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SOCIEDADE EDUCACIONAL DE SANTA CATARINA INSTITUTO SUPERIOR TUPY ENGENHARIA DE FUNDIÇÃO

FUNDIÇÃO EM COQUILHA POR GRAVIDADE

Iberê R. Duarte

Joinville Janeiro/2004

SUMÁRIO 1 O PROCESSO .................................................................................................................. 4 2 LIGAS COMPATÍVEIS .................................................................................................. 7 3 CLASSIFICAÇÃO DAS COQUILHAS/COQUILHADEIRAS ................................ 10 3.1 QUANTO AO ENCHIMENTO .................................................................................. 10 3.2 QUANTO A MOVIMENTAÇÃO DO MOLDE ....................................................... 16 3.3 OUTRAS CLASSIFICAÇÕES ................................................................................... 17 4 PARTES PRINCIPAIS DA COQUILHA .................................................................... 17 5 MATERIAIS DAS COQUILHAS ................................................................................ 22 5.1 AÇO SAE 1045 ............................................................................................................. 23 5.2 AÇO H13 ....................................................................................................................... 23 5.3 FERRO FUNDIDO CINZENTO ................................................................................ 23 5.4 FERRO FUNDIDO NODULAR ................................................................................. 24 6 MACHOS ........................................................................................................................ 25 6.1 MACHOS DESTRUTÍVEIS ....................................................................................... 25 6.2 MACHOS METÁLICOS ............................................................................................ 25 7 TINTAS ........................................................................................................................... 25 7.1 OBJETIVOS DA PINTURA ....................................................................................... 25 7.2 TIPOS DE TINTAS ..................................................................................................... 26 7.3 COMPONENTES DAS TINTAS................................................................................ 26 7.4 CONTROLE DO FLUXO DE METAL ..................................................................... 27 7.5 CONTROLE DO GRADIENTE DE TEMPERATURA .......................................... 28 7.6 MÉTODOS DE PINTURA .......................................................................................... 29 7.7 PINCEL ......................................................................................................................... 29 7.8 PISTOLA ...................................................................................................................... 29 7.9 IMERSÃO ..................................................................................................................... 29 7.10 VIDA ÚTIL DA TINTA .............................................................................................. 29 7.11 SEQUÊNCIA DE UM PROCESSO DE PINTURA.................................................. 30 8 CONSIDERAÇÕES SOBRE O PROJETO DA COQUILHA .................................. 31 8.1 CONHECIMENTOS DO PROJETISTA .................................................................. 31 8.2 DADOS A SEREM OBSERVADOS .......................................................................... 32 8.3 POSIÇÃO DA PEÇA NA COQUILHA ..................................................................... 33 8.4 SUPERFÍCIES DE SEPARAÇÃO ............................................................................. 34 9 SISTEMA DE ALIMENTAÇÃO ................................................................................. 34 10 SISTEMA DE ENCHIMENTO .................................................................................... 36 10.1 CONSIDERAÇÕES INICIAIS ................................................................................... 36 10.2 SISTEMA DE CANAIS E OS ÓXIDOS .................................................................... 38 10.3 TIPOS DE ENCHIMENTO ........................................................................................ 42 10.4 CANAIS DE DISTRIBUIÇÃO E DE ATAQUE ....................................................... 45 10.5 DIMENSIONAMENTO DOS CANAIS ..................................................................... 47 10.6 NOVOS CONCEITOS DE CANAIS PARA LIGAS DE ALUMÍNIO ................... 49 11 SAÍDAS DE AR E GASES ............................................................................................ 52 12 INSERTOS METÁLICOS ............................................................................................ 56 13 RESFRIADORES........................................................................................................... 57 14 DETALHES DO PROJETO ......................................................................................... 59 15 REFRIGERAÇÃO DA COQUILHA ........................................................................... 60 15.1 METODOS DE REFRIGERAÇÃO ........................................................................... 60 16 NORMA ASTM B 108 ................................................................................................... 65

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16.1 COMPOSIÇÃO QUÍMICA DA LIGAS .................................................................... 65 16.2 COQUILHA PARA O CORPO DE PROVA ............................................................ 67 17 ANÁLISE DE CASOS ................................................................................................... 69 18 DEFEITOS TÍPICOS .................................................................................................... 82 BIBLIOGRAFIA .................................................................................................................... 85

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O PROCESSO

O processo de fundição em molde permanente por gravidade consiste na produção de peças pelo vazamento do metal dentro de um molde metálico usando a gravidade. Basicamente o processo envolve as seguintes etapas: a)Uma tinta refratária é aplicada com pincel ou spray sobre a superfície do molde préaquecido (120 – 260oC) que irá entrar em contato direto com o metal líquido. A temperatura de operação do molde é determinada experimentalmente podendo ser estimada pela experiência para cada molde e liga. b)Machos, se usados, são insertados e o molde é fechado tanto manualmente ou mecanicamente. c)A liga, aquecida acima da temperatura de fusão é vazada no molde através do sistema de canais. d)Após a peça ter atingido a solidificação, o molde é aberto a peça é removida e machos e outras partes perdidas são removidas. e)As etapas “b” a “d” são repetidas até que seja necessário um reparo na tinta. f)A pratica usual de fundição é seguida pela remoção do canais e alimentadores da peça. Fundição em coquilha por gravidade pode, em alguns casos, ser mais lenta que fundição em areia e fundição sob pressão. Peças fundidas em coquilha apresentam propriedades mecânicas melhores que as produzidas em areia. Menor possibilidade de porosidade por gases. Entretanto, peças não podem ser tão complexas. As coquilhas feitas de ferro com alta liga ou aços possuem uma vida útil de 10.000 até 120.000 ou mais ciclos. Machos perdidos podem ser usados (shell, gesso). Devido ao resfriamento rápido, as peças produzidas possuem melhor sanidade interna que produzidas em areia. Peças são mais resistentes e com menos poros que fundidas em fundição sob pressão e fundição em areia. Normalmente peças desde 0,1g até 10kg, mas é possível até 70kg

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a média varia entre 125 – 750rms ( 3 a 6 m). Uma quantidade econômica mínima de 100 peças. Parede mais fina varia entre 3 a 5 mm.Peças fundidas em coquilha necessitam menos usinagem e polimento que peças fundidas em areia. 1 – Coquilha aberta mostrando as cavidades e os sistema de canais. peças de automóveis e caminhões. Tolerância linear é de aproximadamente 3 mm/m. ornamentais. como por exemplo para utensílios de cozinha. A qualidade superficial pode atingir a rugosidade de 100rms. 5 . peças de maquinas em geral. Fig. As peças com bom acabamento podem ser usadas sem polimento.

6 . Fig. 3 – Peça fundida em coquilha por gravidade. 2 – Peça fundida em coquilha por gravidade.Fig.

Superfície da peça após fundição é boa. Troca de calor rápida. Baixa densidade. necessário o uso de massalotes. facilita o manuseio. A tabela 1 apresenta a maioria das ligas de alumínio normalmente utilizadas na fundição em molde permanente e suas propriedades mínimas. Boa fluidez. LIGA TRAT TERM. Possuem grande contração. Podem ser feitos de aços. Boa reprodução de composição química. alumínio. A escolha das ligas de alumínio para a fundição em molde permanente é baseada nas características de fluidez e enchimento do molde. brilhante e sem manchas. (%) DUREZA (HB) 75-105 75-105 90-120 70-105 85-115 90-120 110-140 75-105 65-95 75-105 65-95 60-90 70-100 30-60 45-75 296 319 332 333 333 336 356 355 355 C355 356 356 A356 443 513 2 2 1. bronze ou outros materiais.5 3 3 3 5 2 2. as ligas de alumínio normalmente contêm 5% ou mais de Si. 2 LIGAS COMPATÍVEIS Ligas de alumínio Podem formar óxidos que promovem o fluxo lento. estabilidade. T6 T6 T5 T5 T6 T551 T65 T6 T71 T61 T6 T71 T61 F F RESIST.Pinos. de acordo com a Aluminum Association. Temperatura de vazamento entre 650 a 760oC. Baixa temperatura de vazamento.5  319: propriedades moderadas sem tratamento térmico. As peças podem se deformar na extração. Em virtude da formação de trincas a quente. Tabela 1 – Propriedades mecânicas mínimas de uma liga de alumínio para fundição em molde permanente. 240 230 213 200 240 213 275 255 230 186 275 200 227 151 172 255 179 144 48 151 82 ALONG. 7 . mancais. possibilita ciclos mais curtos. tubos e outros insertos metálicos podem fazer parte das peças. ferro. TRAÇÃO (Mpa) RUPTURA ESCOAM.

níquel e manganês. com a resistência pode chegar a 689MPa. As ligas listadas a seguir foram classificadas pelo sistema inglês – Unified Numbering System. nas quais o zinco é o elemento de liga.  443: são utilizadas quando se deseja alta ductilidade e resistência a corrosão. foi desenvolvida para molde permanente. Trata-se de um latão de usinagem rápida isento de chumbo para uso com água potável.  Bronzes ao alumínio – C95200 – C95900: possuem de 3% a 12% de alumínio.  SeBiLOY III – C89550: é uma liga selênio – bismuto que contém latão amarelo. e são utilizadas quando se deseja maior resistência à tração.  Latões amarelos – C8330 – C89990: são ligas de cobre . Apresenta melhor resistência que o latão amarelo é resistente a trincas a quente e possui boa fluidez. possuem boa fundibilidade. São resistentes a corrosão. eles melhoram a resistência à tração.  513: liga de alumínio – magnésio com adição de 2% de zinco. ejeção deve ser rápida. Ligas de Cobre Solidifica em temperatura mais alta Grande contração. não sendo importante a alta resistência. usada para produção de peças simples. Apresentam alta resistência e são empregados em produtos mecânicos que requerem resistência ao desgaste.  355 e 356: são tratáveis térmicamente.  Bronzes/latões ao silício – C87300 – C87900: apresentam boa resistência a corrosão na água. onde os requisitos principais são a resistência a corrosão e o acabamento superficial. Temperatura de vazamento entre 710 – 790oC. cuidar na extração. silício. desenvolvido pela Cooper Development Association. Temperatura de vazamento entre 980 – 1250oC Grande transferência de calor. Susceptíveis a trincas. O silício melhora a capacidade de fundição e permite a obtenção de detalhes finos no acabamento superficial. boas características de fundição e usinabilidade aceitável. Ligas de magnésio São frágeis. o filme de óxido de alumínio protege. 8 . 333 e A33: boas propriedades mecânicas no estado bruto de fusão do que as ligas 310. além de ferro. Apresentam alta resistência mecânica por possibilitar o tratamento térmico.

LIGA UNS C83450 C85200 C85500 C85800 C86400 C87500 C87600 C87610 C87800 C95200 C95300 C95400 C9550 C95800 RESIST. 124 96 158 193 206 248 220 220 255 241 234 317 427 358 ALONG. TRAÇÃO (MPa) 241 206 372 330 386 565 399 399 572 641 565 730 779 661 ESCOAM. (%) 17 15 34 9 14 15 11 11 29 38 20 11 6 17 DUREZA (HB) 57 40 53 61 62 83 75 75 81 78 80 88 99 88 9 .Tabela 2 – Propriedades mecânicas mínimas de ligas de cobre comuns para fundição em molde permanente de acordo com a Copper Development Association o UNS – Unified Numbering System.

permite vazar até 5 kg de alumínio.Vazamento mecanizado com braço giratório que alimenta 2 coquilhadeiras.1 QUANTO AO ENCHIMENTO Por gravidade manual ou robotizado Fig.3 CLASSIFICAÇÃO DAS COQUILHAS/COQUILHADEIRAS 3. 10 . 4 . Sistema indicado para produção de pistões para automóveis.

coletores de admissão. 11 . 5 – Vazamento mecanizado com movimento linear que alimenta 2 coquilhadeiras. Para produção de pistões. cilindros de freio.Fig. depende do modelo desejado. cabeçotes. alimenta conjuntos deste 5kg até 150kg.

12 .Fig. 6 – Vazamento mecanizado com braço giratório que alimenta 4 coquilhadeiras.

7 – Vazamento mecanizado com braço que alimenta coquilhas montadas sobre um carrossel. 13 .Fig. Sistema disponível para vazamento desde conjuntos de 10kg até 50kg de alumínio.

14 . também conhecido como “tilt-pour”.Vazamento na coquilhadeira basculante.Por basculamento.Coquilhadeira basculante. 9 . 8 . Fig. Fig.

11 .a manutenção idêntica dos vazamento .Fig.Principio da coquilhadeira basculante.a eliminação da turbulência no enchimento da cavidade . 10 . As vantagens deste método incluem: . 15 .favorece solidificação progressiva Fig.previne respingos na cavidade .Coquilhadeira basculante.

Mudanças bruscas de direção devem ser evitadas. Fig. 16 . 3)Rebaixar os canais de ataque para reduzir a pressão e turbulência no enchimento. Controle variável da velocidade de basculamento em mais de um estágio Com sistema basculante o metal flui mais calmamente para dentro da cavidade do molde desde que o desenho dos canais possua as seguintes características: 1)A metade do canal de distribuição no lado estacionário do molde deve ter a mesma espessura que o canal do lado móvel e o metal deve ir primeiro para a parte de baixo do molde e depois subir em direção ao massalote. Semi-mecanizado ou totalmente.Coquilha com movimento manual tipo livro. Automatizado. Controle do tempo de permanência fechada.2 QUANTO A MOVIMENTAÇÃO DO MOLDE Manual. 3. Controle variável da força de fechamento. 12 .As coquilhadeiras basculante geralmente possuem: Controle variável da velocidade de fechamento e abertura da coquilha. 2)A metade do canal que está no lado móvel do molde ajuda na alimentação.

. 17 . . .Coquilhadeira mecanica hidráulica.3 OUTRAS CLASSIFICAÇÕES .Partes principais da coquilha e coquilhadeira. . . 14 .Coquilha mista – com machos de areia.Coquilha com uma ou mais cavidades. 13.Coquilha totalmente metálica. PARTES PRINCIPAIS DA COQUILHA 4 Fig.Fig.Coquilha com mais de uma superfície de separação.Coquilha com sistema de refrigeração e/ou sistema de aquecimento. 3.Coquilha com partição vertical ou horizontal.

.Diâmetro: maior possível. 15 . .Colocar os pinos em locais a serem usinados preferencialmente ou que não venham afetar a ficar visíveis.Deve haver uma folga entre o pino e o molde de cerca de 0. .Pino extrator. .Posição: recomendável que forme um triângulo.Quantidade: experiência. Placa extratora Fabricadas em aço 1020.Placa extratora com os pinos extratores e pinos de retorno. .Mais indicado é usar o aço H13. Fig. o mesmo enfraquece a tinta. Fig. 16 . .Pinos extratores existem prontos no mercado. . não usar óleo. a força necessária para extração é pequena.Não é calculado o diâmetro. 18 .2mm. .Pinos extratores .Lubrificar com grafite.

Folga entre o pino e a bucha guia é de 0. é mais barata e mais fácil de trocar. H13 . Fig.Aço temperado e nitretado. .05 a 0. . 17 . Fig. ferro fundido. latão.O comprimento dos pinos deve ser o menor possível.Bucha pode ser de bronze. aço 1020.Fixação do pino e da bucha guia. .20mm. 19 .Fixação e tipos de pinos e de buchas guia.Pinos devem possuir a extremidade abaloada ou cônica.Pinos guia . . 18 .Bucha deve ser mais mole. para permitir o fechamento do molde em caso de pequeno empenamento.

São geralmente de aço H13. 20 . .Fig.Posição dos guias externos em uma coquilha.Guia externo para a coquilha. Fig. 19 . Pinos de retorno .Servem para deslocar a placa extratora para a posição inicial. .Ficam fixados na placa extratora. 20 .

Posicionamento dos pinos de retorno. Fixadores da coquilha na coquilhadeira .Fig. 21 .Dispositivo para fixar a coquilha na coquilhadeira. 21 . 22 .Servem para manter fixa a coquilha sobre a placa fixa e a móvel da coquilhadeira. Fig.

Batentes 5 MATERIAIS DAS COQUILHAS O custo de fabricação da coquilha é alto.Melhor se forem fixados na coquilhadeira. . .Custo do material Fig.Dispositivo para deslocar a placa extratora. Fig. . Fatores a serem considerados para escolha do material: . 22 . 23 .Batentes . 24 – Esquema orientativo para escolha dos materiais para a coquilha.Tipo de liga a ser vazada. .Quantidade de peças a serem produzidas.Forma e espessura da peça.

Resistência mecânica a alta temperatura. Cr 4. . .6 FERRO FUNDIDO CINZENTO Barato. É um aço desenvolvido para trabalho a quente.90 P 0.6 Mo 1.35 Mn 0.Resistência ao desgaste sob alta temperatura.Aço SAE 1045 .15 – 0.Boa condutividade térmica. .53 Si 0.50 P 0.Boa usinabilidade. Apresenta elevada resistência ao desgaste.Ferro fundido nodular 5.3 Si 0. S 0.035 máx.2 Mn 0. Melhor resultado. . É um aço que recebem tratamento térmico de tempera e revenido.Propriedades para os materiais das coquilhas: .Facilidade para receber tratamentos térmicos.42 *Norma Japonesa 5.Estrutura uniforme. .035 máx.2 – 1.60 – 0.2 AÇO H13 É mais caro.35 – 0. Composição química: AÇO H13 SKD61* C 0.03 máx. Maior condutividade térmica que o nodular em cerca de 3x.5 V 0.03 máx. Tratamento térmico: Tempera seguido de um revenido.Aço ABNT H13 . Maior durabilidade. . Materiais utilizados: . 23 .Ferro fundido cinzento .30 – 0. S 0. 5.1 AÇO SAE 1045 Composição química: SAE 1045 C 0.Estabilidade dimensional boa.5 – 1. Menor resistência a fadiga térmica em função da forma em cunha da grafita. Melhor resistência a choque térmico.47 – 0.8 – 5. .Resistência à fadiga térmica .Boa soldabilidade.8 – 1.

1 Mn 0.0 P 0.6 – 3. Mg 0. Grafita tipo A.0 Si 1. Composição química: FE 600 03 C 3. Alta resistência mecânica. Apresenta moderada expansão termica.1 máx.4 FERRO FUNDIDO NODULAR Apresentam menor condutividade térmica. 24 . Custo baixo. 25 – Forma da grafita e condutividade térmica e elétrica. térmica FV FV AÇO FC FC Cond. tamanho 4.8 – 1.5 2 1.7 Si 1. Matriz perlítica.035 – 0.1 máx.1 máx. Composição química: FC300 C 2.8 – 2.9 – 2.0 Mn 0.06 3 2. S 0.5 0 FE FE Cond. elétrica Fig. Boa resistência mecânica. Observa-se no gráfico acima que a condutividade térmica e elétrica do aço e do FE são semelhantes.4 – 0.1 máx. Outro material que possui boa resistência e boa condutividade térmica é o ferro fundido vermicular. 5.- Melhor usar FC300 ou 350 com Cr e Mo. 5 e 6.5 P 0. S 0. As classes 500 07 e 600 03 podem ser usadas. Melhor resistência a fatiga térmica.5 1 0. Boa usinabilidade.8 – 3. sendo que o FC apresenta valores bem diferente.

6 6.Podem ser posicionados por cima.Processo shell. facilita desmoldar e saída de gases. 6.Garantir bom acabamento da peça.Controle do fluxo de metal.Usar teor de resina entre 1.Melhor para estocar.Acabamento superior. Machos mais compridos submetidos a maiores tensões mecânicas e térmicas devem ser refrigerados com água ou ar comprimido. .Sobreaquecem menos. . .Resistência alta. . caixa fria.Podem ser resfriados com ar ou água.São mais pesados.4 a 4%. grafite.2mm. .Não necessita pintar.Facilitar a extração da peça.1 OBJETIVOS DA PINTURA . por baixo e laterais da coquilha. . gesso.A folga na marcação é de 0.São mais leves. .Controle do gradiente de temperatura. . CO2. Os machos devem ser extraídos por alavanca ou pistão. a contração do metal prendê-os.Macho oco. . Machos maciços: .1 MACHOS MACHOS DESTRUTÍVEIS . Machos ocos: . .2 MACHOS METÁLICOS . .São utilizados em pequenas dimensões. . - - - 7 TINTAS 7.Demoram mais para esfriar.Propiciar vida útil maior para o molde. A preferência é por machos do processo shell: . . . 25 .Cobrir microtrincas de fadiga térmica do molde.Reduzem os custos de produção. . caixa quente. .

canais e onde se deseja solidificação mais lenta. 26 – Requisitos da tinta. auxilia na extração. Aglomerantes: silicato de sódio. Solvente: água. vermiculita. 7. dextrina ou argila. Lubrificante: a base de grafite. 7. carbonato de cálcio. 26 . óxido de ferro.Fig. talco ou mica.3 COMPONENTES DAS TINTAS Carga refratária: óxido de títânio. óxido de alumínio.2 TIPOS DE TINTAS Isolante: aplicadas nos massalotes. Condutora: aplicadas em regiões mais espessas da peça e sobre machos metálicos.

4 CONTROLE DO FLUXO DE METAL Tinta mais lisa: Contato metal – tinta é maior  maior troca de calor  reduz viscosidade do metal. paredes finas. Tinta mais rugosa: Contato metal – tinta é menor  menor troca de calor  aumento da escoabilidade. para reduzir o calor do metal. 27 . 27 – Efeito do acabamento da tinta sobre o fluxo de metal. Ë necessário retocar. Ocorre quebra da camada de óxido e melhora fluidez do metal. as saliências são quebradas com o uso.7. Usar em paredes mais espessas. Usar quando se deseja evitar perda de temperatura do metal. Fig. Grão da tinta: Grão angulares  quebra o filme de óxido  facilita o fluxo do metal.

28 .5 CONTROLE DO GRADIENTE DE TEMPERATURA Solidificação direcional auxiliada pelo tipo de tinta. Fatores que interferem no grau de isolação de uma tinta: Fig. Fig. 29 – Fatores que influenciam no grau de isolação da tinta. 28 – Diferentes tipos de tintas para auxiliar na solidificação.7.

A distância de aplicação adequada é de 25 a 30cm. acima desta há uma camada impermeável. vai ocorrer trinca na tinta pela expansão. Temperatura baixa: evapora a água que está na superfície da coquilha. manuais. Geralmente são tintas lubrificantes. Tinta deve estar bem homogeneizada.7. .Temperatura recomendada para aplicação é de 120 a 180oC.Reentrâncias na superfície melhora a fixação da tinta.7 PINCEL . 7. experiência.8 PISTOLA 7. 29 - . É necessário treinamento. . 30 – Reentrâncias para fixação da tinta. . Fig.10 VIDA ÚTIL DA TINTA Temperatura da coquilha durante a aplicação da tinta e o tipo de aglomerante são muito influentes na vida útil da tinta.Adequado para locais como massalotes e canais. 7. isolante térmico.9 Aplicação adequada para a cavidade do molde que reproduz a peça.São tintas mais densas. a base de grafite.6 MÉTODOS DE PINTURA 7.Camadas mais grossas e porosas. . .Camada irregular. IMERSÃO Adequado para coquilhas pequenas. A temperatura da coquilha em torno de 180 a 250oC. A pressão do ar entre 2 a 3 bars (30 a 40psi).

Se a coquilha não vai ser usada de imediado. Fazer o acabamento. 32 – Mantendo a coquilha aquecida após a pintura. manter a mesma fechada na coquilhadeira sob aquecimento com um aquecedor. Proteger as partes que não devem ser pintadas com uma máscara.11 SEQUÊNCIA DE UM PROCESSO DE PINTURA Retirar traços de óleo ou graxa. raspando com uma espátula os excessos sobre as regiões que não deveriam ser pintadas. Fazer o jateamento com esfera de vidro. O número de camada depende da espessura desejada. Fig. 31 – Aplicação da tinta com pistola e uso da máscara. Aquecer a coquilha a uma temperatura superior a temperatura de pintura. 7. Fazer a primeira camada e deixar secar.- Temperatura alta: ocorre microexplosões. . Aplicar a segunda camada e deixar secar. a camada fica áspera e se desprende. 30 . Esperar a temperatura cair na faixa recomendada para pintar. Fig.

Para este setor deve ser previsto: . . Fig. 8 8. 31 . . Simuladores de enchimento e solidificação como ferramenta de apoio.Estufas a gás. .O aquecimento por meio de maçaricos manuais promovem a formação de microfissuras. 33 – Forno para aquecimento das coquilhas. promovem o aquecimento homogêneo e indireto.Equipamento de jateamento com esfera de vidro.Gabine de pintura com mesa giratória. .Ponte rolante ou similar.1 CONSIDERAÇÕES SOBRE O PROJETO DA COQUILHA CONHECIMENTOS DO PROJETISTA               Metalurgia das ligas Solidificacão das ligas Comportamento do fluxo de metal Sistema de alimentação Sistema de enchimento Dilatação e contração Tintas para coquilhas Formação de óxidos das ligas Sistemas de aquecimento e refrigeração das coquilhas Sistemas de evacuação de gases Insertos metálicos Tolerâncias dimensionais e ajustes Defeitos de fundição Prática Praticamente impossível obter peça boa diretamente do projeto sem ajustes.

2 DADOS A SEREM OBSERVADOS        Desenho da peça Liga Quantidade de peças a serem produzidas Definição de usinagem Condições de qualidade Superfícies de separação Sistema de extração Desenho da peça       Forma da peça Espessura de parede Raios Saídas Contra-saídas Massas isoladas Definições: Machos metálicos ou de areia Facilidade de desmoldagem dos machos Locais para massalotes e pontos para os ataques Posição da cavidade da peça na coquilha Tipo de liga     Composição química da liga Intervalo de solidificação Necessidade de tratamentos de refino e/ou modificação Necessidade de tratamentos térmicos Quantidade de peças  Forma e tamanho das peças  Tipos de coquilhadeiras  Tamanho máximo da coquilha na coquilhadeira Usinagem     Sobremetal para usinagem Superfícies a usinar Superfícies de referência Locais e dificuldades de rebarbagem Requisitos de qualidade  Características das superfícies  Rebarbas admissíveis  Tratamentos superficiais 32 .8.

As ligas de alumínio são altamente oxidáveis. 34 – Posição da peça na coquilha.3 Número de pinos extratores Posição dos pinos em superfícies a serem usinadas Número de pinos de retorno Sistema de retorno da placa extratora POSIÇÃO DA PEÇA NA COQUILHA A posição da peça e a turbulência do metal. Se possível os ataques devem ser colocados sobre superfícies a serem usinadas. Exigências de estanqueidade  Tolerâncias de peso  Nível de microporosidade admissível Superfície de separação       Posicionamento de machos Posicionamento de pinos extratores Posição de massalotes Localização de ataques Números de pontos a serem rebarbados Localização das saídas de gases No sistema de extração     8. Fig. os óxidos tendem a flutuar. 33 . Superfícies usinadas para cima. A posição da peça deve permitir a colocação do massalote.

34 . Superfícies planas são melhores para usinagem. Em um volume de 300 cm3 de alumínio líquido. Isto atende a regra do requisito volumétrico de alimentação. terminado com 282 cm3. Coquilhas de múltiplas: Possuem menor precisão Maior rebarbação na peça Facilita a saída de gases Reduz deformação do molde Maior custo e tempo de construção Uma vez definida a posição da figura: Dimensionar o tamanho da coquilha. Se possível fundir bloco com o contorno da cavidade. após solidificação teremos então menos 18 cm3 de volume. Fig. reduz custo de usinagem. Portanto o massalote deveria ter garantido cerca de 18 cm3 de metal líquido para alimentar a esta contração. Deixar espaço livre para suportar a pressão de fechamento e evitar vazamentos. Espessura homogênea de parede.4 SUPERFÍCIES DE SEPARAÇÃO A linha de separação deixa marca sobre a peça. 35 – Efeito da espessura do molde e da peça sobre a temperatura do mode. em torno de 30 a 50 mm. Deixar espaço para os pinos guia e de retorno.8. 9 SISTEMA DE ALIMENTAÇÃO Em geral as ligas de alumínio apresentam uma contração líquida e de solidificação de 6% e que pode ser compensada com o uso de massalotes.

O uso de massalotes com a regra do requisito térmico.4 c)Calcular o diâmetro do massalote (Dm) (cm) Dm = Mm (1 + 4P)/P (cm) P = 1. 3o solidificar o massalote.2 a 1. 2o solidificar o pescoço (neck) do massalote. Para aumentar a eficiência do massalote: Insertos isolantes Tinta isolante Copo metálico separado pelo ar do restante da coquilha.5 d)Calcular a altura do massalote (Hm) 35 .5 a 2. b)Calcular o módulo do massalote (Mm) (cm) Mm = K x Mp K = 1. Regra dos módulos Módulo = Volume / Superfície (cm) Módulo da peça (Mp) = Volume da peça (Vp) / Superfície da peça (Sp) (cm) Módulo do pecoço (Mn) = Volume do pescoço (Vn) / Superfície do pescoço (Sn) (cm) Módulo do massalote (Mm) = Volume do massalote (Vm) / Superfície do massalote (Sm) Mm > Mn > Mp Passos: a)Calcular o módulo da peça (Mp) ou da parte mais espessa da peça aonde vai ser colocado o massalote. 1o solidificar a peça ou seção.Ligas com 5 a 6% de Si  muito microrechupes  colocar refrigeração ( canais com água e/ou resfriadores de cobre).

36 . Os óxidos podem ser removidos por: Decantação: repouso do banho por cerca de 30 a 40 minutos. Os filmes tendem a decantar lentamente. Mn 10 SISTEMA DE ENCHIMENTO 10. Dm (cm) e)Pescoço Mn = (Mm + Mp)/2 Espessura e largura = 4 .1 CONSIDERAÇÕES INICIAIS Elevada oxidação do alumínio  Al2O3 (alumina) ou AlMgO4 (espinélio)  filmes. os óxidos vão para o fundo do cadinho. As inclusões podem provocar: Redução nas propriedades mecânicas (tração. impacto. Redução na fluidez do metal. Perda de estanqueidade. Filmes podem ser introduzidos no banho durante a limpeza com escumadeiras e transferências entre fornos e panelas. fadiga).Hm = P . Pontos duros para usinagem Acabamento ruim Queda na resistência a corrosão. alongamento. Filtragem: Fig. 36 – Filtragem pela base do cadinho.

Fig. 37 – Filtragem do alumínio no cadinho.

Fig. 38 – Filtragem. Decantação e filtragem são utilizadas na produção de lingotes e tarugos de Al em usinas de produção primária. Filtragem na transferência: quando o metal é transferido do forno fusor para o forno de espera usa-se um funil com um filtro cerâmico na base. Desgaseificação com pastilhas

37

Desgaseificação com rotor: as bolhas de gás arrastam para cima os óxidos. Deve ser feito no forno de espera, metal com elevado grau de pureza é obtido. Filtragem nos canais

Fig. 39 – Filtragem do alumínio nos canais.

10.2 SISTEMA DE CANAIS E OS ÓXIDOS Turbulência  Bolhas  Inclusões de óxidos 1- Velocidade do metal no canal de descida pela aceleração da gravidade. 2- Mudanças de direção e secção dos canais de distribuição e ataque. 3- Entrada do metal na cavidade do molde com alta velocidade.

38

10.2.1 Funis

Fig. 40 – Funis.

10.2.2 Canal de descida

Fig. 41 – Canal de descida reto e cônico.

39

Os canais de descida são os pontos mais críticos, devido à aceleração da gravidade. Dependendo das alturas a velocidade do metal pode atingir 2 a 4 m/s. Campbell calculou a velocidade limite do fluxo de alumínio líquido para que não ocorresse a quebra da tensão superficial e inclusão de óxidos como sendo em 0,5m/s ou 50cm/s.

Fig. 42 – O movimento turbulento e a pele de óxido no alumínio.

Fig. 43 – Formação de óxido nos canais.

Velocidade na base do canal de descida (V): V = (2.g . h)1/2 V = velocidade do líquido em queda (cm/s) g = aceleração da gravidade, 980 cm/s2. h = altura de queda livre (cm) 40

45 – Formas para o canal de descida. fazer um ângulo de saída neste canal de cerca de 15 a 20o. o melhor é usar o trapezoidal.24 cm.Fig. Vazão (Q). A velocidade limite de 50 cm/s é ultrapassada com uma altura de queda de 1. Q=A. 44 – Velocidade do metal em função da altura de vazamento. O uso de inclinações na ordem de no mínimo de 3o já é suficiente.V Q = vazão (cm3/s) A = área da secção transversal (cm2) V = velocidade do metal no local (cm/s) A recomendação é sempre usar canais o mais baixo possível ou sistemas basculantes. Fig. A vazão é regida pela lei da continuidade. válido para o sistema de canais em regime cheio. melhor usar forma quadrada ou retangular. 41 . Para canais de descida mais altos. através desta lei é possível explicar o descolamento do metal liquido das paredes de um canal de descida reto. Canal de descida redondo é o mais turbulento.

46 – Secção transversal do canal de descida. Facilita a saída de ar da cavidade. 42 . Menor rendimento metálico.Fig. 47 – Dimensionamento do canal de descida de forma a obter a conicidade. Fig. Provoca turbulência em função da altura.3 TIPOS DE ENCHIMENTO Enchimento por baixo:      Metal enche a cavidade debaixo para cima. 10. O massalote fica frio.

49 – Enchimento por cima. 48 – Enchimento por baixo. Intensa formação de óxidos na queda do metal.  Aquece muito um lado da coquilha. e bolhas de ar. Defeitos como marcas de fluxo. 43 . Enchimento por cima:      Favorece solidificação dirigida. Fig. Enchimento lateral  Menor turbulência. Gotas frias.Fig.  Permite combinar massalote ao lado do canal de descida. Custo menor da coquilha.

Geralmente o sistema de canais é divido em três partes para dimensionamento. 50 – Enchimento lateral. 51 – Sistema de enchimento tradicional. dai se denomina relação de área entre estas partes. sendo: Primeiro número = canal de descida Segundo número = canal de distribuição Terceiro número = canais de ataque Ex: 1 : 4 : 4 44 .Fig. Sistema de enchimento tradicional Fig.

45 . De forma geral se recomenda que o metal entre na cavidade do molde pela parte inferior. produz baixa turbulência e alimentação progressiva em direção ao massalote. 10. visto que ele é feito pela parte superior. 1. recursos como arredondamentos auxiliam a evitar o descolamento do metal das paredes. isto favorece a um aumento de velocidade do metal na base do canal de descida. O principal problema é durante a entrada do metal na cavidade do molde que muitas vezes ocorre com elevada velocidade. Em coquilhas geralmente o sistema de canais é do tipo vertical.2:4. A contrapressão do metal na cavidade durante o enchimento ajuda a diminuir a velocidade do fluxo. 1:3:3. sendo que as relações de área indicadas são 1:4:4. 1:2:2. Bacias no fundo do canal de descida não são indicadas.4 CANAIS DE DISTRIBUIÇÃO E DE ATAQUE Mudanças bruscas de direção criam zonas de baixa pressão. A escolha da relação mais adequada depende da experiência prática. O vazamento por sistema de basculamento constitui-se excelente. 52 – Sistema sugerido pela AFS. é recomendado que inicialmente se opte por uma relação menor. melhor fazer uma caixa Quando existem vários canais de ataque a partir de um canal de distribuição é importante equilibrar o fluxo em cada ataque pela redução proporcional no canal de distribuição após cada canal de ataque. A secção de choque deve ser na base do canal de descida.Fig.

Fig. 54 – Sistema de canais com massalote proposto pela AFS. 53 – Sistema de canais proposto pela AFS. Fig. 46 .

Para calcular a área A3. Dimensionar a área A1 e A2. ou seja a relação espessura largura do canal de distribuição. Recomendável que a velocidade nos canais de ataque não seja superior a 50 cm/s. depois é só dimensioná-la de acordo com a forma da secção escolhida. Se usar filtro é importante o que mesmo fique localizado o mais próximo do ataque. 47 . basta verificar a relação de área que foi escolhida e multiplicar o valor da área de A2 (cm2) pelo módulo de A4.5 DIMENSIONAMENTO DOS CANAIS ETAPAS: Definir por croqui a forma e posição do sistema de enchimento. basta verificar a relação de área que foi escolhida e multiplicar o valor da área de A2 (cm2) pelo módulo de A3. depois é só dimensioná-lo de acordo com a forma da secção escolhida. Para calcular a área dos canais de ataque A4. fazer um único ataque em forma de lamina. conforme a figura 55 e as fórmulas abaixo: g = 980 cm/s2 Dimensionar a secção transversal de A1 e A2 em cm ou mm. Outra forma de dimensionar A4 é manter o limite de velocidade igual a 50 cm/s e a vazão que foi obtida no ábaco: A = Q/V A4 = Q/50 (cm2) Se possível. Definir a vazão (Q) do metal em cm3/s. Definir a relação de área a ser usada. ou seja a relação espessura largura do ataque.10. consultar o ábaco da figura 56.

48 . 56 – Ábaco para determinar a vazão de enchimento da peça. 55 – Posição das áreas para o dimensionamento.Fig. Fig.

estes canais também contribuem na redução das velocidades devido à intensificação do atrito do metal com as paredes. 10. através do aumento da sua secção.000 = fluxo severamente turbulente. desde que seja um aumento contínuo na largura do canal da região de junção com o canal de descida até a junção com os ataques. evitando a incorporação dos óxidos superficiais pelo metal. Além do efeito de atrito. Certamente. Para isto. tipicamente entre 3 e 6 mm. utilizam-se canais de distribuição de pequena espessura (canal em faca).27 x 102 cm/s. b)Quando o fluxo não puder ser restrito pelas paredes do molde a velocidade deve ser mantida abaixo de 50 cm/s. 3-O mesmo conceito de canais em faca pode ser estendido para os canais de ataque.000 = fluxo turbulento e acima de 20. Estes regimes podem ser classificados por meio do número de Reynolds. calculado pela equação abaixo: Re = v. A eficiência destes canais é máxima quanto menores forem as espessuras utilizadas. d = 4 x área da secção transversal do canal/perímetro da secção transversal do canal Re = até 2000 = fluxo laminar de 2000 até 20. duas condições devem ser mantidas: a)Deve-se manter o fluxo restrito às paredes dos canais.O fluxo de metal pode apresentar diferentes tipos de regimes de movimento em função da sua velocidade. sem promover aspiração de ar (canal cônico) e limitando a velocidade do fluxo (maximizando o atrito entre fluxo de metal e paredes do molde: usando canais de grande retangularidade para diminuir o “diâmetro hidráulico e limitar a turbulência descrita pelo numero de Reynolds -canal tipo faca)”. Este sistema baseado na manutenção do menisco superficial durante o enchimento dos moldes. 2-Visando reduzir a tendência de descolamento do fluxo de metal na junção entre canal de descida e canal de distribuição. o canal de distribuição pode ser utilizado como forma adicional para promover redução de velocidade.6 NOVOS CONCEITOS DE CANAIS PARA LIGAS DE ALUMÍNIO Um novo sistema foi apresentado no CONAF 2001 (Congresso Nacional de Fundição) por Ricardo Fuoco et all. que no caso do alumínio é 1. A diretrizes a serem seguidas para estes novos conceitos são: 1-Os canais de descida devem ser projetados para garantir a vazão necessária ao preenchimento das peças. sendo comuns valores entre 3 e 6mm.d/ Re = número de Reynolds v = velocidade do fluxo d = diâmetro hidráulico  = viscosidade cinemática do metal. 49 .

50 . mas a secção imediatamente antes e depois do filtro deve ser calculada para garantir que a velocidade do fluxo esteja abaixo de 50cm/s para evitar turbulência durante o preenchimento da cavidade do molde. Certamente a eficiência de redução de velocidade dependerá do tipo de filtro e tamanho dos poros. A maximização deste conceito leva a canais de descida. visando não aumentar a velocidade do fluxo (em canais convergentes) e evitar aspiração de ar (canais divergentes): 5. Para sistemas de canais com filtros cerâmicos. 2-Utilizar filtros cerâmicos como forma de reduzir a velocidade do fluxo de metal antes da entrada na cavidade do molde. de distribuição e de ataque baseados na redução da velocidade do fluxo através do atrito do metal com o molde. de distribuição e de ataque em faca com espessuras de 3 a 6 mm. as somatórias das secções dos canais de distribuição e de ataque devem ter relação 1:1:1.4. Resumindo há pelo menos duas maneiras de projetar um sistema de canais para peças fundidas por gravidade em ligas de alumínio: 1-Projetar o sistema de canais de descida. A secção do canal de descida (base do canal de descida). o próprio filtro introduz uma grande perda de carga e redução de velocidade Os conceitos anteriores podem ser aplicados.

Fig. Os resultados da pesquisa de Fuoco permitiram classificar os sistemas de canais quanto ao desempenho pelo grau de degradação das propriedades mecânicas obtidos como sendo: • Vazamento por cima. 51 . 57 – Sistemas de canais utilizados na pesquisa de Fuoco. • Vazamento por baixo seguindo as recomendações da literatura.

58 – Saídas de ar (vents). Para sistemas de canais sem filtro. não sendo adequados para a produção de peças com exigências de propriedades mecânicas. Na fase inicial de teste usinar as saídas de ar com menor largura. Fig. Saídas de ar podem ser feitas pelo pino extrator conforme a figura abaixo. Os resultados mostraram que as recomendações existentes na literatura técnica tradicional para o projeto de sistemas de canais promove preenchimento turbulento.  Sistemas simples devem ser projetados para facilitar a saída de gases. os melhores resultados de propriedades mecânicas foram obtidos para sistema utilizando canais em faca.  O alumínio liquido em temperatura de até 7500C não penetra em ranhuras de até 0.2 mm. • Vazamento por baixo com filtro horizontal no canal de ataque. particularmente com filtro colocado no canal de ataque. Fig. 59 – Profundidade da saída de ar retangular. Entre todos os resultados estudados destacaram-se os sistemas de canais com filtros cerâmicos tipo espuma.     Usinar as saídas de ar de preferência após teste com a coquilha. 52 . Folga entre o pino extrator e o molde pode ajudar na saída de ar. 11 SAÍDAS DE AR E GASES  Complexidade da peça pode favorecer a retenção de gases e ar.• Vazamento por baixo com canais tipo faca. • Vazamento por baixo com filtro vertical no canal de distribuição.

fresadas. 61 – Malha de saídas de ar em superfície plana. 60 – Saídas de ar nos pinos extratores. Fig. na forma de ranhuras 53 . Saídas de ar através da junção macho molde. com conexão ao pino extrator.  Em secções planas da peça pode ser feita uma malha de saídas de ar.Fig.

Fig. 64 – Saída de ar através de um pino ranhurado ou sextavado colocado na marcação de um macho de areia. Fig. 63 – Bolha de gás oriunda do macho de areia.Fig. 62 – Saídas de ar pela junção macho metálico/molde. 54 .

mas em partes de acordo com as aletas. Fig. No caso de peças aletadas a coquilha não deve ser maciça. 65 – Saída de gases de machos de areia por sucção.Fig. desta maneira é possível confeccionar saídas de ar entre estas partes. 67 – Saídas de ar em peças aletadas. Fig. 66 – Pino extrator de gases ranhurado ou sextavado em ponto crítico. 55 .

Cuidados:  A superfície do inserto deve ser áspera com ranhuras ou recartilhados. 68 – Saída de ar do tipo filtro. 56 . com orifícios de até 0.  Devem ser limpos. Fig. 69 – Inserto metálico. cerâmico.Fig. isentos de graxa. bronze e latão. óleos e umidade  Devem ser pré-aquecidos.  Geralmente são elementos de fixação como parafusos ou porcas.  É recomendável aquecê-lo e mergulha-lo no banho antes de colocar na coquilha. 12 INSERTOS METÁLICOS  Insertos podem ser de metais ferrosos. isto melhora a aderência do metal.  O uso de inserto reduz a produtividade na fundição.3 mm.

57 . Fig. 70 – Resfriador metálico. MATERIAL Cobre puro Alumínio Latão Bronze 85 5 5 Ferro fundido CONDUTIBILIDADE TÉRMICA  (kcal/m2/0C) 342 180 90 52 65 Para aumentar a eficiência do resfriador. pode-se prolongar o mesmo fazendo-o com aletas. São confeccionados em metais com elevada condutibilidade térmica.13 RESFRIADORES Com o objetivo de aumentar a extração de calor em determinadas regiões para promover solidificação direcional evitando deste modo à formação de rechupes.

72 – Resfriador metálico em ponto quente. Fig. 71 – Resfriador metálico refrigeração. 58 .Fig.

75 – Rebaixo em volta do pino guia para acumulo de sujeiras. 59 . 74 – Bolacha para apoio do pino extrator em região muito quente.  Bolachas para apoio do pino extrator.  Rebaixo para acomodar sujeira na base do pino guia. em regiões onde pode o pino extrator pode penetrar na peça em função da massa muito grande e estar no estado pastoso.14 DETALHES DO PROJETO  Abas para posicionar extratores. desta forma se evitam marcas sobre a peça. 73 – Abas para apoio do pino extrator. Fig. Fig. Fig.

solda fria.1 METODOS DE REFRIGERAÇÃO Os mais comuns utilizam água ou o ar. que podem causar falhas de enchimento.1 Câmara de refrigeração soldada A jaqueta é soldada na coquilha. A cada troca de coquilha é necessário desconectar o sistema de mangueiras de água.  A vida útil da coquilha é maior se a faixa de variação de temperatura da coquilha é  mais estreita. podendo ser direcional.  A refrigeração com ar é mais suave. Módulo das secções da peça. Os locais a serem refrigerados devem evitar mudanças bruscas de temperaturas. rechupes. 76 – Espessura de paredes homogêneas.  Prolongar a vida do molde. A coquilha precisa ser de aço. Fig.1. Fatores a serem considerados para escolher os sistema de refrigeração: Espessura da peça. tensões e trincas.  O resfriamento afeta as propriedades mecânicas das peças. mas é menos eficaz.  A refrigeração com água permite um ciclo mais curto por peça. É importante que a parede da coquilha seja homogênea na espessura. 15. Tempos de ciclo de produção.15 REFRIGERAÇÃO DA COQUILHA A refrigeração é realizada para:  Regular fluxo de calor para controlar a solidificação. 15. 60 . Vida útil da coquilha.

1. Câmara de refrigeração separada permite troca rápida do ferramental sem a necessidade de desconectar o sistema de refrigeração. devido a folga entre a jaqueta e a coquilha.2 Câmara de refrigeração separada Fig.Fig. 61 . 77 – Câmara de refrigeração do tipo jaqueta soldada. A troca térmica fica um pouco prejudicada. 15. 78 – Câmara de refrigeração do tipo jaqueta separada.

 Tubos curvados são colocados no molde antes de vazar o metal que vai fazer o corpo da coquilha. Não há curvas.1. desta forma o sistema fica embutido.1.4 Refrigeração através de tubulação embutida. Fig.  Elimina vazamentos. 62 . Vazamentos podem surgir com a dilatação nos plugues e conectores. 79 – Refrigeração feita através de furos na coquilha. é necessário o uso de plugues para fechamento dos furos em excesso. Fig.15. os furos são retos. 15. 80 – Tubulação embutida na coquilha.3 Refrigeração através de furos na coquilha É o mais utilizado.

5 Refrigeração por vaporização É pouco usado. 81 – Refrigeração com bicos pulverizadores.6 Refrigeração localizada É muito utilizado através do uso de insertos com materiais que conduzem mais calor. usando-se aletas e com água passando nos resfriadores. de cima para baixo. é o caso dos resfriadores.1.15. Fig. pode haver refrigeração forçada com ar. 63 .1. 82 – Extrator de calor localizado. 15. Um sistema de bicos pulverizam água na parte de trás da coquilha. Fig.

64 . 84 – Extrator de calor aletado. 83 – Extrator de calor localizado refrigerado.Fig. Fig.

20 0.40-0.10 0.20 0.20 0.0 850.5-6.0 5.05 0.0 851.0 1.20 0.45 0.15 0.15 0.2 .2 .35 1.0 0.20 0.5 4.5-6.15 0.25-0.20 0.2-10.0 0.05 0.5 6.50-1.35 0.05 0^05 0.0-4.40-0.10 0.20 0.25 0.05C 0.50 0.20-0.35 0.6 0.15 0.0 .10 0.7-2.15 0..20-0.0 1.7 2.50 0.0 8.30 0.5 11.10 0.25 0.15 0.3 0.10 0.10 0.10 0.5 1.25 0.5-9.0 B443.15 0.5 2.05 0.50 0.10 1.0 4.25 0.65 0.35 0.05 0.0E 332.5 6.10 0.0 0.5 6.0 8.35 0.6 0.20 0.25 0.0-8.25 0.0 1.10 0.30 0.0E 713.25 0.50-1.8 0.35 0.0 .0 308.0-1.1 0.8 0.15-0.20 0.35 0.03 0.15 0.10 0.15 0.0-4.0 6.6 0.15 0.50 0.7-1.0 354.10 0.30 0.15 0.35 0.50 0.50 0.15-0.7 0.0 296.35 2. 0.50 0.20 0.10 0.20-0.25 0.25 0.10 1 0.5-3.0 0.15 0.7 0.2 1.25 0.0 4.0-13..25 0.10 0.20 0.15 0.7 0.5 6.50 0.05 0.0 0.8 1.7-1.5-10.7 3.50 0.5 .1 COMPOSIÇÃO QUÍMICA DA LIGAS Alloy ANSI A Composition.4-2.8 0.25-0.16 NORMA ASTM B 108 16.45 0.25 0.05 0.3 1.05 0.0 5.35 0.10 1.30 0.7-1.5 0.0E 535.25 0.05 0.05 0.0-3.50 0.15 0.20 0.25 0.10-0.7 2.5-4.6 0.50 1.05 0.10 0.20 0.9 0.10-0.5^.15 0.40 0.0-5.0-5.2 1.05 0.2 2.0 0.5-5.0-1.4-1.05 0.0-3.5 6.0 359.05 0.25 0.20 0.0 711.30 0.7-3.0 1.05 3.0E 852.0 0.0 A357.0-6.40 0.5-7.20 0.6 0.3 0.0 707.3-0.35 0.05-0.4 0.4 4.5 0.6-2.9-1.5 2.6 0.15 0.20 0.5-7.50 0.25 0.3 0.0 357.5 9.3 0.10-0.05 0.5 4.20 0.25 0.5 4.50 1.5-4.0 356.50a 0.0 208.5 1.45 0.0 222.6 0.40 0.0 319.0 5.8-2.0 3.0E A02040 A02080 A02220 A02420 A03190 A03360 A03320 A03330 A03540 A03550 A33550 A03560 A 13560 A13570 A03590 A04430 A24430 A14440 A05130 A05350 A07050 A07070 A07110 A07130 A08500 A08510 A08520 remainder remainder remainder remainder remainder remainder remainder remainder remainder remainder remainder remainder remainder remainder remainder remainder remainder remainder remainder remainder remainder remainder remainder remainder remainder remainder remainder remainder remainder remainder 0.3 4.6 0.0 3.35 0.15 0.50 0.05 0.10 .5-7.5-5.15 0.25 0.40-0.0 3.6 0.400.0 242.7-1.5 8.05 0.15-0.8 0.5-7.05 0.20 0.25 0.5 6.0 .0 705.2-5.25 0.5 8.40-0. % Aluminum Silicon Iron Copper Manganese Magnesium Chromium Nickel Zinc Tin Titanium Other Elements Each Total 0.35 0.10 0.0 336.50 0.7 0.35 1.05 0.0-3.0 A03590 A444.10 0.0 A356.20 2.5-7.20 0.0 513.0 355.35 0.0 5.35 1.0 C355.35 0.20 0.6 0.0 0.40-0.6-9.20 0.15 0.0-4.0 0.0-7.20 0.2-7.5-0.0-4.5-7.10 0.35-0.30 UNS 204.35 0.8 0.05 0.7-2.05 0.20 0.5 5.0 443.25 0.40 0.40-1.50 0.40-0.25 0.5 0.2-1.10 0.05 0.50 0.15 0.20 0.6-0.15 0.7 4.30 0.15 0.05D 0.35 0.8 0.10 0.0-10.5-7.05 0.5-7.50 0.25 '' .05 0.0E 333.20 0.20-0.45-0.25 0.0 0.5-6.35 0.0 7.10 0.7 1.10 0.0 0.3 0.50 0.7 0.7 0.

.

.16. 85 – Corpo de prova para ensaio de tração com sistema de alimentação e enchimento.2 COQUILHA PARA O CORPO DE PROVA Fig.

86 . 68 .Fig.Corpo de prova para ensaio de tração com sistema de alimentação e enchimento em cortes.

.17 ANÁLISE DE CASOS Fig. 87 – Melhoria no desenho para reduzir o número de partes da coquilha.

. 88 – Molde com quatro cavidades.Fig.

.

.Fig. 89 – Melhoria no sistema de canais e aquecimento.

Fig. 90 – Sistema de canais desenvolvido para evitar inclusões. 73 .

91 – Mudança de posição do massalote. 74 .Fig.

Fig. . 92 – Mudança no sistema de alimentação e canais.

Fig. 92 – Mudanças de plano de divisão e ângulos 76 .

Fig. 93 – Macho com respiro. .

Fig. 94 – Alteração de forma para eliminar rechupe. 78 .

95 – Mudança no ângulo de saída do massalote.Fig. 79 .

96 – Mudança de forno para eliminar ponto quente.Fig. 80 .

97 – Alteração na quantidade de pinos de extração para evitar distorção na peça. 81 .Fig.

Rechupe geral. • uso de gases inertes como o argônio ou o nitrogênio úmidos. • no caso de machos de areia. Pode-se também refrigerar o macho em solução de água e grafite a cada ciclo de produção. Ações recomendadas: • fazer tratamento de desgaseificação antes do vazamento. utilizando ar comprimido ou água. criando pontos quentes. 82 . • realizar pintura utilizando processo e tipos de tinta adequados. • projetar sistema de alimentação eficiente nas partes espessas. Outra alternativa seria a obtenção dos machos de areia com resfriadores metálicos posicionados em seu interior nesses pontos críticos etc. • número e disposição inadequados dos canais de ataque. • composição química inadequada. • tipo de tinta e processo de pintura inadequados. • aquecer e pintar todas as ferramentas de trabalho. no refratário do forno. • utilizar gases inertes supersecos. de ângulo e de macho (areia e metálico) Possíveis causas: • forma da peça que não apresenta solidificação direcional. • excessiva temperatura de vazamento. • projetar sistemas de canais que promovam enchimento uniforme e solidificação dirigida para os massalotes. Ações recomendadas: • vazar o metal com temperatura adequada (entre 700 e 750°C) dependendo da forma e do tamanho da peça. nos insertos metálicos e fluxos de limpeza e proteção. no cadinho. • sistema de enchimento mal projetado. • não introduzir matéria-prima úmida no forno. nas conchas. • sobre aquecimento do macho metálico ou do macho de areia. no molde. modificar a forma da peça. permitindo que o metal chegue frio aos massalotes. • umidade nos lingotes. • no caso de machos metálicos superaquecidos.18 DEFEITOS TÍPICOS Microporosidades (pinholes . pintá-los com tinta condutora somente nos pontos críticos. • no caso de equipamentos de desgaseificação. pré-aquecer o eixo-rotor e as placas defletoras. nos machos de areia. • se possível. projetar sistemas de refrigeração interna. criando uma solidificação direcional. • pré-aquecer o cadinho antes do carregamento da carga metálica. • seções grossas sem alimentação isoladas por seções finas.pequenas bolhas de ar) Possíveis causas: • falta de tratamento de desgaseificação do metal líquido. nas sucatas.

ou uso de tinta errada. • baixa vazão do metal. • saídas do molde mal projetadas (saídas pequenas). • sistema de enchimento com canais de ataque mal distribuídos e mal dimensionados. • regular cadência de produção da coquilha ou coquilhadeira. • manter o funil cheio durante o enchimento. utilizando tintas isolantes.Bolhas retidas na peça Possíveis causas: • ar arrastado para dentro da cavidade durante o enchimento devido a interrupção no vazamento. • excessiva turbulência do metal dentro da cavidade do molde . • projetar raios de concordância em todos os cantos vivos da peça. 83 . • realizar pintura eficiente. Ações recomendadas: • adequar temperatura do metal e da coquilha. • extração prematura da peça. Enchimento incompleto/junta fria Possíveis causas: • baixa temperatura de vazamento. • espessura fina da peça (mínimo de 4mm). • utilizar coquilhadeiras basculantes. Ações recomendadas: • trabalhar com uma composição química com teor de silício acima de 5%. • batentes da placa extratora desalinhados. • aumentar a vazão do sistema de enchimento. • verificar o alinhamento dos batentes da coquilhadeira.coloração amarelo escuro. Ações recomendadas: • projetar um sistema de evacuação de gases eficiente. • utilização de machos maciços etc. • pinos ejetores posicionados em locais frágeis da peça. • falta de pintura. • sistema de evacuação de gases da coquilha mal projetado.enchimento por cima. • baixa temperatura da coquilha. • demora na extração da peça. • projetar sistemas de resfriamento e/ou aquecimento nos diversos pontos da peça para controlar a solidificação. ou pintura inadequada. • forma da peça causando contração desigual devido às diferentes seções da peça. Trincas na peça Possíveis causas: • composição química do material inadequada (teor de silício menor do que 5%). • projetar sistema de evacuação de gases eficiente. • obter machos shell bem curados . • composição química do metal inadequado. • sistema de evacuação de gases mal projetado ou inexistente.

• evitar enchimento por cima com coquilhas fixas.• para peças grandes com espessuras finas. Ações recomendadas: • usar fluxos de limpeza e remover a escória formada sobre o banho. fazer uma pré-fusão e lingotar todo o material para depois utilizá-lo na fabricação das peças. • maneira incorreta de mergulhar a concha dentro do forno de espera. coletando assim óxidos que estão na superfície do banho. • utilizar coquilhadeiras basculantes. No caso de sucatas. sem permitir que haja turbulência. • afastar o filme de óxidos com o fundo da concha e coletar o metal pela parte traseira da concha. • óxidos formados devido à excessiva agitação do banho no forno de espera ou nas transferências do metal. Inclusões de óxidos Possíveis causas: • excesso de sucatas na fusão do metal. • uso de sucatas e/ou lingotes sujos. utilizar liga com composição mais próxima do eutético. • turbulência do metal durante o enchimento da peça. 84 .

1994.British and Europeam Aluminium Castings Alloys. IPT. Maio – 2000 -AFS – American Foundrymen’s Sociey. Des Plaines. Itaúna. 8a edição.BIBLIOGRAFIA -SENAI/CETEF – Fundamentos do processo de coquilha por gravidade.Metals Handbook. et all. Aluminum Casting Technology. -Fuoco R. Birmigham. -ASM – American Society for Metals . -SENAI/CETEF – Fundição em coquilha por gravidade. 1970. Itaúna. Projeto de sistema de canais para fundição de ligas de alumínio por gravidade. Forging and Casting. Julho. 1993 . 2nd Edition. Ohio. -Fuoco R. Metals Park. Curso de fundição de ligas de alumínio. 85 . Illinois. -ALAR – The Association of Light Alloy Refiners . 1996. Itaúna.. 2000. 2000. -SENAI/CETEF – Projetos de coquilha. Vol 5. CONAF 2001 -Fundição e Serviços – O emprego da fundição em molde permanente.