ISSN 1979 – 6560

Teknologi Mineral dan Batubara
Daftar Isi

Jurnal

Volume 5, Nomor 13, Januari 2009
No Akreditasi : 36/Akred-LIPI/P2MBI/9/2006

Daftar Isi ................................................................................................................................................. i Sekapur Sirih .......................................................................................................................................... ii Kajian Permasalahan Lingkungan dan Sosial Ekonomi Rencana Penambangan dan Pengolahan Pasir Besi di Pantai Selatan Kulon Progo, Yogyakarta .................................................................... 1 - 16 Bambang Yunianto Rancangan Proses Pembuatan Briket Batubara Nonkarbonisasi Skala Kecil dari Batubara Kadar Abu Tinggi .......................................................................................................................... 17 - 30 Suganal Blending Batubara untuk Pembangkit Listrik: Studi Kasus PLTU Suralaya Unit 1-4 .................... 31 - 39 Slamet Suprapto Hubungan antara Parameter Karakteristik Limbah Batubara Kalimantan Timur dan Karakteristik Pembakarannya................................................................................................ 40 - 46 Stefano Munir dan Ikin Sodikin Perubahan Morfologi dan Kimia Batuan Pembawa Fosfat Akibat Pelindian dengan Aspergillus Niger ............................................................................................................. 47 - 56 Tatang Wahyudi Petunjuk Bagi Penulis .......................................................................................................................... 57

Jurnal Teknologi Mineral dan Batubara terbit pada bulan Januari, Mei, September dan memuat karya ilmiah yang berkaitan dengan litbang mineral dan batubara mulai dari eksplorasi, eksploitasi, pengolahan, lingkungan, kebijakan dan keekonomiannya. Redaksi menerima sumbangan naskah yang relevan dengan substansi terbitan ini. Biaya langganan : Rp 105.000,-/tahun di luar ongkos kirim, harga eceran Rp 35.000,-/eksemplar.
EDITOR IN CHIEF PEMIMPIN REDAKSI REDAKTUR PELAKSANA EDITOR STAF REDAKSI PENERBIT ALAMAT REDAKSI : Kepala Pusat Penelitian dan Pengembangan Teknologi Mineral dan Batubara : Hadi Nursarya : Umar Antana : Binarko Santoso (Ketua), Tatang Wahyudi, Sri Handayani, Datin Fatia Umar, Jafril, Miftahul Huda, Husaini, I. G. Ngurah Ardha, Siti Rafiah Untung dan Fauzan : Umar Antana, Nining Trisnamurni, Mining Emiliastuti, Rusmanto, Bachtiar Effendi dan Arie Aryansyah : Pusat Penelitian dan Pengembangan Teknologi Mineral dan Batubara : Jl. Jend. Sudirman 623 Bandung 40211 Telpon : (022) 6030483 - 5, Fax : (022) 6003373 e-mail : publikasitekmira@tekmira.esdm.go.id / publikasitekmira@yahoo.com

Keterangan gambar sampul depan : Pengembangan buah naga oleh petani di pantai selatan Kabupaten Kulon Progo (atas); Contoh limbah batubara SL dengan pembakar siklon (bawah)
i

Sekapur Sirih
Pada awal 2009 ini, Undang-Undang Nomor 4/2009 tentang pertambangan mineral dan batubara telah diterbitkan untuk menggantikan Undang-Undang Nomor 11/1967 yang dinilai sudah tidak sesuai lagi dengan perkembangan dan tuntutan zaman. Hal-hal penting yang tertera pada klausul-klausul undang-undang baru tersebut, terkait erat dengan masalah peningkatan nilai tambah mineral, pendayagunaan dan peningkatan pemanfaatan potensi sumber daya mineral dan batubara, penciptaan daya tarik investasi dan perlindungan lingkungan serta konservasi sumber daya mineral dan batubara. Semua hal ini juga sejalan dengan paradigma baru dalam pengelolaan sumber daya mineral dan batubara yang dikenal dengan istilah praktek-praktek pertambangan dengan baik dan benar (good mining practices). Apabila hal-hal ini benar-benar dilaksanakan oleh para pemangku kepentingan pertambangan sesuai dengan semangat baru tersebut, beragam permasalahan pertambangan yang rentan terhadap konflik kepentingan antarsektor pembangunan dan masyarakat sekitar operasi penambangan, dapat diantisipasi dan diminimalisasikan sedini mungkin. Pada nomor terbitan jurnal kali ini, beragam makalah ilmiah yang mendukung paradigma baru bidang pertambangan tersebut mencakup permasalahan lingkungan sosial-ekonomi dan peningkatan kelitbangan dalam bidang teknologi mineral dan batubara. Kajian permasalahan lingkungan dan sosial-ekonomi rencana tambang pasir besi menggambarkan dengan jelas konflik kepentingan dalam penggunaan lahan antarsektor pertambangan dan pertanian yang dilakukan oleh masyarakat sekitar lokasi tambang. Permasalahan ini bersumber dari kurangnya sosialisasi dan koordinasi antarsektor tersebut. Konflik ini dapat memicu pengurangan minat berinvestasi dalam sektor pertambangan, karena adanya ketidakpastian hukum dan tumpang-tindih penggunaan lahan. Proses pembuatan briket batubara nonkarbonisasi dari batubara kadar abu tinggi merupakan usaha pemanfaatan batubara secara nasional sesuai dengan rancangan pengelolaan energi nasional untuk memenuhi pencapaian energi bauran pada 2025. Batubara berkadar abu tinggi di Indonesia dapat digunakan untuk pembuatan briket batubara yang memenuhi persyaratan teknis dan lingkungan. Blending batubara untuk pembangkit listrik dilakukan untuk mengatasi masalah pemasokan batubara untuk PLTU Suralaya. Sistem blending ini dapat dilakukan dengan mencampurkan antara batubara peringkat rendah dengan peringkat tinggi sesuai dengan spesifikasi parameter kualitas batubara Indonesia yang terkait dengan nilai kalornya. Hubungan antara parameter karakteristik limbah batubara dan karakteristik pembakarannya menunjukkan potensi pemanfaatan limbah batubara yang dapat dimanfaatkan sebagai energi alternatif untuk bahan bakar langsung dengan menggunakan pembakar siklon. Perubahan morfologi dan kimia batuan pembawa fosfat dengan pelindian mikroorganisme menyisakan ampas pelindian. Pengujian kimia dan mikroskopis yang telah dilakukan terhadap ampas tersebut menunjukkan kinerja yang baik dengan melakukan pengaturan pH untuk mengurangi keikutsertaan unsur-unsur pengotornya dalam proses pelindiannya. Peningkatan kelitbangan dalam bidang teknologi mineral dan batubara yang tertuang dalam makalah-makalah tersebut perlu terus ditingkatkan, karena kualitas mineral dan batubara Indonesia harus memenuhi spesifikasi keteknikannya untuk menghasilkan komoditas yang dapat dimanfaatkan, baik secara langsung oleh para penggunanya di tanah air maupun sebagai komoditas ekspor. Dengan demikian, optimalisasi pemanfaatan sumber daya mineral dan batubara tersebut dapat terlaksana, sesuai dengan arahan yang telah tertuang dalam undang-undang dan paradigma baru dalam mengelola sumber daya mineral dan batubara. Editor

ii

KAJIAN PERMASALAHAN LINGKUNGAN DAN SOSIAL EKONOMI RENCANA PENAMBANGAN DAN PENGOLAHAN PASIR BESI DI PANTAI SELATAN KULON PROGO, YOGYAKARTA

BAMBANG YUNIANTO Puslitbang Teknologi Mineral dan Batubara, Jl. Jenderal Sudirman No. 623, Bandung – 40211 Telp. 022 – 6030483 Ext. 227 e-mail : yunianto@tekmira.esdm.go.id
Naskah masuk : 11 Nopember 2008, revisi pertama : 06 Desember 2008, revisi kedua : 12 Desember 2008, revisi terakhir : Januari 2009

SARI Rencana penambangan dan pengolahan pasir besi oleh PT. Jogja Magasa Mining (PT. JMM) untuk menghasilkan pig iron di Kabupaten Kulon Progo, DIY, ditolak sebagian masyarakat petani yang mengusahakan lahan tersebut, dengan alasan masalah lingkungan dan sosial ekonomi. Wilayah Kontrak Karya (KK) PT. JMM, termasuk PT. Krakatau Steel (PT. KS) dan Indo Mines Ltd. berada dalam lahan Pakualaman pada kawasan sepanjang 22 kilometer pesisir Kulon Progo, di wilayah Kecamatan Temon, Wates, Panjatan dan Galur. Deposit pasir besi sekitar 33,6 juta ton. Produksi direncanakan 500.000 ton per tahun dan umur tambang diperkirakan sampai 25 tahun. Penambangan menerapkan tambang kering dan proses ekstraksi dilakukan dengan teknologi Autokumpu seperti yang diterapkan di New Zealand Steel. Reklamasi akan dilakukan sejauh 200 meter ke darat dengan dibuat gumuk artifisial dan ditanami cemara udang. Saat ini kegiatan PT. JMM dan Indo Mines Ltd. sedang memasuki tahap studi kelayakan dan AMDAL yang dibantu oleh UGM. Berdasarkan analisis, permasalahan bersumber dari kurangnya sosialisasi dan koordinasi antara sektor pertanian dengan pertambangan. Secara prosedural perizinan, seluruh tahapan telah sesuai dengan peraturan perundangundangan yang berlaku di Indonesia dan praktek-praktek pertambangan internasional. Menurut Bappeda Kabupaten Kulon Progo, kegiatan PT. JMM dan Indo Mines Ltd. tidak menyalahi tata ruang kawasan pantai pesisir selatan dan sudah sesuai Rencana Tata Ruang Wilayah (RTRW). Sedangkan secara ekonomi, beberapa keuntungan yang akan diperoleh pemerintah dan masyarakat, antara lain terbukanya lapangan pekerjaan yang sangat luas baik pada kegiatan penambangan, pengolahan, maupun industri pendukungnya; peningkatan PAD, meningkatkan pendapatan masyarakat sekitar lingkar proyek melalui program pengembangan masyarakat, membantu industri baja nasional (PT. Krakatau Steel), dan merupakan satu-satunya industri pig iron di Asia Tenggara. Kata kunci:pasir besi, rencana penambangan dan pengolahan, konflik sektoral, isu lingkungan dan sosial ekonomi

Kajian Permasalahan Lingkungan dan Sosial Ekonomi Rencana Penambangan ... Bambang Yunianto

1

ABSTRACT The plan of mining and processing of iron sand carried out by PT. Jogja Magasa Mining (PT. JMM) to produce pig iron in the Kulon Progo Regency-DIY, is rejected by some farmer communities that have used the land due to the environmental and socio-economic issues. The area of the work-contract of the company, including PT. Krakatau Steel (PT. KS) and Indo Mines Ltd. is located in the Pakualaman land along 22 km of the Kulon Progo coast of the Districts of Temon, Wates, Panjatan and Galur. The iron sand deposit is 33.6 million tons. The production is planned to be 500,000 tons/year, whilst the age of the mining is assumed 25 years. The mining will apply dry mining method; and the process of extraction will use autokumpu technology as applied in the New Zealand Steel. Reclamation will be conducted in a 200 m long toward inland by making an artificial dune with plants of cemara udang. Nowadays, the company activity is reaching the stages of feasibility study and environmental impact study assisted by Gajah Mada University. According to the analyses, the issues are caused by the lack of socialisation and coordination between the sectors of agriculture and mining. Procedurally, all the stages are in accordance with the national prevailing regulations and the international mining practices. According to the Agency for Regional Development Planning of the regency, the mining activity is in a line with the spatial use of the south coastline. Economically, some benefits that will be obtained by the regional government and the community consist of wide job opportunities from the mining operation, processing, supporting industries; increase of the regional revenue, improvement of the community prosperity around the project through the community empowerment program, increase the national steel industry (PT. KS), and it will be the sole pig iron industry in the Asean region. Keywords: iron sand, mining and processing plans, sectoral conflict, environmental and socio-economic issues

1.

PENDAHULUAN

Polemik mengenai isu rencana penambangan dan pengolahan pasir besi untuk menghasilkan pig iron di Kabupaten Kulon Progo, Yogyakarta terus bergulir. Permasalahan tersebut masih tetap akan berlanjut mengingat banyak pemangku kepentingan (stakeholders) yang terlibat, baik di daerah maupun Pusat dan lokasi kegiatan meliputi wilayah yang luas di 4 Kecamatan di Kabupaten Kulon Progo, yaitu Temon, Wates, Panjatan dan Galur. Pada awalnya, kegiatan pertambangan pasir besi yang akan dilakukan PT. Jogja Magasa Mining (PT. JMM) ini berizin Kuasa Pertambangan (KP) Eksplorasi Bupati Kulon Progro. Proyek tersebut merupakan kerja sama antara PT. Krakatau Steel (PT. KS) dan PT. JMM. PT KS saat ini adalah salah satu perusahaan baja hilir terbesar di Indonesia. Indo Mines Ltd. merupakan perusahaan tambang dari Australia, yang akan membangun pabrik untuk mengolah pasir besi, dengan nilai investasi 600 juta dolar AS. Oleh karena ada unsur penanaman modal asing (PMA), maka Kuasa Pertambangan (KP) Eksplorasi Bupati Kulon Progo tersebut ditingkatkan menjadi KK pertambangan.

Wilayah konsesi KK PT. JMM (termasuk PT. KS dan Indo Mines) meliputi kawasan sepanjang 22 kilometer pesisir Kulon Progo, yang berada dalam wilayah 4 kecamatan, yaitu Temon, Wates, Panjatan dan Galur. Menurut status tanah, kawasan pantai selatan tersebut terbagi dua, kawasan pantai sebelah timur Sungai Progo ke arah Kabupaten Bantul merupakan milik kraton Yogyakarta (Sultan Ground), sedangkan kawasan pantai sebelah barat Sungai Progo ke arah Kutoarjo merupakan tanah Pakualaman/ Pakualam Ground (BPS Kabupaten Kulon Progo, 2007). Permasalahan mulai terjadi, meskipun status tanah merupakan tanah Pakualaman, karena wilayah tersebut sudah sejak lama dibudidayakan oleh masyarakat pantai sebagai lahan pertanian, maka sebagian besar masyarakat menolak untuk dijadikan lahan pertambangan. Masyarakat daerah ini mengolah lahan tersebut menjadi lahan pertanian sejak sebelum tahun 2000, yang mendapat bantuan dan dukungan proyek pengembangan pertanian kawasan pantai. Setelah berbagai proyek pertanian masuk, secara signifikan lahan pertanian tersebut mampu ditingkatkan produktivitasnya, dan masyarakat kawasan pantai ini banyak mengalami

2

Jurnal Teknologi Mineral dan Batubara Volume 05, Nomor 13, Januari 2009 : 1 – 16

kemajuan, sehingga muncul perlawanan dari beberapa kelompok tani, seperti Paguyuban Petani Lahan Pantai (PPLP) Kulon Progo, Kelompok Tani Ngudi Rejeki, Kelompok Tani Karangwuni, Wates. Dalam proses selanjutnya, sejalan dengan semakin gencarnya sosialisasi yang dilakukan oleh PT. JMM (Indo Mines Ltd. dan PT. KS), baik sosialisasi ke masyarakat langsung, atau melalui orang-orang kunci (formal dan nonformal) masyarakat pantai, maupun sosialisasi yang dilakukan melalui dinas dan di hadapan DPRD Kabupaten Kulon Progo, suara pro dan kontra terhadap kehadiran proyek tersebut mulai terpecah. Masyarakat dan kelompok tani Desa Banaran yang dulunya menolak kini menjadi mendukung setelah mendapat kepastian mengenai lahan garapannya dan manfaat yang akan didapat dari adanya proyek tersebut. Maksud penulisan ini adalah menginventarisasi permasalahan mengenai rencana kegiatan penambangan dan pengolahan pasir besi di pantai selatan Kabupaten Kulon Progo, DIY untuk mencari pemecahannya yang terbaik, dan dapat memberi masukan kepada pihak-pihak yang terkait dalam penyelesaian permasalahan tersebut. 2. METODOLOGI

pengolahan dan analisis data menggunakan teknik deskriptif, kompilasi dan eksplanatori. 3. 3.1. RENCANA PENAMBANGAN DAN PENGOLAHAN PASIR BESI Lokasi dan Wilayah Konsesi PT. JMM

Lokasi rencana kegiatan pertambangan pasir besi PT. JMM terletak di pesisir selatan Kabupaten Kulon Progo, meliputi 4 kecamatan, yaitu Galur, Temon, Wates dan Panjatan (Gambar 1). Luas konsesi Kuasa Pertambangan (KP) PT. JMM sesuai Keputusan Depperindagkoptamb No. KP008/KPTS/KP/EKPL/X/ 2005 yang diperbaharui dengan No. 11/KPTS/KP/ EKPL/X/2006 adalah ± 4.000 ha, meliputi 4 kecamatan dengan desa-desa: Jangkaran, Sindutan, Palihan, Glagah, Karangwuni, Garongan, Pleret, Bugel, Karangsewu dan Banaran (Gambar 2). Selanjutnya, KP PT. JMM tersebut ditingkatkan menjadi Kontrak Karya (KK) dengan menggandeng Indo Mines PTY Ltd. dengan luas ± 3000 ha, meliputi desa-desa: Karangwuni, Garongan, Pleret, Bugel, Karangsewu, dan Banaran seperti ditunjukkan oleh Gambar 3 (PT. JMM, 2006). 3.2. Kegiatan Eksplorasi

Metodologi yang dilakukan menggunakan pendekatan multidisiplin ilmu, yaitu digunakannya berbagai parameter keilmuan dalam membahas permasalahan utama yang dikaji. Secara umum penelitian dilakukan dengan survei lapangan ke lokasi rencana penambangan dan pengolahan pasir besi di pantai selatan Kabupaten Kulon Progo, DIY, yang dilakukan pada 28 April – 2 Mei 2008. Dalam survei lapangan, selain dilakukan pendataan pada sumber data utama juga dilakukan pendataan pada pemilik kepentingan lainnya. Metode penelitian yang diterapkan menggabungkan penelitian kuantitatif dan kualitatif. Teknik penelitian yang digunakan adalah observasi, inventarisasi data, dokumentasi, dan wawancara langsung ke sumber data. Jenis data yang dikumpulkan dan digunakan dalam kajian berupa data primer dan data sekunder. Data primer berupa informasi yang langsung berasal dari responden, sedangkan data sekunder berupa data dan informasi dari PT. JMM dan dinas terkait, baik di tingkat kabupaten, provinsi maupun pusat. Teknik

PT. JMM telah menyelesaikan aktivitas eksplorasi pasir besi di Kulon Progo pada akhir 2006. Eksplorasi dilakukan pada area sekitar 2 x 22 km, dengan melakukan pemboran eksplorasi pada 929 titik dengan kedalaman rata-rata 16 meter. Tidak dijumpai resistensi dari warga didaerah eksplorasi karena semua kewajiban yang berupa ganti rugi dan lain-lainnya diselesaikan dengan baik dan tepat waktu. Hasil laporan eksplorasi pasir besi Kulon Progo telah mendapatkan sertifikasi internasional dari JORC (Joint Ore Reserve Committee) suatu badan akreditasi cadangan mineral internasional. Dari hasil eksplorasi diperoleh kesimpulan bahwa total cadangan pasir besi Kulon Progo adalah sekitar 605 juta ton dengan kandungan Fe sekitar 10.8% dan proporsi tertinggi cadangan pasir besi pada kedalaman 6-8 meter dari permukaan dengan total cadangan sekitar 273 juta ton dengan kandungan Fe sekitar 14,2%. (PT. JMM, 2006a). Kegiatan eksplorasi dilakukan dengan metode Aircore Drilling sebanyak 929 titik lubang bor. Hasil pemboran telah dianalisis di Laboratorium Konsultan

Kajian Permasalahan Lingkungan dan Sosial Ekonomi Rencana Penambangan ... Bambang Yunianto

3

 

Gambar 1.

Lokasi rencana penambangan pasir besi PT. JMM di pantai selatan Kabupaten Kulon Progo

4

Jurnal Teknologi Mineral dan Batubara Volume 05, Nomor 13, Januari 2009 : 1 – 16

 

Gambar 2.

Peta lokasi wilayah KP PT. JMM

Gambar 3.

Peta lokasi wilayah KK PT. JMM - Indo Mines Ltd.

Kajian Permasalahan Lingkungan dan Sosial Ekonomi Rencana Penambangan ... Bambang Yunianto

5

Geologi Mackay & Schnellman Pty Ltd menggunakan JOCR Standard. Secara garis besar hasil eksplorasi sebagai berikut: a) Di sepanjang 22 km dan lebar 1,8 km wilayah pantai selatan Kabupaten Kulon Progo terdapat cadangan mineral pasir besi 240 juta ton, dengan kadar 14% Fe. Hasil tes awal dengan menggunakan teknologi Autokumpu, menunjukkan bahwa pasir besi di Kulon Progo dapat ditingkatkan perolehannya (recovery) dari 14% Fe menjadi 50% Fe hanya dengan menggunakan satu proses/tingkat konsentrasi gaya berat (gravity concentration). Apabila dilakukan dengan beberapa tingkat (multiple stage), yaitu gravity concentration dan magnetic separation kadar perolehan Fe akan dapat ditingkatkan sampai 58 - 60%. Teknik tersebut telah dilakukan selama 30 tahun untuk operasi pengayaan pasir besi di New Zealand, dengan produksi 700.000 ton pig iron per tahun. Cadangan pasir besi di Kabupaten Kulon Progo (untuk kedalaman sampai dengan 6 meter) setara dengan 33,6 juta ton Fe, hal ini melebihi dari kebutuhan minimum Indo Mines Limited, yaitu d)

minimal 4,5 juta ton Fe, cukup untuk memasok produksi minimal 300.000 ton pig iron per tahun selama 15 tahun. Dengan jumlah cadangan yang ada di zona ekonomis wilayah KK, produksi per tahun, permukaan rata-rata air tanah di wilayah KK dan juga berdasarkan faktor wind blow, maka lama penambangan akan berkisar kurang lebih 25 tahun. Produksi akan dilakukan sebesar 500.000 ton/ tahun, atau 41.000 ton/ bulan (PT. JMM, 2006b). Rencana Penambangan, Pengolahan Pasir Besi dan Pengelolaan Lingkungan

b)

3.3.

c)

Areal penambangan berada pada jarak sekitar 200 meter dari garis pantai ke arah darat, dan akan dibuatkan ’barrier’ atau tanggul dan ditanami pohon cemara udang, sebagai pencegah abrasi. Berdasarkan penelitian Suhardi (PT. JMM, 2006b), Kepala Laboratorium Fisiologi Pohon dan Bioteknologi Kehutanan UGM, tanaman ini sangat efektif untuk pencegahan abrasi, erosi dan peredam tsunami dan telah terbukti pada percobaan di sepanjang pantai Samas dan Pandansimo (Skema rencana penambangan dapat dilihat pada Gambar 4 dan 5).

PENANAMAN CEMARA UDANG (PENCEGAH ABRASI PEREDAM TSUNAMI)
PRE-CONCENTRATION PLANT PENAMBANGAN

Tree

Tree

LAUT

PRA KONSENTRAT BIJI BESI

PANTAI 200M (AREA PENAMBANGAN)

Gambar 4.

Skema rencana penambangan pasir besi PT. JMM di Kabupaten Kulon Progo

6

Jurnal Teknologi Mineral dan Batubara Volume 05, Nomor 13, Januari 2009 : 1 – 16

Gambar 5.

Skema cara penambangan

Sistem penambangan menggunakan metode pengupasan (strip mine) secara kering. Hal ini berbeda dengan yang dilakukan PT Antam Tbk. pada tambang pasir besi Cilacap dan Kutoarjo yang menggunakan monitor air dengan menerapkan metode tambang semprot. Pengolahan dan peleburannya akan menerapkan teknologi Outokumpu seperti yang dilakukan di New Zealand Steel dan menjadi yang pertama di Indonesia. Penambangan dilakukan per blok, dengan umur tambang per blok 8-12 bulan. Oleh karena itu, penambangan dapat berpindah ke blok selanjutnya apabila blok sebelumnya telah selesai ditambang dan direklamasi. Kedalaman penggalian kurang lebih 6 m dengan total penurunan lahan maksimal 80 cm (PT. JMM, 2007). Untuk mendapatkan produk pig iron sekitar 1 juta ton per tahun, maka setiap tahun perlu dilakukan penambangan pada areal sejauh 200-400 m dari bibir pantai pada batas pasang tertinggi dengan kedalaman sekitar 6 m. Pasir besi yang digali akan diangkut dan dimasukkan

dalam proses pencucian dan penyaringan, dengan menggunakan air laut atau air tawar sebagai bahan pencuci. Melalui proses penyaringan dan pemisahan gaya berat (gravity concentration) akan diperoleh 20% pre-konsentrat mineral besi, sedangkan sisanya sebanyak 80% berupa pasir halus akan dikembalikan lagi ke lokasi galian tambang sebagai bagian dari proses reklamasi. Pre-konsentrat mineral besi (20%) akan diangkut dan kemudian diproses di pabrik konsentrat, dengan alat pemisah magnetik, menghasilkan mineral besi/logam yang terpisahkan dari pasir halus, sehingga beratnya menjadi hanya 10% dari total galian pasir besi dan sisanya akan dikembalikan lagi ke lokasi galian tambang sebagai bahan reklamasi. Pada tahun kedua setelah penambangan, daerah bekas area penambangan akan dapat ditanami kembali dengan produk agrikultur yang lebih bernilai ekonomis. Berdasarkan wawancara langsung dengan Tejoyuwono Notohadiprawiro Dosen Ilmu Tanah UGM, menyatakan bahwa area lahan pasir besi bukan lahan yang bernilai pertanian. Dengan dihilangkan kandungan logamnya, dan ditambah dengan tanah dan dipupuk, maka daerah reklamasi akan menjadi

Kajian Permasalahan Lingkungan dan Sosial Ekonomi Rencana Penambangan ... Bambang Yunianto

7

lebih subur dan bernilai pertanian. Rencana pembangunan pabrik pengolahan pasir besi terpola dalam kerangka industri baja terpadu, yaitu industri baja yang dimulai dari proses penambangan

pasir besi sampai dengan proses pembuatan pig iron sebagai bahan baku utama baja, sebagaimana ditunjukkan oleh bagan alir pada Gambar 6 dan 7. Industri baja terpadu ini menganut kriteria berikut:

PENAMBANGAN PASIR BESI VANADIUM SLAG (BAHAN BAKU BAJA TAHAN KARAT)

KONSENTRAT PASIR BESI PASIR BESI CONCENTRATOR (DENGAN MAGNIT) PENCUCIAN DAN PENYARINGAN

BATUBARA

PABRIK BESI WANTAH (PIG IRON) KONSENTRAT PASIR BESI

PIG IRON (BAHAN BAKU BAJA)

PASIR HALUS BATUKAPUR PASIR SLAG (DAPAT DIPAKAI BAHAN PERKERASAN KONSTRUKSI JALAN) REKLAMASI CATATAN : DALAM JANGKA PANJANG AKAN DIKEMBANGKAN INDUSTRI BILLET BAJA

Gambar 6.

Bagan alir rencana industri baja terpadu di Kabupaten Kulon Progo

Gambar 7.

Pasir besi dikirim ke pabrik peleburan untuk diolah

8

Jurnal Teknologi Mineral dan Batubara Volume 05, Nomor 13, Januari 2009 : 1 – 16

a) b)

c)

d)

Untuk pabrik pengolahan diharapkan tidak jauh dari lokasi penambangan. Bahan pendukung untuk konstruksi pabrik dan proses pengolahan semua tersedia di wilayah Kulon Progo seperti mangan, andesit, batugamping, tanah liat. Ini salah satu alasan pabrik pengolahan ada di Kulon Progo, supaya bersatu dengan kegiatan penambangan sebagai sumber bahan bakunya yang juga terdapat di Kabupaten Kulon Progo. Metode pengolahan mengacu pada apa yang dilakukan di New Zealand dengan menggunakan 3 macam alternatif pengolahan (PT. JMM, 2007).

d)

lain yang diperlukan sehingga diharapkan produksi pertanian meningkat. Setelah selesai direklamasi, lahan akan difungsikan kembali sebagai lahan pertanian atau sesuai peruntukannya.

Dalam pengelolaan lingkungan diterapkan teknik reklamasi/pengembalian fungsi lahan seperti ditunjukkan pada Gambar 8, dengan tahapan sebagai berikut: a) Material bukan pasir besi setelah dipisahkan langsung dikembalikan. b) Reklamasi diwajibkan untuk setiap blok dengan teknik pengembalian perlajur sehingga proses reklamasi beriringan dengan proses penambangan/pengolahan. c) Lahan hasil reklamasi akan dibuat lebih subur dengan penambahan pupuk organik dan bahan

Pembangunan berbagai sarana pendukung akan direncanakan sebagai berikut: a) Sarana transportasi akan menggunakan dan mengembangkan sarana jalan yang sudah ada dan membuat sarana jalan yang baru sesuai dengan kebutuhan industri. b) Jalur transportasi kereta api dibutuhkan untuk menghubungkan industri pengolahan dengan pelabuhan terdekat di Pulau Jawa, untuk keluar masuk hasil produksi dan bahan pendukung industri. c) Pasokan listrik dapat bersumber dari PLN atau akan dibuat pembangkit tenaga listrik sendiri. d) Kebutuhan air untuk industri maupun konsumsi akan memanfaatkan sumber air laut ataupun air sungai. e) Untuk konstruksi pabrik, kantor, jalan dan pemukiman karyawan akan memanfaatkan sumber daya lokal yang ada di Kabupaten Kulon Progo (PT. JMM, 2007).

Gambar 8.

Tahapan reklamasi dan bentuk penampang lahan setelah reklamasi

Kajian Permasalahan Lingkungan dan Sosial Ekonomi Rencana Penambangan ... Bambang Yunianto

9

4. 4.1.

PERMASALAHAN DAN ANALISIS PENYELESAIANNYA Permasalahan

Berdasarkan inventarisasi di lapangan terdapat beberapa permasalahan, yaitu: a) Permasalahan mulai terjadi, meskipun status tanah sebagian besar merupakan tanah Pakualam, karena wilayah tersebut sudah sejak lama dibudidayakan oleh masyarakat pantai sebagai lahan pertanian, maka sebagian besar masyarakat menolak untuk dijadikan lahan pertambangan (contoh pertanian rakyat lihat Gambar 9 dan contoh infrastruktur di pantai selatan lihat Gambar 10).

teknis dan ilmiah. Dja’far Shiddieq ahli tanah UGM menyatakan bahwa pemerintah kolonial Belanda pun tidak melakukan penambangan pasir besi di wilayah itu karena dampaknya yang dianggap berbahaya terhadap keseimbangan ekologis di wilayah itu. Di dunia ini hanya ada tiga gumuk pasir yang bergerak, satu di antaranya di kawasan pesisir selatan Yogyakarta. Kombinasi penanaman cemara udang dan gumuk-gumuk pasir bentukan alam itu merupakan penahan tsunami alamiah yang paling efektif. Menurut Sudaryatno dari Fakultas Geografi UGM, lapisan pasir di bawah permukaan tanah sangat berguna untuk meredam gempa. Jika pasir diambil, fungsi itu hilang. Ia juga mengingatkan terjadinya

Gambar 9 dan 10. Pengembangan buah naga oleh petani dan infrastruktur di pantai selatan Kabupaten Kulon Progo

Selain merusak lingkungan, penambangan pasir besi dianggap akan mengancam kelangsungan pertanian lahan pasir. Masyarakat daerah ini mengolah lahan tersebut menjadi lahan pertanian sejak sebelum tahun 2000, yang mendapat bantuan dan dukungan proyek pengembangan pertanian kawasan pantai. Setelah berbagai proyek pertanian masuk, secara signifikan lahan pertanian tersebut mampu ditingkatkan produktivitasnya, dan masyarakat kawasan pantai ini banyak mengalami kemajuan, sehingga muncul perlawanan dari beberapa kelompok tani, seperti Paguyuban Petani Lahan Pantai (PPLP) Kulon Progo, Kelompok Tani Ngudi Rejeki, Kelompok Tani Karangwuni-Wates. b) Berbagai pihak yang memiliki kepentingan terkait dengan kegiatan di kawasan pantai tersebut menyampaikan pendapat, dari aspek c)

eksploitasi lebih jauh dan lebih dalam dari semula yang direncanakan. Risiko kerusakan alam yang menyertainya akan lebih hebat (PT. JMM, 2007). Wilayah eksploitasi lahan di wilayah itu terbagi atas tiga kepemilikan, yakni tanah milik bersertifikat, tanah desa dan tanah milik dinasti Pakualam (Pakualam Ground). Tanggal 7 Januari 2003, KGPAA Pakualaman IX mengeluarkan surat kepada Kepala Badan Pengendalian Dampak Lingkungan Daerah (Bapedalda) Provinsi DIY, bernomor X/PA/ 2003. Isinya antara lain bahwa lahan itu dapat dikembangkan untuk kegiatan pertanian lahan pasir, tidak diizinkan mengubah sifat fisik dan hayati, seperti untuk penambangan pasir, dan ada sanksi terhadap pelanggar. Dalam proses selanjutnya, sejalan dengan semakin gencarnya sosialisasi yang dilakukan

10

Jurnal Teknologi Mineral dan Batubara Volume 05, Nomor 13, Januari 2009 : 1 – 16

oleh PT. JMM (Indo Mines Ltd. dan PT. KS), baik sosialisasi ke masyarakat langsung, atau melalui orang-orang kunci (formal dan nonformal) masyarakat pantai, maupun sosialisasi yang dilakukan melalui dinas dan di hadapan DPRD Kabupaten Kulon Progo, maka suara pro dan kontra terhadap kehadiran proyek tersebut mulai terpecah. Masyarakat dan kelompok tani Desa Banaran yang dulunya menolak, kini menjadi mendukung setelah mendapat kepastian mengenai lahan garapannya dan manfaat yang akan didapat dari adanya proyek tersebut. 4.2. Analisis Penyelesaian Permasalahan

Pengembangan Sektor lain. Pengawasan dan pembinaan dalam tahapan penambangan dan pengolahan adalah: a) Dalam proses penambangan dan pengolahan perusahaan wajib mengikuti kaidah-kaidah penambangan dan pengolahan yang baik dan benar serta sesuai dengan ketentuan yang berlaku. b) Perusahaan wajib memberikan laporan penambangan dan pengolahan secara periodik sesuai ketentuan yang berlaku. c) Aktivitas perusahaan di lapangan akan selalu mendapat pengawasan dan pembinaan dari instansi yang berwenang dalam sektor pertambangan dan instansi terkait lainnya sesuai dengan kewenangannya masing-masing, baik di daerah maupun pusat. Sedangkan pada tahap konstruksi, PT. JMM dan Indo Mines akan menempuh beberapa hal: a) Tahapan konstruksi dilakukan apabila hasil studi kelayakan menyatakan bahwa rencana kegiatan pengolahan dinyatakan layak secara teknis, ekonomis, lingkungan, sosial kemasyarakatan dan sesuai dengan peraturan perundang - undangan yang berlaku. b) Konstruksi meliputi pabrik, sarana jalan, pemukiman karyawan, pembangkit listrik, kebutuhan air dan sarana pendukung lainnya yang menunjang kegiatan industri. c) Pembangunan konstruksi diharapkan semaksimal mungkin memanfaatkan sumber daya lokal (material, kontraktor, tenaga kerja dan lain-lain). Jadi secara prosedur perizinan seluruhnya telah sesuai dengan peraturan perundang-undangan yang berlaku di Indonesia, dan sudah sesuai dengan praktekpraktek pertambangan yang diakui secara internasional. Namun, hal tersebut perlu terus menerus disosialisasikan kepada seluruh pemangku kepentingan yang terkait dengan kegiatan penambangan dan pengolahan pasir besi tersebut, terutama pemangku kepentingan di daerah dan masyarakat yang nantinya akan terkena dampak langsung adanya kegiatan tersebut. 2) Keterkaitan Pengolahan Pasir Besi dengan Rencana Tata Ruang Wilayah (RTRW) dan Sektor Lain

Dalam pembahasan berikut akan dianalisis beberapa permasalahan di atas berdasarkan akar masalah yang dijadikan polemik. 1) Proses Perizinan Rencana Penambangan dan Pengolahan Pasir Besi

Rencana penambangan dan pengolahan pasir besi PT. JMM dan Indo Mines Ltd. telah memenuhi prosedur perizinan di Sektor ESDM, tahapan tersebut adalah: a) Tanggal 6 Oktober 2005 PT. JMM mengajukan eksplorasi pasir besi. b) KP Eksplorasi No. 008/KPTS/KP/EKKPL/X/2005 luas 4.076,7 Ha (Wates, Temon, Panjatan, Galur). c) 30 Juni 2005 Indo Mines, Ltd (Australia) bergabung karena mempunyai teknologi Autokumpu pengolahan pasirbesi menjadi pig iron. d) Tanggal 25 Maret 2006 PT. JMM melakukan eksplorasi dengan 929 titik bor, dan telah melaporkan hasil eksplorasi sebanyak 14 volume. e) Dalam tahun 2008 akan melakukan Studi Kelayakan, AMDAL, dan melanjutkan pilot proyek penambangan pasir besi sebagai model penambangan nantinya. Dalam kajian lingkungan yang dijadikan pedoman adalah: a) Perusahaan wajib melakukan studi lingkungan melalui penyusunan dokumen AMDAL. b) Penyusunan dilakukan oleh konsultan lingkungan yang mempunyai kompetensi dan kredibilitas yang diakui secara nasional dan internasional, dan hasilnya diuji oleh komisi AMDAL provinsi dan atau pusat. c) Perusahaan wajib mengikuti Kebijakan Pemerintah tentang Tata Ruang Wilayah dan

Kebijakan Penataan Tata Ruang bersifat dinamis dan dievaluasi setiap 5 tahun. Kegiatan pengolahan pasir besi dapat disinergikan dengan kegiatan lain dalam satu kawasan yang dapat diatur melalui RTRW juga

Kajian Permasalahan Lingkungan dan Sosial Ekonomi Rencana Penambangan ... Bambang Yunianto

11

dalam Rencana Detil Tata Ruang Kawasan pantai selatan Kulon Progo, karena pengolahan pasir besi bersifat sementara. Berdasarkan koordinasi dengan Bappeda Kabupaten Kulon Progo, kegiatan PT. JMM dan Indo Mines Ltd. tidak menyalahi tata ruang kawasan pantai pesisir selatan dan sudah sesuai RTRW seperti ditunjukkan oleh Gambar 11 dan Gambar 12 (Bappeda Kabupaten Kulon Progo, 2005). Sementara itu, terkait dengan sektor lain, kesuburan tanah setelah ditambang menurut Tejoyuwono Notohadiprawiro (UGM), area lahan pasir besi adalah bukan lahan yang bernilai pertanian. Namun, setelah dihilangkan kandungan logamnya, dan ditambah dengan tanah dan dipupuk, maka daerah reklamasi akan menjadi lahan yang lebih subur dan bernilai pertanian (PT. JMM, 2007). 3) Manfaat Proyek bagi Masyarakat Lingkar Proyek dan yang Terkena Dampak

a)

b) c) d) e)

f) g) h) 4)

Penduduk yang terkena dampak penambangan akan diberi ganti rugi yang layak dan wajar, serta akan dipekerjakan dalam proses penambangan, pembibitan dan penanaman cemara udang, proses reklamasi, perbaikan mutu tanah dan pemupukan. Pada tahun kedua, setelah reklamasi pada area penambangan tahun pertama, penduduk/petani dapat memanfaatkan kembali tanah eks penambangan, dengan tanaman yang lebih bernilai ekonomis. Berikut manfaat dari aspek penyerapan tenaga kerja: a) Pada area pra-penambangan, lahan mungkin hanya bisa memberi manfaat ekonomis pada 10 petani, tengkulak cabai dan semangka. b) Pada masa penambangan akan terserap tenaga kerja minimum 100 tenaga kerja secara langsung dan sekitar 100 secara tidak langsung (sektor angkutan, pemasok, komunikasi dan lainnya). c) Pada masa konstruksi pabrik peleburan pig iron, yang akan dimulai pada tahun 2008, setidaktidaknya akan terserap secara langsung 500 tenaga kerja. d) Setelah pabrik peleburan besi wantah mulai beroperasi, setidak-tidaknya akan dibutuhkan sekitar 2000 tenaga kerja langsung untuk memproduksi 1 juta ton pig iron per tahun. Untuk jangka panjang diharapkan akan berkembang industri turunan dari industri peleburan pig iron yang amat luas yang akan memberi manfaat ekonomis bagi kemajuan masyarakat Kulon Progo dan sekitarnya (BPS Kabupaten Kulon Progo, 2008). Berikut manfaat sosial kemasyarakat berdasar hasil kajian sementara:

Aspek pertanian: peningkatan kualitas lahan pasca tambang dan pengolahan, peningkatan produksi hasil pertanian, peningkatan nilai tambah usaha sektor pertanian. Aspek pendidikan: program beasiswa, program pengembangan sarana pendidikan, program pengembangan sumber daya manusia. Aspek kesehatan: pembangunan saranaprasarana kesehatan, peningkatan mutu kesehatan masyarakat. Aspek budaya: pelestarian dan pengembangan budaya lokal. Aspek sosial: pengembangan kelompokkelompok sosial kemasyarakatan, pembinaan generasi muda, pembinaan dan peningkatan peran perempuan. Aspek keagamaan: pembangunan saranaprasarana ibadah, pembinaan dan peningkatan kualitas dalam melaksanakan ibadah. Aspek ekonomi: pembinaan dan pengembangan UMKM, penguatan dan pembinaan kelembagaan ekonomi pedesaan. Aspek sarana umum: peningkatan infrastruktur di lingkungan kawasan industri. Keterkaitan Rencana Kegiatan dengan Kebijakan Baja Nasional

Indonesia yang dikenal kaya sumber daya alam harus mengimpor 100 % bahan baku baja dan 60-70 % scrap baja untuk keperluan industri bajanya. Ini masih ditambah teknologi pengolahan baja yang tidak efisien, karena menggunakan sumber energi gas yang semakin meningkat harganya. DIY memiliki potensi yang luar biasa sumber daya alam bahan baku baja yang berupa pasir besi, khususnya di pantai selatan Kabupaten Kulon Progo. Jika potensi ini dapat dimanfaatkan dan dikelola dengan baik akan menghasilkan sekitar 1 juta ton pig iron, berarti paling tidak akan memenuhi sekitar 50% bahan baku baja nasional yang sampai saat ini masih diimpor. Saat ini bahan baku baja yang berupa “biji besi terolah” 100% masih impor dari Amerika Selatan, ongkos angkutnya sekitar $60 per ton. Bila mampu memproduksi sendiri bahan baku baja, dari ongkos angkut akan bisa menghemat sekitar $50,000,000 per tahun. Contoh lain, Industri Pengecoran Logam Klaten, tetangga DIY, hanya 25 km dari Jogya. Industri ini masih membeli bahan baku yang berupa pig iron impor dengan harga sekitar Rp 4000-5000/kg berarti sekitar $400-550/ton. Di negara asal harganya hanya sekitar $300-350/ton. Oleh karena itu, industri ini sulit berkompetisi di pasaran ekspor. Kalau PT. JMM bisa memproduksi pig iron,

12

Jurnal Teknologi Mineral dan Batubara Volume 05, Nomor 13, Januari 2009 : 1 – 16

Kajian Permasalahan Lingkungan dan Sosial Ekonomi Rencana Penambangan ... Bambang Yunianto

U

Gambar 11. Rencana tata ruang kawasan pantai selatan tahun 2005-2015
13

14

U

Jurnal Teknologi Mineral dan Batubara Volume 05, Nomor 13, Januari 2009 : 1 – 16

Gambar 12. Peta rencana pemanfaatan lahan kawasan pantai selatan Kabupaten Kulon Progo

maka akan sangat membantu, karena harga bahan baku pasti akan lebih murah 20-30% dari bahan baku impor (PT. JMM, 2007). DIY khususnya Kabupaten Kulon Progo memiliki potensi yang amat besar untuk didirikannya suatu industri baja terpadu, mulai dari penambangan bahan baku sampai industri pengolahan bahan baku baja. Berdasarkan kajian ekonomi sementara, rencana pembangunan pabrik pengolahan pasir besi di Kabupaten Kulon Progo adalah: a) Potensi bahan baku (pasir besi) tersebar di beberapa wilayah Indonesia tetapi sampai saat ini Indonesia belum memiliki teknologi untuk mengolah pasir besi menjadi pig iron. b) Industri pig iron di Kulon Progo direncanakan juga akan memanfaatkan bahan baku dari daerah lain di Indonesia. c) Industri pig iron direncanakan akan dikembangkan menjadi industri baja di Kulon Progo. d) Prospek investasi untuk pengembangan industri di atas diperkiraan mencapai US$ 600 juta (Rp. 5,4 triliun). Beberapa keuntungan yang akan diperoleh pemerintah dan masyarakat antara lain: a) Terbukanya lapangan pekerjaan yang sangat luas baik di industri utama maupun industri pendukungnya sehingga mengurangi pengangguran di Kulon Progo b) Peningkatan pendapatan pemerintah/Daerah yang sangat besar dari pajak, royalti, land rent, retribusi, dan pendapatan lain yang sesuai dengan peraturan yang berlaku, sehingga akan mempercepat proses pembangunan yang berujung pada peningkatan kesejahteraan masyarakat di Kabupaten Kulon Progo. c) Dengan adanya program pengembangan masyarakat (Community Development) akan membantu mengembangkan masyarakat terutama dalam bidang ekonomi, pertanian, pendidikan, sosial, kesehatan, budaya, keagamaan dan lainnya. d) Industri ini akan menjadi satu-satunya industri yang memproduksi pig iron di Asia Tenggara dan akan dikembangkan sampai menjadi industri baja di Kulon Progo. e) Perusahaan yang telah menyatakan akan membeli pig iron adalah PT. Krakatau Steel (sesuai Head of Agreement 22 Januari 2007). f) Lokasi pabrik dan area eksploitasi akan disesuaikan dengan Rencana Pengembangan Wilayah Pemkab Kulon Progo dan Pemprov DIY termasuk kepemilikan lahan masyarakat dan Puropakualaman (sesuai surat PT. JMM kpd

KGPA Paku Alam IX No. 055/JMM/IX/2006 tgl 22 September 2006. 5. PENUTUP

Berdasarkan telaahan dari beberapa sudut pandang terhadap permasalahan penolakan sebagian masyarakat petani (isu lingkungan dan sosial ekonomi) terkait rencana penambangan dan pengolahan pasir besi oleh PT. JMM di pantai selatan Kabupaten Kulon Progo tersebut, sebetulnya bersumber dari kurangnya sosialisasi dan koordinasi di antara pemangku kepentingan, terutama antara sektor pertanian dengan sektor pertambangan. Beberapa hal yang dijadikan dasar adalah: a) Secara prosedur perizinan di bidang pertambangan, seluruh tahap telah dan akan dipenuhi oleh PT. JMM dan Indo Mines Ltd. b) Secara tata ruang pemanfataan lahan, kegiatan tersebut sudah sesuai dengan RTRW Kabupaten Kulon Progo. c) Secara sosial ekonomi masyarakat dan pemda, kegiatan tersebut akan membuka peluang kerja, meningkatkan pendapatan masyarakat, dan PAD, serta pengaruh ekonomi dari sektor-sektor lain yang terkait. d) Secara kepentingan nasional dapat memasok kebutuhan pig iron PT. KS yang masih mengimpor bahan baku, dan mendukung kebijakan baja nasional sejalan dengan rencana pembangunan pabrik baja di Kalimantan Selatan. Untuk itu, dalam penyelesaian setiap permasalahan harus dilakukan kegiatan sosialisasi secara struktural dan komprehensif terhadap seluruh pemangku kepentingan yang terkait dengan rencana kegiatan tersebut. DAFTAR PUSTAKA Anonim, 2005. Peraturan Bupati Kabupaten Kulon Progo No. 40 Tahun 2005 tentang Rencana Tata Ruang Kawasan Pantai Selatan Tahun 20052015, Wates. Bappeda Kabupaten Kulon Progo, 2005. Rencana Detail Tata Ruang Kawasan Pantai Selatan Kabupaten Kabupaten Kulon Progo Tahun 2005 – 2015, Wates. BPS Kabupaten Kulon Progo, 2008. Kabupaten Kulon Progo dalam Angka 2006/2007, Wates.

Kajian Permasalahan Lingkungan dan Sosial Ekonomi Rencana Penambangan ... Bambang Yunianto

15

BPS Kabupaten Kulon Progo, 2008. Produk Domestik Regional Bruto Kabupaten Kulon Progo 20022007, Wates. PT. Jogja Magasa Mining, 2006a. Aplikasi Kontrak Karya untuk Pengembangan Pasir Besi di Kabupaten Kulon Progo, Yogyakarta.

PT. Jogja Magasa Mining, 2006b. Ringkasan hasil eksplorasi pasir besi pada wilayah KK PT. JMM dan PT. Indo Mines Ltd. PT. Jogja Magasa Mining, 2007. Bahan sosialisasi rencana penambangan pasir besi di Kabupaten Kulon Progo kepada masyarakat.

16

Jurnal Teknologi Mineral dan Batubara Volume 05, Nomor 13, Januari 2009 : 1 – 16

RANCANGAN PROSES PEMBUATAN BRIKET BATUBARA NONKARBONISASI SKALA KECIL DARI BATUBARA KADAR ABU TINGGI

SUGANAL Puslitbang Teknologi Mineral dan Batubara (tekMIRA) Jl. Jenderal Sudirman No. 623, Bandung email : suganal@tekmira.esdm.go.id
Naskah masuk : 11 November 2008, revisi pertama : 06 Desember 2008, revisi kedua : 12 Desember 2008, revisi terakhir : Januari 2008

ABSTRAK Blue print Pengelolaan Energi Nasional 2006 mengarahkan bahwa penggunaan batubara perlu ditingkatan dari 15,34% menjadi 33% dalam energi bauran pada tahun 2025. Salah satu sasaran pemanfaatan batubara adalah industri kecil dan rumah tangga. Akan tetapi, sistem pembakaran batubara pada rumah tangga dan industri kecil umumnya menggunakan sistem grate atau kisi, sehingga memerlukan butiran batubara berbutir besar (± 4 cm). Oleh karena itu perlu dilakukan pembriketan batubara. Berdasarkan hal tersebut, maka dilakukan penelitian pembuatan briket batubara dari batubara kadar abu tinggi termasuk pembuatan rancangan proses serta biaya investasi agar dapat diterapkan pada masyarakat. Hasil menunjukkan bahwa bahan pengikat proses pembriketan adalah molases, ukuran serbuk batubara – 3 mm dan tekanan pembriketan 200 kg/cm2. Untuk pembuatan briket batubara skala kecil dengan kapasitas 2,5 ton/jam diperlukan peralatan utama yang terdiri atas jaw crusher, hammer mill, double roll mixer, dan mesin briket sistem double roll. Kebutuhan dana investasi sebesar Rp 1,58 miliar dengan jumlah karyawan 13 orang. Kata kunci : briket batubara, kadar abu tinggi, rancangan proses,investasi ABSTRACT Blue Print of the 2006 National Energy Management appointed that the use of coal needs to be increased from 15.34% to 33% in the 2025 energy mix. Among the target, the use of coal is for small scale industries and households. However, coal burning system in households and small scale industries are generally applied grate system, which needs large coal particles (±4 cm). For this reason, coal briquetting is considered necessary. Based on this purpose, research on briquetting by using coal with high ash content was carried out including the design of process, therefore it can be applied widely. Result shows that the briquette binder was molasses, size of coal particles was - 3 mm, and pressure of 2.0 kg/ cm2. A small scale coal briquetting with the capacity of 2.5 ton/hour requires main equipments such as jaw crusher, hammer mill, double roll mixer, and double roll briquetting machine. Investment cost was Rp 1.58 million, with 13 employees. Keywords : coal briquette, high ash content, design process, investment

Rancangan Proses Pembuatan Briket Batubara Non Karbonisasi Skala Kecil ... Suganal

17

1.

PENDAHULUAN

Blue print Pengelolaan Energi Nasional 2006 mengarahkan bahwa penggunaan batubara perlu ditingkatkan dari 15,34% pada tahun 2005 menjadi 33% dalam bauran energi pada tahun 2025 (Pusat Informasi Energi, 2006). Berdasarkan informasi dari Departemen Energi dan Sumber Daya Mineral, penggunaan batubara sebagai sumber energi masih dapat bertahan sampai 146 tahun, sedangkan minyak bumi hanya dapat bertahan sampai 23 tahun (Yusgiantoro, 2006). Meskipun cadangan batubara cukup besar, umumnya sebagian dari batubara tersebut adalah batubara peringkat rendah dengan kadar air tinggi dan mudah pecah terkena terpaan perubahan cuaca. Penggunaan batubara peringkat rendah akan tepat untuk kegiatan rumah tangga dan industri kecil padat energi yang tidak memerlukan panas tinggi. Namun, penggunaan batubara pada rumah tangga dan industri kecil umumnya menggunakan sistem grate atau kisi, sehingga memerlukan butiran batubara berbutir besar (± 4 cm). Oleh karena itu perlu pembriketan batubara (Suganal, 2004). Meskipun briket batubara telah disosialisasikan sejak lama, kuantitas penggunaannya masih sangat kecil, yaitu hanya ± 27.000 ton per tahun. Hal ini antara lain karena sulitnya penyalaan awal mengingat briket batubara merupakan bahan bakar padat. Upaya perbaikan cara penyalaan dan memperkecil biaya produksi dilakukan dengan menggunakan anglo atau kompor briket batubara yang dilengkapi dengan blower, agar pasokan udara pembakar cukup lancar, terus menerus dan memperkecil radiasi panas dari bagian bawah anglo (Suganal, dkk, 2006 ). Pemanfaatan batubara dalam bentuk briket batubara saat ini adalah sangat tepat, terutama untuk kebutuhan industri kecil dan rumah tangga mengingat minyak tanah semakin langka. Harga briket batubara bila disetarakan dengan harga minyak tanah jauh lebih rendah sehingga cocok digunakan untuk rumah tangga dan industri kecil (Suganal, dkk, 2008). Sementara itu, sebagian batubara Indonesia berkadar abu tinggi dan relatif kurang diminati oleh industri besar maupun sebagai komoditas ekspor. Atas dasar beberapa pertimbangan tersebut di atas, maka dilakukan penelitian pembriketan batubara sebagai upaya untuk memanfaatkan batubara dengan kadar abu tinggi tersebut, untuk pengganti minyak tanah pada industri kecil maupun rumah tangga.

Tujuan penelitian ini adalah merancangan proses pembuatan briket batubara nonkarbonisasi skala kecil menggunakan batubara dengan kadar abu tinggi melalui teknologi pembuatan briket batubara sederhana, untuk memacu peningkatan produksi dan penggunaan secara nasional. 2. 2.1. TINJAUAN PUSTAKA Pembuatan Briket Batubara Nonkarbonisasi

Briket adalah perubahan bentuk material yang pada awalnya berupa serbuk atau bubuk seukuran pasir menjadi material yang lebih besar dan mudah dalam penanganan atau penggunaannya (http:// www.komarindustries.com). Perubahan ukuran material tersebut dilakukan melalui proses penggumpalan dengan penekanan dan penambahan atau tanpa penambahan bahan pengikat. Dalam hal briket batubara, bahan baku batubara yang beraneka ragam ukuran butirnya, diseragamkan melalui pemecahan, penggerusan dan pengayakan kemudian dicetak dengan mesin briket. Ukuran butir briket batubara sekitar 4 - 12 cm tergantung kebutuhan penggunaan (Schinzel, 1961 ). Secara garis besar pembuatan briket batubara nonkarbonisasi meliputi: penggerusan batubara, pencampuran dengan bahan pengikat, pencetakan, dan pengeringan. Bagan alir secara umum terlihat pada Gambar 1. Batubara dari stockpile digerus menggunakan alat jaw crusher dan hammer mill. Produk dari jaw crusher berukuran – 2 cm, kemudian dilanjutkan penggerusan dengan hammer mill sampai berukuran – 3 mm. Perpindahan bahan pada proses penggerusan dilakukan menggunakan conveyor belt atau pneumatic conveyor. Serbuk batubara dengan ukuran – 3 mm (- 8 mesh) ditambahkan bahan pengikat berupa tepung tapioka atau serbuk tanah liat – 60 mesh atau molases. Jumlah bahan pengikat yang optimal adalah (Suganal, 2004) : jika menggunakan tepung tapioka maksimum sekitar 3% berat, jika menggunakan serbuk tanah liat sekitar 10%, jika menggunakan molases sekitar 8%.

18

Jurnal Teknologi Mineral dan Batubara Volume 05, Nomor 13, Januari 2009 : 17 – 30

Biomassa

Gambar 1. Bagan alir pembuatan briket batubara nonkarbonisasi (Maruyama, 2002; Suganal, 2004).

Pencampuran bahan pengikat dilaksanakan dalam suatu mixer. Umumnya digunakan roll mixer. Untuk pencampuran bahan pengikat berupa tepung tapioka, terlebih dahulu tepung tapioka ini dibuat gel. Cara yang sederhana adalah mencampur tapioka dengan air dengan kompsisi 1:8, kemudian dipanaskan sampai membentuk gel. Cara lain adalah mencampurkan batubara dengan tapioka dalam kondisi kering kemudian disemprotkan uap basah dari boiler. Campuran batubara dengan bahan pengikat disebut adonan yang siap untuk dicetak dalam mesin briket. Untuk bahan pengikat berupa serbuk tanah liat, pencampuran dapat langsung dilaksanakan dalam mixer dengan cara menambahkan tepung tanah liat sebanyak 10% dari berat batubara. Pencampuran berlangsung pada kondisi kering kemudian ditambahkan air sampai terbentuk adonan yang lembab. Pencetakan briket dilakukan dengan mesin briket. Untuk briket bentuk bantal umumnya dicetak dengan mesin briket double roll (http:/www.det.csiro.au/ energy center). Tekanan pembriketan adalah 200 kg/ cm2. Untuk briket batubara bentuk sarang tawon dicetak dengan mesin briket tipe silinder. Briket batubara nonkarbonisasi tanpa bahan pengikat pada umumnya menggunakan mesin briket double roll tetapi bertekanan tinggi (>200 kg/cm2) (Clark, 2005; http:/www.det.csiro.au/energy center) Pembuatan briket biobatubara juga merupakan pembuatan briket batubara nonkarbonisasi, namun

terdapat sedikit perbedaan karena adanya penambahan biomassa dan acapkali ditambahkan pula serbuk kapur padam. Serbuk kapur padam berfungsi sebagai material pengikat senyawa sulfur agar lebih bersifat ramah lingkungan. Pada pembuatan briket biobatubara, bahan baku batubara dan biomassa terlebih dahulu mengalami proses pengeringan, sehingga produk briket tak perlu dikeringkan kembali. (Maruyama, T, 2002 ; http:/ www.nedo.go.jp/sekitan). Pencetakan briket biobatubara dilaksanakan dengan mesin double roll bertekanan tinggi, yaitu 3 ton/cm². 2.2. Rancangan Proses Pembuatan Briket Batubara Nonkarbonisasi

Dalam rangka realisasi suatu produksi diperlukan rancangan proses yang antara lain meliputi pembuatan neraca massa dan neraca energi, penentuan jenis peralatan atau perangkat produksi, perhitungan dimensi dan kapasitas peralatan dan perkiraan harga peralatan. Pada pembuatan briket batubara terdapat beberapa tahap proses yang relatif sederhana, yaitu penggerusan batubara, pencampuran bahan pengikat, pembriketan dan pengeringan. Penggerusan batubara dapat menggunakan jaw crusher dan dilanjutkan dengan hammer mill (Perry, 2008). Pencampuran bahan pengikat dipilih double roll mixer atau pan muller (Perry, 2008). Alat pencampur tersebut berupa dua buah roda berputar ber keliling dalam suatu bejana dan dilengkapi dengan scrapper (penggaru) untuk mengaduk material obyek pencampuran. Tahap

Rancangan Proses Pembuatan Briket Batubara Non Karbonisasi Skala Kecil ... Suganal

19

pembriketan batubara cukup dilakukan dengan mesin briket sistem double roll atau double roll press machine (Perry, 2008). Pengeringan briket batubara umumnya dilakukan dengan cara penjemuran di udara terbuka, kecuali untuk kapasitas besar sekitar lebih dari 10 ton per jam. Pengering yang umum digunakan adalah band dryer. 3. METODOLOGI

shatter test. Metode analisis menggunakan ASTM; untuk VM D-3175 – 1989; moisture D-3173-1979; nilai kalor D-5865-04 sedangkan untuk kadar abu D-3174-04. Kegiatan analisis berlangsung di Laboratorium Batubara Pusat Penelitian dan Pengembangan Teknologi Mineral dan Batubara, Bandung. 3.2. Pembuatan Briket Batubara Nonkarbonisasi

Kegiatan rancangan proses pembuatan briket batubara dari batubara kadar abu tinggi meliputi beberapa kegiatan, yaitu : · Analisis contoh bahan baku (batubara) dan produk (briket batubara); · Pembuatan briket batubara nonkarbonisasi; dan · Penyusunan rancangan proses pembuatan briket batubara nonkarbonisasi. 3.1. Analisis Contoh Bahan Baku dan Produk

Penelitian pembuatan briket batubara nonkarbonisasi dibuat dalam dua jenis, yaitu briket biobatubara dan briket batubara. Briket biobatubara dibuat dengan mencetak adonan yang berupa campuran dari batubara, serbuk kayu sebagai biomassa, serbuk kapur padam sebagai desulfurization agent dan molases sebagai bahan pengikat, sedangkan briket batubara dibuat hanya dari campuran batubara dan bahan pengikat tepung tapioka atau molases. 3.2.1. Pembuatan briket biobatubara Prosedur pembuatan briket biobatubara dapat dilihat pada Gambar 2. Bahan baku terdiri atas : Batubara, digerus dengan jaw crusher dan hammer mill sampai menghasilkan batubara dengan

Batubara kadar abu tinggi sebagai bahan baku yang berasal dari Kalimantan Selatan dan batubara hasil pembriketan sebagai produk dianalisis terhadap proksimat (kadar air, kadar abu, kadar zat terbang, karbon padat), nilai kalor dan sulfur total. Selain itu untuk briket batubara juga dilakukan pengujian drop

serbuk gergaji 
±  20 % air  

Bahan imbuh (kapur padam)

Batubara
± 5% air

Dryer 120oC
±  10  %  air

Crusher
Ø< 3mm, Kadar air 5%

Cutter
Ø< 3mm, Kadar air 5 %

Molases

 

Mixer
Adonan  briket Ø< 3mm,    kadar  air 10%

Mesin Briket
Briket basah

Keranjang Berkisi

Briket biobatubara      

Gambar 2. Bagan alir pembuatan briket biobatubara

20

Jurnal Teknologi Mineral dan Batubara Volume 05, Nomor 13, Januari 2009 : 17 – 30

-

ukuran butir – 3mm. Serbuk kayu, sebagai biomassa dikeringkan dan digerus dengan mesin cutter sampai berukuran - 3 mm dan kadar air 10%. Serbuk kapur padam, berukuran – 3mm dan kadar air 5%. Molases dengan kadar air 32%.

Prosedur pembuatan briket biobatubara : Semua bahan baku berupa batubara, serbuk kayu, serbuk kapur padam dan molases dimasukkan ke unit mixer untuk dilakukan pengadukan agar mendapatkan campuran bahan yang merata dan disebut adonan. Komposisi adonan adalah batubara = 90%, serbuk kayu = 5%, kapur padam = 5%, molases = 5% dari jumlah berat campuran batubara, serbuk kayu

dan kapur padam. Komposisi tersebut merupakan komposisi ideal berdasarkan hasil penelitian pembuatan briket biobatubara di Pilot Plant Briket Biobatubara, Palimanan (Suganal, 2003; Suganal 2004). Adonan yang diperoleh dicetak dengan mesin briket double roll tipe kenari pada tekanan pembriketan 3 ton/cm2. Briket biobatubara yang terbentuk dimasukkan dalam keranjang berkisi dan dikeringkan di udara terbuka. Produk briket biobatubara dianalisis dan dicocokkan dengan standar baku mutu. 3.2.2. Pembuatan briket batubara Pembuatan briket batubara dilakukan sesuai dengan bagan alir seperti terlihat pada Gambar 3.

Kadar air ± 5%  Ø> 5 cm

Crusher
Batubara Kadar air ± 5%  Ø~ 1‐2 cm

Mill
Batubara Kadar air ± 5%  Ø~ ‐3 mm (‐8mesh)

Gel tapioka

Mixer
Adonan briket

Mesin Briket
Briket basah

Keranjang Berkisi

Briket Batubara
Gambar 3. Bagan alir pembuatan briket batubara

Rancangan Proses Pembuatan Briket Batubara Non Karbonisasi Skala Kecil ... Suganal

21

Bahan baku terdiri atas : · batubara, digerus dengan jaw crusher dan hammer mill sampai berukuran - 3 mm, · tepung tapioka, dibuat menjadi gel dengan cara mencampur 5 kg tapioka dengan 100 liter air panas dan diaduk sampai homogen. Prosedur pembuatan briket batubara : Batubara serbuk dicampur dengan gel tepung tapioka dalam roll mixer dengan komposisi 90% batubara serbuk dan 10 % gel tepung tapioka membentuk adonan briket batubara. Komposisi adonan tersebut merupakan komposisi ideal berdasarkan rekaman catatan pada kegiatan ujicoba produksi briket batubara nonkarbonisasi di Pilot Plant Briket Biobatubara Palimanan (Suganal, 2003). Adonan yang diperoleh dicetak dengan mesin briket double roll tipe kenari pada tekanan pembriketan 3 ton/cm2. Briket batubara yang terbentuk dimasukkan dalam keranjang berkisi dan dikeringkan di udara terbuka. Produk briket batubara dianalisis dan dicocokkan dengan standar baku mutu yang tercantum pada Peraturan Menteri Energi Dan Sumber Daya Mineral Nomor 047 Tahun 2006 tertanggal 11 September 2006 tentang Pedoman Pembuatan dan Pemanfaatan Briket Batubara dan Bahan Bakar Padat Berbasis Batubara. 3.3. Penyusunan Rancangan Proses Pembuatan Briket Batubara Nonkarbonisasi

briket batubara yang menghendaki kadar sulfur total 1,0%. Namun kadar abu relatif sangat tinggi dan nilai kalor relatif rendah sehingga bahan pengikat yang akan ditambahkan harus serendah mungkin, misalnya tapioka atau molases. Meskipun nilai kalor batubara relatif rendah,
Tabel 1. Hasil analisis batubara

No 1 2 3 4 5 6 7

Parameter Total kelembaban % Air lembab, %, adb Kadar abu, % adb Kadar zat terbang, % adb Kadar karbon padat, % adb Kadar sulfur total, % adb Nilai kalor, kkal/kg adb

Nilai 5,34 2,55 38,39 28,72 30,34 0,57 4.555

diperkirakan masih memenuhi batas minimal nilai briket batubara nonkarbonisasi, yaitu 4.400 kkal/kg. Hal yang menguntungkan pada batubara Kalimantan Selatan tersebut di atas adalah kadar sulfur total cukup rendah, yaitu 0,56 %. Berdasarkan standar baku mutu bahan baku briket batubara adalah maksimum 1,0 % (Peraturan Menteri Energi dan Sumber Daya Mineral Nomor 047 tahun 2006, tertanggal 11 September 2006, tentang Pedoman Pembuatan dan Pemanfaatan Briket Batubara dan Bahan Bakar Padat Berbasis Batubara). 4.2. Kualitas Briket Batubara Nonkarbonisasi 4.2.1. Kualitas briket biobatubara Berdasarkan hasil analisis batubara sebagai bahan baku pembuatan briket biobatubara diketahui bahwa kadar air total batubara sangat kecil, yaitu 5,34% dan kadar air lembab hanya 2,55%, maka pembriketan batubara dapat langsung dilaksanakan tanpa harus dikeringkan dengan mesin pengering atau dryer. Pengamatan selama proses pencetakan briket, diketahui bahwa rendemen atau perolehan pembriketan hanya mencapai 80%. Hal ini berarti sejumlah 20% adonan terdapat tidak tercetak dengan baik atau 20% briket yang tidak sempurna pencetakannya. Dengan demikian, briket yang tidak sempurna harus dilakukan pembriketan ulang. Hasil analisis fisik briket biobatubara sebagai berikut: Kuat tekan rata-rata : 48,2 kg/cm2 Berat /butir : 17,08 gram

Berdasarkan data komposisi adonan briket batubara dari hasil percobaan pembuatan briket batubara nonkarbonisasi tersebut dan data parameter proses lainnya pada penelitian briket batubara terdahulu (Suganal 2003; Suganal, 2004) segera dibuat neraca massa untuk menghitung kebutuhan peralatan dan spesifikasinya yang dilanjutkan dengan penyusunan tata letak peralatan dan perkiraan harga peralatan. Perkiraan harga dari tiap peralatan didapat dari bengkel pembuat peralatan. Sebagai pelengkap disusun kebutuhan bangunan dan perkiraan biayanya berdasarkan data yang didapat dari perusahaan yang bergerak di sektor bangunan sipil pabrik. Kebutuhan tenaga operator juga disajikan dalam tulisan ini. 4. 4.1. HASIL PERCOBAAN DAN PEMBAHASAN Analisis Bahan Baku Batubara

Hasil analisis batubara dapat dilihat pada Tabel 1. Berdasarkan hasil analisis dalam tabel tersebut, dapat disimpulkan bahwa kadar sulfur total cukup rendah, lebih rendah daripada standar baku mutu bahan baku

22

Jurnal Teknologi Mineral dan Batubara Volume 05, Nomor 13, Januari 2009 : 17 – 30

Jenis analisis fisik lainnya adalah drop shatter test yang hasilnya dibandingkan dengan distribusi ukuran briket biobatubara sebelum dilaksanakan drop shatter test. Hasil drop shatter test dapat dilihat pada Tabel 2.

Tabel 2. Distribusi ukuran briket biobatubara

No.

Bukaan ayakan, mm -50 + 37,5 -37,5 + 25 -25 + 19,0 -19,0 + 12,5 -12,5 + 6,3 -6,3 + 3,35 - 3,35

1 2 3 4 5 6 7

Fraksi berat Fraksi berat briket awal, briket setelah % drop shatter test, % 9,33 11,97 85,71 69,57 0,86 4,26 1,19 3,65 0,60 1,62 2,31 8,93

Rendahnya nilai kalor briket biobatubara disebabkan oleh penambahan biomassa dan penambahan kapur. berupa serbuk gergaji yang digunakan mempunyai nilai kalor sekitar 3.500 kkal/kg dan kadar abu umumnya kurang dari 5% (Perry, 2008), sehingga penambahan tersebut akan mengurangi nilai kalor hasil briket biobatubara. Penambahan serbuk kapur juga menimbulkan penurunan nilai kalor dan menambah kadar abu karena kapur bersifat inert dan tidak mempunyai nilai kalor (bahan anorganik tanpa unsur karbon). Pada penelitian pembuatan briket biobatubara sebelumnya (Maruyama, 2002), diperlukan penambahan serbuk kapur sebagai material pengikat gas SO2 dalam gas buang pembakaran briket tersebut. Demikian pula penambahan biomassa bertujuan mempercepat terjadi penyalaan awal karena biomassa mempunyai kadar zat terbang lebih besar dibanding batubara (Suganal, 2004). Hasil percobaan tersebut di atas menunjukkan bahwa pembuatan briket biobatubara dari batubara kadar abu tinggi dengan bahan pengikat molases menghasilkan sifat fisik yang baik tetapi sifat kimianya sedikit di bawah persyaratan baku mutu briket batubara. Dengan demikian, untuk pembuatan briket biobatubara dalam skala komersial tidak perlu penambahan kapur, agar briket batubara yang dihasilkan masih mempunyai nilai kalori di atas persyaratan baku mutu. 4.2.2. Kualitas briket batubara Pengamatan selama proses pencetakan briket, diketahui bahwa rendemen atau perolehan pembriketan mencapai 90%. Hal ini berarti sejumlah 10% adonan tidak tercetak dengan baik atau 10% briket tidak sempurna pencetakannya. Briket yang tidak sempurna pada umumnya dilakukan pembriketan ulang. Jika dibandingkan dengan pembuatan briket biobatubara tersebut di atas, maka perolehan pencetakan briket batubara lebih mendekati sempurna. Pada prinsipnya mencetak adonan briket tanpa campuran biomassa akan lebih mudah karena batubara tidak bersifat kenyal saat ditekan pada pencetakan. Hasil analisis fisik briket batubara adalah : Kuat tekan rata-rata : 37,8 kg/cm² Berat /butir : 11,67 gram Perbandingan sifat fisik dari briket biobatubara berbahan pengikat molases dengan briket batubara berbahan pengikat tepung tapioka menunjukan bahwa pembriketan dengan bahan pengikat molasses mempunyai sifat fisik lebih tinggi.

Berdasarkan Tabel 2, terlihat bahwa fraksi kumulatif distribusi ukuran butir briket biobatubara yang dominan (+ 19 mm) adalah sebesar 95,04%. Setelah dilakukan pengujian drop shatter test, fraksi butiran dengan ukuran + 19 mm menjadi 81,54%. Dengan demikian perubahan ukuran butir yang terjadi relatif kecil, yaitu 13,5%. Analisis drop shatter test tersebut memberikan indikasi bahwa dalam transportasi maupun penyimpanan yang rentan terhadap gesekan atau jatuh dari suatu ketinggian, perubahan ukuran (remuk) yang dialami relatif kecil. Spesifikasi briket biobatubara dapat dilihat pada Tabel 3.

Tabel 3. Hasil analisis briket biobatubara

No 1 2 3 4 5 6

Parameter Air lembab, %, adb Kadar abu, % adb Kadar zat terbang, % adb Kadar karbon padat, % adb Kadar sulfur total, % adb Nilai kalor, kkal/kg, adb

Nilai 3,71 36,71 31,65 27,93 0,66 4.289

Dari Tabel 3, dapat dilihat bahwa kadar sulfur sangat rendah sehingga masih dalam ambang batas yang diizinkan sesuai spesifikasi standar briket batubara. Namun nilai kalor juga rendah, bahkan kurang dari 4.400 kkal/kg, yaitu batas terendah persyaratan baku mutu standar briket batubara nonkarbonisasi.

Rancangan Proses Pembuatan Briket Batubara Non Karbonisasi Skala Kecil ... Suganal

23

Tabel 4.

Distribusi ukuran briket batubara

No Bukaan ayakan, Fraksi berat Fraksi berat mm briket awal, briket setelah % drop shatter test,% 1 -37,5 + 25 2 -25 + 19,0 59,39 37,80 3 -19,0 + 12,5 27,27 32,52 4 -12,5 + 6,3 5,66 13,41 5 -6,3 + 3,35 1,74 3,66 6 -3,35 5,86 11,99 Berdasarkan Tabel 4, terlihat bahwa fraksi kumulatif distribusi ukuran butir briket batubara yang dominan (+19 mm) adalah sebesar 59,39%. Jika dibandingkan dengan briket biobatubara berbahan pengikat molases pada Tabel 2, maka terlihat bahwa briket batubara dengan bahan pengikat kanji kurang kuat. Setelah dilakukan pengujian drop shatter test, fraksi butiran dengan ukuran + 19 mm menjadi 37,80%. Hal ini menunjukkan bahwa sifat fisik briket batubara dengan bahan pengikat tepung tapioka mempunyai kecenderungan remuk lebih besar dibandingkan dengan briket batubara berbahan pengikat molases. Spesifikasi briket batubara dapat dilihat pada Tabel 5.

briket batubara sebelumnya (Suganal, 2003; Suganal, 2004), maka diperoleh hal hal penting sebagai berikut: penambahan biomassa dan serbuk kapur padam akan menurunkan nilai kalor briket batubara dan menambah kadar abu briket batubara, penggunaan tepung kanji relatif tidak memengaruhi nilai kalor, namun sifat fisik briket batubara kurang kuat, penggunaan molases relatif tidak menurunkan nilai kalor, sifat fisik briket batubara relatif baik, meskipun penambahan biomassa dapat mempercepat penyalaan awal briket batubara, namun sifat biomassa yang kenyal acapkali briket yang dihasilkan menjadi kurang kuat, tidak diperlukan penambahan serbuk kapur padam, karena kadar sulfur total bahan baku batubara cukup rendah, yaitu 0,57 %. Atas pertimbangan hasil penelitian pembuatan briket batubara dari batubara kadar abu tinggi dan hasil penelitian tentang briket batubara sebelumnya, maka pada penerapan skala komersial dipilih bahan pengikat molases tanpa penambahan biomassa maupun serbuk kapur padam agar mutu briket batubara terjamin sesuai baku mutu yang telah ditetapkan, yaitu Peraturan Menteri Energi dan Sumber Daya Mineral Nomor 047 tahun 2006, tertanggal 11 September 2006, tentang Pedoman Pembuatan dan Pemanfaatan Briket Batubara dan Bahan Bakar Padat Berbasis Batubara. 5. KONSEP RANCANGAN PABRIK BRIKET BATUBARA NONKARBONISASI SKALA KECIL

Tabel 5.

Hasil analisis briket batubara

No 1 2 3 4 5 6

Parameter Air lembab, %, adb Kadar abu, % adb Kadar zat terbang, % adb Kadar karbon padat, % adb Kadar sulfur total, % adb Nilai kalor, kkal/kg, adb

Nilai 4,29 35,27 30,81 29,63 0,68 4.412

Berdasarkan hasil analisis pada Tabel 5, terlihat bahwa mutu briket batubara dengan bahan pengikat tepung tapioka mempunyai sifat kimia yang lebih baik dibandingkan dengan briket biobatubara berbahan pengikat molases. Dalam hal nilai kalor, briket batubara tersebut masih dalam nilai yang diizinkan (> 4.400 kkal/kg adb). Berdasarkan hasil analisis bahan baku berupa batubara kadar abu tinggi, analisis fisik melalui uji drop shatter test dan uji kuat tekan serta analisis kimia melalui uji proksimat dan nilai kalor terhadap produk briket biobatubara dan briket batubara yang telah diuraikan di atas, dan hasil kegiatan penelitian

Kapasitas pabrik briket batubara skala kecil adalah 2,5 ton/jam briket batubara. Berdasarkan hasil analisis batubara dan briket batubara serta data percobaan lainnya dibuat neraca massa dan energi secara sederhana seperti tercantum pada Gambar 4, dan perhitungan peralatan untuk merealisasikan operasi dari masing-masing tahap proses (Perry, 2008; Schinzel, 1961). Peralatan utama tersebut antara lain jaw crusher, hammer mill, double roll mixer dan mesin briket. Spesifikasi dari peralatan terlihat pada Tabel 6. Peralatan proses pabrik briket batubara ditempatkan pada suatu bangunan berdasarkan prinsip ergonomis agar pelaksanaan produksi berlangsung lancar dan tidak terjadi duplikasi gerak manusia maupun alat. Tata letak peralatan terlihat pada Gambar 5. Rangkaian peralatan disusun menjadi bagan alir

24

Jurnal Teknologi Mineral dan Batubara Volume 05, Nomor 13, Januari 2009 : 17 – 30

Basis : 1 jam operasi Molases 140 kg Q = 0 kkal o Temp : 25 C Entalpi pada 25 ºC ~ 0 kkal Ø = ukuran butiran batubara

  Jaw Crusher 

Hammer Mill

 

Double Roll  Mixer  

     Mesin Briket

Batubara Ø > 50 mm 2.397 kg Q = 0 kkal o Temp : 25 C

Batubara Ø : 3-25 mm 2.397 kg Q = 0 kkal o Temp : 25 C

Batubara Ø < 3 mm 2.397 kg Q = 0 kkal o Temp : 25 C

Adonan briket Molases : 140 kg Batubara : 2.397 kg 3.537 kg Q = 0 kkal o Temp : 25 C

Uap air 37 kg

Briket batubara basah 2.537 kg Q = 0 kkal Temp : 25oC

Briket Batubara 2.500 kg Q = 0 kkal Temp : 25oC Keranjang Berkisi  

Gambar 4. Neraca massa dan neraca energi

Tabel 6. Kebutuhan peralatan

No. Nama Alat 1 Mesin Briket Tipe Telur

Spesifikasi Tipe: double roll Sistem feeding : gravitasi/vertical feeding Kapasitas : 2,5 ton/jam Roll, shaft & bearing : - Diameter roll : 620 mm - Cetakan : sistem segmen, 12 segmen - Bahan cetakan : Baja cor FC 30 tahan tumbukan - Bentuk briket : telur/jengkol - Ukuran briket : 52x52x35 mm - Berat briket : ± 60 gram per butir - Main shaft : Baja poros high tensile strength - Main Bearing : self Aligning spherical roller bearings Bahan Konstruksi: - Rangka, besi profil, 15 cm x 10 cm x 12 cm - Hooper, transmision cover dan lain-lain: plat mild steel 5 mm Daya : motor listrik 10 HP, 220/380 V Sistem Transmisi: Elektro Motor - V Belt & Pulley - Gear Box Chain & Sprocket - Gear - V Belt : 2 baris type B - Chain & Sprocket : RS 100 - Gearbox: Worm Gear - Gear: Spur Gear, module 11,5 mm

Fungsi Mencetak adonan briket batubara menjadi briket batubara

Jumlah 1 unit

Rancangan Proses Pembuatan Briket Batubara Non Karbonisasi Skala Kecil ... Suganal

25

Tabel 6. Kebutuhan peralatan (lanjutan)

No. Nama Alat 2 Double Roll Mixer

Spesifikasi Tipe/Jenis : Pan Mixer dengan Blade pengaduk Diameter shell = ±120 cm, tinggi ±120 cm - Daya : motor listrik 7,5 HP, 220/380 Volt - Kapasitas : 200 Kg/batch, waktu 1 batch = 15 s/d 20 menit - Sistem Transmisi : Vertical Gear Box, chain & sprocket, V belt - Putaran : 20 s/d 30 RPM Bahan Konstruksi: - Shell, plat mild steel 5 mm - Alas shell, plat mild steel 12 mm Blade pengaduk, plat mild steel 6 mm - Kaki penyangga, pipa Ø 4" - Rangka alas kaki penyangga, besi profil 10 mm Main Shaft & Bearing : - Main shaft : Baja poros high tensile strength 2½ inc Main Bearing : Tapered roller Bearings 2½ inc

Fungsi Mencampur bahan baku berupa batubara halus (- 3 mm) dan molases.

Jumlah 3 unit

3

Hammer Mill

Tipe : Modified Squirel Cage Mill Menggiling batubara 1 unit Daya: motor listrik 10 HP, 220/380 Volt (1400 rpm) ukuran sedang Kapasitas: 1000 s/d 2000 Kg/jam Besar butir output <3 mm Feeding System : Screw feeder variable speed Bahan Konstruksi: - Rumah Crusher, plat mild steel 10 mm dan 5 mm - Rotor penghancur, baja dengan pelapis tahan gesek (sistim las/ manganase steel - Saringan, plat baja 6 mm - Rangka, kaki penyangga, besi profil 6 cm x 8 cm x 10 cm - Cover system transmisi, plat mild steel 2 mm, 3 mm atau 4 mm - Hooper, plat mild steel 5 mm Main Shaft & Bearing : - Main shaft: Baja poros high tensile strength 2" - Main Bearing ; Self Aligning Spherical Roller Bearings 2" (3mm – 25 mm) menjadi batubara berukuran – 3 mm

4

Jaw Crusher

Tipe: Togle Jaw Crusher Memecah batubara Gap & Opening : 175 x 200 mm ukuran > 50 mm Daya : motor listrik 3 HP, 220/380 V menjadi ukuran Putaran : ± 450 RPM sedang Kapasitas : 1000 s/d 2000 Kg/jam 3 mm – 25 mm Ukuran besar butir output: 3 s/d 25 mm. Bahan Konstruksi: - Rumah Crusher, plat mild steel 12 mm atau 14 mm - Jaw plate, plat baja dengan pelapis tahan gesek (sistim las)/ manganase 1 steel

1 unit

26

Jurnal Teknologi Mineral dan Batubara Volume 05, Nomor 13, Januari 2009 : 17 – 30

Tabel 6. Kebutuhan peralatan (lanjutan)

No. Nama Alat

Spesifikasi - Rangka, kaki penyangga, besi profil 15 cm - Cover system transmisi, plat mild steel 2 mm 4 mm - Hooper, plat mild steel 5 mm Main Shaft & Bearing : - Main shaft: Baja poros high tensile strength Bearing : Self Aligning Spherical Roller Bearings 2 “ – 3” Tipe : V flat belt Conveyor Belt: lebar = 40 cm, tebal = 7,5 mm Panjang : 4 s/d 10 m tergantung keperluan Kapasitas: 1250 Kg/jam Daya : motor listrik 2 HP, 220/380 V System transmisi: V belt, Gear box, Chain & sprocket Bahan Konstruksi: - Rangka utama, besi kanal C 15 - Kaki penyangga, besi profil L 7 cm - Cover system transmisi, plat mild steel 2 mm 3 mm - Drum, pipa 0 8" - Roll penyangga belt bagian bawah, pipa ø 3" Main Shaft & Bearing : - Main shaft: Baja poros high tensile strength 1½” - Bearing : Pillow Block Bearings 1½” - 35 – 40 cm lebar conveyor Kotak penampung batubara halus, kapasitas 12,5 m3 Ukuran kotak penampung = 3,6 x 2,4 x 1,2 m Tinggi Total : 3,55 m Bahan Konstruksi: - Body, plat 6 mm - Kaki penyangga, besi profil kanal 10 cm

Fungsi

Jumlah

5

Conveyor

Memindahan 4 unit material (batubara atau adonan briket) dari satu lokasi ke lokasi lainnya sesuai posisi yang diinginkan

6

Silo

Menyimpan batubara halus sebelum dicampur dalam double roll mixer

2 unit

Tabel 7. Kebutuhan dana peralatan

X Rp 1.000,No Nama alat 1 Mesin Briket Tipe Telur 2 Double Roll Mixer 3 4 5 Hammer Mill Jaw Crusher Conveyor Fungsi Mencetak adonan briket batubara menjadi briket batubara Mencampur bahan baku berupa batubara halus (- 3mm) dengan molases Menggiling batubara ukuran sedang (3mm – 25 mm) menjadi batubara berukuran – 8 mesh Memecah batubara ukuran > 50 mm menjadi ukuran sedang 3 mm – 25 mm Memindahan material (batubara atau adonan briket) dari satu lokasi ke lokasi lainnya sesuai posisi yang diinginkan Jumlah 1 unit 3 unit 1 unit 1 unit 4 unit Harga per unit Rp 134.000,Rp 33.600,Rp 86.000,Rp 36.000,Rp 22.000,Harga total Rp 134.000,Rp 100.800,Rp 86.000,Rp 36.000,Rp 88.000,-

Rancangan Proses Pembuatan Briket Batubara Non Karbonisasi Skala Kecil ... Suganal

27

Tabel 7. Kebutuhan dana peralatan (lanjutan)

X Rp 1.000,No Nama alat 6 Silo Fungsi Menyimpan batubara halus sebelum dicampur dalam mixer Jumlah 2 unit Harga per unit Rp 30.000,Harga total Rp 60.000,-

Catatan : harga tahun 2007 Jumlah Rp 504.800.000,-

Tabel 8. Kebutuhan dana bangunan

No. Nama Bangunan 1 Bangunan pabrik 2 3 4 5

Fungsi Tempat melaksanakan operasi produksi briket batubara Gedung pengepakan Tempat pelaksanaan pengepakan produk briket batubara siap dikirim ke konsumen. Stockpile Tempat penimbunan bahan baku batubara Mes Karyawan Tem tinggal karyawan pabrik briket abtubara Penyiapan lahan Menyediakan lahan siap bangun

luas 450 m2 81 m2 150 m2 90 m2 5.000 m2

Harga total Rp. 737.436.000,Rp.80.000.000,Rp.18.937.000,Rp.163.747.000,Rp. 70.000.000,-

Catatan : harga tahun 2007 Jumlah = RP 1.070.120.000,Jumlah kebutuhan dana = Rp 504.800.000,- + RP 1.070.120.000,- = Rp 1.574.920.000,-

Gambar 5.

Tata letak peralatan

28

Jurnal Teknologi Mineral dan Batubara Volume 05, Nomor 13, Januari 2009 : 17 – 30

Gambar 6. Bagan alir pembuatan briket batubara nonkarbonisasi skala kecil

Tabel 9. Kebutuhan tenaga kerja sebagai operator peralatan

No. Unit Alat 1 Mesin Briket Tipe Telur 2 Double Roll Mixer 3 Hammer Mill 4 Jaw Crusher 5 Conveyor 6 Silo

Kualifikasi Tamatan STM Mesin Tamatan STM mesin Tamatan STM Mesin Tamatan STM Mesin Tamatan STM Mesin Tamatan STM Mesin

Fungsi/jabatan Mengoperasikan mesin briket/operator Mengoperasikan unit double roll mixer/ operator Mengoperasikan unit hammer mill/operator Mengoperasikan unit jaw crusher /operator Mengoperasikan conveyor Mengatur laju pengeluarn dan penyimpanan serbuk batubara

Jumlah 1 orang 2 orang 1 orang 1 orang 1 orang 1 orang

Tabel 10. Kebutuhan tenaga kerja total

No. Unit 1 Mesin pabrik 2 Pengeringan 3 4 5 Pengepakan Administrasi/kantor Manager

Spesifikasi Tamatan STM Mesin Tamatan SLTP Tamatan SLTP Tamatan SLTA D3 Teknik Industri

Fungsi/jabatan Mengoperasikan mesin pabrik /operator Mengatur proses pengeringan briket secara manual Mengepak produk briket batubara siap dikirim ke konsumen Mengatur administrasi kegiatan pabrik Menjalankan operasional pabrik

Jumlah 7 orang 2 orang 2 orang 1 orang 1 orang

proses seperti terlihat pada Gambar 6. Perkiraan harga pada tahun 2007 dari tiap peralatan dan bangunan tercantum pada Tabel 7 dan Tabel 8. Pada saat ini telah cukup banyak bengkel permesinan yang berhasil membuat peralatan pembuatan briket batubara skala kecil. Untuk wilayah Jawa, bengkel bengkel tersebut terdapat di Bekasi, Bandung, Tegal dan lain lain. Untuk kepentingan operasi pabrik briket tersebut diperlukan tenaga terampil untuk menjalankan mesin-mesin maupun perlistrikan lingkungan pabrik. Kebutuhan tenaga tercantum pada Tabel 9, sedangkan kebutuhan tenaga secara keseluruhan tercantum pada Tabel 10.

6. –

KESIMPULAN Batubara Kalimantan Selatan dengan kadar abu tinggi, yaitu 38,39 %, nilai kalor 4.555 kkal/kg dapat digunakan untuk pembuatan briket batubara dengan bahan pengikat molases atau tepung tapioka; Mutu briket batubara hasil percobaan masih memenuhi persyaratan briket batubara dengan nilai kalor 4.412 kkal/kg; Bahan baku briket batubara relatif kering, maka pembuatan briket tidak perlu melalui tahap

Rancangan Proses Pembuatan Briket Batubara Non Karbonisasi Skala Kecil ... Suganal

29

pengeringan. – Untuk menjaga penurunan nilai kalor, tidak disarankan penambahan bahan pengikat berupa serbuk tanah liat dan material imbuh lain seperti serbuk kapur padam dan lainnya, sedangkan bahan pengikat yang disarankan adalah molases. Untuk pembuatan briket skala kecil dengan kapasitas 2,5 ton/jam, diperlukan dana investasi sebesar Rp 1,58 miliar, jumlah karyawan 13 orang. Peralatan dan mesin relatif sederhana dan dapat dirakit di dalam negeri

Seminar nasional III, Jaringan Kerjasama Kimia Indonesia, Yogyakarta, Agustus 2003. Suganal, 2004. Penggunaan Serbuk Gergaji Pada Pilot Plant Briket Biobatubara Palimanan, Prosiding Seminar Kimia Nasional XIV, Jurusan FMIA UGM, Yogyakarta 6-7 September 2004. Suganal, dkk., 2006. Modifikasi Kompor Briket Batubara sebagai Upaya Peningkatan Penggunaan Briket Batubara dan Batubara Skala Nasional Pada Industri Kecil Padat Energi dan Rumah Tangga, Prosiding Seminar Kimia Nasional XV, Jaringan Kerjasama Kimia Analitik Indonesia, Yogyakarta, 7 Desember 2006. Suganal, dkk., 2008. Perangkat Pembakaran Batubara Pada Industri Kecil dan Rumah Tangga dalam Rangka Optimalisasi Energi Nasional, Prosiding Seminar Nasional Rekayasa Kimia dan Proses 2008, Jurusan Teknik Kimia, Universitas Diponegoro Semarang. Yusgiantoro, P, 2006. Peran Strategis Gasifikasi Batubara Untuk Memperkuat Ketahanan Energi Nasional, Paparan Seminar Gasifikasi Batubara Peringkat Rendah, Jakarta, Mei 2006. ………….,2005, Binderless Coal Briquetting company, http:/www.coalbriquettes.com/bb activities …………., 2007. The Komar Briquetting System, http:/www.komarindustries.com …………., 2007. Binderless Briquetting of Coal, http:/www.det.csiro.au/energy center …………., 2007. Briquette Production Technology, http:/www.nedo.go.jp/sekitan

DAFTAR PUSTAKA Clark, K., 2005, Evaluation of coal from PT Berau’s coal lati and Bunyu mine for binderless coal briquetting, Binderless Coal Briquetting company Pty Limited Maruyama, T., 2002. Bio Coal Plant Project, http:/ www.unire-jp.com/engbicoal. Perry, R.H., 2008. Chemical Engineers’ Handbook, Seventh edition, Mc Graw Hill Book, India. Pusat Informasi Energi, 2006. Blue print Pengelolaan Energi Nasional, Departemen Energi Dan Sumber Daya Mineral. Schinzel, W., 1961. Briquetting, dalam Martin AE(editor), Chemistry of Coal Utilization, John Wiley&Son, Texas, USA: 609-665. Suganal, 2003. Pengembangan Produk Pilot Plant Briket Biobatubara Di Palimanan, Prosiding

30

Jurnal Teknologi Mineral dan Batubara Volume 05, Nomor 13, Januari 2009 : 17 – 30

BLENDING BATUBARA UNTUK PEMBANGKIT LISTRIK STUDI KASUS PLTU SURALAYA UNIT 1- 4

SLAMET SUPRAPTO Puslitbang Teknologi Mineral dan Batubara (tekMIRA) Jl. Jenderal Sudirman No. 623, Bandung
Naskah masuk : 26 Mei 2008, revisi pertama : 12 Desember 2008, revisi kedua : 19 Januari 2009, revisi terakhir : Januari 2009

SARI PLTU Suralaya unit 1-4 yang mulai beroperasi pada akhir tahun 80-an didesain sesuai dengan kualitas batubara Air Laya, Sumatera Selatan yang termasuk batubara subbituminus dengan parameter kualitas tertentu. Penggunaan batubara lain yang spesifikasinya tidak sesuai dengan kualitas batubara Air Laya tersebut dapat mengganggu kelancaran pengoperasian ketel uap pembangkit. Dalam rangka melihat kemungkinan penerapan sistem blending batubara untuk pembangkit tersebut, telah diadakan kajian kemungkinan blending batubara Indonesia. Kajian dilakukan berdasarkan pengumpulan data spesifikasi batubara untuk PLTU Suralaya unit 1-4 dan data kualitas batubara Indonesia. Hasil kajian menunjukkan bahwa untuk mengatasi masalah pasokan batubara untuk PLTU Suralaya unit 1-4, sistem blending dapat dilakukan antara batubara peringkat rendah (lignit) dan batubara peringkat tinggi (bituminus) sesuai dengan spesifikasi parameter kualitas batubara, terutama nilai kalor. Namun demikian, batubara peringkat tinggi umumnya mempunyai sifat ketergerusan rendah, sehingga parameter ini perlu diperhatikan mengingat parameter ini cenderung bersifat nonaditif. Pengujian penggerusan dan pembakaran dalam skala yang mendekati kondisi nyata di lapangan perlu dilakukan untuk mengevaluasi batubara hasil blending. Kata Kunci: batubara, pembangkit listrik, blending, peringkat ABSTRACT The design of Suralaya Power Plant unit 1-4 that started to operate at the end of nineteen eighties was based on Air Laya coal, South Sumatera with certain quality parameters. The use of other coal that has different quality with the Air Laya coal can disturb the operation power plant boiler. In relation to the possibility of development of coal blending for the Suralaya Power Plant, study on the possibility of blending system for Indonesian coal has been carried out. The study was based on the literature study of coal design parameter of the Suralaya Power Plant and Indonesia coal data. Results of the study showed that to overcome the problem of coal supply the Suralaya Power Plant unit 1-4, coal blending system can be carried out between low rank coal (lignite) and high rank coal (bituminous) based on the coal quality parameter specification, especially calorific value. However, the high rank coal generally has low grindability index, and therefore this parameter needs to be considered since it tends to be nonadditive. Tests on coal mill and coal combustion at higher scale that close to the real practical condition need to be carried out for evaluating the coal blend results. Keywords: coal, power plant, blending, rank

Blending Batubara untuk Pembangkit Listrik : Studi Kasus PLTU Suralaya Unit 1-4, Slamet Suprapto

31

1.

PENDAHULUAN

Mengingat potensinya yang paling besar di Indonesia, batubara telah ditetapkan sebagai bahan bakar alternatif utama pengganti bahan bakar minyak. Pada tahun 2025, sumbangan batubara dalam bauran energi (energy mix) nasional diproyeksikan menjadi yang terbesar, yakni 33% dibanding sumber energi lainnya (Suprapto, 2007). Dalam rangka mencapai sasaran tersebut, upaya peningkatan dan diversifikasi penggunaan batubara terus dilakukan, baik sebagai bahan bakar langsung maupun melalui konversi menjadi bahan bakar gas atau bahan bakar cair. Untuk pemanfaatan batubara sebagai bakar pembangkit listrik, saat ini sedang dibangun rencana 10.000 MW PLTU (pembangkit listrik tenaga uap) berbahan bakar batubara (MinergyNews.Com, 2007). Walaupun pembangkit-pembangkit baru mulai dibangun, bukan berarti pembangkit-pembangkit listrik yang sudah lama akan ditinggalkan, karena perannya dalam menunjang kelistrikan nasional tetap dibutuhkan. Untuk pembangkit listrik yang akan dibangun tersebut direncanakan digunakan batubara lignit dengan nilai kalori ± 4.000 kal/g (as received). Sedangkan PLTU-PLTU yang sudah ada yang dibangun pada antara 1980-an sampai 1990-an didesain berdasarkan batubara yang mempunyai nilai kalor lebih dari 5.000 kal/g dan bahkan ada yang lebih dari 6000 kal/g. PLTU Suralaya, Banten contohnya yang dibangun pada tahun akhir 1980-an didesain untuk batubara subbituminus dengan nilai kalornya rata-rata ± 5.200 kal/g atau PLTU Ombilin kapasitas didesain menggunakan batubara peringkat bituminus dengan nilai kalori lebih dari 6000 kal/g (KONEBA, 2002). PLTU Suralaya yang mulai beroperasi pada akhir tahun 1980-an saat ini masih merupakan salah satu andalan bagi sistem kelistrikan Jawa dan Bali. PLTU Suralaya Unit 1-4 (4x400 MW) dirancang berdasarkan kualitas batubara Air Laya, Sumatera Selatan yang termasuk dalam peringkat subbituminus dengan nilai kalor lebih dari 5000 kal/g. Batubara dengan nilai kalor 5.000-an tersebut sudah mulai sulit diperoleh di pasaran. Batubara Indonesia yang masih belum banyak dimanfaatkan adalah batubara lignit dengan nilai kalor ± 4.000 kal/g. Endapan batubara Indonesia sebagian besar terdiri atas batubara peringkat rendah, yakni lignit 58,7%, subbituminus 26,7%, sementara peringkat tinggi yakni bituminus 14,3% dan antrasit hanya 0,3% (Suprapto, 2007). Batubara yang diekspoitasi saat

ini umumnya batubara subbituminus dan bituminus yang sebagian besar sudah dialokasikan untuk memenuhi kontrak jangka panjang untuk ekspor atau kebutuhan dalam negeri. Sedangkan batubara lignit baru mulai dieksploitasi terutama untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri. Karakteristik pembakaran batubara dalam pembangkit listrik sangat dipengaruhi oleh kualitas batubara, sehingga keterlambatan pasokan batubara Air Laya ke PLTU Suralaya dapat menganggu kelancaran operasi pembangkit. Untuk mengatasi ketergantungan terhadap pasokan dari satu jenis batubara atau pemasok tersebut, PT Indonesia Power (anak perusahaan PT PLN Persero) akan membangun coal blending plant (Kompas, 2008) di PLTU Suralaya. Walaupun blending batubara sudah umum dilakukan dalam pembangkit listrik, kajian yang mendalam perlu dilakukan mengingat bervariasinya parameter kualitas batubara. Apalagi spesifikasi atau persyaratan kualitas batubara untuk PLTU tidak hanya ditentukan berdasarkan parameter nilai kalor. 2. 2.1. TINJAUAN PUSTAKA Batubara Untuk Pembangkit Listrik

Batubara merupakan bahan bakar padat yang terbentuk secara alamiah akibat pembusukan sisa tanaman purba dalam waktu jutaan tahun. Oleh karena itu, karakteristik dan kualitas batubara sangat bervariasi dan tidak homogen dibandingkan dengan bahan bakar yang telah mengalami proses pengolahan dalam pabrik, seperti misalnya bahan bakar minyak. Selain tingkat pembatubaraan atau peringkat (rank), kualitas suatu endapan batubara juga dipengaruhi oleh lingkungan pengendapannya. Batubara peringkat yang lebih tinggi seperti batubara bituminus dan antrasit mempunyai nilai kalor tinggi dan kadar air rendah. Sebaliknya, batubara peringkat rendah seperti lignit dan batubara subbituminus mempunyai kadar air tinggi dan nilai kalor rendah. Di samping itu, lingkungan pengendapan dan cara penambangan dapat memengaruhi kadar abu serta karakteristik abu (komposisi dan titik leleh abu). Tambahan lagi, batubara peringkat rendah umumnya mempunyai kecenderungan swabakar yang tinggi dan mempunyai sifat fisik yang rendah (mudah hancur). Hal ini mengakibatkan kualitas endapan batubara bervariasi dari satu lokasi ke lokasi lainnya, atau bahkan dapat bervariasi dari lapisan satu ke lapisan lainnya pada daerah atau cekungan geologis yang sama.

32

Jurnal Teknologi Mineral dan Batubara Volume 05, Nomor13, Januari 2009 : 31 – 39

Karakteristik pembakaran batubara dalam sebuah pembangkit listrik terutama dipengaruhi oleh (Reid, 1991): kualitas atau karakteristik batubara; batasan yang ditentukan oleh desain boiler, posisi burner, konfigurasi fisik dan luas perpindahan panas dalam ketel uap (boiler); kondisi operasional. Mengingat hal tersebut di atas, maka idealnya desain suatu pembangkit listrik berbahan bakar batubara dibuat berdasarkan kualitas batubara yang akan digunakan. Atau sebaliknya, batubara yang dipasok untuk sebuah pembangkit listrik seharusnya sesuai dengan spesifikasi yang dipersyaratkan. Sering terjadi, keterlambatan pasokan batubara sesuai spesifikasi menyebabkan digunakannya batubara lain yang kualitasnya tidak memenuhi spesifikasi. Hal ini dapat mengganggu kelancaran pengoperasian pembangkit listrik. Beberapa pengaruh yang dapat terjadi jika menggunakan batubara di luar spesifikasi (off design) pada pembangkit yang telah ada (existing) di antaranya adalah kinerja penggerus, pengendapan abu (slagging dan fouling) dan karakteristik dan efisiensi pembakaran. Kinerja mesin penggerus (pulverizer) biasanya berhubungan dengan nilai kalor dan sifat ketergerusan (HGI, hardgrove grindability index) (Savage, 1974). Apabila digunakan batubara dengan kalori lebih rendah dari spesifikasi, maka diperlukan jumlah batubara yang lebih banyak, sehingga penggerus kemungkinan perlu ditambah atau penggerus cadangan perlu dioperasikan. Operasi PLTU tanpa penggerus cadangan ini sangat riskan dan dapat mengganggu kelangsungan operasi PLTU. HGI menentukan cocok tidaknya batubara dengan penggerus yang ada. Batubara keras atau dengan HGI rendah tidak cocok digerus pada penggerus yang dirancang untuk batubara lunak (HGI tinggi). Pengendapan (deposisi) abu pada permukaan area perpindahan panas pada sebuah ketel uap adalah salah satu masalah yang paling serius yang dapat terjadi jika menggunakan batubara di luar spesifikasi. Kecenderungan pembentukan endapan abu tergantung komposisi dan titik leleh abu batubaranya. Selain kinerja mesin penggerus dan pengendapan abu, penggunaan batubara di luar spesifikasi juga dapat mengganggu karakteristik dan efisiensi pembakaran. Jika pembakaran tidak sempurna, maka efisiensi menurun dan kadar karbon dalam abu meningkat. Hal ini dapat mengganggu kinerja electrostatic precipitator yang berfungsi menangkap abu terbang (fly ash) dan selanjutnya juga mempersulit pemanfaatan abu.

2.2.

Blending Batubara

Blending merupakan cara terbaik untuk memperbaiki dan menyatukan sifat dan kualitas batubara dari daerah atau dengan jenis yang berbeda, sehingga memungkinkan dapat memenuhi persyaratan konsumen. Biasanya blending dilakukan antara batubara peringkat rendah dan peringkat tinggi, kadar abu tinggi dan abu rendah, kadar belerang tinggi dan belerang rendah. Dalam suatu pembangkit listrik, sistem blending dapat memberikan banyak keuntungan di antaranya: meningkatkan kelenturan (fleksibilitas) dan memperluas kisaran batubara yang dapat digunakan; diversifikasi pasokan batubara untuk keamanan pasokan; membantu mengatasi masalah yang terjadi apabila digunakan batubara yang di luar spesifikasi. Kualitas batubara campuran (hasil blending) umumnya dihitung berdasarkan rata-rata berat data analisis dan pengujian yang diperoleh dari masingmasing batubara individu (yang dicampur). Data kualitas tersebut kemudian digunakan untuk memprediksi karakteristik pembakaran dalam ketel uap. Namun tidak semua parameter kualitas batubara campuran dapat diprediksi menggunakan data kualitas hasil perhitungan rata-rata berat. Parameterparameter air, kadar abu, zat terbang, karbon padat, karbon total, hidrogen, sulfur, nitrogen, oksigen, klorin, kadar maseral, dan nilai kalor cenderung bersifat aditif, sehingga dapat menggunakan perhitungan tersebut. Sedangkan nilai muai bebas, titik leleh abu dan HGI umumnya cenderung bersifat nonaditif. Menurut Hower (1988) HGI dapat bersifat aditif hanya untuk blending antara batubara dengan peringkat yang sama. Sedangkan Riley (1989) menyatakan bahwa HGI dapat bersifat aditif asalkan perbedaan nilai HGI masing-masing batubara yang di-blending tidak lebih dari 10. Paramater yang nonaditif tersebut menyebabkan evaluasi terhadap batubara blending untuk pembangkit listrik menjadi kompleks. Kebanyakan analisis dan pengujian parameter nonaditif di laboratorium tidak merefleksikan kondisi pembakaran yang sebenarnya dalam pembangkit listrik. Oleh karena itu, selain analisis dan pengujian laboratorium, masih diperlukan pengujian pembakaran dengan kondisi yang mendekati kondisi di lapangan. Bahkan banyak peneliti dan operator PLTU batubara kemudian mengembangkan model

Blending Batubara untuk Pembangkit Listrik : Studi Kasus PLTU Suralaya Unit 1-4, Slamet Suprapto

33

berdasarkan data parameter nonaditif laboratorium, pengujian pembakaran skala bangku (bench scale) dan kondisi nyata di lapangan. Secara matematis, mem-blending dua jenis batubara relatif mudah, tetapi untuk tiga atau lebih jenis batubara akan menjadi lebih kompleks, karena terdapat lebih banyak parameter dan kemungkinan kombinasi blending. Oleh karena itu, software komputer yang sekarang banyak terdapat di pasaran dapat digunakan. Software tersebut dikembangkan menggunakan persamaan linier untuk parameter kualitas batubara yang bersifat aditif, terutama nilai kalor, kadar abu dan kadar belerang. Rumus linier sederhana untuk blending batubara yang menggunakan parameter aditif adalah sebagai berikut (Carpenter, 1995): Xb = α1X1 + α2X2 + …. αnXn Xb α1 α2 αn X1 X2 Xn 3. 3.1. = parameter kualitas produk blending = proporsi batubara ke 1 dalam blending = proporsi batubara ke 2 dalam blending = proporsi batubara ke n dalam blending = parameter kualitas batubara ke 1 = parameter kualitas batubara ke 2 = parameter kualitas batubara ke n METODOLOGI Pengumpulan spesifikasi batubara untuk PLTU Suralaya

terutama melalui laporan dan internet. Di samping itu, untuk melengkapi data batubara Peranap dilakukan analisis dan pengujian contoh batubara di laboratorium. Untuk batubara bituminus, datanya dikumpulkan dari laporan dan internet. Data batubara tersebut didasarkan pada nilai kalor batubara >6.000 kal/g. 3.3. Pengolahan Data

Data kualitas batubara yang dikumpulkan umumnya masih bervariasi dasar analisisnya, seperti dasar contoh asal (as received), dasar kering udara (air dried basis) dan dasar kering (dry basis). Agar sesuai dengan spesifikasi batubara untuk PLTU Suralaya, maka semaksimal mungkin data tersebut dikonversikan ke dasar contoh asal. Karakteristik abu yang terdiri dari indeks penerakan dan indeks fouling yang menyatakan kecenderungan abu batubara membentuk endapan terak (slagging) dan fouling dihitung menggunakan data komposisi abu dan titik leleh abu batubara. 4. 4.1. HASIL DAN PEMBAHASAN Spesifikasi Batubara Untuk PLTU

PLTU Suralaya yang terletak di Merak, Banten yang mempunyai kapasitas terpasang sebesar 3.400 MW terdiri dari 7 unit, yakni 4 x 400 MW (unit 1-4) dan 3 x 600 MW (unit 5-7). Batubara Air Laya, Sumatera Selatan yang digunakan untuk dasar pembuatan desain PLTU Suralaya unit 1-4. Pengumpulan data dilakukan melalui penulusuran makalah dan laporan yang berhubungan dengan PLTU Suralaya. 3.2. Pengumpulan Data Batubara Indonesia

Pertimbangan pertama dalam pengumpulan data batubara adalah didasarkan pada peringkatnya, yakni batubara lignit (nilai kalor rendah, 4000-an kal/g atau kurang) dan batubara bituminus (nilai kalor tinggi, 6.000-an kal/g). Untuk kelompok batubara lignit digunakan dua contoh, yakni batubara dari daerah Musi Banyuasin dan Peranap (keduanya Sumatera Selatan). Data kualitas batubara dikumpulkan

Spesifikasi batubara untuk PLTU Suralaya yang didasarkan atas kualitas batubara Air Laya dapat dilihat pada Tabel 1. Spesifikasi tersebut (Kannan, 1985) sesuai untuk batubara peringkat subbituminus dengan nilai kalor dan kadar air masing 5.242 kal/g (as received) dan 23,60%, dengan pembatasan nilai kalor minimum 4.225 kal/g dan kadar air maksimum 28,30%. Yang dimaksud dengan batas minimum nilai kalor tersebut adalah batubara dengan nilai kalor 4.225 kal/g masih dapat digunakan dan menghasilkan keluaran (daya) listrik sesuai kapasitas pembangkit asalkan seluruh fasilitas penanganan (handling) dan penggiling (mill) dijalankan. Batubara dengan nilai kalor lebih rendah dari batas minimum tersebut juga bisa digunakan, tetapi keluaran listrik akan turun walaupun semua fasilitas penanganan dan penggiling batubara dijalankan. Parameter kualitas bersifat aditif lainnya, yakni kadar abu dan kadar belerang masingmasing 7,80% (maksimum 12,80%) dan 0,40% (maksimum 0,90%). Sedangkan parameter kualitas yang bersifat non-aditif, yakni diantaranya HGI 61,8 (minimum 48), titik leleh abu 1.279°C (minimum 1010°C), indeks penerakan “medium” dan indeks fouling “tinggi”.

34

Jurnal Teknologi Mineral dan Batubara Volume 05, Nomor13, Januari 2009 : 31 – 39

Tabel 1. Spesifikasi batubara untuk PLTU Suralaya unit 1-4

Parameter (as received) Kadar air, % Kadar abu, % Nilai kalor, kal/g Sulfur, % HGI Tititk leleh abu (Deformasi awal), °C Indeks penerakan Indeks fouling

Minimum 4,225 48 1.010 -

Maksimum 28,30 12,80 0,90 -

Rata-rata 23,60 7,80 5.242 0,40 61,8 1.279 medium tinggi

Catatan: as received = dasar contoh asal

4.2.

Kualitas Batubara Indonesia

Data kualitas batubara Indonesia yang terdiri atas batubara peringkat rendah, batubara peringkat tinggi dapat dilihat pada Tabel 2 dan 3 (Asosiasi Pertambangan Batubara Indonesia, 2008). Batubara peringkat rendah mempunyai nilai kalor dicirikan terutama oleh tingginya kadar air dan rendahnya nilai kalor. Dari data dua contoh batubara peringkat rendah yang dikaji, batubara Peranap dan Bara Mutiara Prima mempunyai kadar air total masingmasing 49% dan 30% dan dengan nilai kalor 3.234 kal/g dan 4.400 kal/g (as received). Namun demikian, kedua batubara tersebut termasuk bersih dengan masing-masing kadar abu 1,19% dan 4,30% dan kadar belerang 0,11% dan 0,30%. Kedua batubara tersebut mempunyai sifat ketergerusan menengah, yakni masing-masing 54 dan 60. Titik leleh abu batubara Peranap cukup rendah, yakni dengan deformasi awal 1.200°C dibanding abu batubara Bara Mutiara Prima yang deformasi awalnya sebesar

1.350°C. Oleh karena itu, indeks penerakan batubara Peranap termasuk klasifikasi “tinggi” dan batubara Bara Mutiara Prima termasuk “rendah”. Sedangkan indeks fouling keduanya termasuk klasifikasi “rendah”. Apabila kedua batubara peringkat rendah tersebut digunakan untuk PLTU Suralaya unit 1-4, maka parameter kualitas yang tidak memenuhi spesifikasi adalah nilai kalornya. Normalnya untuk mengoperasikan 1 unit kapasitas 400 MW menggunakan batubara Air Laya dibutuhkan ± 170 ton batubara/jam. Apabila digunakan batubara Bara Mutiara Prima, maka untuk menghasilkan listrik yang sama dibutuhkan ± 202 ton batubara/jam. Sedangkan jika menggunakan batubara Peranap, maka dibutuhkan 275 ton batubara/jam. Mesin penggiling yang tersedia untuk untuk 1 unit 400 MW tersebut tersedia sebanyak 5 buah yang masing-masing berkapasitas 65 ton batubara/jam (KONEBA, 2002). Normalnya, apabila digunakan batubara Air Laya

Tabel 2. Data kualitas batubara Indonesia peringkat rendah

Parameter (as received) Kadar Air, % Kadar Abu, % Nilai Kalor, kal/g Sulfur, % HGI Deformasi awal abu, °C Indeks Penerakan Indeks Fouling

Peranap (Sumsel) 49,00 1,19 3.234 0,11 54 1.200 tinggi* rendah*

Bara Mutiara Prima (Sumsel) 30,00 4,30 4.400 0,30 60 1.350 rendah* Rendah

Catatan: * dihitung dari kadar abu dan titik leleh abu ( Lampiran 1)

Blending Batubara untuk Pembangkit Listrik : Studi Kasus PLTU Suralaya Unit 1-4, Slamet Suprapto

35

hanya dioperasikan 3 buah mesin, sehingga 2 mesin lainnya untuk cadangan. Apabila digunakan batubara Bara Mutiara Prima dibutuhkan 4 mesin, sedangkan 1 mesin untuk cadangan. Tetapi apabila digunakan batubara Peranap, maka seluruh mesin harus dioperasikan, sehingga tidak ada cadangan. Pengoperasian seluruh mesin penggerus tersebut dapat menimbulkan risiko gangguan terhadap operasi pembangkit listrik mengingat perlunya waktu perawatan setiap mesin. Oleh karena itu, untuk mengatasi masalah tersebut diperlukan blending plant guna meningkatkan nilai kalor batubara peringkat rendah yang tersedia. Data kualitas batubara peringkat tinggi yang dikaji adalah sebanyak 14 buah, berasal dari Sumatera dan Kalimantan. Selain dicirikan oleh tingginya nilai kalor dan rendahnya kadar air, batubara-batubara tersebut umumnya mempunyai sifat ketergerusan rendah atau sulit digerus dengan HGI kurang dari 50. Batubara Danau Mas Hitam mempunyai HGI bervariasi antara 40-60. Sedangkan batubara Kartika Selabumi yang mempunyai HGI tinggi atau mudah digerus, yakni sebesar 80. Tetapi batubara ini juga mempunyai nilai bebas yang tinggi yakni 9, tidak seperti umumnya batubara Indonesia yang mempunyai nilai muai bebas rendah. Kadar abu dan kadar belerang batubara peringkat tinggi bervariasi, masing-masing antara 2,0% sampai 19,48% dan 0,15% sampai 2,56%. Sedangkan data indeks penerakan dan indeks fouling hanya tersedia untuk batubara Kartika Selabumi dan Lana Harita. Batubara Selabumi mempunyai indeks penerakan dan indeks fouling klasifikasi “rendah”. Sedangkan untuk batubara Lana Harita klasifikasi “rendah” dan “medium”. 4.3. Blending Batubara

Yang masih perlu dipertimbangkan adalah HGI batubara peringkat tinggi, yang ternyata kebanyakan kurang dari 50. Walaupun HGI batubara peringkat rendah umumnya tinggi, mengingat parameter ini cenderung nonaditif maka HGI hasil blending belum tentu sesuai perhitungan. Apabila nilai HGI hasil blending ternyata lebih rendah dari nilai perhitungan maka kapasitas atau keluaran penggerus turun atau kehalusan produk penggerusan dapat menurun. Menurunnya keluaran penggerus dapat menurunkan keluaran listrik. Sedangkan menurunnya kehalusan batubara dapat menyebabkan menurunnya efisiensi pembangkit dan meningkatnya kadar karbon tak terbakar dalam abu batubara. Untuk mengkaji lebih mendalam, maka pengujian penggerusan dan pembakaran skala yang lebih besar seperti skala meja atau skala yang lebih mendekati kapasitas nyata di lapangan perlu dilakukan sebelum mengaplikasikannya pada kondisi sebenarnya. Batubara Kartika Selabumi mempunyai nilai kalor cukup tinggi, yaitu 7.889 kal/g dan juga HGI yang tinggi yakni 80, tetapi nilai muai bebasnya sangat tinggi mencapai 9. Normalnya, nilai muai bebas batubara untuk pembangkit listrik maksimum 4 (Rance, 1975). Tambahan lagi nilai muai bebas merupakan parameter nonaditif, sehingga karakteristik pembakaran batubara hasil blending batubara ini tidak dapat diprediksi dari masingmasing batubara yang akan di-blending. Selain HGI, karakteristik abu yakni kecenderungan penerakan dan fouling juga perlu dipertimbangkan. Mengingat data indeks penerakan dan indeks fouling kebanyakan tidak tersedia, maka parameter tersebut perlu dilengkapi. Apalagi jika hasil uji di laboratorium dan perhitungan menyatakan kecenderungan kedua indeks tersebut termasuk klasifikasi “tinggi”, maka uji pembakaran pada kondisi yang mendekati ketel uap perlu dilakukan. Pengendapan terak abu terjadi di daerah ruang bakar atau radiasi, sedangkan endapan fouling terjadi pada daerah yang lebih dingin yakni pada pipa-pipa ketel uap. Apabila terak abu yang menempel di dinding tungku (ruang bakar) sulit diambil maka perpindahan panas ke dinding akan menurun dan selanjutnya efisiensi pembakaran juga menurun (Elliot, 1981). Endapan fouling yang terjadi pada pipa ketel uap menyebabkan penyempitan pada deretan pipa yang selanjutnya mempercepat laju alir gas buang. Hal ini dapat menyebabkan naiknya suhu gas buang dan juga erosi terhadap pipa ketel uap.

Blending yang dilakukan didasarkan pada pencampuran kalori rendah dengan kalori tinggi atau antara batubara peringkat rendah dengan peringkat tinggi. Berdasarkan data kualitas tersebut di atas, blending batubara Indonesia antara peringkat rendah dan peringkat tinggi dapat dimungkinkan untuk memenuhi persyaratan nilai kalor sebesar 5.242 kal/ g (as received) dan parameter yang bersifat aditif lainnya, seperti misalnya kadar air, kadar abu dan kadar belerang. Dengan menggunakan rumus (perhitungan rata-rata) linier, maka jumlah proporsi masing-masing batubara yang dicampur dapat ditentukan untuk memenuhi parameter spesifikasi ketel uap PLTU Suralaya 1-4.

36

Jurnal Teknologi Mineral dan Batubara Volume 05, Nomor13, Januari 2009 : 31 – 39

Tabel 3.

Data kualitas contoh batubara Indonesia peringkat tinggi

Parameter (as received) Lumut 12 3,70 - 9,26 6.021 - 6.947 0,22 - 1,44 45 - 55 Mandiri Inti Perkasa Blok A 14-18 2,81 - 4,69 6.200 - 6.400 0,28 - 0,66 46 - 49 1.200 Kartika Selabumi Mining

Allied Indo Coal Parambahan 9,5 3,8 6.240-6.294 0,54 48 Fajar Bumi Sakti 8 (adb) 7 (adb) 6.700 (adb) 42 - 46 — 3 - 6 (adb) 6 - 15 (adb) 6.000 - 7.500 0,8-2,56 (adb) 45 – 50 1.250 15,5 - 17,00 4,5-5,5 (adb) 6.100 - 6.500 (adb) 0,5-0-0,80 (adb) 45 – 46 Gunung Bayan Pratama Bayan Indominco Mandiri Bontang 18 (adb) 2,0 5.600 - 6.250 0,15 48 – 50 1.150-1.200 16 4,72 6.040 0,94 45 -

Kaltim Prima Kideco Coal Prima Mandau, Payau, Melawan

Multi Harapan Utama Busang

PTBA

Anugerah Bara Kaltim Anugerah

Sari Andara Persada Muara Bungo 10,11 (adb) 19,48 (adb) 5.949 0,83 (adb) 48 1.300 Lana Harita Indonesia Block III

Kadar Air, % Kadar Abu, % Nilai Kalor, kal/g Sulfur, % HGI Deformasi awal abu, °C Indeks Slagging Indeks Fouling

11 9 7.000 1 45 - 50 -

Blending Batubara untuk Pembangkit Listrik : Studi Kasus PLTU Suralaya Unit 1-4, Slamet Suprapto

Parameter (as received)

Danau Mas Hitam

Kadar Air, % Kadar Abu, % Nilai Kalor, kal/g Sulfur, % HGI Deformasi awal abu, °C Indeks Penerakan Indeks Fouling Nilai Muai Bebas

14 13 - 19 (adb) 5.900 - 6.500 (adb) 1,0 (adb) 40 - 60 1.280 -

19,5 4,65 (adb) 6.210 0,70 (adb) 47 1.490 -

8 3,78 7.889 0,85 80 1.220 rendah* rendah* 9

7,0 (adb) 6.977 1,16 (adb) 43 >1.200 rendah* medium* -

Catatan: adb = air dried basis (dasar kering udara) * = dihitung berdasarkan komposisi dan titik leleh abu (Lampiran 1)

37

5. -

PENUTUP Blending merupakan cara terbaik untuk mengatasi masalah ketersediaan batubara dan ketergantungan terhadap satu sumber pemasok batubara untuk pembangkit listrik di Indonesia. Untuk mengatasi masalah pasokan batubara pada PLTU Suralaya unit 1-4, sistem blending dapat dilakukan antara batubara peringkat rendah (lignit) dan batubara peringkat tinggi (bituminous) sesuai dengan spesifikasi parameter kualitas batubara, terutama nilai kalor. Batubara peringkat tinggi umumnya mempunyai sifat ketergerusan rendah atau sulit digerus dan parameter ini perlu diperhatikan karena cenderung tidak bersifat aditif sehingga hasil blending dengan batubara peringkat rendah tidak dapat diprediksi menggunakan rumus linier. Data komposisi abu dan titik leleh abu batubara peringkat tinggi perlu dilengkapi agar dapat digunakan untuk mengevaluasi kemungkinan pembentukan endapan terak dan endapan fouling dalam pembakaran batubara hasil blending. Pengujian pengerusan dan pembakaran dalam skala yang mendekati kondisi nyata di lapangan perlu dilakukan untuk mengevaluasi batubara hasil blending.

Hower, J.C., 1988. Additivity of hardgrove grindability index: a case study. Journal of Coal Quality, 7(2), 68-70. Kannan, V., 1985. Design considerations for Suralaya Unit 1 & 2 Steam generators. Presented at the Electric Indonesia Exhibition, Jakarta, October 29 – November 2, 1985. Kompas, 2008. CBC Dibangun Atasi Kelangkaan Batubara. 26 Pebruari 2008. KONEBA, 2002. Kuisioner Data PLTU Suralaya. 1 November 2002. MinergyNews.Com, 2007. Program 10 Ribu MW Hanya untuk 3 Tahun. Kamis 13 Desember 2007 Rance, H.C., 1975. Coal Quality Parameters and their influence in coal utilization. Shell International Petroleum Co. Ltd., Jakarta. Reid, W.T., 1991. Coal Ash – Its effects on combustion systems. In: Elliot, M.A. (Ed.), Chemistry of coal utilization. 2nd Suppl. Vol. John Wiley & Sons, New York, 1389-1445. Riley, J.T., Gilleland, S.R., Forsyhte, R.F., Graham, H.D. and Hayes, F.J., 1989. Non-aditif analytical values for coal blend. Proceeding of the 7th international conference on coal testing. Charleston, West Virginia, 21-23 March. Savage, K.I., 1974. Pulverizing characteristics of coal hardgrove grindability index. Keystone Coal Industry Manual. Suprapto, S., 2007. Gasifikasi batubara sebagai alternative pengganti BBM. Makalah disampaikan pada Forum Litbang Energi dan Sumber Daya Mineral, Jakarta, 21-22 November 2007.

-

-

-

-

DAFTAR PUSTAKA Asosiasi Pertambangan Batubara Indonesia, 2008. Kualitas Batubara.http/www.apbi-icma. Carpenter, A.M., 1995. Coal Blending for Power Station. IEA Coal Research, London. Elliot, M.A. (ed.), 1981. Chemistry of coal utilization. Second Suppl. Vol., John Wiley & Sons, New York.

38

Jurnal Teknologi Mineral dan Batubara Volume 05, Nomor13, Januari 2009 : 31 – 39

Lampiran 1.

Komposisi dan titik leleh abu batubara Peranap, Bara Mutiara Prima, Kartika Selabumi Mining dan Lana Harita

Komponen, %

Peranap

Bara Mutiara Prima

Kartika Sela Bumi 33,61 24,13 5,82 4,01 1,22 1,01 0,65 0,50 0,14 2,45 0,02

Lana Harita Indonesia 40,31 29,56 23,65 4,84 1,94 2,15 0,54 1,29 0,21 2,36 0,86

SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO K2O Na2O TiO2 MnO2 SO3 P2O5 Titik Leleh Abu, °C

55,73 15,51 8,19 9,66 2,12 0,73 0,81 0,77 0,50 3,68 0,07

Reduksi Oksidasi 1.350 1.360 1.370 1.600

Deformasi awal Pelunakan Hemisfer Flow

1.200 1.249 1.261 1.385

1.290 1.300 1.310 1.500

1.220 1.420

>1.200 >1.200 >1.200 >1.200

Blending Batubara untuk Pembangkit Listrik : Studi Kasus PLTU Suralaya Unit 1-4, Slamet Suprapto

39

HUBUNGAN ANTARA PARAMETER KARAKTERISTIK LIMBAH BATUBARA KALIMANTAN TIMUR DAN KARAKTERISTIK PEMBAKARANNYA

STEFANO MUNIR DAN IKIN SODIKIN Pusat Penelitian dan Pegembangan Teknologi Mineral dan Batubara Jl. Jenderal Sudirman No. 623, Bandung – 40211 Telp. : (022) 6030483 Fax. : (022) 6038027 e-mail : stefano@tekmira.esdm.go.id dan ikin@tekmira.esdm.go.id
Naskah masuk : 23 Desember 2008, revisi pertama : 16 Januari 2009, revisi kedua : 28 Januari 2009, revisi terakhir : Januari 2009

ABSTRAK Limbah batubara (sludge) didefinisikan sebagai bahan karbonan, berasal dari endapan batuan sedimen yang mengandung bahan organik sehingga dapat terbakar. Karakteristik limbah batubara tergantung pada karakteristik batubara sumbernya dan pada umumnya berperingkat rendah (low rank coal). Tipe limbah batubara yang dikaji dalam tulisan ini adalah slurry (=SL) sebagai limbah sisa proses pencucian batubara. Contoh diambil dari 3 (tiga) perusahaan tambang batubara yang terletak di sepanjang Sungai Mahakam di Kabupaten Kutai Kartanegara, Propinsi Kalimantan Timur (Kaltim), yaitu PT. Multi Harapan Utama (MHU), PT. Tanito Harum (TH), dan PT. Bukit Baiduri Energi (BBE) yang masing-masing mempunyai unit pencucian batubara dengan skala produksi di atas 1 juta ton batubara per tahun. Karakteristik limbah batubara ditentukan berdasarkan parameter analisis proksimat seperti air-lembab (Moisture =M), abu (Ash =A), zat-terbang (Volatile Matter =VM) dan karbon tertambat (Fixed Carbon =FC), dan analisis ultimat seperti karbon (Carbon =C), hidrogen (Hydrogen =H), dan oksigen (Oxygen =O). Sedangkan karakteristik pembakaran yang memengaruhi kinerja tungku siklon ditentukan oleh nilai kalori, suhu nyala, titik pijar dan suhu pembakaran maksimum yang ditentukan oleh parameter analisis proksimat dan ultimat. Selain itu dilakukan analisis ayak untuk mengetahui distribusi ukuran partikel dari contoh batubara SL yang diteliti. Pembakar siklon dipilih, karena dapat menangani limbah batubara yang berkualitas rendah (low grade coal) dengan kisaran nilai kalori 3000 – 5000 kal/gr, M dan A tinggi di atas 25% dan fuel ratio (FC/VM) sekitar satu. Besar butir limbah batubara tipe SL Kaltim sesuai dengan ukuran untuk umpan pembakar siklon, sehingga limbah batubara dapat langsung dibakar dengan sistem tersebut. Hasil menunjukkan bahwa limbah batubara tipe SL dapat dimanfaatkan sebagai sumber energi alternatif sebagai bahan bakar langsung pada industri. Kata kunci : batubara, slurry (SL), karakteristik limbah, karakteristik pembakaran

40

Jurnal Teknologi Mineral dan Batubara Volume 05, Nomor13, Januari 2009 : 40 – 46

ABSTRACT Sludge is defined as a carbonaceous material, derived from sedimentary rock deposit containing organic matters so as to become combustible. The characteristic of sludge depends on the type of its source coal, most of which are low rank coal. The type of the researched sludge was slurry (SL) in form of the coal washing plant residue of which its samples were taken from the three coal mine located and selected alongside of Mahakam river in Kutai Kartanegara regency, East Kalimantan province, that are PT. Multi Harapan Utama (MHU), PT. Tanito Harum (TH), and PT Bukit Baiduri Energi (BBE) with respective coal production capacities of above one million tons of coal per annum. The characteristic of sludge was determined by the proximate analyses such as moisture (M), ash (A), volatile matter (VM) and fixed carbon (FC) and ultimate analyses such as carbon (C), hydrogen (H) and oxygen (O). Whereas in terms of the characteristic of its combustion that affects the performance of cyclone furnace was determined by calorific value, ignition temperature, glow point and maximum combustion temperature that were determined by parameters of the proximate and the ultimate analyses. On the other hand the distribution of particle sizes was determined by sizing analysis. The cyclone furnace was selected, because it might handle the sludge as low grade coal within a low calorific value in the range of 3.000-5.000 cal/gr, high moisture and ash contents of above 25% and fuel ratio about one. Particle size of SL from Kaltim was similar to the particle size for feeding of cyclone combustion, therefore it can be utilized directly. Result indicates that the sludge of SL type can be utilized as alternative fuel for direct combustion in industry. Keywords : coal, slurry(SL), sludge characteristic, combustion characteristic

1.

PENDAHULUAN

Potensi sumber daya batubara Indonesia yang ditaksir sebanyak 93,4 milyar ton (MEMR, 2008) tersebar di Provinsi Sumatera Selatan 40,13%, Kalimantan Timur 28,37%, dan Kalimantan Selatan 17,7% dan sisanya di provinsi-provinsi lain. Produksi batubara dari Kalimantan Timur adalah yang terbesar yaitu sekitar 57% dari produksi batubara nasional sebesar185 juta ton (2007) dan ini akan terus meningkat sesuai dengan pertumbuhan produksi batubara nasional sekitar 12,02 juta ton per tahun (Suhala, 2008). Pada prinsipnya, kegiatan operasi penambangan di setiap lokasi tambang batubara pada umumnya menghasilkan 3 (tiga) produk, yaitu batubara yang dapat dijual (saleable coal), limbah batubara (sludge) dan air buangan akhir tambang (effluent). Batubara hasil penambangan (Run of Mine-Coal atau raw coal) perlu diolah terlebih dahulu atau tidak, tergantung pada karakteristik kualitas endapan lapisan batubara yang ditambang. Berdasarkan parameter pengotornya seperti kadar air-lembab (% M), abu (% A) dan Sulfur (% S) serta nilai kalori, batubara dapat diklasifikasikan menjadi 2 (dua) kelompok, yaitu batubara kualitas rendah yang masih perlu dicuci dan batubara kualitas tinggi yang tidak perlu dicuci. Biasanya ada 2 (dua) tipe unit pengolahan batubara

yang dikembangkan, yaitu crushing and screening untuk produksi batubara dari tambang yang telah memenuhi persyaratan kualitas (spesifikasi) pasar dan pencucian batubara (coal washing) untuk produksi batubara dari tambang yang belum memenuhi spesifikasi pasar sehingga menghasilkan produk batubara yang dapat dijual dengan ukuran – 50 mm. Sisa industri pertambangan batubara disebut limbah batubara (sludge) terdiri dari 3 (tiga) tipe, yaitu slurry = SL, dirty coal = DC, dan coal fines = CF. Limbah SL merupakan sisa proses pencucian yang ditampung (dikumpulkan dan disimpan) dalam sistem penampungan limbah batubara yang standar (sludge disposal system) dengan menggunakan kolam pengendapan (settling pond), timbunan (stockpiles) atau lubang galian tanah (landfill). Tipe limbah batubara SL dijadikan objek penelitian dalam tulisan ini karena mempunyai prospek yang menjanjikan dipandang dari segi jumlah (quantity) dan kualitasnya (quality) sebagai sumber energi alternatif dalam rangka mendukung kebijakan konservasi batubara nasional yang berwawasan lingkungan. Potensi SL belum dikelola secara komersial, sehingga masih dianggap sebagai batubara yang tidak dapat dipasarkan (non-marketable coal, JICA, 2007). Akumulasi jumlah limbah batubara tipe SL ini akan semakin besar sesuai dengan jumlah tambang batubara yang beroperasi di daerah Kaltim dan umur pengoperasian setiap tambang batubara yang

Hubungan antara Parameter Karakteristik Limbah Batubara Kalimantan ... Stefano Munir dan Ikin Sodikin

41

bersangkutan. Karena itu, fasilitas penampungan limbah batubara perlu dikelola secara benar mengingat akan terbatasnya lahan dan dampak lingkungan yang ditimbulkannya, terutama percemaran sistem aliran sungai di sekitar tambangtambang batubara, terutama yang terletak di sepanjang Sungai Mahakam. Sebenarnya semua tipe limbah batubara tersebut di atas adalah bahan karbonan (carbonaceous materials) yang karakteristiknya tergantung pada karakteristik batubara sumbernya yang pada umumnya berperingkat rendah dari lignit sampai subbituminus (low rank coal), sehingga berpotensi cenderung untuk terjadinya swabakar. Ada 3 (tiga) perusahaan tambang batubara yang diambil contoh limbah batubaranya, terutama untuk tipe SL di sepanjang Sungai Mahakam dan dipilih sebagai wakil Provinsi Kaltim yang terletak di Kabupaten Kutai Kartanegara yaitu PT. Multi Harapan Utama (MHU), PT. Tanito Harum (TH), dan PT. Bukit Baiduri Energi (BBE). Kriteria pemilihan berdasarkan pada : Perusahaan tambang batubara harus mempunyai unit pencucian batubara dengan peralatan gravity concentration (wash breaker, jig atau hydrocyclone); dan Tambang harus mempunyai kapasitas produksi >1 juta ton batubara per tahun.

2. 2.1.

METODOLOGI Bahan Uji

Ada 3 (tiga) contoh limbah batubara tipe SL dari ketiga perusahaan tambang batubara Kaltim yang dipilih untuk penelitian ini yaitu SL – MHU, SL – TH, dan SL – BBE. Karena ukuran partikel ketiga contoh SL ini telah sesuai dengan kisaran ukuran umpan yang biasa digunakan untuk pembakar siklon yaitu – 4 mesh maupun lebih halus lagi sampai – 32 mesh, maka persiapan bahan uji untuk program percobaan pembakaran dengan pembakar siklon cukup dilakukan melalui pengeringan udara pada suhu kamar. 2.2. Karakteristik Limbah Batubara

-

Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui hubungan antara parameter karakteristik limbah batubara Kaltim dengan karakteristik pembakarannya dalam rangka mengevaluasi kinerja keterbakarannya apakah dapat dikembangkan sebagai sumber energi alternatif atau tidak. Pemilihan tipe tungku dan metode pembakaran limbah batubara dengan pembakar siklon yang dikembangkan dalam penelitian ini didasarkan pada fakta bahwa pembakar siklon dapat membakar batubara berkadar rendah (low grade coal) dengan kadar air-lembab (% M) dan kadar abu (% A) yang tinggi sampai 25 %. Sistem tungku siklon yang dikembangkan dapat membakar ukuran umpan batubara yang umum digunakan, yaitu sekitar – 4 mesh (4,76 mm) atau lebih halus sampai – 30 mesh (0,595 mm = 595 ìm) (Current Technology, 2007; Sumaryono dkk, 2007). Ukuran partikel batubara umpan ini hampir sama dengan ukuran partikel SL sebagai tipe limbah batubara utama, yang harus dikelola oleh setiap perusahaan tambang batubara melalui sistem manajemen penampungan yang standar.

Karakteristik limbah batubara tipe SL ditentukan melalui analisis proksimat dengan parameter komponen-komponen M, A, VM dan FC dan analisis ultimat dengan parameter unsur-unsur karbon (C), hidrogen (H), oksigen (O), nitrogen (N), sulfur (S) serta pengujian sifat fisik seperti nilai kalori dan berat jenis. Di samping itu analisis ayak untuk mengetahui distribusi ukuran partikel dengan karakteristik kualitas per fraksi ukuran yaitu + 2 mm; - 2 mm + 1 mm; - 1mm + 0,5 mm; - 0,5 mm + 75 µm; - 75 µm juga dilakukan, sehingga dapat diketahui pengaruh distribusi ukuran partikel terhadap kadar abu dan nilai kalorinya. 2.3. Karakteristik Pembakaran Limbah Batubara

Karakteristik pembakaran limbah batubara dipengaruhi oleh parameter karakteristik limbah batubaranya sendiri, yaitu dari parameter analisis proksimat dan analisis ultimat (Tsai, 1982). Sedangkan kinerja pembakaran limbah batubara dinilai dengan beberapa parameter seperti suhu titik nyala (ignition point) hasil analisis thermogravimetry (TGA), titik pijar (glow point) hasil pengamatan pada silica tube furnace dan suhu maksimum hasil pembakarannya dengan pembakar siklon dalam hubungannya dengan parameter karakteristiknya. Kriteria penilaian karakteristik pembakaran limbah batubara adalah semakin tinggi suhu titik nyala dan titik pijar, semakin sulit bahan tersebut untuk dibakar. Sedangkan kriteria penilaian kinerja pembakarannya adalah semakin tinggi suhu maksimum yang dicapai selama pembakaran dengan siklon semakin tinggi kinerja pembakarannya.

42

Jurnal Teknologi Mineral dan Batubara Volume 05, Nomor13, Januari 2009 : 40 – 46

2.4. a.

Program Ujicoba Pembakaran Peralatan

nilai optimal karakteristik pembakarannya. Kegiatan percobaan pembakaran dari ketiga contoh limbah batubara SL tersebut dapat dilihat pada Gambar 2.

Pada prinsipnya rancangan pembakar siklon yang benar dapat dilihat pada Gambar 1. Udara pembakaran berupa udara primer maupun udara tersier digunakan untuk menghasilkan gerakan berputar dari partikel-partikel batubara atau limbah batubara umpan di dalam ruangan pembakaran siklon. Aksi gerakan berputar (sentrifugal) ditingkatkan oleh pasokan udara sekunder dengan kecepatan tinggi secara tangensial, sehingga menghasilkan semburan nyala api keluar dari ruangan siklon dan setiap partikel umpan terbakar habis (burn out) dengan meninggalkan residu atau lelehan abu (slag). Dimensi rancangan pembakar siklon yang digunakan dalam penelitian ini adalah 40 x 100 cm dengan ukuran partikel batubara umpan – 30 mesh (595 ìm atau 0,595 mm) (Sumaryono, dkk., 2007).

SL MHU

Udara sekunder Udara primer Batubara

Udara tersier

Lubang pengeluaran terak

Lubang pengeluaran terak utama

Gambar 1.

Skema rancangan pembakar siklon (Wikipedia. Com; 2007)

SL- TH

b.

Prosedur

Prosedur percobaan dirancang menurut karakteristik pembakaran limbah batubara yang diuji. Setiap bahan uji SL yang sudah kering di udara, dimasukkan ke dalam penandon umpan berupa hopper dan kemudian diumpankan dengan bantuan blower ke dalam ruangan pembakar siklon yang telah dipanaskan terlebih dahulu dengan bantuan kayu bakar atau karet ban bekas sampai mencapai suhu 450 o C sebagai pematik (igniter). Selanjutnya, perkembangan suhu pembakaran yang dihasilkan dicatat melalui pencatat suhu indicator thermocouple dengan interval waktu 5 menit selama 15 menit. Suhu maksimum rata-rata hasil pembakaran dari setiap contoh limbah batubara diambil sebagai

SL BBE
Gambar 2. Kegiatan percobaan pembakaran 3 (tiga) contoh limbah batubara SL dengan pembakar siklon

Hubungan antara Parameter Karakteristik Limbah Batubara Kalimantan ... Stefano Munir dan Ikin Sodikin

43

3. 3.1.

HASIL DAN PEMBAHASAN Karakteristik Limbah Batubara

Karakteristik limbah batubara tipe SL dari 3 (tiga) perusahaan tambang batubara di Kaltim dapat dilihat pada Tabel 1 dan hasil analisis ayak pada Tabel 2.

Tabel 1 menunjukkan bahwa karakteristik SL dari masing-masing perusahaan pertambangan batubara selain tergantung dari karakteristik batubara sumbernya, juga dipengaruhi oleh proses pencucian dengan peralatan yang digunakan seperti drum washer, jig, hydrocyclone dan screen (0,25mm – 0,5 mm). Karakteristik SL dari masing-masing perusahaan

Tabel 1.

Karakteristik limbah batubara tipe SL dari MHU, TH dan BBE

Parameter Analisis proksimat : Air lembab (IM), %, adb Abu (A), %, adb Zat terbang (VM), %, adb Karbon tertambat (FC), %, adb Nilai kalori, kal/gr, adb Fuel Ratio (FC/VM) Berat jenis (TSG) Analisis ultimat : Karbon (C), %, adb Hidrogen (H), %, adb Oksigen (O), %, adb Nitrogen (N), %, adb Sulfur (S), %, adb

SL MHU 3,46 56,70 26,44 13,40 2.413 0,51 2,33 22,02 1,68 11,37 0,27 7,96 TH 7,93 31,13 30,14 30,80 4.436 1,02 1,59 47,44 3,84 16,05 0,92 0,62 BBE 11,96 17,30 34,56 36,18 4.758 1,05 1,53 51,20 4,25 23,55 0,88 2,82

Tabel 2.

Hasil analisis ayak, analisis proksimat , fuel ratio, dan nilai kalori limbah batubara tipe SL dari MHU, TH dan BBE

Ukuran fraksi MHU + 2 mm - 2 mm + 1 mm - 1 mm + 0,5 mm - 0,5 mm + 75 µm - 75 µm + 2 mm - 2 mm + 1 mm - 1 mm + 0,5 mm - 0,5 mm + 75 µm - 75 µm + 2 mm - 2 mm + 1 mm - 1 mm + 0,5 mm - 0,5 mm + 75 µm - 75 µm

% massa % kumulatif massa tertahan tertahan 19,19 9,14 24,36 45,51 1,8 47,93 7,15 4,68 30,57 9,67 1,90 5,2 16,18 66,51 10,21 19,19 28,33 52,69 98,2 100 47,93 55,08 59,76 90,33 100 1,9 7,1 23,28 89,79 100

Analisa proksimat (%), adb IM 3,78 4,78 3,76 2,43 4,33 7,24 6,7 7,3 9,33 6,77 13,52 12,95 12,78 11,34 6,58 A 54,47 44,49 52,4 60,59 60,53 38,7 36,66 30,32 8,72 42,32 6,93 5,54 6,17 14,61 49,59 VM FC

Fuel Nilai ratio kalori, (FC/VM) kal/gr,adb 0,57 0,66 0,53 0,53 0,45 0,93 0,86 0,84 1,18 0,86 0,96 1,05 1,05 1,08 0,76 2.594 3.277 2.631 1.892 1.895 3.851 4.224 4.686 6.128 3.636 5.690 5.778 5.798 5.032 3.683

TH

BBE

26,6 15,15 30,48 20,25 28,72 15,12 24,22 12,76 24,15 10,99 28,01 26,05 30,5 26,14 33,82 28,56 37,56 44,39 27,4 23,51 40,66 38,89 39,81 41,7 39,6 41,45 35,55 38,5 24,95 18,88

44

Jurnal Teknologi Mineral dan Batubara Volume 05, Nomor13, Januari 2009 : 40 – 46

pertambangan batubara menunjukkan bahwa kandungan abu yang tinggi sangat memengaruhi kandungan nilai kalori dan berat jenis yang sebenarnya. Begitu pula tinggi rendahnya kandungan karbon dan oksigen akan memengaruhi kandungan nilai kalori. Dengan kata lain dapat dikatakan bahwa naiknya kadar abu akan menurunkan nilai kalori yang diikuti oleh naiknya kadar karbon dan oksigen. Sedangkan kandungan sulfur yang tinggi akan memengaruhi kinerja peralatan pembakaran dan gas buang hasil pembakaran. Gambar 3 menunjukkan grafik hubungan antara kadar abu dengan ukuran fraksi dan Gambar 4 grafik hubungan antara nilai kalori dengan ukuran fraksi.

70 60 A BU , % 50 40 30 20 10 0 +2mm - 2mm +1mm -1mm +0.5mm UKURAN FRAKSI MHU TH BBE - 0.5mm +75µm - 75µm

Dari Gambar 3 dan 4, terlihat bahwa menurunnya ukuran partikel menyebabkan menurunnya nilai kalori, dengan nilai kalori yang terendah sebesar 1895 kal/gr pada fraksi ukuran terkecil – 75 µm. SL MHU yang merupakan limbah pengolahan dengan cyclone classifier dan screen 0,25 mm mempunyai nilai kalori yang terendah, yaitu dari 1.892 kal/gr sampai 3.277 kal/gr. SL TH dengan drum washer, cyclone classifier dan screen 0,5 mm dari 3.636 kal/ gr sampai 6.128 kal/gr dan SL BBE dengan cyclone classifier dan screen 0,5 mm dari 3.683 kal/gr sampai 5.798 kal/gr. Dengan kata lain bahwa semakin halus (– 75 µm) fraksi ukuran SL semakin rendah nilai kalorinya, baik pada fraksi ukuran – 0,5 mm + 75 µm maupun pada fraksi ukuran terhalus – 75 µm. Fraksi-fraksi ukuran partikel yang sangat halus ini biasanya dianggap sebagai slime, sehingga teknik pengolahan untuk pemisahannya dari fraksi-fraksi yang kasar harus dilakukan dengan proses desliming melalui cara decantation untuk meningkatkan nilai kalori limbah batubara tipe SL tersebut. Distribusi ukuran partikel semua contoh tipe limbah batubara SL telah memenuhi spesifikasi sebagai umpan untuk pembakar siklon, walaupun semakin halus fraksi ukuran partikelnya semakin tinggi kadar abu, sehingga akan menurunkan nilai kalori. 3.2. Karakteristik Pembakaran Limbah Batubara

Gambar 3.

Hubungan antara kadar abu dengan ukuran fraksi

NILAI KALORI (kal/gram)

7000 6000 5000 4000 3000 2000 1000 0 +2mm - 2mm +1mm -1mm +0.5mm UKURAN FRAKSI MHU TH BBE - 0.5mm +75µm - 75µm

Karakteristik pembakaran limbah batubara tipe SL dapat dilihat pada Tabel 3. Tabel 3 menunjukkan bahwa naiknya titik nyala dan titik pijar dipengaruhi oleh fuel ratio. Semakin tinggi kadar fixed carbon atau fuel ratio, semakin tinggi titik nyala atau titik pijarnya. Sedangkan suhu maksimum siklon dipengaruhi oleh kadar abu, nilai kalor dan ukuran partikel umpan, yaitu semakin rendah kadar abu limbah batubara akan semakin

Gambar 4.

Hubungan antara nilai kalori dengan ukuran fraksi

Tabel 3.

Karakteristik pembakaran limbah batubara

Parameter MHU Karakteristik pembakaran : Nilai kalori, kal/gr,adb Titik Nyala TGA, oC Titik Pijar Silica Tube Furnace, oC Suhu maks. pembakaran siklon, oC
Catatan : tdd = tidak dapat ditentukan

SL TH 4.436 261 360 566 BBE 4.758 340 418 529

2.413 tdd 470 431

Hubungan antara Parameter Karakteristik Limbah Batubara Kalimantan ... Stefano Munir dan Ikin Sodikin

45

tinggi nilai kalornya. Semakin halus ukuran partikel umpan siklon semakin tinggi suhu maksimum yang dicapai sehingga kinerja pembakar siklon meningkat. Titik nyala untuk SL MHU tidak dapat ditentukan karena kandungan abu yang cukup tinggi mencapai 60,59%. Pada prinsipnya, semua contoh limbah batubara tipe SL menunjukkan kinerja keterbakaran dari yang terrendah (SL–MHU), sedang (SL-TH), dan tinggi (SLBBE) sehingga masih dapat dimanfaatkan sebagai sumber energi alternatif untuk bahan bakar langsung. Sedangkan kandungan sulfur yang tinggi akan memengaruhi kinerja peralatan pembakaran dan gas buang hasil pembakaran. 4. 4.1. KESIMPULAN DAN SARAN Kesimpulan

daya energi alternatif untuk industri. DAFTAR PUSTAKA Current Technology, Methods of Burning Coal, 27 Desember 2007. http://me-roboto.me.uiuc.edu/ kawka/Public/coal/tech.html JICA team, 2007, Summary of Draft Final Report : The Master Plan Study on Pollution Risk Mitigation Program for Sustainable Coal Development in East Kalimantan Province in the Republic of Indonesia, Lokakarya Program Peduli Mahakam, ESDM dan JICA Jakarta. Ministry of Energy and Mineral Resources, 2008. Indonesia Energy Statistics. Suhala, S., 2008. Perkembangan Industri Pertambangan Batubara Nasional Peluang dan Tantangannya, APBI-ICMA, Bandung. Sumaryono, Munir, S., Yaskuri, dan Fahmi Sulistyohadi, F., 2007. Pembangunan Pilot Plant Teknologi Pembakaran Batubara Dengan Pembakar Siklon, Laporan Intern Puslitbang Teknologi Mineral dan Batubara, Bandung. Tsai, S.C., 1982. Fundamentals of Coal Beneficiation and Utilization, Elsevier Scientific Publishing Company, Amsterdam. Wikipedia. Com, 20 Oktober 2007, Cyclone furnace : Definition from Answers. Com, http:// www.answers.com/topic/cyclone-furnace

Hasil penelitian menunjukkan bahwa karakteristik pembakaran limbah batubara tipe SL dengan pembakar siklon, kinerja pembakarannya dapat diurut menurut kemudahan keterbakarannya dari yang paling rendah, yaitu SL – MHU, sedang SL – TH, tinggi SL – BBE. Secara umum, ketiga limbah batubara tipe SL yang diteliti masih dapat dimanfaatkan sebagai sumber energi alternatif untuk bahan bakar langsung dengan menggunakan pembakar siklon. 4.2. Saran

Limbah batubara tipe SL yang banyak tersebar di beberapa perusahaan tambang batubara dan belum dimanfaatkan di Provinsi Kaltim perlu dikelola dengan baik agar dapat dimanfaatkan sebagai sumber

46

Jurnal Teknologi Mineral dan Batubara Volume 05, Nomor13, Januari 2009 : 40 – 46

PERUBAHAN MORFOLOGI DAN KIMIA BATUAN PEMBAWA FOSFAT AKIBAT PELINDIAN DENGAN ASPERGILLUS NIGER

TATANG WAHYUDI Pusat Peneltian dan Pengembangan Teknologi Mineral dan Batubara, Jl. Jend. Sudirman 623 Bndung, Tlp. 022-6030483
Naskah masuk : 06 Januari 2008, revisi pertama : 13 Juni 2008, revisi kedua : 20 September 2008, revisi terakhir : Januari 2009

ABSTRACT Bioleaching, utilizing oxalic acid medium generated by the phosphorous oxidizing capabilities of Aspergillus niger in 10 days, has proved to be useful in releasing phosphorous from its rocks. In terms of evaluating process performance, microscopic and chemical studies were conducted to bioleaching. The results show several features occur during the process. Porosity and permeability developments on the surface of dahlite and calcite during bioleaching process imply that the process is effective to leach such minerals. Both are competent agents for leaching solution to contact with the required elements available within the minerals. The detected pits on the mineral surface reflect solution activity when leached the materials. Keywords: phosphate-bearing rocks, dahlite, calcite, microscopic feature, bioleaching, oxalic acid SARI Pelindian dengan mikroorganisme (bioleaching) menggunakan kapang Aspergillus niger selama 10 hari terhadap batuan pembawa fosfat Cijulang menyisakan ampas pelindian yang menarik untuk dikaji. Analisis kimia dan mikroskopik terhadap percontoh ampas pelindian tersebut menunjukkan bahwa pada kondisi percobaan tertentu, metode tersebut efektif untuk mengolah fosfat. Fitur mikroskopi yang terdeteksi pada mineral dahlit dan kalsit adalah berkembangnya porositas dan permeabilitas yang terbentuk selama proses pelindian. Kedua hal ini merupakan sarana efektif bagi larutan pelindi untuk kontak dengan permukaan batuan fosfat, meningkatkan kelarutan matriks material dan memperbesar jalan bagi larutan meresap ke bagian tubuh mineral. Fitur terdeteksi lainnya berupa alur-alur pada permukaan mineral yang merupakan refleksi aktivitas larutan pelindi ketika ‘memakan’ komponen yang terkandung dalam material terlindi. Kata kunci: batuan pembawa fosfat, dahlit, kalsit, fitur mikroskopi, bioleaching, asam oksalat

1.

PENDAHULUAN

Endapan fosfat alam Indonesia kadarnya bervariasi, tetapi pada umumnya mempunyai kadar rendah. Fosfat berkadar tinggi memang ada, hanya sebarannya bersifat sporadis dan cadangannya kecil. Salah satu

endapan fosfat berkadar rendah berada di Cijulang, Ciamis-Jawa Barat (± 14% kadar P2O5). Banyak pakar yang telah mencoba untuk meningkatkan kadar fosfat dari daerah ini dengan berbagai cara pengolahan, baik secara fisika maupun kimia. Pengolahan secara fisika melalui peremukan (crush-

Perubahan Morfologi dan Kimia Batuan Pembawa Fosfat Akibat Pelindian dengan ... Tatang Wahyudi

47

ing), pencampuran (blending), pengeringan (drying) dan penggerusan (grinding) telah dilakukan oleh Tim Bimbingan Pertambangan Fosfat dari Pusat Pengembangan Teknologi Mineral pada 1984. Hasilnya memang belum bisa memenuhi spesifikasi yang dibutuhkan oleh industri yaitu 36% kadar P2O5 (Ardha dkk.1991) juga telah melakukan serangkaian proses untuk meningkatkan kadar fosfat melalui pencucian, flotasi, kalsinasi dan pemisahan secara magnetik dan mampu meningkatkan kadar fosfat sampai 30% . Pengolahan secara kimia juga telah dilakukan melalui proses pelarutan HCl tersirkulasi walaupun hasilnya hanya mampu meningkatkan kadar fosfat dari 17, 29 menjadi 23,79% dengan perolehan 70,18% (Ardha, 1997). Kendala yang dihadapi dalam mengolah fosfat dengan cara-cara di atas adalah mahalnya biaya pengolahan dan belum dapat diturunkannya material pengotor dalam jumlah signifikan. Salah satu pengolahan alternatif untuk meningkatkan kadar fosfat adalah pelindian dengan jasad renik (micro organism) tertentu (kapang atau bakteri) seperti Aspergillus niger, Thiobacillus ferrooxidans, Leptospirillum ferrooxidans, Thiobacillus thiooxidans dan lain-lain (http://www.moonminer.com/ bioleaching.html). Batuan fosfat Cijulang diolah dengan proses tersebut pada skala laboratorium dengan memanfaatkan kapang Aspergillus niger dengan waktu pemrosesan selama 10 hari. Dalam proses ini, kapang mengeluarkan asam oksalat sebagai hasil samping proses fermentasi asam sitrat yang berperan dalam proses pelindian. Limbah pelindian berupa ampas padat menarik untuk dikaji. Melalui pengujian difraksi sinar-x (XRD), mikroskop optik dan SEM-EDX dapat diperoleh informasi mineralogi mengenai fasa, tekstur dan struktur mikro yang terdapat dalam limbah padat tersebut. Interpretasi terhadap informasi tersebut yang dipadu dengan pengujian kimia diharapkan dapat mengungkap kinerja proses bioleaching. Maksud penelitian ini adalah mengevaluasi kenampakan tekstur dan struktur mikro yang terdapat pada percontoh ampas hasil bioleaching. Tujuannya untuk mengetahui efek proses tersebut terhadap batuan fosfat yang dilindi. 2. BAHAN DAN METODE

Laboratorium Preparasi. Ukuran partikel yang diambil untuk keperluan penelitian adalah -140+200 dan 200 mesh contoh awal. Pada tahap awal, percontoh diuji komposisi kimianya dengan metode kimia basah di Laboratorium Pengujian Kimia. Selanjutnya untuk mengetahui komposisi mineral head sample, dilakukan pengujian dengan teknik difraksi sinar-x (XRD) menggunakan alat difraktometer sinar-x Shimadzu XRD-7000. Dalam hal ini, batuan fosfat yang sudah digerus halus dianalisis menggunakan radiasi Cu-Ká. Informasi mengenai fasa serta struktur mikro yang terdapat dalam percontoh head sample juga diperoleh melalui analisis mikroskop polarisasi yang dilengkapi dengan pengujian SEM-EDX untuk mengetahui komposisi unsur-unsur yang terdapat pada permukaan percontoh spesimen. Penelitian perubahan morfologi dan kimia batuan pembawa fosfat akibat pelindian dengan kapang menggunakan ampas hasil pelindian dengan kode percontoh A1, A2, A3, B1, B2 dan B3. Kode A dan B menunjukkan ukuran fraksi umpan pelindian masing-masing -140+200 mesh untuk A dan -200 mesh untuk B. Angka 1, 2 dan 3 di depan huruf A dan B mengacu kepada persen padatan yang digunakan pada saat pelindian yaitu 5, 10 dan 20%. Kepada percontoh tersebut dilakukan pengujian mikroskop polarisasi dan kimia untuk mengetahui perkembangan yang terjadi setelah batuan tersebut dilindi dengan kapang selama 10 hari. 3. 3.1. HASIL DAN PEMBAHASAN Bahan Baku (Head Sample)

Percontoh batuan fosfat untuk keperluan penelitian ini diperoleh dari daerah Cijulang yang dikenal berkadar rendah. Hasil pemercontohan kemudian dikering-ovenkan untuk kemudian difraksinasi di

Analisis unsur-unsur dan mineralogi percontoh batuan fosfat menunjukkan hadirnya mineral fosfat yang tergolong ke dalam hidroksilapatit. Mineral tersebut adalah dahlit yang mempunyai formula Ca5(PO4,CO3)3 dan kolofan – sejenis apatit dengan formula empiris Ca5(PO4)2.5(CO3)0.5F dalam jumlah yang relatif lebih sedikit dibandingkan dahlit. Keberadaan dahlit dan kolofan diduga akibat pengayaan batugamping oleh kotoran burung (guano) dan air laut (http://en.wikipedia.org/wiki/Phosphate). Dahlit memperlihatkan struktur menyerat dan perawakan radial sedangkan kolofan menunjukkan struktur rekahan. Ditinjau dari segi pengolahan mineral, kondisi ini menguntungkan karena memudahkan larutan pelindi untuk meresap ke bagian-bagian tertentu tubuh mineral, sehingga unsur-unsur tertentu yang diinginkan akan mudah dilepaskan. Namun, kesulitan peningkatan kadar fosfat disebabkan oleh ikut terlindinya unsur-unsur pengotor. Selain kedua

48

Jurnal Teknologi Mineral dan Batubara Volume 05, Nomor 13, Januari 2009 : 47 – 56

mineral fosfat di atas, percontoh batuan fosfat juga disusun oleh kalsit (CaCO3), kuarsa (SiO2), mineral opak (opaque) dan fragmen batuan. Mineral opak kemungkinannya berupa magnetit atau hematit hasil pelapukan mineral induknya yang berasal dari fragmen batuan. Informasi mineralogi di atas diperoleh dari pengujian dengan mikroskop optik. Gambar 1 memperlihatkan sebagian komposisi mineral percontoh batuan fosfat head sample.

Belerang yang terdeteksi dapat berasal dari material sulfit atau sulfat seperti mineral gipsum atau CaSO4·2(H2O). Mineral tersebut memang tidak terdeteksi pada batuan yang dijadikan spesimen pengujian mikroskop optik atau SEM, tetapi indikasi ke arah itu ada, mengingat batuan fosfat Cijulang terdapat di area yang berbatasan dengan laut. Pada 3,5% salinitas air laut, unsur-unsur belerang dan kalsium masing-masing berkadar 904 dan 411 ppm.

a
Gambar 1.

b

c

Tiga mineral utama yang terdapat dalam percontoh batuan fosfat Cijulang; ; a - dahlit (D), b - kolofane (Cl) dan c - kalsit (C)

Pengujian unsur-unsur yang terdapat pada permukaan sayatan poles percontoh batuan fosfat Cijulang dilakukan dengan SEM-EDX. Metode pengujiannya adalah pemetaan secara sinar-x. Hasil analisis menunjukkan adanya unsur fosfor (P), kalsium (Ca), karbon (C), aluminum (Al), besi (Fe), silikon (Si) and oksigen (O). Tabel 1 dan Gambar 2 memperlihatkan unsur-unsur yang terdeteksi. Fosfor diduga berasal dari dahlit dan kolofan, sedangkan kalsium berasal dari dahlit, kolofan dan kalsit. Aluminum dan silikon kemungkinan berasal dari mineral silikat yang terkandung dalam fragmen batuan, sedangkan besi diduga berasal dari mineral silikat atau opak.
Tabel 1.

Kuantitas yang relatif cukup untuk terjadinya pengayaan Ca dan S pada batuan fosfat (http:// www.seafriends.org.nz/oceano/seawater.htm). Kehadiran unsur-unsur bukan pembentuk fosfat pada batuan fosfat Cijulang merupakan unsur-unsur pengotor yang tidak diharapkan, apabila mineral fosfat ini diolah untuk keperluan industri tertentu. Pemetaan unsur-unsur pada salah satu mineral dahlit yang terdapat dalam spesimen sayatan poles batuan fosfat memperlihatkan kalsium lebih banyak terkonsentrasi di bagian kiri bawah sampai tengah mineral (Gambar 3) yang ditunjukkan oleh skala

Unsur-unsur pada spesimen percontoh batuan fosfat yang terdeteksi dengan SEM-EDX metode x-ray mapping

Unsur teridentifikasi Fosfor (15P32) Kalsium (20Ca40) Karbon (6C12) Aluminum (13Al27) Besi (26Fe56) Silikon (14Si28) Belerang (16S32) Oksigen (8O16)

Intensitas (counts) 30,720 64,000 48,960 17,280 02,560 25,280 06,080 27,200

Energyi (keV) 2.013 3.690 0.277 1.486 6.398 1.739 2.307 0.521

Perubahan Morfologi dan Kimia Batuan Pembawa Fosfat Akibat Pelindian dengan ... Tatang Wahyudi

49

Gambar 2.

Komposisi unsur yang terdapat pada batuan fosfat Cijulang yang dianalisis dengan metode energy-dispersive x-ray (EDX)

warna merah keunguan, sedangkan konsentrasi karbon terbanyak terdapat di bagian kiri dan kanan mineral. Fosfor paling banyak terkonsentrasi di bagian kiri bawah dan tengah atas mineral. Walaupun konsentrasi unsur terbanyak masingmasing unsur pembentuk fosfat terpisah-pisah (tidak mengelompok menjadi satu), tidak berarti bagian tepi mineral tersebut tidak terdapat P atau C. Kedua jenis unsur tersebut secara menyeluruh terdapat pada dahlit hanya konsentrasinya di bagian pinggir mineral tidak sebanyak di bagian tengah mineral. Keterangan yang sama berlaku untuk unsur pembentuk fosfat lainnya (P); dan ini berarti pada bagian tengah mineral masih terdapat unsur fosfor. Namun kuantitasnya dibandingkan dengan kuantitas P di bagian kiri bawah dan atas adalah lebih kecil. Jika dilihat pada Gambar 3; aluminum, silikon dan besi terkonsentrasi paling banyak pada bagian kanan atas foto dan noktak-noktah yang tersebar di bagian kiri atas dan kanan bawah. Diduga pada bagianbagian tersebut, material silikat berasosiasi dengan mineral dahlit. Khusus untuk unsur belerang, pada gambar terdapat dua noktah putih yang dikelilingi oleh warna merah (sudut kiri atas dan tengah kanan gambar). Ada kemungkinan kedua noktah tersebut adalah gipsum yang berasosiasi dengan dahlit; selebihnya unsur belerang merupakan unsur pengganggu yang menyebar di seluruh permukaan

mineral. Satu area berwarna putih di bagian kiri atas foto mengandung unsur besi terkonsentrasi paling banyak. Bagian ini diduga mineral opak. Besi sebagai bagian mineral silikat, sebarannya hampir mengikuti pola sebaran aluminum dan silikon. Terdapatnya dua noktah putih mengandung Al dan Si pada hasil pemetaan secara sinar-x menunjukkan bahwa area tersebut adalah partikel silikat. Pengujian percontoh batuan fosfat Cijulang dengan XRD menunjukkan adanya mineral monmorilonit sebagai mineral silikat. Di samping itu, terdeteksi pula adanya mineral silikat – kuarsa. Kedua mineral ini berasal dari lapukan fragmen batuan. Pengujian XRD ini hanya mendeteksi dahlit sebagai mineral fosfat. Kalsit tidak terdeteksi. Diasumsikan, percontoh yang dianalisis untuk XRD ini (berasal dari bongkah yang dipreparasi sampai fraksi -200 mesh) memang tidak mengandung mineral tersebut seperti terlihat pada Tabel 2. Keberadaan kalsit memang hanya terdeteksi oleh pengujian mikroskop optik saja melalui penelusuran pada spesimen yang memerlukan waktu lama (karena kecilnya kuantitas mineral tersebut dalam percontoh). Pengujian kimia batuan fosfat Cijulang head sample mengidentifikasi beberapa unsur dalam bentuk oksidanya (Tabel 3). Percontoh yang dianalisis adalah

50

Jurnal Teknologi Mineral dan Batubara Volume 05, Nomor 13, Januari 2009 : 47 – 56

Gambar 3.

Pengujian SEM-EDS metode x-ray mapping pada batuan fosfat Cijulangmendeteksi adanya 8 unsur, yaitu kalsium (Ca), karbon (C), fosfor (P), aluminum (Al), silikon (Si), besi
(Fe), belerang (S) dan oksigen (O)

Tabel 2.

Pengujian mineralogi batuan fosfat Cijulang dengan metode XRD

Mineral teridentifikasi Dahlit Monmorilonit Kuarsa

Formula mineral Ca5(PO4,CO3)3F Na(Al, Mg)2 Si4O10 (OH)2. 4H2O SiO2

bongkah yang telah difraksinasi menjadi tiga (3) ukuran partikel yaitu -100+140, -140+200 dan 200 mesh. Dari ketiga percontoh, kuantitas fosfat dalam bentuk P2O5 berkisar antara 18 sampai 19%. Kelihatannya, makin halus partikel makin banyak

mineral fosfat (dahlit) yang terbebaskan sehingga ada kenaikan kadar P2O5 walaupun tidak signifikan. Kuantitas fosfat hasil pengujian kimia tidak berbeda jauh dengan hasil pengujian terhadap percontoh

Perubahan Morfologi dan Kimia Batuan Pembawa Fosfat Akibat Pelindian dengan ... Tatang Wahyudi

51

Tabel 3.

Pengujian kimia terhadap percontoh batuan fosfat Cijulang

Kode -100+140 -140+200 -200

SiO2 17,82 16,39 16,71

Al2O3 0,15 9,52 7,71

Fe2O3 6,00 5,83 5,70

K2O 0,209 0,208 0,212

Na2O % 0,091 0,068 0,069

CaO 22,19 23,61 23,37

MgO 0,550 0,534 0,535

TiO2 0,467 0,457 0,437

P2O5 18,26 19,54 19,56

sejenis dengan metode SEM-EDX (Tabel 4). Walaupun kuantitas yang diperoleh untuk P2O5 pada pengujian terahir lebih rendah dibandingkan dengan hasil pengujian kimia (hanya 12,04%), angka tersebut masih dalam kisaran wajar, yaitu pada angka belasan persen. Ada keterbatasan pada pengujian SEM-EDX, yaitu material uji terbatas pada material yang terlihat pada monitor saja. Pada perbesaran tertentu biasanya hanya satu atau dua partikel yang termuat pada monitor. Jadi hasil yang diperoleh hanya mewakili partikel yang terpampang pada layar, tidak mewakili keseluruhan persentase yang ada. Sebenarnya ada perbedaan yang mendasar mengenai pengujian secara SEM-EDX dengan metode kimia;
Tabel 4.

juga oksigen dalam bentuk unsur. Hasil pengujian kimia terhadap unsur belerang dilakukan dalam bentuk belerang trioksida (SO3) menunjukkan hasil nihil. Bila mengacu kepada hasil analisis SEM-EDX yang menunjukkan kandungan belerang pada partikel yang dideteksi hanya 0,82% (Tabel 4), hal ini dapat dimengerti. Kemungkinan pada percontoh uji untuk analisis kimia, kandungan belerangnya memang rendah (dalam unit ppb). Karbon (C) memang tidak dianalisis untuk keperluan penelitian ini karena fasilitas pengujiannya belum tersedia. Sebenarnya ada perbedaan yang mendasar mengenai pengujian secara SEM-EDX dengan metode kimia; yang pertama, pengujiannya lebih bersifat kualitatif

Hasil pengujian SEM-EDS metode x-ray mapping untuk head sample fosfat Cijulang

Element CK O Al K Si K PK SK Ca K Fe K Total

(keV) 0,277 1,486 1,739 2,013 2,307 3,690 6,398

mass % 36,58 24.41 2,82 3,27 5,25 0,82 21,84 5,02 100,00

Error % 0,47 0,62 0,56 0,63 0,62 0,55 1,05

At % 78,91 1,32 2,95 2,14 0,65 13,76 2,27 100,00

Compound C Al2O3 SiO2 P2O5 SO3 CaO FeO

mass % 38,58 5,33 7,01 12,04 2,05 30,55 6,46 100,00

Cation 0,00 1,65 1,83 2,67 0,40 8,57 1,41

K 11,6433 2,5885 3,6325 8,7698 1,2755 37,3861 6,7918 16,53

yang pertama, pengujiannya lebih bersifat kualitatif dibandingkan dengan yang kedua. Walaupun tercantum angka-angka yang menunjukkan kuantitas, informasi yang diperoleh tidak mewakili keseluruhan percontoh yang ada; hanya untuk partikel terdeteksi saja. Hal ini berbeda dengan pengujian secara kimia, angka yang ditujukkan relatif mewakili kandungan unsur-unsur yang ada pada percontoh uji. Unsur oksigen (O) yang terdeteksi oleh pengujian dengan metode SEM sebenarnya sama dengan oksigen yang terdeteksi oleh pengujian kimia. Keduanya sudah diubah ke dalam bentuk oksida (Tabel 3 dan 4); memang hasil pengujian SEM-EDX mencantumkan

dibandingkan dengan yang kedua. Walaupun tercantum angka-angka yang menunjukkan kuantitas, informasi yang diperoleh tidak mewakili keseluruhan percontoh yang ada; hanya untuk partikel terdeteksi saja. Hal ini berbeda dengan pengujian secara kimia, angka yang ditunjukkan relatif mewakili kandungan unsur-unsur yang ada pada percontoh uji. Unsur oksigen (O) yang terdeteksi oleh pengujian dengan metode SEM sebenarnya sama dengan oksigen yang terdeteksi oleh pengujian kimia. Keduanya sudah diubah ke dalam bentuk oksida (Tabel 3 dan 4); memang hasil pengujian SEM-EDX mencantum-kan juga oksigen dalam bentuk unsur. Hasil pengujian

52

Jurnal Teknologi Mineral dan Batubara Volume 05, Nomor 13, Januari 2009 : 47 – 56

kimia terhadap unsur belerang dilakukan dalam bentuk belerang trioksida (SO3) menunjukkan hasil nihil. Bila mengacu kepada hasil analisis SEM-EDX yang menunjukkan kandungan belerang pada partikel yang dideteksi hanya 0,82% (Tabel 4), hal ini dapat dimengerti. Kemungkinan pada percontoh uji untuk analisis kimia, kandungan belerangnya memang rendah (dalam unit ppb). Karbon (C) memang tidak dianalisis untuk keperluan penelitian ini karena fasilitas pengujiannya belum tersedia. 3.2. Ampas Pelindian
Gambar 4. Distribusi mineral yang tersisa dalam dalam ampas hasil pelindian

Pelindian terhadap batuan fosfat Cijulang telah dilakukan menggunakan metode bioleaching. Dalam hal ini, asam oksalat yang merupakan metabolit hasil ekskresi kapang Aspergillus niger merupakan media pelindi untuk melarutkan fosfat. Hasil pelindian berupa filtrat dan ampas; yang disebut terakhir berupa padatan dan dianalisis dengan mikroskop optik untuk mengetahui sejauh mana perubahan yang terjadi pada mineral fosfat Cijulang setelah dilindi oleh asam oksalat tersebut. Hasil pengamatan mikroskop optik pada ampas tersebut ditabulasikan untuk divisualkan seperti tertera pada Gambar 4. Dari gambar tersebut terlihat bahwa kalsit merupakan mineral yang paling dominan dalam ampas. Kuantitasnya berkisar antara 95 -99%. Walaupun kuantitasnya tidak sebanyak mineral kalsit, mineral opak merupakan mineral dominan kedua setelah kalsit. Mineral ini terdapat pada semua percontoh yang diuji secara mikroskop optik. Dari kondisi ini dapat diketahui bahwa kedua jenis mineral ini tidak mengalami perubahan yang signifikan setelah pelindian atau relatif tidak terlindi. Dari keenam percontoh, dahlit terlindi dengan baik pada percontoh, A2 dan B1; empat percontoh lainnya (A1,A3, B2 dan B3) masih menyisakan dahlit cukup banyak sebagai mineral yang tidak terlindi. Jika dahlit terlindi habis pada percontoh A1, A2 dan B1, kuarsa dan fragmen batuan masing-masing habis terlindi pada percontoh A1, B1 dan B2 serta A2, A3 dan B1. Terlindinya kuarsa dan fragmen batuan yang keduanya merupakan sumber mineral silikat dengan berbagai kandungan unsur pengotornya; sebenarnya merugikan proses karena unsur-unsur pengotor juga ikut terlindi. Wahyudi dkk. (2008) menyarankan untuk mengatur pH larutan dengan pengadukan berkecepatan rendah, agar logam-logam pengotor dalam larutan atau filtrat hasil pelindian dapat dipisahkan sehingga diperoleh fosfat dengan kemurnian lebih tinggi. Hasil uji mikroskop optik terhadap enam percontoh ampas hasil pelindian telah dilakukan (Gambar 5).

Pada percontoh asli (head sample yang belum mengalami pelindian), terlihat bahwa mineral dahlit (D) mempunyai struktur menyerat secara radial (Gambar 1a). Pelindian yang berlangsung selama 10 hari menyisakan ampas yang masih mengandung mineral dahlit (percontoh A1, A3, B2 dan B3). Struktur menyerat pada mineral ini terlihat makin melebar yang diduga sebagai akibat masuknya larutan pelindi melalui struktur tersebut. Makin lebar struktur ini makin intensif proses pelindian berlangsung. Selain struktur menyerat, pada percontoh uji terdapat pula struktur spons seperti diperlihatkan oleh kalsit (C) semua percontoh ampas yang diuji dengan mikroskop optik (Gambar 5a –f). Fitur ini menunjukkan porositas dan permeabilitas yang mengembang sebagai akibat proses pelindian oleh asam oksalat atau karena rusaknya permukaan kalsit (C). Dalam hal ini, material karbonat akan dengan mudah terangkat dari struktur mineralnya. Struktur ini juga merupakan sarana efektif bagi larutan pelindi untuk kontak dengan permukaan batuan fosfat, meningkatkan kelarutan matriks material dan memperbesar jalan bagi larutan meresap ke bagian tubuh mineral (Meyer dan Yen, 2002). Di lihat dari tampilannya, mineral kalsit mengalami pengecilan ukuran terutama bila dibandingkan dengan kalsit yang belum mengalami pelindian (Gambar 1c). Muszer dan Karas (2003) menyebutkan bahwa makin kecil ukuran butiran, makin efektif proses disolusi yang terjadi pada material karbonat. Keenam foto di atas memperlihatkan adanya aluralur (pits, tanda panah putih). Pada dahlit terlihat seperti retakan-retakan di permukaan mineral tersebut (Gambar 5a, c, e dan f) sedangkan pada kalsit tampilannya sangat halus (Gambar 5c dan f). Meyer dan Yen (2002) menyebutkan bahwa alur-alur tersebut adalah bekas larutan pelindi ketika kontak

Perubahan Morfologi dan Kimia Batuan Pembawa Fosfat Akibat Pelindian dengan ... Tatang Wahyudi

53

Gambar 5.

Fotomikrograf mineral pembawa fosfat Cijulang; a, b, c, d, e, dan f adalah mineral pembawa fosfat yang telah mengalami pelindian asam oksalat dengan masing-masing
dengan kode percontoh A1, A2, A3, B1, B2, B3. D – dahlit, C – kalsit, K – kuarsa, MO – mineral opak, FB – fragmen batuan.

dengan permukaan material terlindi. Alur ini merefleksikan kuantitas material yang telah terlindi pada area tersebut. Bentuknya yang tidak beraturan merupakan efek khas kinerja larutan pelindi (http:// www.anl.gov). Kinerja tersebut dapat diketahui secara kuantitatif dengan mengukur luas dan lebar alur melalui metode luas permukaan (surface area). Rodriguez-Lorenzo, Vallet-Reg dan Ferreira (2001) telah melakukan hal ini untuk hidroksilapatit sintetis, tetapi metode tersebut belum dapat diterapkan pada penelitian ini. Pada Gambar 5b dan d, kalsit merupakan mineral dominan yang terdeteksi pada percontoh uji. Tidak ditemukan adanya dahlit pada kedua percontih uji. Diasumsikan mineral tersebut pada percontoh uji ini telah terlindi habis dan terubah menjadi filtrat sehingga fitur pits yang menjadi penanda bekas kontak antara larutan pelindi dengan mineral terlindi tidak ditemukan lagi. Analisis kimia terhadap ampas hasil pelindian menguji oksida-oksida sejenis seperti tercantum pada Tabel 3. Karena kuantitasnya relatif kecil (< 0,5%); oksida-oksida kalium, natrium, magnesium tidak ditampilkan pada Gambar 6. Dari histogram terlihat bahwa kalsium dan kuarsa masih mempunyai kuantitas yang lebih besar dibandingkan ketiga oksida lainnya. Oksida fosfat terdeteksi pada percontoh A1, A3, B2 dan B3; tidak terdeteksi pada

percontoh A2 dan B1. Hal ini berarti bahwa material fosfat pada percontoh A2 dan B1 terlindi relatif habis sedangkan pada keempat percontoh lainnya, asam oksalat hasil ekskresi Aspergillus niger belum mampu melindi total material fosfat dalam umpan pelindian. Bila mengacu kepada Gambar 3, 4 dan 5 ada kesesuaian antara hasil pengujian mikroskop optik dengan analisis kimia – fosfat terlindi habis pada percontoh A2 dan B1. Kenampakan mikroskopik pada kedua percontoh tersebut hanya sisa-sisa (remnants) material karbonat.

Gambar 6.

Distribusi oksida-oksida yang tersisa pada 6 percontoh ampas pelindian bioleaching

54

Jurnal Teknologi Mineral dan Batubara Volume 05, Nomor 13, Januari 2009 : 47 – 56

4.

KESIMPULAN DAN SARAN

Batuan pembawa fosfat (phosphate-bearing rocks) dari daerah Cijulang disusun oleh fragmen batuan, mineral opak, kuarsa, kalsit, dahlit dan kolofan. Dua mineral yang disebut terakhir merupakan mineral fosfat yang tergolong ke dalam kelompok hidroksilapatit. Dahlit memperlihatkan struktur mikro radial menyerat sedangkan struktur mikro yang terdapat pada kolofan berupa rekahan (fracture). Pengujian secara kimia terhadap head sample menunjukkan bahwa batuan fosfat Cijulang berkadar rendah (18 – 19%). Bila mengacu kepada hasil xray mapping salah satu partikel mineral fosfat (dahlit), distribusi unsur-unsur penyusun mineral fosfat tersebut (Ca, P, C dan O) tidak merata. Hal ini menguatkan bahwa endapan fosfat Cijulang memang berkadar rendah. Pengujian secara kimia dan mikroskop optik terhadap enam percontoh ampas pelindian bioleaching menunjukkan bahwa material fosfat terlindi habis pada percontoh A2 dan B1, namun masih tersisa pada empat percontoh lainnya. Terlepas dari kuantitas persen ekstraksi yang diperoleh, kondisi percoban bioleaching untuk percontoh A2 (-140 mesh+200 mesh, 10% padatan) dan B1 (-200 mesh, 5% padatan) efektif dalam melepaskan unsur fosfor dari ikatannya. Selama pelindian, terjadi pengembangan porositas dan permeabilitas pada mineral yang terlindi. Contoh kongkrit ditunjukkan oleh mineral kalsit yang memperlihatkan struktur spons yang tersusun karena pengecilan ukuran partikel kalsit atau rusaknya permukaan kalsit. Pengembangan porositas dan permeabilitas juga terjadi pada dahlit dan mineral lain. Pada dahlit ditunjukkan dengan semakin lebarnya struktur menyerat yang dimilikinya. Kondisi ini berakibat pada semakin luasnya permukaan partikel untuk kontak dengan media pelindi yang ditunjukkan dengan terdeteksinya alur-alur halus yang merupakan refleksi aktifitas larutan pelindi ketika ‘memakan’ komponen-komponen yang ada pada mineral tersebut. Pengujian kimia dan mikroskopi terhadap ampas hasil pelindian bioleaching menggunakan kapang Aspergillus niger tidak bersifat selektif dalam melindi unsur-unsur yang terdapat dalam batuan fosfat. Disarankan pada penelitian lanjutan yang akan dilakukan pada skala meja dilakukan pengaturan pH dengan pengadukan berkecepatan rendah, untuk mengurangi ikut terlindinya unsur-unsur pengotor.

Selain itu, penggunaan jasad renik lain seperti Baccillus sp. sebagai media pelindi batuan pembawa fosfat layak dicoba untuk mengetahui kinerjanya apakah lebih baik dari kinerja kapang atau tidak. UCAPAN TERIMAKASIH Penulis mengucapkan terimakasih kepada Prof. Ris. Ngurah Ardha, M.Met.E atas masukan-masukan yang diberikan selama penulisan makalah; Dra. Sri Handayani, M.Sc. yang telah melakukan proses bioleaching batuan fosfat Cijulang, sehingga percontoh ampas yang dihasilkan dapat dikaji kembali secara kimia dan mineralogi. Penelitian ini didanai oleh Proyek Penelitian dan Pengembangan Mineral Tahun Anggaran 2008. DAFTAR PUSTAKA Ardha, N., Soenara, T., Purnomo, H. dan Rasyad, S.S., 1991. Upaya Peningkatan Mutu Fosfat dari Batuan fosfat Kadar Rendah Cijulang – Ciamis. Laporan Teknik Penelitian. n. 148. Pusat Pengembangan Teknologi Mineral. Ardha, N., 1997. Uji Pelindian batugamping Fosfatan dengan Asam dan asam Tersirkulasi untuk Peningkatan Kadar Fosfat. Makalah Teknik no. 1. thn. 6, h. 1 – 7. Pusat Penelitian dan Pengembangan Teknologi Mineral. http://www.anl.gov, diakses pada 03/02/09, jam 14.40 http://www.moonminer.com/bioleaching.html, diakses pada 05/02/09, jam 11.05 http://www.seafriends.org.nz/oceano/seawater.htm, diakses pada 02/02 , jam 11.00 http://en.wikipedia.org/wiki/Phosphate, diakses pada 02/02/09 , jam 9.55 Meyer, W.C. dan Yen, T.F. 2002. The Effect of Bioleaching on Green River Oil Shale. Department of Geological Sciences and Chemical Engineering, University of Southrn California, CA 9007. h. 94 – 98. Muszer, Antoni dan Karas, Henry. 2003. Application Of Microscopic Mineralogical Analysis Of Copper Concentrate After Bioleaching Process. Mineralogical Society of Poland – Special Pa-

Perubahan Morfologi dan Kimia Batuan Pembawa Fosfat Akibat Pelindian dengan ... Tatang Wahyudi

55

pers v 22. MSP – Poland. Rodriguez-Lorenz, L.M., Vallet-Reg, M. dan Ferreira, J.M.F. 2001. Fabrication of hydroxyapatite bodies by uniaxial pressing from a precipitated powder. Biomaterials n. 22, h. 583-588. Tim Bimbingan Pertambangan Fosfat. 1984. Bimbingan Pertambangan Fosfat di Batukaras Kecamatan Cijulang, Kabupaten Ciamis.

Direktorat Jenderal Pertambangan Umum, Pusat Pengembangan Teknologi Mineral. Wahyudi, T. dkk. 2008. Pengembangan Bioteknologi untuk Pengolahan Mineral (Studi Kasus : Ekstraksi Fosfat dari Endapan Fosfat Alam dengan Metode Bioleaching). Laporan Teknik Penelitian (dalam proses cetak). Bandung:Puslitbang Teknologi Mineral dan Batubara.

56

Jurnal Teknologi Mineral dan Batubara Volume 05, Nomor 13, Januari 2009 : 47 – 56

Petunjuk Bagi Penulis
1. Naskah dan berkas dalam disket/CD dikirim ke Pemimpin Redaksi Jurnal tekMIRA, Jl. Jend. Sudirman No. 623 Bandung 40211. Naskah dalam disket/CD akan sangat membantu dalam proses peredaksian. Naskah harus asli dan belum pernah diterbitkan dalam publikasi lain. Judul naskah harus bersifat deskriptif dan ringkas. 9. 3. Redaksi akan melakukan seleksi dan memberitahukan ke penulis, bila naskah sudah diterima atau bila naskah tidak sesuai untuk penerbitan ini. Naskah diketik dalam dua spasi menggunakan kertas ukuran A4 dengan lebar margin kanan dan atas 3 cm serta kiri dan bawah 2 cm. Gambar dan tabel harus diberi judul dengan jelas dan dalam kertas terpisah serta ditunjukkan mengenai penempatan gambar dan tabel tersebut dalam naskah tulisan. Foto harus jelas dan siap untuk dicetak (tidak dalam bentuk negatif film). Peta maksimum berukuran A4 dan harus memakai skala dan arah utara. Semua huruf dalam peta harus jelas dan bila ukuran peta harus diperkecil, tinggi huruf dalam peta tersebut tidak lebih kecil dari 1,5 mm. Jumlah halaman naskah tidak ditentukan. Naskah ditulis secara ringkas sesuai isinya. 7. Nama penulis diketik pada halaman pertama di bawah judul naskah. Nama organisasi, alamat, nomor telpon dan faksimili, serta alamat e-mail (bila ada). Intisari (abstract) naskah memuat ringkasan yang jelas. Kata kunci ditulis dalam Bahasa Indonesia dan Inggris. Hanya rumus matematika yang penting yang dimuat dalam naskah.

8. 2.

4.

10. Daftar pustaka ditulis secara alfabetis. Urutan penulisan : nama penulis, tahun penerbitan, judul referensi, penerbit, kota tempat buku diterbitkan dan halaman. 11. Hanya artikel-artikel yang dipublikasikan yang dimasukkan sebagai referensi. Bilamana mengacu kepada artikel yang tidak dipublikasikan, agar dijelaskan cara memperoleh bahan tersebut. 12. Catatan kaki supaya dihindarkan. 13. Izin untuk memproduksi hak cipta material adalah tanggung jawab penulis. Pengutipan seminimal mungkin. Bila pengutipan melebihi 250 kata penulis harus memperoleh izin tertulis dari penerbit dan penulis referensi yang bersangkutan.

5.

6.

Petunjuk Bagi Penulis

57

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful