You are on page 1of 50

51

f) Proprietile iniiale ale celulozei Caracteristicile celulozei iniiale au o importan deosebit asupra vitezei procesului de prematuraie. Prezena n celuloz a unor adaosuri de substane reductoare adic substane care pot reaciona cu oxigenul mai intens dect grupele hidroxilice ale macromoleculelor de celuloz, determin ncetinirea procesului. Se detaseaz hemicelulozele i lignina. Lignina reduce viteza de degradare oxidativ. S-a constatat experimental c celuloza din bumbac se degradeaz mai repede la prematuraie dect cea din lemn. Explicaia: oxigenul absorbit de soluia de NaOH degradeaz iniial grupa reductoare din lignin. Din acest punct de vedere efectul ligninei este similar cu cel al reductorilor. Celuloza sulfat se degradeaz cu viteze mai mici dect celuloza sulfit. Cauza este diferena n structura celulozei i a ligninei. g) Aciunea luminii Sub aciunea luminii, viteza procesului de prematuraie crete. n acest caz, pe lng degradarea oxidativ este posibil s se mai produc ntr-o msur oarecare i o degradare fotochimic a celulozei. Pentru a evita efectele suplimentare asupra depolimerizrii celulozei, prematuraia se realizeaz n spaii neluminoase.

52 h) Utilajul folosit pentru prematuraie Acestea au fost prezentate n cadrul subcapitolului Variante tehnologice. 5. Xantogenarea alcalicelulozei Dup prematuraie, alcaliceluloza este supus operaiei de xantogenare, fiind tratat cu CS2 n absena aerului. Se formeaz xantogenatul de celuloz care este un ester al celulozei cu acidul ditiocarbonic. Xantogenatul de celuloz este doar un intermediar ce urmeaz a fi descompus n procesul filrii n vederea obinerii celulozei regenerate. Reacii care au loc la xantogenare:

Sub aciunea NaOH prezent permanent n sistem i prin creterea duratei se produce i reacia invers de saponificare.

Se presupune c intensitatea procesului de xantogenare ar fi determinat de viteza de formare a ditiocarbonatului de Na. n reacia de xantogenare, capacitatea de reacie a

53 grupelor OH primare i secundare este diferit. n mediu alcalin grupele OH secundare sunt mai reactive. Dac temperatura de reacie este sczut, toate grupele esterificate se gsesc la C2. S-a demonstrat c grupele xantogenat formate la atomul de carbon din poziia 6 sunt mai stabile dect cele de la atomii de carbon din poziiile 2 i 3. Funcie de condiiile de reacie i de cantitatea de CS2 utilizat se pot obine grade de esterificare ntr-o gam foarte variat. Valori mari ale gradului de esterificare se obin atunci cnd se utilizeaz cantiti mari de CS2. Deoarece xantogenatul de celuloz este doar un intermediar la obinerea fibrelor din celuloz regenerat, nu este necesar o valoare prea mare a gradului de esterificare. Pentru sortimente obinuite rareori depete = 50. Formarea prealabil a alcalicelulozelor nu este o condiie necesar pentru obinerea xantogenatului de celuloz. Dac pentru obinerea xantogenatului de celuloz se folosete celuloza nemodificat, se obine un xantogenat de celuloz nemodificat, insolubil n soluii diluate de NaOH. Concentraia de NaOH influeneaz viteza de formare a xantogenatului de celuloz. Viteza este maxim la concentraii de 18% i scade la concentraii de 22-24% ca o consecin a scderii solubilitii CS2 n aceste concentraii ridicate ale alcaliilor. Sistemul solid alcaliceluloz este bifazic format din domenii cristaline i amorfe. Iniial reacia de xantogenare se realizeaz n domeniile amorfe ale materialului celulozic funcie de concentraia de CS2 din sistem. Pe msura ce reacia avanseaz, sunt afectate domeniile cristaline, structura celulei elementare cristaline se modific ca urmare a includerii tritiocarbonatului de sodiu hidratat. n acest stadiu al reaciei se realizeaz un transfer al CS2 din zonele supraxantogenate spre alte zone n lungul catenei. n realitate, omogenizarea distribuiei grupelor xantogenat are loc abia dup solvirea xantogenatului. Reacii secundare la xantogenare: reacii datorate instabilitii xantogenatului de celuloz; reacii la care particip CS2 i NaOH. Reaciile secundare din prima categorie sunt consecina scindrii grupelor bicarbonice de pe catena celulozei i participrii ulterioare la reacie a NaOH:

54 (1) Na2CS3 + 3NaOH Na2CO3 + 3NaHS Na2CS3 compus secundar ce confer culoare viscozei. Reaciile secundare din a doua categorie depind de raportul dintre CS2 i NaOH, de temperatura i de durata xantogenrii. CS2 + 4NaOH Na2CO3 + 2NaHS + 2H2O 2CS2 + 6NaOH Na2S + Na2CO3 + Na2CS3 + 3H2O 2CS2 + 4NaOH Na2CO3 + Na2CS3 + H2O + H2S 3CS2 + 6NaOH Na2CO3 + 2Na2CS3 + 3H2O n multe experimentri nu s-a gsit sulfura de sodiu n sistem, pentru c aceasta reacioneaz cu sulfura de carbon: CS2 + Na2S Na2CS3 S-a constatat ca sulfura de sodiu este transportorul de oxigen care determin depolimerizarea celulozei la xantogenare i maturaie. A fost confirmat experimental ipoteza c n sistem se formeaz oxisulfura de carbon: CS2 + H2O COS + H2S Acest compus n mediu bazic formeaz monotiocarbonatul de sodiu: COS + NaOH Na2CO2S + H2O Prin hidroliz formeaz: COS + H2O H2S + CO2 Oxisulfura de carbon reacioneaz mult mai rapid cu celuloza dect sulfura de carbon. Oxisulfura de carbon poate reaciona cu hidroxidul de sodiu formnd diveri compui: COS + 4NaOH Na2CO3 + Na2S + 2H2O Oxisulfura poate reaciona i cu celuloza formnd esterul monotiocarbonic al celulozei.

55 n mediul inert, viteza de saponificare a esterului monotiocarbonic al celulozei ca i a xantogenatului de celuloz se reduce vizibil. Esterul monotiocarbonic formeaz o disulfur care este mai stabil dect disulfura xantogenatului. n condiii normale, 75% din CS2 introdus la xantogenare reacioneaz cu alcaliceluloza formnd xantogenatul de celuloz, iar restul de 25% CS2 se consum n reacii secundare. Se introduce un exces de 10-15% CS2 care se pierde n circuitul tehnologic. Gradul de polimerizare al xantogenatului de celuloz nu are n mod practic o influen deosebit asupra solubilitii lui, deoarece xantogenatul obinut n industrie are macromolecule aproximativ egale. Parametrii principali ai procesului de xantogenare: Parametrii principali care determin gradul de esterificare, nsuirile xantogenatului de celuloz obinut i condiiile de lucru sunt: - durata xantogenrii; - temperatura; - cantitatea de CS2; - gradul de presare a alcalicelulozei; - utilajul. a) Durata xantogenrii Necesitatea obinerii unui xantogenat de celuloz complet solubil n ap sau ntr-o soluie diluat alcalin determin durata de xantogenare. n fig. 11. este prezentat influena duratei de xantogenare asupra compoziiei i proprietile xantogenatului. Prin mrirea timpului de xantogenare crete cantitatea de CS2 legat, obinndu-se att creterea indicelui precum i creterea cantitii de tiocarbonai formai. Odat cu aceasta scade greutatea molecular medie a xantogenatului i vscozitatea soluiilor de viscoz obinute.

56 Fig.11. Influena duratei de xantogenare asupra compoziiei i proprietilor xantogenatului: 1- gradul de esterificare (); 2- cantitatea de bicarbonai; 3- greutatea molecular a celulozei regenerate; 4- vscozitatea soluiei de viscoz; 5- cantitatea de NaOH liber.

Peste o anumit valoare, gradul de esterificare () scade n urma saponificrii treptate a xantogenatului. Influena acestui proces este cu att mai intens cu ct temperatura de xantogenare este mai mare. Totodat, crete proporia de tiocarbonai formai. Prin urmare curba care caracterizeaz indicele n funcie de durata de xantogenare trece printr-un maxim. Terminarea procesului de xantogenare se stabilete pe cale indirect: dupa coloraia xantogenatului obinut; dup variaia presiunii n instalaie n timpul xantogenrii. Cu ct cantitatea de tiocarbonat formati este mai mare, cu att coloraia este mai intens. Durata de xantogenare depinde de utilajul folosit i variaz ntre 1-2,5 ore. n fig.12. este prezentat variaia presiunii n instalaie n procesul de xantogenare A. nceputul introducerii CS2; B. sfritul introducerii CS2;

57 C. sfritul xantogenrii.

b) Temperatura de xantogenare Cu ct temperatura de xantogenare este mai ridicat, cu att procesul decurge mai repede. Prin ridicarea temperaturii cu 10C, viteza de xantogenare crete de 2,5 ori. Odat cu creterea temperaturii, intensitatea degradrii oxidative a celulozei crete. Prin creterea temperaturii i meninerea celorlali parametri (n special a duratei de xantogenare) neschimbai, valoarea indicelui scade. Influena temperaturii de xantogenare asupra vitezei de reacie, a compoziiei i a proprietilor produsului obinut, sunt artate n figura urmtoare; fig.13. Fig.13. Influena temperaturii de xantogenare asupra vitezei reaciei, compoziiei i caracteristicilor produsului obinut. 1- consumul de CS2; 2- cantitatea de tiocarbonai; 3- durata de xantogenare; 4- vscozitatea soluiilor de celuloz regenerat; 5- vscozitatea soluiei de viscoz.

58

Pentru obinerea unui xantogenat de celuloz cu acelai indice este mult mai indicat s se micoreze durata operaiei, pentru a micora intensitatea saponificrii xantogenatului. Creterea temperaturii prezint interes practic. Cu ct temperatura de xantogenare este mai mare, cu att mai puin necesar este rcirea alcalicelulozei dup prematuraie i cu att esterificarea decurge mai repede. n unele fabrici temperatura final de xantogenare a fost ridicat pn la 40-42C ceea ce a determinat o reducere nsemnat a duratei pn la 30-40 minute. Xantogenarea se poate face n dou feluri: - fr rcire prealabil a alcalicelulozei; temperatura iniial 25-26C, temperatura final 32-34C; cnd temperatura final de xantogenare este de 40-45C, temperatura iniial poate fi crescut n mod corespunztor; - cu rcire preliminar a alcalicelulozei, temperatura iniial 21-22C iar cea final 27-28 C. c) Cantitatea de sulfur de carbon folosit la xantogenare Cantitatea de sulfur de carbon folosit este determinat de gradul de esterificare al xantogenatului i de sulfura de carbon n reaciile secundare. De obicei pentru obinerea unui xantogenat de celuloz cu un indice =50, se folosete 32-36% CS2 fa de greutatea celulozei care intr n compoziia alcalicelulozei (sau 10-12% fa de greutatea alcalicelulozei).

59 Reducerea cantitii de CS2 la xantogenare prezint o deosebit importan nu att pentru reducerea consumului specific, ct pentru reducerea cantitii de gaze nocive degajate la formarea fibrelor. Aceast reducere se poate realiza prin: - reducerea gradului de esterificare al xantogenatului de celuloz obinut; - reducerea consumului de CS2 pentru reaciile secundare. d) Gradul de presare al alcalicelulozei Odat cu reducerea gradului de presare cantitatea de NaOh adsorbit de fibr scade i, n mod corespunztor scade n condiii similare de lucru, proporia de tiocarbonai care se formeaz la xantogenare. n unele fabrici, n scopul reducerii consumului de alcalii, gradul de presare se reduce pn la 2,6. La un grad de presare mai mic dect 2,5, umflarea alcalicelulozei scade mult i obinerea unui xantogenat complet solubil prezint dificulti mari. Dizolvarea xantogenatului de celuloz Solubilitatea xantogenatului de celuloz ntr-o soluie de NaOH i proprietile soluiei obinute, depind de o serie de factori cum ar fi: - valoarea indicelui ; - gradul de polimerizare; - omogenizarea xantogenatului din punct de vedere al compoziiei chimice; - numrul de legturi de hidrogen ntre macromoleculele xantogenatului; - caracterul solventului; - temperatura de dizolvare. Gradul de esterificare al xantogenatului are o influen deosebit asupra solubilitii xantogenatului n diferii solveni. Cu ct indicele este mai mare cu att gradul de structurare al macromoleculelor din soluie i vscozitatea soluiilor echiconcentrate n acelai solvent sunt mai reduse, celelalte condiii fiind aceleai. Gradul de polimerizare al xantogenatului de celuloz nu are n mod practic o influen deosebit asupra solubilitii lui, fiindc xantogenatul obinut n industrie are macromolecule aproximativ egale. Odat cu creterea greutii moleculare a xantogenatului de celuloz ca i n cazul altor polimeri, solubilitatea scade.

60 Reaciile intermoleculare sunt unul din factorii principali care determin att solubilitatea celulozei ct i a esterilor ei. Cu ct numrul legturilor de hidrogen dintre macromoleculele complet rupte este mai mare, cu att crete solubilitatea xantogenatului de celuloz n condiii identice. La stabilirea influenei solventului trebuie studiate separat: - influena adaosului de substane ce mresc solubilitatea xantogenatului de celuloz ntr-o soluie diluat de NaOH; - influena concentraiei de NaOH din soluie. Temperatura de dizolvare influeneaz att creterea solubilitii xantogenatului de celuloz ct i crearea posibilitii de folosire a xantogenailor cu grad redus de esterificare. Compoziia soluiei de viscoz pentru filat, se caracterizeaz prin doi indici principali: - concentraia polimerului de viscoz; - caracterul solventului folosit. Coninutul de celuloz din soluie este totdeauna mai redus dect coninutul de xantogenat din celuloz. n practica este important a cunoate nu coninutul de xantogenat ci coninutul de celuloz din soluie, deoarece fibra obinut este format din celuloza i nu din xantogenat de celuloz, care s saponifice complet la formarea fibrei. Soluia de viscoz folosit n condiii industriale conine: 7,5-8,5% celuloza i 66,5% NaOH. Aceasta compoziie a soluiei de viscoz nu trebuie modificat, modificarea fcndu-se n sensul creterii coninutului de celuloza. Parametrii principali ai procesului de dizolvare sunt: - durata de dizolvare; - temperatura de dizolvare; - utilajul. a) Durata de dizolvare Durata de dizolvare a xantogenatului de celuloz depinde de starea morfologic a xantogenatului n principal de prezena unor aglomerri de material n etapa anterioar. Aglomerrile de material determin reducerea vitezei de difuzie i implicit creterea duratei de dizolvare.

61 Influena duratei de dizolvare asupra compoziiei i proprietilor viscozei este prezentat n fig.14. Fig.14. Influena duratei de dizolvare asupra compoziiei i proprietilor viscozei: 1- coninutul de xantogenat din viscoz; 2- vscozitatea viscozei; 3- gradul de esterificare al xantogenatului; 4- gradul de polimerizare al celulozei.

Durata de dizolvare a xantogenatului depinde de construcia aparatului i variaz ntre 3 i 5 ore. Accelerarea procesului de dizolvare se poate face n dou etape: - se introduce xantogenatul de celuloz ntr-o soluie de 8-10% de NaOH, fapt ce provoac o umflare uniform i intens a xantogenatului; - se dilueaz xantogenatul umflat n ap i se termin n aceste condiii procesul de dizolvare. b) Temperatura de dizolvare Foarte multe tehnici prevd temperaturi de dizolvare mici de 5-7C n faza de nceput a procesului, iar n faza final, temperaturi ntre 12-14C. Soluia de NaOH i ap, adaugat la dizolvare, se rcesc deasemenea pn la 4-6C n prealabil.

62 La stabilirea temperaturii de dizolvare s-a inut cont c n procesul de dizolvare se degaja o cantitate de cldur ca urmare a solvatrii grupelor polare ale macromoleculelor de xantogenat. Pentru a evita creterea temperaturii n procesul de dizolvare, aparatul trebuie continuu rcit. Deoarece soluia de viscoz are o conductibilitate termic redus, iar viteza procesului de maturaie depinde mult de temperatur, este necesar ca temperatura final de dizolvare s difere puin de temperatura la care are loc maturaia. Maturaia viscozei Din momentul terminrii dizolvrii i pn la introducerea soluiei n maina de filat, trebuie s treac un anumit timp. n acest interval de timp, viscoza este supus unei serii de filtraii repetate i dezaerri. n acest timp (18-30 ore) se produce o hidroliz parial a xantogenatului de celuloz ducnd la o reducere a gradului de esterificare. Principala reacie care se produce la maturaia soluiei de viscoz este saponificarea parial a xantogenatului de celuloz n urma hidrolizei.

n urma hidrolizei xantogenatului de celuloz, gradul de esterificare scade; totodat scade i coninutul de sulf i sodiu, n timp ce coninutul de celuloza crete. n afara de reducerea gradului de esterificare n procesul de maturaie se produce o cretere a cantitii de compui secundari cu sulf i o reducere a cantitii de NaOH liber n soluie. Prin urmare, n procesul de maturaie se produce o redistribuire a CS 2 prin

63 urmtorul mecanism: se reduce cantitatea de CS2 legat de xantogenat i crete cantitatea de CS2 legat de compuii cu sulf formai n reacie. Afar de reaciile de hidroliz, la maturaie se mai produc i procese de oxidare: n urma oxidrii pariale a xantogenatului de celuloz se formeaz dixantogenat:

dixantogenatul se descompune formnd tioaldehid

Se pot trage unele concluzii: n procesul de maturaie, NaOH liber scade continuu; Na2SO3 trece n Na2S2O3 prelund sulful de la ali compui. Na2SO3 protejeaz soluia de viscoz de procese oxidative. Efectul su este proporional cu concentraia i cu cantitatea de aer din sistem. La maturaie se elibereaz CS2. Ea mai poate apare i n reacia de hidroliz a tritiocarbonatului. Na2CS3 + 2H2O H2CS3 + 2H2O H2CS3 CS2 + H2S Soluia de viscoz conine o mare cantitate de Na2S care se formeaz prin reacia: 6NaOH + CS2 2Na2S + Na2CO3 + 3H2O Na2S + CS2 Na2CS3 Un alt compus secundar important este cel ce rezult n urma reaciei: Na2S2 + CS2 Na2CS4 (tetratiocarbonatul de sodiu) Na2S2 + Na2CS3 Na2CS4 + Na2S

64 n procesul de maturaie, cantitatea de CS2 din soluie se reduce, iar cantitatea de tritiocarbonat crete continuu. n soluia de viscoz, n afar de xantogenatul de celuloz, hidroxid de sodiu, Na2CS3, se gsete i Na2S, Na2Sx i Na2CS4. Reducerea cantitii de NaOH liber din soluia de viscoz i creterea cantitii de tiocarbonai i alte sruri sunt factori importani care au drept consecin reducerea stabilitii soluiei de viscoz. n practica trebuie inut seama de modificarea a doi factori importani care au drept consecin variaia proprietilor soluiilor de viscoz: - viscozitatea; - stabilitatea fa de aciunea electroliilor. a) Modificarea viscozitii viscozei Vscozitatea este unul dintre factorii principali care caracterizeaz proprietile soluiilor de viscoz. Viteza de filtrare i de dezaerare a soluiei precum i condiiile de difuzie a componenilor bii de coagulare n interiorul fibrei, sunt determinate n mare msur de vscozitatea soluiei de filat. n figura 15 este prezentat modificarea viscozitii soluiei de filat n cadrul procesului de maturaie. Fig.15. Modificarea viscozitii soluiei de filat n procesul de maturaie: 1- vscozitatea soluiilor concentrate; 2- vscozitatea soluiilor diluate.

65 Regulile principale, care determin caracterul modificrii viscozitii viscozei n procesul de maturaie, pot fi formulate n modul urmtor: n faza iniial a maturaiei, vscozitatea viscozei scade. Intensitatea acestei scderi depinde de o serie de factori, n special de gradul de structurare a soluiei. Cu ct gradul de structurare este mai mare, cu att scade mai mult vscozitatea n faza iniial. Scderea viscozitii se poate explica prin desolvatarea parial a moleculelor de xantogenat de celuloz dizolvate, datorit reducerii gradului de esterificare i modificrii formei macromoleculelor. (reducerea gradului de asimetrie). Cu ct cantitatea de grupe tiocarbonice solvatate din molecula de xantogenat este mai mic, cu att cantitatea de solvent i vscozitatea soluiilor concentrate n condiii similare sunt mai reduse. 2. n faza urmtoare se poate produce o scdere suplimentar a gradului de esterificare al xantogenatului de celuloz i n mod corespunztor reducerea cantitii de solvent legat de straturile solvatate. Totui, vscozitatea soluiilor concentrate nu numai c nu scade, dar ncepe chiar s creasc. Acest fenomen se explic prin faptul c prin scderea gradului de esterificare al xantogenatului (prin desolvatarea lui treptat) se reduce influena factorului principal care mpiedic agregarea macromoleculelor dizolvate. Posibilitatea de agregare a acestor molecule crete. Corespunztor crete i gradul de structurare i vscozitatea soluiilor concentrate. n soluii diluate de xantogenat, unde distana medie dintre macromolecule este mai mare dect sfera de aciune a forelor intermoleculare, posibilitatea agregrii macromoleculelor este foarte redus. De aceea, n astfel de situaii scderea vscozitii se produce n tot timpul maturaiei. b) Indicele de maturaie a soluiei Cu ct stabilitatea soluiei de viscoz, fa de aciunea electroliilor este mai mic, cu att indicele de maturaie al soluiei este mai mic. Stabilitatea soluiei alcaline de xantogenat fa de electrolii depinde de gradul de solvatare al polimerului dizolvat. Scderea gradului de esterificare al xantogenatului de

66 celuloz n procesul de maturaie determin o desolvatare parial treptat a macromoleculelor din soluie i astfel o scdere a stabilitii lor. n general, maturaia viscozei depinde direct de gradul de esterificare al xantogenatului i de concentraia NaOH din soluie. Influena caracterului electrolitului asupra vitezei de coagulare a xantogenatului este pn n prezent insuficient studiat. Parametrii procesului de maturaie sunt: - durata de maturaie; - temperatura de maturaie; - compoziia viscozei; - introducerea diferitelor adaosuri n viscoz. Durata de maturaie Aceasta depinde n primul rnd de gradul de maturaie al viscozei care intr la filat i de timpul necesar pentru filare i dezaerare. n procesul tehnologic obinuit, cu aparatura existent i n cazul n care maturaia viscozei care se fileaz este de 10-12 ml (NH4Cl), durata de maturaie este de 35-45 ore. Temperatura de maturaie Odat cu creterea temperaturii de maturaie crete i viteza proceselor chimice i fizico-chimice i astfel scade durata de maturaie asupra gradului de esterificare al xantogenatului ca i asupra proprietilor fizico-chimice ale viscozei sunt artate schematic n fig.16.i fig.17. Fig.16. Influena temperaturii de maturaie asupra compoziiei chimice a xantogenatului de celuloz. 1- maturaia la 14C; 2- maturaia la 20C.

67

Fig.17. Influena temperaturii de maturaie asupra nsuirilor fizico-chimice ale viscozei: 1- viscozitatea (maturaia la 20C); 2- viscozitatea (maturaia la 14C); 3- maturaia dup NH4Cl (maturaia la 14C); 4- maturaia dup NH4Cl (maturaia la 20C)

Procesul de maturaie trebuie s aib loc la o temperatur constant 14-16C. Viscoza care vine de la dizolvor are temperatura de 10C i se nclzete pn la 14C. 3. Compoziia viscozei

68 Modificarea concentraiei componenilor principali ai soluiei de filat influeneaz mult viteza de maturaie i proprietile viscozei. Prin creterea coninutului de NaOH din viscoz pn la o limit anumit, viteza de maturaie scade i stabilitatea soluiei crete. Scderea vitezei de maturaie prin creterea concentraiei de NaOH din soluie se explic n primul rnd prin ncetinirea hidrolizei xantogenatului. Influena concentraiei de NaOH asupra proprietilor viscozei este aratat schematic n fig. 18 i fig. 19.

Fig. 18 Modificarea compoziiei xantogenatului n timpul maturaiei viscozei, n funcie de concentraia de NaOH din soluie: 1- NaOH 6,5%; 2- NaOH 5,5%.

Fig. 19 Modificarea nsuirilor fizico-chimice ale viscozei funcie de concentraia de NaOH din soluie: 1- Vscozitatea la un coninut de 5,5% NaOH; 2- Vcozitatea la un coninut de 6,5% NaOH; 3- Maturaia la un coninut de 6,5% NaOH; 4- Maturaia la un coninut de 5,5% NaOH;

69

Stabilitatea maxim a viscozei se realizeaz la un coninut de 7-8% NaOH.

8. Filtrarea i dezaerarea viscozei Caracteristicile principalelor operaii necesare pregtirii viscozei pentru filat sunt: - naintea filtrrii, sarjele separate de viscoz se amestec n rezervoare speciale prevzute cu agitator. - Viscoza se supune succesiv la trei filtrri. Filtrarea se face prin filtre-presa cu rame. - Viteza de filtrare a viscozei este de 25-40 l/m2 pe or ceea ce determin utilizarea unui numr mare de filtre pres. Accelerarea filtrrii are o importan deosebit de mare n special pentru viscoz, deoarece o durat indelungat a filtrarii i dezaerrii prelungete ederea n pivnia de viscoza i astfel se provoac modificarea compoziiei viscozei. Prin creterea presiunii, viteza de filtrare poate fi mrit pn la 80-100 l/m2 pe or. O metod de intensificare a filtrrii viscozei este scderea viscozitii inaintea filtrrii printr-o nclzire slab pn la 40-45C n schimbtoare de cldur i apoi trecnd prin filtre pres i rezervorul n care au loc dezaerarea, intr n al II-lea grup de schimbtoare unde se rcesc la 14-16C. n timpul prenclzirii, viteza de filtrare crete cu 40-80%. Totui aceasta metoda nu se folosete pe scar larg.

70 Pentru filtrarea viscozei este foarte indicat folosirea materialelor filtrante din fibre sintetice carbocatenare care sunt foarte stabile la aciunea NaOH. Dezaerarea viscozei se face prin meninerea ndelungat a soluiei de filat n pivnia de viscoz. O accelerare important a dezaerrii se poate realiza prin nclzirea prealabil a viscozei pn la 50-60C. Aceasta trece la predezaerizator care datorit vacuumului foarte inaintat elimin bule de aer fin emulsoinate n masa de viscoz. Din dezaerator viscoza cade ntr-un rezervor de stocaj.

3.4.3. Bilan de materiale


(1500) = 1.2500 1.200 1000

Capacitatea de producie: Pierderi la filtrare:

Q 15.0 t/zi Pf10.04 Pf20.02 Pf30.01

P:= Pf1+ Pf2+ Pf3 umiditate - celuloza umiditate a = 0.8464 h=0.0736

Caracteristicile celofibrei:

u 0.08 0.91

Caracteristicile materiei prime: w 0.08 1 0.92 a:= 1(1-w) H 0.08 h:= H(1-w) Caracteristicile materiei intermediare: - Leie de alcalizare: - Leie de canal: LaNaOH0.1667 Lahemi0.004167 LcNaOH0.01428 Lchemi0.019048

Lcapa1- LcNaOH -Lchemi - Leie regenerat: LrNaOH0.165

71

Lrhemi0.0008 Lrapa1- LrNaOH -Lrhemi Raportul de flot: Factorul de presare: flot 1/30 f2.35 Va0.09 VNaOH0.07 hemiceluloze=0.002kg/kg VS0.018 35 Calcule - cantitatea de celofibr - - celuloza din celofibr - - celuloza din celofibr - celuloza necesar - cantitatea de viscoz - CS2 n XC - S sub form de XC - S n reacii secundare f3839:=0,75SS 154/32 h3839:=0,75SS 78/32
3 76 x1:= f3839 2 154 6 40 y1:= f3839 2 154 106 z1:= f3839 2 154

(continut de NaOH=15.5%)

celo:=Q1000/24 alfacel:=celo alfacelP=608.5625 X024:= alfacelP/a X540:= alfacel/Va SXC:= 64 e3839/76 SS:= VS-SXC

celo=625 alfacel=568.7500 X024=719.0011 X540=6319.4444 SXC=0.0118 SS=0.0062

e3839:= 72Va/100162 e3839:=0.0140

f3839=0.0075 tritiocarbonat h3839=0.0038 tritiocarbonat x1=0.0055 CS.2 y1=0.0058 NaOH z1=0.0026 Na2CO3

72 3 18 t1:= f3839 2 154 76 x2:= h3839 2 78 6 40 y2:= h3839 2 78 106 z2:= h3839 2 78 3 18 t2:= h3839 2 78

t1=0.0013

apa

x2=0.0018 CS.2 y2=0.0058 NaOH z2=0.0026 Na2CO3 t2=0.0013 apa

NaOH consumat la alcalizare


alfacel P t:= 40 162 100

t=52.5918 T=78.7394

NaOH consumat la reacii secundare: T:=(y1+y2)X5401.07 NaOH:= T+t Apa format la alcalizare
alfacel P t:= 18 162 100

NaOH=131.3313

t=23.6663

Apa format n reacii secundare: T:=(t1+t2)X540P Ap:=T+t Sulfur de carbon X038:= 0.36alfacelP CS2 reacionat la XC react:=0.75 X038 X038:= X038 react X02:=1000 X020:=2000 react=164.3119 X038=54.7706 X170:=3000 b540:=0.002 X038=219.0825 T=17.7164 Apa= 41.3827

c:= 1-x1-x2-y1-y2-y3-t1-t2-t3-z1-z2-Va-VNaOH

73

X024+X02+X038+X020=X540P+X170+X380 X020.45= X540PVNaOH + X170LcNaOH+ NaOH X024w+ X020.55+ X020+Apa= X540P(c-b540)+ X170Lcapa
X 02 X 020 X 170 := Find(X02,X020,X170)

Rezolvarea sistemului real de ecuaii de bilan X2638:=f X024 X3839:=X2638+X038-X380


1 X1024:=X024 flot 1.2

X2425:=X024+ X1024 b2425 d2425


X 024 h + X 1024 La hemi X 2425 := X 1024 La NaOH X 2425 :=

b2425=0.0060 d2425=0.1622

X2526:=1000 X2425+X2625=X2526 X2625=0.01X2526

X2526:=10

X 2526 := Find ( X 2526 , X 2625 ) X 2625

X267:= X2526-X2638-X2625 c2425


X 024 w + X 1024 0.8056 X 2425 :=

c2425=0.7860 X2043:=500 X210:=2000 X2017:=200 Lcorapa:=0.6 Lcorhemi:=0.3

apa:=0.5 X1939:=1000 X202:=100 X710:=1000 X3943:=5000 X192:=12 X717:=100

74

X1719:=500 Lpapa:=0.5 d3839:=1.5 LpNaOH:=0.3 c2638:=0.56 Lphemi:=0.2 c3839:=0.6

LcorNaOH:=0.25

X26380.155=X3839d3839 X2526c2425=X2625c2425+X267Lpapa+X2638c2638 X2638c2638=X3839c3839 X3943+X2043=X540P X3839+X1939=X3943 X3943apa+X2043=X540c X3839d3839+X1939LrNaOH= X540PVNaOH X192Lrhemi=X210Lcorhemi X02+X202+X192=X210 X020.45+X192LrNaOH=X210LcorNaOH LcorNaOH+Lcorapa+ Lcorhemi=1 X210+X710=X1024 X210LcorNaOH+ X710LpNaOH=X1024Lahemi LpNaOH+Lpapa+Lphemi=1 X267= X710+X717 X717+X2017=X1719+X170 X717LpNaOH=X1719LrNaOH+X170Lchemi X202+X2017+X2043=X020 X210Lcorapa+X710Lpapa=X1024(1- LaNaOH- Lahemi) X020.55+X192Lrapa+X202=X210Lcorapa X:=Find(X202, X192, X210, X710, X717, X2017, X1719, X1939, X3943, X2043, Lpapa, Lphemi, LpNaOH, Lc) X202:=X0 X2017:=X5 Lpapa:=X10 X192:=X1 X1719:=X6 X210:=X2 X1939:=X7 X710:=X3 X3943:=X8 LpNaOH:=X12 X717:=X4 X2043:=X9

Lphemi:=X11

75

Lcorapa:=X13 apa: X16 X4850:=1000 X4348:=X3943+X2043

Lcorhemi:=X14 c2638:=X17 X5054:=10

LcorNaOH:=X15 d3839:=X19 X480:=100 X5401:=10

c3839:=X18 X500:=120

X4348=6761.8056

X540+X5401=X5054 X5401=Pf3X5054 X5054+X500=X4850 X500=Pf2X4850 X4850+X480=X4348


X 4850 X 5054 X 480 X 500 X 5401 := Find (X4850, X5054, X480, X500, X5401)

Legend: puncte de bilan 2- rezervor leie corecie; 7- rezervor leie presare; 20- rezervor ap demineralizat; 17- dializare; 10- omogenizare leie de alcalizare;

76

24- alcalizare; 25- omogenizator; 19- rezervor leie regenerat; 26- presare; 38- xantogenare; 39- omogenizare xantogenat; 43- dizolvare; 48- filtraie treapta I; 50- filtraie treapta a II-a; 54- filtraie treapta a III-a;

77

78

n figura 4.1. (a) este prezentat schema de bilan. Legenda pentru figura 4.1. (a) (fluxurile tehnologice): X0,2- leie electrolitic; X2,10- leie corecie; X0,20- ap demineralizat; X20,2- ap demineralizat la preparare leie corecie; X20,17- ap demineralizat la dializ; X20,43- ap demineralizat la dizolvarea xantogenatului; X7,10- leie de presare; X7,17- leie de presare la dializ; X26,7- leie de presare; X17,0- leie de canal; X17,19- leie regenerat; X19,39- leie dizolvare; X19,2- leie regenerare; X10,24- leie alcalizare; X0,24- celuloz; X24,25- alcaliceluloz; X25,26- alcaliceluloz omogenizat; X26,25- cantitate de fibre ntoarse la omogenizare; X26,38- alcaliceluloz presat; X0,38- sulfura de carbon; X38,0- sulfura de carbon nereactionat; X38,39- xantogenat; X39,43- xantogenat care merge la dizolvare cu apa demineralizat; X43,48- soluie viscoz nemturat; X48,50- soluie de viscoz dup I-a filtraie; X48,0- pierderi n fibr dup I-a filtraie;

79

X50,54- solutia viscoz dup a II-a filtraie; X50,0- pierderi n fibr dup a II-a filtraie; X54,0- soluie de viscoz dup maturaie; X54,01- pierderi n fibra dup aIII-a filtraie; Tabel centralizator
Nr. Crt. 0 2 Materiale intrare 1 Leie electrolitic X0,2 Ap, X20,2 Leie regenerat X19,2 7 TOTAL Leie presare X26,7 TOTAL Leie corecie X2,10 Leie presare X7,10 TOTAL Leie presare X7,17 Ap X20,17 TOTAL Leie regenerat X17,19 TOTAL Ap X0,20 Cantitate Kg/h 2 1531 1867 11374 14772 24913 24913 14772 11111 25884 13802 4762 18565 12656 12656 10256 TOTAL Leie presare X7,17 Leie presare X7,19 TOTAL Leie alcalizare X10,24 TOTAL Leie regenerat X17,19 Leie canal X17,0 TOTAL Leie regenerat X19,39 Leie regenerat X19,2 TOTAL Ap X20,2 Ap X20,17 TOTAL Celuloz X0,24 Leie alcalizare X10,24 TOTAL Alcaliceluloza X24,25 Alcaliceluloza X26,25 TOTAL Alcaliceluloza X25,26 10256 719 25884 26603 26603 268 26871 26871 Ap x20,43 TOTAL Alcaliceluloza X24,25 TOTAL Alcaliceluloza X25,26 TOTAL Leie presare X26,7 14772 13802 11111 24913 25884 25884 12656 5908 18565 1281 11374 12656 1867 4762 3626 10256 26603 26603 26871 26871 24913 Consum specific 3 Materiale ieite 4 Leie corecie Cantitate Kg/h 5 14772

10

17

19

20

24

25

26

80 Alcaliceluloza X26,38 TOTAL Alcaliceluloza X26,38 CS2 X0,38 TOTAL Xantogenat X38,39 Lesie regenerat X19,39 TOTAL Viscoz X39,43 Ap X20,43 TOTAL Viscoz X43,48 TOTAL Viscoz X48,50 TOTAL Viscoz X50,54 TOTAL 26871 1689 219 1908 1853 1281 3135 3135 3626 6761 6761 6761 506513 506513 6383 6383 Alcaliceluloza X26,25 TOTAL Xantogenat X39,39 CS2 nereacionat X38,0 TOTAL Viscoz X39,43 TOTAL Viscoz X43,48 TOTAL Viscoz X48,50 Pierderi X48,0 TOTAL Viscoz X50,54 Pierderi X50,0 TOTAL Viscoz X54,0 Pierderi X54,01 TOTAL 1689 268 26871 1853 54 1908 3135 3135 6761 6761 6513 248 6761 6383 130 6513 6319 63 6383

38

39

43

48

50

54

3.4.4. Bilan termic 4.2.1 Bilan termic preparare leie de alcalizare Q1- cldura adus cu leia de presare; Q2- cldura adus cu leia de corecie; Q3- cldura preluat cu leia de alcalizare; Q4- pierdut;

81

Q1=m1cp1t1 m1- masa de leie de presare, Kg/h. m1- 21869 Kg/h cp1- cldura specific a leiei de presare KJ/Kggrad cp1- 3,65 KJ/Kggrad t1- 30 Q1= m1cp1t1=218693,6530=2394655 KJ/h Q1=m2cp2t2 m2- masa de leie de corecie, Kg/h. m2- 2532 Kg/h cp2- cldura specific a leiei de corecie KJ/Kggrad cp2- 3,55 KJ/Kggrad t2- 25 Q2= m2cp2t2=25323,5525=224715 KJ/h. Bilanul termic: Q3+Qp=Q1+Q2 Qp= 1%( Q1+Q2) Q3+0.01( Q1+Q2)= Q1+Q2 Q3=0.99( Q1+Q2)=0.99(2394655+224715) Q3=2593176.8 KJ/h. Cldura plecat cu leia de alcalizare: Q3=2593176.8 KJ/h.

82

Q3=m3cp3t3 unde: m3- masa de leie de alcalizare, m3= 24401 Kg/h cp3=3.77 KJ/Kggrad Q3= m3cp3t3=> t3= t3=28C 4.2.2 Bilan termic de alcalizare
Q3 2593176 .8 = m3 c p 3 24401 3.77

Q1- cldura adus cu apa din celuloza umed; Q1- cldura adus cu celuloza absolut uscat; Q2- cldura adus cu leia de alcalizare; Q3- cldura rezultat prin efect de agitare; Q4- cldura de reacie; Q5- cldura preluat de alcaliceluloz; Qi- cldura adus de agentul de temperare; Qf- cldura rezultat cu agentul de temperare; Qp- cldura pierdut Q1=m1cp1t1 m1- cantitatea de ap coninut n celuloz. m1=X0,22-X0,22 X0,22 cantitatea de celuloz absolut uscat.

83 675 94 = 634.5 Kg / h 100 (celuloza cu umiditate 6%)

X0,22 =

m1=675-634.5=40.5 Kg/h cp1- cldura specific a apei, KJ/Kggrad cp1= 4.19 KJ/Kggrad t1=20C Q1=40.54.1920=4242.375 KJ/h Q1=4242.375 KJ/h Q1=m1cp1t1 m1- cantitatea de celuloz absolut uscat, Kg/h m1=634.5 Kg/h cp1- cldura specific a celulozei; cp1= 3.15 KJ/Kggrad t1=t1=20C Q1=634.53.1520=39973.5 KJ/h Q2=m2cp2t2 m2- masa de leie de alcalizare, Kg/h. m2- 24401 Kg/h cp2- cldura specific a leiei de alcalizare KJ/Kggrad cp2- 3,77 KJ/Kggrad t2- 28C Q2= m2cp2t2=244013,7728=2593176.8 KJ/h. Q3=Nmz860 r N- puterea motorului electric de acionare; N=52.49 KW m- randamentul motorului, m= 0.95; r- randamentul de transmisie, r=0.92;

84

z- numar de roi dinate, z=1; - timpul de alcalizare, =45 minute;


45 Q3=52.490.950.921 60 8604.19=123982.89

Prin alcalizare rezult 28,2 Kcal/Kg. Efectul caloric degajat pentru aducerea la umiditatea precis este de 3 Kcal/Kg. Q4=(28.2-3)4.19634.5=51044.256 KJ/Kg Q5=m5cp5t5 m5- cantitatea de alcaliceluloz Kg/h. m5- 25080 Kg/h cp5- cldura specific a alcalicelulozei KJ/Kggrad cp5- 3,14 KJ/Kggrad t5- 38C Q5= m5cp5t5=250803,1438=2992545 KJ/h. Agentul de temperare este apa care are ti=85C si tf=45C. Cantitatea de apa se afl n bilanul global: Qi=Qe Q1+Q2+Q1+Q3+Q4+Qi=Q5+Qf+Qp Qi- Qf=Q5+Qp-( Q1+Q2+Q1+Q3+Q4) Qp=1%Qi Qi- Qf=Q5-0.99( Q1+Q2+Q1+Q3+Q4) mapacpapa(ti-tf)=Q5-0.99( Q1+Q2+Q1+Q3+Q4)
Q5 0.99(Q1 + Q1' + Q2 + Q3 + Q4 ) C papa (t i t f )

mapa=

2992545 0.99(4242 .37 + 39973 .5 + 2593176 .8 + 123982 .89) 4.19(85 45) mapa=

85 208249 .38 = 1242 .53Kg / h mapa= 167.6

4.2.3. Bilan termic la instalaia de rcire a alcalicelulozei n timpul transportului pneumatic temperatura scade de la 35C la 26C cu care intr alcaliceluloza n xantogenor.

Q1- cldura adus cu alcaliceluloza prematurat; Q1= 2400997.8 KJ/h Q2- cldura evacuat cu alcaliceluloza rcit, KJ/h Qi,Qf- cldura intrat, respectiv evacuat cu agentul de tempearare; Qp- cldura pierdut Q2=m2cp2t2 m2- masa de alcalizare, Kg/h. m2- 23389 Kg/h cp2- cldura specific a leiei de alcalizare KJ/Kggrad cp2- 0,7 KJ/Kggrad t2- 26C Q2= m2cp2t2=233890,74.1926=1783598.4 KJ/h. Agentul de temperare este aerul cu temperatura iniial taer i=4C. Temperatura final a aerului se calculeaz din bilanul global: Q1+Q1= Q2+Qf+Qp maercpaer(ti-tf)=0.99Q1-Q2

86

maercpaerti- maercpaer4=0.99Q1-Q2 tf=


0.99Q1 Q2 maer c paer 0.992400997 .8 1783598 .4 +4 467780 .27 +4=

tf=22C. Masa de aer a fost calculat la transportul pneumatic (Calculul transportului pneumatic). 4.2.4. Bilan termic la xantogenare

Q1- cldura adus de alcaliceluloz prematurat i rcit, KJ/h; Q1=1783598.4 KJ/h Q2- cldura adus de CS2; Q3- cldura rezultat n urma efectului mecanic de trecere de pe o band transportoare pe alta. Q4- cldura de reacie; Q5- cldura preluat de xantogenatul de celuloz; Qi,Qf-cldura adus, respectiv preluat cu agentul de temperare Qp-cldura pierdut Q2=m2cp2t2 m2- cantitatea de sulfur de carbon folosit la xantogenare. m2- 186 Kg/h cp2- cldura specific a CS2 cp2- 0.23 KJ/Kggrad t2-temperatura cu care intr CS2 n xantogenor

87

t2- 7C Q2= 1860.237=299.46 KJ/h. Q3=860 Nmz r N- puterea de antrenare a benzii transportoare a xantogenatului; N=0.263 KW =50 minute (timpul de xantogenare);
50 Q3=8600.2630.9510.92 60 4.19=682.73 KJ/h

Q4- cldura de reacie Q4- se calculeaz conform legii lui Hess pe baza cldurii de combustie i a cldurii de formare. Q4=Qf xantogenat+Qf celuloz+Qf CS2 Cldura de formare a celulozei este diferena dintre cldura de formare a produilor secundari i cldura de combustie. C+O2=CO2+94.4 Kcal/mol H+1/2 O2=H2O+68.13 Kcal/mol C6H10O5+6O2=6CO2+5H2O-Qcombustie Qcomb C6H10O5=4.131MC6H10O5=4.131162=669.22 Kcal/mol Qf celuloz=694.4+568.13-669.22=237.83 Kcal/mol Cldura de formare a sulfurii de carbon este: QfCS2=-21.98 Kcal/mol Pentru a calcula cldura de formare a xantogenatului de celuloz avem nevoie de puterea caloric superioar:
0 Pcx=81%C+344(%H-% 8 )+25%S

Compoziia xantogenatului de celuloz este:


7 12 100 = 32.3% %C= 260

88 5 16 100 = 30.8% %O2= 260 9 1 100 = 3.46% %H= 260 23 1 100 = 8.8% %Na= 260 2 32 100 = 24.6% %S= 260 30.79 3.46 8 +2524.6=3.09 Kcal/mol Pcx=8132.3+344

Qcx=PcxMx Qcx=Pcx260=3.09260=805.74 Kcal/mol C7H10O5S2=7CO2+2SO2+5H2O Qfx=7QfCO2+2QfSO2+5QfH2O-Qcx Qfx=794.04+269.4+568.13-805.74=332.94 Kcal/mol Q4=332.94-237.8-(-21.98)=117.04 Kcal/mol Q4=117.04 Kcal/mol Cantitatea de xantogenat de celuloz format din reacia de xantogenare este: m=1827 Kg/h=7.026 Kmol/h Q4=117.047.026=822.782 Kcal/mol Q4=822.7824.19=3447.45 KJ/h Q5=m5cp5t5 m5- masa de xantogenat Kg/h. m5- 1827 Kg/h cp5- 3,35 KJ/Kggrad t5- 31C Q5=18273,3531=189733.95 KJ/h. Apa folosit pentru temperare are ti=20C i tf=30C

89

Q1+Q2+ Q3+Q4+Qi=Q5+Qf+Qp mapa=


(Q1 + Q2 + Q3 + Q4 )0.99 Q5 C papa (t f t i )

0.99(1783598 .4 + 299.46 + 682.73 + 3447 .45) 189733 .95 4.19 10 mapa=

mapa= 37718.7 Kg/h

90

CAPITOLUL 4 PROIECTAREA UTILAJELOR

4.1. Proiectarea utilajelor principale 4.1.1. Alcalizorul. Dimensionare. a) Calculul dimensiunilor de gabarit ale alcalizorului Se adopt un alcalizor Maurer-Berne, compus dintr-un vas cilindric cu ax vertical. Are la partea superioar gura de alimentare pentru celuloz, gura de vizitare

91

i un racord pentru alimentare cu leie de alcalizare. Alcalizorul este prevzut cu manta de temperare, iar n partea inferioar a aparatului se afl o turbin, se afl racordul pentru legtura cu preaplinul alcalizorului. Suspensia st n alcalizor 45 de minute, timp n care are loc alcalizarea celulozei. Se prelucreaz o cantitate de 625 Kg/h celuloz cu densitatea =1540 Kg/m3 la temperatura de 40C.
Mcel 625 = cel 1540 =0.405 m3/h Vcel=

n alcalizor intr leie de alcalizare n cantitate de 24401 kg/h=X10.22. avnd densitatea =1205 Kg/m3
24401 Vleie= 1205 =20.240 m3/h

Capacitatea util va fi: G=Vcel+Vleie=0.405+20.249=20.654 m3/h Volumul util al alcalizorului:


G

Vn= 60
=45 minute, timpul de staionare n alcalizor
20.654 45 60 Vn= =15.49 m3

Volumul real al alcalizorului include i spaiul necesar pentru spumare + agitare:


Vn 15.49 = Vreal= 0.7 0.9 0.8 =19.363 m3

Adoptm un alcalizor cu capacitate de 20 m3. Cunoscnd volumul, putem determina diametrul i nlimea alcalizorului:
D 2 H Vr= 4 ;
4 Vr D= H

92

Dimensiunile aparatului se calculeaz considernd raportul H/D=1.2


4 Vr 3 20 4 = 1.2 =2.76m D= 1.2
3

D=2.76m; H=3.32m

H=D1.2=2.761.2=3.32m b) Calculul puterii de antrenare

Diametrul agitatorului tip turbin se calculeaz funcie de diametrul D al alcalizorului: D/d=2.4 d=D/2.4=2.76/2.4=1.15m; Puterea necesar pentru acionare: N=Ni+N Ni puterea necesar pentru nvingerea ineriei
Gp vp 2 Ni= 102 2 g ;unde Gp cantitatea de past vehiculat, kg/s

d=1.15m

vp viteza pastei, m/s randamentul motorului =0.95 Gp=pFvp ; unde: coeficient, =0.33; p densitatea pastei; F suprafaa frontal a discului, m2
%cel cel + %lesie lesie 100 p= X 0.22 625 100 = 100 X 22.23 25076 %cel= =2.492%

%leie=100-2.492=97.507%
2.492 1540 + 97.507 1205 100 p= =1213.33 kg/m3

Suprafaa frontal a discului:

93

D 2 3.14 (1.15) 2 = 4 F= 4 =1.038 m2;

F=1.038 m2

Viteza pastei: vp=v , m/s =0.25


dn v= 60 ; n=400rot/min 1.15 400 60 v= =24.085 m/s

vp=0.2524.085=6.021 m/s;

vp=6.021 m/s

Cantitatea de pasta vehiculat va fi: Gp= pF vp=0.331213.331.0386.021=2502.57 kg/s Gp=2502.57 kg/s Puterea necesar pentru nvingerea ineriei:
Gp vp 2 2502.57 (6.021) 2 Ni= 102 2 g = 102 2 9.81 0.05 =47.72 KW;

Ni=47.72 KW

N o suma de puteri calculate analitic. Fiind un calcul laborios, pentru aflarea puterii necesare pentru acionare vom folosi relaia: N=Ni =1.1 N=1.1Ni=1.147.72=52.49 KW; c) Calculul de rezisten Grosimea pereilor virolei cilindrice
p Di +c 23 p a = , cm

N=52.49 KW

unde: p - presiunea de lucru n kgf/cm2 Di diametrul interior al alcalizorului - coeficient de calitate al sudurii =0.8

94

a rezistena admisibil a materialului p=patm+phidr phidr=gh; H nivelul suspensiei n aparat, cm;


4 Vn 4 15.49 = 2 2.76 =7.145m=714.5cm H= D

phidr=120510-69.81714.5=8.44 kgf/cm2 phidr=8.44 kgf/cm2 p=patm+phidr=1+8.44=9.44 kgf/cm2 Rezistena admisibil a materialului se calculeaz cu dou relaii i se ia valoarea cea mai mic. *=r/cr ; unde: *=c/cc ; r rezistena la rupere kgf/cm2 cr =coeficient de siguran la rupere c limita de curgere kgf/cm2 cc =coeficient de siguran la rupere Pentru OL25 avem valorile conform STAS 6928-64: r =6000 kgf/cm2 cr =3 c =4000 kgf/cm2 cc =1.65 *=r/cr =6000/3=2000 kgf/cm2 *=c/cc =4000/1.65=2424 kgf/cm2 Alegem: *=2000 kgf/cm2 a = *, unde: coeficient care ine seama de particularitile constructive.Pentru virole sudate, =0.94 a =20000.94=1880 kgf/cm2 c=c1+c2, unde c1 adaos de compensare a toleranelor c1 =0.1cm; c2 = ac*, unde: a durata de serviciu a alcalizorului,

95

a=10ani; c*-viteza de coroziune; c*=0.2mm/an c2 = 100.2=0.2 cm c=c1+c2=0.1+0.2=0.3 cm


p Di 9.44 276 +c = + 0.3 2.3 p 2.3 0.8 1880 9.44 a = =1.055 cm

=10.55 mm 4.1.2. Calculul prematuratorului Prematuratorul folosit este cel de tip tambur, n care operaia de prematuraie are loc la 35C, iar timpul de staionare al alcalicelulozei n tambur este de 10 ore. Prematuratorul este un tambur cilindric orizontal din oel sudat din dou pri, cu manta pentru temperare cu dispozitiv pentru introducerea i evacuarea materialului. Lungimea parcurs la o rotaie a tamburului, l:
3 D 2 sin sin 2 l= 3 sin 2 sin 2

m;

unde: D diametrul tambur; D=2.8m coeficient deb umplere; =0.5 unghiul la centru ; =180; lungimea de tambur matural al alcalicelulozei =45; unghiul de nclinare al tamburului; =1 nlocuind n relaie vom avea:

96 3 2.8 2 sin 180 sin 1 2 l= 2 3 0.5 sin 45 sin 2 1 =0.09

l=0.09 m Lungimea tamburului, L: L=nl60 m; n turaia tamburului, n=0.25 rot/min timpul de staionare a alcalicelulozei defibrate n prematurator (timp de prematuraie), =10h. L=0.250.091060=13.5 m L=13.5 m 4.1.3. Calculul xantogenorului Este format dintr-un rezervor cilindric, orizontal prevzut n interior cu benzi teflonate care mic cu viteza mic. Pe parcursul deplasrii benzilor, are loc reacia de xantogenare. Dimensiunile de gabarit ale xantogenatului sunt: B nlimea =3000 mm (diametru); L lungimea =15 000 mm Din cantitatea de alcaliceluloz supus xantogenrii putem afla viteza benzii transportoare:

Q=Fv3600 kg/h; F seciunea prin stratul de material de pe band; B1 laimea benzii transportoare, B1=2.8 m;

97

b1 laimea stratului de celuloz, b1 =2.5 m; h nlimea stratului de celuloz; h=0.12m.


( B1 + b1 ) h (2.8 + 2.5) 0.12 = 2 2 F= =0.318 m2

v viteza benzii transportoare; greutatea specific a alcalicelulozei, =200 kg/m3


Q 1687 = v= F 3600 0.318 200 3600 =7.36810-3 m/s

Q=1687 kg/h alcaliceluloz Cunoscnd viteza benzii transportoare, putem afla numrul de benzi transportoare:
iL v = , unde: i numrul de benzi transportoare;

L lungimea unei singure benzi; timpul de xantogenare, =50 min


v 7.36 10 3 50 60 = 15 i= L =1.472 benzi

i = 2 benzi transportoare Lungimea total pentru o band transportoare: Lt=2L+(Da + Di) unghi de nfurare (rad); = 180/360; Da=Di=0.5 m Lt = 215+23.140.5180/360=31.57 m Lt =31.57 m Calculul puterii de antrenare Nmotor=kNa/, unde: k coeficient de suprasarcin (de siguran) k=1.151.25;

98

k=1.2; randamentul de transmisie = 0.650.75, =0.7 Na puterea necesar la axul tobei, KW Na=(N1+N2) k3 unde: N1 puterea necesar pentru mers n gol; N1=k1Ltv, k1=f() k1 pt. B=3000 mm este k1=0.6 N1=0.631.577.3610-3=0.139 KW N2 puterea necesar pentru vehicularea materialului N2=k2QLi , unde: Q=1687 kg/h alcaliceluloza; k2=0.00015; N2=0.00015168715210-3=7.591510-3 KW k3 coeficient ce ine seama de lungimea benzii; k3 =1.05 No=(N1+N2) k3=(0.139+7.591510-3)1.05=0.153 KW Nmotor=1.2No/=1.20.153/0.7=0.263 KW Nmotor=0.263 KW 4.1.4. Calculul dizolvorului Dizolvarea se face ntr-un aparat prevzut cu agitator, cu manta de temperare prin care circul saramura (sola). Agittorul este antrenat ntr-o micare de rotaie cu cca 55 rot/min prin intermediul unui motoinductor. Dimensiunile de gabarit ale dizolvorului Volumul de viscoza=G/, m3 unde : G cantitatea de viscoz , kg/h; G=X37.38=1879 kg/h - densitatea pastei , kg/m3

99

=1190 kg/m3 V=1879/1190=1.57 m3/h viscoza Qdizolvor productivitatea unui dizolvor (capacitate) Qd=V/60 unde: timpul necesar dizolvrii; =180 min Qd=1.57180/60=4.71 m3 Alegem raportul H/D=1.2
3

D=

4Q 4 4.71 = 1.2 1.2 =1.709 m

H=1.2D=1.21.709=2.05 m D=1.709 m H=2.05 m Calculul puterii antrenare Puterea de antrenare se calculeaz cu formula:
F K 3 h n cos 4 N= 102 g (1)

unde: - densitatea pastei , f/m3; F suprafaa descris de elice, m2; K constant; K>0.8; h pasul elicei , m; n turaia, rot/min; unghi de nclinare al paletei, n ; = 30; randament de transmisie, =0.8. sau cu formula:
n N=K2 102 g 60 d5 , (2)
3

Vom utiliza formula (2): =1229 kg/m3

100

n = 55 rot/min; d=1.36 m
55 1229 N= 102 0.81 60 (1.36)5=12.8 KW
3

N=12.8 KW 4.1.5. Filtrul pres Filtrul presa const din (foi) plci de font care alterneaz cu rame. Ramele i plcile sunt montate pe bare de oel orizontale ale cadrului, putnd fi deplasate uor pe lungimea acestora. La dou capete opuse , att ramele ct i plcile au cte un orificiu, astfel nct la strngerea pachetului de elemente se formeaz dou conducte pentru alimentarea i evacuarea viscozei. Plcile se mbrac cu materiale filtrante, apoi se strng mpreun cu ramele manual sau hidraulic. Filtrarea se face cu vitez constant. Dimensiunile constructive ale filtrului sunt: -lungimea: L=3.4 m; - laimea: l=1.5 m; - nlime: H=1.5 m; Cantitatea de viscoz ce trebuie filtrat este: