P. 1
Aliaje Neferoase de turnătorie

Aliaje Neferoase de turnătorie

|Views: 3,147|Likes:
Published by Susan Cornell

More info:

Published by: Susan Cornell on May 12, 2012
Copyright:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

06/28/2013

pdf

text

original

Sections

  • PREFAŢĂ
  • CAP.I. METALE SI ALIAJE NEFEROASE
  • 1.1. METALE NEFEROASE
  • 1.2. ALIAJE NEFEROASE
  • 1.2.1. Clasificarea aliajelor neferoase
  • 1.2.2. Aspecte termodinamice ale sistemelor de aliaje neferoase
  • 1.3. SOLIDIFICAREA METALELOR ŞI ALIAJELOR
  • 1.4. PROPRIETĂŢI DE TURNARE ALE METALELOR ŞI
  • CAP. II. PROCESE FIZICO-CHIMICE LA ELABORAREA ŞI
  • TURNAREA METALELOR ŞI ALIAJELOR NEFEROASE
  • 2.1. TOPIREA
  • 2.2. SURSE DE IMPURITĂŢI
  • 2.2.1. Interacţiunea cu gazele
  • 2.2.2. Interacţiunea cu căptuşeala cuptorului şi zgura
  • 2.3. RAFINAREA METALELOR ŞI ALIAJELOR
  • 2.4. FONDANŢI ŞI PREALIAJE
  • 2.5. PRINCIPIILE ELABORĂRII ALIAJELOR NEFEROASE
  • 2.5.1. Pregătirea şarjei
  • 2.5.2. Condiţii de topire
  • 2.5.3. Controlul elaborării
  • 3.1. CONSIDERAŢII ASUPRA CRISTALIZĂRII ŞI
  • 3.2. PROCESE DE MODIFICARE A STRUCTURII DE TURNARE
  • 3.2.2. Clasificarea modificării după natura constituentului structural
  • 3.3. PROCEDEE DE MODIFICARE A STRUCTURII DE
  • 3.3.1. Procedee fizico-chimice de modificare
  • 3.3.2. Procedee fizice de modificare
  • CAP.IV. CUPRUL ŞI ALIAJELE CUPRULUI
  • 4.1. CUPRUL
  • 4.2. ALIAJELE CUPRULUI
  • 4.2.1. Clasificarea aliajelor cuprului
  • 4.2.2. Bronzurile cu staniu
  • 4.2.2.1. Structura bronzurilor cu staniu
  • 4.2.2.2. Proprietăţile bronzurilor cu staniu
  • 4.2.2.3. Mărci de bronzuri cu staniu
  • 4.2.2.4. Elaborarea şi turnarea bronzurilor cu staniu
  • 4.2.3. Bronzurile cu aluminiu
  • 4.2.3.1 Structura bronzurilor cu aluminiu
  • 4.2.3.2. Proprietăţile bronzurilor cu aluminiu
  • 4.2.3.3. Mărci de bronzuri cu aluminiu
  • 4.2.3.4. Elaborarea şi turnarea bronzurilor cu aluminiu
  • 4.2.4. Alamele de turnătorie
  • 4.2.4.1. Structura alamelor de turnătorie
  • 4.2.4.2. Proprietăţile alamelor de turnătorie
  • 4.2.4.3. Mărci de alame de turnătorie
  • 4.2.4.4. Elaborarea şi turnarea alamelor
  • CAP. V. ALUMINIUL ŞI ALIAJELE ALUMINIULUI
  • 5.1. ALUMINIUL
  • 5.2. ALIAJELE ALUMINIULUI
  • 5.2.1. Clasificarea aliajelor aluminiului
  • 5.2.2. Aliaje aluminiu-siliciu
  • 5.2.3. Aliaje aluminiu - cupru
  • 5.2.4. Aliaje aluminiu – magneziu
  • 5.2.5. Caracteristici ale principalelor mărci de aliaje de aluminiu
  • 5.3. ELABORAREA ALIAJELOR DE ALUMINIU
  • CAP. VI. PLUMBUL, STANIUL SI ALIAJELE LOR
  • 6.1. PLUMBUL
  • 6.2. STANIUL
  • 6.3. ALIAJELE PLUMBULUI ŞI STANIULUI
  • 6.3.1. Aliaje de lipit
  • 6.3.2. Aliaje antifricţiune
  • 6.3.2.1. Aliaje antifricţiune pe bază de staniu
  • 6.3.2.2. Aliaje antifricţiune pe bază de plumb
  • 6.3.2.3. Elaborarea aliajelor antifricţiune
  • 6.3.2.4. Turnarea aliajelor antifricţiune
  • 7.1. TRATAMENTE TERMICE ALE ALIAJELOR CUPRULUI
  • 7.1.1. Recoacerea de omogenizare
  • 7.1.2. Recoacerea de recristalizare
  • 7.1.3. Recoacerea de detensionare
  • 7.1.4. Recoacerea de înmuiere
  • 7.1.5. Călirea şi revenirea
  • 7.2.1. Recoacerea de detensionare
  • 7.2.2. Durificarea prin precipitare
  • 8.1. PRINCIPIILE FABRICAŢIEI DE PIESE TURNATE
  • 8.1.1. Bazele proiectării garniturilor de model
  • 8.1.2. Reţele de turnare
  • 8.2. TURNAREA ÎN FORME TEMPORARE
  • 8.2.1. Nisipuri de turnătorie
  • 8.2.2. Lianţi pentru turnătorii
  • 8.2.2.1. Argila
  • 8.2.2.2. Bentonita
  • 8.2.2.3. Silicatul de sodiu
  • 8.2.2.4. Silicatul de etil
  • 8.2.2.5. Covasilul
  • 8.2.2.6. Covalitul
  • 8.2.2.7. Uleiul de in
  • 8.2.2.8. Dextrina
  • 8.2.2.9. Melasa
  • 8.2.2.10. Leşia sulfitică
  • 8.2.2.11. Răşini sintetice
  • 8.2.3. Materiale de adaos
  • 8.2.3.1. Adaosuri carbonice
  • 8.2.3.2. Adaosuri polizaharidice
  • 8.2.3.3. Adaosuri celulozice
  • 8.2.4. Vopsele refractare
  • 8.2.5. Reţete de preparare a amestecurilor de formare
  • 8.2.6. Formarea manuală în rame
  • 8.2.6.1. Execuţia formelor din amestecuri cu lianţi anorganici naturali
  • 8.2.6.2. Execuţia formelor din amestecuri liate cu silicat de sodiu
  • 8.2.6.3. Execuţia formelor din amestecuri liate cu răşini sintetice
  • 8.3. TURNAREA ÎN FORME PERMANENTE
  • 8.3.1. Turnarea gravitaţională în forme metalice
  • 8.3.2. Turnarea centrifugă
  • 8.3.3. Turnarea sub presiune
  • 8.3.3.1. Avantaje şi caracteristici ale turnării sub presiune
  • 8.3.3.2. Instalaţii pentru turnarea sub presiune a aliajelor neferoase
  • 8.3.3.3. Parametrii tehnologici ai turnării sub presiune
  • Principalii parametrii tehnologici ai turnării sub presiune sunt:
  • 8.4. DEFECTELE PIESELOR TURNATE
  • BIBLIOGRAFIE

0

IOAN CARCEA MATEI GHERGHE







ALIAJE NEFEROASE
DE TURNĂTORIE
1


PREFAŢĂ

În contextual unei economii globalizate se pune tot mai acut
problema fabricaţiei după cele mai avansate cunoştinţe şi tehnologii deoarece
piaţa liberă elimină rapid şi fără scrupule pe toţi cei care nu se încadrează în
limitele de eficienţă privind raportul calitate/preţ. Din acest motiv este
necesar ca literatura tehnică de specialitate să fie cât mai actuală pentru a
servi ca sursă de informaţii tuturor celor care activează în învăţământul
tehnic, în cercetare şi în industrie.
Performanţele economice înregistrate în ultimile decenii au fost
posibile datorită progresului tehnic din toate ramurile industriale şi cu
precădere a celor din domeniul ingineriei materialelor. Se manifestă o cerere
din ce în ce mai mare de materiale cu proprietăţi specifice, uneori
semnificativ diferite de ale celor clasice, ceea ce impune utilizarea de
tehnologii şi dotări tehnice moderne şi cu destinaţie specială.
Prezenta lucrare se doreşte a fi utilă inginerilor şi tehnicienilor din
secţiile de turnare a metalelor şi aliajelor, profesorilor, studenţilor şi elevilor
din învăţământul tehnic, precum şi cercetătorilor din domeniul ştiinţei şi
ingineriei materialelor. Considerăm că este prima lucrare în domeniul
fabricaţiei de piese turnate din aliaje neferoase care a apărut în noul context
politic şi economic al României integrate în structurile europene.
În condiţiile unui sistem european global de standardizare, a unei
pieţe total liberalizate pentru materii prime, materiale auxiliare, combustibili,
energie etc., dar şi pentru piese turnate, eventual tratate termic, eboşate sau
prelucrate la cote finite, reuşita va fi numai a celor care aplică cele mai
2
avensate realizări ale ştiinţei şi tehnicii. Trebuie reţinut faptul că astăzi este
necesar să fabrici ieftin şi de calitate, în condiţii ecologice reglementate, să
consumi cât mai puţină energie şi combustibili, să asiguri condiţii optime de
muncă şi viaţă pentru angajaţi şi să livrezi produse sigure, garantate din toate
punctele de vedere.
Pe baza celor mai recente date din literatura de specialitate şi a
experienţei proprii, autorii prezintă cele mai uzuale metale şi aliaje neferoase
de turnătorie, precum şi procesele fizico-chimice şi tehnologiile de elaborare
şi turnare ale acestora.
Vom fi recunoscători tuturor celor care ne vor transmite comentarii şi
observaţii, sugestii şi propuneri utile pentru îmbunătăţirea materialului editat,
în vederea unor noi apariţii.




Autorii











3
CUPRINS
PREFAŢĂ .................................................................................................................. 1
Cap.I. METALE SI ALIAJE NEFEROASE ............................................................. 7
1.1. METALE NEFEROASE ................................................................................ 7
1.2. ALIAJE NEFEROASE ................................................................................ 14
1.2.1. Clasificarea aliajelor neferoase ............................................................. 15
1.2.2. Aspecte termodinamice ale sistemelor de aliaje neferoase ................... 17
1.3. SOLIDIFICAREA METALELOR ŞI ALIAJELOR NEFEROASE ................ 27
1.4. PROPRIETĂŢI DE TURNARE ALE METALELOR ŞI ALIAJELOR ..........31
CAP. II. PROCESE FIZICO-CHIMICE LA ELABORAREA ŞI TURNAREA
METALELOR ŞI ALIAJELOR NEFEROASE ...................................................... 35
2.1. TOPIREA ..................................................................................................... 35
2.2. SURSE DE IMPURITĂŢI ........................................................................... 40
2.2.1. Interacţiunea cu gazele .......................................................................... 40
2.2.2. Interacţiunea cu căptuşeala cuptorului şi zgura ..................................... 42
2.3. RAFINAREA METALELOR ŞI ALIAJELOR ........................................... 44
2.4. FONDANŢI ŞI PREALIAJE ....................................................................... 47
2.5. PRINCIPIILE ELABORĂRII ALIAJELOR NEFEROASE ........................ 52
2.5.1. Pregătirea şarjei ..................................................................................... 52
2.5.2. Condiţii de topire ................................................................................... 53
2.5.3. Controlul elaborării ............................................................................... 54
CAP.III. MODIFICAREA STRUCTURII DE TURNARE A METALEOR ŞI
ALIAJELOR NEFEROASE .................................................................................... 57
3.1. CONSIDERAŢII ASUPRA CRISTALIZĂRII ŞI SOLIDIFICĂRII ........... 57
3.2. PROCESE DE MODIFICARE A STRUCTURII DE TURNARE .............. 59
3.2.1. Clasificarea modificării după manifestare şi structură .......................... 61
3.2.2. Clasificarea modificării după natura constituentului structural ............. 67
3.3. PROCEDEE DE MODIFICARE A STRUCTURII DE TURNARE ........... 79
3.3.1. Procedee fizico-chimice de modificare ................................................. 79
3.3.2. Procedee fizice de modificare ............................................................... 83

4
CAP.IV. CUPRUL ŞI ALIAJELE CUPRULUI ...................................................... 93
4.1. CUPRUL ...................................................................................................... 93
4.2. ALIAJELE CUPRULUI .............................................................................. 97
4.2.1. Clasificarea aliajelor cuprului ............................................................... 97
4.2.2. Bronzurile cu staniu .............................................................................. 98
4.2.2.1. Structura bronzurilor cu staniu ........................................................... 98
4.2.2.2. Proprietăţile bronzurilor cu staniu .................................................... 101
4.2.2.3. Mărci de bronzuri cu staniu .............................................................. 103
4.2.2.4. Elaborarea şi turnarea bronzurilor cu staniu ..................................... 105
4.2.3. Bronzurile cu aluminiu ........................................................................ 110
4.2.3.1 Structura bronzurilor cu aluminiu ..................................................... 111
4.2.3.2. Proprietăţile bronzurilor cu aluminiu ............................................... 113
4.2.3.3. Mărci de bronzuri cu aluminiu ......................................................... 115
4.2.3.4. Elaborarea şi turnarea bronzurilor cu aluminiu ................................ 117
4.2.4. Alamele de turnătorie .......................................................................... 122
4.2.4.1. Structura alamelor de turnătorie ....................................................... 122
4.2.4.2. Proprietăţile alamelor de turnătorie .................................................. 124
4.2.4.3. Mărci de alame de turnătorie ............................................................ 126
4.2.4.4. Elaborarea şi turnarea alamelor ........................................................ 128
CAP. V. ALUMINIUL ŞI ALIAJELE ALUMINIULUI ..................................... 131
5.1. ALUMINIUL.............................................................................................. 131
5.2. ALIAJELE ALUMINIULUI ...................................................................... 133
5.2.1. Clasificarea aliajelor aluminiului ........................................................ 133
5.2.2. Aliaje aluminiu-siliciu ......................................................................... 134
5.2.3. Aliaje aluminiu - cupru ....................................................................... 138
5.2.4. Aliaje aluminiu – magneziu ................................................................ 140
5.2.5. Caracteristici ale principalelor mărci de aliaje de aluminiu ................ 142
5.3. ELABORAREA ALIAJELOR DE ALUMINIU ....................................... 144
CAP. VI. PLUMBUL, STANIUL SI ALIAJELE LOR ......................................... 151
6.1. PLUMBUL ................................................................................................. 151
6.2. STANIUL ................................................................................................... 152
5
6.3. ALIAJELE PLUMBULUI ŞI STANIULUI ............................................... 153
6.3.1. Aliaje de lipit ....................................................................................... 153
6.3.2. Aliaje antifricţiune ............................................................................... 155
6.3.2.1. Aliaje antifricţiune pe bază de staniu ............................................... 157
6.3.2.2. Aliaje antifricţiune pe bază de plumb ............................................... 158
6.3.2.3. Elaborarea aliajelor antifricţiune ...................................................... 159
6.3.2.4. Turnarea aliajelor antifricţiune ........................................................ 161
CAP.VII. TRATAMENTE TERMICE ALE ALIAJELOR NEFEROASE ......... 163
7.1. TRATAMENTE TERMICE ALE ALIAJELOR CUPRULUI .................. 164
7.1.1. Recoacerea de omogenizare ................................................................ 164
7.1.2. Recoacerea de recristalizare ................................................................ 165
7.1.3. Recoacerea de detensionare................................................................. 166
7.1.4. Recoacerea de înmuiere ...................................................................... 166
7.1.5. Călirea şi revenirea .............................................................................. 166
7.2. TRATAMENTE TERMICE ALE ALIAJELOR ALUMINIULUI ............ 167
7.2.1. Recoacerea de detensionare................................................................. 167
7.2.2. Durificarea prin precipitare ................................................................. 167
CAP. VIII. INGINERIA PROCESELOR DE TURNARE A METALELOR ŞI
ALIAJELOR NEFEROASE .................................................................................. 169
8.1. PRINCIPIILE FABRICAŢIEI DE PIESE TURNATE .............................. 169
8.1.1. Bazele proiectării garniturilor de model .............................................. 172
8.1.2. Reţele de turnare .................................................................................. 174
8.2. TURNAREA ÎN FORME TEMPORARE ................................................. 176
8.2.1. Nisipuri de turnătorie .......................................................................... 178
8.2.2. Lianţi pentru turnătorii ........................................................................ 179
8.2.2.1. Argila ................................................................................................ 181
8.2.2.2. Bentonita .......................................................................................... 182
8.2.2.3. Silicatul de sodiu .............................................................................. 183
8.2.2.4. Silicatul de etil .................................................................................. 185
8.2.2.5. Covasilul .......................................................................................... 185
8.2.2.6. Covalitul ........................................................................................... 186
6
8.2.2.7. Uleiul de in ....................................................................................... 186
8.2.2.8. Dextrina ............................................................................................ 186
8.2.2.9. Melasa .............................................................................................. 187
8.2.2.10. Leşia sulfitică ................................................................................. 187
8.2.2.11. Răşini sintetice ............................................................................... 188
8.2.3. Materiale de adaos ............................................................................... 191
8.2.3.1. Adaosuri carbonice ........................................................................... 191
8.2.3.2. Adaosuri polizaharidice .................................................................... 192
8.2.3.3. Adaosuri celulozice .......................................................................... 192
8.2.4. Vopsele refractare ............................................................................... 192
8.2.5. Reţete de preparare a amestecurilor de formare .................................. 194
8.2.6. Formarea manuală în rame .................................................................. 197
8.2.6.1. Execuţia formelor din amestecuri cu lianţi anorganici ..................... 197
8.2.6.2. Execuţia formelor din amestecuri liate cu silicat de sodiu ............... 201
8.2.6.3. Execuţia formelor din amestecuri liate cu răşini sintetice ................ 203
8.3. TURNAREA ÎN FORME PERMANENTE ............................................... 205
8.3.1. Turnarea gravitaţională în forme metalice .......................................... 206
8.3.2. Turnarea centrifugă ............................................................................. 210
8.3.3. Turnarea sub presiune ......................................................................... 217
8.3.3.1. Avantaje şi caracteristici ale turnării sub presiune ........................... 219
8.3.3.2. Instalaţii pentru turnarea sub presiune a aliajelor neferoase ............ 224
8.3.3.3. Parametrii tehnologici ai turnării sub presiune ................................. 233
8.4. DEFECTELE PIESELOR TURNATE ....................................................... 241
BIBLIOGRAFIE .................................................................................................... 247






7

CAP.I. METALE SI ALIAJE NEFEROASE

Metalele şi aliajele neferoase reprezintă una dintre cele mai
importante grupe de materiale utilizate de om din cele mai vechi timpuri şi
cu perspective de creştere a importanţei lor în viitor. În afara materialelor
neferoase clasice, unele domenii de vârf ale tehnicii, precum: tehnica
aerospaţială, tehnica nucleară, electrotehnica, electronica, energetica etc.,
solicită materiale şi aliaje cu proprietăţi deosebite: supraconductibilitate,
superplasticitate, refractaritate, rezistenţă mărită la coroziune, memoria
formei, rezistenţe mecanice de excepţie, magnetism, rezistivitate etc. Pentru
a fabrica produsele metalurgice solicitate de noile industrii sunt necesare
tehnologii şi instalaţii moderne, precum şi specialişti cu o înaltă pregătire
teortică şi practică.
1.1. METALE NEFEROASE
Cele 116 elemente chimice cunoscute până în prezent pot fi grupate
astfel: - 6 sunt gaze inerte ( He ; Ne ; Ar ; Kr ; Xe ; Rn ),
- 12 sunt nemetale ( halogenii: F ; Cl ; Br ; I - calcogenii: O ; S
– precum şi: N ; P ; H ; C ; Se ; At ),
- 7 sunt semimetale ( B ; Si ; Ge ; As ; Sb ; Te ; Po ),
- 91 sunt metale.
Caracteristicile structurale şi electronice specifice metalelor se
datorează faptului că atomii sunt legaţi între ei de către electonii de valenţă
care sunt repartizaţi pe benzi energetice şi nu mai aparţin fiecărui atom în
parte. Proprietăţile care pot face diferenţa dintre metale şi celelalte elemente
sau compuşi chimici sunt de natură[49]:
8
- fizică – metalele au: luciu metalic, opacitate, plasticitate,
elasticitate, conductivitate termică şi electrică etc.
- chimică – oxizii metalelor au caracter bazic;
- tehnologică – metalele au valori specifice pentru: duritate, rezistenţa
de rupere la tracţiune, tenacitate, rezistenţa la uzare, rezistenţa la coroziune,
maleabilitate, ductilitate etc.
Datorită realizărilor tehnice din domeniul semiconductorilor şi al
supraconductibilităţii s-a stabilit că rezistivitatea electrică a oricărei substanţe
este influenţată de temperatură. Metalele se caracterizează prin valoarea
pozitivă a coeficientului de temperatură al rezistivităţii electrice, ceea ce
înseamnă că la creşterea temperaturii conductivitatea lor electrică scade.
Din cele 91 de metale 23 sunt plasate în grupele principale, iar
celelalte 68 în grupele secundare ale sistemului periodic. Deoarece structura
electronică influenţează decisiv proprietăţile, deci şi insuşirile specifice,
metalele se pot împărţi în două grupe mari:
a. Metale cu straturile electronice intermediare saturate cu electroni,
care fac parte din grupele principale ale sistemului periodic[37;38]:
- metalele blocului „S” care pierd uşor electronii de pe stratul s, sunt
cele care fac parte din grupa I – metalele alcaline ( Li, Na, K, Rb, Cs, Fr ) şi
grupa a-II-a – metalele alcalino-pamântoase ( Be, Mg, Ca, Sr, Ba, Ra );
- metalele blocului „P” care pierd uşor electronii de pe stratul p, sunt
cele care fac parte din grupa a III-a ( Al, Ga, In, Tl, Uut ), grupa a IV-a ( Sn,
Pb, Uuq ), grupa a V-a ( Bi, Uup ) şi grupa a VI-a ( Uuh ).
b. Metale cu straturile electonice intermediare nesaturate cu
electroni, aflate în grupele secundare ale sistemului periodic, cunoscute sub
denumirea de elementele blocului „d” sau de metale de tranziţie, au structura
ultimului strat electronic ocupat ( )
2 1 10 1
1
→ →
⋅ ⋅ ⋅ − s n d n , în care n = 4, 5,
6, 7. Acestea se pot grupa astfel:
9
- metalele grupei I b ( Cu, Ag, Au, Rg ), au cele mai pronunţate
caracteristici metalice şi conductivitatea termică şi electrică cea mai mare;
- metalele grupei II b ( Zn, Cd, Hg, Uub ) sunt uşor fuzibile şi uşor
volatile;
- metalele grupei III b ( Sc, Y, La, Ac ) sunt numeroase şi foarte
diferite deoarece aici intră elementele blocului „f” denumite metalele
pământurilor rare, din care fac parte cele 14 lantanide ( Ce, Pr, Nd, Pm, Sm,
Eu, Gd, Tb, Dy, Ho, Er, Tm, Yb, Lu ), precum şi cele 14 elemente
radioactive din seria de tranziţie internă a actinidelor ( Th, Pa, U, Np, Pu,
Am, Cm, Bk, Cf, Es, Fm, Md, No, Lr );
- metalele grupei IV b ( Ti, Zr, Hf, Rf ) au proprietăţi deosebite,
temperatură mare de topire şi formează oxizi refractari şi foarte stabili;
- metalele grupei V b ( V, Nb, Ta, Db ) au temperturi înalte de topire
şi vaporizare, precum şi o stabilitate chimică deosebit de ridicată;
- metalele grupei VI b ( Cr, Mo, W, Sg ) sunt alb – cenuşii,
strălucitoare, cristalizează în sistemul cubic cu volum centrat, au temperaturi
de topire foarte ridicate şi sunt cele mai puţin volatile;
- metalele grupei VII b ( Mn, Tc, Re, Bh ) sunt foarte diferite ca
răspândire ( Mn este uzual, iar Tc, Re şi Bh sunt rare şi recent descoperite) şi
proprietăţi ( Mn are temperatura de topire de 1220
o
C şi se oxidează uşor, iar
Tc şi Re care se topesc la 2700
o
C, respectiv 3175
o
C, sunt foarte refractare şi
stabile din punct de vedere chimic);
- metalele grupei VIII b sunt cuprinse în trei coloane, dar
proprietăţile sunt mai apropiate pe orizontală şi din acest motiv ele se împart
în două familii distincte: ∗familia fierului ( Fe, Co, Ni ) este constituită din
metale tipice care au proprietăţi fizico-mecanice, chimice şi tehnologice
deosebite şi au largi aplicaţii în tehnică, mai ales sub formă de aliaje cu
rezistenţă mecanică deosebită, magnetice, nemagnetice, antiacide, refractare,
10
rezistente la coroziune, superplastice, cu memorie, moi sau cu duritate mare;
∗ familia metalelor platinice ( Ru, Rh, Pd şi Os, Ir, Pt ) conţine elemente
cu reactivitate foarte redusă care se pot găsi în stare nativă în scoarţa terestră;
ele sunt metale rare, refractare, inactive din punct de vedere chimic, cu
utilizări speciale şi costuri de fabricaţie foarte mari.
Datorită caracterului spaţial al legăturii metalice, ionii metalici
formează reţele cristaline de maximă compactitate ceea ce face ca
majoritatea metalelor să cristalizeze în unul din cele trei sisteme: cubic
centrat, cubic compact, hexagonal compact. Fenomenul de polimorfism este
rar întâlnit la metale, mai ales în domeniul unor temperaturi rezonabile.
Principalele exemple în acest sens sunt[14]:
- Sn α , cristalizat în sistemul cubic tip diamant, trece la temperaturi
mai mari de 13,2
o
C în Sn β care cristalizează în sistemul cubic;
- Calciul prezintă trei stări alotropice: Caα - cub cu feţe centrate,
Ca β - hexagonal şi Caγ - cub centrat;
- Stronţiul are trei stări alotropice: cubic cu feţe centrate, cubic
centrat, hexagonal;
- Scandiul poate cristaliza în cubic cu feţe centrate sau în hexagonal;
- Tiα şi Zrα cristalizate în sistem hexagonal trec la temperaturi mai
mari de 882
o
C, respectiv 862
o
C, în Ti β şi Zr β care au reţeaua cub centrat;
- Hafniul poate cristaliza în hexagonal sau cub cu volum centrat,
manganul în sistemul cubic şi tetragonal, fierul în cubic cu volum centrat sau
cubic cu feţe centrate, cobaltul în hexagonal compact sau cub cu feţe
centrate, wolframul în cub centrat sau cub cu feţe centrate.
În funcţie de utilitatea lor tehnică metalele se pot clasifica în:
-metale uzuale: Fe, Cu, Ni, Pb, Sn, Zn, Al, Mg, Ti etc.
-metale rare: Y, Hf, Ta, Re, Os, Ir, Pt, Ru, Rh, Pd, Ga, In, Tl etc.
iar metalele uzuale se împart în:
11
-fierul ( împreună cu aliajele sale) şi
-metalele neferoase.
Din cele 90 metale neferoase cunoscute până în prezent:
- 61 sunt naturale şi au o stabilitate totală a atomului,
- 13 sunt natural radioactive, au instabilitate a nucleului atomic şi se
obţin prin dezintegrarea altor elemente,
- 16 sunt artificiale fiind obţinute prin sinteză.
Din punct de vedere a răspândirii se remarcă faptul că primele 15
elemente amplasate în partea de sus a sistemului periodic şi care au numere
de ordine mici, reprezintă 99,48% din scoarţa terestră. Metalele neferoase
care au cea mai mare pondere în litosferă sunt[9]: Al – 7,51% ; Ca – 3,39% ;
Na – 2,64% ; Mg – 1,94% ; Ti -0,58%.
O parte din metalele neferoase au fost cunoscute şi folosite de oameni
cu mii de ani în urmă, dar abia în secolul XX s-au înregistrat creşteri
spectaculoase ale producţiei de metale şi aliaje neferoase. Situaţia producţiei
pentru cele mai importante metale neferoase este următoarea[12;24;62]:
- Cupru – producţia mondială de cupru rafinat a fost:
8.100 tone/an . . . . în anul 1750
7.200.000 tone/an . . . . în anul 1975
9.000.000 “ “ 1986
15.234.000 “ “ 2003
17.814.000 “ “ 2006
Deşi reprezintă doar 10 x 10
-3
% din scoarţa terestră, rezervele de
zăcaminte cuprifere exploatabile, conform celor mai recente realizări din
domeniul concentrării şi extracţiei, sunt de peste 300 milioane tone de cupru.
- Zinc – producţia mondială de zinc rafinat a fost:
5.000.000 tone/an . . . în anul 1968
7.000.000 “ “ 1986
12
9.879.000 “ “ 2003
10.229.000 “ “ 2005
11.394.000 “ “ 2007
Zincul este puţin răspândit în scoarţa terstră, doar 4 x 10
-3
% , însă
producţia creşte anual ca urmare a cererii tot mai mari în domeniul protecţiei
anticorozive şi al aliajelor de turnătorie.
- Staniu – producţia mondială de staniu a fost:
200.000 tone/an . . . în anul 1968
264.000 “ “ 2004
280.000 “ “ 2005
Staniul este un metal scump şi deficitar care reprezintă doar n x 10
-4
%
din scoarţa terestră. El este de neînlocuit în următoarele domenii: folii
alimentare de staniol, acoperirea tablelor din oţel utilizate pentru ambalaje
alimentare şi farmaceutice, producerea aliajelor de lipit, a aliajelor
antifricţiune, a aliajelor uşor fuzibile, a bronzurilor etc.
- Plumb – producţia mondială de plumb a fost:
749.000 tone/an . . . în anul 1900
1.520.000 “ “ 1930
2.390.000 “ “ 1960
3.370.000 “ “ 1990
6.763.000 “ “ 2003
8.150.000 “ “ 2007
Plumbul reprezintă doar 1,6 x 10
-3
% din scoarţa terestră. El este din
ce în ce mai puţin utilizat în aplicaţii domestice, în schimb este de neînlocuit
în domeniul protecţiei împotriva radiaţiilor.
- Aluminiu – este metalul cu ritmul de creştere a producţiei cel mai
ridicat de la descoperirea sa şi până în prezent:
3,79 tone/an . . în anul 1886
13
99,45 tone/an . . în anul 1890
5.693 tone/an . . . în anul 1900
16.000.000 tone/an . . . în anul 1986
24.300.000 “ “ 2001
28.000.000 “ “ 2003
31.900.000 “ “ 2005
Aluminiul este primul metal şi al treilea element ( după oxigen şi
siliciu) ca răspândire în litosferă, unde se găseşte în proporţie de 7,51 %.
Datorită proprietăţilor deosebite pe care le are, aluminiul a devenit al
doilea produs metalurgic după oţel, chiar dacă consumurile energetice pentru
extracţia sa sunt încă foarte mari (13,2MWh/tAl, faţă de 40MWh/tAl cât era
în anul 1900). Creşterea în continuare a producţiei de aluminiu este posibilă
deoarece pământul conţine, în afara celor şase miliarde tone de bauxită
exploatabilă (astăzi estimările sunt la peste 50 miliarde tone), încă nouă
miliarde tone de nefeline, caolinuri şi cenuşi de termocentrale ce vor putea fi
valorificate în viitorul apropiat.
- Magneziu – este foarte raspândit în litosferă, reprezentând 1,94 %
din aceasta şi este produs pe plan mondial în cantităţi din ce în ce mai mari:
300.000 tone/an . . . . în anul 1986
886.000 “ “ 2006
Creşterea producţiei de magneziu este justificată de cererea din ce în
ce mai mare de aliaje uşoare şi superuşoare în aeronautică, astronautică şi în
industriile de autoturisme, autocamioane, ambarcaţiuni navale etc.
Ritmuri deosebite de creştere a producţiei s-au inregistrat şi pentru
celelalte metale neferoase utilizate în tehnică. Din punct de vedere al
aliajelor elaborate în turnătorii deosebit de importante au devenit metale ca:
nichel, titan, crom, molibden, volfram, vanadiu etc.

14
1.2. ALIAJE NEFEROASE
Aliajele metalice sunt materiale tehnice alcătuite din două sau mai
multe elemente chimice, dintre care pondrea cea mai mare o au metalele,
care prezintă caracteristci metalice evidente. Elementele care intră în
compoziţia aliajelor se numesc componenţi, cel mai important dintre acestea
fiind metalul de bază, altele fiind elementele principale de aliere, iar celelalte
sunt elementele secundare de aliere.
Pe lângă metalul de bază şi elementele de aliere aliajele industriale
conţin impurităţi care provin din materia primă sau au fost introduse
accidental în procesele de elaborare şi turnare. În funcţie de influenţa pe care
o au acestea se pot grupa în:
- impurităţi neutre, care nu influenţează nefavorabil calitatea aliajelor
şi a căror concentraţie în aliaj nu este strict limitată;
- impurităţi nocive, care înrăutăţesc proprietăţile şi care trebuie
eliminate până când conţinutul lor se reduce sub limita maximă admisibilă.
Aliajele neferoase reprezintă o categorie importantă de materiale care
sunt utilizate în majoritatea domeniilor tehnice dintre care amintim: industria
constructoare de maşini, industria navala, industria chimică, aeronautică şi
astronautică, electrotehnică şi electronică, energetică etc.
Prin noţiunea de „aliaje neferoase” se inţelege, în sens general,
totalitatea aliajelor care nu au ca element de bază fierul, iar în sens restrâns,
totalitatea aliajelor larg utilizate în tehnică care au ca bază metale neferoase
comune cum ar fi: cuprul, aluminiul, magneziul, zincul, plumbul, staniul etc.
şi care nu fac parte din metalele neferoase rare sau scumpe. Celelalte aliaje
neferoase sunt cunoscute ca aliaje „speciale”, cu utilizări exprese, de cele
mai multe ori cu denumiri specifice.
Domeniile de aplicare ale metalelor şi aliajelor neferoase sunt
determinate în primul rând de proprietăţile lor specifice care găsesc o
15
anumită corespondenţă cu complexitatea cerinţelor practice din diverse
domenii tehnice. Prin prisma satisfacerii acestor cerinţe aliajele neferoase de
turnătorie, complexe sau mai puţin complexe, nu şi-au găsit înlocuitori , fapt
ce le păstrează importanţa deosebită de care s-au bucurat până în prezent.
1.2.1. Clasificarea aliajelor neferoase
Diversitatea mare de proprietăţi specifice pe care le prezintă aliajele
neferoase, a îngreunat foarte mult realizarea unei clasificări acceptate.
Autorii consideră că o clasificare completă a aliajelor neferoase trebuie să se
facă după următoarele criterii[32;39]:
a) după numărul elementelor de aliere:
-aliaje binare - conţin metalul de bază şi un element de aliere;
-aliaje ternare - conţin metalul de bază şi două elemente de aliere;
-aliaje cuaternare - conţin metalul de bază şi trei elemente de aliere;
-aliaje complexe - conţin metalul de bază şi mai multe elemente de
aliere.
b) după conţinutul elementelor de aliere:
-aliaje slab aliate, care au până la 3% elemente de aliere;
-aliaje mediu aliate, care au 3-10% elemente de aliere;
-aliaje înalt aliate, care au peste 10% elemente de aliere.
c) după greutatea specifică a metalului de bază:
-aliaje uşoare, care au greutatea specifică mai mică de 4 daN/dm
3
,
cum sunt cele pe bază de aluminiu, magneziu, beriliu etc. Aliajele
superuşoare care au greutatea specifică mai mică de 2 daN/dm
3
fac parte din
sistemul magneziu, litiu, aluminiu;
-aliaje grele, cu greutatea specifică mai mare de 4 daN/dm
3
sunt pe
bază de: cupru, nichel, zinc, staniu, plumb etc. Bronzurile şi alamele, care
conţin metalele de mai sus, sunt cele mai utilizate aliaje grele în turnătorii.
16
d) după temperatura de topire:
-aliaje uşor fuzibile, cu temperaturi de topire mai mici de 500°C, din
categoria cărora fac parte aliaje pe bază de plumb, staniu, zinc, cadmiu;
-aliaje cu temperatură medie de topire, care se topesc între 500°C şi
1000°C, din care fac parte aliaje pe bază de aluminiu, magneziu şi cupru;
-aliaje cu temperatură de topire ridicată, cuprinsă între 1000°C şi
1500°C, din care fac parte aliajele pe bază de cupru, nichel, beriliu, mangan;
-aliaje greu fuzibile, cu temperatura de topire de peste 1500°C, cum
ar fi cele pe bază de cobalt, titan, platină, wolfram, molibden etc.
Este de reţinut că această clasificare are în vedere temperatura de
topire a metalului de bază, deoarece aliajele neferoase nu au un punct de
topire constant, ci se topesc într-un interval de temperatură, în funcţie de
compoziţia chimică reală.
e) după destinaţie, utilizare şi tehnologia de prelucrare:
-prealiaje, utilizate ca materiale intermediare la elaborarea aliajelor
neferoase;
-aliaje de turnătorie, destinate fabricării pieselor turnate;
-aliaje deformabile, care se prelucrează ulterior pe cale metalurgică
prin deformare plastică la cald;
-aliaje destinate turnării pieselor cu proprietăţi de antifricţiune;
-aliaje destinate industriei aeronautice, pe bază de aluminiu,
magneziu şi titan.
-aliaje cu destinaţie specială: electronică, biocompatibile, medicină,
alimentaţie, opere de artă şi cult etc.
f) după natura componentului de bază:
- aliajele cuprului;
- aliajele aluminiului;
- aliajele magneziului;
17
- aliajele nichelului etc.
În afara clasificării sumare prezentate mai sus, literatura de
specialitate oferă şi alte criterii de clasificare: după culoare, după
reactivitatea chimică, după gradul de utilizare etc.
Aliajele neferoase se caracterizează prin[16]: simbol (marcă),
compoziţie nominală, compoziţie admisibilă şi compoziţie reală, pentru
fiecare admiţându-se anumite valori ale proprietăţilor fizice şi mecanice, în
general standardizate. Există însă şi multe aliaje cunoscute sub diverse
denumiri comerciale pe care literatura de specialitate le prezintă ca atare.
Simbolul sau marca oferă o indicaţie sumară asupra naturii şi
componentelor aliajului. Compoziţia nominală este compoziţia chimică
medie a aliajului, corespunzătoare simbolizării acestuia în standarde.
Exemple:
-CuSn9Zn5T–aliaj de cupru(bronz) pentru turnătorie cu 9%Sn, 5%Zn;
-CuAl9Fe5Ni5 – aliaj de cupru(bronz) cu 9% Al, 5% Fe, 5% Ni;
-CuZn38Pb2Mn2 –aliaj de cupru(alamă) cu 38% Zn, 2% Pb, 2% Mn;
-ATSi10Cu3MgFe – aliaj de aluminiu turnat, cu 10% Si, 3% Cu şi
cantităţi mici de Mg şi Fe (dar nu ca impurităţi);
-Y-Sn83 – aliaj antifricţiune care conţine 83% Sn.
Compoziţia admisibilă indică limitele între care poate fi cuprinsă
compoziţia aliajului şi reprezintă limitele inferioare şi superioare ale
concentraţiei componenţilor şi conţinutul maxim de impurităţi tolerate.
Compoziţia reală este compoziţia chimică efectivă a aliajului,
determinată prin analize chimice cantitative.
1.2.2. Aspecte termodinamice ale sistemelor de aliaje neferoase
Proprietăţile pieselor turnate din aliaje neferoase sunt dependente de
compoziţia chimică şi de structură. Prin introducerea unuia sau mai multor
18
elemente de aliere într-un metal se pot obţine aliaje de diferite compoziţii,
structuri şi proprietăţi ce vor avea utilizări tehnice corespunzătoare.
Formarea structurii aliajelor neferoase este influenţată atât de
condiţiile de elaborare cât şi de configuraţia pieselor şi de condiţiile de
turnare şi răcire ale acestora.
În general, structura se referă atât la macrostructura piesei turnate cât
şi la microstructura acesteia. Macrostructura, de obicei observată cu ochiul
liber într-o ruptură proaspătă, cuprinde forma şi distribuţia grăunţilor
echiacşi fini, zona cristalelor columnare şi zona cristalelor echiaxe mari.
La solidificarea lingourilor se formează trei zone distincte[15]:
- la marginea exterioară, un strat îngust de cristale fine cu orientare
întâmplătoare, germinate eterogen;
- în centrul lingoului, grăunţi cristalini echiacşi mari, dezvoltaţi la
subrăcirea constituţională;
- zona intermediară, de transcristalizaţie, este constituită din cristale
columnare dezvoltate în direcţia de pierdere a căldurii, perpendicular pe
pereţii lingoului, ceea ce poate conduce la tendinţa de desprindere la colţuri
dacă acestea nu sunt rotunjite.


Fig.1.1. Macrostructura unui lingou turnat în secţiune longitudinală şi transversală.

19
Microstructura unui aliaj este determinată de natura, forma,
distrubuţia şi proporţia constituenţilor metalografici. Se poate vorbi de o
microstructură primară, care se obţine direct prin procesul de solidificare în
urma turnării pieselor şi de o microstructură secundară care rezultă în urma
unor tratamente termice efectuate după solidificarea şi răcirea pieselor.
Aşa cum s-a arătat mai sus, aliajele neferoase pot fi combinaţii de
două, trei sau mai multe elemente. Între aceste elemente chimice pot exista
următoarele relaţii pornind de la capacitatea lor de a se dizolva total, parţial
sau deloc în stare lichidă sau solidă[14;32]:
- total solubile (miscibile) în stare lichidă şi în stare solidă;
- total solubile în stare lichidă dar insolubile în stare solidă;
- total solubile în stare lichidă şi parţial solubile în stare solidă;
- insolubile atât în stare solidă cât şi în stare lichidă.
În literatura de specialitate sunt dezbătute în amănunt aceste cazuri în
cadrul diagramelor de echilibru termic, binare sau ternare. Aceste diagrame
reprezintă relaţia grafică, trasată în funcţie de temperatură şi concentraţie,
care arată schimbarea stărilor de echilibru ale aliajelor în funcţie de aceste
coordonate. Diagramele de echilibru oferă posibilitatea stabilirii stării
aliajelor la o anumită concentraţie în funcţie de temperatură şi de a determina
fazele existente din punct de vedere cantitativ şi calitativ. Ele permit, de
asemenea, să se urmărească transformările de fază care se produc la încălzire
sau la răcire, precum şi identificarea constituenţilor structurali care se obţin
în urma transformărilor de fază.
Principalele tipuri de diagrame de echilibru termic, binare sunt
prezentate mai jos[14; 16]:
a) complet miscibile (solubile) atât în stare lichidă cât şi în stare
solidă (Fig. 1.2). Exemple: Cu-Ni, Au-Ag, Co-Ni, Cu-Mn.

20




Fig.1.2. Diagrame de echilibru ale aliajelor binare formate din metalele A şi B total
miscibile atât în stare lichidă cât şi în stare solidă.

La temperaturi superioare temperaturii lichidus aliajul formează o
topitură omogenă cu o concentraţie specifică în cei doi componenţi A şi B.
La temperatura lichidus începe solidificarea primelor cristale de soluţie
solidă cu compoziţia determinată de nivelul concentraţiilor celor doi
componenţi metalici. Cantitatea de cristale creşte pe măsura răcirii, astfel că
la atingerea temperaturii solidus ultimile cantităţi de aliaj lichid se solidifică.
Sub temperatura solidus aliajul este solidificat în totalitate sub forma unei
soluţii solide omogene.
b) complet miscibile (solubile) în stare lichidă dar nemiscibile în
stare solidă (Fig.1.3 şi Fig.1.4). Exemple: Pb – Sb; Al – Sn; Mg – Zn;
Al – Sb; Al – Ni; Al – Mn; Mg – Si.
În acest caz sunt posibile trei tipuri de diagrame:
- aliaje binare cu eutectic simplu dacă componenţii nu interacţionează;
- aliaje binare a căror componenţi interacţionează chimic şi formează
compuşi definiţi stabili, care se topesc congruent;
- aliaje binare a căror componenţi interacţionează şi formează compuşi
definiţi instabili ce se topesc incongruent corespunzător tranziţiei peritectice.
21
În primul caz, aşa cum se vede în figura 1.3, aliajele corespunzătoare
punctului E, denumite aliaje eutectice, se obţin prin cristalizarea simultană
din lichid a metalelor A şi B. Datorită rejectării atomilor celuilalt metal în
lichidul din faţa frontului de solidificare, acesta se îmbogăţeşte în atomi de
B, în vecinătatea cristalelor de metal A şi în atomi de A la limita cristalelor
de metal B. Aliajele aflate în stânga punctului E, numite hipoeutectice, au o
structură alcătuită din cristale primare de metal A şi amestec mecanic
eutectic A+B, iar aliajele aflate în dreapta punctului E, numite hipereutectice
separă din topitură cristale primare de B şi amestec mecanic eutectic A+B.











Fig. 1.3. Diagrama de echilibru a unui
sistem format din două metale
complet solubile în stare lichidă şi
total insolubile în stare solidă[52].

Aliajul de compoziţie
X

începe să se solidifice la punctul L

prin separarea de cristale de metal A,
iar lichidul se îmbogăţeşte în metal B după linia LE. La temperatura
eutectică, corespunzătoare punctului E, solidifică amestecul mecanic de
microcristale de metal A şi microcristale de metal B.
L
X B
A+E B+E
E
Lichid
B[%]
Metal A +
Lichid
Metal B + Lichid
A
A
B
35
65
%E
B A
22
Deoarece în punctul E varianţa sistemului este nulă înseamnă că atât
temperatura cât şi compoziţia chimică a eutecticului sunt bine determinate.
Diagrama structurală din partea de jos permite calculul în procente masice a
fiecărui constituent structural al aliajului.
Dacă componenţii sistemului binar de aliaje formează compuşi
chimici care în stare solidă sunt complet insolubili atunci diagramele de
echilibru vor fi de forma celor din figura 1.4. Metalele cu mare afinitate
chimică formează compuşi foarte stabili care se topesc congruent, adică fără
să se descompună la temperaturi mai mari decât ale celor două metale, iar
metalele cu afinitate chimică moderată formează compuşi care se descompun
înainte de topire. Considerând compusul chimic un component pur
diagramele pot fi împărţite în pseudodiagrame binare cu eutectic.

a b
Fig. 1.4. Diagrame de echilibru ale aliajelor binare formate din metale total miscibile în stare
lichidă, complet insolubile în stare solidă şi care formează un compus chimic:
a – stabil până la temperatura de topire (congruent); b – care se descompune înainte de topire
(incongruent)

c) complet miscibile în stare lichidă şi parţial miscibile în stare
solidă (Fig. 1.5). Exemple: Pb-Sn; Sb-Sn; Al-Mg; Al-Si; Cu-Sn; Cu-Al;
Cu-Zn. În stare solidă se poate forma o soluţie solidă de metal B, dizolvat în
metalul A, simbolizată prin α şi o soluţie solidă de metal A, dizolvat în
metalul B, simbolizată prin β.
De asemenea se formează şi eutecticul E care este un amestec
mecanic de soluţii solide α şi β.

23

a b
Fig. 1.5. Diagrame de echilibru ale aliajelor binare formate din metale total miscibile în stare
lichidă şi parţial solubile în stare solidă, care prezintă transformare eutectică
a – cu solubilitate în stare solidă invariabilă cu temperatura; b – cu solubilitate în stare solidă
variabilă cu temperatura
d) nemiscibile în stare lichidă şi nemiscibile în stare solidă (Fig. 1.6).
Exemple: Al-Pb, Al-Ti, Ni-Sn, Ni-Pb, Cu-Pb, Zn-Pb, Cu-Cr. În stare lichidă,
cele două metale nu formează o singură fază omogenă, fiecare comportându-
se independent unul faţă de altul. Prin scăderea temperaturii se solidifică mai
întâi cristalele metalului cu temperatura de topire mai ridicată coexistând cu
masa topită a celuilalt metal până ce temperatura ajunge la nivelul
temperaturii de solidificare (respectiv topire) a acestuia. De obicei se produce
o separare a celor două metale în două straturi suprapuse, în funcţie de
greutatea specifică. Aceste metale pot fi procesate prin metodele metalurgiei
pulberilor (amestecare, presare şi sinterizare).

a b
Fig.1.6 Diagrame de echilibru ale aliajelor binare formate din metale total nemiscibile (a) şi
parţial nemiscibile (b) atât în stare lichidă cât şi solidă

24
Faţă de cazurile generale de mai sus, literatura de specialitate prezintă
diverse diagrame binare de echilibru termic ce pot fi considerate cazuri
particulare ale acestora.
În cazul aliajelor formate din trei componenţi metalici se poate vorbi
despre aceleaşi tipuri de relaţii între componenţi, ca şi în cazul aliajelor
binare. Aceste relaţii sunt exprimate grafic tot prin diagrame de echilibru
însă mai complexe, deoarece ele se trasează de regulă în trei dimensiuni, însă
pot fi reprezentate simplificat prin rabatere în plan. Astfel de diagrame sunt
prezentate în figura 1.7. şi în figura 1.8.

Fig. 1.7. Diagrama de echilibru a sistemelor ternare cu componenţi complet solubili în stare
lichidă şi insolubili în stare solidă


Fig.1.8. Proiecţia diagramei ternare pe triunghiul concentraţiilor, cu sisteme binare răbătute.
25
Pe baza diagramelor de echilibru se pot trage concluzii privind
proprietăţile fizice, chimice, mecanice, precum şi consideraţiile teoretice
necesare stabilirii tehnologiilor de elaborare, turnare şi tratamente termice.
În ceea ce priveşte elaborarea şi turnarea, cunoaşterea diagramei de
echilibru permite să se determine:
- posibilităţile de aliere ale metalelor;
- obţinerea unor constituienţi care să ducă la realizarea proprietăţilor
fizico-chimice şi tehnologice impuse piesei turnate;
- temperatura la care aliajul trece în stare lichidă;
- intervalul de solidificare.
Din diagramele prezentate mai sus, se înţelege că, în stare solidă, într-
un aliaj, se întâlnesc constituienţi structurali ce pot fi grupaţi în patru tipuri
principale: - metal pur;
- compuşi definiţi;
- soluţii solide;
- amestecuri mecanice.
Prin constituient structural se înţelege acea parte constitutivă, faze
sau amestecuri de faze, din care este alcătuită structura aliajelor şi care la
analiza metalografică prezintă un aspect caracteristic.
Faza reprezintă acea parte omogenă a unui sistem, mărginită de
celelalte părţi ale sistemului printr-o suprafaţă de separaţie şi care prezintă o
reţea proprie.
Metalul pur se caracterizează prin temperatură constantă de topire
respectiv de solidificare, iar la analiza metalografică apare sub formă de
grăunţi poliedrici omogeni, uneori punându-se în evidenţă doar limita dintre
cristale iar alteori sub forma unei structuri dendritice.
Compuşii definiţi reprezintă combinaţii în anumite proporţii între
atomii elementelor componente şi la analiza metalografică apar cu reţele
26
cristaline specifice, diferite de ale elementelor componente. Ei pot fi mai
mult sau mai puţin stabili în funcţie de metalele pe care le conţin şi de
legăturile formate: prin legile valenţei sau prin electroni comuni.
Soluţiile solide se prezintă ca un amestec intim al atomilor celor doi
componenţi, asamblaţi într-un edificiu cristalin unitar. La orice compoziţie
soluţia solidă este omogenă, iar proprietăţile fizice şi prametrii reţelei diferă
nesemnificativ de cele ale compoziţiilor vecine. Din punct de vedere a
amplasării atomilor componenţilor în reţeaua cristalină se disting două tipuri
de soluţii solide:
- soluţie solidă de substituţie obţinută prin substituirea (înlocuirea)
atomilor unui component cu atomii celuilalt component;
- soluţie solidă de interstiţie, care se formează prin pătrunderea
atomilor unui component în spaţiul dintre atomii altui component; acest tip
de soluţie solidă este mai rar întâlnit.
Din punct de vedere al amplasării domeniului lor de existenţă,
soluţiile solide se grupează în:
- soluţii solide primare, al căror domeniu de existenţă porneşte de la
unul din componenţii puri ai aliajului, acesta fiind solventul soluţiei, iar
reţeaua sa cristalină se păstrează pe tot domeniul de existenţă al soluţiei
solide terminale;
- soluţii solide secundare, au întreg domeniul de omogenitate şi de
existenţă axat pe compoziţia şi reţeaua cristalină a unui compus intermetalic.
În mod normal, distribuţia atomilor de specii diferite în reţeaua
cristalină a unei soluţii solide este întâmplătoare, iar aceasta este denumită
soluţie solidă dezordonată.
Soluţiile solide de substituţie la care este posibil ca la temperaturi
coborâte să aibă loc distribuţia regulată a atomilor de specii diferite în
reţeaua cristalină, sunt denumite soluţii solide ordonate.
27
Amestecurile mecanice se prezintă sub forma unor agregate de
microcristale ale celor doi componenţi sau a două faze, cunoscute şi sub
denumirea de eutectice. Caracteristic pentru eutectice este faptul că au o
temperatură de topire, respectiv de solidificare constantă, iar cele două faze
se separă simultan. Eutecticele rezultă prin solidificarea unei topituri, iar
atunci când se formează prin transformare în stare solidă se numesc
eutectoide.
1.3. SOLIDIFICAREA METALELOR ŞI ALIAJELOR
NEFEROASE
Solidificarea aliajelor este procesul de trecere a acestora din starea
lichidă (de topitură) în stare solidă ca urmare a pierderii de energie prin
cedarea căldurii şi prezintă două aspecte principale: unul de amorsare sau
germinare şi celălalt de desfăşurare sau creştere a cristalelor[44].
Germinarea reprezintă etapa formării germenilor de solidificare adică
a nucleelor sau centrelor de cristalizare. Germenii de solidificare pot fi
germeni proprii sau omogeni şi germeni străini sau eterogeni.
Germinarea omogenă este procesul de formare spontană a unor centri
de cristalizare în jurul cărora se va dezvolta un cristal, chiar din atomii
existenţi în masa lichidului, în anumite condiţii de subrăcire.
Germinarea eterogenă se realizează în jurul unor germeni străini,
care pot fi particule infime aflate în suspensie în lichid. Aceste particule pot
proveni fie din impurităţile aflate în lichid, fie din precipitarea primară a unor
faze sub formă de minicristale. Comportarea acestora ca nuclee de
cristalizare este posibilă numai dacă ele au aceeaşi reţea cristalină cu a
metalului care trebuie să cristalizeze (izomorfe) sau au unele plane
cristalografice analoge cu ale acestuia (epitaxie).
28
În practică, germanarea eterogenă poate să fie favorizată prin
introducerea intenţionată în aliajul lichid a unor elemente chimice numite
modificatori, rezultând astfel structuri cu grăunţi foarte fini în locul unor
structuri grosolane. În general, aceşti modificatori sunt elemente cu afinitate
mare faţă de oxigen, ceea ce permite formarea de incluziuni nemetalice
(oxizi) ce joacă apoi rolul de centrii de cristalizare.
Creşterea cristalelor începe imediat după ce s-au format germenii
stabili, iar viteza lor de creştere este direct proporţională cu diminuarea
energiei atomilor prin evacuarea căldurii.
Se poate vorbi despre o cristalizare la scară atomică, când atomii se
vor fixa în acele locuri în care vor găsi un număr mare de vecini ce vor
contribui la diminuarea energiei lor (deci tind spre o stare de echilibru) şi
despre o cristalizare la scara cristalului ce ar consta într-o adiţionare continuă
de atomi în plane paralele cu anumite plane cristaline, însă nedirijate,
obţinându-se în final cristale cu configuraţii geometrice oarecare. Totuşi în
condiţii de răcire foarte lentă există posibilitatea formării unor cristale
oarecum dirijate, numite dendrite, care se nasc ca urmare a unor direcţii
preferenţiale de cedare a căldurii. Dendritele au forma unei frunze de ferigă
şi oprirea creşterii lor are loc atunci când ramurile ei ajung în zone cu metal
lichid în care este acumulată o cantitate mai mare de căldură provenind de la
un cristal vecin (este un proces ce are mare similitudine cu îngheţarea apei).


Fig. 1.9. Formarea dendritei[52]
a – apariţia centrului de cristalizare;b – cedarea căldurii;c – dendrita.
29
În final, structura policristalină a unui aliaj, caracterizată de existenţa
unui număr mare de grăunţi cristalini, este dată de:
- creşterea liberă a cristalelor până la incomodarea reciprocă;
- realizarea masei unice prin sudarea grăunţilor şi formarea limitelor
de grăunţi ca urmare a acumulării incluziunilor de diferite tipuri care se
solidifică ultimele;
- poligonizarea structurii constând în creşterea grăunţilor în timp şi la
temperaturi ridicate, prin difuzie, în scopul micşorării energiei interne. După
solidificare, grăunţii mari continuă să crească resorbindu-i pe cei mici.
Solidificarea aliajelor este un proces ce se desfăşoară într-un anumit
timp, care în cazul turnării în piese este dat pe de o parte de grosimea de
perete a piesei, iar pe de altă parte de capacitatea formei de turnare de a
prelua mai repede sau mai încet o anumită cantitate de căldură de la metalul
lichid.
În momentul turnării metalului pur, lichid, în formă, în vederea
obţinerii piesei turnate, ca urmare a faptului că pereţii acesteia sunt mai reci
decât metalul topit va exista un flux de căldură dirijat spre pereţii formei.
Rezultă deci că în imediata vecinătate a pereţilor formei temperatura
metalului va scădea mai rapid, formându-se un strat de metal solidificat la o
anumită temperatură. Pe măsură ce căldura este preluată de pereţii formei
acest strat se măreşte, astfel încât, la un moment dat peretele piesei turnate se
găseşte în situaţia din figura 1.10 a. Pe peretele formei de turnare s-a format
deja un strat de metal solid 1, care avansează în masa metalului lichid 2. Se
poate spune că la solidificarea metalului pur există un front de solidificare
care avansează dinspre peretele formei spre axa peretelui piesei turnate cu o
viteză dependentă de schimbul de căldură. În cazul metalelor pure, nu există
un interval de solidificare, temperatura de topire este egală cu temperatura de
solidificare: T
lichidus
= T
solidus
.
30

Fig. 1.10 Solidificarea peretelui unei piese turnate[52].
1 – solid, 2 – lichid, 3 – zonă bifazică, 4 – formă de turnare.

Spre deosebire de metalele pure cele mai multe aliaje se solidifică
într-un interval de temperatură, fapt pentru care solidificarea peretelui piesei
turnate se produce ca în fig. 1.10 b. În momentul turnării aliajului lichid în
formă, el are temperatura T
turnare
. Pe măsură ce căldura se elimină prin pereţii
formei se ajunge la situaţia ca la un moment dat lichidul din preajma
peretelui formei să aibă temperatura T
lichidus
şi în această zonă să apară
primele cristale de soluţie solidă. După un timp, temperatura lângă peretele
formei va scădea la valoarea T
solidus
şi mai apoi acest front de temperatură va
înainta spre axa peretelui piesei. Solidificarea se va socoti terminată când în
axa piesei se va atinge T
solidus
.
Se poate spune că la solidificarea aliajelor există două fronturi: un
front de început de solidificare şi un front de sfârşit de solidificare. Între
aceste două fronturi există o zonă bifazică a cărei mărime depinde de aliaj,
de mărimea intervalului de solidificare şi de capacitatea formei de turnare de
a prelua căldura. Mărimea intervalului de solidificare este dependentă de
compoziţia chimică a aliajului. Mai jos se prezintă intervalele de solidificare
pentru unele aliaje de interes:
ATNSi12 = Al + 12%Si 577 - 590 °C
31
ATNSi6Cu = Al + 6%Si + 3%Cu 526 - 610 °C
ATNSi10Mg = Al +9%Si + 0,3%Mg 575 - 612 °C
ATNCu4 = Al + 4%Cu 549 - 646 °C
ATNCu4Ni2Mg = Al + 4,5%Cu + 1,75%Mg 540 - 630 °C
ATNSi5Cu2 = Al + 5%Si + 3%Cu 526 - 625 °C
CuSn10T = Cu + 10%Sn 815 - 1050 °C
CuZn40 = Cu + 38%Zn 898 - 905 °C
CuZn40Pb = Cu + 37%Zn + 2,5%Pb 880 - 895 °C
CuAl = Cu + 9%Al 1056 - 1075 °C
Structura realizată în urma procesului de solidificare se numeşte
structură primară şi ea poate să se menţină şi la temperatura ordinară dacă
aliajul nu prezintă transformări de fază în stare solidă (vezi diagramele de
echilibru termic pentru aliajele respective). Această structură depinde de o
serie de factori cum ar fi: viteza de răcire, numărul centrelor de cristalizare,
compoziţia chimică etc. În cazul acelor aliaje care prezintă transformări de
fază în stare solidă, această structură poate fi corectată prin operaţii de
tratament termic obţinându-se o structură secundară.
1.4. PROPRIETĂŢI DE TURNARE ALE METALELOR ŞI
ALIAJELOR NEFEROASE
Proprietatea tehnologică a materialelor metalice de a se turna în piese
se numeşte turnabilitate. Ea poate fi definită ca foarte bună, bună,
satisfăcătoare sau rea şi este dependentă de unele proprietăţi fizice ale
matalului sau aliajului care se toarnă. Principalele proprietăţi care
influenţează turnabilitatea sunt:
- FUZIBILITATEA: proprietatea metalelor şi aliajelor de a trece în
starea lichidă. Metalele şi aliajele care se topesc la temperaturi joase se
32
numesc uşor fuzibile şi prezintă avantajul unor instalaţii de topire mai ieftine
şi a unei elaborări mai simple.
În general, pentru a ieftini procesul de elaborare a aliajelor se
urmăreşte alegerea unor compoziţii chimice care să asigure temperaturi de
topire cât mai joase (de regulă aliajele eutectice sau cele aflate în imediata
vecinătate).
- FLUIDITATEA: proprietatea metalelor şi aliajelor lichide de a
curge cu uşurinţă şi de a umple forma de turnare. Este foarte importantă
deoarece de ea depinde obţinerea pieselor cu configuraţie complicată şi cu
pereţi subţiri. Cea mai bună fluiditate o prezintă aliajele eutectice sau din
imediata vecinătate, iar un factor important pentru creşterea acesteia este
temperatura de turnare.
- PROPRIETĂŢI DE SUPRAFAŢĂ: fenomenele de suprafaţă
determină desfăşurarea proceselor de coalescenţă, de încorporare sau
expulzare a incluziunilor nemetalice, de adsorbţie şi desorbţie a gazelor, de
cristalizare şi modificare a structurii, de interacţiune cu suprafaţa agregatelor
şi a formelor de turnare. Fenomenele superficiale depind de proprietăţile
stratului limită şi ale fazelor volumice ce vin în contact şi sunt influenţate de
presiune şi temperatură.
Datorită atracţiei exercitate de către forţele interatomice asupra
atomilor din stratul superficial, energia liberă a suprafeţei este mult mai mare
decât energia liberă din volum. Acest exces de energie asigură stabilitatea
suprafeţei de separare şi împiedică dispersarea fazelor în contact, la variaţii
energetice minime. Modificarea izotermică a ariei superficiale se realizează
cu un consum de lucru mecanic, care este egal cu scăderea energiei libere a
suprafeţei: dF = - dL = σ dΩ în care cu σ s-a notat tensiunea
superficială, care se măsoară în J/m
2
sau N/m. Tensiunea superficială
reprezintă forţa care se exercită tangenţial la suprafaţa lichidelor datorită
33
interacţiunii atomilor de la suprafaţă şi din interior şi tinde să micşoreze
suprafaţa lichidului. Această proprietate este importantă prin faptul că
metalul nu „copiază” fidel toate micile detalii ale suprafeţei formei, generând
astfel suprafeţe mai netede. O apreciere aproximativă asupra tensiunii
superficiale a unui aliaj este tendinţa stropilor de a se transforma în mici
sfere la solidificare ceea ce indică o tensiune superficială crescută. Tensiunea
superficială este mult mai mare la metale şi aliaje decât la alte substanţe şi se
măreşte cu numarul grupei din sistemul periodic în care se găseşte.
- CONTRACŢIA: tendinţa aliajelor şi metalelor de a-şi micşora
volumul la trecerea din starea lichidă în starea solidă. În procesul de turnare a
aliajelor se are în vedere atât contacţia volumică cât şi contracţia liniară.
Contracţia volumică este importantă pentru aprecierea volumului retasurii ce
poate să apară în anumite zone ale pieselor turnate şi de aici posibilitatea
dimensionării maselotelor ce vor compensa aceste valori de retasură.
Calculul volumului retasurii, în % din volumul piesei, se face cu
formula:
ΔV = a ∙ V (1.1)
unde: ΔV – volumul retasurii;
V – volumul piesei;
a – coeficient de contracţie la solidificare.
În tabelul 1.1 se dau valorile coeficientului „a” pentru unele aliaje
neferoase uzuale.
Tabelul 1.1. Valorile coeficientului de contracţie la solidificare
Aliajul
Contracţia la
solidificare [%]
Aliajul
Contracţia la
solidificare [%]
Bronz cu staniu 6,3-7,4 Bronz cu beriliu 4,5-5,0
Bronz cu aluminiu 6,0-9,0 Alamă 4,9-7,1
Bronz cu plumb 5,0-7,2 Aliaje de aluminiu 3,8-7,0
Bronz cu mangan 4,8-6,2 Aliaje de magneziu 5,2-6,0

34
Volumul de retasură calculat se va raporta la numărul de maselote
propus ceea ce va permite stabilirea destul de corectă a mărimii şi formei
acestora.
Contracţia liniară este importantă în stabilirea dimensiunilor
modelului de turnare cu ajutorul căruia se realizează semifabricatele.
Valorile medii ale contracţiei liniare pentru diferite aliaje neferoase sunt
indicate în tabelul 1.2.
Tabelul 1.2. Valorile contracţiei liniare şi ale adaosului de contracţie
Aliajul turnat Mărimea pieselor
Contracţia liniară
[%]
Adaosul de
contracţie [%]
Bronz cu staniu
Mici 1,4-1,6
1,25 Mijlocii 1,0-1,4
Mari 0,8-1,2
Bronz cu aluminiu
Mici 2,0-3,0
2 Mijlocii 1,8-2,6
Mari 1,5-2,0
Aliaje de cupru
(alame şi altele)
Mici 1,5-2,0
1,25 Mijlocii 1,0-1,5
Mari 0,8-1,2
Aliaje de aluminiu
Al-Si
Diferită
1,0-1,2 1,15
Al-Cu 1,2-1,4 1,30
Aliaje de magneziu Diferită 1,1-1,4 1,25
Aliaje de zinc Diferită 1,2-1,8 1,5

Valoarea contracţiei liniare depinde, în afară de mărimea piesei
turnate, de faptul dacă ea este liberă sau frânată.
Pentru calculul dimensiunilor modelului se va utiliza formula:
L
m
= L
p
+ x
t
100
L
p
(1.2)
unde: L
m
– dimensiunea nominală a modelului de turnare;
L
p
– dimensiunea nominală a piesei turnate;
x
t
– sporul de contracţie.
35
CAP. II. PROCESE FIZICO-CHIMICE LA ELABORAREA ŞI
TURNAREA METALELOR ŞI ALIAJELOR NEFEROASE

Produsele metalurgice în general şi piesele turnate în special
corespund calitativ la solicitările fizico – mecanice impuse dacă metalul sau
aliajul are compoziţia chimică prescrisă, puritatea impusă şi structura
corespunzătoare. Prima condiţie pentru ca o piesă metalică să fie
corespunzătoare este ca elaborarea şi turnarea să se realizeze în cele mai
bune condiţii, pe baza unei tehnologii şi a unei dotări tehnice
corespunzătoare. Acest lucru este extrem de important deoarece la
temperatura de topire şi supraîncălzire metalele şi aliajele interacţionează
intens cu mediul solid, lichid sau gazos cu care intră în contact. Astfel, la
elaborare şi turnare au loc procese de topire, de dizolvare, de vaporizare, de
interacţiune cu gazele, de interacţiune cu creuzetul şi căptuşeala cuptoarelor
sau a oalelor de turnare, precum şi de interacţiune cu zgurile şi fondanţii.
2.1. TOPIREA
Topirea este procesul metalurgic de tranformare a metalului sau
aliajului solid în lichid ca urmare a încălzirii peste o anumită temparatură.
Dacă la starea solidă atomii ocupă poziţii relativ fixe, executând doar mişcări
de oscilaţie în jurul nodurilor reţelei, la starea lichidă mobilitatea atomilor
este mai ridicată, ceea ce la scară macroscopică determină fluiditatea.
Metalele solide se caracterizează printr-o ordonare îndepărtată a atomilor
(10
3
– 10
4
distanţe interatomice), iar metalele lichide prin ordonarea
apropiată a atomilor (zeci de distanţe interatomice)[7].
La topire, care este un proces deosebit de important în elaborarea şi
turnarea metalelor şi aliajelor, trebuie să se aibă în vedere următoarele:
- temperatura de topire a componentelor încărcăturii şi a aliajelor;
36
- ordinea introducerii elementelor de aliere în şarjă;
- consumul total de căldură necesar;
- pregătirea încărcăturii şi modul de încărcare;
- pierderile de metal;
- greutatea specifică.
Aşa cum s-a arătat în capitolul 1, există metale uşor fuzibile , cu
temperaturi de topire mai mici de 500°C, metale cu temperaturi medii de
topire cuprinse între 500 -1000°C, metale cu temperaturi ridicate de topire
cuprinse între 1000 - 1500°C şi metale greu fuzibile care au temperatura de
topire mai mare de 1500
0
C.
Fiecare metal este caracterizat de o temperatură de topire şi de o
temperatură de fierbere sau vaporizare care trebuie să fie bine cunoscute. În
procesul de elaborare este important să se cunoască cantitatea de căldură
necesară deoarece aceasta diferă de la aliaj la aliaj, în funcţie de compoziţia
chimică şi de proprietăţile fizice ale metalelor componente. Pentru elaborarea
unui aliaj este nevoie de o cantitate de căldură pentru încălzire, o cantitate de
căldură pentru topire şi o cantitate de căldură pentru supraîncălzire. Întreaga
cantitate de căldură este dată de relaţia:
Q = M ∙ c(T
t
– T
0
) + M ∙ q
lt
+ M ∙ s(T
s
– T
t
) [W] (2.1)
unde: M este cantitatea de metal din încărcătură [Kg];
c – căldura specifică a încărcăturii în stare solidă [j/Kg∙grad];
T
t
– temperatura de topire (medie) [K];
T
0
– temperatura iniţială a încărcăturii [K];
q
lt
– căldura latentă de topire [j/kg];
s – căldura specifică în stare lichidă [j/kg];
T
s
– temperatura de supraîncălzire [K].
Pentru cele mai importante metale se dau, în tabelul 2.1, o serie de
proprietăţi fizice care prezintă interes[3]:
37

Tabelul 2.1. Proprietăţi fizice ale unor metale neferoase uzuale
Proprietăţi fizice
Metale
Al Cu Zn Sn Pb Si Mg
Greutatea specifică [daN/dm
3
] 2,70 8,96 7,14 7,30 11,4 2,33 1,74
Căldura latentă de topire
[Kcal/Kg]
93,9 50,46 26,2 14,2 5,7 127,7 85,2
Căldura specifică [Kcal/Kg∙°C] 0,215 0,092 0,093 0,054 0,031 0,182 0,245
Temperatura de topire [°C] 660 1083 419 232 327 1410 650
Temperatura de vaporizare [°C] 2450 2595 906 2270 1725 2680 1107

De asemenea, pentru câteva aliaje de interes în tabelul 2.2. se dau
unele propriezăţi fizice.
Tabelul 2.2. Căldura specifică şi căldura latentă de topire a unor aliaje neferoase
Aliajul
Căldura specifică
[Kcal/Kg∙°C]
Căldura latentă de topire
[Kcal/Kg]
Alame cu 32-40% Zn 0,0926-0,0913 34-40
Bronz cu 6-20% Sn 0,095-0,086 40-46
Bronz cu 10% Al 0,104 60-65
Aluminiu-Siliciu 10-13% 0,230 93

Diferenţele mari între valorile căldurii latente de topire, căldurii
specifice şi temperaturii de topire, conduc la următoarele concluzii[7]:
- pentru elaborarea aliajelor de aluminiu, se consumă cantităţile cele
mai mari de căldură;
- pentru elaborarea aliajelor de cupru se consumă de aproape două ori
mai puţină căldură decât pentru aceeaşi cantitate de aliaj de aluminiu;
- un aliaj de aluminiu sau de magneziu va putea sta mai mult în oala
de turnare fără să piardă căldură, decât un aliaj de cupru, staniu sau plumb
care trebuie turnat imediat;
- la elaborare se evită supraîncălzirea aliajelor în stare lichidă,
deoarece au loc pierderi mari prin oxidare şi evaporare.
Componenţa unei şarje poate să fie destul de eterogenă deoarece ea
poate fi constituită fie din materiale recirculate, situaţie în care se face o
retopire, fie din materiale pure şi prealiaje, situaţie în care se face o topire cu
38
aliere. De asemenea materialele pentru încărcătură pot fi caracterizate printr-
o serie de parametrii: compoziţie chimică, formă (lingou, spărturi, aşchii etc),
mărime, provenienţă, stare (metalul pur, prealiaj, metal vechi, deşeuri proprii
etc) sau acurateţe (stare de oxidare, acoperit cu nisip, emulsii etc).
Este recomandat ca materialele pentru încărcătură să fie folosite în
stare preîncălzită sau cel puţin uscată. În cazul retopirii, ordinea de încărcare
în cuptor este hotărâtă de mărimea bucăţilor şarjei. Se vor încărca în primul
rând bucăţile cele mai mari şi în baia formată prin topirea lor, se introduc
apoi bucăţile mai mici, eventual aşchii (şpan) şi abia la urmă cele medii.
În cazul topirii cu aliere factorul care hotărăşte ordinea componenţei
şarjei este determinat de următoarele proprietăţile în stare lichidă: căldura de
topire, greutatea specifică, temperatura de topire şi de fierbere, afinitatea faţă
de mediu, solubilitatea şi capacitatea de a dizolva ceilalţi componenţi.
La început se topesc componenţii de aliere cu temperatura de topire şi
temperatura de fierbere cea mai mare şi cu afinitate minimă faţă de mediu.
Deoarece aceste proprietăţi pot fi uneori contrare, în practică, alierea se face
utilizând prealiajele. Aceste prealiaje trebuie sa fie cât mai bogate în
componentul de aliere şi să aibă proprietăţi fizico-chimice comparabile cu
ale metalului cu care trebuiesc aliate.
Un caz aparte întâlnit în practica elaborării şi turnării este topirea
metalelor cu diferenţă mare de greutate specifică. În această situaţie metalele
mai uşoare sunt scufundate cu ajutorul unor clopote din material refractar în
topitura metalului mai greu, sub amestecarea continuă a băii.
De asemenea, un caz aparte îl reprezintă metalele care au o
temperatură de vaporizare scăzută (cazul zincului şi a magneziului) şi deci o
mare tendinţă pentru pierderi prin evaporare, oxidare sau ardere. În acest caz
se va face o topire sub presiune (nu sunt întotdeauna condiţii) sau o topire
normală utilizând fondanţi acoperitori, care formează un strat protector
39
deasupra metalului lichid, care limitează intensitatea reacţiilor de oxidare,
adsorbţia de oxigen şi evaporarea componenţilor de aliere uşor volatili.
Pe parcursul elaborării metalelor şi aliajelor neferoase, trebuie evitată
orice fel de mişcare inutilă a suprafeţei metalului lichid şi orice operaţie care
ar putea mări suprafaţa de contact între metal şi mediu. Dacă aceste operaţii
trebuiesc executate, ele se vor face cu mare prudenţă, pentru a tulbura cât
mai puţin suprafaţa metalului.
Pentru o elaborare corectă, trebuie să se ţină seama de pierderile prin
ardere care survin inevitabil şi care depind atât de tipul cuptorului cât şi de
natura încărcăturii. În tabelul 2.3 sunt prezentate aceste pierderi pentru
elementele mai larg utilizate.
Tabelul 2.3. Pierderi de metale prin oxidare în diferite condiţii de elaborare
A
l
i
a
j
u
l

p
e

b
a
z
ă

d
e

T
i
p
u
l

c
u
p
t
o
r
u
l
u
i

Î
n
c
ă
r
c
ă
t
u
r
a

Pierderi prin oxidare [%]
A
l

C
u

Z
n

M
n

S
n

S
i

M
g

N
i

Cupru
Cu
creuzet
C 0,5-1
0,5-
0,1
1-3 1-3
0,5-
1,5
1-3 1-5 0,5-1
N 2-3
1,0-
1,5
2-5 2-3 1-1,5 4-8 2-10 1-1,5
Cu vatră
C 2-3
1,0-
1,5
2-10 1-5 1-1,5 2-5 1-10
0,5-
1,5
N 3-5 1-3 3-20 2-9 1-3
5,0-
10
2-20 1-2
Aluminiu
Cu
creuzet
C 0,5-1
0,5-
1,0
1-2
0,5-
1,5
- 1-5 1-3
0,5-
0,8
N 2-3
0,5-
1,5
1-3 1-2 - 2-10 2-4
0,5-
1,0
Cu vatră
C 2-3 1-1,5 1-5 1-3 - 2-6 1-4
0,5-
1,5
N 3-5
1,0-
2,0
2-8 3-5 - 3-15 2-10 1-2
C – încărcătură compactă;
N – încărcătură necompactă.
Plumbul are o pierdere de 1-2%, când este utilizat în aliajele pe bază
de cupru.
40
2.2. SURSE DE IMPURITĂŢI
Impurificarea metalelor şi aliajelor neferoase în timpul procesului de
topire are numeroase surse, începând de la încărcătură, mediu de topire,
agregatul de elaborare, prelucrarea metalului lichid înainte de turnare etc.
Cauza impurificării este pe de o parte tendinţa metalului lichid de a
absorbi corpurile cu care vine în contact, iar pe de altă parte afinitatea mare
faţă de oxigen a celor mai multe metale neferoase şi formarea de oxizi solizi,
lichizi sau gazoşi.
Sursa de impurificare în procesul de topire poate fi încărcătura
cuptorului formată din componenţi metalici (metale şi aliaje mai puţin sau
mai mult oxidate) şi nemetalici (fondanţi, rafinatori, zgură) pe de o parte, şi
mediul de topire pe de altă parte (căptuşeala cuptorului, atmosfera creată
deasupra băii, sculele utilizate etc.)
Nu este de neglijat ca sursă de impurităţi oala de turnare şi chiar
forma în care se toarnă metalul lichid. Ţinând seama de influenţa şi de
mecanismul de acţionare, impurităţile pot fi clasate în gazoase şi negazoase.
În condiţiile topirii, multe din impurităţile solide trec în stare lichidă şi chiar
gazoasă suferind o dispersie din ce în ce mai mare şi o amestecare cu şarja
metalică. În cadrul acestei dispersii unele impurităţi, numite active, vor fi
absorbite de metal iar cele neactive se vor ridica, ca efect al greutăţii
specifice mai mici, pe suprafaţa băii, unde se vor elimina sub formă de gaze
sau vor coagula formând un strat de zgură.
2.2.1. Interacţiunea cu gazele
Aşa cum s-a arătat mai sus, gazele reprezintă o importantă sursă de
impurităţi. Gazele pot proveni din umiditate, din aerul atmosferic, din fazele
rezultate la arderea combustibilului pentru încălzire sau chiar pot fi introduse
intenţionat în diverse scopuri tehnologice (rafinare).
41
Dizolvarea gazelor în metale este condiţionată direct de procesele de
adsorbţie şi de difuzie[2;7].
Azotul se dizolvă numai în unele metale cu care poate să formeze
nitruri, cum ar fi aluminiul sau magneziul, acestea având o influenţă
nefavorabilă asupra rezistenţei la coroziune.
Hidrogenul se dizolvă în marea majoritate a metalelor, el difuzând în
acestea încă de la temperatura obişnuită însă în mod accelerat o dată cu
creşterea temperaturii. Solubilitatea lui este foarte accentuată mai ales la
alierea cu metalele cu care formează hidruri. De cele mai multe ori
hidrogenul se află sub formă de bule care, neputând fi în întregime eliminate
după solidificare, înrăutăţesc considerabil caracteristicile pieselor turnate.
Sursa principală de hidrogen o constituie umiditatea conţinută în
încărcătură, în fondanţi, în prealiaje, în căptuşeala refractară a cuptorului sau
a oalelor şi în combustibil.
La arderea hidrocarburilor din combustibilii utilizaţi, în atmosfera
cuptorului se formează o mare cantitate de vapori de apă, ceea ce conduce la
o saturare a metalului topit cu hidrogen. Astfel la arderea gazului metan,
compoziţia atmosferei cuptorului este aproximativ următoarea: 0 – 5% O
2
, 8
– 13% CO
2
, 0 – 7% CO, 0,3 – 1,5% SO
2
şi 7,5 – 16,5% H
2
O.
Nu este lipsită de interes, ca sursă de hidrogen, existenţa pe
încărcătura metalică a unsorilor, uleiurilor şi emulsiilor.
Oxigenul este adus în contact cu metalul topit atât prin umiditatea şi
oxizii pe care îi conţine încărcătura metalică sau căptuşeala cuptorului cât şi
de atmosfera cuptorului constituită din gaze arse şi aer atmosferic. În unele
cazuri oxigenul este adus în mod voit în contact cu metalul lichid atunci când
se utilizează fondanţii sau gazele de rafinare.
Activitatea oxigenului este foarte importantă dacă se are în vedere
afinitatea lui ridicată faţă de majoritatea metalelor şi desfăşurarea cu viteză
42
mare a reacţiilor de oxidare. Mecanismul de oxidare, deşi depinde de starea
de agregare ca intensitate, se produce atât în stare solidă cât şi în stare lichidă
sau gazoasă.
Oxizii metalelor care se formează în procesul de elaborare pot fi
solizi, lichizi sau gazoşi. Unii oxizi pot fi dizolvaţi în aliajul lichid, alţii nu,
iar alţii formează incluziuni nemetalice.
După caracterul interacţiunii cu oxigenul, metalele neferoase se
clasifică în trei grupe:
- metalele care nu dizolvă oxigen şi nu reacţionează cu acesta (aurul,
platina şi elementele platinice) nu sunt de interes larg;
- metale care nu dizolvă oxigen în stare solidă sau lichidă, dar
reacţionează cu acesta: aluminiu, magneziu, zinc, staniu, plumb, cadmiu etc.
Interacţiunea acestor metale cu oxigenul se reduce la formarea unor pelicule
de oxizi la suprafaţă, care apoi se dispersează în faza lichidă. În cazul alierii
între ele a acestor metale se constată o creştere a vitezei de oxidare ca urmare
a formării unor compuşi complecşi.
- metale care dizolvă o cantitate mare de oxigen atât în stare solidă,
dar mai ales în stare lichidă: cuprul, nichelul, argintul, titanul, zirconiul,
vanadiul etc. Aceste metale formează soluţii de tipul Me – Me
m
O
n
, şi atât ele
cât şi aliajele lor nu pot fi elaborate fără a se lua măsuri de protecţie contra
oxidării.
Oxigenul dizolvat în aliaje se elimină din baia metalică prin
dezoxidare iar oxizii formaţi se îndepărtează prin rafinare sau decantare.
2.2.2. Interacţiunea cu căptuşeala cuptorului şi zgura
Între aliajele lichide şi pereţii sau vatra cuptorului pot avea loc reacţii,
care influenţează gradul de impurificare a metalului. De regulă pot avea loc
reacţii între metalele aliajului şi oxizii din căptuşeală sau între oxizii
43
metalelor şi oxizii din căptuşeală. Este ştiut că materialele refractare utilizate
la căptuşeala cuptoarelor conţin cantităţi însemnate de oxizi: SiO
2
, Al
2
O
3
,
CaO, MgO, Cr
2
O
3
etc.
Interacţiunile metalelor şi aliajelor neferoase cu căptuşeala se
manifestă sub diferite forme[30]: metalizarea, reacţii de schimb între metale
şi materialele refractare, între oxizii metalelor şi căptuşeală, dizolvarea
materialului căptuşelii (sau a creuzetului) de către topitură sau de către zgură.
Metalizarea este impregnarea căptuşelii cu metal sub acţiunea
presiunii metalostatice şi a efectelor capilare favorizate de temperatură. Se
întâlneşte în cazul aliajelor pe bază de cupru şi de plumb.
Reacţiile de schimb între metale şi căptuşeala cuptorului se produc
mai accentuat atunci când oxizii conţinuţi în materialul căptuşelii nu au
acelaşi caracter chimic (acid, bazic sau neutru) cu oxizii formaţi predominant
în topitură sau zgură. În practică se va acorda o mare atenţie acestui aspect
mai ales atunci când se vor forma straturi de zgură pe suprafaţa metalului
lichid, sau se vor introduce fondanţi. Dacă totuşi este necesară formarea unei
zgure cu caracter antagonic caracterului căptuşelii, aceasta va fi menţinută
numai perioada strict necesară urmând să fie înlocuită cu alta
corespunzătoare. Pentru eliminarea acestui neajuns, acolo unde este posibil
se vor utiliza materiale refractare cu caracter neutru.
Ca efect al proceselor fizico-chimice care au loc în condiţiile de
topire, se crează o anumită cantitate de substanţe nevolatile, numite zgure
naturale.
Compoziţia chimică a zgurelor naturale este dependentă de felul
aliajului, de mediul de topire şi de gradul de impurificare al metalului. În
general zgurele conţin oxizi simpli sau complecşi ai metalelor topiturii,
compuşi ai metalelor cu componenţii rafinatorilor şi diferiţi compuşi ai
metalelor cu impurităţile (sulfuri, cloruri, fluoruri, fosfuri etc.).
44
Zgurile naturale au greutate specifică, temperatură de topire şi
conductibilitate termică mai mică decât ale metalelor, iar vârscozitate şi
tensiune superficială mai mare. Aceste însuşiri le permit să se separe relativ
uşor din topituri şi să formeze pe suprafaţa acestora un strat protector
împotriva pierderilor termice şi a evaporării sau de frânare a fenomenelor de
adsorbţie şi desorbţie. Stratul de zgură format determină viteza de oxidare a
metalelor în timpul topirii sau afinării şi conferă posibilitatea controlului
vitezei de oxidare prin introducerea unor cantităţi mici de adaosuri.
De foarte multe ori, formarea zgurilor este un proces voit, cu scopul
de protecţie a băii sau de accelerare a unor procese fizico-chimice.
Materialele utilizate se numesc fondanţi sau fluxuri şi uneori ei pot rămâne în
stare solidă (mangalul) sau se topesc formând un strat continuu de 10-15 mm
grosime.
Zgurile nou formate pot avea deci o influenţă activă asupra topiturilor
prin tendinţa lor de a stabili echilibrele termo-chimice ale sistemului.
2.3. RAFINAREA METALELOR ŞI ALIAJELOR
Operaţia de purificare a aliajului topit, adică de îndepărtare a
cantităţilor mici de impurităţi metalice, incluziuni nemetalice (oxizi, nitruri,
zgură) şi gaze se numeşte rafinare. Operaţia de îndepărtare a oxigenului, care
datorită solubilităţii scăzute se găseşte în principal sub formă de oxizi, se
numeşte dezoxidare şi se realizează în principal pe cale chimică[34].
În general, pentru obţinerea unei calităţi superioare a metalului
elaborat, aceste două operaţii sunt cuplate, uneori executându-se simultan.
Dezoxidarea chimică se face prin precipitare sau difuzie şi se
bazează pe afinitatea mai mare faţă oxigen a elementelor utilizate pentru
rafinare în comparaţie cu cele care au format oxizii existenţi în baia metalică.
45
Dezoxidanţii conţin elemente care au afinitatea faţă de oxigen mai mare
decât a metalelor conţinute în aliaj.
Dezoxidarea prin precipitare se realizează cu ajutorul unor prealiaje
care conţin elemente solubile în topitură şi care formeză cu uşurinţă oxizi
insolubili ce pot fi separaţi din aceasta. În urma reacţiei noii oxizi formaţi pot
fi în stare solidă, lichidă sau gazoasă. Cel mai uşor se elimină oxizii gazoşi,
apoi cei lichizi şi foarte greu sau de loc oxizii solizi.
Dezoxidarea prin difuzie elimină oxigenul din baie, fără dizolvarea
elementelor dezoxidante, ceea ce conduce la o puritate mai mare a băii.
Dezoxidanţii, sub formă de pulbere, se depun pe suprafaţa metalului lichid şi
interacţionează cu oxizii cu care intră în contact şi cu cei care sunt
transportaţi la interfaţă prin difuzie sau transfer de masă.
Rafinarea se face pe cale fizică şi constă în antrenarea oxizilor şi
gazelor care se găsesc în baie şi trecerea lor în zgură. Rafinarea se face de
obicei cu gaze inerte, însă şi cu anumite săruri sau metale atunci când este
completată cu dezoxidarea pe cale chimică. Rafinarea are la bază adsorbţia
şi un fenomen asemănător flotaţiei: incluziunile nemetalice neumectate de
metalul lichid, aderă uşor la bulele de gaze aflate în masa acestuia. Dacă prin
metal se suflă un gaz neutru sub presiune, incluziunile aderă la bulele
gazoase formate şi sunt ridicate la suprafaţă de către acestea.
Cei mai utilizaţi dezoxidanţi prin precipitare sunt: fosforul,
magneziul, borul sub diverse combinaţii. Astfel:
- pentru aliaje de cupru:
 cupru fosforos cu 9%P ; 11%P ; 13% P sau 15%P.
 magneziu metalic;
 borax (Na
2
B
4
O
7
) cu pulbere de magneziu în raport 95:5;
 amestec de săruri: CaF
2
– MgF
2
;
- pentru aliaje de aluminiu:
46
 amestecuri de săruri ale diferitelor elemente cu afinitate
mare faţă de oxigen, în proporţii variabile de genul: KCl –NaCl sau MgCl
2

KCl sau NaCl – NaF – KCl, CaF
2
– NaF, MgF – NaF etc.
Dezoxidarea prin difuzie se aplică mai ales la elaborarea cuprului şi a
aliajelor sale, cu dezoxidanţi precum: carbura de calciu(CaC
2
), borura de
magneziu(Mg
3
B
2
), mangalul şi zgura borică(95%borax+5%pulbere de Mg).
Cei mai utilizaţi dezoxidanţi pentru principalele aliaje neferoase pe
bază de cupru sunt daţi mai jos:
Tabelul 2.4. Dezoxidanţi ai aliajelor cuprului
Tipul aliajului Dezoxidanţi prin precipitare Dezoxidanţi prin difuzie
Pe bază de cupru
Prealiaj Cu-P Carbid (CaC
2
)
Prealiaj Cu-Li
Zgură borică
(95% Na
2
B
4
O
7
+ 5% Mg)
Prealiaj Cu-Si Carbon (mangal)
Prealiaj Si-Mn
Borură de magneziu
(Mg
3
B
2
)
Prealiaj Cu-Be
Prealiaj Al-Mg-Mn

Gazele utilizate la rafinare, cel mai des întrbuinţate sunt: azotul,
argonul, heliul şi clorul. De regulă aceste gaze sunt introduse cu o uşoară
suprapresiune (cca. 0,1-0,2 atm) cu ajutorul unor lănci speciale din oţel,
prevăzute cu un număr de orificii cu diametru de cca. 1 mm, acoperite cu
material refractar. Timpul de gazare este de câteva minute, 2 – 8 minute, cu
un debit de cca. 5 – 6 l/min, urmărindu-se consumarea unei cantităţi de gaz
egală cu cca. 0,1 – 0,5% din masa topiturii. Dacă gradul de impurificare este
foarte mare atât timpul cât şi cantitatea de gaz de rafinare poate să crească.
Rafinarea poate să se execute şi cu ajutorul unor săruri sau amestecuri
de săruri, care introduse în topitură generează substanţe volatile sub formă de
bule la care adiţionează celelalte gaze şi impurităţi conţinute în topitură. Cele
mai utilizate sunt clorurile: hexacloretanul (C
2
Cl
6
), clorura de bor (BCl
3
),
clorura de mangan (MnCl
2
), clorura de aluminiu (AlCl
3
), clorura de zinc
47
(ZnCl
2
) etc. Cantitatea de cloruri utilizată variază între 0,05-0,3% din masa
topiturii, iar introducerea lor în baie se face cu ajutorul clopotelor. Trebuie
precizat că utilizarea acestor săruri se va face numai în condiţii speciale,
deoarece reacţiile sunt violente şi se produc degajări de gaze toxice.
În afara procedeelor de rafinare prezentate mai sus, există şi alte
procedee cum ar fi: rafinarea prin filtrare, rafinarea în vid sau rafinarea sub
acţiunea vibraţiilor şi a ultrasunetelor[7].
Un factor important în procesul de rafinare şi dezoxidare îl constituie
temperatura aliajului, care trebuie să fie corespunzătoare desfăşurării acestor
procese.
2.4. FONDANŢI ŞI PREALIAJE
Aşa cum s-a văzut mai sus, marea majoritate a aliajelor neferoase se
elaborează cu participarea unui strat solid sau lichid, format din săruri
individuale, amestecuri de săruri sau alte substanţe care poartă denumirea de
fondanţi sau fluxuri[7]. Cele care au numai rol de acoperire sau de protecţie
şi care micşorează sau elimină interacţiunea topiturii cu gazele din atmosfera
agregatului de elaborare se numesc fluxuri. Fondanţii interacţionează cu
topitura, în afara rolului de protecţie ei asigurând fie rafinarea sau purificarea
topiturii de incluziuni şi gaze, fie modificarea structurii de turnare.
În funcţie de scopul şi natura lor, fondanţii pot fi[30]:
 de acoperire, când trebuie să reducă sau să evite complet
interacţiunea topiturii cu atmosfera cuptorului;
 de rafinare, când trebuie să participe efectiv la purificarea băii
metalice de gaze şi incluziuni;
 de modificare, când trebuie să contribuie la obţinerea unei structuri
omogene şi compacte, cu grăunţi de dimensiuni mici;
 de oxidare, atunci când rafinarea se face prin oxidare;
48
 de dezoxidare, atunci când trebuie eliminat oxigenul şi oxizii din baia
metalică;
 de degazare, atunci când se urmăreşte reducerea conţinutului de gaze
din topitura metalică.
În afara acestor tipuri individuale se găsesc şi fondanţi universali,
care pot fi utilizaţi în acelaşi timp ca protectori, rafinatori şi modificatori.
În apropierea temperaturii de topire fondanţii se caracterizează prin:
- dimensiunile şi cantitatea relativă a cationilor şi anionilor din reţea;
- caracterul legăturilor dintre aceştia;
- polarizarea şi tendinţa de formare a grupărilor complexe de ioni.
La elaborarea aliajelor neferoase se utilizează în special fondanţi
formaţi din cloruri şi fluoruri ale metalelor alcaline şi alcalino-pământoase.
Acestea se caracterizează prin temperaturi de topire relativ ridicate şi printr-o
conductibilitate electrică bună. Conductibilitatea sărurilor este determinată
de transportul curentului electric, în principal de cationii mobili de
dimensiuni mici, iar viscozitatea este dependentă de anionii voluminoşi.
Un rol esenţial îl joacă proprietăţile superficiale ale fondanţilor şi
anume: tensiunea superficială, tensiunea interfazică şi fenomenele de
umectare. Cu cât tensiunea superficială este mai mică cu atât umectarea este
mai bună şi fondantul protejează mai bine topitura metalică. La evacuare
umectarea topiturii de către fondant trebuie să fie minimă pentru a preveni
impurificarea. Tensiunea interfazică fondant – incluziune trebuie să fie
minimă pentru a favoriza umectarea acestora de către fondant şi eliminarea
lor la suprafaţă.
Fondanţii se pot achiziţiona în stare gata preparată sau se pot obţine
prin amestecarea mecanică a componentelor. Mai jos se dau principalii
fondanţi utilizaţi în funcţie de aliajul care se elaborează şi în funcţie de
destinaţia lor, precum şi cantităţile folosite în raport cu masa topiturii.
49
Tabelul 2.5. Fondanţi utilizaţi la elaborarea aliajelor neferoase
Denumirea
aliajului
Fondant de acoperire Fondant de rafinare
Cantitate [%] Compoziţie Cantitate [%] Compoziţie
Bronzuri cu
staniu
10-15 mm pe
suprafaţa
topiturii
50% Na
2
CO
3
+
50% CaF
2

2-3
40%Na
2
CO
3
+
40%CaF
2
+
20%Na
2
B
4
O
7

50%Na
2
CO
3
+
50% sticlă pisată
95%Na
2
B
4
O
7
+
5%Mg
(pulbere)
20%Na
2
CO
3
+
40% CaF
2
+
40% nisip
cuarţos
1,5-2
Mangal uscat
CaC
2

Mg
3
B
2

95%Na
2
B
4
O
7
+
5%Mg (pulbere)
50%CaF
2
+
50%MgF
2

50%CaF
2
+
50%MgF
2

Bronzuri cu
aluminiu
10-15 mm pe
suprafaţa
topiturii
30%Na
2
B
4
O
7
+
70% sticlă pisată
2-3
40%NaCl +
60%Na
2
AlF
6

50%Na
2
CO
3
+
50% sticlă pisată
40%NaF +
30%Na
2
CO
3
+
30%Na
2
SO
3

Mangal
Nisip cuarţos
Alame
10-15 mm pe
suprafaţa
topiturii
65% nisip
cuarţos + 35%
Na
2
CO
3

2-3
50%CaF
2
+
50%MgF
2
Mangal uscat
Sticlă pisată
Nisip cuarţos
Aliaje de
aluminiu
10 – 15 mm pe
suprafaţa
topiturii
50%KCl +
40%Na
3
AlF
6
+
10%CaF
2

0,4-0,5
50%ZnCl
2
+
50%NaCl
0,1-0,2 C
2
Cl
6

2-3
60%Na
3
AlF6 +
25%KCl +
15%NaCl
100%MgCl
2
∙KCl 1,5-2 100%Na
2
B
4
O
7

50%NaCl +
50%KCl
2-3
50%CaF
2
+
50%NaF
50%MgF
2
+
50%NaF
65%NaCl +
35%NaF
60%Na
2
AlF
6
+
40%NaF

50
Sărurile din tabelul 2.5. sunt cunoscute şi sub următoarele denumiri:
- Na
2
CO
3
– sodă calcinată;
- Na
2
B
4
O
7
– borax;
- CaF
2
– fluorină (de fapt 90%CaF + 10%SiO
2
);
- Na
2
AlF
6
– criolit;
- MgCl
2
∙KCl – carnalit;
- CaC
2
– carbid;
- SiO
2
– nisip cuarţos;
Tabelul 2.6. Principalele tipuri de fondanţi utilizaţi în turnătoriile din România[59;60;61]
Nr
crt
Denumire
Bentoflux
Echivalent
Foseco
Destinaţia
Cantitate
[%]
Starea de livrare
1 FLUX M-2
NUCLEANT
2
Finisare structură
aliaje Al
0,2-0,5
Pastile albăstrui,
cutii 30kg/buc
2 ALSIM
COVERAL
64
Modificare aliaje Al
(Al-Si eut + hipoeut)
0,5-1,5
Pulbere albă, în
saci de 40kg/buc
3
ALSIM-
bloc
PERNA
BLOCK N
Modificare aliaje Al
(Al-Si eut + hipoeut)
0,8-1,0
Lingouri de 1,25
kg/buc
4 CUPRAL
ALBRAL
2.3
Acoperire,degazare
aliaje Cu-Al;Cu-Mn
0,5-1,0
Pulbere albă, în
saci de 40kg/buc
5 CUPROM
CUPREX
140
Acoperire,degazare
aliaje Cu-Sn;Cu-Ni
0,5-1,0
Pulbere neagră,
pungi(0,5kg/buc)
6 I-2
COVERAL
11
Acoperire,dezoxidare
aliaje Al(Al-Si;Al-Mg)
0,8-1,2
Pulbere roz, în
saci de 40kg/buc
7 REXIL CUPRIT 85
Protecţie + recuperare
pentru alame
0,5-1,0
Pulbere albă, în
saci de 40kg/buc
8 TRIPEX
REGENEX
R6
Degazare aliaje Cu-Sn
şi Cu-Ni
0,4-0,6
Pulbere neagră,
cutii 25kg/buc
9 DEGAZAL DEGASER Degazare aliaje Al 0,2-0,3
Pastile albe de
0,10 kg/buc
10 ZGUREX GLAX 30
Coagulant de zgură pt.
aliaje neferoase grele
0,3-0,5
Pulbere roz, în
saci de 40kg/buc

Caracteristicile de bază ale fondanţilor sunt:
- temperatura de topire mai joasă decât a aliajului;
- greutatea volumică mai mică decât a aliajului;
- tensiunea superficială mai mare dacât a aliajului;
- conductibilitate termică mai mică decât aliajul;
- viscozitatea mai mare decât a aliajului;
51
- să fie ieftine;
- să nu fie toxice sau să producă substanţe toxice.
La elaborarea aliajelor, atunci când alierea directă cu elemente în
stare pură este dificilă, sau uneori chiar imposibilă, se folosesc aliaje
intermediare ale elementelor, care în mod obişnuit se numesc prealiaje.
Necesitatea utilizării prealiajelor apare în cazul elaborării aliajelor cu
elemente greu fuzibile care au drept bază metale uşor fuzibile. În acest caz,
ar trebui să se facă o supraîncălzire exagerată a aliajului, astfel încât
temperatura lui să depăşească temperetura metalului ce trebuie introdus
pentru aliere, ceea ce ar conduce la pierderi prin ardere exagerate ale
metalului de bază sau a altor metale pe care le conţine aliajul.
Mai jos se dau câteva exemple de prealiaje mai larg utilizate:
Tabelul 2.7. Prealiaje utilizate la elaborarea aliajelor neferoase[40]
Simbol prealiaj
Compoziţia chimică Temperatura de
topire [°C] Baza Elementul I Elementul II
1 2 3 4 5
Al – Cu Al – 50 Cu – 50 - 580
Al – Cu Al – 67 Cu – 33 - 548
Al – Si Al – 85 Si – 15 - 640
Al – Si Al – 50 Si – 50 - 1090
Al – Si Al – 75 Si – 25 - 750
Al – Mg Al – 90 Mg – 10 - 600
Al – Mg – Mn Al – 70 Mg – 20 Mn – 10 580
Al – Cu – Fe Al – 70 Cu – 20 Fe – 10 830
Cu – Mn Cu – 73 Mn – 27 - 860
Cu – Sn Cu – 50 Sn – 50 - 780
Cu – Ni Cu – 67...85 Ni – 15...33 - 1050
Mg – Al Mg – 70 Al – 30 - 450
Mg – Mn Mg – 90 Mn – 10 - 780
Mg – Zn Mg – 45 Zn – 55 - 350
Zn – Al Zn – 95 Al – 5 - 385
Zn – Fe Zn – 95 Fe – 5 - -

O caracteristică a prealiajului este de a avea temperatura de topire
apropiată de cea a metalului de bază din aliajul final, şi de a conţine cât mai
mult din elementul greu fuzibil.
52
Prealiajele conţin, unul, două sau cel mult trei elemente ce trebuiesc
introduse în topitură, şi în general sunt fragile astfel încât să poată fi
mărunţite şi dozate cât mai exact.
Tabelul 2.8. Caracteristici ale cuprului fosforos utilizat în turnătoriile din România
Compoziţia chimică a cuprului feros
Simbol P [%] Cu [%] Impurităţi [%]
Cu – P 13 12 – 14 86 – 88 Max 0,4
Cu – P 11 10 – 12 88 – 90 Max 0,4
Cu – P 9 8 – 10 90 – 92 Max 0,8
2.5. PRINCIPIILE ELABORĂRII ALIAJELOR NEFEROASE
Elaborarea unor aliaje neferoase de bună calitate presupune
respectarea unor principii de la care abaterile trebuie să fie cât mai mici:
2.5.1. Pregătirea şarjei
Pregătirea şarjei presupune respectarea următoarelor principii:
- materialele pentru încărcătură, este indicat, să fie cunoscute. Cele
care nu pot fi identificate vor fi utilizate pentru obţinerea unor aliaje fără
importanţă deosebită, vor fi topite şi lingotate pentru a li se determina
compoziţia chimică, sau vor fi retrase din procesul de producţie;
- pregătirea materialelor pentru şarjă se face prin sortare după aliaj şi
după mărime, prin control vizual, pe baza caracteristicilor fizice cunoscute
(aspect, culoare, ruptură, duritate etc.) sau prin controale chimice simple;
- componentele încărcăturii vor fi curăţate de impurităţi prin sablare;
- toate materialele din încărcătură se vor folosi în stare uscată, fără
umiditate, unsori, uleiuri etc. şi dacă este posibil chiar în stare preîncălzită;
- toate materialele se vor doza prin cântărire astfel încât, pe baza
calculelor de încărcătură să se obţină aliajul dorit;
- compoziţia chimică a şarjei se alege în aşa fel, încât după topire şi
alte procese metalurgice care au loc, metalul lichid să se afle între limitele de
toleranţă ale compoziţiei chimice impuse;
53
- dacă se utilizează şpan provenit de la prelucrarea mecanică prin
aşchiere este necesară uscarea prealabilă prin încălzire la peste 100°C;
- materialele nemetalice folosite la elaborare vor fi curate şi uscate.
2.5.2. Condiţii de topire
La topire se vor respecta următoarele principii:
- se vor lua toate măsurile tehnologice astfel încât topirea să se
efectueze într-un timp cât mai scurt posibil;
- introducerea materialelor metalice în cuptorul încălzit cu flacără se
va face numai după ce acesta a fost bine încălzit la 800 - 900°C;
- ordinea de încărcare se face în funcţie de procesul de topire:
a) în cazul retopirii (din lingouri sau din deşeuri proprii recirculate) se
încărcă bucăţile mai mari şi în baia formată se scufundă bucăţile mai mici;
b) în cazul topirii cu aliere, se încarcă componenţii şarjei care au
temperatură de topire mai înaltă, capacitate termică mare şi slabă afinitate
faţă de mediul de topire, iar cei uşor fuzibili şi volatili sau cu afinitate
chimică mare se introduc în baia metalică înainte de evacuarea din cuptor.
- se evită mişcările inutile care ar conduce la oxidare şi gazare;
- se utilizează scule uscate şi acoperite cu material refractar protector;
- se lucrează cu zgură de protecţie în strat uniform de 10–15 mm pe
întreaga suprafaţă a topiturii, formată cu fondanţii introduşi cu încărcătura;
- zgura formată să fie lichidă, compactă şi să nu conţină componenţi
dăunători sau activi în raport cu metalul sau cu căptuşeala cuptorului;
- în cazul topirii cu flacără se va regla astfel combustia încât să se
creeze o atmosferă neutră sau uşor oxidantă;
- agitarea mecanică a topiturii se va face cu mişcări lente, fără o
„rupere” semnificativă a stratului de zgură;
- se evită supraîncălzirea locală cauzată de contactul cu flacăra;
54
- se evită supraîncălzirea şi menţinerea băii la temperaturi mai mari
de 100°C peste temperatura de topire, iar dacă este necesară creşterea
temperaturii (pentru aliere, turnare etc.) aceasta să se facă pentru scurt timp;
- prealiajele şi fondanţii să fie cei indicaţi scopului tehnologic propus;
- imediat după topire şi atingerea temperaturii optime de lucru se va
proceda la corectarea compoziţiei chimice;
- în funcţie de materialele utilizate se va aprecia dacă este necesară
dezoxidarea topiturii înaintea introducerii în cuptor a elementele de aliere;
- materialele de aliere şi de corecţie se vor introduce în cuptor în stare
uscată (sau preîncălzite) ţinându-se cont şi de pierderile prin ardere;
- la deversarea din cuptor, sau în cazul altor transvazări, se va reduce
la minimum înălţimea de cădere a metalului lichid;
- oalele de turnare vor fi încălzite la roşu (600 – 800 °C);
2.5.3. Controlul elaborării
Desfăşurarea proceselor metalurgice ce au loc pe parcursul elaborării
aliajelor neferoase este necesar să fie controlată şi dirijată în consecinţă.
Există metode moderne de control a acestora, iar dacă acestea nu sunt
accesibile se va apela la metode mai puţin precise însă suficient de
edificatoare.
Temperatura aliajelor în stare lichidă se măsoară cu termocuple de
imersie, obţinându-se o valoare precisă.
Compoziţia chimică se determină prin analize chimice cantitative,
prin metodele stabilite de către standardele în vigoare pentru fiecare metal.
Dezoxidarea şi degazarea aliajelor sunt două operaţii foarte
importante care condiţionează în cea mai mare parte calitatea pieselor
turnate. De aceea, metalul nu trebuie evacuat din cuptor dacă se află în stare
oxidată sau cu un conţinut ridicat de gaze.
55
Controlul nivelului de oxidare sau de gazare a unui aliaj, chiar şi prin
metode tehnologice, permite aprecierea cantităţilor de dezoxidanţi sau
degazanţi ce trebuie folosiţi.
În cazul aliajelor de cupru, pentru controlul dezoxidării, se toarnă o
probă tehnologică şi se analizează felul în care s-a solidificat. Proba
tehnologică are dimensiunile de ø50x150 mm când se toarnă în amestec sau
ø30x60 mm când se toarnă în cochilă. Turnarea se face în poziţie verticală.
Dacă, după solidificare, suprafaţa probei este convexă, înseamnă că
metalul este insuficient dezoxidat. În funcţie de înălţimea zonei convexe se
poate aprecia cât de oxidat este metalul lichid (Fig. 2.1. a), impunându-se
dezoxidarea.

a b c
Fig.2.1. Probă tehnologică pentru determinarea gradului de dezoxidare[39].
a) metal oxidat; b) metal dezoxidat incomplet; c) metal cu dezoxidare avansată.

Dacă suprafaţa probei este dreaptă sau uşor concavă rezultă că
metalul lichid este dezoxidat însă mai conţine cantităţi reduse de oxigen ceea
ce impune dezoxidarea completă (Fig. 2.1. b). Dacă suprafaţa probei prezintă
o concavitate pronunţată înseamnă că dezoxidarea este avansată şi nu mai
este necesară o prelucrare a metalului în acest sens (Fig. 2.1. c).
Această probă poate fi utilizată şi în cazul aliajelor de aluminiu, însă
este mai puţin elocventă. Specific aliajelor de aluminiu este absorbţia de
gaze, care neeliminate din topitură se materializează ca porozităţi în piesele
56
turnate. Pentru controlul cantităţii de gaze se toarnă o probă specială într-o
formă de grafit (vezi fig. 2.2) încălzită la 100 – 150 °C.
În timpul solidificării, care este dirijată de la fundul formei către sus,
gazele, datorită scăderii temperaturii iau forma unor bule mici, ce se ridică şi
încearcă să spargă coaja de oxizi formată la suprafaţa probei, lăsând mici
cratere aciculare.

Fig. 2.2. Formă de grafit pentru proba de gaze

Aprecierea nivelului de gazare al metalului se face în funcţie de
multitudinea acestor „băşici”, fie prin comparaţie cu probe etalon, fie pe bază
de experienţă.
57
CAP.III. MODIFICAREA STRUCTURII DE TURNARE A
METALEOR ŞI ALIAJELOR NEFEROASE

3.1. CONSIDERAŢII ASUPRA CRISTALIZĂRII ŞI
SOLIDIFICĂRII

Structura primară de turnare şi în consecinţă şi caracteristicile fizico-
mecanice ale metalelor şi aliajelor sunt influenţate de o multitudine de
factori greu de controlat în condiţii normale de turnare şi solidificare. Din
acest motiv pot apare diferenţe semnificative de proprietăţi între produse
similare sau chiar în secţiunile aceluiaşi reper. Structura cristalină de turnare
depinde de:
- compoziţia chimică a aliajelor monofazice şi eutectice, precum şi de
coeficienţii de repartiţie şi transfer de masă ai elementelor de aliere;
- condiţiile termice ale sistemului de turnare, în principal, de
temperatura iniţială a aliajului şi a formei, precum şi de proprietăţile
termofizice ale acestora;
- condiţiile germinării şi creşterii fazei solide din lichid[44].
Proprietăţile aliajelor sunt strict legate de fineţea structurală, deci sunt
direct influenţate de formarea şi creşterea germenilor de cristalizare.
Germinarea omogenă, fără schimbarea compoziţiei chimice şi fără vreo
influenţă a impurităţilor, care are loc numai la atingerea valorii subrăcirii
critice de ΔT
crit
= 0,2 T
top
, când germenele are raza mai mare decât cea
critică (de 10
-9
cm), nu poate asigura o densitate satisfăcătoare de germeni în
unitatea de volum. Din acest motiv se vor lua măsuri de stimulare a
germinării eterogene pe suprafaţa acelor impurităţi care sunt umectate de
aliaj atât în stare lichidă cât şi în stare solidă. În acest caz germinarea are loc
58
la subrăciri mai mici, iar numărul germenilor de cristalizare este mult mai
mare, aşa cum se întâmplă la modificarea aliajelor de aluminiu cu Ti şi B,
sau a aliajelor de magneziu cu C.
O altă metodă de creştere a numărului de germeni de cristalizare o
reprezintă germinarea dinamică[1] care constă în fragmentarea dendritelor în
creştere sub acţiunea vibraţiilor, ultrasunetelor, agitării mecanice, în câmp
magnetic sau prin injectare de gaze.
Deoarece condiţiile termice variază foarte mult în timpul solidificării,
fiind influenţată atât germinarea cât şi viteza şi modul de creştere a
cristalelor, vor apare zone structurale complet diferite în aliajele turnate.
Astfel, în secţiunea unei piese cu pereţi groşi sau a unui lingou se formează
trei zone structurale diferite:
- zona externă, de margine, conţine un strat subţire de cristale
echiaxiale formate printr-o germinare eterogenă, în special pe pereţii formei;
- zona centrală, de mijloc, conţine cristale echiaxiale mari;
- zona intermediară (dintre celelalte două zone) conţine cristale
columnare dezvoltate uniaxial pe direcţia de transmitere a căldurii, deci
perpendicular pe pereţii piesei.
Apariţia celor trei zone structurale în pereţii pieselor turnate este o
consecinţă a solidificării succesive, când frontul de solidificare continuu, de
origine exogenă, se deplasează succesiv de la suprafaţa de contact aliaj-
formă spre axa termică[46].
Dacă prin cristalizare înţelegem procesele de formare a cristalelor
izolate şi a zonelor cristaline, prin solidificare înţelegem procesele de
transformare a fazei lichide în fază solidă fără a ţine cont de formarea
microstructurii.
Atât la metale cât şi la aliajele eutectice, dar mai ales la aliajele cu
zonă bifazică – când există în diferite proporţii atât cristale solide cât şi fază
59
lichidă – structura cristalină de turnare este determinată de viteza de formare
a fazei solide.
Aceasta este funcţie de următorii factori:
dt
dV
s
= f(v
f
, v
r
, n, i, ø, v
ø
, d, p) (3.1)
în care:

dt
dV
s
este viteza de formare a fazei solide;
v
f
– viteza de formare a germenilor spontani şi este funcţie de gradul
de subrăcire;
v
r
– viteza de variaţie a razei echivalente a cristalului;
n – numărul de impurităţi active;
i – indicele de corespondenţă dintre reţeaua cristalină a impurităţii şi
a aliajului;
ø – caracteristica geometrică a formei cristalelor;
v
ø
– viteza de variaţie a formei cristalului;
d – cantitatea de dislocaţii la suprafaţa cristalelor în creştere;
p – acţiunea forţelor exterioare asupra aliajului în curs de solidificare
(presiune, vibraţii, ultrasunete).
3.2. PROCESE DE MODIFICARE A STRUCTURII DE TURNARE
Pentru obţinerea structurilor cu granulaţie fină, a omogenităţii
chimice şi structurale, precum şi a unei construcţii interne corespunzătoare a
cristalelor formate se impun măsuri speciale de influenţare a procesului de
germinare şi de creştere a fazei solide.
Acest proces este denumit modificare şi constă în schimbarea
artificială a condiţiilor de germinare, de cristalizare şi de solidificare, astfel
încât să se obţină creşterea dispersiei prin majorarea numărului de grăunţi
cristalini şi micşorarea dimensiunii acestora, dar şi o schimbare a structurii
60
interne şi a neomogenităţii la nivelul lor[48]. Modificarea ca metodă de
tratament a topiturilor metalice înainte de turnare este necesară la turnarea
pieselor cu pereţi groşi, a celor turnate în amestec de formare, sau în general
vorbind acolo unde se întâlnesc viteze mici de răcire. Unele aliaje neferoase
manifestă o mare tendinţă de transcristalizare, de creştere exagerată a
cristalelor într-o anumită direcţie, mai ales la îmbinarea pereţilor groşi, sau
de formare a micro şi macrosegregaţiilor, ceea ce face absolut necesară
aplicarea unei metode de modificare în stare lichidă. Modificarea structurii
de turnare din fază lichidă este cu atât mai necesară la aliajele neferoase cu
cât tratamentele termice în stare solidă sunt mai puţin eficiente. Dacă la
aliajele fierului prin tratament termic se pot obţine schimbări majore de
structură şi de proprietăţi, la majoritatea aliajelor neferoase acest lucru nu
este posibil sau efectul este mult mai puţin important.
Din acest motiv trebuie luate măsuri de răcire rapidă a topiturii de
aliaje neferoase pentru ca fluctuaţiile energetice să conducă la apariţia de
zone subrăcite intens unde germinarea şi cristalizarea să decurgă cu viteză
mare, sau aplicarea tratamentelor fizico-chimice şi fizice de modificare.
Tratamentele fizico-chimice de modificare constau [27;30;31;44] în
introducerea de elemente greu fuzibile ce pot forma germeni de cristalizare,
adăugarea înainte de turnare a unor particule metalice solide ce absorb
căldura şi accelerează procesul de solidificare sau microalierea cu elemente
superficial active ce se adsorb pe suprafaţa cristalelor şi frânează creşterea
acestora. Pentru explicarea modificării cu elemente tensioactive s-au emis
mai multe teorii, dintre care menţionăm: teoria subrăcirii, teoria adsorbţiei şi
teoria coloidală. Cu toate progresele deosebite înregistrate în domeniul
tehnicilor de investigare prin microscopie electronică sau prin difracţie de
electroni nu s-a putut stabili cu exactitate care este mecanismul modificării.
61
Tratamentele fizice de modificare constau în inducerea în topitura în
curs de solidificare a unor curenţi dinamici sub acţiunea forţelor externe.
Dintre metodele cele mai eficiente de modificare menţionăm[6;7;17;21;45]:
tratarea prin vibraţii sau ultrasunete, agitarea electromagnetică şi retopirea
dendritelor prin agitare în timpul solidificării.
Procesele de modificare se pot clasifica după modul de manifestare şi
consecinţele structurale asupra grăunţilor cristalini, precum şi după natura
constituentului structural modificat.
3.2.1. Clasificarea modificării după modul de manifestare şi consecinţele
structurale
Conform teoriei lui Gohstein poate avea loc modificarea mărimii
grăunţilor cristalini, sau modificarea construcţiei interne a acestora.
3.2.1.1. Modificarea de tip A – mărimea şi numărul grăunţilor cristalini
Modificarea de tip A are efect asupra mărimii şi numărului grăunţilor
cristalini din unitatea de volum de aliaj solidificat. În acest caz se aplică
tratamente chimice sau fizice cu scopul creşterii vitezei de germinare pentru
majorarea numărului şi diminuarea mărimii grăunţilor cristalini. Modificarea
de tip A se poate obţine prin:
- creşterea vitezei de germinare omogenă[36]:
2
3
L S
top
2
top
1
T T L
T
K
KT
Ea
g
e e
h
KT
N V

σ
⋅ −


⋅ = (3.2)
în care: V
g
este viteza de germinare omogenă;
N – numărul total de atomi;
K – constanta lui Boltzman;
h – constanta lui Planck;
E
a
– energia de activare a difuziei atomilor la interfaţă;
K
1
– constantă;
62
T
top
– temperatura de topire;
L
top
– căldura latentă de topire
σ
S-L
– tensiunea interfazică solid-lichid;
ΔT – subrăcirea.
Conform relaţiei (3.2) viteza de germinare este puternic influenţată de
mărimea tensiunii interfazice şi de gradul de subrăcire. Cum σ
S-L
este
specifică fiecărui sistem la temperatura dată, rezultă că singurul factor ce
poate fi modificat la solidificare este subrăcirea ΔT. În urma verificărilor
experimentale s-a dovedit că viteza de germinare creşte foarte mult numai
dacă subrăcirea este mai mare decât cea critică care este ΔT
crit
= 0,2 T
top
.
Aceste subrăciri mari se pot obţine în condiţii speciale de turnare
(turnarea în forme metalice, turnarea în cochile metalice răcite, turnarea în
matriţe metalice, turnarea în cristalizoare de cupru răcire cu apă etc.) şi la
piesele cu pereţi subţiri.
- creşterea vitezei de germinare eterogenă
Germinarea eterogenă are loc pe suprafeţele solide ale unor impurităţi
existente în lichid sau introduse intenţionat pentru a favoriza nucleerea.
Particula poate deveni suport de germinare numai dacă atât metalul lichid cât
şi cel solid umectează suprafaţa acesteia şi interacţionează cu ea. Cu cât
umectarea particulei suport de către metal este mai bună cu atât energia de
activare a germinării va fi mai mică. Dacă într-un sistem solid-lichid-gaz
există echilibrul[8]:
σ
SL
= σ
SG
+ σ
LG
cosθ (3.3)
în care: σ
SL
, σ
SG
, σ
LG
sunt tensiunile interfazice, iar θ este unghiul de
umectare, atunci prin extrapolare se poate scrie:
σ
PL
= σ
PS
+ σ
SL
cosθ (3.4)
în care: σ
PL
– este tensiunea interfazică particulă-metal lichid;
σ
PS
– tensiunea interfazică particulă-metal solid;
63
σ
SL
– tensiunea interfazică solid-metal lichid;
θ – unghiul de contact între cele trei faze.
În figura 3.1 este prezentată formarea germenului de metal solid pe
suprafaţa unei particule solide precum şi tensiunile ce guvernează formarea
şi creşterea acestuia.

Fig. 3.1. Germinarea solidului metalic pe suprafaţa particulei suport

Energia de activare necesară formării unui germene metalic pe o
suprafaţă suport este mai mică decât cea necesară germinării omogene cu un
factor Ф a cărui variaţie funcţie de θ este prezentată în figura 3.2.


Fig. 3.2. Variaţia factorului Ф din ecuaia 3.5 funcţie de unghiul de contact θ

E
a et
= Ф E
a om
(3.5)
Ф
64
Rezultă că la θ = 0 germinarea are loc instantaneu l a temperatura de
solidificare, fără a fi necesară subrăcirea, iar la θ = π particula nu poate
constitui un catalizator al procesului de germinare fiind necesare subrăciri
egale cu cele de la germinarea omogenă.
Viteza germinării eterogene se poate determina din relaţia (3.2) cu
condiţia ca energia de activare a difuziei atomilor să fie calculată conform
relaţiei (3.5) în funcţie de unghiul θ. Valoarea unghiului θ va fi cu at ât mai
mică, iar viteza de germinare eterogenă cu atât mai mare cu cât reţeaua
cristalină a particulei suport este mai apropiată de cea a aliajului care se
solidifică, deci cu cât cele două faze solide sunt coerente din punct de vedere
structural. Particula suport poate cataliza procesul de nucleere dacă are
capacitatea de a ordona atomii la interfaţa solid-lichid. O interacţiune
puternică între suportul solid şi aliajul lichid va determina o densitate mare
de atomi în apropierea suprafeţei de separaţie ceea ce va cataliza procesul de
germinare. Interacţiunea slabă determină o densitate mică de atomi la
interfaţă ceea ce va îngreuna procesul de germinare.
În concluzie, pentru creşterea numărului de germeni şi a vitezei de
nucleere se vor introduce în topitură substanţe modificatoare care creează o
suspensie de particule solide foarte fine ce pot servi ca suport pentru
germinare. Pentru modificarea aliajelor cei mai utilizaţi modificatori sunt
metalele greu fuzibile, sau compuşi ai acestora, ce formează o suspensie
solidă fină cu o reţea cristalină identică sau asemănătoare cu a fazei ce
urmează să cristalizeze pe ele. Exemple edificatoare ale modificării structurii
de turnare ca urmare a germinării eterogene cu viteză mare sunt cele legate
de tratarea aliajelor de aluminiu cu bor şi titan sau a aliajelor de magneziu cu
materiale ce conţin carbon.

- Creşterea vitezei de germinare dinamică
65
Germinarea dinamică are loc atunci când în timpul cristalizării apare
un factor perturbator care poate să ducă la fragmentarea dendritelor în
creştere. Interacţiunea chimică dintre ramurile dendritelor şi anumite
elemente introduse special pentru modificare, în scopul fragmentării şi
coagulării lor, este mult mai dificil de realizat practic spre deosebire de
metodele fizice de fragmentare mecanică. Orice mişcare în lichidul supus
cristalizării poate conduce la ruperea cristalitelor în creştere şi multiplicarea
germenilor de cristalizare chiar şi în absenţa subrăcirii. Astfel, mişcările
produse într-un aliaj lichid în curs de solidificare ca urmare a vibraţiilor
mecanice, a efectului ultrasunetelor, a agitării mecanice şi prin injectarea de
gaze precum şi a efectului câmpului electromagnetic au condus la finisarea
structurii ca urmare a măririi numărului de grăunţi cristalini şi a micşorării
dimensiunilor acestora. Un alt efect ar putea fi şi acela că presiunea care
apare la suprafaţa unor microvolume din lichid determină creşterea
semnificativă a temperaturii de topire ceea ce poate conduce la activarea
germenilor care sunt inactivi la temperatura normală de solidificare.
- Frânarea creşterii cristalelor ca urmare a blocării alimentării cu
atomi din topitură
În acest caz modificatorul se adsoarbe la suprafaţa cristalului în
creştere şi formează o peliculă continuă şi impermeabilă pentru atomii care
trec din lichid în solid. Frânarea creşterii cristalelor conduce implicit la
mărirea numărului de germeni de cristalizare şi la finisarea structurii ca
urmare a mărunţirii grăunţilor. Fenomenele de suprafaţă au un rol decisiv în
cazul acestui mecanism de modificare deoarece cantitatea de modificator
introdusă în topitură este extrem de mică ceea ce înseamnă că acesta nu
influenţează proprietăţile în volum ci doar pe cele de la interfaţa cristal-
topitură.
3.2.1.2. Modificarea de tip B – construcţia internă a grăunţilor cristalini
66
Modificarea structurii interne a cristalelor se obţine prin adsorbţia
modificatorului la suprafaţa acestora sau prin interacţiunea chimică a
cristalelor cu modificatorul.
a) Modificarea datorată adsorbţiei modificatorului la suprafaţa
cristalului în creştere
Fenomenele de adsorbţie nu sunt egale în toate direcţiile şi pe toate
suprafeţele şi de aceea frânarea dezvoltării unui cristal va fi foarte diferită de
la un plan cristalografic la altul. Aceasta poate conduce la modificarea
semnificativă a formei geometrice a cristalului. Adsorbţia este cu atât mai
puternică cu cât între reţeaua cristalină a modificatorului şi cea a aliajului se
produce un gen de conjugare ca urmare a izomorfismului structurii lor.
Pentru explicitarea fenomenelor de adsorbţie V.K. Semencenko
consideră că între particule există interacţiuni electrostatice al căror efect se
poate aprecia cu ajutorul unei mărimi denumite moment generalizat.
m =
r
ez
(3.6)
în care: r este raza ionului;
z – valenţa ionului;
e – sarcina electronului.
Metalele cu momentul generalizat mai mic decât cel al metalului
solvent au tensiunea interfazică cu cristalul mică şi se adsorb la suprafaţa
acestuia. Această teorie este justificată de efectul modificator al sodiului şi
potasiului care au momentele generalizate mici: m
Na
+
= 0,86 · 10
-9
, m
K
+
=
0.70 · 10
-9
. Totuşi, există mai multe inadverenţe şi anume:
- deşi K, Rb, Cs au momentul generalizat mai mic decât la Na,
efectul lor modificator este mai redus;
- Sr care are m
Sr
2+
= 1,49 · 10
-9
, mai mare decât la K, Rb şi Cs, are
efect modificator mai mare decât acestea;
67
- nu pot fi explicate următoarele fenomene: modificarea punctului
eutectic, formarea structurilor submodificate şi supramodificate.
Siliciul eutectic din aliajele Al-Si modificate cu Sr este imperfect din
punct de vedere cristalografic deoarece are multe plane perechi cu suprafaţă
rugoasă. Microscopia electronică de transmisie a dovedit că siliciul modificat
se ramifică şi formează o structură fibroasă cu plane-perechi în zig-zag.
După Malţev[27], sodiul se adsoarbe pe suprafaţa cristalelor de siliciu
ale eutecticului Al-Si ceea ce determină reducerea vitezei de creştere a
acestora. Aluminiul devine fază conducătoare la cristalizarea eutecticului iar
dendritele de aluminiu cresc sub formă de cristale puternic ramificate şi axe
foarte fine. Siliciul va cristaliza dispers în microvolumele lichide rămase
între ramurile dendritelor de aluminiu care au o dezvoltare specială în
prezenţa modificatorului.
b) Modificarea datorată interacţiunii chimice dintre ramurile
dendritelor în formare şi elementele de adaos
În acest caz modificatorul interacţionează chimic cu cristalele
aciculare sau lamelare în formare ceea ce va determina fragmentarea acestora
şi coagularea sub forma unor cristale echiaxiale. Trecerea de la structurile
dezvoltate într-o direcţie sau într-un plan la structurile dezvoltate uniform în
volum, are ca efect înlăturarea fragilităţii, creşterea plasticităţii şi
îmbunătăţirea caracteristicilor fizico-mecanice.
3.2.2. Clasificarea modificării după natura constituentului structural
În acest caz se pot modifica grăunţii metalului de bază sau ai soluţiei
solide, grăunţii de eutectic, precum şi cristalele de compuşi intermetalici, de
semimetale sau de nemetale.
3.2.2.1. Modificarea de genul 1 – modificarea grăunţilor metalici primari
ai metalului de bază sau ai soluţiei solide.
68
Metalele şi o mare parte din soluţiile solide ale acestora în condiţiile
unei răciri cu viteză mică formează la solidificare cristale columnare mari
care uneori se regăsesc pe întreaga secţiune a peretelui piesei turnate. În acest
caz piesele sunt fragile, au rezistenţă şi plasticitate scăzută şi au toate
proprietăţile anizotrope.
Cristalele columnare sunt orientate cristalografic după direcţia
preferenţială de creştere a dendritelor care este paralelă cu fluxul termic. În
figura 3.3 este schiţată creşterea cristalelor columnare pe direcţia
perpendiculară pe peretele piesei.


Fig. 3.3. Creşterea cristalelor columnare în direcţia gradientului termic[36].

Dacă la solidificarea metalelor pure structura de turnare este formată
numai din cristale columnare, la soluţiile solide raportul L/g dintre lungimea
şi grosimea cristalului se reduce pe măsura creşterii conţinutului elementelor
de aliere.
În fig. 3.4. se prezintă influenţa conţinutului de elemente de aliere
asupra mărimii zonei cu cristale columnare din peretele piesei, pentru aceeaşi
temperatură de turnare.
69

Fig. 3.4. Variaţia lăţimii zonei columnare cu procentul de elemente de aliere[36]

Este cunoscut faptul că la turnarea unor metale cu utilitate industrială
cum sunt: Cu, Ni, Al, Mg, Zn, W, Mo, se manifestă o puternică tendinţă de
transcristalizare ca urmare a dezvoltării cristalelor columnare pe întreaga
secţiune a semifabricatului. Pentru evitarea acestui fenomen şi obţinerea unei
structuri fine şi uniforme se practică modificarea cu ajutorul unor mici
adaosuri de metale greu fuzibile sau care formează corpuri greu fuzibile ce
pot juca rolul de germeni de cristalizare. Rolul de centri de cristalizare nu
poate fi îndeplinit decât de particulele a căror reţea cristalină se conjugă cu
cea a metalului sau aliajului. Astfel, compuşii chimici AlTiB, TaAl
3
şi TiAl
3
,
care cristalizează în sistem tetragonal, cu diferenţa dintre distanţele lor
atomice şi cele ale aluminiului mai mică de 4-5% pot juca rolul de germeni
de cristalizare pentru acesta[53]. Un rol modificator mult mai slab îl au ZrAl
3

şi BAl
3
, care au aceste diferenţe de 7-8%. CrAl
7
are diferenţa faţă de
distanţele atomice ale aluminiului atât de mare încât nu poate juca rolul de
germene de cristalizare pentru acesta. Adaosuri de până în 0,5% Ti, introdus
ca atare sau sub formă de săruri în aluminiu, determină o fragmentare majoră
a grăunţilor de aluminiu primar. În aliajele aluminiului un efect modificator
similar se obţine la adaosuri de 0,1-0,15% Ti. În aliajele aluminiului în care
există câteva zecimi de procent de Fe sau Mn, adaosuri de 0,05% Ti produc o
70
mărire a numărului de grăunţi cristalini de peste zece ori, ca urmare a
micşorării solubilităţii titanului în aceste aliaje.
Modificarea structurii de turnare a grăunţilor metalici sau de soluţie
solidă poate avea loc în urma adsorbţiei modificatorilor solubili în straturile
superficiale ale dendritelor în creştere, sau a modificatorilor insolubili la
interfaţa acestora cu topitura şi blocarea alimentării din exterior cu atomi
metalici. Acest proces denumit mecanism pelicular se caracterizează prin
formarea unei bariere în calea alimentării cu atomi ai substanţei în curs de
cristalizare şi obţinerea unor cristale dendritice cu axe subţiri şi puternic
ramificate între care se dezvoltă faza a cărei creştere a fost oprită.
3.2.2.2. Modificarea de genul 2 - modificarea eutecticelor
Aliajele eutectice se pot prezenta într-o mare varietate de
microstructuri ca urmare a influenţei unor factori interni, precum proporţia
volumică şi cristalografică a fazelor, dar şi a unor factori externi cum ar fi
regimul termic al solidificării şi prezenţa impurităţilor.
a) Microstructura eutecticelor
Eutecticele pot prezenta două tipuri principale de microstructuri[14]:
a
1
) Microstructura regulată care poate avea:
- Morfologia lamelară specifică sistemelor la care fazele amestecului
au caracter metalic şi formează cristale alotriomorfe la solidificarea separată.


Fig. 3.5. Microstructura lamelară a eutecticului α(Al) – Zn cu 88,7% at Zn + 11,3% at Al
şi temperatura de topire 382 ˚C[14].

71
Reprezentativ este eutecticul Al-Zn care are o structură lamelară aşa
cum se vede şi în figura 3.5.
-Morfologia în baghete specifică sistemelor la care una din faze
solidifică sub formă de baghete paralele distribuite în matricea formată de
cealaltă fază. Reprezentativ este eutecticul Sn-Cd din figura 3.6.


Fig. 3.6. Microstructura în baghete a eutecticului Sn-Cd cu 67,8%Sn + 32,2%Cd şi
temperatura de topire 180 ˚C[14].

Cristalizarea simultană a fazelor eutecticului, ca urmare a existenţei
unui front de cristalizare izoterm şi plan, comun cu topitura, este posibilă
numai dacă fazele sunt metalice. Alinierea fazelor se face conform unor
relaţii cristalografice specifice fiecărui grăunte de eutectic în funcţie de
condiţiile de germinare şi creştere.
a
2
) Microstructura neregulată
Este caracteristică eutecticelor formate dintr-o fază metalică cu
dezvoltare cristalografică alotriomorfă şi o fază nemetalică cu dezvoltare
cristalografică idiomorfă. La răcire faza metalică solidă creşte chiar şi din
lichidele mai puţin subrăcite spre deosebire de faza semimetalică la care este
necesar un grad mare de subrăcire. Frontul de cristalizare nu mai este nici
plan şi nici izoterm ceea ce face ca faza metalică, care se dezvoltă rapid, să
izoleze faza semimetalică de topitură. Din această cauză faza nemetalică sau
semimetalică va creşte sub formă de particule discontinui în urma germinării
repetate.
72
În mai multe cazuri faza semimetalică are o mare anizotropie şi îşi
dezvoltă ramificaţii de creştere rapidă la contactul cu topitura. Spre exemplu,
la eutecticul α + Si din siluminuri, faza siliciu apare în secţiune plană sub
formă de particule discontinui , ca în figura 3.7, deşi în realitate ea este
puternic dezvoltată spaţial, aşa cum se vede prin microscopia electronică cu
baleiaj din figura 3.8.

Fig. 3.7. Microstructura eutecticului α+Si a siluminului cu 11,7%Si, în secţiune plană x 1800


Fig. 3.8. Microstructura eutecticului α + Si din aliajul Al-Si la 11,7% Si în reprezentare
spaţială x 6000[14].

În absenţa unui front de solidificare comun al fazelor eutecticului
microstructura neregulată este determinată de modul de creştere a acestora şi
se caracterizează prin lipsa grăunţilor cristalini.
Regiunile termice de solidificare speciale şi adaosurile de elemente
modificatoare pot determina tranziţia microstructurii de la morfologia
lamelară la cea în baghete sau de la morfologia fazei nemetalice sub formă
de particule la cea puternic ramificată spaţial.
73
b) Distribuţia cristalografică şi influenţa eutecticelor asupra
proprietăţilor aliajelor
După ponderea pe care o au în structura cristalină a aliajului, modul
de repartizare şi influenţa asupra proprietăţilor fizico-mecanice şi
tehnologice, eutecticele se pot împărţi în două grupe:
b
1
) Eutectice formate între componenţii de bază ai aliajului şi unele
impurităţi metalice sau compuşi chimici ai acestora. Aceste eutectice au
caracteristici total diferite de cele ale aliajului şi dacă la solidificare se separă
pelicular la limita grăunţilor pot compromite proprietăţile globale ale
produsului. Cele mai frecvente, dar şi cele mai dăunătoare, sunt situaţiile
când eutecticul care se distribuie sub forma unor reţele continue în jurul
dendritelor primare are temperatura de topire mai joasă decât temperaturile
de deformare plastică la cald sau de tratament termic. În cazul unei astfel de
distribuţii foarte dăunătoare sunt şi eutecticele cu fragilitate ridicată sau cele
care au rezistenţele mecanice semnificativ mai scăzute decât ale aliajului.
Efectul negativ asupra proprietăţilor de deformare plastică la rece, dar
mai ales la cald, precum şi asupra caracteristicilor fizico-mecanice, este
foarte important chiar şi la concentraţii extrem de scăzute ale impurităţii,
dacă aceasta este insolubilă în aliaj.
Cele mai cunoscute cazuri de eutectice uşor fuzibile formate între
componenţii aliajului şi impurităţi sunt[14;20]:
- cuprul şi aliajele cuprului formează eutectice uşor fuzibile cu
plumbul şi bismutul, ceea ce influenţează nefavorabil proprietăţile de
deformare plastică. Astfel, la peste 0,02%Bi, cuprul fisurează la deformarea
la rece. Deoarece eutecticul Cu-Pb nu este fragil, deformarea la rece a
aliajelor impurificate cu Pb este nesemnificativ diminuată, în schimb
deformarea la cald este imposibilă la conţinuturi mai mari de 0,02% Pb.
74
Din diagramele de echilibru prezentate în figura 3.9 şi figura 3.10 se
vede că atât plumbul cât şi bismutul sunt insolubile în cupru în stare solidă şi
formează eutectice uşor fuzibile cu 99,94% Pb şi T
top
= 326˚C, respectiv cu
99,8% Bi şi T
top
= 270,3˚C, chiar şi la concentraţii extrem de scăzute ale
acestor impurităţi.

Fig. 3.9. Diagrama de echilibru a sistemului Cu- Pb

Fig. 3.10. Diagrama de echilibru a sistemului Cu-Bi

L
L+Cu
99.8
Cu 10 20 30 40 50 60 70 80 90 Bi
200
300
400
500
600
700
800
900
1000
1100
270,3
75
Deoarece fenomenele de decoeziune a dendritelor sunt maxime
atunci când pelicula de eutectic le îmbracă complet, ceea ce se întâmplă la
sutimi şi miimi de procent de impuritate, trebuie fie să limităm conţinutul
acestora în cupru la max 0,005% Pb şi max 0,002% Bi, fie să aplicăm
tratamente de modificare din stare lichidă.
- nichelul formează cu plumbul, bismutul şi seleniul eutectice uşor
fuzibile chiar şi la concentraţii foarte scăzute ale acestora. Deoarece aceste
impurităţi sunt insolubile în nichelul solid, efectul nefavorabil asupra
proprietăţilor de prelucrabilitate prin deformare este sesizabil la concentraţii
mai mari de 0,002-0,003%.
- zincul care conţine mai mult de 0,002%Sn formează cu acesta
eutectice uşor fuzibile ce se separă la limita grăunţilor şi provoacă apariţia
fisurilor la deformarea plastică la cald.
- cromul nu solubilizează în stare solidă: plumb, bismut, cadmiu,
bariu, mercur, litiu etc. şi formează cu acestea eutectice uşor fuzibile care
măresc fragilitatea şi înrăutăţesc prelucrarea prin deformare plastică.
Cele mai reprezentative cazuri de eutectice uşor fuzibile sau cu
fragilitate ridicată formate între componenţii aliajului şi compuşii chimici ai
acestora sunt[20]:
- eutecticul Ni-Ni
3
S
2
, la 20,01% sulf şi T
top
= 645˚C, se întâlneşte în
aliajele nichelului chiar şi la 0,005%S, datorită solubilităţii sulfului de 0,02%
la temperatura eutectică şi a insolubilităţii totale la 535˚C. Eutecticul are
temperatura de topire cu 808˚C mai mică decât cea a nichelului, este
insolubil, se depune la limita grăunţilor cristalini şi provoacă fragilitate la
roşu în cazul prelucrării prin deformare plastică. S-a constatat că un conţinut
mai mare de 0,005% sulf coboară brusc plasticitatea nichelului şi nu permite
prelucrarea prin deformare plastică la cald.
76
- eutecticul Ni-Ni
3
P are temperatura de topire de 880˚C, deci mai
mică decât temperatura de deformare plastică la cald şi din acest motiv
fosforul nu se utilizează ca dezoxidant la elaborarea aliajelor nichelului.
- eutecticul Cu-Cu
2
S care conţine 0,77%S şi are temperatura de topire
de 1067˚C este fragil şi produce defecte în produsele deformate la cald sau la
rece. Sulfura cuproasă care în cuprul lichid are solubilitate maximă de 1,5%,
la 1105˚C, este total insolubilă în cuprul solid şi se separă sub forma unor
pelicule la limita grăunţilor chiar şi la concentraţii mici de sulf.
b
2
) Eutectice ce se formează între componenţii de bază ai aliajelor şi
reprezintă constituentul majoritar al acestora[14].
Acestea sunt constituenţii de bază din structura aliajelor şi se pot
prezenta atât ca microstructuri regulate, cât şi ca microstructuri neregulate.
Caracteristicile lor influenţează hotărâtor atât proprietăţile fizico-mecanice
cât şi pe cele tehnologice. Îmbunătăţirea proprietăţilor aliajului se obţine prin
schimbarea morfologiei eutecticului, a fineţei fazelor, precum şi a modului
de distribuţie a acestora. În practica industrială cele mai importante
transformări se obţin la modificarea eutecticelor cu microstructură neregulată
dintre care se remarcă cele din sistemul Al-Si şi Fe-C. În stare brut turnată
şi la o răcire moderată acestea au structura grosolană caracterizată prin
distribuţia dezordonată a cristalelor lungi de nemetal sau semimetal în masa
de soluţie solidă a eutecticului, aşa cum se vede în figura 3.11.

Fig. 3.11. Microstructura unui aliaj eutectic format între un metal şi un semimetal x120
77
Aliajele hipoeutectice pe lângă eutectic conţin dendrite primare de
soluţie solidă α, aşa cum se vede în figura 3.12, iar aliajele hipereutectice pe
lângă eutectic conţin cristale primare idiomorfe de semimetal, vizibile în
figura 3.13.

Fig. 3.12. Microstructura aliajului hipoeutectic cu dendrite primare de soluţie solidă în masa
eutecticului x130[14].


Fig. 3.13. Microstructura aliajului hipereutectic cu cristale primare de semimetal în masa
eutecticului x40[14].

De exemplu, eutecticul α(Al) – Si cu morfologie neregulată are
plachete şi ace de siliciu distribuite întâmplător în soluţia solidă bogată în
aluminiu, ceea ce conferă aliajului proprietăţi mecanice scăzute referitor la
rezistenţa la rupere şi la tenacitate.
Solubilitatea siliciului în aluminiu este de maximum 1,6%Si la
temperatura eutectică de 577 ˚C şi scade la 0,005%Si la 20˚C. Aliajele
deformabile au numai structură α, iar aliajele cu structur ă α + Eutectic,
Eutectic şi Eutectic + Si sunt utilizate la turnarea în piese.
78
3.2.2.3. Modificarea de genul 3 – modificarea cristalelor de nemetale,
semimetale sau compuşi intermetalici
Nemetalele şi semimetalele, precum şi compuşii intermetalici ce se
pot forma la elaborarea aliajelor cristalizează de cele mai multe ori înaintea
fazei metalice şi uneori pot juca rolul de suport pentru cristalizarea eutectică
şi peritectică.
Astfel, la fontele hipereutectice grafitul primar fie serveşte ca suport
pentru cristalizarea grafitului eutectic, fie se dezvoltă sub forma unor
filamente mari, grosolane, care influenţează negativ asupra proprietăţilor
mecanice.
În aliajele Al-Si hipereutectice, cu peste 12% Si, se formează cristale
mari de siliciu proeutectic care înrăutăţesc proprietăţile mecanice şi de
prelucrabilitate. Siliciul primar, sub formă de blocuri, din siluminurile
hipereutectice se poate modifica cu fosfor introdus în proporţie de 0,02-
0,025% sub formă de prealiaj. Fosforul formează cu aluminiul compusul
chimic greu fuzibil AlP, care are temperatura de topire mai mare de 1000 ˚C
şi care cristalizează asemănător cu siliciul. Particulele submicroscopice de
precipitat de fosfură de aluminiu servesc ca suport pentru germinarea
eterogenă a siliciului primar. Modificarea siliciului primar se obţine şi prin
tratarea cu: Mg, W, La, Re etc., supraîncălzirea topiturii şi răcirea cu viteză
mare sau agitarea intensă a suspensiei aliaj lichid- particule de Si.
Compuşii intermetalici au compoziţii bine definite, corespunzătoare
anumitor rapoarte dintre elementele chimice componente şi în care regulile
valenţei chimice nu sunt respectate decât întâmplător, prezintă caracteristici
fizice, chimice şi mecanice specifice, cristalizează în sisteme variate, deseori
foarte complexe şi diferite de ale componenţilor.
79
3.3. PROCEDEE DE MODIFICARE A STRUCTURII DE
TURNARE
Factorii de influenţă ai structurii de turnare sunt de natură fizico-
chimică, când au loc interacţiuni între faza lichidă sau cea solidă în formare
şi elementele modificatoare, sau de natură fizică, când forţe externe
sistemului creează efecte hidrodinamice perturbatoare.
Din punct de vedere tehnico-economic vor fi preferate acele procedee
de modificare care sunt mai uşor de aplicat, nu necesită investiţii speciale sau
cheltuieli materiale mari şi nu au efecte ecologice nefavorabile.
3.3.1. Procedee fizico-chimice de modificare
Cele mai utilizate procedee de modificare a structurii de turnare a
metalelor şi aliajelor sunt cele care constau în introducerea unor mici
adaosuri de elemente sau compuşi cu rol modificator. Conform principiilor
emise de Rebinder, pe baza mecanismului de acţiune, modificatorii se pot
clasifica în trei grupe:
a) Modificatori de grupa I.
Sunt modificatori care formează în topitură o suspensie puternic
dispersată, particulele solide ale acesteia servind drept germeni de
cristalizare. În acest caz particulele greu fuzibile şi insolubile din topitură
influenţează semnificativ viteza de germinare, fără efecte asupra vitezei de
creştere a cristalelor. Ca modificator de grupa I poate fi utilizat orice metal
greu fuzibil sau element care formează compuşi greu fuzibili dacă particulele
solide din suspensia coloidală pot juca rolul de suport pentru germinarea
eterogenă. Datorită germinării eterogene rapide modificatorii de grupa I
îmbunătăţesc atât microstructura prin obţinerea unei granulaţii fine, cât şi
macrostructura prin limitarea creşterii cristalelor columnare. Aceşti
80
modificatori inoculează germinarea eterogenă şi restrâng zona cristalelor
columnare dezvoltate.
Pentru ca particulele solide ale modificatorului sau ale compusului
chimic format de acesta să poată deveni inoculanţi ai germinării eterogene
este necesar ca acestea să fie umectate de către topitură, iar din punct de
vedere cristalografic să prezinte izomorfism sau cel puţin pseudoizomorfism
cu reţeaua cristalină a aliajului.
Elementele care formează compuşi ale căror particule acţionează ca
inoculanţi ai germinării eterogene trebuie să întrunească următoarele
condiţii:
- să formeze compusi definiti cel puţin cu unul din componenţii
aliajului, iar compusul format să fie mai greu fuzibil decât aliajul supus
modificării;
- compusul definit, greu fuzibil, este bine să se formeze între
elementul modificator şi componentul de bază al aliajului pentru o distribuţie
mai uniformă în topitură;
- formarea compusului greu fuzibil să aibă loc la concentraţii foarte
mici ale modificatorului în sistem, iar pentru o dispersare bună se recomandă
introducerea modificatorului sub forma unui prealiaj cu metalul de bază al
aliajului.
b) Modificatori de grupa a II-a
Modificatorii din grupa a II-a finisează structura prin mărirea
numărului de germeni de cristalizare, reducerea dimensiunilor cristalelor şi
modificarea structurii interne a acestora. Acţiunea modificatoare se poate
explica pe baza unor teorii dintre care amintim:
- teoria coloidală presupune că la o supraîncălzire redusă, în timpul
cristalizării, în topitură există grupări atomice de dimensiuni coloidale, de la
10
-7
- 10
-12
m. Modificatorii frânează coalescenţa particulelor coloidale şi
81
măresc durata de menţinere a acestora în stare dispersă ceea ce reduce viteza
de creştere a cristalelor. Teoria coloidală nu explică rolul modificatorilor în
procesul de formare a germenilor de cristalizare.
- teoria subrăcirii, bazându-se pe datele analizei termice, stipulează că
prin modificare se produce scăderea temperaturii de cristalizare a eutecticelor
ceea ce creează condiţii pentru creşterea bruscă a numărului de centri de
cristalizare. Teoria subrăcirii nu poate justifica formarea structurilor
supramodificate.
- teoria adsorbţiei, dezvoltată de Semencenko, Edwards, Rebinder şi
Archer, consideră că la solidificare are loc o adsorbţie selectivă a
modificatorilor la suprafaţa cristalelor în creştere ceea ce limitează sau chiar
frânează alimentarea cu atomi din topitură. Frânarea creşterii cristalelor
conduce la saturarea lichidului cu atomi de metal greu fuzibil şi favorizarea
apariţiei de noi centri de cristalizare.
Modificatorii din grupa a II-a sunt uşor fuzibili şi prin adsorbţia pe
feţele germenilor cristalini determină:
- stabilizarea germenilor de dimensiuni mici;
- micşorarea vitezei de creştere a germenilor şi cristalelor ca urmare a
blocării difuziei atomilor din lichid spre cristalul în creştere.
Frânarea creşterii cristalelor conduce implicit la mărirea numărului de
centri de cristalizare ceea ce are ca rezultat o mai bună dispersare a structurii.
Adsorbţia modificatorului pe suprafaţa germenilor cristalini scade energia
superficială la interfaţa dintre aceştia şi topitură ceea ce va micşora lucrul
mecanic de formare al germenilor cristalini stabili şi va mări numărul
centrilor de cristalizare.
Adsorbţia modificatorului nu este uniformă pe toate feţele cristalelor
ceea ce conduce la modificarea formei grăunţilor cristalini.
82
Adsorbţia modificatorului la suprafaţa cristalelor este determinată de
caracterul şi intensitatea interacţiunii electrostatice dintre atomii acestora.
Aprecierea interacţiunii se face prin compararea momentului generalizat
determinat cu relaţia 3.6. Pentru ca modificatorul să se adsoarbă pe suprafaţa
cristalelor din topitura în curs de solidificare este necesar ca momentul
generalizat al ionilor săi să fie mai mic decât cel al ionilor din aliaj.
Mărimile fizico-chimice necesare şi momentele generalizate,
calculate cu relaţia 3.6 pentru câteva metale, sunt prezentate în tabelul 3.1.
Tabelul 3.1. Momentul generalizat al unor ioni metalici
Element Zn Sn Cd Hg Mg Pb Sr Ba Li Na K Rb Cs
r [Å] 4,34 1,40 1,51 1,51 1,60 1,75 2,15 2,17 1,55 1,86 2,27 2,47 2,65
Z 2 2 2 2 2 2 2 2 1 1 1 1 1
z/r [Å
-1
] 1,50 1,43 1,32 1,32 1,25 1,14 0,93 0,92 0,64 0,54 0,44 0,40 0,38
m∙10
9
2,40 2,29 2,11 2,11 2,00 1,82 1,49 1,47 1,02 0,86 0,70 0,64 0,61

Capacitatea de adsorbţie va fi cu atât mai bună cu cât diferenţa dintre
momentele generalizate ale modificatorului şi ale metalului solvent va fi mai
mare. Elementele cu momentul generalizat mic, cum sunt: Na, K, Rb, Cs, se
adsorb pe suprafaţa cristalelor şi frânează creşterea acestora. Efectul
modificator se obţine la adaosuri foarte reduse de element cu moment
generalizat mic ceea ce înseamnă că hotărâtoare sunt fenomenele superficiale
de la suprafaţa de contact cristal-topitură. Pentru ca acest lucru să fie posibil
este necesar ca modificatorii să fie foarte puţin solubili în faza lichidă în curs
de cristalizare.
Deoarece la modificare se produce o anumită conjugare a reţelelor
cristaline a două metale diferite înseamnă că izomorfismul structural are un
rol deosibit în desfăşurarea fenomenelor de adsorbţie.
c) Modificatori de grupa a III-a
Sunt modificatorii care interacţionează chimic cu topitura în curs de
solidificare ceea ce conduce la schimbarea formei cristalelor unor
componenţi structurali fragili. Prin fragmentarea şi coagularea cristalelor
83
aciculare sau lamelare se reduce fragilitatea şi creşte semnificativ
plasticitatea.
Astfel apariţia eutecticului uşor fuzibil Cu-Pb poate fi evitată prin
adaosuri de cesiu, zirconiu sau calciu care formează compuşi greu fuzibili cu
plumbul. La tratarea cu litiu, calciu, cesiu, zirconiu, magneziu se formează
compuşi greu fuzibili cu bismutul ceea ce previne apariţia eutecticului uşor
fuzibil Ca-Bi la limita grăunţilor.
3.3.2. Procedee fizice de modificare
Procedeele dinamice de modificare se bazează pe fragmentarea
dendritelor, ca urmare a acţiunii unor forţe induse din exterior şi
transformarea fragmentelor solide în noi germeni de cristalizare. Principalele
procedee de modificare dinamică a structurii de turnare sunt: vibrarea sau
tratarea cu ultrasunete a topiturii în curs de solidificare şi agitarea
electromagnetică cu retopirea dendritelor la solidificare.
3.3.2.1 Tratarea cu vibraţii şi ultrasunete a topiturilor metalice în curs
de solidificare
La aplicarea de vibraţii armonice topiturilor metalice, energia
punctelor materiale, respectiv a germenilor de cristalizare aflaţi în suspensie,
va fi egală cu suma dintre energia cinetică şi energia potenţială a acestor
puncte[6;7;47]. Rezultă deci că energia germenilor de cristalizare este mai
mare în cazul solidificării sub acţiunea undelor, decât în condiţiile
cristalizării statice. Sub acţiunea stării de vibraţie, particulele mediului
execută oscilaţii în jurul unei poziţii de echilibru. Aceste oscilaţii se fac cu o
viteză u, variabilă în timp, deci u = f(t), ce este diferită de viteza de
propagare a oscilaţiilor în mediu. O oscilaţie cu elongaţia:
84
Ψ( ) sin t a t
x
v
= ⋅ −
|
\

|
.
| ω va determina o oscilaţie a particulelor atinse de
frontul de undă cu viteza u.
u a t
x
v
= −
|
\

|
.
| ω ω cos (3.7)
Energia cinetică W
c
a tuturor particulelor aflate în volumul unitar este:
W mu m a t
x
v
c
= = ⋅ ⋅ −
|
\

|
.
|
1
2
1
2
2 2 2 2
ω cos (3.8)
Energia cinetică a particulelor din volumul V, de masă m şi
densitate ρ = m/v, va fi:
W a t
x
v
c
= ⋅ ⋅ −
|
\

|
.
|
1
2
2 2 2
ρω cos (3.9)
Valoarea medie a energiei cinetice este dată de valoarea medie a
mărimii cos t
x
v

|
\

|
.
| , adică
2
2
şi este:
W a
c
= ⋅
1
4
2 2
ρω
(3.10)
Energia potenţială medie este egală cu energia cinetică medie şi deci
energia medie din volumul unitar este:
W W W a
t c p
= + = ⋅
1
2
2 2
ρω
(3.11)
Dar ω = 2πσ şi atunci:
W a
t
= ⋅ ⋅ ρπ σ
2 2 2

(3.12)
Rezultă că pentru mărirea energiei germenilor de cristalizare se acţionează
asupra frecvenţei şi amplitudinii oscilaţiilor la care este supusă topitura.La
creşterea amplitudinii, forţa de inerţie şi energia de impact se măresc, iar
procesul de fragmentare devine mai pronunţat. Amplitudinile recomandate
sunt de ordinul zecimilor de milimetru pentru vibraţii de joasă frecvenţă. La
amplitudini mai mari apar fenomene de rarefiere a materialului turnat.
85
Atât în condiţiile nucleerii neomogene, cât şi în timpul dezvoltării
germenilor de cristalizare, apar presiuni care acţionează asupra ramurilor
dendritice în curs de formare, determinând fragmentarea acestora. Presiunea
exercitată de undele a căror direcţie de propagare formează unghiul de
incidenţă θ cu o anumită suprafaţă, este dată de relaţia lui L. Brillouin:
P
v
du
dp
= +
|
\

|
.
|

¸

(
¸
(
ω θ
ρ
cos
2

(3.13)
Conform ultimei relaţii, presiunea exercitată asupra dendritelor în formare
este proporţională cu energia de vibrare şi direcţia de propagare a undelor.
Pentru fragmentarea dendritelor sunt necesare energii mari precum şi
orientarea frontului de unde perpendicular pe axele dendritice. Fragmentele
dendritice desprinse devin la rândul lor noi germeni de cristalizare. Numărul
germenilor de cristalizare va creşte exponenţial cu timpul, generându-se sub
acţiunea vibraţiilor o structură mult mai fină în comparaţie cu cea rezultată în
condiţii obişnuite.
Ruperea zonelor proeminente din frontul de solidificare intensifică
schimbul de căldură convectiv şi conductiv şi micşorează timpul de trecere al
materialului lichid în stare solidă, efectul fiind mai puternic la materialele cu
tendinţă mare de transcristalizare şi cu rezistenţă mecanică scăzută. La
mărirea zonei bifazice lichid-solid, ce depinde de intervalul de solidificare şi
de gradientul de temperatură pe secţiunea peretelui piesei, suprafaţa frontului
de solidificare devine din ce în ce mai neregulată şi mai fragilă şi procesul de
producere a fragmentelor de fază solidă se intensifică. Deşi procesele de
transfer termic şi de masă se intensifică în condiţiile vibrării, la mărirea
timpului de vibrare, cercetătorii japonezi de la Universitatea din Tokyo
consideră că influenţa deosebită asupra fineţii structurii cristaline o are
perioada de vibrare până la sfârşitul turnării şi nu până la solidificarea
86
completă. Aceasta pare să confirme teoria separaţiei şi a multiplicării
cristalelor lansată de Atsumi Ohno în 1984 în Japonia [1].
Experienţa folosirii practice a vibraţiilor la turnare demonstrează că
aplicarea aceastei metode poate elimina sau reduce considerabil ponderea
defectelor de turnare, precum: porozitatea datorată gazelor, neomogenitatea
chimică, neomogenitatea structurală, crăpăturile la cald etc.
3.3.2.2. Agitarea electromagnetică a topiturilor metalice în curs de
solidificare.
Inducţia elecromagnetică a fost descoperită în anul 1831 de către
savantul englez Faraday şi a avut ca prime aplicaţii industriale încălzirea şi
topirea metalelor.
Începând cu anul 1934, când a fost realizat primul cuptor cu
frecvenţă dublă destinat topirii şi agitării, s-a trecut la prelucrarea
electromagnetică a topiturilor metalice. Se poate totuşi afirma că această
tehnică este recentă, practic rezultate deosebite înregistrându-se în ultimii 15
ani când s-au făcut descoperiri fundamentale în domeniul fenomenelor
cuplate ce cuprind electromagnetismul, mecanica fluidelor şi metalurgia[7].
Astăzi, grupuri puternice de specialişti din diferite domenii de la
universităţile din: Cambridge (Anglia), Hanovra şi Aachen (Germania),
Avignon şi Grenoble (Franţa), Tronheim (Norvegia) cercetează aceste
fenomene, iar unele societăţi, precum: ASEA (Suedia), ROTELEC, CEZUS
şi IRSID (Franţa), Duriran Company Inc. (SUA), BBC, ASEA Browen
Boweri, ICEM au realizat instalaţii şi au implementat tehnologii bazate pe
inducţia electromagnetică.
Domeniile principale în care inducţia electromagnetică şi-a găsit
aplicaţii largi sunt[33]:
- topirea inductivă şi elaborarea în cuptoare cu creuzet sau cu canal;
- topirea inductivă în creuzet rece garnisat cu zgură (inductoslag);
87
- agitarea electromagnetică a topiturilor metalice în scopul rafinării
şi modificării structurii;
- transportul electromagnetic al metalelor lichide;
- controlul elecromagnetic al debitelor de aliaj lichid;
- fabricarea monocristalelor cu câmpuri magnetice constante;
- topirea prin inducţie cu agitare electromagnetică a oxizilor şi
materialelor ceramice refractare;
- modelarea electromagnetică a metalului lichid;
- topirea prin levitaţie însoţită de formarea electromagnetică;
- stabilizarea sau generarea instabilităţii controlate a suprafeţei
libere a metalului lichid.
Câmpul electromagnetic reprezintă cea mai curată modalitate de
încălzire şi tratare a aliajelor deoarece asigură fără nici un fel de contact
energia termică şi mecanică necesare. Acest avantaj ce rămâne unic
comparativ cu alte moduri de prelucrare va avea o importanţă decisivă în
descoperirea noilor materiale şi a căilor de prelucrare a acestora.
O aplicaţie deosebit de importantă a inducţiei electromagnetice este
tratarea prin agitare a topiturilor metalice. Utilizarea câmpurilor magnetice
pentru agitarea unui volum de metal lichid în timpul solidificării este cel mai
bun exemplu al prelucrării electromagnetice a materialelor lichide.
Pentru elucidarea mecanismelor ce stau la baza antrenării metalului
topit sub influenţa câmpului electromagnetic progresiv se apelează la două
modele de antrenare, unul referitor la o baie de mare adâncime antrenată prin
efectul câmpului unui inductor plasat sub ea şi al doilea model, specific
aplicaţiei de agitare electromagnetică la turnarea continuă a semifabricatelor.
Dinamica unui lichid incompresibil, caracterizat de densitatea ρ şi
de viscozotatea ν, sub acţiunea unei forţe electromagnetice de densitate
f
,
este exprimată prin ecuaţia Navier-Stokes:
88
( ) f gradP v v v grad v
t
v
+ − ∆ = +


ρ ρ ρ

(3.14)
în care:
v
este vectorul vitezei;
P - presiunea locală;
∆ - operatorul Laplace.
În regim de curgere staţionar şi în ipoteza că viteza este orientată
după direcţia de deplasare a undei câmpului progresiv,
v
(v(z),0,0) proiecţia
ecuaţiei Navier-Stokes pe axele 0x, 0z dă ecuaţiile:
0
2
2
= +



x
f
x
P
dz
v d
v ρ

(3.15)
0 = +



z
f
z
P

(3.16)
Din analiza ecuaţiei 3.16 rezultă:
P f z dz P x
z
= + ( ) ( )
1
(3.17)
Înlocuirea expresiei (3.17) în ecuaţia (3.15) impune ca P
1
(x) să fie
de forma P
1
(x) = P
0
(x) + P
1
, în care P
0
şi P
1
sunt constante. Deci ecuaţia
(3.15) devine:
ρ v
d v
dz
P f
o x
2
2
= −
(3.18)
unde P
P
x
o
=


este gradientul longitudinal al presiunii statice în fluid.
Pentru un model simplu de antrenare electromagnetică semispaţială
ca cel prezentat în figura 3.14, la antrenarea în plan orizontal P
o
= 0,
condiţiile la limită pentru v
(x)
sunt:
v
(0)
=0 şi
dv
dz
z→∞
= 0
(3.19)
89

Fig. 3.14. Reprezentarea antrenării electromagnetice în semispaţiu
Dacă forţa:
f J
x sm
z
p
=
+

1
2
1
2
2
2
α µ
ε
σ
δ

(3.20)
o exprimăm sub forma:
f f e
x xm
z
p
= ⋅

2
δ

(3.21)
în care: f
xm
- valoarea forţei f
x
la suprafaţa z = 0 a semispaţiului;
J
sm
- strat de curent la suprafaţa miezului magnetic;
ε
ω µ σ
α
=
2
- numărul Reynolds magnetic;
δ
p
- adâncimea de pătrundere a câmpului progresiv;
α
π
τ
τ = , - semiperioada;
µ - permeabilitatea magnetică;
σ - conductivitatea electrică,
după înlocuirea în ecuaţia (3.18) integrând în condiţiile limită (3.19) rezultă :
( )
|
|
.
|

\
|
− =

p
z
p xm
z
e
f
v
δ
ρσ
δ
2 2
1
4


(3.22)
Valoarea maximă a vitezei de antrenare a semispaţiului este:
( )
ρσ
δ
4
lim
2
p xm
z
z
m
f
v v = =
∞ →


(3.23)
90
şi se atinge la distanţa de (1,5-2) ⋅ δ
p
de la suprafaţa semispaţiului.
Prin urmare, viteza de antrenare a metalului lichid pentru
semispaţiul considerat este proporţionala cu pătratul stratului de curent, J
sm
şi
prin intermediul mărimilor α, ε şi δ
p
depinde de pasul polar τ al inductorului
şi de frecvenţa câmpului. Totodată, viteza v
m
este cu atât mai mare cu cât
pătrunderea câmpului este mai profundă, adică cu cât δ
p
are valori mai mari.
Metalul este antrenat prin efectul forţelor electromagnetice pe o
distanţă de ordinul adâncimii de pătrundere, în rest curgerea este rezultatul
antrenării prin efectul forţelor de viscozitate.
Modelul din figura 3.15 este corespunzător curgerii miezului lichid
al unui semifabricat, ca în cazul turnării continue, supus agitării
electromagnetice în câmpul progresiv al unui inductor liniar.
În acest caz, condiţiile de determinare a constantelor de integrare ale
ecuaţiei (3.18) şi ale necunoscutei P
0
sunt:
v
(0)
=0, v
(b)
= 0 şi v dz
z
b
( )
0
0

=
(3.24)

Fig. 3.18. Modelul antrenării electromagnetice a unui semifabricat de tip
lingou în câmpul progresiv al unui inductor liniar

Metalul lichid este antrenat în sensul câmpului în zona din
vecinătatea inductorului şi curge în contracurent în partea opusă. Soluţia
ecuaţiei (3.18) în condiţiile limită (3.24) evidenţiază că, pentru un strat de
curent J
sm
şi dimensiuni geometrice date, există un set de valori optime ale
91
pasului polar τ al inductorului şi frecvenţei de alimentare pentru care viteza
v
m
este maximă. La valori mici ale pasului polar, câmpul inductor este slab
în zona lichidă, iar pentru valori prea mari variaţia forţei electromagnetice pe
grosimea miezului lichid este redusă, ceea ce nu favorizează curgerea în
contracurent a lichidului. Agitarea este maximă dacă forţa f
x
are valori mari
în planul x = 0 şi minime în zona z > b/2. La frecvenţe prea mari ale
câmpului atenuarea lui în peretele solid al semifabricatului este puternică, iar
dacă frecvenţa este prea mică, forţa electromagnetică, ce este proporţională
cu frecvenţa, are valori reduse.
Mişcarea metalului lichid în procesul de solidificare, sub acţiunea
câmpului electromagnetic, conduce la ruperea vârfurilor dendritelor crescute
sau la topirea lor superficială. Fragmentele de dendrite rupte, ce nu se
retopesc în aliajul lichid, măresc numărul germenilor de cristalizare şi
contribuie la formarea unei structuri mai fine.
Agitarea electromagnetică a topiturilor metalice are efect favorizant
asupra eliminării incluziunilor nemetalice ca urmare a creşterii dimensiunii
lor în urma ciocnirii şi coalescenţei [7]. În afara efectului de eliminare,
agitarea influenţează forma şi dimensiunile incluziunilor, determinând
rotunjirea şi finisarea suprafeţei celor ce nu se supun procesului de
coalescenţă şi rămân încorporate în metal.
Rezultate deosebite s-au înregistrat la agitarea electromagnetică a
topiturilor metalice tratate în vid [7]. Omogenizarea termică şi chimică şi
intensificarea proceselor de transfer de masă reduc durata tratamentului,
pierderile prin vaporizare, consumul de energie sau căderea de temperatură.
Firma suedeză ASEA construieşte cuptoare electrice cu arc echipate
cu agitatoare trifazate de inducţie ce asigură o viteză de circulaţie a aliajului
de 0,5-1,5 m/s. Inductoarele au pas polar mare, τ = 1-1,5 m, şi sunt
alimentate la frecvenţe reduse, f = 0,2-1,5 Hz, astfel că pătrunderea câmpului
92
electromagnetic în baie să fie cât mai profundă şi antrenarea metalului să se
realizeze în întregime. Agitarea electromagnetică accelerează transferul de
masă în cazul proceselor de aliere, ceea ce va reduce timpul necesar
omogenizării compoziţiei chimice. Se poate asigura totodată transportul
bucăţilor metalice solide de la periferie în baie, ceea ce va mări viteza de
topire precum şi deplasarea masei lichide către uşa de vizitare pentru o mai
bună evacuare a zgurei. Deosebit de interesantă este utilizarea inducţiei
electromagnetice la elaborarea aliajelor din metale nemiscibile sau cu
miscibilitate scăzută, la care agitarea în câmp magnetic progresiv vertical
realizează omogenizarea chimică.
Aplicaţii practice industriale de mare importanţă s-au înregistrat în
domeniul turnării continue a metalelor şi aliajelor. Cercetările au dovedit
creşterea radială a cristalelor de formă dendritică, apariţia în zona centrală a
lingoului a unor porozităţi de tip retasură şi o segregaţie radială a
elementelor. Perfecţionarea tehnologiei de turnare continuă impune agitarea
electromgnetică în faza de solidificare, ceea ce va determina mişcarea
convectivă a metalului topit în faţa frontului de solidificare., ruperea
dendritelor şi eliminarea supraîncălzirilor reziduale. Agitarea se poate realiza
în câmp învârtitor, când se creează o mişcare de rotaţie a metalului lichid în
jurul axei, sau în câmp progresiv, când mişcarea metalului topit este de tip
“reverse-flow”, adică într-un sens în vecinătatea frontului şi în sens contrar
în axă. Se consideră că omogenizarea axială în câmp progresiv este mai
bună şi tendinţa de segregare mai redusă.


93
CAP.IV. CUPRUL ŞI ALIAJELE CUPRULUI

Cuprul, unul dintre cele mai importante metale utilizate în tehnică,
are o largă utilizare atât în stare pură cât şi sub formă de aliaj. Valoarea lui a
crescut mai ales prin proprietăţile fizico-chimice speciale pe care le au
diferitele combinaţii ale lui cu alte metale, însă şi prin faptul că este de
neînlocuit în unele aplicaţii practice.
4.1. CUPRUL
Cuprul este un metal de culoare roşie caracteristică cu o înaltă
conductibilitate termică şi electrică şi o bună rezistenţă la coroziune, care se
poate prelucra uşor atât la cald cât şi la rece. El face parte din grupa I-a
secundară a sistemului periodic al elementelor, cristalizează în CFC, are
numărul de ordine 29, raza atomică 1,28 Å şi greutatea atomică de 63,542.
Cuprul are 10 izotopi, din care 2 stabili ( Cu
63
şi Cu
65
) şi ceilalţi 8 instabili şi
cu o perioadă de înjumătăţire cuprinsă între 3 şi 60 ore.
Principalele proprietăţi fizice şi tehnologice ale cuprului [12;20;29]:
- greutatea specifică: 8,96 daN/dm
3
la 20 °C;
8,32 daN/dm
3
la 1083 °C în stare solidă;
7,93 daN/dm
3
la 1084 °C în stare lichidă.
- contracţia volumică la solidificare: 4,92 %;
- contracţia liniară: 2,1 %;
- temperatura de topire: 1083°C;
- temperatura de fierbere: 2595°C;
- căldura latentă de topire: 50,46 kcal/Kg;
- căldura specifică – diferă în funcţie de temperatură conform
relaţiei:
C
p
= 0,09 + α ∙ (T – 1)
1,165
(4.1)
94
unde: α = 10,1 ∙ 10
-6
pentru căldura specifică reală;
α = 4,7 ∙ 10
-6
pentru căldura specifică medie;
T = temperatura în °C;
C
p
= 91,9 Kcal/Kg∙°C la 20°C;
C
p
= 95,2 Kcal/Kg∙°C la 100°C;
C
p
= 118 Kcal/Kg∙°C la 800°C;
C
p
= 127,2 Kcal/Kg∙°C la 1083°C.
- conductibilitatea termică – λ = 0,923 cal/cm∙s∙°C;
- rezistivitatea electrică – ρ = 1,673 μΩ∙cm;
- maleabil şi ductil;
- rezistenţa la rupere la tracţiune 15 – 20 daN/mm
2
– turnat;
- alungirea 16 – 18 % – turnat(35 - 50% - recopt);
- rezilienţa 53 N∙m/cm
2
– turnat;
- duritatea Brinell 37 – 42 daN/mm
2
.
Din punct de vedere chimic, cuprul este un metal puţin activ, deşi se
combină cu oxigenul, sulful şi halogenii. Rezistă bine la acţiunea corozivă a
atmosferei uscate, iar la umezeală şi în apa de mare se acoperă cu o peliculă
de CuSO
4 ( )
2
3 OH Cu ⋅
care îl protejează. Rezistenţa la coroziune scade brusc
în prezenţa amoniacului, a clorurii de amoniu, a sărurilor alcaline, a acizilor
minerali, a cianurilor şi a gazelor sulfuroase.
Elementele de aliere şi impurităţile pot influenţa semnificativ
caracteristicile fizice, mecanice şi tehnologice ale cuprului. În funcţie de
modul cum interacţiunează asupra cuprului elementele însoţitoare pot fi
clasificate în trei grupe:
a) elemente care se dizolvă în cupru (Al, Fe, Ni, Sn, Zn, Mn, Mg,
Ti, Sb etc.) şi formează soluţii solide cu efect favorabil asupra
caracteristicilor mecanice însă negativ asupra conductibilităţii termice şi
electrice;
95
b) elemente insolubile în cupru (Pb şi Bi), care formează eutectice
uşor fuzibile ce se separă la limita grăunţilor, înrăutăţind caracteristicile
mecanice, fizice şi tehnologice;
c) elemente care formează cu cuprul compuşi chimici (O
2
, S
2
, N
2
, P,
H
2
etc.), care pot avea atât influenţe pozitive cât şi influenţe negative asupra
proprietăţilor, şi a căror cunoaştere are importanţă deosebită în procesul de
elaborare a aliajelor de cupru;
Topirea cuprului prezintă o serie de dificultăţi legate în primul rând
de activitatea chimică mai mare la temperaturi ridicate şi de tendinţa de
adsorbţie a impurităţilor. Se deosebesc trei metode principale de elaborare
utilizate în metalurgia cuprului:
- topirea şi turnarea într-un mediu reducător format cu exces de CO
şi azot (fără hidrogen), care permite să se obţină cupru fără oxigen;
- topirea sub strat de mangal (cărbune de lemn) şi turnarea în mediu
normal, care conduce la obţinerea unui cupru oxidat cu până la 0,15% O
2
;
- topirea sub strat de mangal şi dezoxidarea ulterioară care conduce
la obţinerea unui cupru dezoxidat cu 0,02 – 0,08% O
2
.
În procesul de topire al cuprului un alt mare dezavantaj îl constituie
faptul că zgura care se formează este solubilă în topitură şi nu se
concentrează într-un strat izolator la suprafaţa acestuia. Aceasta conduce la o
tendinţă specifică a cuprului de a forma microretasuri, incluziuni de zgură
sau de altă natură, precum şi de a avea pierderi considerabile prin oxidare.
Topirea cuprului trebuie să se producă într-un timp cât mai scurt în
mediu neutru sau uşor oxidant. Se admit atmosferele reducătoare doar până
la topire în cazul cuprului şi a aliajelor: Cu-Sn, Cu-Pb, Cu-Ni, dar sunt total
contraindicate la elaborarea aliajelor: Cu-Be, Cu-Al, Cu-Si.
Se vor topi întâi bucăţile mari şi apoi în baia formată, sub un strat de
fondant protector, se vor scufunda bucăţile mai mici. Încă de la începutul
96
topirii trebuie să se lucreze cu fondant protector (vezi tabelele 2.5 şi 2.6)
dintre care cele mai utilizate sunt mangalul, amestecul de 50% sticlă pisată şi
50% sodă calcinată sau amestecurile de sodă calcinată, florină şi eventual
nisip cuarţos. Cantitatea de fondant se va introduce progresiv astfel încât
suprafaţa băii să se acopere cu un strat de 10 – 15 mm, continuu.
Temperatura topiturii de cupru trebuie să se găsească în intervalul
1150 – 1200 °C. La supraîncălzire peste 1200 °C se produc atât pierderi prin
ardere cât şi o accelerare a absorbţiei de gaze.
Topirea şi elaborarea cuprului şi a aliajelor sale se poate face în:
cuptoare cu flacără cu creuzet, cuptoare cu vatră şi încălzirea prin
reverberaţie, cuptoare încălzite prin inducţie electromagnetică cu creuzet sau
cu canal, cuptoare cu arc electric etc. Cele mai flexibile în exploatare şi cu
posibilităţi de îmbunătăţire a calităţii aliajelor elaborate, a condiţiilor de lucru
şi a randamentelor, sunt cuptoarele electrice cu inducţie.
Degazarea cuprului lichid se face cu azot sau bioxid de carbon din
butelie, în proporţie de 2-4 volume de metal rafinat şi mai rar calcar măcinat.
Pentru rafinarea chimică se utilizează clorul şi oxigenul sub formă
liberă, sau amestecuri de substanţe care le conţin (vezi tabelele 2.5 şi 2.6).
Dezoxidantul cel mai folosit este fosforul sub formă de cupru-
fosforos (vezi tab. 2.8). Se utilizează în mod obişnuit 0,1 – 0,2% adaos de
cupru-fosforos, şi în funcţie de rezultatul probei de dezoxidare (vezi 2.6.3),
operaţia poate să se repete. Pot fi utilizaţi şi alţi dezoxidanţi, precum cei
prezentaţi în tabelele 2.4 şi 2.5, cum sunt cei pe bază calciu, zinc, litiu.
Cuprul are proprietăţi slabe de turnare datorită temperaturii ridicate
de topire, a tendinţei de oxidare şi de absorbţie a gazelor, a fluidităţii scăzute
etc., fapt ce limitează acest procedeu. Temperatura de turnare trebuie să fie
de 1150 – 1230°C, iar turnarea trebuie să se facă în mediu de CO
2
.

97
4.2. ALIAJELE CUPRULUI
În tehnică şi mai ales în industria de piese turnate o largă utilizare o
au aliajele cuprului. Acestea se pot forma cu o gamă foarte largă de elemente
chimice şi pot avea proprietăţi foarte diferite, dar şi deosebit de atractive
pentru domenii normale sau de vârf ale tehnicii.
4.2.1. Clasificarea aliajelor cuprului
Deşi sunt foarte diversificate, la caracterizarea aliajelor cuprului pot
fi luate în considerare două criterii mai importante de clasificare[16;20]:
- natura elementelui de aliere principal;
- proprietăţile şi domeniul de utilizare al aliajelor.
În baza primului criteriu, aliajele cuprului se pot grupa în aliaje din
sistemul Cu-Zn (alame) şi aliaje din sistemul Cu-Me (bronzuri), în care Me
poate fi: staniu, aluminiu, mangan, beriliu, siliciu, plumb, nichel etc.
Aliajele Cu-Zn (alamele) care conţin 5-42% Zn sunt destinate turnării
în piese, dar şi prelucrării prin deformare plastică la cald sau la rece. Alamele
care conţin între 5-20% Zn sunt cunscute sub denumirea de tombac.
În funcţie de compoziţie şi structură, aliajele Cu-Zn se împart în:
- alame α – care au max. 32% Zn şi sunt monofazice;
- alame α + β – care au 32 – 38% Zn şi sunt bifazice;
- alame β – care au peste 38% Zn şi sunt monofazice.
Alamele care în afară de Cu şi Zn, conţin şi alte elemente de aliere se
numesc alame speciale şi pentru a preciza natura lor se utilizează şi
denumirea celui de-al treilea element de aliere predominant: alame cu siliciu,
alame cu mangan, alame cu staniu, alame cu plumb etc.
Aliajele Cu-Me sunt cunoscute sub denumirea generică de bronzuri,
ele purtând denumirea elementului de aliere predominant. Deoarece aliajele
Cu-Sn au fost cele mai răspândite în perioada de început, există tendinţa de a
98
denumi „bronzuri” numai aceste aliaje, ceea ce este incorect. În funcţie de
elementul principal de aliere aceste aliaje se pot grupa în două mari categorii:
- bronzuri cu staniu, pe baza sistemului Cu-Sn
- bronzuri speciale, care după elementul principal de aliere pot fi:
bronzuri cu aluminiu, bronzuri cu siliciu, bronzuri cu mangan, bronzuri cu
plumb, bronzuri cu beriliu, bronzuri cu nichel etc.
Aliajele de cupru pot fi clasificate şi după alte criterii care vizează
proprietăţile lor tehnologice: antifricţiune, cu conductibilitate electrică şi
termică ridicată, refractare, anticorozive, criogene, superconductoare,
magnetice, antiscântei, rezistive, cu proprietăţi mecanice deosebite etc.
În afara aliajelor cu bază de cupru industriale se mai întâlnesc aliajele
metalurgice pe bază de cupru, cunoscute sub denumirea de prealiaje, folosite
pentru producţia altor aliaje sau ca adaosuri tehnologice (dezoxidanţi,
rafinatori, modificatori) care au fost prezentate în tabelele 2.7 şi 2.8.
4.2.2. Bronzurile cu staniu
Bronzurile cu staniu sunt aliajele cuprului în care componentul
principal de aliere este staniul. Pe lângă staniu, aceste bronzuri mai conţin
uneori şi alte elemente de aliere cum ar fi: zincul, plumbul şi nichelul.
Bronzurile cu staniu pot fi aşadar bronzuri binare (simple) care au ca
element de aliere numai staniul, şi bronzuri complexe care pe lângă cupru şi
staniu mai contin şi zinc, plumb sau nichel în cantităţi importante.
4.2.2.1. Structura bronzurilor cu staniu
Aliajele Cu-Sn fac parte din grupa aliajelor binare cu miscibilitate
totală în stare lichidă şi solubilitate parţială în stare solidă.
Structura lor poate fi apreciată prin luare în considerare a diagramei
de echilibru termic binare Cu-Sn.
99

Fig. 4.1. Diagrama de echilibru termic Cu-Sn [16].

Diagrama de echilibru a sistemului Cu-Sn prezentată în fig.4.1, are o
construcţie complexă şi se caracterizează prin transformări eutectice,
peritectice şi eutectoide, în procesul cărora se formează o multitudine de
faze: α, β, γ, δ, ε, ρ şi θ, ce reprezintă soluţii solide sau amestecuri mecanice.
Deoarece aliajele Cu-Sn cele mai utilizate au un conţinut de staniu de
până la 15%, prezintă interes fazele α şi δ, care se reg ăsesc în structura
aliajelor la temperatura ambiantă.
În condiţii de răcire lentă (de echilibru), aliajele cu până la 14% Sn au
o structură compusă din grăunţi de soluţie solidă α, iar la conţinuturi mai
mari de staniu, din grăunţi de soluţie α şi grăunţi de eutectoid (α + δ).
În condiţiile unor viteze de răcire mai mari (turnarea în forme
metalice) va creşte proporţia de eutectoid (α + δ).
100
Practic, în condiţii obişnuite de turnare, soluţia solidă α apare singură
numai până la conţinuturi de staniu de maxim 5-6%. Peste această valoare
creşte proporţia de eutectoid (α + δ), creştere care este accentuată pe de altă
parte de viteza de răcire. Faza α este un constituient moale şi reprezintă masa
de bază, iar faza δ reprezintă un constituient dur şi fragil (Cu
31
Sn
8
) răspândit
neuniform în masa metalică de bază.
Bronzurile cu staniu sunt caracterizate printr-o temperatură relativ
înaltă de topire, prin tendinţa de absorbţie a gazelor, printr-un interval mare
de solidificare ceea ce le face sensibile la formarea microretasurilor.
Elaborarea lor însă nu se face cu pierderi mari prin oxidare, şi nu reţin
incluziunile de oxizi sau de zgură.
Adaosuri ale diferitelor elemente chimice în bronzurile cu staniu au
rolul de a îmbunătăţi proprietăţile mecanice şi tehnologice ale acestora.
Zincul micşorează intervalul de solidificare, măreşte fluiditatea
aliajului, reduce tendinţa de saturare cu gaze şi împiedică formarea macro şi
microsuflurilor, însă micşorează proprietăţile antifricţiune.
Plumbul, care nu este miscibil cu cuprul, se găseşte în aliaj sub forma
unui constituient moale, îmbunătăţind fluiditatea, prelucrabilitatea prin
aşchiere şi proprietăţile antifricţiune.
Nichelul, în concentraţii de până la 2% îmbunătăţeşte caracteristicile
mecanice, mai ales duritatea, prin formarea de soluţii solide cu cuprul şi
compuşi chimici cu staniu, favorizând de asemenea o structură cu grăunţi
fini. Peste 4% Ni, duritatea creşte foarte mult, uneori făcând imposibilă
prelucrarea mecanică.
Fosforul, utilizat în general pentru dezoxidare, dă naştere la
incluziuni dure şi fragile, care influenţează favorabil rezistenţa la uzură şi
rezistenţa mecanică. De asemenea fosforul reduce tendinţa de absorbţie a
gazelor şi măreşte fluiditatea aliajului.
101
4.2.2.2. Proprietăţile bronzurilor cu staniu
Cunoaşterea proprietăţilor fizice şi tehnologice ale bronzurilor cu
staniu este foarte importantă atât din punct de vedere a prelucrării
metalurgice cât şi din punct de vedere a utilizării lor.
Din punct de vedere chimic, bronzurile cu staniu au o bună rezistenţă
la acţiunea apei sărate, a soluţiilor neutre de săruri, a acizilor sulfurici şi
fosforici, a atmosferelor cu H
2
S, SO
2
, CO
2
, H
2
O, dar sunt atacate de acizii
azotic şi clorhidric, precum şi de soluţiile tari de baze.
Proprietăţile mecanice variază în funcţie de conţinutul de staniu:
- în domeniul 0-6% Sn, aliajele monofazice sunt constituite din
soluţia solidă α, plastică şi sunt caracterizate de o rezistenţă mecanică bună
combinată cu valori ridicate ale alungirii, însă duritatea este scăzută;
- în intervalul 6-10% Sn, apare eutecticul (α + δ) dur şi fragil, ceea ce
conduce la creşterea rezistenţei mecanice şi a durităţii, în schimb alungirea
rămâne aproximativ constantă sau în uşoară scădere;
- în intervalul 10-15% Sn, pe lângă soluţia solidă α se va g ăsi o
cantitate importantă de eutectoid ( α + δ), care va determina o cre ştere a
rezistenţei mecanice şi a durităţii, dar şi o scădere pronunţată a alungirii.
Proprietăţile de turnare se caracterizează printr-o fluiditate scăzută şi
o tendinţă de creştere a porozităţii pieselor, ca urmare a unui interval de
solidificare mare. Aceste proprietăţi pot fi îmbunătăţite prin adaosuri de zinc,
fosfor sau plumb.
În bronzurile cu staniu cele mai dăunătoare impurităţi sunt: oxigenul,
fierul, siliciul, aluminiul, stibiul, arseniul şi bismutul. Aluminiul este o
impuritate foarte dăunătoare a bronzurilor cu staniu, deoarece favorizează
apariţia porozităţii, a incluziunilor nemetalice şi a unei structuri cu grăunţi
mari care defavorizează caracteristicile mecanice. Oxigenul determină
apariţia oxidului de staniu SnO
2
, ce se separă sub forma unor incluziuni
102
cenuşii, colţuroase, dure şi fragile care pot deteriora cuzineţii şi lagărele[20].
Celelalte impurităţi, menţinute în limitele admise prin standarde, nu
influenţează semnificativ structura şi proprietăţile bronzurilor cu staniu de
turnătorie, ci doar a celor prelucrate prin deformare plastică.
Bronzurile cu staniu prezintă o serie de proprietăţi tehnologice cum ar
fi: antifricţiune ridicată, rezistenţă la oboseală mare, prelucrabilitate prin
aşchiere bună, durificare prin ecruisare, sudabilitate satisfăcătoare şi ceea ce
este cel mai important o foarte bună rezistenţă la uzură în condiţii de frecare
cu ungere. Această proprietate este determinată de structura eterogenă
specifică a bronzurilor cu staniu: soluţia solidă α reprezintă constituientul
moale care se uzează în timpul exploatării şi crează canale de lubrifiere, în
timp ce faza δ reprezint ă constituientul dur care preia solicitările mecanice.
Datorită proprietăţilor bune de antifricţiune, bronzurile cu staniu se utilizează
la turnarea pieselor solicitate la uzură chiar şi în condiţii dificile de ungere:
lagăre, roţi melcate, bucşe de ghidare, piuliţe etc.
Aceste bronzuri au însă şi unele inconveniente de care trebuie să se
ţină seama la alegerea lor pentru aplicaţii tehnice[39]:
- au intervalul de solidificare mare ceea ce le face sensibile la
formarea microretasurilor, a segregaţiilor şi a tendinţei de fisurare la cald;
- au fluiditate mică în intervalul lichidus - solidus;
- au fragilitate ridicată la conţinuturi de staniu mai mari de 14 – 16%,
iar la peste 18%Sn alungirea devine nulă;
- au tendinţă ridicată de absorbţie a hidrogenului şi de formare a
porozităţilor;
- au temperaturi de topire şi turnare relativ înalte.
Culoarea bronzurilor cu staniu este în funcţie de nivelul de aliere:
- galben-roşiatic pentru conţinuturi mai mici de 6-8% Sn;
- galben pentru conţinuturi de 8-12% Sn;
103
- galben-cenuşiu pentru conţinuturi de 12-15% Sn;
- cenuşiu pentru conţinuturi mai mari de 15% Sn.
Caracteristicile fizice ale principalelor mărci de bronzuri cu staniu
sunt prezentate în tabelul 4.1.
Tabelul 4.1. Caracteristici fizice ale unor bronzuri cu staniu[42]
Aliajul
Densitatea

[g/cm
3
]
Contracţia
liniară
[%]
Conductivitate
termică
[W/cm∙°K]
Capacitatea
calorică
[J/g∙°K]
Rezistivitatea

[μΩ/cm]
CuSn12 8,75 1,6 - - 15,5
CuSn10 8,78 1,44 0,4814 0,3682 16
CuSn10Zn2 8,70 1,70 0,4939 0,3724 13
CuSn6Zn4Pb4 8,93 1,70 0,9231 0,3720 13
CuSn5Zn5Pb5 8,80 1,35 0,7708 0,3720 12
CuSn4Zn4Pb17 9,20 1,50 0,608 - -
CuSn3Zn11Pb4 8,70 1,50 - - 17

4.2.2.3. Mărci de bronzuri cu staniu
În România, bronzurile cu staniu sunt reglementate prin SREN 1982 -
1999, şi sunt clasificate în mărci, care de regulă sunt indicate în
documentaţia de execuţie prin simboluri.
Compoziţia chimică a acestor mărci de bronzuri este dată în tabelul
4.2., iar caracteristicile mecanice în tabelul 4.3.
Tabelul 4.2. Compoziţia chimică a principalelor mărci de bronzuri cu staniu[42]
Marca aliajului
Compoziţia chimică [%]
Impurităţi
Sn Zn Pb Ni Cu
1 2 3 4 5 6 7
CuSn14 12,8-15 - - - Rest Max 1,5
CuSn12 10,8-13 - - - Rest Max 1,5
CuSn12Ni 10,8-13 - - 1,5-2,0 Rest Max 1,5
CuSn10 8,8-11 - - - Rest Max 1,5
CuSn10Zn2 8,8-11 0,8-3,0 - - Rest Max 1,2
CuSn9Zn5 7,8-10 2,8-7,0 - - Rest Max 1,5
CuSn6Zn4Pb4 4,8-7,0 2,3-5,5 2,5-5,5 - Rest Max 1,5
CuSn5Zn5Pb5 3,8-6,0 3,8-6,5 3,5-6,5 - Rest Max 1,5
CuSn4Zn4Pb17 3,3-5,5 2,3-6,0 13,5-20,5 - Rest Max 1,5
CuSn3Zn11Pb4 1,8-4,0 10,8-13 2,5-6,5 - Rest Max 1,5
Impurităţile reprezintă suma concentraţiei altor elemente chimice neindicate.
Tabelul 4.3. Caracteristici mecanice ale principalelor mărci de bronzuri cu staniu[42]
104
Marca aliajului Mod de turnare
Rezistenţa la
rupere la tracţiune
R
m
[N/mm
2
]min.
Alungirea la
rupere A
5

[%]min.
Duritatea
Brinell
HB10/1000min
CuSn14
N 220 2 75
C 230 1 80
CuSn12
N 220 7 80
C 250 5 90
CuSn12Ni
N 260 10 90
C 280 8 95
CuSn10
N 220 10 65
C 230 6 75
CuSn10Zn2
N 220 10 65
C 260 7 75
CuSn9Zn5
N 220 10 65
C 240 5 75
CuSn6Zn4Pb4
N 180 6 70
C 200 6 70
CuSn5Zn5Pb5
N 180 12 60
C 200 10 65
CuSn4Zb4Pb17
N 170 6 55
C 200 4 60
CuSn3Zn11Pb4
N 200 10 55
C 220 7 60
Observaţii: - caracteristicile din tabel sunt pentru piesele netratate termic;
- semnificaţia literelor este: N – turnat în amestec de formare;
C – turnat în forme metalice sau centrifugal.

Domeniile de utilizare ale aliajelor cupru-staniu sunt variate, alegerea
lor trebuind să se facă după proprietăţile specifice şi după caracteristicile
mecanice ale fiecărei mărci. În acest sens pot fi date următoarele orientări:
- CuSn14 – pentru organe de maşini supuse la uzură, dar care să
lucreze fără şocuri: lagăre, cuzineţi, piese pentru echipament hidraulic etc.
- CuSn12 – roţi melcate, roţi dinţate elicoidale, piuliţe, cuplaje, piese
de articulaţie etc.
- CuSn12Ni – cu aceeaşi destinaţie ca şi CuSn12 însă acolo unde
solicitările sunt mai mari şi de asemenea unde este nevoie de rezistenţă la
uzură în condiţii de coroziune şi cavitaţie;
105
- CuSn10 până la CuSn5Zn5Pb – pentru cuzineţi de alunecare,
cuplaje, cu solicitări mici, bucşe, inele şi şaibe de fricţiune, roţi melcate şi
sectoare dinţate, piuliţe etc.;
- CuSn4Zn4Pb17 – pentru piese care lucrează la frecare şi lagăre
solicitate la sarcini mai mici;
- CuSn3Zn11Pb4 – pentru armături şi piese mai puţin importante în
exploatare.
Deoarece atât cuprul cât mai ales staniul sunt metale deficitare şi
scumpe, utilizarea lor trebuie să se facă cu mult discernământ, adică numai
acolo unde sunt de neînlocuit sau utilizarea altor materiale ar fi riscantă.
4.2.2.4. Elaborarea şi turnarea bronzurilor cu staniu
Aşa cum s-a arătat mai sus, elaborarea unei mărci de bronz cu staniu
poate să se facă fie pornindu-se de la elementele metalice pure, fie pornindu-
se de la diverse sorturi de bronz cu staniu, constituite din lingouri de marcă
cunoscută sau deşeuri metalice de asemenea cunoscute[39;42].
Pentru elaborarea bronzurilor cu staniu se pot utiliza următoarele
materialele metalice:
- Staniu tehnic, SREN 610 - 2000;
- Cupru catozi (diverse mărci);
- Deşeuri de cupru electrotehnic provenit din demontări, cum ar fi:
bare, sârmă de bobinaj balotată, piese din cupru;
- Lingouri de aliaje Cu-Sn, SREN 1982 - 1999 (diverse mărci);
- Deşeuri de bronz Cu-Sn, provenite de la demontări a căror
compoziţie chimică este cunoscută: bucşe, ghidaje, roţi melcate, lagăre etc.
- Şpan de bronz Cu-Sn din prelucrarea mecanică, cu compoziţie
chimică cunoscută;
- Deşeuri proprii din turnătorie: rebuturi, maselote, reţele de turnare;
106
- Prealiaje ale cuprului conform tabelelor 2.7 şi 2.8.
Materialele nemetalice sunt reprezentate de fondanţii specifici
elaborării acestor aliaje, prezentaţi în tabelele 2.5 şi 2.6.
A. Elaborarea bronzurilor cu staniu din elemente presupune următoarele
operaţii:
a) Curăţirea cuptorului de elaborare;
b) Încălzirea cuptorului de elaborare până ce căptuşeala refractară a
acestuia a atins temperatura de 800-900°C indicată de culoarea roşu luminos.
În acest moment se va mai efectua o curăţire a cuptorului, îndepărtându-se
urmele de zgură de la elaborarea precedentă. La cuptoarele electrice cu
inducţie această operaţie nu este necesară;
c) Pe fundul vatrei cuptorului, sau a creuzetului, se va încărca o
cantitate de mangal bine uscat sau un alt fondant de protecţie cum ar fi:
amestec de 50% sodă calcinată + 50% florină, amestec de 50% sodă + 50%
borax sau un alt fondant de acoperire prezentat în tabelele 2.5 şi 2.6;
d) Se introduc în cuptor bucăţile de cupru catozi sau cupru deşeu. Întâi
se vor introduce bucăţile cele mai mari iar aşezarea lor trebuie să se facă
astfel încât să se evite un contact direct cu flacăra. Dacă în încărcătură sunt şi
materiale prea subţiri (sărme, table etc.) sau şpan acestea se vor introduce
după topirea completă a primelor bucăţi;
e) Se continuă topirea cu reglajul optim al arzătorului, sau al
curentului, astfel încât să se asigure maximul de căldură, iar atmosfera să fie
neutră sau uşor oxidantă. Pentru a preveni oxidarea şi gazarea băii se va
limita contactul cu atmosfera şi se va scurta durata de topire;
f) Se va controla topirea astfel încât suprafaţa metalului lichid să fie
acoperită complet de fluxul de protecţie. Dacă se consideră necesar se vor
afunda bucăţile de la suprafaţă în topitură, însă pe cât posibil nu trebuie să se
agite baia metalică formată;
107
g) Se va completa încărcătura cu bucăţile mai mici, neintroduse iniţial.
Acestea trebuie să fie preîncălzite. Introducerea se face prin afundare cu
cuptorul oprit;
h) Se continuă topirea până ce temperatura băii metalice a atins
temperatura de 1120-1150 °C, urmărindu-se completarea stratului de flux de
protecţie;
i) Se opreşte cuptorul şi cu o lingură uscată se toarnă proba de
dezoxidare;
j) În funcţie de aprecierea probei de dezoxidare se va hotărî mersul în
continuare al elaborării:
o dacă se apreciază că metalul este puţin oxidat şi fără gaze se
efectuează o primă dezoxidare cu prealiaj Cu-P, care se va introduce
în baie în proporţie de 0,25-0,35% din încărcătură (cca. 60% din
cantitatea totală de Cu-P), cu o sculă specială;
o dacă se apreciază că metalul este foarte oxidat şi cu gaze se va
proceda la îndepărtarea zgurii existente şi la formarea imediat a alteia
prin adăugare de fluxuri pentru rafinare, degazare şi protecţie (tabelul
2.5 şi 2.6). Se menţine metalul lichid la temperatura de 1150-1200 °C
şi după 10-15 min se repetă proba de dezoxidare, efectuându-se
dezoxidarea cu Cu-P
k) Se lasă baia să se liniştească şi se introduce cantitatea de staniu
tehnic, debitată în bucăţi de 2-4 Kg, preîncălzite la 150-200 °C. Se introduc
şi celelalte elemente de aliere;
l) Se omogenizează baia cu o bară metalică protejată cu material
refractar, astfel ca zgura să nu se „rupă” sau să fie antrenată în topitură;
m) După omogenizare se supraîncălzeşte topitura la temperatura de
1190-1200 °C şi se menţine circa 5-10 min;
n) Se opreşte cuptorul şi se îndepărtează zgura;
108
o) Se evacuează bronzul în oala de turnare. Înainte de evacuare, oala
va fi de asemenea preîncălzită la roşu, iar pe fundul ei se va adăuga restul de
0,15-0,25% din încărcătură, prealiaj Cu-P (cca. 40% din cantitatea de Cu-P);
p) Se toarnă într-un timp cât mai scurt.
Încărcătura cuptorului se va calcula şi cântări înainte de începerea
topirii.
Exemplu: Se va elabora cantitatea de 300 Kg aliaj CuSn14,
utilizându-se cupru catozi şi staniu tehnic. Compoziţia chimică medie a
bronzului elaborat şi turnat trebuie să fie de: 14% Sn şi 86% Cu.
Se va ţine seama de arderile din timpul topirii (vezi tabelul 2.3): 1-3%
pentru cupru şi 1-3% pentru staniu.
Cantităţile de materiale pentru încărcătură se vor calcula cu relaţia:
G
i
= G
f
+ a ∙ G
f
(4.2)
Unde: G
i
– cantitatea de metal din încărcătură;
G
f
– cantitatea de metal din aliajul final;
a – arderea metalului respectiv [%].
Astfel:
Pentru cupru: G
i
= (3 ∙ 86) +
100
2
∙ (3 ∙ 86) = 263,16 [Kg]
Pentru staniu: G
i
= (3 ∙ 14) +
100
5 . 1
∙ (3 ∙ 14) = 42,63 [Kg]
B. Elaborarea bronzurilor cu staniu, din diverse sorturi de bronz, în
principal, respectă acelaşi traseu ca la punctul A, cu următoarele precizări:
a) Dacă se apeciază că metalul este dezoxidat, se vor introduce
elementele de aliere sub formă de metale tehnice sau prealiaje;
b) Deoarece gradul de impurificare al componenţilor şarjei este mare
se impune rafinarea. Cea mai eficace rafinare se face pe cale chimică prin
formarea zgurelor oxidante. În acest scop se îndepărtează zgura de protecţie
109
existentă şi se introduc fondanţii rafinatori (Tab. 2.6 şi 2.7) la care se poate
adăuga şi cuprit (Cu
2
O) în proporţie de 25-30% din cantitatea totală de
fondant. Cantitatea de zgură oxidantă nou formată trebuie să fie de cca. 2-4%
din cantitatea metalului.
Există şi posibilitatea rafinării cu clor, în raport de 2-4 volume fără a
se îndepărta zgura de acoperire.
În vederea rafinării, metalul va fi încălzit la 1180-1200 °C. Calculul
încărcăturii este dat mai jos:
Exemplu: Să se elaboreze 300 Kg de aliaj CuSn6Zn4Pb4.
Materialele pentru încărcătură sunt constituite din deşeuri proprii, prealiaje
şi metale tehnice.
Compoziţia chimică medie a bronzului ce trebuie turnat, conform
SREN 1982 – 1999, este următoarea:
Tabelul 4.4. Compoziţia chimică a bronzului CuSn6Zn4Pb4
Sn Zn Pb Cu Total
[%] 6 4 4 86 100
[Kg] 18 12 12 258 300

Pierderile prin ardere ale elementelor sunt:
a
Sn
= 27 . 0 8 . 1
100
5 . 1
= ⋅ [Kg] a
zn
= 8 . 1 12
100
15
= ⋅ [Kg]
a
Pb
= 12 . 0 12
100
1
= ⋅ [Kg] a
Cu
= 1 . 3 258
100
2 . 1
= ⋅ [Kg]
Este necesar ca încărcătura metalică să asigure următoarele cantităţi
de metale:
Tabelul 4.5. Necesarul de metale din încărcătură
Metale Sn Zn Pb Cu Total
[Kg] 18,27 13,8 12,12 261,1 305,29

Deşeurile proprii constituie 60% din încărcătură şi au următoarea compoziţie
chimică: Sn = 5,2%; Zn = 3,1%; Pb = 2,9%; Cu = 88,8%.
110
În această situaţie încărcătura cuptorului trebuie să fie constituită din
materialele prezentate în tabelul 4.6.
Tabelul 4.6. Compoziţia chimică a componentelor încărcăturii
Materialul Sn Zn Pb Cu Total [Kg]
Deşeuri proprii 9,52 5,68 5,31 162,66 183,17
Prealiaj Cu-Sn (50%) 8,75 - - 8,75 17,50
Prealiaj Cu-Zn (50%) - 8,12 - 8,12 16,24
Plumb metalic - - 6,81 - 6,81
Cupru catodic - - - 81,57 81,57
Încărcătura 18,27 13,8 12,12 261,1 305,29

Avându-se în vedere toleranţele largi între care trebuie să se
încadreze concentraţia elementelor de mai sus, pentru simplificare nu au mai
fost luate în calcul pierderile de la aliere şi impurităţile.
În cazul când se apreciază că în bronzurile cu staniu, există elemente
dăunătoare precum aluminiu sau fierul, acestea pot fi îndepărtate. Pentru
eliminarea aluminiului se foloseşte fondantul constituit din 50% ZnO şi 50%
borax, care se va introduce în proporţie de cca. 6% din greutatea metalului
pentru fiecare procent de aluminiu. Pentru eliminarea fierului şi antimoniului
se utilizează un fondant constituit din 50% sulfat de bariu şi 50% sodă
calcinată.
4.2.3. Bronzurile cu aluminiu
Bronzurile cu aluminiu sunt cele mai răspândite şi cele mai valoroase
bronzuri speciale datorită proprietăţilor lor superioare. Bronzurile cu
aluminiu pot fi aliaje binare (simple), când cuprul este aliat numai cu
aluminiul, sau bronzuri complexe, când pe lângă aluminiu mai conţin şi alte
elemente de aliere cum ar fi: fierul, manganul, sau nichelul [20].
111
4.2.3.1 Structura bronzurilor cu aluminiu
Aliajele Cu-Al fac parte din grupa aliajelor binare cu miscibilitate
totală în stare lichidă şi solubilitate parţială în stare solidă, a căror structură
se poate aprecia pe baza diagramei de echilibru termic.

Fig. 4.2 – Diagrama de echilibru termic Cu-Al[16]

Diagrama cuprinde domenii peritectice, eutectice şi eutectoide în care
se găsesc următoarele trei faze de interes practic:
- Faza α este o soluţie solidă izomorfă cu cupru care cristalizează în
sistemul cubic cu feţe centrate şi al cărui domeniu variază cu temperatura;
- Faza β este o soluţie solidă intermediară formată pe baza
compusului intermetalic Cu
3
Al care cristalizează în sistemul cubic cu volum
centrat şi care la 565
0
C se descompune eutectoid în α şi
2
γ ;
112
- Faza
2
γ este o soluţie solidă intermediară formată pe baza
compusului intermetalic Cu
32
Al
19
ce cristalizează în sistemul cubic complex
şi care provine din transformarea fazei
1
γ , stabilă la temperaturi ridicate.
Aliajele cu până la 5% Al vor avea o structură constituită din soluţie
solidă α, şi vor prezenta o bu nă plasticitate şi alungire ridicată, în schimb
valori modeste pentru rezistenţa la tracţiune şi duritate.
Aliajele cu 7-10% Al, vor avea o structură formată din soluţie solidă
β până la temperatura de cca. 850 °C când începe să se separe faza α, iar faza
β se va descompune dup ă o transformare eutectoidă. Din cauza prezenţei
eutectoidului (α + γ
2
) aliajul capătă caracteristici mecanice superioare în ceea
ce priveşte rezitenţa şi duritatea.
La aliajele cu peste 12% Al, va creşte cantitatea de eutectoid ( α + γ
2
)
dar şi faza γ, ceea ce determin ă o scădere a rezistenţei la tracţiune şi o
creştere a durităţii.
Adaosurile diferitelor elemente în bronzurile cu aluminiu aduc o
îmbunătăţire a proprietăţilor acestora.
Fierul determină finisarea structurii, măreşte rezistenţa la tracţiune şi
duritatea însă micşorează fluiditatea .
Manganul are o acţiune favorabilă numai în prezenţa fierului
îmbunătăţind caracteristicile mecanice.
Nichelul, în afara îmbunătăţirii caracteristicilor mecanice, produce o
creştere a proprietăţilor anticorozive şi antifricţiune precum şi mărirea
rezistenţei la temperaturi înalte.
Sunt o serie de elemente chimice care au o acţiune negativă asupra
bronzurilor cu aluminiu, cum ar fi: staniul, plumbul, siliciul, stibiul, fosforul.
113
4.2.3.2. Proprietăţile bronzurilor cu aluminiu
Caracteristic bronzurilor cu aluminiu este faptul că au un interval de
solidificare foarte mic (10-15 °C), ceea ce conferă o mai bună compactitate
pieselor turnate şi o concetrare a retasurii.
Numeroasele aplicaţii în tehnică ale bronzurilor cu aluminiu necesită
cunoaşterea cât mai exactă a proprietăţilor fizico-chimice ale acestora,
precum şi a transformărilor de fază care se produc la solidificare şi
tratamentele termice ulterioare.
Considerate a fi bronzuri speciale, aliajele Cu-Al reprezintă cea mai
valoroasă grupă datorită caracteristicilor mecanice şi tehnologice ridicate,
putând înlocui cu succes o mare gamă de materiale metalice.
În ceea ce priveşte rezistenţa la oxidare şi coroziune, bronzurile cu
aluminiu se plasează printre cele mai bune aliaje cu bază de cupru, uneori
înlocuind cu succes chiar şi oţelurile inoxidabile. Aceste aliaje rezistă bine la
coroziunea provocată de acizii minerali şi organici, de apă dulce sau sărată
precum şi în atmosfere de hidrogen sulfurat şi bioxid de sulf, în soluţii de
cloruri şi cloraţi, ca rezultat al pasivizării superficiale datorită formării
peliculei de Al
2
O
3
care rezistă la acţiunea substanţelor reducătoare.
Caracteristicile mecanice sunt, în general, superioare altor aliaje de
cupru şi chiar unor aliaje Fe-C, şi depind atât de structură cât şi de adaosurile
altor elemente în compoziţia chimică.
Rezistenţa mecanică la tracţiune este direct proporţională cu
cantitatea de eutectoid (α+γ
2
). Dacă structura bronzurilor cu aluminiu este
constituită din fază α (până la 5 -6% Al), rezistenţa mecanică are valori
modeste (20-25 daN/mm
2
); ea înregistrează un salt important (până la 50-60
daN/mm
2
) dacă structura este constituită din fazele β+(α+γ
2
) + α (9-11% Al).
La creşterea conţinutului de Al (peste 12%), rezistenţa mecanică scade ca
urmare a creşterii proporţiei de fază dură şi fragilă β.
114
Duritatea acestor aliaje creşte pe măsură ce se măreşte conţinutul de
fază β în structură, atingând valori maxime de 350-400 HB.
Alungirea bronzurilor cu aluminiu creşte proporţional cu conţinutul
de fază α, putând ajunge la valori maxime (de cca. 30%) la aliajele cu
structura β + α.
Adaosurile de fier, până la 5%, conduc la creşterea rezistenţei
mecanice la tracţiune, a durităţii şi a rezistenţei la temperaturi înalte, însă
micşorează fluiditatea.
Manganul are o acţiune favorabilă în prezenţa fierului, el singur nu
afinează structura, şi rolul său constă în durificarea prin aliere a soluţiei
solide. Are o influenţă favorabilă asupra rezistenţei la tracţiune şi a durităţii
precum şi asupra proprietăţilor de antifricţiune a acestor bronzuri.
Nichelul reprezintă cel mai preţios element de aliere al bronzurilor cu
aluminiu, deoarece ameliorează toate proprietăţile mecanice şi tehnologice:
rezistenţa mecanică, duritatea, plasticitatea, rezistenţa la coroziune, reduce
fragilitatea etc. Adaosuri de 5%Ni şi 5%Fe determină formarea de noi faze
intermetalice precum: FeAl
3
, NiAl
3
, FeNiAl
9
, care conduc la îmbunătăţirea
semnificativă a proprietăţilor mecanice prin aplicarea tratamentelor termice.
Bronzurile cu aluminiu complexe au rezistenţa mecanică maximă în
domeniul structural [α +β +(α+γ
2
)], plasticitatea este maximă pentru
structura α +β , iar duritatea(de până la 400 daN/mm
2
) pentru structura β .
Proprietăţile mecanice ale bronzurilor cu aluminiu pot fi mult
îmbunătăţite pe calea introducerii în aliaj a microadaosurilor (sutimi şi miimi
de procente) de vanadiu, titan, bor etc.
Adaosul de alte elemente cum ar fi: plubmul, staniul sau fosforul au o
acţiune nefavorabilă asupra proprietăţilor mecanice dacă sunt introduse în
proporţii mai mari de 0,3-0,5%, însă ele pot fi utilizate cu anumite
precauţiuni în scopul îmbunătăţirii unora dintre proprietăţile tehnologice.
115
Aliajele Cu-Al se caracterizează printr-un interval foarte mic de
solidificare, fluiditate bună, tendinţă redusă de formare a microretasurilor,
însă au o contracţie mare la solidificare (1,8-2,2% contracţie liniară), absorb
gaze(hidrogen), formează incluziuni de oxizi care se aglomerează la limita
grăunţilor şi determină fisurarea. La răcirea înceată a pieselor turnate apare
defectul denumit autorecoacere care constă în separarea fazei fragile
2
γ sub
forma unei reţele la limita grăunţilor.
Bronzurile cu aluminiu sunt de culoare galben-aurie, se prelucrează
uşor prin aşchiere, au o conductibilitate termică şi electrică bună, însă au o
sudabilitate scăzută. Câteva caracteristici fizice ale unor mărci de bronzuri cu
aluminiu sunt prezentate în tabelul 4.7.
Tabelul 4.7. Caracteristici fizice ale unor bronzuri cu aluminiu[42]
Marca aliajului
Densitatea

[g/cm
3
]
Contracţia
liniară
[%]
Conductivitatea
termică
[W/cm∙°K]
Capacitatea
calorică
[J/g∙K]
CuAl10MnT 7,6 1,7-2,2 0,588 0,436
CuAl9Fe5Ni5T 7,5 2,4 0,543 0,419
CuAl9Fe3T 7,8 1,8-2,0 0,588 0,418
4.2.3.3. Mărci de bronzuri cu aluminiu
În România, bronzurile cu aluminiu pentru turnătorie sunt reglementate
de SREN 1982 - 1999. Compoziţia chimică şi caracteristicile mecanice ale
principalelor mărci de bronzuri sunt date în tabelul 4.8.,respectiv 4.9.
Tabelul 4.8. Compoziţia chimică a unor marci de bronzuri cu aluminiu[42]
Marca aliajului
Compoziţia chimică [%]
Impurităţi
Al Fe Mn Ni Cu
CuAl9T 8-10 - - - Rest Max 0,7
CuAl9Fe3T 8-10,5 2-4 - - Rest Max 0,7
CuAl9Fe5Ni5T 8-10,7 4-6 Max 1,5 4-6,3 Rest Max 0,6
CuAl10Fe3T 8,5-11 2-4,5 - - Rest Max 0,6
7,5-10 - 1,5-2,5 - Rest Max 2,5
Impurităţile reprezintă suma concentraţiilor altor elemente chimice.
Abateri de până la 20% de la compoziţiile chimice din tabel se admit
cu acceptul părţilor şi cu condiţia menţinerii caracteristicilor mecanice.
116
Tabelul 4.9. Caracteristici mecanice ale unor bronzuri cu aluminiu[42]
Marca aliajului
Modul de
turnare
Rezistenţa la
tracţiune
[N/mm
2
]
Alungirea

[%]
Duritatea
Brinell
[HB 10/1000]
1 2 3 4 5
CuAl9T
N 340 15 80
C 390 16 90
CuAl9Fe3T N 400 8 90
C 450 10 100
CuAl9Fe5Ni5T
N 540 10 110
C 590 11 120
CuAl10Fe3T
N 440 10 90
C 490 12 100
CuAl10MnT
N 440 12 90
C 490 12 100
Simbolurile din tabel au semnificaţia: N – turnare în amestec; C – turnare în cochilă.

Domeniile de utilizare ale aliajelor cupru-aluminiu sunt multiple,
alegerea lor făcându-se după proprietăţile specifice şi după caracteristicile
mecanice. Indicaţiile de utilizare pentru aceste aliaje sunt următoarele:
- CuAl9T – pentru piese turnate din industria chimică şi alimentară,
armăruri;
- CuAl9Fe3T – pentru cuzineţi, angrenaje elicoidale, rotori de pompă
de apă şi de pompe centrifuge, utilaje chimice.
- CuAl9Fe5Ni5T – pentru piese cu rezistenţă mecanică şi la
coroziune ridicată, rezistenţe la cavitaţie şi la solicitări alternante de lungă
durată. Armături care lucrează în mediu de vapori fierbinţi, carcase de
pompe, rotori, distribuitoare, în aparatura pentru petrochimie etc.;
- CuAl10Fe3T – pentru angrenaje elicoidale, rotoare de pompe şi alte
piese pentru industria chimică;
- CuAl10MnT – pentru armături şi piese rezistente la coroziunea
chimică, piese destinate industriei alimentare şi industria chimică.
117
4.2.3.4. Elaborarea şi turnarea bronzurilor cu aluminiu
Pentru obţinerea uneia sau alteia dintre mărcile de bronzuri cu
aluminiu, procesul de topire poate fi început fie pornind de la elemente
metalice pure, fie pornind de la diverse sorturi de bronzuri cu aluminiu aflate
sub formă de lingouri sau sub formă de deşeuri.
Încărcătura metalică în cazul bronzurilor cu aluminiu poate fi
compusă din următoarele:
- cupru catozi, (diverse mărci);
- aluminiu tehnic, SREN 576 - 2004 şi SREN 1676 - 1998;
- deşeuri de aluminiu tehnic provenit din electrotehnică sau din alte
domenii: bare, sârme, table etc.;
- lingouri de prealiaje Cu-Al;
- deşeuri de bronz Cu-Al, provenite din demontări şi a căror
compoziţie chimică este cunoscută;
- şpan de bronz Cu-Al, provenit de la prelucrarea mecanică, a cărui
compoziţie chimică este cunoscută;
- deşeuri proprii din turnătorie: rebuturi, maselote, reţele de turnare,
scoarţe etc.;
- prealiaje ale cuprului conform tabelelor 2.7 şi 2.8;
- feromangan.
Materialele nemetalice sunt reprezentate de diferite sorturi de
fondanţi specifici elaborării aliajelor cupru-aluminiu, prezentaţi în tabelele
2.5 şi 2.6.
A. Elaborarea bronzurilor cu aluminiu din elemente presupune
parcurgerea următoarelor operaţii:
a) Curăţirea cuptorului de elaborare;
118
b) Încălzirea cuptorului de elaborare până ce căptuşeala refractară a
acestuia a atins temperatura de 800-900 °C (roşu-luminos). La cuptoarele
electrice cu inducţie această încălzire nu este necesară;
c) Pe fundul vetrei cuptorului sau pe fundul creuzetului se va încărca
o cantitate de fondant de acoperire apreciată ca suficientă pentru a acoperi
suprafaţa băii metalice ce se va forma. Ca fondanţi de acoperire se pot
utiliza, în ordinea rezultatelor obţinute, următorele combinaţii:
- cărbune de lemn (mangal);
- 30% borax + 60% clorură de sodiu;
- 40% borax + 60% sodă calcinată;
- 50% sodă calcinată + 50% sticlă pisată;
- 60% mangal + 40% nisip cuarţos;
- 35% clorură de sodiu + 65% florină;
d) Se introduc în cuptor bucăţile de cupru catozi sau cupru deşeu.
Întâi se introduc bucăţile cele mai mari aşezându-se astfel încât să nu existe
un contact direct cu flacăra. Materialele subţiri (table, sârme, şpan etc.) se
vor introduce după topirea completă a primelor bucăţi. Topirea se va face
dintr-o atmosferă neutră sau slab reducătoare trădată de culoarea uşor
albăstruie a flăcării de la gura cuptorului. Pe parcursul topirii se va completa
acoperirea băii metalice formate cu fondaţi de acoperire;
e) Se va completa încărcătura cu bucăţile mai mici de material
metalic neintroduse iniţial. După formarea băii metalice toate materialele se
introduc în cuptor în stare preîncălzită şi se imersează în aceasta.
f) Se continuă topirea până ce temperatura băii metalice atinge
1150-1200 °C, urmărindu-se completarea stratului de flux de protecţie;
g) Se opreşte cuptorul şi se toarnă proba de dezoxidare;
h) Funcţie de configuraţia probei se decide mersul elaborării:
119
h1. Dacă se apreciază că metalul este puţin oxidat se va proceda
la o primă dezoxidare în scopul dizolvării trioxidului de aluminiu
(Al
2
O
3
) format. Dezoxidarea se va efectua cu prealiaje sau fluxuri
care să conţină magneziu, magneziu şi mangan, titan sau calciu, în
cazul în care se folosesc la topire lingouri Cu-Al. Cantitatea de
dezoxidant va fi astfel calculată încât aportul de magneziu să fie de
0,02-0,03% sau când se utilizează amestecuri de magneziu-mangan
acestea să aducă 0,015-0,02% magneziu şi 0,8-1,0% mangan.
Dacă topirea se face pornind numai de la cupru catozi sau de la
deşeuri de cupru, dezoxidarea se face cu 0,2-0,3% cupru fosforos;
h2. dacă se apreciază că metalul este foarte oxidat şi conţine o
cantitate mare de gaze, se va îndepărta zgura existentă şi se va forma
imediat alta nouă prin adăugarea de fluxuri pentru rafinare, degazare
şi protecţie (vezi tabelele 2.5 şi 2.6). Se va menţine metalul la o
temperatură de 1150-1200 °C, favorabilă desfăşurării proceselor de
dezoxidare-rafinare, şi după cca. 10-15 min. se repetă proba de
dezoxidare, efecuându-se dezoxidarea ca la puncul h1.
i) Se lasă baia să se liniştească şi să se răcească până la temperatura
de 1120-1140°C în vederea introducerii aluminiului. Răcire este necesară
deoarece la introducerea aluminiului se degajă o cantitate mare de căldură ce
determină creşterea temperaturii băii cu 50-100°C;
j) Se introduce aluminiu metalic sau sub formă de prealiaj,
preîncălzit la 150-180°C, în baia metalică sub stratul de zgură;
k) Se omogenizează baia cu ajutorul unei bare de oţel, astfel încât să
nu se „rupă” stratul de zgură sau aceasta să fie antrenată în topitură;
l) Se vor introduce sub formă de prealiaj sau în stare solidă,
celelalte elemente de aliere: procedându-se la omogenizarea băii. Aceste
materiale vor fi mărunţite sau debitate la dimensiuni mici şi preîncălzite;
120
m) Se supraîncălzeşte topitura la temperatura de turnare, aleasă în
funcţie de piesele ce se toarnă, şi se va menţine la această temperatură cca. 5-
10 min. Temperatura de turnare este recomandabil să fie de 1,05-1,30% din
temperatura lichidus, determinată pe diagrama de echilibru.
Temperatura optimă de turnare a bronzurilor cu aluminiu este
cuprinsă în intervalul 1175-1225°C în funcţie de piesele turnate, iar pentru
piesele simple turnate în amestec de formare uscat va putea fi chiar în
intervalul 1150-1180°C. La turnarea în cochile, temperatura aliajului este de
1200-1250°C, iar temperatura cochilei metalice de cca. 250°C;
n) Se opreşte cuptorul şi se îndepărtează zgura;
o) Se evacuează bronzul în oala de turnare preîncălzită la roşu;
p) Se toarnă într-un timp cât mai scurt, de la o înălţime cât mai mică.
Încărcătura cuptorului se va calcula în funcţie de compoziţia aliajului
şi de cantitatea dorită precum şi de materialele aflate la dispoziţie.
Exemplu: Se va elabora cantitatea de 300 Kg de aliaj
CuAl9Fe5Ni5T. Materialele de încărcătură sunt: cupru catozi, aluminiu
tehnic, table de oţel carbon, feromangan, nichel.
Compoziţia chimică medie a acestui aliaj trebuie să fie: Al = 9,5%,
Fe = 5%, Ni = 5%, Mn = 10%, Cu = rest. Se va ţine seamă de pierderile
prin ardere atât la topire cât şi la aliere (vezi tabelul 2.3) şi se vor calcula
aceste pierderi ca la punctul 4.2.2.4.
Este necesar ca încărcătura să asigure următoarele cantităţi de metale:
Tabelul 4.10. Calculul conţinutului de elemente din încărcătură
Al Fe Ni Mn Cu Total
În piesă
[Kg]
28,5 15 15 3 238,5 300
Arderi
[Kg]
1,14 0,075 0,225 0,18 5,96 7,58
Total
[Kg]
29,64 15,075 15,225 Max 3,18 244,46 307,58

121
Calculul încărcăturii se constituie într-un tabel în care se vor evidenţia
aportul fiecărui participant la încărcătură pentru fiecare element în parte.
Tabelul 4.11. Concentraţia elementelor în încărcătură şi în componentele acesteia
Materialul
Elementul Total
[Kg] Al Fe Ni Mn Cu
Cupru catozi - - - - 244,46 244,46
Aluminiu tehnic 29,64 - - - - 29,64
Oţel - 14,015 - - - 14,015
Feromangan 75 - 1,06 - 3,18 - 4,24
Nichel - - 15,225 - - 15,225
Încărcătura 29,64 15,075 15,225 3,18 244,26 307,58

B. Elaborarea bronzurilor cu aluminiu din diverse sorturi de bronz şi
din deşeuri, respectă acelaşi traseu ca la punctul A, cu următoarele precizări:
pentru dezoxidare se va folosi o cantitate de magneziu mai mare, cca. 0,10-
0,20% din încărcătură şi eventual adăugarea a 0,3-0,5% aluminiu tehnic,
imediat înainte de turnare combinat cu amestecarea băii ceea ce uşurează
eliminarea trioxidului de aluminiu (Al
2
O
3
).
Se poate folosi şi prealiajul Mn-Mg cu aceeaşi indicaţie pentru
cantitatea de magneziu, mai ales atunci când s-a folosit drept fondant
acoperitor cărbunele de lemn (mangalul) sau fluorurile.
Dezoxidarea cu cupru fosforos nu este recomandată pentru aliajele
cupru-aluminiu.
Calculul încărcăturii este exemplificat mai jos.
Exemplu: Se va elabora cantitatea de 300 Kg de aliaj
CuAl9Fe5Ni5T. Materialele de încărcătură sunt: sârmă de cupru, deşeuri de
CuAl10MnT, CuAl9Fe3T, CuAl9Fe5Ni5T, prealiaj Cu-Al, prealiaj Cu-Ni,
table subţiri din oţel carbon.
Compoziţia chimică medie a aliajului ce trebuie elaborat trebuie să
fie: Al = 9,5%, Fe = 5%, Ni = 5%, Mn = max 1,5%, Cu = rest.
Se va ţine seama de pierderile prin ardere la topire (vezi tabelul 2.3),
care se vor calcula ca la punctul 4.2.2.4.
122
Este necesar ca încărcătura să asigure cantităţile de metale prezentate
în tabelul 4.10.
Calculul încărcăturii permite realizarea tabelului 4.12 ce evidenţiază
aportul fiecărul participant la încărcătură pentru fiecare element în parte:
Tabelul 4.12. Concentraţia elementelor în încărcătură şi în componentele acesteia
Materialul
Elementul Total
Al Fe Ni Mn Cu Kg %
Sârmă de cupru - - - - 27,465 27,465 8,95
CuAl10MnT 2,73 - - 0,7 31,57 35,00 11,45
CuAl9Fe3T 3,52 0,88 - - 35,6 40,00 13,05
CuAl9Fe5Ni5T 8,2 4,075 4,55 1,32 81,855 100,00 32,55
Prealiaj Cu-Al67 15,19 - - - 7,48 22,67 7,45
Prealiaj Cu-Ni15 - - 10,675 - 60,49 71,17 23,24
Oţel - 10,12 - - - 10,12 3,3
Încărcătură 29,64 15,075 15,225 3,18 244,46 307,58 100

Limitele largi ale compoziţiei chimice permit o încadrare relativ
uşoară în cerinţele standardului dacă se respectă procedeul de mai sus şi dacă
se cunosc bine materialele din încărcătură.
4.2.4. Alamele de turnătorie
Sub această denumire sunt cunoscute aliajele de cupru cu zinc care
constituie o grupă de aliaje cu o mare răspândire în tehnică ca urmare a
proprietăţilor lor deosebite.
Se pot distinge două mari clase:
- Alame simple (binare) care cuprind aliajele binare Cu-Zn;
- Alame speciale (complexe) care pe lângă Cu şi Zn mai conţin şi alte
elemente pentru îmbunătăţirea proprietăţilor: Mn, Al, Si, Pb, Sn, Ni, Fe.
4.2.4.1. Structura alamelor de turnătorie
Aliajele Cu-Zn, fac parte din grupa aliajelor binare complet miscibile
în stare lichidă şi parţial miscibile în stare solidă [20].
123

Fig. 4.3 Diagrama de echilibru termic Cu-Zn[42]
Diagrama de echilibru termic a sistemului de aliaje binare Cu-Zn
(Fig. 4.3), pune în evidenţă formarea a şase faze distincte: α, β, γ, δ, ε, η,
enumerate în ordinea crescândă a conţinutului de zinc, însă dintre ele
prezintă importanţă industrială fazele α, β şi mai puţin γ.
Faza α reprezintă o soluţie solidă de substituţie în care atomii de Cu
sunt înlocuiţi cu atomi de Zn, şi reprezintă un constituent moale.
Faza β, este o soluţie solidă bazată pe co mpusul intermediar CuZn şi
reprezintă un constituient dur.
Faza γ, este de asemenea o solu ţie solidă, bazată pe compusul
intermetalic Cu
5
Zn
8
foarte dur şi fragil.
Din punct de vedere al structurii metalografice, alamele se pot grupa:
- Alame monofazice:
o Alame α cu plasticitate ridicată;
o Alame β cu rezistenţă mecanică ridicată.
124
- Alame bifazice (α + β) cu caracteristici mecanice medii de
plasticitate şi rezistenţă.
Prin introducerea anumitor elemente de aliere în alame se modifică
raportul cantitativ al fazelor şi implicit proprietăţilor acestora. Dacă o parte
din Zn este înlocuit cu un element de aliere, raportul cantitativ între soluţiile
α, β şi γ se schimbă, cu toate că s-a menţinut constant conţinutul de cupru. În
acest sens, activitatea unui element este apreciată cu ajutorul unui coeficient
de echivalenţă care arată că 1% din acest element produce aceeaşi
constituienţi ca şi K% Zn.
Din punct de vedere al acţiunii asupra structurii, elementele de aliere
se pot clasifica în două mari categorii:
- Elemente care îngustează domeniul soluţiei solide α, micşorând
solubilitatea zincului în cupru (Si, Al, Fe, Mn etc.);
- Elemente care lărgesc domeniul soluţiei solide α, mărind
solubilitatea ziuncului în cupru (Ni, Co, Ag etc.).
În afară de o serie de elemente care îmbunătăţesc proprietăţile
alamelor, cum ar fi: Mn, Al, Si, Pb, Sn, Ni sau Fe, există o serie de elemente
care au un efect contrat şi care trebuiesc evitate sau eliminate. Principalele
elemente care au o acţiune nefavorabilă asupra proprietăţilor alamelor sunt:
Bi, Sb, As, P, S şi chiar Pb şi Fe în anumite concentraţii.
4.2.4.2. Proprietăţile alamelor de turnătorie
Printr-o serie de proprietăţi fizice şi chimice alamele s-au făcut
remarcate în tehnică, ceea ce le conferă un statut special.
Greutatea specifică a alamelor variază în funcţie de nivelul de aliere
cu zinc sau cu alte elemente de aliere, între limitele 8,39-8,94 daN/dm
3
.
De asemenea, temperatura de topire depinde de aceleaşi elemente,
însă sunt caracterizate de un interval mic de solidificare ceea ce le conferă
125
bune proprietăţi de turnare, o bună fluiditate, o tendinţă redusă de segregare
şi o tendinţă de a forma retasuri concentrate la solidificare.
Proprietăţile termice şi electrice sunt mult influenţate de compoziţia
chimică, ele scăzând o dată cu creşterea cantităţii de zinc.
Comportarea la coroziune este destul de bună în cazul apei dulci, şi
de mare, a acidului acetic, sau a aburului supraîncălzit. Alamele sunt puternic
corodate de soluţiile oxidante şi de săruri, de HNO
3
, HCl, H
3
PO
2
, acizi graşi,
SO
2
, H
2
S, NH
3
, baze caustice etc.
Alamele se prelucrează bine prin aşchiere, pot fi uşor lipite cu aliaje
Pb-Sn, se pot deforma la rece şi la cald însă nu au proprietăţi antifricţiune
comparabile cu ale bronzurilor.
Culoarea alamelor este dată de concentraţia elementelor de aliere:
- Alb-roz – pentru 45-50% Cu;
- Galben-auriu roşcat – pentru 50-55% Cu;
- Portocalie – pentru 55-60% Cu;
- Galben-portocalie – pentru 60-65% Cu;
- Galben-pai – pentru 65-70% Cu;
- Galben-verzui – pentru 70-75% Cu;
- Galben – pentru 75-80% Cu;
- Galben-roşcat – pentru 80-85% Cu;
- Roşcat – pentru 85-90% Cu.
O parte din alamele de turnătorie sunt cunoscute sub denumirea de
tombac. Proprietăţile mecanice ale alamele sunt influenţate în cea mai mare
măsură de compoziţia chimică (în special de conţinutul de zinc) însă şi de
structura metalografică şi de condiţiile de elaborare. Plasticitatea alamei, dată
de faza α, creşte o dată cu conţinutul de zinc, atingând valorile maxime de
cca. 20% pentru 30-32% Zn, după care scade ca urmare a apariţiei fazei β.
126
Rezistenţa la tracţiune creşte pe măsură ce apare faza β, ca urmare a
creşterii conţinutului de Zn şi atinge valorile maxime de 450-500 N/mm
2

pentru structura bifazică (α+β) corespunzătoare concentraţiei de 45-47% Zn.
Duritatea creşte de asemenea cu creşterea conţinutului de zinc, mai
pronunţat la apariţia fazei β şi va atinge valorile maxime în prezenţa fazei γ.
Alamele solubilizează cantităţi reduse de gaze, însă chiar şi după
degazarea de la puntul de fierbere de 907
0
C pot apare microsufluri în piese.
Fluiditatea alamelor este influenţată, în afară de temperatură, de
impurităţile dizolvate, de incluziunile nemetalice şi de gazele solubile, care,
în general, conduc la scăderea acesteia. Fluiditatea poate fi mărită prin
adaosuri mici de aluminiu sau fosfor, cu câteva minute înainte de turnare.
Contracţia volumică a alamelor este influenţată de nivelul de aliere,
având valori cuprinse între 4,9-7,1%, însă ea se prezintă sub forma unor
goluri de retasură mai concentrate decât la celelalte aliaje ale cuprului.
Contracţia liniară depinde de asemenea de nivelul de aliere, dar şi de
forma de turnare sau de faptul dacă ea se produce liber sau frânat. Valorile
orientative ale contracţiei se dau în tabelul 4.13.
Tabelul 4.13. Contracţia liniară pentru diferite condiţii de turnare
Aliajul
Turnare în forme metalice Turnare în forme din amestec
Contracţie
frânată
[%]
Contracţie
liberă
[%]
Contracţie
frânată
[%]
Contracţie
liberă
[%]
Cu-Zn 1,6 1,9 1,4 1,7
Cu-Zn-Sn 1,45 1,64 1,3 1,55
Cu-Zn-Pb 1,60 1,85 1,4 1,75
Cu-Zn-Al 1,7 2,1 1,6 1,9
Cu-Zn-Mn 1,9 2,15 1,65 1,95
4.2.4.3. Mărci de alame de turnătorie
În tabelul 4.14 sunt prezentate compoziţiile chimice ale principalelor
mărci de alame de turnătorie reglementate de SREN 1982 - 1999, iar în
tabelul 4.15 caracteristicile mecanice ale acestor mărci.
127
Tabelul 4.14. Compoziţia chimică a principalelor mărci de alame de turnătorie[42]
Marca aliajului
Compoziţia chimică % Impurităţi
şi alte
elemente
Cu Pb Mn Fe Al Zn
CuZn40PbT 57-60
0,8-
1,90
- - - Rest Max 2,0
CuZn33Pb2T 63-69
1,0-
2,80
- - - Rest Max 3,0
CuZn32Pb2T 65-69
1,0-
2,80
- - - Rest Max 1,5
CuZn40PbSnT 58-63
0,8-
1,75
- - - Rest Max 1,0
CuZn40Mn2T 53-59 -
1,5-
2,8
0,2-
0,5
0,5-
1,0
Rest Max 1,0
CuZn38Pb2Mn2T 57-60
1,5-
2,5
1,5-
2,5
- - Rest Max 2,0
CuZn35Mn2FeAlNiT 54-60 0-1,2
1,0-
3,0
1,0-
2,0
0-2,0 Rest Max 1,5
CuZn40Mn3FeT 53-58 -
3,0-
4,0
0,5-
1,5
- Rest Max 2,0
CuZn30Al5Fe3Mn2T 64-68 -
1,5-
3,5
2,0-
3,5
4,5-
7,5
Rest Max 1,0


Tabelul 4.15. Caracteristici mecanice ale principalelor mărci de alame de turnătorie[42]
Marca aliajului
Procedeul
de turnare
Rezistenţa la
tracţiune
[N/mm
2
]
Alungirea

[%]
Duritatea
Brinell
[HB10/1000]
CuZn40PbT
N 200 20 75
C 200 20 75
CuZn33Pb2T
N 150 10 40
C 160 8 40
CuZn32Pb2T
N 180 20 40
C 200 20 40
CuZn40PbSnT
N 280 7 80
C 280 7 80
CuZn40Mn2T C 350 15 100
CuZn38Pb2Mn2T
N 250 10 70
C 350 8 80
CuZn35Mn2FeAlNiT
N 350 15 80
C 400 10 90
CuZn40Mn3FeT
N 450 15 100
C 500 10 100
CuZn30Al5Fe3Mn2T N 500 5 110

128
Domeniile de utilizare ale alamelor sunt multiple: armături, colivii,
lagăre, bucşe, piuliţe, tije filetate, diverse piese pentru construcţia de maşini.
Elementele de aliere importante în alame sunt:
Plumbul măreşte fluiditatea, capacitatea de prelucrare mecanică prin
aşchiere, şi proprietăţile antifricţiune. Conţinutul său este limitat la 2-2,5%
deoarece peste această valoare micşorează rezistenţa la rupere a alamei.
Staniul îmbunătăţeşte rezistenţa la coroziune însă micşorează
plasticitate şi măreşte duritate, ceea ce limitează conţinutul său la 1,2%.
Aluminiu, în proporţie de până la 2%, are o influeanţă favorabilă
asupra rezistenţei la tracţiune şi asupra rezistenţei la coroziune, îmbunătăţind
şi proprietăţile de turnare: fluiditatea, tendinţa de oxidare şi de absorbţie a
gazelor. Dezincarea poate fi anulată prin adaosuri de 0,03-0,05% arseniu.
Fierul, măreşte intervalul de solidificare, modifică structura şi
îmbunătăţeşte caracteristicile mecanice. În adaos de până la 3,5% are o
acţiune favorabilă dacă se introduce concomitent cu manganul, aluminiul sau
nichelul, altfel înrăutăţeşte proprietăţile antifricţiune şi anticorozive.
Manganul determină creşterea rezistenţei la tracţiune fără o micşorare
evidentă a plasticităţii, chiar şi la temperaturi de lucru mai înalte (300°C).
Alături de alte elemente de aliere influenţează favorabil proprietăţile
alamelor. Nivelul de aliere obişnuit al manganului este de până la 4%.
Nichelul, în adaos de 2%, sau chiar de 8-10% şi siliciul în proporţie
de până la 2-2,5%, îmbunătăţesc proprietăţile alamelor.
4.2.4.4. Elaborarea şi turnarea alamelor
Pentru elaborarea alamelor de turnătorie, pot fi utilizate atât materiale
pure cât şi diverse alte materiale cum ar fi prealiaje, deşeuri proprii
turnătoriei, deşeuri de la demontări, şpan etc. dar care trebuie să fie
cunoscute din punct de vedere chimic. Principalele materiale metalice
129
utilizate sunt: cupru catozi; blocuri de aliaj Cu-Zn; zinc, SREN 1197 - 2006;
aluminiu, SREN 576 - 2004; mangan metalic; plumb, SREN 12659 - 2002;
staniu, SREN 610 - 2000; nichel; prealiaj de Cu-Al, Cu-Zn, Cu-Mn, Cu-Ni,
Cu-Fe, Cu-Si etc;deşeuri de alamă. Materialele nemetalice, reprezentate de
fondanţii specifici elaborării alamelor au fost prezentate în tabelele 2.5 şi 2.6.
Cu unele particularităţi, procesul de elaborare al alamelor şi calculul
încărcăturii este similar bronzurilor prezentate la punctele 4.2.2.4 şi 4.2.3.4.
În cazul elaborării alamelor binare Cu-Zn din metale se încarcă în
cuptor simultan cuprul şi zincul, în proporţie de 25-30% din greutatea totală
a încărcăturii, sub un strat protector de fondant care poate fi: cărbunele,
amestec de 50% sticlă pisată + 50% cărbune de lemn sau REXIL.
Se încălzeşte încărcătura până la 1150 °C şi se va adăuga restul de
cupru şi zinc, completându-se stratul de fondant. Topirea se va efectua în
mediu neutru sau uşor reducător într-un timp cât mai scurt posibil. După
topirea completă baia se va supraîncălzi până la 1180-1200 °C adică până
când încep să apară primele semne de evaporare a zincului, ceea ce se
recunoaşte prin faptul că se degajă vapori albi care se transformă în „fulgi”.
Se opreşte încălzirea şi se dezoxidează aliajul cu un adaos de 0,02-0,05%
fosfor sub formă de cupru fosforos, care se va introduce pe fundul băii şi se
va omogeniza uşor. După 5-8 minute se îndepărtează zgura şi se toarnă.
Dacă încărcătura conţine deşeuri compacte, acestea se vor încărca
întâi, apoi se va adăuga cuprul. Zincul se adăugă, în stare preîncălzită la 200-
300°C, cu 5-10 minute înainte de turnare, după ce baia a fost dezoxidată.
Temperatura de turnare a alamelor binare este de 1100-1200°C, în
funcţie de piesa turnată şi de formă, dar poate fi şi superioară acestui interval.
Dacă încărcătura este compusă într-un procent mai mare din deşeuri
impurificate sau din metale vechi, se va impune rafinarea băii după topirea
completă sub un fondant acoperitor. Rafinarea se face prin barbotare cu gaz
130
neutru, prin supraîncălzire cu vapori de zinc (însă se pierde o parte din zincul
încărcăturii) sau cu ajutorul unor fondanţi rafinatori cum ar fi: amestec de
50% CaF
2
+ 50% MgF
2
, sau zgură borică (95% Na
2
B
4
O
7
+ 5% Mg).
Topirea alamelor cu un conţinut obişnuit de plumb sau staniu nu
diferă de cea a alamelor simple, aceste elemente introducându-se în
cantitatea prestabilită numai în stare preîncălzită, după efectuarea dezoxidării
şi eventual a rafinării, de preferinţă cu câteva minute înainte de evacuare.
Procesul de elaborare al alamelor cu aluminiu se aseamănă foarte
mult cu cel de elaborare a bronzurilor cu aluminiu. Temperatura de turnare
va fi cuprinsă între 1200-1300°C, iar turnarea trebuie să fie cât mai liniştită,
fără perturbarea metalului lichid, care ar antrena incluziuni de zgură (Al
2
O
3
).
La topirea alamelor cu mangan, este recomandat ca dezoxidarea să se
facă cu un adaos de magneziu de 0,1-0,2% din greutatea şarjei, introdus sub
formă de prealiaj iar turnarea să se facă la temperaturi cuprinse în intervalul
1080-1120°C. La fel se va proceda şi pentru elaborarea alamelor cu fier la
care temperatura de turnare trebuie să fie de 1200-1280°C.
Alamele cu un conţinut ridicat de plumb, pot înlocui în unele situaţii
bronzurile cu staniu. La elaborarea lor se recomandă topirea iniţială a
cuprului, sub un strat de fondant format din 50% sticlă pisată + 50% CaF
2
,
apoi dezoxidarea cu Cu-P, după care introducerea simultană a zincului şi
plumbului. La turnare se va ţine cont că este posibilă segregarea plumbului.
Înainte de turnare se adaugă 0,1-0,2%Al pentru fluiditate şi dezoxidare, iar
temperatura de turnare va fi cuprinsă între 1000-1080°C.
Asemănător alamelor cu plumb se obţin alamele cu siliciu, la care se
va folosi fondantul acoperitor format din 50% borax + 50% sticlă pisată, iar
temperatura de turnare va fi în intervalul 920-1050°C.
131
CAP. V. ALUMINIUL ŞI ALIAJELE ALUMINIULUI

Aluminiul şi aliajele lui reprezintă una dintre cele mai importante
categorii de materiale utilizate de tehnica modernă datorită avantajelor legate
de greutate specifică mică, conductibilitate termică şi electrică ridicată,
rezistenţa la coroziune bună, caracteristicile mecanice apreciabile,
prelucrabilitatea uşoară etc. Astăzi, materialele pe bază de aluminiu sunt al
doilea produs metalurgic mondial, după oţel, deşi istoria cunoaşterii acestui
metal este mai scurtă de două secole. Aluminiul, cel mai răspândit metal din
scoarţa terestră ( 7,51% din aceasta), a fost necunoscut până la începutul
secolului al XIX-lea şi a devenit un metal cu utilitate tehnică extinsă abia în
secolul XX.
Primele încercări de extracţie a aluminiului [19;24] au fost efectuate
în anul 1810 de fizicianul englez Davy care a facut electroliza hidroxidului
de aluminiu între un anod de platină şi un catod de fier. Deoarece separarea
aluminiului de fier a fost imposibilă, metoda electrolitică a fost abandonată şi
în 1824 chimistul Öersted obţine aluminiul metalic prin tratarea clorurii de
aluminiu cu amalgam de potasiu. În anul 1827 Wöhler perfecţionează
metoda prin înlocuirea amalgamului cu potasiu. Chimistul francez Saint-
Claire-Deville dezvoltă procedeul la scară industrală şi obţine primele
lingouri de aluminiu prin tratarea cu sodiu a clorurii duble de aluminiu şi
sodiu. Deoarece aluminiul produs pe această cale era foarte scump procedeul
nu s-a extins şi a fost complet abandonat după ce tânărul american Hall
descoperă metoda electrolitică de extracţie a aluminiului prin electroliza
trioxidului de aluminiu în criolit topit.
5.1. ALUMINIUL
Aluminiul face parte din grupa a III-a principală a sistemului
periodic, are numărul de ordine 13, masa atomică 27, raza atomică 1,43 Å,
132
cristalizează în sistemul cubic cu feţe centrate şi prezintă trei izotopi
radioactivi cu perioada de înjumătăţire mai mică de 7 minute.
Principalele proprietăţi fizice şi tehnologice ale aluminiului [19;24;29]:
- greutatea specifică: - 2,70 daN/dm
3
la 20°C;
- 2,62 daN/dm
3
la 400°C;
- 2,55 daN/dm
3
la 660°C, în stare solidă;
- 2,38 daN/dm
3
la 661°C, în stare lichidă;
- contracţia liniară: 1,7%;
- contracţia volumică la solidificare: 6,6%;
- temperatura de topire: 660,2°C;
- temperatura de vaporizare: 2450°C;
- căldura latentă de topire: 93,96 Kcal/Kg;
- căldura specifică – diferă în funţie de temperatură, astfel:
 C
p
= 22,2 Kcal/Kg∙°C la 20 °C;
 C
p
= 11,2 Kcal/Kg∙°C la 175 °C;
 C
p
= 7,0 Kcal/Kg∙°C la 200 °C;
- conductivitatea termică: λ = 0,52 cal/cm∙s∙°C;
- rezistivitatea electrică: ρ = 2,699 μΩ∙cm;
- maleabil şi ductil;
- rezistenţa la rupere la tracţiune: 7-10 daN/mm
2
– turnat;
- alungirea: 20-45%;
- duritatea Brinell: 25-40 daN/mm
2
.
- temperatura de turnare: 710-730
0
C;
- temperatura de prelucrare la cald: 350-450
0
C;
- temperatura de recoacere: 370-400
0
C;
- temperatura de revenire: 150
0
C;
Din punct de vedere chimic aluminiul este un metal cu activitate
133
ridicată care se combină energic cu oxigenul şi halogenii. La temperaturi
înalte formează compuşi cu azotul, carbonul, fosforul şi sulful.
Pelicula de trioxid de aluminiu, care se formează, chiar şi la
temperatura mediului ambiant, este compactă, impermeabilă şi puternic
aderentă la metal. Aceasta face ca aluminiul să aibă o bună rezistentă la
coroziune, chiar şi în medii agresive cum ar fi acizii organici, apa de mare,
atmosferele umede etc. Aluminiul este puţin atacat de acidul azotic şi acidul
sulfuric, în schimb acidul clorhidric şi bazele îl dizovă cu uşurinţă. Prezenţa
anumitor impurităţi reduce semnificativ rezistenţa aluminiului la coroziune.
Sub formă de metal pur, aluminiu este puţin utilizat, însă în stare
aliată el este cel mai utilizat metal neferos.
5.2. ALIAJELE ALUMINIULUI
Aliajele aluminiului pot avea caracteristici mecanice şi tehnologice
superioare multor aliaje neferoase, iar din anumite puncte de vedere pot fi
superioare chiar şi fontelor. Astfel de proprietăţi sunt:
- rezistenţa mecanică la tracţiune: 15-45 daN/mm
2
;
- alungirea: 0,5-18 %;
- duritatea Brinell: 50-130;
- prelucrabilitate foarte bună atât metalurgic cât şi mecanic;
- sudabilitate;
- greutate specifică redusă.
Deoarece sunt foarte diverse din punct de vedere a compoziţiei
chimice şi a proprietăţilor, este necesară clasificarea aliajelor de aluminiu
după anumite criterii.
5.2.1. Clasificarea aliajelor aluminiului
Principalele criterii de clasificare sunt[19]:
a)după tehnologiile de fabricaţie ale produselor:
134
- aliaje pentru turnare – utilizate pentru obţinerea pieselor fasonate;
- aliaje deformabile – utilizate pentru deformarea plastică.
b) după proprietăţi şi domenii de utilizare: antifricţiune, anticorozive,
refractare, criogenice, cu proprietăţi mecanice deosebite, superplastice, cu
memorie, pentru pistoane, cu conductibilitate electrică bună, pentru îmbinări
sudate şi turnarea sub presiune etc., destinate tehnicii aerospaţiale, industriei
de automobile şi de nave, industriei chimice şi alimentare etc.
Aliajele de turnătorie permit adaosuri mari de elemente de aliere şi se
tratează termic prin călire şi îmbătrânire sau recoacere. În activitatea practică
aliajele aluminiului pentru turnare se grupează după principalul element de
aliere: siliciul, cuprul, magneziul, zincul. Ele pot fi aliaje binare însă cel mai
adesea sunt aliaje complexe care pe lângă elementul principal de aliere mai
conţin cantităţi importante de alte elemente.
În afara aliajelor obişnuite de turnătorie se mai întâlnesc aliaje de
aluminiu cu caracteristici mecanice superioare (spre valorile superioare
prezentate mai sus), care în general au o destinaţie specială şi conţin
elemente de aliere mai scumpe.
Cele mai uzuale aliaje ale aluminiului sunt aliajele aluminiu – siliciu,
aluminiu-cupru şi aliminiu-magneziu. În funcţie de procedeul de turnare
adoptat mărcile de astfel de aliaje au în simbolizare următorul grup de litere:
ATN – pentru aliaje turnate în amestec de formare;
ATC – pentru aliaje turnate în cochilă;
ATP – pentru aliaje utilizate la turnarea sub presiune.
5.2.2. Aliaje aluminiu-siliciu
Cele mai importante aliaje ale aluminiului sunt aliajele aluminiu-
siliciu, care se folosesc foarte mult în turnătorii deoarece au proprietăţi de
turnare şi caracteristici tehnologice superioare în comparaţie cu alte aliaje de
135
aluminiu. Aliajele binare, cunoscute şi sub denumirea de siluminuri, au
caracteristici mecanice satisfăcătoare, sunt impermeabile la lichide şi gaze,
sunt insensibile faţă de fisurile la cald, se sudează bine oxiacetilenic şi au
rezistenţa la coroziune mai bună decât cea a aluminiului datorită formării
unei pelicule protectoare de SiO
2
xH
2
O. Diagrama de echilibru prezentată în
Fig. 5.1 arată domeniul de existenţă al acestor aliaje care sunt de tipul
aliajelor complet miscibile în stare lichidă şi parţial miscibile în stare solidă,
fără să formeze compuşi intermetalici.

Fig. 5.1 Diagrama de echilibru a sistemului Al-Si[16].
Se observă din diagramă că la temperatura de 577
0
C şi concentraţia
de 11,7% Si se formează eutecticul care poate cristaliza sub formă de lamele,
de ace fine, sau sub formă globulară după efectuarea modificării. Soluţia
solidă α , care cristalizează în sistemul cubic cu feţe centrate, indică o
136
solubilitate maximă de 1,65%Si în aluminiu la temperatura de 577
0
C şi de
numai 0,005%Si la 20
0
C.
Aliajele aluminiu-siliciu hipoeutectice, cu structură α +eutectic, au
conţinutul de siliciu mai mic de 11,7%Si, iar aliajele hipereutectice, cu
structură β+eutectic, au conţinutul de siliciu mai mare de 11,7% Si. La
aliajele hipereutectice, în condiţiile unei răciri lente, separă Si primar sub
forma unor cristale mari, colţuroase, care imprimă duritate şi fragilitate.
Îmbunătăţirea caracteristicilor mecanice ale acestor aliaje se poate
face prin modificarea structurii de turnare la introducerea unor adaosuri mici
de elemente modificatoare cum ar fi: sodiu, potasiu, calciu sau litiu, înainte
de turnare. O modificare bună se obţine cu adaosuri de 0,01 – 0,20%Na, sub
formă metalică sau de săruri (NaF; NaCl), introduse la temperaturi de 775 –
790
0
C. La modificare eutecticul se deplasează de la 11,7%Si la 13%Si, iar
temperatura scade de la 577
0
C la 554
0
C. Adaosuri mai mari de 0,20%Na
conduc la apariţia fenomenului de supramodificare cu formarea eutecticului
ternar Al- Si- Na care micşorează proprietăţile materialului. Modificarea cu
sodiu este temporară, adică se pierde prin retopire, în schimb stronţiu asigură
modificarea permanentă a siluminurilor.
Aliajele Al – Si hipereutectice se modifică cu fosfor, introdus în
proporţie de 0,05 – 0,10%, la temperatura de 780- 820
0
C.
Îmbunătăţirea proprietăţilor mecanice şi tehnologice ale siluminurilor
se realizează prin alierea în diferite procente cu anumite elemente chimice.
Influenţa favorabilă a elementelor de aliere, precum şi cea dăunătoare
produsă de impurităţi este redată în exemplele de mai jos.
Magneziul - este cel mai important adaos în siluminuri deoarece în
urma formării compusului Mg
2
Si, a cărui solubilitate variază cu temperatura,
se poate aplica tratamentul termic de durificare care contribuie la ridicarea
caracteristicilor mecanice.
137
Cuprul – în adaosuri de până la 5%, durifică soluţia solidă, sau
formează compusul Al
2
Cu, care de asemenea durifică, măreşte rezistenţa la
rupere la tracţiune şi prelucrabilitatea, dar diminuiază rezistenţa la coroziune.
Zincul – durifică şi ridică proprietăţile mecanice dar înrăutăţeşte
proprietăţile de turnare.
Fierul – este dăunător deoarece se formează compusul binar FeAl
3
şi
compuşii ternari Al
12
Fe
3
Si sau Al
9
Fe
2
Si care precipită direct din lichid, scad
plasticitatea şi măresc fragilitatea. Conţinutul de fier maxim admis în
siluminuri este de 0,10%. Efectul negativ al fierului se înlătură cu adaosuri
de Mn, Cr, Ti, Zr, V, Ni, Co.
Cobaltul – anulează efectul negativ al fierului, micşoreză coeficientul
de dilatare şi măreşte rezitenţa la temperaturi înalte, ceea ce îl recomandă
pentru aliajele de pistoane.
Nichelul – măreşte caracteristicile mecanice, refractaritatea şi
micşorează coeficientul de dilatare.
Pentru îmbunătăţirea caracteristicilor mecanice şi lărgirea domeniilor
de utilizare, în aliajele binare Al – Si se fac adaosuri de elemente secundare
de aliere care formează faze intermetalice cu siliciul sau aluminiul a căror
solubilitate variabilă în stare solidă permite durificarea prin tratament termic.
Aliajele Al – Si – Mg cu până la 0,5%Mg, după tratamentul termic
de revenire, au rezistenţa mecanică de rupere la tracţiune majorată cu 20%,
plasticitatea dublă, iar rezistenţa la coroziune foarte înaltă. Dacă adaosurile
mai mici de 0,5%Mg micşorează tendinţa de formare a golurilor de
contracţie, adaosurile mai mari măresc atât durata de omogenizare a soluţiei
solide cât şi conţinutul de gaze din aliaj. Dacă în aliajele ternare Al – Si –
Mg se fac adaosuri de până la 2%Cu creşte susceptibilitatea la tratament
termic şi se îmbunătăţesc caracteristicile mecanice ceea ce le conferă
calitatea de a fi folosite pentru blocul motoarelor cu ardere internă şi carcasa
138
compresoarelor. Aliaje de turnătorie deosebit de performante se obţin prin
microalierea aliajelor Al – Si – Mg cu zecimi şi sutimi de procent de calciu,
stronţiu, stibiu, cobalt, beriliu etc.
Aliajele Al – Si – Cu, în care conţinutul de cupru variază între 2% şi
6%, se pretează bine pentru turnarea în piese, au caracteristci mecanice
superioare, refractaritate ridicată şi prelucrabilitate prin aşchiere bună.
Aliajele complexe Al – Si – Cu – Mg au proprietăţi bune de turnare şi
caracteristici mecanice superioare fiind utilizate pentru producerea pieselor
supuse la solicitări mari şi temperaturi ridicate. Dacă aceste aliaje sunt
microaliate cu elemente greu fuzibile, precum: W, Nb, Mo, V, Ti, Zr, Ni, Cr
etc., proprietăţile cresc ceea ce face posibilă obţinerea de piese pentru
instalaţiile de gaz sub presiune, corpuri de compresor şi pistoane ale
motoarelor cu ardere internă.
5.2.3. Aliaje aluminiu - cupru
Aliajele din sistemul aluminiu – cupru se împart în două grupe mari:
a) Aliaje pentru turnătorii, care se împart în 3 grupe importante[19]:
- aliaje cu mai puţin de 5%Cu, în care frecvent se fac adaosuri de
magneziu şi mangan;
- aliaje cu 7 – 8%Cu, la care adesea se fac adaosuri de siliciu şi fier,
iar în cantităţi mai mici: mangan, crom, zinc, staniu etc.;
- aliaje cu 10 – 14%Cu, care mai conţin siliciu (max. 5%), fier (max.
1,5%), magneziu (max. 0,3%) şi proporţii reduse de nichel, mangan, crom.
b) Aliaje pentru deformare plastică care se pot grupa atfel:
- aliaje cu 5 – 6%Cu, binare sau cu adaosuri de: Si, Mn, Sn, Pb, Cd,
Bi, Li, V, Zr;
- duraluminiu cu 4,0 – 4,5%Cu, 0,5 – 1,5%Mg, 0,5 – 1,0%Mn;
- aliaje cu nichel, precum cele de tip Y cu 4%Cu, 2%Ni, 1,5%Mg.
139
Conform diagramei de echilibru a sistemului Al – Cu, prezentată în
figura 5.2., solubilitatea maximă a cuprului în aluminiu este de 5,7%, la
temperatura de transformare eutectică de 548
0
C şi scade la 0,2%Cu la
temperatura de 200
0
C. Reacţia eutectică are loc la 33%Cu şi 548
0
C, între
soluţia solidă α şi faza intermetalică θ care cristalizează direct din topitură
la 53,3%Cu şi 591
0
C sub forma compusului CuAl
2.

Fig.5.2. Diagrama de echilibru parţială a sistemului Al – Cu
Spre deosebire de siluminuri, proporţia de eutectic din aliajele de
turnătorie hipoeutectice ATCu4, ATCu8 şi ATCu10 este foarte mică ceea ce
le face mai puţin fragile. Rezistenţa la rupere se dublează la călirea aliajelor
cu peste 5%Cu şi se triplează în urma îmbătrânirii artificiale la 160
0
C.
Aliajele aluminiu-cupru au proprietăţi de turnare mai slabe decât
siluminurile deoarece au fluiditatea mai scăzută, iar tendinţa de a forma
crăpături la cald şi de absorbţie a gazelor mai mare.
Alierea secundară cu siliciu conduce la îmbunătăţirea proprietăţilor
de turnare, prin creşterea fluidităţii şi reducerea tendinţei de fisurare la cald,
dar şi la reducerea plasticităţii şi a rezistenţei mecanice. Adaosurile de
magneziu măresc duritatea şi rezistenţa la rupere, chiar şi la temperaturi mai
ridicate, dar micşorează alungirea şi proprietăţile de turnare. La 1 – 1,5%Mg
aliajele se durifică prin îmbătrânire naturală. Adaosurile de mangan măresc
rezistenţa la temperaturi înalte şi reduc tendinţa de formare a fisurilor la cald.
140
5.2.4. Aliaje aluminiu – magneziu
Aliajele aluminiului cu magneziu fac parte din grupa aliajelor
superuşoare, au rezistenţă mecanică bună, se prelucrează bine prin aşchiere,
au proprietăţi superioare de lustruire cu obţinerea unui aspect deosebit de
frumos după anodizare şi posedă o foarte bună rezistenţă la coroziune.
Dezvoltarea producţiei de piese turnate din astfel de aliaje este
dificilă datorită proprietăţilor slabe de turnare, dintre care remarcăm:
fluiditate redusă, tendinţă mare de oxidare la elaborare şi turnare, precum şi
tendintă ridicată de a forma retasuri, sufluri şi fisuri la cald.
La mărirea conţinutului de magneziu cresc caracteristicile mecanice,
capacitatea de lustruire şi rezistenţa la coroziune în apa de mare sau în soluţii
slab alcaline, în schimb sudabilitatea şi plasticitatea scad.
Din diagrama de echilibru a sistemului Al – Mg, prezentată în figura
5.3. se observă că solubilitatea maximă a magneziului în aluminiu este de
17,4%Mg la temperatura eutectică de 451
0
C şi scade la 2,95%Mg la 150
0
C.
Eutecticul apare la 34,5%Mg în urma reacţiei dintre soluţia solidă α şi
compusul intermetalic Al
8
Mg
5
. Deoarece aliajele cu mai mult de 10–15%Mg
sunt foarte fragile şi au proprietăţi proaste de turnare, ele nu sunt utilizate în
tehnică şi din acest motiv vom caracteriza doar aliajele de turnătorie cu
3%Mg, 5%Mg, 7%Mg şi 9%Mg. La răcirea lentă în forme de nisip, faza β
formată pe baza compusului definit Al
8
Mg
5
precipită din soluţia solidă α
sub forma unor reţele celulare continue la limita grăunţilor care permit
pătrunderea agentului de coroziune. Pentru a evita coroziunea intercristalină
aliajul este supus încălzirii timp îndelungat la 530
0
C pentru punerea în
soluţie a fazei β , apoi este răcit cu viteză mare în apă pentru a menţine
soluţia solidă α suprasaturată în faza β . Rezistenţa la coroziune se
141
îmbunătăţeşte prin îmbătrânirea artificială când particulele β separate sub
forma unor şiruri de perle fără continuitate sunt înglobate în soluţia solidă α .

Fig.5.3. Diagrama de echilibru a sistemului Al – Mg[19].
Pentru îmbunătăţirea anumitor proprietăţi în sistemul binar Al – Mg
se fac adaosuri de:
- siliciu pentru mărirea fluidităţii;
- cupru pentru diminuarea efectului coroziunii intercristaline;
- zinc pentru mărirea fluidităţii şi a proprietăţilor mecanice;
- mangan şi crom pentru mărirea rezistenţei la coroziune;
- nichel şi zirconiu pentru creşterea temperaturii de recristalizare;
- titan, tantal şi bor pentru modificarea structurii de turnare;
- litiu, ytriu şi beriliu pentru diminuarea fenomenelor de oxidare.
Elaborarea şi turnarea acestor aliaje se face în condiţii speciale
datorită reactivităţii ridicate, fiind necesară folosirea unui strat consistent de
fondant sau a unei atmosfere neutre, iar în amestecul de formare de
introducerea unor inhibitori, precum sulful şi acidul boric.
142
5.2.5. Caracteristici ale principalelor mărci de aliaje de aluminiu
În România, aliajele aluminiului sunt reglementate de SREN 1706 -
2000, care prezintă o multitudine de mărci recomandate spre utilizare de
documentaţiile tehnice ale pieselor turnate. În tabelul 5.1. este prezentată
simbolizarea şi compoziţia chimică a unor mărci de aliaje de turnătorie.
Tabelul 5.1. Compoziţia chimică a unor aliaje de aluminiu pentru turnătorii[42]
Marca
aliajului
Compoziţia chimică, [%]
Si Cu Mg Ni Mn Ti
Impurităţi, max
Fe Zn Ni Pb Sn Ti
ATSi18
CuMgNi
16,0-
19,0
0,5-
1,2
0,7-
1,0
0,8-
1,3
0,1-
0,2
0,1-
0,20
0,5 0,2 - 0,05 0,05 -
ATSi12
CuMgNi
11,0-
13,0
0,8-
1,5
1,0-
1,5
0,8-
1,3
0,2-
0,5
0,1-
0,2
0,6 0,2 - 0,05 0,05 -
ATSi12
11,0-
13,0
- - -
0,2-
0,5
- 0,6 0,1 0,1 0,05 0,05 0,15
ATSi10
Mg
9,0-
11,0
-
0,2-
0,5
-
0,2-
0,6
- 0,5 0,1 0,1 0,05 0,05 0,15
ATSi7
Mg
6,5-
7,5
-
0,2-
0,5
-
0,2-
0,6
- 0,4 0,3 0,05 0,05 0,05 0,2
ATSi6
Cu4
5,0-
7,0
3,0-
5,0
- -
0,2-
0,6
- 1,0 2,0 0,3 0,2 0,1 0,2
ATSi5
Cu1
5,0-
6,0
1,0-
1,5
- -
0,2-
0,6
- 0,7 0,5 0,3 0,2 0,1 0,15
ATCu10
Mg
max
2,0
9,0-
11,0
0,2-
0,4
-
Max
0,5
- 1,0 0,8 0,2 0,05 0,05 0,2
ATCu8
max
1,0
7,0-
8,5
max
0,3
-
Max
0,5
- 0,7 0,5 0,2 0,05 0,05 0,2
ATCu4
Ni2Mg2
max
0,5
3,5-
4,5
1,4-
2,0
1,7-
2,3
max
0,5
- 0,5 0,1 - 0,05 0,05 0,2
ATCu4
MgTi
max
0,3
4,0-
5,0
0,2-
0,4
-
max
0,1
0,1-
0,3
0,4 0,1 0,05 0,05 0,05 -
ATCu4
Ti
max
0,3
4,0-
5,0
- -
max
0,1
0,1-
0,3
0,4 0,2 0,1 0,05 0,05 -
ATCu4
Si
0,8-
1,1
4,0-
5,0
max
0,05
-
max
0,1
- 0,9 0,2 0,05 0,05 0,05 0,2
ATMg10
max
0,4
Max
0,05
8,5-
10,5
-
0,2-
0,5
- 0,4 0,1 0,05 0,05 0,05 0,2
ATMg9
Si
0,5-
2,0
Max
0,05
7,5-
10,0
-
0,2-
0,4
- 0,8 0,1 0,05 0,05 0,05 0,1
ATMg6
max
0,4
Max
0,1
5,5-
7,0
-
0,2-
0,4
- 0,4 0,1 0,05 0,05 0,05 0,2

143
Pentru caracterizare au fost alese atât unele aliajele binare cât şi aliaje
care conţin unul sau mai multe elemente de aliere secundare. Toate
elementele din tabelul 5.1. care au conţinutul limitat la o anumită valoare
maximă trebuie considerate impurităţi. Conţinutul altor impurităţi,
nespecificate în tabel, este de maximum 0,15%, iar aluminiul reprezintă
diferenţa de până la 100%.
Unele caracteristici fizice şi tehnologice ale aliajelor care au fost
menţionate în tabelul 5.1. sunt prezentate în tabelul 5.2.

Tabelul 5.2. Proprietăţi fizice şi tehnologice ale unor aliaje de aluminiu pentru turnătorii[42]
Aliajul
Densitatea
la 20
0
C

[g/cm
3
]
Contracţia
liniară la
solidificare
[%]
Temperatura
de
solidificare
[°C]
Temperatura
de turnare

[°C]
Temperatura
maximă de
supraîncălzire
[°C]
ATSi18CuMgNi 2,60 1,1 575-675 720-780 830
ATSi12CuMgNi 2,72 1,2 520-665 650-750 800
ATSi12 2,65 1,1 575 680-750 820
ATSi10Mg 2,65 1,2 575-585 700-780 830
ATSi7Mg 2,68 1,3 580-610 680-780 790
ATSi6Cu4 2,77 1,3 510-605 680-790 820
ATSi5Cu1 2,67 0,9-1,1 580-630 680-760 710
ATCu10Mg 2,86 1,6 545-600 660-750 780
ATCu8 2,84 1,6 548-610 660-750 780
ATCu4Ni2Mg2 2,82 1,4 510-640 680-750 780
ATCu4MgTi 2,77 1,4 540-640 680-770 800
ATCu4Ti 2,81 1,4 540-650 680-780 800
ATCu4Si 2,80 1,57 550-650 680-790 815
ATMg10 2,55 1,4 500-630 640-700 730
ATMg9Si 2,55 1,4 520-625 640-700 735
ATMg6 2,60 1,4 570-640 640-700 740

Se observă că toate proprietăţile aliajelor variază în funcţie de natura,
concentraţia şi numărul elementelor de aliere. Între temperaturile de
solidificare, de turnare şi cele de supraîncălzire există o strânsă corelaţie,
astfel încât să se evite vaporizarea, oxidarea sau gazarea excesivă a aliajului.


144
Tabelul 5.3. Caracteristici mecanice ale unor aliaje de aluminiu pentru turnătorii[42]
Marca aliajului
Rezistenţa la
tracţiune
Min. [daN/mm
2
]
Alungirea minimă

Min. [%]
Duritatea Brinell
HB min
[10/1000]
ATSi18CuMgNi 12-17 0,5 80-95
ATSi12CuMgNi 17-18 1,0 60-70
ATSi12 16-18 2,0-3,0 45-50
ATSi10Mg 15-20 1,0-2,0 50-75
ATSi7Mg 13-20 1,0-2,0 55-75
ATSi6Cu4 15-17 1,0 70
ATSi5Cu1 15-22 0,5-1,0 50-75
ATCu10Mg 15-17 1,0 80-100
ATCu8 14-16 1,0 70-90
ATCu4Ni2Mg2 15-22 0,5 70-85
ATCu4MgTi 20-22 0,5 70-85
ATCu4Ti 27-29 3-5 85-95
ATCu4Si 11-24 6-2 50-75
ATMg10 25-35 8-12 80-90
ATMg9Si 19-27 1-3 60-80
ATMg6 16-19 2-5 55-70

Valorile din tabelul 5.3 reprezintă valorile minime pentru piesele
turnate în amestec, prima cifră referindu-se la starea netratată termic iar a
doua la starea tratată termic.
Utilizarea diferitelor mărci de aliaje de aluminiu este opţională în
funcţie de caracteristicile mecanice şi tehnologice cerute, de elementele
avute la dispoziţie şi de considerente legate de preţul de cost.
5.3. ELABORAREA ALIAJELOR DE ALUMINIU
Pentru majoritatea aliajelor de aluminiu turnate, regulile tehnologice
de elaborare sunt comune, în principal urmărindu-se obţinerea unui
randament energetic cât mai ridicat, protecţia împotriva gazelor şi a
impurităţilor, o dezoxidare şi o rafinare cât mai avansată pe parcursul unei
durate de elaborare cât mai scurte.
Procesul tehnologic de elaborare a aliajelor constă dintr-o serie de
operaţii: pregătirea utilajului de topire şi a sculelor, pregătirea încărcăturii şi
introducerea acesteia în cuptor, topirea, prelucrarea metalurgică a metalului
145
lichid etc., iar calitatea aliajului lichid şi a piesei turnate este dependentă de
efectuarea corectă a acestor operaţii. Elaborarea aliajelor de aluminiu, poate
să se realizeze atât în cuptoare cu creuzet din grafit, fontă sau oţel cât şi în
cuptoare cu vatră. În cazul elaborării în creuzete dintr-un aliaj feros trebuie
luate măsuri de evitare a impurificării aluminiului cu fier. Pentru aceasta
înaintea fiecarei topiri creuzetul din fontă sau oţel, precum şi sculele
utilizate, se vor acoperi cu o vopsea refractară de protecţie după ce au fost
încălzite la 150-200°C, şi apoi uscate la temperatura de 250-300°C. Se
recomandă utilizarea uneia din următoarele reţete de vopsele refractare[25]:
- 25% cretă + 25% oxid de zinc + 5% silicat de sodiu + 45% apă fierbinte;
- 15% talc + 5% silicat de sodiu + 80% apă;
- 5% silicat de sodiu +25-35% grafit + 60-70% apă;
- 50% grafit sau caolină + 5% silicat de sodiu + 45% apă;
În cazul elaborării aliajelor de aluminiu este important să se cunoască
o serie de fenomene care se produc pe durata acestei operaţii, precum şi
modul de recunoaştere şi dirijare a lor[18]:
- Oxidarea. Se ştie că aluminiu are o mare afinitate faţă de oxigen cu
care în stare solidă formează un strat de câţiva microni de Al
2
O
3
, iar în stare
lichidă ceva mai gros, însă foarte etanş. Greutatea specifică a Al
2
O
3
este
puţin mai mare ca a aluminiului, cca. 3,5 g/cm
3
, însă datorită tensiunii
superficiale mai mari el rămâne în suspensie sau la suprafaţa topiturii,
existând riscul introducerii lui în baia metalică de unde se va îndepărta greu.
Dacă este necesară amestecarea băii, atunci această operaţie se va face numai
după îndepărtarea acestui strat de oxizi. Alte tipuri de oxizi sau alte
incluziuni (carburi, nitruri, fosfuri) se formează rar şi în cantităţi mici.
- Absorbţia gazelor. Aluminiul şi aliajele aluminiului solubilizează
cantităţi mari de hidrogen şi nesemnificative de alte gaze. Cantitatea de
hidrogen absorbită creşte cu temperatura, iar sursele sunt: atmosfera
146
cuptorului, impurităţile şi umiditatea din încărcătură sau fondanţi. De aceea
acestea trebuie uscate la 300-400°C. Determinarea nivelului de gazare este
obligatorie şi se face empiric cu „proba cu bule” expusă în subcapitolul 2.5.3.
- Fondanţii sunt folosiţi pentru:
 Limitarea pierderilor de metal din baie;
 Dezoxidarea şi degazarea băii metalice;
 Rafinarea băii metalice;
 Modificarea structurii de turnare.
Avându-se în vedere temperatura relativ scăzută la care se găseşte
aluminiu în stare topită (700-800°C), fondanţii utilizaţi trebuie să aibă şi ei
temperaturi de topire joase (500-650°C). De aceea se acordă o mare atenţie
la prepararea fondanţilor care nu sunt produşi de firme specializate.
Pentru limitarea pierderilor de metale din baie aceasta trebuie
acoperită. Oxizii care, în general, se ridică la suprafaţă se îndepărtează
înainte de turnare. Dacă oxizii formează zguri viscoase atunci ei vor antrena
la evacuare şi anumite cantităţi de aliaj, sub formă de picături. Din acest
motiv se recomandă utilizarea unor fondanţi care să fluidizeze zgura sau care
să permită recuperarea metalului din oxizi prin reducere.
- Dezoxidarea. Constă în dizolvarea Al
2
O
3
, care în general este foarte
rezistent chimic şi are temperatură înaltă de topire. Cea mai mare capacitate
de dizolvare chimică a Al
2
O
3
o au fluorurile şi din această cauză fondanţii
dezoxidanţi conţin aceste substanţe. Cei mai utilizaţi sunt cei care conţin:
Na
2
AlF
6
, KCl, CaF
2
, NaCl, NaF etc. prezentaţi în tabelele 2.5 şi 2.6.
- Degazarea. Se face atât prin utilizarea fondanţilor cât şi prin alte
metode cum ar fi presolidificarea. Fondanţii cei mai utilizaţi sunt cei care
introduşi în aliajul lichid fierb la temperaturi joase şi apoi se desorb odată cu
celelalte incluziuni gazoase sub formă de bule de gaz. În acest scop se
utilizează fondanţii pe bază de cloruri: C
2
Cl
6
, BCl
3
, KCl, MnCl
2
, ZnCl
2
etc.
147
Presolidificarea se bazează pe variaţia solubilitătii hidrogenului cu
temperatura. Pentru aceasta metalul protejat se răceşte în creuzet până în
preajma temperaturii de solidificare, timp în care va pierde o mare cantitate
de hidrogen, şi apoi se va încălzi foarte rapid până la temperatura de turnare.
- Rafinarea. Se execută ori de câte ori este nevoie, utilizând fie
fondanţii recomandaţi în tabelul 2.6, fie gaze, dintre care azotul şi clorul sunt
cele mai folosite. Dacă azotul are o acţiune pur mecanică, clorul reacţionează
şi chimic fapt ce face ca uneori cele două gaze să fie utilizate concomitent.
Introducerea lor se face cu ajutorul unor lănci speciale din ţeavă de oţel,
racordate la butelia sub presiune printr-un furtun şi reducător de presiune.
- Modificarea. Urmăreşte ca prin inocularea unor cantităţi infime de
elemente să se obţină anumite structuri metalografice sau să se preîntâmpine
anumite anomalii structurale. Modificarea este ultima operaţie înaintea
turnării. Cei mai importanţi modificatori sunt: sodiul (0,08-0,1%), borul
(0,01-0,05%), titanul (0,08-0,15%), fosforul (0,02-0,06%) etc.
La elaborarea aliajelor de aluminiu se utilizează:
- Aluminiu tehnic primar, SREN 576 - 2004;
- Aliaje de aluminiu sub formă de blocuri, SREN 1676 - 1998;
- Prealiaje de aluminiu: Al-Cu, Al-Si, Al-Ni, Al-Mg, Al-Mn etc.;
- Deşeuri de aluminiu tehnic provenit de la demontări electrotehnice;
- Deşeuri de aluminiu de la ştanţări şi ambutisări, chimic cunoscute;
- Şpan de aluminiu, brichetat, cu compoziţia chimică cunoscută;
- Diverse piese rebut, cu compoziţie chimică cunoscută;
- Deşeuri proprii: rebuturi, maselote, reţele de turnare;
- Fondanţi preparaţi sau achiziţionaţi.
Elaborarea poate să decurgă fie plecând de la materiale pure, fie
făcând o retopire însoţită de corecţiile de rigoare. Calculul încărcăturii se
face pe acelaşi principiu expus în subcapitolele 5.2.4 şi 5.3.4, iar constituirea
148
încărcăturii va avea aceleaşi rigori expuse mai sus. Ordinea de încărcare va
ţine seama de componenţa predominantă a încărcăturii, de mărimea bucăţilor
metalice şi de fuzibilitatea componentelor.
La elaborarea aliajelor de aluminiu sunt parcurse următoarelor etape:
1. Curăţirea creuzetului cuptorului;
2. Încălzirea creuzetului până la temperatura de 150-200°C;
3. Acoperirea cu vopsea refractară a creuzetului şi a sculelor;
4. Uscarea vopselei refractare de pe creuzet şi scule la 250-300°C;
5. Incălzirea la roşu (700-800°C) a creuzetului;
6. Introducerea pe fundul creuzetului a fondanţilor de acoperire şi a
bucăţilor metalice. Fondantul de acoperire se va alege de către executant,
funcţie de recomandările de mai sus, iar cantitatea lui va fi stabilită astfel
încât să acopere suprafaţa băii metalice cât mai bine. Se poate utiliza cca
0,5% flux I-2 sau 0,5-1% amestec de 50% KCl + 40% Na
2
AlF
6
+ 10% CaF
2
.
Bucăţile de metal mai uşor de topit se aşează la fund, iar cele mari deasupra
(în cazul creuzetului). Dacă topirea se face în cuptor cu vatră, ordinea de
încărcare va fi asemănătoare cu cea de la 5.2.4 şi 5.3.4. Topirea se face rapid,
într-o atmosferă neutră sau slab reducătoare;
7. Se va completa încărcătura cu bucăţile mai mici de material
metalic neintroduse iniţial, sau cu brichete de şpan de aluminiu. În cazul
folosirii şpanului de aluminiu se va utiliza un fondant de acoperire cu un
conţinut ridicat de fluoruri. Restul de încărcătură măruntă, preîncălzită la
minim 200°C, se imersează după topirea completă a încărcăturii iniţiale;
8. Se continuă topirea şi se completează stratul de fondant
acoperitor, până ce temperatura băii a ajuns la 740-750°C;
9. Se îndepărtează zgura formată la topire şi se dezoxidează baia
metalică prin adăugarea altei porţii de fondant de dezoxidare, de exemplu
149
0,5% flux I-2 sau alt fondant. Fondantul se imersează cu ajutorul unui clopot
pe fundul creuzetului şi se aşteaptă 4-5 minute pentru desăvârşirea reacţiei;
10. Elementele de aliere necesare corectării compoziţiei chimice se
introduc sub formă de prealiaj, în stare preîncălzită, şi se menţin sub stratul
de zgură format. Temperatura băii va fi suficient de ridicată (750-780°C)
pentru a nu se răci prea mult după introducerea prealiajelor;



Fig. 5.4. Scule utilizate la topirea şi turnarea aliajelor de aluminiu[25].
a – oală de turnare; b – lingură de turnare; c – clopot;
d şi e– colector de spumă; f – amestecător; g şi h – curăţitori; i şi j – cleşti.

11. După o aşteptare de 4-5 minute, în scopul desăvârşirii racţiei şi
degazarea totală a băii metalice, se va efectua modificarea aliajului. În acest
150
scop se poate folosi fie 1% ALSIM pulbere, fie 0,25% AFINAL, fie 0,02-
0,04% sodiu sau alt modificator. Acesta se va introduce pe fundul băii cu
ajutorul clopotului, la temperatura băii de 730-760°C în funcţie de aliaj;
12. Se menţine aliajul timp de 5-8 minute pentru desăvârşirea
modificării şi eventual se amestecă baia fără a produce barbotare;
13. Se trage zgura formată pe suprafaţa băii metalice.
14. Se evacuează metalul în oala de turnare încălzită la temperatura
de 500-600°C în cazul celor cu zidărie refractară, sau 250-300°C în cazul
oalelor metalice. La stabilirea temperaturii de evacuare din cuptor se va ţine
cont de pierderile de la transvazare, de timpul de menţinere şi de condiţiile
de turnare (materialul formei de turnare, geometria şi mărimea piesei etc.).
Sculele utilizate la topirea şi turnarea aliajelor de aluminiu sunt
confecţionate din oţel carbon redus, şi sunt prezentate schematic în fig. 5.4.


Fig. 5.5. Oale de turnare; a – oală de mână, b – oală de furcă
Oalele de turnare de capacităţi mai mari se vor căptuşi cu material
refractar şi în general execuţia lor se va face în conformitate cu prevederile
normelor interne în vigoare. Principial oalele de turnare cu capacităţi de până
la 50Kg sunt prezentate în fig. 5.5 ; ele pot fi utilizate atât la turnarea
aliajelor de aluminiu cât şi la turnarea aliajelor de cupru[43].
151
CAP. VI. PLUMBUL, STANIUL SI ALIAJELE LOR

Plumbul şi staniul sunt metale moi, uşor fuzibile, cu o bună rezistenţă
la coroziune, care au largi aplicaţii atât sub formă de metal cât şi de aliaj.
6.1. PLUMBUL
Plumbul este situat în grupa a IV-a principală, are numărul de ordine
82, raza atomică 1,75Å, masa atomică 207,2 şi cristalizează în sistemul cubic
cu feţe centrate fără să prezinte transformări alotropice.
Principalele caracteristici fizico-mecanice şi tehnologice ale
plumbului sunt[20;29]:
- greutatea specifică la 20
0
C 11,34 daN/dm
3
;
- căldura specifică la 0
0
C 0,03 cal/g;
- conductivitatea termică 0,083 cal/cm.s.
0
C;
- conductivitatea electrică 8,3% IACS;
- rezistivitatea electrică la 20
0
C 20,648 Ω µ .cm;
- temperatura de topire 327,4
0
C;
- temperatura de fierbere 1744
0
C;
- rezistenţa la rupere la tracţiune 1,1 – 1,3 daN/mm
2
;

- alungirea relativă 30 – 40%;
- duritatea Brinell 3,2 – 4,5 daN/mm
2
;
- temperatura de turnare 445 – 480
0
C;
- contracţia la turnare 3,5%.
Din punct de vedere chimic plumbul este un metal slab activ cu o
bună rezistenţă la acţiunea apelor reziduale, a acidului sulfuric şi clorhidric
concentrat, dar se dizolvă în acizii organici şi acidul acetic diluat, iar
umiditatea atmosferică îl corodează.
152
Plumbul este utilizat ca atare doar pentru aplicaţii anticorozive şi de
protecţie împotriva radiaţiilor, iar sub formă aliată pentru aplicaţii tribologice
şi de lipire a metalelor.
6.2. STANIUL
Staniul este situat în grupa a IV-a principală, are numărul de ordine
50, raza atomică 1,58Å, masa atomică 118,7 şi prezintă două stări alotropice:
- staniul β , sau staniul alb, stabil la temperaturi mai mari de 13,2
0
C,
cu structură cristalină tetragonală şi caracteristici metalice;
- staniul α , sau staniul cenuşiu, stabil la temperaturi mai mici de
13,2
0
C, cristalizează în sistemul cubic tip diamant şi are proprietăţi de
semiconductor.
Transformarea staniului metalic în staniu cenuşiu are loc cu o mare
variaţie de volum, fenomenul fiind cunoscut sub denumirea de „ciuma
staniului”. Viteza de transformare creşte la scăderea temperaturii, ajungându-
se ca la mai puţin de – 40
0
C metalul să se pulverizeze. Această transformare
este îngreunată şi chiar anulată de prezenţa în anumite proporţii a unor
impurităţi.
Principalele caracteristici fizico-mecanice şi tehnologice ale staniului
sunt[20;29]: staniu β staniuα
- greutatea specifică la 20
0
C, în daN/dm
3
7,298 5,85
- căldura specifică la 0
0
C , în cal/g 0,054 -
- conductivitatea termică , în cal/cm.s.
0
C 0,157 -
- conductivitatea electrică , în % IACS 15
- rezistivitatea electrică la 20
0
C , în Ω µ .cm 11,5
- temperatura de topire sau transformare, în
0
C 231,9 13,2
- temperatura de fierbere, în
0
C 2270
- rezistenţa la rupere la tracţiune, în daN/mm
2
1,9 – 2,1
153

- alungirea relativă, în% 35 - 60
- duritatea Brinell, în daN/mm
2
4,9 – 5,2
- temperatura de turnare, în
0
C 350 - 400
- contracţia la turnare, în % 2,8
Din punct de vedere chimic staniul este un metal slab activ cu o bună
rezistenţă la coroziune atât în atmosfera uscată cât şi în cea umedă. În contact
cu oxigenul staniul formează o peliculă superficială densă şi rezistentă de
SnO
2
care frânează oxidarea în profunzime.
Staniul este utilizat ca atare doar pentru aplicaţii anticorozive, iar sub
formă aliată pentru aplicaţii tribologice şi de lipire a metalelor.
6.3. ALIAJELE PLUMBULUI ŞI STANIULUI
Datorită toxicităţii plumbului domeniul larg de aplicaţii al aliajelor
acestor metale s-a restrâns în ultimii ani, astfel că astăzi cele mai utilizate
sunt aliajele de lipit şi aliajele antifricţiune.
6.3.1. Aliaje de lipit
Aliajele de lipit trebuie să aibă temperatură joasă de topire,
proprietăţi bune de umectare, capacitate de difuzie, fluiditate ridicată,
rezistenţă bună la coroziune etc[20]. În afara aderenţei foarte bune şi a
rezistenţei de contact cît mai mici pe care trebuie să o aibă faţă de metalele
supuse lipirii, aceste aliaje trebuie să fie inerte faţă de agenţii de coroziune şi
să aibă conductibilitatea electrică ridicată atunci când se utilizează la lipirea
conductorilor electrici. Cele mai răspândite aliaje utilizate până în prezent la
lipirea oţelurilor, a cuprului, a bronzurilor, a alamelor, a aluminiului şi a
aliajelor sale, a metalelor şi aliajelor cu sticla sau ceramica, sunt cele din
sistemele: Sn – Pb; Sn- Pb – Cd; Sn – Pb – Zn.
154
În sistemul staniu - plumb cele două metale sunt total miscibile în stare
lichidă, iar în stare solidă solubilitatea maximă corespunde temperaturii
eutectice de 183
0
C la care solubilitatea staniului în plumb este de 19,2%, iar
a plumbului în staniu de 2,5%. Conform diagramei de echilibru din figura
6.1. la scăderea temperaturii domeniul soluţiilor solide α şi β se îngustează
astfel că la temperatura mediului ambiant este de 1,9%Sn, respectiv 0,4%Pb.

Fig.6.1. Diagrama de echilibru a sistemului plumb-staniu[16].
Eutecticul care se formează la temperatura de 183
0
C conţine
61,9%Sn şi 38,1%Pb.
Cele mai bune dar şi cele mai scumpe sunt aliajele cu 90 – 98%Sn,
care au temperatura de topire de cca 225
0
C, fluiditatea ridicată şi o bună
stabilitate la coroziune. Conţinutul redus de plumb face posibilă utilizarea
acestor aliaje şi în scopuri mai sensibile cum sunt cele din domeniul
utilajului alimentar sau aparaturii medicale. Tendinţa actuală de înlocuire a
aliajelor care conţin plumb va conduce probabil la creşterea importanţei
acestei categorii de aliaje.
Aliajele eutectice cu 60 – 65%Sn au temperatura de topire de cca
185
0
C, cea mai scăzută din acest sistem, fluiditatea cea mai bună şi rezistenţa
155
la coroziune ridicată. Datorită proprietăţilor superioare şi a preţului de cost
mai scăzut acestea au fost cele mai folosite aliaje de lipit până în prezent.
Aliajele cu 30 – 50%Sn sunt mai ieftine dar au proprietăţi mai slabe,
iar conţinutul ridicat de plumb le face mai puţin atractive pe piaţa actuală.
Adaosurile mici de Sb în aliajele binare Sn – Pb conduc la mărirea
rezistenţei şi a durităţii lipiturii, însă la procente mai ridicate (de peste 4 –
6%Sb) lipitura devine fragilă, oxidabilă şi corozivă.
În sistemul ternar Sn – Pb – Cd, la temperatura de 145
0
C se formează
eutecticul cu 50%Sn, 32%Pb şi 18%Cd. Această compoziţie are proprietăţi
de lipire şi caracteristici mecanice superioare aliajelor binare.
6.3.2. Aliaje antifricţiune
Aliajele din care se fabrică cuzineţii pentru lagăre sunt cunoscute sub
denumirea de aliaje antifricţiune, şi în acest scop, ele trebuie să
îndeplinească anumite condiţii. În primul rând trebuie să asigure un
coeficient de frecare cât mai redus, ceea ce se realizează dacă aliajul este mai
dur, însă, un cuzinet prea dur ar putea determina uzura prematură a axului
ceea ce impune ca duritatea aliajului antifricţiune să fie mult mai mică decât
cea a axului. În al doilea rând, aliajul trebuie să permită „acomodarea”
axului, adică să capete configuraţia axului şi să-i permită acestuia să ia
săgeata de încovoiere pe care o impun condiţiile de exploatare, ceea ce
presupune ca aliajul să fie cât mai moale şi plastic.
Rezolvarea acestor condiţii contradictorii (şi moale şi dur în acelaşi
timp) se realizează prin utilizarea unor aliaje cu o masă metalică eterogenă,
alcătuită dintr-o bază moale (metal pur, soluţie solidă sau eutectic) în care să
se găsească constituienţi structurali duri, uniform distribuiţi.
În afara acestor cerinţe, aliajele pentru cuzineţi trebuie să aibă o bună
aderenţă la lagăr şi să nu adere pe ax, să aibă rezistenţă la compresiune, o
156
bună rezistenţă la coroziune în prezenţa uleiului şi unsorilor, o bună
conductibilitate termică şi rezistenţă la uzură în condiţiile de lucru date.
În tabelul 6.1 sunt prezentate compoziţiile aliajelor antifricţiune cu o
mai mare utilizare în tehnică.

Tabelul 6.1. Principalele mărci de aliaje antifricţiune şi compoziţia lor chimică[42]
Marca
aliajului
Compoziţia chimică, % Impurităţi, % max
Sn Sb Cu Pb Altele Zn Fe Al As Bi

Y-Sn89

88-
90

7-8

3-4

max
0,35

-

0,05

0,10

0,05

0,10

0,01

Y-Sn83

82-
84

10-12

5,5-
6,5

max
0,5

-

0,05

0,10

0,05

0,12

0,05

Y-Sn80

79-
81

11-13

5-7

1-3

-

0,05

0,10

0,05

0,12

0,05

Y-Sn10

9,5-
12

14,5-
16,5

0,5-
1,5

Rest

-

0,05

0,10

0,05

0,12

0,05

Y-PbSn
6Sb6

5,5-
6,5

5,5-6,5

max
0,20

Rest

-

0,05

0,10

0,05

0,12

0,05

Y-PbSn
6Cd


5,5-
6,5

16-18
Max
0,05

Rest
As:
0,7-0,8
Cd:
0,8-0,9
Ni:
0,8-1,1



0,10



0,10



0,05



-



0,10

Y-PbSn5

4,0-
5,5

9-12

0,3-
0,6

Rest

-

0,05

0,10

0,05

0,12

0,05

Y-Pb98


-

-
Max
0,09

Rest
Ca:
0,65-0,72
Na:
0,58-0,66
Al:
0,02-0,04
Mg:
0,22-0,25




0,05




0,10




-




0,12




0,10

Y-AlSb5


-


4,0-5,5
Max
0,008


-
Mg:
0,30-0,70
Al:Rest

0,08


0,25


-

-

-

157
Aliajele antifricţiune pe bază de staniu sau plumb sunt considerate
printre cele mai bune materiale metalice pentru lagăre, fiind caracterizate
prin: temperatură de topire scăzută, bune proprietăţi de turnare, rezistenţă
ridicată la compresiune şi uzură, conductibilitate termică suficientă şi o bună
aderenţă pe suprafaţa lagărului. În afara acestora mai sunt cunoscute şi alte
aliaje antifricţiune pentru aplicaţii specifice. În general aliajele antifricţiune
sunt cunoscute şi sub denumirea de „babbit”-uri: cu staniu, cu plumb, cu
staniu şi stibiu, cu plumb şi stibiu, cu staniu, stibiu şi cupru, cu staniu, plumb
şi stibiu etc. şi sunt reglementate de STAS 202-80 şi STAS 672-80.
Obţinerea de astfel de aliaje reclamă alegerea compoziţiilor chimice
corecte şi a condiţiilor de turnare care să favorizeze formarea constituienţilor
duri, uniform distribuiţi şi intim integraţi în masa de bază moale.
6.3.2.1. Aliaje antifricţiune pe bază de staniu
Aliajele din grupa staniu-stibiu sunt cele mai bune materiale
antifricţiune. Conform diagramei de echilibru din figura 6.2. în acest sistem
se formează o soluţie solidă α pe bază de staniu, o soluţie solidă β pe baza
compusului SnSb şi un compus intermetalic dur, sub formă de cuburi, SbSn.
Solubilitatea în stare solidă a stibiului în staniu este de 10,5%Sb la 246
0
C şi
scade la 2,2%Sb la 20
0
C. Din acest motiv conţinutul de Sb trebuie să fie mai
mare de 3% pentru a avea proprietăţi de alunecare, dar mai puţin de 17%
pentru a preveni durităţile mari şi fragilitatea ridicată.
Adaosurile de cupru în aliajele Sn-Sb contribuie la îmbunătăţirea
proprietăţilor antifricţiune prin formarea de noi faze intermetalice precum
Cu
2
Sb sau Cu
8
Sn
5
care împiedică separarea prin licuaţie a compusului SnSb
şi contribuie la o distribuţie mai fină şi uniformă a acestuia. Se va obţine o
structură eterogenă formată din compuşi duri Cu
8
Sn
5
(sub formă de ace) şi
158
SbSn (sub formă de cuburi), distribuiţi uniform într-o fază moale de eutectic
Cu-Cu
8
Sn
5
-SnSb.

Fig. 6.2. Diagrama de echilibru în sistemul staniu-stibiu[20].

Plumbul este limitat la 0,25-0,50% deoarece favorizează segregaţia şi
micşorează aderenţa pe suport. O influenţă similară cu cea a plumbului au
zincul, aluminiul sau bismutul.
Fosforul şi magneziul, folosite uneori la dezoxidare, nu sunt
dăunătoare, iar cadmiu îmbunătăţeşte proprietăţile antifricţiune.
6.3.2.2. Aliaje antifricţiune pe bază de plumb
Aliajele pe bază de plumb sunt grupate în două categorii mari :
- Aliaje pe baza sistemelor Pb-Sn, Pb-Sb-Sn sau Pb-Sb-Sn-Cu;
- Aliaje pe baza sistemelor Pb – metale alcaline şi Pb – metale
alcalino-pământoase.
În cazul primului sistem de aliaje faza moale este eutecticul cu 87%
Pb şi 13% Sb, iar componenţii duri sunt cristalele de Sb nedizolvate în
159
eutectic şi combinaţiile intermetalice Cu
2
Sb, Cu
8
Sn
5
, SbSn etc. Utilizarea
acestui sistem de aliaje este limitată din cauza tendinţei mari de segregare, a
proprietăţilor mecanice scăzute şi a rezistenţei reduse la temperaturi ridicate.
În cazul celui de-al doilea sistem de aliaje ale plumbului, prin alierea
cu metale alcaline sau alcalino-pământoase se produce o durificare a
plumbului ca urmare a formării unor compuşi intermetalici şi tipul Pb
3
Ca,
PbCa, Pb
3
Na, PbNa, PbNa
2
, PbLi, Pb
3
Ba, Pb
3
Sr, PbMg
2
etc. Aceste aliaje
sunt utilizate în condiţii de lucru la care temperatura de funcţionare nu
depăşeşte 150 °C, având bune proprietăţi anticorozice şi o fragilitate scăzută.
Se caracterizează prin capacitatea de autoîmbătrânire, după 4-6 zile
obţinându-se duritatea de 30-37 HB.
6.3.2.3. Elaborarea aliajelor antifricţiune
Depunerea aliajelor antifricţiune pe suporţi de oţel sau din alt
material se face de regulă prin topirea acestor aliaje deja turnate sub formă de
blocuri, elaborate anterior din elemente. Acest lucru favorizează
omogenitatea structurală şi chimică a aliajului ştiindu-se că în componenţa
lui sunt elemente cu miscibilitate redusă sau chiar nemiscibile.
Elaborarea acestor aliaje se va face în cuptoare cu creuzet adânc,
încălzite electric sau cu combustibil gazos.
1. Creuzetul va fi bine curăţat şi încălzit la 400-450°C;
2. Pe fundul lui se va încărca un strat de cărbune de lemn, bine
mărunţit şi uscat, astfel încât să poată acoperi uniform baia de lichid care se
va forma;
3. Se încarcă cca. 2/3 din cantitatea de staniu sau plumb calculată
(ca element cu ponderea cea mai mare în compoziţia chimică a aliajului) şi
eventual deşeurile proprii din acelaşi tip de aliaj;
160
4. Se supraîncălzeşte topitura până la 530-550°C şi se adaugă
prealiaj de SnSb50 şi CuSn25, conform calculului de şarjă, pentru a acoperi
cantitatea de stibiu şi de cupru necesară, precum şi pierderile prin oxidare;
5. Se readuce temperatura băii la cca. 480°C şi se adaugă celelalte
elemente sub formă de prealiaj în stare încălzită;
6. Se omogenizează baia şi se toarnă sub formă de lingouri mici în
lingotiere metalice. Forma acestor lingouri nu are importanţă decât prin
prisma dimensiunilor şi a posibilităţilor de rupere în vederea retopirii într-un
creuzet de dimensiuni mici;
7. Retopirea aliajelor antifricţiune se va face în aceleaşi condiţii ca
şi elaborarea primară, adică în creuzete adânci, bine încălzite, sub un strat
protector de mangal mărunţit.
La retopire se vor evita supraîncălzirile peste 490-520°C care ar
conduce la oxidarea avansată a elementelor, la mărirea contracţiei şi uneori
la mărirea granulaţiei ceea ce va provoca „stricarea” aliajului.
Dezoxidarea se va executa cu fosfor sau magneziu sub forma unor
prealiaje cu temperatură de topire scăzută.
Rafinarea se realizează cu clorură de amoniu, adăugată în proporţie
de 0,5-0,6% pe fundul creuzetului cu ajutorul unui clopot. Dacă timpul de
menţinere în stare lichidă este mai mare, la cca. o oră de menţinere se va
repeta rafinarea. Tot pentru rafinare se poate utiliza cca. 0,5% aliaj Sn-P cu
3-5% fosfor.
Temperatura de turnare a aliajului va fi de cca. 380
0
C, temperatura
cuzineţilor va fi de 250-270
0
C, iar temperatura cochilei de 150-200
0
C.
Turnarea aliajelor antifricţiune pe suporţii lagărului se face fie static,
fie centrifugal, după o pregătire prealabilă a suporţilor.
161
6.3.2.4. Turnarea aliajelor antifricţiune
Aderenţa stratului de aliaj turnat pe cuzineţii din bronz, oţel sau fontă,
cât şi proprietăţile de antifricţiune ale cuzineţilor, depind de tehnologia şi
metoda utilizată la turnarea cuzinetului, de topirea corectă a aliajului şi de
modul în care a fost pregătită suprafaţa cuzinetului în vederea turnării. O
comportare foarte bună la turnarea aliajului antifricţiune o au suporţii de oţel
şi de bronz şi mult mai proastă suporţii de fontă la care este necesară
acoperirea electrolitică cu un strat de fier a suprfeţei active a acestora.
Majoritatea cuzineţilor folosiţi se recondiţionează prin topirea
stratului vechi de aliaj antifricţiune, curăţirea suprafeţei, cositorirea şi apoi
returnarea stratului de aliaj.
Topirea stratului vechi de aliaj antifricţiune se realizează cu un
arzător de gaz sau chiar în creuzetul de topire.
Starea suprafeţelor de depunere trebuie să fie cât mai netedă în cazul
suporţilor de oţel sau rugoasă în cazul suporţilor din fontă.
Pentru îndepărtarea urmelor de oxidare sau de grăsimi[18], suporţii se
spală cu soluţii apoase de acid clorhidric sau acid sulfuric (5% pentru suporţi
de oţel sau bronz şi 20% pentru suporţi de fontă), urmată de spălarea
îndelungată în apă fierbinte (90-95 °C).
Rămăşiţele de acid şi urmele de grăsimi (resturi de lubrifiant) se
îndepărtează într-o soluţie fierbinte de 10% hidroxid de sodiu (sodă) în apă,
urmată din nou de spălarea în apă fierbinte. Se va acorda o atenţie deosebită
suprafeţelor profilate (adâncituri, caneluri etc.), unde pot rămâne astfel de
impurităţi.
Suprafeţele astfel pregătite se acoperă, prin pensulare sau prin
scufundare, cu o soluţie de clorură de zinc cu un adaos de 5% clorură de
amoniu, după care se acoperă cu staniu (se cositoresc).
162
În cazul suporţilor din fontă se va folosi pentru acoperire[18] un
amestec de 35-40% clorură de zinc, 12-15% clorură de amoniu şi 1-2%
clorură de sodiu (sau fluorură de sodiu) topit la 300-350°C. Cuzineţii se
încălzesc la 300°C şi se scufundă în baia de cloruri topite.
Acoperirea cu staniu se poate face fie prin scufundarea suportului
timp de 5 - 7min în staniu topit la 300-320°C, fie folosind produsul
„PASTOLIP”. Suprafeţele ce nu trebuie acoperite cu staniu se vopsesc la
cca. 80°C cu o vopsea antiaderentă compusă din 2 părţi praf de cretă, 2 părţi
silicat de sodiu şi o parte apă.
Suprafaţa de turnare a aliajului antifricţiune trebuie să prezinte o
peliculă netedă, continuă şi aderentă de staniu. În acest caz se recomandă
turnarea stratului de aliaj fără să se mai reîncălzească cuzinetul, pentru a nu
oxida staniul, ceea ce ar înrăutăţi aderenţa. Temperatura suporţilor în
momentul turnării trbuie să fie cuprinsă între 250-200°C.
Turnarea centrifugă a cuzineţilor prezintă avantajul că direcţia de
evacuare a căldurii este înspre suportul din oţel, ceea ce favorizează
deplasarea frontului de solidificare dinspre suprafaţa de separaţie suport-strat
de aliaj, spre suprafaţa opusă conferind o bună aderenţă şi lipsa golurilor.
Depăşirea temperaturii de încălzire a aliajului antifricţiune poate
conduce la apariţia unei granulaţii mari în structura aliajului înrăutăţindu-i
proprietăţile.
În general, un cuzinet turnat cu un aliaj bogat în staniu are o culoare
argintie cu irizări caracteristice de culoare aurie. Apariţia culorii galbene
indică o supraîncălzire a aliajului turnat.
163
CAP. VII. TRATAMENTE TERMICE APLICATE ALIAJELOR
NEFEROASE

În mod obişnuit, aliajele neferoase cu bază de cupru şi cu bază de
aluminiu nu sunt tratate termic, piesele turnate putând fi utilizate în starea în
care se găsesc după turnare.
Atunci când se urmăreşte obţinerea anumitor caracteristici, sau în
cazul unor piese cu răspundere ridicată, este indicat să se efectueze
tratamente termice primare.
Tratamentul termic reprezintă un ciclu de operaţii succesive de
încălziri şi răciri şi se bazează pe procese şi transformări ce au loc în stare
solidă, cum ar fi: difuzia, transformările de fază, transformarea sau ordonarea
reţelei cristaline etc. având drept scop final îmbunătăţirea caracteristicilor
piesei turnate.
Factorii principali care determină caracterul tratamentului termic sunt
temperatura şi timpul, iar parametrii principali care determină regimul de
tratament termic sunt[42;50]:
- timpul de încălzire;
- viteza de încălzire;
- durata de menţinere la temperatura de încălzire;
- viteza de răcire.
În general, având în vedere cei doi factori principali, timp şi
temperatură, în funcţie de aliajul ce trebuie tratat termic şi de ce se doreşte să
se obţină, se stabileşte o diagramă (un grafic) de tratament termic, în
coordonatele timp şi temperatură, cu precizări legate de viteza de încălzire,
durata de menţinere, viteza de răcire şi mediul de răcire.

164
7.1. TRATAMENTE TERMICE ALE ALIAJELOR CUPRULUI
Scopul tratamentelor termice aplicate aliajelor cuprului sunt fie de a
îmbunătăţi proprietăţile de exploatare mecanice şi fizico-chimice, fie de a
uşura celelalte procese tehnologice de obţinere a pieselor din aceste aliaje.
Aliajelor de cupru li se pot aplica următoarele tipuri de tratamente
termice[20;42;50]:
- Recoaceri, cu scopul de a aduce aliajul în stare de echilibru atât din
punct de vedere structural cât şi al tensiunilor interne;
- Căliri de punere în soluţie, cu scopul de a obţine structuri în afară
de echilibru care conferă proprietăţi speciale aliajelor;
- Reveniri aplicate în urma călirilor, cu scopul de a readuce aliajul
spre starea de echilibru fără afectarea structurilor obţinute prin călire.
7.1.1. Recoacerea de omogenizare
Se aplică mai ales bronzurilor cu staniu şi altor aliaje cu interval mare
de solidificare, urmărindu-se eliminarea segregaţiei dendritice şi dizolvarea
fazelor în afară de echilibru.
Omogenizarea chimică a soluţiei solide din bronzurile cu staniu este
o condiţie pentru obţinerea unor rezistenţe superioare la uzură.
Tratamentul constă într-o încălzire cu viteza de 40-50°C/h până la
temperatura de 625°C, menţinere cca. 1 oră la această temperatură, creşterea
din nou a temperaturii la 720°C şi menţinerea pe acest palier timp de 5-7 min
pentru fiecare milimetru grosime a peretelui piesei, urmată de o răcire în aer
sau cu cuptorul. Se va acorda o atenţie deosebită încălzirii din zona
temperaturii de 625°C, care trebuie să se facă cu viteză foarte mică deoarece
există riscul „arderii” aliajului ca urmare a topirii eutectoidului prezent la
limita grăunţilor.
165
În cazul brozurilor cu aluminiu, recoacerea de omogenizare constă în
încălziri normale până la temperatura de 850-950°C, urmată de o răcire în
aer sau odată cu cuptorul.
Alamele vor fi omogenizate prin recoacere la temperaturi de 600-
750°C în cazul alamelor monofazice şi 750-770°C în cazul celorlalte alame,
cu durata de 5-8 min./mm grosime de perete şi răcire în aer.
7.1.2. Recoacerea de recristalizare
Acest tratament urmăreşte micşorarea dimensiunilor grăunţilor, fără
transformări de fază în stare solidă. Este un tratament mai delicat, iar
aplicarea lui trebuie să ţină seama de compoziţia chimică a aliajului şi de
componenţa structurală, funcţie de care se stabileşte viteza de încălzire,
temperatura şi durata de menţinere, precum şi viteza de răcire. Se recomandă
următoarele diagrame:
- Aliaje Cu-Sn:
 Viteză de încălzire: 40-50°C/h;
 Temperatură de recristalizare: 475-650°C;
 Durata: 5-8 min/mm grosime de perete;
 Răcire în aer.
- Aliaje Cu-Al:
 Viteza de încălzire: 40-50°C/h
 Temperatura de recristalizare: 850-950°C;
 Durata: 5-8 min/mm grosime de perete;
 Răcire lentă cu cuptorul.

166
7.1.3. Recoacerea de detensionare
Se aplică pentru stabilizarea dimensională a pieselor în scopul
eliminării tensiunilor interne apărute la solidificare. De regulă, acest
tratament se efectuează la temperaturi la care nu se produc transformări
structurale:
- Bronzuri cu staniu - 200-220 °C - o oră;
- Bronzuri cu aluminiu - 220-250°C - o oră;
- Alame monofazice - 220-250°C - o oră;
- Alame bifazice - 285-300°C - o oră.
7.1.4. Recoacerea de înmuiere
Se aplică în cazul bronzurilor cu aluminiu, aliate, în scopul
ameliorării prelucrării mecanice. Tratamentul este o recoacere completă şi
constă în încălzirea normală până în intervalul 750-800°C, menţinere 2-4 ore
şi răcire în cuptor. Prin acest tratament, duritatea poate scade de la 170-180
HB până la 110-120 HB.
7.1.5. Călirea şi revenirea
Este un tratament ce se aplică bronzurilor cu aluminiu în scopul
îmbunătăţirii caracteristicilor mecanice şi de exploatare.
Încălzirea în vederea călirii se efectuează la temperaturi cuprinse între
850-900°C, durata de menţinere 6-8 min/mm grosime de perete urmată de o
răcire bruscă în apă sau ulei.
Creşteri importante ale caracteristicilor mecanice se obţin prin
aplicarea tratamentului termic de revenire. Temperaturile optime de revenire
sunt cuprinse în intervalul 380-420°C, cu durata de menţinere de 2-3
167
min/mm grosime de perete, urmată de răcirea în aer. Revenirea poate să se
efectueze şi la temperaturi mai înalte de 550-600°C.
7.2. TRATAMENTE TERMICE ALE ALIAJELOR
ALUMINIULUI
Asemănător aliajelor cuprului şi la aliajele aluminiului tratamentele
termice urmăresc aceleaşi obiective[19;25;50].
7.2.1. Recoacerea de detensionare
Se aplică pieselor turnate în scopul eliminării tensiunilor interne care
apar la solidificare. Tratamentul constă în încălzire la 200-300°C cu durata
de menţinere de 1-3 ore în funcţie de piesă, urmată de o răcire înceată în
cuptor sau în aer liniştit.
7.2.2. Durificarea prin precipitare
Este cel mai frecvent tratament termic aplicat pieselor din aluminiu,
şi constă din două etape: călirea de punere în soluţie şi îmbătrânirea.
Călirea de punere în soluţie constă în încălziri până la temperaturi
mai mici cu 20-30°C decât temperatura de început de topire, menţineri de 2-
24 h şi apoi răciri energice în apă cu temperatura de 50-80°C.
Îmbătrânirea poate fi efectuată artificial sau natural. În cazul
îmbătrânirii artificiale, piesele se vor încălzi la temperaturi cuprinse între
140-180°C unde vor fi menţinute timp de 2-18 ore după care se vor răci în
aer. În cazul îmbătrânirii naturale, piesele vor fi menţinute la temperatura
mediului după operaţia de călire timp de peste 150 ore (cca. 7-8 zile).
Viteza de încălzire nu are importanţă în cazul pieselor de aluminiu.
Mai jos se dau câteva regimuri de tratament termic pentru diverse
aliaje de aluminiu.
- ATCu4Si:
168
 Temperatura de călire: 515 ± 5°C;
 Durata: 10 ore;
 Mediu de răcire: apă caldă;
 Temperatura de îmbătrânire: 155 ± 5°C;
 Durata: 10 ore.
- ATCu4Ni2Mg:
 Temperatura de călire: 510 ± 5°C;
 Durata: 10-24 ore (funcţie de piesă);
 Mediu de răcire: apă caldă;
 Temperatura de îmbătrânire: 150-195°C;
 Durata: 1-6 ore (funcţie de piesă).
- ATSi7Mg:
 Temperatura de călire: 535 ± 5°C;
 Durata: 8-10 ore;
 Mediu de răcire: apă caldă;
 Temperatura de îmbătrânire: 155-180°C;
 Durata: 8-18 ore.
- ATSi10Mg:
 Temperatura de călire: 525 ± 5°C;
 Durata: 4-6 ore;
 Mediu de răcire: apă caldă;
 Temperatura de îmbătrânire: 180 ± 5°C;
 Durata: 8-10 ore.
169
CAP. VIII. INGINERIA PROCESELOR DE TURNARE A
METALELOR ŞI ALIAJELOR NEFEROASE

Tehnologia de procesare constitue factorul determinant al progresului
tehnic dintr-un anumit domeniu de activitate şi conduce la producerea
salturilor calitative în domeniul fabricaţiei. Cunoaşterea tuturor aspectelor
tehnologiei tradiţionale, dar mai ales a ultimilor realizări din domeniul
procesării pieselor turnate este condiţia minimă pentru o dezvoltare durabilă.
Tehnologia de turnare şi procesul tehnologic aplicat trebuiesc proiectate în
toate fazele lor, începând chiar cu aprovizionarea de materii prime şi
materiale şi continuând cu prepararea amestecului de formare, execuţia
formelor şi a miezurilor, elaborarea şi tratarea aliajelor în fază lichidă,
turnarea şi solidificarea, răcirea, dezbaterea, curăţirea, remanierea şi
tratamentele termice aplicate.
8.1. PRINCIPIILE FABRICAŢIEI DE PIESE TURNATE
Pentru obţinerea pieselor turnate în practică se folosesc numeroase
procedee de turnare, diferenţiate prin tehnologia de execuţie a formelor, prin
natura materialului formei, prin modul de introducere a metalului topit în
cavitatea formei etc.
În funcţie de numărul de turnări ce se pot efectua în aceeaşi formă,
procedeele de turnare pot fi:
- turnarea în forme temporare, folosite la o singură turnare, după care
se distrug pentru scoaterea piesei(dezbaterea);
- turnarea în forme semipermanente, formate dintr-o parte durabilă şi
o parte ce trebuie reconstituită după fiecare turnare;
- turnarea în forme permanente, ce pot fi folosite la un număr mare
de turnări, de la mii, zeci de mii până la sute de mii de exemplare;
170
Formele temporare se execută din amestecuri de formare obişnuite
(nisip şi lianţi clasici), sau din amestecuri de formare speciale (nisip şi lianţi
speciali), în rame de formare sau fără rame de formare, şi reprezintă metoda
de turnare cea mai răspândită.
Formele permanente, numite matriţe sau cochile, se execută din fontă
sau oţel, mai rar din aliaje neferoase, şi sunt utilizate la turnarea statică, la
turnarea sub presiune sau la turnarea centrifugă.
Prin amestec de formare se înţelege materialul din care se execută
formele şi reprezentă un amestec natural sau sintetic, compus din nisip (de
turnătorie), lianţi şi materiale auxiliare, care trebuie să întrunească o serie de
caracteristici fizice şi chimice, favorabile procesului de formare şi de turnare.
Amestecul de formare natural este acel material care, în stare de
zăcământ, conţine într-o proporţie optimă nisip şi argile, intim amestecate,
ceea ce îi permite să fie utilizat la execuţia formelor şi miezurilor.
De regulă, este utilizat la turnarea aliajelor neferoase uşoare, deoarece
având caracteristici mai slabe, nu este aşa de mult solicitat de către acestea.
Amestecurile de formare sintetice se obţin printr-un proces de
preparare ce constă în amestecarea intimă a componentelor, dozate în diferite
proporţii, în funcţie de domeniul şi aliajul la care sunt folosite.
Procesul tehnologic de obţinere a pieselor turnate în forme executate
din amestec de formare obişnuit, constă într-un lanţ de operaţii indicate în
schema bloc din fig. 8.1.
Pentru execuţia pieselor turnate în forme temporare este necesar să se
realizeze garnitura de model formată din: modelul propriu-zis, cutiile de
miez, modelul reţelei de turnare, maselotelor etc., iar în cazul formelor
permanente este suficientă doar execuţia acestora.
Modelul este utilizat la obţinerea cavităţii de turnare a formei.
Golurile interioare ale piesei se obţin cu ajutorul miezurilor executate în cutii
171
FLUXUL TEHNOLOGIC DIN TURNĂTORIE


Fig. 8.1. Fluxul tehnologic de fabricaţie a pieselor turnate


de miez. Pentru a avea o anumită poziţie în cavitatea formei, miezurile se
aşează în locaşuri speciale denumite mărci, obţinute prin intermediul unor
proeminenţe de pe conturul exterior al modelului. Modelele se execută dintr-
o singură bucată sau din mai multe bucăţi separate după suprafeţe numite
planuri de separaţie, având posibilitatea îmbinării între ele pentru a preveni
deplasarea părţilor componente.
172
În unele situaţii modelele sau jumătăţile de model sunt fixate pe plăci
port-model. Realizarea celor două semiforme, care prin asamblare vor
determina cavitatea de turnare, se face cu ajutorul ramelor de formare, adică
a unor rame metalice de dimensiuni şi forme adecvate piesei turnate în care
se îndeasă amestecul de formare şi care au posibilitatea de ghidare între ele.
Garnitura de model se execută cel mai adesea din lemn, însă poate fi
realizată şi din: metal, ipsos, răşini epoxidice etc., sau din combinaţii de
astfel de materiale.
8.1.1. Bazele proiectării garniturilor de model
Calitatea pieselor turnate depinde în mare măsură de felul cum sunt
proiectate elementele garniturii de model: modelul, cutia de miez, elementele
reţelei de turnare, maselotele, plăcile port-model etc. Proiectarea acestora se
efectuează pe baza desenelor pieselor turnate, ţinând seama de următoarele
elemente[40]:
- Stabilirea metodei de formare;
- Stabilirea poziţiei de turnare;
- Stabilirea planului de separaţie;
- Stabilirea înclinaţiilor şi racordărilor constructive;
- Stabilirea adaosurilor de prelucrare şi tehnologice;
- Stabilirea adaosurilor de contracţie;
- Stabilirea dimensiunilor mărcilor.
Poziţia de turnare se stabileşte în funcţie de configuraţia şi de
complexitatea piesei care se toarnă.
La alegerea planului de separaţie trebuie să se respecte următoarele
condiţii:
- planul de separaţie trebuie să fie orizontal sau vertical şi să permită
extragerea modelului din formă fără deteriorarea modelului sau a formei;
173
- forma trebuie să conţină cât mai puţine miezuri;
- în timpul turnării piesei, suprafeţele care se prelucrează şi la care
se impun condiţii speciale de calitate, trebuie să fie situate în partea de jos a
formei sau lateral, deoarece suprafeţele care se găsesc la partea de sus a
formei se pot impurifica;
- piesele mici şi cu configuraţie simplă să se toarne într-o singură
semiformă.
Prin înclinări constructive se înţeleg înclinări cu care se prevăd pereţii
verticali sau alte porţiuni ale piesei turnare, şi sunt necesare pentru a uşura
extragerea modelului din formă sau a miezului din cutia de miez.
Valoarea unghiului de înclinare este cuprinsă între 1° şi 10° şi este cu
atât mai mare cu cât peretele este mai puţin înalt. În funcţie de forma piesei
turnate, înclinările pot fi:
- cu adaos de material, ceea ce conduce la îngroşarea peretelui piesei;
- cu pierdere de material, ceea ce conduce la subţierea peretelui
piesei;
- mixte, atunci când acelaşi perete al piesei pe o porţiune se îngroaşă,
iar pe o porţiune se subţiază.
Prin racordări constructive se înţeleg rotunjirile unghiurilor dintre doi
pereţi, în scopul prevenirii defectelor de turnare şi al uşurării execuţiei
formei. Racordările sunt indicate pe desen prin mărimea razei de racordare
respective.
Adaosul de prelucrare reprezintă un surplus dimensional prevăzut pe
suprafeţele care urmează să se prelucreze prin aşchiere. Mărimea adaosurilor
de prelucrare se stabileşte în funcţie de materialul, dimensiunile şi
complexitatea piesei, de poziţia la turnare a suprafeţei, de clasa de precizie şi
chiar de natura prelucrării prin aşchiere etc. şi este reglementată prin SR ISO
8062 - 2007.
174
Adaosul tehnologic reprezintă surplusuri de material prevăzute pe
unele suprafeţe ale pieselor turnate şi cuprind: adaosul la turnarea unor găuri,
sporuri de înclinaţie, adaosuri suplimentare faţă de geometria piesei care
ajută la prelucrare, nervuri care previn crăpăturile etc.
Adaosul de contracţie reprezintă un surplus dimensional ce se
regăseşte în toate cotele modelului, având scopul de a compensa contracţia în
stare solidă a piesei. Orice dimensiune liniară a modelului se va calcula cu o
relaţie de forma:
a
m
= a
p
∙ ( 1 +
100
K
) (8.1)
în care: a
m
este dimensiunea modelului, în mm;
a
p
– dimensiunea piesei turnate, în mm;
K – coeficientul de contracţie, specific fiecărui metal sau aliaj, a
fost prezentat pentru aliajele caracterizate în capitolele IV.,V. şi VI.
Forma şi dimensiunile mărcilor precum şi jocurile necesare la
montarea lor sunt reglementate prin norme generale şi norme specifice.
În cazul turnării în forme semipermanente pe bază de amestec de
formare cu silicat de sodiu, atunci când piesa turnată trebuie produsă în serie
mică sau medie, garnitura de model se realizează dintr-o construcţie specială.
8.1.2. Reţele de turnare
Ansamblul elementelor care servesc la introducerea metalului sau
aliajului lichid în cavitatea formei se numeşte reţea de turnare, şi de felul
cum sunt concepute acestea este condiţionată în mare măsură obţinerea unor
piese turnate bune. Reţeaua de turnare are rolul de a conduce aliajul lichid în
formă în condiţiile asigurării umplerii acesteia fără producerea de stropi,
vârtejuri, antrenarea de gaze, zgură sau a alte impurităţi nemetalice. Ea
trebuie, de asemenea, să favorizeze destinaţia corecă a metalului şi distribuţia
corespunzătoare a temperaturilor, astfel încât să se asigure o răcire simultană
175
sau dirijată a piesei turnate. Pentru limitarea consumului de metal ea trebuie
să aibă o greutate cât mai mică.
Elementele componente ale unei reţele de turnare normale sunt[42]:
- pâlnia de turnare, prelungită cu un picior de turnare vertical numit,
- piciorul pâlniei de turnare,
- canalul de distribuţie sau colectorul de zgură, situat în prelungirea
piciorului pâlniei şi
- alimentatoarele, în prelungirea canalului de distribuţie, care fac
legătura cu cavitatea formei.
Uneori, intrarea metalului în formă se face printr-o maselotă, alteori
maselotele sunt poziţionate în nodurile termice ale piesei, în afara reţelei de
turnare.
Locul în care aliajul este introdus în cavitatea formei poartă numele
de atac şi de regulă are o secţiune trapezoidală.
Poziţionarea atacurilor pentru o piesă turnată se face de regulă prin
părţile subţiri sau medii, în părţile groase ale piesei metalul ajungând deja
mai rece sau aceste părţi sunt racordate la maselote.
Maselotele sunt rezervoare de metal lichid, ce vor compensa volumul
de contracţie la solidificare al pieselor turnate. În general, golurile de
contracţie se localizează sub formă de retasură în părţile groase sau în
nodurile termice ale pieselor turnate. Maselotele trebuie să aibă forme
corespunzătoare care să asigure pierderea unei cantităti cât mai mici de
căldură, să se solidifice ultimile, să poată fi relativ uşor de îndepărtat şi să nu
conducă la o pierdere inutilă de metal lichid.
În timpul alimentării reţeaua de turnare trebuie să fie plină cu metal
lichid, fapt pentru care secţiunile elementelor componente trebuie să fie într-
un raport convergent:
S
pp
< S
cd
> ΣS
a
(8.2)
176
Unde: S
pp
– secţiunea piciorului pâlniei;
S
cd
– secţiunea canalului de distribuţie;
ΣS
a
– suma secţiunilor canalelor de alimentare.
La proiectarea reţelei se recomandă utilizarea următoarelor rapoarte
între secţiunea piciorului pâlniei, cea a canalului de distribuţie şi cea a
alimentatoarelor:
- Pentru aliaje de cupru: S
pp
: S
cd
: S
a
= 2 : 1,5 : 1;
- Pentru aliajele de aluminiu si chiar cele de cupru care au tendinţă
mai mare de spumare: S
pp
: S
cd
: S
a
= 1,25 : 1,5 : 1;
Introducerea metalului lichid in cavitatea formei se poate realiza prin
mai multe metode de turnare, si anume:
- pe sus, prin turnare directă sau în cădere;
- pe jos, prin turnare în sifon;
- în planul de separaţie, metoda cea mai întâlnită la turnarea pieselor
cu înălţime mică.
8.2. TURNAREA ÎN FORME TEMPORARE
Aşa cum s-a arătat mai sus, realizarea formelor temporare se face din
amestec de formare care poate să fie natural sau sintetic.
Amestecul de formare natural este utilizat la turnarea aliajelor cu
temperatură de turnare relativ scăzută, în special la turnarea aliajelor de
aluminiu, deoarece caracteristicile acestui amestec sunt mai slabe şi în acest
caz solicitările termice şi mecanice nu sunt prea mari. Se poate utiliza
amestecul de formare cunoscut sub denumirea de „pământ galben” din
carierele Feleac sau Popeşti, jud. Cluj, însă poate fi încercat şi alt amestec
(pământ) de culoare galbenă, cu conţinut ridicat de argilă, extras din carierele
locale, îndeosebi cele ale fabricilor de cărămizi. Prepararea acestui tip de
amestec constă în cernerea şi umectarea lui la un nivel de umiditate de cca.
177
3-4% care să favorizeze operaţia de formare. El poate fi recirculat în cea mai
mare parte, iar după un număr de turnări poate fi împrospătat cu amestec nou
în proporţie de 10%. Cele mai bune rezultate se obţin în cazul turnării
pieselor mici de aluminiu.
Amestecurile de formare sintetice cele mai utilizate sunt amestecurile
crude liate cu argile sau bentonite, precum şi amestecurile uscate liate cu
silicat de sodiu sau de etil, uleiuri şi răşini naturale sau sintetice etc.
Amestecurile de miez, utilizate la execuţia miezurilor, trebuie să
îndeplinească caracteristici mai bune decât celelalte categorii de amestecuri,
deoarece, ele sunt supuse la solicitări termice şi mecanice mai mari.
În multe cazuri, în procesul de formare, se utilizează amestecul unic,
folosit la umplerea întregului volum al ramei de formare. Uneori, mai ales în
cazul pieselor la care se impun condiţii severe de calitate, se utilizează
amestec de model cu proprietăţi superioare, care se va aplica numai la
contactul direct cu modelul şi reţeaua de turnare şi amestec de umplutură cu
caracteristici inferioare, care se va aplica peste cel de model şi va avea doar
rolul de a completa restul volumului ramei.
În general, amestecurile de formare trebuie să răspundă următoarelor
cerinţe tehnologice:
- să aibă o refractaritate ridicată, astfel încât să nu reacţioneze chimic
şi termic cu metalul lichid;
- să aibă o bună capacitate de mulare şi de îndesare astfel încât să
redea foarte bine geometria şi suprafaţa modelului;
- să aibă o bună rezistenţă mecanică pentru a face faţă solicitărilor ce
apar în formă în momentul turnării, sub acţiunea presiunii metalostatice sau a
gazelor;
- să aibă o bună permeabilitate pentru a asigura evacuarea din formă
a gazelor care se formează în timpul turnării;
178
- să aibă o bună plasticitate pentru a putea păstra cât mai fidel
configuraţia modelului, fără deformaţii.
În general, amestecul de formare este constituit din:
- materialul de bază, care de obicei este nisipul de turnătorie;
- un material care să facă legătura între granulele materialului de
bază, numit liant;
- diferite alte componente cu rol de îmbunătăţire a unor proprietăţi,
numite materiale de adaos.
8.2.1. Nisipuri de turnătorie
Conform STAS 5609-87, nisipurile de turnătorie se pot clasifica
după următoarele criterii[4]:
- după granulaţia medie, care reprezintă mărimea teoretică a ochiului
sitei prin care a trecut 50% din nisipul cernut, există următoarele cinci grupe:
M(50) 01 – 0,10 – 0,06 mm -foarte fină;
M(50) 02 – 0,15 – 0,11 mm -fină;
M(50) 04 – 0,30 – 0,21 mm -mijlocie;
M(50) 06 – 0,60 – 0,41 mm -mare;
M(50) 10 – 1,00 – 0,61 mm -foarte mare.
- după gradul de uniformitate, care reprezintă diferenţa procentuală
dintre cantitatea de nisip care a trecut prin sita cu ochiurile de 4/3(M50) şi
cantitatea trecută prin sita cu ochiuri de 2/3(M50), se împart în cinci grupe:
(Gu) peste 70% - foarte uniform;
(Gu) = 61 – 70% - uniformitate mare;
(Gu) = 51 – 60% - uniform;
(Gu) = 41 – 50% - uniformitate redusă;
(Gu) sub 40% - neuniform.
179
- după conţinutul în părţi levigabile, nisipurile se află în una din
următoarele opt grupe:
NO1; NO2; NO3; NO5; N1,5; N10; N20; N30;
Grupul de cifre de după litera N reprezintă procentul de părţi levigabile din
nisip. Componenta levigabilă este acea parte care se îndepărtează prin
spălare şi care este constituită din agilă şi particulele foarte fine din nisip.
Nisipurile care au componenta levigabilă mai mare de 10% sunt denumite
semigrase, iar cele care o au de peste 20% sunt considerate grase.
Pentru turnarea metalelor şi aliajelor neferoase uzuale sunt utilizate
nisipurile cuarţoase rezultate în urma dezagrgării rocilor complexe formate în
procesele de erupţie. În afara cuarţului stabil, celelalte componente s-au
dizolvat şi eliminat din zăcământ. În România, principalele surse de
aprovizionare cu nisip cuarţos de turnătorie sunt:
- Vălenii de Munte – PH – pentru (M50) 02 şi (Gu) 60;
- Aghireş – CJ – pentru (M50) 04 şi (Gu) 70;
- Caraiman – TL – pentru (M50) 02 şi (Gu) 70;
- Miorcani – BT – pentru (M50) 01, (M50) 02 şi (Gu) 70;
- Popeşti – CJ;
- Doclin – CS
Alte tipuri de nisipuri cum sunt: nisipul de cromit, nisipul de zircon,
nisipul de şamot granulat, nisipul de cromomagnezit granulat, nisipul de
olivină, electrocorindonul etc., sunt scumpe şi foarte rar utilizate, doar la
aliajele cu temperaturi de turnare mari şi foarte mari.
8.2.2. Lianţi pentru turnătorii
Lianţii sunt componente de bază ale amestecurilor de formare care au
rolul de legare a granulelor de nisip în vederea obţinerii rezistenţei mecanice,
180
a plasticităţii, fluidităţii etc., la preparare, formare, manipulare, turnare,
dezbatere sau regenerare.
Lianţii trebuie să asigure:
- o bună capacitate de alunecare şi o rezistenţă mecanică redusă în
procesul de realizare a formei;
- o fluiditate şi plasticitate ridicată astfel încât amestecul de formare
să copieze cât mai fidel modelul şi sa nu se degradeze la demulare;
- o bună rezistenţă mecanică după realizarea formei, pe perioada
turnării şi solidificării;
- o reducere a rezistenţei mecanice a formelor, dar mai ales a
miezurilor, imediat după solidificare, pentru a permite contracţia liberă a
piesei şi dezbaterea uşoară;
- o permeabilitate suficient de bună pentru a permite evacuarea
gazelor degajate la turnare.
Clasificarea lianţilor folosiţi în turnătorii se poate face după[13]:
a. natura lor chimică: anorganici; organici; organosilicaţi etc.
b. origine şi mod de obţinere: naturali sau sintetici.
Cei mai importanţi lianţi anorganici naturali sunt argilele şi
bentonitele, iar principalii lianţi anorganici sintetici sunt cimentul şi silicatul
de sodiu.
Lianţii organici naturali cei mai cunoscuţi sunt uleiurile vegetale (ulei
de in, plastolinol, ulei de in sicativat, ulei de cânepă, ulei de floarea soarelui)
şi răşinile naturale (colofoniul), iar lianţii organici sintetici sunt răşinile
fenol-formaldehidice (răşini termoreactive şi răşini termoplastice), răşinile
carbamidice (răşini ureo-formaldehidice, răşini melamino-formaldehidice),
răşinile furanice, răşinile celulozice şi răşinile poliuretanice.
Lianţii proveniţi din industrie sub formă de reziduuri (gudroane,
reziduuri bituminoase, smoală de turbă, smoală de lemn, melasă, leşie
181
sulfitică, moliftan), sau obţinuţi prin procedee simple (dextrina, cleiul
pectinic, rematolul, lignosulfonatul de calciu etc.), deşi sunt mai rar întâlniţi
în turnătorii, au uneori aplicaţii punctuale foarte importante.
8.2.2.1. Argila
Argila este un liant anorganic natural constituit din caolin impurificat
cu oxizi, hidroxizi, carbonaţi, feldspaţi, mică etc., care din punct de vedere
chimic este un silicat de aluminiu hidratat: Al
2
O
3 •
2SiO
2 •
2H
2
O. Caolinul
cristalizează în sistem hexagonal, sub formă de solzi foarte fini ce pot
aluneca uşor unii peste alţii fără să se desprindă şi care pot absorbi cantităţi
mari de apă. În funcţie de cantitatea de apă absorbită argila se umflă, capătă
proprietăţi de liere şi prin legăturile pe care le creează între granulele de nisip
conferă amestecurilor de formare rezistenţă mecanică şi plasticitate.
Cele mai importante cariere de extracţie a argilelor de turnătorie sunt
cele de la Mircea Vodă – Medgidia din judeţul Constanţa şi Şuncuiuş din
judeţul Bihor, iar de mai mică importanţă sunt cele de la Târgu Jiu şi Anina.
Argilele superioare sunt de origine vulcanică, au un conţinut ridicat de
caolinit şi montmorillonit, şi se prezintă sub formă de materiale pulverulente,
cu următoarele caracteristici:
- Rezistenţa la compresiune:
 în stare umedă 0,3 - 0,7 daN/cm
2
;
 în stare uscată 1,0 - 3,0 daN/cm
2
.
- Temperatura de vitrifiere: 1580 °C;
- Umiditate max 6%.
În funcţie de proprietăţile de liere argilele pot asigura amestecului
crud o rezistenţă la compresiune de minimum 5 N/cm
2
, iar celui uscat de 20
N/cm
2
. Creşterea rezistenţei mecanice a amestecurilor cu argilă se poate face
182
prin superfinisarea acesteia, operaţie care constă în măcinarea foarte fină a
argilei naturale, tratarea cu acid fosforic sau carbonat de sodiu, precum şi
prin uscarea formelor la temperaturi de 250 – 300
0
C.
8.2.2.2. Bentonita
Reprezintă cel mai utilizat liant pentru prepararea amestecurilor de
formare crude. Bentonitele sunt o varietate de argile cu un conţinut ridicat de
montmorillonit (peste 70%), iar condiţiile tehnice generale de calitate
referitoare la cele utilizate în turnătoriile din România sunt standardizate. În
urma degradării cenuşilor vulcanice bazice din anumite bazine maritime,
slicatul de aluminiu hidratat – Al
2
O
3
• 4SiO
2
• nH
2
O – cristalizează în
plachete foarte fine sub denumirea de montmorillonit. Particulele foarte fine,
de natură coloidală şi dimensiuni submicronice ale montmorillonitului,
clivează uşor în planul (001) şi absoarb mult mai multă apă decât caolinul.
Suprafaţa specifică a bentonitelor este de 330–470 m
2
/g, a argilelor
bentonitice care au 40–70% montmorillonit este de 180–330 m
2
/g, iar a
argilelor caolinitice cu mai puţin de 40% montmorillonit este mai mică de
180 m
2
/g. Deoarece bentonitele au capacitatea de liere de 2 - 3 ori mai mare
decât argilele amestecul de formare va conţine de 2 - 3 ori mai puţin liant
pentru aceeaşi rezistenţă mecanică şi o permeabilitate mai bună.
Ele pot fi bentonite sodice, calco-sodice şi calcice, şi se livrează în
stare activată sau neactivată. Cele mai utilizate sunt bentonitele sodice
activate, care au următoarele caracteristici:
- Umiditate max 10%;
- Conţinut de montmorillonit peste 70%;
- Rezistenţă la compresiune:
 amestec în stare crudă 4,5 – 8,0 N/cm
2
;
 amestec în stare uscată 25 - 45 N/cm
2
.
183
Cele mai importante resurse de bentonite din România sunt:
- bentonite sodice - Valea Chioarului – judeţul Maramureş;
- bentonite calco-sodice - Oarda Ciugud – judeţul Alba;
- bentonite calcice - Oraşul Nou – judeţul Satu Mare.
Pentru mărirea rezistenţei mecanice a amestecurilor cu bentonită se
pot lua următoarele măsuri:
- activarea umedă sau uscată a bentonitelor calcice cu adaosuri mici,
de 1 – 3% sodă (Na
2
CO
3
);
- adăugarea de detergenţi pentru micşorarea tensiunii interfazice şi a
unghilui de contact dintre granula de nisip şi liantul lichid;
- tratarea termică prin încălzire la 100 – 300
0
C;
- superfinisarea bentonitei prin dispersare coloidală şi distrugerea
reţelei spaţiale de tetraedre de SiO
4
4-
şi de octaedre de AlO
2
(OH)
4
.
- tratarea magnetică a apei de umezire.
8.2.2.3. Silicatul de sodiu
Este un liant anorganic sintetic cu formula Na
2
O• mSiO
2
• nH
2
O
utilizat la prepararea amestecurilor de formare şi de miez uscate. Se prezintă
sub forma unui lichid – soluţie slab opalescentă – care se caracterizează prin
doi parametrii fundamentali:
- modulul, m = 2,5 – 2,9 care reprezintă raportul dintre numărul de
moli de SiO
2
şi numărul de moli de Na
2
O şi se calculează cu relaţia:
m = 032 , 1
%
%
2
2

O Na
SiO

- densitatea relativă, ρ = 1,45 – 1,52 kg/dm3, este funcţie de
conţinutul de SiO
2
+ Na
2
O, ce reprezintă substanţa uscată din totalul soluţiei
apoase. Corectarea acestor caracteristici constă în adăugarea de clorură de
184
amoniu pentru mărirea modulului, adăugarea de hidroxid de sodiu pentru
micşorarea modulului şi adăugarea apei pentru reducerea densităţii.
Lierea are loc ca urmare a faptului că prin pierderea apei de
constituţie silicea formează un gel pe suprafaţa granulelor de nisip, care prin
uscare se întăreşte şi conferă rezistenţă mecanică amestecului de formare.
Pentru accelerarea proceselor de disociere, uscare şi întărire se pot lua
următoarele măsuri[4]:
- insuflarea formelor şi a miezurilor cu dioxid de carbon, timp de 5 -
15 minute, la presiunea de 1 – 3 at., când are loc reacţia:
Na
2
O• mSiO
2
• nH
2
O + CO
2
= Na
2
CO3 q • H
2
O + m(SiO
2
+pH
2
O)
în care: m p • + q = n;
- încălzirea formelor sau a miezurilor la 200 – 260
0
C timp de 10 min;
- întărirea chimică cu clorură de amoniu în soluţie de 20%;
- întărirea chimică cu esteri lichizi şi acizi organici, la temparaturi
ridicate;
- întărirea chimică în prezenţa prafului de ferosiliciu.
Caracteristicile principale ale silicatului de sodiu, utilizat în
turnătoriile din România, sunt:
- Conţinutul de SiO
2
25-35%;
- Conţinutul de Na
2
O 8,8-18,8%;
- Densitatea relativă 1,36-1,71 kg/dm
3
;
- Modulul 1,8-3,5.
Principalii producători de silicat de sodiu din România sunt: Bega
Minerale Ocna Mureş, Combinatul Chimic Govora, Chimforex Pleaşa.
185
8.2.2.4. Silicatul de etil
Silicatul de etil, SiO
4
(C
2
H
5
)
4
, este un liant sintetic obţinut prin
tratarea tetraclorurii de siliciu cu alcool etilic, care capătă capacităţi de liere
în urma hidrolizei cu 5 – 15% apă, în prezenţa unui catalizator acid.
Silicatul de etil conferă amestecului de formare o fluiditate deosebit
de bună ceea ce permite copierea corectă a detaliilor modelului fără o
îndesare specială, iar prin calcinare se formează o reţea de fisuri fine care
asigură o permeabilitate suficient de bună formei de turnare.
Cea mai importantă aplicaţie a silicatului de etil este cea de realizare
a formelor coji utilizate la turnarea de prcizie şi a operelor de artă[5]. În acest
caz se folosesc modele uşor fuzibile din ceară care sunt imersate în diferite
tipuri de barbotine pe bază de silict de etil şi apoi acoperite cu sorturi
speciale de pudre refractare. Întărirea se realizează pe cale chimică prin
insuflare de CO
2
, în vapori de amoniac sau prin imersarea alternativă în
amoniac şi acid clorhidric.

8.2.2.5. Covasilul
Covasilul este un silicat de sodiu modificat cu scopul îmbunătăţirii
capacităţii de dezbatere a formelor. Compoziţia sa chimică este[4]: 18,5 –
25,0% SiO
2
; 9,5 – 12,5% Na
2
O şi 20,0 – 25,0% zaharoză. Adăugat în
proporţie de 5,0 – 5,5% din masa amestecului de formare conferă acestuia,
după întărirea prin insuflare cu CO
2
, o rezistenţă mecanică ridicată, dar şi o
bună dezbatere şi regenerare după turnare. Poate fi utilizat atât ca liant cât şi
ca material de adaos pentru îmbunătăţirea dezbaterii, având următoarele
caracteristici: - densitatea relativă 1,46 - 1,55 g/cm
3
;
- modul: 1,90 - 2,60.
Echivalent covasilului compania FOSECO produce Ecolotec, iar
HÜTTENES ALBERTUS livrează Carbofen.
186
8.2.2.6. Covalitul
Cunoscut şi sub denumirea de deporom, este utilizat în scopul
uşurării dezbaterii amestecurilor de formare şi de miez. Conţine cca. 60%
zahăr, 25% smoală şi 15% cărbune măcinat, are o granulaţie sub 0,15 mm şi
se prezintă sub forma unui praf de culoare gri-închis, cu următoarele
caracteristici[13]:
- Substanţe insolubile în apă max 43%;
- Zaharoză min 57%;
- Reziduri de calcinare 6%;
8.2.2.7. Uleiul de in
Este un ulei vegetal sicativ care se oxidează rapid în contact cu aerul,
are indicele de iod de peste 170 şi este utilizat în proporţie de până la 3% in
special pentru execuţia miezurilor. Deoarece formarea peliculei de liant pe
suprafaţa granulelor de nisip depinde nemijlocit de viscozitate, uneori se
recomandă introducerea de solvenţi speciali, precum petrolul.
Uleiul de in modificat cu naftenat de cobalt, cunoscut sub denumirea
comercială de plastolinol sau plastovit, adăugat în proporţie de 3% şi întărit
cu 1% perborat de sodiu, are caracteristici de liere superioare.
8.2.2.8. Dextrina
Se prezintă sub forma unei pulberi alb-gălbuie şi rezultă din prăjirea
amidonului. Se livrează în trei calităţi: tip A, tip G1 şi tip G2, având
următoarele caracteristici:
- umiditate max 10%;
- solubilitate: în apă rece 35 - 93%; în apă caldă >95%;
- aciditate 6 grade;
- amidon solubil <42%;
187
- rezistenţa la compresiune 3,5 - 5,5 daN/cm
2
.
8.2.2.9. Melasa
Este un produs secundar al fabricilor de zahăr care conţine 40 – 50%
zahăr, 30% reziduuri şi 20 – 25% apă. Introdusă în proporţie de 2 – 3% în
amestecurile de miez care conţin 3 – 6% argilă, determină creşterea
rezistenţei în stare crudă, iar după o uscare la 160 – 180
0
C rezistenţa la
compresiune a amestecului creşte la 30 N/cm
2
. Întărirea prin uscare
superficială a straturilor exterioare, conferă formelor şi în special miezurilor
o rezistenţă mecanică satisfăcătoare, dar şi o bună compresibilitate mai ales
pentru aliajele neferoase cu coeficienţi de contracţie mari.
8.2.2.10. Leşia sulfitică
Este un liant organic hidrofil livrat, sub forma unui lichid galben –
roşiatic, de fabricile de celuloză şi hârtie, unde rezultă ca un subprodus. Leşia
sulfitică cu o densitate de 1,30 – 1,35 kg/dm
3
şi care conţine hexoze şi
pentoze dizolvate din lemn, acid acetic, acid formic, acizi ligno – sulfonici şi
ligno – sulfonaţi de calciu, sodiu sau potasiu, este diluată înainte de a fi
utilizată ca liant la 1,04 – 1,06 kg/dm
3
[4].
Amestecurile de formare cu 3 – 6% argilă sau bentonită în care se
adaugă 3 – 5% leşie sulfitică, utilizate pentru miezuri sau ca amestecuri de
model, se usucă în 2 – 3 ore la 150 – 170
0
C pentru obţinerea unor rezistenţe
mecanice ridicate. Dacă uscarea se face în aer timp de peste 24 ore aceste
proprietăţi sunt mai scăzute. În industrie se practică şi metoda pulverizării
leşiei sulfitice pe suprafaţa formei ceea ce conduce la întărirea suplimentară a
stratului supericial şi obţinerea unor piese curate, fără crăpături şi de o bună
calitate dimensională. Dacă în amestec se adaugă azotat de sodiu sau de
potasiu şi apoi leşia sulfitică, atunci rezistenţa lui la compresiune se măreşte.
188
În amestecurile în care leşia sulfitică este singurul liant folosit, adaosul de
liere este de 5 – 7%, iar temperatura de uscare de 180 – 200
0
C.
Leşia sulfitică livrată în stare solidă, cu o concentraţie a substanţelor
solide de 85 – 95%, este denumită moliftan şi se diluează la 50% în aburi sau
apă caldă.
8.2.2.11. Răşini sintetice
Sunt lianţii cu cea mai mare expansiune din ultimile decenii datorită
unor calităţi specifice:
- caracteristci mecanice superioare la adaosuri foarte mici de liant;
- degajarea unei cantităţi foarte mici de gaze datorită conţinutlui
redus de liant;
- permeabilitate maximă datorită conţinutului redus de liant;
- eliminarea riscului de apariţie a fisurilor la cald datorită „arderii”
răşinii la turnare şi a reducerii rezistenţei mecanice a formei în timpul
solidificării;
- precizie dimensională maximă a pieselor turnate în amestecuri liate
cu răşini, datorită stabilităţii deosebite a acestora;
- eliminarea riscului de apariţie a suflurilor şi incluziunilor datorate
amestecului de formare;
- reducerea adaosurilor de prelucrare;
- dezbaterea uşoară a formelor;
- curăţirea mai uşoară a pieselor turnate;
- aspect superior al suprafeţei pieselor turnate;
-regenerarea relativ uşoară a amestecului de formare şi reintroducerea
în circuit a peste 90 – 95% din nisipul iniţial;
- apariţia unor răşini ecologice, cu un impact poluant mult mai redus
decât în cazul altor lianţi.
189
Răşinile sintetice cu întărire la cald sau la rece se clasifică după
compoziţia chimică în[4;5;11;13]:
a. răşini fenol – formaldehidice obţinute prin condensarea fenolului
(C
6
H
5
OH) cu aldehida formică (CH• OH) în mediu:
- acid – răşina termoplastică folosită în turnătorii se numeşte novolac
solubilizează în alcool sau acetonă, utilizându-se ca soluţii de 67 – 70%
novolac în alcool. Întărirea la cald la 170 – 180
0
C are loc după adăugarea a
10% urotropină (CH
2
)
6
N
4
) când fenolul liber din novolac reacţionează cu
aldehida formică din urotropină şi se produce rezol.
- bazic – răşina termoreactivă se dizolvă în solvenţi organici ca
alcool, metanol etc. şi sub acţiunea căldurii polimerizează tridimensional
formând o reţea solidă ce încorporează granulele de nisip. În turnătorii se
utilizează rezolul, denumit comercial bachelita A, care la 90
0
C se topeşte şi
înveleşte granulele de nisip cu o peliculă continuă şi uniformă, amestecul
rezultat fiind denumit comercial nisip peliculizat. La 150
0
C, la cât trebuie să
se încălzească modelele sau cutiile de miez, bachelita A condensează mai
întâi în bachelită B , apoi în bachelită C. Polimerizarea tridimensională la
180
0
C are loc în maxim două minute ceea ce permite producerea formelor
coji specifice procedeului Croning sau Hot Box.
Răşinile termoreactive asigură condiţii optime pentru obţinerea
pieselor turnate de calitate, în schimb sunt scumpe, necesită garnituri de
model metalice costisitoare şi instalaţii speciale de încălzire a modelelor şi
cutiilor de miez.
b. răşini carbamidice obţinute prin condensarea ureei CO(NH
2
)
2

sau melaminei cu aldehida formică CH• OH sunt:
- răşini ureo - formaldehidice transformate în produsul denumit
comercial urelit, se întăresc cu acizi fosforici sau acizi benzeno – sulfonici,
adăugaţi în proporţii de 45% din liant;
190
- răşini melamino – formaldehidice – sunt scumpe şi degajă mirosuri
neplăcute la turnare.
c. răşini furanice obţinute prin policondensarea sau polimerizarea
alcoolului furfurilic în mediu acid. Răşinile furnice mixte se obţin în urma
reacţiilor dintre furfurol şi uree, melamină, fenol sau formaldehidă. Întărirea
la rece, specifică procedeelor no-bake, se face utilizând reţetele cu 2,0 –
2,6% răşină furanică şi 0,3 – 1,0% acid fosforic, iar întărirea la cald, prin
procedeul hot–box, pentru reţete cu 1,5 – 2,5% răşină furanică şi 0,12 –
0,80% catalizator.
În prezent marile companii livrează răşini furanice ecologice cu mare
reactivitate şi rezistenţă mecanică ridicată, care nu conţin fenol, formaldehidă
sau azot şi care se întăresc cu doar 10% catalizator raportat la cantitatea de
răşină. La procedeele no-bake pentru catalizarea reacţiei de întărire se
utilizează acizi organici toluensulfonici sau xilensulfonici. Pentru piese
speciale şi opere de artă se recomandă răşinile alchidice denumite sintexol,
care produc amestecuri cu mare rezistenţă mecanică şi plasticitate deosebită.
Pentru turnătoriile de aliaje neferoase se pot folosi şi sisteme cu trei
componente cu întărire rapidă la rece: 0,4% din nisip, răşină sintexal pe bază
de uleiuri şi activator, precum şi 2-6% din răşină, accelerator de reacţie.
d. răşini celulozice sub formă de pulberi foarte fine, conţin eteri de
celuloză şi sunt solubile în apă. De obicei se utilizează în combinaţie cu alţi
lianţi pentru îmbunătăţirea rezistenţelor mecanice şi a capacităţii de
dezbatere.
e. răşini poliuretanice obţinute prin reacţia poliolului cu substanţe ce
conţin izocianaţi activi, se întăresc cu vapori de trietilamină. Întărirea la rece
cu gaze sau vapori ce catalizează reacţia de polimerizare este specifică
procedeelor cold–box.
191
8.2.3. Materiale de adaos
Materialele de adaos se introduc în amestecurile de formare pentru
îmbunătăţirea următoarelor caracteristici ale acestora[4;13]:
- mărirea rezistenţelor mecanice ale formelor şi miezurilor;
- mărirea plasticităţii pentru demularea şi repararea uşoară a formelor
şi miezurilor;
- mărirea compresibilităţii pentru prevenirea contracţiei frânate;
- mărirea permeabilităţii formelor şi miezurilor;
- îmbunătăţirea calităţii suprafeţei formelor şi a pieselor turnate;
- îmbunătăţirea fluidităţii şi a capacităţii de copiere de pe model;
- îmbunătăţirea capacităţii de dezbatere a formelor şi miezurilor;
- îmbunătăţirea capacităţii de regenarare;
8.2.3.1. Adaosuri carbonice
Adaosurile carbonice solide: cărbune de lemn, cărbune mineral etc.,
sau lichide: petrol, păcură, motorină, uleiuri etc., au rolul de a îmbunătăţii
calitatea suprafeţei pieselor turnate şi capacitatea de dezbatere a formelor şi
miezurilor. În timpul turnării aceste materiale degajă o cantitate controlată de
gaze ceea ce împiedică penetrarea metalului lichid în porii formei, iar la
temperaturi ridicate se formează carbon lucios care se depune pe granulele de
nisip ceea ce conduce la reducerea umectării formei de către topitură.
Cărbunele este utilizat ca material de adaos, în stare măcinată, mai
ales la prepararea amestecurilor de formare – crude. Cărbunele de lemn se
obţine prin aderea anaerobă a lemnului iar cărbunele mineral provine din
huilă, cărbune brun sau chiar lignit. Acţiunea lui se produce în timpul
turnării, la temperaturi de peste 1000°C, când la suprafaţa de contact metal-
formă au loc următoarele reacţii:
- gazeificarea cărbunelui care va produce o atmosferă reducătoare;
192
- se separă, în fază gazoasă, cărbunele lucios care va „îmbrăca”
granulele de nisip, protejându-le;
- crearea unui film de gaze la suprafaţa formei care va împiedica
pătrunderea metalului lichid în porii formei.
Cărbunele mineral, trebuie să aibă un conţinut scăzut de cenuşă (max
11%), o umiditate scăzută (max 10%), o mare fineţe de măcinare (peste 80%
sub 0,063 mm) şi un conţinut de substanţe volatile de peste 35%.
8.2.3.2. Adaosuri polizaharidice
Se utilizează pentru mărirea compresibilităţii şi a capacităţii de liere
şi dezbatere a amestecurilor de formare, precum şi pentru îmbunătăţirea
calităţii suprafeţei pieselor turnate. În amestecurile cu silicat de sodiu
îmbunătăţesc capacitatea de dezbatere a formelor şi de regenerare a
amestecului de formare, cu o reducere a consumurilor de silicat de sodiu şi
de bioxid de carbon de 15-20%. Glicolul, etilenglicolul şi dietilenglicolul
introduse, în amestecurile de formare utilizate la turnarea aliajelor de
magneziu şi litiu, formează compuşi care se evaporă la turnare şi care previn
oxidarea aliajului.
8.2.3.3. Adaosuri celulozice
Se folosesc la amestecurile de formare care trebuie să se dezbată şi să
se regenereze uşor, la cele care trebuie să aibă compresibilitate şi fluiditate
bună, precum şi pentru îmbunătăţirea calităţii pieselor turnate. În acest scop
se utilizează făina de lemn, făina de cereale, precum şi diferite amestecuri de
făină de lemn cu praf de cărbune şi bitum.
8.2.4. Vopsele refractare
Vopselele refractare pentru turnătorie sunt materiale antiaderente ce
se aplică pe suprafaţa formelor şi miezurilor din amestecuri întărite chimic
193
(ex. cele liate cu silicat de sodiu sau de etil, cele liate cu răşini sintetice etc.)
sau a celor ce conţin apă după uscare, cu rolul de a forma un strat refractar şi
de a uşura dezbaterea. Ele trebuie să îndeplinească următoarele condiţii:
- să nu reacţioneze chimic cu aliajul sau cu oxizii acestuia;
- să adere bine şi fără exfolieri la suprafaţa formelor şi a miezurilor;
- să formeze un strat fin, continuu, uniform şi fără fisuri pe suprafaţa
formelor şi a miezurilor;
- să-şi păstreze calităţile timp îndelungat şi să sedimenteze greu.
La formele ce se toarnă în stare crudă se aplică pudre refractare sau
pudre combustibile.
Vopselele refractare pentru turnarea aliajelor neferoase sunt pe bază
de grafit, talc şi argilă, iar ca solvent se foloseşte apa, alcoolul sau toluenul.
Vopselele refractare se pot achiziţiona de la producători specializaţi
sau se pot prepara după următoarele reţete:
- Tip VN1:
 Grafit: 30%;
 Talc: 31%;
 Melasă: 3%;
 Bentonită: 3%;
 Apă: 33%.
- Tip VN2:
 Talc: 61%;
 Bentonită: 4%;
 Apă: 35%;

- Tip VAN1:
 Talc: 45-50%;
 Asfalt propanic: 2%;
194
 Acid boric: 1-2%;
 Stearat de Al: 1,2%;
 Ciclohexan: 50-55%.
- Tip VAN2:
 Talc: 20%;
 Grafit: 20%;
 Asfalt propanic: 2%;
 Acid boric: 1-2%;
 Stearat de Al: 1,2%;
 Ciclohexan: 57%.
După aplicare prin imersare, pensulare sau suflare, vopselele se usucă.
8.2.5. Reţete de preparare a amestecurilor de formare
Alegerea unui amestec de formare pentru realizarea pieselor turnate
este o opţiune tehnologică, care trebuie să ţină seama de condiţiile solicitate
de piesă pe de o parte, de condiţiile concrete din turnătorie, şi de materialele
avute la dispoziţie, pe de altă parte.
Mai jos se vor prezenta câteva reţete de amestecuri de formare şi de
miez, care ar putea fi utilizate la execuţia formelor şi miezurilor pentru
turnarea aliajelor neferoase:
Reţeta AU (amestec unic):
- Amestec recirculat (folosit anterior): 87-90%;
- Nisip nou (M50) 02 (Gu) 60-70: 7-10%;
- Bentonită: 2-3%;
- Sodă calcinată: 3-4%;
- Făină de lemn, cărbune mineral sau covalit: 0,5-2%;
- Apă: 3,5-4,5%.
195
Acest amestec poate fi folosit la execuţia pieselor din aluminiu şi a
celor de bronz cu masa de max. 50-60 kg.
Reţeta AM (amestec de model):
- Nisip cuarţos (M50) 02 (Gu) 60-70: 85-88%;
- Bentonită: 10-12%;
- Sodă calcinată (raportată la bentonită): 3-4%;
- Dextrină: 0,5-1%;
- Făină de lemn, cărbune de lemn sau covalit: 0,5-2%;
- Apă: 3,5-4,5%.
Acest amestec este utilizat în cazul pieselor mai pretenţioase şi se
aplică într-un strat de 25-70 mm peste model, iar în completare se foloseşe
amestec de umplutură constituit din amestec recirculat.
La prepararea amestecurilor de mai sus, se va urmări amestecarea în
primul rând a componentelor prăfoase şi apoi umectarea amestecului.
Reţeta ASS1 (amestec cu silicat de sodiu):
- Nisip cuarţos (M50) 02 (Gu) 60-70: 94-96%;
- Silicat de sodiu SB sau SC: 3,5-5%;
- Covalit: 0,5-1%;
Reţeta ASS2:
- Nisip cuarţos (M50) 02 (Gu) 60-70: 94-97%;
- Silicat de sodiu SB sau SC: 2,5-3%;
- Covasil: 1,5-2,0%;
- Covalit: 0,5-1,0%;
Reţeta ASS3:
- Nisip cuarţos (M50) 02 (Gu) 60-70: 94-97%;
- Silicat de sodiu: 2,5-3%;
- Melasă: 1,5-2%;
- Covalit: 0,5-1%.
196
Prepararea se execută în amestecătoare cu palete tip betonieră. Se vor
introduce iniţial componentele prăfoase care se vor amesteca 4-5 min. şi apoi
silicatul de sodiu şi covasilul care se vor amesteca 1,0-1,5 min. Prelungirea
duratei de amestecare cu silicat conduce la scăderea caracteristicilor
mecanice ale amestecului.
Reţetele ASS2 şi ASS3 pot fi utilizate şi pentru amestecuri de miez.
Reţeta ARS1 (Amestec de formare liat cu răşini sintetice) în sistem
No-Bake:
- Nisip recirculat 93,6%;
- Nisip cuarţos nou (M50) 02 (Gu) 60-70 5%;
- Răşină furanică ASKURAN EP 4179 1%;
- Întăritor HARTER RS 0,4%.
Reţeta ARS2 (Amestec de formare liat cu răşini sintetice, întărit cu
CO
2
):
- Nisip recirculat 91,5%;
- Nisip cuarţos nou (M50) 02 (Gu) 60-70 6%;
- Răşină NOVANOL 165 2,5%;
Reţeta ARS3 (Amestec de formare liat cu răşini sintetice în sistem cu
trei componenţi:
- Nisip recirculat 93,18%;
- Nisip cuarţos nou (M50) 02 (Gu) 60-70 6%;
- Răşină SINTEXAL UNO 0,4%;
- Răşină SINTEXAL DUE – activator 0,4%;
- Accelerator de reacţie SINTEXAL TRE 0,02%.
Amestecurile de formare liate cu răşini sintetice se prepară în
amestecătoare continue cu palete şi şnec.
197
8.2.6. Formarea manuală în rame
Formarea manuală este cea mai veche şi cea mai extinsă metodă de
execuţie a formelor de turnare pentru producţia de unicate şi serie mică.
Această metodă se caracterizează printr-un efort investiţional redus, dar şi o
productivitate scăzută. Pentru executarea formelor sunt necesare câteva scule
şi S.D.V.-uri specifice aliajului turnat, mărimii şi configuraţiei piesei turnate,
tipului de amestec de formare utilizat, metodei de turnare aplicată etc.
Deoarece diferenţele cele mai mari se datorează tipului de amestec de
formare utilizat, în continuare vor fi prezentate fazele execuţiei formelor de
turnare din: - amestecuri cu lianţi anorganici naturali;
- amestecuri liate cu silicat de sodiu;
- amestecuri liate cu răşini sintetice.
8.2.6.1. Execuţia formelor din amestecuri cu lianţi anorganici naturali
La formarea manuală cu amestec unic, liat cu argilă sau
bentonită şi preparat conform celor prezentate mai sus sunt necesare
următoarele scule[40;43]: bătătorul de mână tip pană şi plat, riglă de radere,
vergele, pensule, perie, ciocan de lemn, lanţetă, troilă, croşete etc.
S.D.V.-urile minime necesare formării manuale cu amestec unic sunt:
model, cutie de miez, elementele de reţea, plăci de formare, rame de formare
cu ştifturi de centrare etc.
Formele temporare, care sunt utilizate la o singură turnare, trebuie
executate într-un timp cât mai scurt şi cu o precizie satisfăcătoare, în
condiţiile luării în considerare a tuturor factorilor tehnologici cum sunt:
natura aliajul ce trebuie turnat, temperatura de turnare, dimensiunile de
gabarit ale piesei, grosimea pereţilor, gradul de precizie impus piesei turnate
etc. Execuţia formelor temporare se poate face integral manual, dar şi pe linii
mecanizate şi chiar pe cele cu un grad avansat de automatizare.
198


Fig. 8.2. Succesiunea operaţiilor la formarea manuală[40].

Fazele execuţiei manuale a formelor din amestecuri unice, prezentate
succint în fig.8.2., sunt explicate în continuare detaliat:
1. Se aşează modelul inferior 1 pe placa de formare şi se încadrează
cu o ramă de dimensiuni corespunzătoare; modelele elementelor de reţea se
poziţionează lângă model, iar dacă acestea nu există se lasă loc pentru
executarea manuală a acesteia; deasupra modelului se aşează un strat de
amestec de formare cernut şi începe îndesarea cu bătătorul de mână tip pană.
Îndesarea se face dinspre ramă spre model în sensul circular indicat în figură;
2. Îndesarea finală a amestecului în semiforma inferioară se face cu
bătătorul de mână plat după ce se lasă o supraînălţare de amestec de 5-10
mm peste înălţimea ramei;
3. Se rade surplusul de amestec de formare cu ajutorul riglei 5 şi
apoi se împung canalele de aerisire cu vergeaua 6; în vederea întoarcerii,
199
dacă este necesar, se fixează rama inferioară de placa de formare cu ajutorul
clemelor 7;
4. Se întoarce semiforma inferioară, se înlătură placa de formare, se
perie suprafaţa de separaţie şi se corectează gradul de îndesare din jurul
modelului prin îndesarea cu ajutorul lanţetei sau al troilei a unui surplus de
amestec; se pudrează întreaga suprafaţă de separaţie cu pudră de izolaţie care
poate fi praful de licopodiu sau nisipul foarte fin în stare uscată;
5. Se aşează modelul superior centrat peste modelul inferior, precum
şi celelalte elemente ale reţelei de turnare;
6. Se aşează rama superioară peste rama inferioară, centrată cu
ştiftele de centrare trecute prin urechile speciale ale ramei;
7. Se introduce amestec de formare şi se procedează în mod similar
ca la punctele 1, 2 şi 3;
8. Se ridică şi se răstoarnă semiforma superioară, se înlătură nisipul
de izolaţie cu peria, se corectează gradul de îndesare şi se repară suprafaţa
semiformei;
9. Se udă cu pensula amestecul de formare din jurul modelului;
10. Se execută dizlocarea modelelor şi a elementelor reţelei de
turnare printr-o uşoară mişcare de ciocănire în toate direcţiile;
11. Cu ajutorul cârligului de extracţie se scot (demulează) modelele
din cele două semiforme;
12. Se repară zonele uşor deteriorate ale formei şi prin suflare uşoară
se îndepărtează toate urmele de amestec; în cazul reparării şi corectării
formei se utilizează sculele specifice formării manuale, prezentate în fig. 8.3;
13. Se va fixa miezul în mărcile formei sprijinit pe mărcile lui;
14. Se „închide” forma prin aşezarea semiformei superioare peste
semiforma inferioară, ghidată de ştiftele de centrare ale celor două rame;
200
15. Se consolidează forma, fie prin bride de strângere, fie prin
aşezarea de greutăţi pe suprafaţa superioară a acesteia;
16. Se toarnă;
17. Se lasă forma la răcit până când temperatura piesei scade sub
valoarea prescrisă;
18. Se dezbate forma şi se extrage piesa turnată.



Fig. 8.3. Sculele şi uneltele formatorului
a – lopată; b – bătătoare cu coadă; c – bătătoare scurte; d – bătător pneumatic;
e – vergele din oţel; f – cârlige pentru demulare; g – lanţetă; h – ciocan de lemn;
i – troila; j – croşetă; k – „s”; l – perii; m – netezitoare

Pentru realizarea operaţiei de la punctul 15, se urmăreşte echilibrarea
forţelor care iau naştere datorită presiunii metalostatice şi de gaze, şi care
acţionează de jos în sus, tinzând să desfacă cele două semiforme. Pentru a
preveni acest fenomen este necesar ca la asigurarea cu bride, prin sudură sau
prin îngreunare a formei asamblate să se ia în considerare următoarele:
201
- umplerea formelor se realizează pe principiul vaselor comunicante;
- presiunea metalului se exercită uniform pe toţi pereţii formei;
- metalul lichid acţionează asupra miezului de jos în sus, cu o forţă
egală cu diferenţa dintre greutatea aliajului dizlocuit de miez şi greutatea
miezului, conform legii lui Arhimede.
Formula generală de calcul a sarcinii de îngreunare ţine seama de cele
trei principii şi este dată de relaţia:
P = S ∙ h ∙ γ = V ∙ γ (8.3)
în care: P este presiunea metalostatică a metalului lichid;
S – suprafaţa cavităţii în planul orizontal de separaţie a formei;
h – diferenţa dintre nivelul aliajului lichid din pâlnie şi nivelul
metalului lichid din cavitatea formei, în partea cea mai înaltă;
γ – greutatea specifică a aliajului topit.
Asigurarea formelor este o operaţie obligatorie, mai ales la formele
mai mari, şi neefectuarea ei poate conduce la accidente foarte grave. În cazul
unei ventilaţii necorespunzătoare a formei, forţele date de presiunea gazelor
degajate pot fi foarte mari, uneori incontrolabile şi din acest motiv în practica
industrială forţa de îngreunare este de trei ori mai mare decât P.
8.2.6.2. Execuţia formelor din amestecuri liate cu silicat de sodiu
Dacă formarea se realizează cu amestec de formare pe bază de silicat
de sodiu (ASS1, ASS2 sau ASS3), atunci fazele de execuţie a formelor deşi
principial sunt aceleaşi, au anumite particularităţi. Se va ţine seama că
garnitura de model poate să fie diferită, în sensul că modelele sunt fixate pe
plăci port-model, iar ramele de formare nu sunt necesare decât până la
întărirea amestecului de formare în urma gazării cu CO
2
.
Ciclul operaţiilor la formarea cu amestec liat cu silicat de sodiu este:
202
1. Se curăţă modelele şi plăcile post-model de impurităţi şi se ung
prin ştergere sau suflare cu un strat foarte subţire de petrol;
2. Se fixează rama de formare pe ghidajul plăcii port-model;
3. Se introduce amestecul de formare (ASS1, ASS2 sau ASS3) peste
model şi se îndeasă cu o sculă specializată în jurul modelului;
4. Se completează cantitatea de amestec în spaţiul ramei de formare,
printr-o îndesare modică;
5. Se îndepărtează surplusul de amestec prin radere la nivelul ramei
de formare;
6. Se execută canalele de aerisire (de ventilaţie) care vor constitui şi
canale de gazare cu CO
2
;
7. Cu ajutorul unei sonde (ţevi) racordate la sursa de CO
2
se insuflă
gaz la presiunea de 0,2-0,5 atm până la întărirea amestecului; operaţia este
controlată prin pipăire şi în general durează 20-60 de secunde, în funcţie de
cantitatea de amestec;
8. Se îndepărtează rama de formare;
9. Se extrage forma superioară, respectiv inferioară de pe placa port-
model consolidată cu modelul şi elementele reţelei de turnare (demulare);
semiforma inferioară şi superioară se execută în paralel conform succesiunii
fazelor prezentate mai sus.
10. Se îndepărtează prin suflare urmele de nisip, dacă este cazul se
repară zonele deteriorate şi se corectează eventualele abateri de la geometria
modelului; operaţia se execută manual, cu acelaşi amestec de formare şi este
urmată obligatoriu de întărirea cu CO
2
;
11. Suprafeţele active ale formei se acoperă cu vopsea refractară;
12. Se usucă vopseaua refractară până la pierderea completă a
umidităţii;
13. Se montează miezurile;
203
14. Se „închide” forma, utilizând ghidajele obţinute pe planul de
separaţie al celor două semiforme;
15. Se îngreunează forma în mod corespunzător;
16. Se toarnă;
17. Se lasă forma să se răcească până când temperatura piesei scade
sub valoarea prescrisă;
18. Se dezbate forma şi se extrage piesa turnată.
Dacă modelele nu sunt consolidate pe plăcile port-model atunci ciclul
operaţiilor tehnologice este asemănător cu cel prezentat la formarea cu
amestec unic, cu singura deosebire că imediat după execuţia canalelor de
aerisire se insuflă CO
2
, prin metoda prezentată mai sus.
8.2.6.3. Execuţia formelor din amestecuri liate cu răşini sintetice
Dacă se utilizează amestec de formare pe bază de răşini sintetice
fazele de execuţie a formelor sunt asemănătoare cu cele prezentate mai sus
dar cu anumite particularităţi. În acest caz se recomandă ca modelele să fie
fixate pe plăci port-model, iar în locul ramelor de formare clasice şi scumpe
să se utilizeze rame tip cofrag, chiar şi din lemn, care sunt îndepărtate
imediat după întărirea amestecului.
Ciclul de operaţii la formarea cu amestec liat cu răşini sintetice este :
1. Se curăţă modelele şi plăcile port-model de impurităţi şi se ung
prin ştergere sau suflare cu un strat de pastă de aluminiu sau alţi demulatori;
2. Se fixează rama de formare sau cea tip cofrag pe ghidajul plăcii
port-model;
3. Se introduce amestecul de formare peste model şi se îndeasă cu
un bătător special în jurul modelului;
4. Se completează cantitatea de amestec în spaţiul ramei şi surplusul
necesar peste nivelul acesteia fără o îndesare specială;
204
5. Ansamblul placă de model-formă este adus pe o masă vibratoare
care asigură îndesarea necesară amestecului;
6. Se îndepărtează surplusul de amestec prin radere la nivelul ramei;
7. Se execută canalele de aerisire (de ventilaţie);
8. Se lasă ansamblul placă-formă nemişcat până la întărirea
amestecului;
9. Se îndepărtează rama;
10. Se extrage forma superioară, respectiv cea inferioară de pe placa
port-model; semiforma inferioară şi cea superioară se execută în paralel
conform succesiunii fazelor prezentate mai sus.
11. Se îndepărtează prin suflare urmele de nisip, dacă este cazul se
repară zonele deteriorate şi se corectează eventualele abateri de la geometria
modelului; operaţia se execută manual, cu acelaşi amestec de formare;
12. Suprafeţele active ale formei şi ale miezurilor se acoperă cu
vopsea refractară;
13. Se usucă vopseaua refractară până la pierderea completă a
umidităţii sau a altor substanţe volatile;
14. Se montează miezurile;
15. Se „închide” forma, utilizând ghidajele obţinute pe planul de
separaţie al celor două semiforme;
16. Se îngreunează forma în mod corespunzător;
17. Se toarnă;
18. Se lasă forma să se răcească până când temperatura piesei scade
sub valoarea prescrisă;
19. Se dezbate forma şi se extrage piesa turnată.
Dacă modelele nu sunt consolidate pe plăcile port-model atunci ciclul
operaţiilor tehnologice este asemănător cu cel prezentat la formarea cu
205
amestec unic, cu deosebirea că amestecul nu trebuie îndesat în mod special şi
că este necesar un anumit timp de întărire a amestecului de formare.
8.3. TURNAREA ÎN FORME PERMANENTE
Fabricarea pieselor prin aceste procedee presupune existenţa unei
forme de turnare care să poată fi folosită la un număr mare de turnări, fără ca
în urma acestor operaţii repetate forma să se deterioreze, iar precizia
dimensională sau calitatea pieselor să nu corespundă cerinţelor iniţiale.
Principalele avantaje ale turnării în forme permanente sunt:
- productivitatea muncii este de 4 - 5 ori mai mare decât la turnarea
în forme temporare, iar posibilităţile de mecanizare şi automatizare sunt mult
mai bune;
- creşterea indicelui de scoatere cu 20 – 30% ca urmare a reducerii
adaosurilor şi a diminuării procentului de rebut;
- reducerea costurilor de producţie cu 20 – 40%;
- creşterea calităţii pieselor turnate din punct de vedere geometric şi
estetic dar mai ales al structurii şi caracteristicilor fizico-mecanice;
- reducerea consumului de materiale are o influenţă favorabilă atât
asupra condiţiilor de muncă din turnătorie cât şi asupra mediului;
Cu toate avantajele menţionate trebuie reţinut faptul că aceste
procedee nu se pot aplica decât la turnarea anumitor aliaje, de exemplu cele
cu temperatură joasă sau medie de turnare, nu prezintă avantaje economice
deosebite decât la producţia de serie şi de masă, nu pot fi utilizate la
realizarea pieselor de mare gabarit sau a celor foarte complexe.
Formele de turnare sunt executate din metal prin procedee
convenţionale sau speciale de prelucrare mecanică, şi mai rar din alte
materiale. Cele mai utilizate materiale sunt fonta cenuşie sau aliată, şi
206
oţelurile carbon sau aliate, care în afara unor caracteristici mecanice şi de
uzură trebuie să îndeplinească următoarele condiţii:
- să suporte temperaturi înalte şi variaţii mari de temperatură, fără a
prezenta fisuri, corodări sau dilatări excesive;
- să aibă proprietăţi bune de prelucrabilitate;
- să asigure o bună conductibilitate termică.
Procedeele de turnare în forme permanente cele mai răspândite sunt:
- turnarea statică sau gravitaţională în forme metalice;
- turnarea centrifugă;
- turnarea sub presiune.
8.3.1. Turnarea gravitaţională în forme metalice
La această metodă, umplerea cavităţii formei metalice se realizează
prin curgerea liberă a metalului lichid. Solicitările mecanice ale cochilelor
sunt reduse, importante devenind solicitările termice datorate încălzirilor şi
răcirilor repetate ca urmare a turnărilor succesive.
Formele metalice de turnare, denumite şi cochile se realizează
frecvent din fonte sau oţeluri, mai mult sau mai puţin aliate, dar se pot
fabrica şi din aliaje neferoase refractare scumpe, cum sunt, de exemplu,
bronzurile cu beriliu.
Cele mai multe aplicaţii ale turnării gravitaţionale în forme metalice
sunt pentru piesele din aliaje de aluminiu utilizate în domeniul construcţiilor
de maşini şi al bunurilor de larg consum[25]. În ultimile decenii această
metodă de fabricaţie s-a extins şi la alte tipuri de aliaje[54;55]: aliajele
magneziului, aliajele zincului, bronzuri, alame etc., precum şi în alte
domenii: piese pentru motoare şi pompe, armături, robineţi, fitinguri,
medalii, brelocuri etc. Turnarea gravitaţională în forme metalice se pretează
foarte bine pentru producerea de semifabricate cu geometrie simplă şi fără
207
miezuri, dar se poate aplica şi la turnarea unor piese mai complicate, cu unul
sau mai multe miezuri metalice sau din amestecuri liate cu răşini sintetice.
La proiectarea tehnologiilor de turnare în cochilă se va ţine seama de
contracţia mare la solidificare specifică aliajelor utilizate şi de dificultăţile ce
apar în ceea ce priveşte utilizarea miezurilor metalice cât şi cea legată de
grosimea maximă a peretelui piesei turnate. În cazul turnării pieselor cu o
geometrie mai complicată se recomandă practicarea de canale de ventilaţie în
pereţii formei sau, dacă este posibil, în planul de separaţie al cochilei.
Deoarece la turnarea în cochile viteza de răcire este mare piesele au o
structură fină, uniformă şi omogenă, iar densitatea mai mare decât la cele
turnate în forme de nisip[35].
La turnare, metalul lichid are tendinţa de a se lipi de peretele formei.
Pentru a preîntâmpina acest neajuns, suprafaţa activă a cochilei se acoperă
cu vopsele speciale care reduc coeficientul de transmitere a căldurii prin
conducţie şi previne lipirea. Înainte de turnare cochilele se încălzesc la
temperaturi de 150-300°C, funcţie de natura aliajului, pentru a preîntâmpina
şocul termic şi apariţia crăpăturilor pe pereţi.
Vopselele refractare pentru protecţia suprafeţelor active ale cochilelor
se achiziţionează de la firme specializate sau se prepară în turnătorie. Aceste
vopsele se folosesc în funcţie de aliajul turnat, fapt pentru care compoziţia
lor este diferită. În continuare se prezintă câteva reţete de preparare a acestor
vopsele refractare:
- Vopseaua A , destinată turnării pieselor din alamă şi bronz:
- grafit: 30%;
- talc: 30%;
- melasă: 3%;
- bentonită: 3%;
- apă: rest.
208
- Vopseaua B, destinată turnării pieselor din aliaje de aluminiu:
- talc: 60%;
- bentonită: 4%;
- apă: rest;
În afara acestora, la turnarea aliajelor de aluminiu, se mai pot utiliza
următoarele soluţii de protecţie ce se aplică prin pulverizare pe părţile active
ale cochilei:
- ulei vegetal: 50%
- grafit: 50%.
sau
- ulei vegetal: 25%
- negru de fum: 75%
sau
- grafit: 15-20%
- cretă praf: 15-20%
- sicilat de sodiu: 3-4%
- apă: rest.
Aplicaţii deosebit de interesante ale turnării gravitaţionale în forme
metalice se întâlnesc la fabricaţia pieselor de serie mare şi de masă, unde a
fost posibilă realizarea de maşini specializate de turnare[53]. Astfel, a fost
posibilă înlocuirea aproape totală a omului din procesul direct de fabicaţie şi
atingerea unor productivităţi imposibile pentru tehnologiile clasice.
Companiile producătoare de instalaţii specializate pentru turnarea
gravitaţională în forme metalice, dintre care se remarcă firma M.A.S. din
Milano – Italia, au introdus un grad avansat de automatizare şi robotizare,
astfel că doar la operaţiile de montare a miezurilor şi de curăţire mai este
necesară intervanţia omului. Aceste instalaţii realizează automat[53]:
209
- curăţarea semiformelor de impurităţile rămase de la turnarea
precedentă, prin suflarea peste acestea a unui jet puternic de aer;
- imersarea semiformelor într-un bazin cu o emulsie specială care are
rol de răcire şi reglare a temperaturii, cât şi de protecţie refractară a acestora;
- scuturarea şi uscarea sub jet de aer cald;
- aducerea semiformelor la postul de turnare;
- montarea mizurilor(de obicei este unul singur) de către un robot sau
un operator;
- închiderea formei şi menţinerea sub o anumită presiune;
- înclinarea formei cu pâlnia de turnare spre postul de alimentare
astfel încât aliajul să se prelingă uşor pe perete fără turbulenţe şi antrenare de
gaze sau oxidare;
- intoducerea lingurii de turnare în baia din cuptorul de menţinere cu
încălzire prin inducţie şi preluarea cantităţii exacte de aliaj pentru umplerea
cavităţii formei;
- bascularea lingurii şi a formei de turnare de la poziţia iniţială la
poziţia finală verticală cu o viteză bine determinată pentru a asigura un debit
constant de alimentare cu aliaj lichid;
- retragerea braţului de alimentare cu aliaj lichid, menţinerea formei
câteva secunde, cât sunt necesare solidificării, apoi vibrarea acesteia pentru
desprinderea piesei de formă;
- deschiderea formei şi extragerea piesei turnate împreună cu reţeaua
de alimentare, manual sau de către un robot;
- reluarea ciclul de operaţii de către semiformele metalice şi
deplasarea pieselor turnate pe o bandă rulantă metalică către postul de
debitare, dezbaterea miezului, curăţire, sablare, vopsire, livrare.
210
8.3.2. Turnarea centrifugă
Este un procedeu special de obţinere a semifabricatelor turnate sub
formă de corpuri de revoluţie ( bucşe, cu sau fără guler, tuburi, coroane)
atunci când axa de simetrie a piesei este aceeaşi cu axa de rotaţie, sau sub
formă de piese fasonate atunci când acestea sunt aşezate excentric faţă de axa
de rotaţie a formei.
Spre deosebire de alte procedee, turnarea centrifugă prezintă
următoarele avantaje:
- o economie însemnată de metal lichid datorită lipsei reţelelor de
turnare;
- eliminarea unor operaţii tehnologice costisitoare cum ar fi:
formarea, miezuire, prepararea amestecului de formare etc., precum şi a
dotărilor tehnice necesare acestor operaţii;
- o calitate foarte bună a semifabricatelor turnate.
Turnarea centrifugă presupune existenţa unei instalaţii de turnare şi a
unor S.D.V.-uri speciale:
- port-cochilă;
- cochilă;
- capac posterior;
- capac anterior;
- capac pentru prea-plin.
Tehnologia de turnare centrifugă presupune următoarea succesiune de
operaţii tehnologice:
- se montează port-cochila pe instalaţia de turnare centrifugă, prin
fixare cu şuruburi pe flanşa axului instalaţiei;
- se fixează capacul posterior, sau în lipsa acestuia o garnitură dintr-
un material termoizolant, astfel încât să se lipească de peretele din fund al
211
port-cochilei; suprafaţa activă a capacului sau garniturii se acoperă cu vopsea
refractară;
- se introduce cochila în interiorul port-cochilei şi se împinge până
tamponează capacul posterior sau garnitura de etanşare; înainte de
introducerea în port-cochilă, cochila se acoperită cu vopsea refractară pe
suprafeţele active şi se încălzeşte la temperatura de 150-200°C;
- se fixează capacul anterior pe gulerul frontal al cochilei, astfel încât
contactul să fie cât mai intim şi fără interstiţii; înainte de montare, capacul se
acoperă cu vopsea refractară pe porţiunile care vin în contact cu metelul
lichid; gaura interioară a capacului este egală cu diametrul interior al
semifabricatului;
- se fixează capacul exterior (de prea-plin) pe gulerul de ghidare al
capacului anterior, urmărindu-se o aşezare cât mai corectă a acestora; de
asemenea, suprafeţele care vin în contact cu metalul lichid se acopră cu
vopsea pe bază de grafit;
- se menţine în stare de uşoară apăsare capacul de prea-plin, prin
sprijinire pe diametrul interior, şi se pune în mişcare de rotaţie axul instalaţiei
de turnare; în urma mişcării de rotaţie pârghiile de blocare cu contragreutăţi,
poziţionate pe diametrul exterior al port-cochilei, menţin capacul exterior
blocat şi presat peste capacul anterior sub acţiunea forţelor centrifuge; în
cazul semifabricatelor cu diametrul exterior de peste ø200mm, acest sistem
de blocare va fi înlocuit cu blocarea prin strângere cu şuruburi ce trebuie să
se facă înainte de punerea în mişcare de rotaţie a axului instalaţiei;
- dacă se consideră necesar se va face o protecţie suplimentară a
suprafeţei active a cochilei cu un material pulverulent, termoizolant. Acest
material se introduce în interiorul cochilei cu ajutorul unei scafe speciale, în
timp ce aceasta se află în mişcare de rotaţie; deversarea conţinutului scafei se
va face uşor prin răsturnare în sens contrar sensului de rotaţie al cochilei; este
212
preferabil ca stratul termoizolator să se constituie din 2-3 depuneri succesive,
întâi materialul cu granulaţie mai mare şi apoi materialul mai fin;
- se introduce jgheabul de turnare în interiorul cochilei, prin orificiile
celor două capace frontale şi se fixează astfel încât jetul de metal să cadă la
minimum 1/3 din lungimea cochilei, faţă de partea frontală;
- se deversează metalul lichid în jgheabul de turnare astfel încât să se
obţină un jet continuu cu debit maxim; turnarea se opreşte în momentul în
care apar primii stropi de metal lichid între cele două capace, acolo unde se
va acumula surplusul de metal de la turnare;
- se retrage jgheabul de turnare din interiorul cochilei şi se păstrează
ansamblul de turnare în mişcare de rotaţie până la solidificarea completă a
piesei, apreciată vizual după culoarea roşu închis care apare pe suprafaţa
interioară a piesei;
- se opreşte mişcarea de rotaţie a ansamblului de turnare şi se
îndepărtează cele două capace frontale impreună cu inelul de prea-plin
format la turnare;
- se extrage cochila împreună cu piesa turnată;
- se îndepărtează piesa turnată din cochilă, prin lovire uşoară în
sensul înclinaţiei;
- se suflă cu aer comprimat în interiorul port-cochilei şi se
controlează poziţia capacului posterior sau a garniturii;
- se introduce cochila, din care s-a extras piesa turnată, în port-
cochilă şi se reiau operaţiile în ordinea de mai sus, pentru o nouă turnare.
Particularităţile tehnologice ale turnării centrifugale sunt următoarele:
- Viteza de rotaţie a cochilei este dependentă de diametrul interior
al piesei turnate şi de greutatea specifică a metalului ce se toarnă;
- Forma de turnare, sau cochila, se execută din metal (fontă sau
oţel) pentru a avea o durabilitate ridicată;
213
- Suprafeţele active ale cochilei se acoperă cu un strat de protecţie
de vopsea refractară sau dintr-un material pulverulent termoizolator, care are
atât rol protector pentru cochilă cât şi de micşorare a vitezei de răcire a
metalului turnat;
- Cu cât materialul din care se execută cochila este mai corect ales
(ca nivel de aliere şi tratament), cu atât durata de viaţă a acesteia este mai
mare;
- Temperatura de turnare trebuie să fie bine aleasă, în funcţie de
metalul turnat, astfel încât să asigure o fluiditate corespunzătoare a acestuia,
dar să nu suprasolicite termic cochila;
Pentru stabilirea vitezei de rotaţie se pleacă de la faptul ca în cazul
turnării centrifuge orice particulă din metalul lichid se află sub acţiunea a
două forţe[10;52]: - forţa gravitaţională G = m ∙ g
- forţa centrifugă F
c
= m ∙ ω
2
∙ r
în care: m este masa, în kg;
g - acceleraţia gravitaţională, în m/s
2
;
ω – acceleraţia centrifugă, în m/s
2
;
r - raza, în m.
Forţa centrifugă trebuie să fie mai mare decât forţa gravitaţională cu
un coeficient K = F
c
/G , denumit coeficient gravitaţional şi care întotdeauna
este supraunitar.
În funcţie de poziţia axei de rotaţie în timpul centrifugării există mai
multe posibilităţi teoretice, dar şi practice de realizare a turnării:
a) Turnarea centrifugă cu axa de rotaţie orizontală - forma spaţială a
lichidului în mişcare este un cilindru a cărui axă geometrică corespunde axei
de rotaţie a formei de turnare; presiunea dezvoltată în interiorul aliajului
lichid centrifugat într-un punct aflat la distanţa r de axa de rotaţie este:
214
P = ( )
2
2
2
2
i
r r
g

ω
γ ; suprafaţa liberă a aliajului solidificat la final este un
cerc cu ecuaţia: x
2
+ y
2
= r
2
.
b) Turnarea centrifugă cu axa de rotaţie verticală - forma spaţială a
lichidului în mişcare este un paraboloid de rotaţie în jurul axei de rotaţie a
formei de turnare; presiunea exercitată într-un punct din aliajul lichid
centrifugat, aflat la distanţa r de axa de rotaţie şi cota z de origine, este:
P =
|
|
.
|

\
|
− + z z
g
r
0
2 2
2
ω
γ , în care z
0
este cota de la origine la vârful parabolei;
suprafaţa liberă a aliajului solidificat în final este o parabolă descrisă de
ecuaţia: z =
g
r
2
2 2
ω
.
c) Turnarea centrifugă cu axa de rotaţie înclinată - forma spaţială a
lichidului în mişcare este un paraboloid de rotaţie alungit în jurul axei de
rotaţie a formei de turnare; presiunea exercitată într-un punct din aliajul
lichid centrifugat, aflat la distanţa r de axa de rotaţie şi cota z de origine,
este: P = ( )
(
¸
(

¸

− + α
ω
γ cos
2
2 2
z z
g
r
o
; suprafaţa liberă a aliajului solidificat în
final este o parabolă descrisă de ecuaţia: z =
α
ω
cos 2
2 2
g
r
, în care α
este unghiul făcut de axa de rotaţie a formei cu verticala.
Stabilirea turaţiei optime se face cu ajutorul unor relaţii empirice:
- formula lui Kammen:
n =
i
r
C
[rot/min] (8.4)
unde: n – numărul de rotaţii pe minut, optim;
C – coeficient care depinde de aliaj; C = 1350 pentru oţel, C = 1675
pentru fontă şi bronzuri şi C = 2250 pentru aluminiu;
r
i
– raza suprafeţei interioare a piesei [cm].
215
- formula lui L.S. Constantinov:
n =
i
r
5520
⋅ γ
[rot/min] (8.5)
unde: γ – greutatea specifică a metalului turnat [daN/dm
3
];
r
i
– raza suprafeţei interioare a piesei [cm].
Cu o foarte bună aproximaţie se poate determina viteza de rotaţie,
utilizând nomogramele din figura 8.4.

Diametrul interior al formei metalice, mm

Fig.8.4. Nomograme pentru determinarea turaţiei la turnarea
centrifugală cu axă orizontală de rotaţie[10].
1 – aliaj de Al; 2 – fontă şi bronz; 3 – oţel; 4 – aliaj antifricţiune.

T
u
r
a
ţ
i
a
,

î
n

r
o
t

/

m
i
n

216
Grosimea stratului de material termoizolant se alege în funcţie de
grosimea de perete a piesei:
Grosimea de perete [mm] <10 10-15 15-20 >20
Grosimea stratului
termoizolant [mm]
1,5 2,5 4 5

Materialul termoizolant se aplică în straturi succesive cu ajutorul unei
scafe speciale, prin deversarea în sens contrar sensului de rotaţie. Materialul
utilizat trebuie să fie în stare uscată, în general constituit din amestecuri de
nisip fin cu dimensiuni mai mici de 0,2 mm, grafit flotat, pulbere de
ferosiliciu, şi pulbere de bachelită.
În afara materialelor pulverulente se utilizează diverse tipuri de
vopsele refractare produse de firme specializate, sau care se produc în
turnătorii conform următoarelor reţete:
a) reţeta A: - grafit coloidal 20-25%;
- dextrină 2-3%;
- argilă refractară 10-15%;
- silicat de sodiu 4-5%;
- apă rest.
Dextrina se dizolvă în apă caldă la 60-80°C şi se amestecă cu restul
de apă şi cu silicatul de sodiu. În paralel se amestecă foarte bine grafitul
coloidal şi argila refractară care apoi se adăugă continuu pe parcursul agitării
soluţiei de mai sus, până se obţine o foarte bună omogenitate a vopselei.
b) reţeta B: - grafit coloidal 25%;
- bentonită 1,5%;
- lignosulfonat 0,5%;
- alcool metilic 73%.
Componentele prăfoase se adăugă treptat în alcoolul metilic care este
agitat continuu.

217
c) reţeta C: - marşalită 93-96%;
- bentonită 2-7%;
- carboximetil de celuloză 0,4-0,6%;
- hexametofosfat 0,1-0,2%;
- dispersil 0,5-1,5%;
- apă rest.
Grosimea optimă a stratului de vopsea este de 1-3 mm, iar temperatura
optimă a formei este de 200-250°C. Vopselele se aplică prin pulverizare.
8.3.3. Turnarea sub presiune
Procedeele de turnare sub presiune, deşi mai scumpe din punct de
vedere investiţional şi de exploatare, sunt folosite pe scară tot mai largă
deoarece piesele produse au calităţi deosebite de formă şi suprafaţă, dar mai
ales în ceea ce priveşte caracteristicile mecanice şi structurale. Piesele turnate
prin aceste procedee se remarcă prin toleranţe foarte strânse ale geometriei şi
dimensiunilor, suprafeţe netede şi deosebit de curate, pereţi compacţi şi
omogeni din punct de vedere chimic şi structural etc.
În acest caz formele de turnare sunt metalice, iar aliajul lichid este
împins cu o anumită presiune ceea ce face ca procesele de turnare şi
solidificare să fie influenţate de:
- mărimea forţelor sub care se realizează curgerea şi solidificarea;
- viteza mare de extragere a căldurii de către forma de turnare;
- caracterul solidificării şi particularităţile formării structurii primare;
- modul de extragere a căldurii de către forma de turnare.
Caracterizate de aplicarea presiunii exterioare la curgere, solidificare
şi răcire, procedeele de turnare sub presiune se clasifică în funcţie de:
a) agentul de presare care poate fi un gaz, un piston sau un poanson;
b) direcţia de presare care poate fi:
218
- unilaterală sub acţiunea gazului sau a unui poanson-piston;
- multilaterală când turnarea se face în autoclave sub presiune;
c) mărimea presiunii aplicate care poate fi mică, mijlocie sau mare,
în funcţie de agentul de presare şi instalaţia de turnare folosită.
Presiunea influenţează principalii parametri termofizici ai aliajului în
curs de solidificare: căldura latentă de topire, respectiv solidificare; căldura
specifică; conductibilitatea termică; temperatura de topire; densitatea etc. Ca
urmare la cristalizarea sub presiune au loc următoarele transformări:
- reducerea dimensiunilor medii ale grăunţilor cristalini;
- reducerea segregaţiei, ceea ce conduce la o îmbunătăţire a
uniformităţii structurale şi a distribuţiei incluziunilor nemetalice.
Micşorarea dimensiunii medii a grăunţilor se datorează atât schimbării
parametrilor de cristalizare şi a condiţiilor de schimb de căldură, cât şi
fragmentării lor sub acţiunea forţelor induse de presiunea externă în topitura
în curs de cristalizare. La creşterea presiunii coeficientul de difuzie se reduce
ceea ceconduce la micşorarea segregaţiei interdendritice şi îmbunătăţirea
uniformităţii structurale a aliajelor.
Aplicarea presiunii la la cristalizare conduce la micşorarea volumului
macroretasurii, a volumului microretasurilor, precum şi a tendinţei de
formare a crăpăturilor la cald.
La turnarea sub presiune procesul de degazare este îngreunat,
conţinutul de gaze dizolvate este mai mare decât la turnarea gravitaţională, în
schimb tendinţa de formare a suflurilor este mai redusă datorită măririi
limitei de solubilitate.
O variantă mai simplă din punct de vedere a dotărilor tehnice
necesare este procedeul de „matriţare în stare lichidă” a aliajului turnat
gravitaţional, procedeu cunoscut sub denumirea de „Squeeze casting”. Cei
mai importanţi parametri ai procesului sunt[8;10]:
219
- presiunea exercitată asupra aliajului lichid în timpul solidificării;
- timpul de menţinere a aliajului sub presiune până la solidificarea sa.
Rezultatele experimentale, dar şi cele industriale, au arătat că în cazul
aplicării unei presiuni de peste 2000 daN/cm
2
în timpul solidificării,
caracteristicile mecanice cresc cu până la 30%, se reduc defectele de
structură şi creşte densitatea. Faţă de procedeele clasice de turnare, la
matriţarea în stare lichidă a aliajelor de aluminiu, s-a obţinut o mărire de 1,5
a rezistenţei la rupere la tracţiune, de 2,5 a rezilienţei şi de 4 ori a alungirii.
Procedeele de turnare sub presiune înaltă se caracterizează prin viteza
mare de injectare a aliajului lichid într-o formă metalică numită matriţă, dar
şi prin menţinerea acestuia până la solidificarea completă sub o presiune
înaltă dată de pistonul acţionat pneumatic, mecanic sau hidraulic. Ele se
aplică cu succes la turnarea aliajelor neferoase, în special a celor de aluminiu
şi zinc, dar şi a celor de magneziu şi cupru, de dimensiuni şi mase reduse,
pentru producţia de serie mijlocie, de serie mare şi de masă.
8.3.3.1. Avantaje şi caracteristici ale turnării sub presiune
Precizia deosebită obţinută prin acest procedeu, care poate asigura
fabricarea pieselor cu greutatea minimă de 1 g şi grosimea de perete de 0,5
mm, combinată cu o productivitate foarte ridicată, au făcut ca în ultimul timp
procedeul să fie foarte răspândit şi să se realizeze o mare varietate de maşini.
Avantajele pe care le aduce turnarea sub presiune sunt:
- asigură obţinerea pieselor la tolerante foarte strânse;
- posibilităţi mari de a produce piese fără prelucrări ulterioare;
- producerea unor piese cu pereţi subţiri, ceea ce conduce la economii
foarte mari de materiale;
- posibilitatea de producere a unor serii mari de aceleaşi dimensiuni;
- obţinerea de piese cu masa scăzută;
220
- asigură obţinerea de piese cu suprafeţe curate, netede care reproduc
întocmai configuraţia presformei;
- precizie dimensională ridicată;
- adaosuri de prelucrare mici;
- permite turnarea pieselor complexe, care de multe ori nu pot fi
realizate prin alte procedee;
- grad înalt de automatizare şi productivitate ridicată.
Procedeele de turnare sub presiune sunt definite de presiunea
exterioară care se aplică în timpul scurgerii, solidificării şi răcirii aliajelor în
cavitatea formei metalice denumită presformă.
Turnarea sub presiune se foloseşte pentru turnarea pieselor necesare
industriilor de automobile, construcţiei de aparatura etc.
Înclinările pereţilor presformei sau ale miezurilor metalice ale
acesteia sunt cu mult mai mici decât la celelalte metode de formare - turnare.
În fig. 8.5. se prezintă valorile înclinaţiilor pereţilor presformei şi conicităţile
găurilor pentru diferite aliaje turnate sub presiune.














Fig. 8.5. Înclinaţiile constructive ale pereţilor verticali şi a miezurilor
metalice ale matriţelor utilizate la turnarea sub presiune


221
În ceea ce priveşte dimensiunile orificiilor pieselor turnate sub
presiune obţinute cu ajutorul miezurilor metalice, în tabelele 8.1 şi 8.2 se dau
unele date practice generale. Este de remarcat faptul că golurile interioare
(cavităţile) ale pieselor turnate se obţin cu miezuri metalice acţionate din
exteriorul presformei, astfel ca imediat după solidificare acestea să poată fi
extrase din piesă.
Tabelul 8.1. Caracteristicile orificiilor şi găurilor obţinute cu miezuri metalice
Aliajele Diametrul minim al
orificiului, în mm
Adâncimea maximă h
în funcţie de diametrul d
Folosit
practic
Posibil de
obţinut
Orificii
oarbe
Orificii de
trecere
Plumbului 1,00 0,75 4d D<1,5/h<10d
Staniului 1,00 0,50 4d D<1,5/h<7d
Zincului 1,50 1,00 4d d>5/h<8d
d<5/h<6d
Aluminiului 2,50 1,50 d>5/h<4d d>5/h<5d
Magneziului 2,00 1,50 d<5/h<3d d>5/h<5d
Cuprului 5,00 2,50 d>5/h<3d
d<5/h<2d
d>5/h<4d


Tabelul 8.2. Caracteristicile filetelor ce se pot obţine direct prin turnare sub presiune

Sub presiune se pot turna piese cu pereţi foarte subţiri, funcţie de
natura aliajului şi de dimensiunile de gabarit ale pieselor. Astfel în tabelul
8.3. se prezintă unele date privind grosimile pereţilor ce se pot obţine la
turnarea sub presiune în forme metalice, a diferitelor tipuri de aliaje
Aliajele
Filete exterioare Filete interioare
Diametrul
minim[mm]
Pasul
minim
[mm]
Diametrul
minim[mm]
Pasul
minim[mm]
Pb-lui şi Sn-lui 5 0,80 10 1
Zn-lui 8 1,00 10 1
Al-lui şi Mg-lui 10 1,25 25 2
Cu-lui 12 1,50 - -
222
neferoase.

Tabelul 8.3. Caracteristici constructive ale pieselor turnate sub presiune
Aliajele Grosimea în mm la o suprafaţă în cm
2
a peretelui piesei
turnate de:
Plumbului <25 25…100 100…500 >500
Staniului 0,5…1 1…1,5 1,5…2 2…2,25
Zincului 0,6…1,2 1,8…2,5 1,8…2,5 2,5…3
Aluminiului 0,6…1,2 1,8…2,5 1,8…2,5 2,5…3
Magneziului 0,6…1,2 1,8…2,5 1,8…2,5 2,5…3
Cuprului 1,5…2 2…3,3 2…3,3 3…4

Temperaturile de turnare ale aliajelor neferoase corelate cu
temperaturile de preîncălzire a presformelor, precum şi tipurile de maşini
folosite la turnarea sub presiune se prezintă în tabelul 8.4.

Tabelul 8.4. Parametrii tehnologici ai turnării sub presiune a unor aliaje neferoase

Presformele (formele metalice) se execută din diferite tipuri de
Aliajele
Temperatura
de turnare
0
C
Temperatura
formei
0
C
Maşini folosite:
Presiune
de lucru
daN/cm
2

Plumbului 200…360 120…140
Cu piston şi
cameră caldă
20…70
Staniului 280…330 130…150 - 20…70
Zincului cu
staniu
420…440 150…200
Cu piston,
cameră caldă de
compresie şi
compressor
20…70
Aluminiului
cu siliciu
600…700 150…250
Cu piston
hidraulic şi
cameră rece de
compresie
100…200
Aluminiului
cu cupru
620…700 150…200 - 100…200
Magneziului 600…700 200…250 - 100…200
Cuprului 850…950 300…350 - 300…1000
223
oţeluri. La turnarea aliajelor de plumb, staniu şi chiar aliaje de zinc (la
producţie mică) pentru execuţia presformelor se pot folosi oţeluri carbon.
Compoziţia chimică a oţelurilor indicate pentru realizarea presformelor
utilizate la turnarea sub presiune a aliajelor este prezentată în tabelul 8.5.

Tabelul 8.5. Compoziţia chimică a unor oţeluri aliate utilizate la execuţia presformelor
Nr.
Crt
Compoziţia chimică, %.
Indicat pentru
C Mn Si Cr Mo V W Co
1 0,35 0,30 0,45 2,0 - - 9,0 - Alame
2 0,30 0,30 0,51 2,8 2,8 0,5 - 2,8 Alame
3 0,35 0,30 1,00 5,0 1,5 0,7 - - aliaje de Al
4 0,35 0,40 1,00 5,0 1,5 1,0 5,0 - aliaje de Al
5 0,30 0,75 0,50 0,8 0,3 - - - aliaje de Zn
6 0,65 0,30 0,40 1,7 - - - -
Miezuri mici;
tije extractoare

Funcţie de caracteristicile proprii şi de natura aliajului presat,
matriţele de turnare pot avea următoarele durabilităţi[26;54;58]:
- pentru turnarea aliajelor Zn-lui peste 100000 turnări;
- pentru turnarea aliajelor Al-lui şi Mg-lui 20000 ÷ 100000 turnări;
- pentru turnarea aliajelor Cu-lui aproximativ 10000 turnări.
Prin tehnica turnării sub presiune a aliajelor se realizează în prezent
piese de mare complexitate şi cu performanţe ridicate. De exemplu, pentru
industria de automobile se fabrică: blocuri motor, corpuri de carburator etc;
piese care trebuie să reziste la presiune, ca de exemplu: pompe de apă,
cartere pentru cutii de viteze; piese pentru condiţii deosebite de securitate:
cartere de direcţie şi piese din componenţa ansamblurilor de frânare; piese de
precizie la care se asigură toleranţe de ± 0,02 mm: pompe de benzină,
dispozitive de închidere a uşilor; piese de ornament: embleme, grile, mânere,
cu suprafaţa corespunzătoare pentru acoperiri metalice.
224
8.3.3.2. Instalaţii pentru turnarea sub presiune a aliajelor neferoase
Turnarea sub presiune a aliajelor neferoase se efectuează pe maşini
speciale capabile să imprime topiturii viteze şi presiuni atât de mari încât să
fie penetrate cele mai fine spaţii ale formei metalice, iar piesele turnate să
aibă caracteristicile mecanice superioare celor obţinute prin alte procedee. În
figura 8.6. este redată schema bloc a unei instalaţii de turnare sub presiune.
Fig. 8.6. Schema bloc a unei instalaţii de turnare la presiune
înaltă:
1-forma de turnare; 2-carcasa de compresie ; 3-dispozitivul
pneumatic, hidraulic sau mecanic de presare; 4-cuptor de
menţinere; 5-pompă; 6 - rezervor de lichid de lucru; 7 -
acumulator de presiune; 8 -sistem de manevrare a
semiformelor; 9 - acumulator de vid; 10 - sistem de extragere
a pieselor din formă.


Tabelul 8.6. Particularităţi constructiv – funcţionale şi domenii de utilizare a principalelor
tipuri de maşini utilizate la turnarea sub presiune


Tipul maşinii
Modul de acţionare
şi particularităţi
constructive
Domeniul de utilizare şi date de
exploatare:
Cameră caldă
cu piston
Alimentarea cu un
piston (plunjer)
Turnarea aliajelor Pb-lui, Sn-lui,
Zn-lui. Presiunea:20-70daN/cm
2

Cameră caldă
cu compresor
Alimentarea cu aer
comprimat introdus
în incinta creuzetului
Turnarea aliajelor usor fuzibile.
Dezavantaj:consum mare de aer
comprimat şi oxidarea metalului.
Cameră caldă
cu compresor
şi gât lebădă
Alimentarea cu aer
comprimat printr-un
gât de lebădă
Turnarea aliajelor usor
fuzibile.Nu are dezavantajele de
sus. Este foarte productivă
Cameră rece
cu piston şi
presare
verticală
Alimentarea cu
lingura in camera de
presare. Pistonul este
acţionat hidraulic
Turnare aliaje cu temp.medii de
topire(950
0
C). Productivitate
ridicată şi siguranţă în exploatare.
Presiunea sub 1000daN/cm
2

Cameră rece
cu piston şi
presare
orizontală
Alimentarea cu
lingura în camera de
presare. Pistonul este
acţionat hidraulic
Turnare aliaje cu temp.medii de
topire (950
0
C). Productivitate
ridicată şi siguranţă în exploatare.
Presiunea sub 1000daN/cm
2

225
La stabilirea criteriilor de clasificare a maşinilor de turnat sub
presiune şi deci implicit a metodelor (şi instalaţiilor de turnare sub presiune)
care fac parte din această grupă de procedee speciale trebuie avut în vedere
aspectul constructiv, legat de utilajul propriu-zis şi particularităţile
metalurgice care se referă la specificul curgerii, solidificării şi interacţiunii
aliaj lichid-formă[10;54;56;57;58].
Soluţia camerei de compresie caldă implică construcţia cuptorului de
încălzire (menţinere) împreună cu sistemul de injectare; din punct de vedere
metalurgic înseamnă încălzirea unei cantităţi mari de aliaj, cu consecinţele
nedorite de creştere a consumurilor energetice şi de mărire a pierderilor
nerecuperabile prin oxidare. Oxidarea băii este limitată la soluţia cu baie
închisă, dar construcţia acestora prezintă alte deficienţe: limitarea mărimii
creuzetului cuptorului, realizarea lui din materiale rezistente la temperaturi
înalte, utilizarea de presiuni de injectare nu prea ridicate. Maşinile cu cameră
de compresie caldă sunt utilizate cu precădere pentru aliajele uşor fuzibile cu
temperatura de turnare sub 450
0
C. Din cauza contactului direct şi de mare
durată a camerei de compresie (fixă sau mobilă) cu baia de aliaj lichid,
durabilitatea ei este scăzută. Instalaţiile de tipul cu piston sunt uşor integrate
în fluxuri automatizate şi mecanizate, caracterizate de productivităţi ridicate.
Utilajele cu compresor (presiune de aer) folosite cu precădere la
aliajele cu baza de aluminiu au o productivitate scăzută determinată de
existenţa unor cicluri lungi ale stabilirii presiunilor de regim sau umplerea
camerei de aliaj lichid, consumuri mari de aer comprimat sau gaz inert
(azot), prezentând însă o construcţie mai simplă şi uşor de întreţinut.
Maşinile cu cameră caldă cu piston (vertical sau orizontal) asigură
presiuni specifice de injectare mai scăzute. Maşinile cu compresor (presiune
de aer) cu baia închisă sau deschisă permit presiuni specifice de până la 100
daN/cm
2
. Legătura formă-cameră de compresie poate fi realizată prin două
226
construcţii distincte: cu duză (ajutaj) obişnuită sau cu tub profilat special de
forma literei S, cunoscut şi sub denumirea de gât de lebădă.
Maşina cu cameră de compresie rece se caracterizează prin
construcţia separată a cuptorului de menţinere faţă de maşina propriu-zisă.
Alimentarea cu aliaj a camerei de compresie, după alegerea tipului de maşină
în funcţie de mărimea piesei ce urmează a fi turnată, se face manual cu o
lingură (oală) de turnare obişnuită sau mecanizat cu diferite sisteme.
Diferenţa între poziţiile camerei de compresie şi direcţia de realizare a
injectării constă din punct de vedere metalurgic în modul diferit de realizare
a curgerii forţate a aliajului sub presiunea pistonului şi calitatea piesei
turnate, mai ales în ceea ce priveşte compactitatea peretelui şi cantitatea de
incluziuni gazoase şi nemetalice din acesta.
Schema constructivă a maşinii de turnat sub presiune, cu cameră
caldă şi piston este prezentată în figura 8.7.
Aceasta este constituită dintr-un cuptor încălzit electric sau cu gaze
care conţine un creuzet 18, în care se topeşte şi se menţine la o temperatură
dată aliajul de turnat. În creuzet se află montată camera de injecţie, solidară
cu o conductă care face legătura cu ajutajul de injecţie, prin intermediul
ajutajului de reazem. Această conductă are forma unui gât de lebădă (goose
neck). Metalul pătrunde prin orificiul 12 şi sub acţiunea pistonului plonjor 11
este refulat sub presiune în cavitatea formei. Maşinile de turnat sub presiune
cu cameră caldă, actualmente, sunt prevăzute cu un sistem de securitate care
interzice repetarea unui ciclu, în cazul evacuării nereuşite a grupului
precedent de piese. De asemenea se prevăd dispozitive pneumatice speciale
de injecţie care permit alimentarea cu debit redus şi dispozitive
„antipicătură" încorporate. Gusnecul, paharul şi pistonul de presare lucrează
în condiţii termice dificile, astfel încât trebuie confecţionate din aliaje care
asigură o înaltă stabilitate la solicitări termice.
227























Fig. 8.7. Elementele maşinii de turnat sub presiune cu cameră caldă de presare şi piston :
1 - carcasa; 2 - ajutaj de reazem; 3 - ajutaj; 4 - placă; 5 - canal; 6 - gusnec (gât de lebădă);
7 - întrerupător final de cursă; 8 - tijă; 9 - cilindru pneumatic de acţionare; 10 - cuplă;
11 - piston plonjor; 12 - orificiu de alimentare ; 13 - bucşă; 14 - arzător;
15 – cameră de presare; 16 - spaţiu de combustie; 17 - cărămidă de şamot; 18 - creuzet.

În figura 8.8. sunt prezentate scheme ale maşinilor de turnare sub
presiune cu cameră caldă de compresie cu piston vertical, cu piston orizontal
sau cu compresor cu baie închisă.
În figura 8.9. sunt prezentate schemele procesului tehnologic de
umplere cu metal a cavităţii formei (I), presarea aliajului (II) şi extracţia
piesei (III) la turnarea pe maşini cu cameră rece şi piston orizontal de
presare.

228


Fig. 8.8. Maşini de turnare sub presiune cu cameră caldă de compresie
cu piston vertical (a); cu piston orizontal (b); cu compresor cu baie închisă (c):
1- cuptor de menţinere; 2- aliaj lichid; 3- piston; 4- cilindru;5- canal de presare;
6- duză de presare; 7- matriţă; 8- cavitate; 9- pârghie; 10- manetă;
11- ţeava ascensională; 12-racord la compresor.

În figura 8.10. sunt prezentate schemele procesului tehnologic de
alimentare controlată cu aliaj lichid a paharlui de umplere (a), presarea aliajului de
către poanson în cavitatea formei (b) şi extragerea piesei (c) la turnarea pe maşini
cu cameră rece şi poanson vertical de presare.

229


Fig. 8.9. Schema procesului tehnologic de turnare pe maşina de presare cu
cameră rece, orizontală[10].
1- semiformă mobilă; 2- semiformă imobilă ; 3- aliaj lichid ; 4- plonjorul de presare;
5- tijă de expulzare; 6- paharul de presare; 7- piesă turnată.



a) b) c)

Fig. 8.10. Schema procesului tehnologic de turnare pe maşina de presare cu
cameră rece, verticală[10].
1 - poansonul de presare; 2 - paharul de umplere; 3 - aliaj; 4 - pistonul inferior;
5 - canal de turnare; 6 - semiformă fixă; 7 - semiformă mobilă;
8 - piesă cu reţea de turnare; 9 - rest de aliaj.

Procedeele clasice de turnare sub presiune sunt caracterizate de
curgerea turbulentă cu viteze extrem de mari a aliajului lichid presat printr-o
secţiune de alimentare redusă. În final, piesa turnată are în interior micropori
de gaze (aer) înglobate în timpul turnării şi microretasuri din cauza
230
contracţiei. Această particularitate face ca piesele turnate în mod obişnuit sub
presiune să nu aibă caracteristici mecanice ridicate şi să nu poată fi utilizate
în condiţii severe de solicitare şi etanşare la presiune.
Tehnica utilizării vidului a adus îmbunătăţiri şi în domeniul turnării sub
presiune. La început vidul s-a folosit pentru optimizarea solidificării şi
înlăturarea microsuflurilor datorate gazelor încorporate, iar mai târziu a fost
utilizat pentru realizarea curgerii şi dozării aliajului lichid. Înlăturarea
microsuflurilor s-a obţinut prin vidarea (depresurizarea) cavităţii matriţei.

Fig. 8.11. Maşină de turnat sub presiune cu cameră caldă şi manta, cu turnare în vid
1- placă de ejecţie; 2- supapă de vid; 3- semimatriţă de injecţie; 4- bară de legătură;
5- semimatriţă imobilă; 6- placă port-matriţă; 7- ajutaj de injecţie; 8- plonjor de injecţie;
9- plonjor de comandă pentru alimentare; 10- aliaj topit; 11- cilindru de presare;
12- dispozitiv de etanşare; 13- înveliş; 14- cilindru de forţă.

Secţiunea canalelor de ventilare nu se poate mări din cauza
pericolului formarii bavurilor. Pentru aceasta s-au pus la punct metodele de
231
turnare sub presiune cu utilizarea vidului. Piesele astfel turnate prezintă în
structură numai microporozităţi de contracţie.
În figura 8.11. este prezentată schema funcţională a maşinii de turnat
sub presiune cu cameră caldă cu vid, la care depresurizarea se realizează doar
în camera de presare ce conţine matriţa
În figura 8.12. este prezentată schema funcţională a maşinii de turnat
sub presiune cu cameră rece, verticală, în vid, la care depresurizarea se face
în camera de presare în care se află matriţa cu plan de separaţie vertical.


Fig. 8.12. Instalaţie de vid la maşină de turnat sub presiune cu cameră rece verticală
1,2- robinete de vid; 3,4- solenoizi; 5- creuzet; 6- tub de aspiraţie; 7- tija pistonului inferior;
8- bucşă; 9- garnitură de etanşare; 10- postamentul maşinii; 11- aliaj dozat; 12- tijă;
13- contact electric; 14- plonjor de presare; 15- capac; 16- cameră de compresiune;
17- semicămaşă imobilă; 18- garnitură; 19- formă; 20- semicămaşă mobilă.
I — acumulator de vid relativ mic; II — acumulator de vid avansat; III — atmosferă.

232
În figura 8.13. este prezentată schema funcţională a maşinii de turnat
sub presiune cu cameră rece, verticală, în vid, la care depresurizarea se
realizează în matriţa cu plan de separaţie orizontal.




Fig. 8.13. Maşină de turnat sub presiune VERTICAST
1- cilindru de presare; 2- tija plonjorului; 3- deconector final de vid; 4 - cameră de injecţie;
5- supapă de vid; 6- capcană pentru metal; 7- semimatriţă inferioară; 8- plan de separaţie;
9- semimatriţă superioară; 10- placă de reazem; 11- tijă de întrerupere a vidului;
12- bară de legătură; 13- cilindru de strângere; 14- placă superioară; 15- tijă de ejecţie;
16- supapă de vid; 17- capcană pentru metal; 18- port-formă imobilă; 19- tub de transfer;
20- cuptor de menţinere; 21- metal topit; 22- ungător pentru pistonul de presare;
23 - mecanism special de schimbare rapidă a tubului refractar de transfer.

Aici, deschiderea formelor are loc de sus, ceea ce a permis să se
micşoreze consumul de energie pentru deschiderea formei. Placa superioară
port-formă 14 coboară rapid sub acţiunea greutăţii proprii, imediat ce dispare
contrapresiunea din zona cu tijă a cilindrului de închidere, montat deasupra.
233
În momentul în care până la capătul cursei descendente a port-formei mobile
mai rămân 30 ... 40 mm, se conectează supapa pentru scurgerea lichidului de
lucru din zona cu tijă a cilindrului de închidere, iar atingerea semimatriţelor
are loc lin, fără şoc. După aceasta în cilindru se creează presiunea care dă
forţa necesară pentru închiderea formei. Cilindrul este rigid legat de port-
forma mobilă 18. Maşina este înzestrată cu un dispozitiv de îndepărtare a
piesei, de ungere a formei şi cu un acumulator hidraulic. După închiderea
formei, controlată de către un traductor, se deschid supapele de vid 5 şi 16 şi
se creează vidul în întreaga cavitate tehnologică. Metalul din cuptorul 20, sub
acţiunea presiunii atmosferice, pătrunde în camera de presare prin
intermediul tubului 19. Cantitatea de aliaj deplasată în cilindru, este
determinată prin reglarea releului de timp, care controlează pauza dintre
momentul de conectare a supapelor de vid şi începutul de mişcare a
pistonului de presare. În cazul aliajelor pe bază de aluminiu, viteza de
pătrundere a metalului în camera de presare este de 1,8…2,0 kg/s. După ce
cantitatea prestabilită de metal a pătruns în cilindru de presare, releul de timp
comandă conectarea presării. Plonjorul de presare acoperă orificiul de
alimentare şi pătrunderea metalului este oprită. Cursa ascendentă continuă,
efectuând presarea. Restul de metal din tubul 19, revine în cuptor.
8.3.3.3. Parametrii tehnologici ai turnării sub presiune
Principalii parametrii tehnologici ai turnării sub presiune sunt:
a) Viteza teoretică de umplere a formei care se calculează cu relaţia:
v =
k
p (8.6)
în care: v este viteza de umplere;
k - constantă care depinde de natura aliajului;
p - presiunea asupra aliajului.

234
Pentru aluminiu k = 0,085; pentru zinc k = 0,053; pentru magneziu
k = 1,060; pentru alamă k = 0,500. Dacă p se dă în daN/m
2
, atunci v se
obţine în m/s. Timpul de umplere, t(sec) se determină cu formula:
t = V/fv (8.7)
unde: V este volumul piesei turnate (greutatea piesei raportată la densitate);
f - secţiunea de intrare, în cm
2
;
v = viteza teoretică de umplere (m/s).
b) Presiunea de injecatare P
i ,
care se determină din egalitatea:
4 4
2 2
i
i
h
h
d
P
D
P
π π
• = • (8.8)
în care: P
h
este presiunea hidraulică din sistem, în daN/cm
2
; valoarea sa
maximă este o mărime caracteristică fiecărui tip de instalaţie;
D
h
- diametrul pistonului hidraulic, în cm; această mărime este o
caracteristică constructivă şi o constantă a maşinii;
d
i
- diametrul pistonului de presare (injectare), în cm.
La o aceeaşi maşină există un set de pistoane de diferite diametre în
funcţie de valoarea maximă a presiunii de injectare P
i
pe care vrem să o
realizăm, la mărimea maximă a presiunii hidraulice P
n
pe care o dezvoltă
maşina (corespunzător există şi un set de cămăşi de cilindri - bucşe de
camere de compresie, de o anumită capacitate, în cm
3
).
Presiunea de injectare P
i
se adoptă prin experimentări prealabile, în
funcţie în primul rând de natura aliajului turnat, grosimea minimă de perete a
piesei şi suprafaţa peretelui respectiv. La turnarea sub presiune se utilizează
o presiune şi o viteză de scurgere a metalului în aşa fel încât sa se asigure
umplerea cavităţii formei. Viteza şi presiunea pot să difere în funcţie de aliaj,
de forma piesei şi de metoda de turnare. O umplere corectă a formei se poate
obţine numai printr-o presare forţată a metalului în formă, realizată pe tot

235
parcursul scurgerii metalului în formă, cât şi după încetarea acesteia, până în
momentul solidificării complete a piesei.
În procesul turnării, practic se folosesc:
- presiunea specifică sau de exploatare, care rezultă din presiunea
statică asupra pistonului în camera de compresie, la sfârşitul procesului,
raportată la secţiunea transversală a suprafeţei metalului topit din cameră;
- presiunea hidraulică, care se produce în metalul aflat în cameră.
Deosebirea dintre cele două presiuni este că, la determinarea presiunii
specifice se ţine seama de forţele de frecare, gravitate şi forţele de inerţie ale
maselor în mişcare, raportate la secţiunea transversală a camerei de
compresie. Presiunea hidraulică diferă puţin de presiunea specifică, însă în
procesul turnării ele devin egale. Presiunea specifică (de exploatare), în
timpul turnării se manifestă în două faze:
- presiunea de turnare care acţionează în perioada umplerii formei;
- presiunea de îndesare, care acţionează după terminarea umplerii
formei, în scopul comprimării suplimentare.
Faţă de construcţia piesei, aceste presiuni au următorul efect:
- la turnarea pieselor cu pereţi subţiri (mai mici de doi milimetri),
presiunea de turnare are importanţă primordială;
- la piesele masive cu pereţi mai groşi (mai mari de doi milimetri),
presiunea de turnare este neînsemnată, presiunea principală este cea finală,
creând efect pozitiv asupra calităţii piesei.
Variaţia presiunii din cavitatea matriţei pe parcursul turnării şi
solidificării este prezentată în figura 8.14.
La turnarea pieselor, este necesar ca secţiunea de curgere,
temperatura aliajului, temperatura formei cât şi viteza de curgere să fie alese
astfel încât în timpul turnării să asigure presiunea hidraulică necesară. În
timpul introducerii metalului în formă, presiunea se transmite sub formă de
236
energie a curentului de metal, iar după terminarea umplerii sub formă de
presiune statică.

Fig. 8.14. Curba variaţiei în timp a presiunii din cavitatea matriţei
a...d - faze tehnologice specifice procedeului de turnare sub presiune,
la o maşină cu cameră de compresie rece, orizontală.

În procesul de umplere aerul din formă este eliminat, iar metalul
umple forma în întregime şi este presat până la solidificare. Cunoscându-se
presiunea hidraulică maximă care poate fi dezvoltată de maşină şi mărimea
diametrului pistonului hidraulic D
h
, se determină pistonul de presare d
i
:

i
h
h i
P
P
D d = , în cm. (8.9)
c) Forţa de închidere a semiformelor F
i
, care

se calculează cu:
dp i
F K F ⋅ = , [N] (8.10)
unde: K este coeficientul de siguranţă: K = 1, 2, 3;
F
dp
- forţa de deschidere a pistonului de presare la injectare :
F
dp
= P
i
· S
p
, [N] (8.11)
în care: Pi este presiunea specifică de injectare, deci presiunea maximă
realizată în metalul din matriţă, in N/m
2
;
237
S
p
- suprafaţa proiecţiei conturului activ al semifabricatului pe
planul de închidere al formei, respectiv suprafaţa de aliaj lichid delimitată de
conturul interior al matriţei în planul de separaţie, în m
2
.
Mărimea S
p
este cunoscută şi sub denumirea de suprafaţa proiectată
(pe planul de separaţie al matriţei) a piesei turnate sau suprafaţa de
împroşcare cu aliaj realizată de presiunea P
i
.
Practic, aceste mărimi se pot stabili relativ simplu utilizând diagrama
de sarcină a maşinii. Forţa de închidere a semiformelor se realizează printr-
un sistem mecanic sau hidraulic. Sistemul mecanic realizează transmisia
forţei cu ajutorul unor pârghii articulate, cu pană sau cu şurub, iar cel
hidraulic este format dintr-un cilindru presurizat hidraulic şi un piston.
Maşinile mici şi mijlocii (până la ≈ 6MN forţa de închidere) folosesc
sisteme mecanice de închidere. Acestea sunt mai pretenţioase în ceea ce
priveşte precizia de fabricaţie, dar ele au o mare siguranţa în exploatare şi
permit suprasolicitări. Maşinile mari utilizează numai sisteme hidraulice.
Mărimea forţei de închidere este condiţionată de dimensiunile pistonului
hidraulic şi presiunea din cilindrul de acţionare.
Ca lichide în sistemele hidraulice sunt utilizate; apa, amestecuri apa -
ulei, ulei sau lichide sintetice neinflamabile; fiecare dintre acestea au
avantaje şi dezavantaje, utilizarea unuia sau altuia făcâdu-se în final în
funcţie de costul specific al producţiei.
Viteza pistonului de presare variază practic între 1,5 m/s (pentru
aliaje de Cu) şi 3,0 m/s (pentru aliaje de Al); viteze de ordinul a 5 m/s
necesare turnării aliajelor cu bază de magneziu sunt obişnuite în instalaţiile
de construcţii speciale; trebuie făcută diferenţa între viteza de deplasare a
pistonului de presare şi viteza de curgere a aliajului prin secţiunea
alimentatorului. Cele două viteze se găsesc în acelaşi raport ca şi pătratul
diametrelor pistonului de presare şi a alimentatorului, pe baza legii
238
continuităţii în timp a aliajului în cele două secţiuni (debitul unitar constant).
c) Secţiunea alimentatorului, care se calculează cu expresia:

(8.12)
în care: M este masa aliajului din piesă (inclusiv adaosurile tehnologice -
maselote închise, oarbe şi reţeaua de turnare), [Kg];
ρ - densitatea aliajului turnat, în Kg/m
3
;
υ
a
- viteza de curgere a aliajului în alimentator, în m/s;
δ - timpul de turnare, respectiv timpul de trecere a aliajului prin
secţiunea alimentatorului, în sec;
Viteza aliajului în alimentator este cuprinsă între 10 - 60 m/s, valorile
mici fiind indicate la piesele cu secţiuni groase, iar cele cu valori mari pentru
piesele cu secţiuni subţiri. În general, matriţa se proiectează pentru viteze
ridicate de 50 - 60 m/s, deci secţiuni mici şi prin tatonări experimentale se
determină viteza optimă, după care se măreşte corespunzător secţiunea
alimentatorului. In caz contrar, este mult mai dificil de efectuat modificări
ale construcţiei matriţei. După adaptarea unei mărimi a vitezei aliajului,
similar se procedează şi pentru timpul de umplere, care trebuie sa fie mai
scurt decât timpul de solidificare al celui mai subţire perete. Deoarece timpul
de solidificare este aproximativ proporţional cu pătratul grosimii sale, timpul
de umplere se consideră cel puţin egal cu acest pătrat al grosimii.
e) Stabilirea poziţie piesei la turnare este determinată în mare măsura
modul de formare, construcţia reţelei de turnare, valoarea adaosurilor de
prelucrare şi adaosurilor tehnologice. La turnarea în forme metalice, poziţia
piesei se alege funcţie de modul de evacuare a gazelor, evitarea defectelor de
turnare, precum şi obţinerea unor dimensiuni precise ale piesei turnate.
Numărul suprafeţelor de separaţie pe forma metalică trebuie sa fie
minim şi după posibilităţi, cât mai plane. Suprafaţa de separaţie a formei
] [ ,
2
m
M
S
a
a
δ ρν
=
239
metalice trebuie să asigure o îndepărtare uşoară a miezurilor metalice şi a
piesei turnate, precum şi o fixare sigură a miezurilor metalice.
f) Stabilirea dimensiunilor miezurilor metalice
O atenţie deosebită trebuie acordată mărimii jocurilor dintre marca
miezului metalic şi locaşul mărcii din forma metalică. Pentru a obţine piese
cu abateri dimensionale mici se recomandă ca jocul între marca miezului şi
locaşul mărcii formei, la temperatura normală (de montaj) să se ia egal cu
diferenţa dintre diametrul mărcii miezului şi a locaşului mărcii formei
metalice la temperatura maxim atinsă în timpul turnării. La miezurile
metalice simple, cilindrice, dintr-o singură bucată, trebuie acordată o
atenţie deosebită mărimii raportului diametru/lungime partea activă, în
vederea executării în bune condiţii a operaţiei de extragere.
g) Stabilirea dimensiunilor reţelei de turnare
Introducerea metalului în cavitatea matriţei se face prin reţeaua de
turnare ale cărei caracteristici sunt legate de tipul de maşină folosit. Reţelele
de turnare destinate turnării aliajelor neferoase trebuie să asigure:
- umplerea rapidă, dar liniştită a întregii cavităţi a formei de turnare,
fără producere de spumă şi stropi reci şi fără distrugerea prin eroziune a
pereţilor canalelor formei sub acţiunea vânei de metal;
- reţinerea zgurii şi a incluziunilor;
- repartizarea corectă a temperaturilor în formă în vederea solidificării
dirijate şi a alimentării normale a piesei în timpul solidificării.
La turnarea aliajelor cu tendinţa mare de oxidare se folosesc reţele
divergente. La maşina cu cameră rece cu piston şi cameră de compresie
verticală alimentarea se face prin injecţie verticală printr-o duză.
Construcţia reţelei de turnare influenţează calitatea turnării.
Alimentatoarele se dimensionează pentru a asigura o curgere normală a
metalului şi o eliminare uşoară a pieselor şi a reţelelor de turnare. Diametrul
240
prea mare creează consum exagerat de metal, iar o dimensiune mică produce
dificultăţi la umplerea completă a formei, mărind procentul de rebuturi. De
aceea, alimentatorul trebuie ales cu dimensiuni optime, în funcţie de
mărimea piesei, greutatea, suprafaţa de separaţie şi plecând de la un diametru
iniţial d cel mai mic. Duza se alege în funcţie de dimetrul d şi are înclinaţia
orificiului interior constantă, pentru toate maşinile şi mărimile. Înclinaţia
canalului din matriţă se ia între cele doua limite. Alimentarea centrală este
perpendiculară pe piesă. Se poate aplica în centrul piesei, respectiv al
matriţei sau deplasat. Sistemul creează condiţii de umplere corectă, evitarea
nesudării şi a apariţiei crăpăturilor. O încetinire a presiunii la începutul
alimentării determină umplerea cu presiune şi viteză scăzută şi obţinerea de
piese necorespunzătoare. Viteze ridicate ale metalului se obţin la secţiuni
mici de intrare. Secţiuni de intrare mari se admit în cazul vitezelor mici.
h) Stabilirea compoziţiei vopselelor utilizate la protejarea suprafeţei
active a formelor metalice utilizate la turnarea sub presiune. În tabelul 8.7.
sunt prezentate câteva reţete de preparare a acestor vopsele.

Tabelul 8.7. Vopsele refractare pentru presformele utilizate la turnarea sub presiune
Aliajul
Compoziţia, % de greutate
Ulei
vegetal
parafină grafit cerezină vaselina
ceară,
păcură
De cupru 50 - 50 - - -
De magneziu - 30 26 30 14 -
De staniu şi
plumb
- - - - - 100
De zinc - - - - - 100

La funcţionarea maşinilor de turnat sub presiune cu acţionare
hidraulică o atenţie deosebită trebuie acordată temperaturii de lucru a uleiului
hidraulic, care trebuie să fie în jur de 45
0
C, fără a depăşi valoarea de 60
0
C

241
8.4. DEFECTELE PIESELOR TURNATE

Defectele pieselor turnate sunt consecinţe ale unor cauze de mică
importanţă sau ale acţiuni reciproce ale unor cauze foarte complexe,
determinate de un număr oarecare de factori. Prevenirea defectelor de
turnare trebuie să fie o preocupare permanentă atât pentru factorii de
conducere şi decizie, cât şi pentru fiecare participant la procesul de
producţie. Pentru aceasta, încă din faza de elaborare a tehnologiei de
fabricaţie, trebuie anticipate posibilele defecte şi cauzele generatoare, astfel
încât să prevenim apariţia factorilor favorizanţi. În acest scop se impune:
- întocmirea tehnologiei optime de fabricaţie;
- pregătirea coresunzătoare a tuturor etapelor tehnologice impuse;
- asigurarea condiţiilor de respectare severă a disciplinei tehnologice.
Principalele defecte, descrierea şi cauzele lor sunt prezentate mai
jos[41;43]:
a) Umplere incompletă cu metal

b) Dezaxare

Apare ca urmare a umplerii parţiale a
cavităţii formei din cauza: fluidităţii scăzute,
cantităţii insuficiente de metal, scurgerii
metalului din formă, dimensionarea greşită a
reţelei de alimentare, presiunii metalostatice
reduse din reţeaua de turnare etc.

Apare ca urmare a deplasării unei părţi din
piesa turnată din cauza: închiderii defectuoase
a cutiei de miez sau a semiformelor, jocurilor
prea mari între mărci, folosirea sistemelor de
ghidare uzate, îmbinarea greşită a părţilor de
model, deplasarea semiformelor la turnare etc.

242
c)Bavură




d)Incluziuni metalice

suporţilor de miez.
e) Microsufluri,

f) Crăpături la rece

Apare ca urmare a formării unui surplus de
material în planul de separaţie a formei sau la
mărcile miezurilor, din cauza: contactului
insuficient între forme în planul de separaţie,
jocului prea mare între mărci, îndesarea
exagerată a marginilor cavităţii formei la
reparaţia acesteia, săltarea semiformei
superioare la turnare datorită neasigurării
corespunzătoare etc.

Apar ca urmare a includerii eronate a unor
elemente metalice de natură diferită în peretele
piesei turnate, din cauza: neglijenţelor la
formare, miezuire, asamblare şi turnare, precum
şi amplasarea greşită a armăturilor, răcitorilor şi

Apar ca urmare a apariţiei de goluri punctiforme
mici, din cauza: rafinării necorespunzătoare a
aliajului, folosirii de materiale oxidate etc.
Apar ca urmare a fisurării pereţilor piesei la
temperaturi joase, din cauza tensiunilor
termice şi de contracţie mari la diferenţe mari
de grosime de perete sau a şocurilor şi
solicitărilor mari înaintea detensionării.

243
g) Dimensiuni necorespunzătoare


h) Aderenţe chimice sau mecanice




i) Reprize


j) Crăpături la cald

Abateri dimensionale faţă de cotele desenului de
piesă turnată, din cauza: modelului sau a cutiei de
miez greşite, a coeficientului de contracţie ales
greşit, erorilor la extragerea modelului din formă,
a uzurii modelului sau a cutiei de miez etc.

Apar ca urmare a pătrunderii aliajului sau a
oxizilor între grăunţii de nisip şi declanşarea unor
reacţii chimice, din cauza: refractarităţii scăzute a
amestecului de formare, temperaturii de turnare
exagerate, granulaţiei mari a nisipului, utilizării de
materiale cu caracter chimic antagonic etc.







Apar ca urmare a nesudării curenţilor de metal
care se întâlnesc în cavitatea formei, din cauza
temperaturii de turnare prea joase, fluidităţii
scăzute, subdimensionării reţelei de turnare,
întreruperea procesului de turnare, introducerea
greşită a aliajului în formă.

Generate de discontinuităţi intercristaline în pereţi,
din cauza:frânării mecanice şi termice a contracţiei;
alegerii greşite a temperaturii şi vitezei de turnare,
dimensiunii şi poziţiei reţelei de turnare, tratament.
termic, incompresibilitatea amestecului de formare.

244
k) Sufluri interioare sau exterioare



l) Sită de sufluri aciculare


m) Retasuri



n) Microretasuri şi porozităţi

Apar ca urmare a formării bulelor de gaz din cauza:
scăderii solubilităţii gazelor dizolvate în topitură la
răcirea acesteia, dezoxidării insuficiente, antrenării
aerului la turnare, umidităţii exagerate a amestecului
de formare, folosirii de răcitori şi suporţi de miez
murdari etc


Apar ca urmare a formării de goluri deschise sau
închise cu suprafaţă rugoasă sau macrocristalină,
oxidată, din cauza: contracţiei mari a aliajului la
solidificare, temperaturii de turnare prea ridicate,
proiectării necorespunzătoare a piesei, reţelelor de
turnare şi a maselotelor.
Apare ca urmare a prezenţei de goluri mici şi
alungite la 2-3 mm sub suprafaţa piesei, din
cauza: folosirii repetate a deşeurilor proprii
gazate, elaborării incorecte, neuscarea oalelor,a
jgheaburilor, a formelor şi miezurilor.

Apar ca urmare a aglomerării zonale a golurilor de
contracţie microscopice, din cauza: solidificării
necontrolate a nodurilor termice şi a aliajelor cu
interval mare de solidificare, turnării la temperaturi
nejustificat de mari etc.

245
o) Segregaţii


p) Incluziuni nemetalice



r) Incluziuni de amestec de formare


s) Picături reci


Distribuirea incorecte a elementelor sau compuşilor
chimici la cristalizarea selectivă, datorită greşelilor
de elaborare şi turnare, prezenţei elementelor
cu tendinţă mare de segregare ( Pb, Sn, Mn, Fe etc.),
neuniformităţilor mari de grosime de perete etc.
Apar ca urmare a înglobării de elemente nemetalice
( zgură, nisip, amestec de formare, compuşi chimici
etc.) în peretele piesei, din cauza: îndepărtării slabe
a zgurei sau fondanţilor din cuptor şi din oala de
turnare, antrenării de material refractar din forme şi
căptuşeli, reţele de turnare incorecte.
Apar ca urmare a înglobării de amestec de formare,
de cărbuni sau grafit, datorită curăţirii incorecte a
cavităţii formei înainte de turnare şi alegerea unor
metode greşite de turnare.

Apar ca urmare a formării stropilor de metal, din
cauza solidificării întârziate a eutecticului fosforos
sau a turnării necorespunzătoare de la înălţime
mare şi formarea de stropi ce nu se mai pot retopi.
246
t) Cruste la suprafaţa piesei turnate



În funcţie de impactul pe care îl produc asupra pieselor turnate, de
modul de manifestare şi de felul cum pot fi remediate, defectele se grupează
astfel[22]:
- defecte de suprafaţă – aderenţe, cruste, excrescenţe, bavuri,
umflături, creste, picături, arsuri, carie, rugozitate necorespunzătoare, cute,
fagure, sită etc. – se remaniază prin: polizare, chituire, sudare, metalizare,
vopsire etc.
- defecte de neetanşeitate – sufluri, retasuri, microretasuri,
microsufluri, reprize – se remaniază prin: sudură, ştemuire, aplicare de
dopuri, impregnare.
- defecte importante – umplere incompletă, dezaxare, deformare,
deteriorare mecanică, dimensiuni necorespunzătoare, crăpături la cald,
crăpături la rece, retasură, incluziuni metalice şi nemetalice etc. – se
remaniază prin: supraturnare, sudură, aplicare de dopuri şi bucşe, metalizare
etc.
- defecte de structură – licuaţia, grăunţi cristalini grosolani, zone
dure, segregaţie, structură necorespunzătoare, strat decarburat, proprietăţi
mecanice necorespunzătoare – se remediază în anumite limite prin
tratamente termice şi termochimice.


Apar ca urmare a separării unei porţiuni din
suprafaţa peretelui piesei de o crustă de
amestec din cauza supraîncălzirilor locale,
îndesării neuniforme, permeabilităţii reduse,
dilatării mari a granulelor de nisip.
247

BIBLIOGRAFIE

1. Atsumi,O. - Solidification, Ed.Springer-Verlag, 1987.
2. Baum,B.A. – Topituri metalice, probleme şi ipoteze , Ed. Tehnică,
Bucureşti, 1982.
3. Bratu,C., Sofroni,L., Nica,Gh., - Termofizica solidificării pieselor
turnate, Editura Performantica, Iaşi, 1997.
4. Buzilă,S. – Proiectarea şi executarea formelor, Editura Didactică şi
Pedagogică, Bucureşti, 1976.
5. Buzilă,S. – Procedee speciale de formare, Editura Didactică şi
Pedagogică, Bucureşti, 1978.
6. Camui,C., Cosneanu,C. ş.a. - Low Frequency Vibration Influence on
Solidification of some Nonferrous Alloys, in 58
th
World Foundry
Congress, Cracow - 15/19 September, 1991.
7. Carcea,I., - Bazele elaborării metalelor, aliajelor şi superaliajelor
neferoase, Editura Performantica, Iaşi, 2008.
8. Carcea,I., - Materiale compozite. Fenomene la interfaţă, Editura
Politehnium, Iaşi, 2008.
9. Carcea,I., Roman,C., Chelariu,R., - Ingineria Proceselor Metalurgice,
Editura Performantica, Iaşi, 2006.
10. Chira,I., Sofroni,L., Brabie,V. - Procedee speciale de turnare,
Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1980.
11. Cosneanu,C., Ştefănescu,Cl., - Sisteme de amestecuri de formare
pentru turnătorii, Editura Tehnică, Bucureşti, 1989.
12. Dănilă,P., Dănilă,M., - Cuprul, Editura Tehnică, Bucureşti, 1982
13. Diaconescu,F. – Proiectarea şi executarea formelor, Editura Tehnopress,
Iaşi, 2008.
14. Gâdea,S., Petrescu,M. - Metalurgie fizică şi studiul metalelor, Editura
Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, vol.I-1979, vol.II–1981, vol.III-1983.
15. Gâdea,S., Geru,N., Murguleţ,N., Oprea,F. - Manualul inginerului
metalurg, Editura Tehnică, Bucureşti, 1982.
248
16. Gâdea,S., Protopopescu,M. – Aliaje neferoase, Editura Tehnică,
Bucureşti, 1965.
17. Gladkov,M.I. ş.a. - Tratarea prin vibrare a aliajelor din aluminiu, în
Liteinoe Proizvodstvo, nr. 8, 1984, p.35.
18. Gorny,Z., Lech,Z. ş.a. – Turnarea metalelor şi aliajelor neferoase, Editura
Tehnică, Bucureşti, 1969.
19. Ienciu,M.,Moldovan,P.,Panait,N.,Buzatu,M.,-Elaborarea şi turnarea
aliajelor neferoase speciale, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti,
1985.
20. Ienciu, M., Moldovan, P., Panait, N., Buzatu, M., - Elaborarea şi
turnarea aliajelor neferoase, Editura Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1982.
21. Inada,K. ş.a. - Procedeul de vibrare a aliajului în timpul solificării,
în Referativni Journal - TOLP, 1986, nr. 7, ref. 247 (patent Japonia).
22. Istrate,Gh., Toboc,P. – Controlul de calitate şi remanierea defectelor
pieselor turnate, Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1981.
23. Kathrein,A., Moldovan,P. - Utilajul şi tehnologia de elaborare şi
turnare a aliajelor neferoase, Editura Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1980.
24. Lăzărescu,I., - Aluminiul, Editura Tehnică, Bucureşti, 1978.
25. Lebedev,V.M., Melnikov,A.V., Nikolaenko,V.V. – Turnarea
pieselor din aliaje de aluminiu, Editura Tehnică, Bucureşti, 1972.
26. Lehene,T., Soporan,V. – Turnarea aliajelor pe bază de zinc, Editura
Casa cărţii de ştiinţă, Cluj-Napoca, 2005.
27. Malţev,M.V. - Modificarea structurii metalelor şi aliajelor, Editura
Tehnică, Bucureşti, 1966.
28. Moldovan,P. ş.a. - Tehnologii metalurgice, Editura Didactică şi
Pedagogică, Bucureşti, 1979.
29. Moldovan,P. ş.a. – Tratat de ştiinţa şi ingineria materialelor metalice,
vol.2, Editura AGIR, Bucureşti, 2007.
30. Moldovan,P., Panait,N., Mărginean, St. – Bazele tratării topiturilor
metalice neferoase, Editura Intact, Bucureşti, 1998.
31. Oprea,F. ş.a. - Teoria proceselor metalurgice, Editura Didactică şi
Pedagogică, Bucureşti, 1984.
249
32. Petrescu,Maria, ş.a. - Tratat de ştiinţa şi ingineria materialelor metalice,
vol.1, Editura AGIR, Bucureşti, 2006.
33. Samoilă,C., Ionescu,M.S., Drugă,L.-Tehnologii şi utilaje moderne
de încălzire în metalurgie, Editura Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1986.
34. Sofroni,L. - Elaborarea şi turnarea aliajelor, Editura Didactică şi
Pedagogică, Bucureşti, 1975.
35. Sofroni,L., Chira,I., Surdulescu,M. - Turnarea prin cădere liberă
în forme metalice, Editura Tehnică, Bucureşti, 1983.
36. Sofroni,L., Brabie,V., Bratu,C. - Bazele teoretice ale turnării,
Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1980.
37. Stenberg,S., Landauer,O. ş.a. – Chimie fizică, Editura Didactică şi
Pedagogică, Bucureşti, 1981.
38. Stoica,L., Constantinescu,I., Mărculeţiu,V.T. – Chimie pentru metalurgi,
Editura Tehnică, Bucureşti, 1987.
39. Şontea,S., Vlădoi,M., Zaharia, N. - Metale şi aliaje neferoase de
turnătorie, Editura Scrisul Românesc, Craiova, 1981.
40. Ştefănescu,C., Cazacu,I. - Tehnologii de executare a pieselor prin
turnare, Editura Tehnică, Bucureşti, 1981.
41. Ştefănescu,C.,Cosneanu,C.,Sofroni,L. – Îndrumătorul proiectantului
de tehnologii în turnătorii, vol.1, Editura Tehnică, Bucureşti, 1985.
42. Ştefănescu,C., Sofroni,L. ş.a. - Îndrumătorul proiectantului de
tehnologii în turnătorii, vol.2, Editura Tehnică, Bucureşti, 1986.
43. Ştefănescu,C., Ştefănescu,D.M., - Îndreptar pentru turnători, Editura
Tehnică, Bucureşti, 1972.
44. Ştefănescu,D.M. – Ştiinţa şi ingineria solidificării pieselor turnate,
Editura AGIR, Bucureşti, 2007.
45. Ştefănescu,F. – Procese fizice care au loc la vibrarea aliajelor
turnate. Efecte tehnologice. Principii de proiectare a instalaţiilor
de vibrare, în Metalurgia, nr. 9. 1987.
46. Ştefănescu,F., Sofroni,L., Bratu,C. – Dirijarea solidificării aliajelor
la obţinerea pieselor turnate de performanţă, Metalurgia, nr. 2. 1988.
47. Ştefănescu,F. ş.a. - Cercetări privind influenţa vibrării asupra
compactităţii aliajelor turnate, în Metalurgia, nr. 1., 1985, p. 36.
250
48. Thisthethwaite S. R., Fisher,P. - Recent developments in grain
refiner technology, 4
th
Australasian Asian Pacific course and
Conference aluminium cast house technology, July 3-5, Sydney,
Australia, 1995.
49. Vermeşan,E., Ionescu,I., Urseanu,A. – Chimie metalurgică,
Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1981.
50. Vermeşan,G., - Tratamente Termice, Editura Dacia, Cluj-Napoca, 1987.
51. Vlad,M., Varga,B., Carcea,I., Chiriac,A. – Bazele elaborării
metalelor şi aliajelor neferoase, Editura Lux Libris, Braşov, 1998.
52. Voicu,M., Szell,P., Amza,Gh. ş.a.- Studiul şi Tehnologia Metalelor
Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1975.
53. W.A. Schneider, T.E. Quested, A.L Greer, P.S. Cooper - A
comparison of the family of AlTiB refiners and their ability to
achieve a fully equiaxed grain structure in DC casting, TMS Annual
Meeting& Exhibition, San Diego, California, March 2–6, 2003.
54. Zubac,V., Micle,V. – Procedee şi echipamente speciale în sectoarele de
turnarea metalelor, Editura U.T.Pres, Cluj-Napoca, 2004.
55. * * *M.A.S. – Machines for gravity die casting of non ferrous Metals,
Macchine Automatiche Speciali, Via Firenze, 6-20063, Milano,Italia.
56. * * * * * Fonderie – Fondeur d’aujourd’hui, nr.87, September,1989
57. * * * * * Fonderie – Fondeur d’aujourd’hui, nr.98, October,1989.
58. * * * * Turnarea sub presiune a aliajelor neferoase – proiect diplomă,
2008, absolvent Popa Marius, conducător prof.dr.ing.Ioan Carcea.
59. * * * * * Catalog de produse al S.C. Bentoflux SA Satu Mare.
60. * * * * * Catalog de produse al S.C. Phobos International SRL
Satu Mare.
61. * * * * * Catalog de produse al companiei FOSECO – Franţa.
62. * * * * * www. world-bureau.com (World Bureau of Metal
Statistics).

PREFAŢĂ

În contextual unei economii globalizate se pune tot mai acut problema fabricaţiei după cele mai avansate cunoştinţe şi tehnologii deoarece piaţa liberă elimină rapid şi fără scrupule pe toţi cei care nu se încadrează în limitele de eficienţă privind raportul calitate/preţ. Din acest motiv este necesar ca literatura tehnică de specialitate să fie cât mai actuală pentru a servi ca sursă de informaţii tuturor celor care activează în învăţământul tehnic, în cercetare şi în industrie. Performanţele economice înregistrate în ultimile decenii au fost posibile datorită progresului tehnic din toate ramurile industriale şi cu precădere a celor din domeniul ingineriei materialelor. Se manifestă o cerere din ce în ce mai mare de materiale cu proprietăţi specifice, uneori semnificativ diferite de ale celor clasice, ceea ce impune utilizarea de tehnologii şi dotări tehnice moderne şi cu destinaţie specială. Prezenta lucrare se doreşte a fi utilă inginerilor şi tehnicienilor din secţiile de turnare a metalelor şi aliajelor, profesorilor, studenţilor şi elevilor din învăţământul tehnic, precum şi cercetătorilor din domeniul ştiinţei şi ingineriei materialelor. Considerăm că este prima lucrare în domeniul fabricaţiei de piese turnate din aliaje neferoase care a apărut în noul context politic şi economic al României integrate în structurile europene. În condiţiile unui sistem european global de standardizare, a unei pieţe total liberalizate pentru materii prime, materiale auxiliare, combustibili, energie etc., dar şi pentru piese turnate, eventual tratate termic, eboşate sau prelucrate la cote finite, reuşita va fi numai a celor care aplică cele mai

1

avensate realizări ale ştiinţei şi tehnicii. Trebuie reţinut faptul că astăzi este necesar să fabrici ieftin şi de calitate, în condiţii ecologice reglementate, să consumi cât mai puţină energie şi combustibili, să asiguri condiţii optime de muncă şi viaţă pentru angajaţi şi să livrezi produse sigure, garantate din toate punctele de vedere. Pe baza celor mai recente date din literatura de specialitate şi a experienţei proprii, autorii prezintă cele mai uzuale metale şi aliaje neferoase de turnătorie, precum şi procesele fizico-chimice şi tehnologiile de elaborare şi turnare ale acestora. Vom fi recunoscători tuturor celor care ne vor transmite comentarii şi observaţii, sugestii şi propuneri utile pentru îmbunătăţirea materialului editat, în vederea unor noi apariţii.

Autorii

2

CUPRINS
PREFAŢĂ .................................................................................................................. 1 Cap.I. METALE SI ALIAJE NEFEROASE ............................................................. 7 1.1. METALE NEFEROASE ................................................................................ 7 1.2. ALIAJE NEFEROASE................................................................................ 14 1.2.1. Clasificarea aliajelor neferoase ............................................................. 15 1.2.2. Aspecte termodinamice ale sistemelor de aliaje neferoase ................... 17 1.3. SOLIDIFICAREA METALELOR ŞI ALIAJELOR NEFEROASE ................ 27 1.4. PROPRIETĂŢI DE TURNARE ALE METALELOR ŞI ALIAJELOR ..........31 CAP. II. PROCESE FIZICO-CHIMICE LA ELABORAREA ŞI TURNAREA METALELOR ŞI ALIAJELOR NEFEROASE ...................................................... 35 2.1. TOPIREA ..................................................................................................... 35 2.2. SURSE DE IMPURITĂŢI ........................................................................... 40 2.2.1. Interacţiunea cu gazele .......................................................................... 40 2.2.2. Interacţiunea cu căptuşeala cuptorului şi zgura ..................................... 42 2.3. RAFINAREA METALELOR ŞI ALIAJELOR ........................................... 44 2.4. FONDANŢI ŞI PREALIAJE ....................................................................... 47 2.5. PRINCIPIILE ELABORĂRII ALIAJELOR NEFEROASE ........................ 52 2.5.1. Pregătirea şarjei ..................................................................................... 52 2.5.2. Condiţii de topire................................................................................... 53 2.5.3. Controlul elaborării ............................................................................... 54 CAP.III. MODIFICAREA STRUCTURII DE TURNARE A METALEOR ŞI ALIAJELOR NEFEROASE .................................................................................... 57 3.1. CONSIDERAŢII ASUPRA CRISTALIZĂRII ŞI SOLIDIFICĂRII ........... 57 3.2. PROCESE DE MODIFICARE A STRUCTURII DE TURNARE .............. 59 3.2.1. Clasificarea modificării după manifestare şi structură .......................... 61 3.2.2. Clasificarea modificării după natura constituentului structural............. 67 3.3. PROCEDEE DE MODIFICARE A STRUCTURII DE TURNARE ........... 79 3.3.1. Procedee fizico-chimice de modificare ................................................. 79 3.3.2. Procedee fizice de modificare ............................................................... 83

3

CAP.IV. CUPRUL ŞI ALIAJELE CUPRULUI ...................................................... 93 4.1. CUPRUL ...................................................................................................... 93 4.2. ALIAJELE CUPRULUI .............................................................................. 97 4.2.1. Clasificarea aliajelor cuprului ............................................................... 97 4.2.2. Bronzurile cu staniu .............................................................................. 98 4.2.2.1. Structura bronzurilor cu staniu ........................................................... 98 4.2.2.2. Proprietăţile bronzurilor cu staniu .................................................... 101 4.2.2.3. Mărci de bronzuri cu staniu .............................................................. 103 4.2.2.4. Elaborarea şi turnarea bronzurilor cu staniu..................................... 105 4.2.3. Bronzurile cu aluminiu ........................................................................ 110 4.2.3.1 Structura bronzurilor cu aluminiu ..................................................... 111 4.2.3.2. Proprietăţile bronzurilor cu aluminiu ............................................... 113 4.2.3.3. Mărci de bronzuri cu aluminiu ......................................................... 115 4.2.3.4. Elaborarea şi turnarea bronzurilor cu aluminiu ................................ 117 4.2.4. Alamele de turnătorie .......................................................................... 122 4.2.4.1. Structura alamelor de turnătorie ....................................................... 122 4.2.4.2. Proprietăţile alamelor de turnătorie .................................................. 124 4.2.4.3. Mărci de alame de turnătorie ............................................................ 126 4.2.4.4. Elaborarea şi turnarea alamelor ........................................................ 128 CAP. V. ALUMINIUL ŞI ALIAJELE ALUMINIULUI..................................... 131 5.1. ALUMINIUL.............................................................................................. 131 5.2. ALIAJELE ALUMINIULUI ...................................................................... 133 5.2.1. Clasificarea aliajelor aluminiului ........................................................ 133 5.2.2. Aliaje aluminiu-siliciu ......................................................................... 134 5.2.3. Aliaje aluminiu - cupru ....................................................................... 138 5.2.4. Aliaje aluminiu – magneziu ................................................................ 140 5.2.5. Caracteristici ale principalelor mărci de aliaje de aluminiu ................ 142 5.3. ELABORAREA ALIAJELOR DE ALUMINIU ....................................... 144 CAP. VI. PLUMBUL, STANIUL SI ALIAJELE LOR......................................... 151 6.1. PLUMBUL ................................................................................................. 151 6.2. STANIUL ................................................................................................... 152

4

............................................................. Durificarea prin precipitare ................................... 155 6.................... 167 7.....1................................. Turnarea aliajelor antifricţiune .2.............. Silicatul de sodiu ... Lianţi pentru turnătorii ........................5.............. Argila... Recoacerea de înmuiere .....................3...............2....... 165 7....... Nisipuri de turnătorie ....2...................2...........................2.......1.... 172 8......1.............. Aliaje de lipit .. 174 8.......... 186 5 ......................................................... Recoacerea de detensionare......2.............. 159 6.............................. Covasilul ................................... TURNAREA ÎN FORME TEMPORARE .. 176 8............3.....................3.... Aliaje antifricţiune pe bază de staniu . 163 7......................2.................... 166 7................. 166 7.......2... Elaborarea aliajelor antifricţiune .........3... Recoacerea de omogenizare ........5............ Bentonita ........................2....... TRATAMENTE TERMICE ALE ALIAJELOR ALUMINIULUI ..1..........2.... 181 8............... 164 7......2.................................................2...... 179 8................. TRATAMENTE TERMICE ALE ALIAJELOR CUPRULUI .. 167 CAP............2...............................2........................... 183 8.................. TRATAMENTE TERMICE ALE ALIAJELOR NEFEROASE ..2.....3. 185 8........................2.......................VII............................. 157 6..... 169 8........................ 153 6...3...2..............................2.......................6... 166 7..........2.................2....................................................... VIII........................ Aliaje antifricţiune pe bază de plumb.............. 185 8............ 161 CAP....................................... Călirea şi revenirea ........................ Recoacerea de detensionare......2...........1................1........2.......4..........................2..............2..................... 182 8.............................1......................... 164 7.. 169 8.............1.........................3......................................................2...........................................2...3............................................1.. INGINERIA PROCESELOR DE TURNARE A METALELOR ŞI ALIAJELOR NEFEROASE ...... Silicatul de etil ..........4.......3..................... 158 6.....1..1...................6................... PRINCIPIILE FABRICAŢIEI DE PIESE TURNATE ...................................3..............................................2..2............ Covalitul .......... 153 6...... Bazele proiectării garniturilor de model ............................................................. 178 8...............1...............1......... Reţele de turnare.................1.........1.. 167 7. ALIAJELE PLUMBULUI ŞI STANIULUI ...........2.......... Recoacerea de recristalizare ..............4.1........ Aliaje antifricţiune......................

..2....... Turnarea centrifugă ................. 203 8....4...............2..........................2.3.........2....... 192 8.................................8........9.....2..............1..............3..................................................................3............... 192 8......11........... 187 8......3......6.......................... Leşia sulfitică ............ 191 8....................................2..............4.......... 191 8.. 197 8.........2........2...................3.....2.3.. 186 8..........................2...........................................................2....... Turnarea sub presiune ......... Uleiul de in ..................7..................1.......................... 197 8..6..........2.....3..5.. Instalaţii pentru turnarea sub presiune a aliajelor neferoase ............... 201 8........... Răşini sintetice ................... Dextrina ....1. 241 BIBLIOGRAFIE .....................2......................... Parametrii tehnologici ai turnării sub presiune.............................................3....................2... Execuţia formelor din amestecuri liate cu silicat de sodiu .. 186 8....................... Execuţia formelor din amestecuri liate cu răşini sintetice ............. Materiale de adaos ....3............... 233 8............2.2................. Avantaje şi caracteristici ale turnării sub presiune .............................2.....................2.. 192 8. TURNAREA ÎN FORME PERMANENTE .............. 194 8...................................6........................2......................................3................10...........6. 205 8.......... 187 8.... 219 8........... 210 8................. DEFECTELE PIESELOR TURNATE....... Vopsele refractare .....2....................... 224 8.........3.............. Adaosuri carbonice ........3..................... 217 8............................................................ Formarea manuală în rame ........3...... Reţete de preparare a amestecurilor de formare ......3....2.........3..2...... Execuţia formelor din amestecuri cu lianţi anorganici ......1...................3..... 247 6 ...........3................ Adaosuri polizaharidice.......3.2.........8........ Adaosuri celulozice ................... 188 8............... Melasa .......2............................................................................... Turnarea gravitaţională în forme metalice .. 206 8...............................

Xe .. Ge . rezistivitate etc. Ne . . C . tehnica nucleară. At ). rezistenţe mecanice de excepţie. H . METALE NEFEROASE Cele 116 elemente chimice cunoscute până în prezent pot fi grupate astfel: . Sb . P .1. METALE SI ALIAJE NEFEROASE Metalele şi aliajele neferoase reprezintă una dintre cele mai importante grupe de materiale utilizate de om din cele mai vechi timpuri şi cu perspective de creştere a importanţei lor în viitor. Po ). superplasticitate. electrotehnica. În afara materialelor neferoase clasice. As . Br . energetica etc. Proprietăţile care pot face diferenţa dintre metale şi celelalte elemente sau compuşi chimici sunt de natură[49]: 7 . Cl . . precum şi specialişti cu o înaltă pregătire teortică şi practică. unele domenii de vârf ale tehnicii. Kr . I . Se .12 sunt nemetale ( halogenii: F .6 sunt gaze inerte ( He . rezistenţă mărită la coroziune.CAP. memoria formei. Ar .I.91 sunt metale. magnetism. solicită materiale şi aliaje cu proprietăţi deosebite: supraconductibilitate. .calcogenii: O . precum: tehnica aerospaţială. refractaritate. S – precum şi: N . 1. Te . Caracteristicile structurale şi electronice specifice metalelor se datorează faptului că atomii sunt legaţi între ei de către electonii de valenţă care sunt repartizaţi pe benzi energetice şi nu mai aparţin fiecărui atom în parte.7 sunt semimetale ( B . electronica. Rn ). Pentru a fabrica produsele metalurgice solicitate de noile industrii sunt necesare tehnologii şi instalaţii moderne. Si .

aflate în grupele secundare ale sistemului periodic. deci şi insuşirile specifice. rezistenţa la uzare. ceea ce înseamnă că la creşterea temperaturii conductivitatea lor electrică scade. Datorită realizărilor tehnice din domeniul semiconductorilor şi al supraconductibilităţii s-a stabilit că rezistivitatea electrică a oricărei substanţe este influenţată de temperatură. Deoarece structura electronică influenţează decisiv proprietăţile. Sr. 8 . . Na. 5. Uut ).fizică – metalele au: luciu metalic. sunt cele care fac parte din grupa I – metalele alcaline ( Li. rezistenţa de rupere la tracţiune. K. Uuq ). care fac parte din grupele principale ale sistemului periodic[37. cunoscute sub denumirea de elementele blocului „d” sau de metale de tranziţie. Ca. iar celelalte 68 în grupele secundare ale sistemului periodic. au structura ultimului strat electronic ocupat 6. opacitate. Ra ). Ba. plasticitate. Tl. rezistenţa la coroziune. în care n = 4. Metale cu straturile electronice intermediare saturate cu electroni. 7.38]: . . conductivitate termică şi electrică etc.tehnologică – metalele au valori specifice pentru: duritate. Pb. Mg. grupa a IV-a ( Sn. b. Ga. Fr ) şi grupa a-II-a – metalele alcalino-pamântoase ( Be. Metale cu straturile electonice intermediare nesaturate cu electroni. Uup ) şi grupa a VI-a ( Uuh ).metalele blocului „P” care pierd uşor electronii de pe stratul p. grupa a V-a ( Bi. elasticitate. ductilitate etc. . Rb. Cs. In. metalele se pot împărţi în două grupe mari: a. Acestea se pot grupa astfel: (n − 1) ⋅ d 1→10 ⋅ n ⋅ s 1→2 . Metalele se caracterizează prin valoarea pozitivă a coeficientului de temperatură al rezistivităţii electrice. maleabilitate.metalele blocului „S” care pierd uşor electronii de pe stratul s. Din cele 91 de metale 23 sunt plasate în grupele principale. tenacitate..chimică – oxizii metalelor au caracter bazic. sunt cele care fac parte din grupa a III-a ( Al.

Lr ). Tb. Hg. Bh ) sunt foarte diferite ca răspândire ( Mn este uzual. Eu. respectiv 3175oC.. precum şi o stabilitate chimică deosebit de ridicată. Re. Nb. Yb. Pr. Pu. magnetice. . Re şi Bh sunt rare şi recent descoperite) şi proprietăţi ( Mn are temperatura de topire de 1220oC şi se oxidează uşor.metalele grupei II b ( Zn. au cele mai pronunţate caracteristici metalice şi conductivitatea termică şi electrică cea mai mare. Bk. Sm. . au temperaturi de topire foarte ridicate şi sunt cele mai puţin volatile. Ac ) sunt numeroase şi foarte diferite deoarece aici intră elementele blocului „f” denumite metalele pământurilor rare. Ni ) este constituită din metale tipice care au proprietăţi fizico-mecanice. Cf.metalele grupei IV b ( Ti. . 9 . chimice şi tehnologice deosebite şi au largi aplicaţii în tehnică. strălucitoare. Db ) au temperturi înalte de topire şi vaporizare. iar Tc şi Re care se topesc la 2700oC. W. . cristalizează în sistemul cubic cu volum centrat.metalele grupei V b ( V. Mo. La. antiacide. sunt foarte refractare şi stabile din punct de vedere chimic). precum şi cele 14 elemente radioactive din seria de tranziţie internă a actinidelor ( Th. Cd.metalele grupei III b ( Sc. Er. Rg ). dar proprietăţile sunt mai apropiate pe orizontală şi din acest motiv ele se împart în două familii distincte: ∗ familia fierului ( Fe. Fm. Cm. Nd. Ta. Ag. Zr. Am. Tm.metalele grupei VII b ( Mn. . Uub ) sunt uşor fuzibile şi uşor volatile. Sg ) sunt alb – cenuşii.metalele grupei I b ( Cu. . Md. Rf ) au proprietăţi deosebite. . iar Tc. U. Lu ). din care fac parte cele 14 lantanide ( Ce. Y.metalele grupei VIII b sunt cuprinse în trei coloane. Es. Gd. refractare. No. nemagnetice.metalele grupei VI b ( Cr. Ho. Hf. Au. temperatură mare de topire şi formează oxizi refractari şi foarte stabili. mai ales sub formă de aliaje cu rezistenţă mecanică deosebită. Pa. Dy. Co. Np. Tc. Pm.

Re. . Fenomenul de polimorfism este rar întâlnit la metale.hexagonal şi Ca γ . wolframul în cub centrat sau cub cu feţe centrate. cristalizat în sistemul cubic tip diamant. Mg. .Sn α . Os.2oC în Sn β care cristalizează în sistemul cubic. . ele sunt metale rare. Ni.Hafniul poate cristaliza în hexagonal sau cub cu volum centrat.Scandiul poate cristaliza în cubic cu feţe centrate sau în hexagonal. cobaltul în hexagonal compact sau cub cu feţe centrate. în Ti β şi Zr β care au reţeaua cub centrat. Al. mai ales în domeniul unor temperaturi rezonabile.cub cu feţe centrate. hexagonal compact. inactive din punct de vedere chimic.rezistente la coroziune. manganul în sistemul cubic şi tetragonal. Ta. Ru. cubic compact. Ca β . Sn. Tl etc. Pb. Pd şi Os. Rh. Pt. Principalele exemple în acest sens sunt[14]: . Pt ) conţine elemente cu reactivitate foarte redusă care se pot găsi în stare nativă în scoarţa terestră.Ti α şi Zr α cristalizate în sistem hexagonal trec la temperaturi mai mari de 882oC. hexagonal. refractare. Zn. Ti etc. cu memorie. respectiv 862oC. moi sau cu duritate mare. Hf.cub centrat. fierul în cubic cu volum centrat sau cubic cu feţe centrate. -metale rare: Y.Stronţiul are trei stări alotropice: cubic cu feţe centrate. În funcţie de utilitatea lor tehnică metalele se pot clasifica în: -metale uzuale: Fe. Pd. iar metalele uzuale se împart în: 10 . Ga.Calciul prezintă trei stări alotropice: Ca α . Cu. cu utilizări speciale şi costuri de fabricaţie foarte mari. In. . cubic centrat. ∗ familia metalelor platinice ( Ru. Ir. superplastice. trece la temperaturi mai mari de 13. ionii metalici formează reţele cristaline de maximă compactitate ceea ce face ca majoritatea metalelor să cristalizeze în unul din cele trei sisteme: cubic centrat. Ir. Rh. Datorită caracterului spaţial al legăturii metalice. .

39% . Din punct de vedere a răspândirii se remarcă faptul că primele 15 elemente amplasate în partea de sus a sistemului periodic şi care au numere de ordine mici. . . . dar abia în secolul XX s-au înregistrat creşteri spectaculoase ale producţiei de metale şi aliaje neferoase. .51% . .000 “ . Metalele neferoase care au cea mai mare pondere în litosferă sunt[9]: Al – 7. .000 “ “ “ .000 tone/an 9. în anul 1750 în anul 1975 “ “ “ 1986 2003 2006 Deşi reprezintă doar 10 x 10-3 % din scoarţa terestră.48% din scoarţa terestră.100 tone/an 7. . Din cele 90 metale neferoase cunoscute până în prezent: .000 15.24.-fierul ( împreună cu aliajele sale) şi -metalele neferoase.Cupru – producţia mondială de cupru rafinat a fost: 8. rezervele de zăcaminte cuprifere exploatabile.94% .000 17. .234.13 sunt natural radioactive.Zinc – producţia mondială de zinc rafinat a fost: 5.64% . .000 tone/an 7.16 sunt artificiale fiind obţinute prin sinteză. O parte din metalele neferoase au fost cunoscute şi folosite de oameni cu mii de ani în urmă.814. sunt de peste 300 milioane tone de cupru. reprezintă 99. Situaţia producţiei pentru cele mai importante metale neferoase este următoarea[12. au instabilitate a nucleului atomic şi se obţin prin dezintegrarea altor elemente.58%. conform celor mai recente realizări din domeniul concentrării şi extracţiei.000. . Mg – 1. Na – 2.62]: . Ti -0.61 sunt naturale şi au o stabilitate totală a atomului. .000. . în anul 1968 “ 1986 11 .200. Ca – 3.000.

în schimb este de neînlocuit în domeniul protecţiei împotriva radiaţiilor.000 6.000 8. producerea aliajelor de lipit.390.000 3. . .Staniu – producţia mondială de staniu a fost: 200.000 280.394. a aliajelor uşor fuzibile.000 tone/an 1. El este de neînlocuit în următoarele domenii: folii alimentare de staniol.6 x 10-3 % din scoarţa terestră. . însă producţia creşte anual ca urmare a cererii tot mai mari în domeniul protecţiei anticorozive şi al aliajelor de turnătorie. în anul 1968 “ “ 2004 2005 Staniul este un metal scump şi deficitar care reprezintă doar n x 10-4% din scoarţa terestră. . .000 2. El este din ce în ce mai puţin utilizat în aplicaţii domestice.150.000 “ “ “ “ “ “ 2003 2005 2007 Zincul este puţin răspândit în scoarţa terstră. .229. a aliajelor antifricţiune.79 tone/an . doar 4 x 10-3 % .520. .9.370.000 “ “ .000 11.Plumb – producţia mondială de plumb a fost: 749.000 10.763. .000 tone/an 264. în anul 1886 12 . a bronzurilor etc.Aluminiu – este metalul cu ritmul de creştere a producţiei cel mai ridicat de la descoperirea sa şi până în prezent: 3.879.000 “ “ “ “ “ . în anul 1900 “ “ “ “ “ 1930 1960 1990 2003 2007 Plumbul reprezintă doar 1. acoperirea tablelor din oţel utilizate pentru ambalaje alimentare şi farmaceutice.

51 %. . în afara celor şase miliarde tone de bauxită exploatabilă (astăzi estimările sunt la peste 50 miliarde tone). volfram.94 % din aceasta şi este produs pe plan mondial în cantităţi din ce în ce mai mari: 300. .99.000 “ . încă nouă miliarde tone de nefeline. .000 31.693 tone/an . în anul 1890 în anul 1900 . crom. . .900. Ritmuri deosebite de creştere a producţiei s-au inregistrat şi pentru celelalte metale neferoase utilizate în tehnică. . .300. 24.2MWh/tAl. . în anul 1986 “ 2006 Creşterea producţiei de magneziu este justificată de cererea din ce în ce mai mare de aliaje uşoare şi superuşoare în aeronautică. 16. Datorită proprietăţilor deosebite pe care le are. chiar dacă consumurile energetice pentru extracţia sa sunt încă foarte mari (13.000 tone/an .000. Din punct de vedere al aliajelor elaborate în turnătorii deosebit de importante au devenit metale ca: nichel.000 “ “ “ .000 28. faţă de 40MWh/tAl cât era în anul 1900). caolinuri şi cenuşi de termocentrale ce vor putea fi valorificate în viitorul apropiat. vanadiu etc. ambarcaţiuni navale etc.000 tone/an 886. 13 . în anul 1986 “ “ “ 2001 2003 2005 Aluminiul este primul metal şi al treilea element ( după oxigen şi siliciu) ca răspândire în litosferă. reprezentând 1. molibden. autocamioane.Magneziu – este foarte raspândit în litosferă.45 tone/an 5. astronautică şi în industriile de autoturisme. titan.000. aluminiul a devenit al doilea produs metalurgic după oţel. Creşterea în continuare a producţiei de aluminiu este posibilă deoarece pământul conţine. unde se găseşte în proporţie de 7.

2. staniul etc. . plumbul. Aliajele neferoase reprezintă o categorie importantă de materiale care sunt utilizate în majoritatea domeniilor tehnice dintre care amintim: industria constructoare de maşini.1. În funcţie de influenţa pe care o au acestea se pot grupa în: . ALIAJE NEFEROASE Aliajele metalice sunt materiale tehnice alcătuite din două sau mai multe elemente chimice.impurităţi nocive. aeronautică şi astronautică.impurităţi neutre. magneziul. industria chimică. totalitatea aliajelor care nu au ca element de bază fierul. de cele mai multe ori cu denumiri specifice. iar celelalte sunt elementele secundare de aliere. Pe lângă metalul de bază şi elementele de aliere aliajele industriale conţin impurităţi care provin din materia primă sau au fost introduse accidental în procesele de elaborare şi turnare. electrotehnică şi electronică. Domeniile de aplicare ale metalelor şi aliajelor neferoase sunt determinate în primul rând de proprietăţile lor specifice care găsesc o 14 . iar în sens restrâns. care prezintă caracteristci metalice evidente. energetică etc. în sens general. dintre care pondrea cea mai mare o au metalele. Elementele care intră în compoziţia aliajelor se numesc componenţi. industria navala. care înrăutăţesc proprietăţile şi care trebuie eliminate până când conţinutul lor se reduce sub limita maximă admisibilă. altele fiind elementele principale de aliere. totalitatea aliajelor larg utilizate în tehnică care au ca bază metale neferoase comune cum ar fi: cuprul. zincul. care nu influenţează nefavorabil calitatea aliajelor şi a căror concentraţie în aliaj nu este strict limitată. cel mai important dintre acestea fiind metalul de bază. aluminiul. şi care nu fac parte din metalele neferoase rare sau scumpe. Celelalte aliaje neferoase sunt cunoscute ca aliaje „speciale”. cu utilizări exprese. Prin noţiunea de „aliaje neferoase” se inţelege.

2. -aliaje cuaternare . sunt cele mai utilizate aliaje grele în turnătorii. care conţin metalele de mai sus. care au 3-10% elemente de aliere. b) după conţinutul elementelor de aliere: -aliaje slab aliate. Prin prisma satisfacerii acestor cerinţe aliajele neferoase de turnătorie. Aliajele superuşoare care au greutatea specifică mai mică de 2 daN/dm3 fac parte din sistemul magneziu.anumită corespondenţă cu complexitatea cerinţelor practice din diverse domenii tehnice. aluminiu. -aliaje grele.1. -aliaje ternare . beriliu etc. -aliaje înalt aliate. -aliaje mediu aliate. c) după greutatea specifică a metalului de bază: -aliaje uşoare. care au peste 10% elemente de aliere.conţin metalul de bază şi un element de aliere. magneziu.conţin metalul de bază şi mai multe elemente de aliere. litiu. fapt ce le păstrează importanţa deosebită de care s-au bucurat până în prezent. Clasificarea aliajelor neferoase Diversitatea mare de proprietăţi specifice pe care le prezintă aliajele neferoase. zinc. -aliaje complexe .conţin metalul de bază şi două elemente de aliere. complexe sau mai puţin complexe. care au până la 3% elemente de aliere. cu greutatea specifică mai mare de 4 daN/dm3 sunt pe bază de: cupru. Autorii consideră că o clasificare completă a aliajelor neferoase trebuie să se facă după următoarele criterii[32. care au greutatea specifică mai mică de 4 daN/dm3. Bronzurile şi alamele.conţin metalul de bază şi trei elemente de aliere. plumb etc. 1.39]: a) după numărul elementelor de aliere: -aliaje binare . 15 . cum sunt cele pe bază de aluminiu. a îngreunat foarte mult realizarea unei clasificări acceptate. nu şi-au găsit înlocuitori . staniu. nichel.

-aliaje destinate turnării pieselor cu proprietăţi de antifricţiune. cu temperatura de topire de peste 1500°C.d) după temperatura de topire: -aliaje uşor fuzibile. cuprinsă între 1000°C şi 1500°C. care se prelucrează ulterior pe cale metalurgică prin deformare plastică la cald. -aliaje cu temperatură medie de topire. ci se topesc într-un interval de temperatură. -aliaje de turnătorie. magneziu şi cupru. Este de reţinut că această clasificare are în vedere temperatura de topire a metalului de bază. medicină. -aliaje cu destinaţie specială: electronică. cadmiu. staniu. deoarece aliajele neferoase nu au un punct de topire constant.aliajele cuprului. platină. -aliaje greu fuzibile. -aliaje destinate industriei aeronautice.aliajele magneziului. în funcţie de compoziţia chimică reală. destinate fabricării pieselor turnate. zinc. wolfram. utilizare şi tehnologia de prelucrare: -prealiaje. din categoria cărora fac parte aliaje pe bază de plumb. magneziu şi titan. . biocompatibile. alimentaţie. din care fac parte aliajele pe bază de cupru. cu temperaturi de topire mai mici de 500°C. din care fac parte aliaje pe bază de aluminiu. 16 . molibden etc. cum ar fi cele pe bază de cobalt. opere de artă şi cult etc. mangan. . care se topesc între 500°C şi 1000°C. titan. f) după natura componentului de bază: . pe bază de aluminiu. beriliu. nichel. -aliaje cu temperatură de topire ridicată. utilizate ca materiale intermediare la elaborarea aliajelor neferoase. -aliaje deformabile.aliajele aluminiului. e) după destinaţie.

pentru fiecare admiţându-se anumite valori ale proprietăţilor fizice şi mecanice.aliajele nichelului etc. compoziţie admisibilă şi compoziţie reală. Aliajele neferoase se caracterizează prin[16]: simbol (marcă). Există însă şi multe aliaje cunoscute sub diverse denumiri comerciale pe care literatura de specialitate le prezintă ca atare. Simbolul sau marca oferă o indicaţie sumară asupra naturii şi componentelor aliajului. după reactivitatea chimică. Prin introducerea unuia sau mai multor 17 . -ATSi10Cu3MgFe – aliaj de aluminiu turnat. Compoziţia nominală este compoziţia chimică medie a aliajului. 1. Compoziţia admisibilă indică limitele între care poate fi cuprinsă compoziţia aliajului şi reprezintă limitele inferioare şi superioare ale concentraţiei componenţilor şi conţinutul maxim de impurităţi tolerate. Exemple: -CuSn9Zn5T–aliaj de cupru(bronz) pentru turnătorie cu 9%Sn.. Compoziţia reală este compoziţia chimică efectivă a aliajului.2. 3% Cu şi cantităţi mici de Mg şi Fe (dar nu ca impurităţi). 5% Ni. corespunzătoare simbolizării acestuia în standarde. -Y-Sn83 – aliaj antifricţiune care conţine 83% Sn. literatura de specialitate oferă şi alte criterii de clasificare: după culoare. În afara clasificării sumare prezentate mai sus. -CuZn38Pb2Mn2 –aliaj de cupru(alamă) cu 38% Zn. -CuAl9Fe5Ni5 – aliaj de cupru(bronz) cu 9% Al. compoziţie nominală. determinată prin analize chimice cantitative. cu 10% Si. 2% Mn. în general standardizate.2. 5%Zn. după gradul de utilizare etc. 2% Pb. Aspecte termodinamice ale sistemelor de aliaje neferoase Proprietăţile pieselor turnate din aliaje neferoase sunt dependente de compoziţia chimică şi de structură. 5% Fe.

Macrostructura. ceea ce poate conduce la tendinţa de desprindere la colţuri dacă acestea nu sunt rotunjite. Fig.zona intermediară. structura se referă atât la macrostructura piesei turnate cât şi la microstructura acesteia. grăunţi cristalini echiacşi mari.la marginea exterioară. zona cristalelor columnare şi zona cristalelor echiaxe mari. de obicei observată cu ochiul liber într-o ruptură proaspătă. Formarea structurii aliajelor neferoase este influenţată atât de condiţiile de elaborare cât şi de configuraţia pieselor şi de condiţiile de turnare şi răcire ale acestora. este constituită din cristale columnare dezvoltate în direcţia de pierdere a căldurii. de transcristalizaţie.în centrul lingoului.elemente de aliere într-un metal se pot obţine aliaje de diferite compoziţii. dezvoltaţi la subrăcirea constituţională. un strat îngust de cristale fine cu orientare întâmplătoare. În general. 18 .1. . perpendicular pe pereţii lingoului. structuri şi proprietăţi ce vor avea utilizări tehnice corespunzătoare. . La solidificarea lingourilor se formează trei zone distincte[15]: . cuprinde forma şi distribuţia grăunţilor echiacşi fini. germinate eterogen.1. Macrostructura unui lingou turnat în secţiune longitudinală şi transversală.

trasată în funcţie de temperatură şi concentraţie. care arată schimbarea stărilor de echilibru ale aliajelor în funcţie de aceste coordonate.total solubile (miscibile) în stare lichidă şi în stare solidă.insolubile atât în stare solidă cât şi în stare lichidă. Exemple: Cu-Ni. Aşa cum s-a arătat mai sus. . . forma.32]: .total solubile în stare lichidă dar insolubile în stare solidă. parţial sau deloc în stare lichidă sau solidă[14. binare sau ternare. să se urmărească transformările de fază care se produc la încălzire sau la răcire. Ele permit. Principalele tipuri de diagrame de echilibru termic.2). . de asemenea.total solubile în stare lichidă şi parţial solubile în stare solidă. Se poate vorbi de o microstructură primară. aliajele neferoase pot fi combinaţii de două. 19 . Au-Ag. Între aceste elemente chimice pot exista următoarele relaţii pornind de la capacitatea lor de a se dizolva total. Diagramele de echilibru oferă posibilitatea stabilirii stării aliajelor la o anumită concentraţie în funcţie de temperatură şi de a determina fazele existente din punct de vedere cantitativ şi calitativ. 1. 16]: a) complet miscibile (solubile) atât în stare lichidă cât şi în stare solidă (Fig. precum şi identificarea constituenţilor structurali care se obţin în urma transformărilor de fază. Aceste diagrame reprezintă relaţia grafică. În literatura de specialitate sunt dezbătute în amănunt aceste cazuri în cadrul diagramelor de echilibru termic. Co-Ni. care se obţine direct prin procesul de solidificare în urma turnării pieselor şi de o microstructură secundară care rezultă în urma unor tratamente termice efectuate după solidificarea şi răcirea pieselor. distrubuţia şi proporţia constituenţilor metalografici. trei sau mai multe elemente.Microstructura unui aliaj este determinată de natura. Cu-Mn. binare sunt prezentate mai jos[14.

b) complet miscibile (solubile) în stare lichidă dar nemiscibile în stare solidă (Fig. .1. Exemple: Pb – Sb. . Sub temperatura solidus aliajul este solidificat în totalitate sub forma unei soluţii solide omogene.1. Mg – Zn.Fig. Al – Ni. Mg – Si.aliaje binare a căror componenţi interacţionează şi formează compuşi definiţi instabili ce se topesc incongruent corespunzător tranziţiei peritectice.1. În acest caz sunt posibile trei tipuri de diagrame: .3 şi Fig. La temperaturi superioare temperaturii lichidus aliajul formează o topitură omogenă cu o concentraţie specifică în cei doi componenţi A şi B. Al – Sb. Al – Mn. La temperatura lichidus începe solidificarea primelor cristale de soluţie solidă cu compoziţia determinată de nivelul concentraţiilor celor doi componenţi metalici. care se topesc congruent.aliaje binare a căror componenţi interacţionează chimic şi formează compuşi definiţi stabili. 20 . astfel că la atingerea temperaturii solidus ultimile cantităţi de aliaj lichid se solidifică. Al – Sn. Cantitatea de cristale creşte pe măsura răcirii.4). Diagrame de echilibru ale aliajelor binare formate din metalele A şi B total miscibile atât în stare lichidă cât şi în stare solidă.aliaje binare cu eutectic simplu dacă componenţii nu interacţionează.2.

3. denumite aliaje eutectice. corespunzătoare punctului E. solidifică amestecul mecanic de microcristale de metal A şi microcristale de metal B. 21 . acesta se îmbogăţeşte în atomi de B. au o structură alcătuită din cristale primare de metal A şi amestec mecanic eutectic A+B.În primul caz. iar aliajele aflate în dreapta punctului E. Lichid L Metal A + Lichid E Metal B + Lichid A+E A X 35 A 65 A %E B+E B[%] B Fig. se obţin prin cristalizarea simultană din lichid a metalelor A şi B. Aliajele aflate în stânga punctului E. aliajele corespunzătoare punctului E. Diagrama de echilibru a unui sistem format din două metale complet solubile în stare lichidă şi total insolubile în stare solidă[52]. B B Aliajul de compoziţie LE. Datorită rejectării atomilor celuilalt metal în lichidul din faţa frontului de solidificare. în vecinătatea cristalelor de metal A şi în atomi de A la limita cristalelor de metal B.3. numite hipereutectice separă din topitură cristale primare de B şi amestec mecanic eutectic A+B. La temperatura X începe să se solidifice la punctul L prin separarea de cristale de metal A. iar lichidul se îmbogăţeşte în metal B după linia eutectică. 1. numite hipoeutectice. aşa cum se vede în figura 1.

Cu-Zn. iar metalele cu afinitate chimică moderată formează compuşi care se descompun înainte de topire. Al-Si. Cu-Sn. Exemple: Pb-Sn. Diagrama structurală din partea de jos permite calculul în procente masice a fiecărui constituent structural al aliajului.4. complet insolubile în stare solidă şi care formează un compus chimic: a – stabil până la temperatura de topire (congruent). Al-Mg. Diagrame de echilibru ale aliajelor binare formate din metale total miscibile în stare lichidă. 1. a b Fig. Dacă componenţii sistemului binar de aliaje formează compuşi chimici care în stare solidă sunt complet insolubili atunci diagramele de echilibru vor fi de forma celor din figura 1. Considerând compusul chimic un component pur diagramele pot fi împărţite în pseudodiagrame binare cu eutectic.4. simbolizată prinα şi o soluţie solidă de metal A. Sb-Sn. dizolvat în metalul B.5). dizolvat în metalul A. Cu-Al. b – care se descompune înainte de topire (incongruent) c) complet miscibile în stare lichidă şi parţial miscibile în stare solidă (Fig. În stare solidă se poate forma o soluţie solidă de metal B.Deoarece în punctul E varianţa sistemului este nulă înseamnă că atât temperatura cât şi compoziţia chimică a eutecticului sunt bine determinate. De asemenea se formează şi eutecticul E care este un amestec mecanic de soluţii solide α şi β. Metalele cu mare afinitate chimică formează compuşi foarte stabili care se topesc congruent. simbolizată prin β. 22 . adică fără să se descompună la temperaturi mai mari decât ale celor două metale. 1.

Prin scăderea temperaturii se solidifică mai întâi cristalele metalului cu temperatura de topire mai ridicată coexistând cu masa topită a celuilalt metal până ce temperatura ajunge la nivelul temperaturii de solidificare (respectiv topire) a acestuia.6 Diagrame de echilibru ale aliajelor binare formate din metale total nemiscibile (a) şi parţial nemiscibile (b) atât în stare lichidă cât şi solidă 23 .5. Ni-Pb. care prezintă transformare eutectică a – cu solubilitate în stare solidă invariabilă cu temperatura. b – cu solubilitate în stare solidă variabilă cu temperatura d) nemiscibile în stare lichidă şi nemiscibile în stare solidă (Fig. 1. Al-Ti.1. Aceste metale pot fi procesate prin metodele metalurgiei pulberilor (amestecare. presare şi sinterizare). fiecare comportânduse independent unul faţă de altul. Cu-Pb.6). cele două metale nu formează o singură fază omogenă. De obicei se produce o separare a celor două metale în două straturi suprapuse. a b Fig. În stare lichidă.a b Fig. în funcţie de greutatea specifică. Exemple: Al-Pb. Cu-Cr. Diagrame de echilibru ale aliajelor binare formate din metale total miscibile în stare lichidă şi parţial solubile în stare solidă. Ni-Sn. 1. Zn-Pb.

Diagrama de echilibru a sistemelor ternare cu componenţi complet solubili în stare lichidă şi insolubili în stare solidă Fig. însă pot fi reprezentate simplificat prin rabatere în plan. Proiecţia diagramei ternare pe triunghiul concentraţiilor.Faţă de cazurile generale de mai sus. ca şi în cazul aliajelor binare. literatura de specialitate prezintă diverse diagrame binare de echilibru termic ce pot fi considerate cazuri particulare ale acestora. cu sisteme binare răbătute.7. deoarece ele se trasează de regulă în trei dimensiuni. Astfel de diagrame sunt prezentate în figura 1.8. Aceste relaţii sunt exprimate grafic tot prin diagrame de echilibru însă mai complexe. Fig. În cazul aliajelor formate din trei componenţi metalici se poate vorbi despre aceleaşi tipuri de relaţii între componenţi.7. 24 .8. 1. şi în figura 1.1.

precum şi consideraţiile teoretice necesare stabilirii tehnologiilor de elaborare. . turnare şi tratamente termice. se înţelege că. . mărginită de celelalte părţi ale sistemului printr-o suprafaţă de separaţie şi care prezintă o reţea proprie.posibilităţile de aliere ale metalelor.Pe baza diagramelor de echilibru se pot trage concluzii privind proprietăţile fizice.compuşi definiţi. întrun aliaj. din care este alcătuită structura aliajelor şi care la analiza metalografică prezintă un aspect caracteristic.temperatura la care aliajul trece în stare lichidă. se întâlnesc constituienţi structurali ce pot fi grupaţi în patru tipuri principale: . în stare solidă. . . cunoaşterea diagramei de echilibru permite să se determine: . mecanice. iar la analiza metalografică apare sub formă de grăunţi poliedrici omogeni. Din diagramele prezentate mai sus.soluţii solide. uneori punându-se în evidenţă doar limita dintre cristale iar alteori sub forma unei structuri dendritice. Prin constituient structural se înţelege acea parte constitutivă.obţinerea unor constituienţi care să ducă la realizarea proprietăţilor fizico-chimice şi tehnologice impuse piesei turnate. . Faza reprezintă acea parte omogenă a unui sistem. Metalul pur se caracterizează prin temperatură constantă de topire respectiv de solidificare. În ceea ce priveşte elaborarea şi turnarea. chimice.intervalul de solidificare.metal pur. . Compuşii definiţi reprezintă combinaţii în anumite proporţii între atomii elementelor componente şi la analiza metalografică apar cu reţele 25 .amestecuri mecanice. faze sau amestecuri de faze.

Soluţiile solide se prezintă ca un amestec intim al atomilor celor doi componenţi. Din punct de vedere al amplasării domeniului lor de existenţă. sunt denumite soluţii solide ordonate. diferite de ale elementelor componente. iar proprietăţile fizice şi prametrii reţelei diferă nesemnificativ de cele ale compoziţiilor vecine.soluţie solidă de interstiţie. soluţiile solide se grupează în: . . acest tip de soluţie solidă este mai rar întâlnit.soluţii solide secundare. asamblaţi într-un edificiu cristalin unitar. 26 . . au întreg domeniul de omogenitate şi de existenţă axat pe compoziţia şi reţeaua cristalină a unui compus intermetalic. iar reţeaua sa cristalină se păstrează pe tot domeniul de existenţă al soluţiei solide terminale. care se formează prin pătrunderea atomilor unui component în spaţiul dintre atomii altui component.soluţie solidă de substituţie obţinută prin substituirea (înlocuirea) atomilor unui component cu atomii celuilalt component. Din punct de vedere a amplasării atomilor componenţilor în reţeaua cristalină se disting două tipuri de soluţii solide: . La orice compoziţie soluţia solidă este omogenă. acesta fiind solventul soluţiei. Ei pot fi mai mult sau mai puţin stabili în funcţie de metalele pe care le conţin şi de legăturile formate: prin legile valenţei sau prin electroni comuni. al căror domeniu de existenţă porneşte de la unul din componenţii puri ai aliajului. distribuţia atomilor de specii diferite în reţeaua cristalină a unei soluţii solide este întâmplătoare.cristaline specifice. Soluţiile solide de substituţie la care este posibil ca la temperaturi coborâte să aibă loc distribuţia regulată a atomilor de specii diferite în reţeaua cristalină. iar aceasta este denumită soluţie solidă dezordonată.soluţii solide primare. În mod normal.

care pot fi particule infime aflate în suspensie în lichid. Comportarea acestora ca nuclee de cristalizare este posibilă numai dacă ele au aceeaşi reţea cristalină cu a metalului care trebuie să cristalizeze (izomorfe) sau au unele plane cristalografice analoge cu ale acestuia (epitaxie). iar cele două faze se separă simultan.3. Aceste particule pot proveni fie din impurităţile aflate în lichid. 27 . cunoscute şi sub denumirea de eutectice. Germinarea omogenă este procesul de formare spontană a unor centri de cristalizare în jurul cărora se va dezvolta un cristal. iar atunci când se formează prin transformare în stare solidă se numesc eutectoide. chiar din atomii existenţi în masa lichidului. Germinarea reprezintă etapa formării germenilor de solidificare adică a nucleelor sau centrelor de cristalizare. respectiv de solidificare constantă. fie din precipitarea primară a unor faze sub formă de minicristale. Germinarea eterogenă se realizează în jurul unor germeni străini. Eutecticele rezultă prin solidificarea unei topituri. Caracteristic pentru eutectice este faptul că au o temperatură de topire. Germenii de solidificare pot fi germeni proprii sau omogeni şi germeni străini sau eterogeni. în anumite condiţii de subrăcire.Amestecurile mecanice se prezintă sub forma unor agregate de microcristale ale celor doi componenţi sau a două faze. SOLIDIFICAREA METALELOR ŞI ALIAJELOR NEFEROASE Solidificarea aliajelor este procesul de trecere a acestora din starea lichidă (de topitură) în stare solidă ca urmare a pierderii de energie prin cedarea căldurii şi prezintă două aspecte principale: unul de amorsare sau germinare şi celălalt de desfăşurare sau creştere a cristalelor[44]. 1.

Creşterea cristalelor începe imediat după ce s-au format germenii stabili. rezultând astfel structuri cu grăunţi foarte fini în locul unor structuri grosolane. germanarea eterogenă poate să fie favorizată prin introducerea intenţionată în aliajul lichid a unor elemente chimice numite modificatori.În practică. În general. ceea ce permite formarea de incluziuni nemetalice (oxizi) ce joacă apoi rolul de centrii de cristalizare. Fig. Totuşi în condiţii de răcire foarte lentă există posibilitatea formării unor cristale oarecum dirijate. obţinându-se în final cristale cu configuraţii geometrice oarecare. Se poate vorbi despre o cristalizare la scară atomică.c – dendrita. Formarea dendritei[52] a – apariţia centrului de cristalizare. 1. numite dendrite. însă nedirijate. când atomii se vor fixa în acele locuri în care vor găsi un număr mare de vecini ce vor contribui la diminuarea energiei lor (deci tind spre o stare de echilibru) şi despre o cristalizare la scara cristalului ce ar consta într-o adiţionare continuă de atomi în plane paralele cu anumite plane cristaline. care se nasc ca urmare a unor direcţii preferenţiale de cedare a căldurii.9. aceşti modificatori sunt elemente cu afinitate mare faţă de oxigen. Dendritele au forma unei frunze de ferigă şi oprirea creşterii lor are loc atunci când ramurile ei ajung în zone cu metal lichid în care este acumulată o cantitate mai mare de căldură provenind de la un cristal vecin (este un proces ce are mare similitudine cu îngheţarea apei).b – cedarea căldurii. iar viteza lor de creştere este direct proporţională cu diminuarea energiei atomilor prin evacuarea căldurii. 28 .

Solidificarea aliajelor este un proces ce se desfăşoară într-un anumit timp. . Rezultă deci că în imediata vecinătate a pereţilor formei temperatura metalului va scădea mai rapid. Pe măsură ce căldura este preluată de pereţii formei acest strat se măreşte. în scopul micşorării energiei interne. lichid. care avansează în masa metalului lichid 2.10 a. nu există un interval de solidificare. După solidificare. grăunţii mari continuă să crească resorbindu-i pe cei mici. în formă. la un moment dat peretele piesei turnate se găseşte în situaţia din figura 1. Se poate spune că la solidificarea metalului pur există un front de solidificare care avansează dinspre peretele formei spre axa peretelui piesei turnate cu o viteză dependentă de schimbul de căldură. În momentul turnării metalului pur. prin difuzie. este dată de: .creşterea liberă a cristalelor până la incomodarea reciprocă. 29 . Pe peretele formei de turnare s-a format deja un strat de metal solid 1. În cazul metalelor pure.poligonizarea structurii constând în creşterea grăunţilor în timp şi la temperaturi ridicate. ca urmare a faptului că pereţii acesteia sunt mai reci decât metalul topit va exista un flux de căldură dirijat spre pereţii formei. care în cazul turnării în piese este dat pe de o parte de grosimea de perete a piesei. astfel încât.realizarea masei unice prin sudarea grăunţilor şi formarea limitelor de grăunţi ca urmare a acumulării incluziunilor de diferite tipuri care se solidifică ultimele. temperatura de topire este egală cu temperatura de solidificare: Tlichidus = Tsolidus.În final. structura policristalină a unui aliaj. în vederea obţinerii piesei turnate. . iar pe de altă parte de capacitatea formei de turnare de a prelua mai repede sau mai încet o anumită cantitate de căldură de la metalul lichid. caracterizată de existenţa unui număr mare de grăunţi cristalini. formându-se un strat de metal solidificat la o anumită temperatură.

Solidificarea se va socoti terminată când în axa piesei se va atinge Tsolidus. 1. fapt pentru care solidificarea peretelui piesei turnate se produce ca în fig. temperatura lângă peretele formei va scădea la valoarea Tsolidus şi mai apoi acest front de temperatură va înainta spre axa peretelui piesei. 4 – formă de turnare.10 b. Pe măsură ce căldura se elimină prin pereţii formei se ajunge la situaţia ca la un moment dat lichidul din preajma peretelui formei să aibă temperatura Tlichidus şi în această zonă să apară primele cristale de soluţie solidă. În momentul turnării aliajului lichid în formă.Fig. 3 – zonă bifazică. 1. el are temperatura Tturnare. Se poate spune că la solidificarea aliajelor există două fronturi: un front de început de solidificare şi un front de sfârşit de solidificare. Mai jos se prezintă intervalele de solidificare pentru unele aliaje de interes: ATNSi12 = Al + 12%Si 30 577 .10 Solidificarea peretelui unei piese turnate[52]. de mărimea intervalului de solidificare şi de capacitatea formei de turnare de a prelua căldura. Spre deosebire de metalele pure cele mai multe aliaje se solidifică într-un interval de temperatură. 1 – solid. Mărimea intervalului de solidificare este dependentă de compoziţia chimică a aliajului. Între aceste două fronturi există o zonă bifazică a cărei mărime depinde de aliaj. 2 – lichid. După un timp.590 °C .

610 °C 575 . Ea poate fi definită ca foarte bună. compoziţia chimică etc.612 °C 549 .1075 °C ATNCu4Ni2Mg = Al + 4. Principalele proprietăţi care influenţează turnabilitatea sunt: . Această structură depinde de o serie de factori cum ar fi: viteza de răcire. 1. În cazul acelor aliaje care prezintă transformări de fază în stare solidă.FUZIBILITATEA: proprietatea metalelor şi aliajelor de a trece în starea lichidă.75%Mg 540 .4. PROPRIETĂŢI DE TURNARE ALE METALELOR ŞI ALIAJELOR NEFEROASE Proprietatea tehnologică a materialelor metalice de a se turna în piese se numeşte turnabilitate.3%Mg ATNCu4 = Al + 4%Cu 526 .905 °C 880 .625 °C 815 .646 °C 526 . această structură poate fi corectată prin operaţii de tratament termic obţinându-se o structură secundară. Metalele şi aliajele care se topesc la temperaturi joase se 31 .ATNSi6Cu = Al + 6%Si + 3%Cu ATNSi10Mg = Al +9%Si + 0.630 °C ATNSi5Cu2 = Al + 5%Si + 3%Cu CuSn10T = Cu + 10%Sn CuZn40 = Cu + 38%Zn CuZn40Pb = Cu + 37%Zn + 2.1050 °C 898 .5%Pb CuAl = Cu + 9%Al Structura realizată în urma procesului de solidificare se numeşte structură primară şi ea poate să se menţină şi la temperatura ordinară dacă aliajul nu prezintă transformări de fază în stare solidă (vezi diagramele de echilibru termic pentru aliajele respective). satisfăcătoare sau rea şi este dependentă de unele proprietăţi fizice ale matalului sau aliajului care se toarnă.895 °C 1056 .5%Cu + 1. bună. numărul centrelor de cristalizare.

Datorită atracţiei exercitate de către forţele interatomice asupra atomilor din stratul superficial. Tensiunea superficială reprezintă forţa care se exercită tangenţial la suprafaţa lichidelor datorită 32 . Este foarte importantă deoarece de ea depinde obţinerea pieselor cu configuraţie complicată şi cu pereţi subţiri. energia liberă a suprafeţei este mult mai mare decât energia liberă din volum. Modificarea izotermică a ariei superficiale se realizează cu un consum de lucru mecanic. pentru a ieftini procesul de elaborare a aliajelor se urmăreşte alegerea unor compoziţii chimice care să asigure temperaturi de topire cât mai joase (de regulă aliajele eutectice sau cele aflate în imediata vecinătate). care se măsoară în J/m2 sau N/m. . PROPRIETĂŢI DE SUPRAFAŢĂ: fenomenele de suprafaţă determină desfăşurarea proceselor de coalescenţă. de adsorbţie şi desorbţie a gazelor. Fenomenele superficiale depind de proprietăţile stratului limită şi ale fazelor volumice ce vin în contact şi sunt influenţate de presiune şi temperatură. de încorporare sau expulzare a incluziunilor nemetalice. la variaţii energetice minime. de interacţiune cu suprafaţa agregatelor şi a formelor de turnare. de cristalizare şi modificare a structurii.FLUIDITATEA: proprietatea metalelor şi aliajelor lichide de a curge cu uşurinţă şi de a umple forma de turnare. În general.numesc uşor fuzibile şi prezintă avantajul unor instalaţii de topire mai ieftine şi a unei elaborări mai simple. iar un factor important pentru creşterea acesteia este temperatura de turnare. Acest exces de energie asigură stabilitatea suprafeţei de separare şi împiedică dispersarea fazelor în contact. Cea mai bună fluiditate o prezintă aliajele eutectice sau din imediata vecinătate.dL = σ d Ω în care cu σ s-a notat tensiunea superficială. care este egal cu scăderea energiei libere a suprafeţei: dF = .

8-6. . O apreciere aproximativă asupra tensiunii superficiale a unui aliaj este tendinţa stropilor de a se transforma în mici sfere la solidificare ceea ce indică o tensiune superficială crescută.interacţiunii atomilor de la suprafaţă şi din interior şi tinde să micşoreze suprafaţa lichidului. Valorile coeficientului de contracţie la solidificare Contracţia la Aliajul Aliajul solidificare [%] Bronz cu staniu 6.5-5.2 Aliaje de aluminiu Bronz cu mangan 4.4 Bronz cu beriliu Bronz cu aluminiu 6. Tensiunea superficială este mult mai mare la metale şi aliaje decât la alte substanţe şi se măreşte cu numarul grupei din sistemul periodic în care se găseşte.0-7.1) 33 . Tabelul 1.8-7. se face cu formula: ΔV = a ∙ V unde: ΔV – volumul retasurii. generând astfel suprafeţe mai netede.0 4.1 3.0 (1. În tabelul 1. Această proprietate este importantă prin faptul că metalul nu „copiază” fidel toate micile detalii ale suprafeţei formei. Calculul volumului retasurii.CONTRACŢIA: tendinţa aliajelor şi metalelor de a-şi micşora volumul la trecerea din starea lichidă în starea solidă. În procesul de turnare a aliajelor se are în vedere atât contacţia volumică cât şi contracţia liniară.0-9.3-7. a – coeficient de contracţie la solidificare.1 se dau valorile coeficientului „a” pentru unele aliaje neferoase uzuale.0 5. în % din volumul piesei.9-7.1.0 Alamă Bronz cu plumb 5. V – volumul piesei.2 Aliaje de magneziu Contracţia la solidificare [%] 4.2-6. Contracţia volumică este importantă pentru aprecierea volumului retasurii ce poate să apară în anumite zone ale pieselor turnate şi de aici posibilitatea dimensionării maselotelor ce vor compensa aceste valori de retasură.

0 Aliaje de cupru Mijlocii 1.2-1.4-1. Valorile contracţiei liniare şi ale adaosului de contracţie Contracţia liniară Adaosul de Aliajul turnat Mărimea pieselor [%] contracţie [%] Mici 1.0-1.8-1.6 Bronz cu staniu Mijlocii 1. Valorile medii ale contracţiei liniare pentru diferite aliaje neferoase sunt indicate în tabelul 1. 34 .0-1.1-1. Pentru calculul dimensiunilor modelului se va utiliza formula: Lm = Lp + xt Lp 100 (1.2 Mici 2.0-3.6 2 Mari 1.0 Mici 1.25 Mari 0.8-2.5-2.15 Diferită Al-Cu 1.4 1.4 1.8 1.25 Aliaje de zinc Diferită 1.25 (alame şi altele) Mari 0.2) unde: Lm – dimensiunea nominală a modelului de turnare.2 Aliaje de aluminiu Al-Si 1. Lp – dimensiunea nominală a piesei turnate.8-1. xt – sporul de contracţie.2-1. de faptul dacă ea este liberă sau frânată.2. în afară de mărimea piesei turnate.0 Bronz cu aluminiu Mijlocii 1.Volumul de retasură calculat se va raporta la numărul de maselote propus ceea ce va permite stabilirea destul de corectă a mărimii şi formei acestora.2. Contracţia liniară este importantă în stabilirea dimensiunilor modelului de turnare cu ajutorul căruia se realizează semifabricatele.4 1.2 1.5 1.0-1. Tabelul 1.5-2.5 Valoarea contracţiei liniare depinde.30 Aliaje de magneziu Diferită 1.

iar metalele lichide prin ordonarea apropiată a atomilor (zeci de distanţe interatomice)[7]. Prima condiţie pentru ca o piesă metalică să fie corespunzătoare este ca elaborarea şi turnarea să se realizeze în cele mai bune condiţii. pe baza unei tehnologii şi a unei dotări tehnice corespunzătoare. II. de interacţiune cu creuzetul şi căptuşeala cuptoarelor sau a oalelor de turnare. puritatea impusă şi structura corespunzătoare.temperatura de topire a componentelor încărcăturii şi a aliajelor. ceea ce la scară macroscopică determină fluiditatea. precum şi de interacţiune cu zgurile şi fondanţii. de vaporizare. La topire. la starea lichidă mobilitatea atomilor este mai ridicată. Acest lucru este extrem de important deoarece la temperatura de topire şi supraîncălzire metalele şi aliajele interacţionează intens cu mediul solid. 2.1. TOPIREA Topirea este procesul metalurgic de tranformare a metalului sau aliajului solid în lichid ca urmare a încălzirii peste o anumită temparatură. Astfel. Metalele solide se caracterizează printr-o ordonare îndepărtată a atomilor (103 – 104 distanţe interatomice).CAP. PROCESE FIZICO-CHIMICE LA ELABORAREA ŞI TURNAREA METALELOR ŞI ALIAJELOR NEFEROASE Produsele metalurgice în general şi piesele turnate în special corespund calitativ la solicitările fizico – mecanice impuse dacă metalul sau aliajul are compoziţia chimică prescrisă. executând doar mişcări de oscilaţie în jurul nodurilor reţelei. de dizolvare. de interacţiune cu gazele. la elaborare şi turnare au loc procese de topire. 35 . trebuie să se aibă în vedere următoarele: . lichid sau gazos cu care intră în contact. care este un proces deosebit de important în elaborarea şi turnarea metalelor şi aliajelor. Dacă la starea solidă atomii ocupă poziţii relativ fixe.

cu temperaturi de topire mai mici de 500°C. . Aşa cum s-a arătat în capitolul 1. Pentru cele mai importante metale se dau.consumul total de căldură necesar.greutatea specifică. .1) 36 . În procesul de elaborare este important să se cunoască cantitatea de căldură necesară deoarece aceasta diferă de la aliaj la aliaj. o serie de proprietăţi fizice care prezintă interes[3]: (2. T0 – temperatura iniţială a încărcăturii [K]. există metale uşor fuzibile . qlt – căldura latentă de topire [j/kg]. în tabelul 2. Ts – temperatura de supraîncălzire [K]. .1500°C şi metale greu fuzibile care au temperatura de topire mai mare de 15000C.pierderile de metal.1. metale cu temperaturi ridicate de topire cuprinse între 1000 . în funcţie de compoziţia chimică şi de proprietăţile fizice ale metalelor componente. Tt – temperatura de topire (medie) [K]..ordinea introducerii elementelor de aliere în şarjă. .pregătirea încărcăturii şi modul de încărcare. Fiecare metal este caracterizat de o temperatură de topire şi de o temperatură de fierbere sau vaporizare care trebuie să fie bine cunoscute. Pentru elaborarea unui aliaj este nevoie de o cantitate de căldură pentru încălzire. s – căldura specifică în stare lichidă [j/kg]. o cantitate de căldură pentru topire şi o cantitate de căldură pentru supraîncălzire. metale cu temperaturi medii de topire cuprinse între 500 -1000°C. Întreaga cantitate de căldură este dată de relaţia: Q = M ∙ c(Tt – T0) + M ∙ qlt + M ∙ s(Ts – Tt) [W] unde: M este cantitatea de metal din încărcătură [Kg]. c – căldura specifică a încărcăturii în stare solidă [j/Kg∙grad].

086 40-46 Bronz cu 10% Al 0.4 Căldura latentă de topire 93.un aliaj de aluminiu sau de magneziu va putea sta mai mult în oala de turnare fără să piardă căldură.104 60-65 Aluminiu-Siliciu 10-13% 0.7 0.2 5.7 [Kcal/Kg] 0.0913 34-40 Bronz cu 6-20% Sn 0. decât un aliaj de cupru.2 14.70 8.1.2. căldurii specifice şi temperaturii de topire.092 0. conduc la următoarele concluzii[7]: .031 Căldura specifică [Kcal/Kg∙°C] 660 1083 419 232 327 Temperatura de topire [°C] 2450 2595 906 2270 1725 Temperatura de vaporizare [°C] Si 2.74 85.093 0. se dau unele propriezăţi fizice.215 0. .pentru elaborarea aliajelor de cupru se consumă de aproape două ori mai puţină căldură decât pentru aceeaşi cantitate de aliaj de aluminiu.14 7.9 50.Tabelul 2.095-0.pentru elaborarea aliajelor de aluminiu.245 650 1107 De asemenea.2. Căldura specifică şi căldura latentă de topire a unor aliaje neferoase Căldura specifică Căldura latentă de topire Aliajul [Kcal/Kg] [Kcal/Kg∙°C] Alame cu 32-40% Zn 0.30 11. Tabelul 2. Componenţa unei şarje poate să fie destul de eterogenă deoarece ea poate fi constituită fie din materiale recirculate. . Proprietăţi fizice ale unor metale neferoase uzuale Metale Proprietăţi fizice Al Cu Zn Sn Pb Greutatea specifică [daN/dm3] 2.182 1410 2680 Mg 1.33 127. deoarece au loc pierderi mari prin oxidare şi evaporare.230 93 Diferenţele mari între valorile căldurii latente de topire. se consumă cantităţile cele mai mari de căldură.054 0. situaţie în care se face o retopire. pentru câteva aliaje de interes în tabelul 2. staniu sau plumb care trebuie turnat imediat.46 26.la elaborare se evită supraîncălzirea aliajelor în stare lichidă. situaţie în care se face o topire cu 37 . .0926-0.2 0.96 7. fie din materiale pure şi prealiaje.

aliere. De asemenea materialele pentru încărcătură pot fi caracterizate printro serie de parametrii: compoziţie chimică, formă (lingou, spărturi, aşchii etc), mărime, provenienţă, stare (metalul pur, prealiaj, metal vechi, deşeuri proprii etc) sau acurateţe (stare de oxidare, acoperit cu nisip, emulsii etc). Este recomandat ca materialele pentru încărcătură să fie folosite în stare preîncălzită sau cel puţin uscată. În cazul retopirii, ordinea de încărcare în cuptor este hotărâtă de mărimea bucăţilor şarjei. Se vor încărca în primul rând bucăţile cele mai mari şi în baia formată prin topirea lor, se introduc apoi bucăţile mai mici, eventual aşchii (şpan) şi abia la urmă cele medii. În cazul topirii cu aliere factorul care hotărăşte ordinea componenţei şarjei este determinat de următoarele proprietăţile în stare lichidă: căldura de topire, greutatea specifică, temperatura de topire şi de fierbere, afinitatea faţă de mediu, solubilitatea şi capacitatea de a dizolva ceilalţi componenţi. La început se topesc componenţii de aliere cu temperatura de topire şi temperatura de fierbere cea mai mare şi cu afinitate minimă faţă de mediu. Deoarece aceste proprietăţi pot fi uneori contrare, în practică, alierea se face utilizând prealiajele. Aceste prealiaje trebuie sa fie cât mai bogate în componentul de aliere şi să aibă proprietăţi fizico-chimice comparabile cu ale metalului cu care trebuiesc aliate. Un caz aparte întâlnit în practica elaborării şi turnării este topirea metalelor cu diferenţă mare de greutate specifică. În această situaţie metalele mai uşoare sunt scufundate cu ajutorul unor clopote din material refractar în topitura metalului mai greu, sub amestecarea continuă a băii. De asemenea, un caz aparte îl reprezintă metalele care au o temperatură de vaporizare scăzută (cazul zincului şi a magneziului) şi deci o mare tendinţă pentru pierderi prin evaporare, oxidare sau ardere. În acest caz se va face o topire sub presiune (nu sunt întotdeauna condiţii) sau o topire normală utilizând fondanţi acoperitori, care formează un strat protector

38

deasupra metalului lichid, care limitează intensitatea reacţiilor de oxidare, adsorbţia de oxigen şi evaporarea componenţilor de aliere uşor volatili. Pe parcursul elaborării metalelor şi aliajelor neferoase, trebuie evitată orice fel de mişcare inutilă a suprafeţei metalului lichid şi orice operaţie care ar putea mări suprafaţa de contact între metal şi mediu. Dacă aceste operaţii trebuiesc executate, ele se vor face cu mare prudenţă, pentru a tulbura cât mai puţin suprafaţa metalului. Pentru o elaborare corectă, trebuie să se ţină seama de pierderile prin ardere care survin inevitabil şi care depind atât de tipul cuptorului cât şi de natura încărcăturii. În tabelul 2.3 sunt prezentate aceste pierderi pentru elementele mai larg utilizate.
Tipul cuptorului Aliajul pe bază de Tabelul 2.3. Pierderi de metale prin oxidare în diferite condiţii de elaborare Pierderi prin oxidare [%] Încărcătura

Mn

Mg 1-5 2-10 1-10 2-20 1-3 2-4 1-4 2-10

Cu

Zn

Sn

Al

Cu creuzet Cupru Cu vatră

C N C N

0,5-1 2-3 2-3 3-5 0,5-1 2-3 2-3 3-5

0,50,1 1,01,5 1,01,5 1-3 0,51,0 0,51,5 1-1,5 1,02,0

1-3 2-5 2-10 3-20 1-2 1-3 1-5 2-8

1-3 2-3 1-5 2-9 0,51,5 1-2 1-3 3-5

0,51,5 1-1,5 1-1,5 1-3 -

1-3 4-8 2-5 5,010 1-5 2-10 2-6 3-15

0,5-1 1-1,5 0,51,5 1-2 0,50,8 0,51,0 0,51,5 1-2

Cu creuzet Aluminiu Cu vatră

C N C N

C – încărcătură compactă; N – încărcătură necompactă. Plumbul are o pierdere de 1-2%, când este utilizat în aliajele pe bază de cupru. 39

Ni

Si

2.2. SURSE DE IMPURITĂŢI Impurificarea metalelor şi aliajelor neferoase în timpul procesului de topire are numeroase surse, începând de la încărcătură, mediu de topire, agregatul de elaborare, prelucrarea metalului lichid înainte de turnare etc. Cauza impurificării este pe de o parte tendinţa metalului lichid de a absorbi corpurile cu care vine în contact, iar pe de altă parte afinitatea mare faţă de oxigen a celor mai multe metale neferoase şi formarea de oxizi solizi, lichizi sau gazoşi. Sursa de impurificare în procesul de topire poate fi încărcătura cuptorului formată din componenţi metalici (metale şi aliaje mai puţin sau mai mult oxidate) şi nemetalici (fondanţi, rafinatori, zgură) pe de o parte, şi mediul de topire pe de altă parte (căptuşeala cuptorului, atmosfera creată deasupra băii, sculele utilizate etc.) Nu este de neglijat ca sursă de impurităţi oala de turnare şi chiar forma în care se toarnă metalul lichid. Ţinând seama de influenţa şi de mecanismul de acţionare, impurităţile pot fi clasate în gazoase şi negazoase. În condiţiile topirii, multe din impurităţile solide trec în stare lichidă şi chiar gazoasă suferind o dispersie din ce în ce mai mare şi o amestecare cu şarja metalică. În cadrul acestei dispersii unele impurităţi, numite active, vor fi absorbite de metal iar cele neactive se vor ridica, ca efect al greutăţii specifice mai mici, pe suprafaţa băii, unde se vor elimina sub formă de gaze sau vor coagula formând un strat de zgură. 2.2.1. Interacţiunea cu gazele Aşa cum s-a arătat mai sus, gazele reprezintă o importantă sursă de impurităţi. Gazele pot proveni din umiditate, din aerul atmosferic, din fazele rezultate la arderea combustibilului pentru încălzire sau chiar pot fi introduse intenţionat în diverse scopuri tehnologice (rafinare).

40

Dizolvarea gazelor în metale este condiţionată direct de procesele de adsorbţie şi de difuzie[2;7]. Azotul se dizolvă numai în unele metale cu care poate să formeze nitruri, cum ar fi aluminiul sau magneziul, acestea având o influenţă nefavorabilă asupra rezistenţei la coroziune. Hidrogenul se dizolvă în marea majoritate a metalelor, el difuzând în acestea încă de la temperatura obişnuită însă în mod accelerat o dată cu creşterea temperaturii. Solubilitatea lui este foarte accentuată mai ales la alierea cu metalele cu care formează hidruri. De cele mai multe ori hidrogenul se află sub formă de bule care, neputând fi în întregime eliminate după solidificare, înrăutăţesc considerabil caracteristicile pieselor turnate. Sursa principală de hidrogen o constituie umiditatea conţinută în încărcătură, în fondanţi, în prealiaje, în căptuşeala refractară a cuptorului sau a oalelor şi în combustibil. La arderea hidrocarburilor din combustibilii utilizaţi, în atmosfera cuptorului se formează o mare cantitate de vapori de apă, ceea ce conduce la o saturare a metalului topit cu hidrogen. Astfel la arderea gazului metan, compoziţia atmosferei cuptorului este aproximativ următoarea: 0 – 5% O2, 8 – 13% CO2, 0 – 7% CO, 0,3 – 1,5% SO2 şi 7,5 – 16,5% H2O. Nu este lipsită de interes, ca sursă de hidrogen, existenţa pe încărcătura metalică a unsorilor, uleiurilor şi emulsiilor. Oxigenul este adus în contact cu metalul topit atât prin umiditatea şi oxizii pe care îi conţine încărcătura metalică sau căptuşeala cuptorului cât şi de atmosfera cuptorului constituită din gaze arse şi aer atmosferic. În unele cazuri oxigenul este adus în mod voit în contact cu metalul lichid atunci când se utilizează fondanţii sau gazele de rafinare. Activitatea oxigenului este foarte importantă dacă se are în vedere afinitatea lui ridicată faţă de majoritatea metalelor şi desfăşurarea cu viteză

41

mare a reacţiilor de oxidare. Mecanismul de oxidare, deşi depinde de starea de agregare ca intensitate, se produce atât în stare solidă cât şi în stare lichidă sau gazoasă. Oxizii metalelor care se formează în procesul de elaborare pot fi solizi, lichizi sau gazoşi. Unii oxizi pot fi dizolvaţi în aliajul lichid, alţii nu, iar alţii formează incluziuni nemetalice. După caracterul interacţiunii cu oxigenul, metalele neferoase se clasifică în trei grupe: - metalele care nu dizolvă oxigen şi nu reacţionează cu acesta (aurul, platina şi elementele platinice) nu sunt de interes larg; - metale care nu dizolvă oxigen în stare solidă sau lichidă, dar reacţionează cu acesta: aluminiu, magneziu, zinc, staniu, plumb, cadmiu etc. Interacţiunea acestor metale cu oxigenul se reduce la formarea unor pelicule de oxizi la suprafaţă, care apoi se dispersează în faza lichidă. În cazul alierii între ele a acestor metale se constată o creştere a vitezei de oxidare ca urmare a formării unor compuşi complecşi. - metale care dizolvă o cantitate mare de oxigen atât în stare solidă, dar mai ales în stare lichidă: cuprul, nichelul, argintul, titanul, zirconiul, vanadiul etc. Aceste metale formează soluţii de tipul Me – MemOn, şi atât ele cât şi aliajele lor nu pot fi elaborate fără a se lua măsuri de protecţie contra oxidării. Oxigenul dizolvat în aliaje se elimină din baia metalică prin dezoxidare iar oxizii formaţi se îndepărtează prin rafinare sau decantare. 2.2.2. Interacţiunea cu căptuşeala cuptorului şi zgura Între aliajele lichide şi pereţii sau vatra cuptorului pot avea loc reacţii, care influenţează gradul de impurificare a metalului. De regulă pot avea loc reacţii între metalele aliajului şi oxizii din căptuşeală sau între oxizii

42

Al2O3. aceasta va fi menţinută numai perioada strict necesară urmând să fie înlocuită cu alta corespunzătoare. cloruri. Ca efect al proceselor fizico-chimice care au loc în condiţiile de topire. Compoziţia chimică a zgurelor naturale este dependentă de felul aliajului. Pentru eliminarea acestui neajuns. reacţii de schimb între metale şi materialele refractare. fosfuri etc. Interacţiunile metalelor şi aliajelor neferoase cu căptuşeala se manifestă sub diferite forme[30]: metalizarea. Dacă totuşi este necesară formarea unei zgure cu caracter antagonic caracterului căptuşelii. 43 . Se întâlneşte în cazul aliajelor pe bază de cupru şi de plumb. numite zgure naturale.metalelor şi oxizii din căptuşeală. În practică se va acorda o mare atenţie acestui aspect mai ales atunci când se vor forma straturi de zgură pe suprafaţa metalului lichid. Cr2O3 etc. dizolvarea materialului căptuşelii (sau a creuzetului) de către topitură sau de către zgură. Este ştiut că materialele refractare utilizate la căptuşeala cuptoarelor conţin cantităţi însemnate de oxizi: SiO2. de mediul de topire şi de gradul de impurificare al metalului. Metalizarea este impregnarea căptuşelii cu metal sub acţiunea presiunii metalostatice şi a efectelor capilare favorizate de temperatură. fluoruri.). între oxizii metalelor şi căptuşeală. compuşi ai metalelor cu componenţii rafinatorilor şi diferiţi compuşi ai metalelor cu impurităţile (sulfuri. MgO. Reacţiile de schimb între metale şi căptuşeala cuptorului se produc mai accentuat atunci când oxizii conţinuţi în materialul căptuşelii nu au acelaşi caracter chimic (acid. CaO. se crează o anumită cantitate de substanţe nevolatile. sau se vor introduce fondanţi. bazic sau neutru) cu oxizii formaţi predominant în topitură sau zgură. acolo unde este posibil se vor utiliza materiale refractare cu caracter neutru. În general zgurele conţin oxizi simpli sau complecşi ai metalelor topiturii.

temperatură de topire şi conductibilitate termică mai mică decât ale metalelor. RAFINAREA METALELOR ŞI ALIAJELOR Operaţia de purificare a aliajului topit. Zgurile nou formate pot avea deci o influenţă activă asupra topiturilor prin tendinţa lor de a stabili echilibrele termo-chimice ale sistemului. cu scopul de protecţie a băii sau de accelerare a unor procese fizico-chimice. zgură) şi gaze se numeşte rafinare. În general. De foarte multe ori. se numeşte dezoxidare şi se realizează în principal pe cale chimică[34]. Stratul de zgură format determină viteza de oxidare a metalelor în timpul topirii sau afinării şi conferă posibilitatea controlului vitezei de oxidare prin introducerea unor cantităţi mici de adaosuri. care datorită solubilităţii scăzute se găseşte în principal sub formă de oxizi. incluziuni nemetalice (oxizi. Aceste însuşiri le permit să se separe relativ uşor din topituri şi să formeze pe suprafaţa acestora un strat protector împotriva pierderilor termice şi a evaporării sau de frânare a fenomenelor de adsorbţie şi desorbţie. Materialele utilizate se numesc fondanţi sau fluxuri şi uneori ei pot rămâne în stare solidă (mangalul) sau se topesc formând un strat continuu de 10-15 mm grosime. nitruri. 2. aceste două operaţii sunt cuplate. Dezoxidarea chimică se face prin precipitare sau difuzie şi se bazează pe afinitatea mai mare faţă oxigen a elementelor utilizate pentru rafinare în comparaţie cu cele care au format oxizii existenţi în baia metalică.Zgurile naturale au greutate specifică. pentru obţinerea unei calităţi superioare a metalului elaborat.3. Operaţia de îndepărtare a oxigenului. iar vârscozitate şi tensiune superficială mai mare. uneori executându-se simultan. adică de îndepărtare a cantităţilor mici de impurităţi metalice. 44 . formarea zgurilor este un proces voit.

. În urma reacţiei noii oxizi formaţi pot fi în stare solidă.pentru aliaje de aluminiu: 45 . Cei mai utilizaţi dezoxidanţi prin precipitare sunt: fosforul. Rafinarea are la bază adsorbţia şi un fenomen asemănător flotaţiei: incluziunile nemetalice neumectate de metalul lichid. sub formă de pulbere.pentru aliaje de cupru:     cupru fosforos cu 9%P . lichidă sau gazoasă. Dezoxidanţii. ceea ce conduce la o puritate mai mare a băii. Dacă prin metal se suflă un gaz neutru sub presiune. magneziu metalic. Rafinarea se face pe cale fizică şi constă în antrenarea oxizilor şi gazelor care se găsesc în baie şi trecerea lor în zgură. se depun pe suprafaţa metalului lichid şi interacţionează cu oxizii cu care intră în contact şi cu cei care sunt transportaţi la interfaţă prin difuzie sau transfer de masă. incluziunile aderă la bulele gazoase formate şi sunt ridicate la suprafaţă de către acestea. borax (Na2B4O7) cu pulbere de magneziu în raport 95:5. Dezoxidarea prin precipitare se realizează cu ajutorul unor prealiaje care conţin elemente solubile în topitură şi care formeză cu uşurinţă oxizi insolubili ce pot fi separaţi din aceasta. magneziul. Astfel: . 11%P . amestec de săruri: CaF2 – MgF2. borul sub diverse combinaţii. fără dizolvarea elementelor dezoxidante. apoi cei lichizi şi foarte greu sau de loc oxizii solizi. Rafinarea se face de obicei cu gaze inerte. aderă uşor la bulele de gaze aflate în masa acestuia.Dezoxidanţii conţin elemente care au afinitatea faţă de oxigen mai mare decât a metalelor conţinute în aliaj. 13% P sau 15%P. Cel mai uşor se elimină oxizii gazoşi. Dezoxidarea prin difuzie elimină oxigenul din baie. însă şi cu anumite săruri sau metale atunci când este completată cu dezoxidarea pe cale chimică.

cu un debit de cca. clorura de bor (BCl3). 0. heliul şi clorul. Dezoxidarea prin difuzie se aplică mai ales la elaborarea cuprului şi a aliajelor sale. clorura de zinc 46 . cu dezoxidanţi precum: carbura de calciu(CaC2). Timpul de gazare este de câteva minute. 0. mangalul şi zgura borică(95%borax+5%pulbere de Mg). Dezoxidanţi ai aliajelor cuprului Tipul aliajului Dezoxidanţi prin precipitare Prealiaj Cu-P Prealiaj Cu-Li Pe bază de cupru Prealiaj Cu-Si Prealiaj Si-Mn Prealiaj Cu-Be Prealiaj Al-Mg-Mn Dezoxidanţi prin difuzie Carbid (CaC2) Zgură borică (95% Na2B4O7 + 5% Mg) Carbon (mangal) Borură de magneziu (Mg3B2) Gazele utilizate la rafinare. Cei mai utilizaţi dezoxidanţi pentru principalele aliaje neferoase pe bază de cupru sunt daţi mai jos: Tabelul 2. Dacă gradul de impurificare este foarte mare atât timpul cât şi cantitatea de gaz de rafinare poate să crească.2 atm) cu ajutorul unor lănci speciale din oţel. MgF – NaF etc.1 – 0. Rafinarea poate să se execute şi cu ajutorul unor săruri sau amestecuri de săruri. clorura de mangan (MnCl2). Cele mai utilizate sunt clorurile: hexacloretanul (C2Cl6). care introduse în topitură generează substanţe volatile sub formă de bule la care adiţionează celelalte gaze şi impurităţi conţinute în topitură. 2 – 8 minute. în proporţii variabile de genul: KCl –NaCl sau MgCl2 – KCl sau NaCl – NaF – KCl. 1 mm. argonul. 5 – 6 l/min.5% din masa topiturii. cel mai des întrbuinţate sunt: azotul. clorura de aluminiu (AlCl3). De regulă aceste gaze sunt introduse cu o uşoară suprapresiune (cca. urmărindu-se consumarea unei cantităţi de gaz egală cu cca.4. borura de magneziu(Mg3B2). amestecuri de săruri ale diferitelor elemente cu afinitate mare faţă de oxigen.1-0. CaF2 – NaF. acoperite cu material refractar. prevăzute cu un număr de orificii cu diametru de cca.

de modificare. FONDANŢI ŞI PREALIAJE Aşa cum s-a văzut mai sus. 47 . fie modificarea structurii de turnare. iar introducerea lor în baie se face cu ajutorul clopotelor. amestecuri de săruri sau alte substanţe care poartă denumirea de fondanţi sau fluxuri[7]. deoarece reacţiile sunt violente şi se produc degajări de gaze toxice. cu grăunţi de dimensiuni mici. care trebuie să fie corespunzătoare desfăşurării acestor procese.(ZnCl2) etc. Un factor important în procesul de rafinare şi dezoxidare îl constituie temperatura aliajului. În funcţie de scopul şi natura lor. există şi alte procedee cum ar fi: rafinarea prin filtrare. Cele care au numai rol de acoperire sau de protecţie şi care micşorează sau elimină interacţiunea topiturii cu gazele din atmosfera agregatului de elaborare se numesc fluxuri. marea majoritate a aliajelor neferoase se elaborează cu participarea unui strat solid sau lichid. Cantitatea de cloruri utilizată variază între 0. Trebuie precizat că utilizarea acestor săruri se va face numai în condiţii speciale. Fondanţii interacţionează cu topitura. format din săruri individuale. când trebuie să participe efectiv la purificarea băii metalice de gaze şi incluziuni. În afara procedeelor de rafinare prezentate mai sus. de oxidare.3% din masa topiturii. rafinarea în vid sau rafinarea sub acţiunea vibraţiilor şi a ultrasunetelor[7]. de rafinare. când trebuie să contribuie la obţinerea unei structuri omogene şi compacte.05-0. atunci când rafinarea se face prin oxidare. 2.4. când trebuie să reducă sau să evite complet interacţiunea topiturii cu atmosfera cuptorului. fondanţii pot fi[30]:     de acoperire. în afara rolului de protecţie ei asigurând fie rafinarea sau purificarea topiturii de incluziuni şi gaze.

Tensiunea interfazică fondant – incluziune trebuie să fie minimă pentru a favoriza umectarea acestora de către fondant şi eliminarea lor la suprafaţă. Cu cât tensiunea superficială este mai mică cu atât umectarea este mai bună şi fondantul protejează mai bine topitura metalică. Acestea se caracterizează prin temperaturi de topire relativ ridicate şi printr-o conductibilitate electrică bună. care pot fi utilizaţi în acelaşi timp ca protectori. Fondanţii se pot achiziţiona în stare gata preparată sau se pot obţine prin amestecarea mecanică a componentelor.  de dezoxidare. În afara acestor tipuri individuale se găsesc şi fondanţi universali.caracterul legăturilor dintre aceştia. Conductibilitatea sărurilor este determinată de transportul curentului electric. iar viscozitatea este dependentă de anionii voluminoşi. tensiunea interfazică şi fenomenele de umectare. rafinatori şi modificatori. 48 . La evacuare umectarea topiturii de către fondant trebuie să fie minimă pentru a preveni impurificarea. . Un rol esenţial îl joacă proprietăţile superficiale ale fondanţilor şi anume: tensiunea superficială. atunci când se urmăreşte reducerea conţinutului de gaze din topitura metalică.dimensiunile şi cantitatea relativă a cationilor şi anionilor din reţea. Mai jos se dau principalii fondanţi utilizaţi în funcţie de aliajul care se elaborează şi în funcţie de destinaţia lor. În apropierea temperaturii de topire fondanţii se caracterizează prin: . . în principal de cationii mobili de dimensiuni mici. atunci când trebuie eliminat oxigenul şi oxizii din baia metalică. precum şi cantităţile folosite în raport cu masa topiturii. de degazare. La elaborarea aliajelor neferoase se utilizează în special fondanţi formaţi din cloruri şi fluoruri ale metalelor alcaline şi alcalino-pământoase.polarizarea şi tendinţa de formare a grupărilor complexe de ioni.

5-2 100%Na2B4O7 10 – 15 mm pe 100%MgCl2∙KCl Aliaje de suprafaţa 50%CaF2 + aluminiu topiturii 50%NaF 50%MgF2 + 50%NaF 50%NaCl + 2-3 50%KCl 65%NaCl + 35%NaF 60%Na2AlF6 + 40%NaF 49 .2 C2Cl6 40%Na3AlF6 + 60%Na3AlF6 + 10%CaF2 2-3 25%KCl + 15%NaCl 1. Fondanţi utilizaţi la elaborarea aliajelor neferoase Fondant de acoperire Fondant de rafinare Denumirea aliajului Cantitate [%] Compoziţie Cantitate [%] Compoziţie 40%Na2CO3+ 50% Na2CO3 + 40%CaF2+ 50% CaF2 20%Na2B4O7 2-3 95%Na2B4O7 + 50%Na2CO3 + 5%Mg 50% sticlă pisată (pulbere) 20%Na2CO3 + 40% CaF2 + 10-15 mm pe Bronzuri cu 40% nisip suprafaţa staniu cuarţos topiturii Mangal uscat CaC2 1.1-0.5.Tabelul 2.5 50%NaCl 50%KCl + 0.4-0.5-2 Mg3B2 95%Na2B4O7 + 5%Mg (pulbere) 50%CaF2 + 50%CaF2 + 50%MgF2 50%MgF2 30%Na2B4O7 + 40%NaCl + 70% sticlă pisată 60%Na2AlF6 10-15 mm pe 50%Na2CO3 + Bronzuri cu 2-3 suprafaţa 40%NaF + 50% sticlă pisată aluminiu topiturii 30%Na2CO3 + Mangal 30%Na2SO3 Nisip cuarţos 65% nisip cuarţos + 35% 10-15 mm pe Na2CO3 50%CaF2 + Alame suprafaţa 2-3 Mangal uscat 50%MgF2 topiturii Sticlă pisată Nisip cuarţos 50%ZnCl2 + 0.

în 2 ALSIM 0.2-0.0 pentru alame saci de 40kg/buc REGENEX Degazare aliaje Cu-Sn Pulbere neagră.3 aliaje Cu-Al.5-1.viscozitatea mai mare decât a aliajului. .CaF2 – fluorină (de fapt 90%CaF + 10%SiO2).Cu-Mn saci de 40kg/buc CUPREX Acoperire. .tensiunea superficială mai mare dacât a aliajului.5 2 aliaje Al cutii 30kg/buc COVERAL Modificare aliaje Al Pulbere albă.3 0. . 1 FLUX M-2 0. .Na2B4O7 – borax.Na2AlF6 – criolit.6 R6 şi Cu-Ni cutii 25kg/buc Pastile albe de 9 DEGAZAL DEGASER Degazare aliaje Al 0.degazare Pulbere neagră.5-1.Na2CO3 – sodă calcinată. Pulbere roz.Sărurile din tabelul 2.60.0 bloc BLOCK N (Al-Si eut + hipoeut) kg/buc ALBRAL Acoperire.dezoxidare Pulbere roz.5. 5 CUPROM 0. 8 TRIPEX 0. . în 7 REXIL CUPRIT 85 0. sunt cunoscute şi sub următoarele denumiri: .8-1. Principalele tipuri de fondanţi utilizaţi în turnătoriile din România[59.2 11 aliaje Al(Al-Si.61] Nr Denumire Echivalent Cantitate Destinaţia Starea de livrare crt Bentoflux Foseco [%] NUCLEANT Finisare structură Pastile albăstrui.Cu-Ni pungi(0.8-1. .conductibilitate termică mai mică decât aliajul. .5-1.5 aliaje neferoase grele saci de 40kg/buc Caracteristicile de bază ale fondanţilor sunt: . în 10 ZGUREX GLAX 30 0.25 3 0.MgCl2∙KCl – carnalit.greutatea volumică mai mică decât a aliajului.6.0 2.Al-Mg) saci de 40kg/buc Protecţie + recuperare Pulbere albă.SiO2 – nisip cuarţos.5kg/buc) COVERAL Acoperire.CaC2 – carbid. în 4 CUPRAL 0. Tabelul 2.2-0.3-0. . . în 6 I-2 0.4-0.5-1. 50 .temperatura de topire mai joasă decât a aliajului.degazare Pulbere albă.5 64 (Al-Si eut + hipoeut) saci de 40kg/buc ALSIMPERNA Modificare aliaje Al Lingouri de 1.0 140 aliaje Cu-Sn.10 kg/buc Coagulant de zgură pt. .

se folosesc aliaje intermediare ale elementelor.să fie ieftine. . 51 .. În acest caz. şi de a conţine cât mai mult din elementul greu fuzibil.să nu fie toxice sau să producă substanţe toxice..33 Al – 30 Mn – 10 Zn – 55 Al – 5 Fe – 5 Mn – 10 Fe – 10 - 580 548 640 1090 750 600 580 830 860 780 1050 450 780 350 385 - O caracteristică a prealiajului este de a avea temperatura de topire apropiată de cea a metalului de bază din aliajul final. ceea ce ar conduce la pierderi prin ardere exagerate ale metalului de bază sau a altor metale pe care le conţine aliajul. ar trebui să se facă o supraîncălzire exagerată a aliajului.85 Mg – 70 Mg – 90 Mg – 45 Zn – 95 Zn – 95 Cu – 50 Cu – 33 Si – 15 Si – 50 Si – 25 Mg – 10 Mg – 20 Cu – 20 Mn – 27 Sn – 50 Ni – 15. Mai jos se dau câteva exemple de prealiaje mai larg utilizate: Tabelul 2. La elaborarea aliajelor.. care în mod obişnuit se numesc prealiaje.. sau uneori chiar imposibilă. Prealiaje utilizate la elaborarea aliajelor neferoase[40] Compoziţia chimică Temperatura de Simbol prealiaj Baza Elementul I Elementul II topire [°C] 1 2 3 4 5 Al – Cu Al – Cu Al – Si Al – Si Al – Si Al – Mg Al – Mg – Mn Al – Cu – Fe Cu – Mn Cu – Sn Cu – Ni Mg – Al Mg – Mn Mg – Zn Zn – Al Zn – Fe Al – 50 Al – 67 Al – 85 Al – 50 Al – 75 Al – 90 Al – 70 Al – 70 Cu – 73 Cu – 50 Cu – 67. Necesitatea utilizării prealiajelor apare în cazul elaborării aliajelor cu elemente greu fuzibile care au drept bază metale uşor fuzibile.7.. atunci când alierea directă cu elemente în stare pură este dificilă. astfel încât temperatura lui să depăşească temperetura metalului ce trebuie introdus pentru aliere.

Pregătirea şarjei Pregătirea şarjei presupune respectarea următoarelor principii: . să fie cunoscute.5. sau vor fi retrase din procesul de producţie.compoziţia chimică a şarjei se alege în aşa fel.8. fără umiditate.componentele încărcăturii vor fi curăţate de impurităţi prin sablare.materialele pentru încărcătură. pe baza caracteristicilor fizice cunoscute (aspect.) sau prin controale chimice simple. încât după topire şi alte procese metalurgice care au loc.pregătirea materialelor pentru şarjă se face prin sortare după aliaj şi după mărime.Prealiajele conţin. .1. . 52 . Tabelul 2. metalul lichid să se afle între limitele de toleranţă ale compoziţiei chimice impuse. şi în general sunt fragile astfel încât să poată fi mărunţite şi dozate cât mai exact. unsori.8 2. unul. culoare. PRINCIPIILE ELABORĂRII ALIAJELOR NEFEROASE Elaborarea unor aliaje neferoase de bună calitate presupune respectarea unor principii de la care abaterile trebuie să fie cât mai mici: 2.toate materialele din încărcătură se vor folosi în stare uscată. este indicat. Caracteristici ale cuprului fosforos utilizat în turnătoriile din România Compoziţia chimică a cuprului feros Simbol P [%] Cu [%] Impurităţi [%] Cu – P 13 12 – 14 86 – 88 Max 0. uleiuri etc.4 Cu – P 9 8 – 10 90 – 92 Max 0. .4 Cu – P 11 10 – 12 88 – 90 Max 0. vor fi topite şi lingotate pentru a li se determina compoziţia chimică. duritate etc. ruptură.toate materialele se vor doza prin cântărire astfel încât. . pe baza calculelor de încărcătură să se obţină aliajul dorit. două sau cel mult trei elemente ce trebuiesc introduse în topitură. Cele care nu pot fi identificate vor fi utilizate pentru obţinerea unor aliaje fără importanţă deosebită. şi dacă este posibil chiar în stare preîncălzită. prin control vizual. .5.

introducerea materialelor metalice în cuptorul încălzit cu flacără se va face numai după ce acesta a fost bine încălzit la 800 . iar cei uşor fuzibili şi volatili sau cu afinitate chimică mare se introduc în baia metalică înainte de evacuarea din cuptor.în cazul topirii cu flacără se va regla astfel combustia încât să se creeze o atmosferă neutră sau uşor oxidantă.se utilizează scule uscate şi acoperite cu material refractar protector. capacitate termică mare şi slabă afinitate faţă de mediul de topire. . .materialele nemetalice folosite la elaborare vor fi curate şi uscate. . Condiţii de topire La topire se vor respecta următoarele principii: .agitarea mecanică a topiturii se va face cu mişcări lente. se încarcă componenţii şarjei care au temperatură de topire mai înaltă.2. . . formată cu fondanţii introduşi cu încărcătura.900°C.se vor lua toate măsurile tehnologice astfel încât topirea să se efectueze într-un timp cât mai scurt posibil. . . b) în cazul topirii cu aliere.se evită supraîncălzirea locală cauzată de contactul cu flacăra. . 2.se lucrează cu zgură de protecţie în strat uniform de 10–15 mm pe întreaga suprafaţă a topiturii. fără o „rupere” semnificativă a stratului de zgură.se evită mişcările inutile care ar conduce la oxidare şi gazare.zgura formată să fie lichidă.ordinea de încărcare se face în funcţie de procesul de topire: a) în cazul retopirii (din lingouri sau din deşeuri proprii recirculate) se încărcă bucăţile mai mari şi în baia formată se scufundă bucăţile mai mici..5. 53 . . compactă şi să nu conţină componenţi dăunători sau activi în raport cu metalul sau cu căptuşeala cuptorului. .dacă se utilizează şpan provenit de la prelucrarea mecanică prin aşchiere este necesară uscarea prealabilă prin încălzire la peste 100°C.

. .materialele de aliere şi de corecţie se vor introduce în cuptor în stare uscată (sau preîncălzite) ţinându-se cont şi de pierderile prin ardere.la deversarea din cuptor.se evită supraîncălzirea şi menţinerea băii la temperaturi mai mari de 100°C peste temperatura de topire. obţinându-se o valoare precisă. metalul nu trebuie evacuat din cuptor dacă se află în stare oxidată sau cu un conţinut ridicat de gaze.oalele de turnare vor fi încălzite la roşu (600 – 800 °C). .3.imediat după topire şi atingerea temperaturii optime de lucru se va proceda la corectarea compoziţiei chimice. se va reduce la minimum înălţimea de cădere a metalului lichid. Există metode moderne de control a acestora. iar dacă este necesară creşterea temperaturii (pentru aliere. prin metodele stabilite de către standardele în vigoare pentru fiecare metal. Controlul elaborării Desfăşurarea proceselor metalurgice ce au loc pe parcursul elaborării aliajelor neferoase este necesar să fie controlată şi dirijată în consecinţă. 2.5. turnare etc. Dezoxidarea şi degazarea aliajelor sunt două operaţii foarte importante care condiţionează în cea mai mare parte calitatea pieselor turnate. . .în funcţie de materialele utilizate se va aprecia dacă este necesară dezoxidarea topiturii înaintea introducerii în cuptor a elementele de aliere.. 54 . Temperatura aliajelor în stare lichidă se măsoară cu termocuple de imersie.) aceasta să se facă pentru scurt timp. . sau în cazul altor transvazări.prealiajele şi fondanţii să fie cei indicaţi scopului tehnologic propus. De aceea. Compoziţia chimică se determină prin analize chimice cantitative. iar dacă acestea nu sunt accesibile se va apela la metode mai puţin precise însă suficient de edificatoare.

permite aprecierea cantităţilor de dezoxidanţi sau degazanţi ce trebuie folosiţi.1. Specific aliajelor de aluminiu este absorbţia de gaze. pentru controlul dezoxidării. care neeliminate din topitură se materializează ca porozităţi în piesele 55 .1. Dacă suprafaţa probei prezintă o concavitate pronunţată înseamnă că dezoxidarea este avansată şi nu mai este necesară o prelucrare a metalului în acest sens (Fig. Proba tehnologică are dimensiunile de ø50x150 mm când se toarnă în amestec sau ø30x60 mm când se toarnă în cochilă. a).1. Dacă suprafaţa probei este dreaptă sau uşor concavă rezultă că metalul lichid este dezoxidat însă mai conţine cantităţi reduse de oxigen ceea ce impune dezoxidarea completă (Fig. Această probă poate fi utilizată şi în cazul aliajelor de aluminiu. Turnarea se face în poziţie verticală. În funcţie de înălţimea zonei convexe se poate aprecia cât de oxidat este metalul lichid (Fig. b). înseamnă că metalul este insuficient dezoxidat. chiar şi prin metode tehnologice. În cazul aliajelor de cupru. Dacă. însă este mai puţin elocventă. a) metal oxidat.Controlul nivelului de oxidare sau de gazare a unui aliaj. 2.1. se toarnă o probă tehnologică şi se analizează felul în care s-a solidificat. c) metal cu dezoxidare avansată. suprafaţa probei este convexă. a b c Fig. impunându-se dezoxidarea. Probă tehnologică pentru determinarea gradului de dezoxidare[39]. b) metal dezoxidat incomplet.2. după solidificare. 2. 2. c).

Formă de grafit pentru proba de gaze Aprecierea nivelului de gazare al metalului se face în funcţie de multitudinea acestor „băşici”. 56 .2) încălzită la 100 – 150 °C. Fig. fie pe bază de experienţă. fie prin comparaţie cu probe etalon. gazele. lăsând mici cratere aciculare. 2.2. datorită scăderii temperaturii iau forma unor bule mici. 2. ce se ridică şi încearcă să spargă coaja de oxizi formată la suprafaţa probei. care este dirijată de la fundul formei către sus. În timpul solidificării. Pentru controlul cantităţii de gaze se toarnă o probă specială într-o formă de grafit (vezi fig.turnate.

nu poate asigura o densitate satisfăcătoare de germeni în unitatea de volum. precum şi de coeficienţii de repartiţie şi transfer de masă ai elementelor de aliere. când germenele are raza mai mare decât cea critică (de 10-9 cm).1. precum şi de proprietăţile termofizice ale acestora.compoziţia chimică a aliajelor monofazice şi eutectice. care are loc numai la atingerea valorii subrăcirii critice de ΔTcrit = 0. CONSIDERAŢII ASUPRA CRISTALIZĂRII ŞI SOLIDIFICĂRII Structura primară de turnare şi în consecinţă şi caracteristicile fizicomecanice ale metalelor şi aliajelor sunt influenţate de o multitudine de factori greu de controlat în condiţii normale de turnare şi solidificare. Proprietăţile aliajelor sunt strict legate de fineţea structurală. MODIFICAREA STRUCTURII DE TURNARE A METALEOR ŞI ALIAJELOR NEFEROASE 3. În acest caz germinarea are loc 57 . deci sunt direct influenţate de formarea şi creşterea germenilor de cristalizare.2 Ttop.condiţiile termice ale sistemului de turnare.III. Germinarea omogenă. Din acest motiv pot apare diferenţe semnificative de proprietăţi între produse similare sau chiar în secţiunile aceluiaşi reper. Din acest motiv se vor lua măsuri de stimulare a germinării eterogene pe suprafaţa acelor impurităţi care sunt umectate de aliaj atât în stare lichidă cât şi în stare solidă. . de temperatura iniţială a aliajului şi a formei. în principal. .condiţiile germinării şi creşterii fazei solide din lichid[44].CAP. Structura cristalină de turnare depinde de: . fără schimbarea compoziţiei chimice şi fără vreo influenţă a impurităţilor.

în câmp magnetic sau prin injectare de gaze. Deoarece condiţiile termice variază foarte mult în timpul solidificării. sau a aliajelor de magneziu cu C. iar numărul germenilor de cristalizare este mult mai mare. de origine exogenă. . aşa cum se întâmplă la modificarea aliajelor de aluminiu cu Ti şi B. în secţiunea unei piese cu pereţi groşi sau a unui lingou se formează trei zone structurale diferite: . conţine un strat subţire de cristale echiaxiale formate printr-o germinare eterogenă. O altă metodă de creştere a numărului de germeni de cristalizare o reprezintă germinarea dinamică[1] care constă în fragmentarea dendritelor în creştere sub acţiunea vibraţiilor. . în special pe pereţii formei. agitării mecanice. de mijloc. deci perpendicular pe pereţii piesei. prin solidificare înţelegem procesele de transformare a fazei lichide în fază solidă fără a ţine cont de formarea microstructurii. când frontul de solidificare continuu. ultrasunetelor. Dacă prin cristalizare înţelegem procesele de formare a cristalelor izolate şi a zonelor cristaline. conţine cristale echiaxiale mari. se deplasează succesiv de la suprafaţa de contact aliajformă spre axa termică[46]. dar mai ales la aliajele cu zonă bifazică – când există în diferite proporţii atât cristale solide cât şi fază 58 . Astfel.zona intermediară (dintre celelalte două zone) conţine cristale columnare dezvoltate uniaxial pe direcţia de transmitere a căldurii. fiind influenţată atât germinarea cât şi viteza şi modul de creştere a cristalelor. vor apare zone structurale complet diferite în aliajele turnate.zona centrală.zona externă.la subrăciri mai mici. de margine. Atât la metale cât şi la aliajele eutectice. Apariţia celor trei zone structurale în pereţii pieselor turnate este o consecinţă a solidificării succesive.

vø – viteza de variaţie a formei cristalului. vr.lichidă – structura cristalină de turnare este determinată de viteza de formare a fazei solide. 3. i. Aceasta este funcţie de următorii factori: dVs = f(vf. d. vibraţii. de cristalizare şi de solidificare. n – numărul de impurităţi active. n. vø. dar şi o schimbare a structurii 59 . PROCESE DE MODIFICARE A STRUCTURII DE TURNARE Pentru obţinerea structurilor cu granulaţie fină. ø – caracteristica geometrică a formei cristalelor. vr – viteza de variaţie a razei echivalente a cristalului. dt vf – viteza de formare a germenilor spontani şi este funcţie de gradul de subrăcire. i – indicele de corespondenţă dintre reţeaua cristalină a impurităţii şi a aliajului. a omogenităţii chimice şi structurale. astfel încât să se obţină creşterea dispersiei prin majorarea numărului de grăunţi cristalini şi micşorarea dimensiunii acestora.2. precum şi a unei construcţii interne corespunzătoare a cristalelor formate se impun măsuri speciale de influenţare a procesului de germinare şi de creştere a fazei solide. d – cantitatea de dislocaţii la suprafaţa cristalelor în creştere. p – acţiunea forţelor exterioare asupra aliajului în curs de solidificare (presiune. ultrasunete).1) dVs este viteza de formare a fazei solide. p) dt în care: (3. Acest proces este denumit modificare şi constă în schimbarea artificială a condiţiilor de germinare. ø.

Modificarea structurii de turnare din fază lichidă este cu atât mai necesară la aliajele neferoase cu cât tratamentele termice în stare solidă sunt mai puţin eficiente. dintre care menţionăm: teoria subrăcirii. adăugarea înainte de turnare a unor particule metalice solide ce absorb căldura şi accelerează procesul de solidificare sau microalierea cu elemente superficial active ce se adsorb pe suprafaţa cristalelor şi frânează creşterea acestora. Din acest motiv trebuie luate măsuri de răcire rapidă a topiturii de aliaje neferoase pentru ca fluctuaţiile energetice să conducă la apariţia de zone subrăcite intens unde germinarea şi cristalizarea să decurgă cu viteză mare. de creştere exagerată a cristalelor într-o anumită direcţie. Unele aliaje neferoase manifestă o mare tendinţă de transcristalizare.30. mai ales la îmbinarea pereţilor groşi. Modificarea ca metodă de tratament a topiturilor metalice înainte de turnare este necesară la turnarea pieselor cu pereţi groşi. sau în general vorbind acolo unde se întâlnesc viteze mici de răcire. la majoritatea aliajelor neferoase acest lucru nu este posibil sau efectul este mult mai puţin important. 60 . sau aplicarea tratamentelor fizico-chimice şi fizice de modificare. Cu toate progresele deosebite înregistrate în domeniul tehnicilor de investigare prin microscopie electronică sau prin difracţie de electroni nu s-a putut stabili cu exactitate care este mecanismul modificării.31. Pentru explicarea modificării cu elemente tensioactive s-au emis mai multe teorii. a celor turnate în amestec de formare. sau de formare a micro şi macrosegregaţiilor. Dacă la aliajele fierului prin tratament termic se pot obţine schimbări majore de structură şi de proprietăţi.44] în introducerea de elemente greu fuzibile ce pot forma germeni de cristalizare. Tratamentele fizico-chimice de modificare constau [27.interne şi a neomogenităţii la nivelul lor[48]. ceea ce face absolut necesară aplicarea unei metode de modificare în stare lichidă. teoria adsorbţiei şi teoria coloidală.

În acest caz se aplică tratamente chimice sau fizice cu scopul creşterii vitezei de germinare pentru majorarea numărului şi diminuarea mărimii grăunţilor cristalini. N – numărul total de atomi. Modificarea de tip A – mărimea şi numărul grăunţilor cristalini Modificarea de tip A are efect asupra mărimii şi numărului grăunţilor cristalini din unitatea de volum de aliaj solidificat. K1 – constantă.1.17. 61 .45]: tratarea prin vibraţii sau ultrasunete.21.2.2.7.2) în care:Vg este viteza de germinare omogenă.Tratamentele fizice de modificare constau în inducerea în topitura în curs de solidificare a unor curenţi dinamici sub acţiunea forţelor externe. Clasificarea modificării după modul de manifestare şi consecinţele structurale Conform teoriei lui Gohstein poate avea loc modificarea mărimii grăunţilor cristalini.1. 3. K – constanta lui Boltzman. Modificarea de tip A se poate obţine prin: creşterea vitezei de germinare omogenă[36]: Vg = N KT h − Ea e KT 2 3 Ttop σ S− L ⋅ L top T∆T 2 ⋅e − K1 (3. Ea – energia de activare a difuziei atomilor la interfaţă. Dintre metodele cele mai eficiente de modificare menţionăm[6. sau modificarea construcţiei interne a acestora. agitarea electromagnetică şi retopirea dendritelor prin agitare în timpul solidificării. 3.1. Procesele de modificare se pot clasifica după modul de manifestare şi consecinţele structurale asupra grăunţilor cristalini. precum şi după natura constituentului structural modificat. h – constanta lui Planck.

) şi la piesele cu pereţi subţiri. Particula poate deveni suport de germinare numai dacă atât metalul lichid cât şi cel solid umectează suprafaţa acesteia şi interacţionează cu ea. 62 .2 Ttop.2) viteza de germinare este puternic influenţată de mărimea tensiunii interfazice şi de gradul de subrăcire.Ttop – temperatura de topire.3) σSG.4) umectare. Ltop – căldura latentă de topire σS-L – tensiunea interfazică solid-lichid. experimentale s-a dovedit că viteza de germinare creşte foarte mult numai dacă subrăcirea este mai mare decât cea critică care este ΔTcrit = 0. turnarea în cochile metalice răcite. Cu cât umectarea particulei suport de către metal este mai bună cu atât energia de activare a germinării va fi mai mică. σCum S-L este specifică fiecărui sistem la temperatura dată. ΔT – subrăcirea. Conform relaţiei (3. rezultă că singurul factor ce poate fi modificat la solidificare este subrăcirea În urma verificărilor ΔT. turnarea în cristalizoare de cupru răcire cu apă etc. (3. Aceste subrăciri mari se pot obţine în condiţii speciale de turnare (turnarea în forme metalice. σLG sunt tensiunile interfazice. turnarea în matriţe metalice. iar θ este unghiul de σPL = σPS + σSLcosθ (3. σPS – tensiunea interfazică particulă-metal solid. Dacă într-un sistem solid-lichid-gaz există echilibrul[8]: σSL = σSG + σLGcosθ în care:σ SL. atunci prin extrapolare se poate scrie: în care:σPL – este tensiunea interfazică particulă-metal lichid. creşterea vitezei de germinare eterogenă Germinarea eterogenă are loc pe suprafeţele solide ale unor impurităţi existente în lichid sau introduse intenţionat pentru a favoriza nucleerea.

5) 63 . 3. 3. Ф Fig. În figura 3.5 funcţie de unghiul de contact θ ia Ea et = Ф Ea om (3.σSL – tensiunea interfazică solid-metal lichid.2.2. Germinarea solidului metalic pe suprafaţa particulei suport Energia de activare necesară formării unui germene metalic pe o suprafaţă suport este mai mică decât cea necesară germinării omogene cu un factor Ф a cărui variaţie funcţie de θ este prezentată în figura 3.1 este prezentată formarea germenului de metal solid pe suprafaţa unei particule solide precum şi tensiunile ce guvernează formarea şi creşterea acestuia. Fig. θ – unghiul de contact între cele trei faze.1. Variaţia factorului Ф din ecua3.

Exemple edificatoare ale modificării structurii de turnare ca urmare a germinării eterogene cu viteză mare sunt cele legate de tratarea aliajelor de aluminiu cu bor şi titan sau a aliajelor de magneziu cu materiale ce conţin carbon. iar viteza de germinare eterogenă cu atât mai mare cu cât reţeaua cristalină a particulei suport este mai apropiată de cea a aliajului care se solidifică. pentru creşterea numărului de germeni şi a vitezei de nucleere se vor introduce în topitură substanţe modificatoare care creează o suspensie de particule solide foarte fine ce pot servi ca suport pentru germinare.2) cu condiţia ca energia de activare a difuziei atomilor să fie calculată conform relaţiei (3. deci cu cât cele două faze solide sunt coerente din punct de vedere structural. În concluzie.Rezultă că la θ = 0 germinarea are loc instantaneu l a temperatura de solidificare. Viteza germinării eterogene se poate determina din relaţia (3. Pentru modificarea aliajelor cei mai utilizaţi modificatori sunt metalele greu fuzibile. Valoarea unghiului θ va fi cu at mai ât mică. Creşterea vitezei de germinare dinamică 64 . ce formează o suspensie solidă fină cu o reţea cristalină identică sau asemănătoare cu a fazei ce urmează să cristalizeze pe ele.5) în funcţie de unghiulθ. fără a fi necesară subrăcirea. sau compuşi ai acestora. O interacţiune puternică între suportul solid şi aliajul lichid va determina o densitate mare de atomi în apropierea suprafeţei de separaţie ceea ce va cataliza procesul de germinare. Particula suport poate cataliza procesul de nucleere dacă are capacitatea de a ordona atomii la interfaţa solid-lichid. Interacţiunea slabă determină o densitate mică de atomi la interfaţă ceea ce va îngreuna procesul de germinare. iar θla= π particula nu poate constitui un catalizator al procesului de germinare fiind necesare subrăciri egale cu cele de la germinarea omogenă.

Interacţiunea chimică dintre ramurile dendritelor şi anumite elemente introduse special pentru modificare. a agitării mecanice şi prin injectarea de gaze precum şi a efectului câmpului electromagnetic au condus la finisarea structurii ca urmare a măririi numărului de grăunţi cristalini şi a micşorării dimensiunilor acestora. Frânarea creşterii cristalelor ca urmare a blocării alimentării cu atomi din topitură În acest caz modificatorul se adsoarbe la suprafaţa cristalului în creştere şi formează o peliculă continuă şi impermeabilă pentru atomii care trec din lichid în solid. este mult mai dificil de realizat practic spre deosebire de metodele fizice de fragmentare mecanică. Modificarea de tip B – construcţia internă a grăunţilor cristalini 65 . Orice mişcare în lichidul supus cristalizării poate conduce la ruperea cristalitelor în creştere şi multiplicarea germenilor de cristalizare chiar şi în absenţa subrăcirii. a efectului ultrasunetelor.1. Frânarea creşterii cristalelor conduce implicit la mărirea numărului de germeni de cristalizare şi la finisarea structurii ca urmare a mărunţirii grăunţilor. Astfel. Un alt efect ar putea fi şi acela că presiunea care apare la suprafaţa unor microvolume din lichid determină creşterea semnificativă a temperaturii de topire ceea ce poate conduce la activarea germenilor care sunt inactivi la temperatura normală de solidificare.Germinarea dinamică are loc atunci când în timpul cristalizării apare un factor perturbator care poate să ducă la fragmentarea dendritelor în creştere.2.2. în scopul fragmentării şi coagulării lor. Fenomenele de suprafaţă au un rol decisiv în cazul acestui mecanism de modificare deoarece cantitatea de modificator introdusă în topitură este extrem de mică ceea ce înseamnă că acesta nu influenţează proprietăţile în volum ci doar pe cele de la interfaţa cristaltopitură. 3. mişcările produse într-un aliaj lichid în curs de solidificare ca urmare a vibraţiilor mecanice.

deşi K. Rb şi Cs. Pentru explicitarea fenomenelor de adsorbţie V. mK+ = 0.70 · 10-9. Cs au momentul generalizat mai mic decât la Na. Rb.49 · 10-9. efectul lor modificator este mai redus. e – sarcina electronului. Semencenko consideră că între particule există interacţiuni electrostatice al căror efect se poate aprecia cu ajutorul unei mărimi denumite moment generalizat. a) Modificarea datorată adsorbţiei modificatorului la suprafaţa cristalului în creştere Fenomenele de adsorbţie nu sunt egale în toate direcţiile şi pe toate suprafeţele şi de aceea frânarea dezvoltării unui cristal va fi foarte diferită de la un plan cristalografic la altul. 66 . . Aceasta poate conduce la modificarea semnificativă a formei geometrice a cristalului.Modificarea structurii interne a cristalelor se obţine prin adsorbţia modificatorului la suprafaţa acestora sau prin interacţiunea chimică a cristalelor cu modificatorul. are efect modificator mai mare decât acestea. Totuşi. m= ez r (3. z – valenţa ionului. Această teorie este justificată de efectul modificator al sodiului şi potasiului care au momentele generalizate mici: mNa+ = 0.86 · 10-9. mai mare decât la K.K. Metalele cu momentul generalizat mai mic decât cel al metalului solvent au tensiunea interfazică cu cristalul mică şi se adsorb la suprafaţa acestuia.Sr care are mSr2+ = 1. Adsorbţia este cu atât mai puternică cu cât între reţeaua cristalină a modificatorului şi cea a aliajului se produce un gen de conjugare ca urmare a izomorfismului structurii lor. există mai multe inadverenţe şi anume: .6) în care: r este raza ionului.

are ca efect înlăturarea fragilităţii.2. 67 . creşterea plasticităţii şi îmbunătăţirea caracteristicilor fizico-mecanice.- nu pot fi explicate următoarele fenomene: modificarea punctului eutectic. Aluminiul devine fază conducătoare la cristalizarea eutecticului iar dendritele de aluminiu cresc sub formă de cristale puternic ramificate şi axe foarte fine. 3. După Malţev[27].2. 3. grăunţii de eutectic. Trecerea de la structurile dezvoltate într-o direcţie sau într-un plan la structurile dezvoltate uniform în volum. Siliciul va cristaliza dispers în microvolumele lichide rămase între ramurile dendritelor de aluminiu care au o dezvoltare specială în prezenţa modificatorului.2. Modificarea de genul 1 – modificarea grăunţilor metalici primari ai metalului de bază sau ai soluţiei solide. formarea structurilor submodificate şi supramodificate. Microscopia electronică de transmisie a dovedit că siliciul modificat se ramifică şi formează o structură fibroasă cu plane-perechi în zig-zag.2. Siliciul eutectic din aliajele Al-Si modificate cu Sr este imperfect din punct de vedere cristalografic deoarece are multe plane perechi cu suprafaţă rugoasă. precum şi cristalele de compuşi intermetalici. sodiul se adsoarbe pe suprafaţa cristalelor de siliciu ale eutecticului Al-Si ceea ce determină reducerea vitezei de creştere a acestora. b) Modificarea datorată interacţiunii chimice dintre ramurile dendritelor în formare şi elementele de adaos În acest caz modificatorul interacţionează chimic cu cristalele aciculare sau lamelare în formare ceea ce va determina fragmentarea acestora şi coagularea sub forma unor cristale echiaxiale. de semimetale sau de nemetale. Clasificarea modificării după natura constituentului structural În acest caz se pot modifica grăunţii metalului de bază sau ai soluţiei solide.1.

Dacă la solidificarea metalelor pure structura de turnare este formată numai din cristale columnare. au rezistenţă şi plasticitate scăzută şi au toate proprietăţile anizotrope. 68 . la soluţiile solide raportul L/g dintre lungimea şi grosimea cristalului se reduce pe măsura creşterii conţinutului elementelor de aliere. În acest caz piesele sunt fragile. În figura 3. se prezintă influenţa conţinutului de elemente de aliere asupra mărimii zonei cu cristale columnare din peretele piesei. 3.3. Fig. În fig. 3.3 este schiţată creşterea cristalelor columnare pe direcţia perpendiculară pe peretele piesei. pentru aceeaşi temperatură de turnare. Creşterea cristalelor columnare în direcţia gradientului termic[36].Metalele şi o mare parte din soluţiile solide ale acestora în condiţiile unei răciri cu viteză mică formează la solidificare cristale columnare mari care uneori se regăsesc pe întreaga secţiune a peretelui piesei turnate.4. Cristalele columnare sunt orientate cristalografic după direcţia preferenţială de creştere a dendritelor care este paralelă cu fluxul termic.

4. adaosuri de 0. Mg. Pentru evitarea acestui fenomen şi obţinerea unei structuri fine şi uniforme se practică modificarea cu ajutorul unor mici adaosuri de metale greu fuzibile sau care formează corpuri greu fuzibile ce pot juca rolul de germeni de cristalizare. determină o fragmentare majoră a grăunţilor de aluminiu primar. care au aceste diferenţe de 7-8%. Adaosuri de până în 0. 3.05% Ti produc o 69 . În aliajele aluminiului un efect modificator similar se obţine la adaosuri de 0. cu diferenţa dintre distanţele lor atomice şi cele ale aluminiului mai mică de 4-5% pot juca rolul de germeni de cristalizare pentru acesta[53]. se manifestă o puternică tendinţă de transcristalizare ca urmare a dezvoltării cristalelor columnare pe întreaga secţiune a semifabricatului. compuşii chimici AlTiB. În aliajele aluminiului în care există câteva zecimi de procent de Fe sau Mn. Mo. CrAl7 are diferenţa faţă de distanţele atomice ale aluminiului atât de mare încât nu poate juca rolul de germene de cristalizare pentru acesta.15% Ti. Ni. Astfel. introdus ca atare sau sub formă de săruri în aluminiu.5% Ti. Al.1-0. Un rol modificator mult mai slab îl au ZrAl3 şi BAl3. Rolul de centri de cristalizare nu poate fi îndeplinit decât de particulele a căror reţea cristalină se conjugă cu cea a metalului sau aliajului.Fig. TaAl3 şi TiAl3. W. care cristalizează în sistem tetragonal. Zn. Variaţia lăţimii zonei columnare cu procentul de elemente de aliere[36] Este cunoscut faptul că la turnarea unor metale cu utilitate industrială cum sunt: Cu.

Morfologia lamelară specifică sistemelor la care fazele amestecului au caracter metalic şi formează cristale alotriomorfe la solidificarea separată.2.mărire a numărului de grăunţi cristalini de peste zece ori.3% at Al şi temperatura de topire 382 ˚C[14]. Fig.2.modificarea eutecticelor Aliajele eutectice se pot prezenta într-o mare varietate de microstructuri ca urmare a influenţei unor factori interni.7% at Zn + 11. Acest proces denumit mecanism pelicular se caracterizează prin formarea unei bariere în calea alimentării cu atomi ai substanţei în curs de cristalizare şi obţinerea unor cristale dendritice cu axe subţiri şi puternic ramificate între care se dezvoltă faza a cărei creştere a fost oprită. Microstructura lamelară a eutecticului α(Al) – Zn cu 88. Modificarea structurii de turnare a grăunţilor metalici sau de soluţie solidă poate avea loc în urma adsorbţiei modificatorilor solubili în straturile superficiale ale dendritelor în creştere. 3.5. dar şi a unor factori externi cum ar fi regimul termic al solidificării şi prezenţa impurităţilor. sau a modificatorilor insolubili la interfaţa acestora cu topitura şi blocarea alimentării din exterior cu atomi metalici. 70 . 3. Modificarea de genul 2 . a) Microstructura eutecticelor Eutecticele pot prezenta două tipuri principale de microstructuri[14]: a1) Microstructura regulată care poate avea: . ca urmare a micşorării solubilităţii titanului în aceste aliaje. precum proporţia volumică şi cristalografică a fazelor.2.

La răcire faza metalică solidă creşte chiar şi din lichidele mai puţin subrăcite spre deosebire de faza semimetalică la care este necesar un grad mare de subrăcire. ca urmare a existenţei unui front de cristalizare izoterm şi plan. comun cu topitura.2%Cd şi temperatura de topire 180 ˚C[14]. Fig. a2) Microstructura neregulată Este caracteristică eutecticelor formate dintr-o fază metalică cu dezvoltare cristalografică alotriomorfă şi o fază nemetalică cu dezvoltare cristalografică idiomorfă. 3. care se dezvoltă rapid. este posibilă numai dacă fazele sunt metalice.Reprezentativ este eutecticul Al-Zn care are o structură lamelară aşa cum se vede şi în figura 3. Microstructura în baghete a eutecticului Sn-Cd cu 67. Alinierea fazelor se face conform unor relaţii cristalografice specifice fiecărui grăunte de eutectic în funcţie de condiţiile de germinare şi creştere. Reprezentativ este eutecticul Sn-Cd din figura 3. 71 . -Morfologia în baghete specifică sistemelor la care una din faze solidifică sub formă de baghete paralele distribuite în matricea formată de cealaltă fază. să izoleze faza semimetalică de topitură.6. Frontul de cristalizare nu mai este nici plan şi nici izoterm ceea ce face ca faza metalică.5.6. Cristalizarea simultană a fazelor eutecticului. Din această cauză faza nemetalică sau semimetalică va creşte sub formă de particule discontinui în urma germinării repetate.8%Sn + 32.

aşa cum se vede prin microscopia electronică cu baleiaj din figura 3. 3. În absenţa unui front de solidificare comun al fazelor eutecticului microstructura neregulată este determinată de modul de creştere a acestora şi se caracterizează prin lipsa grăunţilor cristalini. faza siliciu apare secţiune plană în sub formă de particule discontinui . Microstructura eutecticului α + Si din aliajul Al-Si la 11.8. deşi în realitate ea este puternic dezvoltată spaţial. la eutecticul α + Si din siluminuri. 3. în secţiune plană x 1800 Fig.În mai multe cazuri faza semimetalică are o mare anizotropie şi îşi dezvoltă ramificaţii de creştere rapidă la contactul cu topitura. ca în figura 3.7. Fig. Spre exemplu. Regiunile termice de solidificare speciale şi adaosurile de elemente modificatoare pot determina tranziţia microstructurii de la morfologia lamelară la cea în baghete sau de la morfologia fazei nemetalice sub formă de particule la cea puternic ramificată spaţial.7. Microstructura eutecticului α+Si a siluminului cu 11.7% Si în reprezentare spaţială x 6000[14]. 72 .8.7%Si.

În cazul unei astfel de distribuţii foarte dăunătoare sunt şi eutecticele cu fragilitate ridicată sau cele care au rezistenţele mecanice semnificativ mai scăzute decât ale aliajului. ceea ce influenţează nefavorabil proprietăţile de deformare plastică.20]: .cuprul şi aliajele cuprului formează eutectice uşor fuzibile cu plumbul şi bismutul.02%Bi. precum şi asupra caracteristicilor fizico-mecanice. Efectul negativ asupra proprietăţilor de deformare plastică la rece.b) Distribuţia cristalografică şi influenţa eutecticelor asupra proprietăţilor aliajelor După ponderea pe care o au în structura cristalină a aliajului. Aceste eutectice au caracteristici total diferite de cele ale aliajului şi dacă la solidificare se separă pelicular la limita grăunţilor pot compromite proprietăţile globale ale produsului. sunt situaţiile când eutecticul care se distribuie sub forma unor reţele continue în jurul dendritelor primare are temperatura de topire mai joasă decât temperaturile de deformare plastică la cald sau de tratament termic. în schimb deformarea la cald este imposibilă la conţinuturi mai mari de 0. dar mai ales la cald.02% Pb. este foarte important chiar şi la concentraţii extrem de scăzute ale impurităţii. 73 . la peste 0. dacă aceasta este insolubilă în aliaj. cuprul fisurează la deformarea la rece. Deoarece eutecticul Cu-Pb nu este fragil. modul de repartizare şi influenţa asupra proprietăţilor fizico-mecanice şi tehnologice. Astfel. Cele mai cunoscute cazuri de eutectice uşor fuzibile formate între componenţii aliajului şi impurităţi sunt[14. deformarea la rece a aliajelor impurificate cu Pb este nesemnificativ diminuată. Cele mai frecvente. eutecticele se pot împărţi în două grupe: b1) Eutectice formate între componenţii de bază ai aliajului şi unele impurităţi metalice sau compuşi chimici ai acestora. dar şi cele mai dăunătoare.

3.94% Pb şi Ttop = 326˚C.10 se vede că atât plumbul cât şi bismutul sunt insolubile în cupru în stare solidă şi formează eutectice uşor fuzibile cu 99. Diagrama de echilibru a sistemului Cu-Bi 74 .8 200 Cu 10 20 30 40 50 60 70 80 90 Bi Fig. respectiv cu 99.Pb 1100 1000 900 800 700 600 500 400 300 270.9. Fig. Diagrama de echilibru a sistemului Cu.3 L+Cu L 99.8% Bi şi Ttop = 270.Din diagramele de echilibru prezentate în figura 3. chiar şi la concentraţii extrem de scăzute ale acestor impurităţi.3˚C.9 şi figura 3.10. 3.

. bismut. ceea ce se întâmplă la sutimi şi miimi de procent de impuritate. .002-0.cromul nu solubilizează în stare solidă: plumb.002% Bi.nichelul formează cu plumbul.zincul care conţine mai mult de 0. Deoarece aceste impurităţi sunt insolubile în nichelul solid. 75 . trebuie fie să limităm conţinutul acestora în cupru la max 0.eutecticul Ni-Ni3S2.005% sulf coboară brusc plasticitatea nichelului şi nu permite prelucrarea prin deformare plastică la cald. Cele mai reprezentative cazuri de eutectice uşor fuzibile sau cu fragilitate ridicată formate între componenţii aliajului şi compuşii chimici ai acestora sunt[20]: . se depune la limita grăunţilor cristalini şi provoacă fragilitate la roşu în cazul prelucrării prin deformare plastică. şi formează cu acestea eutectice uşor fuzibile care măresc fragilitatea şi înrăutăţesc prelucrarea prin deformare plastică. cadmiu. fie să aplicăm tratamente de modificare din stare lichidă.Deoarece fenomenele de decoeziune a dendritelor sunt maxime atunci când pelicula de eutectic le îmbracă complet.005%S. efectul nefavorabil asupra proprietăţilor de prelucrabilitate prin deformare este sesizabil la concentraţii mai mari de 0. litiu etc.005% Pb şi max 0. . Eutecticul are temperatura de topire cu 808˚C mai mică decât cea a nichelului. mercur. este insolubil. bariu.01% sulf şi Ttop = 645˚C. S-a constatat că un conţinut mai mare de 0. se întâlneşte în aliajele nichelului chiar şi la 0.003%. bismutul şi seleniul eutectice uşor fuzibile chiar şi la concentraţii foarte scăzute ale acestora. la 20.002%Sn formează cu acesta eutectice uşor fuzibile ce se separă la limita grăunţilor şi provoacă apariţia fisurilor la deformarea plastică la cald.02% la temperatura eutectică şi a insolubilităţii totale la 535˚C. datorită solubilităţii sulfului de 0.

Îmbunătăţirea proprietăţilor aliajului se obţine prin schimbarea morfologiei eutecticului.5%. Acestea sunt constituenţii de bază din structura aliajelor şi se pot prezenta atât ca microstructuri regulate..eutecticul Cu-Cu2S care conţine 0. la 1105˚C. precum şi a modului de distribuţie a acestora. 3. Sulfura cuproasă care în cuprul lichid are solubilitate maximă de 1. Microstructura unui aliaj eutectic format între un metal şi un semimetal x120 76 .11.77%S şi are temperatura de topire de 1067˚C este fragil şi produce defecte în produsele deformate la cald sau la rece. cât şi ca microstructuri neregulate. deci mai mică decât temperatura de deformare plastică la cald şi din acest motiv fosforul nu se utilizează ca dezoxidant la elaborarea aliajelor nichelului. b2) Eutectice ce se formează între componenţii de bază ai aliajelor şi reprezintă constituentul majoritar al acestora[14].11. . Caracteristicile lor influenţează hotărâtor atât proprietăţile fizico-mecanice cât şi pe cele tehnologice. Fig. În stare brut turnată şi la o răcire moderată acestea au structura grosolană caracterizată prin distribuţia dezordonată a cristalelor lungi de nemetal sau semimetal în masa de soluţie solidă a eutecticului.eutecticul Ni-Ni3P are temperatura de topire de 880˚C. În practica industrială cele mai importante transformări se obţin la modificarea eutecticelor cu microstructură neregulată dintre care se remarcă cele din sistemul Al-Si şi Fe-C. este total insolubilă în cuprul solid şi se separă sub forma unor pelicule la limita grăunţilor chiar şi la concentraţii mici de sulf. a fineţei fazelor. aşa cum se vede în figura 3.

77 . eutecticul α(Al) – Si cu morfologie neregulată are plachete şi ace de siliciu distribuite întâmplător în soluţia solidă bogată în aluminiu.12. vizibile în figura 3. iar aliajele hipereutectice pe lângă eutectic conţin cristale primare idiomorfe de semimetal. Solubilitatea siliciului în aluminiu este de maximum 1. Fig. Fig. 3.13.6%Si la temperatura eutectică de 577 şi scade la 0. ăα Eutectic şi Eutectic + Si sunt utilizate la turnarea în piese. Aliajele ˚C deformabile au numai structură iar aliajele cu structur + Eutectic.13.Aliajele hipoeutectice pe lângă eutectic conţin dendrite primare de soluţie solidă α.005%Si la 20˚C. Microstructura aliajului hipereutectic cu cristale primare de semimetal în masa eutecticului x40[14]. ceea ce conferă aliajului proprietăţi mecanice scăzute referitor la rezistenţa la rupere şi la tenacitate. aşa cum se vede în figura 3. α. 3. Microstructura aliajului hipoeutectic cu dendrite primare de soluţie solidă în masa eutecticului x130[14]. De exemplu.12.

2.020. prezintă caracteristici fizice. semimetale sau compuşi intermetalici Nemetalele şi semimetalele. corespunzătoare anumitor rapoarte dintre elementele chimice componente şi în care regulile valenţei chimice nu sunt respectate decât întâmplător. 78 . deseori foarte complexe şi diferite de ale componenţilor.2. Astfel. Re etc. Modificarea siliciului primar se obţine şi prin tratarea cu: Mg. grosolane.3.3. În aliajele Al-Si hipereutectice. se formează cristale mari de siliciu proeutectic care înrăutăţesc proprietăţile mecanice şi de prelucrabilitate. W.particule de Si. Siliciul primar. Modificarea de genul 3 – modificarea cristalelor de nemetale. La. Compuşii intermetalici au compoziţii bine definite.. care influenţează negativ asupra proprietăţilor mecanice. Particulele submicroscopice de precipitat de fosfură de aluminiu servesc ca suport pentru germinarea eterogenă a siliciului primar. Fosforul formează cu aluminiul compusul chimic greu fuzibil AlP. cristalizează în sisteme variate. la fontele hipereutectice grafitul primar fie serveşte ca suport pentru cristalizarea grafitului eutectic.025% sub formă de prealiaj. din siluminurile hipereutectice se poate modifica cu fosfor introdus în proporţie de 0. chimice şi mecanice specifice. sub formă de blocuri. precum şi compuşii intermetalici ce se pot forma la elaborarea aliajelor cristalizează de cele mai multe ori înaintea fazei metalice şi uneori pot juca rolul de suport pentru cristalizarea eutectică şi peritectică. care are temperatura de topire mai mare de 1000˚C şi care cristalizează asemănător cu siliciul. cu peste 12% Si. fie se dezvoltă sub forma unor filamente mari. supraîncălzirea topiturii şi răcirea cu viteză mare sau agitarea intensă a suspensiei aliaj lichid.

sau de natură fizică. nu necesită investiţii speciale sau cheltuieli materiale mari şi nu au efecte ecologice nefavorabile. Datorită germinării eterogene rapide modificatorii de grupa I îmbunătăţesc atât microstructura prin obţinerea unei granulaţii fine. Procedee fizico-chimice de modificare Cele mai utilizate procedee de modificare a structurii de turnare a metalelor şi aliajelor sunt cele care constau în introducerea unor mici adaosuri de elemente sau compuşi cu rol modificator.1. PROCEDEE DE MODIFICARE A STRUCTURII DE TURNARE Factorii de influenţă ai structurii de turnare sunt de natură fizicochimică. Conform principiilor emise de Rebinder.3. când au loc interacţiuni între faza lichidă sau cea solidă în formare şi elementele modificatoare. În acest caz particulele greu fuzibile şi insolubile din topitură influenţează semnificativ viteza de germinare. când forţe externe sistemului creează efecte hidrodinamice perturbatoare. Aceşti 79 . Ca modificator de grupa I poate fi utilizat orice metal greu fuzibil sau element care formează compuşi greu fuzibili dacă particulele solide din suspensia coloidală pot juca rolul de suport pentru germinarea eterogenă. modificatorii se pot clasifica în trei grupe: a) Modificatori de grupa I. pe baza mecanismului de acţiune.3. Sunt modificatori care formează în topitură o suspensie puternic dispersată. cât şi macrostructura prin limitarea creşterii cristalelor columnare.3. fără efecte asupra vitezei de creştere a cristalelor. 3. Din punct de vedere tehnico-economic vor fi preferate acele procedee de modificare care sunt mai uşor de aplicat. particulele solide ale acesteia servind drept germeni de cristalizare.

. Elementele care formează compuşi ale căror particule acţionează ca inoculanţi ai germinării eterogene trebuie să întrunească următoarele condiţii: . iar pentru o dispersare bună se recomandă introducerea modificatorului sub forma unui prealiaj cu metalul de bază al aliajului. în timpul cristalizării.compusul definit. este bine să se formeze între elementul modificator şi componentul de bază al aliajului pentru o distribuţie mai uniformă în topitură.modificatori inoculează germinarea eterogenă şi restrâng zona cristalelor columnare dezvoltate. greu fuzibil. Pentru ca particulele solide ale modificatorului sau ale compusului chimic format de acesta să poată deveni inoculanţi ai germinării eterogene este necesar ca acestea să fie umectate de către topitură. Acţiunea modificatoare se poate explica pe baza unor teorii dintre care amintim: . reducerea dimensiunilor cristalelor şi modificarea structurii interne a acestora.teoria coloidală presupune că la o supraîncălzire redusă. de la 10-7 .să formeze compusi definiti cel puţin cu unul din componenţii aliajului. b) Modificatori de grupa a II-a Modificatorii din grupa a II-a finisează structura prin mărirea numărului de germeni de cristalizare.10-12m. iar din punct de vedere cristalografic să prezinte izomorfism sau cel puţin pseudoizomorfism cu reţeaua cristalină a aliajului. .formarea compusului greu fuzibil să aibă loc la concentraţii foarte mici ale modificatorului în sistem. în topitură există grupări atomice de dimensiuni coloidale. iar compusul format să fie mai greu fuzibil decât aliajul supus modificării. Modificatorii frânează coalescenţa particulelor coloidale şi 80 .

Frânarea creşterii cristalelor conduce implicit la mărirea numărului de centri de cristalizare ceea ce are ca rezultat o mai bună dispersare a structurii. Adsorbţia modificatorului nu este uniformă pe toate feţele cristalelor ceea ce conduce la modificarea formei grăunţilor cristalini. Adsorbţia modificatorului pe suprafaţa germenilor cristalini scade energia superficială la interfaţa dintre aceştia şi topitură ceea ce va micşora lucrul mecanic de formare al germenilor cristalini stabili şi va mări numărul centrilor de cristalizare. Frânarea creşterii cristalelor conduce la saturarea lichidului cu atomi de metal greu fuzibil şi favorizarea apariţiei de noi centri de cristalizare. Teoria subrăcirii nu poate justifica formarea structurilor supramodificate. Rebinder şi Archer.măresc durata de menţinere a acestora în stare dispersă ceea ce reduce viteza de creştere a cristalelor. . .stabilizarea germenilor de dimensiuni mici.teoria subrăcirii. Teoria coloidală nu explică rolul modificatorilor în procesul de formare a germenilor de cristalizare. . bazându-se pe datele analizei termice. Edwards.micşorarea vitezei de creştere a germenilor şi cristalelor ca urmare a blocării difuziei atomilor din lichid spre cristalul în creştere. stipulează că prin modificare se produce scăderea temperaturii de cristalizare a eutecticelor ceea ce creează condiţii pentru creşterea bruscă a numărului de centri de cristalizare. dezvoltată de Semencenko. 81 .teoria adsorbţiei. consideră că la solidificare are loc o adsorbţie selectivă a modificatorilor la suprafaţa cristalelor în creştere ceea ce limitează sau chiar frânează alimentarea cu atomi din topitură. Modificatorii din grupa a II-a sunt uşor fuzibili şi prin adsorbţia pe feţele germenilor cristalini determină: .

82 Sr 2.55 1 0. cum sunt: Na. Aprecierea interacţiunii se face prin compararea momentului generalizat determinat cu relaţia 3.86 K 2. Prin fragmentarea şi coagularea cristalelor 82 .93 1.15 2 0. Rb.17 2 0.64 1.29 Cd 1.86 1 0.54 0.27 1 0.02 Na 1.40 2 1.11 Mg 1.40 0.6 pentru câteva metale.43 2.14 1. Pentru ca modificatorul să se adsoarbă pe suprafaţa cristalelor din topitura în curs de solidificare este necesar ca momentul generalizat al ionilor săi să fie mai mic decât cel al ionilor din aliaj.51 2 1.Adsorbţia modificatorului la suprafaţa cristalelor este determinată de caracterul şi intensitatea interacţiunii electrostatice dintre atomii acestora.38 0.64 Cs 2.11 Hg 1. sunt prezentate în tabelul 3.61 Capacitatea de adsorbţie va fi cu atât mai bună cu cât diferenţa dintre momentele generalizate ale modificatorului şi ale metalului solvent va fi mai mare. K. Efectul modificator se obţine la adaosuri foarte reduse de element cu moment generalizat mic ceea ce înseamnă că hotărâtoare sunt fenomenele superficiale de la suprafaţa de contact cristal-topitură.25 2.47 1 0.92 1.65 1 0. Pentru ca acest lucru să fie posibil este necesar ca modificatorii să fie foarte puţin solubili în faza lichidă în curs de cristalizare. Cs.6.50 2. Elementele cu momentul generalizat mic. calculate cu relaţia 3.60 2 1.1. se adsorb pe suprafaţa cristalelor şi frânează creşterea acestora. Mărimile fizico-chimice necesare şi momentele generalizate.34 2 1. Deoarece la modificare se produce o anumită conjugare a reţelelor cristaline a două metale diferite înseamnă că izomorfismul structural are un rol deosibit în desfăşurarea fenomenelor de adsorbţie.44 0.32 2. c) Modificatori de grupa a III-a Sunt modificatorii care interacţionează chimic cu topitura în curs de solidificare ceea ce conduce la schimbarea formei cristalelor unor componenţi structurali fragili.40 Sn 1.49 Ba 2. Tabelul 3.00 Pb 1.51 2 1.75 2 1.1.70 Rb 2.47 Li 1.32 2. Momentul generalizat al unor ioni metalici Element r [Å] Z z/r [Å-1] m∙109 Zn 4.

aciculare sau lamelare se reduce fragilitatea şi creşte semnificativ plasticitatea. zirconiu. O oscilaţie cu elongaţia: 83 .2.1 Tratarea cu vibraţii şi ultrasunete a topiturilor metalice în curs de solidificare La aplicarea de vibraţii armonice topiturilor metalice. Aceste oscilaţii se fac cu o viteză u. Principalele procedee de modificare dinamică a structurii de turnare sunt: vibrarea sau tratarea cu ultrasunete a topiturii în curs de solidificare şi agitarea electromagnetică cu retopirea dendritelor la solidificare. ce este diferită de viteza de propagare a oscilaţiilor în mediu. particulele mediului execută oscilaţii în jurul unei poziţii de echilibru.3.2. Astfel apariţia eutecticului uşor fuzibil Cu-Pb poate fi evitată prin adaosuri de cesiu. Rezultă deci că energia germenilor de cristalizare este mai mare în cazul solidificării sub acţiunea undelor. decât în condiţiile cristalizării statice. energia punctelor materiale. respectiv a germenilor de cristalizare aflaţi în suspensie. 3. va fi egală cu suma dintre energia cinetică şi energia potenţială a acestor puncte[6. zirconiu sau calciu care formează compuşi greu fuzibili cu plumbul. Procedee fizice de modificare Procedeele dinamice de modificare se bazează pe fragmentarea dendritelor.7. 3. magneziu se formează compuşi greu fuzibili cu bismutul ceea ce previne apariţia eutecticului uşor fuzibil Ca-Bi la limita grăunţilor. calciu. cesiu. La tratarea cu litiu. variabilă în timp.3. deci u = f(t). Sub acţiunea stării de vibraţie.47]. ca urmare a acţiunii unor forţe induse din exterior şi transformarea fragmentelor solide în noi germeni de cristalizare.

adică şi este:  2 v Wc = 1 ρω 2 ⋅ a 2 4 (3. 84 . va fi: Wc = 1  ρω 2 ⋅ a 2 ⋅ cos 2  t −  2 x  v (3. La amplitudini mai mari apar fenomene de rarefiere a materialului turnat.7) Energia cinetică Wc a tuturor particulelor aflate în volumul unitar este: Wc = 1 1  mu 2 = mω 2 ⋅ a 2 ⋅ cos 2  t −  2 2 (3.9) Valoarea medie a energiei cinetice este dată de valoarea medie a 2 x  mărimii cos  t −  . forţa de inerţie şi energia de impact se măresc.  u = ω a cos ω  t −  x  v x  v (3.La creşterea amplitudinii. Ψ(t ) = a ⋅ sin ω  t −  x  va determina o oscilaţie a particulelor atinse de v frontul de undă cu viteza u. Amplitudinile recomandate sunt de ordinul zecimilor de milimetru pentru vibraţii de joasă frecvenţă. de masă m şi densitate ρ = m/v.10) Energia potenţială medie este egală cu energia cinetică medie şi deci energia medie din volumul unitar este: Wt = Wc + W p = Dar ω = 2πσ şi atunci: Wt = ρπ 2 ⋅ σ 2⋅ a 2 (3.11) Rezultă că pentru mărirea energiei germenilor de cristalizare se acţionează asupra frecvenţei şi amplitudinii oscilaţiilor la care este supusă topitura.12) 1 ρω 2 ⋅ a 2 2 (3.8) Energia cinetică a particulelor din volumul V. iar procesul de fragmentare devine mai pronunţat.

Deşi procesele de transfer termic şi de masă se intensifică în condiţiile vibrării. Numărul germenilor de cristalizare va creşte exponenţial cu timpul. la mărirea timpului de vibrare. determinând fragmentarea acestora. cât şi în timpul dezvoltării germenilor de cristalizare.13) Conform ultimei relaţii. Pentru fragmentarea dendritelor sunt necesare energii mari precum şi orientarea frontului de unde perpendicular pe axele dendritice. Brillouin:   ρ du   P = ω cos 2  θ +  v dp     (3. Fragmentele dendritice desprinse devin la rândul lor noi germeni de cristalizare. presiunea exercitată asupra dendritelor în formare este proporţională cu energia de vibrare şi direcţia de propagare a undelor. Ruperea zonelor proeminente din frontul de solidificare intensifică schimbul de căldură convectiv şi conductiv şi micşorează timpul de trecere al materialului lichid în stare solidă.Atât în condiţiile nucleerii neomogene. Presiunea exercitată de undele a căror direcţie de propagare formează unghiul de incidenţă θ cu o anumită suprafaţă. cercetătorii japonezi de la Universitatea din Tokyo consideră că influenţa deosebită asupra fineţii structurii cristaline o are perioada de vibrare până la sfârşitul turnării şi nu până la solidificarea 85 . ce depinde de intervalul de solidificare şi de gradientul de temperatură pe secţiunea peretelui piesei. generându-se sub acţiunea vibraţiilor o structură mult mai fină în comparaţie cu cea rezultată în condiţii obişnuite. efectul fiind mai puternic la materialele cu tendinţă mare de transcristalizare şi cu rezistenţă mecanică scăzută. La mărirea zonei bifazice lichid-solid. este dată de relaţia lui L. suprafaţa frontului de solidificare devine din ce în ce mai neregulată şi mai fragilă şi procesul de producere a fragmentelor de fază solidă se intensifică. apar presiuni care acţionează asupra ramurilor dendritice în curs de formare.

Domeniile principale în care inducţia electromagnetică şi-a găsit aplicaţii largi sunt[33]: . Avignon şi Grenoble (Franţa).2. neomogenitatea structurală. precum: porozitatea datorată gazelor. Tronheim (Norvegia) cercetează aceste fenomene.topirea inductivă în creuzet rece garnisat cu zgură (inductoslag). Agitarea electromagnetică a topiturilor metalice în curs de solidificare. precum: ASEA (Suedia). mecanica fluidelor şi metalurgia[7]. ROTELEC. când a fost realizat primul cuptor cu frecvenţă dublă destinat topirii şi agitării.completă. crăpăturile la cald etc. Începând cu anul 1934.3. (SUA). Se poate totuşi afirma că această tehnică este recentă. CEZUS şi IRSID (Franţa). ASEA Browen Boweri. BBC. Inducţia elecromagnetică a fost descoperită în anul 1831 de către savantul englez Faraday şi a avut ca prime aplicaţii industriale încălzirea şi topirea metalelor. 3.2. ICEM au realizat instalaţii şi au implementat tehnologii bazate pe inducţia electromagnetică. Astăzi. neomogenitatea chimică. . grupuri puternice de specialişti din diferite domenii de la universităţile din: Cambridge (Anglia). Experienţa folosirii practice a vibraţiilor la turnare demonstrează că aplicarea aceastei metode poate elimina sau reduce considerabil ponderea defectelor de turnare. iar unele societăţi. Hanovra şi Aachen (Germania). 86 .topirea inductivă şi elaborarea în cuptoare cu creuzet sau cu canal. Duriran Company Inc. Aceasta pare să confirme teoria separaţiei şi a multiplicării cristalelor lansată de Atsumi Ohno în 1984 în Japonia [1]. s-a trecut la prelucrarea electromagnetică a topiturilor metalice. practic rezultate deosebite înregistrându-se în ultimii 15 ani când s-au făcut descoperiri fundamentale în domeniul fenomenelor cuplate ce cuprind electromagnetismul.

specific aplicaţiei de agitare electromagnetică la turnarea continuă a semifabricatelor.stabilizarea sau generarea instabilităţii controlate a suprafeţei libere a metalului lichid.agitarea electromagnetică a topiturilor metalice în scopul rafinării şi modificării structurii. sub acţiunea unei forţe electromagnetice de densitate f .. Acest avantaj ce rămâne unic comparativ cu alte moduri de prelucrare va avea o importanţă decisivă în descoperirea noilor materiale şi a căilor de prelucrare a acestora. . .controlul elecromagnetic al debitelor de aliaj lichid. .topirea prin levitaţie însoţită de formarea electromagnetică.modelarea electromagnetică a metalului lichid. Utilizarea câmpurilor magnetice pentru agitarea unui volum de metal lichid în timpul solidificării este cel mai bun exemplu al prelucrării electromagnetice a materialelor lichide. caracterizat de densitatea ρ şi de viscozotatea ν. Pentru elucidarea mecanismelor ce stau la baza antrenării metalului topit sub influenţa câmpului electromagnetic progresiv se apelează la două modele de antrenare. unul referitor la o baie de mare adâncime antrenată prin efectul câmpului unui inductor plasat sub ea şi al doilea model. este exprimată prin ecuaţia Navier-Stokes: 87 .transportul electromagnetic al metalelor lichide. . Câmpul electromagnetic reprezintă cea mai curată modalitate de încălzire şi tratare a aliajelor deoarece asigură fără nici un fel de contact energia termică şi mecanică necesare.fabricarea monocristalelor cu câmpuri magnetice constante. . Dinamica unui lichid incompresibil. . . O aplicaţie deosebit de importantă a inducţiei electromagnetice este tratarea prin agitare a topiturilor metalice.topirea prin inducţie cu agitare electromagnetică a oxizilor şi materialelor ceramice refractare.

în care P0 şi P1 sunt constante.14. la antrenarea în plan orizontal Po = 0.16 rezultă: P = f z ( z )dz + P1( x ) (3. ∂x Pentru un model simplu de antrenare electromagnetică semispaţială ca cel prezentat în figura 3.0. Deci ecuaţia (3. ∆ .presiunea locală.17) Înlocuirea expresiei (3. 0z dă ecuaţiile: d 2 v ∂P − + fx = 0 dz 2 ∂x (3. condiţiile la limită pentru v(x) sunt: v(0)=0 şi (3.operatorul Laplace. P . v (v(z).19) dv dz =0 z→∞ 88 .17) în ecuaţia (3. În regim de curgere staţionar şi în ipoteza că viteza este orientată după direcţia de deplasare a undei câmpului progresiv.15) (3.15) impune ca P1(x) să fie de forma P1(x) = P0(x) + P1.0) proiecţia ecuaţiei Navier-Stokes pe axele 0x.16) ρv − ∂P + fz = 0 ∂z Din analiza ecuaţiei 3.18) ρv unde Po = ∂P este gradientul longitudinal al presiunii statice în fluid.ρ în care: ∂v +ρ v ∂t ( grad v = ρv∆v − gradP + f ) (3.15) devine: d 2v = Po − f x dz 2 (3.14) v este vectorul vitezei.

Jsm . Reprezentarea antrenării electromagnetice în semispaţiu Dacă forţa: fx = o exprimăm sub forma: ε 1 2 α µ J sm 2 1+ σ − 2z δp 2 (3. după înlocuirea în ecuaţia (3.numărul Reynolds magnetic.19) rezultă : 2 − f xmδ p  1 − e δ v( z ) = 4 ρσ   2z p     (3.21) fxm . α= π .20) f x = f xm ⋅ e în care: − 2z δp (3.adâncimea de pătrundere a câmpului progresiv. 3. σ . ε= ω µσ .valoarea forţei fx la suprafaţa z = 0 a semispaţiului.14.22) Valoarea maximă a vitezei de antrenare a semispaţiului este: vm = lim v( z ) = z →∞ 2 f xmδ p 4 ρσ (3. α2 δp .semiperioada.permeabilitatea magnetică.23) 89 .conductivitatea electrică. τ .18) integrând în condiţiile limită (3.Fig. τ µ .strat de curent la suprafaţa miezului magnetic.

Modelul din figura 3. Metalul este antrenat prin efectul forţelor electromagnetice pe o distanţă de ordinul adâncimii de pătrundere. adică cu cât δp are valori mai mari. În acest caz. Jsm şi prin intermediul mărimilor α. supus agitării electromagnetice în câmpul progresiv al unui inductor liniar.şi se atinge la distanţa de (1. Totodată. în rest curgerea este rezultatul antrenării prin efectul forţelor de viscozitate. v(b) = 0 şi ∫0 v( z ) dz = 0 b (3.15 este corespunzător curgerii miezului lichid al unui semifabricat. ε şi δp depinde de pasul polar τ al inductorului şi de frecvenţa câmpului.18) şi ale necunoscutei P0 sunt: v(0)=0.18) în condiţiile limită (3. condiţiile de determinare a constantelor de integrare ale ecuaţiei (3. ca în cazul turnării continue. viteza vm este cu atât mai mare cu cât pătrunderea câmpului este mai profundă. Soluţia ecuaţiei (3.18.5-2) ⋅ δp de la suprafaţa semispaţiului. Modelul antrenării electromagnetice a unui semifabricat de tip lingou în câmpul progresiv al unui inductor liniar Metalul lichid este antrenat în sensul câmpului în zona din vecinătatea inductorului şi curge în contracurent în partea opusă.24) Fig. Prin urmare. pentru un strat de curent Jsm şi dimensiuni geometrice date. 3.24) evidenţiază că. există un set de valori optime ale 90 . viteza de antrenare a metalului lichid pentru semispaţiul considerat este proporţionala cu pătratul stratului de curent.

ceea ce nu favorizează curgerea în contracurent a lichidului.5-1. Omogenizarea termică şi chimică şi intensificarea proceselor de transfer de masă reduc durata tratamentului.5 m/s. Agitarea electromagnetică a topiturilor metalice are efect favorizant asupra eliminării incluziunilor nemetalice ca urmare a creşterii dimensiunii lor în urma ciocnirii şi coalescenţei [7]. consumul de energie sau căderea de temperatură.5 m. măresc numărul germenilor de cristalizare şi contribuie la formarea unei structuri mai fine. pierderile prin vaporizare. determinând rotunjirea şi finisarea suprafeţei celor ce nu se supun procesului de coalescenţă şi rămân încorporate în metal. Rezultate deosebite s-au înregistrat la agitarea electromagnetică a topiturilor metalice tratate în vid [7]. agitarea influenţează forma şi dimensiunile incluziunilor. La valori mici ale pasului polar. La frecvenţe prea mari ale câmpului atenuarea lui în peretele solid al semifabricatului este puternică. are valori reduse. conduce la ruperea vârfurilor dendritelor crescute sau la topirea lor superficială. Agitarea este maximă dacă forţa fx are valori mari în planul x = 0 şi minime în zona z > b/2. iar pentru valori prea mari variaţia forţei electromagnetice pe grosimea miezului lichid este redusă. Fragmentele de dendrite rupte. Firma suedeză ASEA construieşte cuptoare electrice cu arc echipate cu agitatoare trifazate de inducţie ce asigură o viteză de circulaţie a aliajului de 0. f = 0. astfel că pătrunderea câmpului 91 . şi sunt alimentate la frecvenţe reduse. forţa electromagnetică. ce este proporţională cu frecvenţa.pasului polar τ al inductorului şi frecvenţei de alimentare pentru care viteza vm este maximă.2-1. sub acţiunea câmpului electromagnetic. Mişcarea metalului lichid în procesul de solidificare. ce nu se retopesc în aliajul lichid.5 Hz. În afara efectului de eliminare. iar dacă frecvenţa este prea mică. Inductoarele au pas polar mare. câmpul inductor este slab în zona lichidă. τ = 1-1.

. Deosebit de interesantă este utilizarea inducţiei electromagnetice la elaborarea aliajelor din metale nemiscibile sau cu miscibilitate scăzută.electromagnetic în baie să fie cât mai profundă şi antrenarea metalului să se realizeze în întregime. când mişcarea metalului topit este de tip “reverse-flow”. când se creează o mişcare de rotaţie a metalului lichid în jurul axei. sau în câmp progresiv. Aplicaţii practice industriale de mare importanţă s-au înregistrat în domeniul turnării continue a metalelor şi aliajelor. Se consideră că omogenizarea axială în câmp progresiv este mai bună şi tendinţa de segregare mai redusă. Se poate asigura totodată transportul bucăţilor metalice solide de la periferie în baie. 92 . apariţia în zona centrală a lingoului a unor porozităţi de tip retasură şi o segregaţie radială a elementelor. Perfecţionarea tehnologiei de turnare continuă impune agitarea electromgnetică în faza de solidificare. ceea ce va mări viteza de topire precum şi deplasarea masei lichide către uşa de vizitare pentru o mai bună evacuare a zgurei. ruperea dendritelor şi eliminarea supraîncălzirilor reziduale. la care agitarea în câmp magnetic progresiv vertical realizează omogenizarea chimică. Agitarea se poate realiza în câmp învârtitor. ceea ce va determina mişcarea convectivă a metalului topit în faţa frontului de solidificare. ceea ce va reduce timpul necesar omogenizării compoziţiei chimice. Cercetările au dovedit creşterea radială a cristalelor de formă dendritică. adică într-un sens în vecinătatea frontului şi în sens contrar în axă. Agitarea electromagnetică accelerează transferul de masă în cazul proceselor de aliere.

32 daN/dm3 la 1083 °C în stare solidă.1) . cristalizează în CFC. are numărul de ordine 29.542. din care 2 stabili ( Cu63 şi Cu65 ) şi ceilalţi 8 instabili şi cu o perioadă de înjumătăţire cuprinsă între 3 şi 60 ore. CUPRUL Cuprul este un metal de culoare roşie caracteristică cu o înaltă conductibilitate termică şi electrică şi o bună rezistenţă la coroziune.greutatea specifică: 8. Principalele proprietăţi fizice şi tehnologice ale cuprului [12.20. Cuprul are 10 izotopi.temperatura de topire: 1083°C.1. .96 daN/dm3 la 20 °C.CAP.46 kcal/Kg.căldura latentă de topire: 50.căldura specifică – diferă în funcţie de temperatură conform relaţiei: Cp = 0. 4. . . El face parte din grupa I-a secundară a sistemului periodic al elementelor.92 %.93 daN/dm3 la 1084 °C în stare lichidă.contracţia volumică la solidificare: 4.1 %. 8. CUPRUL ŞI ALIAJELE CUPRULUI Cuprul. . care se poate prelucra uşor atât la cald cât şi la rece.temperatura de fierbere: 2595°C. . raza atomică 1.165 93 (4. Valoarea lui a crescut mai ales prin proprietăţile fizico-chimice speciale pe care le au diferitele combinaţii ale lui cu alte metale.contracţia liniară: 2. .28 Å şi greutatea atomică de 63.09 + α ∙ (T – 1)1. 7.29]: . are o largă utilizare atât în stare pură cât şi sub formă de aliaj.IV. însă şi prin faptul că este de neînlocuit în unele aplicaţii practice. unul dintre cele mai importante metale utilizate în tehnică.

unde: α = 10,1 ∙ 10-6 pentru căldura specifică reală; α = 4,7 ∙ 10-6 pentru căldura specifică medie; T = temperatura în °C; Cp = 91,9 Kcal/Kg∙°C la 20°C; Cp = 95,2 Kcal/Kg∙°C la 100°C; Cp = 118 Kcal/Kg∙°C la 800°C; Cp = 127,2 Kcal/Kg∙°C la 1083°C. - conductibilitatea termică – λ = 0,923 cal/cm∙s∙°C; - rezistivitatea electrică – ρ = 1,673 μΩ∙cm; - maleabil şi ductil; - rezistenţa la rupere la tracţiune - alungirea - rezilienţa - duritatea Brinell 15 – 20 daN/mm2 – turnat; 53 N∙m/cm2 – turnat; 37 – 42 daN/mm2. 16 – 18 % – turnat(35 - 50% - recopt);

Din punct de vedere chimic, cuprul este un metal puţin activ, deşi se combină cu oxigenul, sulful şi halogenii. Rezistă bine la acţiunea corozivă a atmosferei uscate, iar la umezeală şi în apa de mare se acoperă cu o peliculă de CuSO4 ⋅ 3Cu (OH )2 care îl protejează. Rezistenţa la coroziune scade brusc în prezenţa amoniacului, a clorurii de amoniu, a sărurilor alcaline, a acizilor minerali, a cianurilor şi a gazelor sulfuroase. Elementele de aliere şi impurităţile pot influenţa semnificativ caracteristicile fizice, mecanice şi tehnologice ale cuprului. În funcţie de modul cum interacţiunează asupra cuprului elementele însoţitoare pot fi clasificate în trei grupe: a) elemente care se dizolvă în cupru (Al, Fe, Ni, Sn, Zn, Mn, Mg, Ti, Sb etc.) şi formează soluţii solide cu efect favorabil asupra caracteristicilor mecanice însă negativ asupra conductibilităţii termice şi electrice; 94

b) elemente insolubile în cupru (Pb şi Bi), care formează eutectice uşor fuzibile ce se separă la limita grăunţilor, înrăutăţind caracteristicile mecanice, fizice şi tehnologice; c) elemente care formează cu cuprul compuşi chimici (O2, S2, N2, P, H2 etc.), care pot avea atât influenţe pozitive cât şi influenţe negative asupra proprietăţilor, şi a căror cunoaştere are importanţă deosebită în procesul de elaborare a aliajelor de cupru; Topirea cuprului prezintă o serie de dificultăţi legate în primul rând de activitatea chimică mai mare la temperaturi ridicate şi de tendinţa de adsorbţie a impurităţilor. Se deosebesc trei metode principale de elaborare utilizate în metalurgia cuprului: - topirea şi turnarea într-un mediu reducător format cu exces de CO şi azot (fără hidrogen), care permite să se obţină cupru fără oxigen; - topirea sub strat de mangal (cărbune de lemn) şi turnarea în mediu normal, care conduce la obţinerea unui cupru oxidat cu până la 0,15% O2; - topirea sub strat de mangal şi dezoxidarea ulterioară care conduce la obţinerea unui cupru dezoxidat cu 0,02 – 0,08% O2. În procesul de topire al cuprului un alt mare dezavantaj îl constituie faptul că zgura care se formează este solubilă în topitură şi nu se concentrează într-un strat izolator la suprafaţa acestuia. Aceasta conduce la o tendinţă specifică a cuprului de a forma microretasuri, incluziuni de zgură sau de altă natură, precum şi de a avea pierderi considerabile prin oxidare. Topirea cuprului trebuie să se producă într-un timp cât mai scurt în mediu neutru sau uşor oxidant. Se admit atmosferele reducătoare doar până la topire în cazul cuprului şi a aliajelor: Cu-Sn, Cu-Pb, Cu-Ni, dar sunt total contraindicate la elaborarea aliajelor: Cu-Be, Cu-Al, Cu-Si. Se vor topi întâi bucăţile mari şi apoi în baia formată, sub un strat de fondant protector, se vor scufunda bucăţile mai mici. Încă de la începutul

95

topirii trebuie să se lucreze cu fondant protector (vezi tabelele 2.5 şi 2.6) dintre care cele mai utilizate sunt mangalul, amestecul de 50% sticlă pisată şi 50% sodă calcinată sau amestecurile de sodă calcinată, florină şi eventual nisip cuarţos. Cantitatea de fondant se va introduce progresiv astfel încât suprafaţa băii să se acopere cu un strat de 10 – 15 mm, continuu. Temperatura topiturii de cupru trebuie să se găsească în intervalul 1150 – 1200 °C. La supraîncălzire peste 1200 °C se produc atât pierderi prin ardere cât şi o accelerare a absorbţiei de gaze. Topirea şi elaborarea cuprului şi a aliajelor sale se poate face în: cuptoare cu flacără cu creuzet, cuptoare cu vatră şi încălzirea prin reverberaţie, cuptoare încălzite prin inducţie electromagnetică cu creuzet sau cu canal, cuptoare cu arc electric etc. Cele mai flexibile în exploatare şi cu posibilităţi de îmbunătăţire a calităţii aliajelor elaborate, a condiţiilor de lucru şi a randamentelor, sunt cuptoarele electrice cu inducţie. Degazarea cuprului lichid se face cu azot sau bioxid de carbon din butelie, în proporţie de 2-4 volume de metal rafinat şi mai rar calcar măcinat. Pentru rafinarea chimică se utilizează clorul şi oxigenul sub formă liberă, sau amestecuri de substanţe care le conţin (vezi tabelele 2.5 şi 2.6). Dezoxidantul cel mai folosit este fosforul sub formă de cuprufosforos (vezi tab. 2.8). Se utilizează în mod obişnuit 0,1 – 0,2% adaos de cupru-fosforos, şi în funcţie de rezultatul probei de dezoxidare (vezi 2.6.3), operaţia poate să se repete. Pot fi utilizaţi şi alţi dezoxidanţi, precum cei prezentaţi în tabelele 2.4 şi 2.5, cum sunt cei pe bază calciu, zinc, litiu. Cuprul are proprietăţi slabe de turnare datorită temperaturii ridicate de topire, a tendinţei de oxidare şi de absorbţie a gazelor, a fluidităţii scăzute etc., fapt ce limitează acest procedeu. Temperatura de turnare trebuie să fie de 1150 – 1230°C, iar turnarea trebuie să se facă în mediu de CO2.

96

4.2. ALIAJELE CUPRULUI În tehnică şi mai ales în industria de piese turnate o largă utilizare o au aliajele cuprului. Acestea se pot forma cu o gamă foarte largă de elemente chimice şi pot avea proprietăţi foarte diferite, dar şi deosebit de atractive pentru domenii normale sau de vârf ale tehnicii. 4.2.1. Clasificarea aliajelor cuprului Deşi sunt foarte diversificate, la caracterizarea aliajelor cuprului pot fi luate în considerare două criterii mai importante de clasificare[16;20]: - natura elementelui de aliere principal; - proprietăţile şi domeniul de utilizare al aliajelor. În baza primului criteriu, aliajele cuprului se pot grupa în aliaje din sistemul Cu-Zn (alame) şi aliaje din sistemul Cu-Me (bronzuri), în care Me poate fi: staniu, aluminiu, mangan, beriliu, siliciu, plumb, nichel etc. Aliajele Cu-Zn (alamele) care conţin 5-42% Zn sunt destinate turnării în piese, dar şi prelucrării prin deformare plastică la cald sau la rece. Alamele care conţin între 5-20% Zn sunt cunscute sub denumirea de tombac. În funcţie de compoziţie şi structură, aliajele Cu-Zn se împart în: - alame α - alame β – care au max. 32% Zn şi sunt monofazice; – care au peste 38% Zn şi sunt monofazice. - alame α + β – care au 32 – 38% Zn şi sunt bifazice; Alamele care în afară de Cu şi Zn, conţin şi alte elemente de aliere se numesc alame speciale şi pentru a preciza natura lor se utilizează şi denumirea celui de-al treilea element de aliere predominant: alame cu siliciu, alame cu mangan, alame cu staniu, alame cu plumb etc. Aliajele Cu-Me sunt cunoscute sub denumirea generică de bronzuri, ele purtând denumirea elementului de aliere predominant. Deoarece aliajele Cu-Sn au fost cele mai răspândite în perioada de început, există tendinţa de a

97

denumi „bronzuri” numai aceste aliaje, ceea ce este incorect. În funcţie de elementul principal de aliere aceste aliaje se pot grupa în două mari categorii: - bronzuri cu staniu, pe baza sistemului Cu-Sn - bronzuri speciale, care după elementul principal de aliere pot fi: bronzuri cu aluminiu, bronzuri cu siliciu, bronzuri cu mangan, bronzuri cu plumb, bronzuri cu beriliu, bronzuri cu nichel etc. Aliajele de cupru pot fi clasificate şi după alte criterii care vizează proprietăţile lor tehnologice: antifricţiune, cu conductibilitate electrică şi termică ridicată, refractare, anticorozive, criogene, superconductoare, magnetice, antiscântei, rezistive, cu proprietăţi mecanice deosebite etc. În afara aliajelor cu bază de cupru industriale se mai întâlnesc aliajele metalurgice pe bază de cupru, cunoscute sub denumirea de prealiaje, folosite pentru producţia altor aliaje sau ca adaosuri tehnologice (dezoxidanţi, rafinatori, modificatori) care au fost prezentate în tabelele 2.7 şi 2.8. 4.2.2. Bronzurile cu staniu Bronzurile cu staniu sunt aliajele cuprului în care componentul principal de aliere este staniul. Pe lângă staniu, aceste bronzuri mai conţin uneori şi alte elemente de aliere cum ar fi: zincul, plumbul şi nichelul. Bronzurile cu staniu pot fi aşadar bronzuri binare (simple) care au ca element de aliere numai staniul, şi bronzuri complexe care pe lângă cupru şi staniu mai contin şi zinc, plumb sau nichel în cantităţi importante. 4.2.2.1. Structura bronzurilor cu staniu Aliajele Cu-Sn fac parte din grupa aliajelor binare cu miscibilitate totală în stare lichidă şi solubilitate parţială în stare solidă. Structura lor poate fi apreciată prin luare în considerare a diagramei de echilibru termic binare Cu-Sn.

98

prezintă interes fazeleşi δ. peritectice şi eutectoide. Diagrama de echilibru termic Cu-Sn [16]. γ. aliajele cu până la 14% Sn au o structură compusă din grăunţi de soluţie solidă iar la coninuturi mai α. Diagrama de echilibru a sistemului Cu-Sn prezentată în fig. ţ mari de staniu. Deoarece aliajele Cu-Sn cele mai utilizate au un conţinut de staniu de până la 15%.Fig. 4.1.4.1. În condiţiile unor viteze de răcire mai mari (turnarea în forme metalice) va creşte proporţia de eutectoid (α + δ). care se reg α ăsesc în structura aliajelor la temperatura ambiantă. ρ şi θ. ce reprezintă soluţii solide sau amestecuri mecanice. în procesul cărora se formează o multitudine de faze: α. În condiţii de răcire lentă (de echilibru). δ. β. are o construcţie complexă şi se caracterizează prin transformări eutectice. ε. 99 . din grăunţi de soluţie α şi grăunţi de eutectoid (α + δ).

mai ales duritatea. reduce tendinţa de saturare cu gaze şi împiedică formarea macro şi microsuflurilor. şi nu reţin incluziunile de oxizi sau de zgură. iar faza δ reprezintă un constituient dur şi fragil (Cu31Sn8) răspândit neuniform în masa metalică de bază. creştere care este accentuată pe de altă α parte de viteza de răcire. 100 . prin tendinţa de absorbţie a gazelor. duritatea creşte foarte mult. Elaborarea lor însă nu se face cu pierderi mari prin oxidare. care influenţează favorabil rezistenţa la uzură şi rezistenţa mecanică. măreşte fluiditatea aliajului. însă micşorează proprietăţile antifricţiune. în condiţii obişnuite de turnare. Fosforul. prin formarea de soluţii solide cu cuprul şi compuşi chimici cu staniu. favorizând de asemenea o structură cu grăunţi fini. Nichelul. care nu este miscibil cu cuprul. Faza α este un constituient moale şi reprezintă masa de bază. soluţia solidă α apare singură numai până la conţinuturi de staniu de maxim 5-6%. dă naştere la incluziuni dure şi fragile. Adaosuri ale diferitelor elemente chimice în bronzurile cu staniu au rolul de a îmbunătăţi proprietăţile mecanice şi tehnologice ale acestora. De asemenea fosforul reduce tendinţa de absorbţie a gazelor şi măreşte fluiditatea aliajului.Practic. îmbunătăţind fluiditatea. printr-un interval mare de solidificare ceea ce le face sensibile la formarea microretasurilor. Peste această valoare creşte proporţia de eutectoid ( + δ). uneori făcând imposibilă prelucrarea mecanică. Peste 4% Ni. Bronzurile cu staniu sunt caracterizate printr-o temperatură relativ înaltă de topire. se găseşte în aliaj sub forma unui constituient moale. în concentraţii de până la 2% îmbunătăţeşte caracteristicile mecanice. utilizat în general pentru dezoxidare. prelucrabilitatea prin aşchiere şi proprietăţile antifricţiune. Plumbul. Zincul micşorează intervalul de solidificare.

2. Aluminiul este o impuritate foarte dăunătoare a bronzurilor cu staniu.2.4. precum şi de soluţiile tari de baze.în domeniul 0-6% Sn. dar şi o scădere pronunţată a alungirii. în schimb alungirea rămâne aproximativ constantă sau în uşoară scădere. pe lângă soluţia solidă se va ăsi o α g cantitate importantă de eutectoidα( + δ). ce se separă sub forma unor incluziuni 101 . H2O. Proprietăţile mecanice variază în funcţie de conţinutul de staniu: . a soluţiilor neutre de săruri. Oxigenul determină apariţia oxidului de staniu SnO2. În bronzurile cu staniu cele mai dăunătoare impurităţi sunt: oxigenul. însă duritatea este scăzută. .în intervalul 6-10% Sn. CO2. fosfor sau plumb. fierul. a incluziunilor nemetalice şi a unei structuri cu grăunţi mari care defavorizează caracteristicile mecanice. a atmosferelor cu H2S. Aceste proprietăţi pot fi îmbunătăţite prin adaosuri de zinc. Din punct de vedere chimic. deoarece favorizează apariţia porozităţii. siliciul. aluminiul. dar sunt atacate de acizii azotic şi clorhidric. SO2. aliajele monofazice sunt constituite din soluţia solidă α. stibiul. Proprietăţile de turnare se caracterizează printr-o fluiditate scăzută şi o tendinţă de creştere a porozităţii pieselor. apare eutecticul (α + δ) dur şi fragil. a acizilor sulfurici şi fosforici.în intervalul 10-15% Sn. care va determina o ştere a cre rezistenţei mecanice şi a durităţii. bronzurile cu staniu au o bună rezistenţă la acţiunea apei sărate. ca urmare a unui interval de solidificare mare. arseniul şi bismutul. . ceea ce conduce la creşterea rezistenţei mecanice şi a durităţii.2. plastică şi sunt caracterizate de o rezistenţă mecanică bună combinată cu valori ridicate ale alungirii. Proprietăţile bronzurilor cu staniu Cunoaşterea proprietăţilor fizice şi tehnologice ale bronzurilor cu staniu este foarte importantă atât din punct de vedere a prelucrării metalurgice cât şi din punct de vedere a utilizării lor.

durificare prin ecruisare. . . prelucrabilitate prin aşchiere bună. menţinute în limitele admise prin standarde. piuliţe etc. Această proprietate este determinată de structura eterogenă specifică a bronzurilor cu staniu: soluţia solidă reprezintă constituientul α moale care se uzează în timpul exploatării şi crează canale de lubrifiere. roţi melcate. bronzurile cu staniu se utilizează la turnarea pieselor solicitate la uzură chiar şi în condiţii dificile de ungere: lagăre. dure şi fragile care pot deteriora cuzineţii şi lagărele[20].au fluiditate mică în intervalul lichidus .cenuşii. Bronzurile cu staniu prezintă o serie de proprietăţi tehnologice cum ar fi: antifricţiune ridicată. rezistenţă la oboseală mare. Culoarea bronzurilor cu staniu este în funcţie de nivelul de aliere: . a segregaţiilor şi a tendinţei de fisurare la cald.galben-roşiatic pentru conţinuturi mai mici de 6-8% Sn.solidus. ci doar a celor prelucrate prin deformare plastică.au intervalul de solidificare mare ceea ce le face sensibile la formarea microretasurilor. . în timp ce faza δ reprezint constituientul dur care preia solicitările mecanice.galben pentru conţinuturi de 8-12% Sn. ă Datorită proprietăţilor bune de antifricţiune.au fragilitate ridicată la conţinuturi de staniu mai mari de 14 – 16%. sudabilitate satisfăcătoare şi ceea ce este cel mai important o foarte bună rezistenţă la uzură în condiţii de frecare cu ungere. 102 .au temperaturi de topire şi turnare relativ înalte. Aceste bronzuri au însă şi unele inconveniente de care trebuie să se ţină seama la alegerea lor pentru aplicaţii tehnice[39]: . nu influenţează semnificativ structura şi proprietăţile bronzurilor cu staniu de turnătorie. Celelalte impurităţi. bucşe de ghidare. iar la peste 18%Sn alungirea devine nulă. . .au tendinţă ridicată de absorbţie a hidrogenului şi de formare a porozităţilor. colţuroase.

galben-cenuşiu pentru conţinuturi de 12-15% Sn.5-5.8-15 Rest CuSn12 10.5-2.5 2.3-5.8-4.8-6.5 Max 1.8-3.5 3..5 Max 1.cenuşiu pentru conţinuturi mai mari de 15% Sn. bronzurile cu staniu sunt reglementate prin SREN 1982 1999.5 2.8-10 2.93 1.2.1.5 Max 1.5 Rest Impurităţile reprezintă suma concentraţiei altor elemente chimice neindicate. Tabelul 4.2.2 Max 1. Mărci de bronzuri cu staniu În România.. Caracteristicile fizice ale principalelor mărci de bronzuri cu staniu sunt prezentate în tabelul 4.0 10.6 CuSn10 8.50 Rezistivitatea [μΩ/cm] 15. Compoziţia chimică a acestor mărci de bronzuri este dată în tabelul 4.3-6.5 Max 1. Max 1. iar caracteristicile mecanice în tabelul 4.5 Max 1.5 16 13 13 12 17 4.5 Max 1.9231 0.3. Tabelul 4.5 Rest CuSn3Zn11Pb4 1.3720 CuSn4Zn4Pb17 9.70 0.0 Rest CuSn9Zn5 7.1.3724 CuSn6Zn4Pb4 8.44 0.70 1.3.0 Rest CuSn10 8.3720 CuSn5Zn5Pb5 8.8-11 Rest CuSn10Zn2 8.8-13 Rest CuSn12Ni 10.35 0.3682 CuSn10Zn2 8.70 0.5 Tabelul 4.4939 0.7708 0.70 1. care de regulă sunt indicate în documentaţia de execuţie prin simboluri.50 0.0 Rest CuSn6Zn4Pb4 4.5 Rest CuSn4Zn4Pb17 3.8-6.75 1. Caracteristici mecanice ale principalelor mărci de bronzuri cu staniu[42] 103 .78 1.20 1.5-6.80 1.8-13 1.8-11 0.4814 0.0 3.8-7.608 CuSn3Zn11Pb4 8.2.5-20. şi sunt clasificate în mărci.0 13.0 2. .2.3. Compoziţia chimică a principalelor mărci de bronzuri cu staniu[42] Compoziţia chimică [%] Marca aliajului Impurităţi Sn Zn Pb Ni Cu 1 2 3 4 5 6 7 CuSn14 12.5 Rest CuSn5Zn5Pb5 3.5-6. Caracteristici fizice ale unor bronzuri cu staniu[42] Densitatea Contracţia Conductivitate Capacitatea termică calorică Aliajul liniară [g/cm3] [%] [W/cm∙°K] [J/g∙°K] CuSn12 8.5 Max 1.8-13 2.8-7.3-5.5 Max 1.

CuSn12Ni – cu aceeaşi destinaţie ca şi CuSn12 însă acolo unde solicitările sunt mai mari şi de asemenea unde este nevoie de rezistenţă la uzură în condiţii de coroziune şi cavitaţie. C – turnat în forme metalice sau centrifugal. [%]min. . alegerea lor trebuind să se facă după proprietăţile specifice şi după caracteristicile mecanice ale fiecărei mărci.CuSn14 – pentru organe de maşini supuse la uzură. piese de articulaţie etc. N 220 2 CuSn14 C 230 1 N 220 7 CuSn12 C 250 5 N 260 10 CuSn12Ni C 280 8 N 220 10 CuSn10 C 230 6 N 220 10 CuSn10Zn2 C 260 7 N 220 10 CuSn9Zn5 C 240 5 N 180 6 CuSn6Zn4Pb4 C 200 6 N 180 12 CuSn5Zn5Pb5 C 200 10 N 170 6 CuSn4Zb4Pb17 C 200 4 N 200 10 CuSn3Zn11Pb4 C 220 7 Observaţii: . Marca aliajului Mod de turnare Duritatea Brinell HB10/1000min 75 80 80 90 90 95 65 75 65 75 65 75 70 70 60 65 55 60 55 60 Domeniile de utilizare ale aliajelor cupru-staniu sunt variate. . cuzineţi. piuliţe. În acest sens pot fi date următoarele orientări: .Rezistenţa la Alungirea la rupere la tracţiune rupere A5 Rm[N/mm2]min. cuplaje.CuSn12 – roţi melcate.semnificaţia literelor este: N – turnat în amestec de formare. roţi dinţate elicoidale. 104 . . dar care să lucreze fără şocuri: lagăre. piese pentru echipament hidraulic etc.caracteristicile din tabel sunt pentru piesele netratate termic.

reţele de turnare. 4. fie porninduse de la diverse sorturi de bronz cu staniu. constituite din lingouri de marcă cunoscută sau deşeuri metalice de asemenea cunoscute[39. piuliţe etc. provenite de la demontări a căror compoziţie chimică este cunoscută: bucşe. . elaborarea unei mărci de bronz cu staniu poate să se facă fie pornindu-se de la elementele metalice pure.CuSn10 până la CuSn5Zn5Pb – pentru cuzineţi de alunecare. . Pentru elaborarea bronzurilor cu staniu se pot utiliza următoarele materialele metalice: .4. maselote.CuSn4Zn4Pb17 – pentru piese care lucrează la frecare şi lagăre solicitate la sarcini mai mici. . cum ar fi: bare.Deşeuri de cupru electrotehnic provenit din demontări.. .1999 (diverse mărci).CuSn3Zn11Pb4 – pentru armături şi piese mai puţin importante în exploatare. Deoarece atât cuprul cât mai ales staniul sunt metale deficitare şi scumpe.Lingouri de aliaje Cu-Sn. . ghidaje. Elaborarea şi turnarea bronzurilor cu staniu Aşa cum s-a arătat mai sus. bucşe. roţi melcate şi sectoare dinţate. piese din cupru.2000. 105 .42]. . cuplaje. SREN 1982 .Şpan de bronz Cu-Sn din prelucrarea mecanică. . cu compoziţie chimică cunoscută. . cu solicitări mici.Deşeuri proprii din turnătorie: rebuturi.Staniu tehnic. adică numai acolo unde sunt de neînlocuit sau utilizarea altor materiale ar fi riscantă.Deşeuri de bronz Cu-Sn. lagăre etc. utilizarea lor trebuie să se facă cu mult discernământ.2. sârmă de bobinaj balotată. SREN 610 .2. roţi melcate. inele şi şaibe de fricţiune..Cupru catozi (diverse mărci).

6. prezentaţi în tabelele 2. În acest moment se va mai efectua o curăţire a cuptorului. se va încărca o cantitate de mangal bine uscat sau un alt fondant de protecţie cum ar fi: amestec de 50% sodă calcinată + 50% florină. Elaborarea bronzurilor cu staniu din elemente presupune următoarele operaţii: a) Curăţirea cuptorului de elaborare. A. f) Se va controla topirea astfel încât suprafaţa metalului lichid să fie acoperită complet de fluxul de protecţie. Întâi se vor introduce bucăţile cele mai mari iar aşezarea lor trebuie să se facă astfel încât să se evite un contact direct cu flacăra.) sau şpan acestea se vor introduce după topirea completă a primelor bucăţi. Pentru a preveni oxidarea şi gazarea băii se va limita contactul cu atmosfera şi se va scurta durata de topire. Dacă se consideră necesar se vor afunda bucăţile de la suprafaţă în topitură. astfel încât să se asigure maximul de căldură.5 şi 2. 106 . b) Încălzirea cuptorului de elaborare până ce căptuşeala refractară a acestuia a atins temperatura de 800-900°C indicată de culoarea roşu luminos. amestec de 50% sodă + 50% borax sau un alt fondant de acoperire prezentat în tabelele 2.Prealiaje ale cuprului conform tabelelor 2.6. table etc. iar atmosfera să fie neutră sau uşor oxidantă. sau al curentului. La cuptoarele electrice cu inducţie această operaţie nu este necesară. sau a creuzetului. e) Se continuă topirea cu reglajul optim al arzătorului.. d) Se introduc în cuptor bucăţile de cupru catozi sau cupru deşeu.8. îndepărtându-se urmele de zgură de la elaborarea precedentă.7 şi 2.5 şi 2. c) Pe fundul vatrei cuptorului. însă pe cât posibil nu trebuie să se agite baia metalică formată. Materialele nemetalice sunt reprezentate de fondanţii specifici elaborării acestor aliaje. Dacă în încărcătură sunt şi materiale prea subţiri (sărme.

35% din încărcătură (cca. preîncălzite la 150-200 °C. degazare şi protecţie (tabelul 2. debitată în bucăţi de 2-4 Kg. i) Se opreşte cuptorul şi cu o lingură uscată se toarnă proba de dezoxidare. Acestea trebuie să fie preîncălzite. Se introduc şi celelalte elemente de aliere. n) Se opreşte cuptorul şi se îndepărtează zgura. j) În funcţie de aprecierea probei de dezoxidare se va hotărî mersul în continuare al elaborării: o dacă se apreciază că metalul este puţin oxidat şi fără gaze se efectuează o primă dezoxidare cu prealiaj Cu-P. h) Se continuă topirea până ce temperatura băii metalice a atins temperatura de 1120-1150 °C. care se va introduce în baie în proporţie de 0. astfel ca zgura să nu se „rupă” sau să fie antrenată în topitură. efectuându-se dezoxidarea cu Cu-P k) Se lasă baia să se liniştească şi se introduce cantitatea de staniu tehnic. Se menţine metalul lichid la temperatura de 1150-1200 °C şi după 10-15 min se repetă proba de dezoxidare.5 şi 2. m) După omogenizare se supraîncălzeşte topitura la temperatura de 1190-1200 °C şi se menţine circa 5-10 min. neintroduse iniţial. urmărindu-se completarea stratului de flux de protecţie. Introducerea se face prin afundare cu cuptorul oprit. o dacă se apreciază că metalul este foarte oxidat şi cu gaze se va proceda la îndepărtarea zgurii existente şi la formarea imediat a alteia prin adăugare de fluxuri pentru rafinare.25-0. 107 .6). 60% din cantitatea totală de Cu-P). cu o sculă specială.g) Se va completa încărcătura cu bucăţile mai mici. l) Se omogenizează baia cu o bară metalică protejată cu material refractar.

o) Se evacuează bronzul în oala de turnare. utilizându-se cupru catozi şi staniu tehnic.63 100 [Kg] [Kg] (4. Elaborarea bronzurilor cu staniu. Cantităţile de materiale pentru încărcătură se vor calcula cu relaţia: Gi = Gf + a ∙ Gf Unde: Gi – cantitatea de metal din încărcătură. Înainte de evacuare.3): 1-3% pentru cupru şi 1-3% pentru staniu. prealiaj Cu-P (cca. În acest scop se îndepărtează zgura de protecţie 108 . Se va ţine seama de arderile din timpul topirii (vezi tabelul 2. 40% din cantitatea de Cu-P). Compoziţia chimică medie a bronzului elaborat şi turnat trebuie să fie de: 14% Sn şi 86% Cu.16 100 1. se vor introduce elementele de aliere sub formă de metale tehnice sau prealiaje. cu următoarele precizări: a) Dacă se apeciază că metalul este dezoxidat. Gf – cantitatea de metal din aliajul final.5 ∙ (3 ∙ 14) = 42. respectă acelaşi traseu ca la punctul A.2) B. oala va fi de asemenea preîncălzită la roşu. b) Deoarece gradul de impurificare al componenţilor şarjei este mare se impune rafinarea. iar pe fundul ei se va adăuga restul de 0.15-0. Încărcătura cuptorului se va calcula şi cântări înainte de începerea topirii. în principal. a – arderea metalului respectiv [%].25% din încărcătură. Exemplu: Se va elabora cantitatea de 300 Kg aliaj CuSn14. Astfel: Pentru cupru: Gi = (3 ∙ 86) + Pentru staniu: Gi = (3 ∙ 14) + 2 ∙ (3 ∙ 86) = 263. Cea mai eficace rafinare se face pe cale chimică prin formarea zgurelor oxidante. p) Se toarnă într-un timp cât mai scurt. din diverse sorturi de bronz.

În vederea rafinării.8%. prealiaje şi metale tehnice. 2-4% din cantitatea metalului.27 [Kg] azn = ⋅ 12 = 1.5.4. 109 .2%.8 12.2 ⋅ 12 = 0.27 13.1 Total 305.1%. Pb = 2. Calculul încărcăturii este dat mai jos: Exemplu: Să se elaboreze 300 Kg de aliaj CuSn6Zn4Pb4.9%.29 Deşeurile proprii constituie 60% din încărcătură şi au următoarea compoziţie chimică: Sn = 5.7) la care se poate adăuga şi cuprit (Cu2O) în proporţie de 25-30% din cantitatea totală de fondant.8 = 0. Cu = 88. Există şi posibilitatea rafinării cu clor. 2.existentă şi se introduc fondanţii rafinatori (Tab.12 Cu 261. Zn = 3. Cantitatea de zgură oxidantă nou formată trebuie să fie de cca. în raport de 2-4 volume fără a se îndepărta zgura de acoperire. conform SREN 1982 – 1999. este următoarea: Tabelul 4. metalul va fi încălzit la 1180-1200 °C.1 [Kg] 100 100 Este necesar ca încărcătura metalică să asigure următoarele cantităţi de metale: Tabelul 4. Compoziţia chimică a bronzului CuSn6Zn4Pb4 Sn Zn Pb Cu [%] 6 4 4 86 [Kg] 18 12 12 258 Total 100 300 Pierderile prin ardere ale elementelor sunt: aSn = aPb = 1.5 15 ⋅ 1.12 [Kg] aCu = ⋅ 258 = 3. Necesarul de metale din încărcătură Metale Sn Zn Pb [Kg] 18.6 şi 2. Compoziţia chimică medie a bronzului ce trebuie turnat.8 100 100 [Kg] 1 1. Materialele pentru încărcătură sunt constituite din deşeuri proprii.

24 6. când pe lângă aluminiu mai conţin şi alte elemente de aliere cum ar fi: fierul. când cuprul este aliat numai cu aluminiul. 6% din greutatea metalului pentru fiecare procent de aluminiu.1 Total [Kg] 183. Pentru eliminarea fierului şi antimoniului se utilizează un fondant constituit din 50% sulfat de bariu şi 50% sodă calcinată. pentru simplificare nu au mai fost luate în calcul pierderile de la aliere şi impurităţile.81 81.3.31 162.În această situaţie încărcătura cuptorului trebuie să fie constituită din materialele prezentate în tabelul 4.6. Pentru eliminarea aluminiului se foloseşte fondantul constituit din 50% ZnO şi 50% borax. În cazul când se apreciază că în bronzurile cu staniu.57 305. 110 . sau nichelul [20].12 Plumb metalic 6.12 8. Bronzurile cu aluminiu Bronzurile cu aluminiu sunt cele mai răspândite şi cele mai valoroase bronzuri speciale datorită proprietăţilor lor superioare. Tabelul 4. Bronzurile cu aluminiu pot fi aliaje binare (simple).12 261.52 5.57 Încărcătura 18.29 Avându-se în vedere toleranţele largi între care trebuie să se încadreze concentraţia elementelor de mai sus. 4.27 13.17 17.6.81 Cupru catodic 81.50 16. Compoziţia chimică a componentelor încărcăturii Materialul Sn Zn Pb Cu Deşeuri proprii 9.66 Prealiaj Cu-Sn (50%) 8. există elemente dăunătoare precum aluminiu sau fierul. care se va introduce în proporţie de cca.8 12. manganul.68 5. acestea pot fi îndepărtate. sau bronzuri complexe.75 Prealiaj Cu-Zn (50%) 8.75 8.2.

111 .Faza β este o soluţie solidă intermediară formată pe baza compusului intermetalic Cu3Al care cristalizează în sistemul cubic cu volum centrat şi care la 5650C se descompune eutectoid în α şi γ 2 .1 Structura bronzurilor cu aluminiu Aliajele Cu-Al fac parte din grupa aliajelor binare cu miscibilitate totală în stare lichidă şi solubilitate parţială în stare solidă. eutectice şi eutectoide în care se găsesc următoarele trei faze de interes practic: . .Faza α este o solu solidă izomorfă cu cupru care cristalizează în ţie sistemul cubic cu feţe centrate şi al cărui domeniu variază cu temperatura. 4.2.4. Fig.2 – Diagrama de echilibru termic Cu-Al[16] Diagrama cuprinde domenii peritectice.3. a căror structură se poate aprecia pe baza diagramei de echilibru termic.

- Faza γ 2 este o soluţie solidă intermediară formată pe baza compusului intermetalic Cu32Al19 ce cristalizează în sistemul cubic complex şi care provine din transformarea fazei γ 1 , stabilă la temperaturi ridicate. Aliajele cu până la 5% Al vor avea o structură constituită din soluţie solidă α, şi vor prezenta o bu nă plasticitate şi alungire ridicată, în schimb valori modeste pentru rezistenţa la tracţiune şi duritate. Aliajele cu 7-10% Al, vor avea o structură formată din soluţie solidă β până la temperatura de cca. 850 °C când începe să se separe faza α, iar faza β se va descompune dup o transformare eutectoidă. Din cauza prezenţei ă eutectoidului (α + γ2) aliajul capătă caracteristici mecanice superioare în ceea ce priveşte rezitenţa şi duritatea. La aliajele cu peste 12% Al, va creşte cantitatea de eutectoid α + γ2) ( dar şi fazaγ, ceea ce determin o scădere a rezistenţei la tracţiune şi o ă creştere a durităţii. Adaosurile diferitelor elemente în bronzurile cu aluminiu aduc o îmbunătăţire a proprietăţilor acestora. Fierul determină finisarea structurii, măreşte rezistenţa la tracţiune şi duritatea însă micşorează fluiditatea . Manganul are o acţiune favorabilă numai în prezenţa fierului îmbunătăţind caracteristicile mecanice. Nichelul, în afara îmbunătăţirii caracteristicilor mecanice, produce o creştere a proprietăţilor anticorozive şi antifricţiune precum şi mărirea rezistenţei la temperaturi înalte. Sunt o serie de elemente chimice care au o acţiune negativă asupra bronzurilor cu aluminiu, cum ar fi: staniul, plumbul, siliciul, stibiul, fosforul.

112

4.2.3.2. Proprietăţile bronzurilor cu aluminiu Caracteristic bronzurilor cu aluminiu este faptul că au un interval de solidificare foarte mic (10-15 °C), ceea ce conferă o mai bună compactitate pieselor turnate şi o concetrare a retasurii. Numeroasele aplicaţii în tehnică ale bronzurilor cu aluminiu necesită cunoaşterea cât mai exactă a proprietăţilor fizico-chimice ale acestora, precum şi a transformărilor de fază care se produc la solidificare şi tratamentele termice ulterioare. Considerate a fi bronzuri speciale, aliajele Cu-Al reprezintă cea mai valoroasă grupă datorită caracteristicilor mecanice şi tehnologice ridicate, putând înlocui cu succes o mare gamă de materiale metalice. În ceea ce priveşte rezistenţa la oxidare şi coroziune, bronzurile cu aluminiu se plasează printre cele mai bune aliaje cu bază de cupru, uneori înlocuind cu succes chiar şi oţelurile inoxidabile. Aceste aliaje rezistă bine la coroziunea provocată de acizii minerali şi organici, de apă dulce sau sărată precum şi în atmosfere de hidrogen sulfurat şi bioxid de sulf, în soluţii de cloruri şi cloraţi, ca rezultat al pasivizării superficiale datorită formării peliculei de Al2O3 care rezistă la acţiunea substanţelor reducătoare. Caracteristicile mecanice sunt, în general, superioare altor aliaje de cupru şi chiar unor aliaje Fe-C, şi depind atât de structură cât şi de adaosurile altor elemente în compoziţia chimică. Rezistenţa mecanică la tracţiune este direct proporţională cu cantitatea de eutectoid (α+γ2). Dacă structura bronzurilor cu aluminiu este constituită din fază (p α ână la 5 -6% Al), rezistenţa mecanică are valori modeste (20-25 daN/mm2); ea înregistrează un salt important (până la 50-60 daN/mm2) dacă structura este constituită din fazele β+(α+γ2) + α (9-11% Al). La creşterea conţinutului de Al (peste 12%), rezistenţa mecanică scade ca urmare a creşterii proporţiei de fază dură şi fragilă β.

113

Duritatea acestor aliaje creşte pe măsură ce se măreşte conţinutul de fază β în structură, atingând valori maxime de 350-400 HB. Alungirea bronzurilor cu aluminiu creşte proporţional cu conţinutul de fazăα, put nd ajunge la valori maxime (de cca. 30%) la aliajele cu â structura β + α. Adaosurile de fier, până la 5%, conduc la creşterea rezistenţei mecanice la tracţiune, a durităţii şi a rezistenţei la temperaturi înalte, însă micşorează fluiditatea. Manganul are o acţiune favorabilă în prezenţa fierului, el singur nu afinează structura, şi rolul său constă în durificarea prin aliere a soluţiei solide. Are o influenţă favorabilă asupra rezistenţei la tracţiune şi a durităţii precum şi asupra proprietăţilor de antifricţiune a acestor bronzuri. Nichelul reprezintă cel mai preţios element de aliere al bronzurilor cu aluminiu, deoarece ameliorează toate proprietăţile mecanice şi tehnologice: rezistenţa mecanică, duritatea, plasticitatea, rezistenţa la coroziune, reduce fragilitatea etc. Adaosuri de 5%Ni şi 5%Fe determină formarea de noi faze intermetalice precum: FeAl3, NiAl3, FeNiAl9, care conduc la îmbunătăţirea semnificativă a proprietăţilor mecanice prin aplicarea tratamentelor termice. Bronzurile cu aluminiu complexe au rezistenţa mecanică maximă în domeniul structural [ α + β +(α+γ2)], plasticitatea este maximă pentru structura α + β , iar duritatea(de până la 400 daN/mm2) pentru structura β . Proprietăţile mecanice ale bronzurilor cu aluminiu pot fi mult îmbunătăţite pe calea introducerii în aliaj a microadaosurilor (sutimi şi miimi de procente) de vanadiu, titan, bor etc. Adaosul de alte elemente cum ar fi: plubmul, staniul sau fosforul au o acţiune nefavorabilă asupra proprietăţilor mecanice dacă sunt introduse în proporţii mai mari de 0,3-0,5%, însă ele pot fi utilizate cu anumite precauţiuni în scopul îmbunătăţirii unora dintre proprietăţile tehnologice.

114

Aliajele Cu-Al se caracterizează printr-un interval foarte mic de solidificare, fluiditate bună, tendinţă redusă de formare a microretasurilor, însă au o contracţie mare la solidificare (1,8-2,2% contracţie liniară), absorb gaze(hidrogen), formează incluziuni de oxizi care se aglomerează la limita grăunţilor şi determină fisurarea. La răcirea înceată a pieselor turnate apare defectul denumit autorecoacere care constă în separarea fazei fragile γ 2 sub forma unei reţele la limita grăunţilor. Bronzurile cu aluminiu sunt de culoare galben-aurie, se prelucrează uşor prin aşchiere, au o conductibilitate termică şi electrică bună, însă au o sudabilitate scăzută. Câteva caracteristici fizice ale unor mărci de bronzuri cu aluminiu sunt prezentate în tabelul 4.7.
Tabelul 4.7. Caracteristici fizice ale unor bronzuri cu aluminiu[42] Conductivitatea Densitatea Contracţia termică Marca aliajului liniară [g/cm3] [%] [W/cm∙°K] CuAl10MnT 7,6 1,7-2,2 0,588 CuAl9Fe5Ni5T 7,5 2,4 0,543 CuAl9Fe3T 7,8 1,8-2,0 0,588 Capacitatea calorică [J/g∙K] 0,436 0,419 0,418

4.2.3.3. Mărci de bronzuri cu aluminiu În România, bronzurile cu aluminiu pentru turnătorie sunt reglementate de SREN 1982 - 1999. Compoziţia chimică şi caracteristicile mecanice ale principalelor mărci de bronzuri sunt date în tabelul 4.8.,respectiv 4.9.
Tabelul 4.8. Compoziţia chimică a unor marci de bronzuri cu aluminiu[42] Compoziţia chimică [%] Marca aliajului Impurităţi Al Fe Mn Ni Cu CuAl9T 8-10 Rest Max 0,7 CuAl9Fe3T 8-10,5 2-4 Rest Max 0,7 CuAl9Fe5Ni5T 8-10,7 4-6 Max 1,5 4-6,3 Rest Max 0,6 CuAl10Fe3T 8,5-11 2-4,5 Rest Max 0,6 7,5-10 1,5-2,5 Rest Max 2,5 Impurităţile reprezintă suma concentraţiilor altor elemente chimice.

Abateri de până la 20% de la compoziţiile chimice din tabel se admit cu acceptul părţilor şi cu condiţia menţinerii caracteristicilor mecanice.

115

Tabelul 4.9. Caracteristici mecanice ale unor bronzuri cu aluminiu[42] Rezistenţa la Alungirea Duritatea Modul de tracţiune Brinell Marca aliajului turnare [N/mm2] [%] [HB 10/1000]
1 2 3 4 5

N 340 15 80 CuAl9T C 390 16 90 CuAl9Fe3T N 400 8 90 C 450 10 100 N 540 10 110 CuAl9Fe5Ni5T C 590 11 120 N 440 10 90 CuAl10Fe3T C 490 12 100 N 440 12 90 CuAl10MnT C 490 12 100 Simbolurile din tabel au semnificaţia: N – turnare în amestec; C – turnare în cochilă.

Domeniile de utilizare ale aliajelor cupru-aluminiu sunt multiple, alegerea lor făcându-se după proprietăţile specifice şi după caracteristicile mecanice. Indicaţiile de utilizare pentru aceste aliaje sunt următoarele: - CuAl9T – pentru piese turnate din industria chimică şi alimentară, armăruri; - CuAl9Fe3T – pentru cuzineţi, angrenaje elicoidale, rotori de pompă de apă şi de pompe centrifuge, utilaje chimice. - CuAl9Fe5Ni5T – pentru piese cu rezistenţă mecanică şi la coroziune ridicată, rezistenţe la cavitaţie şi la solicitări alternante de lungă durată. Armături care lucrează în mediu de vapori fierbinţi, carcase de pompe, rotori, distribuitoare, în aparatura pentru petrochimie etc.; - CuAl10Fe3T – pentru angrenaje elicoidale, rotoare de pompe şi alte piese pentru industria chimică; - CuAl10MnT – pentru armături şi piese rezistente la coroziunea chimică, piese destinate industriei alimentare şi industria chimică.

116

prezentaţi în tabelele 2. Elaborarea şi turnarea bronzurilor cu aluminiu Pentru obţinerea uneia sau alteia dintre mărcile de bronzuri cu aluminiu.deşeuri proprii din turnătorie: rebuturi. .prealiaje ale cuprului conform tabelelor 2.7 şi 2. provenite din demontări şi a căror compoziţie chimică este cunoscută. sârme.8.4. A.4. (diverse mărci).deşeuri de aluminiu tehnic provenit din electrotehnică sau din alte domenii: bare. provenit de la prelucrarea mecanică.2. reţele de turnare.2004 şi SREN 1676 . .deşeuri de bronz Cu-Al. fie pornind de la diverse sorturi de bronzuri cu aluminiu aflate sub formă de lingouri sau sub formă de deşeuri. table etc. SREN 576 ..şpan de bronz Cu-Al. .6. Elaborarea bronzurilor cu aluminiu din elemente presupune parcurgerea următoarelor operaţii: a) Curăţirea cuptorului de elaborare. 117 . maselote.3.cupru catozi. .. .lingouri de prealiaje Cu-Al. . .5 şi 2. .aluminiu tehnic. scoarţe etc. Încărcătura metalică în cazul bronzurilor cu aluminiu poate fi compusă din următoarele: . Materialele nemetalice sunt reprezentate de diferite sorturi de fondanţi specifici elaborării aliajelor cupru-aluminiu. a cărui compoziţie chimică este cunoscută.feromangan.1998. procesul de topire poate fi început fie pornind de la elemente metalice pure.

Ca fondanţi de acoperire se pot utiliza. g) Se opreşte cuptorul şi se toarnă proba de dezoxidare.50% sodă calcinată + 50% sticlă pisată. h) Funcţie de configuraţia probei se decide mersul elaborării: 118 . . .60% mangal + 40% nisip cuarţos.b) Încălzirea cuptorului de elaborare până ce căptuşeala refractară a acestuia a atins temperatura de 800-900 °C (roşu-luminos). . După formarea băii metalice toate materialele se introduc în cuptor în stare preîncălzită şi se imersează în aceasta. în ordinea rezultatelor obţinute. c) Pe fundul vetrei cuptorului sau pe fundul creuzetului se va încărca o cantitate de fondant de acoperire apreciată ca suficientă pentru a acoperi suprafaţa băii metalice ce se va forma. .35% clorură de sodiu + 65% florină. sârme. Materialele subţiri (table. urmărindu-se completarea stratului de flux de protecţie.) se vor introduce după topirea completă a primelor bucăţi.cărbune de lemn (mangal). . următorele combinaţii: . d) Se introduc în cuptor bucăţile de cupru catozi sau cupru deşeu. şpan etc.40% borax + 60% sodă calcinată. Întâi se introduc bucăţile cele mai mari aşezându-se astfel încât să nu existe un contact direct cu flacăra. Topirea se va face dintr-o atmosferă neutră sau slab reducătoare trădată de culoarea uşor albăstruie a flăcării de la gura cuptorului. f) Se continuă topirea până ce temperatura băii metalice atinge 1150-1200 °C. La cuptoarele electrice cu inducţie această încălzire nu este necesară. Pe parcursul topirii se va completa acoperirea băii metalice formate cu fondaţi de acoperire. e) Se va completa încărcătura cu bucăţile mai mici de material metalic neintroduse iniţial.30% borax + 60% clorură de sodiu.

02% magneziu şi 0. şi după cca. 119 .0% mangan. Dezoxidarea se va efectua cu prealiaje sau fluxuri care să conţină magneziu. celelalte elemente de aliere: procedându-se la omogenizarea băii.3% cupru fosforos. h2. Se va menţine metalul la o temperatură de 1150-1200 °C. 10-15 min.h1. j) Se introduce aluminiu metalic sau sub formă de prealiaj.5 şi 2. degazare şi protecţie (vezi tabelele 2. preîncălzit la 150-180°C. dacă se apreciază că metalul este foarte oxidat şi conţine o cantitate mare de gaze. favorabilă desfăşurării proceselor de dezoxidare-rafinare. se va îndepărta zgura existentă şi se va forma imediat alta nouă prin adăugarea de fluxuri pentru rafinare. k) Se omogenizează baia cu ajutorul unei bare de oţel.015-0. Cantitatea de dezoxidant va fi astfel calculată încât aportul de magneziu să fie de 0. efecuându-se dezoxidarea ca la puncul h1. magneziu şi mangan. se repetă proba de dezoxidare. Răcire este necesară deoarece la introducerea aluminiului se degajă o cantitate mare de căldură ce determină creşterea temperaturii băii cu 50-100°C. titan sau calciu. dezoxidarea se face cu 0.8-1.03% sau când se utilizează amestecuri de magneziu-mangan acestea să aducă 0.6). Dacă se apreciază că metalul este puţin oxidat se va proceda la o primă dezoxidare în scopul dizolvării trioxidului de aluminiu (Al2O3) format. i) Se lasă baia să se liniştească şi să se răcească până la temperatura de 1120-1140°C în vederea introducerii aluminiului. Aceste materiale vor fi mărunţite sau debitate la dimensiuni mici şi preîncălzite.2-0. Dacă topirea se face pornind numai de la cupru catozi sau de la deşeuri de cupru. astfel încât să nu se „rupă” stratul de zgură sau aceasta să fie antrenată în topitură. în baia metalică sub stratul de zgură. l) Se vor introduce sub formă de prealiaj sau în stare solidă.02-0. în cazul în care se folosesc la topire lingouri Cu-Al.

La turnarea în cochile.5%. determinată pe diagrama de echilibru.5 15 15 3 238. feromangan. 510 min.64 15.225 0.46 [Kg] Total 300 7. Încărcătura cuptorului se va calcula în funcţie de compoziţia aliajului şi de cantitatea dorită precum şi de materialele aflate la dispoziţie. aleasă în funcţie de piesele ce se toarnă. Exemplu: Se va elabora cantitatea de 300 Kg de aliaj CuAl9Fe5Ni5T. iar pentru piesele simple turnate în amestec de formare uscat va putea fi chiar în intervalul 1150-1180°C. Fe = 5%. aluminiu tehnic. Mn = 10%.2. Este necesar ca încărcătura să asigure următoarele cantităţi de metale: Tabelul 4.075 0. Calculul conţinutului de elemente din încărcătură Al Fe Ni Mn Cu În piesă 28. de la o înălţime cât mai mică.96 [Kg] Total 29. iar temperatura cochilei metalice de cca.2.58 120 .58 307. Ni = 5%. Temperatura optimă de turnare a bronzurilor cu aluminiu este cuprinsă în intervalul 1175-1225°C în funcţie de piesele turnate.3) şi se vor calcula aceste pierderi ca la punctul 4.225 Max 3.4. Compoziţia chimică medie a acestui aliaj trebuie să fie: Al = 9.18 244.075 15. o) Se evacuează bronzul în oala de turnare preîncălzită la roşu.m) Se supraîncălzeşte topitura la temperatura de turnare. 250°C.05-1. Cu = rest.14 0.18 5. şi se va menţine la această temperatură cca.30% din temperatura lichidus. temperatura aliajului este de 1200-1250°C. n) Se opreşte cuptorul şi se îndepărtează zgura. nichel. table de oţel carbon. Materialele de încărcătură sunt: cupru catozi.5 [Kg] Arderi 1. p) Se toarnă într-un timp cât mai scurt. Se va ţine seamă de pierderile prin ardere atât la topire cât şi la aliere (vezi tabelul 2. Temperatura de turnare este recomandabil să fie de 1.10.

Mn = max 1.46 Aluminiu tehnic 29. Ni = 5%.015 Feromangan 75 1. Exemplu: Se va elabora cantitatea de 300 Kg de aliaj CuAl9Fe5Ni5T. Cu = rest. cca. Calculul încărcăturii este exemplificat mai jos.46 244.225 Încărcătura 29.5%.Calculul încărcăturii se constituie într-un tabel în care se vor evidenţia aportul fiecărui participant la încărcătură pentru fiecare element în parte.2. mai ales atunci când s-a folosit drept fondant acoperitor cărbunele de lemn (mangalul) sau fluorurile. prealiaj Cu-Ni.20% din încărcătură şi eventual adăugarea a 0.58 B.225 3. 121 .11.2.64 Oţel 14.26 307.5% aluminiu tehnic. Tabelul 4. Dezoxidarea cu cupru fosforos nu este recomandată pentru aliajele cupru-aluminiu.015 14.3-0. CuAl9Fe5Ni5T. Fe = 5%.5%.64 15.075 15.18 4.64 29. cu următoarele precizări: pentru dezoxidare se va folosi o cantitate de magneziu mai mare.24 Nichel 15. Compoziţia chimică medie a aliajului ce trebuie elaborat trebuie să fie: Al = 9.4. imediat înainte de turnare combinat cu amestecarea băii ceea ce uşurează eliminarea trioxidului de aluminiu (Al2O3).225 15. Materialele de încărcătură sunt: sârmă de cupru. Se poate folosi şi prealiajul Mn-Mg cu aceeaşi indicaţie pentru cantitatea de magneziu. respectă acelaşi traseu ca la punctul A.100. Elaborarea bronzurilor cu aluminiu din diverse sorturi de bronz şi din deşeuri. care se vor calcula ca la punctul 4. table subţiri din oţel carbon. CuAl9Fe3T.18 244. Se va ţine seama de pierderile prin ardere la topire (vezi tabelul 2. 0. Concentraţia elementelor în încărcătură şi în componentele acesteia Elementul Total Materialul [Kg] Al Fe Ni Mn Cu Cupru catozi 244.06 3.3). deşeuri de CuAl10MnT. prealiaj Cu-Al.

17 23.675 60.12.Este necesar ca încărcătura să asigure cantităţile de metale prezentate în tabelul 4.465 27. Alamele de turnătorie Sub această denumire sunt cunoscute aliajele de cupru cu zinc care constituie o grupă de aliaje cu o mare răspândire în tehnică ca urmare a proprietăţilor lor deosebite.18 244.57 35.32 81. Si. 122 . fac parte din grupa aliajelor binare complet miscibile în stare lichidă şi parţial miscibile în stare solidă [20].24 Oţel 10.19 7.2.10.67 7.49 71. Al.45 Prealiaj Cu-Ni15 10.465 8.12 ce evidenţiază aportul fiecărul participant la încărcătură pentru fiecare element în parte: Tabelul 4.6 40.075 15. Pb.855 100.4.12 10. Structura alamelor de turnătorie Aliajele Cu-Zn. Se pot distinge două mari clase: .7 31.58 100 Limitele largi ale compoziţiei chimice permit o încadrare relativ uşoară în cerinţele standardului dacă se respectă procedeul de mai sus şi dacă se cunosc bine materialele din încărcătură. 4.3 Încărcătură 29.00 11.Alame speciale (complexe) care pe lângă Cu şi Zn mai conţin şi alte elemente pentru îmbunătăţirea proprietăţilor: Mn. Ni.64 15.05 CuAl9Fe5Ni5T 8. Concentraţia elementelor în încărcătură şi în componentele acesteia Elementul Total Materialul Al Fe Ni Mn Cu Kg % Sârmă de cupru 27.73 0.075 4.00 32.1.95 CuAl10MnT 2.4.Alame simple (binare) care cuprind aliajele binare Cu-Zn.52 0. Calculul încărcăturii permite realizarea tabelului 4.2. .55 Prealiaj Cu-Al67 15. Sn. Fe.48 22.12 3.2 4.88 35.46 307.00 13. 4.225 3.45 CuAl9Fe3T 3.55 1.

3). 4. Faza β. η.Fig. este de asemenea o ţie solidă. ε. însă dintre ele prezintă importanţă industrială fazele α.Alame monofazice: o Alame α cu plasticitate ridicată. γ. enumerate în ordinea crescândă a conţinutului de zinc. bazată pe compusul solu intermetalic Cu5Zn8 foarte dur şi fragil. Faza γ. β. β şi mai puţin γ.3 Diagrama de echilibru termic Cu-Zn[42] Diagrama de echilibru termic a sistemului de aliaje binare Cu-Zn (Fig. δ. şi reprezintă un constituent moale. 123 . Faza α reprezintă o soluţie solidă de substituţie în care atomii de Cu sunt înlocuiţi cu atomi de Zn. alamele se pot grupa: . este o soluţie solidă bazată pe co mpusul intermediar CuZn şi reprezintă un constituient dur. pune în evidenţă formarea a şase faze distincte: α. Din punct de vedere al structurii metalografice. 4. o Alame β cu rezistenţă mecanică ridicată.

Co.Elemente care îngustează domeniul soluţiei solide mic α. As..). Al. elementele de aliere se pot clasifica în două mari categorii: .Alame bifazice (α + β) cu caracteristici mecanice medii de plasticitate şi rezistenţă. În afară de o serie de elemente care îmbunătăţesc proprietăţile alamelor. şorând solubilitatea zincului în cupru (Si. Al. P. temperatura de topire depinde de aceleaşi elemente. m solide ărind solubilitatea ziuncului în cupru (Ni.39-8. raportul cantitativ între soluţiile α.Elemente care lărgesc domeniul soluţiei α. Greutatea specifică a alamelor variază în funcţie de nivelul de aliere cu zinc sau cu alte elemente de aliere. Fe. Sn. activitatea unui element este apreciată cu ajutorul unui coeficient de echivalenţă care arată că 1% din acest element produce aceeaşi constituienţi ca şi K% Zn. Si. Prin introducerea anumitor elemente de aliere în alame se modifică raportul cantitativ al fazelor şi implicit proprietăţilor acestora. cu toate că s-a menţinut constant conţinutul de cupru.2. însă sunt caracterizate de un interval mic de solidificare ceea ce le conferă 124 . Dacă o parte din Zn este înlocuit cu un element de aliere. Sb. Ag etc.). Din punct de vedere al acţiunii asupra structurii. β şi γ se schimbă. Mn etc. Principalele elemente care au o acţiune nefavorabilă asupra proprietăţilor alamelor sunt: Bi. 4. ceea ce le conferă un statut special. În acest sens. De asemenea. există o serie de elemente care au un efect contrat şi care trebuiesc evitate sau eliminate. S şi chiar Pb şi Fe în anumite concentraţii. cum ar fi: Mn. Ni sau Fe.2. Pb.4.94 daN/dm3. între limitele 8. Proprietăţile alamelor de turnătorie Printr-o serie de proprietăţi fizice şi chimice alamele s-au făcut remarcate în tehnică. .

Roşcat – pentru 55-60% Cu. se pot deforma la rece şi la cald însă nu au proprietăţi antifricţiune comparabile cu ale bronzurilor. dată de faza α. atingând valorile maxime de şte cca.Galben-pai .Galben-auriu roşcat – pentru 50-55% Cu. şi de mare. H3PO2.Portocalie . a acidului acetic. după care scade ca urmare a apariţiei fazei β.Galben . NH3. – pentru 80-85% Cu. – pentru 85-90% Cu. SO2. sau a aburului supraîncălzit. H2S. Plasticitatea alamei. . baze caustice etc. O parte din alamele de turnătorie sunt cunoscute sub denumirea de tombac. pot fi uşor lipite cu aliaje Pb-Sn.Alb-roz – pentru 45-50% Cu. Culoarea alamelor este dată de concentraţia elementelor de aliere: . – pentru 70-75% Cu. Alamele se prelucrează bine prin aşchiere. HCl.bune proprietăţi de turnare.Galben-portocalie . 20% pentru 30-32% Zn. Proprietăţile mecanice ale alamele sunt influenţate în cea mai mare măsură de compoziţia chimică (în special de conţinutul de zinc) însă şi de structura metalografică şi de condiţiile de elaborare. – pentru 65-70% Cu. de HNO3. acizi graşi. ele scăzând o dată cu creşterea cantităţii de zinc.Galben-verzui . .Galben-roşcat . o tendinţă redusă de segregare şi o tendinţă de a forma retasuri concentrate la solidificare. – pentru 75-80% Cu. cre o dată cu conţinutul de zinc. 125 . Comportarea la coroziune este destul de bună în cazul apei dulci. Alamele sunt puternic corodate de soluţiile oxidante şi de săruri. o bună fluiditate. – pentru 60-65% Cu. Proprietăţile termice şi electrice sunt mult influenţate de compoziţia chimică.

7 2.6 1. creşterii conţinutului de Zn şi atinge valorile maxime de 450-500 N/mm2 pentru structura bifazică (α+β) corespunzătoare concentraţiei de 45-47% Zn. care.3.13.4 1. 126 .Rezistenţa la tracţiune creşte pe măsură ce apare faza ca urmare a β. în general.6 1. având valori cuprinse între 4.9 Cu-Zn-Mn 1. Contracţia volumică a alamelor este influenţată de nivelul de aliere. însă chiar şi după degazarea de la puntul de fierbere de 9070C pot apare microsufluri în piese. Fluiditatea alamelor este influenţată.1 1.1%.65 1.9-7. în afară de temperatură. Contracţia liniară depinde de asemenea de nivelul de aliere.14 sunt prezentate compoziţiile chimice ale principalelor mărci de alame de turnătorie reglementate de SREN 1982 .75 Cu-Zn-Al 1. mai pronunţat la apariţia fazei β şi va atinge valorile maxime în prezenţa fazeiγ. Fluiditatea poate fi mărită prin adaosuri mici de aluminiu sau fosfor.4 1.9 1. Tabelul 4.9 2.3 1.85 1. conduc la scăderea acesteia.15 caracteristicile mecanice ale acestor mărci. Valorile orientative ale contracţiei se dau în tabelul 4. de incluziunile nemetalice şi de gazele solubile.4.7 Cu-Zn-Sn 1. Duritatea creşte de asemenea cu creşterea conţinutului de zinc.64 1.1999. dar şi de forma de turnare sau de faptul dacă ea se produce liber sau frânat.13. Mărci de alame de turnătorie În tabelul 4. Contracţia liniară pentru diferite condiţii de turnare Turnare în forme metalice Turnare în forme din amestec Contracţie Contracţie Contracţie Contracţie Aliajul frânată liberă frânată liberă [%] [%] [%] [%] Cu-Zn 1. însă ea se prezintă sub forma unor goluri de retasură mai concentrate decât la celelalte aliaje ale cuprului. cu câteva minute înainte de turnare.60 1.15 1.45 1.2.95 4. iar în tabelul 4. de impurităţile dizolvate. Alamele solubilizează cantităţi reduse de gaze.55 Cu-Zn-Pb 1.

0CuZn33Pb2T 63-69 Rest Max 3.80 0.5 1.01.5 2.15.52.20.0 4.5CuZn40Mn3FeT 53-58 Rest Max 2.0CuZn35Mn2FeAlNiT 54-60 0-1.0 1.5CuZn30Al5Fe3Mn2T 64-68 Rest Max 1.90 1.80 1.8CuZn40PbT 57-60 Rest Max 2.5 3.5CuZn38Pb2Mn2T 57-60 Rest Max 2.5 2.0 1.0CuZn32Pb2T 65-69 Rest Max 1.5 3.5 7.04.0 2.5 1.8 0.Tabelul 4.0 3.2 0-2.5 1.50.51.14.8CuZn40PbSnT 58-63 Rest Max 1.0 2.5 Tabelul 4.75 1.0 1.0 Rest Max 1. Compoziţia chimică a principalelor mărci de alame de turnătorie[42] Compoziţia chimică % Impurităţi şi alte Marca aliajului Cu Pb Mn Fe Al Zn elemente 0.0 2.0 3.0 1.00.5CuZn40Mn2T 53-59 Rest Max 1.0 2. Caracteristici mecanice ale principalelor mărci de alame de turnătorie[42] Rezistenţa la Alungirea Duritatea Procedeul tracţiune Brinell Marca aliajului de turnare [N/mm2] [%] [HB10/1000] N 200 20 75 CuZn40PbT C 200 20 75 N 150 10 40 CuZn33Pb2T C 160 8 40 N 180 20 40 CuZn32Pb2T C 200 20 40 N 280 7 80 CuZn40PbSnT C 280 7 80 CuZn40Mn2T C 350 15 100 N 250 10 70 CuZn38Pb2Mn2T C 350 8 80 N 350 15 80 CuZn35Mn2FeAlNiT C 400 10 90 N 450 15 100 CuZn40Mn3FeT C 500 10 100 CuZn30Al5Fe3Mn2T N 500 5 110 127 .

4. ceea ce limitează conţinutul său la 1. Nichelul. În adaos de până la 3.5% are o acţiune favorabilă dacă se introduce concomitent cu manganul. măreşte intervalul de solidificare. pot fi utilizate atât materiale pure cât şi diverse alte materiale cum ar fi prealiaje.03-0. tendinţa de oxidare şi de absorbţie a gazelor. Dezincarea poate fi anulată prin adaosuri de 0. Manganul determină creşterea rezistenţei la tracţiune fără o micşorare evidentă a plasticităţii.Domeniile de utilizare ale alamelor sunt multiple: armături. Fierul. Aluminiu. Elementele de aliere importante în alame sunt: Plumbul măreşte fluiditatea. dar care trebuie să fie cunoscute din punct de vedere chimic. are o influeanţă favorabilă asupra rezistenţei la tracţiune şi asupra rezistenţei la coroziune. îmbunătăţind şi proprietăţile de turnare: fluiditatea. altfel înrăutăţeşte proprietăţile antifricţiune şi anticorozive. îmbunătăţesc proprietăţile alamelor. şi proprietăţile antifricţiune. lagăre. piuliţe.2%. deşeuri proprii turnătoriei. în proporţie de până la 2%. diverse piese pentru construcţia de maşini. bucşe. modifică structura şi îmbunătăţeşte caracteristicile mecanice.05% arseniu.5% deoarece peste această valoare micşorează rezistenţa la rupere a alamei. în adaos de 2%. tije filetate.2. aluminiul sau nichelul. deşeuri de la demontări. chiar şi la temperaturi de lucru mai înalte (300°C).4. Staniul îmbunătăţeşte rezistenţa la coroziune însă micşorează plasticitate şi măreşte duritate.5%. şpan etc. Alături de alte elemente de aliere influenţează favorabil proprietăţile alamelor. capacitatea de prelucrare mecanică prin aşchiere. Principalele materiale metalice 128 . Nivelul de aliere obişnuit al manganului este de până la 4%.4. sau chiar de 8-10% şi siliciul în proporţie de până la 2-2. Conţinutul său este limitat la 2-2. Elaborarea şi turnarea alamelor Pentru elaborarea alamelor de turnătorie. colivii.

mangan metalic. După 5-8 minute se îndepărtează zgura şi se toarnă.2. Cu-Si etc. Zincul se adăugă.2000. cu 5-10 minute înainte de turnare.2.4. amestec de 50% sticlă pisată + 50% cărbune de lemn sau REXIL. ceea ce se recunoaşte prin faptul că se degajă vapori albi care se transformă în „fulgi”. staniu. reprezentate de fondanţii specifici elaborării alamelor au fost prezentate în tabelele 2.2006. care se va introduce pe fundul băii şi se va omogeniza uşor. se va impune rafinarea băii după topirea completă sub un fondant acoperitor. aluminiu. completându-se stratul de fondant. sub un strat protector de fondant care poate fi: cărbunele.2002.2.deşeuri de alamă. Cu unele particularităţi. după ce baia a fost dezoxidată.3. În cazul elaborării alamelor binare Cu-Zn din metale se încarcă în cuptor simultan cuprul şi zincul. nichel.02-0. SREN 12659 . în proporţie de 25-30% din greutatea totală a încărcăturii. SREN 576 . acestea se vor încărca întâi. Topirea se va efectua în mediu neutru sau uşor reducător într-un timp cât mai scurt posibil. Se opreşte încălzirea şi se dezoxidează aliajul cu un adaos de 0. plumb. în stare preîncălzită la 200300°C. dar poate fi şi superioară acestui interval. SREN 610 . Cu-Fe. apoi se va adăuga cuprul. SREN 1197 .2004. blocuri de aliaj Cu-Zn. După topirea completă baia se va supraîncălzi până la 1180-1200 °C adică până când încep să apară primele semne de evaporare a zincului. Materialele nemetalice. Temperatura de turnare a alamelor binare este de 1100-1200°C. Cu-Mn. Rafinarea se face prin barbotare cu gaz 129 . Dacă încărcătura este compusă într-un procent mai mare din deşeuri impurificate sau din metale vechi. în funcţie de piesa turnată şi de formă.utilizate sunt: cupru catozi.05% fosfor sub formă de cupru fosforos.6. Se încălzeşte încărcătura până la 1150 °C şi se va adăuga restul de cupru şi zinc. procesul de elaborare al alamelor şi calculul încărcăturii este similar bronzurilor prezentate la punctele 4. Cu-Zn.5 şi 2. Dacă încărcătura conţine deşeuri compacte. zinc. Cu-Ni.4 şi 4. prealiaj de Cu-Al.

introdus sub formă de prealiaj iar turnarea să se facă la temperaturi cuprinse în intervalul 1080-1120°C.neutru.2%Al pentru fluiditate şi dezoxidare. după care introducerea simultană a zincului şi plumbului. 130 . pot înlocui în unele situaţii bronzurile cu staniu. iar temperatura de turnare va fi în intervalul 920-1050°C. Alamele cu un conţinut ridicat de plumb. la care se va folosi fondantul acoperitor format din 50% borax + 50% sticlă pisată.1-0. sau zgură borică (95% Na2B4O7 + 5% Mg). este recomandat ca dezoxidarea să se facă cu un adaos de magneziu de 0. Procesul de elaborare al alamelor cu aluminiu se aseamănă foarte mult cu cel de elaborare a bronzurilor cu aluminiu. Asemănător alamelor cu plumb se obţin alamele cu siliciu. prin supraîncălzire cu vapori de zinc (însă se pierde o parte din zincul încărcăturii) sau cu ajutorul unor fondanţi rafinatori cum ar fi: amestec de 50% CaF2 + 50% MgF2. La fel se va proceda şi pentru elaborarea alamelor cu fier la care temperatura de turnare trebuie să fie de 1200-1280°C. Temperatura de turnare va fi cuprinsă între 1200-1300°C. după efectuarea dezoxidării şi eventual a rafinării. La elaborarea lor se recomandă topirea iniţială a cuprului.2% din greutatea şarjei. apoi dezoxidarea cu Cu-P. aceste elemente introducându-se în cantitatea prestabilită numai în stare preîncălzită. Înainte de turnare se adaugă 0. La topirea alamelor cu mangan. care ar antrena incluziuni de zgură (Al2O3). de preferinţă cu câteva minute înainte de evacuare. iar turnarea trebuie să fie cât mai liniştită. fără perturbarea metalului lichid.1-0. iar temperatura de turnare va fi cuprinsă între 1000-1080°C. sub un strat de fondant format din 50% sticlă pisată + 50% CaF2. La turnare se va ţine cont că este posibilă segregarea plumbului. Topirea alamelor cu un conţinut obişnuit de plumb sau staniu nu diferă de cea a alamelor simple.

conductibilitate termică şi electrică ridicată. metoda electrolitică a fost abandonată şi în 1824 chimistul Öersted obţine aluminiul metalic prin tratarea clorurii de aluminiu cu amalgam de potasiu. după oţel. În anul 1827 Wöhler perfecţionează metoda prin înlocuirea amalgamului cu potasiu.CAP. ALUMINIUL ŞI ALIAJELE ALUMINIULUI Aluminiul şi aliajele lui reprezintă una dintre cele mai importante categorii de materiale utilizate de tehnica modernă datorită avantajelor legate de greutate specifică mică. Chimistul francez SaintClaire-Deville dezvoltă procedeul la scară industrală şi obţine primele lingouri de aluminiu prin tratarea cu sodiu a clorurii duble de aluminiu şi sodiu.43 Å. Aluminiul. prelucrabilitatea uşoară etc. are numărul de ordine 13. deşi istoria cunoaşterii acestui metal este mai scurtă de două secole. ALUMINIUL Aluminiul face parte din grupa a III-a principală a sistemului periodic. Primele încercări de extracţie a aluminiului [19. a fost necunoscut până la începutul secolului al XIX-lea şi a devenit un metal cu utilitate tehnică extinsă abia în secolul XX. caracteristicile mecanice apreciabile.51% din aceasta).24] au fost efectuate în anul 1810 de fizicianul englez Davy care a facut electroliza hidroxidului de aluminiu între un anod de platină şi un catod de fier. raza atomică 1.1. V. Deoarece aluminiul produs pe această cale era foarte scump procedeul nu s-a extins şi a fost complet abandonat după ce tânărul american Hall descoperă metoda electrolitică de extracţie a aluminiului prin electroliza trioxidului de aluminiu în criolit topit. 5. masa atomică 27. materialele pe bază de aluminiu sunt al doilea produs metalurgic mondial. 131 . Deoarece separarea aluminiului de fier a fost imposibilă. Astăzi. cel mai răspândit metal din scoarţa terestră ( 7. rezistenţa la coroziune bună.

rezistenţa la rupere la tracţiune: 7-10 daN/mm2 – turnat.96 Kcal/Kg.rezistivitatea electrică: ρ = 2. Principalele proprietăţi fizice şi tehnologice ale aluminiului [19.55 daN/dm3 . .temperatura de revenire: 1500C.38 daN/dm3 . Cp = 11.temperatura de topire: 660.70 daN/dm3 . .6%.conductivitatea termică: λ = 0.temperatura de recoacere: 370-4000C.duritatea Brinell: 25-40 daN/mm2. Din punct de vedere chimic aluminiul este un metal cu activitate 132 .alungirea: 20-45%.2 Kcal/Kg∙°C la 175 °C. .29]: .căldura latentă de topire: 93.699 μΩ∙cm. Cp = 7. .2.24. la 661°C.temperatura de prelucrare la cald: 350-4500C. .temperatura de vaporizare: 2450°C.cristalizează în sistemul cubic cu feţe centrate şi prezintă trei izotopi radioactivi cu perioada de înjumătăţire mai mică de 7 minute.contracţia volumică la solidificare: 6. astfel:    Cp = 22. în stare solidă. .52 cal/cm∙s∙°C.2°C. . .maleabil şi ductil. .contracţia liniară: 1.temperatura de turnare: 710-7300C. . în stare lichidă.7%.2 Kcal/Kg∙°C la 20 °C.căldura specifică – diferă în funţie de temperatură. la 20°C.62 daN/dm3 . la 400°C.2.0 Kcal/Kg∙°C la 200 °C.2. .2. . .greutatea specifică: . la 660°C. . .

Aluminiul este puţin atacat de acidul azotic şi acidul sulfuric. . apa de mare.2.2.rezistenţa mecanică la tracţiune: . 5. Deoarece sunt foarte diverse din punct de vedere a compoziţiei chimice şi a proprietăţilor.greutate specifică redusă.duritatea Brinell: 15-45 daN/mm2. Astfel de proprietăţi sunt: . La temperaturi înalte formează compuşi cu azotul. Prezenţa anumitor impurităţi reduce semnificativ rezistenţa aluminiului la coroziune. în schimb acidul clorhidric şi bazele îl dizovă cu uşurinţă.prelucrabilitate foarte bună atât metalurgic cât şi mecanic. impermeabilă şi puternic aderentă la metal. 50-130. care se formează.5-18 %.ridicată care se combină energic cu oxigenul şi halogenii. atmosferele umede etc. Sub formă de metal pur.1.alungirea: . . iar din anumite puncte de vedere pot fi superioare chiar şi fontelor. Clasificarea aliajelor aluminiului Principalele criterii de clasificare sunt[19]: a)după tehnologiile de fabricaţie ale produselor: 133 . aluminiu este puţin utilizat. carbonul. .sudabilitate. este compactă. chiar şi în medii agresive cum ar fi acizii organici. însă în stare aliată el este cel mai utilizat metal neferos. Aceasta face ca aluminiul să aibă o bună rezistentă la coroziune. 0. fosforul şi sulful. este necesară clasificarea aliajelor de aluminiu după anumite criterii. Pelicula de trioxid de aluminiu. 5. chiar şi la temperatura mediului ambiant. ALIAJELE ALUMINIULUI Aliajele aluminiului pot avea caracteristici mecanice şi tehnologice superioare multor aliaje neferoase.

.. În activitatea practică aliajele aluminiului pentru turnare se grupează după principalul element de aliere: siliciul. magneziul. criogenice. care în general au o destinaţie specială şi conţin elemente de aliere mai scumpe. cu proprietăţi mecanice deosebite.2. cuprul. Aliaje aluminiu-siliciu Cele mai importante aliaje ale aluminiului sunt aliajele aluminiusiliciu. Cele mai uzuale aliaje ale aluminiului sunt aliajele aluminiu – siliciu. refractare. aluminiu-cupru şi aliminiu-magneziu. destinate tehnicii aerospaţiale. anticorozive. Ele pot fi aliaje binare însă cel mai adesea sunt aliaje complexe care pe lângă elementul principal de aliere mai conţin cantităţi importante de alte elemente. cu memorie.aliaje pentru turnare – utilizate pentru obţinerea pieselor fasonate. ATC – pentru aliaje turnate în cochilă. superplastice. . pentru îmbinări sudate şi turnarea sub presiune etc. În afara aliajelor obişnuite de turnătorie se mai întâlnesc aliaje de aluminiu cu caracteristici mecanice superioare (spre valorile superioare prezentate mai sus). În funcţie de procedeul de turnare adoptat mărcile de astfel de aliaje au în simbolizare următorul grup de litere: ATN – pentru aliaje turnate în amestec de formare. Aliajele de turnătorie permit adaosuri mari de elemente de aliere şi se tratează termic prin călire şi îmbătrânire sau recoacere. 5. b) după proprietăţi şi domenii de utilizare: antifricţiune. industriei de automobile şi de nave. cu conductibilitate electrică bună. industriei chimice şi alimentare etc. care se folosesc foarte mult în turnătorii deoarece au proprietăţi de turnare şi caracteristici tehnologice superioare în comparaţie cu alte aliaje de 134 . pentru pistoane. ATP – pentru aliaje utilizate la turnarea sub presiune.aliaje deformabile – utilizate pentru deformarea plastică.2. zincul.

indică o 135 .aluminiu. sunt insensibile faţă de fisurile la cald. sunt impermeabile la lichide şi gaze. de ace fine.7% Si se formează eutecticul care poate cristaliza sub formă de lamele. Aliajele binare. 5. care cristalizează în sistemul cubic cu feţe centrate. au caracteristici mecanice satisfăcătoare. se sudează bine oxiacetilenic şi au rezistenţa la coroziune mai bună decât cea a aluminiului datorită formării unei pelicule protectoare de SiO2xH2O. Soluţia solidă α .1 arată domeniul de existenţă al acestor aliaje care sunt de tipul aliajelor complet miscibile în stare lichidă şi parţial miscibile în stare solidă. 5. Fig. fără să formeze compuşi intermetalici. sau sub formă globulară după efectuarea modificării.1 Diagrama de echilibru a sistemului Al-Si[16]. Se observă din diagramă că la temperatura de 5770C şi concentraţia de 11. cunoscute şi sub denumirea de siluminuri. Diagrama de echilibru prezentată în Fig.

005%Si la 200C.65%Si în aluminiu la temperatura de 5770C şi de numai 0. iar temperatura scade de la 5770C la 5540C. se poate aplica tratamentul termic de durificare care contribuie la ridicarea caracteristicilor mecanice. introdus în proporţie de 0. Aliajele aluminiu-siliciu hipoeutectice. au coninutul de siliciu mai mare de 11. iar aliajele hipereutectice.20%Na. introduse la temperaturi de 775 – 7900C.7%Si. La modificare eutecticul se deplasează de la 11.solubilitate maximă de 1. calciu sau litiu. Magneziul .8200C. a cărui solubilitate variază cu temperatura. la temperatura de 780. O modificare bună se obţine cu adaosuri de 0. potasiu. NaCl).Si.01 – 0. sub formă metalică sau de săruri (NaF. Adaosuri mai mari de 0.7%Si la 13%Si.7% Si. în condiţiile unei răciri lente. care imprimă duritate şi fragilitate. Aliajele Al – Si hipereutectice se modifică cu fosfor. Îmbunătăţirea proprietăţilor mecanice şi tehnologice ale siluminurilor se realizează prin alierea în diferite procente cu anumite elemente chimice. colţuroase.10%. precum şi cea dăunătoare produsă de impurităţi este redată în exemplele de mai jos.20%Na conduc la apariţia fenomenului de supramodificare cu formarea eutecticului ternar Al. La aliajele hipereutectice. înainte de turnare. ţ forma unor cristale mari.05 – 0. cu structură β+eutectic. Modificarea cu sodiu este temporară. în schimb stronţiu asigură modificarea permanentă a siluminurilor.este cel mai important adaos în siluminuri deoarece în urma formării compusului Mg2Si. au conţinutul de siliciu mai mic de 11. adică se pierde prin retopire. cu structură α +eutectic. Îmbunătăţirea caracteristicilor mecanice ale acestor aliaje se poate face prin modificarea structurii de turnare la introducerea unor adaosuri mici de elemente modificatoare cum ar fi: sodiu.Na care micşorează proprietăţile materialului. Influenţa favorabilă a elementelor de aliere. separă Si primar sub 136 .

refractaritatea şi micşorează coeficientul de dilatare. dar diminuiază rezistenţa la coroziune. sau formează compusul Al2Cu. Cobaltul – anulează efectul negativ al fierului. Dacă adaosurile mai mici de 0. Cr. după tratamentul termic de revenire. Zincul – durifică şi ridică proprietăţile mecanice dar înrăutăţeşte proprietăţile de turnare. Nichelul – măreşte caracteristicile mecanice. adaosurile mai mari măresc atât durata de omogenizare a soluţiei solide cât şi conţinutul de gaze din aliaj. Pentru îmbunătăţirea caracteristicilor mecanice şi lărgirea domeniilor de utilizare. V. măreşte rezistenţa la rupere la tracţiune şi prelucrabilitatea. Dacă în aliajele ternare Al – Si – Mg se fac adaosuri de până la 2%Cu creşte susceptibilitatea la tratament termic şi se îmbunătăţesc caracteristicile mecanice ceea ce le conferă calitatea de a fi folosite pentru blocul motoarelor cu ardere internă şi carcasa 137 .Cuprul – în adaosuri de până la 5%. Fierul – este dăunător deoarece se formează compusul binar FeAl3 şi compuşii ternari Al12Fe3Si sau Al9Fe2Si care precipită direct din lichid. scad plasticitatea şi măresc fragilitatea. plasticitatea dublă.5%Mg. Efectul negativ al fierului se înlătură cu adaosuri de Mn. Zr. au rezistenţa mecanică de rupere la tracţiune majorată cu 20%. Aliajele Al – Si – Mg cu până la 0. iar rezistenţa la coroziune foarte înaltă. ceea ce îl recomandă pentru aliajele de pistoane. Ti. care de asemenea durifică. Conţinutul de fier maxim admis în siluminuri este de 0. micşoreză coeficientul de dilatare şi măreşte rezitenţa la temperaturi înalte. Co.5%Mg micşorează tendinţa de formare a golurilor de contracţie. Ni. durifică soluţia solidă. în aliajele binare Al – Si se fac adaosuri de elemente secundare de aliere care formează faze intermetalice cu siliciul sau aluminiul a căror solubilitate variabilă în stare solidă permite durificarea prin tratament termic.10%.

stibiu. care mai conţin siliciu (max. la care adesea se fac adaosuri de siliciu şi fier. care se împart în 3 grupe importante[19]: . Cd. Li. 0. precum cele de tip Y cu 4%Cu. Mo. 5.5%Cu.compresoarelor. corpuri de compresor şi pistoane ale motoarelor cu ardere internă.5%Mg. crom. Cr etc. 0. în care frecvent se fac adaosuri de magneziu şi mangan. se pretează bine pentru turnarea în piese. b) Aliaje pentru deformare plastică care se pot grupa atfel: . .3. Ni. au caracteristci mecanice superioare. . iar în cantităţi mai mici: mangan.aliaje cu mai puţin de 5%Cu. 1. mangan.cupru Aliajele din sistemul aluminiu – cupru se împart în două grupe mari: a) Aliaje pentru turnătorii.0%Mn. Sn. Mn. Aliaje aluminiu . V.5%). binare sau cu adaosuri de: Si. . 2%Ni. fier (max. Ti.. Zr. beriliu etc. în care conţinutul de cupru variază între 2% şi 6%. Pb.2.5%Mg. 1. Zr. refractaritate ridicată şi prelucrabilitate prin aşchiere bună.5 – 1. zinc. Aliajele complexe Al – Si – Cu – Mg au proprietăţi bune de turnare şi caracteristici mecanice superioare fiind utilizate pentru producerea pieselor supuse la solicitări mari şi temperaturi ridicate.0 – 4. 5%).3%) şi proporţii reduse de nichel. V.aliaje cu 10 – 14%Cu. magneziu (max. precum: W.aliaje cu 5 – 6%Cu. Aliaje de turnătorie deosebit de performante se obţin prin microalierea aliajelor Al – Si – Mg cu zecimi şi sutimi de procent de calciu. 138 .duraluminiu cu 4. 0. . Bi.aliaje cu nichel.aliaje cu 7 – 8%Cu. Aliajele Al – Si – Cu. crom. Nb. Dacă aceste aliaje sunt microaliate cu elemente greu fuzibile.. staniu etc.5 – 1. proprietăţile cresc ceea ce face posibilă obţinerea de piese pentru instalaţiile de gaz sub presiune. stronţiu. cobalt.

prezentată în figura 5. Alierea secundară cu siliciu conduce la îmbunătăţirea proprietăţilor de turnare. la temperatura de transformare eutectică de 5480C şi scade la 0. Rezistenţa la rupere se dublează la călirea aliajelor cu peste 5%Cu şi se triplează în urma îmbătrânirii artificiale la 1600C.3%Cu şi 5910C sub forma compusului CuAl2. 139 . solubilitatea maximă a cuprului în aluminiu este de 5.. Reacţia eutectică are loc la 33%Cu şi 5480C. chiar şi la temperaturi mai ridicate. Fig. iar tendinţa de a forma crăpături la cald şi de absorbţie a gazelor mai mare.5. ATCu8 şi ATCu10 este foarte mică ceea ce le face mai puţin fragile. proporţia de eutectic din aliajele de turnătorie hipoeutectice ATCu4. dar micşorează alungirea şi proprietăţile de turnare. Adaosurile de magneziu măresc duritatea şi rezistenţa la rupere.2. între soluţia solidă α şi faza intermetalică θ care cristalizează direct din topitură la 53.2.Conform diagramei de echilibru a sistemului Al – Cu.5%Mg aliajele se durifică prin îmbătrânire naturală.2%Cu la temperatura de 2000C. Diagrama de echilibru parţială a sistemului Al – Cu Spre deosebire de siluminuri. dar şi la reducerea plasticităţii şi a rezistenţei mecanice. prin creşterea fluidităţii şi reducerea tendinţei de fisurare la cald. Aliajele aluminiu-cupru au proprietăţi de turnare mai slabe decât siluminurile deoarece au fluiditatea mai scăzută. Adaosurile de mangan măresc rezistenţa la temperaturi înalte şi reduc tendinţa de formare a fisurilor la cald.7%. La 1 – 1.

ele nu sunt utilizate în tehnică şi din acest motiv vom caracteriza doar aliajele de turnătorie cu 3%Mg. faza β formată pe baza compusului definit Al8Mg5 precipită din soluţia solidă α sub forma unor reţele celulare continue la limita grăunţilor care permit pătrunderea agentului de coroziune.4%Mg la temperatura eutectică de 4510C şi scade la 2. precum şi tendintă ridicată de a forma retasuri. au rezistenţă mecanică bună. sufluri şi fisuri la cald. în schimb sudabilitatea şi plasticitatea scad. 7%Mg şi 9%Mg. La mărirea conţinutului de magneziu cresc caracteristicile mecanice. Eutecticul apare la 34. capacitatea de lustruire şi rezistenţa la coroziune în apa de mare sau în soluţii slab alcaline. prezentată în figura 5. Din diagrama de echilibru a sistemului Al – Mg. Rezistenţa la coroziune se 140 .5.4.95%Mg la 1500C. se prelucrează bine prin aşchiere. Dezvoltarea producţiei de piese turnate din astfel de aliaje este dificilă datorită proprietăţilor slabe de turnare.3. La răcirea lentă în forme de nisip. Deoarece aliajele cu mai mult de 10–15%Mg sunt foarte fragile şi au proprietăţi proaste de turnare.2. 5%Mg. Aliaje aluminiu – magneziu Aliajele aluminiului cu magneziu fac parte din grupa aliajelor superuşoare. au proprietăţi superioare de lustruire cu obţinerea unui aspect deosebit de frumos după anodizare şi posedă o foarte bună rezistenţă la coroziune. apoi este răcit cu viteză mare în apă pentru a menţine soluţia solidă α suprasaturată în faza β . Pentru a evita coroziunea intercristalină aliajul este supus încălzirii timp îndelungat la 5300C pentru punerea în soluţie a fazei β . tendinţă mare de oxidare la elaborare şi turnare. dintre care remarcăm: fluiditate redusă. se observă că solubilitatea maximă a magneziului în aluminiu este de 17.5%Mg în urma reacţiei dintre soluţia solidă α şi compusul intermetalic Al8Mg5.

Diagrama de echilibru a sistemului Al – Mg[19]. iar în amestecul de formare de introducerea unor inhibitori. .litiu. Elaborarea şi turnarea acestor aliaje se face în condiţii speciale datorită reactivităţii ridicate.cupru pentru diminuarea efectului coroziunii intercristaline. 141 . Fig. precum sulful şi acidul boric.îmbunătăţeşte prin îmbătrânirea artificială când particulele β separate sub forma unor şiruri de perle fără continuitate sunt înglobate în soluţia solidă α . .titan.3.siliciu pentru mărirea fluidităţii. fiind necesară folosirea unui strat consistent de fondant sau a unei atmosfere neutre. . .zinc pentru mărirea fluidităţii şi a proprietăţilor mecanice.5. . tantal şi bor pentru modificarea structurii de turnare. . ytriu şi beriliu pentru diminuarea fenomenelor de oxidare. Pentru îmbunătăţirea anumitor proprietăţi în sistemul binar Al – Mg se fac adaosuri de: .nichel şi zirconiu pentru creşterea temperaturii de recristalizare.mangan şi crom pentru mărirea rezistenţei la coroziune.

00.05 13.0 1.6 ATSi6 5.3 0.3 0.8 0.0.05 0.0 0.05 Si 2.6 0.1.1 0.50.3 0.3 0.0.8 0.05 0.2 0.05 0.05 0.20 ATSi12 11.7.05 Mg 11.7 0.05 Ni2Mg2 0.2 0.05 Mg 7.1 0.8.8.4 0.15 0.5 0.2 0.5 0.05 MgTi 0.1 0.0.0 0.5 max 7.1 0.10.0 5.5 ATSi10 9.2 0.00.1 Cu4 7.0.4.4 0.6 0.05 0.2ATMg10 0.2 0.05 Si 1.2 11.15 0.4 max Max 5.0.6 ATSi7 6.3 0.05 0.0.5.2 0.3 5.2 0.05 0.max max 0. aliajele aluminiului sunt reglementate de SREN 1706 2000.1 5.0 0.05 0.1 0.0 2.4 0.20.5 0.0 0. max aliajului Si Cu Mg Ni Mn Ti Fe Zn Ni Pb Sn ATSi18 16.4 0.0.0.0max 0.05 0.5 0.05 CuMgNi 19.20.4 0.9 0.6 ATCu10 max 9.2Max 1.5 0.0 0.4 Ti 0.7 0.01.0 0.2 0.05 0.00.20.0.0.5 0.0.8.21.1 Cu1 6.0 0.10.10.0.2 142 .2max 0.3 0.05 0.0 0.0 2.2 0.05 CuMgNi 13. Tabelul 5.3 5.2 0.2 0.max Max ATCu8 0.5 0.5 0.4 0.5 0.05 0.1.50.5 1.5. În tabelul 5.1 max Max 8.5.05 0.0 0.20.05 0.3 ATCu4 0.05 Mg 2.0 1.4 0.0 11.05 10. este prezentată simbolizarea şi compoziţia chimică a unor mărci de aliaje de turnătorie.1 0.84.2 0.0.max 0.5 0.5 ATCu4 max 3.0 1.4 0.5 0.2ATMg6 0.0 1.5 2.00.1 0. Compoziţia chimică a unor aliaje de aluminiu pentru turnătorii[42] Compoziţia chimică. [%] Marca Impurităţi.05 0.03.5 ATCu4 max 4.05 0.4 0.5.05 0.2ATSi12 0.1.50.0.05 0.0 0.2 0.5Max 7.05 0.20.2 1. Caracteristici ale principalelor mărci de aliaje de aluminiu În România.5 0.1.1 0.3 0.50.6 ATSi5 5.1 0.05 0.1. care prezintă o multitudine de mărci recomandate spre utilizare de documentaţiile tehnice ale pieselor turnate.0 0.05 0.05 1.1 0.20.1.0.05 Ti 0.0 0.1 0.1 0.1 7.2 0.2.2 0.0.10.5 ATMg9 0.05 10.0 8.2 0.5 4.3 ATCu4 max 4.0.7.1 0.15 0.2.05 0.5 1.0.05 0.

77 1. concentraţia şi numărul elementelor de aliere.4 510-640 680-750 780 ATCu4MgTi 2. oxidarea sau gazarea excesivă a aliajului.67 0.84 1.65 1.80 1. este de maximum 0.4 540-650 680-780 800 ATCu4Si 2.82 1.72 1.2.60 1. nespecificate în tabel. de turnare şi cele de supraîncălzire există o strânsă corelaţie. Unele caracteristici fizice şi tehnologice ale aliajelor care au fost menţionate în tabelul 5.60 1. sunt prezentate în tabelul 5.3 580-610 680-780 790 ATSi6Cu4 2.4 570-640 640-700 740 Se observă că toate proprietăţile aliajelor variază în funcţie de natura.65 1.4 500-630 640-700 730 ATMg9Si 2.1 575 680-750 820 ATSi10Mg 2. astfel încât să se evite vaporizarea.57 550-650 680-790 815 ATMg10 2. care au conţinutul limitat la o anumită valoare maximă trebuie considerate impurităţi.3 510-605 680-790 820 ATSi5Cu1 2.9-1.1.Pentru caracterizare au fost alese atât unele aliajele binare cât şi aliaje care conţin unul sau mai multe elemente de aliere secundare.6 548-610 660-750 780 ATCu4Ni2Mg2 2.81 1. Între temperaturile de solidificare.4 520-625 640-700 735 ATMg6 2.55 1.55 1. Proprietăţi fizice şi tehnologice ale unor aliaje de aluminiu pentru turnătorii[42] Densitatea Contracţia Temperatura Temperatura Temperatura de de turnare maximă de la 200C liniară la Aliajul supraîncălzire solidificare solidificare [g/cm3] [%] [°C] [°C] [°C] ATSi18CuMgNi 2.15%. Conţinutul altor impurităţi.1 575-675 720-780 830 ATSi12CuMgNi 2.6 545-600 660-750 780 ATCu8 2.86 1.77 1.68 1.2 520-665 650-750 800 ATSi12 2.1 580-630 680-760 710 ATCu10Mg 2. 143 .4 540-640 680-770 800 ATCu4Ti 2. Tabelul 5.2. Toate elementele din tabelul 5.2 575-585 700-780 830 ATSi7Mg 2.1. iar aluminiul reprezintă diferenţa de până la 100%.

0 70 ATSi5Cu1 15-22 0.0-2.0-3.0 45-50 ATSi10Mg 15-20 1. în principal urmărindu-se obţinerea unui randament energetic cât mai ridicat.0 70-90 ATCu4Ni2Mg2 15-22 0. ELABORAREA ALIAJELOR DE ALUMINIU Pentru majoritatea aliajelor de aluminiu turnate. Procesul tehnologic de elaborare a aliajelor constă dintr-o serie de operaţii: pregătirea utilajului de topire şi a sculelor.Tabelul 5. o dezoxidare şi o rafinare cât mai avansată pe parcursul unei durate de elaborare cât mai scurte. prima cifră referindu-se la starea netratată termic iar a doua la starea tratată termic.3. regulile tehnologice de elaborare sunt comune.5 70-85 ATCu4Ti 27-29 3-5 85-95 ATCu4Si 11-24 6-2 50-75 ATMg10 25-35 8-12 80-90 ATMg9Si 19-27 1-3 60-80 ATMg6 16-19 2-5 55-70 Valorile din tabelul 5.0 50-75 ATSi7Mg 13-20 1.5-1.0-2.0 80-100 ATCu8 14-16 1.3.3 reprezintă valorile minime pentru piesele turnate în amestec.5 80-95 ATSi12CuMgNi 17-18 1. protecţia împotriva gazelor şi a impurităţilor. Caracteristici mecanice ale unor aliaje de aluminiu pentru turnătorii[42] Rezistenţa la Alungirea minimă Duritatea Brinell Marca aliajului tracţiune HB min Min. prelucrarea metalurgică a metalului 144 .0 50-75 ATCu10Mg 15-17 1. de elementele avute la dispoziţie şi de considerente legate de preţul de cost. pregătirea încărcăturii şi introducerea acesteia în cuptor. topirea. [%] [10/1000] ATSi18CuMgNi 12-17 0. [daN/mm2] Min.0 55-75 ATSi6Cu4 15-17 1. Utilizarea diferitelor mărci de aliaje de aluminiu este opţională în funcţie de caracteristicile mecanice şi tehnologice cerute.5 70-85 ATCu4MgTi 20-22 0. 5.0 60-70 ATSi12 16-18 2.

.5% silicat de sodiu +25-35% grafit + 60-70% apă. precum şi sculele utilizate..lichid etc. cca. iar calitatea aliajului lichid şi a piesei turnate este dependentă de efectuarea corectă a acestor operaţii. precum şi modul de recunoaştere şi dirijare a lor[18]: . În cazul elaborării în creuzete dintr-un aliaj feros trebuie luate măsuri de evitare a impurificării aluminiului cu fier.5 g/cm3. iar în stare lichidă ceva mai gros. Aluminiul şi aliajele aluminiului solubilizează cantităţi mari de hidrogen şi nesemnificative de alte gaze. . Pentru aceasta înaintea fiecarei topiri creuzetul din fontă sau oţel.Oxidarea.15% talc + 5% silicat de sodiu + 80% apă. fontă sau oţel cât şi în cuptoare cu vatră.50% grafit sau caolină + 5% silicat de sodiu + 45% apă. Greutatea specifică a Al2O3 este puţin mai mare ca a aluminiului. atunci această operaţie se va face numai după îndepărtarea acestui strat de oxizi. În cazul elaborării aliajelor de aluminiu este important să se cunoască o serie de fenomene care se produc pe durata acestei operaţii. Dacă este necesară amestecarea băii. însă datorită tensiunii superficiale mai mari el rămâne în suspensie sau la suprafaţa topiturii. . Elaborarea aliajelor de aluminiu. Se ştie că aluminiu are o mare afinitate faţă de oxigen cu care în stare solidă formează un strat de câţiva microni de Al2O3.25% cretă + 25% oxid de zinc + 5% silicat de sodiu + 45% apă fierbinte. . Alte tipuri de oxizi sau alte incluziuni (carburi. 3. însă foarte etanş. fosfuri) se formează rar şi în cantităţi mici. nitruri.Absorbţia gazelor. Cantitatea de hidrogen absorbită creşte cu temperatura. se vor acoperi cu o vopsea refractară de protecţie după ce au fost încălzite la 150-200°C. Se recomandă utilizarea uneia din următoarele reţete de vopsele refractare[25]: . iar sursele sunt: atmosfera 145 . şi apoi uscate la temperatura de 250-300°C. poate să se realizeze atât în cuptoare cu creuzet din grafit. existând riscul introducerii lui în baia metalică de unde se va îndepărta greu.

KCl. Oxizii care. MnCl2. fondanţii utilizaţi trebuie să aibă şi ei temperaturi de topire joase (500-650°C). se ridică la suprafaţă se îndepărtează înainte de turnare.5 şi 2. Din acest motiv se recomandă utilizarea unor fondanţi care să fluidizeze zgura sau care să permită recuperarea metalului din oxizi prin reducere. Pentru limitarea pierderilor de metale din baie aceasta trebuie acoperită. Modificarea structurii de turnare. BCl3. Rafinarea băii metalice.Dezoxidarea.Fondanţii sunt folosiţi pentru:     Limitarea pierderilor de metal din baie. Cei mai utilizaţi sunt cei care conţin: Na2AlF6. 146 . . Se face atât prin utilizarea fondanţilor cât şi prin alte metode cum ar fi presolidificarea. care în general este foarte rezistent chimic şi are temperatură înaltă de topire. Constă în dizolvarea Al2O3. ZnCl2 etc. Cea mai mare capacitate de dizolvare chimică a Al2O3 o au fluorurile şi din această cauză fondanţii dezoxidanţi conţin aceste substanţe.3. prezentaţi în tabelele 2. CaF2. în general. În acest scop se utilizează fondanţii pe bază de cloruri: C2Cl6. De aceea acestea trebuie uscate la 300-400°C. . Avându-se în vedere temperatura relativ scăzută la care se găseşte aluminiu în stare topită (700-800°C). sub formă de picături. Fondanţii cei mai utilizaţi sunt cei care introduşi în aliajul lichid fierb la temperaturi joase şi apoi se desorb odată cu celelalte incluziuni gazoase sub formă de bule de gaz. De aceea se acordă o mare atenţie la prepararea fondanţilor care nu sunt produşi de firme specializate.5. Dacă oxizii formează zguri viscoase atunci ei vor antrena la evacuare şi anumite cantităţi de aliaj. NaF etc.6.cuptorului.Degazarea. impurităţile şi umiditatea din încărcătură sau fondanţi. NaCl. . KCl. Determinarea nivelului de gazare este obligatorie şi se face empiric cu „proba cu bule” expusă în subcapitolul 2. Dezoxidarea şi degazarea băii metalice.

.Şpan de aluminiu.06%) etc.Modificarea. reţele de turnare.Aluminiu tehnic primar.Deşeuri de aluminiu de la ştanţări şi ambutisări.4 şi 5. utilizând fie fondanţii recomandaţi în tabelul 2. Introducerea lor se face cu ajutorul unor lănci speciale din ţeavă de oţel. . . Al-Ni. SREN 576 .Prealiaje de aluminiu: Al-Cu. Se execută ori de câte ori este nevoie. SREN 1676 .Presolidificarea se bazează pe variaţia solubilitătii hidrogenului cu temperatura..4.15%). brichetat.Deşeuri de aluminiu tehnic provenit de la demontări electrotehnice. . borul (0. . Al-Mn etc. . La elaborarea aliajelor de aluminiu se utilizează: .Diverse piese rebut. racordate la butelia sub presiune printr-un furtun şi reducător de presiune. .01-0. Dacă azotul are o acţiune pur mecanică. clorul reacţionează şi chimic fapt ce face ca uneori cele două gaze să fie utilizate concomitent.Fondanţi preparaţi sau achiziţionaţi. chimic cunoscute. timp în care va pierde o mare cantitate de hidrogen. cu compoziţia chimică cunoscută. .3. Calculul încărcăturii se face pe acelaşi principiu expus în subcapitolele 5.08-0.Aliaje de aluminiu sub formă de blocuri. şi apoi se va încălzi foarte rapid până la temperatura de turnare.1998.1%). Elaborarea poate să decurgă fie plecând de la materiale pure.6. . fie gaze. Modificarea este ultima operaţie înaintea turnării.Deşeuri proprii: rebuturi.2. maselote. Pentru aceasta metalul protejat se răceşte în creuzet până în preajma temperaturii de solidificare. . titanul (0.Rafinarea.08-0.2004. dintre care azotul şi clorul sunt cele mai folosite.02-0. Urmăreşte ca prin inocularea unor cantităţi infime de elemente să se obţină anumite structuri metalografice sau să se preîntâmpine anumite anomalii structurale. iar constituirea 147 . cu compoziţie chimică cunoscută.05%). Al-Si. Cei mai importanţi modificatori sunt: sodiul (0. Al-Mg. fosforul (0. fie făcând o retopire însoţită de corecţiile de rigoare.

Se îndepărtează zgura formată la topire şi se dezoxidează baia metalică prin adăugarea altei porţii de fondant de dezoxidare.încărcăturii va avea aceleaşi rigori expuse mai sus.5% flux I-2 sau 0. Fondantul de acoperire se va alege de către executant. La elaborarea aliajelor de aluminiu sunt parcurse următoarelor etape: 1. 5. iar cantitatea lui va fi stabilită astfel încât să acopere suprafaţa băii metalice cât mai bine. Se poate utiliza cca 0. până ce temperatura băii a ajuns la 740-750°C. funcţie de recomandările de mai sus. de exemplu 148 . În cazul folosirii şpanului de aluminiu se va utiliza un fondant de acoperire cu un conţinut ridicat de fluoruri. Introducerea pe fundul creuzetului a fondanţilor de acoperire şi a bucăţilor metalice.4. Se continuă topirea şi se completează stratul de fondant acoperitor. se imersează după topirea completă a încărcăturii iniţiale. sau cu brichete de şpan de aluminiu. 3. 2.5-1% amestec de 50% KCl + 40% Na2AlF6 + 10% CaF2. 4.2. 6. Acoperirea cu vopsea refractară a creuzetului şi a sculelor. 9. 8.3. Ordinea de încărcare va ţine seama de componenţa predominantă a încărcăturii. iar cele mari deasupra (în cazul creuzetului). Uscarea vopselei refractare de pe creuzet şi scule la 250-300°C. Bucăţile de metal mai uşor de topit se aşează la fund. Dacă topirea se face în cuptor cu vatră. Restul de încărcătură măruntă. Incălzirea la roşu (700-800°C) a creuzetului. de mărimea bucăţilor metalice şi de fuzibilitatea componentelor. Încălzirea creuzetului până la temperatura de 150-200°C. preîncălzită la minim 200°C. Se va completa încărcătura cu bucăţile mai mici de material metalic neintroduse iniţial. Curăţirea creuzetului cuptorului.4 şi 5. 7. ordinea de încărcare va fi asemănătoare cu cea de la 5. într-o atmosferă neutră sau slab reducătoare. Topirea se face rapid.

Fig. în scopul desăvârşirii racţiei şi degazarea totală a băii metalice. 11. După o aşteptare de 4-5 minute. 5.0. Temperatura băii va fi suficient de ridicată (750-780°C) pentru a nu se răci prea mult după introducerea prealiajelor. Elementele de aliere necesare corectării compoziţiei chimice se introduc sub formă de prealiaj. b – lingură de turnare. i şi j – cleşti. în stare preîncălzită. d şi e– colector de spumă. Fondantul se imersează cu ajutorul unui clopot pe fundul creuzetului şi se aşteaptă 4-5 minute pentru desăvârşirea reacţiei. c – clopot. f – amestecător. Scule utilizate la topirea şi turnarea aliajelor de aluminiu[25]. a – oală de turnare. şi se menţin sub stratul de zgură format. În acest 149 .5% flux I-2 sau alt fondant. se va efectua modificarea aliajului.4. g şi h – curăţitori. 10.

La stabilirea temperaturii de evacuare din cuptor se va ţine cont de pierderile de la transvazare. 150 . Oale de turnare. Se trage zgura formată pe suprafaţa băii metalice.04% sodiu sau alt modificator.scop se poate folosi fie 1% ALSIM pulbere. Sculele utilizate la topirea şi turnarea aliajelor de aluminiu sunt confecţionate din oţel carbon redus. Acesta se va introduce pe fundul băii cu ajutorul clopotului. 5. 5.5. geometria şi mărimea piesei etc.5 . b – oală de furcă Oalele de turnare de capacităţi mai mari se vor căptuşi cu material refractar şi în general execuţia lor se va face în conformitate cu prevederile normelor interne în vigoare. 13. ele pot fi utilizate atât la turnarea aliajelor de aluminiu cât şi la turnarea aliajelor de cupru[43]. de timpul de menţinere şi de condiţiile de turnare (materialul formei de turnare. 12.4. Fig.25% AFINAL. la temperatura băii de 730-760°C în funcţie de aliaj. fie 0. 5. fie 0.020. Principial oalele de turnare cu capacităţi de până la 50Kg sunt prezentate în fig.). Se evacuează metalul în oala de turnare încălzită la temperatura de 500-600°C în cazul celor cu zidărie refractară. a – oală de mână. şi sunt prezentate schematic în fig. sau 250-300°C în cazul oalelor metalice. Se menţine aliajul timp de 5-8 minute pentru desăvârşirea modificării şi eventual se amestecă baia fără a produce barbotare. 14.

3. 30 – 40%.conductivitatea electrică . care au largi aplicaţii atât sub formă de metal cât şi de aliaj.40C.temperatura de topire . iar umiditatea atmosferică îl corodează. dar se dizolvă în acizii organici şi acidul acetic diluat. VI.alungirea relativă .rezistenţa la rupere la tracţiune 11.29]: . 20.căldura specifică la 00C .2 şi cristalizează în sistemul cubic cu feţe centrate fără să prezinte transformări alotropice.75Å. PLUMBUL Plumbul este situat în grupa a IV-a principală. PLUMBUL. Principalele caracteristici fizico-mecanice şi tehnologice ale plumbului sunt[20.5%.34 daN/dm3.0C.03 cal/g. STANIUL SI ALIAJELE LOR Plumbul şi staniul sunt metale moi. 327. 0.temperatura de turnare .temperatura de fierbere . .1.greutatea specifică la 200C . a acidului sulfuric şi clorhidric concentrat. 151 . 8. are numărul de ordine 82. 6.648 µΩ .CAP.cm. cu o bună rezistenţă la coroziune. 0.1 – 1.083 cal/cm.2 – 4. 445 – 4800C. raza atomică 1.5 daN/mm2.3% IACS.3 daN/mm2. 1.s.conductivitatea termică . masa atomică 207. 17440C. uşor fuzibile.contracţia la turnare Din punct de vedere chimic plumbul este un metal slab activ cu o bună rezistenţă la acţiunea apelor reziduale.duritatea Brinell .rezistivitatea electrică la 200C . 3.

157 15 11.căldura specifică la 0 C .s.20C.2.staniul β . în % IACS . în daN/dm3 .29]: .9 – 2.0C . masa atomică 118.rezistenţa la rupere la tracţiune. în daN/mm2 13.298 0. cristalizează în sistemul cubic tip diamant şi are proprietăţi de semiconductor.58Å.temperatura de topire sau transformare. stabil la temperaturi mai mici de 13.conductivitatea electrică . ajungânduse ca la mai puţin de – 400C metalul să se pulverizeze.1 staniu α 5.054 0.conductivitatea termică . sau staniul cenuşiu. fenomenul fiind cunoscut sub denumirea de „ciuma staniului”.cm . Viteza de transformare creşte la scăderea temperaturii. Transformarea staniului metalic în staniu cenuşiu are loc cu o mare variaţie de volum. Principalele caracteristici fizico-mecanice şi tehnologice ale staniului sunt[20.20C. în 0C .Plumbul este utilizat ca atare doar pentru aplicaţii anticorozive şi de protecţie împotriva radiaţiilor. 6. cu structură cristalină tetragonală şi caracteristici metalice.greutatea specifică la 200C.5 231.staniul α . sau staniul alb. în cal/g 0 staniu β 7.2 152 .7 şi prezintă două stări alotropice: . stabil la temperaturi mai mari de 13. iar sub formă aliată pentru aplicaţii tribologice şi de lipire a metalelor. . STANIUL Staniul este situat în grupa a IV-a principală.9 2270 1. în cal/cm. raza atomică 1.85 - . are numărul de ordine 50.temperatura de fierbere. în 0C . în µΩ .rezistivitatea electrică la 200C . Această transformare este îngreunată şi chiar anulată de prezenţa în anumite proporţii a unor impurităţi.

fluiditate ridicată. În contact cu oxigenul staniul formează o peliculă superficială densă şi rezistentă de SnO2 care frânează oxidarea în profunzime. ALIAJELE PLUMBULUI ŞI STANIULUI Datorită toxicităţii plumbului domeniul larg de aplicaţii al aliajelor acestor metale s-a restrâns în ultimii ani. a metalelor şi aliajelor cu sticla sau ceramica.temperatura de turnare. a aluminiului şi a aliajelor sale.Pb – Cd. aceste aliaje trebuie să fie inerte faţă de agenţii de coroziune şi să aibă conductibilitatea electrică ridicată atunci când se utilizează la lipirea conductorilor electrici.1. a alamelor. iar sub formă aliată pentru aplicaţii tribologice şi de lipire a metalelor. astfel că astăzi cele mai utilizate sunt aliajele de lipit şi aliajele antifricţiune.3. 6. proprietăţi bune de umectare.contracţia la turnare. 6. sunt cele din sistemele: Sn – Pb. a bronzurilor.9 – 5. Sn – Pb – Zn. în% . în 0C .alungirea relativă. în % 35 . 153 .60 4..400 2. în daN/mm2 . rezistenţă bună la coroziune etc[20]. a cuprului. În afara aderenţei foarte bune şi a rezistenţei de contact cît mai mici pe care trebuie să o aibă faţă de metalele supuse lipirii.3.2 350 . capacitate de difuzie.duritatea Brinell. Sn.8 Din punct de vedere chimic staniul este un metal slab activ cu o bună rezistenţă la coroziune atât în atmosfera uscată cât şi în cea umedă. Staniul este utilizat ca atare doar pentru aplicaţii anticorozive. Cele mai răspândite aliaje utilizate până în prezent la lipirea oţelurilor. Aliaje de lipit Aliajele de lipit trebuie să aibă temperatură joasă de topire.

fluiditatea ridicată şi o bună stabilitate la coroziune. Aliajele eutectice cu 60 – 65%Sn au temperatura de topire de cca 1850C.9%Sn.plumb cele două metale sunt total miscibile în stare lichidă.1. Diagrama de echilibru a sistemului plumb-staniu[16]. la scăderea temperaturii domeniul soluţiilor solide α şi β se îngustează astfel că la temperatura mediului ambiant este de 1. iar în stare solidă solubilitatea maximă corespunde temperaturii eutectice de 1830C la care solubilitatea staniului în plumb este de 19.5%.1. iar a plumbului în staniu de 2.9%Sn şi 38. Eutecticul care se formează la temperatura de 1830C conţine 61.6. Tendinţa actuală de înlocuire a aliajelor care conţin plumb va conduce probabil la creşterea importanţei acestei categorii de aliaje.2%. Fig.În sistemul staniu . respectiv 0.4%Pb.1%Pb. Conform diagramei de echilibru din figura 6. care au temperatura de topire de cca 2250C. cea mai scăzută din acest sistem. Conţinutul redus de plumb face posibilă utilizarea acestor aliaje şi în scopuri mai sensibile cum sunt cele din domeniul utilajului alimentar sau aparaturii medicale. fluiditatea cea mai bună şi rezistenţa 154 . Cele mai bune dar şi cele mai scumpe sunt aliajele cu 90 – 98%Sn.

aliajele pentru cuzineţi trebuie să aibă o bună aderenţă la lagăr şi să nu adere pe ax.3. uniform distribuiţi. ceea ce presupune ca aliajul să fie cât mai moale şi plastic.la coroziune ridicată. alcătuită dintr-o bază moale (metal pur. În al doilea rând. În afara acestor cerinţe. o 155 . să aibă rezistenţă la compresiune.2. 6. În sistemul ternar Sn – Pb – Cd. Adaosurile mici de Sb în aliajele binare Sn – Pb conduc la mărirea rezistenţei şi a durităţii lipiturii. un cuzinet prea dur ar putea determina uzura prematură a axului ceea ce impune ca duritatea aliajului antifricţiune să fie mult mai mică decât cea a axului. la temperatura de 1450C se formează eutecticul cu 50%Sn. Această compoziţie are proprietăţi de lipire şi caracteristici mecanice superioare aliajelor binare. 32%Pb şi 18%Cd. Datorită proprietăţilor superioare şi a preţului de cost mai scăzut acestea au fost cele mai folosite aliaje de lipit până în prezent. şi în acest scop. Aliaje antifricţiune Aliajele din care se fabrică cuzineţii pentru lagăre sunt cunoscute sub denumirea de aliaje antifricţiune. adică să capete configuraţia axului şi să-i permită acestuia să ia săgeata de încovoiere pe care o impun condiţiile de exploatare. însă. ele trebuie să îndeplinească anumite condiţii. soluţie solidă sau eutectic) în care să se găsească constituienţi structurali duri. iar conţinutul ridicat de plumb le face mai puţin atractive pe piaţa actuală. În primul rând trebuie să asigure un coeficient de frecare cât mai redus. ceea ce se realizează dacă aliajul este mai dur. însă la procente mai ridicate (de peste 4 – 6%Sb) lipitura devine fragilă. Rezolvarea acestor condiţii contradictorii (şi moale şi dur în acelaşi timp) se realizează prin utilizarea unor aliaje cu o masă metalică eterogenă. aliajul trebuie să permită „acomodarea” axului. Aliajele cu 30 – 50%Sn sunt mai ieftine dar au proprietăţi mai slabe. oxidabilă şi corozivă.

1 Ca: 0.05 0.bună rezistenţă la coroziune în prezenţa uleiului şi unsorilor.09 Rest 0.9 Ni: 0.10 0.12 0.512 5.05 Y-PbSn 6Sb6 Y-PbSn 6Cd Rest As: 0.05 0.05 0.56.58-0. o bună conductibilitate termică şi rezistenţă la uzură în condiţiile de lucru date.20 Max 0.05 0.5 Max 0. Principalele mărci de aliaje antifricţiune şi compoziţia lor chimică[42] Compoziţia chimică.65-0.12 0.05 0.7-0.5 1-3 0.8-0.12 0.30.08 0.12 0.25 Mg: 0.35 max 0.5 0.05 Y-Sn10 14.05 Rest - 0. Tabelul 6.05 0. În tabelul 6.5 7-8 3-4 max 0.5 5.51.05 Rest 0.12 0.70 Al:Rest 0.25 - - - 156 .10 Y-PbSn5 4.5-6.05 - 0.8 Cd: 0.04 Mg: 0.22-0.10 0.10 0.0-5.10 0.6 Max 0.05 0.56.5 5-7 - 0.05 0.12 0.1. % max Marca aliajului Sn Sb Cu Pb Altele Zn Fe Al As Bi Y-Sn89 8890 8284 7981 9.8-1.02-0.5 5.10 0. % Impurităţi.008 - 0.30-0.10 0.10 - 0.10 0.5 - 9-12 Y-Pb98 - 0.05 0.05 0.72 Na: 0.05.66 Al: 0.05 16-18 Rest 0.05 Y-Sn80 11-13 - 0.05 0.05 0.10 Y-AlSb5 - 4.1 sunt prezentate compoziţiile aliajelor antifricţiune cu o mai mare utilizare în tehnică.10 0.56.10 0.516.05 0.01 Y-Sn83 10-12 5.5 max 0.

Aliajele antifricţiune pe bază de staniu sau plumb sunt considerate printre cele mai bune materiale metalice pentru lagăre. Adaosurile de cupru în aliajele Sn-Sb contribuie la îmbunătăţirea proprietăţilor antifricţiune prin formarea de noi faze intermetalice precum Cu2Sb sau Cu8Sn5 care împiedică separarea prin licuaţie a compusului SnSb şi contribuie la o distribuţie mai fină şi uniformă a acestuia. cu plumb. Se va obţine o structură eterogenă formată din compuşi duri Cu8Sn5 (sub formă de ace) şi 157 . Obţinerea de astfel de aliaje reclamă alegerea compoziţiilor chimice corecte şi a condiţiilor de turnare care să favorizeze formarea constituienţilor duri. sub formă de cuburi.3. 6. În afara acestora mai sunt cunoscute şi alte aliaje antifricţiune pentru aplicaţii specifice. SbSn. plumb şi stibiu etc. Solubilitatea în stare solidă a stibiului în staniu este de 10.1. Conform diagramei de echilibru din figura 6.2%Sb la 200C. cu staniu. în acest sistem se formează o soluţie solidă α pe bază de staniu. o soluţie solidă β pe baza compusului SnSb şi un compus intermetalic dur. stibiu şi cupru. rezistenţă ridicată la compresiune şi uzură. fiind caracterizate prin: temperatură de topire scăzută. dar mai puţin de 17% pentru a preveni durităţile mari şi fragilitatea ridicată. cu staniu.2. cu staniu şi stibiu. bune proprietăţi de turnare. conductibilitate termică suficientă şi o bună aderenţă pe suprafaţa lagărului. Din acest motiv conţinutul de Sb trebuie să fie mai mare de 3% pentru a avea proprietăţi de alunecare. cu plumb şi stibiu. În general aliajele antifricţiune sunt cunoscute şi sub denumirea de „babbit”-uri: cu staniu. Aliaje antifricţiune pe bază de staniu Aliajele din grupa staniu-stibiu sunt cele mai bune materiale antifricţiune.5%Sb la 2460C şi scade la 2.2. şi sunt reglementate de STAS 202-80 şi STAS 672-80. uniform distribuiţi şi intim integraţi în masa de bază moale.

6.Aliaje pe baza sistemelor Pb – metale alcaline şi Pb – metale alcalino-pământoase. Plumbul este limitat la 0.3. În cazul primului sistem de aliaje faza moale este eutecticul cu 87% Pb şi 13% Sb.2. nu sunt dăunătoare. 6. Diagrama de echilibru în sistemul staniu-stibiu[20]. Pb-Sb-Sn sau Pb-Sb-Sn-Cu.25-0. aluminiul sau bismutul.Aliaje pe baza sistemelor Pb-Sn. Aliaje antifricţiune pe bază de plumb Aliajele pe bază de plumb sunt grupate în două categorii mari : . iar cadmiu îmbunătăţeşte proprietăţile antifricţiune. distribuiţi uniform într-o fază moale de eutectic Cu-Cu8Sn5-SnSb.50% deoarece favorizează segregaţia şi micşorează aderenţa pe suport. Fosforul şi magneziul.2. Fig.SbSn (sub formă de cuburi).2. O influenţă similară cu cea a plumbului au zincul. iar componenţii duri sunt cristalele de Sb nedizolvate în 158 . . folosite uneori la dezoxidare.

Pb3Na. prin alierea cu metale alcaline sau alcalino-pământoase se produce o durificare a plumbului ca urmare a formării unor compuşi intermetalici şi tipul Pb3Ca. 6. În cazul celui de-al doilea sistem de aliaje ale plumbului. bine mărunţit şi uscat. încălzite electric sau cu combustibil gazos. Elaborarea aliajelor antifricţiune Depunerea aliajelor antifricţiune pe suporţi de oţel sau din alt material se face de regulă prin topirea acestor aliaje deja turnate sub formă de blocuri. PbNa2.2. 2/3 din cantitatea de staniu sau plumb calculată (ca element cu ponderea cea mai mare în compoziţia chimică a aliajului) şi eventual deşeurile proprii din acelaşi tip de aliaj. 159 . Acest lucru favorizează omogenitatea structurală şi chimică a aliajului ştiindu-se că în componenţa lui sunt elemente cu miscibilitate redusă sau chiar nemiscibile. 1. Elaborarea acestor aliaje se va face în cuptoare cu creuzet adânc. Pb3Ba. 3. Pe fundul lui se va încărca un strat de cărbune de lemn. a proprietăţilor mecanice scăzute şi a rezistenţei reduse la temperaturi ridicate. Se caracterizează prin capacitatea de autoîmbătrânire. Utilizarea acestui sistem de aliaje este limitată din cauza tendinţei mari de segregare. PbMg2 etc.3. Cu8Sn5. PbCa.3.eutectic şi combinaţiile intermetalice Cu2Sb. elaborate anterior din elemente. PbLi. SbSn etc. Se încarcă cca. 2. astfel încât să poată acoperi uniform baia de lichid care se va forma. Aceste aliaje sunt utilizate în condiţii de lucru la care temperatura de funcţionare nu depăşeşte 150 °C. având bune proprietăţi anticorozice şi o fragilitate scăzută. PbNa. Creuzetul va fi bine curăţat şi încălzit la 400-450°C. Pb3Sr. după 4-6 zile obţinându-se duritatea de 30-37 HB.

6% pe fundul creuzetului cu ajutorul unui clopot. Retopirea aliajelor antifricţiune se va face în aceleaşi condiţii ca şi elaborarea primară. Temperatura de turnare a aliajului va fi de cca. La retopire se vor evita supraîncălzirile peste 490-520°C care ar conduce la oxidarea avansată a elementelor. Forma acestor lingouri nu are importanţă decât prin prisma dimensiunilor şi a posibilităţilor de rupere în vederea retopirii într-un creuzet de dimensiuni mici. 5. 480°C şi se adaugă celelalte elemente sub formă de prealiaj în stare încălzită. temperatura cuzineţilor va fi de 250-2700C. Se supraîncălzeşte topitura până la 530-550°C şi se adaugă prealiaj de SnSb50 şi CuSn25. 0. Rafinarea se realizează cu clorură de amoniu. Tot pentru rafinare se poate utiliza cca. adică în creuzete adânci. sub un strat protector de mangal mărunţit. Se readuce temperatura băii la cca. iar temperatura cochilei de 150-2000C. 7. după o pregătire prealabilă a suporţilor. Se omogenizează baia şi se toarnă sub formă de lingouri mici în lingotiere metalice. Turnarea aliajelor antifricţiune pe suporţii lagărului se face fie static. bine încălzite.4. la mărirea contracţiei şi uneori la mărirea granulaţiei ceea ce va provoca „stricarea” aliajului.5-0. conform calculului de şarjă. precum şi pierderile prin oxidare. o oră de menţinere se va repeta rafinarea. 3800C.5% aliaj Sn-P cu 3-5% fosfor. la cca. Dezoxidarea se va executa cu fosfor sau magneziu sub forma unor prealiaje cu temperatură de topire scăzută. fie centrifugal. adăugată în proporţie de 0. pentru a acoperi cantitatea de stibiu şi de cupru necesară. Dacă timpul de menţinere în stare lichidă este mai mare. 160 . 6.

cu o soluţie de clorură de zinc cu un adaos de 5% clorură de amoniu. cât şi proprietăţile de antifricţiune ale cuzineţilor. Turnarea aliajelor antifricţiune Aderenţa stratului de aliaj turnat pe cuzineţii din bronz. oţel sau fontă. curăţirea suprafeţei.6. urmată din nou de spălarea în apă fierbinte.). Se va acorda o atenţie deosebită suprafeţelor profilate (adâncituri. urmată de spălarea îndelungată în apă fierbinte (90-95 °C). de topirea corectă a aliajului şi de modul în care a fost pregătită suprafaţa cuzinetului în vederea turnării. Suprafeţele astfel pregătite se acoperă.3. Majoritatea cuzineţilor folosiţi se recondiţionează prin topirea stratului vechi de aliaj antifricţiune. Starea suprafeţelor de depunere trebuie să fie cât mai netedă în cazul suporţilor de oţel sau rugoasă în cazul suporţilor din fontă. suporţii se spală cu soluţii apoase de acid clorhidric sau acid sulfuric (5% pentru suporţi de oţel sau bronz şi 20% pentru suporţi de fontă). depind de tehnologia şi metoda utilizată la turnarea cuzinetului. cositorirea şi apoi returnarea stratului de aliaj. unde pot rămâne astfel de impurităţi. caneluri etc.4.2. O comportare foarte bună la turnarea aliajului antifricţiune o au suporţii de oţel şi de bronz şi mult mai proastă suporţii de fontă la care este necesară acoperirea electrolitică cu un strat de fier a suprfeţei active a acestora. prin pensulare sau prin scufundare. Pentru îndepărtarea urmelor de oxidare sau de grăsimi[18]. Topirea stratului vechi de aliaj antifricţiune se realizează cu un arzător de gaz sau chiar în creuzetul de topire. 161 . după care se acoperă cu staniu (se cositoresc). Rămăşiţele de acid şi urmele de grăsimi (resturi de lubrifiant) se îndepărtează într-o soluţie fierbinte de 10% hidroxid de sodiu (sodă) în apă.

Temperatura suporţilor în momentul turnării trbuie să fie cuprinsă între 250-200°C. 2 părţi silicat de sodiu şi o parte apă. continuă şi aderentă de staniu. fie folosind produsul „PASTOLIP”. un cuzinet turnat cu un aliaj bogat în staniu are o culoare argintie cu irizări caracteristice de culoare aurie. Cuzineţii se încălzesc la 300°C şi se scufundă în baia de cloruri topite. Apariţia culorii galbene indică o supraîncălzire a aliajului turnat. pentru a nu oxida staniul. 12-15% clorură de amoniu şi 1-2% clorură de sodiu (sau fluorură de sodiu) topit la 300-350°C. spre suprafaţa opusă conferind o bună aderenţă şi lipsa golurilor.În cazul suporţilor din fontă se va folosi pentru acoperire[18] un amestec de 35-40% clorură de zinc. ceea ce favorizează deplasarea frontului de solidificare dinspre suprafaţa de separaţie suport-strat de aliaj. 80°C cu o vopsea antiaderentă compusă din 2 părţi praf de cretă. În acest caz se recomandă turnarea stratului de aliaj fără să se mai reîncălzească cuzinetul. Suprafaţa de turnare a aliajului antifricţiune trebuie să prezinte o peliculă netedă. Turnarea centrifugă a cuzineţilor prezintă avantajul că direcţia de evacuare a căldurii este înspre suportul din oţel. Suprafeţele ce nu trebuie acoperite cu staniu se vopsesc la cca. Acoperirea cu staniu se poate face fie prin scufundarea suportului timp de 5 . În general. 162 . ceea ce ar înrăutăţi aderenţa.7min în staniu topit la 300-320°C. Depăşirea temperaturii de încălzire a aliajului antifricţiune poate conduce la apariţia unei granulaţii mari în structura aliajului înrăutăţindu-i proprietăţile.

cum ar fi: difuzia. piesele turnate putând fi utilizate în starea în care se găsesc după turnare.CAP. este indicat să se efectueze tratamente termice primare. transformările de fază. având drept scop final îmbunătăţirea caracteristicilor piesei turnate. transformarea sau ordonarea reţelei cristaline etc. iar parametrii principali care determină regimul de tratament termic sunt[42. în coordonatele timp şi temperatură. timp şi temperatură.durata de menţinere la temperatura de încălzire. se stabileşte o diagramă (un grafic) de tratament termic. TRATAMENTE TERMICE APLICATE ALIAJELOR NEFEROASE În mod obişnuit. având în vedere cei doi factori principali. aliajele neferoase cu bază de cupru şi cu bază de aluminiu nu sunt tratate termic. .viteza de răcire. cu precizări legate de viteza de încălzire.50]: . sau în cazul unor piese cu răspundere ridicată. VII. . Tratamentul termic reprezintă un ciclu de operaţii succesive de încălziri şi răciri şi se bazează pe procese şi transformări ce au loc în stare solidă. durata de menţinere. viteza de răcire şi mediul de răcire. Atunci când se urmăreşte obţinerea anumitor caracteristici. Factorii principali care determină caracterul tratamentului termic sunt temperatura şi timpul. 163 .viteza de încălzire. În general.timpul de încălzire. . în funcţie de aliajul ce trebuie tratat termic şi de ce se doreşte să se obţină.

menţinere cca. urmată de o răcire în aer sau cu cuptorul. Recoacerea de omogenizare Se aplică mai ales bronzurilor cu staniu şi altor aliaje cu interval mare de solidificare. creşterea din nou a temperaturii la 720°C şi menţinerea pe acest palier timp de 5-7 min pentru fiecare milimetru grosime a peretelui piesei. TRATAMENTE TERMICE ALE ALIAJELOR CUPRULUI Scopul tratamentelor termice aplicate aliajelor cuprului sunt fie de a îmbunătăţi proprietăţile de exploatare mecanice şi fizico-chimice.Căliri de punere în soluţie. 1 oră la această temperatură. cu scopul de a aduce aliajul în stare de echilibru atât din punct de vedere structural cât şi al tensiunilor interne. cu scopul de a obţine structuri în afară de echilibru care conferă proprietăţi speciale aliajelor. cu scopul de a readuce aliajul spre starea de echilibru fără afectarea structurilor obţinute prin călire.42.50]: . . fie de a uşura celelalte procese tehnologice de obţinere a pieselor din aceste aliaje. care trebuie să se facă cu viteză foarte mică deoarece există riscul „arderii” aliajului ca urmare a topirii eutectoidului prezent la limita grăunţilor. Aliajelor de cupru li se pot aplica următoarele tipuri de tratamente termice[20.1.1. Omogenizarea chimică a soluţiei solide din bronzurile cu staniu este o condiţie pentru obţinerea unor rezistenţe superioare la uzură. .1.Recoaceri.7. Se va acorda o atenţie deosebită încălzirii din zona temperaturii de 625°C. 7. urmărindu-se eliminarea segregaţiei dendritice şi dizolvarea fazelor în afară de echilibru. Tratamentul constă într-o încălzire cu viteza de 40-50°C/h până la temperatura de 625°C. 164 .Reveniri aplicate în urma călirilor.

475-650°C. Este un tratament mai delicat. urmată de o răcire în aer sau odată cu cuptorul. temperatura şi durata de menţinere.2. Alamele vor fi omogenizate prin recoacere la temperaturi de 600750°C în cazul alamelor monofazice şi 750-770°C în cazul celorlalte alame.În cazul brozurilor cu aluminiu. 165 . 5-8 min/mm grosime de perete. precum şi viteza de răcire. 5-8 min/mm grosime de perete. Viteza de încălzire: Temperatura de recristalizare: Durata: Răcire lentă cu cuptorul.Aliaje Cu-Al: 40-50°C/h 850-950°C. funcţie de care se stabileşte viteza de încălzire. 40-50°C/h. cu durata de 5-8 min. fără transformări de fază în stare solidă. Se recomandă următoarele diagrame: . recoacerea de omogenizare constă în încălziri normale până la temperatura de 850-950°C. Recoacerea de recristalizare Acest tratament urmăreşte micşorarea dimensiunilor grăunţilor.Aliaje Cu-Sn:         Viteză de încălzire: Temperatură de recristalizare: Durata: Răcire în aer.1. . iar aplicarea lui trebuie să ţină seama de compoziţia chimică a aliajului şi de componenţa structurală. 7./mm grosime de perete şi răcire în aer.

1.5. durata de menţinere 6-8 min/mm grosime de perete urmată de o răcire bruscă în apă sau ulei.o oră.1.3. . acest tratament se efectuează la temperaturi la care nu se produc transformări structurale: .o oră.Alame monofazice .285-300°C .o oră. 7. Prin acest tratament.7.220-250°C . De regulă.1. Încălzirea în vederea călirii se efectuează la temperaturi cuprinse între 850-900°C. cu durata de menţinere de 2-3 .Bronzuri cu staniu . . Tratamentul este o recoacere completă şi constă în încălzirea normală până în intervalul 750-800°C. . Recoacerea de detensionare Se aplică pentru stabilizarea dimensională a pieselor în scopul eliminării tensiunilor interne apărute la solidificare. menţinere 2-4 ore şi răcire în cuptor.200-220 °C . aliate.Bronzuri cu aluminiu .Alame bifazice 7. Călirea şi revenirea Este un tratament ce se aplică bronzurilor cu aluminiu în scopul îmbunătăţirii caracteristicilor mecanice şi de exploatare. în scopul ameliorării prelucrării mecanice.220-250°C .o oră. Recoacerea de înmuiere Se aplică în cazul bronzurilor cu aluminiu. 166 . Temperaturile optime de revenire sunt cuprinse în intervalul 380-420°C. Creşteri importante ale caracteristicilor mecanice se obţin prin aplicarea tratamentului termic de revenire.4. duritatea poate scade de la 170-180 HB până la 110-120 HB.

piesele se vor încălzi la temperaturi cuprinse între 140-180°C unde vor fi menţinute timp de 2-18 ore după care se vor răci în aer. urmată de răcirea în aer.2.1.ATCu4Si: 167 . Revenirea poate să se efectueze şi la temperaturi mai înalte de 550-600°C. În cazul îmbătrânirii artificiale.2. piesele vor fi menţinute la temperatura mediului după operaţia de călire timp de peste 150 ore (cca. Durificarea prin precipitare Este cel mai frecvent tratament termic aplicat pieselor din aluminiu. Recoacerea de detensionare Se aplică pieselor turnate în scopul eliminării tensiunilor interne care apar la solidificare. şi constă din două etape: călirea de punere în soluţie şi îmbătrânirea. Călirea de punere în soluţie constă în încălziri până la temperaturi mai mici cu 20-30°C decât temperatura de început de topire. În cazul îmbătrânirii naturale. 7. menţineri de 224 h şi apoi răciri energice în apă cu temperatura de 50-80°C.2. Îmbătrânirea poate fi efectuată artificial sau natural. Viteza de încălzire nu are importanţă în cazul pieselor de aluminiu.50].25. TRATAMENTE TERMICE ALE ALIAJELOR ALUMINIULUI Asemănător aliajelor cuprului şi la aliajele aluminiului tratamentele termice urmăresc aceleaşi obiective[19.2.min/mm grosime de perete. urmată de o răcire înceată în cuptor sau în aer liniştit. 7. Mai jos se dau câteva regimuri de tratament termic pentru diverse aliaje de aluminiu. 7-8 zile). Tratamentul constă în încălzire la 200-300°C cu durata de menţinere de 1-3 ore în funcţie de piesă. . 7.

apă caldă.ATSi10Mg:      Temperatura de călire: Durata: Mediu de răcire: Temperatura de îmbătrânire: Durata: Temperatura de călire: Durata: Mediu de răcire: Temperatura de îmbătrânire: Durata: Temperatura de călire: Durata: Mediu de răcire: Temperatura de îmbătrânire: Durata: Temperatura de călire: Durata: Mediu de răcire: Temperatura de îmbătrânire: Durata: 515 ± 5°C. 180 ± 5°C. 155-180°C. 8-10 ore.          . 8-18 ore. . 8-10 ore. 1-6 ore (funcţie de piesă). 168 . 525 ± 5°C.ATCu4Ni2Mg: 510 ± 5°C. 150-195°C. 535 ± 5°C. 10 ore.ATSi7Mg:      . apă caldă. 155 ± 5°C. 10-24 ore (funcţie de piesă). 4-6 ore. apă caldă. 10 ore. apă caldă.

8. În funcţie de numărul de turnări ce se pot efectua în aceeaşi formă.1. INGINERIA PROCESELOR DE TURNARE A METALELOR ŞI ALIAJELOR NEFEROASE Tehnologia de procesare constitue factorul determinant al progresului tehnic dintr-un anumit domeniu de activitate şi conduce la producerea salturilor calitative în domeniul fabricaţiei.CAP. elaborarea şi tratarea aliajelor în fază lichidă. Tehnologia de turnare şi procesul tehnologic aplicat trebuiesc proiectate în toate fazele lor. . folosite la o singură turnare.turnarea în forme permanente. PRINCIPIILE FABRICAŢIEI DE PIESE TURNATE Pentru obţinerea pieselor turnate în practică se folosesc numeroase procedee de turnare. curăţirea. răcirea. dezbaterea.turnarea în forme temporare. procedeele de turnare pot fi: . .turnarea în forme semipermanente. VIII. începând chiar cu aprovizionarea de materii prime şi materiale şi continuând cu prepararea amestecului de formare. prin natura materialului formei. dar mai ales a ultimilor realizări din domeniul procesării pieselor turnate este condiţia minimă pentru o dezvoltare durabilă. turnarea şi solidificarea. diferenţiate prin tehnologia de execuţie a formelor. remanierea şi tratamentele termice aplicate. formate dintr-o parte durabilă şi o parte ce trebuie reconstituită după fiecare turnare. ce pot fi folosite la un număr mare de turnări. Cunoaşterea tuturor aspectelor tehnologiei tradiţionale. execuţia formelor şi a miezurilor. de la mii. 169 . prin modul de introducere a metalului topit în cavitatea formei etc. zeci de mii până la sute de mii de exemplare. după care se distrug pentru scoaterea piesei(dezbaterea).

Formele permanente. maselotelor etc. Procesul tehnologic de obţinere a pieselor turnate în forme executate din amestec de formare obişnuit. numite matriţe sau cochile. lianţi şi materiale auxiliare. intim amestecate. conţine într-o proporţie optimă nisip şi argile. mai rar din aliaje neferoase. Golurile interioare ale piesei se obţin cu ajutorul miezurilor executate în cutii 170 .1. iar în cazul formelor permanente este suficientă doar execuţia acestora. ceea ce îi permite să fie utilizat la execuţia formelor şi miezurilor. în funcţie de domeniul şi aliajul la care sunt folosite. dozate în diferite proporţii. şi sunt utilizate la turnarea statică.Formele temporare se execută din amestecuri de formare obişnuite (nisip şi lianţi clasici). care trebuie să întrunească o serie de caracteristici fizice şi chimice. modelul reţelei de turnare. deoarece având caracteristici mai slabe. 8.. compus din nisip (de turnătorie). în rame de formare sau fără rame de formare. Amestecurile de formare sintetice se obţin printr-un proces de preparare ce constă în amestecarea intimă a componentelor. la turnarea sub presiune sau la turnarea centrifugă. Prin amestec de formare se înţelege materialul din care se execută formele şi reprezentă un amestec natural sau sintetic. cutiile de miez. Pentru execuţia pieselor turnate în forme temporare este necesar să se realizeze garnitura de model formată din: modelul propriu-zis. în stare de zăcământ. De regulă. Amestecul de formare natural este acel material care. se execută din fontă sau oţel. şi reprezintă metoda de turnare cea mai răspândită. constă într-un lanţ de operaţii indicate în schema bloc din fig. Modelul este utilizat la obţinerea cavităţii de turnare a formei. este utilizat la turnarea aliajelor neferoase uşoare. favorabile procesului de formare şi de turnare. nu este aşa de mult solicitat de către acestea. sau din amestecuri de formare speciale (nisip şi lianţi speciali).

având posibilitatea îmbinării între ele pentru a preveni deplasarea părţilor componente. obţinute prin intermediul unor proeminenţe de pe conturul exterior al modelului. 8.FLUXUL TEHNOLOGIC DIN TURNĂTORIE Fig. miezurile se aşează în locaşuri speciale denumite mărci. Modelele se execută dintro singură bucată sau din mai multe bucăţi separate după suprafeţe numite planuri de separaţie.1. Fluxul tehnologic de fabricaţie a pieselor turnate de miez. Pentru a avea o anumită poziţie în cavitatea formei. 171 .

. . sau din combinaţii de astfel de materiale. răşini epoxidice etc. 8. plăcile port-model etc. La alegerea planului de separaţie trebuie să se respecte următoarele condiţii: . Poziţia de turnare se stabileşte în funcţie de configuraţia şi de complexitatea piesei care se toarnă. maselotele.Stabilirea adaosurilor de contracţie. . elementele reţelei de turnare. Proiectarea acestora se efectuează pe baza desenelor pieselor turnate. ipsos. Realizarea celor două semiforme.Stabilirea dimensiunilor mărcilor. .1.Stabilirea adaosurilor de prelucrare şi tehnologice.Stabilirea metodei de formare. 172 . ţinând seama de următoarele elemente[40]: . se face cu ajutorul ramelor de formare. Garnitura de model se execută cel mai adesea din lemn.Stabilirea poziţiei de turnare.. însă poate fi realizată şi din: metal. Bazele proiectării garniturilor de model Calitatea pieselor turnate depinde în mare măsură de felul cum sunt proiectate elementele garniturii de model: modelul. adică a unor rame metalice de dimensiuni şi forme adecvate piesei turnate în care se îndeasă amestecul de formare şi care au posibilitatea de ghidare între ele. care prin asamblare vor determina cavitatea de turnare. . cutia de miez.Stabilirea planului de separaţie.În unele situaţii modelele sau jumătăţile de model sunt fixate pe plăci port-model. .1.planul de separaţie trebuie să fie orizontal sau vertical şi să permită extragerea modelului din formă fără deteriorarea modelului sau a formei.Stabilirea înclinaţiilor şi racordărilor constructive.

. Valoarea unghiului de înclinare este cuprinsă între 1° şi 10° şi este cu atât mai mare cu cât peretele este mai puţin înalt. şi este reglementată prin SR ISO 8062 . . deoarece suprafeţele care se găsesc la partea de sus a formei se pot impurifica. de poziţia la turnare a suprafeţei.în timpul turnării piesei.mixte. Adaosul de prelucrare reprezintă un surplus dimensional prevăzut pe suprafeţele care urmează să se prelucreze prin aşchiere. 173 . atunci când acelaşi perete al piesei pe o porţiune se îngroaşă. iar pe o porţiune se subţiază. Mărimea adaosurilor de prelucrare se stabileşte în funcţie de materialul. În funcţie de forma piesei turnate.2007.forma trebuie să conţină cât mai puţine miezuri.piesele mici şi cu configuraţie simplă să se toarne într-o singură semiformă. Prin înclinări constructive se înţeleg înclinări cu care se prevăd pereţii verticali sau alte porţiuni ale piesei turnare. suprafeţele care se prelucrează şi la care se impun condiţii speciale de calitate. Racordările sunt indicate pe desen prin mărimea razei de racordare respective. Prin racordări constructive se înţeleg rotunjirile unghiurilor dintre doi pereţi. în scopul prevenirii defectelor de turnare şi al uşurării execuţiei formei.cu pierdere de material. dimensiunile şi complexitatea piesei.cu adaos de material.. şi sunt necesare pentru a uşura extragerea modelului din formă sau a miezului din cutia de miez. ceea ce conduce la subţierea peretelui piesei. . înclinările pot fi: . ceea ce conduce la îngroşarea peretelui piesei. de clasa de precizie şi chiar de natura prelucrării prin aşchiere etc. . trebuie să fie situate în partea de jos a formei sau lateral.

de asemenea. să favorizeze destinaţia corecă a metalului şi distribuţia corespunzătoare a temperaturilor. Forma şi dimensiunile mărcilor precum şi jocurile necesare la montarea lor sunt reglementate prin norme generale şi norme specifice. şi VI. Ea trebuie.V. atunci când piesa turnată trebuie produsă în serie mică sau medie. 8. Orice dimensiune liniară a modelului se va calcula cu o relaţie de forma: a m = ap ∙ ( 1 + K ) 100 (8. în mm. Reţele de turnare Ansamblul elementelor care servesc la introducerea metalului sau aliajului lichid în cavitatea formei se numeşte reţea de turnare. nervuri care previn crăpăturile etc.1. şi de felul cum sunt concepute acestea este condiţionată în mare măsură obţinerea unor piese turnate bune. ap – dimensiunea piesei turnate. În cazul turnării în forme semipermanente pe bază de amestec de formare cu silicat de sodiu.. garnitura de model se realizează dintr-o construcţie specială. Reţeaua de turnare are rolul de a conduce aliajul lichid în formă în condiţiile asigurării umplerii acesteia fără producerea de stropi. antrenarea de gaze. sporuri de înclinaţie. având scopul de a compensa contracţia în stare solidă a piesei. vârtejuri. Adaosul de contracţie reprezintă un surplus dimensional ce se regăseşte în toate cotele modelului. specific fiecărui metal sau aliaj.2. a fost prezentat pentru aliajele caracterizate în capitolele IV.Adaosul tehnologic reprezintă surplusuri de material prevăzute pe unele suprafeţe ale pieselor turnate şi cuprind: adaosul la turnarea unor găuri. K – coeficientul de contracţie. în mm.1) în care: am este dimensiunea modelului. zgură sau a alte impurităţi nemetalice. adaosuri suplimentare faţă de geometria piesei care ajută la prelucrare. astfel încât să se asigure o răcire simultană 174 .

Poziţionarea atacurilor pentru o piesă turnată se face de regulă prin părţile subţiri sau medii. Maselotele trebuie să aibă forme corespunzătoare care să asigure pierderea unei cantităti cât mai mici de căldură. situat în prelungirea piciorului pâlniei şi . ce vor compensa volumul de contracţie la solidificare al pieselor turnate. să poată fi relativ uşor de îndepărtat şi să nu conducă la o pierdere inutilă de metal lichid. În general. golurile de contracţie se localizează sub formă de retasură în părţile groase sau în nodurile termice ale pieselor turnate. care fac legătura cu cavitatea formei. .sau dirijată a piesei turnate. în afara reţelei de turnare. în părţile groase ale piesei metalul ajungând deja mai rece sau aceste părţi sunt racordate la maselote.canalul de distribuţie sau colectorul de zgură. în prelungirea canalului de distribuţie.pâlnia de turnare. intrarea metalului în formă se face printr-o maselotă. . Maselotele sunt rezervoare de metal lichid. Elementele componente ale unei reţele de turnare normale sunt[42]: . fapt pentru care secţiunile elementelor componente trebuie să fie întrun raport convergent: Spp < Scd > ΣSa (8. Pentru limitarea consumului de metal ea trebuie să aibă o greutate cât mai mică. În timpul alimentării reţeaua de turnare trebuie să fie plină cu metal lichid.piciorul pâlniei de turnare. Uneori.alimentatoarele. prelungită cu un picior de turnare vertical numit. să se solidifice ultimile.2) 175 . Locul în care aliajul este introdus în cavitatea formei poartă numele de atac şi de regulă are o secţiune trapezoidală. alteori maselotele sunt poziţionate în nodurile termice ale piesei.

în special la turnarea aliajelor de aluminiu. cu conţinut ridicat de argilă. Amestecul de formare natural este utilizat la turnarea aliajelor cu temperatură de turnare relativ scăzută. prin turnare în sifon.Pentru aliaje de cupru: Spp : Scd : Sa = 2 : 1. si anume: . 176 . TURNAREA ÎN FORME TEMPORARE Aşa cum s-a arătat mai sus. .pe jos. extras din carierele locale. Scd – secţiunea canalului de distribuţie.2. însă poate fi încercat şi alt amestec (pământ) de culoare galbenă. ΣSa – suma secţiunilor canalelor de alimentare. metoda cea mai întâlnită la turnarea pieselor cu înălţime mică. Introducerea metalului lichid in cavitatea formei se poate realiza prin mai multe metode de turnare. . îndeosebi cele ale fabricilor de cărămizi.Unde: Spp – secţiunea piciorului pâlniei.în planul de separaţie. deoarece caracteristicile acestui amestec sunt mai slabe şi în acest caz solicitările termice şi mecanice nu sunt prea mari.5 : 1. 8.pe sus. prin turnare directă sau în cădere. cea a canalului de distribuţie şi cea a alimentatoarelor: . La proiectarea reţelei se recomandă utilizarea următoarelor rapoarte între secţiunea piciorului pâlniei.5 : 1. Se poate utiliza amestecul de formare cunoscut sub denumirea de „pământ galben” din carierele Feleac sau Popeşti.Pentru aliajele de aluminiu si chiar cele de cupru care au tendinţă mai mare de spumare: Spp : Scd : Sa = 1. realizarea formelor temporare se face din amestec de formare care poate să fie natural sau sintetic. jud.25 : 1. . Cluj. Prepararea acestui tip de amestec constă în cernerea şi umectarea lui la un nivel de umiditate de cca.

în procesul de formare. precum şi amestecurile uscate liate cu silicat de sodiu sau de etil. În multe cazuri. utilizate la execuţia miezurilor. trebuie să îndeplinească caracteristici mai bune decât celelalte categorii de amestecuri. iar după un număr de turnări poate fi împrospătat cu amestec nou în proporţie de 10%. 177 .3-4% care să favorizeze operaţia de formare. Amestecurile de formare sintetice cele mai utilizate sunt amestecurile crude liate cu argile sau bentonite. El poate fi recirculat în cea mai mare parte. . astfel încât să nu reacţioneze chimic şi termic cu metalul lichid. se utilizează amestec de model cu proprietăţi superioare. deoarece. În general.să aibă o bună permeabilitate pentru a asigura evacuarea din formă a gazelor care se formează în timpul turnării.să aibă o bună rezistenţă mecanică pentru a face faţă solicitărilor ce apar în formă în momentul turnării. sub acţiunea presiunii metalostatice sau a gazelor. care se va aplica peste cel de model şi va avea doar rolul de a completa restul volumului ramei. Amestecurile de miez. Uneori.să aibă o bună capacitate de mulare şi de îndesare astfel încât să redea foarte bine geometria şi suprafaţa modelului. mai ales în cazul pieselor la care se impun condiţii severe de calitate. ele sunt supuse la solicitări termice şi mecanice mai mari. folosit la umplerea întregului volum al ramei de formare. se utilizează amestecul unic. . uleiuri şi răşini naturale sau sintetice etc. .să aibă o refractaritate ridicată. Cele mai bune rezultate se obţin în cazul turnării pieselor mici de aluminiu. care se va aplica numai la contactul direct cu modelul şi reţeaua de turnare şi amestec de umplutură cu caracteristici inferioare. amestecurile de formare trebuie să răspundă următoarelor cerinţe tehnologice: .

15 – 0.1.să aibă o bună plasticitate pentru a putea păstra cât mai fidel configuraţia modelului.după granulaţia medie.11 mm M(50) 04 – 0..un material care să facă legătura între granulele materialului de bază. care reprezintă mărimea teoretică a ochiului sitei prin care a trecut 50% din nisipul cernut. . care reprezintă diferenţa procentuală dintre cantitatea de nisip care a trecut prin sita cu ochiurile de 4/3(M50) şi cantitatea trecută prin sita cu ochiuri de 2/3(M50).61 mm -foarte fină.foarte uniform. În general. . 8. numit liant.21 mm M(50) 06 – 0. -fină.uniformitate mare. 178 . -mijlocie.06 mm M(50) 02 – 0.60 – 0. există următoarele cinci grupe: M(50) 01 – 0.2.uniform. -foarte mare. .după gradul de uniformitate. nisipurile de turnătorie se pot clasifica după următoarele criterii[4]: . . . numite materiale de adaos.diferite alte componente cu rol de îmbunătăţire a unor proprietăţi. fără deformaţii.41 mm M(50) 10 – 1.materialul de bază. -mare.00 – 0. . .neuniform.10 – 0.30 – 0. care de obicei este nisipul de turnătorie. se împart în cinci grupe: (Gu) peste 70% (Gu) = 61 – 70% (Gu) = 51 – 60% (Gu) = 41 – 50% (Gu) sub 40% . amestecul de formare este constituit din: .uniformitate redusă. Nisipuri de turnătorie Conform STAS 5609-87.

iar cele care o au de peste 20% sunt considerate grase.5. N20.Aghireş . nisipul de olivină. nisipurile se află în una din următoarele opt grupe: NO1. nisipul de şamot granulat.Vălenii de Munte . celelalte componente s-au dizolvat şi eliminat din zăcământ. 8. Componenta levigabilă este acea parte care se îndepărtează prin spălare şi care este constituită din agilă şi particulele foarte fine din nisip. electrocorindonul etc. nisipul de cromomagnezit granulat. – TL – pentru (M50) 02 şi (Gu) 70. N1. Nisipurile care au componenta levigabilă mai mare de 10% sunt denumite semigrase. Grupul de cifre de după litera N reprezintă procentul de părţi levigabile din nisip. NO5.2..Caraiman . sunt scumpe şi foarte rar utilizate. N10..Doclin – PH – pentru (M50) 02 şi (Gu) 60. N30. nisipul de zircon.după conţinutul în părţi levigabile. (M50) 02 şi (Gu) 70. – CS Alte tipuri de nisipuri cum sunt: nisipul de cromit. principalele surse de aprovizionare cu nisip cuarţos de turnătorie sunt: . Pentru turnarea metalelor şi aliajelor neferoase uzuale sunt utilizate nisipurile cuarţoase rezultate în urma dezagrgării rocilor complexe formate în procesele de erupţie.2. În România. – CJ.Miorcani . Lianţi pentru turnătorii Lianţii sunt componente de bază ale amestecurilor de formare care au rolul de legare a granulelor de nisip în vederea obţinerii rezistenţei mecanice. – BT – pentru (M50) 01. 179 . NO2. NO3. – CJ – pentru (M50) 04 şi (Gu) 70. doar la aliajele cu temperaturi de turnare mari şi foarte mari.Popeşti . În afara cuarţului stabil.

Lianţii organici naturali cei mai cunoscuţi sunt uleiurile vegetale (ulei de in. melasă. răşinile celulozice şi răşinile poliuretanice. iar lianţii organici sintetici sunt răşinile fenol-formaldehidice (răşini termoreactive şi răşini termoplastice).o bună rezistenţă mecanică după realizarea formei. iar principalii lianţi anorganici sintetici sunt cimentul şi silicatul de sodiu. răşinile carbamidice (răşini ureo-formaldehidice. Lianţii trebuie să asigure: . leşie 180 . turnare. fluidităţii etc. la preparare. reziduuri bituminoase. pe perioada turnării şi solidificării. ulei de in sicativat. formare. pentru a permite contracţia liberă a piesei şi dezbaterea uşoară. dezbatere sau regenerare. dar mai ales a miezurilor. . smoală de lemn. imediat după solidificare. . natura lor chimică: anorganici. origine şi mod de obţinere: naturali sau sintetici. Lianţii proveniţi din industrie sub formă de reziduuri (gudroane. Cei mai importanţi lianţi anorganici naturali sunt argilele şi bentonitele.o bună capacitate de alunecare şi o rezistenţă mecanică redusă în procesul de realizare a formei. răşinile furanice.o permeabilitate suficient de bună pentru a permite evacuarea gazelor degajate la turnare. b. ulei de cânepă. organici..o reducere a rezistenţei mecanice a formelor. răşini melamino-formaldehidice). ulei de floarea soarelui) şi răşinile naturale (colofoniul). . . smoală de turbă. plastolinol. Clasificarea lianţilor folosiţi în turnătorii se poate face după[13]: a. manipulare.a plasticităţii. organosilicaţi etc.o fluiditate şi plasticitate ridicată astfel încât amestecul de formare să copieze cât mai fidel modelul şi sa nu se degradeze la demulare.

şi se prezintă sub formă de materiale pulverulente. . 1580 °C.Rezistenţa la compresiune:   în stare umedă în stare uscată 0. cu următoarele caracteristici: .3.sulfitică. hidroxizi. Argilele superioare sunt de origine vulcanică.3 . 1. cleiul pectinic. au un conţinut ridicat de caolinit şi montmorillonit. deşi sunt mai rar întâlniţi în turnătorii.. rematolul.7 daN/cm2.).0 daN/cm2. Caolinul cristalizează în sistem hexagonal. 8. Creşterea rezistenţei mecanice a amestecurilor cu argilă se poate face 181 . capătă proprietăţi de liere şi prin legăturile pe care le creează între granulele de nisip conferă amestecurilor de formare rezistenţă mecanică şi plasticitate. iar de mai mică importanţă sunt cele de la Târgu Jiu şi Anina. Cele mai importante cariere de extracţie a argilelor de turnătorie sunt cele de la Mircea Vodă – Medgidia din judeţul Constanţa şi Şuncuiuş din judeţul Bihor. sau obţinuţi prin procedee simple (dextrina. feldspaţi. moliftan).Umiditate În funcţie de proprietăţile de liere argilele pot asigura amestecului crud o rezistenţă la compresiune de minimum 5 N/cm2. iar celui uscat de 20 N/cm2. care din punct de vedere chimic este un silicat de aluminiu hidratat: Al2O3 • 2SiO2 • 2H2O. lignosulfonatul de calciu etc. mică etc. sub formă de solzi foarte fini ce pot aluneca uşor unii peste alţii fără să se desprindă şi care pot absorbi cantităţi mari de apă.0 .2. În funcţie de cantitatea de apă absorbită argila se umflă.1. max 6%.2.Temperatura de vitrifiere: .0. Argila Argila este un liant anorganic natural constituit din caolin impurificat cu oxizi. au uneori aplicaţii punctuale foarte importante. carbonaţi.

3 ori mai mare decât argilele amestecul de formare va conţine de 2 . max 10%.2. În urma degradării cenuşilor vulcanice bazice din anumite bazine maritime. tratarea cu acid fosforic sau carbonat de sodiu. operaţie care constă în măcinarea foarte fină a argilei naturale.5 – 8. calco-sodice şi calcice. precum şi prin uscarea formelor la temperaturi de 250 – 3000C.2. Deoarece bentonitele au capacitatea de liere de 2 .3 ori mai puţin liant pentru aceeaşi rezistenţă mecanică şi o permeabilitate mai bună. clivează uşor în planul (001) şi absoarb mult mai multă apă decât caolinul.0 N/cm2. slicatul de aluminiu hidratat – Al2O3 • 4SiO2 • nH2O – cristalizează în plachete foarte fine sub denumirea de montmorillonit. 182 . 8. Particulele foarte fine. Bentonita Reprezintă cel mai utilizat liant pentru prepararea amestecurilor de formare crude. a argilelor bentonitice care au 40–70% montmorillonit este de 180–330 m2/g. 25 . Ele pot fi bentonite sodice.Conţinut de montmorillonit . de natură coloidală şi dimensiuni submicronice ale montmorillonitului.Rezistenţă la compresiune:   amestec în stare crudă amestec în stare uscată 4.Umiditate . iar condiţiile tehnice generale de calitate referitoare la cele utilizate în turnătoriile din România sunt standardizate. iar a argilelor caolinitice cu mai puţin de 40% montmorillonit este mai mică de 180 m2/g.prin superfinisarea acesteia. care au următoarele caracteristici: . Bentonitele sunt o varietate de argile cu un conţinut ridicat de montmorillonit (peste 70%). Cele mai utilizate sunt bentonitele sodice activate.2. Suprafaţa specifică a bentonitelor este de 330–470 m2/g. peste 70%.45 N/cm2. şi se livrează în stare activată sau neactivată.

Corectarea acestor caracteristici constă în adăugarea de clorură de 183 . .adăugarea de detergenţi pentru micşorarea tensiunii interfazice şi a unghilui de contact dintre granula de nisip şi liantul lichid.tratarea magnetică a apei de umezire. . 8.Valea Chioarului – judeţul Maramureş. Se prezintă sub forma unui lichid – soluţie slab opalescentă – care se caracterizează prin doi parametrii fundamentali: .Oarda Ciugud – judeţul Alba.Oraşul Nou – judeţul Satu Mare.5 – 2.bentonite sodice . .45 – 1. este funcţie de conţinutul de SiO2 + Na2O.modulul.3.şi de octaedre de AlO2(OH)4. . Pentru mărirea rezistenţei mecanice a amestecurilor cu bentonită se pot lua următoarele măsuri: .bentonite calco-sodice .superfinisarea bentonitei prin dispersare coloidală şi distrugerea reţelei spaţiale de tetraedre de SiO44.densitatea relativă.activarea umedă sau uscată a bentonitelor calcice cu adaosuri mici.032 . ce reprezintă substanţa uscată din totalul soluţiei apoase.tratarea termică prin încălzire la 100 – 3000C.9 care reprezintă raportul dintre numărul de moli de SiO2 şi numărul de moli de Na2O şi se calculează cu relaţia: m = %SiO2 %Na2O • 1.2. Silicatul de sodiu Este un liant anorganic sintetic cu formula Na2O • mSiO2 • nH2O utilizat la prepararea amestecurilor de formare şi de miez uscate.52 kg/dm3. m = 2. de 1 – 3% sodă (Na2CO3).bentonite calcice .2. . ρ = 1.Cele mai importante resurse de bentonite din România sunt: . .

încălzirea formelor sau a miezurilor la 200 – 2600C timp de 10 min. care prin uscare se întăreşte şi conferă rezistenţă mecanică amestecului de formare.Modulul 25-35%.amoniu pentru mărirea modulului. adăugarea de hidroxid de sodiu pentru micşorarea modulului şi adăugarea apei pentru reducerea densităţii.insuflarea formelor şi a miezurilor cu dioxid de carbon.8%. .întărirea chimică în prezenţa prafului de ferosiliciu.. Principalii producători de silicat de sodiu din România sunt: Bega Minerale Ocna Mureş.Densitatea relativă .8-3. 8.5. 184 .Conţinutul de Na2O . . Caracteristicile principale ale silicatului de sodiu. .8-18.71 kg/dm3.Conţinutul de SiO2 . Chimforex Pleaşa. 1. la presiunea de 1 – 3 at. . Combinatul Chimic Govora.întărirea chimică cu clorură de amoniu în soluţie de 20%. uscare şi întărire se pot lua următoarele măsuri[4]: . Pentru accelerarea proceselor de disociere. sunt: .36-1. la temparaturi ridicate. utilizat în turnătoriile din România. timp de 5 15 minute.întărirea chimică cu esteri lichizi şi acizi organici. când are loc reacţia: Na2O • mSiO2 • nH2O + CO2 = Na2CO3 • q H2O + m(SiO2+pH2O) în care: m • p + q = n. 1. Lierea are loc ca urmare a faptului că prin pierderea apei de constituţie silicea formează un gel pe suprafaţa granulelor de nisip.

o rezistenţă mecanică ridicată. 8. care capătă capacităţi de liere în urma hidrolizei cu 5 – 15% apă. având următoarele caracteristici: .5.5 – 12. Cea mai importantă aplicaţie a silicatului de etil este cea de realizare a formelor coji utilizate la turnarea de prcizie şi a operelor de artă[5]. SiO4(C2H5)4 . Adăugat în proporţie de 5.4. 1. În acest caz se folosesc modele uşor fuzibile din ceară care sunt imersate în diferite tipuri de barbotine pe bază de silict de etil şi apoi acoperite cu sorturi speciale de pudre refractare. iar 185 .2. iar prin calcinare se formează o reţea de fisuri fine care asigură o permeabilitate suficient de bună formei de turnare.5% din masa amestecului de formare conferă acestuia.densitatea relativă .90 . 1.modul: HÜTTENES ALBERTUS livrează Carbofen. în prezenţa unui catalizator acid. Covasilul Covasilul este un silicat de sodiu modificat cu scopul îmbunătăţirii capacităţii de dezbatere a formelor. în vapori de amoniac sau prin imersarea alternativă în amoniac şi acid clorhidric. 9. Poate fi utilizat atât ca liant cât şi ca material de adaos pentru îmbunătăţirea dezbaterii. Compoziţia sa chimică este[4]: 18. după întărirea prin insuflare cu CO2.2.46 .5% Na2O şi 20.2.55 g/cm3.0% zaharoză. este un liant sintetic obţinut prin tratarea tetraclorurii de siliciu cu alcool etilic.0 – 25.60. dar şi o bună dezbatere şi regenerare după turnare. Silicatul de etil Silicatul de etil.8.0 – 5. Echivalent covasilului compania FOSECO produce Ecolotec.1. Întărirea se realizează pe cale chimică prin insuflare de CO2 . Silicatul de etil conferă amestecului de formare o fluiditate deosebit de bună ceea ce permite copierea corectă a detaliilor modelului fără o îndesare specială.2.5 – 25.2.0% SiO2.

Reziduri de calcinare 8. 186 .aciditate . Se livrează în trei calităţi: tip A.93%.6. cunoscut sub denumirea comercială de plastolinol sau plastovit. tip G1 şi tip G2. cu următoarele caracteristici[13]: .2. 6%. Dextrina Se prezintă sub forma unei pulberi alb-gălbuie şi rezultă din prăjirea amidonului. min 57%. este utilizat în scopul uşurării dezbaterii amestecurilor de formare şi de miez. max 43%.7.2.Zaharoză . Uleiul de in Este un ulei vegetal sicativ care se oxidează rapid în contact cu aerul. Conţine cca. 60% zahăr. are o granulaţie sub 0.Substanţe insolubile în apă .solubilitate: în apă rece 35 . are indicele de iod de peste 170 şi este utilizat în proporţie de până la 3% in special pentru execuţia miezurilor. . uneori se recomandă introducerea de solvenţi speciali. precum petrolul. Covalitul Cunoscut şi sub denumirea de deporom.8. 8.2.2.umiditate max 10%. Deoarece formarea peliculei de liant pe suprafaţa granulelor de nisip depinde nemijlocit de viscozitate.2. Uleiul de in modificat cu naftenat de cobalt. în apă caldă >95%.15 mm şi se prezintă sub forma unui praf de culoare gri-închis. având următoarele caracteristici: .amidon solubil 6 grade. adăugat în proporţie de 3% şi întărit cu 1% perborat de sodiu. are caracteristici de liere superioare.8. 25% smoală şi 15% cărbune măcinat. .2. <42%.

iar după o uscare la 160 – 1800C rezistenţa la compresiune a amestecului creşte la 30 N/cm2. 187 .5 daN/cm2. sub forma unui lichid galben – roşiatic.2.2. fără crăpături şi de o bună calitate dimensională.5. se usucă în 2 – 3 ore la 150 – 1700C pentru obţinerea unor rezistenţe mecanice ridicate. unde rezultă ca un subprodus. Dacă uscarea se face în aer timp de peste 24 ore aceste proprietăţi sunt mai scăzute. acid acetic. utilizate pentru miezuri sau ca amestecuri de model.5 . Dacă în amestec se adaugă azotat de sodiu sau de potasiu şi apoi leşia sulfitică.04 – 1. acizi ligno – sulfonici şi ligno – sulfonaţi de calciu. 30% reziduuri şi 20 – 25% apă.9..2. determină creşterea rezistenţei în stare crudă.35 kg/dm3 şi care conţine hexoze şi pentoze dizolvate din lemn. sodiu sau potasiu.10. conferă formelor şi în special miezurilor o rezistenţă mecanică satisfăcătoare. Leşia sulfitică cu o densitate de 1. de fabricile de celuloză şi hârtie.rezistenţa la compresiune 8.06 kg/dm3 [4]. Este un produs secundar al fabricilor de zahăr care conţine 40 – 50% zahăr. dar şi o bună compresibilitate mai ales pentru aliajele neferoase cu coeficienţi de contracţie mari. 8. atunci rezistenţa lui la compresiune se măreşte.2. acid formic. În industrie se practică şi metoda pulverizării leşiei sulfitice pe suprafaţa formei ceea ce conduce la întărirea suplimentară a stratului supericial şi obţinerea unor piese curate. este diluată înainte de a fi utilizată ca liant la 1. Melasa 3.30 – 1. Întărirea prin uscare superficială a straturilor exterioare. Amestecurile de formare cu 3 – 6% argilă sau bentonită în care se adaugă 3 – 5% leşie sulfitică. Introdusă în proporţie de 2 – 3% în amestecurile de miez care conţin 3 – 6% argilă. Leşia sulfitică Este un liant organic hidrofil livrat.

.curăţirea mai uşoară a pieselor turnate. . .dezbaterea uşoară a formelor. Leşia sulfitică livrată în stare solidă. cu o concentraţie a substanţelor solide de 85 – 95%.permeabilitate maximă datorită conţinutului redus de liant.eliminarea riscului de apariţie a suflurilor şi incluziunilor datorate amestecului de formare.aspect superior al suprafeţei pieselor turnate. -regenerarea relativ uşoară a amestecului de formare şi reintroducerea în circuit a peste 90 – 95% din nisipul iniţial. 8.apariţia unor răşini ecologice. . este denumită moliftan şi se diluează la 50% în aburi sau apă caldă. Răşini sintetice Sunt lianţii cu cea mai mare expansiune din ultimile decenii datorită unor calităţi specifice: .precizie dimensională maximă a pieselor turnate în amestecuri liate cu răşini.2. iar temperatura de uscare de 180 – 2000C. cu un impact poluant mult mai redus decât în cazul altor lianţi. .reducerea adaosurilor de prelucrare.2. . . adaosul de liere este de 5 – 7%. datorită stabilităţii deosebite a acestora. . .caracteristci mecanice superioare la adaosuri foarte mici de liant.În amestecurile în care leşia sulfitică este singurul liant folosit. 188 .eliminarea riscului de apariţie a fisurilor la cald datorită „arderii” răşinii la turnare şi a reducerii rezistenţei mecanice a formei în timpul solidificării.11.degajarea unei cantităţi foarte mici de gaze datorită conţinutlui redus de liant. .

În turnătorii se utilizează rezolul.răşini ureo . amestecul rezultat fiind denumit comercial nisip peliculizat. apoi în bachelită C. adăugaţi în proporţii de 45% din liant. metanol etc. în schimb sunt scumpe.bazic – răşina termoreactivă se dizolvă în solvenţi organici ca alcool. Polimerizarea tridimensională la 1800C are loc în maxim două minute ceea ce permite producerea formelor coji specifice procedeului Croning sau Hot Box. şi sub acţiunea căldurii polimerizează tridimensional formând o reţea solidă ce încorporează granulele de nisip. Întărirea la cald la 170 – 1800C are loc după adăugarea a 10% urotropină (CH2)6N4) când fenolul liber din novolac reacţionează cu aldehida formică din urotropină şi se produce rezol. care la 900C se topeşte şi înveleşte granulele de nisip cu o peliculă continuă şi uniformă.acid – răşina termoplastică folosită în turnătorii se numeşte novolac solubilizează în alcool sau acetonă. utilizându-se ca soluţii de 67 – 70% novolac în alcool. Răşinile termoreactive asigură condiţii optime pentru obţinerea pieselor turnate de calitate.13]: a.formaldehidice transformate în produsul denumit comercial urelit.11. la cât trebuie să se încălzească modelele sau cutiile de miez. b. bachelita A condensează mai întâi în bachelită B . 189 . necesită garnituri de model metalice costisitoare şi instalaţii speciale de încălzire a modelelor şi cutiilor de miez.5. denumit comercial bachelita A. răşini carbamidice obţinute prin condensarea ureei CO(NH2)2 sau melaminei cu aldehida formică CH • OH sunt: . . La 1500C. se întăresc cu acizi fosforici sau acizi benzeno – sulfonici.Răşinile sintetice cu întărire la cald sau la rece se clasifică după compoziţia chimică în[4. răşini fenol – formaldehidice obţinute prin condensarea fenolului (C6H5OH) cu aldehida formică (CH • OH) în mediu: .

precum şi 2-6% din răşină. se întăresc cu vapori de trietilamină. prin procedeul hot–box.0% acid fosforic.3 – 1. conţin eteri de celuloză şi sunt solubile în apă. specifică procedeelor no-bake..răşini melamino – formaldehidice – sunt scumpe şi degajă mirosuri neplăcute la turnare. 190 . răşină sintexal pe bază de uleiuri şi activator. răşini celulozice sub formă de pulberi foarte fine.5 – 2. pentru reţete cu 1. accelerator de reacţie. iar întărirea la cald. De obicei se utilizează în combinaţie cu alţi lianţi pentru îmbunătăţirea rezistenţelor mecanice şi a capacităţii de dezbatere. Întărirea la rece cu gaze sau vapori ce catalizează reacţia de polimerizare este specifică procedeelor cold–box. Pentru turnătoriile de aliaje neferoase se pot folosi şi sisteme cu trei componente cu întărire rapidă la rece: 0. e.6% răşină furanică şi 0.5% răşină furanică şi 0. Pentru piese speciale şi opere de artă se recomandă răşinile alchidice denumite sintexol. care nu conţin fenol. melamină. care produc amestecuri cu mare rezistenţă mecanică şi plasticitate deosebită.0 – 2. c. se face utilizând reţetele cu 2.4% din nisip. formaldehidă sau azot şi care se întăresc cu doar 10% catalizator raportat la cantitatea de răşină. La procedeele no-bake pentru catalizarea reacţiei de întărire se utilizează acizi organici toluensulfonici sau xilensulfonici. Răşinile furnice mixte se obţin în urma reacţiilor dintre furfurol şi uree. În prezent marile companii livrează răşini furanice ecologice cu mare reactivitate şi rezistenţă mecanică ridicată. d.80% catalizator.12 – 0. Întărirea la rece. fenol sau formaldehidă. răşini furanice obţinute prin policondensarea sau polimerizarea alcoolului furfurilic în mediu acid. răşini poliuretanice obţinute prin reacţia poliolului cu substanţe ce conţin izocianaţi activi.

în stare măcinată. mai ales la prepararea amestecurilor de formare – crude. .3.îmbunătăţirea fluidităţii şi a capacităţii de copiere de pe model.îmbunătăţirea capacităţii de dezbatere a formelor şi miezurilor. cărbune mineral etc. 8. În timpul turnării aceste materiale degajă o cantitate controlată de gaze ceea ce împiedică penetrarea metalului lichid în porii formei.mărirea plasticităţii pentru demularea şi repararea uşoară a formelor şi miezurilor. păcură. au rolul de a îmbunătăţii calitatea suprafeţei pieselor turnate şi capacitatea de dezbatere a formelor şi miezurilor.3. .2. iar la temperaturi ridicate se formează carbon lucios care se depune pe granulele de nisip ceea ce conduce la reducerea umectării formei de către topitură. 191 . uleiuri etc. sau lichide: petrol..1.mărirea permeabilităţii formelor şi miezurilor.8.mărirea rezistenţelor mecanice ale formelor şi miezurilor. Materiale de adaos Materialele de adaos se introduc în amestecurile de formare pentru îmbunătăţirea următoarelor caracteristici ale acestora[4.gazeificarea cărbunelui care va produce o atmosferă reducătoare. . Adaosuri carbonice Adaosurile carbonice solide: cărbune de lemn. când la suprafaţa de contact metalformă au loc următoarele reacţii: . Acţiunea lui se produce în timpul turnării. .mărirea compresibilităţii pentru prevenirea contracţiei frânate. . .13]: . cărbune brun sau chiar lignit. .îmbunătăţirea calităţii suprafeţei formelor şi a pieselor turnate.2.. Cărbunele de lemn se obţine prin aderea anaerobă a lemnului iar cărbunele mineral provine din huilă. la temperaturi de peste 1000°C. Cărbunele este utilizat ca material de adaos.îmbunătăţirea capacităţii de regenarare. motorină.

2. la cele care trebuie să aibă compresibilitate şi fluiditate bună. precum şi pentru îmbunătăţirea calităţii pieselor turnate. Adaosuri polizaharidice Se utilizează pentru mărirea compresibilităţii şi a capacităţii de liere şi dezbatere a amestecurilor de formare. În acest scop se utilizează făina de lemn. 8. în amestecurile de formare utilizate la turnarea aliajelor de magneziu şi litiu. protejându-le.. În amestecurile cu silicat de sodiu îmbunătăţesc capacitatea de dezbatere a formelor şi de regenerare a amestecului de formare. formează compuşi care se evaporă la turnare şi care previn oxidarea aliajului. 8.2. cu o reducere a consumurilor de silicat de sodiu şi de bioxid de carbon de 15-20%.3. o umiditate scăzută (max 10%).3.2.se separă. în fază gazoasă. Adaosuri celulozice Se folosesc la amestecurile de formare care trebuie să se dezbată şi să se regenereze uşor.2. Cărbunele mineral. trebuie să aibă un conţinut scăzut de cenuşă (max 11%). cărbunele lucios care va „îmbrăca” granulele de nisip. . precum şi pentru îmbunătăţirea calităţii suprafeţei pieselor turnate.3. Vopsele refractare Vopselele refractare pentru turnătorie sunt materiale antiaderente ce se aplică pe suprafaţa formelor şi miezurilor din amestecuri întărite chimic 192 . etilenglicolul şi dietilenglicolul introduse. făina de cereale.4. Glicolul. o mare fineţe de măcinare (peste 80% sub 0. precum şi diferite amestecuri de făină de lemn cu praf de cărbune şi bitum.063 mm) şi un conţinut de substanţe volatile de peste 35%.crearea unui film de gaze la suprafaţa formei care va împiedica pătrunderea metalului lichid în porii formei. 8.

) sau a celor ce conţin apă după uscare. cele liate cu răşini sintetice etc.să-şi păstreze calităţile timp îndelungat şi să sedimenteze greu. 31%.Tip VN1:      . Vopselele refractare pentru turnarea aliajelor neferoase sunt pe bază de grafit. 3%.Tip VN2:    Talc: Bentonită: Apă: 61%. Ele trebuie să îndeplinească următoarele condiţii: . iar ca solvent se foloseşte apa.Tip VAN1:   Talc: Asfalt propanic: 45-50%.(ex. . 33%. 4%. . cele liate cu silicat de sodiu sau de etil. 35%. uniform şi fără fisuri pe suprafaţa formelor şi a miezurilor. 193 .să formeze un strat fin. .să adere bine şi fără exfolieri la suprafaţa formelor şi a miezurilor. 3%. La formele ce se toarnă în stare crudă se aplică pudre refractare sau pudre combustibile.să nu reacţioneze chimic cu aliajul sau cu oxizii acestuia. Vopselele refractare se pot achiziţiona de la producători specializaţi sau se pot prepara după următoarele reţete: . 2%. Grafit: Talc: Melasă: Bentonită: Apă: 30%. . alcoolul sau toluenul. talc şi argilă. cu rolul de a forma un strat refractar şi de a uşura dezbaterea. continuu.

Făină de lemn. 7-10%.2%. pe de altă parte.2.5-4. 20%.5. 50-55%.Amestec recirculat (folosit anterior): .Tip VAN2:       Acid boric: Stearat de Al: Ciclohexan: 1-2%. 2%. şi de materialele avute la dispoziţie. 1-2%. de condiţiile concrete din turnătorie. 8.Sodă calcinată: . care ar putea fi utilizate la execuţia formelor şi miezurilor pentru turnarea aliajelor neferoase: Reţeta AU (amestec unic): . 57%.Apă: 87-90%. 1. 194 .Bentonită: . 3-4%.2%. pensulare sau suflare. 2-3%. 1.Nisip nou (M50) 02 (Gu) 60-70: . cărbune mineral sau covalit: .   .5%. Talc: Grafit: Asfalt propanic: Acid boric: Stearat de Al: Ciclohexan: 20%. Reţete de preparare a amestecurilor de formare Alegerea unui amestec de formare pentru realizarea pieselor turnate este o opţiune tehnologică.5-2%. care trebuie să ţină seama de condiţiile solicitate de piesă pe de o parte. Mai jos se vor prezenta câteva reţete de amestecuri de formare şi de miez. 0. 3. vopselele se usucă. După aplicare prin imersare.

3-4%.Bentonită: . 195 .Silicat de sodiu: . Reţeta AM (amestec de model): . 0.Covalit: Reţeta ASS2: . La prepararea amestecurilor de mai sus. se va urmări amestecarea în primul rând a componentelor prăfoase şi apoi umectarea amestecului.Covalit: Reţeta ASS3: .Nisip cuarţos (M50) 02 (Gu) 60-70: . cărbune de lemn sau covalit: . 10-12%.5-1%. 2. 3.Făină de lemn.0%. iar în completare se foloseşe amestec de umplutură constituit din amestec recirculat. 0.5-4.5-3%. 0.Silicat de sodiu SB sau SC: .5-2. 0.Melasă: . 1.0%. 0. Reţeta ASS1 (amestec cu silicat de sodiu): .Covalit: 94-97%.5-3%.5-2%.5-1.Apă: 85-88%. 3. 94-97%.5-1%.Dextrină: .Covasil: .Nisip cuarţos (M50) 02 (Gu) 60-70: .Sodă calcinată (raportată la bentonită): . 2.5%.5-2%. 94-96%.Silicat de sodiu SB sau SC: .Acest amestec poate fi folosit la execuţia pieselor din aluminiu şi a celor de bronz cu masa de max.Nisip cuarţos (M50) 02 (Gu) 60-70: .5-5%.Nisip cuarţos (M50) 02 (Gu) 60-70: . Acest amestec este utilizat în cazul pieselor mai pretenţioase şi se aplică într-un strat de 25-70 mm peste model.5-1%. 1. 50-60 kg.

Prepararea se execută în amestecătoare cu palete tip betonieră. Se vor introduce iniţial componentele prăfoase care se vor amesteca 4-5 min. şi apoi silicatul de sodiu şi covasilul care se vor amesteca 1,0-1,5 min. Prelungirea duratei de amestecare cu silicat conduce la scăderea caracteristicilor mecanice ale amestecului. Reţetele ASS2 şi ASS3 pot fi utilizate şi pentru amestecuri de miez. Reţeta ARS1 (Amestec de formare liat cu răşini sintetice) în sistem No-Bake: - Nisip recirculat - Nisip cuarţos nou (M50) 02 (Gu) 60-70 - Răşină furanică ASKURAN EP 4179 - Întăritor HARTER RS CO2): - Nisip recirculat - Nisip cuarţos nou (M50) 02 (Gu) 60-70 - Răşină NOVANOL 165 trei componenţi: - Nisip recirculat - Nisip cuarţos nou (M50) 02 (Gu) 60-70 - Răşină SINTEXAL UNO - Răşină SINTEXAL DUE – activator - Accelerator de reacţie SINTEXAL TRE amestecătoare continue cu palete şi şnec. 93,18%; 6%; 0,4%; 0,4%; 0,02%. 91,5%; 6%; 2,5%; 93,6%; 5%; 1%; 0,4%.

Reţeta ARS2 (Amestec de formare liat cu răşini sintetice, întărit cu

Reţeta ARS3 (Amestec de formare liat cu răşini sintetice în sistem cu

Amestecurile de formare liate cu răşini sintetice se prepară în

196

8.2.6. Formarea manuală în rame Formarea manuală este cea mai veche şi cea mai extinsă metodă de execuţie a formelor de turnare pentru producţia de unicate şi serie mică. Această metodă se caracterizează printr-un efort investiţional redus, dar şi o productivitate scăzută. Pentru executarea formelor sunt necesare câteva scule şi S.D.V.-uri specifice aliajului turnat, mărimii şi configuraţiei piesei turnate, tipului de amestec de formare utilizat, metodei de turnare aplicată etc. Deoarece diferenţele cele mai mari se datorează tipului de amestec de formare utilizat, în continuare vor fi prezentate fazele execuţiei formelor de turnare din: - amestecuri cu lianţi anorganici naturali; - amestecuri liate cu silicat de sodiu; - amestecuri liate cu răşini sintetice. 8.2.6.1. Execuţia formelor din amestecuri cu lianţi anorganici naturali La formarea manuală cu amestec unic, liat cu argilă sau bentonită şi preparat conform celor prezentate mai sus sunt necesare următoarele scule[40;43]: bătătorul de mână tip pană şi plat, riglă de radere, vergele, pensule, perie, ciocan de lemn, lanţetă, troilă, croşete etc. S.D.V.-urile minime necesare formării manuale cu amestec unic sunt: model, cutie de miez, elementele de reţea, plăci de formare, rame de formare cu ştifturi de centrare etc. Formele temporare, care sunt utilizate la o singură turnare, trebuie executate într-un timp cât mai scurt şi cu o precizie satisfăcătoare, în condiţiile luării în considerare a tuturor factorilor tehnologici cum sunt: natura aliajul ce trebuie turnat, temperatura de turnare, dimensiunile de gabarit ale piesei, grosimea pereţilor, gradul de precizie impus piesei turnate etc. Execuţia formelor temporare se poate face integral manual, dar şi pe linii mecanizate şi chiar pe cele cu un grad avansat de automatizare.

197

Fig. 8.2. Succesiunea operaţiilor la formarea manuală[40].

Fazele execuţiei manuale a formelor din amestecuri unice, prezentate succint în fig.8.2., sunt explicate în continuare detaliat: 1. Se aşează modelul inferior 1 pe placa de formare şi se încadrează cu o ramă de dimensiuni corespunzătoare; modelele elementelor de reţea se poziţionează lângă model, iar dacă acestea nu există se lasă loc pentru executarea manuală a acesteia; deasupra modelului se aşează un strat de amestec de formare cernut şi începe îndesarea cu bătătorul de mână tip pană. Îndesarea se face dinspre ramă spre model în sensul circular indicat în figură; 2. Îndesarea finală a amestecului în semiforma inferioară se face cu bătătorul de mână plat după ce se lasă o supraînălţare de amestec de 5-10 mm peste înălţimea ramei; 3. Se rade surplusul de amestec de formare cu ajutorul riglei 5 şi apoi se împung canalele de aerisire cu vergeaua 6; în vederea întoarcerii,

198

dacă este necesar, se fixează rama inferioară de placa de formare cu ajutorul clemelor 7; 4. Se întoarce semiforma inferioară, se înlătură placa de formare, se perie suprafaţa de separaţie şi se corectează gradul de îndesare din jurul modelului prin îndesarea cu ajutorul lanţetei sau al troilei a unui surplus de amestec; se pudrează întreaga suprafaţă de separaţie cu pudră de izolaţie care poate fi praful de licopodiu sau nisipul foarte fin în stare uscată; 5. Se aşează modelul superior centrat peste modelul inferior, precum şi celelalte elemente ale reţelei de turnare; 6. Se aşează rama superioară peste rama inferioară, centrată cu ştiftele de centrare trecute prin urechile speciale ale ramei; 7. Se introduce amestec de formare şi se procedează în mod similar ca la punctele 1, 2 şi 3; 8. Se ridică şi se răstoarnă semiforma superioară, se înlătură nisipul de izolaţie cu peria, se corectează gradul de îndesare şi se repară suprafaţa semiformei; 9. Se udă cu pensula amestecul de formare din jurul modelului; 10. Se execută dizlocarea modelelor şi a elementelor reţelei de turnare printr-o uşoară mişcare de ciocănire în toate direcţiile; 11. Cu ajutorul cârligului de extracţie se scot (demulează) modelele din cele două semiforme; 12. Se repară zonele uşor deteriorate ale formei şi prin suflare uşoară se îndepărtează toate urmele de amestec; în cazul reparării şi corectării formei se utilizează sculele specifice formării manuale, prezentate în fig. 8.3; 13. Se va fixa miezul în mărcile formei sprijinit pe mărcile lui; 14. Se „închide” forma prin aşezarea semiformei superioare peste semiforma inferioară, ghidată de ştiftele de centrare ale celor două rame;

199

15. Se consolidează forma, fie prin bride de strângere, fie prin aşezarea de greutăţi pe suprafaţa superioară a acesteia; 16. Se toarnă; 17. Se lasă forma la răcit până când temperatura piesei scade sub valoarea prescrisă; 18. Se dezbate forma şi se extrage piesa turnată.

Fig. 8.3. Sculele şi uneltele formatorului a – lopată; b – bătătoare cu coadă; c – bătătoare scurte; d – bătător pneumatic; e – vergele din oţel; f – cârlige pentru demulare; g – lanţetă; h – ciocan de lemn; i – troila; j – croşetă; k – „s”; l – perii; m – netezitoare

Pentru realizarea operaţiei de la punctul 15, se urmăreşte echilibrarea forţelor care iau naştere datorită presiunii metalostatice şi de gaze, şi care acţionează de jos în sus, tinzând să desfacă cele două semiforme. Pentru a preveni acest fenomen este necesar ca la asigurarea cu bride, prin sudură sau prin îngreunare a formei asamblate să se ia în considerare următoarele:

200

mai ales la formele mai mari. conform legii lui Arhimede.3) 201 . h – diferenţa dintre nivelul aliajului lichid din pâlnie şi nivelul metalului lichid din cavitatea formei. şi neefectuarea ei poate conduce la accidente foarte grave. S – suprafaţa cavităţii în planul orizontal de separaţie a formei. Se va ţine seama că garnitura de model poate să fie diferită. În cazul unei ventilaţii necorespunzătoare a formei. în sensul că modelele sunt fixate pe plăci port-model.metalul lichid acţionează asupra miezului de jos în sus. Ciclul operaţiilor la formarea cu amestec liat cu silicat de sodiu este: (8.2. atunci fazele de execuţie a formelor deşi principial sunt aceleaşi.2. iar ramele de formare nu sunt necesare decât până la întărirea amestecului de formare în urma gazării cu CO2. cu o forţă egală cu diferenţa dintre greutatea aliajului dizlocuit de miez şi greutatea miezului. Formula generală de calcul a sarcinii de îngreunare ţine seama de cele trei principii şi este dată de relaţia: P=S∙h∙γ=V∙γ în care: P este presiunea metalostatică a metalului lichid. . Asigurarea formelor este o operaţie obligatorie.6. ASS2 sau ASS3). γ – greutatea specifică a aliajului topit. . Execuţia formelor din amestecuri liate cu silicat de sodiu Dacă formarea se realizează cu amestec de formare pe bază de silicat de sodiu (ASS1.umplerea formelor se realizează pe principiul vaselor comunicante. 8. în partea cea mai înaltă. au anumite particularităţi.. forţele date de presiunea gazelor degajate pot fi foarte mari. uneori incontrolabile şi din acest motiv în practica industrială forţa de îngreunare este de trei ori mai mare decât P.presiunea metalului se exercită uniform pe toţi pereţii formei.

5. Se îndepărtează surplusul de amestec prin radere la nivelul ramei de formare. 9. 4. 3. Se execută canalele de aerisire (de ventilaţie) care vor constitui şi canale de gazare cu CO2. 7. semiforma inferioară şi superioară se execută în paralel conform succesiunii fazelor prezentate mai sus. 2. 13. 10. Se curăţă modelele şi plăcile post-model de impurităţi şi se ung prin ştergere sau suflare cu un strat foarte subţire de petrol. operaţia este controlată prin pipăire şi în general durează 20-60 de secunde. Se îndepărtează rama de formare. Se extrage forma superioară. Se îndepărtează prin suflare urmele de nisip. Se completează cantitatea de amestec în spaţiul ramei de formare. în funcţie de cantitatea de amestec. Se introduce amestecul de formare (ASS1.5 atm până la întărirea amestecului. 12. Cu ajutorul unei sonde (ţevi) racordate la sursa de CO2 se insuflă gaz la presiunea de 0. Se fixează rama de formare pe ghidajul plăcii port-model. Se usucă vopseaua refractară până la pierderea completă a umidităţii. 11. Se montează miezurile. operaţia se execută manual. ASS2 sau ASS3) peste model şi se îndeasă cu o sculă specializată în jurul modelului. respectiv inferioară de pe placa portmodel consolidată cu modelul şi elementele reţelei de turnare (demulare). cu acelaşi amestec de formare şi este urmată obligatoriu de întărirea cu CO2. printr-o îndesare modică. 8. Suprafeţele active ale formei se acoperă cu vopsea refractară. dacă este cazul se repară zonele deteriorate şi se corectează eventualele abateri de la geometria modelului.2-0. 6. 202 .1.

Ciclul de operaţii la formarea cu amestec liat cu răşini sintetice este : 1. 203 . utilizând ghidajele obţinute pe planul de separaţie al celor două semiforme. prin metoda prezentată mai sus.6. Se fixează rama de formare sau cea tip cofrag pe ghidajul plăcii port-model. chiar şi din lemn. Execuţia formelor din amestecuri liate cu răşini sintetice Dacă se utilizează amestec de formare pe bază de răşini sintetice fazele de execuţie a formelor sunt asemănătoare cu cele prezentate mai sus dar cu anumite particularităţi.2. Se „închide” forma. 18. Se toarnă. Se introduce amestecul de formare peste model şi se îndeasă cu un bătător special în jurul modelului. 17. 3. Se îngreunează forma în mod corespunzător. Se completează cantitatea de amestec în spaţiul ramei şi surplusul necesar peste nivelul acesteia fără o îndesare specială. 16. Se lasă forma să se răcească până când temperatura piesei scade sub valoarea prescrisă. 4. Se curăţă modelele şi plăcile port-model de impurităţi şi se ung prin ştergere sau suflare cu un strat de pastă de aluminiu sau alţi demulatori. care sunt îndepărtate imediat după întărirea amestecului.14.3. 2. 15. iar în locul ramelor de formare clasice şi scumpe să se utilizeze rame tip cofrag. În acest caz se recomandă ca modelele să fie fixate pe plăci port-model. 8. Dacă modelele nu sunt consolidate pe plăcile port-model atunci ciclul operaţiilor tehnologice este asemănător cu cel prezentat la formarea cu amestec unic. cu singura deosebire că imediat după execuţia canalelor de aerisire se insuflă CO2. Se dezbate forma şi se extrage piesa turnată.

Se dezbate forma şi se extrage piesa turnată. 17. Dacă modelele nu sunt consolidate pe plăcile port-model atunci ciclul operaţiilor tehnologice este asemănător cu cel prezentat la formarea cu 204 . 8. utilizând ghidajele obţinute pe planul de separaţie al celor două semiforme. Se usucă vopseaua refractară până la pierderea completă a umidităţii sau a altor substanţe volatile. Se montează miezurile. 9. Se execută canalele de aerisire (de ventilaţie). Se îndepărtează prin suflare urmele de nisip. 15. 7. 10. 18. respectiv cea inferioară de pe placa port-model. operaţia se execută manual. 14. 11. 6. Se îndepărtează surplusul de amestec prin radere la nivelul ramei. Se „închide” forma. 16. Se extrage forma superioară. 12. 19. Se toarnă. cu acelaşi amestec de formare. Se lasă forma să se răcească până când temperatura piesei scade sub valoarea prescrisă. Se îngreunează forma în mod corespunzător. Se îndepărtează rama. Ansamblul placă de model-formă este adus pe o masă vibratoare care asigură îndesarea necesară amestecului. 13. dacă este cazul se repară zonele deteriorate şi se corectează eventualele abateri de la geometria modelului.5. semiforma inferioară şi cea superioară se execută în paralel conform succesiunii fazelor prezentate mai sus. Suprafeţele active ale formei şi ale miezurilor se acoperă cu vopsea refractară. Se lasă ansamblul placă-formă nemişcat până la întărirea amestecului.

fără ca în urma acestor operaţii repetate forma să se deterioreze.3.amestec unic. . . şi mai rar din alte materiale.reducerea costurilor de producţie cu 20 – 40%.creşterea indicelui de scoatere cu 20 – 30% ca urmare a reducerii adaosurilor şi a diminuării procentului de rebut. nu pot fi utilizate la realizarea pieselor de mare gabarit sau a celor foarte complexe. şi 205 .reducerea consumului de materiale are o influenţă favorabilă atât asupra condiţiilor de muncă din turnătorie cât şi asupra mediului. Cu toate avantajele menţionate trebuie reţinut faptul că aceste procedee nu se pot aplica decât la turnarea anumitor aliaje. cu deosebirea că amestecul nu trebuie îndesat în mod special şi că este necesar un anumit timp de întărire a amestecului de formare.5 ori mai mare decât la turnarea în forme temporare. de exemplu cele cu temperatură joasă sau medie de turnare. iar posibilităţile de mecanizare şi automatizare sunt mult mai bune.creşterea calităţii pieselor turnate din punct de vedere geometric şi estetic dar mai ales al structurii şi caracteristicilor fizico-mecanice. Cele mai utilizate materiale sunt fonta cenuşie sau aliată. TURNAREA ÎN FORME PERMANENTE Fabricarea pieselor prin aceste procedee presupune existenţa unei forme de turnare care să poată fi folosită la un număr mare de turnări. . nu prezintă avantaje economice deosebite decât la producţia de serie şi de masă. Principalele avantaje ale turnării în forme permanente sunt: .productivitatea muncii este de 4 . Formele de turnare sunt executate din metal prin procedee convenţionale sau speciale de prelucrare mecanică. iar precizia dimensională sau calitatea pieselor să nu corespundă cerinţelor iniţiale. 8. .

Turnarea gravitaţională în forme metalice La această metodă.1.să suporte temperaturi înalte şi variaţii mari de temperatură. dar se pot fabrica şi din aliaje neferoase refractare scumpe. În ultimile decenii această metodă de fabricaţie s-a extins şi la alte tipuri de aliaje[54. de exemplu. . fără a prezenta fisuri. denumite şi cochile se realizează frecvent din fonte sau oţeluri. corodări sau dilatări excesive.turnarea sub presiune. precum şi în alte domenii: piese pentru motoare şi pompe. medalii. mai mult sau mai puţin aliate. bronzurile cu beriliu. Turnarea gravitaţională în forme metalice se pretează foarte bine pentru producerea de semifabricate cu geometrie simplă şi fără 206 . fitinguri. .să asigure o bună conductibilitate termică. aliajele zincului. robineţi.oţelurile carbon sau aliate.să aibă proprietăţi bune de prelucrabilitate. umplerea cavităţii formei metalice se realizează prin curgerea liberă a metalului lichid. Procedeele de turnare în forme permanente cele mai răspândite sunt: .55]: aliajele magneziului. . armături.turnarea centrifugă. cum sunt.3.turnarea statică sau gravitaţională în forme metalice. bronzuri. Cele mai multe aplicaţii ale turnării gravitaţionale în forme metalice sunt pentru piesele din aliaje de aluminiu utilizate în domeniul construcţiilor de maşini şi al bunurilor de larg consum[25]. . importante devenind solicitările termice datorate încălzirilor şi răcirilor repetate ca urmare a turnărilor succesive. brelocuri etc. Formele metalice de turnare.. care în afara unor caracteristici mecanice şi de uzură trebuie să îndeplinească următoarele condiţii: . 8. Solicitările mecanice ale cochilelor sunt reduse. alame etc.

fapt pentru care compoziţia lor este diferită. Aceste vopsele se folosesc în funcţie de aliajul turnat. iar densitatea mai mare decât la cele turnate în forme de nisip[35]. funcţie de natura aliajului.melasă: . La turnare. uniformă şi omogenă. în planul de separaţie al cochilei. În continuare se prezintă câteva reţete de preparare a acestor vopsele refractare: .Vopseaua A . 3%. suprafaţa activă a cochilei se acoperă cu vopsele speciale care reduc coeficientul de transmitere a căldurii prin conducţie şi previne lipirea. 3%.apă: 30%. În cazul turnării pieselor cu o geometrie mai complicată se recomandă practicarea de canale de ventilaţie în pereţii formei sau. Pentru a preîntâmpina acest neajuns.bentonită: . La proiectarea tehnologiilor de turnare în cochilă se va ţine seama de contracţia mare la solidificare specifică aliajelor utilizate şi de dificultăţile ce apar în ceea ce priveşte utilizarea miezurilor metalice cât şi cea legată de grosimea maximă a peretelui piesei turnate. Vopselele refractare pentru protecţia suprafeţelor active ale cochilelor se achiziţionează de la firme specializate sau se prepară în turnătorie. metalul lichid are tendinţa de a se lipi de peretele formei. rest. cu unul sau mai multe miezuri metalice sau din amestecuri liate cu răşini sintetice.miezuri. dar se poate aplica şi la turnarea unor piese mai complicate. destinată turnării pieselor din alamă şi bronz: . 30%. 207 .talc: . dacă este posibil. pentru a preîntâmpina şocul termic şi apariţia crăpăturilor pe pereţi. Înainte de turnare cochilele se încălzesc la temperaturi de 150-300°C.grafit: . Deoarece la turnarea în cochile viteza de răcire este mare piesele au o structură fină.

se mai pot utiliza următoarele soluţii de protecţie ce se aplică prin pulverizare pe părţile active ale cochilei: . Aplicaţii deosebit de interesante ale turnării gravitaţionale în forme metalice se întâlnesc la fabricaţia pieselor de serie mare şi de masă.negru de fum: sau . rest.sicilat de sodiu: .Vopseaua B. unde a fost posibilă realizarea de maşini specializate de turnare[53]. la turnarea aliajelor de aluminiu. din Milano – Italia.A. astfel că doar la operaţiile de montare a miezurilor şi de curăţire mai este necesară intervanţia omului.grafit: .ulei vegetal: .grafit: sau .talc: .apă: 60%.cretă praf: .. a fost posibilă înlocuirea aproape totală a omului din procesul direct de fabicaţie şi atingerea unor productivităţi imposibile pentru tehnologiile clasice.ulei vegetal: . În afara acestora. 4%. Astfel. Aceste instalaţii realizează automat[53]: 208 . dintre care se remarcă firma M. destinată turnării pieselor din aliaje de aluminiu: . Companiile producătoare de instalaţii specializate pentru turnarea gravitaţională în forme metalice. 25% 75% 50% 50%.S.apă: 15-20% 15-20% 3-4% rest.bentonită: . au introdus un grad avansat de automatizare şi robotizare.

prin suflarea peste acestea a unui jet puternic de aer. . . livrare. .intoducerea lingurii de turnare în baia din cuptorul de menţinere cu încălzire prin inducţie şi preluarea cantităţii exacte de aliaj pentru umplerea cavităţii formei. curăţire. menţinerea formei câteva secunde.aducerea semiformelor la postul de turnare.deschiderea formei şi extragerea piesei turnate împreună cu reţeaua de alimentare. cât sunt necesare solidificării. . vopsire. 209 . manual sau de către un robot. dezbaterea miezului. cât şi de protecţie refractară a acestora.înclinarea formei cu pâlnia de turnare spre postul de alimentare astfel încât aliajul să se prelingă uşor pe perete fără turbulenţe şi antrenare de gaze sau oxidare. .închiderea formei şi menţinerea sub o anumită presiune. .imersarea semiformelor într-un bazin cu o emulsie specială care are rol de răcire şi reglare a temperaturii.. sablare. .reluarea ciclul de operaţii de către semiformele metalice şi deplasarea pieselor turnate pe o bandă rulantă metalică către postul de debitare.bascularea lingurii şi a formei de turnare de la poziţia iniţială la poziţia finală verticală cu o viteză bine determinată pentru a asigura un debit constant de alimentare cu aliaj lichid. .scuturarea şi uscarea sub jet de aer cald. . . apoi vibrarea acesteia pentru desprinderea piesei de formă.retragerea braţului de alimentare cu aliaj lichid. .curăţarea semiformelor de impurităţile rămase de la turnarea precedentă.montarea mizurilor(de obicei este unul singur) de către un robot sau un operator.

capac anterior. cu sau fără guler. sau sub formă de piese fasonate atunci când acestea sunt aşezate excentric faţă de axa de rotaţie a formei. prepararea amestecului de formare etc.capac pentru prea-plin. sau în lipsa acestuia o garnitură dintrun material termoizolant. .port-cochilă.8. .D.eliminarea unor operaţii tehnologice costisitoare cum ar fi: formarea. Turnarea centrifugă Este un procedeu special de obţinere a semifabricatelor turnate sub formă de corpuri de revoluţie ( bucşe. .se fixează capacul posterior.V.o economie însemnată de metal lichid datorită lipsei reţelelor de turnare.. . .o calitate foarte bună a semifabricatelor turnate. Turnarea centrifugă presupune existenţa unei instalaţii de turnare şi a unor S. miezuire. Tehnologia de turnare centrifugă presupune următoarea succesiune de operaţii tehnologice: .-uri speciale: . Spre deosebire de alte procedee. coroane) atunci când axa de simetrie a piesei este aceeaşi cu axa de rotaţie.capac posterior. precum şi a dotărilor tehnice necesare acestor operaţii. astfel încât să se lipească de peretele din fund al 210 . prin fixare cu şuruburi pe flanşa axului instalaţiei.cochilă. turnarea centrifugă prezintă următoarele avantaje: . tuburi.se montează port-cochila pe instalaţia de turnare centrifugă.3.2. . .

capacul se acoperă cu vopsea refractară pe porţiunile care vin în contact cu metelul lichid.se menţine în stare de uşoară apăsare capacul de prea-plin. înainte de introducerea în port-cochilă.dacă se consideră necesar se va face o protecţie suplimentară a suprafeţei active a cochilei cu un material pulverulent. cochila se acoperită cu vopsea refractară pe suprafeţele active şi se încălzeşte la temperatura de 150-200°C. în timp ce aceasta se află în mişcare de rotaţie. poziţionate pe diametrul exterior al port-cochilei. menţin capacul exterior blocat şi presat peste capacul anterior sub acţiunea forţelor centrifuge. în urma mişcării de rotaţie pârghiile de blocare cu contragreutăţi. . şi se pune în mişcare de rotaţie axul instalaţiei de turnare. astfel încât contactul să fie cât mai intim şi fără interstiţii. urmărindu-se o aşezare cât mai corectă a acestora. de asemenea. deversarea conţinutului scafei se va face uşor prin răsturnare în sens contrar sensului de rotaţie al cochilei. acest sistem de blocare va fi înlocuit cu blocarea prin strângere cu şuruburi ce trebuie să se facă înainte de punerea în mişcare de rotaţie a axului instalaţiei. înainte de montare. . termoizolant. .port-cochilei. în cazul semifabricatelor cu diametrul exterior de peste ø200mm. .se fixează capacul anterior pe gulerul frontal al cochilei. gaura interioară a capacului este egală cu diametrul interior al semifabricatului.se introduce cochila în interiorul port-cochilei şi se împinge până tamponează capacul posterior sau garnitura de etanşare. . este 211 . Acest material se introduce în interiorul cochilei cu ajutorul unei scafe speciale. suprafeţele care vin în contact cu metalul lichid se acopră cu vopsea pe bază de grafit.se fixează capacul exterior (de prea-plin) pe gulerul de ghidare al capacului anterior. prin sprijinire pe diametrul interior. suprafaţa activă a capacului sau garniturii se acoperă cu vopsea refractară.

prin lovire uşoară în sensul înclinaţiei.se extrage cochila împreună cu piesa turnată. Particularităţile tehnologice ale turnării centrifugale sunt următoarele: Viteza de rotaţie a cochilei este dependentă de diametrul interior Forma de turnare. acolo unde se va acumula surplusul de metal de la turnare. .se îndepărtează piesa turnată din cochilă. întâi materialul cu granulaţie mai mare şi apoi materialul mai fin. prin orificiile celor două capace frontale şi se fixează astfel încât jetul de metal să cadă la minimum 1/3 din lungimea cochilei.preferabil ca stratul termoizolator să se constituie din 2-3 depuneri succesive. . se execută din metal (fontă sau al piesei turnate şi de greutatea specifică a metalului ce se toarnă. oţel) pentru a avea o durabilitate ridicată. turnarea se opreşte în momentul în care apar primii stropi de metal lichid între cele două capace. . .se introduce cochila. din care s-a extras piesa turnată. . pentru o nouă turnare.se retrage jgheabul de turnare din interiorul cochilei şi se păstrează ansamblul de turnare în mişcare de rotaţie până la solidificarea completă a piesei. apreciată vizual după culoarea roşu închis care apare pe suprafaţa interioară a piesei. . faţă de partea frontală. în portcochilă şi se reiau operaţiile în ordinea de mai sus. .se suflă cu aer comprimat în interiorul port-cochilei şi se controlează poziţia capacului posterior sau a garniturii. 212 . .se opreşte mişcarea de rotaţie a ansamblului de turnare şi se îndepărtează cele două capace frontale impreună cu inelul de prea-plin format la turnare. sau cochila.se deversează metalul lichid în jgheabul de turnare astfel încât să se obţină un jet continuu cu debit maxim.se introduce jgheabul de turnare în interiorul cochilei.

în funcţie de metalul turnat. denumit coeficient gravitaţional şi care întotdeauna este supraunitar.52]: . r . care are atât rol protector pentru cochilă cât şi de micşorare a vitezei de răcire a metalului turnat. dar să nu suprasolicite termic cochila. Cu cât materialul din care se execută cochila este mai corect ales (ca nivel de aliere şi tratament). g .forţa centrifugă în care: m este masa. dar şi practice de realizare a turnării: a) Turnarea centrifugă cu axa de rotaţie orizontală . presiunea dezvoltată în interiorul aliajului lichid centrifugat într-un punct aflat la distanţa r de axa de rotaţie este: G=m∙g Fc = m ∙ ω2 ∙ r 213 .forma spaţială a lichidului în mişcare este un cilindru a cărui axă geometrică corespunde axei de rotaţie a formei de turnare. cu atât durata de viaţă a acesteia este mai mare. în m/s2. În funcţie de poziţia axei de rotaţie în timpul centrifugării există mai multe posibilităţi teoretice. Temperatura de turnare trebuie să fie bine aleasă. Forţa centrifugă trebuie să fie mai mare decât forţa gravitaţională cu un coeficient K = Fc/G . în kg. ω – acceleraţia centrifugă.forţa gravitaţională . în m.raza.- Suprafeţele active ale cochilei se acoperă cu un strat de protecţie de vopsea refractară sau dintr-un material pulverulent termoizolator. în m/s2.acceleraţia gravitaţională. Pentru stabilirea vitezei de rotaţie se pleacă de la faptul ca în cazul turnării centrifuge orice particulă din metalul lichid se află sub acţiunea a două forţe[10. astfel încât să asigure o fluiditate corespunzătoare a acestuia.

aflat la distanţa r de axa de rotaţie şi cota z de origine.P= γω 2 2g (r 2 − ri 2 ) . în care α este unghiul făcut de axa de rotaţie a formei cu verticala.  2g    suprafaţa liberă a aliajului solidificat în final este o parabolă descrisă de ecuaţia: 2 2 z= ω r 2g .forma spaţială a lichidului în mişcare este un paraboloid de rotaţie în jurul axei de rotaţie a formei de turnare.forma spaţială a lichidului în mişcare este un paraboloid de rotaţie alungit în jurul axei de rotaţie a formei de turnare. suprafaţa liberă a aliajului solidificat la final este un cerc cu ecuaţia: x2 + y2 = r2. presiunea exercitată într-un punct din aliajul lichid centrifugat.  ω 2r 2  este: P = γ  + (zo − z ) cos α  . presiunea exercitată într-un punct din aliajul lichid centrifugat. 214 . în care z0 este cota de la origine la vârful parabolei. C = 1350 pentru oţel. C = 1675 pentru fontă şi bronzuri şi C = 2250 pentru aluminiu.4) unde: n – numărul de rotaţii pe minut. este:  ω 2r 2  P = γ + z0 − z  . c) Turnarea centrifugă cu axa de rotaţie înclinată . b) Turnarea centrifugă cu axa de rotaţie verticală . C – coeficient care depinde de aliaj. suprafaţa liberă a aliajului solidificat în  2g  2 2 final este o parabolă descrisă de ecuaţia: z = ω r 2g cos α . optim. Stabilirea turaţiei optime se face cu ajutorul unor relaţii empirice: .formula lui Kammen: n= C ri [rot/min] (8. aflat la distanţa r de axa de rotaţie şi cota z de origine. ri – raza suprafeţei interioare a piesei [cm].

4 – aliaj antifricţiune.. 3 – oţel. Constantinov: n= 5520 γ ⋅ ri [rot/min] (8. ri – raza suprafeţei interioare a piesei [cm]. 215 . Turaţia.formula lui L.4. 2 – fontă şi bronz. utilizând nomogramele din figura 8. în rot / min Diametrul interior al formei metalice.8.5) unde: γ – greutatea specifică a metalului turnat [daN/dm3]. mm Fig. 1 – aliaj de Al.4. Cu o foarte bună aproximaţie se poate determina viteza de rotaţie.S. Nomograme pentru determinarea turaţiei la turnarea centrifugală cu axă orizontală de rotaţie[10].

În paralel se amestecă foarte bine grafitul coloidal şi argila refractară care apoi se adăugă continuu pe parcursul agitării soluţiei de mai sus. Componentele prăfoase se adăugă treptat în alcoolul metilic care este agitat continuu.Grosimea stratului de material termoizolant se alege în funcţie de grosimea de perete a piesei: Grosimea de perete [mm] Grosimea stratului termoizolant [mm] <10 1. 4-5%.lignosulfonat . Dextrina se dizolvă în apă caldă la 60-80°C şi se amestecă cu restul de apă şi cu silicatul de sodiu. 1.5%.alcool metilic 25%.grafit coloidal . b) reţeta B: . şi pulbere de bachelită. 0. 10-15%. În afara materialelor pulverulente se utilizează diverse tipuri de vopsele refractare produse de firme specializate. pulbere de ferosiliciu.5 10-15 2.bentonită .dextrină . Materialul utilizat trebuie să fie în stare uscată.grafit coloidal . 216 . sau care se produc în turnătorii conform următoarelor reţete: a) reţeta A: . 2-3%.5%. 73%.silicat de sodiu .5 15-20 4 >20 5 Materialul termoizolant se aplică în straturi succesive cu ajutorul unei scafe speciale.argilă refractară . grafit flotat. prin deversarea în sens contrar sensului de rotaţie.apă 20-25%. rest.2 mm. în general constituit din amestecuri de nisip fin cu dimensiuni mai mici de 0. până se obţine o foarte bună omogenitate a vopselei.

2-7%. Grosimea optimă a stratului de vopsea este de 1-3 mm. iar temperatura optimă a formei este de 200-250°C. dar mai ales în ceea ce priveşte caracteristicile mecanice şi structurale. solidificare şi răcire. deşi mai scumpe din punct de vedere investiţional şi de exploatare.6%. Caracterizate de aplicarea presiunii exterioare la curgere.1-0. pereţi compacţi şi omogeni din punct de vedere chimic şi structural etc.4-0. În acest caz formele de turnare sunt metalice.apă 93-96%.mărimea forţelor sub care se realizează curgerea şi solidificarea.5-1.3. Vopselele se aplică prin pulverizare. .2%. sunt folosite pe scară tot mai largă deoarece piesele produse au calităţi deosebite de formă şi suprafaţă.5%. procedeele de turnare sub presiune se clasifică în funcţie de: a) agentul de presare care poate fi un gaz.viteza mare de extragere a căldurii de către forma de turnare. Turnarea sub presiune Procedeele de turnare sub presiune.modul de extragere a căldurii de către forma de turnare. b) direcţia de presare care poate fi: 217 . . 0.caracterul solidificării şi particularităţile formării structurii primare. Piesele turnate prin aceste procedee se remarcă prin toleranţe foarte strânse ale geometriei şi dimensiunilor. rest.marşalită . .dispersil . iar aliajul lichid este împins cu o anumită presiune ceea ce face ca procesele de turnare şi solidificare să fie influenţate de: . suprafeţe netede şi deosebit de curate.hexametofosfat .c) reţeta C: . 8. 0. un piston sau un poanson. 0.bentonită .carboximetil de celuloză .3.

Cei mai importanţi parametri ai procesului sunt[8. ceea ce conduce la o îmbunătăţire a uniformităţii structurale şi a distribuţiei incluziunilor nemetalice. densitatea etc. Micşorarea dimensiunii medii a grăunţilor se datorează atât schimbării parametrilor de cristalizare şi a condiţiilor de schimb de căldură. Aplicarea presiunii la la cristalizare conduce la micşorarea volumului macroretasurii.10]: 218 . căldura specifică. mijlocie sau mare. La creşterea presiunii coeficientul de difuzie se reduce ceea ceconduce la micşorarea segregaţiei interdendritice şi îmbunătăţirea uniformităţii structurale a aliajelor.multilaterală când turnarea se face în autoclave sub presiune. c) mărimea presiunii aplicate care poate fi mică. Presiunea influenţează principalii parametri termofizici ai aliajului în curs de solidificare: căldura latentă de topire. conductibilitatea termică.. în funcţie de agentul de presare şi instalaţia de turnare folosită. . . a volumului microretasurilor.reducerea dimensiunilor medii ale grăunţilor cristalini. cât şi fragmentării lor sub acţiunea forţelor induse de presiunea externă în topitura în curs de cristalizare. O variantă mai simplă din punct de vedere a dotărilor tehnice necesare este procedeul de „matriţare în stare lichidă” a aliajului turnat gravitaţional. în schimb tendinţa de formare a suflurilor este mai redusă datorită măririi limitei de solubilitate. temperatura de topire.reducerea segregaţiei. respectiv solidificare. La turnarea sub presiune procesul de degazare este îngreunat. Ca urmare la cristalizarea sub presiune au loc următoarele transformări: .unilaterală sub acţiunea gazului sau a unui poanson-piston. procedeu cunoscut sub denumirea de „Squeeze casting”. precum şi a tendinţei de formare a crăpăturilor la cald. conţinutul de gaze dizolvate este mai mare decât la turnarea gravitaţională.

219 . Faţă de procedeele clasice de turnare. .5 mm. au arătat că în cazul aplicării unei presiuni de peste 2000 daN/cm2 în timpul solidificării.presiunea exercitată asupra aliajului lichid în timpul solidificării.asigură obţinerea pieselor la tolerante foarte strânse. de serie mare şi de masă.5 a rezistenţei la rupere la tracţiune. s-a obţinut o mărire de 1. Ele se aplică cu succes la turnarea aliajelor neferoase. dar şi cele industriale. în special a celor de aluminiu şi zinc. de dimensiuni şi mase reduse. 8. .posibilităţi mari de a produce piese fără prelucrări ulterioare. au făcut ca în ultimul timp procedeul să fie foarte răspândit şi să se realizeze o mare varietate de maşini.3. ceea ce conduce la economii foarte mari de materiale. .obţinerea de piese cu masa scăzută. mecanic sau hidraulic. se reduc defectele de structură şi creşte densitatea. Rezultatele experimentale. la matriţarea în stare lichidă a aliajelor de aluminiu.. pentru producţia de serie mijlocie. Procedeele de turnare sub presiune înaltă se caracterizează prin viteza mare de injectare a aliajului lichid într-o formă metalică numită matriţă.1. care poate asigura fabricarea pieselor cu greutatea minimă de 1 g şi grosimea de perete de 0. caracteristicile mecanice cresc cu până la 30%.timpul de menţinere a aliajului sub presiune până la solidificarea sa.posibilitatea de producere a unor serii mari de aceleaşi dimensiuni. Avantaje şi caracteristici ale turnării sub presiune Precizia deosebită obţinută prin acest procedeu. . Avantajele pe care le aduce turnarea sub presiune sunt: .5 a rezilienţei şi de 4 ori a alungirii. dar şi a celor de magneziu şi cupru.producerea unor piese cu pereţi subţiri. . de 2. combinată cu o productivitate foarte ridicată.3. dar şi prin menţinerea acestuia până la solidificarea completă sub o presiune înaltă dată de pistonul acţionat pneumatic.

Turnarea sub presiune se foloseşte pentru turnarea pieselor necesare industriilor de automobile. . Înclinările pereţilor presformei sau ale miezurilor metalice ale acesteia sunt cu mult mai mici decât la celelalte metode de formare . 8. care de multe ori nu pot fi realizate prin alte procedee. se prezintă valorile înclinaţiilor pereţilor presformei şi conicităţile găurilor pentru diferite aliaje turnate sub presiune. 8..adaosuri de prelucrare mici. . construcţiei de aparatura etc.turnare. . Fig.5.asigură obţinerea de piese cu suprafeţe curate.grad înalt de automatizare şi productivitate ridicată.permite turnarea pieselor complexe.5. Procedeele de turnare sub presiune sunt definite de presiunea exterioară care se aplică în timpul scurgerii. solidificării şi răcirii aliajelor în cavitatea formei metalice denumită presformă.precizie dimensională ridicată. . În fig. netede care reproduc întocmai configuraţia presformei. Înclinaţiile constructive ale pereţilor verticali şi a miezurilor metalice ale matriţelor utilizate la turnarea sub presiune 220 .

50 Filete interioare Diametrul minim[mm] 10 10 25 Pasul minim[mm] 1 1 2 - Sub presiune se pot turna piese cu pereţi foarte subţiri.00 1.00 2.1.2 se dau unele date practice generale. Este de remarcat faptul că golurile interioare (cavităţile) ale pieselor turnate se obţin cu miezuri metalice acţionate din exteriorul presformei. se prezintă unele date privind grosimile pereţilor ce se pot obţine la turnarea sub presiune în forme metalice.5/h<7d 4d d>5/h<8d d<5/h<6d d>5/h<4d d>5/h<5d d<5/h<3d d>5/h<5d d>5/h<3d d>5/h<4d d<5/h<2d Tabelul 8.50 1. astfel ca imediat după solidificare acestea să poată fi extrase din piesă. în mm Folosit Posibil de practic obţinut 1. a diferitelor tipuri de aliaje 221 .00 0. Caracteristicile orificiilor şi găurilor obţinute cu miezuri metalice Aliajele Plumbului Staniului Zincului Aluminiului Magneziului Cuprului Diametrul minim al orificiului.50 1.00 0.00 5. Caracteristicile filetelor ce se pot obţine direct prin turnare sub presiune Aliajele Pb-lui şi Sn-lui Zn-lui Al-lui şi Mg-lui Cu-lui Filete exterioare Pasul Diametrul minim minim[mm] [mm] 5 8 10 12 0.2.00 1. funcţie de natura aliajului şi de dimensiunile de gabarit ale pieselor. Tabelul 8.1 şi 8.50 Adâncimea maximă h în funcţie de diametrul d Orificii Orificii de oarbe trecere 4d D<1.50 2. Astfel în tabelul 8. în tabelele 8.75 1.25 1.80 1.50 1.50 2.5/h<10d 4d D<1.3.În ceea ce priveşte dimensiunile orificiilor pieselor turnate sub presiune obţinute cu ajutorul miezurilor metalice.

5 2.2 1.5 1.5…2 2…3.3 2…3.3.2 1.6…1.8…2. Caracteristici constructive ale pieselor turnate sub presiune Aliajele Grosimea în mm la o suprafaţă în cm2 a peretelui piesei turnate de: Plumbului <25 25…100 100…500 >500 Staniului 0.8…2.8…2. Parametrii tehnologici ai turnării sub presiune a unor aliaje neferoase Aliajele Plumbului Staniului Zincului cu staniu Temperatura Temperatura de turnare formei 0C 0 C 200…360 280…330 420…440 120…140 130…150 150…200 Maşini folosite: Cu piston şi cameră caldă Cu piston.8…2.5…3 Cuprului 1.5 1.8…2. Tabelul 8.5…3 Aluminiului 0.6…1.neferoase.5…2 2…2.5 2. Tabelul 8.4.5 2. precum şi tipurile de maşini folosite la turnarea sub presiune se prezintă în tabelul 8.6…1.5 1.5…3 Magneziului 0.8…2.5 1.25 Zincului 0.2 1.5…1 1…1. cameră caldă de compresie şi compressor Cu piston hidraulic şi cameră rece de compresie - Presiune de lucru daN/cm2 20…70 20…70 20…70 Aluminiului cu siliciu Aluminiului cu cupru Magneziului Cuprului 600…700 150…250 100…200 620…700 600…700 850…950 150…200 200…250 300…350 100…200 100…200 300…1000 Presformele (formele metalice) se execută din diferite tipuri de 222 .4.3 3…4 Temperaturile de turnare ale aliajelor neferoase corelate cu temperaturile de preîncălzire a presformelor.

40 0. cu suprafaţa corespunzătoare pentru acoperiri metalice.0 5. Crt 1 2 3 4 5 6 C 0. piese de precizie la care se asigură toleranţe de ± 0.0 5.00 1. aproximativ 10000 turnări.8 - Indicat pentru Alame Alame aliaje de Al aliaje de Al aliaje de Zn Miezuri mici.0 0.50 0. %.0 - Funcţie de caracteristicile proprii şi de natura aliajului presat.65 Compoziţia chimică. pentru industria de automobile se fabrică: blocuri motor.8 1. grile.pentru turnarea aliajelor Al-lui şi Mg-lui . Mn Si Cr Mo V 0. tije extractoare 0.8 1.51 1. piese care trebuie să reziste la presiune. La turnarea aliajelor de plumb. dispozitive de închidere a uşilor.30 0. mânere.5 0.40 2.7 2. Prin tehnica turnării sub presiune a aliajelor se realizează în prezent piese de mare complexitate şi cu performanţe ridicate.35 0. 223 .30 0.pentru turnarea aliajelor Zn-lui .3 - W 9. cartere pentru cutii de viteze.8 5. piese de ornament: embleme.7 1.0 2. 20000 ÷ 100000 turnări. ca de exemplu: pompe de apă.0 - Co 2.00 0. De exemplu.5.5 1.pentru turnarea aliajelor Cu-lui peste 100000 turnări.35 0. corpuri de carburator etc. Compoziţia chimică a unor oţeluri aliate utilizate la execuţia presformelor Nr.45 0.oţeluri.30 0.02 mm: pompe de benzină.35 0. piese pentru condiţii deosebite de securitate: cartere de direcţie şi piese din componenţa ansamblurilor de frânare.54.30 0. Compoziţia chimică a oţelurilor indicate pentru realizarea presformelor utilizate la turnarea sub presiune a aliajelor este prezentată în tabelul 8.5 0.30 0.58]: . Tabelul 8. staniu şi chiar aliaje de zinc (la producţie mică) pentru execuţia presformelor se pot folosi oţeluri carbon.5.30 0. matriţele de turnare pot avea următoarele durabilităţi[26.75 0.

Sn-lui. Este foarte productivă Turnare aliaje cu temp.6. Turnarea aliajelor usor fuzibile. Fig.medii de topire(9500C). 9 .6.medii de topire (9500C). Productivitate ridicată şi siguranţă în exploatare. Schema bloc a unei instalaţii de turnare la presiune înaltă: 1-forma de turnare. 5-pompă. 8 -sistem de manevrare a semiformelor. iar piesele turnate să aibă caracteristicile mecanice superioare celor obţinute prin alte procedee. Presiunea sub 1000daN/cm2 224 . Zn-lui. Particularităţi constructiv – funcţionale şi domenii de utilizare a principalelor tipuri de maşini utilizate la turnarea sub presiune Modul de acţionare şi particularităţi constructive Cameră caldă Alimentarea cu un cu piston piston (plunjer) Alimentarea cu aer Cameră caldă comprimat introdus cu compresor în incinta creuzetului Cameră caldă Alimentarea cu aer cu compresor comprimat printr-un şi gât lebădă gât de lebădă Cameră rece Alimentarea cu cu piston şi lingura in camera de presare presare.8. Pistonul este verticală acţionat hidraulic Cameră rece Alimentarea cu cu piston şi lingura în camera de presare presare. În figura 8.2.3.Nu are dezavantajele de sus. Dezavantaj:consum mare de aer comprimat şi oxidarea metalului.3. Tabelul 8.rezervor de lichid de lucru.acumulator de vid.sistem de extragere a pieselor din formă. Productivitate ridicată şi siguranţă în exploatare. 10 . este redată schema bloc a unei instalaţii de turnare sub presiune. 7 acumulator de presiune. 2-carcasa de compresie . Pistonul este orizontală acţionat hidraulic Tipul maşinii Domeniul de utilizare şi date de exploatare: Turnarea aliajelor Pb-lui.6. 4-cuptor de menţinere. 8. Presiunea:20-70daN/cm2 Turnarea aliajelor usor fuzibile. Presiunea sub 1000daN/cm2 Turnare aliaje cu temp. hidraulic sau mecanic de presare. 3-dispozitivul pneumatic. Instalaţii pentru turnarea sub presiune a aliajelor neferoase Turnarea sub presiune a aliajelor neferoase se efectuează pe maşini speciale capabile să imprime topiturii viteze şi presiuni atât de mari încât să fie penetrate cele mai fine spaţii ale formei metalice. 6 .

cu consecinţele nedorite de creştere a consumurilor energetice şi de mărire a pierderilor nerecuperabile prin oxidare. consumuri mari de aer comprimat sau gaz inert (azot). legat de utilajul propriu-zis şi particularităţile metalurgice care se referă la specificul curgerii. Oxidarea băii este limitată la soluţia cu baie închisă.54. caracterizate de productivităţi ridicate. prezentând însă o construcţie mai simplă şi uşor de întreţinut. Legătura formă-cameră de compresie poate fi realizată prin două 225 . Maşinile cu compresor (presiune de aer) cu baia închisă sau deschisă permit presiuni specifice de până la 100 daN/cm2. utilizarea de presiuni de injectare nu prea ridicate. dar construcţia acestora prezintă alte deficienţe: limitarea mărimii creuzetului cuptorului. Din cauza contactului direct şi de mare durată a camerei de compresie (fixă sau mobilă) cu baia de aliaj lichid. realizarea lui din materiale rezistente la temperaturi înalte.La stabilirea criteriilor de clasificare a maşinilor de turnat sub presiune şi deci implicit a metodelor (şi instalaţiilor de turnare sub presiune) care fac parte din această grupă de procedee speciale trebuie avut în vedere aspectul constructiv. Utilajele cu compresor (presiune de aer) folosite cu precădere la aliajele cu baza de aluminiu au o productivitate scăzută determinată de existenţa unor cicluri lungi ale stabilirii presiunilor de regim sau umplerea camerei de aliaj lichid. durabilitatea ei este scăzută.57. Maşinile cu cameră caldă cu piston (vertical sau orizontal) asigură presiuni specifice de injectare mai scăzute. Instalaţiile de tipul cu piston sunt uşor integrate în fluxuri automatizate şi mecanizate.58]. Maşinile cu cameră de compresie caldă sunt utilizate cu precădere pentru aliajele uşor fuzibile cu temperatura de turnare sub 4500C. solidificării şi interacţiunii aliaj lichid-formă[10. Soluţia camerei de compresie caldă implică construcţia cuptorului de încălzire (menţinere) împreună cu sistemul de injectare.56. din punct de vedere metalurgic înseamnă încălzirea unei cantităţi mari de aliaj.

în care se topeşte şi se menţine la o temperatură dată aliajul de turnat. Această conductă are forma unui gât de lebădă (goose neck). În creuzet se află montată camera de injecţie. Gusnecul. astfel încât trebuie confecţionate din aliaje care asigură o înaltă stabilitate la solicitări termice. actualmente. Maşinile de turnat sub presiune cu cameră caldă. prin intermediul ajutajului de reazem.construcţii distincte: cu duză (ajutaj) obişnuită sau cu tub profilat special de forma literei S. Aceasta este constituită dintr-un cuptor încălzit electric sau cu gaze care conţine un creuzet 18. cu cameră caldă şi piston este prezentată în figura 8.7. Alimentarea cu aliaj a camerei de compresie. De asemenea se prevăd dispozitive pneumatice speciale de injecţie care permit alimentarea cu debit redus şi dispozitive „antipicătură" încorporate. solidară cu o conductă care face legătura cu ajutajul de injecţie. mai ales în ceea ce priveşte compactitatea peretelui şi cantitatea de incluziuni gazoase şi nemetalice din acesta. Maşina cu cameră de compresie rece se caracterizează prin construcţia separată a cuptorului de menţinere faţă de maşina propriu-zisă. paharul şi pistonul de presare lucrează în condiţii termice dificile. sunt prevăzute cu un sistem de securitate care interzice repetarea unui ciclu. Metalul pătrunde prin orificiul 12 şi sub acţiunea pistonului plonjor 11 este refulat sub presiune în cavitatea formei. Diferenţa între poziţiile camerei de compresie şi direcţia de realizare a injectării constă din punct de vedere metalurgic în modul diferit de realizare a curgerii forţate a aliajului sub presiunea pistonului şi calitatea piesei turnate. cunoscut şi sub denumirea de gât de lebădă. după alegerea tipului de maşină în funcţie de mărimea piesei ce urmează a fi turnată. în cazul evacuării nereuşite a grupului precedent de piese. Schema constructivă a maşinii de turnat sub presiune. 226 . se face manual cu o lingură (oală) de turnare obişnuită sau mecanizat cu diferite sisteme.

7. 5 . 227 .ajutaj de reazem.ajutaj.întrerupător final de cursă. 8.spaţiu de combustie.gusnec (gât de lebădă). 8 .cuplă. presarea aliajului (II) şi extracţia piesei (III) la turnarea pe maşini cu cameră rece şi piston orizontal de presare. 16 . 17 . 13 .placă.bucşă.orificiu de alimentare .creuzet. 18 . Elementele maşinii de turnat sub presiune cu cameră caldă de presare şi piston : 1 . 15 – cameră de presare. 4 . 3 .carcasa. 14 . 6 .canal. sunt prezentate scheme ale maşinilor de turnare sub presiune cu cameră caldă de compresie cu piston vertical. În figura 8.cărămidă de şamot. 2 .9. 11 . În figura 8. sunt prezentate schemele procesului tehnologic de umplere cu metal a cavităţii formei (I). 12 . 10 .piston plonjor.8.tijă. 7 .cilindru pneumatic de acţionare.arzător.Fig. cu piston orizontal sau cu compresor cu baie închisă. 9 .

10.duză de presare.Fig.aliaj lichid.cavitate. 3. presarea aliajului de către poanson în cavitatea formei (b) şi extragerea piesei (c) la turnarea pe maşini cu cameră rece şi poanson vertical de presare. 11.pârghie. sunt prezentate schemele procesului tehnologic de alimentare controlată cu aliaj lichid a paharlui de umplere (a). 9. cu compresor cu baie închisă (c): 1. 7.cuptor de menţinere.ţeava ascensională.manetă. 12-racord la compresor.5. 8. 10. 6. cu piston orizontal (b). Maşini de turnare sub presiune cu cameră caldă de compresie cu piston vertical (a).cilindru. 8. 228 .matriţă. În figura 8.piston. 4.canal de presare.8. 2.

verticală[10].aliaj lichid .piesă cu reţea de turnare.semiformă fixă.semiformă imobilă . 3 . 1.canal de turnare.Fig. piesa turnată are în interior micropori de gaze (aer) înglobate în timpul turnării şi microretasuri din cauza 229 . Schema procesului tehnologic de turnare pe maşina de presare cu cameră rece. 8.paharul de umplere. 7 . 6 . 1 . 6.piesă turnată.semiformă mobilă. 5 .plonjorul de presare. 3. 9 .pistonul inferior. 2. 7. Schema procesului tehnologic de turnare pe maşina de presare cu cameră rece. 8 . Procedeele clasice de turnare sub presiune sunt caracterizate de curgerea turbulentă cu viteze extrem de mari a aliajului lichid presat printr-o secţiune de alimentare redusă. a) b) c) Fig.10.paharul de presare. 4.semiformă mobilă.rest de aliaj. orizontală[10]. În final.tijă de expulzare. 4 .poansonul de presare. 8.9.aliaj. 5. 2 .

10.11. 7.placă de ejecţie.supapă de vid. Tehnica utilizării vidului a adus îmbunătăţiri şi în domeniul turnării sub presiune.semimatriţă de injecţie. 14. Înlăturarea microsuflurilor s-a obţinut prin vidarea (depresurizarea) cavităţii matriţei.cilindru de presare. iar mai târziu a fost utilizat pentru realizarea curgerii şi dozării aliajului lichid.cilindru de forţă. Secţiunea canalelor de ventilare nu se poate mări din cauza pericolului formarii bavurilor. 8. La început vidul s-a folosit pentru optimizarea solidificării şi înlăturarea microsuflurilor datorate gazelor încorporate.semimatriţă imobilă. 6. Fig.plonjor de injecţie. 9. 5. 13.ajutaj de injecţie. cu turnare în vid 1.plonjor de comandă pentru alimentare.placă port-matriţă. 11.dispozitiv de etanşare. Maşină de turnat sub presiune cu cameră caldă şi manta. Pentru aceasta s-au pus la punct metodele de 230 . 4. 3.aliaj topit. 2. 8.bară de legătură. Această particularitate face ca piesele turnate în mod obişnuit sub presiune să nu aibă caracteristici mecanice ridicate şi să nu poată fi utilizate în condiţii severe de solicitare şi etanşare la presiune.înveliş.contracţiei. 12.

tija pistonului inferior. verticală.12. 10. Instalaţie de vid la maşină de turnat sub presiune cu cameră rece verticală 1.robinete de vid. 17.4.garnitură. 20. 7. la care depresurizarea se realizează doar în camera de presare ce conţine matriţa În figura 8. este prezentată schema funcţională a maşinii de turnat sub presiune cu cameră rece. I — acumulator de vid relativ mic. 8. 15.semicămaşă mobilă. II — acumulator de vid avansat. Piesele astfel turnate prezintă în structură numai microporozităţi de contracţie. 3. 11. 19.contact electric.bucşă. 18. 12.12.creuzet. III — atmosferă.turnare sub presiune cu utilizarea vidului. 14. În figura 8. 6.postamentul maşinii.formă.aliaj dozat. 8.11.tub de aspiraţie.cameră de compresiune. 9.solenoizi.plonjor de presare. 13. 16. Fig. este prezentată schema funcţională a maşinii de turnat sub presiune cu cameră caldă cu vid.2. 5. la care depresurizarea se face în camera de presare în care se află matriţa cu plan de separaţie vertical.tijă.capac. în vid.garnitură de etanşare. 231 .semicămaşă imobilă.

15.cameră de injecţie.tub de transfer. în vid.În figura 8. la care depresurizarea se realizează în matriţa cu plan de separaţie orizontal. 4 . deschiderea formelor are loc de sus.ungător pentru pistonul de presare.tijă de ejecţie.bară de legătură. Maşină de turnat sub presiune VERTICAST 1. montat deasupra. 13.capcană pentru metal. Aici. 5.capcană pentru metal. 9. 17. 10.plan de separaţie.placă de reazem.cilindru de presare. 7. 2.cilindru de strângere. imediat ce dispare contrapresiunea din zona cu tijă a cilindrului de închidere. 23 .supapă de vid. 12. ceea ce a permis să se micşoreze consumul de energie pentru deschiderea formei. 14. 6.supapă de vid. 8.semimatriţă inferioară.semimatriţă superioară. este prezentată schema funcţională a maşinii de turnat sub presiune cu cameră rece.tijă de întrerupere a vidului. 20.placă superioară. 11. 16. 232 . verticală. 18. 21. 8. 3.13.cuptor de menţinere.tija plonjorului. Fig. 19. 22.13.metal topit.deconector final de vid.mecanism special de schimbare rapidă a tubului refractar de transfer.port-formă imobilă. Placa superioară port-formă 14 coboară rapid sub acţiunea greutăţii proprii.

40 mm.presiunea asupra aliajului. pătrunde în camera de presare prin intermediul tubului 19. Cilindrul este rigid legat de portforma mobilă 18. controlată de către un traductor.. Plonjorul de presare acoperă orificiul de alimentare şi pătrunderea metalului este oprită. După închiderea formei. k p (8. Metalul din cuptorul 20.3. Maşina este înzestrată cu un dispozitiv de îndepărtare a piesei. k . releul de timp comandă conectarea presării. se conectează supapa pentru scurgerea lichidului de lucru din zona cu tijă a cilindrului de închidere. de ungere a formei şi cu un acumulator hidraulic. Parametrii tehnologici ai turnării sub presiune Principalii parametrii tehnologici ai turnării sub presiune sunt: a) Viteza teoretică de umplere a formei care se calculează cu relaţia: v= în care: v este viteza de umplere.0 kg/s.3. 8.3. care controlează pauza dintre momentul de conectare a supapelor de vid şi începutul de mişcare a pistonului de presare. este determinată prin reglarea releului de timp.constantă care depinde de natura aliajului. După aceasta în cilindru se creează presiunea care dă forţa necesară pentru închiderea formei. După ce cantitatea prestabilită de metal a pătruns în cilindru de presare. Cursa ascendentă continuă..6) 233 . Cantitatea de aliaj deplasată în cilindru. se deschid supapele de vid 5 şi 16 şi se creează vidul în întreaga cavitate tehnologică. revine în cuptor. p .8…2. iar atingerea semimatriţelor are loc lin. În cazul aliajelor pe bază de aluminiu. viteza de pătrundere a metalului în camera de presare este de 1. sub acţiunea presiunii atmosferice.În momentul în care până la capătul cursei descendente a port-formei mobile mai rămân 30 . efectuând presarea. Restul de metal din tubul 19. fără şoc.

La o aceeaşi maşină există un set de pistoane de diferite diametre în funcţie de valoarea maximă a presiunii de injectare Pi pe care vrem să o realizăm. de forma piesei şi de metoda de turnare. care se determină din egalitatea: Ph • (8.7) unde: V este volumul piesei turnate (greutatea piesei raportată la densitate). în cm3). realizată pe tot 234 . în daN/cm2. la mărimea maximă a presiunii hidraulice Pn pe care o dezvoltă maşina (corespunzător există şi un set de cămăşi de cilindri .053.500. Presiunea de injectare Pi se adoptă prin experimentări prealabile. Viteza şi presiunea pot să difere în funcţie de aliaj. v = viteza teoretică de umplere (m/s). valoarea sa maximă este o mărime caracteristică fiecărui tip de instalaţie. b) Presiunea de injecatare Pi . Timpul de umplere. di .085.8) în care: Ph este presiunea hidraulică din sistem. în cm2 . La turnarea sub presiune se utilizează o presiune şi o viteză de scurgere a metalului în aşa fel încât sa se asigure umplerea cavităţii formei. O umplere corectă a formei se poate obţine numai printr-o presare forţată a metalului în formă.secţiunea de intrare. în funcţie în primul rând de natura aliajului turnat. pentru magneziu k = 1.Pentru aluminiu k = 0. de o anumită capacitate.diametrul pistonului hidraulic.diametrul pistonului de presare (injectare).060. πDh 4 2 = Pi • πd i 4 2 (8. t(sec) se determină cu formula: t = V/fv f . Dh . pentru zinc k = 0. grosimea minimă de perete a piesei şi suprafaţa peretelui respectiv. pentru alamă k = 0.bucşe de camere de compresie. Dacă p se dă în daN/m2. în cm. atunci v se obţine în m/s. această mărime este o caracteristică constructivă şi o constantă a maşinii. în cm.

14. la sfârşitul procesului. aceste presiuni au următorul efect: . cât şi după încetarea acesteia.la piesele masive cu pereţi mai groşi (mai mari de doi milimetri). presiunea se transmite sub formă de 235 . care rezultă din presiunea statică asupra pistonului în camera de compresie. În timpul introducerii metalului în formă. Faţă de construcţia piesei. În procesul turnării. presiunea de turnare are importanţă primordială. La turnarea pieselor.presiunea hidraulică.presiunea de îndesare. . raportată la secţiunea transversală a suprafeţei metalului topit din cameră.presiunea de turnare care acţionează în perioada umplerii formei. în timpul turnării se manifestă în două faze: . creând efect pozitiv asupra calităţii piesei. este necesar ca secţiunea de curgere. . la determinarea presiunii specifice se ţine seama de forţele de frecare. presiunea de turnare este neînsemnată. presiunea principală este cea finală. însă în procesul turnării ele devin egale.presiunea specifică sau de exploatare. Deosebirea dintre cele două presiuni este că. . gravitate şi forţele de inerţie ale maselor în mişcare. practic se folosesc: . temperatura aliajului. care se produce în metalul aflat în cameră. Presiunea hidraulică diferă puţin de presiunea specifică.parcursul scurgerii metalului în formă. care acţionează după terminarea umplerii formei. temperatura formei cât şi viteza de curgere să fie alese astfel încât în timpul turnării să asigure presiunea hidraulică necesară.la turnarea pieselor cu pereţi subţiri (mai mici de doi milimetri). până în momentul solidificării complete a piesei. în scopul comprimării suplimentare. Presiunea specifică (de exploatare). raportate la secţiunea transversală a camerei de compresie. Variaţia presiunii din cavitatea matriţei pe parcursul turnării şi solidificării este prezentată în figura 8.

. În procesul de umplere aerul din formă este eliminat. (8. iar după terminarea umplerii sub formă de presiune statică.energie a curentului de metal. se determină pistonul de presare di: d i = Dh Ph Pi . in N/m2. 8. 2. deci presiunea maximă 236 .faze tehnologice specifice procedeului de turnare sub presiune.14. la o maşină cu cameră de compresie rece. Fig.forţa de deschidere a pistonului de presare la injectare : Fdp = Pi · Sp .d . Fdp.11) în care: Pi este presiunea specifică de injectare.. 3. (8. [N] realizată în metalul din matriţă. iar metalul umple forma în întregime şi este presat până la solidificare. [N] (8. Cunoscându-se presiunea hidraulică maximă care poate fi dezvoltată de maşină şi mărimea diametrului pistonului hidraulic Dh. în cm.9) c) Forţa de închidere a semiformelor Fi .10) unde: K este coeficientul de siguranţă: K = 1. Curba variaţiei în timp a presiunii din cavitatea matriţei a. care se calculează cu: Fi = K ⋅ Fdp . orizontală.

Mărimea Sp este cunoscută şi sub denumirea de suprafaţa proiectată (pe planul de separaţie al matriţei) a piesei turnate sau suprafaţa de împroşcare cu aliaj realizată de presiunea Pi. Mărimea forţei de închidere este condiţionată de dimensiunile pistonului hidraulic şi presiunea din cilindrul de acţionare. Practic. fiecare dintre acestea au avantaje şi dezavantaje. dar ele au o mare siguranţa în exploatare şi permit suprasolicitări. trebuie făcută diferenţa între viteza de deplasare a pistonului de presare şi viteza de curgere a aliajului prin secţiunea alimentatorului.5 m/s (pentru aliaje de Cu) şi 3. Cele două viteze se găsesc în acelaşi raport ca şi pătratul diametrelor pistonului de presare şi a alimentatorului.0 m/s (pentru aliaje de Al). respectiv suprafaţa de aliaj lichid delimitată de conturul interior al matriţei în planul de separaţie. în m2. ulei sau lichide sintetice neinflamabile. viteze de ordinul a 5 m/s necesare turnării aliajelor cu bază de magneziu sunt obişnuite în instalaţiile de construcţii speciale. iar cel hidraulic este format dintr-un cilindru presurizat hidraulic şi un piston. pe baza legii 237 . Forţa de închidere a semiformelor se realizează printrun sistem mecanic sau hidraulic. Ca lichide în sistemele hidraulice sunt utilizate. amestecuri apa ulei. Maşinile mari utilizează numai sisteme hidraulice. Viteza pistonului de presare variază practic între 1. aceste mărimi se pot stabili relativ simplu utilizând diagrama de sarcină a maşinii.suprafaţa proiecţiei conturului activ al semifabricatului pe planul de închidere al formei. Sistemul mecanic realizează transmisia forţei cu ajutorul unor pârghii articulate.Sp . apa. Acestea sunt mai pretenţioase în ceea ce priveşte precizia de fabricaţie. cu pană sau cu şurub. Maşinile mici şi mijlocii (până la ≈ 6MN forţa de închidere) folosesc sisteme mecanice de închidere. utilizarea unuia sau altuia făcâdu-se în final în funcţie de costul specific al producţiei.

densitatea aliajului turnat. La turnarea în forme metalice. similar se procedează şi pentru timpul de umplere. valoarea adaosurilor de prelucrare şi adaosurilor tehnologice. după care se măreşte corespunzător secţiunea alimentatorului.60 m/s. în Kg/m3. Deoarece timpul de solidificare este aproximativ proporţional cu pătratul grosimii sale. c) Secţiunea alimentatorului. [Kg]. υ a .continuităţii în timp a aliajului în cele două secţiuni (debitul unitar constant). δ . precum şi obţinerea unor dimensiuni precise ale piesei turnate. respectiv timpul de trecere a aliajului prin secţiunea alimentatorului. Sa = M . în sec.viteza de curgere a aliajului în alimentator. este mult mai dificil de efectuat modificări ale construcţiei matriţei.timpul de turnare. construcţia reţelei de turnare. care se calculează cu expresia: (8. matriţa se proiectează pentru viteze ridicate de 50 . în m/s. oarbe şi reţeaua de turnare).60 m/s. Viteza aliajului în alimentator este cuprinsă între 10 . deci secţiuni mici şi prin tatonări experimentale se determină viteza optimă. care trebuie sa fie mai scurt decât timpul de solidificare al celui mai subţire perete. Numărul suprafeţelor de separaţie pe forma metalică trebuie sa fie minim şi după posibilităţi. iar cele cu valori mari pentru piesele cu secţiuni subţiri. După adaptarea unei mărimi a vitezei aliajului. [m 2 ] ρ . Suprafaţa de separaţie a formei 238 . In caz contrar. valorile mici fiind indicate la piesele cu secţiuni groase. În general. e) Stabilirea poziţie piesei la turnare este determinată în mare măsura modul de formare. evitarea defectelor de turnare. cât mai plane. timpul de umplere se consideră cel puţin egal cu acest pătrat al grosimii. poziţia piesei se alege funcţie de modul de evacuare a gazelor.12) ρν aδ în care: M este masa aliajului din piesă (inclusiv adaosurile tehnologice maselote închise.

trebuie acordată o atenţie deosebită mărimii raportului diametru/lungime partea activă. Diametrul 239 . g) Stabilirea dimensiunilor reţelei de turnare Introducerea metalului în cavitatea matriţei se face prin reţeaua de turnare ale cărei caracteristici sunt legate de tipul de maşină folosit. Construcţia reţelei de turnare influenţează calitatea turnării. La miezurile metalice simple. . fără producere de spumă şi stropi reci şi fără distrugerea prin eroziune a pereţilor canalelor formei sub acţiunea vânei de metal. Reţelele de turnare destinate turnării aliajelor neferoase trebuie să asigure: . dar liniştită a întregii cavităţi a formei de turnare. în vederea executării în bune condiţii a operaţiei de extragere.repartizarea corectă a temperaturilor în formă în vederea solidificării dirijate şi a alimentării normale a piesei în timpul solidificării. Pentru a obţine piese cu abateri dimensionale mici se recomandă ca jocul între marca miezului şi locaşul mărcii formei. cilindrice. la temperatura normală (de montaj) să se ia egal cu diferenţa dintre diametrul mărcii miezului şi a locaşului mărcii formei metalice la temperatura maxim atinsă în timpul turnării. La turnarea aliajelor cu tendinţa mare de oxidare se folosesc reţele divergente.metalice trebuie să asigure o îndepărtare uşoară a miezurilor metalice şi a piesei turnate. dintr-o singură bucată. f) Stabilirea dimensiunilor miezurilor metalice O atenţie deosebită trebuie acordată mărimii jocurilor dintre marca miezului metalic şi locaşul mărcii din forma metalică. . Alimentatoarele se dimensionează pentru a asigura o curgere normală a metalului şi o eliminare uşoară a pieselor şi a reţelelor de turnare. precum şi o fixare sigură a miezurilor metalice.reţinerea zgurii şi a incluziunilor. La maşina cu cameră rece cu piston şi cameră de compresie verticală alimentarea se face prin injecţie verticală printr-o duză.umplerea rapidă.

Sistemul creează condiţii de umplere corectă.7. care trebuie să fie în jur de 450C. De aceea. mărind procentul de rebuturi. Vopsele refractare pentru presformele utilizate la turnarea sub presiune Aliajul De cupru De magneziu De staniu şi plumb De zinc Compoziţia. % de greutate Ulei parafină grafit cerezină vaselina vegetal 50 50 30 26 30 14 - ceară. Viteze ridicate ale metalului se obţin la secţiuni mici de intrare. iar o dimensiune mică produce dificultăţi la umplerea completă a formei.7. Alimentarea centrală este perpendiculară pe piesă. Secţiuni de intrare mari se admit în cazul vitezelor mici. pentru toate maşinile şi mărimile. Tabelul 8. respectiv al matriţei sau deplasat. sunt prezentate câteva reţete de preparare a acestor vopsele. fără a depăşi valoarea de 600C 240 . alimentatorul trebuie ales cu dimensiuni optime. În tabelul 8.prea mare creează consum exagerat de metal. suprafaţa de separaţie şi plecând de la un diametru iniţial d cel mai mic. h) Stabilirea compoziţiei vopselelor utilizate la protejarea suprafeţei active a formelor metalice utilizate la turnarea sub presiune. evitarea nesudării şi a apariţiei crăpăturilor. O încetinire a presiunii la începutul alimentării determină umplerea cu presiune şi viteză scăzută şi obţinerea de piese necorespunzătoare. păcură 100 100 La funcţionarea maşinilor de turnat sub presiune cu acţionare hidraulică o atenţie deosebită trebuie acordată temperaturii de lucru a uleiului hidraulic. în funcţie de mărimea piesei. greutatea. Duza se alege în funcţie de dimetrul d şi are înclinaţia orificiului interior constantă. Se poate aplica în centrul piesei. Înclinaţia canalului din matriţă se ia între cele doua limite.

241 . determinate de un număr oarecare de factori. îmbinarea greşită a părţilor de model. DEFECTELE PIESELOR TURNATE Defectele pieselor turnate sunt consecinţe ale unor cauze de mică importanţă sau ale acţiuni reciproce ale unor cauze foarte complexe. .8. b) Dezaxare Apare ca urmare a deplasării unei părţi din piesa turnată din cauza: închiderii defectuoase a cutiei de miez sau a semiformelor. Principalele defecte.întocmirea tehnologiei optime de fabricaţie. presiunii metalostatice reduse din reţeaua de turnare etc. cât şi pentru fiecare participant la procesul de producţie. descrierea şi cauzele lor sunt prezentate mai jos[41. astfel încât să prevenim apariţia factorilor favorizanţi. Prevenirea defectelor de turnare trebuie să fie o preocupare permanentă atât pentru factorii de conducere şi decizie. În acest scop se impune: . trebuie anticipate posibilele defecte şi cauzele generatoare.asigurarea condiţiilor de respectare severă a disciplinei tehnologice. .4. cantităţii insuficiente de metal. jocurilor prea mari între mărci. dimensionarea greşită a reţelei de alimentare.pregătirea coresunzătoare a tuturor etapelor tehnologice impuse. Pentru aceasta.43]: a) Umplere incompletă cu metal Apare ca urmare a umplerii parţiale a cavităţii formei din cauza: fluidităţii scăzute. deplasarea semiformelor la turnare etc. folosirea sistemelor de ghidare uzate. scurgerii metalului din formă. încă din faza de elaborare a tehnologiei de fabricaţie.

miezuire. din cauza: neglijenţelor la formare. răcitorilor şi suporţilor de miez. Apar ca urmare a apariţiei de goluri punctiforme mici. precum şi amplasarea greşită a armăturilor. din cauza: rafinării necorespunzătoare a aliajului. folosirii de materiale oxidate etc. 242 . din cauza tensiunilor termice şi de contracţie mari la diferenţe mari de grosime de perete sau a şocurilor şi solicitărilor mari înaintea detensionării. asamblare şi turnare. săltarea semiformei superioare la turnare datorită neasigurării corespunzătoare etc. din cauza: contactului insuficient între forme în planul de separaţie. e) Microsufluri. îndesarea exagerată a marginilor cavităţii formei la reparaţia acesteia. jocului prea mare între mărci. d)Incluziuni metalice Apar ca urmare a includerii eronate a unor elemente metalice de natură diferită în peretele piesei turnate. f) Crăpături la rece Apar ca urmare a fisurării pereţilor piesei la temperaturi joase.c)Bavură Apare ca urmare a formării unui surplus de material în planul de separaţie a formei sau la mărcile miezurilor.

a coeficientului de contracţie ales greşit. introducerea greşită a aliajului în formă. temperaturii de turnare exagerate. a uzurii modelului sau a cutiei de miez etc. subdimensionării reţelei de turnare. utilizării de materiale cu caracter chimic antagonic etc. din cauza temperaturii de turnare prea joase. alegerii greşite a temperaturii şi vitezei de turnare. termic. incompresibilitatea amestecului de formare. dimensiunii şi poziţiei reţelei de turnare. întreruperea procesului de turnare. din cauza:frânării mecanice şi termice a contracţiei. din cauza: modelului sau a cutiei de miez greşite. j) Crăpături la cald Generate de discontinuităţi intercristaline în pereţi. 243 . tratament. i) Reprize Apar ca urmare a nesudării curenţilor de metal care se întâlnesc în cavitatea formei. h) Aderenţe chimice sau mecanice Apar ca urmare a pătrunderii aliajului sau a oxizilor între grăunţii de nisip şi declanşarea unor reacţii chimice. granulaţiei mari a nisipului.g) Dimensiuni necorespunzătoare Abateri dimensionale faţă de cotele desenului de piesă turnată. din cauza: refractarităţii scăzute a amestecului de formare. erorilor la extragerea modelului din formă. fluidităţii scăzute.

antrenării aerului la turnare. oxidată.k) Sufluri interioare sau exterioare Apar ca urmare a formării bulelor de gaz din cauza: scăderii solubilităţii gazelor dizolvate în topitură la răcirea acesteia. proiectării necorespunzătoare a piesei. din cauza: folosirii repetate a deşeurilor proprii gazate. elaborării incorecte. a formelor şi miezurilor. temperaturii de turnare prea ridicate. neuscarea oalelor. din cauza: solidificării necontrolate a nodurilor termice şi a aliajelor cu interval mare de solidificare. turnării la temperaturi nejustificat de mari etc. 244 . reţelelor de turnare şi a maselotelor.a jgheaburilor. m) Retasuri Apar ca urmare a formării de goluri deschise sau închise cu suprafaţă rugoasă sau macrocristalină. din cauza: contracţiei mari a aliajului la solidificare. umidităţii exagerate a amestecului de formare. dezoxidării insuficiente. folosirii de răcitori şi suporţi de miez murdari etc l) Sită de sufluri aciculare Apare ca urmare a prezenţei de goluri mici şi alungite la 2-3 mm sub suprafaţa piesei. n) Microretasuri şi porozităţi Apar ca urmare a aglomerării zonale a golurilor de contracţie microscopice.

). Mn.o) Segregaţii Distribuirea incorecte a elementelor sau compuşilor chimici la cristalizarea selectivă. 245 . r) Incluziuni de amestec de formare Apar ca urmare a înglobării de amestec de formare. neuniformităţilor mari de grosime de perete etc. p) Incluziuni nemetalice Apar ca urmare a înglobării de elemente nemetalice ( zgură. reţele de turnare incorecte. antrenării de material refractar din forme şi căptuşeli. din cauza: îndepărtării slabe a zgurei sau fondanţilor din cuptor şi din oala de turnare. prezenţei elementelor cu tendinţă mare de segregare ( Pb. Sn. s) Picături reci Apar ca urmare a formării stropilor de metal. din cauza solidificării întârziate a eutecticului fosforos sau a turnării necorespunzătoare de la înălţime mare şi formarea de stropi ce nu se mai pot retopi. datorită greşelilor de elaborare şi turnare. compuşi chimici etc.) în peretele piesei. datorită curăţirii incorecte a cavităţii formei înainte de turnare şi alegerea unor metode greşite de turnare. Fe etc. de cărbuni sau grafit. nisip. amestec de formare.

reprize – se remaniază prin: sudură. 246 . crăpături la rece. crăpături la cald. cruste. strat decarburat. microretasuri.defecte de structură – licuaţia. dimensiuni necorespunzătoare. defectele se grupează astfel[22]: . În funcţie de impactul pe care îl produc asupra pieselor turnate. segregaţie. grăunţi cristalini grosolani. picături. bavuri. zone dure. de modul de manifestare şi de felul cum pot fi remediate. permeabilităţii reduse. creste. retasură. excrescenţe. sită etc. microsufluri. . chituire.t) Cruste la suprafaţa piesei turnate Apar ca urmare a separării unei porţiuni din suprafaţa peretelui piesei de o crustă de amestec din cauza supraîncălzirilor locale. metalizare etc. carie.defecte de neetanşeitate – sufluri. arsuri. îndesării neuniforme. aplicare de dopuri şi bucşe.defecte importante – umplere incompletă. umflături. vopsire etc. ştemuire. impregnare. structură necorespunzătoare. deteriorare mecanică. rugozitate necorespunzătoare. retasuri.defecte de suprafaţă – aderenţe. – se remaniază prin: polizare. deformare. sudare. sudură. dilatării mari a granulelor de nisip. incluziuni metalice şi nemetalice etc. proprietăţi mecanice necorespunzătoare – se remediază în anumite limite prin tratamente termice şi termochimice. fagure. dezaxare. . cute. aplicare de dopuri. . – se remaniază prin: supraturnare. metalizare.

15. 11. in 58th World Foundry Congress. – Topituri metalice.Bazele elaborării metalelor. 1982.F. 5. Camui. Cosneanu.M. – Procedee speciale de formare. Bucureşti. Atsumi.Low Frequency Vibration Influence on Solidification of some Nonferrous Alloys.II–1981. 3. Bucureşti. Editura Performantica. Buzilă. . 2008. Bucureşti. Ed.Metalurgie fizică şi studiul metalelor. Chelariu.Manualul inginerului metalurg. Bucureşti. 8.I.. 1980. Cracow . 1997.F.C.I. Murguleţ. Gâdea. Dănilă.. . probleme şi ipoteze . Ştefănescu. Editura Didactică şi Pedagogică.Ingineria Proceselor Metalurgice. 14.C. Editura Didactică şi Pedagogică.III-1983.P. Iaşi.. 2008. .Gh.15/19 September..Materiale compozite. – Proiectarea şi executarea formelor.Springer-Verlag..I.Procedee speciale de turnare. . Editura Didactică şi Pedagogică.B. Editura Didactică şi Pedagogică.Cl... 12. Iaşi. Editura Tehnică.S. Carcea.. vol. Bucureşti. 7. . Ed. Editura Tehnică. 1976.C. aliajelor şi superaliajelor neferoase. 4.S. Iaşi. Tehnică. Baum.a. vol. Gâdea. 1982.R.Solidification.. Carcea. Editura Politehnium.I.I-1979. . 10. 9. Dănilă.S. . – Proiectarea şi executarea formelor.N. 1991.. 1982 13. Bucureşti.A. 1987... Cosneanu. Roman. vol.L.Sisteme de amestecuri de formare pentru turnătorii. Sofroni. Brabie. Bratu. 1978. 247 . Nica. Sofroni. Fenomene la interfaţă.O.C. . .Cuprul. Oprea. ş..N.. Buzilă.V.Termofizica solidificării pieselor turnate. 1989. Geru.C.BIBLIOGRAFIE 1... . Bucureşti. Editura Tehnopress.. Diaconescu. .S. Iaşi. 2008. Carcea. 6.L. Iaşi. Editura Performantica. Petrescu.M. Bucureşti. 2006. Editura Performantica.. 2.. Chira. Editura Tehnică.

1986. ref.A. Editura Didactică şi Pedagogică. N.. Panait. 1984. nr.Z.a.A. Lăzărescu. Editura Tehnică.Utilajul şi tehnologia de elaborare şi turnare a aliajelor neferoase. Editura Didactică şi Pedagogică.F. Editura Tehnică. ...N. Ienciu. Bucureşti. Gorny. Editura Didactică şi Pedagogică. ş. M. Bucureşti. Lech. Istrate. 31. – Bazele tratării topiturilor metalice neferoase.M. . ş. Bucureşti. 27.M..Aluminiul. nr.. Bucureşti.TOLP.M. 18.M. 26. Protopopescu. 247 (patent Japonia).I.V. – Turnarea metalelor şi aliajelor neferoase. Editura AGIR. .. 1980. Kathrein. Ienciu. ş.. ş. ş.Panait.35. – Tratat de ştiinţa şi ingineria materialelor metalice. 1966. Mărginean. 1978. – Turnarea pieselor din aliaje de aluminiu. 1969.Tehnologii metalurgice. M. Melnikov. 29.Procedeul de vibrare a aliajului în timpul solificării. Editura Didactică şi Pedagogică.. Editura Tehnică.a. Bucureşti. 23.Buzatu. P. 1998.. Bucureşti. Editura Casa cărţii de ştiinţă. Buzatu.P. Lehene. 1972.. Inada.. 19. Bucureşti. Bucureşti. Editura Didactică şi Pedagogică. . 248 . Editura Intact.2. Moldovan.16.Teoria proceselor metalurgice. . ş. 24.. 22.V. – Controlul de calitate şi remanierea defectelor pieselor turnate. 2005. – Turnarea aliajelor pe bază de zinc. 30. p.Tratarea prin vibrare a aliajelor din aluminiu. vol. Editura Didactică şi Pedagogică. St. Nikolaenko.M.Modificarea structurii metalelor şi aliajelor. 25. Malţev.V.a. 17.K. 1981. . 7.-Elaborarea şi turnarea aliajelor neferoase speciale. Moldovan.V. 1985...P. . Gâdea. Bucureşti. Gladkov. Lebedev.M. 20. în Liteinoe Proizvodstvo.. Moldovan. Oprea. 8. Toboc. 1982.S. Panait. 2007. Moldovan.Z.V.a. Moldovan. 1984.P.Elaborarea şi turnarea aliajelor neferoase.. Cluj-Napoca.a. Bucureşti. 28.P. Bucureşti. 21.N. Editura Tehnică.a.. Bucureşti.V. 1979. 1965. Bucureşti. Soporan.I. în Referativni Journal . – Aliaje neferoase. .P..Moldovan.Gh. Editura Tehnică.T.P.

D. Bratu.M. Editura Didactică şi Pedagogică. Vlădoi. Brabie. Principii de proiectare a instalaţiilor de vibrare. Ştefănescu.. Editura Scrisul Românesc.a.Îndreptar pentru turnători.Tratat de ştiinţa şi ingineria materialelor metalice. Zaharia.F.Bazele teoretice ale turnării.M.I. 39. 1972.C. 1987.. 1981.. Sofroni. – Îndrumătorul proiectantului de tehnologii în turnătorii. Ştefănescu. 36. 1985. Bucureşti. Ionescu.Metale şi aliaje neferoase de turnătorie. – Chimie fizică.Maria. 2007. Ştefănescu. 2006. Bucureşti. Mărculeţiu. Efecte tehnologice. 1981.Îndrumătorul proiectantului de tehnologii în turnătorii. 34. Drugă. în Metalurgia. Stoica. Editura Tehnică. p.. 1988. Bucureşti. 1. ş. 1987. 42.M. nr. Landauer. 36. în Metalurgia.S. 1975. Bratu.S.L.Tehnologii de executare a pieselor prin turnare.Sofroni. . Bucureşti. Ştefănescu. Stenberg.C.D.C..1...M. Ştefănescu. Editura Didactică şi Pedagogică. 43. Petrescu..V. Sofroni. Editura Tehnică. Editura Tehnică. 9. Craiova. 41. 33.2. 47.F.O.M. ş.C. Constantinescu.. Bucureşti. 37. 1980.Cercetări privind influenţa vibrării asupra compactităţii aliajelor turnate. Editura Tehnică..a.L. Bucureşti.Cosneanu.. Bucureşti. Sofroni. . vol... Bucureşti. Bucureşti.L.C.V.1. Ştefănescu.. Bucureşti. Editura Didactică şi Pedagogică. Editura Tehnică. Sofroni. Samoilă. 1983.I. ş. 2. 40. .C. . Cazacu. 35. . Ştefănescu.L. vol.. Metalurgia. .a. nr. – Procese fizice care au loc la vibrarea aliajelor turnate.-Tehnologii şi utilaje moderne de încălzire în metalurgie. . Editura Tehnică. 1981. Şontea..C. .L. 44. Ştefănescu. vol. – Ştiinţa şi ingineria solidificării pieselor turnate.L.a. Chira.Elaborarea şi turnarea aliajelor. Surdulescu.S. Bucureşti.L. – Dirijarea solidificării aliajelor la obţinerea pieselor turnate de performanţă..Turnarea prin cădere liberă în forme metalice.C. ş.L. 1985. 1986.32. Editura AGIR. Sofroni. Editura AGIR. 46. Editura Didactică şi Pedagogică. – Chimie pentru metalurgi.I. N. 38... 249 . 1986.F. 45.T.. nr. . Ştefănescu. Bucureşti.

Cluj-Napoca. T.C. Sydney. 51. Via Firenze. Carcea. Urseanu.Recent developments in grain refiner technology.A. conducător prof.Studiul şi Tehnologia Metalelor Editura Didactică şi Pedagogică. 2004. Editura Didactică şi Pedagogică. de 55. Bucureşti. * * * * * Catalog de produse al S. Editura Lux Libris.L Greer. October.M. 54.. 56. Ionescu.C. 2003. nr.ing.. 1975. .P. March 2–6. Thisthethwaite S. Szell. Bucureşti. – Bazele elaborării metalelor şi aliajelor neferoase. A.a. – Machines for gravity die casting of non ferrous Metals. San Diego. Australia.I. * * * * * Catalog de produse al S. * * * * * Fonderie – Fondeur d’aujourd’hui. * * * * * Catalog de produse al companiei FOSECO – Franţa. Fisher. Editura U.Ioan Carcea.E.Pres.A comparison of the family of AlTiB refiners and their ability to achieve a fully equiaxed grain structure in DC casting. 2008. . 1981. Vermeşan.S..1989. Micle. 250 . 50.A. – Chimie metalurgică. 62.. Chiriac.T. 1995. 49. 1998.A.I.com (World Bureau of Metal Statistics).. Bentoflux SA Satu Mare..48.S... Cluj-Napoca. 60. 52. Milano. 53.A. W.Tratamente Termice. Braşov. * * *M. * * * * * www. 58.1989 57. 1987. nr. Quested..E. Amza. Macchine Automatiche Speciali.V. P.P. Cooper . Schneider.Italia.B. July 3-5. Editura Dacia.M. September. 6-20063. * * * * Turnarea sub presiune a aliajelor neferoase – proiect diplomă.87. world-bureau. 4th Australasian Asian Pacific course and Conference aluminium cast house technology. TMS Annual Meeting& Exhibition. ş. absolvent Popa Marius. Phobos International SRL Satu Mare.V. California..dr. Voicu. R. Zubac. Varga. * * * * * Fonderie – Fondeur d’aujourd’hui. 61. Vermeşan.G. 59. – Procedee şi echipamente speciale în sectoarele turnarea metalelor. Vlad.98..Gh.

You're Reading a Free Preview

Download
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->