Índice
Prólogo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . XIII Introducción a las máquinas herramientas
Taladradora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Elementos de una taladradora . . . . . . . . . . . Taladradoras de sobremesa . . . . . . . . . . . . . Taladradoras de columna . . . . . . . . . . . . . . . Taladradora radial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Taladradoras múltiples . . . . . . . . . . . . . . . . . Taladradora revólver . . . . . . . . . . . . . . . . . . Taladradoras horizontales . . . . . . . . . . . . . . Taladradora-fresadora . . . . . . . . . . . . . . . . . Taladradoras con disposiciones «a medida» Taladradoras portátiles . . . . . . . . . . . . . . . . . Portátiles eléctricas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Portátiles neumáticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fresadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 - Base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 - Columna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 - Consola . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 - Carro transversal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Placa giratoria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 - Mesa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12 - Brazo-soporte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fresadora universal de eje orientable . . . . . Fresadora de torreta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fresadora de bancada fija . . . . . . . . . . . . . . Fresadora de mesa fija y columna móvil . . . Fresadora copiadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fresadora de puente (pórtico) . . . . . . . . . . . Fresadora de puente móvil . . . . . . . . . . . . . . Mandrinadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Mandrinadora horizontal de columna fija (universal) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Mandrinadora horizontal de columna móvil Mandrinadora horizontal de precisión . . . . . Mandrinadoras horizontales especiales . . . . Mandrinadoras verticales especiales . . . . . . Mandrinadora portátil . . . . . . . . . . . . . . . . . Rectificadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Rectificadora cilíndrica de exteriores . . . . . Rectificadora cilíndrica de interiores . . . . . . Rectificadora cilíndrica universal . . . . . . . . Rectificadora cilíndrica sin centros . . . . . . . Rectificadora de cigüeñales . . . . . . . . . . . . . Rectificadora de árboles de levas y óvalos . Rectificadora de roscas . . . . . . . . . . . . . . . . Rectificadoras de ruedas dentadas (engranajes) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Rectificadora plana tangencial . . . . . . . . . . . Rectificadora plana frontal . . . . . . . . . . . . . . 25 26 26 27 30 31 33 33 34 34 34 35 37 37 41 41 42 42 43 43 44 44 45 46 47 48 48 49 50 50 54 56 56 57 57 58 59 61 61 64 66 66 66 68 70 71

0

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1
2 3 4 4 4 5 5 5 5 7 7 8 9 10 11 12 12 13 14 14 15 15 16 16 16 17 17 18 18 19 19 20 21 22 23 24 24

Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Algo de historia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . BLOQUE 1. Máquinas herramientas . . . . . . . . . . . . . . . Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Clasificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Movimiento de corte rectilíneo . . . . . . . . . . . . . . . Movimiento de corte circular . . . . . . . . . . . . . . . . . BLOQUE 2. Máquinas herramientas con movimiento de corte rectilíneo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Cepilladora (Cepillo de puente) . . . . . . . . . . . . . . . Limadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Sierra Alternativa/Cinta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Mortajadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Brochadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Talladora de ruedas dentadas . . . . . . . . . . . . . . . . . Máquinas sistema Maag . . . . . . . . . . . . . . . . Máquinas sistema Sunderland . . . . . . . . . . . Máquinas sistema Fellows . . . . . . . . . . . . . . Tallado de ruedas dentadas cónicas de diente recto por cepillado con generación . . Máquinas sistema Bilgram . . . . . . . . . . . . . . Máquinas sistemas Gleason, Heidenreich y Harbeck . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . BLOQUE 3. Máquinas herramientas con movimiento de corte rotativo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Torno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Torno paralelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Bancada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Cabezal fijo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Carros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Contracabezal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Torno al aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Torno vertical . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Torno de doble cabezal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Torno fresador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Torno copiador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Torno barrena . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Torno revólver . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Torno automático (mecánico) . . . . . . . . . . . . . . . . . Torno automático multihusillos . . . . . . . . . . . . . . . Torno CNC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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I

Índice
Rectificadora de guías de bancada . . . . . . . . . . 72 Rectificadora de perfiles . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72 Rectificadora de doble cara . . . . . . . . . . . . . . . 73 Rectificadoras especiales . . . . . . . . . . . . . . . . . 73 Centro de mecanizado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73 Bancada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75 Columna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76 Cabezal con husillo principal . . . . . . . . . . . . . . 76 Mesa de trabajo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77 Almacén de herramientas . . . . . . . . . . . . . . . . . 79 Sistema de engrase automático . . . . . . . . . . . . 80 Sistema de refrigeración . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81 Centros de mecanizado universales . . . . . . . . . 81 Centros de mecanizado especiales . . . . . . . . . . 83 Accesorios de medición y calibración . . . . . . . 84 Roscadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84 Roscadoras por turbulencia (cepillado) . . . . . . 85 Terraja de apertura automática . . . . . . . . . . . . . 86 Roscado interior con machos de roscar . . . . . . 87 Roscado por laminación - con terraja de rodillos y machos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87 Roscado por laminación con rodillos . . . . . . . 88 Laminado de roscas por peines . . . . . . . . . . . . 89 Sierra circular . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89 Afiladora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90 Talladora de ruedas dentadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92 Tallado con fresa de forma o de módulo . . . . . 92 Tallado de tornillos sinfín . . . . . . . . . . . . . . . . . 93 Fresado de ruedas cónicas con dientes rectos . 94 Fresado de cremalleras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94 Tallado con fresa de punta . . . . . . . . . . . . . . . . 95 Tallado con fresa madre . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95 Tallado de ruedas cónicas . . . . . . . . . . . . . . . . . 98 BLOQUE 4. Máquinas herramientas para mecanizados especiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101 Mecanizado por ultrasonidos . . . . . . . . . . . . . . 103 Corte por chorro de agua . . . . . . . . . . . . . . . . . 104 Corte por chorro de agua y abrasivo . . . . . . . . 105 Corte por chorro abrasivo (chorro de gas con abrasivo) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105 Mecanizado electroquímico . . . . . . . . . . . . . . . 106 Achaflanado y eliminación de rebabas . . . . . . 107 Esmerilado-afilado electroquímico . . . . . . . . . 107 Mecanizado por electroerosión (EDM Electrical Discharging Machining) . . . . . . . . . 107 Mecanizado con haz de electrones . . . . . . . . . . 109 Mecanizado con rayo láser . . . . . . . . . . . . . . . . 110 Corte con arco de plasma . . . . . . . . . . . . . . . . . 110 Oxicorte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111 Mecanizado químico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112 Clasificación de las máquinas herramientas . . 112 Definición . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112 Clasificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112 BLOQUE 2. Materiales metálicos . . . . . . . . . . . . . . . . . Metales más utilizados en la industria mecánica . . El hierro (Fe) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Otros productos de acero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Cobre (Cu) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Aluminio (Al) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Estaño (Sn) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Plomo (Pb) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Zinc (Zn) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Titanio (Ti) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . BLOQUE 3. Cerámicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tipos de materiales cerámicos . . . . . . . . . . . . . . . . Propiedades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Propiedades mecánicas . . . . . . . . . . . . . . . . Propiedades físicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Abrasivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Nuevos materiales cerámicos . . . . . . . . . . . . . . . . . Óxidos cerámicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Carburos cerámicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Nitruros cerámicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Algunos elementos importantes relacionados... . . . Grafito . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Diamante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Silicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Boro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . BLOQUE 4. Plásticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Algo de historia... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . El avance de la química de los plásticos . . . Tipos de plásticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Relación de termoplásticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . Relación de termoestables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . BLOQUE 5. Composites: Materiales compuestos . . . . . Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Clasificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Compuestos de matriz orgánica . . . . . . . . . . . . . . . 122 122 122 128 128 131 132 133 133 134 134 134 135 135 135 135 135 136 136 136 137 138 138 138 139 139 139 139 139 140 140 140 142 142 142 142 142

2

Propiedades y características relacionadas que afectan al mecanizado

153
154 154 154 154 155 155 155 156 156 156 157 157 157 157 158 158 158 158 159 159 159

1

Materiales utilizados en fabricación mecánica

. . . . 117
119 119 119 119 120

BLOQUE 1. Características de los materiales . . . . . . . . Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ¿Materia, material, cuerpo...? . . . . . . . . . . . . . . . . . Propiedades de los materiales . . . . . . . . . . . . . . . . Propiedades mecánicas . . . . . . . . . . . . . . . .

BLOQUE 1. Propiedades tecnológicas de los materiales Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Colabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Forjabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Soldabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Embutibilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Templabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . BLOQUE 2. Maquinabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Punto 0 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Propiedades del material a mecanizar . . . . . . . . . . Dureza y resistencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ductibilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Conductividad térmica . . . . . . . . . . . . . . . . . Inclusiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Materiales duros/endurecidos . . . . . . . . . . . Aditivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Estructura del material . . . . . . . . . . . . . . . . . Condiciones de la pieza a mecanizar . . . . . . Estado superficial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Elementos de la aleación . . . . . . . . . . . . . . .

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Índice
BLOQUE 3. Referencias para el... . . . . . . . . . . . . . . . . . Mecanizado del acero inoxidable . . . . . . . . . . . . . . Mecanizado de la fundición . . . . . . . . . . . . . . . . . . Mecanizado del aluminio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Mecanizado de aleaciones termo-resistentes . . . . . Mecanizado de metales refractarios . . . . . . . . . . . . Mecanizado del titanio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Mecanizado de «composites» . . . . . . . . . . . 160 160 161 163 163 164 164 164 Construcción en acero laminado soldado . . Transporte, manipulación y fijación . . . . . . Utillajes expansibles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Pinzas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Dispositivos con pinzas . . . . . . . . . . . . . . . . Esquemas de fijaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . BLOQUE 4. Diseño de utillajes modulares . . . . . . . . . . Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Determinación de atadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Factores técnicos y económicos en la determinación de las atadas . . . . . . . . . . . . . Direcciones de mecanizado . . . . . . . . . . . . . Configuración de la máquina . . . . . . . . . . . . Estudio y concepción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Posicionadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Amarres . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Soportes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Configuración del posicionamiento . . . . . . . . . . . . Determinación de los planos 3-2-1 . . . . . . . Configuraciones con agujeros . . . . . . . . . . . Configuraciones con cilindros . . . . . . . . . . . Un elemento en V y 4 posicionadores . . . . . Determinación de los cuatro posicionadores Dos elementos en V y 2 posicionadores . . . Dos elementos en V y 3 posicionadores . . . Colocación de posicionadores . . . . . . . . . . . Puntos de amarre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Elementos en V para amarre . . . . . . . . . . . . Pasadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Amarres con contacto estriado . . . . . . . . . . . Puntos de soporte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Diseño del utillaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . BLOQUE 5. Elementos comerciales . . . . . . . . . . . . . . . Bases, escuadras y secciones . . . . . . . . . . . . . . . . . Tornillería y arandelas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Levas y excéntricas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Bridas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Apoyos regulables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . BLOQUE 6. Tablas... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tolerancias (dimensionales), Ajustes y Acabados superficiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 199 199 200 201 201 202 203 203 203 204 204 205 205 205 206 206 206 207 209 209 210 210 212 213 213 215 215 215 215 216 216 216 217 218 220 221 221 223 223

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3

Elementos para la sujeción de piezas

. . . 167
169 169 169 169 170 170 171 171 172 173 173 173 174 174 174 175 175 176 177 177 178 179 180 181 181 182 184 184 184 185 185 186 187 189 189 190 190 191 193 193 194 194 194 195 195 197 197 198 198 198

BLOQUE 1. Planteamientos generales . . . . . . . . . . . . . Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Requisitos del utillaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Requisitos técnicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Requisitos económicos . . . . . . . . . . . . . . . . . Requisitos ergonómicos . . . . . . . . . . . . . . . . Funciones del utillaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Referencia espacial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Sujeción y soporte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tipos de utillajes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Utillaje específico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Utillaje modular . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . BLOQUE 2. Criterios para el diseño de utillajes . . . . . Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Relaciones de tolerancia geométrica . . . . . . . . . . . Superficies de apoyo, de partida y de referencia . . Sistemas de referencias . . . . . . . . . . . . . . . . Elección de las referencias . . . . . . . . . . . . . . Apoyos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Deformaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Deformaciones mecánicas . . . . . . . . . . . . . . Esfuerzo de corte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Deformaciones por temperatura . . . . . . . . . . Consideraciones para la realización de los utillajes Precisión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Simplificación del trabajo . . . . . . . . . . . . . . Dibujos de utillajes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . BLOQUE 3. Diseño de utillajes específicos . . . . . . . . . Concepción y estudio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Método a utilizar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Elección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Posicionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Puntos de apoyo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Aplicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Aprietes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Comprobaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Simplificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tipos de apriete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Espirales y excéntricas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Espiral de Arquímedes . . . . . . . . . . . . . . . . . Espiral logarítmica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Excéntrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Irreversibilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Guiado de herramientas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Guías para el taladrado y para el mandrinado Guías de mandrinado . . . . . . . . . . . . . . . . . . Guías para el fresado y cepillado . . . . . . . . . Bases para utillajes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tipos de bases de utillajes . . . . . . . . . . . . . . Construcción de bases de utillajes . . . . . . . .

4

Seguridad en el trabajo

. . . . . . . . . . . . . . 231
232 232 233 233 233 234 234 234 235 235 236 236 237 237 238 238

Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Consejos generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . BLOQUE 1. Recomendaciones generales . . . . . . . . . . . Orden y limpieza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Manejo de cargas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Incendios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Riesgo eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Manejo de productos químicos . . . . . . . . . . . . . . . Manejo de máquinas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Manejo de herramientas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Equipo individual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Pantallas de datos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Estrés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Actuación en accidentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . BLOQUE 2. Recomendaciones concretas . . . . . . . . . . . Taller de fundición . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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VII

I

Índice
Tornos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fresadoras y cepillos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fresadoras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Cepillos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Taladradoras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Herramientas de corte y broca . . . . . . . . . . . . . . . . Herramientas auxiliares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Trabajos en banco de ajuste . . . . . . . . . . . . . . . . . . Electroesmeriladoras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Forjado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Soldaduras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . BLOQUE 3. Reglamento de seguridad en máquinas . . Extracto del «Anexo relación de maquinaria» . . . . 238 239 239 239 240 240 240 241 242 242 242 243 251 Materiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 278 Acero rápido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 280 Acero rápido micrograno . . . . . . . . . . . . . . . 280 Características y selección de los aceros rápidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 280 Características . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 281 Metal duro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 281 Fabricación del metal duro para herramientas de corte (plaquitas) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 281 Clasificación de los metales duros para herramientas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 283 Metal duro recubierto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 287 Cermet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 288 Cerámicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 288 Nitruro de boro cúbico (CBN) . . . . . . . . . . . . . . . . 291 Diamante policristalino (PCD) . . . . . . . . . . . . . . . . 292 Recubrimientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 292 PVD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 292 Evaporación al vacío . . . . . . . . . . . . . . . . . . 293 Bombardeo con partículas atómicas (sputtering) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 293 Recubrimiento iónico . . . . . . . . . . . . . . . . . . 293 CVD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 294 Proceso QQC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 295 BLOQUE 2. Selección de herramientas . . . . . . . . . . . . 296 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 296 Formas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 296 Piezas rotativas y fijas . . . . . . . . . . . . . . . . . 296 Operaciones de generación y de formación . 296 Tolerancias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 297 Acabado superficial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 298 Factores geométricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . 298 Factores del material de la pieza . . . . . . . . . 299 Factores de vibración y de la máquina herramienta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 300 Formación de la viruta y ángulo de posición . . . . . 300 Ángulo de posición (o de ataque) . . . . . . . . 300 Factores a considerar para la selección . . . . . . . . . 301 Pauta para la selección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 301 Desarrollo de la secuencia/pauta . . . . . . . . . 302 BLOQUE 3. Herramientas para operaciones de torneado 305 Herramientas para el mecanizado exterior . . . . . . . 305 BLOQUE 4. Herramientas para operaciones de fresado 334 Fresas enteras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 334 Tipos de mango para fresas frontales . . . . . . . . . . . 334 Fresas frontales con mango cilíndrico . . . . . 335 Fresado de chaveteros rectos . . . . . . . . . . . . . . . . . 337 Fresado de chaveteros redondos (Woodruff) . . . . . 338 Fresado de ranuras en T . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 338 Fresas angulares y cóncavas . . . . . . . . . . . . . . . . . 339 Fresas cónicas para matricería . . . . . . . . . . . . . . . . 339 Fresado de roscas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 339 Fresas frontales con mango cónico . . . . . . . . . . . . 340 Fresas cilíndricas y de disco . . . . . . . . . . . . . . . . . 341 Fresas de plaquitas intercambiables . . . . . . . . . . . . 344 Fresado frontal y/o combinado . . . . . . . . . . 345 Ranurado (fresas de disco) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 348 Muestra de plaquitas empleadas en el fresado combinado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 349 Muestra de plaquitas empleadas en el fresado frontal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 350 BLOQUE 5. Herramientas para operaciones de taladrado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 350 Brocas helicoidales con mango cilíndrico . . . . . . . 351

5

Características del mecanizado

. . . . . . . . 253
254 255 255 257 258 259 259 260 260 261 265 265 265 266 266 267 267 268 268 268 269 269 269 269 270 271 271 272 272 272 272 273 273 274 274 274

Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . BLOQUE 1. Formación de la viruta . . . . . . . . . . . . . . . Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Planteamientos generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ángulo de desprendimiento (γ) . . . . . . . . . . Ángulo de incidencia (α) . . . . . . . . . . . . . . . Condiciones de corte . . . . . . . . . . . . . . . . . . Modelo de corte ortogonal . . . . . . . . . . . . . . Formación real de viruta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Desgastes de las herramientas . . . . . . . . . . . . . . . . Indicadores de los desgastes . . . . . . . . . . . . BLOQUE 2. Operaciones de torneado . . . . . . . . . . . . . . Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Cilindrado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Operaciones que se realizan en el torno . . . Sujeción de las piezas . . . . . . . . . . . . . . . . . Parámetros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . BLOQUE 3. Operaciones de taladrado . . . . . . . . . . . . . Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Taladrado con brocas helicoidales . . . . . . . . Operaciones relacionadas con el taladrado . BLOQUE 4. Operaciones de fresado . . . . . . . . . . . . . . . Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tipos de operaciones de fresado . . . . . . . . . Fresado periférico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fresado frontal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Operaciones en centros de mecanizado . . . . BLOQUE 5. Operaciones de cepillado, brochado y aserrado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Brochado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Aserrado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . BLOQUE 6. Operaciones de rectificado y acabado . . . Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Consideraciones para la ejecución del rectificado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fluidos para el rectificado . . . . . . . . . . . . . . Otras operaciones con esmeril . . . . . . . . . . .

6

Herramientas (arranque de viruta)

. . . . . . . . . . . . . . . . . 277

BLOQUE 1. Herramientas para las operaciones de mecanizado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 278 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 278

VIII

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Índice
Brocas helicoidales con mango cónico . . . . . . . . . Brocas bidiametrales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Brocas escariadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Brocas de centrar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Brocas de plaquita intercambiable . . . . . . . . . . . . . Brocas espada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Escariadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Avellanadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Extractores de tornillos rotos . . . . . . . . . . . . . . . . . BLOQUE 6. Herramientas para operaciones de roscado . BLOQUE 7. Identificación ISO de las herramientas . . . Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Sistema de identificación ISO de plaquitas intercambiables para operaciones de torneado, fresado, taladrado y mandrinado . . . . . . . . . . . Sistema de identificación ISO para portaherramientas de exteriores y barras de mandrinar de plaquita intercambiable . . . Sistema de identificación ISO para herramientas de fresado de plaquita intercambiable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Sistema de identificación ISO para acoplamientos cónicos y cilíndricos, y adaptadores para herramientas rotativas de plaquita intercambiable . . . . . . . . . . . . . . . . Sistema de identificación ISO para cabezas de taladrar/mandrinar de plaquita intercambiable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Sistema de identificación ISO para cartuchos de plaquita intercambiable . . . . . . . . . . . . . . Sistema de identificación ISO para plaquitas de roscado intercambiables . . . . . . . . . . . . . Sistema de identificación ISO para brocas de plaquita intercambiable . . . . . . . . . . . . . . Herramientas ISO con plaquita de metal duro soldada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 352 353 353 353 356 357 357 358 360 361 364 364 366 367 368 Laminado de roscas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Laminado de ruedas dentadas . . . . . . . . . . . Perforado de rodillos . . . . . . . . . . . . . . . . . . BLOQUE 2. Forjado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Forjado con matriz abierta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Forjado con matriz cerrada . . . . . . . . . . . . . . . . . . Forjado sin rebaba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Otras operaciones de forja y operaciones relacionadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Estampado con forja y forjado radial . . . . . Forjado con rodillos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Forjado orbital . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Punzonado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Forjado isotérmico con estampa caliente . . . Recortado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . BLOQUE 3. Extrusión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tipos de extrusión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Extrusión directa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Extrusión inversa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Extrusión en frío . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Extrusión en caliente . . . . . . . . . . . . . . . . . . Proceso continuo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Proceso discrecional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Otros procesos de extrusión . . . . . . . . . . . . . . . . . . Extrusión por impacto . . . . . . . . . . . . . . . . . Extrusión hidrostática . . . . . . . . . . . . . . . . . Defectos en productos extruidos . . . . . . . . . . . . . . Reventado central . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tubificado (bolsa de contracción) . . . . . . . . Agrietado superficial . . . . . . . . . . . . . . . . . . BLOQUE 4. Estirado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Práctica del estirado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Estirado de tubos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . BLOQUE 5. Conformado mecánico de láminas metálicas Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Operaciones de corte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Cizallado, punzonado y perforado . . . . . . . . Análisis del corte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Juego o claro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fuerzas de corte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Otras operaciones de corte de láminas metálicas . . Corte en trozos y partido . . . . . . . . . . . . . . . Ranurado, perforado múltiple, muescado y semi-muescado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Recorte, rasurado y punzonado fino . . . . . . BLOQUE 6. Operaciones de doblado . . . . . . . . . . . . . . Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Doblado en V y doblado de bordes . . . . . . . . . . . . Análisis del doblado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tolerancia de doblado . . . . . . . . . . . . . . . . . Recuperación elástica . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fuerza necesaria para el doblado . . . . . . . . . Otras operaciones de doblado y operaciones relacionadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Refuerzo, doblez, engrapado y rebordeado . Operaciones mixtas de doblado . . . . . . . . . . BLOQUE 7. Embutido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Mecánica del embutido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Otras operaciones de embutido . . . . . . . . . . . . . . . 386 387 387 387 387 388 389 389 390 390 391 391 391 392 392 392 392 392 392 393 393 393 394 394 394 394 394 395 395 395 395 395 395 395 396 396 396 397 397 397 398 398 398 398 399 399 399 399 399 400 400 400 400 400 400 401 401 401 401 402

I

369 370 371 372 373 374

7

Manipulación de las máquinas-herramienta

. . . . . . . . . . . . . . . 375
376 377 377 378 379

Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . BLOQUE 1. Ejercicios para la manipulación de las máquinas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ejercicio combinado 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ejercicio combinado 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Hoja de proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8

Características del conformado . . . . . . . . 381
383 383 383 383 384 384 385 385 386 386 386

Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Visión general del conformado . . . . . . . . . . . . . . . Procesos de deformación volumétrica . . . . . Procesos de conformado mecánico . . . . . . . BLOQUE 1. Laminado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Conceptos básicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Laminado plano . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Laminado de perfiles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Otras operaciones de laminado . . . . . . . . . . . . . . . Laminado de anillos . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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IX

I

Índice
Reembutido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Embutido de formas no cilíndricas . . . . . . . Embutido sin sujeción . . . . . . . . . . . . . . . . . Defectos en el embutido . . . . . . . . . . . . . . . BLOQUE 8. Otras operaciones de conformado de láminas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Operaciones realizadas con herramientas metálicas Planchado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Acuñado y estampado . . . . . . . . . . . . . . . . . Despegado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Torcido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Operaciones realizadas con herramientas flexibles Cojín elástico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Punzón elástico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Hidroformado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . BLOQUE 9. Operaciones no realizadas en prensa . . . . Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Reestirado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Doblado y conformado con rodillos . . . . . . . . . . . Conformado con rodillos . . . . . . . . . . . . . . . Repulsado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Repulsado convencional . . . . . . . . . . . . . . . Repulsado «cortante» . . . . . . . . . . . . . . . . . . Repulsado de tubos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Conformado por alta velocidad energética . . . . . . Conformado por explosión . . . . . . . . . . . . . Conformado electro-hidráulico . . . . . . . . . . Conformado electromagnético . . . . . . . . . . . BLOQUE 10. Doblado de tubos . . . . . . . . . . . . . . . . . . 402 403 403 403 403 403 404 404 404 404 404 404 404 405 405 405 405 405 406 406 406 406 407 407 407 407 408 408 408 Troqueles simultáneos al aire . . . . . . . . . . . Troqueles para cortes horizontales o inclinados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Troqueles con punzón flexible . . . . . . . . . . . Posición del mango en los troqueles . . . . . . Componentes de un troquel . . . . . . . . . . . . . . . . . . Mangos portapunzones y sujeción a la prensa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Placa freno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Punzones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Sistemas de fijación de los punzones: placa portapunzones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Disposición de los punzones en la placa . . . Elección del sistema de fijación de los punzones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Placa matriz: tipos y ángulos de salida . . . . Sujeción de la placa matriz: bases normalizadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Placa de guía de punzones . . . . . . . . . . . . . . Guías laterales de la chapa . . . . . . . . . . . . . . Dispositivos de retención y fijación del paso de la banda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Formas y detalles constructivos de los troqueles coaxiales y simultáneos al aire . . . Elementos de otros tipos de troqueles . . . . . Doblado y curvado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Variantes del doblado y curvado . . . . . . . . . Radio mínimo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Algunas observaciones generales sobre el doblado y curvado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tipos de dobladores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Observaciones generales sobre los órganos de los dobladores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Troqueles simples de doblar . . . . . . . . . . . . Troqueles con expulsores o sujetadores . . . Troqueles de doblar con piezas matrices giratorias o basculantes . . . . . . . . . . . . . . . . Troqueles de doblar con piezas matrices deslizantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Troqueles de doblar con punzón de doble o múltiple efecto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Otros tipos de dobladores . . . . . . . . . . . . . . Alimentación y expulsión de las piezas en los dobladores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Troqueles mixtos de doblar y cortar . . . . . . Prensas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Clasificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Prensas mecánicas de excéntrica . . . . . . . . . Prensas de husillo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Prensas hidráulicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Cojín hidroneumático . . . . . . . . . . . . . . . . . . Alimentación de las prensas y expulsión de la pieza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Sistemas de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . 423 424 425 425 425 425 425 426 427 428 428 428 430 431 431 432 435 439 439 439 440 440 441 441 441 442 443 443 444 444 444 445 445 445 445 447 447 447 448 448

9

Herramientas para el conformado

. . . . . 411
412 412 412 412 413 414 414 414 415 415 415 415 416 417 418 419 419 419 420 420 420 420 420 421 422

BLOQUE 1. Herramental para el conformado de deformación volumétrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Laminado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Laminadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Laminadores de desbaste . . . . . . . . . . . . . . . Laminador de palastro (slabbing) . . . . . . . . Trenes de laminado de perfiles . . . . . . . . . . Trenes de laminado de planchas . . . . . . . . . Laminadores oblicuos . . . . . . . . . . . . . . . . . Laminadores especiales . . . . . . . . . . . . . . . . Forjado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Martinete de forja . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Prensas de forjado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Matrices de forjado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Extrusión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Estirado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Matrices de estirado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Preparación del material . . . . . . . . . . . . . . . BLOQUE 2. Herramental para el conformado mecánico de láminas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Matrices y prensas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tipos de troquel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Troqueles simples de corte . . . . . . . . . . . . . Troqueles con guía de punzones fija a la matriz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Troqueles de corte coaxial . . . . . . . . . . . . . .

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Medios internos y externos de las máquinas herramienta

. . . . . . . . 451
452 452 452 452 452

BLOQUE 1. Componentes soporte y desplazables . . . . Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Componentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Bancadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Solidez . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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Índice
Estabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Materiales y formas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Guías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Guías deslizantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Material y construcción de las guías deslizantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Guías de rodadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ajuste del juego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Bloqueo de los carros . . . . . . . . . . . . . . . . . . Protección de las guías . . . . . . . . . . . . . . . . BLOQUE 2. Componentes de potencia y transmisión . . . Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Motores eléctricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Arranque de motores . . . . . . . . . . . . . . . . . . Frenado de motores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Uso de los motores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Motores neumáticos e hidráulicos . . . . . . . . Transmisión del movimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . Acoplamientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Transmisión simple . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Transmisión compuesta . . . . . . . . . . . . . . . . Inversión del sentido de giro . . . . . . . . . . . . Cambio de velocidad por engranajes . . . . . . Cajas de engranajes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ejes o husillos principales . . . . . . . . . . . . . . Esfuerzos que soporta el husillo del cabezal Reducción de las deformaciones del husillo Rodamientos y cojinetes de fricción . . . . . . Mecanismos de avance . . . . . . . . . . . . . . . . Medida de los desplazamientos . . . . . . . . . . Indicadores de posición . . . . . . . . . . . . . . . . Cadena cinemática . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . BLOQUE 3. Componentes de mando y anexos . . . . . . Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Mando eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Elementos de accionamiento . . . . . . . . . . . . Elementos de señalización . . . . . . . . . . . . . . Redes de engrase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Sistemas de refrigeración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 453 453 453 453 454 454 454 455 455 455 455 455 456 456 456 457 457 457 457 457 458 459 460 461 461 462 462 462 463 465 466 466 466 466 466 467 467 468 Repetibilidad de los mecanismos de división angular con enclavamiento (por ejemplo, torretas) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Intersección de ejes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Instrumentos de verificación . . . . . . . . . . . . . . . . . Reglas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Mandrinos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Escuadras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Niveles de precisión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . BLOQUE 2. Pautas para la verificación de las máquinas-herramienta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tornos paralelos de uso general . . . . . . . . . . . . . . . Precisiones complementarias relativas a la rectitud de las guías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Verificación geométrica . . . . . . . . . . . . . . . . Fresadoras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Rectificadora cilíndrica de exteriores . . . . . . . . . . Placas (mesas) porta-piezas . . . . . . . . . . . . . . . . . . Montaje y utilización . . . . . . . . . . . . . . . . . .

I

480 480 481 481 482 484 485 485 485 485 493 493 493 510 517 517

12

Mantenimiento básico y su gestión

. . . . 521
522 522 522 523 523 524 525 525 525 525 526 526 526 527 527 527 528 528 530 533 533 533 533 533 533 534 535 536 536 536 536 536

11

Regulación de los elementos móviles de las máquinas-herramienta

. . 469
470 470 470 470 470 470 471 472 472 472 473 474 475 475 476 478 480 480

BLOQUE 1. Verificación de las máquinas-herramienta Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Normas para consulta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Consideraciones generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tolerancias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Subdivisión de las tolerancias . . . . . . . . . . . Estado de la máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Pruebas prácticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Verificaciones geométricas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Rectitud . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Planicidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Paralelismo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Equidistancia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Coincidencia o alineación . . . . . . . . . . . . . . Perpendicularidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Rotación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Controles especiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . División. Definición de los errores . . . . . . .

BLOQUE 1. Mantenimiento de máquinas y equipos . . Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Etapas del mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tipos de mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Mantenimientos: Preventivo, Correctivo, de Mejora, Predictivo... . . . . . . . . . . . . . . . . . . Grados de intervención . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . BLOQUE 2. Automantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Tareas a desarrollar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Mecánica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Herramental y útiles de medición . . . . . . . . Circuitos hidráulicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . Circuitos de engrase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Circuitos eléctricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Circuitos neumáticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . Equipos de manutención y de alimentación Limpieza en general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Incidencias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fichas útiles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . BLOQUE 3. Gestión del mantenimiento . . . . . . . . . . . . Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Planteamiento de TPM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Política de la empresa . . . . . . . . . . . . . . . . . Puntos básicos de actuación . . . . . . . . . . . . . Mantenimiento de averías . . . . . . . . . . . . . . Mantenimiento preventivo . . . . . . . . . . . . . . Mantenimiento productivo . . . . . . . . . . . . . . Control de herramientas de mantenimiento . Dinámica del TPM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Círculos de calidad TPM . . . . . . . . . . . . . . . Sugerencias TPM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Lemas TPM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Bibliografía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 537

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XI

Prólogo
Esta -nuestra primera obra- está realizada respetando el modelo curricular marcado por el Ministerio de Educación y Ciencia, estructurada en cuatro bloques: Preparación para la fabricación. Fabricación con arranque de viruta. Fabricación sin arranque de viruta. Mantenimiento. Hemos tratado que el equilibrio en cuanto al desarrollo de los temas, sea el adecuado contemplando la poca cantidad de horas disponibles en el currículo para la impartición de un módulo tan completo, pues no hay que olvidar que en éste se materializan muchos de los contenidos del resto de módulos que forman parte del ciclo formativo. El desarrollo de los temas se presenta en capítulos, agrupados en los cuatro bloques antes mencionados -resultado de la experiencia docente a lo largo de los años, en los que, partiendo de unos criterios pedagógicos, se plantean primero los objetivos de cada uno de ellos y luego los contenidos, separando claramente los de tipo procedimental, conceptual y actitudinal; todo ello plasmado en la programación facilitada al profesorado. Precisamente esta estructura es la que hace que este libro también sea interesante para el profesorado, puesto que le ayuda a organizar los temas de forma ordenada, entrelazando de forma práctica los diferentes conceptos que se ven y con un criterio racional en cuanto a la temporalidad de los mismos. Dado el enfoque predominantemente práctico, resultará de gran ayuda a la hora de completar, ampliar y reforzar explicaciones dadas por ellos mismos con ejemplos y planteamientos reales que se dan en los talleres y fábricas. Hemos querido presentar las nuevas tendencias en cuanto a maquinaria y herramental para mecanizado con arranque de viruta, puesto que entendemos que no es bueno que el alumnado no conozca más de cerca estos equipos, que no son otros que aquellos con los que se está produciendo en los talleres actuales. Entendemos que se ha concretado en las exposiciones de los temas, apartándonos de divagaciones y dándoles sentido práctico y concreto. Cabe recordar que el destinatario de este trabajo es el alumnado que se inicia en la Producción por mecanizado, para que tenga una base sólida donde afianzarse y poder profundizar más adelante. Veremos cumplido nuestro deseo si este trabajo es de utilidad para el profesorado que imparte el módulo, y si para el alumnado es un punto de partida satisfactorio para su desarrollo profesional.

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XIII

Introducción a las máquinas herramientas
Contenido
Introducción Algo de historia... BLOQUE 1. Máquinas herramientas Introducción. Clasificación. Movimiento de corte rectilíneo. Movimiento de corte circular (o rotativo). BLOQUE 2. Máquinas herramientas con movimiento de corte rectilíneo Cepilladora (cepillo de puente). Limadora. Sierra alternativa/cinta. Mortajadora. Brochadora. Talladora de ruedas dentadas. BLOQUE 3. Máquinas herramientas con movimiento de corte rotativo Torno. Taladradora. Fresadora. Mandrinadora. Rectificadora. Centro de mecanizado. Roscadora. Sierra circular. Afiladora. Talladora de ruedas dentadas. BLOQUE 4. Máquinas herramientas para mecanizados especiales Introducción Mecanizado mecánico: Ultrasonido. Chorro de agua. Chorro de agua abrasivo. Chorro de gas abrasivo. Mecanizado electroquímico. Mecanizado térmico: Electroerosión. Haz de electrones. Láser. Plasma. Oxicorte. Mecanizado químico.

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como procesos con filos no determinados. y rectificado. torneado. maquinaria. También podemos constatar que en algunos sectores industriales. Las máquinas herramientas destinadas al mecanizado han de cumplir varias condiciones: exactitud en su fabricación: precisión en los elementos constructivos de la máquina. utillajes. Entre los procesos mecánicos que implican el arranque de material se pueden incluir: aserrado. brochado. arcos de sierra. todas las transformaciones que debe sufrir ésta hasta su acabado final. fresado. etc. protección en el trabajo: salvaguarda a los operarios contra accidentes. cabe convenir que las primeras son las máquinas herramientas por excelencia. cinceles.de la herramienta.. exactitud en el trabajo: determina la realización y capacidad de repetición de las piezas fabricadas. escariadores. utilizamos -generalmente. definidas por el proceso de mecanizado necesario y que engloba de forma detallada. seguridad de funcionamiento: para no perturbar la marcha del proceso de mecanizado. El mecanizado de una pieza consta de una sucesión de operaciones. taladrado. vale la pena que definamos primero lo que entendemos por mecanizado: Operación/es que consiste/n en dar forma o acabado a una pieza mediante un proceso que implica una pérdida de material. buriles. cepillado. como procedimientos en los que el arranque de viruta se produce a través de los filos -determinados geométricamente. electroerosión.Introducción Para tomar un punto de referencia. El mecanizado por arranque de viruta es parte relevante de muchos procesos en la producción de una amplia gama de elementos. terrajas y machos de roscar a mano. vehículos. mortajado. recambios. herramientas. bruñido y láser. esmerilado. aunque también existen herramientas adecuadas para realizar algunos procesos manualmente: limas. etc.las máquinas herramientas. el conformado también es considerado como mecanizado. etc. utilizando una herramienta de corte u otros procedimientos. Si mantenemos la definición de mecanizado. que forman parte de: motores. Las máquinas herramientas pueden trabajar con o sin arranque de viruta -por deformación (conformado) o por corte-. . Para ello.

para sustituir las piedras de arenisca. aceleró la expansión de las máquinas de Wilkinson y de Maudslay al desarrollar otras máquinas. etc. Blanchar.. Una de las máquinas (cepilladora) de Whitworth.000 mosquetes hechos con piezas intercambiables. del carburo de silicio. en 1798 un contrato del gobierno para producir 10. una rectificadora puente para piezas grandes. Cincinnati. Sus trabajos tuvieron gran relevancia ya que se necesitaban métodos precisos de medida para la fabricación de productos hechos con piezas intercambiables. las diversas ingenierías que intervienen en el diseño y construcción de maquinaria. etc. la empresa inglesa Churchill y las americanas Norton. ya habían desarrollado prácticamente todos los tipos de rectificadoras.. El descubrimiento de Acheson permitió disponer de una herramienta importante para poder desarrollar grandes velocidades de corte. Fresadora de Whitney. quien consiguió © ITES-PARANINFO 3 . A principios del siglo XX. A finales del siglo XIX. construyó una pequeña rectificadora de superficies planas para piezas pequeñas. con los que las piezas se podían clasificar en dimensiones prácticamente idénticas. Inicialmente para el rectificado de piezas cilíndricas se utilizaba el torno. instrumentos que permitían una precisión de una millonésima de pulgada (0. El primer sistema de verdadera producción en serie fue creado por el inventor estadounidense Eli Whitney. El verdadero desarrollo del rectificado de producción con herramientas abrasivas no se inició hasta finales del siglo XIX. que no fue tal hasta que en 1880 se le añadió el dispositivo para el rectificado interior. el descubrimiento.. año en el que el inventor británico John Wilkinson construyó en los talleres metalúrgicos de Bersham. lo que condujo a la construcción de máquinas más potentes y precisas capaces de cubrir las exigencias de calidad. controladas por ordenadores. Las primeras pruebas de fabricación de piezas intercambiables se dieron al mismo tiempo en el Viejo y Nuevo Continente. aparecieron máquinas herramientas más grandes y de mayor precisión. unificar el perfil de las roscas y los pasos de los tornillos. Para solucionar este problema. A partir de 1920 estas máquinas se especializaron y entre 1930 y 1950 se desarrollaron máquinas más potentes y rígidas que aprovechaban los nuevos materiales de corte desarrollados en aquel momento. y ese mismo año. por parte de Edward Goodrich Acheson. Más adelante. Brown&Sharpe fabricó y comercializó la primera rectificadora universal. que en 1835 patentó un torno de plato. se han dedicado durante las últimas décadas a diseñar máquinas herramientas muy versátiles y precisas. Las máquinas herramientas modernas datan de 1775. en 1891. «carborundum». utilizando mano de obra sin cualificación especial. con la tecnología de la época. que patentó en 1797. y en 1887. una taladradora horizontal que permitía conseguir superficies cilíndricas interiores. Este nuevo tipo de máquinas actualmente se utiliza en todos los sectores de la producción.0000254 milímetros). Sin embargo. carecían de flexibilidad y no se podían emplear para varios productos ni para variaciones en los estándares de fabricación. En 1870. Sir Joseph Whitworth. en París se fabricó la primera muela artificial. acoplando en su carro longitudinal un cabezal porta-muelas (de rectificar). Estas máquinas especializadas permitían fabricar productos estandarizados con un coste bajo. Hacia 1794 Henry Maudslay desarrolló el primer torno mecánico. Allá por 1843. Hacia 1800 Maudslay construyó un torno pensado principalmente para tallar tornillos. Estos experimentos se basaban en el uso de calibres de catalogación. que permiten fabricar de forma asequible piezas y componentes con un alto índice de complejidad. Dos circunstancias favorecieron este desarrollo: la exigencia de la industria del automóvil que solicita piezas de acero templado y acabadas con un alto grado de calidad y.Introducción a las máquinas herramientas 0 Algo de Historia. Landis.

etc.. que hasta no hace mucho estaban consideradas como una variante de este grupo. absoluta y totalmente originales. Especiales. Corresponden a este grupo las conocidas como «clásicas»: torno paralelo. es evidente que debemos familiarizarnos enseguida con las nuevas máquinas e ir abandonando. Clasificación Para empezar a tomar referencias. Los procesos cada vez están más automatizados. Proyectadas para el mecanizado de grandes series de un solo tipo de pieza. Máquinas herramientas Introducción Actualmente el concepto de máquina herramienta es mucho más amplio y especializado que hace unos años. establecemos la siguiente clasificación: De la pieza Máquinas herramientas { Movimiento de corte rectilíneo { { Cepilladora o Cepillo de puente Limadora o Cepillo Sierra alternativa Mortajadora Brochadora Talladora de ruedas dentadas Torno Roscadora Taladradora Sierra circular Roscadora Fresadora Rectificadora Afiladora Mandrinadora Punteadora Talladora de ruedas dentadas Centro de mecanizado Arco de plasma Láser Chorro de agua Electroquímico Ultrasonidos Haz de electrones . Hoy por hoy. su grado de automatización es alto. Específicas. y esto requiere el contacto directo con nuevas tecnologías. pero actualmente con un peso muy importante dentro de él. limadora.. limadora o cepillo.. etc. Automáticas. cada vez más complejas y que suponen un fuerte desafío para el profesional mecánico. sierra alternativa. Están diseñadas y construidas con un nivel muy elevado de automatización: fresadoras de ciclos. fresadora universal. están las máquinas de control numérico. estructurada en cuatro grandes grupos según el tipo de producción a la que se destinan: Convencionales.0 Introducción a las máquinas herramientas Bloque 1. Adecuadas para la ejecución de mecanizados de tipo general con variadas características. Por tanto. la tendencia en este tipo de máquinas deriva hacia las células de fabricación flexible. 4 © ITES-PARANINFO . Las destinadas al mecanizado de piezas determinadas o procesos concretos que exigen peculiaridades específicas a la máquina: brochadoras. fresadora. Con características propias. Y en función del movimiento de corte de las mismas. Utilizadas para el mecanizado de medianas o grandes series de piezas o familias de piezas.de las máquinas herramientas.por designaciones y conocimientos más precisos que definan mejor la complejidad de las máquinas herramientas actuales. talladoras de ruedas dentadas (engranajes).. fresadora-punteadora. hasta cierto punto -claro está-. taladradora de columna. puesto que su coste es muy elevado. De la herramienta { { Movimiento de corte circular { { De la herramienta Máquinas para mecanizados especiales De la pieza { En esta clasificación aparecen la gran mayoría de tipos de máquinas herramientas que cubren el espectro general del mecanizado. tornos automáticos mono y multihusillos. creemos oportuno establecer una primera clasificación -general. que permiten su aplicación para -prácticamente. disponen en la mayoría de las ocasiones de un grado de automatización total: transfer.todo tipo de piezas.. etc. la clasificación convencional de aquéllas -torno. En la actualidad.

Máquinas herramientas con movimiento de corte rectilíneo Cepilladora (Cepillo de puente) Movimiento de corte en la limadora. Corte Avance De la herramienta (fresadora).Introducción a las máquinas herramientas 0 Movimiento de corte rectilíneo Entendemos por movimiento de corte rectilíneo el que. cuando el movimiento de corte lo describe la pieza a mecanizar. Al igual que en el movimiento de corte rectilíneo. Movimiento de corte circular Entendemos por movimiento de corte circular (o rotativo) el que. Bloque 2. o no). se produce en una trayectoria recta. casos el de corte lo describe la herramienta y en otros la pieza. estaríamos hablando de una limadora (primera figura de la página siguiente. Movimiento de corte De la pieza (torno). © ITES-PARANINFO 5 . también denominada cepillo). independientemente de la forma de la herramienta. Puesto que para que se produzca el arranque de viruta son necesarios al menos dos movimientos: el de corte y el de avance. tal como hemos visto en la clasificación anterior. Cuando el movimiento de corte lo describe la herramienta. en uno o varios ejes (simultáneamente. Si es la pieza la que tiene el movimiento de corte. Así pues. producido por una herramienta o por la propia pieza. independientemente de la forma de la herramienta. en uno o varios ejes (simultáneamente. Movimiento de corte Cepillo puente. en unos casos el de corte lo describe la herramienta y en otros la pieza. son realizados por la pieza. se produce en una trayectoria curva. siendo la misma aplicación para los auxiliares. en unos El cepillado es un procedimiento de mecanizado por arranque de viruta en el que el movimiento de corte es rectilíneo alternativo. los movimientos auxiliares de avance. Si es la herramienta. y si es en posición vertical estaríamos hablando de una mortajadora. los movimientos auxiliares de avance. son realizados por la herramienta. generalmente circular. o no). estamos hablando de una cepilladora o cepillo de puente (segunda figura de la página siguiente).

suele aplicarse vr > vt..) han llevado a los fabricantes de maquinaria a desarrollar una nueva máquina (aunque es un híbrido de fresadora y cepilladora) que asume en porcentaje muy alto dichos planteamientos. capacidad de proceso. incorporando una guía en V y la otra plana para el desplazamiento de la mesa portapiezas. ya que se efectúa en vacío (que durante la misma la herramienta no produce viruta).0 Introducción a las máquinas herramientas p seguir un accionamiento eficaz y poder establecer mayor uniformidad en la aceleración y deceleración de la mesa. 6 © ITES-PARANINFO . dista bastante de la que en 1817 Richard Roberts fabricó en Inglaterra como primer cepillo puente práctico de uso industrial para planear planchas de hierro. t vr Para que el tiempo empleado en la carrera de retroceso sea el mínimo. La razón es que está limitado por las fuerzas de inercia que producen la aceleración y frenado de las masas (conjunto de la mesa. Para este tipo de máquina se ha acuñado la denominación: Fresadora Cepillo .Puente. los planteamientos productivos (ingeniería del corte. así como su precisión. El movimiento de corte se divide en dos fases claramente diferenciadas: carrera de trabajo y carrera de retroceso. etc. verticales e inclinadas). Como punto de referencia suele tomarse k < 3. fresado. La funcionalidad de estas máquinas con todo su herramental. Durante la carrera de trabajo. materiales y geometrías a mecanizar. donde empieza a frenar hasta parar. lo que determina claramente que esta máquina no es adecuada para piezas pequeñas. vt Evidentemente k no puede tener cualquier valor. La carrera de retroceso empieza con velocidad inicial 0 hasta llegar a la velocidad vr. rendimiento. vt Actualmente. Esta limitación de la velocidad suele suponer un inconveniente productivo en el rendimiento de la máquina. Para ello estipulamos: vr = k .. pieza. Los trabajos característicos que se realizan en esta máquina son: planeado de superficies (horizontales. co rte a avance corte penetración avance Cepillado de una pieza mediante herramientas montadas en dos cabezales distintos. para conFresadora Cepillo-Puente. que se mantiene hasta el último tramo. ranurado en todas sus opciones.). la mesa debe acelerarse hasta alcanzar la velocidad de trabajo vt y después frenarse hasta parar. taladrado y mandrinado.

y trabajos afines. este tipo de máquinas prácticamente se construyen a medida.Introducción a las máquinas herramientas El cabezal de fresar permite inclinar el eje de la fresa hacia cualquier lado de la vertical. o bien limas especiales que ya venían adaptadas para la misma máquina. corte retroceso 0 avance avance Limadora. También suele utilizarse un accesorio bastante rentable. era una lima a la que se le daba movimiento mecánicamente (vertical alternativo). que no se han de confundir con las limadoras. en piezas pequeñas fue la razón que motivó a James Nasmyth en 1836 a diseñar y construir la primera limadora. o gran número de piezas -sea con la misma o distinta medida. Dicho de otra manera. Las máquinas de limar.evidentemente no es operativo hacerlo a mano. cuya herramienta Máquina de limar. salvedad muy importante cuando tratamos con piezas voluminosas y/o pesadas. aunque tanto ésta como la calidad del acabado dependen en la mayoría de los casos de la habilidad del operario. Sierra Alternativa/Cinta Cuando se requiere cortar espesores algo mayores. son máquinas que se utilizaban en matricería -ya deben quedar muy pocas. © ITES-PARANINFO 7 . sobre todo cuando no se requiere un grado de rectificado muy elevado y una complejidad en las formas. con tolerancias medias. En 1840 Whitworth perfeccionó esta máquina. así como desplazar el husillo en sentido axial dentro de una camisa (normalmente para taladrado y mandrinado). Esas limas podían ser limas corrientes de ajustador a las que se les preparaba convenientemente los extremos. Se trata de un cabezal autónomo de rectificar. puesto que no es necesario cambiar de máquina para el fresado. Cabe aclarar que. Entonces se recurre a la máquina que habitualmente se considera como auxiliar. incorporando un dispositivo automático descendente del carro portaherramientas. Cabezal de fresar de una Fresadora-Cepillo Puente (ejemplo). bautizada con el nombre de “brazo de acero de Nasmyth”. que se monta en el carro portaherramientas de la máquina. Todo ello permite excelentes soluciones de mecanizado. No se puede considerar una máquina de precisión. Limadora La necesidad de sustituir el trabajo de cincel y lima. podemos encontrarnos con un sinfín de variaciones y acoplamientos puntuales. siendo máquinas de grandes dimensiones y con el nivel tecnológico actual. Su uso queda delimitado a superficies pequeñas y medianas. para trabajos de desbaste y medio acabado.

Las sierras de cinta verticales. presión. es decir. aunque inicialmente estaban basadas en dos grandes volantes cuyo contorno estaba recubierto con una capa de goma (o corcho) donde se montaba la cinta de sierra. Sierra con movimiento alternativo. Al igual que la mayoría de máquinas que hasta hace poco se utilizaban en el campo de la matricería y han quedado obsoletas. especiales (chorro de agua. ya que habitualmente forman parte de sistemas automatizados de serrado. La pieza. efectúa los movimientos de avance y penetración. Sierras de cinta verticales. Pero las destinadas a trocear piezas han conseguido el mismo nivel que las de cinta horizontales.. láser. trabajar continuamente sobre el material. avance. máquina de escoplear o escopleadora. 10. Generalmente son cuatro los tipos de máquina utilizados: Alternativas (figura superior).. eran máquinas habitualmente destinadas a trabajos de troquelería. barra. Las máquinas de cortar alternativas utilizan el sistema de un arco de sierra dotado de un movimiento de vaivén generado por un mecanismo de biela-manivela. 22.sino en los sistemas de amarre. sujeta a una mesa circular. no tanto en el sistema de movimiento de la cinta -que se parece mucho al inicial. para corte fuerte (pesado): 8. circulares.. Mortajadora La mortajadora. La herramienta cortante es una hoja de sierra -parecida a las de serrar a mano. 32 dientes por pulgada. de una longitud mínima de 14 pulgadas (355. se coloca en la bancada -habitualmente pequeñadonde se ha dispuesto una mordaza para la sujeción. entre otras: mayor rendimiento.0 Introducción a las máquinas herramientas Estas máquinas. etc. no se utilizaban para trocear piezas. 14 dientes por pulgada. actualmente tienen una tecnología más compleja.. de cinta: horizontales y verticales. etc. mientras que la pieza. Actualmente las sierras de cinta horizontales están desplazando a las alternativas por varias razones. lo mismo ha pasado con estas sierras de cinta verticales: sus funciones han sido absorbidas por las máquinas de electroerosión por hilo y por las de corte por láser. . también llamada cepillo vertical. inicialmente. a cortar. 8 © ITES-PARANINFO .6 mm) y con distintos pasos: para corte ligero: 18.. una limadora cuyo carro portaherramientas tiene un movimiento rectilíneo alternativo vertical. es en realidad una limadora vertical. Sierra de cinta horizontal.).reforzada.

Por tanto. Una de las diferencias de la mortajadora en relación con la limadora normal. es la posición de la herramienta. que trabaja en sentido longitudinal en vez de trabajar en sentido transversal al eje de la cuchilla. hexagonal. La brocha trabaja por arranque progresivo del material.. poleas. Tal como podemos ver en la figura de arriba... Las brochadoras pueden ser horizontales y verticales.. determinado por la forma cónica de la herramienta. según la forma de trabajar de la brocha. triangular. Tal como podemos ver en los esquemas de las figuras superiores. © ITES-PARANINFO 9 .). dentados interiores. El brochado consiste en pasar la brocha. no existe movimiento de avance y la profundidad de pasada la proporciona la herramienta. el movimiento de corte lo produce la brocha al avanzar. la brocha es una herramienta rectilínea de múltiples filos y con la sección igual a la sección final de la pieza que se mecaniza.Introducción a las máquinas herramientas 0 Brochadora La denominación de esta máquina proviene del útil que utiliza: brocha (del inglés broach). Habitualmente el brochado es interior. Los trabajos característicos de la mortajadora son: el ranurado exterior y especialmente interior (fabricación de chaveteros en cubos de ruedas dentadas.) realización de agujeros de diversas secciones (cuadrada. Ésta retrocede a su punto de partida después de completar su recorrido. mediante el avance continuo de la misma. mientras que la pieza está fijada. aunque también existen brochadoras y accesorios para brochado exterior. normalmente en una sola pasada. Esto se consigue a través del escalonamiento racional de los dientes. etc.

A su vez pueden trabajar a tracción (A) -la más habitual en horizontal. cabeza do cu ía gu tera lan de erp e od nta por reproducción (con plantilla): − con herramienta móvil y pieza fija. corresponden a las denominadas «por generación». Éstas son algunas de las formas B habitualmente se que A obtienen en procesos de brochado interior: Para el tallado de ruedas dentadas cónicas de diente recto por cepillado con generación son: con una herramienta: − sistema «Bilgram» con dos herramientas: − sistema «Gleason» − sistema «Heidenreich» − sistema «Harbeck» Talladora de ruedas dentadas Una primera clasificación (cabe recordar que estamos en máquinas herramientas con movimiento de corte rectilíneo) podemos establecerla como sigue: 10 © ITES-PARANINFO . Las máquinas talladoras de ruedas dentadas que se presentan en este apartado. − con útil piñón. − sistema «Sunderland». por generación: − con útil cremallera.y a compresión (B). Los sistemas utilizados actualmente para el tallado de ruedas dentadas cilíndricas por generación son: por cremallera: − sistema «Maag».0 Introducción a las máquinas herramientas con herramienta de forma. − con herramienta fija y pieza móvil. piñón mortajador: − sistema «Fellows».

centrador. Este movimiento es paralelo a las generatrices del diente y corta el material en la carrera de descenso. La pieza se encuentra sujeta en un eje de centrado (mandrino. Debido a que el número de dientes de la herramienta es limitado. Cremalleras para máquinas sistema Maag. lo que conlleva también un desplazamiento en dirección transversal. © ITES-PARANINFO 11 . esto es. En el retroceso (subida) tiene un ligero desplazamiento para evitar rozamientos que pudieran perjudicar las aristas de corte.. la rueda gira sobre la cremallera como si engranara con ella.. Estos movimientos (rectilíneo -desplazamiento.y circular -rodadura-) se regulan por los sistemas cinemáticos de avances y velocidades.) que a su vez está centrado sobre la mesa de la máquina. fase de avance fase de retroceso Máquinas sistema Maag La herramienta es una cremallera y cada diente hace el papel de una cuchilla de mortajadora (movimiento vertical alternativo). se requiere conducir de nuevo la rueda a su posición de salida respecto a la herramienta. y siempre inferior al número de dientes de la rueda a tallar.Introducción a las máquinas herramientas 0 La mesa de la máquina es la que realiza el movimiento de generación.

se obtendrá la generación de los dientes en la pieza (rueda a tallar). se puso a punto el sistema Fellows. La herramienta penetra hasta alcanzar la profundidad del diente. o bien de la pieza hasta la posición de partida. 3. El principio en que se basa el sistema Fellows es el siguiente: Considerando que dos ruedas dentadas del mismo módulo y con el mismo perfil. Empieza el giro (rodadura) de la pieza por desplazamiento de la herramienta. 12 © ITES-PARANINFO . Este piñón equivale funcionalmente a la herramienta de cremallera. Para el tallado de dientes helicoidales. además de vertical es transversal. A este retroceso de la pieza sigue un pequeño movimiento circular en ambos sentidos con el fin de compensar el juego de los órganos de mando de la mesa. realizando los movimientos de corte oportunos. no siempre es posible hacerlo. se desplaza la mesa sólo longitudinalmente sin que se produzca ningún giro. 1 En el siguiente esquema podemos ver el proceso que sigue una máquina del tipo Sunderland: Fase de avance (trabajo): 1. Es un sistema parecido al «Maag» pero con algunas diferencias. Para el acabado. siempre engranarán entre sí cualquiera que sea su número de dientes. mientras que la pieza se limita a girar sobre su eje. La más importante es el movimiento de la cremallera que. en el procedimiento de tallado con útil cremallera y. una vez que han actuado todos los dientes de la herramienta. Máquinas sistema Fellows Máquinas sistema Sunderland Para evitar el tiempo muerto que supone el retroceso de la cremallera. el piñón «una cremallera de radio primitivo finito». En la posición 6 se inicia la repetición del ciclo. el perfil del diente puede entrar radialmente. Fase de retroceso: 4 y 5. puesto que ésta no deja de ser «un piñón dentado de radio primitivo infinito». Posición de partida. profundidad diente 2 3 paso 4 5 6 paso 2. Sin embargo.0 Introducción a las máquinas herramientas Para conseguirlo. o si se prefiere. y en esos casos se requiere de cremalleras con el diente inclinado. Después de regular la profundidad. simplificar los mecanismos de las máquinas que tallan por dicho sistema. a la vez. donde el útil cremallera se sustituye por un útil piñón. Retroceso de la cremallera a su posición inicial. si una de estas ruedas tiene los dientes cortantes y la otra está todavía sin tallar y ambas se mueven a la misma velocidad tangencial. la rueda penetra lateralmente en el dentado de la herramienta. También suele utilizarse este último tipo de cremalleras cuando la producción es grande. en algunos casos se podrá realizar con una herramienta normal inclinando la corredera portaherramientas el valor del ángulo de la hélice de la rueda que se pretende construir. y a partir de aquí se inician los movimientos automáticos de generación y de avance que regulan el trabajo del engranaje y la pasada de la máquina. Para el desbaste es necesario que la rueda penetre lateralmente.

un movimiento helicoidal complementario que se suma al movimiento de rotación. aunque la dirección del avance permanece paralela al eje de la pieza. Salida mínima.con otros sistemas. En este caso. las aristas cortantes del piñón mortajador no rocen con las superficies y aceleren el desgaste. la herramienta debe tener los dientes inclinados con un ángulo y un paso igual al de la rueda a tallar. En el primer caso la herramienta va entrando hasta lograr el contacto de los círculos primitivos. así como dentados con salida mínima de difícil ejecución -casi imposible. Los dientes cónicos rectos presentan notables diferencias con los dientes rectos en ruedas cilíndricas. si las dimensiones del diente y el acabado estipulado lo requieren. Tallado de ruedas dentadas cónicas de diente recto por cepillado con generación Antes de entrar en la descripción de estas máquinas creemos necesario establecer unas generalidades sobre el dentado de ruedas cónicas de diente recto: 1. La rueda a tallar gira también sobre su eje.Introducción a las máquinas herramientas El tallado (dentado) puede realizarse con una sola pasada o. En los © ITES-PARANINFO 13 . controlado por una leva. lo que facilita el mecanizado de otros perfiles de diente diferentes al de evolvente. El piñón mortajador tiene un movimiento vertical alternativo (B) y otro de rotación alrededor de su eje (A). en algunas formas constructivas. En el punto muerto inferior (después del corte) la mesa retrocede un poco para que durante el retroceso. el acercamiento es progresivo. el piñón tiene. Para el tallado de ruedas helicoidales. 0 piñón mortajador rueda a tallar Tallado helicoidal. se mueve linealmente contra éste. en varias. y la rueda tiene que completar varias vueltas. Con este sistema es posible efectuar sin dificultad dentados interiores rectos y helicoidales. Es importante considerar la versatilidad de formas del piñón mortajador. Piñones talladores. para conseguir la penetración de los dientes cortantes. y termina su trabajo cuando la rueda ha completado una vuelta. además del alternativo. en sentido contrario al piñón y. en el segundo.

C H C H Z X O P Y 14 © ITES-PARANINFO . Máquinas sistemas Gleason. los sistemas que describiremos a continuación. El tallado de los dientes se efectúa en tres fases: 1. en los segundos. al diente de una rueda cónica cuyo ángulo en el vértice es de 180º. Para el tallado de las primeras existen. El eje X oscila alrededor de O que es el vértice común de los conos primitivos de la pieza P y del cono de rodadura C. que se verán en el bloque 3: Máquinas herramientas con movimiento de corte rotativo. La pieza P va montada sobre un eje X. las secciones normales varían progresivamente y se hacen más pequeñas a medida que disminuye la distancia al vértice del cono teórico formado por las generatrices primitivas de la rueda dentada. 2. en su movimiento. en el lado opuesto hay un cono de rodadura C que gira sobre un plano ß que simboliza la rueda plato o rueda imaginaria. Acabado: de un flanco de todos los dientes. El procedimiento de dentado se basa en el movimiento de rodadura de la pieza conjugado con el desplazamiento lineal de una herramienta que describe generatrices convergentes en el vértice teórico del cono. entre otros. Máquinas sistema Bilgram La herramienta tiene un movimiento alternativo de cepillado y la pieza realiza los movimientos necesarios para generar el perfil del diente. Hay que decir que éste gira sin deslizamiento por la acción de unas cintas de acero A fijadas al plano ß y al propio cono. para el tallado de las segundas. los sistemas más extendidos son el «Gleason». 2. Acabado: del flanco opuesto. 3. El divisor que lleva incorporado la máquina.0 Introducción a las máquinas herramientas primeros. Hay que distinguir el dentado de ruedas cónicas de dientes rectos del de las cónicas de dientes espirales. Heidenreich y Harbeck También (como el sistema Bilgram) son procedimientos de tallado por generación aunque presentan notables diferencias en su concepción. 3. Dentado cónico espiral. la sección normal permanece constante a lo largo de toda la anchura del diente. si se prefiere. Esta última. Desbaste: se abren todos los huecos entredientes. Dentado cónico recto. permite que la rueda gire un paso cuando la herramienta se encuentra en la posición más atrasada. el «Oerlikon» y el «Klingelnberg». va tallando el perfil correspondiente al diente de una rueda plana imaginaria o.

cualquier torno -del tipo que sea. Torno copiador. El eje Y es orientable para situarlo de acuerdo con el ángulo del cono primitivo.Introducción a las máquinas herramientas En la última figura de la página anterior podemos apreciar los dos portacuchillas H que se deslizan alternativamente sobre guías independientes situadas en un plato C solidario a una corona de visinfín que gira sobre el eje X. Por tanto. de cilindrar y roscar. Diseños especiales. entendemos que referirnos a un tipo de torno como propio de CNC es falsear la realidad. Una primera clasificación de los distintos tipos de tornos que nos podemos encontrar en la industria actual -aproximada.es la siguiente: Torno paralelo (también denominado: cilíndrico. Con ella podemos conseguir multitud de formas. Máquinas herramientas con movimiento de corte rotativo Torno El torno es una de las máquinas más antiguas e importante. En esta primera clasificación no hemos hecho referencia a los tornos CNC (de Control Numérico) porque la mayoría de los relacionados en ella. Torno fresador (híbrido de torno y fresadora). se utilizan herramientas escalonadas que realizan el desbaste en dos posiciones. aunque © ITES-PARANINFO 15 . En las máquinas de los sistemas Heidenreich y Harbeck. – Reinosa).A. Torno revólver. ya sean como propias y finales. las numeradas 2 sobre los flancos. con los dos portacuchillas en los que se hallan montadas 4 cuchillas: las numeradas 1 actúan sobre la profundidad. En el sistema Gleason se acercan las herramientas a la rueda. Torno automático (mecánico).siempre son superficies de revolución. 0 Bloque 3. 1 2 3 Torno paralelo (o cilíndrico) (Cortesía de Sidenor S. hoy en día están controlados por este sistema. } En desuso. o como previas de otras que finalizarán en otra máquina (por ejemplo en la fresadora). Básicamente.). especialmente los automáticos multihusillos. 4 5 6 En el acabado de estos dentados se conjugan los movimientos de las herramientas y la rueda -generación-. w a herramienta L a w herramienta Torno barrena. 1 2 1 2 En el sistema Gleason.hace girar el bloque de material que se ha de transformar en pieza y mediante una herramienta fijada en su dispositivo.. y en el sistema Heidenreich la rueda a las herramientas. en cualquier caso -y a pesar de la variedad posible. para no faltar a la verdad. Sus particularidades han sido absorbidas por los sistemas de Control Numérico. La rueda a tallar P está montada sobre el eje Y que corta a X en el punto O. Torno vertical. Formas que. El giro de la corona de visinfín y la rueda P están sincronizados por una cadena cinemática. que desplazaremos en los dos ejes (X / Z) en ambas direcciones (+ / -) le vamos a dar las formas deseadas.. el desbaste de cada entrediente se realiza sin generación. Torno al aire. Torno de doble cabezal. aunque todavía quedan algunos en funcionamiento.

La utilidad de este escote es la de poder tornear piezas de diámetros mayores a los permitidos por la distancia del eje principal a la parte superior de las guías y a la parte superior del carro transversal. etc. roscado. En la parte superior están mecanizadas las guías para el desplazamiento del carro principal y las destinadas al desplazamiento del contracabezal. Cabezal fijo Habitualmente está compuesto de una caja de fundición montada sobre el extremo izquierdo de la bancada. Los trabajos característicos que se realizan en él son: cilindrado. Sección extraíble Bancada Husillos Las partes principales que componen estas máquinas y donde se montan los mecanismos y sistemas de transmisión de movimiento. torneado cónico. al igual que en todas las máquinas herramientas.se monta una bandeja para recoger el líquido refrigerante y las virutas generadas en el proceso de mecanizado. moleteado. etc. las dejaban a la intemperie durante un período de un año o más. ranurado. con acoplamientos especiales. mandrinado. De su robustez y de la precisión con la que estén mecanizadas sus guías. son: bancada. Actualmente se envejecen en hornos especiales mediante una serie de ciclos térmicos de calentamientoenfriamiento. taladrado. para estabilizar el material. refrentado. carros. debajo de los cuales -según los modelos. aunque de él obtienen las bases el resto. control de posicionamiento. En algunos modelos. En algunos casos -actualmente excepcionales.gobernados mediante este sistema. contracabezal (también denominado contrapunta. haremos una referencia a ellos. Estas guías están endurecidas por un tratamiento de templado. Torno paralelo El torno paralelo es el tipo más elemental de los conocidos. la bancada muestra un «escote» junto al cabezal fijo. Para evitar deformaciones de las guías y reforzar el conjunto. alojamientos de herramientas. al servir de soporte del resto de los elementos que sirven para desarrollar los distintos trabajos es la parte más recia.0 Introducción a las máquinas herramientas habitualmente se utiliza esta denominación para referirse a tornos paralelos -de bancada horizontal o inclinada. otros como: rectificado. y rectificadas. Generalmente el material con el que se construye es de fundición y/o fundición de acero. Cabezal fijo Carros Contracabezal Guías carro principal Guías contracabezal Nervio Muchos fabricantes de máquinas herramientas fundían sus bancadas y.)..debe ser menor que la del mismo. De todas formas. Escote Bancada La bancada.se funde el cabezal con la bancada. cabezal fijo. fresado. las bancadas suelen estar reforzadas por nervios. Es evidente que la longitud de estas piezas a mecanizar gracias al escote -al menos la parte del diámetro mayor que entra en él. 16 © ITES-PARANINFO . apoyo y sujeción de piezas a mecanizar. cabezal móvil.. depende en gran medida el rendimiento de la máquina. de una o varias piezas -en los tornos de pequeña envergadura suelen ser de una sola-. sobre todo para ver algunas características diferenciadoras en el diseño del órgano portaherramientas (en el argot se le denomina torreta). para después poder mecanizarlas.

hexagonal.. Esta base se fija en el carro transversal mediante elementos de sujeción adecuados -habitualmente tornillos y tuercas-. pero lo más habitual es encontrarse con la clásica torreta cuadrada. También en el cabezal. La fijación y reglaje de las herramientas varía según los sistemas. En la parte superior de este carro encontramos un limbo graduado que sirve de referencia para el carro orientable. recibido desde el motor y modificada la velocidad de giro mediante la combinación de engranajes de la caja de velocidades. cabezal móvil. carro orientable (también denominado «charriot»). Existen varios tipos.). están montados los mecanismos para realizar los movimientos de avance en los ejes Z y/o X. en la zona donde se encuentra el limbo graduado. chaflanes. Este eje es el que transmite el movimiento a la pieza.. posicionamiento y cambio rápido. combinando con la que se encuentra en el carro transversal.. pero ya en desuso «caja Norton».).. tanto manual como automáticamente. En la parte superior del carro orientable se acopla el dispositivo portaherramientas («torreta») donde lógicamente se montan las herramientas adecuadas para cada tipo de operación a realizar.. sistemas de anclaje (tornillo.Introducción a las máquinas herramientas En el cabezal se monta el eje principal en cuyo extremo se incorporan los órganos de sujeción de la pieza a mecanizar (plato de garras.mecanizadas en la parte superior de una base redonda. Su accionamiento puede ser manual o automático. sirve de base soporte de los otros dos.. excéntrica. etc. refrentar. Torreta portaherramientas Carro orientable Cremallera Carro principal Carro transversal Delantal Husillo de roscar Husillo de cilindrar/refrentar Contracabezal El contracabezal (contrapunta. Guías carro principal Caja de avances y roscado Carros El conjunto de carros de un torno está compuesto básicamente por: carro principal o de bancada.mediante la cual. y a su vez. carro transversal. Caja de velocidades Plato de garras 0 En su parte delantera (también denominada delantal).). o junto a él.) se sitúa en el lado opuesto del cabezal fijo. podamos establecer el desplazamiento angular necesario para el mecanizado de conos.. que a su vez está montada en la parte superior del carro transversal. sin tener que estar suplementando con chapas de distintos espesores hasta conseguir el reglaje correcto -en el caso de la torreta clásica-. Esta torreta puede tener diversas formas (cuadrada.. o con la del tipo GoodChap (figura superior) en cualquiera de sus modalidades. se monta otra caja denominada de avances -en el argot. Mediante este carro podemos establecer la profundidad de pasada. El carro transversal se desliza transversalmente al eje de torno a través de las guías en forma de cola de milano mecanizadas en el carro principal. etc. o sea en la otra punta de la bancada. El carro principal se desliza sobre las guías de la bancada.a los husillos de cilindrar y/o roscar. La ventaja de esta torreta es que mediante un espárrago regulamos la altura de la punta de la herramienta. asentado sobre las guías mecanizadas para él por las que se puede deslizar para poder posicionarse en cualquier Disposición de la torreta portaherramientas (Vista superior) © ITES-PARANINFO 17 . de arrastre. El carro orientable se desliza sobre unas guías -también en forma de cola de milano. a través de otras cadenas cinemáticas se transmite el movimiento -sincronizado con el eje principal. Esta base redonda también lleva una graduación para que. etc.

sirve de apoyo para las piezas a mecanizar cuya longitud lo requiera. o brocas directamente -con acoplamiento cono morse. claro está que este escote está realizado en el suelo. Los tornos verticales. suele ser de forma alargada y monta un dispositivo -alineado con el eje principal. También es habitual verlos con escote. La base es el soporte donde se monta el cuerpo y donde están mecanizados los encajes para poder desplazarse por las guías de la bancada. La base de la máquina está formada por la bancada que es el alojamiento de los mecanismos de accionamiento y el eje vertical que incorpora el plato. En casos excepcionales. otros son fijos. manteniendo la alineación con el eje principal. Su bancada es muy baja -prácticamente a nivel del suelo-.0 Introducción a las máquinas herramientas lugar de la bancada. la mayoría de estos tornos requieren de una cimentación especial. porta carros. y con más longitud (altura) que en los tornos al aire y prácticamente imposibles de mecanizar en tornos paralelos.. montante/s. Estos tornos. Portabrocas. el cuerpo.) y carro portaherramientas. etc. Por esta razón. El material del que está construido habitualmente es fundición. el plato es proporcionalmente grande y siempre robusto. está situado encima de la base.. También se utiliza para operaciones de taladrado. En este caso también se requiere de cimentación especial. El contracabezal se utiliza en ocasiones muy concretas. montando un utillaje denominado contrapunto -fijo o giratorio. tal como podemos ver en la imagen primera de la página siguiente. se acopla un cabezal móvil e independiente. Algunos modelos permiten el desplazamiento del plato sobre las guías de la bancada para variar el diámetro a tornear. Torno vertical Contrapuntos giratorios. Guías Contrapunto Contracabezal Eje contracabezal Torno al aire Los tornos al aire son una adaptación del torno paralelo para el torneado de piezas de diámetros grandes y poca longitud.y se realiza el taladrado. El otro elemento.compuesto por un eje tubular (también denominado «caña del contrapunto»). los carros suelen tener características particulares. tal como se deduce. están pensados para el mecanizado de grandes diámetros en formas regulares o no. la carga y descarga de piezas se produce con más facilidad. brazo (puente móvil. En esta base está el sistema de alineación con el eje principal y parte del dispositivo de fijación a la bancada. son máquinas en las que se hace girar la pieza en un eje vertical. En la sujeción de las piezas. doble conjunto de carros. por lo que es habitual ver este tipo de máquinas sin él. tiene la ventaja del peso de la misma. 18 © ITES-PARANINFO . gracias a ello. y para el torneado de grandes ejes. En el esquema de la página siguiente podemos ver las partes principales de un torno vertical: bancada con su plato. y se compone de dos elementos principales: base. y ello favorece el asiento sobre el plato. Tienen el plato en posición horizontal y a poca altura del suelo. el plato de grandes dimensiones y sistemas de garras individuales. por ejemplo: la motorización individual. Por ésta y otras razones. cuerpo. que mediante un husillo roscado se desplaza para que. Se sustituye el contrapunto por un portabrocas. cambiando la disposición horizontal del torno paralelo.

son el soporte y. cónico.Introducción a las máquinas herramientas También en estas máquinas pasa lo mismo que en las fresadoras-cepillo puente: su equipamiento e instrumentación es variado y específicamente diseñado para cada una. El carro portaherramientas va montado en el brazo. – Reinosa. habitualmente el torno suele montar un solo carro en el puente y otro en el montante.. y actualmente la mayoría funcionan con CNC.A. En las imágenes siguientes vemos el mecanizado de un gran cigüeñal de motor marino. 0 Torno de doble cabezal Este tipo de torno suele tener dimensiones considerables y aplicaciones muy determinadas. se unen en la parte superior mediante un travesaño conocido como frontón. – Reinosa). Montante Carro portaherramientas Brazo Profundidad de pasada Plato Torno de doble cabezal (Cortesía de Sidenor S. La herramienta. para asegurar la rigidez). que montada sobre torreta sencilla o múltiple (en cualquiera de sus variedades)..en forma de columna que arrancan de la base (en el caso de ser dos. habitualmente se mueve en dos ejes (en ambas direcciones según se trate de mecanizado exterior o interior): horizontal para dar la profundidad de pasada y vertical para el movimiento de avance. Bancada Torno fresador Ésta es una «máquina de diseño». En estos tornos se pueden realizar los mismos tipos de mecanizado que en los paralelos: torneado cilíndrico. En ella se han fusionado los conocimientos y experiencia en el © ITES-PARANINFO 19 .A. por donde se desplaza el carro portaherramientas. Su equipamiento e instrumentación es especial y con un alto grado de precisión. a su vez guía del brazo. Si el diámetro del plato es menor de 2. Cortesía de Sidenor S..000 mm. Los montantes -que pueden ser uno o dos. mecanizado de roscas. Su principal característica es que puede trabajar como torno y como fresadora.

A.. Cortesía de Sidenor S. En la siguiente figura podemos observar otro tipo de torno fresador.0 Introducción a las máquinas herramientas mecanizado en ambas máquinas. – Reinosa. Depósito. donde la elaboración de las superficies cilíndricas de los cigüeñales se consigue mediante la combinación del movimiento del cabezal y el corte de una fresa de disco de diámetro 1. transmisión electrónica-hidráulica. que produce a la herramienta los desplazamientos resultantes del palpado sobre una plantilla dispuesta a tal efecto. A diferencia del modelo descrito anteriormente. o una pletina con el perfil correspondiente. transmisión eléctrica. 10 11 9 8 En la figura inferior podemos observar el detalle de una operación de fresado de un chavetero. pero con la tecnología actual. 1 Esquema de un dispositivo hidráulico montado en un torno VDF . divisiones angulares. En este caso. – Reinosa. especialmente en el utillaje utilizado en los tornos paralelos -antiguamente. 2. en éste no existe almacén de herramientas para su cambio automático. puesto que aquí la herramienta es única y fija. 3 y 4. transmisión hidráulica.para realizar operaciones de fresado: ranuras de forma. En el esquema del dispositivo anterior podemos distinguir: 1. Torno copiador El torno copiador -la denominación correcta sería torno con copiador.habitualmente es un torno paralelo convencional equipado con un dispositivo que puede ser del tipo: tensión elástica. 20 © ITES-PARANINFO . Esta plantilla puede ser una pieza entera. Bomba doble de engranajes. Este modelo de torno en concreto es una evolución de un torno copiador mecánico de plantillas al que se ha adaptado y configurado un sistema de Control Numérico. Conjunto de válvulas de descarga. en los procesos de fresado. 2 3 4 5 6 7 Cortesía de Sidenor S. a su vez. planeados. Los sistemas más utilizados son el de transmisión hidráulica y el mixto de transmisión electrónica-hidráulica.Hydrokop.500 mm. el desplazamiento de la herramienta se hace a través de la columna en todos los ejes (igual que en las mandrinadoras de columna móvil que veremos más adelante). Por la forma constructiva de esta máquina. chaveteros. escalonadas-. etc.A. la herramienta es una fresa de disco de múltiples dientes -plaquitas de metal duro intercambiables y.

El cabezal porta-barrena gira en sentido contrario al de la pieza. según el tipo de barrenado que se requiera. Motor eléctrico de accionamiento de la bomba. Extremo del palpador. 2ª operación 1ª operación 73.5 Herramienta montada en el portaherramientas anterior para mecanizar la ranura Torno barrena El «torno barrena» es una máquina preparada para unos trabajos muy determinados. Este otro esquema corresponde a un torno «Dubied». 11. 10. y una serie de soportes. – Reinosa. En el extremo de la barra porta-barrenas se montan las cabezas de corte (también denominadas barrenas) que adoptan distintas formas.Introducción a las máquinas herramientas 5. Torreta portaherramientas. 6. Palanca del palpador. un segundo cabezal que es el encargado de mover la barrena -dispuesto en la otra punta de la bancada-. 9.A. © ITES-PARANINFO 21 .5 25 73. tanto para la pieza como para la barrena. Cilindro hidráulico (móvil). aunque la función básica -y prácticamente única. y a través de los mecanismos adecuados va avanzando para ir penetrando en la pieza con los parámetros de mecanizado adecuados. Distribuidor del palpador. distribuidos a lo largo de dicha bancada. Uno de los soportes es el centrador del eje de la barrena (señalado en la figura) justo antes de tener el contacto con la pieza.es la de taladrado o barrenado. 7. Su diseño y construcción están basados en una bancada de torno paralelo donde se monta un cabezal para el amarre y giro de la pieza a taladrar. Plantilla. 8. En la figura de abajo podemos observar una pieza mecanizada mediante un dispositivo copiador montado en un torno paralelo. 0 Cortesía de Sidenor S.

cañones... preparadas para el mecanizado de distintos tipos de piezas. se complementan con portaherramientas de movimiento transversal y longitudinal. cuando salta (se dispara) emite un sonido muy parecido al percutor del arma.0 Introducción a las máquinas herramientas Se empezó a construir en USA en 1860 diseñada por Jones&Swasey. aunque existen de diversas medidas. camisas o guías.en la industria de fabricación mecánica para la producción de series medianas. Torre revólver En las figuras superiores podemos observar la disposición de herramientas en una torre revólver. El sistema de fijación y desbloqueo de la pieza varía según sea pieza unitaria en bruto o barra. además de las preparadas en la torre. Torno revólver Esta máquina desempeñó un papel muy importante -y todavía en algunos sectores. Esta máquina. Las piezas que habitualmente se taladran en ella son: ejes y semiejes (o intermedios) de grandes barcos. aunque existen disposiciones para 8 herramientas (12 herramientas en casos excepcionales). según el tipo de perforado a realizar. La denominación «revólver» se debe a dos cuestiones: Habitualmente presenta una disposición para el montaje de 6 herramientas (la misma cantidad de alojamientos que tiene el tambor de un revólver). 22 © ITES-PARANINFO . Las operaciones que se realizan en el torno revólver. habitualmente la encontraremos en industrias de mecanizado pesado y de grandes dimensiones. El accionamiento para el cambio de posición se realiza con un mecanismo que tiene el mismo principio que el del revólver y. además. La principal característica de esta máquina es el conjunto portaherramientas giratorio tipo «revólver» que se encuentra montado sobre un carro posterior situado en la zona del contracabezal. En las tres imágenes anteriores podemos ver distintas formas constructivas de las cabezas de corte.

Caja de velocidades. las operaciones de mecanizado acordes con la geometría deseada. Contrapesos para el empuje de la barra. inclinado. Volante movimiento manual carro longitudinal. 10.son máquinas que. 21. 20. además de movimiento en el eje C. Estas operaciones comprenden desde la apertura y cierre del elemento de sujeción. Esquema torno Miyano ABX-42/51 TH. Torreta cuadrada (transversal/longitudinal). En el esquema se puede observar un torno con doble cabezal y triple torreta. por tanto es fijo. 5. etc. también en esta existen diversas formas constructivas que varían según la disposición del eje principal: horizontal o vertical. 16. El cabezal 1 sólo tiene movimiento en el eje C. S. Palanca cambio de marchas. aunque hoy existen tornos más automatizados.Cortesía Egasca. Palanca accionamiento automático carro longitudinal. 22. Torre revólver. Palanca tensor correas. según la posición de la torreta: con eje paralelo. 3. siguen teniendo su sitio en las industrias de fabricación mecánica por su excelente rendimiento. Topes carro longitudinal. 11. © ITES-PARANINFO 23 . el avance de la barra hasta el punto determinado. Portabarras. 23. Palanca accionamiento embrague. 6. Conmutador de polos del motor. por lo que sólo gira. 19. Palanca bloqueo portabarras. { Cabezal fijo. Cabezal móvil. 1. 18. 15. Palanca de embrague. Como en casi todos los tipos de máquinas.Introducción a las máquinas herramientas Los principales elementos que componen un torno revólver son: 20 21 22 23 1 2 3 5 4 6 7 0 19 15 18 17 16 8 12 11 10 9 El alma de estas máquinas está en el árbol de levas. hasta el tronzado de la pieza terminada y reinicio del ciclo. 8. Bloqueo torre revólver. Palanca bloqueo tensor. 2. Una primera clasificación de estas máquinas quedaría así: 14 13 Monohusillos Multihusillos. Torno automático (mecánico) Los tornos automáticos de levas para el mecanizado de piezas -a partir de barra. Volante de avance del carro transversal. es un cabezal móvil. 14. con doble cabezal y triple torreta . Barra guía de apoyo. Palanca inversor motor. 12. El cabezal 2. Volante para el avance transversal. por tanto. Interruptores motor y bomba refrigeración.A. 9. 13. 17. dispone de él en el eje Z (desplazamiento longitudinal). Palanca desbloqueo torre revólver. 7. donde están montadas las levas que accionan los mecanismos necesarios para que las herramientas encargadas de ejecutar las operaciones correspondientes lo hagan sincronizadas y en los momentos adecuados. 4. Dispositivo de apriete por pinza.

sea torno. pero con ciertas adaptaciones y modificaciones. 24 © ITES-PARANINFO . gracias a la corta distancia existente entre la luneta o cojinete de apoyo de la pieza y la herramienta. cambios de herramientas (posiciones de la torreta). Torno Géminis equipado con CNC de Fagor 8050TC. En la última figura de la página anterior podemos observar el detalle de la disposición de herramientas en un torno automático de cabezal fijo. Torno automático multihusillos En los tornos automáticos monohusillos. Torno CNC Los tornos llamados «de control numérico» (CNC) básicamente tienen la misma estructura que los tornos paralelos convencionales. Para ello se hace actuar a la vez a todas las herramientas sobre todas las barras. Los tornos multihusillos se diseñaron y construyeron para eliminar -en la medida de lo posible. después de realizar su función. El giro del tambor portahusillos lo controla el árbol de mando mediante un mecanismo. cuando terminan en una posición. fresadora. adecuadas a los requerimientos de las funciones del CNC. observaremos la imagen anterior -es de un tipo de torno de 8 husillos. El mando de las herramientas tanto longitudinales como transversales y verticales está al cargo de varios árboles de levas. 6. Para hacernos una idea general. con un CNC podemos controlar: los movimientos de los carros y del cabezal. enlazan con la siguiente. Así que cuando la máquina está funcionando totalmente. habitualmente de cruz de Malta. mandrinadora. las herramientas actúan de forma sucesiva y sincronizada. valores y sentidos de las velocidades de avance y de corte. 8 y hasta 12 husillos.los tiempos muertos de las herramientas.y veremos la distribución de éstos. Los tornos automáticos de cabezal móvil tienen su principal aplicación en la fabricación de piezas delgadas y largas. de manera que. cambios de pieza.0 Introducción a las máquinas herramientas Luneta Suelen ser de 4. y. permanecen estacionarias hasta el siguiente ciclo. Generalmente. En la figura inferior podemos observar el detalle del accionamiento de un carro portaherramientas por palanca articulada. etc. correspondiente a una máquina de cabezal fijo. El Control Numérico es un sistema diseñado y construido para automatizar y controlar todas las acciones de la máquina. se obtiene una pieza acabada por cada husillo o estación.

Este tipo de husillos son los encargados de trasmitir los movimientos de los motores de avance de los carros sin riesgo de transferir holguras. lo que junto a la facilidad de deslizamiento de los carros sobre sus guías. es sobre el que se basan todas las taladradoras. otras condiciones: refrigerante (activado o no). o sea. Es importante aclarar que también existen modelos de máquinas equipados con opciones totalmente diversas: platos. posicionadores. Taladradora Seguramente. con tuerca de reglaje).Introducción a las máquinas herramientas estados de funcionamientos: fallos de amarre (presión.. parámetros fuera de rango. de la producción a realizar. otras sólo con visualizadores de cotas. aunque incorpore otras. torretas. etc. favorece la precisión. uno de los primeros artilugios mecánicos desarrollados en la prehistoria fuera una taladradora para hacer agujeros en algunos materiales. evitando vibraciones y deformaciones innecesarias. que aunque presente una forma parecida a un CNC no tiene mucho que ver con un semicontrol o un Control Numérico. etc. Podemos establecer una clasificación general de los tipos de taladradoras -exceptuando particularidades. tienen la posibilidad de ajustarse de nuevo. En la figura superior podemos observar el detalle constructivo de un husillo a bolas (bolas circulantes. etc. generando una superficie de revolución interior en materiales diversos. etc. es importante distinguir un visualizador de cotas.como sigue: Avance Broca Corte © ITES-PARANINFO 25 . Los semicontroles adoptan distintas variedades. dependiendo de la máquina donde se monten. A esta herramienta se le denomina broca. 0 Por tanto. del sistema de amarre y centraje de éstas. herramientas motorizadas. frenos. capacidad de arranque del material y suavidad durante el mecanizado. Y además otras equipadas con semicontroles. En el principio de una herramienta girando. Debido a su estructura reducen al mínimo los esfuerzos para el desplazamiento. y en caso de aparecer. Taladradora movida por rueda hidráulica (Salomón de Caus). que puede adoptar diversas formas constructivas según los requerimientos. así como del órgano de sujeción.. es la de presentar las coordenadas de los ejes con relación a los puntos de referencia que se hayan establecido. Su función básica. Por todo ello. de los motores y husillos encargados de los movimientos de los carros. etc.). es fácil entender el cambio de forma y estructura del órgano portaherramientas.

Un soporte o dispositivo para fijar la pieza a taladrar. 26 © ITES-PARANINFO . o sea que el avance se realizaba manualmente. 11. una mesa de madera o un soporte adecuado. todas las taladradoras fijas normales deben estar compuestas de: Una bancada o soporte general compuesto de base y columna. Cabezal con mecanismo para obtener distintas velocidades de giro del husillo. 3. Caja de avances. 2. antiguamente las taladradoras no incorporaban sistemas de avance automático del husillo.0 Introducción a las máquinas herramientas Fijas normales Portátiles { { Sobremesa Columna Radiales Manuales Eléctricas Neumáticas Especiales { Múltiples Otras máquinas Fresador Disposiciones a medida { { { { Redonda Prismática Con base magnética Sin base magnética Cabezal múltiple Batería Revólver Horizontales Columna Elementos de una taladradora Como base de partida. 5. Conducto orientable para líquido refrigerante. según las necesidades. Bancada o base de apoyo. Accionamiento manual del husillo. Dispositivos para la fácil y eficaz sujeción de la broca. 6. 4. actualmente en desuso. correa manivela piñón cremallera Taladradoras de sobremesa Estas máquinas suelen tener una bancada pequeña que debe estar apoyada sobre un banco. Motor eléctrico. 12. Mecanismos para el avance del husillo. Husillo porta brocas o de trabajo. Mecanismos para obtener con relativa facilidad el avance de la broca contra la pieza. En el esquema superior podemos observar una taladradora de columna redonda que cumple con estos requisitos: 1. pero que todavía podemos encontrarnos con ella en algunos lugares. Manivela elevación o descenso de la mesa. Mecanismos para obtener distintos números de vueltas para la broca. Mesa soporte para la pieza a taladrar. Cremallera 9. 13. Palanca para el bloqueo del giro de la mesa. 8. 7. De ello se acuñó la denominación de «taladros sensibles» o «taladros sensitivos». 10. eje polea Ménsula Cuando. Bomba impulsora del líquido refrigerante. el operario «sentía» cómo estaba cortando la broca y controlaba la presión de avance hacia abajo de acuerdo con la sensación.

y 32 mm sobre fundición (200 HB). Prácticamente no encontraremos máquinas de reciente fabricación con sistema de cono de poleas para la transmisión de velocidades. y si. o por cono Morse alojado directamente en el husillo. Acoplamiento cono Morse. pudiendo llegar hasta 30 mm de diámetro sobre acero. de múltiples avances automáticos para el husillo. Dispositivo porta brocas. © ITES-PARANINFO 27 . Taladradoras de columna Las actuales taladradoras de columna. 0 Son muy cómodas cuando se trata de realizar taladros de pequeño diámetro y con piezas pequeñas. no suelen incorporar sistema de avance automático. aunque cada vez más se incorporan cajas de velocidades de engranajes y/o variadores electrónicos. son máquinas muy recias. tal como hemos podido observar en el esquema de los elementos de una taladradora. con una caja de engranajes. por lo que la gama de velocidades suele abarcar desde 200 min-1 hasta 4. Transmisión por engranajes (Ibarmia). incorporando un cabezal de roscado. El sistema de amarre de las brocas suele ser mediante el dispositivo porta brocas en cualquiera de sus variantes. dotada además. Salvo en algunos casos. y el sistema de variación de velocidad suele ser por cono-polea.Introducción a las máquinas herramientas Habitualmente carecen de mesa y ménsula y la columna suele ser corta. También es habitual ver operar estas máquinas como roscadoras. aunque podemos encontrar en el mercado un sinfín de combinaciones que cambien por completo esta descripción.800 min-1 en algunos modelos. La capacidad de taladrado varía según los modelos. Taladradora ERLO SR-18.

las mesas fijas y rectangulares se consideraban patrimonio de las taladradoras de columna prismática. A estas últimas también se les denomina de bastidor o de montante. Transmisión mixta correas y engranajes. en una taladradora sencilla se realiza tal como vemos en el esquema. etc. La columna suele adoptar la clásica forma cilíndrica. En la imagen inferior podemos observar una taladradora de columna cilíndrica clásica que incorpora una ménsula adecuada para montar una mesa rectangular y también. Avance automático: − Embrague mecánico. 28 © ITES-PARANINFO . aunque puedan realizar la mayoría de los trabajos de éstas con la calidad requerida-. Capacidad: hasta Ø 35. También nos podemos encontrar construcciones con este tipo de mesa en taladradoras de columna cilíndrica como en los modelos de las imágenes (Erlo). Mesa Palanca bloqueo Ménsula En las imágenes inferiores (Ibarmia) podemos ver distintas configuraciones de cabezales de taladradoras de columna: Las prestaciones de las mesas de coordenadas son muy importantes. Transmisión por engranajes. si se desea. especialmente cuando se realizan trabajos para los que han sido diseñadas: trabajos de precisión. Transmisión por engranajes. asumen las funciones de las punteadoras -sin serlo. Capacidad: hasta Ø 50. Avance automático: − Embrague electromagnético. rectangular. De alguna forma. Capacidad: hasta Ø 50. Avance automático: − Embrague mecánico o electromagnético. una mesa de coordenadas. y con un equipamiento diverso. Transmisión cono polea (Ibarmia). Capacidad: hasta Ø 70. Transmisión por engranajes. La mesa puede adoptar distintas formas: redonda. El bloqueo del giro de la mesa. cuadrada.0 Introducción a las máquinas herramientas Hasta no hace mucho tiempo. o bien puede ser de forma prismática. Variador de velocidad: − mecánico o electrónico Avance automático: − Embrague electromagnético.

a veces es necesaria una mesa accesoria. si bien es cierto que habitualmente este tipo de máquina está destinado a trabajos de más precisión. y generalmente suele ser: fija. transversal y longitudinal. Tal como ya se ha mencionado. 0 Mesa de coordenadas (Erlo). mordazas especiales. al igual que en las de columna cilíndrica.). con la de la imagen superior. controlada por CNC. de desplazamiento vertical y transversal. al igual que otros muchos componentes. mesas de coordenadas. adecuada para la colocación de piezas voluminosas. Detalle del cabezal de una taladradora de columna prismática Ibarmia. de desplazamiento vertical. estas taladradoras tienen la mesa de forma rectangular. entonces se necesitará orientable.. Estas mesas. En las taladradoras de columna prismática (de montante. mesas móviles para carga. de desplazamiento vertical. En las taladradoras que no incorporan mesa. que entre otros factores. forman parte del amplio espectro de accesorios con los que se suelen equipar estas máquinas: aparatos divisores. En la imagen inferior podemos observar una máquina con mesa fija y columna móvil. los desplazamientos de la mesa. cabezales de roscado. En las siguientes imágenes podemos observar algunas de las variedades más usuales de taladradoras de columna que nos podemos encontrar en la industria: mesa accesoria Taladradora Erlo con mesa de coordenadas. si el taladrado a realizar requiere inclinación. nos encontraremos con una gran variedad de composiciones. mesas extralargas. etc.. de bastidor. que puede ser rígida (entera) o. © ITES-PARANINFO 29 . o la superficie de referencia es inclinada. se consigue a causa de la estructura y rigidez del montante (columna). así como en algunos modelos.Introducción a las máquinas herramientas El desplazamiento del cabezal normalmente se hace con motor independiente.

Para los avances se dispone de dos opciones: manual y automático. un dial. Cuando el brazo es muy largo. y por la parte de la bandera lleva mecanizadas las guías longitudinales por las que se desplaza y apoya el cabezal. la columna suele disponer de un dispositivo desplazable para asegurar el bloqueo: un anillo de apoyo del brazo. Sistema de doble columna de una taladradora radial. Con este sistema (figura inferior) se consigue que el giro se efectúe cargando sobre dos rodamientos. habitualmente construido en fundición. Con esta idea se construye sobre una estructura bastante concreta: un eje (columna) sobre el cual pueda girar un brazo (bandera) por el que se desliza el cabezal donde va montado el husillo de trabajo. Taladradoras Ibarmia con divisor vertical. además del suyo propio sobre la columna. Este cabezal dispone de un motor que es el que da movimiento al husillo de trabajo a través de la caja de velocidades y avances. el superior de rodillos cónicos (fuerzas axiales y radiales). Taladradora radial Este tipo de máquinas está concebido para realizar taladros en piezas de dimensiones considerables y/o de mucho peso. puesto que carga con el peso del cabezal. Rodamiento rodillos cónicos Columna exterior Rodamiento rodillos cilíndricos Columna fija Taladradora Ibarmia con mesa extralarga. anillo de apoyo del brazo Taladradora radial. Para conseguir que el brazo se mueva con suavidad en el giro. El brazo o bandera es un prisma muy robusto. podemos realizar taladros en cualquier posición del área de la corona circular comprendida entre la distancia mínima y máxima del husillo a la columna. y en ambos casos podemos controlar la profundidad de penetración con una regla graduada.0 Introducción a las máquinas herramientas De esta manera. mayor área de trabajo posible. o recientemente con visualizadores electrónicos de cotas. y el inferior de rodillos cilíndricos (guía radial). que se ajusta en la columna cilíndrica mediante un sistema de abrazadera. Por tanto. a mayor longitud del brazo. ésta se construye con un sistema de doble columna. 30 © ITES-PARANINFO .

la dimensiones de las cuales no pueden sobrepasar al espacio entre columnas. etc. convierten a este tipo de máquinas en una opción a considerar muy importante. la taladradora se convierte en una taladradora de puente. consigue el desplazamiento.con sistema de ajuste. junto con la de taladrado: Ø40 para acero y Ø50 para fundición. © ITES-PARANINFO 31 . cuando el cabezal y el brazo son orientables como taladradora radial orientable. cuando además del carro y brazo orientables. una potente roscadora. como taladradora radial universal. adopta las características de una taladradora radial convencional. la gama de avances 5-2. motor de elevación del brazo motor del cabezal 0 una taladradora de columna con mesa fija y cabezal móvil. de manera que puede adoptar las posibilidades de: De husillos múltiples (Ibarmia). al igual que en las de columna. Esta columna desahoga la carga sobre la columna principal y garantiza la estabilidad del brazo. etc. Tales son: taladradora de husillos múltiples.Introducción a las máquinas herramientas El desplazamiento vertical del brazo se realiza mediante un motor auxiliar que. Taladradoras múltiples Se denomina taladradoras múltiples a un grupo de máquinas que. a través de un sistema de eje roscado y tuerca -ésta formando parte del brazo. Contemplando la posibilidad de roscado: hasta M36 sobre acero y M45 sobre fundición. Con torre revólver (Brown&Sharpe).000 mm/min. Claro está que limita la capacidad de algunas piezas. taladradora con torre revólver. complementada con una serie de características como la gama de velocidades 15 – 2. combinando algunas características de las taladradoras radiales. puntal En todas estas máquinas se puede encontrar todo tipo de combinaciones. una taladradora de columna con mesa orientable y cabezal móvil. Desmontando dicho puntal. Recientemente. variadores electrónicos de velocidad. batería o taladradoras de serie. mesas fijas y orientables. comúnmente denominada puntal. Según su construcción las podemos clasificar: cuando el cabezal y el brazo son fijos como taladradora radial convencional. la ingeniería ha desarrollado un tipo de máquina más versátil (imagen inferior). el desplazamiento de la columna. tomando como base las taladradoras de columna (cilíndrica y prismática) adoptan unos utillajes y/o disposiciones determinados. brazo cabezal columna husillo bancada taladradora radial taladradora radial orientable Algunos modelos de taladradora radial incorporan una segunda columna.800 min-1 continuas. En batería (Erlo). Con este montaje. su base puede desplazarse por una bancada.590 mm. una taladradora radial con una mesa fija posicionable. así como un radio de taladrado de hasta 1. guía del puntal El recorrido del puntal a lo ancho de la base está guiado por una ranura radial.

transmisiones. antes de acoplar un cabezal de este tipo. a menos que Batería de 4 taladradoras de columna cilíndrica con distinto equipamiento (Erlo). De husillos múltiples (Erlo). con distintas disposiciones. Cada cabezal opera individualmente -dentro de la secuencia establecida. Es conveniente. especialmente los delanteros. Todo ello nos llevaría una cantidad de tiempo improductivo solamente con el cambio de herramientas en una máquina convencional. A este husillo se le ha acoplado una corona con dentado interior. en una sola mesa. comprobar la potencia disponible de la máquina y verificar la capacidad de los rodamientos del husillo principal. se monta una transmisión del tipo Cardan (también conocidas como: junta Cardan). Estos dispositivos también se fabrican como cabezales autónomos para adaptar a las taladradoras convencionales de columna. Una de las ventajas de este sistema es que. ya que es lo que se pretende al realizar varios taladros -de igual o distinto diámetro. que gira solidaria con el husillo. procedente del motor. amortiguadores. han desarrollado diversos sistemas de husillos múltiples. las distancias entre ejes de las distintas piezas mecanizadas prácticamente no varían. placas guía. cantidad de husillos.simultáneamente sobre una pieza. En la carcasa. no suceda algún desastre. Cada piñón -tantos como husillos se dispongan en el dispositivo y distribuidos circularmente. con el objetivo de aumentar la productividad.con su herramienta y parámetros de corte adecuados. utillajes especiales. Para estos casos es adecuada una batería de taladradoras. obviamente en una producción en serie. etc.engrana con ella y gira en el mismo sentido. En batería–de serie Es común encontrarse con series de piezas en las que es necesario realizar varios taladros de distinto diámetro. y sistema de amarre de la pieza. y a lo largo del tiempo. husillo principal corona interior piñón transmisión cardan carcasa Batería de taladradoras sobre banco (Ibarmia). achaflanados y roscados. regla de apoyo portabrocas/pinza El movimiento llega a través del husillo principal. tanto de husillos fijos como de husillos desplazables. El dispositivo más generalizado es el que podemos observar en la imagen superior. En el dibujo siguiente. conocido como: de husillos múltiples desplazables. con cajeados. vemos los distintos elementos que lo componen. 32 © ITES-PARANINFO .0 Introducción a las máquinas herramientas De husillos múltiples Los distintos fabricantes de máquinas. claro está. Para que el movimiento que tiene el piñón llegue al husillo. se sujetan unas reglas de apoyo desplazables que llevan montado el husillo y el dispositivo portabrocas. lo que sin duda repercute en que los valores Cpk (Capacidad de proceso constante) se puedan mantener ajustados. además de los probables errores de posicionamiento. una vez bien ajustadas las distancias de los ejes en las reglas.

es totalmente inviable. En la imagen anterior podemos observar una batería basada en taladradoras de columna cilíndrica dispuestas para ser equipadas con cabezales de husillos múltiples. habitualmente denominadas: taladros en disposición horizontal. por lo que solían equiparse con taladradoras de sobremesa. Su principal aplicación se encuentra en los taladrados que requieren varias operaciones. La horizontalidad. – Reinosa). que resulta interesante en función de la forma y el tamaño de la pieza. El tiempo consumido en realizar el cambio de herramienta. Con los procesos productivos actuales. etc. Generalmente se construye en formato de sobremesa y suele disponer de avance automático. en algunos casos esta máquina sustituye con ventaja a las baterías de taladradoras. 2 cabezales horizontales contrapuestos sobre mesa fija de trabajo. con encaje para la cabeza de un tornillo tipo Allen con sus correspondientes achaflanados. Con este sistema podemos realizar todas las operaciones sin mover la pieza de su posición inicial. Estos mismos procesos productivos han llevado a desarrollar máquinas basadas en las taladradoras de columna. o por varios. dependiendo de las estaciones de que dispongan y su grado de automatización.A. Algunas de las aplicaciones más comunes son: 1 cabezal en posición horizontal frente a una mesa fija de trabajo.Introducción a las máquinas herramientas Estas máquinas. © ITES-PARANINFO 33 . 0 Taladradora revólver También conocida como taladradora de torreta. Hasta no hace mucho. pueden ser utilizadas por un mismo operario. sino también por los tiempos muertos en el cambio de herramental y reglaje. tiene otras muchas aplicaciones. por ejemplo. simplemente subiendo el cabezal hasta la posición de cambio. que no sirve solamente para taladrar. selector de velocidades para cada herramienta mediante variador electrónico de velocidad y mesa de posicionamiento rápido. Por esta razón. 4 cabezales horizontales enfrentados a una mesa central con desplazamiento lineal. Taladradoras horizontales La taladradora horizontal por excelencia es la mandrinadora. dispositivos de roscado. monta el mismo sistema que la torre de un torno revólver para el cambio de las seis herramientas. pero en disposición horizontal. pensar en el taladrado horizontal de una serie importante de piezas en una mandrinadora. un taladro roscado. siempre es menor que el de mover la pieza de sitio. sino que. Proceso de mandrinado en mandrinadora Škoda (Sidenor S. profundidad controlada por topes. No sólo por las dimensiones de la máquina con relación a la pieza -que en el caso de pieza pequeña sería como matar moscas a cañonazos-. las baterías de taladradoras se concebían para piezas pequeñas y de poco peso. también lo es en cuanto a desalojo de la viruta generada. Actualmente esto ya no es así. Taladradora en disposición horizontal (Ibarmia). como veremos más adelante. 2 cabezales horizontales alineados frente a una mesa con desplazamiento lineal.

Disposición de 5 columnas (Erlo). que le permite una gran habilidad mecánica. ya que cada columna es una taladradora completa por sí misma. o con una disposición polivalente -en la medida de lo posible. obviamente-. formas constructivas y fuente de energía. incorpora algunas características de una fresadora vertical en el cabezal y una mesa amplia con movimiento en dos ejes. En este caso. La característica principal que incorpora en el cabezal es la posibilidad de inclinarlo a derecha o a izquierda. Disposición de 2 columnas (Erlo). o que están en lugares donde no se puede acceder con las máquinas hasta ahora descritas. tal como reza el título «a medida» la disposición es la que el proceso requiere. cuando estas «células» son algo complejas. La carga de las piezas y cambio de estación.. Su diferencia estriba principalmente en la disposición de cada unidad. o mantenerlo fijo. es una máquina sólida basada en una taladradora de columna prismática que. hace imposible enumerar aquí todas las 34 © ITES-PARANINFO . En las baterías vimos que estaban alineadas a una mesa o banco común. tanto dentro del taller mecánico. etc. robots. Taladradora-fresadora La taladradora-fresadora o taladro fresador. necesitamos realizar taladros en piezas que no podemos desmontar o no es adecuado hacerlo. Todo el conjunto tiene una gran polivalencia de uso -dentro de sus límites.utilizamos estas máquinas. Taladradora–fresadora (Erlo).abierta en unos casos y cerrada en otros. como en las líneas de montaje y montajes exteriores. Taladradoras portátiles Taladradora manual sencilla. La amplia gama de aplicaciones. Para estas ocasiones y también para otros casos -utilizando accesorios adecuados. Taladradoras con disposiciones «a medida» Este grupo de máquinas tiene cierta semejanza con las baterías de taladradoras. sea mediante dispositivos neumáticos y/o hidráulicos.0 Introducción a las máquinas herramientas Taladradora en disposición horizontal (Erlo)... además de las propias. por ejemplo pulir agujeros. La mesa tiene las características de las mesas de fresadora -no confundirlas con mesa de coordenadas-. suele ser automatizada. y para el movimiento de acercar o retirar el cabezal se utiliza la misma función que en una taladradora de columna prismática motorizada. En muchas ocasiones.

y manual o mecánica. pues con la aparición en el mercado de las taladradoras portátiles con batería.000 W) y más par motor (por ejemplo 220 Nm) será necesario recurrir a máquinas de la gama alta y. desde Ø3 mm hasta Ø16 mm la gama media. GBM 1 RE (gama pequeña) Bosch. además. Chicharra (la más manual de todas. la vasta gama de modelos hace imposible su enumeración. presentaremos las más usuales. más potencia útil (por ejemplo 1. Las máquinas más usuales en el taller son las de la gama pequeña y media. desde Ø0. Portátiles eléctricas Tal como ya se ha dicho. Por esta razón. por tanto. en el sector industrial ya no tienen cabida. estas máquinas tenían -y siguen teniendo. 0 velocidad normal velocidad reducida Taladradora manual de dos velocidades.. aunque menos. Estas últimas ya casi son piezas de museo. más potencia se requiere.sus limitaciones en cuanto a capacidad de diámetro de broca ya que a más diámetro. Taladradora angular WB E 700 Metabo.). Cuando se requiere realizar agujeros de más diámetro (por ejemplo Ø32 mm).Introducción a las máquinas herramientas posibilidades. que las agruparemos por la fuente de energía que utilizan: eléctricas.2 VE Bosch. Dentro de estas gamas es habitual encontrarnos con máquinas con formas especiales -a menudo acodadas o angularesaptas para espacios reducidos o de difícil acceso.. Según los modelos de cada fabricante.5 mm hasta Ø10 mm en la gama pequeña y. © ITES-PARANINFO 35 . habitualmente será necesario sujetarla con una base magnética -si trabajamos sobre metal. neumáticas. BE 250 R+L (gama pequeña) Metabo. Hasta no hace mucho.o de otro tipo. Otra de sus limitaciones era la sujeción por parte del operario cuando se trabajaba con diámetros mayores. suelen tener capacidad para taladrar: Taladradora angular ACCU GWB 7.

Taladradora y base magnética Metabo. 36 © ITES-PARANINFO . BDE 1100 (gama media) Metabo. Cuando es necesario taladrar en algún lugar donde no podamos acceder a la red eléctrica. utilizar taladradoras con batería. DeWalt. nos podemos encontrar con un sinfín de modelos para gran variedad de aplicaciones. Esta última opción es la más frecuente y ha desbancado por completo a los dispositivos de taladrado manuales. Taladradora acodada con batería. tenemos dos posibilidades: utilizar un generador (los más comunes funcionan con gasolina) para que nos la suministre. Taladradora GMB 32-4 montada sobre base magnética (Bosch).0 Introducción a las máquinas herramientas GBM 13 (gama media) Bosch. estas máquinas también suelen utilizarse como atornilladoras para tornillería pequeña. Al igual que con el resto de las máquinas. Taladradora GMB 32-4 Bosch. Taladradora B 7532/4 (4 velocidades) Metabo. Además.

Introducción a las máquinas herramientas 0 Fresadora El «fresado» es la forma de mecanizado por arranque de viruta mediante una herramienta circular de cortes múltiples. al girar sobre su propio eje. el movimiento de avance se logra por el desplazamiento de la pieza contra la fresa.que se adaptan a la mayoría de las necesidades. habitualmente en una máquina herramienta denominada fresadora: el movimiento principal de corte lo origina la fresa. la capacidad del diámetro a taladrar. © ITES-PARANINFO 37 . Esta característica también las hace adecuadas para trabajos de retoque con fresas pequeñas y muelas de mango de pequeño diámetro y formas variadas. o alimentadas directamente por un compresor apropiado (suficiente caudal y presión). Por tanto. por el tipo de trabajos que se pueden realizar en ellas. También es cierto que su limitación más importante está en la batería. llamada fresa. y por los materiales de los que están construidos sus elementos resultan muy ligeras de peso. Ciertamente existen más clasificaciones posibles. establece una clasificación que abarca: por la disposición del eje principal y por el tipo de trabajos que se pueden realizar. en la dirección necesaria. que la potencia de estas máquinas es limitada y. Su uso queda restringido a lugares donde se disponga de una red de aire comprimido.son máquinas capaces de proporcionar los movimientos anteriormente mencionados. por tanto. La estructura y orientación de estos elementos da lugar a los distintos tipos de fresadoras. La norma UNE 15010. Master Power 1460 Reversible. puesto que tienen características propias de cada uno de ellos sin ser ninguno en concreto. si necesitamos realizar muchos agujeros. y en algunos casos nos encontraremos máquinas que podrían estar en más de un grupo. las fresadoras -mediante una serie de elementos. por la forma de dar la profundidad de pasada. Existen diversos modelos -como ocurría con las otras máquinas. la profundidad de pasada se logra por la aproximación de la pieza a la fresa. consecuentemente. Por sus dimensiones. Ni qué decir tiene. es importante disponer de una batería de repuesto. un extracto de la cual se encuentra al final de esta unidad didáctica. Portátiles neumáticas Estas máquinas son adecuadas para trabajar con brocas de pequeño diámetro porque pueden girar a mayores revoluciones que las eléctricas. Su gran ventaja es la autonomía en cuanto a dependencia de fuente de energía. didad Profun ada de pas e Avanc Los criterios clásicos de clasificación son: por la disposición del eje principal. lo que las convierte en muy manejables. Múltiples cortes Eje de la fresa Chicago Pheumatics. mecanismos o dispositivos.

Por la forma de dar la profundidad de pasada. 38 © ITES-PARANINFO . especiales. Fresadora mixta GUM-VM 152. Lagun. podemos clasificarlas en: horizontales. podemos clasificarlas en: universales. Fresadora universal FU-3000. Lagun. podemos clasificarlas en: de consola. Fresadora vertical de torreta GVM 3. Fresadora especial de doble cabezal. Por la disposición del eje principal. Por el tipo de trabajos que se pueden realizar en ellas.0 Introducción a las máquinas herramientas Eje de la Avance fresa Fresadora de bancada fija 20KF. mixtas. Zayer. verticales. Fexac. Fresadora de pórtico. de bancada.

a) mesa consola base Fresadora de consola (fresado horizontal). tren de engranajes husillo mesa aparato divisor eje principal fresa 0 fresa mesa carro transversal puente cuerpo ángu lo la hé de lice Fresadora de consola con cabezal universal. por su forma constructiva. que la pieza pueda girar sobre su eje.la que se aproxima a la fresa. 2. mesa tren de engranajes Una de las razones de más peso que condujo al diseño y fabricación de las fresadoras universales fue la necesidad de realizar ranuras helicoidales. y a su vez. comúnmente las de eje orientable suelen ser verticales o mixtas. para que no talone (roce contra la pieza en cualquier parte de la fresa que no sea el/los filo/s). se dan ambos casos. actualmente -exceptuando algunos casos. es ésta -junto con la mesa.Introducción a las máquinas herramientas Las fresadoras horizontales. En las fresadoras de bancada es la fresa las que se acerca a la pieza. pueda orientarse según el ángulo de la hélice que se va a tallar. que montado sobre la mesa recibe el movimiento del husillo de ésta mediante un tren de engranajes. b) En las fresadoras de consola. La fresadora universal es la más utilizada en la fabricación unitaria o de pequeñas series de piezas. y © ITES-PARANINFO 39 . que la fresa. b) orientando la fresa respecto al eje de la pieza. Ello nos lleva a otra clasificación para las fresadoras universales: Fresadoras universales de mesa orientable. que se encuentra sobre la mesa. Para el segundo. El primero se consigue a través de un dispositivo llamado aparato divisor. Ambas son del tipo de consola y. solidaria con la mesa se desplace longitudinalmente contra la herramienta cortante (fresa). y en el caso b) sobre cabezal universal orientable. la orientación e inclinación de la hélice podemos optar por dos maneras: a) inclinar y orientar la mesa respecto a la fresa. debido a que con ella se pueden realizar prácticamente la mayoría de los procesos de fresado.han quedado reducidas a los modelos de fresadoras universales de consola (también conocidas como de ménsula). En las fresadoras mixtas. Fresadoras universales de eje orientable. aparato divisor En el caso a) estamos trabajando sobre eje horizontal. La solución para este problema radica en dos puntos: 1.

Morkaiko. UNE 15-303-90: Fresadora de consola. que tomaremos en adelante cuando hagamos referencia a los movimientos en los distintos ejes.consola. El movimiento según el eje Y. 12 13 14 16 +Z´ 6 5 10 +Y’ +Y´ +X +X´ 15 11 4 9 7 2 8 3 1 +Y +Z UNE 15-303-90: Fresadora de consola. 14 15 16 La norma UNE 15-303-90 (equivalente a: ISO 1701/01984) determina la terminología empleada para los principales elementos de este tipo de máquina herramienta. husillo horizontal. El movimiento según el eje Y. y a ella nos ceñiremos para referirnos a los elementos que las componen. husillo vertical y cabezal porta-husillo deslizante. mesa de altura variable. constituye el desplazamiento transversal de la mesa. También incluye las descripciones de los movimientos de avance. paralelo al eje del husillo. .0 Introducción a las máquinas herramientas El movimiento según el eje X. constituye el desplazamiento transversal de la mesa. El movimiento según el eje Z. Ref 1 2 3 4 Base Columna Consola Guías de la consola Carro transversal Guías del carro Denominación Español Inglés Base-plate with tray Column Knee Knee slideways Saddle Saddle slideways Francés Socle Montant Console Glissières de la console Chariot transversal Glissières de mouvement transversal de la table Table porte-pièce Glissières de mouvement longitudinal de la table Surface utile de la table Vis verticale Fresadora universal GF-2798: . Kondia. en español y otros 6 idiomas europeos.eje orientable. . constituye el desplazamiento longitudinal de la mesa.consola. 40 © ITES-PARANINFO . constituye el desplazamiento vertical de la mesa. 5 6 7 8 Mesa Guías de la mesa Table Table slideways 9 10 Superficie de la mesa Husillo desplazamiento vertical de la consola Nariz del husillo Brazo-soporte Guías del brazo Luneta delantera Luneta trasera Eje porta-fresas Table surface Vertical feed-screw 11 12 13 Spindle nose Overarm Overarm slideways Front arbor support Rear arbor support Arbor Nez de broche Bras-support Glissière du brassupport Lunette avant Lunette arrière Arbre porte-fraise Fresadora universal de torreta KP-Plus: . +Z 12 11 13 +X´ +Y´ 6 5 10 +W´ +Z 4 2 9 7 8 3 1 +Y +X El movimiento según el eje X. constituye el desplazamiento longitudinal de la mesa. mesa de altura variable.mesa orientable.

constituye el desplazamiento vertical la mesa. caja. Ref 1 2 3 4 5 6 Base Columna Consola Guías de la consola Carro transversal Guías del carro transversal Mesa Guías de la mesa 0 1 . la base y la columna son solidarias.Base 7 8 Table Table slideways Es por esta razón que es muy común identificar a esta parte de la fresadora como cuerpo.se encuentran los soportes que alojan el eje principal y para los ejes de la caja de velocidades (en algunos modelos también para la de avances). coronando el bloque. mediante tornillos. soportes antivibratorios. Denominación Español Inglés Base-plate with tray Column Knee Knee slideways Saddle Saddle slideways Francés Socle Montant Console Glissières de la console Chariot transversal Glissières de mouvement transversal de la table Table porte-pièce Glissières de mouvement longitudinal de la table Surface utile de la table Vis verticale 2. el movimiento según el eje Z.) normalmente de fundición aleada y estabilizada. a los que se accede a través de una o varias aberturas. En su interior lleva los mecanismos que transmiten el movimiento al eje principal.Introducción a las máquinas herramientas El movimiento según el eje Z.con los otros tipos de máquinas fresadoras. constituye el desplazamiento vertical de la mesa.. En la parte superior frontal -aunque su función es por el interior.Base Según UNE 15-303-90: en las fresadoras con mesa de altura variable (de consola) con husillo horizontal o vertical. etc. En la parte superior. En el caso de que el cabezal porta-husillo no tenga desplazamiento vertical.Columna En la cara anterior de la columna están mecanizadas unas amplias y reforzadas guías que sirven para el apoyo y desplazamiento de la consola. Puesto que la fresadora universal. © ITES-PARANINFO 41 .Columna 1. constituye el desplazamiento vertical del cabezal porta-husillo. por su capacidad de realizar la mayoría de procesos de fresado tiene muchos elementos comunes -por su forma constructiva. están mecanizadas las guías donde se aloja y por las que se desplaza el brazo soporte. paralelo al eje del husillo.. 9 10 Superficie de la mesa Husillo desplazamiento vertical de la consola Nariz del husillo Cabezal Guías del cabezal Table surface Vertical feed-screw 11 12 13 Spindle nose Spindle head Spindle head slideways Nez de broche Tête porte-broche Glissière du mouvement vertical de la tête portebroche 2 . Aunque todo ello está formado por un bloque (armazón. Estas guías están templadas y rectificadas. la base es la parte que se apoya y/o fija en el suelo. El hueco que queda en su interior suele aprovecharse como depósito para el líquido refrigerante. la tomaremos como referente para ver sus partes más importantes. Fresadora universal F-1320 Holke. El movimiento según el eje W.

Consola Así se denomina al carro vertical de la fresadora. Jafo. donde se aloja y desplaza el carro transversal. 3 . Su forma y dimensionado deben estar acordes para que. para poder mantener una buena estabilidad y rigidez incluso durante los procesos más duros. que ajusta a la tuerca ubicada en la base de la máquina. con las zonas de las guías templadas y perfectamente rectificadas y/o rasqueteadas -como la columna-. Ésta se acopla a la columna mediante unas guías hembra -la parte macho son las mecanizadas en la columna. 5 – Carro transversal husillo El movimiento de subida o bajada se consigue mediante un mecanismo que transmite el movimiento del volante o manivela a un husillo -generalmente telescópico-. tornillos bloqueo regla de topes Algún tipo de fresadora que por dimensiones de la mesa de trabajo. además de ser soporte de los otros carros y guía del conjunto. husillo tuerca interior tuerca casquillo carcasa En su parte superior incorpora otras guías. vibraciones. tenga la estabilidad óptima y la resistencia suficiente para que no se produzcan deformaciones ni vibraciones durante el fresado. en la parte frontal incorpora dos guías cilíndricas que ajustan a dos columnas auxiliares para que no se produzcan sobrecargas en las guías posteriores. 42 © ITES-PARANINFO . construida con fundición aleada y estabilizada. Por lo que se construye de manera que. así como del carro transversal. etc. que tanto la base como la columna estén bien dimensionadas. y carrera de la misma.de la misma consola y de los otros carros. la consola adquiere un volumen considerable. que desemboquen en deformaciones.ajustadas por medio de una regleta que permite un deslizamiento fácil con el mínimo juego. y que los espesores de paredes y nervios sean los adecuados. La parte interior de la consola se utiliza para alojar los mecanismos de transmisión de los avances -automáticos y manuales. guías columna guías carro transversal Fresadora vertical de consola FYR40J2. perfectamente perpendiculares a las de acoplamiento a la columna.0 Introducción a las máquinas herramientas Es importante.

Para poder bloquearlo en cualquier posición.en su parte superior. En su parte superior provee una plataforma circular y una ranura en forma de cola de milano o en forma de T. rigurosamente plana. En la parte frontal se encuentra una ranura donde pueden alojarse unos topes delimitadores del recorrido -en modo automático-. mordazas. etc. deben ser lo más amplias posible -para conseguir mayor estabilidad-. topes. En dicha cara superior. adecuadamente dimensionada bajo los parámetros de robustez con el fin de no permitir la más mínima deformación. Sea cual sea el sistema.en cualquier ángulo con relación al eje portafresas. Alojado en las guías que coronan la consola. Es una plataforma rectangular de fundición aleada y perfectamente estabilizada. o mediante una regleta paralela provista de varios tornillos. 4 o más ranuras en T. etc. ni por los efectos del mecanizado. incorpora unos tornillos laterales que con el apriete eliminan todo juego en las guías. dependiendo de cada fabricante. bridas.aparatos divisores. topes delimitadores © ITES-PARANINFO 43 .Introducción a las máquinas herramientas plataforma circular bloqueo columna mesa 0 ranura en T tornillo de aj uste accionamiento de la mesa guías consola regleta de ajuste consola base 7 . ya que es quien proporciona la posibilidad de poder girar la mesa -dentro de las limitaciones que impone la construcción de la máquina. en la parte superior se encuentran las guías en las que se apoya y desliza la mesa porta piezas. al igual que los elementos que hemos visto hasta ahora. Podemos encontrarnos desde una sencilla corona graduada hasta un sistema de eje y corona sinfín -manual o motorizado-. Placa giratoria Éste es el elemento característico de la fresadora universal de mesa orientable. El ajuste para el desplazamiento por las guías puede hacerse mediante una regleta cónica. También se utilizan como guía de referencia para posicionar -no alinear. Como todas las guías. sirven para la recogida del líquido refrigerante. en las que se alojan las cabezas de los tornillos de sujeción utilizados para fijar las piezas. rectificadas y/o rasqueteadas para conseguir una mayor precisión y deslizamiento suave. se encuentran 3. Las formas constructivas son variadas. está construido de fundición aleada y estabilizada. también circular. templadas. que sirve para alojar y fijar la placa circular.Mesa columnas auxiliares Fresadora MK 2060 Morkaiko. cuya orientación se controla por un limbo graduado y se fija por tornillos. ni por la acción de los medios de fijación utilizados para sujetar las piezas -o los dispositivos que se utilicen para inmovilizar la pieza. y a su vez.

Ajustado a la parte superior de la columna mediante la guía en forma de cola de milano. De esta manera se consiguen mesas más anchas que en los otros tipos. y donde se alojan los principales mecanismos 44 © ITES-PARANINFO . de manera que la mesa se incorpora directamente a las guías mecanizadas en la consola. con tuerca de reglaje) como ya vimos en los tornos de CNC.0 Introducción a las máquinas herramientas La mesa se aloja y desplaza por la guías mecanizadas en la parte superior de la placa giratoria con un sistema de ajuste de regleta. En las fresadoras que se están construyendo actualmente también se elimina el carro transversal. Lagun. ranuras mesa contratuerca bloqueo Fresadora universal de eje orientable tornillo ajuste regleta de ajuste husillo En este sistema de husillo-tuerca. que disminuyen el rozamiento entre el husillo y la tuerca. por tanto. Fresadora universal de eje orientable GUM VM 125. Uno de estos sistemas es el Jerwag. Este tipo de fresadora suele diferenciarse de la de mesa orientable por dos características a tener en cuenta: a) La mesa porta piezas va montada directamente sobre el carro transversal. resultando desde la óptica de la robustez de la máquina. sirve de guía y apoyo al eje porta fresas mediante las lunetas que incorpora. más recia que la de mesa orientable. El movimiento -manual o automático. cáncamo brazo-soporte guías columna luneta delantera eje portafresas nariz del husillo luneta trasera Fresadora Zayer 20KF. 12 – Brazo-soporte También conocido como puente o carnero. En estas fresadoras el eje principal va montado en un puente muy robusto que se desplaza a lo largo de la columna. Actualmente se montan husillos a bolas (bolas circulantes. se elimina la placa giratoria. puede desplazarse a voluntad dentro de los límites propios de sus dimensiones. evitando la holgura. pues en el fresado es muy importante que la mesa no tenga holguras. En la parte frontal suele tener dos agujeros roscados que sirven para la fijación del cabezal orientable (del tipo: Huré. Gambin. o de platinas ortogonales). se incorporaban unos dispositivos de regulación del juego que se creaba entre ellos a causa del trabajo.se consigue por la acción de su husillo montado en la parte interior de la mesa sobre una tuerca fija.

Holke. A su vez. Esto les da mucha más versatilidad que con el eje rígido.Introducción a las máquinas herramientas de la gama de velocidades. tienen el inconveniente de que las fresas siempre van montadas al aire. Soraluce. de forma que se puede orientar formando cualquier ángulo respecto con la mesa porta piezas. Los tipos de cabezales más utilizados son de los sistemas: Huré.que en las otras máquinas proporciona el carro suprimido en éstas. Cabezal Huré Fresadora TA-30 equipada con cabezal Huré. CME. Fresadora universal mixta FWR40J2 Jafo. b) El eje principal monta un cabezal orientable. © ITES-PARANINFO 45 . platinas ortogonales. además del necesario para dotar a este puente del movimiento transversal -manual o automático. Fresadora de torreta F-1110. 0 Posibles disposiciones de giro del cabezal Gambin. por lo que hay que tener la atención de trabajar con herramental corto. Gambin. Posibles disposiciones de giro del cabezal de platinas ortogonales. Fresadora de consola FC-1100 (sin mesa orientable). Fresadora de torreta Posibles disposiciones de giro del cabezal Huré.

Fresadora de bancada fija GBM 32E.. Fresadora de bancada fija Fresadora de torreta GVM5-SP. en realidad. tal como podemos observar en la figura anterior. En las imágenes podemos observar algunas de sus características más destacables. Brazo-soporte: Tiene forma prismática y en su cabecera monta una extraordinaria articulación compuesta de dos ejes perpendiculares entre sí. Claro está que este brazo puede bloquearse en cualquier posición de su recorrido. 46 © ITES-PARANINFO . Las posibilidades de trabajo son muy variadas debido a que este cabezal.para conseguir la velocidad adecuada en cada momento. Inicialmente se les denominaba fresadora-mandrinadora. Las fresadoras de bancada fija han supuesto una renovación técnica en las técnicas del fresado. puede adoptar una considerable y variada cantidad de posiciones dentro de los arcos de giro que le permite su forma constructiva. y el otro permite el giro del conjunto del cabezal. Es una máquina propia de los talleres de utillajes. diseño de prototipos. Lagun. con factores de corte muy elevados y con áreas de trabajo muy superiores a las ofertadas por las fresadoras universales. por las guías de la cual se desliza -manual o motorizado.o con la palanca -más rápido en modo sensitivo-. se trata de una máquina de cabezal vertical. El husillo tiene el recorrido vertical que puede accionarse manualmente: con el volante -lento y preciso. Puede ser de regulación manual o por control. reparaciones. Cabezal: monta un motovariador o un variador electrónico de velocidad -continuo.el brazo soporte. con características de las universales que la dota de una versatilidad muy importante.0 Introducción a las máquinas herramientas Este tipo de fresadora. Lagun. por su parecido con aquéllas. Uno de ellos es el que permite balancear el cabezal con relación al eje del brazo. tanto en desbaste como en acabado. sin escalas. Columna: únicamente sirve para sustentar el brazosoporte y el conjunto del cabezal. Incorpora una base circular graduada donde asienta una mesa rotativa.. Con este tipo de máquina se pueden realizar cualquier tipo de mecanizado. Fresadora de bancada fija VH-2000 con cabezal multiangular. Posibilidades de trabajo de una fresadora de torreta.

Podemos ver en las imágenes que está dotada de un cabezal sistema Huré para poder lograr el posicionamiento idóneo del eje donde se monta la herramienta. nos da una idea de la robustez y capacidad de carga para poder utilizar este tipo de máquinas en procesos de fresado que requieren arrancar mucho volumen de viruta. o puente motorizado. tanto los husillos como las guías sufren mucho en los desplazamientos no sólo por la carga que soportan. donde la mesa. empezamos a concebir la idea de los grandes centros de fresado. Nicolás Correa. y además. La mesa permanece fija por medio de los anclajes al suelo y el movimiento. Evidentemente la columna y el cabezal. siendo Centro de fresado de montante móvil. perpendicularidad y paralelismo. De ello podemos deducir que su principal destino es el mecanizado pesado y/o de grandes dimensiones. mesa: únicamente se desplaza a lo largo de la bancada en toda su anchura. Si nos detenemos un momento en este detalle. el control de éstas es mediante CNC. observaremos que cuando las piezas a mecanizar son muy pesadas. de un almacén de herramientas en el lateral para el cambio automático de ellas para los distintos procesos que se estén realizando. © ITES-PARANINFO 47 . están diseñadas y construidas con la suficiente robustez y precisión para poder garantizar estos términos. Fresadora HVM-MG Anayak. montante. Otra de las razones que justifican este diseño es la ventaja que supone un solo amarre a la hora de garantizar las tolerancias geométricas -por ejemplo. sino también por los esfuerzos de corte que se generan durante el arranque de viruta. en especial las partes móviles con relación a la fresadora universal: consola: bancada fija. Fresadora L30 de mesa fija y columna móvil. Soraluce.en piezas de grandes dimensiones. Con este diseño de máquinas. carro transversal: brazo. sin parte giratoria. así como las guías de desplazamiento. 0 Fresadora de mesa fija y columna móvil Este tipo de máquina cambia la movilidad de la mesa por la de la herramienta. en modo automático o no. tanto para el posicionamiento como para el corte lo realiza la columna en todas direcciones. Al igual que en la mayoría de las máquinas actuales.Introducción a las máquinas herramientas La concepción de los órganos de la máquina.

con una ventaja con relación a otros: no necesita de brazos ni componentes auxiliares para el cambio automático de la herramienta. Fresadora HVM-3800: mesa fija. soltar la herramienta que llevaba el gestor del almacén. con cimentación propia y ocupando una superficie considerable. En la imagen podemos apreciar que la mesa tiene un desplazamiento longitudinal. están preparadas para trabajar de manera triaxial (tres ejes) aunque puedan trabajar también en monoaxial y biaxial. 48 © ITES-PARANINFO . Y es aquí donde empiezan a determinarse estructura. Entendemos que el tema del copiado corresponde a otro capítulo. elementos móviles. en el frente. que de otra forma. etc. pero sí de dimensiones considerables. husillos. En algunos casos se les puede confundir con las mandrinadoras.0 Introducción a las máquinas herramientas fija. Nicolás Correa. Centro de mecanizado vertical Euro-2000. donde se aloja el cabezal. El recorrido a lo largo del puente le permite al cabezal posicionarse justo encima del disco. palpadores. Tomando como base este tipo de fresadora. Estas máquinas. En la imagen anterior observamos que la máquina incorpora un disco donde se alojan distintas herramientas. necesitan de un sistema de control que haga mover los carros de la máquina de manera tal que la herramienta reproduzca las formas del patrón o plantilla en el bloque del material donde se va a mecanizar. cambiar la posición del disco para la herramienta solicitada y. aun teniendo estructura parecida varía entre las que utilizan sistema mecánico. Por tanto. columna móvil con copiador digitalizador. en cualquiera de los sistemas de copiado. Fresadora copiadora La estructura de este tipo de máquina viene determinada por el sistema de copiado que utiliza. cada una tiene particularidades adaptadas a las necesidades del mecanizado de la industria donde van a instalarse. Aunque parten de una base común. mientras que el transversal lo ejecuta el cabezal al igual que el ascendente/descendente. por lo que. En la imagen anterior podemos observar el planteamiento de una de estas unidades. puesto que algunos de los trabajos típicos de éstas son capaces de realizarlos. electro-hidráulico o electrónico. Este tipo de máquina. como prácticamente todas las de su categoría que se fabrican actualmente. Otra de las ventajas que tiene la estructura del puente es que le permite al cabezal cubrir todo el área de trabajo que delimita la mesa. Nicolás Correa. motores. se desarrolla la estructura de un centro de mecanizado vertical. Dentro de esta gama de máquinas podemos incluir el pantógrafo (copiado mecánico) -todavía sobrevive a pesar de la electrónica. se consigue el mecanizado en altura. Éste es el almacén de herramientas del centro de mecanizado. el cabezal la incorpora y seguidamente se desplaza a la posición donde tiene que mecanizar.y las fresadoras grabadoras con control numérico. podemos decir que no hay dos iguales. sería necesario mover la pieza para posicionar por ejemplo. Con la estructura del puente. Fresadora de puente FP-30. no siempre pesadas. se destina al mecanizado de piezas voluminosas. cuando está en posición. hidráulico. Fresadora de puente (pórtico) La fresadora de puente o de pórtico recuerda extraordinariamente a las cepilladoras -en el bloque 2 del capítulo ya se introdujo el tema-. generalmente. pero creemos necesario aclarar que: actualmente la mayoría de máquinas que se fabrican. Anayak. Al estar dotadas de alguno de estos sistemas de seguimiento (copiador). está separada físicamente de la máquina. se cubre todo el volumen que determinan los recorridos máximos en los tres ejes. variadores electrónicos de velocidad.

A este tipo de máquina. Este sistema de elevación. hasta -en este caso. cubriendo desde la posición «cero» de la mesa. pórtico. en el argot. garganta o túnel.. las precisiones requeridas en las piezas que se mecanizan en ellas. los fabricantes están optando por las construcciones modulares. Fresadora de pórtico móvil FPM-60. la variedad de herramental necesario para completar esos procesos. aunque hay diversidad de opiniones en cuanto a que si las de pórtico móvil no aéreo también entran en este grupo o no. se le denomina «gantry» (puente. que no por ser máquinas voluminosas no significa que no la tengan. pero tienen una concepción distinta: en una (FPM-60) la altura del travesaño es fija. se han aplicado para las fresadoras de puente móvil. y una mesa central estática. Máquina especial SG Gantry con doble cabezal. fruto de los años de experiencia en la construcción de máquinas. permite aumentar la flexibilidad en el mecanizado de grandes piezas. han conducido hacia un nuevo planteamiento en la estructura de la misma: el guiado aéreo. en la otra (FPMW-50) es regulable. La evolución en el desarrollo de este tipo de fresadora y la incorporación del mecanizado a alta velocidad (MAV). La mayoría de estas máquinas incorporan cabezales de alta velocidad. Mención aparte se lleva a las máquinas de alta velocidad (Mecanizado Alta Velocidad: MAV). Bermaq. Todo ello se traduce en una estructura muy sólida con sistemas contra vibraciones. © ITES-PARANINFO 49 . 0 Fresadora de puente móvil Criterios parecidos a los que condujeron de las fresadoras de bancada fija y mesa móvil a las de mesa fija y columna móvil. Nicolás Correa.750 mm de altura. Observando las imágenes siguientes vemos dos máquinas que corresponden al mismo grupo. etc. que ya están dando buenos resultados en varios sectores. Zayer.2.. rodamientos especiales. Fresadora gantry de alta velocidad Memphis 4000. Nicolás Correa. Los requerimientos de mecanizado en estas máquinas han desembocado en el desarrollo de una tecnología característica. controlados y sincronizados. el travesaño que forma el puente o pórtico donde se aloja el cabezal. mediante dos ejes especiales. con las dos bases-guía por donde deslizan las columnas del puente. materiales especiales para distintos componentes. para con elementos que incorporan en distintos modelos de máquinas poder satisfacer las necesidades demandadas.Introducción a las máquinas herramientas Con esta estadística.). guías de diseño especial. motores lineales. Fresadora de pórtico móvil FPMW-50. La tecnología que incorporan estas máquinas es de última generación debido a: las altas velocidades y aceleraciones por las que se manejan durante los procesos de mecanizado.

control cotas carro transversal soporte-guía conjunto carros carro longitudinal bancada Está dotada de una serie de dispositivos que le permiten trabajar con un buen grado de precisión. por lo que es considerada como tal y. en ella suelen realizarse trabajos de responsabilidad. .0 Introducción a las máquinas herramientas Mandrinadora La mandrinadora es una máquina compleja en la que coexisten características de la fresadora. (Cortesía de Sidenor S. Por ello no es de extrañar que en muchas ocasiones se refieran a este tipo de máquina como fresadora-mandrinadora. . las configuraciones de estas máquinas pueden variar sustancialmente dentro de un mismo tipo. Además. Inicialmente. Debido a esa versatilidad.Reinosa). Sin perder de vista su origen.A. los principales componentes de la mandrinadora son: Bancada. En la figura superior podemos observar los distintos sentidos en el movimiento de estos componentes. { { Verticales { Para bloques de cilindros (motores) 50 © ITES-PARANINFO . la mandrinadora es una máquina destinada al mandrinado: aumentar el diámetro de agujeros en las piezas. como corresponde. Columna. su aplicación está bastante centrada en el sector de reparación urgente de máquinas destinadas al movimiento de tierra. existe un tipo de mandrinadora auxiliar que no entra dentro de esta clasificación que podríamos denominar portátil. columna cabezal apoyo husillo plato husillo mesa cojinete de apoyo luneta Mandrinadora Škoda. Como veremos.Reinosa). Mandrinadora Sacem (Cortesía de Sidenor S. es una máquina muy versátil. Mandrinadora horizontal de columna fija (universal) Se trata de una máquina destinada a la producción de pieza por pieza y de pequeñas series. de la taladradora y del torno.A. más propios de las fresadoras. Carros y mesa. aunque sí suele incorporar un cierto grado de automatización. razón que la convierte en un valioso medio de producción de cualquier taller. Por ello. Luneta. Podemos establecer una primera clasificación según la disposición del husillo principal: Horizontales { Columna fija (universales) Mesa fija Columna móvil Mesa cruzada Mesas intercambiables De precisión De bielas Especiales Lineales para bloques de motores Entre otros. Cabezal. actualmente en las mandrinadoras también se ejecutan otros tipos de mecanizados. No se trata de una máquina automática. sobre todo en los dispositivos destinados a los desplazamientos de la mesa y cabezal.

Operación de mandrinar con cuchilla sobre mandrino. b) © ITES-PARANINFO 51 . b) Refrentado con soporte de mandrinar sobre barra. con porta-útiles telescópico sujeto en el plato de refrentar. 0 Movimiento de corte de la herramienta: 1) a) b) c) d) Operación de mandrinar con cuchilla sobre barra. Operación de mandrinar con soporte de mandrinar sobre barra. b) Escariado de orificios. usando la barra de mandrinar con avance propio.Introducción a las máquinas herramientas Visto el esquema y dependiendo del trabajo a realizar. podemos determinar que los movimientos de trabajo en una mandrinadora son: 3) a) Mandrinado de agujeros cortos de gran diámetro. a) a) b) b) 4) a) Torneado exterior con ayuda del porta-útiles telescópico. b) Mandrinado de agujeros largos de gran diámetro. d) 2) a) Refrentado con la herramienta sobre el carro del plato de refrentar. c) Roscado con macho. a) a) b) c) 5) a) Roscado interior y exterior con porta-útiles de desplazamiento radial. Operación de taladrar con broca espiral o de plaquitas. b) Roscado exterior con porta-útiles telescópico montado sobre el plato de refrentar.

Movimiento de corte de la pieza: 9) a) Torneado exterior con plato universal o de ranuras. debe contemplarse que tanto el movimiento de trabajo. c) Torneado exterior. con lo cual no son de esperar grandes rendimientos. b) Fresado horizontal con ayuda de barra de mandrinar. a) b) a) 7) a) Fresado con brazo soporte de fresado horizontal. gira solidaria con la misma. Por ello. La pieza montada sobre la mesa. verticales o inclinadas con cabezal universal. b) Torneado exterior con plato universal o de ranuras y contrapunto fijado en luneta. b) Fresado de superficies horizontales. como el de avance se obtienen a través de la cadena de avances de la máquina.0 Introducción a las máquinas herramientas a) b) 8) a) Tallado de ruedas dentadas para engranajes. con ayuda del aparato de fresar universal y fresa de forma. b) 6) a) Fresado de paredes verticales con ayuda del soporte para eje principal. b) a) c) 52 © ITES-PARANINFO . utilizando como divisor el círculo graduado de la mesa.

Suele tener forma prismática. inversores de giro y avance. que para no perjudicar a la columna y forzar husillos se compensa con un contrapeso que se desplaza por el interior de la columna a la vez que se mueve el cabezal. Cabezal Mandrinadora TS1. En la cara anterior se encuentran mecanizadas las guías por donde se desliza el cabezal. actualmente. donde -según los modelos. suelen incorporar en los laterales de la bancada unas bases rectificadas (tipo carril) para que por ellas se deslicen los «patines» -suplementos que se incorporan en los extremos del carro transversal para evitar el cabeceo del mismo cuando la mesa se encuentra en algún extremo. cable contrapeso 0 Bancada guías bancada La bancada es la base de la máquina. Movimiento de profundidad de pasada: por penetración radial de la herramienta o desplazamiento axial de la pieza. la caja de avances y sus mecanismos. Algunos fabricantes prefieren que el motor no se encuentre en el cabe- © ITES-PARANINFO 53 . En su parte superior se encuentran mecanizadas las guías donde asienta y por las que se desplaza el carro longitudinal. Algunos modelos tienen guías separadas para la luneta. especialmente si el recorrido del carro transversal es grande.a lo largo de todo el recorrido del carro longitudinal. extraordinariamente nervada. En algunos modelos. el cabezal tiene un peso considerable. está montada en un alojamiento de la bancada. husillo principal.están instalados todos los mecanismos de la caja de velocidades. Juaristi. de manera que éste queda como El cabezal es una caja compleja. los constructores colocan el cabezal centrado respecto a la columna porque proporciona mayor solidez al cabezal. y en el opuesto la luneta (también conocida como riostra). Al ser una de las partes que más mecanismos lleva en su interior. Esta última forma constructiva es la habitual en la mayoría de mandrinadoras de columna móvil y. como en el torno. Juaristi. cabezal Detalle cabezal centrado en columna. una cornisa de la columna. así como del conjunto de poleas guía por donde pasa el cable o cadena que une el cabezal con el contrapeso de compensación que está situado dentro de la columna.Introducción a las máquinas herramientas Movimiento de avance: por desplazamiento axial de la herramienta o de la pieza. etc. Algunas máquinas. selectores de control manual o automático. columna En algunos modelos. pero necesita de otro diseño de columna. y cuando es necesario la luneta. La columna queda coronada por un «sombrerete» (tapa) que sirve de apoyo de la parte superior de los husillos de avances y transmisiones. tanto de mandrinadoras como de centros de fresado. se está implantando en los nuevos modelos. por ejemplo: montaje de guías delanteras y de aberturas longitudinales en la columna para que el husillo principal pueda moverse con libertad. en cuyos extremos monta: en uno la columna o montante. columna Columna La columna o montante se asienta en un extremo de la bancada por donde queda fijada a ella.

poder visualizar los niveles de aceite. 54 © ITES-PARANINFO .de la máquina.para el mecanizado de piezas de mediana y gran envergadura. cuando el carro transversal se desplaza también en sus dos sentidos sobre las guías mecanizadas en la parte superior del longitudinal nos determina el área de trabajo -en plano. por lo que. mesa protectores guías carro transversal carro longitudinal bancada El carro longitudinal se desplaza sobre las guías de la bancada en ambos sentidos. Con relación a este conjunto. mesa. como para mecanizados en ángulo. También podemos encontrar accesorios que sustituyen a este cojinete con cajas de rodamientos capaces de soportar las cargas radiales y axiales que se producen en el mandrinado. Este movimiento es de mucha utilidad tanto para la alineación de las piezas sobre la mesa con referencia al eje de mecanizado.accionado mediante un volante o una manivela. por medio de un mecanismo piñón-cremallera -dependiendo de los modelos. por la que puede desplazarse sobre las guías. el carro longitudinal es la base de todo el conjunto. nos dará el cubo de trabajo de la mandrinadora. Si a esta área añadimos el movimiento vertical del cabezal. Naturalmente esta caja está completamente cerrada y la parte externa está dotada de todos los elementos necesarios para poder seleccionar velocidades y avances. etc.0 Introducción a las máquinas herramientas zal. Las mandrinadoras horizontales de columna móvil son máquinas concebidas -habitualmente. para aligerar el peso de éste -en algunos casos produce vibraciones. Se apoya en la bancada.y lo montan en la bancada. así como -tal como se ha visto en los esquemas de los movimientos de corte.utilizarlo como divisor para poder tallar ruedas dentadas. regular el recorrido del «barrón» del cabezal.con otro dispositivo que habitualmente suele ser de husillo roscado-tuerca. Zeatz. Mandrinadora horizontal de columna móvil Mesa de mandrinadora. que va montado en un carro que se desplaza sobre sus guías en sentido vertical -para poder alinear con el husillo principal. Carros y mesa El conjunto de carros y mesa está formado por: carro longitudinal. En la mesa podemos observar las ranuras en T para situar los componentes para la sujeción y amarre de los accesorios y/o de las piezas. el cuarto eje sería el de rotación de la mesa. Tal como vemos en la imagen inferior y en los esquemas anteriores. Luneta Es un apoyo para la barra de mandrinar que se utiliza cuando ésta no puede trabajar al aire -en los anteriores esquemas de los movimientos de corte pueden verse algunas aplicaciones-. Sobre él se montan el carro transversal y la mesa -habitualmente giratoria-. carro transversal. Su punto principal es el cojinete de bronce donde se aloja la barra.

de manera que: la columna se desplaza longitudinalmente.para poder realizar la operación. RAM-Juaristi. Cuando por necesidades del mecanizado. Bost. Mandrinadora-fresadora WHN 110 Tos Varnsdorf. De columna móvil con mesa cruzada En las máquinas de mesa fija (estática) los desplazamientos eran realizados por y desde la columna. y a su vez las dimensiones de la columna. de mucha maniobrabilidad a la hora de plantear procesos de mecanizado sobre piezas de mediana envergadura (5. Columna móvil MP 150-205.Reinosa). giro. . el recorrido del barrón no es suficiente para llegar hasta la cota determinada. Esquema de mandrinadora de columna móvil con mesa cruzada. Mandrinadora Shiees-Froriep de mesa fija y columna móvil (Cortesía de Sidenor S. Estas mesas auxiliares actualmente tienen un grado de automatización considerable. mesa estática independiente.000 kg). Cierto es que. capaz de soportar el peso de las piezas a mecanizar. La estructura de las máquinas de mesa fija está basada en dos bloques: columna-cabezal. Esta arquitectura dota a estas mandrinadoras de una gran flexibilidad y.Introducción a las máquinas herramientas Partiendo de esta premisa. al observar la imagen lateral nos será fácil entender el sentido de la mesa fija. lo que beneficia el manejo y posicionamiento de la pieza: orientación. © ITES-PARANINFO 55 . Este otro tipo de mandrinadora combina los desplazamientos.000-8. por consiguiente. Esta mesa tiene una cimentación especial independiente de la columna. etc. la mesa se desplaza transversalmente e incorpora el giro sobre su eje.A. y está perfectamente nivelada en toda su superficie. longitudinalmente dentro del cabezal. el cabezal verticalmente en la columna y el husillo. Bost. aunque actualmente ya se están construyendo para piezas de más tonelaje pero sin llegar al campo de las de mesa fija. con movimiento en los 3 ejes. 0 Mesa auxiliar giratoria. en la mesa fija suele montarse una mesa auxiliar -en el sentido que se precise. el peso que pueden soportar no es el mismo que la mesa fija. y con los sistemas de anclaje adecuados para inmovilizar dichas piezas.

En la imagen podemos observar cómo el cabezal es del tipo central (centrado en la columna) y la mesa cruzada. no son universales. donde se incorporan una especie de muelles o estaciones en las que se encuentran instaladas mesas porta-piezas. de los cuales puede resultar una infinidad de combinaciones. De columna móvil con mesas intercambiables Este tipo de máquina combina la estructura anterior con los sistemas modulares del diseño y construcción de maquinaria. en especial. controlado por CNC. actualmente son máquinas diseñadas a medida mediante sistemas modulares. A este tipo de mesa intercambiable. y de los elementos de los que se componen. Ciertamente son mandrinadoras ya que realizan los procesos de mandrinado. Una característica a destacar es que monta dos cabezales de mandrinado. también en las mandrinadoras. pero haciendo intercambiable la mesa para cuando es necesario mecanizar una serie de piezas.0 Introducción a las máquinas herramientas La evolución de este tipo de máquina ha conducido al diseño de un nuevo tipo. por tanto. que según el proceso de mecanizado se irán incorporando y quitando del anclaje de la mesa porta-mesas (principal). Mandrinadoras horizontales especiales Este tipo de máquinas son aplicaciones especiales para sectores muy concretos del mecanizado. El control de todo el proceso requiere algo más que CNC -que se encarga de los parámetros del mecanizado-. basado en la estructura de éste. Juaristi. en un lateral de la columna suelen tener instalado el almacén automatizado de herramientas. y se consideran especiales porque están diseñadas y construidas para un tipo de pieza concreto (especializado). Mandrinadora horizontal de precisión Estas máquinas. por lo que la gestión de tal automatización es mediante sistemas de autómatas programables. etc. aunque en algunos sectores y fabricantes prefieren denominarlo centro horizontal de mandrinado y fresado. de medidas acorde con las de las piezas a mecanizar. Debido a los requerimientos del mecanizado. piezas para el sector del automóvil y de electrodomésticos. talleres que su actividad principal es la del rectificado y reconstrucción de motores térmicos de explosión. en el argot suele denominarse «pallet».las universales. Mandrinadora KMP-70 Kone Ind. exceptuando -en general. incorporan avanzadas técnicas de control dimensional que las hacen competentes para trabajos en pieza pequeña: utillaje para máquinas herramientas. 56 © ITES-PARANINFO . Centro horizontal de mandrinado y fresado. de dimensiones reducidas comparadas con las anteriores. Cabe recordar que al igual que en otros tipos de máquina ya mencionados. pudiendo regular la distancia entre centros -dentro de sus límites-. Esto convierte a este tipo de máquina en un centro horizontal de mecanizado.

Esta máquina. Mandrinadora vertical ACP 115-2/B. aunque es polivalente en lo referente al sector del mecanizado donde puede utilizarse.Introducción a las máquinas herramientas 0 Mandrinadora vertical para bloques AC 650. sobre todo. En las imágenes siguientes podemos ver las destinadas al mandrinado de bloques de cilindros. Berco. Mandrinadora de bielas AB 651. etc. Mandrinadora horizontal para cojinetes de apoyo de bloques y culatas. Berco. económicos. Berco. Berco. Mandrinadora vertical reconstructora de asientos de válvulas. Mandrinadora portátil Mandrinadoras verticales especiales Al igual que las horizontales. mandrinadora horizontal para cojinetes de apoyo de bloques y culatas. logísticos. suele usarse para trabajos que requieren poca precisión y. mandrinadora lineal para bloques de motor. En las imágenes anterior y posterior podemos ver algunos ejemplos: mandrinadora de bielas. son aplicaciones especiales para sectores muy concretos del mecanizado. © ITES-PARANINFO 57 . etc. Berco. Berco. Mandrinadora lineal para bloques BC 5A. en reparaciones en las que desmontar la pieza a mecanizar supone una serie de inconvenientes de todo tipo: técnicos.

b) Sus órganos. las rectificadoras eran consideradas máquinas de alta precisión. Rectificadora Hasta no hace mucho tiempo. etc. en muchos casos no llegan a los 9. etc. así como para evitar posibles traspasos de irregularidades geométricas de los ejes a la pieza mecanizada. de forma. Cilíndricas (la denominación correcta sería: para piezas de revolución) { exteriores interiores { { exteriores. puesto que no permitirían cubrir las exigencias del rectificado. Rectificadora cilíndrica universal G 51.0 Introducción a las máquinas herramientas Incorpora la posibilidad de recargar mediante soldadura el agujero dañado para poder mecanizarlo a la medida solicitada.. que consiste en eliminar una cantidad de material -indistintamente sea duro o blando.mediante la acción de una herramienta abrasiva (muela). b) geométricas: concentricidad.. tanto los transmisores de movimiento. Danobat. en París se fabricó la primera muela artificial. Para ajustarnos a la definición de rectificadora: «máquina empleada para rectificar en las medidas requeridas las piezas mecanizadas con otras máquinas herramientas».81 N/cm2. a) Desproporción aparente entre el tamaño de la pieza a mecanizar y la máquina: Se necesita mucha solidez y estabilidad para evitar vibraciones y deformaciones. clasificamos las rectificadoras en: El rectificado es una operación de acabado en piezas que requieren tolerancias exigentes: a) dimensionales: diametral. Actualmente podemos decir que hay tipos de rectificadoras de alta precisión. Por tanto. nitruro de boro cúbico. para sustituir las piedras de arenisca. cilindricidad. más que para los esfuerzos de corte: Los esfuerzos de corte en el rectificado suelen ser muy bajos. ya hacíamos referencia a ello: «allá por 1843. universales sin centros especiales: roscas. o para el mecanizado de materiales muy duros. diamante o mediante procesos de electroerosión. que no se pueden conseguir con otros procesos de mecanizado. ya no nos sirve la antigua definición de la rectificadora que la contemplaba como una máquina para acabados muy finos. necesitamos saber a qué nos referimos cuando decimos rectificar. cerámica. paralelismo. etc. Al inicio de este capítulo. etc. puesto que con las actuales herramientas tanto de metal duro. ya que hay máquinas herramientas que no son rectificadoras que las igualan en precisión. 58 © ITES-PARANINFO . dirección del rayado. por lo que se optimizan los elementos para reducir rozamientos y obtener mayor rendimiento. Supercombinata. etc. como los móviles. Las rectificadoras tienen algunas características constructivas que las diferencian de otras máquinas herramientas: Mandrinadora portátil mecanizando en el brazo de una máquina. longitudinal o angular. c) de acabado superficial: rugosidad. perpendicularidad... interiores univesales especiales: roscas.». redondez. se pueden mecanizar materiales con durezas de 65HRC. En la siguiente imagen podemos ver un ejemplo de aplicación de esta máquina. c) La herramienta (muela) gira a velocidades superiores a cualquier otro tipo de máquina -exceptuando las de alta velocidad-. están diseñados y construidos para las altas velocidades de funcionamiento. cermet. Vistas las diferencias.

Danobat. © ITES-PARANINFO 59 .. aunque les separan grandes diferencias constructivas y de funcionamiento. Rectificadora cilíndrica de alta precisión G-71-B2. Danobat. Doimak. Su aspecto y configuración recuerdan a un torno: «inicialmente para el rectificado de piezas cilíndricas se utilizaba el torno. Especiales engranajes cigüeñales árboles de levas vertical para interiores Rectificado de roscas en rectificadora RER-CNC. Rectificadora de interiores 585 R-CNC. Danobat. Rectificadora tangencial E4 (husillo horizontal) Saim. especiales { guías de bancada de perfiles Rectificado de cigüeñales en rectificadora Multiform 750.». Rectificadora cilíndrica de exteriores Las rectificadoras cilíndricas de exteriores son máquinas destinadas al rectificado de superficies de revolución exteriores.Introducción a las máquinas herramientas 0 Para superficies planas { { husillo horizontal (tangencial) husillo vertical (frontal) { mesa rectangular alternativa mesa circular giratoria especiales: bloques. cilíndricas o cónicas y planas (refrentado).. Rectificadora sin centros 323 MV. etc. Estarta. culatas.

cuya función es la misma que la de un torno. según los tipos y modelos. según las características de la pieza a rectificar. y si es de mesa móvil sobre las guías dispuestas en la parte superior de la bancada donde también se encuentra un eje vertical que permite girar la mesa para el rectificado de conos. Monta un motor propio. y los elementos necesarios para que el deslizamiento sea sumamente suave y uniforme. de avance: por el desplazamiento alternativo de la pieza en las de mesa móvil. recia. de penetración: por el desplazamiento transversal del cabezal hacia la pieza. o del cabezal en las de cabezal móvil. Incorpora las guías para el desplazamiento longitudinal y transversal de los componentes. Bancada Como en todas las máquinas herramientas. estable y bien nervada para soportar el resto de componentes y. En un extremo de la mesa encontramos el cabezal. o bien sobre las guías longitudinales de la bancada. si se trata de cabezal móvil. Cuando se trabaja por penetración radial (plongée). este movimiento no se ejecuta.0 Introducción a las máquinas herramientas giro de la muela cabezal portamuela ac ión giro de la pieza pe tr ne cabezal mesa av an ce contrapunto de la bancada me sa Movimientos de una rectificadora de mesa móvil. este carro se encuentra fijo sobre la bancada si la máquina es de mesa móvil. con un diferencial de velocidad (más velocidad de la muela con relación a la pieza). donde se encuentra montada la muela que recibe el movimiento del motor a través de una caja de velocidades. diseñadas y construidas con gran precisión. en su interior. Cabezal portamuela Situado sobre su carro. que a través de una caja de velocidades dota de movimiento al husillo. Actualmente estas cajas de velocidades se están sustituyendo por variadores electrónicos de velocidad. Su eje de rotación es paralelo al de la mesa. b) de cabezal móvil: para piezas de mayor longitud. Se construyen dos tipos de rectificadoras cilíndricas de exteriores: a) de mesa móvil: las más utilizadas para piezas de longitud pequeña. Éstos son: de corte: generado por la rotación de la muela y de la pieza en el mismo sentido. en cuyo extremo dispone del elemento de amarre o centrado necesario. En el extremo opuesto se sitúa el contracabezal con su contrapunto. que cumple con las mismas funciones que en el torno. En los esquemas podemos ver los distintos movimientos que se generan durante el proceso de rectificado. 60 © ITES-PARANINFO . según el modelo) mecanizada en la mesa. se acerca o aleja de la pieza a mecanizar. a través de cuyos mecanismos dispuestos para ello. En la siguiente imagen observamos los principales componentes de este tipo de rectificadoras. en ambos tipos. giro de la muela av an ce de lc ab eza Mesa l giro de la pieza pe ne c tra ión Se monta sobre la bancada. alojar todos los mecanismos de movimiento alternativo de la mesa o del cabezal portamuela. Movimientos de una rectificadora de cabezal móvil. Para ajustarlo a la longitud de la pieza. aunque su estructura distinta. se desplaza a lo largo de una guía (o guías. así como los de regulación de la penetración.

tal como podemos ver en los esquemas. en sentido contrario. Necesidad de salida fácil de la muela por ambos lados. La herramienta (muela) tiene una forma distinta y. y también para las partes frontales exteriores de las piezas. muela y pieza giran en el mismo sentido. debe pensarse en una ranura interior de desahogo para este cometido.Introducción a las máquinas herramientas 0 Rectificadora cilíndrica de interiores Las rectificadoras cilíndricas para interiores desarrollan su cometido en el rectificado de superficies de revolución interiores. encontramos algún inconveniente en relación con el rectificado exterior: Falta de visibilidad directa. cilíndricas o cónicas. giro de la pieza pe tr ne ac ión giro de la muela Aunque el fundamento es básicamente igual. Los movimientos que desarrolla en el rectificado son: corte: igual que en la horizontal. Rectificadora cilíndrica universal La rectificadora cilíndrica universal es el resultado de la fusión de las rectificadoras cilíndricas de exteriores e interio- Los movimientos que se generan en el proceso de rectificado son de la misma índole que en el rectificado exterior. En la práctica del rectificado. la forma de sujeción al husillo del cabezal varía. de entrada existen algunas diferencias a tener en cuenta: En el rectificado exterior. pe av ne tra n ció Son adecuadas para el rectificado de cilindros pequeños. Dificultad en la refrigeración de la zona mecanizada. a través del husillo que sube y baja -generalmente automatizado con sistema hidráulico o parecido-. consecuentemente. giro de la pieza av an cab ce d eza el l Movimientos de una rectificadora de cabezal móvil. giro de la muela an ce de la me sa Movimientos de una rectificadora de mesa móvil. por ejemplo: platos especiales para la sujeción de ruedas dentadas por el diámetro primitivo para poder asegurar la concentricidad del agujero rectificado -importantísimo para el buen funcionamiento del engranaje-. Los sistemas de amarre y sujeción de la pieza suelen ser variados. Si el agujero es pasante con 5 mm es suficiente. Vertical de interiores Las rectificadoras verticales de interiores constituyen una variante de este grupo. se fabrican dos tipos: cabezal móvil o mesa móvil. © ITES-PARANINFO 61 . Las velocidades de giro suelen ser superiores a las utilizadas en el rectificado exterior. Al igual que la de exteriores. en el rectificado interior. Rectificadora vertical de interiores MYL. avance: lo ejecuta la muela. si no. penetración: se logra por el desplazamiento del cabezal portamuela. Superior fragilidad de la muela.

es un órgano autónomo que proporciona el movimiento de rotación necesario a las piezas para su rectificado. Algunos modelos suelen incorporar también la central óleo-hidráulica y todo el sistema de refrigeración: depósito. etc. etc. tiene mecanizadas las guías de alojamiento y alineación del cabezal porta-piezas y del contracabezal. exteriores e interiores. Este compendio de posibilidades las dota de una gran flexibilidad en el rectificado. al igual que pasaba con los otros tipos ya descritos. Cabezal porta-piezas Habitualmente montado en un extremo de la mesa. Veamos por encima alguna de ellas. con bloques patrón o mediante CNC. En su interior. En sentido transversal. lleva mecanizadas las guías que encajan con las de la bancada. por lo que son idóneas para los talleres de reparación y/o pequeñas series. y la superior. bomba. También en esta guía suele montarse el dispositivo para el control permanente de medida. Por ello. por comparador. El desplazamiento angular de la mesa (para el mecanizado de conos) puede controlarse mediante un limbo graduado. filtros. se alojan todos los mecanismos necesarios para el movimiento alternativo de la mesa. responden a las dos exigencias fundamentales: precisión y buena relación robustez/amortiguación. que puede pivotar en el plano horizontal sobre un eje dispuesto para ello. ya que la disposición de los órganos que se montan para desarrollar el rectificado. pueden rectificar superficies de revolución de generatrices rectas o curvas. así lo requieren. Mesa Está formada por dos partes: la inferior. En sentido longitudinal lleva las guías para la mesa. así como de las frontales que las delimitan. Bancada Suele tener forma de T. 62 © ITES-PARANINFO .0 Introducción a las máquinas herramientas res. habitualmente de forma prismática en V. Las características constructivas de este tipo de máquina. al igual que sus predecesoras. tal como vemos en la imagen inferior. perpendiculares a las de la mesa se encuentran las que utilizan el carro del cabezal portamuela para su desplazamiento. o sea.

el cabezal propiamente dicho. en otros lleva motor propio.. En la parte posterior es por donde recibe el movimiento desde el motor -eléctrico.. El carro superior aloja fijamente el cabezal portamuelas y los soportes del sistema de transmisión del movimiento (motor.y en su parte superior el acoplamiento del cabezal para que éste pueda orientarse. también gira el cabezal. sobre los que gira el eje. que en su parte inferior se acopla a las guías de la mesa -para poder deslizarse por encima de ella.ya sea por medio de correas. en la zona que forma la T. Cabezal portamuelas El cabezal portamuelas está instalado sobre dos carros transversales. por el otro. en otros solamente es el cabezal porta-muela el que se inclina-: una base. Este eje.). variador. En su parte superior lleva el alojamiento -en forma de plataforma. firmemente sujeta en su extremo. así como alojar en su interior -ya que está perforado. que al igual que su homólogo porta piezas va montado sobre rodamientos de gran precisión -antiguamente y en algunos casos todavía. que sobresale por los dos extremos.001 mm. La calidad del rectificado dependerá en un porcentaje bastante elevado de la precisión de giro del husillo porta-muelas. ya que tiene que estar muy bien calculado y diseñado para soportar con gran precisión las velocidades de giro en régimen de trabajo (suelen alcanzarse las 50. hidrodinámico. sobre cojinetes de bronce ajustables-. magnético.).Introducción a las máquinas herramientas 0 Generalmente consta de dos partes -según los modelos. Este dispositivo puede parecer secundario. Suele estar compuesto por una carcasa (cilíndrica o no) que en su interior lleva el alojamiento de los rodamientos (por ejemplo: de contacto angular). en la parte superior frontal se encuentra el dispositivo para el rectificado de interiores. etc. − grupo motor. pero no lo es.sobre la que pueda girar el carro superior. El primero se desplaza sobre las guías de la bancada accionado por un mecanismo para garantizar la posición correcta. variador electrónico de velocidad. ajustables para la corrección de juegos radiales y axiales. El husillo principal gira con gran precisión.un punto fijo para el rectificado entre puntos. el uso del refrigerante adecuado es una buena base para realizar un trabajo en condiciones y calidad óptimas. En algunos casos se transmite el movimiento desde el motor mediante un sistema de polea-correa. liso. Según cada fabricante y modelo. etc. Sistema de refrigeración y recuperación del refrigerante Al igual que en la mayoría de las operaciones de mecanizado. etc. montado sobre rodamientos especiales de doble efecto. pero siempre procurando que la carga de la transmisión no vaya directamente sobre el husillo. caja de velocidades. de manera que al girar sobre su base. fijado mediante un sistema articulado que permite retirarlo cuando no se utiliza. recibe el movimiento. etc. y del perfecto equilibrado de la muela. © ITES-PARANINFO 63 . que a su vez lo podemos dividir en dos partes: − husillo principal. habitualmente con una tolerancia de 0.. etc. en uno lleva el sistema con el que sujetar la muela y. en el rectificado. En la parte anterior se encuentra un alojamiento cónico para que pueda asentarse el utillaje adecuado: plato universal.000 min-1.

la de diámetro menor: reguladora. goma. Rectificadora cilíndrica sin centros En la producción de piezas nos podemos encontrar con un sinfín de variedades: formas. de materiales -siempre utilizando la muela adecuada. es importante recuperar al máximo el líquido refrigerante. sin el inconveniente de la flexión ni deformación por presiones axiales. con las máquinas de rectificar sin centros se consigue rectificar piezas con tolerancias de redondez ajustadas en diezmilésimas de milímetro (0. El principio fundamental del sistema de rectificado sin centros es de: generar superficies cilíndricas de revolución sin necesidad de puntos de centrado. Rectificadora 305 MV Estarta. El refrigerante que sale por la/s boquilla/s situadas en la zona de trabajo. Además. plásticos.1 µm (Ra). es un sistema mixto de separación magnética y filtrado por tejido para las partículas no magnéticas. aluminio. por sus medidas o. Rectificadora sin centros R-608. regla de apoyo de la pieza. materiales. permite el mecanizado de una gran variedad 64 © ITES-PARANINFO . por falta de espacio para entrar con la muela. Estos elementos pueden estar preparados y combinados de muy distintas formas. Este líquido lleva en suspensión las pequeñas partículas metálicas resultantes de la acción del rectificado. madera. que actúa como conductora. En el esquema inferior podemos contrastar algunas variaciones del sistema de rectificado sin centros con relación a los principios del rectificado en la rectificadora de exteriores. por su tamaño o por su forma. muela reguladora pieza a rectificar muela rectificadora soporte porta-reglas regla de apoyo El sistema más usual para filtrar y volver a bombear -para su uso.. es posible mecanizar piezas desde Ø0.0001 mm) y acabados superficiales inferiores a 0. etc. son problemáticas para rectificarlas por medios convencionales: sea por dificultad en el amarre o centrado. Actualmente. con tratamiento térmico o sin él. pero el principio del rectificado es el mismo. que es la rectificadora. porque no es rentable rectificarlas en las máquinas de exteriores vistas hasta ahora. muela reguladora.como: corcho.este líquido. Para ello. estas máquinas emplean dos muelas de ejes paralelos y acción tangencial enfrentada. dotado de un grupo filtrador-separador. y una regla de apoyo biselada: la de mayor diámetro: abrasiva. son: muela rectificadora. En cuanto a la capacidad en medidas de las piezas a rectificar. aceros aleados o no. y muchas de ellas. además de una especie de barro resultante de los granos abrasivos de la muela y sus aglomerantes. se recoge y canaliza hacia el grupo de filtrado mediante las ranuras de la mesa.5 mm. cristal.1 mm hasta Ø250 mm. Los elementos principales de una máquina rectificadora sin centros. Seny. universal o entre puntos.0 Introducción a las máquinas herramientas Tanto por razones económicas como ecológicas. aunque las normales en el mercado suelen empezar en Ø1. etc. por lo que las máquinas están provistas de un sistema en circuito cerrado.

Muela rectificadora.. Porta reglas y regla de apoyo. no existe flexión de ningún tipo incluso en trabajos de desbaste. Muela reguladora. COOP. lo que la hace muy interesante tanto para pequeñas como para grandes series. por ejemplo cuando está trabajando a través. cualquier protuberancia en un extremo provoca una depresión en el otro. Sin superar ciertos valores ya controlados. cuyo ritmo dependerá de los factores de corte. La rectificadora sin centros presenta una gran versatilidad. sea cual sea el sistema. sin interrupción. es un proceso continuo. Pero. ya que la zona de trabajo actual está mucho más baja. rectificado de penetración (plongée). Por tanto. Existen varios sistemas de rectificado para estas máquinas. lo que desemboca en cilindro poligonal. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Diamantador de la muela rectificadora. S.). Cabezal de la muela reguladora.. la pieza se sitúa por encima de la línea de centros. dicho saliente será eliminado al pasar por la zona de esmerilado. Diamantador de la muela reguladora. más rápidamente se autocilindra. debido a que los tiempos improductivos son excepcionalmente reducidos. toda la longitud rectificada de la pieza está firmemente sujeta entre la muela reguladora y la regla de apoyo. es fácil comprender que su diámetro podría ser igual a la distancia mínima entre muelas. pero los fundamentales son: rectificado en pasante (a través. Aunque menos conocido. de manera que cualquier saliente de la misma no provoca el esmerilado en el punto diametralmente opuesto. ya que la pieza es empujada contra la muela rectificadora. en enfilada. con este sube y baja de la pieza. Cabezal de la muela rectificadora. también existen dispositivos para el rectificado interior en este tipo de máquina. Cuadro de mandos. por la acción de la fuerza de corte. Accionamiento del carro del cabezal de la muela reguladora. El funcionamiento es el siguiente: Si la pieza a rectificar está situada en tal posición que su centro está alineado con el de la muela rectificadora y con el de la muela reguladora (figura inferior). Por tanto. se consigue su autocilindrado.Introducción a las máquinas herramientas 2 0 11 1 10 4 5 7 Para evitar este problema. Cuando una depresión toca la muela reguladora o la regla de apoyo. Bancada. Carro del cabezal de la muela reguladora. provoca un descenso instantáneo de la pieza hacia la parte más estrecha del canal y las elevaciones son eliminadas por la muela rectificadora. Durante el proceso de rectificado. cuanto mayor es la velocidad periférica de la pieza. © ITES-PARANINFO 65 . pero sí. dadas estas condiciones. 3 Central de engrase 6 9 Armario eléctrico 12 8 Cortesía de ESTARTA RECTIFICADORA. Accionamiento del cabezal de la muela rectificadora. y mayor su elevación.

0 Introducción a las máquinas herramientas Rectificadora de cigüeñales Las rectificadoras de cigüeñales. una derivación de las rectificadoras cilíndricas de exteriores. pero necesitan ser precisos. así como su facilidad en guardar la información de los parámetros de cada una de las levas. Estos desplazamientos se controlan mediante reglas graduadas con nonio -según los modelos. está función ya está incorporada en los parámetros del ciclo. Doimak. a fin de poder alinear los ejes de rotación de las muñequillas descentradas con el eje de rotación de la máquina. Rectificadora para árboles de levas RAC 1500. Para desarrollar su cometido. en un momento determinado también pueden ser utilizadas como rectificadoras cilíndricas de exteriores. Las de diseño mecánico incorporan un dispositivo copiador automático que. Berco. Actualmente. suelen construirse en la misma las plantillas que posteriormente servirán para el rectificado. estas máquinas suelen formar parte de los talleres que se dedican al rectificado y reconstrucción de motores. en el sentido que suele utilizarse para el rectificado de tor- 66 © ITES-PARANINFO . como el del contracabezal. etc. para poder igualar la posición de los soportes en ambos extremos. siguiendo el perfil original de la leva hace avanzar o retroceder al cabezal portamuela en cada posición. Rectificadora de roscas La rectificadora de roscas es una máquina bastante exclusiva. Rectificadora de árboles de levas y óvalos Estas son. Rectificadora RLE 800. Por ello es importante que la máquina disponga de un buen sistema de finales de carrera graduables con buenos topes. están montados sobre soportes especiales que incorporan mecanismos para poder desplazarse en dos ejes ortogonales. b) Tanto el eje del cabezal. Si la máquina está controlada mediante CNC. pero al estar dotadas de movimiento automático de la mesa.o mediante control digital en un visualizador de cotas. Doimak. Rectificadora de cigüeñales RTM 225A/1275. están dotadas de una serie de elementos característicos que las diferencia del resto: a) Los elementos de centrado y amarre (platos de garras. Árbol de levas. Actualmente podemos encontrarnos con máquinas que automáticamente contrapesan y seguidamente desplazan los contrapesos. también. Berco. Detalle del rectificado de un árbol de levas. lo que facilita enormemente su preparación y ajuste. básicamente son rectificadoras de muñequillas de cigüeñales. Para este tipo de máquina. Al igual que las rectificadoras de cigüeñales. puntos) de los extremos de los cigüeñales. Los cursos de las carreras de movimiento alternativo de la mesa son muy cortos. la principal aplicación de estas máquinas es el rectificado de los cigüeñales de motores de explosión. Sin duda. están provistos de contrapesos desplazables para poder compensar el balanceo producido por el peso desplazado del cigüeñal cuando está en posición descentrada. en la mayoría de estas máquinas su funcionamiento está controlado por CNC.

Rectificado de una rosca exterior. peines. etc. avance Rectificadora de roscas Rutas 1000 CNC. Doimak. en ambos casos se utilizan dos tipos de muela: simple o múltiple. Existen varios procedimientos para el rectificado de roscas. En la imagen podemos observar un proceso de rectificado de una rosca interior con muela sencilla. por tanto. etc. puesto que su arquitectura es muy parecida.Introducción a las máquinas herramientas nillos destinados a formar parte de los micrómetros. observamos la inclinación del husillo portamuela para mantener el ángulo de la hélice. vemos la inclinación del cabezal (α) correspondiente al ángulo de la hélice media de la rosca. aunque muchas de ellas recuerdan la rectificadora cilíndrica universal. husillos de máquinas o dispositivos de precisión. de diente de sierra. Tal como nos muestra el esquema. lo que en términos de rendimiento podríamos convenir que es mucho más bajo. etc. Esta operación es algo más delicada que la exterior. calibres de límites (pasa-no pasa) para producción. También se utiliza cuando el paso de la rosca a rectificar es muy rápido (grande). así como todas las herramientas para tallar roscas: machos.. la máquina tendrá las características para poder realizarlo. Al igual que en el rectificado de una rosca exterior. © ITES-PARANINFO 67 . con perfiles trapeciales. Al ser este procedimiento el más exacto. Doimak. y. 0 Rectificado de una rosca en rectificadora RER-CNC. y en función de ellos. El rectificado de roscas se realiza en roscas exteriores e interiores. terrajas. por ejemplo: tornillos con paso modular. En la imagen anterior podemos observar un proceso de rectificado de una rosca exterior con muela sencilla. pierden el perfil antes. y también las fresas madre destinadas al tallado de ruedas dentadas. se destina al rectificado de mucha precisión.. Rectificado de una rosca con muela múltiple. puesto que las muelas son más pequeñas y su desgaste más rápido.

los siguientes. etc. tipo Oerlikon o tipo Klingelnberg. Rectificadora de ruedas dentadas REN 350-CNC. también controladas mediante CNC. Rectificado de una fresa madre. tipo Gleason. todavía hay tipos de ruedas dentadas que requieren de máquinas especializadas: cónicos con dentado espiral. Normalmente estas máquinas equipan dispositivos para el rectificado de roscas cónicas y para el destalonado. 68 © ITES-PARANINFO . Ciertamente. Rectificado de un dentado cónico espiral tipo Klingelnberg. Dentado cónico espiral Gleason. Según el tipo de rueda dentada a rectificar. Doimak. Su rendimiento es superior al de muela simple y más adecuado para interiores. varía la concepción de la máquina y consecuentemente el sistema de rectificado.0 Introducción a las máquinas herramientas Cuando se rectifica con muela múltiple. de esta manera se aumentan las prestaciones de una transmisión tanto en el ámbito de ruidos. por lo que se comporta como un peine de roscado: los primeros filetes realizan la función del desbaste y. podemos decir que es una muela de múltiples filetes. como de velocidad. Rectificado con muela múltiple por penetración radial. etc. Rectificadoras de ruedas dentadas (engranajes) El rectificado de ruedas dentadas es un mundo complejo y fascinante a la vez. Actualmente las nuevas rectificadoras se construyen de manera que puedan actuar sobre la mayoría de los tipos y gobernadas por CNC que las dota de una gran flexibilidad en el parametraje. este último de gran utilidad para machos. Rectificado con muela múltiple. En este procedimiento existe la variante del roscado por penetración radial. El principal objetivo de estas máquinas es: lograr la máxima perfección posible en el perfil real de los dientes y una excepcional calidad en el acabado. terrajas. el acabado. fresas. potencia.

que se reflejan en el desarrollo de las máquinas y su forma de trabajar. La mayoría de las rectificadoras incorporan un dispositivo para el perfilado de la muela. Con muela de forma sinfín: Sistema Reishauer. Sistema Niles. Rectificado de un dentado helicoidal exterior. Klingelnberg. Sistema Orcutt. Exceptuando los casos del rectificado de ruedas cónicas con dentado espiral. con una sola muela bicónica. Las muelas que menores desgastes sufren son las de tipo sinfín. con muela de forma intradiente. Las rectificadoras de engranajes. Este dispositivo es el encargado de corregir los defectos de forma y medida que se producen. El rectificado de tornillos sinfín -que también se suele interpretar como de roscas-. Rectificado con muela de forma intradiente (dentado interior). utilizan distintos sistemas para el rectificado. tal como ya se ha dicho. Estas muelas van montadas en los dispositivos (brazos) para el rectificado interior que incorporan las máquinas. Klingelnberg. una clasificación general de estas máquinas sería: Por generación: Sistema Maag. por lo que también se incluye en el rectificado por generación. por lo que requieren menos correcciones. axial rectilíneo. dado que se nos presentan distintas variedades: tornillos sinfín cilíndricos.Introducción a las máquinas herramientas 0 Rectificado con muela de forma intradiente (dentado exterior). tornillos sinfín globoides. con muela de forma para un solo flanco. Y según el perfil de su dentado: helicoide. Rectificado por generación. © ITES-PARANINFO 69 . trapezoidal. con muelas de plato. Con muela de forma: Sistema Sfedr. consecuencia del proceso de rectificado. Rectificado de un dentado helicoidal interior. donde la muela actúa como una fresa madre. Rectificado de un dentado recto con muela sinfín. y cada sistema tiene sus características propias. El rectificado de dientes interiores suele hacerse con muelas de forma del intradiente interior. es otro de los trabajos característicos de las rectificadoras de ruedas dentadas.

En el esquema siguiente se puede observar la estructura de una de estas máquinas. Cabe recordar que no hay que confundir el rectificado con el afeitado de ruedas dentadas. Rectificadora de superficies planas de eje horizontal (tangencial) RT-1200. La rectificadora plana tangencial debe su denominación a la forma que tiene la muela de contactar con la pieza a rectificar: contacto tangencial de la periferia de una muela cilíndrica dispuesta en eje horizontal. Los movimientos de trabajo son: Rectificado de cremalleras rectas.0 Introducción a las máquinas herramientas Rectificadora plana tangencial En las rectificadoras de superficies planas. Höfler. movimiento de corte: por giro de la muela y desplazamiento longitudinal (X). al igual que la mayoría de máquinas de fabricación mecánica. por lo que. o circular (B) si la mesa es redonda. rectificador de muela Cada uno de estos perfiles. 70 © ITES-PARANINFO . filete axial rectilíneo: muela bicónica. de una clasificación básica se ha pasado a una gran variedad de posibilidades y combinaciones en cada uno de los apartados. movimiento de penetración: por desplazamiento vertical de la muela (Y). es otro procedimiento distinto. o con la periferia de una muela de gran diámetro. movimiento de avance: por desplazamiento transversal de la pieza (Z). filete trapezoidal: con muela especial de vaso. Danobat. Rectificadora con desplazamiento transversal de la mesa (Precimat–Blohm). de la pieza. requiere un tipo de muela. Esto es: filete helicoide: con muela de plato. Höfler. columna muela cabezal mesa plato magnético depósito refrigerante bancada carro transversal Rectificadora de tornillos sinfín y fresas madre S31. se han ido acoplando todas las innovaciones tecnológicas que iban surgiendo. Rectificado de un dentado recto exterior. Klingelnberg.

La forma y disposición de la mesa son un factor importante en la manera que se ejecuta este movimiento. por lo que nos podemos encontrar con máquinas prácticamente manuales. las piezas que se han sujetado con plato magnético se pasen por un desimantador para eliminar el remanente magnético. el movimiento de avance unas veces lo ejecuta la pieza. recorridos. Cuando el eje de rotación de la muela está en posición vertical. entre otras razones. se realizará en más de una pieza (serie). etc. y otras la muela (columna con el cabezal). a la rectificadora se la denomina frontal porque la parte que actúa sobre la pieza a rectificar es la frontal de la muela. por exceso de apriete. Los dispositivos para la regulación de velocidades de giro. la forma y disposición de la mesa requiere que se ajuste a las necesidades de la producción. que es el de rectificado de la muela (V) -también se le denomina diamantado. La tendencia en estas máquinas -al igual que en el restoson las construcciones modulares. mal asiento de la pieza. sino que son afianzadas por su superficie de referencia mediante la acción de los imanes del plato magnético. Rectificadora con desplazamiento longitudinal y transversal del cabezal. que desembocan en centros de rectificado con multitud de combinaciones. etc. Eso nos lleva a construcciones con mesas redondas. etc. © ITES-PARANINFO 71 . que no por ello menos importante. etc. como de cabezales. Rectificadora con desplazamiento transversal del cabezal (Planomat–Blohm). controladas por CNC. con movimiento giratorio. Es importante. 0 Rectificado sobre mesa redonda.Introducción a las máquinas herramientas Existe otro movimiento auxiliar. Según las formas constructivas.para que trabaje en perfectas condiciones. porque atraen las virutas mecánicas. con mesa cuadrada (Profimat–Blohm). Cuando el trabajo que se va a realizar no es unitario. con doble mesa giratoria. En los esquemas podemos observar la diferencia referente al desplazamiento transversal de la mesa o del cabezal. que después del rectificado. De esta manera se evita todo tipo de deformaciones. con servomotores. Rectificadora plana frontal Rectificadora con desplazamiento transversal del cabezal y mesa giratoria (Planomat TT–Blohm). avances de la mesa o cabezal. que se utilizan actualmente en las rectificadoras es muy variado. así como de mesa fija y todos los movimientos realizados por la columna. Exceptuando casos puntuales. tanto de mesas. etc. por tanto. cuadradas. tanto de la mesa como de la pieza. muelas. las piezas no se sujetan directamente a la mesa. hasta máquinas totalmente automatizadas.

permanece fijada en la mesa o en los soportes auxiliares de la bancada. Esta variación puede estar compuesta de distintas posibilidades: la más generalizada es la incorporación de un cabezal universal que permite ser orientado en todas las direcciones. con muela de vaso de segmentos (Mekanikalan Mondragón). columna Rectificadora frontal de superficies planas 2MC-75-800. cuando no directamente sobre ella.0 Introducción a las máquinas herramientas fundición. tangenciales o frontales. con dos mesas circulares giratorias (Mekanikalan Mondragón).trabajando con la muela de segmentos. Rectificadora de guías de bancada Este tipo de rectificadora está concebido con una gran versatilidad. Con este tipo de máquina nos encontramos con los mismos movimientos de trabajo. este tipo de rectificadora utiliza una muela distinta que la tangencial: la primera utiliza una muela de disco. en cambio ésta utiliza una muela de vaso ya sea enteriza o de segmentos. que suele acompañarse también de la posibilidad de orientación de la mesa. pero además hay que añadir otro tipo: de cabezal oscilante o pendular. diseñada más para trabajos de planeado que de rectificado. y las mismas combinaciones que con la tangencial. Algunos modelos recuerdan las fresadoras de torreta. Rectificadora frontal de superficies planas L 750-3000. de manera que pueda rectificar cualquier tipo de guía. Vista la estructura. monta en un pórtico los distintos cabezales. y entre dos de estos segmentos incorporan una herramienta con punta de metal duro extraíble a voluntad. En las rectificadoras de cabezal oscilante. Rectificadora de perfiles Rectificadora frontal de cabezal oscilante. además de los propios de corte y penetración. Cabe considerar la robustez y precisión necesarias para poder materializar con efectividad y calidad el rectificado. 72 © ITES-PARANINFO . al pivotar alrededor de la columna. movido manualmente por el operario. y un sistema automatizado de avance mediante un reductor. entenderemos que ésta es una máquina de poca precisión. efectúa el movimiento de avance. dependerá en buena medida la precisión de la máquina que incorpore estas guías. son una variación de las rectificadoras planas tangenciales. Es el cabezal quien. la pieza no tiene ningún movimiento. necesarios para el rectificado de las formas. considerando que de los elementos a rectificar. Por esta razón. Combinada con extraordinaria rigidez. pieza muela bancada Rectificadora de guías de bancada RGD-RGT-Danobat.con la herramienta de metal duro. y al planeado de culatas -de aluminio. Es habitual encontrarnos con máquinas de este tipo que llevan muelas de segmentos. Están destinadas al planeado de bloques de motor -de Las máquinas que habitualmente se conocen como rectificadoras de perfiles.

por definición.Introducción a las máquinas herramientas 0 Rectificadoras especiales Además de las enumeradas hasta ahora. Centro de mecanizado Waldrïch-Coburg (Cortesía de Sidenor S. Rectificadora de doble cara Este tipo de rectificadora es un diseño muy apropiado para el rectificado de caras paralelas. siendo algunas de ellas variaciones del estándar. también podemos encontrarnos que las afiladoras universales son utilizadas como rectificadoras de perfiles de piezas pequeñas. En algunos casos. Éste sería el caso que podemos ver en los siguientes esquemas: Rectificado con doble muela. Sin embargo. mediante el sistema que utiliza el fabricante alemán Junker. las que podemos considerar normales. y en ocasiones así se las considera. Rectificadora de doble muela Saturn H-Junker. fresadora.. debería ser: la máquina herramienta más completa. capaz de realizar automáticamente el trabajo de varias máquinas convencionales: torno.-Reinosa). etc. existe un sinfín de variedades especiales: planetarias. taladradora. por ejemplo: discos de freno de automóviles. por lo que podemos encontrarnos con varias formas constructivas. sin mover la pieza de su posición inicial en la mesa o dispositivo de la máquina y. existen otros constructores que utilizan sistemas donde el giro de las muelas es contrario entre sí. alta velocidad por contorneado. sin que -en régimen normal. etc. Existen diversos sistemas. Centro de mecanizado El centro de mecanizado. En el esquema inferior podemos observar el rectificado de las caras paralelas de un disco de freno. © ITES-PARANINFO 73 . Diskus Werke. de cubos de rueda.A. de giro contrario. de válvulas.intervenga el operario ni tan siquiera para cambiar las herramientas. mandrinadora.. en el orden que exija el proceso de mecanizado.

lo que nos conduce a: que el sistema de trasmisión de velocidades y avances de esta máquina. − columna móvil. Los actuales centros de mecanizado estándar se distribuyen en: Horizontales: − columna fija. Y. − sobre eje. generado por el rozamiento durante los procesos de trabajo. Si además. capacidad del almacén y velocidad del cambiador automático de herramientas (ATC). Por tanto. y además tal máquina debe estar dotada de un «almacén» de herramientas con un sistema de cambio automático a medida que el proceso requiera de una u otra. necesitaremos -como mínimo. de columna móvil ZV55 . Z) que nos permitan el giro de la pieza en sus ejes horizontal y vertical. forma de las piezas a mecanizar. Universales: − sobre mesa.Ibarmia.0 Introducción a las máquinas herramientas Si tomamos como referencia esta definición. nos encontramos frente a la «máquina completa». como veremos más adelante. por lo que es conveniente conocer: el volumen y peso de la pieza más grande que se puede mecanizar en él. Sin entrar en más profundidades. Centro de mecanizado con eje vertical. Cambio de herramienta en centro de mecanizado de eje vertical. Z). Especiales: según las necesidades de producción.otros 2 ejes (además de X. Verticales: − columna fija. los recorridos máximos de los ejes (principalmente los primarios X. precisión tanto en el giro como en los desplazamientos lineales. pero a las disponibles poco les falta. lo que supone el control de 5 ejes. Sigma Ekkon. En esta primera clasificación. Centro de mecanizado con eje horizontal Mega 150. así como de un buen diseño para la evacuación del calor de sus órganos móviles. 74 © ITES-PARANINFO . rápidamente entenderemos que todas estas acciones sólo se pueden controlar y ejecutar eficazmente con un sistema de CNC. debe tener la suficiente potencia. peso. potencia de los motores y gama de velocidades y avances disponibles. podemos encontrarnos con una gran variedad de modelos. Cincinnati. este tipo de máquina todavía no existe al 100%. − columna móvil. Lo cierto es que actualmente. no movemos la pieza de su posición inicial. buen equilibrio rigidez/tenacidad en su estructura para evitar generar y transmitir vibraciones. cada herramienta necesitará de una velocidad de corte adecuada para ejecutar su proceso de mecanizado en condiciones óptimas. Centro de mecanizado universal sobre eje M150. etc. Y. y observando el sentido de la definición de centro de mecanizado. WFL-Millturn Technologies.

− control ejes. − almacén de herramientas. − cambiador automático de herramientas (ATC). Suele estar construida de fundición meehanítica de grano fino. rígida y bien nervada. que absorbe muy bien las vibraciones y permanece estable en condiciones duras de corte. máquina/s para el acabado: rectificadoras universales. almacenes y alimentadores de piezas. almacén automatizado. motor movimiento vertical del cabezal columna husillo principal cabezal acoplamientos mesa intercambiable bancada guías carro portamesa carro portamesa Estructura de un centro de mecanizado de eje horizontal HU63A. Lagun. Como ejemplo. − sistema de engrase automático. y dada la complejidad de cada tipo de máquina. © ITES-PARANINFO 75 . En los centros de mecanizado. se suele recurrir a las células de fabricación flexibles. estaciones de verificación. − sistema cambiador automático de herramientas. cuando se requiere el mecanizado de piezas muy complicadas. no por volumen o forma. de alta velocidad GVC 1000HS. y que incorporan uno o más robots. etc. cabe distinguir dos tipos de componentes: Máquina (hard): − bancada. etc. así como la disposición del husillo principal de dos tipos de centros de mecanizado. pero siempre relacionado con los 3 puntos (plano perfecto geométricamente). almacén de herramientas cabezal husillo mesa panel CNC Centro de mecanizado de eje vertical. diremos que una célula de fabricación flexible básica está formada por: máquina/s para generar superficies de revolución: torno o centro de torneado. − cabezal con el husillo principal. Cada fabricante establece su sistema.Introducción a las máquinas herramientas Vistos los primeros planteamientos. planas. brazo intercambiador. − mesa de trabajo. en otros diferirá completamente. centro de fresado o centro de mecanizado. bancada 0 En las imágenes podemos ver algunos de estos componentes. que se componen de las máquinas necesarias para ejecutar la producción estipuladas. en unos casos tendrá una forma parecida a la de la imagen anterior. La distribución de los puntos de apoyo de la bancada es un factor importante en cuanto a la estabilidad del conjunto. sino por cantidad y variedad de operaciones. Control (soft): − sistema CNC: − parámetros del mecanizado. Mitsui Seiki. − columna. Dependiendo de si es un centro con eje horizontal o con eje vertical. elemento/s para el intercambio automático de piezas: robot. al igual que en los ordenadores. Bancada La bancada es de una pieza. etc. − control servomotores. − sistema de refrigeración. máquina/s para mecanizado de superficies planas: fresadora. la forma de la bancada será distinta.

76 © ITES-PARANINFO . Por ella se desliza el cabezal con el husillo principal. Daewoo Heavy Industries.preparado para ello. de columna móvil. con las guías necesarias para los desplazamientos.0 Introducción a las máquinas herramientas Centro de mecanizado para trabajo con barra S100M. En estos casos se suele montar sobre un carro portacolumna -también se le denomina «silla». por tanto. Cabezal con husillo principal El husillo principal de cualquier centro de mecanizado que se precie. y podrían producir dilataciones con sus inconvenientes. Mitsui Seiki. Columna Tanto si el centro es de eje horizontal o vertical. la columna es una de las piezas claves de estas máquinas. Ibarmia. cualquier anomalía automáticamente se verá reflejada en el mecanizado.000 min-1. Estructura de un centro de mecanizado de eje vertical ACE-VC500. así como de un sistema de refrigeración que le permita mantener estable y constante la temperatura de sus componentes. puesto que las temperaturas que se generan durante el trabajo. así como las generadas por el rozamiento de los componentes cuando giran a por ejemplo. son considerables. También podemos encontrarnos con disposiciones especiales que no se ajustan a los esquemas típicos. La columna puede ser móvil en sentido longitudinal. Esquema montaje del husillo en centro de mecanizado de eje vertical V50A. y -según los modelosel almacén de herramientas y el dispositivo para el cambio automático de las mismas. en sentido transversal. Hermle. pero que pueden ser combinaciones de varios. 8. es un mecanismo de muy alta precisión que requiere de un engrase permanente. o en ambos. y en la columna se encuentran las guías para el desplazamiento vertical del cabezal. De esta manera se puede garantizar la precisión en el mecanizado. por ejemplo: para trabajos con barra. Detalle de un centro de mecanizado de eje vertical.

Cincinnati. se pueden mover en un eje. © ITES-PARANINFO 77 .. con cabezal desplazable en pórtico ACE-VM500. ser intercambiables. se diseñan los mejores sistemas para poder garantizar la precisión en el mecanizado. rectangulares. etc. 0 Disposición del eje en un centro de mecanizado de eje horizontal ACE-HP630.vertical de eje orientable. Mesa de trabajo Las mesas de trabajo de los centros de mecanizado pueden tener multitud de formas y disposiciones: pueden estar fijas. El diseño del cabezal donde se monta el husillo principal. Anayak. Esquema de la estructura de un centro de mecanizado de eje vertical. la potencia transmitida. Daewoo Heavy Industries. En las imágenes podemos ver distintas formas constructivas de husillos de varios centros de mecanizado. Daewoo Heavy Industries. Centro de mecanizado en pórtico. En la imagen inferior podemos ver una de las muchas formas de cabezal de los centros de mecanizado de eje vertical. cuadradas. en dos. también es un factor importante para determinar el sistema de anclaje de los mecanismos del husillo en éste. Daewoo Heavy Industries. redondas. la orientación del eje. etc.Introducción a las máquinas herramientas Según las velocidades de giro. rotar. Detalle del cabezal del centro de mecanizado de eje vertical HVM.

Ibarmia. las características de la producción hacen inviable este tipo de mesa. En otros casos. 78 © ITES-PARANINFO . Cuando el centro de mecanizado es grande. Los desplazamientos de los carros. en la otra el operario ya puede preparar otra pieza. VU65A – Mitsui Seiki. Detalle de la mesa de trabajo y guías carros. no hay transmisión por engranajes. En algunos centros de mecanizado de estas características. lo que significa la ausencia de juegos y arrastres que beneficia la repititividad y precisión en el posicionamiento. así como los de la columna en caso de columna móvil o de pórtico. Los husillos están acoplados directamente a los servomotores. Centro de mecanizado de eje vertical con mesa fija y columna móvil. e incorporan una serie de dispositivos para facilitar el posicionamiento de la pieza en máquina. puesto que mientras en máquina se está utilizando una. Las mesas intercambiables (pallets) suponen una ventaja considerable en la disminución de tiempos improductivos por montaje y alineación de las piezas. disponen la mesa que sea entera y no intercambiable. tanto los que afectan a la mesa. Daewoo Heavy Industries. actualmente también incorporan el sistema de pallets. son realizados mediante dispositivos que incorporan husillos de bolas. Detalle del posicionamiento de una mesa intercambiable sobre base giratoria en un centro de mecanizado ACE-HP630. Por tanto. sino porque en cada mesa puede haber una pieza distinta pero que requiere las mismas o parecidas operaciones de mecanizado. pudiéndose garantizar una diferencia de ±0. con doble apoyo en rodamientos de contacto angular y pretensados. en los modelos destinados a trabajos duros. donde se combinan trabajos pesados de torneado y fresado estas mesas adquieren unas dimensiones considerables. Estructura de un centro de mecanizado de eje vertical B-1050. su cubo de trabajo es adecuado para piezas voluminosas. no tanto por ir preparando otra pieza -que también-.0 Introducción a las máquinas herramientas Algunos fabricantes de centros de mecanizado. Centro de mecanizado de eje vertical con mesa redonda giratoria.002 mm. como los que afectan al cabezal. Kondia.

la solución más implantada es la de montar varios almacenes. ya no se construyen del tipo tambor rotativo sino en forma de cadena. se requiere. mediante el controlador del programa. Almacén de herramientas tipo cadena en disposición vertical. Almacén de herramientas tipo cadena en forma de zigzag . pero no es lo más usual. © ITES-PARANINFO 79 . fijadas al cuerpo de la máquina o suspendidas.Introducción a las máquinas herramientas Cuando se necesita que la capacidad del almacén supere las 30 herramientas. Daewoo Heavy Industries. Algún fabricante ha construido modelos rotativos inclinados. Daewoo Heavy Industries. Almacén de herramientas Un centro de mecanizado es impensable sin un almacén de herramientas. Todo ello nos da una idea de la gran capacidad de herramental que pueden alojar los almacenes. Almacén de 24 herramientas rotativo vertical. Sistema de transmisión de los husillos de los carros. Estos almacenes se colocan automáticamente en posición de uso cuando. Daewoo Heavy Industries. No podemos determinar cuál es el mejor ya que cada centro tendrá sus necesidades de herramental. pero si contrastamos que para capacidades de hasta 30 herramientas. con distintas capacidades para los diferentes tipos de herramientas. No se podría plantear la automatización de los procesos ni la versatilidad del conjunto de la máquina. individual o conjuntamente. Estas cadenas tienen una gran capacidad y suelen estar dispuestas en vertical o en horizontal. 0 Giros de una mesa rotativa preparada para incorporar pallets en un centro de mecanizado ACE-VC500. Cuando el centro de mecanizado requiere de multitud de herramientas. los más utilizados son los estándar rotativos dispuestos en eje vertical u horizontal. Algunas de ellas forman varios zigzags para aumentar la capacidad de herramientas en el mínimo espacio posible.Victor H630.

la herramienta que la sustituirá. Uno de los más usados es el de brazo doble en todas sus variedades. con sus correspondientes tirantes (también conocidos como «tetones») y accesorios. A la vez que se desbloquean las herramientas -del cono del husillo y del alojamiento del almacén. una en cada extremo y contrapuesta la parte abierta. colocada en posición mediante la acción del CNC que ha ordenado el giro del almacén. En la imagen podemos observar un cambio de herramienta en un centro de eje vertical. a través de un circuito propio. seguido de un pequeño desplazamiento axial hasta quedar en su punto de espera «stand by». cada cierto tiempo -el que se haya programado. Por un lado sujeta la herramienta del husillo.se acciona una bomba que impulsa el aceite de engrase para que. portaherramientas de mango cónico tipo HSK: − DIN 69893. − JIS B 6339 (antes MAS-BT). con pinza de fijación. esto es. normalmente de 90º. se utilizan sistemas normalizados. Una vez en posición se desplaza axialmente en sentido contrario del anterior hasta encajar ambas en su sitio correspondiente -mientras. Daewoo Heavy Industries. a saber: portaherramientas de mango cónico (7/24) tipo ISO: − DIN 69871.0 Introducción a las máquinas herramientas Para fijar las herramientas en los alojamientos de los almacenes. 80 © ITES-PARANINFO . actualmente se utilizan varios sistemas. Eso significa que. y seguidamente gira 180º con las dos herramientas. etc. Este brazo está dotado de dos aberturas en forma de U. así como en el husillo de la máquina. según lo estipulado en programa. Sistema de engrase automático En los centros de mecanizado. Para realizar el cambio automático de herramienta (ATC). según cada fabricante y modelo.el brazo se desplaza axialmente la distancia necesaria. el almacén vuelve a funcionar para estar en disposición de recibir la herramienta retirada en su alojamiento-. rodamientos. no tenemos acceso a las guías para poder engrasarlas. Cuando ambas ya han quedado bloqueadas en sus correspondientes sitios. a menos que no desmontemos las carcasas o los elementos de protección correspondientes. los centros de mecanizado incorporan un sistema de engrase automático temporizado. Almacén de 30 herramientas rotativo horizontal. todas las zonas de guías están recubiertas para evitar la acción de las virutas que se producen durante las operaciones de mecanizado. Para solucionar este problema. el brazo ejecuta un giro. llegue a todos los puntos estipulados: guías. agentes corrosivos de los líquidos refrigerantes. etc. y por el otro.

Por estas razones. para evitar que el diferencial térmico que se produciría en la estructura de la zona que estuviera inundada. esos resultados se verán alterados. entre otras razones. Eso supone que los husillos de las máquinas y las herramientas están preparados para canalizar este proceso. Este sistema de engrase suele ser independiente del sistema del husillo. © ITES-PARANINFO 81 . parecido a un cabezal universal de las fresadoras. Centros de mecanizado universales Central de engrase. así como de la vida y óptimo rendimiento de las herramientas dependen de él. Buena parte de los resultados del mecanizado.para informar de la necesidad de rellenado. no siendo el mismo planteamiento. lo que hace es mantener el líquido a temperatura constante. pero actualmente los fabricantes de máquinas y los de herramientas se han puesto de acuerdo. Podemos encontrarnos con gran variedad de sistemas de refrigeración. así como de buenas bombas impulsoras para que proporcionen el caudal y la presión adecuada en todo momento. en realidad. si no llega suficiente caudal y con la presión adecuada en la zona de corte del líquido refrigerante. alterara la estabilidad del conjunto. combinan las características de los centros de eje vertical y de los de eje horizontal. los sistemas de refrigeración de las máquinas disponen de unos buenos depósitos para el líquido refrigerante. Los centros de mecanizado universales sobre mesa. activa una alarma -normalmente acústica. Este enfriador. y la tendencia es a construir sistemas y herramientas que permitan el paso del refrigerante por su interior. de manera que cuando el nivel del líquido llega al punto establecido como mínimo. El sistema de engrase del husillo tiene otras características como por ejemplo: enfriador de aceite. divisoras. También es cierto que. 0 Este depósito tiene la salvedad de incorporar un sistema de boya. Esto supone que el husillo puede trabajar en las dos posiciones gracias a la forma constructiva del cabezal. etc. para que llegue directamente a la zona de corte donde se está produciendo el calor.Introducción a las máquinas herramientas Esta bomba se alimenta del aceite que se encuentra en un depósito preparado para ello. Tienen especial interés para las pequeñas series y para trabajos unitarios. Sistema de refrigeración El sistema de refrigeración en los centros de mecanizado es un aspecto muy importante. Eso es. para que no produzca alteraciones causadas por el aumento de temperatura. los centros de mecanizado de eje vertical o de eje horizontal también pueden desarrollar mecanizados de este tipo con la ayuda de accesorios especiales como mesas giratorias en los dos ejes. Estos depósitos habitualmente se encuentran separados del cuerpo de la máquina.

Por tanto. (Imágenes siguientes cortesía de WFL – Millturn Technologies). X1 Z1 Y1 C1 B1 C1 Z4 Centro de mecanizado universal sobre eje Aunque no sabemos si el título ya existe. En un principio. Además. retomando la definición inicial del centro de mecanizado. lo utilizamos para englobar las máquinas que: estando construidas sobre estructura base de un torno. taladrado. mientras el cabezal C1 está realizando los procesos de fresado. Estamos hablando del concepto de «mecanizado completo». Para ello suelen estar dotadas de un depósito suficientemente amplio para suministrar un caudal continuo de 400 l/min. así como de un grupo de presión capaz de mandar este caudal con la presión adecuada. con la diferencia que aquí es más productivo. X1 Y1 Z1 X2 Z2 Esquema de la disposición para trabajo con pieza corta y doble cabezal. taladrado. Cierto. C1 B1 Z1 Z1 Esquema de la disposición para trabajo con pieza larga del centro M60-WFL – Millturn Technologies. Esto es. mandrinado. tenemos que cambiar de máquina/s para poder completar su mecanizado. la posibilidad del doble cabezal equivale al sistema de pallets de los otros centros. cuando el cabezal B ha terminado con la pieza de C1 se desplaza hacia C2 para realizar lo propio. y la doble torreta hacia C1 para realizar los de torneado en una pieza nueva. roscado de estos taladros. Claro está que para poder realizar todos estos procesos necesitamos trabajar con 5 ejes y poder interpolar.0 Introducción a las máquinas herramientas Por tanto. del centro M60G – WFL – Millturn Technologies. sobre la pieza ya torneada. roscado y tallado de engranajes. De esta manera. En los procesos de mecanizado. Dada la intensidad y el tipo de producción. estas máquinas necesitan un gran caudal y una alta presión para poder refrigerar continuamente durante los procesos de mecanizado. Ranuras con fresa disco. Todos estos cambios normalmente generan una serie de alteraciones. en la precisión de los procesos. 82 © ITES-PARANINFO . sin mover la pieza de la máquina. incorporan la posibilidad de realizar sobre la pieza torneada -además de las propias de torneado. El planteamiento de este tipo de máquina es el mismo que el de los centros de mecanizado sobre mesa. tallado de dientes -exterior o interior-.la totalidad de las operaciones de fresado. además de tiempos improductivos de desplazamiento y preparación. habitualmente nos encontramos con que podemos realizar todas las operaciones de torneado en un torno convencional o de CNC. Torneado. lo que no significa que no se puedan mecanizar piezas prismáticas o poligonales. etc. así como la posibilidad de bloqueo y giro parcial del eje C. aplicando los criterios de producción. con este planteamiento se reducen los tiempos en un 50% aproximadamente. se trata de optimizar las posibilidades trabajando sobre eje. el cabezal C2 realiza los procesos de torneado en otra pieza. o si se ajusta a norma. taladrado. etc. pero a partir de piezas de revolución. pero también algo más. es un torno fresador. y si la pieza requiere de operaciones de fresado. esta definición puede dar pie a pensar en un «torno fresador».

Introducción a las máquinas herramientas 0 Centros de mecanizado especiales Con los centros de mecanizado especiales pueden darse varias situaciones: que su concepción salga de cualquier forma estándar. dedicado al mecanizado de cigüeñas para cigüeñales armados destinados a grandes motores. En la imagen superior se puede ver una estación de un centro de mecanizado especial. Taladrado. El cabezal que soporta este eje evidentemente no está suspendido de ninguna columna como estamos acostumbrados a ver. Fresado de planos. Podemos observar que la cigüeña está montada sobre una mesa giratoria. sino que está anclado en la base con todo su conjunto de mecanismos. Centro de mecanizado C500 .A. así lo determinen.Reinosa). sus dimensiones por mayores o por menores. que sin salir del estándar. Generación engranajes. Dentado interior. Generación pivotes. © ITES-PARANINFO 83 . Fresado 5 ejes. hechos a medida. por tanto.Hermle. y la herramienta en este caso es una gran fresa de disco (Ø 5.000 mm) de dientes intercambiables montada sobre un eje vertical. . Lo que sí tienen en común los centros de mecanizado especiales es que suelen ser únicos. Éste es un caso de diseño especial y con grandes dimensiones para un tipo de mecanizado concreto. (Cortesía de Sidenor S. que sea un diseño especial para un tipo de mecanizado concreto. que sea una combinación especial de algunos estándar. Detalle del centro de mecanizado Waldrïch-Coburg. Excéntricas.

son la sonda y el láser. . que además permite el giro sobre su eje de las piezas que acopla. Alzira. con una mesa giratoria en disposición vertical. Accesorios de medición y calibración Los modernos centros de mecanizado incorporan distintos sistemas para la calibración de las herramientas. Comprobación de cota en filo de herramienta mediante láser. Raro es el mecanismo. con mesa fija equipada con cabezal de giro horizontal y columna móvil. Maq. y en ese momento es cuando empieza el campo de aplicación de las roscadoras.A. pero cuando se trata de grandes series de roscas. por ejemplo: diámetro. presencia. Control de medida mediante sonda. etc. el procedimiento habitual que se utiliza es el torno. ya no es el procedimiento más adecuado. Roscadora Detalle de un centro de mecanizado de eje horizontal.Reinosa). Los sistemas más utilizados. sean de un sistema u otro. Por esta razón en muchísimas piezas mecanizadas y elementos de montaje estándar nos encontramos con roscas que se han generado de diferentes maneras. Dispone de un cabezal vertical montado sobre estructura aérea tipo «gantry». Cuando se trata del mecanizado unitario de roscas. (Cortesía de Sidenor S. donde no encontremos una rosca. terraja. Verificación de la alineación en un cabezal universal mediante láser. etc. barras muy largas y delgadas.0 Introducción a las máquinas herramientas En la figura anterior podemos ver un centro de mecanizado con características especiales. etc. fresadora. agujeros ciegos o pasantes en placas cuadradas. además del control de posicionamiento y cotas que proporciona el CNC. por ejemplo: tornillería. por simple que sea. Com. Detalle brazo roscadora neumática CAM NR-20. control de desgastes de las mismas. 84 © ITES-PARANINFO . dimensiones de las superficies mecanizadas.

en unos casos plato de garras y en otros pinza para la sujeción de las piezas. Erlo. Exterior Terraja de apertura automática: Con arranque . Las máquinas están equipadas con varias herramientas (cuchillas) independientes que giran excéntricamente alrededor de la pieza en un soporte que monta el cabezal porta cuchillas. en el extremo opuesto se encuentra el contrabezal ajustable para el apoyo de las piezas largas. mediante trenes de engranajes sincronizan estos avances en el proceso de tallado de la rosca. las distintas máquinas utilizan diferentes sistemas.peines tangenciales. Detalle del posicionamiento de las cuchillas en el cabezal de una máquina Burgsmüller. 0 { { { Sin arranque de viruta Terrajas de rodillos y machos de laminación (para interiores). monta un motor de corriente continua con variador de velocidad para el accionamiento de la corona.Introducción a las máquinas herramientas Para ello. Al igual que en el torno. muy robusto. Laminadoras de placas (peines). Además. rápido y preciso. Roscadora de precisión de sobremesa TRV-18.peines radiales. lleva incorporado el cabezal porta cuchillas y sus mandos correspondientes. Estas máquinas tienen una bancada alargada. Detalle del posicionamiento de las cuchillas en el cabezal de una máquina Leistritz. y están distribuidas de manera que su trabajo es uniforme. Laminadoras a rodillos. Normalmente.Burgsmüller. lo que nos conduce a clasificarlas como sigue: Roscado por turbulencia o cepillado. de viruta . Interior: con machos de roscar. lo que garantiza un desgaste por igual de cada una de ellas. © ITES-PARANINFO 85 . El carro portaherramientas. u otro perfil. Estas cuchillas trabajan tangencialmente según un plano inclinado que se corresponde con el ángulo de la hélice media de la rosca. Muestra de trabajos realizados en máquina de roscado por turbulencia . Dispone de una caja de velocidades y otra de avances que. cuentan con dos lunetas móviles situadas a ambos lados del cabezal porta cuchillas para asegurar la posible flexión que se pudiera producir durante el mecanizado. Roscadoras por turbulencia (cepillado) El roscado por turbulencia es un sistema adecuado para el tallado de roscas largas con perfiles normalizados o especiales. con las guías inclinadas para facilitar el acceso a la zona de trabajo. y su cabezal porta piezas tiene un husillo en el que incorpora un sistema de amarre hidráulico.

La terraja suele tener 4 peines montados en los porta peines correspondientes. la tercera perfila con el ángulo final. Otra gran ventaja de estas máquinas es la posibilidad de construir prácticamente cualquier perfil de ranura con la mínima dilatación debida al calor producido en el corte. y la cuarta achaflana las aristas. la segunda ya profundiza a medida y ensancha con un poco más de ángulo. en las que en una de sus caras se ha mecanizado unas ranuras equidistantes que reproducen exactamente el perfil del filete de la rosca que se quiere tallar. los cuales mediante la acción de un mecanismo tornillo-corona sinfín se ajustan a la medida requerida para el roscado. habitualmente de acero rápido templado.0 Introducción a las máquinas herramientas En el esquema inferior podemos ver la acción progresiva de las cuchillas en el perfilado de una rosca trapecial. Formación del filete: con tornillo patrón o no. Cuando están equipadas de husillo patrón incorporan más mecanismos para el avance sincronizado del carro. Disposición de trabajo de los peines: radial o tangencialmente. Los peines son prismas. mordaza pieza carro cabezal terraja Terraja de apertura automática Las roscadoras que utilizan el sistema de terraja de apertura automática se dividen básicamente según dos parámetros: 1. En el esquema inferior vemos una disposición básica de una máquina de este tipo. Una vez templados se rectifican y se afilan para el corte. Burgsmüller. 2. permite garantizar un error en el paso de 0. Tanto los radiales como los tangenciales tienen una zona ligeramente cónica para facilitar la entrada y autocentraje de la pieza a roscar. 86 © ITES-PARANINFO . bancada Cuando la máquina no monta husillo patrón el avance lo provoca la terraja.000 mm.02 mm en una longitud de 1. Detalle de un cabezal porta cuchillas desmontado. 1 2 3 4 Terrajas con peines radiales. Detalle cuerpo portapeines radiales. Terraja de apertura automática. La primera abre un surco inicial. arrastrando la pieza que se está roscando. El grado de precisión con el que suelen trabajar.

recubrimientos. se utilizan machos especiales con las longitudes de roscado y de caña más grandes. Roscado interior con machos de roscar El roscado interior de agujeros pasantes o ciegos. también nos podemos encontrar con un sinfín de posibilidades: materiales. Los machos de roscar no son patrimonio de este tipo de roscado. de la cantidad de agujeros a roscar. con las ranuras rectas.con terraja de rodillos y machos Macho para agujero ciego. etc. formas de la zona roscadora. Las máquinas roscadoras que utilizan machos -con arranque de viruta. etc. Macho para agujero pasante. ranuras. Dicho esto. El roscado por laminación es el procedimiento de roscado sin arranque de viruta. y así poder retirar el macho del agujero. Roscamat 500 RH.básicamente tienen la estructura de una taladradora de sobremesa. longitud del mango. Hemos visto distintos tipos de machos de roscar para máquina: para agujero ciego. Con diente alterno. potencias. Dentro de cada tipo. cuando es con arranque de viruta se realiza mediante unas herramientas denominadas machos de roscar. pero acoplan unos dispositivos especiales para invertir el giro en el momento necesario. Roscado por laminación . de las medidas de la rosca. Diversas herramientas intercambiables para brazo Roscamat. muy práctico para pieza unitaria y pequeñas o medianas series. en la mayoría de talleres se están implantando las máquinas del tipo brazo articulado. como veremos después. También hay modelos de cabezales de máquinas de roscar que son impulsados hidráulicamente. con las ranuras en hélice para la salida de la viruta. dispositivos más o menos sofisticados. © ITES-PARANINFO 87 . etc. apropiadas para absorber unas cuantas tuercas a la vez. y también de caña curva -en algunos tipos de máquinas. también se utilizan para el roscado por laminación. podemos encontrarnos con una gran variedad de posibilidades: modelos. Cuando se trata de una serie grande como las tuercas. 0 Disposición de trabajo de los peines tangenciales. y con diente alterno para materiales tenaces. del material de la pieza. para agujero pasante. se puede entender que dependiendo del trabajo a realizar.para facilitar la salida de las piezas.Introducción a las máquinas herramientas Actualmente. mediante la compresión del material de la pieza a roscar a través de los órganos laminadores: rodillo único (macho para interiores). rodillos o moletas y peines.

en el laminado de roscas el diámetro de la zona a perfilar es -generalmente. En la imagen anterior podemos ver una forma constructiva. en enfilada (a través). Laminadora de roscas D80 B. Observamos que no tiene las ranuras como los otros. aquí la pieza a roscar se encuentra algo por debajo de la línea de centros de los rodillos. y ello aumenta la resistencia del filete. Roscado por laminación con rodillos rodillos Terraja de roscar por rodillos de laminación. Seny. provoca el desplazamiento de éste hacia la parte superior. factor muy importante en estos procesos que los expertos tienen como regla: un buen lubricado ya es medio laminado. o en ambos. en las que la pieza se sitúa por encima del eje de las muelas. A diferencia de las rectificadoras sin centros. En el esquema podemos ver lo que sucede cuando la acción de los órganos laminadores entran en acción: la compresión ejercida sobre el material para provocar la hendidura. se consigue un mejor acabado. conformado así la totalidad del perfil del filete de la rosca. la longitud máxima de las roscas es la máxima de los rodillos. de ejes paralelos girando a la misma velocidad y sentido. También hay máquinas que trabajan con 3 rodillos. 88 © ITES-PARANINFO .0 Introducción a las máquinas herramientas rodillos Los machos de roscar por laminación cumplen con la misma función que los rodillos para exteriores. expansión compresión regla soporte Las máquinas laminadoras de roscas por rodillos suelen estar constituidas por dos rodillos perfilados. aunque existen modelos con ranura para la lubricación. la longitud de la rosca es independiente de la de los rodillos. pieza diámetro medio herramienta El resultado del laminado tiene en la estructura de la rosca efectos muy beneficiosos. trabajan por penetración (plongée). pues al no haber arranque de viruta. que mediante la acción de un sistema hidráulico (de 90 a 400 KN) comprimen progresivamente a la pieza que se encuentra apoyada en una regla soporte. no hay rotura de las fibras internas del material sino deformación. En las máquinas que trabajan a plongée. el diámetro mínimo no es aconsejable que sea menor de 3 mm. sustituyendo la regla de apoyo. Macho de roscar por laminación. En cualquier caso. Por esta razón. Al desaparecer el rozamiento sobre ésta.algo inferior al medio de la rosca. mientras que en el laminado a través. Según los modelos.

Estas últimas suelen utilizarse para el laminado de roscas en tubos y piezas huecas de poco espesor de pared. Macc. espárragos de gran dureza. Rolmac. dependiendo del material y diámetro del tornillo. © ITES-PARANINFO 89 . Rolmac. Laminadora de roscas de 3 rodillos. ambos se movían a la par. eso es. Peines para roscado por laminación. Esta herramienta es un disco de acero. y en otros es de acero aleado y en la periferia llevan un dentado que sirve: en unos casos para soldar una plaquita de metal duro (carburo de tungsteno). etc.Introducción a las máquinas herramientas pieza peine fijo 0 peine móvil También en estas máquinas podemos encontrar variedad de posibilidades. Sierra circular Estas máquinas reciben la denominación de la forma en que corta su herramienta. dentado y triscado en la periferia. Tienen un gran rendimiento. así como para sólidos como por ejemplo. Laminado de roscas por peines En este sistema se aprecia una diferencia fundamental con el anterior: en el sistema de rodillos. y en otros para montar una plaquita de metal duro intercambiable (plaquita perdida) que se puede cambiar a medida que se desgasta. Laminadora de roscas de 2 rodillos. un ritmo de entre 70 y 150 golpes cada minuto.. pero suelen utilizarse para tornillería ordinaria. con recubrimiento. en unos casos acero rápido templado y rectificado. aquí un peine permanece estático y el otro es el que se mueve arrastrando a la pieza por entre los dos. De esta manera se genera la rosca. Sierra circular con brazo oscilante TA-400.

sumergido. sincronizador para el avance en el corte. Actualmente podemos encontrar en el mercado electroesmeriladoras a las que acoplando unos dispositivos especiales. un brazo portacabezal. por lo que la columna del cabezal permanece fija. dependiendo de si el avance en el corte es rectilíneo o por oscilación del brazo. Todo ello es válido tanto para las máquinas en las que la disposición del corte es vertical como en las imágenes. Cortesía de IZAR. que se usan para el afilado manual de las herramientas -entre otros quehaceres-. El cabezal de corte está compuesto por el soporte. Detalle afilado fresa de disco . Afiladora Las afiladoras forman parte del conjunto de máquinas destinadas al mecanizado con abrasivos. y en otros son fijos ambos. si es oscilante. o el cabezal de corte. como para las que la disposición es horizontal. En su parte superior incorpora el asiento para la mesa y/o la columna del brazo del cabezal. Dependiendo de las características de la máquina y su grado de automatización. dependiendo si la mesa es giratoria o no. una columna o soporte por donde se desplazará u oscilará el brazo portacabezal. es aconsejable que sea refrigerado. etc. neumática. Doimak. superficie a cortar simultáneamente. se les denomina tronzadoras. cumplen con la función de afiladoras de brocas. y mejor aún. Trabajan a mucha más velocidad y pueden cortar cualquier tipo de material por duro que sea. Cuando este tipo de máquinas utilizan disco de corte de abrasivo. material del disco de corte. además de poder utilizar las muelas para otros tipos de afilado. así como el sistema de topes para la longitud a cortar de las barras. Detalle del afilado de fresa madre.0 Introducción a las máquinas herramientas En función de los materiales a cortar: tipo de material. este cabezal puede ser más o menos complejo. Aunque pueden trabajar en seco.. CNC. Aunque existen algunas diferencias. y un sinfín de posibilidades. son máquinas de las catalogadas de precisión y no hay que confundirlas con las electroesmeriladoras.Schneeberger. donde se alojan el motor y los mecanismos de transmisión y el eje donde se monta el disco de corte. a estos discos cortantes también se les denomina fresas sierras circulares.del material a cortar. 90 © ITES-PARANINFO . o con un variador electrónico de velocidad para ajustar la velocidad de corte adecuada según el material a cortar. la mesa es giratoria para poder cortar en ángulo. medio o fino. con dentado grueso. Por tanto. La estructura básica de estas máquinas consiste en: una base o bancada sobre la que se monta la mesa. y en otra escala para las portátiles. pero con aplicaciones muy concretas: el afilado (rectificado) de las superficies que en las herramientas destinadas al corte forman los filos encargados de este cometido. dentado grueso dentado fino Sierras de disco de acero rápido (HSS). en otros es al contrario... una mesa en la que se montará el sistema de sujeción -mordaza mecánica. por lo que no se puede cortar en ángulo.. hidráulica. se aplica un tipo de disco u otro. tipo de dentado. esto es: con dos velocidades. Macc. etc. forma. control hidráulico. Sierra circular con brazo vertical NTM-315. En algunos modelos. produciendo bordes limpios. etc.

Ekin. La tendencia actual es la construcción de máquinas que pueden trabajar con los 5 ejes sincronizados para poder cubrir todo el espectro de geometrías que forman parte del inmenso mundo del herramental. Detalle afilado de brochas . © ITES-PARANINFO 91 . Afiladora universal Aries. con otro tipo de operativa. Walter AG.Aceti. Electroesmeriladora con dispositivos para el afilado de brocas .Introducción a las máquinas herramientas 0 Detalle afilado disco sierra circular . también disponen de una serie de accesorios con los que. Cuando éstas no están dotadas de CNC. se consigue el desplazamiento sincronizado en los 3 ejes principales.Walter AG. Schneeberger. La estructura básica de estas máquinas varía mucho según estén destinadas a trabajos especializados o en general (universales). dirigidos desde el CNC. Para poder conseguir la posibilidad del trabajo en los 5 ejes se dota a estas máquinas de una serie de accesorios preparados para poder ejecutar los movimientos sincronizados. Detalle cabezal motorizado mesa. su funcionamiento es totalmente mecánico.

ya que también puede utilizarse con una talladora y. ya que las temperaturas que se alcanzan podrían afectar a las propiedades de la pieza. se acciona un aspirador para retirar las partículas de polvo que se generan durante el rectificado. Ruedas cónicas { { . capaces de poder suministrar 120 l/min a una presión de 50 bar. . . . y que cuando es refrigerado son arrastradas por el líquido.con fresa de forma. 92 © ITES-PARANINFO .con fresa de punta (Citroën). Ruedas cilíndricas y cremalleras { . en la mayoría de los casos. Talladora de ruedas dentadas En el bloque 2 «Máquinas herramientas con movimiento de corte rectilíneo». Tallado rueda dentada con fresa madre.sistema Gleason. Tallado con fresa de forma o de módulo Detalle cabezal universal afiladora. Schneeberger.por generación. En este caso.Ekin. { -. Actualmente estas máquinas van equipadas con unos buenos equipos de almacenamiento y bombeo para el líquido refrigerante.con fresa madre (generación sistema Rhenania o Pfauter). con fresa madre.dientes espirales { . quien asume las funciones de talladora suele ser una fresadora universal. . sistema Rhenania.sistema Oerlikon. se describen algunas de las máquinas talladoras de ruedas dentadas que utilizan los distintos sistemas de corte rectilíneo. mediante otros dispositivos también suele realizarse con fresadoras de torreta.con fresa de forma o módulo. . Cuando por necesidades especiales no se puede trabajar con refrigerante. Para situarnos. veamos una primera clasificación según los diferentes tipos de ruedas a tallar.0 Introducción a las máquinas herramientas Habitualmente las operaciones de afilado van acompañadas de una buena refrigeración. avance tangencial.sistema Klingelnberg. Tornillos sinfín Ruedas glóbicas: generación con fresa madre { -. En este bloque corresponde hacer lo propio con las que utilizan el movimiento de corte rotativo en sus distintas posibilidades.dientes rectos o helicoidales Afiladora de brochas gobernada por CNC .avance radial. . mediante una fresa de disco de perfil constante también conocida como «fresa de módulo».

helicoidal o cónico. Suele hacerse en estas máquinas cuando el módulo es muy grande o tiene múltiples entradas. citroën o doble helicoidal) que veremos más adelante. sólo se utiliza para el acabado ya que primero se abre el canal con una fresa de disco de anchura algo menor al ancho del fondo del intradiente. Cuando el tallado se realiza en la fresadora con fresa de forma. Las de mango tienen cierto parecido a las que se utilizan para el tallado de ruedas con dentado angular (también conocido como chevrón. En el esquema inferior podemos apreciar el tallado de un tornillo sinfín con fresa de forma de mango. En el esquema y en la imagen podemos ver otra de las opciones de tallado con las fresas de forma o de módulo: el tallado de tornillos sinfín. pero también se puede realizar en la fresadora o en una talladora con el utillaje adecuado. El mecanizado de tornillos sinfín es un trabajo que se realiza normalmente en torno. A menos que. Dentado helicoidal. © ITES-PARANINFO 93 . Mientras la fresa gira en su movimiento de corte. Con este tipo de tallado tenemos el inconveniente de no poder construir un sistema armónico. Dentado recto. la mesa se desplaza en el sentido de corte normal. no pueden ofrecer mucha precisión. ésta puede ser de dos tipos distintos: de disco o de mango. el engranaje no trabajará de manera óptima.Introducción a las máquinas herramientas 0 Fresa «de módulo» . Tallado de tornillo sinfín con fresa de módulo. ya sean de diente recto. Tallado de tornillos sinfín La rueda a tallar se monta sobre un torneador o dispositivo adecuado que se fija entre puntos o con el plato de garras del cabezal divisor. Si el módulo es grande. Por lo que concluimos que las ruedas elaboradas con este procedimiento. después del tratamiento las ruedas dentadas por este método. ya que para ello hará falta una fresa adecuada para cada diámetro y número de dientes puesto que la forma del intradiente varía. de esta manera se va formando el hueco intradiente correspondiente. sean rectificadas con un sistema por generación.Izar.

con dos fresas de distinto módulo. 94 © ITES-PARANINFO . con mesa auxiliar pivotante. En cualquier caso. puesto que aunque aparentemente puedan parecer iguales a las mecanizadas en talladora por generación. ble de la fresadora teniendo así diversas posibilidades tanto para el dentado recto o inclinado. la de forma perfile el diente sin tener que arrancar todo el material en una pasada. su perfilado dista bastante del real.0 Introducción a las máquinas herramientas Fresado de ruedas cónicas con dientes rectos El tallado de ruedas cónicas en la fresadora universal con una fresa de módulo solamente podemos aceptarlo como un tallado aproximado. comparador control división paso división Fresado con fresa de mango. Existen distintos procedimientos para el tallado de ruedas cónicas en fresadora universal: con una fresa de forma. tal como vemos en las imágenes siguientes. suelen tallarse con fresas de disco o de mango con el perfil correspondiente. Al igual que los tornillos sinfín. paso avance división Fresado de cremallera con fresa de disco y cabezal orientable. avance Dependiendo de la longitud de la cremallera a mecanizar se montan las fresas en el eje horizontal o en el cabezal orienta- Fresado de cremallera con fresa de disco sobre eje horizontal de la fresadora. las ruedas talladas con fresa de forma en fresadora solamente las podemos destinar a la transmisión de movimiento de poca velocidad. Cuando el módulo de la cremallera a dentar es grande suele montarse un tren de fresas. dispuesto de tal manera que las primeras abren surco para que posteriormente. Fresado de cremalleras El fresado de cremalleras es otra de las aplicaciones con fresa de forma. etc.

Tallado con fresa madre El tallado de ruedas dentadas con fresa madre es quizá el procedimiento de tallado por generación más implantado para el tallado «general» de ruedas dentadas de todo tipo. estas herramientas tenían clara ventaja con relación a las fresas de disco de forma. En 1913 ya construye estas ruedas dentadas encontrando amplia aplicación en la maquinaria pesada. La fresa madre es una herramienta en forma de tornillo sinfín cuya sección normal a la hélice reproduce la de la cremallera que genera el perfil de evolvente. Cremalleras. por lo que es más habitual construirlas con piñón mortajador (sistema Fellows) o con cremallera (sistemas Maag/Sunderland) y si la ranura central es suficiente. − rueda. pudiendo llegar sin mucha dificultad al centro del dentado sin pérdida de perfil en el fondo debido al arco que genera la fresa de disco. exceptuando las cónicas en todas sus formas.Introducción a las máquinas herramientas 0 Tallado con fresa de punta El tallado con fresa de punta inicialmente se utilizaba para el tallado de ruedas chevrón (en francés se denomina chevrons al dentado angular) o helicoidales dobles. propio de los sistemas Sunderland o Magg respectivamente. Elementos sinfín: − tornillo. © ITES-PARANINFO 95 . Con este sistema podemos tallar: Ruedas cilíndricas: − dentado recto. Fresa madre. estos filetes están interrumpidos por ranuras longitudinales y destalonados en la cabeza para generar las aristas de corte encargadas de arrancar el material durante el proceso de tallado. tropieza con un diseño de comilla angular. En los apartados: tallado de tornillos sinfín y fresado de cremalleras con fresa de forma. las ruedas chevrón suelen construirse con una ranura central para el desahogo de la herramienta. − dentado helicoidal. Actualmente. se evitan tiempos muertos en el retroceso de la cremallera o de la pieza. aunque para módulos <20. durante un viaje a Polonia en 1900. − dentado para trinquete. Al ser dentados de módulos muy grandes m>20. también con fresa madre. patente de André Citroën quien. Al igual que con el sistema Fellows. − dentado para cadena. ya hemos visto otras posibilidades de aplicación de las fresas de punta. Seis años más tarde adopta el doble chevrón como logotipo de sus coches. Tal como podemos ver en la imagen.

después del tratamiento térmico. 96 © ITES-PARANINFO .Liebherr. en máquina de disposición vertical. de disposición horizontal P500H. Gleason-Pfauter. La mesa o el cabezal con el mecanismo divisor y el montante auxiliar o contracabezal están dispuestos según sea la estructura de la máquina. Detalle dentado helicoidal con fresa madre. Liebherr. en máquina de disposición horizontal. En imagen anterior podemos ver el esquema de una máquina de disposición vertical con indicación de todos los movimientos de los elementos que la componen. Si bien es cierto que con este procedimiento se consigue un grado de precisión -tanto geométrica como dimensionalmente. de disposición vertical y mesa intercambiable (pallet). es aconsejable su posterior rectificado -por generación. incorporan el montante principal por el que mediante unas guías se desplaza un carro que sirve de asiento al cabezal giratorio donde está instalado el husillo principal o husillo portafresas. Máquina para el tallado de ruedas dentadas. Detalle dentado helicoidal con fresa madre. Talladora LC80G controlada por CNC . aunque sus principios y funcionamiento base es el mismo. disposición de corte. Las talladoras son máquinas muy robustas y estructuradas para la producción con un manejo muy racional.0 Introducción a las máquinas herramientas tal o vertical. también lo es que para conseguir la máxima precisión en los dientes de las ruedas. Al igual que con todos los tipos de máquinas que ya hemos visto. en grado de automatización. Máquina para el tallado de grandes ruedas dentadas. en capacidad de pieza y módulo máximo.muy elevado en el perfilado de los dientes. en las talladoras de ruedas dentadas con fresa madre nos encontramos con gran variedad de opciones: en equipamiento. etc. Si la máquina es con disposición horizontal el montaje de estos elementos cambia y su estructura es algo distinta. Basadas en una sólida bancada y dependiendo de su disposición: horizon- Distintos modelos de fresa madre utilizados en las talladoras.

propios del tallado con fresa madre: penetración radial. Algunos fabricantes recomiendan la penetración inferior porque al producirse menos esfuerzos de corte es más preciso. Cada fabricante tiene sus propios criterios y tecnología para el desarrollo de sus máquinas. tal como podemos observar en el esquema. la penetración radial consiste en avanzar la fresa contra la rueda (o a la inversa según los modelos) a la vez que ambas giran sincronizadamente. Actualmente el grado de automatización de las talladoras es muy alto tal como podemos ver en el esquema siguiente. fresa madre corona Tallado de una corona sinfín con fresa madre. 0 Detalle cabezal giratorio talladora vertical Bilariz. Penetración inferior. Estos dos métodos son consecuencia de la problemática que se genera en el tallado de ruedas helicoidales para tornillos sinfín. o por penetración superior. El tallado por penetración axial se basa en la entrada tangencial de una fresa madre troncocónica.Introducción a las máquinas herramientas Para el tallado de ruedas de diente recto. el avance para el corte puede ser por penetración inferior. Talladora Bilariz para el dentado de grandes ruedas (Cortesía de Sidenor S. de manera que las ranuras resulten verticales.A. penetración axial. Penetración radial. (Cortesía González Campuzano – Torrelavega). Penetración axial. Tal como vemos en los esquemas. . Es el más rápido de los dos métodos. el eje de la fresa madre se inclina el valor de la hélice media de ésta. En el tallado con la fresa madre de ruedas cilíndricas. Cuando se intentan tallar con penetración radial se producen ciertas interferencias en el corte que modifican sensiblemente el flanco del diente. Es aquí donde podemos ver reflejada una de las utilidades del desplazamiento transversal en el cabezal orientable. © ITES-PARANINFO 97 . Penetración superior. diseñado para producción en serie. pero es importante disponer del cabezal orientable que tenga la posibilidad de desplazamiento transversal (como vemos en la imagen superior y en el esquema anterior) por la necesidad de poder trabajar con dos métodos distintos.Reinosa).

para que durante el recorrido de este sector hacia el 1 la pieza realice el cambio de posición para iniciar el tallado de un nuevo diente. ésta está animada de un movimiento de traslación con distinta velocidad para cada sector. giro suplementario de la mesa durante el tallado de las ruedas glóbicas por avance axial de la fresa. en el sector 2. etc. En las talladoras actuales podemos observar seis movimientos principales: giro de la fresa para el corte. Este sistema se basa en la acción de dos fresas de disco. Dentado espiral. desplazamiento axial de la fresa. Coniflex. Revacycle. giro suplementario de la mesa para el tallado de ruedas cilíndricas helicoidales. ciclos automáticos para reducir tiempos improductivos. con una serie de útiles de forma variable dispuestos en la periferia y agrupados por sectores para realizar las distintas fases del tallado: en el sector 1. propiedad que garantiza una transmisión regular aunque los vértices de los conos primitivos de un par cónico no coincidan perfectamente. Coniflex Actualmente más de un fabricante adopta este sistema para el tallado de ruedas cónicas con dentado recto o helicoidal. ambos originales de Gleason. los destinados al semiacabado. normalmente mayor de 500 mm. los de acabado. como por ejemplo: movimiento en diagonal de la fresa durante el tallado para posibilitar la uniformidad del desgaste (fresado diagonal). ruedas con dentado espiral. tiene la particularidad de poder ejecutar los flancos abombados. Además. de suficiente diámetro como para tallar la longitud de cada diente sin necesidad de desplazamiento longitudinal tallando cada una un flanco. Además del movimiento de rotación de la fresa. los útiles destinados al desbaste. Ruedas cónicas con dentado recto. 98 © ITES-PARANINFO . tenemos que establecer una clara diferenciación: ruedas con dentado recto o helicoidal. alimentación y retirada automática de las piezas. Talladora LC482 totalmente automatizada para producción en serie . Tallado de ruedas con dentado recto o helicoidal El tallado de ruedas cónicas por generación generalmente se realiza por dos métodos: Revacycle o Coniflex. Y en función de cada modelo otros movimientos accesorios.0 Introducción a las máquinas herramientas Revacycle El método Revacycle utiliza una sola fresa de gran diámetro. desplazamiento vertical del cabezal para el movimiento de avance.Liebherr. Tallado de ruedas cónicas Para el tallado de ruedas cónicas. El sector 4 no tiene herramental y además tiene un entrante en forma de muesca. en el sector 3. giro de la pieza con relación al número de dientes a tallar.

así como el eje donde se monta la rueda a tallar. 0 A Cada fresa se encuentra montada en una especie de semicuna de posición regulable. A este método se le conoce como Formate y tiene cierto parecido al brochado. tiene el mérito de ser el único método de tallado de dentados espirales por cepillado en ruedas cónicas. En el tallado sin generación no se varían las posiciones relativas de la fresa y la pieza.puesto que las de dentado recto no son aptas para tales requerimientos. Disco con herramientas insertadas para el tallado de dentados espirales Gleason. Las curvas que definen estos dentados pueden ser muy diversas. podemos decir que actualmente existen tres sistemas principales: Gleason (espiral cicloide). Sin pretender cerrar la lista de posibilidades. B. En el tallado por generación se utiliza un disco con cuchillas insertadas en la periferia y el tallado se produce diente a diente. que su inventor presentó en la Exposición de París de 1900. Oerlikon (espiral eloide) y Klingelnberg (paloide). por lo que podemos establecer que este tipo de dentado es para las ruedas cónicas lo que el dentado helicoidal lo es para las cilíndricas: la forma más correcta para atender a las máximas prestaciones solicitadas. y consecuentemente. que aunque en desuso desde ya hace bastante tiempo y correspondiendo al tallado por cepillado (Bloque 2 «Máquinas herramientas con movimiento de corte rectilíneo»). En honor a la verdad tenemos que añadir otro procedimiento. Espiral hipoide (Hypoid). de manera que la formación del diente se produce por el trabajo sucesivo de las cuchillas que van aumentando de tamaño. tenemos que recurrir a las ruedas con dentado espiral -que no helicoidal.Introducción a las máquinas herramientas Dentado Oerlikon. por lo que cada una de ellas necesita de un sistema propio para su tallado. C. una máquina adecuada. B C Dentados espirales Gleason.Espiral con ángulo 0º (Zerol ®). Tallado de ruedas cónicas con dentado espiral Si queremos una transmisión silenciosa a gran velocidad y con grandes esfuerzos con ruedas cónicas. Tallado de ruedas cónicas con dentado espiral Gleason El tallado de los distintos tipos de diente espiral Gleason se suele realizar por dos métodos: con generación y sin generación. Es el sistema Monneret. Y producen estos dentados: Dentados Gleason: A. De esta forma se consigue el correcto posicionamiento de todos los elementos que intervienen en el tallado. Espiral oblicua. Dentado Klingelnberg. © ITES-PARANINFO 99 .

fresa piñón Esquema del tallado por generación del sistema Oerlikon. Tallado de una rueda cónica con dentado espiral Gleason. en este caso.0 Introducción a las máquinas herramientas Talladora 300 CG . que produce dientes de altura constante en lugar de trapeciales (Gleason). El herramental que se utiliza es parecido al anterior pero las cuchillas están agrupadas según la zona del diente que van a tallar: un grupo para el desbaste. Talladora-rectificadora Phoenix 200G . 100 © ITES-PARANINFO . Así. mientras un sector está mecanizando un intradiente.Gleason. Una particularidad de los dentados espirales Gleason es que la altura del diente no es constante. Las principales a saber: el tipo de curva. epicicloide (o cicloide cónica) de altura constante. Otras características son el eje y la inclinación de la espiral. lo que en la mayoría de las ocasiones permite evitar que el piñón quede en voladizo. Tallado de ruedas cónicas con dentado espiral Oerlikon Este sistema tiene sustanciales variaciones con el Gleason. en el dentado Zerol (A) los ejes son concurrentes pero el ángulo de inclinación de la hélice es nulo (0º). otro para la parte cóncava y otro para la parte convexa. lo que le produce cierta semejanza entre estos dientes y los rectos abombados.Gleason. siendo mayor en la periferia. así pues: en el dentado oblicuo (B) los ejes son concurrentes. el tallado se realiza por división continua: todos los dientes se encuentran en el mismo estado de mecanizado en cada momento. En el dentado hipoide (C) los ejes no son concurrentes. otro empieza a mecanizar el siguiente.

la velocidad va variando de acuerdo con la sección de trabajo. sino que va variando desde la base del cono (Ø mayor) donde se sitúa la zona de desbaste. Durante todo este proceso. Las catalogamos como «para mecanizados especiales» para diferenciarlas del resto -conocidas como convencionales. Máquinas herramientas para mecanizados especiales Introducción Sistema Klingelnberg. este bloque se hubiera titulado Máquinas herramientas para «mecanizados no convencionales».y no se sirven de una herramienta de corte afilada para formar viruta. Este sistema tiene cierto parecido con el tallado de una rueda cilíndrica de dentado helicoidal con fresa madre.ya que utilizan la combinación de otras tecnologías -además de la mecánica. que se realiza con la zona de acabado (Ø menor). © ITES-PARANINFO 101 . pero actualmente ya no sería correcto ya que todos estos «mecanizados no convencionales» ocupan un lugar propio en los procesos de mecanizado. Por esta razón se empieza a tallar el dentado por la zona de desbaste (Ø mayor) desplazándose la herramienta a medida que va progresando el tallado hasta el acabado. El proceso de tallado también es por división continua. zona desbaste 0 Tallado de ruedas cónicas con dentado espiral Klingelnberg El tipo de dentado espiral Klingelnberg tiene cierto parecido con el Oerlikon ya que la altura del diente también es constante. zona acabado Esta fresa madre es cónica y no tiene un dentado uniforme.Introducción a las máquinas herramientas La máquina más conocida para el tallado de estas ruedas dentadas es la emblemática Spiromatic. el tallado también se realiza conjugando el movimiento de la fresa y de la rueda a dentar. pues Hasta no hace mucho tiempo. capaz de producir con gran precisión y rapidez el tallado de este tipo de dentado. pero la diferencia estriba en la herramienta que se utiliza para el tallado. hasta la punta (Ø menor) que es la zona de acabado. y que en algunos casos se ha llegado a confundir con el propio sistema Oerlikon. Bloque 4. siendo en este caso una fresa madre algo especial.

abrasivos. Grabado químico. . o ambos: − Ultrasonidos (mecanizado ultrasónico). ya que las que no se van a trabajar se protegen con una mascarilla: − − − − Fresado químico. sobre todo los térmicos. Actualmente existen muchos tipos de máquinas herramientas para mecanizados especiales. Normalmente la energía térmica se aplica a una parte muy pequeña de la superficie de trabajo. pero tal como hemos hecho con las anteriores máquinas. removiendo el material de las zonas seleccionadas por la acción de estas sustancias. • Corte por arco de plasma. de esta manera se consigue el desprendimiento por fusión o por vaporización del material: − . con propiedades especiales: alta resistencia. Corte con . En éstas es mediante una corriente de alta velocidad de fluidos.Electrodo de carbono y aire. − el corte por chorro de agua suele limitarse a plásticos. − Achaflanado y esmerilado electroquímico. cuero y materiales afines se aplica satisfactoriamente en muchos materiales. en particular los metálicos. Éste es el sistema que utilizan las máquinas de mecanizado químico. Muchos de estos procedimientos. textiles y materiales que no ofrezcan la resistencia de los metálicos. cartulinas. . y muchos de ellos prácticamente originales y específicos. pueden ser atacados químicamente mediante ácidos u otras sustancias. arco eléctrico: . prácticamente descartada la posibilidad de dañar la pieza: deformaciones producidas por las presiones de los amarres y tensiones que se generan durante el mecanizado por arranque de viruta.por penetración. posibilidad de realizar geometrías muy complejas que no son fáciles y.arco eléctrico y gas. − Corte por chorro de agua.con arco de carbono. { Química: Casi todos los materiales. sobre telas. Mecanizado fotoquímico. Con este tipo de máquinas y sus procedimientos se da respuesta a las nuevas y singulares necesidades de mecanizado de nuevos materiales. dureza. metálicos o no. Para ello.0 Introducción a las máquinas herramientas − Electroerosión: − − − Cortesía de Charmilles Technologies. establecemos su clasificación según la forma principal de energía que utilizan para ejecutar el desprendimiento del material: Mecánica: La forma en que se utiliza la energía mecánica en estas máquinas es sustancialmente distinta de cómo se utiliza en arranque de viruta.por hilo. y posteriormente han encontrado también su aplicación en otros sectores industriales. cabe aclarar que: − algunos de ellos solamente pueden ser utilizados sobre metales debido a la necesidad de elementos conductores. Rayo láser.con arco protegido.con arco eléctrico por tungsteno y gas. Oxicorte. causan considerables daños metalúrgicos a las superficies. aquí presentaremos los más utilizados. Eléctrica: Estas máquinas utilizan la energía eléctrica con reacciones químicas para sus procesos: − Mecanizado electroquímico.Arco de plasma. imposibles de realizar mediante mecanizados convencionales. Si bien hemos dicho en los primeros párrafos de esta introducción que estos tipos de mecanizados nos permiten trabajar prácticamente todos los materiales. − Corte por chorro de agua y abrasivo. el mecanizado químico generalmente se utiliza sobre metales ya que son más susceptibles al ataque químico que otros materiales. No quisiéramos que estas últimas consideraciones se interpretaran como de talante «antimecanizados especiales». − aunque excepto sobre papel -y sus derivados-. − Grandes variaciones en la capacidad de control dimensional y acabado superficial: algunos proporcionan gran precisión y buenos acabados. Otros acabados y precisión deficientes. Haz de electrones. así como de geometrías complejas y delicadas: posibilidad de mecanizar materiales metálicos y no metálicos. a menudo. que dificulta y en ocasiones imposibilita su mecanizado con procesos mediante arranque de viruta. . • Electroerosión. se desarrollaron inicialmente a partir de las necesidades de las industrias aeronáutica y espacial. habitualmente es con abrasivo. Éstos son: • Mecanizado electroquímico.Otros: . − Daños en las superficies: algunos. . etc. nada más 102 © ITES-PARANINFO . Troquelado químico. y consecuentemente las máquinas capaces de ejecutarlos. . contemplando que normalmente estos procedimientos se utilizan cuando los convencionales no son prácticos y/o económicos: − Baja velocidad de desprendimiento de material en relación con el alto consumo de energía. Cuando se destina a metales. fieltro. También creemos importante realizar algunas consideraciones sobre el rendimiento de estos procesos y sus máquinas en relación con los procesos tradicionales. − Corte por chorro abrasivo (chorro de gas con abrasivo). Térmica: La energía térmica generada mediante la conversión de la energía eléctrica es utilizada para dar forma a una zona o cortar el material.

Habitualmente. las formas. un movimiento de situación vertical por desplazamiento sobre guías verticales de la máquina. semiconductores como germanio. que va fijado a la base menor del cono vibrador y en perfecta alineación con el eje de trabajo de la máquina. pero se puede desplazar para situarla en la posición adecuada. cuyo núcleo o magneto-estrictor suele estar formado por láminas de níquel y el arrollamiento eléctrico en conexión con el oscilador. tal como hemos visto en otras máquinas herramientas. de aproximación a la pieza. Esta mesa se encuentra en el interior de un depósito de contiene el líquido con el abrasivo en suspensión. que hace las funciones de amplificador de las vibraciones al concentrarse en su parte más pequeña (la que está en contacto con el punzón). ya que conviene un material que sea de alta resiliencia (resistencia al choque) mejor que demasiado duro. para mecanizar piedras preciosas. aceros de alta dureza. 0 Mecanizado por ultrasonidos El mecanizado por ultrasonidos o ultrasónico es un procedimiento que fue ensayado por Wood y Loomis en 1927 para perforar piezas duras y frágiles. Para controlar la presión suelen valerse de un pequeño dinamómetro incorporado. tiene: un movimiento de avance o penetración. oscilación líquido partículas abrasivas punzón pieza a mecanizar En el esquema podemos ver el fundamento de este procedimiento. el polvo abrasivo contenido en suspensión líquida o pasta fluida que arranca las partículas microscópicas de la pieza a mecanizar. etc. Para ello. etc. Un punzón.000. sonotrodo. etc.000 a 30. silicio. La pieza que se va a mecanizar está en contacto con un líquido o pasta fluida que contiene partículas de abrasivo. Como líquido para suspensión del abrasivo se emplea el agua con aditivos que disminuyan su tensión superficial. óxidos de aluminio. para la perforación de matrices. se regula previamente -mediante contrapesos.07 mm aproximadamente. La concentración del abrasivo varía entre el 20 y el 60%. La acción de este sistema afecta tanto al punzón como a la pieza. este generador suele estar en un armario separado de la máquina. Por tanto. El abrasivo. distribuciones. lo cual es imposible de realizar con herramientas normales. Un grupo bomba-decantador. fijado al núcleo del magnetoestrictor.Introducción a las máquinas herramientas lejos de nuestra intención al mencionarlas. que hace circular el líquido con el abrasivo y separa las partículas de material arrancadas por decantación.. © ITES-PARANINFO 103 . Su funcionamiento se basa en la acción combinada de: un punzón. de boro. por lo que los desgastes del punzón varían según se mecanice vidrio. el cual realiza una vibración ultrasonora generada por un equipo electromecánico y. según sea un mecanizado de desbaste o de acabado. diamante. animado por una oscilación perpendicular a ésta con frecuencias que varían entre los 20. La pieza no realiza ningún movimiento durante el trabajo.000 Hz. además del movimiento de oscilación vertical o «de corte». la amplitud de la vibración se establecerá igual al tamaño del grano aproximadamente. Según cada fabricante y modelo. El mecanizado por ultrasonidos tiene muchas aplicaciones. potencias y usos de las máquinas pueden variar. regulado por el cabezal y que avanza automáticamente a medida que éste penetra en la pieza. El punzón. para el mecanizado de roscas exteriores o interiores en materiales frágiles. también conocido como sonotrodo.la presión del cabezal sobre la pieza. entre otras: para realizar perforaciones circulares o de forma en materiales que por su dureza o fragilidad es muy difícil mecanizarlos por otros procedimientos. cuarzo. piezas de carburos endurecidos. que es la verdadera herramienta -aunque se considera que éste es sólo un medio que hace las funciones del filo del punzón. El material del punzón generalmente es acero suave o acero inoxidable. arranca partículas de ésta. moviendo la mesa según dos ejes ortogonales mediante husillos dispuestos para ello. germanio.000 y los 30. o útil ultrasónicoal chocar contra la superficie de la pieza. con granos de tamaño comprendidos entre 100 y 2. que son impulsadas sobre la superficie de la pieza por el punzón. pero comúnmente éstos son los principales elementos de una máquina para el mecanizado ultrasónico: Un oscilador electrónico capaz de generar frecuencias de 20. el punzón de forma adecuada. Una mesa para la sujeción de las piezas. principalmente para su aplicación en relojería. Todo este conjunto está alojado en un cuerpo refrigerado por agua corriente.000 ciclos por segundo (Hz). para grabar inscripciones en materiales muy duros. Como abrasivo se utilizan carburos de wolframio. Un transductor o transformador de resonancia. Un elemento vibrador. y una amplitud de 0. Para ello. El tamaño del agujero es el del punzón más el doble del grueso del grano. que luego se montan en armaduras de otros materiales. avanza describiendo el movimiento helicoidal propio de la rosca. pero creemos importante plasmarlas aquí para dar una visión global de todo ello.

0 Introducción a las máquinas herramientas Corte por chorro de agua Los sistemas de chorro de agua inicialmente fueron desarrollados para la limpieza de fachadas. limpieza de naves industriales y otras aplicaciones de parecidas características. separación reducción dispersión chorro de agua Por tanto. Aunque hasta ahora siempre hemos hablado de chorro de agua. Otro incremento de la presión condujo al corte de las barras de esta estructura. las boquillas de corte. Con los aumentos progresivos de potencia en las bombas. pieza a cortar recogida de agua el tanque recogedor y sistema separador. Gentileza de Flow Europe GmbH.Flow Europe GmbH. lo que hace que el sistema ya no sea manejable manualmente como en sus inicios. Para conseguir este chorro fino se combina el diámetro de la abertura de la boquilla con la presión que genera la bomba. gobernado y controlado por un buen sistema de CNC. alta aceleración y elevada velocidad de desplazamiento. las cabezas de corte.utilizan un chorro fino de agua a alta velocidad y presión dirigido hacia la superficie de la pieza a cortar. lo que permitió su uso para cortar hormigón. en algunos casos también nos encontramos que el fluido de corte -nunca mejor dicho.000 m/seg. 104 © ITES-PARANINFO . tal como vemos en el esquema. Despiece boquilla de corte . De esta manera.1 y 0. pero la punta puede ser de diamante. Evidentemente con el diamante se obtiene más duración en la vida del útil. agua a alta presión boquilla de corte Cabezas de corte . estas máquinas actualmente están trabajando con unas presiones comprendidas entre los 600 y 4.es una solución de polímeros. sino por medios automatizados tipo CNC. Las máquinas de corte por chorro de agua -también denominado mecanizado hidrostático. desengrase de las pistas de aterrizaje.4 mm en función de las necesidades de corte. entendemos que los puntos clave de las máquinas de corte por chorro de agua están en: las bombas.Flow Europe GmbH. La estructura de la boquilla suele estar construida en acero inoxidable. rubí o zafiro. El diámetro de la abertura de la boquilla oscila entre 0. así como del conjunto de motores y husillos de bolas que permiten una buena precisión en el posicionamiento. el chorro de agua alcanza velocidades de hasta 1. Todo ello. El siguiente paso fue incrementar un poco la potencia de las bombas. encontrando gran aplicación en las estructuras ya que dejaba al descubierto y sin dañar la estructura metálica interna.000 bar.

75 y 1. En el corte con agua pura esta separación habitualmente es de 3 a 3. menor riesgo para la salud y reducción de la contaminación ambiental. y consecuentemente reducción del tiempo de procesado. Taladrado y corte con la misma herramienta: eso significa menor tiempo de preparación y menor gasto en herramental. el cual deposita en un saco permeable el abrasivo. de donde se extrae mediante una bomba de aspiración hacia un separador centrífugo. Además. Resumiendo las características del proceso y de las máquinas de corte por chorro de agua. Inexistencia de rebabas y escoria: ahorro en tiempo y dinero al no ser necesarias las operaciones de retoque. Otra de las variaciones a contemplar es la distancia para reducir la dispersión que se deja entre la boquilla y la pieza a cortar. Los diámetros del agujero de salida de la boquilla de corte varían con relación al corte por chorro de agua pura. la mezcla de corte (abrasivo/agua) junto con los restos del material cortado van a parar a un depósito recogedor. Otro de los parámetros importantes a contemplar en estas máquinas es la velocidad de avance del corte. Sistema de corte T11-2000 . Los valores usuales oscilan entre 0. ya que tienden a resquebrajarse durante el corte.25 kg/min aproximadamente. vidrio.Flow Europe GmbH. Según los materiales. El tamaño del agujero de la boquilla tiene gran influencia en la precisión del corte.5 mm.63 mm. térmica o químicamente el material: posibilidad de procesar infinitas combinaciones de materiales y formas. eliminación de problemas de deformación mecánica. dióxido de silicio y el granate (silicato). y los tamaños varían entre 60 y 120 agregándose al chorro a razón de 0. generalmente se agregan partículas abrasivas al chorro de agua para facilitar el corte. No se altera mecánica. © ITES-PARANINFO 105 .5 mm. Mínima ranura de corte: reducción del material eliminado que se convierte en un ahorro directo en lo referente al coste de la materia prima. mientras que el agua regresa al tanque mediante las bombas de descarga. Los abrasivos que habitualmente se utilizan son: óxido de aluminio. como actualmente podemos encontrar en el mercado con 12 cabezales. calidad de corte en contornos complejos y gran facilidad para crear contornos delicados en espesores extremadamente delgados. esto es: las aberturas más pequeñas para cortes más finos en espesores pequeños.Flow Europe GmbH. Una de las limitaciones del corte por chorro de agua pura (para distinguirlo del corte con agua y abrasivo) está en los materiales frágiles como el vidrio.25 y 0. Corte por chorro abrasivo (chorro de gas con abrasivo) Es importante no confundir este sistema con el de chorro de agua con abrasivo. aumentando su medida para facilitar el paso de los granos de abrasivo y la velocidad del flujo. Mínimos esfuerzos verticales o laterales en las piezas a mecanizar: por tanto. Sistema Paser ® Flow Europe GmbH. aquí oscila entre 0. diremos que: Posibilidad de corte en cualquier dirección: lo que elimina grandes problemas en el estudio y aplicación de elementos de sujeción y centraje de la pieza. puesto que para cortar espesores mayores se requieren chorros más densos y presiones más altas. En estas máquinas.Introducción a las máquinas herramientas abrasivo agua 0 Bomba de alta presión . lo que supone un abaratamiento del coste. espesores y geometrías oscila entre 5 y 500 mm/seg. piedra y otros materiales duros. además de las presiones utilizadas. la producción puede verse mejorada si la máquina incorpora más de un cabezal de corte. Algunos fabricantes equipan sus máquinas con sensores automáticos de altura para garantizar la distancia óptima constante entre la cabeza de corte y la pieza. Inexistencia de gases ni vapores nocivos: mejores condiciones de trabajo. Corte por chorro de agua y abrasivo Para cortar metal. ya que los elementos del chorro son sustancialmente distintos.

recorte y retirada de rebabas. Las herramientas (electrodos.25 a 1. El diámetro de estas partículas oscila entre 15 y 40 µm con exigencias de uniformidad para algunas aplicaciones. moldes para plásticos. inexistencia de virutas. Esta solución. El mecanizado electroquímico suele aplicarse cuando el metal a mecanizar es muy duro o difícil de mecanizar. bajo desgaste del herramental. Así lo podemos constatar con la relación de trabajos que habitualmente realizan: achaflanados. punzones. La solución electrolítica está formada por una base de agua y sales: NaCl o NaNO3. A diferencia del sistema de chorro de agua con abrasivo. velocidades de arranque de material relativamente altas para materiales duros y difíciles de mecanizar. moldes para estampación y forja. sobre materiales duros y frágiles (cerámica. Mecanizado electroquímico El proceso de mecanizado electroquímico consiste en desprender material de la pieza a mecanizar. es imprescindible que estén equipadas con un buen sistema de extracción de la mezcla gas/abrasivo en la zona de trabajo. a presiones que van desde 0. el elemento gas es seco. etc.de manera simultánea.) y de pequeño espesor. Los abrasivos que se utilizan suelen ser: óxido de aluminio para aluminio y latón. el dióxido de carbono y el helio. siendo los más utilizados: el aire seco. vidrio.cercana a la pieza y del flujo electrolítico que circula con mucha rapidez. sino más bien a procesos de acabado. o cuando se pretende obtener una determinada forma muy difícil o prácticamente imposible mediante procesos convencionales. para así poder disponer de una buena ventilación en la zona del operario que realiza el corte. además de retirar el material desprendido de la pieza sirve para evacuar el calor generado y las burbujas de hidrógeno que se crean en las reacciones químicas durante el proceso.5 Mpa. puesto que no se utiliza un proceso de taladrado giratorio. En este tipo de mecanizado la dureza del material tiene una influencia relativa porque el arranque del material no es mecánico. Con lo expuesto hasta ahora podemos deducir que este procedimiento y sus máquinas no están destinadas a cortar -tal como reza en el título. necesariamente conductora de electricidad mediante un proceso de disolución anódica. Mediante centrifugado o sedimentación.) se diseñan con la forma inversa de la geometría que se pretende obtener en cobre.0 Introducción a las máquinas herramientas mezcla de gas y abrasivo extracción flujo electrolítico herramienta (cátodo) ajuste manual aproximado pieza a mecanizar pieza a mecanizar (ánodo) aislamiento material y flujo electrolítico avance porta herramientas En este caso la acción de corte es producida por una corriente de gas a alta velocidad con partículas abrasivas. según las características de la pieza a mecanizar. Por tanto. el proceso sigue el principio de que el material que se retira de la pieza que actúa como ánodo (polo positivo) se deposita en la herramienta. Éstas forman un barro que requiere ser retirado controladamente para no provocar un problema medio-ambiental. silicio. Las desventajas: alto consumo de corriente eléctrica. Las máquinas que utilizan este procedimiento. Los trabajos más comunes que se realizan en las máquinas de mecanizado electroquímico son: mecanizado de formas y contornos irregulares. limpieza y pulido de superficies. por lo que lo propio sería denominarlo mecanizado por chorro abrasivo. Para conseguir un desprendimiento óptimo. Las ventajas con relación al mecanizado convencional son: poco daño superficial en la zona de trabajo. provocado por la acción de la herramienta -formada por uno o varios electrodos.075 y 1 mm. Suelen utilizarse valores comprendidos entre 0. 106 © ITES-PARANINFO . etc. carburo de silicio para acero inoxidable y cerámica y perlas de vidrio para el pulido. esto es: la cantidad de cambio químico que produce una corriente eléctrica (cantidad de material disuelto) es proporcional a la cantidad de electricidad transmitida (corriente x tiempo). taladrado de múltiples y variados orificios -en medidas y formas. ya que arrastra el material desprendido de la pieza. bronce o acero inoxidable.dentro de un proceso de producción. que actúa como cátodo (polo negativo) en un baño electrolítico. pero la velocidad con que fluye la solución electrolítica entre los dos polos impide que esto suceda. El diámetro del orificio de la boquilla también varía. se separan las partículas microscópicas de material desprendido de la solución electrolítica. las máquinas de mecanizado electroquímico utilizan la primera ley de Faraday para establecer la velocidad de avance de la herramienta hacia la pieza. achaflanado y eliminación de rebabas. el nitrógeno. dificultades en la retirada del barro generado en los mecanizados.

con el mismo funcionamiento. la muela actúa de forma mecánica sobre el material para eliminar la película de óxido (WO3) que se forma durante el proceso. que en este último caso tarda más.000 ºC consecuencia de la avalancha de electrones (no por arco voltaico) proveniente de una descarga eléctrica de alto amperaje durante fracciones de tiempo muy cortas (10-5 s). cobre. tungsteno. mesa ranurada y orientable para la sujeción de las piezas.Introducción a las máquinas herramientas 0 Achaflanado y eliminación de rebabas Las máquinas para la eliminación de rebabas y achaflanado o redondeado de aristas son una adaptación de las máquinas de mecanizado electroquímico. muela Mecanizado por electroerosión (EDM . que asume las funciones de ánodo.. dirigido posteriormente al grupo de filtrado y después al depósito. Al trabajar en frío supone una gran ventaja ya que desaparece el riesgo de agrietamiento. bandeja en la zona de trabajo dispuesta para la evacuación controlada del flujo electrolítico. Esmerilado-afilado electroquímico Este procedimiento y las máquinas que lo ejecutan. También podemos considerar ventaja que el desbaste y acabado se realiza en una sola operación. electrodo. no solamente en los especializados en moldes y matrices para los que -inicial y esencialmente. piezas muy frágiles. Es habitual ver las máquinas de electroerosión en muchos talleres de mecanizado. agujas quirúrgicas y tubos de pared muy delgada. y el diamante con enlace mecánico. Los abrasivos más utilizados son el óxido de aluminio con aglomerante de resina impregnada de partículas para que sea eléctricamente conductor. En el esquema podemos observar una aplicación de eliminación de rebabas y achaflanado de un agujero realizado con broca convencional.. flujo electrolítico pieza Los trabajos más representativos realizados en estas máquinas son: afilado de cuchillas de carburo de tungsteno (metal duro).Electrical Discharging Machining) quizá sea el proceso de mecanizado especial más extendido y usado. cabezal de esmerilado motorizado. Además. con grupo bomba que lo impulsa y mediante conductos llega a la zona de trabajo. © ITES-PARANINFO 107 . etc.estaban destinadas. bronce. funcionando como cátodo sobre la pieza a mecanizar.) fabricado en grafito. Las máquinas de esmerilado-afilado electroquímico están compuestas por: unidad generadora de corriente continua. en la que el cátodo toma la forma de una muela esmeril de características especiales. entre un útil (punzón. etc. Gentileza de Ona – Electroerosión. geometrías más simples pero que requieren ser mecanizadas después del tratamiento térmico del material para que no se produzcan tensiones y consecuentemente grietas si se hubieran mecanizado por procedimientos tradicionales. son una especialización del mecanizado electroquímico. pudiendo cumplir su función en la electrólisis..Electrical Discharging Machining) El mecanizado por electroerosión o mecanizado por descarga eléctrica (EDM . puesto que en ellas pueden ejecutarse más tipos de trabajos: formas complejas tanto exteriores como interiores. herramienta rebaba Cuando se realiza el afilado de herramientas de carburo de wolframio (carburo de tungsteno). depósito para el electrolito. El proceso de electroerosión está basado en la vaporización del material a temperaturas que oscilan entre 8. flujo electrolítico Los tiempos varían si sólo se trata de eliminar rebabas o si además se pretende achaflanar o redondear las aristas. por tanto.000 y 12. los granos abrasivos que sobresalen establecen la distancia de separación entre ánodo y cátodo a la vez que el electrolito (flujo electrolítico) fluye por entre ellos.

aceites minerales (hidrocarbonados) y petróleo de alta calidad. Estas máquinas utilizan un hilo de pequeño diámetro como electrodo para cortar las geometrías requeridas en la pieza. Hasta ahora nos hemos estado refiriendo a las máquinas de electroerosión por penetración. Excedente de corte pieza separación punzón líquido dieléctrico chispa Todo esto se produce a través de un líquido dieléctrico que funciona como aislante en la separación. no importa si regulares o no.02 y 0.3 mm dependiendo de la anchura de corte que se precise y suelen ser de latón. cobre estratificado. Electroerosión por hilo Dado que la electroerosión también actúa sobre las paredes laterales. pero existe otro tipo de máquinas de electroerosión que. Esto se consigue controlando la velocidad de penetración (distancia entre punzón y pieza) y el amperaje de trabajo. siempre tienen que ser pasantes. Los líquidos que más se utilizan son: agua destilada o deionizada. perpendiculares o inclinadas. La calidad superficial de los trabajos ejecutados por las máquinas de electroerosión puede variar. lo que significa que para acabados rugosos (desbaste) la velocidad de penetración Cortesía de Charmilles Technologies. ya que éste proporciona mayores regímenes de arranque de material y mayor calidad superficial. Para los trabajos en estas máquinas hay que contemplar algunos condicionantes: las geometrías a mecanizar. excepto cuando ocurre la ionización al saltar la chispa. 108 © ITES-PARANINFO . basándose en los mismos fundamentos utilizan un útil totalmente distinto. sean exteriores o interiores. Electrodo pieza Ona – Electroerosión. molibdeno o tungsteno. el diseño del útil contempla tolerancias de compensación para subsanar el excedente de corte. aunque los valores usuales en acabados estándar corresponden a un Ra de 0. por lo que es necesario premecanizar o desbastar la forma antes de aplicar la electroerosión con el objetivo de evitar un desgaste desigual del punzón. Por el contrario. para acabados finos velocidad más lenta y menor amperaje. Los diámetros utilizados para este hilo están comprendidos entre 0. tiene además las funciones de desalojar los residuos del desprendimiento y evacuar el calor del punzón y de la zona de trabajo. Actualmente existe una tendencia a decantar ciertos trabajos de estas máquinas por el mecanizado de alta velocidad.8/1 y para acabados muy finos (espejo) un Ra de 0.0 Introducción a las máquinas herramientas será más rápida y el amperaje de la descarga alto. Son las máquinas de electroerosión por hilo (también denominadas de alambre). Este líquido dieléctrico. Las descargas se realizan en las zonas más próximas entre la pieza y el útil.10.

pero debido a que siempre contamos con «electrodo nuevo» permanece constante y a su vez predecible. tiene aplicaciones para tratamientos térmicos y soldadura. con el hilo tampoco existe nunca contacto directo con la pieza y que todo el mecanizado se realiza con líquido dieléctrico. en el hilo también existe el excedente de corte. va avanzando continua y regularmente según los parámetros para el mecanizado requerido. lo que supone una gran ventaja a la hora de mecanizar esquinas agudas. campana de vacío alto voltaje conjunto pistola haz de electrones haz de electrones bobina deflexión magnética lente electromagnética pieza a mecanizar diámetro hilo © ITES-PARANINFO 109 . Cabe recordar que. Penetración. Además. almacenado en una bobina de alimentación. superficies cónicas o inclinadas y el trazado geométrico de los otros dos ejes (X e Y) en el plano lo describe la pieza mediante los desplazamientos de la mesa. lo que en el corte representa una anchura de corte regular. sólo tiene el movimiento circulante de una bobina a otra.las funciones del punzón. siendo el cabezal el que toma las inclinaciones requeridas. sin cráteres ni alteraciones. éste. controlado todo ello mediante CNC. Al igual que en el mecanizado por penetración. En la electroerosión por penetración. en cambio en la electroerosión por hilo. Suele estar comprendido entre 0. De esta manera se consigue mantener permanentemente el mismo diámetro de electrodo y en perfecto estado. habitualmente el movimiento hacia la pieza lo realiza el punzón. El hilo. por ejemplo. Cortesía de Charmilles Technologies. El funcionamiento de las máquinas de electroerosión por hilo recuerda al de las sierras de cinta verticales.Introducción a las máquinas herramientas antes de iniciar el trabajo.020 y 0. anchura del corte 0 pieza mecanizada excedente de corte separación Hilo. almacenándose en otra bobina de recuperación.050 mm. Una característica importante de estas máquinas es la del movimiento de la pieza. Mecanizado con haz de electrones El mecanizado con haz de electrones se usa para diversas aplicaciones de alta precisión sobre cualquier material conocido. ya sea por chorro dirigido a la zona de trabajo o inmerso en un baño. En los esquemas podemos ver la diferencia entre los dos sistemas: penetración e hilo. que cumple -por comparación. al igual que en la penetración. es necesario realizar previamente un taladro al principio de la zona que se va a mecanizar para poder pasar el hilo (mecanizados interiores). y en la última imagen de la página anterior un mecanizado interior con máquina de hilo.

así se consigue eliminar la colisión de los electrones con las moléculas de gas. un láser es un transductor óptico que convierte la energía eléctrica en un haz luminoso monocromático coherente (concentrado) y alineado -los rayos de luz en el haz están dispuestos con un paralelismo casi perfecto-. aunque lo estándar está en 0. el corte por láser está ganando terreno con mucha autoridad.010 mm en algunos equipos.. madera. hacen que estas máquinas puedan ser manejadas sin mayor riesgo. Por ello es necesario realizar el mecanizado en una cámara de vacío. sobre cualquier material: aceros de alta dureza y resistencia. textiles. El mecanizado con rayo láser desprende el material por vaporización y desgaste. estamos hablando de diámetros de 0. Esta lente es capaz de reducir hasta 0.0 Introducción a las máquinas herramientas El sistema. son los más utilizados. soldadura y medición.5 mm se realizan cortando el contorno del orificio. El mecanizado con haz de electrones es ideal para el micromecanizado. por ejemplo mediante un rayo emitido en un intervalo de tiempo menor de 1µs se llega a conseguir una potencia de hasta 1 MW. y en parte también por la incorporación del CNC. perfilado.05 mm de diámetro en piezas cuya relación entre profundidad y diámetro es mayor de 100:1. También en los talleres de mecanizado. La simplicidad en el manejo. cuarzo. evidentemente controlado por CNC. además del tratamiento térmico. sílice. industrias de trabajo con chapa para carrocerías. ya que su producción no es grande. Decimos que para el micromecanizado porque se realizan taladros de hasta 0. Cuando éste choca sobre la superficie a mecanizar. Aunque no podemos afirmar que el mecanizado por láser sea un sistema de producción masiva. Mediante lentes ópticas se consigue enfocar la luz generada sobre un punto muy pequeño y dependiendo de la cantidad de energía que contenga el rayo y su grado de concentración se realizan diferentes procesos industriales. aluminio. maquinaria de mucha potencia para realizar el taladrado con broca. obligándolo a alta presión a discurrir a través de un arco eléctrico. se consigue que un láser emita rayos luminosos de duración muy breve pero de muy elevada energía. lo que supone tiempos muertos de producción. tanto para agujeros redondos como de cualquier forma. El conjunto pistola genera una corriente continua de electrones acelerados aproximadamente ¾ de la velocidad de la luz que se enfocan sobre la superficie de trabajo mediante lente electromagnética. y por tanto las máquinas que lo utilizan. por ejemplo: en calderería ligera. Esta autoridad le viene por la fiabilidad y simplicidad en el manejo. bronce. los procesos de marcado.025 mm y cortes en partes delicadas en espesores de entre 0.000).25 y 6. conseguida en parte por la supresión de elementos que se utilizan en los equipos láser destinados a laboratorio: resonadores. por lo que el mecanizado con este sistema es costoso. plástico. etc. hule. cobre. especialmente para el taladrado. ranurados de 0. Durante el proceso de mecanizado el consumo de energía eléctrica es muy alto. funde o vaporiza el metal del área como consecuencia de la energía térmica de alta densidad generada por la energía cinética de los electrones. 110 © ITES-PARANINFO . Disponiendo los espejos de forma precisa para conseguir la superposición de las ondas de la misma longitud en sus correspondientes fases. Un ejemplo de utilización del láser en el mecanizado lo tenemos en el taladrado de agujeros muy pequeños. la ionización o disociación de un gas convertido en un «conductor» de la electricidad. los taladros superiores a 0. Las máquinas de mecanizado con haz de electrones son máquinas bastante complejas -aunque no lo aparenten. ranurado y corte. En el sector del mecanizado.y costosas. espejo reflejante lámpara lámpara tubo descarga del láser espejo semitransparente lente conjunto láser haz rayo láser distancia focal pieza a mecanizar Mecanizado con rayo láser El término láser está formado por las siglas en inglés de amplificación luminosa por emisión estimulada de radiación: Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation. puesto que las máquinas actuales son extremadamente robustas. pero en el ámbito del mecanizado los más utilizados son los de gas de dióxido de carbono y los de estado sólido (de distintos elementos). imposibles de realizar con las máquinas vistas hasta ahora.5 mm.025 mm. Corte con arco de plasma Entendemos como plasma un gas supercalentado eléctricamente e ionizado. Ciertamente hay gran cantidad de tipos de láser (más de 5.025 mm el área del haz. También para diámetros muy grandes. etc. Con el láser. taladrado y corte. cerámica. puesto que estamos asistiendo a avances en este campo a pasos agigantados. para desprender el material por medio de fusión y vaporización. desgaste de la herramienta (broca de acero o de plaquitas intercambiables). cavidades. Esto es. tampoco nos atrevemos a negarlo. se sirve de una corriente de electrones a alta velocidad dirigida hacia la superficie de la pieza a mecanizar. En el esquema se puede ver un ejemplo típico del funcionamiento de una máquina de mecanizado con rayo láser. vidrio. concentradores. aceros suaves. Por tanto -y simplificando mucho-. etc. que tienen grandes inconvenientes: desperdicio de mucho material en viruta o recortes. pudiendo llegar a ser más alta en el caso de un láser de impulsos. papel.

lo que reduce el ruido y contaminación del aire. En el proceso de corte se dirige la corriente de plasma hacia la pieza y esta misma acción funde e impulsa el material fundido por el canal abierto (de una anchura que oscila entre 2 y 5 mm). pero para ello es necesario que el equipo disponga de un buen sistema de extracción de humos. El chorro de plasma capaz de cortar placas de metal de hasta 150 mm de espesor en algunos casos.Introducción a las máquinas herramientas Este arco eléctrico -para piezas metálicas. soplete gas plasma longitud de arco arco de plasma gas protección Oxicorte El oxicorte comprende una gama de procesos de corte térmico muy implantada en el sector de fabricación mecánica. argón con hidrógeno. tal como se puede ver en el esquema superior.000 ºC. sirviéndose del aumento de temperatura causado por la combustión de los gases que sirve para poder soportar la reacción. Los gases combustibles que se utilizan para mezclar con el oxígeno suelen ser: acetileno. Los equipos manuales suelen utilizarse para el corte de perfiles grandes. pero como protector utiliza una capa de agua. electrodo de tungsteno 0 peraturas del orden de 30.por la trayectoria deseada.000 ºC aproximadamente con una velocidad de salida igual a la del sonido. En las instalaciones automáticas suele usarse el nitrógeno. es el sistema de mecanizado especial que más daño metalúrgico infringe en la superficie de la pieza. Habitualmente en el proceso de corte de flujo doble también se utilizan gases protectores del arco de plasma tales como el bióxido de carbono o el oxígeno. Los procesos de oxicorte pueden realizarse manual o automáticamente. La ventaja que distingue a estas máquinas es su alta productividad. normalmente conocido como arco transferido. metilacetileno-propadieno. La operativa de las máquinas de corte con arco de plasma puede ser de 4 tipos: a) Flujo sencillo: con este sistema se pueden cortar placas de acero inoxidable. alcanza en su interior tem- gases mezclados Para ello suele utilizarse un soplete de corte. planchas.000 y 14. el planteamiento sufre algunas variaciones debido a las diferencias de temperaturas de fusión y más resistencia al proceso de oxidación. que controla y dirige la corriente -manual o automáticamente (CNC). entre 10. Las máquinas de corte con arco de plasma utilizan una corriente de plasma que trabaja a altas temperaturas. Los equipos automáticos están destinados a la producción o a trabajos muy determinados. nitrógeno.se genera entre el electrodo y la pieza. diseñado para poder suministrar la mezcla del gas combustible y el oxígeno en las cantidades adecuadas y dirigir una corriente extra de oxígeno a la zona de corte. acetileno oxígeno pieza metal fundido anchura del corte En el corte por arco de plasma. c) Protección de agua: usa como gas plasma el nitrógeno. del que podemos ver un detalle del mezclador en el esquema. El mecanismo para el desprendimiento del material del que se sirve este sistema es la reacción química del metal a cortar con el oxígeno. el calor de la combustión tiene más importancia que la creación de la ranura de corte y se le añaden aditivos químicos. los gases utilizados como gas plasma son el argón. a la corriente de oxígeno. Cuando se trata del corte de metales no férricos. El acetileno es el que proporciona mayor temperatura a la llama y es el de más uso para cortar y soldar. para cortar el metal por fusión. o una mezcla de ellos. Como desventajas relativas -según el tipo de trabajomencionaremos: superficie de corte áspera. butano y propano. rebaje de protuberancias en piezas de fundición y operaciones que no requieran precisión. Recibe este nombre porque solamente utiliza el gas plasma (o primario). Por ello. en forma de flujos o polvos. Utiliza el calor de la combustión de ciertos gases conjugado con la reacción exotérmica del metal con el oxígeno. ya que los generados son tóxicos. d) Bajo amperaje: utiliza los mismos gases que el doble flujo pero con una intensidad de corriente mínima (100 A). b) Flujo doble: este sistema utiliza como gas plasma el nitrógeno y como gas protector el bióxido de carbono o bien el oxígeno. © ITES-PARANINFO 111 . El plasma fluye a través de una boquilla enfriada generalmente por agua. corte de metal desechado. La mayoría de aplicaciones del corte con chorro de plasma las encontramos en el corte de planchas metálicas de prácticamente todos los metales eléctricamente conductores. propileno.

4) Desenmascarillado: se retiran los protectores de la pieza y nos queda la pieza terminada. dotadas de herramientas. los metales y las maderas. reemplazar parcial o totalmente al trabajo del artesano. La pieza se sumerge en una solución química que ataca las partes que no están protegidas. d) Máquinas para trabajar la madera. Los materiales más utilizados para los protectores son: neopreno. de los materiales sólidos (exceptuada la madera). para así detener el proceso. En el método normal. b) Máquinas que trabajan por deformación en frío o en caliente. En general. de los materiales sólidos (exceptuada la madera). se retira la solución de ataque y se enjuaga la pieza. troquelado o corte. el material de la pieza se convierte en una sal que se diluye en la solución química y se desprende de la superficie. cada uno de estos grupos. e) Otras máquinas. polietileno y otros polímeros. La industria aeronáutica utiliza bastante el mecanizado químico para aligerar de material las alas y el fuselaje con el fin de reducir el peso. 112 © ITES-PARANINFO . las máquinas herramientas se clasifican en cinco grandes grupos que son los siguientes: 2) solución de ataque químico a) Máquinas que trabajan por corte o por arranque de virutas. desde palpadores mecánicos de plantillas hasta los actuales gobernados por CNC. todas aquellas que. así como de la calidad del acabado que se precise. Una vez desprendida la cantidad de material deseada. 3) Ataque químico: éste es el paso donde se desprende el material. La composición de la solución de ataque químico depende del material de la pieza a mecanizar. emplean el mismo sistema de desprendimiento de material. están concebidas y construidas para. También es necesario contemplar que esta solución combine correctamente con el protector que se vaya a utilizar. los resultados serían nefastos. 4) pieza terminada A su vez. ya que de lo contrario. en particular. los pasos que se siguen son los siguientes: 1) Limpieza: así se asegura que el material se va a desprender de manera uniforme. por acción eléctrica o termoquímica. Esta denominación de máquinas herramientas se aplica especialmente a aquellas máquinas empleadas para trabajar y tallar los materiales sólidos. 3) c) Máquinas de soldadura y de corte. 2) Enmascarillado: se aplica un recubrimiento protector en las zonas que no se quiere atacar químicamente. 1) pieza a mecanizar protectores Clasificación En atención al procedimiento empleado y a la naturaleza del material que han de trabajar y tallar. Mecanizado químico Los distintos procesos de mecanizado químico: fresado. cloruro de polivinilo. grabado y fotoquímico.0 Introducción a las máquinas herramientas Podemos encontrarnos con una extensa gama de tipos y modelos de equipos que realizan el corte automáticamente. por procedimientos más o menos automáticos. se subdivide en subgrupos y tipos. Clasificación de las máquinas herramientas ( Definición Extracto de la norma UNE 15010 ) Se entiende por máquinas herramientas. la profundidad y de la velocidad de desprendimiento.

Rectificadoras sin centros de exteriores. Afiladoras universales. Tornos al aire. Rectificadoras planeadoras de eje vertical. Taladradoras de varias columnas. Cepilladoras de brazo. Otras afiladoras. Fresadoras copiadoras. Taladradoras fijas sensitivas. etc. Otras mortajadoras. Limadoras. Fresadoras verticales. Mandrinadoras verticales. Limadoras especiales. Barrenadoras. Afiladoras especiales. Rectificadoras cilíndricas de interiores. Rectificadoras sin centros de interiores. Fresadoras múltiples. Tornos automáticos o semiautomáticos. Rectificadoras planetarias. Fresadoras horizontales. Mortajadoras con cabezal inclinable. Otras mandrinadoras. Taladradoras fijas automáticas o semiautomáticas. Brochadoras verticales. Fresadoras planeadoras. Rectificadoras cilíndricas universales. Otros tornos. Rectificadoras perfiladoras. Rectificadoras planeadoras de eje horizontal. Tornos revólver. engranajes. Rectificadoras copiadoras. Brochadoras horizontales. Otras cepilladoras.Introducción a las máquinas herramientas 0 Grupo Nº Subgrupo Nº 1 2 3 4 5 9 1 2 3 Tipo Tornos de cilindrar y roscar. Taladradoras radiales universales. Fresadoras universales. Taladradoras de cabezal múltiple. 01 Tornos 02 Taladradoras 4 5 6 9 1 03 a) Máquinas que trabajan por corte o por arranque de virutas Mandrinadoras 2 9 1 2 3 04 Fresadoras 4 5 6 9 05 Limadoras 1 2 1 06 Mortajadoras 2 9 1 07 Cepilladoras 2 9 1 08 Brochadoras 2 9 1 2 3 4 5 09 Rectificadoras 6 7 8 9 10 11 1 10 Afiladoras 5 9 © ITES-PARANINFO 113 . Mandrinadoras horizontales. Rectificadoras cilíndricas de exteriores.). Mortajadoras con cabezal fijo. Otras fresadoras. Otras brochadoras. Otras rectificadoras (de roscas. Tornos verticales. Otras taladradoras. Cepilladoras de puente.

Laminadoras de anillos. Roscadoras a presión con herramienta plana. Tipo 11 Acabadoras 2 3 9 1 2 5 6 7 9 1 2 3 4 5 9 1 2 3 4 5 6 7 9 1 Amoladoras de eje horizontal. Otras serradoras. Dentadoras de ruedas cónicas espirales. Roscadoras con herramienta de forma. Punzonadoras. 12 Amoladoras y pulidoras 13 a) Máquinas que trabajan por corte o por arranque de virutas Dentadoras 14 Roscadoras 15 Máquinas de puntear 2 9 1 2 16 Máquinas de serrar 3 4 9 1 2 3 4 5 9 1 17 Máquinas para cortar y punzonar 18 Máquinas portátiles 2 3 9 19 Otras máquinas 1 2 Laminadoras de perfiles. Laminadoras de chapas y flejes. Roscadoras a presión con herramienta circular. Guillotinas. Dentadoras mortajadoras de herramienta circular. Otras máquinas de roscar. Dentadoras de ruedas cónicas rectas. Pulidoras de disco. Roscadoras con machos.0 Introducción a las máquinas herramientas Grupo Nº Subgrupo Nº 1 Lapidadoras. Otras acabadoras. Otras laminadoras. Máquinas portátiles con accionamiento manual. Super-acabadoras. Otras dentadoras. 21 Máquinas de laminar 3 4 9 114 © ITES-PARANINFO . Dentadoras mortajadoras de cremallera. Amoladoras de eje vertical. Máquinas portátiles con accionamiento eléctrico. Punteadoras taladradoras. Serradoras circulares con disco metálico. Otras pulidoras. Otras máquinas de cortar. Pulidoras de cinta. Punteadoras simples. Laminadoras y roscadoras. Cortadoras y punzonadoras mixtas. Roscadoras con peines. Serradoras circulares con disco de muela. llantas y aros de ruedas. Dentadoras de fresa madre. Roscadoras con fresa. Otras máquinas de cortar y punzonar. Serradoras alternativas. Otras punteadoras. Bruñidoras. Tijeras. Máquinas portátiles con accionamiento neumático. Otras máquinas portátiles. Roscadoras con reproductor. Serradoras de cinta. Otras amoladoras.

c) Máquinas de soldar y de cortar por fusión del metal 2 31 Soldadoras eléctricas por resistencia con o sin presión de forja 3 4 5 6 7 1 2 32 Soldadoras eléctricas por arco con o sin presión de forja. Máquinas de estirar y calibrar tubos. Máquinas de estirar y calibrar redondos. Tipo 22 Martillos de forja Martillos mecánicos (horizontales y verticales). Otros martillos de forja. Otras soldadoras eléctricas. Planeadoras de chapa. Martillos de vapor. Prensadoras y estampadoras de fricción. (Para conexión a red de corriente continua. Soldadoras eléctricas de conducción sencilla a mano. Enderezadoras y curvadoras de perfiles. alterna o indiferente a ambas) 3 4 5 6 © ITES-PARANINFO 115 . Otras máquinas de prensar y estampar. Otras máquinas portátiles. Prensadoras y estampadoras excéntricas. Máquinas de estirar y calibrar. Curvadoras de chapa. Máquinas de estirar y calibrar chapas. Prensadoras y estampadoras neumáticas. Soldadoras eléctricas por costura (con roldanas). Máquinas de estirar y calibrar perfiles. Soldadoras eléctricas de conducción a mano con flujo electroconductor. Soldadoras eléctricas automáticas con electrodos desnudos. Soldadoras eléctricas de conducción a mano con atmósfera protegida. Enderezadoras y curvadoras de tubos. Remachadoras neumáticas. Soldadoras eléctricas por protuberancias. Soldadoras eléctricas automáticas con electrodos revestidos.Introducción a las máquinas herramientas 0 Grupo Nº Subgrupo Nº 1 2 3 4 5 9 1 Martillos neumáticos. Otras enderezadoras y curvadoras. Soldadoras eléctricas a tope por resistencia directa. Prensadoras y estampadoras hidráulicas. Enderezadoras de redondos. b) Máquinas que trabajan por deformación en frío o en caliente 2 3 23 Máquinas de prensar y estampar 4 5 6 9 1 2 3 24 Máquinas de enderezar y curvar 4 5 6 9 1 2 25 Máquinas de estirar y calibrar 3 4 9 1 26 Máquinas portátiles 2 3 9 27 Otras máquinas 1 Soldadoras eléctricas por puntos únicos. Prensadoras y estampadoras de vapor. Prensadoras y estampadoras mixtas. hexagonales y cuadrados. hexagonales y cuadrados. Remachadoras eléctricas (de alta y de baja). especiales. Curvadoras de redondos. Enderezadoras. Soldadoras eléctricas por puntos múltiples. Martillos para remachar. Soldadoras eléctricas a tope con chispa. Soldadoras eléctricas de conducción a mano y equipo de alta frecuencia. Martillos de caída libre. hexagonales y cuadrados.

Oxicortadoras de conducción por motor y mando hidráulico. Otras soldadoras eléctricas. etc. Soldadoras por oxigás con soplete normal. c) Máquinas de soldar y de cortar por fusión del metal 33 34 1 2 3 35 Oxicortadoras para aceros comunes 4 5 1 2 3 Oxicortadoras de conducción a mano con guía sencilla. Oxicortadoras con fundente químico. Oxicortadoras de conducción por motor y mando neumático. Soldadoras eléctricas automáticas con flujo electro-conductor. Otras máquinas 37 116 © ITES-PARANINFO . Oxicortadoras con reacción de acero en polvo. Oxicortadoras con material inerte. (Para conexión a red de corriente continua. Soldadoras por oxigás con soplete multillama. fundición. alterna o indiferente a ambas) Soldadoras por oxigás con o sin presión de forja Soldadoras por presión en frío Nº 7 8 9 1 2 Tipo Soldadoras eléctricas automáticas con atmósfera protegida. Oxicortadoras de conducción a mano y mecanismo regulador.0 Introducción a las máquinas herramientas Grupo Nº 32 Subgrupo Soldadoras eléctricas por arco con o sin presión de forja. Oxicortadoras de conducción por motor y mando eléctrico. 36 Oxicortadoras para aceros especiales.

Zinc (Zn). Plomo (Pb). Propiedades.Aleaciones de hierro con carbono: . Abrasivos.Latones . Materiales metálicos Metales más utilizados en la industria mecánica. 1 . Cerámicos Introducción. .Bronces Aluminio (Al). Nuevos materiales cerámicos.Acero . ¿Materia. Titanio (Ti). El hierro (Fe).? Propiedades de los materiales. cuerpo. Propiedades físicas. Algunos elementos importantes relacionados. .Formas comerciales de los aceros . Estaño (Sn). material.Otros productos de acero Cobre (Cu).Productos siderúrgicos .Hierro . Características de los materiales Introducción.Propiedades mecánicas Propiedades químicas....Fundición ..Materiales utilizados en fabricación mecánica Contenido BLOQUE 1. Tipos de cerámicos. BLOQUE 3. . BLOQUE 2. Propiedades tecnológicas.

Tipos de plásticos. . Clasificación. Composites: Materiales compuestos Introducción. Relación de termoplásticos. Plásticos Introducción.BLOQUE 4.. Compuestos de matriz orgánica. Algo de historia.. BLOQUE 5. Relación de termoestables.

plásticos. Por el contrario.está hecha de madera.) con los procesos de mecanizado.? a) Propiedades Físicas Son las responsables del comportamiento de los materiales cuando se les somete a la acción de una fuerza o cualquier otra forma de la energía: calor. que la Real Academia Española de la Lengua define como: realidad primaria de la que están hechas las cosas. Muestra de ello es una pregunta frecuente: ¿De qué material está construida tal pieza. tenacidad. conformado y montaje. como sucede frecuentemente. Técnicamente se llama cuerpo al: objeto material en que pueden apreciarse las tres dimensiones principales: longitud. la madera. electricidad. cerámicos. Coeficiente de dilatación: Todos se expanden con el calor y se contraen al enfriarse. A efectos del mundo industrial. Eso significa que cualquier cuerpo tiene unos límites definidos. Propiedades de los materiales Propiedades son -según la Real Academia. fragilidad. define como materia primera (prima): la que una industria o fabricación necesita para sus labores. Por ejemplo. como las de platino e iridio (comúnmente conocido como platino iridiado). Sabemos que una puerta -habitualmente. medir y pesar. y no se entra en profundidad sobre el conocimiento de materiales. y buscando mayor efectividad en este tema. el coeficiente de dilatación lineal (cambio porcentual de longitud para un determinado aumento de la temperatura) puede encontrarse en tablas. «composites».. Esa materia se puede tocar.Materiales utilizados en fabricación mecánica 1 Bloque 1. ajustándonos a la definición de la Real Academia.. cuerpo. aunque provenga. en los materiales es necesario distinguir: a) Propiedades Físicas. Punto de fusión: varía entre los -39 °C del mercurio y los 3. un cuchillo. y no deben confundirse los términos material/materia y cuerpo..los atributos o cualidades esenciales de una persona o cosa. etc. ya que es materia del módulo «Materiales empleados en Fabricación Mecánica». una botella. En el argot industrial usamos la palabra material. Características de los materiales Introducción Puesto que al analizar los materiales y productos mecánicos disponibles en el mercado. b) Propiedades Químicas. el litio es el menos denso. es el más denso. así como lo será la elasticidad en la goma de caucho. de vidrio. Por todo ello. Los metales muestran un amplio abanico en sus propiedades físicas. Sabemos que el acero X.. altura y anchura.) de los principales materiales industriales (metales. después de un tratamiento de temple. dureza.. Conductividad eléctrica: la más baja la tiene el bismuto. tienen un coeficiente de dilatación extremadamente bajo. También sabemos que. con una densidad relativa de 0.? Todas las cosas (cuerpos) están hechas de algo. cabe convenir que: dureza. c) Propiedades Tecnológicas. Por tanto. se da un repaso muy sintetizado a los fundamentos. Por tanto. el alumno o la alumna deberá ser capaz de: relacionar las características fisicomecánicas (tracción. de otras operaciones industriales. Consecuentemente.. adquiere una dureza de 55 HRC1... el vidrio y el acero son materias. que la misma Real Academia define como: perteneciente o relativo a la materia. ¿Materia. material. llamaremos materia a aquello de lo que están hechos los cuerpos. disminuye la tenacidad y aumenta la fragilidad. sus propiedades y aplicaciones en la fabricación mecánica. con una densidad relativa de 22.. son propiedades del acero X.. Densidad: el iridio. el coeficiente de dilatación Grado de dureza Rockwell en la escala C.4. Ese algo es la materia. Ciertas aleaciones. 1 Para un cuerpo en forma de barra. Se suele reducir mediante aleaciones. de acero.53. en contrapartida al aumento de dureza. © ITES-PARANINFO 119 .410 °C del volframio. etc. y la más alta a temperatura ordinaria la plata.

la compresión. actúan fuerzas. con tratamientos controlados de calor. Esto puede parecer muy poco. la torsión. sobre ellos.). También existen otros métodos (Rockwell. o 1 K. como el hierro colado.. Las propiedades mecánicas son un grupo destacado dentro de las propiedades físicas de los materiales. Los cables de sustentación de puentes. pero el efecto es proporcional. para su utilización en ingeniería. cuando dos de sus dimensiones son mucho mayores que la tercera. cuando no hay una dimensión que predomine sobre las demás. Esto significa que una barra de acero se dilata en 12 millonésimas partes por cada kelvin (1 kelvin. con lo que una viga de acero de 10 m calentada 20 grados se dilata 2. en honor al ingeniero sueco Johann Brinell..1 Materiales utilizados en fabricación mecánica lineal del acero es de 12 × 10-6 K-1. Suelen responder a dichas fuerzas con una deformación elástica (en la que el material vuelve a su tamaño y forma originales cuando se elimina la 120 © ITES-PARANINFO .012 mm. resistencia longitudinal o resistencia a la rotura..4 mm. que se usan sobre todo para fabricar alambres. se elaboran trenzando miles de cables finos. Los metales duros se indentan menos que los blandos. Propiedades mecánicas La dureza está relacionada con la solidez. por ejemplo. es igual a 1 grado Celsius. que presentan mayor resistencia que barras más gruesas con la misma sección total. quien inventó la máquina para medidas de dureza de metales y aleaciones. se dilatará 0. Destacan para nosotros ya que se refieren a la forma de comportarse los materiales cuando. en general tienen las siguientes propiedades: dureza o resistencia a ser rayados/penetrados. y. y ductilidad o posibilidad de deformarse sin sufrir roturas. Los materiales con estructuras toscamente cristalinas. Vickers. la flexión o la cizalladura. d Método Brinell. Shore. una cantidad que debe tenerse en cuenta. D f Las resistencias longitudinales más altas. Si se calienta un grado una barra de acero de 1 m. en sentido amplio. aleaciones de acero.) Dureza y resistencia: Aunque existen variaciones de uno a otro. maleabilidad o posibilidad de cambiar de forma por la acción del martillo. presentan resistencias longitudinales muy bajas y se utilizan en las estructuras en elementos que sólo precisan resistencia a la compresión. En nuestro ámbito se necesita saber cómo responden los cuerpos a fuerzas externas como la tensión. En Fabricación Mecánica la dureza se determina presionando una bolita o un cono de material duro sobre la superficie estudiada y midiendo el tamaño de la indentación. este término suele extenderse para incluir todas estas propiedades. elasticidad o capacidad de volver a su forma original después de sufrir deformación. y de coeficiente de dilatación cúbica. P P d1 d 2 Método Vickers. o 1 ºC). se han conseguido elaborando. Un método para establecer la dureza de una superficie metálica se conoce como prueba de Brinell. resistencia a la fatiga o capacidad de soportar una fuerza o presión continuadas. la durabilidad y la resistencia de sustancias sólidas.. (También se puede hablar de coeficiente de dilatación superficial de un cuerpo.

uno de sus lados se estira y el otro se comprime. elementos no metálicos como el nitrógeno. mientras que el hierro se oxida y corroe con facilidad. La fatiga puede definirse como una fractura progresiva. En la fatiga no se observa ninguna deformación aparente. un cuerpo suele estirarse. La tensión (aunque quizá lo correcto sería hablar de presión) es una fuerza que tira. R A E fuerza U 1 cias largas o la deformación de los componentes de máquinas y motores son ejemplos visibles de plastodeformación. Por ejemplo. Bajo tensiones mayores. © ITES-PARANINFO 121 . La pérdida de presión gradual de las tuercas. Lo 1 alargamiento L F 2 3 4 5 Lu F F F La compresión es una presión que tiende a causar una reducción de volumen. o con una fractura. el cuerpo no vuelve completamente a su situación original. Esto significa que tienden a ceder electrones a los átomos con los que se enlazan. los límites elásticos y la resistencia de los materiales a la plastodeformación y la fatiga son extremadamente importantes.500 revoluciones por minuto que pueden recibir un esfuerzo varios millones de veces en pocas horas. y tienden a adquirir electrones y a formar óxidos ácidos. el cuerpo puede romperse incluso al poco tiempo ya que la fatiga no avisa. Rotura por fatiga. o las piezas de un motor que gira a 3. En muchos casos. Es característico de los metales tener valencias positivas en la mayoría de sus compuestos. También tienden a formar óxidos básicos. y cuando la fuerza es aún mayor. Los efectos de una fuerza externa dependientes de la duración de la misma son: la plastodeformación y la fatiga (a continuación se definen). Los materiales sometidos a altas temperaturas son especialmente vulnerables a esta deformación. actúan simultáneamente fuerzas de tensión y de compresión. La plastodeformación es una deformación permanente gradual causada por una fuerza continuada sobre un cuerpo. el material acaba rompiéndose. y recupera su longitud original si la fuerza no supera el límite elástico del material. Esa resistencia a la corrosión es una propiedad química. Cuando se somete un cuerpo a una fuerza de flexión. se produce la ruptura del material. b) Propiedades Químicas Son las que determinan la reacción de los materiales cuando se ponen en contacto con otras materias. cuando se flexiona una varilla. cizalladura o torsión. como las aleaciones de titanio. puede evitarse la fatiga manteniendo la fuerza cíclica por debajo de un nivel determinado. por ejemplo. por ejemplo: una vibración. El conocimiento del esfuerzo de tensión. Se produce cuando una pieza mecánica está sometida a un esfuerzo repetido o cíclico. la combadura de cables tendidos sobre distan- c) Propiedades Tecnológicas Son las que determinan el comportamiento de los materiales al ser trabajados por los procedimientos utilizados en la industria para su transformación. Bajo tensión. el azufre y el cloro tienen valencias negativas en la mayoría de sus compuestos. por ejemplo: la poca corrosión del acero inoxidable estando en contacto con el agua y el aire. Aunque el esfuerzo máximo nunca supera el límite elástico. pero se desarrollan pequeñas grietas localizadas que se propagan por el material hasta que la superficie eficaz que queda no puede aguantar el esfuerzo máximo de la fuerza cíclica.Materiales utilizados en fabricación mecánica fuerza externa). esta deformación lenta cesa porque la fuerza que la produce desaparece a causa de la propia deformación. Por el contrario. la fuerza que actúa sobre un cable que sostiene un peso. o con una deformación permanente. En algunos metales. Cuando la plastodeformación se prolonga durante mucho tiempo.

y el peso específico se refiere al peso. que en sus distintas formas entra en casi todas las construcciones metálicas. El hierro (Fe) El hierro es un metal blanco dúctil y maleable. A estas propiedades. Antes de fundirse se reblandece y puede ser trabajado en caliente con facilidad. Los metales son -aunque con menos diferencia en relación con otros. 122 © ITES-PARANINFO . Brillo: la facilidad con que reflejan la luz. ya que intervienen en varios de los procedimientos que vamos a estudiar. debido a que las tablas de valores de densidad y las de pesos específicos dan los mismos. el plomo. Llave. aunque a veces no lo parezcan. Eje para piñón cónico. etc. se diferencian de los cuerpos no metálicos por una serie de características.200 ºC. esto es debido a que.1 Materiales utilizados en fabricación mecánica Básicamente. se oxidan (excepto el oro. Horquilla. níquel. cuyo peso específico2 es 7. se les da forma (transformación) forjándolos y/o mecanizándolos. los «metales preciosos». a los aceros. Materiales metálicos. Ejemplos de piezas que se obtienen inicialmente en forja y que posteriormente se mecanizan. Conductividad eléctrica. Le siguen el aluminio. en general. En este módulo. Bloque 2. el cobre -empleado sobre todo en la industria eléctrica y en aleaciones-. se las ha denominado forjabilidad y maquinabilidad. Metales más utilizados en la industria mecánica En primer lugar está el hierro. respectivamente. Técnicamente no son cosas iguales: la densidad se refiere a la masa.densidad y peso específico.86 kgf/dm3. en contacto con el aire.los materiales más empleados en Fabricación Mecánica y. entre otras: Conductividad térmica. zinc. Su punto de fusión está en 1. pero si contiene carbono. estaño. Todos lo metales son brillantes. hablaremos de ellas en más de una ocasión. y de ahí procede su importancia). El hierro empleado en la industria suele contener carbono en mayor o menor proporción y. 2 Es habitual utilizar indistintamente -y confundir.530 ºC. puede bajar hasta menos de 1. Cigüeñal. el titanio. entonces. Mecanizado de una pieza. Conduce medianamente bien la electricidad y puede imanarse y desimanarse fácilmente. varían sus propiedades. la plata y.

denominación que tiende a desaparecer.. Además. que es tal como sale de los altos hornos. etc. permitiendo la realización de piezas. es la que ha adquirido una dureza mayor de la normal debido a un enfriamiento rápido. Se emplea en la obtención de gran cantidad de piezas para maquinaria. vulgar e impropiamente. aun conteniendo otros elementos. La propiedad más importante de las fundiciones es ser fácilmente fusibles.Acero c) Ferroaleaciones. tal como se estudia en el módulo «Materiales empleados en Fabricación Mecánica». la más baja -grafito fino así como perlita fina. sino la forma en que éste se encuentra. no es la cantidad de carbono lo que caracteriza a las fundiciones. En general se utiliza para hacer más barata la fabricación de muchas piezas que han de ser tenaces y al mismo tiempo de forma complicada. de las cuales.. a saber: . El hierro es hierro puro cuando la cantidad de impurezas es insignificante. a) Hierro Se denomina así al producto siderúrgico que no contiene más que el elemento químico de este nombre. Observación: Al acero extrasuave no se le denomina hierro. En el hierro pudelado. Raramente se utiliza para la obtención de piezas.Fundición Se llama fundición a la aleación de hierro y carbono que contiene entre el 1.) a un nivel importante. 1 Clasificación de los productos siderúrgicos Los productos siderúrgicos son principalmente: a) El hierro. manganeso. aunque por su escaso contenido de carbono. que se obtiene por un procedimiento especial en estado pastoso. y en este caso se llaman fundiciones y aceros especiales. pero que tienen formas complicadas. Las aplicaciones del hierro pudelado son semejantes a las de los aceros comunes extrasuaves. La fundición suele -como término medio. Fundición de segunda fusión. a veces sumamente complicadas. otros elementos como el cromo. habitualmente en un horno llamado cubilote. la cantidad de impurezas es notablemente mayor.Fundición. La resistencia varía considerablemente con relación a su área.contener del 1. éstos solamente tienen carácter de impurezas. pudiera ser incluido en esta clasificación. el nombre de hierro dulce. Fundición endurecida o fundición templada.Materiales utilizados en fabricación mecánica Productos siderúrgicos Se denomina así a las sustancias férreas3 que han sufrido un proceso metalúrgico de elaboración. Existe una gran variedad de fundiciones grises con diferente resistencia a la tracción. por ejemplo: bancadas de las máquinas-herramientas. b) Aleaciones de hierro con carbono . Fundición gris. Los contenidos de silicio (Si) por sección forman varias estructuras. es la que se obtiene fundiendo de nuevo el lingote de primera fusión. resistencia. engranajes. Sin embargo. carcasas de cajas de engranajes de maquinaria. siempre que no sean destinadas a trabajos duros. Clasificación de las fundiciones según su composición y estructura. tanto al acero extrasuave como al hierro pudelado. Se utiliza en forma de lingotes para refundir. especialmente las que no necesitan propiedades mecánicas (dureza. Sin embargo. prácticamente despreciable.7% al 4% de carbono. o aleaciones con otros elementos y sin carbono. b) Las aleaciones de hierro con carbono. para la fabricación del acero.hacen los materiales más fuertes y tenaces. en la que se ha conseguido cierta ductilidad y maleabilidad por medio de un tratamiento térmico. Un tipo de fundición gris que se utiliza mucho en mecanizado tiene un contenido de un 2% de silicio. por medio de moldes. Fundición de primera fusión o arrabio. Fundición maleable.7% y el 6% de carbono. . puede contener otros elementos. se les da. Es de gran importancia y utilizadísima en el taller de mecanizado.-. etc. el cual está disuelto completamente en el hierro. Clasificación de las fundiciones según el proceso de elaboración. Tanto la fundición como el acero pueden contener..7% de carbono. El acero tiene de ordinario menos del 1. donde se obtiene. o bien líquida. níquel. © ITES-PARANINFO 123 . 3 De hierro o que están formadas en gran parte de hierro. además de carbono. o bien.

Aceros especiales o aleados. etc. El grafito libre en la fundición blanca es extremadamente resistente al desgaste. si contienen más de dos elementos además del hierro y el carbono. Los aceros inoxidables contienen cromo. o la mayor parte de él. como los vagones de acero de baja aleación pesan menos. Se pueden encontrar fundiciones nodulares ferríticas. d) Aceros inoxidables. Excepcionalmente. Aceros de herramientas. Algunos aceros inoxidables son muy duros. Aceros de baja aleación ultrarresistentes. así como martensíticas con diferentes resistencias. logrando un mayor espacio interior en los edificios. Generalmente se consideran aceros las aleaciones de hierro y carbono que contiene menos del 1. sino disuelto completamente. Fundición aleada. En cocinas y zonas de preparación de alimentos los utensilios son a menudo de acero inoxidable. Fundición blanca. Entre los productos fabricados con aceros al carbono figuran máquinas. Son los que contienen además otros elementos: cromo. y en general. en arquitectura se emplean muchas veces con fines decorativos. ya que resiste a la acción de los fluidos corporales. si cuatro. En el acero nunca se encuentra libre el carbono. Aunque inicialmente eran aquellos que no contenían más elementos que el hierro y el carbono (también llamados binarios. El acero inoxidable se utiliza para las tuberías y tanques de refinerías de petróleo o plantas químicas. níquel y otros elementos de aleación. actualmente más del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. En la actualidad se construyen muchos edificios con estructuras de aceros de baja aleación. la mayor parte de las estructuras de construcción -de acero-. carbono y otro metal-. Clasificación de los aceros según su composición. manganeso. Los elementos de aleación más corrientes son: níquel. los vagones de mercancías fabricados con aceros de baja aleación pueden transportar cargas más grandes porque sus paredes son más delgadas que lo que sería necesario en caso de emplear acero al carbono.89% C=0. cascos de buques. complejos. níquel. El grafito se encuentra en nódulos redondos. vista al microscopio. Otras mejoras típicas son la tenacidad. La resistencia. Los aceros de baja aleación son más baratos que los aceros aleados convencionales ya que contienen cantidades menores de los costosos elementos de aleación. molibdeno. en algunos aceros especiales puede llegar al 2%. aunque de ordinario no pase del 1%. molibdeno. no se ven láminas de grafito.7% de carbono. tenacidad y ductilidad son mejoradas considerablemente.Acero El acero es una aleación de hierro y carbono en la cual la proporción de este elemento es menor que en la fundición. No se suele emplear para hacer piezas de segunda fusión en moldería corriente. cromo. ya que no oscurece los alimentos y pueden limpiarse con facilidad. por ejemplo. a) b) c) d) e) Aceros al carbono. para los fuselajes de los aviones o para cápsulas espaciales. vanadio y cobre. reciben un tratamiento especial que les da una resistencia mucho mayor que la del acero al carbono. pero también se emplean otros como el cobre. La fundición blanca es más dura. queda disuelto o combinado con el hierro de tal manera que. el plomo. etc. En función del tanto por ciento de carbono se dividen en: Hipoeutectoides Eutectoides Hipereutectoides C>0. Los aceros aleados son ternarios si contienen tres elementos -hierro. éstos producen los mismos efectos sobre las propiedades de la fundición que sobre los aceros. Se llama así porque el color de la superficie de rotura es blanco. c) Aceros de baja aleación ultrarresistentes. También puede contener otros elementos.1 Materiales utilizados en fabricación mecánica Fundición nodular (SG). Los más comunes son el níquel. Sin embargo. prescindiendo de las impurezas. Debido a sus superficies brillantes. Los frenos de los trenes suelen ser de fundición blanca. 124 © ITES-PARANINFO . Las vigas pueden ser más delgadas sin disminuir su resistencia. las cargas pueden ser más pesadas. Por ejemplo.89% b) Aceros especiales o aleados. generalmente. cromo. dureza y resistencia al calor. vanadio y silicio. otros son muy resistentes y mantienen esa resistencia durante largos períodos a temperaturas extremas. pero más frágil que la gris. a) Aceros al carbono. perlíticas.89% C<0. También se usa para fabricar instrumentos y equipos quirúrgicos. porque sólo contenían dos elementos). Aceros inoxidables. etc. Los elementos aleados son utilizados para mejorar sus propiedades afectando la estructura. que los mantienen brillantes y resistentes a la herrumbre y oxidación a pesar de la acción de la humedad o de ácidos y gases corrosivos. Estos aceros se emplean. Se denomina hierro fundido aleado cuando contiene grandes cantidades de elementos aleados y. para fabricar engranajes y ejes de motores. El magnesio es utilizado para depositar los glóbulos y se añade para formar la aleación níquel-magnesio. En la fundición blanca todo el carbono. cuaternarios. carrocerías de automóvil. o para fijar o sustituir huesos rotos. sino para conversión o afino y para fundir piezas que luego han de ser transformadas en fundición maleable. Además. . etc. wolframio. Esta familia es la más reciente de las cinco grandes clases de acero.

Clasificación de los aceros según el método de obtención. 5. pero también más resistentes a los choques. 7. Aleados para herramientas. Resistentes al calor. Clasificación de los aceros según norma UNE 36010 (esta norma ha sido sustituida por la UNE-EN 10027-1992. por tanto ya no está vigente. que les proporcionan mayor resistencia. Grupo 5: Para trabajos y operaciones de desbaste y de mecanización rápida que no requieran gran precisión. por lo que requieren cierto contenido mínimo de carbono que les dé maleabilidad. los que obtienen por otros procedimientos (horno Siemens ácido. 4. elementos de máquinas hidráulicas. 2 Aceros para usos especiales 1. Al carbono para herramientas. tubos y perfiles. Aleados de gran resistencia. tenacidad y resistencia al desgaste y a la deformación por calor. válvulas y elementos de motores de explosión y. horno eléctrico. Rápidos. Aplicaciones: Grupo 1: maquinaria de trabajos ligeros en general. La referenciamos aquí porque todavía se utiliza en algunos sectores): 1 Serie Grupo Propiedades / Aplicaciones Propiedades: Son no aleados. Grupos 2. 2 y 3. cabezales de corte. Aplicaciones: Piezas de formas geométricas complicadas. 2 y 3. De cementación. refinerías y para altas temperaturas. tanto industrial como civil y comunicaciones. Propiedades: 1 Aceros finos de construcción general 1. Inoxidables. instalaciones sanitarias. elasticidad. 3 y 4: Para maquinaria con trabajos más pesados. Propiedades: Son aceros aleados con tratamientos térmicos que les dan características muy particulares de dureza. Cuanto más carbono contienen son más duros y menos soldables. hasta de máquinas. 2. Aplicaciones: Grupo 1: Cuchillería. De propiedades magnéticas. desde la carpintería y agrícola. Propiedades: Basados en la adición de cantidades considerables de cromo y níquel. en general. 5. Se incluyen también aceros con tratamientos térmicos y mecánicos específicos para dar resistencia. con características muy variadas. 8 Aceros de moldeo 1. molibdeno y otros elementos de aleación. b) Aceros finos. Grupo 5: Instalaciones químicas. Resistentes a ambientes húmedos. Grupo 3: Núcleos de transformadores. De fácil soldadura. Grupos 2 y 3: Piezas de hornos emparrillados. a agentes químicos y a altas temperaturas. Propiedades: Generalmente son aceros aleados o tratados térmicamente. motores de bobinado. © ITES-PARANINFO 125 . De fácil mecanización. Estrictamente hablando no difieren de los aceros de otras series y grupos más que en su moldeabilidad. 3 Aceros resistentes a la oxidación y corrosión 1. De dilatación térmica específica. Contienen wolframio. 5 Aceros para herramientas 1. piezas en contacto con agentes corrosivos. piezas sometidas a corrosión y temperatura. ductabilidad y dureza superficial. De nitruración. De baja radiación. De moldeo inoxidables. Se llaman aceros comunes los obtenidos en el convertidor Bessemer o Thomas y en el horno Siemens básico. Aleados de gran elasticidad. 3. Al carbono de moldeo de usos generales. 4. Para verter en moldes de arena. 3 y 4. Finos al carbono. a los que se suman otros elementos para otras propiedades más específicas. dureza y durabilidad. Según el método de obtención. y convertidor LD (Linz-Donawitz). Y aceros finos. Aplicaciones: Grupos 1 y 2: Tornillería. Aplicaciones: Necesidades generales de la ingeniería de construcción. 2.Materiales utilizados en fabricación mecánica e) Aceros de herramientas. modelado de máquinas empleadas en diversas operaciones de fabricación. horno de crisol. Grupo 4: Piezas de unión de materiales férricos con no férricos sometidos a temperatura. 3. se clasifican los aceros en: a) Aceros comunes. Resistentes a la fluencia. Estos aceros se utilizan para fabricar muchos tipos de herramientas. 4. 5 y 6.

1. 1.24: W.13: Aceros de construcción con prescripciones especiales. Aceros rápidos: Letras HS y los contenidos de W Mo V Co.17: Aceros para herramientas. 1.12.23: Cr-Mo. 1.500). contenido de carbono/100.02: Aceros de construcción de uso especial sin tratamiento Rt<500. asignados por el organismo identificador.16: Aceros para herramientas.03: Aceros C<0.Acompañados del límite elástico en N/mm2 B (hormigón armado) . elementos químicos característicos y su contenido: Cr Co Mn Ni Si W x4 Al Be Cu Mo Nb Pb Ta Ti V Zr x10 Ce N P S x100 B x1000 Número de Grupo de Material: 1: Acero Número de Grupo: Aceros no aleados: Aceros de base: 00 Aceros de calidad: 01 02 03 04 05 06 07 Aceros especiales: 10 11 12 13 15 16 17 18 Aceros aleados: Aceros de calidad: 08 09 Aceros especiales: Aceros para herramientas: 20 Aceros de grupos diversos: 30 Aceros inoxidables y refractarios: 40 Aceros de construcción: 50.55) Rt(500.32: Aceros rápidos con Co. 1. 1.Acompañados del límite de rotura en N/mm2 R (carriles) . Aceros especiales para herramientas: 1. 1.20: Cr.Acompañados del límite elástico en N/mm2 E (construcción mecánica) .04: Aceros C(0. ACEROS ALEADOS Aceros de calidad: 1.07: Aceros altos en P o S. 1. 1. 1. Aceros no aleados con Mn<1%: Letra C acompañados del contenido de carbono/100.05: Aceros C(0.1992: PARTE 1. Cr-V-Mn-Si. DESIGNACIÓN SIMBÓLICA Grupo 1: Aceros definidos por su aplicación o características mecánicas o físicas. Cr-V-Mn.09: Aceros para otras aplicaciones. 27. Aceros especiales de grupos diversos: 1.26: W distintos al 24. 1.25: W-V.50. de fácil mecanización y aleados <5%: Contenido de carbono/100.28: Otros.25) Rt(400.10: Aceros con propiedades físicas particulares. S (construcción metálica) . 1. Rt<400.Acompañados del límite elástico en N/mm2 L (tuberías) . DESIGNACIÓN NUMÉRICA Estructura: 1(nº de grupo de material) XX(nº de grupo de acero) XX (Nº de orden) 126 © ITES-PARANINFO .00: Aceros de base. 1.27: Con Ni. 1. 1. Aceros no aleados con Mn>1%.Acompañados del límite elástico en N/mm2 P (recipientes a presión) . 1.12. 1.06: Aceros C>0. 1.12: Aceros de construcción C>0. 1. 0. 70. 1. Mo-V. Aceros aleados >5%: Letra X. D (planos para deformación en frío) Acompañados de la letra C para laminados en frío.01: Aceros de construcción de uso general Rt<500.11: Aceros de construcción C<0. 80 ACEROS NO ALEADOS Aceros de base: 1.Acompañados del límite de rotura en N/mm2 H (planos laminados en frío de alta resistencia para deformación en frío) Acompañados del límite elástico en N/mm2. 1.Acompañados del límite elástico en N/mm2 Y (pretensado) .33: Aceros rápidos sin Co. Cr-Mo-V. Cr-Mn-Si. Aceros especiales: 1.25. Cr-W. 60. 1.08: Aceros con propiedades físicas particulares. 0. 1.700).55 Rt>700.50. Grupo 2: Aceros definidos por su composición química.21: Cr-Si. Acompañados de la letra D para laminados en caliente. Aceros de calidad: 1.15: Aceros para herramientas. Acompañados de la letra T seguida del límite de tracción. elementos característicos en orden decreciente de su contenido y su contenido. Cr-Mn.18: Aceros para herramientas. Cr-V-Si. PARTE 2. 25. Acompañados de la letra X para laminados sin especificar y dos símbolos que caracterizan el acero.22: Cr-V.1 Materiales utilizados en fabricación mecánica SISTEMAS DE DESIGNACIÓN DE LOS ACEROS UNE-EN 10027. Cr-W-V.

5 con Mo sin Nb Ti.57 a 58 1.73: Cr-Mo con Mo>0.36: Materiales sin Co con propiedades.5). Mn-Si-V. 1.65: Cr-Ni-Mo con Mo<0. 1. 1.40: Aceros inoxidables Ni<2.55: B.77: Cr-Mo-V. 1. De lados iguales (C). camero (E). que al girar comprimen al acero y le dan forma. obtenidas haciendo pasar los lingotes de acero en bruto al rojo entre paredes de rodillos acanalados.0) o Mo<0.0.57: Cr-Ni con Cr<1.4 y Ni<0.72: Cr-Mo con Mo<0. Su sección es un hexágono (I). Cr-Si-Mn-V. c) Angular. 1.41: Aceros inoxidables Ni<2.5 sin Mo Nb Ti. d) Perfil en Z (F). 1. Nb.0. 1.88: Aceros soldables de alta resistencia no destinados a tratamiento térmico. W. 1. 1. Cuya sección es la representada en J. 1.35: Aceros para rodamientos.80: Cr-Si-Mo. 1. 1. de lados desiguales (D).43: Aceros inoxidables Ni>2. b) Perfil en U (B). Mn<1. 1.0).35.48: Aceros refractarios Ni>2.52: Mn-Cr.85: Aceros para nitruración. Aceros especiales inoxidables y refractarios: 1. 1. Ni-Mo-V. 1.35.37: Materiales con Co con propiedades magnéticas. Cr-Si-Mn.59:Cr-Ni con Cr(1.5 sin Mo Nb Ti. Cr-Ni-V-W. 1.51: Mn-Si.0 1. 1 Formas comerciales de los aceros Los aceros. Cr-Mn-Ti. 1. 1.0. 1. 1.0. Mn-Cr. Cr-Mo-W-V. 1. Ni-Mo-Mn.82: Cr-Mo-W. Si-Ti. Mn-V. 1.54: Mo. 1. 2.4 y Ni(2. 1. A B C D E F J G H I K L M N O P Q R S © ITES-PARANINFO 127 . Aleaciones de Ni.69: Cr-Ni excepto 1. i) Pasamanos.70: Cr.5 con Mo sin Nb Ti.0). Cr-Mn-V.53: Mn-Ti. 1. h) Hexagonal. 1. Ni-Mo-Cr. 1.84: Cr-Si-Ti.47: Aceros refractarios Ni<2. Aceros especiales de construcción: 1.56: Ni. Producto cuya sección tiene la forma de I -también se le llama doble T.4.39: Materiales con Ni con propiedades físicas particulares. 1. V.79: Cr-Mn-Mo.50: Mn-Si-Cu. Mn-B.71: Cr-Si. ancho (P). 1. 1.66: Cr-Ni-Mo con Mo<0. De sección circular (G). Ni-Mn. 3.4 y Ni(3.46: Aceros inoxidables y refractarios.45: Aceros inoxidables con adiciones especiales.87: Aceros no destinados a tratamiento térmico.89: Aceros soldables de alta resistencia no destinados a tratamiento térmico.58: Cr-Ni con Cr(1. 1.(A). 3. Algunas de las secciones de las formas acabadas obtenidas por laminación se pueden ver a continuación: Son las siguientes: a) Viga. Cr-Mn-B. e) Perfil en T (O). Cr-Si-Mn-Ti. tanto los comunes como los finos o los de herramientas.5.65. Cr-Ni-W.76: Cr-V con Cr>2.5). 1.5. 1. de ala ancha(Q) -también llamada grey-. Cr-Si-Mo-V.2.5.60: Cr-Ni con Cr(2.5. 1. 1. 5. Ti. Ni-Cu. j) Medio redondo. Cr-Si-Mn-Mo.81: Cr-Si-V. Cr-B.75: Cr-V con Cr<2.62: Ni-Si.49: Materiales con propiedades a temperaturas elevadas. 1. Su sección es un semicírculo (K). 1. 1.68: Cr-Ni-V. f) Redondo. 1. 1.Materiales utilizados en fabricación mecánica 1. Cr-Mn-Mo-V. Si-V. Cr-Mo-B. g) Cuadrado (H).38: Materiales sin Ni con propiedades físicas particulares.63: Ni-Mo. 1. 1. se suelen presentar en el comercio en forma de perfiles laminados. Ni-Mn-V. 1. Cr-Si-Mn-Mo-V.44: Aceros inoxidables Ni>2. o sea en forma de barras de secciones diversas.0. 1.67: Cr-Ni-Mo con Mo<0. Cr-Mn.

Son ventajas del cobre el ser sumamente flexible y resistir a los agentes atmosféricos y a la mayor parte de los líquidos que se emplean en la industria. Producto plano de ancho superior a 600 mm. extrusionados. después de la plata. productos estampados y embutidos. media (de 3 a 6 mm) y fina (de menos de 3 mm). Aplicaciones Perfiles extrusionados. Para ello es preciso consultar los catálogos de los fabricantes y las hojas de las normas ISO y UNE.1 Materiales utilizados en fabricación mecánica k) Hierros planos. hay otros que se obtienen por procedimientos distintos. puertas correderas. . Además. Punto de fusión: 1. 128 © ITES-PARANINFO . La chapa es generalmente lisa pero también se puede obtener con la superficie estriada o de otras maneras. Otra propiedad muy importante es que. como laminaciones especiales (tubos). según sus formas.Plano ancho. microfusión y sinterizados. cuando se trata de efectuar un trabajo. Producto de sección rectangular cuyo grueso está comprendido entre 4 y 10 mm y el ancho entre 10 y 200 mm (M). .Llanta. en la construcción de algunas piezas de máquina. Es un producto de sección especial. Tiene una parte inferior (patín) destinada al apoyo y otra parte superior (cabeza) destinada a la rodadura. Mineral: calcopirita. chapa perforada. En nuestro ámbito. La chapa se clasifica según su espesor en gruesa (de 6 mm o más). El cobre se usa puro en muchas aplicaciones. actualmente donde tiene una aplicación más directa es en los electrodos para máquinas de electroerosión (se le suele denominar Cobre electrolítico) y éstas son sus propiedades mecánicas: Además de esos productos. ferrocarriles. unidas por un alma. Otros productos de acero El cobre es un metal rojo -más o menos oscuro-. es el metal mejor conductor del calor y la electricidad. flejes y planos anchos: . cojinetes. muy dúctil y maleable. y hasta no hace mucho tiempo.Fleje. Se clasifican en llantas. m) Carril. Perfiles y chapas normalizados Los perfiles y chapas que se han mencionado antes no se fabrican de cualquier dimensión arbitraria. sino en una serie de medidas normales convenientemente graduadas. por ejemplo. a propósito para que rueden sobre él. Producto de sección rectangular cuyo grueso varía de 10 a 100 mm (L). Anillos dentados obtenidos por proceso de sinterizado. cuyo ancho puede ser de 200 a 600 mm y el grueso de 4 a 10 mm. Por tanto. de grueso menor de 4 mm y ancho menor de 200 mm (N). Producto de sección rectangular. trefilados (alambres). Cobre (Cu) Propiedades Peso específico: 8. lo que hace que pueda forjarse y laminarse en frío y en caliente. etc.Pletina. l) Chapa. Producto de sección rectangular. pletinas. Puede ser prensado en caliente y muy adelgazado en frío -lo que aumenta su acritud-.083 °C. especialmente para conductores eléctricos. tranvías.9 kgf/dm3. Pueden verse en R (para ferrocarriles) y S (para tranvías). existe en el comercio la chapa ondulada. . es conveniente conocer cuáles son las medidas de los productos que podemos encontrar en el comercio. etc.

que es muy duro. Semicojinetes de bronce. en la tabla. 2% de Pb). en plancha y tubos para quincalla. el latón para tornillos y piezas con buena maquinabilidad (40% de Zn. válvulas de baja presión. 80 72 42 DURO SEMIDURO RECOCIDO Forma también parte de numerosas aleaciones. sonoro y difícil de trabajar. Se recomienda para trabajos de responsabilidad y garantía en cojinetes. Bronce aplicable para casquillería y cojinetes de maquinaria. podemos ver las composiciones más utilizadas. el bronce fosforoso de cojinetes (hasta 15% de Sn). accesorios de ferrocarril. Bronce fosforoso fabricado con materias de primera calidad. automóviles y ballestas. casquillería. { latones bronces otras aleaciones Latones Los latones son aleaciones cuyos componentes principales son el cobre y el zinc. el latón para chapas (45% de Zn).5% Zinc 5% Plomo 3% Cobre 90% Estaño 10% Piezas en general que requieran resistencia a la tracción y buena estanqueidad a la presión hidrostática de vapor. el latón de soldadura (50% de Zn). según los efectos que se trate de obtener. bronce de magnesio. piezas pequeñas de bomba. Éstos tienen menos cobre y suelen tener más tolerancia en cuanto a su composición. etc. Se dice de una aleación.770 – 13. cojinetes blandos cabeza de biela. Pero los que más nos interesan son los bronces que se utilizan en la construcción de maquinaria. Los tipos de latones más importantes son: la tumbaga (10 a 20% de Zn). Además. Cobre 85% Estaño 5% Zinc 5% Plomo 5% Cobre 85% Estaño 7. etc. A continuación. etc. que contiene estaño y zinc. etc. etc. como bronce de aluminio (aleación de cobre y aluminio). siempre que predomine notablemente el cobre. Tanto los bronces laminados como los fundidos pueden ser bronces fosforosos y bronces especiales. Hay latones laminados y latones fundidos. racores de tubería. etc. Una clasificación general de las aleaciones del cobre es la siguiente: Aleaciones del cobre Bronces Las aleaciones de cobre y estaño donde predomina el cobre se llaman bronces. el bronce de aluminio (de 5 a 10% Al). © ITES-PARANINFO 129 . Se emplean mucho en barras para tornillería y otras piezas de maquinaria. soporta golpeteo y velocidades medias. como el bronce de cañones. el bronce rojo o azófar. bronce de medallas. Se llaman fosforosos. instrumentos de física y multitud de piezas de electricidad.245 (daN/mm2) Resistencia N/mm2 343 275 216 Límite elasticidad N/mm2 295 235 69 Alargamiento % 5 12 40 Dureza HB. fácilmente fusibles y que dan superficies muy limpias de varias composiciones.Materiales utilizados en fabricación mecánica 1 Módulo de elasticidad 11. bronce de silicio. tiene aplicación para casdeterminada quillería de maquinaria. bronces de objetos artísticos. COMPOSICIÓN PROPIEDADES Y APLICACIONES Sin composición Es la aleación más empleada para trabajos de velocidades y presiones normales. Recomendable en casquillos de gran desgaste. Los tipos de bronces de maquinaria más corrientes son el bronce fosforoso laminado (5 a 10% de zinc). guías de válvulas y émbolos. bombas de agua. Dentro de esta clasificación hay muchos tipos de bronces. etc. que es una aleación de cobre cuando en ella entra el cobre con preponderancia sobre los demás elementos que la componen. También se llaman bronces las aleaciones con otros metales. guías válvula. porque en su fabricación se emplea el fósforo como desoxidante. ruedas dentadas. Los bronces fosforosos están formados solamente por cobre y estaño (bronces puros de estaño). el bronce de campanas. el bronce de engranajes. Se llaman bronces especiales aquellos que contienen otros metales distintos del estaño.

hexagonales. tornillos sinfín y ruedas dentadas. ∅E esfera ∅C ∅d L L ∅d ∅D Cilíndricos.5 a 1 L chaflanes 0. 130 © ITES-PARANINFO . Habitualmente. también para poleas y ruedas dentadas y piezas de gran calidad.1 Materiales utilizados en fabricación mecánica COMPOSICIÓN Cobre 88% Estaño 12% Cobre 86% Estaño 14% Cobre 78 a 82% Estaño 9 a11% Plomo 8 a 11% Cobre 78 a 81% Aluminio 10% a 11. ya que el alto contenido de plomo evita el agarrotamiento. cuadrados. L chaflanes 0. Otras aleaciones ∅ D Cobre – Cromo.5 a 45º En barra (maciza y hueca para mecanizar). Cárters. con distintos perfiles: redondos. Para aviación: guías de válvulas. puede ser usada para cojinetes donde las condiciones de lubricación no sean perfectas. Esféricos con cuello.5 a 45º ∅ E esfera ∅d Esféricos. Bronce fosforoso fabricado con materias de primera calidad. Cilíndricos con valona. Diversas formas de cojinetes (serie) de bronce autolubricados. se recomienda para casquillos y cojinetes que tengan que soportar grandes cargas. ∅ D’ ∅ d e r=0. Es aconsejable con líquidos sulfurosos en la industria del papel. rectangulares. o sea ruedas dentadas y tornillos sinfín. no raya los árboles de contacto. El que se utiliza comúnmente para la soldadura por puntos y especialmente en electrodos de forma. Esta aleación tiene grandes propiedades de plasticidad y antifricción. estos materiales se suministran en barras macizas y huecas. del petróleo y minería. Piezas resistentes a la corrosión en las industrias químicas. armaduras de sistemas de vapor sobre calentado. Ácidos y agua de mar en los productos alimenticios. así como piezas de mucho desgaste. También suelen suministrarse bajo forma de piezas fundidas por moldeo y casquillería en general. asientos de válvulas y tuercas de sujeción de hélices.5% Níquel 3 a 5% Hierro 3 a 5% PROPIEDADES Y APLICACIONES Bronce para cargas pesadas y cojinetes sometidos a grandes esfuerzos.

Sin embargo. Para revestimientos de electrodos de soldadura por protuberancias. Hasta no hace mucho. formando parte de muchas rocas y tierras. siempre que se necesitaba un metal ligero. las aplicaciones principales del aluminio se encontraban en los campos de la aviación. Se emplea en porcentajes de 4% para aleaciones de forja. bicicletas y motocicletas. electricidad. El zinc aumenta la colabilidad aún más que el cobre. así como también su colabilidad. Para la soldadura fuerte de resistencia y por puntos de cobre y materiales de alta conductividad. casi inalterable al aire y buen conductor de la electricidad. excepto en usos eléctricos y de recubrimiento rara vez se usa el aluminio puro. Sería muy larga la descripción de todas las aleaciones actuales -más o menos homologadas-. en general. en la soldadura por puntos de chapa de acero dulce y.?) y de suficiente resistencia. aplicaciones domésticas y. especialmente en cuanto se refiere a su resistencia al choque. Se utiliza para roldanas y electrodos rectos o ligeramente curvados. ferrocarriles. Tungsteno. Se trabaja bien con herramientas de corte a grandes velocidades. para la soldadura por protuberancias y a tope. Actualmente.. así como. maquinaria ligera. pero combinado es abundantísimo en la naturaleza. veamos la influencia de algunos elementos en las aleaciones: El cobre es uno de los primeros elementos que se utilizaron para la aleación del aluminio.. muy ligero. inoxidable (¿. © ITES-PARANINFO 131 . con todo tipo de aleaciones.. 1 Aluminio (Al) Propiedades Peso específico: 2. Cobre – Cobalto – Berilio. pero disminuye su resistencia a la corrosión. los campos de aplicación se han extendido y abarcan prácticamente todos los sectores industriales. Sus propiedades mecánicas dependen de su pureza. Cuanto más puro sea el metal. El aluminio es un metal blando muy dúctil y maleable. en general. Aplicaciones Por su ligereza. por resistencia eléctrica o por arco voltaico). para aceros recubiertos. tanto mayor es su resistencia y su dureza. Puede soldarse por varios procedimientos (por soplete de gas. alcanza el aluminio cada vez más numerosas aplicaciones. Para la soldadura por puntos y por roldanas de acero inoxidable y acero refractario. en general. Sinterizado de Cobre – Tungsteno. Aumenta notablemente su resistencia mecánica. Las aleaciones de zinc son frágiles. Punto de fusión: 658 °C. Da mayor resistencia en caliente a las aleaciones de aluminio. construcción naval. Los remaches de aluminio no aleado pueden colocarse en frío. Mineral: bauxita. unida a suficiente tenacidad y su inalterabilidad a los agentes atmosféricos. automóviles. No existe libre. pero disminuye algo las propiedades mecánicas de las aleaciones. sino que se mejoran sus cualidades en aleaciones apropiadas.7 kgf/dm3.Materiales utilizados en fabricación mecánica Cobre – Cromo – Zirconio. pero para hacernos una idea. pero la soldadura del aluminio es difícil por la capa de óxido que se forma..

estas características. mejora además las características mecánicas. pero agrio y quebradizo en caliente. El magnesio forma con el aluminio una extensa gama de aleaciones: unas aleaciones de forja y otras de moldeo. El níquel se utiliza para obtener aleaciones de aluminio de gran resistencia. porque disminuye su colabilidad. El plomo y el cobre en cambio aumentan su resistencia. Punto de fusión: 232 °C. se emplea en algunas aleaciones para émbolos y piezas que trabajan mecánicamente. ya que no son deformables en frío. Las impurezas le influyen muy desfavorablemente y lo hacen quebradizo4. y por otra parte la notable contracción que experimentan al solidificarse. 132 © ITES-PARANINFO . la composición de las aleaciones ligeras actualmente empleadas es bastante compleja. Estas aleaciones no llegan a tener características mecánicas tan elevadas como el aluminio. Estos últimos se forjan a temperaturas comprendidas entre 300 °C y 400 °C. Mejora las características de resistencia a la corrosión de las aleaciones de aluminio. empleándose casi exclusivamente en piezas forjadas y en aleaciones que contienen además cobre y magnesio. por lo cual tienen que ser protegidas. pintándolas o por procedimientos químicos especiales. de tal forma que incluso llega a hacerlas resistentes a la acción del agua de mar. pero en cambio su peso específico es notablemente inferior al de aquéllas: oscila entre 1. Es muy fusible. dando lugar a las aleaciones que toman el nombre genérico de electrón. pero no se suele emplear en forma de aleaciones de moldeo. se emplea en porcentajes del 9 al 12%. el zinc y el manganeso. hace difícil su empleo en forma de piezas fundidas. La resistencia a la corrosión de las aleaciones de aluminio que contienen níquel es relativamente baja. bien sea en forja. y los restantes se utilizan para modificar. es corriente el uso de aleaciones con tres o cuatro elementos. uno de los elementos es el que da a la aleación sus características dominantes.3 kgf/dm3.80. Normalmente. El titanio aumenta la resistencia a la fatiga de las aleaciones de aluminio que. El empleo de estas aleaciones presenta ciertas dificultades tecnológicas. Otro de los inconvenientes que presentan las aleaciones de magnesio es su falta de resistencia a la corrosión y el ataque que experimentan por el agua o la humedad. o para añadir otras complementarias para usos determinados.). y produciendo las aleaciones llamadas siluminios que son actualmente de las más empleadas como aleaciones de moldeo. pero se oxida fácilmente fundido.1 Materiales utilizados en fabricación mecánica El silicio es uno de los más interesantes elementos de aleación. Aleaciones ultraligeras El bajo peso específico del magnesio ha dado lugar también a su utilización para la fabricación de piezas en las cua4 El estaño puro tiene un color blanco muy brillante. no es muy elevada. etc.75 y 1. Es medianamente blanco. Estaño (Sn) Propiedades Peso específico: 7. por otra parte. En general. Existen diversos tipos destinados a su empleo. además del aluminio que es su componente básico. También forma aleaciones en las cuales el elemento dominante es el magnesio. aumentando extraordinariamente la colabilidad. El manganeso se emplea también para aleaciones de forja. El magnesio se emplea aleado principalmente con el aluminio. que por tener una densidad inferior a la del aluminio se llaman aleaciones ultraligeras. bien sea en fundición. les se requiere una gran ligereza. mejorándolas. aumenta la resistencia a la corrosión de las aleaciones de aluminio. flexible y maleable en frío. El campo de empleo de estas aleaciones está reducido casi exclusivamente a la fabricación de algunas piezas y motores de aviación (rodetes para compresores centrífugos. salvo que se estudie perfectamente el diseño. A la temperatura ordinaria es inalterable al aire. Mineral: casiterita. a fin de que la contracción no produzca grietas o roturas en caliente. El estaño en estado de pureza emite un sonido especial al intentar doblarlo (grito del estaño).

albayalde) se emplean como pinturas protectoras para impedir la oxidación de las construcciones metálicas. funden antes que estropear los ejes. imágenes. El plomo duro. en caso de agarrotamiento por falta de engrase. con una proporción de estaño que varía del 25 al 90%. de la hojalata. Tiene muchas aplicaciones. Punto de fusión: 419 °C. etc.5 kgf/dm3. poco resistente y se deforma fácilmente aun con pequeños esfuerzos. Minerales: blenda y calamina5. especialmente en trabajos de embutido y fabricación de latas para conservas.34 kgf/dm3. La soldadura blanda o soldadura de estaño es una aleación de estaño y plomo. La hojalata consiste en una chapa muy fina de acero dulce recubierta con una delgada capa de estaño. Se venden en general en el comercio en barras o pequeños lingotes para fundirlas y colarlas directamente sobre el soporte del cojinete en muchos casos. hasta el punto de dejarse rayar por la uña. algo dúctil y muy maleable.01 mm de espesor llamadas papel de estaño. antiguamente para cubiertos económicos. © ITES-PARANINFO 133 . que sirve para recubrimientos. Pero las principales aplicaciones del estaño son sus aleaciones. Se funde muy fácilmente. En estas aleaciones vistas al microscopio se observan cristales de aleación dura sumergidos en una masa de aleación blanda. Aplicaciones Por su cualidad de resistir muy bien a los agentes atmosféricos y químicos -antiguamente. 3°) Poco desgaste al roce. 4°) Poca dilatabilidad. se llama con frecuencia calamina al zinc fundido. de zinc. El estañado del hierro se emplea principalmente en la hojalata para proteger al hierro contra la oxidación. etc. c) Metal de imprenta. d) Plomo duro. Se emplea en multitud de objetos: juguetes. También se utiliza como revestimiento interior de aparatos con componentes radioactivos y de química. Es muy pesado. en cambio. 5 Peso específico: 7.Materiales utilizados en fabricación mecánica Aleaciones de plomo y estaño El plomo y el estaño forman parte de numerosas aleaciones en las que a menudo interviene también el antimonio. de aparatos eléctricos. El estaño es. Mineral: galena. para evitar la formación del cardenillo. 2°) Pequeño rozamiento con el metal del eje. brillante cuando está recién cortado. según los usos a que se destine: soldadura de tubería de plomo. Además del mineral de zinc. Se llaman así ciertas aleaciones utilizadas para los cojinetes que deben tener: 1º) Resistencia suficiente a la carga. y los recubrimientos de otros metales para evitar su corrosión. b) Metal antifricción. Punto de fusión: 327 ºC. 5°) Buena plasticidad para que se adapte pronto a la forma del eje. Es. Los óxidos de plomo (minio. Son aleaciones que se emplean para los tipos de imprenta o las máquinas de componer. El plomo se puede emplear puro (plomo blando) o aleado con 10% de antimonio (plomo duro). como se dijo anteriormente. Los principales tipos de dichas aleaciones son los siguientes: a) Soldadura blanda. 1 Aplicaciones El estaño se emplea en forma de chapa de poco espesor y en hojas hasta de 0. es una aleación de plomo con un 10% de antimonio. absolutamente necesario en el caso de utensilios de cocina de cobre. flexible. especialmente del cobre y del hierro. En general son de un punto de fusión más bien bajo y. aunque pierde este brillo por oxidarse su superficie. Zinc (Zn) Propiedades El plomo es un metal blanco grisáceo. Plomo (Pb) Propiedades Peso específico: 11. sumamente venenoso.se empleaba para tuberías de agua y otros líquidos. muy blando. de cobre.

comúnmente se le denomina hierro galvanizado. El titanio es un metal plateado. Plaquitas intercambiables de cerámica. Ceratip . El carburo de titanio se emplea en la fabricación de carburos cementados. azófar. del plástico para dar opacidad. El dióxido de titanio (TiO2) es un polvo blanco muy estable e inerte. reduciendo a temperatura elevada el tetracloruro de titanio con magnesio. como por la conformación de piezas clásicamente metálicas. además de poderle dar la forma conveniente. El titanio tiene tendencia a ser inerte a temperaturas bajas pero combina con muchos reactivos a temperaturas altas. sustitución de la articulación de la cadera).660 °C. Es un elemento abundante en la naturaleza. Sin embargo. Titanio (Ti) Propiedades Densidad a 20 ºC (g/cm-3): 4. tubos. El TiO2 sustituye una cierta cantidad de sosa. que significa barro de alfarero o utensilios hechos de barro cocido. duro y lustroso que puede obtenerse mediante magnesiotermia. el metal en polvo arde al aire. es importante constatar que actualmente los materiales cerámicos tienen espacio propio. Estas propiedades también hacen que este material sea adecuado para aplicaciones médicas (por ejemplo. resisten muy bien la oxidación producida por los agentes atmosféricos. Cornualles. prácticamente insoluble. El acero dulce recubierto de zinc. en la industria del papel. Alemania. tanto por el uso como herramental. Forma un recubrimiento de óxido autoprotector y de hecho resiste a la corrosión. Punto de fusión: 1. Las chapas y alambres de hierro galvanizado. canalones. En algunos sectores de la ingeniería se considera tradicionalmente a los metales como la clase más importante de los materiales. usado como pigmento blanco en pinturas.) y para proteger otros metales.Kyocera. Inglaterra e independientemente por M. es decir. etc. Cerámicos Introducción La palabra cerámica deriva del griego «keramos». Fundido y frío es frágil y poco resistente y no es maleable. adquiere más resistencia.1 Materiales utilizados en fabricación mecánica El zinc es un metal blanco azulado.287 °C. Tiene en cambio grandísima aplicación el zinc laminado en forma de chapa (lisa u ondulada) para recubrimiento de tejados.H. En cambio en caliente (entre 120° y 150 °C) se puede laminar y así. 134 © ITES-PARANINFO . Bloque 3. Es un metal más bien blando. etc. El mismo material también es usado en la fabricación de vidrios de larga duración y resistentes al calor. Klaproth en 1795 en Berlín. No obstante. Punto de ebullición: 3. El titanio y sus aleaciones se caracterizan por su ligereza. aunque se cubre pronto de una pátina gris que lo protege contra el ataque de los agentes atmosféricos. bajantes de lluvia. su tenacidad y su resistencia a la corrosión y se emplean principalmente en aplicaciones aeroespaciales. Aplicaciones El zinc se emplea para la fabricación de muchas aleaciones de otros metales (latón. tumbaga.5. Descripción General Descubierto por William Gregor en 1791 en Creed. Como metal puro fundido rara vez se emplea por su poca resistencia.

por lo que no pueden absorberlos. flexiones o impactos. son materiales competitivos. Material Cerámicos tradicionales Carburo de silicio (SiC) Nuevos cerámicos Alúmina (Al2O3) Nitruro de boro. Éstos son el carbono. E En teoría. los vidrios-cerámicos. Resultado de ello es el fallo por fractura antes que los metales. losetas. que los hacen útiles en distintos sectores. Sus propiedades físicas y mecánicas. Los coeficientes de expansión térmica son algo menores que para los metales. No obstante. conocido como kaolinita. Aquí nos centraremos en los abrasivos -como tradicionales. Abrasivos Los materiales cerámicos tradicionales usados para productos abrasivos. el silicio y el boro.. y compuestos complejos como el silicato hidratado de aluminio [Al2Si2O5 (OH)4]. la resistencia de los materiales cerámicos es más alta que la de los metales como resultado de sus enlaces atómicos. tanto en su procesamiento como en su uso. etc. Cabe añadir un cuarto tipo. ya que se usan en aplicaciones similares y en ocasiones. a los materiales cerámicos modernos como el carburo de tungsteno y el nitruro de boro cúbico. Tanto la conductividad eléctrica como la térmica de la mayoría de los cerámicos. son un factor importante a contemplar en los materiales cerámicos. son la alúmina y el carburo de silicio. Como los materiales cerámicos tienen imperfecciones parecidas a los metales en su estructura cristalina. basados en compuestos que no son silicatos. En los materiales cerámicos los enlaces son más rígidos y no admiten deslizamiento frente a los esfuerzos. vidrio. el vidrio para ventanas es el ejemplo más claro. sino óxidos y carburos con propiedades físicas o mecánicas superiores o únicas con relación a las de los cerámicos tradicionales. Los productos cerámicos son frágiles y prácticamente no poseen ductilidad. Propiedades físicas Por lo general. principal ingrediente en la mayoría de los productos de barro. la alúmina u óxido de aluminio (Al2O3).y en los nuevos cerámicos. Algunos materiales cerámicos son transparentes.Materiales utilizados en fabricación mecánica Consideramos materiales cerámicos a los productos de barro (ladrillos. pero los efectos son más dañinos teniendo en cuenta su fragilidad. abrasivos comunes y cemento. cúbico Carburo de titanio (TiC) Carburo de tungsteno (WC) Nv: No disponemos del valor. pero también. pero muestran un comportamiento perfectamente elástico esfuerzodeformación. © ITES-PARANINFO 135 . y 3) vidrios: basados principalmente en la sílice y que se diferencian de los otros por no presentar una estructura cristalina. buenas propiedades de aislamiento térmico y eléctrico. permitiendo que algunos se apliquen como aislantes. Prensadas y transformadas las materias primas por la acción del calor en productos sólidos de geometrías útiles. por ejemplo: utensilios y ladrillos. mientras otros como conductores eléctricos. tienden a concentrar los esfuerzos. ingrediente principal de la mayoría de los productos de vidrio. 2200 HV 6000 HV 3200 HV 2600 HV 345 x 103 MPa Nv 300 x 103 MPa 100 x 103 MPa 2600 HV 460 x 103 MPa Dureza Módulo de elasticidad. que son bastante diferentes a las de los metales. Un material cerámico es un compuesto inorgánico formado por un metal (o semimetal) y uno o más componentes no metales. Ejemplos importantes de materiales cerámicos son la sílice o dióxido de silicio (SiO2). Tipos de materiales cerámicos Clasificamos los materiales cerámicos en tres tipos básicos: 1) cerámicos tradicionales: silicatos que se utilizan para la producción de artículos de barro. 2) nuevos cerámicos: los desarrollados más recientemente. especialmente para el mecanizado. También incluimos al final de este bloque una descripción de varios elementos relacionados con los cerámicos. adquieren propiedades como: alta dureza. los materiales cerámicos son más ligeros que los metales y más pesados que los polímeros. los enlaces metálicos tienen una ventaja: siempre admiten deslizamiento. El tipo de enlaces covalentes e iónicos son más fuertes que los enlaces metálicos. pero el rango de valores es más amplio. mecanismo básico por el que se deforman plásticamente cuando están sometidos a altos esfuerzos. lo que ocasiona problemas y requiere ciertas precauciones. En la tabla se puede observar que los valores de la dureza y el módulo de elasticidad de los nuevos materiales cerámicos son mayores comparados con los de los metales. estabilidad química y altas temperaturas de fusión. sobre todo en presencia de tensiones. alfarería y porcelana). en los que gran parte de su estructura se ha transformado en cristalina mediante tratamiento térmico.. llegando algunos a descomponerse antes que fundirse. cemento. que se usa en aplicaciones que van desde abrasivos hasta huesos artificiales. Los cerámicos con conductividades térmicas bajas y expansiones térmicas relativamente altas son especialmente susceptibles a los problemas de esta índole. por ser los más usuales en fabricación mecánica. por ejemplo: muelas de esmeril o papel de lija. 1 Propiedades Propiedades mecánicas Los materiales cerámicos son rígidos y frágiles. son más bajas que las de los metales. Los puntos de fusión son más altos que los de la mayoría de los metales.

siendo químicamente más simples que los tradicionales: óxidos. incluyendo: abrasivos (arenilla para ruedas de esmeril). control del tamaño de partículas e impurezas. La alúmina también tiene buenas características de dureza en caliente. El carburo de silicio.Danobat. el carburo de tungsteno (WC) el carburo de titanio (TiC). es tal como ya se ha dicho anteriormente. Generalmente. componentes electrónicos. El WC se produce generalmente por carburización de polvos de tungsteno que han sido extraídos directamente de los minerales del metal como la wolframita (FeMnWO4) y la scheelita (CaWO4). Óxidos cerámicos Entre los óxidos cerámicos. mediante horno eléctrico con métodos adecuados. Actualmente se produce sintéticamente a partir de la bauxita. Las partículas abrasivas (granuladas o cerámicas) están distribuidas por toda la muela manteniéndose unidas por medio de algún aglomerante del tipo resina polimérica o hule. La división entre lo tradicional y lo nuevo en cerámica es. Por tanto. algo confusa. Para un estirado satisfactorio del alambre de tungsteno las herramientas disponibles hasta el momento en acero eran inadecuadas. es cuando hablamos de los nuevos materiales cerámicos. un cerámico que se incluye generalmente en el grupo de cerámicos tradicionales por su aplicación en abrasivos. aislantes eléctricos. La resistencia y tenacidad de la alúmina se ha mejorado sustancialmente con respecto a su forma natural a través del 136 © ITES-PARANINFO . siendo un cerámico manufacturado con un método para su producción desarrollado hace un siglo. Clasificamos los nuevos cerámicos dentro de las siguientes categorías: óxidos. Detalle Danex R2 . Primero se desarrolló el carburo de tungsteno. tiene una amplia variedad de aplicaciones. tabiques refractarios. ya que el óxido de aluminio y el carburo de silicio también forman parte de ambos. nitruros y sales de boro. el carburo de tantalio (TaC) y el carburo de cromo (Cr3C2). El tungsteno (o wolframio) ganó importancia como metal a principios del siglo XX debido a su aplicación en la construcción de los filamentos para las lámparas incandescentes. El carburo de tungsteno (WC) no se encuentra en la naturaleza. Al2O3= 2200 HV). ingredientes para aleación en vidrio. Carburos cerámicos Como carburos cerámicos se incluyen el carburo de silicio (SiC). siendo el material más utilizado del grupo. El uso de los abrasivos en fabricación mecánica supone el arranque de material y la correspondiente tecnología de las muelas de esmeril y otros métodos abrasivos para desprender material. Los filamentos se producían en forma de alambre por un procedimiento de estirado. resistencia a la corrosión y baja conductividad térmica. matrices de extrusión y otras aplicaciones que requieren estas propiedades. nitruros.1 Materiales utilizados en fabricación mecánica Siendo el SiC un material más duro (SiC=2600 HV. se necesitaba disponer de materiales mucho más duros. debido a su excesivo desgaste. los nuevos materiales cerámicos están basados en compuestos diferentes a los de los materiales cerámicos tradicionales (variedades del silicato de aluminio). aunque durante dos décadas no se tuvo en cuenta la importancia tecnológica y comercial del desarrollo. TiC y TaC son apreciados por su dureza y resistencia al desgaste en las herramientas de corte. Nuevos materiales cerámicos Cuando nos referimos a los materiales cerámicos desarrollados sintéticamente en las últimas décadas. la mayoría de las muelas de esmeril destinadas al rectificado de acero se basan en Al2O3 por los mejores resultados obtenidos. biocerámicos (huesos y dientes artificiales). plaquitas e insertos para herramientas de corte. En estos casos. Fue elaborado por primera vez a finales del siglo XIX por el francés Henri Moissan. Este carburo también se utiliza como aditivo en la fabricación del acero. en ocasiones. nos basaremos más en los métodos de elaboración que en la composición química. Con esta combinación de propiedades. carburos. reajustes en los métodos de elaboración y mezcla con pequeñas cantidades de otros ingredientes cerámicos. carburos. con las correspondientes mejoras en la estructura y propiedades. el más importante es la alúmina. El WC. conos aislantes de bujías y componentes de motores de explosión (combustión interna).

Bajo el nombre comercial de Carboloy. El carburo de tantalio por carburización de polvos de tantalio puro. Lohmann desarrollaron en Alemania un proceso de fabricación de matrices de carburo duro para el estirado. © ITES-PARANINFO 137 . igual al diamante. ya que estas últimas no son adecuadas para el mecanizado de piezas de acero. Widia y Carboloy se usaron como materiales para herramientas de corte con contenidos de cobalto entre el 4 y 13%. Tales características aconsejan la aplicación de estos materiales cerámicos en los motores de cohetes. nitruro de titanio (TiN). Habitualmente la fuente de carbón más utilizada en todas estas reacciones es el negro de humo. Como grupo son frágiles y funden a altas temperaturas (aunque no tan altas como los carburos) y generalmente son aislantes eléctricos exceptuando el TiN. estas herramientas sufrían un rápido desgaste por la formación de cráteres en su superficie.Kyocera. En los umbrales de la década de 1930 se desarrollaron herramientas de WC y TiC para el mecanizado de acero. Nitruros cerámicos En fabricación mecánica. En 1931 la alemana Krupp inició la producción de Widia X. Utilizando mezclas de polvos de WC con 10% de un metal del grupo del hierro. mientras que las herramientas de CBN sí son apropiadas para el mecanizado de aceros. Los polvos aglomerados de carburo en una estructura metálica crean lo que se conoce como carburo cementado. Curiosamente no compite con las herramientas de corte de diamante. las principales aplicaciones del CBN se encuentran en las herramientas de corte y en las ruedas abrasivas. Todos los carburos enunciados. H. En USA. lo que nos da una clara visión de sus propiedades: baja expansión térmica y buena resistencia a los choques térmicos. quien realiza su producción en USA allá por 1928. simbolizado como CBN. Debido a su extrema dureza. Schroter se asignaron a la General Electric Company. las patentes de K. nitruro de boro (BN). Se elabora calentando a muy altas presiones el BN hexagonal. a la termofluencia y a la corrosión por metales no férricos fundidos. Plaquitas intercambiables con punta de nitruro de boro. El Cr3C2 se obtiene por carburización del óxido de cromo (Cr2O3) como compuesto inicial. los nitruros cerámicos a considerar son: nitruro de silicio (Si3N4). crisoles para fundición y en las turbinas de gas. similar al grafito y. por lo que en 1914. 1 El nitruro de silicio se oxida alrededor de los 1200 ºC y se descompone químicamente cerca de los 1900 ºC. Voigtlander y R. y sinterizó la mezcla a una temperatura cercana al punto de fusión del metal. Esta última estructura recibe el nombre de nitruro de boro cúbico (también se le conoce como borazón). Pero lo que condujo a la tecnología moderna de carburos cementados se asocia a los trabajos de K. con una composición del 84% de WC. por lo que su dureza es comparable a la del diamante. Al mecanizar los aceros. Este material duro se comercializó en 1926 en Alemania como Widia. 21% de TiC y 10% de Co. Schroter en Alemania a mediados de la década de 1920. siendo muy efectivos en el mecanizado de fundiciones de hierro y muchos metales no férricos.Kyocera. se comercializó en 1932 el Carboloy grado 831 con un contenido del 69% de WC. exceptuando el SiC. finalmente le incorporó el cobalto como el mejor aglutinante. 10% de TiC y 6% de Co. pero no para el corte de aceros. El carburo de titanio se produce por carburización del rutilo (TiO2) o de la ilmenita (FeTiO3). El carburo de cromo es el más adecuado para aplicaciones donde la resistencia a la oxidación y la estabilidad química sean importantes. por ejemplo: cermet (CERámica+METal). Las formas importantes del nitruro de boro (similares a las del carbono) son: a) hexagonal. Se considera a Lohmann el primer productor comercial de carburos sinterizados. sinterizando las partes a partir de polvos de carburo de tungsteno. Ceratip . Mecanizado de acero duro con plaquita de CBN. o de polvos de pentóxido de tantalio (Ta2O5). adecuada para este requerimiento. Ceratip . cúbico (CBN). un material compuesto específico.Materiales utilizados en fabricación mecánica Ya se conocía la dureza del carburo de tungsteno. son necesarios combinarlos con un aglomerante metálico como el cobalto o el níquel para poder fabricar una geometría sólida. b) cúbica.

buena resistencia al desgaste y bajo coeficiente de fricción con los metales férricos. En forma de fibra. Su composición química es variable. como fibra en materiales compuestos avanzados. Los enlaces entre átomos en estas capas son covalentes. Por tanto. tiene importantes características de baja fricción debido a la facilidad con la cual se desliza entre sus capas. Sin ser materiales cerámicos de acuerdo a nuestro planteamiento. lo que explica su muy alta dureza. además de tener importantes aplicaciones por sí mismos. Ejemplo de sus aplicaciones son las herramientas y muelas de diamante utilizadas para cortar cerámicos. También se utiliza en herramientas recubiertas para afilar muelas de esmeril de distintas geometrías que contienen otros abrasivos: alúmina o carburo de silicio. Ello explica por qué se puede utilizar tanto como lubricante.000 ºC a muy alta presión. materiales antifricción y fibras en materiales compuestos. electrodos. se orienta en la dirección de la superficie hexagonal para producir un material filamentoso de muy alta resistencia y módulo de elasticidad.006 mm.1 Materiales utilizados en fabricación mecánica El nitruro de titanio. por lo que es un lubricante valioso. En forma de polvo. También mejora su resistencia si se reduce el tamaño del grano (parecido a los cerámicos). El diamante es carbón que posee una estructura cristalina cúbica con enlaces covalentes entre sus átomos. por lo que las cantidades que se utilizan de este material son bajas. Los cristales naturales singulares tienen una dureza de 10. Los diamantes industriales o sintéticos tienen su origen en la década de 1950.002 y 0. Es resistente al choque térmico y su resistencia se incrementa con la temperatura. Se obtienen calentando el grafito hasta cerca de los 3. siendo una típica: Si4Al2O2N6.000 HV. TiN Grafito El grafito tiene gran contenido de carbono cristalino en forma de capas. En esta forma se usa para crisoles y otras aplicaciones refractarias. Concluyendo. por tanto fuertes. Se usa en herramientas de corte y muelas de afilado y/o rectificado. aluminio. esta combinación de propiedades proporciona al TiN las características adecuadas para aplicarlo como material de recubrimiento superficial de las herramientas de corte.. para el mecanizado de materiales muy duros y quebradizos que son muy abrasivos. Es conductor de la electricidad. existe otro material cerámico relacionado con el grupo de los nitruros y con los óxidos: es el oxinitruro cerámico denominado sialon. La resistencia a la tensión a temperatura ambiente es alrededor de 100 MPa.000 HV. El recubrimiento es de un espesor que oscila entre 0. de forma parecida a como se formó el diamante natural hace millones de años. tiene características muy similares a las de los otros nitruros del grupo: dureza alta. 138 © ITES-PARANINFO .. muchas veces compiten con éstos en sus aplicaciones. Diamante Algunos elementos importantes relacionados. pero este valor se duplica a 2500 ºC. fibras de vidrio y otros metales endurecidos -excepto el acero-. mientras que la dureza de un diamante industrial (policristalino) es alrededor de 7. Éstos son algunos elementos importantes relacionados con los materiales cerámicos presentados hasta ahora: carbono. de cuyos elementos Si-Al-O-N se forma el nombre. pues es conductor. Además. con la excepción de su conductividad eléctrica. pero las capas paralelas enlazan entre sí por fuerzas débiles. es un material muy versátil: lubricante (en polvo). Diamante: herramientas de corte y muelas para el afilado y/o rectificado donde la dureza es un factor crítico. Esta estructura más bien es tridimensional y no estratificada como la del grafito. Carbono El carbono se presenta de dos formas importantes para el mecanizado: Grafito: compitiendo con los cerámicos en las situaciones donde las propiedades refractarias son importantes. con propiedades similares a las del nitruro de silicio pero con mejor resistencia a la oxidación y a las altas temperaturas. por lo que su resistencia y otras propiedades varían significativamente con la dirección. refractario (forma sólida tradicional) y un material estructural de alta resistencia (fibras de grafito). Las fibras de grafito se usan en piezas y compuestos estructurales que van desde raquetas de tenis hasta componentes de la industria aeroespacial. elementos de resistencia térmica. silicio y boro. oxígeno y nitrógeno. formado por silicio. pero su conductividad no es tan alta como la mayoría de los metales.

clasificado en el mismo grupo del aluminio. tienen dos formas de elaboración (conformación): fundidos: el vidrio. De peso ligero e inactivo químicamente a temperatura ambiente. Con excepción del hule natural. elaborados por procedimientos químicos. en la arcilla y en la tierra. Una de las personas que optaron al premio fue el inventor estadounidense Wesley (John) Hyatt. que es un polímero termofijo utilizado durante tiempo para peines. Durante las décadas siguientes aparecieron de forma gradual más tipos de plásticos. Los materiales cerámicos. como catalizador en reacciones químicas orgánicas y como nitruro (nitruro cúbico) para herramientas de corte. cajas para baterías y prótesis dentales. pero conductor a alta. El uso anual de los polímeros excede en volumen al de los metales. su hermano Nelson patentó el hule duro llamándolo ebonita. Tienen una serie de propiedades para aplicaciones técnicas donde la resistencia no es un factor determinante: . Algo de historia. en un estado prácticamente puro. En la industria lo encontramos generalmente combinado: como solución en procesos electrolíticos de niquelado. sólo pasaremos de puntillas por ella. Prueba de ello es que prácticamente la mayoría de los circuitos integrados que se producen actualmente contienen este elemento. Es un elemento ligero con propiedades eléctricas semiconductoras variando la conductividad según la temperatura: aislante a baja temperatura. Son competitivos económicamente con los metales. en partículas. Se inventaron los primeros plásticos totalmente sintéticos: un grupo de resinas desarrollado hacia 1906 por el químico estadounidense de origen belga Bloque 4. El celuloide tuvo un notable éxito comercial a pesar de ser inflamable y de su deterioro al exponerlo a la luz.son: © ITES-PARANINFO 139 . ya sea como dióxido de silicio o como silicatos más complejos.. Se encuentra en estado mineral: bórax (Na2B4O7-10H2O) y kernita (Na2B4O7-4H2O). Se encuentra en la naturaleza solamente como compuesto químico en las rocas. etc. todos los plásticos utilizados en la industria son sintéticos. son un caso especial ya que también son compuestos de matriz metálica (véase Bloque 5). Con un alto módulo de elasticidad. Se cuenta que uno de los acontecimientos más importantes en la historia de los polímeros fue el descubrimiento y desarrollo del proceso de vulcanización del hule por parte de Charles Goodyear en 1839. en la arena. Se usan en muchos materiales compuestos (composites). En 1851. .baja densidad con relación a los materiales metálicos y cerámicos. El silicio puro tiene gran importancia tecnológica ya que es el material básico en la elaboración de semiconductores para la industria electrónica. Se utiliza como fibra en materiales compuestos. Hyatt no ganó el premio. se contempla como semiconductor. por tanto también es frágil. tanto los cerámicos tradicionales como los nuevos. pero su producto patentado con el nombre de celuloide se utilizó para fabricar diferentes objetos. .000 dólares a quien consiguiera un sustituto aceptable del marfil natural. .Materiales utilizados en fabricación mecánica 1 Silicio Es un elemento semimetálico del mismo grupo que el carbono y tiene la misma estructura cristalina que el diamante. aluminios y aleaciones de cobre. desde placas dentales a cuellos de camisa. cuando el fabricante estadounidense de bolas de billar Phelan and Collander ofreció una recompensa de 10. En la industria siderúrgica es utilizado como agente reductor en ciertos procesos metalúrgicos y también como elemento de aleación para aceros. muy tenaz en forma de fibra.. como carburos cementados. prensado. Boro Es otro elemento semimetálico. como ingrediente (B2O3) de algunos vidrios. El desarrollo de estas sustancias se inició en 1860. calentamiento.alta resistencia a la corrosión. por lo que aquí no nos vamos a dedicar a relatarla. pero de menor dureza. constituyen el resto de las tecnologías de elaboración de cerámicos. quien desarrolló un método de procesado a presión de la piroxilina. un nitrato de celulosa de baja nitración tratado previamente con alcanfor y una cantidad mínima de disolvente de alcohol.buena resistencia a la carga -algunos polímeros-.baja conductividad eléctrica y térmica. Requieren menos energía para su producción. Los cermets. Las razones -de importancia tecnológica y comercial. Los plásticos se pueden moldear para obtener geometrías complejas sin necesidad de procesos posteriores. Estos procesos de elaboración: mezclado. La historia de los plásticos es vasta y extensa. así como las piezas de ellos. Plásticos Introducción El crecimiento de las aplicaciones de los polímeros sintéticos es realmente importante.

Para centrarnos en el sector industrial. de manera que estableceremos una relación «genérica» de los más utilizados en fabricación mecánica. no soportan la repetición de ciclos de calentamiento y enfriamiento. o por su naturaleza química. nosotros los clasificamos en: a) polímeros termoplásticos.1 Materiales utilizados en fabricación mecánica Leo Hendrik Baekeland. los poliésteres se utilizaron en la fabricación de blindajes y otros materiales bélicos. Los termoplásticos son materiales sólidos a temperatura ambiente. Relación de termoplásticos Podemos encontrar productos termoplásticos en forma de piezas. con relación a los metales y cerámicos. estos dos científicos compartieron el Premio Nóbel de Química por sus estudios acerca de los polímeros. se comercializó con el nombre de teflón en 1950. se caracterizan por su alta resistencia a la alteración química y mecánica a bajas temperaturas y por su muy limitada absorción de agua. Tipos de plásticos Los polímeros se dividen en plásticos y hules. Soportan sin degradarse significativamente someterse repetidamente a ciclos de calentamiento y enfriamiento. o en el alumbrado público o publicitario. y la resina acrílica. y que se conoce en español como plexiglás. puede utilizarse para gafas y lentes. Durante la II Guerra Mundial. etc. Ésta es: 140 © ITES-PARANINFO . el primer plástico de ingeniería de alto rendimiento. Los termoestables o termofijos. el químico alemán Karl Ziegler desarrolló el polietileno. y los elastómeros son los hules. El químico alemán Hermann Staudinger aventuró que éstos se componían en realidad de moléculas gigantes. como los policarbonatos. el cloruro de polivinilo (PVC). Tuvieron especial interés los avances en plásticos técnicos. etc. barras. cascos de seguridad. por la forma en que pueden procesarse. como en instalaciones de refrigeración y en aeronaves destinadas a los vuelos a gran altura. Se utilizaron otros materiales sintéticos en lugar de los metales en componentes para maquinaria. desarrollada como un pegamento para vidrio laminado. que son dos de los plásticos más utilizados en la actualidad. barras. Alemania desarrolló un caucho sintético utilizable. obtenidos por moldeo o por extruido. El nylon se convirtió en una de las fuentes principales de fibras textiles. hasta 10 veces el valor de su longitud recuperando totalmente su forma original cuando cesa el esfuerzo. Las resinas de poliestireno. hemos decidido relacionarlos por grupos. los acetatos y las poliamidas. son materiales más nuevos ya que datan de mediados del siglo XIX. Se pueden establecer diversas clasificaciones de los polímeros: por su proceso de polimerización. utilizado en el moldeo de resinas y fibras. en lugar de ablandar se degrada. son extremadamente elásticos. Debido a que existe un amplio surtido de marcas comerciales. sintetizado por primera vez en 1938. y se produjeron en grandes cantidades varios tipos de caucho sintético. fibras. En 1953. variaciones de cada fabricante en cada uno de sus tipos de plásticos. como normalmente se les denomina y los polímeros termofijos o termoestables. Los elastómeros. Durante la posguerra se mantuvo el elevado ritmo de los descubrimientos y desarrollos de la industria de los plásticos. Entre los productos desarrollados durante este período están los polímeros naturales alterados. Uno de los plásticos más populares desarrollados durante este período es el metacrilato de metilo polimerizado. con algunos ejemplos de aplicación. El avance de la química de los plásticos En 1920 se produjo un acontecimiento que marcó la pauta en el desarrollo de los materiales plásticos. Estados Unidos intensificó el desarrollo y la producción de plásticos. En los polímeros termoplásticos o termoplásticos. y comercializado con el nombre de baquelita. En 1963. Estas propiedades hacen del poliestireno un material adecuado para aislamientos y accesorios utilizados a bajas temperaturas. como el rayón. que se comercializó en Gran Bretaña con el nombre de Perspex y como Lucite en Estados Unidos. etc. El PTFE (politetrafluoretileno). por tanto. pero cuando se someten a temperaturas que superan varios cientos de grados centígrados funden. en algunos casos. láminas. convirtiéndose en líquidos viscosos permitiendo conformarlos fácilmente en piezas de diversas geometrías. b) polímeros termoestables o termofijos. es donde se encuentran los que habitualmente denominamos plásticos. y en 1954 el italiano Giulio Natta desarrolló el polipropileno. a esfuerzos mecánicos bajos. Este material tiene unas propiedades ópticas excelentes. fabricado a partir de productos de celulosa. Otro descubrimiento fundamental en la década de 1930 fue la síntesis del nylon. En las décadas de 1920 y 1930 aparecieron un buen número de nuevos productos. c) elastómeros. aparatos sometidos a altas temperaturas y otros muchos productos empleados en lugares con condiciones ambientales extremas. y tal como se ha visto en el ligero paseo por su historia. En el proceso de moldeo a alta temperatura se produce una reacción química que los endurece y los convierte en infusibles. Los esfuerzos dedicados a probar esta afirmación iniciaron numerosas investigaciones científicas que produjeron enormes avances en esta parte de la química. si este plástico vuelve a calentarse para moldearlo. empleado en tuberías y recubrimientos de vinilo. pudiendo alcanzar. como el etanoato de celulosa (llamado originalmente acetato de celulosa). comercializadas alrededor de 1937. por el contrario.

resistencia al desgaste. rodamientos. POLICARBONATO: Los tubos producidos en policarbonato (PC) son totalmente irrompibles a bajas y altas temperaturas (125 ºC) por su alta tenacidad. manguitos de deslizamiento autolubricantes. etc. Sus características son: elevada resistencia rigidez. Sus características son: buena dureza superficial. engranajes silenciosos autolubricantes. baja absorción de la humedad. que disminuye con la temperatura. racores de instalaciones galvanoplásticas. alta tenacidad y carga de rotura a la flexión más alta que la poliamida. Sus características son: amplia zona de temperaturas de trabajo sin sufrir alteración significativa (en servicio hasta 250 ºC). Excelentes características mecánicas: dureza superficial. casquillos y cojinetes con coeficiente de rozamiento inferior al bronce. excepto para los ácidos. De policarbonato también se construyen impulsores de bombas. guías de hilos. etc. La combinación de estas características la encontramos en las resinas acetálicas. incluso a bajas temperaturas. y para el sector de utensilios domésticos como antiadherente. óptimas propiedades dieléctricas. utilizadas para cojinetes. tubos para transportar disolventes y sustancias alimenticias. buena cualidades dieléctricas y de aislamiento térmico. FLUOROPOLÍMEROS: Teflón es como habitualmente se denomina al politetrafluoroetileno (PTFE). alta dureza superficial. POLIÉSTER: Los poliésteres pueden ser termoplásticos o termofijos. notable estabilidad dimensional. temperatura de reblandecimiento muy alta. petrolíferas y químicas en general. especialmente a los reactivos orgánicos y a los ácidos. etc. al agua y a la temperatura. Un ejemplo representativo de los poliésteres termoplásticos es el tereftalato de polietileno (PET o PETP). Tiene gran aplicación en la elaboración de piezas destinadas a la industria de componentes del automóvil. cuerpos de bombas para líquidos y disolventes. 1 © ITES-PARANINFO 141 . ininflamable. rodamientos. buen comportamiento frente a los agentes atmosféricos. la absorción de agua produce inestabilidad dimensional a las piezas mecanizadas. Tiene buena resistencia mecánica. ABS: Es la abreviatura de acrilonitrilo-butadieno-estireno. son mecanizados en este tipo de plástico. etc. gran poder de amortiguación. aunque a bajas temperaturas es frágil. una reducción sensible en los tiempos de ejecución. lo que limita su uso hasta sólo 65 ºC aproximadamente. buena resistencia a la abrasión y un buen comportamiento a las radiaciones nucleares. óptima resistencia química. POLIETILENO: El polietileno de alta densidad (PEhd) posee una excelente resistencia a los agentes químicos. Sus características son: punto de fusión elevado. mínimo coeficiente de rozamiento. Muchos componentes mecánicos: engranajes. POLIAMIDA: Nylon es el miembro más importante de la familia de las poliamidas (PA). punto de reblandecimiento alto. facilidad para conseguir excelentes acabados mecánicos. así como accesorios para tubos. Es el plástico ideal para piezas destinadas a válvulas. cascos de seguridad. los semielaborados con este material pueden ser mecanizados con gran facilidad en las máquinas herramientas. resistencia y tenacidad. ruedas para transportadoras. patines de deslizamiento. transparentes o de color. Se construyen y mecanizan un sinfín de elementos destinados mayoritariamente a las industrias química y eléctrica cojinetes no lubricados. buena conductividad térmica. CLORURO DE POLIVINILO: El cloruro de polivinilo (PVC) es un material muy utilizado en conducciones de industrias químicas y galvanoplásticas por su gran resistencia química. altísima resistencia al desgaste. altísima resistencia a los hidrocarburos aromáticos y alifáticos. casquillos. etc. POLIPROPILENO: El polipropileno (PP) es un material muy utilizado con un bajo peso específico. no absorbe humedad. absorción de humedad prácticamente nula. buena resistencia al desgaste. constante dieléctrica baja. buena resistencia química. buena estabilidad dimensional al no absorber humedad.Materiales utilizados en fabricación mecánica ACETALES: El nombre habitual por el que se conoce al polioximetileno (POM) es Acetal. alta resistencia al choque. carcasas. casquillos antidesgaste y antirozamiento. bombas.). carcasas de máquinas y conjuntos. patines y guías de deslizamiento. con menor esfuerzo que los metales y por tanto. rodillos. así como a los aceites y grasas. lo que facilita la dispersión del calor en las piezas (ruedas dentadas. coeficiente de fricción muy bajo. Para solucionar este problema. alta rigidez. Además. excelente resistencia química. no absorben humedad. resistencia a los disolventes orgánicos. resistencia a la abrasión. buena resistencia al desgaste. que no se debe confundir con el polietileno. ininflamables y con excelentes propiedades dieléctricas. También para piezas mecanizadas que no estén sometidas a grandes esfuerzos. Todas estas características hacen de este tipo de plástico el ideal para: bujes. Sus características son: elevada resistencia al choque. algunos fabricantes adicionan fibra de vidrio y bisulfuro de molibdeno para barras destinadas al mecanizado de piezas como ruedas dentadas o de elevadas características técnicas.

de Plaquitas de cerámica recubierta Ceratip . El refuerzo puede encontrarse en forma continua o discontinua (fibra corta. fibras. adhesión. cerámicos y polímeros. Bloque 5. cerámicas óxidas y filamentos metálicos incluyendo berilio y wolframio. dispersión de partículas en la matriz. ya que en el proceso se degradan o queman. por lo que nos podemos encontrar con fibras de vidrio. de matriz metálica (MMC: Metal Matrix Composites). en lo posible. ni se mezclan totalmente entre sí aunque actúan en conjunto. POLIÉSTER: Los poliésteres termoestables se utilizan especialmente para plásticos compuestos o reforzados para fabricar piezas grandes: tubos. La función de la matriz polimérica. que soportará los esfuerzos mecánicos. también se les conoce como de matriz polimérica (PMC). Clasificación Ésta es una clasificación genérica de los materiales compuestos según el tipo de matriz que los compone: de matriz orgánica (OMC: Organic Matrix Composites). que puede ser de dos tipos: termoestable o termoplástico.. Relación de termoestables Consecuencia de las diferencias en las composiciones químicas y estructura molecular. Las diferencias más notables son: más rigidez: módulos elásticos dos o tres veces mayores que los termoplásticos.1 Materiales utilizados en fabricación mecánica Dependiendo de los aditivos que incorpore. carburos de silicio. Sus aplicaciones se encuentran especialmente en compuestos reforzados con fibra de vidrio y adhesivos. En este bloque nos limitaremos a los «composites» de matriz orgánica.). La unión entre ellos proporciona un material resistente de elementos unidos sólidamente. normalmente de fibra de vidrio. resistencia al calor y a los agentes químicos. Se pueden presentar bajo muchas formas: matrices. cascos de embarcación. larga. la fibra. aunque es conveniente aclarar que si bien son los «mecanizados». ésta es: los materiales compuestos o «composites». Normalmente. Los materiales compuestos reforzados con materiales de módulo alto y alta resistencia son los considerados avanzados. Como consecuencia de esta unión entre elementos diferentes se produce la sinergia. ni se disuelven. por tanto. por ser los materiales compuestos más utilizados actualmente en el mecanizado general. carrocerías especiales y paneles. carbono o aramida. tal como hemos explicado en la introduc- 142 © ITES-PARANINFO . Para ajustarnos. de cuya combinación se obtienen propiedades conjuntas distintas a las de sus componentes. También las herramientas de corte de cerámica son compuestos. los componentes se pueden identificar físicamente y muestran una cara común entre ellos. a los referentes en fabricación mecánica. alúmina. son los conocidos cermets. de matriz cerámica (CMC: Ceramic Matrix Composites). no pueden refundirse. también se utilizan compuestos de matriz metálica (MMC) con fase de refuerzo de partículas de cerámica. como herramientas de corte para ejecutar los mecanizados.respecto a las fases que lo componen. manera que el conjunto tiene unas propiedades distintas -habitualmente mejoradas. nos limitaremos a los materiales compuestos por dos fases: una fase continua llamada matriz y una discontinua. Los termoestables más utilizados son: EPÓXICOS: Notable resistencia. Existen algunas definiciones de material compuesto. aramida o boro. carbono... los plásticos termoestables son sustancialmente distintos a los termoplásticos. podemos encontrar PVC rígido (sin plastificante) o PVC flexible (gran proporción de plastificante). pero creemos que la más adecuada es: un sistema de materiales formado por dos o más fases físicas distintas. Compuestos de matriz orgánica Consisten en una matriz de polímero. También pueden utilizarse para piezas pequeñas mediante moldeo. capacidad de funcionar a temperaturas más altas. depósitos. Lo que nos conduce a que la utilidad de los termoestables en fabricación mecánica queda reducida a opciones muy concretas. partículas. y un refuerzo. etc. Composites: Materiales compuestos Introducción Podemos establecer una cuarta categoría de materiales además de los metales. Consecuencia de ello es que el PVC es un polímero versátil. Los constituyentes mantienen sus particularidades. La matriz distribuirá los esfuerzos entre las fibras a través de la interfase. en este caso de matriz cerámica (CMC) con fase de refuerzo de fibra corta. gran fragilidad al tener una ductilidad muy baja.Kyocera.

la estructura sándwich se referencia como un caso de estructura laminar compuesta. Este núcleo de baja densidad suele ser de material espumoso o un panal. los paneles y salpicaderos de coches. sándwich de panal. es uno de los grandes usuarios de los compuestos avanzados. a su vez. Normalmente las capas son de materiales distintos -aunque no es una regla general. se realiza como si se tratara de cualquier metal o plástico. Las estructuras que suelen adoptar estos materiales son básicamente tres: laminar o estructura laminar compuesta. Está formada por un núcleo central de material de baja densidad. El sector de la industria aeroespacial. El refuerzo tiene como función soportar los esfuerzos mecánicos a los que va a estar sometido el material. sándwich con núcleo espumoso. los parámetros de corte a las características propias de los componentes. cañas de pescar. La industria automovilística es otro de los grandes usuarios. Estructura sándwich de panal. En ocasiones. © ITES-PARANINFO 143 . El mecanizado de estos materiales. es la de distribuir los esfuerzos entre las fibras a través de la interfase. cascos. La razón de la estructura sándwich es la de ayudar a la obtención de un material con alta relación de resistencia y rigidez al peso. en continuo esfuerzo para reducir peso de los aviones para aumentar el rendimiento del combustible y también la posibilidad de carga. 1 Estructura sándwich con núcleo espumoso. así como bajo peso específico. tanto civil como militar. pudiendo. arcos y flechas. ruedas de bicicleta. etc. adaptando. Los compuestos para automoción suelen diferenciarse de los destinados a aeronáutica por la menor exigencia de resistencia al peso. Estructura laminar. Ejemplos de ellos son: partes del chasis y del conjunto motor. ser un material compuesto. Otro sector donde se usan compuestos es el de equipamiento deportivo y ocio: casos de embarcaciones. claro está. unido a ambas caras con delgadas hojas de un material diferente.Materiales utilizados en fabricación mecánica ción. raquetas de tenis. La estructura laminar puede estar compuesta por dos o más capas unidas para formar una pieza integral. con mayor espesor. salvando excepciones. etc. palos de golf.y tienen suficiente espesor para poder identificarlo fácilmente. En muchas ocasiones cada capa es de un material diferente con el fin de obtener las mayores ventajas de cada uno de ellos. tableros para cabinas de camiones. esquís.

1151 1. Fe 690 360 C.0726 1. Fe590-2FN A690-2.1.Hierro magnético dulce .2.0501 1.2.0554 Fe Fe Fe Fe Fe Fe Fe Fe Fe 310-0 (St 33) 360 (St 37-2) 360 B (RSt 37-2) 430 B (St 44-2) 490-2 (St 50-2) 590-2 (St 60-2) 690-2 (St 70-2) 360 D1 (St 37-3) 430 D1 (St 44-3) A310-0. C 16 523 M 15 527 M 17 16 Ni Cr 11 16 Mn Cr 5 20 Mn Cr 5 1.2056 1. Aceros bonificados 1.1203 1.2.C Gr.1014 1.1510-C10K F.0050 1.0727 1.Resistencia a la tracción: < 400 N/mm² 1.S. Aceros de construcción .2067 1. Aceros de construcción en general 1.36 Gr.1. ACEROS 1.Resistencia a la tracción: < 700 N/mm² 1.4.3 1.Resistencia a la tracción: < 850 N/mm² 1. MATERIAL 1.1181 1. F.0044 1.1150-C55K 2 C 55 2 C 60 F. C.0301 1.0601 1. Aceros de cementación C 10 C 15 Ck 10 Ck 15 14 NiCr 10 15 Cr 3 16 MnCr 5 20 MnCr 5 15 S 10 9 SMn 28 9 SMnPb 28 10 S 20 10 SPb 20 15 S 20 35 S 20 45 S 20 9 SMn 36 9 SMnPb 36 GS GS GS GS GS 38 45 52 60 70 040 080 040 040 10 15 10 15.115 070 M 20 080 A 32 060 A 47 070 M 55 060 A 62 055 M 15 150 M 36 080 A 35 080 M 46 060 A 57 060 A 62 C 25 C 35 C 45 C 55 C 60 C20.Dureza: < 250 HB 30. Aceros de fácil mecanización F.0723 1.A.2122-10SPb20 F.0035 1.0402 1.3. Fe360D1FF AE275D.2112-11SMnPb28 F.1015 RFe 100 RFe 80 RFe 60 DIN ESPAÑA UNE FRANCIA AFNOR REINO UNIDO B. ITALIA UNI U.0060 1.S.0503 1. Fe360B AE275B.210-G F.114 F. 1064 1.1013 1.1221 C 22 C 35 C 45 C 55 C 60 Ck 22 40 Mn 4 Ck 35 Ck 45 Ck 55 Ck 60 1 C 22 1 C 35 1 C 45 1 C 55 1 C 60 F.112 F.0722 1.1517-16MnCr5 F.65 A 284 Gr.D A 573 Gr.0715 1.3.2.1511-A F.33.2113-12SMn35 F.1130-C35K 2 C 35 F.1511-C16K F.1141 1. Aceros magnéticos .Resistencia a la tracción: < 850 N/mm² 1.Dureza: < 200 HB 30 .1540-15NiCr11 F.0037 1.4.1511.0710 1. Fe690-2FN AE235D.0401 1.5212-X210Cr12 Y 100 C 6 Z 200 C 12 BL 3 BD 3 L1. Fe430BFN A490-2.Dureza: < 250 HB 30 .113 F. L3 D3 X 205 Cr12 KU 144 © ITES-PARANINFO .0721 1.2.0036 1.7131 1.C46 C 55 C 60 M 1023 1035 1045 1055 1060 1020. Fe310-0 AE235B.40 Gr.1120-C25K 2 C 22 35 M 5 F.0553 1.2080 90 Cr 3 100 Cr 6 X 210 Cr 12 F.0552 1. Aceros aleados .2111-11SMn28 F.Dureza: < 120 HB 30 .1142-C48K 2 C 45 F.0416 1.0535 1.2121-10S20 F. 1041 1035.7147 1. C25 C 35 C45. D 430 B A A A A A 570 283 570 570 572 Gr.3.1.0116 1.0070 1.1121 1. Fe360B AE235B. 1109 11 L 08 1140 1146 1215 12 L 14 CF 9 SMn 36 CF 9 SMnPb 36 1. < 25 HRc .1 Materiales utilizados en fabricación mecánica Tabla de materiales ALEMANIA No.2114-12SMnPb35 S 250 S 250 Pb 10 F1 10 Pb F 2 35 MF 6 45 MF 4 S 300 S 300 Pb 230 M 07 210 M 15 210 A 15 212 M 36 CF CF CF CF 9SMn 28 9SMn Pb28 10 S 20 10 S Pb 20 1213 12 L 13 1108.1157 1.2.150-D A33 (E 24-2) E 24-2 E 28-2 A 50-2 A 60-2 A 70-2 E 24-3 E 28-3.210-F F. Fe490-2FN A590-2. Aceros al carbono no aleados . Fe430D1FF F.0737 1.1140-C45K.1. Aceros aleados para herramientas de trabajo en frio 1.1038 1045 1055 1060. 1023 1035.5230-100Cr6 F.0446 1.111 F. AISI 1.4.1110-C15K F.7015 1.50 Gr.0718 1. D 430 B 490 60-2 70-2.1191 1.0144 1. Aceros de construcción fundidos E 36.0736 1.1516-16MnCr5 F. F. E 28-4 AF 34 C 10 AF 37 C 12 XC 10 XC 12 14 NC 11 12 C 3 16 MC 4 20 MC 5 Fe Fe Fe Fe Fe Fe Fe Fe Fe 310-0 360 B 360 B 430 B FN 490-2 FN 590-2 FN 690-2 FN 360 D1 FF 430 D1 FF A A A A 10 15 10 15 Fe Fe Fe Fe Fe Fe Fe Fe Fe C C C C 320 360 B FU 360 B.70 M 1010 M 1015 1010 1015 3415 5015 5115 5120 1.5732 1.

04.4137 F.6-5-3 F.8507 1.Materiales utilizados en fabricación mecánica ALEMANIA No.5.05.04.1741-34CrAIMo5 F.04. Aceros aleados / Aceros bonificados .04.12 40 CAD 6.8506 1.2311 1.350 HB 30.1254-35CrMo4DF F.3344 S653 1.05.12 30 CD 12 905 M 39 722 M 24 34 Cr AI Mo 7 41 Cr AI Mo 7 30 Cr Mo 12 A 355 CI.2436 1.5.8332-AM42CrMo4 F.09.04 BT 15 Z130WKCDV. AISI 420 A2 D2 O1 S1 1 X 42 Cr 13 X 100 CrMoV5 1 X 155 CrVMo 12 1 100 MnCrW 4 60 WCrV 7 70 Si 7 60 MnSiCr 4 90 MnCrV 8 F.2312 1. Fundición aleada 1.10.6-5-2 F.3207 S 10 4 3 10 1.04.5617.06.7220 1.2510 1.02.2622 1.S.2678 1.7218 1.5605.7379 GS-15 CrNi 6 GS-25 CrMo 4 GS-34 CrMo 4 GS-18 CrMo 9 10 F.02.2550 1.3202 S 12 4 4 5 1.2567 X 38 CrMoV 51 X 40 CrMoV 51 X 32 CrMoV 3 3 X 40 CrMoV 5 3 X 30 WCrV 9 3 X 60 WCrMoV 9 X 45 CoCrWV 5 5 5 60 WCrV 7 X 30 WCrV 5 3 F.10.1.8331-AM34CrMo4 F.06.3343 S652 1.4137 1.08.09.12-1-5-5 F.8330-AM25CrMo4 F.2-10-1-8 F.5603.3348 S292 Aceros rápidos sinterizados ASP 23 (S 6 5 3) ASP 30 ASP 60 1.5607.4.2581 1.D A 355 CI.2083 1.2743 1.03 Z100DCWV.3.2711 1.5323-X30WCrV9 Z 38 CDV 5 Z 40 CDV 5 32 DCV 28 Z 38 CDV 5.4.5919 1.2766 40 CrMnMo 7 40 CrMnMoS 8 6 X 210 CrW 12 54 NiCrMoV 6 55 NiCrMoV 6 56 NiCrMoV 7 60 NiCrMoV 12 4 35 NiCrMo 16 F.7220 C 45 34 CrMo 4 F.8372-AM26CrMo4 F.2713 1. Aceros rápidos 1.2365 1.1250-35CrMo4 16 NC 6 25 CD 4 35 CD 4 70 8A 25 70 8A 37 25 CrMo4 (KB) 25 CrMo4 F 3115 4130 4135.02 HS HS HS HS HS HS 10-4-3-10 6-5-2-5 9-2-1-8 6-5-2 6-5-3 2-9-2 T15 T 42 M 35 M 42 M2 M3/2 M7 1.6-5-2-5 F.2550 1. Aceros aleados para herramientas de trabajo en caliente 1.5563.5553.2.2379 1.2363 1.2823 1.A.06.Resistencia a la tracción: 850-1200 N/mm² 1.5227-X100CrMoV5 F.7228 42 CrMo 4 50 CrMo 4 42 CD 4 50 Cr Mo 4 708 A 42 708 A 47 38 CrMo4 KB 4140.5317-X37CrMoV5 F.A 1.5313-30CrMoV12 F.02 BM 35 Z110DKCWV.1520-35CrMo4 F.7225 1.10-4-3-10 F.2.5213-X210CrW12 Z 200 CW 12 55 NCDV 7 BH 224/5 X 215 CrW 12 1 KU L6 1. Aceros de nitruración 1.02 BM 2 Z120WDCV.S.03 BT 42 Z85WDKCV. MATERIAL 1.1252-40CrMo4 1 C 45 34 Cr Mo 4 060 A 47 708 A 37 C 45 34 CrMo4 KB 1045 4135.5318-X40CrMoV5 F.8515 20 34 34 34 41 31 CrMoV 13.2-9-2 Z130WKCV.04.4.4.4.04.Dureza: 250 .2344 1.8504 1. ITALIA UNI U.3247 S 2 10 1 8 1.3243 S6525 1. Aceros bonificados 1.5.8231-34CrMo4 F.4142 4150 1.01 BM 42 Z85WDCV.2367 1.05.2826 1.1712-31CrMo12 30 CAD 6.04.8232-42CrMo4 F.05. 25 -38 HRC .0503 1.3 55 WC 20 Z 32 WCV 5 BH 11 BH 13 BH 10 BH 21 BS 1 X 37 CrMoV51KU X 40 CrMoV511KU 30 CrMoV1227KU X 30 WCrV93KU 55 WCrV8KU X 30 WCrV53KU H11 H 13 H 10 H 21 S1 © ITES-PARANINFO 145 .8331-AM34CrMo4 F.8231-34CrMo4 F.12.05.5 CrAl 6 CrAIS 5 CrAIMo 5 CrAIMo 7 CrMo 12 F. Aceros aleados para herramientas 1.1740-41 CrAIMo7 F.2714 1.2842 DIN ESPAÑA UNE FRANCIA AFNOR Z 40 C 14 Z 100 CDV 5 Z 160 CDV 12 90 MWCV 5 55WC 20 90 MV 8 REINO UNIDO B.114 F.3 Z 30 WCV 9.7779 1.5220-95MnCrW5 BA 2 BD 2 BO 1 BS 1 BO 2 X 100 CrMoV5 1 KU X 155CrVMo12 1 KU 95 MNWCr 5 KU 55 WCrV 8 KU 90 MnVCr 8 KU O2 1.2343 1.8509 1.5613.5.

Dureza: < 250 HB 30 .3115-X5CrTi17 Z Z Z Z Z 8CA12 10C13 8C17 8CT17 6CT12 405 S 17 410 C 21 430 S 17 409 S 19 X X X X X 6 CrAI 13 12 Cr 13 8 Cr 17 6 CrTi 17 6 CrTi12 405 410 430 430 Ti 409 329 2. Aceros de nitruración F.4571 1.6.4116 1.3113-X6Cr17 F.124-A 722 M 24 1.01 425 C 12 GX6 CrNi 13 04 F.8515 1.4539 1.4. ACEROS INOXIDABLES 2.02 420 S 37 (420 S 45) 431 S 29 X 20 Cr 13 X 40 Cr 14 X 16 CrNi 16 Z 100CD17 F.4308 G-X 6 CrNi 18 9 Z 6CN18.3523-X6CrNiTi 18-10 Z 6CNT 18.8161 1.5864 1.04 146 © ITES-PARANINFO .Resistencia a la fracción: < 850 N/mm² F.Resistencia a la tracción: < 850 N/mm² 1.3.4311 1.05Az F.4016 1. Al igual que en el grupo 1.7361 1.3533-X2CRNiMo17-13-2 Z 3CND17.03 316 S 11 Z 1NCDU25.4821 2.3405-X45Cr13 F.Dureza: < 320 HB 30 .4406 1.3.4034 1.1 Materiales utilizados en fabricación mecánica ALEMANIA No.10 321 S 18 Z 6CNNb20. Aceros inoxidables martensíticos .10 X 6 CrNiMoTi 17 12 2 F. Aceros bonificados 1.4301 1. Fundición aceros inoxidables austeníticos 1.4104 1.4512 1.Resistencia a la tracción: < 1100 N/mm² X 8 CrNiMo 27 5 X X X X 4 CrNiMoNb 25 7 20 CrNiSi 25 4 20 CrNiSi 25 5 20 CrNiSi 25 6 F.12 309 S 24 2.4582 1.09 X 10 CrS 17 303 S 21 430 F X 10 CrNiS 18 09 303 2.7707 1.3220-X45CrSi09-03 Z 45CS9 F.4305 1.4551 1. ITALIA UNI U.4828 X 12 CrMoS 17 X 10 CrNiS 18 09 X X X X X X X X 12 CrNi 18 8 5 CrNi 18 10 2 CrNiN 18 10 2 CrNiMoN 17 12 2 2 CrNiMo 18 15 2 CrNiMo 18 14 3 1 CrNiMoCu 25 20 5 6 CrNiTi 18 10 F.12 320 S 18 320 S 33 X 10 CrNiMoTi 18 12 F.Dureza: < 250 HB 30 .09 304 S 15 F.3111-X6CrAI13 F.4433 1. MATERIAL 1.4435 1. en éste también tiene importancia y relación con la dureza la presentación y las dimensiones del material.3535-X6CrNiMoTi 17-12-2 X 15 CrNiSi 20 12 F.20 F.1.8523 1.5.4300 1.3312-X15CrNiSi20-12 Z 15CNS20.5.5.5.S.3508-X10CrNiS18-09 Z 8CNF18. Aceros inoxidables ferríticos-austeníticos . 2.3309-X8CrNiMo27-05 Z 5CND27.4086 1.4541 1.2.4112 1.Dureza: < 320 HB 30 .8519 1.4.10M 304 C 15 (LT 196) 1.4006 1.X2CrNiN18-10 Z 3CN18.A.12M 318 C 17 GX 6 CrNiMoNb 1.4138 1.4718 1.4106 1.4821 3.4408 G-X 6 CrNiMo 18 10 G-X 5 CrNiMoNb 18 10 Z 4CNDNb18.3413-X14CrMoS17 F.3552-X8CrNiMo26-6 X15CrNiSi25-04 Z 20CNS25.3504-X5CrNi18-10 Z 6CN18.3541.3542-X2CrNIMoN17-12-2Z 3CND17. Aceros inoxidables ferríticos .4460 1.Resistencia a la tracción: < 1100 N/mm² 1.3222-X80CrSiNi20-02 Z 80CSN20.2.12.3535-X6CrNiTi 17-12-2 Z 6CNDT 17.4510 1.3402-X20Cr13 F.3507-X10CrNi 18-08 F.8414AM-X7CrNCMo20-10 316 C 16(LT 196) 1.02 316 S 61 X 5 CrNi 18 10 304 X2 CrNiN 18 11 304 LN X CrNiMoN 17 12 316 LN X 2 CrNiMo 17 13 316 L UNS N08904 X 6 CrNiTi 18 11 321 S34788 X 6 CrNiMoTi 17 12 316 Ti X 6 CrNiMoTi 17 13 316 Ti X 16 CrNi 23 14 309 CF-8 CA-6NM CF-8M 20 11 420 431 440 C HNV 3 HNV 6 F.5 pero que en su estado de presentación poseen una dureza muy elevada.S. Aceros aleados / Aceros bonificados .4002 1.8550 34 30 32 30 58 31 31 39 34 NiCr 18 NiCrMo 8 CrMo 12 CrMoV 9 CrV 4 CrMo 12 CrMoV 9 CrMoV 13 9 CrAINi 7 30 Cr Ni Mo 8 30 CD 12 30 Ni Cr Mo 8 32 CrMo 12 DIN ESPAÑA UNE FRANCIA AFNOR REINO UNIDO B.4581 2. AISI F.3117-X10CrS17 Z 13CF17 F.Resistencia a la tracción: > 1200 N/mm² Pertenecen a este grupo la mayoría de los materiales incluidos en el grupo 1.Resistencia a la tracción: < 1100 N/mm² F.07Az 304 S 61 F.4125 1.4021 1.4821 X 20 Cr 13 X 46 Cr 13 X 20 CrNi 17 2 X 90 CrMoV 18 X 45 CrMoV 15 X 105 CrMo 17 X 45 CrSi 9 3 X 80 CrNiSi 20 G-X 120 Cr 29 G-X 10 CrMo 13 G-X 120 CrMo 29 2 X X X X X 6 CrAI 13 10 Cr 13 6 Cr 17 6 CrTi 17 6 CrTi 12 F. > 38 HRc .4573 1.3427-X19CrNi 17-2 Z 20C 13 Z 44C14 Z 15CN16.1.Dureza: > 350 HB 30. Aceros inoxidables austeníticos .3401-X10Cr13 F.4747 1.4313 G-X 5 CrNi 13 4 Z 8CD17.11.4057 1.1712-31 CrMo12 30 CD 12 722 M 24 897 M 39 30 CrMo12 1. Aceros inoxidables azufrados .Dureza: < 320 HB 30 .6580 1.02 401 S 45 443 S 65 X 45 CrSi 8 X 80 CrSiNi 20 2.

7114 3. Titanio aleado recocido .7070 GGG-70 0.Dureza: < 270 HB 30 .17 500.7035 3.2 FGS 800.Dureza: 200-300 HB 30 .7 600.6025 0.3 bonificados SH 800 SH 1000 4.7040 0.8055 0.5-Grade 1 99.6025 0.1.8035 0.7080 GGG-80 Y materiales del grupo 3.6030 0.Dureza: 270-300 HB 30 .8135 0.7164 3.7144 3.Dureza: 150-300 HB 30 . Meehanite .1.2.Dureza: < 200 HB 30 . Meehanite .Resistencia a la tracción: < 500 N/mm² 0.7174 3.8165 GGG-35 3 GGG-40 GGG-40 3 GGG-50 GGG-60 GTW-35 GTW-40 GTW-45 GTW-55 GTW-65 GTS-35 GTS-45 GTS-55 GTS-65 FGS FGS FGS FGS 400.7124 3.Resistencia a la tracción: < 500 N/mm² 3.Materiales utilizados en fabricación mecánica ALEMANIA No.1LN 3.6020 0.7-Grade 2 2 99.7064.6035 0.Resistencia a la tracción: < 700 N/mm² 3.7033 0.8040 0.8045 0.4-Grade 3 99.A.4.Resistencia a la tracción: < 700 N/mm² 3.8155 0. Meehanite .2 4 3 Pd T35 T40 T50 T60 FGS 700.6010 0.6015 0.5 TiAI 6 v 4-Grade 5 TiAI 6 v 6 Sn 2 TiCu 2 TiAI 6 Sn 2 Zr 4 Mo 2 TiAI 6 Zr 5 TiAI 6 V 4 TiAI 6 V 6 Sn 2 TiAI 4 Mo 4 Sn 2 T-U2 T-AGV 2TA10 4.8065 0.1.Resistencia a la tracción: 500-1000 N/mm² 0.7050 0.1LN 3. ITALIA UNI U.7184 LN LN LN LN LN LN LN LN LN LN TiAI 4 Mn 4 TiAI 5 Sn 2 TiCu 2.Resistencia a la tracción: 900-1300 N/mm² © ITES-PARANINFO 147 .1LN 3.2. Fundición gris con grafito laminar .Resistencia a la tracción: 500-1000 N/mm² 3.7154 3.S. TITANIO 4.4.1. FUNDICIÓN 3.7065 3. Fundición gris con grafito esferoidal .Resistencia a la tracción: <900 N/mm² 3.6020 0.7034.6040 GG-20 GG-25 GG-30 GG-35 GG-40 FG20 FG25 FG30 FG35 Ft Ft Ft Ft Ft 25 30 30 35 40 D D D D D Grade Grade Grade Grade Grade 220 260 300 350 400 G20 G25 G30 G35 A A A A A 48-30 48-40 48-45 48-50 48-60 B B B B B FG10 FG15 FG20 FG25 FG30 FG35 Ft Ft Ft Ft Ft Ft Ft 10 20 25 30 30 35 40 D D D D D D D Grade Grade Grade Grade Grade Grade 150 220 260 300 350 400 G10 G15 G20 G25 G30 G35 A 48-20 B A 48-25 B A 48-30 B A 48-40 B A 48-45 B A 48-50 B A 48-60 B DIN ESPAÑA UNE FRANCIA AFNOR REINO UNIDO B.Dureza: 150-300 HB .7124 3.7055 3.3 420/12 370/17 500/7 600/3 60-40-18 65-45-12 80-55-06 Type B Type A Type C Type B 3. Titanio puro (no aleado) . Meehanite . Titanio aleado .7255 Ti Ti Ti Ti Ti Ti Ti 99.Resistencia a la tracción: < 700 N/mm² 0.Dureza: < 200 HB 30 .1.6030 0.3.7174 3.7164 3.7043 0.6035 0. AISI 1 3.1.Dureza: < 150 HB 30 .3.S.1.6040 GF-150 GD-260 3. MATERIAL 3.Resistencia a la tracción: 700-1000 N/mm² 4.12 370.2.8145 0. Fundición gris con grafito laminar .2 700/2 800/2 GS 700/2 GS 800/2 100-70-03 120-90-02 3. Fundición gris con grafito esferoidal / Fundición maleable bonificada .7060 0.Dureza: < 150 HB 30 .Dureza: < 200 HB 30 .7024.Dureza: 200-300 HB 30 Resistencia a la tracción: 700-1000 N/mm² 0.3.

Resistencia a la tracción: < 350 N/mm² 2.Resistencia a la tracción: < 900 N/mm² 2.0402 2. Bronces 2.4374 LN 2. Aleaciones de níquel de alta resistencia a la temperatura .2.0410 2.1020 2.1.0265 2. NÍQUEL 5.2.2.4665 2.1293 E .3. COBRE 6.1293 CuBe 1.Cu 57 SE . Latones 2.1086 2.Dureza: 270-410 HB 30 .1093 2.A.4674 LN 2.4812 2. AISI 5.Dureza: < 270 HB 30 .S.2.1504 LN 2.21 5.1.3.4617 2.3.Resistencia a la tracción: < 700 N/mm² 6.S.4360 LN 2.0380 2.0321 2.4816 1. Aleaciones de níquel resistentes a la temperatura .0360 2.0250 2.4631 2. Aleaciones de cobre endurecidas por forja 2.1 Materiales utilizados en fabricación mecánica ALEMANIA No.7 CuBe 2 CuCrZr Cu Be 1.Resistencia a la tracción: 900-1400 N/mm² 2.Resistencia a la tracción: < 700 N/mm² 6.4856 6.3.9 CB 101 CC 102 C 17000 C 17200 C 18100 148 © ITES-PARANINFO .0060 2.4042 2. Níquel puro .2.0580 2.4 Fe DIN ESPAÑA UNE FRANCIA AFNOR REINO UNIDO B.Resistencia a la tracción: < 500 N/mm² 2.1.0561 2.1080 CuSn 6 CuSn 8 CuSn 6 Zn 6 C7150 CuZn CuZn CuZn CuZn 20 (MS 80) 30 (MS 70) 37 36 (MS 63) CuZn20 CuZn30 CuZn37 CuZn36 CZ 103 CZ 106 CZ 108 C C C C 24000 26000 27400 27000 6.Dureza: < 200 HB 30 .0090 2.1096 G-CuSn 10 Zn G-CuSn 6 ZnNi G-CuSn 5 ZnPb CT1 LG4 LG2 C 90250 C 92410 C 83600 CuZn 40 (MS 60) CuZn 39 Pb 2 (MS 58) CuZn 40 Pb 2 (MS 58) CuZn 44 Pb 2 (MS 56) CuZn 40 AI 1 CuZn 40 Mn 1 Pb CuNi 7 Zn 39 Mn 5 Pb 3 CuZn40 CuZn40 CuZn39Pb2 CZ CZ CZ CZ 109 109 122 130 C 28000 C 28000 C 38000 CZ 115 CuPb5Sn5Zn5 6.4632 2.3. Aleaciones de cobre de viruta corta .4669 2.1.2.1356 2.4662 2. Latones 2.4060 2.4668 2.Dureza: < 150 HB 30 .Cu CuMn 3 CuSi 2 Mn CuCrZr Cu-ETP-2/C101 Cu-ETP-2/C101 CU-bl Cu-DHP/C106 C C 102 C10300/OFXLP C12200/DHP C 18400 Nimonic 80 A Nimonic 90 Nimonic 105 Nimonic 901 Inconel 718 Inconel X-750 Nimocast 713 Nimocast PK 24 Inconel 625 6.4062 Ni Ni Ni Ni AI Bz 99 CSi 99.7 Cu Be 1.Dureza: < 100 HB 30 .6 99.4670 LN 2.0070 2.3.1030 2.4634 2.0335 6.1247 2. ITALIA UNI U.0771 6. Bronces 2. MATERIAL 5. Aleaciones de cobre de viruta larga .Dureza: < 200 HB 30 .1245 2.1522 2.Cu SF . Cobre puro o de baja aleación .4983 Monel 400 Monel 500 Hastelloy B 2 Hastelloy X Hastelloy C Inconel 600 Incoloy 800 Udimet 500 Z10NC33.4876 2.

1841 3. AISI 1 6. MAG11 AM20 AM50 AM100 AM60 AS41 AZ31 AZ81 SAE501. SAE504. Aleaciones de Aluminio.Dureza: < 440 HB 30 .9 99. Fundición de Aluminio aleada AI Mg AZ81hp AZ91hp G-A9.5% .5% .2.AZ91 AZ91hp AM20 AM50 AM100 AM60 AS41 AZ31.Resistencia a la tracción: < 600 N/mm² 7.3535 3.5.MAG1.3.Resistencia a la tracción: < 300 N/mm² MgAl 2.4365 3.0305 3.0250 3. Fundición de Aluminio aleada 3.38.5 A-9 A-9-G0.5312 MgAI 3 Zn.1. ITALIA UNI U. Aleaciones de Magnesio sin alear .5 G-AICu 4 Ti G-AIMg 3 Si GD-AIMa 9 L-3811 L-3452. AM 100 AM100 AM100 MgAI 16.38.Dureza: < 180 HB 30 .1355 3.Materiales utilizados en fabricación mecánica ALEMANIA No.3292 AIMn 1 S-AIMn AIMn 1 Mg 0.314 L-3350.Resistencia a la tracción: < 600 N/mm² 7.Resistencia a la tracción: < 850 N/mm² CuZn 23 AI 6 Mn 4 Fe CZ116 7.339 L-3710.3315 3.38.0872 2.AZ81 G-A9Z1. Fundición de Aluminio aleada 3.38.5) 2L95 3568 3103 3005 6012 2017A 2024 5005A 5754 7075 3579 3583 5764 3575 3735 7. Aleaciones de Cu .1.344 L-3120.2381 3.4. AS 41 AS41 G-A4S1.Ni (Viruta larga) .Fe (Viruta corta) . NiAlBzF 50 CuNi 10 Fe 1 Mn CuNi 25 CuNi 30 Mn 1 Fe CuNi 30 Fe 2 Mn 2 G-CuNi 30 CuAI9Ni3Fe CuNi10Fe1Mn CuNi25 CuNi30Mn1Fe CuNi30FeMn2 AB2 CN102 CN105 CN107 CN108 CN2 C95800 C7060 C71300 C71500 C71640 C96400 B138. SAE502 AM60 AS41 SAE52.MAG2 AZ81hp MAG7.S.AM50 MgAI 10.0515 3.Al .5 AIMgSiPb AICuMg 1 AICuMg 2 AIMg 1 AIMg 3 AIZnMgCu 1. AM 20 AM20 G-A2.5106 3.5 7. AM20 MgAI 5.335 L-3390. Aleaciones de Aluminio de forja 3.Dureza: < 250 HB 30 . AS41 3. AM 50 AM50 G-A5. Si = 0.5.4.5 A-U4G A-U4G1 A-G0.2162 3. AZ 31 AZ31 G-A3Z1.38.5 H 99. Aleaciones de Cu .5662 3.2.A. SAE10 7.3308 AI AI AI AI 99. Aluminio .S.1 7. Aleaciones de Cu .9 Mg 0.Al .Resistencia a la tracción: < 350 N/mm² 3. Si < 0.4.AZ91 AZ81.0830 2.4.2373 G-AISi 5 Cu 1 Mg GD-AISi 6 Cu 4 GD-AISi 8 Cu 3 G-AISi 9 Mg L-2571 A-S4GU A7-S10G LM16 3600 355.0615 3.AM60 MgAISi 1.MAG3. ALUMINIO .Resistencia a la tracción: < 1500 N/mm² 6.Fe .0516 3.Magnesio sin alear .21 L-2530 A-S10G A-S9GU A-S13 A-S12U LM9 LMS LM20 4514 3048 A360 A413 413.Resistencia a la tracción: < 600 N/mm² 7.2134 3.2982 3. AZ91 AM20 AM50 AM100.3.1.0882 2. AM 60 AM60 G-A6.2.10% .Resistencia a la tracción: < 850 N/mm² 2.38. AZ31 © ITES-PARANINFO 149 .2152 3.1325 3. Aleaciones de Aluminio.2.AI .0280 3. MATERIAL DIN ESPAÑA UNE FRANCIA AFNOR REINO UNIDO B.3241 3. Si < 10 % .2581 3.0525 3.Dureza: < 180 HB 30 .6 A-G3M A-Z5GU N3 NG3 H14 2L97 N41 N5(Mg3. Fundición de Aluminio aleada 7.4.Dureza: < 180 HB 30 .5912 G-AISi 10 Mg G-AiSi 10 Mg(Cu) G-AISi 12 G-AISi 12(Cu) GD-AISi 12(Cu) G-MgAg 3 SE 2 Zr 1 G-MgAI 6 G-MgAI 8 Zn 1 G-MgAI 9 Zn 1 L-2560.1.2.5812 3.8 H 99.0835 CuAl 9 Ni.0970 2.1.312 L-3140.1 7.C670 6.61 L-2520.2383 3.2583 3.371 A-M1G0. Ampco Ampco 18 Ampco 20 Ampco 25 6.MAGNESIO 7.Dureza: < 250 HB 30 .Dureza: < 100 HB 30 . Aleaciones de Aluminio.6.

Aleaciones de magnesio de alta resistencia a la tracción . Cermets .6. EZ33 MgTh 3 Zn 2 Zr 1.5912 DIN ESPAÑA UNE AZ63 AZ81hp AZ91hp FRANCIA AFNOR AZ63 G-A9. AISI SAE50. AZ61 AZ61 SAE520. QE22 G-Ag2. AZM.TZ6.5161 MgZn 6 Zr.Dureza: < 500 HB 30 .S.1 Materiales utilizados en fabricación mecánica ALEMANIA No.Dureza: < 120 HB 30 3.A. Termoplásticos (NOMBRE MATERIAL) POLIPROPILENO POLISTIROL POLIVINILCLORITO POLIOXIMETILENO POLICARBONATO POLIAMIDA POLIMETILMETACRILATO 8. QE22 QE22 ZC63 ZC63 ZC63 MAG4. ZWU. ITALIA UNI U. ZE41 MgZn 4 SE 1 Zr 1 ZH62 ZH62 MAG9. SAE531. QE 22 MSR. QE22 MgZnCu 710 Mn 2. SAE531.ZRE1. AZ 81 MgAI 19 Zn 1 AZ63 AZ63 MAG1. AZ81 G-A6Z1. ZK 51 ZK51 ZK51 3.AZ 61 AZ61 G-A6Z1. Materiales sintéticas reforzadas con fibras CFC GFC AFC Reforzado con fibra de carbono Reforzado con fibra de vidrio Reforzado con Amid PP PVC POM PC PMMA PS DELRÍN MACRALÓN PA PLEXIGLÁS ULTRAMID 9. AZ80 MSR. MAG2 AZ61 7. AZ 80 AZ80 AZ80 MgAg 3 SE 2 Zr 1. MATERIAS SINTÉTICAS 8. EZ 33 EZ33 G-TR3Z2. MATERIALES SINTERIZADOS 9.5612 MgAI 6 Zn 1. HZ32 RZ 5. ZK 61 ZK61 ZK61 . ZE41 MAG5. MATERIAL 3.Resistencia a la tracción: < 1700 N/mm² (Nombre material) FERRO-TIC FERRO-TITANIC STELLITE 150 © ITES-PARANINFO .2H62 8. HZ 32 HZ32 G-Th3Z2 MAG8ZT1. ZK 60 ZK60 ZK60 MgZn 6 Zr. ZE 41 ZE41 G-Z4TR.5632 3.Resistencia a la tracción: < 400 N/m MAG121.5. MA3 MgAI 16 Zn 3.7.1. AZ63 AZ81 SAE520. AZ 63 MgAI 18 Zn 1.Resistencia a la tracción: < 300 N/mm² MgSE 3 Zn 2 Zr 1.S. RZ5. AZ61 MgAI 8 Zn. MA3 AZ80 AZ80 SAE523. ZK60 ZK60 ZK60 ZK61 ZK61 ZK61 EZ33 HZ32 ZE41 ZH62 EZ33 HZ32 ZE41 ZH62 7.3. EZ33 MAG6. Aleaciones de magnesio resistentes al calor .1. AZ61 REINO UNIDO B. QE22 MSR.5812 3. Duroplásticos BAQUELITA PERTINAX FERROCELL RESOPAL ALBANIT 8. MAG2 AZ81hp MAG1.2. ZK51 ZK51 ZK51 MAG161. ZC 6 ZC63 ZC63 MgZn 5 Zr 1.

2 99.9 67.8 93.6 98.7 33.6 90.2 20.6 97.0 23.0 58.0 51.4 86.5 32.4 44.2 21.4 47.3 65.5 59.9 27.5 58.0 63.2 89.0 29.6 25.5 57.8 24.6 52.8 40.4 80.0 47.1 49.2 26.0 38.4 69.8 53.Materiales utilizados en fabricación mecánica Tabla de conversión de durezas Vikers-Brinell-Rockwell y resistencia a la tracción VICKERS HV 30 80 85 90 95 100 105 110 115 120 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240 245 250 255 260 265 270 275 280 285 290 295 300 310 320 330 340 BRINELL HB 30 80 85 90 95 100 105 110 115 120 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180 185 190 195 200 205 210 215 220 225 230 235 240 245 250 255 260 265 270 275 280 285 290 295 300 310 320 330 340 ROCKWELL HRB 36.5 56.0 37.7 66.4 60.6 28.1 23.0 57.7 41.2 83.0 RESISTENCIA A LA TRACCIÓN Rm N/mm² KP/mm² 1170 1200 1230 1260 1290 1320 1350 1380 1430 1460 --------------------------------------------------------------------------120 123 126 129 132 135 138 144 146 149 --------------------------------------------------------------------------- 1 © ITES-PARANINFO 151 .0 59.9 RESISTENCIA A LA TRACCIÓN Rm N/mm² KP/mm² 270 290 310 320 340 360 380 390 410 420 440 460 470 490 500 520 540 550 570 590 600 620 640 660 670 680 710 720 730 750 760 780 800 820 830 850 870 880 900 920 940 950 970 990 1010 1040 1080 1110 1140 28 30 32 33 35 37 39 40 42 43 45 47 48 50 51 53 55 56 58 60 62 63 65 67 68 70 72 73 75 77 78 80 82 84 85 87 89 90 92 94 96 97 99 101 103 106 110 113 117 VICKERS HV 30 350 360 370 380 390 400 410 420 440 450 460 470 480 490 500 510 520 530 540 550 560 570 580 590 600 610 620 630 640 650 660 670 680 690 700 720 740 760 780 800 820 840 860 880 900 920 940 BRINELL HB 30 350 359 368 376 385 392 400 408 423 430 --------------------------------------------------------------------------ROCKWELL HRB ----------------------------------------------------------------------------------------------HRC 36.4 66.0 74.2 52.2 22.3 47.0 --------------------------------------HRC ------------------------------------------------------------19.5 68.3 31.5 42.2 62.0 55.3 53.3 49.6 46.4 61.8 63.8 88.8 45.3 29.9 54.5 60.0 62.8 85.6 30.8 34.3 66.4 26.7 50.0 56.9 39.4 52.0 94.6 64.0 56.4 82.0 95.4 78.4 55.4 51.0 95.7 48.0 44.8 96.4 42.8 91.4 72.4 76.0 38.0 65.

Termoplástico. baterías. fácil de teñir. rigidez elevada. tapas. envases. resistente a los rayos X y los agentes químicos. resistente a las temperaturas elevadas (<135 °C) y a los golpes. utensilios de cocina. vitrinas. juntas. transparente. letreros luminosos. juguetes. antiadherentes. revestimiento de sartenes. barnices. canalización de carburantes. transparente en lámina. Termoplástico. aislamiento térmico. Termoplástico. botas y fijaciones de esquí. flexible o rígido. Material sustitutivo del vidrio. resistentes a los rayos X y a los carburantes. moldeados complejos. resistente a los rayos X. muy poco permeable al agua. Polimetacrilato de metilo (PMMA) o plexiglás Siliconas Poliésteres Termoendurecibles. contraventanas y puertas plegables. botellas. ALGUNAS APLICACIONES Láminas. envases. fáciles de mecanizar. tapones. maletas. lubricantes. carrocerías moldeadas. Polipropileno (PP) CH3 | — CH2 — CH — Artículos domésticos. revestimientos antiadherentes. resistente a los rayos X. prótesis. permeable a los hidrocarburos. las bases. tomas y fusibles para circuitos de alta tensión. mecanismos de contadores de agua. buena resistencia al envejecimiento y a la intemperie. conducciones de agua. impermeable al agua y a las grasas. las grasas y los alcoholes. Poliestireno (PS) C6H5 | — CH2 — CH — Cl | — CH2 — CH — Policloruro de vinilo (PVC) — CF2 — CF2 — Politetrafluoroetileno (PTFE) o teflón CH3 | — CH2 — C — | OCOCH3 Ejemplo: Poliamidas (PA): nylon — NH — (CH2)a — CO — siendo a un número entero natural R | — O — Si — | R Ejemplos : R = CH3 o C6H5 — R — C — O — R’ — O — C — R — || || O O siendo R y R’ dos grupos de átomos Químicamente inerte. fibras ópticas. prótesis. excelentes propiedades ópticas. maquinillas de afeitar desechables. Productos textiles. propiedades eléctricas. aislamiento de cables eléctricos. buenas propiedades mecánicas a temperaturas elevadas. revestimientos de suelos. excelentes propiedades mecánicas. Termoplástico. muebles de jardín. sillines de bicicleta. Prótesis. artículos de oficina. resistentes a los golpes. Envases para productos alimenticios.1 Materiales utilizados en fabricación mecánica Tabla de plásticos NOMBRE FÓRMULA — CH2 — CH2 — Polietileno (PE) PROPIEDADES Termoplástico. gas y electricidad. opaco o transparente. resistente a los rayos X. débilmente tóxicas. artículos de deporte y camping. no tóxico por ingestión. alcoholes y gases. interruptores. juguetes. odontología. Envases. prótesis. jeringuillas. ceras. lentes de contacto. difusores ópticos. 152 © ITES-PARANINFO . envases. ventanillas. a los aceites y a las grasas. cristaleras. revestimientos de muebles. impermeables a los olores y a los gases. Fluidas. transparentes. industria química y automoción. envases. marroquinería. traslúcido en lámina. aislamiento eléctrico. masillas. buenas propiedades ópticas y eléctricas. bolsas. parachoques. piezas mecánicas en medios corrosivos. flexible. piel sintética. los aceites. los ácidos. tuberías. revestimientos aislantes. antiadherente. excelente resistencia al calor y a la corrosión. Termoplásticos. Fluidos para transformadores eléctricos. frascos. Artículos domésticos. baja densidad.

Elementos de la aleación. Mecanizado de metales refractarios. Referencial para el. Propiedades del material a mecanizar. Conductividad térmica. Punto 0. 2 . Maquinabilidad Introducción. Forjabilidad. Estructura del material. Inclusiones. Propiedades tecnológicas de los materiales Introducción. Ductibilidad. Colabilidad. Mecanizado del titanio. Aditivos. Mecanizado de la fundición. Dureza y resistencia. Mecanizado del acero inoxidable. Embutibilidad. Mecanizado del aluminio. Estado superficial. BLOQUE 3.Propiedades y características relacionadas que afectan al mecanizado Contenido BLOQUE 1. Mecanizado de aleaciones termo-resistentes.. Materiales duros/endurecidos. Mecanizado de «composites». BLOQUE 2. Soldabilidad. Templabilidad.. Condiciones de la pieza a mecanizar.

no todos los metales y sus aleaciones tienen la misma viabilidad para su uso en la obtención de piezas fundidas. y los aceros con mucho azufre. entre ellas: la diferencia entre la temperatura de colada. Evidentemente. Cierto es que está considerada como una propiedad relativa. El más utilizado universalmente consiste en: colar las muestras del metal o aleación cuya colabilidad se desee determinar. Por tanto. en unos casos. puesto que unos llenan completamente los moldes con mayor facilidad que otros. en ocasiones.2 Propiedades y características relacionadas que afectan al mecanizado Bloque 1. tras un ensayo de colabilidad. es más elevada la colabilidad cuanto mayor es el diferencial de temperaturas. han sido estudiadas con más profundidad. la temperatura de colada viene limitada: por la capacidad de calentamiento de los hornos. en un molde en forma de espiral de sección triangular. algunas. En este capítulo. incluso entre los materiales que se consideran forjables. Pero a su vez. y para su medición (contrastación) se han establecido varios métodos. Al igual que en otros procesos. determinan las posibilidades de obtener una pieza por un procedimiento u otro. Esta propiedad depende de una serie de condiciones. por corresponder a procedimientos ampliamente utilizados. No obstante. Colabilidad Es la propiedad del material que le permite ser utilizado para la fabricación de piezas por las distintas técnicas de fundición y moldeo. estando el material a una temperatura relativamente elevada. Dos probetas obtenidas en el molde. es decir. puesto que. nos vamos a extender especialmente con la maquinabilidad. algunos son totalmente inadecuados. como algunos tipos de fundición de hierro. en otros. no todos los metales pueden someterse con igual facilidad a un trabajo de forja. Sección de molde para el ensayo de colabilidad. la obtención de la pieza por deformación. La colabilidad es muy variable de unos metales a otros. Forjabilidad Otro de los métodos empleados para conformar las piezas es la forja. también cabría plantearse que: «hay tantas propiedades tecnológicas como métodos de trabajo se utilicen». Es importante el conocimiento de tales propiedades para cuantos nos dedicamos al trabajo de fabricación mecánica. por las variaciones que pueda sufrir el metal fundido cuando la temperatura a que se eleva pueda ser excesiva. y la solidificación del metal. ya que su determinación ofrece grandes dificultades debido a la gran cantidad de variables que intervienen. A esa facilidad de llenar los moldes estando el metal en estado líquido se le llama colabilidad. Tampoco se forjan con igual facilidad. puesto que al someterlos a un proceso de forja se agrietan y/o se rompen. Propiedades tecnológicas de los materiales Introducción En el bloque 1 del anterior capítulo se establecía esta denominación a: las maneras de comportarse los materiales frente a las formas de ser trabajados por los procedimientos utilizados en la industria para su transformación. pero todavía sólido. Sin embargo. pero consideramos importante enumerar y desarrollar algunas de las características que están relacionadas con ciertas variables. La colabilidad se determina por la longitud de la espiral que el metal llega a llenar. 154 © ITES-PARANINFO . Una de las condiciones esenciales para obtener buenos resultados en un proceso de forjado es: mantener la temperatura del material entre un máximo y un mínimo estipulados y determinados para cada material.

Soldabilidad Los materiales metálicos presentan. como en las anteriores propiedades. aun manteniéndose en la franja de temperatura. Debido a esta evolución. en mayor o menor grado. La facilidad o dificultad de un material para ser forjado se llama forjabilidad. pudiéndose determinar la forjabilidad por el número de vueltas que se puedan dar sobre sí. Existen muchas y diversas pruebas para la determinación de la forjabilidad. baterías de cocina y un sinnúmero de piezas auxiliares. por la carga en kilos necesaria para producir una determinada deformación (medida en altura de flecha). consistiendo en efectuar ensayos de resistencia de las uniones soldadas. A la capacidad de las planchas para ser trabajadas por este método se da el nombre de embutibilidad. se emplea el proceso de obtención de piezas de plancha por deformación de éstas en frío. fabricación de vehículos. y así. sin llegar a romperse. Quizás. el proceso más empleado para medir la embutibilidad es el llamado ensayo de embutición de Erichsen.para la determinación de la templabilidad. Probeta para ensayo de soldadura (tracción). A la propiedad por la que un material permite ser soldado. es fácilmente comprensible que sean muy variadas las pruebas que se han llegado a utilizar para la determinación de la soldabilidad. como eran el aluminio y sus aleaciones. 2 Embutibilidad En calderería. se deforma la plancha a ensayar. sujeta por una mordaza especial en forma de anillo. Fase 1 Fase 2 Consiste en calentar el acero por encima de una determinada temperatura y enfriarlo. Uno de los ensayos más empleados consiste en calentar una varilla de sección cuadrada. con un punzón de forma esférica. Para ello. cuyo estudio y aplicación se limitaban -habitualmente. algunos materiales tenidos por difícilmente soldables. sino la corrección con que se ejecuta el trabajo de soldadura. y la facilidad de embutición. El resultado (la embutibilidad) se mide por la altura de la flecha del casquete esférico producido en la plancha antes de llegar a la rotura. es el ensayo de Jominy. estas pruebas no dan idea de la capacidad del material para soldarse. pueden hoy soldarse con facilidad por procedimientos totalmente asequibles. la propiedad de unirse entre ellos a través de procesos de soldadura. la energía necesaria y la deformación conseguida varía sustancialmente de unos materiales a otros. más o menos rápidamente según la calidad de éste. se la llama soldabilidad y. La prueba más extendida y conocida -desde 1940.Propiedades y características relacionadas que afectan al mecanizado Sin embargo. Los conceptos que se tenían de esta propiedad han variado a medida que se han ido incorporando nuevas tecnologías en los procesos de soldadura.al campo de los aceros. es variable de unos a otros. es la capacidad que tiene un acero (material) de endurecerse (por la operación llamada temple). Templabilidad Esta propiedad. a la temperatura de forja y. retorcerla en tirabuzón (también denominado salomónico). Salvando excepciones. Consiste en enfriar una probeta de forma cilíndrica calentada © ITES-PARANINFO 155 .

si combinamos los datos. del material de la pieza a mecanizar. Así pues. el concepto de maquinabilidad es ambiguo -por la cantidad de variables que intervienen. estado superficial. su geometría. establecen las bases de partida de la producción individual con relación al concepto de maquinabilidad. componentes duros y abrasivos. así como al desarrollo de las máquinas y herramientas de corte. Tomamos este punto porque es el que nos proporciona más información directa en -y desde. etc. Maquinabilidad Introducción La maquinabilidad. otros factores son también importantes: micro estructura. Punto 0 Debido a la ya argumentada dificultad de establecer una concreción sobre lo que es la maquinabilidad. su composición química. frecuentemente otras prioridades como: el coste de pieza.las distintas operaciones de mecanizado. acabado superficial. en el mejor de los casos. de materiales más fáciles de mecanizar. tendencia al esmerilado. Sin embargo. nos va a condicionar para la selección de: la máquina herramienta. aditivos. La técnica metalúrgica que se ha utilizado para su obtención. la analizamos desde estos criterios: vida de la herramienta. tratamientos que ha recibido. pero no las únicas. Un acero con un contenido medio de carbono presenta menos dificultades al ser mecanizado que una aleación resistente al calor y.y no fácil de medir y poder establecer valores comparativos. debido a los diferentes métodos y circunstancias. no es una propiedad definida ni estandarizada. partiendo de la cara enfriada. Sin embargo. etc. la maquinabilidad de un material desde el punto de vista operacional de la herramienta de corte. parece oportuno sentar el punto 0 (punto de partida) desde el enfoque de la operativa con la herramienta de corte. sus efectos se verán en el filo de corte. fuerza de corte y potencia necesaria.2 Propiedades y características relacionadas que afectan al mecanizado a la temperatura de temple. Bloque 2. A partir de la experiencia de distintos tipos de mecanizado en una gama de materiales. la productividad. la previsión de la vida de la herramienta y la seguridad en el mecanizado. las condiciones de los amarres. Vista la información sobre los materiales a mecanizar y pruebas de mecanizado realizadas en ellos (frecuentes y actualizadas). Generalmente se define como: la habilidad del material de la pieza a ser mecanizado. habitualmente cada taller adapta sus prioridades a las dificultades de los distintos mecanizados. formación de viruta. mientras que un acero con bajo contenido de carbono puede crear más problemas que un acero aleado. Pero cabe recordar que: lo que es y determina buena maquinabilidad en una sucesión de circunstancias. de presión y diámetro constante. líquidos de corte. inciden en la maquinabilidad. claro está. Son indicaciones importantes.. así como la adecuada calidad del material de la herramienta. por medio de un chorro de agua. Para mejorar la maquinabilidad es necesario garantizar. una fundición gris más fácil que una fundición de coquilla. para poder determinar los factores básicos que nos proporcionen un resultado satisfactorio en las operaciones de mecanizado. Todo ello. operaciones y condiciones de mecanizado y. aditivos libres. inclusiones. o la facilidad de cortar el material de una pieza con una herramienta de corte. Entonces se mide la dureza de los distintos puntos de una generatriz del cilindro. el tipo de portaherramientas. tendencia al filo de aportación. inclusiones. Es importante tener la máxima información del material de la pieza a mecanizar. la evaluación de maquinabilidad tanto la podemos desarrollar en el ámbito unitario como bajo criterios de producción. puede no serlo en otras. 156 © ITES-PARANINFO . que se lanza verticalmente sobre la cara de la base del cilindro. Los valores de maquinabilidad establecidos para los materiales. de momento.una futura optimización. El ejemplo clásico de lo planteado hasta ahora lo podemos encontrar en la resistencia y dureza del material de una pieza. pueden utilizarse como valores de partida para -si cabe. por ejemplo: una mejora de la calidad del material. etc.

Aceros aleados. Acero inoxidable. insuficiente. 2. Conductividad térmica Cuando se habla de una conductividad térmica alta. etc. Por tanto. la evacuación del calor que se produce en el proceso generalmente es necesario ayudarla con los líquidos refrigerantes adecuados (entre otros: «taladri- Propiedades del material a mecanizar Cuando se examinan los materiales de las piezas a mecanizar más comunes con el propósito de conocer su maquinabilidad y sus condiciones óptimas de mecanizado. En términos generales podemos establecer una primera clasificación de materiales en cuanto a su maquinabilidad relacionada con su conductibilidad térmica: 1. etc.para otro. Un valor alto es beneficioso para el mecanizado.de los distintos tipos de materiales más utilizados en el mecanizado por arranque de viruta. Ello nos conduce a una primera clasificación -general. significa que el calor generado en el proceso de corte es rápidamente conducido fuera de y por la zona de corte. Aleaciones resistentes al calor y de alta resistencia. Un aumento de dureza. forma adecuada del rompevirutas. pueden afectar al mecanizado. puede ser nefasto -en el mejor de los casos. 5. Dureza y resistencia Generalmente. lo que se puede considerar como buena maquinabilidad con un tipo de herramienta para un tipo concreto de material a mecanizar. a replantearnos la geometría de corte con ángulos de desprendimiento muy positivos. 2 Por tanto. La conductividad térmica tiene un valor importante respecto a la maquinabilidad. Una buena maquinabilidad suele ser el resultado de una adecuada interrelación entre dureza y ductibilidad. Aceros no aleados. y suele ser indicativo de un material muy dúctil. consecuentemente. Aluminio. Aceros duros. 4. Material Acero. un valor bajo de dureza y resistencia es favorable. Una baja ductibilidad suele estar acompañada de una dureza alta y viceversa. Alumino. Si bien es cierto que la conductividad térmica es un factor importantísimo en el mecanizado. aunque es una propiedad que no mejora en algunos grupos de aleaciones. y beneficia energéticamente el proceso de corte. se debe considerar las propiedades en relación con los materiales y como ellas. Aceros inoxidables. siendo característico de cada grupo la formación de la viruta que se desprende al mecanizar: Calidad de la herramienta de metal duro según DIN/ISO 513 P M K N S H Ductibilidad Unos indicadores bajos de ductibilidad son positivos generalmente: repercute en la buena formación de la viruta. es muy probable que nos dé problemas de aporta- © ITES-PARANINFO 157 . provocando un acabado superficial malo. Fundición. 3.Propiedades y características relacionadas que afectan al mecanizado ción de material en la arista de corte. formación de rebabas y. por ejemplo. obligándonos pues. Aleaciones resistentes al calor. corta vida de la herramienta. por estirado en frío tiene buenas consecuencias.

Selenio: También se combina con el azufre. Menos deseables: óxidos de hierro y manganeso (FeO y MnO). Es común ver la combinación de aditivos. consecuentemente. escorias. Aditivos Azufre: Si el acero contiene la cantidad suficiente de manganeso.ninguno de los componentes tipificados. Ductibilidad. Inclusiones. El sulfito hace de lubricante entre la herramienta/viruta.2 Propiedades y características relacionadas que afectan al mecanizado nas». Aditivos. Inclusiones Determinamos que una inclusión es un elemento integrado en la composición del material. Por tanto. Materiales duros / endurecidos. Micro inclusiones. El mecanizado de los materiales duros exige un gran consumo de energía a la hora de generar la viruta (fuerza específica de corte elevada). Una clasificación por sus efectos en la maquinabilidad puede ser: Indeseables: alúminas y calcio (Al2O3 y Ca). de azufre y plomo. aceites de corte. Condiciones de la pieza a mecanizar. ya que éstas son producidas por el proceso de fabricación en el horno. Los aceros al carbono no los consideramos materiales duros. Su deformabilidad es mayor e inciden beneficiosamente en la formación de la viruta. Habitualmente son muy duras y abrasivas. Las clasificamos en dos grupos: Macro inclusiones. así como a aquellos materiales resistentes al calor. Consideramos macro inclusiones aquellas que tienen un tamaño mayor de 150 µm (0. Estructura del material La estructura del material afecta a la maquinabilidad en tanto que en ella pueden darse propiedades abrasivas. Suelen producirse en aceros de baja calidad.15 mm). Muchas de las roturas de herramientas se producen debido a este tipo de inclusiones. según la forma y cantidad. La cantidad de carbono y otros elementos de la aleación afectan a la estructura. Principales propiedades que afectan a la maquinabilidad Dureza y resistencia. Estado superficial. acompañando -sin ser.) en las cantidades y presiones estipuladas para ello. disminuirá la tensión sobre la arista de corte. Materiales duros/endurecidos La resistencia de los materiales varía en relación con su capacidad de deformación. una geometría positiva reducirá el efecto de la capa y. por lo que se retrasa el desgaste de la herramienta. Puesto que los silicatos. El elemento abrasivo de los aceros es el carbono que. si la profundidad de corte es igual que la profundidad de la capa endurecida. Podemos considerar material duro al acero inoxidable austenítico. Otras propiedades que afectan a la maquinabilidad Estructura del material. Conductividad térmica.. el azufre y el manganeso formarán el sulfuro de manganeso. 158 © ITES-PARANINFO . Así pues. a temperaturas de corte lo suficientemente altas. Elementos de la aleación. influye en las propiedades de los metales. etc. la arista de corte está expuesta a tensiones muy fuertes. Plomo: Se comporta de una manera similar a los sulfuros de manganeso. Deseables: los silicatos (Si) -a velocidades de corte altas-.. En estos materiales. Las micro inclusiones están siempre presentes en los aceros de una manera amplia. habitualmente encontramos una capa superficial endurecida. ayudan a generar una capa que protege la zona de corte. Éstas son duras y abrasivas.

una estructura cerrada no homogénea puede producir algunas desviaciones (capas. Normalizado. La perlita toma una posición intermedia en cuanto a dureza.3 – 0. Los aceros en frío son favorables para el mecanizado debido a que: mejora su estado superficial. más dura que la martensítica. aluminio.el material ha sufrido un proceso suave para ablandar el material.de estos estados: Laminado en caliente.las que más influyen en la maquinabilidad: Ferrita: blanda y dúctil. es enfriado inmediatamente por debajo de la temperatura ambiente. Recocido. desgaste rápido y rotura de la herramienta. Respecto a la maquinabilidad. núcleos de distinta dureza. En la siguiente tabla relacionamos la influencia de algunos de los componentes de las aleaciones. El recocido para eliminar tensiones intenta disminuir la resistencia en un área del material durante el enfriamiento o en una operación de trabajo en frío. conviene conocer -además de la austenítica. Las tolerancias amplias en bruto suelen significar más operaciones de mecanizado y. Composiciones químicas similares pero con estructuras diferentes significan maquinabilidad diferente. Mecanizando con herramientas de metal duro. etc. tiene gran influencia en la vida de la herramienta. Condiciones de la pieza a mecanizar El material del que se van a mecanizar las piezas en los talleres. El recocido para eliminar tensiones se obtiene a bajas temperaturas y no debe afectar a la estructura. En estado de recocido -generalmente. Cementita: dura y abrasiva.Propiedades y características relacionadas que afectan al mecanizado Ya que el carbono es el elemento más importante de aleación en los aceros al carbono. un mayor esfuerzo para alcanzar las dimensiones establecidas y el acabado superficial requerido.3% C > 0. reduce la formación de rebabas. la mejor opción en la mayoría de los casos. cobre y níquel. resultando un mal aspecto superficial. La dureza de los materiales suele aumentar el desgaste de las herramientas. no teniendo mucho efecto sobre la maquinabilidad. El laminado en caliente produce en algunos casos una estructura no homogénea y cerrada. El recocido suave no debe confundirse con el recocido empleado para eliminar tensiones. se obtienen diferentes estructuras. por tanto. Las láminas de tipo fino dan mayor dureza que las gruesas. La dureza de las láminas de perlita también depende del tamaño de éstas.6% Mo Nb W Pb S P C 0. Un material trabajado en frío ha sido generalmente expuesto a una normalización o a un recocido suave. o haber pasado alguno -o más de uno. después de una total transformación dentro de ésta. Perlita: mezcla entre ferrita y cementita. Elementos de la aleación Prácticamente todos los materiales para mecanizar que se emplean en la industria son aleaciones de hierro. Incluso en cantidades pequeñas. Las propiedades mecánicas y de maquinabilidad de las aleaciones difieren bastante de las de los metales base. reduce la aportación al filo.. 2 Estado superficial El estado superficial del material de donde se van a mecanizar las piezas puede afectar al resultado. el material se calienta en la zona de la austenita y. y dependiendo de su contenido. lo que aumenta su nivel de maquinabilidad. Estirado en frío. Templado y endurecido. El objetivo es alcanzar una estructura más homogénea y uniforme para mejorar el comportamiento del material.). quizás. La cementita tiene la estructura más dura que se puede obtener. Durante el proceso de normalización.6% Positiva © ITES-PARANINFO 159 . Los aceros martensíticos tienen peor maquinabilidad que los aceros ferríticos. habitualmente suele estar. Una pieza mecanizada previamente es. de forma parecida a las macro inclusiones. Negativa Mn Ni Co Cr V C < 0. se puede establecer que un valor de aproximadamente 200 HB es considerado medio..

Utilizar la calidad y la geometría adecuada dependiendo de la operación que se vaya a realizar. 160 © ITES-PARANINFO . pero un radio pequeño y suficientemente recio nos facilitará un mejor control de viruta y fuerzas de corte más pequeñas. aportación Para operaciones de desbaste: arista de corte más reforzada. el más costoso -económicamente hablando. en la zona alta. Es conveniente utilizar una geometría de placa que durante el mecanizado mantenga la menor fricción posible entre ella y la viruta. y potencia suficiente para soportar el mecanizado. en parte. Es conveniente emplear un ángulo de desprendimiento positivo lo más amplio posible.. la experiencia ha determinado unos campos de bajas y altas velocidades de corte donde se genera el problema del filo de aportación en la mayoría de aleaciones de estos tipos. Éstas están entre Vc:40-90 m/min en la zona baja y Vc:180-400 m/min. En torneado. combinado con un ángulo de incidencia -adecuado para las dimensiones de la pieza. Es importantísimo que el vuelo sea lo más corto posible. Para operaciones de acabado: arista de corte lo más aguda posible. Importante controlar el radio de punta de la herramienta según la necesidad.la arista de corte. Un radio muy grande producirá vibraciones. Referencias para el. con una buena base y cabezal/es de calidad. la baja conductividad térmica.1-0.con el fin de mejorar la penetración de la herramienta en el material. baja conductividad térmica (temperaturas de corte altas). Mecanizado del acero inoxidable Dentro de la gama de los aceros aleados. Existen algunas recomendaciones generales para el mecanizado de los aceros inoxidables: Es importante que la máquina herramienta tenga una construcción estable.2 α R Al mecanizar aceros inoxidables. La experiencia sugiere: una arista de corte positiva con resistencia suficiente de la misma. Las características más habituales en el mecanizado de los aceros inoxidables son: una generalizada tendencia al endurecimiento por deformación (mayor presión sobre la arista). habitualmente. W 0. Las sujeciones de la herramienta de corte y de la pieza deben ser lo más rígidas posible. sin matar -en la medida de lo posible. el refrigerante debe ser el adecuado y en cantidad y presión abundante para poder facilitar la evacuación del calor en la zona de corte.. tendencia a la soldadura (formación del filo de aportación).2 Propiedades y características relacionadas que afectan al mecanizado Bloque 3. el acero inoxidable muy aleado es el material más solicitado y.de mecanizar. austeníticos y ferrítico/martensíticos. tenacidad y fuerza (elevadas fuerzas de corte y demanda de rotura de viruta). corrigiendo.

en el desbaste y/o semi-acabado debe haberse dejado suficiente material para que la herramienta pueda ir cortando por debajo de la zona endurecida o deformada. Actualmente. © ITES-PARANINFO 161 . Un ángulo de ataque < 90° es beneficioso. Es vital controlar el desgaste por incidencia procurando que no sea considerable.las holguras de los husillos durante el mecanizado.Propiedades y características relacionadas que afectan al mecanizado En los desbastes emplear grandes avances y profundidades de corte en combinación con velocidades de corte relativamente bajas. En el fresado. Con un ángulo de ataque 90° se formará una rebaba gruesa y dura que producirá un rápido desgaste mecánico por astillamiento. En el fresado es recomendable que la herramienta corte en contra del avance. Si no podemos evitar o corregir las holguras. debido a que tienen una dureza baja (<150 HB) y baja resistencia. producirá un endurecimiento de la pieza en la zona de corte que puede alcanzar hasta 500 HB. necesitando mayores fuerzas de corte. es conveniente reducir el avance tanto a la entrada como a la salida del mecanizado. En caso de producirse y si el proceso lo permite. que con otra fundición de la misma dureza pero con una estructura perlítica 100%. es conveniente usar el líquido refrigerante solamente cuando trabajemos con velocidad de corte baja y con fresas de forma. ya que a favor se produce un mayor contacto y su consecuencia es una capa más deformada y endurecida. Si así ocurre. Controlar y evitar -en lo posible. hay que incrementar la velocidad de corte. puesto que ello produce irregularidades en el avance y la consecuencia inmediata es un endurecimiento de la superficie mecanizada. Para el acabado. no estipula ningún referente sobre la «dureza abrasiva» propia de los carburos libres y las inclusiones de arena que se encuentran en algunos tipos de fundiciones: Tenemos más dificultades en el mecanizado en una fundición de 200 HB con carburos libres. mejor que pequeños avances y pequeñas profundidades de corte a velocidades altas. generando posteriormente problemas en el acabado. Si bien la dureza Brinell nos indica un factor que incide en el mecanizado de las fundiciones (a medida que aumenta su valor incide negativamente en la maquinabilidad). Como consecuencia de la alta ductibilidad de la ferrita no suelen producirse filos de aportación en la arista de corte. 2 muescas incidencia Mecanizado de la fundición En los tipos de fundición de estructura ferrítica y con algo o nada de perlita los procesos de mecanizado no tienen muchas dificultades. libre de carburos. Es importante tener en cuenta la profundidad radial de corte para poder controlar y posicionar la fresa en relación con la pieza a mecanizar. algunos cermets incorporan características que hacen que se puedan considerar como calidades óptimas para el torneado y fresado del acero inoxidable.

los carburos. refiriéndose a las fundiciones. Desgaste por abrasión: siendo el más común. filo de aportación. Aunque es habitual que oigamos: a mayor dureza y resistencia menor maquinabilidad y. por ejemplo: los desgastes: abrasión. las inclusiones de arena y las impurezas superficiales son los mayores responsables de ello. 162 © ITES-PARANINFO . Solucionamos este problema aumentando la velocidad de corte. difusión. en las fundiciones. fisuras Desgaste por adhesión (filo de aportación): suele producirse con velocidades de mecanizado bajas y. corta vida de la herramienta. consiguiendo al mismo tiempo un buen acabado superficial. cabe recordar lo que ya hemos enunciado referente a la dureza en párrafos anteriores. el mecanizado de la fundición blanca de coquilla tiene variaciones por la presencia de la cementita. por tanto. Los rodillos de laminado y componentes similares -en este tipo de material. manteniendo la arista de corte equilibrada con un corte agudo para que pueda seguir trabajando hasta su límite. en la de desprendimiento o en el filo de la herramienta (desgaste en incidencia. desgaste en cráter. consecuentemente. Aprovechando estas circunstancias. las temperaturas generadas son bajas. es la que forma el filo de aportación. La obtención de buenos resultados en el mecanizado de los distintos tipos de fundición dependerá en buena medida de cómo avance el desgaste de la arista de corte: si se produce un embotamiento rápido degenerará en una rotura prematura de la arista de corte consecuencia de las fisuras térmicas. en lugar de cortar dentro de una blanda como ocurre con una estructura ferrítica. muescas en la arista de corte). cráter aportación Generalmente se recurre a herramientas de cerámica. En algunos casos todavía se utiliza el rectificado para su mecanizado. y en lo referente a la vida de la herramienta es conveniente conocer otros parámetros. Las superficies periféricas de las piezas fundidas suelen generar dificultades en el mecanizado como consecuencia de las impurezas concentradas en las capas superficiales. Por ello es conveniente utilizar geometrías diferentes. Esto es: la arista de la herramienta cortará por la zona de partículas duras. proporcionando un acabado superficial deficiente. incidencia muesca Desgaste por difusión: se produce con altas temperaturas y habitualmente a altas velocidades de corte.2 Propiedades y características relacionadas que afectan al mecanizado En términos generales. son debido a la situación de éstos. Suele materializarse en desgaste en la superficie de incidencia.se mecanizan con CBN o cerámicas con bajas condiciones de corte. es muy importante conseguir que el desgaste en incidencia sea progresivo y controlado. la parte de ferrita debido a su facilidad a soldarse con la plaquita de corte. con otras condiciones de corte para desarrollar el mecanizado en condiciones. especialmente en las fundiciones de alta resistencia. podemos establecer que los índices en la facilidad de mecanizado de los 4 tipos generales de fundiciones son: Fundición gris: 100% Fundición maleable: 95% Fundición nodular: 75% Fundición blanca de coquilla: 10% Los efectos negativos que producen los carburos libres sobre la maquinabilidad en las fundiciones perlíticas.

en las piezas en bruto forjadas y las aleaciones fundidas. También el espesor de la viruta es importante. ejerciendo altas presiones sobre la arista de corte. generalmente. tanto en las aristas como en las superficies. Éste se agrava si se trabaja con herramientas de corte que no tienen la geometría adecuada para el mecanizado de aluminio. características propias de las herramientas de corte destinadas al mecanizado de aleaciones de aluminio. así como filos de corte agudos. Claro está. y uno de los factores más importantes cuando se mecaniza aluminio es el control y la evacuación de ésta. sobre todo en aleaciones que contengan silicio con composición eutéctica y super-eutéctica. puesto que han sido desarrolladas para el mecanizado de estas aleaciones. En los procesos de fresado con velocidad de corte alta. lo que provoca un acabado superficial deficiente. Los parámetros y condiciones de corte. lo que causa un excesivo rozamiento en detrimento del corte. Actualmente disponemos de calidades de metal duro sin recubrir. Concluyendo. lo que nos permite trabajar a mayor velocidad de corte. deben adaptarse para prevenir la producción de rebabas en la pieza. provocan gran desgaste en la herramienta. en máquinas herramientas con posibilidad de trabajar a estas velocidades de corte altas. Para estos casos es mejor utilizar una herramienta de diamante. En algunas operaciones será necesario disponer de ciertas ayudas accesorias: líquidos especiales. Mecanizado de aleaciones termo-resistentes Las aleaciones termo-resistentes (resistentes al calor) generan una problemática considerable al mantener su resistencia a altas temperaturas. pudiéndose utilizar velocidades de corte muy altas con gran volumen de arranque de viruta. frecuentemente suele ocurrir que el avance es bajo. © ITES-PARANINFO 163 . grandes y largas. Esto es: un gran ángulo de desprendimiento para evitar la tendencia al filo de aportación. ya que de no ser así la velocidad de corte queda entonces limitada por la máquina. diremos que los procesos y las herramientas más eficaces para el mecanizado de las aleaciones de aluminio son aquellas que produzcan los menores esfuerzos posibles. además las temperaturas que se generan durante el mecanizado son bajas y las fuerzas de corte son pequeñas. se observa mejor mecanizado cuando están tratadas que cuando están recocidas. especialmente diseñadas y construidas. con una aguda arista de corte que tienen un excelente comportamiento durante el mecanizado de la mayoría de aleaciones. que nos faciliten un óptimo control de la viruta generada. puesto que para un corte adecuado necesitamos una arista muy aguda y positiva -geometría específica-.Propiedades y características relacionadas que afectan al mecanizado 2 Mecanizado del aluminio Las aleaciones de aluminio. se llega a producir filo de aportación en ciertas aleaciones. Incluso con velocidades de corte altas. ya que la forma de las partículas de silicio. en algunos casos para conseguirlo deberemos contar con un ángulo de incidencia grande. tienen buena disposición para el mecanizado. en algunas ocasiones. Como algunas aleaciones a velocidades de corte altas no rompen fácilmente la viruta. Aun disponiendo de buena maquinabilidad. produciendo un sobrecalentamiento que genera malos acabados y acorta la vida de la herramienta.

tanto para soportar las presiones. optimizando el avance y aplicar correctamente abundante refrigerante. los portaherramientas deben estar bien sujetos y con poco vuelo. 164 © ITES-PARANINFO . Mecanizado del titanio Trabajando con condiciones de corte correctas y gran estabilidad. Estas condiciones empeoran cuando las aleaciones son del tipo alfa-beta (αβ) y beta (β). aunque siempre reforzada. pero extremadamente calientes. La presión de corte produ- Mecanizado de «composites» Al igual que con todos los materiales. el mecanizado del titanio y sus aleaciones no es difícil. debido a la variación de su dureza y su conductividad térmica durante el mecanizado. ya que además. utilizar fresas con paso grande para así disponer de capacidad para el alojamiento de viruta. Así también evitaremos atascos de viruta. la máquina debe disponer de excelente estabilidad en buenos anclajes para evitar y/o absorber posibles vibraciones. especialmente en la zona de corte. Las herramientas con ángulo de incidencia grande y arista de corte reforzada. casos del Molibdeno (Mo) y del Wolframio (W) con bajos coeficientes de expansión. como de herramienta y pieza. la cantidad de refrigerante que reciba debe ser alta y. en los procesos de fresado es conveniente que la fresa trabaje en contra del avance. positiva y buen ángulo de incidencia. la posición correcta de la fresa y fresar en contra. producido particularmente por las piezas que vienen de fundición o de forja. facilitando el deslizamiento de la viruta por la superficie de desprendimiento y. establecer un amarre correcto tanto de la pieza como de la herramienta. en la medida de lo posible con presión. produciendo altas temperaturas: es muy difícil determinar las condiciones de corte óptimas del Columbium (Cb) y del Tantalio (Ta). es conveniente contemplar: trabajar con herramientas que dispongan de una arista de corte aguda. como para el desgaste por abrasión. especialmente en las operaciones de fresado y mandrinado reducir la posibilidad de vibraciones. así como el filo. controlar la herramienta: superficies de incidencia y desprendimiento. no se sueldan. Mecanizado de metales refractarios Mecanizar estos metales es algo complicado. así como el filo. para evitar sorpresas a través de un desgaste desproporcionado y/o una rotura prematura. en la medida de lo posible. como lo es un correcto avance con el fin de evitar un excesivo roce de la herramienta ya que si no es así. Cuando mecanicemos titanio o alguna de sus aleaciones. dispongan de aristas de corte reforzadas. para evitar sorpresas a través de un desgaste desproporcionado que nos generará un exceso de calor y/o una rotura prematura. es muy importante contemplar la dirección del mecanizado. que a su vez. compuestos tipo «whisker» o cerámica. las condiciones de corte apropiadas son esenciales en el mecanizado de composites. Cortesía de Kyocera. Para el mecanizado de estas aleaciones es importante contemplar: las herramientas y plaquitas de metal duro a utilizar deben ser de grano fino y sin recubrir. emplear avances y profundidad de pasada lo más grandes posible. que a su vez estén bien equilibradas con corte lo más uniforme posible para poder alcanzar una carga constante. tendiendo a pegarse a la arista de corte y producir filo de aportación. puesto que su resistencia se despliega en la dirección del material arrancado. A ello ayudará una óptima sujeción de la pieza. Además. mecanizar con las adecuadas condiciones de corte. trabajando en una dirección. Se producen virutas generalmente cortas e intermitentes. disponen de una buena ductilidad que provoca filo de aportación. tendremos problemas en los trabajos de taladrado y mecanizado de agujeros donde las herramientas puedan sufrir una dilatación mayor que el material de la pieza. positiva y con arista aguda. cida por el avance y la profundidad de pasada. Las aleaciones del tipo alfa (α) y el titanio puro ofrecen buenas condiciones de mecanizado. aunque menos que el acero inoxidable austenítico. en lugar de cortar desgarrará o romperá la fibra. dentro de los límites que nos establezca la máquina. utilizar una geometría de corte adecuada. en los trabajos de desbaste y especialmente con corte interrumpido. pero sí duro. controlar la herramienta: superficies de incidencia y desprendimiento.2 Propiedades y características relacionadas que afectan al mecanizado Por ello es necesario utilizar geometrías de corte que distribuyan uniformemente estas presiones. con el objetivo de obtener virutas de espesor pequeño a la salida. puede producir alteraciones por exceso o por defecto cuando pase a un plano de trabajo menos resistente. tanto de máquina.

Para el mecanizado de composites con fibra de carbón y también de los que contienen fibra de vidrio. pero por razón de su estructura. es más con-veniente la relación fibra/matriz para poder establecer los parámetros de corte adecuados.Bloque 5). éste debe ser cortado limpiamente con una herramienta de arista de corte muy afilada. Para obtener acabados correctos sin alteración del compuesto. Se usan brocas comunes para el taladrado de algunos materiales compuestos (fibra de carbón y fibra de vidrio). En cambio con una arista muy afilada la presión de corte de la herramienta se reduce obteniendo un corte más limpio.Propiedades y características relacionadas que afectan al mecanizado El metal duro que habitualmente se utiliza en las herramientas es de grano muy fino y recubierto (PVD). 2 © ITES-PARANINFO 165 . Puesto que los materiales compuestos están formados por capas de materiales distintos (Capítulo 1 . la vida de la herramienta es inversamente proporcional a la velocidad de corte: velocidad alta ⇒ vida corta de la herramienta velocidad baja ⇒ vida larga de la herramienta. es preciso utilizar brocas especiales diseñadas para cortar limpiamente y no perjudicar las paredes de los agujeros. puesto que un afilado incorrecto o un desgaste prolongado de la misma rompen las fibras. es importante considerar el tipo de composite que vamos a mecanizar. pero para otros (aramidas).

de partida y de referencia. Método. .Elementos para la sujeción de piezas Contenido BLOQUE 1. Consideraciones para la realización de los utillajes. Criterios para el diseño de utillajes Introducción. BLOQUE 2. Guiado de herramientas. Bases para utillajes. Aprietes. Requisitos del utillaje: Técnicos. Precisión. Posicionamiento. Modular. BLOQUE 3. Relaciones de tolerancia geométrica. Espirales y excentricas. Diseño de utillajes específicos Concepción y estudio. Simplificación de trabajo. Ergonómicos. . Dibujos de utillajes. Económicos. Esquemas de fijaciones. Planteamientos generales Introducción. Deformaciones: Mecánicas. Térmicas. Utillajes expansibles.Esfuerzo de corte. 3 . Superficies de apoyo. Tipos de utillajes: Específico.Razonamiento del fenómeno. Funciones del utillaje.

Determinación de atadas.BLOQUE 4. Configuración de posicionamiento. Elementos comerciales BLOQUE 6. Puntos de soporte. .. BLOQUE 5. Diseño del utillaje.. Estudio y concepción. Tablas. Diseño de utillajes modulares Introducción. Puntos de amarre.

Toda la documentación técnica y la ejecución de los mecanizados de elementos que forman parte de los montajes. lunetas. aunque se trate de trabajos unitarios que realicen operarios cualificados. Planteamientos generales Introducción En Fabricación Mecánica. conjunto de útiles necesarios para la industria. Estos requerimientos concretos no siempre hay que entenderlos como «especiales». Cabe aclarar que: no por el hecho de utilizar montajes especiales mejorará la precisión de la máquina. para algunos útiles especiales. Por tanto. herramientas y útiles especiales (estudio. etc. o unitarias. Se llama montaje de mecanizado -también utillaje para mecanizado. es conveniente -siempre dependiendo de los requerimientos de las piezas a mecanizar. b) el utillaje propiamente dicho de trabajo. Así pues. fuerzas de amarre y del peso propio de la pieza. mecanizado. lo que sin duda repercute en la pieza. la mezcla de ambas procedencias. facilitando la ejecución de una o más operaciones. especial o estándar. el utillaje debe garantizar el posicionamiento y orientación de la pieza.trabajar con tolerancias estrechas en la construcción y montaje de los utillajes. generalmente se le denomina «utillaje».) no siempre puede ser el más adecuado para ciertos procesos u operaciones de mecanizado. dispositivos y/o montajes. ergonómicos. Con eso queremos decir que. fresadoras. Por ello. formados por elementos comerciales o mecanizados en el taller. proyecto y dibujo.el Requisitos técnicos Tal como se desprende de lo dicho en la introducción. El equipo especial (montajes y herramientas) es el que nos tiene que permitir ejecutar estos procesos. la sección y/o el taller de «utillaje» se encarga de preparar los dispositivos para facilitar y garantizar el posicionamiento y fijación de algunas piezas que necesitan ser mecanizadas -en serie. La pieza debe situarse -dentro de la zona de trabajo de la máquina.con requerimientos concretos. etc. aprovisionamiento. Para ello. El término utillaje lo utilizamos con amplitud. sea necesaria la colaboración con los proveedores. En producción en serie el taller de utillaje tiene características y funciones prácticamente iguales que en mecánica general. c) algunos elementos que facilitan la verificación. puesto que las imprecisiones de éstos suelen sumarse a los propios de la máquina. especialmente para las superficies con funciones de guía y apoyo. un utillaje debe cumplir una serie de requisitos: técnicos. En mecánica general es habitual que el taller de utillaje realice el ensamblado y la puesta a punto de dispositivos y utillajes especiales.). que se adapten a cantidades y tipos de trabajos muy variados. situado entre el plato o la mesa de la máquina-herramienta y la pieza a mecanizar. Para diferenciarlo del equipo universal de las máquinas herramientas (mordazas.en una posición predefinida y una orientación o alineación que permita un mecanizado preciso. económicos. tanto si su ubicación es en pieza unitaria como en la producción en serie. taladradoras. aunque a veces. o lo más habitual. Por tanto.Elementos para la sujeción de piezas 3 Bloque 1. montaje y pruebas) suelen realizarse en un plazo relativamente corto hasta la puesta en marcha de la fabricación. la sección de utillaje necesita contar con métodos de producción rápidos. un utillaje genera la conexión física entre la máquina y la pieza que se debe mecanizar. entendemos que lo podemos utilizar para designar: a) los aparatos. © ITES-PARANINFO 169 . utillaje es -según la Real Academia. Requisitos del utillaje El equipo habitual u ordinario de las máquinas herramientas convencionales (tornos.a cualquier dispositivo. divisores. así como su mantenimiento a pesar de las fuerzas de corte.

suelen representar el 30% del coste de fabricación de una serie de piezas. 170 © ITES-PARANINFO . Facilidad de limpieza. neumáticos o pneumohidráulicos que permiten una sujeción y extracción de la pieza más rápida y segura que apretando o aflojando manualmente una tuerca. pero sólo una de ellas es la adecuada. no interfiera en el mecanizado de la pieza. Requisitos ergonómicos Los requerimientos ergonómicos que se espera que satisfaga un utillaje básicamente son tres: Que no requiera de considerables esfuerzos para el amarre de la pieza. aumentan el coste del utillaje. Cuanto más precisa sea la pieza más preciso será el utillaje y consecuentemente su elaboración más delicada. etc. que está sujeta a la morfología de la pieza a sujetar: Aunque no en todas las ocasiones. pero la sujeción y extracción serán más rápidas. es necesario que las suyas sean mayores que la más restrictiva de las relaciones de tolerancias definidas en la pieza. Para conseguir esta robustez será necesario recurrir a materiales adecuados. Frecuentemente vemos casos de piezas que por su simetría nos parece que se pueden montar en el utillaje en distintas posiciones. El montaje y alineación del utillaje en el «pallet» o en la máquina también generan costes. Velocidad y facilidad de posicionamiento y extracción de la pieza en el utillaje: Los elementos y/o sistemas hidráulicos. se requiere del utillaje que: genere la referencia espacial de la pieza. Desde la óptica económica.por encima de los límites establecidos. Estos costes dependen de varios factores. ya que si el utillaje debe de asegurar una precisión de posicionamiento y alineación de la pieza. lo que supone un mayor coste. Si éste es el caso. Disposición única de la pieza para evitar errores en el posicionamiento (técnicas Poka-Yoke): Posición INCORRECTA. el tiempo invertido en su diseño. pero cuanto más compleja sea la forma de la pieza más complejo deberá ser el utillaje que la sujete. habitualmente especiales. se aproxima al 25% del tiempo total de preparación del mecanizado de una pieza determinada. el utillaje debería ser capaz de mantener sus precisiones durante el mecanizado de todo el lote. Posición CORRECTA. Este factor debe contemplarse durante el diseño para la elaboración de un utillaje más recio que uno para series pequeñas.3 Elementos para la sujeción de piezas Consecuentemente.) de la sección de utillajes. sin duda aumentarán los costes de elaboración del mismo. Vida productiva: Si la serie de piezas a mecanizar es grande. Su importancia depende en gran parte del nivel de eficacia (organización. los costes de diseño. que no tienen el mismo coste que los estándar. para evitar -entre otras razonesdesalineamientos y/o desajustes debidos a virutas u otros elementos extraños en el utillaje. cuanto más grande sea el utillaje más caro resultará. lo que a su vez representa menor tiempo muerto en la producción. sino por la cantidad y complejidad de las operaciones que deban realizarse en las superficies. Tamaño: No tanto por sus dimensiones. Precisión necesaria por requerimientos de la pieza a mecanizar: Ya hemos hecho referencia a las tolerancias estrechas para los utillajes. Con ello podemos hacernos una idea de la importancia del proceso de diseño de utillajes. Siguiendo en los mismos términos. fabricación y uso de utillajes. algunos de ellos son: Complejidad del utillaje. en general. no deforme la pieza -consecuencia de las fuerzas anteriores. recursos materiales. es deseable que sean lo más bajos posibles. Requisitos económicos En términos estadísticos podemos decir que los utillajes -salvando excepciones.

el posicionado de la pieza y/o del utillaje se realiza.Elementos para la sujeción de piezas Cuando nos encontramos con estos casos. para no provocar errores en el posicionamiento de la pieza. El referenciado se consigue con la ayuda de elementos de posicionamiento. sujetar la pieza manteniéndola en su posición durante el mecanizado. esa desalineación se verá reflejada en el mecanizado y la pieza será defectuosa. que limitan los seis grados de libertad isostáticamente. Así pues. aguantar la pieza evitando posibles deformaciones provocadas por el amarre. Lo que supone restringir las rotaciones y traslaciones de la pieza con respecto a las tres direcciones principales. el utillaje debe mantener la pieza en la posición correcta dentro del sistema de coordenadas de la máquina con el fin de poder mecanizarla correctamente. o haciendo una mínima marca. Con todo. Funciones del utillaje Contemplando los requisitos anteriores podemos resumir en tres las funciones básicas de los utillajes: ejecutar la referencia espacial de la pieza consiguiendo un posicionamiento y una alineación determinada con relación a las coordenadas o referencias de la máquina: En las máquinas controladas por CNC. Éstos se programan y ejecutan con respecto al sistema de coordenadas de la máquina. r1 © ITES-PARANINFO 171 . es conveniente introducir elementos en el utillaje -aprovechando la geometría de la pieza. Un cuerpo libre en el espacio se puede mover según seis grados de libertad o diferentes tipos de movimientos. como en la figura. 2 para r2. valiéndose de un sistema de referencia a tres caras planas -perpendiculares entre sí. y consecuentemente. Éstos son: cara a mecanizar pieza desalineada Tres traslaciones a lo largo de tres ejes. generalmente. 3 resultado ranura para tope Referencia espacial El cometido de la referencia espacial es el de aportar la pieza con la precisión requerida a la posición determinada dentro del sistema de coordenadas de la máquina. el programa controla los movimientos y trayectorias de las herramientas. de la pieza con relación a los ejes. si se produce un error de alineación del utillaje. lo que es lo mismo que el sistema plano-línea-punto de Lord Kelvin equivalente a seis contactos puntuales (3 para r1. 1 para r3): r3 r2 Prácticamente todos los controles numéricos permiten establecer el «cero máquina» u origen del sistema de coordenadas de la máquina y el «cero pieza» u origen del sistema de coordenadas parciales de la pieza. peso o a los esfuerzos de corte. por tanto. Ello nos permite una gran flexibilidad en caso de error de posicionamiento de la pieza ya que mediante las opciones del control podemos solventar este problema.que forman un triedro trirrectángulo.que sólo permitan posicionar la pieza de manera adecuada. por ejemplo: una ranura para encajar en un tope «pin». Tres rotaciones alrededor de tres ejes.

La mesa de las fresadoras. circular.3 Elementos para la sujeción de piezas la referencia r1 corresponde a la superficie de apoyo de la mesa o del plato.. hexagonal. limadoras. Por lo que es conveniente en el momento de determinar las «superficies de referencia». Plato de 4 garras independientes.de accionamiento manual. Para solventar esta incidencia. así como las características de trabajo de cada pieza con el fin de asegurar un buen funcionamiento del conjunto. etc. cuadrada. En ocasiones. liso con ranuras o dotado de 3 o 4 garras -independientes o no. cepillos. y la inmovilización queda asegurada por adherencia mediante un elemento de presión aplicado contra r1. la referencia r3 está determinada por un tope opuesto al esfuerzo de corte en la dirección r2 (caso de la mesa) o a la rotación (caso del plato). etc. Mordazas rectas Arnold – Fresmak. cuyos contactos restringen una traslación y dos rotaciones. como el de la imagen. ciertas máquinas disponen en sus mesas ranuras auxiliares transversales y orificios para facilitar la colocación en posición. Frecuentemente. forma parte de los tornos y de algunas otras máquinas -rectificadoras. hidráulico. Sujeción y soporte Un plato circular (también conocido como mandril) solidario al eje principal de la máquina. Plato universal de 3 garras. mandrinadoras. talladoras. etc. como elemento universal de sujeción y soporte. no existe. el tope positivo r3. en las fresadoras verticales y en las mortajadoras se emplean los dos sistemas combinados para dar a la pieza tres movimientos de avance en el mismo plano horizontal: dos rectilíneos perpendiculares entre sí y uno de rotación. sus contactos restringen una traslación y la rotación restante. así como de algunas rectificadoras y taladradoras puede adoptar diferentes geometrías: rectangular. y de la misma manera que para el torno el plato es el sistema universal de sujeción y soporte. que restringe la última traslación. neumático.como ya se ha visto en el capítulo 0. contemplar su dureza y el posible desgaste. También podemos encontrar en el mercado dispositivos adecuados que nos faciliten este montaje. lo es la mordaza para este otro tipo de máquinas cuando se trata de realizar trabajos unitarios. la referencia r2 generalmente se refiere a la ranura central de la mesa (flanco opuesto al esfuerzo de corte) o el orificio central del plato. 172 © ITES-PARANINFO . Cortesía de Amfo. mortajadoras. El mantenimiento de la precisión está condicionado por la permanencia de la calidad de las superficies en contacto: entre pieza que se mecaniza y utillaje. taladradoras. y entre utillaje y máquina herramienta... cuando la mesa no tiene más que ranuras longitudinales.

En la imagen podemos observar un despiece general de un plato universal. © ITES-PARANINFO 173 . el apoyo adecuado y el apriete repartido.). Una solución a este problema es la regulación controlada del apriete. Cortesía de Demmeler Maschinenbau GmbH. Utillaje modular Podemos distinguir dos tipos de utillajes modulares: los formados por elementos modulares propiamente dichos. lo que limita su funcionalidad a esa/s pieza/s. y en algunos sectores todavía. tapa rosca frontal piñón garra reversible garra base De esta forma se consigue el centraje correcto. para amarre por interior de la pieza Formas de sujeción de piezas en un plato universal de 3 garras. el planteamiento es distinto. Elementos para utillajes modulares OML – DTC Tecnología. corona cuerpo del plato garra blanda generalmente mantiene su precisión durante largos períodos de uso. se montan con diferentes elementos suministrados por los fabricantes. Actualmente esto ya no es así. Este apriete repartido cumple con el objetivo de no deformar la pieza en el amarre. los que utilizan elementos comerciales estándar. Las características de este tipo de utillaje son: diseñado y fabricado para la sujeción de una o varias piezas específicas. utillaje modular: − elementos modulares − elementos comerciales estándar. se reconocía a este tipo de utillaje como al verdadero y único utillaje.Elementos para la sujeción de piezas A estos elementos: mesa. que se ajustan mediante la acción de la rosca frontal accionada por el movimiento del piñón en su engranaje con la corona. definidos según normas establecidas. suelen ser rentables para las series medias-altas. permite la incorporación de muchos elementos estándar y modulares (bridas. incorpora en pocos elementos muchas funciones de amarre. Sus características más importantes son: Tipos de utillajes Como planteamiento general podemos establecer la clasificación de los utillajes en: utillaje específico. o muy similares si dispone de elementos de regulación. puesto que cada garra permite una fuerza de apriete distinta. soportes. Los elementos encargados de la sujeción de la pieza son las garras. mordaza o plato. 3 Utillaje específico Hasta no hace mucho tiempo.. también se les denomina «órgano portapiezas». Cuando el plato es de garras individuales.. siendo necesaria más atención para no provocar deformaciones. Los formados por elementos modulares.

Conjunto de elementos que forman un sistema D28. Cortesía de Amfo. Criterios para el diseño de utillajes Introducción A la hora de plantearnos el diseño de montajes y utillajes se requiere iniciativa e imaginación. paredes. Conocemos diversos tipos: paralelismo. Esto representa una importante reducción de costes de inventario con el consiguiente ahorro de espacio de almacén. Por tanto. − agujero roscado. la comparación de los diferentes tipos sólo es posible cuando éstas son transformadas en un parámetro distinto conocido como «factor de tolerancia». tamaño y propiedades de las caras de posicionamiento. Precisión: los elementos que se utilizan para formar el utillaje están fabricados con gran precisión. que generalmente son: relaciones de tolerancia geométrica entre caras a mecanizar o que ya han sido mecanizadas (premecanizados). Este factor es el resultado de dividir el valor de la tolerancia entre la longitud seleccionada. etc. perpendicularidad. etc.). de malla de agujeros: − agujero liso. dependiendo esta última del tipo de tolerancia y dimensiones del elemento. así como conocimientos tecnológicos y prácticos del mecanizado. segura y con idéntica precisión. Demmeler Maschinenbau GmbH. forma y propiedades de la pieza (rigidez general. direcciones del mecanizado. Relaciones de tolerancia geométrica Entendemos como tolerancia la representación del tipo y alcance de la desviación admisible a partir de una relación geométrica (desplazamiento rectilíneo y rotación). mixtos: distintas combinaciones de los dos anteriores. dureza. lo que supone una evaluación de todos factores que pueden influir en su configuración. aunque son convenientes reajustes periódicos por el uso. de fabricación y de mano de obra. de manera que se pueden ir configurando diversos utillajes para piezas distintas. rugosidad superficial. Dentro de los sistemas modulares existen tres tipos diferentes: con ranuras en T. Detalle mesa de malla de agujeros. lo que nos facilita el establecimiento de los factores de tolerancia. forma y tamaño de los elementos disponibles para posicionar. Duración: larga duración de los elementos modulares.).3 Elementos para la sujeción de piezas Máxima flexibilidad y reutilizable: un montaje sólo servirá para un tipo de piezas. 174 © ITES-PARANINFO . de amarre y de soporte (tipo. valor de las fuerzas y direcciones (de corte o peso de la pieza). No obstante. etc. puede desmontarse y volverse a montar para otra pieza diferente. Repetibilidad: permite su desensamblaje y nuevo ensamblaje de manera rápida. Bloque 2. amarrar y soportar. Actualmente los más utilizados son los de malla de agujeros en sus dos versiones y los mixtos. tendencia a vibraciones durante el mecanizado. Demmeler Maschinenbau GmbH.

conviene determinar correctamente los parámetros de corte y las superficies de referencia necesarias. posición relativa de los diversos elementos del portaherramientas. relación geométrica entre dos elementos: Cuando intervienen dos o más elementos y existe una relación entre ellos. otras con tres de sus superficies. tal como estipulamos en cuanto a dimensiones y acabados superficiales. © ITES-PARANINFO 175 . equivale a dos referencias): − cuando la pieza incluye un elemento de orientación radial éste constituye R3.R2 y R3). − si existe una superficie cónica con conicidad pequeña. pero no como R2 ni R3 (probable desviación axial). intersección de dos planos de simetría. Z. es aconsejable su mecanizado en la misma atada. Empleando este método se consigue asegurar las tolerancias durante el mecanizado. ésta puede utilizarse como R1. entre: soporte y portaherramientas ↔ portaherramientas y herramienta. por ejemplo: tres planos perpendiculares X. según los casos. por ejemplo: perpendicularidad entre la mesa y el husillo de una fresadora. R1 Piezas de revolución. por lo que se requiere mayor precisión de la solicitada por la tolerancia estipulada. Una superficie perpendicular constituye R2. es decir. Si no es posible. vamos a considerar los siguientes tipos: Piezas prismáticas: sus tres caras perpendiculares son posibles superficies de referencia (R1. y R2 perpendicular a éste. eje. Piezas con dos ejes no paralelos: R1 la más importante. Y. Ello nos conduce a establecer que los planos de posicionamiento deben ser los que contengan las relaciones de tolerancia más restrictivas. las relaciones de tolerancia geométrica las podemos clasificar en: relacionada a un solo elemento (superficie. en este caso por corresponder el mismo eje a dos agujeros (de igual diámetro o no) separados. Piezas con ejes no paralelos. Piezas con dos ejes paralelos: tomaremos como más importante el R1.): Depende únicamente de la estabilidad mecánica del sistema y de la precisión del corte. y un punto de la superficie de revolución definida por el segundo eje nos da R3. en cuanto a las tolerancias geométricas tenemos que contemplar varios factores que determinan la posición correcta de esta superficie mecanizada: posición relativa de los órganos portapiezas y portaherramientas. posición relativa de los distintos elementos del portapiezas. de partida y de referencia Las superficies generadas en las máquinas herramientas. a veces confundidos con los ejes. etc. R2 Piezas prismáticas. R2 R1 Sistemas de referencias Todas las piezas que se mecanizan están definidas geométricamente por planos perpendiculares. agujero. Piezas de revolución: tienen como referencias el eje de revolución R1 y una superficie plana perpendicular R2 (el eje. 3 R3 R1 Para determinar los elementos de referencia. R2 Superficies de apoyo. Puesto que cualquier proceso de mecanizado genera un coste. y cuanto más preciso mayor es. resultan de la combinación de los movimientos de corte y de avance -siempre que el estado de la máquina y de la herramienta sean los adecuados-. primero debe mecanizarse el elemento de referencia de la relación para que sirva de referente para el posicionamiento del segundo.Elementos para la sujeción de piezas Así pues. entre: mesa y portapiezas ↔ portapiezas y pieza.

antes y después del mecanizado. Superficies de partida Denominamos superficies de partida (SP) a las superficies en bruto o desbastadas -auxiliares o no.pautar su ejecución siguiendo este orden: mecanizar R1. sus superficies de contacto «funcionales» son. También es importante. SP2 y SP3. la referencia más importante. que sirven para verificar tanto dimensional como geométricamente el desarrollo del proceso. Así pues. apoyo principal en tres puntos. superficie lateral de orientación en dos puntos. mecanizar R2. Tres referencias (R) -excepto casos puntuales. línea: SP2. la tercera referencia.que se toman como primera referencia para desarrollar uno o varios procesos de mecanizado de una pieza. las superficies de referencia (R) más adecuadas. forman parte. paralelas o perpendiculares a las definitivas. aplicando para su apoyo el sistema de los seis contactos puntuales: plano (3). contemplar la siguiente regla: Dos referencias (R) cualesquiera no deben ser paralelas. R2. Si la producción es grande. Por tanto. punto (1): plano: SP1. también será conveniente realizar controles periódicamente. verificación en máquina verificación del utillaje La posición relativa de un sistema con relación al otro siempre se verificará. Un ejemplo de ello son los utillajes que se montan alineados sobre la mesa de la máquina (1er sistema) y alojan y disponen la pieza a mecanizar en condiciones delante de la herramienta (2º sistema). Es conveniente -siempre que se pueda. que desaparecerán -al igual que la superficie. En los esquemas anteriores observamos un ejemplo de este planteamiento: la verificación en máquina comprende la alineación de la superficie de apoyo en toda su longitud con el eje en cualquier posición del giro. Al plantearnos un proceso de mecanizado. la segunda referencia. SP2 y SP3. en la medida de los posible.es el máximo a considerar en una pieza o por proceso de mecanizado. Generalmente suelen tener unas décimas de sobre espesor. habitualmente para el desbaste completo -también denominado premecanizado. tomando como superficies de alineación las R1. línea (2).durante el desarrollo del acabado. emplazándola con relación a SP1.tomar una superficie de referencia auxiliar como superficie de partida para el resto de los procesos de mecanizado. R2 y SP3. punto: SP3. mecanizar el resto de superficies referenciadas a R1. R2 Piezas con ejes paralelos Superficies de referencia auxiliares Dependiendo del proceso de mecanizado.se crean superficies de referencia auxiliares (RA) o provisionales. en cada pieza caben dos posibles sistemas de referencia: el relativo a la pieza soporte contigua y el relativo a la pieza contigua soportada. superficie grande. mecanizar R3.3 Elementos para la sujeción de piezas R3 R1 Elección de las referencias La mayoría de las piezas que se mecanizan forman parte de un conjunto y eso significa que en su ubicación. Normalmente se plantean como las superficies de referencia. 176 © ITES-PARANINFO . es conveniente -en general. R3. rigiéndose por R1. están entre o son un elemento soportado y/o un elemento soporte. tope en un punto en sentido longitudinal. de entrada.

distancia de centro de los agujeros. sin mecanizar de piezas en bruto. los apoyos adoptan formas con pequeñas superficies de contacto dependiendo de la superficie que vayan a soportar: para soportar superficies sin mecanizar se utilizan los de punta esférica o cónicos con punta redondeada. Los apoyos en el utillaje colocan la pieza ante las trayectorias de corte durante el mecanizado. sin mecanizar. Referencias montaje/máquina N8 3 para superficies mecanizadas. su precisión y su posición. N8 N8 R2 N8 R1 N8 N12 SP1 R1 Apoyos para superficies de referencia mecanizadas. Con los seis apoyos puntuales teóricos -ideales desde el punto de vista geométrico. esto es: sin cambio de posición por la acción de las fuerzas que pueden originar su desplazamiento. o bien a la vez entre las superficies soportes y soportadas. Para garantizar la inmovilización. exceptuando el examen de las primeras piezas en bruto o a medio mecanizar de una serie para comprobar si realmente pueden salir las piezas acabadas.Elementos para la sujeción de piezas la verificación del utillaje comprende: planitud. básicamente son consecuencia de: © ITES-PARANINFO 177 . considerando sobre todo su magnitud. en el primer sistema.no podríamos evitar esos cambios de posición de la pieza. R2. en el segundo. SP2 R1 N12 Referencias montaje/máquina Referencias pieza/montaje Referencias pieza/montaje Referencias pieza/montaje Por tanto. de piezas en bruto (inferior y lateral). En los esquemas que siguen podemos ver diferentes opciones. las puntas de los seis contactos son planas. El efecto del peso del bloque a mecanizar y la presión del apriete producen pequeñas marcas esféricas. Apoyos En el mecanizado con utillajes el trazado de las piezas es totalmente innecesario. distancia al centro. ya sea por deformación o por aplastamiento del material. N8 R1 Apoyos para superficies de referencia mecanizadas (lateral e inferior). simetría de los agujeros con relación al centro de la base. R3. N8 N12 SP2 N8 R2 Apoyos para superficies de partida. N12 SP1 Apoyos para superficies de partida. elegiremos las tres referencias de mecanizado R1. perpendicularidad. Deformaciones La mayoría de las diferencias dimensionales que encontramos en las piezas que se han mecanizado. en una orientación constante. con superficies que oscilan entre 10 y 100 mm2 en función del tamaño de la pieza. tanto antes de mecanizar como después o entre dos fases del mismo.

palancas. Variaciones en las posiciones entre pieza y herramienta como consecuencia de efectos mecánicos o térmicos: Exteriores: bridas que deforman las piezas. Interiores: tensiones del material. Deformaciones por deslizamiento Cuando la pieza se desliza sobre sus apoyos.con los apoyos y topes. Crear adherencia: de rozamiento por presión normal a la superficie de apoyo. es muy elevado. etc. Existen diversas formas para obtener la inmovilización. las más utilizadas son: Mecánicamente: amplificación de un esfuerzo manual (tornillos. Esto es: sistemas neumáticos. Fijación de intensidad variable: también puede originar defectos. alternativas o combinadasque se materializan en deformaciones elásticas o permanentes: 178 © ITES-PARANINFO . herramientas y/o utillajes: desgastes. consecuentemente la superficie que se está generando también se desplaza con relación a las otras dos referencias. en la mayoría de los casos. La experiencia nos muestra tres casos generalizados que no cumplen con el planteamiento: Fijación excesivamente floja: no impide el desplazamiento de la pieza por la acción del esfuerzo de corte.). incorrecto correcto F F F Montaje para solucionar la flexión durante el mecanizado de una pieza flexible. flexiones y torsiones -simples. Otros medios: utilizando otras fuentes energéticas que no son manuales para realizar esta amplificación. capas descontroladas. Para solventar este contratiempo suele utilizarse uno de los dos sistemas siguientes: Deformación mecánica de la superficie Tanto los esfuerzos de corte como los de inmovilización pueden provocar en el material de la pieza: tracciones y compresiones. reglaje incorrecto o errores geométricos de fabricación. levas. Deformaciones mecánicas Todo dispositivo destinado a inmovilizar una pieza debe mantenerla en contacto -sin deformación. cuñas. Fijación excesivamente fuerte: puede deteriorar superficialmente la pieza e incluso deformarla. etc. incorrecto correcto Este último tiene como inconvenientes: trabajo incómodo y fatigoso para el operario. a veces. En la figura es la marcada como «correcto». sobrecalentamiento del material durante el mecanizado. sistemas hidráulicos y sistemas magnéticos. deformaciones por compresión sobre la pieza. pero el esfuerzo necesario para ello. al peso e incluso.3 Elementos para la sujeción de piezas Errores provocados por defectos de las máquinas. Colocar topes: la opción más adecuada. por fuerzas de inercia de los desplazamientos.

Deformación por flexión en voladizo. En el esfuerzo de corte se plantean tres componentes: componente tangencial fc: en la dirección del movimiento de corte. coeficiente α 3 5 b) Por el contrario. Esfuerzo de corte El esfuerzo de corte básicamente depende del material que se va a mecanizar y de la sección de la viruta. La resistencia específica de corte K. En el caso de trabajar con un solo filo de corte. p= profundidad de pasada). 6 80 X’ 68600 N/mm² Deformación por compresión (inmovilización).p (mm2). componente de penetración fp: en la misma dirección que la profundidad de pasada. las superficies ya se mecanizan con variaciones. pero al soltar las fijaciones y cesar las fuerzas es cuando se produce la alteración. es el resultado de multiplicar la resistencia a la tracción R del material arrancado. componente de avance fa: en la misma dirección que el movimiento de avance.Elementos para la sujeción de piezas a) Las deformaciones elásticas causadas por los esfuerzos de inmovilización no alteran la generación de la superficie. 4 3 0 2 4 6 8 10 sección de viruta (mm²) 65 Las deformaciones elásticas son calculables. una aproximación a ello es: F(Newtons)= K x S siendo: K= resistencia específica de corte (N/mm2). S= sección de viruta a. por un coeficiente α que depende de la sección de la viruta. por flexión en voladizo. si la retención origina deformaciones permanentes. © ITES-PARANINFO 179 . (a= ancho o avance. Dos formas clásicas de deformaciones elásticas son: por alargamiento o compresión.

la sección de la viruta. sensibilidad a las deformaciones: limitaremos y controlaremos los esfuerzos (llaves dinamométricas.2 F fp ≈ 0 . esfuerzo de corte: reduciremos la componente perpendicular a la superficie que se mecaniza. el tiempo de mecanizado y el rozamiento herramienta-pieza. la forma adecuada de la ejecución del mecanizado. la herramienta. muelles). Deformaciones por temperatura Sabemos que la acotación de las piezas a mecanizar y su posterior verificación se entiende en una temperatura de 20 °C.9 F fa ≅ 0. 180 © ITES-PARANINFO . única que se tiene en cuenta al considerar el gasto de energía y la producción de calor. Generalmente. utilizando para la herramienta un ángulo de ataque y radio de punta favorables. Al no ser uniforme la variación de temperatura en toda la pieza (mayor en la zona donde se produce el arranque de material y gradualmente menor en el resto). las dimensiones generales de la pieza aumentan variando su forma geométrica.0. Razonamiento del fenómeno Podemos hacer una aproximación al fenómeno de la dilatación térmica de la siguiente manera: La energía calorífica nace en la zona de corte de la herramienta y su valor varía según: el material mecanizado. Los medios de inmovilización por compresión los dispondremos contra los apoyos y topes. deformaciones de origen térmico: la desviación es proporcional a la componente de corte F. El valor de fp depende del ángulo de ataque de la herramienta y del radio de punta de ésta. como norma general estableceremos: la reducción de los esfuerzos que provocan deformación. Es importante tener en cuenta estos valores ya que en las deformaciones mecánicas se produce una desviación proporcional a la componente normal: fresado y cepillado: según fp. la velocidad de corte. empleando más apoyos regulables para las piezas flexibles. y tanto ésta como la pieza se calientan y consecuentemente sufren dilataciones. la viruta.3 Elementos para la sujeción de piezas fc F fa fp El control estadístico de estas componentes nos conduce a unas relaciones -aproximadas.4 F Y concretando. y sobre todo utilizaremos topes fijos mejor que aprietes antideslizantes. El pero del valor «de tarado» es que no siempre se puede mantener durante las operaciones de mecanizado.que son: fc ≅ 0. fa y fp. Se eleva la temperatura de la pieza en función inversa de su masa y del calor específico (kcal/kg/º) del material. es equivalente a la energía mecánica absorbida. frente a problemas de: deslizamiento: aumentaremos el coeficiente de rozamiento entre las superficies de contacto de la pieza y del utillaje y/o mesa (superficies secas). puesto que la energía mecánica utilizada para arrancar el material se transforma en energía calorífica desprendida en la zona de corte de la herramienta. Para evitar las deformaciones mecánicas. torneado: según la resultante de fc. El calor producido se difunde radialmente por la pieza. el líquido refrigerante y el ambiente.

ausencia de deformaciones.000024 0. deberá estar entre 130+33 y 130+27. Veamos cómo se obtiene este resultado: A © ITES-PARANINFO 181 . Por tanto. Esta serie de operaciones nos puede dar una idea que el cálculo previo de la deformación por dilatación térmica es algo laborioso.000013 Materiales Acero Fundición gris Aluminio Cobre Bronce Latón Níquel tolerancias apropiadas. plato contrapeso Si aplicamos el criterio descrito. operación de mecanizado que se ha de realizar (dimensiones y tolerancias: dimensionales y geométricas). para la pieza que vemos en el dibujo inferior.Elementos para la sujeción de piezas La dilatación lineal en todos los sentidos se ejerce en función de la dimensión inicial. con IT del utillaje ≅ 0. con excepción del coeficiente de transmisión térmica a la pieza. incluso cuando todos los factores que intervengan sean conocidos o susceptibles de serlo. máquina herramienta y utillaje universal dedicados a la operación. 3 Dimensiones ∆=0 Temperatura 0º 20º ∆ = L [λ(t-20)] tº ∆ Precisión La precisión de un utillaje conlleva: Coeficiente λ 0. dilatación lineal. el valor de la cota B correspondiente al utillaje en el que montaremos la pieza. por reducción de la sección de la viruta S. o bien facilitando su deslizamiento mediante lubricación. Tolerancias apropiadas El dimensionado de las partes funcionales se calcula partiendo de las medidas de la pieza tomando como «cota nominal del utillaje» la cota ideal de la pieza. con presión y caudal adecuados.1 y 0.000018 0. cantidad de piezas de la serie (posibilidad de aumento y/o repetición). que puede tomarse entre 0. Bajo estas premisas. con el objetivo de tener ya una primera visión del conjunto de aspectos planteados. Disponemos básicamente de dos medios para paliar las deformaciones de origen térmico: a) reducir la producción de calor en la punta de la herramienta disminuyendo el valor de fc. calidad geométrica duradera. según los datos observados. Un utillaje para el mecanizado de piezas tiene que cubrir tres criterios principales: precisión.000019 0.000017 0. aumento de temperatura de la pieza.000012 0. establecemos para la cota A un valor de 130+60 de distancia entre ejes. seguridad. Por ejemplo. b) disipar rápidamente el calor producido mediante líquido o sistema refrigerante. cantidad de calor absorbida por la pieza.5.1 IT de la pieza. simplificación del trabajo. utillaje N7 +60 0 B pieza Consideraciones para la realización de los utillajes Estas consideraciones vienen a ser una síntesis de lo expuesto hasta ahora. Los fluidos lubricantes y refrigerantes recomendados para las operaciones de mecanizado los podemos encontrar en la documentación técnica de sus fabricantes. energía calorífica correspondiente. la expresión matemática de la deformación térmica puede deducirse por operaciones sucesivas que contemplen: a) b) c) d) e) energía mecánica gastada en el corte. analizaremos los principales requerimientos de partida del nuevo utillaje: estado de la pieza que se va a «montar»: en bruto o a medio mecanizar.000011 0. del coeficiente de dilatación del material (λ) y del aumento de temperatura (ºC).

puesto que pueden ser origen de errores. mediante una ranura de desahogo. puesto que el posicionamiento y extracción de la pieza serán manuales y el seguro contra giro lo ejecuta un tornillo del utillaje.033 mm. el resultado es: Cota máxima: 130. Si en este caso estableciéramos que los agujeros tienen unos valores de tolerancia H7. o de metal duro. los riesgos de accidentes y los tiempos de manipulación.060 [Cota máxima dentro de tolerancia] + 130 [Cota mínima dentro de tolerancia]) / 2 = 130. empleando para ello llaves especiales. Por tanto. Aplicando el factor 0. Cota mínima: 130. por ejemplo: fallo en la continuidad de una superficie. Simplificación del trabajo Para lograr la simplificación y la seguridad del trabajo es necesario reducir los esfuerzos manuales. en este caso los agujeros y los acabados superficiales.030 mm.5732 o 15NiCr11 (también se utiliza el C16K). 182 © ITES-PARANINFO . etc. cabría determinar que el eje guía del utillaje donde se alojará la pieza debe tener una tolerancia h6. si hemos calculado un valor de 130.027mm. (Véanse Tablas de materiales al final del Bloque 5 del capítulo 1). ni calentar cada apriete con el fin de obtener un enlace pieza-utillaje rígido y exento de vibraciones. FORMACIÓN DE REBABAS EN UN PROCESO DE TALADRADO. 2) Durante. Lo que representa emplear las calidades adecuadas de materiales en función de las prestaciones requeridas.1 = 6 µ. La aplicación del factor 0. Calidad geométrica duradera Con el objetivo de obtener durante toda la serie piezas dentro de tolerancias y diferencias reales poco dispersas (Cpk). entre otras cosas. También es necesario prevenir que el peso o las dimensiones del utillaje no perjudicarán la precisión propia de la máquina. tales como apoyos y guías. masa y dimensiones de su base. puesto que sólo deberían tener la responsabilidad de ajustarlos los especialistas. evitar el desgaste de los elementos. Ausencia de deformaciones Para no provocar deformaciones mecánicas (elásticas) es necesario no embridar en voladizo. o el bloqueo de un movimiento que podría llegar a afectar a la cadena cinemática. es necesario haber estudiado cada cota y después aplicarlo en los casos que esté justificado. posiciones e intensidades de los esfuerzos.030 mm. por ejemplo. Los cuerpos o bases de montaje de fundición con paredes gruesas son recomendables contra las vibraciones. La estabilidad y la rigidez dependen de los puntos siguientes: forma general del montaje. así como posibles vibraciones causadas por desplazamientos no contrarrestados (contrapesos). 3) Después.1 al IT tenemos: 60 µ x 0.3 Elementos para la sujeción de piezas Los ejes de la pieza deben estar separados entre sí una distancia ideal de: (130. (Véanse tablas de ajustes en el Bloque 6 de este capítulo). tratado y rectificado después.1 entre las tolerancias respectivas del utillaje y de la pieza no se debe aplicar sin más. Es importante contemplar la accesibilidad. 1) Antes. A ello ayudará el análisis de las tolerancias de. lo que aplicamos como +3 µ y -3 µ a la «cota nominal del utillaje». desahogo Solución al problema de la formación de rebabas en un proceso de taladrado. En los elementos sometidos a desgaste dispondremos medios de reglaje de cota (corrección). para dicha cota. Es vital construir con el mayor cuidado y precisión las piezas intercambiables o regulables. de acero para cementación 1. es necesario. como: piezas con rozamiento.

). etc. Taladrado. materiales plásticos. apoyo Instalación y reglaje del utillaje y del herramental La orientación del utillaje sobre la mesa de la máquina quedará asegurada por topes fijos. incluso con rebabas (expulsores. R2. etc. es aconsejable para un primer reglaje -siempre que se ajuste a las referencias establecidas. pasador. la pieza y el herramental. 3) mesa o pallet de servicio con las piezas en disposición de pasar a la siguiente fase. Una vez conseguidas las alineaciones correspondientes es cuando procedemos a su fijación. limpieza del entorno de trabajo. etc. Disposición del puesto de trabajo En un puesto de trabajo para la producción en serie con utillaje. Dispositivos de autocontrol Sabemos que cualquier fase se realiza a partir de las referencias R1. accesorios de montaje «rápidos». láser. sistema de fijación simplificado (apriete único. muelles limitadores y/o de equilibrado. acción que en demasiadas ocasiones ha sido considerada inútil. extractores). multiplicadores de esfuerzos mediante tornillos o leva. y consecuentemente de los ajustes necesarios. Evacuación de las virutas El planteamiento de la evacuación de las virutas producidas durante el mecanizado. por ejemplo: incorporando al utillaje un testigo (tope. Soplado: productos pesados (disponer pantallas protectoras para: seguridad del operario especialmente. Eso sería un grave error. 2) puesto de trabajo (máquina/s+utillaje/s). y mejor todavía por una regleta ajustada por una parte en el utillaje.referenciar sobre topes de acero cementados y rectificados. ya sea al comienzo o durante el mismo. © ITES-PARANINFO 183 . Por tanto. habitualmente se distinguen tres estaciones: 1) mesa o pallet de servicio con las piezas «en espera». y por otra. Frecuentemente. etc. lesiones a otros operarios. en una ranura transversal o longitudinal de la mesa. No podemos tomar cualquier referencia que se nos antoje y a partir de ella establecer todos los desplazamientos en los ejes correspondientes. etc. tanto técnicas como económicas. espacios libres que faciliten la colocación y la retirada de las piezas. También es común el uso de las asimetrías de la pieza. Por tanto. R3 de la pieza apoyada sobre las referencias conjugadas del utillaje. 3 Además de manualmente con un pincel o útil adecuado para mover las virutas. garantizar la ejecución de esta fase y la orientación correcta para la siguiente fase. suele hacerse mediante: Aspiración: productos ligeros (madera.). a su vez.Elementos para la sujeción de piezas Rapidez en la fijación y desmontaje de las piezas Al inicio de la serie se destina un tiempo bastante largo (tiempo serie) al reglaje del utillaje. antebrazos.). también se utilizan elementos posicionadores automáticos (en el argot brazos robot). composites. sobre todo en las primeras fases del mecanizado. Riego: materiales duros o tenaces (refrigerando y/o lubricando con el suficiente caudal y la presión adecuada). asegurando la visibilidad y la limpieza de todos los puntos de apoyo pieza-utillaje. etc. Esta orientación no es automática -aunque bastante fiable si la precisión requerida no es muy estricta. siendo pequeño para cada pieza (tiempo por pieza) si los dispositivos están bien concebidos: acceso cómodo y sin riesgo de cogida de las extremidades del operario (manos. ha provocado más de un serio contratiempo con las correspondientes pérdidas. pero este tiempo se amortiza a lo largo de toda la serie. El reglaje de las herramientas de cualquier operación de mecanizado en una serie -o no-. es imprescindible prever en el utillaje rampas de salida y puntos de desahogo y así evitar todo riesgo de atasco. en las grandes series además de aparatos de elevación y todos los dispositivos de seguridad y comodidad personal para el operario.) encargado de dar fin a la última fase realizada y. Para el control automático de orientación es aconsejable el uso de las técnicas Poka-Yoke.. superficies de rampa Fresado.).sino que requiere de la correspondiente verificación con: reloj comparador. es una operación delicada que requiere mucha atención.

de medida conocida. impresoras y fotocopiadoras a color han desbancado este sistema. Cotas y tolerancias correspondientes al mecanizado. precisa y determinada mediante contacto suave entre la herramienta y el tope. los trazadores gráficos (plotters).por trazos de varios colores para facilitar las premisas.. como los de fabricación propiamente dicha. En las reproducciones destacan las líneas trazadas en negro. Bloque 3. procurando que sean de ejecución e interpretación fáciles. Diseño de utillajes específicos Concepción y estudio Cualquier diseño de un utillaje o de un montaje especial. Catálogos de todo tipo de elementos para utillajes. azul: croquis de los accesorios que no hay que estudiar pero que se utilizarán.3 Elementos para la sujeción de piezas apoyo. Estado previo de la pieza. modificación y Los datos que tenemos que considerar a la hora de plantear un utillaje los podemos clasificar en: obligatorios. además de la garantía de calidad. en todos los casos. Los datos opcionales: Plano/s del subconjunto al que pertenece la pieza (si se da esta circunstancia). bloques patrón. Pieza muestra en su estado inicial. Es conocida la frase: una imagen vale más que mil palabras. la seguridad de empleo y la economía de construcción. como por ejemplo: av an ce negro: diseño de montaje especial. Proceso de fabricación de la pieza. El siguiente paso corresponde al trazado definitivo de los planos. 184 © ITES-PARANINFO . Información y/o documentación de la máquina en la que se prevé realizar el mecanizado. si se trata de construir un utillaje muy elemental. Más adelante. sino más bien. Estas elecciones se establecen progresivamente en la primera fase del estudio con pequeños esquemas o croquis referentes a la concepción del nuevo utillaje. y las rojas se ven medianamente (contrastes favorables para la lectura). etc. es la expresión de varias elecciones. Los dibujos así realizados hasta no hace mucho tiempo se multiplicaban por reproducción heliográfica. los dibujos son preferibles a las simples instrucciones verbales. La reproducción heliográfica cada vez se usa menos. opcionales (aunque aconsejables). Habitualmente. el tiempo de ejecución de este montaje especial se incorpora al tiempo de preparación de la fase. económicos y formados -en lo posible. La aplicación de estos elementos reduce simultáneamente el tiempo de construcción y el precio de coste de los utillajes. etc. rojo: silueta de la pieza que se ha de mecanizar. archivo ha quedado desfasado y sustituido por la facilidad de éstos. veremos una serie de elementos normalizados para la construcción de utillajes. por lo que. Dibujos de utillajes Los dibujos de utillajes y montajes especiales. Los datos obligatorios: Plano/s de la pieza y la cantidad de piezas a mecanizar. mientras que las azules aparecen muy veladas. Construcción del montaje A la hora de pensar en un utillaje y su desarrollo. no es buen criterio el buscar la estética a toda costa. el operario a quien corresponda realizar el trabajo correspondiente puede tener que llevarlo a cabo siguiendo las indicaciones que se le faciliten desde la oficina de métodos en un simple croquis. se trazan de acuerdo con las reglas establecidas por las normas adoptadas (ISO / DIN / UNE). que son las que corresponden al utillaje o montaje especial que se va a realizar. utilizando galgas de espesores. hechas entre diversas posibilidades de mecanizado en serie a partir de los datos facilitados.. Sin embargo. Actualmente con los sistemas informáticos de CAD y CAD-CAM todo el sistema de reproducción.

Utilizaremos la pieza (1.1 de R2. − el flanco. R2 y R3 ya mecanizadas. siempre asegurando que la presencia de las virutas no cree dificultades al operario en el momento de la colocación de la pieza. la figura b) representa una solución que conviene recordar por razón de su eficacia.referidas a las referencias): − la parte superior. determinada por las referencias R1. Reservaremos el fresado frontal para la superficie A. el tercero -hacia R3. las figuras b).es necesario porque la acción del corte se dirige hacia R3 lo que asegura el desplazamiento. quién. intervendrá fresado frontal y fresado de perfil. N12 50 15 R2 N7 ¿Qué? (¿de qué se trata?) en la lectura del plano encontramos las respuestas: pieza de aleación ligera con sus referencias R1.Elementos para la sujeción de piezas 3 Método a utilizar El conocido sistema: qué. cuándo. R2 y R3. Es preciso mecanizarlas simultáneamente. − la parte inferior. aun con avance por vuelta moderado. fresado de una lengüeta (la parte superior y un escalón -flanco y parte inferior.1 de R1. bastante grande. cara B a 65 ±0. Posiciones relativas pieza-utillaje y utillaje-máquina Elección: Procedimiento de mecanizado y de la máquina herramienta El procedimiento generalmente se decide en el Departamento de Métodos. así como los pares de fuerza. Buscaremos una posición relativa pieza-utillaje favorable a la verificación en posición de trabajo de las cotas 15. mecanizadas. aunque suele consultarse al Departamento de Fabricación. aunque los espesores a cortar tampoco justificarían el montaje de una luneta de apoyo del árbol porta fresa. Aprietes Básicamente son necesarios tres efectos de apriete dirigidos respectivamente hacia R1. Fresadora con eje vertical Procedimiento incorrecto Fresadora con eje horizontal Si trabajamos con fresas de diámetro pequeño. De las soluciones representadas en las figuras entendemos que es más factible la de la fresadora con eje horizontal. B y C. cara C a 80 ±0. pero esta regla admite gran variedad de posibilidades. por tanto. En el caso presente. c) y d) presentan fijaciones con aprietes combinados sobre R1 y R2 por medio de una sola acción. y el avance por diente. La posición relativa adoptada para herramienta-pieza requiere una posición adecuada pieza-montaje. cómo.1 Material: L-3192 (Aleación Al) Estudio para el mecanizado de las superficies A. puesto que es perpendicular a B y C. R2 y R3. puesto que en la fresadora con eje vertical tendríamos el eje en voladizo. son proporcionales a los diámetros de las fresas. © ITES-PARANINFO 185 . Las distancias en las entradas y salidas de pasada.1 de R1. ¿Cómo? (¿Cómo concebir el utillaje de fresado por selecciones sucesivas?): para fresadora de eje horizontal o de eje vertical. Herramienta de corte y su empleo Las superficies a mecanizar son paralelas (B y C) y perpendicular (A) a ambas. aplicado a los problemas propuestos suele aclarar rápidamente el proyecto. la elección se plantea entre fresadora con eje vertical y fresadora con eje horizontal. y sobre todo al quitarla: en la figura a) presenta solamente dos aprietes: hacia R1 y R2.000 unidades) que está representada abajo para desarrollar un ejemplo de aplicación: Fresadora con eje horizontal N7 50 15 C A R1 100 B N7 N10 R3 Fresadora con eje vertical Procedimiento correcto 80 N12 15 Tolerancia general ± 0. el número de dientes será reducido. cara A a 15 ±0.

Utillaje múltiple. Al conjunto de estas acciones se le denomina -globalmente-: fijación. Considerando la importancia -bastante pequeña. es necesario colocarla en la posición correcta e inmovilizarla. R2 y R3. En las figuras siguientes se representan dos posibles utillajes múl-tiples en paralelo: ninguno de los dos casos es muy adecuado.de la serie (1. se amortiza. Finalizadas las operaciones de mecanizado hay que liberarla y extraerla. complementado con unas instrucciones de utilización. Al aflojar el tornillo los resortes se descomprimen. amarre. puesto que en ninguno de ellos se garantizan los aprietes hacia las referencias R1. que puede expresarse por medio de un esquema técnicamente completo. Opción definitiva Los análisis precedentes permiten la elección del conjunto. 186 © ITES-PARANINFO . lo que produce el movimiento de las bridas (a y b) y liberan la pieza.000 piezas). posicionado. etc. aunque más costoso. bloqueo. Posicionamiento Previamente. c) a R2 b d) R1 R3 Entre utillaje único y utillaje múltiple En lugar de mecanizar las piezas una a una. puede ser interesante en el ámbito económico agruparlas en serie o en paralelo si el utillaje. si fuera preciso. antes de realizar cualquier operación de mecanizado en la pieza. los planos y el desarrollo se establecerán partiendo del esquema definitivo presentado en la figura anterior.3 Elementos para la sujeción de piezas a) b) En este caso -sentando que ninguno de ellos es adecuadonos decantaríamos por el que proporcione la menor flexión al árbol porta fresas.

sin alterar lo que precede. Esta operación la realiza en tres tiempos: a) apoyamos la pieza en tres puntos por su superficie de Referencia o de Partida. en posición de trabajo. a las superficies de partida. © ITES-PARANINFO 187 . siempre después de las operaciones de corte. sea totalmente mecánica o complementada por sistemas neumáticos. − corresponden apoyos (o topes) bombeados de contacto puntual antes del apriete. impedir cualquier desplazamiento. cada dos de los cuales forman un ángulo recto. impedir la deformación de la pieza por las mismas causas. sin modificar los pasos anteriores. b) apoyamos la pieza lateralmente en dos puntos por su superficie de Referencia o de Partida. utilizar aceros de cementación que después de tratados tengan una dureza HRC=65 (Rockwell) o HV30=840 (Vickers). van clavándose hasta que el cociente de la carga por la superficie de la huella esférica alcanza un valor próximo (<) a la resistencia al aplastamiento. El posicionado o posicionamiento consiste en colocar la pieza en una posición inequívocamente definida por sus distancias a tres planos de referencia. de 20 a 50 N/mm2 para aluminio y sus aleaciones. sirve para evitar todo acuñamiento y reducir el tiempo de desmontaje. Los puntos de apoyo deben ser de un material más duro que el de la pieza. La expulsión mecánica. c) apoyamos la pieza longitudinalmente en un punto por su superficie de Referencia o de Partida. preferentemente circular (entre Ø11 mm y Ø12 mm) y si es posible. Los aprietes mantienen a la pieza aplicada contra sus apoyos. etc. hidráulicos. a b Apoyo de contacto plano para superficies de referencia: a) sin carga. y/o cuando la pieza es deformable o tiene difícil salida. de los esfuerzos de corte o de los de fijación. La expulsión o extracción mecánica es práctica habitual en las series grandes. sea por la acción de su propio peso. Apoyos de contacto plano Su principal cometido es no dejar marca en las piezas. Sistema de topes para superficies de partida.Elementos para la sujeción de piezas 3 Puntos de apoyo Los puntos de apoyo cubren tres funciones: emplazar la pieza en posición. preferiblemente tratados térmicamente con el fin de conseguir mayor indeformabilidad. b) con carga. Es la última operación que se realiza. Cuando son sometidos a carga. Sistema de bandas para superficies de referencia. la superficie útil aconsejable de éste es de 100 mm2. − corresponden los apoyos (o topes) planos de contacto localizado a las superficies de referencia mecanizadas (R). Es fundamental evitar las superficies de contacto grandes por su peligro de apoyos dudosos por falso paralelismo. Apoyos de contacto puntual Estos apoyos contactan con las superficies de las piezas por su extremo. por medio de dispositivos con desplazamientos sincronizados. en bruto (P). rectificada en su posición después de montado. Para cumplir mejor estas condiciones y favorecer el buen contacto de la pieza con el apoyo. por lo que la presión máxima aconsejable es similar al valor de las cargas en uso en fabricación mecánica: ≅ 98 N/mm2 para acero y fundición.

como si se trata de piezas unitarias: para la serie.se rompe el equilibrio. Apoyo regulable: a) contacto plano (resorte). Las operaciones de reglaje se inician regulando los apoyos más alejados de los apoyos fijos. 188 © ITES-PARANINFO . Apoyo fijo: a) contacto plano. De esta forma se equilibra el sistema de fuerzas. b) contacto puntual. para cada pieza. apretar de nuevo. Para evitarlo recomendamos: apretar con exceso contra cada apoyo puntual con el fin de obtener una huella grande. con los cuales la fijación se realiza a presión constante (la del resorte) por tornillo lateral que actúa sobre un plano inclinado del vástago. Su condición de regulables requiere un correcto reglaje. Esto produce vibraciones a causa de la variación del apriete. es decir. de no deformación. aflojar aproximadamente media vuelta. normalmente con una presión inferior a la resistencia al aplastamiento (≈ 0. sin liberar el contacto.5 R). pero si durante el mecanizado el esfuerzo de corte y el de fijación se unen -caso que se presenta con frecuencia. así como de una y otra de las superficies en las que apoya. cuyos alojamientos -no las tuercas auxiliares para el bloqueo. provocando el aumento de la huella por aplastamiento de la pieza hasta restablecer de nuevo el equilibrio. Otros apoyos disponen un vástago roscado. asegurándose de que la fijación no modifica el reglaje. Existen apoyos de vástago cilíndrico apoyado sobre un resorte.se roscan con machos rectificados. b) contacto puntual. contra la superficie R1 si se trata de apoyos planos.3 Elementos para la sujeción de piezas a a b b Apoyo de contacto puntual para superficies de partida: a) sin carga. tanto si se trata de una serie.como apoyos eventuales en los utillajes. a a b b Apoyo regulable: a) contacto plano (tornillo). En algunos casos se utilizan para sostener piezas de grandes dimensiones -generalmente no rígidas. contra la superficie de Partida si los apoyos son esféricos. con aflojamientos inoportunos de las fijaciones. Cada apoyo debe avanzarse hasta que la pieza quede en posición rígida. Apoyos regulables Es habitual encontrar este tipo de apoyos tanto de contacto plano como puntual -en número limitado. b) contacto puntual. Es muy conveniente realizar en condiciones este reglaje para evitar las deformaciones. para eliminar al máximo las holguras con el tornillo y evitar -en lo posible.complementando los apoyos fijos.el aflojamiento. b) con carga. vigilando los efectos mediante comparador/es adecuado/s.

con 3 puntos de centrado para posicionar correctamente la pieza. − P2 – 3 apoyos en forma elíptica. Este tipo de utillaje se utiliza para piezas delicadas con tendencia a deformarse. fuerzas de inercia. Utillajes varios. Utillajes para cilindros de longitud mayor que su diámetro. el sistema de apriete debe mantener la pieza aplicada contra los apoyos y topes. − P3 – Apoyo cilíndrico. según referencias R1 y R2. queda sin bloquear. a) 60º 60º d) N1 0 e) N1 2 R2 R1 f) b) R2 P2 g) R1 P3 c) P1 R2 Aprietes R1 En un utillaje. c) Apoyo sobre R1 con apriete único sobre R2.5 IT de la pieza): © ITES-PARANINFO 189 .con cinco puntos de apoyo: − P1 – Calzo en V para el centrado. al igual que en el esquema a). e) Apoyo de la superficie de referencia sobre calzos en V orientables. f) Utillaje en cuna. el grado de libertad: giro sobre el eje. contando con la existencia de fuerzas que la solicitan (peso. por lo que es necesario aplicar como mínimo una brida en la parte superior.2 y 0. a) Apoyos fijos. En este caso.Elementos para la sujeción de piezas 3 Aplicaciones En los esquemas podemos observar distintas aplicaciones: Utillajes para cilindros de longitud menor que su diámetro. esfuerzos de corte). d) Apoyo de la superficie de referencia sobre calzos en V. sin producir deformaciones a la pieza o al montaje superiores a las toleradas (entre 0. b) Apriete concéntrico (posicionado diametral) mediante garras sobre R1 y R2. g) Utillaje posicionador para pieza en bruto -fundida o forjada.

No obstante. Fijación por apriete superior. Fijación apretando en flancos. las condiciones ideales se cumplen si los aprietes: están dirigidos perpendicularmente hacia las superficies de apoyo y de tope (un apriete por apoyo). Apriete único mediante brida trípode. Comprobaciones Si cada una de las fuerzas (peso. Veamos algunos casos: Reducción del número de aprietes: Para piezas grandes y no deformables. tienen la misma dirección y el mismo sentido que el esfuerzo de corte. torsión) concretamente originan defectos de forma en las superficies mecanizadas. se oponen a la caída o al balanceo de la pieza. si es posible. corte. las deformaciones del utillaje generan defectos de posición relativa entre los elementos de la pieza. sin provocar deformaciones fuera de tolerancia.3 Elementos para la sujeción de piezas las deformaciones de la pieza (flexión. apriete) encauza la pieza contra los apoyos y topes respectivos. no es de temer ningún deslizamiento. se ejercen sobre partes no deformables. es más seguro llegar a la misma simplificación. pueden simplificar el utillaje y su utilización. Es típi- 190 © ITES-PARANINFO . por medio de una «brida trípode». apriete único para pieza pequeña). Simplificación Se admiten excepciones cuando. Eliminación de aprietes laterales: Ello es posible cuando las piezas están sujetas lateralmente o cuando las fuerzas del peso y de corte van dirigidas contra los topes laterales. Apriete múltiple (pieza grande). Por tanto. puede disponerse un apriete simplificado o único en el cual el efecto es el de su resultante (fijación en flancos. en vez de aprietes separados hacia los puntos de apoyo o de tope.

R1 R2 Centraje y apriete indirecto por anillo cónico expansible. Eliminación de retenciones laterales. Tipos de apriete Los aprietes necesarios para inmovilizar las piezas en los utillajes suele considerarse -con excesiva frecuencia. Sujeción mediante brida (sargento). 3 ? R2 Apriete único para pieza pequeña. cualquiera que sea la causa de este último. la disposición constituye un medio cómodo para situar en primera fase las piezas de contorno cualquiera. Sujeción mediante base magnética. con partes en voladizo. Apriete indirecto por muelle en expansión. En este caso. tanto por el exterior como por el interior.Elementos para la sujeción de piezas co en las piezas cilíndricas centradas diametralmente. Normalmente se resuelve con la aplicación de tensores o de dispositivos auxiliares montados sobre la pieza que limiten los pares de apriete. Eliminación de retenciones laterales (topes y aprietes): Se puede aceptar cuando la resistencia de rozamiento creada por el apriete normal a R1. o muy debilitadas por gran cantidad de taladros. conseguimos un efecto adherente. es superior al esfuerzo tangencial (deslizamiento). © ITES-PARANINFO 191 . Apriete sobre partes no rígidas: Se nos presenta este problema en las piezas delgadas.un tema de poca importancia que no necesita demasiado control. Eliminación de retenciones laterales. teniendo en cuenta la imposibilidad de controlar los esfuerzos generados con el uso de las llaves comunes. haciendo coincidir este contorno con otro igual trazado sobre la superficie del utillaje. Centraje y apriete directo sobre superficie cónica.1 si las superficies son lisas. siendo necesario asegurarse de que la holgura del centraje es inferior a la variación admitida. Para que no se produzca el deslizamiento entre piezas con superficies de ajuste cónicas. De esta forma. Centraje por cono con apriete único: Es un sistema muy utilizado para bloquear las piezas de revolución semimecanizadas: apriete directo sobre superficie cónica (R2 no puede garantizarse). apriete indirecto (con anillo cónico expansible) sobre superficie cilíndrica interior (R1 y R2 garantizadas). Generalmente desembocan en excesivas presiones. es necesario que la conicidad sea <10% y un coeficiente de rozamiento estimado alrededor de 0.

η paso F = esfuerzo de aprieto. Si el sistema de fijación incorpora a una brida. Apriete por tornillo Apriete indirecto por muelle en compresión. es necesario tener en cuenta la relación de los brazos de palanca.3 Elementos para la sujeción de piezas por expansión: la acción de un muelle intermediario -comprimido previamente. Para acometer la limitación de esfuerzos. especialmente en las piezas frágiles y/o deformables. puesto que el rozamiento puede dañar la superficie. utilizaremos llaves dinamométricas. debe evitarse el contacto directo del extremo del tornillo con la pieza en el caso de apriete sobre la cara mecanizada. Apriete directo. 90 º+ α Anillos elásticos DIN 127. Generalmente. Es importante tener en cuenta: los extremos planos de tornillos de acero suave se agarrotan fácilmente sobre la pieza.etc.: Apriete por leva α Cuña (ángulo constante). Q = esfuerzo tangencial sobre la llave. El apriete puede efectuarse de varias maneras: por empuje directo (dedos o puntos de presión) o por dispositivos de palanca (bridas). aplicando un coeficiente de seguridad razonable (2 a 3). por compresión: el esfuerzo de apriete es transmitido por la acción de un muelle intermediario de fuerza conocida. 128 y DIN 7980. los extremos bombeados de tornillos de acero tratado la aplastan localmente. mecánica (dispositivos neumáticos a presión conocida de 5 o 6 bar) o manualmente (tornillos y/o levas). R = longitud útil de la llave. Es importante y aconsejable calcular los aprietes a la hora de plantear el utillaje. arandelas elásticas arqueadas -también conocidas como Belleville. se aplica esta fórmula en los casos de apriete directo mediante tornillo de presión. Arandelas elásticas onduladas y arqueadas. Para calcular el esfuerzo de apriete F utilizamos la fórmula: 2πR F = Q ------.se ejerce sobre la pieza con un valor constante. 192 90 º + α © ITES-PARANINFO . Leva de espiral logarítmica (ángulo constante). y/o aplicaremos aprietes indirectos mediante la interposición de piezas elásticas que trabajan por compresión o por expansión: muelles helicoidales. así como impedir toda posibilidad de sobrepasarlo. η = rendimiento del sistema. directamente o por medio de muelles intermediarios tarados.

mientras que para el arco de apriete es conveniente no pasar de 6° para poder asegurar la irreversibilidad del sistema. cuando las piezas ya empiezan a determinar sus formas y dimensiones de manera más concreta. las levas de apriete se utilizan primordialmente después del desbaste. Otra de las utilidades la podemos encontrar en las superficies de incidencia de herramientas circulares de «perfil constante». las levas de apriete son cuñas giratorias en forma de espiral logarítmica de ángulo constante ≅ 6°. aunque. pero la carrera de apriete es pequeña. levas para el accionamiento de los carros de máquinas herramientas con avance uniforme. de Arquímedes y a las excéntricas. por ello. pero en utillajes los casos más representativos son: 0 Leva de espiral de Arquímedes (paso constante). N P T α α = ángulo decreciente. La maniobra de aproximación es rápida. como formas que suelen adoptar los dispositivos de apriete por leva. En fabricación mecánica utilizamos estas «curvas planas» para distintas y variadas opciones. todavía se sustituye por espirales de Arquímedes o por arcos de circunferencia en forma de discos excéntricos que proporcionan curvas de tangente variable. 0 Leva de disco excéntrico. © ITES-PARANINFO 193 . Básicamente. Su construcción es sencilla y no requiere trazado previo: empleando un divisor universal y el movimiento de avance automático longitudinal de la fresadora. Apriete por leva: eje fijo. Las tangentes del arco de aproximación corresponden a ángulos -aproximadamente. T= tangente. Aunque actualmente esta curva no es tan difícil de mecanizar con un sistema de CNC. tal como hemos referenciado. Espiral de Arquímedes Esta curva. por su facilidad constructiva también se usa para levas de apriete. considerada como polar de paso constante (crecimiento aritmético de los radios vectores).Elementos para la sujeción de piezas 3 paso Espirales y excéntricas En el apartado anterior se ha hecho referencia a: espirales logarítmicas.de 12º. Apriete por leva: eje móvil. como ya se ha mencionado anteriormente. generalmente se utiliza para los perfiles de las levas de avance automático en las máquinas herramientas. levas para aprietes rápidos.

Distinguimos dos casos: ϕ 60 º carrera normal reserva anterior origen carrera e sen 30º N’ 0 S α α final carrera e cos 30º α reserva posterior T 40º El ángulo polar σ que da a conocer la posición del centro O1 en la circunferencia de centro O se mide desde un origen. Origen 0º Carrera 90º Carrera 180º Carrera 270º 194 © ITES-PARANINFO . Para el cálculo y trazado es necesario contemplar además del diámetro de la excéntrica y la excentricidad. ampliamente empleada como perfil de levas de apriete por su eficacia y simplicidad de ejecución. Irreversibilidad Conocemos que cualquier apriete mecánico: tornillo. por reproducción mecánica o mediante CNC (caso de las fresas de perfil constante). sea inferior al par de las fuerzas de rozamiento F y F’. circunferencia descrita por el centro del plato O 1= La palanca sirve para modificar puntualmente la dirección. teniendo como radio la excentricidad e. estos perfiles se realizan según un trazado. O2. En los aprietes es vital garantizar que jamás darán lugar al fenómeno de reversibilidad por efecto del ángulo -que sea demasiado grande-. O3. Sistemas de ángulo constante: El movimiento de reversibilidad según S es imposible si α < ϕ. Posiciones teóricas N Condición de irreversibilidad α < ϕ. 30º posición límite 90º apri 74 º ete e 90 º Excéntrica Es una circunferencia con eje de rotación desplazado del genérico (ángulo y paso variables de cero a un máximo). el ángulo polar inicial σ1 y el ángulo polar final σ2.3 Elementos para la sujeción de piezas Espiral logarítmica Es una curva polar de ángulo constante (crecimiento geométrico de los radios vectores) utilizada por ejemplo. o leva. En la figura inferior las circunferencias grandes representan la excéntrica. N y N’. para los perfiles de las levas de apriete y también para ángulos de incidencia de herramientas circulares de perfil constante. cuyo centro O1 gira alrededor del punto O describiendo una circunferencia: O1. el sentido y de manera accesoria la intensidad del esfuerzo de apriete. es un efecto de enclavamiento (por cuña) por el que se multiplica el esfuerzo a voluntad en función inversa del ángulo α. chaveta inclinada (o cuña). Levas de excéntrica: El movimiento de reversibilidad según S es imposible mientras el par de los esfuerzos normales. Al contrario que en el caso de la espiral de Arquímedes.

El ajuste recomendado para este sistema es: H7-h8. suelen ser de acero moldeado o nitrurado. de acero de cementación. broca pieza Aunque sometidas a desgaste por rozamiento. mayores de 20 mm. esta alineación suele efectuarse por alguna de las tres formas siguientes: por encima de la pieza. F’ Guías de taladrado El eje del agujero que se va a realizar ya es paralelo al husillo gracias al utillaje. por tanto. Taladrado: guiado por encima. Cabe destacar que las brocas de Ø<10 mm son muy flexibles y tienden a agarrotarse en los casquillos-guía si la alineación no es correcta. Guiado de herramientas Las guías en los utillajes para el mecanizado aseguran el centraje o autoposicionado de las herramientas que van a mecanizar las piezas y. por tanto. que permite y asegura un ligero juego entre broca y casquillo. por debajo. N’ F N S Condición de irreversibilidad. Plantillas para reglaje de las fresas. o indeformable templado. Generalmente. pero tiene el inconveniente de la posibilidad de desalineación. La ventaja de este sistema reside en el correcto guiado de la broca en el punto de ataque. asegurando siempre visualmente la alineación husillo-guía antes de realizar cada taladro. aunque es mejor utilizar una mesa deslizante (de posicionado libre). Curvas del mismo ángulo constante. actualmente suelen obtenerse por procesos de sinterizado (metalurgia de polvos). Plantilla de perfilado para el palpador. husillo Guiado por encima Este sistema quizá sea el más usual. Es conveniente utilizarlo sólo para tolerancias de posición >0. la posición correcta de las superficies mecanizadas. Casquillo-guía de broca. Ello produce un taladro de eje no rectilíneo y consecuentemente desgastes del casquillo-guía y de la herramienta. α apri ete Guías para el taladrado y para el mandrinado Su cometido: hacer y mantener coaxiales la herramienta giratoria y el taladro que se está realizando.1 mm.Elementos para la sujeción de piezas hélice cuña α espiral logarítmica 3 En la siguiente tabla relacionamos los tipos más representativos: Utillaje Cepillado Copiado Fresado Mandrinado Taladrado Tipo de guía Plantilla de perfilado. © ITES-PARANINFO 195 . Casquillo-guía para barra de mandrinar. por ambas partes simultáneamente. éstas son elementos de precisión y suelen construirse de acero duro con un acabado superficial entre N4 y N2 según los requerimientos: las guías de hasta 20 mm. será el casquillo-guía el que asegurará la coaxialidad y/o alineación del taladro con el eje de la broca.

es recomendable el uso de brocas muy cortas.2 . Casquillos-guía fijos. En el primer caso (fig. ajustado (H7-j6) en uno fijo introducido a presión en la plantilla (H7n6).01). en altura. El casquillo-guía debe estar lo bastante separado de la pieza (> Ø/2). las virutas se evacuan entre guía y pieza. Taladrado: guiado por encima y por debajo. por tanto. poco flexibles.03 mm. Este sistema ofrece las ventajas de los dos anteriores: guía correcta en el punto de ataque y buena alineación de los ejes. Generalmente se utilizan cuando es necesario ejecutar operaciones coaxiales sucesivas de diámetros distintos como el taladrado y el escariado.3 Elementos para la sujeción de piezas Guiado por debajo Este sistema está basado en la correcta colocación del utillaje bajo el husillo. lo hacen a través del casquilloguía. lo que determina el inconveniente del sistema. considerando la necesidad de evacuación de las virutas generadas. Los casquillos-guía o guías de taladrado de broca pueden ser: fijos sin pestaña que se montan en frío con prensa (H7n6) y se emplean para taladrar orificios corrientes. Aunque su principal característica es la buena alineación de los ejes. Posición del casquillo para la evacuación de virutas. desmontables o móviles con pestaña. 196 õ∅/2 © ITES-PARANINFO 0. en el segundo (fig. Cierto es que la elaboración de un utillaje con este sistema es algo más costosa que cualquiera de los anteriores (éste sería su inconveniente reconocido). 2).2 mm). Guiado por encima y por debajo El guiado por encima y por debajo o doble guiado está indicado para los utillajes de taladrado en los que las tolerancias de posición entre ejes son estrechas < 0. mínimamente separado (≅ 0. 1). Se consigue mediante un dedo de centrado que se aloja en la mesa y se introduce en un orificio escariado que existe bajo la base del utillaje: a cada uno de los agujeros que se realizan en la pieza corresponde un taladro escariado del mismo diámetro que el dedo de centrado con ajuste del tipo H7-g6. por las coordenadas inherentes a dos referencias con tolerancias estrechas (≅ 0.01 entre ejes como: CNC o por punteado. Para poder asegurar esta precisión se procede con métodos que puedan asegurar una precisión de 0. La posición del casquillo-guía se determina: axialmente. 2 Está indicado para el taladrado en serie de placas con diversos orificios poco precisos. 1 Taladrado: guiado por debajo. o bien. ya que no tienen guía en el punto de ataque.

mientras el otro se mantiene centrado en el husillo de la máquina por su cono ISO (en mandrinadoras antiguas: conos Morse y conos métricos). los reglajes vertical y lateral se comprueban introduciendo (rozamiento suave) entre los topes y las fresas unas galgas de espesor. se pretende la coincidencia de la directriz de corte con la de la superficie a mecanizar. 3 tapa casquillo guía pieza Casquillos-guía desmontables. Guías de fresado Las guías de fresado orientan y posicionan el utillaje colocado en la mesa de la máquina con relación a una fresa o a un tren de fresas. con un reloj comparador montado sobre el husillo. con o sin pestaña. mediante dos topes situados respectivamente delante y detrás del utillaje (según el movimiento de avance) y separados -habitualmente. desmontando las dos tapas de los cojinetes alojados en el utillaje. guiado por dos casquillos incorporados en los extremos del utillaje. Cierto es que pueden mejorar mucho. Guías para el fresado y cepillado En ambos casos. destinados a guiar la barra de mandrinar. para evitar desmontar las herramientas ajustadas.Elementos para la sujeción de piezas Algunas veces. es posible sacar la barra entera con las herramientas y los dos casquillos. galga Existe la creencia que la calidad de los mandrinados realizados con barra flotante es independiente de la que posea la mandrinadora. Utillaje para mandrinado con barra flotante.entre 5 y 10 mm de las superficies que se van a mecanizar: la alineación se hace por palpado. barra de mandrinar utillaje Guías de mandrinado Son casquillos. y juego entre la barra y el husillo en el sistema de acoplamiento. su diámetro habitualmente oscila entre 16 y 80 mm. Debido a esta particularidad del juego entre la barra y el husillo. pero eso no es suficiente como para poder determinar que la calidad de la máquina es indiferente a ello. se disponen casquillos-guías fijados en las barras de mandrinar. casquillo-guía pieza a mecanizar utillaje barra de mandrinar husillo av c an e fresa Utillaje para mandrinado con guía simple. guía de posicionamiento También se puede realizar la orientación del utillaje mediante dos guías prismáticas alineadas ajustadas por deba- © ITES-PARANINFO 197 . como los ya vistos de taladrado. se le denomina acoplamiento flotante o de barra flotante. así. en el mandrinado con barra flotante. En los trabajos de mandrinado con barra podemos contemplar dos posibilidades básicas: el guiado de la barra sólo se realiza por un extremo. Dependiendo de la máquina y del trabajo a realizar.

encontramos ciertas semejanzas entre ellos. soldado o ensamblado. inferior al de la fundición o al del acero. acero (solidez) o aleaciones ligeras. Tipos de bases de utillajes Con la observación de los utillajes que habitualmente se utilizan. ya que los elementos normalizados se adquirirán o producirán posteriormente en función -entre otras razones. Forma de obtención: moldeado. con el fin de evitar vibraciones o deformaciones de cualquier tipo.del material y la técnica de mecanizado a utilizar. 198 © ITES-PARANINFO . Caja sin fondo Caja con tapa Materiales Suspendido oscilante interior Centrado exterior Los materiales más comúnmente utilizados en la construcción de las bases para utillajes son: la fundición gris. la base del utillaje es el primer elemento -de los que se componen un utillaje. etc. aunque también lo es encontrarnos con utillajes de medidas mucho más grandes en las mandrinadoras. Material: fundición (rigidez). elementos de fijación y expulsión. por ejemplo: para un trabajo de torneado. en sentido opuesto a la acción del corte. para el mecanizado de piezas donde el esfuerzo de corte es mínimo. Si el apoyo no es correcto. puede producir cierta incertidumbre de posición y/o de orientación. se está utilizando perfectamente como apoyo complementario en una escuadra en T. Los utillajes que se utilizan suelen tener dimensiones compatibles con las de las mesas de las máquinas en las que se montan. Construcción de bases de utillajes Generalmente. Sabemos que según los coeficientes de trabajo se determinan las dimensiones de los utillajes. lo que posibilita clasificarlos cómodamente y a su vez. también nos encontramos con bases construidas en aleaciones ligeras.3 Elementos para la sujeción de piezas jo de la base de éste. como: de aluminio (ligereza). Es habitual encontrarnos con bases entre 100 y 600 mm de longitud como referencia estándar.que se prepara. ya que las distintas características de los mecanizados actuales nos demuestran que un tipo de base tipificado. En la elección del material y el tipo de construcción de una base intervienen varios factores. Las herramientas se regulan por medio de otra galga introducida con rozamiento suave entre plantilla y herramienta. Estas guías deben apoyar lateralmente contra el flanco de la ranura media de la mesa. Sus características son: Tipo: variable según la forma de la pieza que debe recibir. Actualmente. el acero laminado soldado. así como con las de las piezas que se mecanizan en ellas. Placa Escuadra Placa inferior Escuadra Puente Puente invertido (U) Base construida mediante proceso de moldería. creemos que es muy atrevido hacerlo. aunque pueden sentarse algunas directrices. fresadoras de pórtico y cepillos puente. Eso no significa que debamos olvidarnos de la posibilidad de utilizar aleaciones ligeras que facilitan la manipulación debido a su peso. Guías para el cepillado Las galgas se sitúan separadas entre 5 y 10 mm de la directriz de la superficie a mecanizar y ajustadas a las dos extremidades del utillaje. lo que permite alinearlas por medio del comparador. guías de herramientas o de portaherramientas. entre otros: los plazos de que se dispone para su fabricación. Tope escuadra Base Suplemento Bases para utillajes La base soporta el conjunto de los elementos del utillaje: apoyos y topes.

después de construidas. mediante las operaciones siguientes: mecanizado completo de la base y elementos.. Base construida mediante proceso de montaje. entre otras: fundición al manganeso colada en molde seco. En el mismo plano o acompañándolo. se gana tiempo. preparación mediante mecanizado de las superficies de unión y chaflanes necesarios para la soldadura. para obtener finalmente el molde en arena. etc. taladrado de los orificios para los pasadores de posicionamiento. En estos casos. Las de acero soldado son más ligeras y más accesibles en cuanto que no necesitan de la fabricación de un molde. Un ejemplo de este tratamiento para la base que tomamos de ejemplo sería: calentar homogéneamente (en horno) hasta 620° en 6 horas y mantener esta temperatura durante 2 o 3 horas. para después enfriar (en horno). montaje del resto de elementos y verificar. Pasador posicionamiento Tornillo “allen” Construcción por montaje Con este sistema se construyen bases de utillajes complicados y de alta precisión. Las fases principales de esta construcción son las siguientes: cortado de los elementos necesarios por el sistema que menos altere las características del material. montando en el elemento principal (base o escuadra) los diversos elementos necesarios tales como: bandas. según los espesores. soportes de guiado.Elementos para la sujeción de piezas Base Suplemento 3 Tope escuadra suelen construirse en madera de poca calidad o de resinas muy baratas. sino que se construye mediante trozos de perfiles laminados comerciales. Construcción en acero laminado soldado Base construida mediante proceso de soldadura. habitualmente haciendo tope en el interior de una ranura. se construyen articulados sobre ejes alineados con el centro de gravedad de la masa móvil. manipulación y fijación El transporte y manipulación de los utillajes pesados se realizan fácilmente y sin peligro gracias a orificios. La duración aproximada del tratamiento completo se aproximaría a las 24 horas. que deben poder girar en cada puesta en posición de una pieza. aunque no es lo más aconsejable. Las bases de fundición son rígidas. © ITES-PARANINFO 199 . montaje de los pasadores de posición. Utilizando los productos laminados -perfiles y chapasdisponibles. es práctica habitual moldear «en verde» (sin secado). Estas bases de acero. tacos. es el conocido como recocido. Este tratamiento de estabilización. Construcción en fundición gris A partir del plano del utillaje. totalmente mecanizados antes del montaje definitivo. desmontar. contra taladrar. se encuentra un esquema de la construcción soldada con las indicaciones necesarias. éstos permiten un «desplazamiento plástico» del metal. de los cuales se cortan los trozos necesarios según las indicaciones del plano. pero pesadas aunque se mecanizan con rapidez. Normalmente se aplica a los aceros dúctiles puesto que en el momento de la contracción del cordón de soldadura. precisan de un tratamiento de estabilización para asegurar la precisión en su posterior mecanizado. Ya se ha comentado que entre los factores que se manejaban para la determinación del material y el tipo de construcción de una base de utillaje estaba el tiempo. Algunos utillajes pesados. El modelo y las cajas que se van a utilizar una sola vez. tratamiento de estabilización durante veinticuatro horas a 450° de la pieza obtenida. estabilizado de la construcción soldada. ajuste y montaje «en blanco» reglando las SR y guías. El posicionado de orientación sobre la mesa se logra mediante guías prismáticas alineadas. ya que para obtener una pieza sana y sin tensiones internas son necesarias muchas precauciones. Tope escuadra Suplemento Base Transporte. soldado por el proceso seleccionado (generalmente arco eléctrico). ganchos o anillos especialmente previstos para pasar las barras o las eslingas situados por encima del centro de gravedad del conjunto. también conocidos como «fijas». es preciso realizar el modelo y las cajas de machos.

es decir. El anclaje sobre la mesa. por lo que después de desmontada existe peligro de deformación. tratado y rectificado a Ø50 p6. Un tercio de su longitud se destina a la «entrada cónica» (conicidad 0. resaltes. etc. generalmente es mediante embridado.3 Elementos para la sujeción de piezas Para garantizar esta alineación se ajustan las desviaciones mediante el palpado de las SR utillaje/pieza con un comparador solidario a la columna de la máquina.mecanizada o semimecanizada. etc. Por el contrario. Este sistema presenta como ventajas: la sencillez de forma y construcción y su capacidad para piezas largas. las tolerancias y rugosidades que se aplican son acordes a ellas. consecuencia de la tolerancia (H7) admitida en el agujero. por lo que la montamos forzada con prensa en el torneador. Utillajes expansibles Consideramos utillajes expansibles de acabado a los dispositivos de dimensión variable capaces de tener la pieza en disposición para su mecanizado. lo que además produce aumento del tiempo no productivo en una serie. como inconvenientes es necesario contemplar: Variación en el posicionamiento de R2. arandela. etc. bridas.5 x D Conjunto embridado: bulón roscado. Se presentan tres utillajes aptos para ello. es importante concebir las bases de utillajes con suficientes orificios de paso. arandelas. Sobre torneador liso Tal como ya se ha explicado. por medios normales: bulones. lo que imposibilita limitar el desplazamiento del carro para trabajar en serie. La pieza queda colocada más o menos lejos. o sobre el plato.06%) para facilitar la introducción del casquillo al montarlo sobre la parte cilíndrica del torneador con ajuste fuerte. eje portaherramientas. del mismo tipo que el destinado a la sujeción de las piezas unitarias. Por lo tanto. tuercas. Las ventajas que presenta este sistema son: sencillez. N4 +42 +26 Cono 1:1500 2/3 L L ∅50 1/3 L Montaje sobre torneador (mandril) liso: H7. Veamos algunos ejemplos para un supuesto: Se trata de colocar sobre un torneador entre puntos un casquillo en el que se necesita mecanizar el diámetro exterior (Ø 75 mm). confirmando la posición con galgas. El sistema de expansión se aplica principalmente para la fijación de elementos con alguna superficie de revolución -exterior o interior. aseguramiento de la posición de R2. Sobre mandril cilíndrico con apriete La pieza torneada interiormente a Ø50 H7 se coloca en el mandril de acero mecanizado a Ø50 g6 y apoyada contra el escalón refrentado de Ø73 mm. aunque los principios son los mismos. 200 ∅73 © ITES-PARANINFO . Dificultades para el desmontaje. brida universal. Deterioros en la pieza. tuerca. g6. que es de acero aleado. por adherencia de una parte «dilatable». pero solamente uno de ellos es recomendable sin reservas siempre que el Ø interior sea > 20 mm. rapidez. 1. La pieza soporta tensiones irregulares. N4 ∅75 ∅50 g6 N4 Montaje sobre mandril (torneador) cilíndrico con apriete: H7. p6. al que ya se han mecanizado previamente las referencias R1 (Ø interior) y R2 (una cara frontal). dependiendo de su diámetro interior y de su rigidez. Cuando están destinados a piezas con superficies de revolución en bruto. la pieza ha sido torneada previamente a Ø50 H7.

como: coaxialidad 0. limitación de aplicación: Ø interior > 20 mm. buena adherencia. Dispositivos con pinzas R2 muelle Pinzas Las pinzas para fijación de piezas mecanizadas o semimecanizadas son elásticas. la parte cónica que contacta con el cuerpo del torneador tiene 10° de inclinación para evitar el enclavamiento. Generalmente se clasifican en función de la forma en que ejecutan la fijación: 1) por expansión: piezas en las que se precisa mecanizar un diámetro exterior. ausencia de marcas de apriete. tales como: precisión. acabando el torneado interior de la pieza mediante una herramienta adecuada. unidos mediante dos anillos abiertos de «cuerda de piano» (alambre de acero elástico) colocados en dos ranuras circulares dispuestas para ello en la pinza.02 mm. tres o cinco ranuras para desarrollar la elasticidad (una de ellas totalmente abierta) variando en función del diámetro de la pinza: 3 ranuras hasta Ø32 y 5 a partir de este diámetro. o de las barras -alimentación automática. La adherencia se obtiene solamente por el apriete contra la cara frontal R2.Elementos para la sujeción de piezas Los inconvenientes a contemplar: Peligro de excentricidad. por tanto.en tornos automáticos y revólver. correcta concentricidad. cabe concluir que éste es el más adecuado siempre que el Ø interior sea > 20 mm. Para dispositivos muy grandes (Ø>100) preferentemente se construyen en tres segmentos. ranura de arrastre Fijación de una pieza larga -para su mecanizado entre puntos. 3 Sobre mandril expansible La pieza torneada en su superficie interior a Ø50 H7 se coloca sobre una pinza de expansión haciendo tope frontal contra el ensanchamiento del cuerpo del mandril de acero (R2). construidas bajo estrechas tolerancias. eficacia del apriete y comodidad. es necesario un dispositivo robusto.en un torneador con doble cono de expansión (Fijación interior). con una correcta geometría y esmerado acabado superficial. N4 º N4 Montaje sobre mandril expansible. Las ventajas de este sistema son: buen posicionamiento longitudinal de la pieza. por lo que es necesario reducir y regularizar el juego al valor más pequeño posible (2 o 3 µ). Los inconvenientes a contemplar: requerimientos de precisión más estrictos. Necesidad de un gran esfuerzo en el apriete. © ITES-PARANINFO 201 . 2) por compresión: piezas que tienen que sujetarse por su diámetro exterior. a partir de R1 en un diámetro interior. El juego de montaje H7-g6 puede generar una excentricidad a veces intolerable. Vistos los tres sistemas. Marcas producidas por el apriete en la cara frontal paralela a R2.05 en el diámetro de la parte cilíndrica en contacto con la referencia R1 (exterior o interior). Cuando por necesidad de fabricación se reduce la inclinación a 6º se produce el enclavamiento. Es el ejemplo típico de sujeción de las fresas de mango. D 1) 2) anillos elásticos En todo dispositivo de pinza expansible (tanto de efecto externo como interno) se requieren ciertas aptitudes. siendo necesario prever un dispositivo de extracción de la pinza. 10 En su forma constructiva existen algunas características que las identifican: juego mínimo de 0.

r = radio de la pieza que se mecaniza. Por tanto. así como dos utillajes especiales -que no utilizan pinza. a sabiendas que mañana se habrán generado otra multitud de ellos.m necesarios del par de arrastre: F x r.pretender mostar el sinfín de esquemas de fijación de los distintos tipos de utillajes que nos podemos encontrar hoy en la industria. Sería muy presuntuoso -por nuestra parte. Las figuras siguientes muestran diversos utillajes que utilizan pinzas expansibles para la sujeción de piezas. La comodidad es óptima puesto que la pieza puede montarse y desmontarse rápidamente sin mover el cuerpo del utillaje ni algunos de sus elementos. que depende de la calidad de los diversos elementos que lo componen.) pata articulada tirante de apriete R2 Utillaje especial para el mecanizado de una brida en bruto. R2 Esquemas de fijaciones pinza Utillaje para torneado interior al aire (Fijación sobre eje). en los siguientes esquemas se muestran algunos -quizá no sean ni representativos. La eficacia del apriete está ligada a los N. en un torneador con casquillo de expansión (Fijación interior). Fijación de un rodillo por su diámetro interior.para la fijación de piezas en bruto. 202 © ITES-PARANINFO . (F = esfuerzo de corte.3 Elementos para la sujeción de piezas La precisión se manifiesta por la coaxialidad del conjunto utillaje/pieza. Atención a las referencias R1 y R2. Apriete por tornillo de accionamiento superior. con dos balancines. Sujeción mediante dos grupos de patas (A y B) montados a 120º. Referenciado de R2 por los topes frontales (D) (Fijación concéntrica). Sujeción mediante tres patas articuladas a 120º (Fijación concéntrica). tuerca de apriete Utillaje especial para el mecanizado de un pistón. pinza tuerca de apriete R2 Utillaje para torneado exterior al aire (Fijación sobre eje).para poder tomar algunas ideas.

Bloque 4. hay que estimar las direcciones de los mecanizados que se van a ejecutar y la configuración de la máquina herramienta. tope Apriete manual rápido por palanca y biela doble. a su vez. El contenido de ésta puede ser exactamente igual al que encontramos en la introducción del Bloque 2: Criterios para el diseño de utillajes. Determinación de atadas Brida lateral con tornillo intermedio. ya que intervienen factores técnicos y económicos que lo dificultan. Sistema de doble acción. para poder asegurar mejores precisiones. Es deseable que todos los elementos a mecanizar en una pieza lo sean en la misma atada. si las comparamos obtendremos las atadas que se necesitan para mecanizar la pieza. lo único que añadiremos es la pauta a seguir para diseñar un utillaje modular mediante el esquema de la página siguiente. Diseño de utillajes modulares Introducción Apriete doble en balancín. las relaciones de tolerancia (Bloque 2 de Brida lateral articulada. a la vez que el coste sería menor. sentido de apriete regulación Brida con apoyo oblicuo. Conociendo las direcciones de mecanizado y la configuración de la máquina herramienta. Para saber cuál es la cantidad mínima de atadas necesarias.Elementos para la sujeción de piezas 3 Apriete vertical de cuádruple efecto. © ITES-PARANINFO 203 . Pero esto no siempre es posible. contemplando. Por tanto no lo vamos a repetir.

se pueden dar muchas relaciones de tolerancia entre distintos elementos. Por lo tanto. Así pues. así como el tiempo de máquina y de operario necesarios para preparar el trabajo. Determinación de la cantidad de atadas Contemplando las posibilidades de mecanizado de las máquinas y de las relaciones de tolerancia. que puede ser más de una cuando algunos elementos pueden mecanizarse de más de una forma. No obstante. por tanto más cara. Direcciones de mecanizado Son las que según las cuales se tiene que acercar la herramienta de corte para mecanizar los elementos geométricos de la pieza. La precisión de posicionamiento que debe alcanzarse con el utillaje viene determinada por las tolerancias de las relaciones geométricas entre elementos que se van a mecanizar en diferentes atadas.3 Elementos para la sujeción de piezas Recepción del modelo (plano) de la pieza Descripción referenciada a los elementos de forma. Cada elemento tiene su dirección de mecanizado. Nos será de gran ayuda el definir y calcular el factor de tolerancia.que la máquina idónea esté ocupada con otros trabajos. Los elementos mecanizados en la misma atada mantienen entre sí una mejor relación de tolerancia que aquellos que lo han sido en atadas distintas. concentricidad. la solución para mecanizar una pieza con el menor número de atadas posible sería elegir una máquina con el suficiente número de ejes. 204 © ITES-PARANINFO . En el coste de la pieza hay que incluir el del utillaje. es imprescindible la selección de los elementos que se van a mecanizar en cada una. estos elementos de referencia deberán utilizarse para realizar el posicionamiento en el utillaje. Factores técnicos y económicos en la determinación de las atadas Así de pronto. reducir el número de atadas puede obligar a utilizar una máquina más sofisticada. cuáles son las más críticas y cuáles serán las más difíciles de obtener sin errores durante el mecanizado. perpendicularidad. Con la elección de la forma de mecanizado. Puesto que en una pieza -generalmente. este capítulo) para mecanizar en la misma atada los elementos que estén relacionados por algún tipo de ellas. puesto que está influenciada por las relaciones de tolerancia entre ellos. queda determinada la dirección. que además esas relaciones de tolerancia pueden ser de distinta índole: paralelismo. cuando se necesita más de una atada. Soportes Estudio y selección de las zonas en las que se puedan ocasionar deformaciones y/o vibraciones. Diseño del utillaje Selección de los elementos modulares adecuados que cumplan con los requerimientos establecidos en el estudio y concepción. tolerancias y relaciones de tolerancia. o -como suele suceder habitualmente. Amarres Estudio y selección de las zonas de amarre. etc. Estudio y concepción Posicionamientos Selección de la configuración de los posicionamientos. entre todas ellas. es importante determinar y distinguir.

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Determinados elementos, como algunos agujeros pasantes, pueden mecanizarse desde ambos lados. En este caso, se tomará como dirección de mecanizado aquella que proporcione mayores facilidades para el mecanizado: generalmente la que sea paralela a las direcciones de mecanizado de otros elementos.

Configuración de la máquina
Cada tipo de máquina, y en particular cada una de ellas, puede mecanizar en un determinado número de ejes según su forma constructiva. Durante los procesos de mecanizado, la máquina trasladará -herramienta o pieza- a lo largo de esos ejes, ya sea con desplazamientos rectilíneos o girando alrededor de ellos la herramienta de corte situada en el cabezal.

Estudio y concepción
En las fases del estudio y concepción se establece una definición funcional del utillaje: en qué partes de la pieza se colocarán los posicionadores, amarres y soportes del utillaje. Con ello ya podemos concebir el primer esbozo del utillaje. Posteriormente, utilizando los elementos modulares disponibles se diseñará el utillaje físico de forma que cumpla las funcionalidades definidas en el estudio. El esbozo del utillaje, generalmente, se compone de tres tipos de elementos o funcionalidades: posicionadores, amarres, soportes, y para definirlo hay que determinar, por este orden: 1. 2. 3. 4. los planos o configuración de posicionamiento, colocación de los posicionadores, los puntos de amarre, los puntos de soporte.

Para mecanizar un elemento de la pieza, se utilizan los medios de los que dispone la máquina para orientar la herramienta según la dirección de mecanizado y trasladarla a lo largo de ésta. Cuando uno de los ejes es una rotación ya que la mesa es giratoria, se pueden mecanizar todas aquellas direcciones que estén contenidas en el plano de giro.

Posicionadores
La misión de los posicionadores es que la pieza quede correctamente colocada en una posición concreta del pallet y perfectamente alineada respecto a los ejes de la máquina. Además, generalmente también sirven para regular la altura adecuada de la pieza sobre el pallet para el mecanizado.

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Para representar un posicionador se emplea una flecha con la punta llena, distinguiendo: Posicionador para superficie mecanizada. Posicionador para superficie en bruto. Posicionador en V para cilindros.
De placa. Estriado. Puntual (Convexo).

En este apartado, además de la ondulación en la cola, se aprecia un símbolo distintivo en el amarre sobre superficie en bruto y contacto estriado. Es precisamente eso, el distintivo del tipo de contacto con la superficie. Veamos algunos ejemplos:

Cuando estos posicionadores puedan verse como un punto -saliendo o entrando- en el plano, utilizaremos como referencia:

Posicionador saliente.
Espaciado (con claros). Cóncavo. De balancín (Compensado).

Posicionador entrante.

Amarres
Al igual que en los utillajes específicos, los amarres tienen por objeto que la pieza quede fija -en este caso en el pallety no se mueva debido a los esfuerzos de corte. Para representar un amarre se emplea una flecha con la punta llena y una ondulación en la cola, distinguiendo: Amarre sobre superficie mecanizada. Amarre sobre superficie en bruto. Amarre sobre supericie en bruto y contacto estriado.

En V.

Punto fijo.

Punto giratorio.

Soportes
Los soportes tienen por función evitar que la pieza se deforme durante el proceso de mecanizado, dando lugar a defectos de forma o acabado. Las causas de estas deformaciones ya las vimos en el Bloque 2 de este capítulo. Para representar un soporte se emplea una flecha con la punta vacía, distinguiendo: Soporte para una superficie mecanizada. Soporte para una superficie en bruto. Soporte en V para cilindros. Cuando estos soportes puedan verse como un punto -saliendo o entrando- en el plano, se utilizará la misma simbología que para los posicionadores y amarres.

Amarre en V para cilindros. Aunque no es habitual, cuando estos amarres puedan verse como un punto -saliendo o entrando- en el plano, utilizaremos la misma simbología que para los posicionadores:

Configuración del posicionamiento
Ya sabemos que una pieza en el espacio tiene seis grados de libertad, por tanto, hay que colocar los posicionadores de manera y en cantidad suficiente que la pieza quede fija en el espacio. Para determinar los puntos de posicionado de las piezas prismáticas, generalmente se sigue el método de los planos 3-2-1 (Bloque 1 de este capítulo), y en algunos casos dispondremos de agujeros y/o resaltes -cilíndricos o no- que nos permitirán diferentes configuraciones.

Amarre saliente.

Amarre entrante.

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Determinación de los planos 3-2-1
Para determinar los planos, es conveniente contemplar estas reglas comunes a todos ellos: a) A menos que sea imprescindible, en el plano no deberá realizarse ninguna operación de mecanizado. Es preferible que las caras de la pieza que se van a colocar en posicionadores o bloques en V no tengan que ser mecanizadas, especialmente la que estará apoyada sobre la placa base. Todo ello son obstáculos para realizar las operaciones de mecanizado, interfiriendo en la trayectoria de la herramienta y/o incapacitando su acceso. b) Es adecuado que se haya mecanizado antes (al menos alguna parte). Cuando la calidad superficial es mayor nos proporciona mayor precisión en la colocación de la pieza. Sabiendo que el objetivo de los posicionadores es que la pieza a mecanizar esté colocada en una posición determinada y con una orientación concreta respecto al sistema de coordenadas de la máquina, si en los puntos en los que se va a apoyar la pieza, ésta presenta deficiencias o baja calidad superficial, el posicionamiento será impreciso. c) Debe ser opuesto a los esfuerzos de corte más importantes. Para que la pieza quede estable en el utillaje, los apoyos tienen que contrarrestar los esfuerzos de corte y las fuerzas que actúen sobre ella durante el mecanizado. Por ello, los posicionadores deben estar en sitios opuestos a donde se aplican las fuerzas de corte. d) Preferentemente escogeremos el que incorpore elementos geométricos más grandes: planos con mucha superficie, agujeros de gran diámetro, etc.

Este plano determina la alineación de la pieza según dos ejes. Para su determinación aconsejamos: a) Considerando un prisma imaginario en el que en su interior se encuentra la pieza a mecanizar, es recomendable como plano 3 aquella cara del prisma que tenga mayor superficie. Un prisma imaginario (cubo o paralelepípedo circunscrito) que rodea la pieza da una idea de la envergadura de ésta y de las superficies de sus caras, consiguiendo gran estabilidad cuanto más grandes sean las caras, así los apoyos podrán situarse en puntos más alejados entre sí. b) Si se da el caso de un elemento geométrico que tenga una relación de tolerancia respecto a otro, que afecte a dos ejes como: relación de paralelismo, es conveniente elegir la cara en la que se encuentre dicho elemento. Las relaciones de tolerancia más restrictivas se dan cuando afectan a dos ejes, por lo que es conveniente utilizar el elemento de referencia para establecer la referencia física cuando se mecanice el elemento referido a él.

Rotación: eje X

Rotación: eje Y

Rotación: ejes X e Y

Las imprecisiones (rotaciones alrededor de los ejes) tienen un efecto acumulativo, lo que desemboca en mayor dificultad a la hora de mantener esta relación de tolerancia. c) Preferentemente el plano 3 debe apoyar en el soporte (placa base, escuadra o cubo). Resulta conveniente que la mayoría de posicionadores se monten directamente sobre el soporte (placa base, escuadra o cubo). Así, no necesitaremos formar elementos complejos para alcanzar posiciones distantes donde realizar el posicionado, facilitando de esta forma la sencillez del utillaje. A su vez, las operaciones de carga y descarga suelen ser más rápidas, sin dificultades que entorpezcan el acceso a la pieza.
cara contra soporte

Los grandes elementos geométricos facilitan la colocación de posicionadores en ellos. Dentro del elemento se pueden colocar en los sitios más adecuados para que faciliten la trayectoria de la herramienta, consiguiendo la solución lo más estable posible.

Determinación del plano 3
Sabemos que es el plano más importante, puesto que restringe una traslación y dos rotaciones. Es esencial que la pieza quede perfectamente alineada respecto a los ejes de la máquina, ya que con el control se pueden compensar los errores de traslación, pero no los de alineación.

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Elementos para la sujeción de piezas

cara contra soporte

d) Las caras que tengan agujeros mecanizados en los que pueden colocarse elementos de apoyo o sujeción son preferibles como plano 3. Muchas veces, este conjunto de reglas se convierte en contradictorio entre ellas, por tanto, quien esté diseñando deberá elegir en cada caso a cuál de ellas le concede más importancia.
cara contra soporte

En esta situación pueden producirse errores en dicho posicionamiento y/o dificultar las operaciones de carga y descarga de la pieza del utillaje.

Para evitar esto, uno de los posicionadores debería ser desplazable.

Determinación del plano 2
A menos que se utilice algún agujero de la pieza para el diseño del utillaje, el plano 2 se determina con la siguiente pauta: a) Debe ser perpendicular al plano 3. b) Considerando un prisma imaginario en el que en su interior se encuentra la pieza a mecanizar, es recomendable aquella cara del prisma que tenga mayor superficie. c) Preferentemente seleccionaremos aquella cara de la pieza en la que alguna característica geométrica tenga alguna relación de tolerancia.
// 0,05 A

Sin duda, los agujeros son elementos de gran utilidad a la hora de posicionar una pieza, puesto que: − se necesitan menos planos de posicionamiento, − la solución física generada por su empleo es muy simple: al utilizar agujeros, la pieza queda sobre restringida -alguno de los seis grados de libertad está limitado por más de un posicionador a la vezpor lo que las operaciones de carga y descarga de piezas grandes suelen complicarse.

plano 3

Pieza sobre restringida
Decimos que un posicionamiento está sobre restringido cuando hay más posicionadores que los estrictamente necesarios para imposibilitar los seis grados de libertad en el espacio.
A

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Elementos para la sujeción de piezas
Es conveniente que el elemento de referencia se utilice para establecer la referencia física cuando se mecanice el elemento referido a él, con el objetivo de minimizar el error en las relaciones de tolerancia entre elementos de la pieza. d) Si el plano 3 no apoya directamente sobre el soporte, conviene tomar la cara de la pieza que lo haga como plano 2.

3

Configuraciones con agujeros
Para utilizar agujeros en el posicionamiento de la pieza, se requiere que éstos cumplan ciertas condiciones, tales como: buena accesibilidad, buena calidad superficial, buenas tolerancias (diámetro, cilindricidad,...) ser perpendicular al plano 3, tener abertura hacia el plano 3, dimensiones suficientemente amplias para acometer su función (diámetro y profundidad). Las configuraciones con agujeros básicamente quedan determinadas por las que vemos en el dibujo inferior: Un agujero y dos planos, por lo que necesitamos determinar los planos 3 y 1. Dos agujeros y un plano, en la que sólo necesitamos determinar el plano 3.
dos agujeros y un plano un agujero y dos planos plano 1

//

En el caso que los planos 3 o 2 no apoyaran directamente sobre el soporte, debe hacerlo el plano 1, lo que generará un utillaje muy complejo y complejas operaciones de carga y descarga, puesto que sería necesario llevar los posicionadores desde el soporte hasta puntos muy distantes.

plano 3

Determinación del plano 1
Para la determinación de este plano, conviene contemplar: a) Debe ser perpendicular a los planos 3 y 2 simultáneamente. Sólo dos caras de la pieza pueden cumplir esta condición en la configuración 3-2-1. b) Considerando un prisma imaginario en el que en su interior se encuentra la pieza a mecanizar, la cara restante que no se haya elegido como plano 3 -de mayor superficie- debemos tomarla como plano 1. En esta configuración, las dos caras restantes tienen el mismo tamaño.

En ambos casos, la pauta a seguir para la determinación de dichos planos es la que ya hemos expuesto en el apartado general (anterior).

Configuraciones con cilindros
Algunas piezas, siendo básicamente prismáticas, tienen uno o más elementos cilíndricos. Éstos pueden ser útiles para la realización del utillaje, empleando elementos con forma de V sobre los cuales se apoyan en dos generatrices. Los elementos en V se emplean para posicionar y sujetar la pieza. Para utilizar los cilindros deben tenerse en cuenta algunas consideraciones:

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3

Elementos para la sujeción de piezas
a) Deberá haber sido mecanizado previamente. Su calidad superficial afectará en la forma en que se produce el apoyo sobre el elemento en V, lo que puede alterar los requerimientos de precisión en el posicionado. b) En relación con el resto de la pieza, su tamaño debe ser importante para que sea considerado una característica relevante de la pieza. c) Su eje debe ser paralelo a alguno de los ejes principales de la pieza (X, Y o Z). Si éste adoptara una orientación cualquiera en el espacio, convertiría el diseño del utillaje en algo muy complejo, puesto que deberían orientarse los elementos en V -en el espacio- de tal manera que el cilindro apoyara en ellos. d) La mayoría de grupos de elementos normales pueden sustituir la función de posicionamiento que realizan los elementos en V. e) Dos generatrices del cilindro -una por cada lado- determinan las líneas de contacto entre el cilindro y el bloque en V. Con grandes fuerzas de corte, amarre, o peso propio se pueden producir deformaciones -en algunos casos inadmisibles- puesto que el contacto en la zona es muy pequeño: corresponde a la línea de la generatriz. Una forma -no muy real- de evitarlo es colocar V grandes. Otra -algo más convincente- son los elementos en V especiales: con forma elíptica; con ellos se consigue una mayor zona de contacto. f) Para determinar la cantidad de elementos en V y de qué tamaño se van a colocar, deben contemplarse las dimensiones del cilindro -diámetro y longitud- y del elemento en V -longitud-, así como el paso de la malla de agujeros de la placa base. Cuando la pieza disponga de más de un cilindro, debe elegirse cuál de ellos se va a apoyar sobre el o los elementos en V. Si se van a usar dos, éstos deben alinearse en el mismo cilindro o cilindros coaxiales. g) Cuando el cilindro que va a apoyar es pequeño colocaremos un solo elemento en V. Si se trata de cilindros mayores, colocaremos dos elementos en V o uno grande. Al utilizar un elemento en V grande se restringen los mismos grados de libertad que si se utilizan dos elementos en V normales. Consideramos que un cilindro es pequeño cuando: − su radio es mayor que su longitud, o − cuando su longitud es menor que la distancia entre dos agujeros contiguos de la placa base. Por tanto, un elemento en V grande es aquel cuya longitud es mayor que el radio del cilindro. h) Suelen diseñarse utillajes especiales para otros tipos de piezas -especiales- en los que se utilizan otro tipo de cilindros para realizar el posicionado. Las configuraciones con cilindros básicamente quedan determinadas por: Un elemento en V y 4 posicionadores. Dos elementos en V y 2 posicionadores. Dos elementos en V y 3 posicionadores.
P2 Y X

Z

P3 P4 V1 P1

Un elemento en V y 4 posicionadores
Con el objetivo de restringir los seis grados de libertad de la pieza, determinamos esta configuración utilizando un elemento en V y 4 posicionadores: V1 -elemento en V- en el que apoya el cilindro, que impide dos traslaciones: en los ejes X e Y. Posicionador P1, que junto a V1 impiden dos rotaciones: sobre los ejes Z e Y. Posicionador P2, que junto a V1 impiden la rotación restante: sobre el eje X. Posicionador P3 en la dirección del eje del cilindro, para impedir la traslación restante a lo largo del eje Z (del cilindro).

Determinación de los cuatro posicionadores
Con una configuración de un elemento en V y tres posicionadores sería suficiente, pero añadimos otro posicionador P4, perpendicular al plano donde trabaja V1 para que la solución tenga mayor estabilidad, realizando las funciones de soporte. La posición según los ejes X e Y queda determinada por V1 y P1. Este soporte debe ser ajustable en altura puesto que de no ser así provocaremos que la pieza quede en situación sobre restringida. Por tanto, acto seguido al posicionado de la pieza ajustaremos P4 hasta que haga contacto. Aunque ya hemos hecho referencia a ello en el apartado: Determinación de los planos 3-2-1, volvemos a recordar algunas reglas -comunes- que es conveniente tener en cuenta en la determinación de los posicionadores: a) A menos que sea imprescindible, en la cara no deberá realizarse ninguna operación de mecanizado. b) Es adecuado que se haya mecanizado antes (al menos alguna parte).

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Elementos para la sujeción de piezas
c) Debe ser opuesta a los esfuerzos de corte más importantes. d) Preferentemente escogeremos la que incorpore elementos geométricos más grandes: planos con mucha superficie, agujeros de gran diámetro, etc.

3

Determinación de los posicionadores: P1
Es muy importante determinar la colocación de V1 y del posicionador P1, puesto que entre ambos impiden dos posibles rotaciones de la pieza, fijando su alineación según dos ejes. Ni qué decir tiene que la pieza debe estar perfectamente alineada con relación a los ejes de la máquina, ya que esta última, si bien puede compensar errores de traslación en el utillaje, no puede corregir errores de alineación (rotación). Es conveniente guiarse por la siguiente pauta para la determinación de la/s cara/s de la pieza que se apoyará/n sobre V1 y P1: a) Debe ser paralela al eje del cilindro. El posicionador P1 debe ser perpendicular al eje del cilindro, para impedir el giro de la pieza alrededor del eje X -del cilindro-. Hay cuatro posibles caras en las que colocar P1. b) Considerando un prisma imaginario en el que en su interior se encuentra la pieza a mecanizar, es recomendable aquella cara del prisma que tenga mayor superficie. Un prisma imaginario (cubo o paralelepípedo circunscrito) que rodea la pieza da una idea de la envergadura de ésta y de las superficies de sus caras, consiguiendo gran estabilidad cuanto más grandes sean las caras, así los apoyos podrán situarse en puntos más alejados entre sí.
P1 P1

c) Si se da el caso de un elemento geométrico que tenga una relación de tolerancia respecto a otro, que afecte a dos ejes, por ejemplo: relación de paralelismo, es conveniente elegir la cara en la que se encuentre dicho elemento. Las relaciones de tolerancia más restrictivas se dan cuando afectan a dos ejes, por lo que es conveniente utilizar el elemento de referencia para establecer la referencia física cuando se mecanice el elemento referido a él. Las imprecisiones (rotaciones alrededor de los ejes) tienen un efecto acumulativo, lo que desemboca en mayor dificultad a la hora de mantener esta relación de tolerancia. d) Preferentemente que apoye en el soporte (placa base, escuadra o cubo). e) No deben emplearse agujeros para realizar el posicionamiento. Al utilizar elementos en V las piezas suelen quedar sobre restringidas -alguno de los seis grados de libertad está impedido por más de un elemento del utillaje- por lo que puede haber problemas de posicionado y/o dificultad en la carga y descarga de la pieza. Cuando para posicionar la pieza se colocan pasadores dentro de agujeros, también queda sobre restringida. Si se combinan los efectos de ambos elementos (V + agujeros), tendremos muchos problemas, puesto que la pieza quedará muy sobre restringida.

P1

Determinación de P2
Puesto que restringe la tercera rotación de la pieza -eje Xsigue en importancia el segundo posicionador P2. Para su determinación es conveniente seguir las siguientes reglas: a) Debe trabajar en una cara perpendicular a las caras que apoyan en V1 y P1.
P1 P2 ?

P1 Y

X

Z

X P1 Y P2 ?

Así pues, para mayor estabilidad, P1 debe estar lo más alejado posible de la proyección del eje del cilindro sobre el plano que contiene V1, mejorando la resistencia a los momentos de giro alrededor del eje X -del cilindro-.

Z

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Elementos para la sujeción de piezas
Si P2 no es perpendicular a las caras donde están V1 y P1, impedirá no sólo la rotación alrededor del eje X, sino también otras rotaciones y traslaciones en los ejes Z e Y, por lo que la pieza quedaría sobre restringida. Así pues, quedan dos caras posibles donde colocar P2. b) Considerando un prisma imaginario en el que en su interior se encuentra la pieza a mecanizar, es recomendable aquella cara del prisma que tenga mayor superficie. c) Preferentemente seleccionaremos aquella cara de la pieza en la que alguna característica geométrica tenga alguna relación de tolerancia. d) Si la cara de V1 y del posicionador P1 no apoya directamente sobre el soporte, debe tomarse aquella que lo esté. Dos elementos en V: V1 y V2 sobre los que apoya el cilindro, que impiden dos traslaciones -ejes X e Y- y dos rotaciones -en los mismos ejes-. Colocando un elemento en V grande se restringen los mismos grados de libertad que con dos normales.
X Y

Z

Determinación de P3
El posicionador P3 restringe la traslación a lo largo del eje del cilindro. Para ello quedan dos posibles caras de la pieza. Por tanto, debe ser perpendicular al eje del cilindro.

P2 V1

V2

P1

Posicionador P1 en la dirección de V1 y V2. Con ellas impide la rotación de la pieza alrededor del eje Z. Posicionador P2 en la dirección del eje Z, que impide la última traslación a lo largo del eje del cilindro. Esta configuración está sobre restringida. Sería suficiente con un solo elemento en V en lugar de los dos para restringir los seis grados de libertad de la pieza. Por esta razón es conveniente que alguno de los posicionadores sea desplazable, para facilitar la carga y la descarga de piezas del utillaje, así como el posicionamiento con precisión. Si colocamos un posicionador más, obtendremos otra configuración: dos elementos en V y 3 posicionadores.

Si el posicionador no queda alineado al eje del cilindro, impedirá no sólo la traslación a lo largo del eje Z, sino también traslaciones en los otros ejes X e Y, por lo que la pieza quedaría sobre restringida.

Determinación de los posicionadores: V1, V2 y P1
En los casos de piezas con más de un cilindro, hay que seleccionar uno que será el que se apoye sobre V1 y V2; o dos cilindros coaxiales con un elemento en V en cada uno. Las tres posibles rotaciones de la pieza se determinan en la selección de donde se colocarán V1 y V2 y el posicionador P1, determinando también su alineación. Recordamos -una vez más- que la pieza debe estar perfectamente alineada con relación a los ejes de la máquina, ya que esta última, si bien puede compensar errores de traslación en el utillaje, no puede corregir errores de alineación (rotación). Para determinar las caras seguiremos algunas reglas -ya expuestas anteriormente-: a) Debe ser paralela al eje del cilindro. b) A menos que sea imprescindible, en la cara no deberá realizarse ninguna operación de mecanizado. c) Es adecuado que se haya mecanizado antes (al menos alguna parte).

Determinación de P4
Este posicionador -repetido- realiza las funciones de soporte. Su posición en los ejes X e Y queda determinada por V1 y P1. Para que la pieza no esté sobre restringida, este soporte será ajustable en altura. Después de posicionar la pieza se ajustará P4 hasta que haga contacto con ella.

Dos elementos en V y 2 posicionadores
Esta configuración se forma con dos elementos en V y dos posicionadores que restringen los seis grados de libertad de la pieza.

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Elementos para la sujeción de piezas
d) Debe ser opuesta a los esfuerzos de corte más importantes. e) Preferentemente escogeremos la que incorpore elementos geométricos más grandes: planos con mucha superficie, agujeros de gran diámetro, etc. f) Considerando un prisma imaginario en el que en su interior se encuentra la pieza a mecanizar, es recomendable aquella cara del prisma que tenga mayor superficie. g) Si se da el caso de un elemento geométrico que tenga una relación de tolerancia respecto a otro, que afecte a dos ejes como la relación de paralelismo, es conveniente elegir la cara en la que se encuentre dicho elemento. h) Preferentemente que apoye en el soporte (placa base, escuadra o cubo). i) No es recomendable el uso de agujeros para realizar el posicionamiento. Si se utilizaran dos cilindros no coaxiales pero coplanarios, V1 y V2 por sí solos impiden el giro de la pieza en el eje Z. Por tanto, no es necesario el posicionador P1.
X Y

3

Dos elementos en V y 3 posicionadores
En ocasiones, la geometría de la pieza afecta en la colocación idónea de los posicionadores. Si nos regimos por la posición de P1 de los casos anteriores, ahora no sería la más adecuada para compensar el momento de giro que crea el peso propio de la pieza, quedando ésta en desequilibrio. En estos casos hace falta colocar un soporte para vencer ese momento de giro y dejar la pieza en equilibrio. Así pues, la configuración de posicionamiento en este caso sería de 2 elementos en V y 3 posicionadores (2+1).

Determinación de P2
Para la colocación de P2 que restringe la traslación a lo largo de eje del cilindro, quedan dos posibles caras de la pieza. Hay que contemplar las siguientes reglas: a) Debe ser perpendicular al eje del cilindro. b) A menos que sea imprescindible, en la cara no deberá realizarse ninguna operación de mecanizado. c) Es adecuado que se haya mecanizado antes (al menos alguna parte).
X Y P2 ?

Z

Posteriormente, P3 pasaría a ser un soporte, lo que requiere de un elemento de utillaje regulable en altura. La pieza se posicionaría sobre V1, V2 y P1, ajustándose a P2 y posteriormente se ajustaría P3 hasta que hiciera contacto con ella.

Colocación de posicionadores
Una vez que se han determinado los planos 3-2-1 es el momento de colocar los posicionadores en ellos. En el plano 3 normalmente se determinan cuatro puntos, tres como posicionadores y el cuarto como soporte, con el fin de proporcionar mayor estabilidad a la pieza.
esfuerzos de corte

Z

desequilibrio de la pieza P2 ? P1

d) Debe ser opuesta a los esfuerzos de corte más importantes que no hayan sido absorbidos por las caras de V1, V2 y P1. e) Preferentemente escogeremos la que incorpore elementos geométricos más grandes: planos con mucha superficie, agujeros de gran diámetro, etc.
P1 P3

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3

Elementos para la sujeción de piezas
Este cuarto elemento actúa como soporte, y tal como ya se ha especificado, debe ser regulable en altura para que se pueda retirar cuando se posicione la pieza, y una vez colocada, se desplaza hasta ocupar su posición, no quedando la pieza sobre restringida. Seguiremos la pauta para determinar dónde colocar los posicionadores dentro de los planos: a) Si existen relaciones de tolerancia entre elementos geométricos, es recomendable colocar los posicionadores en los elementos que sean la referencia de otros. Si resulta imposible, los colocaremos en aquellos elementos que hayan sido mecanizados en la misma atada que el de referencia. Para minimizar el error en las relaciones de tolerancia entre elementos geométricos de una pieza, el elemento de referencia debe ser la referencia física cuando se mecaniza el elemento referido. Si se hace así, el error será sólo el que produzca la máquina durante el mecanizado, sino, a este error se le sumará el existente entre el elemento de referencia y el elemento donde se colocan los posicionadores.
// 0,05 A

deben estar alejados entre sí y de la proyección del eje del cilindro para que resistan mejor el momento que fuerza al giro a la pieza alrededor del eje del cilindro. En el caso de los elementos en V, éstos se colocarán en los extremos del cilindro, con el fin de proporcionar mayor estabilidad.

γ

γ:χ +δ

d) Son preferibles las zonas de posicionamiento -elementos en V y posicionadores- que tengan en su lado opuesto una zona adecuada para disponer amarres.

χ χ B

A

χ: error entre A y B δ: error de la máquina

b) Son adecuados los elementos que se hayan mecanizado antes.

Una forma de evitar deformaciones en la pieza es colocar amarres y posicionadores en zonas opuestas. Cuando las fuerzas de amarre no se aplican en dirección opuesta a los posicionadores, la pieza se deforma de tal manera que, dependiendo de su rigidez y del resto de las fuerzas aplicadas sobre ella -de corte y peso-, ésta puede ser inadmisible. e) Favorece en gran medida el diseño del utillaje que todos los elementos o zonas de la pieza donde van a colocarse los posicionadores estén a la misma altura. El utillaje será más sencillo si todos los posicionadores se colocan a la misma altura, ya que su montaje será el mismo. Además, las operaciones de carga y descarga serán más fáciles y cómodas. f) Debe tenerse en cuenta la situación entre sí de los planos 3, 2 y 1, o la situación entre los elementos en V y los posicionadores. Así, las operaciones de carga y descarga serán sencillas y un mismo posicionador podrá realizar su función en más de un plano a la vez. Al determinar dónde se van a colocar los posicionadores es conveniente tener en cuenta cómo se va a realizar la carga y descarga de la pieza, dependiendo de cómo se eligieran las caras de la pieza en las que iban a actuar los posicionadores. A la vez -tal como vemos en el esquema- suele hacerse que un posicionador realice su función en más de un plano al tiempo.

δ

χ

c) Para que el apoyo sea estable, los posicionadores deben estar separados entre sí el máximo posible. Si el área del polígono formado por los tres posicionadores (o los tres posicionadores y un soporte) es la máxima posible, cumple con este requerimiento. El o los posicionadores que van con lo/s elemento/s en V,

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Para los posicionadores del plano 2 es conveniente que la proyección del centro de gravedad sobre dicho plano 2 esté. En algunos casos de dos o tres fuerzas también pueden sustituirse por una única fuerza. éstos también ejercen cierto esfuerzo de amarre. En el plano 2. Esto permite eliminar un amarre perpendicular a éste. No obstante. g) El centro de gravedad de la pieza debe estar en la vertical del polígono formado por: Los posicionadores del plano 3. La placa base tiene una malla de agujeros -roscados o lisos. deben tenerse en cuenta ciertas consideraciones que pueden variar esta configuración. Puntos de amarre Básicamente. © ITES-PARANINFO 215 . Aunque no es estrictamente necesario. que pueden ejercer la fuerza de amarre en dos direcciones. de alguna forma. Al colocar los posicionadores y los elementos en V es aconsejable tener en cuenta la distancia entre los agujeros de la placa base. colocaremos elementos en V para el amarre en lugares opuestos a donde se han utilizado elementos en V para el posicionamiento. da mayor estabilidad a la pieza. necesidad de sujeción temporal mientras se colocan los amarres.deberemos evitar las zonas ya mecanizadas. Por tanto. Si prevemos que el amarre puede dañar la calidad superficial -por su fuerza o forma de contacto. Si la vertical del centro de gravedad no cae dentro del triángulo formado por los tres posicionadores. lo que originará: un posicionamiento demasiado impreciso.y se ejercerá la fuerza de amarre mediante barras roscadas o de compensación. ni interfiriendo en otros elementos a mecanizar en la misma atada. eliminando algunos amarres y/o introduciendo nuevos. entre ambos posicionadores. Es habitual en ellos que si se colocan inclinados tiendan a clavarse en la pieza si ésta intenta desplazarse. por ejemplo: amarre con superficie de contacto estriada. amarres y soportes. la pieza será inestable. es preferible que el centro de gravedad de la pieza esté entre los dos posicionadores. puesto que impiden el movimiento de la pieza en el plano perpendicular a los agujeros donde se ubican. Por tanto. conviene que la distancia sea un múltiplo del paso de la malla de agujeros del sistema de amarre modular que se esté utilizando.en los que se fijan los elementos modulares que formarán los posicionadores. Amarres con contacto estriado Varias fuerzas de amarre paralelas se pueden sustituir por su resultante. 3 Elementos en V para amarre Aplicando la pauta anterior. La precisión que se obtiene y la sencillez de montaje es mayor con un posicionador fijo que con uno desplazable. Los elementos en V y los posicionadores. Pasadores Al utilizar pasadores para el posicionado. ejerciendo así una fuerza de amarre mayor. Estos elementos en V para el amarre se unirán -directamente o por medio de bridas. la pauta a seguir para determinar los puntos de amarre es: colocar un amarre opuesto a cada posicionador.Elementos para la sujeción de piezas Ya nos hemos referido a la no-conveniencia de colocar amarres sobre elementos que van a mecanizarse. operaciones de carga y descarga más complejas e incómodas. la configuración del amarre será la misma que la de posicionamiento. liberando la pieza de elementos que puedan dificultar las operaciones de mecanizado. aprovechando la fuerza de rozamiento para ejercer una fuerza de amarre paralela a la superficie de contacto. Existen amarres que contactan con la pieza mediante una superficie estriada o dentada.

es esencial soportar la zona de la pieza. así como del tipo de elementos auxiliares a emplear. la configuración de la máquina. b) Donde la pieza sea susceptible de flexar y las fuerzas de corte sean altas.). Básicamente supone la elección y selección de los elementos modulares adecuados que satisfagan los requerimientos asignados en el estudio y concepción. Aunque algo más entretenido. por lo que este tipo de amarres es aconsejable aplicarlo sólo sobre superficies en bruto que todavía no han sido mecanizadas. arandelas. cuando posicionamos la pieza podemos retirarlos. tuercas. muelles.y debido a esta descolocación y una posible falta de rigidez de la pieza. también colocaremos un soporte.. En un sistema de utillaje modular se distinguen o clasifican los siguientes tipos de elementos: La superficie de la pieza puede resultar dañada por las estrías como consecuencia de esta forma de contacto. Asimismo.3 Elementos para la sujeción de piezas Determinada la altura a la que se deberán situar las piezas sobre el pallet. colocaremos un soporte que compense la fuerza del amarre. La utilización o no de elementos de base -placas base. de conexión. Éstos serán elementos de contacto con la pieza. la pauta a seguir es la siguiente: a) Cuando se mecanicen partes débiles. colocaremos un soporte en la zona opuesta a donde se realiza la operación. pasadores. se seleccionan los elementos de conexión que llevaran los elementos anteriores hasta la base. Hay que prestar atención a la colocación de los soportes evitando que intervengan en el posicionamiento de la pieza. d) Cuando se prevea que la pieza pueda vibrar durante el mecanizado.. plasmar en unas cuantas hojas la inmensa cantidad de ellos que actualmente se comercializan. el tamaño de la pieza y la orientación del plano principal con respecto al sistema de coordenadas de la máquina. se determinarán los elementos auxiliares necesarios para el montaje y ensamblado de los elementos modulares (tornillos.depende básicamente: del numero de piezas.. 216 © ITES-PARANINFO . Diseño del utillaje Es la última operación que se realiza antes del montaje físico. y tampoco es nuestro objetivo. pasadores. de base. cubos y escuadras. Para evitarlo. y una vez que está posicionada podemos ajustarlos hasta contactar con ella. arandelas. pero para eso están los catálogos de los fabricantes que -generalmente. De hacerlo. De esta manera. Sería imposible. Para determinar dónde deben colocarse soportes. ésta es susceptible de flexar. Puntos de soporte Es importante la colocación de soportes para evitar que la pieza se deforme durante el mecanizado. e) Para mecanizar un elemento lejano a las zonas de amarre. puesto que hay distintos y variados sistemas y posibilidades. de soporte.suelen facilitar amablemente. tales como paredes delgadas. la posición quedaría sobre restringida causando problemas. Bloque 5. colocaremos soportes opuestos a ello. c) Si se ha colocado un amarre de forma no recomendada -en un sitio no opuesto a un posicionador. es recomendable que los soportes sean regulables. Parte de la lógica depende del sistema modular utilizado. Elementos comerciales En las páginas siguientes presentaremos una pequeña muestra de los elementos auxiliares y accesorios que podemos encontrarnos en el mercado. auxiliares (espárragos. de posicionamiento..). de fijación o bridaje.

b c Perfil de sección angular.Elementos para la sujeción de piezas 3 Bases. Perfil para bases planas. c L a Escuadra con nervios. Escuadras y bases para utillaje modular. C C L e a b a Perfil de sección en U. e c c f d a Sección en T con nervios. c L a c Base de fundición. © ITES-PARANINFO 217 . b Perfil de sección en T. escuadras y secciones 90º b L L Señal para trazado a b a Sección en V para calzos. Perfil para bases circulares.

3 Elementos para la sujeción de piezas Tornillería y arandelas Tornillo con tuerca de regulación. Tornillo de cabeza moleteada. d d Tornillos con cabeza hexagonal. 90º l 90º l Tornillo cabeza avellanada. D h1 h I I1 b Tornillo de cabeza cilíndrica con hexágono interior (Allen). Tornillo de cuarto de vuelta. Pie macho roscado. Tornillo calibrado. Tuercas hexagonales. 218 © ITES-PARANINFO .

Elementos para la sujeción de piezas 3 Tuerca de casquete. T roscada (tuerca). h1 © ITES-PARANINFO 219 . Arandela plana pulida. Tuerca moleteada. Tuerca de cuarto de vuelta. º h 45 l1 l1 d1 h d1 d2 Tuerca esférica. Pie hembra roscado. d2 b1 d1 d2 b1 d1 b l l Tuercas almenadas. Tornillo de apoyo. Arandela plana negra.

Levas y excéntricas Leva ranurada (horquilla). S b d2 d2 A d 1 B Arandela Grower lisa. Arandela esférica. 220 © ITES-PARANINFO . A A-A’ A’ Arandela giratoria abierta. Arandela plana abierta.3 Elementos para la sujeción de piezas S Arandela Grower levantada. Excéntrica de tope. Arandela con garganta.

Elementos para la sujeción de piezas 3 Leva con mango. Bridas Apoyos regulables © ITES-PARANINFO 221 .

3 Elementos para la sujeción de piezas 222 © ITES-PARANINFO .

Necesita seguro contra giro.000 ±0.1 ±0. Necesita seguro contra giro y desplazamiento. detectadas en cinco zonas de evaluación continua. © ITES-PARANINFO 223 . 120 Relación de los ajustes más utilizados.2 ±3 ±4 2. Ajustes de PRECISIÓN Sistema Agujero Eje p5 n5 m5 H6 k5 h5 Eje Agujero P6 N6 M6 K6 Fijo Tipo Descripción Calidad superficial Tipo Ra(µ) Rz(µ) Montaje por dilatación .5 120 315 ±0.5 ±1. Montaje y desmontaje a golpe o presión: piezas con acoplamiento fijo.2 ±0. medidas a lo largo de la longitud de evaluación.1 30 120 ±0.contracción.000 2.000 12.2 ±0.1 ±0. Móvil Con engrase..000 8. giro y desplazamiento manual sin esfuerzo.5 6 30 ±0. Necesita seguro contra giro. Tolerancias (dimensionales).2 ±2 315 1. Tablas. tanto para exterior como para interior.Elementos para la sujeción de piezas 3 Bloque 6.3 ±0. Montaje y desmontaje manual suave: piezas que su montaje pueda realizarse a mano o con ayuda de maza de nylon.000 4.5 ±0. diámetro y distancias entre centros de agujeros.8 ±2 ±3 1.8 ±1. así como para salientes. montaje y desmontaje manual sin esfuerzo.6 2.000 12. Medidas ANGULARES Grado de precisión Fino Medio Basto Muy basto Rango de medidas nominales (mm) > ≤ 0 10 ±1º ±1º ±1º ±3º 10 50 ±30’ ±30’ ±30’ ±2º 50 120 ±20’ ±20’ ±20’ ±1º ±10’ ±10’ ±10’ ±30’ Los valores de las medidas nominales corresponden a la longitud del lado más corto.000 16. ancho.05 ±0.. Con engrase.1 1 1. (DIN 7168) Medidas de LONGITUD Grado de precisión Fino Medio Basto Muy basto Rango de medidas nominales (mm) > ≤ 0. Necesita seguro contra giro y desplazamiento.000 Los valores reflejados sirven para medidas longitudinales en: largo. Ajustes y Acabados superficiales Diferencias admisibles para medidas sin tolerancia.05 0.000 20.1 3 6 ±0.000 ±0.8 4 8 12. N1 N2 N3 0.5 ±1.000 8.3 ±0.5 3 ±0.025 0.5 j5 h5 g5 Ra Rz J6 H6 G6 N4 N5 N6 0. alto.4 0.2 0.8 ±2 ±4 ±6 ±3 ±5 ±8 ±4 ±6 ±10 ±5 ±7 ±12 ±6 ±8 ±12 4. Montaje y desmontaje con esfuerzo: piezas con acoplamiento fijo que no se desmonten con frecuencia.2 ±0.000 16.05 ±0. El valor Rz se define (s/DIN) como la media de las profundidades de rugosidad.5 Es la media aritmética de todas las distancias del perfil de rugosidad respecto a la línea media. Prensado No necesita ningún tipo de seguro.15 ±0. Montaje y desmontaje con prensa: piezas con acoplamiento fijo y sólido.000 ±0.

Necesita seguro contra giro y desplazamiento. No necesitan ningún tipo de seguro. Con engrase.2 6. Montaje y desmontaje a golpe o presión: piezas con acoplamiento fijo. Con engrase.2 6.6 3. con grandes tolerancias y holguras en el giro y desplazamiento manual amplias.3 20 40 63 N4 N5 N6 0. Necesita seguro contra giro.6 3. Holguras en el giro y desplazamiento manual desde claramente perceptibles hasta una sensata amplitud.4 0. Necesita seguro contra giro y desplazamiento. holgura en el giro y desplazamiento manual considerable. Móvil Con engrase.6 3.2 6.contracción.2 0. Montaje y desmontaje manual suave: piezas que su montaje pueda realizarse a mano o con ayuda de maza de nylon. Con engrase. holgura en el giro y desplazamiento manual claramente perceptible. Calidad superficial Tipo N7 N8 N9 Ra(µ) 1. montaje y desmontaje manual suave: piezas que su montaje pueda realizarse a mano. Necesita seguro contra giro.3 Elementos para la sujeción de piezas Ajustes FINOS Sistema Agujero Eje s6 r6 n6 m6 k6 H7 h6 Eje Agujero S7 R7 N7 M7 K7 Fijo Tipo Prensado Descripción Montajes por dilatación . Montaje y desmontaje con prensa: piezas con acoplamiento fijo y sólido. N7 N8 N9 1.5 Calidad superficial Tipo Ra(µ) Rz(µ) j6 J7 h6 g6 f7 e8 d9 H7 G7 F7 E8 D9 Ajustes CORRIENTES Sistema Agujero Eje h8 h9 f8 e9 d10 Eje Agujero H8 h8 h9 F8 E9 D10 Móvil Tipo Descripción Montaje y desmontaje manual suave: piezas que su montaje y desplazamiento entre ellas pueda realizarse a mano. Montaje y desmontaje con esfuerzo: piezas con acoplamiento fijo que no se desmonten con frecuencia.3 Rz(µ) 20 40 63 H8 Ajustes BASTOS .8 4 8 12. holgura en el giro y desplazamiento manual justa.ORDINARIOS Sistema Agujero Eje h11 d11 e11 b11 a11 Eje Agujero H11 D11 C11 B11 A11 Tipo Descripción Calidad superficial Tipo N7 Móvil Montaje muy fácil. Holguras en el giro y desplazamiento manual amplias. holgura en el giro y desplazamiento manual amplia.5 Rz(µ) 20 40 63 100 H11 h11 224 © ITES-PARANINFO . Con engrase.3 12. N8 N9 N10 Ra(µ) 1.

4 0.2 1.5 6.5 1.6 0.2 0.5 8 2.1 0.Elementos para la sujeción de piezas ACABADOS SUPERFICIALES Símbolo antiguo 3 ~ Calidad N12 N11 N10 N9 N8 N7 N6 N5 N4 N3 N2 N1 Ra(µ) 50 25 12.6 1 Lapeado 4 Taladrado Fresado Torneado Bruñido Rectificado Escariado © ITES-PARANINFO 225 .3 3.8 0.05 0.025 Rz(µ) 240 160 Algunos mecanizados representativos Serrado 100 Limado 63 40 20 12.

020 -0.040 +0.015 +0.019 +0.005 -0.002 +0.100 -0.035 +0.024 +0.034 -0.072 +0.050 -0.025 -0.000 -0.018 0.133 +0.010 -0.020 +0.117 -0.038 -0.004 -0.020 +0.065 +0.093 +0.126 -0.015 +0.000 -0.024 0.000 -0.065 -0.000 +0.010 -0.003 +0.002 > 30 a 50 +0.066 +0.040 -0.098 +0.130 +0.023 +0.031 +0.002 > 50 a 65 > 65 a 80 +0.040 -0.011 -0.023 +0.007 -0.008 +0.053 +0.031 +0.017 +0.007 0.016 0.007 +0.113 +0.030 +0.083 -0.028 -0.004 +0.028 +0.013 0.014 -0.013 +0.029 +0.023 +0.011 +0.004 +0.004 > 225 a 250 > 250 a 280 +0.008 +0.013 +0.018 +0.062 +0.020 -0.005 +0.034 +0.000 +0.000 +0.073 +0.007 -0.047 -0.015 -0.010 +0.019 -0.001 +0.008 0.004 -0.012 -0.045 +0.007 -0.126 +0.004 Elementos para la sujeción de piezas > 6 a 10 +0.076 -0.001 +0.016 0.005 0.076 +0.059 +0.020 -0.025 +0.000 -0.000 -0.110 -0.028 +0.011 0.148 -0.012 +0.060 -0.034 -0.125 +0.013 +0.013 -0.009 0.003 +0.012 -0.000 +0.016 -0.000 +0.025 -0.004 +0.001 +0.001 +0.008 +0.001 > 18 a 30 +0.012 +0.001 0.068 +0.028 +0.044 -0.117 +0.015 0.013 +0.000 -0.023 +0.000 +0.005 -0.007 +0.202 +0.037 -0.130 0.060 +0.021 +0.013 +0.009 +0.027 +0.018 +0.000 -0.109 +0.020 +0.169 +0.022 +0.020 0.000 +0.071 +0.025 +0.019 0.015 +0.003 -0.101 +0.019 +0.170 +0.006 0.060 -0.006 -0.073 -0.000 -0.034 +0.039 +0.000 > 100 a 120 +0.054 +0.000 -0.020 +0.012 -0.007 +0.009 0.002 +0.011 +0.041 -0.010 -0.100 -0.027 +0.000 +0.006 -0.060 +0.017 0.108 +0.190 +0.015 +0.018 -0.016 -0.008 0.029 -0.006 -0.063 +0.015 +0.093 -0.008 -0.016 -0.140 +0.022 -0.000 -0.003 > 160 a 180 > 180 a 200 > 200 a 225 +0.050 -0.019 +0.158 -0.145 -0.000 +0.002 +0.043 +0.029 -0.016 0.008 0.013 +0.3 226 AGUJERO ÚNICO AJUSTES FINOS Agujero j5 +0.028 -0.108 -0.022 0.000 +0.045 -0.033 +0.014 -0.025 +0.009 +0.041 +0.039 +0.004 -0.016 +0.028 +0.003 +0.032 0.009 +0.027 +0.002 +0.096 -0.009 +0.100 -0.032 -0.041 +0.002 +0.106 +0.023 +0.088 +0.015 +0.090 +0.106 Ejes d9 -0.049 -0.170 -0.009 -0.035 +0.012 +0.000 -0.174 Ejes AJUSTES DE PRECISIÓN Ø Nominal (mm) Agujero H6 n5 m5 k5 1a3 +0.025 -0.000 +0.016 0.245 +0.004 +0.011 0.006 -0.043 -0.015 -0.051 +0.016 0.052 +0.050 +0.048 +0.080 -0.015 +0.057 +0.033 +0.077 +0.043 +0.120 -0.007 +0.010 +0.032 +0.024 +0.032 -0.000 +0.009 -0.046 +0.029 +0.000 +0.003 +0.059 +0.000 -0.038 +0.052 +0.000 -0.003 -0.092 +0.030 0.006 -0.000 -0.025 0.008 +0.079 +0.002 >3a6 +0.015 -0.004 +0.006 -0.000 +0.027 +0.071 -0.000 -0.093 +0.036 +0.028 +0.023 0.010 +0.007 0.033 +0.052 0.006 +0.011 -0.034 +0.014 +0.015 +0.015 +0.023 +0.013 -0.007 0.022 -0.015 -0.191 -0.017 -0.000 +0.012 +0.004 +0.050 -0.005 +0.059 -0.009 0.000 +0.005 -0.007 -0.011 +0.028 +0.006 +0.007 -0.035 0.005 -0.009 0.023 © ITES-PARANINFO > 280 a 315 +0.159 +0.020 0.085 -0.013 +0.004 -0.016 -0.078 +0.000 -0.017 +0.084 +0.012 0.080 +0.014 -0.000 -0.001 > 10 a 18 +0.000 +0.011 +0.020 -0.000 +0.037 +0.017 +0.017 -0.009 0.001 0.172 -0.000 +0.094 +0.008 +0.010 -0.012 h5 g5 H7 s6 r6 n6 m6 k6 j6 h6 g6 f7 e8 -0.056 -0.000 -0.034 +0.011 0.009 -0.027 +0.000 -0.007 +0.012 0.018 +0.017 +0.028 +0.019 +0.207 > 120 a 140 > 140 a 160 +0.030 -0.151 +0.046 +0.025 -0.005 -0.013 0.285 +0.000 -0.035 -0.190 -0.142 -0.006 +0.003 +0.089 -0.004 -0.017 +0.013 +0.000 -0.072 -0.011 +0.060 -0.000 +0.006 +0.014 -0.051 +0.011 0.021 0.009 -0.028 +0.007 -0.039 -0.009 0.320 .012 -0.000 -0.020 -0.021 0.009 +0.122 +0.014 -0.050 -0.007 -0.002 +0.007 +0.016 -0.000 +0.040 0.045 +0.030 -0.032 -0.043 +0.002 > 80 a 100 +0.033 +0.040 +0.

060 +0.300 -0.072 -0.090 0.120 +0.000 -0.000 -0.100 -0.000 > 18 a 30 +0.000 -0.920 -1.080 -0.046 0.000 -0.000 0.280 -0.000 >3a6 +0.072 -0.130 -0.074 -0.360 -0.220 +0.000 -0.430 -0.014 -0.395 -0.200 -0.950 -0.052 -0.220 -0.018 0.092 -0.830 -0.036 -0.000 > 120 a 140 > 140 a 160 +0.000 -0.000 > 80 a 100 > 100 a 120 +0.137 -0.025 -0.340 -0.710 -0.320 0.215 -0.195 -0.043 -0.480 -0.081 Ø Nominal (mm) Agujero 1a3 +0.106 -0.220 0.020 -0.028 -0.040 -0.530 -0.130 -0.150 -0.061 -0.000 3 227 .053 -0.310 -0.000 -0.190 -0.290 0.000 > 10 a 18 +0.025 -0.078 +0.043 -0.043 -0.120 h9 f8 e9 d10 H11 h11 d11 e11 b11 a11 Agujero Ejes AJUSTES BASTOS-ORDINARIOS © ITES-PARANINFO H8 0.240 -0.022 0.039 0.000 0.000 0.160 -0.046 0.860 -0.014 0.036 -0.330 -0.122 0.000 -0.150 -0.320 -0.140 -0.000 0.027 0.355 +0.580 -0.025 -0.330 0.050 -0.000 > 6 a 10 +0.200 -0.145 -0.000 -0.510 -0.065 -0.030 -0.340 -0.280 -0.054 0.110 -0.530 -0.400 +0.000 -0.240 0.030 -0.000 -0.390 -0.370 -0.630 -0.130 -0.000 0.030 -0.039 -0.054 0.185 -0.100 -0.081 0.007 -0.250 -0.170 -0.345 -0.000 -0.150 -0.770 -0.000 > 30 a 40 >40 a 50 +0.075 -0.145 +0.290 -0.160 -0.380 -0.190 -0.650 -0.180 -0.710 -0.032 -0.170 -0.460 -0.290 0.190 0.000 -0.033 0.050 -0.240 -0.000 -0.075 -0.570 -0.050 0.000 0.076 -0.064 -0.160 0.400 -0.190 -0.105 -0.205 0.022 0.000 -0.540 -0.260 +0.280 0.000 0.159 -0.280 -0.065 -0.040 -0.000 -0.149 +0.740 -1.030 -0.340 -0.000 -0.020 -0.000 -0.530 -0.660 -0.170 -0.460 -0.000 -0.170 -0.620 0.039 -0.460 -0.460 -0.120 -0.510 -0.000 0.090 -0.000 0.000 -0.000 0.110 -0.014 -0.130 -0.240 -0.240 -0.072 > 225 a 250 > 250 a 280 Elementos para la sujeción de piezas > 280 a 315 +0.000 -0.240 -0.021 -0.090 -0.060 -0.060 -0.000 -0.550 -0.115 -0.000 -0.120 -0.110 -0.390 -0.060 -0.380 -0.000 0.075 0.120 -0.140 -0.140 -0.000 -0.250 0.085 -0.330 -0.200 -0.480 -0.260 -0.000 -0.013 -0.020 -0.100 -0.340 -0.240 -0.270 -0.440 -0.000 -0.820 -1.800 -0.290 -0.070 -0.000 0.370 -0.470 -0.063 -0.000 -0.215 -0.520 -0.290 -0.033 0.480 -0.300 -0.110 -0.016 -0.145 0.000 -0.000 0.030 -0.000 -0.270 -0.000 > 50 a 65 > 65 a 80 +0.290 0.210 -0.110 0.AGUJERO ÚNICO AJUSTES CORRIENTES Ejes h8 0.320 -0.230 -0.080 -0.630 -0.062 -0.220 0.000 -0.180 -0.260 -0.040 -0.056 -0.670 -0.098 +0.100 -0.050 -1.560 -0.134 -0.063 > 160 a 180 > 180 a 200 > 200 a 225 +0.018 0.550 -0.170 0.340 -0.420 -0.190 -0.080 -0.020 -0.160 -0.080 -0.410 -0.000 -0.010 -0.050 -0.087 -0.050 -0.260 -0.330 -0.380 -0.310 -0.035 -0.600 -0.095 -0.180 +0.112 -0.000 -0.400 -0.000 -0.060 0.027 0.130 0.450 0.305 0.

046 +0.004 -0.014 +0.093 +0.021 0.016 -0.012 +0.019 G6 h6 S7 R7 N7 M7 K7 J7 H7 G7 F7 E8 +0.025 -0.045 0.016 0.006 -0.093 -0.000 +0.039 0.062 -0.000 -0.003 -0.000 +0.004 -0.060 -0.011 +0.008 +0.000 -0.000 -0.026 -0.012 +0.014 -0.010 +0.039 -0.000 © ITES-PARANINFO > 280 a 315 0.036 +0.021 > 160 a 180 > 180 a 200 > 200 a 225 0.006 AJUSTES DE PRECISIÓN Ø Nominal (mm) Eje Agujeros h5 N6 M6 K6 1a3 0.036 -0.021 0.000 +0.051 -0.060 0.002 -0.190 .046 0.016 -0.035 0.003 +0.005 -0.033 -0.014 0.013 -0.022 -0.000 -0.093 -0.000 -0.040 0.034 -0.015 0.169 -0.000 -0.009 +0.000 +0.000 +0.000 -0.017 +0.013 0.021 -0.010 -0.123 -0.069 +0.029 +0.018 +0.078 -0.000 +0.117 +0.025 -0.009 -0.002 -0.000 -0.024 +0.150 -0.007 -0.004 -0.016 -0.000 +0.020 +0.008 -0.020 +0.014 +0.018 +0.005 -0.043 +0.159 -0.000 -0.170 -0.100 +0.012 0.009 -0.005 +0.014 -0.022 +0.007 0.025 +0.016 +0.011 -0.148 +0.005 -0.034 +0.063 -0.009 -0.089 +0.060 Agujeros D9 +0.000 -0.017 -0.005 +0.020 +0.027 -0.040 +0.005 -0.007 +0.000 +0.012 +0.015 -0.028 -0.022 > 100 a 120 0.019 0.029 +0.078 -0.000 -0.011 0.080 +0.004 +0.020 -0.020 +0.191 +0.049 +0.030 -0.052 0.008 -0.000 -0.010 +0.126 -0.117 +0.245 +0.060 +0.066 -0.027 -0.083 +0.013 > 50 a 65 > 65 a 80 0.004 -0.018 -0.058 -0.000 -0.011 > 30 a 50 0.000 -0.017 0.033 +0.000 +0.029 -0.007 +0.037 -0.003 -0.000 -0.085 +0.013 -0.008 0.005 +0.030 -0.016 +0.108 +0.011 0.006 +0.004 -0.032 -0.032 +0.012 +0.000 +0.000 -0.013 -0.005 -0.002 -0.018 -0.000 -0.032 -0.028 +0.015 +0.030 -0.000 -0.045 +0.000 -0.032 -0.012 +0.028 +0.010 -0.000 -0.030 +0.013 0.048 -0.027 -0.045 -0.016 -0.106 -0.052 +0.088 -0.028 -0.009 -0.012 +0.025 0.000 -0.034 +0.076 -0.016 -0.018 +0.007 -0.011 0.285 +0.072 +0.013 +0.060 -0.005 -0.028 +0.041 -0.016 0.020 +0.004 -0.038 -0.000 -0.017 +0.025 +0.006 +0.010 +0.000 +0.054 +0.109 -0.050 +0.096 +0.073 +0.106 +0.065 +0.047 +0.000 +0.073 -0.041 -0.038 -0.007 +0.015 +0.048 -0.025 -0.034 -0.059 -0.133 -0.038 +0.053 -0.019 -0.320 +0.001 -0.030 -0.025 +0.004 +0.010 +0.003 -0.000 -0.009 +0.015 +0.009 -0.004 -0.014 +0.025 +0.057 -0.009 0.000 +0.014 -0.202 -0.034 +0.151 +0.010 +0.012 -0.013 -0.174 +0.006 -0.008 0.013 +0.006 -0.060 +0.172 +0.030 +0.025 +0.025 -0.011 -0.110 +0.028 +0.072 -0.000 -0.020 +0.013 -0.024 +0.010 -0.020 -0.040 +0.010 -0.050 +0.007 +0.004 -0.008 -0.023 -0.007 +0.022 0.018 0.040 +0.120 > 120 a 140 > 140 a 160 0.013 0.093 -0.085 -0.004 -0.000 -0.024 > 225 a 250 > 250 a 280 +0.142 +0.3 228 EJE ÚNICO AJUSTES FINOS Eje H6 +0.015 -0.100 J6 +0.039 0.009 0.042 -0.077 -0.125 +0.005 -0.145 -0.007 +0.047 +0.071 +0.021 0.014 -0.056 +0.000 -0.010 -0.014 +0.032 0.207 +0.006 +0.003 0.022 -0.090 -0.052 0.000 -0.005 +0.000 +0.033 -0.012 0.000 -0.000 -0.000 -0.003 -0.024 -0.006 -0.009 +0.028 +0.050 +0.000 -0.076 +0.012 -0.015 0.006 +0.048 -0.074 -0.007 -0.105 -0.005 -0.000 -0.009 0.000 +0.013 -0.009 +0.000 -0.067 -0.000 +0.008 -0.000 -0.041 +0.015 0.035 -0.020 -0.000 -0.007 >3a6 0.020 -0.000 -0.017 +0.007 > 10 a 18 0.028 -0.018 0.030 0.000 -0.016 -0.011 -0.022 +0.033 -0.040 +0.019 -0.004 -0.016 +0.066 0.023 +0.025 0.004 -0.005 -0.012 -0.007 -0.004 +0.016 +0.006 -0.005 -0.007 0.004 +0.008 -0.006 +0.126 +0.000 +0.008 +0.041 +0.012 -0.113 -0.050 -0.012 0.009 Elementos para la sujeción de piezas > 6 a 10 0.007 -0.016 +0.113 -0.061 +0.059 +0.050 +0.023 -0.036 +0.190 +0.022 -0.050 -0.101 -0.004 +0.000 +0.015 > 80 a 100 +0.040 +0.138 -0.009 > 18 a 30 0.

085 +0.087 +0.220 +0.072 +0.115 0.095 +0.060 +0.280 +0.160 +0.110 0.330 +0.200 +0.230 +0.022 0.570 +0.092 +0.460 +0.000 -0.830 +0.000 +0.063 > 180 a 200 > 200 a 225 > 225 a 250 -0.185 +0.170 +0.025 +0.000 -0.360 +0.013 +0.530 +0.000 -0.215 +0.054 > 120 a 140 > 140 a 160 > 160 a 180 -0.340 +0.000 -0.400 +0.860 +0.046 0.620 +0.081 0.000 -0.050 +0.195 +0.320 +0.052 0.074 +0.075 +0.014 0.110 +0.200 0.740 +1.660 +1.200 +0.310 +0.078 +0.395 +0.150 +0.000 +0.080 0.710 +0.000 +0.075 +0.098 +0.122 0.000 Ø Nominal (mm) 1a3 0.510 +0.460 +0.240 +0.050 +0.345 +0.480 +0.072 > 250 a 280 Elementos para la sujeción de piezas > 280 a 315 0.390 +0.070 +0.014 +0.280 +0.016 +0.430 +0.340 +0.190 +0.260 +0.130 +0.330 +0.280 +0.240 +0.025 +0.520 +0.014 >3a6 0.400 +0.000 -0.305 0.000 +0.630 +0.056 +0.300 +0.020 0.137 +0.320 0.043 0.170 +0.000 -0.075 0.180 +0.000 -0.145 +0.150 +0.105 +0.149 +0.000 -0.550 +0.220 0.190 0.000 +0.100 +0.240 +0.050 +0.160 +0.110 +0.022 > 10 a 18 0.190 +0.043 +0.000 +0.370 +1.000 +0.440 +0.460 +0.420 +0.090 0.030 0.710 +0.000 -0.100 0.000 +0.410 +0.190 0.065 0.000 -0.170 0.140 +0.000 -0.145 +0.EJE ÚNICO AJUSTES CORRIENTES Ejes h8 0.290 0.065 +0.053 +0.140 +0.180 +0.160 +0.000 -0.530 +0.460 +0.260 +0.050 0.090 +0.450 +0.140 +0.030 +0.039 +0.310 +0.540 +0.000 +0.080 +0.290 +0.106 +0.000 -0.950 +0.000 -0.062 +0.480 +0.650 +0.061 +0.130 +0.170 +0.270 +0.000 +0.021 +0.039 0.040 +0.112 +0.030 +0.250 0.240 +0.290 +0.018 > 6 a 10 0.076 +0.036 +0.000 +0.033 > 30 a 40 >40 a 50 0.380 +0.380 +0.000 +0.330 +0.000 -0.054 0.000 +0.220 +0.000 +0.130 0.130 +0.025 +0.027 > 18 a 30 0.820 +1.00 -0.033 0.063 +0.000 +0.050 +0.040 +0.130 +0.000 0.000 -0.080 +0.000 -0.100 0.030 +0.240 +0.000 +0.000 -0.035 +0.470 +0.340 +0.510 +0.330 +0.027 0.600 +0.480 +0.210 +0.039 > 50 a 65 > 65 a 80 0.320 +0.060 h9 H8 F8 E9 D10 h11 H11 D11 C11 B11 A11 Agujeros Eje Agujeros © ITES-PARANINFO AJUSTES BASTOS-ORDINARIOS 0.120 0.560 +0.036 0.120 +0.270 +0.000 -0.159 +0.064 +0.250 +0.000 -0.020 +0.370 +0.145 +0.000 -0.300 +0.400 +0.043 +0.000 -0.380 +0.290 +0.018 0.390 +0.060 0.550 +0.030 0.000 +0.060 +0.072 +0.000 0.028 +0.007 +0.000 -0.580 +0.180 +0.000 +0.340 +0.355 +0.046 > 80 a 100 > 100 a 120 0.240 +0.100 0.260 +0.160 0.000 -0.920 +1.000 -0.134 +0.770 +0.190 +0.060 +0.010 +0.290 +0.000 -0.110 +0.120 +0.090 +0.290 +0.000 -0.280 +0.120 +0.000 -0.205 +0.050 0.260 +0.110 +0.032 +0.120 +0.020 +0.000 -0.670 +0.000 +0.240 +0.080 +0.040 0.170 0.150 +0.800 +0.530 +0.215 +0.220 +0.000 +0.340 +0.081 3 229 .000 +0.630 +0.020 +0.

090 90.828 149.228 174.025 200.975 54.015 625 0.409 227.171 232.168 207.446 146.218 226.540 134.775 232.140 236.009 202.356 183.943 58.800 51.703 38.221 251.781 25 0.650 121.512 163.265 220.550 82.387 52.321 162.290 39.750 159.653 146.115 163.753 184.915 87.296 89.668 144.571 3.334 8.796 153.837 97.693 90.575 28.096 140.328 212.737 59.493 13.040 71.853 222.965 106.178 155.203 10” = 254.475 244.793 8 1.068 169.793 128.534 211.468 0.362 233.765 30.303 139.309 189.275 168.578 0.025 73.393 102.525 0 9.896 191.971 29.359 81.175 130.846 172.521 111.831 174.240 20.618 125.659 196.490 242.087 192.300 241.837 224.431 21.125 111.562 55.418 175.084 40.25 0.409 100.000 127.625 175.778 3.640 625 0.203 0.881 193.621 23.893 39.203 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 228. 230 © ITES-PARANINFO .600 101.353 31.500 63.137 84.150 57.75 0.731 9.400 152.293 64.275 41.325 187.365 131.587 1.590 26.759 234.912 189.515 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166.403 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 50.084 167.896 64.715 138.259 170.206 126.509 11.537 236.840 122.218 99.437 71.456 94.743 263.646 223.725 86.028 225.962 81.518 86.181 180.059 221.265 195.253 247.553 107.887 243.712 113.606 152.671 875 0.575 155.865 68.812 0.187 230.134 186.787 78.031 25 0.337 33.843 147.065 144.640 46.375 206.715 6 11.018 150.631 98.390 77.018 23.687 0.3 Elementos para la sujeción de piezas Unidades de pulgada Fracción de pulgada 0 1/64 1/32 3/64 1/16 5/64 3/32 7/64 1/8 9/64 5/32 11/64 3/16 13/64 7/32 15/64 1/4 17/64 9/32 19/64 5/16 21/64 11/32 23/64 3/8 25/64 13/32 27/64 7/16 29/64 15/32 31/64 1/2 33/64 17/32 35/64 9/16 37/64 19/32 39/64 5/8 41/64 21/32 43/64 11/16 45/64 23/32 47/64 3/4 49/64 25/32 51/64 13/16 53/64 27/32 55/64 7/8 57/64 29/32 59/64 15/16 61/64 31/32 63/64 DECIMAL 0 0.284 116.259 43.143 134.512 36.215 201.671 169.709 215.934 110.906 12.128 136.071 67.209 151.959 56.553 234.193 26.809 126.081 15.456 221.250 95.590 153.543 32.875 143.228 47.996 229.315 239.531 186.800 178.328 85.687 40.396 9 0.459 119.031 250.576 209.500 190.887 116.534 84.234 224.753 57.812 24.678 92.884 91.340 58.978 206.968 4.953 0.890 141.721 61.843 20.643 198.162 30.750 32.540 7.212 49.525 136.693 217.712 240.900 216.981 231.906 139.459 246.871 118.343 83.462 17.109 5 125 75 375 0” 1” 2” 3” 4” mm 0 0.784 53.146 159.406 25 0.556 132.528 34.706 190.834 199.190 128.390 204.850 70.918 239.453 196.556 5.768 182.815 49.903 114.450 44.828 0.718 0.290 166.056 69.478 142.296 216.396 127.200 203.406 202.628 73.318 137.318 8 10.490 115.912 62.937 0.012 100.537 109.565 207.015 125.615 227.740 84.984 5 125 75 375 100.421 73.496 38.862 170.118 61.093 242.006 177.740 211.765 157.678 219.806 228.428 250.184 78.734 161.818 201.162 157.221 124.003 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 152.271 16.365 4.243 45.400 25.856 247.662 221.265 93.362 106.684 142.506 113.953 133.440 223.584 230.268 118.321 35.990 52.550 209.640 173.625 48.375 79.368 156.090 217.193 153.568 232.175 3.115 36.200 76.262 68.921 137.215 74.043 96.853 95.028 98.484 5 125 75 375 9.681 117.609 5 125 75 375 0.381 2.581 205.106 215.681 244.756 82.628 200.662 94.293 191.406 75.546 875 0.359 208.562 0.796 875 0.468 67.440 96.978 79.856 120.656 44.559 30.009 75.993 204.140 625 0.437 198.946 83.746 134.184 205.603 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 127.050 146.225 149.846 45.840 249.325 60.309 62.181 53.281 25 0.037 46.121 86.268 245.859 145.443 121.659 69.381 129.931 85.425 225.287 141.046 248.075 219.071 194.340 185.062 0.928 187.909 164.256 18.834 72.278 193.234 5 125 75 375 0.687 167.156 107.940 160.021 175.068 42.187 103.959 183.875 0.128 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 0 9 8 6 5 4 3 1 25.346 108.984 129.284 243.421 200.462 144.621 150.771 207.562 182.850 197.246 70.465 42.878 168.246 197.725 213.300 114.171 105.600 228.759 107.331 110.987 154.940 33.734 5 125 75 375 0.256 145.487 90.728 111.050 19.5 0.390 625 0.609 177.

BLOQUE 1. Manejo de productos químicos. Actuación en accidentes. Manejo de máquinas. Electroesmeriladoras. Manejo de cargas. Pantallas de datos. Riesgo eléctrico. BLOQUE 2. 4 . Herramientas de corte y brocas. Soldaduras. Tornos. Incendios. Equipo individual. Estrés. Reglamento de seguridad en las máquinas Reglamento. BLOQUE 3. Recomendaciones generales Orden y limpieza. Extracto del «Anexo relación de máquinas». Trabajos en banco de ajuste. Fresadoras y cepillos.Seguridad en el trabajo Contenido Introducción. Forjado. Taladradoras. Recomendaciones concretas Taller de fundición. Herramientas auxiliares. Manejo de herramientas. Consejos generales.

Cualquier trabajo es importante.. es la actitud de cada uno ante su seguridad y la de sus compañeros. todos ganamos.Introducción LA SEGURIDAD EN EL TRABAJO ES IMPORTANTE. Avisar de cualquier anomalía a los superiores encargados y a los compañeros.!! Las normas de seguridad en toda actividad industrial y humana tienen gran importancia y cada día se cuidan más por las empresas y se exigen por los agentes oficiales. De no conocerlas.. Consejos generales.. especialmente uno mismo. Pero lo más importante. La distracción y la prisa son las mejores aliadas del accidente. es mejor preguntar que improvisar. Prestar atención al trabajo que se está realizando. mejor no exponerse. Seguir las instrucciones y cumplir las normas. Con la prevención de riesgos laborales. Ningún accidente ocurre por casualidad. La seguridad y la salud es tarea de todos. por lo que es mejor disfrutar de la tarea bien hecha que no lamentarse. esto es: todos estamos involucrados y nuestra participación es imprescindible. Frente a los riesgos. evitarlos o reducirlos al mínimo. Todos pueden evitarse. Actuar de forma segura en todos los trabajos debe convertirse en un hábito. ..

CUIDA TU ESPALDA. Procura siempre utilizar medios mecánicos si los tienes disponibles. Coge la carga por la parte más segura y sujétala de forma equilibrada con los dos brazos. EL ORDEN Y LA LIMPIEZA AUMENTAN TU SEGURIDAD. No tires colillas ni papeles en cualquier lugar del taller. Un sitio para cada cosa y cada cosa en su sitio. cuídalos. ¡no lo dudes! pide ayuda a un compañero. Utiliza recipientes adecuados para los desechos y vacíalos con la frecuencia necesaria. © ITES-PARANINFO 233 . Recoger los derrames accidentales inmediatamente. Nunca debes de elevar una carga de forma manual por encima de la línea de los hombros. Realiza un mantenimiento correcto de las máquinas y herramientas. retíralos previamente). funcionarán mejor y ensuciarán menos. Manejo de cargas Comprueba que no hay obstáculos en el trayecto (si los hay. Levántate suavemente enderezando las piernas. Mantén una higiene personal adecuada. Mantén limpio y ordenado tu lugar de trabajo. Una sola persona imprudente puede hacer inseguro todo el taller. Recuerda que «limpiar está bien pero no ensuciar es mejor». Apoya los pies firmemente (sepáralos a una distancia igual a la de tus hombros) y agáchate doblando las rodillas para recoger la carga.Seguridad en el trabajo 4 Bloque 1. otra persona puede sufrir un accidente. Los aseos son de todos. Mantén la carga lo más próxima posible a tu cuerpo y con los brazos extendidos. Si no puedes tú solo. Nunca realices giros de cintura mientras soportas una carga. no levantes la carga mediante tirones bruscos. Mantén la espalda recta durante toda la maniobra. SI LA USAS MAL PUEDES LESIONARTE IRREVERSIBLEMENTE. Recomendaciones generales Orden y limpieza Mantén las zonas de paso y salidas libres de obstáculos.

para y notifícalo. tírate al suelo y rueda para apagarlas. Si el humo no te deja respirar. COMUNÍCALA. En caso de incendio es vital que sepas en cada momento lo que debes hacer. Manejo de productos químicos No utilices nunca envases de bebidas o alimentos para contener productos químicos.4 Seguridad en el trabajo Incendios En caso de incendio. aunque le hayas cambiado el rótulo. No uses jamás los ascensores durante un incendio. No retires jamás por tu cuenta las protecciones eléctricas ni suprimas las tomas de tierra. No conectes varios aparatos en el mismo enchufe. utiliza un extintor adecuado. deteriorados o sin enchufe. SI OBSERVAS ALGUNA ANOMALÍA EN LA INSTALACIÓN ELÉCTRICA. Da la alarma y avisa al mayor número posible de compañeros. No toques nunca aparatos eléctricos con las manos mojadas o con los pies en contacto con agua. Infórmate sobre el plan de emergencia. NO TRATES DE ARREGLAR LO QUE NO SABES. Si observas calentamiento o chispazos en motores. Dirige el chorro del extintor hacia el extremo más próximo a ti de la base de las llamas. ve cerrando las puertas detrás de ti. No tengas en tu puesto de trabajo mayor cantidad de productos de los que vayas a consumir en una jornada laboral. LA FORMA MÁS EFICAZ DE LUCHAR CONTRA EL FUEGO ES EVITANDO QUE SE PRODUZCA. En caso de contacto eléctrico no toques al accidentado sin desconectar la corriente. no corras. etc. no corras. No desconectes nunca tirando del cable. mantén la calma y actúa con decisión. Si el incendio es de grandes proporciones. No manipules los cuadros eléctricos si no tienes conocimiento. arderán más rápidamente. cables. Si el incendio es pequeño y te sientes seguro. Si tus ropas se prenden. notifícalo. Riesgo eléctrico No uses nunca cables pelados. Comunica al servicio de mantenimiento cualquier anomalía eléctrica que observes. Puedes deteriorar las conexiones. gatea y abandona la zona. Evacúa el edificio siguiendo las señales. no intentes apagarlo tú solo. no grites. Si notas cosquilleo al utilizar un aparato eléctrico. 234 © ITES-PARANINFO .

pueden reaccionar violentamente y generar gases tóxicos o irritantes. no manipules la máquina. No mezcles productos químicos. No retires nunca por tu cuenta las protecciones. En caso de avería. realízalas siempre tras haber parado o desconectado la máquina. si por motivo de mantenimiento o limpieza ha sido necesario retirarlas. Si precisas rebajar un producto. supervisa que se mantenga actualizado. haber comprobado la inexistencia de energías residuales peligrosas y haber tomado las medidas necesarias para evitar su puesta en marcha o conexión accidental mientras se esté efectuando la operación. © ITES-PARANINFO 235 . Cuando uses productos químicos utiliza las protecciones adecuadas. LEE ATENTAMENTE LA ETIQUETA DEL PRODUCTO. Extrema tu higiene personal. Cuando durante la utilización de una máquina sea necesario limpiar o retirar residuos cercanos a un elemento peligroso. En el taller deben encontrarse las fichas de seguridad de los productos que estás manejando. INFÓRMATE PERFECTAMENTE DEL FUNCIONAMIENTO DE LAS MÁQUINAS QUE USAS. En las operaciones de mantenimiento que pueda suponer peligro. Si no las conoces.Seguridad en el trabajo Cuando hayas acabado de utilizar el producto cierra perfectamente el envase. Si tu máquina dispone de «diario de mantenimiento». sobre todo antes de las comidas y al abandonar el trabajo. detén siempre antes la máquina. No olvides poner todas las protecciones de nuevo antes de poner en marcha la máquina. infórmate. avisa inmediatamente al responsable de mantenimiento. indicados en el «manual de instrucciones» de la máquina. no metas las manos. Respeta las normas de incompatibilidad al almacenarlos. CONTIENE INFORMACIÓN VITAL. Cuando la máquina esté funcionando y observes algún “atasco”. Comprueba que sus protecciones y condiciones de uso son las adecuadas y que su conexión o puesta en marcha no represente peligro para terceros. usa siempre los medios auxiliares adecuados que garanticen una distancia de seguridad suficiente. Usa en todo momento los equipos de protección individual necesarios. señalizando la avería. lee el manual de instrucciones e infórmate de su funcionamiento y de sus riesgos. Cuando manejes productos químicos ten a mano el teléfono de información toxicológica. 4 Manejo de máquinas Antes de poner en marcha una máquina. pon primero un recipiente con agua y después añade el producto. Manejo de herramientas No uses nunca una herramienta para algo diferente para lo que ha sido diseñada.

gafas. mantenlas afiladas si son de corte. no dejes que se acerquen. entrégasela en mano. sobre todo si son cortantes o punzantes. Si tienes que trasladarte con tus herramientas. no se la lances. La superficie de trabajo debe ser suficientemente estable. Utiliza un portadocumentos regulable adosado a la pantalla. Los equipos de protección individual son de uso personal. mascarillas.. Nunca lleves herramientas en los bolsillos. ESTÁN DISEÑADOS PARA PROTEGERTE.. Si tu trabajo supone un riesgo para los demás. límpialas con frecuencia. sin holguras. No inicies ningún trabajo sin los equipos de protección individual adecuados.4 Seguridad en el trabajo Cuida de tus herramientas. Si no usas los equipos de protección individual correctamente. lee las instrucciones de manejo.. puede evitarte un accidente. Utiliza las protecciones adecuadas a la herramienta que usas (guantes. Existen guantes. sin reflejos y de colores neutros. Informa de los defectos y anomalías o daños que detectes en el equipo.). que se ajustan a tus necesidades. Antes de usar un equipo de protección individual. etc. Coloca cada herramienta en su sitio. utiliza una caja adecuada o un cinturón portaherramientas. Es aconsejable un reposapiés. Tus ojos deben estar a una distancia mínima de la pantalla de 40 cm. No abras las herramientas eléctricas o perderán su protección. Comprueba que disponen de marcado «CE». botas. Pantallas de datos Trabaja cómodo regulando el asiento de trabajo. El uso de algo tan simple como un guante. LO ÚTIL NO TIENE POR QUÉ SER PELIGROSO. Si un compañero necesita una herramienta. y con los mangos en condiciones. pueden suponer un riesgo añadido. 236 © ITES-PARANINFO . Cuida correctamente y guarda los equipos de protección. para no perjudicar la circulación. Equipo individual Utiliza los equipos de protección individual si no se han podido evitar o reducir los riesgos por otros medios. Comprueba que las herramientas eléctricas llevan el símbolo de doble aislamiento.

quemaduras. etc. Después de dos horas trabajando con ordenador. − Si no tiene pulso ni respira. haz algo de deporte y encuentra un espacio para tu intimidad. Valora positivamente el trabajo que realizas. b) Lavar la herida con agua y jabón (preferiblemente) o con agua oxigenada a chorro. tronco. tranquiliza al accidentado. té. intégrate en el grupo. tabaco. c) Socorrer: Atiende siempre al herido más grave. ofrece tu ayuda y pídela cuando necesites la de los demás. b) No retires de la herida los apósitos empapados en sangre. por su extensión. os veáis envueltas en otro accidente a causa del primero. la corbata o cualquier prenda de vestir que pueda oprimir. © ITES-PARANINFO 237 . busca satisfacciones en las pequeñas cosas. Aprende a relajarte. Cuanto más feliz y satisfecho te sientas en el trabajo y en tu vida. Comprueba si tiene respiración y pulso: − Si tiene pulso y respira. cuello. No sitúes la pantalla ni de frente ni de espaldas a las ventanas. para lo cual: − Comprueba si está consciente. Los teléfonos de urgencias (bomberos.) se han unificado en el nº 112. amigos y compañeros. c) Pincelar la herida con un antiséptico y cubrirla con un apósito estéril. coloca otros limpios encima de ellos y continúa presionando hasta detener la hemorragia. Realiza movimientos de relajación de la columna. Anticipa los momentos de mayor trabajo. alcohol. − Examínalo por zonas (cabeza. disfruta de la tarea bien hecha e irás reconociendo tu capacidad aprendiendo a automotivarte. abre alguna ventana. menos estrés sufrirás. cambia de tarea y posición. organiza tu trabajo y plantéate objetivos realistas. c) Procurar que le llegue aire suficiente a la víctima (retira a los curiosos. sé flexible y creativo. podríamos estar ante una situación más grave. Descansa suficientemente antes de acudir al trabajo. Fomenta las relaciones con tu familia. d) Cubrir la herida con apósitos limpios y traslada al herido urgentemente a un centro sanitario. b) Aflojar el cinturón. no trabajes de forma insolidaria o independiente.). etc. colocar a la víctima en posición de seguridad y avisar a un servicio de urgencias. Recuerda siempre el siguiente orden de actuación: a) Proteger: Protege al accidentado y evita que tú u otras personas. la víctima no recupera la conciencia.). Disfruta de lo que hagas en cada momento. planifícate. b) Avisar: Solicita ayuda. si tiene pulso y si respira. Disfruta de tu tiempo de ocio. no abuses de sustancias excitantes (café. Trabaja en equipo. EL ESTRÉS FORMA PARTE DE TU VIDA COTIDIANA. QUE TE AFECTE DEPENDE DE TU ACTITUD. piensa antes de actuar y usa el sentido común. etc. en caso contrario realiza una reanimación cardiopulmonar. fracturas. c) Evitar poner un torniquete. e) Si la hemorragia es nasal. usa las cortinas regulables. procurando si la herida está sucia limpiarla de impurezas y cuerpos extraños lo mejor posible. Si no tienes más remedio. abanícale la cara.Seguridad en el trabajo Coloca tu pantalla de forma paralela a las luces. profundidad o localización: a) Cortar la hemorragia presionando directamente sobre un apósito limpio colocado sobre la herida. d) Si a pesar de todo. evita el aburrimiento y la frustración. 4 Actuación en accidentes Mantén la calma. cuida tu salud. ambulancia. reconoce el valor humano de tus compañeros y aprende a comunicarte sin agresividad o timidez. No olvides que cierto grado de estrés nos sirve de estímulo y nos hace progresar en muchos sentidos. muestra tus afectos. etc. no caigas en la rutina. Si la herida es importante. realizar las maniobras de reanimación cardiopulmonar y avisar a un servicio de urgencias. Procura alternar las tareas para evitar la monotonía y repetitividad. En caso de mareo o lipotimia: a) Echar a la persona en el suelo elevándole los pies. Estrés La participación en el trabajo es importante. abdomen y extremidades) por si presenta heridas. sobre todo si no tienes experiencia. policía. Si la herida es superficial: a) La persona que vaya a realizar la cura debe lavarse previamente las manos con agua y jabón. presionar con los dedos las alas de la nariz y bajar la cabeza.

articulaciones o cara. libre de cualquier obstáculo y que podemos trabajar en ella con toda seguridad. e) Remite al afectado a un centro sanitario siempre que la quemadura tenga más de 2 cm o afecte a ojos. manos. d) No utilices nunca objetos puntiagudos o afilados para extraer cuerpos extraños de los ojos. y siempre con los guantes adecuados. b) Corta primero el suministro de corriente. d) No retires las ropas quemadas del cuerpo. Mantenlo caliente tapándolo con ropa. 238 © ITES-PARANINFO . No colocarse en la trayectoria ni debajo de grúas que transporten piezas o cucharas con metal fundido. En caso de contacto eléctrico. Si es preciso. b) No apliques remedios caseros sobre una quemadura. Deben cumplirse todas las normas que el personal responsable suele dar al comenzar las visitas o el trabajo. f) Si la corriente es de alta tensión y no se ha podido cortar el suministro. Lo que primero que comprobaremos es que el plato y sus seguros contra aflojamiento estén correctamente posicionados. Si observas un cuerpo extraño en un ojo: a) No permitas que el accidentado se restriegue el ojo. se procederá por el siguiente orden: a) No toques a la víctima. Si después de un accidente observas en la víctima problemas de habla o de coordinación. no se intentará desenganchar a la víctima ni siquiera mediante elementos no conductores. La pieza que se ha de tornear deberá estar fijada correctamente y comprobar que no tenga ningún tipo de obstáculo. b) Si está suelto. puesto que a veces se producen salpicaduras y derrames por lo que las consecuencias pueden ser graves en el ámbito de las quemaduras. ha de ser reconocida urgentemente en un centro sanitario. c) Avisa a los servicios de urgencias. se intentará desenganchar a la víctima utilizando cualquier elemento no conductor a nuestro alcance. cúbrelo con un apósito limpio y remite al accidentado a un centro sanitario. No hay que acercarse a los hornos o cubilotes ni a las cucharas llenas de metal fundido. retíralo suavemente con la punta de un pañuelo. En caso de quemaduras: a) Enfría la zona afectada con agua fría (ni cubitos ni agua helada). Recomendaciones concretas Taller de fundición Las precauciones a tener en cuenta cuando se visita un taller de fundición y todavía más cuando se trabaja en él son: No se deben tocar las piezas sin tener la seguridad de que están completamente frías. Para mirar mucho rato el material fundido. ni dejar nunca solo a un accidentado (sobre todo si se encuentra inconsciente). d) En caso de no poder cortar la corriente (baja tensión). Bloque 2. c) Si está clavado no lo extraigas (sobre todo si se encuentra en la zona coloreada del ojo). es necesario ir provisto de gafas o careta protectora equipadas con el filtro correspondiente para así evitar lesiones en los ojos. ni administrar analgésicos.4 Seguridad en el trabajo No dar de beber nada. Tornos Antes de iniciar cualquier trabajo. e) Socorre a la víctima. practícale una reanimación cardiopulmonar. tenemos que comprobar que la máquina está en orden. c) No abras las ampollas.

Cepillos Con referencia a los cepillos mecánicos. Siempre mantener limpia y despejada la mesa donde estemos trabajando. puesto que aprisionará los dedos. En caso de tener que trabajar con la tela de esmeril hay que tener en cuenta siempre que no se enrolle en la pieza. de no ser así se tienen que utilizar con un aro de seguridad. La palanca de bloqueo de la torreta portaherramientas tiene que estar bien apretada. la cuchilla estará protegida con un capuchón o. al igual que con cualquier tipo de máquina. Siempre que sea peligroso utilizarla. esto es importante para impedir accidentes. Para limar (que no es muy aconsejable) y rectificar. Manejar con cuidado los lubricantes. nunca utilizar las manos al descubierto. hay que señalizarlo. Tomar precaución con las rebabas y virutas. Todo tipo de protección de la máquina tiene que estar colocada y fijada. es importante mantenerlos siempre limpios de virutas y con el motor parado -mientras no trabaja-. para impedir cualquier accidente. 4 Fresadoras y cepillos Fresadoras Las correas. Mantener siempre bien apretados los tornillos que sujetan el portaherramientas. asegurarse de que está bien sujeto a la bancada y que todo tipo de palanca de bloqueo del husillo esté bien apretada. puesto que están para la protección del que trabaja en ella. Otra opción es soltarla del portaherramientas. Los dispositivos de arrastre deben utilizarse con seguridad. Todas las operaciones que se tengan que realizar en el torno que no sean arranque de viruta. un trapo si la máquina está parada. Al limar o comprobar medidas. siempre lo haremos a la izquierda. utilizar siempre una herramienta adecuada: ganchos preparados o empujadores. comprobar acabados. para evitar cualquier contacto con ellas y que no llegue ningún tipo de viruta al operario. © ITES-PARANINFO 239 . etc. cambiar la herramienta. se realizarán con la máquina parada: sujetar la pieza. por ejemplo: para el torneado entre puntos. que pueden producir cortes. la acoplaremos a alguna herramienta con un mango adecuado impidiendo así que tengamos lesiones en los dedos. En los trabajos que se usa el contracabezal. En los tornos los platos deben estar protegidos con cubierta que impida la proyección de partículas o que se enganche la ropa. siempre poner las protecciones para evitar cualquier accidente al saltar las virutas. poleas y engranajes deben estar protegidos. También las fresas tienen que tener las protecciones adecuadas. así como la pieza que se está trabajando.Seguridad en el trabajo Comprobar siempre que se ha retirado del plato la llave de apriete. medir. es muy importante. Siempre se ha de comprobar que la fresa esté bien sujeta. Es importante mantener parada la fresadora para cualquier tipo de manipulación que realicemos con ella. Todo tipo de manipulación tiene que ser con el torno parado. Para extraer las virutas. Siempre que se trabaje con algún material que sobresalga por detrás del cabezal. en su defecto. Nunca se deben frenar los platos con las manos.

Referente a las gafas de seguridad también seremos repetitivos en ello puesto que tus ojos son para toda la vida. tubo. Antes de utilizar la máquina.llaves fijas (planas. Para las tuercas siempre utilizar -si es posible. Para los finales de carrera.. hay que asegurarse de que esté en perfectas condiciones. en los extremos se pondrán grapas para evitar que salgan del bastidor. Un lugar correcto para cada herramienta. puesto que es muy peligroso cualquier movimiento brusco o sacudida. Al usar bases magnéticas o mordazas. limpiarlo antes de ponerlo en su alojamiento para trabajar. Si la herramienta no está en condiciones. estrella. Taladradoras La pieza a trabajar debe estar bien sujeta con medios mecánicos y nunca con la mano. con grasa o un líquido adecuado para ello indicado por fabricantes. es lo adecuado para su conservación y la seguridad del taller. 240 © ITES-PARANINFO . También debemos asegurarnos de que estén aislados cuando se usen para elementos donde es posible el paso de la electricidad. Este tipo de máquinas tiene movimiento de vaivén. Siempre se limpiarán las mesas o piezas con cuidado. No engrasar jamás el asiento del cono Morse del husillo. hay que sujetarlas a la mesa con bridas.4 Seguridad en el trabajo Los huecos y hendiduras en las estructuras de los cepillos son peligrosos. etc. puesto que el aceite no permite el buen agarre del cono. de esta manera se evitará estropear las tuercas y/o hacerse daño en los dedos o nudillos. Los alicates y mordazas también deben utilizarse adecuadamente para el trabajo a realizar. en todas las máquinas herramientas es importante sujetar las piezas y herramientas con seguridad. Por norma. de lo contrario conviene sustituirlo o adecuarlo. Otras normas también importantes y que ya se han remarcado en las generales. plástico. debe adecuarse a su correcto estado para su utilización con seguridad. exceptuando las de variador electrónico de velocidad que están preparadas para ello. por lo que es conveniente situarlas lejos de columnas y delimitar las zonas de movimiento para impedir que cualquier operario pueda ser golpeado por el brazo (carnero) o la mesa. Herramientas auxiliares Los destornilladores siempre tienen que tener la forma adecuada para el tamaño y tipo de tornillo sobre el que se va a trabajar. Las piezas en su giro son muy afiladas y cortan como si fueran cuchillos. para no cortarse con las rebabas o virutas. Siempre hay que utilizar un martillo de plástico y no un martillo corriente de acero. Los cambios de velocidades y en especial si es por cono-polea (correas) se realizarán con la máquina parada. Para alargar el brazo de la palanca tampoco se utilizarán tubos. así como el pelo recogido en caso de llevarlo largo. Si el cono del portabrocas o de la broca lo está. por lo que es conveniente taparlos con algún tipo de protección ya sea de chapa. Existen diferentes modelos y medidas para las distintas operaciones.). es la cuestión de la ropa y las gafas de seguridad.. No utilizar nunca dos llaves para hacer mayor palanca puesto que es una práctica peligrosa e imprudente. Esto es necesario para evitar que se deslice por el tornillo y la mano acabe chocando contra él produciéndose lesiones. nunca llevar corbatas o bufandas ni ningún tipo de ropa que pueda ser cogida por el giro de las piezas o herramientas. Herramientas de corte y broca Cuando se utiliza alguna herramienta de corte. excepto en casos extraordinarios y después de disminuir la resistencia de la tuerca con calor. vaso. comprobar que los pernos del trinquete estén bien apretados y las manivelas de ajuste retiradas.

Otro elemento como el martillo tiene que tener el mango bien sujeto y que esté en perfectas condiciones: En los trabajos de montaje y desmontaje de rodamientos o piezas templadas.. etc. micrómetro. puesto que es sumamente peligroso. Para ello existen los botadores de material más blando. tenemos que dirigir la atención al filo y no a la cabeza del martillo. compases de puntas. De ello depende el trabajo y la seguridad. los mangos ya sean de madera o de plástico. Bajo ningún concepto se utilizarán para otro cometido que no sea el estipulado y siempre estarán guardados en su alojamiento en perfecto estado de limpieza y conservación. © ITES-PARANINFO 241 . bloques. ni torcidos. etc. es conveniente guardarlas después de haber sido utilizadas en sus estuches. grasa o herramientas. de esta manera su duración será más larga. El cincel o el buril debe estar limpio y seco. ni astillado.Seguridad en el trabajo En algunos casos especiales se tendrá que golpear con el martillo. jamás utilizar un buril o cincel para golpear sobre ellos. 4 Las herramientas más delicadas como los rayadores o puntas de señalar. La limpieza del suelo es seguridad para todos. ni poco metidos. Siempre utilizar las gafas de seguridad cuando se trabaja con el cincel o buril y colocar una mampara para seguridad de los compañeros. tienen que estar siempre en buen estado. ni roto. puesto que una astilla minúscula que salte y se clave puede ocasionar graves problemas. rugosímetros. En los trabajos de cincelado o burilado. Un puesto de trabajo bien iluminado y con buen ambiente es lo adecuado. Nunca debe haber piezas por el suelo ni suciedad alguna: el suelo tiene que estar libre de aceite. La iluminación también es un tema importante. Asegurarse siempre de que están bien colocados en su sitio. Trabajos en banco de ajuste En los trabajos que se precise el uso de limas. comparadores. por ejemplo: los aros del rodamiento. Para ello hay que utilizar llaves adecuadas y fabricadas para este cometido: son llaves de martillo o para trabajar con golpes. ni flojos. gramiles. calibres de límites. puesto que de lo contrario tendremos sorpresas desagradables. Mención aparte corresponde a todo el herramental de medición: pies de rey. No trabajar nunca con las manos engrasadas. de lo contrario repasarla con la muela todo lo necesario para poder trabajar bien. comprobar siempre que su cabeza esté sin rebabas. de esta manera evitaremos golpes en las manos. durómetros. Tener siempre el puesto de trabajo en orden.

sino con un extintor apropiado e indicado por el fabricante. para que protejan también la piel. Siempre tener la precaución de comprobar la temperatura de las piezas antes de cogerlas con las manos. para evitarte peligros a ti y a tus compañeros. El trabajo prolongado sin la protección adecuada puede producir serias lesiones como eccemas. 242 © ITES-PARANINFO . Siempre hay que usar las válvulas antirretorno y asegurarse de su funcionamiento. Si el trabajo es prolongado. quemaduras en la cara. los brazos de las tenazas hay que sujetarlos con una argolla. Los martillos tienen que estar en buen estado y bien sujetos sus mangos. Lo adecuado para evitar accidentes al dar golpes en falso es apoyar bien la pieza. Aunque las botellas de oxígeno sean robustas. Las gafas son necesarias para trabajar con el soplete. por lo que es necesario evitar cualquier caída o golpe. de lo contrario es un peligro muy serio. pero esta vez con cristales blancos. puede ser causa de rotura de la muela y acuñamiento de la pieza: cualquiera de ellos provoca un grave peligro cuyos resultados pueden ser nefastos. aparte de las quemaduras. Referente a la indumentaria de trabajo se deben emplear petos de cuero o de sustituto del amianto. Cada tenaza debe tener la boca adecuada para lo que se tiene que sujetar. Tienen que tener cristales protectores de los rayos infrarrojos y ultravioletas. guantes y polainas. Otro tema a tener en cuenta es referente a los aparatos de conducción de oxígeno. etc. Forjado Los accidentes más frecuentes en el forjado son los debidos al empleo de malas herramientas o utilizarlas inadecuadamente. lesiones oculares irreversibles. nunca con una llama.4 Seguridad en el trabajo Electroesmeriladoras Incluso siendo conscientes de ser repetitivos: nunca trabajes sin las gafas. pero deben conservarse siempre en buen estado. aumentando su peligro. puesto que una sola chispa puede dar lugar a un accidente. etc. sus válvulas son delicadas. Soldaduras La elevada potencia explosiva del acetileno y el gran poder comburente del oxígeno pueden ser causa de accidentes. Si en alguna circunstancia se produce un escape de gas acetileno y sobreviene el fuego. Una muela que gira descentrada o cuyo apoyapiezas está mal colocado. así como sus platinas de diámetro adecuado. por lo que las caretas deben proteger los ojos de la luz directa y de los reflejos laterales. deben estar limpios de todo tipo de grasas de lo contrario la oxidación rápida produce la combustión espontánea. para que las mantenga cerradas con fuerza. puesto que entonces su efecto es nulo. Las herramientas con las que se golpea deben tener las cabezas sin rebabas. También son necesarias para quitar escorias. evitando todo tipo de fibras sintéticas. También debe estar en perfecto funcionamiento el motor de extracción. fraguas. Lo importante en estas situaciones es avisar siempre a quien proceda. Los rayos ultravioletas son más peligrosos en la soldadura eléctrica. lo cual es muy peligroso. Deben estar siempre a una distancia de tres o más metros del puesto de trabajo y a una gran distancia de los aparatos de soldadura por arco. así como las llaves. Hay que investigar las posibles fugas de acetileno con agua de jabón. También deben estar lejos de focos de calor intenso. o bien echando arena o tapando con tela. Las botellas de oxígeno y acetileno siempre tienen que protegerse de lugares calurosos. no hay que apagarlo con agua. así como de los rayos solares directos. por ejemplo: sustituto del amianto. ya que pueden aumentar la presión del gas. ya que cualquier chispa prende muy rápido en ellas produciendo combustión. Tiene que tener su correspondiente protección. Los tubos para la extracción del polvo resultante de las operaciones de afilado no deben estar perforados. como hornos. Es muy conveniente y necesario tener aspiradores y una buena ventilación para extraer los gases que se producen y que también son peligrosos. Se deben emplear abrazaderas adecuadas para la fijación de las mangueras a los racores de los aparatos. así como el depósito de acumulación. La muela o piedra de esmeril tiene que estar bien montada. así como de las muelas de esmeril. Las gafas de doble cristal son muy apropiadas. Siempre es adecuado cumplir estas normas.

Dado en Madrid. a petición de la parte interesada. tanto de la normativa General de Protección y Defensa de los Consumidores y Usuarios. con el objeto de elaborar el correspondiente reglamento. formado por técnicos de la administración y representaciones de los sectores implicados en estas cuestiones. de ahí que se incluyan en este reglamento. del derecho interno español. Objeto. a efectos de la aprobación por el Ministerio de la Presidencia del Gobierno. de ahí que se insista en aspectos como la homologación de la maquinaria. para casos determinados. Al igual que en otros Reglamentos de Seguridad. La puesta en práctica de los criterios contenidos en tal convenio. prescripciones técnicas diferentes de las previstas en las ITC de este reglamento. en atención al desarrollo tecnológico. A tal fin. la norma se inscribe en la línea de política prevencionista de evitar los riesgos en su origen. mantenimiento y reparación de las máquinas. dispongo: Artículo 1.Seguridad en el trabajo 4 Bloque 3. En el anexo de este reglamento se relacionan las máquinas y actividades que constituyen su campo de aplicación. El Ministro de la Presidencia. mantenimiento o reparación. consultadas las organizaciones sindicales y empresariales más representativas. 1. como sujetos sometidos de forma más acusada a los riesgos derivados de la utilización de maquinarias. Reglamento de seguridad en máquinas RD 1495/86 de 26 de mayo. a propuesta de los Ministerios de Industria y Energía. y Trabajo y Seguridad Social. capaz de transformar o transferir energía. 3. Se aprueba el adjunto reglamento de Seguridad en las Máquinas. esta norma busca incrementar la protección de los ciudadanos en general. formando parte. se sigue el sistema de fijar unas normas de carácter general. Dicha relación no se considera exhaustiva pudiéndose incluir por Orden del Ministerio de la Presidencia del Gobierno a propuesta de los Ministerios de Industria y Energía. Artículo 1. referidas a cada uno de los distintos tipos de máquinas existentes en el mercado. para elaborar las disposiciones y normas necesarias para el mejor desarrollo de las establecidas en este Real Decreto. dirigidos a prevenir los riesgos derivados de la utilización de maquinarias. como requisito para su instalación.D) y 19 del precitado estatuto de los trabajadores. En su virtud. El campo de aplicación del presente reglamento se extiende a todas aquellas máquinas. funcionamiento. En el mismo sentido. con capacidad potencial de producir daño a las personas y/o a los bienes. de acuerdo con los artículos 42. determina la necesidad de que. fabricadas o importadas a partir de la entrada en vigor del presente Real Decreto. Se autoriza a los Ministerios de Industria y Energía. 2. mediante la correspondiente norma complementaria se establezcan los requisitos y procedimientos que permitan una mayor seguridad en la utilización de maquinarias. que serán completadas y desarrolladas por instrucciones técnicas complementarias (ITC) referidas a las normas específicas exigibles a cada tipo de máquina. se tuvo en cuenta el convenio número 155 de la OIT. El presente reglamento tiene por objeto establecer los requisitos necesarios para obtener un nivel de seguridad suficiente. funcionamiento. con la previsión de publicación de sucesivas ITC. y de los trabajadores en particular. 2. unas reglas comunes de seguridad. A efectos de lo dispuesto en el párrafo anterior. aplicables de modo general a todo tipo de maquinaria. El convenio 119. para la puesta en práctica de este reglamento serán aplicables las disposiciones del ordenamiento laboral en materia de vigilancia del cumplimiento de normas. a propuesta de los dos ministerios citados. Se entiende por máquina cualquier medio técnico con una o más partes móviles. Las obligaciones impuestas en esta norma para los usuarios. DISPOSICIÓN ADICIONAL Se autoriza al Ministerio de Industria y Energía para que mediante resolución del centro directivo competente en materia de seguridad industrial. pueda establecer. como de la normativa laboral en sentido estricto. de acuerdo con la práctica tecnológica del momento. con carácter general y provisional. 26 de mayo de 1986. en consecuencia. © ITES-PARANINFO 243 . Artículo 3. Javier Moscoso del Prado y Muñoz CAPÍTULO I. trayendo por tanto la misma su causa. cuando deban ser ejecutadas por quienes actúen como empresarios de acuerdo con el artículo 1 del estatuto de los trabajadores en el ámbito de las relaciones laborales. 1. Objeto y campo de aplicación. tendrán la consideración de deberes empresariales en materia de seguridad e higiene. En cualquiera de ambos sentidos. y previa deliberación del Consejo de Ministros. fue ratificado por España y publicado en el Boletín Oficial del Estado de 30 de noviembre de 1972. en las condiciones que se establecen en las correspondientes instrucciones técnicas complementarias (ITC). Juan Carlos R. por el que se aprueba el reglamento de seguridad en las máquinas. en su reunión del dia 23 de mayo de 1986. en los centros de trabajo. de instrucciones técnicas complementarias. y previo informe del Consejo superior de dicho departamento y del Ministerio de Trabajo y Seguridad Social. se constituyó un grupo de trabajo. a fin de preservar a las personas y a los bienes de los riesgos derivados de la instalación. y de Trabajo y Seguridad social cualquier otra máquina acorde con la definición dada. Este reglamento entrará en vigor a los seis meses de su publicación en el Boletín Oficial del Estado. de la Organización Internacional del Trabajo. Artículo 2. Artículo 2. y del de Trabajo y Seguridad Social. participación de los trabajadores y sus representantes y responsabilidades y obligaciones empresariales. movido por una fuente de energía que no sea la fuerza humana. relativo a la protección de la maquinaria. Campo de aplicación.

4. No obstante. en la que se acredite el cumplimiento de la reglas Generales de Seguridad a que se refiere el capítulo VII de esta normativa. Acreditación del cumplimiento de las normas de Seguridad. Conformidad de la producción. Cuando. Artículo 7. El fabricante de una nueva máquina o elemento de máquina será responsable de que al salir de fábrica cumpla las condiciones necesarias para el empleo previsto. CAPÍTULO II. como consecuencia de su actuación. Aquellas máquinas para las que exista actualmente vigente una normativa específica que incluya la seguridad.3 del ya mencionado reglamento a que se refiere el Real Decreto 2584/1981. Cuando se apruebe por el órgano territorial competente de la administración pública que la utilización de un tipo homologado resulta manifiestamente peligrosa. siempre que incidan sobre las especificaciones establecidas en la correspondiente ITC. Artículo 3. el Ministerio de Industria y Energía. elementos de máquinas o sus sistemas de protección que será necesario homologar antes de proceder a su fabricación o importación. Formas de acreditación. o por un laboratorio o por ambos acreditados por el MINER.4. de 20 de febrero. elementos y sistemas de protección regulados por el presente reglamento. elementos de seguridad. En el caso de fabricante extranjero. 1. estén sujetas a homologación o no.4. En cada una de las ITC se indicará qué formas de acreditación se exigirán para cada tipo de máquina o elemento de máquina. importación o instalación en cualquier parte del territorio nacional de las máquinas. por el que se aprueban las actuaciones del Ministerio de Industria y Energía en el campo de la normalización y homologación y su modificación según Real Decreto 734/1985. Las instrucciones técnicas complementarias determinarán las máquinas. podrá ordenar cautelarmente la puesta fuera de servicio de máquinas o elementos de máquinas en que se haya puesto de manifiesto la situación peligrosa. dimensiones principales. 2. vistas exteriores. se justificará el cumplimiento de las exigencias de este reglamento mediante la presentación de una autocertificación extendida por el fabricante nacional o extranjero. d) por otros medios que se determinen oportunamente. Las modificaciones que se deseen introducir por el fabricante en un tipo homologado se harán de acuerdo con lo dispuesto en la sección 4 del capítulo 5. a que se refiere el Real Decreto mencionado en el párrafo anterior.4 Seguridad en el trabajo 3. Homologación. elementos o sistemas de protección que no correspondan a tipos ya homologados o carezcan de la documentación acreditativa de haberse efectuado en los mismos la conformidad de la producción a que se refiere el artículo quinto.3 del reglamento. El cumplimiento de las exigencias de este reglamento y sus ITC se podrán atestiguar por alguna de las formas siguientes: a) por auto certificación del fabricante. Se seguirán para ello las normas previstas en la Ley de Procedimiento Administrativo. se agregará la siguiente: ficha técnica extendida por triplicado con las hojas UNE A-4 necesarias para definir el tipo en las cuales se incluirán el nombre y dirección del fabricante. podrá exigir además alguno de los medios de prueba previstos en el punto 2 anterior. después de realizar un previo control técnico sobre la máquina o elemento de que se trate. secciones. 5. Las ITC de este reglamento podrán establecer que se efectúe un seguimiento de la producción a efectos de comprobar que los productos homologados siguen cumpliendo las condiciones que sirvieron de base a la homologación. la inspección de Trabajo y Seguridad Social tuviese conocimiento de situaciones que pudieran dar lugar a la adopción de las medidas previstas en este artículo y en el artículo 17.2. 1. 2. variantes que comprende y cualquier otro dato que contribuya a la identificación del tipo que se pretenda homologar. características esenciales. 1. 4. 244 © ITES-PARANINFO . el cual podrá cancelar la homologación de que se trate. que se pretendan realizar por los usuarios de las mismas. En estos casos se prohíbe la fabricación para el mercado interior y la venta. y presentado por el importador a requerimiento de la administración competente. 3. Las modificaciones de las máquinas. 2. En dicho caso la conformidad de la producción se realizará de acuerdo con lo establecido en el capítulo 6 del reglamento aprobado por Real Decreto 2584/1981 y modificación del mismo antes mencionado. se seguirán rigiendo por la misma hasta que sean incorporadas al presente reglamento. lo pondrá en conocimiento del centro directivo competente del Ministerio de Industria y Energía. el certificado deberá ser legalizado por el representante consular español en el país de origen. puntos 5. Artículo 6.2 y 5. deberán comunicarse por dichos usuarios al órgano territorial competente de la administración pública. Modificaciones. Hasta tanto sea publicada la correspondiente ITC.1. 3.3 de esta norma. de 18 de septiembre. Artículo 4. en razón de las especiales características de la máquina de que se trate. elevando la correspondiente propuesta al centro directivo competente del Ministerio de Industria y Energía. b) mediante certificado extendido por una entidad colaboradora. 5. indicándose en cada ITC la periodicidad que corresponda. La homologación se llevará a efecto de acuerdo con lo establecido en el capítulo V del reglamento aprobado por el Real Decreto 2584/1981. e iniciar seguidamente expediente de cancelación de su homologación. Las ITC de este reglamento indicarán las pruebas y ensayos que deban efectuarse en cada caso. A la documentación que establece el inciso c) del apartado 5. Artículo 5. c) mediante la correspondiente homologación realizada por el centro directivo del Ministerio de Industria y Energía competente en Seguridad industrial de acuerdo con lo indicado en el artículo siguiente.

2. c) Si se trata de empresa de ingeniería extranjera. Tendrán como obligaciones generales. deberá justificar estar inscrita en el registro de sociedades de ingeniería y consultoras. Sin perjuicio de las atribuciones específicas concedidas por el Estado a los técnicos titulados. El órgano territorial competente de la administración pública resolverá si con ello se disminuye o no el nivel de seguridad exigido por la ITC que corresponda. así como de las medidas preventivas de accidentes. La citada comunicación irá acompañada de una memoria en la que se describan las modificaciones que se deseen introducir y su incidencia sobre la seguridad de la máquina. Artículo 9. lo cual será igualmente notificado al interesado. Artículo 11. 1. instaladores. Los fabricantes nacionales deberán estar inscritos en el registro industrial del órgano territorial competente de la administración pública. b) Tener cubierta la responsabilidad civil que pueda derivarse de su actuación mediante la correspondiente póliza de seguros. conservadores y usuarios. Conservadores. especificación de materiales. como mínimo. elemento o sistema de seguridad que se pretende modificar. además de las obligaciones que se indiquen en las ITC. Reparadores. poniendo de manifiesto que el proyecto cumple la legislación vigente y. deberá tener autorizado el correspondiente contrato de asistencia técnica suscrito con el fabricante o con alguna empresa de ingeniería española. tendrán las siguientes: a) Llevarán un registro de las máquinas o elementos de máquinas que fabriquen o importen. para lo cual deberán cumplir. en su caso. uso y mantenimiento a que se refiere en el artículo 15. todo lo relativo a las normas y elementos de seguridad. Para ello podrá solicitar el dictamen del órgano o entidad habilitada para ello. además de las que se prescriben en las distintas ITC. en todo caso. c) Responsabilizarse de que la ejecución de las instalaciones se efectúa de acuerdo con las normas reglamentarias de seguridad y que han sido efectuadas con resultado satisfactorio las pruebas y ensayos exigidos. 1. 2. Ninguna reparación podrá modificar el diseño básico en cuanto se refiere a condiciones de seguridad del elemento reparado. las siguientes obligaciones: a) Responsabilizarse de que las reparaciones efectuadas por los mismos cumplan las condiciones exigidas en los reglamentos de seguridad. Artículo 10. 2. las instalaciones podrán ser realizadas por personas físicas o jurídicas que acrediten cumplir las condiciones requeridas en cada ITC para ejercer como instaladores autorizados. para lo cual cumplirá. 2. En dicho registro deberá consignarse la factoría donde se ha construido la máquina o elemento de máquina. del órgano territorial competente de la administración pública. b) Responsabilizarse de que los equipos o instalaciones que les sean encomendados cumplen en todo momento 4 © ITES-PARANINFO 245 . sin justificación previa y autorización. proyectistas.4. Obligaciones de los fabricantes. haciendo constar: los datos básicos de partida. importadores. en especial. si afecten a la identificación de la máquina bastará una nueva comunicación de los usuarios. 2. además de las que se exijan en las distintas ITC.2.3. CAPÍTULO III. Proyectistas. estar inscritos en el órgano territorial competente de la administración pública. Las ITC de este reglamento podrán exigir a los fabricantes nacionales e importadores el cumplimiento de determinadas prescripciones técnicas y la posesión de un mínimo de medios para el cumplimiento de dichas condiciones. desarrollo de los cálculos que se señalen en cada normativa y pruebas y controles que deban realizarse. b) Si se trata de empresa de ingeniería. c) Cada máquina o elemento de máquina irá acompañado de las correspondientes instrucciones de montaje. b) Disponer de los medios técnicos adecuados que se señalen en la ITC correspondiente. deberán estar inscritos en el órgano territorial competente de la administración pública y tendrán como obligaciones. Instaladores. Si se considera que la modificación no reduce el nivel de seguridad exigido. b) Se responsabilizarán de que los productos fabricados o importados por ellos cumplen las condiciones reglamentarias.1. las siguientes: a) Poseer los medios técnicos y humanos que se especifiquen en cada ITC. la partida a que corresponde y la fecha de su fabricación. Los citados fabricantes e importadores. Fabricantes e importadores. Artículo 8. Todas las empresas fabricantes quedarán automáticamente inscritas como empresas reparadoras. además de las particulares que se fijen en cada ITC. no incidiendo sobre las características y especificaciones fijadas en la correspondiente ITC. las siguientes: a) Definir de forma correcta y precisa el producto industrial. c) Relacionar documentalmente los trabajos efectuados. se notificará así al interesado. En caso contrario no se podrá llevar a efecto la modificación proyectada. reparadores. Para las modificaciones que. los siguientes requisitos: a) Poseer los medios técnicos y humanos que se especifiquen en cada ITC.Seguridad en el trabajo 2. 3. Artículo 12. Los conservadores que podrán ser personas físicas o jurídicas. Deberán estar inscritos como tales en el órgano territorial competente de la administración pública.

e) Tener cubierta la responsabilidad civil que pueda derivarse de su actuación mediante la correspondiente póliza de seguros. si procede. etiquetas e instrucciones de uso. Artículo 17. instalación y utilización. ampliación y traslado de industrias. 2. c) Interrumpir el funcionamiento de cualquier máquina que presente anomalías cuando éstas supongan riesgos de accidente hasta que se efectúe la necesaria reparación. 3. una placa en la cual figurarán como mínimo los siguientes datos. La puesta en funcionamiento se efectuará igualmente de acuerdo con lo previsto en el Real Decreto 2135/1981. 2. Artículo 16. estarán redactadas al menos en castellano. Estas instrucciones incluirán los planos y esquemas necesarios para el mantenimiento y verificación técnicos. Artículo 15. necesarias para comprobar que siguen conservándose las condiciones de seguridad. Las inspecciones de carácter oficial se llevarán a efecto por el órgano territorial competente de la administración pública. de 26 de septiembre. comunicándolo inmediatamente a su titular. Instalación y puesta en servicio. Si como resultado de las inspecciones a que se refiere el apartado anterior. f) Las incidencias comprendidas en los incisos d) y e) anteriores se comunicarán. en otro caso. Artículo 13. cuando lo especifique la ITC correspondiente. Placas. pudiendo llegar incluso al cierre de las instalaciones en tanto no sean subsanadas las citadas deficiencias. la presentación de un proyecto ante el órgano territorial competente de la administración pública. o en su caso. Artículo 14. contraseña de homologación. así como el plazo en que deben efectuarse cuando se presenten anomalías que. Con dicho objeto antes de adquirirlas deberán exigir al vendedor. Inspecciones y revisiones periódicas. d) Comunicar por escrito al titular de la instalación o del equipo de que se trate las reparaciones que considere necesarias. escritos al menos en castellano: nombre del fabricante. 3. pero en todo caso los certificados de inspección serán emitidos por el órgano territorial de la administración pública. CAPÍTULO IV. potencia en kw. 1. CAPÍTULO V. 1. en las cuales figuraran las especificaciones de manutención. por una entidad colaboradora en el campo de la seguridad industrial. Identificación de la máquina e instrucciones de uso. Toda máquina. al órgano territorial competente de la administración pública. sin suponer un riesgo inminente. equipo o sistema de protección incluido en este reglamento y sus ITC debe ir acompañado de unas instrucciones de uso extendidas por el fabricante o importador. tendrán las siguientes obligaciones: a) Mantener. tenga conocimiento de que no ofrecen las debidas garantías de seguridad para las personas o los bienes. requerirá. contratar el mantenimiento de las máquinas de que se trate. 2. certificado que cumplen las especificaciones exigidas por este reglamento y sus ITC. Además. y se ajustarán a las normas UNE que les sean de aplicación. b) Impedir su utilización. se observará un peligro manifiesto o un excesivo riesgo potencial. puedan suponer un riesgo potencial. Usuarios. CAPÍTULO VI. que adoptará las decisiones que estime convenientes. Estas placas serán hechas de materiales duraderos y se fijarán sólidamente.4 Seguridad en el trabajo las condiciones de funcionamiento seguro. procurándose que sus inscripciones sean fácilmente legibles una vez esté la máquina instalada. 1. Las instrucciones técnicas complementarias especificarán las inspecciones con carácter oficial exigidas para cada tipo de máquinas y las revisiones no oficiales. que regula la liberación en materia de instalación. el órgano territorial competente de la administración pública adoptará las 246 © ITES-PARANINFO . reparar y conservar sus máquinas si poseen medios humanos y materiales necesarios para ello. a la vista de las actas de revisión extendidas por dichas entidades y después de la supervisión de las mismas. importador o cedente una justificación de que están debidamente homologados o. efectuado aquellas revisiones que sean prescritas reglamentariamente y estando a disposición del usuario para atender las revisiones que pudieran presentarse o para las que sea requerido. en los términos que establezca la correspondiente ITC. así como las normas de seguridad y cualesquiera otras instrucciones que de forma específica sean exigidas en las correspondientes ITC. Llevarán. mencionado en el artículo anterior. siguiéndose para ello el procedimiento establecido en el Real Decreto 2135/1980. así mismo. previa audiencia del interesado. tipo y número de fabricación. Los usuarios de máquinas o elementos incluidos en este reglamento están obligados a no utilizar más que aquellos que cumplan las especificaciones establecidas en el mismo. cuando. o si éste así lo establece. c) Responsabilizarse de que las revisiones e inspecciones reglamentarias se efectúan en los plazos fijados. directa o indirectamente. año de fabricación y/o suministro. además. no precisando otro requisito que la presentación ante el órgano territorial competente de la administración pública de un certificado expedido por técnico competente en el que se ponga de manifiesto la adaptación de la obra al proyecto y cumplimiento de las condiciones técnicas y prescripciones establecidas por este reglamento y sus ITC. La instalación de las máquinas. Los usuarios podrán instalar. d) Conservar las instrucciones a que se refiere el artículo 15 y demás documentos o certificados exigidos. de tal forma que se conserven las condiciones de seguridad exigidas. elementos o sistemas de protección incluidos en este reglamento.

Seguridad en el trabajo medidas necesarias para eliminar o reducir dicho peligro o riesgo. de forma que al funcionar la máquina la falta de sujeción de las mismas o del propio elemento de sujeción no pueda dar lugar a daños a las personas. Las piezas a trabajar deberán estar convenientemente sujetas. deberán tomarse precauciones adicionales para evitar que dichas partes puedan incidir sobre las personas. deberá montarse o dotarse de un sistema de protección complementario que retenga los posibles fragmentos impidiendo su incidencia sobre las personas. Artículo 24. Proyección de líquidos. Rotura o proyección de fragmentos de elementos giratorios. inspecciones efectuadas e incidencias surgidas en su funcionamiento. se tomarán las medidas técnicas adecuadas. Cuando la instalación está constituida por un conjunto de máquinas o una máquina está formada por diversas partes que trabajan de forma interdependiente. Cuando existan partes de la máquina cuya pérdida de sujeción pueda dar lugar a peligros. construirse. Máquinas o parte de ellas que trabajen interdependiente. En las partes accesibles de las máquinas no deberán existir aristas agudas o cortantes que puedan producir heridas. Artículo 29. utilización y mantenimiento se efectúan conforme a las condiciones previstas por el fabricante. Artículo 27. 4. las máquinas y elementos de máquinas incluidos en el mismo cumplirán las reglas generales de seguridad que se indican en los artículos siguientes. Artículo 28. En las máquinas o aparatos destinados al trabajo de productos o materiales que produzcan gases. Se tomarán las medidas adecuadas para evitar que la proyección de líquidos. gases o vapores. 5. Artículo 33. En las máquinas provistas de elementos giratorios cuya rotura o desprendimiento pueda originar daños. elementos constitutivos de éstas o aparatos acoplados a ellas estarán diseñados y construidos de forma que las personas no estén expuestos a sus peligros cuando su montaje. Las superficies de las máquinas que puedan producir daños a las personas por contacto directo con ellas debidos a su elevada o baja temperatura. Reglas Generales de Seguridad. y sea necesario un sistema de protección diferente. partículas. pudiendo llegar hasta la paralización de la máquina de que se trate en tanto no sean subsanadas dichas deficiencias. de las revisiones no oficiales exigidas por la ITC con indicación del técnico que las ha llevado a efecto y de sus resultados. polvos o residuos inflamables. Máquinas que pueden ser utilizadas o mandadas de diversas formas. Elementos de trabajo y piezas móviles. Sujeción de ciertas partes de la máquina. Las máquinas. disponerse y o mandarse de forma que no impliquen peligro para las personas. Artículo 21. para lo cual requerirá al titular de la misma a fin de que realice los trabajos necesarios. Artículo 23. vapores. dotados ambos con sistemas de protección que impidan la caída. Órganos de transmisión. Artículo 20. disponerse o protegerse de forma que prevengan todo peligro de contacto que pueda originar accidentes. construirse. pudiendo contar para ello con la ayuda de las entidades colaboradoras en el Campo de la Seguridad industrial. vapores o sólidos pueda producir daños a las personas. Las áreas de trabajo o zonas donde sea necesaria la visita de personal para efectuar operaciones tales como inspección. El órgano territorial competente de la administración pública llevará un registro de máquinas sujetas a inspecciones oficiales periódicas con los datos fundamentales en cada una. la protección general del conjunto se hará sin perjuicio de que cada máquina o parte de ella disponga de un sistema de protección adecuado. así como sus elementos deben poder resistir a lo largo del tiempo los esfuerzos a que vayan a estar sometidos. y es necesario efectuar pruebas individuales del trabajo que ejecutan dichas máquinas o algunas de sus partes. Caídas de las máquinas o partes de éstas por pérdida de estabilidad. Independientemente de las exigencias de seguridad que se incluyan en las ITC de este reglamento. Los elementos móviles de las máquinas y de los aparatos utilizados para la transmisión de energía o movimiento deben concebirse. para cada forma de utilización o mando deberá estar dotada con los sistemas de protección adecuados a las diferentes formas de utilización o mando previstas por el fabricante. Aristas agudas o cortantes. Artículo 31. 4 © ITES-PARANINFO 247 . deberán estar adecuadamente protegidas. Deberá por otra parte quedar constancia. Artículo 19. deben concebirse. los materiales o piezas a trabajar. los elementos móviles de las máquinas o aparatos que ejecutan el trabajo y. regulación o mantenimiento y que estén a un nivel superior al del suelo y entrañen peligro en caso de caída estarán provistos de plataformas de trabajo. Las diferentes partes de las máquinas. Artículo 18. con accesos adecuados. Caídas de las personas a distinto nivel. gases. Roturas en servicio. especialmente durante su funcionamiento normal. de acuerdo con las condiciones de instalación y de utilización previstas por el fabricante. Artículo 32. en la Industria y que están instaladas las máquinas. Artículo 25. en su caso. Siempre que sea factible. CAPÍTULO VII. Cuando la máquina esté diseñada para ser utilizada o mandada de diferentes maneras. Artículo 22. Sujeción de las piezas a trabajar. Artículo 30. deben tomarse las medidas necesarias para evitar incendios o explosiones. así como cualquier otra influencia externa o interna que pueda presentarse en las condiciones normales de utilización previstas. Para evitar la pérdida de estabilidad de la máquina. Artículo 26.

En este caso tal función podrá ser mantenida o bien diferida su desconexión hasta que no exista peligro. b) ambiente de trabajo. 1. mantenerse y. estar situados lejos de zonas de peligro. protegerse y. el mando ordinario de paro del elemento que produce el peligro no pueda alcanzarse rápida y fácilmente por el mismo. Las máquinas y aparatos o sus partes. Artículo 35. montarse. con el fin de evitar o minimizar los posibles daños. Las máquinas o conjunto de ellas en que desde el puesto de mando no puede verse su totalidad y pueden suponer peligro para las personas en su puesta en marcha. y estar situados fuera de toda zona donde puedan existir peligros para los mismos. Alimentación por energía eléctrica. Si la parada de una máquina se produce por la actuación de un sistema de protección. 2. en especial de sus partes peligrosas. Prioridad de las órdenes de paros sobre las de marcha. Parada de emergencia. salvo que la anulación de alguna de ellas pueda dar lugar a peligro para las personas. Diseño y construcción de las máquinas atendiendo a criterios ergonómicos. dotarse de adecuados sistemas de protección de forma que se prevengan los peligros de origen eléctrico. Los puestos de mando de las máquinas deben ser fácilmente accesibles para los trabajadores. o cuando el conjunto no pueda pararse accionando un único elemento fácilmente accesible. construidos y. sometidos a presión (tuberías. 4. Artículo 42. Las máquinas alimentadas con energía eléctrica deberán proyectarse. c) procesos de trabajo. estarán diseñados. construirse. 5. no podrá ponerse en marcha automáticamente al ser restablecida la alimentación de energía. Artículo 37. deberán ir provistos de sistemas eficaces de captación de dichos contaminantes acoplados a sistemas de evacuación de los mismos. Si se trata de máquinas de funcionamiento automático deberá dotarse a las mismas de suficientes elementos de seguridad. La puesta en marcha de la máquina sola será posible cuando estén garantizadas las condiciones de seguridad para las personas y para la propia máquina. juntas. la nueva puesta en marcha sólo será después de restablecidas las condiciones de seguridad y previo accionamiento del órgano que ordena la puesta en marcha. tales como. 1. Los órganos de puesta en marcha deben ser fácilmente accesibles para los trabajadores. Artículo 40.4 Seguridad en el trabajo Artículo 34. se dotarán de alarma adecuada que sea fácilmente perceptible por las personas. En cualquier caso. Artículo 39. Fugas de gases o líquidos sometidos a presión. Las máquinas o aparatos en los que durante su trabajo normal se produzcan emisiones de polvo. Este sistema estará colocado como mínimo en las máquinas sujetas a las siguientes condiciones: cuando estando el trabajador en una zona de peligro. 6. el trabajador debe tener la mayor visibilidad posible de la máquina. Artículo 36. Las máquinas deberán diseñarse. sólo será posible por una acción voluntaria del operador sobre los adecuados órganos de marcha. equiparse. la concepción de: a) espacio de trabajo y medios de trabajo. Agentes físicos y químicos. La acción mantenida sobre los órganos de puesta en marcha no debe en ningún caso oponerse a las órdenes de parada. Artículo 41. Toda máquina que pueda necesitar ser parada lo mas rápidamente posible. Artículo 38. se evitará la emisión por las mismas de ruidos de nivel superior a los límites establecidos por la normativa vigente en cada momento. Desconexión de la máquina. racores. La puesta en marcha de la máquina si puede implicar peligro. mantenerse para amortiguar los ruidos y las vibraciones producidos a fin de no ocasionar daños para la salud de las personas. y protegidos de forma que se eviten accionamientos involuntarios. 248 © ITES-PARANINFO . elementos de mando u otras). gases o vapores que puedan ser perjudiciales para la salud de las personas. de forma que. Puesto de mando de las máquinas. deberá estar dotada de un sistema de paro de emergencia. cuando la máquina no pueda ser suficientemente vigilada desde el puesto de mando. teniendo en cuenta las propiedades físicas o químicas de los gases o líquidos sometidos a presión. cuando ante una emergencia pueda ser necesario un paro más enérgico distinto del ordinario. 2. Si una máquina se para aunque sea momentáneamente por un fallo en su alimentación de energía. en caso necesario. 3. En todo caso la parada de emergencia no supondrá nuevos riesgos para las personas. 3. Las máquinas o aparatos capaces de emitir radiaciones ionizantes u otras que puedan afectar a la salud de las personas estarán provistas de sistemas de protección eficaces. en su caso. En toda máquina debe existir un dispositivo manual que permita al final de su utilización su puesta en condiciones de la mayor seguridad (máquina parada). o daños a la máquina. se eviten daños a las personas por fugas o roturas. Desde dicha zona y estando en posición de accionar los mandos. Este dispositivo debe asegurar en una sola maniobra la interrupción de todas las funciones de la máquina. Las máquinas o aparatos estarán diseñados y construidos atendiendo a criterios ergonómicos. en caso necesario. bridas. cuando la parada accidental de una máquina funcionando dentro de un conjunto interdependiente pueda originar peligro para las personas o daños a las instalaciones. construirse. y su puesta en marcha inesperada pueda suponer peligro. Dicha alarma actuando en tiempo adecuado procederá a la puesta en marcha de la máquina y se conectará de forma automática al pulsar los órganos de puesta en marcha. Puesta en marcha de las máquinas. mantenidos.

las operaciones a que se refiere este artículo no puedan realizarse en las condiciones a). en el diseño de una máquina o elemento de máquina. Las piezas de un peso mayor de 50 kilogramos y que tengan un difícil amarre.Seguridad en el trabajo Artículo 43. Cuando en algún caso. se debería cumplir: a) La máquina sólo podrá funcionar a velocidad muy reducida. b) y c) podrá prescindirse de éstas. hasta el exterior del resguardo. Esta prescripción es particularmente importante en caso de exigir peligros de difícil detección o cuando después de la interrupción de la energía existan movimientos debidos a la inercia. dispositivos aparta cuerpos. Cuando. engrase o limpieza se puedan efectuar sin peligro para el personal. En el diseño y emplazamiento de los resguardos en las máquinas. Artículo 48. 4. Se facilitarán los datos necesarios para efectuar las funciones normales de la máquina y en su caso. Las máquinas deberán estar diseñadas para que las operaciones de verificación. etc. dispositivos de alimentación automática. Artículo 44. 2. Se indicarán los espacios mínimos que habrá que respetar con relación a las paredes y techo. su rigidez sea acorde a la dureza CAPÍTULO VIII. se tendrá en cuenta que su fijación sea racionalmente inviolable. A estos efectos. Los selectores de las máquinas que puedan trabajar o ser mandadas de diversas formas. deben poder ser bloqueadas con la ayuda de llaves o herramientas apropiadas. en los incisos a) y b) excluirá cualquier otro tipo de marcha o mando. engrasadores. o a esfuerzo reducido. A cada posición del selector no debe corresponder más que una sola forma de mando o funcionamiento. al anular el sistema de protección. Los titulares de las máquinas a que se refiere este reglamento notificarán en un plazo máximo de cinco días los accidentes que se produzcan en las mismas al órgano territorial competente de la administración pública. Artículo 49. Cuando el accidente sea grave la notificación será inmediata. en el manual de instrucciones se advertirán tales peligros y se indicarán las precauciones a tomar para evitarlos. Artículo 46. al menos en castellano. etc. en todos los casos se indicará. en lo posible desde lugares fácilmente accesibles. el fabricante deberá indicar al menos en castellano qué medidas adicionales deben tomarse in situ a fin de que la máquina una vez instalada cuente con todas las protecciones a que se refiere este capítulo. Las máquinas dispondrán de dispositivos o protecciones adecuadas tendentes a evitar riesgos de atrapamiento en los puntos de operación. Se darán las instrucciones necesarias para que el montaje de la máquina pueda efectuarse correctamente y con el menor peligro posible. la forma de efectuar el amarre correctamente. 1. b) El mando de la puesta en marcha será sensitivo. ajuste. verificación o mantenimiento se puedan efectuar con seguridad. Accidentes. para que el montaje y desmontaje de ciertas piezas puedan efectuarse con facilidad. dicho mando deberá disponerse de forma que permita al operario ver los movimientos mandados. c) Aquellas máquinas o partes de difícil amarre se dotarán de puntos de sujeción de resistencia apropiada. y sin necesidad de eliminar los sistemas de protección. c) La anulación del sistema de protección y el funcionamiento de la máquina en las condiciones citadas. prolongando los mandos. estarán dotadas de puntos de sujeción apropiados o donde puedan montarse elementos auxiliares para la elevación. Artículo 45. El o los dispositivos de desconexión de las máquinas deberán ser bloqueables con eficacia inviolable en la posición que aísle y deje sin energía motriz a los elementos de la máquina. tales como resguardos fijos. Mantenimiento. los datos para la elección de los elementos que impidan la transmisión de vibraciones producidas por la máquina. 1. en cada posición elegida. 1. permita suficiente visibilidad a través de los mismos. reglaje. alimentación u otras operaciones a efectuar en las máquinas. En caso de que dichas operaciones u otras tengan que efectuarse con la máquina o los elementos peligrosos en marcha y anulados los sistemas de protección. Siempre que sea posible. regulación. en máquinas estacionarias: a) Se indicará el peso de las máquinas o partes desmontables de estas que tengan un peso superior a 500 kilogramos. En cualquier caso deberán darse al menos en castellano las instrucciones precisas para que las operaciones de reglaje. y se sujetará de forma apropiada.. Selectores de los diversos modos de funcionamiento o de mando de una máquina. Se darán las instrucciones y se dotará de los medios adecuados para que el transporte y la manutención se puedan efectuar con el menor peligro posible. regulación. 4 © ITES-PARANINFO 249 . etc. 2. por las especiales características de la máquina. adoptándose las medidas convenientes para que dichas operaciones se lleven a efecto sin peligro para el personal. barras de paro. debidamente justificado. del trato previsto. golpe a golpe. 3. ajuste. En caso de que dicha prescripción no fuese técnicamente factible. sus aberturas impidan la introducción de miembros que puedan entrar en contacto con órganos móviles y que permitan en lo posible la ejecución de operaciones de mantenimiento a su través. se advertirán en la máquina los peligros que pudiera originarse e igualmente. 2. b) Se indicará la posición de transporte que garantice la estabilidad de la máquina. Artículo 47. no pueden incluirse alguna o algunas de las protecciones a que se refieren los artículos anteriores. engrase. colocando superficies transparentes frente a los indicadores. Transporte.

de 16 de julio. por el que se modifica el Real Decreto 1435/1992. así como de los informes específicos que resulten de interés para la posible revisión de las ITC de este reglamento. de acuerdo con la legislación vigente en materia de seguridad industrial. La reincidencia aumenta en un grado la gravedad de la falta y si ésta fuese muy grave. no será necesaria la notificación de accidentes prevista en este artículo. 3. el incumplimiento de lo dispuesto en el presente reglamento y normas posteriores que lo desarrollen.4 Seguridad en el trabajo 3. dentro de los marcados por la Ley 26/1984. de 27 de noviembre. e) La expedición negligente de certificados o informes que no reflejen la realidad de lo que atestiguan. 4. Artículo 50. de 22 de junio. c) La resistencia o reiterada demora a proporcionar a la administración pública los datos requeridos. por el que se regulan las infracciones y sanciones en materia de defensa del consumidor y de la producción agroalimentaria. el producto industrial de que se trate satisfaga todas las prescripciones técnicas exigidas por la reglamentación vigente. 7. siéndoles por tanto de aplicación tal normativa en lo referente a infracciones y sanciones. 250 © ITES-PARANINFO . si bien deberán exigirse las demás responsabilidades que se deduzcan de otros hechos o infracciones. Se consideran faltas leves las que supongan un mero incumplimiento formal de alguna prescripción establecida con la seguridad. 1. relativo a las disposiciones de aplicación de la directiva del Consejo 89/392/CEE. La vigilancia e inspección de cuanto se establece en el presente Real Decreto y las posteriores normas que lo desarrollen. MODIFICACIONES POSTERIORES: Ley 21/1992. siempre que por lo demás. y del Real Decreto 1860/1975. graves y muy graves. se dará traslado de las mismas al centro directivo del Ministerio de Industria y Energía competente en materia de seguridad industrial. De acuerdo con lo señalado en el artículo 1 de este reglamento y con lo previsto en el párrafo anterior. En ningún caso se producirá una doble sanción por los mismos hechos y en función de los mismos intereses públicos protegidos. infracciones y sanciones. a los efectos del artículo 57 del estatuto de los trabajadores. de 27 de noviembre. siempre que el mismo no suponga peligro inminente para las personas o los bienes. si bien la autoridad laboral competente dará traslado de los partes de accidentes en el plazo máximo de cinco días al órgano territorial competente de la administración pública. CAPÍTULO IX. Se considerará reincidente a quien hubiera sido sancionado anteriormente por resolución firme una o más veces por infracciones de la misma naturaleza ocurridas en los veinticuatro meses precedentes. las infracciones al mismo cometidas por los usuarios que actúen como empresarios en el ámbito de las relaciones laborales tendrán la consideración de infracciones laborales. Cuando como consecuencia de lo previsto en la normativa laboral proceda la realización de un parte de accidentes de trabajo. b) La expedición dolosa de certificados o informes que no reflejen la realidad de lo que atestiguan. 5. general para la defensa de los consumidores y usuarios y en el Real Decreto 1945/1983. de 20 de enero. Real Decreto 56/1995. Se consideran faltas muy graves: a) Cualquier falta grave que implique un inminente peligro para las personas o bienes. 6. deban ser homologados y no cumplan tal requisito o las condiciones con las que fueron homologados. Artículo 51. b) La comercialización o instalación en el territorio del estado español de productos industriales que. de acuerdo con la legislación vigente. de oficio o a petición de parte. Se consideran faltas graves: a) El incumplimiento de alguna prescripción técnica de seguridad exigida por la reglamentación vigente. relativa a la aproximación de las legislaciones de los Estados miembros sobre máquinas. A efectos de aplicación de las sanciones previstas en la Ley 26/1984 las responsabilidades administrativas generadas por las infracciones a este reglamento se clasifican en leves. podrá constituir infracción administrativa en materia de defensa del consumidor conforme a lo previsto en la Ley 26/1984. El órgano territorial competente de la administración pública que reciba la notificación del accidente dará traslado del mismo al Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo. d) El desatender injustificadamente las recomendaciones de la administración pública en cuestiones relacionadas con la seguridad industrial. la elevará a su límite superior. Inspecciones. 2. por el que se dictan las disposiciones de aplicación de la directiva del Consejo 89/392/CEE. que desarrolla dicho artículo. del Real Decreto 2347/1985. Real Decreto 1435/1992. Artículo 52. de Industria. sobre máquinas. se llevará a efecto por los correspondientes órganos de las administraciones públicas en el ámbito de sus competencias. Sin perjuicio de las competencias que corresponde al Ministerio de Industria y Energía dentro del marco de sus atribuciones específicas. Una vez elaboradas las correspondientes estadísticas por el Ministerio de Trabajo y Seguridad Social. de 4 de diciembre.

14. 2.Seguridad en el trabajo 4 Extracto del «Anexo relación de maquinaria» 1. 4. Rectificadoras. 11. Prensas de embutir. 10. Máquinas para laminación. 13. Mandrinadoras. 18. 6 Plegadoras de chapas. 3. Tornos horizontales. 3. 6. 12. Curvadora de chapa. 9. 20. 17. 8. Esmeriladoras. 2. Taladros fijos. © ITES-PARANINFO 251 . 5. Mortajadoras o cepillos verticales. Sierras sin especificar. 14. 19. Pulidoras.1. hileras. Dobladoras o curvadoras de perfiles. Remachadoras. tubos y varillas. Brochadoras. 16. 7.2. Afiladoras de herramientas. 7. Cizallas universales. Limadoras o cepillos de carnero. 15. Tornos sin especificar. 11. 8. Tronzadoras de disco de fricción. amoladoras o piedras esmeril. Punteadoras. Trenes de laminación en frío. 4. 5. Prensas de extrusión. 16. Sierras de cinta o alternativas. 13. Cizallas de guillotina y cortadora de chapa. Prensas de forja. etcétera). Excavadoras. 1. Máquinas que comprendan varias de las especificadas conjuntamente. Trenes de laminación en caliente. Máquinas herramientas para trabajos de metales con arranque de viruta y por corte y abrasión: 1. Trefiladoras. Máquinas herramientas para trabajos de metales sin arranque de viruta: 1. Industria siderometalúrgica. 15. enderezadoras. 1. calibradoras. 10. 12. Fresadoras. Martillos de forja y forjadoras. estirado y calibrado (estiradoras. conformadoras de perfiles. laminadoras. Sierras circulares. estampado y corte. 9. Prensas sin especificar. Punzadoras. Tonos verticales.

Taladrado con brocas helicoidales. Consideraciones para la ejecución del rectificado. Operaciones de fresado Introducción. brochado y aserrado Introducción. Fresado periférico. BLOQUE 6. Operaciones de torneado Introducción. Operaciones de cepillado. Operaciones de taladrado Introducción. Operaciones que se realizan en el torneado. Tipos de operaciones de fresado. Formación de la viruta Introducción. Desgastes de las herramientas. Formación real de la viruta. BLOQUE 3. 5 . BLOQUE 2. Fresado frontal. Sujeción de las piezas. Operaciones de rectificado y acabado Introducción. Brochado. Operaciones relacionadas con el taladrado. Modelo de corte ortogonal. Aserrado. Otras operaciones con esmeril. Parámetros. Planteamientos generales. Operaciones en centros de mecanizado.Características del mecanizado Contenido Introducción. BLOQUE 4. BLOQUE 1. Cilindrado. BLOQUE 5.

Podemos producir piezas cuyas dimensiones requieran tolerancias muy estrechas. el exceso de material de una pieza. las dimensiones y el acabado. se consideraba patrimonio de la industria metalúrgica. Prácticamente todos los metales sólidos1 se pueden mecanizar. hasta no hace mucho tiempo. de manera que mediante la combinación de los movimientos de la pieza y la herramienta se obtiene la geometría deseada en el material restante.por el desarrollo de varias operaciones de mecanizado (véanse algunas referencias históricas en la descripción de las máquinas: Capítulo 0 .025µ (N1). generalmente se realiza después de otros procesos de manufactura: fundición o deformación volumétrica (forjado. agujeros redondos y cilindros. como superficies planas. no a la forma geométrica. etc. Los plásticos y los compuestos también se mecanizan. laminado de barras. se emplea una herramienta de corte para arrancar. Así pues. Los acabados superficiales actuales pueden ofrecer unos índices Ra= 0.Introducción El mecanizado es un conjunto de procesos de manufactura en el que. sin embargo.) que crean la forma general de la pieza. Es más preciso que otros muchos procesos. básicamente. el mecanizado produce la geometría final. queda expuesta la nueva superficie generada. 1 Nos referimos al estado físico del material. estampado. Puede utilizarse para generar cualquier forma geométrica regular. Combinando varias operaciones con la secuencia adecuada pueden producirse formas de cierta complejidad y variedad ilimitada. la mayoría se mecanizan correctamente mediante abrasivos o procedimientos especiales. Por sus características. . craso error puesto que se puede aplicar a una amplia variedad de materiales. Veamos algunas razones que explican la importancia de las operaciones de mecanizado desde el punto de vista comercial y tecnológico: El mecanizado. La Revolución Industrial y el crecimiento de las economías basadas en la manufactura alrededor del mundo se pueden describir -en gran parte. Los cerámicos presentan ciertas dificultades debido a su alta dureza y fragilidad.Introducción a las máquinas herramientas). en forma de viruta. La acción preponderante del corte implica la deformación cortante del material para formar la viruta: al desprenderse la viruta.

Mallock (Gran Bretaña) 1892 1893 A. A pesar de todo. no parece que él mismo lograse resolver el problema. Wilkinson (Gran Bretaña) Lord Rumford (Gran Bretaña) M. proporcionando así la estanqueidad para que no escapara el vapor.en el arranque de viruta y para hacernos una idea de la complejidad de estas investigaciones. Además. Haussner (Austria) K. las cuales desembocaban en vibraciones molestas (chatter). presentamos la siguiente relación: Considerado el inventor de la primera máquina herramienta. de forma que el pistón (que también debía mecanizarse) ajustara. sino más bien J. admitiendo -eso sí. Describió las experiencias sobre la resistencia al mecanizado en el taladrado y el trabajo necesario para arrancar una determinada cantidad de viruta. 1776 1776 1780 J. Con este evento resucita la historia de las teorías. como la realización de toda la deformación plástica en el propio plano bajo la acción de una tensión de cizalladura que adquiere súbitamente su valor máximo en él a partir de cero. Time (Rusia) E. a la Royal Academy de Londres una memoria sobre sus observaciones efectuadas al mecanizar cañones de bronce dentro de un calorímetro. este modelo básico ha permitido obtener útiles resultados. Joessel (Francia) J. resulta que los modelos del plano de cizallamiento son los más sencillos de tratar. avances. que son algunas de las condiciones reales no estáticas. Es la primera documentación que se puede considerar realmente como un estudio sobre el corte de metales.que su validez es solamente como primera aproximación. Tresca (Francia) 1799 1851 1860 1870 1873 1881 A. Uno de los problemas fundamentales consistía en el mandrinado del cilindro.sobre el ángulo de cizallamiento: dicho ángulo resulta mucho mayor que en el corte en seco si se aplica un lubrificante. volviendo otra vez repentinamente a cero justo cuando el material ha atravesado dicho plano. la temperatura en la que se realiza el arranque. Descubrió el filo recrecido o de aportación en el arranque a baja velocidad. Estas tablas fueron muy consultadas durante bastantes años. deformaciones plásticas. A modo de homenaje a todas las personas que han tenido algo que decir -y han dicho. admitiendo que la formación de viruta es un proceso de deformación plástica por cizalladura. anotando el efecto sucesivo a la reducción del rozamiento -en la superficie de contacto herramienta-viruta. Así lo consideró en sus estudios: el ángulo de desprendimiento constante. precisamente utilizada para asegurar una estanqueidad perfecta al conjunto cilindro-pistón de la máquina de vapor. Formación de la viruta Introducción Existen varias y complejas teorías sobre la formación de viruta -especialmente por las implicaciones mecánicas (leyes de rozamiento. También constató la notable reducción del rozamiento entre viruta y herramienta con la presencia de un fluido lubricante. también otras tantas dificultades para fijar un modelo que guarde la máxima semejanza con el fenómeno real. Cocquilhat (Bélgica) T. dejando sentado que el proceso real de mecanizado es tridimensional y el modelo ortogonal solamente trabaja con dos dimensiones. Watt (Gran Bretaña) presentan algunas incongruencias. Autor de un estudio sobre el mecanizado y las fuerzas necesarias para el arranque -publicado en Moscúdirigió sus investigaciones hacia la geometría de la viruta. A. Estando en el Arsenal de la Marina de Indret experimenta para determinar las condiciones de corte óptimas (ángulos. Siguió profundizando. puesto que tuvieron gran difusión. lo que probablemente le impidió proseguir sus investigaciones en esta dirección. Así pues. pero 1760 R. Sus razonamientos son de una sorprendente vigencia y están muy próximos a las teorías actuales sobre fenómenos vibratorios. Presentó. De los primeros que consideró la viruta como resultado de una deformación plástica por deslizamiento. materiales para herramientas. Considerado el inventor de la primera mandrinadora horizontal. Su obra Memoire sur le rabotage des metaux (Memoria sobre el cepillado de metales) apareció en 1877 en la Academia de Ciencias de San Petersburgo. Por otra parte. Publicó un compendio que contenía diversas tablas que suministraban los datos relativos a la potencia necesaria para el mecanizado de metales con máquinas herramienta.. lo que permitió a Watt la construcción de su máquina. Sin embargo. Proyectó la máquina de vapor. estos modelos no suelen contemplar el efecto de la velocidad. de los ensayos y de las experiencias sobre el corte de metales.pero. a su vez.) utilizando como criterio de elección la relación entre la cantidad de viruta producida y la potencia absorbida. Describió minuciosamente la máquina que proyectó para construir un cilindro (para el bombeo del agua) para un carro de bomberos. De la misma opinión que Time. Para realizar una primera y básica introducción a este fenómeno utilizaremos el modelo de corte ortogonal. Harting (Alemania) H. Reynolds (Gran Bretaña) J.). remarcó la importancia del efecto de rozamiento sobre la cara de corte de la herramienta en el momento de la separación de la viruta. Ya suponía que la viruta era un fenómeno de arranque por planos de corte o cizallado.Características del mecanizado 5 Bloque 1. así como de su progresivo desarrollo hasta mediados del siglo XX. termodinámicas y metalúrgicas que conllevan. el endurecimiento del material y la dinámica «herramienta-viruta-pieza». Wilkinson. etc. Zvorykin (Rusia) © ITES-PARANINFO 255 .. fue muy eficaz en la busca de las razones de ciertas inestabilidades en el proceso de corte. publicó los resultados de sus estudios sobre cepillado de metales. velocidades. De los primeros en publicar los resultados de sus estudios sobre la formación de la viruta en el mecanizado con máquina herramienta.

Kingsbury -en 1924. Wallichs P Denis . A pesar de ello. llegó a formular algunos enunciados fundamentales. estudió la duración de la herramienta entre afilado y afilado en función de la cantidad de viruta arrancada. Kingsbury W. puso a punto ábacos. G. en el que concluye: que la deformación es reducible a un corte (cizallamiento) que se produce por deslizamientos sucesivos en una zona localizada muy cerca del filo de corte. con gran y exitosa anticipación a las investigaciones de tiempos posteriores. Briks (Rusia) 1896 G. sostuviendo que el filo de corte no entraba nunca en contacto con el material que se mecanizaba debido a la formación de una grieta que precede continuamente a la herramienta. A. constituidos por la herramienta y la pieza. Hermann (Alemania) F.se plantearon con el objetivo de optimizar las condiciones de corte. (Francia) A.5 Características del mecanizado Al igual que Zvorykin. a la energía.provocó una distorsión en la efectiva y real interpretación del fenómeno del arranque. Autor de un importante estudio basado en el examen cualitativo de la deformación del metal en condiciones de corte ortogonal. así. Rosenhain (Gran Bretaña) 1907 F. realizó importantes estudios teóricos y experimentales sobre la velocidad de corte. Schlesinger (Alemania) H. el fenómeno del arranque es considerado una consecuencia de una deformación plástica por deslizamiento. Con las mismas conclusiones que Kick. sostuvo de nuevo que en el arranque. Pijspanen (Finlandia) 1937 256 © ITES-PARANINFO . en el Arsenal de Puteaux. descubrió la desaparición del filo de aportación con velocidades de corte elevadas. estas experiencias -pacientes y metódicas. especialmente para el torneado y taladrado.evidenciaron los detalles de la estructura. a la velocidad. Gracias a sus observaciones empíricas. Dirigiendo sus esfuerzos al estudio de los efectos que los ángulos característicos de las herramientas producían en la formación de la viruta. pero no llegaron a formar una teoría sistematizada viruta-herramienta-pieza. quiso verificar su validez y llegó a una conclusión totalmente opuesta: no se produce ninguna grieta antes de la separación de la viruta. Ernst M. válidos aún actualmente. además de un dispositivo para conseguir una interrupción brusca del corte «quick stop». oportunamente sistematizadas. Herbert (Gran Bretaña) O. Z. etc. y definió la correlación entre la velocidad de corte y la cantidad de viruta producida. En un comunicado de la época se dice que a consecuencia de estas observaciones y de las normas sugeridas por él mismo para las condiciones de corte. aplicó sus conclusiones a las herramientas con ángulo de desprendimiento negativo. Boston (USA) F. Schwerd H. treinta años antes. en la Bethlehem Steel Co. También estudió el problema de la medida de la temperatura de corte por par termoeléctrico. sobre la mecánica del proceso de corte. No convencido de la teoría de Reuleaux. dirigió sus investigaciones sobre el arranque de viruta al mecanismo de deformación plástica del metal mecanizado. Esta teoría -que desafortunadamente gozó de gran difusión. Martellotti 1930 1931 1935 M. Para investigar sobre la formación de la viruta también utilizaron la filmación a alta velocidad. Sturney (Gran Bretaña) 1914 1924 1925 G. Sobre la base de la hipótesis de Reuleaux. Alumno y ayudante de Schlesinger en Berlín. Expuso los resultados de experiencias de varios años. medida de las fuerzas de corte y comportamiento de las máquinas herramienta. C. como ya había supuesto Time. ambos autores -mediante su técnica experimental de seccionamiento de la viruta. W. Continuando con sus estudios iniciados en 1906. Realizó estudios y medidas de las fuerzas de corte en el taladrado. demostrando que en la mayoría de los casos no existe solución de continuidad entre viruta y pieza mecanizada (grieta). confirmando ampliamente las teorías de Herbert en una memoria del ASME titulada ¿Qué ocurre durante el arranque de viruta? El primero en utilizar la máquina de filmar a alta velocidad para examinar la formación de la viruta. Puede considerarse el primer análisis detallado del proceso de formación de viruta. las hipótesis de Reuleaux (al que se consideraba una auténtica autoridad en la materia) prevalecieron durante largo tiempo. Entre 1914 y 1920. Fundó el «Werkzeugmaschinen Laboratorium» de Aachen (Aquisgrán) para investigaciones sobre el arranque de viruta. Inicialmente. ofreciendo una síntesis de los trabajos y resultados de las investigaciones efectuadas desde 1935 hasta 1965. por tanto. Se ocupó de los problemas térmicos relacionados con el corte de metales. Centró sus investigaciones en las virutas de metales con diferentes durezas y reencontró una ulterior confirmación de la existencia de un deslizamiento plástico (cizallamiento): la dureza del metal de la viruta era bastante superior a la de la pieza mecanizada. Kronenberg (Alemania-USA) V. En su amplísima producción se encuentran estudios en todos los sectores relacionados con el arranque. Gottwein (Alemania) 1926 E. realizó análisis microscópicos sobre el fenómeno del arranque. se había conseguido un incremento productivo del 500%. Reuleaux (Alemania) 1900 1901 F. Publicó su famoso estudio sobre el corte de metales después de 26 años de experimentación. Shore (USA) K. así como de la medición de la temperatura de corte mediante pares termoeléctricos. Taylor (USA) 1908 A. en los que se proporcionaban datos de corte destinados a la industria que utilizaba máquinas herramienta.las consideraba ciertas en sus estudios sobre el efecto de los lubrificantes. También se ocupó del filo de aportación y de la medida de las temperaturas de corte mediante el método de par termoeléctrico. Kick (Alemania) 1902 1906 C. contemplando distintos materiales de herramientas y condiciones de corte. W. Los estudios de ambos presentaron algunos puntos válidos e hipótesis concordantes con los resultados actuales. Codron (Francia) W. Acuñó la teoría que la herramienta era comparable a una cuña que penetrara en la madera. que queda reflejada en la geometría de la viruta. primordialmente existe un fenómeno de deformación plástica (tal como ponía de manifiesto el examen de las virutas parcialmente separadas). Estudió la duración de los útiles de corte en operaciones de desbaste de torneado. ligada a los esfuerzos. Rosenhain A.

K. así como el movimiento de corte rectilíneo. S. 5 1940 Desde entonces: E.W. P. machos de roscar. Okushima y K. es importante conocer su funcionamiento para poder comprender los otros tipos de herramientas derivados: brocas (bicorte). Pomey. fresas. D. (multicorte). Herramienta multicorte. Las herramientas de corte tienen uno o más filos destinados a ello. Takeyama y E. superficie de incidencia trayectoria de la herramienta Sección transversal del proceso de arranque. Trigger. Albrecht. Si observamos con detenimiento una herramienta elemental «monocorte». Kato. Kobayashi y E.H. M. En el bloque 1 del capítulo 0 ya se expuso que para que se produzca el arranque de viruta son necesarios dos movimientos: el de corte y el de avance. B.. superficie de desprendimiento trayectoria de la viruta viruta γ Herramienta elemental.F. P. Stevenson. Shaw. Hitomi. N. filos de corte nueva superficie avan ce Proceso de fresado tangencial. M. Finnie. etc. el movimiento de corte circular y una clasificación de las máquinas de cada uno de los grupos.B. y una larga lista de investigadores y estudiosos se ocuparon y siguen ocupándose de esta materia. Herramienta bicorte. Posición de las caras de desprendimiento e incidencia. J. B. que sirven para separar el material sobrante de la pieza mediante la formación de virutas. O. Shaffer. superficie base deformación plástica ángulo de corte β α herramienta superficie nueva Prácticamente la mayoría de los problemas del corte dependen de sus características. Lee y B.G. Sata y M.H.Características del mecanizado H. © ITES-PARANINFO 257 .J. Cook e I. puesto que conserva la forma de ésta y así es empleada. Ernst M. Mizuno. En la sección transversal del proceso de arranque distinguimos dos superficies en la herramienta: la superficie de desprendimiento y la superficie de incidencia. Herramienta elemental. avance broca helicoidal Planteamientos generales Antes de entrar en la descripción del modelo de corte ortogonal creemos conveniente exponer algunos planteamientos generales. Micheletti. abriendo una nueva época -verdaderamente científica. E.. H. Merchant (USA) Cerraron un período de cerca de 150 años en los que las investigaciones se desarrollaron en casi todas las direcciones. escariadores.F.. La memoria que presentaron a ASME llegó a ser tan famosa como la de Taylor en 1907. T. Oxley. filos de corte Proceso de taladrado.T. Doi y S. muelas. por tanto. Hasting. tanto para fines teóricos como para la mejora de los procedimientos industriales. Chao y K. Usui. von Turkovich y G. Thomsen.sobre el mecanizado de metales y el proceso de arranque de viruta. buril). W.G.L. Kienzle. avellanadores.C. nos daremos cuenta que deriva de la escarpa (cincel.

5 Características del mecanizado El valor del ángulo de desprendimiento determina el tipo de viruta que se forma: ángulo de desprendimiento negativo γ viruta continua o fluyente. del material y del ángulo de desprendimiento. velocidades. Ya que el diseño de la herramienta es un factor muy importante. Ángulo de cizalladura. cuyo valor y forma depende de las condiciones de corte. que se separa formando un tipo de cinta continua. Este ángulo puede ser positivo o negativo. medido con respecto a un plano perpendicular a la superficie de la pieza. ángulo de incidencia α filo de corte viruta troceada (discontinua) que se separa de la pieza en forma de pequeños segmentos que saltan al contacto con la cara de desprendimiento. La superficie de desprendimiento (A) que dirige el flujo de la viruta resultante. protegiéndola de la abrasión que pudiera producir el roce (también conocido como talonado). tal como se refleja en los esquemas. superficie irregular viruta continua γ viruta fragmentada φ filo de aportación partículas adheridas en la superficie Herramienta elemental. etc. veamos con un poco más de detalle cada uno de estos ángulos. viruta troceada Ángulo de desprendimiento (γ) Este ángulo. y ésta es la que determina la deformación plástica del material provocando la separación de la viruta en correspondencia con el filo de corte. Esta operación se materializa mientras la viruta separada resbala sobre la cara de desprendimiento. tiene una importante influencia en la formación de la viruta. formado por la cara de desprendimiento y la cara normal a la superficie de la pieza. siendo necesario que sea de un material apropiado (más duro que el material de la pieza a mecanizar) y que tenga la geometría adecuada para arrancar correctamente el material. consecuencia de un cizallamiento del material según un plano inclinado de ángulo φ con respecto a la superficie mecanizada. El flanco de la herramienta (B) dispone un claro entre la herramienta y la nueva superficie generada en la pieza. puesto que en el ambiente en el que opera es muy agresivo (materiales. el arranque de viruta es consecuencia de la acción combinada de la arista o filo de corte y la cara de desprendimiento. viruta continua Punta de herramienta con ángulo de desprendimiento negativo.). vibraciones. degradando el acabado. Esta superficie adopta un ángulo llamado de incidencia α. Esto es. plegándose en forma de hélice. temperaturas. avances. adopta un ángulo denominado de desprendimiento γ. 258 © ITES-PARANINFO .

con el objetivo de obtener una forma cercana a la requerida. la viruta resbala un trozo antes de perder contacto con la cara de desprendimiento. unas veces continuo y otras alterno. el comportamiento de la viruta es diferente según sea continua o fragmentada. Así pues. fn: en mm/vuelta. tolerancias y acabados superficiales. el dorso o talón de la herramienta rozaría con la superficie de la pieza. También existe un tipo de viruta intermedia. En algunas operaciones de mecanizado estos parámetros pueden aplicarse con diferentes criterios. venciendo con su movimiento la resistencia al rozamiento entre ambas. Por otra parte. También se obtienen buenos resultados. desembocando en un desarrollo de calor generado por el trabajo de rozamiento. pero al situarla en la máquina este ángulo queda anulado debido a diferentes causas: inclinación del asiento. Al conjunto de velocidad de corte. ap: en mm. etc. 5 Condiciones de corte Ya sabemos que para realizar una operación de mecanizado se requiere del movimiento de la herramienta y de la pieza. Por el contrario. en el caso de materiales duros se impone la disminución del ángulo de desprendimiento (0º ÷ 10°). al ser frágiles. dando a γ un valor negativo trabajando a muy altas velocidades de corte. etc. no disminuir mucho el ángulo β. Consideramos importante la puntualización «real» puesto que. aunque sincronizados. provocando un calentamiento progresivamente mayor a consecuencia del incremento del roce. Las operaciones de mecanizado suelen dividirse en dos categorías: desbaste: se utilizan para desprender grandes cantidades de material de la pieza en bruto. Sólo será admisible cuando el material a mecanizar sea blando. aluminio. es inútil aumentar α.25 mm/vuelta y profundidades de 2. es necesario proveer al ángulo de desprendimiento de un valor bastante grande (10º ÷ 40°) para menguar el trabajo de deformación de la viruta y el correspondiente calentamiento.5 a 25 mm. Suele formarse al mecanizar materiales semiduros. Por tanto. En la práctica. a veces. y la pieza en otros. si dicho ángulo fuese nulo. movimientos en distinta posición. En el primer caso. es importante comprobar el ángulo en la posición de trabajo para evitar los inconvenientes mencionados. la herramienta puede estar afilada con un ángulo de incidencia positivo. Velocidad de corte Vc profundidad de pasada ap avance fn Éstos son los tres parámetros principales del proceso de mecanizado: Vc: en m/min. Las operaciones de desbaste se realizan con grandes profundidades y avances. puesto que son lo suficientemente dúctiles como para no romperse durante la deformación. Las velocidades de corte empleadas en el desbaste son más bajas que en el acabado. Éste es un movimiento mucho más lento. Así pues. avance y profundidad de pasada se le llama condiciones de corte. por lo tanto. seguidos de uno o más acabados.0 mm. comprime la zona de la pieza situada debajo de él. tan rápido como sea posible. En los casos de viruta continua (materiales tenaces). La gama típica de avances para este tipo de operaciones va de 0. Por tanto. esto es. Las operaciones de acabado suelen realizarse con poco avance y poca profundidad: 0. tiene la función de evitar el roce entre el talón de la herramienta y la parte ya mecanizada. aleaciones ligeras. estando seguros de que no se producirá fricción. no soportan la deformación plástica y se fragmentan inmediatamente al ejercer la herramienta su acción de corte. los materiales duros. llamada profundidad de corte o de pasada «ap». puesto © ITES-PARANINFO 259 .4 a 1. la mayoría de las herramientas de corte tiene geometrías algo más complejas de las que hemos visto hasta ahora. acabado: completan la pieza logrando las dimensiones finales. Con relación a la herramienta. pero presenta principios de rotura (grietas) aunque no lo suficiente profundas como para provocar el fragmentado de sus partes.75 a 2. Mientras el filo arranca la viruta. por ejemplo en el taladrado la profundidad de pasada se interpreta normalmente como la profundidad del agujero a mecanizar.Características del mecanizado Es propio de los materiales «tenaces» (aceros dulces. la debilitación de la herramienta. Este inconveniente se evita disponiendo en las herramientas un ángulo de incidencia «real» positivo. utilizaremos para α los valores mínimos. tanto mayor cuanto más aumentan las fuerzas de deformación y el coeficiente de rozamiento de las partes deslizantes en contacto. el material liberado ya de la fuerza de compresión tiende a dilatarse nuevamente (recuperación elástica). llamado avance «fn». El movimiento de corte se realiza a una cierta velocidad de corte «Vc». que las pequeñas variaciones dependen fundamentalmente de la resistencia y de la elasticidad del material a mecanizar. La tercera dimensión del corte es la penetración de la herramienta en la superficie original de la pieza. entre la continua y la fragmentada: es continua. En los mecanizados de producción se realizan uno o más desbastes. debe moverse lateralmente a través de la zona a mecanizar. la herramienta en unos casos.125 a 0. con el objetivo de no debilitar demasiado la punta de la herramienta. el aumentar el ángulo de desprendimiento conlleva la disminución del ángulo de corte y. pero dejando creces de material en la pieza para posteriores operaciones de acabado.) el desprendimiento de virutas continuas. Inmediatamente ha sobrepasado el filo.4 mm/vuelta y profundidades de 0. Para favorecer la evacuación del calor generado y/o lubricar la herramienta se aplica frecuentemente un fluido de corte Ángulo de incidencia (α) Comprendido entre el dorso de la herramienta y la superficie mecanizada de la pieza -o su tangente-. Además.

------l . nos queda que l × senφ r = --z.. r= h hc 260 © ITES-PARANINFO . se denomina relación del grueso de la viruta (o simplemente relación de viruta). aumenta su espesor hc. el corte ortogonal tiene una dimensión de anchura A. Proceso de arranque de viruta en forma tridimensional. Proceso de arranque de viruta en forma ortogonal (Dos dimensiones). Éste es un modelo algo más realista del proceso de deformación durante el mecanizado.una herramienta en forma de cuña. Al formarse la viruta a lo largo de la superficie de desprendimiento. Como el espesor de la viruta después del corte siempre es mayor que antes del corte. y durante el corte. en vez de hacerlo en un breve período de tiempo. planteamos h = lz × sen φ y hc = lz × cos (φ .r × senγ Viruta: muchísimos pequeños elementos de espesor infinitesimal A h φ hc γ Modelo de corte ortogonal El modelo de corte ortogonal emplea -por definición. Si el material se comporta en forma real. La relación entre h y hc.γ) y con un arreglo matemático. Pijspanen. la relación de viruta siempre será menor de 1. Cuando la herramienta presiona contra el material se forma una viruta -deformación plástica por cizalladura. Al inicio. formando ésta un ángulo γ con la superficie de trabajo. que tal como se explicó previamente: γ determina la dirección en la que fluye la viruta formada. en la mayoría de los casos no se pierde mucha precisión si se supone como un plano. hc La figura muestra la deformación aproximada que ocurre a lo largo del plano de corte. Además de h.a lo largo de una superficie llamada de desprendimiento. Solamente el filo de corte de la herramienta hace que se produzca la falla del material.5 Características del mecanizado (en el argot conocido como «taladrina») durante las operaciones de mecanizado. dando como resultado la separación de la viruta del material original. Esta cota corresponde al espesor de la viruta antes de su formación h (en algunos casos concuerda con ap). el ángulo de desprendimiento γ y el ángulo del plano de corte φ: determinamos que lz sea la longitud del plano de corte. La herramienta para el modelo de corte ortogonal sólo considera dos elementos geométricos.-------lz × cos(φ . el filo de la herramienta se coloca por debajo de la superficie original de la pieza. Los experimentos de corte de metal han demostrado que el espesor de la zona de corte es de pocas centésimas. Si esto sucediera a través de un plano. y α provee un pequeño claro entre el talón de la herramienta y la superficie de trabajo generada.. γ plano de corte plano de corte Modelo de formación de la viruta según V. la deformación sucederá dentro de una delgada zona de corte.. podemos determinar φ de la siguiente forma: r × cosγ tgφ = -. aunque esta dimensión no contribuye mucho al análisis en el corte ortogonal. cuyo borde cortante es perpendicular a la dirección de la velocidad de corte. implicaría que la acción ocurriría instantáneamente al pasar a través de éste. La geometría del modelo de corte ortogonal nos permite establecer una relación importante entre el espesor de la viruta. más que en un plano de espesor cero. el ángulo de desprendimiento γ y el ángulo de incidencia α.γ). Siendo la zona de corte tan delgada. h φ Iz Formación real de viruta Cabe recordar que existen diferencias entre el modelo ortogonal y el proceso de mecanizado real: El proceso de deformación plástica no ocurre sobre un plano. en la que una serie de placas paralelas se deslizan una contra otra para formar la viruta..

Características del mecanizado 5 zona primaria de corte φ zona secundaria de corte Modelo algo más realista de formación de la viruta. lo que nos conduce a determinar que la vida de ese filo ha alcanzado su límite y. Por tanto. por tanto. zona aquejada Desgastes de las herramientas La vida de una herramienta -enteriza o plaquita intercambiable. se trata de conseguir una óptima combinación de gran productividad y vida del filo de corte. A lo largo de ese tiempo productivo.concurre continuamente a alta presión y temperatura sobre las caras de desprendimiento y de incidencia.). otra acción de deformación sucede en la viruta después de haber sido formada. lo que hace imprescindible una correcta elección de la calidad y geometría del filo. rectificado. Mediante una serie de señales nos damos cuenta del desgaste sufrido en esa arista de corte. En el esquema podemos observarlo.queda determinada por el desgaste de su filo de corte.de la herramienta es el principal componente a contemplar si queremos obtener buenos resultados en el mecanizado. dependiendo del material que mecanice y las condiciones y parámetros de corte. debido a que la viruta -durante el proceso de formación. Por el contrario. y disparará el presupuesto de coste de herramental. Es el desgaste que se produce por el roce entre dos superficies que contactan entre sí. Además de la deformación que ocurre en la zona de corte. la zona de corte más directa se ve aquejada por una serie de reacciones que se producen entre el material de la pieza y el de la herramienta de corte. Por tanto. Una correcta selección -para cada aplicación. lo que a su vez alterará la posibilidad de alcanzar la producción prevista. Prácticamente todos los metales que se mecanizan. etc. hasta llegar -si lo permitieramos. Así pues.al desgaste total de la arista de corte. llegamos al planteamiento: ¿qué es lo que hace que se produzca ese desgaste? Básicamente se contemplan cinco modalidades causantes del desgaste del filo de la herramienta: por abrasión: la más habitual y que se da en la mayoría de las operaciones de mecanizado de metales. si la duración del filo se prolonga en exceso. © ITES-PARANINFO 261 . Constatando pues la realidad del desgaste del filo. La deformación secundaria resulta de la fricción entre la viruta y la herramienta. a su reafilado o cambio de filo -en el caso de plaquita intercambiable-. contienen carburos duros en su estructura. refractarios. complicando de esta forma la resistencia al desgaste de la herramienta. así como de los parámetros -contemplando las condicionesde corte. en mayor o menor proporción. como: mecanizando aceros al carbono. y para distinguir las zonas donde suceden dichas acciones nos referimos a ellas como zona primaria y zona secundaria de corte. un material de corte más duro tiene más resistencia al desgaste por abrasión. El desgaste del filo durante el mecanizado es continuo. el resultado será la pérdida de productividad. presumiblemente durará más que mecanizando aceros inoxidables. para obtener procesos de mecanizado óptimos. puesto que si la duración productiva del filo es corta. cuando ésta se desliza a lo largo de la superficie inclinada de la herramienta produciendo un incremento de la fricción entre la herramienta y la viruta. el filo de corte habrá producido un determinado volumen de viruta y/o número de piezas. etc. Algunas partículas duras del material arrancado rozan con las superficies que forman el filo de corte con el mismo efecto de un mecanizado con abrasivo (esmerilado. generará gran número de paradas en las máquinas para sustituirlos.

bloques 2 y 3-: a) en incidencia: el más común (VB). . El material arrancado de la pieza se adhiere sobre el filo de corte en lugar de fluir sobre la superficie de desprendimiento con mayor temperatura.por el paso de las virutas. puesto que el filo de corte se calienta durante el proceso de arranque y enfría cuando está fuera de contacto con la pieza.altas temperaturas sobre la zona de corte. 262 © ITES-PARANINFO . repitiéndose de forma continua durante todo el proceso de mecanizado. generalmente cuando se mecaniza con velocidades de corte bajas. trabajando con la velocidad de corte adecuada al material. pero sí las propiedades químicas. consecuencia de las altas temperaturas y presión. esta situación no suele producirse. aceros inoxidables y aluminios. Las cinco modalidades causantes del desgaste del filo de la herramienta materializan el mismo de diversas maneras en el filo de corte -ya vimos algunas en el capítulo 2. debidas a la combinación de presión y calor en la zona de corte. o en el peor de los casos. por oxidación: habitualmente se produce cuando el material de la pieza y el de la herramienta se relacionan durante el proceso de arranque. Varios factores intervienen en esta modalidad: . . En este caso la dureza no juega un papel muy importante. Por tanto. C Fe Co Fe C Fe por fatiga: suele darse cuando el material de la herramienta no es el adecuado. Así pues. El objetivo es lograr un desgaste uniforme en la superficie de incidencia. lo que desemboca en que la herramienta se vuelva frágil y acabe rompiéndose.mala refrigeración de la herramienta. En el fresado. de las que dependerá el volumen de desgaste.5 Características del mecanizado por adhesión: también conocida como filo de aportación. normalmente en la zona del filo de corte donde se realiza el arranque del material de la pieza. Cierto es que algunos materiales son más propensos que otros para producir este suceso: aceros con bajo contenido de carbono. suele producirse cuando no se alcanzan las temperaturas adecuadas durante el mecanizado. Podemos observar este acontecimiento en el mecanizado con máquinas herramienta que no disponen de gama de velocidades apropiada para el material que se está mecanizando. con cada pieza que se mecaniza podemos comprobar cómo aumenta el tamaño de este filo aportado. minimizada. El potencial metalúrgico del material del filo determinará la afluencia de átomos que se originará entre ambos y el tamaño del cráter que se formará sobre la superficie de desprendimiento -en la zona del filo. Se produce en la superficie de incidencia que forma el filo de corte -tal como anuncia su nombre.debido al proceso de abrasión de las partículas duras del material de la pieza rozando con la herramienta. puesto que un desgaste excesivo por difusión: en realidad es un proceso químico producido por reacciones entre los materiales de la pieza y de la herramienta. A diferencia del proceso por difusión. el desgaste puede acelerarse especialmente por una mala refrigeración. el desgaste por oxidación produce una profunda huella.materiales de herramientas más propicios que otros. alterando la geometría de la herramienta y provocando un rozamiento innecesario que desemboca en un inadecuado proceso de corte. como resultado de las variaciones de temperatura en combinación con variación de la presión por efecto de las fuerzas de corte.

por lo que sustituyéndola por una calidad más resistente al desgaste -según ISO. una deformación de la geometría y la pérdida del control de la viruta. es necesario comprobar el avance.solucionaremos el problema. puesto que esta deformación del filo generará un aumento del calor debido a la fricción.en la zona de corte en combinación con las presiones del material arrancado. un desgaste en incidencia excesivo alterará la geometría del corte aumentando el consumo de potencia y produciendo vibraciones con gran riesgo de rotura del filo. d) filo de aportación: el resultado de una baja temperatura -debida a bajas velocidades de corte. en los mecanizados es importante trabajar con las condiciones de corte adecuadas para evitar la formación del filo de aportación: velocidad de corte. o deformándola -mediante presión. Hasta ciertos límites se puede considerar normal. suponiendo todo ello una importante aceleración en el proceso de deformación. se debe a una excesiva velocidad de corte. cráter 5 c) deformación plástica: las altas temperaturas y elevadas presiones suelen ser las causantes de que el material de la herramienta se deforme. será necesario una calidad más resistente al desgaste. el material de la herramienta tiene que ser capaz de mantener en caliente la dureza suficiente. Generalmente se debe a la mayor dureza del material mecanizado. por lo que. Algunos materiales son más tendentes a este efecto que otros. Si se produce rápidamente. © ITES-PARANINFO 263 . para no sufrir esa deformación plástica. generalmente de dos maneras: deformando la arista en la dirección del mecanizado (hacia abajo). incidencia muesca b) en cráter: similar al desgaste en incidencia.hacia los ángulos de incidencia de los flancos. Así pues. En los casos que el desgaste se produzca rápidamente es necesario comprobar la velocidad de corte con el propósito de cerciorarse que no sea demasiado alta para la calidad del material de la herramienta y condiciones de corte. alterando la geometría del corte y convirtiendo. a menudo. En las operaciones de desbaste. por tanto. más resistente al desgaste. calidad de la herramienta. VB Por tanto. Las geometrías positivas suelen ser buenas soluciones a la hora de reducir este tipo de desgaste. un desprendimiento positivo en negativo y/o reduciendo el ángulo de incidencia por efecto del esmerilado del flanco. si queremos mantenerla. al igual que en incidencia. pero un desgaste excesivo altera la geometría con el consecuente riesgo de rotura del filo de corte. incidencia Una solución es utilizar una calidad más dura. produciendo excesivo calor sobre el filo de corte. ya que éste en combinación con una velocidad muy elevada generará altas presiones y aumento de las fuerzas de corte.Características del mecanizado aumenta la fricción y reduce el ángulo de incidencia.creando un cráter por efecto de los mecanismos propios de las modalidades de abrasión y difusión: una pequeña cantidad de material de la herramienta se desprende continuamente al paso del material de la pieza en forma de virutas a altas temperaturas y presiones elevadas. así como la adecuación de la velocidad de corte y los avances. se produce en la superficie de desprendimiento -por donde las virutas pasan sobre el filo de corte. especialmente algunos materiales blandos que requieren de ciertas pautas para controlar la excesiva formación de filo de aportación. es la formación de láminas de material de la pieza soldadas sobre el filo de corte. Así mismo. lo que conocemos como filo de aportación (también se le denomina BUE: built up edge). geometría positiva. lo que provoca un aumento de la temperatura y acabados deficientes. Una señal inequívoca es el mal aspecto superficial en las operaciones de acabado.

parámetros de corte. e incluso que en el torneado los resultados no van a depender en muchos casos del uso de refrigerante. esto no es totalmente cierto. estabilidad de la máquina. etc. las operaciones de desbaste -especialmente el pesado. además de dañar la pieza que se está mecanizando. Existen planteamientos que sostienen que los mejores resultados de los procesos de fresado se obtienen cuando se trabaja sin refrigerante. para el acabado. la función de los refrigerantes actuales (refrigerante-lubricante) no se limita sólo a la refrigeración del filo de corte. Cuando aparecen. f) astillamiento: relacionado con la fatiga a causa de que el filo de corte es inadecuado -insuficientemente fuerte. Cuando se trabaja con plaquitas. produciendo la fatiga debido a las variaciones térmicas como el fresado y el torneado con grandes variaciones del espesor de viruta durante el arranque. asegurando de esta forma un mayor asiento de la base. lo que se detecta cuando se verifica a temperatura estándar (20 ºC). también podemos evitar el astillamiento. el filo de corte se torna quebradizo. rompiendo prematuramente. Por tanto. calidad precisa del material del filo. aunque podamos esbozar algunas. así como de la lubricación de las superficies que contactan en el proceso: pieza-herramienta-viruta. situación que detectaremos cuando por ejemplo durante una operación de acabado en un proceso de torneado empiece a producirse un acabado superficial deficiente. Así pues. son las causas de la generación de las fisuras térmicas. o si contiene mucha cantidad de partículas duras y la operación es de acabado con requerimientos muy ajustados. fisuras muescas Al igual que en la mayoría de los casos. sino también a la disipación del calor que se acumula en la pieza como resultado del proceso de arranque de viruta -favoreciendo la homologación térmica-. Las fisuras suelen ser perpendiculares al filo. Desde nuestro entender.y más duros y resistentes al desgaste. la no-disipación del calor acumulado en la pieza provoca la falla dimensional y/o geométrica -por dilatación. destruyendo rápidamente todo el filo de corte. pudiendo romper la placa base -en el caso de las plaquitas intercambiables. nos moveremos con materiales del filo más tenaces para el desbaste -si es positivo con refuerzo. más reforzada. aunque también se dan algunos casos en que son paralelas. ya que en algunas operaciones puede ser debido al material de la pieza -aleado o de gran resistencia-. puesto que si bien en algunos casos puede ser así en lo concerniente a la creación de fisuras en algún tipo de plaquitas de metal duro. y en algunos eventos -muy concretosel trabajar con refrigerante. antes que trabajar sin refrigerante.5 Características del mecanizado aportación Así pues. Si el desastre adquiere magnitudes considerables -que no es deseable-. En muchas ocasiones.e incluso. con geometría positiva y disminuyendo el avance al inicio del mecanizado. entendemos que una buena solución para este tipo de desgaste es la elección de un material del filo más tenaz. no trabajar con los parámetros de corte adecuados. 264 © ITES-PARANINFO . en lugar de las de doble cara. lo que conlleva que el material de la herramienta pueda romperse entre dos de ellas. por lo que en esta tesitura se impone mayor tenacidad y/o cambio de la geometría del filo. las secuelas de una rotura se extienden a los portaherramientas. La variedad de casos no permite generalizar soluciones. Generalmente. En algunos casos. e) fisuras térmicas: es característico en los mecanizados donde se genera mucho calor intermitentemente. asegurando siempre la mayor estabilidad posible durante el mecanizado. Generalmente este problema está generado por cortes intermitentes ya que los ciclos de presiones son variables. g) rotura del filo: es el compendio de todos los factores erróneos en la selección de la herramienta.para el mecanizado a realizar. es obligado el repaso y control de todos los aspectos susceptibles de ser causa de rotura. sujeción de la pieza. la rotura de éste. cuando ocurre. saltan pequeñas partículas del filo y éste queda dañado. aumentando la velocidad de corte. que culmina con la rotura.de la misma. la máquina también puede quedar perjudicada.es aconsejable realizarlas con plaquita que tenga corte sólo por una cara.

Plato universal Contracabezal Avance de la herramienta Cilindrado exterior. como en las herramientas y máquinas.durante el mecanizado. Bloque 2. Ya hemos expuesto algunas de las atenciones que se deben observar para evitarlo: condiciones de mecanizado y parámetros de corte. difícil de prever incluso con observación regular es el astillamiento y/o rotura del filo de corte. dando como resultado virutas mal formadas que no llegan a romperse adecuadamente. e) Mal acabado superficial o dimensiones de la pieza fuera de tolerancias. donde la posibilidad de inspección regular queda muy limitada y las consecuencias de un desgaste excesivo del filo de corte suelen acarrear graves efectos tanto en las piezas. filo de aportación.se arranca el material de la superficie de una pieza para conformar una forma cilíndrica. f) Los cambios de la geometría del filo debido al desgaste de la herramienta suelen generar un deficiente proceso de formación de la viruta. por lo que causa una mayor fricción con el consiguiente aumento de la temperatura durante el mecanizado. así como la pérdida de producción al tener que parar la máquina con mayor frecuencia para la sustitución del filo. por lo que. De todas formas. a menudo indica que el filo de corte está deformado. deformación plástica. especialmente en operaciones de acabado con requerimientos muy ajustados. poder variar las condiciones de mecanizado a tiempo. ya que son la raíz de muchos problemas. después de lo presentado. lo que conlleva una mala distribución del calor entre la herramienta. A continuación relacionamos algunos de ellos: a) El aumento de la potencia (kW) necesaria para arrancar el material a medida que mecanizamos. es importante garantizar la estabilidad y. Las vibraciones siempre causan problemas en todas las operaciones de mecanizado. d) La disposición a la vibración -si la pieza está bien equilibrada y amarrada. c) Algunos ruidos muy agudos. concluimos que: la vida del filo de corte está determinada por la capacidad de garantizar la producción bajo los parámetros previstos (entre un mínimo y un máximo). indica que el filo de corte ha perdido las condiciones para realizar un arranque correcto. Éste es un concepto muy importante especialmente en el mecanizado de producción con máquinas CNC. Operaciones de torneado Introducción El torneado es un proceso de mecanizado en el que mediante una herramienta de punta única -habitualmente. nos indican que el arranque no se está desarrollando correctamente. estudiarlas cuidadosamente. h) Uno de los mayores riesgos en máquina. Por tanto. nos indica un incremento del esfuerzo debido a los cambios producidos en el filo de corte. generalmente motivados por las vibraciones causadas por el desgaste y el pertinente cambio de geometría del filo. la pieza y las virutas. g) La formación de rebabas durante el arranque. seguramente porque su geometría ya no es tan positiva como inicialmente: desgaste en incidencia excesivo. realizando marcas en la pieza que se mecaniza con el correspondiente deterioro en el acabado superficial. Casi todas las formas de desgaste generan problemas en estas situaciones.Características del mecanizado desembocan en que el filo de corte no produzca un arranque limpio. nos indica que el filo de corte está estropeado. Por tanto. también aparecen indicadores que nos van a anunciar que el filo de corte empieza a inutilizarse. para si es necesario. en caso de aparecer vibraciones. poder estudiar el tipo de desgaste que se está generando y su desarrollo. © ITES-PARANINFO 265 . 5 Indicadores de los desgastes Es bueno tener a mano una lupa para poder inspeccionar el filo de corte y así. las marcas en las virutas y la malformación de las mismas son indicadores de que el proceso de desgaste de la herramienta está en marcha. b) Un ascenso excesivo del calor indica un filo de corte deformado que no corta como debe. y/o en caso de rotura los paros serán más cuantiosos por necesidad de sustitución y reglaje de portaherramientas y reparación de las piezas dañadas de la máquina. Ya expusimos anteriormente que la vida de una herramienta queda determinada por el desgaste de su filo de corte. particularmente mecanizando aceros inoxidables.

que es prácticamente igual. El taladrado se realiza mediante brocas de distintos tipos.) se realiza -generalmente. a una velocidad de avance suficiente para crear filetes roscados en el cilindro. Así pues. Perfilado o copiado. Moleteado. La herramienta se alimenta radialmente sobre el extremo de la pieza para crear una superficie plana. Achaflanado. la herramienta tiene una forma que se quiere dar a la pieza y se hunde radialmente dentro de la misma. Mandrinado Taladrado Moleteado Las herramientas de punta única se usan en la mayoría de las operaciones ejecutadas en los tornos. haciendo avanzar la broca dentro de la pieza a lo largo de su eje. cuando se refiere a un mecanizado interior (por ejemplo. El moleteado se ejecuta con una herramienta de moleteado (moletas o grafilas) que consiste en dos rodillos templados y montados sobre sus centros.5 Características del mecanizado Cilindrado El torneado cilíndrico. a veces de punta única y otras de más. Mandrinado. Ésta no es una operación de mecanizado porque no implica corte de material. creando así una forma contorneada en la pieza. por no poder observar siempre el desarrollo de la operación. Tronzado o segado. y cilindrado interior o mandrinado. Una operación de roscado se ejecuta usando una herramienta. Torneado cónico. En lugar de que la herramienta avance a lo largo de una línea recta paralela al eje de rotación como en el cilindrado. diseñada con la forma del perfil de la rosca a realizar. El cilindrado interior (mandrinado. Roscado. Taladrado. se puede realizar una gran variedad de operaciones en un torno: Refrentado. El cilindrado es la operación por excelencia del torno. Cilindrado interior. El taladrado se puede ejecutar en un torno. por estar la herramienta sujeta a torsión y por mayor dificultad en la medición. sigue un contorno diferente a la línea recta. Es una operación de conformado que se usa para producir un rayado regular en la superficie de la pieza. se colocan las piezas directamente sobre los carros. 266 © ITES-PARANINFO . La herramienta avanza radialmente dentro de la pieza en rotación. Una herramienta en punta avanza linealmente a través de la superficie externa de la pieza y en dirección paralela al eje de rotación. o bien contra el plato. en algún punto a lo largo de su longitud. la profundidad de la pasada deberá ser adecuada a la robustez de la herramienta sobre la cual es conveniente señalar el recorrido o tomar una referencia de aproximación para que no tropiece con el fondo de la pieza. denominado habitualmente cilindrado exterior o simplemente cilindrado cuando se refiere a la zona exterior de la pieza. es la operación con que se da forma -según medidas. Una herramienta de tronzado es básicamente una herramienta de corte frontal. Avance Avance Avance Avance Refrentado Torneado cónico Perfilado Torneado de formas El mandrinado resulta algo más engorroso. Ciertas operaciones requieren herramientas diferentes. El borde cortante de la herramienta se usa para mecanizar un ángulo en la esquina del cilindro y forma lo que se llama un “chaflán”.a un cilindro de revolución. Posibles avances alternativos Avance Avance Achaflanado Tronzado Roscado Avance Avance Operaciones que se realizan en el torno Además del cilindrado. lo hace en cierto ángulo creando una forma cónica. Una herramienta de interiores avanza en línea paralela al eje de rotación. En lugar de que la herramienta avance paralelamente al eje de rotación de la pieza. En esta operación llamada algunas veces formado. Torneado de formas. A esta operación no se la debe confundir con el cajeado.sobre piezas agarradas en los platos o bien con el plato y luneta fija. Los rodillos tienen el patrón de moleteado deseado en sus superficies. El perfil de la forma tallada en la herramienta establece la forma de la pieza. El escariado se puede realizar de forma similar. aunque es viable. perforado. etc. raras veces. por ejemplo: el torneado de formas se ejecuta con una de diseño especial llamada herramienta de forma. se presiona la herramienta contra la superficie de la pieza con la presión suficiente para imprimir el patrón sobre la superficie de la misma. Para ejecutar el moleteado. pero sin llegar a cortar la pieza. para cortar el extremo de la pieza. agrandar un agujero).

la sujeción de la pieza al plato -en voladizo. así como transmitirle el giro. con tres o cuatro garras para sostener la pieza cilíndrica sobre el diámetro exterior. en el torneado -como proceso de mecanizado. Este método es apropiado para piezas que tienen cierta longitud y/o requieren de tolerancias geométricas concretas. esta disposición se usa normalmente con velocidades de giro menores. Por tanto. centrarlas y mantenerlas en posición sobre el eje del husillo. Un plato de sujeción -también llamado liso. ya enunciamos los tres parámetros de corte principales a contemplar en un proceso de mecanizado.tiene una punta cónica que se inserta en un agujero practicado en el extremo de la pieza. Las garras. Los platos se pueden usar con o sin el centro del contrapunto. la pieza gira alrededor suyo. Una pinza consiste en un eje tubular con ranuras longitudinales dispuestas sobre la mitad de su longitud e igualmente espaciadas alrededor de su circunferencia. En contraste. en otros capítulos. Debido a la limitación en la reducción que se puede obtener en una pinza de cualquier diámetro. uno en el cabezal y el otro en el contracabezal o contrapunto. Perro de arrastre Pieza Punto giratorio Plato de arrastre Mordazas ajustables Pieza Pinza Barra Camisa Plato de sujeción Superficie torneada Pieza Sujetadores (4) Parámetros Anteriormente. El diámetro interior de la pinza se usa para sostener piezas de forma -generalmente cilíndrica-. pinza. Para piezas con baja relación entre la longitud y el diámetro. la pinza se aprieta para reducir su diámetro y así. Otros platos permiten ajustar independientemente cada garra. que a su vez consisten en varios mecanismos para sujetarlas. se acopla un dispositivo llamado perro de arrastre. como la concentricidad. cercana al punto. llamado punto de centrado. Debido a la fricción y a la acumulación del calor resultante. se diseñan para sostener también por el diámetro interior de una pieza tubular. y plato de sujeción. El plato auto-centrante tiene un mecanismo que mueve simultáneamente las garras hacia dentro o hacia fuera. Los métodos generales son: entre puntos.. o de ranurases un dispositivo de sujeción que se fija al husillo del torno y se usa para sostener piezas con formas irregulares. estos dispositivos de sujeción se fabrican en varias medidas para igualar el tamaño particular de la pieza. el cambio de diámetro queda determinado por la profundidad de pasada: D . El plato tiene varios diseños. por tanto. plato universal.Características del mecanizado 5 Sujeción de las piezas Para sujetar las piezas se utilizan distintos métodos. no hay fricción. de manera que no hay rotación relativa entre la pieza y el punto y. o diseñadas a la medida de la forma particular de la pieza. tales como barras. el plato suele equiparse con mordazas y bridas estándar. El giratorio gira sobre rodamientos dispuestos en su interior. suministrar una presión de agarre segura sobre la pieza o la barra. Para barras de más longitud se necesita el soporte del contrapunto. que se usa para transmitir la rotación del husillo.aplicamos estos parámetros a las características propias: La velocidad de giro o de rotación de la pieza la obtenemos mediante la fórmula Vc n = . frecuentemente. que no se pueden sostener por otros métodos. La sujeción de la pieza entre puntos se refiere al uso de dos puntos de apoyo. y de esta forma centra la pieza en el eje del husillo. El centro del contrapunto -igual que el del cabezal.⇒ min-1 --π×D En las operaciones de torneado que se trabaja sobre un cilindro. Debido a las ranuras. El centro del contrapunto puede ser fijo o giratorio..d = 2ap © ITES-PARANINFO 267 .. En la parte exterior de la pieza.generalmente es suficiente para soportar las fuerzas de corte. Por tanto.y un plato de arrastre. En el husillo se monta un punto -donde apoya la pieza. un punto fijo no gira.

. pero el diseño más común es el borde de cincel.para generar un agujero cuyo diámetro está determinado por el diámetro de ésta. Esto genera calor que eleva la temperatura de la broca y de la pieza. dificultándose la llegada de éste. La zona de cada ranura adyacente al borde cortante actúa como la cara de incidencia de la herramienta. El ángulo de las ranuras helicoidales se llama ángulo de la hélice. En su lugar. Por consiguiente. pero el mandrinado solamente se utiliza para agrandar un agujero existente. por lo que es necesario refrigerar con un fluido de corte a la punta del taladro para reducir la fricción y el calor. La acción de corte tiene lugar dentro del agujero. Al principio de la operación. Sus diámetros fluctúan desde 0. pero también podemos expresarlo en mm/min (velocidad de avance lineal) mediante la fórmula: fl = n × fn El tiempo para mecanizar una parte de la pieza cilíndrica queda determinado por: L Tm = . De hecho. En este procedimiento la broca sale periódicamente del agujero para limpiar la viruta antes de volver a entrar. por ejemplo: un valor típico suele ser alrededor de 30º. Una aproximación alternativa con las brocas helicoidales que no tienen conductos para el fluido es el uso de un procedimiento de “picoteo” durante la operación de taladrado. La velocidad de corte en cada filo varía en función de la distancia al eje de rotación. Operaciones de taladrado Introducción El taladrado es una operación de mecanizado que se usa para crear agujeros redondos en una pieza. Además de la fricción usual en el corte de metales entre la viruta y la cara inclinada del filo. Taladrado con brocas helicoidales Existen distintos y variados tipos de herramientas de corte para hacer agujeros. Conectadas con el filo de la punta encontramos dos bordes cortantes llamados labios. El taladrado habitualmente se realiza en un taladro. Bloque 3. La rotación y el avance de la broca producen un movimiento relativo entre los filos cortantes y la pieza que forma la viruta. La fricción complica la operación en dos formas. La acción de corte de la broca helicoidal es compleja. Un valor típico para el ángulo de la punta es de 118º. Cara inclinada Mango cónico Cuello Ángulo de la hélice Ángulo de la punta Ranura Diámetro de la broca Filo Punta Espesor del alma Labio Longitud del mango Cuerpo de la broca 268 © ITES-PARANINFO .a un máximo de cuatro veces el diámetro.⇒ minutos fl Generalmente se añade a la cota L una pequeña distancia. el cuerpo de la broca debe ser rígido en toda su longitud. la velocidad relativa en la punta de la broca es cero. La punta se puede diseñar en varias formas. por tanto. el cuerpo de la broca tiene dos ranuras o canales helicoidales (de la hélice deriva el nombre de broca helicoidal). que suele tener dos bordes cortantes en su extremo. la profundidad del agujero que puede hacer una broca está limitada -normalmente. el borde de la punta de la broca empuja el material del centro hacia los lados cuando penetra dentro del agujero. se mueve a través de las ranuras hacia la superficie del trabajo. generalmente. Esto puede contrastar con el mandrinado. con una herramienta cilíndrica rotativa llamada broca. que corresponde a las distancia de seguridad-aproximación de la herramienta en el inicio de la pasada. la eficiencia de la acción de corte varía. Generalmente. y las ranuras deben disponer de un claro suficiente a lo largo de la longitud de la broca para permitir que salga la viruta del agujero. requeriendo una gran fuerza de empuje para conducir la broca helicoidal hacia el interior. El caudal de arranque de viruta lo determinamos: Q = Vc × ap × fn ⇒ cm3/min o en mm3/min transformando algunas unidades (sólo para esta fórmula). que es el espesor de la broca entre las ranuras. Esta rigidez la proprociona el alma o núcleo. aunque casi todas las máquinas herramienta puedan ejecutar esta operación. también hay fricción por el roce entre el diámetro exterior de la broca y la parte del agujero formado recientemente.5 Características del mecanizado El avance fn normalmente se expresa en mm/vuelta. lo que provoca la pérdida de precisión posicional. el borde de la punta tiende a deslizarse sobre la superficie de la pieza. Debido a la evacuación de la viruta y al calor. Al formarse la viruta. debido a que la viruta fluye en dirección opuesta. Para resolver este problema se han desarrollado nuevos diseños de puntas. y es más eficiente en el diámetro exterior de la broca que en el centro. La broca avanza dentro de la pieza estacionaria -excepto en el torno. El taladrado se realiza. que conducen hacia las ranuras. Algunas brocas helicoidales tienen conductos internos longitudinales. las ranuras actúan como canales de evacuación de la viruta del agujero. Las brocas helicoidales se usan ampliamente en la industria para producir agujeros de forma rápida y económica. pero la broca helicoidal todavía es la más común. Durante la operación. La evacuación de la viruta puede ser un problema en la operación de taladrado. Aunque es deseable que la abertura de las ranuras sea grande para disponer del máximo paso para la viruta. ya sea en el torno o en cualquier otra máquina. a través de los cuales se puede bombear el fluido dentro del agujero cerca de la punta de la broca. no hay corte. La punta de la broca tiene la forma general de un cono.15 hasta 75 mm.

La herramienta se llama escariador. La herramienta se llama broca de puntos o de centros. Roscado interior. Las operaciones son: Escariado. 5 D Ángulo de la punta D Ángulo de la punta Escariado Roscado Cajeado A Espesor de la pieza t Profundidad del agujero d Avellanado Punteado o centrado Refrentado Operaciones relacionadas con el taladrado Varias operaciones se relacionan con el taladrado. mientras retiene un núcleo interno relativamente tenaz. Operaciones de fresado Introducción El fresado es una operación de mecanizado en la que se hace pasar una pieza enfrente de una herramienta cilíndrica rotativa con múltiples bordes o filos cortantes (en algunos casos se usa una herramienta con un solo filo). La orientación entre el eje de la herramienta y la dirección del avance es la característica que distingue al fresado del taladrado. Se pueden crear otras formas mediante la trayectoria de la herramienta de corte o la forma de la misma. la herramienta de corte avanza en dirección paralela a su eje de rotación. La forma geométrica creada por el fresado es una superficie plana. El material de la herramienta y la geometría se diseñan para soportar estas condiciones. para quitar rebabas o facilitar el acceso de un eje. En la siguiente lista. suministrar una mejor tolerancia en su diámetro y mejorar su acabado superficial. de la combinación de estos dos tipos se establece un tercero: el fresado combinado. El punteado o centrado y el refrentado son excepciones a esta regla. Avellanado. En el cajeado se produce un agujero escalonado en el que un diámetro más grande sigue a un diámetro más pequeño parcialmente dentro del agujero. los dientes de la fresa entran y salen de la pieza en cada vuelta. Es una operación similar al fresado que se usa para proporcionar una superficie mecanizada plana en un área localizada de la pieza. el fresado es una de las operaciones de mecanizado más versátiles y ampliamente usadas. Punteado o centrado. Esta operación realiza un agujero inicial para establecer con precisión el lugar donde se taladrará el siguiente agujero. Primero debe hacerse un agujero mediante taladrado y después modificarse por alguna de estas operaciones. el cual tiene por lo general ranuras rectas. El eje de rotación de la herramienta es perpendicular a la dirección de avance. Es una operación similar al cajeado salvo que el escalón en el agujero tiene forma de cono para tornillos y pernos de cabeza plana. Bloque 4. La máquina herramienta que ejecuta tradicionalmente esta operación es una fresadora. en el taladrado. Se usa un agujero cajeado para asentar las cabezas de los pernos dentro de un agujero de manera que no sobresalgan a la superficie. Refrentado. Todas las operaciones usan herramientas rotativas. Tipos de operaciones de fresado Hay dos tipos básicos de operaciones de fresado: fresado frontal y fresado periférico.Características del mecanizado Las brocas se hacen normalmente de acero rápido y su geometría se fabrica antes del tratamiento térmico. El fresado es una operación de corte interrumpido. © ITES-PARANINFO 269 . lo que interrumpe la acción de corte y grava los dientes con un ciclo de fuerzas de impacto y choque térmico en cada rotación. Debido a la variedad de formas posibles y a sus altas velocidades de producción. Se usa para: agrandar ligeramente un agujero. Cajeado. Esta operación se realiza por medio de un macho y se usa para realizar una rosca interior en un agujero existente. Además. muchas de las operaciones son posteriores al taladrado. La herramienta de corte para el fresado se llama fresa y los bordes cortantes se llaman dientes. El esmerilado se usa para afilar los filos de corte y la forma de la punta.

En el fresado periférico hay dos direcciones opuestas de rotación que puede tener la fresa con respecto a la pieza. cortan «contra el avance». en el cual el ancho de la fresa es menor que el ancho de la pieza. Fresado periférico En el fresado periférico. llamado serrado). escalonado. excepto que el corte tiene lugar en ambos lados de la pieza. Es un fresado «con el avance». también llamado fresado de ranuras. la dirección del movimiento de la fresa es la misma que la dirección de avance cuando los dientes cortan el material. en el que la fresa mecaniza el lado de una pieza de trabajo. Profundidad planeado o fresado de una placa. y la operación se realiza por los filos de corte de la periferia de la fresa.5 Características del mecanizado Nueva superficie Escalonado Escalonado paralelo simultáneo Avan c e Fresado frontal. el cual es el mismo que el anterior. Longitud de la viruta Dirección de avance Fresado en concordancia En el fresado en oposición. también llamado cilíndrico y fresado plano. es decir. En el fresado en concordancia. creando una ranura (cuando la fresa es muy delgada se puede usar esta operación para tallar ranuras estrechas o para cortar una pieza en dos. Estas direcciones distinguen dos formas de fresado. el eje de la herramienta es paralelo a la superficie que se está mecanizando. es la forma básica de fresado periférico en la cual el ancho de la fresa se extiende más allá de la pieza por ambos lados. fresado en oposición y fresado en concordancia. la dirección del movimiento de los dientes de la fresa es opuesta a la dirección de avance cuando cortan el material. también llamado fresado tipo trepado. Planeado Ranurado 270 © ITES-PARANINFO . y escalonado paralelo simultáneo. Dirección de giro Avance Pieza Fresado periférico. Profundidad Longitud de la viruta Dirección de avance Fresado en oposición Pieza Avance Dirección de giro Fresado combinado. ranurado. también llamado fresado convencional.

ranurado o terminal. en el cual el diámetro de la fresa es menor que el ancho de la pieza. etc. convencional. 5 Fresado frontal En el fresado frontal. La dirección de la fuerza de corte es tangencial a la periferia de la fresa para los dientes que están agarrados en el material. parcial o combinado.Características del mecanizado La geometría relativa de estas dos formas de fresado tiene sus diferencias en las acciones de corte. horizontales. otra forma de fresado terminal usada para fresar cavidades poco profundas en piezas planas. cada viruta empieza gruesa y se reduce a través del corte. Convencional Parcial o combinado Pieza a mecanizar (forma inicial) Herramienta de cilindrado Avance Ranurado o terminal Perfilado Torneado Fresa de corte Fresado Broca Avance Avance Herramienta de tronzado Fresado de cajeras Contorneado o copiado Taladrado Torneado © ITES-PARANINFO 271 . en el cual una fresa con punta esférica se hace avanzar en los tres ejes de la pieza. contorneado superficial o copiado. Como muestra de la combinación de las distintas operaciones que se pueden realizar en las máquinas de este tipo. En el fresado en concordancia. En el fresado en concordancia la dirección de la fuerza de corte es hacia abajo. perfilado. Se requiere el mismo control básico para mecanizar los contornos de moldes y matrices. de tal manera que la fresa sobrepasa en ambos lados. de manera que se genera una ranura dentro de la pieza. fresado de cajeras. el eje de la fresa es perpendicular a la superficie de trabajo y el mecanizado se ejecuta por los bordes o filos cortantes del extremo y la periferia de la fresa. presentamos un ejemplo en el que se pueden apreciar operaciones de torneado. fresado y taladrado. En el fresado en oposición. en el cual la fresa sobrepasa la pieza solamente en un lado. La longitud de una viruta en el fresado en concordancia es menor que en el fresado en oposición. lo cual tiende a incrementar la vida de la herramienta en el fresado en concordancia. La dirección de las fuerzas de corte difieren en los dos tipos. a lo largo de una trayectoria curvilínea a pequeños intervalos para crear una superficie tridimensional. Operaciones en centros de mecanizado Ya vimos en el capítulo 0 las diversas posibilidades de los centros de mecanizado en todas sus versiones: verticales. la viruta formada por cada diente de la fresa. cuando el diámetro de la fresa es más grande que el ancho de la pieza. y por esa causa la pieza se mantiene contra la mesa de la fresadora. sobre eje. inicialmente es muy delgada y aumenta su espesor durante el paso del diente. En el fresado en oposición hay una tendencia a levantar la pieza al salir del material los dientes de la fresa. es una forma de fresado terminal en el cual se genera un superficie plana en la periferia. lo que significa una reducción en el tiempo de trabajo por volumen de material arrancado.

5 Características del mecanizado Bloque 5. El brochado interior se ejecuta en la superficie interna de un agujero de la pieza. 272 © ITES-PARANINFO . Movimiento velocidad (lineal) Pieza Cepilladora o cepillo Brochado exterior Con el cepillado. brochado y aserrado Introducción En el capítulo 0 (máquinas con movimiento de corte rectilíneo). ya se vieron las distintas posibilidades de las máquinas utilizadas para los trabajos de cepillado. algunas herramientas especiales para mecanizado se utilizan a veces para este fin: una fresa vertical diseñada especialmente para corte rotativo. en la pieza debe estar presente un agujero inicial de manera que se pueda insertar la brocha al principio de la carrera. Esto permite el tallado de canales. ya que muchas industrias requieren de operaciones de corte en algunos puntos de su secuencia. Brochado interior Aserrado Canal en V Canal recta Ranura en T Cola de milano Dentado de ruedas El aserrado es un proceso en el que se genera una hendidura estrecha dentro de la pieza mediante una herramienta que tiene una serie de dientes estrechamente espaciados. reafilada y adecuada al soporte puede utilizarse para el dentado de ruedas. así como las diferencias que las determinaban. Para recordar un poco la diferencia. además de mecanizar superficies planas. El aserrado es un proceso importante en la manufactura. La restricción es que las superficies deben ser rectas. dientes de ruedas dentadas y otras formas. es necesario el uso de geometrías especiales diferentes a las herramientas estándar. ranuras. De hecho. Por consiguiente. Brochado El brochado se ejecuta utilizando una herramienta de corte de múltiples dientes que se mueve linealmente con relación a la pieza en dirección al eje de la herramienta. El aserrado se usa normalmente para separar una parte de la pieza o para cortar un trozo no deseado. Operaciones de cepillado. en la figura observamos el trabajo de cepillado en una cepilladora y en una limadora. Herramienta Movimiento avance (intermitente) Superficie nueva Corte por diente Pieza Pieza Longitud total de la brocha Limadora Guía Dientes de acabado Piloto trasero Dientes de desbaste Dientes para semiacabado Piloto delantero Extremo de tracción Movimiento avance (intermitente) Superficie nueva En la siguiente figura se muestran algunas posibles secciones transversales que pueden lograrse por brochado exterior. Movimiento velocidad (lineal) Para mecanizar algunas de estas formas. se pueden mecanizar otras superficies diferentes creando distintos perfiles.

A pesar de las similitudes. encontramos tres tipos básicos de aserrado: Cara de rectificado Arco Transmisión de fuerza 5 Diámetro de la rueda Espesor de la rueda Diámetro del agujero de montaje Avance Carrera de retorno Armadura metálica de la rueda Hoja de sierra Pieza Mesa de trabajo Carrera de corte Profundidad del abrasivo en el perímetro de la rueda Sierra alternativa de arco Diámetro de encaje Profundidad de encaje Cara de rectificado Hoja de sierra Avance Borde rectificado Cara de rectificado Mesa de trabajo Hoja de sierra Sierra de cinta Espesor de la pared de la cara esmeriladora Disco de sierra Cara de rectificado Avance Pieza Cara de rectificado Mesa de trabajo Sierra de disco Bloque 6. La ruedas de esmeril tienen diversas formas. en ambas técnicas. La rueda de esmeril consiste en muchos dientes cortantes (partículas abrasivas) y la pieza avanza hacia esta rueda para lograr el arranque del material. De acuerdo con el tipo de movimiento de la sierra. hay algunas diferencias significativas entre el esmerilado y el fresado: los granos abrasivos en la rueda son mucho más pequeños y numerosos que los dientes de una fresa. equilibrada con toda precisión para soportar altas velocidades de rotación. El rectificado periférico es mucho más común que el frontal. La más común es la forma de disco. © ITES-PARANINFO 273 . el corte ocurre en la periferia o en el frente. Operaciones de rectificado y acabado Introducción El rectificado es un proceso de arranque de material en el cual las partículas abrasivas están contenidas en una rueda de esmeril aglutinado que trabaja a velocidades superficiales muy altas. Diversas formas de ruedas para rectificado. El rectificado es similar al fresado.Características del mecanizado En la mayoría de las operaciones de aserrado el trabajo se mantiene estático y la hoja de sierra se mueve con respecto a él.

el lavado de las virutas y la reducción de la temperatura de la superficie de trabajo son muy importantes en el rectificado. los granos abrasivos en una rueda de esmeril están orientados aleatoriamente y tienen un ángulo de incidencia -de promedio. Cuando estos fluidos se usan en el rectificado. troqueles y herramientas. bandas abrasivas y rebarbado. las rectificadoras de plantillas se usan actualmente en un campo más amplio. Muchas afiladoras de herramientas son de propósito general. seleccionar el óxido de aluminio como abrasivo. seleccionar una rueda de grado más duro y estructura más densa. Para maximizar la velocidad de arranque de material. Estas máquinas tienen dispositivos que posicionan y orientan las herramientas durante el rectificado de las superficies deseadas. de escariadores y de brocas. Usar también. Si la rueda de esmeril se rompe rápidamente.5 Características del mecanizado las velocidades de corte en el rectificado son mucho más altas que en el fresado. son máquinas de uso general que incorporan dos discos grandes montados en ambos extremos de un eje horizontal. Las esmeriladoras de disco. carburos cementados y vidrio. como cerámicos. escoger un tamaño de grano grande y el grado de rueda más duro. seleccionar un tamaño de grano grande. donde se requiere alta precisión y buen acabado de componentes endurecidos. elegir un tamaño de grano pequeño y un grado más suave de rueda. mientras que otras tienen el único propósito de cortar la geometría de tipos específicos de herramienta. Para rectificar acero y la mayoría de las fundiciones de hierro. afiladoras de fresas de varios tipos. Las rectificadoras de plantillas o patrones son máquinas usadas tradicionalmente para rectificar agujeros de alta precisión en piezas de acero endurecido. más conocidas como electroesmeriladoras o «muelas». Además. A continuación. rectificado de plantillas. esmeriladoras. Éstas incluyen el afilado de herramientas. estructura de rueda más abierta y aglutinante vitrificado. rectificar la rueda frecuentemente y usar profundidades de corte más ligeras. Los afiladoras de herramientas son máquinas de rectificado especiales. Las aplicaciones originales incluyen matrices. Si se abrillanta la rueda de esmeril y se quema. creando nuevos filos. Aunque estas aplicaciones son todavía importantes. o se eliminan de la superficie de la rueda para dejar paso a nuevos granos. Estructura del aglutinante Grano individual Para minimizar el daño por calor. 274 © ITES-PARANINFO . acometen las mismas funciones que en el resto de operaciones de mecanizado: reducir la fricción y evacuar el calor de los procesos. Actualmente. listamos unas pautas que creemos pueden ayudar a seleccionar los parámetros apropiados de la rueda y las condiciones de rectificado: Para optimizar el acabado superficial seleccionar una estructura de rueda densa con granos de tamaño pequeño. seleccionar el carburo de silicio como abrasivo. Las de propósito general usan utillajes especiales y ajustes para poder adoptar una amplia variedad de herramientas. estas máquinas ya disponen de control numérico para lograr una operación automatizada. a los ángulos y radios especificados.muy alto. elegir el diamante como abrasivo. Para metales suaves. Para rectificar aceros de herramienta endurecidos y ciertas aleaciones aeroespaciales elegir el nitruro de boro cúbico (borazón) como abrasivo. las partículas abrasivas pierden el filo y se fracturan. Las de propósito único incluyen rectificadoras de engranajes. velocidades más altas y avances pequeños. Las herramientas de corte están hechas de acero rápido endurecido y otros materiales duros. Para metales duros. Fricción contra la superficie Otras operaciones con esmeril Debemos mencionar otras operaciones con esmeril para tener una visión más completa. el agrietado y el alabeado de la superficie de trabajo hay que mantener el afilado de la rueda. con diversos diseños para afilar y reacondicionar las herramientas de corte. seleccionar una rueda de grado más suave y estructura más abierta. velocidades de giro más bajas y avances más rápidos. Profundidades de corte más pequeñas y mayores diámetros de rueda también pueden ayudar algo. Fluidos para el rectificado Material arrancado lateralmente Viruta Pieza La correcta aplicación de los fluidos de corte es efectiva para reducir los efectos térmicos y las altas temperaturas superficiales de trabajo que se generan. Consideraciones para la ejecución del rectificado Muchas son las variables que afectan en el buen desarrollo del rectificado. Para rectificar la mayoría de los metales no ferrosos. Para rectificar materiales abrasivos duros. una rueda de esmeril es auto-afilante al desgastarse la rueda.

la pieza puede avanzar automáticamente entre los dos discos y esmerilarse simultáneamente sobre los lados opuestos. Este soporte se consigue por medio de un rodillo o placa localizado detrás de la banda. El esmerilado con bandas de abrasivo usa partículas abrasivas pegadas a una banda flexible (tela). manualmente) para realizar la operación de esmerilado.Características del mecanizado Protección Disco abrasivo (ambos lados) Mesa de trabajo Máquina 5 zas de fundición. Se puede usar una placa suave si se quiere conformar la banda al contorno general de la pieza durante el esmerilado. Ajustando los discos a la separación deseada. el diseño de las ruedas de esmeril es diferente del de las esmeriladoras de disco. aunque alta. depende del material que se está esmerilando. El rebarbado es generalmente una operación manual para operaciones de esmerilado de desbaste. Por tanto. Algunas máquinas tienen husillos opuestos dobles. La configuración de las rebarbadoras es similar a las esmeriladoras de disco. Se usa una placa plana para trabajos que necesiten superficies planas. forjado y alisado de las cordones de soldadura. tales como quitar la rebaba de pie- Plancha soporte Pieza Banda abrasiva Husillo motor El soporte de la banda se requiere cuando la pieza se presiona contra ella. La velocidad de la banda. La diferencia es que el esmerilado se hace en la periferia de la rueda más que en el lado plano de la rueda. Las ventajas del esmerilador de discos son su buena planicidad y paralelismo a velocidades altas de producción. Polea loca Husillo La pieza se mantiene contra la superficie plana de la rueda (en general. © ITES-PARANINFO 275 .

Tolerancias. Herramientas para operaciones de roscado BLOQUE 7. Herramientas para operaciones de fresado BLOQUE 5.Herramientas (arranque de viruta) Contenido BLOQUE 1. Materiales. BLOQUE 3. Brecas de plaquita intercambiable. Factores a considerar para la selección. Brocas de plaquita intercambiable. Selección de herramientas Introducción. Acoplamientos y adaptadores. taladrado y mandrinado. fresado. Herramientas para operaciones de taladrado BLOQUE 6. Formas. Plaquitas de roscado. Plaquitas intercambiables para torneado. 6 . Acabado superficial. Herramientas para las operaciones de mecanizado Introducción. BLOQUE 2. Cabezas de taladrar/mandrinar. Recubrimientos. Cartuchos de plaquita intercambiable. Pauta para la selección. Herramientas de fresado. Identificación ISO de las herramientas Introducción. Portaherramientas de exteriores y barras de mandrinar. Formación de la viruta y ángulo de posición. Herramientas para operaciones de torneado BLOQUE 4. Herramientas ISO soldadas.

W. etc. para fresado de fundición. Plaquita de metal duro con recubrimiento. afinidad del material. la cual sigue ampliándose en nuestros días. temperatura y esfuerzo sobre el filo. cuando se selecciona una herramienta se contemplan varios factores. especialmente desde la década de 1930. Herramientas para las operaciones de mecanizado Introducción La evolución en el desarrollo de los materiales para herramientas a lo largo de casi todo el siglo XX. resistencia. destinados a mejorar cada una de las operaciones de mecanizado. debido a esa impetuosa evolución. y material de corte. para fresado de aceros inoxidables. micrograno. recubierto. composición. Plaquita de metal duro con recubrimiento. No obstante. b) Forma de la pieza y material: tipo de material. 278 © ITES-PARANINFO . por lo que. o cuando F. Plaquita de metal duro con recubrimiento.como consecuencia de nuevos progresos.al desarrollo de la moderna industria del mecanizado. ha mejorado realmente el arranque durante las últimas décadas. disponemos de materiales de herramientas específicos. c) Máquina-herramienta: condición. y sujeción de la pieza. no es descabellado reconocer que la evolución de los materiales para herramientas ha sido y es uno de los factores que ha colaborado -con nombre propio. Por tanto. cuando hablamos de una herramienta para tal o cual operación. en el ámbito productivo industrial. Materiales completamente nuevos y otros mejorados -como el acero rápido.. lo que hoy se pueda reflejar en este texto como algo novedoso. arrancando el material con óptimos rendimientos.permiten trabajar a velocidades de corte mayores. hace que estos materiales estén sujetos a variaciones -a veces vertiginosas. dureza. rigidez.6 Herramientas (arranque de virutas) Bloque 1. y cortes continuos o discontinuos. estructura. capacidad de velocidad y avance. d) Condiciones de corte: parámetros de corte. que actualmente cuando hablamos de acero rápido para herramientas de corte. condiciones de trabajo. En nuestros días. para fresado de acero. potencia. Así pues. Materiales Fundamentalmente. la herramienta arranca el material porque es más dura que el de la pieza a mecanizar y está afilada de forma penetrante. es conveniente especificar si es al cobalto (HSSCo). durante la exposición de París realizó su célebre demostración. lo que supone una gran diferencia con relación a sus orígenes a finales del siglo XIX (1898 –Taylor y White). Así pues. la introducción y el desarrollo continuado de los materiales duros (inicialmente carburos cementados con base de carburo de tungsteno) han sido lo que. mecanismos. estamos hablando de una combinación de geometría y material de la misma. Taylor en 1900. Tanto es así. es probable que mañana ya sea caduco. capa superficial e inclusiones. tales como: a) Operaciones: desbaste o acabado.

utilizaremos la resistencia plástica y la resistencia a la rotura transversal durante el mecanizado.: cortes interrumpidos y fresado. En el límite de dureza. disponiendo de mejor estabilidad química y térmica que éste. tiene menor tenacidad en comparación con el acero rápido (HSS). requiere de un completo análisis de los diferentes materiales para tomar una decisión correcta. capaz de resistir el desgaste en incidencia y la deformación. y por tanto de fragilidad se encuentra el diamante policristalino. y resistencia al calor y dureza en caliente: capacidad de mantener la dureza y estabilidad química a temperaturas altas.ej. y tolerancias. químicamente pasivo con el material de la pieza. aunque hay calidades que cubren un amplio espectro de aplicaciones. En los materiales de las herramientas actuales -para altas velocidades de corte y avances considerables. Plaquita de metal duro con recubrimiento. para fresado de metales no férreos. con diferencias considerables. que es un material frágil. etc. También la resistencia a la oxidación juega un papel importante en el desarrollo de calidades resistentes a estos tipos de desgaste. nitruro de boro cúbico (CBN) y cerámicas ya tienen su espacio en el mecanizado convencional. Resistencia al desgaste: en el capítulo 5 ya vimos que además del desgaste en incidencia. Esto es. © ITES-PARANINFO 279 . 6 Plaquita de metal duro con recubrimiento. datos que nos facilitan los proveedores de herramientas con indicaciones para que aplicaciones y parámetros de corte sean adecuados. entendemos esta resistencia al desgaste como: la capacidad de aguantar distintas formas de desgaste manteniendo la posibilidad de que el filo siga arrancando de manera admisible. otros tipos producían un cambio dimensional. los tiempos muertos de las máquinas por rotura y/o desgaste de las herramientas. Por tanto. Distintas opciones nos pueden ayudar para la correcta selección del material del filo de corte: tablas comparativas entre distintos materiales y calidades. el triple más tenaz que la cerámica. algunos metales duros producen filos de aportación mecanizando aceros dúctiles a baja velocidad de corte. El diamante policristalino (PCD).es importante contemplar tres propiedades preferentes: resistencia al desgaste: capacidad de mantenerla alta. quien a su vez. por lo que las calidades correctas están en zona crítica. lo que favorecería un rápido desgaste. estableceremos que el material adecuado debe ser: duro. La conexión química entre la herramienta y el material de la pieza debe evitarse en lo posible. establecen limitaciones importantes a la productividad y la selección del material de la herramienta. resistencia a la rotura (tenacidad). El acero rápido es el doble de tenaz que el metal duro. e) Acabado solicitado: acabado superficial deseado. puesto que no nos dan información relevante en cuanto a su comportamiento. para taladrado con broca de plaquitas intercambiables. Tenacidad: aunque pueda expresarse en distintas formas.Herramientas (arranque de viruta) También debe contemplarse la resistencia del material a los efectos producidos por choques térmicos. Como pauta general. y a su vez. cermet. f) Estabilidad general del sistema. Consecuencia de la correcta selección del material de corte. Es impensable que una calidad plural pueda cubrir todas las expectativas del mecanizado. apoyo de un especialista experimentado. Como ejemplos: el diamante policristalino no es apropiado para el mecanizado de materiales ferrosos y. estable para soportar la oxidación y la disolución. g) Costes de mecanizado. Actualmente. Resistencia al calor: vital para el mecanizado a velocidades de corte altas. Así pues. suficientemente tenaz para resistir la rotura. También. se contempla el factor económico. p. no sólo los metales duros y aceros rápidos dominan el ambiente del mecanizado. puesto que se alcanzan temperaturas elevadas cuando se mecaniza: las diferencias entre la variedad de materiales de corte son considerables. resistente a los choques térmicos. para que no se produzcan reacciones indeseables entre el filo y la pieza durante el mecanizado. lo que significa que para mejorar las operaciones de mecanizado con la calidad más correcta. que no es lo mismo que los valores dados a temperatura de trabajo. La dureza de la cerámica es mayor que la del metal duro. Mención aparte para el mecanizado de alta velocidad. cuando se trabaje con bajas velocidades de corte será necesario contemplar otras propiedades. nos encontramos con un amplio abanico de posibilidades dentro de los materiales de corte.

Troqueles Su composición química. buena tenacidad. Aluminio: Mejora la resistencia en el revenido y la dureza en caliente. Gracias a la tecnología pulvimetalúrgica posee una buena tenacidad y excelente maquinabilidad. Vanadio: Elemento carburígeno especial para los carburos más duros. vanadio y cobalto. aportando la propia experiencia obtenida mediante otras operaciones y pruebas. Tungsteno y molibdeno: Mejoran la dureza en caliente. la resistencia en el revenido y en caliente del metal matriz. tales como aleaciones a base de níquel y titanio: Fresas cilíndricas de una o varias piezas. Escariadores.6 Herramientas (arranque de virutas) Todo ello nos conducirá a la mejora de las operaciones. Entre sus aplicaciones. Herramientas para esfuerzos de compresión extrema.30 Si 0. fresas helicoidales.50 Mn 0. las acerías -que se precien. Machos para roscar a máquina.40 Características y selección de los aceros rápidos En la selección de los aceros rápidos. con la granulación adecuada y máxima pureza.30 Cr 4. nos proporcionará una inestimable base de datos para el continuo desarrollo. podemos encontrar: Herramientas para el arranque de viruta de materiales metálicos no férreos. Actualmente. aumenta la resistencia al desgaste. Brocas espirales. Las propiedades características de todos los aceros rápidos son: gran dureza útil. ya sean del tipo siderúrgico clásico o pulvimetalúrgico (también conocidos como «micrograno»).productoras de aceros rápidos. determina también la dureza del metal matriz. por ejemplo óptima aptitud para el rectificado. que posteriormente.acentuando determinadas propiedades mediante la selección de los correspondientes componentes de la aleación. sin segregación y con propiedades prácticamente isotrópicas: máxima resistencia al desgaste. aproximadamente en % es: C 1.: para herramientas de extrusión y troquelado.30 Co 8. fabrican el acero rápido más adecuado para cualquier aplicación -a la carta. Fresas de disco. Acero rápido Muchas de las herramientas empleadas en los procesos de mecanizado se fabrican dentro de la gama de aceros rápidos. Cromo: Garantiza el temple total. que contienen porcentajes diferentes de carbono. Acero rápido micrograno Se fabrica por pulvimetalurgia. al molibdeno y al tungsteno-molibdeno.20 Mo 5. Es un acero rápido homogéneo. A partir de polvo de los componentes de la aleación. Herramientas de brochar de todo tipo. Cintas de sierra bimetálicas. Punzón de conformado. Peines de roscar. aumenta la resistencia al desgaste en caliente.00 W 6.00 V 3. En cuanto a la composición de las aleaciones. elemento carburígeno para carburos fácilmente solubles. p. a la dureza en caliente y a la compresión. son elementos carburígenos para carburos muy duros. También para la fabricación de herramientas para el mecanizado sin arranque de viruta. se fabrica en un proceso de difusión realizado bajo presión y temperatura. se distingue entre aceros aleados al tungsteno. la resistencia en el revenido y la dureza en caliente del metal matriz. como el corte de precisión de materiales de alta resistencia: Punzón cortador. Los componentes de la aleación tienen sobre el material los siguientes efectos: Carbono: Elemento carburígeno. hay que tener en cuenta las diversas características necesarias para responder a las condiciones 280 © ITES-PARANINFO .ej. según el tipo de esfuerzo principal al que van a ser sometidos. Cobalto: Mejora la dureza en caliente y la resistencia al revenido del metal matriz. al igual que en cualquier tipo de herramienta. elevada resistencia en el revenido y dureza en caliente (dureza al rojo vivo). fresas perfiladoras. elevada resistencia al desgaste.

Las diferentes calidades están determinadas por: tipo y tamaño del grano: granos pequeños mayor dureza. Fabricación del metal duro para herramientas de corte (plaquitas) El metal duro es un producto pulvimetalúrgico. y algunas calidades llevan aditivos: molibdeno (Mo) y cromo (Cr). los aceros rápidos al molibdeno. Los aceros rápidos llevan normalmente de 1. Por otra parte. disminuye también la facilidad de rectificado. Los carburos de vanadio son extremadamente duros y su dureza viene a ser la misma que la de los abrasivos. por lo que en este bloque ampliaremos algunos conceptos referentes a su producción y aplicaciones. Los aceros rápidos con cobalto son más frágiles que los correspondientes aceros sin cobalto. suelen ser más tenaces que los aceros al wolframio.75 a 0. Generalmente. así como de la dureza que depende. sino asimismo su composición. a saber: Óxidos: cerámicas. los aceros con mayor aleación y mayor contenido de carbono son asimismo más susceptibles a la descarburación que los aceros rápidos menos aleados. en la mayor o menor facilidad de producirla. teniendo importancia no sólo su número y morfología. fabricado principalmente con la mezcla de cierto número de carburos distintos. tipo y tamaño de los carburos. es decir. Llamamos así a la facilidad con que una herramienta tratada a su máxima dureza puede rectificarse bajo condiciones externas óptimas. al aumentar el tamaño de carburos. Los aglomerantes más utilizados son el cobalto (Co) y níquel (Ni). susceptibilidad a la descarburación. por esta razón todos los aceros rápidos llevan en mayor o menor cantidad adición de vanadio. en general las que el corte es intermitente. La resistencia a la abrasión de los aceros rápidos a las temperaturas de servicio la dan los carburos presentes. tales como fresas y brochas. © ITES-PARANINFO 281 .1% ocurre que al bajar la temperatura de líquido se limita peligrosamente la gama de temperaturas adecuadas para el temple. el cobalto amplía la gama de temperaturas de temple. Tenacidad. los carburos de vanadio (VC) son los más duros y resistentes al desgaste. seguridad de temple. 6 Características Resistencia a la abrasión. Metal duro En el bloque 3 (Cerámicos) del capítulo 1 . Los aceros al wolframio son más fáciles de templar bajo este aspecto que los aceros al molibdeno. también depende del tipo de carburos.Materiales utilizados en fabricación mecánica. asi como. La tenacidad o resistencia al impacto es importante en las herramientas que están sometidas a choque. de los elementos de aleación. etc. tipo y proporción del aglomerante: en función del tamaño del grano (del 4% al 20% aproximadamente). carburo de Tantalio (TaC) y carburo de Niobio (NbC). carburo de Titanio (TiC). ya expusimos la composición de los materiales duros más utilizados en las herramientas para el mecanizado. Diamante: diamante policristalino (PCD). Seguridad de temple.85% de C.25% C) para asegurar la formación de los carburos. Con los aceros de muy alto contenido de carbono. mientras que entre las propiedades que influyen en la fabricación de la herramienta tenemos la aptitud al rectificado. También existe el peligro de formación local de grano basto. Maquinabilidad. su cantidad y morfología. técnica de fabricación y calidad.5 a 2% de vanadio y de 0. La presencia de azufre mejora la maquinabilidad. sino la matriz y en ésta actúa ventajosamente la presencia de cobalto que permite el enriquecimiento de la matriz. la tenacidad y la dureza en caliente. tenemos entre aquellas características la resistencia a la abrasión. Carburos: metal duro. La aptitud al rectificado se puede mejorar por adición de azufre al acero. Por otra parte. Así. En líneas generales la maquinabilidad de estos aceros en estado recocido. algunas propiedades que pueden influir en su fabricación. cermet. tanto de carbono como de otros elementos de aleación. Los aceros a base de molibdeno son más susceptibles a la descarburación que los aceros con wolframio. a su vez. Otro factor es el intervalo de temperaturas de temple. Nitruros: nitruro de boro cúbico (CBN). Recordemos que los más utilizados son: carburo de Tungsteno (WC). en caso de tener que fabricarla. Dureza en caliente. Cuando se aumenta el vanadio es necesario también subir el carbono (incluso hasta 1. No influyen en esta característica los carburos. Por ejemplo. Los carburos de molibdeno o wolframio no son tan duros y por ello no son tan desventajosos en este aspecto. Naturalmente otro factor importante en la elección es el precio en función del rendimiento. según las prestaciones de la plaquita. Por otra parte.Herramientas (arranque de viruta) de mecanizado. granos gruesos mayor tenacidad. Aptitud al rectificado. Influyen la cantidad. por lo que presentan los aceros altos en vanadio grandes dificultades al rectificado. por encima de 1. maquinabilidad.

bolas para molinos de bolas-. El proceso puede explicarse con el diagrama de fase binaria para estos constituyentes. sinterizado. debido a la naturaleza abrasiva de las partículas de los carburos. se prensan grandes secciones planas y luego se cortan en piezas más pequeñas del tamaño específico. Seguidamente. 3200 WC + líquido 2800 1. Recordemos que la scheelita (CaWO4) y la volframita ((FeMnWO4) también pueden ser utilizadas. reacciones y reducciones químicas (carburización) -donde. el WC se disuelve gradualmente dentro de la fase gamma (γ) y su punto de fusión se reduce. La contracción lineal oscila entre el 17% y el 20%. que antes de ser aceptada para la producción es sometida a chequeo. el carburo disuelto se precipita y deposita dentro de los cristales ya existentes. para formar una estructura consistente. y en muy raros casos es superior. dureza y resistencia a la flexión. entre otras cosas se determina el tamaño del grano-.425 °C. sino también para determinar datos físicos decisorios. y disuelve el sólido. ésta fluye y cala las partículas de WC. Otros métodos de prensado para productos de carburos cementados son: prensado isostático y prensado en caliente para piezas grandes -matrices para estirado. de tal forma que finalmente el metal se funde. que es de 1. La mayoría de las 282 © ITES-PARANINFO . después de seguir una serie de procesos de molienda y. recubrimiento. Sin embargo. Para que un lote de polvo molido sea validado para seguir con el proceso. A continuación. El sinterizado de WC-Co implica el sinterizado en fase líquida. no solamente de los constituyentes que la forman. durante el enfriado. Durante el proceso. Cuando son cantidades más pequeñas. Los polvos de los carburos y el aglutinante metálico se mezclan en húmedo. el WC se disuelve en el Co en el estado sólido.6 Herramientas (arranque de virutas) Su fabricación. Estos sistemas se combinan para efectuar un reajuste entre las partículas de WC restantes. tal como muestra el diagrama de fase. tratamiento de la plaquita. debe superar el control establecido mediante un número fijo de probetas para cada lote -de acuerdo con el procedimiento establecido para la fabricación del metal durodonde se comprueban las características físico-metalúrgicas y tecnológicas: estructura. en el que para alcanzar la mayor eficacia en el molido y perseverar bajo mínimos la inclusión de impurezas. ºF ºC Producción del polvo La materia prima principal utilizada para la fabricación del metal duro es la mena de tungsteno. las cuales están por debajo del punto de fusión del cobalto. Rango típico en la composición de carburos cementados. Las temperaturas típicas de sinterizado para WC-Co se encuentran entre 1. en un molino de bolas u otra máquina adecuada para formar un lodo homogéneo. rectangulares u otras. La concentración típica suele contener un 70% del peso de óxido túngstico (WO3). teniendo en cuenta la contracción que se produce durante el sinterizado.320 ºC 2400 2000 1600 0 WC 25 WC + γ Líquido γ + Líquido γ 1800 1600 1400 1200 1000 50 75 % en peso de cobalto 100 Co En él identificamos el rango de la composición típica para los productos comerciales de metal duro (carburo cementado). A medida que se forma la fase líquida. chaflanes. La presencia del metal fundido también sirve para remover gases de las regiones internas del prensado. bañada completamente por el aglutinante. Cuando se trata de gran producción. prensado. Las matrices que se utilizan deben construirse sobredimensionadas. así como radios.370 °C y 1. aunque el más común es el prensado en frío. así como la contracción significativa de la masa del WC-Co y su densificación. Sinterizado Siendo posible sinterizar WC y TiC sin aglutinante.495 °C. mediante un proceso escrupulosamente controlado. La utilización de un aglutinante proporciona una estructura que potencialmente está libre de porosidad. facetas y ángulos. porosidad. el lodo se seca en atmósfera controlada o al vacío. lo cual produce una mejor compactación. el aglutinante (metal puro) no funde durante el sinterizado. y extrusión para secciones largas circulares. Prensado Se emplean distintos métodos para dar forma a la mezcla de polvos en un «prensado verde». a las matrices se les aplica un recubrimiento para reducir el desgaste (WC-Co). peso específico. las bolas son de metal duro. se produce a través de los siguientes pasos: a) b) c) d) e) producción del polvo. Tratamiento de la plaquita Algunas placas requieren de procesados concretos después del sinterizado para lograr un control dimensional adecuado: tolerancias estrechas y espesores determinados de las plaquitas. para prevenir la oxidación en la preparación para el prensado. el material resultante poseerá algo menos del 100% de la densidad real. por tanto.

Herramientas (arranque de viruta) placas también mejoran con el redondeado de los filos de corte. aceros al manganeso. materiales resistentes al calor. aceros fundidos. que nos indique los materiales. y las herramientas enteras. plásticos. K (distintivo rojo): agrupa las calidades de herramientas destinadas al mecanizado de materiales de viruta corta. titanio puro y aleaciones α+β (endurecido). tales como: aceros. desde el desbaste hasta el acabado. tales como: aceros inoxidables austeníticos. cobre sin plomo y cobre electrolítico. Actualmente. fundición roja. pero sólo se refiere a los metales duros y no hace referencia al nitruro de boro cúbico (CBN). aunque también se utilizan el mecanizado por ultrasonidos y electroerosión. etc. tales como: fundición. por lo que han sido desarrolladas en una amplia variedad de calidades. son las responsables de la mayoría de los procesos de mecanizado por arranque de viruta. Cada fabricante estipula su denominación. S (distintivo naranja): agrupa las calidades de herramientas destinadas al mecanizado de aleaciones termorresistentes: aleaciones con base Fe y con base Ni o Co. Dentro de cada grupo principal hay números que indican las diferentes exigencias de mecanizado. aceros inoxidables y fundiciones maleables. los fabricantes cumplen con estos requisitos. hierro fundido templado y revenido. fundición dura (colada). 6 Recubrimiento Muchas de las actuales placas de metal duro están recubiertas de una o varias capas muy finas. y los otros tres en sectores más específicos. bronce. duro plásticos. P (distintivo azul): agrupa las calidades de herramientas destinadas al mecanizado de materiales de viruta larga. nitruro de titanio (TiN). Los materiales de estas capas de grano muy pequeño suelen ser de: nitro-carburo de titanio (TiCN). H (distintivo blanco): agrupa las calidades de herramientas destinadas al mecanizado de materiales de máxima dureza: acero templado y revenido. etc. aceros endurecidos y algunas aleaciones de materiales no férreos: de aluminio. M y K como los más utilizados. La clasificación ISO se divide en seis grupos. etc. por lo que se necesita un sistema de clasificación universal para que los usuarios podamos identificarlas claramente. © ITES-PARANINFO 283 . La clasificación de metales duros ISO tiene por objetivo el proporcionar un código y diagrama para que los usuarios podamos seleccionar las calidades. operaciones y condiciones para las que son aptas. carburo de titanio (TiC). M (distintivo amarillo): agrupa las calidades de herramientas destinadas al mecanizado de materiales más difíciles. N (distintivo verde): agrupa las calidades de herramientas destinadas al mecanizado de materiales no férreos: aleaciones forjables y de fundición de aluminio. materiales compuestos reforzados con fibra. aleaciones de hierro fundido. o al diamante policristalino (PCD). a las cerámicas. El tamaño de éste redondeado varía entre 0. de los cuales tres son los más utilizados en la mayoría de los sectores. Plaquitas de metal duro – Grupos de empleo en el mecanizado por arranque de viruta. El rectificado con muelas de diamante o de otro material muy duro es la operación más utilizada para estos fines. intercambiables o no. pero ajustados a sus productos. ni a algunos materiales a mecanizar (sabemos que esta clasificación ISO está en proceso de modificación. ambas con recubrimiento o sin él. óxido de aluminio (Al2O3). con un amplio espectro de aplicación para cualquier tipo material.08 mm. bronce. cobre y aleaciones de cobre: latón.02 y 0. pero ya dura mucho tiempo). Clasificación de los metales duros para herramientas Las plaquitas. como veremos más adelante. En la tabla siguiente relacionamos los grupos P. y goma dura.

fresado. roscado fresado. Aleaciones de aluminio con alto contenido de silicio. Cobre. mandrinado fino. Avances medios y grandes. Posibilidad de grandes ángulos de desprendimiento en condiciones desfavorables de trabajo. vibraciones. Velocidades de corte medias y grandes. Aleaciones de aluminio con silicio. Fundición gris dura. Avances grandes. Grandes velocidades de corte. Materiales sintéticos. Grandes velocidades de corte. fresado fino. Papel prensado. Torneado. aluminio. Metáles no férreos y aleaciones ligeras. cepillado. M 10 M 20 M Torneado. cortes interrumpidos. Avances medios. Aleaciones de cobre. Acero moldeado. cepillado. escariado. P 10 P 20 P P 30 Acero. K 20 Tornado. Posibilidad de grandes ángulos de desprendimiento. Aleaciones refractarias. Papel prensado. mandrinado. P 40 Acero. Acero moldeado.* K 30 K 40 * Las condiciones desfavorables de trabajo pueden ser materiales o piezas difíciles de mecanizar por: corteza de fundición o forja. escariado. mandrinado. Avances pequeños y medios. Acero templado. Avances medios y grandes. profundidad de corte variable. Materiales plásticos muy abrasivos. roscado. Acero moldeado de media o baja resistencia a la tracción. fresado. cepillado. Velocidades de corte medias. Fundición gris dura. Trabajo en máquinas automáticas. etc. cepillado. Fundición gris aleada. Velocidades de corte medias. Materiales no férreos. fresado. Acero austenítico. Avances medios. Trabajos que exigen elevada tenacidad en el metal duro. en condiciones desfavorables de trabajo.* Fresado. Fundición gris. Tornado. Acero. Trabajo en máquinas automáticas. en condiciones desfavorables de trabajo. Posibilidad de grandes ángulos de desprendimiento. Acero moldeado. fresado. Acero.* Torneado. Torneado. Velocidades de corte medias y pequeñas. rasqueteado. Acero de fácil mecanización. Velocidades de corte medias y grandes. Vidrio. Material cerámico. M 30 Torneado. Acero. cepillado. fresado. mortajado. Fundición en coquilla. Aleaciones refractarias. Velocidades de corte pequeñas. Torneado. mortajado. latón. Avances pequeños y medios. Madera prensada. torneado en acabado. Fundición maleable de viruta larga. Trabajo sin vibración.* Torneado. rasqueteado. mortajado. con inclusiones de arena o porosidades.6 Herramientas (arranque de virutas) Grupo principal Grupo de empleo P 01 Material se ha de trabajar Aplicaciones y condiciones de trabajo Torneado y mandrinado en acabados. M 40 Torneado. Acero moldeado. en condiciones desvaforables de trabajo. taladrado. Acero al manganeso. Velocidades de corte medias. porcelana y piedra. Cepillado con avances pequeños. Madera. Fundición gris. Acero moldeado. cepillado. Ebonita. K 10 K Torneado. Acero austenítico. durezas variables. Pequeños avances. 284 © ITES-PARANINFO . fresado. Acero de baja resistencia a la tracción. Fundición gris de baja dureza. Torneado. tronzado. brochado. Exactitud del acabado. P 50 Acero. fresado. Avances pequeños y medios. K 01 Torneado. Acero de baja resistencia a la tracción. Acero templado. Madera prensada muy abrasiva. Otros materiales no férreos. Fundición gris. Fundición gris dura.

Tomemos como ejemplo una calidad de metal duro P20: puede ser una calidad básica de carburo sin recubrir con más o menos aditivos de otros carburos. o puede ser una calidad recubierta simple o múltiple. con varios recubrimientos y diferentes substratos. Las siguientes tablas comparativas de distintas calidades -de algunos fabricantes.Herramientas (arranque de viruta) El grupo P se inicia con 01. También puede referirse a una calidad de cermet. sin especificar nada en cuanto a las calidades individuales en sí mismas.sirven para documentar esta laguna: METAL DURO RECUBIERTO ISO KYOCERA P01 P10 CR7015 PR610 CR7015 CR7025 CR7025 CR9025 DIJET JC110 JC110 JC215 JC4030 JC215 JC110 JC4030 JC5015 JC215 JC325 JC4030 JC5015 JC325 KC850 JC110 JC215 JC1341 JC4030 JC5015 JC215 JC325 JC4030 JC5015 JC325 KC850 HITACHI GM10 HC5000 GM10 GM20 GM20 GM25 CY150 GF30 CY250 HC844 CY250 HC844 GM10 MITSUBISHI UE6005 AP25N UE6005 UC6010 UP35N UC6010 UC6025 F620 UP20M UC6025 UE6035 AP 15 TF UE6035 CP5 OTROS NTK SANDVIK GC4015 GC4015 GC4025 GC4030 GC1120 GC1020 LC25 GC4035 GC235 GC1025 GC4030 GC-A SECO TP05 TP15 TP100 TP22 TP200 T25M CP20 F25M SUMITOMO AC1000 AC1000 AC2000 AC2000 AC3000 TOSHIBA T7005 T715X T715X KENNAMETAL KC910 KC9010 KC950 KC990 KC792M KC9025 KC810 KC850 KC710 KC935 KC9040 KC935 KC850 KC710 KC9045 CG4 KC250 KC720 KC725M T715X T725X GH330 AH330 T335S T325 AH740 GH340 KC732 KC730 KC850 KC250 KC792M KC994M KC850 KC250 KC725M KC250 P20 CP5 QM1 T7020 T725X T325 GH330 AH330 P30 PR630 PR930 PR660 PR730 CR7015 CR7025 PR610 CR7025 CR9025 RP630 PR930 PR660 PR730 ZM3 QM3 T25M CP30 AC3000 AC304 TP200 AC230 AC325 F30M ACZ350 TP40 CP40 TP300 T60M F40M AC3000 AC304 AC1000 AC2000 AC2000 AC3000 AC325 AC304 AC3000 AC325 P40 ZM3 QM3 GC215 GC2015 M10 UC7020 UC7020 F620 UP20M AP25N US735 F620 AP15TF US735 CP2 CP5 TP100 M20 GM20 GM25 GF30 CY250 CP2 CP5 GC1025 GC2025 TP22 TP200 GC4035 GC1120 CP50 T25M GC1020 GC2035 GC235 GC235 T25M TP300 CP50 TP40 TP300 M30 M40 © ITES-PARANINFO 285 . avances pequeños y profundidades de corte pequeñas. o de cerámica. METAL DURO SIN RECUBRIMIENTO ISO KYOCERA P01 P10 P20 P30 P40 M10 M20 M30 M40 K01 K10 K20 K30 KW10 PW30 DIJET SRN SR10 SRT SRT SR20 DX30 SR30 DX30 DX35 SR30 DX35 UMN UM10 DX25 UM20 DTU DX25 DTU UMS UM40 KG03 KG10 KT9 CR1 KT9 CR1 KG10 KG30 LF12 WH05 WH10 WH20 WS10 EX35 EX35 EX40 EX45 WA10B EX35 EX40 EX45 EX45 WA40 HTi05T HTi10 HTi20T UTi20 STi10T STi20 HITACHI MITSUBISHI OTROS SN03 SN10 SN20 SN25 SN30 FL37S SN40 UN10 UN20 UN30 UN40 HN5 HN10 G1 G2 G3 H1P H10 HM H13A HX 890 883 MT1 KM1 KM3 KM1 KM3 S1P SMA SM30 S6 R4 H13A H10F R4 NTK SANDVIK SECO S1F S10M S25M S25M S60M S10M HX HX S60M ST10P ST20E A30N A30 ST30E ST40E U10E U2 A30N A30 A40 H2 H1 EH10 H10E G10E EH20 G2 G3 TX10S TX20 TX25 TX30 UX30 TX40 TU10 TU20 UX30 TU40 TH03 G1F H10T TH10 G2F KS20 G2 G3 K2885 K2885 K313 PVA K2885 K313 K313 K68 K313 K8735 K68 KM1 K313 K8735 K8735 KMF K45 K45 K2885 K420 K2885 K420 KM K420 KM GX SUMITOMO TOSHIBA KENNAMETAL 6 En esta norma existen algunas lagunas importantes a considerar. continuando hasta el grupo 50 para desbastes a bajas velocidades de corte y gran volumen de viruta arrancada. las cuales son materiales de corte sustancialmente diferentes. La resistencia al desgaste y la tenacidad varían con el tipo de operación. representando el acabado en torneado y mandrinado sin cortes interrumpidos y a altas velocidades de corte. tal como podemos observar en el gráfico de la norma. aumentando hacia arriba y hacia abajo respectivamente. con granos finos o gruesos y diferentes cualidades. puesto que podemos encontrar varias calidades dentro del mismo código. A continuación entramos en el área de semidesbaste o semiacabado en el campo medio (20-30) y. Para los grupos M y K se utiliza el mismo sistema. aunque varíe la numeración inicial y final.

) ISO KYOCERA K01 CR7015 PR510 CR7015 PR510 PR610 CR7015 PR610 DIJET JC105 KC910 JC605 JC105 JC110 JC610 JC110 JC215 JC610 JC215 JC610 HITACHI GM3005 GM3005 GM8015 CY100H CY10H GM8015 GF30 MITSUBISHI UC5005 UE6005 UC6010 F5010 OTROS NTK SANDVIK GC4015 GC3015 GC4015 SECO TP05 T10M TX150 T10M T15M TP100 TX150 T15M T25M TP200 SUMITOMO AC105G AC500G AC211 EH10Z AC500G EH20Z ACZ310 TOSHIBA T5010 AH110 T5020 T1020 GH110 T5020 AH120 J740 AH750 KENNAMETAL KC910 KC9010 KC950 KC990 KC730 KC9120 KC9025 KC992M KC250 KC730 CG4 KC250 KC720 K10 CP2 CP5 K20 K30 UC6010 AP15TF AP15TF CP5 QM1 QM1 GC4025 GC1120 GC1020 GC4035 CERMET ISO KYOCERA P01 P10 TN30 PV30 TN30 PV60 TN60 PV60 TN90 TN100M PV90 TN100M TC60 TN60 PV60 TN60 PV60 TN90 TN100M PV90 TC60 TN30 PV30 TN60 PV60 LN10 LN10 CH350 NX1010 AP25N NX2525 AP25N DUX30 T3N T15 T3N T15 CT515 LN10 CX50 NIT CX75 NAT CX75 CX90 SUZ CH350 CH550 CH570 CZ25 CH570 NX1010 NX33 NX2525 NX55 AP25N DUX30 DUX40 CT525 CT530 CM C15M C15M C15M CR CR DIJET LN10 CX50 LN10 CX50 NIT CX75 CX50 NAT CX75 CX90 CX90 SUZ HITACHI CH350 CH350 CZ25 CH550 CH570 CZ25 CH570 MITSUBISHI NX1010 AP25N NX1010 NX2525 NX55 AP25N NX2525 NX55 NX99 NX335 AP25N UP35N NX99 NX335 UP35N OTROS DUX30 DUX30 NTK T3N T15 T15 C30 N20 SANDVIK CT5015 CT525 GC1525 CT530 CM C15M SECO SUMITOMO T05A T110A T12Z T12A T130Z T1200A T1200A T130Z T1200A CN8000 T250A T250A CN8000 T05A T110A T12A T110A T12A T1200A T130Z T1200A CN8000 CN8000 T05A T12A T110A T110A T12A T1200A NS520 GT530 NS520 GT530 HT5 NS520 GT530 NS530 N308 NS540 KT125 KT175 KT195M HT5 HT7 TOSHIBA NS520 NS520 N308 NS530 GT530 NS530 NS540 KENNAMETAL KT125 KT125 KZ205 KT175 HT2 KZ250 KT175 KT195M HT5 KT195M HT7 P20 DUX40 N40 C50 C15M CR P30 P40 M10 M20 M30 M40 K01 K10 DUX50 CR CERÁMICA ISO KYOCERA P01 P10 P20 P30 M10 M20 M30 M40 K01 KA30 SN60 A66N KS500 AZ5000 KS500 KS7000 CA100 CA200 CA200 CS100 XC510 XE520 H1 A2 W1 NXA H1 A2 W1 NXA HC1 HC2 HC5 HC6 WA1 WA2 SX1 SX2 SP2 SX8 SX2 SP2 SX1 GC1690 CC620 CC650 CC650 GC1690 CC690 NB90S NB90M WX120 WX120 NS260C NS260 NS260C NS260 LX11 LX21 WG300 FX105 FX105 KW80 KB90 MC2 MC3 KB90 KY3000 KY3400 KY3500 A66N KS500 AZ5000 KS500 KS7000 CA100 A200 CS100 A2 W1 NXA A2 W1 NX NXA WA1 WA2 CC670 WX120 NS260C NS260C NS260 WG300 KY4300 KY4000 KY2000 KY2100 KY2000 SN60 A66N AZ5000 DIJET CA010 CA100 HITACHI MITSUBISHI OTROS H1 A2 W1 NXA H1 A2 W1 NX NXA NTK HC1 HC4 HC5 WA1 WA2 SANDVIK CC620 CC650 CC670 SECO SUMITOMO NB90S WX120 TOSHIBA LX11 WG300 KENNAMETAL KW80 KB90 MC2 KB90X MC3 K10 K20 K30 286 © ITES-PARANINFO .6 Herramientas (arranque de virutas) METAL DURO RECUBIERTO (Cont.

lo que significa gran dispersión. hasta ahora nos estamos refiriendo a los estándares. reduciendo en un alto porcentaje las fuerzas de corte. En el tema de los recubrimientos. forma la siguiente capa. Actualmente. Cubren prácticamente todo el espectro de materiales a mecanizar y su duración es hasta 60 veces mayor que una herramienta de metal duro. aplicada sobre el óxido de aluminio. A la vista. El recubrimiento prolonga la vida del filo de corte. lo que las dota de cualidades especiales. En la imagen podemos observar una herramienta con cuatro capas: La primera capa por encima del sustrato es de nitro-carburo de titanio (TiCN) que forma una buena franja de unión entre la base y las distintas capas del recubrimiento. que contribuye a un menor coeficiente de fricción y reduce la tendencia a formar filo de aportación. Las características de lubricación y anti-adherencia del recubrimiento son las responsables de la reducción de calor y esfuerzo generados en el proceso de arranque. Ello depende de la capa exterior del recubrimiento puesto que el nitruro de titanio es dorado. © ITES-PARANINFO 287 . hasta el punto que se diseñan plaquitas intercambiables combinando las características de: sustrato-recubrimiento-rompevirutas. tres o cuatro capas en el recubrimiento. Ésta va cubierta por una capa algo más gruesa de óxido de aluminio (Al2O3). puesto que la diferencia en comportamiento puede ser grande acarreando diferencias considerables en el mecanizado y sus costes. La siguiente y última capa. fuerte y resistente al desgaste.Herramientas (arranque de viruta) CBN y PCD KYOCERA DIJET JBN500 HITACHI MITSUBISHI MB710 MB730 WBN-T4 WBN-T5 MB820 MB825 OTROS NTK SANDVIK CB50 SECO SUMITOMO BN100 BN600 BNX4 BN200 BN250 BN300 BNX20 BNX250 BN500 BN520 BN550 CD10 DA200 DA150 DA100 DA90 TOSHIBA BX950 (BZN) KENNAMETAL KD050 6 CBN KBN10G KBN10B KBN60G JBN10 JBN20 JBN300 JBN330 JBN20 NBN-1 B20 CB20 BX360 KD120 KD200 WBN-T8 KBN30S KPD002 PCD KPD010 KPD025 MB710 MB730 BX850 (BX290) DX120 DX140 DX160 DX180 KD200 JDA420 JDA400 JBA200 MD230 MD220 MD205 KD100 Así que mientras no haya ninguna indicación más concreta. gris el carburo de titanio. las herramientas y plaquitas intercambiables están disponibles con una combinación de una. pero además de poder recubrir prácticamente cualquier herramienta «a la carta».actúa como un lubricante permanente. nos encontraremos con un gran número de posibilidades. transparente el óxido de aluminio y transparente con matices entre azulado y violeta el TiAlCN. generando mayor productividad y un flujo de virutas más abierto. dos. Metal duro recubierto Uno de los caminos del permanente desarrollo en la búsqueda de mejores herramientas condujo al recubrimiento de las mismas utilizando nitruro de titanio. No conviene olvidarnos de las herramientas con recubrimiento de diamante. El carburo de titanio (TiC). lo que permite utilizar velocidades de corte más altas durante el mecanizado. no disponemos de ninguna información relativa a su comportamiento. Éste -entre otras características. y unas terceras un gris con matices entre azulado y violeta. a menos que nos la facilite el fabricante. ya sea de acero o de metal duro. algunas herramientas con recubrimiento presentan un color dorado. particularmente cuando se precisa de un buen acabado superficial. que proporciona resistencia al impacto y estabilidad química a temperaturas elevadas. la generación de calor y el desgaste. problemas. o lo que es lo mismo. otras gris o negro. cada día que pasa se están desarrollando nuevas combinaciones. algo más delgada. está compuesta de nitruro de titanio. ya que si solamente especificamos P20 como un grado de metal duro sin ninguna referencia concreta de calidad.

Inicialmente estas primeras herramientas se construyeron de óxido de aluminio (Al2O3) siendo muy frágiles. teniendo una vida muy 288 © ITES-PARANINFO . Las principales características de las herramientas de cermet son: Gran resistencia al desgaste trabajando a velocidades de corte mayores que las permitidas por las herramientas de carburo. Plaquita de Cermet TN60 . carburo de vanadio. Actualmente las calidades han sido desarrolladas con mayor tenacidad.allá por 1929. o con metales no férreos. Menor conducción térmica que las herramientas de carburo.6 Herramientas (arranque de virutas) Los sistemas que se utilizan para depositar las capas de los recubrimientos se verán más adelante en este mismo bloque. con velocidades de corte medias y altas. lo que en más de una ocasión puede suprimir la necesidad de un rectificado posterior. y otros. y se producen mediante prensado en frío y sinterización al vacío. Recientemente también podemos encontrar cermets con base de carburo de niobio (NbC). no se recomiendan para el mecanizado de materiales férreos templados o endurecidos a más de 45 HRC. El filo de aportación y la formación de cráteres son mínimos. Básicamente existen tres tipos de cermet: con material base de carburo de titanio (TiC). recubiertos y sin recubrir. Las herramientas elaboradas con cermet proporcionan entre otras ventajas: Mejor acabado superficial que el producido con los carburos en las mismas condiciones. especialmente en bruto. las velocidades de corte pueden ser más altas que con los carburos. La alta resistencia al desgaste permite tolerancias más justas durante períodos más largos. El coste de cada placa es menor que en el caso de. pero menores que las de las cerámicas. debido a su fragilidad. como efectivos sustitutos -en coste. las herramientas de cerámica ya se utilizaron como herramientas de corte a principios del siglo XX. etc. Tienen cualidades de dureza al rojo mayores que las de las herramientas de carburo.y para acabados. Cerámicas Aunque puedan parecer novedosas. por el auge que han tomado últimamente. aunque podemos encontrarnos con algunos tipos de cermet que no son apropiados para operaciones de perfilado.Kyocera. Mayor resistencia a la fractura que las herramientas cerámicas. y combinados de carburo de titanio-nitruro de titanio (TiCN). Las herramientas de cermet proporcionan resultados muy satisfactorios en los procesos de copiado ligero. y parecido al de los metales duros sin recubrir. lo que aumenta la duración de la herramienta. Para una misma duración de la herramienta. a la par que el acero rápido. pudiendo operar a mayores velocidades de corte. Dependiendo de la aplicación a que se destinen pueden agregarse otros materiales. torneado de aceros inoxidables. lo que asegura la precisión dimensional en lotes de piezas más grandes. las primeras calidades empezaron a producirse -con muchas dificultades. carburo de circonio. Debido a su alta productividad a velocidades de corte altas y avances de ligeros a medios se considera a los cermets. perfilado sobre perfil conformado previamente -con creces homogéneas. Generalmente incorporan carburo de molibdeno. por lo que ya no es un material sólo para herramientas de acabado. Aunque puedan parecer recientes. y avances medios. El carburo de niobio también es utilizado como recubrimiento de algunos cermets combinados (TiCN). Cermet Los cermets son metales duros con base de titanio en vez de carburo de tungsteno. pero también se utiliza níquel-molibdeno. La vida de la herramienta de cerrnet es más larga operando a la misma velocidad que los carburos. sino que ya tienen su sitio en operaciones de fresado. El aglomerante que suele utilizarse es níquel-cobalto. pero menor que las de carburo. Sin embargo. con material base de nitruro de titanio (TiN).de las herramientas de carburo y cerámicas.

pero también podemos encontrar cerámica mixta recubierta de TiC. Estas plaquitas tienen un color gris. mediante prensado en caliente. por lo que este tipo de herramientas dispone de una elevada resistencia en caliente y gran resistencia al desgaste. con base de nitruro de silicio (Si3N4). A su vez. Básicamente nos encontramos con dos tipos de cerámicas: con base de óxido de aluminio (Al2O3): . y no muy afortunada conductividad térmica.pura. 6 Plaquita intercambiable de cerámica «mixta». por lo que el filo de corte es frágil produciéndose frecuentes roturas cuando las condiciones no son las adecuadas. que suelen representar un treinta por ciento del contenido.muy fuertes llamadas «whiskers» de un diámetro que ronda la micra y con una longitud aproximada de veinte. por lo que son menos sensibles a las fisuras gracias a su mayor conductividad térmica. Con este refuerzo. ofertan mejor resistencia a los choques térmicos. mediante la adición de una fase metálica (Al2O3+TiC). valores bajos de tenacidad. acomodándose perfectamente a la productividad -larga vida de la herramienta con un importante volumen de viruta arrancado. son relativamente nuevas. Las herramientas de cerámica «mixta» con base de óxido de aluminio. Plaquitas intercambiables de cerámica.Kyocera. su fragilidad. favorece la distribución de las fibras. Las herramientas de cerámica «reforzada» con base de óxido de aluminio. porque incorporan pequeñas fibras de vidrio (Al2O3+SiC) -en este caso carburo de silicio.Herramientas (arranque de viruta) corta e irregular debido a los problemas de fabricación y a un uso erróneo. comparativamente: baja resistencia. prensada en caliente. Cualquier porosidad deteriorará la herramienta. Esta mejora es relativa. La fase metálica consiste primordialmente en carburo de titanio y nitruro de titanio. abarcando entre el 20% y el 40%. corrigiendo una de los puntos críticos de las cerámicas: su fragilidad. de aplicación en la mayoría de las operaciones y materiales adecuados para las cerámicas. aumentando así su campo Plaquitas intercambiables de cerámica «mixta» recubierta A66N. proporcionando un aumento de la tenacidad. además de las características expuestas hay que contemplar las que proporciona el recubrimiento. . por lo que la densidad y la uniformidad en el tamaño del grano determinará esta posibilidad. © ITES-PARANINFO 289 . Actualmente. la tenacidad y resistencia a los choques térmicos aumentan ampliamente. a las que. Las herramientas cerámicas de óxido de aluminio «puro» presentan valores precisamente no muy positivos para el mecanizado. Ceratip . Habitualmente se les denomina cerámica whisker. las cerámicas cubren un espectro más amplio en cuanto a los diferentes materiales de su composición y casi no se pueden comparar con las primeras.reforzada. pudiendo incorporar otros aditivos. la maquinaria y los procesos de producción han cambiado oportunamente. aceros duros y aleaciones termorresistentes con velocidades de corte altas. Mejoran las propiedades añadiéndole pequeñas cantidades de óxido de circonio (Al2O3+ZrO2) a la composición.mixta. Su elaboración. Este tipo de material se está desarrollando favorablemente ya que evita una de las partes débiles de las cerámicas ya mencionadas. puesto que su tenacidad no puede compararse a la de los metales duros. Prensada en caliente presenta un color oscuro.ofrecida por estas herramientas en el mecanizado de fundición. La cerámica pura es blanca fabricada bajo presión en frío y gris. .

también es empleado como material de construcción de piezas de gran responsabilidad en motores. especialmente en el mecanizado de la fundición gris. llegando a sustituir al rectificado. Siendo un material relativamente nuevo. se mecanizan favorablemente con cerámica mixta. las cerámicas para herramientas varían respecto a la tenacidad. Sabemos que la fundición gris es comparativamente fácil de mecanizar. o más favorablemente. son óptimas para esos materiales debido a su resistencia a los choques térmicos y su dureza en caliente. Por su resistencia al desgaste y estabilidad química. debido al mejor comportamiento frente al desgaste por melladura. Las de nitruro de silicio trabajan bien con variaciones de profundidad de corte y/o corte interrumpido. van a generar el astillamiento de la plaquita y su rotura prematura. e) Grandes radios de punta -sin que produzca vibraciones. Aceros endurecidos y fundición nodular: En el torneado de aceros endurecidos se obtienen muy buenos resultados.y ser capaces de mantenerlas durante el mecanizado. así como disponer de una gama de velocidades amplia -y alta. es conveniente comprobar la relación entre el avance (fn) y la profundidad de corte (ap).y filo achaflanado reducen la posibilidad de astillamiento. Las mixtas funcionan bien para el acabado cuando el aspecto superficial es el factor que limita la vida de la herramienta. en el mecanizado de aceros esta estabilidad química es menor que la de las cerámicas con base de óxido de aluminio. embragues deslizantes. dureza. y las reforzadas con base óxido de aluminio. Así es que. Concretando. en algunos casos también se mecanizan algunos tipos de aceros especiales con cerámica mixta recubierta. resistencia a los choques térmicos y estabilidad química en el mecanizado de materiales con base de hierro y níquel. especialmente las recubiertas. Es mejor una mayor profundidad con avance más lento. Fotomicrografía de las fibras de carburo de silicio. es primordial que las máquinas en las que se vayan a utilizar sean precisas y rígidas. Las cerámicas con base de nitruro de silicio (Si3N4) son de un material completamente distinto. las cerámicas actuales han mejorado su rendimiento en este campo del torneado duro. fundición en coquilla y aceros con soldadura o recargados. tenacidad y resistencia a los cambios térmicos. especialmente cuando no hay incrustaciones o cascarilla. puesto que se aplica menos fuerza directamente sobre la punta de la herramienta. Aleaciones termorresistentes: Estas aleaciones de base níquel que ofrecen gran resistencia a altas temperaturas además de generar un fuerte desgaste por mellado. En el mecanizado de fundición endurecida. son necesarios ciertos requisitos en las herramientas: alta dureza en caliente.6 Herramientas (arranque de virutas) Puesto que la dureza. Su fabricación puede realizarse mediante prensado en frío y sinterizado. f) Generalmente no son necesarios los líquidos de corte puesto que las cerámicas no cogen temperatura importante. mixta recubierta y con cerámica reforzada. Por el contrario. determinan que este tipo de cerámicas sea la adecuada para el mecanizado de aleaciones termorresistentes. mala estabilidad. es conveniente considerar unos factores mínimos que relacionamos a continuación: a) Para utilizar este tipo de herramientas. o cualquier otro desequilibrio. que poca profundidad y avance mayor. El vuelo del portaherramientas de su soporte no es conveniente que exceda 1½ el espesor del mango del portaherramientas. al desgaste por mellado. así como para cortes irregulares o interrumpidos. La mayoría de las herramientas de cerámica pueden admitir hasta la mitad de la longitud del filo. g) Conforme aumenta la velocidad de corte o la dureza del material de la pieza. características que presentan este tipo de cerámicas. Las máquinas con rodamientos holgados. Por su resistencia a los choques térmicos y tenacidad son mejores que las cerámicas con base de óxido de aluminio. las cerámicas de óxido de aluminio puras presentan buen comportamiento. tenacidad y su resistencia a los choques térmicos están bien equilibradas. aceros y fundiciones endurecidas. además de buena estabilidad química. por prensado en caliente y rectificado del contorno. su gran resistencia al desgaste por abrasión es fundamental ante los carburos duros. Es vital establecer un buen método de aplicación ya que la tendencia 290 © ITES-PARANINFO . d) Las plaquitas con ángulo de ataque negativo dan mejores resultados. c) La rigidez en el montaje de la herramienta y del portaherramientas es tan importante como la de la máquina. b) Las máquinas deben tener la suficiente potencia. las principales áreas de aplicación para las cerámicas son: Fundición gris: Tanto para el desbaste como para el acabado. así como las de nitruro de silicio. pero cuando aspiramos a arrancar gran volumen de viruta trabajando a velocidades de corte comprendidas entre 120 y 350 m/min. debe distribuirse a lo largo del filo de corte. localizada en función de la profundidad de corte. Las cerámicas mixtas. con el fin de evitar el choque térmico sobre la herramienta. considerando que los mecanizados pueden variar notablemente: rodillos de laminado de diversos perfiles y con estados superficiales distintos. comparando unas con otras. husillos cuya precisión deja mucho que desear. Para obtener resultados óptimos con las herramientas de cerámica. Siendo excepcional. puesto que éste afecta directamente al acabado. pero si se requiere o decide utilizarse debe ser continuo y con caudal abundante.

con mejor soporte frente a los choques. se obtiene mejor estabilidad química y mayor resistencia al desgaste. Un bajo contenido combinado con un aglomerante cerámico. Alterando el tamaño del cristal. en ocasiones. con mayor contenido se convierte en más tenaz y. contenido y el tipo de aglomerante. Ceratip-Kyocera. Es conveniente analizar celosamente las aplicaciones en estos materiales. pero a su vez. se adhiere una punta de CBN sobre un substrato de metal duro. punta de CBN base de metal duro Plaquitas intercambiables de CBN. Las partículas se orientan sin un orden y forman una estructura policristalina muy densa. Su idoneidad para acabados con tolerancias estrechas (±0. combinando: gran dureza. buena estabilidad química durante el mecanizado. aceros y fundiciones endurecidas. piezas con superficies endurecidas. hacen del torneado con ellas una buena alternativa al rectificado. a su vez. por tanto. con el objetivo de obtener una herramienta más tenaz. habitualmente. elevada dureza en caliente hasta temperaturas muy altas (≈2000 °C). Relativamente joven. así como fundiciones duras. y aleaciones de alta resistencia al calor. por lo que el cristal CBN es muy parecido al del diamante sintético. óptima resistencia al desgaste y. aceros aleados resistentes al calor. Se fabrica a gran temperatura y presión para unir los cristales de boro cúbico con un aglomerante cerámico o metálico. Por tanto. Así pues. Por el contrario. Los materiales a mecanizar sobre los que suelen aplicarse herramientas CBN son: aceros forjados. después del diamante. ya que tanto el CBN como la cerámica. es bueno ajustarlos para que produzcan una viruta rizada-troceada en forma de «6» o de «9». más económica. aunque relativamente frágil. metales pulvimetalúrgicos con cobalto y hierro. apareció en la década de 1950 aunque su introducción de forma más amplia fue en la década de 1970. menor tenacidad. proporcionando así distintas calidades. cubren el mismo campo de aplicación. Ya hemos dicho en un párrafo anterior que cuando el CBN es producido en combinación con un aglomerante cerámico.Herramientas (arranque de viruta) h) Si utilizamos portaherramientas con rompevirutas fijo o ajustable. las propiedades del CBN varían. a pesar de la fragilidad de la arista de corte. es el más adecuado para mecanizar piezas de acero y fundición endurecidas. Presenta un magnífico corte. © ITES-PARANINFO 291 . proporciona mayor resistencia a la abrasión y mejor estabilidad química. 6 Nitruro de boro cúbico (CBN) El nitruro de boro cúbico (CBN) es el segundo material para herramientas de corte más duro.3 µ en mecanizados de aceros muy duros (>45 HRC). rodillos de laminación de fundición perlítica. más idóneo para el mecanizado de aceros duros. Ceratip – Kyocera. Plaquitas enteras de CBN recubierto de TiN. Las plaquitas enteras de CBN con aglomerante cerámico suelen incorporar un recubrimiento de nitruro de titanio (TiN) que aporta las propiedades características del recubrimiento.01 mm) y acabados superficiales de índice Ra: 0. debe buscarse la solución que proporcione los resultados más óptimos y. Corrientemente es más duro y tenaz que las cerámicas. por tanto. Mecanizado con plaquita de CBN recubierto.

aleaciones de zinc. como placas rascadoras (o de barrido). lo que significa el descarte de las herramientas de PCD de la mayoría de las operaciones de mecanizado sobre piezas de acero.de sustancias de recubrimiento y materiales de sustratos. Al igual que con la cerámica. proporcionando gran resistencia al desgaste y dureza altamente uniforme en cualquier dirección. tampoco en materiales tenaces con alta resistencia a la tracción. así como la rigidez de la herramienta son factores trascendentales y. La vida de estas herramientas puede llegar a ser muchas veces mayor que las de metal duro. si se utiliza refrigerante. vidrio y plástico. Cristales que son orientados desordenadamente para eliminar cualquier dirección en la propagación de una posible fractura. Además de los recubrimientos decorativos sobre plástico y metales. metales duros presinterizados. bronce. continuo y abundante alrededor del filo para evitar los choques térmicos. no se puede utilizar sobre materiales férreos. sobre varios sustratos posibles: metales. introducido en la primera mitad de la década de 1970 después de que en 1954 la General Electric produjera el diamante sintético manufacturado. Proceso QQC mediante láser y dióxido carbónico para recubrimientos de diamante. las puntas de PCD van soldadas a placas de metal duro. que puedan trabajar en condiciones óptimas a grandes velocidades. supuestamente perfecto. cobre. incluso ciertos polímeros. Al igual que las puntas de CBN y por las mismas razones. En el mecanizado con PCD el uso de refrigerantes tiene como función principal el enfriamiento (recordemos la temperatura máxima en la zona de corte). aplicable a una extensa combinación -casi ilimitada. concretamente cuando se requiere excelente acabado superficial y precisión. una gran estabilidad y potencia de la máquina. debiéndose ajustar individualmente en altura cada plaquita. carbón. Recubrimiento base de metal duro Sustrato Pero este material. actualmente es utilizado para operaciones de torneado y fresado. Así pues. recubrimientos antirreflejantes de fluoruro de 292 © ITES-PARANINFO . tiene sin embargo algunos puntos oscuros: en la zona de corte. la temperatura no debe exceder de 600 °C. Deposición química de vapor (Chemical Vapor Deposition). para poder mecanizar con PCD son necesarias unas condiciones muy concretas: gran estabilidad y máquinas y herramientas rígidas. punta de diamante policristalino (PCD) Recubrimientos Existen diversas razones por las que las superficies suelen recubrirse. Se utiliza para aplicar una amplia gama de materiales de recubrimiento: metales.6 Herramientas (arranque de virutas) Para mecanizar con CBN se recomiendan velocidades de corte prudentemente altas y avances pequeños. compuestos inorgánicos.tanto el salto radial como el axial. aleaciones de magnesio. razón por la que se utiliza también en las muelas de rectificado. Los avances y profundidades de corte pequeñas. cerámica. composites. representa una tecnología de recubrimiento muy versátil. y muy especialmente en aleaciones abrasivas que contengan Al y Si. Este material. plomo y latón. Esa formidable dureza es la responsable de la elevada resistencia al desgaste por abrasión. condensándose posteriormente en forma de película muy delgada sobre la superficie de un sustrato. Para el fresado también se utilizan plaquitas PCD. Para ello existen diversos métodos. pero debe controlarse -para que sea el mínimo. El PCD es adecuado para el mecanizado de piezas de aluminio (que normalmente se mecanizan con herramientas de metal duro de grano fino sin recubrir) y también para otros materiales: resinas. cerámicas y PVD La deposición física de vapor engloba una familia de procesos mediante los cuales se convierte un material a su fase de vapor en una cámara de vacío. plásticos. pero nos centraremos en la que más concierne a las superficies de las herramientas de corte: aumentar la resistencia al desgaste y reducir la fricción en la superficie. Las operaciones más características en torneado y mandrinado son: semiacabado y acabado. Por su gran fragilidad natural. debido a su afinidad. evitando en lo posible los cortes interrumpidos. aleaciones. a continuación presentamos los más utilizados: Deposición física de vapor (Physical Vapor Deposition). trabajando con el mayor mango posible de portaherramientas y el mínimo voladizo. Diamante policristalino (PCD) Sabemos que el diamante natural monocristalino es el material más duro conocido. Pues casi tan duro es el diamante policristalino sintético (PCD) logrado mediante un proceso de sinterizado a altas temperaturas y presiones. por el que sus finos cristales se unen.

Todos los procesos de PVD cumplen con los pasos siguientes: a) síntesis del vapor de recubrimiento. entretanto que la evaporación al vacío generalmente se limita a metales. Ti y W son bajas.un manipulador mecánico para rotar el sustrato para que se recubran todas las superficies. implica el bombardeo de material de recubrimiento -catódico. bombardeando la superficie del material de recubrimiento y. 6 Generalmente. Evaporación al vacío El mecanismo de este proceso está basado en la posibilidad de depositar ciertos materiales (principalmente metales puros) sobre un sustrato.en una cámara de vacío y permitiendo después su condensación en la superficie del sustrato a recubrir. Se emplean partículas de alta energía con un gas ionizado. El material que se va a depositar se calienta a una temperatura suficientemente alta para evaporarse y puesto que. provocando así que los átomos de la superficie escapen y se depositen en el sustrato en forma de una película delgada. para formar un plasma. lo que en ocasiones. A su vez. La velocidad de transferencia de la masa evaporada se gobierna mediante relaciones termodinámicas. bombardeo de partículas atómicas. Éste es el proceso conocido como sputtering (deposición electrónica). como el argón energetizado mediante un campo eléctrico. razón por la que ésta debe ser evacuada antes del proceso de deposición real. Debido a la baja producción de sputtering. casi sobre cualquier material. esta secuencia se realiza en el interior de una cámara de vacío.de una combinación de bombardeo con partículas atómicas y evaporación al vacío. mientras que las producciones para Mo. entre los más utilizados están: el calentamiento por resistencia y el bombardeo con haz de electrones. El calentamiento por resistencia es la tecnología más sencilla. los átomos individuales de la superficie -debido al choque. tanto si es metálico como no. consecuentemente provocando la vaporización. Otra desventaja es que. En comparación con el método de calentamiento por resistencia. Este método se aplica. produciéndose entonces la condensación y adhiriéndose. de energía suficientemente alta.Herramientas (arranque de viruta) magnesio (MgF2) sobre lentes ópticos. las velocidades de deposición son lentas y características de este proceso. Ta. Después del contacto con la superficie -comparativamente fría. En el bombardeo con haz de electrones. b) transporte del vapor al sustrato. como los iones que bombardean la superficie son en forma de gas. llegando al punto que ya no pueden permanecer en estado de vapor. pero tiene el problema de posible aleación entre el envase del material a vaporizar y su contenido. la ausencia de aire en la cámara evita la oxidación del material de recubrimiento a las temperaturas de calentamiento.del sustrato. c) condensación de los vapores sobre la superficie del sustrato. la temperatura necesaria para la evaporación es manifiestamente menor que la requerida a presión atmosférica normal. transformándolos primero a vapor -desde su estado sólido. Las películas de aleaciones y compuestos se pueden procesar sin cambio en sus composiciones químicas. © ITES-PARANINFO 293 . Se emplean distintos métodos para calentar y vaporizar el material. se reduce súbitamente el nivel de energía de los átomos. Las producciones de sputtering para plata (Ag) y oro (Au) están en la parte superior del rango. minimizando así la contaminación del material de recubrimiento. de modo que la película depositada queda contaminada con el metal del envase. aleaciones. Generalmente. Éstas y otras variables generan varios procesos de PVD agrupados en tres tipos principales: evaporación en vacío. se utiliza muy poca energía para calentar el envase. La síntesis del vapor del recubrimiento se logra a través de distintos métodos. Como proceso de PVD. a la superficie del sustrato a recubrir. usando -en ocasiones. la deposición física de vapor se usa pródigamente para recubrir herramientas de corte y moldes de inyección de plásticos con TiN para que resistan el desgaste. Las películas de compuestos químicos también se depositan mediante el empleo de gases reactivos que forman óxidos. sea con calentamiento mediante resistencia eléctrica o por bombardeo con iones para vaporizar un sólido o líquido existente. en forma de una delgada película. Bombardeo con partículas atómicas (sputtering) Si se bombardea mediante partículas atómicas. afecta adversamente las propiedades mecánicas. y recubrimiento iónico. la superficie de un sólido o líquido. Recubrimiento iónico Este método se sirve -para depositar la delgada película sobre el sustrato. carburos o nitruros con el metal. el calentamiento se obtiene en un vacío. deposición de metales para formar conexiones en circuitos integrados en la fabricación de artículos electrónicos. la superficie que se va recubrir se coloca de manera que se asegure la deposición de los átomos en forma de vapor sobre la superficie. por lo general se encuentran restos del gas en la película del recubrimiento. cerámica y polímeros. se dirige una corriente de electrones a alta velocidad.con los iones de argón (Ar+).pueden adquirir la suficiente energía capaz de proyectarse mediante transferencia.

la deposición de los compuestos es difícil y la adhesión del recubrimiento no es tan buena como en otros procesos PVD. en función de los productos químicos implicados. p.: luz ultravioleta o un plasma. posibilidad de controlar el tamaño del grano. la corrosión. Además de una buena adherencia y óptima uniformidad en el recubrimiento. se calienta el material de recubrimiento lo necesario para generar vapores. etc. Las moléculas de vapor pasan a través del plasma y recubren el sustrato. Al2O3. TiN. Bombardeo de partículas atómicas (sputtering) Recubrimiento iónico. Mejora la descarga de energía y adhesión del recubrimiento -superior a la evaporación al vacío. frotando su superficie hasta obtener una condición de limpieza atómica. también es un proceso importante en la fabricación de circuitos integrados. TiC. El recubrimiento con iones es aplicable a piezas que tienen geometrías irregulares o complejas. por lo tanto. que provoca la descomposición química de algunas de las partes del gas y la formación de una película sólida en el sustrato. depósitos de metales refracta- rios en las hojas de las turbinas de motores a reacción. el bombardeo de iones se efectúa no sólo con los iones de argón originales. SiO2. Además de estas aplicaciones. las altas velocidades de deposición.). Mo. Cr. Por el contrario. Cu. Al. W. Cr.6 Herramientas (arranque de virutas) El proceso funciona de la siguiente forma: se prepara el sustrato para que actúe como cátodo en la parte superior de la cámara y el material de recubrimiento debajo. TiN. Materiales de recubrimiento Ag. Si3N4. De esta manera se produce el bombardeo iónico (sputtering) del sustrato. celdas de placas solares.siendo posible recubrir compuestos.ej. El interés contemporáneo en la CVD se centra en sus aplicaciones para: recubrimientos de herramientas de metal duro. ya sea un metal o un compuesto. que con la aplicación de un campo eléctrico para ionizar el gas (Ar+). aunque el control del proceso es más complejo. Prácticamente todas las reacciones de CVD requieren calor. Las reacciones ocurren en una cámara hermética (reactor). Ag. Como consecuencia de estas condiciones se producen películas de espesor uniforme y magnífica adherencia al sustrato. generalmente se citan: posibilidad de depositar materiales refractarios a temperaturas por debajo de sus puntos de fusión o sinterizado. inyectando seguidamente gas argón. así como para otras aplicaciones en las que son importantes la resistencia al desgaste. se establece un plasma. mientras que la PVD es estrictamente un proceso físico que implica la deposición de un recubrimiento mediante condensación -desde la fase de vaporsobre el sustrato. fresas. Acto seguido. debido a los efectos de dispersión que existen en el campo del plasma. Au. Este sistema abarca un amplio abanico de presiones y temperaturas. Ceratip . Cuadro resumen de los procesos PVD. así como la capacidad de recubrir paredes internas de agujeros y otras formas interiores. implica la interacción entre una mezcla de gases y la superficie del sustrato calentado. Si 3N4. las velocidades de deposición son más lentas y el control de proceso más difícil que en la evaporación al vacío. El bombardeo de partículas atómicas continúa durante el proceso. Mo. son otras ventajas de este proceso. las velocidades de deposición son más altas que la deposición electrónica (sputtering). TiC. realización del proceso a presión normal del ambiente (no requiere equipo de vacío). Mo. 294 © ITES-PARANINFO . Estos procesos no son nuevos. Au.Kyocera. TiN Al2O3 TiCN Máxima adherencia Sustrato Fotomicrografía de un recubrimiento CVD sobre una plaquita de metal duro. Los métodos de calentamiento son similares a los que se emplean en la evaporación al vacío. Características El equipo es de un coste relativamente bajo y sencillo. y óptima adherencia del recubrimiento a la superficie del sustrato. conforma un núcleo que crece en la superficie del sustrato hasta formar el recubrimiento. Como ventajas. Cr. sin embargo. Es el que proporciona la mejor cobertura y adhesión del recubrimiento entre los procesos PVD. las reacciones se pueden provocar por otras fuentes de energía.: el recubrimiento con TiN de las herramientas de acero (brocas. p. El producto de la reacción. Au. sino también con iones del material de recubrimiento que se han energetizado mientras han estado sujetos al mismo campo de energía que el argón. CVD La deposición química de vapor (CVD). pudiéndose aplicar a gran variedad de materiales de recubrimiento y de sustrato. A continuación se crea el vacío en la cámara.ej. la erosión y el choque térmico. Proceso Evaporación al vacío. ya que los procesos metalúrgicos industriales basados en la deposición química de vapor se remontan a principios del siglo XIX -proceso de Mond-.

Los gases o vapores reactivos utilizados habitualmente son hidruros metálicos (MHx). esto es. donde las reacciones transcurren en un vacío parcial. el vanadio. Por tanto. Entre sus aplicaciones se encuentran los recubrimientos de TiN y TiC para herramientas. a lo que se le denomina deposición química de vapor a baja presión (LPCVD). siendo necesarias costosas medidas de seguridad para contrarrestar sus riesgos. y bajos costes de procesado. espesor del recubrimiento y coste. el nitrógeno (N2). vaporizar y reaccionar con el elemento primario -carbonofavoreciendo el cambio de la estructura cristalina del sustrato. el óxido de aluminio (Al2O3). menor temperatura de procesado. el dióxido de carbono (CO2) y el amoníaco (NH3). el metano (CH4). representó un adelanto importante en la aplicación de recubrimientos de diamante a una variedad de materiales. El problema se presenta a la hora de diseñar las bombas para crear el vacío parcial. buen control sobre la composición y la estructura. se emplea la energía que contiene el plasma. © ITES-PARANINFO 295 . el nitruro de titanio (TiN). un plasma. Frecuentemente estas bombas incluyen sistemas para enfriar y capturar los gases corrosivos antes de que lleguen a la unidad real de bombeo. siendo especialmente adecuados para la deposición de compuestos. que metalúrgicamente permuta. A este proceso también se le conoce como deposición química de vapor mejorada con plasma (PECVD). mejor energía de cobertura. puesto que los productos químicos que deben usarse son peligrosos. Proceso QQC Desarrollado por Pravin Mistry a mediados de la década de 1990. debido a la naturaleza corrosiva y tóxica de los productos químicos utilizados.de lograr. los metales que presentan facilidades para electro-depositarse no suelen ser recomendables para la CVD.Herramientas (arranque de viruta) Como desventajas: necesidad de una cámara cerrada al igual que equipo de bombeo y disposición especial. Este proceso crea una película de diamante usando energía láser y dióxido carbónico como fuente de carbono: Se direcciona energía láser al sustrato para movilizar. Las ventajas del proceso a baja presión son: uniformidad en el espesor. y bajo porcentaje de utilización del material. 6 Materiales y reacciones Generalmente. es favorable la realización del proceso a presiones inferiores a la atmosférica. Las ventajas a considerar son: necesidad de menos temperatura en el sustrato. el molibdeno y el tantalio (tántalo). La deposición sobre el sustrato se materializa mediante la reacción de los ingredientes en un gas ionizado mediante descarga eléctrica. adhesión. siendo M el metal que se va a depositar y x se usa para equilibrar las valencias en el compuesto. lo que mediante el proceso CVD era difícil -casi imposible. el tungsteno. en lugar de energía térmica para activar las reacciones químicas. a una composición del recubrimiento de diamante que está siendo formado en la superficie. y recubrimientos de polímeros. para bastantes reacciones. Los metales favorables para recubrimientos mediante CVD incluyen el titanio. en la que las reacciones se realizan a una presión atmosférica normal o casi normal. deposición química de vapor con plasma (PCVD) o simplemente deposición con plasma. mayor y mejor adhesión. y más altas velocidades de deposición. Las principales ventajas del proceso QQC son las siguientes: mejor adhesión y menores esfuerzos para formar una unión metalúrgica entre el diamante y el sustrato. al eliminar los problemas de compatibilidad con diversos sustratos. tales como el hidrógeno (H2). cuando los productos de la reacción no sólo estén calientes. sino también sean corrosivos. Una zona de conversión es creada bajo la superficie del sustrato. altos rendimientos. cloruros (MClx). tales como el carburo de titanio (TiC). mayores velocidades de deposición. fluoruros (MFx) y carbonilos [M(CO)x]. Otra variedad de CVD es la deposición química de vapor asistida con plasma (PACVD). la deposición de nitruro de silicio (Si3N4) en el procesado de semiconductores. un recubrimiento superior sobre una extensa gama de materiales y formas. En algunas de las reacciones se usan otros gases. lo que se traduce en una unión por difusión del recubrimiento de diamante con el sustrato. Pero. el nitruro de silicio (Si3N4) y el dióxido de silicio (SiO2). Otras alternativas CVD Hasta ahora hemos descrito lo que es la deposición química de vapor a presión atmosférica (APCVD). lográndose aplicar con rapidez y a un coste relativamente bajo. respecto a la composición del sustrato subyacente. algunos ingredientes para la reacción son comparativamente costosos.

vidrio. la velocidad de deposición del diamante es >1 µ/s (cuando es de 1 a 5 µ/h con el proceso CVD). La vida de una herramienta de corte con recubrimiento de diamante puede llegar a ser hasta 60 veces mayor que la de una de carburo de tungsteno. pero con la diferencia que -habitualmente. En el taladrado se crea una superfície de rotación interna. fresadora y mandrinadora. cepillado y aserrado. Selección de herramientas Introducción Las operaciones de mecanizado tienen como objetivo principal la producción de piezas con formas concretas. cono o disco. acero rápido. el dióxido carbónico es la fuente primaria o secundaria de carbono. En este bloque tantearemos los aspectos de la forma. puede utilizarse para una extensa gama de materiales: acero inoxidable. ya que el nitrógeno actúa como escudo. o compuesta de varias de ellas. hierro. En esta categoría se engloban las operaciones clásicas de fresado -con todas sus variantes-. Piezas fijas (prismáticas) Ranura Taladros Cajera Bloque 2. atendiendo a varias y distintas razones. Estas geometrías se obtienen mediante la combinación de los movimientos lineales de la pieza y los movimientos lineales o giratorios de la herramienta. Algo parecido pasa con la electroerosión por hilo.6 Herramientas (arranque de virutas) puede realizarse a la atmósfera y no requiere de vacío. Superficie generada = cilindro Superficie generada = cono Formas Por su capacidad de producir con precisión multitud de piezas de distintas geometrías.es la herramienta la que gira en lugar de la pieza. sea por generación o por formación. y en concreto en los taladros. consideramos el mecanizado como el más versátil de todos los procesos. Una pieza rotativa suele tener la forma de un cilindro. son el torneado exterior e interior. así como las actuales de electroerosión por hilo. factores que a su vez. Operaciones de generación y de formación Todas las operaciones de mecanizado producen geometrías características debido -básicamente.a dos factores: la combinación de movimientos entre la herramienta y la pieza. plástico. Clasificamos estas operaciones según la forma creada en la pieza. pero no con la precisión del mecanizado. las zonas a recubrir no requieren tratamiento o calentamiento previos. titanio y silicio. igual que en el mandrinado. Vamos a repasar algunos de los aspectos relacionados con la creación de formas de las piezas a través del mecanizado. con tolerancias dimensionales y geométricas. así como acabados superficiales especificados en los proyectos de las mismas. y la forma de la herramienta. ya que es éste (herramienta) el que va pasando para perfilar la geometría. cobre. Pieza Pieza Piezas rotativas y fijas Las piezas mecanizadas se clasifican en: rotativas y fijas (o no rotativas) Eje de rotación Cilindrado Superficie generada Torneado cónico Superficie generada Pieza Perfilado Pieza Fresado periférico Pieza rotativa (superficies de revolución) 296 © ITES-PARANINFO . nos conducen a la selección de las herramientas adecuadas para cada cometido. o no rotativa también llamadas prismáticas suele adoptar la forma de bloque o placa. Una pieza fija. La fundición también produce gran variedad de formas. aluminio. las tolerancias y los acabados superficiales en el mecanizado. Las operaciones características para producir estas formas. el taladrado y las actuales de electroerosión por hilo. y 240 veces mayor que la de una de acero rápido.

08 Brocha Taladrado Brochado © ITES-PARANINFO 297 . en condiciones ideales: máquinaria adecuada. durante el avance de la herramienta se producen cambios en la profundidad y el ancho de pasada respectivamente.Herramientas (arranque de viruta) Las condiciones de corte en las operaciones de formación incluyen -generalmente. Superficie formada Pieza Herramienta para roscar Fresa para ranurado en T Herramienta de forma Torneado con herramienta de forma Superficies formadas Superficies formadas-generadas Pieza Superficie formada Pieza Tolerancias En cualquiera de los procesos de mecanizado se dan variaciones con relación a los requerimientos solicitados. pero la gran velocidad de avance los genera. En el formado. perfilando la superficie de la misma hasta obtener la forma deseada. pero el movimiento de avance la crea. las tolerancias estrechas suelen significar costes más altos. La profundidad de corte en estas operaciones suele interpretarse como la penetración final dentro de la pieza cuando se da por finalizado el movimiento de avance. p. si la máquina herramienta es antigua o está gastada. utillaje de sujeción preciso.son dos ejemplos. tanto en el aspecto dimensional. el ancho de la fresa determina la anchura de la ranura. p. Ahora bien. tanto en el torno como en la fresadora.y el de ranuras -fresadora. las operaciones de generado y las de formado se combinan en otra operación. Habitualmente.ej. la forma puntiaguda de la herramienta determina la forma de los filetes.: si se especifica una tolerancia de ± 0. Las operaciones de mecanizado.la combinación del movimiento primario de velocidad (giro o desplazamiento) con un movimiento de avance dirigido directamente hacia la pieza. En muchas ocasiones.de la pieza. como en el geométrico. En el ranurado. El tallado de roscas -torno. las variaciones en los procesos serán mayores de lo deseado.ej. La trayectoria del avance puede implicar variaciones en la profundidad o en la anchura del corte durante la operación. total o parcialmente. Superficie formada-generada 6 Pieza Superficie generada Fresado de perfiles (copiado) En la generación. En el roscado. La función de las tolerancias es la de establecer los límites admisibles de esas variaciones. por lo que será difícil mantener estas tolerancias. la geometría de la pieza queda determinada por la trayectoria del avance de la herramienta de corte. puesto que el filo de la herramienta tiene el reverso de la geometría a producir en la superficie -exterior o interior. puesto que la exactitud no existe. proporcionan gran precisión. la herramienta de corte establece la geometría de la pieza. y herramienta correcta.: en el perfilado.

significativos. Avance Avance κ1 Nueva superficie κ1 = 0º Nueva superficie Teóricamente. y de vibración y de la máquina herramienta. quizá el factor importante sea la forma de la punta de la herramienta. se presentó una tabla de acabados superficiales típicos que se pueden alcanzar en las operaciones de mecanizado. el ángulo de éste (κ1) afectará la geometría de la superficie. Pero no es así. producen superficies planas. nos referimos al proceso de mecanizado que se emplea para generar la superficie. Sin embargo. incluyen: tipo de operación. del material y del proceso (especialmente lo relacionado con la máquina). para pronosticar los valores de los índices Rt y Ra de la calidad superficial. se consigue un mejor acabado con un radio de punta mayor. considerando como muy importantes la forma y el radio de punta.: tanto el fresado periférico. geometría de la herramienta de corte. combinamos los valores de éstos en una ecuación. La rugosidad de la superficie mecanizada depende de muchos factores. puesto que.2 Nueva superficie Acabado superficial En el Bloque 6: Tablas.para la empresa. produciendo un incremento en el valor de la rugosidad superficial. aplicada a operaciones generales de torneado. Avance Avance Nueva superficie Nueva superficie Factores geométricos Son los que determinan la geometría de la superficie de una pieza mecanizada. cómo se determinan los acabados superficiales en las operaciones de mecanizado.5 mm.ej. Con un mismo radio de punta. 298 © ITES-PARANINFO . En la geometría de la herramienta. Por tanto. Las tolerancias más estrechas que obligan a lograr mejor control sobre los procesos de mecanizado. La combinación del avance con la geometría de la herramienta forma la geometría de la superficie. del material de la pieza. por tanto. Avance Avance Nueva superficie rε=0 rε=1. para poder proporcionar la precisión requerida. Por tanto. de manera que el filo de corte secundario (frontal) participe en la formación de la nueva superficie. un valor de 0º (plaquitas rascadoras) para κ1 producirá una superficie perfectamente lisa. Veamos pues. esta tolerancia podría lograrse con una operación normal de taladrado. como el fresado frontal y el perfilado. entonces será necesaria una operación adicional de acabado mediante escariado. Que nadie interprete que estamos sugiriendo que las tolerancias más amplias son mejores. puesto que las marcas causadas son menos abruptas. si se especifica una tolerancia de ± 0. a mayor valor de κ1. Los datos de dicha tabla corresponden a los acabados que se alcanzan con los procesos relacionados en las máquinas actuales. Suponiendo que la velocidad de avance es lo bastante grande y el radio de punta lo suficientemente pequeño. y el avance. debido a las diferencias en la forma de la herramienta y en la forma con la que interactúa con la superficie. Contemplando los efectos del avance y de la forma de la punta de una herramienta. del capítulo 3. que podemos agrupar en: geométricos. de la vibración y de la máquina herramienta. lo que se refleja en la menor problemática de montaje. la geometría de la superficie varía en cada una de ellas. suelen ser beneficiosas -a largo plazo. más alto el valor de rugosidad superficial producido. Veamos los efectos producidos por una herramienta de torneado: Con idéntico avance. p. las tolerancias más estrechas generan menor variabilidad en las piezas mecanizadas. Pero. Aunque los costes de la precisión no siempre son tan fáciles de cuantificar como los directos.6 Herramientas (arranque de virutas) mm para un agujero de Ø 6. Nada más lejos de nuestro convencimiento. menor rechazo y mayor aceptación del cliente. impiden conseguir el «acabado ideal». perfilado y cepillado: Rt < IT/7 Rt ≅ 5 x Ra R t = fn × 1000 (µ). siendo 4 el 4 × rε 2 valor real de trabajo y 8 el valor teórico. el avance mayor aumenta la separación entre las marcas de avance. Cuando mencionamos tipo de operación.025 mm. La resultante de estos factores es la rugosidad superficial ideal o teórica que se obtendría en ausencia de los factores correspondientes al material de la pieza. frecuentemente. las imperfecciones de la herramienta. evidentemente en buenas condiciones de mantenimiento. suelen ser -de cualquier forma. si comparamos el resultado de dos avances distintos.

de rotación de la fresa producen marcas sobre la superficie del trabajo. Así que. por donde fluye la viruta. Cierto es que.050 mm Desprendimiento positivo o negativo Factores del material de la pieza Es prácticamente imposible alcanzar el «acabado ideal» de una superficie mediante la mayoría de las operaciones de mecanizado. Así pues. consecuentemente. Todos estos factores varían en función de la velocidad de corte. En este caso.: en líneas generales. y menor requerimiento de potencia. ya se expusieron las características de distintos materiales y la forma en que se encuentran agrupados y clasificados. es imprescindible eliminar el calor de la zona de corte y de la pieza. lo que significa menor roce y. p. y en el capítulo 2. las propiedades y características que afectan a su mecanizado. evitando así fisuras térmicas en las herramientas y agrietamientos en las superficies mecanizadas. del ángulo de desprendimiento y.ej. por lo que el refrigerante -en la mayoría de los casos. Con un desprendimiento positivo. ésta se transforma en calorífica en un porcentaje muy alto. en algunos casos. daño causado a la superficie por enredo de la virutas largas.cerca del 80% de la temperatura generada en el filo. nadie se extrañe cuando se expresen temperaturas de zonas de la herramienta. así como entre una arista de corte redondeada y una viva. exceptuando los procesos con abrasivos o con electroerosión.200 Materiales del grupo K: 1. sin embargo. Todo esto -ya lo hemos dicho anteriormente. del ángulo de posición. escapa con la viruta. de manera que de un aumento de la velocidad de corte o del ángulo de desprendimiento pueden resultar mejoras en el acabado superficial. para los materiales que se mecanizan con herramientas del tipo P. que superen los 1. para una situación real de mecanizado. menor calentamiento y desgaste. y fricción entre la superficie de incidencia de la herramienta y la nueva superficie generada. Claro está. debido a la interacción del material de la pieza con la herramienta. Existen estudios que argumentan que -en términos generales. Todo ello ya proporciona © ITES-PARANINFO 299 . los resultados pueden ser nefastos.000 – 1. casi es mejor no utilizarlo. que los esfuerzos de corte que actúan sobre el filo. evitando dilataciones en el material que alteran el control dimensional. Al desgastarse la herramienta. Por tanto. éstas se sitúan entre los límites bajos y altos con diferencias particulares sobre el control de la viruta muy remarcadas. Sin embargo. en los casos que no se pueda garantizar las condiciones adecuadas. para conseguir unas buenas condiciones en el mecanizado. existe menor contacto entre la viruta y la cara de la herramienta. Así pues. junto con la clasificación de metales duros ISO 513 que se presentó en el bloque anterior de este mismo capítulo podemos establecer que las fuerzas de corte. Temperatura durante el corte Al ser necesaria gran cantidad de energía para arrancar la viruta de la pieza utilizando la potencia de la máquina. las fuerzas de corte y la potencia requerida se encuentran en la zona media.500 Materiales del grupo M: 2.: 0. y la potencia requerida para mecanizarlos son distintos para cada uno de los grupos.8 µ para una herramienta con rε=0. cabe recordar que las puntas de los bordes -delantera y trasera. Por tanto.corresponde a una herramienta en perfectas condiciones. desgarres de la superficie de trabajo durante la formación de viruta en el mecanizado de materiales dúctiles. la rugosidad de la superficie se deteriora con respecto a los valores predeterminados por la ecuación anterior. necesitaríamos saber el valor de fn (avance/vuelta) a partir de un índice de rugosidad dado. la potencia necesaria es pequeña.Herramientas (arranque de viruta) También puede emplearse para operaciones de fresado frontal con herramienta de plaquitas intercambiables. grietas en la superficie causadas por la formación discontinua de viruta cuando se mecanizan materiales frágiles.sólo sirve para enfriar la pieza y desalojar la viruta. se produce un cambio en la forma del corte y esto se refleja en la geometría de la superficie de la pieza. El efecto pasa desapercibido en desgastes ligeros. Pero. Cada material tiene un valor dentro de unos límites generales establecidos: Materiales del grupo P: 1. Una de las formas más usuales es mediante líquidos refrigerantes. y para los del grupo K.ej. tanto para la pieza como para la herramienta.000 ºC. si no se aplica en estas condiciones. Existe una gran diferencia en el mecanizado. Una de las formas de expresar las diferencias entre los grupos de materiales es mediante la fuerza necesaria para cortar una sección concreta de viruta en ciertas condiciones. para los del grupo M. la fórmula a utilizar sería Rt = fn × 1000 4 × rε 2 6 una idea bastante clara de las diferencias existentes entre los distintos grupos de materiales. lo que afecta la geometría de la superficie. también son menores.500 = 0. Algunos de los factores que afectan al acabado ya se enunciaron en el capítulo anterior: filo de aportación o filo recrecido. entre la ejecución con un ángulo de desprendimiento positivo o uno negativo. lo que se conoce como fuerza específica de corte (Kc) expresada en N/mm2.8 mm.000 – 3.700 – 2. Características de los materiales En el capítulo 1. especialmente el desgaste del radio de la punta. de la misma manera que bien aplicado -caudal y presión constante y adecuadaproporciona gran estabilidad térmica en el conjunto. cuando el desgaste es significativo. p.

fijas o móviles. quedando determinados por el portaherramientas y la arista de la plaquita. disminuir el avance y la profundidad para reducir los esfuerzos de corte. Siendo un método válido. Las secciones transversales delgadas tienden a vibrar. especialmente la superficie de desprendimeinto. así como un buen control de las mismas. para reducir fuerzas. y las excesivas holguras en los mecanismos de avance. La accesibilidad de la herramienta en el corte. y cambiar la geometría de la herramienta. la rotura de la viruta se produce al hacer contacto con la superficie de la pieza que ha de mecanizarse. y en el pesado o desbaste se producen en forma de coma. siendo muy conveniente eliminarlo adoptando alguna de las siguientes medidas para reducir su incidencia: aumentar la rigidez o amortiguación de los amarres y/o máquina. Es aconsejable -siempre que se pueda. por tanto requieren de soportes adicionales como lunetas. ya descritos. La geometría de la pieza también influye en la vibración. el valor del radio genera la variación de este ángulo. también están influenciadas por este ángulo. la forma de la superficie de desprendimiento (rompevirutas) hace curvar la viruta hasta que golpea en la cara de incidencia de la herramienta. donde el material en función de cómo la viruta se curve. Las vibraciones de la máquina durante el mecanizado pueden producir ondulaciones pronunciadas en la superficie de la pieza. ajustar la velocidad de corte para que no cause fuerzas cíclicas cuya frecuencia se aproxime a la frecuencia natural del sistema de la máquina. En el mecanizado ligero suelen producirse virutas en espiral. que siempre queda determinado en la dirección del avance fn de la herramienta -tanto en torneado como en fresado-. En el caso de 90º en profundidades pequeñas.6 Herramientas (arranque de virutas) Factores de vibración y de la máquina herramienta Relacionados con la máquina herramienta. Además de afectar la formación de viruta. reúnen muchos años de desarrollo y trabajo con el objetivo de lograr una buena formación de virutas. provocando la rotura mediante este choque. No es muy aconsejable porque suele dejar marcas en al acabado superficial de la pieza. provoca que se parta por la acción de la geometría de la plaquita. tiene el riesgo de que el golpeteo de la viruta contra la plaquita dañe a esta última. con la herramienta y con la sujeción o amarre de la pieza. En el mecanizado ligero. así como en la forma en que el filo contacta con la pieza a mecanizar. Básicamente. la deflexión de los amarres como resultante frecuente de la vibración. aprovechando las múltiples posibilidades de las geometrías de los rompevirutas de las plaquitas intercambiables. se contemplan tres formas para controlar la formación antes de romper: auto-rotura. espesor de la viruta y longitud de la arista de corte que está en contacto con la pieza. Esto es. el operario puede distinguir el ruido característico del traqueteo. Ángulo de posición (o de ataque) Este ángulo. Si estos factores relacionados con la máquina se minimizan o eliminan. las virutas deben de ser limpias y romperse en trozos de medidas que no perjudiquen el mecanizado. 300 © ITES-PARANINFO . para evitar esta condición. incluyen la vibración o traqueteo de la máquina y/o de la herramienta.formar y romper la viruta en forma de espiral o coma. el radio de la punta rε actuará como ángulo de posición. diferentes direcciones de avances y forma de la plaquita. Cuando sucede.por los factores geométricos y del material. la rugosidad superficial quedará determinada -principalmente. Su valor fluctúa entre 45º y 95º e incluso mayor en algunos casos. también afecta a la dirección de las fuerzas de corte. particularmente en máquinas herramienta antiguas. mediante la combinación de los dos factores principales que determinan el proceso: la profundidad de pasada y el avance. Formación de la viruta y ángulo de posición Las actuales plaquitas intercambiables para herramientas de corte. tanto a la entrada como en la salida. mientras que en el medio curvadas en otras direcciones. afecta a la formación de la viruta.

sus datos de corte junto con los factores de corrección en función de la dureza y de las condiciones de estabilidad en la máquina. la máquina y las herramientas. tanto para el filo como para el sistema de amarre que debe disponer el portaplaquitas. p. el amarre de la herramienta y. seleccionaremos un tamaño de mango adecuado. Calidad de la plaquita. paradas. Tipo de operación: si se trata de operaciones de desbaste. Máquinas: presentan variaciones considerables en cuanto a diseño. con sus correspondientes reglajes en la máquina. El proceso de mecanizado. así como el buen estado superficial en las operaciones de acabado. Condiciones de mecanizado y estabilidad: cualquier operación de mecanizado debe contemplar estos factores críticos para la adecuada selección de las herramientas. Geometría de corte. En la mayoría de los tipos de producción. es recomendable seguir una serie de pasos -lógicos. es conveniente recurrir a las tablas suministradas por los fabricantes. se suele limitar el juego de herramientas necesarias. estabilidad del mecanizado y a los datos de corte planificados. adecuada al tipo de operación.ej. especialmente si el número de estas supera al de posiciones de la torreta. atendiendo al grupo de calidad según el material a mecanizar. así como sus aplicaciones. el voladizo del mismo. muchas veces una misma herramienta realiza varias operaciones en la misma pieza. así como limitación de posiciones con relación al mecanizado. lo que elimina la posibilidad de empleo de ciertos tipos de herramientas. las variables fundamentales en los procesos de torneado son: Diseño de la pieza: el acabado superficial y las tolerancias son factores determinantes a la hora de establecer las herramientas a utilizar. de manera que sólo pueden realizar ciertas operaciones de corte. con el plano de la pieza. y con la información necesaria de las herramientas de corte.de la herramienta. tamaño. debe determinarse el que tenga suficiente longitud de corte eficaz para la profundidad de corte que se haya establecido. en los procesos de torneado. Puesto que las torretas de los tornos tienen un número limitado de asientos para herramientas. roscado. Cuando pueda existir tendencia a las vibraciones. requiere de la calidad apropiada de la herramienta combinada con la geometría de corte. potencia y posibilidades operativas. podemos seguir una pauta para la selección. conforme al tipo de portaplaquitas y la trayectoria de la herramienta durante el mecanizado. especialmente la cantidad y el tipo de herramientas en existencia. etc.que tienen potencia y recursos limitados. La cantidad de piezas de la serie y la frecuencia con que se repite también afectan al proceso de selección. aunque aquí nos centremos en un proceso de torneado. Por tanto. y que a su vez. Así pues. ranurado o tronzado. Producción y economía: son determinantes en la selección de las herramientas. requiriendo especial consideración en lo referente a la geometría de corte y la calidad de la plaquita. aseguraremos el amarre y la estabilidad de la pieza. también determinarán el tipo de plaquita necesaria para atender los requerimientos de mecanizado. debe comprobarse los planos de la torreta y su sistema de sujeción de herramientas para poder seleccionar su tamaño. son factores importantes en la selección y en el trabajo de aplicación. afectará de distinta forma la selección del tipo de herramienta a seleccionar.: mediante la siguiente secuencia: Sistema de sujeción de la plaquita. Mecanizado exterior y/o interior: puesto que cada una de estas operaciones requiere distinto tipo de herramienta. Forma de la plaquita intercambiable. Programa e inventario de herramientas: en los grandes talleres. que con el ánimo de mantener las mínimas posibles pueden afectar a la selección.Herramientas (arranque de viruta) 6 Factores a considerar para la selección Para la selección y aplicación de las herramientas. como CNC. que asegure la resistencia del filo en las operaciones de desbaste. Basándonos en la pieza. profundidades de corte. Tipo y tamaño del portaplaquitas. puesto que las distintas operaciones a realizar y con el orden que se realicen. la duración del filo establecida por su fiabilidad y calidad. semi-acabado y acabado. para cubrir las demandas del corte. Radio de punta de la plaquita. Los pasos a seguir son válidos -en términos generalespara cualquier proceso de mecanizado. aplicación y optimización del herramental. garantice suficiente seguridad de producción. son condicionantes importantes: direcciones de avance. etc. referente al tipo de portaplaquitas.basados en los factores relevantes que determinan la pieza. Nos podemos encontrar con tornos -tanto con- vencionales. representando los principales grupos de materiales de viruta larga y viruta corta. el coste por pieza es el factor dominante. © ITES-PARANINFO 301 . Los cortes intermitentes determinan unas características. deben ser concretadas con el máximo detalle. del sistema que se haya seleccionado y de acuerdo con las necesidades de la herramienta durante la operación de mecanizado. es conveniente delimitar con mucha certeza las operaciones que va a realizar cada una de ellas. en líneas generales: P para el acero. Tamaño de la plaquita. puesto que los parámetros de corte son sustancialmente distintos. Material de la pieza: para establecer la calidad de la herramienta. según ISO 513. las características del material de la misma. junto con el coste del filo. la máquina donde se realizará el mecanizado y las operaciones correspondientes. así como el tipo y cantidad que pueden ser aplicadas. de la máquina herramienta. Pauta para la selección Podemos establecer el proceso de selección -para la aplicación. M para los aceros inoxidables y K para la fundición. A su vez. lo que obliga a seleccionar una herramienta suficientemente versátil para acometer estas necesidades.

la palanca -introducida en el agujero de la plaquita. Al apretar el tornillo. disponen de un un agujero central y una forma básica negativa o neutra (ángulo de incidencia α = 0º). 302 © ITES-PARANINFO . Sujeción tipo S. mediante el amarre con una palanca accionada con un tornillo. datos de corte para desbaste.6 Herramientas (arranque de virutas) Datos de corte. brida-cuña y tornillo en la parte superior. para que podamos realizar la optimización de los procesos.: el sistema de portaplaquitas y el tamaño de la plaquita habitualmente están establecidos. Las plaquitas que se montan en los portaherramientas con sistema de sujeción P.ej.está determinado por la operación a realizar y la necesidad de la forma de la plaquita: que sea negativa o positiva. mediante tornillo.en su asiento es el del tipo P. Al aflojar el tornillo. según los requerimientos de mecanizado.tira de ella hacia su encaje. Está indicado para torneado exterior de piezas pequeñas y operaciones ligeras. disponibles en el mercado. También se incorpora en barras de mandrinar pequeñas en las operaciones de torneado interior. Existen además. algunas variantes de este método: de cuña. Ciertamente. Otro de los métodos muy utilizados es el del tipo S. pero es conveniente planificar siguiendo un orden lógico sin perder de vista la totalidad del proceso. proporcionando diferentes ángulos de posición. El método más empleado para mantener una plaquita sujeta -de forma segura. Desarrollo de la secuencia/pauta La situación real determinará si algunos de los puntos mencionados en la secuencia sugerida pueden ser cambiados. avance y la profundidad de corte. Sujeción de la plaquita intercambiable Los distintos sistemas de portaplaquitas han sido diseñados para garantizar el máximo rendimiento en distintos tipos de operaciones. usado principalmente para plaquitas con forma básica positiva. una gran variedad de tipos de portaplaquitas diferentes. distintas posibilidades de formas de plaquitas y diversidad con relación a la resistencia. la palanca bascula dentro su asiento y con un movimiento hacia adelante libera la plaquita. medio y/o acabado. Tipo y tamaño del portaplaquitas y forma de plaquita Podemos encontrar. p. se establecerán de manera individual para cada una de las operaciones: velocidad de corte. la pieza y el tamaño de las herramientas también tienen su importancia. Sujeción tipo C. Sujeción tipo M. Sujeción tipo P. La selección del sistema de sujeción y del portaplaquitas -esencialmente.

5º F 95º 50º 95º G 50º 63º H 75º J 45º K L 60º M 93º N 72. Las pasadas de corte necesarias serán establecidas en función del tamaño del portaplaquitas y según las direcciones de los avances. al igual que el mayor ángulo de punta posible para obtener también la máxima resistencia. necesarias para la ejecución de diversas operaciones.5º 95º L 117. junto con el copiado o perfilado completo.Herramientas (arranque de viruta) Cilindrado. copiado entrando y saliendo. Es conveniente revisar las herramientas disponibles en el almacén para su utilización. escogeremos el portaplaquitas lo más grande posible con el objetivo de garantizar la máxima estabilidad. son los principales tipos de pasadas. su potencia disponible. refrentado. T 90º 6 90º 75º 90º 45º 60º A 90º 90º B C 93º D E 75º Portaherramientas exteriores 107. manteniendo siempre el objetivo de racionalización del inventario al determinar nuevas herramientas. tales como: la estabilidad del proceso y las condiciones en que se encuentra la máquina. asegurándonos de que tenga la suficiente versatilidad para que pueda trabajar en las diferentes direcciones de avance. También suelen contemplarse otros aspectos. se han desarrollado para suministrar una plaquita intercambiable con la suficiente capacidad y fiabilidad. © ITES-PARANINFO 303 . La selección del tipo de portaplaquitas y la forma de la plaquita. la capacidad de la máquina. habitualmente está condicionado por: el tipo de pasadas necesarias. el número de posiciones de la torreta y el tamaño de las herramientas.5º R 60º S 85º U 75º V W 95º Y Barras de mandrinar F K 107.5º P Q 45º S 93º U 60º 85º W Y 110º X Z 93º/95º Calidad del metal duro y geometría de corte La calidad del metal duro que forma la plaquita. así como la geometría de corte. Los ángulos de posición y de punta de la plaquita definen las herramientas para el torneado. Generalmente.

6 Herramientas (arranque de virutas) Por tanto. 304 © ITES-PARANINFO . podemos obtener una interesante reducción de las necesarias. calcularemos la longitud de la arista de la plaquita.de corte de la arista de la plaquita. La dimensión apropiada de la plaquita. pero también necesita más potencia y causa tendencia a la vibración. Todos los fabricantes. medio o desbaste) y las condiciones de la máquina y del mecanizado. la precisión y las posibles rebabas en algunas de las operaciones de mecanizado. Al principo debe prevenirse que se produzca un inoportuno impacto de la pieza en una parte especialmente susceptible del filo. por lo que las condiciones y el material de la pieza serán considerados para poder determinar el tamaño del radio. éstas determinarán la longitud efectiva -o eficaz. puesto que en varias ocasiones. Por tanto. especialmente si intervienen cortes interrumpidos con tendencia a generar vibraciones. El estado superficial. pero contemplando que será necesario variar las profundidades de pasada. Sin embargo. también en la determinación del tamaño de la plaquita debemos aplicar estos criterios. es necesario considerar el tipo de operación (acabado. aumentan considerablemente los esfuerzos sobre la plaquita. En las operaciones de acabado. modificaremos la elección para que se adapte a nuestras posibilidades. Tamaño de la plaquita El factor de seguridad es un factor importante en la producción. También es conveniente considerar si la plaquita va a tener forma negativa (neutra) o positiva y si puede o no tener doble o simple cara. y con los factores de corrección aplicados –si el ángulo de posición es distinto a 90º-. El mecanizado contra la escuadras generadas por la acumulación de pasadas. escogeremos la inmediata superior. proporcionan valores para optimizar los rangos de aplicación para las plaquitas en varios grupos de materiales. especialmente en la geometría de corte. un cambio de dirección o la reducción del avance. prevenir que se produzca una presión inadecuada del filo que conduzca a la fractura de los bordes en la pieza. garantizando así la seguridad de la producción. En las operaciones de torneado interior es frecuente el uso de un radio de punta pequeño. Seguramente el resultado no corresponderá con ninguna de las estándar que figuran en los catálogos de cualquier fabricante. son elementos que cabe considerar para prevenir un desmesurado aumento de las fuerzas de corte. Un radio de punta grande proporciona mayor resistencia al filo de corte. Radio de punta de la plaquita Cuando se trata de características como la resistencia del filo en el desbaste y/o de la rugosidad superficial en las operaciones de acabado. la profundidad del perfil del estado superficial queda determinada por la combinación del avance y el radio de la punta. tal como explicamos al principio de este bloque. por lo que. en su defecto y siempre que sea posible. como máximo a la medida de la longitud efectiva de corte de la nueva plaquita. Además. será necesario tomar precauciones. En caso de que la elección de la inmediata superior suponga la necesidad de un mango portaherramientas que no cabe en nuestra máquina. debemos seleccionar la calidad de metal duro idónea al tipo de material que se quiere mecanizar (ISO 513) contemplando las distintas posibilidades de los recubrimientos que vimos en el bloque anterior. será necesaria la aplicación de unos datos de corte -elegidos o calculados-. es importante tener siempre en cuenta esta combinación. Datos de corte Como último paso para la selección de las herramientas. los avances no excederán nunca de la mitad del valor del radio de la punta. Para operaciones de desbaste elegiremos siempre el mayor radio de punta posible. al menos los más reconocidos. Con este valor. Un radio grande permite gamas de avances mayores. Esto es. Aunque ya sabemos que no existe una plaquita única multiuso y multicalidad. En las operaciones de desbaste. conduciendo a una productividad alta. una vez hayamos determinado las profundidades de corte más grandes. La vida productiva prevista del filo y la seguridad son factores que vienen determinados por la correcta elección de la combinación geometría de corte-calidad. tal como hemos referido anteriormente. Es necesario considerar algunas características básicas para poder establecer los datos de corte para diferentes operaciones. Al final de la pasada. con la aplicación de las actuales plaquitas. influyen directamente en la selección de la plaquita. principalmente al principio y final de las pasadas. es conveniente tener en cuenta la cuestión del inventario. son aspectos vitales directamente relacionados con la gama de avances y. precisamente para minimizar la tendencia a las vibraciones debido al mayor voladizo de las barras de mandrinar. las dimensiones de la plaquita y del radio de la punta.

En operaciones de acabado. el contenido de este bloque se agrupa como sigue: herramientas para el mecanizado exterior. La velocidad de corte es el principal factor de la productividad en el torneado. aconsejamos la observación simultánea del bloque 7 de este mismo capítulo para la correcta interpretación de los códigos de los portaherramientas y de las plaquitas intercambiables. condiciones de mecanizado: cortes intermitentes. Herramientas para operaciones de torneado Aunque en las operaciones de torneado suelen utilizarse herramientas elementales o «monocorte». calidad del material de la plaquita y geometría de corte.-. De la adecuada combinación de los datos de corte dependerá directamente el buen resultado de la operación a realizar. Así pues. en próximas ediciones. Para este bloque y los siguientes. estabilidad y vibraciones. por lo que presentararemos los tipos más generales utilizados actualmente.determinan la combinación de avance/radio de punta y velocidad de corte. la precisión dimensional. etc. En esta edición. En las operaciones de desbaste. herramientas para roscado. material de la pieza: condiciones y dureza. ni las de tronzado. los puntos a considerar para establecer los datos de corte son: duración del filo. como la estabilidad y las condiciones serán factores limitadores. enmendar este déficit. estabilidad. la gran cantidad de tipos y formas disponibles hace inviable el poder plasmarlos aquí. el estado superficial y el control de viruta son los parámetros que -básicamente. Los motivos no son otros que el espacio y el tiempo. no figuran las herramientas destinadas a ranurado -tanto exterior como interior-. Intentaremos. características de la máquina: potencia disponible.Herramientas (arranque de viruta) Por ejemplo. etc. Herramientas para el mecanizado exterior Mecanizado general CILINDRADO/ REFRENTADO .95º PARA PLAQUITAS NEGATIVAS (NEUTRAS) © ITES-PARANINFO 305 . generación de calor y tendencia a formar filo de aportación. y sólo parcialmente por la gama de avances. tanto la potencia de la máquina. Tampoco figuran las herramientas de roscado con plaquita cuadrada. combinado con la gama de avances. velocidad del husillo. tal como ya dijimos en el capítulo anterior -además de la brocas que se verán en la sección de herramientas de taladrado. herramientas para el mecanizado interior (barras de mandrinar). Resumiendo. la duración del filo queda sólidamente afectada por la velocidad y profundidad de corte. 6 Bloque 3. control de viruta y estado superficial.

6 Herramientas (arranque de virutas) PARA PLAQUITAS POSITIVAS 5º 95 º 306 © ITES-PARANINFO .

5º © ITES-PARANINFO 307 .Herramientas (arranque de viruta) 6 PARA PLAQUITAS DE CERÁMICA A 97.

6 Herramientas (arranque de virutas) ESPECIAL PARA PLAQUITAS CBN CILINDRADO/ REFRENTADO .105º PARA PLAQUITAS NEGATIVAS (NEUTRAS) 308 © ITES-PARANINFO .

107.Herramientas (arranque de viruta) PARA PLAQUITAS POSITIVAS 6 CILINDRADO/ REFRENTADO .5º PARA PLAQUITAS NEGATIVAS (NEUTRAS) PARA PLAQUITAS CBN © ITES-PARANINFO 309 .

5º PARA PLAQUITAS POSITIVAS 310 © ITES-PARANINFO .62.117.5º PARA PLAQUITAS NEGATIVAS (NEUTRAS) PARA PLAQUITAS POSITIVAS CILINDRADO / PERFILADO .6 Herramientas (arranque de virutas) CILINDRADO / REFRENTADO/ PERFILADO .

72.5º 62 © ITES-PARANINFO 311 .5º 62 .Herramientas (arranque de viruta) 6 CILINDRADOS / PERFILADOS .5º PARA PLAQUITAS NEGATIVAS (NEUTRAS) .

6 Herramientas (arranque de virutas) PARA PLAQUITAS POSITIVAS CILINDRADOS / PERFILADOS .93 º PARA PLAQUITAS NEGATIVAS (NEUTRAS) 312 72 º3 0’ © ITES-PARANINFO .

Herramientas (arranque de viruta) 6 PARA PLAQUITAS POSITIVAS © ITES-PARANINFO 313 .

6 Herramientas (arranque de virutas) PARA PLAQUITAS DE CERÁMICA 314 © ITES-PARANINFO .

95 º PARA PLAQUITAS NEGATIVAS (NEUTRAS) © ITES-PARANINFO 315 .Herramientas (arranque de viruta) 6 CILINDRADO / PERFILADO .

6 Herramientas (arranque de virutas) PARA PLAQUITAS POSITIVAS PARA PLAQUITAS CBN CILINDRADOS / PERFILADOS ESPECIALES PARA PLAQUITAS NEGATIVAS (NEUTRAS) 316 © ITES-PARANINFO .

Herramientas (arranque de viruta) 6 PARA PLAQUITAS DE CERÁMICA © ITES-PARANINFO 317 .

6 Herramientas (arranque de virutas) CILINDRADO .75º PARA PLAQUITAS NEGATIVAS (NEUTRAS) 15 º PARA PLAQUITAS POSITIVAS 318 © ITES-PARANINFO .

Herramientas (arranque de viruta) PARA PLAQUITAS DE CERÁMICA 6 PARA PLAQUITAS CBN © ITES-PARANINFO 319 .

6 Herramientas (arranque de virutas) CILINDRADO .85º PARA PLAQUITAS DE CERÁMICA CILINDRADO A 90º PARA PLAQUITAS POSITIVAS PARA PLAQUITAS DE CERÁMICA 320 10º 90 º © ITES-PARANINFO .

91º PARA PLAQUITAS NEGATIVAS (NEUTRAS) 6 PARA PLAQUITAS POSITIVAS © ITES-PARANINFO 91 º 91 º 321 .Herramientas (arranque de viruta) CILINDRADO .

93º PARA PLAQUITAS DE CERÁMICA PARA PLAQUITAS CBN CILINDRADO .95º PARA PLAQUITAS POSITIVAS 93 º 93 º 322 © ITES-PARANINFO .6 Herramientas (arranque de virutas) CILINDRADO .

Herramientas (arranque de viruta) CILINDRADO / EN ÁNGULO .45º PARA PLAQUITAS NEGATIVAS (NEUTRAS) 6 PARA PLAQUITAS POSITIVAS PARA PLAQUITAS DE CERÁMICA © ITES-PARANINFO 323 .

60º PARA PLAQUITAS NEGATIVAS (NEUTRAS) PARA PLAQUITAS POSITIVAS 324 © ITES-PARANINFO .6 Herramientas (arranque de virutas) PARA PLAQUITAS CBN CILINDRADO / EN ÁNGULO .

Herramientas (arranque de viruta)
CILINDRADO / REFRENTADO / EN ÁNGULO - 45º PARA PLAQUITAS NEGATIVAS (NEUTRAS)

6

PARA PLAQUITAS POSITIVAS

PARA PLAQUITAS DE CERÁMICA

© ITES-PARANINFO

325

6

Herramientas (arranque de virutas)
PARA PLAQUITAS CBN

REFRENTADO - 0º PARA PLAQUITAS DE CERÁMICA
90 º

REFRENTADO / EN ÁNGULO - 5º PARA PLAQUITAS DE CERÁMICA

326

© ITES-PARANINFO

Herramientas (arranque de viruta)
PARA PLAQUITAS CBN

6

REFRENTADO / EN ÁNGULO - 15º PARA PLAQUITAS NEGATIVAS (NEUTRAS)

PARA PLAQUITAS POSITIVAS

75 º
© ITES-PARANINFO

327

6

Herramientas (arranque de virutas)
PARA PLAQUITAS DE CERÁMICA

PARA PLAQUITAS CBN

REFRENTADO / EN ÁNGULO (-1º) PARA PLAQUITAS NEGATIVAS (NEUTRAS)

91 º

328

© ITES-PARANINFO

Herramientas (arranque de viruta)
PARA PLAQUITAS POSITIVAS

6

91 º

REFRENTADO / EN ÁNGULO ( -3º) PARA PLAQUITAS DE CERÁMICA

93 º

PARA PLAQUITAS CBN

º 93

© ITES-PARANINFO

329

6

Herramientas (arranque de virutas)
MECANIZADO A CONTRA MANO PARA PLAQUITAS POSITIVAS

330

© ITES-PARANINFO

Herramientas (arranque de viruta)

6

Roscado
EXTERIOR

© ITES-PARANINFO

331

6

Herramientas (arranque de virutas)
INTERIOR

Herramientas para el mecanizado interior. Mecanizado general (barras de mandrinar).

PARA PLAQUITAS POSITIVAS

332

© ITES-PARANINFO

Herramientas (arranque de viruta)
5º ∅D ∅A 3º ∅D F L2 5º L1 H 3º ∅D F H L1 3º S 5º 5º 5º ∅D ∅A F L2 L1 H 6º 3º 5º 3º 5º ∅A F ∅D 5º ∅A F ∅D L2 3º 6º L1 H

6

∅A F

L2 *5º

5º L1

H

5º 5º ∅A F ∅D L2 *7º 5º L1 H

PARA PLAQUITAS NEGATIVAS (NEUTRAS)

L2 *5º

L1

H

L2 5º

L1

H

∅D

F

© ITES-PARANINFO

333

6

Herramientas (arranque de virutas)
PARA PLAQUITAS DE CERÁMICA y CBN
Cilíndricas y de disco: 3º ∅D

frontales, de planear, de forma: fresas madre, ejes estriados, ruedas de cadena, etc.

F

L1 3º

H

S

75º

∅D

F

L2 L1

Tipos de mango para fresas frontales
Cilíndrico DIN 1835 A – DIN 6535 HA

Bloque 4. Herramientas para operaciones de fresado
Al igual que en el bloque anterior, la inmensa cantidad de tipos y formas de herramental disponible para operaciones de fresado hace inviable poder plasmarlo aquí, lo que nos conduce a presentar los tipos más generales utilizados actualmente. Para ello, distinguimos dos tipos de herramientas: Enteras de: acero rápido HSS, en cualquiera de sus modalidades (HSS, HSSCo, micrograno, etc.), sin recubrir o recubiertas. metal duro integral en cualquiera de sus modalidades, sin recubrir o recubiertas.

d1

l1

Cilíndrico DIN 1835 B – DIN 6535 HB
45 º

e b

-

d1

De plaquita intercambiable.

Fresas enteras
Dentro de este tipo de herramientas, las clasificamos en dos grandes bloques:
d1

l1
45º

e b l2

Frontales: mango cilíndrico, mango cónico Morse, métrico, etc., mango cónico ISO.

l1

334

© ITES-PARANINFO

h

h

Herramientas (arranque de viruta) Cilíndrico DIN 1835 E – DIN 6535 HE Cónico Morse DIN 2207 SW l1 l4 d2 l5 47º -2º r2 6 6+1 43º -2º b2 a b h2 l2 l1 α d1 Cónico ISO .DIN 69 871 Cilíndrico DIN 1835 D h2 d1 G d1 G l2 l1 l2 b a l1 d2 Fresas frontales con mango cilíndrico Cónico Morse DIN 228 A Serie corta Z d2 d1 G d1 l2 a l1 α l1 Tres dientes – Corte al centro.DIN 2080 l1 47º 2º r2 l4 l5 b2 b3 α d1 d1 G h2 h3 d1 l2 a l1 b d2 Cónico ISO . d2 © ITES-PARANINFO h1 1 h 335 .

corte izquierda. Varios dientes – Sin corte al centro. Z d1 d2 d1 l2 l1 l2 l1 Varios dientes con perfil sinusoidal. Z Dos dientes.6 Herramientas (arranque de virutas) Z Z d1 d2 d1 l2 l1 l2 l1 Varios dientes – Corte al centro. Z Varios dientes – Sin corte al centro. 336 © ITES-PARANINFO d2 d2 d2 d2 r d2 . Z Varios dientes. Z d2 d1 d2 l2 l2 l1 l1 Varios dientes para semi-debaste/acabado. punta semi-esférica. corte al centro. punta semi-esférica. Z d2 d1 l2 l1 d1 l2 l1 Varios dientes para debaste. corte al centro. d1 d1 d2 l2 l1 l2 l1 Varios dientes – Corte al centro. Serie larga d2 Z d1 d1 l2 l1 l2 l1 Varios dientes para semi-debaste/acabado. Z Z r Varios dientes. Z d1 Dos dientes. corte al centro.

l2 d1 d2 l2 d2 Fresado de chaveteros rectos Z d2 l2 l1 l1 Dos dientes – Corte al centro. d1 l2 Z l1 Doble. de dos dientes – Centro cóncavo. © ITES-PARANINFO d2 r 337 . Dos dientes rectos. Fresado CNC. Z d1 l1 Varios dientes – Corte al centro. Z Z d1 l2 d1 d2 l2 l1 l1 d2 Dos dientes. d1 d2 Z l2 d1 d2 l2 l1 Z Z d1 d2 l1 Tres dientes – Corte al centro. Fresado alta velocidad. Dos dientes rectos. con corte al centro. corte al centro. corte al centro. con corte al centro. Dos dientes.Herramientas (arranque de viruta) Z 6 Z d1 d1 d2 l2 l2 l1 l1 Varios dientes – Sin corte al centro. centro cóncavo. Dos dientes.

corte al centro. 338 © ITES-PARANINFO d2 d2 . b Z l1 Fresado de ranuras en T a d1 l2 l1 Dos dientes. con corte al centro – Cono Morse. Fresado CNC. corte al centro. Z d3 Fresado de chaveteros redondos (Woodruff) d1 b h b d2 d1 l2 l1 Dentado semi-desbaste/acabado. Fresado alta velocidad. Z d2 d1 Z d3 d1 l2 l1 Dos dientes – Corte al centro. Z d1 b d1 d2 Z l2 d3 l1 Dos dientes.6 Herramientas (arranque de virutas) Z MK Z d3 d2 l1 d2 l1 d1 l2 l1 b Dos dientes.

Z d1 b l1 d1 l2 l1 Varios dientes.Herramientas (arranque de viruta) 6 Z d3 Z d2 d1 d2 d1 l2 b l2 l1 l1 Dos dientes. Z d2 l1 r Dentado recto. Z d2 d3 d1 d3 d1 Cóncava. Z d2 α Fresado de roscas d1 b l1 l2 r1 dfresa dfresa Drosca Sección de una ranura de engrase. con corte al centro para ranuras de engrase. Drosca © ITES-PARANINFO d2 d2 Fresas angulares y cóncavas d1 r2 339 . d3 Z 2 α Z d2 l2 l1 Varios dientes. con punta plana y corte al centro. con punta plana y corte al centro. b l2 l1 Fresas cónicas para matricería α/ Dentado cruzado (o alterno).

Varios dientes para semi-debaste/acabado. Varios dientes para semi-debaste/acabado. Varios dientes. Z l3 SK d1 Esquema de roscado interior por interpolación helicoidal. 340 © ITES-PARANINFO . MK Z Fresas de mango para roscado. Varios dientes para debaste. Varios dientes para debaste. d1 l2 l1 Fresas frontales con mango cónico Z MK Cono Morse (DIN 228 A). l3 Z SK d1 l2 l1 d1 l2 l1 Cono Morse (DIN 228 A). l2 l1 Cono ISO (DIN 69871 A). Z MK Cono ISO (DIN 2080 A).6 Herramientas (arranque de virutas) l3 Z SK d1 l2 A-A B-B C-C l1 Cono ISO (DIN 2080 A). Cono Morse (DIN 228 A). Varios dientes para debaste. Z MK d1 d1 l2 l2 l1 l1 Cono Morse (DIN 228 A). Varios dientes para debaste.

Dentado fino para desbaste. b Z r MK Dentado basto para semi-desbaste/acabado.Herramientas (arranque de viruta) l3 SK Z 6 Z d1 d1 l2 l1 b Cono ISO (DIN 2080 A). Corte a derecha. d 2 © ITES-PARANINFO 341 . Varios dientes. Z l3 SK Z d1 d1 d l2 l1 Cono ISO (DIN 69871 A). Varios dientes. d1 d 2 2 l2 Z l1 Cono Morse (DIN 228 A). punta semi-esférica. Varios dientes. d 2 Z d1 d1 d 2 b b Dentado basto para desbaste. corte al centro. Para matricería. d1 Fresas cilíndricas y de disco b Frontales Z Dentado fino para semi-desbaste/acabado.

d 2 Z d1 d1 d b b Fresa para ranurar. Z Z d1 d 2 d1 b Dentado fino. Dentado alterno – 3 cortes.6 Herramientas (arranque de virutas) Z Z d1 d1 2 d b V Corte a izquierda. Dentado alterno . d 2 d 2 Z d1 d 2 d1 b b Disco Z Dentado paso medio. b Cilíndricas para planear Z Dentado paso basto.Acoplable. 342 d 2 2 © ITES-PARANINFO . b Fresa para ranurar. Dentado paso fino.

α Z d1 b Bicónica (isósceles) o prismática. d 2 d 2 © ITES-PARANINFO 343 .Herramientas (arranque de viruta) Z 6 Z d1 d 2 d1 r b Dentado recto o paralelo – 3 cortes. Perfil circular r d 2 d 2 Z d1 b Convexa. b Angulares Cóncava. α Z Para ejes estriados d1 b Cónica frontal.

mangos cilíndricos auto-blocantes (autolock). .mangos cónicos tipo Morse. L d D Fresa madre.mangos: . L d D L Ruedas de cadena.6 Herramientas (arranque de virutas) Z Fresas madre d3 d1 Ruedas dentadas (engranajes). Ranurado (fresas de disco).mangos cilíndricos (tipo Weldon. además de las especiales preparadas para aplicaciones particulares. En este apartado se mostrarán algunas de propósito general. En el mercado podemos encontrar infinidad de combinaciones. Fresas de plaquitas intercambiables Dd Fresa de disco. la diferencia es que los filos de corte son reemplazables. . etc. Para: Fresado frontal y/o combinado: .platos porta-plaquitas. . 344 © ITES-PARANINFO . las clasificamos en dos grandes bloques. Dentro de este tipo de herramientas. Este tipo de fresas dispone de formas parecidas a las que hemos visto hasta ahora.). Ruedas dentadas cilíndricas Fresa de disco – Sistema modular. L b2 b1 d2 d D Ruedas de cadena Paso Cadena Diámetro Rodillo Ejes estriados.

Multifunción. Aplicación general. Platos para planear y escuadrar © ITES-PARANINFO 345 .Herramientas (arranque de viruta) 6 Fresado frontal y/o combinado Platos para planear Planear y achaflanar (45º). Planear.

Mangos para ranurar y escuadrar Fresado y taladrado/mandrinado. Aplicación general (90º). 346 © ITES-PARANINFO . Aplicación general (90º).6 Herramientas (arranque de virutas) Aplicación general (90º). Planear y escuadrar (90º).

Operaciones de acabado. Ranurado y fresado de caras a 90º.Herramientas (arranque de viruta) 6 Copiado. Copiado. Operaciones de desbaste. Platos y mangos para fresado (perfilado) de caras y copiado Achaflanado Con plaquitas redondas. © ITES-PARANINFO 347 .

6 Herramientas (arranque de virutas) Fresado de roscas por interpolación Ranurado Ranurado lateral abierto y en T. Cajeado .Mandrinado Ranurado (fresas de disco) 348 © ITES-PARANINFO .

3 cortes. © ITES-PARANINFO 349 .Herramientas (arranque de viruta) 6 3 cortes. 2 cortes. Muestra de plaquitas empleadas en el fresado combinado 3 cortes plaquita redonda.

1 Todas las imágenes que aparecen en este bloque. cajeado. Herramientas para operaciones de taladrado Muestra de plaquitas empleadas en el fresado frontal En este bloque veremos el herramental utilizado en las operaciones de taladrado y relacionadas: escariado.6 Herramientas (arranque de virutas) Bloque 5. en sus distintas formas. Actualmente en los sistemas de producción se están imponiendo las brocas de plaquita intercambiable. extracción de tornillos rotos. que también veremos. achaflanado. son cortesía de los fabricantes Izar (España) y Magafor (Francia). punteado o centrado. En las imágenes que siguen1. etc. primeramente veremos las descripciones de las zonas y características de las brocas helicoidales. 350 © ITES-PARANINFO . las más utilizadas para la realización de agujeros en las piezas.

Afilado con espesor de núcleo aguzado.Ángulo de filo transversal δ . Forma E Garganta Longitud del mango Mango cónico tipo Morse para brocas helicoidales (esquema dimensional) Descripción de las principales características de las brocas helicoidales con mango cónico Mango Cónico Morse Diámetro de la broca Garganta Lengüeta de expulsión Garganta D 0.Ángulo de incidencia Destalonado φ Superficie de incidencia Anchura de la taja ϕ Filo transversal Arista Superficie de de corte desprendimiento α Anchura del labio Brocas helicoidales con mango cilíndrico Serie extra-corta Diámetro de la broca Ranura de desprendimiento Espesor del núcleo δ l mm L mm Descripción de los principales tipos de afilados complementarios normalizados HSS Rectificada. © ITES-PARANINFO 351 .Herramientas (arranque de viruta) Descripción de las principales características de las brocas helicoidales con mango cilíndrico 6 Afilado en cruz. 05 b R e D1 Longitud del filo Longitud de la hélice Longitud total Longitud del cono Longitud de la garganta 8º 45º I3 I4 a/2 a d3 Descripción de las principales características de la geometría de corte en la broca helicoidal α . Forma C ϕ Afilado para fundición gris. Afilado con espesor de núcleo aguzado y perfil corregido. Forma B HSS Co 8% Rectificada – Perfil S. Forma D Diámetro de la broca Diámetro del mango Lengüeta de arrastre Afilado con punta de centrado.Ángulo de la hélice ϕ . Forma A HSS Co Rectificada.Ángulo de la punta φ .

HSS Rectificada – Recubrimiento TiN. L mm l mm HSS Co 8% Rectificada. l mm L mm HSS Rectificada – Recubrimiento TiN. 352 © ITES-PARANINFO . HSS Rectificada – Para aluminio. HSS Rectificada. HSSCo Rectificada – Perfil S. HSS Rectificada. Brocas helicoidales con mango cónico Serie normal De metal duro integral. Serie extra-larga HSS Rectificada – Para aluminio. l mm L mm HSS Rectificada con mango rebajado. Con inserto de metal duro.6 Herramientas (arranque de virutas) Serie larga l mm L mm l mm HSS Doble. l mm L mm De metal duro integral – 3 cortes. HSS Rectificada. Con inserto de metal duro. HSS Rectificada. Serie corta HSSCo Rectificada – Perfil S. HSS Rectificada – Para latón.

Asiento Allen. 118º HSSCo Rectificada – Perfil S. Asiento cónico. Serie larga Mango cónico – 3 cortes serie larga. Mango cilíndrico – 3 cortes. HSS Co Rectificada – Perfil S. Brocas escariadores HSS Rectificada – Para aluminio.Herramientas (arranque de viruta) 6 HSS Rectificada – Recubrimiento TiN. HSS Co Rectificada. mango cónico. Brocas de centrar L mm l mm HSS Rectificada. L Brocas bidiametrales l 60º D Asiento Allen. 60º . Con inserto de metal duro. l mm L mm Mango cónico – 3 cortes.Tipo A 60º Serie extra-larga HSS Rectificada. mango cilíndrico. Asiento cónico. mango cilíndrico. mango cónico. d © ITES-PARANINFO 353 .

Tipo R α 354 © ITES-PARANINFO .Tipo BW 118º 60º 120º l 60º L D d α º .Tipo W 60º 118º l L 60º D d 60º .6 Herramientas (arranque de virutas) 60º .

90º α © ITES-PARANINFO 355 .Herramientas (arranque de viruta) 118º l 118º 6 l R 60º 120º D L L D d K d 60º .Tipo B 60º 120º 82º .

Cortesía de Ceratip-Kyocera. 356 © ITES-PARANINFO ∅d ∅d1 ∅D d d1 . 2 Magic Drill.6 Herramientas (arranque de virutas) 118º l α D R d L Brocas de plaquita intercambiable 2 L1 L2 L3 ∅D Para puntas de ejes con agujero roscado Conexión refrigerante 118º L3 L2 L1 l2 l3 d1 d2 l1 Conexión refrigerante L 90º 60º d3 60º Esquema disposición y montaje plaquitas.

© ITES-PARANINFO 357 . 3 Decimal. Parte posterior rectificada Asegura un posicionamiento preciso. Serie media. Detalle de la punta intercambiable.5-115 mm Serie larga. Rango de taladrado: 9. Geometría de rectificado CNC Proporciona placas de precisión uniforme. Serie extra-larga. Recubrimiento TiN/TiCN/TiAIN Reduce el desgaste y la fricción permitiendo mayores velocidades y avances.Herramientas (arranque de viruta) 6 Brocas espada 3 Serie corta. Refrigerante interno Para una evacuación de viruta óptima y mejor rendimiento de la herramienta. Cantonera Para una eficaz dispersión del calor y mayor vida de la herramienta Rompevirutas Para una eliminación rápida y control de la viruta. Dos tornillos Torx Facilitan una sujeción segura. Gentileza de Allied Maxcut. Para pasadores cónicos – 2% conicidad. Escariadores Mano Tipo DIN 206-B. Punto de autocentrado de 4 facetas Elimina la necesidad de taladrado piloto. Alma estrecha Reduce el empuje y aumenta la resistencia de la punta permitiendo una mayor fiabilidad. Distintas geometrías de plaquita intercambiable para broca.

Máquina huecos l L Tipo DIN 219-B.6 Herramientas (arranque de virutas) Máquina mango cilíndrico Avellanadores 90º Tipo DIN 212-D. α Capacidad Máquina mango cónico D Tipo DIN 208-B. Para pasadores cónicos – 2% conicidad. 358 © ITES-PARANINFO . L d Tipo DIN 208-C. 60º-82º-90º-100º-120º universal monolabio Tipo DIN 219-C. Tipo DIN 212-E.

Herramientas (arranque de viruta) α Capacidad D α 6 Capacidad D L L d 20º d Para asientos de cabezas de tornillos d D Cónicos de 3 dientes L d2 D d D d © ITES-PARANINFO 359 .

6 Herramientas (arranque de virutas) D Extractores de tornillos rotos d D d Esquema de funcionamiento 360 © ITES-PARANINFO .

así como de distintos materiales y recubrimientos. P N d1 d2 I2 I1 I4 Juego para agujeros pasantes y ciegos. trabajando por deformación I3 P d1 d2 d1 d2 I2 I1 I4 I2 I1 I4 Juego para agujeros pasantes y ciegos. Tolerancia ISO 3 (6G) recubrimiento TiN. Paso izquierdas. Herramientas para operaciones de roscado Además de las herramientas de roscado tipo cuchilla o fresa. Ambos tipos de herramienta se encuentran en tipo manual o para máquina. Tolerancia ISO 2 (6H) recubrimiento TiN.y las terrajas o cojinetes. Tolerancia ISO 2 (6H). Tolerancia ISO 2 (6H) recubrimiento TiN. de gran rendimiento. empleadas para las roscas exteriores. también se utilizan otras herramientas para el roscado de las piezas. Tolerancia ISO 2 (6H) para acero inoxidable. P N Machos de roscar. k k k k © ITES-PARANINFO 361 . Machos de roscar a mano Bloque 6. en función de las necesidades del mecanizado. con una amplia gama de modelos. encargados de labrar la rosca en los agujeros -pasantes o ciegos.Herramientas (arranque de viruta) I3 P d1 6 d2 I2 I4 I1 Para agujeros pasantes y ciegos. P N Para agujeros pasantes y ciegos. Juego para agujeros pasantes y ciegos. Estas herramientas son los machos de roscar. I3 P k d1 d2 d1 d2 I4 I1 I2 I1 I4 k I2 Para agujeros pasantes y ciegos.Tolerancia ISO 2 (6H).

5xd1).6 Herramientas (arranque de virutas) Machos de roscar a máquina . Tolerancia ISO 2 (6H). 362 © ITES-PARANINFO k k I2 I4 k k k k .5xd1).Tolerancia ISO 2 (6H). P N d2 d1 Para agujeros pasantes (≤1. ISO 2 (6H) e ISO 3 (6G) sin ranuras de lubricación. Tolerancia ISO 2 (6H). Para agujeros pasantes (≤2. con mango largo. Para agujeros pasantes (≤2.5xd1). Tolerancia ISO 2 (6H) con diente alterno. Tolerancia ISO 2 (6H) de ranuras helicoidales. Tolerancias ISO 1(5H). P N d2 Para agujeros pasantes (≤2.5xd1). P N d1 d2 k I2 I3 I1 I4 I2 I1 I4 Tolerancia ISO 2 (6H) de diente alterno. P d2 P d2 d1 I3 N d1 I1 I2 I1 I4 Tolerancia ISO 2 (6H) e ISO 3 (6G) de ranuras rectas. Machos de roscar a máquina de gran rendimiento d1 N d1 P d2 P d2 I3 N I2 I3 I1 k I4 I2 I1 I4 Para agujeros pasantes cortos. Tolerancia ISO 2 (6H). P d1 d1 d2 I2 I1 I4 k I2 I1 I4 Para agujeros pasantes (≤2.5xd1).Serie corta P N d2 d1 I3 d2 P N d1 I2 I1 I4 I2 I1 I4 k Tolerancia ISO 2 (6H) de ranuras rectas.

d1 P N Para agujeros ciegos (≤1. Tolerancia ISO 2 (6H) e ISO 3 (6G) para roscadoras automáticas. P d2 Is I2 I1 I4 k Especial para taladrado y roscado en una sola operación de agujeros pasantes (≤1. Tolerancia ISO 2 (6H) para roscadoras automáticas. ranuras helicoidales a izquierda. I3 Serie corta para agujeros pasantes. Tolerancia ISO 2 (6H) con diente alterno.5xd1). Machos de roscar a mano – Rosca trapecial I2 I1 I4 k Para agujeros pasantes (≤2xd1). N P d1 I3 I2 I1 I4 Juego de 3 para agujeros pasantes. I3 P I2 d2 N k d1 Serie larga para agujeros pasantes.5xd1). con posibilidad de mango curvado. P d1 d2 P N I2 I2 I1 I4 Serie larga para agujeros pasantes. para roscadoras automáticas. Tolerancia ISO 2 (6H) con agujero de lubricación interno. Tolerancia ISO 2 (6H).5xd1). Tolerancia ISO 2 (6H). d1 d2 d1 d2 P I2 I1 I4 I3 I2 I1 I4 k k Para agujeros pasantes. Tolerancia ISO 2 (6H). k k © ITES-PARANINFO 363 . Tolerancia ISO 2 (6H) e ISO 3 (6G). trabajando en enfilada. Macho único para agujeros pasantes.Herramientas (arranque de viruta) P d1 N 6 d2 d1 P N d2 I1 I1 P d2 d2 I1 d2 N I2 I3 I1 I4 k I2 Para agujeros pasantes y ciegos (≤1. P d1 d1 I3 I2 I1 I4 d1 d2 ds Juego de 2 para agujeros pasantes.

Claro está que las anteriores y precursoras de las plaquitas intercambiables fueron las herramientas con placa soldada al soporte (mango). Cierto es que no son las únicas herramientas que existen para el mecanizado. especialmente en talleres de reparación. que todavía tienen su lugar en la industria actual. cermet. CBN y PCD. por lo que al final de este bloque aparece. Identificación ISO de las herramientas Introducción h1 S SW La mayoría de las herramientas que se han presentado hasta ahora. una muestra de este tipo de herramienta. pero sí las más utilizadas en todo el mundo. d2 h1 d1 A la vista de la extensa y variada gama de plaquitas intercambiables. exceptuando las de acero rápido.6 Herramientas (arranque de virutas) Machos de roscar a máquina – Rosca redonda P d2 S I3 d1 h d2 h1 I2 I1 d1 d1 Macho único para agujeros pasantes. platos 364 d2 d1 © ITES-PARANINFO . cerámica. de forma esquemática. portaherramientas exteriores e interiores. y ésta es la razón de este bloque. son de plaquitas intercambiables de metal duro. d2 h2 h1 S Machos de roscar especiales con agujero de lubricación interno Para máquinas automáticas d1 Terrajas de roscar S h1 S Bloque 7.

también están normalizadas. También es cierto. brocas de plaquitas intercambiables. JIS. el sistema estándar de identificación de plaquitas intercambiables para trabajos de torneado. así como el de los portaherramientas exteriores y barras de mandrinar. en todas sus variantes referentes a recubrimientos y composición material. En este bloque se presenta. Cabe recordar que el resto de herramientas: brocas. por ejemplo. brocas. fresas de plaquitas intercambiables. cuchillas de acero rápido. aquí también existen lagunas.. etc. conos y adaptadores para las herramientas de fresado. 6 Plaquitas sin recubrimiento. quizá la principal es la intercambiabilidad. etc. etc. podrá montarse en su portaherramientas correspondiente fabricado en Suecia. Plaquitas KNUX. una plaquita de la referencia TNMG 160408 fabricada en Japón. Plaquita para fresado NDKT. Ceratip – Kyocera. fresas. fresas. mandrinado y fresado. terrajas. que establecer un sistema de este tipo no es tarea fácil.. si todos los fabricantes se ajustan a norma. Las ventajas de establecer un sistema normalizado son muchas. Scandinavian Tool Systems AB. etc. Alemania. © ITES-PARANINFO 365 . España. se evidencia la necesidad de establecer un sistema de codificación para todo este conjunto. machos de roscar. los sistemas para platos o cabezas de fresado.Herramientas (arranque de viruta) para fresado. DIN. sea por ISO. contando además. Sandvik Coromant. puesto que son los más utilizados. Claro está. UNE. de forma completa. AFNOR. con las peculiaridades de cada fabricante. aunque quizá algo más controladas. aunque una vez estructurado pueda parecerlo. que al igual que pasaba con la norma ISO 513 referente a la clasificación de los metales duros (Bloque 1 de este capítulo). Portaherramientas fijación tipo M. También presentamos. Esto es. cartuchos intercambiables y plaquitas para roscado. pero de forma más resumida. Plaquita para roscado QuadCut.

fresado. taladrado y mandrinado Placas no-equiláteras o dimensiones no-estándar sobre símbolos 5. 6 o 7 366 © ITES-PARANINFO .6 Herramientas (arranque de virutas) Sistema de identificación ISO de plaquitas intercambiables para operaciones de torneado.

Herramientas (arranque de viruta) 6 Sistema de identificación ISO para portaherramientas de exteriores y barras de mandrinar de plaquita intercambiable © ITES-PARANINFO 367 .

6 Herramientas (arranque de virutas) Sistema de identificación ISO para herramientas de fresado de plaquita intercambiable 368 © ITES-PARANINFO .

y adaptadores para herramientas rotativas de plaquita intercambiable © ITES-PARANINFO 369 .Herramientas (arranque de viruta) 6 Sistema de identificación ISO para acoplamientos cónicos y cilíndricos.

6 Herramientas (arranque de virutas) Sistema de identificación ISO para cabezas de taladrar/mandrinar de plaquita intercambiable 370 © ITES-PARANINFO .

Herramientas (arranque de viruta) 6 Sistema de identificación ISO para cartuchos de plaquita intercambiable © ITES-PARANINFO 371 .

6 Herramientas (arranque de virutas) Sistema de identificación ISO para plaquitas de roscado intercambiables 372 © ITES-PARANINFO .

Herramientas (arranque de viruta) 6 Sistema de identificación ISO para brocas de plaquita intercambiable © ITES-PARANINFO 373 .

roscas interiores. ISO4 DIN4976 ISO5 DIN4977 Herramienta con plaquita soldada para el mecanizado de roscas interiores. con peculiaridades de cada fabricante. agujeros con cabezales de mandrinar. para mecanizar: ranuras de poleas. ISO6 DIN4980 ISO7 DIN4981 ISO3 DIN4978 Herramienta con plaquita soldada para el mecanizado de canales de poleas trapeciales. etc. en el mercado podemos encontrar otras herramientas con plaquita de metal duro soldada.6 Herramientas (arranque de virutas) Herramientas ISO con plaquita de metal duro soldada Además. 374 ISO1 DIN4971 ISO2 DIN4972 ISO8 DIN4973 ISO9 DIN4974 DIN4975 © ITES-PARANINFO . ranuras interiores.

7 .Manipulación de las máquinas-herramienta Contenido Introducción. BLOQUE 1. Hoja de proceso. Ejercicios para la manipulación de las máquinas Ejercicio combinado 1. Ejercicio combinado 2.

puesto que de lo que se trata es de la explicación del funcionamiento de las distintas máquinas -que se encuentran en los talleres de los institutos. 2º. porque seguramente no encontraremos dos talleres iguales en los distintos institutos donde se imparte este ciclo formativo. Estos ejercicios no pretenden ser los únicos adecuados para el objetivo mencionado. 3º. la que se presenta cubre todos los aspectos básicos que deben contemplarse en un proceso de mecanizado. en cada una de las tres máquinas que se necesitan para la ejecución de los ejercicios. pero sí creemos que las básicas ya mencionadas están a disposición en todos ellos. fresadora universal y rectificadora cilíndrica de exteriores. La ejecución en máquina de las primeras y elementales operaciones de mecanizado. tornos y fresadoras CNC. Así pues. 4º. La explicación previa de cómo se van a realizar los dos ejercicios combinados de mecanizado. . etc. La observación de la ejecución de ambos ejercicios. Cierto es que podríamos ampliar la oferta de operaciones sobre otras máquinas. entendemos que no procede soltar grandes parrafadas de cómo se hace esto o lo otro. entre otras razones.de cada uno de ellos. nos parece más realista el planteamiento de que no todos los talleres de los institutos disponen de máquinas de electroerosión.Introducción En este capítulo. por lo que entendemos que el profesorado hará las adaptaciones necesarias en función de las disponibilidades materiales con las que pueda contar. Estos dos ejercicios abarcan operaciones típicas y representativas de tres máquinas convencionales y de uso general en cualquier taller de mecanizado: torno paralelo. puesto que el principal objetivo de este capítulo es que el alumnado comprenda el funcionamiento operativo de las máquinas.. La confección de la hoja de proceso -básica. pero de momento. El mismo criterio es aplicable a la Hoja de Proceso. punzonadoras CNC. creemos que lo que mejor puede cubrir esta expectativa es: 1º.mediante la realización de demostraciones de mecanizado por parte del profesorado.

cilindrado exterior con tolerancias dimensionales y geométricas. con aparato divisor. Ejercicios para la manipulación de las máquinas Ejercicio combinado 1 Este ejercicio. fresado de chaveteros rectos ciegos (con aparato divisor por la tolerancia de perpendicularidad). taladrado (puntos de centrado).Manipulación de las máquinas-herramienta 7 Bloque 1. ranurado (salida de rosca). y roscado exterior con herramienta. - torneado cónico con carro orientable. fresado de planos. así como grado de acabado superficial. mayoritariamente de torno. rectificado exterior cilíndrico con tolerancia dimensional y geométrica. presenta operaciones sobre plato-punto y entre puntos de: refrentado. en la fresadora: en la rectificadora: - © ITES-PARANINFO 377 .

taladrado (puntos de centrado). fresado de planos. torneado cónico con carro orientable (chaflanes). en la fresadora: 378 © ITES-PARANINFO . mayoritariamente de fresadora. fresado de perfiles con aparato divisor: perfil para estriado (fresa de disco). y ranurado y cajeado exterior.7 Manipulación de las máquinas-herramienta Ejercicio combinado 2 Este ejercicio. presenta operaciones de: en el torno: (sobre plato-punto y entre puntos) refrentado. perfil para el piñón (fresa de disco). - cilindrado exterior con tolerancias dimensionales. con aparato divisor.

conformado y montaje Hoja Curso Hoja de proceso . Alumno/a 1/ 200 Nº Pieza: Nº Plano: Dimensiones en bruto FABRICACIÓN MECÁNICA PRODUCCIÓN POR MECANIZADO. corte axial Prof.Fase/s Su pe r ficie s d e r e fe r e n cia Nomencla tura © ITES-PARANINFO Croquis. Ejecución de procesos de mecanizado. corte radial Volumen viruta (m/min) (mm/n) (mm/diente) Consumo potencia Pc (kW) Tiempo corte Tc (min) Útil medición Control Tiempo de maniobra T m (min) V f (mm/min) ap Q (mm) Fuerza axial F f Par torsor Mc ae (mm) (cm 3 /min) (kN) (Nm) Volumen fluido corte Presión fluido corte p q (l/min) (Mpa) 1 Mpa = 10 bar Manipulación de las máquinas-herramienta 7 379 .200 Pieza (Denominación) Material HB Ra TOLERANCIAS GENERALES (sin especificar) Dimensionales Eje Agujero Geométricas Máquina Observaciones Nº 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Denominación Velocidad de corte Vc Revoluciones n (min-1) Avance/revolución f n Avance/diente f z Velocidad avance Prof.

Ejecución de procesos de mecanizado. 380 Nº Pieza: Nº Plano: Hoja Pieza / Geom.Producción por mecanizado. / Herramienta. Oper. conformado y montaje. Manipulación de las máquinas-herramienta Denominación Croquis Porta-hta. D/M/A (ISO) Calidad Alumno/a FABRICACIÓN MECÁNICA . Plaquita Vc n psd. nº a p a e f n f z Vf Tm Tc Q Pc Control Total tiempo maniobra Total tiempo corte Total tiempo © ITES-PARANINFO .7 Fase Subfs.

Laminado de perfiles.Características del conformado Contenido INTRODUCCIÓN Visión general del conformado. Otras operaciones de laminado. BLOQUE 1. Estirado Introducción. 8 . Laminado plano. Cizallado. Forjado sin rebaba. Otros procesos de extrusión. Forjado con matriz cerrada. Deformación volumétrica. Extrusión Introducción. Otras operaciones de corte de láminas metálicas. Práctica del estirado. BLOQUE 3. Forjado con matriz abierta. Tipos de extrusión. Conformado mecánico de láminas metálicas Introducción. Laminado Introducción. BLOQUE 5. Conformado mecánico. Forjado Introducción. Otras operaciones de forja y operaciones relacionadas. BLOQUE 4. Conceptos básicos. Defectos en productos extruidos. Operaciones de corte. Estirado de tubos. punzonado y perforado. BLOQUE 2. Análisis del corte.

BLOQUE 8. Conformado por alta velocidad energética. Análisis del doblado. Operaciones realizadas con herramientas metálicas. Doblado en V y doblado de bordes. Doblado y conformado con rodillos. Otras operaciones de conformado de láminas Introducción. BLOQUE 9. Otras operaciones de embutido. Repulsado. BLOQUE 10. Operaciones de doblado Introducción. Embutido Introducción. Operaciones no realizadas en prensa Introducción. Mecánica del embutido. Otras operaciones de doblado y operaciones relacionadas BLOQUE 7. Operaciones realizadas con herramientas flexibles. Doblado de tubos . Reestirado. Defectos en el embutido.BLOQUE 6.

Procesos de deformación volumétrica Son características de los procesos de deformación volumétrica las deformaciones significativas y cambios de forma. Para estos procesos. Las más adecuadas. La velocidad de conformado (deformación o formación) y la fricción. éste debe poseer ciertas propiedades. debido a que su amplitud es tan grande y compleja como para llenar un tratado muy denso. Sin embargo. Es un proceso tradicional de trabajo en caliente. que nadie piense que lo que aquí aparece es «todo» el conformado. generalmente. mediante el cual el espesor de un lingote. aunque muchos tipos de conformado también se hacen en frío. aplicando esfuerzos de compresión que exceden la resistencia a la fluencia del metal. y sin más preámbulos entramos en materia. palastro (petaca= slab). Ferrería del siglo XV. algunos procesos de conformado estiran el metal. Forjado En el forjado se comprime una pieza entre las dos partes opuestas de la matriz. generalmente es una matriz de conformado. Éstas se ven afectadas por el aumento de la temperatura de trabajo: la ductilidad se incrementa y la resistencia a la fluencia se reduce. trabajo en caliente por debajo de la temperatura de recristalización y trabajo en caliente. tocho. de manera que la pieza se comprime obteniendo la forma requerida. Para conformar adecuadamente un metal. Estirado En este proceso de conformado.Características del conformado 8 Introducción Los distintos procesos de conformado de metales tienen como «alma mater» la deformación plástica para cambiar la forma de las piezas. Nada más lejos de nuestra voluntad. Así pues. Procesos de conformado mecánico Los procesos que aquí denominamos como de conformado mecánico son los que se aplican para dar formas a láminas metálicas (planchas). Podemos clasificar los procesos de conformado en: procesos de deformación volumétrica y procesos de conformado mecánico. son: baja resistencia a la fluencia y alta ductilidad. El efecto de la temperatura es lo que genera la distinción entre trabajo en frío. Por tanto. mientras que unos lo doblan y otros lo cortan. La deformación se obtiene utilizando una herramienta que. Utilizamos el término «láminas metálicas» y no planchas porque la forma inicial sobre la que se van © ITES-PARANINFO 383 . Extrusión Es un proceso de compresión en el que se fuerza al material a fluir a través de la abertura de una matriz para que tome la forma de la abertura de ésta en su sección transversal. todo lo que se presenta es eso. son factores añadidos que afectan al desarrollo del conformado. Las operaciones básicas en deformación volumétrica podemos observarlas en la figura: Rodillo Lingote Matriz o estampa Pieza Matriz o estampa Laminado Rodillo Punzón o pisón Forjado Pieza Barra Matriz Matriz Extrusión Estirado Laminado Es un proceso de deformación por compresión. la forma inicial de la pieza suele ser bloques (lingotes) cilíndricos y/o rectangulares. el metal se deforma plásticamente hasta obtener la forma que determina la geometría de la matriz. una visión general o la punta del iceberg de los procesos de conformado. o palanquilla se reduce por la acción de unas herramientas cilíndricas opuestas llamadas rodillos. Visión general del conformado En este capítulo y el siguiente. Los rodillos giran para estirar y comprimir el material dentro de la abertura existente entre ellos. el diámetro de un alambre o barra se reduce cuando se tira del alambre a través de la abertura de la matriz.

matricería. Los procesos de deformación volumétrica (masiva) frecuentemente suelen proporcionar formas geométricas adicionales que mejoran las propiedades mecánicas de la pieza. como una copa. o alcanzar un buen acabado en la forma final de la pieza. estimulando el desarrollo de la laminación. debido a que implica más el corte que el conformado del material. el tamaño y la capacidad de los laminadores planos se incrementaron impresionantemente durante este período. Estos procesos producen poco o ningún desperdicio como subproducto de la operación. El laminado del oro y de la plata -por medios manualesdata del siglo XIV. Las operaciones de trabajo en frío se pueden usar no sólo para dar forma a la pieza. de alguna manera. Punzón Acción de corte Pieza Matriz Antes Corte Después Doblado El doblado. el hierro ya se laminaba en caliente en Alemania. El laminado es un proceso que requiere una considerable fuente de potencia. Aunque no es un proceso de conformado. mientras el punzón empuja la lámina. Además. El punzón es la parte positiva y penetrante o cortante. Lo mismo sucede con las piezas producidas por estas operaciones. cuando en Inglaterra se registró una patente para «un proceso que producía barras de hierro usando rodillos acanalados». pero nos queda la duda de que su modelo se construyera alguna vez. lo incluimos aquí puesto que es una operación necesaria y muy común en el trabajo con láminas metálicas. Embutido Produce la transformación de una lámina plana en una forma hueca o cóncava. usualmente también se les denomina estampadas. debido a los nombres de las máquinas y utillajes utilizados para desempeñar estas operaciones. Algunas operaciones de deformación volumétrica son procesos de forma neta o casi neta. etc. Antes de esta época. en la mayoría de los casos. En esta operación se corta la pieza usando un punzón y una matriz. los únicos laminadores que existían en las acerías eran ranuradores. Inglaterra y Suecia. bobinas estrechas. y la matriz es la parte negativa. La importancia tecnológica y comercial de los procesos de deformación volumétrica derivan de: Con las operaciones de trabajo en caliente se pueden lograr cambios significativos en la forma de las piezas. La relación entre el área superficial y el volumen del material inicial suele ser alta. Prensado. mediante el estirado de la lámina. o en caliente. por lo que esta relación es un medio útil para distinguir la deformación volumétrica de los procesos con láminas metálicas.dos rodillos opuestos. Generalmente. El trabajo en frío o hasta 1/3 de la temperatura de fusión. A inicios del siglo XVIII. Francia. troqueladas. sino también para incrementar su resistencia. que se empleaban para cortar el acero en tiras estrechas para hacer clavos y productos parecidos. embutido. realizándose en operaciones de trabajo en frío. queda fuera de lugar en la lista de procesos de deformación. tiras. Allá por el año 1600 se laminaba manualmente el plomo y el estaño. son los términos que se aplican frecuentemente a las operaciones de conformado mecánico con láminas metálicas. La Revolución Industrial generó una gran demanda de productos siderometalúrgicos. Se usa un sujetador para mantener fija la posición. se laminaron en Francia las primeras vigas en I. El laminado moderno data del año 1783. planchas. Los procesos de deformación descritos en los bloques 1 al 4 de este capítulo. pares de rodillos opuestos con discos cortantes. pudiéndose alcanzar la forma final con poco o ningún mecanizado posterior. las operaciones con láminas metálicas se ejecutan en frío. como se muestra en la figura anterior. como se muestra en la figura anterior. utilizando un juego de herramientas llamado punzón y matriz. normalmente recto. Las operaciones básicas con láminas de metal podemos verlas en la siguiente figura. Estos laminadores se usaron para hacer láminas (planchas) a partir de las barras. Hasta el siglo XVIII se usaron las ruedas 384 © ITES-PARANINFO . troquelería. Laminado Embutido Doblado Introducción El laminado es un proceso de deformación por el cual el espesor del material se reduce mediante fuerzas de compresión ejercidas por -básicamente. embutidas. Corte Este proceso.8 Características del conformado a desarrollar las operaciones comprende una amplia gama de posibilidades: bobinas. etc. En 1849. puesto que no estaban diseñados para reducir el espesor del material. El primer laminador de raíles para ferrocarril apareció en Inglaterra en 1820. El trabajo en caliente se requiere generalmente cuando involucra la deformación volumétrica de grandes piezas. es apropiado cuando el cambio de forma es menos severo y hay necesidad de mejorar las propiedades mecánicas. realizan cambios significativos en las piezas cuya forma inicial es más voluminosa que laminar. láminas preformadas. Leonardo da Vinci diseñó uno de los primeros laminadores en 1480. implica la deformación de una lámina metálica para que adopte un ángulo con respecto a un eje. Sujetador Punzón Pieza Pieza Matriz Matriz Punzón Bloque 1. Bélgica.

Estas características hacen de las láminas. posteriormente se laminan para convertirlas en productos finales. y la superficie presenta una capa de óxido característica conocida como: corteza. para atraer el material a trabajar y simultáneamente apretarlo entre ellos. cuando los motores eléctricos reemplazaron al vapor. El lingote pasa a un horno de recalentado o fosa de recalentamiento. Existe también el factor de conservación del material.Características del conformado de los molinos accionadas por agua para mover los laminadores. se presiona el material entre dos rodillos de manera que su espesor se reduce. y tiende a ser más pronunciado cuando la relación entre el ancho y el espesor es baja. cascarilla. generalmente. de tal manera que el volumen de metal que sale de los rodillos es igual al volumen que entra (constante de volumen). y el llantón un espesor comprendido entre 10 y 12 mm con anchura de 200 a 600 mm. El gran volumen del laminado. generalmente están libres de esfuerzos residuales y sus propiedades son isotrópicas. Las máquinas de vapor aumentaron la capacidad de éstos hasta poco después de 1900. para fermachine. la El laminado posterior de las láminas y planchas trabajadas en caliente se realiza frecuentemente en frío. y otros muchos productos. la secuencia de pasos en un laminador para enseñar la variedad de productos que pueden hacerse. Además. normalmente el laminado incrementa el ancho del material.primordialmente se destina al laminado de planchas. tal como en una viga I. Por el contrario. a fin de prepararlas para operaciones posteriores de conformado mecánico. tiras y rollos laminados en frío el material ideal para embutición. Estas formas intermedias o semiacabados. La siguiente figura muestra algunos de estos productos laminados de acero. de palastro o slabbing. empleado para reducir el espesor de una sección transversal rectangular. los rodillos deben girar tal como se ilustra en la siguiente figura. Puede ser que acabe de sacarse de la lingotera o no. etc. Estrechamente relacionado con él es el laminado de perfiles. conocido como esparcido o spreading. o palanquilla. El laminado en frío requiere de un recocido posterior o durante el proceso. su calidad es superior a los correspondientes productos laminados en caliente. palanquilla una sección transversal cuadrada de 40 a 125 mm2. donde permanecerá varias horas hasta alcanzar una temperatura uniforme en toda su extensión -para el acero. que representa la aplicación más común de las operaciones de laminado. A este equipamiento se le conoce como laminadores o trenes de laminado en cualquiera de sus formas: de tochos o blooming. En la figura se muestra un laminado plano. donde una sección transversal cuadrada se transforma en un perfil. puesto que los materiales al deformarse a temperatura ambiente.400 mm2. tubos y tuberías. El lingote recalentado pasa al laminador de desbaste (blooming) para convertirlo en un tocho de sección transversal cuadrada comprendida entre 120 y 500 mm2. estructuras soldadas para maquinaria pesada. alrededor de 1. calderas. para chapa. especialmente el del acero. estirado de alambre. estructurales. forjado y otros procesos de trabajo de metales. Laminado plano El laminado plano o con cilindros lisos -que ya hemos visto en figuras anteriores. según quiera obtenerse plancha o barra perfilada. debido a las importantes deformaciones requeridas y que los metales laminados en caliente. Además de reducir el espesor. puentes. las tolerancias dimensionales no pueden ser muy estrechas. varillas La mayoría de los procesos de laminado comportan una fuerte inversión. En el laminado plano. costra. Rodillo Bobinas Avance Palastro Planchas Lingote Tocho Barras. se realiza en caliente. que son la materia prima para el mecanizado.para que pueda fluir consistentemente durante el laminado. Examinemos pues. que posteriormente será destinado a palastro o petaca. de palanquilla. la superficie del material laminado en frío está libre de incrustaciones o capas de óxido y. Esa gran inversión requiere que los laminadores se usen para la producción en grandes cantidades de artículos estándar. paneles exteriores y otros productos que abarcan desde el sector del automóvil hasta utensilios y muebles de oficina. El proceso empieza con un lingote de acero. puesto que requieren de un equipo pesado y complejo. El palastro suele tener una sección transversal rectangular superior a 14.200 ºC. Perfiles estructurales Lingote Raíles 8 Conceptos básicos Para producir el más elemental proceso de laminado. adquieren acritud. © ITES-PARANINFO 385 . así como con bajos coeficientes de fricción. etc. tiras y piezas de sección transversal rectangular con un ancho mayor que el espesor. Las planchas laminadas en caliente se usan para la construcción de barcos. El laminado en frío hace más resistente el metal y permite tolerancias más estrechas en el espesor.

El proceso se realiza pasando el material a través de rodillos que tienen mecanizado el negativo de la forma deseada. así como raíles para vías de ferrocarril. El laminado de anillos normalmente se aplica en caliente para anillos grandes. De no ser así. Conforme el anillo con paredes gruesas se comprime. Empleado para conformar roscas en piezas cilíndricas mediante su laminación entre dos roscas. pernos y tornillos. algunas zonas se reducirán más que otras. en L. Laminado de perfiles En el laminado de perfiles. cinchos. Así pues. por tanto. que los diámetros del anillo aumenten. varillas. barras redondas. es el proceso comercial más importante para producción masiva de piezas con roscas externas (husillos. La mayoría de los principios que se aplican en el laminado plano (a) son también aplicables al laminado de perfiles. por ejemplo). básicamente.) para tubos. laminado de ruedas dentadas y perforado de rodillos. Los rodillos conformadores (b) son más complejos y el tocho de material inicial -generalmente de sección cuadrada. etc. utilizando para ello rodillos horizontales y verticales que proporcionen una reducción consistente del material. La mayoría de las operaciones de laminado de roscas se realizan en frío. Estas matrices. el material se deforma para generar un contorno en la sección transversal. ocasionando. varillas. causando una mayor diferencia de longitud en estas secciones.requiere de una transformación gradual a través de varios rodillos para alcanzar la sección final. para anillos pequeños. Rodillo loco Rodillos del borde Inicio del proceso Rodillo principal Final del proceso Laminado de roscas Al diseño de la secuencia de las formas intermedias y sus correspondientes rodillos se le conoce como diseño de pases. son aplicaciones típicas de laminado de anillos. Laminado de anillos El laminado de anillos es un proceso de deformación que lamina las gruesas paredes de un anillo para obtener otro de paredes más delgadas. Los productos elaborados por este procedimiento incluyen perfiles de construcción como vigas en I. entrando en competencia con el mecanizado. pero de mayor diámetro. Las paredes de los anillos no se limitan a secciones rectangulares. laminado de roscas. En la figura se puede observar el proceso antes y después. etc. En estas operaciones incluimos el laminado de anillos. cuadradas. Las ventajas del laminado de anillos sobre otros métodos para fabricar las mismas piezas son: el ahorro de material. se alarga el material. y en frío.8 Características del conformado Presión de rodillo Longitud de contacto Otras operaciones de laminado También encontramos otros procesos de deformación volumétrica que usan rodillos para conformar piezas. por lo que el proceso permite la laminación de formas complejas. llantas de acero para ruedas de ferrocarril y sujeciones (bridas. etc. en U. Las máquinas laminadoras de roscas están equipadas con matrices especiales que determinan el tamaño y forma de la rosca. Su objetivo: lograr una deformación uniforme a través de las secciones transversales de cada reducción. recipientes a presión y máquinas giratorias. son de dos tipos: 386 © ITES-PARANINFO . en T. aros para rodamientos de bolas y rodillos. provocando torceduras y agrietamientos. la correcta orientación de la fibra para su óptima aplicación y el endurecimiento mediante el trabajo en frío.

cuyos ejes se orientan en pequeños ángulos (≅6º) con respecto al eje del tocho. como en la figura (a). Los trabajos de herrería permanecieron estancados durante muchos siglos hasta que se introdujo el martinete de forja con pisón guiado a fines del siglo XVIII. son similares a las del laminado de roscas: altas velocidades de producción. joyería y otros elementos. La mayoría se realizan en caliente (por encima y por debajo de la temperatura de recristalización). Las ventajas de este sistema. Basado en el principio: que al comprimir un sólido cilíndrico sobre su circunferencia. Grecia. conduciéndonos a clasificarlas en función de la temperatura en la que se desarrollan. encontramos tres tipos de operaciones de forjado: a) forjado con matriz abierta. La materialización de este principio se aprovecha mediante la disposición que se muestra en la figura (b): los esfuerzos de compresión se aplican sobre el tocho cilíndrico por dos rodillos. y otras piezas de gran resistencia. superficies más lisas. que giran relativamente entre sí para lograr la acción de laminado. La instalación para el laminado de ruedas dentadas es parecida a la del laminado de roscas. bielas. la rotación tiende a tirar del tocho a través de los rodillos. b) forjado con matriz cerrada -o estampado. con relación al mecanizado. serán mecanizados para lograr su forma final con las dimensiones requeridas. Perforado de rodillos Es un proceso de conformado en caliente. Algunas de las características de las operaciones de forjado dependen más del tipo de equipo utilizado que de las diferencias en la tecnología de los procesos. mejor resistencia a la fatiga y menor desperdicio de material. Como proceso de deformación. rodillos redondos. Forjado Introducción La historia del forjado se remonta a la Antigüedad. maquinaria pesada. el martinete de forja es una máquina para forjado que aplica cargas de impacto. proporcionando mayor resistencia a la pieza como consecuencia del endurecimiento por deformación. en el sector siderometalúrgico se usa el forjado para preformar grandes componentes que. según la deformación que se desee y la necesidad de reducir la resistencia e incrementar la ductilidad del material de la pieza. Ya se forjaba en el antiguo Egipto. mientras que la prensa de forjado aplica presión gradual. utilizadas como matrices para la fabricación de monedas. se comprime el material de la pieza entre dos partes. evolucionaron las placas de piedra labrada. Persia. existen otras como son: inexistencia de desperdicio de material. © ITES-PARANINFO 387 . ruedas dentadas. Un eje es el encargado de controlar el tamaño y acabado del agujero creado. La industria del automóvil es un importante usuario de estos productos. sirviéndose del impacto o presión gradual para conformar la forma estipulada de gran variedad de componentes de alta resistencia para el sector de la automoción. China y Japón para hacer armas. exceptuando que las características de deformación de los cilindros o discos están orientadas paralelamente a su eje (o a un ángulo en el caso de las ruedas helicoidales) en lugar de la espiral del laminado de roscas. Además. Otra diferencia en las operaciones de forjado es el rango en que la matriz restringe el flujo del material de la pieza. No obstante. A este sistema se le conoce como perforado rotatorio de tubos y proceso Mannesmann. roscas más fuertes debido al endurecimiento por trabajo. destinado especialmente a la elaboración de tubos con paredes gruesas sin costura empleando dos rodillos opuestos. alcanzando por ejemplo. En la antigua Creta. naval. se desarrollan altos esfuerzos de tensión en su centro. Perno a roscar Perno roscado (a) Peine fijo Peine móvil Cilindro inicial Rodillos Mandril Fuerza de compresión Esfuerzos tensores 8 Las velocidades de producción en el laminado de roscas pueden ser muy altas. tal como se muestra en la figura. el forjado en frío también es muy común para ciertos conformados. aeroespacial. provocando la formación de una grieta interna si la compresión es lo suficientemente alta. Tubo terminado (b) Bloque 2. ejes de transmisión. Laminado de ruedas dentadas Éste es un proceso de conformado en frío para ciertos tipos de ruedas dentadas. incorporando la forja a la era industrial. Esto es. Las operaciones de forjado se desenvuelven de diversas formas. tales como cigüeñales. 8 piezas/segundo en pernos y tornillos pequeños. de esta manera. etc. mejor resistencia a la fatiga debido a los esfuerzos por compresión que se introducen durante el laminado. posteriormente.y c) forjado sin rebaba. Pero la velocidad no es la única ventaja con respecto al mecanizado. por lo que se contempla como proceso de laminado.Características del conformado peines planos que se mueven alternativamente entre sí. Atendiendo a esta característica.

Las formas obtenidas son bastante rudimentarias. que deberá recortarse posteriormente. con estampas cóncavas y por secciones. el conformado de grandes lingotes cuadrados para convertirlos en secciones redondas es un ejemplo de forjado con matriz abierta. para efectuar los cambios de forma requeridos. Estampa superior Rebaba Pieza (c) Matriz o estampa inferior (b) Matriz En el forjado con matriz abierta se comprime la pieza entre dos superficies planas -o casi planas. la matriz (base y punzón) restringe completamente el material de la pieza dentro de la cavidad y no se produce rebaba. como puede apreciarse en la figura. En la industria del acero. La característica más importante del forjado en caliente con matriz abierta es la obtención de una estructura metalúrgica favorable en el material (continuidad y homogeneidad en la fibra interna). En el forjado sin rebaba. no llenará la cavidad y si es demasiado grande. Las operaciones características de matriz abierta suelen realizarse con estampas convexas. enfriando el material y aumentando su resistencia a la deformación. el recalcado no ocurre exactamente como se muestra en la figura. frecuentemente se diseñan con múltiples formas. El efecto se acentúa al aumentar la relación entre el diámetro y la altura de la pieza. sin fricción entre la pieza y la superficie de las estampas -caso bastante improbable-. puesto que la fricción se opone a la expansión del material en la superficie de las estampas. debido al aumento del área de contacto entre estampa-pieza. más frío. básicamente laterales con respecto a las superficies. Estampa superior Pieza Estampa inferior Estampas concavas compresión siguiente Espesor inicial ho h D Compresión parcial Df Resultado final hf Estampa inferior Por secciones Avance intermitente de la pieza Do Inicio Realmente. y Punzón Pieza Estampa superior Pieza Estampa inferior (fija) (a) la transferencia de calor en la superficie de las estampas y sus cercanías. restringiendo significativamente la expansión. típico del trabajo en caliente. puede dañar la matriz y/o la prensa. de manera que sólo se permite la rebaba. Ello se debe a: un coeficiente de fricción más alto. ya que si es demasiado pequeño. las superficies interiores de la matriz (estampas) contienen la forma que se implanta al material de la pieza durante la compresión. siendo más pronunciado cuando se realiza un trabajo en caliente con estampas frías. parecido a un ensayo de compresión.correspondientes a la estampa y al yunque (estampa inferior). como preparación para operaciones posteriores de conformado. En el forjado con matriz cerrada. de manera que la 388 © ITES-PARANINFO . necesitando de posteriores operaciones para acabar las piezas en sus dimensiones y geometría final. Estampa superior Pieza Estampa inferior Estampas convexas Estampa superior Espesor final Forjado con matriz abierta El ejemplo más elemental de forjado con matriz abierta es el recalcado o forjado para recalcar. reduciendo su altura e incrementando su diámetro. Do Inicio ho h D Compresión parcial Df Resultado final hf Las estampas para algunas aplicaciones tienen superficies ligeramente contorneadas que ayudan a conformar el material de la pieza. El metal más caliente se encuentra en el centro de la pieza y fluye más fácilmente que el de la periferia. Las cavidades de las estampas convexas. do un efecto de abultamiento en forma de barril.8 Características del conformado tal como podemos observar en la figura. Si se realiza en condiciones ideales. permitiendo que el material se expanda sin restricciones en otra dirección. debe manipularse frecuentemente mediante: giros en cada paso. Consiste en comprimir una pieza de sección cilíndrica entre dos estampas planas. llamado abarrilamiento. tal como se representa en la figura. crean- El forjado con estampas convexas se utiliza para reducir la sección transversal y redistribuir el metal en una parte de la pieza. que además. la deformación será homogénea y el flujo radial de material es uniforme a lo largo de su altura. por lo que es vital controlar con mucha precisión el volumen de la pieza inicial para que sea igual al volumen de la cavidad.

tolerancias más estrechas y la virtual eliminación de concesiones al mecanizado. Si es demasiado pequeña. Forjado sin rebaba Aunque en el argot industrial. El forjado por secciones -también conocido como incremental. Tal restricción del flujo en la abertura hace que las presiones se incrementen significativamente. el forjado de precisión puede contemplarse como un proceso de forma final o casi. la fricción se opone a que el material siga fluyendo hacia la abertura. como: el volumen del material de la pieza antes de su prensado debe ser igual al volumen de la cavidad de la matriz dentro de tolerancias muy estrechas. roscas y superficies que deban encajar con otros componentes. El proceso genera la geometría básica y. A los procesos de forjado con estas características se conocen como forjado de precisión.de la cavidad. no se llenará la cavidad. podrá requerir varios golpes para cada etapa. por ejemplo: taladros. necesitando estampas distintas para cada una de ellas. si las reduce. se logran los acabados con la precisión requerida en algunas zonas de la pieza. que el forjado con matriz abierta. la restricción del flujo es mayor. debido a que la rebaba se enfría rápidamente contra las estampas. Si se usa martinete. Forjado convencional Líneas de separación Forjado de precisión Algunas operaciones de forjado de precisión no producen rebaba. menor desperdicio de material. Las últimas proporcionan el acabado a la pieza. Al cerrarse la matriz y llegar a su posición final. Forjada en caliente y mecanizada Totalmente mecanizada 8 Las ventajas del forjado sobre el mecanizado completo de la pieza son: velocidades de producción más altas. se emplea el término forjado sin rebaba. tiene realmente una función importante en el proceso: cuando empieza a formarse. obteniendo un producto de calidad. © ITES-PARANINFO 389 . Para transformar la forma inicial en la final deseada. Las etapas iniciales se encargan de redistribuir el material en la pieza para conseguir una deformación uniforme y la estructura metálica requerida en las siguientes. mayor resistencia y orientación y cohesión más favorable de la fibra. aunque el forjado de precisión en este ejemplo no elimina las rebabas. En la figura se puede comparar la continuidad de la fibra en el forjado y en el mecanizado. requiriendo frecuentemente de mecanizado para lograr la precisión necesaria. En la figura siguiente se puede comparar los resultados obtenidos mediante un forjado de precisión y un forjado convencional con matriz cerrada. resultando una pieza defectuosa. ya que se forma rebaba. empleado en la industria siderúrgica para producir tochos y palastros a partir de los lingotes. Si la pieza es demasiado grande. Los avances tecnológicos en el forjado con matriz abierta han conducido a producir forjados con secciones más delgadas. al tipo forjado anterior se llama forjado con matriz cerrada.Características del conformado barra inicial pueda conformarse toscamente antes del conformado final. formas más complejas. Forjado con matriz cerrada Se realiza con estampas que tienen la forma inversa de la requerida en la pieza. El forjado con estampas cóncavas es parecido al anterior. Los metales más utilizados en el forjado de precisión son el aluminio y el titanio. incrementando así la resistencia a la deformación. forzándolo a permanecer en la cavidad. el forjado sin rebaba impone requerimientos más exigentes sobre el control del proceso. No obstante. excepto que las estampas tienen superficies cóncavas. con el mecanizado. utilizando estampas de superficies planas o con un ligero contorno. Extensiones de la rebaba Pieza Estampa superior Rebaba Estampa inferior Contacto inicial Compresión parcial Cerrado final La pieza inicial puede ser cilíndrica. formando una rebaba en la pequeña abertura entre las estampas. cabe aclarar que técnicamente no es del todo correcto. generalmente se requieren varias etapas. el metal fluye más allá de la cavidad. tal como se muestra en la figura. la excesiva presión podrá causar daños a la matriz y/o a la prensa. En caliente. Aunque la rebaba se recorta posteriormente. y dependiendo de la necesidad de mecanizado para acabar la pieza. debido a la formación de la rebaba y a las geometrías más complejas de las piezas elaboradas. Tampoco tiene tolerancias estrechas. parecida a las de las operaciones previas con matriz abierta. Las fuerzas necesarias en este proceso son considerablemente más grandes y más difíciles de analizar que en el forjado con matriz abierta. forzando al material a llenar los recodos -algunas veces intrincados. Para distinguir el proceso con matriz cerrada real. donde la pieza queda completamente dentro de la cavidad de la matriz durante la compresión sin que se forme rebaba.consiste en una secuencia de compresiones a lo largo de la pieza para reducir su sección transversal e incrementar su longitud.

El estampado. Este tipo de forjado también se contempla como de precisión. la formación de la cabeza por recalcado es un proceso previo al laminado de la rosca. hay otras operaciones de formado de metal que se asocian muy cerca con el forjado. Matriz Inicio Compresión Final y extracción de la pieza terminada Proceso de acuñado. generalmente se precisa de un mandril para controlar la forma y diámetro interno de las zonas tubulares que se estampan. La longitud máxima que se puede recalcar en un golpe es de tres veces el valor del diámetro de la barra inicial. Estampado con forja y forjado radial Ambos son procesos de forjado que se utilizan para reducir el diámetro de un tubo o de una barra maciza.que por cualquier otra operación de forjado. Existen límites para la cantidad de deformación que se puede alcanzar en el recalcado. clavos y productos similares de ferretería. y para metales como el aluminio. Estampas Pieza Otras operaciones de forja y operaciones relacionadas Además de las operaciones convencionales de forja descritas en las secciones anteriores. este proceso es adecuado para la manufactura de piezas geométricas simples y simétricas. en la fabricación de tornillos. En la figura siguiente se muestra una variedad de aplicaciones de recalcado para la formación de cabezas de distinto tipo. generalmente. con varias configuraciones posibles de la matriz. se ejecuta en el extremo de una pieza para crear una sección adelgazada. De no ser así. Avance En la figura siguiente se exponen algunas de las formas y productos obtenidos por estampado. Punzón Matriz Alambre Debido a este requerimiento. es que se producen más piezas por recalcado -en frío. El proceso que se muestra en la figura es ejecutado mediante dos estampas giratorias que golpean radialmente hacia dentro para estrechar la pieza conforme ésta avanza dentro de las estampas. con poco flujo de material. en tibio o en caliente. Cabeza de clavo elaborada con matriz abierta Cabeza redonda conformada por el punzón Distintas cabezas formadas por punzón y matriz Punzón Pieza terminada Forma inicial Consecuencia de este tipo de aplicaciones. Para trabajar piezas tubulares. el material se dobla o arruga en lugar de comprimirse para llenar adecuadamente la cavidad.8 Características del conformado Mordaza (matriz partida) Alimentación Alambre Alimentación Cierre mordazas Punzón Tope Punzón Pieza terminada Matriz Inicio Final Avance del punzón Formación de la cabeza Su aplicación está ampliamente extendida en el sector de la tornillería. Por ejemplo. con trabajos como el acuñado. En la figura siguiente se detallan las etapas del proceso con matriz cerrada. Diámetro inicial Diámetro final Recalcado El recalcado es una operación de deformación donde una parte de la pieza -habitualmente cilíndrica. el magnesio o sus aleaciones.aumenta su diámetro y reduce su longitud mediante el proceso con matriz abierta o con matriz cerrada. 390 © ITES-PARANINFO . Los valores de las fuerzas que se alcanzan en el forjado sin rebaba son comparables a las del forjado con matriz abierta. remaches.

Características del conformado 8 Órbita del eje Estampa superior El forjado radial es similar al estampado en su acción contra la pieza y creación de formas. Pieza Estampa inferior Forjado con rodillos Se emplea para reducir la sección transversal de una pieza cilíndrica (o rectangular). Las piezas forjadas con este proceso son generalmente más fuertes y disponen de una estructura fibrosa favorable comparado con la misma pieza mecanizada. Pestaña de guía Pisón de la prensa Aunque utiliza rodillos. En la figura se muestra una operación típica.se clasifica como un proceso de forja. Área de contacto entre la estampa superior y la pieza Punzonado Pieza Rodillo El punzonado en forja es un proceso de deformación en el que se prensa un punzón endurecido sobre un bloque de acero -u otro metal. por lo que es habitual que se realic