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Introduction aux systèmes de contrôle distribués DCS

Introduction aux systèmes de contrôle distribués (DCS)

  • I. Introduction:

Le progrès technologique dans le domaine de l’électronique et de l’informatique a permis une évolution considérable dans le domaine du contrôle des procèdes industriels. Cette évolution est traduite par un changement dans les techniques de contrôle, passage des systèmes pneumatiques aux systèmes électroniques analogiques puis numériques et du contrôle centralisé au contrôle distribué (DCS, Distributed Control Systems) et des systèmes à relais aux systèmes à base d’automates programmables industriels, API.

Au début pour maintenir les variables de procédé telles que la température, pression, débit, etc à ... un point de fonctionnement désiré, appelé consigne, un opérateur était chargé d’observer constamment l’évolution de cette variable puis la comparer au point de consigne et régler manuellement de sorte à la maintenir égale au point de consigne préfixé.

Il est clair pour un procédé industriel, un grand nombre de variables sont manipulées donc nécessite un grand nombre d’opérateurs d’où un grand nombre de facteurs humains. Grâce à l’évolution des sciences de l’électricité et de la mécanique que la théorie du contrôle automatique a pu connaître le succès qui est le sien de nos jours.

II. Evolution des systèmes de contrôle :

Avant d’arriver au DCS, le contrôle des procédés a connu plusieurs générations de systèmes.

  • a. Contrôle manuel :

C’est l’opérateur qui ferme la boucle de contrôle en manoeuvrant l’organe de commande :

Procédé capteur opérateur organe de commande

Le concept de base dans le contrôle de procédé ‘ boucle fermée’ est donné par la figure ci-dessous.

Introduction aux systèmes de contrôle distribués DCS Introduction aux systèmes de contrôle distribués (DCS) I. Introduction:
  • b. Régulateurs pneumatique locaux

L’opérateur n’intervient pas directement sur l’organe de commande mais il donne un point de consigne au régulateur local sur site (figure ci-après).

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Introduction aux systèmes de contrôle distribués DCS c. Régulation pneumatique centralisée : L’opérateur conduit le procédé
  • c. Régulation pneumatique centralisée :

L’opérateur conduit le procédé à partir de la salle de contrôle (figure ci-dessous).

Introduction aux systèmes de contrôle distribués DCS c. Régulation pneumatique centralisée : L’opérateur conduit le procédé
  • d. Régulateurs électroniques analogiques et numériques :

Le développement de l’électronique a conduit à la conception des régulateurs électroniques à boucle simple et à des capteurs pouvant transformer toute grandeur physique en grandeur électrique (figure ci-dessous).

Introduction aux systèmes de contrôle distribués DCS c. Régulation pneumatique centralisée : L’opérateur conduit le procédé
  • e. Système d’acquisition de données DAS (Data Acquisition System)

C’est un DCS TDC 2000 de Honeywell sans la fonction contrôle (Animation Graphique,

Historique, Trend, Logging

...

).

La fonction contrôle est assurée par des régulateurs simples mono-

boucle SLC. Cette approche a pour but l’introduction des systèmes DCS sans changer les habitudes du personnel.

Introduction aux systèmes de contrôle distribués DCS

Introduction aux systèmes de contrôle distribués DCS f. Système de contrôle distribué (D istributed C ontrol

f. Système de contrôle distribué (Distributed Control System DCS):

Introduction aux systèmes de contrôle distribués DCS f. Système de contrôle distribué (D istributed C ontrol

60.

Topologie en étoile utilisée dans une architecture d’un système de contrôle vers les années

Introduction aux systèmes de contrôle distribués DCS f. Système de contrôle distribué (D istributed C ontrol

Introduction aux systèmes de contrôle distribués DCS

Architecture hiérarchique qui était devenue populaire dans le contrôle de procédé durant les débuts 1970.

 Architecture hiérarchique qui était devenue populaire dans le contrôle de procédé durant les débuts 1970.

une première approche vers une architecture distribuée introduite dans les systèmes de contrôle après 1975.

 Architecture hiérarchique qui était devenue populaire dans le contrôle de procédé durant les débuts 1970.

Architecture totalement distribuée, basée sur le bus de terrain, rencontrée dans les systèmes de contrôle modernes.

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Introduction aux systèmes de contrôle distribués DCS III. Qu’est ce qu’un DCS : Un DCS est

III. Qu’est ce qu’un DCS :

Un DCS est une combinaison du concept d’une boucle simple de contrôle local et les réseaux informatiques. Les systèmes de contrôle distribués ont énormément amélioré la gestion des procèdes industriels avec plus de souplesse et de sécurité. Les systèmes de contrôle DCS permettent une conduite et surveillance centralisées et un contrôle reparti d’ou le nom DCS (Distributed Control System).

 

Avantages

Inconvénients

Régulation

mono

boucle

Contrôle reparti

Conduite repartie

(Single Loop Control, SLC)

Contrôle centralisé

 

Conduite centralisée

Contrôle centralisé

DCS

Contrôle reparti Conduite repartie

 

Un DCS fait référence à un système de contrôle d’un procédé, dans lequel les éléments régulateurs ne sont pas centralisés (comme le cerveau) mais distribués avec chaque sous-système sous le contrôle d’un ou plusieurs régulateurs. Les éléments du système tout entier peuvent être connectées en réseau pour assurer les fonctions de communication, de conduite et de surveillance.

Le DCS est utilisé dans les procédés industriels pour assurer la conduite, la surveillance et le contrôle des équipements distribués avec ou sans l’intervention à distante d’un opérateur humain.

Un DCS utilise des ordinateurs (le plus souvent ayant des processeurs spécialement conçus) comme des régulateurs et des modes de connexion et des protocoles de communication spécifiques. Les modules d’entrées/s. orties font partie des composants les plus importants d’un

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DCS. Le processeur reçoit les informations à partir modules d’entrée et les envoie par le biais des modules de sortie. Les modules d’entrée reçoivent les informations à partir des instruments de mesure du procédé (aka field) et les modules de sortie transmettent les informations aux instruments de terrain. Les bus d’ordinateur ou bus électriques servent à relier le processeur aux modules (E/S) via des multiplexeurs/démultiplexeurs. Ils relient également les régulateurs distribués au contrôleur central et finalement l’interface homme-machine (Human Machine Interface, HMI) ou les consoles de commande.

DCS est un terme assez large qui décrit des solutions dans une large variété d’industries telles que :

  • - Réseaux électriques et procédés de génération d’électricité

  • - Systèmes de contrôle de l’environnement

  • - Feux de circulation routière

  • - Procédés de traitement des eaux

  • - Raffineries et procédés pétrochimiques

  • - Industrie pharmaceutique

  • - Traitement de gaz et du pétrole

L’architecture d’une solution DCS implique soit des connexions directes avec les équipements physiques tels que les contacts (switches), les pompes et les vannes, soit via un autre système secondaire tel que le système SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition System).

Une solution DCS ne nécessite pas l’intervention de l’opérateur pour son fonctionnement normal, mais avec le fusionnement dans la liaison entre le SCADA et le DCS, les systèmes exigent en fait à ce qu’il soit possible de permettre une interaction avec l’opérateur via un système SCADA.

Un DCS regroupe des contrôleurs numériques distribués soit dans le sens fonctionnel ou géographique capables d’exécuter de 1 à 256 boucles de régulation, ou plus dans une seule boite de contrôle. Les dispositifs d’entrée/sortie (I/O) peuvent être soit à proximité des régulateurs ou distants avec possibilité de communication via un réseau de terrain. De nos jours, les régulateurs les plus récents offrent des possibilités fonctionnelles assez avancées et, en plus des actions proportionnelle (P), intégrale (I) et dérivée (D), peuvent généralement assurer un contrôle logique et séquentiel.

Les DCSs peuvent inclure une ou plusieurs stations de travail et peuvent. Ils peuvent être configurés à partir d’une station de travail ou par un ordinateur personnel hors connexion. Les communications locales sont prises en charge par un réseau de contrôle avec transmission sur des paires torsadées, un câble coaxial, ou la fibre optique. Un serveur et/ou un processeur d’applications peuvent être inclus dans le système pour des traitements supplémentaires et collection de données.

Un système de contrôle distribué consiste en des niveaux de contrôle. Le niveau le plus bas (niveau 1) concerne le procédé de mesure et de contrôle. Par exemple une carte à microprocesseur effectue un contrôle de la boucle, exécute des données logiques, collecte et analyse les données. En plus, elle communique avec d’autres abonnés sur le même bus de données.

Les informations du niveau 1 sont transférées au niveau 2. A ce niveau les opérateurs utilisent une console avec un clavier et un écran vidéo pour surveiller et régler le procédé.

Aux niveaux les plus élevés, les ordinateurs du site peuvent fournir des fonctions supplémentaires telles que la collection des données à long terme, analyse et optimisation de plusieurs unités de procédé, d’usines ou de départements.

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Ils peuvent aussi aider à intégrer les activités relatives aux sites et divisions telles que les achats, réception, contrôle d’inventaire, l’expédition, le contrôle de qualité et le service client.

Cette séparation physique (liaison unique par réseaux) présente un avantage de sécurité ; car si des éléments des niveaux élevés tombent en panne, ceux du niveau inférieur poursuivent la fonction de contrôle. Cette distribution physique des différents niveaux peut réduire considérablement le coût de câblage, de modification et la maintenance est assurée sans pour autant déranger le procédé.

Niveau 1 :

-

La commande individuelle repartie des machines et des processus

-

Les commandes de machines, transfert de sous-ensembles spécialisés

Niveau 2 :

-

Les postes centraux de commande et de supervision des cellules de production avec synoptique, alarmes, dialogue de supervision et aide aux diagnostics

Niveau 3 :

Les postes de gestion de production qui :

-

Reçoivent les bases de données planifiées et les traduisent en termes opérationnels

-

Transmettent ces informations vers les postes de commande et de supervision

-

Informent la gestion du niveau 4 sur le fonctionnement des cellules de production

Niveau 4 :

Niveau de l’informatique pour la planification de la gestion globale.

Un système de contrôle avec une architecture distribuée est un système dans lequel :

Les fonctions autour du procédé sont distribuées en noeuds (ordinateurs de contrôle et dispositifs intelligents) physiquement séparés.

Tous les noeuds sont interconnectés par des réseaux de communication.

Introduction aux systèmes de contrôle distribués DCS Ils peuvent aussi aider à intégrer les activités relatives

IV. Avantages des systèmes de contrôle distribués :

Introduction aux systèmes de contrôle distribués DCS

Ces systèmes présentent les avantages suivants :

 Câblage simplifié : La figure ci-dessous montre que les dispositifs intelligents et les technologies de
Câblage simplifié :
La figure ci-dessous montre que les dispositifs intelligents et les technologies de bus de terrain
simplifient énormément le câblage du système ainsi que son architecture.
Architecture modulaire ce qui permet de tester et d’assembler des modules séparément. Aussi
en cas de panne, le diagnostic est beaucoup plus aisé.
Architecture ouverte : le système offre l’aptitude d’assurer une interaction entre des éléments
issus de constructeurs différents.

Prix de revient moins élevé : la figure ci-dessous illustre un gain en argent, particulièrement pour les éléments de transmission de signaux quand une architecture distribuée est adoptée. Un gain de 43 % est obtenu en utilisant le bus de terrain.

Introduction aux systèmes de contrôle distribués DCS

Introduction aux systèmes de contrôle distribués DCS  Richesse d’informations et possibilité de maintenance prédictive V.

Richesse d’informations et possibilité de maintenance prédictive

V. Historique :

Le contrôle automatique a connu plusieurs étapes de développement partant de la boucle simple de régulation pneumatique ou centralisée (voir figure ci-après). Le régulateur utilise des principes physiques simples tels que les équilibres de forces ou des moments de forces qui sont reliés à des systèmes buse/palette et suivant l’écart entre la buse et la palette un signal pneumatique analogue sort d’un relais pneumatique et agit sur un élément de commande telle qu’une vanne automatique.

Dès les années 60 grâce au développement de technologie de fabrication des composants semi- conducteurs (diodes, transistors, circuits intégrés), ont apparu les régulateurs électroniques, les régulateurs numériques, les automates programmables industriels puis les ordinateurs centraux (voir figure ci-après) ce qui a conduit à une amélioration appréciable dans la production quantitative et qualitative.

De nos jours on assiste à l’intégration des systèmes de contrôle distribués dans les unités de production (voir figure ci-après) lesquels peuvent gérer la production avec une grande sécurité des personnes et des équipements de procédé.

Le DCS a été introduit en 1975. Honeywell et la firme japonaise de génie électrique Yokogawa ont tous les deux introduit leurs propres DCSs a peu près en même temps, avec les systèmes TDC 2000 et CENTUM respectivement. US-based Bristol aussi introduisait leur contrôleur universel UCS 3000 en 1975. en 1980, Bailey (maintenant une filiale de ABB) introduisait le système NETWORK 90.

Les DCSs se sont développées très rapidement grâce la grande disponibilité de nouveaux ordinateurs et microprocesseurs puissants et leur large introduction dans le domaine du contrôle industriel. Les ordinateurs ont été introduits au début dans le contrôle à point de consigne. Cette utilisation a poussé les constructeurs à développer des microordinateurs pouvant assurer un rôle de supervision, de contrôler plusieurs régulateurs numériques. Une station de travail CRT fournissait une vision sur le procédé en utilisant sous forme graphique du texte et des caractères. La disponibilité d’une interface graphique utilisateur (graphical User Interface) était encore loin d’être faite.

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L’introduction de blocks de fonctions de contrôle a été fait par la compagnie Foxboro.

Les communications numériques entre les régulateurs et les ordinateurs de supervision était un des premiers avantages du DCS, et toute l’attention était focalisée sur les réseaux, garantissait toutes les lignes de communication qui, pour les application du procédé, devait incorporer des fonctions spécifiques telles que la redondance. Comme résultats, plusieurs fournisseurs avaient adoptés la norme IEEE 802.4.

Ere des réseaux des années 80

Le DCS ramenait une intelligence distribuée au procédé et utilisait les ordinateurs et les microprocesseurs dans le contrôle industriel, mais il ne pouvait pas encore fournir la portée et l’ouverture nécessaire pour unifier les exigences des ressources du procédé. Dans plusieurs cas, le DCS était simplement un remplacement numérique des mêmes fonctionnalités établies précédemment par des régulateurs analogiques et un afficheur sur tableau. Ceci était réuni dans une architecture PRM (Perdue Reference Model) développé pour définir les relations pour la gestion des opérations de fabrication. Plus tard, RPM était à la base des normes ISA 95.

Dans les années 80, les utilisateurs commençaient à considérer le DCS comme plus d’un simple système de contrôle. On pensait que si une certaine ouverture pouvait être atteinte et un taux de données pouvaient être partagées au sein de l’entreprise, alors beaucoup de bonnes choses peuvent être réalisées. Les premières tentatives pour augmenter l’ouverture du DCS avaient eu comme résultat l’adoption de l’UNIX comme système d’exploitation. UNIX et son protocole compagnon TCP/IP avaient été développés par le département de la défense américain.

Comme résultat, les fournisseurs commençaient aussi à adopter des réseaux Ethernet avec leurs propres couches de protocole. La norme TCP/IP n’était pas entièrement appliquée, mais l’utilisation d’Ethernet permettait d’introduire les premières formes de gestion orientée objet et accès global aux données. Aussi durant les années 80, on avait assisté à la première intégration des automates programmables industriels API (Progammable Logic Controllers, PLCs) dans l’infrastructure DCS.

Le premier fournisseur de DCS qui avait adopté les technologies UNIX et réseau Ethernet était Foxboro, qui avait introduit la série I/A en 1987.

Ere des réseaux des années 90

Durant cette période les technologies de l’information ont été largement utilisées. Probablement la plus grande transition entreprise pendant cette période était le passage du système d’exploitation UNIX à l’environnement Windows. Microsoft avait envahi le marché au applications personnelle ou serveur.

Ces années ont aussi vu l’introduction de la technologie Internet dans le domaine de l’automatique et le monde du DCS, avec la majorité des DCS avec interfaces homme-machine pouvant supporter les connexions Internet. Les années 90 ont été aussi connues pour les guerres de bus de terrain (Fieldbus Wars). Les organisations se rivalisaient pour définir des normes du bus de terrain pour assurer les communications numériques avec l’instrumentation de terrain au lieu des communications analogiques 4-20 mA. Les premières installations de bus de terrain avaient lieu dans les années 90. Vers la fin de la décennie, la technologie s’est développée et le marché s’est consolidé autour de « Foundation Fieldbus » et « Profibus PA» pour les applications de contrôle.

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Quelques fournisseurs construisaient de nouveaux systèmes pour maximiser les fonctionnalités avec Fieldbus, tels que Emerson avec son systeme de controle DeltaV.

VI. Eléments d’un système de contrôle distribué :

Dans un DCS, le contrôle (gestion), l’interface opérateur et les éléments d’acquisition accomplissent des taches indépendantes. La communication entre eux à travers les réseaux est possible et fait de cette configuration un système de contrôle intégré.

VI.1. Les unités de contrôle et de surveillance :

On distingue au niveau 1 (niveau bas) des unités de contrôle à cartes à microprocesseurs intelligents dotées de mémoires (ROM et RAM). Ces microprocesseurs sont très souples et permettent de modifier le type de contrôle du procédé lors du changement ou l’expansion des besoins de celui-ci. Cette opération est accomplie par des opérateurs à travers leurs consoles et le réseau en déversant sur la mémoire des unités de contrôle de nouvelles données. La surveillance peut être effectuée instantanément. Ces unités peuvent aussi gérer :

des contrôles multi-boucles,

des algorithmes de contrôle inhabituels ou personnalisés,

des alarmes internes

des séquences logiques

des calculs complexes, et

des stratégies de contrôle hautement interactives

Ces unités prélèvent leurs données et corrigent le cours du procédé à partir d’autres éléments nécessaires dans la régulation et la surveillance. Ce sont les capteurs tels que les thermocouples, de déplacement, de variation de résistance et les analyseurs, convertissent les variables physiques en signaux électriques qu’ils communiquent aux unités de contrôle. Les organes de réglage tels que les vannes automatiques, les moteurs électriques à vitesse variable règlent le procédé en réponse aux signaux provenant du système de contrôle.

Les signaux entrée/sortie de plusieurs boucles sont parfois multiplexés. Un seul convertisseur donc suffit. Ce dernier peut lire ou transmettre ces signaux vers et à partir du procédé soit en séquence soit à la demande.

Ces systèmes d’E/S peuvent parfois être déportés dans des zones appropriées. Le câblage et l’environnement de la salle de contrôle se trouvent alors réduits.

VI.2. Interfaces opérateurs :

Les interfaces opérateurs sont les consoles (clavier / écran vidéo) à partir desquels l’opérateur peut observer l’état du procédé et informer le cas échéant les unités de contrôle individuelles.

Les données peuvent être représentées sous différents formats :

graphiques des équipements du procédé

l’enregistrement de la mesure

l’état des alarmes, et

d’autres informations

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L’écran est divisé en plusieurs parties bien définies. Généralement, la partie basse est la partie où sont représentées les interactions avec l’opérateur. Ainsi ce dernier peut :

diriger les unités de contrôle,

demander les informations sur le procédé

exécuter des stratégies de contrôle

produire des rapports de fonctionnement.

VI.3. Les logiciels d’application :

La gestion de certains procédés industriels peut être très complexe et nécessite des données antérieures et/ou des calculs mathématiques très avancées. Pour ce faire, des logiciels d’application sont incorporés dans les calculateurs conventionnels (ordinateur hôte) intégrés aux bus de données. Ces travaux sont effectués hors ligne, ce qui libère le système de contrôle à ses fonctions de surveillance et de régulation.

Les logiciels d’application comprennent :

le contrôle de procédé de haut niveau :

  • - analyse de procédé,

  • - optimisation et

  • - programmation de la production

l’analyse et stockage des données à long terme

le traitement comptable

  • - programmation et rapport par lot,

  • - gestion des stocks,

  • - prévision et prédiction de maintenance

  • - rapport de production

le contrôle statistique de procédé (Statistical Process Control, SPC) et de qualité (Statistical

Process Quality, SPQ) la simulation des procédés pour la formation des opérateurs et le développement d’une

stratégie de contrôle le contrôle efficace des applications spécialisées

l’intégration des données du système de contrôle recevant des informations des régulateurs,

d’analyseurs, de capteurs et de système d’étalonnage standard au système de contrôle la coordination de l’information sur l’ensemble du site et le transfert de ces informations.

VI.4. Interface de maintenance et d’ingénierie :

Cette interface est assurée par un logiciel tournant sur une station de travail (workstation) sur le réseau. Celui-ci permet de configurer le système pour s’adapter au procédé et pour diagnostiquer les états du système pour les fonctions de maintenance. Cette interface comprend :

une base de données relationnelle globale

une méthode de configuration souple

un éditeur graphique facile à l’emploi

une aide écran à la demande

des rapports et restitutions de données simples

un gain de temps dans l’exécution des modifications

une fonction de test avant démarrage

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des diagnostics complets sur le système

VI.5. Communication :

La communication des informations à tout endroit est une fonction vitale de l’automatisation du procédé et du site.

Les opérateurs doivent communiquer avec le procédé et les différents équipements pour assurer un bon contrôle.

Les chefs de postes doivent surveiller les événements qui surviennent sur l’ensemble du site ou du procédé

Les ingénieurs doivent accéder à des informations précises concernant le procédé afin de pouvoir l’optimiser et le dépanner efficacement

Les dirigeants doivent accéder aux données du procédé leur permettant de prendre des décisions d’affaires et d’établir des rapports

Tout ceci est supporté par un éventail de réseaux divisés en trois niveaux :

  • - Le niveau bas qui comprend le bus d’entrée/sortie du procédé

  • - Le 2 eme niveau comprend le réseau de conduite de procédé

  • - Le 3 eme niveau comprend le réseau local (Local Area Network, LAN).

Ce système de communication offre une ouverture d’intégration à d’autres instruments, éléments de contrôle, ordinateurs et interfaces de réseau en parallèle avec le système.

Il est quasiment essentiel, pour réussir la conduite d’un système de contrôle distribué, d’avoir l’assurance que le message soit correct. Un ensemble de techniques de sécurité dans la transmission des messages via le bus de données est utilisé à cette fin.

VI.6. Réseaux locaux informatiques :

a. Définition :

L’informatique centralisée remplace de plus en plus l’informatique répartie. Les besoins sans cesse de communications numériques rapides et fiables ont fait aujourd’hui des réseaux des moyens fortement demandés et d’une importance capitale au sein d’une entreprise. Les ordinateurs peuvent alors partager les utilités communes et des périphériques (imprimantes, mémoires de stockage ou

de masse, fichiers de données, logiciels, etc

...

).

Plusieurs types de réseaux locaux existent et la

difficulté consiste à choisir le bon réseau en fonction des besoins présents et futurs de

l’installation.

Un réseau en général est le résultat de la connexion de plusieurs machines entre elles, afin que les utilisateurs et les applications qui fonctionnent sur ces dernières puissent échanger des informations.

Le terme réseau en fonction de son contexte peut désigner plusieurs choses. Il peut désigner

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l'ensemble des machines, ou l'infrastructure informatique d'une organisation avec les protocoles qui sont utilisés, ce qui 'est le cas lorsque l'on parle de Internet.

Le terme réseau peut également être utilisé pour décrire la façon dont les machines d'un site sont interconnectées. C'est le cas lorsque l'on dit que les machines d'un site (sur un réseau local) sont sur un réseau Ethernet, Token Ring, réseau en étoile, réseau en bus, ...

Le terme réseau peut également être utilisé pour spécifier le protocole qui est utilisé pour que les machines communiquent. On peut parler de réseau TCP/IP, NetBeui (protocole Microsoft) DecNet(protocole DEC), IPX/SPX, ...

Lorsque l'on parle de réseau, il faut bien comprendre le sens du mot.

  • b. Intérêt des réseaux :

Les réseaux sont nés d'un besoin d'échanger des informations de manière simple et rapide entre des machines. Lorsque l'on travaillait sur une même machine, toutes les informations nécessaires au travail étaient centralisées sur la même machine. Presque tous les utilisateurs et les programmes avaient accès à ces informations. Pour des raisons de coûts ou de performances, on est venu à multiplier le nombre de machines. Les informations devaient alors être dupliquées sur les différentes machines du même site. Cette duplication était plus ou moins facile et ne permettait pas toujours d'avoir des informations cohérentes sur les machines. On est donc arrivé à relier d'abord ces machines entre elles; ce fût l'apparition des réseaux locaux. Ces réseaux étaient souvent des réseaux "maisons" ou propriétaires. Plus tard on a éprouvé le besoin d'échanger des informations entre des sites distants. Les réseaux moyenne et longue distance commencèrent à voir le jour. Ces réseaux étaient souvent propriétaires. Aujourd'hui, les réseaux se retrouvent à l'échelle planétaire. Le besoin d'échange de l'information est en pleine évolution. Pour se rendre compte de ce problème il suffit de regarder comment fonctionnent des grandes sociétés. Comment pourrait-on réserver une place de train dans n'importe quelle gare? Sans échange informatique, ceci serait très difficile, voire impossible.

  • c. Normalisation des réseaux:

Si chacune des personnes (physiques ou morales) ne devait échanger des informations qu'avec des

gens de sa communauté, alors il n'y aurait pas besoin de normalisation, chaque entité pourrait échanger ces informations avec des membres de la même entité. Il suffirait que chacune des personnes utilise le même "langage" (protocole) pour échanger ces informations. Malheureusement, de plus en plus d'entité ont besoin d'échanger des informations entre elles (sites

industriels, agence de voyage, organisme de recherche, école, militaires, ...

).

Si chacune de ces

entités utilise son réseau (au sens protocole) pour que ces entités puissent communiquer ensemble il faudrait chaque fois réinventer des moyens pour échanger l'information. C'est ce qui se faisait au début. Des gens ont eu l'idée de réfléchir à ce problème et ont essaye de recenser les différents problèmes que l'on trouvait lorsque que l'on veut mettre des machines en réseau. De cette réflexion est sortie le modèle OSI de l'ISO.

  • d. Le modèle OSI de l’ISO :

Les constructeurs informatiques ont proposé des architectures réseaux propres à leurs équipements.

Par exemple, IBM a proposé SNA, DEC a proposé DNA

Ces architectures ont toutes le même

... défaut : du fait de leur caractère propriétaire, il n'est pas facile des les interconnecter, à moins d'un

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accord entre constructeurs. Aussi, pour éviter la multiplication des solutions d'interconnexion d'architectures hétérogènes, l'ISO (International Standards Organisation), organisme dépendant de l'ONU et composé de 140 organismes nationaux de normalisation, a développé un modèle de référence appelé modèle OSI (Open Systems Interconnection). Ce modèle décrit les concepts utilisés et la démarche suivie pour normaliser l'interconnexion de systèmes ouverts (un réseau est composé de systèmes ouverts lorsque la modification, l'adjonction ou la suppression d'un de ces systèmes ne modifie pas le comportement global du réseau).

Au moment de la conception de ce modèle, la prise en compte de l'hétérogénéité des équipements était fondamentale. En effet, ce modèle devait permettre l'interconnexion avec des systèmes hétérogènes pour des raisons historiques et économiques. Il ne devait en outre pas favoriser un fournisseur particulier. Enfin, il devait permettre de s'adapter à l'évolution des flux d'informations à traiter sans remettre en cause les investissements antérieurs. Cette prise en compte de l'hétérogénéité nécessite donc l'adoption de règles communes de communication et de coopération entre les équipements, c'est à dire que ce modèle devait logiquement mener à une normalisation internationale des protocoles.

Le modèle OSI n'est pas une véritable architecture de réseau, car il ne précise pas réellement les services et les protocoles à utiliser pour chaque couche. Il décrit plutôt ce que doivent faire les couches. Néanmoins, l'ISO a écrit ses propres normes pour chaque couche, et ceci de manière indépendante au modèle, i.e. comme le fait tout constructeur.

Les premiers travaux portant sur le modèle OSI datent de 1977. Ils ont été basés sur l'expérience acquise en matière de grands réseaux et de réseaux privés plus petits ; le modèle devait en effet être valable pour tous les types de réseaux. En 1978, l'ISO propose ce modèle sous la norme ISO IS7498. En 1984, 12 constructeurs européens, rejoints en 1985 par les grands constructeurs américains, adoptent le standard.

Pour faire circuler l'information sur un réseau on peut utiliser principalement deux stratégies.

  • - L'information est envoyée de façon complète

  • - L'information est fragmentée en petits morceaux (paquets), chaque paquet est envoyé séparément sur le réseau, les paquets sont ensuite réassemblés sur la machine destinataire.

Dans la seconde stratégie on parle réseau à commutations de paquets.

La première stratégie n'est pas utilisée car les risques d'erreurs et les problèmes sous-jacents sont trop complexes à résoudre.

Le modèle OSI est un modèle à 7 couches qui décrit le fonctionnement d'un réseau à commutations de paquets. Chacune des couches de ce modèle représente une catégorie de problème que l'on rencontre dans un réseau.

Découper les problèmes en couche présente des avantages. Lorsque l'on met en place un réseau, il suffit de trouver une solution pour chacune des couches. L'utilisation de couches permet également de changer de solution technique pour une couche sans pour autant être obligé de tout repenser.

Chaque couche garantit à la couche qui lui est supérieur que le travail qui lui a été confié a été réalisé sans erreur.

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Introduction aux systèmes de contrôle distribués DCS Couche 1 physique Dans cette couche, on va s'occuper

Couche 1 physique

Dans cette couche, on va s'occuper des problèmes strictement matériels. (Support physique pour le réseau). Pour le support, on doit également préciser toutes ces caractéristiques.

Pour du câble :

 
 

Type (coaxial, paires torsadées, si un blindage est nécessaire

...

)

 

le type du signal électrique envoyé (tension, intensité,

...

)

nature des signaux (carrés, sinusoïdaux,

...

)

limitations (longueur, nombre de stations,

...

)

...

Pour des communications hertziennes

 
 

Fréquences

...

Type de modulation (Phase, Amplitude,

)

...

Fibre optique

 

Couleur du laser

Section du câble

Nombre de brins

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La couche 2 Liaison

Dans cette couche on cherche à savoir comment deux stations sur le même support physique (cf.

couche 1) vont être identifiées. Pour ce faire, on peut par exemple assigner à chaque station une

adresse (cas des réseaux Ethernet,

....

).

La couche 3 Réseau

Le rôle de cette couche est de trouver un chemin pour acheminer un paquet entre 2 machines qui ne sont pas sur le même support physique.

La couche 4 Transport

La couche transport doit normalement permettre à la machine source de communiquer directement avec la machine destinatrice. On parle de communication de bout en bout (end to end).

La couche 5 Session

Cette couche a pour rôle de transmettre cette fois les informations de programmes à programmes.

La couche 6 Présentation

A ce niveau

on doit se préoccuper

applications.

de

la

manière dont les

données sont échangées entre les

La couche 7 Application

Dans la couche 7 on trouve normalement les applications qui communiquent ensemble. (Courrier

électronique, transfert de fichiers, ... )
électronique, transfert de fichiers,
...
)

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e. Topologie des réseaux :

Câblage en maille :

Introduction aux systèmes de contrôle distribués DCS e. Topologie des réseaux : Câblage en maille :

Chaque machine est reliée à toutes les autres par un câble.

Câblage en bus:

Introduction aux systèmes de contrôle distribués DCS e. Topologie des réseaux : Câblage en maille :

Chaque machine est reliée à un câble appelé bus.

Câblage en anneau :

Introduction aux systèmes de contrôle distribués DCS e. Topologie des réseaux : Câblage en maille :

Chaque machine est reliée à une autre de façon à former un anneau

Principes de fonctionnement

Maille:

 

Ce

type

de

câblage

n'est

plus

utilisé

car

il

nécessite

beaucoup

de

câbles.

Avec n machines il faut : n (n -1) /2 câbles.

 

Bus:

Sur un câble de type bus, on utilise souvent un système CSMA/CD (Carriere Sense Multiple Acces / Collision Detection) Accès multiple avec détection de porteuse et détection des collisions.

Exemple: câblage Ethernet.

Lorsqu'une machine veut émettre un message sur le bus à destination d'une autre, la première commence par "écouter" le câble (CS). Si une porteuse est détectée, c'est que le bus est déjà utilisé. La machine attend donc la fin de la communication avant d'émettre ses données. Si le câble est libre, alors la machine émet ses données. Durant l'émission la machine reste à l'écoute du câble pour détecter une collision (CD). Si une collision est détectée, chaque machine qui émettait suspend immédiatement son émission et attend un délai aléatoire tiré entre 0 et une valeur N. Au

Introduction aux systèmes de contrôle distribués DCS

bout du temps N le cycle recommence. Si une seconde détection est repérée le délai est tiré entre 0 et 2 * N. Ainsi de suite jusqu'à 16 * N. Après on recommence à N.

Chaque machine reçoit donc toutes les données qui circulent sur le bus. C'est au niveau de la couche 2 que l'on décide de garder les données ou de les jeter.

Anneau:

Les informations circulent toujours dans le même sens. Chaque machine qui reçoit un message, le recopie immédiatement sur le second câble. En même temps, l'information est remontée en couche 2 pour savoir si elle est doit être conservée par la machine ou détruite. L'information finira par

revenir à la source. Cette dernière ne réemmettra pas l'information. Elle pourra comparer les données envoyées et les données reçus pour une éventuelle détection d'erreurs.

Sur un câble de type anneau on utilise souvent un système de jeton. Le jeton est un message particulier que les machines se font passer les une aux autres. Une machine n'a alors le droit d'émettre que lorsqu'elle dispose du jeton. Si la machine qui dispose du jeton n'a rien à émettre, alors elle fait passer le jeton à la machine suivante. Il existe des algorithmes pour régénérer un jeton lorsque ce dernier est perdu suite à un incident.

Etoile:

Sur un réseau en étoile toutes les communications passent par la machine qui est au centre de

l'étoile. C'est cette dernière qui redirige l'information vers le destinataire.

Avantages et inconvénients

Le câblage en maile n'est plus utilisé car trop coûteux en câble. De part son architecture, le câblage en bus avec des protocoles CSMA/CD convient très mal dans un environnement temps réel. Sur un réseau en bus, deux machines peuvent monopoliser le câble. L'architecture en anneau avec un protocole à base de jeton, peut servir dans un environnement temps réel car le délai maximum pour transmettre une information entre 2 machines peut être calculé. Le câblage en anneau nécessite plus de câble puisqu'il faut reboucler la dernière machine sur la première. Le câblage en anneau peut être perturbé par la panne d'une seule machine. Dans une étoile, le point faible est le centre de l'étoile, si cet élément tombe en panne, alors tout le réseau est paralysé.

Techniques de câblage actuelles

De plus en plus on revient à un câblage qui ressemble à première vue à un câblage en étoile.

Introduction aux systèmes de contrôle distribués DCS bout du temps N le cycle recommence. Si une

Chaque machine est reliée par un câble à un appareil actif. Ce type de câblage peut être utilisé dans une architecture réseau de type bus (Ethernet XXX BT). L'élément actif recopie alors l'information

Introduction aux systèmes de contrôle distribués DCS

sur chacun des câbles. Dans une architecture de type anneau l'appareil réemet les informations sur un seul câble à la fois.

Cette architecture est plus sécurisée, car si une station tombe en panne (ou si son câble est défectueux), l'élément actif peut "désactiver" la ligne en défaut. Le seul risque reste au niveau du centre de l'étoile. Ce risque est limité, car le matériel est de plus en plus résistant. Ce type de câblage est répandu car il permet d'utiliser les câbles tirés par les téléphonistes

f. Les réseaux industriels :

Différence entre un réseau et un réseau industriel

Un réseau industriel joue le même rôle qu'un réseau normal. Le but premier est toujours de transmettre des informations entre plusieurs machines. Lorsque l'on parle de réseaux, on sous- entend généralement que les machines sont des ordinateurs. Lorsque l'on parle de réseaux industriels, il s'agit de faire communiquer des machines qui ne sont plus seulement des ordinateurs. On fait communiquer des appareils différents tels que des ordinateurs, des automates programmables, des appareils de mesures, des équipements spécifiques (fours, commandes

numériques, ascenseurs,

...

).

Le qualificatif d'industriel pour un réseau sous-entend également un environnement particulier. L'environnement d'un réseau industriel est en général un environnement perturbé. C'est

environnement est souvent pollué par des ondes électromagnétiques provenant des différents

appareils (moteurs, courants forts, champs magnétiques, en compte dans la couche 1 du modèle OSI.

...

).

Tous ces phénomènes sont à prendre

Liaison série ou liaison parallèle.

Pour relier 2 machines entre elles il existe plusieurs méthodes. L'une est dite liaison parallèle. Elle consiste à envoyer plusieurs informations élémentaires en même temps en utilisant plusieurs conducteurs. Cette méthode est très peu utilisée. L'autre est dite Liaison Série. Les données sont envoyées bit par bit les uns à la suite des autres ( ex: liaison série des PC, Ethernet, ) ...

Liaison série asynchrone

Les liaisons séries asynchrones sont très utilisées. La plus connue est celle qui est utilisée sur les PC. Asynchrone signifie que les données sont envoyées de l'émetteur vers le récepteur sans négociation préalable. C'est au récepteur de se synchroniser sur l'émetteur. Pour ce faire l'émetteur doit envoyer un bit de START ses données (de 5 à 8 bits) suivies ou non d'un bit de parité et de 1 ou plusieurs bits de stop. Pour qu'une liaison série fonctionne, il est nécessaire de configurer les 2 extrémités pour que qu'elles utilisent la même parité, le même nombre de bits de stop (1 1,5 ou 2) la longueur des données échangées (5, 6,7, ou 8 bits).

La norme RSC232 définit les valeurs des tensions que doivent fournir et reconnaître les interfaces séries des matérielles.

Un 0 logique est reconnu pour une tension allant de +8 à +40V.

Un 1 logique est reconnu pour une tension allant de -8 à -40V.

Introduction aux systèmes de contrôle distribués DCS

Généralement,

les

signaux

envoyés

sont

compris

entre

-12

et

+

12

V.

Sur

une

liaison

série

au

repos

on

doit

observer

un

1

logique.

Pour faire un échange de données bidirectionnel entre 2 liaisons séries RS232C il faut au minimum

3 fils.

 

Un pour les données qui circulent dans un sens.

 

Un pour les données qui circulent dans l'autre sens.

Un pour la masse électrique des signaux.

Cette liaison à 3 fils est une liaison minimum. Elle nécessite une collaboration logicielle active entre les 2 machines pour contrôler le transfert des informations. Un mécanisme souvent utilisé est le protocole XON XOFF.

La liaison série RS232C sur PC connecteur 25 points

Broche NOM Sens 1 FG 2 TX Sortie 3 RX Entrée 4 RTS Sortie 5 CTS
Broche
NOM
Sens
1
FG
2
TX
Sortie
3
RX
Entrée
4
RTS
Sortie
5
CTS
Entrée
6
DSR
Entrée
7
SG
8
DCD
Entrée
20
DTR
Sortie
22
RI
Entrée

La liaison série RS232C sur PC connecteur 9 points

 
Broche NOM 1 DCD 2 RX 3 TX 4 DSR 5 SG 6 DSR 7 RTS
Broche
NOM
1 DCD
2 RX
3 TX
4 DSR
5 SG
6 DSR
7 RTS
8 CTS
9 RI

Equivalence en db 25

 

8

3

2

20

7

6

4

5

22

Préparé par : MSc. F. TACHI

21

IAP –Spa-

Introduction aux systèmes de contrôle distribués DCS

Description des signaux

FG : Masse châssis TX : Transmission des données RX : Réception des signaux RTS : Demande de Transmission CTS : Prêt à émettre DSR : Emetteur prêt SG : Masse Electrique DCD : Détection de porteuse DTR : Terminal prêt RI : Indicateur de sonnerie.

Le signal FG est utilisé par des câbles blindés.

Le signal SG est la masse électrique qui doit être utilisée pour comparer les valeurs des autres signaux.

Sur la broche TX, l'émetteur émet les données.

Le signal RTS est positionné par l'émetteur lorsque ce dernier veut émettre des données. Le signal DTR est positionné par l'émetteur pour signaler au récepteur qu'il est en ligne. Sur la broche RX, le récepteur reçoit les données.

Le signal RTS indique à l'émetteur que son correspondant est prêt à recevoir des données. Le signal DSR indique que l'émetteur est toujours présent.

DCD indique que la porteuse est présente.

RI indique une sonnerie.

A première vue ces signaux peuvent paraître redondants ou inutiles pour une communication entre 2 machines, mais ils sont très pratiques pour une communication entre 2 machines reliées par le RTC via des modems utilisant un protocole matériel.

Introduction aux systèmes de contrôle distribués DCS Description des signaux FG : Masse châssis TX :

Sur TX/RX, circulent les données qui sont échangées entre l'émetteur et le récepteur. RTS et CTS fixe la communication entre l'émetteur et son modem (ou le récepteur et son modem).

DSR sur l'émetteur signifie que le récepteur est toujours présent.

DCD indique à l'émetteur que la porteuse utilisée sur le RTC est présente (donc que le modem 2 n'a pas raccroché).

Introduction aux systèmes de contrôle distribués DCS

DTR indique au modem que l'émetteur est près à échanger des informations avec le modem. RI indique au récepteur que le modem détecte une sonnerie.

Différents câblages RS232

  • - Câblage DTE /DCE

Pour relier 2 équipements via une liaison série la norme RS232 prévoit 2 brochages différents (DTE et DCE). Le brochage type DTE (Data Terminal Equipement) doit être utilisé pour des équipements terminaux. Le brochage type DCE (Data Control Equipement) est normalement

utilisé pour des équipements intermédiaires utilisés sur des liaisons (modems,

).

Le brochage

... DTE normalisé est, celui décrit sur les connecteurs à 25 points des PC. Le brochage DCE est très simple, sur le connecteur DB25 de l'équipement on retrouve les mêmes signaux en les croisant.

Pour relier un équipement DTE (PC, terminal, imprimante,

..

)

à un équipement DCE (modem), il

suffit donc de relier la broche 1 à la broche 1,

....

la broche 22 à la broche 22.

Comment différencier un équipement DTE d'un équipement DCE sans documentation?

Astuce : au repos (sans connexion) un 1 logique doit être observé sur la broche TX. Si l'équipement est DTE on doit donc trouver une tension négative entre la broche 2 et la broche 7 du connecteur 25 points. Si l'équipement est de type DCE, la tension négative doit se trouver entre les broches 3 et 7.

  • - Câblage DTE/DTE

IL n'est pas toujours nécessaire d'utiliser des modems pour relier deux équipements par des RS232C. La norme RS232C spécifie que l'on doit pouvoir ( avec des câbles blindés et de tension de 40V) atteindre 150m . En pratique avec une distance supérieure à 10 ou 15m on commence à avoir des problèmes. Si les équipements sont à moins de 10 m, il est tout à fait possible de les relier sans passer par modem. Il s'agit de réaliser un câble Null Modem. Malheureusement il existe une multitude de types de câbles Null modem. Il faut savoir si les équipements terminaux utilisent un protocole matériel (type RTS/CTS) ou un protocole logiciel (type XON XOFF).

Câble PC - PC en DB25 utilisant RTS/CTS

Introduction aux systèmes de contrôle distribués DCS DTR indique au modem que l'émetteur est près à

Introduction aux systèmes de contrôle distribués DCS

Câble PC - PC en DB25 utilisant XON/XOFF

Introduction aux systèmes de contrôle distribués DCS Câble PC - PC en DB25 utilisant XON/XOFF Différents

Différents protocoles

Protocole Matériel

Un des protocoles le plus utilisé est celui qui utilise tous les signaux de la RS232

Lorsque l'émetteur veut émettre ses donnés, il doit positionner la ligne RTS pour demander au récepteur s'il est prêt à accepter ces données. Le récepteur lorsqu'il est prêt à recevoir les données va envoyer le signal DSR de l'émetteur pour lui indiquer qu'il est prêt. Lorsque l'émetteur veut suspendre l'émission, il va enlever le signal DSR de l'émetteur.

Protocole XON/XOFF

Ce protocole ne nécessite qu'une liaison sur 3 fils. Le reste de la négociation entre l'émetteur et le récepteur pour échanger des données ce fait par logiciel. Ce protocole est basé sur les caractères XON (ASCI 11H) et XOFF (ASCI 13H).

Le récepteur gère un buffer. Lorsque son buffer est plein à 80 % le récepteur envoie le caractère XOFF. L'émetteur lorsqu'il reçoit le caractère XOFF doit immédiatement suspendre son émission. Lorsque l'émetteur a vidé sont buffer à 50% il envoie un caractère XON à l'émetteur. A la réception de XON l'émetteur peut reprendre son émission. Il est possible que l'émetteur ne reçoive pas ou perde les caractères XON/ XOFF. Pour pallier à ces problèmes, lorsque l'émetteur n'a pas reçu de caractères depuis un certain temps, ce dernier peut reprendre de sa propre initiative le transfert. Si le récepteur n'est pas d'accord, ce dernier pourra toujours réémettre un XOFF.

g. Les différents types de réseaux :

On distingue différents types de réseaux (privés) selon leur taille (en terme de nombre de machines), leur vitesse de transfert des données ainsi que leur étendue. Les réseaux privés sont des réseaux appartenant à une même organisation. On fait généralement trois catégories de réseaux :

Réseau local LAN (local area network)

Réseau métropolitain MAN (metropolitan area network)

Réseau large WAN (wide area network)

Il existe deux autres types de réseaux : les TAN (Tiny Area Network) identiques aux LAN mais moins étendus (2 à 3 machines) et les CAN (Campus Area Network) identiques au MAN (avec une bande passante maximale entre tous les LAN du réseau).

Les LAN

Introduction aux systèmes de contrôle distribués DCS

LAN signifie Local Area Network (en français Réseau Local). Il s'agit d'un ensemble d'ordinateurs appartenant à une même organisation et reliés entre eux dans une petite aire géographique par un réseau, souvent à l'aide d'une même technologie (la plus répandue étant Ethernet) ..

Un réseau local est donc un réseau sous sa forme la plus simple. La vitesse de transfert de données? d'un réseau local peut s'échelonner entre 10 Mbps (pour un réseau Ethernet par exemple) et 1 Gbps (en FDDI ou Gigabit Ethernet par exemple). La taille d'un réseau local peut atteindre jusqu'à 100 voire 1000 utilisateurs.

En élargissant le contexte de la définition aux services qu'apportent le réseau local, il est possible de distinguer deux modes de fonctionnement :

dans un environnement d'"égal à égal" (en anglais peer to peer), dans lequel il n'y a pas d'ordinateur central et chaque ordinateur a un rôle similaire

dans un environnement "client/serveur", dans lequel un ordinateur central fournit des services réseau aux utilisateurs

Les MAN

Les MAN (Metropolitan Area Network) interconnectent plusieurs LAN géographiquement proches (au maximum quelques dizaines de km) à des débits importants. Ainsi un MAN permet à deux noeuds distants de communiquer comme si ils faisaient partie d'un même réseau local.

Un MAN est formé de commutateurs ou de routeurs interconnectés par des liens hauts débits (en général en fibre optique).

Les WAN

Un WAN (Wide Area Network ou réseau étendu) interconnecte plusieurs LANs à travers de grandes distances géographiques.

Les débits disponibles sur un WAN résultent d'un arbitrage avec le coût des liaisons (qui augmente avec la distance) et peuvent être faibles.

Les WAN fonctionnent grâce à des routeurs qui permettent de "choisir" le trajet le plus approprié pour atteindre un noeud du réseau.

Le plus connu des WAN est Internet.

h. Les bus de terrain :

Il existe un grand nombre de bus de terrain.

Introduction aux systèmes de contrôle distribués DCS

• A-bus • Arcnet • Arinc 625 • ASI • Batibus • Bitbus • CAN • ControlNet

• IEEE 1118 • Instabus • Interbus-S • ISA SP50 • IsiBus • IHS • ISP • J-1708

(Bitbus)

• Partnerbus • P-net • Profibus-FMS • Profibus-PA • Profibus-DP • PDV • SERCOS

• DeviceNet • DIN V 43322 • DIN 66348 • FAIS • EIB • Ethernet • Factor

(Meßbus)

• J-1850 • LAC • LON • MAP • Master FB • MB90 • MIL 1553

• SDS • Sigma-i • Sinec H1 • Sinec L1 • Spabus • Suconet

• Fieldbus Foundation • FIP • Hart • IEC 61158

 

• MODBUS MVB • P13/42 • P14

• VAN • WorldFIP • ZB10 • ...

Les plus populaires sont donnés ci-dessous.

 

Bus

User

Application

Sponsor

CANs

25%

Automotive, Process control

CiA, OVDA, Honeywell

Profibus (3 kinds)

26%

Process control

Siemens, ABB

LON

6%

Building systems

Echelon, ABB

Ethernet

50%

Plant bus

all

Interbus-S

7%

Manufacturing

Phoenix Contact

Fieldbus Foundation, HART

7%

Chemical Industry

Fisher-Rosemount, ABB

ASI

9%

Building Systems

Siemens

Modbus

22%

obsolete point-to-point

many

ControlNet

14%

plant bus

Rockwell

VII. Exemples introductifs de quelques types de DCS :

Dans la pratique, il existe plusieurs types de DCS fournies par différents constructeurs. Ces DCS’s ont tous été conçus pour remplir les mêmes taches ; néanmoins chaque constructeur essaie de donner une signature propre à lui.

Introduction aux systèmes de contrôle distribués DCS

Les systèmes DCS’s les plus utilisés sont ceux de Honeywell, Yokogawa, Emerson, ABB, Foxboro, Alstom et Rockwell.

Il est à noter que tous les systèmes de contrôle distribués doivent être réalisés selon l’architecture de base suivante :

Operator panel dis Mimic board k Station Logging Station Process bus (500m ... 3 km)
Operator panel
dis
Mimic board
k
Station
Logging
Station
Process bus (500m
...
3 km)

open network:

TCP/IP, ...

workstation bus

instrument bus

(mimic board)

Process pictures

Process Data Base

P P P C P P C P PLC nodes (multi-processors) I/O MEM I/O MEM BC
P
P
P
C
P
P
C
P
PLC nodes
(multi-processors)
I/O MEM
I/O
MEM
BC
(30m
2
km)
Directly coupled
Control
input/
stations
output
sensor bus
(0,5
..
30 m)
Transducers
M
Plant
Valve Thermo-couple
Position
Motor

Node bus

Pool
Pool

Fieldbus

station bus

Sensor bus

Engineering Operator Data logger Workstation Workstation Control bus Controller Controller Controller Controller Field bus Plant
Engineering
Operator
Data logger
Workstation
Workstation
Control bus
Controller
Controller
Controller
Controller
Field bus
Plant

VII.1. Le système TDC 3000 de Honeywell :

Le système distribué TDC 3000 est une famille de matériels et de logiciels, qui peuvent être intégrés sélectivement dans un système de contrôle et d’acquisition de données pour répondre à des besoins bien spécifiques.

Introduction aux systèmes de contrôle distribués DCS

Le TDC 3000 profite des microprocesseurs puissants de 16 et 32 bits développés dans les dernières années pour répartir les tâches de traitement évolué, tels que la régulation avancée, la visualisation et les historiques qui étaient réalisés auparavant par un calculateur central. Cette architecture de traitement distribué qui va au delà de la régulation décentralisée, offre au système des fonctions, de la capacité et de la redondance qui le rendent à la fois souple et puissant ce qui lui permet de répondre aux exigences d’aujourd’hui en matière de contrôle des procédés industriels modernes.

Le TDC 3000 est né en 1984 et se compose de :

  • - Un réseau principal de communication appelé LCN (Local Control Network)

  • - Un ou plusieurs réseaux UCN (Universal Control Network)

  • - Un réseau Ethernet

Chaque réseau peut recevoir un certain nombre de clients ou abonnés appelés modules.

La figure ci-dessous illustre une architecture type du système TDC 3000.

A. Composants essentiels du réseau LCN

  • - Nombre d’abonnés : 64

  • - Longueur : 300 m maxi en câble coaxial

  • - Débit d’information : 5 Mega bits/sec

On peut connecter 3 câbles LCN de 300 m chacun, longueur maxi en coaxial : 3 x 300 = 900 m. On peut également utiliser des extensions en fibre optique (maximum 2 par LCN).

Longueur maxi en fibre optique : 2 x 2 Km = 4 Km

Soit une longueur totale maxi du réseau LCN de 4.9 Km.

Un module LCN comprend des circuits imprimés montés dans un châssis. Il y a deux types de châssis disponibles :

Un double châssis qui a une zone à trois emplacements pour un module et une zone

à deux emplacements pour un second module (avec deux alimentations différentes).

L’autre type est un châssis à cinq emplacements qui peut contenir jusqu’à cinq

cartes imprimées appartenant au même module.

Chaque module est constitué généralement de deux cartes. Une carte processeur identique à tous les modules et une carte d’identité ou de personnalité.

Le tableau ci-dessous nous montre la constitution hardware des modules du LCN :

 

Identification du module

Carte processeur

Carte de

Co-processeur

personnalité

1

Station universelle

K2LCN

EPDG

-

1.

Station de travail universelle

K2LCN

EPDG

-

2.

Module historique

K2LCN

SPC

-

Préparé par : MSc. F. TACHI

28

IAP –Spa-

Introduction aux systèmes de contrôle distribués DCS

3.

Module d’application

K2LCN

-

-

4.

Module d’interface réseau

K2LCN

EPNI

-

5.

Module réseau usine

K2LCN

CNI

-

6.

Station universelle x

K2LCN

TPDGX

WSI2

7.

Passerelle réseau

K2LCN

NGI

-

Station universelle (US, UXS) :

La station universelle est l’interface homme/machine primaire du TDC 3000. Elle constitue une fenêtre unique sur l’ensemble du système, que les données résident dans un des modules du LCN ou dans un des appareils branchés au procédé.

Station de travail universelle (UWS) :

La station de travail universelle est une autre interface homme/machine. Elle offre les mêmes fonctions que la station universelle mais conçue pour un environnement de bureau.

Module historique (HM):

Le module historique permet le stockage de masse de données sur disques durs. Ces données peuvent être les historiques des alarmes procédé, modifications opérateur, modifications de l’état du système,…

Module application (AM) :

Le module application permet la mise en œuvre d’avantage de stratégies et de calculs de régulation plus complexes qu’en utilisant seulement les appareils connectés au procédé. Il comporte un ensemble d’algorithmes standards et développés de régulation avancée.

Module d'interface réseau (NIM):

Le module d’interface réseau est un module du LCN qui interconnecte l’UCN avec le LCN. Il convertit les techniques de transmission et protocoles du LCN en protocole et techniques de transmission de l'UCN.

Un NIM est toujours redondant.

Module Réseau usine (PLNM)

Le PLNM est un module qui procure une interface entre le LCN et le réseau Ethernet et donc par voie de conséquence fournit une liaison entre n’importe quel nœud LCN et n’importe quel nœud Ethernet.

Introduction aux systèmes de contrôle distribués DCS

Introduction aux systèmes de contrôle distribués DCS Préparé par : MSc. F. TACHI 30 IAP –Spa-

Préparé par : MSc. F. TACHI

  • 30 IAP –Spa-

Introduction aux systèmes de contrôle distribués DCS

VAX PC PC ETHERNET US UwS AM HM PLNM UxS LCN différent NG LCN NIM
VAX
PC
PC
ETHERNET
US
UwS
AM
HM
PLNM
UxS
LCN différent
NG
LCN
NIM
Remote I/O UCN
Remote I/O
UCN

Advanced Process

Manager ( APM )

NG

Les équipements d’entrées/sorties

Architecture type du système TDC 3000

Préparé par : MSc. F. TACHI

  • 31 IAP –Spa-

Introduction aux systèmes de contrôle distribués DCS

Station universelle X (UXS) :

La station universelle X est une autre interface homme/machine qui fournit les mêmes fonctionnalités que celles d’une station universelle, en plus elle fournit une autre fenêtre sur le réseau Ethernet. Cette fenêtre est utilisée pour accomplir différentes tâches.

La passerelle réseau (NG) :

Le NG connecte un LCN à un autre LCN, chacun avec un NG peuvent communiquer entre eux en toute sécurité à des distances éloignées. Ceci permet la configuration du TDC 3000 à travers plusieurs salles de contrôle, chacune avec son propre LCN, et par conséquent procure la coordination du contrôle et de l’acquisition de données dans un complexe entier.

B. Composants essentiels réseau universel de commande (UCN) :

L'UCN est un réseau qui relie tous les équipements d’acquisition de données et de régulation. La connexion avec le LCN se fait par le NIM.

L’UCN utilise des câbles coaxiaux Redondants comme support de communication.

L’UCN peut être constitué de supers processs managers (Advanced Process Managers, APMs), de logic managers (LMs), de Safety managers (SFs)…etc. Par exemple dans la configuration adoptée dans le complexe GL1K, on ne disposons que d’APMs.

Super process manager (APM) :

Le super process manager (APM) est un équipement connecté au procédé extrêmement versatile avec un jeu de fonctions de régulation et d’acquisition très puissant. Il peut être configuré avec un jeu complet de cartes d’entrées/sorties et ses fonctions de contrôle vont de l’algorithme le plus simple aux fonctions de contrôle les plus évoluées pour les procédés continus, discontinus ou hybrides. Ses possibilités vont de la régulation sophistiquée à la programmation en langage CL/APM, il permet les communications latérales et est compatible avec une architecture de systèmes de communications ouverts.

L’APM est conçu pour une scrutation souple et puissante et pour assurer des fonctions de contrôle. Pour ce faire il utilise une architecture multiprocesseurs séparés dédiés à des tâches spécifiques.

Caractéristiques physiques

Le super process manager (APM) est monté dans une armoire Honeywell comme le montre la figure ci-dessous. Il contient les composants suivants :

Le sous-système d’alimentation Les racks à cartes. Les cartes APMMs, IOPS, FTAS. Les câbles UCN.

Introduction aux systèmes de contrôle distribués DCS

Introduction aux systèmes de contrôle distribués DCS Aspect extérieur d’un APM Le sous-système d’alimentation : Le

Aspect extérieur d’un APM

Le sous-système d’alimentation :

Le sous-système d’alimentation de l’APM situé tout en bas de l’armoire consiste en une ou deux alimentations, en des batteries de sauvegarde pour l’alimentation de tous les circuits de mémoire CMOS dans l’APM et en des batteries optionnelles de sauvegarde pour la ou les entrées d’alimentation.

Le système d’alimentation fournit donc trois types de tension :

Le 24 Vdc pour les modules APMMs et le sous-système d’entrées/sorties Le 3.6 Vdc pour la sauvegarde des mémoires CMOS des modules APMMs et des cartes d’entrées/sorties pendant 72 heures Le 6 Vac pour les cartes LLAI comme phase de référence. L’alimentation externe de l’APM est de 220 VAC.

Introduction aux systèmes de contrôle distribués DCS

Les racks :

Juste au-dessus du sous-système d’alimentation, se trouvent les racks à cartes. Ces derniers contiennent les cartes de l’APMM et les cartes d’entrées/sorties.

Il existe trois types de racks :

Rack à APMM unique contient un seul APMM et jusqu’à 10 cartes d’entrées/sorties.

Rack à deux APMM côte à côte comporte deux APMMs et jusqu’à 5 cartes d’entrées/sorties.

Rack pour cartes d’entrées/sorties peut contenir jusqu’à 15 cartes.

L’APM peut contenir jusqu’à six racks adressés de 1 à 6 et reliés entre eux dans une configuration Daisy chain.

L’APM est constitué d’un APMM simple ou redondant et de cartes d’entrées/sorties. Dans la configuration adoptée par le complexe GL1K, tous les APMMs sont redondants et montés dans des racks à APMM unique situés juste au-dessus du sous-système d’alimentation l'un au-dessus de l’autre.

Comme le montre la figure ci-dessous, l’APM est constitué d’une unité centrale (APMM) et d’un sous-système d’entrées/sorties.

L’APMM

L’APMM est constitué de quatre cartes :

Carte modem :

Elle est chargée de transmettre et recevoir les signaux échangés entre l’APM et l’UCN. Elle fournit en outre une ligne de sélection automatique qui permet à l’APM de permuter entre les câbles UCN A et B en cas de problème sur l’un d’entre eux.

Carte de communication : est chargée de:

gérer le jeton qui permet à l’APM de communiquer sur l’UCN

contrôler les fonctions du modem.

Elle agit aussi comme buffer pour les données acquises par le biais des cartes d’entrées/sorties et qui peuvent être accédées par la carte de contrôle et s’occupe des communications interne à l’UCN (entre équipements UCN ou communication peer to peer).

Carte I/O link :

Elle agit comme maître sur le réseau d’entrées/sorties, elle scrute les cartes d’entrées/sorties et place les données collectées dans la RAM de la carte de communication qui seront par la suite mises à la disposition de la carte de contrôle.

Introduction aux systèmes de contrôle distribués DCS

NETWORK NETWORK INTERFACE INTERFACE MODULE MODULE PROCESSS MANAGER Processeur de contrôle Processseur de communication Processeur interface
NETWORK
NETWORK INTERFACE INTERFACE MODULE
MODULE
PROCESSS MANAGER
Processeur de contrôle
Processseur de communication
Processeur interface de
Et le Modem
liaison entrées/ sorties
Régulation
Liaison avec le réseau UCN
Accès réseau aux données d'autres
APMs
Liaisons latérales
Accès à grande vitesse aux
entrèes/sorties pour la
communication et les
fonctions de contrôle
Interverrouillage
Logique
Séquentiel
Programme utilisateur
I/O LINK
DIGITAL INPUT
DIGITAL
LOW LEVEL
HIGH LEVEL
PROCESSOR
OUTPUT
ANALOG INPUT
ANALOG INPUT
PROCESSOR
PROCESSOR
PROCESSOR
16
8
32
16
ANALOG
SMART
LOW LEVEL
PULSE INPUT
OUTPUT
TRANSMITTER
MULTIPLEXER
PROCESSOR
PROCESSO
INTERFACE
INPUT
R
PROCESSOR
32
8
16
8
UCN
Vers d'autres APMs

Introduction aux systèmes de contrôle distribués DCS

Carte de contrôle :

Elle fournit toutes les fonctions de contrôle, de régulation et d’automatisme.

L’adresse de l’APM dans l’UCN est toujours impaire et commence généralement à partir de 9 (les adresses de 1 à 8 sont utilisées pour les NIMs). Cette adresse est en fait l’adresse de l’APMM primaire avec l’adresse suivante (paire) pour l’APMM redondant.

Le sous-système d’entrées/sorties :

Le sous-système d’entrées/sorties consiste en une liaison série redondante et un maximum de 40 modules d’entrées/sorties. Un module peut comprendre une seule carte d’entrées/sorties ou deux cartes redondantes.

Les processeurs d’entrées/sorties, en liaison avec les plaques bornier (FTAs), effectuent les scrutations de toutes les entrées/sorties raccordées au site. Les processeurs d'entrées/sorties disponibles pour un APM sont donnés par le tableau ci-dessous.

 

Nombres de

 

Cartes d’entrées/sorties

points

par

carte

Redondance

permis

e

Entrée analogique bas niveau ( LLAI )

8

Non

Entrée analogique haut niveau ( HLAI )

16

Oui

Sortie analogique ( AO )

8

Oui

Entrée digitale ( DI )

 
  • 32 Non

Entrée digitale de séquence d’évènements ( DISOE )

 
  • 32 Non

Sortie digitale ( DO )

 
  • 16 Non

Multiplexeur bas niveau ( LLMUX )

 
  • 32 Non

Entrée impulsion ( PI )

8

Non

Interface transmetteur intelligent ( STIM )

 
  • 16 Oui

Interface série ( SI )

 
  • 32 Non

Interface périphérique série ( SDI )

 
  • 16 Non

Les processeurs d’entrées/sorties ont pour rôle :

L’acquisition du signal.

Introduction aux systèmes de contrôle distribués DCS

Le conditionnement du signal (filtrage). La conversion analogique/numérique (acquisition) et numérique/analogique (commande) La conversion des signaux en unités physiques. La linéarisation. Mise en repli de sécurité de l’équipement commandé. Exécution de la logique à relais. Traitement des alarmes.

Les plaques bornier (FTAs) :

Toutes les connexions vers et en provenance du procédé se font par les plaques borniers (field termination assemply). Ces borniers sont reliés aux processeurs d’entrées/sorties par des câbles pouvant aller jusqu’à 50 mètres.

Le rôle des plaques borniers est :

La connexion. La conversion courant/tension et tension/courant. Protection contre les surtensions. Fusibles. Limitation de courant. Alimentation des transmetteurs en 24 v. Isolation galvanique.