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CONTENIDO……………………………………………………………………….. II
NOMENCLATURA…………………………………………………………………. VII
UNIDADES EMPLEADAS EN CÁLCULOS DE RECUPERACIÓN TÉRMICA XII
CAPÍTULO I
RECUPERACIÓN TÉRMICA
1.1.- DEFINICIÓN………………………………………………………………………. 1
1.2.- HISTORIA………………………………………………………………………….. 1
1.3.- PROCESOS DE RECUPERACIÓN TÉRMICA…………………………… 4
1.3.1.- INYECCIÓN DE VAPOR…………………………………………… 5
1.3.2.- INYECCIÓN DE AGUA CALIENTE……………………………….. 6
1.3.3.- COMBUSTION IN SITU……………………………………………. 7
1.3.3.1.- COMBUSTIÓN CONVENCIONAL……………………. 7
1.3.3.2.- COMBUSTIÓN HÚMEDA……………………………… 9
1.3.3.3.- COMBUSTIÓN EN REVERSO……………………….. 11
1.4.- IMPORTANCIA DE LOS PROCESOS DE RECUPERACIÓN TÉRMICA 12
1.5.- CONSIDERACIONES GENERALES………………………………………. 17
1.5.1.- PROFUNDIDAD…………………………………………………….. 18
1.5.2.- PETRÓLEO IN SITU……………………………………………….. 18
1.5.3.- POROSIDAD………………………………………………………… 19
1.5.4.- SATURACIÓN DE AGUA………………………………………….. 19
1.5.5.- SEGREGACIÓN…………………………………………………….. 19
1.5.6.- HETEROGENEIDAD DEL YACIMIENTO………………………… 20
2
1.5.7.- ESPESOR DE ARENA…………………………………………….. 21
1.5.8.- MOVILIDAD DEL PETRÓLEO…………………………………….. 21
1.6.- REFERENCIAS……………………………………………………………….. 22
CAPÍTULO II
PROPIEDADES TÉRMICAS DE ROCAS Y FLUIDOS
2.1.- VISCOSIDAD DE LOS LÍQUIDOS………………………………………….. 25
2.1.1.- MÉTODO DE SAUDER…………………………………………….. 26
2.1.2.- MÉTODO DE THOMAS……………………………………………. 27
2.2.- VISCOSIDAD DEL PETRÓLEO……………………………………………. 28
2.2.A.- ECUACIÓN DE ANDRADE………………………………………… 29
2.2.B.- TÉCNICA DE UN SOLO PUNTO…………………………………… 30
2.2.C.- CARTA ASTM DE VISCOSIDAD-TEMPERATURA……………… 31
2.3.- VISCOSIDAD DE MEZCLAS LÍQUIDAS…………………………………… 36
2.4.- VISCOSIDAD DEL AGUA Y DEL VAPOR…………………………………. 38
2.5.- EFECTO DEL GAS EN SOLUCIÓN SOBRE LA VISCOSIDAD DEL
PETRÓLEO……………………………………………………………………. 40
2,6.- OTRAS UNIDADES DE VISCOSIDAD……………………………………. 43
2.7.- DENSIDAD DEL PETRÓLEO……………………………………………… 45
2.8.- DENSIDAD DEL AGUA……………………………………………………… 45
2.9.- CALOR ESPECÍFICO……………………………………………………….. 46
2.9.A.- HIDROCARBUROS LÍQUIDOS Y PETRÓLEOS………………. 46
2.9.B.- HIDROCARBUROS GASEOSOS…………………………………. 46
2.9.C.- AGUA SATURADA…………………………………………………. 46
2.9.D.- ROCAS………………………………………………………………… 47
2.10.- CAPACIDAD CALORÍFICA DE ROCAS SATURADAS………………….. 47
3
2.11.- CONDUCTIVIDAD TÉRMICA (K
H
)…………………………………………. 48
2.11.1.-CONDUCTIVIDAD TÉRMICA DE LÍQUIDOS Y GASES……….. 49
1.11.2.-CONDUCTIVIDAD TÉRMICA DE ROCAS………………………. 51
2.12.- DIFUSIVIDAD TÉRMICA……………………………………………………. 53
2.13.- SATURACIÓN RESIDUAL DE PETRÓLEO………………………………. 55
2.14.- REFERENCIAS………………………………………………………………. 57
CAPÍTULO III
PROPIEDADES TÉRMICAS DEL AGUA Y DEL VAPOR
3.1.- TEMPERATURA DE SATURACIÓN DEL AGUA………………………… 59
3.2.- CALOR ESPECÍFICO DEL AGUA Y DEL VAPOR………………………. 60
3.3.- CALOR SENSIBLE DEL AGUA……………………………………………. 61
3.4.- CALOR LATENTE DE VAPORIZACIÓN………………………………….. 62
3.5.- CALOR TOTAL O ENTALPÍA DEL VAPOR SECO Y SATURADO……. 63
3.6.- CALIDAD DEL VAPOR Y VAPOR HÚMEDO…………………………….. 63
3.7.- ENTALPÍA DISPONIBLE……………………………………………………. 65
3.8.- VOLUMEN ESPECIFICO…………………………………………………… 65
3.9.- DENSIDAD DEL VAPOR…………………………………………………… 67
3.10.- VAPOR SOBRECALENTADO…………………………………………….. 67
3.11.- CORRELACIONES DE EJIOGU Y FIORY………………………………. 68
3.12.- DIAGRAMA TEMPERATURA-ENTALPÍA PARA EL AGUA…………… 70
3.13.- DETERMINACIÓN DE LA CALIDAD DEL VAPOR…………………….. 73
3.13.1.-MÉTODO DEL SEPARADOR…………………………………… 73
3.13.2.-MÉTODO DE LOS CLORUROS………………………………… 73
3.13.3.-MÉTODO DE LA CONDUCTIVIDAD…………………………… 74
4
3.13.4.-MÉTODO DEL MEDIDOR DE ORIFICIO……………………… 75
3.14.- MEDICIÓN DEL FLUJO DEL VAPOR……………………………………. 77
3.15.- DISTRIBUCIÓN DEL VAPOR……………………………………………… 82
3.16.- TABLAS DE VAPOR……………………………………………………….. 82
3.17.- PROBLEMAS……………………………………………………………….. 85
3.17.- REFERENCIAS…………………………………………………………….. 86
CAPÍTULO IV
PÉRDIDAS DE CALOR DURANTE LA TRANSMISIÓNDE
FLUIDOS CALIENTES
4.1.- MECANISMOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR…………………… 89
4.1.a.- CONDUCCIÓN……………………………………………………. 91
4.1.b.- RADIACIÓN……………………………………………………….. 94
4.1.c.- CONVECCIÓN……………………………………………………. 95
4.2.- EFICIENCIA TÉRMICA DEL GENERADOR…………………………….. 96
4.3.- PÉRDIDAS DE CALOR EN LÍNEAS DE SUPERFICIE………………… 98
4.4.- CÁLCULO DE LAS PÉRDIDAS DE CALOR EN LÍNEAS DE
SUPERFICIE………………………………………………………………… 98
4.4.1.- PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO PARA PÉRDIDAS DE
CALOR……………………………………………………………… 111
4.4.1a.-PROCEDIMIENTO MATEMÁTICO……………………. 113
4.4.1b.-PROCEDIMIENTOS GRÁFICOS………………………. 117
4.5.- CALIDAD DEL VAPOR EN EL CABEZAL DEL POZO…………………. 125
4.6.- CAÍDA DE PRESIÓN EN LÍNEAS DE SUPERFICIE…………………… 127
4.7.- PÉRDIDAS DE CALOR EN EL POZO……………………………………. 130
5
4.8.- CÁLCULO DE LAS PÉRDIDAS DE CALOR EN EL POZO…………….. 130
4.8.1.- MÉTODO DE WILLHITE…………………………………………… 130
4.8.2.- PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO……………………………….. 138
4.8.2a.-TUBERÍA DE INYECCIÓN SIN AISLANTE……………. 138
4.8.2b.-TUBERÍA DE INYECCIÓN CON AISLANTE…………… 140
4.8.3.- MÉTODO DE RAMEY……………………………………………… 147
4.8.4.- MÉTODO DE SATTER……………………………………………. 148
4.8.5.- MÉTODO DE PACHECO Y FAROUQ ALI………………………. 149
4.8.6.- MÉTODO DE SUGIURA Y FAROUQ ALI……………………….. 150
4.9.- CALIDAD DEL VAPOR EN EL POZO…………………………………….. 150
4.10.- CAÍDAS DE PRESIÓN EN EL POZO…………………………………….. 151
4.11.- PÉRDIDAS DE CALOR DURANTE LA INYECCIÓN DE UN FLUIDO
CALIENTE MONOFÁSICO………………………………………………… 154
4.12.- PROBLEMAS……………………………………………………………….. 156
4.13.- REFERENCIAS…………………………………………………………….. 157
CAPÍTULO V
CALENTAMIENTO DE LA FORMACIÓN POR INYECCIÓN DE
FLUIDOS CALIENTES
5.1.- MECANISMOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR EN LA
FORMACIÓN………………………………………………………………… 161
5.2.- CALENTAMIENTO DE LA FORMACIÓN POR INYECCIÓN DE
VAPOR……………………………………………………………………….. 163
5.3.- MODELO DE MARX Y LANGENHEIM…………………………………… 163
5.4.- MODIFICACIÓN DE MANDL Y VOLEK………………………………….. 176
6
5.5.- CALENTAMIENTO DE LA FORMACIÓN POR INYECCIÓN DE AGUA
CELIENTE……………………………………………………………………. 182
5.6.- MODELO DE LAUWERIER………………………………………………… 182
5.7.- MODELO DE SPILLETTE………………………………………………….. 186
5.8.- INYECCIÓN A TASAS VARIABLES………………………………………. 187
5.9.- REFERENCIAS……………………………………………………………… 187
CAPÍTULO VI
INYECCIÓN DE AGUA CALIENTE
6.1.- MECANISMOS DE RECUPERACIÓN EN INYECCIÓN DE AGUA
CALIENTE……………………………………………………………………. 189
6.2.- CÁLCULO DE LA RECUPERACIÓN DE PETRÓLEO POR INYECCIÓN
DE AGUA CALIENTE……………………………………………………….. 191
6.3.- VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA INYECCIÓN DE AGUA
CALIENTE……………………………………………………………………. 196
6.4.- ESTIMULACIÓN CON AGUA CALIENTE………………………………… 197
6.5.- REFERENCIAS……………………………………………………………… 198
CAPÍTULO VII
INYECCIÓN CÍCLICA DE VAPOR
7.1.- MECANISMOS DE RECUPERACIÓN EN INYECCIÓN CÍCLICA DE
VAPOR………………………………………………………………………. 204
7.2.- CÁLCULO DE LA RECUPERACIÓN DE PETRÓLEO EN INYECCIÓN
CÍCLICA DE VAPOR……………………………………………………….. 206
7.3.- MODELO DE BOBERG Y LANTZ………………………………………… 209
7
7.4.- MODELO DE BOBERG Y TOWSON…………………………………….. 219
7.5.- USOS DE POZOS HORIZONTALES PARA INYECCIÓN CÍCLICA DE
VAPOR………………………………………………………………………. 222
7.6.- OTROS MODELOS PARA PREDECIR LA RECUPERACIÓN DE
PETRÓLEO EN INYECCIÓN CÍCLICA DE VAPOR……………………. 224
7.6.1.- MODELOS DE DAVIDSON, MILLER Y MUELLER, Y DE
MARTIN…………………………………………………………….. 224
7.6.2.- MODELOS DE SEBA Y PERRY, Y DE KUO, SHAIN Y
PHOCAS…………………………………………………………… 224
7.6.3.- MODELO DE CLOSMANN, RATLIFF Y TRUITT……………… 224
7.6.4.- MODELO DE SWAAN……………………………………………. 224
7.7.- CRITERIOS DE DISEÑO PARA LA SELECCIÓN DEL YACIMIENTO
EN UN PROYECTO DE INYECCIÓN CÍCLICA DE VAPOR………….. 225
7.8.- DESVENTAJAS DE LA ESTIMULACIÓN CON VAPOR………………. 227
7.9.- OTROS PROCESOS DE ESTIMULACIÓN……………………………… 229
7.10.- REFERENCIAS……………………………………………………………… 229
CAPÍTULO VIII
INYECCIÓN CONTINUA DE VAPOR
8.1.- MECANISMOS DE RECUPERACIÓN EN INYECCIÓN CONTINUA
DE VAPOR…………………………………………………………………… 233
8.1.- CÁLCULO DE LA RECUPERACIÓN DE PETRÓLEO POR
INYECCIÓN CONTINUA DE VAPOR……………………………………. 237
8.2.1.- MÉTODO DE MYHILL Y STEGEMEIER……………………….. 242
8.2.2.- MÉTODO DE GOMAA……………………………………………. 246
8.2.3.- MÉTODO DE FAIRFIELD………………………………………… 250
8.2.4.- MÉTODO DE VAN LOOKEREN………………………………… 250
8
8.3.- OTROS MODELOS PARA CALCULAR LA RECUPERACIÓN DE PÉTROLEO EN LA
INYECCIÓN CONTINUA DE VAPOR…………….. 253
8.3.1.- MODELO DE DAVIES, SILBERBERG Y CAUDLE……………. 253
8.3.2.- MODELOS DE SHUTLER………………………………………… 253
8.3.3.- MODELO DE ABDALLA Y COATS……………………………… 254
8.3.4.- MODELO DE VINSOME………………………………………….. 254
8.3.5.- MODELO DE COATS, GEORGE, CHU Y MARCUM…………. 254
8.3.6.- MODELO DE COATS…………………………………………….. 254
8.3.7.- MODELO DE RINCON, DÍAZ MUÑOZ Y FAROUQ ALI………. 255
8.3.8.- MODELO DE FERRER Y FAROUQ ALI………………………… 255
8.4.- CRITERIOS DE DISEÑO PARA LA INYECCIÓN CONTINUA DE
VAPOR……………………………………………………………………….. 255
8.5.- REFERENCIAS……………………………………………………………… 257
CAPÍTULO IX
COMBUSTIÓN IN SITU
9.1.- COMBUSTIÓN CONVENCIONAL………………………………………… 261
9.2.- CONTENIDO DE COMBUSTIBLE………………………………………… 264
9.3.- REQUERIMIENTOS DE AIRE…………………………………………….. 270
9.4.- VELOCIDAD DEL FRENTE DE COMBUSTIÓN………………………… 271
9.5.- CALOR DE COMBUSTIÓN………………………………………………… 273
9.6.- CANTIDAD DE AGUA FORMADA POR LA COMBUSTIÓN…………… 273
9.7.- IGNICIÓN…………………………………………………………………….. 276
9.7.1.- IGNICIÓN ESPONTÁNEA………………………………………… 276
9.7.2.- IGNICIÓN ARTIFICIAL……………………………………………. 279
9.8.- TASA DE INYECCIÓN DE AIRE………………………………………….. 280
9
9.9.- RADIO DE EXTINCIÓN…………………………………………………….. 281
9.10.- EFICIENCIA AREAL Y VERTICAL………………………………………… 285
9.11.- DISEÑO DE UN PROYECTO DE COMBUSTION IN SITU
CONVENCIONAL…………………………………………………………… 286
9.12.- COMBUSTIÓN EN REVERSO……………………………………………. 288
9.13.- VARIACIONES DEL PROCESO DE COMBUSTIÓN CONVENCIONAL 290
9.13.1.-COMBUSTIÓN HÚMEDA………………………………………… 291
9.14.- CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DEL YACIMIENTO EN UN
PROCESO DE COMBUSTIÓN IN SITU…………………………………. 293
9.15.- MODELOS MATEMÁTICOS………………………………………………. 295
9.15.1.-MODELO DE RAMEY…………………………………………….. 295
9.15.2.-MODELO DE BAILEY Y LARKIN………………………………… 296
9.15.3.-MODELO DE THOMAS, SELIG Y COUCH…………………….. 296
9.15.4.-MODELO DE CHU………………………………………………… 297
9.15.5.-MODELO DE KUO………………………………………………… 297
9.15.6.-MODELO DE GOTTFRIED………………………………………. 298
9.15.7.-MODELO DE SMITH Y FAROUQ ALI………………………….. 297
9.16.- REFERENCIAS……………………………………………………………… 297
CAPÍTULO I
RECUPERACIÓN TÉRMICA
1.1.- DEFINICIÓN
10
Recuperación Térmica se define como el proceso por el cual intencionalmente se
introduce calor dentro de las acumulaciones subterráneas de compuestos
orgánicos con el propósito de producir combustibles por medio de los pozos
1
.
Por múltiples razones se utilizan los métodos térmicos en lugar de otros métodos
de extracción. En el caso de petróleos viscosos, los cuales actualmente son los de
mayor interés para la aplicación de estos procesos, se utiliza calor para mejorar la
eficiencia del desplazamiento y de la extracción. La reducción de viscosidad del
petróleo que acompaña al incremento de temperatura, permite no sólo que el
petróleo fluya más fácilmente sino que también resulte una razón de movilidad
más favorable.
1.2.- HISTORIA
Desde 1865 se han publicado numerosos trabajos y artículos referentes a la
introducción de calor en los yacimientos petrolíferos para mejorar o acelerar la
extracción de petróleo. El método más antiguo conocido para introducir calor en
los yacimiento es el de los calentadores de fondo. Una de las primeras referencias
de esta práctica está en una patente otorgada a Perry y Warner
2
en 1865. El
propósito primario de los calentadores de fondo, es reducir la viscosidad y con
esto, incrementar la tasa de producción de crudos pesados, aunque
ocasionalmente los calentadores de fondo se utilizan para mantener el crudo por
encima del punto de fluidez (Pour point) durante su movimiento hasta la superficie,
y para remover o inhibir la formación y depositación de sólidos orgánicos, tales
como parafinas y asfaltenos. Como con el uso de calentadores en el fondo del
hoyo y los sistemas equivalentes que utilizan la circulación de fluidos calientes
desde la superficie, solamente se afecta la parte productora del hoyo y su
vecindad inmediata, en la práctica, tales aplicaciones están consideradas como
tratamientos de estimulación y prevención. En algunas partes del mundo se han
usado diferentes formas de calentamiento hoyo abajo por medio de quemadores y
de calentadores eléctricos, mediante inyección intermitente de fluidos calientes en
11
los pozos productores o por la simple circulación de fluidos calientes, pero estas
aplicaciones han disminuido en épocas recientes, en comparación con el énfasis
inicial dado a los calentadores de fondo, según el informe presentado por Nelson y
McNiel
3
y por la publicación del API, “History of Petroleum Engineering”
4
.
La Combustión In Situ en yacimientos petrolíferos, probablemente ocurrió durante
la ejecución de proyectos de inyección de aire usados a principios de siglo para
mejorar la extracción de petróleo. En 1920, Wolcott
5
y Howard
6
consideraron
algunos elementos claves de los procesos de combustión subterránea para
yacimientos petrolíferos, incluyendo la inyección de aire para quemar parte del
crudo, a fin de generar calor y reducir la viscosidad y proporcionarle al mismo
tiempo una fuerza de desplazamiento al crudo. Estos mismos aspectos fueron
reconocidos por patentes emitidas en 1923.
La primera publicación sobre una operación de campo del proceso de Combustión
Subterránea a gran escala corresponde a las llevadas a cabo en Rusia, en 1933
7
,
las cuales fueron realizadas en vetas de carbón. Este proceso se conoce como
proceso In Situ para gasificación de carbón (In Situ Coal Gasification Process). El
primer intento de aplicación de este proceso a yacimientos petrolíferos ocurrió
también en ese mismo país en 1934
8
.
En EE.UU, las primeras aplicaciones de campo documentadas del proceso de
combustión fueron promovidas probablemente por E.W. Hatman
9
a partir de 1942.
La Combustión In Situ, tal como es conocida en la actualidad, se desarrolló
rápidamente en EE.UU, a partir de las investigaciones de laboratorio de Kuhn y
Koch
10
publicados en 1953 y las de Grant y SAS
11
, publicados al año siguiente.
Estos investigadores visualizaron una onda de calor móvil (i.e el calor dejado atrás
en la zona quemada sería llevado corriente abajo por el aire inyectado a
temperatura ambiente). Inmediatamente, una sucesión de artículos técnicos siguió
a estas primeras publicaciones. De los últimos artículos, el de Wilson
12
introdujo el
12
concepto de zonas secuenciales de petróleo y vapor y el de Dietz y Weijdema
13
,
muestra cómo los aspectos de recuperación de calor de la Combustión In Situ
reconocidos por Grant y SAS
11
, podrían ser mejorados significativamente
añadiendo agua al aire.
El uso de la Inyección Continua de Vapor comienza entre los años 1931 – 1932,
cuando se inyectó vapor por 235 días en una arena de 18 pies de espesor, a una
profundidad de 380 pies, en la parcela de Wilson y Swain, cerca de Woodson,
Texas, EE.UU. No hay registro aparente de la Inyección de Vapor en los
siguientes 20 años, hasta el proyecto piloto que funcionó en Yorba Linda,
California, EE.UU
14
.
Los primeros proyectos de Inyección Continua de Vapor en gran escala se
realizaron en Schoonebeek, Holanda
15
y Tía Juana, Estado Zulia, en Venezuela
16
.
La Inyección Alternada de Vapor se descubrió accidentalmente en 1959, durante
la prueba piloto de Inyección Continua de Vapor que se estaba llevando a cabo en
Mene Grande, Estado Zulia, en Venezuela
17
. Hoy en día, la Inyección Alternada de
Vapor (también conocida como Inyección Cíclica de Vapor, Remojo con Vapor,
Estimulación con Vapor) es un método de recuperación térmica muy utilizado.
La utilización de las Reglas de Escalamiento
18
y de los Modelos Físicos a Escala
19
ha desempeñado un papel importante en el desarrollo de los procesos de
Inyección Continua y de Inyección Alternada de Vapor.
El primer registro de un proceso de Inyección de Gas Caliente en un yacimiento
petrolífero lo cubre el propuesto por Lindsly
20
en 1928. Lindsly reconoció que el
crudo se podía someter a pirólisis y los compuestos livianos del crudo podían ser
despojados preferencialmente y al condensarse, aumentarían la gravedad API y
disminuirían la viscosidad de los crudos. La primera prueba de campo reseñada
tuvo lugar en una formación en el municipio Chusov, Rusia, en 1935
21
.
13
1.3.- PROCESOS DE RECUPERACIÓN TÉRMICA
Los procesos térmicos de extracción utilizados hasta el presente se clasifican en
dos tipos: aquellos que implican la inyección de un fluido caliente en el yacimiento
y los que utilizan la generación de calor en el propio yacimiento. A estos últimos se
les conoce como “Procesos In Situ”, entre los cuales, cabe mencionar el proceso
de Combustión In Situ. También se pueden clasificar como Desplazamientos
Térmicos o Tratamientos de Estimulación Térmica.
En los Desplazamientos Térmicos, el fluido se inyecta continuamente en un
número de pozos inyectores, para desplazar el petróleo y obtener producción por
otros pozos. La presión requerida para mantener la inyección del fluido también
aumenta las fuerzas impelentes en el yacimiento, aumentando así el flujo de
crudo. En consecuencia, el desplazamiento térmico no solamente reduce la
resistencia al flujo, sino que además, añade una fuerza que aumenta las tasas de
flujo.
En los Tratamientos de Estimulación Térmica, solamente se calienta la parte del
yacimiento cercana a los pozos productores. Aquellas fuerzas impelentes en el
yacimiento, como la gravedad, el gas en solución y el desplazamiento por agua
natural, afectan las tasas mejoradas de extracción, una vez que se reduce la
resistencia al flujo. En este tipo de tratamientos, la reducción de la resistencia al
flujo, también puede resultar en la remoción de sólidos orgánicos o de otro tipo, de
los orificios del revestidor, del forro ranurado o de la malla de alambre y aún de
poros de la roca que forma el yacimiento.
Los Tratamientos de Estimulación también pueden ser combinados con los
Desplazamientos Térmicos y en este caso, las fuerzas impelentes son ambas:
naturales e impuestas.
14
A continuación se presenta una breve descripción de los procesos térmicos de
extracción más comúnmente utilizados.
1.3.1.- INYECCIÓN DE VAPOR
Es un proceso mediante el cual se suministra energía térmica al yacimiento
inyectando vapor de agua. El proceso de inyección puede ser en forma continua o
alternada.
En la Inyección Continua de Vapor, el vapor es inyectado a través de un cierto
número de pozos, mientras el petróleo es producido a través de pozos
adyacentes.
Los principales mecanismos que contribuyen al desplazamiento del petróleo de
este tipo de proceso son: la expansión térmica de fluidos del yacimiento, la
reducción de la viscosidad del petróleo y la destilación con vapor, siendo este
último es quizás el más significativo. Además de estos mecanismos, también se
han notado efectos por empuje por gas y por extracción de solventes.
Uno de los procesos de inyección de vapor más utilizados en la actualidad, es el
de la Inyección Alternada de Vapor (también conocida como Inyección Cíclica de
Vapor, Remojo con Vapor, estimulación con Vapor). Esta técnica consiste en
inyectar vapor a una formación productora a través de un pozo productor por un
periodo determinado, luego del cual el pozo es cerrado por un tiempo (para
permitir la suficiente distribución de calor inyectado). Después de esto, el pozo es
puesto nuevamente a producción.
Los principales mecanismos que contribuyen a la recuperación de petróleo
mediante la Inyección Cíclica de Vapor son: disminución de la viscosidad del
petróleo, expansión térmica de los fluidos de la formación, compactación de la
roca – yacimiento en caso de existir, etc.
15
1.3.2.- INYECCIÓN DE AGUA CALIENTE
La Inyección de Agua Caliente al igual que la Inyección Continua de Vapor, es un
proceso de desplazamiento. El proceso consiste en inyectar agua caliente a través
de un cierto número de pozos y producir petróleo por otros. Los pozos de
inyección y producción se perforan en arreglos, tal como en la Inyección Continua
de Vapor.
En su forma más sencilla, la Inyección de Agua Caliente involucra solamente el
flujo de dos fases: agua y petróleo, mientras que en los procesos de vapor y los de
combustión envuelvan una tercera fase: gas. En este sentido, los elementos de la
inyección de agua caliente son relativamente fáciles de describir, ya que se tratan
básicamente de un proceso de desplazamiento en el cual el petróleo es
desplazado inmisciblemente tanto por agua caliente como por fría.
Exceptuando los efectos de temperatura y el hecho de que generalmente se
aplican a crudos relativamente viscosos, la Inyección de Agua Caliente tiene
varios elementos comunes con la Inyección Convencional de Agua. Los
principales mecanismos que contribuyen al desplazamiento del petróleo en la
Inyección de Agua Caliente básicamente son: reducción de la viscosidad del
petróleo y la expansión térmica de los fluidos de la formación.
1.3.3.- COMBUSTIÓN IN SITU
La Combustión In Situ implica la inyección de aire al yacimiento, el cual mediante
ignición espontánea o inducida, origina un frente de combustión que propaga calor
dentro del mismo. La energía térmica generada por este método da a lugar a una
serie de reacciones químicas tales como oxidación, desintegración catalítica,
destilación y polimerización, que contribuyen simultáneamente con otros
16
mecanismos tales como empuje por gas, desplazamientos miscibles,
condensación, empuje por vapor y vaporización, a mover el petróleo desde la zona
de combustión hacia los pozos productores. Se conocen dos modalidades para
llevar a cabo la Combustión in Situ en un yacimiento, denominadas: Combustión
Convencional o Hacia Delante (“Forward Combustion") y Combustión en Reverso
o Contracorriente (“Reverse Combustion”). En la primera de ellas se puede añadir
la variante de inyectar agua alternada o simultáneamente con el aire, originándose
la denominada Combustión Húmeda, la cual a su vez puede subdividirse
dependiendo de la relación agua / aire inyectado, en: Húmeda Normal, Incompleta
y Superhúmeda. Las mismas persiguen lograr una mejor utilización del calor
generado por la combustión dentro del yacimiento, reduciendo así los costos del
proceso.
1.3.3.1.- COMBUSTIÓN CONVENCIONAL
En este proceso, los fluidos inyectados y el frente de combustión se mueven en el
mismo sentido, es decir, del pozo inyector hacia los pozos productores. Durante
este proceso se forman dentro del yacimiento varias zonas perfectamente
diferenciables
22
, las cuales se indican en detalle en la Figura 1.1. Estas zonas se
originan por las altas temperaturas generadas dentro del medio poroso, el cual se
encuentra saturado inicialmente con agua, petróleo y gas.
17
Figura 1.1. Diferentes zonas formadas durante la Combustión
Convencional
22
.
Los mecanismos que actúan durante este proceso son muy variados,
destacándose el empuje por gas, el desplazamiento miscible, la vaporización y la
condensación. Tales mecanismos son auxiliados por reacciones importantes tales
como oxidación, destilación, desintegración catalítica y polimerización, las cuales
ocurren simultáneamente en las zonas de combustión, de coque y de
desintegración catalítica indicadas en la Figura 1.1. En estas zonas ocurre también
un incremento en la presión debido principalmente al aumento del volumen de
18
POZO
INYECTOR
POZO
PRODUCTOR
SENTIDO DEL MOVIMIENTO DEL FRENTE DE COMBUSTION
ZONA QUEMADA (ARENA LIMPIA)
ZONA DE COMBUSTIÓN
COQUE
DESINTEGRACIÓN CATALÍTICA
EVAPORACIÓN
CONDENSACIÓN
BANCO DE AGUA
BANCO DE PETRÓLEO
ZONA
INALTERADA
fluidos por expansión térmica, la cual produce un aumento de la tasa de flujo hacia
los pozos productores.
1.3.3.2.- COMBUSTIÓN HÚMEDA
Esta variante de la Combustión Convencional se genera al inyectar agua,
alternada o simultáneamente con el aire, una vez que se ha logrado la ignición del
crudo in situ. Su clasificación en Normal, Incompleta o Superhúmeda, ha sido
propuesta en base a las características de los perfiles de temperatura y saturación
originados durante el proceso, los cuales se indican en la Figura 1.2.
En el caso de Combustión Húmeda en sus variantes Normal o Incompleta, el agua
inyectada al ponerse en contacto con la zona quemada, se evapora y fluye a
través del frente de combustión como parte de la fase gaseosa, ya que la máxima
temperatura del frente de combustión es en este caso, mayor que la temperatura
de vaporización del agua a la presión del sistema. El proceso se denomina
Húmeda Normal cuando el coque depositado se consume completamente. Por el
contrario, cuando el agua inyectada hace que el combustible depositado no se
queme por completo, entonces se denomina Combustión Húmeda Incompleta.
La Combustión Superhúmeda se logra cuando la cantidad de calor disponible en
la zona quemada no es suficiente para vaporizar toda el agua inyectada al
sistema. En este proceso, la máxima temperatura de combustión desaparece, y la
zona de vaporización – condensación se esparce por todo el medio poroso. Este
proceso ha sido denominado también “Combustión Parcialmente Apagada”.
19
Figura 1.2. Diferentes tipos de Combustión Húmeda
24
20
1.3.3.3.- COMBUSTIÓN EN REVERSO
En este caso, el frente de combustión se mueve en dirección opuesta al flujo de
aire, induciéndose la ignición del crudo en el pozo productor. La Figura 1.3.
presenta un esquema simplificado de este proceso, indicándose las zonas
formadas dentro del yacimiento.
21
Figura 1.3. Diferentes zonas formadas durante la Combustión en Reverso y
perfil de temperaturas
22
El movimiento del frente de combustión es hacia las zonas de mayor
concentración de oxígeno y los fluidos desplazados atraviesan dicho frente de
combustión como parte de la corriente de gas, siendo transportados a través de la
zona caliente hacia los pozos productores por drenaje por gravedad y por empuje
por gas. El comportamiento de este proceso es muy diferente al convencional,
pues la zona de combustión no consume todo el combustible depositado delante
de ella, pero sí parte de los componentes medianos y livianos del petróleo in situ.
Casi ni existe producción de Monóxido o Bióxido de Carbono y las principales
reacciones ocurridas durante la oxidación del crudo originan compuestos
oxigenados tales como aldehídos, ácidos peróxidos y otros.
1.4. - IMPORTANCIA DE LOS PROCESOS DE RECUPERACIÓN TÉRMICA
Una de las maneras de apreciar la importancia de los proceso térmicos es
examinando las estadísticas de producción y el número de operaciones de campo,
no solo comparándolos con los otros proceso de extracción mejorada (excluyendo
Inyección de Agua), si no también en un sentido absoluto.
Las únicas estadísticas completas, conocidas y disponibles sobre operaciones
térmicas de extracción de petróleo de una región limitada son de California
25,26
. La
Figura 1.4 muestra el aumento total de la producción de petróleo en California
debido a la extracción del mismo por proceso térmicos. Mucho del petróleo
producido en California está entre 10º y 20º API. La producción térmica total en
1984 fue de 432 MBNPD, la cual correspondió al 38% de la producción total del
Estado y se ha mantenido en sostenido crecimiento desde 1964.
La Tabla 1.1 muestra que las tasas de producción obtenidas mediante la
aplicación de procesos térmicos de extracción y de otros tipos de extracción
mejorado de los EE.UU aumentan en el periodo 1980 – 1986. De los 605 MBNPD
22
obtenidos en ese país durante 1986 mediante métodos de extracción mejorada, un
79% (480 MBNPD) se produjo por métodos térmicos.
23
Figura 1.4. Aumento de la producción total de California mediante los
Procesos de Recuperación Térmica
24

TÉRMICA
Vapor 243 [133] [1,8] 288 [118] [2,4] 358 [133] [2,7] 469 [181] [2,6]
Combustión 12 [17] [0,7] 10 [21] [0,5] 6 [18] [0,4] 10 [17] [0,6]
TOTAL 256 [150] [-1,7] 298 [139] [2,1] 365 [151] [2,4] 480 [201] [2,4]a
QUÍMICA
Miscelar - Polímero 1 [14] [0,1] 1 [20] [0,0] 3 [21] [0,1] 1 [20] [0,1]
Polímero 1 [22] [0,0] 3 [55] [0,1] 10 [106] [0,1] 15 [178] [0,1]
Caústica 1 [6] [0,1] 1 [10] [0,1] 0 [11] [0,0] 0 [8] [0,0]
TOTAL 2 [42] [0,1] 4 [85] [0,1] 13 [138] [0,1] 17 [207] [0,1]b
GASES
Hidrocarburos * [9] * * [12] * 14 [16] [0,9] 34 [26] [1,3]
CO2 (m) 22 [17] [1,3] 22 [28] [0,8] 31 [40] [0,8] 28 [38] [0,7]
CO2 (im) * * * * * * 1 [18] [0,0] 1 [28] [0,0]
N2 * * * * * * 7 [7] [1,0] 19 * [2,1]
Gas en Combustión (m o im) * [8] * * [10] * 29 [3] [9,8] 26 [3] [8,7]
TOTAL 75 [34] [2,2] 72 [50] [1,4] 83 [84] [1,0] 108 [104] [1,0]
TOTAL GENERAL 333 [226] [1,5] 375 [274] [1,4] 461 [373] [1,2] 605 [512] [1,2]
TÉRMICO COMO UN % DE
TODOS LOS PROYECTOS EOR
Vapor 73,2 [59] [124] 76,9 [43] [179] 77,7 [36] [218] 77,5 [35] [219]
Combustión 3,6 [8] [48] 2,7 [8] [36] 1,4 [5] [29] 1,7 [2] [51]
TOTAL 76,8 [66] [115] 79,6 [51] [157] 79,1 [41] [195] 79,3 [39] [202]
a. Incluye la producción de petróleo de 700 BNPD provenientes de tres proyectos de inyección de agua caliente
b. Incluye un proyecto de inyección de agua carbonatada
1980 1982 1984 1986
Tabla 1.1. Producción por proyectos activos de extracción Mejora da en EE.UU [29], [30]
Producción de petróleo en 1000 BNPD (Nº de proyectos) [ Producci ón promedio por proyectos ]
TÉRMICA
Vapor 243 [133] [1,8] 288 [118] [2,4] 358 [133] [2,7] 469 [181] [2,6]
Combustión 12 [17] [0,7] 10 [21] [0,5] 6 [18] [0,4] 10 [17] [0,6]
TOTAL 256 [150] [-1,7] 298 [139] [2,1] 365 [151] [2,4] 480 [201] [2,4]a
QUÍMICA
Miscelar - Polímero 1 [14] [0,1] 1 [20] [0,0] 3 [21] [0,1] 1 [20] [0,1]
Polímero 1 [22] [0,0] 3 [55] [0,1] 10 [106] [0,1] 15 [178] [0,1]
Caústica 1 [6] [0,1] 1 [10] [0,1] 0 [11] [0,0] 0 [8] [0,0]
TOTAL 2 [42] [0,1] 4 [85] [0,1] 13 [138] [0,1] 17 [207] [0,1]b
GASES
Hidrocarburos * [9] * * [12] * 14 [16] [0,9] 34 [26] [1,3]
CO2 (m) 22 [17] [1,3] 22 [28] [0,8] 31 [40] [0,8] 28 [38] [0,7]
CO2 (im) * * * * * * 1 [18] [0,0] 1 [28] [0,0]
N2 * * * * * * 7 [7] [1,0] 19 * [2,1]
Gas en Combustión (m o im) * [8] * * [10] * 29 [3] [9,8] 26 [3] [8,7]
TOTAL 75 [34] [2,2] 72 [50] [1,4] 83 [84] [1,0] 108 [104] [1,0]
TOTAL GENERAL 333 [226] [1,5] 375 [274] [1,4] 461 [373] [1,2] 605 [512] [1,2]
TÉRMICO COMO UN % DE
TODOS LOS PROYECTOS EOR
Vapor 73,2 [59] [124] 76,9 [43] [179] 77,7 [36] [218] 77,5 [35] [219]
Combustión 3,6 [8] [48] 2,7 [8] [36] 1,4 [5] [29] 1,7 [2] [51]
TOTAL 76,8 [66] [115] 79,6 [51] [157] 79,1 [41] [195] 79,3 [39] [202]
a. Incluye la producción de petróleo de 700 BNPD provenientes de tres proyectos de inyección de agua caliente
b. Incluye un proyecto de inyección de agua carbonatada
1980 1982 1984 1986
Tabla 1.1. Producción por proyectos activos de extracción Mejora da en EE.UU [29], [30]
Producción de petróleo en 1000 BNPD (Nº de proyectos) [ Producci ón promedio por proyectos ]
25
Tal como se muestra en la Tabla 1.1, la tasa promedio de producción por proyecto
es significativamente mayor en el caso de procesos térmicos que cualquier otra
categoría. Sin embargo, la tasa de producción más alta por proyecto corresponde
a la subcategoría de inyección de gas de combustión, para lo cual sólo se
presentan tres proyectos.
La Tabla 1.2 contiene datos, de principios del año de 1986, de algunos de los
mayores proyectos activos de inyección de vapor en el mundo a esa fecha. El más
grande de estos, el proyecto de Texaco en Kern River, tenía una producción diaria
de 95 MBNPD, mayor que todos los proceso no térmicos juntos. El proyecto de
Duri en Indonesia, para ese entonces, producía 59 MBNPD extra, está
programado para producir unos 300 MBNPD para principios de este siglo
27
.
Tabla 1.2. - Los Mayores Proyectos de Inyección de Vapor Activos en
1986
27,29
OPERADOR CAMPO PROMEDIO DE LA
TASA DE PETRÓLEO
EXTRA (BNPD)
Texaco Kern River, CA 98.460
Shell Belrldge, CA 89.000
Caltex Duri, Indonesia 59.000
Maraven Bachaquero, Venezuela (HH -8) 48.000
Mobil South Belrldge, CA 22.400
Maraven Tía Juana Este, Venezuela (M -6) 20.000
La falta de información estadística sobre el tema no implica que la extracción
térmica no se haya desarrollado en otros países del mundo. Todo lo contrario,
como ejemplo se puede citar que Venezuela ha producido más de 150 MBNPD
por inyección de vapor por varios años consecutivos y que Canadá tiene
numerosos proyectos de extracción térmica aunque las tasas de producción no
sean altas.
Dado que históricamente los procesos térmicos de extracción sólo se han aplicado
a crudos viscosos, esta dirección natural ha sido debido a que no existe ningún
otro método práctico in situ para extraer crudos viscosos. Sin embargo, los
métodos de extracción térmica usualmente se pueden aplicar a cualquier tipo de
crudo. No obstante, ellos deben ser de aplicación técnica factible en el yacimiento
escogido y ser competitivamente económicos respecto a métodos alternos,
especialmente en el caso de crudos de baja viscosidad.
Además de crudos viscosos, el carbón y las lutitas petrolíferas son los prospectos
más indicados para la aplicación de los procesos térmicos de extracción.
Existen varios depósitos de crudos viscosos, bitumen, carbón y lutitas petrolíferas
en el mundo. En EE.UU hay una concentración de petróleos pesados en
California, donde ya se ha sentido el impacto de los procesos térmicos de
extracción. En Canadá y Venezuela existen grandes yacimientos de petróleo
pesado, los cuales son susceptibles a la aplicación de métodos térmicos. En la
parte occidental de EE.UU hay extensas áreas de lutitas petrolíferas y carbón,
muchas de las cuales probablemente tendrán que que ser sometidas de alguna
manera a procesos térmicos.
La Tabla 1.3 presenta ejemplos escogidos de varios tipos de acumulación que
actualmente parecen requerir en alguna forma la aplicación in situ de los procesos
térmicos, para ser desarrollada apropiadamente. Considerando que éstos son
90
solamente ejemplos escogidos que no representan todas las fuentes energéticas
del mundo, se ve claramente que la posibilidad de aplicación in situ de los
métodos térmicos para la extracción de petróleo es muy grande y prometedora.
Tabla 1.3.- Tipo de Acumulación para Posible Aplicación IN
SITU de Métodos Térmicos de Extracción
25
Volumen de la fuente *
TIPO DE ACUMULACIÓN Petróleo equivalente
(10
9
bl)
Arenas petrolíferas de Alberta 700
Faja petrolífera del Orinoco 1.000
Cuenca Powder River, vetas de carbón de
más de 50 pies de espesor y una prof. de
más de 1.000 pies
1,9 x 10
11
ton
900 **
Cuenca Piceance Creek, lutitas petrolíferas
con rendimiento por encima de 25 Gal / Ton
450
* El volumen del tipo de acumulación es generalmente mayor que la cantidad que se
puede extraer.
** El valor calorífico supuesto del combustible es 14.000 Btu / lbm de carbón.
Nota: La energía total consumida en el mundo en 1.980 fue equivalente,
aproximadamente a 49 x 10
9
barriles de petróleo.
1.5.- CONSIDERACIONES GENERALES
28
En recuperación térmica, se debe tener presente una serie de consideraciones
respecto a las variables básicas del yacimiento, tales como profundidad,
porosidad, saturación de agua, etc. A continuación se presentan algunas
91
consideraciones generales sobre las variables básicas del yacimiento.
Consideraciones específicas a cada uno de los diferentes procesos, se
presentarán a medida que dichos procesos se vayan discutiendo a lo largo de
estas notas.
1.5.1.- PROFUNDIDAD
Esta es una consideración primordial. A medida que la profundidad aumenta, la
presión de inyección requerida normalmente aumenta. Para vapor, esto se traduce
en la necesidad de generadores de mayor capacidad y de mejor calidad del agua
de alimentación. Para aire, se traduce en un mayor número de etapas de
compresión.
Por el lado favorable, un aumento de la profundidad significa que se puede aplicar
una mayor caída de presión a los pozos productores, lo cual resultará en mayores
tasas de producción para un crudo dado en una formación específica. Cuando los
yacimientos son poco profundos y la presión de los mismos es baja, los fluidos
inyectados pueden fluir hacia la superficie a través de caminos de flujo que no
conduzcan hacia los pozos productores. Si esto ocurre, es poco lo que se puede
hacer para evitarlo.
La mayoría de los procesos térmicos existentes se realizan en yacimientos a
profundidades menores a 2500 pies. Sin embargo, existen proyectos exitosos a
mayores profundidades.
1.5.2.- PETRÓLEO IN SITU
El petróleo in situ al momento en el cual el proyecto térmico es iniciado, es otra
consideración importante. El petróleo residual dejado por una inundación con
vapor y el petróleo consumido como combustible en la Combustión In Situ, en
92
general, se consideran independientes de la saturación original de petróleo. En
combustión, esto es cierto siempre y cuando la saturación inicial exceda un cierto
valor mínimo.
Una de las preguntas más frecuentes es cuánto petróleo debe existir en sitio para
iniciar un proyecto de recuperación térmica. No existe aún una respuesta sencilla
a esta pregunta. Sin embargo, como regla práctica, la cual tiene muchas
excepciones, se considera que no es recomendable iniciar un proyecto térmico en
una formación que contenga menos de 1000 BY/acre-pie de petróleo in situ.
1.5.3.- POROSIDAD
Además de su influencia en la cantidad de petróleo in situ, la porosidad tiene un
papel importante en recuperación térmica. A medida que la porosidad aumenta,
mayor es el volumen de petróleo y menor el volumen de roca que se calientan.
La porosidad es particularmente importante en un proceso de combustión. Se
considera que un proceso de combustión en yacimientos con porosidad menor de
18% - 20% tiene pocas posibilidades de éxito.
1.5.4.- SATURACIÓN DE AGUA
En yacimientos donde se haya efectuado una inyección de agua exitosa, son
pocas las probabilidades de que un proyecto térmico sea también exitoso. Sin
embargo, existen muchas excepciones a esta regla, especialmente si el precio del
crudo es alto. Se piensa que muchos yacimientos agotados por empuje hidráulico
natural podrían ser buenos candidatos para recuperación térmica, cuando la
viscosidad del petróleo es tan alta que la recuperación primaria es baja. Así por
ejemplo, si en un yacimiento de petróleo pesado que produce por empuje
hidráulico, la recuperación es solo del 7% del petróleo in situ, éste se podría
considerar como un candidato para recuperación térmica.
93
1.5.5.- SEGREGACIÓN
Yacimientos producidos por empuje por gas en solución donde haya ocurrido
segregación gravitacional, pueden presentar problemas cuando son sometidos a
procesos térmicos. Así por ejemplo, si un yacimiento con estas características es
sometido a Combustión in Situ, la cantidad de petróleo quemada como
combustible puede resultar muy alta o puede que el aire inyectado se canalice por
la zona de gas. Si se inyecta vapor, el vapor puede canalizarse por el tope de la
arena, resultando una ruptura temprana del vapor inyectado. Aunque las
situaciones de este tipo no son ideales, ellas pueden ser toleradas y en algunos
casos puede sacarse ventaja de las mismas. Por ejemplo, la inyección de vapor
en la zona de gas de un yacimiento segregado puede ser aprovechada para
calentar y recuperar parte del petróleo existente.
1.5.6.- HETEROGENEIDAD DEL YACIMIENTO
La estratificación y/o lenticularidad severa en un yacimiento hace difícil
correlacionar propiedades de pozo a pozo. Esto puede resultar en cálculos
erróneos del petróleo in situ, al mismo tiempo que dificulta la predicción de la
eficiencia areal y vertical.
Una capa de lutita de 1 a 2 pies de espesor puede evitar la comunicación de
presión aún después que la roca debajo de ella haya sido quemada. Si se inyecta
en una sección que contenga una de estas capas de lutitas, el fluido inyectado
puede confinarse a la zona de la sección debajo de la lutita, reduciendo así la
eficiencia vertical. Esta situación puede resultar ventajosa en alguno casos. Así
por ejemplo, en un yacimiento con varias arenas separadas por capas de lutitas, la
inyección de energía térmica en una de las arenas del centro, puede resultar en
aprovechamiento del calor perdido hacia las zonas o arenas adyacentes,
94
produciendo el petróleo existente en ellas por expansión térmica y por reducción
de viscosidad. Además, se podría hacer inyección selectiva.
Cuando la estratificación y la lenticularidad están presentes en grado extremo, se
pierde confianza en las predicciones que se realicen del comportamiento del
proceso térmico que se realicen. Estas variables, aunque difíciles de estimar, no
se deben ignorar.
1.5.7.- ESPESOR DE ARENA
Este es un parámetro importante en todos los procesos térmicos. Para inyección
de vapor o de agua caliente, es conveniente tener espesores moderadamente
altos, ya que de esta manera las pérdidas de calor hacia las formaciones
adyacentes son bajas.
Para arenas de poco espesor, las pérdidas verticales de calor pueden dominar los
procesos de inyección de vapor y de agua caliente. Una arena con menos de 50
pies de espesor se considera de poco espesor para inyección de vapor y de agua
caliente. Esto no quiere decir que tales procesos no puedan aplicarse en arenas
de menos de 50 pies, sino que deben considerarse otros parámetros que pueden
ser importantes para el tipo de formación. Así por ejemplo, una arena de 500 md y
25 pies de espesor puede resultar inadecuada. Sin embargo, una arena de 25
pies puede resultar un buen prospecto si su permeabilidad es de 2500 md.
La conformación vertical en un proceso de Combustión Convencional disminuye a
medida que el espesor aumenta. Esto ocurre debido a la tendencia del aire
inyectado a fluir en la parte más alta de la estructura, debido a su baja densidad.
Probablemente existe un espesor ideal para lograr una conformación vertical
máxima en una Combustión Convencional. Cuál es este valor, es difícil
establecerlo. Sin, embargo, se puede decir que una arena de 200 pies tendrá baja
95
conformación vertical, mientras que una arena de 20 pies tendrá una conformación
vertical excelente.
1.5.8.- MOVILIDAD DEL PETRÓLEO
En algunos yacimientos, el petróleo en sitio es esencialmente inmóvil . Cuando
esto ocurre, es difícil, sino imposible, el iniciar un frente móvil de petróleo y la
única forma de calentar un área considerable del yacimiento es creando una
fractura. El incremento de temperatura resultante hace que el petróleo se haga
móvil en otras áreas del yacimiento.
En otros yacimientos, el petróleo tiene alguna movilidad, pero no la suficiente para
permitir tasas de producción de la magnitud de las alcanzadas en procesos
térmicos. En este caso, los pozos productores requieren alguna forma de
estimulación.
1.6.-REFERENCIAS
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1982.
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Patent Nº 45584. Jul 4, 1865.
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in Oil Recovery by Thermal Methods”. Pet. Eng. Part I. Feb, 1982 B27, Part
II. March, 1959 B75.
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1961.
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Nº 1457479. Archivado Ene 4, 1920. Emitida Jun, 1923.
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Archivado Ago 9, 1920, Emitida Nov. 6, 1923.
96
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Utilization, Supplementary Volume, H.H. Lowry(ed), John Wiley and Sons Inc.
New York, 1963 Págs, 1203 – 1040.
8. Sheinman, A.B., Malofeev, G.E., and Sergeev, A.I.: “The Effect of Heat on
Underground Formations for the Recovery of Crude. Oil – Thermal
Recovery Methods of Oil Production”. Nedia, Moscú, 1969. Traducido en
1973 por Marathon Oil Co.
9. Gibbon, A.: “Termal Principle Applied to Secondary Oil Recovery”. Oil
Weekly. Nov 6, 1944. Págs. 170-172.
10. Kuhn, C.S and Koch, R.L: “In Situ Combustion Newest Method of
Increasing Oil Recovery”. Oil and Gas Journal. Ago 10, 1953. Págs. 52, 92 –
96, 113 – 114.
11. Grant, B.R and Szass, S.E.: “Development of Underground Heat Wave
for Oil Recovery”. Trans. AIME, (1954) 201, 108 – 118.
12. Wilson, L.A, Wygal, R.J, Reed, D.W, Gergins, R.L and Herdenson, J.R.:
“Fluid Dynamics During an Underground Combustion Process”. Trans.
AIME, (1958) 213, 146 – 154.
13. Dietz, D.N and Weijdema, J.: “Wet and Partially Quenched Combustion”.
Journal of Petroleum Technology. Abr, 1968. Págs. 411 – 413 y Trans. AIME,
(243)..
14. Stokes, D.D and Dossier, T.M.: “Shell Makes a Success of Steam Flood
at Yorba Linda”. Oil and Gas Journal. Sep 2, 1974. Págs. 71 – 76.
15. Van Dijk, C.: “Steam – Drive Project in the Schoonebeek Field, The
Netherlands”. Journal of Petroleum Technology. Mar, 1968. Págs. 295 – 302 y
Trans. AIME, 243.
16. De Hann, H.J and Schenk, L.: “Performance and Analysis of a Major
Steam Drive Project in the Tía Juana Field, Western Venezuela”. Journal of
Petroleum Technology. Ene, 1969. Págs. 111 – 119 y Trans. AIME, 246.
17. Giusti, L.E.: “CSV Makes Steam Work in Venezuela Field”. Oil and Gas
Journal. Nov 4, 1974. Págs. 88 – 93.
97
18. Geerstma, J, Croes, G.A and Schwartz, N.: “Theory of Dimensionally
Scaled Models of Petroleum Reservoirs”. Trans. AIME, (1956) 207, 118 –
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19. Stegemeier, G.L, Laumbach, D.D and Volek, C.W.: “Representing Steam
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Jun, 1980. Págs. 151 – 174.
20. Lindsly, B.E.: “Recovery by Use of Heated Gas”. Oil and Gas Journal. Dic
20, 1928. Pág. 27.
21. Dubrovai, K.K., Sheinman, A.B, Sorokin, N.A, Sacks, C.L, Pronin, V.I and
Charuigin, M.M.: “Experiments on Thermal Recovery in the Chusovsk
Town”. Petroleum Economy. Nov 5, 1936.
22. Wu, C.H and Foulton, P.F.: “Experimental Simulation of the Zones
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Society Petroleum Engineering Journal. Mar, 1971. Vol II. Nº 1. Págs. 38 – 46.
23. D´Orazio, F y Ferrer, J.: “Pruebas Experimentales de Combustión In
Situ”. Petróleo y Tecnología. Vol II. Nº 2. Parte I. Marzo – Abril, 1978. Págs. 7
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24. Dietz, D.N and Weijdema, J.: “Wet and Partially Quenched Combustion”.
Journal of Petroleum Technology. Abr, 1968. Págs. 411 – 415.
25. Annual Review of California Oil and Gas Production. Conservation
Committee of California Oil Producers. Los Ángeles, hasta 1979.
26. Summary of Operations of California Oil Fields. California Division of oil and
Gas. San Francisco, anualmente desde 1915.
27. Anon: “Caltex to Expand Grant Duri Steamflood in Indonesia”.
Enhanced Recovery Week. Ago 25, 1986.
28. Finol, A.: “Notas sobre Recuperación Térmica”. Universidad del Zulia.
Escuela de Petróleo. Ene, 1978.
98
99
CAPITULO II
PROPIEDADES TERMICAS DE ROCAS Y FLUIDOS
Ciertas propiedades térmicas de las rocas y fluidos se requieren a la hora de hacer
cálculos para estudiar la inyección de vapor y/o agua caliente, o la combustión en sitio, en
un yacimiento. A pesar que estas propiedades se consideran constantes para muchos de
estos cálculos, realmente la mayoría de ellas varía con la temperatura.
Entre las propiedades térmicas de las rocas se incluyen: el calor específico, la
conductividad térmica y la capacidad calorífica tanto para rocas secas como para rocas
saturadas con agua, petróleo y/o gas. Las propiedades térmicas más importantes de los
fluidos desde el punto de vista de recuperación térmica son: la viscosidad, la densidad, el
calor específico y la conductividad térmica, esta última en menor grado.
El objetivo de este capítulo, es discutir estas propiedades y el efecto de la temperatura
sobre ellas. También se listan valores y correlaciones de uso común para su estimación.
2.1.- VISCOSIDAD DE LOS LIQUIDOS
La viscosidad se define como la resistencia interna de los líquidos al flujo y es afectada
por tres factores fundamentales: la temperatura, el gas que contenga en solución y la
presión. La viscosidad tiene importancia primordial en los procesos de recuperación
térmica, ya que ella determina la movilidad del fluido.
La viscosidad es probablemente la propiedad de los líquidos que ha sido más investigada
y sobre este tópico se han publicado cientos de artículos. No obstante, al día de hoy no
hay una sola teoría que permita calcular la viscosidad de un líquido a cualquier presión y
temperatura. Por el contrario, hay cientos de “teorías de viscosidad”, cada una con una
fórmula empírica. No hay ni siquiera acuerdo entre investigadores sobre si la viscosidad
se debe a fuerzas atractivas o a fuerzas repelentes. Si bien es cierto que en la viscosidad
estyán envueltas fuerzas interatómicas, se desconoce la naturaleza de estas fuerzas.
Estudiaremos, por considerarlo de interés, dos métodos para predecir la viscosidad:
100
2.1.1.- METODO DE SAUDER
El trabajo de Sauder fue publicado en 1.938 en el Journal of American Chemical Society.
Sauder presentó la siguiente ecuación:
1 10 log
9 , 2
10
− ·
− ρ
µ
m
(2.1)
donde:

µ
= viscosidad, en cp

ρ
= densidad del líquido a la temperatura de interés, en gr/cm
3
m = constante = I/M
M = peso molecular del líquido
I = constante, calculada a partir de unas constantes que reflejan la
Estructura atómica, de acuerdo a la siguiente tabla:
H 2,7
C 50,2
O 29,7
OH 57,1
Doble enlace -15,5
Anillo de 6 C -21,0
R


R

C

R 13,0

R R = grupo de alquilos
101
EJEMPLO 2.1
Estimar la viscosidad del heptano normal a 20 C, sabiendo que la densidad del heptano
normal a esta temperatura es 0,68376 gr/cm
3
. Comparar con el valor experimental de la
viscosidad del heptano normal a esta temperatura, la cual es de 0,418 cp.
SOLUCION:
Heptano normal = C7H16
Entonces I = 7xC + 16xH = 7x50,2 + 16x2,7 = 394,6
M = 7x12 + 16x1 = 100
De donde resulta m = I/M = 3,946
y, en consecuencia m
ρ
-2,9 = 3,946x 0,68376 – 2,9 = -0,202
y por tanto,
202 , 0
10
10 log

· µ -1 = -0,3719
y finalmente,
µ
= 0,425 cp
lo cual, al compararlo con el valor experimental da un error de 1,7%.
2.1.2- METODO DE THOMAS
Publicado en 1.946 en el Journal of American Chemical Society y es válido si

7 , 0 ≤
c
T
T

Usa la siguiente ecuación:

a
10 1167 , 0
5 , 0
ρ µ · (2.2)
donde:

· µ
viscosidad, en cp

· ρ
densidad del líquido a la temperatura de interés, en gr/cm
3
102
a =
r
r
T
T B ) 1 ( −

c
r
T
T
T ·
· T temperatura absoluta, K
·
c
T temperatura crítica, K
· B constante calculada según la tabla siguiente:
H 0,249
C -0,462
O 0,054
Doble enlace 0,478
EJEMPLO 2.2
Calcular la viscosidad del Heptano normal a 20 C usando el método de Thomas y
comparar con el valor experimental.
SOLUCION:
Para el Heptano normal la temperatura crítica,
c
T , es de 267,13 C ó 540,1 K.
Entonces,
5425 , 0
1 , 540
273 20
·
+
·
r
T

Por otro lado, 750 , 0 249 , 0 16 ) 462 , 0 ( 7 16 7 · + − · + · x x xH xC B
De donde resulta
6325 , 0
5425 , 0
) 5425 , 0 1 ( 75 , 0
·

·
x
a
103
Y, finalmente, 414 , 0 10 68376 , 0 1167 , 0
6325 , 0 5 , 0
· · x x µ
Al comparar este valor con el experimental, se obtiene un error del 1%
Nota: El error normal que se obtiene con estos dos métodos aquí presentados, es
generalmente mayor que los aquí calculados. Además, hay el problema que se requiere la
determinación exacta de la densidad del líquido a la temperatura de interés, lo cual no
siempre está disponible.
2.2.- VISCOSIDAD DEL PETROLEO
En general, la viscosidad del petróleo disminuye con aumento de temperatura. La
reducción es mayor cuanto más viscoso sea el petróleo considerado. En operaciones de
recuperación térmica, existen tres métodos de uso común para correlacionar viscosidad y
temperatura de petróleos crudos.
2.2.A.- ECUACION DE ANDRADE
Basándose en la relación lineal observada entre la viscosidad y el recíproco de
temperatura, Andrade propuso la siguiente ecuación:
*
T
b
ae · µ
(2.3)
ó
*
ln ln
T
b
a + · µ (2.4)
Donde:

µ
= viscosidad, en cp

*
T
= temperatura, en grados absolutos, R(F+460) ó K(C+273,1)

a
y b son constantes.
Dados dos valores de viscosidad, μ1 y μ2 a dos temperaturas T1 y T2, las constantes a y b
pueden ser determinadas, las cuales sustituidas en la ecuación (2.3) o (2.4) resulta en
una ecuación de la viscosidad en función de la temperatura, para el petróleo considerado.
La ecuación obtenida permite estimar μ en función de T en el rango de temperaturas entre
104
el punto normal de ebullición y el punto de congelamiento del petróleo considerado. Si hay
disponibles más de dos juegos de valores de μ-T, las constantes a y b pueden ser
calculadas mediante ajuste por mínimos cuadrados. Un grafico de μ vs. 1/T*, sería una
línea recta en coordenadas semilogarítmicas.
A continuación se presenta el siguiente ejemplo para ilustrar el uso de la ecuación de
Andrade.
EJEMPLO 2.3
La viscosidad de un petróleo es 1.700 cp a 60 F y de 180 cp a 200 F. Estimar la
viscosidad del mismo a 400 F.
SOLUCION
Ecuación de Andrade:

*
ln ln
T
b
a + · µ
460 60
ln ) 700 . 1 ln(
+
+ ·
b
a (1)
) 180 ln( =
460 200
ln
+
+
b
a (2)
de la ecuación (2):
a ln =
660
) 180 ln(
b
− (3)
sustituyendo (3) en (1) y efectuando operaciones, se tiene que
b = 5.504,5
sustituyendo el valor de b en (3):
ln a = - 3,1472
105
entonces,
µ ln = -3,1472 +
*
5 , 504 . 5
T
de donde, la viscosidad a 400 ºF (860 ºR) es:
1472 , 3 ln − · µ +
860
5 , 504 . 5
O sea,
µ
= 25,878 cp
2.2.B.- TECNICA DE UN SOLO PUNTO:
A menudo es necesario estimar la viscosidad de un petróleo a una alta temperatura
teniendo solamente un valor de viscosidad a baja temperatura. Una de las pocas técnicas
disponibles bajo estas condiciones es la de Lewis y Squires
3
, la cual envuelve el uso de la
grafica presentada en la figura 2.1, denominada correlación generalizada de viscosidad-
temperatura. La gráfica de la figura 2.1, se basa en datos de diferentes líquidos orgánicos
incluyendo agua, y su desviación en la predicción de μ vs. T es generalmente menor de
20%.
EJEMPLO 2.4
Las flechas en la Figura 2.1 ilustran un ejemplo de cálculo, donde se conoce μ = 4,38 cp a
72 F y se requiere conocer μ a 255 F.
SOLUCION:
Se ubica el punto correspondiente a 4,38 cp en la escala de la viscosidad y se procede
horizontalmente hacia la curva. Luego se procede verticalmente hacia abajo hasta la línea
base, se mide una distancia que represente la diferencia entre 255 F y 72 F en grados
centígrados, esto es,
(255 - 72) x
9
5
= 101,6 C
106
(Nótese que cada división mayor en la línea base representa 100 C). Luego se procede
verticalmente hacia arriba hasta la curva y se lee la viscosidad correspondiente. Esta
resultó ser 0,67 cp. El valor experimental a 255 F resultó ser 0,836 cp, lo cual representa
un error de -20%.
2.2.C.- CARTA ASTM DE VISCOSIDAD-TEMPERATURA:
La carta ASTM D 341-43 es aplicable para productos líquidos de petróleo crudo. Esta
carta se basa en la ecuación doblemente exponencial de Walther
4
;
)} 8 , 0 log{log( ) log( )} 8 , 0 log{log(
1
*
1
*
+ + − · + ν ν
T
T
n (2.5)
la cual proviene de :
8 , 0 ) 8 , 0 (
10
1
− + · ·

n
ν
ρ
µ
ν (2.6) y
)]} 8 , 0 log[log( )] 8 , 0 {log[log(
) log(
) log(
2 1
1
2
1
+ − + · ν ν
T
T
T
T
n
(2.7)

107

108
donde :

ν
= viscosidad cinemática a la temperatura
*
T
, en centistokes
1
ν y
2
ν = viscosidades cinemáticas a las temperaturas
*
1
T y
*
2
T , respectivamente,
en cestistokes

n
= constante a determinar
Conociendo los valores de
ν
a las temperaturas
*
1
T y
*
2
T , se puede determinar el valor de
la constante n, obteniéndose así una expresión matemática para predecir
ν
en función de
*
T
. Si se dispone de un conjunto de valores de
*
T − ν
, el valor de la constante n puede
ser determinada mediante ajuste por mínimos cuadrados.
Basada en la ecuación (2.7), la carta ASTM de viscosidad-temperatura da una línea recta,
la cual puede extrapolarse para obtener viscosidades a altas temperaturas. Así, si se
prefiere se puede utilizar la carta en vez de la ecuación (2.7) siempre que se disponga de
dos valores de
ν
vs
*
T
.La Figura 2.2, ilustra las viscosidades de algunos petróleos en
esta carta.
La viscosidad cinemática
ν
, en centistokes, se relaciona a μ (viscosidad dinámica) en cp
por medio de la siguiente ecuación (ya indicada en la ecuación 2.6):

ρ
µ
ν ·
(2.8)
donde ρ es la densidad del petróleo en gr/cm
3
. La ecuación (2.8) requiere el conocimiento
de la densidad como función de temperatura, la cual podría ser obtenida
experimentalmente. Un procedimiento alterno aproximado es usar la correlación dada
más adelante en este capítulo.
A continuación se presenta un ejemplo ilustrativo utilizando la ecuación de Walther
4
.
109
110
EJEMPLO 2.5
La viscosidad de un petróleo es de 1.700 cp a 60 F y de 180 cp a 200 F. La gravedad API
del petróleo medida a 60 F es de 25 ºAPI. Estimar la viscosidad a 400 F.
SOLUCION:
1.- Determinación de la gravedad especifica del petróleo
o
γ

9042 , 0
5 , 131 25
1 , 141
5 , 131
5 , 141
·
+
·
+ °
·
API
o
γ
2.- Determinación de la densidad del petróleo a 200 y 400 F (Ec. 2.18)
ya que
w
o
o
ρ
ρ
γ ·
w o o
ρ γ ρ . ·
osc
ρ = 0,9042 x 1
3
cm
gr
= 0,9042
3
cm
gr
y aplicando la ecuación 2.18

885 . 1
68
1

+
·
T
osc
o
ρ
ρ
ρo (200 F) = 0,845
3
cm
gr
ρo (400 F) = 0,769
3
cm
gr
3.- Determinación de las viscosidades cinemáticas a 60 F y 200 F (Ec. 2.8),
1
ν y

2
ν , respectivamente:

880 . 1
9042 , 0
700 . 1
1
· · ν
cst y
213
845 , 0
180
2
· · ν
cst
4.- Aplicación de la ecuación de Walter (2.7)
111

)]} 8 , 0 log[log( )] 8 , 0 {log[log(
) log(
) log(
2 1
*
1
*
2
*
1
*
+ − + · ν ν
T
T
T
T
n
T1 = 520 R →
1
ν = 1.880 cst
T2 = 660 R →
2
ν = 213 cst
T = 860 R µ § = ? →
µ §= 0,3118
y como :
µ §
resulta:
-0,3118

· ν
(1.880 + 0,8)
10
- 0,8 = 39,543 – 0,8 = 38,74 cst
y, en consecuencia:
74 , 38 . ρ µ · = 0,769x 38,74 = 29,79 cp
2.3.- VISCOSIDAD DE MEZCLAS LIQUIDAS:
Muchos métodos han sido propuestos para estimar la viscosidad de una mezcla de
líquidos. Quizás el más satisfactorio de estos (especialmente si los líquidos considerados
tienen viscosidades ampliamente diferentes) es el método de Cragoe
6
, el cual propone la
combinación de las “licuicidades” respectivas de los líquidos a mezclar, de acuerdo a la
razón de sus fracciones de peso f. La licuicidad L, se define como sigue, en términos de
viscosidad μ, en cp:
112
L =
6009 , 7 ln
73 , 995 . 2
+ µ
(2.9)
Así, si la mezcla de dos líquidos 1 y 2, contienen una fracción en peso f1 del líquido 1,
entonces la licuicidad de la mezcla, Lm, esta dada por:
Lm = f1L1 + (1 – f1). L2 (2.10)
Donde L1 y L2 son las licuicidades de los líquidos. Una vez estimado el valor de Lm, la
viscosidad de la mezcla μm puede ser calculada por medio de la ecuación (2.9).
A continuación se presenta un ejemplo de cálculo para ilustrar el método Cragoe.
EJEMPLO 2.6
a.- ¿Cuál será la viscosidad de una mezcla de 30% en peso de un bitumen de 1.000.000
cp y un solvente de 0,6 cp?
b.- Se desea mezclar 30% en peso del bitumen anterior (1.000.000 cp) con un solvente
para obtener una mezcla de 3.558 cp ¿Cuál será la viscosidad del solvente?
SOLUCION:
Parte a:
1. Cálculo de las licuicidades, L1 y L2 (Ec. 2.9)
1
µ = 1.000.000 cp y ·
2
µ 0,6 cp
L1=
88 , 139
) 6009 , 7 000 . 000 . 1 ln(
73 , 995 . 2
·
+

L2=
52 , 422
) 6009 , 7 6 , 0 ln(
73 , 995 . 2
·
+
113
2. Cálculo de Lm (Ec. 2.10)
Lm = f1L1 + (1 – f1). L2 = (0,3) (139,88) + 0,7 (422,52) = 337,73
3.- Cálculo de
m
µ
(despejando
m
µ de la Ec. 2.9)

6009 , 7
73 , 995 . 2
ln − ·
m
m
L
µ
Entonces:

6009 , 7
73 , 337
73 , 995 . 2
ln − ·
m
µ
= 1,269
de donde, finalmente, se obtiene:

m
µ = 3,558
Parte b:
1.- Cálculo de las licuicidades Lm y L1 (Ec. 2.9)

m
µ = 3,558 cp y
1
µ = 1.000.000 cp

73 , 337
6009 , 7 ) 558 , 3 ln(
73 , 995 . 2
·
+
·
m
L

88 , 139
6009 , 7 ) 000 . 000 . 1 ln(
73 , 995 . 2
1
·
+
· L

2. Cálculo de L2 (despejando L2 de la Ec. 2.10):

25 , 422
3 , 0 1
88 , 139 3 , 0 73 , 337
1
1
1 1
2
·


·


·
x
f
L f L
L
m
3. Cálculo de
2
µ (Ec. 2.9)

506 , 0 6009 , 7
25 , 422
73 , 995 . 2
ln
2
− · − · µ
y entonces,
114

µ
2 = 0,6 cp
2.4.-VISCOSIDAD DEL AGUA Y DEL VAPOR:
La viscosidad del agua y del vapor en función de temperatura puede estimarse mediante
las siguientes ecuaciones presentadas por Gottfried
7
:

89 5 , 26
776 . 1


·
s
s
w
T
T
µ
(2.11)
Donde,

w
µ = viscosidad del agua, en cp

s
T = temperatura de saturación, en F. Para
vapor seco y saturado, la viscosidad está dada por

4
10 ) 97 , 81 2 , 0 (

+ · x T
s s
µ (2.12)
donde:

s
µ = viscosidad del vapor seco y saturado, en cp
Para vapor húmedo, la viscosidad se puede estimar mediante:

w st s st ws
X X µ µ µ ) 1 ( − + · (2.13)
ó ) (
s w st w ws
X µ µ µ µ − − · (2.13.1)
Donde,
ws
µ es la viscosidad del vapor húmedo en cp, y
st
X es la calidad del vapor en
fracción.
La tabla 2.1 presenta variaciones de la viscosidad del agua con la temperatura
2
.
115
Tabla 2.1 –Variación de la Viscosidad del Agua con la Temperatura
2
TEMPERATURA
(ºF)
VISCOSIDAD
(cp)
50 1,308
60 1,124
70 0,978
80 0,861
90 0,764
100 0,684
150 0,432
160 0,400
170 0,372
180 0,347
190 0,325
200 0,305
210 0,287
220 0,271
248 0,232
284 0,196
302 0,184
320 0,174
116
2.5.- EFECTO DEL GAS EN SOLUCION SOBRE LA VISCOSIDAD DEL PETROLEO
El volumen del gas en solución en petróleos pesados es usualmente pequeño, quizás
menos de 100 pie
3
/bl en el caso de petróleos moderadamente pesados, y de 20-50 pie
3
/bl
en el caso de petróleos muy pesados (≈ 15 ºAPI). La viscosidad del petróleo a cualquier
temperatura puede ser corregida por gas en solución, usando las curvas de la Figura 2.3.
La solubilidad de un gas en un liquido decrece con un incremento en temperatura, y crece
con un incremento en presión. Por tanto, se necesita data referente al gas en solución
como función de temperatura, para usar la Figura 2.3.
La solubilidad de un gas en agua es baja, aproximadamente de 4 a 10 pie
3
/bl a 500-1500
lpca. Por lo tanto, una corrección en la viscosidad del agua a menudo no es necesaria, en
vista de la baja viscosidad del agua y de la pequeña cantidad de gas en solución.
EJEMPLO 2.7
Las flechas en la Figura 2.3, ilustran un ejemplo de cálculo donde se desea estimar la
viscosidad de un petróleo crudo saturado de gas, cuya relación gas/petróleo en solución
es 600 PCN/BN y la viscosidad del petróleo muerto es 1,50 cp, en ambos casos a la
misma temperatura.
SOLUCION
Se ubica 1,50 cp en la escala de la viscosidad del petróleo muerto (abscisa), se procede
verticalmente hasta la línea de RGP = 600 PCN/BN; luego se procede horizontalmente
hasta la izquierda para obtener la respuesta, 0,58 cp, en la escala del petróleo saturado
de gas (ordenada). La viscosidad del petróleo muerto puede estimarse de datos de
laboratorio o mediante la Figura 2.4.
117
118
119
2.6.- OTRAS UNIDADES DE VISCOSIDAD
Usualmente la viscosidad del petróleo y de otros productos, son a menudo dados en una
variedad diferente de unidades de viscosidad cinemática. Relaciones entre
µ
en
centistokes y otras unidades son:
Segundos Saybolt Universal, t:

t
B
At − · ν
(2.14)
donde los valores de las constantes A y B se usan de acuerdo al siguiente rango:
A B Rango de t
0,226 195 32 - 100
0,220 135 > 100
Segundos Redwood Nº 1, t*:

*
*
t
B
At − · ν (2.15)
Igualmente, en este caso los valores de las constantes A y B tienen rango, de acuerdo a :
A B Rango de t
0,260 179 34 - 100
0,247 50 > 100

Grados Engler, E:

)
1
1 (
3
) 6 , 7 (
E
E

· ν
(2.16)


120
La Figura 2,5, presenta una carta para convertir valores de viscosidad a otras unidades. El
uso de la Figura 2.5 es de fácil aplicación: una lectura de viscosidad en cualquiera de las
unidades indicadas puede fácilmente ser convertida a otras unidades trazando una línea
horizontal a través de la carta y leyendo el o los valores correspondientes en otras
unidades.
121
122
2.7.- DENSIDAD DEL PETROLEO
Dada la gravedad ºAPI de un petróleo, la gravedad especifica del petróleo,
o
γ , viene dada
por:

5 , 131
5 , 141
+
·
API
o
γ
(2.17)
donde,
o
γ es la gravedad especifica del petróleo, adimensional. La densidad del petróleo
en
3
pie
lb
es 62,4 x
o
γ , y en
3
m
kg
es 1000 x
o
γ , ambas a condiciones normales (60 F, 15 C
o 288 K).
La densidad del petróleo a cualquier otra temperatura T, está dada por
7
:

885 . 1
68
1

+
·
T
osc
o
ρ
ρ
(2.18)
o:
osc
ρ
ρ
= 1,034125 – 0,0565 x 10
-2
T + 0,2375 x 10
-6
T
2
(2.19)
donde, T es la temperatura en F y ρosc la densidad del petróleo a condiciones normales.
2.8.- DENSIDAD DEL AGUA:
La densidad del agua a la temperatura de saturación T, esta dada por
11
:

G
w
000023 , 0 01602 , 0
1
+
· ρ
(2.20)
Con:
123
G = - 6,6 + 0,0325 T + 0,000657 T
2
(2.21)
Donde, ρw está en
3
pie
lb
y T en ºF.
Para el vapor, la densidad depende de la presión de saturación y de la calidad. Al igual
que otras propiedades del vapor y algunas del agua serán discutidas en el capitulo
siguiente.
2.9.- CALOR ESPECÍFICO
Se define como calor especifico de una sustancia, a la cantidad de calor requerida para
aumentar en un grado la temperatura de la unidad de masa de la sustancia,
específicamente de 60 ºF – 61 ºF. En general, depende de la temperatura aunque no muy
marcadamente.
Gambill
12
, presenta las siguientes ecuaciones para estimar el calor específico de líquidos,
gases y rocas.
2.9.A.- HIDROCARBUROS LIQUIDOS Y PETROLEOS

o
o
T
c
γ
00045 , 0 388 , 0 +
·
(2.21)
Donde:
co : calor especifico,
F lb
BTU


o
γ
: gravedad específica del petróleo,
T : temperatura, F
2.9.B.- HIDROCARBUROS GASEOSOS
cg = 4 + 1,30 n + 0,012 n T (n ≥ 3) (2.22)
Donde:
124
cg : calor específico,
F mol lb
BTU
− −

n : numero de átomos de carbono/mol
T : temperatura, K
2.9.C.- AGUA SATURADA
cw = 1,0504 - 6,05 x 10
-4
+ 1,79 x 10
-6
T
2
(2.23)
Donde: cw : calor específico,
F lb
BTU

T : temperatura, F (T ≤ 500 F)
2.9.D.- ROCAS:
cr = 0,18 + 0,00006 T (2.24)
Donde: cr : calor específico,
F lb
BTU

T : temperatura, F
2.10.- CAPACIDAD CALORIFICA DE ROCAS SATURADAS
Una propiedad térmica de gran interés en el diseño de procesos térmicos con propósitos
de recuperación secundaria, es la capacidad térmica de las rocas saturadas con uno o
varios fluidos, ya que de su valor depende cuanto calor se debe suministrar para elevar la
temperatura de la roca y los fluidos que ella contiene, en un determinado incremento.
La capacidad calorífica de una roca saturada con petróleo, agua y gas, está dada por:
M = (1 -φ ) ρr cr + φ (So ρo co + Sw ρw cw + Sg ρg cg) (2.25)
Donde:
125
M : capacidad calorífica,
F pie
BTU

3

S : saturación de fluidos, fracción
c : calor especifico,
F lb
BTU

ρ : densidad,
3
pie
lb

o, w, r, g : subíndices referentes a petróleo, agua, roca y gas respectivamente.
EJEMPLO 2.8
Como ejemplo ilustrativo, considérese una roca de porosidad 20% y saturaciones de
petróleo, agua y gas de 40%, 40% y 20% respectivamente. Utilizando valores
aproximados de co = 0,5, cw = 1,0, cg = 0,5, cr = 0,21, ρo = 50, ρw = 62,4, ρg = 0,1 y ρr = 164
en las unidades respectivas, se tiene:
M = (1 – 0,20)x164x0,21 + 0,20(0,4x50x0,5 + 0,4x62,4x1,0 + 0,20x0,1x0,5)
M = 27,55 + 2,0 + 5,0 + 0,002 = 34,57 BTU/pie
3
- F
Los sumandos 27,55; 2,0; 5,0 y 0,002 representan la cantidad de calor requerido para
aumentar en 1 F la temperatura del petróleo, agua, gas y parte sólida contenida en 1 pie
3
de roca. Obsérvese que la mayor parte del calor requerido se debe a la parte sólida de la
roca.
2.11.- CONDUCTIVIDAD TERMICA (Kh)
La conductividad térmica, Kh, es una propiedad del material que indica la cantidad de calor
transferido, por unidad de área transversal normal a un gradiente unitario de temperatura,
bajo condiciones de estado estacionario y en la ausencia de cualquier movimiento de
fluido o partículas. En general, la conductividad térmica varía con la presión y
temperatura. Se expresa por la Ley de Fourier, la cual establece que:
126

x
T
K
A
Q
h
c


− · (2.26)
donde:

A
Q
c
= tasa de transferencia de calor, en
2
pie
BTU
Kh = conductividad térmica, en
F pie h
BTU
− −

x
T


= gradiente de temperatura, en F/pie
Como puede observarse, la ley de Fourier es semejante a la ley de Darcy:

x
P k
A
q


− ·
µ
(2.27)
Comparando estas dos leyes puede observarse que la conductividad térmica en la ley de
Fourier, hace el mismo rol que la movilidad, (
µ
k
), en la ley de Darcy.
Téngase en cuenta que :
1
F pie hr
BTU
C cm seg
a milicalorí
− −
·
− −
13 , 4


2.11.1.- CONDUCTIVIDAD TERMICA DE LIQUIDOS Y GASES
La conductividad térmica de la mayoría de los líquidos, especialmente líquidos orgánicos,
varia entre 0,05 y 0,2 BTU/hr.pie.ºF y normalmente su valor disminuye con aumento de
temperatura, siendo 0,08 un buen promedio. El agua es una excepción: la conductividad
térmica sube al subir la temperatura, hasta 130 C (valor máximo = 0,398
K cm seg
as milicalorí
− −
)
127
Para el agua, puede usarse la siguiente ecuación:
Kw = 0,004 T + 0,228 (10 C ≤ T ≤ 80 C) (2.28)
donde, T es la temperatura, en K.
Una de las siguientes relaciones se puede utilizar para el cálculo de la conductividad
térmica de líquidos
13,14
:
Kh = 0,5778 [0,0984 + 0,109 (1 –
b
T
T
)] (2.29) ó,
Kh = 41,2 cp
v
b o
L
T
M
33 , 1
) (
γ
(2.30
donde:
Kh : conductividad térmica,
F pie h
BTU
− −
cp : calor especifico,
F lb
BTU



o
γ : gravedad especifica del petróleo
Tb : temperatura de ebullición, K
Lv : calor latente de vaporización a Tb,
lb
BTU

M : peso molecular,
mol lb
lb


Para fracciones de petróleo y mezclas de hidrocarburos en general, Cragoe
6
propone la
siguiente relación:

o
h
T
K
γ
)] 32 ( 0003 , 0 0 , 1 [ 0677 , 0 − −
·
(2.31)
128
donde:
Kh : conductividad térmica,
F pie h
BTU
− −

T : temperatura, F

o
γ : gravedad especifica del petróleo
Para gases a condiciones ordinarias de presión y temperatura, la conductividad térmica
varia entre 0,002 y 0,025
F pie h
BTU
− −
, siendo 0,007 a 0,008 un buen promedio.
Gambill
12
, recomienda la siguiente relación para calcular la conductividad térmica de
gases:
)
48 , 2
(
M
c K
p h
+ · µ (2.32)
donde:
μ : viscosidad del gas,
h pie
lb

hr (1 cp = 2,4191
h pie
lb

)
M : peso molecular,
mol lb
lb

Para vapor a altas temperaturas, se recomienda la siguiente relación
15
:
Kh = 0,5778 x 10
-4
(176 + 0,587 T + 1,04 x 10
-3
T
2
– 4,51 x 10
-7
T
3
) (2.33)
donde:
Kh : conductividad térmica,
F pie h
BTU
− −
T : temperatura, F
129
2.11.2.- CONDUCTIVIDAD TERMICA DE ROCAS
La conductividad térmica de un medio poroso depende de un gran número de factores,
algunos de los cuales son: densidad, porosidad, temperatura, saturación de fluidos, tipos
de fluidos y movimiento de los fluidos en la roca. Es una propiedad difícil de medir y se ha
observado que disminuye con temperatura, mientras que aumenta con saturación de
agua, densidad de la roca, presión y conductividad térmica del fluido saturante.
Entre las relaciones existentes para estimar la conductividad térmica de rocas, se tienen
las siguientes ecuaciones:
a.- Ecuación de Tikhomirov
16
para considerar el efecto de la temperatura:

) 12 , 0 ln 61 , 1 ln 17 , 0 ( 98 , 4
20
20
047 , 0
+ −
·
C h
K T
c h h
T K K
(2.34)
Donde :
Kh : conductividad térmica de la roca a la temperatura T,
K cm s
as milicalorí
− −
,
(multiplicar por 0,24175 para convertir a
F pie h
BTU
− −
)
T : temperatura, K
Kh20C : conductividad térmica a 20 C
b- Ecuación de Tikhomirov
16
para considerar el efecto de la densidad de la roca:

)
53 , 1
60 , 1
(
20

·
r
e K
C h
ρ
(2.35)
130
donde,
r
ρ es la densidad de la roca en
3
cm
gr
y Kh20C ya fue definida.
c- Ecuación de Assad
17
para considerar el efecto de la saturación de fluido y tipo
de fluido saturante:

m
h
K
K
K K ) (
1
2
1
·
(2.36)
donde:
Kh : conductividad térmica de la roca saturada de fluido,
F pie h
BTU
− −
K1 : conductividad térmica de la roca seca,
F pie h
BTU
− −
K2: conductividad térmica del fluido saturante,
F pie h
BTU
− −
m : ≈ C x φ
C : factor de correlación, (Tabla 2.2)
φ : porosidad, fracción.
Tabla 2.2.-Correlación de Valores Calculados
17
ROCA φ K1 m C
Arenisca 0,196 5,7 0,460 2,3
Arenisca 0,400 2,2 0,395 1,0
Arena cienosa 0,430 2,3 0,385 0,9
Limonita 0,360 2,2 0,410 1,1
Caliza 0,186 4,8 0,325 1,7
Arena (Fina) 0,380 5,4 0,445 1,2
131
Arena (Gruesa) 0,340 5,4 0,410 1,2
d- Ecuación de Tikhomirov
16
para considerar el efecto combinado de la
densidad, saturación de fluidos y temperatura

) ( 6 , 0
55 , 0
31 , 26
w r
S
h
e
T
K
+
·
ρ
(2.37)
donde:
Kh : conductividad térmica de la roca parcialmente saturada de agua a la
temperatura T,
K cm s
as milicalorí
− −
(multiplicar por 0,24175 para convertir a

F pie h
BTU
− −
)
T : temperatura, K.
e- Ecuación de Tikhomirov
16
para considerar el efecto combinado de porosidad
de la roca, saturación de liquido y temperatura:

55 , 0
] ) 1 ( 65 , 2 [ 6 , 0
) 3 , 255 556 , 0 (
36 , 6
+
·
+ −
T
e
K
l
S
h
φ
(2.38)
donde:
Kh : conductividad térmica de la roca,
F pie h
BTU
− −

Sl : saturación total de liquido, fracción
T : temperatura, K.
φ : porosidad, fracción
132
Valores típicos de conductividad térmica y otras propiedades de las rocas se muestran en
la Tabla 2.3
2.12.- DIFUSIVIDAD TERMICA
En la mayoría de las ecuaciones de transferencia de calor se utiliza más comúnmente el
término de difusividad térmica que el de conductividad térmica. Por tanto, es conveniente
definir la difusividad térmica y usarla donde sea posible. La difusividad térmica se designa
con la letra α y se define como:

M
K
h
· α (2.39)
Donde
α : difusividad térmica,
h
pie
2
Kh : conductividad térmica,
F pie h
BTU
− −
M : capacidad calorífica
F pie
BTU

3
Tabla 2.3- Propiedades Térmicas de las Rocas
18
ROCA DENSIDAD

3
pie
lb
CALOR
ESPECIFICO
F lb
BTU

COND. TERMICA
F pie h
BTU
− −
DIF. TERMICA
h
pie
2
Rocas secas
133
Arenisca 130 0,183 0,507 0,0213
Arena cienosa 119 0,202 (0,400) (0,0167)
Limolita 120 0,204 0,396 0,0162
Lutita 145 0,192 0,603 0,0216
Caliza 137 0,202 0,983 0,0355
Arena (Fina) 102 0,183 0,362 0,0194
Arena (Gruesa) 109 0,183 0,322 0,0161
Rocas saturadas de agua
Arenisca 142 0,252 1,592 0,0445
Arena cienosa 132 0,288 (1,500) (0,0394)
Limolita 132 0,276 (1,510) (0,0414)
Lutita 149 0,213 0,975 0,0307
Caliza 149 0,266 2,050 0,0517
Arena (fina) 126 0,339 1,590 0,0372
Arena (gruesa) 130 0,315 1,775 0,0433
(los valores entre paréntesis son estimados)
2.13.- SATURACION RESIDUAL DE PETROLEO:
La saturación residual de petróleo remanente en la zona de vapor, después del paso del
vapor, Sorst, es frecuentemente usada en cálculos de recuperación térmica. Esta es
principalmente una función de la viscosidad original del petróleo
o
µ y de la temperatura
prevaleciente T. Bursell
19
, da los siguientes valores para Sorst, los cuales son bastantes
representativos de petróleos pesados.
VISCOSIDAD DEL PETROLEO A
LA TEMPERATURA DEL
SATURACION RESIDUAL DEL PETROLEO Sorst A LA
134
YACIMIENTO,
o
µ ,cp.
TEMPERATURA DEL VAPOR, F
240 F 300 F 400 F
460 0,13 0,10 0,05
2.000 0,15 0,11 0,06
18.000 0,18 0,13 0,08
Estos valores pueden ser ajustados por medio de la siguiente ecuación para interpolar:
14881 , 0 ln 01004787 , 0 0 , 54
0 , 1
− + ·
o st
T
Sor µ (2.40)
El siguiente ejemplo, ilustrará el cálculo de las propiedades de líquidos y rocas saturadas
de líquidos como función de temperatura.
EJEMPLO 2.9
Una roca contiene una saturación de 0,5 de petróleo y 0,5 de agua, la gravedad ºAPI del
petróleo es 25. La viscosidad del petróleo a la temperatura original del yacimiento es
18.000 cp y la porosidad de la roca es 0,25. Calcular la capacidad calorífica, la
conductividad térmica, la difusividad térmica, el calor específico y las densidades de los
fluidos, a 300 F. Calcular también la saturación residual de petróleo a 300 F. Suponer que
la densidad de la roca, ρr, es igual a 165 lb/pie
3
, y el calor especifico de la roca, cr, es 0,23
BTU/lb-F.
SOLUCION:
1.- Calor especifico del petróleo (Ec. 2.21)

90415 , 0
5 , 131 25
5 , 141
·
+
·
o
γ

F lb
BTU x
c
o

·
+
· 55002 , 0
90415 , 0
) 300 00045 , 0 388 , 0

2.- Calor especifico del agua (Ec. 2.23)
135
cw = 1,0504 – 6,05 x 10
-4
x 300 + 1,79 x 10
-6
x 300
2
= 1,03
F lb
BTU

3.- Conductividad térmica (Ec. 2.38)
Sl = So + Sw = 0,5 + 0,5 = 1,0

F pie hr
BTU
x
e
K
h
− −
·
+
·
+ −
37 , 1
) 3 , 255 300 556 , 0 (
36 , 6
55 , 0
] 1 ) 25 , 0 0 , 1 ( 65 , 2 [ 6 , 0

4.- Densidad del petróleo (Ec. 2.18)
ρosc = 0.90415 x 62,4
3
pie
lb
= 56,419
3
pie
lb
3
24 , 50
885 . 1
68 300
1
419 , 56
pie
lb
o
·

+
· ρ
5.- Densidad del agua (Ec. 2.21 y 2.20)
G = - 6,6 + 0,0325 x 300 + 0,000657 x 300
2
= 62,28
3
30 , 57
28 , 62 000023 , 0 01602 , 0
1
pie
lb
x
w
·
+
· ρ
6.- Capacidad calorífica (Ec. 2.25)
M = (1 – 0,25)x165x0,23+0,25(0,5x50,24 x 0,55+0,5x57,30x1,03)=39,29
F pie
lb
3
7.- Difusividad térmica (Ec. 2.39)

hr
pie
2
035 , 0
29 , 39
37413 , 1
· · α
8.- Saturación residual del petróleo (Ec. 2.40)
13 , 0 14881 , 0 000 . 18 ln 01004787 , 0 54
300
1
· − + · x Sor
st
136
2.14.-REFERENCIAS
1. Andrade, E.N. da C. : Nature, 125, 309 (1930).
2. Farouq Ali, S.M.: “Oil Recovery by Steam Injection” Producers Publishing
Company, Inc., Bradford, Pennsylvania, (1970).
3. Lewis, W.K., and Squires, L.: Oil & Gas Journal, 92 (November 15, 1934).
4. Walther, C.: Proc, World Petroleum Congress, (London), 2, 419 (1933).
5. Buckles, R.S.: “Steam Stimulation Heavy Oil Recovery at Cold Lake, Alberta”,
SPE 7994, presented at the California Regional Meeting, Ventura, California (April
18-20, 1979).
6. Cragoe, C.S.: “Changes in the Viscosity of Liquids with Temperature,
Pressure, and Composition”, Proc. World Pet. Congress, 2 (1933), 529-541.
7. Gottfried, B.S.: “A Mathematical Model of Thermal Oil Recovery in Linear
Systems”, SPE J. (Sept. 1965), 196.
8. Chew, Ju-Nam, and Connally, Carl A. Jr.: “A Viscosity Correlation for Gas-
Saturated Crude Oils”, Trans. AIME (1959) 216,264-272.
9. Beal, C.: “The Viscosity of Air, Water, Natural Gas, Crude Oil, and Its
Associated Gases at Oil-Field Temperatures and Pressure”, Trans.
AIME (1946) 165, 94-115.
10. White, P.D., and Moss, J.T.: “Thermal Recovery Methods”, Penn-Well
Publishing Company, Tulsa, Oklahoma (1983).
11. Farouq Ali S.M., and Meldau, R.F.:”Practical Heavy Oil Recovery Course”,
University of Alberta, Canada (1987).
12. Gambill, W.R.: “You Can Predict Heat Capacities”, Chemical Engineering (June,
1957).
13. Mukhamedzyanov, G.K., and Usmanov, A.G.:”Thermal Conductivity Of Higher
Saturated Hydrocarbons”, (Teploprovodnsot Vysshikh Predelnykh
Uglevodorodov), Neft i Gaz, No. 4, 78 (1967).
14. Palmer, G.: “Thermal Conductivity of Liquids”, Ind. and Eng. Chem., 40: 89
(1948).
15. Vargaftik, N.B., and Ziminia, N.K.: “Thermal Conductivity of Steam at High
Temperatures”, Teploenergetika, 11 (12): 84 (1964).
16. Tikhomirov, V.M.: “Thermal Conductivity of Rock Samples, and Its Relation to
Liquid Saturation, Density, and Temperature”, (in Russian), Neftyanoe
Khozaistvo, 46 (4): 36 (April, 1968).
17. Asaad, V.: “A Study of the Thermal Conductivity of Fluid Bearing Porous
Rocks”, Ph.D. Thesis, U. of California (1955).
CAPITULO III
PROPIEDADES TERMICAS DEL AGUA Y DEL VAPOR
El gran interés en el uso del agua caliente y del vapor en los procesos de recuperación
térmica de petróleo, radica en las excelentes propiedades térmicas del agua, bien sea en
137
su estado líquido o de vapor y en la abundancia de ella sobre la tierra. Un cabal
entendimiento de las propiedades térmicas del agua, es por tanto, básico para la eficiente
utilización de la energía calorífica en tales operaciones.
A continuación, se discutirán brevemente las propiedades del agua y del vapor y se
presentarán, además, algunas correlaciones para su estimación.
3.1 – TEMPERATURA DE SATURACION DEL AGUA
Es la temperatura a la cual se produce la ebullición (vaporización) del agua a una
determinada presión. También se le denomina punto de ebullición y aumenta al aumentar
la presión, tal como se muestra en la Figura 3.1
Al igual que otras propiedades térmicas del agua, la temperatura de saturación puede
obtenerse de valores tabulados en tablas de uso común, como la presentada en la
sección 3.16 de este capítulo. Sin embargo, en muchas ocasiones es más práctico el uso
de ecuaciones sencillas para su estimación. Farouq Ali
1
derivó la siguiente ecuación:

225 , 0
1 , 115
s
p Ts ·
(3.1)
donde:
Ts : temperatura de saturación, °F
Ps : presión de saturación, lpca
El error de aproximación de la ecuación (3.1) es menor de 1 % para presiones
comprendidas entre 10 y 3.000 lpca.
138
Figura 3.1 – Temperatura de Saturación del Agua a Diferentes Presiones.
3.2 – CALOR ESPECÍFICO DEL AGUA Y DEL VAPOR
Se define por calor específico a la capacidad que tiene una sustancia para absorber calor
y se mide como el número de BTU necesarios para aumentar la temperatura de una libra
de sustancia en 1°F. Es evidente que entre mayor sea el calor específico de una
sustancia, mayor será la cantidad de calor que debe absorber para que se produzca un
determinado aumento de temperatura y por lo tanto mayor será la cantidad de calor
liberado al enfriarse. En general, el calor específico de una sustancia no es constante, al
contrario depende de la temperatura a la cual se mide.
Excepto por el amoníaco líquido, el agua es el líquido con mayor calor específico (1
F lb
BTU

a 14,7 lpca y 60 °F). Así, el agua es capaz de contener y transportar más calor que
cualquier otro líquido a la misma temperatura. Para el vapor, el calor específico es mucho
menor, del orden de 0,56
F lb
BTU

, y al igual que el del agua, varía muy poco con la
temperatura, por lo que para propósitos prácticos puede considerarse constante
3
.
139
3.3 – CALOR SENSIBLE DEL AGUA
Es el calor necesario para aumentar la temperatura del líquido hasta alcanzar la
temperatura de saturación correspondiente a una presión dada. Cuando un líquido se
lleva a condiciones de saturación, se encuentra en su máxima capacidad energética en
esa fase. Esta forma de energía aumenta con la presión, es decir, a mayor presión del
sistema, la energía de un líquido saturado es mayor
3
.
Considerando la entalpía (contenido de calor) del agua igual a cero a 32 °F (0°C) y
suponiendo que el calor específico del agua no varía con la temperatura, el calor sensible
puede calcularse mediante la siguiente expresión:
Hw = cw (Ts – 32) (3.2)
Donde :
Hw : entalpía del agua saturada o calor sensible, en
lb
BTU
,
Ts : temperatura de saturación, en °F
cw : calor específico del agua, 1,0
F lb
BTU

.
Puesto que la temperatura de saturación es función de la presión, es evidente que el calor
sensible también lo será. La Figura 3.2 muestra esta variación.
El valor del calor sensible se puede leer en las tablas de vapor o estimar mediante la
ecuación:

2574 , 0
0 , 91 p Hw · (3.3)
El error al usar esta ecuación se estima inferior al 0,3 % en el rango de presiones entre 15
a 1.000 lpca.
140
Figura 3.2 – Calor Sensible, Calor Latente de Vaporización y
Entalpía
Del Vapor Seco y Saturado en Función de la Presión de
Saturación.

3.4– CALOR LATENTE DE VAPORIZACION
Es la cantidad de calor que debe suministrársele a una libra de un líquido a la temperatura
de saturación para pasar al estado de vapor. Es el calor que lleva el vapor, y esta forma
de energía disminuye con la presión, es decir, a mayor presión del sistema la energía del
vapor saturado es menor
3
. La Figura 3.2 muestra la variación del calor latente de
vaporización del agua en función de la presión.
141
El calor latente de vaporización del agua puede leerse de tablas de vapor o determinarse
mediante la siguiente ecuación
1
:



08774 , 0
1318

·
s v
p L (3.4)
Donde:
Lv : calor latente de vaporización, en
F lb
BTU

.
El error al usar esta ecuación se estima inferior al 1,9% en el rango de 15 a 1.000 lpca.
3.5- CALOR TOTAL O ENTALPIA DEL VAPOR SECO Y SATURADO
Es la suma del calor sensible del agua saturada y del calor latente de vaporización del
agua, es decir, que es la cantidad de calor contenido en una libra de vapor seco a la
temperatura de saturación
3
(constituye la entalpía del vapor seco y saturado). Dado que la
entalpía del vapor seco y saturado depende del calor sensible y del calor latente de
vaporización, entonces el calor total también depende de la presión tal como se muestra
en la Figura 3.2. y viene dado por la ecuación siguiente:
Hs = Hw + Lv (3.5)
donde:
Hs : entalpía del vapor seco y saturado, en
lb
BTU
.
La entalpía del vapor seco y saturado puede leerse de tablas de vapor o estimarse
mediante la siguiente ecuación
1

01267 , 0
1119
s
p Hs · (3.6)
142
El error al usar esta ecuación se estima inferior al 0,3% en el rango de 15 a 1.000 lpca.
3.6-CALIDAD DEL VAPOR Y VAPOR HÚMEDO
A la temperatura de saturación, el agua puede coexistir en estado líquido y en estado de
vapor, dependiendo de su contenido de calor, es decir, de su entalpía. La mezcla de
vapor y agua coexistentes a la temperatura de saturación, se denomina Vapor Húmedo y
se caracteriza por el contenido de vapor en la mezcla, expresado como fracción del peso
total, es decir, por su calidad.
Así, el vapor seco y saturado tiene una calidad de 100% puesto que no existe agua en
estado líquido; mientras que el agua saturada puede considerarse como vapor húmedo
con calidad igual a 0%. Al vapor con calidades entre estos extremos se le denomina
simplemente, vapor húmedo.
La entalpía o contenido de calor del vapor húmedo depende fuertemente de la calidad,
especialmente a baja presiones, donde la entalpía del agua saturada es baja. Dado que la
entalpía del vapor húmedo es intermedia entre la del agua saturada y la del vapor seco y
saturado, esta viene dada por la relación:
Hws = Hw + X Lv (3.7)
donde:
Hws: Calor Total o Entalpía del vapor húmedo, en
lb
BTU
Hw : Calor Sensible del Agua o Entalpía del agua saturada, en
lb
BTU
.
Lv: Calor del Vapor o Calor Latente de Vaporización, en
lb
BTU

X : Calidad del Vapor, fracción
Con la reducción de la calidad, la contribución del calor latente al contenido de calor del
vapor húmedo se reduce.
Normalmente, el vapor que se utiliza en los procesos de inyección de vapor es húmedo,
ya que puede transportar más calor que el agua caliente y además es capaz de mantener
en solución las impurezas sólidas que de otra manera se depositarían en las calderas o
143
en cualquier otro equipo del sistema de generación de vapor, reduciendo así su eficiencia
y vida útil.
Una calidad del vapor entre 80 y 90%, expresada en porcentaje, es el valor promedio que
normalmente se utiliza en inyección de vapor. Sin embargo, tales cifras pueden variar de
acuerdo a las propiedades del agua usada y al tratamiento al cual ha sido sometida
3
.
3.7 - ENTALPIA DISPONIBLE
Si el vapor a una presión ps (temperatura Ts) es inyectado a un yacimiento de
temperatura Tr, entonces la entalpía disponible para calentar el yacimiento viene dada
por:
Hr =Hs – cw (Tr – 32) (3.8)
Donde:
Hr : entalpía disponible, en
lb
BTU
cw: calor específico promedio del agua, en el rango de temperatura
considerado, en
F lb
BTU


Tr : temperatura del yacimiento, en °F
3.8– VOLUMEN ESPECIFICO
Se refiere al volumen ocupado por la unidad de masa de una sustancia a determinadas
condiciones de presión y temperatura. El volumen específico del vapor húmedo se calcula
mediante la siguiente ecuación:
vws = vs.X + (1-X).vw (3.9)
donde:
vws : volumen específico del vapor húmedo, en
lb
pie
3
.
144
vs : volumen específico del vapor seco y saturado, en
lb
BTU

vw : volumen específico del agua saturada, en
lb
BTU

A bajas presiones, el volumen específico del agua saturada es despreciable en
comparación con el volumen del vapor seco y saturado, por lo cual la ecuación 3.9 se
aproxima a:
vws = X.vs (3.10)
Farouq Ali
1
determinó expresiones que permiten hallar el volumen específico del vapor
seco y saturado y del agua saturada para presiones comprendidas entre 15 y 1.000 lpca,
con un error máximo del 1,2%. Estas ecuaciones son:

9588 , 0
9 , 363

·
s s
p v (3.11)
) 70394257 , 8 74075 , 3 6 , 6 ( 000023 , 0 01602 , 0
45 , 0 225 , 0
s s w
p p v + + − + · (3.12)
donde ps es la presión de saturación, en lpca.
En la Figura 3.3 se muestran los volúmenes específicos del vapor y del agua, contra
presión, en el rango de 500 a 1.500 lpca.
145
Figura 3.3- Volumen Específico del Agua y del Vapor en Función de la
Presión de Saturación.
3.9- DENSIDAD DEL VAPOR
La densidad del vapor seco y saturado puede ser determinada de las tablas de vapor
usando valores del volumen específico del vapor seco y saturado (considerando que la
densidad en
3
cm
gr
= 0,016018463/volumen específico del vapor seco y saturado, en
lb
pie
3
).
Para presiones de hasta 1.000 lpca, la densidad del vapor seco y saturado puede ser
determinada mediante la siguiente ecuación derivada por Farouq Alí
1
:

9588 , 0
0000440189 , 0
s s
p · ρ (3.13)
donde:
146

s
ρ : densidad del vapor seco y saturado, en
3
cm
gr
.
3.10 – VAPOR SOBRECALENTADO
Se sabe que a una presión dada el vapor tiene una temperatura de saturación definida.
Sin embargo, es posible aumentar su temperatura por encima de la de saturación,
agregando calor al vapor seco y saturado. Bajo estas condiciones, el vapor se denomina
Vapor Sobrecalentado.
En aplicaciones industriales el uso del vapor sobrecalentado es ventajoso; sin embargo,
está en duda si tal tipo de vapor es de uso ventajoso en recuperación térmica, por lo
menos mientras se utilicen los tipos de generadores disponibles en la actualidad.
Dado el bajo valor del calor específico del vapor sobrecalentado (c ≅
s
0,56
F lb
BTU

), la
contribución al contenido total de calor de ciertos grados de sobrecalentamiento, no
justifica el uso de vapor sobrecalentado en operaciones térmicas petroleras. Sin
embargo, el uso del vapor sobrecalentado en estas operaciones térmicas tiene sus
ventajas si se consideran las pérdidas de calor a través del hoyo del pozo.
3.11 – CORRELACIONES DE EJIOGU Y FIORI
Ejiogu y Fiori
2
, basados en los trabajos de Farouq Ali
1
, Jones
3
, Cox y Chesnut
4
,
desarrollaron un nuevo grupo de correlaciones para estimar las propiedades del agua y
del vapor, para presiones comprendidas entre 500 y 2.500 lpca. Las constantes en estas
ecuaciones fueron calculadas mediante análisis de regresión y los valores de las nuevas
correlaciones fueron comparados con valores de las tablas de vapor de la ASME
5
. Para
cada propiedad dada, se calculó la desviación estándar de cada correlación y se
seleccionó la correlación con menor desviación. Estas correlaciones se muestran en la
Tabla 3.1. A continuación se presenta el siguiente ejemplo utilizando las ecuaciones de
Ejoigu y Fiori.
EJEMPLO 3.1
Se está inyectando vapor de 80% de calidad a una presión de 750 lpca en cierto
yacimiento, a través de la tubería de revestimiento. Si la presión del vapor en el fondo del
147
pozo es de 600 lpca y las pérdidas se estiman en un 46% del calor inyectado, calcular la
calidad del vapor frente a la arena productora.
SOLUCION:
1.- Calor total en la superficie:
Ts = 116,79 (750)
2229 , 0
°F = 510,8 °F
Hs =[ 1.204,8 – 0,000197697(750 – 453,23)
73808 , 1
]BTU/lb= 1.200,88
lb
BTU
.
Hw = 77,036 (750)
28302 , 0
BTU/lb = 501,64
lb
BTU
Lv = (1.200,88 – 501,64) BTU/lb = 699,24
lb
BTU

Tabla 3.1.- Correlaciones de EJIOGU Y FIORI
a) RANGO DE PRESION: 500 A 2.500 lpca
Error (%)
Propiedad del vapor Correlación Mínimo Máximo
T, °F
2229 , 0
79 , 116 p
0,0 -0,08
Lv, BTU/lbm Hs – Hw 0,0 0,8
Hs, BTU/lbm
1204,8 – 0,000197697(p – 453,23)
73808 , 1
0,0 -0,24
sc
µ ,
s pie
lbm

1x10
6 −
{55,67-20,85xtan[(
250
540 − T
)
2
π
] – 0,001(2.500-
p)}
0,08 0,4
sv
µ ,
s pie
lbm

(2,71096 + 0,01902T + 7,46x10
9 −
p
5077 , 2
)1x10
6 −
0,4 4,0
b) RANGO DE PRESION: 500 a 1.500 lpca
Error(%) %
diferencia
a 10,2
MPa
Propiedad del vapor Correlación Mínimo Máximo
vsv,
lbm
pie
3
04703 , 0
386 , 490

p
0,0 0,7 0,3
148
vsc,
lbm
pie
3
01789 , 0 10 7175 , 3
6
+

p x
0,0 0,1 -0,2
Hw, BTU/lbm
28302 , 0
036 , 77 p
0,0 -0,5 -0,2
c) RANGO DE PRESION: 1.500 a 2.500 lpca
Error(%)
Propiedad del vapor Correlación Mínimo Máximo
vsv,
lbm
pie
3
0887 , 0
74 , 551

p
0,02 0,9
vsc,
lbm
pie
3
0,017529exp(1,9302x10
4 −
p)
0,0 -0,6
Hw,
lbm
BTU
0,012038p + 430,984 0,0 0,1
Hws = [501,64 + 0,8x699,24]
lb
BTU
= 1.061,03
lb
BTU
2.- Pérdidas del calor inyectado:
Q = 1.061,03x0,46
lb
BTU
= 488,07
lb
BTU
3.- Calor en el fondo del pozo:
Hf = [1.061,03 – 488,07]
lb
BTU
= 572,96
lb
BTU
4.- Calidad del vapor frente a la arena productora:
Ts = 116,79 (600)
2229 , 0
°F = 486,02 °F
Hs =[ 1.204,8 – 0,000197697(600 – 453,23)
73808 , 1
]
lb
BTU
= 1.203,65
lb
BTU
Hw = 77,036 (600)
28302 , 0

lb
BTU
= 470,94
lb
BTU
Lv = (1.203,65 – 470,94)
lb
BTU
= 732,71
lb
BTU

Hf = Hw + X.Lv ⇒ 572,96 = 470,94 + X . 732,71
149
X =
71 , 732
94 , 470 96 , 572 −
% 9 , 13 139 , 0 · ·
3.12 – DIAGRAMA TEMPERATURA – ENTALPIA PARA EL AGUA
El comportamiento de fases del agua descrito a través de las definiciones presentadas
en las secciones anteriores, puede condensarse y presentarse gráficamente en un
diagrama de Temperatura – Entalpía, tal como se muestra en la Figura 3.4, en donde
puede observarse las relaciones existentes entre la presión, la temperatura y la entalpía
(contenido de calor) del agua, con el estado físico en que ella se encuentre.
Comenzando con entalpía cero a 32 °F y a la presión correspondiente para que exista
agua saturada (0,088 lpca), a medida que se suministra calor, la temperatura aumentará
hasta alcanzar la temperatura de saturación Ts, correspondiente a la presión ps a la cual
se encuentra el sistema (punto B). La entalpía en el punto B es el calor sensible, Hw, del
agua saturada a la presión ps.
150
Figura 3.4 – Diagrama de Temperatura – Entalpía para el Agua.
Si se continúa con el suministro de calor, el agua comienza a vaporizarse y cuando haya
alcanzado el punto C se tendrá vapor seco y saturado con contenido de calor Hs = Hw +
Lv. Cualquier punto intermedio entre B y C, Q por ejemplo, representa estado bifásico
(vapor húmedo), de entalpía Hws = Hw + XLv, siendo X la calidad del vapor, en fracción,
representada en el diagrama por la distancia BQ expresada como fracción de
BC
, la
cual representa el calor latente de vaporización Lv.
Si luego de llegar al punto C se continúa suministrando calor, la temperatura comenzará a
aumentar de nuevo y se tendrá vapor sobrecalentado, con entalpía Hsh = Hs + cs (Tsh +
Ts), siendo Tsh la temperatura de sobrecalentamiento y cs el calor específico del vapor.
151
32
132
232
332
432
532
632
732
0,0 200,0 400,0 600,0 800,0 1000,0 1200,0
Entalpía ( BTU / lb )
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a

(
°
F
)
LÍQUIDO SATURADO
CALIDAD 20 %
CALIDAD 40 %
CALIDAD 60 %
CALIDAD 80 %
VAPOR SATURADO


C
L
I
Q
U
I
D
O
V
A
P
O
R
REGION BIFASICA
Q

Ts
Ts ´
B
M
Si la presión del sistema aumenta a p
'
s
> p
s
, se observará un desarrollo similar, solo que
la trayectoria en este caso será: A’

B’

Q’

C’

D’, lo cual pone de manifiesto lo
siguiente:
a.- La temperatura de saturación T
'
s
será mayor que Ts, puesto que p >
'
s
p
s
.
b.- La entalpía Hw en B’ será mayor que en B, debido a que T
'
s
> Ts
c.- El valor de Lv será menor a p
'
s
que a ps puesto que
' 'C B
es menor que
BC
d.- El valor de Hs a p
'
s
(punto C’) puede ser menor o mayor que el valor de Hs a ps
(punto C), dependiendo del valor de p
'
s
. Si p
'
s
< 460 lpca, el valor de Hs a p
'
s
será mayor que a ps, pero si p
'
s
> 460 lpca, el valor de Hs a p
'
s
será menor que
a ps (ver Figura 3.2).
e.- El vapor sobrecalentado a p
'
s
tendrá menos entalpía que a ps a una misma
temperatura.
Continuando con el aumento de presión, se observará que Ts aumenta, Hw aumenta, Lv
disminuye y Hs disminuye (por encima de 460 lpca), hasta alcanzar el punto crítico M
(705,4 °F y 3.206,2 lpca), en el cual Hw = Hs, puesto que Lv = 0.
La línea
AM
representa estado líquido a la temperatura de saturación, la línea
MN

representa estado de vapor a la temperatura de saturación, y la región entre ellas es la
zona de dos fases, vapor y líquido. . Las líneas
BCD
y
' ' ' D C B
, representan presiones
constantes.
3.13- DETERMINACION DE LA CALIDAD DEL VAPOR
La calidad del vapor es un valor difícil de determinar con exactitud. En la actualidad,
existen varios métodos para medir la calidad del vapor, sin embargo, no existe ninguno
que pueda considerarse simple y preciso. Entre los más utilizados se pueden mencionar
los siguientes:
152
3.13.1 - METODO DEL SEPARADOR
Puede considerarse como el más simple y se basa en la definición de calidad. Se puede
utilizar un recipiente cilíndrico, horizontal o vertical, aislado con el fin de separar la fase
vapor de la fase líquida, tal como un separador de petróleo y gas. Las medidas de las
tasas de flujo por peso de las dos fases cuando éstas dejan el separador, dan una
indicación directa de la calidad.
Cualquier método para medir el flujo de las dos fases puede resultar aceptable. Algunas
instalaciones utilizan medidores de orificio en ambas líneas, sin embargo, un medidor de
desplazamiento positivo o un medidor de turbina en el lado del líquido puede resultar
satisfactorio, si se realizan las correcciones por temperatura.
Para calcular la calidad del vapor, la tasa de flujo másica del vapor se divide entre la
suma de las tasas de flujo másica de las corrientes de agua y vapor. Si la unidad
generadora de vapor opera bajo condiciones de flujo continuo (como generalmente lo
hacen), la calidad puede hallarse dividiendo la tasa másica de vapor en el separador por
la tasa másica de agua entrante. Algunos generadores comerciales tienen separadores a
fin de determinar la calidad.
3.13.2.- METODO DE LOS CLORUROS
Se ha mencionado que una de las razones por las cuales se usa vapor húmedo en
recuperación térmica, es con el fin de prevenir la formación de escamas en las calderas
debido a la deposición de sólidos disueltos. Estos sólidos presentes en el agua de
alimentación se concentran en la porción líquida de la descarga del generador y sirven
para proveer una medida del porcentaje de la alimentación aún en fase líquida.
El ión cloruro Cl

, constituye un instrumento conveniente para esta medición. Por medio
de titulación química, la concentración del ión cloruro en la parte líquida del vapor se
compara con la concentración del mismo ión en el agua de alimentación.
Luego, la calidad del vapor viene dada por:
X = 100 (%Cl

en el agua de alimentación/%Cl

en parte líquida)x100 (3.14)
153
3.13.3- METODO DE LA CONDUCTIVIDAD
La conductividad del agua depende de la concentración de sales disueltas en ella.
Determinando el incremento de la conductividad entre el agua de alimentación y la parte
líquida del vapor a la descarga de la caldera, se puede determinar la calidad del vapor
mediante la ecuación:
X = 100 – (
σ
en agua de alimentación/
σ
en la parte líquida del vapor)x100 (3.15)
donde
σ
es la conductividad.
Este método es similar al método de la determinación de los cloruros, excepto que se
toman en cuenta todas las sales disueltas, en lugar de solamente los cloruros. Sin
embargo, el método de la conductividad no es correcto si el bicarbonato de sodio,
NaHCO3 , está presente en el agua de alimentación. El bicarbonato de sodio se
descompone en NaCO3 ó NaOH, los cuales tienen conductividades diferentes. Este error
se corrige neutralizando la solución
6
.
Dado que la comparación básica en este método radica en que las sales disueltas son
concentradas en la fase líquida en proporción directa al volumen de agua vaporizado, el
método es útil para el control y seguimiento continuo de la calidad
6
.
3.13.4- METODO DEL MEDIDOR DE ORIFICIO
La calidad del vapor puede ser determinada por medio de un medidor de orificio si se
conoce la tasa de flujo de vapor. Normalmente, las unidades generadoras de vapor son
diseñadas para operar bajo condiciones de flujo continuo y la tasa de agua entrante
puede determinarse por una simple medición.
La tasa de flujo q de un fluido de densidad
f
ρ
a través de una tubería de diámetro d y con
un diferencial de presión hw se puede calcular por medio de la ecuación:

f
w
f
w
h
d
h
x
x
d
q
ρ ρ
π
2
2
0997 , 0 288 , 18
144 4
· ·
(3.16)
donde,
154
q = tasa de flujo del líquido, en
s
pie
3
.
d = diámetro interno de la tubería, en pulgadas
hw = diferencial de presión, en pulgadas de agua

f
ρ
= densidad del fluido, en
3
pie
lb
.
De la ecuación (3.16) se puede obtener la fórmula para el cálculo de la tasa másica de
flujo, W, multiplicando q por la densidad del fluido. Así:

w f
h d W ρ
2
0997 , 0 · (3.17)
donde, ahora:
W = tasa másica de flujo, en
s
lb
, ó
ó.
w f
h d W ρ
2
9 , 3 · (3.18)
si W = tasa másica de flujo, en
d
ton
.
Esto sería la tasa “teórica”. Si se está circulando vapor seco por la tubería, la densidad
del fluido sería
s
ρ y en este caso se deben tener en cuenta varios factores adicionales al
pasar el vapor por el orificio:
• el factor de expansión Y
• el coeficiente de descarga, K, que depende de la relación entre el diámetro del
orificio y el de la tubería
• el factor del número de Reynolds, R
155
Considerando estos factores, Pryor
8
aplicó dichos factores a la ecuación 3.17 para
calcular la tasa de flujo equivalente de agua, si estuviera a 100% de calidad y obtuvo la
fórmula:

w s
h C q ρ ·

(3.19)
donde:


q = tasa equivalente de de flujo de vapor a 100% de calidad, en
min
gal
.
C = constante del orificio (tabla 3.2)
También estableció que la calidad del vapor, en fracción, se puede determinar (si se
conoce la tasa de flujo equivalente de agua), por medio de la siguiente ecuación:

q
q
X

· (3.20)
donde:

q
= tasa de flujo equivalente de agua, en
min
gal
.
A continuación, se presenta un ejemplo de cálculo para ilustrar el método del medidor de
orificio.
EJEMPLO 3.2
Vapor, a una tasa equivalente de agua de 800
d
B
, es medido en un medidor de orificio de
3 pulg de diámetro nominal (3,068 pulg de diámetro interno), con una placa de orificio de
2,000 pulgadas y una columna de agua de 200 pulgadas.. La presión de descarga es de
680 lpca y el diferencial de presión a través del orificio es de 38,4 pulgadas de agua.
Calcular la calidad del vapor.
156
SOLUCION:
1.- Cálculo de la densidad del vapor,
s
ρ (Ec. 3.13)

s
ρ = 0,0000440189 x (680)
9588 , 0
= 0,0228
3
cm
gr
= 1,428
3
pie
lb
3

2.- Cálculo de la tasa de flujo de vapor a 100 %, equivalente,

q , (Ec. 3.19)
De la tabla 3.2, se tiene que para las condiciones de medición,
C = 2,788
Luego,
4 , 38 428 , 1 788 , 2 x x q ·

= 20,62
min
gal
La tasa de flujo de agua,
q
, hay que convertirla también a
min
gal
. Por tanto:

D
B
gal
x
D
B
q
min
440 . 1
42 800
· = 23,33
min
gal
En consecuencia:

· X
20,62/23,33
X = 0,78 = 78%.
3.14- MEDICION DEL FLUJO DE VAPOR
La medición del flujo de vapor en aplicaciones de campo es complicada, dado que la
medición debe ser realizada en la región bi-fásica. Existen correlaciones adecuadas para
medir el vapor saturado o sobrecalentado, pero que no se aplican cuando la calidad del
vapor es inferior a 90%.
157
En tratamientos de un solo pozo, el volumen de vapor inyectado en el pozo es igual al
volumen de agua que alimenta el generador. El volumen de agua de alimentación es fácil
y exactamente medible. El vapor inyectado a un solo pozo se
calcula midiendo la caída de presión diferencial a través de un orificio o boquilla (nozzle).
La Figura 3.5 ilustra la conexión de la celda de presión diferencial a la línea de vapor. Sin
embargo, cuando el vapor se divide (“split”) para inyectarlo en varios pozos desde un
generador o banco de generadores, es difícil determinar el flujo de vapor inyectado a cada
pozo.
Figura 3.5 – Conexión típica de la celda de presión diferencial a la línea
de flujo de vapor.
Tabla 3.2.-Constantes del Medidor de Orificio
8
158
(Medidor Tipo Fuelle)
Diámetro del Orificio, pulg Tubería del medidor de 2,626 pulg de DI
100 pulg agua 200 pulg agua 400 pulg agua
2,125 2,640 3,702 5,280
2,000 2,196 3,092 4,392
1,875 1,844 2,600 3,688
1,750 1,524 2,148 3,048
1,625 1,272 1,796 2,544
1,500 1,048 1,480 2,096
Diámetro del Orificio, pulg Tubería del medidor de 3,068 pulg de DI
2,375 3,144 4,440 6,288
2,250 2,692 3,800 5,384
2,125 2,312 3,260 4,624
2,000 1,980 2,788 3,960
1,875 1,688 2,380 3,376
1,750 1,424 2,004 2,848
1,625 1,208 1,704 2,416
1,500 1,016 1,432 2.032
1,375 0,844 1,192 1,688
1,250 0,692 0,976 1,384
Diámetro del Orificio, pulg Tubería del medidor de 3,438 pulg de DI
2,750 4,380 6,200 8,760
2,625 3,820 5,400 7,640
2,500 3,320 4,692 6,640
2,375 2,872 4,060 5,740
159
2,250 2,504 3,544 5,008
2,125 2,192 3,100 4,384
2,000 1,892 2,672 3,784
1,875 1,624 2,300 3,248
1,750 1,400 1,980 2,800
1,625 1,192 1,684 2,384
1,500 1,000 1,416 2,000
1,375 0,836 1,180 1,668
1,250 0,688 0,972 1,376
1,125 0,556 0,784 1,108
1,000 0,436 0,616 0,872
Diámetro del Orificio, pulg Tubería del medidor de 4,026 pulg de DI
3,000 4,840 6,860 9,680
2,875 4,320 6,116 8,640
2,750 3,828 5,420 7,652
2,625 3,400 4,808 6,800
2,500 3,008 4,260 6,012

Dependiendo del grado de exactitud deseado, se pueden tomar unas suposiciones
simples, para facilitar la determinación de las tasas de vapor correspondientes a cada
pozo. Así, si cada pozo es equipado con un medidor de orificio idéntico y la calidad del
vapor es la misma en cada orificio, entonces, la tasa de flujo de vapor será proporcional a
la caída de presión diferencial y a la presión de flujo corriente arriba. Así por ejemplo, para
el caso de un solo generador de vapor y para dos pozos inyectores (ver diagrama
esquemático en Figura 3.6), el flujo de vapor inyectado a cada pozo puede ser calculado
mediante la siguiente ecuación:
W = C ( ∆p x p) 2
1
(3.21)
160
donde:
W = tasa de flujo de vapor,
h
lb
C = constante del medidor de orificio
∆p = presión diferencial, pulgadas de agua
p = presión absoluta, lpca
Luego, considerando las suposiciones establecidas, la relación entre los pozos 1 y 2,
será:
2
1
2 2
1 1
2
1
) (
xp p
xp p
W
W


·
(3.22)
GENERADOR
DE VAPOR
POZO 2
∆P
2
P
2
POZO 1
∆P
1
P
1
W
T
W
1
W
2
Figura 3.6 – Diagrama Esquemático de la Inyección de Vapor a dos Pozos
161
Con Wt = W1 + W2 (3.23)
El siguiente ejemplo ilustrará el uso de las ecuaciones anteriores, para el caso de
inyección de vapor a dos pozos, por medio de un generador.
EJEMPLO 3.3
Vapor de un generador de 22
h
MMBTU
fluye a una tasa de 525.000
d
lb
y es inyectado en
dos pozos. Los medidores en ambas líneas son idénticos y están localizados cerca de la
“T” donde se divide el flujo. Por lo tanto, la calidad es la misma en ambas líneas. En el
pozo 1, la caída de presión a través del orificio es de 160 pulgadas de agua y la presión
de flujo, 850 lpca. En el pozo 2, estos valores son 110 pulgadas de agua y 870 lpca,
respectivamente. Determinar el flujo de vapor para cada pozo.
SOLUCION
Cálculo de W1 y W2 (Ec. 3.22)
2
1
2
1
)
870 110
850 160
(
x
x
W
W
·
luego,
W1 = 1,192 W2
Al aplicar la Ec. 3.23 se tiene entonces:
WT = 1,192W2 + W2 = 2,192 W2
de donde: W2 =
192 , 2
t
W

y en consecuencia
192 , 2
000 . 525
2
d
lb
W ·
= 239.507
d
lb

162
De donde resulta W1 = 1,192 x 239.507
d
lb
= 285.493
d
lb
De manera similar, el flujo de vapor para cualquier número de pozos puede determinarse
si se conoce la tasa total de generación de vapor.
Otra manera de determinar el flujo de vapor inyectado a pozos individuales, es
aproximando el flujo del vapor a flujo crítico. Para ello, se coloca en cada pozo un
estrangulador (“choke”) y se trata de mantener flujo crítico. En este caso, cada pozo
recibe teóricamente la misma cantidad de vapor o una cantidad proporcional al área de
flujo del estrangulador. Una desventaja de esta técnica, es que se requiere una gran caída
de presión para mantener flujo crítico.
3.15.- DISTRIBUCION DEL VAPOR
Una vez que el vapor ha sido descargado del generador de vapor, él es transportado al
cabezal del pozo. La distancia del generador al cabezal del pozo es pequeña si se usa un
generador portátil o considerable si la generación se efectúa en una localización central y
de allí se distribuye a múltiples pozos. Idealmente, es preferible tener distancias cortas
desde el generador a los pozos, ya que se disminuirían las pérdidas de calor y las
condiciones de diseño serán mínimas. Si la distancia del generador de vapor al cabezal
del pozo excede de unos 100 pies, las consideraciones de diseño se multiplicarán.
3.16.- TABLAS DE VAPOR
Aún cuando las ecuaciones para estimar las propiedades del agua y del vapor
presentadas en este capítulo son suficientemente precisas, para cálculos manuales a
veces resulta más cómodo utilizar tablas de vapor como las presentadas a continuación,
en la Tabla 3.3. Valores obtenidos a partir de las correlaciones de Ejoigu, G. C. y Fiori, M
2
se muestran en la Tabla 3.4.
Tabla 3.3.- TABLAS DE VAPOR
9
Temp., °F Presión
Abs., lpca
Volumen Específico (pie
3
/lb) Entalpía (BTU/lb)
Vw Vws Vs Hw Lv Hs
32 0,08854 0,01602 3.306,00 3.306,00 0 1.075,80 1.075,80
35 0,09995 0,01602 2.947,00 2.947,00 3,02 1.074,10 1.077,10
163
40 0,1217 0,01602 2.444,00 2.444,00 8,05 1.071,30 1.079,30
45 0,14752 0,01602 2.036,40 2.036,40 13,06 1.068,40 1.081,50
50 0,17811 0,01603 1.703,20 1.703,20 18,07 1.065,60 1.083,70
60 0,2563 0,01604 1.206,60 1.206,70 28,06 1.059,90 1.088,00
70 0,3631 0,01606 867,8 867,9 38,04 1.054,30 1.092,30
80 0,5069 0,01608 633,1 633,1 48,02 1.048,60 1.096,60
90 0,6982 0,0161 468 468 57,99 1.042,90 1.100,90
100 0,9492 0,01613 350,3 350,4 67,97 1.037,20 1.105,20
110 1,2748 0,01617 265,3 265,4 77,94 1.031,60 1.109,50
120 1,6924 0,0162 203,25 203,27 87,92 1.025,80 1.113,70
130 2,2225 0,01625 157,32 157,34 97,9 1.020,00 1.117,90
140 2,8886 0,01629 122,99 123,01 107,89 1.014,10 1.122,00
150 3,718 0,01634 97,06 97,07 117,89 1.008,20 1.126,10
160 4,741 0,01639 77,27 77,29 127,89 1.002,30 1.130,20
170 5,992 0,01645 62,04 62,06 137,9 996,3 1.134,20
180 7,51 0,01651 50,21 50,23 147,92 990,2 1.138,10
190 9,339 0,01657 40,94 40,96 157,95 984,1 1.142,00
200 11,526 0,01663 33,62 33,64 167,99 977,9 1.145,90
210 14,123 0,0167 27,8 27,82 178,05 971,6 1.149,70
212 14,696 0,01672 26,78 26,8 180,07 970,3 1.150,40
220 17,186 0,01677 23,13 23,15 188,13 965,2 1.153,40
230 20,78 0,01684 19,365 19,382 198,23 958,8 1.157,00
240 24,969 0,01692 16,306 16,323 208,34 952,2 1.160,50
250 29,825 0,017 13,804 13,821 218,48 945,5 1.164,00
260 35,429 0,01709 11,746 11,763 228,64 938,7 1.167,30
270 41,858 0,01717 10,044 10,061 238,84 931,8 1.170,60
280 49,203 0,01726 8,628 8,645 249,06 924,7 1.173,80
290 57,556 0,01735 7,444 7,461 259,31 917,5 1.176,80
300 67,013 0,01745 6,449 6,466 269,59 910,1 1.179,70
310 77,68 0,01755 5,609 5,626 279,92 902,6 1.182,50
320 89,66 0,01765 4,896 4,914 290,28 894,9 1.185,20
164
330 103,06 0,01776 4,289 4,307 300,68 887 1.187,70
340 118,01 0,01787 3,77 3,788 311,13 879 1.190,10
350 134,63 0,01799 3,324 3,342 321,63 870,7 1.192,30
360 153,04 0,01811 2,939 2,957 332,18 862,2 1.194,40
370 173,37 0,01823 2,606 2,625 342,79 853,5 1.196,30
380 195,77 0,01836 2,317 2,335 353,45 844,6 1.198,10
390 220,37 0,0185 2,0651 2,0836 364,17 835,4 1.199,60
400 247,31 0,01864 1,8447 1,8633 374,97 826 1.201,00
410 276,75 0,01878 1,6512 1,67 385,83 816,3 1.202,10
420 308,83 0,01894 1,4811 1,5 396,77 806,3 1.203,10
430 343,72 0,0191 1,3308 1,3499 407,79 796 1.203,80
440 381,59 0,01926 1,1979 1,2171 418,9 785,4 1.204,30
450 422,6 0,0194 1,0799 1,0993 430,1 774,5 1.204,60
460 466,9 0,0196 0,9748 0,9944 441,8 763,2 1.304,60
470 514,7 0,0198 0,8811 0,9 452,8 751,5 1.204,30
480 566,1 0,02 0,7972 0,8172 464,4 739,4 1.203,70
490 621,4 0,0202 0,7221 0,7423 476 726,8 1.202,80
500 680,8 0,0204 0,6545 0,6749 487,8 713,9 1.201,70
520 812,4 0,0209 0,5385 0,5594 511,9 686,4 1.198,20
540 962,5 0,0215 0,4434 0,464 536,6 656,6 1.193,20
560 1.133,10 0,0221 0,3647 0,3868 562,2 624,2 1.186,40
580 1.325,80 0,0228 0,298 0,3217 588,9 588,4 1.177,30
600 1.542,90 0,0236 0,2432 0,2668 617 548,5 1.165,50
620 1.786,60 0,0247 0,1955 0,2201 646,7 503,6 1.150,30
640 2.059,70 0,026 0,1538 0,1708 678,6 452 1.130,50
660 2.365,40 0,0278 0,1165 0,1442 714,2 390,2 1.104,40
680 2.708,10 0,0305 0,081 0,1115 757,3 309,9 1.067,20
700 3.093,70 0,0369 0,0392 0,0761 823,3 172,1 995,4
705,4 3.206,20 0,0503 0 0,05 902,7 0 902,7
165
Tabla 3.4.- Propiedades del Agua y del Vapor-Correlaciones de EJOIGU, G.C y
FIORI, M
2
Ps Ts Hw Hs Lv vw vs µw µs
(lpca) (°F) (BTU/lb) (BTU/lb) (BTU/lb) (Pie cúb/lb) (Pie cúb/lb) (Lb/pie-seg) (Lb/pie-seg)
500 466,67 447,26 1204,64 757,39 0,0197488 0,9337420 0,0000740202 0,0000116307
520 470,76 452,25 1204,51 752,26 0,0198231 0,8960200 0,0000733794 0,0000117132
540 474,74 457,10 1204,34 747,23 0,0198975 0,8610922 0,0000727730 0,0000117936
560 478,60 461,83 1204,14 742,30 0,0199718 0,8286593 0,0000721973 0,0000118721
580 482,36 466,44 1203,91 737,46 0,0200462 0,7984631 0,0000716491 0,0000119490
600 486,02 470,94 1203,65 732,71 0,0201205 0,7702800 0,0000711256 0,0000120242
620 489,59 475,33 1203,36 728,03 0,0201949 0,7439152 0,0000706245 0,0000120979
640 493,06 479,62 1203,05 723,43 0,0202692 0,7191981 0,0000701435 0,0000121703
660 496,46 483,82 1202,71 718,89 0,0203436 0,6959791 0,0000696810 0,0000122413
680 499,77 487,92 1202,34 714,42 0,0204179 0,6741259 0,0000692352 0,0000123112
700 503,01 491,94 1201,96 710,01 0,0204923 0,6535214 0,0000688048 0,0000123800
720 506,18 495,88 1201,54 705,66 0,0205666 0,6340617 0,0000683885 0,0000124477
740 509,28 499,74 1201,11 701,37 0,0206410 0,6156538 0,0000679851 0,0000125144
760 512,32 503,53 1200,65 697,12 0,0207153 0,5982147 0,0000675936 0,0000125802
780 515,29 507,24 1200,17 692,93 0,0207897 0,5816700 0,0000672131 0,0000126452
800 518,21 510,89 1199,66 688,77 0,0208640 0,5659525 0,0000668428 0,0000127095
820 521,07 514,47 1199,14 684,66 0,0209384 0,5510017 0,0000664819 0,0000127729
840 523,87 517,99 1198,59 680,60 0,0210127 0,5367629 0,0000661297 0,0000128357
860 526,63 521,45 1198,02 676,57 0,0210871 0,5231863 0,0000657857 0,0000128979
880 529,34 524,86 1197,43 672,57 0,0211614 0,5102268 0,0000654492 0,0000129595
900 531,99 528,21 1196,82 668,61 0,0212358 0,4978433 0,0000651198 0,0000130205
920 534,61 531,50 1196,19 664,69 0,0213101 0,4859983 0,0000647969 0,0000130810
940 537,18 534,75 1195,54 660,79 0,0213845 0,4746572 0,0000644801 0,0000131411
960 539,70 537,94 1194,86 656,92 0,0214588 0,4637888 0,0000641691 0,0000132007
980 542,19 541,09 1194,17 653,08 0,0215332 0,4533639 0,0000638633 0,0000132599
1000 544,64 544,19 1193,46 649,27 0,0216075 0,4433560 0,0000635626 0,0000133187
1020 547,04 547,25 1192,73 645,48 0,0216819 0,4337406 0,0000632665 0,0000133772
1040 549,42 550,27 1191,98 641,71 0,0217562 0,4244950 0,0000629748 0,0000134354
166
1060 551,76 553,24 1191,21 637,97 0,0218306 0,4155983 0,0000626872 0,0000134933
1080 554,06 556,18 1190,43 634,25 0,0219049 0,4070311 0,0000624034 0,0000135509
1100 556,33 559,07 1189,62 630,55 0,0219793 0,3987755 0,0000621232 0,0000136083
1120 558,57 561,93 1188,79 626,86 0,0220536 0,3908146 0,0000618464 0,0000136655
1140 560,78 564,75 1187,95 623,20 0,0221280 0,3831332 0,0000615726 0,0000137225
1160 562,95 567,54 1187,09 619,55 0,0222023 0,3757166 0,0000613018 0,0000137793
1180 565,10 570,29 1186,21 615,91 0,0222767 0,3685514 0,0000610338 0,0000138360
1200 567,22 573,01 1185,31 612,30 0,0223510 0,3616250 0,0000607682 0,0000138926
1220 569,32 575,70 1184,39 608,69 0,0224254 0,3549257 0,0000605051 0,0000139490
1240 571,39 578,35 1183,46 605,10 0,0224997 0,3484426 0,0000602442 0,0000140054
1260 573,43 580,98 1182,51 601,53 0,0225741 0,3421652 0,0000599853 0,0000140617
1280 575,44 583,57 1181,54 597,96 0,0226484 0,3360841 0,0000597284 0,0000141179
1300 577,44 586,14 1180,55 594,41 0,0227228 0,3301900 0,0000594733 0,0000141742
1320 579,40 588,68 1179,55 590,87 0,0227971 0,3244745 0,0000592198 0,0000142303
1340 581,35 591,19 1178,53 587,34 0,0228715 0,3189297 0,0000589678 0,0000142865
3.17.- PROBLEMAS
1. Calcular la temperatura de saturación, entalpía del agua saturada, calor latente,
volumen específico y calor total, para vapor húmedo con 85% de calidad, a presiones de
300, 1.200 y 2.500 lpca, respectivamente, utilizando las correlaciones de Farouq Ali y las
de Ejiogu y Fiori. Comparar las respuestas con los valores valores tabulados en las tablas
de vapor y calcular el porcentaje de error en cada caso.
2. Elaborar un diagrama de temperatura entalpía para el agua. Indicar sobre él las líneas
de presión constante de 200, 400, 1.000 y 2.000 lpca.
3. En un proceso térmico se desea inyectar un fluido caliente a una temperatura no
mayor de 600 °F (basado en consideraciones de resistencia del equipo del pozo) en una
formación a una temperatura de 110 °F y se requiere suministrar a la formación 5x10
6
h
BTU
. Las posibles escogencias son: aire caliente (ce = 0,249
F lb
BTU

), agua caliente (ce =
1,195
F lb
BTU

), vapor saturado de 80% de calidad, vapor seco y saturado y vapor súper
167
calentado con 50 °F de supercalentamiento. ¿Que cantidad de fluido en
h
lb
tendrá que
ser inyectado en cada caso?. Obtener las cantidades relativas con referencia al vapor
húmedo.
4. Se deja entrar vapor en un recipiente que contiene 10 lb de agua a una temperatura
de 300 °F. Si la presión del vapor es de 500 lpca y cuando la temperatura del agua se
hace igual a la del vapor, el peso de la mezcla es de 12,75 lb, ¿cuál será la calidad del
vapor inyectado?
5. Vapor a una presión de 200 lpca está siendo expandido a entalpía constante a través
de una válvula, a la presión atmosférica. El vapor resultante tiene una temperatura de 219
°F. Calcular la calidad del vapor original. (El calor específico del vapor a 219 °F es de
0,50
F lb
BTU

). Este proceso ilustra una técnica para determinar la calidad del vapor.
3.18.- REFERENCIAS
1. Farouq Ali, S.M. : “Oil Recovery by Steam Injection” Producers
Publishing Co., Inc. , Bradford, PA (1970) 5-6.
2. Ejiogu, G.C., and Fiori, M.: “High-Pressure Saturated Steam
Correlations”, J.P.T., (Dec. 1978) 1585-1590.
3. Jones, J.: “Cyclic Steam Reservoir Model for Viscous Oils, Pressure
Depleted, Gravity Drainage Reservoirs” SPE paper 6544 presented at
the 1977 SPE California Regional Meeting, Bakersfield, April 13-15.
4. Cox, D. O., and Chesnut, D. A., “Equations for Some Thermodinamic
Properties of Saturated Steam”, SPE paper 5960, available at SPE,
Richardson, TX.
5. “Thermodinamic Properties of Water and Steam, Viscosity of Water
and Steam, Thermal Conductivity of Water and Steam”, ASME Steam
Tables, Edward Arnold Ltd., London (1967) 104.
168
6. Welder, B. Q.: “Automation Does Well in Steam Injection”, Oil & Gas
Journal, (Nov. 15, 1965)
7. Spink, L. P., “Practice of Flow Meter Engineering”, (Foxboro Company).
8. Pryor, J. A.: Orifice Meter Measures Steam Quality”, Oil & Gas Journal
(May 30, 1966) 86-88
9. Keenan, J. H., and Keyes, F. G.: “Thermodinamic Properties of Steam”,
John Wiley & Sons, Inc., First Edition, 1964.
10.Smith, Ch. R.:”Mechanics of Secondary Oil Recovery”, Reinhold
Publishing Co, New York, 1966
CAPÍTULO IV
PÉRDIDAS DE CALOR DURANTE LA TRANSMISIÓN DE FLUIDOS
CALIENTES
169
Agua y combustible
Inyectado
Dada la diferencia de temperatura existente entre el agua caliente, aire caliente o vapor, y
el medio ambiente que rodea las líneas de superficie (líneas que transportan el fluido
hasta el cabezal del pozo) y la tubería de inyección en el hoyo del pozo, parte del
contenido de calor del fluido que fluye se pierde antes de llegar a la formación. Por lo
tanto, es importante cuantificar cuanto calor se pierde y tratar de reducir éstas pérdidas a
un valor mínimo.
Ramey
1
,muestra las pérdidas de calor en un sistema de inyección empezando en la
unidad térmica o fuente de calor, con las subsecuentes pérdidas de calor ocurriendo en
las líneas de inyección de superficie, en el cabezal de inyección, el pozo y finalmente en
la formación y en los estratos adyacentes. Las pérdidas de calor de tal sistema se ilustran
en la figura 4.1.
El objetivo de éste capítulo, es presentar los métodos utilizados en el cálculo de las
pérdidas de calor en líneas de superficie y en el hoyo del pozo, pero antes es necesario
revisar algunas ideas básicas sobre los mecanismos de transferencia de calor.
4.1.- MECANISMOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR
2,3

Por definición, calor es la energía que se transfiere como resultado de una
diferencia o gradiente de temperatura. Matemáticamente es una cantidad vectorial,
en el sentido que fluye de regiones de altas temperaturas a regiones de baja
temperatura.
170
Agua y combustible
Inyectado
CALDERAS
Pérdidas de Calor
a la Superficie
Pérdidas de Calor
en el Pozo
Pérdidas “Verticales” de Calor
hacia las capas suprayacentes
Agua y combustible
Inyectado
Pérdidas “Verticales”
-1nscir. erticales” tes r
de
Calor hacia las capas
subyacentes
Vapor
Vapor
Líquidos Líquidos
Calientes Calientes
Vapor
Vapor
Formación
Formación
Lutita
171
172
Los mecanismos básicos de transferencia de calor son: conducción, radiación y
convección, aunque una inspección detallada del mecanismo de convección revela que
este es una combinación de los mecanismos de radiación y conducción.
4.1.a.- CONDUCCIÓN
Es la transferencia de calor de una parte de un cuerpo a alta temperatura, a otra parte del
mismo, a menor temperatura, o de un cuerpo a alta temperatura a otro cuerpo a menor
temperatura, en contacto físico con él. Si las temperaturas de los cuerpos no cambian
con el tiempo, (o sea, el proceso ocurre bajo condiciones de flujo continuo), la ley física
que describe el calor por conducción se conoce como la primera Ley de Fourier
4
,
propuesta en 1822, y viene dada por:

x
T
K
A
Q
H
c


− · (4.1)
donde:
Qc = Tasa de flujo de calor por conducción en BTU/h
A = Área a través de la cual ocurre el flujo en pie
2

x
T


= Gradiente de temperatura en F/pie
KH= Conductividad térmica del material en
F pie h
BTU
− −
.
(
) 10 136 , 4 1
3
K cm seg
cal
x
F pie h
BTU
− −
·
− −

El
signo negativo indica que la transferencia de calor es en la dirección de menor
temperatura.
La ecuación (4.1) aplica para la conducción en sólidos, líquidos y gases, aunque como es
de esperarse, el valor de KH es mayor para sólidos que para líquidos y gases. Esta
ecuación se puede integrar considerando diferentes tipos de cuerpos. Así, si la aplicamos
a un cuerpo de área A, espesor ∆X, con flujo lineal de calor y diferencia de temperatura
igual a ∆ T, se obtiene:
173

X
T A K
Q
H
c


· (4.2)
Si se aplica a un tubo cilíndrico, de longitud L, con radios rti (interno) y rto (externo)
respectivamente, al integrar la ecuación 4.1 se obtiene (flujo radial)

ti
to
H
c
r
r
T L K
Q
ln
2 ∆
·
π
(4.3)
EJEMPLO 4.1
Se tiene una lámina plástica de área igual a 1 pie
2
y de espesor 0,252 pulgadas que
conduce calor a razón de 3 watt, con temperaturas a la entrada de 26 C y a la salida de
24 C. Calcular la conductividad térmica a la temperatura promedio de 25 C en
F pie h
BTU
− −
.
SOLUCIÓN
Despejando KH de la ecuación 4.2 queda:
T
x
A
Q
K
c
H


·
seg
cal
joule
cal
seg
joule
seg
joule
watt Q
c
717 , 0 23901 , 0 3 3 3 · × · · ·
A= 1 pie
2
0,252 pulg
T
1
= 26 C
T
2
=
24 C
174
h
BTU
h
BTU
24 , 10
252
600 . 3 717 , 0
·
×
·
F F C T 6 , 3
5
9 2
2 ·
×
· · ∆
entonces
F pie h
BTU
F pie
pie
h
BTU
K
H
× ×
·
×

,
_

¸
¸
×
· 0598 , 0
6 , 3 1
12
252 , 0
24 , 10
2
Si la temperatura del cuerpo varía con el tiempo, la ecuación de Fourier aplica solamente
para un momento dado en que la distribución de temperatura sea conocida. La
distribución de temperatura en función de tiempo es obtenida de la ecuación básica de
Fourier para conducción de calor y de un balance de calor.
Considerando un elemento de volumen con área dydz y espesor dx, el calor que entra a lo
largo del eje x es:
( ) dt
x
T
dydz K
hx

,
_

¸
¸


− (4.4)
y el que sale es:

( ) dt dx
x
T
K
x x
T
K dydz
hx hx

,
_

¸
¸

,
_

¸
¸




+


− (4.5)
La diferencia entre lo que entra y lo que sale, a lo largo de los tres ejes, es igual a lo que
se almacena en el elemento, resultando la ecuación diferencial general para la
distribución de temperatura en función del tiempo, expresada en coordenadas
rectangulares por:

x
T
z
T
K
z y
T
K
y x
T
K
x c
hz hy hx
p


·
,
_

¸
¸




+

,
_

¸
¸




+
,
_

¸
¸




] [
1
ρ
(4.6)
175
Despreciando la variación de Kh con temperatura, y suponiendo que la sustancia es
homogénea e isotrópica, entonces la ecuación (4.6) se transforma en:

t
T
z
T
y
T
x
T
c
K
p
h


·

,
_

¸
¸


+


+


2
2
2
2
2
2
ρ
(4.7)
donde el término
p
h
c
K
ρ
es la difusividad térmica α.
Introduciendo α en la ecuación (4.7) se obtiene:

t
T
z
T
y
T
x
T


·


+


+


α
1
2
2
2
2
2
2
(4.8)
donde la difusividad térmica α está en
h
pie
2
cuando ρ está en
3
pie
lb
, el calor específico cp
en BTU/lb-F y la conductividad térmica Kh en BTU/h-pie-F. T es la temperatura en F, t el
tiempo en horas, y x, y, z se refieren a distancias en pies. Desde luego la ecuación (4.8)
se puede escribir en otros sistemas de coordenadas diferentes del cartesiano. En la tabla
4.1 se muestran valores de K a diferentes temperaturas.
Tabla 4.1
Valores de K a diferentes T
Material Temperatura (C)
K (
K cm seg
cal
− −
)
Al sólido 100 0,492
300 0,640
600 1,01
Al líquido 700 0,247
790 0,290
Cobre sólido 18 0,918
100 0,908
Acero 18 0,112
176
100 0,107
4.1.b.- RADIACIÓN:
Es el proceso por el cual el calor es transferido por ondas electromagnéticas. La ecuación
básica fue descubierta empíricamente por Stefan
5
en 1879 y derivada teóricamente por
Boltzmann
6
en 1884, y viene dada por:
( )
4
*
2
4
*
1
T T
A
Q
r
− · σε ;
*
1
T >
*
2
T (4.9)
donde Qr/A es la tasa de flujo de calor por radiación en BTU/h, A es el área a través de la
cual ocurre el flujo de calor en pie
2
, σ es la constante de Stefan-Boltzman (σ =0,1713
4 2
F pie h
BTU
− −
o 1,355 x 10
-12
4 2
K cm seg
cal
− −
), T1
*
es la temperatura absoluta del cuerpo a
mayor temperatura en R y T2
*
la temperatura absoluta del cuerpo a menor temperatura en
R y ε es la emisividad de la superficie. La emisividad es una medida de la habilidad de
una superficie de absorber radiación. Las emisividades son adimensionales e iguales o
menores que la unidad, y dependen de la naturaleza de la superficie. La tabla 4.2
presenta las emisividades aproximadas en algunos metales
7
.
Tabla 4.2
Emisividades aproximadas de algunos metales
7
.
METAL TEMPERATURA (F) EMISIVIDAD (ε)
Aluminio oxidado 400 -1.100 0,11 – 0,19
Aluminio no oxidado 400 -1.100 0,04 – 0,08
Hierro, acero oxidado 400 -1.100 0,75 – 0,95
Hierro, acero no oxidado 350 -1.200 0,05 – 0,30
Acero inoxidable 75 - 210 0,07 – 0,30
Acero pulido 430 – 1.600 0,05 – 0,06
177
La ecuación (4.9) se escribe de otra forma utilizando el coeficiente de transferencia de
calor por radiación,
( )
*
2
*
1
T T h
A
Q
r
r
− · (4.10)
donde hr está definido por:

( )( )
*
2
*
1
2
*
2
2
*
1
T T T T h
r
+ + · σε
(4.11)
y hr se expresa en
F pie h
BTU
− −
2
. Los demás términos ya fueron definidos.
4.1.c.- CONVECCIÓN:
Es la transferencia de calor desde una superficie hacia un fluido en movimiento (o del
fluido en movimiento hacia la superficie) en contacto con ella, o de una parte de un fluido
en movimiento a mayor temperatura hacia otra parte del mismo fluido a menor
temperatura. Si el movimiento del fluido se debe a la aplicación de alguna fuerza ( bomba,
abanico, etc.), se dice que existe convección forzada. Si el fluido se mueve por diferencia
de densidades debido a diferencias de temperaturas, se dice que hay convección libre. En
ambos casos, la transferencia de calor viene dada por:

s f c
c
T T h
A
Q
− · (4.12)
donde qc es la tasa de flujo de calor por convección en BTU/h, A es el área a través de la
cual ocurre el flujo de calor en pie
2
, hc es el coeficiente de transferencia de calor por
convección en
F pie h
BTU
− −
2
, Tf y Ts las temperaturas del fluido y de la superficie en F
respectivamente. Se escoge valor absoluto para tomar en cuenta el flujo de calor del
fluido hacia la superficie o de la superficie hacia el fluido, según Tf sea mayor o menor
que Ts.
178
El mecanismo de convección es realmente una combinación de conducción y radiación,
influenciada por el movimiento del fluido. Si se considera despreciable la radiación, como
en el caso de líquidos, el coeficiente hc se puede definir por :

s f
h
s f
c
c
T T
erficie
x
T
K
T T
A
Q
h



− ·

·
sup
(4.13)
o sea, el coeficiente de transferencia de calor por convección es el gradiente adimensional
de temperatura evaluado en la superficie considerada. Este depende de la geometría de
la superficie, de las propiedades físicas del fluido y de la velocidad del fluido.
4.2.- EFICIENCIA TÉRMICA DEL GENERADOR DE VAPOR:
Las operaciones de inyección de calor (y pérdidas de calor) empiezan en la unidad
térmica o generador. Los generadores usados en los proyectos de inyección de calor son
los del tipo de una sola bombeada o de un sólo paso y se conocen también como
generadores de vapor húmedo. Estos generadores pueden funcionar con petróleo o gas y
usualmente producen una calidad del 80%. Recientes mejoras en el diseño de los equipos
generadores de vapor, permiten que estos operen bajo eficiencias del 80 al 90 %.
La eficiencia térmica de un generador de vapor se determina comúnmente a partir de la
entalpía del vapor producido en relación con la energía total utilizada para generarlo, por
lo tanto el conocimiento de la temperatura, el combustible consumido, la presión de vapor
y calidad son necesarios para calcular la eficiencia.
EJEMPLO 4.2
Calcular la eficiencia térmica de un generador de vapor dados los siguientes datos:
Tasa de agua de alimentación 800 B/D
Temperatura del agua de alimentación 80 F
Combustible (gas) consumido 350 MPCN/D
Valor calorífico del combustible 960 BTU/PCN
Presión de descarga del generador 680 lpca
Calidad del vapor 81,3%
179
SOLUCIÓN:
1.- Calor total liberado.
Qt= 350.000 (PCN/D) x 960 (BTU/PCN) = 336 x 10
6
BTU/D
2.- Entalpía ganada por el vapor
a.- Entalpía del vapor:
Hws= 487,7(BTU/lb) + 0,813 x 714 (BTU/lb) = 1.068,2 BTU/lb
b.- Entalpía del agua de alimentación, ( cw= 1,0 BTU/lb-F)
Hw= 1,0 (BTU/lb-F) x (80-32)F = 48 BTU/lb
∆H=Hws – Hw = 1.020,2 BTU/lb
3.- Calor total ganado por el vapor
Q= 800 (B/D) x 350 (lb/B) x 1.020,2 (BTU/lb) = 285,7 x 10
6
BTU/D
4.- Eficiencia del generador
·

,
_

¸
¸
×
×
− ·
D BTU
D BTU
E
/
/
10 336
10 7 , 285
1
6
6
0,85= 85 %
4.3.- PÉRDIDAS DE CALOR EN LÍNEAS DE SUPERFICIE:
El próximo punto de pérdidas de calor en un sistema de inyección, se encuentra en las
líneas de transmisión de calor del generador al cabezal de inyección del pozo. En este
tipo de pérdidas están incluidos los tres mecanismos de transferencia de calor:
conducción, convección y radiación. Su magnitud depende de la longitud de la tubería y
su diámetro, de la naturaleza y espesor del aislante, y de la temperatura del fluido
caliente en la línea y del medio ambiente que la rodea. Normalmente, se pueden
encontrar temperaturas ambientes en el orden de –120 F a +120 F y velocidades del
viento de 0 a 50 millas/h.
180
Todas estas condiciones afectan las pérdidas de calor y deben ser consideradas cuando
se diseñan sistemas de inyección de vapor.
4.4.- CÁLCULO DE LAS PÉRDIDAS DE CALOR EN LÍNEAS DE SUPERFICIE:
Las pérdidas de calor en líneas de superficie, se pueden estimar en base a datos
reportados en la literatura, tales como los presentados en la tabla 4.3
8
.
EJEMPLO 4.3
La tabla 4.3 muestra que una tubería de 3 pulgadas con un aislante de magnesio de 1 ½
pulg. de espesor, pierde 115 BTU/h-pie de calor cuando la temperatura del fluido en su
interior es de 400 F. Así, para una tubería de 100 pies de longitud, la pérdida de calor
será:
Q= 115 (BTU/h-pie) x 100 (pie) = 11.500 BTU/h
Otra forma de calcular las pérdidas de calor en líneas de superficie (considerando
transferencia de calor bajo condiciones de flujo continuo) es mediante la siguiente
ecuación:

( )
a s
T T U A Q − × × · (4.14)
donde:
Q: tasa de pérdidas de calor, BTU/h
A: área característica que usualmente coincide con una de las superficies a
través de la cual se determinan las pérdidas de calor, pie
2.
U: coeficiente de transferencia de calor total, referido a un área característica,
BTU/h-pie
2
-F
Ts: temperatura del fluido fluyendo en la tubería, F
Ta: temperatura del medio ambiente donde se encuentra la línea, F

hc
181
El coeficiente total de transferencia de calor U, se determina evaluando los mecanismos
de transferencia de calor actuando en un determinado sistema. Considérese el sistema
ilustrado en la Fig. 4.2., el cual presenta la sección transversal de una tubería de radio
interno rti, pies, radio externo rto, pies, a través de la cual vapor a la temperatura Ts, F,
está fluyendo. La tubería puede o no estar aislada, si está aislada el radio exterior será rins,
pies. La temperatura en la superficie exterior de la tubería (desnuda o aislada) será Tsurf,
F, y la temperatura ambiente será Ta, F. Los mecanismos de transferencia de calor que
actúan en el sistema son:
a.- Del fluido en movimiento a la pared interna de la tubería existe convección forzada, por
lo que la tasa de flujo de calor viene dada por:

( ) L T T h r Q
ti s f ti
∆ − · π 2
1
(4.15)
donde, hf es el coeficiente de película (“ film coefficient”) de transferencia de calor o
coeficiente de condensación.
Tabla 4.3.
PÉRDIDAS DE CALOR EN TUBERÍA DESNUDA Y TUBERÍA AISLADA
8
Pérdidas de calor por unidad de área,
2
pie h
BTU

, para temperatura interior de
Aislamiento Condiciones 200 F 400 F 600 F
Tubería de
metal desnuda
Aire quieto, 0F 540 1560 3120
Aire quieto, 100 F 210 990 2250
Viento de 10mph, 0 F 1010 2540 4680

hc
182
Viento de 10mph 100 F 440 1710 3500
Viento de 40mph 0 F 1620 4120 7440
Viento de 40mph 100 F 700 2760 5650
Pérdidas de calor por unidad de longitud de
tubería,
pie h
BTU

, a temperatura interior de
Tubería con
aislamiento de
magnesio,
temperatura
del aire 80 F
200 F 400 F 600 F 800 F
Estándar en tubería de 3 pulg 50 150 270 440
Estándar en tubería de 3 pulg 77 232 417 620
1
1/2
pulgada en tubería de 3 pulg 40 115 207 330
1
1/2
pulg. en tubería de 6 pulg 64 186 335 497
3 pulg. en tubería de 3 pulg 24 75 135 200
3 pulg. en tubería de 6 pulg 40 116 207 322
Vapo
r
Aisla
nte
Acero
T
s
T
surf
H
r

hc
r
ti
r
to
r i
n
s
183
b.- A través de la tubería (acero) existe conducción, luego:

( )

,
_

¸
¸
∆ −
·
ti
to
to ti Hs
r
r
L T T K
Q
ln
2
2
π
(4.16)
c.- A través del aislante existe conducción, luego:

( )

,
_

¸
¸
∆ −
·
to
ins
ins to hins
r
r
L T T K
Q
ln
2
3
π
(4.17)
d.- Del aislante hacia el medio ambiente existe convección y radiación, luego:

( ) ( ) L T T h h r Q
a surf r c ins
∆ − + · π 2
4
(4.18)
Donde hc es el coeficiente de transferencia de calor por convección y hr el coeficiente de
transferencia de calor por radiación.
Figura 4.2- Representación esquemática de una tubería aislada, con vapor fluyendo en su
interior.
T
a
184
Dado que inicialmente se consideró transferencia de calor bajo condiciones de flujo
continuo, se tiene que:
( )
a s
T T AU Q Q Q Q Q − · · · · ·
4 3 2 1
(4.19)
Además, notando que:

( ) ( ) ( ) ( ) ( )
a surf surf to to ti ti s a s
T T T T T T T T T T − + − + − + − · −
(4.20)
Luego, resolviendo las ecuaciones (4.15) – (4.18) para las respectivas diferencias de
temperatura y sustituyendo estas en la ecuación (4.20), resulta:

( )
( )
1
1
1
1
1
]
1

¸

+
+

,
_

¸
¸
+

,
_

¸
¸
+

· −
r c ins hins
to
ins
hs
ti
to
f ti
a s
h h r K
r
r
K
r
r
h r L
Q
T T
1
ln ln
1

(4.21)
Las áreas características comúnmente utilizadas son: el área interior (2πrti∆L), el área
exterior (2πrto∆L) de la tubería y el área exterior de aislante (2πrins∆L) . Así, si se toma el
área exterior de la tubería, y de acuerdo a la ecuación (4.14), se tiene:
L T T U r Q
a s to to
∆ − · ) ( 2π (4.22)
Al sustituir el valor de (Ts -Ta) por su expresión en la ecuación 4.21, y despejando Uto,
resulta

( ) ( )
1
1
ln ln
1
2
2

1
1
1
1
1
]
1

¸

+
+

,
_

¸
¸
+

,
_

¸
¸
+


·

·
r c ins hins
to
ins
hs
ti
to
f ti
to
a s
to
h h r K
r
r
K
r
r
h r
L
Q
L r
Q
T T
A
Q
U
π
π
(4.23)
Y luego de simplificar:

( )
1
ln ln

1
1
1
1
1
]
1

¸

+
+

,
_

¸
¸
+

,
_

¸
¸
+ ·
r c ins
to
hins
to
ins
to
hs
ti
to
to
f ti
to
to
h h r
r
K
r
r
r
K
r
r
r
h r
r
U (4.24)
185
Si se utiliza el área interior de la tubería, resulta:
L T T U r Q
a s ti ti
∆ − · ) ( 2π (4.25)
de donde se puede obtener Uti,

( )
1
ln ln
1

1
1
1
1
1
]
1

¸

+
+

,
_

¸
¸
+

,
_

¸
¸
+ ·
r c ins
ti
hins
to
ins
ti
hs
ti
to
ti
f
ti
h h r
r
K
r
r
r
K
r
r
r
h
U (4.26)
Si se utiliza el área exterior del aislante la expresión de calor es:
L T T U r Q
a s tins ins
∆ − · ) ( 2π (4.27)
y para Utins,

( )
1
1
ln ln

1
1
1
1
1
]
1

¸

+
+

,
_

¸
¸
+

,
_

¸
¸
+ ·
r c hins
to
ins
ins
hs
ti
to
ins
f ti
ins
tins
h h K
r
r
r
K
r
r
r
h r
r
U (4.28)
Desde luego, expresiones similares para U pueden obtenerse para el caso de tubería
desnuda (o sea, sin aislante).Los términos usados en la ecuaciones anteriores, se definen
a continuación:
rti : radio interno de la tubería, pies
rto : radio externo de la tubería, pies
rins : radio del aislante (o sea, rins= rto+ ∆rins, siendo ∆rins el espesor del aislante), pies
Khs : conductividad térmica del material (acero) del cual está construida la línea, BTU/h-
pie-F. Ver tabla 4.4
186
khins : conductividad térmica del material aislante, BTU/h-pie-F. Ver tabla 4.5.
hr : Coeficiente de transferencia de calor por radiación entre la superficie exterior de la
tubería o del aislante en caso que este exista y el medio ambiente, BTU/h-pie-F. Depende
de la temperatura en la superficie exterior de la tubería o aislante, Tsurf, y de la temperatura
ambiente, Ta. Se calcula mediante la ecuación (4.9) reemplazando T1 por Tsurf, y T2 por Ta y
haciendo ε igual a la emisividad de la superficie exterior de la tubería o del aislante en
caso que este exista, notando que: ε = 0 para superficies reflectantes y ε = 1 para
superficies oscuras (“black-body”).
hf : coeficiente de película (“film coefficient”) de transferencia de calor o coeficiente de
condensación entre el fluido y la superficie interna de la tubería,
F pie h
BTU
− −
2
. Aunque los
coeficientes de película para agua caliente en flujo turbulento y para vapor, son bastantes
altos (500 a 4000
F pie h
BTU
− −
2
+), ofrecen muy poca resistencia al flujo de calor por lo
que pueden despreciarse, pero deben calcularse en orden a evaluar su efecto.
Para el cálculo de hf, se supone que la temperatura interior de la tubería es la misma que
la del fluido fluyendo. Así, para evaluar el flujo de vapor húmedo, se utilizan las
propiedades físicas del agua a la temperatura de saturación. La tabla 4.5, presenta las
propiedades físicas del agua a presión atmosférica o presión de saturación.
Tabla 4.4
Conductividad Térmica de algunos metales
3
METAL TEMPERATURA(F) Kh (
F pie h
BTU
− −
)
Hierro puro 64 170,0
Hierro puro 42 39,0
Hierro dulce 64 34,9
187
Hierro dulce 212 34,6
Acero (1%C) 64 26,2
Acero (1%C) 212 25,9

Tabla 4.5
Conductividad Térmica de algunos materiales aislantes
3
MATERIAL
TEMPERATURA
(F)
Khins
(
F pie h
BTU
− −
)
Asbestos 68 0,043
Algodón 86 0,024
Balsa 86 0,025 – 0,030
Corcho 86 0,025
Fibra 70 0,028
Magnesio 70 0,034
Porcelana 392 0,880
Las siguientes ecuaciones son utilizadas para el cálculo de hf.
a.- Para el caso de líquidos fluyendo sin cambio de fase en la región de flujo
turbulento (Re > 2100), se utiliza la ecuación de Dittus-Boelter
11
dada por:

4 , 0 8 , 0
23 , 0

,
_

¸
¸
×

,
_

¸
¸
·
hf
f pf
f
ti
hf
ti f
k
c
G d
k
d h µ
µ
(4.29)
donde:
dti = diámetro interior de la tubería, en pies
188
Khf = conductividad térmica del fluido,
F pie h
BTU
− −
.
G = velocidad de la masa (o flujo de masa),
2
pie h
lb

.
µ f = viscosidad del fluido, lb/h-pie
Re= número de Reynolds (
f
ti
e
G d
R
µ
·
)
b.- Para el caso de aceites viscosos o flujo de líquidos de baja viscosidad en la región de
flujo laminar (Re<2100), se utiliza la ecuación de Sieder-Tate
12
dada por:

33 , 0 8 , 0
14 , 0
027 , 0

,
_

¸
¸

,
_

¸
¸
×

,
_

¸
¸
·
hf
f pf
f
ti
s
f
hf
ti f
K
c
G d
K
d h µ
µ µ
µ
(4.30)
donde:
µs= Viscosidad del vapor, evaluado a la temperatura superficial de la tubería (“film
temperature”), lb/pie-h.
hc= coeficiente de transferencia de calor por convección entre el fluido existente en el
medio ambiente (aire generalmente) y la superficie exterior de la tubería o aislante en
caso de existir, BTU/h-pie
2
-F. Depende de la presión y la temperatura del medio ambiente,
y de si existe o no viento en el ambiente exterior, (o sea, de si existe convección forzada o
libre).
Mediante análisis adimensional y experimentación
3
, se han desarrollado las siguientes
ecuaciones para calcular hc.
a.- Convección libre o natural.

McAdams
3
, presenta una correlación gráfica (Fig.4.3), de la cual el coeficiente de
transferencia de calor por convección libre o natural puede ser estimado cuando las
velocidades del viento son despreciables(< 10millas/h) o cero. La siguiente ecuación fue
derivada a partir de esta correlación:
189
( )
25 , 0
2
3
53 , 0
1
1
]
1

¸

− ·
ha
a pa
a
a
a surf e
ha
e c
K
c
g
T T d
K
d h
µ
ν
β
(4.31)
donde:
de = diámetro exterior de la tubería o del aislante en caso que exista, pies.
Kha= conductividad térmica del aire, BTU/h-pie-F.
β a = coeficiente de expansión volumétrica del aire, F
-1
.
ν a = viscosidad cinemática del aire, pie
2
/h.
g = constante de gravedad, 4,17x10
8
pie/h
2
.
cpa = calor específico del aire a presión constante, BTU/h-F.
µ a = viscosidad dinámica del aire,
h pie
lb

(
a
µ
en a
x
h pie
lb
µ 42 , 2 ·

en cp).
Nótese que la relación entre la viscosidad cinemática y la viscosidad dinámica viene dada
por:

a
a
a
ρ
µ
ν ·
(4.32)
Donde ρa es la densidad del aire en lb/pie
3
.
Tabla 4.6
Propiedades físicas del agua a presión atmosférica o presión de saturación
13
Temperatura
(F)
Presión
(lpca)
Densidad
(
3
pie
lb
)
Calor esp.
(
F lb
BTU

)
Cond. Térmica (
F pie h
BTU
− −
)
Viscosidad
(
h pie
lb

)
Coef.de Expansión
(F
-1
)
32 14,7 62,42 1,0074 0,319 3,335 0,000039
40 62,42 1,0048 0,325 3,713 0,000010
60 62,35 0,9999 0,341 2,760 0,000084
80 62,20 0,9983 0,352 2,057 0,000151
100 61,99 0,9979 0,361 1,647 0,000203
120 61,70 0,9985 0,370 1,349 0,000250
190
140 61,37 0,9994 0,376 1,130 0,000291
160 61,00 1,0009 0,382 0,963 0,000328
180 60,57 1,0028 0,387 0,831 0,000363
200 60,11 1,0056 0,391 0,733 0,000398
212 59,83 1,007 0,394 0,684 0,000418
240 24,97 59,10 1,013 0,395 0,586 0,000467
280 49,20 57,94 1,023 0,395 0,487 0,000534
320 89,66 56,66 1,037 0,394 0,415 0,000610
360 153,0 55,22 1,055 0,389 0,362 0,000694
400 247,0 53,55 1,080 0,383 0,322 0,000797
440 381,6 51,92 1,113 0,373 0,293 0,000932
480 566,1 50,00 1,157 0,361 0,270 0,00110
520 812,4 47,85 1,225 0,344 0,249 0,00135
560 1133,0 45,25 1,343 0,320 0,231 0,00176
600 1543,0 42,37 1,510 0,291 0,212 0,00236
640 2060,0 38,46 1,940 0,252 0,189 0,00414
680 2708,0 32,79 3,2 0,202 0,165 -
705,4 3206,2 19,90 - 0,121 0,122 -

b.- Convección forzada.
Si el aire se está moviendo a una velocidad normal a la tubería, el coeficiente de
transferencia de calor por convección forzada se incrementa. El efecto de la velocidad del
viento sobre las pérdidas de calor en líneas de superficie ha sido estudiado por varios
investigadores y los resultados son publicados por McAdams
3
en la correlación gráfica
presentada en la figura 4.4. Esta es una correlación entre el número de Nusselt (
ha
e c
K
d h
) y
el número de Reynolds (
a
a a e
v d
µ
ρ
) y a partir de la cual se puede calcular el coeficiente de
191
transferencia de calor por convección forzada. La siguiente ecuación fue obtenida a partir
de esta correlación:
( ) ( )
2
log 0379 , 0 log 3082 , 0 0757 , 0 log
e e
ha
e c
R R
K
d h
+ + − ·

,
_

¸
¸
(4.33)
la cual tiene una desviación máxima del 1 % para todo el rango estudiado.
Donde:
Re= número de Reynolds, adimensional (
a
a a e
e
v d
R
µ
ρ
667 . 36 ·
)
de= diámetro exterior de la tubería o del aislante en caso que exista, pies.
ρ a= densidad del aire,
3
pie
lb
va = velocidad de viento,
h
millas
µ a= viscosidad dinámica del aire,
h pie
lb

hc puede estimarse directamente, por medio de las siguientes ecuaciones:
4 , 0
6 , 0
) (
3 , 19
e
a a
pa c
d
v
c h
ρ
·
1.000≤ 8.800 de va ≤50.000 (4.34)
805 , 0
28 , 5
0239 , 0

,
_

¸
¸
·
a
e a a
e
c
d v
d
Ka
h
µ
ρ
8.000 de va ≥50.000 (4.35)
Las propiedades físicas del aire requeridas en las ecuaciones (4.31)-(4.35) y su variación
con temperatura, han sido estudiadas por numerosos investigadores
3,13,14
. Valores de
estas propiedades (ref. 14), fueron ajustados por mínimos cuadrados para obtener las
siguientes ecuaciones en función de temperatura y a presión atmosférica (14,7 lpca).

2 9 5
10 247 , 4 10 471 , 2 01328 , 0 T T K
ha
− −
× − × + · (4.36)

2 8 5
10 22 , 1 10 155 , 6 04 , 0 T T
a
− −
× − × + · µ (4.37)

2 8 5
10 027 , 1 10 39 , 1 2382 , 0 T T c
pa
− −
× + × + · (4.38)
192

3 11 2 7 4 2
10 92225 , 6 10 65602 , 1 10 5531 , 1 10 55865 , 8 T T T
a
− − − −
× − × + × − × · ρ (4.39)
ó
2 8 5
10 744 , 3 10 848 , 8 0771 , 0 T T
a
− −
× − × − · ρ (4.40)

3 12 2 9 6 3
10 71867 , 1 10 12773 , 4 10 89367 , 3 10 15844 , 2 T T T
a
− − − −
× − × + × − × · β (4.41)
ó
3 10 2 7 5
10 148 , 0 10 169 , 0 10 757 , 0 0024 , 0
− − − −
× − × + × − · T T T a β (4.42)
Las propiedades físicas del aire presentadas en las ecuaciones anteriores deben
calcularse a la temperatura promedio:
( )
2
a surf
avg
T T
T T
+
· · (F) (4.43)
La tabla 4.7 presenta los valores típicos de estas propiedades a presión atmosférica.
4.4.1-PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO PARA PÉRDIDAS DE CALOR
Dado que para calcular hc y hr, se requiere conocer la temperatura exterior de la superficie
(Tsurf), el procedimiento para calcular (hc + hr) y por lo tanto U, es un proceso de ensayo y
error, el cual puede hacerse matemáticamente o gráficamente.
Tabla 4.7
Propiedades físicas del aire a 1 atm (14,7 lpca)
14
Temperatura
(F)
Conductividad
Térmica
(
F pie h
BTU
− −
)
Densidad
(
3
pie
lb
)
Viscosidad
(
h pie
lb

)
Calor
Específico
(
F lb
BTU

)
Coeficiente
Expansión
(
F
1
)
0 0,0132800 0,0855865 0,0400000 0,2382000 0,0021584
20,0 0,0137725 0,0825460 0,0412261 0,2384871 0,0020822
40,0 0,0142616 0,0796346 0,0424425 0,2387724 0,0020092
60,0 0,0147473 0,0768491 0,0436491 0,2390710 0,0019393
80,0 0,0152296 0,0741861 0,0448459 0,2393777 0,0018725
100,0 0,0157085 0,0716423 0,0460330 0,2396927 0,0018086
193
120,0 0,0161840 0,0692144 0,0472103 0,2400159 0,0017477
140,0 0,0166562 0,0668990 0,0483779 0,2403473 0,0016895
160,0 0,0171249 0,0646928 0,0495357 0,2406869 0,0016341
180,0 0,0175902 0,0625925 0,0506837 0,2410348 0,0015813
200,0 0,0180521 0,0605948 0,0518220 0,2413908 0,0015311
220,0 0,0185106 0,0586964 0,0529505 0,2417551 0,0014833
240,0 0,0189658 0,0568938 0,0540693 0,2421226 0,0014380
260,0 0,0194175 0,0551839 0,0551783 0,2425083 0,0013949
280,0 0,0198658 0,0535633 0,0562775 0,2428977 0,0013541
300,0 0,0203108 0,0520287 0,0573670 0,2432943 0,0013155
320,0 0,0207523 0,0505767 0,0584467 0,2436997 0,0012789
340,0 0,0211904 0,0492040 0,0595162 0,2441132 0,0012442
360,0 0,0216757 0,0479073 0,0605769 0,2445350 0,0012115
380,0 0,0220565 0,0466833 0,0616273 0,2449650 0,0011806
400,0 0,0224845 0,0455286 0,0626680 0,2454032 0,0011515
420,0 0,0229090 0,0444399 0,0636989 0,2458496 0,0011239
440,0 0,0233302 0,0434140 0,0647201 0,2463043 0,0010980
460,0 0,0237479 0,0424474 0,0657315 0,2467671 0,0010735
480,0 0,0241623 0,0415369 0,0667331 0,2472382 0,0010505
500,0 0,0245733 0,0406792 0,0677250 0,2477175 0,0010288
520,0 0,0249808 0,0398708 0,0687071 0,2482050 0,0010083
540,0 0,0253850 0,0391086 0,0696795 0,2487007 0,0009889
560,0 0,0257857 0,0383891 0,0706421 0,2492047 0,0009707
580,0 0,0261831 0,0377091 0,0715949 0,2497168 0,0009534
600,0 0,0265771 0,0370652 0,0725380 0,2502372 0,0009370
620,0 0,0269677 0,0364540 0,0734713 0,2507658 0,0009215
640,0 0,0273548 0,0358724 0,0743949 0,2513026 0,0009067
660,0 0,0277386 0,0353769 0,0753087 0,2518476 0,0008926
680,0 0,0281190 0,0347843 0,0762127 0,2524009 0,0008791
700,0 0,0284960 0,0342712 0,0771070 0,2529623 0,0008660
720,0 0,0288696 0,0337742 0,0779915 0,2535320 0,0008534
194
740,0 0,0292397 0,0332901 0,0788663 0,2541099 0,0008411
760,0 0,0296065 0,0328156 0,0797313 0,2546960 0,0008291
780,0 0,0299699 0,0323473 0,0805865 0,2552903 0,0008172
800,0 0,0303299 0,0318819 0,0814320 0,2558928 0,0008054
820,0 0,0306865 0,0314160 0,0822677 0,2565036 0,0007936
840,0 0,0310397 0,0309464 0,0830937 0,2571225 0,0007817
860,0 0,0313895 0,0304697 0,0839099 0,2577497 0,0007697
880,0 0,0317359 0,0299827 0,0847163 0,2583851 0,0007574
900,0 0,0320789 0,0294819 0,0855130 0,2590287 0,0007448
920,0 0,0324185 0,0289641 0,0862999 0,2596805 0,0007318
940,0 0,0327548 0,0284259 0,0870771 0,2603406 0,0007182
960,0 0,0330826 0,0278641 0,0878445 0,2610088 0,0007042
980,0 0,0334170 0,0272752 0,0886021 0,2616853 0,0006894
1000,0 0,0337430 0,0266560 0,0893500 0,2623700 0,0006739
4.4.1a.- PROCEDIMIENTO MATEMÁTICO
En el caso de tubería con aislante, el procedimiento de cálculo consiste de los siguientes
pasos:
1.- Suponer un valor de Tsurf y calcular hc y hr mediante las ecuaciones 4.31 si no hay
viento o 4.33, 4.34 o 4.35 si hay viento.
2.- Calcular el valor de Uto mediante la ecuación (4.24). Dado el valor de hf para vapor y
agua caliente, su contribución es poca, por lo cual para propósitos prácticos, puede
despreciarse. Similarmente, el término que contiene Khs contribuye poco ya que el valor
Khs (acero) es aproximadamente 26
F pie h
BTU
− −
.
3.- Calcular Q mediante la ecuación (4.22).
4.- Dado que Q es constante, se puede escribir:
( )
surf s
T T AU Q − ·
*
(4.44)
195
donde U
*
es el coeficiente de transferencia de calor total hasta la superficie exterior, o sea,
excluyendo hc y hr y A el área de la superficie exterior. Luego, Tsurf puede calcularse por;
*
AU
Q
T T
s surf
− · (4.45)
Siendo;

,
_

¸
¸
·
to
ins
ins
hins
r
r
r
K
U
ln
*
(4.46)
5.- Comparar el valor de Tsurf calculado con el supuesto en 1. Si no son iguales dentro de
una tolerancia de aproximación (0,1º), repetir desde el paso 1, utilizando el Tsurf calculado
como el nuevo valor supuesto.
En el caso de tubería desnuda (o sea, sin aislante) el procedimiento indicado se simplifica
enormemente por la siguiente razón: al suponer despreciables el primero y el segundo
término de la ecuación (4.24), se está suponiendo implícitamente que la temperatura de la
superficie exterior (Tsurf) es igual a la temperatura del fluido dentro de la línea (Ts) y por lo
tanto, se puede calcular U y desde luego Q, directamente sin necesidad del proceso de
ensayo y error. Normalmente, se acostumbra expresar la tasa de pérdidas de calor como
q en BTU/h-pie de longitud de tubería.
A continuación, se presenta un ejemplo de cálculo para ilustrar ambos procedimientos.
EJEMPLO 4.4.
Una tubería de 2.000 pies de longitud y diámetro exterior igual a 2,25 pulg., transporta
vapor a una tasa de 350 B/D (equivalentes de agua). La presión del vapor a la salida del
generador es 1.800 lpca y la emisividad de la superficie exterior de la tubería es igual a
1,0. Calcular las pérdidas de calor, considerando temperatura ambiente igual a 0 F y
velocidad del viento despreciable.
Repetir para el caso de tubería aislada con un aislante de magnesio de 1 pulg de espesor
y conductividad térmica igual a 0,04
F pie h
BTU
− −
.
196
SOLUCIÓN:
Tubería Desnuda:
a.- Cálculo de la temperatura de saturación.
Ts = 115,1 (1800)
0,225
= 621,6 F
Luego: Tsurf = Ts= 621,6 F =1.081,6 R y Ta= 460 R
b.- Cálculo de las propiedades físicas del aire a Tavg. (ecuaciones 4.36 a 4.42)
F T
avg
8 , 310
2
0 6 , 621
·
+
·

F pie hr
BTU
K
ha
− −
· 0205320 , 0

3
0512925 , 0
pie
lb
a
· ρ

h pie
lb
a

· 0579081 , 0 µ

F lb
BTU
c
pa

· 2434960 , 0

1
0012969 , 0

· F
a
β
c.- Cálculo de hr (Ec. 4.11)
( )( ) ( ) ( ) [ ]( )
F pie h
BTU
h
r
− −
· + + × ·

2
2 2 8
650231 , 3 460 6 , 081 . 1 460 6 , 081 . 1 0 , 1 10 1714 , 0
d.- Cálculo de hc (Ec. 4.31)
( ) ( )
( )
( )( ) ( ) ( )
25 , 0
2
8
3
) 020532 , 0 (
0579081 , 0 243496 , 0
0512925 , 0
0579081 , 0
0012969 , 0 10 17 , 4
0 6 , 621
12
25 , 2
12
25 , 2
020532 , 0 53 , 0
1
1
1
1
1
]
1

¸

,
_

¸
¸
×

,
_

¸
¸
·
c
h
F pie h
BTU
h
c
− −
·
2
918459 , 1
e.- Cálculo de Uto (Ec. 4.24)
1
650231 , 3 918459 , 1
1

1
]
1

¸

+
·
to
U
F pie h
BTU
− −
·
2
56869 , 5
f.- Cálculo de las pérdidas de calor Q (Ec. 4.22)
197
( ) ( ) ( ) 000 . 2 0 6 , 621 56869 , 5
24
25 , 2
2 −
,
_

¸
¸
· π Q
h
BTU
981 . 077 . 4 ·
Tubería Aislada :
a.- Cálculo de Ts, Tsurf, Tavg y rins . Ts = 621,6 F
Suponiendo que:
2
) (
a s
surf
T T
T
+
· , para iniciar los cálculos.
( )
R F T
surf
8 , 770 8 , 310
2
0 6 , 621
· ·
+
·

( )
F T
avg
º 4 , 155
2
0 8 , 310
·
+
·

( )
pie d
e
354 , 0
12
2 25 , 2
·
+
·
rins= 0,177 pie
b.- Cálculo de las propiedades físicas del aire a Tavg.

F pie h
BTU
K
ha
− −
· 0170173 , 0

h pie
lb
a

· 0492702 , 0 µ
F lb
BTU
c
pa

· 2406080 , 0

1
0016466 , 0

· F
a
β
c.- Cálculo de hr (Ec. 4.11)
[ ]
F pie h
BTU
h
r
− −
· + + × ·

2
2 2 8
699767 , 1 ) 460 8 , 770 )( 460 8 , 770 ( ) 0 , 1 )( 10 1714 , 0 (
d.- Cálculo de hc (Ec. 4.31)
3
0651906 , 0
pie
lb
a
· ρ
198
( )( )
( ) ( )
( )( ) ( )( )
25 , 0
2
8
3
) 0170173 , 0 (
0492702 , 0 240608 , 0
0651906 , 0
0492702 , 0
0016466 , 0 10 17 , 4
0 8 , 310 354 , 0
) 354 , 0 (
0170173 , 0 53 , 0
1
1
1
1
1
]
1

¸

,
_

¸
¸
×
− ·
c
h
F pie h
BTU
h
c
− −
·
2
485143 , 1
e.- Cálculo de Uto (Ec. 4.24)
F pie h
BTU
U
to
− −
·
1
1
1
1
]
1

¸

+
+

,
_

¸
¸
·

2
1
321093 , 0
699767 , 1 485143 , 1
1
04 , 0
094 , 0
177 , 0
ln ) 177 , 0 (
f.- Cálculo de las pérdidas de calor Q (Ec. 4.27)

h
BTU
Q 9 , 443 ) 2000 )( 0 6 , 621 )( 321093 , 0 )( 177 , 0 ( 2 · − · π
g.- Cálculo de Tsurf (Ec. 4.39)
Se calcula U
*
(Ec. 4.46)
3571 , 0
094 , 0
177 , 0
ln
177 , 0
04 , 0
*
· · U
2
224 . 2 000 . 2 177 , 0 2 pie A · × × · π
F T
surf
5 , 62
3571 , 0 224 . 2
9 , 443
6 , 621 ·
,
_

¸
¸
×
− ·
Dado que la diferencia entre Tsurf supuesto (310,8 F) y Tsurf calculado (62,5 F) difieren de
una aproximación (0,1 º), los cálculos deben repetirse tomando como nuevo Tsurf
supuesto, el recientemente calculado. A continuación se muestran resultados de las
sucesivas iteraciones:
ITER. Tsurf (F) Tsurf (F) hr (
F
pie h
BTU


2
) hc (
F
pie h
BTU


2
) Uto (
F
pie h
BTU


2
)
1 310,8 62,5 1,699767 1,485143 0,321093
2 62,5 99,3 0,815734 1,051296 0,298402
3 99,3 90,3 0,916336 1,172404 0,303551
4 90,3 92,3 0,890915 1,146964 0,302454
199
5 92,3 91,8 0,896281 1,152561 0,302695
6 91,8 91,9 0,895103 1,151344 0,302643
h.- Cálculo de las pérdidas de calor, Q (Ec. 4.27)

h
BTU
Q 4 , 418 ) 2000 )( 0 6 , 621 )( 302643 , 0 )( 177 , 0 ( 2 · − · π
4.4.1b.- PROCEDIMIENTOS GRÁFICOS:
Esencialmente el mismo procedimiento matemático (tubería desnuda), solo que (hc + hr)
se calcula en función de (Tsurf –Ta) mediante la gráfica presentada en la
Figura 4.5. Los valores de (hc+hr) en esta gráfica están limitados a convección libre y
temperatura ambiente de 80 F.
Además de los procedimientos descritos, existen nomogramas que permiten estimar las
pérdidas de calor en líneas de superficie, con bastante precisión y rapidez. Dos de ellos
son los siguientes:
Figura 4.5- Determinación gráfica de (hc + hr)
15
10 100 1000
(
h
c
+
h
r
)

B
T
U
/
h
-
p
i
e
2
2
3
4
5
6
7
8
200
4.4.1b.1- El presentado en la referencia 16 para líneas con aislante. Consiste en utilizar
las figuras 4.6 y 4.7, y está limitado para temperatura ambiente de 80 F y velocidad del
viento despreciable (<10 millas/h). El procedimiento para usar estas figuras es el
siguiente: en la figura 4.6, unir A con B mediante una recta y prolongar hasta la línea de
referencia R1, punto C. Unir C con D para interceptar la línea R2 en E. Finalmente unir E
con F para determinar G, en el cual se lee el valor de hcr= hc + hr.
Una vez obtenido hcr de la figura 4.6, se procede a determinar las pérdidas de calor, a
partir de la figura 4.7. El procedimiento a seguir consiste en unir A con B (Khins con ∆rins) y
prolongar hasta la línea de referencia X. La intercepción en X se une con el punto C,
definido por de y ∆rins y se prolonga la recta hasta interceptar la línea de referencia Y. El
punto de corte en Y se une con A y finalmente se obtiene E de donde se lee el valor de
las pérdidas Q, Mkcal/h en 100 metros. Téngase en cuenta la conversión de unidades al
usar este monograma.
Kh (en
C m h
kcal
− −
) =
h
K 488 , 1 (en
F pie h
BTU
− −
)
Ts (en C) = (Ts en F-32)
9
5
q (en
pie h
BTU

) = 12,0946 x Q en
m h
Mkcal
100 −
)
Las flechas en las figuras 4.6 y 4.7, ilustran un ejemplo de cálculo.
EJEMPLO 4.5.
Disponiendo de la siguiente información
Ts = 310 C
de= 3 pulg
Khins = 0,061
C m h
kcal
− −
∆rins= 2 pulg
201
Calcular:
a.- El coeficiente de transferencia de calor por convección y radiación, hcr.
b.- La tasa de pérdidas de calor q (
pie h
BTU

) debida a convección y radiación.
SOLUCIÓN:
a- De la Figura 4.6
C m h
kcal
h
cr
− −
·
2
99 , 8
b- De la Figura 4.7,

pie h
BTU
pie h
BTU
x
m h
Mkcal
q

·

·

· 8 , 167 9046 , 12 13
100
13
4.4.1b.2- El presentado en la referencia 17 para líneas desnudas (o sea, sin aislante).
Consiste en utilizar las Figuras 4.8, 4.9, 4.10 y 4.11, y considera la influencia de la
temperatura ambiente y de la velocidad del viento. El uso de las Figuras 4.8, 4.9, 4.10 y
4.11 es relativamente fácil y está indicado en las mismas mediante flechas.
La figura 4.8, permite hallar hr para emisividad igual a la unidad. Para otros valores de
emisividad, el valor correcto de hr se obtiene multiplicando el obtenido de la Figura 4.8 por
el valor de emisividad correspondiente. La Figura 4.9 permite hallar hc para el caso de
velocidad del viento despreciable (<10 millas/h), y la Figura 4.10 incluye el efecto de la
velocidad del viento. La Figura 4.11 permite determinar las pérdidas de calor por unidad
de longitud de tubería una vez obtenidos hc y hr. Para ilustrar el uso de las figuras
mencionadas, se preparó el siguiente ejemplo y la solución se indica en las mismas
mediante flechas.
202
F
i
g
u
r
a

4
.
7
-

D
e
t
e
r
m
i
n
a
c
i
ó
n

g
r
á
f
i
c
a

d
e

l
a
s

p
é
r
d
i
d
a
s

d
e

c
a
l
o
r

e
n

t
u
b
e
r
í
a

a
i
s
l
a
d
a

Figura 4.6- Determinación del coeficiente de transferencia de calor por
convección y radiación, hcr
16
.
203
EJEMPLO 4.6
Una tubería de 3 pulg. (diámetro exterior), transporta vapor a 600 F. Si la emisividad de la
superficie exterior es igual a 0,8 y la temperatura ambiente 100 F, calcular:
a.- El coeficiente de transferencia de calor por radiación, hr.
b.- El coeficiente de transferencia de calor por convección, hc.
c.- La tasa de pérdidas de calor por pie de longitud, debida a convección y radiación.
d.- El efecto de la velocidad del viento de 30 millas/h sobre las pérdidas de calor.
SOLUCIÓN:
a.- De la figura 4.8, hr= 4,0
F pie h
BTU
− −
2
para ε= 1,0. Por lo tanto, el coeficiente de
transferencia de calor para ε= 0,8 será: hr= 4,0 x 0,8 = 3,2
F pie h
BTU
− −
2
b.- La temperatura promedio (Tavg) entre la temperatura de la tubería (Ts= 600 F) y la del
medio ambiente (Ta= 100 F) es 350 F. Con esta temperatura y considerando que ∆t= 500
F y el diámetro exterior de la tubería de 3 pulg., de la Figura 4.9 se obtiene hc= 1,6
F pie h
BTU
− −
2
cuando no se considera la velocidad del viento.
204
c.- Puesto que hcr= 4,8
F pie h
BTU
− −
2
, obtenido de la suma de (hc+ hr), de la Figura 4.11 se
obtiene una tasa de pérdidas de calor igual a 2.200
pie h
BTU

.
d.- De la Figura 4.10, y considerando velocidad del viento igual a 30 millas/h, se obtiene
un coeficiente de transferencia de calor por convección, hc, de 8,9
F pie h
BTU
− −
). Con este
coeficiente, al sumarle hr= 3,2
F pie h
BTU
− −
), resulta hcr = 12,1
F pie h
BTU
− −
), y entonces se
obtiene, de la Figura 4.11, una tasa de pérdidas de calor igual a 5.600
pie h
BTU

, la cual
resulta ser 155% mayor que la obtenida en c, cuando la velocidad del viento no fue
considerada.
5 . 0
0 . 5
6 0 0
7 0 0
5 0 0
4 0 0
3 0 0
2 0 0
4 . 5 4 . 0 3 . 5 3 . 0 2 . 5 2 . 0 1 . 5 1 . 0
T
s u p e
r f , º F
F
i
g
u
r
a

4
.
8
-

C
o
e
f
i
c
i
e
n
t
e

d
e

t
r
a
n
s
f
e
r
e
n
c
i
a

d
e

c
a
l
o
r

p
o
r

r
a
d
i
a
c
i
ó
n
,

h
r

(
e
=
1
.
0

)
1
7
T
prom,

F
205
F
i
g
u
r
a

4
.
9
-

C
o
e
f
i
c
i
e
n
t
e

d
e

t
r
a
n
s
f
e
r
e
n
c
i
a

d
e

c
a
l
o
r

p
o
r

c
o
n
v
e
c
c
i
ó
n

(
v
e
l
o
c
i
d
a
d

d
e
l

v
i
e
n
t
o

d
e
s
p
r
e
c
i
a
b
l
e
)
T
prom,

F
C O E F
.
D E T R A N S F
.
D E C A L O R P O R R A D I A C I Ó N
BTU/h-pie
2
-F
206
Figura 4.10- Coeficiente de transferencia de calor por convección, hc (velocidad del viento
considerable)
17
T e m
p .
P r o
m e d i
o ,
T
a v g

=
0 , 5 ( T
s +
T a ) ,
F
C o e f
. D e
t r a n
s f .
D e
c a l o r
,
B T U /
h -
p i e
2
-
F
0,0245 500
0,0203 300
0,0180 200
0,0157 100
0,0133 1,0
C. T. aire,
BTU/h-
pie-F
T
prom,

F
207
4.5.- CALIDAD DEL VAPOR EN EL CABEZAL DEL POZO:
Disponiendo de la calidad del vapor a la salida del generador, Xgen; la tasa de pérdidas de
calor por unidad de longitud q, la tasa de flujo de vapor, w, y la longitud de la tubería, L se
puede determinar la calidad del vapor en el cabezal del pozo, Xst,wh, mediante el siguiente
balance de calor:
T e m
p .
P r o
m e d i
o ,
T
a v g

=
0 , 5 ( T
s +
T a ) ,
F
F i g u
r a
4 . 1 1
-
D e t e
r m i n
a c i ó
n
g r á f i
c a
d e
l a s
p é r d
i d a s
d e
c a l o
r e n
t u b e
r í a
d e s
n u d
a y
t u b e
r í a
a i s l a
d a .
1 7
208
Cantidad de calor a la salida del generador= Cantidad de calor en el cabezal del pozo +
pérdidas de calor en líneas de superficie. El cual en términos matemáticos puede
expresarse como:
w(Hw+ Xst,gen Lv)= w(Hw+Xst,whLv) + q ∆L (4.47)
de donde:
Cantidad de calor a la salida del generador = cantidad de calor en el cabezal del Pozo +
pérdidas de calor en líneas de superficie
Lo cual puede expresarse en términos matemáticos, como sigue:
w(Hw + Xst,genLv) = w(Hw + Xst,whLv) + qL (4.47)
de donde: Xst,wh = Xst,gen -
v
wL
qL
(4.48)
siendo q expresada en
h
BTU
por pie de longitud, w en
h
lb
, L en pies, X st,gen y Xst,wh, en
fracción, y Lv, el calor latente de vaporización, en
lb
BTU
.
El balance expresado por la ecuación (4.47) implica que no existe caída de presión en la
tubería o mejor dicho que es despreciable. En el caso de existir caídas de presión
considerables, la temperatura a la salida del generador y en el cabezal del pozo son
diferentes y por lo tanto las propiedades del vapor (Hw y Lv).
T e m
p .
P r o
m e d i
o ,
T
a v g

=
0 , 5 ( T
s +
T a ) ,
F
209
La forma rigurosa de considerar la caída de presión por fricción y las pérdidas de calor, es
resolver simultáneamente las ecuaciones de energía total y energía mecánica. Sin
embargo, se pueden hacer buenos estimados del comportamiento, calculando la caída de
presión por fricción independientemente y luego las pérdidas de calor utilizando como
temperatura del vapor el valor de temperatura de saturación correspondiente a la presión
media de los valores existentes en los extremos de la línea. Aplicación de este
procedimiento por intervalos cortos de longitud de tubería, puede resultar en mejores
resultados.
4.6.- CAÍDA DE PRESIÓN EN LÍNEAS DE SUPERFICIE:
Las pérdidas de presión debido a fricción en una línea de vapor de longitud L, pie,
diámetro interno dti, pie, y transportando vapor a una tasa w,
h
lb
, viene dada por:
∆p= 1,35231 x 10
-11
5
2
ti
ws
d
w fLv

(4.49)
donde:
∆p: caída de presión, lpc
vws: volumen específico del vapor húmedo y saturado,
lb
pie
3
f : factor de fricción, adimensional
ó si se expresa w en
D
ton
,
5
2
2
10 82753 , 2
ti
ws
dt
w fLV
p

× · ∆
(4.50)
El factor de fricción f, puede obtenerse de la Figura 4.12 ó mediante la siguiente
correlación dada por Moody:

,
_

¸
¸
+ − ·
f R
d
f
e
ti
51 , 2
7 , 3
log 2
1 ε
(4.51)
210
siendo ε la rugosidad absoluta en pies (ε= 1,5x10
-4
pies, para tuberías de acero ordinario,
y ε= 5,0x10
-6
pies, para tuberías lisas o suaves) y Re es el número de Reynolds,
adimensional, dado por:
Re= 0,5264166
ti ws
d
w
µ
(4.52)
donde µws es la viscosidad del vapor húmedo y saturado en cp.
Para resolver la ecuación 4.51 hay que usar métodos numéricos. Se sugiere un método
iterativo, donde el primer estimado es:
f = 0,316 Re – 0,25 (4.53)
Hay una manera simplificada para estimar las pérdidas de presión, válida para presiones
de entrada a la tubería entre 100 y 1.600 lpca, tasa de flujo entre 50 y 4.000 ton/D,
diámetro interno de la tubería entre 3 y 4 pulgadas y calidad del vapor entre 0,7 y 1,0, la
cual usa la siguiente ecuación:
( )
026 , 5 993 , 1 957 , 0
100
048 , 18 076 , 1
ti
d w p X p

+ · ∆ (4.54)
donde:
p : presión de entrada, lpca
w : tasa de flujo,
D
ton
.
dti : diámetro interno de la tubería, pulgadas
X : calidad del vapor, fracción
F
i
g
u
r
a

4
.
1
2
-

F
a
c
t
o
r

d
e

f
r
i
c
c
i
ó
n

c
o
m
o

f
u
n
c
i
ó
n

d
e
l

n
ú
m
e
r
o

d
e


R
e
y
n
o
l
d
s
,

c
o
n

l
a

r
u
g
o
s
i
d
a
d

r
e
l
a
t
i
v
a

c
o
m
o

p
a
r
á
m
e
t
r
o
2
2
.
211
4.7 .- PÉRDIDAS DE CALOR EN EL POZO
El último punto de pérdidas de calor en un sistema de líneas de inyección, se encuentra
en el pozo. Los principales factores que afectan las pérdidas de calor en el pozo son
25
: 1)
el tiempo de inyección, 2) la tasa de inyección, 3) la profundidad del pozo, y 4) la presión
de inyección en el caso de vapor saturado, y la presión y temperatura de inyección en el
caso de vapor sobrecalentado.
4.8 CÁLCULO DE LAS PÉRDIDAS DE CALOR EN EL POZO:
Existen varios procedimientos para calcular las pérdidas de calor en un pozo de inyección,
la mayoría de los cuales se basan en las siguientes suposiciones
25
:
a.- El vapor se inyecta por la tubería de producción o inyección a temperatura, presión,
tasa y calidad constantes.
b.- El espacio anular (tubería de inyección- revestidor) se considera lleno de aire a baja
presión.
c.- La transferencia de calor en el pozo se realiza bajo condiciones de flujo continuo,
mientras que la transferencia del calor en la formación es por conducción radial en flujo no
continuo.
d.- Dentro de la tubería de inyección, los cambios de energía cinética así como cualquier
variación en la presión del vapor debido a efectos hidrostáticos y a pérdidas por fricción
son despreciables.
212
e.- Se desprecia la variación de la conductividad y difusividad térmica de la tierra con
profundidad.
4.8.1 METODO DE WILLHITE
19
:
De los métodos o procedimientos basados en las suposiciones anteriores, el método de
Willhite
19
es posiblemente el más riguroso y de fácil aplicación. Este se fundamenta en el
uso de un coeficiente de transferencia de calor total para un sistema formado por el
espacio anular, las tuberías de inyección y revestimiento, el cemento y el aislante en caso
que exista. Este sistema (completación) se ilustra en la Figura 4.13. Basado en este
sistema, Willhite desarrolló expresiones para estimar el coeficiente de transferencia de
calor total. Estas expresiones son:

( )
1
ln ln
1
ln

1
1
1
1
1
]
1

¸

,
_

¸
¸
+

,
_

¸
¸
+
+
+

,
_

¸
¸
+ ·
hcem
co
h
to
hs
ci
co
to
r c hs
ti
to
to
f ti
to
to
K
r
r
r
K
r
r
r
h h K
r
r
r
h r
r
U (4.55)
Para el caso de tubería de inyección aislada con un aislante de espesor ∆rins, pulg, y
conductividad térmica Khins,
F pie h
BTU
− −
.
( )
1
ln ln
' '
ln ln

1
1
1
1
1
]
1

¸

,
_

¸
¸
+

,
_

¸
¸
+
+
+

,
_

¸
¸
+

,
_

¸
¸
+ ·
hcem
co
h
to
hs
ci
co
to
r c ins
to
hins
to
ins
to
hs
ti
to
to
f ti
to
to
K
r
r
r
K
r
r
r
h h r
r
K
r
r
r
K
r
r
r
h r
r
U (4.56)
En ambos casos, el espacio anular se consideró lleno de aire y se ha utilizado el área
exterior de la tubería de inyección (2 rto ∆L) como área característica.
Las expresiones de Uto dadas por las ecuaciones (4.55) y (4.56), fueron desarrolladas
considerando los siguientes mecanismos de transferencia de calor: convección forzada
desde el vapor hacia la superficie interna de la tubería de inyección, conducción a través
de las paredes de la tubería de inyección y de revestimiento, del aislante y del cemento, y
convección libre y radiación en el espacio anular.
213
Los términos usados en las ecuaciones (4.55) y (4.56) son definidos como sigue:
rti: radio interno de la tubería de inyección, pies
rto: radio externo de la tubería de inyección, pies
rins: radio hasta la superficie externa del aislante, pies
rci: radio interno del revestidor, pies
rco: radio externo del revestidor, pies
rh: radio del hoyo del pozo, pies
Khins: conductividad térmica del aislante,
F pie h
BTU
− −
.
Khs : conductividad térmica del material (acero) del cual está construida la
línea,
F pie h
BTU
− −
.
Khcem: conductividad térmica del cemento,
F pie h
BTU
− −
hf : coeficiente de película (“film coefficient”) de transferencia de calor o
coeficiente de condensación entre el fluido fluyendo y la superficie
interna de la tubería de inyección,
F pie h
BTU
− −
2
.
hr: coeficiente de transferencia de calor por radiación entre la superficie
externa de la tubería de inyección y la interna de revestimiento,

F pie h
BTU
− −
2
.
214
hc: coeficiente de transferencia de calor por convección natural entre la
superficie externa de la tubería de inyección y la interna de
revestimiento,
F pie h
BTU
− −
2
.
hr’: coeficiente de transferencia de calor por radiación entre la superficie
externa del aislante y la interna de revestimiento,
F pie h
BTU
− −
2
.
hc’: coeficiente de transferencia de calor por convección natural entre la
superficie externa del aislante y la interna de revestimiento,

F pie h
BTU
− −
2
Al igual que en líneas de superficie, los términos conteniendo hf y Khs, pueden
despreciarse de las ecuaciones 4.55 y 4.56, lo cual implica suponer que: Ts ≅ Tti y que Tci
≅ Tco respectivamente.
Los coeficientes de transferencia de calor por radiación hr y hr’ se evalúan de acuerdo a la
ecuación de Stefan-Boltzmann
5,6
:
hr= σε (T
*
to
2
+ T
*
ci
2
) (T
*
to+ T
*
ci) (4.57)
donde ε es el factor de forma (o factor de vista), el cual depende de la geometría de los
cuerpos y que relaciona la radiación emitida por un cuerpo, que es interceptada por el
otro, y viene dada por:

1
1
1 1

1
]
1

¸

,
_

¸
¸
− + ·
ci ci
to
to
r
r
ε ε
ε (4.58)
donde εto y εci son las emisividades de la superficie externa de la tubería de inyección y de
la interna de revestimiento.
Por otro lado, si la tubería de inyección está recubierta de aislante,
215
hr

= σε (T
*
ins
2
+ T
*
ci
2
) (T
*
ins+ T
*
ci) (4.59)
siendo :

1
1
1 1

1
]
1

¸

,
_

¸
¸
− + ·
ci ci
ins
ins
r
r
ε ε
ε (4.60)
donde, εins se refiere a la emisividad de la superficie externa del aislante, y los otros
términos ya fueron previamente definidos.
Como en el caso de las líneas de superficie, ε=0 para superficies reflectantes y ε=1 para
superficies oscuras (“black body”). En el caso de que el espacio anular contenga un
líquido, el valor de ε será igual a cero.
Los coeficientes de transferencia de calor por convección natural hc y hc

se pueden
evaluar de acuerdo a valores experimentales correlacionados mediante análisis
dimensional
20
. Las ecuaciones desarrolladas para su evaluación son las siguientes:

( ) ( )

,
_

¸
¸
·
to
ci
to
han
r
r
r
Gr K
hc
ln
Pr Pr 049 , 0
074 , 0 333 , 0
(4.61)
con,
( ) ( )

,
_

¸
¸
− −
·
2
2 3
an
ci to an an to ci
T T g r r
Gr
µ
β ρ
(4.62)
y,
han
an pan
K
c µ
· Pr (4.63)
y, con aislante
( ) ( )

,
_

¸
¸
·
ins
ci
ins
han
c
r
r
r
Gr K
h
ln
Pr Pr 049 , 0
074 , 0 333 , 0
'
(4.64)
con,
( ) ( )
2
2 3
an
ci ins an an ins ci
T T g r r
Gr
µ
β ρ − −
· (4.65)
216
y,
han
an pan
K
c µ
· Pr (4.66)
donde:
Khan: conductividad térmica del fluido en el espacio anular, a temperatura y
presión promedio del fluido en el anular,
F pie h
BTU
− −
µan: viscosidad del fluido en el espacio anular, a temperatura y presión
promedio del fluido en el anular,
h pie
lb

.
βan: coeficiente de expansión térmica del fluido en el espacio anular, a
temperatura y presión promedio en el anular, F
-1
.
ρan: densidad del fluido en el espacio anular, a temperatura y presión
promedio del fluido en el anular,
3
pie
lb
.
cpan: calor específico del fluido en el espacio anular, a temperatura y
presión promedio en el anular,
F lb
BTU

.
g: constante de gravedad, 4,17x10
8

h
pie
2
Una vez evaluado el coeficiente de transferencia de calor total Uto, la tasa de transferencia
de calor Q (
h
BTU
) desde el interior de la tubería de inyección hasta la interfase cemento-
formación, puede evaluarse mediante:
Q= 2πrto UTO (TS-Th)∆L (4.67)
217
En vista de que el valor de Th no se conoce, es necesario considerar la transferencia de
calor hacia la formación, para así relacionarla con Te, la temperatura original de la
formación (o sea, en una zona alejada del pozo). Dado que la transferencia de calor
desde la interfase cemento-formación a la formación se realiza bajo condiciones de flujo
no continuo, se hace necesario resolver la ecuación de difusión:

t
T
r
T
r r
T


·


+


α
1 1
2
2
(4.68)
a fin de determinar la distribución de temperatura.
Ramey
21
, resolvió la ecuación (4.69) para obtener la distribución de temperatura en
función de r (distancia radial del pozo) y t(tiempo de inyección). Una vez sustituida esta
solución, la ecuación para calcular la transferencia de calor entre la interfase cemento-
formación y la formación es la siguiente:

) (
) ( 2
t f
L T T K
Q
e h he
∆ −
·
π
(4.69)
donde:
Te: temperatura original de la formación, F.
Khe: conductividad térmica de la formación,
F pie h
BTU
− −
f(t): función transitoria de calor, adimensional.
La función f(t) puede ser obtenida de las soluciones para conducción de calor radial de un
cilindro de longitud infinita. Tales soluciones son presentadas en muchos textos sobre
transmisión de calor, y son análogas a las soluciones transitorias de flujo de fluidos
usadas en ingeniería de yacimientos.
La Figura 4.14, presenta la función f(t) para un cilindro perdiendo calor a temperatura
constante, para un flujo de calor constante a una línea fuente y para un cilindro perdiendo
calor bajo la condición de contorno para radiación. Como puede observarse, las tres
218
soluciones convergen a una misma línea (“línea fuente”). El tiempo de convergencia está
en el orden de una semana ó más. Así, la solución de la línea fuente para tiempos
mayores de una semana viene dada por:
29 , 0
2
ln ) ( − ·
h
r
t
t f
α
(4.70)
donde:
α: difusividad térmica de la tierra,
h
pie
2
.
t: tiempo de inyección, horas.
rh: radio del hoyo del pozo, pie.
Para tiempos menores de una semana, valores de la función f(t) pueden ser obtenidos de
la Tabla 4.8
27
.
219
Tabla 4.8
Función f(t) para la condición de contorno por radiación
24
.
2
A
r
t α
0,01 0,02 0,05 0,1 0,2 0,5 1,0 2,0 5,0 10 20 50 100 ∞
0,1 0,313 0,313 0,314 0,316 0,318 0,323 0,330 0,345 0,373 0,396 0,417 0,433 0,438 0,445
0,2 0,423 0,423 0,424 0,427 0,430 0,439 0,452 0,473 0,511 0,538 0,568 0,572 0,578 0,588
0,5 0,616 0,617 0,619 0,623 0,629 0,644 0,666 0,698 0,745 0,772 0,790 0,802 0,806 0,811
1,0 0,802 0,803 0,806 0,811 0,820 0,842 0,872 0,910 0,958 0,984 1,00 1,01 1,01 1,02
2,0 1,02 1,02 1,03 1,04 1,05 1,08 1,11 1,15 1,20 1,22 1,24 1,24 1,25 1,25
5,0 1,36 1,37 1,37 1,38 1,40 1,44 1,48 1,52 1,56 1,57 1,58 1,59 1,59 1,59
10,0 1,65 1,66 1,66 1,67 1,69 1,73 1,77 1,81 1,84 1,86 1,86 1,87 1,87 1,88
20,0 1,96 1,97 1,97 1,99 2,00 2,05 2,09 2,12 2,15 2,16 2,16 2,17 2,17 2,17
50,0 2,39 2,39 2,40 2,42 2,44 2,48 2,51 2,54 2,56 2,57 2,57 2,57 2,58 2,53
100,0 2,73 2,73 2,74 2,75 2,77 2,81 2,84 2,86 2,88 2,89 2,89 2,89 2,89 2,90
4.8.2-PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO
Dado q el valor de Uto (hr, hr’, hc, hc’), depende de las temperaturas Tto, Tins y Tci, las cuales
no son conocidas, el procedimiento para evaluar Uto y luego Q es un proceso de ensayo y
error, diferente de acuerdo a si existe o no aislante. A continuación se presentan ambos
casos.
a
to to
k
U r
Figura 4.14- Conducción transitoria de calor en un sistema radial infinito
23
.
220
4.8.2a.- TUBERIA DE INYECCIÓN SIN AISLANTE
En este caso, el procedimiento a utilizar es como sigue:
Igualando las ecuaciones (4.67) y (4.69) y despejando Th, se obtiene:

to to
he
to to
e he
s
h
U r
K
t f
U r
T K
t f T
T
+
+
·
) (
) (
(4.71)
la cual relaciona Th con Te y Ts, temperaturas conocidas o estimables. En vista de que hr y
hc dependen de Tto y Tci, se hace necesario relacionar estas temperaturaseste caso,
además de supTs ó Te) ó calculables (Th).
Al considerar despreciable los términos que contienen hf y Khs se tiene que: Tti ≅ Tto ≅ Ts y
que Tco ≅ Tci. El valor de Tco se puede relacionar con Th, considerando la transferencia de
calor a través del cemento, la cual viene dada por:

,
_

¸
¸
∆ −
·
co
h
h co hcem
r
r
L T T K
Q
ln
) ( 2π
(4.72)
Igualando (4.67) con (4.72) se obtiene:

( )
h s
hcem
co
h
to to
h co
T T
K
r
r
U r
T T −

,
_

¸
¸
+ ·
ln
(4.73)
Luego, se sigue el procedimiento iterativo descrito a continuación:
1.- Suponer un valor de Tci y evaluar hr y hc, puesto que Tto ≅ Ts. Calcular Uto mediante la
ecuación 4.55.
2.- Una vez evaluado Uto, se calcula Th mediante la ecuación 4.71, evaluando previamente
f(t) para el tiempo de interés.
221
3.- Teniendo Th se determina Tco de la ecuación 4.73 y por lo tanto Tci, puesto que Tco ≅
Tci.
4.- Comparar el valor supuesto de Tci calculado con el supuesto en 1, y repetir en caso
necesario hasta que Tci supuesto sea igual a Tci calculado, dentro de una tolerancia de
aproximación de ≅ 0,1º utilizando como nuevo valor supuesto, el previamente calculado.
Una vez determinado el valor correcto de Tci, se tendrá el valor correcto de Th y de Uto y
por lo tanto se puede calcular Q mediante las ecuaciones 4.67, 4.69 y 4.72. La constancia
del valor de Q obtenido de las tres ecuaciones anteriores, demostrará la veracidad de la
solución obtenida.
4.8.2b.- TUBERÍA DE INYECCIÓN CON AISLANTE
En este caso, además de suponer despreciable el efecto de los términos conteniendo hf y
Khs, se considera que el cemento tiene iguales propiedades térmicas que la tierra (Khcem =
Khe), por lo cual las expresiones para Uto y Q se simplifican a:

( )
1
' '
ln

1
1
1
1
1
]
1

¸

+
+

,
_

¸
¸
·
r c ins
to
hins
to
ins
to
to
h h r
r
K
r
r
r
U (4.74)
y Q=2π rto Uto (Ts - Tco) ∆L (4.75)
Además, la ecuación para la transferencia de calor desde la interfase cemento-formación
a la formación se modifica para que represente la transferencia de calor desde el exterior
del revestidor hacia la tierra, puesto que al suponer Khcem = Khe se está considerando que
en vez de cemento y luego tierra sólo existe tierra. Así la ecuación resultante es:
222

( )
) (
2
t f
L T T K
Q
e co he
∆ −
·
π

(4.76)
siendo f(t) la expresión dada por la ecuación 4.70, cambiando rh por rco.
Con la finalidad de relacionar la temperatura Ts ≅ Ti ≅ Tto con la temperatura del aislante
Tins, requerida para evaluar h’r y h’c se hace necesario considerar la transferencia de calor
a través del aislante. Esta viene expresada por:

( )

,
_

¸
¸
∆ −
·
to
ins
ins to ins
r
r
L T T K
Q
ln

(4.77)
Dado que el valor de Q expresado por las ecuaciones 4.75, 4.76 y 4.77 es el mismo a
cualquier tiempo (flujo continuo), se tiene que:
Igualando 4.75 con 4.76 resulta:

) (
) (
t f U r K
Ts t f U r T K
T
to to he
to to e he
co
+
+
·
(4.78)
Igualando 4.75 con 4.77 resulta:

( )
co s
hins
to
ins
to to
s ins
T T
K
r
r
U r
T T −

,
_

¸
¸
− ·
ln
(4.79)
la cual, al reemplazar Tco por la expresión 4.78, se transforma en:

,
_

¸
¸
+
+

,
_

¸
¸
− ·
) (
) (
ln
t f U r K
T t f U r T K
T
K
r
r
U r
T T
to to he
s to to e he
s
ins
to
ins
to to
s ins
(4.80)
Finalmente, al igualar 4.76 con 4.77 se obtiene:
223

( )
ins s
to
ins
he
hins
e co
T T
r
r
K
t f K
T T −

,
_

¸
¸
+ ·
ln
) (
(4.81)
Las expresiones 4.80 y 4.81 conjuntamente con la 4.74 y las utilizadas para evaluar h’r y
h’c, constituyen el conjunto de ecuaciones a utilizar en el procedimiento iterativo requerido
para este caso de tubería de inyección con aislante. El procedimiento iterativo es el
siguiente:
1.- Suponer un valor de Tins y calcular Tco mediante la ecuación 4.81.
2.- Con los valores de Tins y Tco, evaluar h’r y h’c y por lo tanto Uto mediante la
ecuación 4.74.
3.- Conocido el valor de Uto se determina Tins de la ecuación 4.80.
4.- Comparar el valor de Tins calculado con el supuesto en 1, y repetir en caso
necesario hasta que Tins supuesto sea gual a Tins calculado, dentro de una
tolerancia de aproximación de ≅ 0,1º, utilizando como nuevo valor supuesto el
previamente calculado.
Una vez determinado el valor correcto de Tins, los valores de Uto y Tco serán los correctos, y
por lo tanto se puede calcular Q mediante las ecuaciones 4.75, 4.76 y 4.77. La constancia
del valor de Q obtenido por las ecuaciones anteriores, demostrará la veracidad de los
valores obtenidos.
El ejemplo a continuación ilustrará ambos procedimientos.
EJEMPLO 4.7
Vapor a 600 F es inyectado en un pozo a través de la tubería de inyección de 3 pulg. El
pozo fue completado con un revestidor de 9 pulg. 53 lb/pie, N-80, en un hoyo de 12 pulg.
224
La profundidad del pozo es 1000 pies y la temperatura de la tierra es 100 F. Calcular las
pérdidas de calor en el pozo después de 21 días de inyección continua. Además, se
dispone de la siguiente información adicional:
225
rto = 0,146 pies rci = 0,355 pies
rco = 0,400 pies rh = 0,500 pies

α
= 0,0286
h
pie
2
Khe = 1,0
F pie h
BTU
− −

to
ε =
ci
ε = 0,9 Khcem = 0,2
F pie h
BTU
− −
Repetir el problema para el caso de tubería aislada con un aislante de conductividad
térmica igual a 0,04
F pie h
BTU
− −
y espesor 1,0 pulg (εci=0,9).
SOLUCIÓN:
-Tubería desnuda:
a.- Cálculo de f(t) para t=21 días (Ec. 4.70)
43 , 2 29 , 0
5 , 0
504 0286 , 0 2
ln ) ( · − ·
x
t f
b.- Cálculo de ε (Ec. 4.58)
865 , 0 1
9 , 0
1
355 , 0
146 , 0
9 , 0
1
1
·
1
]
1

¸

,
_

¸
¸
− + ·

ε
c.-: Para iniciar los cálculos, supóngase que:
R F
T T
T
c s
ci
810 350
2
100 600
2
· ·
+
·
+
·
y
( )
F T
avg
475
2
350 600
·
+
·
d.- Cálculo de las propiedades físicas del aire (espacio anular) a Tavg.
Khan = 0,0240589
F pie h
BTU
− −
ρan = 0,0417611
3
pie
lb
µan = 0,0664833
h pie
lb

βan = 0,0010562 F
-1
cpan = 0,2471199
F lb
BTU

e.- Cálculo de hr (Ecuación 4.57)
hr=(0,1713 x10
-8
) x0,865x (1.060
2
+ 810
2
)x (1.060 + 810)= 4,931
F pie h
BTU
− −
2
f.- Cálculo de Gr (Ecuación 4.62) y Pr (Ecuación 4.63)
( ) ( )
( )
683 , 0
0240589 , 0
0664833 , 0 2471199 , 0
Pr · ·
rci – rto = 0,209 pies
( ) ( )( ) ( ) ( )
( )
2
2 8 3
0664833 , 0
350 600 0010562 , 0 0417611 , 0 10 17 , 4 209 , 0 −
·
x
Gr = 396.625
( ) ( ) ( ) [ ] 435 , 64 683 , 0 625 . 396
333 , 0 333 , 0
· ·
r r
xP G
( ) 972181 , 0 ) 683 , 0 ( Pr
074 , 0 074 , 0
· ·
g.- Cálculo de hc (Ec. 4.61)
F pie h
BTU
h
c
− −
·

,
_

¸
¸
·
2
569279 , 0
146 , 0
355 , 0
ln ) 146 , 0 (
) 972181 , 0 )( 435 , 64 )( 0240589 , 0 )( 049 , 0 (
162
h.- Cálculo de Uto (Ec. 4.56)
F pie h
BTU
U
to
− −
·
1
1
1
1
]
1

¸

+
+
·

2
1
901127 , 2
2 , 0
4 , 0
5 , 0
ln ) 146 , 0 (
) 931306 , 4 569279 , 0
1
i.- Cálculo de Th (Ec. 4.71)
F T
h
6 , 353
) 901127 , 2 )( 146 , 0 (
0 , 1
43 , 2
) 901127 , 2 )( 146 , 0 (
) 100 )( 0 , 1 (
) 43 , 2 )( 600 (
·
+
+
·
j.- Cálculo de Tco (Ec. 4.73)
F T
co
1 , 470 ) 6 , 353 600 (
2 , 0
4 , 0
5 , 0
ln ) 901127 , 2 )( 146 , 0 (
6 , 353 · − + ·
Pero, Tco

Tci y dado que la diferencia entre el valor supuesto de Tci (350 F) y el valor de
Tci calculado (470,1 F) difieren de una tolerancia de aproximación 0,1º, los cálculos deben
repetirse tomando como nuevo Tci supuesto el Tci calculado. A continuación se
presentan resultados de las siguientes iteraciones:
Valor
supuesto
Valores calculados
Iteración
Tci
(F)
Th
(F)
Tco
(F)
hr

F pie h
BTU
− −
2
hc
F pie h
BTU
− −
2
Uto
F pie h
BTU
− −
2
1 350,0 353,6 470,1 4,931306 0,569279 2,901127
2 470,1 362,3 482,7 5,863546 0,439713 3,110005
3 482,7 363,2 484,0 5,971304 0,423283 3,132075
163
4 484,0 363,3 484,1 5,982346 0,421564 3,134311
k.- Cálculo de la tasa de pérdidas de calor (ecuación 4.67, 4.69 y 4.72).
Q= 2πx0,146x3,134311x (600 -363,3)x1.000 = 680.570
h
BTU
43 , 2
1000 ) 100 3 , 363 ( 0 , 1 2 x x x
Q

·
π
=680.807
h
BTU

,
_

¸
¸

·
4 , 0
5 , 0
ln
1000 ) 3 , 363 1 , 484 ( 2 , 0 2 x x x
Q
π
= 680.287
h
BTU
-Tubería Aislada:
a.- Cálculo de f(t) para t= 21 días (Ecuación 4.70)
como se ha supuesto que el cemento es igual a la tierra, entonces rh= rco = 0,4 pies,
29 , 0
4 , 0
) 504 )( 0286 , 0 ( 2
ln ) ( − · t f =2,65
b.- Cálculo de ε (Ecuación 4.60)
rins=0,146+ 1/12= 0,229 pies
1
1
9 , 0
1
355 , 0
229 , 0
9 , 0
1

1
]
1

¸

,
_

¸
¸
− + · ε = 0,846
c.- Cálculo de Tco (Ecuación 4.81),
suponiendo que:
( )
F
T T
T
e s
ins
350
2
100 600
2
·
+
·
+
·
( ) ( )
( )
( ) 350 600
146 , 0
229 , 0
ln 0 , 1
65 , 2 04 , 0
100 −

,
_

¸
¸
+ ·
co
T
=158,9F
164
d.- Cálculo de las propiedades físicas del aire a Tavg.
( )
F T
avg
5 , 254
2
9 , 158 350
·
+
·
Khan = 0,0192936
F pie h
BTU
− −
ρan = 0,0556451
3
pie
lb
µan = 0,0548742
h pie
lb

βan = 0,0014065 F
-1
cpan = 0,2424027
F lb
BTU

e.- Cálculo de h’r (Ecuación 4.59)
hr

=0,1713 x10
-8
x 0,846x (810
2
+ 618,9
2
)x (810 + 618,9)= 2,151
F pie h
BTU
− −
2
f.- Cálculo de Gr (Ecuación 4.65) y Pr (Ecuación 4.66)
( ) ( )
( )
689 , 0
0192936 , 0
0548742 , 0 2424027 , 0
Pr · ·
rci – rins = 0,126 pies
( ) ( )( ) ( ) ( )
( )
2
2 8 3
0548742 , 0
9 , 158 350 0014065 , 0 0556451 , 0 10 17 , 4 126 , 0 −
·
x
Gr = 230.550
( ) ( ) ( ) [ ] 942 , 53 689 , 0 550 . 230
333 , 0 333 , 0
· ·
r r
xP G
( ) ( ) 972810 , 0 689 , 0
074 , 0 074 , 0
· ·
r
P
g.- Cálculo de h’c (Ecuación 4.64)
( ) ( ) ( ) ( )
( )
,
_

¸
¸
·
229 , 0
355 , 0
ln 229 , 0
972810 , 0 942 , 53 0192936 , 0 049 , 0
'
c
h
= 0,494155
F pie h
BTU
− −
2
165
h.- Cálculo de Uto (Ecuación 4.74)
( )
( )
( ) ( )
1
151803 , 2 494155 , 0 229 , 0
146 , 0
04 , 0
146 , 0
229 , 0
ln 146 , 0

1
1
1
1
]
1

¸

+
+

,
_

¸
¸
·
to
U = 2,901127
F pie h
BTU
− −
2
i.- Cálculo de Tins (Ecuación 4.80)
( ) ( )
( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( )
( ) ( ) ( ) ( )

,
_

¸
¸
+
+

,
_

¸
¸
− ·
68 , 2 530821 , 0 146 , 0 0 , 1
600 65 , 2 530821 , 0 196 , 0 100 0 , 1
600
04 , 0
146 , 0
229 , 0
ln 530821 , 0 146 , 0
600
ins
T
Tins=238,3 F
En vista que la diferencia entre el valor de Tins supuesto (350 F) y el valor de Tins calculado
(238,3 F) difieren de una tolerancia de aproximación de 0,1º, los cálculos deben repetirse
tomando como Tins supuesto el Tins calculado. A continuación se presenta resultados de
las siguientes iteraciones:
Valor
supuesto
Valores calculados
Iteración
Tci
(F)
Th
(F)
Tco
(F)
hr

F pie h
BTU
− −
2
hc
F pie h
BTU
− −
2
Uto
F pie h
BTU
− −
2
1 350,0 158,9 238,3 2,151803 0,494155 0,530821
2 238,3 185,1 247,7 1,757909 0,337135 0,512268
166
3 247,7 182,8 246,6 1,788804 0,389573 0,514255
4 246,6 183,1 246,7 1,785171 0,357129 0,514033
j.- Cálculo de la tasa de pérdidas de calor Q (Ecuaciones 4.75, 4.76 y 4.78)
Q=2π (0,146) (0,514033) (600-183,1) (1000) = 196.587
h
BTU
( ) 65 , 2
000 . 1 ) 100 1 , 183 ( 1 , 0 2 x x x
Q

·
π
=197.031
h
BTU
( ) ( ) ( )

,
_

¸
¸

·
146 , 0
286 , 0
ln
1000 7 , 246 600 04 , 0 2π
Q
= 197.269
h
BTU
Aparte del procedimiento anterior, existen otros métodos para estimar las pérdidas de
calor en el pozo durante la inyección de vapor húmedo y saturado. Entre ellos cabe
mencionar los siguientes:
4.8.3- MÉTODO DE RAMEY
1
:
Comprende un estudio completo sobre la transmisión de calor durante la inyección de
fluidos calientes. Para el caso de vapor húmedo y saturado, Ramey
1
recomienda las
siguientes ecuaciones para el cálculo de las pérdidas de calor:
a.- Si el vapor está siendo inyectado a través de la tubería de inyección:
( )
1
]
1

¸

− −
+
·
2 ) (
2
2
aZ
Z T T
t f U r K
K U r
Q
a s
to to he
he to to
π
(4.82)
b.- Si el vapor está siendo inyectado a través de la tubería de revestimiento (Uto=∞).

( )
1
]
1

¸

− − ·
2 ) (
2
2
aZ
Z T T
t f
K
Q
a s
he
π
(4.83)
Donde:
167
Q: tasa de pérdidas de calor,
h
BTU
Uto: coeficiente de transferencia de calor total referido al área exterior de la
tubería de inyección,
F pie h
BTU
− −
2
rto: radio exterior de la tubería de inyección, pies.
Khe: conductividad térmica de la tierra,
F pie h
BTU
− −
Ts: temperatura de saturación del vapor, F.
Ta: temperatura ambiente en la superficie, F.
a: gradiente geotérmico, F/pie.
Z: profundidad del intervalo considerado, pies.
f(t): función transitoria de calor (Ecuación 4.70 ó Tabla 4.7).
4.8.4. MÉTODO DE SATTER
25
.
Es un método analítico para determinar la calidad del vapor al final de un conjunto de
intervalos, de longitud ∆Z, en los cuales se divide la profundidad del pozo. Conociendo la
calidad del vapor a una profundidad cualquiera se puede determinar la tasa de pérdidas
de calor en el pozo. La ecuación desarrollada por Satter
25
es la siguiente:
( ) ( )
( ) ( ) ( )
'
' '
'
2
2
, ,
A
Z T Z Z a T B A
A
Z a
t Z Z X t Z X
s a
st st
∆ − ∆ − + +
+

+ ∆ − · (4.84)
con A

y B

definidas por:

( ) ( )
he to to
to to he v
K U r
t f U r K wL
A
π 2
'
+
·
(4.85)
168
y
v c
L g
g
B
778
'
·
(4.86)
donde:
Xst(Z,t) : calidad del vapor a la profundidad Z y al tiempo t, luego de
iniciada la inyección, fracción.
Xst(Z-∆Z,t): calidad del vapor a la profundidad (Z-∆Z) y al tiempo t, fracción.
w : tasa de inyección de vapor,
h
lb
.
Lv : calor latente de vaporización,
lb
BTU
.
g : aceleración de la gravedad, 4,17x10
8

h
pie
2
.
gc : factor de conversión de unidades, 4,17x10
8

2
h lbf
pie lb
m


.
La ecuación 4.84 se aplica repetidamente para una serie de intervalos de longitud ∆Z
hasta cubrir la profundidad total del pozo. A mayor número de intervalos mayor la
precisión de los resultados calculados, puesto que algunas propiedades son evaluadas a
temperaturas promedio en cada intervalo considerado.
Si se desea conocer la profundidad a la cual todo el vapor se ha condensado (“the hot
water point”), este se encuentra igualando Xst(Z,t)=0 en la ecuación 4.84 y resolviendo la
ecuación cuadrática para Z.
4.8.5. MÉTODO DE PACHECO Y FAROUQ ALI
26
.
Es un modelo matemático de la mecánica del flujo de vapor húmedo y saturado a través
del pozo, el cual toma en cuenta la variación de temperatura y presión del vapor debido a
fricción como también las pérdidas de calor por radiación, conducción y convección. El
modelo consiste en dos ecuaciones diferenciales ordinarias no lineales las cuales se
resuelven iterativamente. Los resultados del modelo fueron comparados con resultados
169
obtenidos por otros métodos y con datos de campo. Además, analiza la influencia de
ciertos factores sobre la tasa de pérdidas de calor, tales como diámetro de la tubería de
inyección, presión, tasa y tiempo de inyección, uso de aislante y pintura de aluminio en la
tubería de inyección.
4.8.6. MÉTODO DE SUGIURA Y FAROUQ ALI
27
.
Presentan un modelo matemático similar al anterior donde toman en consideración los
diversos regímenes de flujo de vapor húmedo y saturado a través del pozo.
Aunque el procedimiento de cálculo presentado al inicio de esta sección está limitado a un
número de suposiciones, es bastante útil y a menudo se obtienen resultados de las
pérdidas de calor dentro de un 10% de las obtenidas por medio de los dos últimos
métodos.
4.9 CALIDAD DEL VAPOR EN EL POZO.
Además del procedimiento presentado por Satter
25
para determinar la calidad del vapor en
el pozo, una manera alterna de calcular la calidad en la cara de la formación, Xst,wh, es
mediante el siguiente balance de calor:
Contenido de calor del vapor en el cabezal del pozo= contenido del vapor en el fondo del
pozo + pérdidas de calor en el pozo
El cual escrito en términos matemáticos puede expresarse como;

( ) ( ) qZ L X H w L X H w
v st w v wh st w
+ + · +
,
(4.87)
de donde:

v
wh st st
wL
qZ
X X − ·
, (4.88)
siendo las unidades las mismas de la ecuación 4.50, y Z es la profundidad a la cual se
desea calcular la calidad, pies.
El balance expresado por la ecuación 4.87, implica que no existen pérdidas o ganancias
de presión en el pozo, o mejor dicho que se consideran despreciables. Un estimado de
éstas pérdidas o ganancias de presión, pueden ser calculadas considerando el cambio en
170
la energía cinética, el cambio debido al peso del fluido (presión estática) y las pérdidas de
presión debido a fricción.
4.10.- CAIDAS DE PRESIÓN EN EL POZO
Las pérdidas o ganancias de presión en un pozo de inyección considerando los factores
antes mencionados, pueden ser calculados por medio de la siguiente ecuación;
( )
f
ws ti
ws ws
p
V
Z
x
r
w
v v x p p ∆ −

+ − + ·
− −
1
3
4
2
2 1
12
1 2
10 944 , 6 10 687 , 1 (4.89)
donde:
p1: presión del vapor en el cabezal del pozo, lpca.
p2: presión del vapor en el fondo del pozo, lpca.
w: tasa de flujo del vapor, lb/h.
rti: radio interno de la tubería, pies.
∆Z: profundidad del intervalo considerado, pies.
f: factor de fricción, adimensional.
vws1: volumen específico del vapor húmedo en el cabezal del pozo,
lb
pie
3
.
vws2: volumen específico del vapor húmedo en el fondo del pozo,
lb
pie
3
.
∆pf: caída de presión debido a fricción, lpc.
La caída de presión debido a fricción, ∆pf, viene dada por:

5
2
13
10 219 , 4
ti
T
f
r
Zf v w
x p

· ∆

(4.90)
donde, vT, es el volumen específico total de fluido en pie
3
/lb.
171
El factor de fricción, f, puede determinarse de la Figura 4.12, o mediante la ecuación 4.51
con el número de Reynolds dado por:

,
_

¸
¸

,
_

¸
¸
·
− ) 1 (
1 2632 , 0
l l
H
s
H
w
ti
e
r
w
R
µ µ
(4.91)
donde:
Hl: factor “holdup” del líquido, adimensional.
µw: viscosidad del agua saturada, cp.
µs: viscosidad del vapor seco y saturado, cp.
El factor Hl, es usado por Hagedorn
28
para tomar en cuenta el “holdup” del líquido en la
tubería. En el caso de inyección de vapor a través de la tubería de inyección (eductor) o
de revestimiento, el efecto del deslizamiento se desprecia y Hl puede calcularse mediante
la siguiente ecuación:

( )
T
ws st
l
v
v X
H
1
1−
·
(4.92)
A continuación se presenta un ejemplo de cálculo para estimar la caída de presión en un
pozo de inyección.
EJEMPLO 4.8.
Vapor a una tasa de 800 B/D (equivalente de agua) y a una presión de 680 lpca, está
siendo inyectado en un pozo a través de la tubería de inyección de 0,1017 pies de radio
interno. La calidad en el cabezal del pozo es de 78,7% y la calidad a la profundidad de
1.800 pies es de 63,2%. Calcular la caída de presión en el pozo.
SOLUCIÓN:
a.- Cálculo del factor “holdup” del líquido, Hl (Ecuación 4.92)
172
( ) 02042 , 0 65371 , 0
2
632 , 0 787 , 0
+
,
_

¸
¸ +
·
T
V = 0,484
lb
pie
3
( ) ( )
484 , 0
02042 , 0 7095 , 0 1−
·
L
H
= 0,0123
b.- Cálculo del número de Reynolds, Re (Ecuación 4.91)
667 . 11
24
350
800 · · w
h
lb
( ) ( )
( ) ( )

,
_

¸
¸

,
_

¸
¸
·
9877 , 0 0123 , 0
0183 , 0 10298 , 0
1
1017 , 0
116677 2632 , 0
e
R = 1,615x10
6
c.- Cálculo de la caída de presión debido a fricción, ∆pf, (Ecuación 4.90)
( )
( ) ( ) ( ) ( )
( )

,
_

¸
¸
· ∆

5
2
13
1017 , 0
02 , 0 800 . 1 484 , 0 667 . 11
10 219 , 4 x p
f
= 91,98 lpc
d.- Cálculo del factor de fricción f (Fig. 4.12)
Con Re = 1,615x10
6
y considerando rugosidad relativa igual a 0,001,
se obtiene f = 0,02.
e.- Cálculo de la presión estática, (Ecuación 4.89)
vws1= (0,787) (0,65371) + 0,02042= 0,5349 pie
3
/lb
ps= 6,944x10
-3

5349 , 0
800 . 1
= 23,37 lpc
Luego, p2 = 680 – 91,98 + 23,37 = 611,39 lpca.
f.- Cálculo del término de la energía cinética, (Ecuación 4.89)
173
Se evalúa vws2 a la presión de 611,39 lpca y a la calidad de 62,3%, o sea,
Vws2= 0,02016 + (0,623) (0,73672)= 0,4791 pie
3
/lb
Luego, de la ecuación 4.89:
( )( )
( )
( )
98 , 91 37 , 23
1017 , 0
11667
4791 , 0 5349 , 0 10 687 , 1 680
4
2
12
2
− + − + ·

x p = 611,51 lpca
y ∆p = p1 - p2 = 68,49 lpca
4.11.- PÉRDIDAS DE CALOR DURANTE LA INYECCIÓN DE UN FLUÍDO
MONOFÁSICO CALIENTE:
Los métodos previamente presentados para estimar las pérdidas de calor durante la
inyección de vapor húmedo y saturado (fluido bifásico), suponen que la temperatura del
vapor a lo largo del pozo se mantiene constante e igual a la temperatura de saturación del
vapor. Esto es bastante aceptable en el caso de vapor húmedo y saturado, puesto que las
pérdidas de calor ocurren a expensas del calor latente de vaporización; sin embargo, es
completamente inaceptable en el caso de inyección de un fluido monofásico caliente, tal
como agua, vapor sobrecalentado, aire, etc., donde las pérdidas de calor ocurren a
expensas del calor sensible del mismo y por lo tanto su temperatura varía a lo largo del
camino de flujo en el hoyo del pozo.
Por esta razón, para el caso de inyección de un fluido monofásico caliente, se hace
necesario estimar la distribución de temperatura del fluido a lo largo del hoyo del pozo,
para así poder estimar su entalpía (contenido de calor) a cada profundidad y de allí las
pérdidas de calor.
Ramey
21
, desarrolló ecuaciones que permiten calcular la temperatura de un fluido
monofásico caliente en función de profundidad y tiempo. Estas ecuaciones son:
a.- Para el caso de líquidos inyectados a través de la tubería de inyección (eductor).

A
Z
a o a
e T aA T aA T aZ t Z T

× − + + − + · ) ( ) , (
(4.93)
con A definida por:
174

he to to
to to he p
K U r
t f U r K wc
A
π 2
)) ( ( +
· (4.94)
donde:
T(Z,t): temperatura del líquido a la profundidad Z en pies y al tiempo t en días
luego de iniciada la inyección, F
a: gradiente geotérmico, F/pie
Ta: temperatura ambiente en la superficie, F
To: temperatura del líquido en la superficie, F
w: tasa de inyección del líquido, lb/día
cp: calor específico del líquido, BTU/lb-F
Khe: conductividad térmica de la tierra , BTU/h-pie-F
Uto: coeficiente de transferencia de calor total referido al área exterior de la
tubería de inyección, BTU/día-pie
2
-F
rto: radio externo de la tubería de inyección, pies
f(t): función transitoria de calor, adimensional
Z: profundidad del intervalo considerado, pies
b.- Para el caso de líquidos inyectados a través del revestidor, se aplica la misma
ecuación (4.87), pero con A definida por:

he
p
K
t f wc
A
π 2
) (
· (4.95)
c.- Para el caso de gases, la temperatura en función de profundidad y tiempo se evalúa
mediante la siguiente ecuación:

A
Z
p
a o
p
e
c
a A T T
c
a A aZ t Z T

1
1
]
1

¸

,
_

¸
¸
t + − +

,
_

¸
¸
t − ·
778
1
778
1
) , ( (4.96)
donde A está definida por las ecuaciones (4.94) ó (4.95) dependiendo si la inyección es a
través de la tubería de inyección o de revestimiento. To, cp y w se refieren al gas que está
siendo inyectado. El signo (+) donde aparece el doble signo indica que el término de la
energía potencial se usa para el caso de flujo vertical hacia abajo, de un gas caliente con
Z aumentando positivamente desde la superficie hacia abajo, el signo (-) se usa para el
175
caso de flujo vertical hacia arriba con Z aumentando positivamente desde abajo hacia
arriba, en este caso To sigue siendo la temperatura del fluido en la superficie.
4.12. PROBLEMAS
4.1 - En un pozo de la Faja Petrolífera del Orinoco se está inyectando vapor de
90 % de calidad a razón de 10.000 lb/h. El pozo está situado a 400 m de
la planta y la línea tiene un diámetro interno de 2,50 pulgadas y diámetro
externo de 2,75 pulgadas. La temperatura ambiente en el sitio del pozo es
de 80 F y generalmente no hay viento. Si la presión del vapor a la salida de
la planta es de 700 lpca, calcular las pérdidas de calor y la calidad del vapor
en el cabezal del pozo.
4.2 - En el área del pozo del problema anterior, la temperatura en la noche baja
hasta 60 F y acostumbra soplar un viento de 30 millas/h de velocidad
promedio. Calcular las pérdidas de calor y la calidad del vapor en el cabezal
del pozo bajo estas condiciones.
4.3 - Con finalidades de evitar posibles accidentes por quemaduras, se procede
a recubrir la línea con un aislante de conductividad térmica de 0,04
BTU/h-pie-F y 1 pulgada de espesor. Determinar la temperatura que habría
sobre la superficie del aislante, y la calidad del vapor, en el día y en la noche.
4.4 - Un pozo en Tía Juana, completado con un hoyo de 12 pulgadas de diámetro
hasta una profundidad de 3.000 pies, tiene un revestidor de producción de
8,52 pulgadas de diámetro interno y 9,60 pulgadas de diámetro externo. La
temperatura promedio en la superficie es de 80 F y el gradiente geotérmico
de la zona es de 0,0120 F/pie. El pozo se somete a inyección de vapor a través
de una tubería de 3,25 pulgadas de diámetro interno y 3,50 de diámetro
externo y recibe 20.000 lb/h de un vapor de 75 % de calidad en el cabezal y 600 F
de temperatura. Calcular las pérdidas de calor y la calidad del vapor en el fondo del
pozo, al cabo de 20 días de iniciada la inyección.
4.5- En un pozo vecino, de características similares, se decide probar un aislante
de 0,05 BTU/h-pie-F y espesor de 0,5 pulgadas. Calcular las pérdidas de
calor y la calidad del vapor al cabo de 20 días, para comparar con el caso
176
del pozo del problema 4.4.
4.6 – Repetir el problema anterior para las siguientes condiciones:
i- Para tiempos de inyección de 50, 100, 500 y 1.000 días
ii- Para temperaturas de inyección de 300, 500, 700 y 1.000 F.
iii- Para tasas de inyección de 1.000, 2.500, 5.000 y 10.000 lb/h.
iv- Para profundidades de 1.000, 1.500, 2.000 y 2.500 pies.
Realizar gráficos que muestren el efecto que sobre las pérdidas de calor y la
Calidad en el fondo del pozo tienen los parámetros tiempo, temperatura de
inyección, tasas de inyección y profundidad del pozo.

4.13.-REFERENCIAS
1. Ramey, H.J., Jr. : “Fundamentals of Thermal Oil Recovery”, P. 165, Dallas, The
Petroleum Engineer Publishing Co., 1965.
2. Rohsenow, W. M. and Hartnett, J. P. : “Hand Book of Heat Transfer”, McGraw-
Hill Book Company, 1973, Chapt.I.
3. McAdams, W. L. : “Heat Transmission”, McGraw-Hill Book Company, 3th edition,
1954.
4. Fourier, J. B. J. : “Theorie Analytique de la Chaleur”, Gauthier-Villars, París,
1882; English translation by Freeman, Cambridge, 1878.
5. Stefan, J., Sitzber.kais.Akad.Wiss.Wien, Math. Naturw.ke., 79, 391(1879).
6. Boltzman, L., Wied.Ann, 22, 291 (1884).
7. Prats, M. : “Thermal Recovery”, Henry L. Doherty Series. Vol. 7 AIME, (1982).
8. Nelson , W. L. : “Petroleum Refinery Engineering”, Chap.17 &18, 4
th
. Ed., New
York, McGraw-Hill Book Co., Inc., 1958.
9. Moss, J. T. and White, P. D. : “Thermal Recovery Methods”, Penn-Wen
Publishing Company, Tulsa, Oklahoma (1983).
10. Farouq Ali, S. M. and Meldau, R. F. : “ Practical Heavy Oil Recovery Course”,
University of Alberta, Canada, (1987),
11. Dittus, F. W. and Boelter, L. M. K., Univ. Calif. Pub. in Engrg. 2, 443 (1930).
12. Sieder, E. N. And Tate, G. E., Ind. Eng. Chem. 28, 1429 (1936).
177
13. Smith, C. R. : “Mechanism of Secondary Oil Recovery”, Reinhold Publishing
Company, New York, 1966.
14. Kreith, F. : “Principios de Transferencia de calor”, Herrera Hnos. Sucesores S.
R. 1
era
. Edic. en Español, Nov. 1970, México.
15. Crawford, P. B. : “Estimating Heat Losses from Pipe in Thermal Recovery
Programs “, Producers Monthly, Sept. 1966, p. 2.
16. Terán, B., Noguerón, D. and Casas, S. : “How to Find Heat Losses in Surface
steam lines”, The Oil & Gas Jour., Jan, 11, 1971, p. 56.
17. Terán, B., Noguerón, D. : “How Ambient Conditions Affect Steam-line Heat
Loss”, The Oil & Gas Jour., Jan, 21, 1974, p. 83.
18. Terán, B., Noguerón, D. : “Here´s how to find pressure drop in steam lines”,
The Oil & Gas Jour., May, 17, 1971, p. 107.
19. Wilhite, P. G. : “ Over-all Heat Transfer Coefficients in Steam and Hot Water
Injection Wells”, Jour. Of Pet. Tech., May, 1967, p. 607.
20. Dropkin, D. and Sommerscales, E. : “Heat Transfer by natural Convection in
Liquids Confined by Two Parallel Plates Inclined at Various Angles with
Respect to the Horizontal”, J. Heat Transfer, Trans. ASME, Series C (Feb.,
1965) 87, 77-84.
21. Ramey, H. J. Jr. : “Wellbore Heat Transmissions”, Jour. Of Pet. Tech., (April,
1962) p. 427.
22. Moss, J. T. and White, P.D. : “How to Calculate Temperature Profiles in a
Water Injection Well”, Oil & Gas Jour., (March 9, 1959) 57, No. 11, 174.
23. Carslaw, H. S. and Jaeger, J. C. : “Conduction of Heat in Solids”, Oxford U.
Press, Amen House, London (1950).
24. Jessop, A. M. : “Heat Flow in a System of Cylindrical Symmetry”, Cdn. J. of
Physics (1966) 44, 667-679.
25. Satter, A. : “Heat Losses During Flow of Steam Down a Wellbore”, J. Pet.
Tech., (July, 1965) 845-851.
26. Pacheco, E. F. and Farouq Ali, S. M. : “ Wellbore Heat Losses and Pressure
Drop in Steam Injection”, J. Pet. Tech. (Feb. 1972), p. 139.
27. Sugiura, T. and Farouq Ali, S. M. : “A Comprehensive Wellbore Steam-Water
Flow Model for Steam Injection and Geothermal Applications”, SPE 7966,
presented at the California Regional Meeting, Ventura, April 18-20, 1979, 1-12.
178
28. Hagerdon, A. R. and Brown, K. E. : “Experimental Study o Pressure Gradients
Occurring During Continuos Two-Phase Flow in Small Diameter Vertical
Conduits”, J. Pet. Te
1791179(April, 1968), Vol. 87, 77-84.
179
CAPITULO V
CALENTAMIENTO DE LA FORMACION POR INYECCION DE
FLUIDOS CALIENTES
El propósito general de los métodos de recuperación térmica es aumentar la temperatura
del crudo en el yacimiento, de manera que éste puede fluir más fácilmente. Por lo tanto,
es deseable calentar el yacimiento eficientemente, tomando en cuenta que no todo el
calor inyectado o generado en el yacimiento permanece en él, ya que parte de éste calor
se pierde con los fluidos producidos y parte se pierde hacia las formaciones adyacentes
no productivas, a menudo referidas como suprayacentes y subyacentes.
Cuando el calor se disipa hacia las formaciones adyacentes mediante el mecanismo de
transferencia de calor por conducción (lo que es el caso común), el calor disipado se
puede estimar fácilmente, mientras que la cantidad de calor que sale del yacimiento con
los fluidos producidos, es generalmente difícil de pronosticar sin la ayuda de simuladores
físicos o numéricos.
El objetivo de este capítulo, es presentar algunas aproximaciones básicas para el cálculo
de las áreas calentadas, por un lado, y la distribución de temperatura en el yacimiento por
otro. Estos métodos son basados en un número de suposiciones simplificantes, las cuales
permiten obtener una solución analítica del problema. Sin tales simplificaciones, la
solución numérica es necesaria, lo cual cae en el campo de la simulación de yacimientos.
5.1- MECANISMOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR EN LA FORMACIÓN
Cuando un fluido caliente, gas, líquido o una mezcla de ambos, es inyectado en una
formación, parte de su contenido calorífico es transferido a la roca matriz y a los fluidos
intersticiales, así como también a las formaciones adyacentes no productivas.
A medida que el fluido inyectado desplaza parcialmente al petróleo, al agua y al gas,
transporta el calor a los espacios porosos. Así, los fluidos en la formación son calentados
por conducción y convección, la roca matriz es calentada por conducción, y los fluidos
desplazados son calentados por conducción y convección, con la predominancia de
alguno de los dos dependiendo del tipo de fluido inyectado y de la viscosidad del petróleo.
La transferencia conductiva de calor a la roca matriz ayuda a igualar las temperaturas del
180
sólido y del fluido, las cuales usualmente se consideran iguales en cálculos de inyección
de fluidos calientes. Sin embargo, el tipo de fluido inyectado determinará el tiempo al cual
se alcanza tal equilibrio térmico. Por ejemplo, el coeficiente de transferencia de calor en el
caso de vapor es mucho mayor que en el caso de agua caliente, lo cual, parcialmente
podría ser responsable del pobre barrido en este último caso.
Normalmente, hay un gradiente vertical de temperatura en la formación en la cual el fluido
ha sido inyectado, es decir, paralelo al plano del estrato. Sin embargo, en la mayoría de
los tratamientos matemáticos de inyección de vapor, la temperatura se considera
constante a lo largo de cualquier plano vertical (o sea, conductividad térmica vertical
infinita), por lo cual la temperatura en la “zona de vapor” se considera constante. Así, a
cualquier tiempo, habrá sólo dos temperaturas: la temperatura de la zona de vapor TS,
disminuyendo abruptamente a la temperatura original del yacimiento TR. Esta explicación
simplificada, es una buena aproximación a la distribución actual de temperatura en la
inyección de vapor.
La transferencia de calor hacia las formaciones adyacentes es por conducción, ya que no
hay flujo de fluidos. El proceso total, sin embargo, es complejo, ya que con el avance del
frente de calor en la arena, las formaciones adyacentes son expuestas a cambios de
temperatura con tiempo. Así, los gradientes de temperatura resultantes, dan lugar al flujo
de calor en dos o tres dimensiones en las formaciones supra y sub-yacentes.
El resultado de los mecanismos anteriores, es que el frente de calor viaja más lentamente
que el frente fluidos en cualquier método de inyección de calor.
5.2- CALENTAMIENTO DE LA FORMACIÓN POR INYECCIÓN DE VAPOR
A una temperatura TS (temperatura de saturación, correspondiente a una presión PS),
mientras el agua caliente solo transporta calor sensible, Hw, el vapor adicionalmente
contiene calor latente, LV. Esta diferencia entre la naturaleza del vapor y del agua caliente,
es la responsable del contraste entre el calentamiento de la formación por ambos fluidos:
el agua caliente experimenta una caída de temperatura para poder transferir su calor
sensible a la roca y a los fluidos, mientras el vapor puede transferir todo su calor latente
sin experimentar cambio de temperatura.
181
Cuando el vapor es inyectado en una formación inicialmente a una temperatura TR,
desplaza una cierta fracción del petróleo en sitio y a medida que el vapor se mueve dentro
de la formación va perdiendo (transfiriendo) calor, hasta llegar un momento en que el
vapor se condensa completamente. Hasta este punto, y considerando condiciones ideales
(no hay segregación del vapor por efectos de gravedad, espesor uniforme, inyección a
través de todo el espesor, no hay caída de presión, o sea, caída de temperatura en la
zona de vapor), se puede establecer que la zona calentada por el vapor se encuentra a
una temperatura constante TS, extendiéndose desde el punto inicial de inyección hasta el
punto donde la temperatura TS cae bruscamente a TR.
5.3- MODELO DE MARX Y LANGENHEIM
1
En base a las consideraciones anteriores, Marx y Langenheim
1
, formularon un modelo
matemático que puede utilizarse para calcular el área calentada, las pérdidas de calor y la
distribución de temperatura durante la inyección de un fluido caliente en una arena
petrolífera.
El modelo fue desarrollado para el caso de inyección de vapor húmedo, suponiendo que
la distribución de temperatura es una función escalonada (desde la temperatura del vapor
TS, hasta la temperatura de la formación, TR), tal como se muestra en la figura 5.1 Las
pérdidas de calor se llevan a cabo hasta un punto donde se produce el cambio de la
temperatura del vapor a la temperatura del yacimiento. A medida que se inyecta más
fluido caliente, el área calentada aumenta en la dirección del flujo. Luego, el área a través
de la cual se lleva a cabo la conducción de calor aumenta con tiempo. Tal como Marx y
Langenheim
2
lo señalaron más tarde, la configuración de la zona calentada es general,
aunque su formulación inicial (ver figura 5.1) se discutió el caso de una zona cilíndrica que
se expandía simétricamente.
182
Figura 5.1- Comparación cualitativa entre la distribución de temperatura verdadera
en el yacimiento y una aproximación idealizada
2
.
Bajo las consideraciones anteriores, un balance de calor para un tiempo t, luego de
iniciada la inyección, puede establecerse como:
Tasa de inyección = Tasa de utilización + Tasa de pérdidas
de calor al tiempo t de calor al tiempo t de calor al tiempo t
ó Qi = Qob + QS (5.1)
la formulación matemática de cada uno de los términos constituyen el balance anterior, se
discute a continuación.
T
S
T
R
T
E
M
P
E
R
A
T
U
R
A
DISTANCIA RADIAL DESDE
EL POZO INYECTOR
183
a.- TASA DE INYECCIÓN DE CALOR AL TIEMPO t
Considerando la inyección de vapor a una tasa igual a ist B/D (agua equivalente), la tasa
de inyección de calor BTU/hr viene dada por:
Q = (350/24) ist { (Hw – HR) + Xst LV }
= (350/24)ist { cw (TS – TR) + Xfst LV } (5.2)
donde, Xst es la calidad del vapor, fracción, Hw y HR son las entalpías del agua saturada y
del agua a la temperatura del yacimiento en
lb
BTU
, LV es el calor latente de vaporización
en
lb
BTU
, cw

es el calor específico promedio del agua en
F lb
BTU

, y TS y TR son las
temperaturas del vapor y de la formación respectivamente en F.
En el trabajo original, la tasa de inyección de calor Q (
h
BTU
) se consideró constante. Sin
embargo, Ramey
3
presentó una extensión para el caso de tasa de inyección variable.
b.- TASA DE UTILIZACIÓN DE CALOR AL TIEMPO t
Se refiere a la cantidad de calor por unidad de tiempo utilizada para calentar la formación,
desde la temperatura del yacimiento TR, hasta la temperatura del vapor TS. Teniendo en
cuenta que el área calentada aumenta con el tiempo, se tiene:
A(t), área calentada al tiempo t, pie
2
A(t + ∆t), área calentada al tiempo (t + ∆t), pie
2
A(t) ht MS (TS – TR), calor utilizado al tiempo t, BTU
A(t + ∆t) ht MS (TS – TR), calor utilizado al tiempo (t + ∆t), BTU
donde, ht es el espesor de la formación, pie, y MS es la capacidad calorífica de la
formación,
F pie
BTU

3
184
Entonces, la tasa de utilización de calor QS, puede calcularse como;

t
Tr Ts M h t A t t A
Qs
s t

− − ∆ +
·
) ( )] ( ) ( [
(5.3)
donde al tomar el límite cuando ∆t tiende a cero, se obtiene:


t
A
Tr Ts M h Qs
s t


− · ) ( (5.4)
c.- TASA DE PERDIDAS DE CALOR AL TIEMPO t
Una de las suposiciones de este modelo, es que considera que no existen pérdidas de
calor en la dirección radial, sino solamente en la dirección vertical hacia las capas supra y
subdyacentes (ver Figura 5.2). Así, la tasa de pérdidas de calor por conducción, QC, desde
la formación hacia las capas supra y subyacentes, por unidad de área calentada y por
unidad de tiempo (
2
pie h
BTU

), viene dada por:

0
) (
·


− ·
y hob
y
T
K Qc
(5.5)
donde Khob es la conductividad térmica de las capas supra y subyacentes, en
pie h
BTU

.
Puesto que el gradiente de temperatura
0
) (
·


y
y
T
cambia con el tiempo, la distribución de
temperatura hacia las formaciones adyacentes viene dada por la siguiente ecuación
diferencial:
185

2
2
y
T
t
T
ob


·


α 0 ≤t ≤ ∞ (5.6)
con las condiciones de contorno e inicial:
T (y,0) = TR
T (0,t) = TS
T (∞,t) = TR (5.7)
donde, αob es la difusividad térmica de las capas adyacentes en pie
2
/hr.

La solución de la ecuación diferencial (5.6) para las condiciones de contorno e inicial (5.7),
se determina aplicando transformadas de Laplace
4
, y es igual a:

]
2
[ ) ( ) , (
t
y
erf Tr Ts Ts t y T
ob
α
− − ·
(5.8)

donde la función error, erf(x), se define como :



·
x
u
du e x erf
0
2 2
) (
π
(5.9)
186
AGUA Y PETROLEO
PRODUCIDO
ZONA DE
VAPOR
YACIMIENTO FRIO
VAPOR INYECTADO
LUTITA
LUTITA
Figura 5.2- Pérdidas de calor hacia las capa supra y
subyacentes.
1
Luego;

) 4 / (
2
2
) ( 2
t y
ob
ob
e
t
Tr Ts
y
T
α
α π


− ·


(5.10)
y para y=0 :

t
Tr Ts
y
T
ob
y
πα
) (
) (
0

− ·


· (5.11)
Así, sustituyendo (5.11) en (5.5), se obtiene la tasa de pérdidas de calor por unidad de
área calentada y por unidad de tiempo, (
2
pie h
BTU

), expresada por:

t
Tr Ts K
Qc
ob
hob
πα
) ( −
·
(5.12)
Con el objeto de calcular las pérdidas de calor por unidad de tiempo, considérense una
serie de áreas calentadas: A1(t1), A2(t2), ..., An(tn), las cuales se han formado a los tiempos:
t1, t2, ..., tn. Entonces, se tiene que:
Área Calor perdido al tiempo
A1(t1) (t1 – 0)
A2(t2) - A1(t1) (t2 – t1)
. .
An(tn) – An-1(tn-1) (tn – tn-1)
187
Luego, si un elemento de área dA el cual se comenzó a formar al tiempo u, al tiempo (t>u)
habrá perdido calor durante el tiempo (t-u). Así, la tasa de pérdidas de calor al tiempo t,
viene dada por:

∫ ∫


· ·
) (
0
) (
0
) (
) (
2 2
t A
ob
hob
t A
c ob
u t
dA Tr Ts K
dA Q Q
πα
(5.13)
donde el 2 es para tomar en cuenta las dos formaciones adyacentes.
Dado que el área A es una función de tiempo, entonces se puede escribir:
du
du
dA
dA· (5.1)
y la ecuación (5.13) puede escribirse como:

du
du
dA
u t
Tr Ts K
Q
t A
ob
hob
ob



·
) (
0
) (
) (
2
πα
(5.15)
Entonces, sustituyendo las expresiones respectivas en el balance dado por la ecuación
(5.1), se tiene:

du
du
dA
u t
Tr Ts K
dt
dA
Tr Ts M h Q
t A
ob
hob
s t i



+ − ·
) (
0
) (
) (
2 ) (
πα
(5.16)
La ecuación (5.16) es una ecuación integro-diferencial, la cual se puede resolver usando
transformadas de Laplace para calcular A(t), utilizando la condición inicial A(0)= 0. Con la
finalidad de hacer esto, se designan las constantes:

ob
hob
Tr Ts K
C
πα
) (
1

·
y ) (
2
Tr Ts M h C
s t
− · (5.17)
Notando que la integral en la ecuación (5.16) es la convolución de
) (
1
u t −
y
du
dA
, la
transformada de Laplace de la ecuación (5.16) es fácil de obtener, y la ecuación para A,
en términos de la variable transformada s, resulta:
188

2
2
2
3
1
2
) (
s C s C
Q
s A
i
+
·
π
(5.18)
La transformada inversa puede obtenerse de tablas
5
, de donde se obtiene que:
L
—1
[ ) ( } 1 ) ( {
2 2
t b erf e t a erf
a
b
e
t b t a
+ − ]=
) )( (
2
2 2
b s a s s
a b
+ −

(5.19)
Y si se tiene en cuenta que:
Lim
π
t
t a erf
a
2 ) (
1
· (5.20)
0 → a

el resultado final es:

) ( 4
1
Tr Ts M K
F h M Q
A
ob hob
t s i
s

·
(5.21)
siendo As, el área de la zona de vapor calentada a un tiempo t, en pie
2
.
De manera análoga, el volumen de la zona de vapor Vs, pie
3
, viene dada por:

) ( 4
1
2
Tr Ts M K
F h M Q
V
ob hob
t s i
s

· (5.22)
donde F1 es una función del tiempo adimensional, tD, dada por:
1 2 ) (
1
− + ·
π
D
D
t
t
t erfc e F
D
(5.23)
erfc(x), es la función error complementaria, definida por:
µ § (5.24)
189
y tD, el tiempo adimensional, dado por :

2 2
4
t s
ob hob
D
h M
t M K
t ·
(5.25)
siendo, Mob la capacidad caloríficas de las capas supra y subyacentes en
F pie
BTU

3
, y t es
el tiempo en horas. Normalmente, el tiempo (en procesos de inyección) viene expresado
en años, así es necesario convertir este tiempo a horas para calcular tD.
La figura 5.3, presenta una curva de F1 vs. tD, la cual puede utilizarse para obtener F1.
algunas veces es más conveniente usar valores tabulados tales como los mostrados en la
Tabla 5.1.
Muchas aproximaciones matemáticas del primer término de F1 están disponibles en
manuales de funciones matemáticas
5
. Tales aproximaciones pueden ser usadas para
obtener un valor exacto de F1. Van Lookeren
6
da la siguiente aproximación de F1 la cual
tiene un error máximo menor del 3%.
(5.29)
donde la función F2 está dada por:

D
t
D
t erfc e
dt
dF
F
D
· ·
1
2
(5.30)
La figura 5.4 presenta una curva de F2 vs tD, de la cual puede obtenerse F2. En la tabla 5.1
se presentan valores tabulados de F2.
190
191
EJEMPLO 5.1
Vapor a 155,6 lpca y calidad igual a 70% está siendo inyectado en una formación de 15
pies de espesor a una tasa de 1.000 B/D (equivalente de agua). Calcular el volumen de la
zona de vapor y las pérdidas acumuladas de calor hacia las capas supra y subyacentes,
al final de 1.460 días de inyección continua.
Otros datos son:
Mob = 42
F pie
BTU

3
MS = 35
F pie
BTU

3
Khob= 1,2
F pie h
BTU
− −
TR = 75 F
cw = 1
F lb
BTU

SOLUCION:
a.- Cálculo de las propiedades del vapor:
TS= 115,1 (155,6)
0,225
= 358,3 F
LV= 1.318 (155,6)
-0,08774
= 846,4
lb
BTU
b.- Cálculo de la tasa de inyección de calor Qi (Ec. 5.2)

h
BTU
x x Q
i
535 . 772 . 12 )} 4 , 846 7 , 0 ) 75 3 , 358 {( 000 . 1
24
350
· + − ·
c.- Cálculo del tiempo adimensional tD (Ec. 5.25)
63 , 25
15 35
) 24 460 . 1 ( 42 2 , 1 4
2 2
· ·
x
x x x x
t
D
d.- Cálculo de la función F1 (Ec. 5.26)

8329 , 4
63 , 25 85 , 0 1
63 , 25
1
·
+
·
x
F
Tabla 5.1- Funciones F1 Y F2 de Marx y Langenheim

tD F1 F2 tD F1 F2 tD F1 F2
0,0000 0,00000 1,00000 0,62 0,38198 0,49349 3,2 1,29847 0,27996
0,0002 0,00020 0,98424 0,64 0,39180 0,48910 3,3 1,32629 0,27649
0,0004 0,00039 0,97783 0,66 0,40154 0,48484 3,4 1,35377 0,27314
0,0006 0,00059 0,97295 0,68 0,41120 0,48071 3,5 1,38092 0,26992
0,0008 0,00028 0,96887 0,70 0,42077 0,47670 3,6 1,40775 0,26681
0,0010 0,00098 0,96529 0,72 0,43027 0,47281 3,7 1,43428 0,26380
0,0020 0,00193 0,95147 0,74 0,43969 0,46902 3,8 1,46052 0,26090
0,0040 0,00382 0,93245 0,76 0,44903 0,46533 3,9 1,48647 0,25810
0,0060 0,00567 0,91826 0,78 0,45830 0,46174 4,0 1,51214 0,25538
0,0080 0,00749 0,90657 0,80 0,46750 0,45825 4,1 1,53755 0,25275
0,0100 0,00930 0,89646 0,82 0,47663 0,45484 4,2 1,56270 0,25021
0,0020 0,01806 0,85848 0,84 0,48569 0,45152 4,3 1,58759 0,24774
0,0040 0,03470 0,80902 0,86 0,49469 0,44827 4,4 1,61225 0,24534
0,0060 0,05051 0,77412 0,88 0,50362 0,44511 4,5 1,63667 0,24301
0,0080 0,06571 0,74655 0,90 0,51250 0,44202 4,6 1,66086 0,24075
0,1000 0,08040 0,72358 0,92 0,52131 0,43900 4,7 1,68482 0,23856
0,1200 0,09467 0,70379 0,94 0,53006 0,43605 4,8 1,70857 0,23642
0,1400 0,10857 0,68637 0,96 0,53875 0,43317 4,9 1,73212 0,23434
0,1600 0,12214 0,67079 0,98 0,54738 0,43034 5,0 1,75545 0,23232
0,1800 0,13541 0,65668 1,00 0,55596 0,42758 5,2 1,80153 0,22843
0,2000 0,14841 0,64379 1,10 0,57717 0,42093 5,4 1,84686 0,22474
0,2200 0,16117 0,63191 1.20 0,63892 0,40285 5,6 1,89146 0,22123
0,2400 0,17370 0,62091 1,30 0,67866 0,39211 5,8 1,93538 0,21788
0,2600 0,18601 0,61065 1,40 0,71738 0,38226 6,0 1,97865 0,21470
0,2800 0,19813 0,60105 1,50 0,75514 0,37317 6,2 2,02129 0,21165
0,3000 0,21006 0,59202 1,60 0,79203 0,36473 6,4 2,06334 0,20875
0,3200 0,22181 0,58350 1,70 0,82811 0,35688 6,6 2,10482 0,20597
0,3400 0,23340 0,57545 1,80 0,86343 0,34955 6,8 2,14576 0,20330
0,3600 0,24483 0,56781 1,90 0,89803 0,34267 7,0 2,18617 0,20076
0,3800 0,25612 0,56054 2,00 0,93198 0,33621 7,2 2,22608 0,19832
0,4000 0,26726 0,55361 2,10 0,96529 0,33011 7,4 2,26550 0,19598
0,4200 0,27826 0,54699 2,20 0,99801 0,32435 7,6 2,30446 0,19374
0,4400 0,28914 0,54066 2,30 1,03017 0,31890 7,8 2,34298 0,19159
0,4600 0,29989 0,53459 2,40 1,06180 0,31372 8,0 2,38106 0,18952
0,4800 0,31052 0,52876 2,50 1,09292 0,30880 8,2 2,41873 0,18755
0,5000 0,32104 0,52316 2,60 1,12356 0,30411 8,4 2,45600 0,18565
0,5200 0,33145 0,51776 2,70 1,15375 0,29963 8,6 2,49289 0,18383
0,5400 0,34175 0,51257 2,80 1,18349 0,29535 8,8 2,52940 0,18208
0,5600 0,35195 0,50755 2,90 1,21282 0,29126 9,0 2,56555 0,18041
0,5800 0,36206 0,50271 3,00 1,24175 0,28734 9,2 2,60135 0,17881
0,6000 0,37206 0,49802 3,10 1,27029 0,28358 9,4 2,63682 0,17727
e.- Cálculo del volumen de la zona de vapor VS (Ec. 5.22)
202

3
2
447 . 510 . 8
) 75 3 , 358 ( 42 2 , 1 4
8329 , 4 15 35 535 . 772 . 12
pie
x x x
x x x
V
s
·

·
f.- Cálculo de las pérdidas acumuladas de calor hacia las formaciones adyacentes Qob
(Ec. 5.28)

811 , 0
63 , 25
8329 , 4
1 · − ·
ob
Q
5.4- MODIFICACION DE MANDL Y VOLEK
7
El modelo de Marx y Langenheim
1
, supone que el vapor se condensa totalmente en el
frente, y el condensado se enfría hasta la temperatura del yacimiento. Esta representación
del perfil de temperatura como una función escalonada, introduce un ligero error, ya que
desprecia el transporte convectivo de calor del agua caliente. En otras palabras, la
inyección de vapor puede suministrar el calor latente para calentar la formación, así como
también para satisfacer las pérdidas de calor a las capas adyacentes. Por lo tanto,
mientras la tasa de inyección de calor sea mayor que el calor consumido, el modelo de
Marx y Langenheim es válido. Sin embargo, a un cierto tiempo, el cual Mandl y Volek
llaman el tiempo crítico, esto cesa, y debe tomarse en cuenta la convección del calor
transportado por el agua caliente delante del frente de condensación.
Mandl y Volek reconocieron esta situación y obtuvieron el siguiente grupo de ecuaciones,
las cuales son utilizadas para determinar el tiempo crítico, tc.

B
t erfc e F
Dc
t
c
Dc
+
· ·
1
1
2
(5.31)
donde el tiempo crítico adimensional, tDc, está dado por:

2 2
4
t s
c ob hob
Dc
h M
t M K
t ·
(5.32)
ó
ob hob
Dc t s
c
M K
t h M
t
4
2 2
· (5.33)
y la razón del calor latente al calor sensible, B, está dado por:
203

) ( Tr Ts c
L X
Hr Hw
L X
B
w
v st v st

·

·
(5.34)
El procedimiento para calcular el tiempo crítico tc, usando las ecuaciones anteriores es el
siguiente:
1.- Calcular B de la ecuación (5.34)
2.- Calcular F2c de la ecuación (5.31)
3.- Determinar
Dc
t de la Tabla 5.1 ó Figura 5.4
4.- Calcular el tiempo crítico tc de la ecuación (5.33) y convertirlo a años si se desea.
Estas ecuaciones pueden resolverse para tDc, la cual se convierte al tiempo crítico, tc, en
horas, usando la función F2 de la Figura 5.4 ó Tabla 5.1.
Para el cálculo del volumen de la zona de vapor, se debe tener en cuenta que: si el
tiempo es menor que el tiempo crítico, la solución dada por Marx y Langenheim
permanece válida, pero si el tiempo es mayor que el tiempo crítico, la solución dada por
Mandl y Volek debe ser usada. Así el volumen de la zona de vapor para las condiciones
anteriores será:

) ( 4
1
2
Tr Ts M K
F M h Q
V
ob hob
s t i
s

· (t ≤ tc) (5.35)

) ( 4
3
2
Tr Ts M K
F M h Q
V
ob hob
s t i
s

· (t > tc) (5.36)
donde la función F3 viene dada por:
}
3
3
3
)
) (
1 {( 1 2
1
3
D
Dc D
D
t Dc D
w
v st Dc D D
D
t
t
t t
t erfc e
t t
Tr Ts c
L X t t t
t erfc e F
D D
π
π π


− −
+

+

− − + ·


(5.37)
204
La Figura 5.5, presenta curvas de F3 vs tD para varios valores de B. La curva superior en
la figura 5.5 (B= ∞) da valores de F3 = F1 de la función de Marx y Langenheim. En las
ecuaciones (5.35) y (5.36), VS está en pie
3
, por lo tanto hay que dividir por 43.560 para
obtener acre-pie.
Mandl y Volek, estiman que el volumen de la zona de vapor es el promedio para dos
condiciones de contorno, las cuales se resuelven analíticamente. Una condición supone
que no hay movimiento del agua caliente delante del frente de condensación, por lo tanto
la solución obtenida es igual a la de Marx y Langenheim. La otra condición supone que
existe movimiento del agua caliente y pérdidas de calor delante del frente, pero que no
hay precalentamiento de las formaciones adyacentes en el frente. En la referencia 7 se
presentan los detalles. El ejemplo a continuación, ilustrará el efecto del espesor y tiempo
de inyección sobre el volumen de la zona de vapor. Además, los resultados obtenidos por
Mandl y Volek serán comparados a los obtenidos por Marx y Langenheim.
El ejemplo a continuación, ilustrará el efecto del espesor y tiempo de inyección sobre el
volumen de la zona de vapor. Además, los resultados obtenidos por Mandl y Volek serán
comparados a los obtenidos por Marx y Langenheim.
EJEMPLO 5.2
Vapor a 300 lpca y calidad igual a 70% está siendo inyectado en una formación de
espesor ht, pies, a una tasa de 600 B/D (equivalente de agua). Calcular el volumen de la
zona de vapor al final de un tiempo t luego de iniciada la inyección.
Otros datos son:
Mob = 42
F pie
BTU

3
MS = 35
F pie
BTU

3
Khob= 1,2
F pie h
BTU
− −
.
TR= 85 F
205
cw= 1
F lb
BTU


SOLUCION:
- Modelo de Marx y Langenheim:
a.- Cálculo de las propiedades del vapor.
TS= 115,1 (300)
0,225
= 415,4 F
LV= 1.318 (300)
-0,08774
= 799,1
lb
BTU
b.- Cálculo de la tasa de inyección de calor Qi (Ec. 5.2)
h
BTU
x x Q
i
818 . 784 . 7 } 1 , 799 7 , 0 ) 85 4 , 415 {( 600
24
350
· + − ·
c.- Cálculo del volumen de la zona de vapor VS (Ec. 5.35)
pie acre F h pie F h
x x x
F xh x
V
t t
t
s
− · ·

·
1
2 3
1
2 1
2
0939 , 0 091 . 4
) 85 36 , 415 ( 42 2 , 1 4
35 818 . 784 . 7

d.- Cálculo del tiempo adimensional tD (Ec. 5.25)
2 2 2
165 , 0
35
42 2 , 1 4
t t
D
h
t
h
xt x x
t · ·
(t en horas)
2
442 . 1
t
D
h
t
t ·
(t en años)
A continuación, conocido el valor de tD se determina
D
t para luego obtener la función F1
de la figura 5.3 ó de la Tabla 5.1.
- Modelo de Mandl y Volek:
El primer paso para resolver las ecuaciones de Mandl y Volek, es encontrar la razón B y el
factor F2c.
206
e.- Cálculo de la razón B (Ec. 5.34) y del factor F2c (Ec. 5.31)

69 , 1
85 36 , 415
05 , 799 7 , 0
·

·
x
B

376 , 0
69 , 1 1
1
2
·
+
·
c
F
Luego de la Tabla 5.1 ó Figura 5.4 se obtiene:
22 , 1 ·
Dc
t y tDc= 1,49
f.- Cálculo del tiempo crítico tC (Ec. 5.33)
años h
x
x
x x
xh x
t
t
t
c
2
2 2
00103 , 0
24 365
1
42 2 , 1 4
49 , 1 35
· ·
g.- Cálculo del volumen de la zona de vapor VS (Ec. 5.36)
VS= 0,0939183 ht
2
F3 acre-pie
La Tabla 5.2 presenta los resultados de los volúmenes de la zona de vapor obtenidos al
variar el espesor y el tiempo de inyección. Nótese que para un espesor de 10 pies, el
volumen de la zona de vapor aumentó 20% después de 6 años con respecto a un espesor
de 100 pies de acuerdo al modelo de Marx y Langenheim, y 14% de acuerdo al modelo
de Mandl y Volek. En el caso del espesor igual a 100 pies, el tiempo actual es menor que
el tiempo crítico, así, las ecuaciones de Marx y Langenheim se usaron para ambos
cálculos.
Tabla 5.2.- Volúmenes de la Zona de Vapor
ESPESOR
(pies)
TIEMPO
(años)
tD
D
t
F1
Ec. 5.26
F3
Ec. 5.37
VOL. ZONA DE VAPOR
(acre-pie)
tc
(años)
MARX / MANDL/
207
LANGENHEIM VOLEK
25 2 4,61 2,15 1,67 1,55 99 92 0,64
25 4 9,23 3,04 1,60 2,30 155 137 0,64
25 6 13,84 3,72 3,34 2,85 199 170 0,64
10 6 86,5 9,30 9,55 6,9 91 66 0,10
20 6 21,6 4,65 4,36 3,7 166 141 0,41
50 6 3,46 1,86 1,37 1,3 326 310 2,58
100 6 0,865 0,93 0,496 --- 473 473 10,3
5.5- CALENTAMIENTO DE LA FORMACIÓN POR INYECCIÓN DE AGUA CALIENTE
Cuando un fluido caliente, tal como agua o gas, caracterizados solamente por su calor
sensible (o sea, sin calor latente), es inyectado en un medio poroso, se crea en el medio
poroso una distribución de temperatura. A cualquier tiempo dado, la temperatura en el
punto de inyección (plano ó superficie) es igual a la temperatura del fluido TF. A medida
que el fluido se mueve del punto de inyección, la temperatura cae, alcanzando
eventualmente la temperatura de la formación TR.
Esta distancia, y por lo tanto el tamaño de la zona calentada por el fluido aumentará a
medida que aumenta el tiempo de inyección, pero la temperatura de la zona calentada
siempre estará por debajo de la temperatura del fluido TF. Teóricamente, sólo a un tiempo
infinito la temperatura en el yacimiento será igual a TF.
5.6- MODELO DE LAUWERIER
8
Lauwerier
8
ha sido reconocido como el primero en establecer firmemente los cálculos
aproximados de la distribución de temperatura en el yacimiento. Lauwerier consideró la
inyección de agua caliente a un flujo constante iF en un yacimiento lineal horizontal, de
propiedades uniformes y constantes como se muestra esquemáticamente en la Figura
5.6. Además, supone que la transferencia de calor hacia las capas supra y subyacentes
se efectúa por conducción vertical solamente, y que la distribución de temperatura en el
yacimiento es independiente de la posición vertical y el flujo de calor dentro del
yacimiento se realiza por convección solamente.
Luego, la distribución de temperatura T en el yacimiento y en las formaciones adyacentes
a cualquier distancia lineal x (Lauwerier
8
) ó radial r (Malofeev
9
), del punto de inyección,
está dada por la siguiente ecuación:
208

)
2
( ) (
D D
D
F
x t
x
erfc Tr T Tr T

− + ·
para
D
t >
D
x (5.38)
y T= TR para tD ≤ XD (5.39)
siendo XD la distancia adimensional dada por:

t F F F s
ob hob
t F F F s
ob hob
D
h i c M
A M K
h i c M
A M K x
x
ρ ρ
097 , 17
615 , 5
24 4
· ·
(5.40)
donde:
tD: tiempo adimensional, (Ec. 5.25)
TR: temperatura del yacimiento, F
TF: temperatura del fluido, F
A: área, pie
2
Flujo radial: A=
π
r
2
Flujo lineal: A= bx
B: espesor, pies
x: distancia lineal, pies
r: distancia radial, pies
iF: tasa de inyección de fluido, B/D
ρF: densidad del fluido inyectado, lbs/pies
3
cF: calor específico del fluido inyectado, BTU/lbs-°F


FORMACION SUPRAYACENTE
z= ht/2
209
∆Z
z=0
x=0

z= -ht/2
FORMACION SUBYACENTE
- ∞
Figura 5.6.- Sistema de coordenadas utilizado por Lauwerier
5
El valor de la función error complementaria, erfc(x), puede ser obtenido de tablas, así,
erfc(x)= 1 –erf(x), siendo erf(x) la función error (del mismo número). Una aproximación
dada por Abramowitz y Stegun
5
para el cálculo de erfc(x) es la siguiente:

) ( ) ( ) (
2
3
3
2
2 1
x e u a u a u a x erfc
x
ε + + + ·

(5.41)
donde,
px
u
+
·
1
1
con, p= 0,47047
a1= 0,3480242
a2= -0,0958798
a3= 0,7478556
y el error: I
ε
(x) I ≤ 2,5 x 10
-5
EJEMPLO 5.3
Agua caliente a 500 F está siendo inyectada a una tasa de 500 B/D en una formación de
20 pies de espesor. Calcular la temperatura a una distancia de 40 pies del pozo de
210
INTERVALO DE
INYECCION
∆Z
X
inyección, al final de 100 días de inyección (flujo radial). Repetir el ejemplo para el caso
de flujo lineal (b= 50 pies).
Otros datos son:
Mob = 30
F pie
BTU
3
MS = 30
F pie
BTU
3

Khob= 1,2
F pie h
BTU
− −
TR = 80 F
ρF = 62,4
3
pie
lb
cF = 1
F lb
BTU

SOLUCIÓN:
-Flujo radial:
a.- Cálculo del área radial (A=
π
r
2
)
A=
π
(40)
2
= 5.026 pie
2
b.- Cálculo del tiempo adimensional tD (Ec. 5.25)
96 , 0
20 30
) 24 100 ( 30 2 , 1 4
2 2
· ·
x
x x x x
t
D
c.- Cálculo de la distancia adimensional xD (Ec. 5.40)
1653 , 0
20 500 0 , 1 4 , 62 30 615 , 5
026 . 5 30 2 , 1 24 4
· ·
x x x x x
x x x x
x
D
211
tD > xD
d.- Cálculo de la función error complementario erfc(x), por medio de la
aproximación dada por Abramowitz y Stegun
5

)
1653 , 0 96 , 0 2
1653 , 0
(

erfc
= ) 0926931 , 0 ( erfc
Luego,
9582129 , 0
0926931 , 0 47047 , 0 1
1
·
+
·
x
u
2
0926931 , 0 3 2
] 9582129 , 0 7478556 , 0 9582129 , 0 0958798 , 0 9582129 , 0 3480242 , 0 [ ) (

+ − · e x x x x erfc

8956847 , 0 ·
e.- Cálculo de la temperatura T (Ec. 5.38)
T= 80 + (500-80) (0,8956847) = 456,19 F
- Flujo lineal:
a.- Cálculo del área lineal (A= bx)
A= (50) (40)= 2.000 pie
2
b.- Cálculo del tiempo adimensional tD (Ec. 5.25)
96 , 0
20 30
) 24 100 ( 30 2 , 1 4
2 2
· ·
x
x x x x
t
D
c.- Cálculo de la distancia adimensional xD (Ec. 5.40)

0657579 , 0
20 500 1 4 , 62 30 615 , 5
000 . 2 30 2 , 1 24 4
· ·
x x x x x
x x x x
x
D
d.- Cálculo de la función error complementaria erfc(x), por medio de la
aproximación dada por Abramowitz y Stegun
5
212

) 0347688 , 0 (
0657579 , 0 96 , 0 2
0657579 , 0
( erfc erfc ·

así, erfc(x)= erfc(0,0347688)
Luego,
9839055 , 0
0347688 , 0 47047 , 0 1
1
·
+
·
x
u
2
0347688 . 0 3 2
] 9839055 , 0 7478556 , 0 9839055 , 0 0958798 , 0 9839055 , 0 3480242 , 0 [ ) (

+ − · e x x x x erfc

9607669 , 0 ·
e.- Cálculo de la temperatura T (Ec. 5.38)
T= 80 + (500-80) (0,9607669) = 484 F
5.7- MODELO DE SPILLETTE
10
Consiste en la solución numérica de las ecuaciones de balance de energía térmica en su
forma más general, incluyendo la posibilidad de variación de la conductividad térmica. Las
referidas ecuaciones, generalizadas para cualquier sistema de coordenadas son las
siguientes:
T c c S c S
t
i T v c v c T K
r r w w w o o o st w w w o o o hs
} ) 1 ( ) ( { } ) {( ) ( ρ φ ρ ρ φ ρ ρ − + +


· + + ∇ − ∇ ∇
(5.42)
para la formación productora considerándola saturada de petróleo u agua, y:
) ( ) ( T c
t
T K
rob rob hob
ρ


· ∇ ∇ (5.43)
para las capas supra y subyacentes.
El término ist se refiere a la tasa de calor inyectado, v se refiere a la velocidad de flujo y los
subíndices o, w y r se refieren a petróleo, agua y formación (roca), respectivamente. Los
subíndices s y ob se refieren a la formación productora y capas supra y subyacentes,
respectivamente.
213
Spillette resolvió las ecuaciones (5.42) y (5.43), para las condiciones de contorno
apropiadas, utilizando procedimientos numéricos. La técnica de solución utilizada es
valiosa donde se requiera considerar flujo multidimensional, yacimiento heterogéneo,
porosidad y saturación de fluido variable, y propiedades físicas dependientes de
temperatura. Sin embargo, tal método de solución requiere el uso de un computador
digital y considerable información acerca de las propiedades del yacimiento.
Las ecuaciones (5.42) y (5.43) conjuntamente con las ecuaciones que describen el flujo
de fluidos multidimensional en medios porosos, constituyen la formulación básica de los
modelos numéricos para simular procesos de recuperación térmica.
5.8- INYECCIÓN A TASAS VARIABLES
La tasa de inyección de vapor (ó agua caliente) es pocas veces constante, y puede variar
ampliamente durante un proyecto. Los modelos de Marx y Langenheim, Mandl y Volek, y
Lauwerier pueden ser generalizados para tasas variables, resultando en expresión más
amplias. Detalles de esto pueden ser encontrados en las referencias 3, 7 y 8.
Un estudio hecho por Farouq Ali
11
, muestra que en el caso inyección de vapor, el uso de
un promedio constante en la tasa de inyección es suficientemente correcto, y el error
sobre el tratamiento exacto es alrededor del 10% y frecuentemente mucho menor.
5.9.- REFERENCIAS
1.- Marx, J.W. and Langenheim, R.H.: “Reservoir Heating by Hot Fluid Injenction,”
Trans. AIME (1959) 216, 312.315.
2.- Marx, J.W. and Langenheim, R.H.: “Authors Reply to H.J. Ramey, Jr.,” Trans. AIME
(1959) 216, 365.
3.- Ramey, H.J., Jr.: “Discussion of the Paper by Marx- Langenheim,” Trans. AIME
(1959) 216, 364.
4.- Carslaw, H.S. and Jaeger, J.C.:”Conduction of Heat in Solids,” Oxford University
Press., p. 59 (1959).
214
5.- Abramowitz, M. and Stegun, I.A.: “Handbook of Mathematical Functions,” National
Bureau of Standards Applied Mathematics, Series 55, p. 1024 (November, 1964).
6.- Van Lookeren, J.: “Calculation Methods for Linear and Radial Steam Flow in Oil
Reservoirs,” SPE 6788, presented at the 52
nd
. Annual Fall Meeting of Soc. Pet. Engrs.,
Denver, Colorado, October, 9-12, 1977.
7.- Mandl, G. and Volek, C.W.: “Heat and Mass Transport in Steam-Drive Processes,”
SPE J. (March 1969), 59-79.
8.- Lauwerier, H.A.: “The Transport of Heat in an Oil Layer Caused by Injection of Hot
Fluid,” Appl. S c. Res., Sec. A, No. 5.
9.- Malofeev, G.E.: “Calculation of the Temperature Distribution in a Formation when
Pumping Hot Fluid into a Well,” Neft’ I Gaz (1960) 3, No. 7; 59-64.
10.- Spillette, A.C.: “Heat Transfer During Hot Fluid Injection into an Oil Reservoir,”
J. Cdn. Pet. Tech. (Oct.-Dec., 1965) 213.
11.- Farouq Ali, S.M.: “Oil Recovery by Steam Injection,” Producers Publishing
Company, Inc. , Bradford, Pennsylvania, 1970.
CAPITULO VI
INYECCIÓN DE AGUA CALIENTE
215
En su forma más sencilla, la inyección de agua caliente involucra el flujo de dos fases:
agua y petróleo. Por otro lado, los procesos a vapor y los de combustión siempre
envuelven una tercera fase: gas. En este sentido, los elementos de la inyección de agua
caliente son relativamente fáciles de describir, ya que se trata básicamente de un proceso
de desplazamiento en el cual el petróleo es desplazado inmisciblemente, tanto por agua
caliente como por agua fría. Exceptuando los efectos de la temperatura y el hecho de
que generalmente se aplica a crudos viscosos, la inyección de agua caliente tiene varios
elementos comunes con la inyección convencional de agua.
Debido a la difundida presencia del agua en todos los yacimientos petrolíferos, el
desplazamiento por agua caliente debe ocurrir, en cierto grado, en todos los procesos de
extracción térmica. Se conoce que este mecanismo contribuye al desplazamiento del
petróleo en las zonas corriente abajo tanto en la inyección continua de vapor como en la
combustión in situ. De allí, que muchos de los elementos de la discusión sobre inyección
de agua caliente, presentados en éste capítulo, sean aplicables a ciertas regiones en
otros procesos.
6.1.- MECANISMOS DE RECUPERACIÓN EN INYECCIÓN DE AGUA
CALIENTE
Cuando se inyecta agua caliente a través de un pozo, la formación en la vecindad
del pozo es calentada, mientras que al mismo tiempo parte del calor inyectado se
pierde hacia las formaciones adyacentes. El agua caliente inyectada suministra el
calor necesario a expensas de su calor sensible (el cual aproximadamente es,
directamente proporcional a la temperatura), y como resultado, su temperatura
disminuye. Además, como el agua caliente se mueve alejándose del pozo de
inyección, ésta se mezcla con los fluidos del yacimiento formando así una zona
calentada, en la cual la temperatura varía, desde la temperatura de inyección en el
pozo inyector, hasta la temperatura original del yacimiento a una cierta distancia
del pozo inyector. A diferencia de la inyección de vapor, donde la zona formada
216
por el vapor permanece aproximadamente a una temperatura constante (a saber,
a la temperatura de saturación), en el caso de la inyección de agua caliente, la
temperatura de la zona calentada será igual a la temperatura del agua caliente
inyectada sólo a un tiempo “infinitesimal”, tal como se señaló en el capítulo V.
Según los experimentos de Willman y col.
1
, la recuperación de petróleo mediante
el desplazamiento con agua caliente en relación con el desplazamiento normal con
agua (sin calentar), se debe principalmente a los siguientes mecanismos: al
mejoramiento de la movilidad del petróleo, como resultado de la reducción en su
viscosidad y a la reducción del petróleo residual a altas temperaturas.
Obviamente, la expansión térmica del petróleo contribuye a la reducción del
petróleo residual a altas temperaturas, aunque en algunos casos las reducciones
en el petróleo residual son significativamente más pronunciadas que lo que puede
ser explicado por la expansión térmica solamente. El punto de vista más frecuente
es que las reducciones en petróleo residual con aumento de temperatura por
encima de aquellas explicables por la expansión térmica, se deben a cambios en
las fuerzas de superficie de los fluidos a elevadas temperaturas. Estas fuerzas de
superficie incluyen no solo las fuerzas interfaciales entre las fases petróleo y agua,
sino también las fuerzas entre las superficies de los minerales y los líquidos,
especialmente aquellas que puedan retener compuestos orgánicos complejos
asidos a la superficie de los minerales.
Estos cambios en las fuerzas de superficie no necesariamente reducen las fuerzas
capilares, pues parece que varios de los sistemas roca/fluido estudiados se tornan
más humectados por el agua a medida que aumenta la temperatura.
Otro factor envuelto en la recuperación por inyección de agua caliente es el efecto
de la temperatura sobre las permeabilidades relativas al agua y al petróleo. Hasta
el presente, aún no está claro cuál es el mecanismo que induce a estos cambios;
sin embargo en base a ciertas investigaciones Sinnokrot y col.
18
y Poston y col.
19
,
respectivamente, han informado sobre cambios en las presiones capilares y
217
permeabilidades relativas, en la dirección de mayor humectabilidad al agua, con
aumentos de temperatura, por lo que se puede decir que estos cambios son de
forma tal, que el flujo fraccional de agua disminuye con la temperatura y como
resultado, la recuperación de petróleo aumenta. La figura 6.1, tomada de
Combarnous y Sorieau
10
, muestra esquemáticamente cómo: (1) la expansión
térmica, (2) la reducción de viscosidad, (3) la humectabilidad, y (4) la tensión
interfacial petróleo-agua, afectan la eficiencia de desplazamiento de crudos de
diferentes densidades. Cualitativamente, se puede observar que la expansión
térmica es más importante para los crudos livianos, mientras que para los crudos
pesados, son más importantes la reducción de la viscosidad y los cambios de
humectabilidad.
6.2.- CÁLCULO DE LA RECUPERACIÓN DE PETRÓLEO POR INYECCIÓN DE
AGUA CALIENTE
Existen tres enfoques diferentes para estimar el comportamiento de la inyección
de agua caliente. Un enfoque, es el propuesto por Van Heiningen y Schwarz
2
y
Croes y Schwarz
3
, los cuales utilizan el efecto de la viscosidad del petróleo sobre
los procesos isotérmicos (o sea, se ignoran los efectos de la temperatura sobre la
expansión térmica, así como sobre los cambios en las fuerzas de superficie) tal
como se muestra en las figuras 6.2 y 6.3. El método presentado por Van
Heiningen y Schwarz
2
requiere el cambio de una curva de relación de viscosidad
por otra de más bajo valor, de una manera que corresponda a los cambios en la
temperatura promedio de yacimiento (la cual aumenta con el tiempo).
218

1. Expansión Térmica
2. Reducción de la Viscosidad
3. Humectabilidad
4. Tensión Interfacial Petróleo-Agua
FIG. 6.1- Contribuciones relativas de los mecanismos a la
eficiencia del desplazamiento del petróleo por agua caliente
4
.
219
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1
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Densidad del Petróleo
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1
4
3
2
11
44
33
22
Densidad del Petróleo
Figura 6.2.- Producción Acumulada Total vs. Producción
Acumulada de Petróleo Extraido.
220
Figura 6.3.- Producción Acumulada Total vs. Producción
Acumulada de Petróleo Según Modelos Experimentales
3
.
221
Relación de Viscosidad = 500 400 350 300 250 200 180 160 140 120 100 90 80 70 60 50 40 35 30 25 20 16 12 8 6 4 2 1
18 14 10
Porcentaje de Agua (%)
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0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
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Producción Acumulada de Petróleo como % del Petróleo en Sitio
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Relación de Viscosidad = 500 400 350 300 250 200 180 160 140 120 100 90 80 70 60 50 40 35 30 25 20 16 12 8 6 4 2 1
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Porcentaje de Agua (%)
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Relación de Viscosidad = 500 400 350 300 250 200 180 160 140 120 100 90 80 70 60 50 40 35 30 25 20 16 12 8 6 4 2 1
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Relación de Viscosidad = 500 400 350 300 250 200 180 160 140 120 100 90 80 70 60 50 40 35 30 25 20 16 12 8 6 4 2 1
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Porcentaje de Agua (%)
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Relación de Viscosidad = 500 400 350 300 250 200 180 160 140 120 100 90 80 70 60 50 40 35 30 25 20 16 12 8 6 4 2 1
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Producción Acumulada de Petróleo como % del Petróleo en Sitio
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En la aplicación de este procedimiento, los principales elementos requeridos son:
la relación de viscosidad petróleo/agua en función de la temperatura, y la
temperatura promedio del yacimiento en función del tiempo. El procedimiento, el
cual puede ser inferido de la figura 6.2, considera solamente los efectos de la
viscosidad, aunque el efecto de la expansión térmica de los fluidos sobre la
extracción se puede incluir fácilmente. El procedimiento de Van Heiningen y
Schwarz
2
es fácil de aplicar, pero es válido solamente cuando las curvas de
extracción tales como las que se muestran en la figura 6.3, son representativas de
la formación estudiada. Para petróleos de alta viscosidad, éstos resultados son
útiles porque muestran la irrupción temprana del agua y la extracción del petróleo
rebasado por el agua.
El segundo enfoque es también prestado de la tecnología de la inyección
convencional de agua, y está basado en la ecuaciones de Buckley y Leverett
4
para
el desplazamiento isotérmico en los procesos de extracción. Las formas
modificadas de estas ecuaciones para aplicarlas a la inyección de agua caliente,
fueron introducidas por primera vez por Willman y col.
1
, y han sido utilizadas
frecuentemente como una manera sencilla de estimar el comportamiento de la
extracción mediante la inyección de agua caliente en sistemas lineales y
radiales
5,6,11,20
.
El tercer enfoque para estimar el comportamiento de una inyección de agua
caliente, es mediante el uso de simuladores térmicos numéricos. Los simuladores
son capaces de calcular el comportamiento de la extracción, con mayor exactitud
que lo que se puede lograr con los dos métodos más sencillos que se acaban de
exponer. Sin embargo, los simuladores tienen dos limitaciones: el alto costo
(especialmente el costo de preparar los datos requeridos para alimentar el
modelo) y la calidad de los datos de alimentación (a saber, los resultados no son
mejores que los datos utilizados).
222
6.3.-VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA INYECCIÓN DE AGUA CALIENTE
Aunque el agua caliente es capaz de transportar una mayor cantidad de calor
(entalpía) que el vapor, en base volumétrica, en general la inyectividad del vapor
es mucho mayor que la del agua caliente.
Parece ser que la inyección de agua caliente será ventajosa donde las
formaciones tengan una alta permeabilidad, suficiente para mantener una tasa de
inyección alta, con el objeto de minimizar las pérdidas de calor. Además, como el
incremento de temperatura logrado con el agua caliente es menor que el logrado
con vapor, la inyección de agua caliente resultará más efectiva en yacimientos que
contengan petróleos viscosos que exhiban una gran disminución en viscosidad
para incrementos de temperatura relativamente pequeños.
Aunque el agua caliente exhibe una razón de movilidad más favorable que el
vapor, los datos de campo tienden a demostrar que el agua caliente es susceptible
a formar canales y a digitarse. Esto se debe en parte a los efectos de gravedad,
tal como lo demuestran los resultados de Spillette y Nielsen
11
.
La inyección de agua caliente puede ser deseable en el caso de formaciones que
contengan arcillas sensitivas al agua, puesto que el vapor podría dañar la
formación en tales circunstancias. Dietz
12
, ha reportado el uso de agua caliente
extremadamente salada (74 gr NaCl/litro) en pruebas de campo.
Los problemas en los equipos de inyección de agua caliente, en general, serán
menos severos que en la inyección de vapor. Sin embargo, la cantidad invertida
en generadores, equipos de superficie y en el pozo, es comparable a la del caso
de la inyección de vapor. Las pérdidas de calor en las líneas de superficie y en el
pozo, pueden causar una seria disminución en la temperatura del agua, mientras
que en el caso de vapor sólo habrá una reducción en su calidad.
223
En el caso de petróleos livianos, donde la destilación con vapor contribuye en una
alta proporción a la recuperación total, la inyección de agua caliente podría no ser
efectiva, ya que la destilación no se hará efectiva debido a la ausencia de una fase
gaseosa. Aunque esto, podría ser compensado por la inyección simultánea de
gas como proponen Slobod y Nielsen13.
En resumen, existen áreas donde definitivamente la inyección de agua caliente
podría ser utilizada económica y eficientemente como un proceso de recuperación.
Sin embargo, todos los factores antes mencionados deben ser cuidadosamente
analizados y comparados en relación con la alternativa de inyectar vapor antes de
iniciar la inyección de agua caliente.
6.4.- ESTIMULACIÓN CON AGUA CALIENTE
La estimulación de pozos mediante la inyección de fluidos calientes, ha recibido
una gran atención en años recientes. En particular, la estimulación con vapor en
yacimientos de crudos pesados ha resultado en muchos casos en un
extraordinario incremento en las tasas de producción de petróleo.
Otro método de estimulación térmica que ha sido utilizado en algunos casos es la
inyección alternada de agua caliente. Este tratamiento puede ser más
aconsejable que la inyección de vapor si la condición mecánica de los pozos no es
adecuada para inyectar vapor o si los pozos son muy profundos.
Debido a la desventaja del agua caliente con respecto al vapor como agente
transportador de calor (a saber., la entalpía del vapor seco y saturado por libra, es
mucho mayor que la entalpía del agua saturada a la misma presión), la
estimulación con agua caliente ha sido reportada en muy pocos casos. Sólo se
conoce de un proyecto a gran escala, el reportado por Socorro y Reid
14
y Araujo
15
en el Campo Morichal en el Oriente de Venezuela, donde se estimularon 31
224
pozos, de los cuales sólo 9 resultaron ser exitosos en el sentido de que la tasa de
producción se incrementó sustancialmente.
Los resultados de campo de este proyecto sugieren, que la limpieza del hoyo del
pozo (remoción de depósitos asfálticos y escamas hoyo abajo) juega un papel
posiblemente más importante que la estimulación misma. Además, se piensa que
la inyección de agua caliente puede causar daño a la formación, debido al
incremento en la saturación de agua alrededor del pozo, y a la formación de
emulsiones que pueden reducir su capacidad productiva luego que se disipan los
efectos térmicos.
En vista de la poca aplicabilidad de la estimulación con agua caliente, son pocos
los trabajos experimentales y/o teóricos realizados al respecto. Socorro y Reid
14
,
utilizaron el modelo de Boberg y Lantz
16
(desarrollado básicamente para
estimulación con vapor) para predecir el comportamiento de los 31 pozos
estimulados en el proyecto Morichal. La correspondencia entre los resultados
calculados y observados fue pobre, debido probablemente a lo inadecuado del
modelo de Boberg y Lantz para el caso de inyección de agua caliente. Uno de los
estudios más completos sobre la estimulación con agua caliente, es el presentado
por Díaz-Muñoz y Farouq Ali
17
, quienes desarrollaron un modelo numérico para
estudiar la susceptibilidad de las condiciones que afectan la respuesta de la
estimulación con agua caliente.
6.5.-REFERENCIAS
1. Willman, B. T., Valleroy, V. V., Rumberg, G. W., Cornelius, A. J., and
Powers, L. W.: “Laboratory Studies of Oil Recovery by Steam
Injection”, Trans., AIME, 222: 681 (1961).
2. Van Heiningen, J., and Schwarz, N.: “Recovery Increased by Thermal
Drive”, Proc. Fourth World Pet. Cong., Roma (1955) Sec. II 299.
225
3. Croes, G. A., and Schwarz, N.: “Dimensionally Scaled Experiments and
Theories and the Water-Drive Process”, Trans., AIME (1955) 204, 35-42.
4. Buckley, S. E., and Leverett, M. C.: “Mechanism of Fluid Displacement in
Sands”, Trans. AIME (1942) 146, 107-116.
5. Jordan, J. K., Rayne, J. R., and Marshall, S. W. III: “A Calculation
Procedure for Estimating the Production History During Hot Water
Injection in Linear Reservoirs”, presented at the Technical Conf. on
Petroleum Production, Pennsylvania State U., University Park. May 9-10,
(1957).
6. Farouq Ali, S. M.: “Oil Recovery by Steam Injection”, Producers
Publishing Co. Inc., Bradford, Pa (1970).
7. Higgins, R. V., and Leighton, A. J.: “A Computer Method to Calculate
Two-Phase Flow in Any Irregularly Bounded Porous Medium”, J. Pet.
Tech. (June, 1962), 670-683; Trans. AIME, 225.
8. Higgins, R. V., and Leighton, A. J.: “Computer Prediction of Water Drive
of Oil and Gas Mixtures Through Irregularly Bounded Porous Media-
Three-Phase-Flow”, J. Pet. Tech. (Sept. 1962), 1048-1054; Trans. AIME,
228.
9. Morel-Seytoux, H. J.: “Analitical-Numerical Method in Waterflooding
Predictions”, Soc. Pet. Eng. J. (Sept. 1965), 247-258; Trans. AIME, 234.
10. Combarnous, M., and Sourieau, P.: “Les Methodes Thermiques de
Production des Hydrocarbures”, Revue. Inst. Francais de Pétrole (Jul.-
Ago. 1976), Cap. 3, 543-517.
11. Spillette, A. G., and Nielsen, R. L.: “Two-Dimensional Method for
Predicting Hot Waterflood Recovery Behavior”, SPE Paper 1895,
presented at the 42
nd
. Annual Meeting of the Soc. Pet. Eng., Houston, Texas
(Oct. 1967).
12. Dietz, D. N.: “Hot-Water Drive”, Proc. Seventh World Pet. Cong. Ciudad de
Mexico (1967), 3, 451-457.
13. Slobod, R. L., and Nielsen, R. F.: Private Cominucation (F. Ali).
226
14. Socorro, J. B., and Reid, T. B.:”Technical Analysis of Ciclyc Hot Water
Stimulation-Morichal Field, Venezuela”, presentado en las III Jornadas
Técnicas, Maracaibo, Oct. 14-16, (1971).
15. Araujo, J.: “Estimulación Cíclica con Agua Caliente en las Arenas del
Grupo I – Campo Morichal”, I Simposio de Crudos Extra-Pesados,
Petróleos de Venezuela, Maracay, Oct. 13-15, (1976).
16. Boberg, T. C., and Lantz, R. B.: “Calculation of the Production Rate of a
Thermally Stimulated Well”, Jour. of Pet. Tech. (Dec.1966), 1613.
17. Díaz-Muñoz, J., and Farouq Ali, S. M.: “Effectiveness of Hot-Water
Stimulation of Heavy-Oil Formations”, J. Cdn. Pet. Tech. (July-Sept.
1975), 66-76.
18. Sinnokrot, A. A., Ramey, H. J. Jr., and Marsden, S. S. Jr.: “Effect of
Temperature Level Upon Capillary Pressure Curves”, Soc. Pet. Eng. J.
(March 1971), 13-22.
19. Poston, S. W., Ysrael, S. C., Hassain, A.K.M.S., Montgomery, E. F. III, and
Ramey, H. J. Jr.: “Effect of Temperature on Irreductible Water
Saturation and Relative Permeability of Unconsolidated Sands”, Soc.
Pet. Eng. J. (June 1970), 171-180; Trans. AIME, 249.
20. Fournier, K. P.: “A Numerical Method for Computing Recovery of Oil by
Hot Water Injection in a Radial System”, Trans. AIME, 234, (1965).
227
94% Corte de
Agua
M=100 t=10 Años t=10 Años
Porcentaje
del
Petróleo
In Situ
Producció
n Total
Acumulad
a como
Petróleo
Extraído
como
Porcentaje
del
200 180 160
140 120
Relación de
Viscosidad =
500
050 100 150 200 40 25
30
35
10
15
20
90% Corte de
Agua
BCAM = 400 350
300 250
0% Corte de
Agua
94% Corte de
Agua
M=100 t=10 Años t=10 Años 0% Corte de
Agua
M = 400 350
300 250
ACB90% Corte de
Agua
10
15
20
25
30
35
40 200 150 100 50 0Relación de
Viscosidad =
500
200 180 160
140 120
t=10 Años t=10 Años M=100 94% Corte de
Agua
0% Corte de
Agua
M = 400 350
300 250
ACB90% Corte de
Agua
10
15
20
25
30
35
40 200 150 100 50 0t=10 Años t=10 Años M=100 94% Corte de
Agua
0% Corte de
Agua
M = 400 350
300 250
ACB90% Corte de
Agua
t=10 Años t=10 Años M=100 94% Corte de
Agua
0% Corte de
Agua
M = 400 350
300 250
ACB90% Corte de
Agua
t=10 Años t=10 Años M=100 94% Corte de
Agua
0% Corte de
Agua
M = 400 350
300 250
ACB90% Corte de
Agua
CAPITULO VII
INYECCIÓN CÍCLICA DE VAPOR
La inyección cíclica de vapor (también conocida como, remojo con vapor,
inyección alternada de vapor y estimulación con vapor), es uno de los métodos de
inyección de vapor más ampliamente usados en el presente tiempo. Esta
popularidad deriva de la fácil aplicación de este método, de la baja inversión inicial
y del rápido retorno de la misma. Los resultados del tratamiento son evidentes en
pocas semanas, no siendo así, en los métodos del tipo desplazamiento para la
recuperación de petróleo, los cuales tardan meses antes de notarse un incremento
en la producción.
La inyección cíclica de vapor, básicamente consiste en inyectar vapor a un pozo
de petróleo durante un determinado tiempo, generalmente de una a tres
semanas; cerrar el pozo por un corto período de tiempo (3 a 5 días), y luego
ponerlo en producción. La Figura 7.1., es una representación esquemática de un
proceso de inyección cíclica de vapor.
Una vez que el pozo es puesto en producción, este producirá a una tasa
aumentada durante un cierto periodo de tiempo, que en general, puede ser del
orden de 4 a 6 meses, y luego declinará a la tasa de producción original. Un
segundo ciclo de inyección puede emplearse, y de nuevo la tasa de producción
aumentará y luego declinará. Ciclos adicionales pueden realizarse de una manera
similar, sin embargo, el petróleo recuperado durante tales ciclos será cada vez
menor.
228
En la literatura técnica se han reportado casos de hasta 22 ciclos, pero se duda
que más de tres ciclos resulten comercialmente atractivos. La Figura 7.2. presenta
respuestas típicas del comportamiento de producción en un proceso de inyección
cíclica de vapor.
229
Figura 7.1- representación Esquemática de un Proceso de Inyección Alternada de Vapor.
230
Figura 7.2.- Repuestas típicas de producción en un Proceso de Inyección
Cíclica de Vapor
2
.
Aunque existen variaciones del proceso de inyección cíclica descrito, es evidente
que se trata básicamente de un proceso de estimulación, usualmente utilizado
para petróleos pesados (8-15 ºAPI), puede utilizarse también para yacimientos de
cualquier tipo de crudo.
Existe poca duda en cuanto al hecho de que la inyección cíclica de vapor aumenta
la tasa de producción aunque sea por un corto período de tiempo; sin embargo, no
está claro si la inyección cíclica de vapor conduce a un aumento de la
recuperación última del yacimiento. Además, se cree que la aplicación intensa de
231
este proceso en un yacimiento, podría hacer imposible o ineficiente el uso futuro
de métodos de desplazamiento para la recuperación de petróleo, tales como
inyección continua de vapor, combustión in situ, desplazamientos miscibles, etc.
Por lo tanto, es importante considerar todos los aspectos de la operación, como
también los métodos alternativos de recuperación de petróleo antes de iniciar un
proceso de inyección cíclica.
7.1.- MECANISMOS DE RECUPERACIÓN EN INYECCIÓN CÍCLICA DE
VAPOR.
Los mecanismos involucrados en la producción de petróleo durante la inyección
cíclica de vapor son diversos y complejos. Sin duda. La reducción de la viscosidad
del crudo en la zona calentada cercana al pozo, afecta ampliamente el
comportamiento de la producción.
En orden a entender los mecanismos de producción de petróleo por inyección
cíclica de vapor, consideremos un pozo inicialmente produciendo a una tasa muy
baja (típicamente de 5 a 10 B/D para un petróleo pesado). La tasa de producción
inicial incluso puede ser cero en el caso de petróleos muy viscosos (8-15 ºAPI).
El vapor es inyectado en el pozo a una tasa bastante alta (para minimizar las
perdidas de calor) por varias semanas. Después de inyectar el volumen deseado
de vapor (expresado como barriles equivalentes de agua), el pozo se cierra
aproximadamente por dos semanas. Esto es llamado el periodo de remojo (“soak
period”), y el propósito es promover una condensación parcial de todo el vapor
inyectado para calentar la roca y los fluidos, así como también, permitir la
distribución uniforme del calor.
232
Hasta el presente tiempo, hay diferencias de opinión con respecto a la eficacia del
periodo de remojo, especialmente cuando grandes volúmenes de vapor están
envueltos, ya que la relativa cantidad de vapor condensado en un corto periodo de
tiempo es pequeña por un lado, y el periodo de remojo representa una perdida en
la producción de petróleo por otro lado. Sin embargo, el periodo de remojo es una
parte integral en un proceso de inyección cíclica.
Durante la inyección de vapor y los periodos de remojo, la viscosidad del petróleo
es disminuida dentro de la zona de vapor, ocurriendo expansión térmica del
petróleo y del agua.
Antes de poner el pozo en producción, la arena calentada por el vapor contiene
petróleo con alta movilidad, vapor y agua. Cuando la presión en la cara de la
arena es disminuida como resultado de la producción de fluidos, uno o varios
mecanismos ayudan a expeler el petróleo y los otros fluidos al pozo. Si la presión
es bastante alta, el petróleo será producido a una tasa mucho mayor que la tasa
original como resultado del aumento en la movilidad del petróleo.
Debido a la presurización de la arena, cualquier gas libre es forzado en solución,
así, el gas disuelto en el petróleo durante el periodo de producción juega un papel
importante en la expulsión del petróleo. Esta fuerza expulsiva debida al gas en
solución, será relativamente efectiva solo en el primer ciclo, ya que para el
segundo ciclo, mucho de este gas puede haber sido producido.
Si la formación tiene bastante espesor, y pocas barreras horizontales están
presentes, el petróleo caliente fluye al pozo debido a gravedad. Una vez que el
petróleo drenado de la zona calentada es producido, algún relleno ocurre debido al
233
flujo de petróleo de las formaciones adyacentes frías. Este es el principal
mecanismo de producción de las arenas de california (Kern River, Midway-Sunset,
etc.).
Otros factores que contribuyen a la recuperación del petróleo en inyección cíclica
son: el efecto de la temperatura sobre las permeabilidades relativas de los fluidos
que fluyen, el efecto del calentamiento mas allá de la zona contactada por el
vapor, la imbibición del agua caliente en estratos de baja permeabilidad,
resultando flujo de petróleo a los estratos permeables y finalmente al pozo, y la
compactación de la roca-yacimiento en caso de existir.
Un índice frecuentemente utilizado en la evaluación de la inyección cíclica de
vapor, es la razón vapor/petróleo, esta razón se define como el volumen de vapor
inyectado (BN equivalentes de agua) por BN de petróleo producido. Un barril de
petróleo puede evaporar alrededor de 15 barriles de agua si es quemado bajo una
eficiencia térmica de 100%. Así, una razón vapor/petróleo igual a 15 puede ser
considerado como el limite superior, donde la ganancia neta de energía es cero.
Obviamente, la razón vapor/petróleo, tendrá que ser mucho menor para que un
proyecto sea viable.
7.2.- CÁLCULO DE LA RECUPERACIÓN DE PETROLEO EN INYECCIÓN
CÍCLICA DE VAPOR:
Existen varios modelos matemáticos para predecir la recuperación de petróleo en
un pozo sometido a inyección cíclica de vapor. Cada uno de estos modelos, se
basa en uno u otro de los mecanismos que hacen que el pozo produzca luego de
la inyección. El caso mas frecuente es aquel donde el pozo se encuentra en un
234
yacimiento con una energía (presión) pero que produce a una tasa muy baja
debido a la alta viscosidad del petróleo.
La manera mas simple de calcular el recobro de petróleo mediante estimulación
con vapor, consiste en calcular el radio calentado para una determinada tasa de
inyección, calidad y presión del vapor, espesor de la formación y propiedades de
las rocas y de los fluidos, utilizando algún modelo matemático para el
calentamiento de la formación (el modelo de Marx y Langeheim
3
por ejemplo), y
luego suponer que ocurre flujo radial a través de un sistema radial compuesto de
dos elementos de flujo en serie.
El primer elemento de flujo se extiende desde el radio del pozo rw, hasta el radio
calentado por el vapor rh, siendo la viscosidad del petróleo en esta zona, µoh (o
sea, la viscosidad del petróleo a la temperatura del vapor en la zona calentada). El
otro elemento de flujo se extiende desde el radio calentado rh, hasta el radio de
drenaje del pozo re, siendo la viscosidad del petróleo en esta zona µoc (o sea, la
viscosidad del petróleo a la temperatura original del yacimiento).
Así, considerando condiciones de flujo radial (espesor uniforme, presión constante
Pe en el radio externo re), la tasa de flujo de petróleo antes de la estimulación qoc,
viene dada por:

( ) ( )
w
e
oc
oc
r
r
Pw Pe hk
q
ln
127 . 1 2
µ
π −
·
(7.1)
Siendo Pw la presión en el pozo, lpca, de radio rw, pies.
235
Si la formación es ahora estimulada a una distancia radial rh, tal que la viscosidad
del petróleo en la zona calentada es disminuida a un valor µoh, entonces el sistema
de flujo consiste de dos zonas radiales. Luego, aplicando el principio de
conductividades en serie, la tasa de petróleo estimulada qoh viene dada por:


( ) ( )
w
h
oh
w
e
oc
oh
r
r
r
r
Pw Pe hk
q
ln ln
127 . 1 2
µ µ
π
+

·
7.2)
Así, la “razón de estimulación” qoh/qoc, viene dada por:

h
e
w
e
oc
oh
w
e
w
e
oh
oc
w
h
w
e
oc
oc
oh
r
r
r
r
r
r
r
r
r
r
r
r
q
q
ln ln
ln
ln ln
ln
+
·
+
·
µ
µ
µ
µ
µ
(7.3)
La ecuación (7.3), solo dará la razón (qoh/qoc) para un instante dado, puesto que rh,
el radio calentado, al igual que la temperatura y por lo tanto la viscosidad del
petróleo caliente µoh, cambian con tiempo.
Si µoc >> µoh, la ecuación (7.3) se puede escribir como:

h
e
w
e
oc
oh
r
r
r
r
q
q
ln
ln
·
(7.4)
lo cual implica que la razón de estimulación (qoh/qoc) es solo función del radio
calentado. Esto explica la necesidad de utilizar grandes volúmenes de vapor en
formaciones con petróleos muy viscosos.
236
Es de hacer notar que en la derivación de la ecuación (7.2), se considero que todo
el espesor de la formación fue afectado por la inyección de vapor. Si la inyección
resulta en la remoción de una superficie impermeable de una porción del espesor
del intervalo, la ecuación (7.2) debe multiplicarse por (hh/ht), siendo hh el espesor
afectado por la inyección de vapor y ht el espesor total.
El tratamiento anterior es una versión altamente simplificada del problema
complejo de la estimulación con vapor. En efecto, se supone que al final del
periodo de inyección, la temperatura de la zona calentada a un tiempo (t=0)
permanece a una temperatura igual a la temperatura del vapor Ts durante el
periodo de producción, donde el pozo produce a una tasa constante qoh.
En realidad, la zona calentada se deteriorara con tiempo debido a las perdidas de
calor a las formaciones adyacentes (vz), a la conducción radial de calor (vr), y al
calor perdido con los fluidos calientes producidos (δ). Esta situación se ilustra en la
Figura 7.3.
Como resultado de las perdidas de calor antes mencionadas, la temperatura de la
zona calentada declinara a una temperatura promedio Tavg, a un tiempo (t>0).
El modelo matemático presentado por Boberg y Lantz
4
, básicamente refina el
procedimiento anterior considerando estos factores adicionales. El resultado final
es la predicción de qoh en función de tiempo.
237
Figura 7.3- Zona de Vapor y Pérdidas de calor supuestas en el modelo de
Boberg y Lantz
4
.
7.3.- MODELO DE BOBERG Y LANTZ
4
:
Esencialmente consiste de un balance de calor, el cual suministra una temperatura
promedio (Tavg) para el área calentada en función del tiempo. Esta temperatura
238
promedio es utilizada para calcular la viscosidad del petróleo caliente (µoh), la cual
se requiere para calcular la tasa estimulada (qoh) en función de tiempo.
A continuación, se presenta el procedimiento de cálculo para el caso de una sola
arena. Boberg y Lantz, adicionalmente han considerado el caso de arenas
múltiples.
El procedimiento de cálculo es el siguiente:
1.- Dados los datos requeridos calcular la calidad promedio en la cara de la
formación.
2.- Usando el método de Marx y Langenheim
3
, calcular el radio de la zona
calentada (rh) al final del periodo de inyección (t=0), considerando que la zona
calentada tiene forma cilíndrica.
3.- La temperatura promedio (Tavg) de la región calentada o regiones calentadas,
en el caso de yacimientos con arenas múltiples después de terminada la inyección
de vapor viene dada por:
( ) { } δ δ − − − + · 1 ) (
z r
v v Tr Ts Tr Tavg (7.5)
suponiendo enfriamiento por conducción de la zona calentada. Los términos vr y vz
en la ecuación (7.5) son las soluciones unitarias de la ecuación de calor en la
dirección radial y vertical respectivamente. Para el caso de una sola arena, vr y vz
pueden evaluarse mediante las siguientes ecuaciones
22
.

4 3 2
024183 , 0 149516 , 0 18217 , 0 41269 , 0 180304 , 0 x x x x v
r
+ + + − · (7.6)

,
_

¸
¸
·
2
log
h ob
hob
r
t
M
K
x
(7.7)
239

3 2
035737 , 0 239719 , 0 56832 , 0 474884 , 0 y y y v
z
− − − · (7.8)

,
_

¸
¸
·
2
4
log
h
t
M
K
y
ob
hob
(7.9)
siendo,
1
F
t h
h
D t
·
(7.10)
donde:
F1: función de Marx y Langenheim (Ec. 5.23)
Khob: conductividad térmica de las capas supra y subyacentes,
F pie h
BTU
− −
2
Mob: capacidad calorífica de las capas supra y subyacentes,
F pie
BTU

3
t: tiempo de inyección, h
tD: tiempo adimensional (Ec. 5.25)
ht: espesor total de la formación, pies.

h
: espesor aumentado de la formación, pies.
La Figura 7.4. presenta soluciones para vr y vz vs el parámetro x e y, la cual puede
utilizarse en vez de las ecuaciones anteriormente presentadas.
Para el caso de arenas múltiples, las soluciones dadas por Boberg y Lantz deben
evaluarse numéricamente. Los términos TR y TS, se refieren a las temperaturas
del yacimiento y del vapor, respectivamente. Al igual que Tavg se expresan en F.
240
El termino δ es una cantidad adimensional dependiente del tiempo, la cual
representa la energía removida por medio de los fluidos producidos, y está
definido por:

dt
T T M h r
H
t
R s s h
f


·
0
2
) ( 2
1
π
δ
(7.11)
donde:
Ms: capacidad calorífica de la roca-yacimiento,
F pie
BTU

3

rh: radio de la región calentada, pies.
Hf: tasa de calor removido con los fluidos producidos, BTU/día, evaluada
Mediante:

( )
s w g o oh f
H H q H
, ,
+ ·
(7.12)
siendo qoh la tasa de petróleo estimulada B/D, Ho,g y Hw,s representan el calor
removido por el petróleo y el gas, y el calor removido por el agua y el vapor.
241
Figura 7.4.- Soluciones para V
r
y V
z
(caso de una sola arena.
El calor removido de la formación por el petróleo y el gas producido, se estima
mediante;
233

( )( )
R avg g g o o g o
T T c R c H − + · ρ 615 . 5
,

(7.13)
donde:
R
g
: razón gas/petróleo total producido, PCN/BN. R
g
esta basada en el gas
seco. Por tanto, el gas debe corregirse si este contiene vapor de agua.
ρ
o
: densidad del petróleo a condiciones normales, lb/pie
3

co: calor especifico del petróleo en el intervalo de temperatura, T
R
→T
avg
,

F lb
BTU


cg: calor especifico del gas en el intervalo de temperatura, T
R
→T
avg
,
F lb
BTU

El calor sensible y latente removido de la formación por el agua y el vapor
producidos, se estima mediante:

( ) ( )
v s R w w w s w
L R H H R H + − · ρ 615 , 5
,

(7.14)
donde:
ρ
w
: densidad del agua a condiciones normales, 62,4
3
pie
lb
.
H
w
: entalpía del agua a T
avg
, BTU/lb
H
R
: entalpía del agua a T
R
, BTU/lbs.
L
v
: calor latente de vaporización a T
avg
, BTU/lbs.
R
w
: razón agua/petróleo producido, BN/BN
R
s
: agua producida en estado de vapor por BN de petróleo producido, BN
de
vapor de agua (como liquido condensado a 60F)/BN de petróleo. Se
234
determina por:

,
_

¸
¸



·

s w
s
r
s w
s
w
g g
s
p p
p
R x
p p
p
p
R
R
4
10 6 ., 1
615 , 5
1
ρ

(7.15)
con las siguientes condiciones:
Si p
s
>p
w
, entonces toda el agua es producida como vapor y R
s
=R
w
.
Si p
s
<p
w
, entonces Rs se calcula por la ecuación (7.15). Sin embargo, R
s
no
debe exceder a R
w
.
p
w
: presión en el fondo del pozo, lpca.
p
s
: presión de saturación del vapor a T
avg
, lpca.
La ecuación (7.5) para determinar T
avg
, debe resolverse de una manera
iterativa puesto que δ es una función de T
avg
. Cuando el valor de δ es próximo a
la unidad puede resultar que la ecuación (7.5) de valores de T
avg
menores que
T
R
. Puesto que esta condición es físicamente imposible, cuando esto ocurra, se
debe hacer T
avg
igual a T
R
.
4.- Una vez determinada la temperatura promedio (Tavg) mediante las
ecuaciones anteriores, se determina µ
oh
a T
avg
y finalmente se calcula q
oh
de la
ecuación (7.2).
Dado que inicialmente, la presión en el límite exterior (P
e
) se consideró
constante, en el caso que la presión en el límite exterior (P
e
) decline, la razón
de estimulación vendrá dada por:
235

2 1
1
C C
q
q
oc
oh
oc
oh
µ
µ
+
·

(7.16)
donde,
2
1
ln
2
2
1
ln
2
2
1

,
_

¸
¸
+ −

,
_

¸
¸
·
w
e
e
h
w
e
r
r
r
r
r
r
C
y
2
1
ln
2
ln
2
2
2

,
_

¸
¸

,
_

¸
¸
·
w
e
e
h
w
h
r
r
r
r
r
r
C

(7.17)
El efecto de daño (“skin effect”) de la formación, previo a la estimulación, puede
tomarse en cuenta utilizando un radio efectivo del pozo en las ecuaciones
anteriores, definido por:

S
w
w
e r r

·
(7.18)
siendo
w r
el radio nominal (o actual) del pozo, pies, y S el factor de daño
(adimensional). Si el daño alrededor del pozo tiene como consecuencia la
reducción de la permeabilidad a un valor k
d
(darcy) hasta un radio r
d
, el valor de
S se puede obtener de:

,
_

¸
¸

,
_

¸
¸
− ·
w
d
d
r
r
k
k
S ln 1

(7.19)
En algunos casos, los depósitos de asfaltenos pueden originar altos factores de
daño. Así, este y daños similares se pueden reducir por calentamiento, de tal
manera que el valor de S se reduce a S
r
después de la estimulación, por lo que
C
1
y C
2
vienen dadas por;

,
_

¸
¸
+

,
_

¸
¸
+
·
w
e
w
h
r
r
r
S
r
r
S
C
ln
ln
1
y

,
_

¸
¸
+

,
_

¸
¸
·
w
e
h
e
r
r
S
r
r
C
ln
ln
2

(7.20)
236
para el caso de P
e
constante. Una forma similar puede obtenerse para el caso
de P
e
declinando.
El procedimiento antes descrito puede ser usado para predecir la tasa de
producción como función del tiempo, dando una curva similar a la mostrada en
la Figura 7.2.
5.- Los cálculos para los ciclos siguientes al primero se realizan de una manera
similar, con la diferencia de que se debe tomar en cuenta el calor residual en el
yacimiento durante el ciclo precedente. La energía remanente existente en la
arena petrolífera se puede calcular por;
Calor remanente
( )
R avg S h
T T h M r − ·
2
π
(7.21)
Una forma aproximada de tomar en cuenta esta energía, es sumándola al calor
inyectado durante el ciclo siguiente, suponiendo que el yacimiento se encuentra
a la temperatura original T
R
. Esto sin embargo, supone que las capas supra y
subyacentes se encuentran a la temperatura original del yacimiento. Como
consecuencia, las pérdidas de calor calculadas serán mayores que las pérdidas
de calor verdaderas.
Una limitación del modelo de Boberg y Lantz, es que considera constantes las
saturaciones de fluidos en el yacimiento, por lo que los resultados para los
ciclos siguientes al primero son algo irreales.
Para ilustrar el modelo de Boberg y Lantz, a continuación se presenta el
siguiente ejemplo.
EJEMPLO 7.1.
237
En un proyecto de inyección cíclica de vapor se inyectaron 1.370 B/D de vapor
(equivalente en agua) a una presión de 1600 lpca y 80% de calidad en la cara
de la arena productora. El espesor de la arena es de 55 pies, la permeabilidad
es de 2., darcy y el tiempo de inyección fué de 35 días. Calcular la tasa de
producción estimulada a los 10 días de terminada la inyección. La viscosidad
del petróleo es de 156.210,4 cp a 60F y 220,13 cp a 200 F. La densidad del
petróleo es 60 lbs/pie
3
, la densidad del agua es 62,4 lbs/pie3, el calor
especifico del petróleo es 0,5
F lb
BTU

, el calor especifico del gas es 0,01
F PCN
BTU

, el calor especifico del agua 1,0
F lb
BTU

, la relación gas/petróleo es 0,0
BN
PCN
, y la relación agua/petróleo es 1,0 BN/BN. La presión en el fondo del
pozo es 87 lpca, la presión en el límite exterior es 400 lpca y la temperatura
original del yacimiento es 70 F. La conductividad térmica y la difusividad
térmica de las capas supra y subyacentes son 1,4
F pie h
BTU
− −
y 0,04
h
pie
2
,
respectivamente, y la capacidad calorífica de la arena es 35
F pie
BTU

3
.
El radio de drenaje es igual a 70 pies y el radio del pozo es de 0,333 pies.
Considere presión constante en el límite exterior del área de drenaje.
SOLUCION:
a- Cálculo de T
s
y L
v
a 1600 lpca. (Tabla de Vapor).
T
s
=604,19 F y L
v
=540,13
lb
BTU
.
b- Cálculo de Q
i
(Ec. 5.2).

( ) ( ) ( ) ( ) { } 13 , 540 8 , 0 70 19 , 604 0 , 1
24
370 . 1 350
+ −

,
_

¸
¸
·
x
Q
i
=
h
BTU
749 . 305 . 19
238
c- Cálculo de t
D
(Ec. 5.25).
0444 , 0
55 35
) 24 35 ( 35 4 , 1 4
2 2
· ·
x
x x x x
t
D

d- Cálculo de F
1
(Ec. 5.26).

0377 , 0
0444 , 0 85 , 0 1
0444 , 0
1
·
+
· F
e.- Cálculo de A
s
(Ec. 5.21) y r
h

( ) ( ) ( ) ( )
( ) ( ) ( ) ( )
2
381 . 13
70 19 , 604 35 4 , 1 4
0377 , 0 55 35 749 . 305 . 19
pie A
s
·

·
en consecuencia,
pie
A
r
s
h
26 , 65
381 . 13
· · ·
π π
f- Suponiendo que la temperatura del yacimiento es igual a T
avg
para iniciar los
cálculos.

( )
F T
avg
10 , 337
2
70 19 , 604
·
+
·
g- Cálculo de las constantes a y b, Ecuación de Andrade (Ec. 2.1.)

( )
460 60
ln 4 , 210 , 156 ln
+
+ ·
b
a (1)

( )
460 200
ln 13 , 220 ln
+
+ ·
b
a (2)
al resolver este sistema de ecuaciones, se obtiene:

9
10 66417 , 5

· x a y
4
10 60929 , 1 x b ·
h- Cálculo de µ
oh
a T
avg
y µ
oc
a T
R
(Ec. 2.1).
( )
( )
cp e x
x
oh
321 , 3 10 66417 , 5
1 , 797 / 10 60929 , 1 9
4
· ·

µ
239
( )
( )
cp e x
x
oc
104 . 87 10 66417 , 5
530 / 10 60929 , 1 9
4
· ·

µ
i- Cálculo de q
oc
(Ec. 7.1).

( ) ( ) ( ) ( )
( )
D
B
q
oc
654 , 0
33 ., 0
70
ln 87104
87 400 5 , 2 55 127 , 1 2
·

,
_

¸
¸

·
π
j- Cálculo de q
oh
(Ec. 7.2).

( ) ( ) ( ) ( )
( ) ( )
D
B
q
oh
76 , 49
333 , 0
26 , 65
ln 32 , 3
26 , 65
70
ln 104 . 87
87 400 5 , 2 55 127 , 1 2
·

,
_

¸
¸
+
,
_

¸
¸

·
π
k - Cálculo de v
r
(Ec. 7.6) y v
z
(Ec. 7.8).

( ) ( )
( )
pies h 8 , 64
0377 , 0
0444 , 0 55
· ·

65 , 2
26 , 65 35
) 24 10 ( 4 , 1
log
2
− · ·
x
x x
x

04 , 2
8 , 64 35
) 24 10 ( 4 , 1 4
log
2
− · ·
x
x x x
y

v
r
= 0,180304-0,41269x(-2,65)+0,18217x(-2,65)
2
+0,149516x(-2,65)
3
+0,024183x(-
2,65)
4
= 0,963
v
z
= 0,474884 – 0,56832x(-2,04)-0,239719x(-2,04)
2
– 0,035737x(-2,04)
3
= 0,94
l - Cálculo de H
o,g
(Ec. 7.13)
( ) ( ) ( ) ( ) ( ) { }( )
BN
BTU
g Ho 993 . 44 70 10 , 337 01 , 0 0 5 , 0 60 615 , 5 , · − + ·
m- Cálculo de R
S
(Ec. 7.15).

225 . 0 / 1
10 . 115
10 , 337

,
_

¸
¸
·
S
p

lpca P
S
62 . 118 ·
Dado que: Ps>Pw, entonces Rs=Rw=1.0 BN/BN
n- Cálculo de H
WS
(Ec. 7.14)
240

( ) ( )
lb
BTU
H
w
1 , 305 32 10 , 337 0 , 1 · − ·
lb
BTU
x H
r
38 ) 32 70 ( 0 , 1 · − ·

lb
BTU
x L
v
8 , 866 ) 6 , 118 ( 318 . 1
08774 , 0
· ·



( ) ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) { }
BN
BTU
s Hw 298 . 397 8 , 866 0 , 1 38 1 , 305 0 , 1 4 , 62 615 , 5 , · + − ·
o- Cálculo de δ (Ec. 7.11)

( ) ( )
d
BTU
H
f
418 . 008 . 22 298 . 397 993 . 44 7 , 49 · + ·

( ) ( )
( ) ( )( ) ( )
3
2
10 79063 , 6
70 19 , 604 35 8 , 64 6 , 65
10 418 . 008 . 22
2
1

·

· x
π
δ
p- Cálculo de T
avg
(Ec. 7.5)

( ) ( ) ( ) ( ) { } F x x T
avg
65 , 546 10 79063 , 6 10 79063 , 6 1 94 , 0 963 , 0 70 604 70
3 3
· − − − + ·
− −
Dado que la diferencia entre el valor de T
avg
supuesto (337.10 F) y el valor de
T
avg
calculado (546,65 F) difieren de una tolerancia de aproximación (≈ 0.1
F),
los cálculos deben repetirse tomando como T
avg
supuesto el valor de T
avg

calculado.
A continuación se presentan los resultados de las siguientes iteraciones:
VAL.
SUPUEST.
VALORES CALCULADOS
T
avg
T
avg
q
oh
µ
oh
H
o,g
H
w,s
δ
337,10 546,65 49,76 3,321 44.993 397.298 0,00679
546,65 545,74 49,90 0,050 80.291 418.538 0,00768
241
7.4.- MODELO DE BOBERG Y TOWSON
5
En muchos yacimientos (principalmente en los de California), las presiones son
bajas, y la gravedad suministra la fuerza de expulsión de los fluidos en la
inyección cíclica de vapor. Como consecuencia, el flujo por gravedad puede
dominar en la fase de producción.
Dependiendo de la tasa afluencia de petróleo “frío” a la zona calentada, donde
una forma de flujo esta ocurriendo, la zona calentada puede en parte
desaturarse, en otras palabras, una superficie libre puede desarrollarse. Esto
se muestra en la Figura 7.5, donde una zona de gas se ha formado arriba del
petróleo dentro del volumen de la arena calentada, y parte en la zona fría (esta
se despreciará en el siguiente análisis).
242
Figura 7.5.- Geometría considerada en el Modelo de Boberg y Towson
15
para
Flujo por gravedad en un Pozo estimulado por Vapor.
Dada la altura de la columna de petróleo h
h
, el radio calentado rh, y el nivel del
fluido en el pozo hwoh esta dada por:
µ § (7.22)
donde g es un factor de conversión (g=1/144) y ko es la permeabilidad
efectiva del petróleo en darcys.
243
Boberg y Towson5, proponen el uso de la ecuación (7.22) en conjunción con
la ecuación (7.2), calculando la tasa de producción estimulada de ambas
ecuaciones y escogiendo la mayor de las dos. El esquema de cálculo es igual
al presentado por Boberg y Lantz4, solo que un cálculo adicional debe
hacerse para tomar en cuenta la altura de la columna de petróleo hh, la cual
debe calcularse a cada tiempo.
El procedimiento para el cálculo de hh es como sigue:

1.- Se calcula la tasa de flujo de petróleo de la zona fría de radio re, a la zona
calentada de radio rh, usando la ecuación de flujo radial., Esto da qoc la tasa
de afluencia de petróleo a la zona calentada. Entonces, la altura promedio de
la zona calentada al tiempo (n+1), se relaciona a la altura al tiempo (n), el
tiempo anterior, mediante la siguiente ecuación:
µ § (7.23)
siendo, Soi la saturación de petróleo en la zona drenada por gravedad,
fracción.
2.- Habiendo encontrado la altura promedio hn+1, la altura de la columna de
petróleo en la zona calentada hh esta dada por:

( ) ( ) B h h B h B h h
n
w
n n
h
2
1 2 2
2
1 1
8 16 4
+ + +
− − − ·

(7.24)
donde, B esta definida por:

,
_

¸
¸
− ·
2
1
ln
w
h
r
r
B

(7.25)
En resumen, el procedimiento para la fase de producción es como sigue:
244
3.- A un tiempo inicial t ∆ , se calcula q
oh
para flujo radial (Ec. 7.2) y q
oh
para flujo
por gravedad (Ec. 7.22), se escoge la mayor de las dos tasas, y se supone que
esta será la tasa promedio para ese tiempo inicial. Se calcula la T
avg
como se
discutió anteriormente y finalmente se calcula el nuevo valor de h
h
, y se
procede al próximo tiempo.
7.5.- USOS DE POZOS HORIZONTALES PARA INYECCION CICLICA DE
VAPOR
En Cold Lake, Alberta, la Compañía Exxon y otras compañías, están usando o
contemplando el uso de pozos horizontales para inyección cíclica de vapor. El
concepto es crear una gran zona calentada arriba del pozo horizontal, tal como
un prisma triangular invertido. La Figura 7.6., muestra una vista seccional de
tres pozos horizontales, y la zona calentada por el vapor arriba de ellos. Tales
zonas calentadas, pueden desarrollarse por la inyección de vapor en pozos
horizontales, como también inyección a través de pozos convencionales
penetrando la arena superior. Este concepto ha sido discutido por Butler,
McNab y Lo
6
, y Butler y Stephens
7
.
La tasa de flujo estimada q
oh
viene dada por la siguiente ecuación:

( )
s
oi o
oh
m
h S g k
q
υ
αφ 127 , 1 2
·

(7.26)
Donde la viscosidad cinemática del petróleo a la temperatura del vapor Ts, esta
dada por
s
ν
, y a cualquier otra temperatura T, esta dada por:
245

m
T T
T T
R S
R s

,
_

¸
¸


·
,
_

¸
¸
υ
υ

(7.27)
Donde T
r
es la temperatura original del yacimiento, F, y m se obtienen de la
relación viscosidad-temperatura del petróleo.
Figura 7.6.- Flujo en Pozos Horizontales, perforados cerca de la base de
la
formación, durante la fase de producción, después de la
estimulación con vapor del petróleo pesado arriba
6
.
La ecuación (7.26), predice tasas de 0,1 a 0,7 B/D por pie de pozo horizontal
bajo las condiciones de Cold Lake. Por ejemplo, a 2.000 pies de longitud se
246
puede esperar una producción de 800 B/D a una temperatura de saturación de
200 C.
La teoría ha sido verificada por experimentos de laboratorio, y los resultados de
campo han sido alentadores. Sin embargo, se puede apuntar que la perforación
de un pozo horizontal es una proposición bastante costosa, ya que la
perforación de un pozo de 1.000 pies, puede costar unos 2 millones de dólares
bajo las condiciones de Cold Lake (1.500 pies de profundidad). Además, pozos
verticales convencionales pudieran ser necesarios. No obstante, para petróleos
muy viscosos, y yacimientos poco profundos, los pozos horizontales ofrecen
grandes perspectivas.
7.6.- OTROS MODELOS PARA PREDECIR LA RECUPERACION DE
PETROLEO EN INYECCION CICLICA DE VAPOR

Entre los modelos desarrollados para predecir el comportamiento de pozos
sometidos a inyección cíclica de vapor, cabe mencionar los siguientes:
7.6.1.- MODELOS DE DAVIDSON, MILLER Y MUELLER
8
, Y DE MARTIN
9
Son algo mas complicados que el modelo de Boberg y Lantz, y básicamente se
diferencian de aquel en que estos modelos consideran que el vapor inyectado
suple parte de la energía requerida para producir el petróleo.
7.6.2.- MODELOS DE SEBA Y PERRY
10
, Y DE KUO, SHAIN Y PHOCAS
11
247
Al igual que Boberg y Towson
5
consideran el caso de estimulación con vapor
en yacimientos donde el principal mecanismo de producción es drenaje por
gravedad.
7.6.3.- MODELO DE CLOSMANN, RATLIFF Y TRUITT
12
Simula la inyección cíclica de vapor en yacimientos que producen mediante
empuje por gas en solución. Incluye la distribución del vapor y de la viscosidad
del petróleo en yacimiento, y la especificación del intervalo de inyección.
Desprecia al drenaje por gravedad.
7.6.4.- MODELO DE SWAAN
13
Simula la estimulación con vapor, tanto en yacimientos con empuje por gas en
solución como por drenaje por gravedad. El modelo considera una solución
analítica para la distribución de temperatura y una solución numérica para la
ecuación de difusividad, puesto que considera flujo en una sola fase.
7.7.- CRITERIOS DE DISEÑO PARA LA SELECCIÓN DEL YACIMIENTO EN
UN PROYECTO DE INYECCION CICLICA DE VAPOR
Es difícil establecer criterios que garanticen un buen proyecto de estimulación
cíclica en un yacimiento dado. La mayoría de los criterios de diseño
corrientemente conocidos para proyectos de estimulación con vapor, están
basados en experiencias ganadas en el campo. Existen pocos casos donde se
utilizó la teoría para diseñar el proyecto.
248
Petróleo en sitio: Se cree comúnmente que debe ser del orden de 1.200
Bls/acre-pie o más, con la finalidad de que el proyecto resulte económicamente
exitoso.
Permeabilidad: debe ser lo suficientemente alta como para permitir una
inyección rápida del vapor y una tasa alta de flujo de petróleo hacia el pozo.
Viscosidad del petróleo: El mayor éxito se obtiene cuando esta es del orden
de 4.000 cp a condiciones del yacimiento, aunque existen proyectos exitosos
donde la viscosidad es baja, del orden de 200 cp. La gravedad del petróleo es
conveniente en el rango de 8 a 15 ºAPI.
Profundidad: la máxima profundidad práctica es 3.000 pies, aún cuando es
preferible valores de profundidad menores, ya que las perdidas de calor en el
pozo son menores y las presiones de inyección requeridas serán también
menores.
Tasa de inyección: debe ser tan alta como sea posible, con la finalidad de
inyectar el calor requerido (del orden de 10-50 MM BTU/pie de espesor por
ciclo) en el menor tiempo posible. De esta forma se disipa menos calor.
Presión del yacimiento: es conveniente que a sea moderadamente alta,
aunque existen proyectos exitosos donde la presión del yacimiento es baja, del
orden de 40 lpc.
Espesor de la arena: debe ser mayor de 20 pies.
Tiempo de remojo: puede ser de 1 a 4 días, aunque se han utilizado periodos
mucho mas largos.
La producción estimulada se puede extender hasta 24 meses, aunque en
algunos casos dura muy poco.
El tiempo de inyección es normalmente de 3 semanas, y el numero de ciclos
es generalmente 3, aunque como se mencionó antes, se han reportado casos
de hasta 22 ciclos.
249
La cantidad de vapor a ser inyectado es una variable difícil sobre la cual
decidir. Posiblemente la mejor guía se obtiene en base al radio calentado que
se desea obtener.
La Tabla 7.1 resume los criterios generales de diseño para la selección del
yacimiento en un proyecto de estimulación con vapor.
Tabla 7.1- Criterios para la Selección del Yacimiento en un Proyecto de
Estimulación con Vapor
2
Espesor de la arena, pies ≥30
Profundidad, pies < 3.000
Porosidad, % > 30
Permeabilidad, md 1.000 –
2.000
Tiempo de remojo, días 1-4
Tiempo de inyección, días 14-21
Numero de ciclos 3-5
Saturación de Petróleo,
pie acre
Bl

1.200
Calidad del vapor, % 80-85
Gravedad ººAPI < 15
Viscosidad del petróleo (cond. de yac.), cp < 4.000
Presión de inyección, lpc < 1.400
Longitud de los ciclos, meses ~6
Inyección de vapor / ciclos, bls 7.000
250
µ
kh
,
cp
pie md −
< 200
7.8.- DESVENTAJAS DE LA ESTIMULACION CON VAPOR
La inyección cíclica de vapor es básicamente un proceso de estimulación, y
como tal, no conduce a un incremento en la recuperación ultima del yacimiento.
En general, se cree que en yacimientos de crudos pesados, donde la
recuperación primaria es del orden del 10% del petróleo in situ, la recuperación
por estimulación con vapor, incluyendo la primaria, será del orden del 15 al
20%
14-15
. Resultados de un proyecto de estimulación a gran escala desarrollado
en Venezuela, mostró que la recuperación de petróleo después de dos años de
operación, aumento de 18% (recuperación primaria) a 24% (total)
16
.
Tal vez una de las principales desventajas de la estimulación con vapor, es que
solo una parte (30-35%) del agua inyectada como vapor es producida cuando
el pozo se abre a producción. Esto implica que una gran cantidad de agua
inyectada se queda en el yacimiento formando zonas de alta saturación de
agua alrededor de los pozos productores. Tales regiones de alta saturación de
agua, pueden hacer que la aplicación futura de procesos de recuperación del
tipo desplazamiento, resulten difíciles o ineficientes, ya que la eficiencia areal
de barrido será afectada adversamente. La Figura 7.7., ilustra áreas con altas
saturación de agua en la vecindad del pozo estimulado.
La estimulación con vapor puede ser indeseable en áreas donde ocurra un
hundimiento activo de la tierra (subsidencia). En algunos yacimientos,
alrededor del 35.5% del petróleo producido ha sido atribuido a la compactación
de la roca yacimiento y al hundimiento de la superficie que la acompaña. La
compactación de la roca-yacimiento se puede prevenir mediante la aplicación
de procesos de recuperación del tipo desplazamiento, donde el yacimiento se
mantiene a una alta presión. Esto ha sido posible en el caso del campo
251
Wilmington en California
17
. Además, la compactación podría causar cambios en
la estructura y propiedades de la roca, los cuales serán desfavorables desde el
punto de vista de recuperación.
Figura 7.7.- Areas de alta saturación de agua en la vecindad de los Pozos
Estimulados con Vapor
1
.
Otra consideración en la estimulación con vapor es la expansión de las arcillas
sensibles al agua fresca, puesto que al ponerse en contacto con el vapor
pueden dañar la permeabilidad del yacimiento.
En resumen, se puede decir que aunque la inyección cíclica de vapor es
económicamente atractiva, es importante estudiar cuidadosamente los
252
diferentes aspectos del proceso, desde el punto de vista de recuperación final.
Mientras que en muchos yacimientos la inyección cíclica de vapor puede ser un
método de recuperación efectivo, en algunos casos puede ser más ventajoso
usar un proceso de recuperación del tipo desplazamiento.
7.9- OTROS PROCESOS DE ESTIMULACION
El vapor y el agua caliente son los únicos fluidos que han sido reseñados en la
literatura de haber sido inyectados durante varios ciclos para estimular pozos.
Sin embargo, también se ha mencionado que se han utilizado, al menos
durante un ciclo
18,19
, otros fluidos calentados (incluyendo las mezclas de crudo
del propio campo y gasóleo de refinería y gases no condensables).
La combustión directa, que requiere inyección de aire, también se ha utilizado
como un procedimiento de estimulación
18-20-21
.
Al parecer, estos procesos solo se han utilizado una vez en algún pozo. Otra
técnica utilizada para estimular el pozo ha sido el uso de calentadores de
fondo, practica que se remonta al siglo diecinueve. Los aparatos mas
comúnmente utilizados en este proceso han sido los calentadores eléctricos y
los quemadores de gas.
7.10.- REFERENCIAS

253
1.- Farouq Alí, S.M. : “Steam Stimulation - An Evaluation”, Producers
Monthly,
31(10), 2 Octubre 1.967.
2.- Farouq Ali, S.M. And Meldau, R. F.: “Practical Heavy OilRecovery
Course”,
University of Alberta, Canada, (1.987).
3.- Marx, J. W. and Langenheim, R. H. : “ Reservoir Heating by Hot
Fluid
Injection”, Trans. AIME (1.959), 312.
4.- Boberg, T. C. and Lantz, R. B.: “Calculation of the Production Rate
of a
Thermally Stimulated Well”, J. Pet. Tech., Dec. 1.966, pp. 1613-1623.
5.- Boberg, T. C. and Towson, D. E.: “Gravity Drainage in Thermally
Stimulated
Wells “, J. Can. Pet. Tech., (Oct.-Dec., 1.967) 130-135.
6.- Butler, R. M., McNab, G. S. and Lo, H. Y.: “ Theoretical Studies on
the
Gravity Drainage of Heavy Oil During In-Situ Steam Heating”, presented
at
The 29
th
Can. Che. Eng. Conf., Sarnia, Ont., Oct. 1-3. 1.979.
7.- Butler, R. M. and Stephens, D. J.: “ The Gravity Drainage of Steam-
Heated
Heavy Oil to Parallel Horizontal Wells”, Paper 80-31-31, presented at the
31
st
Annual Meeting of Pet. Soc. of CIM.
8.- Davidson, L. B., Miller, F. G. and Mueller, T. D.: “A Mathematical Model
of
254
Reservoir Response During the Cyclic Injection of Steam”, Soc. Pet.
Eng.
Journal, June 1.967, pp. 174-188.
9.-Martin, J. C.: “ A Theoretical Analysis of Steam Stimulation”, J.
Pet.
Tech. (Mar. 1.967), 411-418; Trans. AIME, 240.
10.- Seba, R. D. and Perry, G. E.: “A Mathematical Model of Repeated
Steam
Soaks of Thick Gravity Drainage Reservoirs”, J. Pet. Tech. (Jan.
1.969)
87-94; Trans. AIME, 249.
11.- Kuo, C. H., Shain, S. A. and Phocas, D. M.: “A Gravity Drainage Model
for
the Steam Soak Process”, Soc. Pet. Eng. J., June 1.970.
12.- Closmann, P. J., Ratliff, N. W. and Truitt, N. E.,: “ A Steam Soak Model
for
Depletion Type Reservoirs”, J. Pet. Tech. , (June 1.970) 757-770,
Trans.
AIME, 246.
13.- de Swaan, O. A.: “ Improved Numerical Model of Steam Soak
Process”,
Oil & Gas J., (Jan. , 1.972), pp. 58-62.
14.- Rochon, J. A.: “Steam Stimulation No Great Bonanza”, Oil & Gas J.,
56
(June 1.966).
15.- Gray, E. T. : Independent Petroleum Monthly, (June 1.966).
255
16.- de Haan, H. J. and Van Lookeren, J.: “Early Results of the First
Large
Scale Steam Soak Project in the Tia Juana Field, Western
Venezuela”,
J. Pet. Tech., (Jan. 1.969) 95-100.
17.- Allen, D. R.: ” Physical Changes of Reservoir Properties Caused
by
Subsidence and Represuring Operations, Wilmington Field,
California”,
Paper No. SPE 1811, presented at the Annual Fall Meeting of the SPE
of
AIME, Houston, Texas, (October, 1.967) .
18.- Farouq Ali, S. M.: “ Well Stimulation by Downhole Thermal
Methods”,
Prod. Monthly (Oct. 1.973) 25-25.
19.- Nelson, T. W., and McNiel, J. S., Jr.: “Oil Recovery by Thermal
Methods”,
Part I, Pet. Eng. (Feb. 1.959) B27-32.
20.- Farouq Ali, S. M.: “ Well Stimulation by Thermal Methods” ,
Prod.
Monthly (April 1.968) 23-27.
21.- White, P. D. and Moss, J. T. : “High-Temperature Thermal Techniques
for
Stimulating Oil Recovery” , J. Pet. Tech. (Sept. 1.965) 1007-1011.
22.- van Poolen, H. K. and Associated: “ Fundamentals of Enhanced
Oil
256
Recovery” , PennWell Publishing company, Tulsa, Oklahoma, 1.981.

CAPITULO VIII
INYECCION CONTINUA DE VAPOR
La inyección continua de vapor es un proceso de desplazamiento, y como tal
más eficiente desde el punto de vista de recuperación final que la estimulación
con vapor. Consiste en inyectar vapor en forma continua a través de algunos
pozos y producir el petróleo por otros. Los pozos de inyección y producción se
perforan en arreglos, tal como en la inyección de agua.
En la actualidad se conocen varios proyectos exitosos de inyección continua de
vapor en el mundo
1,2
, muchos de los cuales fueron inicialmente proyectos de
inyección cíclica, que luego se convirtieron a inyección continua en vista de las
mejoras perspectivas de recuperación: 6-15% para cíclica vs. 40-50% para
continua.
La inyección continua de vapor difiere apreciablemente en su comportamiento
de la inyección de agua caliente, siendo esta diferencia producto únicamente
de la presencia y efecto de la condensación del vapor de agua. La presencia de
la fase gaseosa provoca que las fracciones livianas del crudo se destilen y
sean transportados como componentes hidrocarburos en la fase gaseosa.
257
Donde el vapor se condensa, los hidrocarburos condensables también lo
hacen, reduciendo la viscosidad del crudo en el frente de condensación.
Además, la condensación del vapor induce un proceso de desplazamiento más
eficiente y mejora la eficiencia del barrido. Así, el efecto neto es que la
extracción por inyección continua de vapor es apreciablemente mayor que la
obtenida por inyección de agua caliente.
8.1.- MECANISMOS DE RECUPERACION EN INYECCION
CONTINUA DE VAPOR
Cuando se inyecta vapor en forma continua en una formación petrolífera, el
petróleo es producido por causa de tres mecanismos básicos: destilación por
258
Figura 8.1.- Diagrama Esquemático de la Inyección Continua de Vapor y Distribución Aproximada de los Fluidos en el
Yacimiento .
234
vapor, reducción de la viscosidad y expansión térmica, siendo la destilación
por vapor el más importante. Otros fenómenos que contribuyen a la
recuperación de petróleo son la extracción con solventes, empuje por gas en
solución y desplazamientos miscibles por efectos de la destilación por vapor.
Las magnitudes relativas de cada uno de estos efectos dependen de las
propiedades del petróleo y del medio poroso en particular.
Los mecanismos de recuperación por inyección contínua de vapor pueden
visualizarse considerando inyección de vapor en un medio poroso
suficientemente largo, inicialmente saturado con petróleo y agua connata. El
petróleo en la vecindad del extremo de inyección es vaporizado y desplazado
hacia delante. Una cierta fracción del petróleo no vaporizado es dejado atrás.
El vapor que avanza se va condensando gradualmente, debido a las pérdidas
de calor hacia las formaciones adyacentes, generando así una zona o banco
de agua caliente, el cual va desplazando petróleo y enfriándose a medida que
avanza, hasta finalmente alcanzar la temperatura original del yacimiento (ver
figura 8.1). Desde este punto en adelante el proceso de desplazamiento
prosigue tal como en la inyección de agua fría. Así, se puede observar que se
distinguen tres zonas diferentes: la zona de vapor, la zona de agua caliente y la
zona de agua fría. Por lo tanto, el petróleo recuperado en el proceso es el
resultado de los mecanismos operando en cada una de estas zonas.
La recuperación de petróleo obtenida en la zona de agua fría será
aproximadamente igual a la calculada para la inyección de agua convencional,
excepto que la fase efectiva de inyección será mayor que lo que se inyecta
como vapor, debido a la capacidad expansiva del vapor.
En la zona de agua caliente, la recuperación de petróleo está gobernada
básicamente por las características térmicas del petróleo envuelto. Si la
viscosidad del petróleo exhibe una drástica disminución con aumento de la
temperatura, la zona de agua caliente contribuirá considerablemente a la
recuperación de petróleo. Si por el contrario, el cambio en la viscosidad del
petróleo con temperatura es moderado, los beneficios obtenidos con el agua
5
caliente serán solo ligeramente mayores que los obtenidos con inyección de
agua fría convencional. Sin embargo, la expansión térmica del petróleo aún
será responsable de una recuperación del orden del 3% al 5% del petróleo in
situ
3
.
En la zona de vapor, el efecto predominante es la destilación con vapor. Este
fenómeno básicamente consiste en la destilación por el vapor de los
componentes relativamente livianos del petróleo no desplazado por las zonas
de agua fría y caliente, los cuales se caracterizan por una alta presión de
vapor. La presencia de la fase gaseosa y la alta temperatura originan la
vaporización de los componentes livianos, los cuales son transportados hacia
delante por el vapor, hasta que se condensan en la porción más fría del
yacimiento. La recuperación por la destilación con vapor depende de la
composición del petróleo envuelto, y puede alcanzar hasta el 20% del petróleo
en situ
3
.
El petróleo delante de la zona de vapor se hace cada vez más rico en
componentes livianos, lo cual causa efectos de extracción por solventes y
desplazamientos miscibles en el petróleo original del yacimiento, aumentando
así la recuperación. La magnitud de estos efectos aun no ha sido posible de
evaluar cuantitativamente.
Otro mecanismo que opera en la zona de vapor es el empuje por gas en
solución ya que el vapor es una fase gaseosa. La recuperación por este factor
puede ser del orden del 3% de la recuperación total
4
.
Aún queda por evaluarse la formación de CO
2
( y de otros gases en menores
cantidades)
14
resultante de las reacciones entre el vapor y el crudo (o de
cualquier otra fuente), proceso conocido como acuatermólisis, el cual también
puede actuar como mecanismo de desplazamiento.
6
8.2.- CALCULO DE LA RECUPERACION DE PETROLEO POR
INYECCION CONTINUA DE VAPOR
La forma más simple de estimar la recuperación de petróleo en inyección
contínua de vapor, es ignorando la recuperación de petróleo de las zonas de
agua fría y caliente (o sea, basando la recuperación solamente en la saturación
de petróleo residual, S
orst
, en la zona de vapor, la cual se encuentra
aproximadamente a una temperatura constante, T
s
). Este procedimiento puede
resultar satisfactorio en yacimientos previamente inundados con agua hasta el
límite económico. Varios artículos describiendo este procedimiento están
disponibles en la literatura
4,5,6,7,8
.
El procedimiento básicamente consiste en determinar el volumen de la zona de
vapor para una serie de tiempos, y luego calcular la recuperación de petróleo
en base a la suposición que la saturación de petróleo en la zona barrida por el
vapor se reduce desde un valor inicial, S
oi
, hasta un valor residual, S
orst
.
Experimentalmente se ha demostrado
3
que el valor de S
orst
, es independiente
de la saturación inicial de petróleo y se han publicado valores en el rango de
3% a 18%
3,9,10,11,12
.
El volumen de la zona de vapor puede determinarse en función del tiempo,
utilizando algún modelo para el calentamiento de la formación como el
propuesto por Marx y Langenheim
6
ó Mandl y Volek
13
. Así, si el volumen de la
zona de vapor a cualquier tiempo t, es V
s
, pie
3
, entonces el petróleo total
recuperado en BN, viene dado por:
( )
( ) E N
t
n orst oi
h
h
C 5,615
S S
P

·
s
V φ
(8.1)
Donde:
N
P
: petróleo total recuperado de la zona de vapor, BN
V
S
: volumen de la zona de vapor, pie
3
7
E
C
: factor de captura (fracción de petróleo - desplazado de la
zona de vapor- que se produce), fracción
h
n
: espesor neto de la formación, pies
h
t
: espesor total de la formación, pies
φ : porosidad de la formación, pies
S
oi
: saturación inicial de petróleo, fracción
S
orst
:saturación residual de petróleo en la zona de vapor,
fracción
Una cifra indicativa del éxito de la inyección continua de vapor y que cambia
lentamente con el tiempo durante un proyecto, es la relación del volumen de
petróleo desplazado de la zona de vapor con respecto al volumen de agua
inyectada como vapor. Esta cifra se conoce como la razón petróleo/vapor
acumulada, y viene dada por:
OSR
t i
N
st
P
·
(8.2)
donde:
OSR
: razón
vapor
petróleo
, fracción
i
st
: tasa de inyección de vapor, B/D
t : tiempo de inyección, días
Empleando el modelo de Marx y Langenheim
6
, la tasa de producción de
petróleo a un tiempo t, q
o
, está gobernada por la tasa de crecimiento de la zona
calentada (Ec. 5.29), y es la derivada, contra el tiempo, de la ecuación (8.1).
Así, haciendo las sustituciones necesarias se tiene que:
2 h
h
C ) T (T 5,615M
) S (S 24Q
o
)F ( E q
t
h
R S s
orst oi i


·
φ
(8.3)
donde:
8
q
o
: tasa de producción de petróleo, B/D
Q
i
: tasa de inyección de calor,
h
BTU
M
S
: capacidad calorífica de la formación,
F pie
BTU

3
T
S
: temperatura de saturación del vapor, ºF
T
R
: temperatura original de la formación
F
2
: función de Marx y Langenheim, (Ec. 5.30)
Cuando se emplea el modelo de Mandl y Volek
13
, la función F
3
(Ec. 5.37) se
puede diferenciar para obtener dV
s
/dt, y así q
o
. Dado que la expresión
resultante es bastante difícil de manejar, una mejor aproximación es graficar N
P
vs. t, y luego obtener gráficamente las pendientes de N
P
vs. t a tiempos
seleccionados, resultando un gráfico de q
o
vs. t.
Las curvas de q
o
vs. T, son bastantes útiles ya que permiten determinar la
extensión económica del proyecto. Similarmente, la razón petróleo/vapor puede
ser graficada como función del tiempo o de la inyección acumulada de vapor.
Otro resultado de interés que debe determinarse en un proceso de inyección
continua de vapor, es la relación del volumen de petróleo producido, con
respecto al volumen de agua inyectada como vapor, a un tiempo dado. Este
resultado se conoce como la razón petróleo/vapor instantánea y viene dada
por:
st
o
i
t q ) (
OSR(t) · (8.4)
Una limitación del método presentado, es que supone que el petróleo
desplazado de la zona de vapor es producido de inmediato. Normalmente, hay
una cantidad de petróleo que queda rezagado debido a la formación de bancos
durante el proceso. El método también es aplicable a petróleos livianos.
Para ilustrar el método anterior, a continuación se presenta un ejemplo de
cálculo.
9
EJEMPLO 8.1
Vapor a 300 lpca y calidad igual a 80%, está siendo inyectado en una
formación de espesor (total) igual a 35 pies y porosidad de 28%, a una tasa de
400B/D (equivalente de agua). La capacidad calorífica de la arena y de las
capas supra y subyacentes es 33
F pie
BTU

3
, la saturación inicial de petróleo es
65%, la saturación residual de petróleo es 20%, la conductividad térmica de las
formaciones adyacentes es 0,7
F pie h
BTU
− −
2
y la temperatura de la formación es
de 85 F. Calcular el volumen de la zona de vapor, la recuperación total de
petróleo, la tasa de producción de petróleo y la razón petróleo/vapor al final de
100 días y 4.197,5 días luego de iniciada la inyección. El calor específico del
agua es de 1,02
F lb
BTU

. Considere que el espesor neto es igual al espesor total
y el factor de captura es igual al 100%.
SOLUCION:
Cálculo de la temperatura de saturación, T
S
(Ec. 3.1), y del calor latente de
vaporización, L
V
(Ec. 3.4).
T
S
= 115,1 (300)
0,225
= 415,36 ºF
L
V
= 1.318 (300)
-0,08774
= 799 BTU/lbs
Cálculo de la razón B (Ec. 5.34) y del factor F
2C
(Ec. 5.31)
897 , 1 B
) 85 36 , 415 ( 02 , 1
799 80 , 0
· ·
− x
x
345 , 0 F
897 , 1 1
1
2c
· ·
+
Luego, de la tabla 5.1, se obtiene:
10
t
Dc
= 1,85
Cálculo del tiempo crítico, t
c
(Ec. 5.33).
días 1.112,9 hr 26.709 t
4x0,7x33
85 , 1 35 33
c
2 2
· · ·
x x
Cálculo de la tasa de inyección de calor, Q
i
(Ec. 5.2)
Q
i
=
24
350
x400x{1,02x(415,36-85) + 0,8x799}= 5.694.542
h
BTU
Cálculo del tiempo adimensional, t
D
(Ec. 5.25) para t = 100 días.
166 , 0
35 33
) 24 100 ( 33 7 , 0 4
2 2
· ·
x
x x x x
t
D
Cálculo de la función F
1
(Ec. 5.26)
F
1
=
123 , 0
166 , 0 85 , 0 1
166 , 0
·
+
Cálculo del volumen de la zona de vapor, V
s
(Ec. 5.22). Dado que t(100 días) <
t
c
(1.112, 9), entonces el volumen de la zona de vapor puede calcularse por
Marx y Langenheim
6
.
V
s
= 587 . 927
) 85 36 , 415 ( 33 7 , 0 4
123 , 0 35 33 542 . 694 . 5
2
·
− x x x
x x x
pie
3

h. Cálculo de la recuperación acumulada de petróleo, N
p
(Ec. 8.1).
N
p
=
815 . 20
35
35
0 , 1
615 , 5
) 20 , 0 65 , 0 ( 28 , 0 587 . 927
·

x x
x x
BN
i. Cálculo de la tasa de producción de petróleo, q
o
(Ec. 8.3)
Dado que: t
D
= 0,166 → F
2
= 0,66379 (Tabla 5.1.) BND
q
o
=
187 66379 , 0
35
35
0 , 1
) 85 36 , 415 ( 33 615 , 5
) 20 , 0 65 , 0 ( 28 , 0 542 . 694 . 5 24
·


x x x
x x
x x x
.
Cálculo de la razón petróleo/vapor acumulada (Ec. 8.2).
OSR = 52037 , 0
100 400
815 . 20
·
x
11
Cálculo del tiempo adimensional, t
D
(Ec. 5.25) para t = 4197,5 días
t
D
= 978 , 6
35 33
) 24 5 , 197 . 4 ( 33 7 , 0 4
2 2
·
x
x x x x
Cálculo del volumen de la zona de vapor, V
S
(Ec. 5.36). Dado que: t(4.197,5 días) >
t
C
(1.112,9 días), el volumen de la zona de vapor debe calcularse por Mandl y
Volek
13
.
Con B = 1,897 y t
D
= 6,978 → F
3
= 2,02 (Figura 5.5)
V
s
= 538 . 233 . 15
) 85 36 , 415 ( 33 7 , 0 4
02 . 2 35 33 542 . 694 . 5
2
·
− x x x
x x x
pie
3
Cálculo de la recuperación acumulada de petróleo, N
P
(Ec. 8.1).
N
p
=
839 . 341
35
35
0 , 1
615 , 5
) 2 , 0 65 , 0 ( 28 , 0 538 . 233 . 15
·

x x
x x
BN
Cálculo de la tasa de producción de petróleo, q
o
(Ec. 8.3)
Dado que t
D
= 6,978 → F
2
= 0,20203 (Tabla 5.1)
q
o
=
57 20203 , 0
35
35
0 , 1
) 85 36 , 415 ( 33 615 , 5
) 2 , 0 65 , 0 ( 28 , 0 542 . 694 . 5 24
·


x x x
x x
x x x
BND
Cálculo de la razón petróleo/vapor acumulada, OSR (Ec. 8.2)
OSR =
20359 , 0
5 , 197 . 4 400
839 . 341
·
x
8.2.1. MÉTODO DE MYHILL Y STEGEMEIER:
Myhill y Stegemeier
7
, presentan un modelo matemático basado sobre un
balance de energía para predecir la recuperación de petróleo y la razón
petróleo/vapor en un proceso de inyección continua de vapor. El procedimiento
de cálculo para estimar la recuperación de petróleo es igual al procedimiento
anteriormente presentado, solo que la función F
3
de Mandl y Volek
13
es
ligeramente modificada para considerar los términos de mayor orden
12
despreciados por éstos autores. La función F
4
de Myhill y Stegemeier viene
dada por:
] )
) 1 (
2 2
( ...
)........ 1 2 (
1
)[
1
1
( ) 1 2 (
1
F
0
4



+

− −
− +
+
− − + ·
Dc
D d
t
D
u
Dc D
D
D
D
D
t
D
D
D
t
D
du
u t
u erfc e
B
t t
t
t
t
t erfc e
t B
t
t erfc e
t
π
π π

(8.5)
La figura 8.2, presenta curvas de F
4
vs. t
D
para varios valores de B. La curva
superior en esta figura (B = ∞) da valores de F
4
= F
1
, la función de Marx y
Langenheim
6
, al igual que en la función F
3
de Mandl y Volek.
La razón petróleo/vapor, F
OS
, viene dada por la siguiente ecuación:
4
S
w w orst oi
B)F (1
M
) c )(ρ S (S
F +

·
φ
OS
(8.6)
donde, ρ
w
es la densidad del agua en (62,4
3
pie
lb
)
A continuación se presenta un ejemplo de cálculo para ilustrar el método de
Myhill y Stegemeier.
EJEMPLO 8.2.
13
Vapor a 700 lpca y calidad igual a 70%, esta siendo inyectado en una
formación de espesor (total) igual a 30 pies y porosidad de 34% a una tasa de
700 BD (equivalente de agua).
La capacidad calorífica de la arena y de las capas supr y subyacentes es 35
F pie
BTU

3
, la saturación inicial de petróleo es 70% y la saturación residual de
petróleo es 15%, la conductividad térmica de las formaciones adyacentes es
1,0
F pie h
BTU
− −
y la temperatura de la formación es 100 F. El calor especifico del
agua es de 1,0511
F lb
BTU

, y la densidad, 62,4
3
pie
lb
. Considere el espesor neto
igual al total y la eficiencia de captura igual a 100%.
Calcular el volumen de la zona de vapor, la recuperación total de petróleo, la
tasa de producción de petróleo y la razón petróleo/vapor al final de 3 años
luego de iniciada la inyección.
SOLUCION
Cálculo de la temperatura de saturación, T
S
, y del calor latente de vaporización, L
V
(Tablas de vapor)
T
S
= 503 F
L
V
= 710 BTU/lb
b. Cálculo de la razón B (Ec. 5.34) y del factor F
2c
(Ec. 5.31)
173 , 1 B
) 100 503 ( 0511 , 1
710 70 , 0
· ·
− x
x
14
460 , 0
173 , 1 1
1
2
· ·
+
c
F
Luego, de la tabla 5.1., se obtiene;
t
Dc
= 0,78
c. Cálculo del tiempo crítico, t
c
(Ec. 5.33)
d 256 hr 143 . 6 t
35 0 , 1 4
78 , 0 30 35
2 2
· · ·
x x
x x
c
d. Cálculo de la tasa de inyección de calor, Q
i
(Ec. 5.2)
Q
i
= x
24
350
700x{1,0511x(503-100)+0,70x710} = 9.397.831 BTU/h
e. Cálculo del tiempo adimensional, t
D
(Ec. 5.25) para t= 3 años= 1.095 días.
3,337 t
2 2
30 35
) 24 095 . 1 ( 35 0 , 1 4
· ·
×
x
x x x
D
f. Cálculo del volumen de la zona de vapor, V
S

Dado que: t(1.095 días) > t
c
(256 días), el volumen de la zona de vapor
Debe calcularse utilizando la función F
4
de Myhill y Stegemeier en la
ecuación (5.36)
Con B=1,173 y t
D
=

3,337 → F
4
= 0,370 (Figura 8.2)
3
) 100 503 ( 35 0 , 1 4
37 , 0 35 30 831 . 397 . 9
S
pie 1.941.315 V
2
· ·
− x x x
x x x
g. Cálculo de la recuperación acumulada de petróleo, N
P
(Ec. 8.1)
BN 64.653 0 . 1 N
30
30
615 . 5
) 15 . 0 70 . 0 ( 34 , 0 315 . 941 . 1
P
· ·

x x
x x
h. Cálculo de la tasa de producción de petróleo, q
o
(Ec. 8.3)
15
Dado que t
D
= 3,337 → F
2
= 0,27649 (Tabla 5.1)
BND 147 27649 , 0 0 , 1 q
30
30
) 100 503 ( 35 615 , 5
) 15 , 0 70 , 0 ( 34 , 0 831 . 397 . 9 24
o
· ·


x x x
x x
x x x
i. Cálculo de la razón petróleo/vapor, F
OS
, (Ec. 8.5)
0,2817 370 , 0 ) 173 , 1 1 ( F
35
) 0511 , 1 4 , 62 ) 15 , 0 70 , 0 ( 34 , 0
OS
· + ·

x x
x x x
Si se hubieran utilizado los datos del problema 8.1 (para t > t
C
), se obtendría:
V
S
= 2.337.820 pie
3
N
P
= 52.460 BN
Q
o
= 57 BND
F
os
= 0,218
16
Figura 8.2 Función F
4
de Myhill y Stegemeier
7
.
17
8.2.2. – MÉTODO DE GOMAA
8
:
Gomaa presenta un método gráfico simplificado para estimar la recuperación
de petróleo en inyección continua de vapor, basado sobre correlaciones
gráficas, desarrolladas para los crudos pesados de California, utilizando un
simulador numérico. Las características del yacimiento y las propiedades de los
fluídos supuestas en el método se presentan en las tablas 8.1 y 8.2. Es
importante notar que la presión del yacimiento se considera igual a 60 lpca y la
temperatura igual a 90 F. En cuanto a la presión de inyección del vapor, ésta se
fijó constante en 200 lpca. Las correlaciones obtenidas por Gomaa
8
se
resumen en las figuras 8.3, 8.4, y 8.5.
El procedimiento de cálculo para estimar la recuperación de petróleo por medio
de éstas correlaciones es como sigue:
a. Para una tasa de inyección dada (
pie acre d
MMBTU
− −
), obtener de la Figura 8.3
las perdidas verticales de calor H
L
, como porcentaje del calor inyectado.
b. De la Figura 8.4, se obtiene el factor de utilización de calor, Y.
c. Se calcula el calor efectivo inyectado, Q
e
(
pietotal acre
D
B

), mediante la
siguiente ecuación:
)t H Y(1 H I Q
L ws st
10
365 350
e
6
− ·
x
(8.7)
Donde:
I
st
: tasa de inyección de vapor,
pietotal acre
D
B

.
H
ws
: entalpía del vapor húmedo (Ec. 3.7), BTU/lb
Y : factor de utilización del calor, fracción
t : tiempo de inyección, días
18
d. Con el valor del calor efectivo inyectado, Q
e
, obtenido por medio de la
ecuación (8.7), se calcula la recuperación acumulada de petróleo como
porcentaje del petróleo original movible (i.e., S
om
= S
oi
– S
orst
), Figura 8.5.
e. Repetir los pasos c y d tantas veces como sea necesario hasta que la
recuperación última sea alcanzada.
Es de notar que la ecuación (8.7) está dada en el trabajo original de Gomaa
como una sumatoria en tiempo, para tomar en cuenta los cambios en la
entalpía del vapor y en la tasa de inyección. Sin embargo, considerando la
naturaleza aproximada de éste método, tal refinamiento no es necesario, y un
valor promedio sobre el tiempo de interés es suficiente
15
.
El uso de las correlaciones antes presentadas, está limitado a yacimientos con
características y propiedades similares ó cerca del rango de las supuestas en
el modelo. Esto es importante, especialmente si se requieren valores precisos
de la recuperación de petróleo.
Tabla 8.1-Propiedades de Rocas y Fluidos
Permeabilidad Horizontal, md 1,900
Permeabilidad Vertical, md 950
Gas en Solución 0
Gravedad del petróleo en el tanque, ºAPI 14
Compresibilidad de la formación, lpc
-1
0,00008
Compresibilidad del agua, lpc
-1
0,000003
1
Compresibilidad del petróleo, lpc
-1
0,000005
Calor específico de la roca, BTU/pc F 35
19
Calor específico del petróleo, BTU/lbm F 0,485
Calor específico de los estratos supradyacentes, BTU/pc F 47,0
Calor específico de los estratos subyacentes, BTU/pc F 47,0
Conductividad térmica de la formación, BTU/pc día F 43,0
Conductividad térmica de los estratos supradyacentes, BTU/pc
día F
17,0
Conductividad térmica de los estratos subyacentes, BTU/pc día
F
17,0
Coeficiente de expansion térmica, F
-1
0,00041
Tabla 8.2.- Datos de Viscosidad y Temperatura
8
Temperatur
a
Viscosidad (cp)
(ºF) Petróleo Agua Vapor
75 4200,0 0,920 0,0095
100 1100,0 0,681 0,0102
150 130,0 0,435 0,0114
200 33,0 0,305 0,0127
250 12,5 0,235 0,0138
300 6,4 0,187 0,0149
350 3,8 0,156 0,0158
500 1,6 0,118 0,0174
20
Figura 8.3.- Pérdidas de calor hacia las capas supra y subyacentes
21
Figura 8.4- Factor de utilización del calor como función de la calidad del
vapor
8
.
Figura 8.5- Petróleo recuperado como función del calor neto inyectado y
de la saturación de petróleo movible
8
.
8.2.3 MÉTODO DE FAIRFIELD
16
:
Fairfield, al igual que Gomaa
8
, presenta también un método gráfico (basado en
el modelo de Marx y Langenheim
6
) para estimar la recuperación de petróleo.
Procedimientos y detalles del método son dados en la misma referencia 16.
8.2.4. MÉTODO DE VAN LOOKEREN
18
La predicción de la extracción, a pesar de ser el aspecto más importante, no es
suficiente para describir el comportamiento total de un proyecto de campo. La
22
distribución de vapor dentro del yacimiento es importante para estimar la
inyectibilidad, la irrupción del calor y del vapor (lo cuál puede tener un impacto
en el espaciamiento de los pozos, la vida del proyecto y el comportamiento de
la producción después de la irrupción del vapor) y la eficiencia global de la
extracción. Unos de los aspectos más importantes con respecto a la
distribución del vapor dentro del yacimiento, es la localización de la zona de
vapor dentro de la extensión vertical del mismo. Se conoce por estudios de
campo y de laboratorio que el vapor sube hacia el tope del intervalo donde
exista una adecuada comunicación vertical
11, 17,19
. La Figura 8.6., tomada de
Blevins et al
11
, presenta un ejemplo de cómo el vapor sube considerablemente
por encima del intervalo de inyección. Este ascenso se debe simplemente al
efecto de las fuerzas de flotación y al grado de rebasamiento por gravedad del
vapor que se espera debería ser correlacionable con la relación entre las
fuerzas de gravedad y las fuerzas horizontales viscosas
21
.
Un método aproximado desarrollado por van Lookeren
18
y basado en los
principios de flujo segregado es el único que toma en cuenta los efectos del
buzamiento, la relación entre las fuerzas de gravedad y viscosas, y el nivel del
líquido en el pozo inyector en el comportamiento de la producción. El método
permite además estimar la sección vertical de la zona de vapor bajo la
influencia de las fuerzas de flotación y predecir el grado de rebasamiento por
gravedad sobre la configuración de la zona de vapor.
23
Figura 8.6-Comparación del análisis de núcleos de dos pozos, a 150 pies
uno de otro
8
.
Las ecuaciones más importantes derivadas por van Lookeren son las
siguientes:
r
t
st
sv
A
h
h
E 5 , 0 · ·
(8.8)
Donde:
E
sv
: eficiencia vertical de barrido del vapor, adimensional
h
st
: espesor promedio de la formación barrida por el vapor, pies
h
t
: espesor total de la formación, pies
A
r
: factor de conformación vertical, adimensional
24
El factor de conformación vertical (¨vertical conformance factor¨), viene
dado por

st st t st o
st st
r
k h
X i
A
ρ ρ ρ π
µ
2
) (
900 . 5

·
(8.9)
Donde:
µ
st
: viscosidad del vapor seco y saturado, cp
ρ
st
: densidad del vapor seco y saturado, lbs/pie
3
ρ
o
: densidad del petróleo a 60 ºF
X : calidad del vapor, fracción
i
st
: tasa de inyección de vapor (equivalente de agua), B/D
k
st
: permeabilidad de la zona barrida por el vapor, darcy
De acuerdo a la teoría de van Lookeren
18
, la eficiencia vertical de barrido
disminuye cuando la tasa de inyección disminuye o la presión de inyección
aumenta, o el espesor de la formación aumenta. Aparte del método de van
Lookeren, el otro único método publicado para estimar la sección vertical de la
zona de vapor es el de Neuman
22
y aún no existen otros métodos o
procedimientos sencillos para predecir el grado de rebasamiento por gravedad
y el efecto de las heterogeneidades del yacimiento sobre la configuración de la
zona de vapor.
Dado que los métodos anteriormente presentados solo consideran la
recuperación de petróleo de la zona de vapor, el cálculo de la recuperación de
petróleo considerando las zonas de agua fría y caliente es algo complicado,
aún para el caso idealizado de flujo radial, y se requiere del conocimiento de
algunas ideas básicas sobre la teoría de desplazamiento en caso de
temperatura variable en el yacimiento. Entonces, el recobro de la zona de
vapor puede calcularse en la forma inicialmente descrita; en la zona de agua
fría se calcula mediante la técnica convencional de Buckley y Leverett
20
, y en la
zona de agua caliente el método de cálculo esta basado en el tratamiento
matemático de William y col
3
. Se considera flujo radial y se supone que se
recobran todos los fluídos desplazados hacia el límite exterior del área circular.
25
El método de cálculo depende esencialmente del conocimiento de las
posiciones de los frentes de vapor y agua caliente, junto con la tasa de
crecimiento de la zona de vapor, para una serie de tiempos. Dadas las
propiedades de los fluídos y las características de la formación, las posiciones
frontales y la tasa de avance se pueden calcular en función del tiempo
utilizando un modelo para el calentamiento de la formación, tal como el de Marx
y Langenheim
6
. A continuación se supone una distribución simple de
temperatura en la zona de agua caliente y utilizando una modificación de la
técnica de Buckley y Leverett
20
se calcula el recobro de petróleo, tomando en
cuenta el efecto de la temperatura sobre las viscosidades del petróleo y del
agua, y el efecto de la expansión del vapor sobre la tasa de inyección.
Finalmente, una vez determinada la distribución de saturación para la zona de
agua caliente y fría, se corrige por expansión y se calcula la recuperación
acumulada de petróleo al tiempo de interés y por lo tanto la tasa de producción
de petróleo. El lector interesado puede remitirse a las referencias 3 y 4 para
mayores detalles.
8.3. OTROS MODELOS PARA CALCULAR LA RECUPERACION DE
PETROLEO EN LA INYECCION CONTINUA DE VAPOR
Además de los métodos antes presentados, existen otros modelos más
completos para predecir el comportamiento de un yacimiento sometido a
inyección contínua de vapor. Entre ellos cabe mencionar los siguientes:
8.3.1. MODELO DE DAVIES, SILBERBERG Y CAUDLE
23
Es un modelo completo de simulación térmica numérica. En él se utilizan tubos
de corriente que son idealizados mediante canales de lados rectos
26
convergentes y divergentes, a los cuales se aplica el cálculo del
desplazamiento primeramente hecho por William et al
3
. El método fue
desarrollado para el patrón repetido de cinco pozos, pero puede ser extendido
para otros casos. Tal como lo hicieron William et al
3
., Farouq Ali
4
y otros.
Davies y col
33
también toman en cuenta la contribución del desplazamiento por
agua corriente del frente de condensación, para la extracción del petróleo.
8.3.2. MODELOS DE SHUTLER
24, 25
Son modelos numéricos para tres fases en una y dos dimensiones,
respectivamente. Las ecuaciones de flujo para petróleo, gas y agua se
resuelven simultáneamente, mientras que la ecuación de energía se resuelve
separadamente. La formulación de ambos modelos considera transferencia de
masa entre las fases agua y gas, pero supone que la fase petróleo no es volatil
y que los hidrocarburos gaseosos son insolubles en las fases líquidas.
8.3.3. MODELO DE ABDALLA Y COATS
26
Es un modelo numérico para tres fases (petróleo, agua y vapor) en dos
dimensiones; similar al de Shutler
24
pero utilizando una técnica de solución
diferente. El modelo no considera efectos de destilación por vapor:
8.3.4. MODELO DE VINSOME
27
27
Es básicamente el modelo de Abdalla y Coats
26
, modificando la técnica de
solución con el propósito de hacerla más estable.
8.3.5. MODELO DE COATS, GEORGE, CHU Y MARCUM
28
Es un modelo tridimensional, trifásico (petróleo, agua y vapor), en el cual se
resuelven simultáneamente las ecuaciones de flujo de energía. El modelo no
considera efectos de destilación del petróleo.
8.3.6. MODELO DE COATS
29
Es un modelo tridimensional, trifásico (petróleo, agua y vapor) que toma en
cuenta la destilación por vapor, el gas en solución y la permeabilidad relativa
dependiente de la temperatura. Los resultados obtenidos muestran que el
recobro de petróleo aumenta cuando aumenta la calidad del vapor y disminuye
la saturación inicial de petróleo.
8.3.7. MODELO DE RINCÓN, DIAZ – MUÑOZ, Y FAROUQ ALI
30
Se fundamenta básicamente en el modelo de Higgins y Leighton
31
originalmente desarrollado para inyección de agua convencional y modificado
para el caso de inyección continua de vapor. El calentamiento de la formacion y
las pérdidas de calor hacia las capas supr y subyacentas en cada uno de los
canales en los cuales se divide el arreglo, se calculan en base al modelo de
Marx y Langenheim
6
.
28
8.3.8. MODELO DE FERRER Y FAROUQ ALI
32
Basado en los mismos principios del modelo de Coats
29
, Ferrer y Farouq Ali
32
desarrollaron un modelo composicional, tridimensional y trifásico del proceso
de inyección de vapor. Los resultados obtenidos con éste modelo muestran la
importancia de los mecanismos de la destilación con vapor y la segregación por
gravedad en los procesos de inyección de vapor, y que la compactación de la
roca yacimiento mejora las respuestas de la inyección cíclica pero podría ser
perjudicial en la inyección contínua de vapor.
8.4. CRITERIOS DE DISEÑO PARA LA INYECCION CONTINUA DE VAPOR
En base a experiencias de campo y a estudios teóricos experimentales, se
pueden delinear algunos criterios generales para el diseño de proyectos de
inyección contínua de vapor. Algunos de ellos son los siguientes:
El contenido de petróleo en sitio es conveniente que sea del orden de 1.200
a 1.700
pie acre
Bl

con el fin de que el proyecto resulte económicamente
exitoso.
La gravedad del petróleo es adecuada en el rango de 12 –25 ºAPI, aunque se
han desarrollado proyectos en yacimientos con crudos de hasta 45 ºAPI.
La viscosidad del petróleo a temperatura del yacimiento debe ser menor a
1.000 cp.
El espesor de la formación debe ser mayor de 30 pies con el fín de reducir
las pérdidas de calor hacia las formaciones adyacentes.
29
La profundidad de la formación debe ser inferior a 3.000 pies, con el objeto
de mantener moderadamente alta la calidad del vapor que llega a la formación.
El uso de aislantes permite inyectar vapor con calidades moderadamente altas
a profundidades mayores de 3.000 pies.
Otras consideraciones adicionales importantes son: el tamaño del arreglo, así,
éste podría determinar las pérdidas de calor vía el tiempo de flujo. La presión
del yacimiento es un factor importante y significativo, ya que altas presiones del
yacimiento requerirán altas presiones de inyección de vapor, lo cual se traduce
en mayores temperaturas de inyección. La Tabla 8.3 resume los criterios
generales de diseño para la selección del yacimiento para un proceso de
inyección contínua de vapor. Como puede observarse de la tabla 8.3., el rango
de valores de (k h)/
µ
, para los cuales la inyección contínua de vapor ha sido
exitosa, es bastante grande. Esto indica la amplia aplicabilidad de la inyección
continua de vapor.
Tabla 8.3.-Criterios para la Selección de un Yacimiento en un Proceso de
Inyección Continua de Vapor
Espesor de la arena, pies
≥ 30
Profundidad, pies < 3.000
Porosidad, % > 30
Permeabilidad, md
≈ 1.000
Saturación de petróleo, bls/acre-pie 1.200 -1.700
Gravedad ºAPI 12 - 25
Viscosidad del petróleo (cond. de yac.), cp < 1.000
Calidad del vapor, % 80 - 85
Presión de inyección, lpc < 2.500
*Espaciamiento, acres 2 - 8
(k h)/
µ
, md-pie/cp 30 – 3.000
30
* 1.5 acres en California, 20 acres en Alberta.

8.5.-REFERENCIAS
1. Leonard, J.: “Annual Production Report- Enhanced Oil Recovery,” Oil
&Gas Jour. (April 14, 1986) 71 – 101.
2. Farouq Ali, S.M.: “ Current Status of Steam Injection as a Heavy Oil
Recovery Method,” Jour. Cdn. Pet. Tech. (Jan.- March. 1974) 54 – 68
3. Willman, B.T., Valleroy, V.V., Runberg, G.W., Cornelius, A.J.,Powers, L.W.:”
Laboratory Studies of Oil Recovery by Steam Injection,” Trans., AIME,
Vol. 222, 6881 (1961).
4. Farouq Ali, S.M.: “ Oil Recovery by Steam Injection,” Producers
Publishing Company, Inc., 1970
5. Fairfield, W.H.: “ How To Quickly Estimate Steam Drive,” Thermal
Recovery Handbook, reprinted from Word Oil, Gulf Publishing Company,
1969, p. 48 –52
6. Marx, J.W., and Langenheim, R.H.: “Reservoir Heating by Hot Fluid
Injection,” Trans., AIME, Vol. 216, 1959, p.312.
7. Myhill, N.A., and Stegemeier, G.L.:”Steam Drive Correlation and
Prediction,” SPE 5572, 50
th
Annual Fall Meeting, Dallas, Sep. – Oct., 1975.
8. Gomaa, E.E.: “Simplified Method for Predicting Oil Recovery by
Steamflood,” J. Pet. Tech. (Feb., 1980)
9. Silberberg, I.H., and Caudle, B.H.:”Steam Injection as a Possible
Stimulant for Water Injection Wells,” Producres Monthly, Vol. 27, 8, Oct.,
1963
10.Abbasou, A.A., Kasimov, S.A., and Tairov, N.D.: “An Investigation of Oil
Recovery by Superheated Steam,” (in Russian), Neftyanoe Khozaistvo,
No. 5, May. 1964.
11.Blevins, T.R., and Billingsley, R.H.: “The Ten-Pattern Steamflood, Kern
River Field, California,” J. Pet. Tech. (Dec., 1975) 1505 - 1514
31
12.Volek, C.W. and Pryor, J.A.:”Steam Destillation Drive-Brea Field,
California,” J. Pet. Tech. (Aug., 1972) 899 – 906
13.Mandl, G., and Volek, C.W.:”Heat and Mass Transport in Steam-Drive
Processes,” SPE J. (March 1969), 59-79; Trans., AIME, 246.
14.Viloria, A., Parisi,S., Borges, L., Martínez, E.,Rodriguez, R., Dos Ramos, A.,
De Brito, J. Y De Campos, R.G.:”Evaluación Experimental de la
Generación de Sulfuro de Hidrogeno (H
2
S) en Diferentes Yacimientos
Venezolanos Sometidos a la Inyección de Calor – Caracterización y
Predicción de H
2
S,” Proc. I Simposio Internacional sobre Recuperación
Mejorada de Crudo, INPELUZ, Maracaibo (1985), Feb, 19 –22. P. 191-224.
15.Farouq Ali, S.M. and Meldau, R.F.: “Practical Heavy Oil Recovery
Course,” University of Alberta, 1987.
16.Fairfield, W.H.: “How to quickly estimate steam drive oil recovery,”
Thermal Recovery Handbook, reprinted from word´Oil Gulf Publishing
Company, 1969, p. 48-52.
17.Neuman, C.H.: “A Mathematical Model of the Stream Drive Process
Aplications,” paper SPE 4757 presented at SPE 45
th
Annual California
Regional Meeting, Ventura, California, April 2 – 4, 1975.
18.Van Lookeren, J.: “Calculation Methods for Linear and Radial Steam
Flow in Oil Reservoir,” paper SPE 6788 presented at SPE 52
nd
Annual
Technical Conference and Exhibition Denver, Oct, 9-12, 1977.
19.Baker, P.E.: “Effect of Pressure and Rate on Steam Zone Development
in Steamflooding,” Soc. Pet. Eng. J. (Oct. 1973) 274 – 284, Trans., AIME,
255.
20.Buckley, S.E. and Leverett, M.C.: “Mechanism of Fluid Displacement in
Sands,” Trans., AIME (1942) 1646, 107-116.
21.Prats, M.: “Thermal Recovery,” Henry L. Doherty Series. Vol. 7. 1982.
22.Neuman, C.H.: “A Mathematical Model of the Stream Drive Process
Aplications,” paper SPE 4757 presented at SPE 45
th
Annual California
Regional Meeting, Ventura, California, April 2 – 4, 1975.
23.Davies, L.G., Silberberg, I.H., and Caudle, B.H.:”A Method of Predecting
Oil Recovery in a Five-Spot Steamflood,” J. Pet. Tech. (Sep. 1968) 1050-
1058, Trans., AIME, 243.
32
24.Shutler, N.D.: “Numerical, three-Phase Simulation of the Linear Steamflood
Processs,” Soc. Pet. Eng. J. (June, 1969) 232-246.
25.Shutler, N.D.: “Numerical, Three-Phase Model of the two Dimensional
Steamflood Processs,” Soc. Pet. Eng. J. (Dec. 1970) 405 - 417.
26.Abdalla, A., and Coats, K.: “Three-Phase, Experimental and Numerical
Simulation Study of the Steamflood Process,” Paper SPE 3600,
presented at the 46
th
Annual Fall Meeting of SPE of AIME, Oct. 3 – 6, 1971.
New Orleans, Louisiana.
27.Vinsome, P. K. W.: “A Numerical Description of Hot Water and Steam
Drive by the Finite Difference Method,” Paper SPE 5248, presented at
the 49
th
Annual Fall Meeting of SPE of AIME, Oct, 6-9, 1974, Houston,
Texas.
28.Coats, K.H., George, W.D. Chu, C., and Marcum, B.E.: “Three-
Dimensional Simulation of Steamflooding,” Soc. Pet. Eng. J. (Dec.
1974), 573.
29.Coats, K.H.: “Simulation of Steamflooding with Distillation and Solution
Gas,” Paper SPE 5015, presented at the 49
th
Annual Fall Meeting of SPE of
AIME, Oct, 6-9, 1974, Houston, Texas.
30.Rincon, A., Díaz-Muñoz, J., and Farouq Ali, S.M.:”Sweep Efficiency in
Steamflooding,” J. Can. Pet. Tech. (July – Sept. 1970).
31.Higgins, R.V., and Leighton, A.J.: “A Computer Method to Calculate Two
Phase Flow in any Irregularity Bounded Porous Medium,” J. Pet. Tech.
(June 1962) 679-683.
32.Ferrer, J., and Farouq Ali, S.M.: “A Three-Phase, Two-Dimensional
Compositional Thermal Simulator for Steam Injection Processes,” J.
Can. Pet. Tech. (Jan. – March 1977).
33
CAPÍTULO IX
COMBUSTIÓN IN SITU
La combustión in situ implica la inyección de aire al yacimiento, el cual
mediante ignición espontánea o inducida, origina un frente de combustión que
propaga calor dentro del mismo. La energía térmica generada por éste método
da lugar a una serie de reacciones químicas tales como oxidación,
desintegración catalítica, destilación y polimerización, que contribuyen
simultáneamente con otros mecanismos tales como empuje por vapor y
vaporización, a mover el petróleo desde la zona de combustión hacia los pozos
de producción.
Se conocen dos modalidades para llevar a cabo la combustión in situ en un
yacimiento, denominadas: combustión convencional hacia adelante (forward
combustión) debido a que la zona de combustión avanza en la misma dirección
del flujo de fluidos; y combustión en reverso o contracorriente (reverse
combustion) debido a que la zona de combustión se mueve en dirección
opuesta a la del flujo de fluidos. En la primera de ellas, se puede añadir la
variante de inyectar agua alternada o simultáneamente con el aire,
originándose la denominada combustión húmeda, la cual a su vez puede
subdividirse dependiendo de la relación agua/aire inyectado, en combustión
húmeda normal, incompleta y superhúmeda. Las mismas persiguen lograr una
mejor utilización del calor generado por la combustión dentro del yacimiento,
reduciendo así los costos del proceso.
34
Aunque el proceso de combustión convencional es más común que el proceso
de combustión en reverso, ambos procesos tienen ventajas, limitaciones y
aplicaciones específicas.
9.1- COMBUSTIÓN CONVENCIONAL
En este proceso los fluidos inyectados y el frente de combustión se mueven en
el mismo sentido, es decir, del pozo inyector hacia los pozos productores.
Durante este proceso se forman dentro del yacimiento varias zonas
perfectamente diferenciables
1
, las cuales se indican en detalle en la figura 9.1.
Estas zonas se originan por las altas temperaturas generadas dentro del medio
poroso, el cual se encuentra saturado inicialmente con agua, petróleo y gas.
En la combustión convencional, la ignición se induce en el pozo inyector, y una
vez lograda, la temperatura aumenta gradualmente hasta que se alcanza el
punto de vaporización del agua. El vapor de agua generado se mezcla con la
corriente de gases, y fluye a través del yacimiento a la misma tasa con la que
se transfiere calor desde el frente de combustión. A esta temperatura ocurre el
desplazamiento por destilación, de parte del petróleo.
Una vez que toda el agua se ha vaporizado, la temperatura en este punto
aumenta progresivamente y la viscosidad del crudo in situ disminuye, así
mismo los volúmenes de petróleo y gas aumentan por expansión térmica. Este
mecanismo resulta en un incremento del flujo de petróleo dentro de la corriente
líquida. Puede ocurrir también vaporización del petróleo cuando la presión de
vapor de sus componentes exceda la presión del sistema. Cuando la
temperatura supera los 350 °C (límite que depende del tipo de crudo y de las
características del yacimiento) ya la mayor parte del petróleo ha sido
desplazado de allí hacia las zonas menos calientes del yacimiento y en el
material pesado depositado comienza a operarse la desintegración catalítica,
de la que se origina un volumen adicional de hidrocarburos livianos.
35
Finalmente, la parte más pesada del crudo (coque) se consume como
combustible, alcanzándose la máxima temperatura de combustión.
Las dimensiones de las zonas de altas temperaturas (combustión, deposición
de coque, desintegración catalítica y evaporación) son en realidad pequeñas
2,3
y su movimiento dentro del yacimiento obedece principalmente a dos
mecanismos de transferencia de calor: la conducción a través de la matriz
sólida del yacimiento y la convección por los gases que fluyen desde la zona
caliente hacia la zona inalterada. A continuación de esta zona se encuentra la
zona de condensación, la cual también se conoce como meseta de vapor pues
en ella la temperatura es más o menos constante y cercana en magnitud al
punto de ebullición del agua, a la presión parcial del agua en la fase de vapor.
36
Figura 9.1.- Diferentes Zonas formadas durante la Combustión En Sitio Convencional y Perfil de Temperatura.
37
Finalmente se identifican los denominados bancos de agua y petróleo, cuya
existencia es posible solamente a expensas de una deficiencia en la saturación de
gas en dichas zonas
4
. Esto se debe al movimiento de los fluidos, entre las zonas
de combustión y condensación entre las cuales existe una marcada diferencia de
viscosidades. Esto afecta la movilidad de los líquidos, favoreciéndose el
incremento de saturación de los mismos
5
.
Los mecanismos de producción que actúan durante este proceso son muy
variados, destacándose el empuje por gas, los desplazamientos miscibles, la
vaporización y la condensación. Estos mecanismos son auxiliados por importantes
reacciones, tales como la oxidación, destilación, desintegración catalítica y
polimerización, las cuales ocurren simultáneamente en las zonas de combustión,
coque y desintegración catalítica indicadas en la figura 9.1. En estas zonas ocurre
también un incremento en la presión debido principalmente al aumento en el
volumen de los fluidos por expansión térmica, lo cual produce un aumento de la
tasa de flujo hacia los pozos productores.
La combustión convencional se recomienda para yacimientos poco profundos,
entre 200 y 5000 pies (limitación impuesta principalmente por los costos de
compresión e inyección de aire), para crudos cuya gravedad oscile entre 8° y 26°
API, pues ello garantiza suficiente deposición de coque para mantener activo el
frente de combustión
6
. Sin embargo, se ha estudiado la posibilidad de aplicar este
proceso a yacimientos de crudos más livianos (hasta 40° API), siempre y cuando
se trate de crudos de base nafténica o parafínica
1,7,8,9
.
A continuación se discutirán las variables básicas envueltas en un proceso de
combustión convencional.
9.2- CONTENIDO DE COMBUSTIBLE
El contenido de combustible, Cm, es la masa de coque ó residuo rico en carbono
que resulta del craqueo térmico y de la destilación del crudo residual próximo al
frente de combustión. Se expresa en lb/pie
3
y su valor varía en el rango de 1,5 a 3
38
lb/pie
3
. Depende de una variedad de factores relacionados a: las propiedades de
los fluidos (viscosidad del petróleo, gravedad específica, características de
destilación, saturación de agua y saturación de gas), las propiedades de la roca
(permeabilidad, porosidad y contenido de mineral), la tasa de inyección de aire, la
concentración de oxígeno, la temperatura y presión prevaleciente.
La combustión del combustible depositado sobre los granos de arena (el cual es
un residuo carbonáceo de composición CHn) puede describirse por medio de la
siguiente ecuación estequiométrica
10
:
O H
n
CO
m
CO
m
m
O
n
m
m
CH
n 2 2 2
2
)
1
1
( )
1
( )
4 2 2
1 2
( +
+
+
+
→ +
+
+
+ (9.1)
donde:
n: razón de átomos de hidrógeno a átomos de carbono, o sea, razón
atómica H/C.
m: razón de moléculas de CO2 a moléculas de CO.
Debido a que se inyecta aire y no oxígeno puro, el aire inyectado contiene
nitrógeno N2 y oxígeno O2, y los gases producto de la combustión contendrán,
nitrógeno N2, dióxido de carbono CO2, monóxido de carbono CO, y algún
porcentaje de oxígeno O2 no utilizado, además de otros gases tales como helio,
argón, etc. Para tomar en cuenta esta consideración, la ecuación (9.1) debe
escribirse como:
→ +
+
+
+ +
+
+
+
2 2
)
4 2 2
1 2
(
21
79 1
)
4 2 2
1 2
(
1
N
n
m
m
Y
O
n
m
m
Y
CH
n
39

2 2 2 2
)
4 2 2
1 2
)(
1
( )
4 2 2
1 2
(
21
79 1
2
)
1
1
( )
1
( O
n
m
m
Y
Y
N
n
m
m
Y
O H
n
CO
m
CO
m
m
+
+
+ −
+ +
+
+
+ +
+
+
+
(9.2)
donde, Y es la fracción del oxígeno utilizado, 21 es el % molar (ó volumétrico) del
oxígeno contenido en el aire, y 79 representa la otra parte en % de la composición
del aire, el nitrógeno.
Dado que la cantidad de combustible presente por unidad volumétrica total del
yacimiento es un factor de gran importancia en las operaciones de combustión,
pues generalmente determina el aire requerido para quemar una unidad
volumétrica del yacimiento, la manera más común para determinar el combustible
que se quemaría en un cierto yacimiento es mediante la experimentación. Esto se
hace en el laboratorio realizando pruebas de combustión en tubos empacados de
arena saturados con agua y petróleo (ver figuras 9.2 y 9.3) bajo condiciones que
simulan las del yacimiento.
Como resultado del experimento, la composición (en base seca, o sea, excluyendo
el vapor de agua) y el volumen de gas producido en la prueba son conocidos, por
lo que el análisis consiste en determinar:
El porcentaje en volumen de CO2 en el gas producido, %CO2
El porcentaje en volumen de CO en el gas producido, %CO
El porcentaje en volumen de N2 en el gas producido, %N2
El porcentaje en volumen de O2 en el gas producido, %O2
40
Luego, teniendo estos porcentajes en volúmenes, se pueden determinar:
a.- Valor de m, razón de moléculas de CO
2
a moléculas de CO.

CO
CO
m
%
%
2
·
(9.3)
b.- Total de moles producidos por mol de combustible (CHn), excluyendo el
vapor de agua y la fracción del oxígeno utilizado Y.
Moles totales producidos = Moles + Moles + Moles + Moles (9.4)
Por mol de combustible de CO2 de CO de N2 de O2
Sustituyendo los valores de: )
1
(
+ m
m
, )
1
1
(
+ m
, )
4 2 2
1 2
(
1
)
21
79
(
n
m
m
Y
+
+
+
,
)
4 2 2
1 2
)(
1
(
n
m
m
Y
Y
+
+
+ −
, para los moles de CO2, CO, N2 y O2 respectivamente, se
obtiene:
Moles totales producidos = )
4 2 2
1 2
)(
761 , 4
( 1
n
m
m
Y
Y
+
+
+ −
+ (9.5)
por mol de combustible
Entonces, el porcentaje de O2 con respecto a los moles del gas producido es:

41
P
I
E
B
C
G
D
A
F
A

=

T
e
r
m
o
p
a
r
e
s

d
e

P
a
r
e
d
B

=

T
e
r
m
o
p
a
r
e
s

C
e
n
t
r
a
l
e
s
C

=

C
a
m
i
s
a

d
e

P
r
e
s
u
r
i
z
a
c
i
ó
n
D

=

F
l
a
n
g
e
s

(
U
n
i
d
o
s

c
o
n


O
-
R
i
n
g
s

)
E

=

T
e
r
m
i
n
a
l
e
s

d
e

T
e
r
m
o
p
a
r
e
s

C
a
l
e
n
t
a
d
o
r
e
s
,

L
i
n
e
a

d
e

I
n
y
e
c
c
i
ó
n

I
,

y

L
i
n
e
a

d
e

P
r
o
d
u
c
c
i
ó
n

P
F

=

C
a
l
e
n
t
a
d
o
r
e
s

T
e
r
m
o
e
l
é
c
t
r
i
c
o
s
G

=

E
s
p
a
c
i
o

A
n
u
l
a
r

R
e
l
l
e
n
o

c
o
n

A
i
s
l
a
n
t
e

T
é
r
m
i
c
o

G
r
a
n
u
l
a
d
o

(
T
i
p
o

V
e
r
m
i
c
u
l
i
t
e
)
F
i
g
u
r
a

9
.
2

-

D
i
a
g
r
a
m
a

s
i
m
p
l
i
f
i
c
a
d
o

d
e
l

t
u
b
o

d
e

c
o
m
b
u
s
t
i
ó
n

d
e
n
t
r
o

d
e

l
a

c
a
m
i
s
a

d
e

p
r
e
s
u
r
i
z
a
c
i
ó
n
.
1
7
42
Cilindros de alta presión (aire y nitrógeno).
Compresor.
Válvula.
Válvula.
Medidor de orificio.
Controlador de flujo.
Rotámetro.
Cilindros de agua.
Bomba.
Tubo de combustión.
Camisa.
Cilindro de alta presión (nitrógeno o helio).
Controlador de presión diferencial.
Válvula.
Manómetro.
Bomba Ruska.
Controlador de presión diferencial.
Condensador.
Separador de alta presión.
Válvula.
Válvula.
Separador de baja presión.
Condensador.
Válvula.
Cromatógrafo.
Medidor de desplazamiento positivo.
1 1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21 22
23
24
25
26
43
Figura 9.4 – Diagrama de flujo del proceso de combustión in situ en el laboratorio
17
.
44
Figura 9.3.- Diagrama de flujo del proceso de combustión in situ en el
laboratorio.

100
)
4 2 2
1 2
)(
76 , 4
( 1
)
4 2 2
1 2
)(
1
(
100
%
2
2
x
n
m
m
Y
Y
n
m
m
Y
Y
MolTotales
xMolO
O
+
+
+ −
+
+
+
+ −
· ·
(9.6)
Entonces, la fracción del oxígeno utilizado Y, viene dada por:

R
O
O
O x
Y
2
2
2
%
% 100
% 761 , 4 100
− −

·
(9.7)
donde, )
4 2 2
1 2
(
n
m
m
R +
+
+
·
y el porcentaje en exceso de aire será:
% exceso de aire = 100
1
x
Y
Y −
(9.8)
c.- Número de átomos de hidrógeno a átomos de carbono (n).
El porcentaje de CO2 con respecto a los moles del gas producido es:

100
)
4 2 2
1 2
)(
761 , 4
( 1
)
1
(
%
2
x
n
m
m
Y
Y
m
m
CO
+
+
+ −
+
+
·
(9.9)
donde, al sustituir, m y Y, se obtiene:

CO CO
CO CO O x CO x
n
% %
) % % (% 06 , 5 % 2 3 , 106
2
2 2
+
+ + − +
·
(9.10)
una vez determinadas las variables m, n y Y, una expresión para el contenido de
combustible, Cm (
3
pie
lb
), puede obtenerse como sigue:
- Sea Wc, las lb de carbono por pie
3
de gas producido, luego:
) % (%
100 379
12
2
CO CO
x
W
c
+ · (9.11)
- Sea WH, las lb de hidrógeno/pie
3
normal de gas producido, luego:
) %
2
1
% % %
79
21
( 2
100 379
2
2 2 2
CO CO O N x x
x
W
H
− − − · (9.12)
Entonces, el peso total de combustible (lb de combustible/pie
3
normal del gas
producido) será:
H c
W W W + ·
(9.13)
45
Dado que el volumen de gas producido en el experimento, Vg (pie
3
normales de
gas) es conocido, entonces el peso del combustible quemado (lb de combustible)
será:

) (
H c g F
W W x V W + ·
(9.14)
Luego, el contenido de combustible viene dado por:

) (
) (
iónQuemada aldeFormac VolumenTot
W W x V
C
H C g
m
+
·
(9.15) ó,
) %
2
5
% 2 % %
79
21
(
100 379
4
2 2 2
CO CO O N
V x
V
C
b
g
m
+ + − ·
(9.16)
donde, Vb es el volumen de la arena empacada en el tubo de combustón, pie
3
.
Varias correlaciones
2,5,11
se han desarrollado para estimar el valor de Cm. Sin
embargo, tales correlaciones son útiles para estimados preliminares, por lo que la
determinación experimental en el laboratorio es recomendable para evaluaciones
finales.
Un incremento en la concentración de combustible, aumenta el tiempo necesario
para barrer un área dada, e incrementa el requerimiento de aire necesario para
barrer un volumen dado de formación. Esto por lo tanto, aumenta los costos.
Cuando el contenido de combustible tiene su valor óptimo, la temperatura del
frente está justo encima de la temperatura de ignición. Si el contenido de
combustible es bajo, puede que sea necesario reciclar los gases producto de la
combustión, con el objetivo de recuperar parte del calor almacenado en el frente.
Esto desde luego, aumentaría los costos operacionales. En caso extremo de bajo
contenido de combustible, puede que no sea posible mantener la combustión. En
el caso de crudos de alta gravedad º API, el contenido de combustible es bajo y
cualquier intento de mantener la combustión puede fallar.
9.3.- REQUERIMIENTOS DE AIRE:
Es el volumen de aire en PCN, requerido para quemar el combustible depositado
en un pie
3
de roca. Muchas veces se acostumbra expresar el requerimiento de aire
en millones de pies cúbicos normales (MMPCN) por acre-pie de formación.
Desde el punto de vista económico es un factor importante, puesto que determina
la relación aire/petróleo, Fao, la cual se define como el volumen de aire a ser
inyectado en orden a desplazar un BN de petróleo, y se expresa en PCN/BN.
El requerimiento de aire, a, en PCN/pie
3
de roca , se obtiene a partir de los datos
del análisis seco y viene dado por:
aF m
m
F C R
n
C
x
Y
a ·
+
·
) 12 (
100
21
379
(9.17)
donde, FaF es la relación aire inyectado/combustible en PCN/lb de combustible.
Entonces, la relación aire inyectado/petróleo desplazado viene dada por:
46
R r oi
ao
S S
a
F
φ ) (
) 615 , 5 (

·
(9.18)
donde, Soi es la saturación inicial de petróleo, fracción, φ R es la porosidad de la
formación, fracción, y Sr es la saturación de petróleo consumido como
combustible, fracción, dada por:

φ ρ
f
m
r
C
S ·
(9.19)
siendo ρf la densidad del combustible en lb/pie
3
.
9.4.- VELOCIDAD DEL FRENTE DE COMBUSTIÓN:
Es la velocidad con la cuál viaja el frente de combustión en un determinado punto
del yacimiento. Así, si la tasa de inyección de aire es ia, PCN/día, entonces para
flujo radial a una distancia rf del pozo inyector, la velocidad del frente de
combustión, pie/día, viene dada por:

f
f
f
r
U
dt
dr
V · ·
(9.20)
siendo,
ha
i
U
a
π 2
· (9.21)
donde, t es el tiempo en días, h es el espesor de la formación en pies, y a está
dada por la ecuación (9.17).
De la ecuación (9.20), se puede escribir:

Ut r
f
2
2
·
(9.22)
la cual puede ser usada para calcular la posición del frente de combustión a
cualquier tiempo t.
La ecuación (9.20) puede escribirse de la forma:

a
u
V
a
f
· (9.23)
donde, ua es el flujo local de aire. PCN/pie
2
xdía, dado por:
h r
i
u
f
a
a
π 2
·
(9.24)
Así, si se quiere tener una velocidad del frente de combustión constante, el flujo
local de aire ua, tiene que irse aumentando en función del tiempo, o sea, en
función de la posición del frente.
El flujo de aire depende de la profundidad, de la permeabilidad y de la razón de
movilidad. El principal efecto de la profundidad es permitir una mayor presión de
inyección y así, para una cierta permeabilidad, el flujo de aire aumenta y el tiempo
de barrido disminuye. La permeabilidad es el factor más importante: para una tasa
de inyección dada, de mayor permeabilidad, menor presión de inyección y por lo
tanto, menores gastos de compresión.
47
La razón de movilidad en combustión in situ, es la movilidad del aire detrás del
frente a la movilidad de aire delante del frente. A mayor razón de movilidad mayor
será la presión necesaria para mantener un flujo de aire dado. Razones de
movilidad altas pueden resultar de baja saturación de gas inicial o del bloqueo por
líquido. Se conoce poco de las limitaciones prácticas de la razón de movilidad en
combustión en el yacimiento.
Existe un flujo de aire mínimo para mantener la combustión, cuyo valor depende
de la temperatura de ignición del combustible residual, de la concentración de
combustible y de la disipación del calor hacia fuera del frente de combustión. Tan
pronto como el flujo de aire caiga por debajo de este valor mínimo la temperatura
del frente caerá por debajo de la temperatura de ignición y la combustión se
detendrá.
9.5.- CALOR DE COMBUSTIÓN:
Es el calor que se genera durante la combustión de una determinada cantidad de
combustible. En general se expresa en BTU/lb de combustible consumido y se
determina mediante:

) 12 (
500 . 61
) 12 )( 1 (
500 . 52
) 12 )( 1 (
000 . 174
+
+
+ +
+
+ +
· ∆
n
n
n m n m
m
H
(9.25)
Donde, el primer término del lado derecho de la ecuación (9.25) representa el
calor de combustión del carbono a dióxido de carbono, el segundo término
representa el calor de combustión del carbono a monóxido de carbono, y el tercer
término representa el calor de combustión del hidrógeno a vapor de agua.
9.6.- CANTIDAD DE AGUA FORMADA POR LA COMBUSTIÓN:
Tal como lo demuestra la ecuación (9.1), en la reacción química de algún
combustible con oxígeno se forma una cierta cantidad de agua, la cual se
denomina agua producto de la combustión. En general se expresa en bls/PCN de
gases producto de la combustión, y se determina por:
) %
2
1
% % %
79
21
(
100 350 379
36
2 2 2
CO CO O N
x x
V
w
− − − · (9.26)
en base a los resultados del análisis seco.
EJEMPLO 9.1.
En un experimento en un tubo de combustión, la composición del gas producido
en porcentaje por volumen fue la siguiente: oxígeno 2%, dióxido de carbono 14%,
monóxido de carbono 1%. El gas total seco producido fue de 60 x 10
3
PCN y se
estima que 3 x 10
2
pie
3
de la arena empacada del tubo fue quemada. La porosidad
del empaque es 33% y la saturación inicial de petróleo, 80%. Utilizando estos
datos calcular m,n,Y, % exceso de aire, contenido de combustible, requerimiento
48
de aire, agua formada por la combustión, saturación de petróleo consumido como
combustible, relación aire/petróleo y calor de combustión.
Al aplicar el proceso a un yacimiento, en el cual el espesor de la formación es de
18 pies y la tasa de inyección de aire igual a 1,2 x 10
6
PCN/día, calcule la
velocidad del frente de combustión a una distancia de 75 pies, la posición del
frente de combustión al final de 3 años y la velocidad del mismo a ese tiempo.
Considere la densidad del combustible igual a 333lb/Bl.
SOLUCIÓN:
a.- Cálculo de m, n, Y y % exceso de aire (Ecs. 9.3, 9.7, 9.8, 9.10).
14
1
14
%
%
2
· · ·
CO
CO
m
n =
) 1 14 (
) 1 14 2 ( 06 , 5 1 2 063 , 1
+
+ + − + x
= 1,485

338 , 1 )
4
485 , 1
2 ) 14 )( 2 (
1 ) 14 )( 2 (
( · +
+
+
· R

909 , 0
338 , 1 / 2 2 100
2 761 , 4 100
·
+ −

·
x
Y
% exceso de aire =
909 , 0
909 , 0 1−
=0,0966
b.- Cálculo del contenido de combustible, Cm (Ec. 9.16).
Cm =
] 1
2
5
14 2 2
) 79 (
) 83 )( 21 (
[
) 10 3 )( 379 (
) 10 60 )( 4 (
2
3
x x x
x
x
+ + −
= 1,067
3
pie
lb
c.- Cálculo del requerimiento de aire, a (Ec. 9.17)
a =
) 485 , 1 12 (
) 388 , 1 )( 067 , 1 (
) 909 , 0 )( 21 (
100 379
+
x
= 210,16 PCN/pie
3
de roca
d.- Cálculo de la cantidad de agua formada por la combustión, Vw (Ec.
9.26).
Vw = )
2
1
14 2 83
79
21
(
100 350 379
36
− − − x
x x
= 0,000015092
PCN
Bl
e.- Cálculo de la saturación de petróleo consumido como combustible, Sr
(Ec. 9.19) y de la relación aire inyectado/petróleo desplazado, FaO (Ec.
9.18).
Considérese

f
ρ
= 333
bl
lb
Sr =
) 615 , 5 / 333 ( 33 , 0
067 , 1
x
= 0,0545
Fao =
33 , 0 ) 0545 , 0 80 , 0 (
16 , 210 615 , 5
x
x

= 4.810 PCN/Bl
49
f.- Cálculo del calor de combustión, ∆H (Ec. 9.25)
∆H =
12 485 , 1
485 , 1 500 . 61
) 12 485 , 1 )( 1 14 (
500 . 52
) 12 485 , 1 )( 1 14 (
) 14 000 . 174
+
+
+ +
+
+ +
x x
= 19.076
lb
BTU
g.- Cálculo de la velocidad del frente de combustión, Vf (Ec. 9.23, 9.24)
ua =
18 75 2
10 2 , 1
6
x x
x
π
= 141,47
d pie
PCN

2
Vf =
16 , 210
47 , 141
= 0,67
d
pie

h.- Cálculo de la posición del frente de combustión, rf (Ec. 9.21, 9.22).
U =
16 , 210 18 2
10 2 , 1
6
x x
x
π
= 50,49
d
pie
2
rf
2
= 2x50,49x3x365 = 110.564 pie
2
rf = 332,51 pies
i.- Cálculo de la velocidad del frente de combustión, Vb (Ec. 9.20)

Vb =
51 , 332
49 , 50
= 0,152
d
pie
Otros aspectos importantes en el proceso de combustión in situ, son: la ignición y
la tasa de inyección de aire (ó inyectividad de aire). A continuación se discuten
brevemente estos aspectos.
9.7.-IGNICIÓN:
Se refiere al inicio de la combustión del petróleo (combustible) en el yacimiento. La
ignición puede ser de dos formas: espontánea y artificial.
9.7.1.- IGNICIÓN ESPONTÁNEA:
Tal como su nombre lo indica, ocurre naturalmente cuando al aumentar la
temperatura por efectos de la presión de inyección de aire, se inicia la combustión.
El que ocurra ó no ignición espontánea depende principalmente del tipo de crudo,
o sea, de su composición.
Un parámetro importante referente a la ignición espontánea, es el tiempo
requerido para que esta ocurra. Despreciando las pérdidas de calor, el tiempo
requerido para la ignición espontánea se obtiene mediante un balance adiabático
de calor, de lo cual resulta:

dT
F s p f H
Me
t
f R
RT E
T
T i
C
R
,...) , (
/
∫ ·
(9.27)
donde:
50
ti : tiempo de ignición, días
Tc: temperatura de ignición, °R
TR: temperatura del yacimiento, °R
E : energía de activación,
mol lb
BTU

Ff: factor de frecuencia
M: capacidad calorífica de la formación,
F pie
BTU

3
HR: calor de oxidación del petróleo, BTU/lb de oxígeno que reacciona.
R: constante de los gases.
El término f(p,s,…)Ff e
-E/RT
se denomina tasa específica de reacción y se expresa
en lb-mol de oxígeno que reacciona/hr-pie
3
de formación.
De acuerdo a Tadema y Weijdema
15
, el tiempo de ignición espontáneo puede ser
calculado por medio de la siguiente ecuación

R
T
B
n
x o R o o
R
R
i
xe
B p A H S
B
T
MT
t
ρ φ
)
2
1 (
2
+
·
(9.28)
donde:
ti : tiempo de ignición, días
TR : temperatura original del yacimiento, °R
M : capacidad calorífica de la formación,
F pie
BTU

3
.
φ : porosidad de la formación fracción
ρo : densidad del petróleo,
3
pie
lb
.
So : saturación de petróleo, fracción
HR : calor de oxidación del petróleo, BTU/lb de O2
px : presión parcial del oxígeno, lpca (px = 0,209 p donde p es la presión
de inyección del vapor en lpca)
Ao : constante,
1 − −
d lpc
n
.
B : constante, °R
n : exponente de la presión, adimensional
Las constantes Ao, B y n se determinan por la medición de las tasas de oxidación
de diferentes mezclas de petróleos crudos a diferentes presiones y temperaturas.
La tasa de oxidación K (lb de oxígeno/lb de petróleo-día) se relaciona a la presión
parcial del oxígeno px, y a la temperatura original del yacimiento TR* por medio de
la siguiente ecuación del tipo Arrhenius:

R
T B
n
x o
e p A K
/ −
·
(9.29)
51
Tadema y Weijdema
15
presentan valores representativos de las variables
anteriores (Tabla 9.1) para dos tipos diferentes de petróleos.
Tabla 9.1.-Datos de Campo para el Cálculo del Tiempo de
Ignición Espontáneo
15
Campo
Lagunillas
(Venezuela)
South Belridge
(California)
TR 547,3 562,4
p 224,9 435,1
px 47,0 90,94
ρo
60,53 61,15
M 34,52 32,90
n 0,46 0,45
φ
0,37 0,40
So 0,60 0,56
HR 5.292 5.292
B 15.948 15.624
Ao 77,28 x 10
6
31,18 x 10
6
ti 106 35
(observado)
EJEMPLO 9.2.
Calcular el tiempo de ignición para los yacimientos de South Belridge y Lagunillas.
Calcule también la tasa de consumo de oxígeno a las temperaturas de 600 °R y
1260 °R.
a.- Cálculo del tiempo de ignición, ti (Ec. 9.28)
- South Beldridge:
ti =
)
3 , 547
948 . 15
(
46 , 0 6
2
948 . 15 47 10 28 , 77 292 . 5 53 , 60 60 , 0 37 , 0
)
948 . 15
3 , 547 2
1 ( 3 , 547 52 , 34
e
x x x x x x x
x
x x +
= 97 d
- Lagunillas:
ti =
)
3 , 547
948 . 15
(
45 , 0 6
2
624 . 15 94 , 90 10 18 , 31 292 . 5 15 , 61 56 , 0 40 , 0
)
624 . 15
4 , 562 2
1 ( 4 , 562 9 , 32
e
x x x x x x x
x
x x +
= 48 d
b.- Cálculo de la tasa de oxidación, K (Ec. 9.29)
- South Beldridge:
K =
)
600
624 . 15
(
46 , 0 6
47 10 28 , 77

e x x
= 0,001299
d lbpetróleo
lbOxígeno

K =
)
260 . 1
624 . 15
(
46 , 0 6
47 10 28 , 77

e x x
= 1.446
d lbpetróleo
lbOxígeno

52
- Lagunillas
K =
)
600
624 . 15
(
45 , 0 6
94 , 90 10 18 , 31

e x x
= 0,00116
d lbpetróleo
lbOxígeno

K =
)
260 . 1
624 . 15
(
45 , 0 6
94 , 90 10 18 , 31

e x x
= 977
9.7.2.- IGNICIÓN ARTIFICIAL:
Consiste en utilizar un calentador a gas o eléctrico, o productos químicos para
lograr la ignición. Comparada con la ignición espontánea, tiene la desventaja del
uso de calentador y de que solo parte del espesor total de la formación es puesto
en ignición.
El calor suministrado por pie de formación para lograr la ignición varía de 0,3 a 3,3
MMBTU. La mayoría de los calentadores son de 30-45 Kw (1,0 Kw = 56,8
BTU/min). La capacidad del calentador requerido se determina en la base a la tasa
de inyección de aire, a la temperatura de ignición (combustión) y a la temperatura
original del yacimiento, mediante el siguiente balance:
Capacidad del calentador, BTU/min = ia cg ρg (Tc – TR) (9.30)
donde:
ia: tasa de inyección de aire, PCN/min
cg: calor específico del gas, BTU/lb-°F
ρg: densidad del gas a condiciones normales, lb/PCN
TR: temperatura del yacimiento, °F
Tc: temperatura de ignición, °F
La ignición puede detectarse mediante:
a.- Aumento brusco de la temperatura en la cara de la formación. Esto se detecta
corriendo registros de temperatura con el calentador apagado.
b.- La tasa y presión de inyección muestran fluctuaciones rápidas, del orden de t
20%.
c.- Al poco tiempo después de la ignición, la inyectividad del aire disminuye y
luego comienza a aumentar, hasta uno ó dos meses después.
d.- Aparición de CO, y luego de CO2 acompañado de una brusca disminución en el
% de O2 en el gas producido.
9.8.- TASA DE INYECCIÓN DE AIRE:
La tasa de inyección de aire ia (PCN/día), es una variable difícil de determinar. Lo
más adecuado es inyectar aire en el arreglo de prueba por unas dos semanas
antes de la ignición, para determinar la inyectividad y presión necesaria. Sin
53
embargo, debe tenerse la precaución de que puede ocurrir ignición espontánea.
La experiencia previa en el área puede indicar la posibilidad de que ocurra la
ignición espontánea.
En ausencia de datos de campo, la tasa de inyección de aire (ó inyectividad) se
puede estimar mediante la siguiente ecuación:

) 238 , 1 (ln
703 , 0
1
2
2
− + ·
t V r
d
x
h k
T i
P P
b w g
R a a
w i
µ
9.31
donde:
Pi: presión del pozo de inyección, lpca
Pw: presión del pozo de producción, lpca
µa: viscosidad del aire, cps
kg: permeabilidad efectiva al aire, md
rw: radio de los pozos, pies
d: distancia del pozo inyector al pozo productor, pies
Vb: velocidad del frente de combustión, pie/día
TR: temperatura del yacimiento, °R
h: espesor de la formación, pies
ia: tasa de inyección de aire máxima, PCN/día
t1: tiempo requerido para alcanzar la tasa de inyección de aire máxima,
días.
El valor t1 se puede estimar mediante la siguiente relación:

a hV
i
t
b
a
2
1

·
(9.32)
donde, a es el requerimiento de aire en
roca pie
PCN
3
.
Sustituyendo t1 de la ecuación (9.32) en la ecuación (9.31), se obtiene una
ecuación con ia como única incógnita, la cual requiere resolverse iterativamente.
Frecuentemente, la tasa de inyección de aire es estimada (si datos previos son
disponibles) por medio de una relación del tipo:
) (
2 2
w i a
P P G i − · (9.33)
54
donde, G es una función de las propiedades del aire y de las rocas y de la
geometría del yacimiento.
9.9.- RADIO DE EXTINCION:
El radio de extinción se define como la distancia radial (a partir del pozo de
inyección) rext, pies, a la cual ya no es posible mantener la combustión. Esta
distancia se relaciona a la tasa mínima de flujo de aire (necesaria para mantener
la combustión) umin,
2
pie d
PCN

, y a la tasa de inyección de aire ia,
d
PCN
, mediante
la siguiente ecuación:

h r
i
u
ext
a
π 2
min
·
(9.34)
Selig y Couch
13
, presentan una correlación gráfica para estimar el radio de
extinción del frente de combustión radial (conductivo-convectivo). Este gráfico se
presenta en la Figura 9.4 con algunas modificaciones, y correlaciona las siguientes
variables:

h
a a
ext a a
k
hu c
r
h
vs
a c
M U
4 2 2
min
ρ υ
ρ αυ
· ·
(9.35)
para valores de 0,5 y 0,7 de la temperatura adimensional,
R a
R c
T T
T T


donde:
Tc : temperatura de ignición, F
TR : temperatura original del yacimiento, F
Ta – TR, es el incremento adiabático de temperatura, F y se determina
mediante la siguiente ecuación:
55

M
H C
T T
m
R a

· − (9.36)
donde:
H ∆ : calor de combustión,
lb
BTU
Cm : contenido de combustible, lb/pie
3
de roca.
M : capacidad calorífica de la formación,
F pie
BTU

3

y:

h K
i c
h
a a a
π
ρ
υ
4
·
(9.37)
donde:
ca : calor específico del gas (aire) inyectado, medido a condiciones
normales,
F lb
BTU

.
ρa : densidad del gas (aire) inyectado, medido a condiciones normales,
lb/pie
3
.
ia : tasa de inyección de gas (aire), PCN/día.
Kh : conductividad térmica de las formaciones adyacentes,
F pie d
BTU
− −
h : espesor de la formación, pies.
La temperatura de ignición Tc, se estima igual a 600 F en la mayoría de los casos,
debido a que la combustión del hidrógeno comienza alrededor de los 400 F,
mientras que la del carbono se completa alrededor de los 700 F.
56
EJEMPLO 9.3:
Para el ejemplo 9.1, calcular el radio de extinción rext (pies), siendo la capacidad
calorífica de la formación M, 33 BTU/pie
3
-F, la densidad del aire ρa, 0,0763 pie3/lb,
el calor específico del aire ca, 0,24 BTU/lb-F, la conductividad térmica de la
formación kh, 1,4 BTU/hr-pie-F, la temperatura de la formación Tr, 83 F, y la
temperatura mínima de combustión Tc, 550 F.
¿Cuál será la tasa de inyección de aire ia, PCN/día, necesaria para propagar el
frente de combustión a una distancia de 600 pies?
Otros datos son:
h = 18 pies
a = 210,16
3
pie
PCN
SOLUCION:
a.- Cálculo de los grupos adimensionales (Ecs. 9.35, 9.36, 9.37).

757 , 0
33
19076 067 , 1
83 550
·

·


x
T T
T T
R a
R c
891 , 2
18 24 4 , 1 4
10 2 , 1 0763 , 0 24 , 0
6
· ·
x x x
x x x
π
υ

575 , 8
16 , 210 0763 , 0 24 , 0
33
· ·
x x a c
M
a a
ρ
57
58
Figura 9.4 – Correlación gráfica de Selig y Couch para determinar el radio de extinción
13
.
b.- Cálculo del radio de extinción, rext (Ec. 9.34).
De la Figura 9.4., se tiene:

088 , 0
2
·
ext
r
h υ
Luego:

088 , 0 2
891 , 2 18
x
x
r
ext
·
= 296 pies
c.- Cálculo de la tasa de inyección de aire, ia (Ec. 9.34).
De la Figura 9.4., se tiene:
088 , 0
4
min
·
h
a a
k
hu c ρ
Luego:
18 0763 , 0 24 , 0
) 24 4 , 1 ( 4 088 , 0
min
x x
x x x
u ·
= 35,816
2
pie d
PCN

De la ecuación (9.34):

d
PCN
x x x x h r u i
ext a
6
min
10 67 , 2 18 660 816 , 35 2 2 · · · π π
9.10.- EFICIENCIA AREAL Y VERTICAL:
Otros aspectos importantes referentes a un proceso de combustión in situ, son las
eficiencias areal (EA) y vertical (E1) de barrido. Los primeros estudios referentes a
la eficiencia areal se basaron en la suposición de razón de movilidad infinita, ya
que la movilidad del aire detrás del frente de combustión es mucho mayor que
delante de él. Bajo estas circunstancias, la eficiencia areal es 62,6% para el caso
de arreglo de 5 pozos. Una revisión
14
de una gran cantidad de proyectos sobre
59
combustión llevadas a cabo en diferentes partes del mundo, revela que las
eficiencias areal y vertical varían ampliamente: de 40% a 85% para areal y de 20%
a 100% para vertical.
La eficiencia volumétrica, definida como el producto de la eficiencia areal por la
eficiencia vertical:
Ev = EA x E1 (9.38)
ha sido reportada en el rango de 30% a 100%.
9.11.- DISEÑO DE UN PROYECTO DE COMBUSTION IN SITU CONVENCIONAL:
En base a lo presentado hasta este punto, se puede diseñar de una manera
simplificada un proyecto de combustión in situ convencional. El procedimiento a
seguir es el siguiente
18
:
a. Determinar las variables m, n, Y y Cm del experimento en el laboratorio con
el tubo de combustión.
b. Calcular el aire total requerido (MMPCN) para la combustión, en base al
volumen del patrón de pozos Vp, y a la eficiencia volumétrica de barrido Ev:
aT = a Vp Ev (9.39)
Donde, a es el requerimiento de aire en
3
pie
PCN
de roca.
Para propósitos de este cálculo, se puede considerar como eficiencia
volumétrica el valor correspondiente a razón de movilidad infinita:
62,6% para el caso de un arreglo de 5 pozos.
c. Determinar la tasa de inyección de aire máxima, ia y el tiempo requerido
para alcanzar t1, en base a la máxima presión disponible para inyectar.
60
d. Determinar la tasa de flujo de aire mínimo, umin, por unidad de área
seccional, requerido para mantener la combustión. Determinar también el
radio de extinción. Si el límite de extinción es menor que la distancia del
pozo inyector al pozo productor, se debe reducir el tamaño del arreglo o
aumentar la tasa de inyección máxima, lo cual implica una mayor presión
de inyección.
e. Determinar el volumen de petróleo producible por acre-pie de yacimiento (
pie acre
Bl

).

] ) 40 , 0 )( 1 ( ) [( 7758
oi
oi
v
f
m
oi
v oi
B
S
E
F C
B
E S
Np
φ
ρ
φ
− + − ·
(9.40)
donde:
φ : porosidad de la formación, fracción
ρf : densidad del combustible quemado (coque),
3
pie
lb
.
Soi : saturación inicial de petróleo, fracción
Boi : factor volumétrico del petróleo, BY/BN
Cm : contenido de combustible,
3
pie
lb
.
F : factor de corrección, adimensional
El factor de corrección F, está dado por:

) 1 (
) 1 (
p
F
φ
φ


·
(9.41)
61
donde, φ p es la porosidad del empaque de arena en el tubo de
combustión, fracción.
f. Determinar el volumen de agua producible (
pie acre
Bl

), en base al agua
inicialmente en el yacimiento y a la originada por la combustión.

) ( 7758
w
w m
wi
v wi
p
F V C
B
E S
W
ρ
φ
+ ·
(9.42)
donde:
Vw : volumen de agua formada por la combustión,
PCN
Bl
.
ρw : densidad del agua,
3
pie
lb
Bwi : factor volumétrico del agua,
BN
BY
.
Swi : saturación inicial de agua, fracción
g. Determinar la tasa de producción de petróleo y agua en base a los MMPCN
de aire inyectado (
MMPCN
Bl
).

T
p
p
a
N
N ·

(9.43)

T
p
p
a
W
W ·

(9.44)
Un aspecto a considerar en el procedimiento anterior, es el valor de la eficiencia
volumétrica a utilizar para determinar Np y Wp. Dado que para el cálculo del aire
total requerido se utilizó un valor de 62,6% resultante de considerar eficiencia
62
areal de 62,6% y eficiencia vertical de 100%, con el objeto de tener un factor de
seguridad debido al aire que puede pasar a través del frente sin entrar en
combustión, para el cálculo de la producción de petróleo y agua es conveniente
utilizar un valor de eficiencia volumétrica menor del 62,6%. Normalmente se utiliza
un estimado conservador de 30%, resultante de suponer los valores de eficiencia
areal y vertical del orden del 55%.
Aunque el procedimiento anterior es altamente simplificado, es bastante útil, y se
obvia de esta manera la necesidad de tener que recurrir a complicados modelos
numéricos que en general solo simulan aproximadamente los complejos
fenómenos que ocurren en un proceso de combustión in situ.
9.12.- COMBUSTION EN REVERSO:
En la combustión en reverso, el frente de combustión se mueve en dirección
opuesta al flujo de aire. La combustión se inicia en el pozo productor y el frente de
combustión se mueve contra el flujo de aire. La Figura 9.5., presenta un esquema
simplificado de este proceso, indicándose las zonas formadas dentro del
yacimiento.
El movimiento del frente de combustión es hacia las zonas de mayor
concentración de oxígeno, y los fluidos atraviesan dicho frente de combustión
como parte de la corriente de gas, siendo transportados a través de las zonas
calientes hacia los pozos de producción por drenaje por gravedad y empuje por
gas
19
. El comportamiento de este proceso es muy diferente al convencional, pues
la zona de combustión no consume todo el combustible depositado delante de
ella; no obstante, parte de los componente livianos y medianos del petróleo in situ
son utilizados como tal. Casi no existe producción de monóxido o bióxido de
carbono y las principales reacciones ocurridas durante la oxidación del crudo
originan compuestos oxigenados tales como aldehídos, ácidos, peróxidos, y otros.
63
ZONA
INALTERADA
ZONA DE OXIDACION
(ó CONDUCCION)
ZONA DE
COMBUSTION
ZONA CALIENTE
(CONTIENE LOS
FLUIDOS PRODUCTO
DE LA COMBUSTION)
POZO
INYECTOR
POZO
PRODUCTO
R
SENTIDO DEL MOVIMIENTO DEL FRENTE DE
COMBUSTION
64
Figura 9.5 – Diferentes zonas formadas durante la combustión en reverso y
perfil de temperatura
22
.
El petróleo producido tiene características diferentes al crudo in situ, pues es más
liviano y de menor viscosidad
20
. Por esta razón, este proceso ha sido propuesto
para aplicarlo en áreas bituminosas y en crudo extrapesados (de gravedad menor
de 8 °API), los cuales son prácticamente inmóviles a condiciones de yacimiento
21
.
En estos yacimientos la combustión convencional fracasaría, pues los bancos de
líquido formados delante del frente de combustión originarían un bloqueo de la
permeabilidad específica al gas, impidiendo su circulación.
En comparación con la combustión convencional, la combustión en reverso es
menos atractiva debido a recuperaciones más bajas, mayor consumo de
combustible, mayores pérdidas de calor, problemas de equipo más severos y
problemas asociados a la ignición espontánea en la cercanía del pozo inyector.
DISTANCI
A
T
E
M
P
E
R
A
T
U
R
A
65
Las operaciones de campo conocidas que han empleado el proceso de
combustión en reverso son las pruebas en el campo de Bellamy referidas por
Trantham y Marx
24
, las de Athabasca reseñadas por Giguere
25
y la realizada en el
campo de Carlyle mencionada por Elkins y col.
26
. El espaciado entre pozos fue tan
estrecho en la prueba hecha en Bellamy (y la temperatura del yacimiento tan baja,
a una profundidad de 50 pies) que las operaciones se terminaron antes de que
pudiera ocurrir la autoignición. En Athabasca, la combustión en reverso se utilizó
para disminuir la resistencia al flujo entre pozos a una distancia de 100 pies. Otra
aplicación interesante de la combustión de reverso fue realiza en el yacimiento
Sublacu de Barcau, Rumania, la cual fue utilizada para mejorar la permeabilidad
relativa al aire en aquellas zonas donde el frente de combustión convencional no
había logrado mayor penetración
27
.
9.13.- VARIACIONES DEL PROCESO DE COMBUSTIÓN CONVENCIONAL
Una característica del proceso de combustión convencional, es que la temperatura
de la zona quemada permanece bastante alta debido a que la capacidad calorífica
del aire inyectado es demasiado baja para transferir una cantidad significativa de
calor. Por esta razón, algunas veces se utiliza agua durante o después del
proceso de combustión para ayudar a que el calor sea transferido de la zona
quemada y utilizarlo más eficientemente corriente abajo donde esta el petróleo.
9.13.1.- COMBUSTION HUMEDA
Esta variante de la combustión convencional se genera al inyectar agua alternada
o simultáneamente con el aire, una vez que se ha logrado la ignición del crudo in
situ. La combustión húmeda se clasifica en combustión húmeda normal,
incompleta y superhúmeda. Esta clasificación ha sido propuesta en base a la
66
características de los perfiles de temperatura y saturación originados durante el
proceso
7,16,28
, los cuales se indican en la Figura 9.6.
En el caso de combustión húmeda, normal o incompleta el agua inyectada al
ponerse en contacto con la zona quemada se evapora y fluye a través del frente
de combustión como parte de la fase gaseosa, puesto que la máxima temperatura
del frente de combustión es, en este caso, mayor que la temperatura de
evaporación del agua a la presión del sistema.
El proceso se denomina húmeda normal cuando el coque depositado se consume
completamente. Por el contrario, cuando el agua inyectada hace que el
combustible depositado no se queme por completo, entonces se trata de una
combustión húmeda incompleta.
La combustión superhúmeda se logra cuando la cantidad de calor disponible en la
zona quemada, no es suficiente para vaporizar toda el agua inyectada al sistema.
En este proceso, la máxima temperatura de combustión desaparece, y la zona de
vaporización-condensación se esparce por todo el medio poroso. Este tipo
también ha sido denominada combustión parcialmente apagada
16
.
Las ventajas que ofrece la combustión húmeda en cualquiera de sus variantes, es
que reduce en cierto grado los problemas operacionales propios del proceso, entre
los cuales se cuentan: la producción de arena por las altas tasas
T
E
M
P
E
R
A
T
U
R
A
S
A
T
.

D
E

P
E
T
R
O
L
E
O
T
E
M
P
E
R
A
T
U
R
A
S
A
T
.

D
E

P
E
T
R
O
L
E
O
T
E
M
P
E
R
A
T
U
R
A
S
A
T
.

D
E

P
E
T
R
O
L
E
O
FRENTE DE
COMBUSTION
COMBUSTION HUMEDA
NORMAL
DISTANCI
A
DISTANCI
A
DISTANCI
A COMBUSTION HUMEDA
INCOMPLETA
FRENTE DE
COMBUSTION
FRENTE DE
COMBUSTION
67
68
Figura 9.6 – Diferentes tipos de combustión húmeda
24
.
de gases, la corrosión por ácidos en los pozos y en las facilidades de producción,
la oxidación en las tuberías por la presencia de oxígeno en la corriente de gases
inyectados y producidos, la formación de emulsiones, el taponamiento de
yacimiento por el coque depositado y otros. Estos problemas disminuyen debido a
las menores cantidades de gases producidos, por la disolución de los ácidos
producidos en el gran volumen de agua existente (inyectada, connata y formada),
por el consumo completo de oxígeno y por la reducción de las temperaturas
generadas.
Actualmente casi todos los proyectos de combustión convencional son del tipo
húmeda
14
y una serie de trabajos cubriendo aspectos experimentales como
operacionales en el campo están disponibles en la literatura
7,16,29
.
9.14.- CRITERIOS PARA LA SELECCION DEL YACIMIENTO EN UN PROCESO DE
COMBUSTION IN SITU
COMBUSTION SUPER HUMEDA
69
Basados en proyectos de campo y pruebas de laboratorio, se pueden establecer
una serie de condiciones deseables que un yacimiento debe tener para ser
considerado técnicamente atractivo para un proyecto de combustión in situ. Estas
condiciones son:
Contenido de petróleo: dado que el frente de combustión puede consumir
alrededor de 300
pie acre
Bl

del petróleo inicial, al menos 600
pie acre
Bl

de
petróleo deben estar presentes en el yacimiento. Esto implica una porosidad del
orden del 20% y una saturación porcentual del petróleo del 40%.
Espesor: el espesor de arena neta no debe exceder los 50 pies. Espesores
mayores de 50 pie requerirán suficiente inyección de aire para mantener el frente
de combustión moviéndose al menos a una velocidad de 0,25 pies/días, lo que
sería excesivo con respecto a las limitaciones prácticas impuestas por el equipo
de compresión.
Profundidad: la profundidad del pozo debe ser mayor de 200 pies. En general
profundidades menores de 200 pies, podrían limitar severamente la presión a la
cual el aire puede ser inyectado. Operaciones en yacimientos profundos resultan
en pozos altamente costosos, como también en gastos sustanciales en la
compresión del aire, por lo que las condiciones económicas pueden imponer
profundidades prácticas del orden de 2.500 a 4.500 pies.
Gravedad y viscosidad del petróleo: en general, petróleos de gravedades
mayores de 40 °API no depositan suficiente coque (combustible) para mantener
70
un frente de combustión. Por otro lado, petróleos de gravedades menores de 8
°API son generalmente muy viscosos para fluir delante del frente de combustión
cuando la temperatura del yacimiento prevalece sobre la temperatura de
combustión. La recuperación de petróleo de gravedades extremadamente bajas
pueden ser posibles por medio de la combustión en reverso, donde el petróleo
producido fluye a través de la zona calentada y su composición es
estructuralmente alterada.
Permeabilidad: cuando la viscosidad del petróleo es alta (un yacimiento
conteniendo un petróleo de 10 °API), una permeabilidad mayor de 100 md podría
ser necesaria, especialmente si el yacimiento es somero y la presión de inyección
es limitada. Un crudo de gravedad entre 30 y 35 °API a una profundidad de 2.500
pies, puede responder a un proceso de combustión in situ, aún con
permeabilidades tan bajas como de 25 a 50 md.
Tamaño del yacimiento: el yacimiento debe ser lo suficientemente grande, ya
que si una prueba piloto a pequeña escala tiene éxito, un éxito económico a gran
escala puede ser esperado. Dependiendo del espesor de la arena, el tamaño del
yacimiento, podría ser aproximadamente de 100 acres.
La Tabla 9.2., resume los criterios generales de diseño para la selección del
yacimiento en un proceso de combustión in situ.
Tabla 9.2. Criterios de Diseño para la Selección del Yacimiento en un
71
Proceso de Combustión In Situ
52
Espesor de la arena, pies > 10
Profundidad, pies > 500
Porosidad, % > 16
Permeabilidad, md > 100
Gravedad, °API < 40
Viscosidad del petróleo, cp < 5.000
Espaciamiento, acres < 40
Presión de inyección, lpc > 250
φ .So, fracción
> 0.05
µ
kh
, md-pie/cp
> 20
9.15.- MODELOS MATEMATICOS
A partir del primer intento realizado por Vogel y Krueger
30
, se han llevado a cabo
un gran número de estudios orientados a la investigación de los fenómenos físicos
y químicos de la combustión y a las aplicaciones de campo de combustión in situ
usando modelos matemáticos y analógicos. A continuación se describen muy
brevemente algunos de estos modelos.
9.15.1.- MODELO DE RAMEY
31
72
Es un modelo matemático que permite determinar la distribución de temperatura
para una fuente de calor radial, de extensión finita o infinita, que se mueve a
través de un medio isotrópico de extensión infinita. El modelo solo considera
transferencia de calor por conducción hacia las capas supra y subyacentes.
9.15.2.- MODELO DE BAILEY Y LARKIN
32
Es una modificación del modelo anterior
31
, para considerar, además de la
transferencia de calor por conducción, transferencia de calor por convección hacia
las capas supra y subyacentes.
9.15.3.- MODELO DE THOMAS, SELIG Y COUCH
13
El modelo fue inicialmente desarrollado por Thomas, y considera transferencia de
calor por conducción y convección, y generación de calor. El modelo permite
determinar la distribución de temperatura causada por el movimiento radial del
frente de combustión y el requerimiento de aire mínimo para la combustión. Selig y
Couch, presentan una modificación del modelo original de Thomas y derivan una
solución numérica para el mismo.
9.15.4.- MODELO DE CHU
33
73
Es un modelo más realístico que el anterior, debido a que se considera
combustión, conducción y convección, efectos de vaporización y condensación
dentro del yacimiento, pero supone saturación de fluidos constante, depreciando
así los cambios de fases.
9.15.5.- MODELO DE KUO
34
Es un modelo que permite determinar dos frentes de temperatura: una en la zona
de combustión y otra en el frente de calor, cuya posición se localiza por el flujo de
gas.
9.15.6.- MODELO DE GOTTFRIED
35
Es uno de los modelos más avanzados, ya que además de considerar los
mecanismos de transferencia de calor por conducción y convección, considera la
cinética de la reacción y flujo de tres fases. El modelo está limitado en el sentido
que solo aplica para sistemas lineales, no incluye efectos de gravedad y
capilaridad, y desprecia la vaporización del petróleo.
9.15.7.- MODELO DE SMITH Y FAROUQ ALI
36
Es un modelo para predecir la eficiencia de barrido en un patrón confinado de
pozos. En el desarrollo del modelo, Smith y Farouq Ali suponen que el contenido
de combustible en el yacimiento es constante y el flujo es de una sola fase (gas).
74
Además, consideran transferencia de calor por conducción y convección en dos
dimensiones, pérdidas de calor hacia las formaciones adyacentes por conducción,
y diferentes permeabilidades al aire en ambos lados de la zona de combustión.
Más tarde, Eggenschwiler y Farouq Ali
37
, presentaron una versión mejorada del
modelo anterior
36
. Ambos modelos
36,37
, en conjunción con la teoría de Wilson y
col.
38
han sido utilizados para predicciones de recobro. Otros modelos
relacionados a los procesos de combustión convencional in situ han sido
reportados en la literatura
39,40,41,42,43,44,45
.
Paralelo a los estudios anteriores, varias publicaciones notables han tratado con la
combustión en reverso
46,47
, con la combustión húmeda
48,49
, y con la cinética de la
combustión
15,50,51
.
9.16.-REFERENCIAS
1. Wu, C.H. and Fulton, P.F.: “Experimental Simulation of the Zones
Preceding the Combustion Front of an in situ Combustion Process”,
SPE J. (March, 1971), Vol. II, No.1, p. 38-46.
2. Martin, W.L.; Alexander, J.D. and Dew, J.N.: “Process Variables of In-Situ
Combustion”, Trans., AIME, (1958), 231, p. 28-35.
3. Tadema, H.J.: “Mechanism of Oil Production by Underground
Combustion”, Proc. Fith World Pet. Cong., New York (1959) Section II, 22,
p. 279-287.}
4. Ramey, H.J.Jr.: “In Situ Combustion”, Proc. Eigth World Pet. Cong.,
Moscow (June, 13-19, 1971), PD9 (2).
5. Wilson, L.A.; Wygal, R.J.; Reed, D.W.; Gergins, R.L. and Hemderson, J.H.:
“Fluid Dynamics during an Underground Combustion Process”, Trans.,
AIME, (1958), 213, 146-154.
75
6. Langnes, G.L.; Robertson, J.O.Jr. and Chilingar, G.V.: “Secondary
Recovery and Carbonate Reservoirs” American Elsevier Publishing
Company, Inc., New York, N.Y., (1972).
7. Parrish, D.R. and Craig, F.F.Jr.: “Laboratory Study of a Combination of
Forward Combustion and Waterflooding, the COFCAW Process”, J.
Pet. Tech. (June, 1969).
8. Garon, A.M. and Wygal, R.J.Jr.: “A Laboratory Investigation of Wet
Combustion Parameters”, SPE J. (Dec., 1974) 537-544.
9. Poettman, F.H.; Schilson, R.E. and Surkalo, H.: “Philosophy and
Technology of in situ Combustion in Light Oil Reservoirs”,
Proc.,Seventh World Pet. Cong., Ciudad de Mexico, (1967) 3, 487.
10.Poetman, F.H. and Benham, A.L.: “Thermal Recovery Process: An
Analysis of Laboratory Combustion Data”, Trans., AIME, 213, 406
(1958).
11.Showalter, W.E.: “Combustion Drive Tests”, SPE J. (March, 1963), 53-58,
Trans., AIME, 228.
12.Alexander, J.D.; Martin, W.L. and Dew, J.N.: “Factors Affecting Fuel
Availability and Composition During In-Situ Combustion”, J. Pet. Tech.
(Oct., 1962) 1154-1164, Trans., AIME 225.
13.Thomas, G.W.: “A Study of Forward Combustion in a Radial System
Bounded by Permeable Media”, J. Pet. Tech. (Dec., 1963). Discussion by
Selig, F. and Couch, E.J. in the same reference.
14.Farouq Ali, S.M.: “A Current Appraisal of In-Situ Combustion Field
Test”, J. Pet. Tech. (April, 1972).
15.Tadema, H.J. and Weijdema, J.: “Spontaneous Ignition of Oil Sands”, Oil
& Gas Jour. (Dec. 14, 1970), 77-80.
16.Dietz, D.N. and Weijdema, J.: “Wet and Partially Quenched
Combustion”, Jour. of Pet. Tech. (April 1968), Vol. 20, No. 4 p. 411-415.
17.Moss, J.T. and Cady, G.V.: “Laboratory Investigation of the Oxygen
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76
presented at SPE California Regional Meeting (San Francisco: March 24-
26, 1982).
18.Nelson, T.W. and McNiel, J.S.Jr.: “How to Engineer an In-Situ
Combustion Project”, Oil & Gas Jour., 59, No. 233 (1961).
19.Farouq Ali, S.M.: “Reverse Combustion”, Producers Monthly (Dec. 1967),
Vol. 31, No. 12, p. 14-17.
20.Debiesse, Y.: “Remarques sur les Procédés de Combustion in situ”,
Revista del Instituto Francés de Petróleo, París (Enero, 1967), Vol. 22, No.
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21.Langnes, G.L., Robertson, J.O. Jr. and Chilingar, G.V.: “Secondary
Recovery and Carbonate Reservoris”, American Elsevier Publishing
Company, Inc., New York, N.Y., (1972).
22.Dietz, D.N. and Weijdema, J.: “Reverse Combustion Seldom Feasible”,
Prod. Monthly (May, 1968) 32, No. 5, 10.
23.Burger, J.G.: “Spontaneous Ignition in Oil Reservoirs”, Soc. Pet. Eng. J.
(April, 1976) 73-81.
24.Trantham, J.C. and Marx, J.W.: “Bellamy Field Test: Oil from Tar by
Counterflow Underground Burning”, J. of Pet. Tech. (Jan 1966), 109-
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25.Giguere, R.J.: “An In-Situ Recovery Process for the Oil Sands of
Alberta”, presented at the 26
th
Canadian Chemical Engineer Conf.,
Toronto, Oct. 3-6, 1976.
26.Elkins, L.F., Skov, A.M., Martin, P.J. and Lutton, D.R.: “Experimental
Fireflood-Carylye Field, Kansas”, SPE 5014 presented at 49
th
Annual Fall
Meeting of SPE of AIME, Oct. 6-9, 1974, Houston, Texas.
27.Petcovici, V.: “Considérations sur les Possibilités du Contróle du Front
de Combustion dans un Processus de Combustion in situ sur
Champ”, Revista del Instituto Francés de Petróleo, Paris (Dic. 1970) Vol.
25, No. 12, p. 1355-1374.
77
28.Burger, J.G. and Sahuquet, B.C.: “Laboratory Research on Wet
Combustion”, SPE 3684, presented at the 47
th
Annual Fall Meeting of SPE
of AIME, San Antonio, Texas (Oct. 8-11, 1972).
29.Dietz, D.N.: “Wet Underground Combustion, State of the Art”, J. Pet.
Tech. (May, 1970).
30.Vogel, L.C. and Krueger, R.F.: “An Analog Computer for Studying Heat
Transfer During a thermal Recovery Process”, Trans., AIME, (1955), Vo.
204, p. 205-212.
31.Ramey, H.J.Jr.: “Transient Heat Conduction During radial Movement of
a Cylindrical Heat Source-Applications to the Thermal Recovery
Process”, Trans., AIME (1959) 115.
32.Bailey, H.R. and Larkin, B.K.: “Heat Conduction in Underground
Combustion”, Trans. AIME (1959) 123.
33.Chu, C.: “Two-Dimensional Analysis of a Radial Heat Wave”, J. Pet.
Tech. (Oct. 1963) 1137.
34.Kuo, C.H.: “A Convective-Heat Transfer Model for Underground
Combustion”, Soc. Pet. Eng. J. (Dec. 1968).
35.Gottfried, B.S.: “A Mathematical Model of Thermal Oil Recovery in
Linear Systems”, Soc. Pet. Eng. J. (Sept. 1965) 196-210.
36.Smith, J.T. and Farouq Ali, S.M.: “Simulation of In Situ Combustion in a
Two-Dimensional Systems”, Paper SPE 3594, presented at the 46
th
Annual Fall Meeting of SPE, New Orleans, Oct. 3-6. 1971.
37.Eggenschwiler, M.E. and Farouq Ali, S.M.: “Two-Dimensional Single
Phase Simulation of a Fireflood”, Can-Venezuela Oil Sands, 1977.
38.Wilson, L.A., Wygal, R.J., Reed, D.W., Gergins, R.L. and Henderson, J.H.:
“Fluid Dinamics During an Underground Combustion Process”, Trans.
AIME (1958) 146.
39.Adler, G.: “A Linear Model and a Related Very Stable Numerical Method
for Thermal Secondary Oil Recovery”, J. Can. Pet. Tech. (July-Sept.
1975) 56-65.
78
40.Farouq Ali, S.M.: “Multiphase, Multidimensional Simulation of In Situ
Combustion”, Paper SPE 6896, presented at the 52
nd
Annual Fall Meeting
of SPE, Denver, oct. 9-12, 1977.
41.Crookston, R.B., Culham, W.E. and Chen, W.H.: “Numerical Simulation
Model for Thermal Recovery Processes”, Soc. Pet. Eng. J. (Feb. 1979)
37-58.
42.El-Khatib, N.: “A Mathematical Model of Thermal Oil Recovery in a
Forward In Situ Combustion Process”, Ph.D. Thesis, U. of Pittburgh
(1973).
43.Grabowski, J.W., Visome, P.K., Lin, R.C., Behie, A. and Rubin, B.: “A Fully
Implicit General Purpose Finite Difference Thermal Model for In Situ
Combustion and Steam”, SPE 8396, presented at the 54
th
Annual Fall
Meeting of SPE, Las Vegas, Sept. 23-26, 1979.
44.Youngren, G.K.: “Development and Application of an In Situ
Combustion Reservoir Simulator” Soc. Pet. Eng. J. (Feb. 1980) 39-51.
45.Coats, K.H.: “In-Situ Combustion Model”, Soc. Pet. Eng. J. (Dec. 1980)
533-554.
46.Warren, J.E., Reed, R.L. and Price, H.S.: “Theoretical Considerations of
Reverse Combustion in Tar Sands”, Trans., AIME (1960) 109.
47.Bery, V.J., Jr. and Parrish, D.R.: “A Theoretical Analysis of Heat Flow in
Reverse Combustion”, Trans., AIME (1960) 124.
48. Smith, F.W. and Perkins, T.K.: “Experimental and Numerical Simulation
Studies of the Wet Combustion Recovery Process”, J. Can. Pet. Tech.
(July-Sept. 1973) 44-54.
49.Beckers, H.L. and Harmsen, G.J.: “The Effect of Water Injection on
Sustained Combustion in a Porous Medium”, Soc. Pet. Eng. J. (June
1970) 145-163.
50.Dabbous, M.K. and Foulton, P.K.: “Low Temperature Oxidation Reaction
Kinetics and Effects on the In Situ Combustion Process”, Soc. Pet.
Eng. J. (June 1974) 253-262.
79
UNIDADES EMPLEADAS EN CÁLCULOS DE
RECUPERACIÓN TÉRMICA
CONVERSI
ÓN
UNIDADES
DE
UNIDADES DE UNIDADES USO
COMÚN
SIMBOLO NOMBRE USO COMÚN MÉTRICAS A
MÉTRICAS
a Requerimientos de aire
3
pie
MCPN

3
3
m
N m
1,0113
E+00
A área
2
pie
2
m
9,2903 E-
02
B Factor volumétrico de formación
BN
BY

N m
Y m
3
3
1,0000
E+00
c calor específico
F lb
BTU


C kg
kJ

4,1865
E+00
c compresibilidad
1 −
lpc
1 −
kPa
1,4504 E-
01
F
ao
relación aire/petróleo
bl
MPCN

3
3
m
N m
1,8012
E+02
80
F
wa
relación agua/aire
MPCN
Bl

N m
m
3
3
5,5519 E-
03
g aceleración debida a la gravedad
2
17 , 32
s
pie

2
81 , 9
s
m
3,0480 E-
01
h coeficiente de transferencia de calor
F d pie
BTU
− −
2

C m d
kJ
− −
2
2,0442
E+00
H entalpía
lb
BTU

kg
kJ
2,3260
E+00
i
a
tasa de inyección de aire
d
MPCN

d
N m
3
2,8636 E-
02
i
st
tasa de inyección de vapor
d
Bl

d
m
3
1,5899 E-
01
k permeabilidad md
2
m µ 9,8692 E-
04
K
h
conductividad térmica
F d pie
BTU
− −

K d m
kJ
− −
6,2307
E+00
K tasa de oxidación
d lb
lb


d kg
kg

1,0000
E+00
81
L
v
calor latente de vaporización
lb
BTU

kg
kJ
2,326 0
E+00
m masa lb kg 4,5359 E-
01
M capacidad calorífica
F pie
BTU

3

K m
kJ

3
6,7066
E+01
p presión lpc kPa 6,8946
E+00
q tasa de flujo
d
Bl

d
m
3
1,5899 E-
01
Q tasa de flujo de calor
d
BTU

d
kJ
1,0551
E+00
r radio
pie

m
3,0480 E-
01
t tiempo h
s
3,6000 E-
03
T temperatura F C
9
) 32 ( 5 − F
u
min
flujo mínimo de aire
d pie
PCN

2

d m
N m

2
3
3,0824 E-
01
U coeficiente de transferencia de calor total
F d pie
BTU
− −
2
K d m
kJ
− −
2
2,0442E01
82
v
a
velocidad del aire
h
milla

h
Km
1,6093
E+00
v
b
velocidad del frente de combustión
d
pie

d
m
3,0480 E-
01
v volumen específico
lb
pie
3

kg
m
3
6,2428 E-
02
V volumen
3
pie
3
m
2,8317 E-
02
V
s
volumen de la zona de vapor
pie acre −

3
m
1,2335
E+03
w tasa másica
d
lb

d
kg
4,5359 E-
01
∆H calor de combustión
lb
BTU

kg
kJ
2,3260
E+02

α
difusividad térmica
d
pie
2

d
m
2
9,2903 E-
02
β coeficiente de expansión térmica
1 −
F

1 −
K
1,8000
E+00

µ
viscosidad dinámica
cp
Paxseg 1,0000 E-
03
83

υ
viscosidad cinemática cts
s
m
2
1,0000 E-
06

ρ
densidad
3
pie
lb

3
m
kg
1,6019
E+01
λ movilidad
cp
md

s mPa
m

2
µ
9,8692 E-
04

σ
coeficiente de Stefan-Boltzmann
4
8
10 13 , 4
R d pie
BTU
x
− −



4
6
10 5 , 1
K d m
kJ
x
− −

3,6336
E+01




84
NOMENCLATURA
a : coeficiente de expansión lineal, F
-1
a : gradiente geotérmico,
pie
F
a : requerimiento de aire,
3
pie
PCN
A : área, pie
2
b : ancho, espesor, pie
B : factor volumétrico de formación, BY/BN
c : compresibilidad, lpc
-1

c : calor específico,
F lb
BTU

Cm : contenido de combustible, lb/pie
3
d : diámetro, pie
de : distancia entre el pozo inyector y el pozo productor, pie
dh : diámetro exterior, pie
85
dh : diámetro del hoyo, pie
D : profundidad, pie
erf(x) : función error
erfc(x) : función error complementaria
E : eficiencia, fracción
E : módulo de elasticidad de Young, lpc
f : factor de fricción adimensional
f(t) : función transitoria de calor, adimensional
F : factor de corrección adimensional
FaF : relación aire/combustible, PCN/lb
Fao : relación aire/petróleo, PCN/lb
g : constante de aceleración debida a la gravedad,
2
seg
pie
.
gc : factor de conversión (32,17
2
seg lbf
pie lbm



G : velocidad de masa o flujo de masa,
pie h
lb

.
h : espesor, pie
hh : espesor afectado por el vapor, pie
hn : espesor neto, pie
ht : espesor total, pie
hc : coeficiente de transferencia de calor por convección,
F pie h
BTU
− −
2
86
hcr : coeficiente de transferencia de calor por convección y radiación,

F pie h
BTU
− −
2
hf : coeficiente de película (“film coefficient”) de transferencia de calor o
coeficiente de condensación,
F pie h
BTU
− −
2
hh : coeficiente de transferencia de calor por radiación,
F pie h
BTU
− −
2
Hf : tasa de calor removida por los fluidos producidos, BTU/D
Hl : factor “hola-up” del líquido, adimensional
Hr : entalpía disponible, BTU/lb
Hw : entalpía del agua saturada, BTU/lb
Hs : entalpía del vapor seco y saturado, BTU/lb
ia : tasa de inyección de aire, PCN/D
ist : tasa de inyección de vapor, B/D
k : permeabilidad absoluta, darcy
kg : permeabilidad efectiva al gas, darcy
ko : permeabilidad efectiva al petróleo, darcy
kw : permeabilidad efectiva al agua, darcy
K : tasa de oxidación,
d eo lbdepetról
o lbdeoxígen


Kh : conductividad térmica
F pie h
BTU
− −

87
L : distancia, longitud, pie
Lv : calor latente de vaporización, BTU/lb
m : masa, lb
m : razón de moléculas de CO2 a moléculas de CO
M : capacidad calorífica,
F pie
BTU

3

M : peso molecular,
mol lb
lb

n : razón de átomos de hidrógeno a átomos de carbono
Np : producción acumulada de petróleo, bl
OSR : razón petróleo producido / vapor inyectado, acumulada, fracción
OSR(t) : razón petróleo producido/vapor inyectado, instantánea, fracción
p : presión lpca
pe : presión en el límite exterior, lpca
pi : presión del pozo de inyección, lpca
ps : presión de saturación, lpca
pw : presión del pozo de producción, lpca
q : tasa de flujo, tasa de producción, B/D
qo : tasa de producción de petróleo, B/D
qoc : tasa de producción de petróleo antes de la estimulación, B/D
qoh : tasa de producción de petróleo después de la estimulación, B/D
qw : tasa de producción de agua, B/D
88
Q : tasa de flujo de calor o tasa de inyección de calor, BTU/D
Q : tasa de pérdidas de calor, BTU/h
r : radio, pie
rd : radio de drenaje, pie
re : radio externo, pie
rh : radio de la zona calentada, pie
Re : número de Reynolds, adimensional
Rg : razón gas-petróleo, PCN/BN
Rs : razón gas en solución-petróleo, PCN/BN
Rw : razón agua-petróleo, BN/BN
S : efecto de daño, adimensional
S : saturación, fracción
Sl : saturación de líquido, fracción
Sor : saturación residual de petróleo, fracción
Sorst : saturación residual de petróleo en la zona de vapor, fracción
t : tiempo, d
tD : tiempo adimensional
ti : tiempo de ignición, d
T : temperatura, F
T
*
: temperatura absoluta, R
Ta : temperatura ambiente, F
89
Tavg : temperatura promedio, F
Tb : temperatura de ebullición, F
Tc : temperatura de ignición, F
Te : temperatura de la tierra, F
Tr : temperatura del yacimiento, F
Ts : temperatura de saturación, F
Tsurf : temperatura superficial, F
u : flujo o tasa de flujo por unidad de área,
d pie
PCN

2

ua : flujo local de aire,
d pie
PCN

2
umin : tasa mínima de flujo de aire,
d pie
PCN

2
U : variable usada en combustión in situ, pie
2
/d
U : coeficiente de transferencia de calor total,
F pie h
BTU
− −
2
v : volumen específico, pie
3
/lb
va : velocidad del aire (viento), milla/h
vb : velocidad de la zona de combustión, milla/h
vr : solución unitaria
vz : solución unitaria
V : volumen, pie
3
Vb : volumen de arena empacada en el tubo de combustión, pie
3
90
Vp : volumen poroso, pie
3
Vs : volumen de la zona de vapor, pie
3
w : tasa másica de flujo, lb/d
XD : distancia adimensional
Y : fracción de oxígeno utilizado
Z : factor de compresibilidad, adimensional

α
: difusividad térmica, pie
2
/h

β
: coeficiente de expansión volumétrica, F
-1


γ
: gravedad específica, adimensional
∆H : calor de combustión, BTU/lb
∆p : caída de presión, lpca
∆r : distancia radial, pie
∆t : incremento de tiempo, d
λ : movilidad (k/
µ
), darcy/cp

ε
: emisividad, adimensional
δ : pérdidas de calor debida a los fluidos producidos, adimensional

σ
: constante de Stefan-Boltzmann,
4 2
R pie h
BTU
− −

µ
: viscosidad, cp

oc
µ
: viscosidad del petróleo antes de la estimulación, cp

oh
µ
: viscosidad del petróleo después de la estimulación, cp
91

ν
: flujo de aire adimensional usado en combustión

ν
: viscosidad cinemática, cts

ρ
: densidad, lb/pie
3

F
ρ : densidad del combustible, lb/pie
3


osc
ρ
: densidad del petróleo a condiciones normales, lb/pie
3

φ
: porosidad, fracción
92

2

CONTENIDO
Págin a CONTENIDO……………………………………………………………………….. NOMENCLATURA…………………………………………………………………. UNIDADES EMPLEADAS EN CÁLCULOS DE RECUPERACIÓN TÉRMICA II VII XII

CAPÍTULO I
RECUPERACIÓN TÉRMICA

1.1.1.2.-

DEFINICIÓN………………………………………………………………………. HISTORIA…………………………………………………………………………..

1 1 4 5 6 7 7 9 11 12 17 18 18 19 19 19 20

1.3.- PROCESOS DE RECUPERACIÓN TÉRMICA…………………………… 1.3.1.- INYECCIÓN DE VAPOR…………………………………………… 1.3.2.- INYECCIÓN DE AGUA CALIENTE……………………………….. 1.3.3.- COMBUSTION IN SITU……………………………………………. 1.3.3.1.- COMBUSTIÓN CONVENCIONAL……………………. 1.3.3.2.- COMBUSTIÓN HÚMEDA……………………………… 1.3.3.3.- COMBUSTIÓN EN REVERSO……………………….. 1.4.- IMPORTANCIA DE LOS PROCESOS DE RECUPERACIÓN TÉRMICA 1.5.- CONSIDERACIONES GENERALES………………………………………. 1.5.1.- PROFUNDIDAD…………………………………………………….. 1.5.2.- PETRÓLEO IN SITU……………………………………………….. 1.5.3.- POROSIDAD………………………………………………………… 1.5.4.- SATURACIÓN DE AGUA………………………………………….. 1.5.5.- SEGREGACIÓN…………………………………………………….. 1.5.6.- HETEROGENEIDAD DEL YACIMIENTO…………………………

3
1.5.7.- ESPESOR DE ARENA…………………………………………….. 1.5.8.- MOVILIDAD DEL PETRÓLEO…………………………………….. 1.6.- REFERENCIAS……………………………………………………………….. 21 21 22

CAPÍTULO II
PROPIEDADES TÉRMICAS DE ROCAS Y FLUIDOS

2.1.- VISCOSIDAD DE LOS LÍQUIDOS………………………………………….. 2.1.1.- MÉTODO DE SAUDER…………………………………………….. 2.1.2.- MÉTODO DE THOMAS……………………………………………. 2.2.- VISCOSIDAD DEL PETRÓLEO……………………………………………. 2.2.A.- ECUACIÓN DE ANDRADE………………………………………… 29 26 27

25

28

2.2.B.- TÉCNICA DE UN SOLO PUNTO…………………………………… 30 2.2.C.- CARTA ASTM DE VISCOSIDAD-TEMPERATURA……………… 2.3.- VISCOSIDAD DE MEZCLAS LÍQUIDAS…………………………………… 2.4.- VISCOSIDAD DEL AGUA Y DEL VAPOR…………………………………. 2.5.- EFECTO DEL GAS EN SOLUCIÓN SOBRE LA VISCOSIDAD DEL PETRÓLEO……………………………………………………………………. 2,6.- OTRAS UNIDADES DE VISCOSIDAD……………………………………. 2.7.- DENSIDAD DEL PETRÓLEO……………………………………………… 2.8.- DENSIDAD DEL AGUA……………………………………………………… 2.9.- CALOR ESPECÍFICO……………………………………………………….. 2.9.A.- HIDROCARBUROS LÍQUIDOS Y PETRÓLEOS………………. 2.9.B.- HIDROCARBUROS GASEOSOS…………………………………. 2.9.C.- AGUA SATURADA…………………………………………………. 2.9.D.- ROCAS………………………………………………………………… 2.10.- CAPACIDAD CALORÍFICA DE ROCAS SATURADAS………………….. 40 43 45 45 46 46 46 46 47 47 31 36 38

4
2.11.- CONDUCTIVIDAD TÉRMICA (KH)…………………………………………. 2.11.1.-CONDUCTIVIDAD TÉRMICA DE LÍQUIDOS Y GASES……….. 49 1.11.2.-CONDUCTIVIDAD TÉRMICA DE ROCAS………………………. 51 2.12.- DIFUSIVIDAD TÉRMICA……………………………………………………. 2.13.- SATURACIÓN RESIDUAL DE PETRÓLEO………………………………. 2.14.- REFERENCIAS………………………………………………………………. 57 48

53 55

CAPÍTULO III

PROPIEDADES TÉRMICAS DEL AGUA Y DEL VAPOR

3.1.- TEMPERATURA DE SATURACIÓN DEL AGUA………………………… 3.2.- CALOR ESPECÍFICO DEL AGUA Y DEL VAPOR………………………. 3.3.- CALOR SENSIBLE DEL AGUA……………………………………………. 3.4.- CALOR LATENTE DE VAPORIZACIÓN………………………………….. 3.5.- CALOR TOTAL O ENTALPÍA DEL VAPOR SECO Y SATURADO……. 3.6.- CALIDAD DEL VAPOR Y VAPOR HÚMEDO…………………………….. 3.7.- ENTALPÍA DISPONIBLE……………………………………………………. 3.8.- VOLUMEN ESPECIFICO…………………………………………………… 3.9.- DENSIDAD DEL VAPOR…………………………………………………… 3.10.- VAPOR SOBRECALENTADO…………………………………………….. 3.11.- CORRELACIONES DE EJIOGU Y FIORY………………………………. 3.12.- DIAGRAMA TEMPERATURA-ENTALPÍA PARA EL AGUA…………… 3.13.- DETERMINACIÓN DE LA CALIDAD DEL VAPOR…………………….. 3.13.1.-MÉTODO DEL SEPARADOR…………………………………… 3.13.2.-MÉTODO DE LOS CLORUROS………………………………… 3.13.3.-MÉTODO DE LA CONDUCTIVIDAD……………………………

59 60 61 62 63 63 65 65 67 67 68 70 73 73 73 74

5
3.13.4.-MÉTODO DEL MEDIDOR DE ORIFICIO……………………… 3.14.- MEDICIÓN DEL FLUJO DEL VAPOR……………………………………. 3.15.- DISTRIBUCIÓN DEL VAPOR……………………………………………… 3.16.- TABLAS DE VAPOR……………………………………………………….. 3.17.- PROBLEMAS……………………………………………………………….. 3.17.- REFERENCIAS…………………………………………………………….. 75 77 82 82 85 86

CAPÍTULO IV
PÉRDIDAS DE CALOR DURANTE LA TRANSMISIÓNDE FLUIDOS CALIENTES

4.1.- MECANISMOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR…………………… 4.1.a.- CONDUCCIÓN……………………………………………………. 4.1.b.- RADIACIÓN……………………………………………………….. 4.1.c.- CONVECCIÓN……………………………………………………. 4.2.- EFICIENCIA TÉRMICA DEL GENERADOR…………………………….. 4.3.- PÉRDIDAS DE CALOR EN LÍNEAS DE SUPERFICIE………………… 4.4.- CÁLCULO DE LAS PÉRDIDAS DE CALOR EN LÍNEAS DE SUPERFICIE………………………………………………………………… 4.4.1.- PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO PARA PÉRDIDAS DE CALOR……………………………………………………………… 4.4.1a.-PROCEDIMIENTO MATEMÁTICO……………………. 4.4.1b.-PROCEDIMIENTOS GRÁFICOS………………………. 4.5.- CALIDAD DEL VAPOR EN EL CABEZAL DEL POZO…………………. 4.6.- CAÍDA DE PRESIÓN EN LÍNEAS DE SUPERFICIE…………………… 4.7.- PÉRDIDAS DE CALOR EN EL POZO…………………………………….

89 91 94 95 96 98

98

111 113 117 125 127 130

6
4.8.- CÁLCULO DE LAS PÉRDIDAS DE CALOR EN EL POZO…………….. 4.8.1.- MÉTODO DE WILLHITE…………………………………………… 4.8.2.- PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO……………………………….. 4.8.2a.-TUBERÍA DE INYECCIÓN SIN AISLANTE……………. 4.8.2b.-TUBERÍA DE INYECCIÓN CON AISLANTE…………… 4.8.3.- MÉTODO DE RAMEY……………………………………………… 4.8.4.- MÉTODO DE SATTER……………………………………………. 4.8.5.- MÉTODO DE PACHECO Y FAROUQ ALI………………………. 4.8.6.- MÉTODO DE SUGIURA Y FAROUQ ALI……………………….. 4.9.- CALIDAD DEL VAPOR EN EL POZO…………………………………….. 4.10.- CAÍDAS DE PRESIÓN EN EL POZO…………………………………….. 4.11.- PÉRDIDAS DE CALOR DURANTE LA INYECCIÓN DE UN FLUIDO CALIENTE MONOFÁSICO………………………………………………… 4.12.- PROBLEMAS……………………………………………………………….. 4.13.- REFERENCIAS…………………………………………………………….. 154 156 157 130 130 138 138 140 147 148 149 150 150 151

CAPÍTULO V
CALENTAMIENTO DE LA FORMACIÓN POR INYECCIÓN DE FLUIDOS CALIENTES

5.1.- MECANISMOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR EN LA FORMACIÓN………………………………………………………………… 5.2.- CALENTAMIENTO DE LA FORMACIÓN POR INYECCIÓN DE VAPOR……………………………………………………………………….. 5.3.- MODELO DE MARX Y LANGENHEIM…………………………………… 5.4.- MODIFICACIÓN DE MANDL Y VOLEK………………………………….. 163 163 176 161

.MECANISMOS DE RECUPERACIÓN EN INYECCIÓN CÍCLICA DE VAPOR……………………………………………………………………….5.7 5. 5.2. 7.5.ESTIMULACIÓN CON AGUA CALIENTE………………………………… 6.CALENTAMIENTO DE LA FORMACIÓN POR INYECCIÓN DE AGUA CELIENTE……………………………………………………………………..6... 5.CÁLCULO DE LA RECUPERACIÓN DE PETRÓLEO EN INYECCIÓN CÍCLICA DE VAPOR……………………………………………………….2..INYECCIÓN A TASAS VARIABLES……………………………………….REFERENCIAS……………………………………………………………… 196 197 198 191 189 CAPÍTULO VII INYECCIÓN CÍCLICA DE VAPOR 7....MODELO DE LAUWERIER………………………………………………… 5..MODELO DE SPILLETTE………………………………………………….1...MODELO DE BOBERG Y LANTZ………………………………………… 206 209 204 .9.4.REFERENCIAS……………………………………………………………… 182 182 186 187 187 CAPÍTULO VI INYECCIÓN DE AGUA CALIENTE 6..3.CÁLCULO DE LA RECUPERACIÓN DE PETRÓLEO POR INYECCIÓN DE AGUA CALIENTE………………………………………………………..1. 6.. 6. 7. 6. 5..7.3..8.MECANISMOS DE RECUPERACIÓN EN INYECCIÓN DE AGUA CALIENTE…………………………………………………………………….VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA INYECCIÓN DE AGUA CALIENTE…………………………………………………………………….

8 7.MÉTODO DE GOMAA……………………………………………. 7.6.CÁLCULO DE LA RECUPERACIÓN DE PETRÓLEO POR INYECCIÓN CONTINUA DE VAPOR…………………………………….6. 8.MECANISMOS DE RECUPERACIÓN EN INYECCIÓN CONTINUA DE VAPOR…………………………………………………………………… 8..2.MODELOS DE SEBA Y PERRY...8.9..4.5..MÉTODO DE FAIRFIELD………………………………………… 8.10.2..1. 7.6....OTROS MODELOS PARA PREDECIR LA RECUPERACIÓN DE PETRÓLEO EN INYECCIÓN CÍCLICA DE VAPOR……………………. MILLER Y MUELLER.MODELO DE BOBERG Y TOWSON…………………………………….3.2. 8.2.CRITERIOS DE DISEÑO PARA LA SELECCIÓN DEL YACIMIENTO EN UN PROYECTO DE INYECCIÓN CÍCLICA DE VAPOR…………. 7. 7.1.OTROS PROCESOS DE ESTIMULACIÓN……………………………… 7..1.MODELO DE CLOSMANN..DESVENTAJAS DE LA ESTIMULACIÓN CON VAPOR………………. 7.MODELO DE SWAAN…………………………………………….. 7.REFERENCIAS……………………………………………………………… 225 227 229 229 224 224 224 224 224 222 219 CAPÍTULO VIII INYECCIÓN CONTINUA DE VAPOR 8.6. 8.3. Y DE MARTIN……………………………………………………………. RATLIFF Y TRUITT……………… 7...MÉTODO DE MYHILL Y STEGEMEIER……………………….MODELOS DE DAVIDSON.2.4.. 7.6...1....4.MÉTODO DE VAN LOOKEREN………………………………… 237 242 246 250 250 233 .7.2. SHAIN Y PHOCAS…………………………………………………………… 7.USOS DE POZOS HORIZONTALES PARA INYECCIÓN CÍCLICA DE VAPOR………………………………………………………………………. Y DE KUO..

9.7.4.3.3..1.OTROS MODELOS PARA CALCULAR LA RECUPERACIÓN DE PÉTROLEO EN LA INYECCIÓN CONTINUA DE VAPOR……………......CANTIDAD DE AGUA FORMADA POR LA COMBUSTIÓN…………… 9..VELOCIDAD DEL FRENTE DE COMBUSTIÓN………………………… 9..1.IGNICIÓN ARTIFICIAL…………………………………………….3..MODELO DE COATS……………………………………………..7.3.MODELO DE ABDALLA Y COATS……………………………… 8.7..1.MODELO DE RINCON. 8. 253 8. 8.COMBUSTIÓN CONVENCIONAL………………………………………… 9.REFERENCIAS……………………………………………………………… 255 257 253 253 254 254 254 254 255 255 CAPÍTULO IX COMBUSTIÓN IN SITU 9.5..7...REQUERIMIENTOS DE AIRE…………………………………………….3.6..9 8..CALOR DE COMBUSTIÓN………………………………………………… 9.4.. 261 264 270 271 273 273 276 276 279 280 .3..2. 8.3..8.CRITERIOS DE DISEÑO PARA LA INYECCIÓN CONTINUA DE VAPOR………………………………………………………………………. SILBERBERG Y CAUDLE…………….MODELO DE DAVIES.3.CONTENIDO DE COMBUSTIBLE………………………………………… 9. 8.3..8. DÍAZ MUÑOZ Y FAROUQ ALI………...MODELO DE VINSOME………………………………………….3.IGNICIÓN ESPONTÁNEA………………………………………… 9.5.MODELOS DE SHUTLER………………………………………… 8...4.5. GEORGE.TASA DE INYECCIÓN DE AIRE………………………………………….6..MODELO DE FERRER Y FAROUQ ALI………………………… 8. 9.2. 8.MODELO DE COATS. CHU Y MARCUM………….2. 9.IGNICIÓN……………………………………………………………………... 8.3..

-MODELO DE KUO………………………………………………… 9..6.12.9.10 9. 9. 9.VARIACIONES DEL PROCESO DE COMBUSTIÓN CONVENCIONAL 9.15.15..-MODELO DE RAMEY…………………………………………….1.-MODELO DE CHU………………………………………………… 9.16..DEFINICIÓN .5..7.15.13.-COMBUSTIÓN HÚMEDA………………………………………… 9. 9.13.. 9..MODELOS MATEMÁTICOS………………………………………………. 9.15.-MODELO DE SMITH Y FAROUQ ALI………………………….11.. 9.15...4.-MODELO DE THOMAS.RADIO DE EXTINCIÓN…………………………………………………….15.15..COMBUSTIÓN EN REVERSO……………………………………………. 9.3.15.1.10.. SELIG Y COUCH……………………..REFERENCIAS……………………………………………………………… 293 295 295 296 296 297 297 298 297 297 286 288 290 291 281 285 CAPÍTULO I RECUPERACIÓN TÉRMICA 1.DISEÑO DE UN PROYECTO DE COMBUSTION IN SITU CONVENCIONAL…………………………………………………………… 9. 9.2.-MODELO DE BAILEY Y LARKIN………………………………… 9.-MODELO DE GOTTFRIED……………………………………….14.EFICIENCIA AREAL Y VERTICAL………………………………………… 9.1.CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DEL YACIMIENTO EN UN PROCESO DE COMBUSTIÓN IN SITU…………………………………..

HISTORIA Desde 1865 se han publicado numerosos trabajos y artículos referentes a la introducción de calor en los yacimientos petrolíferos para mejorar o acelerar la extracción de petróleo. permite no sólo que el petróleo fluya más fácilmente sino que también resulte una razón de movilidad más favorable. 1.11 Recuperación Térmica se define como el proceso por el cual intencionalmente se introduce calor dentro de las acumulaciones subterráneas de compuestos orgánicos con el propósito de producir combustibles por medio de los pozos1. El propósito primario de los calentadores de fondo. aunque ocasionalmente los calentadores de fondo se utilizan para mantener el crudo por encima del punto de fluidez (Pour point) durante su movimiento hasta la superficie. En algunas partes del mundo se han usado diferentes formas de calentamiento hoyo abajo por medio de quemadores y de calentadores eléctricos.. es reducir la viscosidad y con esto. La reducción de viscosidad del petróleo que acompaña al incremento de temperatura. incrementar la tasa de producción de crudos pesados. y para remover o inhibir la formación y depositación de sólidos orgánicos. en la práctica. En el caso de petróleos viscosos. se utiliza calor para mejorar la eficiencia del desplazamiento y de la extracción. tales como parafinas y asfaltenos. los cuales actualmente son los de mayor interés para la aplicación de estos procesos. Por múltiples razones se utilizan los métodos térmicos en lugar de otros métodos de extracción. tales aplicaciones están consideradas como tratamientos de estimulación y prevención. Como con el uso de calentadores en el fondo del hoyo y los sistemas equivalentes que utilizan la circulación de fluidos calientes desde la superficie.2. El método más antiguo conocido para introducir calor en los yacimiento es el de los calentadores de fondo. Una de las primeras referencias de esta práctica está en una patente otorgada a Perry y Warner 2 en 1865. solamente se afecta la parte productora del hoyo y su vecindad inmediata. mediante inyección intermitente de fluidos calientes en .

Este proceso se conoce como proceso In Situ para gasificación de carbón (In Situ Coal Gasification Process).W. las cuales fueron realizadas en vetas de carbón. La Combustión In Situ en yacimientos petrolíferos. “History of Petroleum Engineering” 4. a partir de las investigaciones de laboratorio de Kuhn y Koch10 publicados en 1953 y las de Grant y SAS11. publicados al año siguiente. según el informe presentado por Nelson y McNiel3 y por la publicación del API. probablemente ocurrió durante la ejecución de proyectos de inyección de aire usados a principios de siglo para mejorar la extracción de petróleo. Hatman9 a partir de 1942. Estos mismos aspectos fueron reconocidos por patentes emitidas en 1923. La Combustión In Situ. En 1920. en comparación con el énfasis inicial dado a los calentadores de fondo. Inmediatamente. pero estas aplicaciones han disminuido en épocas recientes. se desarrolló rápidamente en EE. incluyendo la inyección de aire para quemar parte del crudo.12 los pozos productores o por la simple circulación de fluidos calientes. La primera publicación sobre una operación de campo del proceso de Combustión Subterránea a gran escala corresponde a las llevadas a cabo en Rusia. De los últimos artículos. Estos investigadores visualizaron una onda de calor móvil (i.e el calor dejado atrás en la zona quemada sería llevado corriente abajo por el aire inyectado a temperatura ambiente). Wolcott5 y Howard6 consideraron algunos elementos claves de los procesos de combustión subterránea para yacimientos petrolíferos. una sucesión de artículos técnicos siguió a estas primeras publicaciones. las primeras aplicaciones de campo documentadas del proceso de combustión fueron promovidas probablemente por E. En EE. en 19337. el de Wilson 12 introdujo el .UU. a fin de generar calor y reducir la viscosidad y proporcionarle al mismo tiempo una fuerza de desplazamiento al crudo. tal como es conocida en la actualidad. El primer intento de aplicación de este proceso a yacimientos petrolíferos ocurrió también en ese mismo país en 19348.UU.

Remojo con Vapor. a una profundidad de 380 pies. durante la prueba piloto de Inyección Continua de Vapor que se estaba llevando a cabo en Mene Grande. hasta el proyecto piloto que funcionó en Yorba Linda. Texas. La Inyección Alternada de Vapor se descubrió accidentalmente en 1959. Los primeros proyectos de Inyección Continua de Vapor en gran escala se realizaron en Schoonebeek. Rusia. La utilización de las Reglas de Escalamiento18 y de los Modelos Físicos a Escala19 ha desempeñado un papel importante en el desarrollo de los procesos de Inyección Continua y de Inyección Alternada de Vapor. en Venezuela16.UU14. El uso de la Inyección Continua de Vapor comienza entre los años 1931 – 1932. podrían ser mejorados significativamente añadiendo agua al aire. Hoy en día. . EE. en la parcela de Wilson y Swain. cuando se inyectó vapor por 235 días en una arena de 18 pies de espesor. Estimulación con Vapor) es un método de recuperación térmica muy utilizado. en 193521. la Inyección Alternada de Vapor (también conocida como Inyección Cíclica de Vapor. El primer registro de un proceso de Inyección de Gas Caliente en un yacimiento petrolífero lo cubre el propuesto por Lindsly20 en 1928. cerca de Woodson. EE. aumentarían la gravedad API y disminuirían la viscosidad de los crudos. California. La primera prueba de campo reseñada tuvo lugar en una formación en el municipio Chusov. muestra cómo los aspectos de recuperación de calor de la Combustión In Situ reconocidos por Grant y SAS11. Lindsly reconoció que el crudo se podía someter a pirólisis y los compuestos livianos del crudo podían ser despojados preferencialmente y al condensarse.UU.13 concepto de zonas secuenciales de petróleo y vapor y el de Dietz y Weijdema 13. Estado Zulia. Estado Zulia. Holanda15 y Tía Juana. No hay registro aparente de la Inyección de Vapor en los siguientes 20 años. en Venezuela17.

En este tipo de tratamientos. sino que además. la reducción de la resistencia al flujo. como la gravedad.. el gas en solución y el desplazamiento por agua natural.14 1. solamente se calienta la parte del yacimiento cercana a los pozos productores. el desplazamiento térmico no solamente reduce la resistencia al flujo. las fuerzas impelentes son ambas: naturales e impuestas. aumentando así el flujo de crudo. una vez que se reduce la resistencia al flujo. En los Desplazamientos Térmicos. En consecuencia. de los orificios del revestidor.PROCESOS DE RECUPERACIÓN TÉRMICA Los procesos térmicos de extracción utilizados hasta el presente se clasifican en dos tipos: aquellos que implican la inyección de un fluido caliente en el yacimiento y los que utilizan la generación de calor en el propio yacimiento. el fluido se inyecta continuamente en un número de pozos inyectores. A estos últimos se les conoce como “Procesos In Situ”. del forro ranurado o de la malla de alambre y aún de poros de la roca que forma el yacimiento. para desplazar el petróleo y obtener producción por otros pozos. En los Tratamientos de Estimulación Térmica. afectan las tasas mejoradas de extracción. flujo. también puede resultar en la remoción de sólidos orgánicos o de otro tipo. También se pueden clasificar como Desplazamientos Térmicos o Tratamientos de Estimulación Térmica.3. entre los cuales. añade una fuerza que aumenta las tasas de . La presión requerida para mantener la inyección del fluido también aumenta las fuerzas impelentes en el yacimiento. Los Tratamientos de Estimulación también pueden ser combinados con los Desplazamientos Térmicos y en este caso. Aquellas fuerzas impelentes en el yacimiento. cabe mencionar el proceso de Combustión In Situ.

. luego del cual el pozo es cerrado por un tiempo (para permitir la suficiente distribución de calor inyectado). 1. siendo este último es quizás el más significativo. En la Inyección Continua de Vapor. Los principales mecanismos que contribuyen a la recuperación de petróleo mediante la Inyección Cíclica de Vapor son: disminución de la viscosidad del petróleo. es el de la Inyección Alternada de Vapor (también conocida como Inyección Cíclica de Vapor. Remojo con Vapor. expansión térmica de los fluidos de la formación.INYECCIÓN DE VAPOR Es un proceso mediante el cual se suministra energía térmica al yacimiento inyectando vapor de agua. Los principales mecanismos que contribuyen al desplazamiento del petróleo de este tipo de proceso son: la expansión térmica de fluidos del yacimiento.3. compactación de la roca – yacimiento en caso de existir. la reducción de la viscosidad del petróleo y la destilación con vapor.1.15 A continuación se presenta una breve descripción de los procesos térmicos de extracción más comúnmente utilizados. Después de esto. etc. también se han notado efectos por empuje por gas y por extracción de solventes. mientras el petróleo es producido a través de pozos adyacentes. Además de estos mecanismos. Uno de los procesos de inyección de vapor más utilizados en la actualidad. Esta técnica consiste en inyectar vapor a una formación productora a través de un pozo productor por un periodo determinado. el pozo es puesto nuevamente a producción. estimulación con Vapor). el vapor es inyectado a través de un cierto número de pozos. El proceso de inyección puede ser en forma continua o alternada..

destilación y polimerización. los elementos de la inyección de agua caliente son relativamente fáciles de describir.. mientras que en los procesos de vapor y los de combustión envuelvan una tercera fase: gas. es un proceso de desplazamiento. la Inyección de Agua Caliente involucra solamente el flujo de dos fases: agua y petróleo. El proceso consiste en inyectar agua caliente a través de un cierto número de pozos y producir petróleo por otros. la Inyección de Agua Caliente tiene varios elementos comunes con la Inyección Convencional de Agua. ya que se tratan básicamente de un proceso de desplazamiento en el cual el petróleo es desplazado inmisciblemente tanto por agua caliente como por fría. En este sentido.16 1. Exceptuando los efectos de temperatura y el hecho de que generalmente se aplican a crudos relativamente viscosos.2. Los principales mecanismos que contribuyen al desplazamiento del petróleo en la Inyección de Agua Caliente básicamente son: reducción de la viscosidad del petróleo y la expansión térmica de los fluidos de la formación. desintegración catalítica. 1. el cual mediante ignición espontánea o inducida.. que contribuyen simultáneamente con otros .3.3.COMBUSTIÓN IN SITU La Combustión In Situ implica la inyección de aire al yacimiento.INYECCIÓN DE AGUA CALIENTE La Inyección de Agua Caliente al igual que la Inyección Continua de Vapor. Los pozos de inyección y producción se perforan en arreglos. En su forma más sencilla.3. origina un frente de combustión que propaga calor dentro del mismo. tal como en la Inyección Continua de Vapor. La energía térmica generada por este método da a lugar a una serie de reacciones químicas tales como oxidación.

Durante este proceso se forman dentro del yacimiento varias zonas perfectamente diferenciables22. reduciendo así los costos del proceso. desplazamientos miscibles.3. Estas zonas se originan por las altas temperaturas generadas dentro del medio poroso. condensación.COMBUSTIÓN CONVENCIONAL En este proceso. originándose la denominada Combustión Húmeda. Incompleta y Superhúmeda. es decir. . el cual se encuentra saturado inicialmente con agua. petróleo y gas. 1.1.3. del pozo inyector hacia los pozos productores. a mover el petróleo desde la zona de combustión hacia los pozos productores. en: Húmeda Normal. los fluidos inyectados y el frente de combustión se mueven en el mismo sentido. En la primera de ellas se puede añadir la variante de inyectar agua alternada o simultáneamente con el aire. la cual a su vez puede subdividirse dependiendo de la relación agua / aire inyectado. las cuales se indican en detalle en la Figura 1. empuje por vapor y vaporización.17 mecanismos tales como empuje por gas. Se conocen dos modalidades para llevar a cabo la Combustión in Situ en un yacimiento..1. denominadas: Combustión Convencional o Hacia Delante (“Forward Combustion") y Combustión en Reverso o Contracorriente (“Reverse Combustion”). Las mismas persiguen lograr una mejor utilización del calor generado por la combustión dentro del yacimiento.

18 POZO INYECTOR POZO PRODUCTOR ZONA QUEMADA (ARENA LIMPIA) ZONA DE COMBUSTIÓN COQUE DESINTEGRACIÓN CATALÍTICA EVAPORACIÓN CONDENSACIÓN BANCO DE AGUA BANCO DE PETRÓLEO ZONA INALTERADA SENTIDO DEL MOVIMIENTO DEL FRENTE DE COMBUSTION Figura 1.1. Los mecanismos que actúan durante este proceso son muy variados. desintegración catalítica y polimerización. de coque y de desintegración catalítica indicadas en la Figura 1. las cuales ocurren simultáneamente en las zonas de combustión. destacándose el empuje por gas. Tales mecanismos son auxiliados por reacciones importantes tales como oxidación. Diferentes zonas formadas durante la Combustión Convencional22. destilación. la vaporización y la condensación. el desplazamiento miscible.1. En estas zonas ocurre también un incremento en la presión debido principalmente al aumento del volumen de .

. alternada o simultáneamente con el aire.3. y la zona de vaporización – condensación se esparce por todo el medio poroso. En el caso de Combustión Húmeda en sus variantes Normal o Incompleta. el agua inyectada al ponerse en contacto con la zona quemada. una vez que se ha logrado la ignición del crudo in situ. Este proceso ha sido denominado también “Combustión Parcialmente Apagada”. cuando el agua inyectada hace que el combustible depositado no se queme por completo.19 fluidos por expansión térmica.COMBUSTIÓN HÚMEDA Esta variante de la Combustión Convencional se genera al inyectar agua. ya que la máxima temperatura del frente de combustión es en este caso. Por el contrario. . ha sido propuesta en base a las características de los perfiles de temperatura y saturación originados durante el proceso.2. la cual produce un aumento de la tasa de flujo hacia los pozos productores. la máxima temperatura de combustión desaparece. mayor que la temperatura de vaporización del agua a la presión del sistema. los cuales se indican en la Figura 1. La Combustión Superhúmeda se logra cuando la cantidad de calor disponible en la zona quemada no es suficiente para vaporizar toda el agua inyectada al sistema. Incompleta o Superhúmeda. entonces se denomina Combustión Húmeda Incompleta.2. El proceso se denomina Húmeda Normal cuando el coque depositado se consume completamente. En este proceso.3. 1. se evapora y fluye a través del frente de combustión como parte de la fase gaseosa. Su clasificación en Normal.

20 Figura 1. Diferentes tipos de Combustión Húmeda24 .2.

3. .3. presenta un esquema simplificado de este proceso. indicándose las zonas formadas dentro del yacimiento. induciéndose la ignición del crudo en el pozo productor.. el frente de combustión se mueve en dirección opuesta al flujo de aire.COMBUSTIÓN EN REVERSO En este caso.3.21 1.3. La Figura 1.

3. El comportamiento de este proceso es muy diferente al convencional.1 muestra que las tasas de producción obtenidas mediante la aplicación de procesos térmicos de extracción y de otros tipos de extracción mejorado de los EE. si no también en un sentido absoluto. conocidas y disponibles sobre operaciones térmicas de extracción de petróleo de una región limitada son de California25. . la cual correspondió al 38% de la producción total del Estado y se ha mantenido en sostenido crecimiento desde 1964. La producción térmica total en 1984 fue de 432 MBNPD.22 Figura 1. Diferentes zonas formadas durante la Combustión en Reverso y perfil de temperaturas22 El movimiento del frente de combustión es hacia las zonas de mayor concentración de oxígeno y los fluidos desplazados atraviesan dicho frente de combustión como parte de la corriente de gas.IMPORTANCIA DE LOS PROCESOS DE RECUPERACIÓN TÉRMICA Una de las maneras de apreciar la importancia de los proceso térmicos es examinando las estadísticas de producción y el número de operaciones de campo. Mucho del petróleo producido en California está entre 10º y 20º API. siendo transportados a través de la zona caliente hacia los pozos productores por drenaje por gravedad y por empuje por gas.4. De los 605 MBNPD . La Figura 1. pues la zona de combustión no consume todo el combustible depositado delante de ella. 1.4 muestra el aumento total de la producción de petróleo en California debido a la extracción del mismo por proceso térmicos. ácidos peróxidos y otros. pero sí parte de los componentes medianos y livianos del petróleo in situ. Casi ni existe producción de Monóxido o Bióxido de Carbono y las principales reacciones ocurridas durante la oxidación del crudo originan compuestos oxigenados tales como aldehídos. no solo comparándolos con los otros proceso de extracción mejorada (excluyendo Inyección de Agua). Las únicas estadísticas completas.26. La Tabla 1.UU aumentan en el periodo 1980 – 1986.

.23 obtenidos en ese país durante 1986 mediante métodos de extracción mejorada. un 79% (480 MBNPD) se produjo por métodos térmicos.

4. Aumento de la producción total de California mediante los Procesos de Recuperación Térmica .24 Figura 1.

1] [0. Incluye la producción de petróleo de 700 BNPD provenientes de tres proyectos de inyección de agua caliente b.9] [0.7] [1.2 3.8] [0.8 [59] [8] [66] [124] [48] [115] 76.4 79.1] 1 15 0 17 [20] [178] [8] [207] [0.7 79.7] [-1.6] [2.1] [0.1] [0.8] [1.1] 3 10 0 13 [21] [106] [11] [138] [0.3] * * * [2.0] [1.4] 469 10 480 1986 [181] [17] [201] [2.0] [0.1] [0.8] * * * [1.1] 1 3 1 4 [20] [55] [10] [85] [0.1] [0. [30] da Producción de petróleo en 1000 BNPD (Nº de proyectos) [ Producci promedio por proyectos ] ón 1980 TÉRMICA Vapor Combustión TOTAL QUÍMICA Miscelar .1] 358 6 365 1984 [133] [18] [151] [2.7 79.4]a 243 12 256 [133] [17] [150] 1 1 1 2 [14] [22] [6] [42] [0.0] [0.UU [29].7 1.9 2.0] [9.3] [0.5] * 22 * * * 72 375 [12] [28] * * [10] [50] [274] * [0.0] [0.4] 14 31 1 7 29 83 461 [16] [40] [18] [7] [3] [84] [373] [0.4] [0.5 1. Producción por proyectos activos de extracción Mejora en EE.6] [0.1] [0.0] [0.1 [36] [5] [41] [218] [29] [195] 77.1.2] 34 28 1 19 26 108 605 [26] [38] [28] * [3] [104] [512] [1.4] [1.2] [1.8] [0. Incluye un proyecto de inyección de agua carbonatada .1]b * 22 * * * 75 333 [9] [17] * * [8] [34] [226] * [1.1] [0.6 [43] [8] [51] [179] [36] [157] 77.25 Tabla 1.1] [0.7] 288 10 298 [118] [21] [139] [2.Polímero Polímero Caústica TOTAL GASES Hidrocarburos CO2 (m) CO2 (im) N2 Gas en Combustión (m o im) TOTAL TOTAL GENERAL TÉRMICO COMO UN % DE TODOS LOS PROYECTOS EOR 1982 [1.3 [35] [2] [39] [219] [51] [202] a.2] Vapor Combustión TOTAL 73.0] [2.0] [1.4] [2.7] [0.1] [8.0] [1.5] [2.7] [0.6 76.

para ese entonces.2 contiene datos. CA Belrldge.000 48.Los Mayores Proyectos de Inyección de Vapor Activos en 198627. El más grande de estos. La Tabla 1.2.000 22. El proyecto de Duri en Indonesia.Tal como se muestra en la Tabla 1. producía 59 MBNPD extra. Indonesia Bachaquero. de principios del año de 1986.400 20. . el proyecto de Texaco en Kern River. mayor que todos los proceso no térmicos juntos. CA Duri. de algunos de los mayores proyectos activos de inyección de vapor en el mundo a esa fecha.000 Texaco Shell Caltex Maraven Mobil Maraven Kern River.1. Sin embargo.460 89. está programado para producir unos 300 MBNPD para principios de este siglo27. la tasa de producción más alta por proyecto corresponde a la subcategoría de inyección de gas de combustión. Venezuela (M -6) . CA Tía Juana Este. para lo cual sólo se presentan tres proyectos. Tabla 1.29 OPERADOR CAMPO PROMEDIO DE LA TASA DE PETRÓLEO EXTRA (BNPD) 98. la tasa promedio de producción por proyecto es significativamente mayor en el caso de procesos térmicos que cualquier otra categoría.000 59. Venezuela (HH -8) South Belrldge. tenía una producción diaria de 95 MBNPD.

Considerando que éstos son . Todo lo contrario. ellos deben ser de aplicación técnica factible en el yacimiento escogido y ser competitivamente económicos respecto a métodos alternos. Dado que históricamente los procesos térmicos de extracción sólo se han aplicado a crudos viscosos. carbón y lutitas petrolíferas en el mundo. En Canadá y Venezuela existen grandes yacimientos de petróleo pesado. como ejemplo se puede citar que Venezuela ha producido más de 150 MBNPD por inyección de vapor por varios años consecutivos y que Canadá tiene numerosos proyectos de extracción térmica aunque las tasas de producción no sean altas.UU hay extensas áreas de lutitas petrolíferas y carbón. el carbón y las lutitas petrolíferas son los prospectos más indicados para la aplicación de los procesos térmicos de extracción. muchas de las cuales probablemente tendrán que que ser sometidas de alguna manera a procesos térmicos. esta dirección natural ha sido debido a que no existe ningún otro método práctico in situ para extraer crudos viscosos. La Tabla 1. Sin embargo. En EE.3 presenta ejemplos escogidos de varios tipos de acumulación que actualmente parecen requerir en alguna forma la aplicación in situ de los procesos térmicos. No obstante. especialmente en el caso de crudos de baja viscosidad. bitumen.UU hay una concentración de petróleos pesados en California. donde ya se ha sentido el impacto de los procesos térmicos de extracción. En la parte occidental de EE. los métodos de extracción térmica usualmente se pueden aplicar a cualquier tipo de crudo.90 La falta de información estadística sobre el tema no implica que la extracción térmica no se haya desarrollado en otros países del mundo. Además de crudos viscosos. para ser desarrollada apropiadamente. Existen varios depósitos de crudos viscosos. los cuales son susceptibles a la aplicación de métodos térmicos.

** El valor calorífico supuesto del combustible es 14. saturación de agua. vetas de carbón de más de 50 pies de espesor y una prof. de más de 1. Tabla 1. Nota: La energía total consumida en el mundo en 1.9 x 1011 ton 700 1. se debe tener presente una serie de consideraciones respecto a las variables básicas del yacimiento.5.980 fue equivalente.91 solamente ejemplos escogidos que no representan todas las fuentes energéticas del mundo.CONSIDERACIONES GENERALES28 En recuperación térmica.000 Btu / lbm de carbón. etc.3.000 pies Cuenca Piceance Creek... lutitas petrolíferas con rendimiento por encima de 25 Gal / Ton 1. porosidad.000 900 ** 450 * El volumen del tipo de acumulación es generalmente mayor que la cantidad que se puede extraer. 1. A continuación se presentan algunas .Tipo de Acumulación para Posible Aplicación IN SITU de Métodos Térmicos de Extracción25 Volumen de la fuente * TIPO DE ACUMULACIÓN Petróleo equivalente (109 bl) Arenas petrolíferas de Alberta Faja petrolífera del Orinoco Cuenca Powder River. aproximadamente a 49 x 109 barriles de petróleo. tales como profundidad. se ve claramente que la posibilidad de aplicación in situ de los métodos térmicos para la extracción de petróleo es muy grande y prometedora.

La mayoría de los procesos térmicos existentes se realizan en yacimientos a profundidades menores a 2500 pies. Consideraciones específicas a cada uno de los diferentes procesos. se presentarán a medida que dichos procesos se vayan discutiendo a lo largo de estas notas.. en . es otra consideración importante. 1.2. Para aire. A medida que la profundidad aumenta. lo cual resultará en mayores tasas de producción para un crudo dado en una formación específica.1.92 consideraciones generales sobre las variables básicas del yacimiento. Cuando los yacimientos son poco profundos y la presión de los mismos es baja.PETRÓLEO IN SITU El petróleo in situ al momento en el cual el proyecto térmico es iniciado. esto se traduce en la necesidad de generadores de mayor capacidad y de mejor calidad del agua de alimentación.. la presión de inyección requerida normalmente aumenta. Para vapor. es poco lo que se puede hacer para evitarlo. existen proyectos exitosos a mayores profundidades. El petróleo residual dejado por una inundación con vapor y el petróleo consumido como combustible en la Combustión In Situ. se traduce en un mayor número de etapas de compresión. los fluidos inyectados pueden fluir hacia la superficie a través de caminos de flujo que no conduzcan hacia los pozos productores. Sin embargo. un aumento de la profundidad significa que se puede aplicar una mayor caída de presión a los pozos productores. 1. Si esto ocurre. Por el lado favorable.PROFUNDIDAD Esta es una consideración primordial.5.5.

la porosidad tiene un papel importante en recuperación térmica..SATURACIÓN DE AGUA En yacimientos donde se haya efectuado una inyección de agua exitosa. Se piensa que muchos yacimientos agotados por empuje hidráulico natural podrían ser buenos candidatos para recuperación térmica. A medida que la porosidad aumenta. . Sin embargo. No existe aún una respuesta sencilla a esta pregunta.3. Así por ejemplo. éste se podría considerar como un candidato para recuperación térmica. 1. se consideran independientes de la saturación original de petróleo. Una de las preguntas más frecuentes es cuánto petróleo debe existir en sitio para iniciar un proyecto de recuperación térmica. La porosidad es particularmente importante en un proceso de combustión.5.POROSIDAD Además de su influencia en la cantidad de petróleo in situ. especialmente si el precio del crudo es alto. la cual tiene muchas excepciones.. mayor es el volumen de petróleo y menor el volumen de roca que se calientan. son pocas las probabilidades de que un proyecto térmico sea también exitoso. como regla práctica.4. Se considera que un proceso de combustión en yacimientos con porosidad menor de 18% . cuando la viscosidad del petróleo es tan alta que la recuperación primaria es baja. Sin embargo.20% tiene pocas posibilidades de éxito. existen muchas excepciones a esta regla.5. la recuperación es solo del 7% del petróleo in situ. si en un yacimiento de petróleo pesado que produce por empuje hidráulico. se considera que no es recomendable iniciar un proyecto térmico en una formación que contenga menos de 1000 BY/acre-pie de petróleo in situ. esto es cierto siempre y cuando la saturación inicial exceda un cierto valor mínimo. 1. En combustión.93 general.

la inyección de energía térmica en una de las arenas del centro.. pueden presentar problemas cuando son sometidos a procesos térmicos.5.94 1.HETEROGENEIDAD DEL YACIMIENTO La estratificación y/o lenticularidad severa en un yacimiento hace difícil correlacionar propiedades de pozo a pozo. Si se inyecta vapor. si un yacimiento con estas características es sometido a Combustión in Situ. Una capa de lutita de 1 a 2 pies de espesor puede evitar la comunicación de presión aún después que la roca debajo de ella haya sido quemada. Esto puede resultar en cálculos erróneos del petróleo in situ.6. Por ejemplo.SEGREGACIÓN Yacimientos producidos por empuje por gas en solución donde haya ocurrido segregación gravitacional. resultando una ruptura temprana del vapor inyectado. puede resultar en aprovechamiento del calor perdido hacia las zonas o arenas adyacentes. el fluido inyectado puede confinarse a la zona de la sección debajo de la lutita. Así por ejemplo. Si se inyecta en una sección que contenga una de estas capas de lutitas. en un yacimiento con varias arenas separadas por capas de lutitas. al mismo tiempo que dificulta la predicción de la eficiencia areal y vertical. la inyección de vapor en la zona de gas de un yacimiento segregado puede ser aprovechada para calentar y recuperar parte del petróleo existente.5. Así por ejemplo.. ellas pueden ser toleradas y en algunos casos puede sacarse ventaja de las mismas. reduciendo así la eficiencia vertical. el vapor puede canalizarse por el tope de la arena. Aunque las situaciones de este tipo no son ideales.5. Esta situación puede resultar ventajosa en alguno casos. 1. . la cantidad de petróleo quemada como combustible puede resultar muy alta o puede que el aire inyectado se canalice por la zona de gas.

Para arenas de poco espesor. Sin. es difícil establecerlo. Cuál es este valor. embargo. Además. Para inyección de vapor o de agua caliente.. Sin embargo. Estas variables. sino que deben considerarse otros parámetros que pueden ser importantes para el tipo de formación. debido a su baja densidad. 1.ESPESOR DE ARENA Este es un parámetro importante en todos los procesos térmicos. se podría hacer inyección selectiva. Así por ejemplo. una arena de 25 pies puede resultar un buen prospecto si su permeabilidad es de 2500 md. las pérdidas verticales de calor pueden dominar los procesos de inyección de vapor y de agua caliente. aunque difíciles de estimar. Cuando la estratificación y la lenticularidad están presentes en grado extremo. Esto ocurre debido a la tendencia del aire inyectado a fluir en la parte más alta de la estructura.7. una arena de 500 md y 25 pies de espesor puede resultar inadecuada.95 produciendo el petróleo existente en ellas por expansión térmica y por reducción de viscosidad. es conveniente tener espesores moderadamente altos. Una arena con menos de 50 pies de espesor se considera de poco espesor para inyección de vapor y de agua caliente. se pierde confianza en las predicciones que se realicen del comportamiento del proceso térmico que se realicen. no se deben ignorar. Esto no quiere decir que tales procesos no puedan aplicarse en arenas de menos de 50 pies. Probablemente existe un espesor ideal para lograr una conformación vertical máxima en una Combustión Convencional. se puede decir que una arena de 200 pies tendrá baja . ya que de esta manera las pérdidas de calor hacia las formaciones adyacentes son bajas. La conformación vertical en un proceso de Combustión Convencional disminuye a medida que el espesor aumenta.5.

1920. Archivado Ene 4. API Division of Production.: “Thermal Recovery”. En este caso. Walcott. 5. Prats. G.T and Warner.S Jr. Howard. Emitida Jun. :”Past. Patent Nº 1473348. Dallas.R: “Method of Increasing the Yield of Oil Wells”. E. 1982.W and McNiel. el iniciar un frente móvil de petróleo y la única forma de calentar un área considerable del yacimiento es creando una fractura. Nelson. sino imposible. 1920. U. J. Cuando esto ocurre. 7. Present and Future Development in Oil Recovery by Thermal Methods”..A: “Method of Operating Oil Wells”.S.S. Patent Nº 1457479. 6. Eng. Patent Nº 45584. March. Henry L. el petróleo en sitio es esencialmente inmóvil . . M.S. W. 1923. Jul 4.MOVILIDAD DEL PETRÓLEO En algunos yacimientos. Part II. 1. 1923. es difícil. T. AIME . 4. Perry.: “Heating Oil Wells by Electricity”. Doherty Series. 1961. el petróleo tiene alguna movilidad. Feb.5. En otros yacimientos. 1865.6. mientras que una arena de 20 pies tendrá una conformación vertical excelente. El incremento de temperatura resultante hace que el petróleo se haga móvil en otras áreas del yacimiento. 3. 6.8. los pozos productores requieren alguna forma de estimulación. Part I. U. pero no la suficiente para permitir tasas de producción de la magnitud de las alcanzadas en procesos térmicos. 1. 1959 B75. 1982 B27. Emitida Nov. Vol. Pet.96 conformación vertical.: “History of Petroleum Engineering”. Archivado Ago 9. U.-REFERENCIAS 1.S. F. 2.

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99 .

por considerarlo de interés. petróleo y/o gas. Si bien es cierto que en la viscosidad estyán envueltas fuerzas interatómicas. ya que ella determina la movilidad del fluido. hay cientos de “teorías de viscosidad”. es discutir estas propiedades y el efecto de la temperatura sobre ellas. Por el contrario. la conductividad térmica y la capacidad calorífica tanto para rocas secas como para rocas saturadas con agua. el calor específico y la conductividad térmica. No hay ni siquiera acuerdo entre investigadores sobre si la viscosidad se debe a fuerzas atractivas o a fuerzas repelentes. No obstante. A pesar que estas propiedades se consideran constantes para muchos de estos cálculos. o la combustión en sitio.. El objetivo de este capítulo. Las propiedades térmicas más importantes de los fluidos desde el punto de vista de recuperación térmica son: la viscosidad. dos métodos para predecir la viscosidad: . También se listan valores y correlaciones de uso común para su estimación.1. La viscosidad es probablemente la propiedad de los líquidos que ha sido más investigada y sobre este tópico se han publicado cientos de artículos. La viscosidad tiene importancia primordial en los procesos de recuperación térmica. el gas que contenga en solución y la presión. al día de hoy no hay una sola teoría que permita calcular la viscosidad de un líquido a cualquier presión y temperatura. realmente la mayoría de ellas varía con la temperatura.VISCOSIDAD DE LOS LIQUIDOS La viscosidad se define como la resistencia interna de los líquidos al flujo y es afectada por tres factores fundamentales: la temperatura. en un yacimiento. 2. Estudiaremos. esta última en menor grado. se desconoce la naturaleza de estas fuerzas. cada una con una fórmula empírica.100 CAPITULO II PROPIEDADES TERMICAS DE ROCAS Y FLUIDOS Ciertas propiedades térmicas de las rocas y fluidos se requieren a la hora de hacer cálculos para estudiar la inyección de vapor y/o agua caliente. la densidad. Entre las propiedades térmicas de las rocas se incluyen: el calor específico.

101
2.1.1.- METODO DE SAUDER El trabajo de Sauder fue publicado en 1.938 en el Journal of American Chemical Society. Sauder presentó la siguiente ecuación:

log 10 µ = 10 mρ −2,9 − 1
donde:

(2.1)

µ = viscosidad, en cp ρ = densidad del líquido a la temperatura de interés, en gr/cm3
m = constante = I/M M = peso molecular del líquido I = constante, calculada a partir de unas constantes que reflejan la Estructura atómica, de acuerdo a la siguiente tabla: H C O OH Doble enlace Anillo de 6 C R 2,7 50,2 29,7 57,1 -15,5 -21,0


R← C→R 13,0


R R = grupo de alquilos

102
EJEMPLO 2.1 Estimar la viscosidad del heptano normal a 20 C, sabiendo que la densidad del heptano normal a esta temperatura es 0,68376 gr/cm 3. Comparar con el valor experimental de la viscosidad del heptano normal a esta temperatura, la cual es de 0,418 cp. SOLUCION: Heptano normal = C7H16 Entonces I = 7xC + 16xH = 7x50,2 + 16x2,7 = 394,6 M = 7x12 + 16x1 = 100 De donde resulta y, en consecuencia y por tanto, y finalmente, m = I/M = 3,946 m ρ -2,9 = 3,946x 0,68376 – 2,9 = -0,202

log 10 µ = 10 −0, 202 -1 = -0,3719

µ = 0,425 cp

lo cual, al compararlo con el valor experimental da un error de 1,7%. 2.1.2- METODO DE THOMAS Publicado en 1.946 en el Journal of American Chemical Society y es válido si

T ≤ 0,7 Tc
Usa la siguiente ecuación:

µ = 0,1167 ρ 0,5 10 a
donde:

(2.2)

µ = viscosidad, en cp ρ = densidad del líquido a la temperatura de interés, en gr/cm3

103 B (1 − Tr ) Tr T Tc

a=

T r=

T = temperatura absoluta, K Tc = temperatura crítica, K B = constante calculada según la tabla siguiente:
H C O Doble enlace EJEMPLO 2.2 0,249 -0,462 0,054 0,478

Calcular la viscosidad del Heptano normal a 20 C usando el método de Thomas y comparar con el valor experimental.

SOLUCION: Para el Heptano normal la temperatura crítica, Tc , es de 267,13 C ó 540,1 K.

Entonces,

Tr =

20 + 273 = 0,5425 540,1

Por otro lado,

B = 7 xC + 16 xH = 7 x(−0,462) + 16 x0,249 = 0,750 a= 0,75 x (1 − 0,5425) = 0,6325 0,5425

De donde resulta

104
Y, finalmente,

µ = 0,1167 x0,68376 0,5 x10 0,6325 = 0,414

Al comparar este valor con el experimental, se obtiene un error del 1% Nota: El error normal que se obtiene con estos dos métodos aquí presentados, es

generalmente mayor que los aquí calculados. Además, hay el problema que se requiere la determinación exacta de la densidad del líquido a la temperatura de interés, lo cual no siempre está disponible. 2.2.- VISCOSIDAD DEL PETROLEO En general, la viscosidad del petróleo disminuye con aumento de temperatura. La reducción es mayor cuanto más viscoso sea el petróleo considerado. En operaciones de recuperación térmica, existen tres métodos de uso común para correlacionar viscosidad y temperatura de petróleos crudos. 2.2.A.- ECUACION DE ANDRADE Basándose en la relación lineal observada entre la viscosidad y el recíproco de temperatura, Andrade propuso la siguiente ecuación:

µ = ae
ó Donde:

b

T*

(2.3)

ln µ = ln a +

b T*

(2.4)

µ = viscosidad, en cp
T * = temperatura, en grados absolutos, R(F+460) ó K(C+273,1) a y b son constantes.

Dados dos valores de viscosidad, μ1 y μ2 a dos temperaturas T1 y T2, las constantes a y b pueden ser determinadas, las cuales sustituidas en la ecuación (2.3) o (2.4) resulta en una ecuación de la viscosidad en función de la temperatura, para el petróleo considerado. La ecuación obtenida permite estimar μ en función de T en el rango de temperaturas entre

105
el punto normal de ebullición y el punto de congelamiento del petróleo considerado. Si hay disponibles más de dos juegos de valores de μ-T, las constantes a y b pueden ser calculadas mediante ajuste por mínimos cuadrados. Un grafico de μ vs. 1/T*, sería una línea recta en coordenadas semilogarítmicas. A continuación se presenta el siguiente ejemplo para ilustrar el uso de la ecuación de Andrade.

EJEMPLO 2.3 La viscosidad de un petróleo es 1.700 cp a 60 F y de 180 cp a 200 F. Estimar la viscosidad del mismo a 400 F. SOLUCION Ecuación de Andrade:

ln µ = ln a +

b T* b 60 + 460 b 200 + 460
(1)

ln(1.700) = ln a + ln(180) = ln a +
de la ecuación (2):

(2)

ln a = ln(180) −

b 660

(3)

sustituyendo (3) en (1) y efectuando operaciones, se tiene que b= 5.504,5

sustituyendo el valor de b en (3):

ln a = - 3,1472

106
entonces,

ln µ = -3,1472 +
de donde, la viscosidad a 400 ºF (860 ºR) es:

5.504,5 T*

ln µ = −3,1472 +
O sea,

5.504,5 860

µ = 25,878 cp

2.2.B.- TECNICA DE UN SOLO PUNTO: A menudo es necesario estimar la viscosidad de un petróleo a una alta temperatura teniendo solamente un valor de viscosidad a baja temperatura. Una de las pocas técnicas disponibles bajo estas condiciones es la de Lewis y Squires 3, la cual envuelve el uso de la grafica presentada en la figura 2.1, denominada correlación generalizada de viscosidadtemperatura. La gráfica de la figura 2.1, se basa en datos de diferentes líquidos orgánicos incluyendo agua, y su desviación en la predicción de μ vs. T es generalmente menor de 20%. EJEMPLO 2.4 Las flechas en la Figura 2.1 ilustran un ejemplo de cálculo, donde se conoce μ = 4,38 cp a 72 F y se requiere conocer μ a 255 F. SOLUCION: Se ubica el punto correspondiente a 4,38 cp en la escala de la viscosidad y se procede horizontalmente hacia la curva. Luego se procede verticalmente hacia abajo hasta la línea base, se mide una distancia que represente la diferencia entre 255 F y 72 F en grados centígrados, esto es, (255 - 72) x

5 = 101,6 C 9

CARTA ASTM DE VISCOSIDAD-TEMPERATURA: La carta ASTM D 341-43 es aplicable para productos líquidos de petróleo crudo.8)} = −n log( la cual proviene de : T* ) + log{log(ν 1 + 0.6) y n= log( T log(T2 T1 ) ) {log[log(ν 1 + 0.8 ρ (2.8)10 − 0. Esta resultó ser 0.7) T1 .2.C.836 cp.. El valor experimental a 255 F resultó ser 0. 2.107 (Nótese que cada división mayor en la línea base representa 100 C). log{log(ν + 0. Luego se procede verticalmente hacia arriba hasta la curva y se lee la viscosidad correspondiente.8)] − log[log(ν 2 + 0. lo cual representa un error de -20%.8)]} (2.8)} T1* (2. Esta carta se basa en la ecuación doblemente exponencial de Walther4.67 cp.5) ν= −n µ = (ν 1 + 0.

108 .

obteniéndose así una expresión matemática para predecir ν en función de T * .109 donde : ν = viscosidad cinemática a la temperatura T * . la cual puede extrapolarse para obtener viscosidades a altas temperaturas. . La ecuación (2.8) donde ρ es la densidad del petróleo en gr/cm3. Si se dispone de un conjunto de valores de ν − T * . Basada en la ecuación (2. respectivamente. se relaciona a μ (viscosidad dinámica) en cp por medio de la siguiente ecuación (ya indicada en la ecuación 2. el valor de la constante n puede ser determinada mediante ajuste por mínimos cuadrados. ilustra las viscosidades de algunos petróleos en esta carta. en cestistokes n = constante a determinar Conociendo los valores de ν a las temperaturas T1* y T2* .8) requiere el conocimiento de la densidad como función de temperatura. Así. se puede determinar el valor de la constante n. en centistokes ν 1 y ν 2 = viscosidades cinemáticas a las temperaturas T1* y T2* .2.7).7) siempre que se disponga de dos valores de ν vs T * . Un procedimiento alterno aproximado es usar la correlación dada más adelante en este capítulo. A continuación se presenta un ejemplo ilustrativo utilizando la ecuación de Walther4. la carta ASTM de viscosidad-temperatura da una línea recta. si se prefiere se puede utilizar la carta en vez de la ecuación (2. La viscosidad cinemática ν .La Figura 2.6): ν = µ ρ (2. la cual podría ser obtenida experimentalmente. en centistokes.

110 .

9042 x 1 y aplicando la ecuación 2. respectivamente: ν1 = 1.ρ w gr gr = 0.Determinación de la gravedad especifica del petróleo γ o γo = 141.5 141...700 = 1.885 ρo (400 F) = 0.111 EJEMPLO 2.Determinación de las viscosidades cinemáticas a 60 F y 200 F (Ec.7) ν2 = 180 = 213 cst 0.8).9042 ° API + 131.769 ρo (200 F) = 0..1 = = 0.Determinación de la densidad del petróleo a 200 y 400 F (Ec. La gravedad API del petróleo medida a 60 F es de 25 ºAPI.845 4.9042 y (2. Estimar la viscosidad a 400 F. 2.5 25 + 131.700 cp a 60 F y de 180 cp a 200 F.5 2. SOLUCION: 1. 2. ν 1 y ν 2 .18) ya que γo = ρo ρw ρ o = γ o .9042 3 cm cm 3 ρ osc = 0.Aplicación de la ecuación de Walter ..5 La viscosidad de un petróleo es de 1.845 gr cm 3 gr cm 3 3.880 cst 0.18 ρo = ρ osc T − 68 1+ 1.

112
* log(T

n=

T1* T1*

) {log[log(ν 1 + 0,8)] − log[log(ν 2 + 0,8)]} )

* log(T2

T1 = 520 R T2 = 660 R T = 860 R

→ → →

ν 1 = 1.880 cst
ν 2 = 213 cst
µ§ = ?

µ §= 0,3118 y como : µ§ resulta: -0,3118

ν = (1.880 + 0,8)10
y, en consecuencia:

- 0,8

= 39,543 – 0,8 = 38,74 cst

µ = ρ .38,74 = 0,769x 38,74 = 29,79 cp

2.3.- VISCOSIDAD DE MEZCLAS LIQUIDAS: Muchos métodos han sido propuestos para estimar la viscosidad de una mezcla de líquidos. Quizás el más satisfactorio de estos (especialmente si los líquidos considerados tienen viscosidades ampliamente diferentes) es el método de Cragoe6, el cual propone la combinación de las “licuicidades” respectivas de los líquidos a mezclar, de acuerdo a la razón de sus fracciones de peso f. La licuicidad L, se define como sigue, en términos de viscosidad μ, en cp:

113 2.995,73 ln µ + 7,6009

L=

(2.9)

Así, si la mezcla de dos líquidos 1 y 2, contienen una fracción en peso f1 del líquido 1, entonces la licuicidad de la mezcla, Lm, esta dada por: Lm = f1L1 + (1 – f1). L2 (2.10)

Donde L1 y L2 son las licuicidades de los líquidos. Una vez estimado el valor de Lm, la viscosidad de la mezcla μm puede ser calculada por medio de la ecuación (2.9).

A continuación se presenta un ejemplo de cálculo para ilustrar el método Cragoe.

EJEMPLO 2.6 a.- ¿Cuál será la viscosidad de una mezcla de 30% en peso de un bitumen de 1.000.000 cp y un solvente de 0,6 cp? b.- Se desea mezclar 30% en peso del bitumen anterior (1.000.000 cp) con un solvente para obtener una mezcla de 3.558 cp ¿Cuál será la viscosidad del solvente? SOLUCION: Parte a: 1. Cálculo de las licuicidades, L1 y L2 (Ec. 2.9)

µ1 = 1.000.000 cp
L1=

y

µ 2 = 0,6 cp

2.995,73 = 139,88 ln(1.000.000 + 7,6009 )

L2=

2.995,73 = 422,52 ln(0,6 + 7,6009)

114
2. Cálculo de Lm (Ec. 2.10) Lm = f1L1 + (1 – f1). L2 = (0,3) (139,88) + 0,7 (422,52) = 337,73

3.- Cálculo de µ m (despejando µ m de la Ec. 2.9)

ln µ m =
Entonces:

2.995,73 − 7,6009 Lm

ln µ m =

2.995,73 − 7,6009 = 1,269 337,73

de donde, finalmente, se obtiene:

µ m = 3,558
Parte b: 1.- Cálculo de las licuicidades Lm y L1 (Ec. 2.9)

µ m = 3,558 cp
Lm =

y

µ1 = 1.000.000 cp

2.995,73 = 337,73 ln(3,558) + 7,6009 2.995,73 = 139,88 ln(1.000.000) + 7,6009

L1 =

2. Cálculo de L2 (despejando L2 de la Ec. 2.10):

L2 =

Lm − f 1 L1 337,73 − 0,3x139,88 = = 422,25 1 − f1 1 − 0,3

3. Cálculo de µ 2 (Ec. 2.9)

ln µ 2 =
y entonces,

2.995,73 − 7,6009 = −0,506 422,25

115

µ 2 = 0,6 cp
2.4.-VISCOSIDAD DEL AGUA Y DEL VAPOR: La viscosidad del agua y del vapor en función de temperatura puede estimarse mediante las siguientes ecuaciones presentadas por Gottfried7:

µw =
Donde,

1.776 − Ts 26,5Ts − 89

(2.11)

µ w = viscosidad del agua, en cp
Ts = temperatura de saturación, en F.
vapor seco y saturado, la viscosidad está dada por Para

µ s = (0,2Ts + 81,97) x10 −4
donde:

(2.12)

µ s = viscosidad del vapor seco y saturado, en cp
Para vapor húmedo, la viscosidad se puede estimar mediante:

µ ws = X st µ s + (1 − X st ) µ w
ó

(2.13) (2.13.1)

µ ws = µ w − X st ( µ w − µ s )

Donde, µ ws es la viscosidad del vapor húmedo en cp, y X st es la calidad del vapor en fracción. La tabla 2.1 presenta variaciones de la viscosidad del agua con la temperatura2.

116
Tabla 2.1 –Variación de la Viscosidad del Agua con la Temperatura2

TEMPERATURA (ºF) 50 60 70 80 90 100 150 160 170 180 190 200 210 220 248 284 302 320

VISCOSIDAD (cp) 1,308 1,124 0,978 0,861 0,764 0,684 0,432 0,400 0,372 0,347 0,325 0,305 0,287 0,271 0,232 0,196 0,184 0,174

117
2.5.EFECTO DEL GAS EN SOLUCION SOBRE LA VISCOSIDAD DEL PETROLEO

El volumen del gas en solución en petróleos pesados es usualmente pequeño, quizás menos de 100 pie3/bl en el caso de petróleos moderadamente pesados, y de 20-50 pie 3/bl en el caso de petróleos muy pesados (≈ 15 ºAPI). La viscosidad del petróleo a cualquier temperatura puede ser corregida por gas en solución, usando las curvas de la Figura 2.3. La solubilidad de un gas en un liquido decrece con un incremento en temperatura, y crece con un incremento en presión. Por tanto, se necesita data referente al gas en solución como función de temperatura, para usar la Figura 2.3. La solubilidad de un gas en agua es baja, aproximadamente de 4 a 10 pie3/bl a 500-1500 lpca. Por lo tanto, una corrección en la viscosidad del agua a menudo no es necesaria, en vista de la baja viscosidad del agua y de la pequeña cantidad de gas en solución. EJEMPLO 2.7 Las flechas en la Figura 2.3, ilustran un ejemplo de cálculo donde se desea estimar la viscosidad de un petróleo crudo saturado de gas, cuya relación gas/petróleo en solución es 600 PCN/BN y la viscosidad del petróleo muerto es 1,50 cp, en ambos casos a la misma temperatura. SOLUCION Se ubica 1,50 cp en la escala de la viscosidad del petróleo muerto (abscisa), se procede verticalmente hasta la línea de RGP = 600 PCN/BN; luego se procede horizontalmente hasta la izquierda para obtener la respuesta, 0,58 cp, en la escala del petróleo saturado de gas (ordenada). La viscosidad del petróleo muerto puede estimarse de datos de laboratorio o mediante la Figura 2.4.

118

119

120
2.6.- OTRAS UNIDADES DE VISCOSIDAD Usualmente la viscosidad del petróleo y de otros productos, son a menudo dados en una variedad diferente de unidades de viscosidad cinemática. Relaciones entre µ en centistokes y otras unidades son: Segundos Saybolt Universal, t:

ν = At −

B t

(2.14)

donde los valores de las constantes A y B se usan de acuerdo al siguiente rango: A 0,226 0,220 Segundos Redwood Nº 1, t*: B 195 135 Rango de t 32 - 100 > 100

ν = At * −

B t*

(2.15)

Igualmente, en este caso los valores de las constantes A y B tienen rango, de acuerdo a : A 0,260 0,247 B 179 50 Rango de t 34 - 100 > 100

Grados Engler, E:

ν = E (7,6)

(1−

1 E3

)

(2.16)

121
La Figura 2,5, presenta una carta para convertir valores de viscosidad a otras unidades. El uso de la Figura 2.5 es de fácil aplicación: una lectura de viscosidad en cualquiera de las unidades indicadas puede fácilmente ser convertida a otras unidades trazando una línea horizontal a través de la carta y leyendo el o los valores correspondientes en otras unidades.

122

La densidad del petróleo a cualquier otra temperatura T. ambas a condiciones normales (60 F.034125 – 0.4 x γ o .DENSIDAD DEL PETROLEO Dada la gravedad ºAPI de un petróleo. y en pie m3 o 288 K).17) donde.5 (2. está dada por7: ρo = ρ osc T − 68 1+ 1. T es la temperatura en F y ρosc la densidad del petróleo a condiciones normales.2375 x 10-6 T2 ρ osc (2.. 2. γ o . La densidad del petróleo en lb kg es 1000 x γ o .18) o: ρ = 1.8. 15 C 3 es 62.123 2. γ o es la gravedad especifica del petróleo. la gravedad especifica del petróleo. adimensional.01602 + 0.0565 x 10-2 T + 0.DENSIDAD DEL AGUA: La densidad del agua a la temperatura de saturación T.20) .000023G (2.. esta dada por11: ρw = Con: 1 0.19) donde. viene dada por: γo = 141.5 API + 131.7.885 (2.

Al igual que otras propiedades del vapor y algunas del agua serán discutidas en el capitulo siguiente. específicamente de 60 ºF – 61 ºF. F 2.21) lb y T en ºF. presenta las siguientes ecuaciones para estimar el calor específico de líquidos.22) .HIDROCARBUROS LIQUIDOS Y PETROLEOS co = Donde: co : calor especifico.000657 T2 Donde. Gambill12.388 + 0.B.A.0325 T + 0. ρw está en (2.. gases y rocas.21) BTU lb − F γ o gravedad específica del petróleo.012 n T Donde: (n ≥ 3) (2. En general. 2.CALOR ESPECÍFICO Se define como calor especifico de una sustancia.30 n + 0..6. : T : temperatura.9.124 G = .00045T γo (2. depende de la temperatura aunque no muy marcadamente. 0.9. la densidad depende de la presión de saturación y de la calidad.9. pie 3 Para el vapor. a la cantidad de calor requerida para aumentar en un grado la temperatura de la unidad de masa de la sustancia.HIDROCARBUROS GASEOSOS cg = 4 + 1..6 + 0. 2.

9.D.23) BTU lb − F T : temperatura. K 2..CAPACIDAD CALORIFICA DE ROCAS SATURADAS Una propiedad térmica de gran interés en el diseño de procesos térmicos con propósitos de recuperación secundaria.9.. (2.00006 T Donde: cr : calor específico. es la capacidad térmica de las rocas saturadas con uno o varios fluidos.ROCAS: cr = 0. en un determinado incremento.φ ) ρr cr + φ (So ρo co + Sw ρw cw + Sg ρg cg) Donde: (2.125 BTU lb − mol − F cg : calor específico. T : temperatura. La capacidad calorífica de una roca saturada con petróleo. n : numero de átomos de carbono/mol T : temperatura. F (T ≤ 500 F) 2.25) .05 x 10-4 + 1. ya que de su valor depende cuanto calor se debe suministrar para elevar la temperatura de la roca y los fluidos que ella contiene.0504 . F (2.79 x 10-6 T2 Donde: cw : calor específico.6.24) BTU lb − F 2. está dada por: M = (1 . agua y gas.C..18 + 0.10.AGUA SATURADA cw = 1.

ρo = 50.4x50x0.5. agua y gas de 40%. En general.126 BTU pie 3 − F M : capacidad calorífica.. la conductividad térmica varía con la presión y temperatura.55. w. gas y parte sólida contenida en 1 pie3 de roca.0 + 0. bajo condiciones de estado estacionario y en la ausencia de cualquier movimiento de fluido o partículas.11. r. la cual establece que: .8 Como ejemplo ilustrativo. fracción c : calor especifico.0 y 0.4x1.57 BTU/pie3 .002 representan la cantidad de calor requerido para aumentar en 1 F la temperatura del petróleo. se tiene: M = (1 – 0.4.0 + 0. cw = 1.4x62.21. Utilizando valores aproximados de co = 0. es una propiedad del material que indica la cantidad de calor transferido.0. agua.0 + 5.20x0.1x0.21 + 0.CONDUCTIVIDAD TERMICA (Kh) La conductividad térmica.F Los sumandos 27. cr = 0. ρw = 62. considérese una roca de porosidad 20% y saturaciones de petróleo. Kh. EJEMPLO 2. lb pie 3 o.20)x164x0.0. Se expresa por la Ley de Fourier.1 y ρr = 164 en las unidades respectivas. 2. Obsérvese que la mayor parte del calor requerido se debe a la parte sólida de la roca. 5. agua. cg = 0. ρg = 0.002 = 34. por unidad de área transversal normal a un gradiente unitario de temperatura. BTU lb − F ρ : densidad.5) M = 27. S : saturación de fluidos.5 + 0. roca y gas respectivamente.20(0. 2. g : subíndices referentes a petróleo. 40% y 20% respectivamente.55 + 2.5.

en pie 2 A Kh = conductividad térmica. especialmente líquidos orgánicos.13 seg − cm − C hr − pie − F 2. en la ley de Darcy. la ley de Fourier es semejante a la ley de Darcy: q k ∂P =− A µ ∂x (2.pie.2 BTU/hr. ( Téngase en cuenta que : 1 k ). en F/pie ∂x Como puede observarse. µ milicaloría BTU = 4.08 un buen promedio.1. hace el mismo rol que la movilidad. El agua es una excepción: la conductividad térmica sube al subir la temperatura.27) Comparando estas dos leyes puede observarse que la conductividad térmica en la ley de Fourier.11.26) BTU Qc = tasa de transferencia de calor.ºF y normalmente su valor disminuye con aumento de temperatura.127 Qc ∂T = −K h A ∂x donde: (2. en BTU h − pie − F ∂T = gradiente de temperatura. siendo 0.CONDUCTIVIDAD TERMICA DE LIQUIDOS Y GASES La conductividad térmica de la mayoría de los líquidos.05 y 0..398 milicalorías ) seg − cm − K . varia entre 0. hasta 130 C (valor máximo = 0.

lb lb − mol Para fracciones de petróleo y mezclas de hidrocarburos en general.33 Tb ) M Lv (2.0677[1. puede usarse la siguiente ecuación: Kw = 0.128 Para el agua.0984 + 0.0003(T − 32)] γo (2. en K. K Lv : calor latente de vaporización a Tb.5778 [0.0 − 0.228 donde.31) . BTU h − pie − F cp : calor especifico.2 cp ( γ o 1. BTU lb − F γ o : gravedad especifica del petróleo Tb : temperatura de ebullición. BTU lb M : peso molecular. T es la temperatura.004 T + 0.28) T )] Tb (2.29) ó. Cragoe 6 propone la siguiente relación: Kh = 0.14: Kh = 0. Una de las siguientes relaciones se puede utilizar para el cálculo de la conductividad térmica de líquidos 13. Kh = 41.30 donde: Kh : conductividad térmica.109 (1 – (10 C ≤ T ≤ 80 C) (2.

recomienda la siguiente relación para calcular la conductividad térmica de gases: K h = µ (c p + donde: μ : viscosidad del gas.32) lb hr pie − h (1 cp = 2. T : temperatura.129 donde: Kh : conductividad térmica. 2.4191 lb ) pie − h M : peso molecular.008 un buen promedio. se recomienda la siguiente relación15: Kh = 0.5778 x 10-4 (176 + 0.025 BTU .002 y 0. lb lb − mol Para vapor a altas temperaturas.007 a 0. T: temperatura.48 ) M (2.587 T + 1. la conductividad térmica varia entre 0.33) donde: Kh : conductividad térmica. F BTU h − pie − F γ o : gravedad especifica del petróleo Para gases a condiciones ordinarias de presión y temperatura. siendo 0.04 x 10-3 T2 – 4. h − pie − F Gambill12.51 x 10-7 T3) (2. F BTU h − pie − F .

se tienen las siguientes ecuaciones: a.24175 para convertir a T : temperatura. densidad de la roca. tipos de fluidos y movimiento de los fluidos en la roca.61 ln K h 20 C +0..130 2. temperatura. algunos de los cuales son: densidad.2. porosidad. K BTU ) h − pie − F Kh20C : conductividad térmica a 20 C b. Es una propiedad difícil de medir y se ha observado que disminuye con temperatura.17 ln T −1.Ecuación de Tikhomirov16 para considerar el efecto de la temperatura: .CONDUCTIVIDAD TERMICA DE ROCAS La conductividad térmica de un medio poroso depende de un gran número de factores. milicalorías . saturación de fluidos.047 K h420 c T ( 0.11. mientras que aumenta con saturación de agua. 98 K h = 0.34) Donde : Kh : conductividad térmica de la roca a la temperatura T.12 ) (2. 60 ) 1. presión y conductividad térmica del fluido saturante. s − cm − K (multiplicar por 0.35) .. 53 (2.Ecuación de Tikhomirov16 para considerar el efecto de la densidad de la roca: K h 20 C = e ( ρ r −1. Entre las relaciones existentes para estimar la conductividad térmica de rocas.

186 0. m:≈Cxφ C : factor de correlación.325 0.3 1.430 0.3 2.1 1. Tabla 2.395 0. BTU h − pie − F BTU h − pie − F K2: conductividad térmica del fluido saturante.7 1. (Tabla 2.Ecuación de Assad17 para considerar el efecto de la saturación de fluido y tipo de fluido saturante: K h = K1 ( donde: K2 m ) K1 (2. cm 3 c. BTU h − pie − F K1 : conductividad térmica de la roca seca.410 0.196 0.131 donde.2.445 C 2.-Correlación de Valores Calculados17 ROCA Arenisca Arenisca Arena cienosa Limonita Caliza Arena (Fina) φ 0.460 0.0 0.4 m 0.36) Kh : conductividad térmica de la roca saturada de fluido.8 5.400 0.2 4.2) φ : porosidad.9 1.7 2.2 . ρ r es la densidad de la roca en gr y Kh20C ya fue definida. fracción.360 0.380 K1 5.2 2.385 0.

milicalorías (multiplicar por 0.31 0. 6[ 2. fracción φ : .132 Arena (Gruesa) 0.410 1. porosidad.55 donde: Kh : Sl : T : conductividad térmica de la roca.556T + 255. fracción temperatura.65(1−φ )+ Sl ] Kh = (0.4 0. e- Ecuación de Tikhomirov16 para considerar el efecto combinado de porosidad de la roca. saturación de fluidos y temperatura Kh = donde: 26.24175 para convertir a s − cm − K BTU ) h − pie − F T: temperatura. 6 ( ρ r + S w ) e T 0. K. saturación de liquido y temperatura: 6. (2.37) Kh : conductividad térmica de la roca parcialmente saturada de agua a la temperatura T.38) BTU h − pie − F saturación total de liquido.2 d.55 (2.36e 0.340 5.Ecuación de Tikhomirov16 para considerar el efecto combinado de la densidad.3) 0. K.

es conveniente definir la difusividad térmica y usarla donde sea posible. TERMICA DIF. TERMICA lb pie 3 BTU lb − F BTU h − pie − F pie 2 h Rocas secas . Kh M (2.39) pie 2 h BTU h − pie − F Kh : conductividad térmica.DIFUSIVIDAD TERMICA En la mayoría de las ecuaciones de transferencia de calor se utiliza más comúnmente el término de difusividad térmica que el de conductividad térmica.Propiedades Térmicas de las Rocas18 ROCA DENSIDAD CALOR ESPECIFICO COND.3. Por tanto.3 2..12.133 Valores típicos de conductividad térmica y otras propiedades de las rocas se muestran en la Tabla 2. La difusividad térmica se designa con la letra α y se define como: α= Donde α : difusividad térmica. M : capacidad calorífica BTU pie 3 − F Tabla 2.

362 0.983 0.510) 0. VISCOSIDAD DEL PETROLEO A LA TEMPERATURA DEL SATURACION RESIDUAL DEL PETROLEO Sorst A LA .400) 0.775 0.0433 (los valores entre paréntesis son estimados) 2.0194 0.134 Arenisca Arena cienosa Limolita Lutita Caliza Arena (Fina) Arena (Gruesa) 130 119 120 145 137 102 109 0.SATURACION RESIDUAL DE PETROLEO: La saturación residual de petróleo remanente en la zona de vapor. Esta es principalmente una función de la viscosidad original del petróleo µ o y de la temperatura prevaleciente T.315 1.975 2.0213 (0. después del paso del vapor.592 (1.0161 Rocas saturadas de agua Arenisca Arena cienosa Limolita Lutita Caliza Arena (fina) Arena (gruesa) 142 132 132 149 149 126 130 0.0307 0.202 0.183 0.183 0.288 0.213 0.339 0. da los siguientes valores para Sorst.0517 0.322 0.507 (0.202 0.0372 0. los cuales son bastantes representativos de petróleos pesados. es frecuentemente usada en cálculos de recuperación térmica.204 0.0216 0.0414) 0.0355 0.13..0394) (0.590 1.276 0.266 0.0167) 0.603 0.252 0.500) (1. Bursell19.396 0.0162 0.192 0.183 0. Sorst.0445 (0.050 1.

F 240 F 460 2.90415 25 + 131. SOLUCION: 1. cr. Calcular la capacidad calorífica..Calor especifico del petróleo (Ec.05 0.14881 T (2. EJEMPLO 2.00045 x300) 0.08 Estos valores pueden ser ajustados por medio de la siguiente ecuación para interpolar: Sorst = 1.0 54.5 de petróleo y 0.000 18. y el calor especifico de la roca.18 300 F 0. Suponer que la densidad de la roca.06 0.90415 2.000 cp y la porosidad de la roca es 0.13 0. 2.10 0.15 0.11 0.01004787 ln µ o − 0.000 0. el calor específico y las densidades de los fluidos.23 BTU/lb-F.40) El siguiente ejemplo. la gravedad ºAPI del petróleo es 25. 2.21) γo = 141. es igual a 165 lb/pie3. a 300 F. TEMPERATURA DEL VAPOR.23) . Calcular también la saturación residual de petróleo a 300 F..5 de agua.Calor especifico del agua (Ec. µ o .25. es 0. la difusividad térmica.9 Una roca contiene una saturación de 0. la conductividad térmica.5 = 0.0 + 0.5 = 0.388 + 0. La viscosidad del petróleo a la temperatura original del yacimiento es 18. ρr.55002 BTU lb − F co = 0.cp. ilustrará el cálculo de las propiedades de líquidos y rocas saturadas de líquidos como función de temperatura.13 400 F 0.135 YACIMIENTO.

035 39.05 x 10-4 x 300 + 1.000657 x 3002 = 62.03)=39.30x1.25)x165x0.55+0.5 = 1.01004787 ln 18.6 + 0.23+0.000023 x62..Conductividad térmica (Ec.6[ 2.37 0.28 ρw = 1 lb = 57..136 BTU lb − F cw = 1.Capacidad calorífica (Ec.79 x 10-6 x 3002 = 1.65(1. 2. 2.4 lb lb 3 = 56.29 7.0504 – 6.6.. 2.Densidad del agua (Ec.556 x300 + 255.37413 pie 2 α= = 0.36e 0.25) M = (1 – 0.30 0.419 pie pie 3 ρo = 56.0 Kh = 6.21 y 2.14881 = 0.5x57.0−0.13 300 .Saturación residual del petróleo (Ec.03 3.000 − 0.38) Sl = So + Sw = 0.90415 x 62.. 55 hr − pie − F (0.28 pie 3 6.24 300 − 68 pie 3 1+ 1.5 + 0.24 x 0.39) lb pie 3 F 1.Densidad del petróleo (Ec. 2.0325 x 300 + 0.5x50. 2.Difusividad térmica (Ec.419 lb = 50.29 hr 8...01602 + 0.20) G = .18) ρosc = 0.3) 4.885 5. 2.25(0. 25 ) +1] BTU = 1.40) Sorst = 1 x54 + 0.

. 1979). Tikhomirov.F.: Oil & Gas Journal. W.S. 1968).: “Oil Recovery by Steam Injection” Producers Publishing Company. of California (1955).M. Ju-Nam. U.-REFERENCIAS 1. and Ziminia. J.: “Changes in the Viscosity of Liquids with Temperature...T. 8. and Meldau.: “You Can Predict Heat Capacities”. Beal.M. Proc. 309 (1930). and Temperature”. California (April 18-20. W. Density. Tulsa. B. E. Farouq Ali. 12. 11 (12): 84 (1964). C. R.S. Water. radica en las excelentes propiedades térmicas del agua. Teploenergetika. Chew. Mukhamedzyanov. World Pet. 10. (Teploprovodnsot Vysshikh Predelnykh Uglevodorodov). (London). R. C. L. 419 (1933). 7.: “A Study of the Thermal Conductivity of Fluid Bearing Porous Rocks”. 1934).R. Farouq Ali S.K.: “Thermal Conductivity of Liquids”.B. N.K.: “Steam Stimulation Heavy Oil Recovery at Cold Lake. G. G. A. 94-115.:”Thermal Conductivity Of Higher Saturated Hydrocarbons”. Buckles. 16. and Composition”. Trans. 78 (1967).: “Thermal Conductivity of Rock Samples..: “Thermal Conductivity of Steam at High Temperatures”. presented at the California Regional Meeting. SPE J.137 2. and Its Relation to Liquid Saturation.: “A Mathematical Model of Thermal Oil Recovery in Linear Systems”. World Petroleum Congress. Thesis. 40: 89 (1948). da C. bien sea en .. : Nature.D. Chem.: “A Viscosity Correlation for GasSaturated Crude Oils”. V. Neft i Gaz. No. Walther.14.G. and Squires. Penn-Well Publishing Company.:”Practical Heavy Oil Recovery Course”. 15. Pressure. Vargaftik. and Its Associated Gases at Oil-Field Temperatures and Pressure”. Lewis. Crude Oil. C. Carl A. Congress. 9. Gambill. Inc. S. 5.: “The Viscosity of Air.264-272. Ph. (Sept. V. Cragoe. Pennsylvania. 13. Oklahoma (1983). 11. White. Asaad. N. 529-541. 2 (1933). Neftyanoe Khozaistvo. and Connally.. 2. 4. 46 (4): 36 (April. 6. and Eng.K. 17. AIME (1959) 216. and Usmanov. 196. 125. Alberta”. AIME (1946) 165.M. 92 (November 15. (1970). Trans.D. Canada (1987).: Proc. Chemical Engineering (June. 1957). SPE 7994. 1965). P. Jr. (in Russian). 4.N. 2. 14. University of Alberta. Palmer.: “Thermal Recovery Methods”. Ind. Natural Gas. 3. Andrade. and Moss. Bradford. Ventura. CAPITULO III PROPIEDADES TERMICAS DEL AGUA Y DEL VAPOR El gran interés en el uso del agua caliente y del vapor en los procesos de recuperación térmica de petróleo.. Gottfried.S.

lpca (3. . También se le denomina punto de ebullición y aumenta al aumentar la presión. la temperatura de saturación puede obtenerse de valores tabulados en tablas de uso común. Un cabal entendimiento de las propiedades térmicas del agua. como la presentada en la sección 3. °F Ps : presión de saturación.1) El error de aproximación de la ecuación (3.138 su estado líquido o de vapor y en la abundancia de ella sobre la tierra. además. se discutirán brevemente las propiedades del agua y del vapor y se presentarán.1 – TEMPERATURA DE SATURACION DEL AGUA Es la temperatura a la cual se produce la ebullición (vaporización) del agua a una determinada presión. tal como se muestra en la Figura 3.1) es menor de 1 % para presiones comprendidas entre 10 y 3. básico para la eficiente utilización de la energía calorífica en tales operaciones. es por tanto.1 Al igual que otras propiedades térmicas del agua. en muchas ocasiones es más práctico el uso de ecuaciones sencillas para su estimación. 3.1 ps0. 225 donde: Ts : temperatura de saturación.000 lpca.16 de este capítulo. algunas correlaciones para su estimación. A continuación. Sin embargo. Farouq Ali1 derivó la siguiente ecuación: Ts = 115.

mayor será la cantidad de calor que debe absorber para que se produzca un determinado aumento de temperatura y por lo tanto mayor será la cantidad de calor liberado al enfriarse. En general. . el agua es el líquido con mayor calor específico (1 cualquier otro líquido a la misma temperatura. varía muy poco con la lb − F temperatura.2 – CALOR ESPECÍFICO DEL AGUA Y DEL VAPOR Se define por calor específico a la capacidad que tiene una sustancia para absorber calor y se mide como el número de BTU necesarios para aumentar la temperatura de una libra de sustancia en 1°F.7 lpca y 60 °F). Así. al contrario depende de la temperatura a la cual se mide. el calor específico es mucho menor. Es evidente que entre mayor sea el calor específico de una sustancia. Para el vapor.139 Figura 3. Excepto por el amoníaco líquido. del orden de 0. y al igual que el del agua. el calor específico de una sustancia no es constante. por lo que para propósitos prácticos puede considerarse constante3.56 BTU a 14. 3. el agua es capaz de contener y transportar más calor que lb − F BTU .1 – Temperatura de Saturación del Agua a Diferentes Presiones.

Cuando un líquido se lleva a condiciones de saturación.3 % en el rango de presiones entre 15 a 1.0 (3. Considerando la entalpía (contenido de calor) del agua igual a cero a 32 °F (0°C) y suponiendo que el calor específico del agua no varía con la temperatura.000 lpca.3) El error al usar esta ecuación se estima inferior al 0.2 muestra esta variación. es evidente que el calor sensible también lo será. 2574 (3. en Ts : temperatura de saturación. Esta forma de energía aumenta con la presión. lb BTU .2) BTU . la energía de un líquido saturado es mayor3.140 3.0 p 0. a mayor presión del sistema. lb − F Puesto que la temperatura de saturación es función de la presión. se encuentra en su máxima capacidad energética en esa fase. el calor sensible puede calcularse mediante la siguiente expresión: Hw = cw (Ts – 32) Donde : Hw : entalpía del agua saturada o calor sensible. . en °F cw : calor específico del agua. 1.3 – CALOR SENSIBLE DEL AGUA Es el calor necesario para aumentar la temperatura del líquido hasta alcanzar la temperatura de saturación correspondiente a una presión dada. La Figura 3. es decir. El valor del calor sensible se puede leer en las tablas de vapor o estimar mediante la ecuación: Hw = 91.

a mayor presión del sistema la energía del vapor saturado es menor3. 3. Calor Latente de Vaporización y Entalpía Del Vapor Seco y Saturado en Función de la Presión de Saturación.4– CALOR LATENTE DE VAPORIZACION Es la cantidad de calor que debe suministrársele a una libra de un líquido a la temperatura de saturación para pasar al estado de vapor.141 Figura 3. y esta forma de energía disminuye con la presión.2 muestra la variación del calor latente de vaporización del agua en función de la presión. La Figura 3. es decir. Es el calor que lleva el vapor.2 – Calor Sensible. .

que es la cantidad de calor contenido en una libra de vapor seco a la temperatura de saturación3 (constituye la entalpía del vapor seco y saturado). 3.2. y viene dado por la ecuación siguiente: Hs = Hw + Lv donde: Hs : entalpía del vapor seco y saturado.6) .01267 (3.5.4) BTU .5) BTU .08774 Donde: Lv : calor latente de vaporización. en (3.000 lpca.142 El calor latente de vaporización del agua puede leerse de tablas de vapor o determinarse mediante la siguiente ecuación1: Lv = 1318 ps−0. en (3. Dado que la entalpía del vapor seco y saturado depende del calor sensible y del calor latente de vaporización.9% en el rango de 15 a 1. lb La entalpía del vapor seco y saturado puede leerse de tablas de vapor o estimarse mediante la siguiente ecuación1 Hs = 1119 ps0. entonces el calor total también depende de la presión tal como se muestra en la Figura 3.CALOR TOTAL O ENTALPIA DEL VAPOR SECO Y SATURADO Es la suma del calor sensible del agua saturada y del calor latente de vaporización del agua. lb − F El error al usar esta ecuación se estima inferior al 1. es decir.

en Lv: X Calor del Vapor o Calor Latente de Vaporización. vapor húmedo. en (3. Al vapor con calidades entre estos extremos se le denomina simplemente. lb Hw : Calor Sensible del Agua o Entalpía del agua saturada.7) BTU lb BTU . donde la entalpía del agua saturada es baja. mientras que el agua saturada puede considerarse como vapor húmedo con calidad igual a 0%. dependiendo de su contenido de calor. el agua puede coexistir en estado líquido y en estado de vapor. Así.143 El error al usar esta ecuación se estima inferior al 0. es decir. fracción BTU lb Con la reducción de la calidad. el vapor que se utiliza en los procesos de inyección de vapor es húmedo. Normalmente. es decir. especialmente a baja presiones. ya que puede transportar más calor que el agua caliente y además es capaz de mantener en solución las impurezas sólidas que de otra manera se depositarían en las calderas o . por su calidad. de su entalpía. se denomina Vapor Húmedo y se caracteriza por el contenido de vapor en la mezcla. la contribución del calor latente al contenido de calor del vapor húmedo se reduce.6-CALIDAD DEL VAPOR Y VAPOR HÚMEDO A la temperatura de saturación.3% en el rango de 15 a 1. el vapor seco y saturado tiene una calidad de 100% puesto que no existe agua en estado líquido. en : Calidad del Vapor. 3. expresado como fracción del peso total. Dado que la entalpía del vapor húmedo es intermedia entre la del agua saturada y la del vapor seco y saturado.000 lpca. esta viene dada por la relación: Hws = Hw + X Lv donde: Hws: Calor Total o Entalpía del vapor húmedo. La mezcla de vapor y agua coexistentes a la temperatura de saturación. La entalpía o contenido de calor del vapor húmedo depende fuertemente de la calidad.

Una calidad del vapor entre 80 y 90%. reduciendo así su eficiencia y vida útil. en (3. tales cifras pueden variar de acuerdo a las propiedades del agua usada y al tratamiento al cual ha sido sometida3. Sin embargo. entonces la entalpía disponible para calentar el yacimiento viene dada por: Hr =Hs – cw (Tr – 32) Donde: Hr : entalpía disponible. 3.7 ENTALPIA DISPONIBLE Si el vapor a una presión ps (temperatura Ts) es inyectado a un yacimiento de temperatura Tr. El volumen específico del vapor húmedo se calcula mediante la siguiente ecuación: vws = vs.8) BTU lb cw: calor específico promedio del agua.8– VOLUMEN ESPECIFICO Se refiere al volumen ocupado por la unidad de masa de una sustancia a determinadas condiciones de presión y temperatura. en el rango de temperatura considerado. es el valor promedio que normalmente se utiliza en inyección de vapor. en °F 3.9) pie 3 .144 en cualquier otro equipo del sistema de generación de vapor. en (3.vw donde: vws : volumen específico del vapor húmedo. en BTU lb − F Tr : temperatura del yacimiento.X + (1-X). expresada en porcentaje. lb .

11) (3.9 p s−0.10) Farouq Ali 1 determinó expresiones que permiten hallar el volumen específico del vapor seco y saturado y del agua saturada para presiones comprendidas entre 15 y 1. el volumen específico del agua saturada es despreciable en comparación con el volumen del vapor seco y saturado. por lo cual la ecuación 3.9 se aproxima a: vws = X.70394257 p s0. Estas ecuaciones son: v s = 363.vs (3.74075 p s0.12) En la Figura 3. en el rango de 500 a 1. contra presión.000023(−6. en BTU lb A bajas presiones. 225 + 8. .2%. 45 ) donde ps es la presión de saturación.9588 v w = 0. en lpca.000 lpca. en vw : volumen específico del agua saturada.500 lpca. (3.6 + 3. con un error máximo del 1.145 BTU lb vs : volumen específico del vapor seco y saturado.01602 + 0.3 se muestran los volúmenes específicos del vapor y del agua.

9.146 Figura 3.000 lpca.016018463/volumen específico del vapor seco y saturado. la densidad del vapor seco y saturado puede ser determinada mediante la siguiente ecuación derivada por Farouq Alí 1 : ρ s = 0. en ).Volumen Específico del Agua y del Vapor en Función de la Presión de Saturación.9588 donde: (3.13) . cm 3 lb Para presiones de hasta 1.DENSIDAD DEL VAPOR La densidad del vapor seco y saturado puede ser determinada de las tablas de vapor usando valores del volumen específico del vapor seco y saturado (considerando que la densidad en gr pie 3 = 0. 3.0000440189 ps0.3.

En aplicaciones industriales el uso del vapor sobrecalentado es ventajoso.500 lpca. sin embargo. en 3. está en duda si tal tipo de vapor es de uso ventajoso en recuperación térmica. Jones 3 . por lo menos mientras se utilicen los tipos de generadores disponibles en la actualidad. a través de la tubería de revestimiento. basados en los trabajos de Farouq Ali 1 . se calculó la desviación estándar de cada correlación y se seleccionó la correlación con menor desviación. para presiones comprendidas entre 500 y 2. Dado el bajo valor del calor específico del vapor sobrecalentado (c s ≅ 0.1 Se está inyectando vapor de 80% de calidad a una presión de 750 lpca en cierto yacimiento. desarrollaron un nuevo grupo de correlaciones para estimar las propiedades del agua y del vapor. Estas correlaciones se muestran en la Tabla 3. Si la presión del vapor en el fondo del . A continuación se presenta el siguiente ejemplo utilizando las ecuaciones de Ejoigu y Fiori. el vapor se denomina Vapor Sobrecalentado.147 ρ s : densidad del vapor seco y saturado.11 – CORRELACIONES DE EJIOGU Y FIORI Ejiogu y Fiori 2 .56 BTU ). es posible aumentar su temperatura por encima de la de saturación. la lb − F contribución al contenido total de calor de ciertos grados de sobrecalentamiento. Sin embargo. Las constantes en estas ecuaciones fueron calculadas mediante análisis de regresión y los valores de las nuevas correlaciones fueron comparados con valores de las tablas de vapor de la ASME 5 . Para cada propiedad dada. Bajo estas condiciones. EJEMPLO 3.1. Sin estas operaciones térmicas tiene sus embargo. cm 3 Se sabe que a una presión dada el vapor tiene una temperatura de saturación definida. 3. Cox y Chesnut 4 . el uso del vapor sobrecalentado en ventajas si se consideran las pérdidas de calor a través del hoyo del pozo.10 – VAPOR SOBRECALENTADO gr . no justifica el uso de vapor sobrecalentado en operaciones térmicas petroleras. agregando calor al vapor seco y saturado.

79 (750) 0 .8 °F Hs =[ 1.500 lpca Error(%) Mínimo Máximo % diferencia a 10. 2229 °F = 510.0 0. 28302 BTU/lb = 501. lb Hw = 77.5077 )1x10 −6 0.23) 1.64) BTU/lb = 699.1.0 0.0 b) RANGO DE PRESION: 500 a 1..0 0.88 – 501.Correlaciones de EJIOGU Y FIORI a) RANGO DE PRESION: 500 A 2..01902T + 7. BTU/lbm Correlación 116. pie lbm 3 490.0 0.46x10 −9 p 2. 73808 ]BTU/lb= 1.8 – 0.386 − 0.001(2.8 -0. BTU/lbm Hs. SOLUCION: 1.3 Propiedad del vapor Correlación vsv.79 p 0 .64 BTU lb Lv = (1.71096 + 0.08 0.204.04703 p 0. 2229 Mínimo 0.200.88 BTU . calcular la calidad del vapor frente a la arena productora.08 Máximo -0. °F Lv.7 . 73808 1x10 −6 {55.000197697(750 – 453.148 pozo es de 600 lpca y las pérdidas se estiman en un 46% del calor inyectado.Calor total en la superficie: Ts = 116.000197697(p – 453.23) 1. lbm pie − s lbm pie − s T − 540 π ) ] – 0.500250 2 µ sv .67-20.4 Hs – Hw 1204.85xtan[( µ sc . p)} (2.4 4.200.2 MPa 0.24 BTU lb Tabla 3.24 0.8 – 0.036 (750) 0.500 lpca Error (%) Propiedad del vapor T.

23) 1.64 + 0.061.71 lb lb 572.036 p 0.1 Propiedad del vapor Correlación pie 3 lbm pie 3 vsc.71 .2 -0.74 − 0.061.94 BTU lb Lv Hf = (1.500 lpca Error(%) Mínimo Máximo 0.. 732. 28302 0.Pérdidas del calor inyectado: BTU BTU = 1.9 0.6 0.96 lb lb 4.07] BTU BTU = 572.01789 77. 28302 BTU lb = 470.46 BTU BTU = 488. lbm vsv.984 Hws = [501.0 -0. Hw.036 (600) 0.2 vsc.017529exp(1. 73808 ] BTU BTU = 1.5 -0.94) = Hw + X.1 -0.07 lb lb 3.0887 p 0.02 °F =[ 1.061.0 0.204.9302x10 −4 p) 0.Calor en el fondo del pozo: Hf = [1..03 – 488.0 0.24] 2.Calidad del vapor frente a la arena productora: Ts Hs = 116.0 0.03 lb lb Q = 1. 2229 °F = 486.203.Lv ⇒ BTU BTU = 732.000197697(600 – 453.65 – 470. lbm BTU Hw.203.65 lb lb Hw = 77.149 pie 3 lbm 3..03x0.79 (600) 0.500 a 2. BTU/lbm c) RANGO DE PRESION: 1.8x699.94 + X .96 = 470.8 – 0. 551.02 0.012038p + 430.7175 x10 −6 p + 0.

correspondiente a la presión ps a la cual se encuentra el sistema (punto B). con el estado físico en que ella se encuentre. H w. en donde puede observarse las relaciones existentes entre la presión.4. a medida que se suministra calor.139 = 13.96 − 470.12 – DIAGRAMA TEMPERATURA – ENTALPIA PARA EL AGUA El comportamiento de fases del agua descrito a través de las definiciones presentadas en las secciones anteriores.9% 732. del agua saturada a la presión ps.71 X = 3. tal como se muestra en la Figura 3.150 572. Comenzando con entalpía cero a 32 °F y a la presión correspondiente para que exista agua saturada (0. .088 lpca). la temperatura y la entalpía (contenido de calor) del agua.94 = 0. la temperatura aumentará hasta alcanzar la temperatura de saturación Ts. La entalpía en el punto B es el calor sensible. puede condensarse y presentarse gráficamente en un diagrama de Temperatura – Entalpía.

0 B ID O 232 132 32 400. en fracción.0 Figura 3. Si se continúa con el suministro de calor.151 732 LÍQUIDO SATURADO CALIDAD 20 % M 632 CALIDAD 40 % CALIDAD 60 % CALIDAD 80 % 532 VAPOR SATURADO Ts ´ Temperatura (°F) 432 B´ Q´ REGION BIFASICA Q VAP OR C´ C 332 Ts LI QU 0.0 1000.0 Entalpía ( BTU / lb ) 600. con entalpía Hsh = Hs + cs (Tsh + Ts). Si luego de llegar al punto C se continúa suministrando calor. representa estado bifásico (vapor húmedo). el agua comienza a vaporizarse y cuando haya alcanzado el punto C se tendrá vapor seco y saturado con contenido de calor Hs = Hw + Lv. representada en el diagrama por la distancia BQ expresada como fracción de BC . la cual representa el calor latente de vaporización Lv.0 1200. siendo X la calidad del vapor.0 800.0 200. la temperatura comenzará a aumentar de nuevo y se tendrá vapor sobrecalentado. Q por ejemplo. de entalpía Hws = Hw + XLv. . Cualquier punto intermedio entre B y C.4 – Diagrama de Temperatura – Entalpía para el Agua. siendo Tsh la temperatura de sobrecalentamiento y cs el calor específico del vapor.

Entre los más utilizados se pueden mencionar los siguientes: . . Continuando con el aumento de presión. debido a que T s > Ts c..La entalpía Hw en B’ será mayor que en B.206. representan presiones constantes. se observará que Ts aumenta. en el cual Hw = Hs. lo cual pone de manifiesto lo siguiente: a. no existe ninguno que pueda considerarse simple y preciso.. Si p s < 460 lpca. e.El valor de Hs a p s (punto C’) puede ser menor o mayor que el valor de Hs a ps (punto C). 3.. En la actualidad. Hw aumenta. se observará un desarrollo similar. vapor y líquido. pero si p s > 460 lpca. la línea ' ' ' ' ' ' ' ' ' MN representa estado de vapor a la temperatura de saturación. dependiendo del valor de p s .El vapor sobrecalentado a p s tendrá menos entalpía que a ps a una misma temperatura. ' ' ' b.2). puesto que p s > p s . Las líneas BCD y B ' C ' D ' .. puesto que Lv = 0..El valor de Lv será menor a p s que a ps puesto que B 'C ' es menor que BC d.2 lpca). el valor de Hs a p s será menor que a ps (ver Figura 3. y la región entre ellas es la zona de dos fases. sin embargo. el valor de Hs a p s será mayor que a ps. Lv disminuye y Hs disminuye (por encima de 460 lpca).La temperatura de saturación T s será mayor que Ts. La línea AM representa estado líquido a la temperatura de saturación. hasta alcanzar el punto crítico M (705. existen varios métodos para medir la calidad del vapor. solo que la trayectoria en este caso será: A’ → B’ → Q’ → C’ → D’.152 Si la presión del sistema aumenta a p s > p s .13.DETERMINACION DE LA CALIDAD DEL VAPOR La calidad del vapor es un valor difícil de determinar con exactitud.4 °F y 3.

. Cualquier método para medir el flujo de las dos fases puede resultar aceptable. Las medidas de las tasas de flujo por peso de las dos fases cuando éstas dejan el separador.METODO DEL SEPARADOR Puede considerarse como el más simple y se basa en la definición de calidad.METODO DE LOS CLORUROS Se ha mencionado que una de las razones por las cuales se usa vapor húmedo en recuperación térmica.1 . horizontal o vertical. dan una indicación directa de la calidad. la calidad del vapor viene dada por: X = 100 (%Cl − en el agua de alimentación/%Cl − en parte líquida)x100 (3. 3. Estos sólidos presentes en el agua de alimentación se concentran en la porción líquida de la descarga del generador y sirven para proveer una medida del porcentaje de la alimentación aún en fase líquida. constituye un instrumento conveniente para esta medición. un medidor de desplazamiento positivo o un medidor de turbina en el lado del líquido puede resultar satisfactorio. la concentración del ión cloruro en la parte líquida del vapor se compara con la concentración del mismo ión en el agua de alimentación. Luego. la calidad puede hallarse dividiendo la tasa másica de vapor en el separador por la tasa másica de agua entrante. Por medio de titulación química.13. Para calcular la calidad del vapor. Algunas instalaciones utilizan medidores de orificio en ambas líneas. Si la unidad generadora de vapor opera bajo condiciones de flujo continuo (como generalmente lo hacen). si se realizan las correcciones por temperatura.14) . aislado con el fin de separar la fase vapor de la fase líquida. El ión cloruro Cl − .13. es con el fin de prevenir la formación de escamas en las calderas debido a la deposición de sólidos disueltos. Algunos generadores comerciales tienen separadores a fin de determinar la calidad. sin embargo.153 3. Se puede utilizar un recipiente cilíndrico. tal como un separador de petróleo y gas.2. la tasa de flujo másica del vapor se divide entre la suma de las tasas de flujo másica de las corrientes de agua y vapor.

El bicarbonato de sodio se descompone en NaCO3 ó NaOH.13. las unidades generadoras de vapor son diseñadas para operar bajo condiciones de flujo continuo y la tasa de agua entrante puede determinarse por una simple medición. los cuales tienen conductividades diferentes.METODO DEL MEDIDOR DE ORIFICIO La calidad del vapor puede ser determinada por medio de un medidor de orificio si se conoce la tasa de flujo de vapor. en lugar de solamente los cloruros.3. excepto que se toman en cuenta todas las sales disueltas. La tasa de flujo q de un fluido de densidad ρ f a través de una tubería de diámetro d y con un diferencial de presión hw se puede calcular por medio de la ecuación: πd 2 h h q= x18. (3.15) donde σ es la conductividad.4.154 3.0997 d 2 w 4 x144 ρf ρf donde. Dado que la comparación básica en este método radica en que las sales disueltas son concentradas en la fase líquida en proporción directa al volumen de agua vaporizado. Este método es similar al método de la determinación de los cloruros. NaHCO 3 . se puede determinar la calidad del vapor mediante la ecuación: X = 100 – ( σ en agua de alimentación/ σ en la parte líquida del vapor)x100 (3.16) . el método de la conductividad no es correcto si el bicarbonato de sodio. Este error se corrige neutralizando la solución 6 . Sin embargo. Normalmente. está presente en el agua de alimentación. el método es útil para el control y seguimiento continuo de la calidad 6 . Determinando el incremento de la conductividad entre el agua de alimentación y la parte líquida del vapor a la descarga de la caldera.13.METODO DE LA CONDUCTIVIDAD La conductividad del agua depende de la concentración de sales disueltas en ella.288 w = 0. 3.

Así: W = 0.9d 2 ρ f hw ton . pie 3 De la ecuación (3. K. Si se está circulando vapor seco por la tubería. W = 3. ahora: W = tasa másica de flujo.ó s (3. en pulgadas de agua ρ f = densidad del fluido. s q d = tasa de flujo del líquido. en Esto sería la tasa “teórica”.18) ó. que depende de la relación entre el diámetro del orificio y el de la tubería el factor del número de Reynolds.155 pie 3 .17) lb . en = diámetro interno de la tubería. en lb . la densidad del fluido sería ρ s y en este caso se deben tener en cuenta varios factores adicionales al pasar el vapor por el orificio: • • • el factor de expansión Y el coeficiente de descarga.16) se puede obtener la fórmula para el cálculo de la tasa másica de flujo. multiplicando q por la densidad del fluido. W.0997 d 2 ρ f hw donde. R . en pulgadas hw = diferencial de presión. en (3. d si W = tasa másica de flujo.

068 pulg de diámetro interno). Pryor 8 aplicó dichos factores a la ecuación 3.000 pulgadas y una columna de agua de 200 pulgadas.2) gal . en gal . min A continuación. se presenta un ejemplo de cálculo para ilustrar el método del medidor de orificio.20) q = tasa de flujo equivalente de agua. La presión de descarga es de 680 lpca y el diferencial de presión a través del orificio es de 38. EJEMPLO 3. por medio de la siguiente ecuación: q∗ X = q donde: (3.4 pulgadas de agua. en C = constante del orificio (tabla 3. si estuviera a 100% de calidad y obtuvo la fórmula: q ∗ = C ρ s hw donde: (3. min También estableció que la calidad del vapor.156 Considerando estos factores.17 para calcular la tasa de flujo equivalente de agua.2 Vapor. se puede determinar (si se conoce la tasa de flujo equivalente de agua). a una tasa equivalente de agua de 800 B . .19) q ∗ = tasa equivalente de de flujo de vapor a 100% de calidad. en fracción. con una placa de orificio de 2. Calcular la calidad del vapor.. es medido en un medidor de orificio de d 3 pulg de diámetro nominal (3.

3.62 gal min gal .13) ρ s = 0.62/23.33 X = 0. pero que no se aplican cuando la calidad del vapor es inferior a 90%.78 = 78%.4 = 20.0000440189 x (680) 0. ρ s (Ec..0228 lb gr = 1.19) De la tabla 3..428 x 38. (Ec.33 gal min min 1. q ∗ . equivalente. C = 2. Existen correlaciones adecuadas para medir el vapor saturado o sobrecalentado.157 SOLUCION: 1. se tiene que para las condiciones de medición.788 Luego.428 3 pie 3 cm 3 2. hay que convertirla también a q= 800 B gal x 42 D B = 23.788 x 1. Por tanto: min La tasa de flujo de agua.2.Cálculo de la tasa de flujo de vapor a 100 %. dado que la medición debe ser realizada en la región bi-fásica.9588 = 0.Cálculo de la densidad del vapor. q . 3. 3. q ∗ = 2.440 D En consecuencia: X = 20.14. .MEDICION DEL FLUJO DE VAPOR La medición del flujo de vapor en aplicaciones de campo es complicada.

Sin embargo. El vapor inyectado a un solo pozo se calcula midiendo la caída de presión diferencial a través de un orificio o boquilla (nozzle).-Constantes del Medidor de Orificio 8 . La Figura 3. Figura 3. Tabla 3. el volumen de vapor inyectado en el pozo es igual al volumen de agua que alimenta el generador.5 – Conexión típica de la celda de presión diferencial a la línea de flujo de vapor. El volumen de agua de alimentación es fácil y exactamente medible. es difícil determinar el flujo de vapor inyectado a cada pozo.158 En tratamientos de un solo pozo.2. cuando el vapor se divide (“split”) para inyectarlo en varios pozos desde un generador o banco de generadores.5 ilustra la conexión de la celda de presión diferencial a la línea de vapor.

524 1.760 7.048 2.625 2.875 1.375 2.500 Diámetro del Orificio.875 1.750 1.288 5.096 Tubería del medidor de 3.376 2.004 1.125 2.048 3.640 2.380 3.844 0.625 1.384 Tubería del medidor de 3.375 1.208 1.196 1. pulg 2.000 1.544 2.068 pulg de DI 3.272 1.380 2.740 .848 2.280 4.392 3.016 0.625 1.980 1.438 pulg de DI 4.688 1.692 4.480 5.692 4.872 6.312 1.960 3.704 1.125 2.000 1.600 2.702 3.060 8.200 5.159 (Medidor Tipo Fuelle) Diámetro del Orificio.260 2.148 1.800 3.424 1.640 6.750 1.796 1.440 3.320 2. pulg Tubería del medidor de 2.400 4.250 2.416 2.750 2.844 1.688 3.384 4.976 6.624 3.250 Diámetro del Orificio.192 0.032 1. pulg 2.820 3.092 2.788 2.640 5.144 2.375 2.692 2.626 pulg de DI 100 pulg agua 200 pulg agua 400 pulg agua 2.688 1.500 2.432 1.500 1.

180 0.192 1.012 Dependiendo del grado de exactitud deseado.875 2.192 1.400 3.892 1.972 0.250 1.684 1. el flujo de vapor inyectado a cada pozo puede ser calculado .416 1. se pueden tomar unas suposiciones simples.980 1.556 0. Así.750 1.544 3.6).625 1.436 3.784 0.500 2.800 6.668 1.008 4.616 5.320 3.504 2.000 1.875 1.000 0.420 4.375 1.808 4.652 6. pulg 3.828 3.750 2.260 9.250 2.008 6.640 7.400 1.100 2.160 2.125 1.872 Tubería del medidor de 4.800 2.625 2.384 2.21) (ver diagrama esquemático en Figura 3. para facilitar la determinación de las tasas de vapor correspondientes a cada pozo.000 2.125 2. la tasa de flujo de vapor será proporcional a la caída de presión diferencial y a la presión de flujo corriente arriba.784 3.026 pulg de DI 4.688 0.300 1.672 2.116 5.680 8. si cada pozo es equipado con un medidor de orificio idéntico y la calidad del vapor es la misma en cada orificio.000 Diámetro del Orificio. para el caso de un solo generador de vapor y para dos pozos inyectores mediante la siguiente ecuación: W = C ( ∆ p x p) 12 (3.108 0.248 2.500 1.836 0.860 6.384 3. entonces.840 4. Así por ejemplo.624 1.000 1.376 1.

la relación entre los pozos 1 y 2. lpca ∆p p Luego. lb h = constante del medidor de orificio = presión diferencial. pulgadas de agua = presión absoluta.6 – Diagrama Esquemático de la Inyección de Vapor a dos Pozos .161 donde: W C = tasa de flujo de vapor. será: W1 ∆p xp 1 =( 1 1) 2 W2 ∆p2 xp2 (3.22) POZO 1 ∆P1 P1 W1 GENERADOR DE VAPOR WT W2 POZO 2 ∆P2 P2 Figura 3. considerando las suposiciones establecidas.

Determinar el flujo de vapor para cada pozo. la calidad es la misma en ambas líneas.192 lb lb d = 239.192 W2 Al aplicar la Ec. Los medidores en ambas líneas son idénticos y están localizados cerca de la “T” donde se divide el flujo. EJEMPLO 3.000 y es inyectado en h d dos pozos. respectivamente. En el pozo 2. por medio de un generador.192 525.000 2. la caída de presión a través del orificio es de 160 pulgadas de agua y la presión de flujo.23 se tiene entonces: WT = 1. estos valores son 110 pulgadas de agua y 870 lpca.3 Vapor de un generador de 22 MMBTU lb fluye a una tasa de 525. 3. 850 lpca. En el pozo 1. 3.192W2 + W2 = 2.23) El siguiente ejemplo ilustrará el uso de las ecuaciones anteriores. W1 = 1.192 W2 de donde: W2 = Wt 2. Por lo tanto. SOLUCION Cálculo de W1 y W2 (Ec. para el caso de inyección de vapor a dos pozos.22) W1 160 x850 1 2 =( ) W2 110 x870 luego.507 d y en consecuencia W2 = .162 Con Wt = W1 + W2 (3.

507 De manera similar. es aproximando el flujo del vapor a flujo crítico.00 Hw 0 3.DISTRIBUCION DEL VAPOR Una vez que el vapor ha sido descargado del generador de vapor. 3. Idealmente.01602 TABLAS DE VAPOR 9 Entalpía (BTU/lb) Vs 3. en la Tabla 3.00 2.4.075. el flujo de vapor para cualquier número de pozos puede determinarse si se conoce la tasa total de generación de vapor. ya que se disminuirían las pérdidas de calor y las condiciones de diseño serán mínimas. En este caso.TABLAS DE VAPOR Aún cuando las ecuaciones para estimar las propiedades del agua y del vapor presentadas en este capítulo son suficientemente precisas. C.80 1.02 Lv 1. lpca 32 35 0.00 2.947. 3. G.077. para cálculos manuales a veces resulta más cómodo utilizar tablas de vapor como las presentadas a continuación. La distancia del generador al cabezal del pozo es pequeña si se usa un generador portátil o considerable si la generación se efectúa en una localización central y de allí se distribuye a múltiples pozos.80 1.08854 0. él es transportado al cabezal del pozo.192 x 239.493 d d De donde resulta W1 = 1. cada pozo recibe teóricamente la misma cantidad de vapor o una cantidad proporcional al área de flujo del estrangulador.. Si la distancia del generador de vapor al cabezal del pozo excede de unos 100 pies.10 Hs 1.163 lb lb = 285.Temp..074. Para ello.3. M 2 se muestran en la Tabla 3.01602 0.. °F Presión Abs. es preferible tener distancias cortas desde el generador a los pozos. y Fiori.16.09995 Vw 0. Valores obtenidos a partir de las correlaciones de Ejoigu.075.15. se coloca en cada pozo un estrangulador (“choke”) y se trata de mantener flujo crítico. las consideraciones de diseño se multiplicarán.00 . es que se requiere una gran caída de presión para mantener flujo crítico. Una desventaja de esta técnica.3. Otra manera de determinar el flujo de vapor inyectado a pozos individuales.306.947.10 Volumen Específico (pie3/lb) Vws 3. Tabla 3..306.

1 468 350.6 970.01755 0.30 1.145.90 1.157.10 1.036.66 0.746 10.20 110 120 130 140 150 1.071.113.969 0.2563 0.01657 0.70 60 70 80 90 100 0.78 24.99 67.185.01613 1.914 269.628 7.01663 0.01602 0.70 1.042.105.126.092.2 1.92 157.01604 0.00 2.526 14.365 16.054.031.60 1.8 952.50 1.626 4.8 26.109.20 1.78 23.30 1.90 1.32 122.323 127.99 178.23 208.3 1.04 50.90 1.1217 0.27 157.01684 0.20 8.06 18.84 249.20 1.40 1.556 0.06 38.00 2.20 .083.0167 0.25 157.06 259.858 49.160.088.2 958.31 945.9492 0.0161 0.02 57.382 16.059.20 2.80 1.01709 0.008.00 1.081.21 40.461 218.164.92 97.142.1 977.01651 0.01 97.2 984.014.14752 0.64 238.703.173.01692 77.00 1.138.896 6.01672 0.167.07 1.90 1.01765 6.01745 0.068.70 1.182.025.9 147.044 8.01726 0.036.609 4.013 77.134.06 50.01625 0.1 902.60 1.9 633.804 11.203 57.1 468 350.061 8.70 1.020.8 924.096.99 97.97 1.06 265.60 1.8 23.01629 0.6924 2.60 867.3 990.04 48.34 1.40 1.13 19.3 203.68 89.3631 0.2225 2.23 40.01603 2.40 1.05 13.763 10.07 77.01677 0.95 167.05 180.186 20.94 33.01645 0.122.065.59 279.164 40 45 50 0.3 965.30 1.00 1.40 1.306 77.5069 0.94 87.92 290.20 1.50 250 260 270 280 290 29.444 13.89 117.01617 0.825 35.117.466 5.60 1.5 938.82 26.51 9.40 1.7 931.89 137.01717 0.01606 0.10 160 170 180 190 200 210 212 220 230 240 4.9 107.7 917.179.34 123.444.27 62.13 198.6 894.037.703.5 1.0162 0.64 27.29 62.62 27.9 1.2748 1.60 1.645 7.149.8886 3.50 1.429 41.01634 265.449 5.079.90 1.50 1.150.130.30 1.10 1.444.992 7.00 1.339 11.170.696 17.01639 0.96 33.002.6982 0.123 14.01608 0.28 910.01735 13.9 971.80 300 310 320 67.70 867.17811 0.00 1.017 0.8 633.15 19.4 203.048.741 5.48 228.206.4 28.89 1.20 1.821 11.01602 0.80 1.176.07 188.718 0.206.100.153.00 1.30 996.30 1.

7 566.0191 0.198.9 1.625 2.1 441.0209 0.788 300.0185 3.01 0.093.0202 1.9944 0.786.4 476 774.01864 0.04 173.324 2.40 2.60 2.70 1.0247 0.06 118.10 1.3499 1.1708 0.8633 1.203.150.05 823.192.0993 0.304.342 2.30 1.3 806.70 1.8 812.4 902.2 588.5 739.9748 0.2 757.3217 487.7 678.10 1.939 2.9 536.77 4.01811 0.4 3.2 853.4 1.17 870.6 466.1538 0.0305 0.204.40 1.75 308.4 726.30 1.4 962.202.20 1.4 1.365.5 503.4811 1.8 464.10 350 360 370 380 390 134.3308 1.202.2 751.0651 3.335 2.50 1.37 195.72 381.5 1.3 548.9 713.3647 0.201.6 624.198.0278 0.13 887 879 1.0392 0 0.4434 0.1115 617 646.01776 0.01799 0.4 0.0221 0.298 0.196.01894 0.70 3.187.37 0.7221 1.01823 0.0369 0.60 400 410 420 430 440 247.45 364.8172 0.20 0.0194 0.20 1.2668 0.79 418.2 309.90 1.80 1.464 0.7 862.7 .8 511.199.1442 0.317 2.957 2.30 450 460 470 480 490 422.1979 1.1 621.5385 0.80 500 520 540 560 580 680.708.79 353.97 385.130.20 700 705.5594 0.1955 0.0204 0.8447 1.77 407.203.10 1.31 276.186.30 1.59 0.02 0.9 514.0215 0.8 452.7972 0.80 0.01836 0.50 1.60 1.165 330 340 103.00 1.4 656.177.1165 0.1 0 995.7 172.3 902.204.606 2.059.18 342.3 796 785.2171 374.190.0236 0.9 686.67 1.77 220.68 311.10 0.30 1.3868 0.6 835.9 0.6545 0.201.6 562.067.60 1.165.026 0.0761 0.6512 1.40 1.206.307 3.9 826 816.2432 0.2201 0.0503 0.5 1.6 714.30 600 620 640 660 680 1.40 1.70 2.104.203.01787 4.0799 0.133.70 1.8811 0.289 3.193.4 1.2 588.0198 0.63 332.01926 1.01878 0.081 0.7423 430.83 343.63 153.5 763.6 452 390.0228 0.0196 0.204.325.6749 0.542.5 844.83 396.194.8 1.10 1.0836 321.

12 692.43 1196.8610922 0.0217562 0.9337420 0.62 496.5510017 0.0000130205 0.37 697.02 1197.65 1200.36 466.91 1203.0000668428 0.7984631 0.0000706245 0.0204179 0.0000129595 0.4746572 0.82 1196.5231863 0.Propiedades del Agua y del Vapor-Correlaciones de EJOIGU.0210871 0.02 470.45 529.74 512.39 752.33 493.4.70 537.59 1198.14 1198.0000120242 0.86 1194.0000127095 0.0000124477 0.66 680.4337406 0.0000117936 0.0000126452 0.51 1204.0000651198 0.0197488 0.0198231 0.0000629748 0.47 523.0216819 0.7702800 0.0207897 0.57 668.0205666 0.0000644801 0.21 534.0202692 0.50 537.0000121703 0.0000118721 0.0214588 0.5659525 0.6535214 0.27 1204.92 503.88 509.32 503.18 534.C y FIORI.93 688.77 684.87 517.0000701435 0.42 550.7191981 0.4859983 0.0000632665 0.0000128357 0.0201205 0.0000672131 0.71 0.8960200 0.27 645.0000664819 0.0000661297 0.19 1195.0000119490 0.0000130810 0.83 482.44 486.0208640 0.5982147 0.166 Tabla 3.0000123112 0.23 742.4244950 0.0000134354 .17 1193.0206410 0.08 649.48 641.7439152 0.69 660.05 1202.0000133772 0.94 542.0204923 0.0000675936 0..6340617 0.0000120979 0.4978433 0.5816700 0.54 1201.07 514.0000125802 0.74 457.8286593 0.4433560 0.0000116307 0.0201949 0.89 521.79 656.60 676.0000740202 0.46 732.94 489.0000657857 0.0211614 0.0212358 0.10 478.60 461.21 510.0000696810 0.53 515.24 518.11 1200.34 1201.65 1203.0000123800 0.14 1203.01 705.30 737.0000721973 0.0000679851 0.5367629 0.0000122413 0. G.6741259 0.86 531.26 747.0000131411 0.57 672.0198975 0.75 539.28 499.6156538 0.0000132599 0.34 524.76 452.66 1199.0000128979 0.36 1203.0000132007 0.61 531.0200462 0.59 475.0210127 0.89 714.77 487.63 521.25 474.0000716491 0.99 526.64 544.18 495.6959791 0.29 507.98 757.26 470.0213101 0.0000654492 0.0000117132 0.0000127729 0. M 2 Ps (lpca) Ts (°F) Hw (BTU/lb) Hs (BTU/lb) Lv (BTU/lb) vw vs µw (Lb/pie-seg) µs (Lb/pie-seg) (Pie cúb/lb) (Pie cúb/lb) 500 520 540 560 580 600 620 640 660 680 700 720 740 760 780 800 820 840 860 880 900 920 940 960 980 1000 1020 1040 466.0215332 0.92 653.0000692352 0.0000688048 0.06 479.19 541.96 1201.61 664.0000641691 0.0000683885 0.0000133187 0.0199718 0.01 491.4533639 0.73 1191.0203436 0.46 483.0000635626 0.0216075 0.0207153 0.04 547.67 447.25 549.0000647969 0.82 499.0000733794 0.54 1194.4637888 0.71 728.99 528.66 701.03 723.0000125144 0.0000638633 0.34 1204.94 506.71 1202.19 547.46 1192.0213845 0.0000727730 0.09 544.64 1204.17 1199.5102268 0.0209384 0.42 710.0000711256 0.43 718.

93 560.0225741 0.35 591.57 561.53 597. vapor seco y saturado y vapor súper lb − F .44 586. Las posibles escogencias son: aire caliente (ce = 0.3987755 0.0000134933 0.4070311 0.21 1190.0000605051 0.0000624034 0.3484426 0.62 1188.0223510 0.0000599853 0. respectivamente. Elaborar un diagrama de temperatura entalpía para el agua.0000615726 0.17. a presiones de 300.0000618464 0.70 571.0227228 0.0000592198 0.249 ).75 562.39 578.55 626.0000594733 0. 1.0000602442 0.0000138926 0.0000140054 0.0221280 0.3360841 0. volumen específico y calor total.0000613018 0.200 y 2. En un proceso térmico se desea inyectar un fluido caliente a una temperatura no mayor de 600 °F (basado en consideraciones de resistencia del equipo del pozo) en una formación a una temperatura de 110 °F y se requiere suministrar a la formación 5x10 6 BTU BTU .0000142303 0.51 1181.4155983 0.25 630.3908146 0.0000138360 0.000 lpca.0000137793 0.24 554.97 634.0000135509 0.3616250 0.57 577.0000141179 0.39 1183.0219793 0.0000141742 0.3301900 0. 400.31 1184.0224254 0. 2.0000136083 0.01 569.06 556.22 573.500 lpca. utilizando las correlaciones de Farouq Ali y las de Ejiogu y Fiori.195 BTU ).30 608.33 559.76 553.0000142865 3.32 575.95 1187.07 558.000 y 2.98 575. 1.PROBLEMAS 1.40 588.0000136655 0.0227971 0.69 605.0000597284 0.68 581.0219049 0.0000137225 0.0000139490 0. Calcular la temperatura de saturación.43 580.0222767 0.0000140617 0.35 573.0000589678 0.19 1191.0218306 0.3421652 0.55 1178.0000610338 0. para vapor húmedo con 85% de calidad.0220536 0.0228715 0.91 612.79 1187.0222023 0.10 601. Comparar las respuestas con los valores valores tabulados en las tablas de vapor y calcular el porcentaje de error en cada caso.3685514 0. calor latente.87 587.96 594. 3.21 1185.78 564.86 623.46 1182.0224997 0.20 619.34 0. vapor saturado de 80% de calidad.44 583.3757166 0.0000626872 0.18 556.95 567.14 579.41 590.3244745 0.29 567. entalpía del agua saturada.43 1189.10 570.09 1186.55 1179.0000621232 0.167 1060 1080 1100 1120 1140 1160 1180 1200 1220 1240 1260 1280 1300 1320 1340 551.55 615.54 565. agua caliente (ce = h lb − F 1.3549257 0. Indicar sobre él las líneas de presión constante de 200.0000607682 0..3189297 0.0226484 0.3831332 0.53 637.54 1180.

168 lb tendrá que h calentado con 50 °F de supercalentamiento. M. 1978) 1585-1590. El vapor resultante tiene una temperatura de 219 °F. Ejiogu. ¿cuál será la calidad del vapor inyectado? 5. D. . Viscosity of Water and Steam. Se deja entrar vapor en un recipiente que contiene 10 lb de agua a una temperatura de 300 °F. 5. “Equations for Some Thermodinamic Properties of Saturated Steam”. Thermal Conductivity of Water and Steam”.. and Chesnut. a la presión atmosférica.. Farouq Ali.. D.T. S. London (1967) 104. SPE paper 5960. Edward Arnold Ltd. (Dec. 4.M.C. ¿Que cantidad de fluido en ser inyectado en cada caso?. Pressure Depleted. J.50 BTU ). : “Oil Recovery by Steam Injection” Producers Publishing Co. G. Jones. (El calor específico del vapor a 219 °F es de 0. Vapor a una presión de 200 lpca está siendo expandido a entalpía constante a través de una válvula.. available at SPE.REFERENCIAS 1. el peso de la mezcla es de 12. Bakersfield. Este proceso ilustra una técnica para determinar la calidad del vapor.: “High-Pressure Saturated Steam Correlations”. O. 3.. Calcular la calidad del vapor original. April 13-15. “Thermodinamic Properties of Water and Steam. and Fiori. 4.. Richardson. 2. J. . Si la presión del vapor es de 500 lpca y cuando la temperatura del agua se hace igual a la del vapor. Bradford.: “Cyclic Steam Reservoir Model for Viscous Oils. PA (1970) 5-6. A.75 lb. lb − F 3. Obtener las cantidades relativas con referencia al vapor húmedo. Cox.18. TX. Gravity Drainage Reservoirs” SPE paper 6544 presented at the 1977 SPE California Regional Meeting.P. Inc.. ASME Steam Tables.

(Nov. 1964.: Orifice Meter Measures Steam Quality”.:”Mechanics of Secondary Oil Recovery”. Keenan. Pryor.. Reinhold Publishing Co.: “Thermodinamic Properties of Steam”. 1966 CAPÍTULO IV PÉRDIDAS DE CALOR DURANTE LA TRANSMISIÓN DE FLUIDOS CALIENTES .. L. J. Q. 1966) 86-88 9. Oil & Gas Journal. 1965) 7. and Keyes.Smith. Welder. R. H. (Foxboro Company). Spink. P. Oil & Gas Journal (May 30. Inc. 15. John Wiley & Sons.: “Automation Does Well in Steam Injection”. B. 8.. 10. F. A. J. “Practice of Flow Meter Engineering”. G. First Edition. Ch. New York.169 6.

con las subsecuentes pérdidas de calor ocurriendo en las líneas de inyección de superficie.. .MECANISMOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR2. pero antes es necesario revisar algunas ideas básicas sobre los mecanismos de transferencia de calor. es presentar los métodos utilizados en el cálculo de las pérdidas de calor en líneas de superficie y en el hoyo del pozo.1.1. Matemáticamente es una cantidad vectorial. y el medio ambiente que rodea las líneas de superficie (líneas que transportan el fluido hasta el cabezal del pozo) y la tubería de inyección en el hoyo del pozo. 4. parte del contenido de calor del fluido que fluye se pierde antes de llegar a la formación. Por lo tanto. Las pérdidas de calor de tal sistema se ilustran en la figura 4. Ramey1.3 Por definición. aire caliente o vapor. en el sentido que fluye de regiones de altas temperaturas a regiones de baja temperatura. calor es la energía que se transfiere como resultado de una diferencia o gradiente de temperatura. el pozo y finalmente en la formación y en los estratos adyacentes.170 Dada la diferencia de temperatura existente entre el agua caliente. El objetivo de éste capítulo. es importante cuantificar cuanto calor se pierde y tratar de reducir éstas pérdidas a un valor mínimo.muestra las pérdidas de calor en un sistema de inyección empezando en la unidad térmica o fuente de calor. en el cabezal de inyección.

171 Pérdidas de Calor a la Superficie CALDERAS Agua y combustible Inyectado Pérdidas de Calor en el Pozo Pérdidas “Verticales” de Calor hacia las capas suprayacentes Líquidos Calientes Vapor Vapor Vapor Líquidos Lutita Vapor Calientes -1nscir. erticales” tes Formación Formación r Pérdidas “Verticales” de Calor hacia las capas subyacentes .

172 .

o de un cuerpo a alta temperatura a otro cuerpo a menor temperatura. con flujo lineal de calor y diferencia de temperatura igual a ∆ T. 4. radiación y convección. (o sea.a. la ley física que describe el calor por conducción se conoce como la primera Ley de Fourier 4.1. Si las temperaturas de los cuerpos no cambian con el tiempo. propuesta en 1822. h − pie − F El (1 BTU cal = 4. si la aplicamos a un cuerpo de área A. a otra parte del mismo. líquidos y gases. Así. a menor temperatura. el valor de KH es mayor para sólidos que para líquidos y gases. Esta ecuación se puede integrar considerando diferentes tipos de cuerpos. en contacto físico con él. espesor ∆X.CONDUCCIÓN Es la transferencia de calor de una parte de un cuerpo a alta temperatura. aunque una inspección detallada del mecanismo de convección revela que este es una combinación de los mecanismos de radiación y conducción. aunque como es de esperarse.136 x10 −3 ) h − pie − F seg − cm − K signo negativo indica que la transferencia de calor es en la dirección de menor temperatura. y viene dada por: Qc ∂T = −K H A ∂x donde: Qc = Tasa de flujo de calor por conducción en BTU/h A = Área a través de la cual ocurre el flujo en pie2 (4. el proceso ocurre bajo condiciones de flujo continuo). se obtiene: ..173 Los mecanismos básicos de transferencia de calor son: conducción.1) aplica para la conducción en sólidos. La ecuación (4.1) ∂T = Gradiente de temperatura en F/pie ∂x KH= Conductividad térmica del material en BTU .

252 pulg T2= 24 C SOLUCIÓN Despejando KH de la ecuación 4.717 seg seg joule seg .1 se obtiene (flujo radial) Qc = 2πK H L∆T r ln to rti (4. Calcular la conductividad térmica a la temperatura promedio de 25 C en BTU . con temperaturas a la entrada de 26 C y a la salida de 24 C.174 Qc = K H A∆T ∆X (4.252 pulgadas que conduce calor a razón de 3 watt.3) EJEMPLO 4. al integrar la ecuación 4.1 Se tiene una lámina plástica de área igual a 1 pie 2 y de espesor 0.23901 = 0. con radios rti (interno) y rto (externo) respectivamente.2 queda: KH = Qc ∆x A ∆T Qc = 3watt = 3 joule joule cal cal =3 × 0. h − pie − F T1= 26 C A= 1 pie2 0.2) Si se aplica a un tubo cilíndrico. de longitud L.

24 252 h h ∆T = 2C = entonces 2×9 F = 3.600 BTU BTU = 10.175 = 0.5) La diferencia entre lo que entra y lo que sale. la ecuación de Fourier aplica solamente para un momento dado en que la distribución de temperatura sea conocida.717 × 3.6 F Si la temperatura del cuerpo varía con el tiempo. resultando la ecuación diferencial general para la distribución de temperatura en función del tiempo.6 F 5 10. expresada en coordenadas rectangulares por: 1 ∂  ∂T  ∂  ∂T  ∂  ∂T  ∂T  +  K hz [  K hx  +  K hy ] =   ∂z ρc p ∂x  ∂x  ∂y  ∂y  ∂z  ∂x  (4.0598 2 h × pie × F 1 pie × 3.6) .24 KH = BTU  0.4)  ∂T ∂  ∂T   − ( dydz )  K hx +  K hx dx dt  ∂x ∂x  ∂x     (4. a lo largo de los tres ejes.252  ×  pie BTU h  12  = 0. La distribución de temperatura en función de tiempo es obtenida de la ecuación básica de Fourier para conducción de calor y de un balance de calor. Considerando un elemento de volumen con área dydz y espesor dx. es igual a lo que se almacena en el elemento. el calor que entra a lo largo del eje x es:  ∂T  − K hx ( dydz )  dt  ∂x  y el que sale es: (4.

640 1. Tabla 4. T es la temperatura en F.8) se puede escribir en otros sistemas de coordenadas diferentes del cartesiano.01 0.8) lb pie 2 cuando ρ está en . entonces la ecuación (4. el calor específico cp pie 3 h en BTU/lb-F y la conductividad térmica Kh en BTU/h-pie-F.247 0. Desde luego la ecuación (4.6) se transforma en: Kh ρc p  ∂ 2T ∂ 2T ∂ 2T  ∂T  2 + 2 + 2 =  ∂x ∂y ∂z  ∂t   (4.1 Valores de K a diferentes T K( Material Temperatura (C) cal ) seg − cm − K 0. z se refieren a distancias en pies. ρc p Introduciendo α en la ecuación (4.290 0.492 0. En la tabla 4. y x.7) se obtiene: ∂ 2T ∂ 2T ∂ 2T 1 ∂T + + = ∂x 2 ∂y 2 ∂z 2 α ∂t donde la difusividad térmica α está en (4.176 Despreciando la variación de Kh con temperatura.7) donde el término Kh es la difusividad térmica α. t el tiempo en horas.918 0.908 0. y suponiendo que la sustancia es homogénea e isotrópica.112 Al sólido 100 300 600 Al líquido 700 790 Cobre sólido 18 100 Acero 18 . y.1 se muestran valores de K a diferentes temperaturas.

06 . acero no oxidado Acero inoxidable Acero pulido TEMPERATURA (F) 400 -1. T * es la temperatura absoluta del cuerpo a 1 h − pie 2 − F 4 o 1.b.95 0.05 – 0.04 – 0. METAL Aluminio oxidado Aluminio no oxidado Hierro.11 – 0.100 350 -1.9) donde Qr/A es la tasa de flujo de calor por radiación en BTU/h. La ecuación básica fue descubierta empíricamente por Stefan5 en 1879 y derivada teóricamente por Boltzmann6 en 1884.2 presenta las emisividades aproximadas en algunos metales7.05 – 0. y viene dada por: Qr 4 4 = σε T1* − T2* . Tabla 4.200 75 .2 Emisividades aproximadas de algunos metales7.100 400 -1. y dependen de la naturaleza de la superficie.600 EMISIVIDAD (ε) 0.100 400 -1.19 0.210 430 – 1.177 100 0.107 4.1. acero oxidado Hierro.08 0.07 – 0.30 0.RADIACIÓN: Es el proceso por el cual el calor es transferido por ondas electromagnéticas.355 x 10-12 mayor temperatura en R y T2* la temperatura absoluta del cuerpo a menor temperatura en R y ε es la emisividad de la superficie.75 – 0. σ es la constante de Stefan-Boltzman (σ =0.1713 cal BTU seg − cm 2 − K 4 )..30 0. A es el área a través de la cual ocurre el flujo de calor en pie2. La tabla 4. A ( ) T1* > T2* (4. Las emisividades son adimensionales e iguales o menores que la unidad. La emisividad es una medida de la habilidad de una superficie de absorber radiación.

h − pie 2 − F 4.9) se escribe de otra forma utilizando el coeficiente de transferencia de calor por radiación. Tf y Ts las temperaturas del fluido y de la superficie en F h − pie 2 − F respectivamente.10) hr = σε T1* + T2* T1* + T2* y hr se expresa en ( 2 2 )( ) (4. En ambos casos.12) donde qc es la tasa de flujo de calor por convección en BTU/h.c. se dice que hay convección libre.CONVECCIÓN: Es la transferencia de calor desde una superficie hacia un fluido en movimiento (o del fluido en movimiento hacia la superficie) en contacto con ella.). . Los demás términos ya fueron definidos.11) BTU . según T f sea mayor o menor que Ts. A es el área a través de la cual ocurre el flujo de calor en pie2. Qr = hr T1* − T2* A donde hr está definido por: ( ) (4. Si el movimiento del fluido se debe a la aplicación de alguna fuerza ( bomba. etc. hc es el coeficiente de transferencia de calor por convección en BTU . abanico. la transferencia de calor viene dada por: Qc = hc T f − Ts A (4. o de una parte de un fluido en movimiento a mayor temperatura hacia otra parte del mismo fluido a menor temperatura. Se escoge valor absoluto para tomar en cuenta el flujo de calor del fluido hacia la superficie o de la superficie hacia el fluido. se dice que existe convección forzada..178 La ecuación (4.1. Si el fluido se mueve por diferencia de densidades debido a diferencias de temperaturas.

Recientes mejoras en el diseño de los equipos generadores de vapor. de las propiedades físicas del fluido y de la velocidad del fluido. la presión de vapor y calidad son necesarios para calcular la eficiencia. Este depende de la geometría de la superficie. Estos generadores pueden funcionar con petróleo o gas y usualmente producen una calidad del 80%.179 El mecanismo de convección es realmente una combinación de conducción y radiación. el coeficiente de transferencia de calor por convección es el gradiente adimensional de temperatura evaluado en la superficie considerada. como en el caso de líquidos. por lo tanto el conocimiento de la temperatura. La eficiencia térmica de un generador de vapor se determina comúnmente a partir de la entalpía del vapor producido en relación con la energía total utilizada para generarlo.2 Calcular la eficiencia térmica de un generador de vapor dados los siguientes datos: Tasa de agua de alimentación Temperatura del agua de alimentación Combustible (gas) consumido Valor calorífico del combustible Presión de descarga del generador Calidad del vapor 800 B/D 80 F 350 MPCN/D 960 BTU/PCN 680 lpca 81. permiten que estos operen bajo eficiencias del 80 al 90 %. el coeficiente hc se puede definir por : A = −K hc = h T f − Ts Qc ∂T sup erficie ∂x T f − Ts (4. influenciada por el movimiento del fluido. Los generadores usados en los proyectos de inyección de calor son los del tipo de una sola bombeada o de un sólo paso y se conocen también como generadores de vapor húmedo.13) o sea.3% . 4.EFICIENCIA TÉRMICA DEL GENERADOR DE VAPOR: Las operaciones de inyección de calor (y pérdidas de calor) empiezan en la unidad térmica o generador. el combustible consumido.. Si se considera despreciable la radiación. EJEMPLO 4.2.

.. Su magnitud depende de la longitud de la tubería y su diámetro.2 BTU/lb b.Entalpía ganada por el vapor a.Eficiencia del generador  285.Calor total liberado. En este tipo de pérdidas están incluidos los tres mecanismos de transferencia de calor: conducción. ( cw= 1. Qt= 350.Calor total ganado por el vapor Q= 800 (B/D) x 350 (lb/B) x 1.2 BTU/lb 3. de la naturaleza y espesor del aislante.Entalpía del vapor: Hws= 487.2 (BTU/lb) = 285.3. y de la temperatura del fluido caliente en la línea y del medio ambiente que la rodea.85= 85 %    4. se pueden encontrar temperaturas ambientes en el orden de –120 F a +120 F y velocidades del viento de 0 a 50 millas/h.068.7(BTU/lb) + 0.180 SOLUCIÓN: 1.000 (PCN/D) x 960 (BTU/PCN) = 336 x 106 BTU/D 2. Normalmente.0 BTU/lb-F) Hw= 1.020. ..813 x 714 (BTU/lb) = 1.PÉRDIDAS DE CALOR EN LÍNEAS DE SUPERFICIE: El próximo punto de pérdidas de calor en un sistema de inyección.7 x 106 BTU/D 4.Entalpía del agua de alimentación. se encuentra en las líneas de transmisión de calor del generador al cabezal de inyección del pozo.0 (BTU/lb-F) x (80-32)F = 48 BTU/lb ∆H=Hws – Hw = 1.020. convección y radiación....7 × 10 6 BTU / D  E = 1−   336 × 10 6 BTU / D  = 0..

4. BTU/h-pie2-F Ts: temperatura del fluido fluyendo en la tubería. pie2. la pérdida de calor será: Q= 115 (BTU/h-pie) x 100 (pie) = 11.3 muestra que una tubería de 3 pulgadas con un aislante de magnesio de 1 ½ pulg.4. F Ta: temperatura del medio ambiente donde se encuentra la línea. tales como los presentados en la tabla 4. EJEMPLO 4..181 Todas estas condiciones afectan las pérdidas de calor y deben ser consideradas cuando se diseñan sistemas de inyección de vapor. F . U: coeficiente de transferencia de calor total.3 La tabla 4. de espesor.38. se pueden estimar en base a datos reportados en la literatura.CÁLCULO DE LAS PÉRDIDAS DE CALOR EN LÍNEAS DE SUPERFICIE: Las pérdidas de calor en líneas de superficie. pierde 115 BTU/h-pie de calor cuando la temperatura del fluido en su interior es de 400 F. BTU/h (4. referido a un área característica.14) A: área característica que usualmente coincide con una de las superficies a través de la cual se determinan las pérdidas de calor. Así. para una tubería de 100 pies de longitud.500 BTU/h Otra forma de calcular las pérdidas de calor en líneas de superficie (considerando transferencia de calor bajo condiciones de flujo continuo) es mediante la siguiente ecuación: Q = A × U × ( Ts − Ta ) donde: Q: tasa de pérdidas de calor.

y la temperatura ambiente será Ta. BTU . hf es el coeficiente de película (“ film coefficient”) de transferencia de calor o coeficiente de condensación. La tubería puede o no estar aislada.15) donde. por lo que la tasa de flujo de calor viene dada por: Q1 = 2πrti h f ( Ts − Tti ) ∆L (4.. F. si está aislada el radio exterior será r ins. Tabla 4.182 El coeficiente total de transferencia de calor U. 100 F 210 990 2250 Viento de 10mph. está fluyendo. el cual presenta la sección transversal de una tubería de radio interno rti. PÉRDIDAS DE CALOR EN TUBERÍA DESNUDA Y TUBERÍA AISLADA8 Pérdidas de calor por unidad de área. pies. radio externo rto.2.. se determina evaluando los mecanismos de transferencia de calor actuando en un determinado sistema.Del fluido en movimiento a la pared interna de la tubería existe convección forzada. 0F 200 F 540 400 F 1560 600 F 3120 Aire quieto. Considérese el sistema ilustrado en la Fig. para temperatura interior de h − pie 2 Aislamiento Tubería de metal desnuda Condiciones Aire quieto. F. 4. pies. pies.3. F. 0 F 1010 2540 4680 . a través de la cual vapor a la temperatura Ts. Los mecanismos de transferencia de calor que actúan en el sistema son: a. La temperatura en la superficie exterior de la tubería (desnuda o aislada) será Tsurf.

Tubería con aislamiento de magnesio. en tubería de 6 pulg r i rti 40 116 207 322 Ts Vapo r Acero Aisla nte . temperatura del aire 80 F 200 F Estándar en tubería de 3 pulg 50 400 F 150 600 F 270 800 F 440 BTU . en tubería de 3 pulg 24 135 200 Tsurf r to ns 3 pulg.183 Viento de 10mph 100 F 440 1710 3500 Viento de 40mph 0 F 1620 4120 7440 Viento de 40mph 100 F 700 2760 5650 Pérdidas de calor por unidad de longitud de tubería. en tubería de 6 pulg 64 h 186 c 75 Hr 335 497 3 pulg. a temperatura interior de h − pie Estándar en tubería de 3 pulg 77 232 417 620 11/2 pulgada en tubería de 3 pulg 40 115 207 330 11/2 pulg.

2. .16) c. b. luego: Q3 = 2πK hins ( Tto − Tins ) ∆L r  ln ins  r   to  (4..17) d.A través de la tubería (acero) existe conducción...Representación esquemática de una tubería aislada.Del aislante hacia el medio ambiente existe convección y radiación. luego: Q2 = 2πK Hs ( Tti − Tto ) ∆L r  ln to  r   ti  (4.184 Ta Figura 4.A través del aislante existe conducción. con vapor fluyendo en su interior.18) Donde hc es el coeficiente de transferencia de calor por convección y h r el coeficiente de transferencia de calor por radiación. luego: Q4 = 2πrins ( hc + hr ) (Tsurf − Ta ) ∆L (4.

21.14). si se toma el área exterior de la tubería. y despejando Uto. resulta Q Q 2πrto ∆L A U to = = Q ( Ts − Ta ) 2π∆L Y luego de simplificar:  r ln to    1 +  rti  rti h f K hs     r  ln ins    +  rto K hins    +   1  rins ( hc + hr )     −1 (4. resolviendo las ecuaciones (4.20). se tiene que: Q1 = Q2 = Q3 = Q4 = Q = AU ( Ts − Ta ) Además.22) Al sustituir el valor de (Ts -Ta) por su expresión en la ecuación 4. el área exterior (2πrto∆L) de la tubería y el área exterior de aislante (2πrins∆L) .20) Luego.21) Las áreas características comúnmente utilizadas son: el área interior (2πrti∆L).185 Dado que inicialmente se consideró transferencia de calor bajo condiciones de flujo continuo.18) para las respectivas diferencias de  r ln to  r ( Ts − Ta ) = Q  1 +  ti 2π∆L  rti h f K hs     r  ln ins    +  rto K hins    +   1  rins ( hc + hr )     (4.24) . notando que: (4. Así.15) – (4.23)  r rto ln to  r  ti  rto + U to =  rti h f K hs     r  rto ln ins  r +  to K hins    +   rto  rins ( hc + hr )     −1 (4. y de acuerdo a la ecuación (4.19) ( Ts − Ta ) = ( Ts − Tti ) + ( Tti − Tto ) + (Tto − Tsurf ) + (Tsurf temperatura y sustituyendo estas en la ecuación (4. resulta: − Ta ) (4. se tiene: Q = 2πrtoU to (Ts − Ta )∆L (4.

25) de donde se puede obtener Uti. pies rto : radio externo de la tubería. (4.4 . pies Khs : conductividad térmica del material (acero) del cual está construida la línea. siendo ∆rins el espesor del aislante).27) U tins  r rins ln to  r r  ti =  ins +  rti h f K hs     r  rins ln ins  r +  to K hins    +   1  ( hc + hr )     −1 (4. rins= rto+ ∆rins. pies rins : radio del aislante (o sea. se definen a continuación: rti : radio interno de la tubería.Los términos usados en la ecuaciones anteriores.28) Desde luego. Ver tabla 4.186 Si se utiliza el área interior de la tubería. BTU/hpie-F.26) Si se utiliza el área exterior del aislante la expresión de calor es: Q = 2πrinsU tins (Ts − Ta )∆L y para Utins. expresiones similares para U pueden obtenerse para el caso de tubería desnuda (o sea. resulta: Q = 2πrtiU ti (Ts − Ta )∆L (4. sin aislante).  r rti ln to  r  ti 1 + U ti = hf K hs     r  rti ln  ins  r +  to K hins    +   rti  rins ( hc + hr )     −1 (4.

9) reemplazando T1 por Tsurf. Así. BTU .187 khins : conductividad térmica del material aislante. Para el cálculo de hf. hr : Coeficiente de transferencia de calor por radiación entre la superficie exterior de la tubería o del aislante en caso que este exista y el medio ambiente. hf : coeficiente de película (“film coefficient”) de transferencia de calor o coeficiente de condensación entre el fluido y la superficie interna de la tubería. para evaluar el flujo de vapor húmedo. y de la temperatura ambiente. pero deben calcularse en orden a evaluar su efecto. Aunque los h − pie 2 − F coeficientes de película para agua caliente en flujo turbulento y para vapor. Tabla 4. se utilizan las propiedades físicas del agua a la temperatura de saturación. Tsurf. se supone que la temperatura interior de la tubería es la misma que la del fluido fluyendo. notando que: ε = 0 para superficies reflectantes y ε = 1 para superficies oscuras (“black-body”).4 Conductividad Térmica de algunos metales3 METAL Hierro puro Hierro puro Hierro dulce TEMPERATURA(F) 64 42 64 Kh ( BTU ) h − pie − F 170.0 39. Ver tabla 4.9 . Depende de la temperatura en la superficie exterior de la tubería o aislante. Se calcula mediante la ecuación (4.5.5. La tabla 4. Ta. y T2 por Ta y haciendo ε igual a la emisividad de la superficie exterior de la tubería o del aislante en caso que este exista. son bastantes altos (500 a 4000 BTU +). ofrecen muy poca resistencia al flujo de calor por lo h − pie 2 − F que pueden despreciarse.0 34. presenta las propiedades físicas del agua a presión atmosférica o presión de saturación. BTU/h-pie-F. BTU/h-pie-F.

880 Las siguientes ecuaciones son utilizadas para el cálculo de hf.043 0. a.9 Tabla 4.5 Conductividad Térmica de algunos materiales aislantes3 Khins ( TEMPERATURA MATERIAL (F) Asbestos Algodón Balsa Corcho Fibra Magnesio Porcelana 68 86 86 86 70 70 392 BTU ) h − pie − F 0.188 Hierro dulce Acero (1%C) Acero (1%C) 212 64 212 34.2 25.034 0..024 0.028 0.23 ti   µ   f  0. 4 (4.Para el caso de líquidos fluyendo sin cambio de fase en la región de flujo turbulento (Re > 2100).025 0. en pies .030 0.6 26.29) dti = diámetro interior de la tubería. se utiliza la ecuación de Dittus-Boelter11 dada por: h f d ti k hf donde: d G = 0.025 – 0.8  c pf µ f ×  k  hf     0.

y de si existe o no viento en el ambiente exterior. se utiliza la ecuación de Sieder-Tate12 dada por: h f d ti K hf donde: µf = 0. hc= coeficiente de transferencia de calor por convección entre el fluido existente en el medio ambiente (aire generalmente) y la superficie exterior de la tubería o aislante en caso de existir.Convección libre o natural.Para el caso de aceites viscosos o flujo de líquidos de baja viscosidad en la región de flujo laminar (Re<2100).027 µ  s     0. a. h − pie − F lb . McAdams3.14 d G ×  ti   µ   f  0 . presenta una correlación gráfica (Fig. lb/h-pie Re= número de Reynolds ( Re = d ti G ) µf b. La siguiente ecuación fue derivada a partir de esta correlación: .3).8  c pf µ f   K  hf     0. de la cual el coeficiente de transferencia de calor por convección libre o natural puede ser estimado cuando las velocidades del viento son despreciables(< 10millas/h) o cero. se han desarrollado las siguientes ecuaciones para calcular hc. lb/pie-h. evaluado a la temperatura superficial de la tubería (“film temperature”).4. de si existe convección forzada o libre). Depende de la presión y la temperatura del medio ambiente.. h − pie 2 Khf = conductividad térmica del fluido.30) µs= Viscosidad del vapor.. Mediante análisis adimensional y experimentación3. µ f = viscosidad del fluido.189 BTU . (o sea. 33 (4. BTU/h-pie2-F. G = velocidad de la masa (o flujo de masa).

370 ( lb ) pie − h 3.17x108 pie/h2.325 0. 4.341 0.190  3 hc d e gβ c pa µ a  = 0.352 0.000250 lb ) pie3 62. β ν a a 0. 25 (4.9985 BTU ) h − pie − F 0.20 61.70 ( BTU ) lb − F 1.319 0.de Expansión (F-1) 0. pie2/h. lb pie − h ( µ a en lb = 2.42 xµ a en cp).9999 0. Kha= conductividad térmica del aire. BTU/h-pie-F. pies.000151 0.6 Propiedades físicas del agua a presión atmosférica o presión de saturación13 Densidad Temperatura Presión (F) 32 40 60 80 100 120 (lpca) 14.000084 0.53d e (Tsurf − Ta ) 2a  K ha ν a K ha     donde: de = diámetro exterior de la tubería o del aislante en caso que exista.000010 0. Térmica ( Viscosidad Coef.057 1. µ a = viscosidad dinámica del aire.32) Donde ρa es la densidad del aire en lb/pie3. BTU/h-F.9979 0.000039 0.42 62. F-1. pie − h Nótese que la relación entre la viscosidad cinemática y la viscosidad dinámica viene dada por: νa = µa ρa (4.0074 1.99 61.713 2. Tabla 4.31) = coeficiente de expansión volumétrica del aire.35 62.7 ( Calor esp. cpa = calor específico del aire a presión constante. g = constante de gravedad. Cond.361 0.760 2.349 .000203 0.647 1. = viscosidad cinemática del aire.42 62.0048 0.335 3.9983 0.

79 19.684 0.0 2060.055 1.376 0.6 566.037 1.10 57.000534 0.000932 0.0009 1.940 3.83 59.191 140 160 180 200 212 240 280 320 360 400 440 480 520 560 600 640 680 705.9994 1.391 0.37 38.361 0.55 51.023 1.94 56.00135 0.57 60.46 32.4 1133.20 89.2 61.189 0.000467 0.165 0.0056 1.000291 0.231 0.212 0.90 0.92 50.0 247.343 1.130 0.25 42. el coeficiente de transferencia de calor por convección forzada se incrementa.113 1.0028 1.157 1.322 0.00414 - b.831 0.37 61.373 0.97 49.080 1.202 0.000398 0.000694 0.291 0.249 0.00 47.00236 0.382 0.415 0.66 153.66 55.387 0.000797 0.394 0.510 1.389 0. El efecto de la velocidad del viento sobre las pérdidas de calor en líneas de superficie ha sido estudiado por varios investigadores y los resultados son publicados por McAdams3 en la correlación gráfica presentada en la figura 4.4 24. Si el aire se está moviendo a una velocidad normal a la tubería.225 1.0 1543.00110 0.000363 0.Convección forzada.121 1.11 59.00176 0.007 1.22 53. Esta es una correlación entre el número de Nusselt ( hc d e )y K ha el número de Reynolds ( d e va ρ a ) y a partir de la cual se puede calcular el coeficiente de µa .0 3206.000610 0.0 381.4.013 1.00 60..2 0.394 0.1 812.293 0.320 0.85 45.000418 0.395 0.487 0.586 0.0 2708.270 0.000328 0.122 0.963 0.344 0.395 0.383 0.362 0.733 0.252 0.

247 × 10 −9 T 2 (4.000 (4.31)-(4.2382 + 1.0379 ( log Re ) 2   (4.13.39 × 10 −5 T + 1.3082( log Re ) + 0.35) Las propiedades físicas del aire requeridas en las ecuaciones (4. hc puede estimarse directamente.805 8.37) (4. adimensional ( Re = 36.28 ρ a v a d e  hc = 0.000 de va ≥ 50.22 × 10 −8 T 2 c pa = 0.667 d e va ρ a ) µa de= diámetro exterior de la tubería o del aislante en caso que exista.01328 + 2.155 × 10 −5 T − 1. ρ a= densidad del aire. fueron ajustados por mínimos cuadrados para obtener las siguientes ecuaciones en función de temperatura y a presión atmosférica (14.000 ≤ 8.7 lpca). va = velocidad de viento.14. 14).027 × 10 −8 T 2 . 6 de 0. 4 1.0757 + 0. pies.192 transferencia de calor por convección forzada. La siguiente ecuación fue obtenida a partir de esta correlación: h d log c e K  ha Donde:   = −0. han sido estudiadas por numerosos investigadores 3. Valores de estas propiedades (ref.0239 µa de       0 .3c pa ( ρ a v a ) 0.33) la cual tiene una desviación máxima del 1 % para todo el rango estudiado.800 de va ≤ 50. Re= número de Reynolds.38) µ a = 0.35) y su variación con temperatura.34) Ka  5. K ha = 0.36) (4.04 + 6.000 (4. por medio de las siguientes ecuaciones: hc = 19.471 × 10 −5 T − 4. lb pie 3 millas h lb pie − h µ a= viscosidad dinámica del aire.

0137725 0.193 ρ a = 8.2393777 0.0019393 0. el procedimiento para calcular (hc + hr) y por lo tanto U.0424425 0.0768491 0.0020822 0.0741861 0.0771 − 8.55865 × 10 −2 − 1.169 × 10 −7 T 2 − 0.43) La tabla 4.744 × 10 −8 T 2 β a = 2.40) (4.0147473 0.7 Propiedades físicas del aire a 1 atm (14.0 40.0018086 .0 60.2382000 0. es un proceso de ensayo y error.2390710 0. el cual puede hacerse matemáticamente o gráficamente.0021584 0.0157085 ( ) lb pie 3 ) ( lb ) pie − h BTU lb − F ) 1 F ) 0.71867 × 10 −12 T 3 ó βa = 0.0 80.15844 × 10 −3 − 3.2387724 0.5531 × 10 −4 T + 1. Tabla 4.2396927 0. se requiere conocer la temperatura exterior de la superficie (Tsurf). 4.0400000 0.12773 × 10 −9 T 2 − 1.848 × 10 −5 T − 3.2384871 0.4.0412261 0.0 100.0132800 0.148 × 10 −10 T −3 Las propiedades físicas del aire presentadas en las ecuaciones anteriores deben calcularse a la temperatura promedio: T = Tavg = (T surf + Ta ) 2 (F) (4.0460330 0.7 presenta los valores típicos de estas propiedades a presión atmosférica.42) ρ a = 0.92225 × 10 −11 T 3 ó (4.0825460 0.7 lpca)14 Temperatura (F) Conductividad Térmica Densidad Viscosidad Calor Específico ( Coeficiente Expansión ( BTU ( h − pie − F 0 20.0020092 0.757 × 10 −5 T + 0.0 0.1-PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO PARA PÉRDIDAS DE CALOR Dado que para calcular hc y hr.89367 × 10 −6 T + 4.0152296 0.41) (4.39) (4.0855865 0.0024 − 0.0018725 0.65602 × 10 −7 T 2 − 6.0448459 0.0142616 0.0796346 0.0436491 0.0716423 0.

0434140 0.0211904 0.0171249 0.0009370 0.0779915 0.0194175 0.2428977 0.0646928 0.0 720.0 180.0 380.0010288 0.2513026 0.0010980 0.0 140.0016895 0.0198658 0.0 360.0203108 0.2406869 0.0008660 0.0207523 0.2487007 0.2502372 0.0261831 0.0245733 0.0229090 0.0605948 0.0 480.0009534 0.2467671 0.0 460.0 640.0753087 0.0696795 0.0353769 0.0241623 0.0249808 0.0 260.0 280.2492047 0.2421226 0.0762127 0.0706421 0.0743949 0.0010735 0.0012789 0.0273548 0.0 440.0012115 0.0009707 0.0013541 0.0277386 0.0220565 0.0347843 0.0 0.0342712 0.0011515 0.0466833 0.2445350 0.0725380 0.0011806 0.2472382 0.2441132 0.0625925 0.0015813 0.2417551 0.0636989 0.0668990 0.0734713 0.0562775 0.0568938 0.2497168 0.0 660.0540693 0.2507658 0.0175902 0.0014833 0.0257857 0.0253850 0.0010505 0.0657315 0.0012442 0.0573670 0.0189658 0.0224845 0.0584467 0.0518220 0.0013155 0.2477175 0.0444399 0.0495357 0.0492040 0.0529505 0.2463043 0.0161840 0.0 320.0472103 0.0667331 0.0009067 0.0364540 0.0 400.0677250 0.2458496 0.0415369 0.0551839 0.0 520.2524009 0.0 300.0506837 0.0 240.2449650 0.0370652 0.0505767 0.0 700.2413908 0.0358724 0.0337742 0.0406792 0.0284960 0.2518476 0.0 340.2410348 0.0520287 0.0605769 0.0483779 0.0455286 0.0 580.0015311 0.0011239 0.2432943 0.0233302 0.0616273 0.2529623 0.0626680 0.0288696 0.2454032 0.0185106 0.0398708 0.2436997 0.0281190 0.0237479 0.0551783 0.0013949 0.2535320 0.2400159 0.0009215 0.2403473 0.0 220.0 500.0 560.0166562 0.0017477 0.2425083 0.0391086 0.0535633 0.0 680.0 160.0771070 0.0008534 .0687071 0.0595162 0.0 540.0269677 0.0377091 0.0 620.0010083 0.0008926 0.0016341 0.0383891 0.0180521 0.0 600.0 200.0715949 0.0586964 0.0216757 0.0424474 0.0647201 0.2482050 0.194 120.0 420.0009889 0.0692144 0.0008791 0.0014380 0.0265771 0.0479073 0.

por lo cual para propósitos prácticos..0294819 0.0006739 4.2623700 0.31 si no hay viento o 4.2603406 0. Similarmente. 4.0292397 0.0007574 0.0314160 0.0007182 0.2596805 0.Calcular Q mediante la ecuación (4..0 760.Calcular el valor de Uto mediante la ecuación (4.0304697 0.Dado que Q es constante.0886021 0.0317359 0. 2.0008411 0.0310397 0.0 980.0313895 0.0289641 0.0299827 0.0337430 0.0309464 0.0893500 0.2590287 0.0862999 0.0 960.0278641 0.2565036 0.0814320 0.0007936 0.0870771 0.0830937 0.0318819 0.44) .0 1000.0 840.1a.0306865 0.0327548 0.0296065 0.2583851 0.2616853 0.0008054 0.0805865 0.35 si hay viento.195 740.0847163 0.0878445 0. puede despreciarse.2571225 0.24).0 940.0266560 0.4.0 820.0324185 0. el término que contiene Khs contribuye poco ya que el valor Khs (acero) es aproximadamente 26 BTU . su contribución es poca.0 0.2552903 0.34 o 4. 4.0299699 0.2558928 0.0 860.0007042 0..0 900.0332901 0.2610088 0.0328156 0.0320789 0.0822677 0. el procedimiento de cálculo consiste de los siguientes pasos: 1.0284259 0. h − pie − F 3.33.0 780.0007318 0..0303299 0.0334170 0.0007817 0.0008291 0.2541099 0.0008172 0.PROCEDIMIENTO MATEMÁTICO En el caso de tubería con aislante.0788663 0.0797313 0.22).0007448 0.2577497 0.0 800.2546960 0.0272752 0.0 880.0007697 0.0330826 0.0323473 0.Suponer un valor de Tsurf y calcular hc y hr mediante las ecuaciones 4..0855130 0. se puede escribir: Q = AU * (Ts − Tsurf ) (4.0006894 0.0 920.0839099 0. Dado el valor de hf para vapor y agua caliente.

directamente sin necesidad del proceso de ensayo y error. se acostumbra expresar la tasa de pérdidas de calor como q en BTU/h-pie de longitud de tubería. Repetir para el caso de tubería aislada con un aislante de magnesio de 1 pulg de espesor y conductividad térmica igual a 0. utilizando el Tsurf calculado como el nuevo valor supuesto.0. excluyendo hc y hr y A el área de la superficie exterior. Tsurf puede calcularse por. se está suponiendo implícitamente que la temperatura de la superficie exterior (Tsurf) es igual a la temperatura del fluido dentro de la línea (Ts) y por lo tanto. Luego.4.000 pies de longitud y diámetro exterior igual a 2. se presenta un ejemplo de cálculo para ilustrar ambos procedimientos.196 donde U* es el coeficiente de transferencia de calor total hasta la superficie exterior.. repetir desde el paso 1. Q AU * (4. se puede calcular U y desde luego Q. EJEMPLO 4.25 pulg. Una tubería de 2.04 BTU . transporta vapor a una tasa de 350 B/D (equivalentes de agua). sin aislante) el procedimiento indicado se simplifica enormemente por la siguiente razón: al suponer despreciables el primero y el segundo término de la ecuación (4. Tsurf = Ts − Siendo. Normalmente.46) 5. Calcular las pérdidas de calor. h − pie − F . En el caso de tubería desnuda (o sea.Comparar el valor de Tsurf calculado con el supuesto en 1. o sea.45) U* = K hins r rins ln ins r  to     (4.1º). Si no son iguales dentro de una tolerancia de aproximación (0.24).. considerando temperatura ambiente igual a 0 F y velocidad del viento despreciable. La presión del vapor a la salida del generador es 1.800 lpca y la emisividad de la superficie exterior de la tubería es igual a 1. A continuación.

.17 × 10 8 ( 0.. (ecuaciones 4.0205320 ρ a = 0..0) (1..56869 BTU h − pie 2 − F f..Cálculo de las pérdidas de calor Q (Ec.11) hr = 0.6 − 0) 4.0012969 F −1 c.0012969 ) ( 0.42) Tavg = 621.8F 2 BTU hr − pie − F lb pie 3 lb pie − h BTU lb − F K ha = 0.53)( 0. 4..081.918459 + 3. 4.918459 e.197 SOLUCIÓN: Tubería Desnuda: a.22) .650231 2 2 ( ) [ ] BTU h − pie 2 − F 0 .0579081)  hc = 2  12   2.6 + 460 ) = 3.225 = 621.6 R y Ta= 460 R b.6 + 0 = 310.0512925 µ a = 0.25  ( 621.2434960 β a = 0. Ts = 115. 4.081.0512925       ( ) hc = 1.0579081 c pa = 0.Cálculo de hr (Ec.Cálculo de hc (Ec.243496 )( 0.Cálculo de Uto (Ec.650231  = 5.25 (0. 4.24) BTU h − pie 2 − F −1 1   U to =   1. 25 d.36 a 4.6) + ( 460 ) (1.0579081      12 0.1714 × 10 −8 (1.6 F =1.31)     3 ( 0.Cálculo de las propiedades físicas del aire a Tavg.Cálculo de la temperatura de saturación.6 F Luego: Tsurf = Ts= 621.020532 )  2.081.020532 )    0.1 (1800)0.

6 F Suponiendo que: Tsurf = = 4.0) (770.6 + 0) = 310.000 )  24  Tubería Aislada : a.Cálculo de hc (Ec.354 pie rins= 0.Cálculo de hr (Ec.Cálculo de las propiedades físicas del aire a Tavg.31) [ ] BTU h − pie 2 − F .077.25 + 2) = 0.4º F ( 2..198  2. Tavg y rins .981 BTU h (Ts + Ta ) . para iniciar los cálculos.0651906 µ a = 0.56869 )( 621.25  Q = 2π  ( 5.8 + 0) 2 12 = 155. 4.1714 × 10 −8 )(1. Ts = 621. 4. K ha = 0.8R 2 ( 310.0492702 lb pie − h lb pie 3 c pa = 0.0170173 BTU h − pie − F ρ a = 0.8F = 770.0016466 F −1 c.8 + 460) = 1.11) hr = (0.6 − 0)( 2.699767 d.. 2 Tsurf = Tavg = de = ( 621. Tsurf.177 pie b.8 2 + 460 2 )(770.Cálculo de Ts...2406080 BTU lb − F β a = 0.

0492702 )  hc = 2   (0.8 − 0) 4.172404 1.3 90.177 )(0.Cálculo de las pérdidas de calor Q (Ec.Cálculo de Tsurf (Ec.302454 .177 × 2.3571 0.Cálculo de Uto (Ec. 1 2 3 4 Tsurf (F) 310.094 A = 2π × 0.24)    0. 4.9 g.3571  Dado que la diferencia entre Tsurf supuesto (310.699767      f.298402 0.3 92.815734 0.0492702       0.916336 0.051296 1.485143 + 1.9   Tsurf = 621.0170173)  0. 4.485143 BTU h − pie 2 − F −1 e..5 F) difieren de una aproximación (0.0016466 ) ( 0.46) BTU h U* = 0.6 − 0)(2000) = 443.0651906      0 .199     ( 0.1 º).485143 1.0170173 ) ( 0.5 99.8 62.890915 hc ( BTU ) h − pie 2− F 1.6 −   = 62. los cálculos deben repetirse tomando como supuesto.27) = 0.177 ln = 0.321093 BTU h − pie 2 − F Q = 2π (0.321093 0. 4.5F  2.224 × 0.177 ) ln  1  0.177 0.699767 0.321093)(621. el sucesivas iteraciones: nuevo T surf recientemente calculado.8 F) y Tsurf calculado (62. A continuación se muestran resultados de las ITER..303551 0.224 pie 2 443.3 hr ( BTU ) h − pie 2− F 1.240608 )( 0.094  +   U to =  0.17 × 10 8 ( 0..354) (0.04 1.3 90.39) Se calcula U* (Ec. 25 ( ) hc = 1. 4.3 Tsurf (F) 62.177    (0.146964 Uto ( BTU ) h − pie 2− F 0.354 ) 3 ( 310.04 0.5 99.000 = 2.53)( 0.

200 5 6 92. existen nomogramas que permiten estimar las pérdidas de calor en líneas de superficie. Dos de ellos son los siguientes: (hc+hr) BTU/h-pie2 4 3 2 10 8 7 6 5 100 1000 Figura 4.895103 1. Además de los procedimientos descritos.5.151344 0.. solo que (hc + hr) se calcula en función de (Tsurf –Ta) mediante la gráfica presentada en la Figura 4.302643 h.PROCEDIMIENTOS GRÁFICOS: Esencialmente el mismo procedimiento matemático (tubería desnuda).302695 0.1b.5.9 0.4.896281 0. Los valores de (hc+hr) en esta gráfica están limitados a convección libre y temperatura ambiente de 80 F.Determinación gráfica de (hc + hr)15 . 4. Q (Ec.4 BTU h 4.8 91..27) Q = 2π (0.177 )(0.6 − 0)(2000) = 418.Cálculo de las pérdidas de calor. con bastante precisión y rapidez.302643)(621.8 91.3 91.152561 1.

punto C.201 4. El procedimiento para usar estas figuras es el siguiente: en la figura 4. Unir C con D para interceptar la línea R2 en E. se procede a determinar las pérdidas de calor.7. El procedimiento a seguir consiste en unir A con B (Khins con ∆rins) y prolongar hasta la línea de referencia X.7.5. Mkcal/h en 100 metros. Consiste en utilizar las figuras 4.4. a partir de la figura 4.6 y 4. Una vez obtenido hcr de la figura 4. y está limitado para temperatura ambiente de 80 F y velocidad del viento despreciable (<10 millas/h).6 y 4.6.061 ∆rins= 2 pulg kcal h−m−C . en el cual se lee el valor de hcr= hc + hr. La intercepción en X se une con el punto C.0946 x Q en ) h − pie h − 100 m Las flechas en las figuras 4.El presentado en la referencia 16 para líneas con aislante.7. unir A con B mediante una recta y prolongar hasta la línea de referencia R1. Finalmente unir E con F para determinar G.6. Kh (en BTU kcal ) = 1. Disponiendo de la siguiente información Ts = 310 C de= 3 pulg Khins = 0. El punto de corte en Y se une con A y finalmente se obtiene E de donde se lee el valor de las pérdidas Q. Téngase en cuenta la conversión de unidades al usar este monograma. ilustran un ejemplo de cálculo.1. EJEMPLO 4.1b.488 K h (en ) h − pie − F h−m−C Ts (en C) = (Ts en F-32) 5 9 q (en BTU Mkcal ) = 12. definido por de y ∆rins y se prolonga la recta hasta interceptar la línea de referencia Y.

permite hallar hr para emisividad igual a la unidad. se preparó el siguiente ejemplo y la solución se indica en las mismas mediante flechas. BTU ) debida a convección y radiación.1b.202 Calcular: a.De la Figura 4.9. el valor correcto de hr se obtiene multiplicando el obtenido de la Figura 4. 4.11. hcr. La figura 4.11 permite determinar las pérdidas de calor por unidad de longitud de tubería una vez obtenidos hc y hr.. El uso de las Figuras 4. 4. Para ilustrar el uso de las figuras mencionadas.10 incluye el efecto de la velocidad del viento.7.8.La tasa de pérdidas de calor q ( SOLUCIÓN: a. sin aislante).99 kcal h − m2 − C q = 13 Mkcal BTU BTU = 13 x12.10 y 4.8 h − 100 m h − pie h − pie 4.10 y 4.11 es relativamente fácil y está indicado en las mismas mediante flechas. Consiste en utilizar las Figuras 4.De la Figura 4. Para otros valores de emisividad..El coeficiente de transferencia de calor por convección y radiación. 4. h − pie hcr = 8.4.8. y considera la influencia de la temperatura ambiente y de la velocidad del viento. . y la Figura 4.El presentado en la referencia 17 para líneas desnudas (o sea. La Figura 4. b.9 permite hallar h c para el caso de velocidad del viento despreciable (<10 millas/h).2. 4.6 b.8 por el valor de emisividad correspondiente.8.9. La Figura 4.9046 = 167.

Determinación del coeficiente de transferencia de calor por convección y radiación.203 Figura 4. Figura 4.Determinación gráfica de las pérdidas de calor en tubería aislada .7.6. hcr16.

0 BTU para ε= 1.6 Una tubería de 3 pulg. Por lo tanto.8 = 3. hc.9 se obtiene h c= 1. Con esta temperatura y considerando que ∆t= 500 F y el diámetro exterior de la tubería de 3 pulg. hr.0.De la figura 4.. SOLUCIÓN: a. Si la emisividad de la superficie exterior es igual a 0. calcular: a. de la Figura 4.0 x 0. b.8.El coeficiente de transferencia de calor por convección.8 será: hr= 4.. (diámetro exterior).La tasa de pérdidas de calor por pie de longitud. d.. debida a convección y radiación. el coeficiente de h − pie 2 − F BTU h − pie 2 − F transferencia de calor para ε= 0... h − pie 2 − F . transporta vapor a 600 F..La temperatura promedio (Tavg) entre la temperatura de la tubería (Ts= 600 F) y la del medio ambiente (Ta= 100 F) es 350 F.2 b..8 y la temperatura ambiente 100 F.El coeficiente de transferencia de calor por radiación.6 BTU cuando no se considera la velocidad del viento.204 EJEMPLO 4. hr= 4. c.El efecto de la velocidad del viento de 30 millas/h sobre las pérdidas de calor.

1 ).. hc.5 5. ºF Tsupe 600 700 200 500 400 300 0.De la Figura 4.200 d. h − pie c.9 BTU ).2 BTU BTU ).5 1. cuando la velocidad del viento no fue considerada. de la Figura 4.10.205 BTU .5 4. Con este h − pie − F coeficiente. Figura 4.0 )17 rf. una tasa de pérdidas de calor igual a 5.0 3.11. hr (e=1. y entonces se h − pie − F h − pie − F BTU . resulta hcr = 12. de 8. obtenido de la suma de (hc+ hr).Coeficiente de transferencia de calor por radiación.0 .0 2.11 se h − pie 2 − F BTU .600 resulta ser 155% mayor que la obtenida en c. se obtiene un coeficiente de transferencia de calor por convección.0 4. la cual h − pie obtiene.. y considerando velocidad del viento igual a 30 millas/h.Puesto que hcr= 4.5 2.5 3.8 obtiene una tasa de pérdidas de calor igual a 2.8. de la Figura 4. al sumarle hr= 3.0 1.

9.Coeficiente de transferencia de calor por convección (velocidad del viento despreciable) 206 . BTU/h-pie2-F D E C A L O R P O R R A D I A C I Ó N Figura 4.C O E F. D E T R A N S F.

De calor .0245 Figura 4. BTU/ hpie2F 0.10. T.Coeficiente de transferencia de calor por convección. Pro medi o. BTU/hpie-F 0.0 100 200 300 500 C.0180 0. hc (velocidad del viento considerable) 17 Coef . F 1.207 Tprom. aire. De tran sf.0133 0. F Tem p.5(T s+ Ta). Tavg .0203 0.0157 = 0.

w. Xgen. la tasa de pérdidas de calor por unidad de longitud q. la tasa de flujo de vapor.208 4. X st.5. L se puede determinar la calidad del vapor en el cabezal del pozo.. y la longitud de la tubería. mediante el siguiente balance de calor: Figu ra 4.wh.11 Dete rmin ació n gráfi ca de las pérd idas de calo r en tube ría des nud ay tube ría aisla da.CALIDAD DEL VAPOR EN EL CABEZAL DEL POZO: Disponiendo de la calidad del vapor a la salida del generador.17 .

gen Lv)= w(Hw+Xst.whLv) + q ∆L de donde: Cantidad de calor a la salida del generador = cantidad de calor en el cabezal del Pozo + pérdidas de calor en líneas de superficie Lo cual puede expresarse en términos matemáticos. como sigue: w(Hw + Xst. w en . . En el caso de existir caídas de presión considerables. L en pies. en h h BTU .gen (4. El cual en términos matemáticos puede expresarse como: w(Hw+ Xst.209 Cantidad de calor a la salida del generador= Cantidad de calor en el cabezal del pozo + pérdidas de calor en líneas de superficie.48) (4.whLv) + qL de donde: Xst.genLv) = w(Hw + Xst. X st. en El balance expresado por la ecuación (4.47) (4.47) implica que no existe caída de presión en la tubería o mejor dicho que es despreciable.47) qL wLv siendo q expresada en BTU lb por pie de longitud. la temperatura a la salida del generador y en el cabezal del pozo son diferentes y por lo tanto las propiedades del vapor (Hw y Lv). lb fracción.wh = Xst. y Lv.gen y Xst. el calor latente de vaporización.wh.

Sin embargo. factor de fricción.210 La forma rigurosa de considerar la caída de presión por fricción y las pérdidas de calor.50) El factor de fricción f. D ∆p = 2.12 ó mediante la siguiente correlación dada por Moody: 1  ε 2.7 d ti R f f e      (4.6. calculando la caída de presión por fricción independientemente y luego las pérdidas de calor utilizando como temperatura del vapor el valor de temperatura de saturación correspondiente a la presión media de los valores existentes en los extremos de la línea. adimensional -11 d ti 5 (4. lpc volumen específico del vapor húmedo y saturado.51 = −2 log +  3.CAÍDA DE PRESIÓN EN LÍNEAS DE SUPERFICIE: Las pérdidas de presión debido a fricción en una línea de vapor de longitud L.82753 × 10 −2 fLV ws w 2 dt ti 5 (4.35231 x 10 donde: ∆p: vws: f: caída de presión. pie. es resolver simultáneamente las ecuaciones de energía total y energía mecánica. viene dada por: h fLv ws w 2 ∆p= 1. puede resultar en mejores resultados.49) pie 3 lb ton ó si se expresa w en ..51) . lb . Aplicación de este procedimiento por intervalos cortos de longitud de tubería. puede obtenerse de la Figura 4. 4. diámetro interno dti. pie. y transportando vapor a una tasa w. se pueden hacer buenos estimados del comportamiento.

048 X ) p −0. tasa de flujo entre 50 y 4.076 + 18.0.7 y 1. la cual usa la siguiente ecuación: ∆p100 = (1. adimensional.51 hay que usar métodos numéricos.5264166 w µ ws d ti (4. Se sugiere un método iterativo. Para resolver la ecuación 4. ton . dado por: Re= 0.Factor de fricción como función del número de Reynolds. pulgadas X : calidad del vapor. 5. para tuberías de acero ordinario.600 lpca.53) Hay una manera simplificada para estimar las pérdidas de presión. fracción .5x10-4 pies.957 w1.0x10-6 pies. con la rugosidad relativa como parámetro22. diámetro interno de la tubería entre 3 y 4 pulgadas y calidad del vapor entre 0.316 Re – 0. para tuberías lisas o suaves) y Re es el número de Reynolds.993 d ti donde: p : presión de entrada. y ε= 5.000 ton/D.25 (4.12.52) donde µws es la viscosidad del vapor húmedo y saturado en cp. donde el primer estimado es: f = 0. válida para presiones de entrada a la tubería entre 100 y 1.211 siendo ε la rugosidad absoluta en pies (ε= 1. D dti : diámetro interno de la tubería. 026 (4.54) Figura 4. lpca w : tasa de flujo.

8 CÁLCULO DE LAS PÉRDIDAS DE CALOR EN EL POZO: Existen varios procedimientos para calcular las pérdidas de calor en un pozo de inyección. y la presión y temperatura de inyección en el caso de vapor sobrecalentado. se encuentra en el pozo. 2) la tasa de inyección. d.212 4.. b. presión.. la mayoría de los cuales se basan en las siguientes suposiciones25: a.7 .revestidor) se considera lleno de aire a baja presión. los cambios de energía cinética así como cualquier variación en la presión del vapor debido a efectos hidrostáticos y a pérdidas por fricción son despreciables. 3) la profundidad del pozo.. tasa y calidad constantes. . c.El vapor se inyecta por la tubería de producción o inyección a temperatura.Dentro de la tubería de inyección.. 4.. mientras que la transferencia del calor en la formación es por conducción radial en flujo no continuo. Los principales factores que afectan las pérdidas de calor en el pozo son 25: 1) el tiempo de inyección.La transferencia de calor en el pozo se realiza bajo condiciones de flujo continuo.El espacio anular (tubería de inyección. y 4) la presión de inyección en el caso de vapor saturado.PÉRDIDAS DE CALOR EN EL POZO El último punto de pérdidas de calor en un sistema de líneas de inyección.

13.55) y (4.. . conducción a través de las paredes de la tubería de inyección y de revestimiento.8. las tuberías de inyección y revestimiento. el espacio anular se consideró lleno de aire y se ha utilizado el área exterior de la tubería de inyección (2 rto ∆ L) como área característica. Este se fundamenta en el uso de un coeficiente de transferencia de calor total para un sistema formado por el espacio anular. Estas expresiones son:  r rto ln to  r r  ti U to =  to +  rti h f K hs       + r rto ln co r 1  ci + ( hc + hr ) K hs  r  rto ln h  r +  co K hcem         −1 (4. BTU .55) Para el caso de tubería de inyección aislada con un aislante de espesor ∆ rins. Este sistema (completación) se ilustra en la Figura 4.1 METODO DE WILLHITE 19: De los métodos o procedimientos basados en las suposiciones anteriores. fueron desarrolladas considerando los siguientes mecanismos de transferencia de calor: convección forzada desde el vapor hacia la superficie interna de la tubería de inyección.213 e.56). Las expresiones de Uto dadas por las ecuaciones (4. el método de Willhite19 es posiblemente el más riguroso y de fácil aplicación. y convección libre y radiación en el espacio anular. pulg. Basado en este sistema. 4. y conductividad térmica Khins.Se desprecia la variación de la conductividad y difusividad térmica de la tierra con profundidad. del aislante y del cemento. h − pie − F    +  rco rto ln  r rto  ci + rins ( hc '+ hr ') K hs   rto ln rh   r +  co K hcem         −1  r rto ln to  r  rto  ti U to =  + rh K hs  ti f    r  rto ln ins  r +  to K hins (4. el cemento y el aislante en caso que exista. Willhite desarrolló expresiones para estimar el coeficiente de transferencia de calor total.56) En ambos casos.

55) y (4. hf : coeficiente de película (“film coefficient”) de transferencia de calor o coeficiente de condensación entre el fluido fluyendo y la superficie interna de la tubería de inyección. BTU .214 Los términos usados en las ecuaciones (4. pies Khins: conductividad térmica del aislante. BTU . pies rh: radio del hoyo del pozo.56) son definidos como sigue: rti: radio interno de la tubería de inyección. h − pie − F BTU h − pie − F Khcem: conductividad térmica del cemento. BTU . pies rto: radio externo de la tubería de inyección. h − pie 2 − F hr: coeficiente de transferencia de calor por radiación entre la superficie externa de la tubería de inyección y la interna de revestimiento. h − pie 2 − F . BTU . pies rci: radio interno del revestidor. h − pie − F Khs : conductividad térmica del material (acero) del cual está construida la línea. pies rco: radio externo del revestidor. pies rins: radio hasta la superficie externa del aislante.

h − pie 2 − F coeficiente de transferencia de calor por radiación entre la superficie externa del aislante y la interna de revestimiento. pueden despreciarse de las ecuaciones 4. lo cual implica suponer que: T s ≅ Tti y que Tci ≅ Tco respectivamente.215 hc: coeficiente de transferencia de calor por convección natural entre la superficie externa de la tubería de inyección y la interna de revestimiento. .57) donde ε es el factor de forma (o factor de vista). hr’: BTU .56.6: hr= σε (T*to2 + T*ci2) (T*to+ T*ci) (4. BTU h − pie 2 − F Al igual que en líneas de superficie. BTU . h − pie 2 − F hc’: coeficiente de transferencia de calor por convección natural entre la superficie externa del aislante y la interna de revestimiento. Por otro lado.58) donde εto y εci son las emisividades de la superficie externa de la tubería de inyección y de la interna de revestimiento. que es interceptada por el otro. los términos conteniendo h f y Khs. y viene dada por: 1 r  1  ε =  + to  − 1     ε to rci  ε ci −1 (4. Los coeficientes de transferencia de calor por radiación hr y hr’ se evalúan de acuerdo a la ecuación de Stefan-Boltzmann5.55 y 4. si la tubería de inyección está recubierta de aislante. el cual depende de la geometría de los cuerpos y que relaciona la radiación emitida por un cuerpo.

216 hr’= σε (T*ins2 + T*ci2) (T*ins+ T*ci) siendo : (4. Como en el caso de las líneas de superficie.049 K han ( Gr Pr ) hc = r rto ln ci r  to con.074 (4.64)     con. con aislante hc' = 0.60) donde. y los otros términos ya fueron previamente definidos. Los coeficientes de transferencia de calor por convección natural hc y hc’ se pueden evaluar de acuerdo a valores experimentales correlacionados mediante análisis dimensional20. Las ecuaciones desarrolladas para su evaluación son las siguientes: 0.63) y. En el caso de que el espacio anular contenga un líquido.59)  1 r ε = + ins  ε ins rci  1   − 1 ε   ci  −1 (4. 333 ( Pr ) 0.65) .049 K han ( Gr Pr ) r rins ln ci r  ins ( Pr ) 0. Gr = 2 ( rci − rins ) 3 gρ an β an ( Tins − Tci ) 2 µ an (4.61)     2  ( r − r ) 3 gρ an β an ( Tto − Tci )   Gr =  ci to 2   µ an   (4.074 (4. 0 . εins se refiere a la emisividad de la superficie externa del aislante. 333 (4. el valor de ε será igual a cero. Pr = c pan µ an K han 0 .62) y. ε=0 para superficies reflectantes y ε=1 para superficies oscuras (“black body”).

a temperatura y presión promedio del fluido en el anular. a temperatura y presión promedio en el anular.66) donde: Khan: conductividad térmica del fluido en el espacio anular. F-1. ρan: densidad del fluido en el espacio anular. la tasa de transferencia de calor Q ( BTU ) desde el interior de la tubería de inyección hasta la interfase cementoh formación. pie − h βan: coeficiente de expansión térmica del fluido en el espacio anular. a temperatura y presión promedio del fluido en el anular.67) . pie 3 cpan: calor específico del fluido en el espacio anular. a temperatura y presión promedio del fluido en el anular. 4. Pr = (4. puede evaluarse mediante: Q= 2πrto UTO (TS-Th)∆L (4. BTU .217 c pan µ an K han y. µan: BTU h − pie − F viscosidad del fluido en el espacio anular. lb .17x10 h Una vez evaluado el coeficiente de transferencia de calor total U to. a temperatura y presión promedio en el anular. lb − F 8 g: pie 2 constante de gravedad. lb .

Dado que la transferencia de calor desde la interfase cemento-formación a la formación se realiza bajo condiciones de flujo no continuo. y son análogas a las soluciones transitorias de flujo de fluidos usadas en ingeniería de yacimientos. la temperatura original de la formación (o sea. F.68) Ramey21. para así relacionarla con Te.69) temperatura original de la formación.218 En vista de que el valor de Th no se conoce.69) para obtener la distribución de temperatura en función de r (distancia radial del pozo) y t(tiempo de inyección). adimensional. se hace necesario resolver la ecuación de difusión: ∂ 2T 1 ∂T 1 ∂T + = ∂r 2 r ∂r α ∂t a fin de determinar la distribución de temperatura. las tres . resolvió la ecuación (4. es necesario considerar la transferencia de calor hacia la formación.14. presenta la función f(t) para un cilindro perdiendo calor a temperatura constante. La Figura 4. (4. para un flujo de calor constante a una línea fuente y para un cilindro perdiendo calor bajo la condición de contorno para radiación. Tales soluciones son presentadas en muchos textos sobre transmisión de calor. Como puede observarse. Una vez sustituida esta solución. La función f(t) puede ser obtenida de las soluciones para conducción de calor radial de un cilindro de longitud infinita. Khe: conductividad térmica de la formación. BTU h − pie − F f(t): función transitoria de calor. en una zona alejada del pozo). la ecuación para calcular la transferencia de calor entre la interfase cementoformación y la formación es la siguiente: Q= donde: Te: 2πK he (Th − Te )∆L f (t ) (4.

pie. .70) α: difusividad térmica de la tierra. rh: radio del hoyo del pozo.29 rh (4. la solución de la línea fuente para tiempos mayores de una semana viene dada por: f (t ) = ln donde: 2 αt − 0. Así. pie 2 .219 soluciones convergen a una misma línea (“línea fuente”). h Para tiempos menores de una semana.827. El tiempo de convergencia está en el orden de una semana ó más. horas. valores de la función f(t) pueden ser obtenidos de la Tabla 4. t: tiempo de inyección.

572 0.802 1.568 0.15 1.698 0.39 2.03 1. depende de las temperaturas Tto.87 2.25 1.40 2. hc.48 2.81 0.2 0.842 1.314 0. hc’).373 0.623 0.57 2.02 0.423 0. el procedimiento para evaluar Uto y luego Q es un proceso de ensayo y error.37 1.66 1.811 1.65 1.22 1.44 1.24 1.40 1. las cuales no son conocidas.99 2.2 0.473 0.02 1.433 0.806 1.58 1.00 2.616 0.87 2.12 2.36 1.73 2.427 0.16 2.0 50.1 0.39 2.644 0.910 1.97 2.0 2.44 2.77 2.438 0.0 10.52 1.8.42 2.16 2.01 1.66 1.430 0.20 1.58 2.05 2.01 0.313 0.15 2.452 0.2-PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO Dado q el valor de Uto (hr.17 2.220 Figura 4.88 0.53 2.423 0.37 1.86 2.578 0.439 0.0 20.54 2.73 0.89 0.59 1.89 0. .17 2.0 10 20 50 100 ∞ 0.538 0.89 0.74 0.56 2.772 0.323 0.588 0.5 1.330 0.48 1.86 2.0 5. Tabla 4.790 1.811 1.Conducción transitoria de calor en un sistema radial infinito23.01 1.0 5.04 1.73 0.0 2.396 0.96 2.318 0.38 1.67 1.511 0.90 4. Tins y Tci.86 0.88 2. hr’.619 0.57 2.958 1. rtoU to ka αt 2 rA 0.803 1.8 Función f(t) para la condición de contorno por radiación24.5 1.14.57 2.24 1.17 2.02 1.445 0.59 1.97 2.08 1.00 1.09 2.81 2.89 0.313 0.84 0.417 0.666 0.57 1.802 1.75 0.25 1.820 1.316 0.05 1.745 0.05 0.02 1.0 0.1 0.0 100.11 1.424 0.806 1. A continuación se presentan ambos casos.69 2.345 0.77 0. diferente de acuerdo a si existe o no aislante.84 2.629 0.51 2.56 1.984 1.872 1.617 0.59 1.

73) Luego.TUBERIA DE INYECCIÓN SIN AISLANTE En este caso.Una vez evaluado Uto. Al considerar despreciable los términos que contienen hf y Khs se tiene que: Tti ≅ Tto ≅ Ts y que Tco ≅ Tci. puesto que Tto ≅ Ts.8.72) se obtiene: r rtoU to ln h r  co Tco = Th + K hcem     (T − T ) s h (4.. además de supTs ó Te) ó calculables (Th)..221 4.55. el procedimiento a utilizar es como sigue: Igualando las ecuaciones (4. considerando la transferencia de calor a través del cemento. .71. se hace necesario relacionar estas temperaturaseste caso. En vista de que hr y hc dependen de Tto y Tci. 2. evaluando previamente f(t) para el tiempo de interés.72) Igualando (4.69) y despejando Th..71) la cual relaciona Th con Te y Ts.2a. Calcular Uto mediante la ecuación 4. El valor de Tco se puede relacionar con Th. se sigue el procedimiento iterativo descrito a continuación: 1.Suponer un valor de Tci y evaluar hr y hc. se obtiene: K heTe rtoU to Th = K f (t ) + he rtoU to Ts f (t ) + (4.67) con (4. se calcula Th mediante la ecuación 4.67) y (4. temperaturas conocidas o estimables. la cual viene dada por: Q= 2πK hcem (Tco − Th )∆L r  ln h  r   co  (4.

72.Tco) ∆L (4..67.75) Además.Comparar el valor supuesto de Tci calculado con el supuesto en 1.. se considera que el cemento tiene iguales propiedades térmicas que la tierra (K hcem = Khe).69 y 4..TUBERÍA DE INYECCIÓN CON AISLANTE En este caso. 4. Así la ecuación resultante es: . puesto que Tco ≅ Tci. 4. 4. el previamente calculado.Teniendo Th se determina Tco de la ecuación 4. y repetir en caso necesario hasta que Tci supuesto sea igual a Tci calculado. además de suponer despreciable el efecto de los términos conteniendo h f y Khs.2b. se tendrá el valor correcto de Th y de Uto y por lo tanto se puede calcular Q mediante las ecuaciones 4. La constancia del valor de Q obtenido de las tres ecuaciones anteriores.74) y Q=2π rto Uto (Ts .8. la ecuación para la transferencia de calor desde la interfase cemento-formación a la formación se modifica para que represente la transferencia de calor desde el exterior del revestidor hacia la tierra.1º utilizando como nuevo valor supuesto.73 y por lo tanto Tci. demostrará la veracidad de la solución obtenida. por lo cual las expresiones para Uto y Q se simplifican a:   rins  rto ln r  to U to =   K hins       + rins (   rto  ' '  hc + hr    −1 ) (4. Una vez determinado el valor correcto de Tci.222 3. dentro de una tolerancia de aproximación de ≅ 0. puesto que al suponer Khcem = Khe se está considerando que en vez de cemento y luego tierra sólo existe tierra.

75 con 4.77 es el mismo a cualquier tiempo (flujo continuo). al reemplazar Tco por la expresión 4. 4.77 se obtiene: .80) Finalmente. Esta viene expresada por: Q= 2πK ins ( Tto − Tins ) ∆L r  ln ins  r   to  (4.77) Dado que el valor de Q expresado por las ecuaciones 4.76 resulta: Tco = Igualando 4.78) Tins r rtoU to ln ins r  to = Ts − K hins     (T − T ) s co (4.76 con 4.79) la cual.76) siendo f(t) la expresión dada por la ecuación 4.223 Q= (4. 2πK he ( Tco − Te ) ∆L f (t ) Con la finalidad de relacionar la temperatura Ts ≅ Ti ≅ Tto con la temperatura del aislante Tins.70. se tiene que: Igualando 4.75 con 4.75. cambiando rh por rco. al igualar 4. requerida para evaluar h’r y h’c se hace necesario considerar la transferencia de calor a través del aislante.76 y 4.77 resulta: K heTe + rtoU to f (t )Ts K he + rtoU to f (t ) (4.78. se transforma en: Tins r rtoU to ln ins r  to = Ts − K ins      T − K heTe + rtoU to f (t )Ts  s K he + rtoU to f (t )      (4.

81 conjuntamente con la 4. demostrará la veracidad de los valores obtenidos.81. La constancia del valor de Q obtenido por las ecuaciones anteriores.Suponer un valor de Tins y calcular Tco mediante la ecuación 4. utilizando como nuevo valor supuesto el previamente calculado.80 y 4. El procedimiento iterativo es el siguiente: 1.74 y las utilizadas para evaluar h’r y h’c. .Con los valores de Tins y Tco. y por lo tanto se puede calcular Q mediante las ecuaciones 4.. El pozo fue completado con un revestidor de 9 pulg.80. y repetir en caso necesario hasta que Tins supuesto sea gual a Tins calculado..Conocido el valor de Uto se determina Tins de la ecuación 4. dentro de una tolerancia de aproximación de ≅ 0.Comparar el valor de Tins calculado con el supuesto en 1.77.81) Las expresiones 4.75. El ejemplo a continuación ilustrará ambos procedimientos.74. 3. N-80. 53 lb/pie. los valores de Uto y Tco serán los correctos.224 Tco = Te + K hins f (t ) ( Ts − Tins )  rins  K he ln r    to  (4.7 Vapor a 600 F es inyectado en un pozo a través de la tubería de inyección de 3 pulg. evaluar h’r y h’c y por lo tanto Uto mediante la ecuación 4. 2. Una vez determinado el valor correcto de Tins.1º. constituyen el conjunto de ecuaciones a utilizar en el procedimiento iterativo requerido para este caso de tubería de inyección con aislante.. 4..76 y 4. EJEMPLO 4. 4. en un hoyo de 12 pulg.

Además. Calcular las pérdidas de calor en el pozo después de 21 días de inyección continua. se dispone de la siguiente información adicional: .225 La profundidad del pozo es 1000 pies y la temperatura de la tierra es 100 F.

146 pies rco = 0.146  1  ε = + − 1   0.5 b.400 pies 2 α = 0.9 0.Cálculo de ε (Ec.Cálculo de f(t) para t=21 días (Ec.9 Khcem = 0.0 BTU h − pie − F BTU h − pie − F ε to = ε ci = 0.29 = 2.500 pies Khe = 1.9  c. 4.2 Repetir el problema para el caso de tubería aislada con un aislante de conductividad térmica igual a 0.0286 pie h rci rh = 0.865 Tci = Ts + Tc 600 + 100 = = 350 F = 810 R 2 2 .-: Para iniciar los cálculos..355  0.0 pulg (εci=0.43 0.70) f (t ) = ln 2 0.9).rto = 0.. h − pie − F SOLUCIÓN: -Tubería desnuda: a. 4.04 BTU y espesor 1. supóngase que: −1 = 0.0286 x504 − 0.58)  1 0.355 pies = 0.

.0664833 βan = 0.625)( 0.162 Tavg = y ( 600 + 350 ) = 475 F 2 d.569279 h − pie 2 − F  0.074 = 0.972181 g.Cálculo de hr (Ecuación 4.972181) BTU = 0.146  . Khan = 0.0240589 BTU h − pie − F lb pie − h BTU lb − F ρan = 0.Cálculo de Gr (Ecuación 4..435 ( Pr ) 0.355  (0.0010562 F-1 cpan = 0.1713 x10-8) x0.57) hr=(0.0240589 ) rci – rto = 0..0010562 )( 600 − 350 ) = 396.625 ( 0.146) ln   0.61) hc = (0.0602 + 8102)x (1.865x (1. 4.Cálculo de hc (Ec.0664833 ) 2 ( Gr xPr ) 0..333 = [ ( 396.333 = 64.435)(0.074 = (0.209 pies Gr = ( 0.63) BTU h − pie 2 − F Pr = ( 0.0664833 ) = 0.0417611) 2 ( 0.209 ) 3 ( 4.2471199 e.049)(0.0417611 lb pie 3 µan = 0.060 + 810)= 4.683 ( 0.931 f.Cálculo de las propiedades físicas del aire (espacio anular) a Tavg.683) ] 0.62) y Pr (Ecuación 4.17 x10 8 )( 0.2471199 )( 0.683)0.0240589 )(64.

863546 5.4 (600 − 353.43 + (0.2 (F) 470.5 0..110005 3.43) + Th = (1.146)( 2.569279 + 4.1 F) difieren de una tolerancia de aproximación 0.7 484.901127 BTU h − pie 2 − F (600)(2.569279 0.7 (F) 353.901127 ) = 353.6 F 1.56) 0.146)(2. 4.423283 BTU h − pie 2 − F 2.0 2.931306 5.163 h. 4. Tco ≅ Tci y dado que la diferencia entre el valor supuesto de Tci (350 F) y el valor de Tci calculado (470..0)(100) (0.132075 ..1F Pero.6) = 470.146)(2.1º.Cálculo de Tco (Ec.2  0.901127 3.1 482.0 470.931306 )      i.146) ln  1 0.971304 BTU h − pie 2 − F 0.71) −1 = 2.6 362.0 Th Tco Valores calculados hr hc Uto BTU h − pie 2 − F 4.4   U to =  + 0.1 482.2 0.439713 0.3 363.73) (0. 4. A continuación se presentan resultados de las siguientes iteraciones: Valor supuesto Tci Iteración (F) 1 2 3 350.901127 ) ln Tco = 353.Cálculo de Th (Ec.901127 ) j.5   (0.Cálculo de Uto (Ec.6 + 0. los cálculos deben repetirse tomando como nuevo Tci supuesto el Tci calculado.

3 − 100) x1000 BTU =680. f (t ) = ln b.5  = 680.3 484.04 )( 2.3)x1.570 BTU h Q= 2πx1.1 − 363. Q= 2πx0.807 2.287 ln  h  0.355  0.43 h Q= 2πx0.81).2 x (484.146x3.134311x (600 -363.0 x(363.229 pies  1 0..3) x1000 BTU  0..Cálculo de Tco (Ecuación 4..4 rins=0. suponiendo que: −1 Tins = Ts + Te ( 600 + 100 ) = = 350 F 2 2 Tco = 100 + ( 0.29 =2.0286)(504) − 0.982346 0.60) 2 (0.Cálculo de f(t) para t= 21 días (Ecuación 4.Cálculo de la tasa de pérdidas de calor (ecuación 4. 4. entonces rh= rco = 0.0 363.Cálculo de ε (Ecuación 4.229  1  ε = + − 1 = 0..0) ln 0.846   0.9 0.65 0.229     0.164 4 484.9  c.70) como se ha supuesto que el cemento es igual a la tierra.000 = 680.72).1 5.421564 3.146  .65) ( 600 − 350 ) =158.69 y 4.146+ 1/12= 0.9F (1.4 pies.134311 k.67.4  -Tubería Aislada: a.

9) = 230..1713 x10-8x 0.0014065 )( 350 − 158.074 = ( 0.229  = 0.9) = 254. Tavg = BTU h − pie − F lb pie − h BTU lb − F ( 350 + 158.2424027 e.229 ) ln 0.0192936 )( 53.942 ( Pr ) 0.65) y Pr (Ecuación 4.Cálculo de Gr (Ecuación 4.972810 g.Cálculo de h’c (Ecuación 4.494155 BTU h − pie 2 − F .074 = 0.151 f.92)x (810 + 618.64) hc' = ( 0.942 )( 0.550 )( 0.165 d.689 ) ] 0.59) hr’=0.333 = 53.689 ) 0.0014065 F-1 cpan = 0.126 pies Gr = ( 0.972810 ) ( 0.049 )( 0.66) BTU h − pie 2 − F Pr = ( 0.0556451 Khan = 0.550 ( 0.333 = [ ( 230.689 ( 0.0192936 lb pie 3 µan = 0.Cálculo de h’r (Ecuación 4.5F 2 ρan = 0..0556451) 2 ( 0.126 ) 3 ( 4.846x (8102 + 618.9)= 2.Cálculo de las propiedades físicas del aire a Tavg..17 x10 8 )( 0.355     0.0548742 ) 2 ( Gr xPr ) 0.0192936 ) rci – rins = 0.0548742 ) = 0.2424027 )( 0.0548742 βan = 0..

229 )( 0.229    Tins = 600 − 0.9 185.Cálculo de Tins (Ecuación 4.3 F En vista que la diferencia entre el valor de Tins supuesto (350 F) y el valor de Tins calculado (238.Cálculo de Uto (Ecuación 4.0) + ( 0.146 )( 0.146 )  0..530821) ln 0.7 Th Tco Valores calculados hr hc Uto BTU h − pie 2 − F 2.146   600 − (1.151803 )  0.494155 + 2.757909 BTU h − pie 2 − F 0.494155 0.146  +  = 2. los cálculos deben repetirse tomando como Tins supuesto el Tins calculado.196 )( 0.3 F) difieren de una tolerancia de aproximación de 0.0 238.901127 U to =  h − pie 2 − F  ( 0.1 (F) 238.146 ) ln  BTU ( 0.0 )(100 ) + ( 0.68)   Tins=238.3 (F) 158.80) ( 0.166 h.530821 0.512268 .229    ( 0.3 247.530821)( 2.530821)( 2.146 )( 0.337135 BTU h − pie 2 − F 0.04  0.151803 1. A continuación se presenta resultados de las siguientes iteraciones: Valor supuesto Tci Iteración (F) 1 2 350.74)    0.65)( 600 )      (1.1º.04     −1 i..

146  Aparte del procedimiento anterior.788804 1. Para el caso de vapor húmedo y saturado.1 246.514033 j.8.167 3 4 247.7 )(1000 ) BTU  0. Ramey1 recomienda las siguientes ecuaciones para el cálculo de las pérdidas de calor: a.1 − 100) x1..1x(183. 4.Si el vapor está siendo inyectado a través de la tubería de revestimiento (Uto= ∞ ).357129 0.514255 0.Cálculo de la tasa de pérdidas de calor Q (Ecuaciones 4.1) (1000) = 196.785171 0.031 ( 2.389573 0.Si el vapor está siendo inyectado a través de la tubería de inyección: Q= 2  2πrtoU to K he  ( Ts − Ta ) Z − aZ   K he + rtoU to f (t )  2  (4.7 246.587 BTU h Q= 2πx0. Q= Donde: 2  2πK he  ( Ts − Ta ) Z − aZ   f (t )  2  (4.6 182.MÉTODO DE RAMEY1: Comprende un estudio completo sobre la transmisión de calor durante la inyección de fluidos calientes.286  = 197. existen otros métodos para estimar las pérdidas de calor en el pozo durante la inyección de vapor húmedo y saturado.75.76 y 4..000 BTU =197.269 ln  h  0.82) b.6 246.65) h Q= 2π ( 0.83) .8 183.514033) (600-183.3..146) (0.7 1.78) Q=2π (0. Entre ellos cabe mencionar los siguientes: 4.04 )( 600 − 246.

70 ó Tabla 4. F. temperatura ambiente en la superficie.8. Es un método analítico para determinar la calidad del vapor al final de un conjunto de intervalos. en los cuales se divide la profundidad del pozo. pies. Conociendo la calidad del vapor a una profundidad cualquiera se puede determinar la tasa de pérdidas de calor en el pozo. t ) = X st ( Z − ∆ Z .84) A' = wLv ( K he + rtoU to f ( t ) ) 2πrtoU to K he (4. La ecuación desarrollada por Satter25 es la siguiente: X st ( Z . F. F/pie. MÉTODO DE SATTER 25. 4.7). t ) + con A’ y B’ definidas por: 2 ( A ' B ' + Ta + a ( Z − ∆ Z ) − T s ) ∆ Z a( ∆Z ) + 2 A' A' (4. gradiente geotérmico. coeficiente de transferencia de calor total referido al área exterior de la tubería de inyección. conductividad térmica de la tierra. función transitoria de calor (Ecuación 4.168 BTU h Q: Uto: tasa de pérdidas de calor. rto: Khe: Ts: Ta: a: Z: f(t): BTU h − pie 2 − F radio exterior de la tubería de inyección. BTU h − pie − F temperatura de saturación del vapor.85) .4. de longitud ∆Z. pies. profundidad del intervalo considerado.

17x108 gc : factor de conversión de unidades. Xst(Z-∆Z.t): calidad del vapor a la profundidad (Z-∆Z) y al tiempo t.8. w : tasa de inyección de vapor. fracción. luego de iniciada la inyección. fracción. Si se desea conocer la profundidad a la cual todo el vapor se ha condensado (“the hot water point”).t)=0 en la ecuación 4. Los resultados del modelo fueron comparados con resultados .169 B' = g 778 g c Lv y donde: Xst(Z. puesto que algunas propiedades son evaluadas a temperaturas promedio en cada intervalo considerado. lbf − h 2 Lv : calor latente de vaporización. 4.84 se aplica repetidamente para una serie de intervalos de longitud ∆Z hasta cubrir la profundidad total del pozo. A mayor número de intervalos mayor la precisión de los resultados calculados. Es un modelo matemático de la mecánica del flujo de vapor húmedo y saturado a través del pozo. este se encuentra igualando Xst(Z. El modelo consiste en dos ecuaciones diferenciales ordinarias no lineales las cuales se resuelven iterativamente.17x108 La ecuación 4.t) (4. conducción y convección.84 y resolviendo la ecuación cuadrática para Z. g : aceleración de la gravedad. lb . lb pie 2 . 4. 4.5. el cual toma en cuenta la variación de temperatura y presión del vapor debido a fricción como también las pérdidas de calor por radiación. h BTU . MÉTODO DE PACHECO Y FAROUQ ALI26.86) : calidad del vapor a la profundidad Z y al tiempo t. h lbm − pie .

88) siendo las unidades las mismas de la ecuación 4. X st. es bastante útil y a menudo se obtienen resultados de las pérdidas de calor dentro de un 10% de las obtenidas por medio de los dos últimos métodos. El balance expresado por la ecuación 4. Presentan un modelo matemático similar al anterior donde toman en consideración los diversos regímenes de flujo de vapor húmedo y saturado a través del pozo. Además. 4. Un estimado de éstas pérdidas o ganancias de presión.wh.8. Además del procedimiento presentado por Satter25 para determinar la calidad del vapor en el pozo. tales como diámetro de la tubería de inyección. es mediante el siguiente balance de calor: Contenido de calor del vapor en el cabezal del pozo= contenido del vapor en el fondo del pozo + pérdidas de calor en el pozo El cual escrito en términos matemáticos puede expresarse como. wh Lv ) = w( H w + X st Lv ) + qZ de donde: (4. presión.87) X st = X st .9 CALIDAD DEL VAPOR EN EL POZO. Aunque el procedimiento de cálculo presentado al inicio de esta sección está limitado a un número de suposiciones.87. 4.50. pueden ser calculadas considerando el cambio en . o mejor dicho que se consideran despreciables. analiza la influencia de ciertos factores sobre la tasa de pérdidas de calor. una manera alterna de calcular la calidad en la cara de la formación. wh − qZ wLv (4. implica que no existen pérdidas o ganancias de presión en el pozo.6. tasa y tiempo de inyección. w( H w + X st .170 obtenidos por otros métodos y con datos de campo. MÉTODO DE SUGIURA Y FAROUQ ALI27. y Z es la profundidad a la cual se desea calcular la calidad. uso de aislante y pintura de aluminio en la tubería de inyección. pies.

La caída de presión debido a fricción. lb/h. pie 3 . lpca. presión del vapor en el fondo del pozo. lb vws2: ∆pf: volumen específico del vapor húmedo en el fondo del pozo. p 2 = p1 + 1. es el volumen específico total de fluido en pie3/lb. radio interno de la tubería. . el cambio debido al peso del fluido (presión estática) y las pérdidas de presión debido a fricción.. tasa de flujo del vapor. lpca. ∆pf. pies.10. lb caída de presión debido a fricción.171 la energía cinética. profundidad del intervalo considerado. adimensional. pueden ser calculados por medio de la siguiente ecuación. vT. 4. factor de fricción. lpc. volumen específico del vapor húmedo en el cabezal del pozo.944 x10 −3 ∆Z − ∆p f Vws1 rti (4. viene dada por: ∆p f = 4.89) presión del vapor en el cabezal del pozo.90) donde.687 x10 donde: p1: p2: w: rti: ∆Z: f: vws1: −12 w2 ( v ws1 − v ws 2 ) 4 + 6.CAIDAS DE PRESIÓN EN EL POZO Las pérdidas o ganancias de presión en un pozo de inyección considerando los factores antes mencionados.219 x10 −13 w 2 vT ∆Zf rti5 (4. pie 3 . pies.

7% y la calidad a la profundidad de 1.Cálculo del factor “holdup” del líquido.92) .2%.92) A continuación se presenta un ejemplo de cálculo para estimar la caída de presión en un pozo de inyección. En el caso de inyección de vapor a través de la tubería de inyección (eductor) o de revestimiento. El factor Hl.8. EJEMPLO 4. adimensional.800 pies es de 63. cp. el efecto del deslizamiento se desprecia y Hl puede calcularse mediante la siguiente ecuación: Hl = (1 − X st ) v ws1 vT (4.12. está siendo inyectado en un pozo a través de la tubería de inyección de 0. puede determinarse de la Figura 4. o mediante la ecuación 4. Vapor a una tasa de 800 B/D (equivalente de agua) y a una presión de 680 lpca. cp. es usado por Hagedorn28 para tomar en cuenta el “holdup” del líquido en la tubería.51 con el número de Reynolds dado por:  0.172 El factor de fricción. Calcular la caída de presión en el pozo. viscosidad del agua saturada. SOLUCIÓN: a.1017 pies de radio interno. La calidad en el cabezal del pozo es de 78.. f. Hl (Ecuación 4. viscosidad del vapor seco y saturado.91) factor “holdup” del líquido.2632 w  1  H (1− H ) Re =    µ l µ l rti   w s donde: Hl: µw: µs:     (4.

Cálculo del término de la energía cinética. e.02042= 0.5349 pie3/lb ps= 6. f.484 = 0. (Ecuación 4.219 x10 −13    ( 0..65371) + 0.667 24 h   = 1.1017 ) 5   ( ) d.Cálculo de la presión estática. se obtiene f = 0.37 = 611.7095 )( 0.91) w = 800 350 lb = 11. Re (Ecuación 4.89) .9877 0.1017   c.173  0.800 )( 0.001..02042 ) 0.800 = 23.0183) 0. p2 = 680 – 91.615x106   1  ( 0.89) vws1= (0. (Ecuación 4.98 + 23.02.Cálculo de la caída de presión debido a fricción.39 lpca.484 2   lb HL = (1 − 0.944x10-3 1.65371) + 0.02042 = 0.0123 ( 0.Cálculo del número de Reynolds.787) (0.10298 ) 0.. ∆pf. 4.02 )   = 91.37 lpc 0.787 + 0.2632 )(116677 )  Re =    ( 0.Cálculo del factor de fricción f (Fig.484 )(1..0123 b.667 ) 2 ( 0..615x106 y considerando rugosidad relativa igual a 0.5349 Luego.632  pie 3 VT =  ( 0.98 lpc ∆p f = 4.12) Con Re = 1. (Ecuación 4.90)  (11.

174 Se evalúa vws2 a la presión de 611. etc. de la ecuación 4.39 lpca y a la calidad de 62.687 x10 −12 ( 0. −Z T ( Z . tal como agua.3%.49 lpca CALOR DURANTE LA INYECCIÓN DE UN FLUÍDO MONOFÁSICO CALIENTE: Los métodos previamente presentados para estimar las pérdidas de calor durante la inyección de vapor húmedo y saturado (fluido bifásico). donde las pérdidas de calor ocurren a expensas del calor sensible del mismo y por lo tanto su temperatura varía a lo largo del camino de flujo en el hoyo del pozo. aire. vapor sobrecalentado. es completamente inaceptable en el caso de inyección de un fluido monofásico caliente. Esto es bastante aceptable en el caso de vapor húmedo y saturado.5349 − 0. se hace necesario estimar la distribución de temperatura del fluido a lo largo del hoyo del pozo. o sea.4791 pie3/lb Luego. Vws2= 0.51 lpca ∆ p = p1 . Por esta razón.89: p 2 = 680 + 1.11.1017 ) 4 + 23.98 = 611.. sin embargo. Ramey21.4791) y 4.93) .37 − 91..Para el caso de líquidos inyectados a través de la tubería de inyección (eductor).02016 + (0.623) (0. para el caso de inyección de un fluido monofásico caliente. t ) = aZ + Ta − aA + (To + aA − Ta ) × e con A definida por: A (4. Estas ecuaciones son: a.PÉRDIDAS DE ( ) (11667 ) 2 ( 0. puesto que las pérdidas de calor ocurren a expensas del calor latente de vaporización. suponen que la temperatura del vapor a lo largo del pozo se mantiene constante e igual a la temperatura de saturación del vapor.73672)= 0.p2 = 68. desarrolló ecuaciones que permiten calcular la temperatura de un fluido monofásico caliente en función de profundidad y tiempo. para así poder estimar su entalpía (contenido de calor) a cada profundidad y de allí las pérdidas de calor.

94) donde: T(Z. el signo (-) se usa para el . F/pie Ta: temperatura ambiente en la superficie.Para el caso de líquidos inyectados a través del revestidor. F a: gradiente geotérmico. El signo (+) donde aparece el doble signo indica que el término de la energía potencial se usa para el caso de flujo vertical hacia abajo. lb/día cp: calor específico del líquido. se aplica la misma ecuación (4. pero con A definida por: A= wc p f (t ) 2πK he (4. la temperatura en función de profundidad y tiempo se evalúa mediante la siguiente ecuación:  1 T ( Z . BTU/h-pie-F Uto: coeficiente de transferencia de calor total referido al área exterior de la tubería de inyección. pies f(t): función transitoria de calor.t): temperatura del líquido a la profundidad Z en pies y al tiempo t en días luego de iniciada la inyección. de un gas caliente con Z aumentando positivamente desde la superficie hacia abajo.. t ) = aZ − A a ±  778c p      + To − Ta + A a ± 1    778c p     − Z  e A   (4. cp y w se refieren al gas que está siendo inyectado.94) ó (4. BTU/día-pie2-F rto: radio externo de la tubería de inyección. pies b. BTU/lb-F Khe: conductividad térmica de la tierra .Para el caso de gases. T o. adimensional Z: profundidad del intervalo considerado. F To: temperatura del líquido en la superficie.95) dependiendo si la inyección es a través de la tubería de inyección o de revestimiento.87)..96) donde A está definida por las ecuaciones (4. F w: tasa de inyección del líquido.175 wc p ( K he + rtoU to f (t )) 2πrtoU to K he A= (4.95) c.

calcular las pérdidas de calor y la calidad del vapor en el cabezal del pozo. se procede a recubrir la línea con un aislante de conductividad térmica de 0. El pozo está situado a 400 m de la planta y la línea tiene un diámetro interno de 2. en el día y en la noche.5 pulgadas. 4. 4.1 .05 BTU/h-pie-F y espesor de 0.176 caso de flujo vertical hacia arriba con Z aumentando positivamente desde abajo hacia arriba. La temperatura promedio en la superficie es de 80 F y el gradiente geotérmico de la zona es de 0. completado con un hoyo de 12 pulgadas de diámetro hasta una profundidad de 3. en este caso To sigue siendo la temperatura del fluido en la superficie.52 pulgadas de diámetro interno y 9.000 lb/h. tiene un revestidor de producción de 8. El pozo se somete a inyección de vapor a través de una tubería de 3. PROBLEMAS 4. la temperatura en la noche baja hasta 60 F y acostumbra soplar un viento de 30 millas/h de velocidad promedio.En un pozo vecino.3 .12. La temperatura ambiente en el sitio del pozo es de 80 F y generalmente no hay viento. Si la presión del vapor a la salida de la planta es de 700 lpca.En el área del pozo del problema anterior.75 pulgadas. se decide probar un aislante de 0.50 pulgadas y diámetro externo de 2.000 pies. de características similares. Determinar la temperatura que habría sobre la superficie del aislante.000 lb/h de un vapor de 75 % de calidad en el cabezal y 600 F de temperatura.4 .Un pozo en Tía Juana.5. y la calidad del vapor. Calcular las pérdidas de calor y la calidad del vapor en el fondo del pozo. 4.04 BTU/h-pie-F y 1 pulgada de espesor.Con finalidades de evitar posibles accidentes por quemaduras. al cabo de 20 días de iniciada la inyección. Calcular las pérdidas de calor y la calidad del vapor al cabo de 20 días.25 pulgadas de diámetro interno y 3.60 pulgadas de diámetro externo. 4. Calcular las pérdidas de calor y la calidad del vapor en el cabezal del pozo bajo estas condiciones.50 de diámetro externo y recibe 20.En un pozo de la Faja Petrolífera del Orinoco se está inyectando vapor de 90 % de calidad a razón de 10.0120 F/pie. 4. para comparar con el caso .2 .

University of Alberta. : “Theorie Analytique de la Chaleur”. temperatura de inyección.6 – Repetir el problema anterior para las siguientes condiciones: i.-REFERENCIAS 1. G. 6. S. 1954. W. M. and White. T.. Wied. M. Chem. 4. and Meldau. Prats.. (1987). . Rohsenow. W. 79. Inc. 2. McGrawHill Book Company. Farouq Ali. Vol. Ramey.000 y 10.. McGraw-Hill Book Company. 22. 2. 4.177 del pozo del problema 4. 3. 28.kais. 1878. 165.13. 1882. Univ.. : “Heat Transmission”. 5. 1429 (1936). L. Oklahoma (1983).Akad. Chapt.. M. 10. and Hartnett. Fourier. Sitzber. English translation by Freeman. Ind. McAdams. P. iii. N..Para tasas de inyección de 1. 500. J. 7 AIME. 9. Dallas. L. iv. 2. 100. Gauthier-Villars. Penn-Wen Publishing Company. M.Wiss. W.000 F.. And Tate.000.000 días ii. Sieder..000 lb/h. París. tasas de inyección y profundidad del pozo. in Engrg. D. Naturw.000. W.4. J.17 &18. B. Doherty Series. Eng. F. 11. The Petroleum Engineer Publishing Co. 8. 4th. 1958..500. L.Para tiempos de inyección de 50.500. 5. Moss. 291 (1884).. E. L. J. Canada. Realizar gráficos que muestren el efecto que sobre las pérdidas de calor y la Calidad en el fondo del pozo tienen los parámetros tiempo.500 pies.J. Pub. New York. Math. 7. : “Thermal Recovery”. 1965. : “Thermal Recovery Methods”. Chap. F. Ed. J. 1. : “Hand Book of Heat Transfer”. E.I.Para temperaturas de inyección de 300. K. Calif. Dittus.Para profundidades de 1.Wien.Ann. H. (1982). R. P. : “Fundamentals of Thermal Oil Recovery”.000 y 2. P.ke. 4. Cambridge. 391(1879). 2. Nelson . 12. and Boelter. Tulsa. J. McGraw-Hill Book Co. 1973. 3th edition. Jr. 500 y 1. 700 y 1. Henry L. Stefan. : “ Practical Heavy Oil Recovery Course”. 443 (1930). : “Petroleum Refinery Engineering”. Boltzman.

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179 28. J. E. : “Experimental Study o Pressure Gradients Occurring During Continuos Two-Phase Flow in Small Diameter Vertical Conduits”. R. 77-84. Te 1791179(April. and Brown. Hagerdon. Pet. 1968). K. Vol. A. 87. .

La transferencia conductiva de calor a la roca matriz ayuda a igualar las temperaturas del . tomando en cuenta que no todo el calor inyectado o generado en el yacimiento permanece en él. el calor disipado se puede estimar fácilmente. a menudo referidas como suprayacentes y subyacentes. y la distribución de temperatura en el yacimiento por otro. es generalmente difícil de pronosticar sin la ayuda de simuladores físicos o numéricos. A medida que el fluido inyectado desplaza parcialmente al petróleo. líquido o una mezcla de ambos. lo cual cae en el campo de la simulación de yacimientos. El objetivo de este capítulo. mientras que la cantidad de calor que sale del yacimiento con los fluidos producidos. al agua y al gas. por un lado. la roca matriz es calentada por conducción. Cuando el calor se disipa hacia las formaciones adyacentes mediante el mecanismo de transferencia de calor por conducción (lo que es el caso común). es presentar algunas aproximaciones básicas para el cálculo de las áreas calentadas. es inyectado en una formación. Estos métodos son basados en un número de suposiciones simplificantes. es deseable calentar el yacimiento eficientemente. parte de su contenido calorífico es transferido a la roca matriz y a los fluidos intersticiales. de manera que éste puede fluir más fácilmente. con la predominancia de alguno de los dos dependiendo del tipo de fluido inyectado y de la viscosidad del petróleo. Así.180 CAPITULO V CALENTAMIENTO DE LA FORMACION POR INYECCION DE FLUIDOS CALIENTES El propósito general de los métodos de recuperación térmica es aumentar la temperatura del crudo en el yacimiento. los fluidos en la formación son calentados por conducción y convección. así como también a las formaciones adyacentes no productivas.MECANISMOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR EN LA FORMACIÓN Cuando un fluido caliente. la solución numérica es necesaria. transporta el calor a los espacios porosos. y los fluidos desplazados son calentados por conducción y convección. Por lo tanto. gas. 5. las cuales permiten obtener una solución analítica del problema. Sin tales simplificaciones.1. ya que parte de éste calor se pierde con los fluidos producidos y parte se pierde hacia las formaciones adyacentes no productivas.

Esta explicación simplificada. Así. a cualquier tiempo. es complejo. el vapor adicionalmente contiene calor latente. Así. 5. El proceso total. Sin embargo. . La transferencia de calor hacia las formaciones adyacentes es por conducción. es una buena aproximación a la distribución actual de temperatura en la inyección de vapor. lo cual.181 sólido y del fluido. la temperatura se considera constante a lo largo de cualquier plano vertical (o sea. correspondiente a una presión PS). el tipo de fluido inyectado determinará el tiempo al cual se alcanza tal equilibrio térmico. conductividad térmica vertical infinita). ya que no hay flujo de fluidos.CALENTAMIENTO DE LA FORMACIÓN POR INYECCIÓN DE VAPOR A una temperatura TS (temperatura de saturación. es que el frente de calor viaja más lentamente que el frente fluidos en cualquier método de inyección de calor. LV. en la mayoría de los tratamientos matemáticos de inyección de vapor. dan lugar al flujo de calor en dos o tres dimensiones en las formaciones supra y sub-yacentes. Por ejemplo. es decir.2. habrá sólo dos temperaturas: la temperatura de la zona de vapor TS. por lo cual la temperatura en la “zona de vapor” se considera constante. mientras el vapor puede transferir todo su calor latente sin experimentar cambio de temperatura. Sin embargo. parcialmente podría ser responsable del pobre barrido en este último caso. El resultado de los mecanismos anteriores. paralelo al plano del estrato. hay un gradiente vertical de temperatura en la formación en la cual el fluido ha sido inyectado. las formaciones adyacentes son expuestas a cambios de temperatura con tiempo. el coeficiente de transferencia de calor en el caso de vapor es mucho mayor que en el caso de agua caliente. Esta diferencia entre la naturaleza del vapor y del agua caliente. Hw. Normalmente. sin embargo. los gradientes de temperatura resultantes. es la responsable del contraste entre el calentamiento de la formación por ambos fluidos: el agua caliente experimenta una caída de temperatura para poder transferir su calor sensible a la roca y a los fluidos. disminuyendo abruptamente a la temperatura original del yacimiento TR. las cuales usualmente se consideran iguales en cálculos de inyección de fluidos calientes. ya que con el avance del frente de calor en la arena. mientras el agua caliente solo transporta calor sensible.

A medida que se inyecta más fluido caliente. la configuración de la zona calentada es general. y considerando condiciones ideales (no hay segregación del vapor por efectos de gravedad.1) se discutió el caso de una zona cilíndrica que se expandía simétricamente. caída de temperatura en la zona de vapor). TR). las pérdidas de calor y la distribución de temperatura durante la inyección de un fluido caliente en una arena petrolífera. extendiéndose desde el punto inicial de inyección hasta el punto donde la temperatura TS cae bruscamente a TR. formularon un modelo matemático que puede utilizarse para calcular el área calentada. suponiendo que la distribución de temperatura es una función escalonada (desde la temperatura del vapor TS. tal como se muestra en la figura 5. Tal como Marx y Langenheim2 lo señalaron más tarde. o sea.182 Cuando el vapor es inyectado en una formación inicialmente a una temperatura TR.MODELO DE MARX Y LANGENHEIM 1 En base a las consideraciones anteriores. desplaza una cierta fracción del petróleo en sitio y a medida que el vapor se mueve dentro de la formación va perdiendo (transfiriendo) calor. espesor uniforme. el área calentada aumenta en la dirección del flujo.1 Las pérdidas de calor se llevan a cabo hasta un punto donde se produce el cambio de la temperatura del vapor a la temperatura del yacimiento. . Marx y Langenheim1. Hasta este punto.3. hasta la temperatura de la formación. 5. aunque su formulación inicial (ver figura 5. el área a través de la cual se lleva a cabo la conducción de calor aumenta con tiempo. hasta llegar un momento en que el vapor se condensa completamente. El modelo fue desarrollado para el caso de inyección de vapor húmedo. se puede establecer que la zona calentada por el vapor se encuentra a una temperatura constante TS. Luego. inyección a través de todo el espesor. no hay caída de presión.

1. luego de iniciada la inyección. TEMPERA TR DISTANCIA RADIAL DESDE EL POZO INYECTOR .1) la formulación matemática de cada uno de los términos constituyen el balance anterior.183 TS TURA ó Figura 5. puede establecerse como: Tasa de inyección = Tasa de utilización + de calor al tiempo t de calor al tiempo t Qi = Qob + QS Tasa de pérdidas de calor al tiempo t (5. Bajo las consideraciones anteriores. un balance de calor para un tiempo t.Comparación cualitativa entre la distribución de temperatura verdadera en el yacimiento y una aproximación idealizada2. se discute a continuación.

Sin h embargo. hasta la temperatura del vapor TS. BTU pie 3 − F . b. cw es el calor específico promedio del agua en . BTU donde. calor utilizado al tiempo t. área calentada al tiempo (t + ∆t). Xst es la calidad del vapor. calor utilizado al tiempo (t + ∆t). y MS es la capacidad calorífica de la formación. LV es el calor latente de vaporización lb en BTU BTU . pie2 A(t) ht MS (TS – TR). se tiene: A(t). Hw y HR son las entalpías del agua saturada y del agua a la temperatura del yacimiento en BTU . Teniendo en cuenta que el área calentada aumenta con el tiempo. Ramey3 presentó una extensión para el caso de tasa de inyección variable.TASA DE INYECCIÓN DE CALOR AL TIEMPO t Considerando la inyección de vapor a una tasa igual a i st B/D (agua equivalente).. En el trabajo original. ht es el espesor de la formación. pie. pie2 A(t + ∆t).184 a.2) donde. la tasa de inyección de calor BTU/hr viene dada por: Q = (350/24) ist { (Hw – HR) + Xst LV } = (350/24)ist { cw (TS – TR) + Xfst LV } (5. área calentada al tiempo t. la tasa de inyección de calor Q ( BTU ) se consideró constante. y TS y TR son las lb lb − F temperaturas del vapor y de la formación respectivamente en F.TASA DE UTILIZACIÓN DE CALOR AL TIEMPO t Se refiere a la cantidad de calor por unidad de tiempo utilizada para calentar la formación. BTU A(t + ∆t) ht MS (TS – TR). fracción. desde la temperatura del yacimiento TR..

desde la formación hacia las capas supra y subyacentes. es que considera que no existen pérdidas de calor en la dirección radial.185 Entonces. Qs = [ A(t + ∆t ) − A(t )]ht M s (Ts − Tr ) ∆t (5. la distribución de temperatura hacia las formaciones adyacentes viene dada por la siguiente ecuación diferencial: . la tasa de pérdidas de calor por conducción..3) donde al tomar el límite cuando ∆t tiende a cero.2). Así.4) c. QC.TASA DE PERDIDAS DE CALOR AL TIEMPO t Una de las suposiciones de este modelo. por unidad de área calentada y por unidad de tiempo ( BTU ). sino solamente en la dirección vertical hacia las capas supra y subdyacentes (ver Figura 5. puede calcularse como. en BTU .5) donde Khob es la conductividad térmica de las capas supra y subyacentes. viene dada por: h − pie 2 Qc = − K hob ( ∂T ) y =0 ∂y (5. la tasa de utilización de calor QS. se obtiene: Qs = ht M s (Ts − Tr ) ∂A ∂t (5. h − pie Puesto que el gradiente de temperatura (∂T ∂y ) y =0 cambia con el tiempo.

erf(x). αob es la difusividad térmica de las capas adyacentes en pie2/hr. (5.2.t) = TR donde.9) .6) La solución de la ecuación diferencial (5.186 ∂T ∂ 2T = α ob ∂t ∂y 2 con las condiciones de contorno e inicial: T (y.1 donde la función error.8) LUTITA VAPOR INYECTADO ZONA DE VAPOR YACIMIENTO FRIO AGUA Y PETROLEO PRODUCIDO LUTITA Figura 5.t) = TS T (∞.0) = TR T (0.7) 0 ≤ t≤ ∞ (5.6) para las condiciones de contorno e inicial (5. se determina aplicando transformadas de Laplace4. t ) = Ts − (Ts − Tr )erf [ y 2 α ob t ] (5.7). se define como : erf ( x) = 2 π ∫ x 0 e −u du 2 (5. y es igual a: T ( y .Pérdidas de calor hacia las capa supra y subyacentes.

sustituyendo (5. (tn – tn-1) . las cuales se han formado a los tiempos: t1.12) Con el objeto de calcular las pérdidas de calor por unidad de tiempo.. ( BTU ). expresada por: h − pie 2 Qc = K hob (Ts − Tr ) πα ob t (5. A2(t2). . An(tn) – An-1(tn-1) Calor perdido al tiempo (t1 – 0) (t2 – t1) . se tiene que: Área A1(t1) A2(t2) .. ∂T 2 (Ts − Tr ) − ( y 2 / 4α obt ) =− e ∂y π 2 α ob t (5. Entonces.. An(tn).A1(t1) . ..187 Luego. considérense una serie de áreas calentadas: A1(t1).5).11) Así.. tn. se obtiene la tasa de pérdidas de calor por unidad de área calentada y por unidad de tiempo.10) y para y=0 : ( ∂T (Ts − Tr ) ) y =0 = − ∂y πα ob t (5. t2..11) en (5.

se tiene: Qi = ht M s (Ts − Tr ) A( t ) K dA hob (Ts − Tr ) dA + 2∫ du 0 dt πα ob (t − u ) du (5.1) y la ecuación (5.1). entonces se puede escribir: dA= dA du du (5. viene dada por: Qob = 2 ∫ A( t ) 0 Qc dA = 2 ∫ A( t ) K hob (Ts − Tr )dA 0 πα ob (t − u ) (5. Así. Con la finalidad de hacer esto. la cual se puede resolver usando transformadas de Laplace para calcular A(t).16) es una ecuación integro-diferencial. la du transformada de Laplace de la ecuación (5. se designan las constantes: C1 = K hob (Ts − Tr ) πα ob y C 2 = ht M s (Ts − Tr ) (5. sustituyendo las expresiones respectivas en el balance dado por la ecuación (5. y la ecuación para A. en términos de la variable transformada s. utilizando la condición inicial A(0)= 0. Dado que el área A es una función de tiempo. si un elemento de área dA el cual se comenzó a formar al tiempo u. la tasa de pérdidas de calor al tiempo t.16) La ecuación (5.13) puede escribirse como: Qob = 2 ∫ A( t ) 0 K hob (Ts − Tr ) dA du πα ob (t − u ) du (5.13) donde el 2 es para tomar en cuenta las dos formaciones adyacentes.16) es fácil de obtener.16) es la convolución de 1 (t − u ) y dA .17) Notando que la integral en la ecuación (5. resulta: .188 Luego.15) Entonces. al tiempo (t>u) habrá perdido calor durante el tiempo (t-u).

21) siendo As. dada por: F1 = e t D erfc( t D ) + 2 tD −1 π (5. es la función error complementaria. definida por: µ§ (5.24) . tD. el volumen de la zona de vapor Vs.22) donde F1 es una función del tiempo adimensional.20) a→0 el resultado final es: As = Qi M s ht F1 4 K hob M ob (Ts − Tr ) (5.23) erfc(x).189 A( s) = Qi 2C1 π s 3 2 + C2 s 2 (5.18) La transformada inversa puede obtenerse de tablas5. de donde se obtiene que: b2 − a2 b b 2t L [ e { erf (a t ) − 1} + e erf (b t ) ]= a s ( s − a 2 )( s + b) —1 a 2t (5. De manera análoga. pie3. en pie2.19) Y si se tiene en cuenta que: Lim 1 t erf (a t ) = 2 a π (5. viene dada por: Vs = Qi M s ht2 F1 4 K hob M ob (Ts − Tr ) (5. el área de la zona de vapor calentada a un tiempo t.

presenta una curva de F1 vs. Muchas aproximaciones matemáticas del primer término de F1 están disponibles en manuales de funciones matemáticas5. .25) siendo. Mob la capacidad caloríficas de las capas supra y subyacentes en BTU . así es necesario convertir este tiempo a horas para calcular tD.4 presenta una curva de F2 vs tD.190 y tD. Van Lookeren6 da la siguiente aproximación de F1 la cual tiene un error máximo menor del 3%. y t es pie 3 − F el tiempo en horas. La figura 5.1 se presentan valores tabulados de F2. En la tabla 5.1. Tales aproximaciones pueden ser usadas para obtener un valor exacto de F1.30) La figura 5.3. de la cual puede obtenerse F2. dado por : tD = 4 K hob M ob t M s2 ht2 (5. la cual puede utilizarse para obtener F1.29) donde la función F2 está dada por: F2 = dF1 = e t D erfc t D dt D (5. Normalmente. algunas veces es más conveniente usar valores tabulados tales como los mostrados en la Tabla 5. (5. el tiempo (en procesos de inyección) viene expresado en años. el tiempo adimensional. tD.

191 .

Calcular el volumen de la zona de vapor y las pérdidas acumuladas de calor hacia las capas supra y subyacentes.000 B/D (equivalente de agua).3 F BTU lb − F LV= 1.Cálculo de la tasa de inyección de calor Qi (Ec. Otros datos son: Mob = 42 BTU pie 3 − F BTU pie 3 − F BTU h − pie − F MS = 35 Khob= 1..000{(358.08774 = 846.535 24 h c.1 (155.2 TR = 75 F cw = 1 SOLUCION: a. 5.Cálculo del tiempo adimensional tD (Ec.3 − 75) + 0.Cálculo de las propiedades del vapor: TS= 115.6 lpca y calidad igual a 70% está siendo inyectado en una formación de 15 pies de espesor a una tasa de 1.7 x846.2) BTU lb Qi = 350 BTU x1.772.4)} = 12..1 Vapor a 155.318 (155.6)0.25) .460 días de inyección continua.. al final de 1. 5.4 b.6)-0.EJEMPLO 5.225 = 358.

40285 0.31052 0.40 2.0020 0.0004 0.19159 0.40775 1.43969 0.44903 0.22474 0.32104 0.48484 0.24301 0.18041 0.67079 0.00749 0.35195 0.46052 1.90657 0.4 3.25612 0.90 0.32435 0.23642 0.10 F1 0.26090 0.27029 F2 0.0002 0.61225 1.18208 0.86343 0.33011 0.70 1.30 1.74655 0.00930 0.27996 0.20076 0.03470 0.63 = 4.75514 0.38106 2.50271 0.38226 0.65668 0.62 0.52316 0.55596 0.20875 0.50 2.0 6.0060 0.23232 0.89146 1.19374 0.2 9.94 0.70857 1.22) .25538 0.06180 1.19832 0.00028 0.29126 0.93198 0.68 0.1600 0.26992 0.47670 0.71738 0.45600 2.00193 0.68482 1.40 1.89803 0.3 4.46750 0.27826 0.64 0.0 8.53875 0.31372 0.4 7.96529 0.41120 0.30411 0.0 4.25810 0.88 0.09292 1.0040 0.6000 F1 0.9 5.25021 0.17370 0.12356 1.89646 0.46174 0.05051 0.44827 0.62091 0.0008 0.24774 0.97865 2.47663 0.42077 0.6 5.20 2.75545 1.28914 0.39211 0.37206 F2 1.53006 0.58759 1.5600 0.57545 0.01806 0.4 F2 1.22123 0.80 1.48910 0.44511 0.Cálculo de la función F1 (Ec.53459 0.8 9.6 4.39180 0.76 0.85 x 25.24175 1.63892 0.7 3.17727 e.8 6.3000 0.00020 0.98424 0.0080 0.24075 0.54699 0.68637 0.54738 0.46902 0.61065 0.80153 1.51257 0.34955 0.34267 0.72 0.84 0.33621 0.3600 0.17881 0.79203 0.23340 0.55361 0.19813 0.06334 2.36206 0.28358 tD F1 3.7 4.4 4.16117 0.2 6.43034 0.44202 0.24483 0.13541 0.53755 1.Cálculo del volumen de la zona de vapor VS (Ec.3400 0.29535 0.66 0.22843 0.36473 0.45152 0.51214 1.46533 0. 5.9 4.2800 0.0 7.50362 0.31890 0.26550 2.4400 0.6 3.43428 1.3200 0.15375 1.1 4.8 7.1800 0.6 6.18601 0.3800 0.10482 2.2 x 42 x(1.43900 0.19598 0.98 1.0010 0.97295 0.90 3.48569 0.84686 1.18755 0.72358 0.1000 0.60135 2.14576 2.0000 0.43027 0.22181 0.60 2.70 2.30446 2.00 1.23434 0.52940 2.2200 0.54066 0.56781 0.50755 0.80902 0.20597 0.2000 0.78 0.1400 0.06571 0.09467 0.85848 0.460 x 24) = 25.8329 Tabla 5.34175 0.10857 0.25275 0.49802 tD 0.43605 0.38092 1.18349 1.42758 0.1200 0.70379 0.00 3.10 1.21006 0.73212 1.4 6.49289 2.56270 1.45484 0.23856 0.51776 0.8 4.93245 0.00 2.93538 1.43317 0.00039 0.35688 0.00000 0.2 4.08040 0. 5.96 0.5000 0.21282 1.70 0.58350 0.02129 2.21165 0.57717 0.66086 1.49469 0.4 8.18617 2.5800 0.96887 0.0006 0.26380 0.80 2.00382 0..67866 0.82 0.18952 0.48071 0.90 2.18565 0.41873 2.82811 0.00059 0.22608 2.63667 1.24534 0.0020 0.37317 0.30 2.34298 2.29847 1.91826 0.95147 0.40154 0.33145 0.74 0.99801 1.97783 0.45830 0.5 4.80 0.60105 0.47281 0.2 8..18383 0.5 3.6 8.42093 0.Funciones F1 Y F2 de Marx y Langenheim tD 0.35377 1.20 1.0080 0.63 1 + 0.52876 0.63 35 2 x15 2 d.96529 0.202 tD = 4 x1.30880 0.26) F1 = 25.0100 0.4 5.20330 0.4000 0.00000 0.0040 0.8 3.2400 0.50 1.4800 0.14841 0.63191 0.29963 0.03017 1.4600 0.52131 0.0060 0.8 8.48647 1.0 9.00098 0.45825 0.5400 0.29989 0.3 3.6 7.27314 0.2 7.92 0.1.21788 0.21470 0.77412 0.32629 1.28734 0.64379 0.86 0.4200 0.2 5.59202 0.26726 0.63682 0.51250 0.60 1.12214 0.49349 0.26681 0.56054 0.0 5.2 3.56555 2.2600 0.00567 0.5200 0.38198 0.27649 0.10 2.

203 Vs = 12.772.535 x35 x15 2 x 4,8329 = 8.510.447 pie 3 4 x1,2 x 42 x (358,3 − 75)

f.- Cálculo de las pérdidas acumuladas de calor hacia las formaciones adyacentes Qob (Ec. 5.28)

Qob = 1 −

4,8329 = 0,811 25,63

5.4- MODIFICACION DE MANDL Y VOLEK7 El modelo de Marx y Langenheim 1, supone que el vapor se condensa totalmente en el frente, y el condensado se enfría hasta la temperatura del yacimiento. Esta representación del perfil de temperatura como una función escalonada, introduce un ligero error, ya que desprecia el transporte convectivo de calor del agua caliente. En otras palabras, la inyección de vapor puede suministrar el calor latente para calentar la formación, así como también para satisfacer las pérdidas de calor a las capas adyacentes. Por lo tanto, mientras la tasa de inyección de calor sea mayor que el calor consumido, el modelo de Marx y Langenheim es válido. Sin embargo, a un cierto tiempo, el cual Mandl y Volek llaman el tiempo crítico, esto cesa, y debe tomarse en cuenta la convección del calor transportado por el agua caliente delante del frente de condensación. Mandl y Volek reconocieron esta situación y obtuvieron el siguiente grupo de ecuaciones, las cuales son utilizadas para determinar el tiempo crítico, tc.

F2c = e t Dc erfc t Dc =

1 1+ B

(5.31)

donde el tiempo crítico adimensional, tDc, está dado por:

t Dc =

4 K hob M ob t c M s2 ht2
M s2 ht2 t Dc 4 K hob M ob

(5.32)

ó

tc =

(5.33)

y la razón del calor latente al calor sensible, B, está dado por:

204 B= X st Lv X st Lv = Hw − Hr c w (Ts − Tr )

(5.34)

El procedimiento para calcular el tiempo crítico tc, usando las ecuaciones anteriores es el siguiente: 1.- Calcular B de la ecuación (5.34) 2.- Calcular F2c de la ecuación (5.31) 3.- Determinar

t Dc de la Tabla 5.1 ó Figura 5.4

4.- Calcular el tiempo crítico tc de la ecuación (5.33) y convertirlo a años si se desea. Estas ecuaciones pueden resolverse para tDc, la cual se convierte al tiempo crítico, tc, en horas, usando la función F2 de la Figura 5.4 ó Tabla 5.1. Para el cálculo del volumen de la zona de vapor, se debe tener en cuenta que: si el tiempo es menor que el tiempo crítico, la solución dada por Marx y Langenheim permanece válida, pero si el tiempo es mayor que el tiempo crítico, la solución dada por Mandl y Volek debe ser usada. Así el volumen de la zona de vapor para las condiciones anteriores será:

Qi ht2 M s F1 Vs = 4 K hob M ob (Ts − Tr )
Qi ht2 M s F3 Vs = 4 K hob M ob (Ts − Tr )

(t ≤ tc)

(5.35)

(t > tc)

(5.36)

donde la función F3 viene dada por:

F3 = e t D erfc t D + 2
(5.37)

t −t X st Lv t − t − 3 tD t −t tD − 1 − D Dc {(1 + ) −1 + D Dc e erfc t D − D Dc } π π c w (Ts − Tr ) 3 3 πt D

205
La Figura 5.5, presenta curvas de F3 vs tD para varios valores de B. La curva superior en la figura 5.5 (B= ∞) da valores de F3 = F1 de la función de Marx y Langenheim. En las ecuaciones (5.35) y (5.36), VS está en pie3, por lo tanto hay que dividir por 43.560 para obtener acre-pie. Mandl y Volek, estiman que el volumen de la zona de vapor es el promedio para dos condiciones de contorno, las cuales se resuelven analíticamente. Una condición supone que no hay movimiento del agua caliente delante del frente de condensación, por lo tanto la solución obtenida es igual a la de Marx y Langenheim. La otra condición supone que existe movimiento del agua caliente y pérdidas de calor delante del frente, pero que no hay precalentamiento de las formaciones adyacentes en el frente. En la referencia 7 se presentan los detalles. El ejemplo a continuación, ilustrará el efecto del espesor y tiempo de inyección sobre el volumen de la zona de vapor. Además, los resultados obtenidos por Mandl y Volek serán comparados a los obtenidos por Marx y Langenheim. El ejemplo a continuación, ilustrará el efecto del espesor y tiempo de inyección sobre el volumen de la zona de vapor. Además, los resultados obtenidos por Mandl y Volek serán comparados a los obtenidos por Marx y Langenheim. EJEMPLO 5.2 Vapor a 300 lpca y calidad igual a 70% está siendo inyectado en una formación de espesor ht, pies, a una tasa de 600 B/D (equivalente de agua). Calcular el volumen de la zona de vapor al final de un tiempo t luego de iniciada la inyección. Otros datos son: Mob = 42

BTU pie 3 − F BTU pie 3 − F BTU . h − pie − F

MS = 35

Khob= 1,2

TR= 85 F

206 BTU lb − F

cw= 1 SOLUCION: -

Modelo de Marx y Langenheim:

a.- Cálculo de las propiedades del vapor. TS= 115,1 (300)0,225 = 415,4 F LV= 1.318 (300)-0,08774= 799,1

BTU lb

b.- Cálculo de la tasa de inyección de calor Qi (Ec. 5.2)

Qi =

350 BTU x600{( 415,4 − 85) + 0,7 x799,1} = 7.784.818 24 h

c.- Cálculo del volumen de la zona de vapor VS (Ec. 5.35)

7.784.818 x35 xht2 F1 Vs = = 4.091ht2 F1 pie 3 = 0,0939 ht2 F1 acre − pie 4 x1,2 x 42 x (415,36 − 85)

d.- Cálculo del tiempo adimensional tD (Ec. 5.25)

tD =

4 x1,2 x 42 xt 0,165t = 35 2 ht2 ht2 1.442t ht2

(t en horas)

tD =

(t en años)

A continuación, conocido el valor de tD se determina de la figura 5.3 ó de la Tabla 5.1. factor F2c. Modelo de Mandl y Volek:

t D para luego obtener la función F1

El primer paso para resolver las ecuaciones de Mandl y Volek, es encontrar la razón B y el

207
e.- Cálculo de la razón B (Ec. 5.34) y del factor F2c (Ec. 5.31)

B= F2 c =

0,7 x799,05 = 1,69 415,36 − 85

1 = 0,376 1 + 1,69

Luego de la Tabla 5.1 ó Figura 5.4 se obtiene:

t Dc = 1,22
f.- Cálculo del tiempo crítico tC (Ec. 5.33)

y tDc= 1,49

tc =

35 2 x1,49 xht2 1 x = 0,00103ht2 años 4 x1,2 x 42 365 x 24

g.- Cálculo del volumen de la zona de vapor VS (Ec. 5.36) VS= 0,0939183 ht2 F3 acre-pie La Tabla 5.2 presenta los resultados de los volúmenes de la zona de vapor obtenidos al variar el espesor y el tiempo de inyección. Nótese que para un espesor de 10 pies, el volumen de la zona de vapor aumentó 20% después de 6 años con respecto a un espesor de 100 pies de acuerdo al modelo de Marx y Langenheim, y 14% de acuerdo al modelo de Mandl y Volek. En el caso del espesor igual a 100 pies, el tiempo actual es menor que el tiempo crítico, así, las ecuaciones de Marx y Langenheim se usaron para ambos cálculos.

Tabla 5.2.- Volúmenes de la Zona de Vapor

ESPESOR (pies)

TIEMPO (años)

tD

tD

F1 Ec. 5.26

F3 Ec. 5.37

VOL. ZONA DE VAPOR (acre-pie) MARX / MANDL/

tc (años)

208
LANGENHEIM 99 155 199 91 166 326 473 VOLEK 92 137 170 66 141 310 473

25 25 25 10 20 50 100

2 4 6 6 6 6 6

4,61 9,23 13,84 86,5 21,6 3,46 0,865

2,15 3,04 3,72 9,30 4,65 1,86 0,93

1,67 1,60 3,34 9,55 4,36 1,37 0,496

1,55 2,30 2,85 6,9 3,7 1,3 ---

0,64 0,64 0,64 0,10 0,41 2,58 10,3

5.5- CALENTAMIENTO DE LA FORMACIÓN POR INYECCIÓN DE AGUA CALIENTE Cuando un fluido caliente, tal como agua o gas, caracterizados solamente por su calor sensible (o sea, sin calor latente), es inyectado en un medio poroso, se crea en el medio poroso una distribución de temperatura. A cualquier tiempo dado, la temperatura en el punto de inyección (plano ó superficie) es igual a la temperatura del fluido T F. A medida que el fluido se mueve del punto de inyección, la temperatura cae, alcanzando eventualmente la temperatura de la formación TR. Esta distancia, y por lo tanto el tamaño de la zona calentada por el fluido aumentará a medida que aumenta el tiempo de inyección, pero la temperatura de la zona calentada siempre estará por debajo de la temperatura del fluido T F. Teóricamente, sólo a un tiempo infinito la temperatura en el yacimiento será igual a TF. 5.6- MODELO DE LAUWERIER 8 Lauwerier8 ha sido reconocido como el primero en establecer firmemente los cálculos aproximados de la distribución de temperatura en el yacimiento. Lauwerier consideró la inyección de agua caliente a un flujo constante iF en un yacimiento lineal horizontal, de propiedades uniformes y constantes como se muestra esquemáticamente en la Figura 5.6. Además, supone que la transferencia de calor hacia las capas supra y subyacentes se efectúa por conducción vertical solamente, y que la distribución de temperatura en el yacimiento es independiente de la posición vertical y el flujo de calor dentro del yacimiento se realiza por convección solamente. Luego, la distribución de temperatura T en el yacimiento y en las formaciones adyacentes a cualquier distancia lineal x (Lauwerier8) ó radial r (Malofeev9), del punto de inyección, está dada por la siguiente ecuación:

F A: área. BTU/lbs-°F Flujo lineal: A= bx ∞ FORMACION SUPRAYACENTE z= ht/2 ∆Z .38) para tD ≤ XD (5. F TF: temperatura del fluido. lbs/pies3 cF: calor específico del fluido inyectado.615 M s ρ F c F i F ht M s ρ F c F i F ht (5.25) TR: temperatura del yacimiento. pies r: distancia radial. pies x: distancia lineal. pies iF: tasa de inyección de fluido.39) siendo XD la distancia adimensional dada por: xD = donde: 4 x 24 K hob M ob A K hob M ob A = 17. pie2 Flujo radial: A= π r2 B: espesor. 5.209 T = Tr + (TF − Tr )erfc( y T= TR xD 2 t D − xD ) para t D > x D (5.40) tD: tiempo adimensional. B/D ρF: densidad del fluido inyectado. (Ec.097 5.

erfc(x).210 INTERVALO DE INYECCION z=0 x=0 X z= -ht/2 FORMACION SUBYACENTE -∞ Figura 5.Sistema de coordenadas utilizado por Lauwerier5 El valor de la función error complementaria. siendo erf(x) la función error (del mismo número). Una aproximación dada por Abramowitz y Stegun5 para el cálculo de erfc(x) es la siguiente: ∆Z erfc( x) = ( a1u + a 2 u 2 + a3 u 3 )e − x + ε ( x) donde. Calcular la temperatura a una distancia de 40 pies del pozo de .6. u = con. 2 (5.47047 a1= 0. así.41) 1 1 + px p= 0. puede ser obtenido de tablas.. erfc(x)= 1 –erf(x).3480242 a2= -0.0958798 a3= 0.5 x 10-5 Agua caliente a 500 F está siendo inyectada a una tasa de 500 B/D en una formación de 20 pies de espesor.3 I ε (x) I ≤ 2.7478556 y el error: EJEMPLO 5.

. Otros datos son: Mob = 30 BTU pie 3 F BTU pie 3 F BTU h − pie − F MS = 30 Khob= 1.Cálculo del tiempo adimensional tD (Ec. 5.Cálculo de la distancia adimensional xD (Ec.1653 5.4 x1.4 lb pie 3 cF = 1 BTU lb − F SOLUCIÓN: -Flujo radial: a.25) tD = 4 x1..96 30 2 x 20 2 c. 5.2 x30 x(100 x 24) = 0. Repetir el ejemplo para el caso de flujo lineal (b= 50 pies)..2 x30 x5.026 = 0.2 TR = 80 F ρF = 62.026 pie2 b.615 x30 x62.0 x500 x 20 .Cálculo del área radial (A= π r2) A= π (40)2 = 5.40) xD = 4 x 24 x1.211 inyección. al final de 100 días de inyección (flujo radial).

Cálculo de la función error complementario erfc(x).0926931 = 0.000 = 0.0926931 2 erfc( x) = [0.4 x1x500 x 20 d.Cálculo del tiempo adimensional tD (Ec.96 − 0.615 x30 x62.40) xD = 4 x 24 x1.9582129 2 + 0.1653 ) = erfc(0.19 F - Flujo lineal: a. u= 1 = 0.9582129 3 ]e −0.Cálculo de la distancia adimensional xD (Ec. 5.8956847) = 456.8956847 e.212 tD > xD d.47047 x0.Cálculo de la función error complementaria erfc(x).3480242 x0.9582129 1 + 0. por medio de la aproximación dada por Abramowitz y Stegun5 erfc( 0.000 pie2 b.2 x30 x 2.. por medio de la aproximación dada por Abramowitz y Stegun5 . 5..Cálculo de la temperatura T (Ec.96 30 2 x 20 2 c..25) tD = 4 x1.1653 2 0.0657579 5.. 5..7478556 x0.2 x30 x(100 x 24) = 0.0926931) Luego.9582129 − 0.38) T= 80 + (500-80) (0..0958798 x0.Cálculo del área lineal (A= bx) A= (50) (40)= 2.

respectivamente.9839055 1 + 0.213 erfc( 0.0347688) u= 1 = 0.MODELO DE SPILLETTE 10 Consiste en la solución numérica de las ecuaciones de balance de energía térmica en su forma más general.7. incluyendo la posibilidad de variación de la conductividad térmica.9607669 e.42) para la formación productora considerándola saturada de petróleo u agua. respectivamente. Las referidas ecuaciones. ∂ ( ρ rob c robT ) ∂t (5.47047 x0.0347688 = 0. y: ∇( K hob ∇T ) = para las capas supra y subyacentes.. agua y formación (roca).9607669) = 484 F 5. v se refiere a la velocidad de flujo y los subíndices o.43) El término ist se refiere a la tasa de calor inyectado. 5. generalizadas para cualquier sistema de coordenadas son las siguientes: ∇( K hs ∇T ) − ∇{( ρ o c o vo + ρ w c w v w )T } + i st = ∂ {φ ( ρ o S o c o + ρ w S w c w ) + (1 − φ ) ρ r c r }T ∂t (5.38) T= 80 + (500-80) (0. w y r se refieren a petróleo.0347688 ) así.9839055 − 0.7478556 x0.0958798 x0. Los subíndices s y ob se refieren a la formación productora y capas supra y subyacentes. .0657579 = erfc(0.96 − 0.3480242 x0.Cálculo de la temperatura T (Ec.0347688 2 erfc( x) = [0.0657579 2 0.9839055 2 + 0. erfc(x)= erfc(0. Luego.9839055 3 ]e −0.

Marx.Marx. tal método de solución requiere el uso de un computador digital y considerable información acerca de las propiedades del yacimiento.Langenheim. 2. utilizando procedimientos numéricos. R. 3. AIME (1959) 216.315. y propiedades físicas dependientes de temperatura.: “Discussion of the Paper by Marx.H. Los modelos de Marx y Langenheim.9. 365.43). Un estudio hecho por Farouq Ali11. resultando en expresión más amplias..: “Reservoir Heating by Hot Fluid Injenction. 7 y 8. R.C. el uso de un promedio constante en la tasa de inyección es suficientemente correcto.REFERENCIAS 1. La técnica de solución utilizada es valiosa donde se requiera considerar flujo multidimensional. AIME (1959) 216.. 59 (1959).43) conjuntamente con las ecuaciones que describen el flujo de fluidos multidimensional en medios porosos... 5...” Trans.W. and Jaeger. muestra que en el caso inyección de vapor.” Trans. J. AIME (1959) 216.42) y (5. 4. H. 5.8.. porosidad y saturación de fluido variable.” Trans.: “Authors Reply to H. Mandl y Volek. Detalles de esto pueden ser encontrados en las referencias 3. and Langenheim.INYECCIÓN A TASAS VARIABLES La tasa de inyección de vapor (ó agua caliente) es pocas veces constante.42) y (5. Sin embargo. Ramey. H. y Lauwerier pueden ser generalizados para tasas variables. p.” Oxford University Press.Ramey. para las condiciones de contorno apropiadas.J. yacimiento heterogéneo. . y el error sobre el tratamiento exacto es alrededor del 10% y frecuentemente mucho menor. y puede variar ampliamente durante un proyecto. J. 364. J.W.Carslaw.. and Langenheim.214 Spillette resolvió las ecuaciones (5. 312.S. Las ecuaciones (5.H. Jr.J.:”Conduction of Heat in Solids. constituyen la formulación básica de los modelos numéricos para simular procesos de recuperación térmica. Jr.

” Neft’ I Gaz (1960) 3. presented at the 52nd. Denver. October. Annual Fall Meeting of Soc. A.Van Lookeren. (Oct. Colorado. C. 9. p.. Engrs. A.M.: “Calculation of the Temperature Distribution in a Formation when Pumping Hot Fluid into a Well.” Company. 5. 7.. Pet. (March 1969). Series 55.. Sec. 7.E.” National Bureau of Standards Applied Mathematics.A. 59-79. and Volek.” SPE 6788. G.” SPE J.: “Heat and Mass Transport in Steam-Drive Processes.215 5. G. I.Malofeev. Pennsylvania..: “Oil Recovery by Steam Injection.-Dec.Abramowitz.: “Calculation Methods for Linear and Radial Steam Flow in Oil Reservoirs. 1970.: “The Transport of Heat in an Oil Layer Caused by Injection of Hot Fluid. No.. Bradford.W.” J.. 1965) 213.. S c.Farouq Ali.. Cdn. .Spillette. No.: “Heat Transfer During Hot Fluid Injection into an Oil Reservoir. H. Producers Publishing CAPITULO VI INYECCIÓN DE AGUA CALIENTE .A. Pet.Lauwerier.: “Handbook of Mathematical Functions.” Appl. 6. 10. 9-12. Tech.Mandl.. 1964). 11. 8. 1977. Res.C. and Stegun. M. Inc. 59-64.. 1024 (November. S. J.

Exceptuando los efectos de la temperatura y el hecho de que generalmente se aplica a crudos viscosos. sean aplicables a ciertas regiones en otros procesos. Debido a la difundida presencia del agua en todos los yacimientos petrolíferos. en cierto grado. el desplazamiento por agua caliente debe ocurrir. los elementos de la inyección de agua caliente son relativamente fáciles de describir. tanto por agua caliente como por agua fría. desde la temperatura de inyección en el pozo inyector. la formación en la vecindad del pozo es calentada. ésta se mezcla con los fluidos del yacimiento formando así una zona calentada. los procesos a vapor y los de combustión siempre envuelven una tercera fase: gas. y como resultado. la inyección de agua caliente tiene varios elementos comunes con la inyección convencional de agua. directamente proporcional a la temperatura). en la cual la temperatura varía. Además. donde la zona formada . la inyección de agua caliente involucra el flujo de dos fases: agua y petróleo.216 En su forma más sencilla. El agua caliente inyectada suministra el calor necesario a expensas de su calor sensible (el cual aproximadamente es.1. De allí. presentados en éste capítulo.- MECANISMOS DE RECUPERACIÓN EN INYECCIÓN DE AGUA CALIENTE Cuando se inyecta agua caliente a través de un pozo. A diferencia de la inyección de vapor. 6. Se conoce que este mecanismo contribuye al desplazamiento del petróleo en las zonas corriente abajo tanto en la inyección continua de vapor como en la combustión in situ. Por otro lado. su temperatura disminuye. mientras que al mismo tiempo parte del calor inyectado se pierde hacia las formaciones adyacentes. En este sentido. que muchos de los elementos de la discusión sobre inyección de agua caliente. ya que se trata básicamente de un proceso de desplazamiento en el cual el petróleo es desplazado inmisciblemente. en todos los procesos de extracción térmica. como el agua caliente se mueve alejándose del pozo de inyección. hasta la temperatura original del yacimiento a una cierta distancia del pozo inyector.

Estos cambios en las fuerzas de superficie no necesariamente reducen las fuerzas capilares. Según los experimentos de Willman y col. especialmente aquellas que puedan retener compuestos orgánicos complejos asidos a la superficie de los minerales. aunque en algunos casos las reducciones en el petróleo residual son significativamente más pronunciadas que lo que puede ser explicado por la expansión térmica solamente. han informado sobre cambios en las presiones capilares y . la expansión térmica del petróleo contribuye a la reducción del petróleo residual a altas temperaturas. Hasta el presente. se deben a cambios en las fuerzas de superficie de los fluidos a elevadas temperaturas. como resultado de la reducción en su viscosidad y a la reducción del petróleo residual a altas temperaturas. Estas fuerzas de superficie incluyen no solo las fuerzas interfaciales entre las fases petróleo y agua.18 y Poston y col. pues parece que varios de los sistemas roca/fluido estudiados se tornan más humectados por el agua a medida que aumenta la temperatura. a la temperatura de saturación). sino también las fuerzas entre las superficies de los minerales y los líquidos.19. la temperatura de la zona calentada será igual a la temperatura del agua caliente inyectada sólo a un tiempo “infinitesimal”.217 por el vapor permanece aproximadamente a una temperatura constante (a saber. Otro factor envuelto en la recuperación por inyección de agua caliente es el efecto de la temperatura sobre las permeabilidades relativas al agua y al petróleo.1. se debe principalmente a los siguientes mecanismos: al mejoramiento de la movilidad del petróleo. Obviamente. la recuperación de petróleo mediante el desplazamiento con agua caliente en relación con el desplazamiento normal con agua (sin calentar). en el caso de la inyección de agua caliente. sin embargo en base a ciertas investigaciones Sinnokrot y col. El punto de vista más frecuente es que las reducciones en petróleo residual con aumento de temperatura por encima de aquellas explicables por la expansión térmica. tal como se señaló en el capítulo V. respectivamente. aún no está claro cuál es el mecanismo que induce a estos cambios.

2.2 y 6. Un enfoque. y (4) la tensión interfacial petróleo-agua. 6.1.. por lo que se puede decir que estos cambios son de forma tal. la recuperación de petróleo aumenta. es el propuesto por Van Heiningen y Schwarz2 y Croes y Schwarz3. con aumentos de temperatura. así como sobre los cambios en las fuerzas de superficie) tal como se muestra en las figuras 6. se puede observar que la expansión térmica es más importante para los crudos livianos. mientras que para los crudos pesados. muestra esquemáticamente cómo: (1) la térmica. (2) la reducción de viscosidad.3. en la dirección de mayor humectabilidad al agua. son más importantes la reducción de la viscosidad y los cambios de humectabilidad. que el flujo fraccional de agua disminuye con la temperatura y como resultado. (3) la humectabilidad.218 permeabilidades relativas. se ignoran los efectos de la temperatura sobre la expansión térmica. tomada de expansión Combarnous y Sorieau10.CÁLCULO DE LA RECUPERACIÓN DE PETRÓLEO POR INYECCIÓN DE AGUA CALIENTE Existen tres enfoques diferentes para estimar el comportamiento de la inyección de agua caliente. . de una manera que corresponda a los cambios en la temperatura promedio de yacimiento (la cual aumenta con el tiempo). los cuales utilizan el efecto de la viscosidad del petróleo sobre los procesos isotérmicos (o sea. El método presentado por Van Heiningen y Schwarz2 requiere el cambio de una curva de relación de viscosidad por otra de más bajo valor. La figura 6. Cualitativamente. afectan la eficiencia de desplazamiento de crudos de diferentes densidades.

219 1. Expansión Térmica 2. .1. Humectabilidad 4. Tensión Interfacial Petróleo-Agua Eficiencia del Desplazamiento 2 1 4 Densidad del Petróleo 3 FIG.Contribuciones relativas de los mecanismos a la eficiencia del desplazamiento del petróleo por agua caliente4. Reducción de la Viscosidad 3. 6.

2.220 Figura 6.Producción Acumulada Total vs.. . Producción Acumulada de Petróleo Extraido.

0 97. 1000 Relación de Viscosidad = 18 14 10 500 400 350 30 0 250 200 180 160 140 120 100 9 0 80 70 60 50 40 35 30 25 20 16 12 8 6 4 2 1 como Porcentaje del Petróleo en Sitio 900 800 700 600 500 400 300 200 100 0 0..0 95.Producción Acumulada Total vs.5 Producción Acumulada Total 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 Producción Acumulada de Petróleo como % del Petróleo en Sitio .0 Porcentaje de Agua (%) 98.0 96.4 98.5 97.0 94.6 98.221 Figura 6.2 98.3. Producción Acumulada de Petróleo Según Modelos Experimentales3.0 96.0 90.

El procedimiento. El procedimiento de Van Heiningen y Schwarz2 es fácil de aplicar.3.20. el cual puede ser inferido de la figura 6. y está basado en la ecuaciones de Buckley y Leverett4 para el desplazamiento isotérmico en los procesos de extracción.2. son representativas de la formación estudiada. con mayor exactitud que lo que se puede lograr con los dos métodos más sencillos que se acaban de exponer. Para petróleos de alta viscosidad. considera solamente los efectos de la viscosidad. . Los simuladores son capaces de calcular el comportamiento de la extracción. Las formas modificadas de estas ecuaciones para aplicarlas a la inyección de agua caliente. aunque el efecto de la expansión térmica de los fluidos sobre la extracción se puede incluir fácilmente. El tercer enfoque para estimar el comportamiento de una inyección de agua caliente. y la temperatura promedio del yacimiento en función del tiempo. éstos resultados son útiles porque muestran la irrupción temprana del agua y la extracción del petróleo rebasado por el agua. fueron introducidas por primera vez por Willman y col. los resultados no son mejores que los datos utilizados). los principales elementos requeridos son: la relación de viscosidad petróleo/agua en función de la temperatura. Sin embargo. los simuladores tienen dos limitaciones: el alto costo (especialmente el costo de preparar los datos requeridos para alimentar el modelo) y la calidad de los datos de alimentación (a saber.222 En la aplicación de este procedimiento. El segundo enfoque es también prestado de la tecnología de la inyección convencional de agua.6. pero es válido solamente cuando las curvas de extracción tales como las que se muestran en la figura 6.1. y han sido utilizadas frecuentemente como una manera sencilla de estimar el comportamiento de la extracción mediante la inyección de agua caliente en sistemas lineales y radiales5. es mediante el uso de simuladores térmicos numéricos.11.

Esto se debe en parte a los efectos de gravedad. la inyección de agua caliente resultará más efectiva en yacimientos que contengan petróleos viscosos que exhiban una gran disminución en viscosidad para incrementos de temperatura relativamente pequeños. mientras que en el caso de vapor sólo habrá una reducción en su calidad. pueden causar una seria disminución en la temperatura del agua. la cantidad invertida en generadores. suficiente para mantener una tasa de inyección alta. Además. Los problemas en los equipos de inyección de agua caliente.-VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA INYECCIÓN DE AGUA CALIENTE Aunque el agua caliente es capaz de transportar una mayor cantidad de calor (entalpía) que el vapor. Las pérdidas de calor en las líneas de superficie y en el pozo. en general.223 6. La inyección de agua caliente puede ser deseable en el caso de formaciones que contengan arcillas sensitivas al agua. en general la inyectividad del vapor es mucho mayor que la del agua caliente. . con el objeto de minimizar las pérdidas de calor. los datos de campo tienden a demostrar que el agua caliente es susceptible a formar canales y a digitarse. ha reportado el uso de agua caliente extremadamente salada (74 gr NaCl/litro) en pruebas de campo. Parece ser que la inyección de agua caliente será ventajosa donde las formaciones tengan una alta permeabilidad. como el incremento de temperatura logrado con el agua caliente es menor que el logrado con vapor. equipos de superficie y en el pozo.3. Dietz12. serán menos severos que en la inyección de vapor. tal como lo demuestran los resultados de Spillette y Nielsen11. en base volumétrica. Sin embargo. puesto que el vapor podría dañar la formación en tales circunstancias. Aunque el agua caliente exhibe una razón de movilidad más favorable que el vapor. es comparable a la del caso de la inyección de vapor.

Otro método de estimulación térmica que ha sido utilizado en algunos casos es la inyección alternada de agua caliente. Aunque esto. el reportado por Socorro y Reid14 y Araujo15 en el Campo Morichal en el Oriente de Venezuela. Debido a la desventaja del agua caliente con respecto al vapor como agente transportador de calor (a saber. ha recibido una gran atención en años recientes. la inyección de agua caliente podría no ser efectiva.224 En el caso de petróleos livianos. podría ser compensado por la inyección simultánea de gas como proponen Slobod y Nielsen13. Sólo se conoce de un proyecto a gran escala. donde la destilación con vapor contribuye en una alta proporción a la recuperación total. la estimulación con vapor en yacimientos de crudos pesados ha resultado en muchos casos en un extraordinario incremento en las tasas de producción de petróleo. existen áreas donde definitivamente la inyección de agua caliente podría ser utilizada económica y eficientemente como un proceso de recuperación. En particular.. En resumen.ESTIMULACIÓN CON AGUA CALIENTE La estimulación de pozos mediante la inyección de fluidos calientes. la estimulación con agua caliente ha sido reportada en muy pocos casos. ya que la destilación no se hará efectiva debido a la ausencia de una fase gaseosa. la entalpía del vapor seco y saturado por libra. 6. es mucho mayor que la entalpía del agua saturada a la misma presión). Sin embargo.4. donde se estimularon 31 . Este tratamiento puede ser más aconsejable que la inyección de vapor si la condición mecánica de los pozos no es adecuada para inyectar vapor o si los pozos son muy profundos.. todos los factores antes mencionados deben ser cuidadosamente analizados y comparados en relación con la alternativa de inyectar vapor antes de iniciar la inyección de agua caliente.

se piensa que la inyección de agua caliente puede causar daño a la formación. A. Rumberg. Socorro y Reid14. N. Los resultados de campo de este proyecto sugieren. Además. debido al incremento en la saturación de agua alrededor del pozo... 2. and Schwarz. utilizaron el modelo de Boberg y Lantz16 (desarrollado básicamente para estimulación con vapor) para predecir el comportamiento de los 31 pozos estimulados en el proyecto Morichal. debido probablemente a lo inadecuado del modelo de Boberg y Lantz para el caso de inyección de agua caliente.225 pozos. que la limpieza del hoyo del pozo (remoción de depósitos asfálticos y escamas hoyo abajo) juega un papel posiblemente más importante que la estimulación misma. y a la formación de emulsiones que pueden reducir su capacidad productiva luego que se disipan los efectos térmicos. J.. L. son pocos los trabajos experimentales y/o teóricos realizados al respecto. Proc. Willman.5. T. Cornelius. Roma (1955) Sec.. W. AIME. En vista de la poca aplicabilidad de la estimulación con agua caliente... de los cuales sólo 9 resultaron ser exitosos en el sentido de que la tasa de producción se incrementó sustancialmente. V. . II 299. La correspondencia entre los resultados calculados y observados fue pobre. Cong. B. quienes desarrollaron un modelo numérico para estudiar la susceptibilidad de las condiciones que afectan la respuesta de la estimulación con agua caliente.: “Recovery Increased by Thermal Drive”. 222: 681 (1961). Fourth World Pet. Van Heiningen. J. es el presentado por Díaz-Muñoz y Farouq Ali17. W. Trans. 6. G. V.-REFERENCIAS 1..: “Laboratory Studies of Oil Recovery by Steam Injection”. Uno de los estudios más completos sobre la estimulación con agua caliente. Valleroy. and Powers.

A. 3.: “Analitical-Numerical Method in Waterflooding Predictions”. Higgins.: “Two-Dimensional Method for Predicting Hot Waterflood Recovery Behavior”. (Sept. 107-116. S. 12. N. J. W. AIME (1955) 204. Slobod. Croes. Eng. M. Revue. 10. F. H. 1976). Dietz. V. III: “A Calculation Procedure for Estimating the Production History During Hot Water Injection in Linear Reservoirs”.: “A Computer Method to Calculate Two-Phase Flow in Any Irregularly Bounded Porous Medium”.. 1967). Annual Meeting of the Soc. Texas (Oct. Ciudad de Mexico (1967). 543-517. J. 1965). Tech. 11. presented at the Technical Conf. D. Inc. and Marshall. May 9-10. G. A. Pet. Tech.. 1962). R.Ago. 6.: “Oil Recovery by Steam Injection”. Proc. Jordan. M. R. Morel-Seytoux. C.. (June. J. Trans. J..: Private Cominucation (F. S. L. and Nielsen. Francais de Pétrole (Jul. 1048-1054.: “Dimensionally Scaled Experiments and Theories and the Water-Drive Process”. Higgins. AIME (1942) 146. and Sourieau.. 8. Houston. Ali). Cong. E. J. 3. Trans. Bradford.: “Computer Prediction of Water Drive of Oil and Gas Mixtures Through Irregularly Bounded Porous MediaThree-Phase-Flow”. J. 234. S. . M. AIME. Buckley. Farouq Ali. AIME. and Schwarz. Cap. R. 13. K. AIME. Spillette. and Leighton. and Leverett. N. L. A. Pet. 5. Seventh World Pet.226 3... Producers Publishing Co. Pet. J. R. V. Eng. 1962). SPE Paper 1895. Pennsylvania State U. Inst.. Trans. 225. J. 9.. (1957). (Sept. 7. 35-42.. A.: “Mechanism of Fluid Displacement in Sands”. and Leighton. Soc. G. presented at the 42nd.. University Park. Trans. on Petroleum Production. 228. and Nielsen. 670-683... 451-457. Rayne. Pet. Trans.: “Hot-Water Drive”. 4. Combarnous. P. Pa (1970). R. R.: “Les Methodes Thermiques de Production des Hydrocarbures”. 247-258.

S. Petróleos de Venezuela.. Montgomery. (July-Sept. Poston. Eng. Maracay.K. 18. 66-76. and Marsden. of Pet.. and Ramey. F. K. B. A. Hassain.1966). I Simposio de Crudos Extra-Pesados. Trans. Tech.M. S. AIME.. 1613.. J. Sinnokrot. Boberg. III. Ysrael. 14-16. Venezuela”. B.: “Effect of Temperature on Irreductible Water Saturation and Relative Permeability of Unconsolidated Sands”. and Reid. (1976). J. Jr.:”Technical Analysis of Ciclyc Hot Water Stimulation-Morichal Field.t=10 R 9 0% M Aelación C0= B0% Corte 90% Años Relación de 200 Corte de t=10400 de M=100 350 94%180 160 50 10 25 40 200 150 100 5 0 Petróleo Producció Porcentaje 300 250 Viscosidad 140 120 = Agua 15 30Total Extraído n del 500 20 35 como Acumulad Petróleo Porcentaje a Situ Incomo del 227 14..: “Calculation of the Production Rate of a Thermally Stimulated Well”.. Jour. Fournier. S. Ramey. H. C. Eng. Jr. Díaz-Muñoz.: “Effect of Temperature Level Upon Capillary Pressure Curves”. 234. J. Maracaibo. J. 249. (June 1970). Pet. J. A. H. 20. W. Pet. S. 19. Soc.: “A Numerical Method for Computing Recovery of Oil by Hot Water Injection in a Radial System”. A. J. Jr.: “Effectiveness of Hot-Water Stimulation of Heavy-Oil Formations”. 15. Soc.. Oct. 13-22. T. and Lantz. 17. . Araujo. 1975). 13-15. S. Trans. J. R. T. 171-180.: “Estimulación Cíclica con Agua Caliente en las Arenas del Grupo I – Campo Morichal”. presentado en las III Jornadas Técnicas. Pet.. AIME. Oct. Tech. M. E. Cdn. J.S. (1971). B. and Farouq Ali. P. (March 1971). Socorro. C. (1965). (Dec. 16.

y de nuevo la tasa de producción aumentará y luego declinará. sin embargo. La inyección cíclica de vapor. remojo con vapor. de la baja inversión inicial y del rápido retorno de la misma. inyección alternada de vapor y estimulación con vapor). Ciclos adicionales pueden realizarse de una manera similar.. Una vez que el pozo es puesto en producción. cerrar el pozo por un corto período de tiempo (3 a 5 días). el petróleo recuperado durante tales ciclos será cada vez menor. La Figura 7. Un segundo ciclo de inyección puede emplearse. es uno de los métodos de inyección de vapor más ampliamente usados en el presente tiempo. no siendo así.228 CAPITULO VII INYECCIÓN CÍCLICA DE VAPOR La inyección cíclica de vapor (también conocida como. y luego ponerlo en producción.1. básicamente consiste en inyectar vapor a un pozo de petróleo durante un determinado tiempo. que en general. los cuales tardan meses antes de notarse un incremento en la producción. puede ser del orden de 4 a 6 meses. Los resultados del tratamiento son evidentes en pocas semanas. generalmente de una a tres semanas. . y luego declinará a la tasa de producción original. es una representación esquemática de un proceso de inyección cíclica de vapor. Esta popularidad deriva de la fácil aplicación de este método. este producirá a una tasa aumentada durante un cierto periodo de tiempo. en los métodos del tipo desplazamiento para la recuperación de petróleo.

pero se duda que más de tres ciclos resulten comercialmente atractivos. presenta respuestas típicas del comportamiento de producción en un proceso de inyección cíclica de vapor. La Figura 7.2. .229 En la literatura técnica se han reportado casos de hasta 22 ciclos.

230 Figura 7.representación Esquemática de un Proceso de Inyección Alternada de Vapor. .1.

se cree que la aplicación intensa de .2. Aunque existen variaciones del proceso de inyección cíclica descrito. sin embargo. puede utilizarse también para yacimientos de cualquier tipo de crudo. Además.Repuestas típicas de producción en un Proceso de Inyección Cíclica de Vapor2. usualmente utilizado para petróleos pesados (8-15 ºAPI).. Existe poca duda en cuanto al hecho de que la inyección cíclica de vapor aumenta la tasa de producción aunque sea por un corto período de tiempo. no está claro si la inyección cíclica de vapor conduce a un aumento de la recuperación última del yacimiento.231 Figura 7. es evidente que se trata básicamente de un proceso de estimulación.

afecta ampliamente el comportamiento de la producción. etc. y el propósito es promover una condensación parcial de todo el vapor inyectado para calentar la roca y los fluidos. el pozo se cierra aproximadamente por dos semanas. permitir la distribución uniforme del calor.232 este proceso en un yacimiento. . podría hacer imposible o ineficiente el uso futuro de métodos de desplazamiento para la recuperación de petróleo. Los mecanismos involucrados en la producción de petróleo durante la inyección cíclica de vapor son diversos y complejos. La reducción de la viscosidad del crudo en la zona calentada cercana al pozo. es importante considerar todos los aspectos de la operación. La tasa de producción inicial incluso puede ser cero en el caso de petróleos muy viscosos (8-15 ºAPI). consideremos un pozo inicialmente produciendo a una tasa muy baja (típicamente de 5 a 10 B/D para un petróleo pesado). desplazamientos miscibles. tales como inyección continua de vapor. combustión in situ.. Después de inyectar el volumen deseado de vapor (expresado como barriles equivalentes de agua). como también los métodos alternativos de recuperación de petróleo antes de iniciar un proceso de inyección cíclica. El vapor es inyectado en el pozo a una tasa bastante alta (para minimizar las perdidas de calor) por varias semanas. Sin duda. así como también. En orden a entender los mecanismos de producción de petróleo por inyección cíclica de vapor. Esto es llamado el periodo de remojo (“soak period”). Por lo tanto. 7.1.MECANISMOS DE RECUPERACIÓN EN INYECCIÓN CÍCLICA DE VAPOR.

vapor y agua. hay diferencias de opinión con respecto a la eficacia del periodo de remojo. ya que la relativa cantidad de vapor condensado en un corto periodo de tiempo es pequeña por un lado. Esta fuerza expulsiva debida al gas en solución. así. cualquier gas libre es forzado en solución. y pocas barreras horizontales están presentes. ya que para el segundo ciclo. el petróleo será producido a una tasa mucho mayor que la tasa original como resultado del aumento en la movilidad del petróleo. Durante la inyección de vapor y los periodos de remojo. mucho de este gas puede haber sido producido. ocurriendo expansión térmica del petróleo y del agua. el petróleo caliente fluye al pozo debido a gravedad. Sin embargo.233 Hasta el presente tiempo. el gas disuelto en el petróleo durante el periodo de producción juega un papel importante en la expulsión del petróleo. la arena calentada por el vapor contiene petróleo con alta movilidad. Cuando la presión en la cara de la arena es disminuida como resultado de la producción de fluidos. y el periodo de remojo representa una perdida en la producción de petróleo por otro lado. algún relleno ocurre debido al . Debido a la presurización de la arena. será relativamente efectiva solo en el primer ciclo. el periodo de remojo es una parte integral en un proceso de inyección cíclica. Antes de poner el pozo en producción. Si la formación tiene bastante espesor. la viscosidad del petróleo es disminuida dentro de la zona de vapor. Si la presión es bastante alta. Una vez que el petróleo drenado de la zona calentada es producido. especialmente cuando grandes volúmenes de vapor están envueltos. uno o varios mecanismos ayudan a expeler el petróleo y los otros fluidos al pozo.

esta razón se define como el volumen de vapor inyectado (BN equivalentes de agua) por BN de petróleo producido.234 flujo de petróleo de las formaciones adyacentes frías. la imbibición del agua caliente en estratos de baja permeabilidad.). etc..CÁLCULO DE LA RECUPERACIÓN DE PETROLEO EN INYECCIÓN CÍCLICA DE VAPOR: Existen varios modelos matemáticos para predecir la recuperación de petróleo en un pozo sometido a inyección cíclica de vapor. y la compactación de la roca-yacimiento en caso de existir. Este es el principal mecanismo de producción de las arenas de california (Kern River. donde la ganancia neta de energía es cero. es la razón vapor/petróleo. resultando flujo de petróleo a los estratos permeables y finalmente al pozo. Midway-Sunset. el efecto del calentamiento mas allá de la zona contactada por el vapor. 7. la razón vapor/petróleo. Obviamente. Otros factores que contribuyen a la recuperación del petróleo en inyección cíclica son: el efecto de la temperatura sobre las permeabilidades relativas de los fluidos que fluyen. Un barril de petróleo puede evaporar alrededor de 15 barriles de agua si es quemado bajo una eficiencia térmica de 100%. Un índice frecuentemente utilizado en la evaluación de la inyección cíclica de vapor. una razón vapor/petróleo igual a 15 puede ser considerado como el limite superior. Cada uno de estos modelos. se basa en uno u otro de los mecanismos que hacen que el pozo produzca luego de la inyección.2. tendrá que ser mucho menor para que un proyecto sea viable. El caso mas frecuente es aquel donde el pozo se encuentra en un . Así.

calidad y presión del vapor. El primer elemento de flujo se extiende desde el radio del pozo rw. de radio rw. viene dada por: q oc = 2π (1.235 yacimiento con una energía (presión) pero que produce a una tasa muy baja debido a la alta viscosidad del petróleo. utilizando algún modelo matemático para el calentamiento de la formación (el modelo de Marx y Langeheim 3 por ejemplo). pies. y luego suponer que ocurre flujo radial a través de un sistema radial compuesto de dos elementos de flujo en serie. hasta el radio de drenaje del pozo re. consiste en calcular el radio calentado para una determinada tasa de inyección. espesor de la formación y propiedades de las rocas y de los fluidos. la viscosidad del petróleo a la temperatura del vapor en la zona calentada). hasta el radio calentado por el vapor rh. lpca. µoh (o sea. Así. siendo la viscosidad del petróleo en esta zona. considerando condiciones de flujo radial (espesor uniforme. .127 ) hk ( Pe − Pw) r µ oc ln e rw (7. El otro elemento de flujo se extiende desde el radio calentado rh. siendo la viscosidad del petróleo en esta zona µoc (o sea. La manera mas simple de calcular el recobro de petróleo mediante estimulación con vapor.1) Siendo Pw la presión en el pozo. presión constante Pe en el radio externo re). la viscosidad del petróleo a la temperatura original del yacimiento). la tasa de flujo de petróleo antes de la estimulación q oc.

236 Si la formación es ahora estimulada a una distancia radial rh. aplicando el principio de conductividades en serie. al igual que la temperatura y por lo tanto la viscosidad del petróleo caliente µoh. puesto que rh. Luego.2) Así. solo dará la razón (qoh/qoc) para un instante dado. entonces el sistema de flujo consiste de dos zonas radiales. la “razón de estimulación” qoh/qoc. cambian con tiempo. tal que la viscosidad del petróleo en la zona calentada es disminuida a un valor µoh. el radio calentado.3) se puede escribir como: re rw = r ln e rh ln q oh q oc (7.3). .4) lo cual implica que la razón de estimulación (qoh/qoc) es solo función del radio calentado. viene dada por: q oh = q oc µ oc ln r µ r ln h + oc ln e rw µ oh rw re rw ln = µ oh re r ln + ln e µ oc rw rh re rw (7.127 ) hk ( Pe − Pw) r r µ oc ln e + µ oh ln h rw rw 7. Si µoc >> µoh. la tasa de petróleo estimulada qoh viene dada por: q oh = 2π (1.3) La ecuación (7. Esto explica la necesidad de utilizar grandes volúmenes de vapor en formaciones con petróleos muy viscosos. la ecuación (7.

la temperatura de la zona calentada a un tiempo (t=0) permanece a una temperatura igual a la temperatura del vapor Ts durante el periodo de producción.237 Es de hacer notar que en la derivación de la ecuación (7. Esta situación se ilustra en la Figura 7. Si la inyección resulta en la remoción de una superficie impermeable de una porción del espesor del intervalo. la temperatura de la zona calentada declinara a una temperatura promedio Tavg. En efecto. se supone que al final del periodo de inyección. y al calor perdido con los fluidos calientes producidos (δ). . básicamente refina el procedimiento anterior considerando estos factores adicionales. donde el pozo produce a una tasa constante qoh. la ecuación (7.2) debe multiplicarse por (hh/ht). El modelo matemático presentado por Boberg y Lantz4. a un tiempo (t>0). En realidad. siendo hh el espesor afectado por la inyección de vapor y ht el espesor total.3. se considero que todo el espesor de la formación fue afectado por la inyección de vapor. la zona calentada se deteriorara con tiempo debido a las perdidas de calor a las formaciones adyacentes (vz). El tratamiento anterior es una versión altamente simplificada del problema complejo de la estimulación con vapor. Como resultado de las perdidas de calor antes mencionadas.2). a la conducción radial de calor (vr). El resultado final es la predicción de qoh en función de tiempo.

238 Figura 7.3.MODELO DE BOBERG Y LANTZ4: Esencialmente consiste de un balance de calor. 7. Esta temperatura .3..Zona de Vapor y Pérdidas de calor supuestas en el modelo de Boberg y Lantz4. el cual suministra una temperatura promedio (Tavg) para el área calentada en función del tiempo.

la cual se requiere para calcular la tasa estimulada (qoh) en función de tiempo..5) son las soluciones unitarias de la ecuación de calor en la dirección radial y vertical respectivamente. 3. Para el caso de una sola arena. vr y vz pueden evaluarse mediante las siguientes ecuaciones22. considerando que la zona calentada tiene forma cilíndrica.7) .5) suponiendo enfriamiento por conducción de la zona calentada.149516 x 3 + 0. 2. El procedimiento de cálculo es el siguiente: 1. se presenta el procedimiento de cálculo para el caso de una sola arena.41269 x + 0. Los términos vr y vz en la ecuación (7.Usando el método de Marx y Langenheim 3.La temperatura promedio (Tavg) de la región calentada o regiones calentadas. calcular el radio de la zona calentada (rh) al final del periodo de inyección (t=0).18217 x 2 + 0.6) (7. Boberg y Lantz. A continuación.024183 x 4 K t  x = log hob 2  M r   ob h  (7.Dados los datos requeridos calcular la calidad promedio en la cara de la formación.180304 − 0. adicionalmente han considerado el caso de arenas múltiples..239 promedio es utilizada para calcular la viscosidad del petróleo caliente (µ oh).. en el caso de yacimientos con arenas múltiples después de terminada la inyección de vapor viene dada por: Tavg = Tr + (Ts − Tr ){ v r v z (1 − δ ) − δ } (7. v r = 0.

56832 y − 0. t: tiempo de inyección.4. Mob: capacidad calorífica de las capas supra y subyacentes. 5. la cual puede utilizarse en vez de las ecuaciones anteriormente presentadas. . las soluciones dadas por Boberg y Lantz deben evaluarse numéricamente.240 v z = 0.9) (7. Los términos TR y TS.035737 y 3  4 K hob t   y = log 2   M  ob h  siendo. donde: F1: función de Marx y Langenheim (Ec.239719 y 2 − 0. h tD: tiempo adimensional (Ec. pies.25) ht: espesor total de la formación. 5. respectivamente. se refieren a las temperaturas del yacimiento y del vapor. Al igual que Tavg se expresan en F.8) (7. Para el caso de arenas múltiples. BTU pie 3 − F La Figura 7. h : espesor aumentado de la formación.23) BTU h − pie 2 − F h= ht t D F1 (7.474884 − 0. presenta soluciones para vr y vz vs el parámetro x e y.10) Khob: conductividad térmica de las capas supra y subyacentes. pies.

pies. Hf: tasa de calor removido con los fluidos producidos. evaluada Mediante: H f = q oh ( H o . Ho.12) BTU pie 3 − F siendo qoh la tasa de petróleo estimulada B/D. la cual representa la energía removida por medio de los fluidos producidos.s ) (7. y el calor removido por el agua y el vapor. g + H w. rh: radio de la región calentada. BTU/día.11) 2 0 πrh hM s (Ts − TR ) donde: Ms: capacidad calorífica de la roca-yacimiento.s representan el calor removido por el petróleo y el gas. . y está definido por: t Hf 1 δ= ∫ 2 dt (7.g y Hw.241 El termino δ es una cantidad adimensional dependiente del tiempo.

4.Soluciones para Vr y Vz (caso de una sola arena. El calor removido de la formación por el petróleo y el gas producido.. . se estima mediante.233 Figura 7.

BTU lb − F cg: calor especifico del gas en el intervalo de temperatura.14) donde: ρw: densidad del agua a condiciones normales. g = ( 5. Rg esta basada en el gas seco. Se lb . BTU/lbs. Lv: calor latente de vaporización a Tavg.234 H o .615 ρ o co + R g c g )(Tavg − TR ) (7.4 Hw: entalpía del agua a Tavg. lb/pie3 co: calor especifico del petróleo en el intervalo de temperatura. BN/BN R s: agua producida en estado de vapor por BN de petróleo producido. BTU/lbs. TR →Tavg. ρo: densidad del petróleo a condiciones normales. BN de vapor de agua (como liquido condensado a 60F)/BN de petróleo. TR →Tavg.13) donde: Rg: razón gas/petróleo total producido. pie 3 . se estima mediante: H w. BTU/lb HR: entalpía del agua a TR. BTU lb − F El calor sensible y latente removido de la formación por el agua y el vapor producidos. PCN/BN. Por tanto.615 ρ w ( Rw ( H w − H R ) + Rs Lv ) (7.s = 5. Rw: razón agua/petróleo producido. 62. el gas debe corregirse si este contiene vapor de agua.

entonces toda el agua es producida como vapor y Rs=Rw.2). Sin embargo.6 x10 −4 Rr  p −p 5. en el caso que la presión en el límite exterior (P e) decline. Rs no debe exceder a Rw.235 determina por: Rs = (7.15). lpca. Puesto que esta condición es físicamente imposible. entonces Rs se calcula por la ecuación (7. la razón de estimulación vendrá dada por: . cuando esto ocurra. se debe hacer Tavg igual a TR.  ps ps 1 ρ g Rg ≈ 1. lpca.5) para determinar Tavg. ps: presión de saturación del vapor a Tavg..Una vez determinada la temperatura promedio (Tavg) mediante las ecuaciones anteriores.. se determina µoh a Tavg y finalmente se calcula qoh de la ecuación (7. Si ps<pw. Cuando el valor de δ es próximo a la unidad puede resultar que la ecuación (7. Dado que inicialmente. pw: presión en el fondo del pozo. 4.15) con las siguientes condiciones: Si ps>pw. la presión en el límite exterior (Pe) se consideró constante.615 p w p w − p s s  w     La ecuación (7.5) de valores de Tavg menores que TR. debe resolverse de una manera iterativa puesto que δ es una función de T avg.

236 q oh = q oc (7. Así. pies. por lo que C1 y C2 vienen dadas por. r  S r + ln h  r   w C1 = r  S + ln e   rw  (7. los depósitos de asfaltenos pueden originar altos factores de daño. previo a la estimulación. puede tomarse en cuenta utilizando un radio efectivo del pozo en las ecuaciones anteriores.19) En algunos casos. y (7. y S el factor de daño (adimensional). Si el daño alrededor del pozo tiene como consecuencia la reducción de la permeabilidad a un valor kd (darcy) hasta un radio rd.18) siendo r w el radio nominal (o actual) del pozo. este y daños similares se pueden reducir por calentamiento. de tal manera que el valor de S se reduce a Sr después de la estimulación.16)  re  1 rh 2 ln  − +  r  2 2r 2 w e C1 =   r  1 ln e  − r  2  w  rh  rh 2 ln  − 2  r  2r w e C2 =   r  1 ln e  − r  2  w 1 µ C1 + oh C 2 µ oc donde.17) El efecto de daño (“skin effect”) de la formación.20) r  ln e  r   h C2 = r  S + ln e   rw      y . el valor de S se puede obtener de:  k  r S =  − 1 ln d k  r  d   w (7. definido por: rw = r w e − S (7.

1. La energía remanente existente en la arena petrolífera se puede calcular por.2. por lo que los resultados para los ciclos siguientes al primero son algo irreales. El procedimiento antes descrito puede ser usado para predecir la tasa de producción como función del tiempo. Como consecuencia. con la diferencia de que se debe tomar en cuenta el calor residual en el yacimiento durante el ciclo precedente. .Los cálculos para los ciclos siguientes al primero se realizan de una manera similar. Para ilustrar el modelo de Boberg y Lantz.. Esto sin embargo.21) Una forma aproximada de tomar en cuenta esta energía.237 para el caso de Pe constante. las pérdidas de calor calculadas serán mayores que las pérdidas de calor verdaderas. es sumándola al calor inyectado durante el ciclo siguiente. Una limitación del modelo de Boberg y Lantz. suponiendo que el yacimiento se encuentra a la temperatura original TR. Calor remanente = πrh M S h(Tavg − TR ) 2 (7. Una forma similar puede obtenerse para el caso de Pe declinando. a continuación se presenta el siguiente ejemplo. 5. es que considera constantes las saturaciones de fluidos en el yacimiento. supone que las capas supra y subyacentes se encuentran a la temperatura original del yacimiento. EJEMPLO 7. dando una curva similar a la mostrada en la Figura 7.

Considere presión constante en el límite exterior del área de drenaje. el calor especifico del agua 1. la permeabilidad es de 2. Ts=604.370  Qi =  { (1.04 . El espesor de la arena es de 55 pies.19 − 70 ) + ( 0.238 En un proyecto de inyección cíclica de vapor se inyectaron 1. SOLUCION: a. h − pie − F h BTU . la presión en el límite exterior es 400 lpca y la temperatura original del yacimiento es 70 F.. lb . 5.0)( 604.Cálculo de Qi (Ec.4 BTU pie 2 y 0. La densidad del petróleo es 60 lbs/pie3. La conductividad térmica y la difusividad térmica de las capas supra y subyacentes son 1.Cálculo de Ts y Lv a 1600 lpca.305.333 pies.13)} = 19.4 cp a 60F y 220.5 es 62.0 PCN − F lb − F PCN . La viscosidad del petróleo es de 156.370 B/D de vapor (equivalente en agua) a una presión de 1600 lpca y 80% de calidad en la cara de la arena productora. el calor BTU .01 lb − F BTU BTU .0 BN/BN. la relación gas/petróleo es 0.13 BTU . Calcular la tasa de producción estimulada a los 10 días de terminada la inyección. La presión en el fondo del BN pozo es 87 lpca. y la capacidad calorífica de la arena es 35 El radio de drenaje es igual a 70 pies y el radio del pozo es de 0. (Tabla de Vapor). pie 3 − F respectivamente. darcy y el tiempo de inyección fué de 35 días.210.749 24 h   y Lv=540. la densidad del agua especifico del petróleo es 0. BTU  350 x1.2).4 lbs/pie3.13 cp a 200 F.19 F b.8)( 540. y la relación agua/petróleo es 1.0 . el calor especifico del gas es 0.

tD = d.25).13) = ln a + b 60 + 460 (1) b 200 + 460 (2) al resolver este sistema de ecuaciones.4 x35 x (35 x 24) = 0.66417 x10 −9 y b = 1.0444 35 2 x55 2 e. Ecuación de Andrade (Ec. 2.4)( 35)( 604.60929 x10 4 h.0377 4 x1.381 = = 65. rh = As 13.Cálculo de µoh a Tavg y µoc a TR (Ec. 5.4) = ln a + ln ( 220.Cálculo de las constantes a y b.26 pie π π (19.Cálculo de F1 (Ec. µ oh = ( 5.1.321cp .60929 x10 4 / 797 .1 ) = 3.210.Cálculo de As (Ec.749 )( 35)( 55)( 0.21) y rh As = en consecuencia.19 − 70 ) f.85 0.Suponiendo que la temperatura del yacimiento es igual a Tavg para iniciar los cálculos. se obtiene: a = 5.) ln (156.Cálculo de tD (Ec. Tavg = ( 604. F1 = 0.239 c.381 pie 2 ( 4)(1. 2.305.0377 ) = 13.26).0444 = 0. 5. 5.1).0444 1 + 0.66417 x10 −9 )e (1..19 + 70 ) = 337.10 F 2 g.

0 BN/BN n.10  PS = 118.56832x(-2.10 − 70 ) = 44.963 vz= 0. g = { ( 5. 7.8 2 x = log 1.Cálculo de RS (Ec.239719x(-2.127 )( 55)( 2.240 µ oc = ( 5.13) Ho.4 x (10 x 24) = −2.474884 – 0.26       65.993 m.225 BTU BN .26 2 y = log vr= 0.127 )( 55)( 2.Cálculo de Ho.024183x(2.1). q oh = 2π (1.65 35 x65.104cp 2π (1. q oc = 4 / 530 ) = 87.8).41269x(-2.18217x(-2.65)+0.6) y vz (Ec.Cálculo de qoc (Ec. 7.8 pies 4 x1.04 35 x64.26   0..04)-0.04)3 = 0.g (Ec.10  pS =    115.2).33  j.15).0444 ) ( 0.94 l .66417 x10 −9 )e (1.Cálculo de vr (Ec.14) 1 / 0.60929 x10 i.65)4= 0. h= ( 55)( 0. entonces Rs=Rw=1.035737x(-2. 7.5) + ( 0 )( 0.65)3 +0.04)2 – 0.32 ) ln 65.0377 ) = 64.Cálculo de qoh (Ec.62lpca Dado que: Ps>Pw.654 D ( 87104 ) ln 70     0.149516x(-2.Cálculo de HWS (Ec.180304-0. 7.65)2+0. 7.5)( 400 − 87 ) B = 49.104 ) ln 70  + ( 3.01)}( 337. 7.333  k .76 D ( 87.615 )( 60 )( 0.  337.5)( 400 − 87 ) B = 0.4 x (10 x 24) = −2. 7.

6 ) ( 64.963)( 0. los cálculos deben repetirse tomando como Tavg supuesto el valor de Tavg calculado.11) H f = ( 49.318 x(118.993 + 397.90 VALORES CALCULADOS µoh 3. A continuación se presentan los resultados de las siguientes iteraciones: { ( ) } VAL.10 546.Cálculo de Tavg (Ec.008.00768 .0)( 337.94 ) 1 − 6.g 44.8)( 35)( 604.10 − 32 ) = 305.10 F) y el valor de Tavg calculado (546.74 qoh 49.418 BTU d δ= 1 ( 22. Tavg 337.538 δ 0.0 x(70 − 32) = 38 BTU lb BTU BN BTU lb Lv = 1.4 ){ (1.65 F) difieren de una tolerancia de aproximación (≈ 0.050 Ho. 7.79063 x10 −3 2 2 π ( 65.7 )( 44.298 418.241 H w = (1.008.0)( 305.418)(10 ) = 6.0)( 866.Cálculo de δ (Ec.5) Tavg = 70 + ( 604 − 70 ) ( 0. 7.291 Hw. SUPUEST.s 397.79063 x10 −3 − 6.8)} = 397.1 F).65 Tavg 546. s = ( 5.1 BTU lb H r = 1.76 49.8 Hw.00679 0.79063 x10 −3 = 546.65 545.65 F Dado que la diferencia entre el valor de Tavg supuesto (337.19 − 70 ) p.993 80.08774 = 866.298 ) = 22.298 o.615 )( 62.1 − 38) + (1.321 0.6) −0.

5. donde una forma de flujo esta ocurriendo. la zona calentada puede en parte desaturarse. y parte en la zona fría (esta se despreciará en el siguiente análisis). una superficie libre puede desarrollarse.242 7.4. Dependiendo de la tasa afluencia de petróleo “frío” a la zona calentada. . donde una zona de gas se ha formado arriba del petróleo dentro del volumen de la arena calentada. en otras palabras.MODELO DE BOBERG Y TOWSON5 En muchos yacimientos (principalmente en los de California). Esto se muestra en la Figura 7.. el flujo por gravedad puede dominar en la fase de producción. Como consecuencia. las presiones son bajas. y la gravedad suministra la fuerza de expulsión de los fluidos en la inyección cíclica de vapor.

. .Geometría considerada en el Modelo de Boberg y Towson 15 para Flujo por gravedad en un Pozo estimulado por Vapor.5. Dada la altura de la columna de petróleo hh. y el nivel del fluido en el pozo hwoh esta dada por: µ§ (7. el radio calentado rh.243 Figura 7.22) donde g es un factor de conversión (g=1/144) y ko es la permeabilidad efectiva del petróleo en darcys.

Habiendo encontrado la altura promedio hn+1. a la zona calentada de radio rh. fracción. calculando la tasa de producción estimulada de ambas ecuaciones y escogiendo la mayor de las dos.Se calcula la tasa de flujo de petróleo de la zona fría de radio re. El procedimiento para el cálculo de hh es como sigue: 1..23) siendo.24) donde.2). 2.22) en conjunción con la ecuación (7. mediante la siguiente ecuación: µ§ (7. la altura promedio de la zona calentada al tiempo (n+1). Entonces. el tiempo anterior..25) En resumen. B esta definida por:  r 1 B =  ln h −   r   w 2 (7. solo que un cálculo adicional debe hacerse para tomar en cuenta la altura de la columna de petróleo hh.. se relaciona a la altura al tiempo (n). usando la ecuación de flujo radial. la cual debe calcularse a cada tiempo. Esto da qoc la tasa de afluencia de petróleo a la zona calentada. la altura de la columna de petróleo en la zona calentada hh esta dada por: hh = 4h n +1 B − 16 h n +1 B 2 − hw − 8 h n +1 B 2 ( ) 2 ( ) 2 (7. El esquema de cálculo es igual al presentado por Boberg y Lantz4. Soi la saturación de petróleo en la zona drenada por gravedad.244 Boberg y Towson5. proponen el uso de la ecuación (7. el procedimiento para la fase de producción es como sigue: .

La Figura 7.26) 2(1. McNab y Lo6. La tasa de flujo estimada qoh viene dada por la siguiente ecuación: q oh = (7. se calcula qoh para flujo radial (Ec.. la Compañía Exxon y otras compañías. Alberta.245 3. tal como un prisma triangular invertido.A un tiempo inicial ∆t . muestra una vista seccional de tres pozos horizontales.22). y a cualquier otra temperatura T. El concepto es crear una gran zona calentada arriba del pozo horizontal. están usando o contemplando el uso de pozos horizontales para inyección cíclica de vapor. y la zona calentada por el vapor arriba de ellos.. 7.6. Tales zonas calentadas. Este concepto ha sido discutido por Butler. y Butler y Stephens7.127 ) k o gαφ S oi h mυ s Donde la viscosidad cinemática del petróleo a la temperatura del vapor Ts. esta dada por: .. esta dada por ν s .2) y qoh para flujo por gravedad (Ec. y se supone que esta será la tasa promedio para ese tiempo inicial. como también inyección a través de pozos convencionales penetrando la arena superior. 7.USOS DE POZOS HORIZONTALES PARA INYECCION CICLICA DE VAPOR En Cold Lake.5. pueden desarrollarse por la inyección de vapor en pozos horizontales. Se calcula la T avg como se discutió anteriormente y finalmente se calcula el nuevo valor de hh. y se procede al próximo tiempo. se escoge la mayor de las dos tasas. 7.

La ecuación (7.000 pies de longitud se . perforados cerca de la base de la formación.Flujo en Pozos Horizontales.6. F.7 B/D por pie de pozo horizontal bajo las condiciones de Cold Lake.246  υ s   T − TR  =   υ   TS − TR (7.26). a 2. y m se obtienen de la relación viscosidad-temperatura del petróleo.. después de la estimulación con vapor del petróleo pesado arriba6. durante la fase de producción. predice tasas de 0.27)  m   Donde Tr es la temperatura original del yacimiento. Figura 7.1 a 0. Por ejemplo.

y básicamente se diferencian de aquel en que estos modelos consideran que el vapor inyectado suple parte de la energía requerida para producir el petróleo. ya que la perforación de un pozo de 1. y yacimientos poco profundos.6.2. los pozos horizontales ofrecen grandes perspectivas.. cabe mencionar los siguientes: 7.MODELOS DE SEBA Y PERRY10.6.500 pies de profundidad).. MILLER Y MUELLER8. Sin embargo.OTROS MODELOS PARA PREDECIR LA RECUPERACION DE PETROLEO EN INYECCION CICLICA DE VAPOR Entre los modelos desarrollados para predecir el comportamiento de pozos sometidos a inyección cíclica de vapor. La teoría ha sido verificada por experimentos de laboratorio. puede costar unos 2 millones de dólares bajo las condiciones de Cold Lake (1. 7. se puede apuntar que la perforación de un pozo horizontal es una proposición bastante costosa.. No obstante. para petróleos muy viscosos.247 puede esperar una producción de 800 B/D a una temperatura de saturación de 200 C. SHAIN Y PHOCAS11 .6.MODELOS DE DAVIDSON. 7. Además. Y DE MARTIN9 Son algo mas complicados que el modelo de Boberg y Lantz. Y DE KUO.000 pies.1. pozos verticales convencionales pudieran ser necesarios. y los resultados de campo han sido alentadores.

Existen pocos casos donde se utilizó la teoría para diseñar el proyecto. tanto en yacimientos con empuje por gas en solución como por drenaje por gravedad. La mayoría de los criterios de diseño corrientemente conocidos para proyectos de estimulación con vapor. .7...MODELO DE CLOSMANN.4. puesto que considera flujo en una sola fase. 7. Desprecia al drenaje por gravedad. 7. Incluye la distribución del vapor y de la viscosidad del petróleo en yacimiento. están basados en experiencias ganadas en el campo.6.CRITERIOS DE DISEÑO PARA LA SELECCIÓN DEL YACIMIENTO EN UN PROYECTO DE INYECCION CICLICA DE VAPOR Es difícil establecer criterios que garanticen un buen proyecto de estimulación cíclica en un yacimiento dado.3.248 Al igual que Boberg y Towson5 consideran el caso de estimulación con vapor en yacimientos donde el principal mecanismo de producción es drenaje por gravedad. El modelo considera una solución analítica para la distribución de temperatura y una solución numérica para la ecuación de difusividad.MODELO DE SWAAN13 Simula la estimulación con vapor. RATLIFF Y TRUITT12 Simula la inyección cíclica de vapor en yacimientos que producen mediante empuje por gas en solución.6. y la especificación del intervalo de inyección.. 7.

ya que las perdidas de calor en el pozo son menores y las presiones de inyección requeridas serán también menores. La gravedad del petróleo es conveniente en el rango de 8 a 15 ºAPI. aunque existen proyectos exitosos donde la presión del yacimiento es baja. se han reportado casos de hasta 22 ciclos. Profundidad: la máxima profundidad práctica es 3. con la finalidad de inyectar el calor requerido (del orden de 10-50 MM BTU/pie de espesor por ciclo) en el menor tiempo posible. Viscosidad del petróleo: El mayor éxito se obtiene cuando esta es del orden de 4. Tasa de inyección: debe ser tan alta como sea posible. del orden de 40 lpc. y el numero de ciclos es generalmente 3. aunque en algunos casos dura muy poco.249 Petróleo en sitio: Se cree comúnmente que debe ser del orden de 1. Permeabilidad: debe ser lo suficientemente alta como para permitir una inyección rápida del vapor y una tasa alta de flujo de petróleo hacia el pozo. aunque como se mencionó antes. aunque se han utilizado periodos mucho mas largos. El tiempo de inyección es normalmente de 3 semanas. aún cuando es preferible valores de profundidad menores. La producción estimulada se puede extender hasta 24 meses. aunque existen proyectos exitosos donde la viscosidad es baja.000 cp a condiciones del yacimiento. del orden de 200 cp. Espesor de la arena: debe ser mayor de 20 pies. . Tiempo de remojo: puede ser de 1 a 4 días. con la finalidad de que el proyecto resulte económicamente exitoso. Presión del yacimiento: es conveniente que a sea moderadamente alta. De esta forma se disipa menos calor.000 pies.200 Bls/acre-pie o más.

Posiblemente la mejor guía se obtiene en base al radio calentado que se desea obtener. % Permeabilidad.1 resume los criterios generales de diseño para la selección del yacimiento en un proyecto de estimulación con vapor. bls Bl acre − pie 1-4 14-21 3-5 1.000 > 30 1. cp Presión de inyección. meses Inyección de vapor / ciclos. md 2.). % Gravedad ººAPI Viscosidad del petróleo (cond. lpc Longitud de los ciclos.000 Tiempo de remojo. días Tiempo de inyección. Tabla 7. de yac.400 ~6 7.1. Calidad del vapor.250 La cantidad de vapor a ser inyectado es una variable difícil sobre la cual decidir.200 80-85 < 15 < 4. La Tabla 7.000 ≥30 < 3. pies Profundidad. pies Porosidad.000 < 1.Criterios para la Selección del Yacimiento en un Proyecto de Estimulación con Vapor2 Espesor de la arena. días Numero de ciclos Saturación de Petróleo.000 – .

incluyendo la primaria.. La estimulación con vapor puede ser indeseable en áreas donde ocurra un hundimiento activo de la tierra (subsidencia).DESVENTAJAS DE LA ESTIMULACION CON VAPOR < 200 La inyección cíclica de vapor es básicamente un proceso de estimulación. no conduce a un incremento en la recuperación ultima del yacimiento. Tal vez una de las principales desventajas de la estimulación con vapor. La compactación de la roca-yacimiento se puede prevenir mediante la aplicación de procesos de recuperación del tipo desplazamiento. donde la recuperación primaria es del orden del 10% del petróleo in situ.251 kh md − pie . se cree que en yacimientos de crudos pesados. La Figura 7. aumento de 18% (recuperación primaria) a 24% (total)16. ilustra áreas con altas saturación de agua en la vecindad del pozo estimulado. En algunos yacimientos. será del orden del 15 al 20%14-15. mostró que la recuperación de petróleo después de dos años de operación. µ cp 7.8. la recuperación por estimulación con vapor. Tales regiones de alta saturación de agua. resulten difíciles o ineficientes. ya que la eficiencia areal de barrido será afectada adversamente. donde el yacimiento se mantiene a una alta presión.5% del petróleo producido ha sido atribuido a la compactación de la roca yacimiento y al hundimiento de la superficie que la acompaña. alrededor del 35. Resultados de un proyecto de estimulación a gran escala desarrollado en Venezuela. En general. Esto ha sido posible en el caso del campo .7. y como tal. es que solo una parte (30-35%) del agua inyectada como vapor es producida cuando el pozo se abre a producción. pueden hacer que la aplicación futura de procesos de recuperación del tipo desplazamiento.. Esto implica que una gran cantidad de agua inyectada se queda en el yacimiento formando zonas de alta saturación de agua alrededor de los pozos productores.

se puede decir que aunque la inyección cíclica de vapor es económicamente atractiva. la compactación podría causar cambios en la estructura y propiedades de la roca.7. los cuales serán desfavorables desde el punto de vista de recuperación. Figura 7.252 Wilmington en California17.Areas de alta saturación de agua en la vecindad de los Pozos Estimulados con Vapor1.. es importante estudiar cuidadosamente los . En resumen. Otra consideración en la estimulación con vapor es la expansión de las arcillas sensibles al agua fresca. Además. puesto que al ponerse en contacto con el vapor pueden dañar la permeabilidad del yacimiento.

practica que se remonta al siglo diecinueve.10. Otra técnica utilizada para estimular el pozo ha sido el uso de calentadores de fondo. Los aparatos mas comúnmente utilizados en este proceso han sido los calentadores eléctricos y los quemadores de gas.REFERENCIAS . estos procesos solo se han utilizado una vez en algún pozo. Al parecer.OTROS PROCESOS DE ESTIMULACION El vapor y el agua caliente son los únicos fluidos que han sido reseñados en la literatura de haber sido inyectados durante varios ciclos para estimular pozos.. 7. desde el punto de vista de recuperación final.9. al menos durante un ciclo18. Mientras que en muchos yacimientos la inyección cíclica de vapor puede ser un método de recuperación efectivo. también se ha mencionado que se han utilizado. La combustión directa.253 diferentes aspectos del proceso. también se ha utilizado como un procedimiento de estimulación 18-20-21. que requiere inyección de aire. 7. Sin embargo. en algunos casos puede ser más ventajoso usar un proceso de recuperación del tipo desplazamiento.19. otros fluidos calentados (incluyendo las mezclas de crudo del propio campo y gasóleo de refinería y gases no condensables).

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que luego se convirtieron a inyección continua en vista de las mejoras perspectivas de recuperación: 6-15% para cíclica vs. CAPITULO VIII INYECCION CONTINUA DE VAPOR La inyección continua de vapor es un proceso de desplazamiento. 40-50% para continua. . Consiste en inyectar vapor en forma continua a través de algunos pozos y producir el petróleo por otros. muchos de los cuales fueron inicialmente proyectos de inyección cíclica. PennWell Publishing company.981. Oklahoma. y como tal más eficiente desde el punto de vista de recuperación final que la estimulación con vapor. En la actualidad se conocen varios proyectos exitosos de inyección continua de vapor en el mundo1.2. tal como en la inyección de agua. siendo esta diferencia producto únicamente de la presencia y efecto de la condensación del vapor de agua. Tulsa.257 Recovery” . 1. La presencia de la fase gaseosa provoca que las fracciones livianas del crudo se destilen y sean transportados como componentes hidrocarburos en la fase gaseosa. La inyección continua de vapor difiere apreciablemente en su comportamiento de la inyección de agua caliente. Los pozos de inyección y producción se perforan en arreglos.

Además. la condensación del vapor induce un proceso de desplazamiento más eficiente y mejora la eficiencia del barrido. reduciendo la viscosidad del crudo en el frente de condensación.1. 8. el petróleo es producido por causa de tres mecanismos básicos: destilación por . el efecto neto es que la extracción por inyección continua de vapor es apreciablemente mayor que la obtenida por inyección de agua caliente..258 Donde el vapor se condensa.MECANISMOS DE RECUPERACION EN INYECCION CONTINUA DE VAPOR Cuando se inyecta vapor en forma continua en una formación petrolífera. los hidrocarburos condensables también lo hacen. Así.

.234 Figura 8.1.Diagrama Esquemático de la Inyección Continua de Vapor y Distribución Aproximada de los Fluidos en el Yacimiento ..

Así. El petróleo en la vecindad del extremo de inyección es vaporizado y desplazado hacia delante. Otros fenómenos que contribuyen a la recuperación de petróleo son la extracción con solventes. Los mecanismos de recuperación por inyección contínua de vapor pueden visualizarse considerando inyección de vapor en un medio poroso suficientemente largo. el cual va desplazando petróleo y enfriándose a medida que avanza. generando así una zona o banco de agua caliente. hasta finalmente alcanzar la temperatura original del yacimiento (ver figura 8. la zona de agua caliente contribuirá considerablemente a la recuperación de petróleo. debido a las pérdidas de calor hacia las formaciones adyacentes. Una cierta fracción del petróleo no vaporizado es dejado atrás. En la zona de agua caliente. La recuperación de petróleo obtenida en la zona de agua fría será aproximadamente igual a la calculada para la inyección de agua convencional. los beneficios obtenidos con el agua . Por lo tanto. la zona de agua caliente y la zona de agua fría. El vapor que avanza se va condensando gradualmente. el petróleo recuperado en el proceso es el resultado de los mecanismos operando en cada una de estas zonas. inicialmente saturado con petróleo y agua connata. Si la viscosidad del petróleo exhibe una drástica disminución con aumento de la temperatura. Si por el contrario. el cambio en la viscosidad del petróleo con temperatura es moderado. empuje por gas en solución y desplazamientos miscibles por efectos de la destilación por vapor. siendo la destilación por vapor el más importante.5 vapor. debido a la capacidad expansiva del vapor. la recuperación de petróleo está gobernada básicamente por las características térmicas del petróleo envuelto.1). excepto que la fase efectiva de inyección será mayor que lo que se inyecta como vapor. Desde este punto en adelante el proceso de desplazamiento prosigue tal como en la inyección de agua fría. se puede observar que se distinguen tres zonas diferentes: la zona de vapor. Las magnitudes relativas de cada uno de estos efectos dependen de las propiedades del petróleo y del medio poroso en particular. reducción de la viscosidad y expansión térmica.

y puede alcanzar hasta el 20% del petróleo en situ 3. el cual también puede actuar como mecanismo de desplazamiento. En la zona de vapor. La recuperación por la destilación con vapor depende de la composición del petróleo envuelto. La recuperación por este factor puede ser del orden del 3% de la recuperación total4. el efecto predominante es la destilación con vapor. Sin embargo. La presencia de la fase gaseosa y la alta temperatura originan la vaporización de los componentes livianos. Otro mecanismo que opera en la zona de vapor es el empuje por gas en solución ya que el vapor es una fase gaseosa. . los cuales se caracterizan por una alta presión de vapor. El petróleo delante de la zona de vapor se hace cada vez más rico en componentes livianos. hasta que se condensan en la porción más fría del yacimiento. la expansión térmica del petróleo aún será responsable de una recuperación del orden del 3% al 5% del petróleo in situ3. proceso conocido como acuatermólisis. Aún queda por evaluarse la formación de CO2 ( y de otros gases en menores cantidades)14 resultante de las reacciones entre el vapor y el crudo (o de cualquier otra fuente). los cuales son transportados hacia delante por el vapor. aumentando así la recuperación. Este fenómeno básicamente consiste en la destilación por el vapor de los componentes relativamente livianos del petróleo no desplazado por las zonas de agua fría y caliente. La magnitud de estos efectos aun no ha sido posible de evaluar cuantitativamente.6 caliente serán solo ligeramente mayores que los obtenidos con inyección de agua fría convencional. lo cual causa efectos de extracción por solventes y desplazamientos miscibles en el petróleo original del yacimiento.

615 EC ( ) hn ht (8.9. utilizando algún modelo para el calentamiento de la formación como el propuesto por Marx y Langenheim6 ó Mandl y Volek13. Varios artículos describiendo este procedimiento están disponibles en la literatura4.2.1) : petróleo total recuperado de la zona de vapor.10.7 8.5. El procedimiento básicamente consiste en determinar el volumen de la zona de vapor para una serie de tiempos. entonces el petróleo total recuperado en BN.CALCULO DE LA RECUPERACION DE PETROLEO POR INYECCION CONTINUA DE VAPOR La forma más simple de estimar la recuperación de petróleo en inyección contínua de vapor. BN : volumen de la zona de vapor. es ignorando la recuperación de petróleo de las zonas de agua fría y caliente (o sea.7. Soi. Experimentalmente se ha demostrado3 que el valor de Sorst. viene dado por: NP = Donde: NP VS φV s ( S oi − S orst ) 5. hasta un valor residual.11. Sorst. basando la recuperación solamente en la saturación de petróleo residual.8. es Vs. es independiente de la saturación inicial de petróleo y se han publicado valores en el rango de 3% a 18%3. en la zona de vapor.12. El volumen de la zona de vapor puede determinarse en función del tiempo. si el volumen de la zona de vapor a cualquier tiempo t. pie3 .6. Ts). la cual se encuentra aproximadamente a una temperatura constante. Así. y luego calcular la recuperación de petróleo en base a la suposición que la saturación de petróleo en la zona barrida por el vapor se reduce desde un valor inicial. pie3. Este procedimiento puede resultar satisfactorio en yacimientos previamente inundados con agua hasta el límite económico.. Sorst.

está gobernada por la tasa de crecimiento de la zona calentada (Ec. pies : espesor total de la formación.615M (S oi −SorstR )) E C ( h ht )F2 h s (TS −T (8. y viene dada por: OR S donde: OSR ist t : razón = NP ist t (8.1). haciendo las sustituciones necesarias se tiene que: 24Q iφ q o = 5.3) donde: . es la relación del volumen de petróleo desplazado de la zona de vapor con respecto al volumen de agua inyectada como vapor.que se produce). pies : porosidad de la formación. la tasa de producción de petróleo a un tiempo t.desplazado de la zona de vapor. contra el tiempo.8 EC : factor de captura (fracción de petróleo . y es la derivada. 5. fracción :saturación residual de petróleo en la zona de vapor. días Empleando el modelo de Marx y Langenheim6.29). qo. Esta cifra se conoce como la razón petróleo/vapor acumulada. Así. B/D : tiempo de inyección. fracción φ Soi Sorst Una cifra indicativa del éxito de la inyección continua de vapor y que cambia lentamente con el tiempo durante un proyecto. fracción hn ht : espesor neto de la formación. de la ecuación (8. pies : saturación inicial de petróleo.2) petróleo . fracción vapor : tasa de inyección de vapor.

ºF : temperatura original de la formación : función de Marx y Langenheim.37) se puede diferenciar para obtener dVs/dt. Dado que la expresión resultante es bastante difícil de manejar. t. BTU h BTU pie 3 − F : capacidad calorífica de la formación. T. Para ilustrar el método anterior. 5. TS TR F2 : temperatura de saturación del vapor. Otro resultado de interés que debe determinarse en un proceso de inyección continua de vapor. resultando un gráfico de qo vs.4) Una limitación del método presentado. Este resultado se conoce como la razón petróleo/vapor instantánea y viene dada por: OR S (t) = qost( t ) i (8. la función F3 (Ec. B/D : tasa de inyección de calor. la razón petróleo/vapor puede ser graficada como función del tiempo o de la inyección acumulada de vapor. a un tiempo dado. es que supone que el petróleo desplazado de la zona de vapor es producido de inmediato. Las curvas de qo vs. t a tiempos seleccionados. t. hay una cantidad de petróleo que queda rezagado debido a la formación de bancos durante el proceso. (Ec. es la relación del volumen de petróleo producido.30) Cuando se emplea el modelo de Mandl y Volek 13. y así qo. El método también es aplicable a petróleos livianos. . una mejor aproximación es graficar NP vs. a continuación se presenta un ejemplo de cálculo. 5. con respecto al volumen de agua inyectada como vapor. son bastantes útiles ya que permiten determinar la extensión económica del proyecto. y luego obtener gráficamente las pendientes de NP vs.9 qo Qi MS : tasa de producción de petróleo. Normalmente. Similarmente.

1. la tasa de producción de petróleo y la razón petróleo/vapor al final de 100 días y 4.7 BTU y la temperatura de la formación es h − pie 2 − F de 85 F.34) y del factor F2C (Ec.02 x (. la saturación residual de petróleo es 20%.1 Vapor a 300 lpca y calidad igual a 80%.345 . TS= 115. la recuperación total de petróleo. LV (Ec.10 EJEMPLO 8. El calor específico del agua es de 1. la conductividad térmica de las formaciones adyacentes es 0. La capacidad calorífica de la arena y de las capas supra y subyacentes es 33 BTU .1 (300)0.02 BTU . se obtiene: . TS (Ec.897 415 36 F2c = 1+11897 = 0.5 días luego de iniciada la inyección.4). 3.36 ºF LV= 1. está siendo inyectado en una formación de espesor (total) igual a 35 pies y porosidad de 28%. la saturación inicial de petróleo es pie 3 − F 65%.197.799−85) = 1. de la tabla 5.318 (300)-0.31) 0 B = 1. Calcular el volumen de la zona de vapor. a una tasa de 400B/D (equivalente de agua). Considere que el espesor neto es igual al espesor total lb − F y el factor de captura es igual al 100%. Luego. 5. y del calor latente de vaporización.80 x .1).08774= 799 BTU/lbs Cálculo de la razón B (Ec. SOLUCION: Cálculo de la temperatura de saturación.225= 415. 3. 5.

9 días Cálculo de la tasa de inyección de calor.) BND qo = 24 x5. 5.52037 400 x100 .2). 5.3) Dado que: tD = 0.542 24 h Cálculo del tiempo adimensional.66379 (Tabla 5.28 x (0.166 1 + 0.26) F1= 0. OSR = 20. 8.123 Cálculo del volumen de la zona de vapor.02x(415. 5.709 2 2 hr =1. 5.615 x33 x(415.33).65 − 0. qo (Ec.7x33x1.166 33 2 x35 2 Cálculo de la función F1 (Ec.123 = 927.11 tDc= 1.694.36 − 85) h. Np= 927.815 BN 5.166 = 0. tD (Ec.587 pie3 Vs= 4 x0. Np (Ec.694. 8. 8.815 = 0.112. tD = 4 x0. x 35 t c = 33 4x0. Cálculo de la recuperación acumulada de petróleo.166 → F2 = 0.1). Dado que t(100 días) < tc (1. tc (Ec. Cálculo de la tasa de producción de petróleo.20) 35 x1. Qi (Ec.85 0.694.25) para t = 100 días.20) 35 x1. 9). 5.36 − 85) 35 .22).542 x0.542 x33 x35 2 x0.65 − 0.615 35 i. Vs (Ec.85 = 26.28 x(0.85 Cálculo del tiempo crítico.66379 = 187 5. 5.2) Qi = 350 BTU x400x{1.0 x = 20.1.7 x33 x(415. entonces el volumen de la zona de vapor puede calcularse por Marx y Langenheim6.36-85) + 0.7 x33 x(100 x 24) = 0.112.8x799}= 5. Cálculo de la razón petróleo/vapor acumulada (Ec.587 x0.0 x x0.

28 x(0.5 8.233.0 x x0.20203 = 57 BND 5.1. El procedimiento de cálculo para estimar la recuperación de petróleo es igual al procedimiento anteriormente presentado. MÉTODO DE MYHILL Y STEGEMEIER: Myhill y Stegemeier7.233.2) 35 x1.36 − 85) 35 Cálculo de la razón petróleo/vapor acumulada.1). OSR (Ec. 8. 8.5 días) > tC(1.20359 400 x 4.694. tD (Ec.12 Cálculo del tiempo adimensional.538 pie3 4 x0.25) para t = 4197.542 x0.538 x0.839 BN 5.897 y tD = 6.2) 35 x1.5 días tD = 4 x0. Np= 15.36 − 85) Cálculo de la recuperación acumulada de petróleo. Dado que: t(4.5 x 24) = 6.197.615 x33 x(415.978 qo= → F2 = 0. presentan un modelo matemático basado sobre un balance de energía para predecir la recuperación de petróleo y la razón petróleo/vapor en un proceso de inyección continua de vapor. Con B = 1.20203 (Tabla 5.5) 5.2) OSR = 341. el volumen de la zona de vapor debe calcularse por Mandl y Volek13.2. 5.197.3) Dado que tD = 6. NP (Ec.9 días).65 − 0.65 − 0.839 = 0. solo que la función F3 de Mandl y Volek13 es ligeramente modificada para considerar los términos de mayor orden . VS (Ec.978 Vs= → F3 = 2.615 35 Cálculo de la tasa de producción de petróleo. qo (Ec.02 = 15. 8.1) 24 x5.28 x (0.694.112.7 x33 x(4. 5.02 (Figura 5.978 332 x352 Cálculo del volumen de la zona de vapor.36).7 x33 x(415.0 x = 341.197.542 x33 x35 2 x 2.

− ( − −∫ du )] (1 + B ) π tD tD − u 0 (8. viene dada por la siguiente ecuación: FOS = φ (Soi − Sorst )(ρ w c w ) (1 + B)F4 MS lb ) pie 3 (8..6) donde. La razón petróleo/vapor. tD para varios valores de B. La curva superior en esta figura (B = ∞) da valores de F4 = F1. FOS.... presenta curvas de F4 vs.13 despreciados por éstos autores.2. tD π 1 + B tD π 2 tD 2 t D − t Dc tDc e u erfc u . al igual que en la función F3 de Mandl y Volek. la función de Marx y Langenheim6..2. ρw es la densidad del agua en (62.. EJEMPLO 8.4 A continuación se presenta un ejemplo de cálculo para ilustrar el método de Myhill y Stegemeier... . La función F4 de Myhill y Stegemeier viene dada por: F4 = 1 td t 1 1 t (e erfc t D + 2 D − 1) − ( )[ (e tD erfc t D + 2 D − 1)..5) La figura 8.

70503−100 ) = 1. la saturación inicial de petróleo es 70% y la saturación residual de pie 3 − F petróleo es 15%.173 x( . El calor especifico del h − pie − F lb BTU .34) y del factor F2c (Ec.14 Vapor a 700 lpca y calidad igual a 70%. 5. la tasa de producción de petróleo y la razón petróleo/vapor al final de 3 años luego de iniciada la inyección. 5. Cálculo de la razón B (Ec. SOLUCION Cálculo de la temperatura de saturación.31) 0 x 710 B = 1. la conductividad térmica de las formaciones adyacentes es 1.4 . LV (Tablas de vapor) TS = 503 F LV = 710 BTU/lb b. TS.0511 igual al total y la eficiencia de captura igual a 100%. 62. y del calor latente de vaporización. esta siendo inyectado en una formación de espesor (total) igual a 30 pies y porosidad de 34% a una tasa de 700 BD (equivalente de agua). Considere el espesor neto pie 3 lb − F agua es de 1. y la densidad. La capacidad calorífica de la arena y de las capas supr y subyacentes es 35 BTU . 0511.0 BTU y la temperatura de la formación es 100 F. Calcular el volumen de la zona de vapor. la recuperación total de petróleo.

Cálculo de la tasa de inyección de calor. tc (Ec.70 − 0. Cálculo del volumen de la zona de vapor.1) N P = 1.941.615 30 h.78 c. el volumen de la zona de vapor Debe calcularse utilizando la función F4 de Myhill y Stegemeier en la ecuación (5.831 BTU/h 24 e. VS Dado que: t(1.460 1+1.15) x1. 0 x 35 = 6.25) para t= 3 años= 1. 78 4 x1. se obtiene.095×24 ) 352 x 30 2 = 3. NP (Ec.3) .37 = 1.095 días) > tc (256 días). Cálculo de la recuperación acumulada de petróleo. 5. Cálculo de la tasa de producción de petróleo.. qo (Ec.2) 2 397 831 x x 35 x 0 VS = 9.173 y tD = 3. Cálculo del tiempo crítico.143 hr = 256 d d.4 x1. Qi (Ec.1.2) Qi = 350 x 700x{1. de la tabla 5.941. tD (Ec.095 días.0 x 3530(503−100.370 (Figura 8.36) Con B=1.337 f.653 BN . 8.70x710} = 9. 8. tDc= 0.33) tc = 35 2 x 30 2 x 0 .337 → F4 = 0.0511x(503-100)+0.315 pie 3 x ) g.0 x 30 = 64.397. tD = 4 x1.34 x ( 0.173 Luego.315 x 05.. 0 x 35 x (1.15 F2c = 1 = 0. 5. 5. Cálculo del tiempo adimensional.

70 − 0 .27649 = 147 BND 30 i.15 ) 5 .2817 Si se hubieran utilizado los datos del problema 8.460 BN Qo = 57 BND Fos = 0.820 pie3 NP = 52. 0511) 35 x(1 + 1. (Ec.370 = 0.1 (para t > tC). Cálculo de la razón petróleo/vapor.831 x 0 .218 .337. 8.27649 (Tabla 5.173) x0. 615 x 35 x ( 503−100 ) x1. se obtendría: VS = 2.16 Dado que tD = 3. 70 −0 . 34 x ( 0 . 34 x ( 0 . 4 x1.397.1) qo = 24 x 9.337 → F2 = 0.15 ) x 62 . FOS .0 x 30 x0.5) FOS = 0 .

.2 Función F4 de Myhill y Stegemeier7.17 Figura 8.

5. BTU/lb Y t : factor de utilización del calor. se obtiene el factor de utilización de calor. Y. En cuanto a la presión de inyección del vapor. ésta se fijó constante en 200 lpca.1 y 8. como porcentaje del calor inyectado. D . mediante la acre − pietotal B siguiente ecuación: Qe = Donde: 350 x 365 106 Ist H ws Y(1 − H L )t (8. El procedimiento de cálculo para estimar la recuperación de petróleo por medio de éstas correlaciones es como sigue: a.3.4. Las correlaciones obtenidas por Gomaa8 se resumen en las figuras 8.2. Se calcula el calor efectivo inyectado. y 8. días . – MÉTODO DE GOMAA8: Gomaa presenta un método gráfico simplificado para estimar la recuperación de petróleo en inyección continua de vapor. desarrolladas para los crudos pesados de California.7). Es importante notar que la presión del yacimiento se considera igual a 60 lpca y la temperatura igual a 90 F. De la Figura 8.4.18 8. utilizando un simulador numérico. 3. 8. basado sobre correlaciones gráficas.2. acre − pietotal B Hws : entalpía del vapor húmedo (Ec. Para una tasa de inyección dada ( MMBTU ).3 d − acre − pie las perdidas verticales de calor HL. obtener de la Figura 8.2. Las características del yacimiento y las propiedades de los fluídos supuestas en el método se presentan en las tablas 8.7) Ist : tasa de inyección de vapor. Qe ( D ). fracción : tiempo de inyección. b. c.

y un valor promedio sobre el tiempo de interés es suficiente15. e.000005 35 .19 d. Tabla 8. ºAPI Compresibilidad de la formación. md Permeabilidad Vertical. Es de notar que la ecuación (8.7) está dada en el trabajo original de Gomaa como una sumatoria en tiempo. para tomar en cuenta los cambios en la entalpía del vapor y en la tasa de inyección. Repetir los pasos c y d tantas veces como sea necesario hasta que la recuperación última sea alcanzada. Qe.00008 0. lpc-1 Calor específico de la roca.1-Propiedades de Rocas y Fluidos Permeabilidad Horizontal. Con el valor del calor efectivo inyectado. Sin embargo. Figura 8. md Gas en Solución Gravedad del petróleo en el tanque. considerando la naturaleza aproximada de éste método. lpc-1 Compresibilidad del agua. obtenido por medio de la ecuación (8. Esto es importante. lpc-1 1.900 950 0 14 0. está limitado a yacimientos con características y propiedades similares ó cerca del rango de las supuestas en el modelo. El uso de las correlaciones antes presentadas. BTU/pc F 0. Som = Soi – Sorst).7). especialmente si se requieren valores precisos de la recuperación de petróleo. tal refinamiento no es necesario.000003 1 Compresibilidad del petróleo. se calcula la recuperación acumulada de petróleo como porcentaje del petróleo original movible (i..5.e.

0158 0.0 1100. BTU/pc F Conductividad térmica de la formación. BTU/lbm F Calor específico de los estratos supradyacentes.0102 0. BTU/pc día F 0.0 día F Conductividad térmica de los estratos subyacentes.0149 0.681 0.6 Viscosidad (cp) Agua 0.435 0.0 47.485 47.156 0.0 33.118 Vapor 0.235 0.8 1.4 3. BTU/pc 17.0 F Coeficiente de expansion térmica.920 0.5 6.. BTU/pc F Calor específico de los estratos subyacentes.0095 0.20 Calor específico del petróleo.0114 0.0 12.0174 .0 130. BTU/pc día 17.Datos de Viscosidad y Temperatura8 0.0127 0.0138 0. F-1 Tabla 8.00041 Temperatur a (ºF) 75 100 150 200 250 300 350 500 Petróleo 4200.0 43.2.305 0.0 Conductividad térmica de los estratos supradyacentes.187 0.

3.Pérdidas de calor hacia las capas supra y subyacentes ..21 Figura 8.

5.22 Figura 8.4.3 MÉTODO DE FAIRFIELD16: Fairfield. 8. MÉTODO DE VAN LOOKEREN18 La predicción de la extracción. Procedimientos y detalles del método son dados en la misma referencia 16.Factor de utilización del calor como función de la calidad del vapor8. 8. al igual que Gomaa8. no es suficiente para describir el comportamiento total de un proyecto de campo. Figura 8.Petróleo recuperado como función del calor neto inyectado y de la saturación de petróleo movible8.2. La . a pesar de ser el aspecto más importante. presenta también un método gráfico (basado en el modelo de Marx y Langenheim6) para estimar la recuperación de petróleo.4.2.

Este ascenso se debe simplemente al efecto de las fuerzas de flotación y al grado de rebasamiento por gravedad del vapor que se espera debería ser correlacionable con la relación entre las fuerzas de gravedad y las fuerzas horizontales viscosas21. la vida del proyecto y el comportamiento de la producción después de la irrupción del vapor) y la eficiencia global de la extracción. . Se conoce por estudios de campo y de laboratorio que el vapor sube hacia el tope del intervalo donde exista una adecuada comunicación vertical 11. presenta un ejemplo de cómo el vapor sube considerablemente por encima del intervalo de inyección.23 distribución de vapor dentro del yacimiento es importante para estimar la inyectibilidad. La Figura 8. 17. y el nivel del líquido en el pozo inyector en el comportamiento de la producción. El método permite además estimar la sección vertical de la zona de vapor bajo la influencia de las fuerzas de flotación y predecir el grado de rebasamiento por gravedad sobre la configuración de la zona de vapor. la irrupción del calor y del vapor (lo cuál puede tener un impacto en el espaciamiento de los pozos. Un método aproximado desarrollado por van Lookeren 18 y basado en los principios de flujo segregado es el único que toma en cuenta los efectos del buzamiento. Unos de los aspectos más importantes con respecto a la distribución del vapor dentro del yacimiento.19 . es la localización de la zona de vapor dentro de la extensión vertical del mismo.6. tomada de Blevins et al11. la relación entre las fuerzas de gravedad y viscosas..

pies : factor de conformación vertical. adimensional .5 Ar ht (8.6-Comparación del análisis de núcleos de dos pozos. a 150 pies uno de otro8.8) : eficiencia vertical de barrido del vapor. pies : espesor total de la formación. Las ecuaciones más importantes derivadas por van Lookeren son las siguientes: Esv = Donde: Esv hst ht Ar hst = 0.24 Figura 8. adimensional : espesor promedio de la formación barrida por el vapor.

darcy De acuerdo a la teoría de van Lookeren18. la eficiencia vertical de barrido disminuye cuando la tasa de inyección disminuye o la presión de inyección aumenta. . o el espesor de la formación aumenta. y se requiere del conocimiento de algunas ideas básicas sobre la teoría de desplazamiento en caso de temperatura variable en el yacimiento. el cálculo de la recuperación de petróleo considerando las zonas de agua fría y caliente es algo complicado. fracción : tasa de inyección de vapor (equivalente de agua).9) kst : permeabilidad de la zona barrida por el vapor. aún para el caso idealizado de flujo radial. Se considera flujo radial y se supone que se recobran todos los fluídos desplazados hacia el límite exterior del área circular. y en la zona de agua caliente el método de cálculo esta basado en el tratamiento matemático de William y col3. en la zona de agua fría se calcula mediante la técnica convencional de Buckley y Leverett20.900 µ st ist X π ( ρ o − ρ st )ht2 k st ρ st (8. viene dado por Ar = Donde: µst : viscosidad del vapor seco y saturado. lbs/pie3 ρo : densidad del petróleo a 60 ºF X ist : calidad del vapor. Aparte del método de van Lookeren. Dado que los métodos anteriormente presentados solo consideran la recuperación de petróleo de la zona de vapor. Entonces. el recobro de la zona de vapor puede calcularse en la forma inicialmente descrita. cp ρst : densidad del vapor seco y saturado. B/D 5.25 El factor de conformación vertical (¨vertical conformance factor¨). el otro único método publicado para estimar la sección vertical de la zona de vapor es el de Neuman22 y aún no existen otros métodos o procedimientos sencillos para predecir el grado de rebasamiento por gravedad y el efecto de las heterogeneidades del yacimiento sobre la configuración de la zona de vapor.

se corrige por expansión y se calcula la recuperación acumulada de petróleo al tiempo de interés y por lo tanto la tasa de producción de petróleo. OTROS MODELOS PARA CALCULAR LA RECUPERACION DE PETROLEO EN LA INYECCION CONTINUA DE VAPOR Además de los métodos antes presentados.1.3.26 El método de cálculo depende esencialmente del conocimiento de las posiciones de los frentes de vapor y agua caliente. junto con la tasa de crecimiento de la zona de vapor. una vez determinada la distribución de saturación para la zona de agua caliente y fría. tal como el de Marx y Langenheim6. tomando en cuenta el efecto de la temperatura sobre las viscosidades del petróleo y del agua. y el efecto de la expansión del vapor sobre la tasa de inyección. 8.3. para una serie de tiempos. SILBERBERG Y CAUDLE23 Es un modelo completo de simulación térmica numérica. A continuación se supone una distribución simple de temperatura en la zona de agua caliente y utilizando una modificación de la técnica de Buckley y Leverett20 se calcula el recobro de petróleo. Finalmente. En él se utilizan tubos de corriente que son idealizados mediante canales de lados rectos . existen otros modelos más completos para predecir el comportamiento de un yacimiento sometido a inyección contínua de vapor. Entre ellos cabe mencionar los siguientes: 8. Dadas las propiedades de los fluídos y las características de la formación. MODELO DE DAVIES. las posiciones frontales y la tasa de avance se pueden calcular en función del tiempo utilizando un modelo para el calentamiento de la formación. El lector interesado puede remitirse a las referencias 3 y 4 para mayores detalles.

pero supone que la fase petróleo no es volatil y que los hidrocarburos gaseosos son insolubles en las fases líquidas. 8.2.3. para la extracción del petróleo. El modelo no considera efectos de destilación por vapor: 8. gas y agua se resuelven simultáneamente. Davies y col33 también toman en cuenta la contribución del desplazamiento por agua corriente del frente de condensación. MODELO DE VINSOME27 .3. respectivamente. El método fue desarrollado para el patrón repetido de cinco pozos. La formulación de ambos modelos considera transferencia de masa entre las fases agua y gas.. MODELOS DE SHUTLER24.3. similar al de Shutler24 pero utilizando una técnica de solución diferente. MODELO DE ABDALLA Y COATS26 Es un modelo numérico para tres fases (petróleo.3. 25 Son modelos numéricos para tres fases en una y dos dimensiones. Farouq Ali4 y otros.4.27 convergentes y divergentes. a los cuales se aplica el cálculo del desplazamiento primeramente hecho por William et al3. Las ecuaciones de flujo para petróleo. pero puede ser extendido para otros casos. mientras que la ecuación de energía se resuelve separadamente. agua y vapor) en dos dimensiones. 8. Tal como lo hicieron William et al 3.

en el cual se resuelven simultáneamente las ecuaciones de flujo de energía. 8. agua y vapor) que toma en cuenta la destilación por vapor.3.7. Y FAROUQ ALI30 Se fundamenta básicamente en el modelo de Higgins y Leighton 31 originalmente desarrollado para inyección de agua convencional y modificado para el caso de inyección continua de vapor. DIAZ – MUÑOZ. el gas en solución y la permeabilidad relativa dependiente de la temperatura. .6. Los resultados obtenidos muestran que el recobro de petróleo aumenta cuando aumenta la calidad del vapor y disminuye la saturación inicial de petróleo. El modelo no considera efectos de destilación del petróleo. 8. GEORGE. CHU Y MARCUM28 Es un modelo tridimensional.28 Es básicamente el modelo de Abdalla y Coats 26. modificando la técnica de solución con el propósito de hacerla más estable. agua y vapor). El calentamiento de la formacion y las pérdidas de calor hacia las capas supr y subyacentas en cada uno de los canales en los cuales se divide el arreglo. MODELO DE COATS29 Es un modelo tridimensional. MODELO DE COATS. trifásico (petróleo. se calculan en base al modelo de Marx y Langenheim6. MODELO DE RINCÓN.5. trifásico (petróleo.3. 8.3.

MODELO DE FERRER Y FAROUQ ALI32 Basado en los mismos principios del modelo de Coats29.000 cp. La gravedad del petróleo es adecuada en el rango de 12 –25 ºAPI. Bl con el fin de que el proyecto resulte económicamente acre − pie . aunque se han desarrollado proyectos en yacimientos con crudos de hasta 45 ºAPI. tridimensional y trifásico del proceso de inyección de vapor. se pueden delinear algunos criterios generales para el diseño de proyectos de inyección contínua de vapor. y que la compactación de la roca yacimiento mejora las respuestas de la inyección cíclica pero podría ser perjudicial en la inyección contínua de vapor. 8. Algunos de ellos son los siguientes: El contenido de petróleo en sitio es conveniente que sea del orden de 1.3. Ferrer y Farouq Ali32 desarrollaron un modelo composicional.8.200 a 1. La viscosidad del petróleo a temperatura del yacimiento debe ser menor a 1.29 8.700 exitoso. Los resultados obtenidos con éste modelo muestran la importancia de los mecanismos de la destilación con vapor y la segregación por gravedad en los procesos de inyección de vapor. El espesor de la formación debe ser mayor de 30 pies con el fín de reducir las pérdidas de calor hacia las formaciones adyacentes. CRITERIOS DE DISEÑO PARA LA INYECCION CONTINUA DE VAPOR En base a experiencias de campo y a estudios teóricos experimentales.4.

lpc *Espaciamiento.85 < 2. La presión del yacimiento es un factor importante y significativo. Otras consideraciones adicionales importantes son: el tamaño del arreglo.000 pies. lo cual se traduce en mayores temperaturas de inyección. éste podría determinar las pérdidas de calor vía el tiempo de flujo.000 pies. ya que altas presiones del yacimiento requerirán altas presiones de inyección de vapor. acres (k h)/ µ . % Permeabilidad.3. Tabla 8.3 resume los criterios generales de diseño para la selección del yacimiento para un proceso de inyección contínua de vapor. así. Como puede observarse de la tabla 8. pies Profundidad.500 2-8 30 – 3.000 80 .-Criterios para la Selección de un Yacimiento en un Proceso de Inyección Continua de Vapor Espesor de la arena.000 . La Tabla 8. el rango de valores de (k h)/ µ .. para los cuales la inyección contínua de vapor ha sido exitosa.3.000 1.30 La profundidad de la formación debe ser inferior a 3. bls/acre-pie Gravedad ºAPI Viscosidad del petróleo (cond. md Saturación de petróleo. Esto indica la amplia aplicabilidad de la inyección continua de vapor. md-pie/cp ≥ 30 < 3.). con el objeto de mantener moderadamente alta la calidad del vapor que llega a la formación. cp Calidad del vapor. de yac.25 < 1. pies Porosidad.200 -1.000 > 30 ≈ 1. El uso de aislantes permite inyectar vapor con calidades moderadamente altas a profundidades mayores de 3.700 12 . % Presión de inyección. es bastante grande.

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y combustión en reverso o contracorriente (reverse combustion) debido a que la zona de combustión se mueve en dirección opuesta a la del flujo de fluidos. Las mismas persiguen lograr una mejor utilización del calor generado por la combustión dentro del yacimiento. originándose la denominada combustión húmeda. en combustión húmeda normal.34 CAPÍTULO IX COMBUSTIÓN IN SITU La combustión in situ implica la inyección de aire al yacimiento. destilación y polimerización. incompleta y superhúmeda. Se conocen dos modalidades para llevar a cabo la combustión in situ en un yacimiento. la cual a su vez puede subdividirse dependiendo de la relación agua/aire inyectado. La energía térmica generada por éste método da lugar a una serie de reacciones químicas tales como oxidación. desintegración catalítica. reduciendo así los costos del proceso. origina un frente de combustión que propaga calor dentro del mismo. . En la primera de ellas. denominadas: combustión convencional hacia adelante (forward combustión) debido a que la zona de combustión avanza en la misma dirección del flujo de fluidos. el cual mediante ignición espontánea o inducida. se puede añadir la variante de inyectar agua alternada o simultáneamente con el aire. a mover el petróleo desde la zona de combustión hacia los pozos de producción. que contribuyen simultáneamente con otros mecanismos tales como empuje por vapor y vaporización.

COMBUSTIÓN CONVENCIONAL En este proceso los fluidos inyectados y el frente de combustión se mueven en el mismo sentido. del pozo inyector hacia los pozos productores. 9. petróleo y gas. de parte del petróleo. es decir. el cual se encuentra saturado inicialmente con agua. ambos procesos tienen ventajas. En la combustión convencional. Cuando la temperatura supera los 350 °C (límite que depende del tipo de crudo y de las características del yacimiento) ya la mayor parte del petróleo ha sido desplazado de allí hacia las zonas menos calientes del yacimiento y en el material pesado depositado comienza a operarse la desintegración catalítica. la temperatura aumenta gradualmente hasta que se alcanza el punto de vaporización del agua. limitaciones y aplicaciones específicas.1. Estas zonas se originan por las altas temperaturas generadas dentro del medio poroso.1. A esta temperatura ocurre el desplazamiento por destilación. . y una vez lograda. así mismo los volúmenes de petróleo y gas aumentan por expansión térmica. Puede ocurrir también vaporización del petróleo cuando la presión de vapor de sus componentes exceda la presión del sistema. la ignición se induce en el pozo inyector. las cuales se indican en detalle en la figura 9. la temperatura en este punto aumenta progresivamente y la viscosidad del crudo in situ disminuye. Una vez que toda el agua se ha vaporizado. Durante este proceso se forman dentro del yacimiento varias zonas perfectamente diferenciables1. de la que se origina un volumen adicional de hidrocarburos livianos. Este mecanismo resulta en un incremento del flujo de petróleo dentro de la corriente líquida. El vapor de agua generado se mezcla con la corriente de gases. y fluye a través del yacimiento a la misma tasa con la que se transfiere calor desde el frente de combustión.35 Aunque el proceso de combustión convencional es más común que el proceso de combustión en reverso.

a la presión parcial del agua en la fase de vapor. deposición de coque. desintegración catalítica y evaporación) son en realidad pequeñas 2. alcanzándose la máxima temperatura de combustión. la parte más pesada del crudo (coque) se consume como combustible.36 Finalmente. Las dimensiones de las zonas de altas temperaturas (combustión. la cual también se conoce como meseta de vapor pues en ella la temperatura es más o menos constante y cercana en magnitud al punto de ebullición del agua. A continuación de esta zona se encuentra la zona de condensación.3 y su movimiento dentro del yacimiento obedece principalmente a dos mecanismos de transferencia de calor: la conducción a través de la matriz sólida del yacimiento y la convección por los gases que fluyen desde la zona caliente hacia la zona inalterada. .

.Diferentes Zonas formadas durante la Combustión En Sitio Convencional y Perfil de Temperatura..1.37 Figura 9.

entre las zonas de combustión y condensación entre las cuales existe una marcada diferencia de viscosidades. Esto se debe al movimiento de los fluidos. las cuales ocurren simultáneamente en las zonas de combustión. cuya existencia es posible solamente a expensas de una deficiencia en la saturación de gas en dichas zonas4. lo cual produce un aumento de la tasa de flujo hacia los pozos productores. los desplazamientos miscibles.38 Finalmente se identifican los denominados bancos de agua y petróleo. favoreciéndose el incremento de saturación de los mismos5. entre 200 y 5000 pies (limitación impuesta principalmente por los costos de compresión e inyección de aire).5 a 3 . Los mecanismos de producción que actúan durante este proceso son muy variados. Estos mecanismos son auxiliados por importantes reacciones.9. A continuación se discutirán las variables básicas envueltas en un proceso de combustión convencional.1. la vaporización y la condensación.7.8. coque y desintegración catalítica indicadas en la figura 9. pues ello garantiza suficiente deposición de coque para mantener activo el frente de combustión6.2. se ha estudiado la posibilidad de aplicar este proceso a yacimientos de crudos más livianos (hasta 40° API). 9. Se expresa en lb/pie3 y su valor varía en el rango de 1. destilación. Esto afecta la movilidad de los líquidos. desintegración catalítica y polimerización. es la masa de coque ó residuo rico en carbono que resulta del craqueo térmico y de la destilación del crudo residual próximo al frente de combustión. destacándose el empuje por gas. tales como la oxidación. La combustión convencional se recomienda para yacimientos poco profundos.CONTENIDO DE COMBUSTIBLE El contenido de combustible. Cm. Sin embargo. siempre y cuando se trate de crudos de base nafténica o parafínica1. para crudos cuya gravedad oscile entre 8° y 26° API. En estas zonas ocurre también un incremento en la presión debido principalmente al aumento en el volumen de los fluidos por expansión térmica.

argón. la temperatura y presión prevaleciente.39 lb/pie3. monóxido de carbono CO. la ecuación (9. m: razón de moléculas de CO2 a moléculas de CO. Para tomar en cuenta esta consideración. la concentración de oxígeno. Depende de una variedad de factores relacionados a: las propiedades de los fluidos (viscosidad del petróleo. las propiedades de la roca (permeabilidad. razón atómica H/C. y los gases producto de la combustión contendrán. o sea. además de otros gases tales como helio. características de destilación.1) n: razón de átomos de hidrógeno a átomos de carbono. nitrógeno N2. dióxido de carbono CO2. porosidad y contenido de mineral). Debido a que se inyecta aire y no oxígeno puro. gravedad específica.1) debe escribirse como: CH n + 1 2m + 1 n 1 79 2m + 1 n ( + )O2 + ( + ) N2 → Y 2m + 2 4 Y 21 2m + 2 4 . saturación de agua y saturación de gas). etc. la tasa de inyección de aire. La combustión del combustible depositado sobre los granos de arena (el cual es un residuo carbonáceo de composición CHn) puede describirse por medio de la siguiente ecuación estequiométrica10: CH n + ( donde: 2m + 1 n m 1 n + )O2 → ( )CO2 + ( )CO + H 2O 2m + 2 4 m +1 m +1 2 (9. el aire inyectado contiene nitrógeno N2 y oxígeno O2. y algún porcentaje de oxígeno O2 no utilizado.

y 79 representa la otra parte en % de la composición del aire. Dado que la cantidad de combustible presente por unidad volumétrica total del yacimiento es un factor de gran importancia en las operaciones de combustión. 21 es el % molar (ó volumétrico) del oxígeno contenido en el aire.40 ( m 1 n 1 79 2m + 1 n 1 − Y 2m + 1 n )CO2 + ( )CO + H 2O + ( + ) N2 + ( )( + )O2 m +1 m +1 2 Y 21 2m + 2 4 Y 2m + 2 4 (9. %CO El porcentaje en volumen de N2 en el gas producido. el nitrógeno. Esto se hace en el laboratorio realizando pruebas de combustión en tubos empacados de arena saturados con agua y petróleo (ver figuras 9. Y es la fracción del oxígeno utilizado. Como resultado del experimento. la manera más común para determinar el combustible que se quemaría en un cierto yacimiento es mediante la experimentación. por lo que el análisis consiste en determinar: El porcentaje en volumen de CO2 en el gas producido. o sea. %CO2 El porcentaje en volumen de CO en el gas producido.2) donde. pues generalmente determina el aire requerido para quemar una unidad volumétrica del yacimiento.3) bajo condiciones que simulan las del yacimiento.2 y 9. la composición (en base seca. excluyendo el vapor de agua) y el volumen de gas producido en la prueba son conocidos. %N2 El porcentaje en volumen de O2 en el gas producido. %O2 .

para los moles de CO2. razón de moléculas de CO2 a moléculas de CO. excluyendo el vapor de agua y la fracción del oxígeno utilizado Y. Sustituyendo los valores de: ( m +1 m +1 21 Y 2m + 2 4 1 − Y 2m + 1 n ( )( + ) .5) Entonces.4) Por mol de combustible de CO2 de CO de N2 de O2 79 1 2m + 1 n m 1 ). se Y 2m + 2 4 obtiene: Moles totales producidos = 1 + ( por mol de combustible 4. ( ) ( + ). m= (9.Total de moles producidos por mol de combustible (CHn).41 Luego. teniendo estos porcentajes en volúmenes.. ( ). se pueden determinar: a.761 − Y 2m + 1 n )( + ) Y 2m + 2 4 (9. Moles totales producidos = Moles + Moles + Moles + Moles (9. N2 y O2 respectivamente. el porcentaje de O2 con respecto a los moles del gas producido es: .. CO.Valor de m.3) %CO2 %CO b.

17 42 .Diagrama simplificado del tubo de combustión dentro de la camisa de presurización. y Linea de Producción P F = Calentadores Termoeléctricos G = Espacio Anular Relleno con Aislante Térmico Granulado (Tipo Vermiculite) G F I E B P A C D Figura 9.2 . Linea de Inyección I.A = Termopares de Pared B = Termopares Centrales C = Camisa de Presurización D = Flanges (Unidos con “O-Rings”) E = Terminales de Termopares Calentadores.

Camisa. Tubo de combustión. Bomba Ruska. Válvula. Separador de alta presión. Válvula. Válvula. . Compresor. Medidor de desplazamiento positivo. Cilindros de agua. Cromatógrafo. Controlador de presión diferencial. Válvula.43 8 9 12 26 5 6 11 16 4 14 15 10 24 17 25 7 2 3 13 20 1 1 19 23 21 Cilindros de alta presión (aire y nitrógeno). Cilindro de alta presión (nitrógeno o helio). Válvula. Rotámetro. 22 18 Condensador. Bomba. Válvula. Controlador de presión diferencial. Manómetro. Medidor de orificio. Separador de baja presión. Condensador. Controlador de flujo.

4 – Diagrama de flujo del proceso de combustión in situ en el laboratorio17. .44 Figura 9.

Diagrama de flujo del proceso de combustión in situ en el laboratorio. El porcentaje de CO2 con respecto a los moles del gas producido es: m ( ) m +1 %CO2 = x100 (9. n y Y. el peso total de combustible (lb de combustible/pie3 normal del gas producido) será: W = Wc + W H (9. Cm ( ).45 Figura 9.10) %CO2 + %CO una vez determinadas las variables m.Sea WH.7) 100 − %O2 − R 2m + 1 n R=( + ) donde.3.06 x(%O2 + %CO + %CO2 ) n= (9.. al sustituir. 1 − Y 2m + 1 n ( )( + ) 100 xMolO2 Y 2m + 2 4 %O2 = = x100 (9..11) 379 x100 .3 + 2 x%CO − 5. viene dada por: 100 − 4. una expresión para el contenido de lb combustible.8) Y c. m y Y. la fracción del oxígeno utilizado Y.9) 4.6) MolTotales 1 + ( 4. luego: 2 21 1 WH = x 2 x ( % N 2 − %O2 − %CO2 − %CO) (9.761x%O2 %O2 (9. luego: 12 Wc = (%CO2 + %CO) (9. las lb de hidrógeno/pie3 normal de gas producido.76 − Y )( 2m + 1 + n ) Y 2m + 2 4 Entonces.12) 379 x100 79 2 Y= Entonces. 2m + 2 4 y el porcentaje en exceso de aire será: 1− Y x100 % exceso de aire = (9.13) . puede obtenerse como sigue: pie 3 .Número de átomos de hidrógeno a átomos de carbono (n). las lb de carbono por pie3 de gas producido.Sea Wc. se obtiene: 106.761 − Y 2m + 1 n 1+ ( )( + ) Y 2m + 2 4 donde.

puede que sea necesario reciclar los gases producto de la combustión. en PCN/pie3 de roca . V g (pie3 normales de gas) es conocido. Cuando el contenido de combustible tiene su valor óptimo. el contenido de combustible es bajo y cualquier intento de mantener la combustión puede fallar. puede que no sea posible mantener la combustión. El requerimiento de aire. aumenta el tiempo necesario para barrer un área dada. aumentaría los costos operacionales. por lo que la determinación experimental en el laboratorio es recomendable para evaluaciones finales.16) 379 x100Vb 79 2 donde. pie3. el contenido de combustible viene dado por: Vg x(WC + WH ) Cm = (9.46 Dado que el volumen de gas producido en el experimento. la temperatura del frente está justo encima de la temperatura de ignición. Desde el punto de vista económico es un factor importante. la relación aire inyectado/petróleo desplazado viene dada por: . Si el contenido de combustible es bajo.3. Varias correlaciones2. tales correlaciones son útiles para estimados preliminares.5.15) ó. Sin embargo. a. entonces el peso del combustible quemado (lb de combustible) será: WF = V g x(Wc + WH ) (9. En el caso de crudos de alta gravedad º API. Esto desde luego. e incrementa el requerimiento de aire necesario para barrer un volumen dado de formación. con el objetivo de recuperar parte del calor almacenado en el frente. la cual se define como el volumen de aire a ser inyectado en orden a desplazar un BN de petróleo.17) 21Y (12 + n) donde. Vb es el volumen de la arena empacada en el tubo de combustón. puesto que determina la relación aire/petróleo. Un incremento en la concentración de combustible. (VolumenTotaldeFormaciónQuemada) 4Vg 21 5 Cm = ( % N 2 − %O2 + 2%CO2 + %CO) (9. FaF es la relación aire inyectado/combustible en PCN/lb de combustible. aumenta los costos.11 se han desarrollado para estimar el valor de Cm. Muchas veces se acostumbra expresar el requerimiento de aire en millones de pies cúbicos normales (MMPCN) por acre-pie de formación.. Fao. Entonces. Esto por lo tanto.REQUERIMIENTOS DE AIRE: Es el volumen de aire en PCN. y se expresa en PCN/BN. En caso extremo de bajo contenido de combustible. requerido para quemar el combustible depositado en un pie3 de roca. se obtiene a partir de los datos del análisis seco y viene dado por: 379 100Cm a= x R = Cm FaF (9. 9.14) Luego.

y Sr es la saturación de petróleo consumido como combustible.VELOCIDAD DEL FRENTE DE COMBUSTIÓN: Es la velocidad con la cuál viaja el frente de combustión en un determinado punto del yacimiento. siendo. h es el espesor de la formación en pies.. viene dada por: dr U Vf = f = (9. 9. t es el tiempo en días. si se quiere tener una velocidad del frente de combustión constante. entonces para flujo radial a una distancia rf del pozo inyector. El principal efecto de la profundidad es permitir una mayor presión de inyección y así. fracción. se puede escribir: r f2 = 2Ut (9.20) puede escribirse de la forma: u Vf = a (9. la velocidad del frente de combustión.24) 2πr f h Así. La permeabilidad es el factor más importante: para una tasa de inyección dada.47 (5. U= De la ecuación (9. y a está dada por la ecuación (9. de la permeabilidad y de la razón de movilidad.21) 2πha donde.17). menores gastos de compresión. Así.4. tiene que irse aumentando en función del tiempo. el flujo local de aire ua. dado por: i ua = a (9.20). de mayor permeabilidad.20) dt rf ia (9. PCN/día.615)a (9. fracción.18) ( Soi − S r )φR donde. PCN/pie2xdía. La ecuación (9.23) a donde.22) la cual puede ser usada para calcular la posición del frente de combustión a cualquier tiempo t. El flujo de aire depende de la profundidad. fracción. φ R es la porosidad de la formación. el flujo de aire aumenta y el tiempo de barrido disminuye. si la tasa de inyección de aire es i a. ua es el flujo local de aire.19) ρ fφ Fao = siendo ρf la densidad del combustible en lb/pie3. o sea. . dada por: C Sr = m (9. pie/día. Soi es la saturación inicial de petróleo. en función de la posición del frente. menor presión de inyección y por lo tanto. para una cierta permeabilidad.

contenido de combustible. % exceso de aire. A mayor razón de movilidad mayor será la presión necesaria para mantener un flujo de aire dado. el primer término del lado derecho de la ecuación (9. En general se expresa en BTU/lb de combustible consumido y se determina mediante: 174. Se conoce poco de las limitaciones prácticas de la razón de movilidad en combustión en el yacimiento. EJEMPLO 9. es la movilidad del aire detrás del frente a la movilidad de aire delante del frente. cuyo valor depende de la temperatura de ignición del combustible residual.48 La razón de movilidad en combustión in situ.6. y el tercer término representa el calor de combustión del hidrógeno a vapor de agua.25) (m + 1)(n + 12) (m + 1)(n + 12) (n + 12) Donde.n. 80%.. El gas total seco producido fue de 60 x 103 PCN y se estima que 3 x 102 pie3 de la arena empacada del tubo fue quemada. Tan pronto como el flujo de aire caiga por debajo de este valor mínimo la temperatura del frente caerá por debajo de la temperatura de ignición y la combustión se detendrá. la composición del gas producido en porcentaje por volumen fue la siguiente: oxígeno 2%.1. la cual se denomina agua producto de la combustión. 9.5. 9. Utilizando estos datos calcular m.CALOR DE COMBUSTIÓN: Es el calor que se genera durante la combustión de una determinada cantidad de combustible.000 m 52. el segundo término representa el calor de combustión del carbono a monóxido de carbono. y se determina por: 36 21 1 Vw = ( % N 2 − %O2 − %CO2 − %CO) (9. Razones de movilidad altas pueden resultar de baja saturación de gas inicial o del bloqueo por líquido.500 61. en la reacción química de algún combustible con oxígeno se forma una cierta cantidad de agua. Existe un flujo de aire mínimo para mantener la combustión.Y.500 n ∆H = + + (9. dióxido de carbono 14%.1).. La porosidad del empaque es 33% y la saturación inicial de petróleo. requerimiento .25) representa el calor de combustión del carbono a dióxido de carbono. En un experimento en un tubo de combustión.26) 379 x350 x100 79 2 en base a los resultados del análisis seco. En general se expresa en bls/PCN de gases producto de la combustión. monóxido de carbono 1%. de la concentración de combustible y de la disipación del calor hacia fuera del frente de combustión.CANTIDAD DE AGUA FORMADA POR LA COMBUSTIÓN: Tal como lo demuestra la ecuación (9.

19) y de la relación aire inyectado/petróleo desplazado.909 % exceso de aire = =0.16).06(2 + 14 + 1) n= = 1.067 Sr = = 0.. calcule la velocidad del frente de combustión a una distancia de 75 pies. a (Ec.Cálculo del contenido de combustible. 9.909 100 − 2 + 2 / 1. 9. Considere la densidad del combustible igual a 333lb/Bl. Al aplicar el proceso a un yacimiento.Cálculo del requerimiento de aire. saturación de petróleo consumido como combustible. FaO (Ec.615) 5.909 b. 9.8.10). 9. 9. n.067 )(1. Cm (Ec.18).80 − 0.485) d..063 + 2 x1 − 5..485 (14 + 1) (2)(14) + 1 1.16 Fao = = 4.338 1 − 0.3. SOLUCIÓN: a. Y y % exceso de aire (Ecs.17) 379 x100 (1. 36 21 1 Bl ( x83 − 2 − 14 − ) = 0. lb (4)(60 x103 ) (21)(83) 5 x[ − 2 + 2 x14 + x1] = 1.067 Cm = 2 pie 3 (379)(3 x10 ) (79) 2 c.615 x 210.. Sr (Ec. en el cual el espesor de la formación es de 18 pies y la tasa de inyección de aire igual a 1. 9.810 PCN/Bl (0.33 .2 x 106 PCN/día.16 PCN/pie3 de roca (21)(0.7.0966 0.49 de aire.000015092 Vw = PCN 379 x350 x100 79 2 e. 9. Vw (Ec..Cálculo de la saturación de petróleo consumido como combustible. 9.Cálculo de la cantidad de agua formada por la combustión.33 x (333 / 5. %CO2 14 m= = = 14 %CO 1 1.0545 0.Cálculo de m.485 R=( + ) = 1.909) (12 + 1. 9. la posición del frente de combustión al final de 3 años y la velocidad del mismo a ese tiempo.0545) x0.338 (2)(14) + 2 4 100 − 4.388) a= = 210. Considérese lb ρ f = 333 bl 1. relación aire/petróleo y calor de combustión. agua formada por la combustión.761x 2 Y= = 0.26).

20) 50.485 + 12 lb g..27) H R f ( p. 9.Cálculo de la posición del frente de combustión.24) PCN 1.152 332. El que ocurra ó no ignición espontánea depende principalmente del tipo de crudo.47 pie 2 − d 2πx 75 x18 141. ocurre naturalmente cuando al aumentar la temperatura por efectos de la presión de inyección de aire.67 210.7. es el tiempo requerido para que esta ocurra.IGNICIÓN ESPONTÁNEA: Tal como su nombre lo indica.485 + 12) 1. Un parámetro importante referente a la ignición espontánea.23.51 pies i.-IGNICIÓN: Se refiere al inicio de la combustión del petróleo (combustible) en el yacimiento. 9..Cálculo de la velocidad del frente de combustión. s.47 pie Vf = = 0. Vf (Ec. 9.500 x1.49x3x365 = 110.076 (14 + 1)(1..564 pie2 rf = 332.21.22).16 d 2 rf = 2x50. de lo cual resulta: Me E / RT TC t i = ∫ TR dT (9. Vb = 9. de su composición.. 9. se inicia la combustión.500 61. 9.1. A continuación se discuten brevemente estos aspectos.49 2πx18 x 210.51 d Otros aspectos importantes en el proceso de combustión in situ.485 BTU + + ∆H = = 19. o sea. son: la ignición y la tasa de inyección de aire (ó inyectividad de aire)..000 x14) 52. Despreciando las pérdidas de calor.. el tiempo requerido para la ignición espontánea se obtiene mediante un balance adiabático de calor.Cálculo del calor de combustión. ∆H (Ec. Vb (Ec.485 + 12) (14 + 1)(1.Cálculo de la velocidad del frente de combustión.25) 174.16 d h. 1.7. rf (Ec.50 f..2 x10 6 ua = = 141..2 x10 6 pie 2 U= = 50. 9. 9.49 pie = 0.) F f donde: . La ignición puede ser de dos formas: espontánea y artificial.

°R BTU M : capacidad calorífica de la formación. adimensional Las constantes Ao.28) R B xe R ti = n φSo ρ o H R Ao p x B donde: ti : tiempo de ignición. °R n : exponente de la presión. °R TR: temperatura del yacimiento. R: constante de los gases. días Tc: temperatura de ignición. días TR : temperatura original del yacimiento. lpc − n d −1 . La tasa de oxidación K (lb de oxígeno/lb de petróleo-día) se relaciona a la presión parcial del oxígeno px. el tiempo de ignición espontáneo puede ser calculado por medio de la siguiente ecuación 2T B 2 MT (1 + R ) T (9. fracción HR : calor de oxidación del petróleo. pie3 So : saturación de petróleo.51 ti : tiempo de ignición. °R BTU E : energía de activación. B : constante.s. M: capacidad calorífica de la formación.29) . y a la temperatura original del yacimiento TR* por medio de la siguiente ecuación del tipo Arrhenius: n K = Ao px e −B / T R (9. .209 p donde p es la presión de inyección del vapor en lpca) Ao : constante.…)Ff e-E/RT se denomina tasa específica de reacción y se expresa en lb-mol de oxígeno que reacciona/hr-pie3 de formación. lpca (px = 0. De acuerdo a Tadema y Weijdema15. El término f(p. pie3 − F φ : porosidad de la formación fracción lb ρo : densidad del petróleo. BTU/lb de oxígeno que reacciona. B y n se determinan por la medición de las tasas de oxidación de diferentes mezclas de petróleos crudos a diferentes presiones y temperaturas. . lb − mol Ff: factor de frecuencia BTU pie3 − F HR: calor de oxidación del petróleo. BTU/lb de O2 px : presión parcial del oxígeno.

28) .28 x 106 106 South Belridge (California) 562.9 x562.15 32. ti (Ec.9 47.53 x5.292 x31.56 5.948 77. 9.948 e 547 ..001299 . Calcule también la tasa de consumo de oxígeno a las temperaturas de 600 °R y 1260 °R.4 435.52 x547. Calcular el tiempo de ignición para los yacimientos de South Belridge y Lagunillas.52 0.53 34. a.3 224. 46 e −( 15.28 x10 6 x 47 0.948 34.624 ) 600 = 0.624 b.90 0.1.Lagunillas: 2 x562.60 5.2.28 x10 6 x 47 0.South Beldridge: 2 x547.3 = 48 d 6 0 .4 2 x(1 + ) ( ) ti = 15.56 x61.52 Tadema y Weijdema15 presentan valores representativos de las variables anteriores (Tabla 9. 46 e −( 1.3 2 x(1 + ) ( ) ti = 15.94 61..0 60. Tabla 9.60 x60.Cálculo del tiempo de ignición.37 x0.37 0.624 e 547 .45 0.948 .29) .40 0.28 x10 6 x 47 0.18 x 106 35 TR p px ρo M n φ So HR B Ao ti (observado) EJEMPLO 9.948 32. 45 0.624 31.-Datos de Campo para el Cálculo del Tiempo de Ignición Espontáneo15 Campo Lagunillas (Venezuela) 547.Cálculo de la tasa de oxidación.15 x5.94 x15.18 x10 x90.4 15.1) para dos tipos diferentes de petróleos. 46 x15. K (Ec.40 x0.292 15.624 lbOxígeno K = 77.292 15.1 90.260 ) = 1. 9.446 lbpetróleo − d K = 77.3 = 97 d 0.3 15.292 x77.46 0.South Beldridge: lbOxígeno lbpetróleo − d 15.

La capacidad del calentador requerido se determina en la base a la tasa de inyección de aire.8..94 0. °F Tc: temperatura de ignición.00116 lbOxígeno lbpetróleo − d K = 31. a la temperatura de ignición (combustión) y a la temperatura original del yacimiento.Aparición de CO.TASA DE INYECCIÓN DE AIRE: La tasa de inyección de aire ia (PCN/día)..30) La ignición puede detectarse mediante: a. la inyectividad del aire disminuye y luego comienza a aumentar. es una variable difícil de determinar. o productos químicos para lograr la ignición.Lagunillas K = 31. BTU/min = ia cg ρg (Tc – TR) donde: ia: tasa de inyección de aire. El calor suministrado por pie de formación para lograr la ignición varía de 0. Lo más adecuado es inyectar aire en el arreglo de prueba por unas dos semanas antes de la ignición. del orden de ± 20%.8 BTU/min).3 a 3.624 ) 600 15.0 Kw = 56. 9.2. 45 e −( 1. mediante el siguiente balance: Capacidad del calentador. hasta uno ó dos meses después.. c.Al poco tiempo después de la ignición.94 0. d.18 x10 6 x90.. Sin .260 ) = 977 9.624 = 0. Esto se detecta corriendo registros de temperatura con el calentador apagado. y luego de CO2 acompañado de una brusca disminución en el % de O2 en el gas producido.IGNICIÓN ARTIFICIAL: Consiste en utilizar un calentador a gas o eléctrico. lb/PCN TR: temperatura del yacimiento.53 . Comparada con la ignición espontánea.La tasa y presión de inyección muestran fluctuaciones rápidas. 45 e −( 15. °F (9..3 MMBTU. PCN/min cg: calor específico del gas.7.Aumento brusco de la temperatura en la cara de la formación. BTU/lb-°F ρg: densidad del gas a condiciones normales. tiene la desventaja del uso de calentador y de que solo parte del espesor total de la formación es puesto en ignición. La mayoría de los calentadores son de 30-45 Kw (1. b..18 x10 6 x90. para determinar la inyectividad y presión necesaria.

238) 9. pie 3 roca Sustituyendo t1 de la ecuación (9. La experiencia previa en el área puede indicar la posibilidad de que ocurra la ignición espontánea.32) en la ecuación (9. pie/día TR: temperatura del yacimiento. lpca Pw: presión del pozo de producción. lpca µa: viscosidad del aire.32) donde. PCN/día t1: tiempo requerido para alcanzar la tasa de inyección de aire máxima. md rw: radio de los pozos. se obtiene una ecuación con ia como única incógnita. a es el requerimiento de aire en PCN . días.33) .54 embargo. la tasa de inyección de aire (ó inyectividad) se puede estimar mediante la siguiente ecuación: i µ T d2 Pi = Pw2 + a a R x (ln − 1. °R h: espesor de la formación.703k g h rwVb t1 donde: Pi: presión del pozo de inyección. debe tenerse la precaución de que puede ocurrir ignición espontánea. pies Vb: velocidad del frente de combustión. pies d: distancia del pozo inyector al pozo productor. En ausencia de datos de campo. pies ia: tasa de inyección de aire máxima. la cual requiere resolverse iterativamente. la tasa de inyección de aire es estimada (si datos previos son disponibles) por medio de una relación del tipo: 2 2 i a = G ( Pi − Pw ) (9. Frecuentemente.31 0. El valor t1 se puede estimar mediante la siguiente relación: t1 = ia 2πhVb a 2 (9.31). cps kg: permeabilidad efectiva al aire.

4 con algunas modificaciones. F Ta – TR. y correlaciona las siguientes variables: U M υh c ρ hu = vs = a a min 2αυ ca ρ a a 2rext 4k h para valores de 0. presentan una correlación gráfica para estimar el radio de extinción del frente de combustión radial (conductivo-convectivo). mediante la siguiente ecuación: u min = ia 2πrext h (9.7 de la temperatura adimensional. a la cual ya no es posible mantener la combustión.35) .34) Selig y Couch13.RADIO DE EXTINCION: El radio de extinción se define como la distancia radial (a partir del pozo de inyección) rext. Este gráfico se presenta en la Figura 9.9. PCN PCN 2 .. y a la tasa de inyección de aire ia. d − pie d . es el incremento adiabático de temperatura. donde: Tc : temperatura de ignición. F TR : temperatura original del yacimiento. pies.55 donde. 9. F y se determina mediante la siguiente ecuación: Tc − TR Ta − TR (9. Esta distancia se relaciona a la tasa mínima de flujo de aire (necesaria para mantener la combustión) umin.5 y 0. G es una función de las propiedades del aire y de las rocas y de la geometría del yacimiento.

Kh : conductividad térmica de las formaciones adyacentes. M : capacidad calorífica de la formación. h : espesor de la formación. PCN/día. debido a que la combustión del hidrógeno comienza alrededor de los 400 F.37) ca : calor específico del gas (aire) inyectado. BTU d − pie − F . lb − F ρa : densidad del gas (aire) inyectado.56 Ta − TR = donde: ∆H : calor de combustión. pies. medido a condiciones normales. lb/pie3. se estima igual a 600 F en la mayoría de los casos. La temperatura de ignición Tc. mientras que la del carbono se completa alrededor de los 700 F. ia : tasa de inyección de gas (aire). BTU lb C m ∆H M (9. lb/pie3 de roca. BTU .36) Cm : contenido de combustible. y: BTU pie 3 − F υ= donde: ca ρ a ia 4πK h h (9. medido a condiciones normales.

calcular el radio de extinción rext (pies). PCN/día.0763 x1. la densidad del aire ρa.16 . 0.3: Para el ejemplo 9.16 SOLUCION: a. 550 F. 83 F. ¿Cuál será la tasa de inyección de aire ia. la temperatura de la formación Tr.24 x 0.37).4 x 24 x18 M 33 = = 8. 0. la conductividad térmica de la formación kh.Cálculo de los grupos adimensionales (Ecs.575 c a ρ a a 0.4 BTU/hr-pie-F.24 BTU/lb-F. y la temperatura mínima de combustión Tc.067 x19076 33 PCN pie 3 υ= 0. 1.. Tc − TR 550 − 83 = = 0. 9. 9.35.0763 pie3/lb.757 Ta − TR 1.1. siendo la capacidad calorífica de la formación M.0763 x 210. el calor específico del aire ca.891 4πx1.36. 9. 33 BTU/pie3-F.57 EJEMPLO 9. necesaria para propagar el frente de combustión a una distancia de 600 pies? Otros datos son: h = 18 pies a = 210.24 x0.2 x10 6 = 2.

58 .

4..4.59 Figura 9. ya que la movilidad del aire detrás del frente de combustión es mucho mayor que delante de él.088 x 4 x (1..088 4k h Luego: u min = De la ecuación (9. 9. b.10. De la Figura 9..Cálculo de la tasa de inyección de aire. se tiene: c a ρ a hu min = 0. rext (Ec.24 x0.EFICIENCIA AREAL Y VERTICAL: Otros aspectos importantes referentes a un proceso de combustión in situ.816 x660 x18 = 2.088 2rext Luego: rext = 18 x 2.67 x10 6 PCN d PCN 0..34). son las eficiencias areal (EA) y vertical (E1) de barrido. 9. De la Figura 9.34).Cálculo del radio de extinción.. Una revisión14 de una gran cantidad de proyectos sobre .6% para el caso de arreglo de 5 pozos.4 x 24) = 35.088 c.4 – Correlación gráfica de Selig y Couch para determinar el radio de extinción13. la eficiencia areal es 62. Bajo estas circunstancias. ia (Ec.34): i a = 2πu min rext h = 2πx35.816 d − pie 2 0.0763 x18 9.891 = 296 pies 2 x0. se tiene: υh = 0. Los primeros estudios referentes a la eficiencia areal se basaron en la suposición de razón de movilidad infinita.

La eficiencia volumétrica. en base a la máxima presión disponible para inyectar. ia y el tiempo requerido para alcanzar t1. revela que las eficiencias areal y vertical varían ampliamente: de 40% a 85% para areal y de 20% a 100% para vertical. Calcular el aire total requerido (MMPCN) para la combustión. El procedimiento a seguir es el siguiente18: a. n.6% para el caso de un arreglo de 5 pozos. 9.39) Para propósitos de este cálculo. pie 3 (9. . c. Determinar las variables m. Y y Cm del experimento en el laboratorio con el tubo de combustión.DISEÑO DE UN PROYECTO DE COMBUSTION IN SITU CONVENCIONAL: (9. y a la eficiencia volumétrica de barrido Ev: a T = a V p Ev Donde. b. Determinar la tasa de inyección de aire máxima. a es el requerimiento de aire en PCN de roca. se puede diseñar de una manera simplificada un proyecto de combustión in situ convencional.11. en base al volumen del patrón de pozos Vp. se puede considerar como eficiencia volumétrica el valor correspondiente a razón de movilidad infinita: 62.38) En base a lo presentado hasta este punto.60 combustión llevadas a cabo en diferentes partes del mundo.. definida como el producto de la eficiencia areal por la eficiencia vertical: E v = E A x E1 ha sido reportada en el rango de 30% a 100%.

e. pie 3 F : factor de corrección.41) . Determinar la tasa de flujo de aire mínimo. está dado por: F= (1 − φ ) (1 − φ p ) (9. pie 3 ρf : densidad del combustible quemado (coque). BY/BN Cm : contenido de combustible.61 d.40) oi ] Boi ρf Boi (9. por unidad de área seccional. lb . Determinar también el radio de extinción. fracción lb . lo cual implica una mayor presión de inyección. acre − pie Np = 7758[( φS oi E v C m F φS − ) + (1 − E v )(0. Soi : saturación inicial de petróleo. adimensional El factor de corrección F. Si el límite de extinción es menor que la distancia del pozo inyector al pozo productor. se debe reducir el tamaño del arreglo o aumentar la tasa de inyección máxima. requerido para mantener la combustión. Determinar el volumen de petróleo producible por acre-pie de yacimiento ( Bl ).40) donde: φ : porosidad de la formación. fracción Boi : factor volumétrico del petróleo. umin.

Swi : saturación inicial de agua. lb pie 3 BY . PCN ρw : densidad del agua. BN Bl . fracción g. Determinar la tasa de producción de petróleo y agua en base a los MMPCN de aire inyectado ( Bl ). es el valor de la eficiencia volumétrica a utilizar para determinar Np y Wp.44) Un aspecto a considerar en el procedimiento anterior. W p = 7758( donde: φS wi E v C mVw F + ) Bwi ρw (9.43) (9. MMPCN ′ Np Np = aT ′ Wp Wp = aT (9. Determinar el volumen de agua producible ( Bl ). fracción.42) Vw : volumen de agua formada por la combustión. φ p es la porosidad del empaque de arena en el tubo de combustión. f.62 donde. Bwi : factor volumétrico del agua. en base al agua acre − pie inicialmente en el yacimiento y a la originada por la combustión. Dado que para el cálculo del aire total requerido se utilizó un valor de 62.6% resultante de considerar eficiencia .

La combustión se inicia en el pozo productor y el frente de combustión se mueve contra el flujo de aire. peróxidos. .63 areal de 62. Casi no existe producción de monóxido o bióxido de carbono y las principales reacciones ocurridas durante la oxidación del crudo originan compuestos oxigenados tales como aldehídos. parte de los componente livianos y medianos del petróleo in situ son utilizados como tal. La Figura 9. indicándose las zonas formadas dentro del yacimiento.5. no obstante. resultante de suponer los valores de eficiencia areal y vertical del orden del 55%.6%..12. siendo transportados a través de las zonas calientes hacia los pozos de producción por drenaje por gravedad y empuje por gas19. 9. el frente de combustión se mueve en dirección opuesta al flujo de aire. y los fluidos atraviesan dicho frente de combustión como parte de la corriente de gas. Normalmente se utiliza un estimado conservador de 30%.6% y eficiencia vertical de 100%. con el objeto de tener un factor de seguridad debido al aire que puede pasar a través del frente sin entrar en combustión. presenta un esquema simplificado de este proceso. para el cálculo de la producción de petróleo y agua es conveniente utilizar un valor de eficiencia volumétrica menor del 62. El movimiento del frente de combustión es hacia las zonas de mayor concentración de oxígeno. y otros. Aunque el procedimiento anterior es altamente simplificado. El comportamiento de este proceso es muy diferente al convencional. pues la zona de combustión no consume todo el combustible depositado delante de ella.COMBUSTION EN REVERSO: En la combustión en reverso. ácidos.. y se obvia de esta manera la necesidad de tener que recurrir a complicados modelos numéricos que en general solo simulan aproximadamente los complejos fenómenos que ocurren en un proceso de combustión in situ. es bastante útil.

64 POZO INYECTOR POZO PRODUCTO R ZONA INALTERADA ZONA DE COMBUSTION ZONA DE OXIDACION (ó CONDUCCION) ZONA CALIENTE (CONTIENE LOS FLUIDOS PRODUCTO DE LA COMBUSTION) SENTIDO DEL MOVIMIENTO DEL FRENTE DE COMBUSTION .

El petróleo producido tiene características diferentes al crudo in situ.5 – Diferentes zonas formadas durante la combustión en reverso y perfil de temperatura22. En estos yacimientos la combustión convencional fracasaría. En comparación con la combustión convencional. . problemas de equipo más severos y problemas asociados a la ignición espontánea en la cercanía del pozo inyector. mayores pérdidas de calor. mayor consumo de combustible. impidiendo su circulación.65 TEMPERATUR A DISTANCI A Figura 9. los cuales son prácticamente inmóviles a condiciones de yacimiento21. Por esta razón. pues los bancos de líquido formados delante del frente de combustión originarían un bloqueo de la permeabilidad específica al gas. este proceso ha sido propuesto para aplicarlo en áreas bituminosas y en crudo extrapesados (de gravedad menor de 8 °API). la combustión en reverso es menos atractiva debido a recuperaciones más bajas. pues es más liviano y de menor viscosidad20.

El espaciado entre pozos fue tan estrecho en la prueba hecha en Bellamy (y la temperatura del yacimiento tan baja. Esta clasificación ha sido propuesta en base a la ..VARIACIONES DEL PROCESO DE COMBUSTIÓN CONVENCIONAL Una característica del proceso de combustión convencional. las de Athabasca reseñadas por Giguere25 y la realizada en el campo de Carlyle mencionada por Elkins y col. la combustión en reverso se utilizó para disminuir la resistencia al flujo entre pozos a una distancia de 100 pies. 9. algunas veces se utiliza agua durante o después del proceso de combustión para ayudar a que el calor sea transferido de la zona quemada y utilizarlo más eficientemente corriente abajo donde esta el petróleo.66 Las operaciones de campo conocidas que han empleado el proceso de combustión en reverso son las pruebas en el campo de Bellamy referidas por Trantham y Marx24.COMBUSTION HUMEDA Esta variante de la combustión convencional se genera al inyectar agua alternada o simultáneamente con el aire. a una profundidad de 50 pies) que las operaciones se terminaron antes de que pudiera ocurrir la autoignición.13. una vez que se ha logrado la ignición del crudo in situ.1. incompleta y superhúmeda. Por esta razón. 9. La combustión húmeda se clasifica en combustión húmeda normal.13. Rumania. es que la temperatura de la zona quemada permanece bastante alta debido a que la capacidad calorífica del aire inyectado es demasiado baja para transferir una cantidad significativa de calor. la cual fue utilizada para mejorar la permeabilidad relativa al aire en aquellas zonas donde el frente de combustión convencional no había logrado mayor penetración27 . Otra aplicación interesante de la combustión de reverso fue realiza en el yacimiento Sublacu de Barcau..26. En Athabasca.

DE PETROLEO TEMPERATURA vaporización-condensación se esparce por todo el medio poroso. DE PETROLEO DISTANCI . en este caso. y la zona de también ha sido denominada combustión parcialmente apagada16 . cuando el agua inyectada hace que el combustible depositado no se queme por completo. COMBUSTION HUMEDA NORMAL FRENTE DE COMBUSTION SAT. COMBUSTION El proceso se denomina húmeda normal cuando el coque depositado se consume completamente.16.28 . entonces se trata de una TEMPERATURA combustión húmeda incompleta. es que reduce en cierto grado los problemas operacionales propios del proceso. DE PETROLEO DISTANCI A La combustión superhúmeda se logra cuando la cantidad de calor disponible en la zona quemada.67 características de los perfiles de temperatura y saturación originados durante el proceso7. puesto que la máxima temperatura TEMPERATURA En el caso de combustión húmeda. mayor que la temperatura de evaporación del agua a la presión del sistema. En este proceso. Por el contrario. Este tipo DISTANCI Las ventajas que ofrece la combustión húmeda en cualquiera de sus variantes. SAT. ponerse en contacto con la zona quemada se evapora y fluye a través del frente FRENTE DE de combustión como parte de la fase gaseosa. los cuales se indican en la Figura 9. normal o incompleta el agua inyectada al del frente de combustión es. entre INCOMPLETA los cuales se cuentan: la producción de arena por las altas tasas FRENTE DE COMBUSTION COMBUSTION HUMEDA A SAT.6. no es suficiente para vaporizar toda el agua inyectada al sistema. la máxima temperatura de combustión desaparece.

68 .

la oxidación en las tuberías por la presencia de oxígeno en la corriente de gases inyectados y producidos. 9.6 – Diferentes tipos de combustión húmeda24. de gases. Estos problemas disminuyen debido a las menores cantidades de gases producidos.69 COMBUSTION SUPER HUMEDA Figura 9. el taponamiento de yacimiento por el coque depositado y otros. la corrosión por ácidos en los pozos y en las facilidades de producción. Actualmente casi todos los proyectos de combustión convencional son del tipo húmeda14 y una serie de trabajos cubriendo aspectos experimentales como operacionales en el campo están disponibles en la literatura7.CRITERIOS PARA LA SELECCION DEL YACIMIENTO EN UN PROCESO DE COMBUSTION IN SITU .14..16. la formación de emulsiones.29. por el consumo completo de oxígeno y por la reducción de las temperaturas generadas. por la disolución de los ácidos producidos en el gran volumen de agua existente (inyectada. connata y formada).

se pueden establecer una serie de condiciones deseables que un yacimiento debe tener para ser considerado técnicamente atractivo para un proyecto de combustión in situ. Profundidad: la profundidad del pozo debe ser mayor de 200 pies. Operaciones en yacimientos profundos resultan en pozos altamente costosos.25 pies/días. Espesores mayores de 50 pie requerirán suficiente inyección de aire para mantener el frente de combustión moviéndose al menos a una velocidad de 0.500 pies. Espesor: el espesor de arena neta no debe exceder los 50 pies. como también en gastos sustanciales en la compresión del aire. Estas condiciones son: Contenido de petróleo: dado que el frente de combustión puede consumir alrededor de 300 Bl Bl del petróleo inicial. Gravedad y viscosidad del petróleo: en general. petróleos de gravedades mayores de 40 °API no depositan suficiente coque (combustible) para mantener . por lo que las condiciones económicas pueden imponer profundidades prácticas del orden de 2. al menos 600 de acre − pie acre − pie petróleo deben estar presentes en el yacimiento. lo que sería excesivo con respecto a las limitaciones prácticas impuestas por el equipo de compresión. podrían limitar severamente la presión a la cual el aire puede ser inyectado.70 Basados en proyectos de campo y pruebas de laboratorio. Esto implica una porosidad del orden del 20% y una saturación porcentual del petróleo del 40%. En general profundidades menores de 200 pies.500 a 4.

puede responder a un proceso de combustión in situ.2. el tamaño del yacimiento. ya que si una prueba piloto a pequeña escala tiene éxito. Por otro lado. un éxito económico a gran escala puede ser esperado.2. Un crudo de gravedad entre 30 y 35 °API a una profundidad de 2.71 un frente de combustión. La Tabla 9. petróleos de gravedades menores de 8 °API son generalmente muy viscosos para fluir delante del frente de combustión cuando la temperatura del yacimiento prevalece sobre la temperatura de combustión. Permeabilidad: cuando la viscosidad del petróleo es alta (un yacimiento conteniendo un petróleo de 10 °API). resume los criterios generales de diseño para la selección del yacimiento en un proceso de combustión in situ. una permeabilidad mayor de 100 md podría ser necesaria. aún con permeabilidades tan bajas como de 25 a 50 md.. Dependiendo del espesor de la arena. Tamaño del yacimiento: el yacimiento debe ser lo suficientemente grande. podría ser aproximadamente de 100 acres. La recuperación de petróleo de gravedades extremadamente bajas pueden ser posibles por medio de la combustión en reverso. Tabla 9. donde el petróleo producido fluye a través de la zona calentada y su composición es estructuralmente alterada.500 pies. especialmente si el yacimiento es somero y la presión de inyección es limitada. Criterios de Diseño para la Selección del Yacimiento en un .

°API Viscosidad del petróleo.So.. md Gravedad. lpc φ ..MODELO DE RAMEY31 . cp Espaciamiento. pies Porosidad. se han llevado a cabo un gran número de estudios orientados a la investigación de los fenómenos físicos y químicos de la combustión y a las aplicaciones de campo de combustión in situ usando modelos matemáticos y analógicos.72 Proceso de Combustión In Situ52 Espesor de la arena.MODELOS MATEMATICOS A partir del primer intento realizado por Vogel y Krueger30.000 < 40 > 250 > 0. pies Profundidad.1. 9. % Permeabilidad. A continuación se describen muy brevemente algunos de estos modelos.05 > 20 9.15. fracción kh . md-pie/cp µ > 10 > 500 > 16 > 100 < 40 < 5.15. acres Presión de inyección.

para considerar. 9. y generación de calor.MODELO DE THOMAS.15.15. transferencia de calor por convección hacia las capas supra y subyacentes.3. 9. Selig y Couch. presentan una modificación del modelo original de Thomas y derivan una solución numérica para el mismo.4. y considera transferencia de calor por conducción y convección. 9.. de extensión finita o infinita.MODELO DE CHU33 .. El modelo permite determinar la distribución de temperatura causada por el movimiento radial del frente de combustión y el requerimiento de aire mínimo para la combustión. SELIG Y COUCH13 El modelo fue inicialmente desarrollado por Thomas. que se mueve a través de un medio isotrópico de extensión infinita.73 Es un modelo matemático que permite determinar la distribución de temperatura para una fuente de calor radial. El modelo solo considera transferencia de calor por conducción hacia las capas supra y subyacentes.MODELO DE BAILEY Y LARKIN32 Es una modificación del modelo anterior31.2.15. además de la transferencia de calor por conducción..

5.MODELO DE SMITH Y FAROUQ ALI36 Es un modelo para predecir la eficiencia de barrido en un patrón confinado de pozos. 9. y desprecia la vaporización del petróleo.MODELO DE GOTTFRIED35 Es uno de los modelos más avanzados. Smith y Farouq Ali suponen que el contenido de combustible en el yacimiento es constante y el flujo es de una sola fase (gas). 9.74 Es un modelo más realístico que el anterior.15.. efectos de vaporización y condensación dentro del yacimiento. pero supone saturación de fluidos constante. cuya posición se localiza por el flujo de gas. 9.15. conducción y convección. .7.MODELO DE KUO34 Es un modelo que permite determinar dos frentes de temperatura: una en la zona de combustión y otra en el frente de calor. En el desarrollo del modelo.15.. debido a que se considera combustión. El modelo está limitado en el sentido que solo aplica para sistemas lineales. considera la cinética de la reacción y flujo de tres fases. depreciando así los cambios de fases. ya que además de considerar los mecanismos de transferencia de calor por conducción y convección..6. no incluye efectos de gravedad y capilaridad.

AIME.N.H..50.D. Gergins. D. W. J. 38-46.J.45. consideran transferencia de calor por conducción y convección en dos dimensiones.38 han sido utilizados para predicciones de recobro. Martin. Alexander. Paralelo a los estudios anteriores. P. 3.47.44.L. L.J. H.49. Cong.42. Más tarde.. SPE J. Cong. 1971). 213.. Ambos modelos36. Trans. Fith World Pet. J. Wygal..40.51.. con la combustión húmeda48. 28-35. Wu. 9.75 Además. (March.H. 13-19. R.} 4. H. (1958). Moscow (June. Ramey..W. 5. 1971).J. AIME. Otros modelos relacionados a los procesos de combustión convencional in situ han sido reportados en la literatura39. presentaron una versión mejorada del modelo anterior36. and Dew. Proc. Wilson.41. C. No. J. Tadema.43. p. Vol.F.A. varias publicaciones notables han tratado con la combustión en reverso46.37.: “Mechanism of Oil Production by Underground Combustion”.L. R.1.: “Fluid Dynamics during an Underground Combustion Process”.: “Experimental Simulation of the Zones Preceding the Combustion Front of an in situ Combustion Process”. Reed. . Eggenschwiler y Farouq Ali37.Jr. Eigth World Pet. y diferentes permeabilidades al aire en ambos lados de la zona de combustión. (1958). 22. y con la cinética de la combustión15. 231. 146-154. 279-287.-REFERENCIAS 1. p. and Hemderson.. pérdidas de calor hacia las formaciones adyacentes por conducción.16. PD9 (2). p. Proc. Trans. New York (1959) Section II. and Fulton. II. en conjunción con la teoría de Wilson y col.: “Process Variables of In-Situ Combustion”. 2..: “In Situ Combustion”.

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0000 calor específico BTU lb − F kJ kg − C 4.8012 .1865 compresibilidad lpc −1 kPa −1 1.2903 E- Factor volumétrico de formación BY BN m 3Y m3 N 1.0113 área pie 2 9.80 UNIDADES EMPLEADAS EN CÁLCULOS DE RECUPERACIÓN TÉRMICA CONVERSI ÓN UNIDADES DE UNIDADES DE UNIDADES USO COMÚN SIMBOLO MÉTRICAS NOMBRE USO COMÚN MÉTRICAS A a E+00 A 02 B E+00 c E+00 c 01 Fao E+02 Requerimientos de aire MCPN pie 3 m3 N m3 m2 1.4504 E- relación aire/petróleo MPCN bl m3 N m3 1.

0000 .0480 E- coeficiente de transferencia de calor BTU pie − d − F 2 kJ 2.0442 d − m2 − C entalpía BTU lb kJ kg 2.5899 E- permeabilidad md µm 2 9.17 pie s2 9.8692 E- conductividad térmica BTU pie − d − F kJ m−d −K 6.81 m s2 3.5519 E- aceleración debida a la gravedad 32.81 Bl MPCN m3 m3 N Fwa 03 g 01 h E+00 H E+00 ia 02 ist 01 k 04 Kh E+00 K E+00 relación agua/aire 5.2307 tasa de oxidación lb lb − d kg kg − d 1.3260 tasa de inyección de aire MPCN d m3 N d 2.8636 E- tasa de inyección de vapor Bl d m3 d 1.

0480 E- tiempo h s 3.82 BTU lb kJ kg Lv E+00 m 01 M E+01 p E+00 q 01 Q E+00 r 01 t 03 T calor latente de vaporización 2.6000 E- temperatura F PCN pie 2 − d C 5( F − 32) 9 3.0824 E- umin 01 U flujo mínimo de aire m3 N m2 − d coeficiente de transferencia de calor total BTU kJ 2 pie − d − F m − d − K 2 2.5899 E- tasa de flujo de calor BTU d kJ d 1.7066 presión lpc kPa 6.8946 tasa de flujo Bl d m3 d 1.0442E01 .326 0 masa lb kg 4.5359 E- capacidad calorífica BTU pie 3 − F kJ m −K 3 6.0551 radio pie m 3.

8000 µ 03 viscosidad dinámica cp Paxseg 1.2903 E- β E+00 coeficiente de expansión térmica F −1 K −1 1.2335 lb d kg d 4.8317 E- Vs volumen de la zona de vapor E+03 w 01 tasa másica acre − pie m3 1.6093 pie d m d 3.0000 E- .0480 E- v 02 V 02 volumen específico pie 3 lb m3 kg 6.5359 E- ∆H E+02 calor de combustión BTU lb kJ kg 2.3260 α 02 difusividad térmica pie 2 d m2 d 9.83 milla h Km h va velocidad del aire E+00 vb 01 velocidad del frente de combustión 1.2428 E- volumen pie 3 m3 2.

8692 EmPa − s σ coeficiente de Stefan-Boltzmann 4.5 x10 −6 kJ m−d −K4 3.0000 E- ρ E+01 densidad lb pie 3 kg m3 1.13 x10 −8 BTU pie − d − R 4 1.6019 λ 04 movilidad md cp µm 2 9.6336 E+01 .84 υ 06 viscosidad cinemática cts m2 s 1.

espesor.85 NOMENCLATURA a : coeficiente de expansión lineal. pie B : factor volumétrico de formación. BY/BN c c : compresibilidad. F pie PCN pie3 a : requerimiento de aire. BTU lb − F Cm : contenido de combustible. pie dh : diámetro exterior. pie2 b : ancho. pie . lb/pie3 d : diámetro. lpc-1 : calor específico. A : área. pie de : distancia entre el pozo inyector y el pozo productor. F-1 a : gradiente geotérmico.

pie hn : espesor neto.86 dh : diámetro del hoyo. fracción E : módulo de elasticidad de Young. pie ht : espesor total. h − pie pie . seg 2 gc : factor de conversión (32.17 G : velocidad de masa o flujo de masa. lpc f : factor de fricción adimensional f(t) : función transitoria de calor. pie erf(x) : función error erfc(x) : función error complementaria E : eficiencia. PCN/lb Fao : relación aire/petróleo. adimensional F : factor de corrección adimensional FaF : relación aire/combustible. pie hh : espesor afectado por el vapor. pie hc : coeficiente de transferencia de calor por convección. BTU h − pie 2 − F . h : espesor. PCN/lb g : constante de aceleración debida a la gravedad. lbm − pie lbf − seg 2 lb . pie D : profundidad.

lbdeoxígeno lbdepetróleo − d BTU h − pie − F Kh : conductividad térmica . BTU/D Hl : factor “hola-up” del líquido. darcy kg : permeabilidad efectiva al gas. darcy K : tasa de oxidación. BTU h − pie 2 − F hf : coeficiente de película (“film coefficient”) de transferencia de calor o coeficiente de condensación. B/D k : permeabilidad absoluta. adimensional Hr : entalpía disponible. BTU/lb ia ist : tasa de inyección de aire. PCN/D : tasa de inyección de vapor. Hf : tasa de calor removida por los fluidos producidos. BTU/lb Hw : entalpía del agua saturada. darcy ko : permeabilidad efectiva al petróleo. darcy kw : permeabilidad efectiva al agua.87 hcr : coeficiente de transferencia de calor por convección y radiación. BTU h − pie 2 − F BTU h − pie 2 − F hh : coeficiente de transferencia de calor por radiación. BTU/lb Hs : entalpía del vapor seco y saturado.

acumulada. lpca pw : presión del pozo de producción. tasa de producción. B/D qo : tasa de producción de petróleo. instantánea. B/D qoc : tasa de producción de petróleo antes de la estimulación. BTU/lb m : masa. lb lb − mol n : razón de átomos de hidrógeno a átomos de carbono Np : producción acumulada de petróleo. lpca q : tasa de flujo. fracción OSR(t) : razón petróleo producido/vapor inyectado. BTU pie 3 − F M : peso molecular. B/D . lpca ps : presión de saturación. fracción p : presión lpca pe : presión en el límite exterior. lb m : razón de moléculas de CO2 a moléculas de CO M : capacidad calorífica. B/D qoh : tasa de producción de petróleo después de la estimulación. lpca pi : presión del pozo de inyección. pie Lv : calor latente de vaporización. B/D qw : tasa de producción de agua. longitud.88 L : distancia. bl OSR : razón petróleo producido / vapor inyectado.

adimensional Rg : razón gas-petróleo. d T : temperatura. d tD : tiempo adimensional ti : tiempo de ignición. F . BTU/h r : radio. pie Re : número de Reynolds. fracción t : tiempo. BTU/D Q : tasa de pérdidas de calor. PCN/BN Rs : razón gas en solución-petróleo. R Ta : temperatura ambiente. F T* : temperatura absoluta. pie re : radio externo. BN/BN S : efecto de daño.89 Q : tasa de flujo de calor o tasa de inyección de calor. adimensional S : saturación. PCN/BN Rw : razón agua-petróleo. pie rd : radio de drenaje. fracción Sor : saturación residual de petróleo. fracción Sorst : saturación residual de petróleo en la zona de vapor. fracción Sl : saturación de líquido. pie rh : radio de la zona calentada.

F Ts : temperatura de saturación. F Te : temperatura de la tierra. PCN pie 2 − d PCN pie 2 − d PCN pie 2 − d ua : flujo local de aire. pie3 BTU h − pie 2 − F . F u : flujo o tasa de flujo por unidad de área. F Tb : temperatura de ebullición.90 Tavg : temperatura promedio. milla/h vb : velocidad de la zona de combustión. F Tc : temperatura de ignición. F Tsurf : temperatura superficial. pie3 Vb : volumen de arena empacada en el tubo de combustión. v : volumen específico. pie2/d U : coeficiente de transferencia de calor total. milla/h vr : solución unitaria vz : solución unitaria V : volumen. U : variable usada en combustión in situ. F Tr : temperatura del yacimiento. umin : tasa mínima de flujo de aire. pie3/lb va : velocidad del aire (viento).

adimensional ∆ H : calor de combustión. F-1 γ : gravedad específica. d λ : movilidad (k/ µ ). adimensional δ : pérdidas de calor debida a los fluidos producidos. cp µ oc : viscosidad del petróleo antes de la estimulación. BTU/lb ∆ p : caída de presión. lb/d XD : distancia adimensional Y : fracción de oxígeno utilizado Z : factor de compresibilidad. adimensional α : difusividad térmica. darcy/cp ε : emisividad. cp BTU h − pie 2 − R 4 . lpca ∆ r : distancia radial. pie3 w : tasa másica de flujo.91 Vp : volumen poroso. adimensional σ : constante de Stefan-Boltzmann. pie ∆ t : incremento de tiempo. µ : viscosidad. pie3 Vs : volumen de la zona de vapor. pie2/h β : coeficiente de expansión volumétrica. cp µ oh : viscosidad del petróleo después de la estimulación.

lb/pie3 ρ : ρ F : densidad del combustible.92 ν ν : flujo de aire adimensional usado en combustión : viscosidad cinemática. lb/pie3 φ : porosidad. lb/pie3 ρ osc : densidad del petróleo a condiciones normales. cts densidad. fracción .