BAB I. PENDAHULUAN 1.

1 Latar Belakang Pemilihan Roda Gigi Roda Gigi merupakan salah satu elemen mesin yang berfungsi untuk mentransmisikan daya dan putaran, mereduksi dan mempercepat putaran. Dibandingkan dengan elemen mesin yang lainnya yang juga dapat dipergunakan untuk mentransmisikan daya dan putaran seperti sabuk dan rantai, maka roda gigi memiliki kelebihan dan keunggulan tersendiri. Roda gigi lebih ringkas dalam hal pemindahan daya dan putaran tinggi. Konstruksinya sederhana jika dibandingkan dengan rantai yang dalam pengoperasiannya relatif bising. Selain itu, akurasi pemindahan daya dan putaran pada roda gigi lebih tinggi dibandingkan dengan sabuk dan rantai. Berdasarkan hal tersebut, maka dapat dipahami jika roda gigi yang dipilih sebagai alat transmisi pada mesin bubut ini. Dari sekian banyak jenis roda gigi, roda gigi yang dipakai adalah jenis roda gigi yang porosnya sejajar dan dipilih roda gigi lurus karena jalur roda gigi lurus tidak akan menimbulkan reaksi yang sejajar poros. Tetapi roda gigi juga memiliki kekurangan yang umumnya dijumpai pada saat operasionalnya, antara lain : memerlukan ketelitian yang besar dalam hal pembuatan (produksi), pemasangan dan pemeliharaan, dapat terjadi kerusakan pada salah satu giginya jika terjadi pembebanan yang cukup besar, kurang efisien digunakan untuk transmisi daya dengan jarak poros yang relatif jauh. Disamping roda gigi dapat mengalami kerusakan yang berupa patah gigi ataupun permukaan tergores disebabkan pecahnya selaput minyak pelumas. Biasanya kekuatan gigi terhadap lenturan dan tekanan permukaan merupakan hal yang sangat penting dalam hal ini.

1

1.2 Tujuan Adapun penulisan laporan ini bertujuan agar mahasiswa tahu dan memahami cara kerja roda gigi serta mampu merancang roda gigi, mengetahui elemen-elemen atau aksesoris sebuah roda gigi transmisi beserta fungsinya. Jenis tegangan yang dialami oleh roda gigi, poros dan bantalan dan hal-hal lain yang nantinya berhubungan dengan laporan roda gigi ini. Dengan merancang roda gigi ini mahasiswa sudah biasa menerapkan teori-teori yang diperoleh dari mata kuliah Elemen Mesin I & II. 1.3 Batasan Masalah Lingkup dari perencanaan tulisan ini adalah perhitungan dan perencanaan roda gigi transmisi pada mesin bubut type LN-1840 (Engine Lathe machine) yang meliputi : mekanisme sistim tranmisi roda gigi, perancangan poros, perancangan roda gigi, perancangan spline dan naaf serta perancangan bantalan. Spesifikasi dari perancangan ini adalah : Daya Putaran 1.4 Tujuan Penulisan Adapun tujuan penulisan tugas rancang roda gigi ini adalah : a. Agar mahasiswa dapat merancang roda gigi. b. Agar mahasiwa dapat memahami prinsip roda gigi. c. Agar mahasiswa dapat menghitung ukuran – ukuran utama roda gigi dan rasio roda gigi. d. Agar mahasiswa memahami hubungan karakteristik bahan dan sifat yang dibutuhkan dalam merancang suatu roda gigi. 1.5 Metodologi Perancangan : 4,5 PS : 1600 rpm

2

Perancangan roda gigi yang digunakan untuk mentransmisikan daya sebesar 4,5 PS dengan putaran 1600 rpm, dilakukan dengan urutan : a. Perencanaan poros b. Perencanaan roda gigi c. Perencanaan spline dan naaf d. Perencanaan bantalan e. Penentuan temperatur kerja dan pelumasan.

BAB II

3

TINJAUAN PUSTAKA 2.1 Fungsi Roda Gigi Roda gigi merupakan salah satu elemen mesin yang berfungsi untuk menstransmisikan daya dan putaran, mereduksi dan mempercepat putaran. Dalam dinamika permesinan roda gigi mempunyai kelebihan yang tidak dimiliki alat transmisi lain, yakni : lebih ringkas, kemungkinan terjadi slip kecil, efisiensi mekanis tinggi dan umur lebih panjang. 2.2 Klasifikasi Roda Gigi Berdasarkan letaknya pada poros, roda gigi dapat dikelompokkan atas tiga bagian, yaitu : 1. Roda gigi dengan poros sejajar 2. roda gigi dengan poros berpotongan 3. Roda gigi dengan poros silang Klasifikasi roda gigi dapat dilihat pada tabel 2.1 berikut : Letak Poros Roda Gigi Roda gigi lurus Roda gigi miring Roda Gigi dengan poros sejajar Roda gigi miring ganda Roda gigi luar Roda gigi dalam dan pinion Roda gigi dengan poros berpotongan Batang gigi dan pinion Roda gigi kerucut lurus Roda gigi kerucut spiral Roda gigi kerucut tedol Roda gigi kerucut miring Keterangan Klasifikasi atras dasar bentuk alur gigi.

Klasifikasi atas dasar bentuk dan gigi. Klasifikasi atas dasar bentuk jalur gigi.

4

Roda gigi kerucut miring ganda Roda gigi permukaan dengan poros berpotongan Roda gigi miring silang Batang gigi miring silang Roda gigi cacing slindris Roda dengan poros silang Roda gigi cacing selubung ganda (globoid) Roda gigi cacing sampingan Roda gigi hyperboloid Roda dengan poros silang Roda gigi hipoid Roda gigi permukaan Roda gigi dengan poros berpotongan berbentuk istimewa. Kontak tiitk Gerakan lurus dan berputar

silang (Sumber : Sularso, hiyotetsu Suga “Dasar Perancangan dan Pemilihan Elemen Mesin”) 2.2.1 Roda Gigi dengan Poros Sejajar Roda gigi dengan poros sejajar memiliki gigi-gigi yang sejajar pada dua bidang silinder dan dua bidang silinder tersebut bersinggungan yaitu satu menggelinding pada ujung yang lain dengan sumbu tetap sejajar. Roda Gigi Lurus ( Spurs Gear ) Merupakan roda gigi paling dasar dengan jalur roda gigi sejajar poros.

5

Gambar 2.1 Roda Gigi Lurus Roda Gigi Miring ( Helical Gear ) Roda gigi miring mempunyai jalur gigi yang membentuk ulir pada silinder jarak bagi. Pada roda gigi miring ini, jumlah pasangan gigi yang saling membuat kontak serentak (disebut perbandingan kontak) adalah lebig besar daripada roda gigi lurus, sehingga perpindahan momen atau putaran melalui gigi-gigi tersebut dapat berlansung dengan halus. Sifat ini sangat baik untuk menstransmisikan putaran tinggi dan beban besar. Namun, roda gigi miring memerlukan bantalan aksial dan kotak roda gigi yang besar dan kokoh, karena jalur gigi yang berbentuk ulir tersebut menimbulkan gaya reaksi yang sejajar dengan poros.

Gambar 2.2 Roda Gigi Miring Roda Gigi Miring Ganda Gaya aksial yang ditimbulkan pada gigi membentuk alur berbentuk V tersebut akan saling meniadakan. Dengan roda gigi ini, perbandingan reduksi, kecepatan keliling dan daya yang diteruskan dapat diperbesar tetapi pembuatannya sukar.

6

Gambar 2.3 Roda Gigi Miring Ganda  Roda Gigi Dalam dan Pinion Roda gigi ini dipakai jika diingini alat transmisi dengan ukuran kecil dengan perbandingan reduksi besar karena pinyon terletak di dalam roda gigi.

Gambar 2.4 Roda Gigi Dalam  Batang Gigi dan Pinion Merupakan dasar profil pahat pembuat gigi. Pasangan antara batang gigi dan pinyon digunakan untuk mengubah gerakan putar menjadi lurus atau sebaliknya.

7

Gambar 2.5 Roda Gigi Pinyon dan Batang Gigi

2.2.2 Roda Gigi dengan Poros Berpotongan Pada roda gigi ini, bidang jarak bagi merupakan bidang kerucut yang puncaknya terletak di titik potong sumbu poros. 1. Roda Gigi Kerucut Lurus Dengan gigi lurus adalah yang paling mudah dibuat dan paling sering dipakai. Tetapi roda gigi ini sangat berisik karena perbandingan kontaknya yang kecil juga konstruksinya tidak memungkinkan pemasangan bantalan pada kedua ujung porosnya.

8

Gambar 2.6 Roda Gigi Kerucut Lurus 2. Roda Gigi Kerucut Spiral Karena mempunyai perbandingan kontak yang besar, maka roda gigi ini dapat meneruskan putaran tinggi dan beban besar. Sudut poros kedua roda gigi ini biasanya dibuat 900.

Gambar 2.7 Roda Gigi Kerucut Spiral

3. Roda Gigi Permukaan Roda gigi ini sama halnya dengan roda gigi lurus yakni berisik karena perbandingan kontak yang kecil. Roda gigi ini tidak cocok dipakai pada putaran dan daya yang tinggi.

9

Gambar 2.8 Roda Gigi Permukaan 2.2.3 Roda Gigi dengan Poros Silang 1. Roda Gigi Cacing Slindris Roda gigi ini mempunyai gigi cacing berbentuk silinder.

Gambar 2.9 Roda Gigi Cacing Slindris

2. Roda Gigi Gobloid (Cacing Gobloid) Digunakan untukl gaya yang lebih besar karena perbandingan kontak yang lebih besar.

10

Gambar 2.10 Roda Gigi Cacing Gobloid 3. Roda Gigi Hipoid Roda gigi ini mempunyai jalur berbentuk spiral pada bidang jerucut yang sumbunya bersilang. Pemindahan gaya pada permukaan gigi berlangsung secara meluncur dan menggelinding.

Gambar 2.11 Roda Gigi Hipoid

2.3 Nama-nama Bagian Roda Gigi dan Ukurannya. Nama-nama bagian utama dari sebuah roda gigi terlihat dalam gambar berikut :

11

Gambar 2.13 Nama-nama Bagian Roda Gigi Adapun nama-nama bagian roda gigi lurus, antara lain :

-

Lingkaran puncak (pitch circle) adalah suatu lingkaran teoritis terhadap mana semua perhitungan biasa didasarkan. Lingkaran puncak atau lingkaran jaeak bagi dari sepasang roda gigi saling bersinggungan satu sama lain. Pinion adalah roda gigi terkecil yang diantara dua roda gigi yang berpasangan. Yang lebih besar disebut roda gigi (gear).

-

Jarak lengkung puncak (circular pitch) p, adalah jarak ddiukur pada lingkaran puncak, dari satu titik pada sebuah gigi ke suatu titik yang berkaitan pada roda gigi di sebelahnya. Jadi jarak lengkung puncak adalah sama dengan jumlah tebal gigi (tooth thickness) dan lebar antara (width of space).

-

Modul (module) m adalah perbandingan antara diameter puncak dengan jumlah gigi. Satuan panjang yang biasa dipakai adalah milimeter. Modul adalah indeks dari ukuran gigi pada standar SI.

-

Diametral pitch (puncak diametral) P adalah perbandingan antara jumlah gigi pada roda gigi dengan diameter puncak atau kebalikan dari modul. Karena puncak diametral hanya menggunakan satuan Inggeris, dinyatakan dalam jumlah gigi per inci.

12

-

Addendum a adalah jarak radial antara bidang atas (top land) dengan lingkaran puncak. Dedendum b adalah jarak radial dari bidang bawah (bottom land) ke lingkaran puncak. Tinggi keseluruhan (whole depth) ht adalah jumlah dedendum dan addendum.

-

Lingkaran kebebasan (clearance circle) adalah lingkaran yang bersinggungan dengan lingkaran addendum dari pasangan roda gigi tersebut. Kebebasan (clearance) c adalah besaran yang disediakan dedendum bagi addendum dari roda gigi pasangannya. Kibasan-punggung (back-lash) adalah besaran yang diberikan oleh lebar antara dari satu roda gigi kepada tebal gigi dari roda gigi pasangannya diukur pada lingkaran puncak.

2.4 Assembling

13

Gambar 2.14. Assembling Keterangan Gambar : 1. Rotary head motor 2. Spline 3. Input Pinion 4. Roda Gigi Input 5. Roda Gigi Perantara Input 6. Roda Gigi Perantara Output 7. Roda Gigi Output 8. Spindel (Rod Drill) 9. Bantalan bola baris tunggal 10. Bantalan bola baris tunggal 2.4 Mekanisme Transmisi Roda Gigi Dalam perencanaan ini, jenis roda gigi yang dipakai pada mesin bubut type “LN-1840”, spesifikasi daya 4,5 PS dan putaran 1600 rpm dengan reduksi 1 : 0,9375 adalah roda gigi lurus. Tidak seperti pada kendaraan otomotif, dimana variasi putaran diatur dengan cara menggerakkan tuas untuk memutus atau menyambung putaran roda gigi yang diinginkan, pada mesin bubut ini variasi putaran hanya dilakukan pada elektromotor dan rotary head motor, sehingga keempat roda gigi selalu dalam keadaan tetap.

14

Putaran yang dihasilkan dari elektromotor diteruskan ke input pinion melalui spline. Pada input pinion terdapat roda gigi input yang meneruskan putaran ke roda gigi perantar input yang menyebabkan momen puntir bertambah. Putaran Roda gigi perantara input menyebabkan roda gigi perantara output ikut berputar karena berada dalam poros yang sama dengan roda gigi perantara input, yaitu pada poros perantara. Kemudian putaran diteruskan ke roda gigi output yang menyebabkan momen puntir bertambah lagi. Roda gigi output yang berada tegak lurus poros kemudian memutar poros output (spindel) melalui hubungan spline dan naaf. Roda diikatkan ke dalam spindle sehingga roda ikut berputar. Karena pada ujung roda diberi mata pahat, maka proses penakanan spesimen berlangsung dengan sendirinya serta dapat diatur dengan menggunakan excapator oleh operator.

BAB III PERENCANAAN POROS Poros merupakan salah satu komponen terpenting dalam mesin yaitu suatu bagian stasioner yang berputar, biasanya berpenampang bulat, dimana terpasang elemen-elemen pemindah daya, seperti : Roda gigi, Pulley, Flywheel dan sebagainya. Hampir setip mesin meneruskan daya dan putaran melalui poros. 3.1. Jenis-Jenis Poros.

15

Poros dapat dibedakan atas beberapa bagian menurut pembebanannya, yaitu: a. Poros Transmisi. Digunakan untuk memindahkan daya melalui; Kopling, Roda gigi, Pulley, Sabuk atau Sproket dan Rantai. Poros ini menerima beban puntir dan beban lentur. b. Poros Spindel Merupakan poros transmisi yang pendek dan digunakan memindahkan gaya pada poros utama mesin perkakas. Beban utama berupa puntiran dan deformasi yang terjadi pada poros harus kecil. c.Poros Gandar Poros Gandar ini tidak berputar dan beban utamanya adalah lenturan atau lendutan. Adapun jenis poros yang akan dirancang meliputi: perancangan poros pernggerak atau poros input, poros perantara, dan poros spindle atau poros output. 3.2. Perencanaan Poros Input Jenis poros yang direncanakan adalah poros yang digunakan pada Mesin Bubut dengan daya yang ditransmisikan adalah : P = 4,5 PS dan Putaran : n = 1600 rpm. Sehingga : N = 4,5 x 0,735 = 3,31 kW Perencanaan Daya rencana diperoleh dari rumus :

16

Pd = P.fc ………………………………………….………..(3.1) Dimana : Pd = Daya rencana (kW) P = Daya keluaran motor penggerak (kW) fc = Faktor koreksi Ada beberapa jenis faktor koreksi sesuai dengan daya yang akan ditransmisikan sesuai dengan Tabel 3.1.

Tabel 3.1. Jenis – jenis faktor koreksi berdasarkan daya yang akan ditransmisikan Daya yang akan ditransmisikan factor koreksi (fc) Daya rata-rata yang diperlukan 1,2 - 2.0 Daya maksimum yang diperlukan 0,8 - 1,2 Daya normal 1,0 - 1,5
Sumber: Dasar Pemilihan dan Perancangan Elemen Mesin, Sularso & Kiyokatsu Suga, Hal. 7

Untuk momen torsi yang aman terhadap puntiran, maka factor koreksi yang dipilih adalah daya maksimum yang diperlukan, dalam hal ini dipilih fc = 1 Sehingga daya rencana (Pd) adalah : Pd = P . fc = 1,0 x 3,31 kW = 3,31 kW Akibat daya dan putaran akan menimbulkan Momen puntir/Torsi sebesar : Pd ………………………………………… (3.2) n 3,31kW 1600

Mt = 9,74.10 5 × = 9,74.10 5 ×

17

= 2014,9625 Kg.mm 3.2.1. Bahan Poros Dalam perancangan ini, poros input dibuat bersatu dengan roda gigi input (input pinion). Sehingga dalam memilih bahan untuk poros ini kita ambil dari tabel bahan roda gigi sebagai berikut: Tabel 3.2. Tegangan lentur diijinkan pada bahan roda gigi Tegangan Kekuatan Kekerasan Kelompok Lambang lentur yang tarik (Brinnel) bahan bahan dijinkan σB (kg/mm2) HB σa (kg/mm2) FC 15 15 140 ÷ 160 7 FC 20 20 160 ÷ 180 9 Besi cor FC 25 25 180 ÷ 240 11 FC 30 30 190 ÷ 240 13 SC 42 42 140 12 Baja cor SC 46 46 160 19 SC 49 49 190 20 Baja karbon S 25 C 45 123 ÷ 183 21 untuk S 35 C 52 149 ÷ 207 26 konstruksi S 45 C 58 167 ÷ 229 30 mesin 400 (dicelup S 15 CK 50 dingin dalam 30 Baja paduan minyak) dengan pengerasan SNC 21 80 600 (dicelup 35 ÷ 40 kulit dingin dalam SNC 22 100 40 ÷ 55 air) SNC 1 75 212 ÷ 255 35 ÷ 40 Baja khrom SNC 2 85 248 ÷ 302 40 ÷ 60 nikel SNC 3 95 269 ÷ 321 40 ÷ 60 Perunggu 18 85 5 Logam delta 35 ÷ 60 10 ÷ 20 Perunggu fosfor 19 ÷ 30 80 ÷ 100 5÷7 (coran) Perunggu nikel 64 ÷ 90 180 ÷ 260 20 ÷ 30 (coran) Damar phenol, 3÷5 dll

18

Sumber : Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen Mesin, Sularso dan Kiyokatsu Suga, halaman 241

Dari tabel 3.2. kita pilih bahan poros input dari baja khrom nikel SNC 2 dengan kekuatan tarik σb = 85 kg/mm2. Tegangan geser ijin untuk bahan ini dapat dihitung dengan persamaan sebagai berikut:

τ gi =
(3.3) Dimana:

σB …………………………………………………………… Sf 1 Sf 2

τa = tegangan geser ijin bahan (kg/mm2) σB = kekuatan tarik bahan (kg/mm2) Sf1 = faktor keamanan untuk batas kelelahan puntir yang harganya 5,6 untuk bahan S-F dan 6,0 untuk bahan S-C Sf2 = faktor keamanan akibat pengaruh konsentrasi tegangan seperti adanya alur pasak pada poros, harganya 1,3÷3,0 Dari data di atas untuk bahan S-C dipilih harga Sf1 = 6,0 dan harga Sf2 = 2,0 karena terdapat alur spline pada poros dan pada poros dibentuk roda gigi input. Maka diperoleh:

τ gi =

85 Kg = 7,0833 mm 2 6,0 × 2,0

Untuk menghitung diameter poros , ditentukan dengan persamaan : 5,1 × Kt × Cb × Mt ) 13 ……………………………………… (3.4) τ gi

dp = ( Dimana :

diameter poros (mm) Kt = faktor koreksi terhadap momen puntir yang besarnya:

dp =

19

1,0 jika beban dikenakan halus 1,0 – 1,5 jika terjadi sedikit kejutan atau tumbukan 1,5 – 3,0 jika beban dikenakan dengan kejutan atau tumbukan Cb = faktor koreksi untuk kemungkinan terjadinya beban lentur atau tidak yang harganya: 1,0 jika tidak terjadi beban lentur 1,2-2,3 jika terjadi beban lentur Mt = momen puntir yang ditransmisikan (kg.mm). Karena diperkirakan terjadi beban lentur akibat pembebanan roda gigi, diambil harga Cb = 1,7. Untuk harga Kt diambil harganya 1 karena diperkirakan tidak terjadi beban kejut pada poros, sehingga : 5,1 ×1 × 1, 7 × 2014, 9625kg .mm ) 13 7,0833

dp = (

= 13,96 mm = 14 mm 3.2.2. Kekuatan Poros Penggerak Untuk memeriksa apakah poros yang dipilih aman, maka dihitung tegangan geser yang timbul, yang besarnya : 16 Mt ……………………………………………………………(3.5) π dp 3 16 × 2014,9625 Kg = 3,7417 mm 2 3,14 × 143

τg = =

Dari hasil perhitungan di atas, dapat dilihat bahwa tegangan puntir yang terjadi lebih kecil dari tegangan puntir yang diijinkan (7,0833 kg/mm2) sehingga dapat disimpulkan bahwa poros input yang direncanakan cukup aman. 3.3. Perencanaan Poros Perantara

20

Poros perantara mempunyai putaran yang lebih lambat dibandingkan dengan poros input. Dalam hal ini perbandingan putaran poros input dengan poros perantara yang direncanakan ( i ) adalah 1,5 Maka momen torsi yang dialami poros perantara adalah : Pd × i ………………………………(3.6) n 3,31 .1,5 1600

Mt = 9,74.10 5 × Mt = 9,74 . 10 5 ×

= 3022,4437 Kg.mm

3.3.1 Bahan Poros Poros perantara dibuat bersatu dengan roda gigi perantara sehingga dalam memilih bahan untuk poros ini kita ambil dari tabel bahan roda gigi sebelumnya. Dari tabel 3.2. kita pilih bahan poros perantara dari baja khrom nikel SNC 2 dengan kekuatan tarik σb = 85 kg/mm2. Dari data sebelumnya untuk bahan S-C dipilih faktor keamanan Sf1 = 6,0 dan Sf2= 2,0 karena roda gigi perantara dibentuk pada poros perantara ini. Maka tegangan geser izin poros (τg ) adalah :

τ gi = τ gi =

σb ……………………………………………(3.7) sf1 × sf 2
85 Kg = 7,0833 mm 2 6,0 × 2,0

Diameter poros perantara dapat dihitung berdasarkan persamaan:

21

dp = ( dimana:

5,1 × Kt × Cb × Mt ) 13 ………………………………………(3.8) τ gi

dp = diameter poros (mm) Kt = faktor koreksi terhadap momen puntir diambil sebesar 1,0 Cb = faktor koreksi untuk kemungkinan terjadinya beban lentur

harganya diambil sebesar 1, 7 Mt = momen puntir yang ditransmisikan (kg.mm). Maka: dp = ( 7,0833 ×1, 0 × 1, 7 × 3022, 4437 ) 13 = 15,86 mm ( diambil dp =16 mm).
5,1

3.3.2. Pemeriksaan Kekuatan Poros Perantara. Tegangan geser yang timbul (τg ) adalah : 16 Mt τg = = π dp 3 16 × 3022, 4437 Kg 3,14 × 163 =3,7600

mm 2

Sehingga diperoleh τ gi > τg, maka poros perantara cukup aman terhadap tegangan geser. 3.4. Perencanaan Poros Spindel Poros spindel mempunyai putaran yang lebih besar dibandingkan dengan poros perantara yaitu 1600 rpm. Maka momen torsi yang dialami poros spindel adalah :

22

Mt = 9,74.10 5 × Mt = 9,74 . 10 5 ×

Pd ………………………………………………..(3.9) n 3,31 1600

= 2014,9625 Kg.mm 3.4.1 Bahan Poros Spindel Karena momen torsi yang terjadi lebih besar, maka poros spindel dibuat dari bahan yang mempunyai kekuatan tarik yang lebih besar dari bahan poros perantara. Maka dipilih bahan poros spindel adalah baja khrom nikel SNC 3 dengan kekuatan tarik: σb = 95 kg/mm2. Dengan mengambil harga factor keamanan : Sf1 = 6,0 Sf2 = 2,0. Maka tegangan geser izin poros (τg ) adalah : dan

τ gi =
=

σb sf1 × sf 2
95 Kg = 7,9167 mm 2 6,0 × 2,0

Diameter poros spindel adalah : 5,1 × Kt × Cb × Mt ) 13 ……………… ( 3.10 ) τ gi

dp = (

dimana:
dp = Kt =

diameter poros (mm) faktor koreksi terhadap momen puntir diambil sebesar 2,0 Cb = faktor koreksi untuk kemungkinan terjadinya beban lentur harganya diambil sebesar 2,0 Mt = momen puntir yang ditransmisikan (kg.mm).

23

= ( 7,9167 ×2, 0 × 2, 0 × 2014,9625 ) 13 = 17,84 mm ( diambil dp =18 mm).

5,1

3.4.2. Pemeriksaan Kekuatan Poros Spindel Tegangan geser yang timbul (τg ) adalah : 16 Mt τg = = π dp 3 16 × 2014,9625 3,14 × 183 =1,7605 Kg

mm 2

Sehingga diperoleh τ gi > τg, maka poros spindel cukup aman terhadap tegangan geser.

BAB IV PERENCANAAN RODA GIGI Roda gigi pada tugas rancang ini terdiri dari roda gigi yang terdapat pada poros input (dengan memperhatikan assembly roda gigi) yaitu roda gigi input, roda gigi yang berada poros perantara yang terdiri dari roda gigi perantara input, roda gigi perantara output, dan roda gigi output. Semua roda gigi dalam perancangan ini merupakan roda gigi lurus dengan bentuk gigi standar yaitu tipe roda gigi involut dengan sudut kemiringan gigi 200. Perancangan roda gigi ini akan meliputi perancangan ukuran – ukuran utama dari roda gigi input, roda gigi perantara input, roda gigi perantara output, dan roda gigi output dan pemeriksaan kekuatannya. 4.1. Pemilihan Bahan Roda Gigi Bahan roda gigi input dan perantara dibuat sama dengan bahan poros input dan perantara karena roda gigi tersebut bersatu dengan kedua poros tersebut, yaitu dari

24

bahan baja khrom nikel SNC 2 dengan kekuatan tarik σb = 85 kg/mm2. Kekuatan lentur ijin σa = 50 kg/mm2 dan kekerasan 300 BHN (sesuai dengan tabel 3.2.). Sedangkan roda gigi pada poros output terdiri dari bahan yang sama dengan bahan roda gigi input dan perantara ini agar ketika bekerja dengan tegangan kerja terbagi merata pada kedua roda gigi yang melakukan kontak sehingga dapat dihindari terjadinya konsentrasi tegangan.

4.2. Perancangan Roda Gigi Input dan Roda Gigi Perantara Input 4.2.1. Ukuran Utama Roda Gigi Input dan Gigi Perantara Input Pada perencanaan roda gigi input dan perantara input ini ditetapkan jarak antar sumbu utama (poros utama dan poros perantara) sebesar a = 80 mm. Jarak ini juga akan dipakai pada perancangan roda gigi berikutnya. Selain itu juga ditetapkan reduksi putaran input ke roda gigi perantara input sebesar i = 1,5. Diameter jarak bagi sementara untuk roda gigi input dapat dicari dengan menggunakan persamaan:
D= 2a i +1 ………………………………………………………..( 4.1 )

dimana : D a i = diameter roda gigi input (mm) = jarak poros (mm) = perbandingan jumlah gigi

25

maka diameter roda gigi input :
Di = 2 x 80 1.5 +1 = 64 mm

Karena reduksi putaran input ke roda gigi perantara = 1.5, maka diameter lingkaran jarak bagi roda gigi perantara input adalah: D pi = Di × i = 64 x1.5 = 96 mm Pemilihan modul pada rancangan ini didasarkan pada putaran poros input dan juga daya rencana poros input . Dimana untuk putaran poros input 1600 rpm dan daya rencana 3,31 kW, diperoleh modul m = 1,5. Jadi, modul yang diambil adalah m = 1,5.

Berdasarkan nilai modul tersebut, dapat diperoleh jumlah gigi masing – masing roda gigi menggunakan persamaan : z = D …………………………………………………………( 4.2 ) m

Dimana : z D m = jumlah gigi = Diameter roda gigi (mm) = modul roda gigi

maka jumlah gigi untuk roda gigi input: zi = Di 64 = m 1,5 = 43 buah

Jumlah gigi untuk roda gigi perantara

26

z pi =

96 m 1,5 = 64buah =

D pi

Selanjutnya akan dihitung kecepatan keliling dari roda gigi dengan menggunakan persamaan sebagai berikut: V= dimana : V = kecepatan keliling (m/s) Di = diameter pinyon, dalam hal ini diameter roda gigi input (mm) ni = putaran pinyon, dalam hal ini putaran poros input (rpm) π Di n i ……………………………………………………( 4.3 ) 60000

Maka diperoleh kecepatan keliling sebagai berikut:

V =

π × 64 × 1600 60000 = 5,3589 m s

Besarnya gaya tangensial yang dialami roda gigi adalah: Ft = dimana: Ft = gaya tangensial roda gigi (kg) Pd = daya perencanaan (kW) V = kecepatan keliling (m/s) 102 Pd …………...………………………………………..( 4.4 ) V

27

Sehingga diperoleh gaya tangensial sebagai berikut: Ft = 102 × 3,31 5,3589 = 63, 00 kg

Besarnya beban lentur per satuan lebar sisi dapat dihitung dengan menggunakan persamaan sebagai berikut: Fb' = σ a × m × Y × f v ……………………………………………( 4.5 ) dimana: Fb’ = beban lentur per satuan lebar sisi (kg/mm) σa = kekuatan lentur ijin bahan, dari tabel 3.2. sebesar 50 kg/mm2 m = modul roda gigi (mm) Y = faktor bentuk gigi, yang dapat dilihat pada tabel 4.1. fV = faktor dinamis, yang besarnya tergantung besar kecepatan, dapat dilihat pada tabel 4.2. Tabel 4.1. Faktor bentuk gigi Jumlah gigi Jumlah gigi Y Y Z Z 10 0,201 27 0,349 11 0,226 30 0,358 12 0,245 34 0,371 13 0,261 38 0,383 14 0,276 40 0,3882 15 0,289 43 0,396 16 0,295 50 0,408 17 0,302 60 0,421 18 0,308 64 0,424 19 0,314 75 0,434 20 0,320 100 0,446 21 0,327 150 0,459 23 0,333 300 0,471 25 0,339 Batang gigi 0,484 Sumber : Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen Mesin, Sularso dan Kiyokatsu Suga. Halaman 240

28

Tabel 4.2. Faktor dinamis fV 3 3+V 6 fV = Kecepatan sedang V = 5 ÷ 20 m/s 6+V 5,5 fV = Kecepatan tinggi V = 20 ÷ 50 m/s 5,5 + V Sumber : Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen Mesin, Sularso dan Kiyokatsu Kecepatan rendah V = 0,5 ÷ 10 m/s fV = Suga. Halaman 240 Dari interpolasi tabel 4.1, tampak bahwa faktor bentuk gigi untuk roda gigi input (zi = 43) adalah sebesar Y = 0,396 sedangkan untuk jumlah gigi untuk roda gigi perantara (zpi = 64), faktor bentuk gigi adalah sebesar Y =0,424. Sedangkan faktor dinamis fV dipilih untuk kecepatan V di antara 0,5÷10 m/s maka diperoleh: fV = 3 3+V 3 = 3 + 5,3589 = 0,3588

Sehingga diperoleh beban lentur per satuan lebar sisi untuk masing – masing roda gigi input dan roda gigi perantara input adalah sebagai berikut: Untuk roda gigi input:
' Fbi = 50 × 1,5 × 0,396 × 0,3588

= 10, 656 kg mm Untuk roda gigi perantara input:
' Fbpi = 50 × 1,5 × 0, 424 × 0,3588

= 11, 409 kg mm

29

Jika tekanan antara sesama permukaan gigi terlalu besar, gigi akan mengalami keasusan dengan cepat. Selain itu, permukaan gigi juga akan mengalami kerusakan karena keletihan oleh beban berulang. Dengan demikian maka tekanan yang dikenakan pada permukaan gigi, atau kapasitas pembebanan permukaan harus dibatasi. Cara yang digunakan untuk membatasi yakni dengan menghitung beban permukaan yang diijinkan per satuan lebar permukaan gigi (FH’) dengan menggunakan persamaan sebagai berikut:
' FH = f V k H d 01

2 z2 ………………………………………( 4.6 ) z1 + z 2

dimana: FH’ = beban permukaan yang diijinkan per satuan lebar (kg/mm) fV d01 kH = faktor dinamis = diameter jarak bagi roda gigi penggerak (mm) = faktor tegangan kontak, yang dapat dilihat pada tabel 4.3.

z1,z2 = jumlah gigi roda gigi penggerak dan yang digerakkan

Tabel 4.3. Faktor tegangan kontak pada bahan roda gigi Bahan roda gigi (Kekerasan HB) Pinyon Baja Baja Baja Baja Baja Baja Baja Baja Baja Baja ( 150 ) ( 200 ) ( 250 ) ( 200 ) ( 250 ) ( 300 ) ( 250 ) ( 300 ) ( 350 ) ( 300 ) Roda gigi besar Baja Baja Baja Baja Baja Baja Baja Baja Baja Baja ( 150) ( 150) ( 150) ( 200) ( 200) ( 200) ( 250) ( 250) ( 250) ( 300) kH (kg/mm 2) 0,027 0,039 0,053 0,053 0,069 0,086 0,086 0,107 0,130 0,130 Bahan roda gigi (Kekerasan HB) Roda gigi Pinyon besar Baja ( 400 ) Baja ( 400 ) Baja ( 500 ) Baja ( 400 ) Baja ( 600 ) Baja ( 400 ) Baja ( 500 ) Baja ( 500 ) Baja ( 600 ) Baja ( 600 ) Baja ( 150 ) Besi cor Baja ( 200 ) Besi cor Baja ( 250 ) Besi cor Baja ( 300 ) Besi Cor Perunggu Baja ( 150 ) fosfor kH (kg/mm2) 0,311 0,329 0,348 0,389 0,569 0,039 0,079 0,130 0,139 0,041

30

Baja Baja Baja Baja Baja

( 350 ) ( 400 ) ( 350 ) ( 400 ) ( 500 )

Baja Baja Baja Baja Baja

( 300) ( 300) ( 350) ( 350) ( 350)

0,154 0,168 0,182 0,210 0,226

Baja Baja

( 200 ) ( 250 )

Perunggu fosfor Perunggu fosfor Besi cor Besi cor nikel Perunggu

0,082 0,135 0,188 0,186

Besi cor Besi cor nikel Besi cor nikel

0,155 fosfor Sumber: Dasar Pemilihan dan Perancangan Elemen Mesin, Sularso & Kiyokatsu Suga, Hal. 243 Dari tabel 4.3. di atas tampak bahwa untuk bahan roda gigi pinyon dan roda

gigi besar dari baja dengan kekerasan 300 BHN untuk masing – masing roda gigi, sesuai dengan bahan roda gigi yang telah kita pilih pada bagian sebelumnya, maka diperoleh harga faktor tegangan kontak sebesar kH = 0,13. Maka beban permukaan yang diijinkan per satuan lebar diperoleh sebagai berikut:
' FH = 0,3588 × 0,13 × 64 ×

= 3,5710 kg mm

2 × 64 43 + 64

Untuk menghitung lebar sisi roda gigi, kita perhatikan dua macam perhitungan yang telah dilakukan yaitu perhitungan lenturan (Fbi’ dan Fbpi’) dan perhitungan tekanan permukaan (FH’). Lebar sisi yang diperlukan dihitung atas dasar per satuan lebar yang terkecil. Dari perhitungan sebelumnya diperoleh Fbpi’ > Fbi’ > FH’. Sehingga beban per satuan lebar yang dipakai adalah beban permukaan per satuan lebar sisi (FH’) maka diperoleh lebar sisi sementara sebagai berikut: b= = Ft ' FH

63, 00 3,5710 = 17, 64 mm b ≈ 18 mm

31

Kemudian pemeriksaan dilakukan dengan membandingkan lebar sisi sementara ini dengan modul sehingga diperoleh harga b yang besarnya harus diantara 6 – 10. m

Jika tidak perhitungan di atas semuanya diulang kembali dengan mengganti modul, atau bahan dan perlakuan panasnya yang digunakan. Maka dilakukan pemeriksaan sebagai berikut: b 18 = = 12 maka nilai perbandingan sesuai, yaitu diantara 8-14 m 1,5

Karena harga

b = 12 (6 < 12 < 14 ) maka lebar sisi 14 mm dapat diterima. m

Maka spesifikasi roda gigi input dan perantara input sebagai berikut: a. Modul b. Jumlah gigi roda gigi input c. Jumlah gigi roda gigi perantara input d. Diameter jarak bagi roda gigi input e. Diameter jarak bagi roda gigi perantara input f. Lebar sisi roda gigi g. Kelonggaran puncak h. Tinggi kepala gigi (Adendum) i. Tinggi kaki gigi (Dedendum) j. Tinggi gigi k. Diameter lingkar kepala roda gigi input m. Diameter lingkar dasar roda gigi input n. Diameter lingkar dasar roda gigi perantara input
: m = : zi = 1,5 43 64 64 mm 96 mm 18 mm

: zpi = : Di = : Dpi = : b =

: Ck=0,25 x m= 0,25×1,5= 0,375 mm : hk = m = 1,5 mm

: hf =m + Ck= 1,5+0,375 = 1,87 mm : h =hk + hf= 1,5+1,87 =3,375 mm

: Doi = (zi+2)m= (43+2)1,5= 67,5 mm

l. Diameter lingkar kepala roda gigi perantara input : Dopi=(zpi+2)m=(64+2)1,5= 99 mm
: Dii = zi.m.cosαo=(43.1,5.cos20) = 60,6 mm : Dipi= z pi.m.cosαo=(64.1,5.cos20) = 90,2 mm

32

o. Tebal gigi

: t = π m = π × 1,5 =2,355mm

1 2

1 2

4.2.2 Pemeriksaan Kekuatan Pada saat beroperasi, roda gigi akan mengalami tegangan lentur akibat gaya tangensial. Gigi merupakan bagian yang mengalami pembebanan paling kritis sehingga pemeriksaan kekuatan didasarkan pada kekuatan gigi. Yaitu dengan membandingkan tegangan lentur yang terjadi tidak boleh melebihi tegangan lentur ijin bahan. Tegangan lentur ijin bahan roda gigi yaitu SNC 2 adalah σa = 50 kg/mm2. Sedangkan tegangan lentur yang terjadi adalah : σt = Dimana : σt = tegangan lentur yang terjadi (kg/mm2) Ft = gaya tangensial pada roda gigi (kg) h b t = tinggi gigi (mm) = 3,375 mm = lebar sisi roda gigi = 12 (mm) = tebal gigi = 2,355 mm 6 Ft h …………………………………………………….( 4.7 ) b t2

Maka tegangan lentur yang terjadi adalah :

σt =

6 × 63, 00 × 3,375 12 × ( 2,355 )
2

= 19,1691 kg mm 2 Jadi tampak bahwa tegangan lentur yang terjadi lebih kecil dari tegangan lentur ijin bahan (σt < σa) sehingga rancangan telah aman.

33

4.3. Perancangan Roda Gigi Output dan Roda Gigi Perantara Output 4.3.1. Ukuran Utama Roda Gigi Output dan Roda Gigi Perantara Output a) Putaran roda gigi output (putaran spindel) : 1600 rpm b) Putaran roda gigi perantara output n po = ni 1600 = = 1066, 7 rpm i 1,5

Maka perbandingan reduksi putaran roda gigi perantara ouput dan output adalah: i= n po no1 = 1000 = 0, 625 1600

Pada perencanaan roda gigi output dan perantara output ini ditetapkan jarak antar sumbu utama (poros output dan poros perantara) sebesar a = 70 mm. Diameter jarak bagi sementara untuk roda gigi perantara output dapat dicari dengan menggunakan persamaan: D po = D po 2a i +1 2 × 70 ……………………………………..( 4.8 ) = 0,625 + 1 = 83,58 mm ≈ 84mm

Maka diameter lingkaran jarak bagi roda gigi output adalah: Do = D po × i = 84 × 0,625 = 52,5 mm ≈ 53mm

34

Berdasarkan nilai modul pada rancangan sebelumnya yaitu m = 1,5 , diperoleh jumlah gigi masing – masing roda gigi sebagai berikut: zo = Do 53 = m 1,5 = 35,33buah ≈ 36buah D po 84 = = m 1,5 = 56 buah

z po

Maka diameter roda gigi output yang sebenarnya adalah: Do = m × z o = 1,5 × 36 = 54 mm Selanjutnya akan dihitung kecepatan keliling dari roda gigi dengan menggunakan persamaan sebagai berikut: V= dimana : V = kecepatan keliling (m/s) Dpo = diameter pinyon, dalam hal ini diameter roda gigi perantara output (mm) npo = putaran pinyon, dalam hal ini putaran poros perantara (rpm) Maka diperoleh kecepatan keliling sebagai berikut: V =

π D po n po
60000

…………………………………………………( 4.9 )

π × 84 × 1000 60000 = 4,396 m s

Besarnya gaya tangensial yang dialami roda gigi adalah: Ft = 102 Pd V

35

dimana: Ft = gaya tangensial roda gigi (kg) Pd = daya perencanaan (kW) V = kecepatan keliling (m/s) Sehingga diperoleh gaya tangensial sebagai berikut: Ft = 102 × 3,31 4,396 = 76,80 kg

Besarnya beban lentur per satuan lebar sisi dapat dihitung dengan menggunakan persamaan sebagai berikut: Fb' = σ a × m × Y × f v ……………………………………………( 4.10 ) dimana: Fb’ = beban lentur per satuan lebar sisi (kg/mm) σa = kekuatan lentur ijin bahan, dari tabel 3.2. sebesar 50 kg/mm2 m = modul roda gigi (mm) Y = faktor bentuk gigi, yang dapat dilihat pada tabel 4.1. fV = faktor dinamis, yang besarnya tergantung besar kecepatan, dapat dilihat pada tabel 4.2. Dari tabel tampak bahwa faktor bentuk gigi untuk zpo = 56 adalah sebesar Y = 0,416 sedangkan untuk jumlah gigi zo = 36, faktor bentuk gigi adalah sebesar Y =0,377. Sedangkan faktor dinamis fV dipilih untuk kecepatan V di antara 0,5÷10 m/s maka diperoleh:

36

fV =

3 3+V 3 = 3 + 4,396 = 0,40

Sehingga diperoleh beban lentur per satuan lebar sisi untuk masing – masing roda gigi output dan roda gigi perantara output adalah sebagai berikut: Untuk roda gigi perantara output:
' Fbpo = 50 × 3 × 0,416 × 0,4

= 24,96 kg mm Untuk roda gigi output:
' Fbo = 50 × 3 × 0,377 × 0,4

= 22,62 kg mm Jika tekanan antara sesama permukaan gigi terlalu besar, gigi akan mengalami keasusan dengan cepat. Selain itu, permukaan gigi juga akan mengalami kerusakan karena keletihan oleh beban berulang. Dengan demikian maka tekanan yang dikenakan pada permukaan gigi, atau kapasitas pembebanan permukaan harus dibatasi. Cara yang digunakan untuk membatasi yakni dengan menghitung beban permukaan yang diijinkan per satuan lebar permukaan gigi (FH’) dengan menggunakan persamaan sebagai berikut:
' FH = f V k H d 01

2 z2 ……………………………………….( 4.11 ) z1 + z 2

dimana: FH’ = beban permukaan yang diijinkan per satuan lebar (kg/mm) fV d01 kH = faktor dinamis = diameter jarak bagi roda gigi penggerak (mm) = faktor tegangan kontak, yang dapat dilihat pada tabel 4.3.

z1,z2 = jumlah gigi roda gigi penggerak dan yang digerakkan

37

Dari tabel 4.3. di atas tampak bahwa untuk bahan roda gigi pinyon dan roda gigi besar dari baja dengan kekerasan 300 – 300 BHN masing – masing, sesuai dengan bahan roda gigi yang telah kita pilih pada bagian sebelumnya, maka diperoleh harga faktor tegangan kontak sebesar kH = 0,130. Maka beban permukaan yang diijinkan per satuan lebar diperoleh sebagai berikut:
' FH = 0,4 × 0,13 × 84 ×

= 5,31 kg mm

2 × 56 36 + 56

Untuk menghitung lebar sisi roda gigi, kita perhatikan dua macam perhitungan yang telah dilakukan yaitu perhitungan lenturan (Fbo’ dan Fbpo’) dan perhitungan tekanan permukaan (FH’). Lebar sisi yang diperlukan dihitung atas dasar per satuan lebar yang terkecil. Dari perhitungan sebelumnya diperoleh Fbo’ > Fbpo’ > FH’. Sehingga beban per satuan lebar yang dipakai adalah beban permukaan per satuan lebar sisi (FH’) maka diperoleh lebar sisi sementara sebagai berikut: b= = Ft ' FH

76,80 5,31 = 14,36 mm b ≈ 14mm Kemudian pemeriksaan dilakukan dengan membandingkan lebar sisi sementara ini dengan modul sehingga diperoleh harga b yang besarnya harus diantara 6 – 10. m

Jika tidak perhitungan di atas semuanya diulang kembali dengan mengganti modul, atau bahan dan perlakuan panasnya yang digunakan. Maka dilakukan pemeriksaan sebagai berikut: b 14 = = 9,33 m 1,5

38

Karena harga

b = 9,33 (6 < 9,33 < 10 ) ,maka lebar sisi 10 mm dapat diterima. m

Maka spesifikasi roda gigi perantara output dan output sebagai berikut: a. Modul b. Jumlah gigi roda gigi output c. Jumlah gigi roda gigi perantara output d. Diameter jarak bagi roda gigi output e. Diameter jarak bagi roda gigi perantara output f. Lebar sisi roda gigi g. Kelonggaran puncak h. Tinggi kepala gigi (Adendum) i. Tinggi kaki gigi (Dedendum) j. Tinggi gigi k. Diameter lingkar kepala roda gigi output
: : : : : : : : : m = zo = zpo = Do = Dpo = b = 1,5 36 56 53 mm 84 mm 14 mm

Ck =0,25 m = 0,25 × 1,5 = 0,375 mm hk = m = 1,5 mm

hf = m + Ck= 1,5 + 0,375 = 1,875 mm

: :

h

=hk + hf = 1,5 + 1,875 = 3,375 mm

Doo = (zo+2)m= (36+2)x1,5 = 57 mm

l. Diameter lingkar kepala roda gigi perantara output: Dopo = (zpo+2)m = (56 + 2)x1,5
= 87 mm

m. Diameter lingkar dasar roda gigi output

:

Dio = zo.m.cosαo= 36.1,5.cos20 = 50,7 mm

n. Diameter lingkar dasar roda gigi perantara output:

Dipo=zpo.m.cosαo= 56.1,5.cos20 = 78,93 mm

o. Tebal gigi

:

t = π m = π × 1,5 =2,35 mm

1 2

1 2

39

4.3.2.Pemeriksaan Kekuatan Pada saat beroperasi, roda gigi akan mengalami tegangan lentur akibat gaya tangensial. Gigi merupakan bagian yang mengalami pembebanan paling kritis sehingga pemeriksaan kekuatan didasarkan pada kekuatan gigi. Yaitu dengan membandingkan tegangan lentur yang terjadi tidak boleh melebihi tegangan lentur ijin bahan. Tegangan lentur ijin bahan roda gigi yaitu SNC 2 adalah σa = 50 kg/mm2. Sedangkan tegangan lentur yang terjadi adalah : σt = Dimana : σt = tegangan lentur yang terjadi (kg/mm2) Ft = gaya tangensial pada roda gigi (kg) h b t = tinggi gigi (mm) = 3,375 mm = lebar sisi roda gigi = 10 (mm) = tebal gigi = 2,35 mm 6 Ft h ……………………………………………………( 4.12 ) b t2

Maka tegangan lentur yang terjadi adalah :

σt =

6 × 51,046 × 3,375 2 10 × ( 2,35)

= 18,71 kg mm 2 Jadi tampak bahwa tegangan lentur yang terjadi lebih kecil dari tegangan lentur ijin bahan (σt < σa) yaitu 18,71 kg/mm2 < 50 kg/mm2sehingga rancangan telah aman. .

BAB V

40

PERANCANGAN SPLINE DAN NAAF

5.1. PERANCANGAN SPLINE Pada dasarnya fungsi spline adalah sama dengan pasak, yaitu meneruskan daya dan putaran dari poros ke kompone-komponen lain yang terhubung dengannya, ataupun sebaliknya. Perbedaannya adalah spline menyatu atau menjadi bagian dari poros sedangkan pasak merupakan komponen yang terpisah dari poros dan memerlukan alur pada poros untuk pemasangannya. Selain itu jumlah spline pada suatu konstruksi telah tertentu berdasarkan standar SAE, sedangkan jumlah pasak ditentukan sendiri oleh perancangnya. Hal ini menyebabkan pemakaian spline lebih menguntungkan dilihat dari segi penggunaannya karena sambungannya lebih kuat dan beban puntirnya merata di seluruh bagian poros dibandingkan dengan pasak yang akan menimbulkan konsentrasi tegangan pada daerah di mana pasak dipasang. Untuk pemakaian spline pada kenderaan bermotor, mesin perkakas dan mesin produksi, perhitungannya dilakukan berdasarkan standar dari SAE (Society of Automotive Engineering). Simbol – simbol yang digunakan dalam standarisasi ini adalah sebagai berikut:

Gambar 5.1. Spline Dimana: D = diameter luar spline (mm)

41

d h

= diameter dalam spline (mm) = tinggi spline (mm)

w = lebar spline (mm) L = panjang spline (mm) Ukuran spline untuk berbagai kondisi operasi telah ditetapkan dalam standar SAE dan dapat dilihat pada Tabel 5.1 berikut ini. Tabel 5.1. Spesifikasi spline untuk berbagai kondisi operasi (standar SAE)
Number of Splines 4 6 10 16 Permanent Fit H 0,075D 0,050D 0,045D 0,045D D 0,850D 0,900D 0,910D 0,910D To Slide When not Under Load H D 0,125D 0,750D 0,075D 0,850D 0,070D 0,860D 0,070D 0,860D To Slide When Under Load h d 0,100D 0,800D 0,095D 0,810D 0,095D 0,810D All Fits w 0,241D 0,250D 0,156D 0,098D

Sumber : Kent’s, Mechanical Engineering Handbook, Halaman 15-15 Pada rancangan roda gigi ini spline terdapat pada poros input (input pinion) dan poros output. Spline ini merupakan spline alur dalam. Pada poros input, spline berfungsi menghubungkan dan meneruskan putaran dari poros input elektromotor ke input pinion. Sedangkan pada poros output, spline menghubungkan atau meneruskan putaran dari roda gigi output ke poros output. 5.1.1. PEMILIHAN BAHAN SPLINE Karena spline menyatu dengan poros maka bahan spline sama dengan bahan poros. Sehingga spline pada poros input juga terbuat dari bahan baja khrom nikel SNC 2 dengan tegangan geser ijin 7,0833 kg/mm2 sedangkan spline pada poros output juga terbuat dari baja karbon SNC 3 dengan tegangan geser ijin 7,9167 kg/mm2. 5.1.2. PERANCANGAN SPLINE PADA POROS INPUT

42

Spline pada poros input menghubungkan poros input elektromotor dengan input pinion. Pada saat beroperasi tidak ada pergeseran (slide) yang terjadi pada spline. Untuk itu dari tabel 5.1. dpilih spline jenis “permanent fit” , dengan jumlah spline 10 buah. Berikut ini adalah ukuran – ukuran utama spline pada poros ini. Karena spline disini merupakan alur dalam maka diameter luar spline adalah diameter poros input atau di = 14 mm. Maka diameter luar spline adalah: D= di 0,910 14 = 0,910 = 15, 38 mm ≈ 16 mm

Tinggi spline adalah: h = 0, 045 D = 0, 045 × 16 = 0, 72mm Lebar spline adalah: w = 0,156 D = 0,156 × 16 = 2, 49mm ≈ 2,5mm Maka jari – jari rata – rata spline adalah: rm = D + d 16 + 14 = 4 4 = 7,5 mm

Sedangkan panjang spline diperoleh dari
L= D3 d2
163 142

L =

= 20, 68mm

Besarnya gaya yang bekerja pada spline diperoleh dari:

43

F= di mana:

T rm

T = momen puntir yang bekerja pada poros, dari perhitungan pada Bab 3 diperoleh sebesar 2014,9625 kg-mm F = gaya yang bekerja pada spline (kg) rm = jari-jari rata-rata spline (mm). Maka diperoleh: F= 2014,9625 = 268, 66 kg 7,5

5.1.3. PERANCANGAN SPLINE PADA POROS OUTPUT Spline pada poros output ini meneruskan putaran dari roda gigi output ke poros output. Pada saat beroperasi tidak ada pergeseran (slide) yang terjadi pada spline. Untuk itu dari tabel 5.1. dipilih spline jenis “permanent fit” dengan jumlah spline 10 buah. Karena spline di sini merupakan alur luar maka diameter dalam spline adalah diameter poros output. Pada bagian spline ini, poros mengalami pembesaran di mana ukuran diameter dalam yang digunakan sebesar do = 17 mm. Sehingga diperoleh ukuran – ukuran utama sebagai berikut: do = 17 d 17 D= = = 18, 68 ≈ 19 0,910 0,910 h = 0, 045.D = 0, 045.19 = 0,85 w = 0,156.D = 0,156.19 = 2,9 ≈ 3mm Maka jari – jari rata – rata spline adalah:

44

rm =

D + do 19 + 17 = 4 4 = 9 mm

Sedangkan panjang spline diperoleh dari
L=
L=

D3 d2
19 3 17 2

= 23,73mm

Besarnya gaya yang bekerja pada spline: F= T 2014,9625 = rm 9

= 223,88 kg 5.1.4. PEMERIKSAAN KEKUATAN SPLINE Pada bagian ini, pemeriksaan kekuatan spline dilakukan pemeriksaan terhadap tegangan geser dan tegangan tumbuk. Pemeriksaan dilakukan dengan membandingkan tegangan yang terjadi dengan tegangan ijin bahan. Dimana tegangan geser atau tumbuk yang timbul pada spline tidak boleh melebihi tegangan geser dan tegangan tumbuk ijin bahan spline. Pemeriksaan kekuatan spline pada poros input dilakukan sebagai berikut. Tegangan geser yang timbul pada spline: F 268, 66 = i w L 10 × 2 × 20,89

τg =

= 0, 68 kg mm 2

Tegangan tumbuk yang timbul pada spline dapat diperoleh dari:

45

σt =

F 268, 66 = i h L 10 × 0, 63 × 20,89

= 2, 04 kg mm 2

Sedangkan tegangan tumbuk ijin bahan spline yaitu baja khrom nikel SNC 2 diperoleh dengan:

σ ti =

σb 85 = = 8,5kg / mm 2 i 10

Jadi tampak bahwa tegangan geser dan tumbuk yang timbul, jauh lebih kecil dari tegangan geser dan tegangan tumbuk ijin bahan spline ( τ a << τ a dan p << p ). Maka spline yang dirancang pada poros input cukup aman terhadap tegangan yang terjadi. Pemeriksaan kekuatan spline pada poros output dilakukan sebagai berikut. Tegangan geser yang timbul pada spline:

τg =

F 223,88 = i w L 10 × 3 × 23, 73

= 0,31 kg mm 2

Tegangan tumbuk yang timbul pada spline dapat diperoleh dari:

σt =

F 223,88 = i h L 10 × 0,84 × 23, 73

= 1,12 kg mm 2

Sedangkan tegangan tumbuk ijin bahan spline yaitu baja khrom nikel SNC 3 dapat diperoleh dengan:

σ ti =

σb 95 = = 9,5kg / mm 2 i 10

46

Jadi tampak bahwa tegangan geser dan tumbuk yang timbul, jauh lebih kecil dari tegangan geser dan tegangan tumbuk ijin bahan spline ( τ a << τ a dan p << p ). Maka spline yang dirancang pada poros output cukup aman terhadap tegangan yang terjadi. 5.2 PERANCANGAN NAAF Naaf dan spline merupakan bagian yang saling berkecocokan tetapi berbeda bagian. Spline berupa tonjolan atau bukit pada sisi poros dan naaf merupakan pasangan dari bentuk tonjolan atau bukit tersebut. Sama seperti spline, naaf juga ada pada poros input dan pada poros output. Pada poros input, naaf terletak pada poros input elektromotor. Sedangkan pada poros output naaf terletak pada roda gigi output. Adapun simbol – simbol yang dipakai dalam perencanaan naaf ini adalah:

Gambar 5.2. Naaf Dimana: D = diameter luar naaf (mm) d h 5.2.1 PEMILIHAN BAHAN NAAF = diameter dalam naaf (mm) = tinggi gigi naaf (mm) w = lebar gigi naaf (mm) L = panjang naaf (mm)

47

Pada poros input, naaf dibentuk pada poros input elektromotor. Maka bahan naaf sama dengan bahan dari poros input elektromotor yang sama dengan input pinion yaitu baja khrom nikel SNC 2 dengan tegangan geser izin sebesar 7,0833 kg/mm2 dan tegangan tumbuk ijin (telah dihitung pada bagian 5.1.4.) sebesar 8,5 kg/mm2. Naaf pada poros output dibentuk pada roda gigi output maka bahannya juga dari bahan yang sama dengan roda gigi output yakni baja paduan SNC 2. 5.2.2 PERANCANGAN NAAF PADA POROS INPUT Karena naaf bercocokan dengan spline, maka ukuran – ukuran utama spline langsung dipakai sebagai ukuran naaf. Maka: Jumlah naaf Diameter luar naaf Diameter dalam naaf Tinggi naaf Jari – jari rata – rata naaf Panjang naaf Gaya yang bekerja pada naaf : i = 10 buah : D = 16 mm : d = 14 mm : h = 0,63 mm : rm = 7,5 mm : L = 20,68 mm : F = 268,66 kg

Sedangkan lebar naaf dapat diperoleh dari: w= dimana: w D i = lebar naaf (mm) = diameter luar spline atau naaf (mm) = jumlah gigi spline atau naaf

π D − i wspline
i

wspline = lebar spline (mm)

Maka diperoleh:

48

w=

π × 16 − 10 × 2,5 10 = 2,5 mm

5.2.3

PERANCANGAN NAAF PADA POROS OUTPUT Pada poros output ini, naaf berkecocokan dengan spline sehingga ukuran –

ukuran utama naaf diambil dari ukuran – ukuran spline, maka: Jumlah naaf Diameter luar naaf Diameter dalam naaf Tinggi naaf Jari – jari rata – rata naaf Panjang naaf Gaya yang bekerja pada naaf : i = 10 buah : D = 19 mm : d = 17 mm : h = 0,81mm : rm = 9 mm : L = 23,73 mm : F = 223,88 kg

Sedangkan lebar naaf dapat diperoleh sebagai berikut: w=

π D − i wspline

i π × 19 − 10 × 3 = 10 = 3 mm

5.2.4

PEMERIKSAAN KEKUATAN NAAF Pemeriksaan kekuatan naaf dilakukan pemeriksaan terhadap tegangan geser dan

tegangan tumbuk. Pemeriksaan dilakukan dengan membandingkan tegangan yang timbul dengan tegangan ijin bahan dimana tegangan geser atau tumbuk yang timbul pada naaf tidak boleh melebihi tegangan geser dan tumbuk ijin bahan naaf. Pemeriksaan kekuatan naaf pada poros input elektromotor dilakukan sebagai berikut. Tegangan geser yang timbul pada naaf adalah:

49

τa =

F 268, 66 = i w L 10 × 2,5 × 20, 68

= 0,52 kg mm 2

Tegangan tumbuk yang timbul pada naaf sama dengan tegangan tumbuk yang timbul pada spline yaitu σt = 2,04 kg/mm2. Tampak bahwa tegangan geser dan tumbuk yang timbul, jauh lebih kecil dari tegangan geser dan tegangan tumbuk ijin bahan naaf ( τ g < τ gi → 0,523 < 7,0833 dan

σ t < σ ti → 2, 04 < 8,5 ). Maka naaf yang dirancang pada poros input elektromotor
cukup aman terhadap tegangan yang terjadi. Pemeriksaan kekuatan naaf pada roda gigi output dilakukan sebagai berikut. Tegangan geser yang timbul pada naaf: F 223,88 = i w L 10 × 3 × 23, 73

τg =

= 0,31 kg mm 2

Tegangan tumbuk yang timbul pada naaf sama dengan tegangan tumbuk yang timbul pada spline yaitu σt = 1,12 kg/mm2. Tampak bahwa tegangan geser dan tumbuk yang timbul, jauh lebih kecil dari tegangan geser dan tegangan tumbuk ijin bahan naaf ( τ g < τ gi → 0,31 < 7, 0833 dan

σ t < σ ti → 1,12 < 8,5 ). Maka naaf yang dirancang pada poros output cukup aman
terhadap tegangan yang terjadi.

50

BAB VI PERENCANAAN BANTALAN

Bantalan adalah elemen mesin yang menumpu poros sehingga putaran dan gerak bolak – baliknya berlangsung dengan halus, aman dan tahan lama. Bantalan yang akan dirancang pada perencanaan ini adalah bantalan yang terpasang pada poros input, poros perantara, dan poros output 6.1. Perencanaan Bantalan pada Poros Input Bantalan yang digunakan untuk mendukung poros input adalah bantalan bola radial beralur dalam baris tunggal (single row deep groove radial ball bearing), sebanyak dua buah yang diletakkan pada kedua ujung poros input (dapat dilihat pada gambar assembly roda gigi).Bantalan bola radial ini dipilih karena ketahanan bantalan ini dalam menahan beban radial dan putaran tinggi. Pada poros input ini bantalan hanya menerima beban radial dan beban aksialnya dapat dikatakan nol. Pada poros input terdapat beban berupa massa dari roda gigi input yang terpasang pada poros ini. Massa dari roda gigi input dapat dihitung denganpersamaan: M= dimana: M = beban massa roda gigi (kg) D = diameter jarak bagi roda gigi (mm) d b ρ = diameter poros input (mm) = tebal roda gigi (mm) = massa jenis roda gigi dimana untuk bahan baja harganya adalah 7,65×10-6 kg/mm3

π ( D − d) b ρ 4

51

Maka: a. Massa roda gigi input Mi =

π ( 642 − 14 2 ) 18 ⋅ 7, 65 ⋅ 10− 6 4 = 0, 42 kg

Beban akibat gaya tangensial diperoleh dengan persamaan sebagai berikut: Ft = F tan Φ dimana: Ft = beban akibat gaya tangensial (kg) F = gaya tangensial yang terjadi pada roda gigi input yang diperoleh pada Bab IV sebesar 63,00kg Φ = sudut tekan roda gigi yakni sebesar 20° Maka diperoleh: Ft = 63, 00 × tan 20° = 22,93 kg

Maka beban radial total dapat diperoleh dengan persamaan sebagai berikut: Fr = M 2 + Ft 2 = 0, 422 + 22,932 = 22,93 kg Beban ekivalen diperoleh dengan: P = X ⋅ Fr + Y ⋅ Fa dimana: P = beban ekivalen (kg)

52

X = faktor radial, untuk bantalan bola radial beralur dalam baris tunggal besarnya adalah 0,6 Fr = gaya radial total yaitu sebesar 22,93 kg Y = faktor aksial, untuk bantalan bola radial beralur dalam baris tunggal besarnya adalah 0,5 Fa = gaya aksial, untuk bantalan pendukung poros ini besarnya adalah 0 karena tidak ada gaya aksial yang dibebankan pada bantalan ini Maka diperoleh: P = 0, 6 × 22,93 + 0,5 × 0 = 13, 75 kg Besar basic static load rating adalah sebanding dengan beban ekivalen, sehingga diperoleh: C0 = P = 13, 75 kg

Tabel 6.1. Bantalan Untuk Permesinan serta umurnya.
2000-4000 (jam)
Umur Lh Faktor Beban 1-1.1 Kerja halus tanpa tumbukan 1.1-1.3 1.2-1.5 Kerja biasa Kerja dengan getaran atau tumbukan Mesin pertanian Otomobil, mesin jahit Alat-alat besar, unit roda gigi dengan getaran besar, roling mill Pemakaian Jarang

5000-15.000(jam)
Pemakaian Sebentarsebentar (tidak continiu)

20.000-30.000 (jam)
Pemakaian terus-menerus

40.000-60.000 (jam)
Pemakaian terus-menerus dengan keandalan tinggi

Alat listrik rumah tangga, sepeda

Konveyor, mesin pengangkat,lift

Pompa, poros transmisi, separator, pengayak mesin perkakas, pres putar Motor kecil, roda meja, pemegang, pinion Penggetar/penghancur

Poros transmisi utama yang memgang peranan penting. Motor-motor listrik yang penting Pompa penguras, mesin pabrik kertas, rol kalender

Sumber: Dasar Pemilihan dan Perancangan Elemen Mesin, Sularso & Kiyokatsu Suga, Hal. 137 Besar basic dynamic load rating dapat diperoleh dari persamaan:

53

C = P⋅L dimana:

1

3

C = basic dynamic load rating (kg) P = beban ekivalen yaitu sebesar 9,75 kg L = umur bantalan yang dinyatakan dalam juta putaran. Dalam tabel 6.1 untuk rancangan roda gigi umur bantalan 5000 juta putaran Maka diperoleh: C = 13, 75 × ( 5000 ) = 235,12 kg Jadi dari perhitungan di atas diperoleh data sebagai berikut: Diameter lubang = diameter poros Basic static load rating Dynamic load rating : d = 14 mm : C0 ≥ 13,75 kg : C ≥ 235,12 kg
1 3

Bantalan yang sesuai dengan kriteria di atas dapat dipilih dari tabel 6.2. berikut ini. Tabel 6.2. Bantalan bola alur dalam
C0/Fa Fa/VFr ≤ e X Nomor bantalan Y 5 10 15 1 0 d 1,76 0,25 Ukuran luar D 1,85 0,24 R B Dua sekat 0,56 tanpa 1,64 1,49 kontak 0,27 0,29 Kapasitas nominal dinamis spesifik C (kg) 6000 6001 6002 6003 6004 6005 6006 6007 6008 6009 10 14 15 17 20 25 30 35 40 45 26 28 32 35 42 47 55 62 68 75 8 8 9 10 12 12 13 14 15 16 0,5 0,5 0,5 0,5 1 1 1,5 1,5 1,5 1,5 360 400 440 470 735 790 1030 1250 1310 1640 Kapasitas nominal statis spesifik C0 (kg) 196 229 263 296 465 530 740 915 1010 1320 20 25

Jenis X Dua Fa/VFr > terbuka Y sekat e 1,26 E 0,35

6001ZZ 6002ZZ 6003ZZ 6004ZZ 6005ZZ 6006ZZ 6007ZZ 6008ZZ 6009ZZ

6001V V 6002V V 6003V V 6004V V 6005V V 6006V V 6007V V 6008V V 6009V V

54

6010 6200 6201 6202 6203 6204 6205 6206 6207 6208 6209 6210 6300 6301 6302 6303 6304 6305 6306 6307

6010ZZ 6200ZZ 6201ZZ 6202ZZ 6203ZZ 6204ZZ 6205ZZ 6206ZZ 6207ZZ 6208ZZ 6209ZZ 6210ZZ 6300ZZ 6301ZZ 6302ZZ 6303ZZ 6304ZZ 6305ZZ 6306ZZ 6307ZZ

6010V V 6200V V 6201V V 6202V V 6203V V 6204V V 6205V V 6206V V 6207V V 6208V V 6209V V 6210V V 6300V V 6301V V 6302V V 6303V V 6304V V 6305V V 6306V V 6307V V

50 10 14 15 17 20 25 30 35 40 45 50 10 14 15 17 20 25 30 35

80 30 32 35 40 47 52 62 72 80 85 90 35 37 42 47 52 62 72 80

16 9 10 11 12 14 15 16 17 18 19 20 11 12 13 14 15 17 19 20

1,5 1 1 1 1 1,5 1,5 1,5 2 2 2 2 1 1,5 1,5 1,5 2 2 2 2,5

1710 400 535 600 750 1000 1100 1530 2010 2380 2570 2750 635 760 895 1070 1250 1610 2090 2620

1430 236 305 360 460 635 730 1050 1430 1650 1880 2100 365 450 545 660 785 1080 1440 1840

6308 6309 6310

6308ZZ 6309ZZ 6310ZZ

6308V V 6309V V 6310V V

40 45 50

90 100 110

23 25 27

2,5 2,5 3

3200 4150 4850

2300 3100 3650

Sumber: Dasar Pemilihan dan Perancangan Elemen Mesin, Sularso & Kiyokatsu Suga, Hal. 212 Dari tabel 6.2. dipilih bantalan bola radial beralur dalam baris tunggal jenis terbuka dengan nomor bantalan 6001 yang mempunyai karakteristik sebagai berikut: Diameter luar Diameter lubang Lebar Basic static load rating Basic dynamic load rating : D = 28 mm : d = 14 mm : b = 8 mm : C0 = 229 kg : C = 400 kg

6.2. Perencanaan Bantalan pada Poros Perantara

55

Bantalan yang digunakan untuk mendukung poros perantara dipilih bantalan bola radial beralur dalam baris tunggal sebanyak dua buah yang diletakkan pada kedua ujung poros perantara (dapat dilihat pada assembly roda gigi) Pada poros perantara ini terdapat beban berupa massa dari roda gigi perantara yang terdapat pada poros perantara. Beban massa roda gigi perantara masing-masing dapat dihitung sebagai berikut: a. Massa roda gigi perantara input M pi =

π (96 2 − 15 2 ) 12 ⋅ 7,65 ⋅10 −6 4 = 0,64 kg

b. Massa roda gigi perantara output M po =

π (84 2 − 15 2 ) 10 ⋅ 7,65 ⋅ 10 −6 4 = 0,410 kg

Massa total roda gigi adalah: M total = M pi + M po = 0,64 + 0,410 = 1,05 kg Beban akibat gaya tangensial pada poros perantara ini yang maksimum adalah pada roda gigi perantara output yang diperoleh pada Bab IV yaitu sebesar 76,80 kg. Ft = 76,80 (kg) x tan 20o = 27,95 kg Maka beban radial total diperoleh dengan persamaan: Fr = M 2 + Ft 2 = 1, 052 + 27,952 = 27,96kg

56

Beban ekivalen diperoleh dengan persamaan: P = X ⋅ Fr + Y ⋅ Fa dimana tidak ada gaya aksial yang bekerja pada bantalan sehingga Fa = 0. Maka diperoleh: P = 0, 6 × 27,96 + 0,5 × 0 = 16, 77 kg Besar basic static load rating adalah sebanding dengan beban ekivalen, sehingga diperoleh: C0 = P = 16, 77 kg Besar basic dynamic load rating dapat diperoleh sebagai berikut: C = 16, 77 × ( 5000 ) = 286, 76 kg
1 3

Jadi dari perhitungan di atas diperoleh data sebagai berikut: Diameter lubang = diameter poros Basic static load rating Dynamic load rating : d = 14 mm : C0 ≥ 16,77 kg : C ≥ 286,76 kg

Dari tabel 6.2. dipilih bantalan bola radial beralur dalam baris tunggal jenis terbuka dengan nomor bantalan 6002 yang mempunyai karakteristik sebagai berikut: Diameter luar Diameter lubang Lebar Basic static load rating Basic dynamic load rating : D = 32 mm : d = 14 mm : b = 9 mm : C0 = 263 kg : C = 440 kg

6.3. Perencanaan Bantalan pada Poros Output

57

Bantalan yang digunakan untuk mendukung poros output dipilih bantalan bola radial beralur dalam baris tunggal sebanyak dua buah yang diletakkan pada kedua ujung poros output (dapat dilihat pada assembly roda gigi) Pada poros output ini terdapat beban berupa massa dari roda gigi output. Beban massa roda gigi output dapat dihitung sebagai berikut: Mo =

π (53 2 − 17 2 ) 10 ⋅ 7,65 ⋅ 10 −6 4 = 0,15 kg

Beban akibat gaya tangensial pada poros output ini sama dengan gaya tangensial pada roda gigi perantara output yang diperoleh pada Bab IV yaitu sebesar 78,80 kg. Ft = 76,80 (kg) x tan 20o = 27,95 kg Maka beban radial total diperoleh dengan persamaan: Fr = M 2 + Ft 2 = 0,152 + 27,952 = 27,95 kg Beban ekivalen diperoleh dengan persamaan: P = X ⋅ Fr + Y ⋅ Fa dimana tidak ada gaya aksial yang bekerja pada bantalan sehingga Fa = 0. Maka diperoleh: P = 0, 6 × 27,95 + 0,5 × 0 = 16, 77 kg Besar basic static load rating adalah sebanding dengan beban ekivalen, sehingga diperoleh: C0 = P = 16, 77 kg Besar basic dynamic load rating dapat diperoleh sebagai berikut:

58

C = 16, 77 × ( 5000 ) = 286, 76 kg

1

3

Jadi dari perhitungan di atas diperoleh data sebagai berikut: Diameter lubang = diameter poros Basic static load rating Dynamic load rating : d = 14 mm : C0 ≥ 16,77 kg : C ≥ 286,76 kg

Dari tabel 6.2. dipilih bantalan bantalan bola radial beralur dalam baris tunggal dengan nomor bantalan 6303 yang mempunyai karakteristik sebagai berikut: Diameter luar Diameter lubang Lebar Basic static load rating Basic dynamic load rating : D = 35 mm : d = 14 mm : b = 10 mm : C0 = 296 kg : C = 470 kg

BAB VII KESIMPULAN
Adapun kesimpulan yang diperoleh dari perancangan roda gigi mesin bubut Harrison M300 ini adalah: 1. Daya Putaran 2. POROS : N = 4,5 kW : ni = 1600 rpm

59

Bahan poros input pinion Diameter poros input Bahan poros perantara Diameter poros perantara Bahan poros output Diameter poros output 3. RODA GIGI

: : : : : :

Baja khrom nikel SNC 2 dp = 14 mm Baja khrom nikel SNC 2 dp = 16 mm Baja khrom nikel SNC 3 dp = 17 mm

Perbandingan reduksi ditetapkan sebesar 1,5 sehingga putaran poros perantara 1000 rpm. Modul : m = 1,5 mm Tinggi kepala gigi (Adendum) : hk = 1,5 mm Tinggi kaki gigi (Dedendum) : hf = 1,87 mm Tinggi gigi : h = 3,37 mm Kelonggaran puncak : Ck = 0,375 mm Tebal gigi : t = 2,35 mm Bahan roda gigi : Baja khrom nikel SNC 2 a. Roda Gigi Input dan Perantara Input Jumlah gigi roda gigi input Jumlah gigi roda gigi perantara input Jarak antara poros input dan perantara Lebar sisi roda gigi Diameter jarak bagi roda gigi input Diameter jarak bagi roda gigi perantara input Diameter lingkar kepala roda gigi input Diameter lingkar kepala roda gigi perantara Diameter lingkar dasar roda gigi input Diameter lingkar dasar roda gigi perantara b. Roda Gigi Output dan Perantara Output Jumlah gigi roda gigi output Jumlah gigi roda gigi perantara output : zo = 36 : zpo = 56 : : : : : : : : : : zi = zpi = a = b = Di = Dpi = Doi = Dopi= Dii = Dipi= 43 64 80 mm 18 mm 64 mm 96 mm 67,5 mm 99 mm 60,6 mm 90,2 mm

60

Jarak antara poros output dan perantara Lebar sisi roda gigi Diameter jarak bagi roda gigi output Diameter jarak bagi roda gigi perantara Diameter lingkar kepala roda gigi output Diameter lingkar kepala roda gigi perantara Diameter lingkar dasar roda gigi output Diameter lingkar dasar roda gigi perantara

: a = : b = : Do = : Dpo = : Doo= : Dopo= : Dio = : Dipo=

70 mm 14 mm 53 mm 84 mm 57 mm 87 mm 50,7 mm 78,93 mm

4. SPLINE DAN NAAF PADA POROS INPUT Jumlah spline / naaf Diameter dalam Diameter luar Tinggi Lebar spline Lebar naaf Panjang Jari-jari rata-rata spline /naaf Bahan : : : : : : : : : i = 10 buah d = 14 mm D = 16 mm h = 0,72 mm ws = 2,5 mm wn = 2,5 mm L = 20,68 mm rm= 7,5 mm Baja khrom nikel SNC 2

5. SPLINE DAN NAAF PADA POROS OUTPUT Jumlah spline / naaf Diameter dalam Diameter luar Tinggi Lebar spline Lebar naaf Jari-jari rata-rata spline /naaf Panjang Bahan spline Bahan naaf : : : : : : : : : : i = 10 buah d = 17 mm D = 19 mm h = 0,856 mm ws = 3 mm wn = 3 mm rm =9 mm L = 23,73 mm Baja khrom nikel SNC 3 Baja khrom nikel SNC 2

6. BANTALAN PADA POROS INPUT Nomor bantalan : 6001

61

Diameter luar Diameter lubang Lebar bantalan Basic static load rating Basic dynamic load rating

: : : : :

D = 28 mm d = 14 mm b = 8 mm C0 = 229 kg C = 400 kg

7. BANTALAN PADA POROS PERANTARA Nomor bantalan Diameter luar Diameter lubang Lebar bantalan Basic static load rating Basic dynamic load rating : : : : : : 6002 D = 32 mm d = 14 mm b = 9 mm C0 = 263 kg C = 440 kg

8. BANTALAN PADA POROS OUTPUT Nomor bantalan Diameter luar Diameter lubang Lebar bantalan Basic static load rating Basic dynamic load rating : : : : : : 6003 D = 35 mm d = 14 mm b = 10 mm C0 = 296 kg C = 470 kg

DAFTAR PUSTAKA
1. Ferdinand P. Beer dan E. Russell Johnston, Jr., Mekanika untuk Insinyur: Statika, Edisi Keempat. Erlangga: Jakarta, 1996. 2. Heinz Heisler,Vehicle and Engin Tehnology,Volume I, Edward Arnold (Publisher) Ltd : London, 1985. 3. Joseph E. Shigley, Larry D. Mitchell, dan Gandhi Harahap (penerjemah), Perencanaan Teknik Mesin, Edisi Keempat, Jilid 1. Erlangga: Jakarta, 1991.

62

4. Joseph E. Shigley, Larry D. Mitchell, dan Gandhi Harahap (penerjemah), Perencanaan Teknik Mesin, Edisi Keempat, Jilid 2. Erlangga: Jakarta, 1991. 5. Joseph E.Shigley, Charles R.Mischke, Richard G.Budynas, Mechanical Engineering Design, Seventh Edition, Mc-Graw Hill;New York, 2003. 6. M.F.Spotts, Design of Machine Elemens,Fifth Edition. Prentice Hall:engle wood cliffs.N.J, 1978 7 Sularso dan Kiyokatsu Suga, Dasar Perencanaan dan Pemilihan Elemen Mesin. Pradnya Paramitha: Jakarta, 1994.

63

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful