LAPORAN KERJA PRAKTEK PABRIK KELAPA SAWIT PAGAR MERBAU PT. PERKEBUNAN NUSANTARA II D I S U S U N OLEH : FRENGKY HUTAGALUNG ( 08.043.

111.020 ) ELWIN SIBAGARIANG ( 08.043.111.018 ) ROBERT THEO SIMAMORA (08.043.111.017 ) BREANDI GINTING ( 08.043.111.002 )

FALKUTAS TEKNIK JURUSAN TEKNIK MESIN UNIVERSITAS DARMA AGUNG MEDAN 2011

LAPORAN KERJA PRAKTEK PABRIK KELAPA SAWIT PAGAR MERBAU PT. PERKEBUNAN NUSANTARA II D I S U S U N OLEH : FRENGKY HUTAGALUNG ( 08.043.111.020 ) ELWIN SIBAGARIANG ( 08.043.111.018 ) ROBERT THEO SIMAMORA ( 08.043.111.017 ) BREANDI GINTING ( 08.043.111.002 )

KETUA JURUSAN

KOORDINATOR KERJA PRAKTEK

( Ir. S. Sebayang, MT )

(Ir. T. Hasballah)

DEKAN FALKUTAS TEKNIK UNIVERSITAS DARMA AGUNG

(Ir.B.Saragih.MT )

LEMBAR PENGESAHAN LAPORAN KERJA PRAKTEK PABRIK KELAPA SAWIT PAGAR MERBAU PT. KELAPA SAWIT NUSANTARA II D I S U S U N OLEH : FRENGKY HUTAGALUNG ( 08.043.111.020 ) ELWIN SIBAGARIANG ( 08.043.111.018 ) ROBERT THEO SIMAMORA ( 08.043.111.017 ) BREANDI GINTING ( 08.043.111.002 )

KDT/P PKS Pagar Merbau

Pembimbing

( Ir. N. Siregar

)

(

)

Darlan Sembiring, ST

MANAJER PKS KEBUN TGP

(

)

Ir. Marken Silalahi

KATA PENGHANTAR
Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa karena atas berkat-nya penulis dapat menyelesaikan laporan kerja praktek ini yang dilaksanakan di pakbrik kelapa sawit pagar merbau PT. Perkebunan Nusantara II. Pada kesempatan ini Penulis menyampaikan ucapan trimakasih yang sebesar – sebesarnya kepada pihak yang telah membantu dalam penyelesaian laporan ini. Terutama kepada orang tua saya yang telah memberikan dukungan baik secara moral dan juga material. Penulis juga mengucapkan Trima kasih atas bimbingan dan arahan kepada : 1. Bapak Ir. B. Saragih selaku Dekan Falkutas Teknik Mesin Universitas Darma Agung 2. Bapak Ir. S. Sebayang, MT selaku Ketua Jurusan Teknik Mesin Universitas Darma Agung 3. Bapak Ir. T. Hasballah selaku koordinator kerja praktek Departemen Teknik Mesin Falkutas Teknik Mesin Universitas Darma Agung. 4. Bapak Ir. Marken Silalahi Sebagai Manajer pabrik kelapa sawit Pagar Marbau 5. Bapak Ir. Natalius Siregar Sebagai KDT/P yang telah memberikan arahan dan bimbingan kepada penulis 6. Bapak Darlan Sembiring, ST Sebagai Asisten Laboratorium yang telah rela memberikan waktu dan tenaganya untuk membimbing penulis 7. Bapak Dedy Gurning, ST Sebagai Asisten Bengkel umum / bengkel Listrik 8. Bapak Rory Syahputra, SP Sebagai Asisten Pengolahan yang telah memberikan Arahan dan bimbingan kepada penulis 9. Kepada seluruh Karyawan dan Operator yang telah banyak membantu selama pelaksanaan kerja praktek. Dalam penulisan laporan kerja praktek ini, penulis menyadari masih banyak kekurangan, oleh karena itu penulis mengharapkan saran dan kritik yang bersifat membangun dari pembaca. Semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi pembaca Sekian dan Trimakasih. Medan, 14 Desember 2011

Penulis

i

DAFTAR ISI KATA PENGHANTAR..................................................................................... i DAFTAR ISI ...................................................................................................ii BAB I PENDAHULUAN .................................................................................1
1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 Latar Belakang..................................................................................................................1 Tujuan Kerja Praktek........................................................................................................2 Batasan Masalah..............................................................................................................2 Manfaat kerja Praktek......................................................................................................2 Metodologi Pelaksana kerja Praktek................................................................................3 Metode Pengumpulan Data.............................................................................................4

BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAN.....................................................5
2.1 2.2 2.3 2.4 Sejarah Singkat PT. Perkebunan Nusantara II.................................................................. 5 Struktur Organisasi Perusahan.........................................................................................7 Tugas dan Tanggung Jawab Serta Wewenang Struktur Organisasi Perusahan................8 Manejemen Perusahan...................................................................................................12

BAB III Landasan Teori.................................................................................13
3.1 3.2 Manajemen Pemeliharan Pabrik.....................................................................................13 Sistem Operasi Manajemen Pemeliharan.......................................................................19

BAB IV PROSES PRODUKSI...............................................................................................34
4.1 Stasiun Penerima Buah....................................................................................................34 4.1.1 4.1.2 4.2 4.3 Timbangan..........................................................................................................34 Penimbunan Buah ( Loading Ramp )...................................................................34

Stasiun Rebusan ( Sterilizing station )..............................................................................36 Stasiun Bantingan ( Thressing station )............................................................................39 4.3.1 4.3.2 4.3.3 Hosting Crane......................................................................................................39 Hopper.................................................................................................................40 Automatic Feeder................................................................................................40

ii

4.3.4 4.3.5 4.3.6 4.3.7 4.4

Penebah ( Stripper )...........................................................................................41 Under Thresser Conveyor..................................................................................41 Fruit Elevator.....................................................................................................41 Empty Buch Conveyor....................................................................................... 41

Stasiun Press ( Pressing Station )....................................................................................41 4.4.1 4.4.2 4.4.3 4.4.4 4.4.5 Distributing conveyong......................................................................................41 Cross Conveyor..................................................................................................41 Ketel Adukan ( Digester )...................................................................................42 Pengempa ( Screw Press )..................................................................................42 Cake Brake Conveyor.........................................................................................43

4.5

Stasiun Pengolahan Biji ( Kernel plant )..........................................................................43 4.5.1 4.5.2 4.5.3 4.5.4 4.5.5 4.5.6 4.5.7 Derpericarper.....................................................................................................43 Nut Elevator........................................................................................................43 Nut silo............................................................................................................... 44 Nut Grading Drum ( Tabung Pemisah Biji ).........................................................44 Ripple Mill...........................................................................................................44 Dry Separiting System.........................................................................................45 Silo Inti................................................................................................................45

46

Stasiun Permurnian Minyak ( Clarification Station )........................................................46 4.6.1 4.6.2 4.6.3 4.6.4 4.6.5 4.6.6 4.6.7 Talang Minyak ( Oil gutter )................................................................................ 46 Ayakan getar ( Vibro Separator ).......................................................................46 Tangki / Pompa Minyak Kasar ( Crude Oil Tank Pump )......................................47 Tangki Pemisah ( Continous Tank )......................................................................47 Tangki Masakan Minyak ( Oil Tank )....................................................................47 Sertrifulasi Minyak ( Oil Purifier ).......................................................................47 Transfer Tangki..................................................................................................47

iii

4.6.8 4.6.9

Pengeringan Minyak ( Vacum Drier )..................................................................48 Tangki Timbun ( Storage Tank )..........................................................................48

4.6.10 Tangki Lumpur (Sludge Tank )............................................................................48 4.6.11 Saringan Berputar ( Brush Stainer )....................................................................48 4.6.12 Sand Cyclone......................................................................................................48 4.6.13 Sentifulasi Sludge ( Sludge Separator )...............................................................49 4.6.14 Reclaimed Oil Tank.............................................................................................49 4.6.15 Fat Pit..................................................................................................................49

BAB V SPESIFIKASI PERALATAN.....................................................................................50
5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 5.6 5.7 5.8 5.9 5.10 5.11 5.12 5.13 5.14 5.15 5.16 5.17 Loading Ramp.....................................................................................................50 Alat Penggerak................................................................................................... 50 Lori......................................................................................................................50 Sterilizer..............................................................................................................51 Keran Buang Masakan.........................................................................................51 Keran Uap Masuk................................................................................................ 52 Hosting Crane......................................................................................................52 Stripper................................................................................................................53 Automatic Feeder................................................................................................ 53 Digester................................................................................................................54 Under Thresser Conveyor.....................................................................................54 Fruit Elevator........................................................................................................55 Distributing Conveyor...........................................................................................55 Empty Bush Conveyor...........................................................................................56 Bottom Cross Conveyor.........................................................................................56 Pengaduk...............................................................................................................57 Screw Press............................................................................................................57

iv

5.18 5.19 5.20 5.21 5.22 5.23 5.24 5.25 5.26 5.27 5.28 5.29 5.30 5.31 5.32 5.33 5.34 5.35 5.36 5.37 5.38 5.39 5.40 5.41 5.42 5.43

Vibro Separator..................................................................................................... 58 Crude Oil Tank....................................................................................................... 58 Continous Setting Tank..........................................................................................59 Oil Tank..................................................................................................................59 Oil Purifier..............................................................................................................60 Vacum Dryer...........................................................................................................61 Tangki Timbun.........................................................................................................61 Sludge Tank.............................................................................................................62 Sludge Separator.....................................................................................................62 Fat-Pit......................................................................................................................62 Cake Breaker Conveyor..........................................................................................63 Nut Polishing Drum................................................................................................ 63 Nut Silo.................................................................................................................. 64 Ripple Mill.............................................................................................................. 64 Nut Grading Drum..................................................................................................65 Mixture Conveyor..................................................................................................65 Silo Inti / Kernel Silo / Kernel Drying......................................................................66 Dust Separator.......................................................................................................66 Dry Separating System...........................................................................................66 Kernel Distributing Conveyor.................................................................................67 Kernel Conveyor.....................................................................................................67 Blower Fun.............................................................................................................67 Kernel Storage Tank..............................................................................................68 Boiler.....................................................................................................................68 Turbin Uap.............................................................................................................69 Back Pressure Vassel.............................................................................................70

v

5.44 5.45 5.46 5.47 5.48

Cerobong Asap Boiler............................................................................................71 Pompa...................................................................................................................71 Mesin Diesel..........................................................................................................72 Anion dan Kation Exchanger.................................................................................72 Motor Blower.......................................................................................................73

BAB VI PEMBANGKIT TENAGA.........................................................................................74
6.1 Boiler....................................................................................................................74 6.1.1 6.1.2 6.1.3 6.1.4 6.1.5 6.1.6 6.2 Bagian-Bagian Boiler...............................................................................75 Alat-Alat Pengaman.................................................................................76 Cara Pengoperasian Boiler......................................................................77 Penjagaan Boiler pada saat Operasi.......................................................77 Cara Mematiakan Boiler.........................................................................77 Perawatan pada Boiler...........................................................................78

Turbin Uap...........................................................................................................79 6.2.1 6.2.2 6.2.3 6.2.4 Pengertian dan Fungsi Turbin Uap..........................................................79 Prinsip Kerja Turbin Uap.........................................................................80 Operasional Turbin Uap..........................................................................81 Perawatan pada Turbin Uap...................................................................82

6.3

Diesel Genset.......................................................................................................83

BAB VII PENGOLAHAN AIR DAN LIMBAH....................................................................84
7.1 7.2 Unit Pengolahan Air.............................................................................................84 Unit Pengolahan Limbah......................................................................................86 7.2.1 7.2.2 Karakteristik Limbah...............................................................................86 Proses Pengolahan / Penanganan Limbah..............................................88

vi

BAB VIII KESIMPULAN DAN SARAN...............................................................................91
8.1 8.2 Kesimpulan...........................................................................................................91 Saran.....................................................................................................................91

DAFTAR PUSTAKA..................................................................................................................92

vii

BAB I PENDAHULUAN 1.1 LATAR BELAKANG

Tanaman kelapa sawit berasal dari Afrika dan sebelumnya hidup secara liar di hutan. Untuk hasil yang baik, tanaman kelapa sawit membutuhkan curah hujan dari 80 inchi ( 2032 cm ) atau lebih pertahun dengan suhu maksimum rata-rata 29 - 32®C dan suhu minimum rata-rata 22 24® C. Kalau kondisi demikian dapat di peroleh maka PKS dapat menghasilkan 25 s/d 30 Ton tandan segar ( FFB ) / HA / Tahun ( Pardamean, 2008 : 8 ). Buah sawit berbentuk bulat lonjong dengan panjang ± 2 cm sampai 5 cmdengan berat 3 gram. Secara botani buah sawit ini terdiri Singel Seed ( kernel ) yang di kelilingi atau di bungkus pericarp. Pericarp terdiri dari 3 lapisan, yaitu : 1. Cangkang = Hard Endocarp ( Shell ) 2. Daging Buah Berserat = Messocarp ( fleshy fibrous ) 3. Kulit Selaput Bagian Luar = Exocarp ( the tihin externalway skin ) Pada kenyataan buah kelapa sawit itu dinyatakan terdiri dari biji ( nut ) dan di bungkus oleh pericarp. Biji ( nut ) terdiri dari inti ( kernel ) dan cangkang ( shell = endocarp ). Sedangkan pericarp mengartikan suatu kombinasi mesocarp dan exocarp ( Pardamean, 2008 : 4 ). Tanaman kelapa sawit menghasilkan minyak sawit yang terbagi menjadi dua yaitu minyak sawit ( Palm oil ) di dapatkan dengan memproses daging buah dan minyak inti kelapa sawit ( palm kernel oil ) yang di peroleh dengan memecah tempurung inti dan mengolah kernel. Kedua jenis minyak tergolong kepada jenis minyak atau lemak yang dapat di makan ( Edible oil and fat ). Minyak yang di hasilkan dalam pengolahan di perkebunan masih dalam bentuk minyak kasar atau Crude Oil, tidak dapat di gunakan secara langsung. Untuk dapat di gunakan harus mengalami proses pengolahaan lagi seperti pemurnian ( refening ), pemutihan ( bleaching ) dan pemisahan ( fraksinasi ). Kami memilih industri kelapa sawit sebagai tempat kerja praktek karena kelapa sawit merupakan salah satu komoditas penting. Selama kurun waktu 20 tahun terakhir kelapa sawit menjadi komoditas andalan ekspor. Awalnya, industri kelapa sawit menghasilkan minyak mentah atau CPO ( crude palm oil ) untuk diekspor. Namun, beberapa tahun terakhir ini banyak bermunculan pabrik pengolahan minyak mentah maupun industri kimia yang menggunakan bahan baku dari minyak kelapa sawit.

1

1.2

TUJUAN KERJA PRAKTEK

Adapun yang menjadi tujuan daripada kerja praktek pada jurusan teknik mesin Universitas Darma Agung adalah sebagai berikut : 1. Mengenal sistem kerja dan sistem organisasi di PT. Perkebunan Nusantara II 2. Mempelajari dan mengetahui urutan proses produksi pabrik kelapa sawit ( PKS ) 3. Membandingkan ilmu pengetahuan yang diperoleh di perguruan tinggi dengan dunia Perindustrian 4. Mempelajari pengetahuan operasional yang berhubungan dengan sistem pembangkit Tenaga dan mesin – mesin produksi pada pabrik kelapa sawit

1.3

BATASAN MASALAH
Batasan masalah pada kerja praktek yang dilakukan adalah : 1. Kerja praktek dilakukan di PT. Perkebunan Nusantara II yaitu sebuah Badan Usaha Milik Negara ( BUMN ) yang bergerak di bidang industrian pengolahan buah kelapa sawit Menjadi CPO dan Palm Kernel 2. Kerja praktek yang meliputi bidang – bidang yang berkaitan dengan displin ilmu Teknik Mesin antra lain : a. b. c. Organisasi dan Manajemen Proses Produksi Sistem Pembangkit

1.4

MANFAAT KERJA PRAKTEK
Adapun manfaat daripada kerja praktek adalah sebagai berikut : 1. Menguasai sistem manajemen yang baik di dalam perusahan 2. Agar mahasiswa mengetahui proses pengolahan buah kelapa sawit dari bahan Baku menjadi bahan setengah jadi 3. Mengetahui operasi sistem – sistem produksi 4. Mengetahui prinsip kerja dari sistem pembangkit tenga dan proses maintenance di pabrik

2

1.5

METODOLOGI PELAKSANAAN KERJA PRAKTEK
1. Tahapan Persiapan Yaitu mempersiapkan hal – hal yang perlu untuk kegiatan penelitian seperti, membuat permohonan kerja praktek pada departemen dan perusahaan, pengenalan perusahaan, mengadakan konsultasi dengan koordinator kerja praktek dan dosen pembimbing, serta membuat proposal. 2. Studi literatur Mempelajari buku, karangan ilmiah, situs internet, dan majalah yang berhubungan Dengan masalah yang di hadapi di lapangan 3. Peninjauan lapangan Melihat secara langsung keadaan atau kondisi perusahaan, pengenalan perusahaan, Pimpinan dan karyawan. 4. Pengumpulan Data Mengumpulkan data untuk menyusun laporan kerja praktek, seperti struktur organisasi Perusahaan, proses produksi dan sistem pembangkit. 5. Membuat draf laporan kerja praktek Membuat penulisan draf laporan kerja praktek sehubungan dengan data yang telah Diperoleh dari perusahaan 6. Asistensi Mengassistensi draf laporan hasil kerja praktek kepada staf pembimbing perusahaan Dan dosen pembimbing 7. Penulisan laporan kerja praktek Draft kerja praktek yang telah di assistensi, selanjutnya di seminarkan dan di jilid

3

1.6

METODE PENGUMPULAN DATA

Untuk kelancaran kerja praktek di PT. Perkebunan Nusantara II di perlukan metode pengumpulan data sehingga data yang di peroleh sesuai dengan yang di inginkan sehingga kerja praktek dapat di selesaikan sesuai dengan waktunya. Data yang di peroleh dari perusahan dapat di kumpulkan dengan cara : 1. Pengamatan langsung terhadap sistem produksi di pabrik 2. Membaca laporan administrasi serta cacatan perusahaan yang berhubungan dengan Data yang di butuhkan 3. Mengambil data – data tambahan dari buku

4

BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1

SEJARAH SINGKAT PT. PERKEBUNAN NUSANTARA II

PTP Nusantara II merupakan salah satu Badan Usaha Milik Negara ( BUMN ). Sebelumnya perusahaan ini di kuasai oleh Verenigde Dely My ( VDM ) yang merupakan salah satu maskapai milik Belanda tang terbatas pada sektor perkebunan Tembakau Deli dan setelah terjadi peralihan kekuasaan Belanda kepada Indonesia perusahaan ini di kenal dengan nama NV. Deli Maskapai ( MODTCHAPPY ) yang berkantor pusat di Medan. Kemudian dengan peraturan pemerintah perusahaan ini di beri nama perusahaan Negara Tembakau Deli ( PPNTD-I ). Pada awal berdirinya Perkebunan Nasional Pagar Marbau adalah di bawah naungan PTPN IX namun di dalam perkembangan PTPN IX bergabung bersama dengan PTPN II. Awalnya perkebunan PTPN IX hanya menanam tembakau sebagai hasil utama. Namun sesuai dengan izin diversifikasi usaha dari Menteri Pertanian dengan Surat keputusan No.393/KPTS/UM/1970 tanggal 6 Agustus 1970 untuk Pagar Marbau dan Kuala Namu maka kebun tembakau di konversikan menjadi kebun kelapa sawit. Kebun – kebun tembakau yang di konversikan adalah kebun dengan jenis tanah yang di golongkan kelas tiga untuk tembakau yang produksinya rendah disebabkan derajat penyakit layu yang tinggi. Dengan perkataan lain jika perkebunan tersebut di pertahankan untuk penanama tembakau akan menimbulkan kerugian terus menerus. Realisasi diversifikasi usaha dimulai dengan penanamam kelapa sawit secara bertahap yaitu : 1971 1972 1973 1974 1975 1976 : : : : : : 325 Ha 1000 Ha 1175 Ha 1000 Ha 1000 Ha 1000 Ha 5500 Ha

Jumlah :

Pembiayaan penanaman kelapa sawit dari tahun 1971 sampai dengan 1973 seluruh dari PTPIX. Untuk penanaman seterusnya beserta pembangunan pabrik di peroleh dari Departemen Keuangan. Untuk tahun – tahun selanjutnya perluasan tanaman juga dilakukan di beberapa kebun lainnya sehingga jumlah keseluruhan tanaman terdapat pada tabel 1.1 di bawah ini :

5

Kebun Pagar Marbau Batang Kuis Klumpang Bandar Klippa Sampali Saentis Helvetia Jumlah

Luas ( Ha ) 7693,34 680,89 601,47 32 44 14 146 9211,70

PKS ( Pabrik Kelapa Sawit ) Pagar Merbau di rencanakan pada tahun 1974 oleh Direksi PTP IX. Pada tahun 1975 pembangunan pabrik di mulai dengan kapasistas produksi awal 30 Ton TBS ( Tandan Buah Segar ) per jam dari yang di rencanakan 60 Ton TBS per jam. Sebagai supplier adalah USINE DE WECKER, LUXEMBURG ( UDW ), dan dalam hal ini menunjukkan PT. Atmindo Medan sebgai sub kontraktor yang melakukan sebagai fabrikasi. Sedangkan Pekerjaan lain di luar Supply UDW seperti Water Treatment Plant, Laboratorium, Work shop, Incenerator, Kantor, Drainage dan lain – lain dikerjakan oleh pemborong lokal. Untuk menjamin Supply berkualitas baik, PT. Narada consultan Bandung di tunjuk sebagai konsultan PT. Perkebunan IX. Penyelesaian pembangunan pabrik pada akhirnya November 1976 dan kemudian dilakukan individual test, pemanasan perlahan – lahan, pembersihan dan trial run. Pada awal Januari 1977 pabrik mulai beroperasi secara berangsur – angsur untuk kemudian mencapai kapasistas penuh ( 30 ton TBS per jam ) pada awal Februari 1977 dan di lanjutkan dengan Commisioning pada akhir Februari 1977. Pabrik kelapa sawit Pagar Marbau di resmikan secara simbolis oleh Bapak Presiden Republik Indonesia Soeharto pada tanggal 4 April 1977 dengan penandatanganan prasasti di perkebunan Adolina PTPN IV. Pada awalnya PKS Pagar Marbau dipimpin oleh seorang administratur, namun pada perkembangan selanjutnya dilakukan pemisahan antara kebun dan pabrik, dimana kebun dipimpin oleh administratur dan pabrik dipimpin oleh seorang manager pabrik sesuai dengan SKPTS Direksi PTPN II No. 11/KPTS/R.3/1999 tanggal 30 April 1999. Walau terjadi pemisahan antara pabrik dengan kebun namun keduanya saling mendukung karena pengadaan persediaan bahan baku untuk di olah setiap harinya sebagian besar bersal dari kebun sendiri.

6

2.2

STRUKTUR ORGANISASI PERUSAHAAN

Dalam menjalankan perusahan untuk mendapatkan hasil yang optimal dan efesian di perlukan mekanisme lalu lintas yang baik. Untuk itu di perlukan struktur organisasi yang di tetapkan oleh PTPN II PKS Pagar Marbau yang dipimpin oleh seorang manager yang di bantu oleh beberapa staf dalam pelaksanaan tugasnya segenap karyawan mempunyai komitmen memberikan produktivitas, efisiensi, laba dan pertumbuhan yang tinggi untuk PTPN II. Tabel 2.1 Jumlah pekerja PKS Pagar Marbau

NO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21

KETERANGAN
Manager KDT/ P KTU ASISTEN MAINTENANCE ASISTEN LABORATORIUM ASISTEN PENGOLAHAAN ( SHIFT I & II ) PAPAM MANDOR BENGKEL UMUM MANDOR BENGKEL LISTRIK MANDOR BENGKEL TRAKSI MANDOR LABORATORIUM MANDOR PENGOLAHAAN ( SHIFT I & II ) KRANI I DANTON KARYAWAN BENGKEL UMUM KARYAWAN BENGKEL LISTRIK KARYAWAN BENGKEL TRAKSI KARYAWAN BENGKEL LABORATORIUM KARYAWAN PENGOLAHAAN ( SHIFT I & II ) KARYAWAN ADMINISTRASI SATPAM JUMLAH

TOTAL ( ORANG )
1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 1 2 1 1 21 9 12 35 88 30 13 225

7

2.3

TUGAS DAN TANGGUNG JAWAB SERTA WEWENANG STRUKTUR ORGANISASI PERUSAHAAN

2.3.1 Kepala Dinas Teknik / Pengolahaan ( KDT/P ) a. Tugas dan Tanggung Jawab Seorang ( KDT / P )
1. Memonitor dan mengevaluasi biaya pengolahaan dan biaya umum sehingga diperoleh harga Pokok serendah mungkin 2. Mengevaluasi dan memonitor pemakai spare part pabrik secara umum serta bahan – bahan Proses pengolahaan seefisien dan seefektif mungkin 3. Melaksanakan inspeksi secara rutin ke PKS yang dipimpinnya 4. Melaksanakan pengendalian pemakaian sumber daya sistem kerja PKS 5. Mengevaluasi atau menyetujui rencana kerja dan Anggaran Perusahaan ( RKAP ) dan Rencana Kerja Operasional ( RKO ) yang di buat masing – masing PKS yang di pimpin 6. Memonitor atau mengevaluasi dan meningkatkan perolehan rendemen minyak dan inti sawit Dengan menekan losis secara mungkin 7. Mengambil langkah – langkah penyelesaian jika terjadi gejolak atau penyimpangan yang terjadi Di PKS Pagar Marbau 8. Bertanggung Jawab Kepada Direksi PTPN II

b. Wewenang Seorang Manager
1. Berwewenang terhadap semua pekerjaan yang ada di perusahaan serta terhadap pemakaianmesin – mesin dan peralatan 2. Menyetujui wewenang dan tanggung jawab personil yang di bawahinya sesuai dengan bagan organisasi

2.3.2 Asisten Laboratorium a. Tugas dan Tanggung Jawab Seorang Asisten L aboratorium
1. Mengawasi operasi pabrik dalam hal kendali mutu dengan menggunakan semua sarana yang telah di sediakan untuk mencapai kualitas dan kuantitas selama proses pengolahan berlangsung 2. Melaksanakan pemeriksaan besarnya losess minyak dan inti yang terjadi selama proses pengolahan berlangsung 3. Mengawasi pemakaian bahan – bahan laboratorium dan bahan – bahan pembantu selama proses pengolahan berlangsung 4. Mengawasi pemeriksaan limbah pabrik baik dari hasil kegiatan hasil produksi pabrik maupun kegiatan – kegiatan lain dan pengaruhnya terhadap lingkungan sekitar 5. Mengawaasi dan membuktikan jumlah TBS yang masuk ke pabrik sesuaia dengan SPB dari tiap – tiap afdeling untuk menentukan kapasitas olah, dan perhitungan renfdamen bersama dengan asisten pengolahan

8

6. Mengawasi jumlah pengeluaran baik hasil produksi maupun tandan kosong dari kegiatan produksi 7. Mengawasi proses pengolahan air baik untuk kebutuhan proses maupun kebutuhan domestik di sekitar pabrik 8. Membuat laporan sebagai informasi bagi unit pengolahan 9. Bertanggung Jawab terhadap manager pabrik

b. Wewenang Asisten Laboratorium
1. Menjamin dan menyetujui proses pengolahan 2. Menyetujui wewenang dan tanggungjawab personil yang di bawahinya sesuia dengan bagian organisasi perusahaan 3. Menjamin dan menyetujui rencan kalibrasi peralatan atau pengukuran di pabrik yang di tugaskan kepadanya 4. Melaksanakan penelitian dan pengujian terhadap produk atau proses baru

2.3.3 Asisten Pengolahan a. Tugas dan Tanggunjawab Seorang Asisten Pengolahan
1. Menjamin bahwa kebijakan mutu, di megerti , di terapkan, dan di pelihara di seluruh mandor – mandor dan pekerja di proses pengolahan 2. Membuat rencana pemakaian tenga kerja, peralatan dan bahan – bahan kimia yang di guanakan pada proses pengolahan sesuai dengan RKAP dan penjabaran ke RKO 3. Berusaha agar proses pengolahan dilakukan efektif dan efisien, supaya produktifitas dapat tercapai 4. Mempersiapakan agenda meeting yang berhubungan dengan proses pengolahan seperti produksi, tenga kerja, peralatan, bahan – bahan kimia dan peralatan yang di gunakan 5. Mengendalikan proses sesuai pengolahan dengan spesifikasi yang telah di tetapkan 6. Melakukan pengawasan terhadap identifikasi dan mampu telusur yang berhubungan dengan proses pengolahan sampai final produk di gudang. 7. Melakukan adjusment sesuai data – data yang telah di berikan oleh asisten laboratorium 8. Melakukan pengawasan terhadap jumlah bahan baku yang diterima serta produksi yang di kirim 9. Mengawasi penanganan proses pengolahan dan final produk sesuai dengan kriteria yang telah di tentukan serta penanganan packing dan penyimpanannya 10. Mengawasi dan melakukan stock produksi yang ada di gudang atau storage tank 11. Mengendalikan cacatan mutu termasuk identifikasi, pengarsipan, pemeliharaan, apakah sesuai dengan spesifikasi yang telah di tentukan 12. Mengorganisasikan audit di proses pengolahan sehingga Internal Audit dan External Audit dapat dilaksanakan secara efektif 13. Bertanggungjawab terhadap kebersihan seluruh lingkungan pabrik

9

14. Bertanggungjawab terhadap pencapaian target produksi sesuai dengan bahan baku yang di terima 15. Melakukan tindakan perbaikan dan pencegahan yang di tentukan di dalam Internal Audit dan Ekstenal Audit 16. Menandatangani dab mengevaluasi check sheet dalam proses pengolahan 17. Membuat laporan manajemen pengolahan 18. Mengidentifikasi kebutuhan pelatihan untuk semua mandor proses pengolahan

b. Wewenang Seorang Asisten pengolahan
1. Menentukan Annual Goal ( sasaran mutu ) tahunan yang berhubungan dengan proses di pengolahan 2. Memulai dan menghentikan produksi sesuai dengan rencana produksi 3. Melakukan penyesuaian proses produksi sesuai dengan data yang diterima dari laboratorium 4. Menghentikan produksi apabila terjadi trouble shooting peralatan 5. Menyetujui wewenang dan tanggungjawab personil yang di bawahinya sesuai dengan organisasi

2.3.4 Asisten Maintenance/Bengkel Umum/Bengkel Listrik/Bengkel Traksi a. Tugas dan tanggungjawab seoran asisten maintenance/bengkel umum/bengkel listrik/ bengkel traksi
1. Menjamin bahwa kebijakan mutu, dimegerti, diterapkan, dan dipeliharaoleh semua mandor – mandor dan pekerja di bengkel 2. Menjamin bahwa semua aktifitas yang di lakukan oleh pelaksanaan teknik sesuai dengan prosedur mutu, instruksi kerja yang telah didokumentasikan dan diimplementasikan sampai efektif 3. Mempersiapkan agenda meeting untuk tinjauan manejemen yang berhubungan dengan masalah – masalah di bengkel 4. Mengajukan permintaan bahan – bahan dan alat /mesin untuk kepentingan dibengkel sesuai dengan perencanaan yang telah di buat 5. Menjamin bahwa semua peralatan/mesin yang digunakan dalam proses telah siap di operasikanoleh pabrik 6. Merencanakan semua peralatan/mesin baik pemeliharaan secara rutin maupun pemeliharaan break down 7. Menjamin dan mengecek rencana dengan aktifitas – aktifitas hasil pemeliharaan baik secara rutin maupun break down 8. Bertanggungjawab terhadap pemakaian spare parst serta mencatat waktu pemeliharaan 9. Menandatangani laporan pemeliharaan rutin dan pemeliharaan break down 10. Membuat laporan Emergency Maintenance 11. Bertanggungjawab terhadap pelaksanaan kalibrasi alat – alat pemeriksaan pengukuran dan alat – alat ujiyang di gunakan di pabrik 12. Mengidentifikasi kebutuhan terhadap semua personil yang ada pada pengawasannya 13. Menindak lanjutin tindakan – tindakan perbaikan yang di temukan pada internal audit

10

b. Wewenang Asisten Maintenance/Bengkel Umum/Bengkel Listrik/Bengkel Traksi
1. Menerima lapran hasil perbaikan/reperasi yang diborongkan kepada kontraktor 2. Membantu manager dalam evaluasi hasil reperasi yang dilakukan pemborong 3. Menentukan spare past yang di gunakan pada mesin sesuai dengan standar yang telah di tetapkan 4. Menyetujui pekerjaan yang telah dilakukan oleh mandor / mekanik / listrik termasuk work shop 5. Menyetujui wewenang dan tanggungjawab personil yang di bawahinya sesuai dengan badan organisasi

2.3.5 Kepala Tata Usaha ( KTU ) a. Tugas dan Tanggungjawab seorang Kepala Tata Usaha ( KTU )
1. Menjamin bahwa kebijakan mutu, dimengerti, diterapkan, dan dipelihara oleh semua personil yang ada bagian administrasi 2. Menjamin bahwa semua aktifitas pekerjaan pada pembeli, persetujuan rekanan, pengadaan produk yang tidak berwujud sesuai dengan prosedur mutu yang telah di ddokumentasikan dan di terapkan secara efektif 3. Memeriksa dan mengevaluasi setiap permintaan dari bagian yang terkait untuk di sesuaikan kepada rekening anggaran / budget 4. Mengawasi pelaksanaan identifikasi terhadap semua bahan / alat yang di terima di gudang pabrik 5. Mengawasi keberadaan stok bahan alat yang ada di gudang pabrik 6. Membuat atu melaksanakan pengeluaran barang dan penerima barang 7. Mengidentifikasi kebutuhan pelatihan untuk semua personil di bagian administrasi

b. Wewenang seorang Tata Kepala Usaha ( KTU )
1. Melakukan tindakan perbaikan atau pencegahan jika terjadi suatu masalah yang berhubungan dengan pemeliharaan, sesuai dengan persetujuan asisten terkait 2. Memeriksa atu mengoreksi daftar sisa barang yang ada di gudang masing – masing di PKS 3. Menyetujui Wewenang dan tanggungjawab personil yang di bawahinya sesuai dngan bagian organisasi

2.3.6 Perwira Pengaman ( PAPAM ) a. Tugas dan Tanggungjawab Seorang Perwira ( PAPAM )
1. Menjamin bahwa kebijakan mutu, dimengerti, diterapkan dan diperlihara di seluruh tingkat organisasi Papam PKS Pagar Marbau 2. Membantu Manager di dalam penanganan di pabrik / kebun dan unit kebun 3. Menangani hal – hal pencurian dan tersangka dan menyerahkan kepda pihak yang berwajib, serta di dalamnya penanganan pengamanan kebun atau pabrik 4. Mengadakan jaringan komunikasi / pendekatan terhadap pihak yang terkait di dalm penanganan unujk rasa dan lain – lain yang sifatnya untuk mengamankan kebun atau pabrik 5. Mengadakan dan menugaskan personil yang di bawahinya untuk melaksanakan patroli pada area pabrik dan kebun

b. Wewenang Seorang Perwira Pengaman
Menyetujui wewenang dan tanggungjawab personil yang dibawahinya sesuai dengan badan organisasi

11

2.4

MANAJEMEN PERUSAHAAN
Karyawan PKS Pagar Marbau di bagi menjadi 2 jenis yaitu : 1. Pegawai staf, golongan III-A sampai IV-D 2. Pegawai Non – staf , golongan I-A sampai II-D Pada masa produksi jam kerja yang di berlakukan bagi setiap karyawan / staf produksi adalah dengan pembagian jam kerja menjadi 2 shift yaitu sebagai berikut : 1. Shift I : pukul 07.00 – 19.00 WIB 2. Shift II : pukul 19.00 – 07.00 WIB Sedangkan untuk karyawan di bagian administrasi masa jam kerja selama 6 jam hari kerja dalam seminggu kecuali hari minggu dengan jam kerja kantor adalah sebagai berikut : Pukul 07.00 – 12.00 WIB : Jam Kerja Pukul 12.00 – 14.00 WIB : Jam istrihat Pukul 14.00 – 16.00 WIB : Jam Kerja setelah Istrihat Salah satu faktor yang mempengaruhi produktifitas staf dan karyawan adalah kesejahteraan karyawan itu sendiri. Untuk itu perusahan telah menyediakan fasilitas – fasilitas sebagai berikut : 1. Perumahan bagi staft dan karyawan maupun keluarganya dan apabila tidak mengambil perumahan diberikan bantuan dana sewa rumah sebesar 25 % 2. Sarana pendidikan untuk anak – anak karyawan 3. Memberikan bantuan dana pendidikan berupa uang kost untuk anak – anak staf maupun karyawan yang kuliah atau bersekolah jauh dari rumah 4. Sarana kesehatan untuk staf dan karyawan beserta keluarganya berupa Rumah Sakit PTPN II 5. Membangun sarana Olah Raga serta memberikan cuti tahunan

12

BAB III LANDASAN TEORI 3.1 MANAJEMEN PEMELIHARAAN PABRIK
1. Sistem Pemeliharaan Sesudah Rusak ( Breakdown Maintenance )
a) Pada mulanya di industri kimia dan industri – industri lainnya semua pada pemeliharaan pabrik di lakukan dengan metode ini, prinsipnya jika ada mesin / peralatan yang sudah rusak, baru pemeliharaan dilakukan segera mungkin. Konsep dasar pemeliharaan adalah menjaga atau memperbaikinya mesin atau pabrik hingga kalau boleh dapat kembali kekeadaan aslinya dengan waktu singkat dan biaya murah. Tujuan pemakaian metode ini adalah untuk mendapatkan penghematan waktu dan biaya perbaikan di lakukan pada keadaan yang benar – benar perlu. Pada pemeliharaan sistem ini pekerja – pekerja pemeliharaan hanya akan bekerja setelah terjadi kerusakan pada mesin atau pabrik b) Jika kita memakai sistem ini kerusakan mesin atau equipmen akan terjadi berkali – kali dan frekuensi kerusakan hampir sama saja setiap tahunnya. Artinya beberapa mesin atau equipmen pada pabrik tersebut ada yang sering di perbaiki. Pada pabrik yang beroperasinya secara terus menerus, dianjurkan untuk menyediakan cadangan mesin ( stand by machine ) bagi mesin – mesin yang vital. Sifat - sifat lain dari sistem pemeliharaan ini adalah sistem data dan file informasi. Data dan file informasi untuk perbaikan mesin / equipmen ini harus di jaga oleh seorang insinyur yang bertanggungjawab terhadap file tersebut. Sistem ini untuk pembongkaran pabrik tahunan tidak di pakai karena pada ssat di lakukannya penyetelan dan perbaikan, unit – unit cadanganlah yang di pakai. Dan ini memerlukan tenaga kerja tetap yang sangat banyak di bandingkan dengan sistem lain. Sistem yang sudah ketinggalan jaman ini merupakan sistem perencanaan yang tidk sistematik secara keseluruhannya

c)

d)

e)

13

2.

Sistem Pemeliharaan Rutin
a) Pada sistem pemeliharaan breakdown kita sudah merasakan perlunya melakukan pemeriksaan atau perbaikan pada mesin – mesin tau equipmen yang berbahaya pada operasi keseluruhaan pabrik, biaya perbaikan akan dapat diminimalkan bila telah kita ketahui kerusakan tersebut secara dini. Tipe pemeriksaan dan perbaikan preventiveini di buat dengan mempertimbangkan ketersediaan tenaga kerja, suku cadang, bahan untuk perbaikan dan faktor – faktor lainnya. Keuntungan melakukan pemeriksaan dan perbaikan secara periodik dan pada saat yang tepat pada semua mesin – mesin / peralatan adalah dapat diramalkan nya total perbaikan pada seluruh sistem pabrik oleh pada insinyur pemeliharaan. Selanjutnya, bila kesalahan atau kerusakan mesin / equipmen dapat di ramalkan lebih awal dengan melihat penomena kenaikan getaran mesin, kenaikan temperatur, suara, dan lain – lain. Dalam hal ini perbaikan dilakukan segera sebelum terjadi kerusakan yang lebih fatal. Biaya perbaikan dan lamanya mesin / equipmentodak beroperasi dapat diminimalkan di bandingkan dengan perbaikan mesin yang sama tetapi dilakukan setelah mesin itu rusak total. Sistem pemeliharaan pabrik meliputi rencana inspeksi dan perbaikan secara periodik. ( periodik inspeksi dan perbaikan dapat berbeda tergantung pada tipe mesin dan penting tidaknya pencegahan kerusakan tersebut ) dengan perbaikan pabrik atau ramalan kerusakan sedini mungkin hingga dapat diketahui perlu tidaknya dilaksanakan pekerja perbaikan sebelum kerusakan yang lebih seriusterjadi. Aspek yang terpenting dari pemeliharaan rutin adalah dapat di ramalkan umur mesin / equipmen tersebut Pendekteksian keadaan yang tidak normal pada mesin / equipmen sedini mungkin dilakukan oleh group inspeksi yang berada di bawah bagian pemeliharaan. Tetapi bantuan dan laporan dari bagian produksi akan sangat membantu bagian pemeliharaan, hingga dapat dibuat perencanaan yang optimum. Group perencanaan dan inspeksi adalah merupakan bagian dari sistem pemeliharaan rutin. Group ini melakukan pemeriksaan rutin pada mesin – mesin dan equipmen dan pada saat terjadinya pembongkaran mesin, menyiapkan inspeksi dan membuat rencana perbaikan, termasuk pengontrolan biaya dan pengembangan teknis dari equipmen tersebut.

b)

c) d)

14

e)

f)

g)

Jika terjadi pembongkaran pabrik yang tidak di harapkan dan kerusakan mesin / equipmen berkurang atau turun, kebutuhan jumlah operator dan pergantian tugas jaga mesin akan berbeda pada tingkatan ini. Pengurangan kemungkinan kerusakan mesin / equipmen merupakan tujuan tujuan yang penting dari pemeliharaan pabrik sistem preventive, tetapi kemajuan perkembangan bahan tidak sejalan dengan perkembangan pemeliharaan sistem preventive. Sistem pemeliharaan ulang ( corrective maintenace ) berikut ini dianjurkan untuk mengatasi masalah tersebut. Bila pemeliharaan rutin dilaksanakan dengan baik, maka beberpa mesin cadangan yanga ada akan menganggur / tidak terpakai karena umur mesin akan bertambah panjang hingga perbaikan hanya perlu dilakukan pada saat di lakukannya pembongkaran mesin – mesin skala besar di pabrik tersebut ( turnaround ), maka mesin – mesin cadangan boleh di tiadakan yang artinya akan mengurangi biaya perawatan. Data dan informasi sehubungan dengan inspeksi dan perbaikan mesin / equipmen akan terekam dengan sistimatis dan ini merupakan data dasar untuk merumuskan rencana – rencana pemeliharaan selanjutnya dan peningkatan fasilitas yang dilakukan oleh bagian perencanaan dan inpeksi. Data ini merupakan masukan yang sangat akurat untuk bagian pergudangan yang mengurusi suku cadang dan bahan untuk pemeliharaan rutin. Dengan memakai sistim pemeliharaan rutin ini tenaga kerja untuk pemeliharaan harian dapat dikurangin hingga 60 % di bandingkan sistim pemeliharaan breakdown.

3.

Sistem Pemeliharaan Ulang ( Corrective Maintenance ) a) Setelah beberapa tahun pemeliharaan rutin dilaksanakan di pabrik, dari
data – data inspeksi yang dilakukan rutin maka bisa di peroleh umur dan biaya pemeliharaan dari masing – masing mesin equipmen. Dari informasi ini kita dapat menentukan prioritas unit mana yang harus segera di perbaiki.

15

b)

Bagian inspeksi dan perencanaan, bekerja sama dengan bagian produksi dan pekerja lapangan akan menginformasikan kondisi masing – masing mesin dan equipmen dengan cara berikut ini : Bagaimana perencanaan aslinya, kapasitas dan apakah kinerja berubah setelah masa perawatan yang lama, suku cadang mana yang mudah rusak.  Adakah cara lain untuk mencegah kerusakan tersebut ?  Mencari dimana letak permasalahan dari sistem tersebut  Menetapkan umur dari mesin – mesin dan equipmen untuk menangkal munculnya permasalahan yang lebih besar Selanjutnya data – data perbaikan dan pemeriksaan yang rutin akan memungkinkan kita mendeteksi kemungkinan terjadinya kerusakan dan mempersiapkan kerja untuk jenis kerusakan tersebut. Ini akan menghasilkan prosedur perbaikan yang tepat dan dapat meminimalkan waktu yang dipakai untuk pekerjaan tersebut. sifat – sifat yang menonjol dari sistem pemeliharaan ulang adalah effesiensi dan dekat serta eratnya hubungan diantara bagian perencanaan, bagian inspeksi dan para pekerja seperti ahli bahan, insinyur mesin, kimia, dan lain – lain. Disini masalah yang muncul di lapangan dapat diatasi berkat adanya kerjasama dari seluruh bagian – bagian yang ada di pabrik. Meminimalkan frequensi kerusakan pabrik setia bulan dapat di lakukan dengan cara menjaga kualitas bahan, memodifikasi rancangan mesin, proses dan lain – lain. informasi dan penyediaan barang ( supplier ) mengenai barang – barang / bahan yang terbaru, ini akan sangat membantu perencanaan selanjutnya, tetapi pemakaian bahan – bahan ini harus kita mengerti benar sesuaikan dengan keperluan dasar pabrik Tugas dari seorang insinyur bagian pemeliharaan tidak hanya sebatas merawat mesin dan equipmen yang ada saja. Tugasnya adalah memaximumkan keuntungan pabrik dengan mengurangin jumlah kerusakan mesin dan equipmen dan juga mengurangi biaya pemeliharaan, ini dilakukan dengan mempelajari / mengembangkan teknolgi yang terbaru. Konsep pembiayaan pada pengembangan bahan untuk suku cadang mesin atau equipmen tertentu adalah sangat penting dan orang yang ahli bahan harus bekerja sama dengan bahagian pemeliharaan Awalnya pada pemeliharaan ulang, tenaga kerja tambahan dan penanaman modal di perlukan, tetapi modal tersebut akan kembali dalam waktu yang singkat dengan di naikkannya pelayanan, bertambahan penurunan kerusakan, terjadinya penurunan biaya perbaikan, dan bertambah panjangnya umur dari fasilitas – fasilitas tersebut. 

c)

d)

e)

f)

g)

16

h)

Dewasa ini kebanyakan pabrik – pabrik mengikuti konsep terbaru yaitu pabrik besar yang terpadu di dalam satu lokasi, hingga tidak di perlukan lagi mesin – mesin atau equipmen cadangan, di sini kondisi masing – masing mesin / equipmen sudah sangat terjamin, ini di sebabkan karena pemeliharaan ulang di jalankan. Tenga kerja untuk pemeliharaan harian dapat ditekan 50 % di bandingkan dengan sistem pemeliharaan breakdown.

4.

Sistem Pemeliharaan Produktif
a) Sistem pemeliharaan yang telah diuraikan diatas mempunyai asumsi dasar, bahwa makin tinggi effesiensi makin tinggi keuntungan yang akan di peroleh, maka bila effesiensi yang tinggi tadi tidak membawa keuntungan yang diinginkan, maka konsep baru dari sistem pemeliharaan perlu dipikirkan. Dibawah kondisi ini konsep baru mungkin di perlukan. Bila produksinya maximum, hingga pasar tidak dapat membelinya Pabrik – pabrik tertentu tidak memerlukan pemeliharaan yang rutin, seperti, pabrik lem, misalnya.  Jika suatu pabrik didirikan pada daerah kompleks industri dimana – dimana fasilitas – fasilitas penunjangnya telah di sediakan, maka dalam hal ini fasilitas – fasilitas penunjang untuk pabrik kita bisa lebih hemat lagi. Sistem pemeliharaan yang baik adalah berbeda untuk masing – masing pabrik karenakan masing – masing pabrik berbeda pemakaian bahan dan energinya Sistem pemeliharaan di mulai dengan mengoptimumkan sistem pemeliharaan itu sendiri berkait dengan beberapa kondisi yang dialami oleh pabrik tersebut, ini adalah konsep pemeliharaan produktif. Pengurangan kerusakan yang tidak diinginkan merupakan elemen yang sangat penting bagi semua tipe sistim pemeliharaan, penguranga ini dapat diperoleh dengan teknologi yang dapat mengidentifikasi umur mesin dan equipmen tanpa harus mesinnya di bongkar. kerja sama yang baik diantara bagian perencanaan, bagian inspeksi, dan bagian produksi harus dijaga untuk mengoptimumkan sistem yang di pakai pada pemeliharaan produktif. Tujuan dari premeliharaan atau perencanaan lain adalah untuk merencanakan pemeliharaan dari masing fasilitas yang ada sesuai dengan umur maasa pakainya dan dengan mengurangi biaya pemeliharaan tahunan, dengan cara pendekatan inspeksi dan pekerjaan perbaikan pada waktu diadakan pembongkaran pabrik tahunan atau pemeliharaan yang lain – lain.  

b)

c)

d)

17

e)

f)

g)

optimalisasi perencanaan biaya pemeliharaan untuk pekerja lapangan pada saat pembongkaran pabrik dan pekerja pemeliharaan harin dapat di evaluasi langsung melalui sifat – sifat dari pabrik. keperluan memasang mesin cadanga / equipmen ditentukan oleh hasil dari konsep pemeliharaan produktif. Biaya tambahan untuk unit – unit cadangan dapat di tentukan dengan membandingkan biaya investasi dengan uang yang kembali bila kita memakai sistim pemeliharaan rutin untuk seluruh mesin yang ada dalam pabrik tersebut. Secara umum – mesin atau equipmen yang besar dan mahal di harapkan dapat berjalan dengan rutin pada masa – masa pemeliharaan tersebut, hingga mesin atau unit – unit cadangan dapat di tiadakan.

5.

Sistim pemeliharaan Rutin ( Preventive Maintenance )
a. Pengembangan ilmiah dari pemeliharaan produktif pada tahun – tahun yang lalu berdampak terhadap sistem pemeliharaan rutin yang menggunakan konsep tero-teknologi. Jika kita perbandingkan umur dari mesin – mesin yang ada dalam pabrik pertama konstruksi pabrik sertai dengan studi kelayakan dan kemudian baru pabrik itu dibangun, dan kemudian baru mulai produksi komersialnya. Kegitan produksi harus di jaga tetap stabil setiap saat, jika produksi menurun maka pasar terganggu, dan jika biaya produksi tinggi ini akan kalah bersaing dengan pabrik – pabrik yang masih baru. Maka pabrik tersebut harus diganti dengan atau dimodifikasi secara mendasar. Pendekatan ilmiah yang menghasilkan kembalinya modal secara maximum tenaga kerja dan bahan – bahan yang dibuat di pabrik tersebut merupakan tero-teknologi. Aspek – aspek yang penting dari tero-teknologi adalah sebagai berikut :  Umur pabrik yang di rencanakan dan teknologi yang dipakai pada pabrik tersebut. Umur pabrik di tentukan oleh siklus produksi, kecepatan penyerapan teknologi baru, dan sumber daya manusia yang menjalankan teknologi ini. Umur pabrik mungkin tidak panjang seperti pabrik percobaan yang mana dibangun dan dijalankan hanya untuk beberapa tahun saja. Ada pabrik – pabrik yang dapat beroperasi hingga 50 tahun. umur pemakaiaan pabrik yang berbeda merupakan faktor – faktor yang penting untuk menentukan perencanaan dan sistem pemeliharaan mana yang cocok dan terbaik untuknya.

b)

18

 Tipe dan kesulitan pemeliharaan dari suatu pabrik secara mendasar di tentukan oleh proses asli dan perencanaan mekanik dan pabrik tersebut. Walaupun sistem teknologi pemeliharaan yang tercanggih di pakai, ini belum tentu dapat menghilangkan atau mengurangin masalah – masalah tertentu bila kondisi tidak sesuai dengan bahan – bahan konstruksi pada saat pabrik tersebut dibuat, juga bila perencanaan tata letak pabrik mempertimbangkan pekerjaan lapangan pemeliharaan. Maka, pengalaman – pengalaman di butuhkan dan juga teknologi pemeliharaan merupakan hal – hal yang harus di pikirkan sebelum merencanakan pabrik.  Biaya pembuatan atau modal awal dapat dikurangin bila bahagian pemeliharaan dapat memberikan informasi – informasi yang baik tentang masalah – masalah servis mesin / equipmen, pemasangan unit – unit cadangan dapat dibuat optimal. Selanjutnya dilakukan standarisasi jenis mesin dan suplier dan juga meningkatkan mulu barang tanpa menambah biaya hingga modal dapat di hemat dan juga biaya – biaya pemeliharaan selanjutnya.

3.2

SISTEM OPERASI MANAJEMEN PEMELIHARAAN
3.2.1 Pentingnya Pekerjaan Pemeliharaan Pabrik
Produksi yang tinggi dari beroperasinya pabrik secara kontinu dan pada kapasitas penuh akan menghasilkan keuntungan tidak saja untuk pabrik tetapi juga keuntungan bagi pabrik – pabrik lainnya yang berada dalam satu komplek tersebut. Misalnya pabrik – pabrik kimia yang bersekala bsar yang merupakan beberapa pabrik dalam satu komplek yang modern, kerusakan atau operasinya yang tidak maximum pada suatu pabrik dalam komplek tersebut akan menyebabkan kehilangan produksi yang bersekala besat secara total dari komplek itu, yaitu bila produksi menurun maka bahan baku akan berlebihan dan rusak. Dari masalah ini, maka orangt yang terlibat pada operasi pabrik harus berusaha dengan segala upaya agar menjaga dan merawat kesinambungan dari beroperasinya pabrik.untuk mendapatkan operasi pabrik yang paling ekonomis maka faktor – faktor berikut ini penting :    Memastikan kapasitas operasi pabrik sesuai dengan perencanaan dan juga perawatannya Menjaga kesinambungan operasi dan perawatan Mengefisienkan operasi dan perawatan

19

Pabrik pengolahaan petro kimia, kimia atau pabrik pupuk bersekala besar dimana pada produksi harian sangat di pengaruhi oleh keadaan bahan baku dan produktifitas dari pabrik – pabrik hilirnya seperti pabrik ethlene, pabrik mesin, pabrik pupuk, pabrik penyediaan air minum. Bila kondisi operasi tidak dalam pabrik tersebut. Maka kesimbangan di seluruh pabrik - pabrik yang ada dalam komplek tersebut akan terganggu dan pendataan harus diambil kembali untuk memperbaiki keseimbangan produksi dan juga pada bagian pemeliharaan pabrik adalah hal yang penting untuk mendapatkan pengalaman dan mengumpulkan informasi untuk merencanakan pemeliharaan pabrik yang lebih sistimati. Secara umum pekerjaan pemeliharaan di kategorikan dalam dua cara sebagai Berikut :  Pemeliharaan setelah terjadi kerusakan ( breakdown ) Pemeliharaan breakdown imni meliputi perbaikan atau modifikasi dari equipmen dan ini dilakukan setelah terjadi kerusakan saat operasi  Pemeliharaan rutin ( preventive ) Pemeliharaan preventive ini dilakukan dengan mengontrol dan merawat equipmen sehingga tidak terjadi kerusakan atau berubah fungsinya mesin – mesin tersebut. Disini terlihat bahwa metode pemeliharaan yang kedua adalah lebih ekonomis dari pada metode yang pertama , karena pada metode yang pertama kemungkinan kerusakan pada mesin sangat besar sekali dan tidak dapat diramalkan. Jadi sangat dianjurkan untuk memeriksa setiap equipmen tanpa harus mempersoalkan apa pemeliharaan preventive atau breakdown ini bergantung pada keperluan produksi. Jadi cacatan pemeliharaan yang rinci dan laporan – laporan dari masing – masing equipmen harus diperiksa secara hati – hati hingga kita mempunyai waktu yang sesuai untuk memperbaiki atau menggantinya. Untuk tujuan ini, kondisi operasi dari masing – masing mesin dan equipmen harus dipahami sepanjang waktu dengan melakukan pemeriksaan rutin, dan menjaga operasi pabrik berjalan secara kontinue Untuk mendapatkan produktifitas tahunan yang tinggi,maka kelangsungan operasi sepanjang tahun harus di jaga. Maka seluruh jajaran manajemen harus meningkatkan teknik – teknik pengawasan pabrik dan memberikan pelatihan pada para pekerja sehubungan dengan teknik – teknik pemeliharaan dan operasi.

20

Faktor – faktor yang harus di pertimbangkan untuk mendapatkan operasi dan pemeliharaan yang baik pada suatu pabrik adalah sebagai berikut :         Organisasi dan sistematisa dari pemeliharaan pabrik dan operasinya Pengawasan operasi pabrik Pengawasan pemeliharaan pabrik Pengawasan keselamatan kerja Pengawasan pergudangan ( suku cadang, bahan kimia, pelumas ) Pengawasan pembelian Pengawasan biaya ( produksi, pemeliharaan ) Pengawasan personal ( pekerja )

3.2.2 Menjaga Kapasitas Produksi Pabrik tetap Konstan
Orang – orang yang terlibat dalam bagian pemeliharaan mempunyai tanggungjawab untuk menjaga kapasitas pabrik tetap ( tidak naik turun). Maka bagian pemeliharaan harus melakukan langkah – langkah sebagai berikut :            Mencatat dan menganalisa data – data sejarah pemeliharaan Membuat laporan harian, mingguan, dan bulanan Menganalisa keadaan tidak normal dari equipmen atau unit – unit yang ada Rapat harian dengan bagian produksi Kerja sama dengan bagian produksi Memeriksa dan melaporkan pemakaian dan bahan – bahan pemeliharaan ( suku cadang, bahan dan pelumas ) Menganalisa pemakaian bahan tersebut Merencanakan program pemeliharaan Mencatat semua kegiatan inspeksi, perbaikan, dan pekerjaan memodel kembali Memodifikasi buku – buku petunjuk inspeksi, pemeliharaan dan perbaikan Memeriksa effisiensi equipmen dan unit – unit

3.2.3 Perlunya pekerjaan Pemeliharaan pada Pabrik
1. Pengurangan biaya produksi Manajemen dari perusahaan kimia secara terus menerus berusah untuk mengurangin biaya – biaya produksi. Bebera pa penguran dari biaya produksi dapat dilakukan dengan mengurangin biaya tetap atau biaya yang lain – lain dari biaya itu sendiri.

21

Pengurangan biaya lain – lain dapat diperoleh dengan memaklsimalkan pemakaian bahan mentah dan bahan – bahan pendukung lainnya. Untuk mengurangin biaya – biaya lain, langkah – langkah berikut ini perlu di perhatikan :  Minimalkan pembongkaran mesin – mesin yang ada di dalam pabrik tersebut  Jaga produksi agar tetap pada produksi puncak  Kembangkan teknik – teknik baru dan minimalkan pengeluaran – pengeluaran yang tidak perlu Sebaliknya langkah – langkah untuk mengurangin biaya – biaya tetap adalah sebagai berikut:  Minimalkan biaya – biaya pemeliharaan termasuk biaya pekerjaan untuk pemeliharaantersebut  Minimalkan biaya – biaya pekerjaan lembur Hal – hal yang penting dalam manajemen pemeliharaan a. Frekuensi kerusakan dan pengeluran biaya untuk perbaikan termasuk upah. Secara umum, penurunan kerusakan akan mengakibatkan naiknya eksistensi pabrik dan makin berkurangnya pembiayaan untuk perbaikan. b. Untuk minimalkan kerusakan pada pabrik, item – item yang di pilih harus benar – benar penting dan dapat berakibat fatal untuk keseluruhan pabrik tersebut. Setelah memilih item tersebut maka target selanjunya adalah untuk melaksanakan. Biaya tambahan yang dipakai untuk peningkatan pabrik akan menghasilkan pengembalian modal yang pasti, dan juga mengurangin biaya – biaya lain untuk jangka waktu selanjutnya. c. Penaksiran biaya – biaya pemeliharaan Defenisi “ M “ biaya pemeliharaan selam pemeliharaan itu di laksanakan. “ T “ biaya pemeliharaan sepanjang tahun. M / T bervariasi diantara 10 sampai 60 % bergantung pada tipe pabrik. Perbandingan optimun dari masing – masing pabrik di tentukan berdasarkan pertimbangan biaya pemeliharaan yang terendah.

2.

22

d.

e.

Keuntungan melakukan pekerjaan sebanyak mungkin pada saat pembongkaran pabrik tahunan. Teknologi equipmen dan mesin – mesin dewasa ini memungkinkan mesin dan equipmen tersebut beroperasi selama setahun tanpa harus diadakan pembongkaran, mempertimbangkan fakta ini dan jiuga kehadiran dari banyaknya pabrik kimia, petro kimia, pabrik – pabrik pendukung, pabrik penyulingan dan pabrik – pabrik lain, cara yang paling mungkin untuk meningkatkan kinerja pabrik adalah dengan melakukan pengawasan total dan perbaikan seluruh equipmen dan mesin – mesin pada sat diadakannya pembongkaran pabrik tahunan. Anggap bahwa prosedur perbaikan dan pemakaian bahan tidak mengalami kesalahaan, maka pabrik tersebut harus dapat berjalan setahun penuh tanpa harus membongkar mesin. Kerusakan dan perbaikan yang terjadi sebelum itba saatnya pembongkaran tahunan ini bisa di sebabkan oleh kesalahan pada waktu perbaikan, ksalahan bahan atau terjadinya kecelakaan pada waktu beroperasi. Pekerjaan modifikasi yang besar dapat dilakukan pada saat pembongkaran tahunaan pabrik, dan bila direncanakan dengan baik jauh – jauh hari, maka pekerjaan tersebut tidak memerlukan hari kerja tambahan. Selanjutnya, efektifitas kerja dari para mekanik harus tnggi selama dilakukan pembongkaran pabrik tahunan tersebut. Jadi bisa dikatakan jika pada saat – saat operasi pabrik normal mekanik bekerja dengan efektifitas 30 % maka pada saat pembongkaran tahunan efektifitas harus dinaikkan sampai dengan 70 %. Ini dapat terjadi karena waktu ynag diperlukan untuk persiapan, memastikan keselamatan kerja, memeriksa daerah – daerah yang berbahaya dan lain – lain makin berkurang. Maka jika kta anggap jumlah pekerjaan pada tahun – tahun sebelumnya sama, tetapi total jumlah pekerjaan dapat kita kurangin jika kita tumpukan pekerjaan tersebut pada saat dilaksanakannyapembongkran tahunan Memperpanjang umur pabrik dan meramalkan kerusakan yang akan terjadi. Konsep dari perawatan tergantung pada umur yang diharapkan dari masing – masing pabrik atau fasilitas dan equipmen. Bila umur yang diharapkan dari pabrik tersebut pendek, maka konsep optimum perawatannya akan berbeda. Meningkatkan kemampuan teknik dan meningkatkan kualitas bahan untuk meminimalkan kerusakan rasanya tidak di perlukan jika pabrik tersebut akan ditutup dalam waktu yang singkat.

23

f.

g.

Data dan pengumpulan informasi data yang dikumpulkan dari pabrik secara harian, periodik, tahunan merupakan dasar informasi untuk sistem pemeliharaan yang baik. Data teknik, gambar – gambar, dan informasi teknik lainnya juga merupakan data mentah yang pentinng. Aspek yang terpenting dari pengumpulan dan penyimpanan data adalah terorganisasinya seluruh sistim dengan baik. Data yang dikumpulkan oleh bagian pemeliharaan akan sangat berguna kepada bagian lainnya, seperti bagian produksi, pergudangan, proyek dan lain – lain. Jika ada pengembangan atau penemuan baru harus segera di informasikan ke bagian lain untuk memastikan pengadaan barang yang terbaik pada bagian pembelian dan bagian keuangan. Semua data – data pembongkaran pabrik tahunan termasuk keuangan di laporkan pada bagian yang bertanggungjawab untuk menyusun dan merencanakan biaya perbaikan selanjutnya. Yang paling penting rencana pengembangan harus di perlihatkan pada bagian produksi dan bagian teknik nagar bagian ini dapat memberi komentar. Usulan untuk merubah tata cara perbaikan atau syarat – syarat teknisi harus disiapkan dan didiskusikan dengan supersvisor yang bertanggungjawab pada bidang tersebut. Pengawasan pekerjaan pemeliharaan harus merupakan suatu pekerjaan yang terintergrasi. Aliran kerja sejak mulai dari pemeriksaan, pengawasan kerja, dan pengawasan kinerja mesin sebaiknya di tanggungjawab oleh seorang pekerja. Ini akan memberi efek lebih effesien pekerja untuk mengahsilkan operasipabrik yang baik.

3.

Tugas – tugas pemeliharaan Tugas – tugas yang di sebutkan diatas dapat dibagi dalam spesialisasikan. Tanggungjawab dari masing – masing tugas diatas adalah sebagai berikut : a. Perencanaan dan penugasan  Menerima dan mengumpul semua permintaan kerja  Mendaftarkan dan mengklasifikasikan semua permintaan kerja yang diterima  Menyiapkan permintaan kerja pemeliharaan tersebut  Mempelajari dan membuat pembagian kerja, dan penempatan pekerja pada lokasi yang sesuai

24

b.

Menyiapkan dan membuat printah – printah kerja Mengecek dan menyiapkan bahan – bahan yang di perlukan Menyetujui semua permintaan kerja di atas dan juga permintaan kerja harian  Memonitor semua kegiatan – kegiatan pemeliharaan dan juga kemajuaan mengecek laporan dari pekerjaan yang sudah selesai  Menerima dan menyimpan jam kerja yang sebenarnya dan juga cacatan equipment yang ada di pabrik termasuk bahan – bahan yang di pakai  Melaporkankan pada bagian gudang perubahan pemakaian suku cadang, bahan habis pakai, dan pelumas yang dipakai pada pekerjaan – pekerjaan pemeliharaaan  Menerima dan menyimpan laporan status bahan dan permintaan pembelian bahan dari bagian gudang  Menyiapkan, menjaga dan mengatur rencana untuk perbaikan, pemeliharaan atau pembongkaran secara besar – besaran  Menjaga kestabilan dan mengkoordinasikan biaya pemeliharaan tahunan  Menganalisa kinerja pemeliharaan keseluruhan  Menyiapkan dan menyetujui laporan – laporan  Mengusulkan perbaikan atau modifikasi dari equipmen dan fasilitasnya kepda orang teknik Pemeriksaan dan pengawasan Untuk pembongkaran mesin yang reguler, atau periodik  Siapkan, jaga dan pertimbangkan kembali program – program pembongkaran mesin periodik atau reguler. Pemeriksaan atau bahan khusus dari bagian teknikal atau perencanaan sangat di harapkan  Siapkan, laksanakan pemeriksaan dan permintaan pembongkaran mesin bengkel  Menerima permintaan pemeriksaan dari bagian produksi dan bagian – bagian yang lain yang terkait. Siapkan, laksanakan pekerjaan pemeriksaan dan laporkan pemeriksaan itu kepada bagian yang memerlukannya  Siapakan, laksankan – langkah awal dari masing – masing pekerjaan pemeliharaan dan perbaikan, juga siap laporan akhir pemeriksaan dan masing – masing pekerjaan pemeliharaan terrsebut.

  

25

 Buat saran yang diperlukan kepada bagian perencanaan dan bengkel sehubungan dengan tata cara perbaikan equipmen yang ada di pabrik termasuk bahan – bahan yang di pakai  Bauat tata cara atau aturan pelaksana pekerja dalam keadaan darurat dan pembagian kerjanya  Buat aturan pemeriksaan equipmen dalam keadaan darurat siapkan laporan pemeriksaan  Siapkan dan simpan cacatan kerusakan – kerusakan mesin untuk semua equipment dalam pabrik catat item – item pemeliharaan yang besar – besar dari equipment dan sistem perpipaaan  Analisa dan sarankan tata cara pemeliharaan yang sesuai berdasarkan cacatan data – data dari mesin tersebut  Minta dan terima bahan – bahan yang di pakai pada sewaktu pemeriksaan di lakukan dan juga bahan habis pakai  Pelajari dan usulkan perbaikan atau modifikasi peralatan pabrik dan fasilitas – fasilitasnya agar lebih baik sesuai dengan yang di perlukan oleh bagian teknik  Pelajari dan buat rencana pemeriksaan pemeriksaan tahunan dan jaga biaya pemeriksaan tahunan agar tetap stabil untuk pemeliharaan yang reguler, perbaikan mesin dn pembongkaran tahunan  Analisa semua hasil – hasil pemeriksaan dan buat laporan – laporan inspeksi dan saran – saran Untuk pemeriksaan khusus yang khusus Pemeriksaan yang khusus artinya seperti pemeriksaan – pemeriksaan tanpa merusak ( NDT ), analisa, pemeriksaan bahan, dan bahan lainnya,  Siapkan, jaga dan pikirkan kembali renvana – rencana pemeriksaan khusus dan tata caranya  Menerima permintaan pekerjaan khusus, laksanakan pekerjaan pekerjaan tersebut dan laporkan hasilnya ke bagian pemeriksaan, bagian produksi dan bagian – bagian yang berhubungan  Pelajari dan siapkan saran – saran untuk pemeriksaan khusus kebagian perencanaan, pemeriksaan bengkel dan lain – lain  Pelajari dan siapkan tata cara pemeriksaan khusus dalam keadaan darurat

26

c.

 Rencanakan dan buat tata cara pemeriksaan khusus untuk equipmen pabrik dan fasilitasnya  Meminta dan menerima bahan – bahan dan bahan habis pakai  Merencanakan dan membuat rencana pemeriksaan tahunan dan menjaga agar biaya pemeriksaan tahunan tetap stabil  Analisa semua hasil – hasil pemeriksaan khusus  Jaga dan tingkatkan kemampuan teknik dari para pekerja  Menerima permintaan suku cadang termasuk yang baru dan yang lama Pengawasan bahan  Pelajari, rencanakan dan laksanakan tata carea pengawasan bahan dari suku cadang, bahan habis pakai, pelumas yang perlukan pada pemeliharaan di tinjau dari metode statistik untuk semua pemakian bahan  Menerima dan memeriksa semua permintaan – pemintaan bahan untuk pemeliharaan dan pelerjaan perbaikan dari bagian cara perencanaan dan pemeriksaan, beberapa permintaan bahan mungkin dapat di setujui oleh bagian lapangan atau bagian bengkel  Menerima dan memepelajari kembali cacatan – cacatan permintaan harian dan bulana dari bagian pergudangan  Menerima dari bagian gudang perintah pembelian suku cadang bahan habis pakai, pelumas dan bahan – bahan yang lain nya  Mempelajari dan menyiapakan spsesifikasi bahan dan permintaan pembelian bahan untuk suku cadang yang baru, bahan habis pakai, pelumas dan lain – lain, atau pergantian suku cadang, bahan habis pakai dan pelumas. Mensyahkan permintaan pembeli bahan dan juga spesifikasi bahan tersebut  Memberi nasehat pada bagian bengkel yang mengerjakan perbaikan suku cadang, pabrikasi dan juga modifikasi  Menyimpan spesifikasi teknik dan informasi – informasi pasar yang menjual bahan – bahan yang terbaru  Tinjau dan pertimbangakan kembali agar simpanan suku cadang, bahan habis pakai, dan pelumas seminimun mungkin ada di gudang. Juga tinjau kembali jumlah dari pesanan bahan

27

d.

 Tinjau dan rubah spesifikasi bahan, suku cadang, bahan habis pakai pelumas Pekerjaan Lapangan Yang di maksud dengan pekerjaan lapangan ialah seperti pembersiahan, penyetelan perbaikan, pembangkaran mesin pekerjaan modifikasi dilapangan  Menerima permintaan kerja, permintaan bahan, perintah kerja dan pembagian kerja dari bagian pemeriksaan dan perencanaan  Mempelajari dan menyiapkan tata cara pekerjaan secara detail dan perintah – perintah kerja yang diperlukan  Bagikan, atur dan koordinasikan semua pekerjaan yang di terima dan bagian perencanaan dan pemeriksaan  Alokasikan para pekerja pada masing – masing pekerjaan  Siapkan dan minta inzin masuk ke pabrik, izin bekerja di mesin – mesin yang berbahaya, dan izin keselamatan kerja dari bagoan produksi  Terima semua izin – izin tersebut dari bagian produksi  Terima semua suku cadang, bahan habis pakai, dan bahan bahan lain yang di perlukan dari bagian gudang  Buat permintaan bahan tambahan untuk suku cadang, bahan habis pakai, pelumas dan juga bahan yang lain yang di perlukan  Siapkan dan hantar semua yang di perlukan, seperti suku cadang, bahan yang habis pakai, bahan – bahan lain, peralatan dan fasilitas – fasilitas kelapangan  Minta pemeriksaan yang sudah selesai disahkan oleh bagian pemeriksaan  Untuk pekerjaan yang besar dan rumit yang melibatkan pekerjaan bengkel, listrik, atau instrumentasi, yang memimpin pekerjaan ini haruslah orang yang bagian yang paling abanyak jenis pekerjaannya  Hitung dan jumlahkan total jam kerja, bahan habis pakai untuk setiap pekerjaan  Jumlahkan dan simpan semua jam kerja dan buat jam kerja yang sebenarnya dalam sebulan dari masing – masing pabrik

28

e.

Pekerjaan Bengkel

Pekerjaan bengkel meliputi penyetelan, perbaikan, pembongkaran mesin dan pekerjaaan – pekerjaaan pabrikasi  Merencanakan, melakukan dan mengawasi program pemeliharaan di dalam bengkel dan menjaga peralatan – peralatan termasuk suku cadang, bahan habis pakai  Menerima permintaan kerja, permintaan bahan, printah kerja, pembagian kerja tugas pada equipmen, sistem perpipaan, fasilitas kantor, kendaraan dan fasilitas – fasilitas lainnya  Membagi, mengatur dan mengkoordinasikan semua pekerjaa n yang ada di bengkel sesuai dengan permintaan kerja  Merencanakan dan membagi tugas untuk pekerjaan – pekerjaan seperti pembongkaran mesin, pemeliharaan dan pembongkaran pabrik tahunan  Merencana dan membagi tugas untuk pekerjaan – pekerjaan dalam keadaan darurat  Menerima semua suku cadang, bahan habis pakai, pelumas dan bahan – bahan lain yang di perlukan dari bagian gudang  Mempelajari dan menyiapkan permintaaan – permintaan bahan tambahan seperti suku cadang, bahan habis pakai, pelumas dan bahan – bahan lainnya bila di perlukan  Siapkan laporan perbaikan dan laporka ke bagian yang bertanggung jawab  Hitung dan jumlahkan jumlah jam kerja total dan biaya bahan habis pakai untuk masing – masing pekerjaan  Jumlahkan, klasifikasi dan buat laporan jumlah jam kerja yang sebenarya dalam sebulan untuk semua pekerjaan  Pelajari, tingkatkan cacatan – cacatan pekerjaan harian tersebut  Mempelajari dan menyiapkan permintaan bahan tambahan seperti suku cadang, bahan habis pakai, pelumas dan bahan – bahan lainnya bila di perlukan  Siapkan laporan perbaikan dan laporkan ke bagian yang bertanggungjawab

29

4.

 Hitung dan jumlahkan jam kerja total dan biaya bahan habis pakai untuk masing – masing pekerjaan  Jumlahkan, klasifikasikan dan buat laporan jumlah jam kerja yang sebenarnya dalam sebulan untuk semua pekerjaan  Pelajari, tingkatkan cacatan – cacatan pekerjaan hari tersebut Bagian – bagian yang berhubungan Bagian – bagian yang punya hubungan dalam pemeliharaan adalah a. Produksi  Mengawasi kondisi operasi pabrik. Menentukan dan meminta pekerjaan pemeliharaan dengan berkonsulyan pada bagian lain yang terkait  Mensyahkan permintan – permintan pekerjan pemeliharan dan pekerjan pengawasan  Memastikan semua persiapan untuk kerja pemeliharan smua baik dan menberi ijin masuk pabrik, ijin masuk ke daerah berbahaya, dan keselamatan kerja untuk kerja-kerja pemiliharan  Melaksanakan semua persiapan yang diperlukan untuk merawat seperti mengisolasi, mencuci equipmen dan pipa-pipa juga melakukan analisa kesalamatan kerja  Memintakan pada bagian keelamatan kerja orang yang ahli pada menyiapkan pekerjan-pekerjan pemiliharan yang di perlukan  Teliti dan bantu para pekerjaan saat mereka melakukan pekerjaan lapangan  Terima laporan pekerjaan yang sudah selesai dan lakukan pengetasan ulang  Tanda tangani dan sahkan laporan pekerjaan yang sudah selesai tersebut b. Teknikal  Menerima informasi – infoemasi secara periodik, pekerjaan modifikasi, dan biaya – biaya pemeliharan dari bagian perencanaan pemeliharaan  Pelajari hal – hal yang dapat meningkatkan efisiensi operasi pabrik dan dapat menurunkan waktu, biaya dari pemeliharaan

30

 Pelajari dan siapkan modifikasi pabrik melalui penyelidikan seperti yang di sebutkan pada item dan dengan mengadakan diskusi – diskusi diantara bagian – bagian yang terkait  Simpan data – data teknik dari semua mesin mesin pabrik dengan baik  Selidiki dan jaga informasi – informasi terakhir dari teknologi prodiksi dan pemeliharaan c. Keselamatan kerja  Jaga keselamatan kerja pada saat berada di pabrik khususnya pada daerah yang berbahaya dan muda terbakar, dan patuhi lapangan yang ada dan pastikan bekerja secara aman  Siapkan dan beri peringatan – peringatan keselamatan pada masing – masing equipmen termasuk untuk kerja pemeriksaan sebelum pekerjaan di mulai  Pelajari dan buat saran untuk meningkatkan pelaratan, fasilitas, peralatan keselamatan kerja dan bahan yang baru  Hadiri atau kunjungi pekerjaan – pekerjaan pemeliharaa n atau pemeriksaan, jika pekerjaan tersebut berbahaya  Mintalah alat pemadam kebakaran tambah bagian pendukung ( utillty ) Penyimpanan bahan ( Materail )  Bahan – bahan yang di perlukan untuk oprasi simpan di gudang, bahan ini termasuk keselamatan kerja, pemeliharaan, administrasi, keperluan lain, suku cadang, bahan yang di pakai, pelumas, bahan kimia, bahan mentah, dan lain – lain  Terima simpan dan sahkan bahan yang ada, dan laporkan ke bagian pembelian dan gudang  Pelajari dan teliti stock minimum, dan pembelian dan semua bahan, laporkan ke bagian pengawasan bahan aatau bagian pembelian  Periksa semua bahan yan g ada di gudang secara periodik  Simpan cacatan atau buku gudang Pembelian  Menerima semua permintaan bahan dan konrak untuk pembelian  Menyiapkan dan mensahkan dokumen - dokumen tender  Menerima dan mengevaluasi penawaran dari luar dengan berkonsultasi pada bagian – bagian yang terkait

d.

e

31

F

 Memeilih suplier dan menentukan biaya pembelian dengan melibatkan bagian – bagian yang terkait  Mensahkan permintaan pembelian  Memeriksa lama waktu pengiriman barang  Mensahkan laporan pembelian pada bagian – bagian terkait termasuk bagian keuangan  Mensahkan tagihan pembayaran ke bagian keuangan  Menyelidiki dan mencari informasi – informasi pasar yang terbaru mengenai harga – harga equipmen, bahan, dan pelaksanaan kerja ( kontraktor ) Keuangan  Menerima semua permintaan bahan dari pekerjaan pemeliharaan  Menerima jumlah jam kerja pemeliharaan dalam sebulan  Catat dan kalasifikasikan masing – masing equipmen  Menerima, mencatat dan membagikan biaya – biaya pemeliaharaan kepada bagian – bagian yang terkait  Menerima permintaan pembeliaan dan melaporkan bukti pembayaran kepada bagian keuangan dan bagian lain yang berurusan dengan pembayaran

3.2.4 Pemeliharaan langsung dann tidak langsung
1. Pemeliharaan langsung adalah pekerjan yang berhubungan dengan pemeliharaan dan perbaikan dari equipmen produksi. Dalam defenisi ini termasuk item – item sebagai berikut : a. Pembongkaran berskala besar dari equimen dan unit – unit b. Perbaikan berskala besar dari sebuah equipmen yang penting dalam keadaan terjadwal maupun tidak c. Perawatan skala kecil perawatan rutin seperti perbaikan dan penyetelan yang kecil – kecil, pemeriksaan pekerjaan servis yang terjadwal maupun tidak

32

2. Pemeliharaan tidak langsung Perawatan tidak langsung dapat di definisikan sebagai pekerjaan pemeliharaan yang berhubungan dengan equipmen produksi, tetapi tidak langsung mempengaruhi operasi itu sendiri. a. Peremajaan dari equipmen produksi sperti mengecat dan menngisolasi b. memperbaruhi fasilitas – fasilitas, menukarequipmen, mengatur tata letak equipmen, dan memindahkan equipmen c. Penambahan – panambahan kecil seperti pemasangan peralatan untuk mesin – mesin cadangan. Dengan definisi ini, organisasi dari pemeliharaan pabrik dapat membuat katalog, mengevaluasi, memonitor, damn mengkontrol beban pekerjaan pemeliharaan di sesuaikan dengan keperluan pabrik dan ketersediaan tenaga kerja yang ada.

33

BAB IV PROSES PRODUKSI
Pabrik kelapa sawit yang ada saat ini memepunyai aturan – aturan proses yang hampir sama dan beberapa PKS telah mengikuti suatu aturan / standarisasi yang dikenal PKS yang ideal. Tujaan dari prose produksi ini adalah untuk mengolah bahan baku Tandan Buag Segar ( TBS ) kelapa sawit sehingga memperoleh minyak inti deengan mutu yang memenuhi standart yang berlaku. Pada PKS Pagar Marbau PENGOLAHAN Tandan Buah Segar ( TBS ) hanya mengahasikan CPO dan inti ( biji kernel ), tidak menghasil inti minyak sawit. Pada umum proses pengolahan kelapa sawit menjadi CPO dibagi menjadi 6 tahapan ( Stasiun ) yaitu : 1. Stasiun penerimaan buah ( fruit station ) 2. Stasiun rebusan ( sterlizing station ) 3. Stasiun Bantingan ( threshing station ) 4. Stasiun Press ( Pressing Station ) 5. Stasiun Pengolahan Biji ( nut cracking station ) 6. Stasiun Permurnian Minyak ( clarfilcation station )

4.1

Stasiun penerimaan buah ( fruit station ) 4.1.1 Timbangan
Minyak CPO diolah dari tandan buah segar ( TBS ) atau Presh fruit bunch ( FFB ) yang diangkut dari perkebunan milik PTPN II. Tandan buah segar diangkut dengan mengguanakan truk ke pabrik. Stasiun timbangan truk yang masuk di timbang beratnya dengan alat yang disebut Avery dengan kapasitas 38 Ton. Rata – rata dalam sehari pabrik mengolah ± 300 – 400 Ton. Penimbangan buah bertujuan untuk mengetahui beberpa banyak buah yang masuk dan akan di olah. Berat netto TBS yang masuk di hitung dari selisih berat truk dan isinya ( brutto ) dengan berat truk kosong ( tarra ).

4.1.2 Penimbunan Buah ( Loading Ramp )
Setelah melewati timbangan, buah di bawa ke loading ramp. Di PKS Pagar Merbau terdapat 22 pintu loading ramp yang diatur dengan sistem hidrolit. Kapasitas tiap pintu ± 10 Ton TBS yang di masukan kedalam keranjang buah atau basket yang si sebut dengan Rori. Kapasitas rori 2,5 Ton TBS, Roli kemudian ditarik dengan capstandart dan digester dengan transfer carriage dan selanjutnya akan di masukkan ke dalam sterillizing

34

Gambar 4.2 Loading Ramp Dalam menentukan buah yang akan di olah ada beberapa kriteria yang harus di perhatikan. Kriteria ini berhubungan dengan penggolongan mutu sawit yang nantinya akan mempengaruhi mutu dari minya sawit yang di hasilkan yang dinyatakan sebagai fraksi. Fraksi buah adalah derajat kematangan TBS yang diterima di pabrik, berikut adalah pengklasifikasiannya : 1. Fraksi 00 ( sangat mentah ) yaitu TBS normal ( bukan buah katekopen dan bauh sakit ) yang belum mempunyai buah lepas membrondol 0 % 2. Fraksi 0 ( mentah ) yaitu TBS yang memiliki buah lepas membrondol 12,5 % dari permukaan luar 3. fraksi I ( kurang matang ) yaiutu TBS yang memiliki buah lepas membrondol 10% - 17 % dari permukaan luar 4. Fraksi II ( Matang I ) yaitu TBS yang memiliki bauah lapas membrondol 17 % 35 % dari permukaan luar 5. Fraksi III ( Matang II ) yaitu TBS yang memiliki buah lepas membrondol 17 % 50 % dari permukaan luar 6. Fraksi IV ( lewat Matang ) yaitu TBS yang memilikiu buah lepas membrondol > 50 % 7. Fraksi V ( sangat Matang ) yaitu TBS yang buah dalam ikut membrondol 8. Buah Abortus yaitu buah yang tidak seragam ukuran buahnya 9. Buah busuk yaitu TBS yang sudah terlambat panen Didalam stasiun ini tiap – tiap loading ramp diatur dengan menggunakan panel yang berfungsi untuk mengatur pintu loading ramp agar membuka atau menutup.

35

4.1.3 Lori ( keranjang buah )
Rori adalah sebagai tempat TBS yang telah di sortir yang akan di rebus. Spesifikasi alat :  Panjang : 250 cm  Lebar : 150 cm Kapasitas lori ini adalah 2,5 Ton TBS. Lori ini di buat berlubang dengan diameter 0,5 inchi yang berfungsi untuk mempertnggi penetrasi uap pada buah dan penetesan air condensate yang terdapat antara buah

Gambar 4.3 Lori

4.2

Stasiun Rebusan ( Sterillizing Station )
Sterilizing adalah bejana uap tekan yang digunakan untuk merebus buah. Proses perebusan ini sangat penting karena akan mempengaruhi mutu minyak sawit nantinya.Dalam proses ini buah kelapa sawit dimasukkan ke dalam sterilizing dengan waktu tertentu. Di PKS pagar marbau ini 4 bejana sterilizer namum yang beroperasi hanya 3 buah.kapasitas tabung yaitu 10 lori dengan suhu 130-140C,tekanan normal 2,6 kg/cm²,tekanan maksimum 3 kg/cm².perebusan tekanan lebih dari 3kg/cm² maka masa perebusan di kurangi waktunya menjadi 80-85 menit Perebusan yang umum digunakan yaitu Double Peak (dua puncak) atau triple Peak (tiga puncak) dengan waktu 100 menit.Di PKS pagar marbau ini sistem perebusan yang digunakan yauitu sistem dua puncak (Double Peak Sterilization). Berikut adalah grafik perebusan pada sterilizer.

36

P II P (kg / cm ² )3 2,5 2 1,5 1 5 PI

1

2 3 4 5 6 7 8 Gambar 4.4 sistem perebusan dua puncak (Double Peak)

9

Keterangan gambar : 1. masukkan steam untuk buang udara dingin 2. masukkan steam hingga P=0 kg/cm² menuju puncak pertama 3. buang sistem puncak pertama hingga P=0 4. masukkan kembali sistem hingga kepuncak II ( P2,8 – 3,0 ) 5. tahan tekanan sistem pada tekanan ( P2,8 – 3,0 ) 6. buang air kondensat rebusan 7. stop kondensat dan naikan sistem 8. naikan kembalikan tekanan sistem ( P2,8 – 3,0 ) 9. buang sistem hingga tekanan P=0 kg/cm² : ± 10 menit 100 menit : ± 2,5 menit : ±2,5 menit : ± 20 menit : ± 20 menit : ± 13 menit : ± 7 menit : ±20 menit : ± 5 menit : 1.5 kg/cm²

37

Tujauan dari perebusan atau seterilisasi dari tandan buah segar adalah : 1. Melunakan buah agar daging buah mudah lepas dari biji dan untuk memudahkan pelepasan minyak dari sel – selnya pada waktu pemersan di dalam di gester 2. menghentikan aktifitas enzim lipase yang menguraikan minyak menjadi asam lemak bebas dan menghentikan kegiatan hidrolisa yang sudah terjadi. 3. memudahkan pelepasan buah dari tandan pada waktu proses penebahan 4. mengkoagulasi zat – zat albumin agar tidak terikut dengan cairan kempa, karena dapat menyebabkan campuran minyak dan air menjadi emulsi yang menyulitkan pemisahan minyak pada stasiun klarifikasi 5. Mengurangin kadar air dalam buah

Gambar 4.5 Sterilizing Adapun hal – hal yang perlu di perhatikan dalm perebusan adalah : 1. tekanan uap dan lamanya perebusan 2. standar proses minyak  Air rebusan : 0,3 – 0,6 %  Tankos : 1,5 – 2,1 % 3. pembuangan udara dan air kondensat. Udara yang ada dalam rebusan harus di keluarkan kerena menurunkan tekanan ( panas tidak sempurna ). Cara pengeluaran ini disebut dearasi, dengan cara membuka penuh kran kondensat selama 5 – 10 menit

38

4. pembersihan seluruh brondolan dan sampah – sampah yang jatuh dalam rebusan yang dapat menyumbat aliran air pada pipa – pipa kondensat atau pipa udara.

4.3

Stasiun Bantingan ( Threshing Stasiun )
Stasiun ini berfungsi untuk memisahkan brondolan dari tandannya setelah mengalami perebusan. Di PKS Pagar Marbau terdapat tiga buah line stasiun bantingan. Pada stasiun bantingan ini terdiri dari :

4.3.1

Hoisting crane

Alat ini berfungsi untuk mengangkut lori yang berisi buah yang suah di rebus dan menuangkannya ke dalam hopper dan menurunkan lori yang kosong ketempat semula. Alat ini memiliki kapasitas angkut sebesar 50 Ton, karena kapasitas olah pabrik sebesar 30 ton / jam, maka lama penuangan pada tippler adalah :

T

Thopper = Dimana : thopper T n

n
= waktu penuangan lori pada Triper

= waktu olah buah dalam 1 jam yaitu 60 menit = jumlah lori yang di tuang selama 1 jam

Dalam hal ini di ambil kapasitas oleh buah sebesar 30 ton / jam, dan kasitas 1 buah lori adalah 2,5 ton Maka,

30 ton / jam

lori

n=
2,5 ton

n = 12
jam

Selanjutnya dapat di ketahui bahwa lama pengangkatan sebesar

60 menit

Thopper =
12 lori / jam

thopper = 5menit / lori

39

Gambar 4.6 hosting crane

4.3.2

Hopper

Hopper merupakan tempat untuk menumpang buah yang sudah di rebus untuk selanjutnya di jalankan dengan Automatic Feeder. Kapasitas 4 – 5 lori buah masak. Pada saat pengisian, buah jangan sampai penuh agar tidak terlalu padat sehingga buah tidak tersendat saat di jalankan oleh Automatic Feeder.

Gambar 4.7 Hoppe r

4.3.3 Automatic Feeder
Berfungsi sebagai penggerak buah yang masak ke hopper menuju penebah ( threshern ). Kecepatan penuangan diatur dengan menyetel ratio gera box

40

4.3.4

Penebah ( Stripper )

Alat ini berfungsi untuk memisahkan buah ari tandannya. Alat ini bebentuk drum yang berputar dengan kecepatan ± 23 – 25 rpm. Bantingan ini berdiameter 2m dan panjang 4 m. Buah yang sudah di banting akan jatuh melalui kisi – kisi drum menuju conveyor under thresher, sedangkan tandan yang kosong akan terdorong keluar dan. masuk ke empty bunch conveyor untuk proses lebih lanjut

4.3.5

Under thresher conveyor
Merupakan alat yang di gunakan untuk mengangkut brondolan menuju fruit elevator yang terletak di bawah thresher.

4.3.6

Fruit Elevator
Merupakan alat untuk mengangkut brondolan – brondolan menuju distributing conveyor pada stasiun berikutnya. Alat ini menggunakan timba – timba yang terkait pada rantai yang di gunakan untuk mengangkut rondolan tersebut.

4.3.7

Empty Bunch Conveyor Merupakan alat yang di gunakan untuk mengangkut tandan kosong yang berupa rantai yang di tambahkan pada stripper.

4.4

Stasiun Press ( Pressing Station )
Stasiun pengepresan adalh stasiun dimana pengambilan minyak dari pericarp dilakukan dengan cara pelumatan dan pengempaan. Pelumatan dilakukan di dalam digester sedangkan pengempaan di lakukan di dalam screw press. Di PKS Pagar Marbau terdapat 2 line stasiun press yang masing – masing line terdiri dari 4 alat, yaitu :

4.4.1 Distributing Conveyor
Alat yang di gunakan untuk mendistribusikan buah / brondolan yang di terima dari timba buah fruit elevator menuju digester

4.4.2

Cross Conveyor
Alat ini berfungsi untuk membawa buah ke distributing conveyor

secara silang. Alat ini di gunakan jika salah satu line fruit elevator tidak bekerja.

41

4.4.3

Ketel Adukan ( Digester ) Alat ini di gunakan untuk melumatkan brondolan sehingga daging buah terpisah dari biji. Berbentuk bejana silinder berdiri vertikal yang di dalamnya terdapat 5 pasang pisau ( Steering Arms ) yang terikat pada poros yang beputar. Pisau bagian bawah berfungsi sebagai pengaduk dan sebagai pendorong buah keluar menuju talang dan press cake. Ada pun spesifikasi dari digester adalah sebagai berikut :    Diameter Tinggi Kapasitas : 1,2 m : 2,9 m : 15 Ton brondolan / jam

Dalam digester di perlukan suhu sebesar 90 – 110 ®C untuk mempermudah proses pelumatan. Hal – hal ini yang di perlu di perhatikan yaitu :


   

Pada saat beroperasi pengisian di gester harus penuh atau ¾ Frekuensi pengadukan yang tidak terlalu tinggi sehingga minyak tidak terlalu tergenang Pipa minyak keluar dari bottom bearing harus tetap bersih agar minyak dapat mengalir dengan lancar ke oil gutter Kebocoran minyak di hindari Perawatan terhadap kran – kran dan pisau digester

4.4.4

Pengempa ( screw press )
Alat ini berfungsi untuk memisahkan minyak dari dagingbuah yang berasal dari digester. Alat ini terdiri dari silinder ( Press Cylinder ) yang berlubang di dalamnya dan di pasang 2 buah ulir ( Screw ) yang berputar berlawanan arah. Tekanan pengopressan di atur 2 buah konus yang berada pada bagian ujung press yang dapat bergerak maju mundur secara hidrolik. Adanya massa yang keluar dari digester melaui talang akan masuk ke dalam press silinder dan mengisi worm. Volume setiap space worm ini berbeda.semakin mengarah ke ujung as screw dengan volume semakin kecil sehingga buah tertekan dan minyak terperas. Minyak kasar akan terpisah dan keluar dari lubang – lubang press cylinder dan di tampung pada talang minyak ( oil gutter ) yang diteruskan ke vibro separator masuk kedalam crude oil tank sedangkan bagian dari muka atau sela – sela cone akan keluar cake dan jatuh lalu di tampung di cake brake conveyor.

42

Adapun hal – hal yang harus di perhatikan adalah :  Cake yang keluar harus merata di sekitar kunos  Tekanan hidrolik antara 50 – 60 kg / cm ²  Tekana press tinggi mengakibatkan kadar inti pecah bertambah dan kerugian inti bertambah  Tekanan press rendah mengakibatkan cake basah, kerugian minyak pada ampas dan biji pecah sedikit, dan bahan bakar ( ampas ) basah menyebabkan pembakaran tidak sempurna  Kebersihan alat – alat  Standar losis minyak pada ampas sebesar 5 – 6 % dan biji sebesar 0,3 – 0,6 %

4.4.5

Cake Brake Conveyor
Ampas press yang masih bercampur biji dan gumpulan serat ( fibre ) masih banyak mengandung air sehingga perlu di pecah dengan alat pemecah ampas ( Cake Brake Conveyor ). Alat ini berupa talang yang berisi pedal – pedal yang di ikat pada poros yang berfungsi untuk mengaduk ampas press dengan memutar dan mendorong ampas ke ujung talang yang bertujuan untuk memisahkan biji dan serabut di pemisah biji ( Depericarper ). Selanjutnya serabut ( fibre) di pergunakan untuk bahan bakar boiler sedangkan biji dibawa ke stasiun pengolahan biji.

4.5

Stasiun Pengolahan Biji ( Kernel Plant )
Stasiun ini adalah stasiun untuk memperoleh inti sawit. Biji dari pemisahan biji dan ampas di olah di stasiun ini untuk diperam, di pecahkan, dipisahkan antara inti dan cangkang . inti dikeringkan dalam kernel silo untuk dikrim ke pengolahan berikut. Cangkang di gunakan untuk bahan bakar pada boiler Adapun peralatan yang di gunakan pada stasiun adalah :

Depericarper
Merupakan alat yang di gunakan untuk memisahkan ampas dan biji dan membersihkan sisa – sisa tersebut serabut yang masih melekat pada biji. Terdiri dari kolom pemisah ( separing coloum ) dan ( polishing drum )  Separing coloum, merupakan ruah pemisah antara saat dan biji. Pemisah di lakukan dengan cara oleh isapan blower dengan hampa udara. Serat dan biji yang dibawa oleh cake brake conveyor jatuh pada separating coloum dan isapan blower serat akan terisap masuk ke dalam siklon ampas ( fibre cyclone ) dan melalui air lock masuk kedalam conveyor bahan bakar untuk boiler.

43

 Polishing drum, berfungsi untuk membersihkan serat – serat yang masih melekat pada biji. Spesifikasi alat ini adalah :  Diameter :1m  Panjang : 7,5 m  Kapasitas : 6 ton biji / jam  Putaran : 32 rpm 

Nut Elevator
Alat ini berfungsi untuk mengangkut biji – biji yang keluar dari polishing drum dengan menggunakan timba – timba

Nut silo
Alat ini berfungsi untuk memeram biji agar lebih mudah di pecah dan di proses selanjutnya di dalam ripple mill

Nut Grading Drum ( Tabung Pemisah biji )
Alat ini berfungsi sebagai unutk memisahkan biji menurut besarnya diameter biji agar biji – biji yang masuk ke dalam ripple mill atau cracker di usahakn merata. Biji – biji terpisah menurut fraksi – fraksi kecil, sedang besar. Alat ini berupa drum yang berlubang – lubang menurut besar yang telah di sesuaikan dan berputar. Biji - biji yang telah di sesuaikan ukurannya sesuai lubang – lubang pada drum tersebut masuk ke dalam ripple mill atau cracker

Ripple mill
Berfungsi untuk memecahkan sehingga inti terlepas dari cangkangnya.alat ini terdiri dari dua bagian, yaitu : a. rotating rotor terdiri dari rod (ripple tad) dari high karbon steel berjumlah 30 batang dimana 15 batang pada bagian luar dan 15 batang lagi pada bagian dalam. b. stationary plate (ripple pad) plate bergerigi tajam dari high karbon steel. Alat ini dapat memecah biji tanpa melalui pemeraman dalam nut silo asalkan proses perebusan berlangsung dengan baik. Efesiensi pemecahan berkisar antara 95-98%.

44

Efesiensi pemecahan alat ini rendah karena : 1) Pengisian terlalu penuh/banyak 2) Putaran rotor kurang 3) Ripple bar dan ripple pad aus 4) Biji kurang kering

Gambar 4.20 Rippple mill

4.5.6

Dry Spreating System
Inti yang di bawah oleh Dry nut conveyor menuju ke spreatring coloum yang memisahkan dua bagian : a. Material ringan seperti serat-serat cangkang , inti pecah tipis akan terpisah dan melalui cylone akan jatuh ke silo cangkang dan selanjutnya digunakan untuk bahan bakar boiler. Material seperti inti bulat, inti setengah pecah akan terpisah dan jatuh oleh pneomatik transport yang didorong dan di masukkan ke dalam kernel silo inti.

b.

4.5.7 Silo Inti
Merupakan tempat untuk meringankan inti yang masih mengandung air sebesar 15-25%. Pengeringan dilakukan dengan menggunakan blower dengan memanfaatkan elemen panas. Kadar air inti yang di syaratkan sekitar 6 – 7 %. Dalam silo ini, inti sawit dapat di simpan selama ± 6 bulan

45

Proses pengeringan dalam silo ini ± 7 jam dengan pemberian panas kontinue. Pemanasan pada elemen atas bersuhu 70® C, elemen tengah bersuhu 60 ® C,dan elemen bawah bersuhu 40 ® C,setelah dirasakan cukup kering dan kadar air telah memenuhi syarat, maka dalam inti silo ini diturunkan untuk dikreim ke buckling / kernel bin. Spesifikasi dari silo inti adalah :

   

Panjang Lebar Tinggi Kapasitas

:2m :2m :8m : 1,5 – 2 ton/ jam

4.6

Stasiun pemurnian minyak ( clarification Station )
Minyak yang berasal dari stasiun pengepresan masih banyak mengandung banyak kotoran sperti lumpur, air dan sebagaiaannya. Keadaan ini menyebabkan mutu CPO berkurang sehingga sulit di pasarkan. Untuk itulah miny ini di proses lagi di stasiun clarifikasi. Stasiun clarifikasi adalah stasiun pemurnian minyak yang merupakan stasiun terakhir dalam pengolahan minyak sawit. Minytak kasar ( CPO ) dari stasiun pressan di krim ke stasiun ini untuk di proses lebih lanjut sehingga di peroleh minyak produksi yang sesuai dengan kualitas dan kuantitas yang di harapkan. Stasiun klarifikasi memiliki alat sebagai berikut :

Talang minyak ( oil gutter )
Merupakan talang minyak yang di pasang di bawah screw press untuk menampung crude oil. Kemudian di alirkan menuju santrap tank lalu ke vitro swecco. Air yang di gunakan untuk mengalirkan minyak ini harus benar – benar panas dan cukup agar pemisahan minyak dapat cepat terjadi.

Ayakan getar ( vibro separator )
Alat ini berfungsi untuk memisahkan / menyaring kotor – kotoran berupa serat dari minyak kasar. Kotor – kotoran berupa ampas di kembailikan kembali melalui corong ke timba – timba fruit elevator dan di olah kembali. Vibro separator ini begetar dan memakai saringan kawat dengan saringan mesh 20 – 40. Cairan minyak dari vibro separator di tampung dalam tangki minyak kasar ( crude oil tank ) Hal – hal yang perlu di perhatikan adalah : a. pengenceran dengan air panas di atur agar perbandingan minyak dengan air lumpur sesuai. b. kawat saringan bila rusak harus segera di ganti c. hindari kebocoran dari talang pipa atau vibro separator itu sendiri

46

Tangki / pompa minyak kasar ( crude oil tank pump )
Minyak kasar yang sudah tersaring akan masuk ke tangki minyak kasar. Dalam tangki ini akan di lakukan penambahan panas agar minyak cepat terpisah dan dapat mengendapkan kotoran – kotoran. Panas yang ada di lakukan dengan injeksi uap ( steam injection ). Temperatur tangki ini di harapkan ± 90 ® C. Minyak dalam tangki ini di pompakan ke balance tank lalu ke tangki pisah ( verticak continous tank ) dengan pompa minyak kasar ( crude oil pump )

Tangki pemisah ( vertical continous tank )
Merupakan tangki untuk pemisah pertama antara minyak dengan sludge secara pengendapan. Untu mempermudah pemisahan, maka suhu di pertahankan 90 ® C – 95 ® C dengan injeksi uap.

Tangki Masakan Minyak ( oil tank ) Minyak pada tangki pemisah pada ruang kedua dialirkan ke tangki ini melalui alat skimmer. Kemudian di beri penambahan panas dengan pipa spiral pada bawah dan atas tangki. Temperatur minyak dalam tangki ini di harapkan antara 90 ® C – 100 ® C Hal – hal yang perlu di perhatikan adalah :
a. b. Saringan uap dan uap yang mengalir harus berfungsi dengan baik dengan penambahan uap di harapkan kadar air dalam minyak di tangki masakan antara 0,5 % - 0,7 % dan kadar kotoran antara 0,10,3 % pipa uap spiral sebaiknya terbenam dalm cairan minyak untuk mendapatkan transfer panas yang efektif

c.

Sentrifusi minyak ( oil purifier ) Alat yang berfungsi untuk memurnikan minyak yang berasal dari tangki masakan minyak yang masih mengandung air ± 0,5 – 0,17 % dan kotoran 0,1 – 0,3 %. Kadar air dalam minyak setelah proses oil purifier ini usahakan 0,3 – 0,4 dan kadar kotoran 0,01 – 0,15 %. Suhu minyak di usahakn 90 ® C – 95 ® . Transfer Tangki
Merupakan tangki yang di gunakan untuk menampung minyak dari oil purifier dan mengatur jumlah minyak yang masuk ke dalam tangki pompa udara ( vacuum dryer ) agar merata dan tetap.

47

Pengeingan Minyak ( Vacum Dryer )
Berfungsi untuk memisahkan air dan minyak dengan cara penguapan hampa udara. Hasil yang di harapkan dari proses ini adalah minyak yang bekadar air 0,1 – 0,15 % dan kadar kotoran 0,013 – 0,015 % Alat ini terdiri dari tabung hampa udara dan 3 tingkat steam ejector. Tekanan vacum dryer bekisar antara 0,8 – 1,0 kg /m². Minyak yang keluar dari vacum dryer ini langsung di krim ke tangki timbun ( stroge tank ) dan siap untuk di jual.

Tangki timbun
Tangki ini berfungsi untuk menyimpan minyak kelapa sawit yang siap untuk di jual. Minyak dalam tangki ini harus selalu di panaskan dengan cara di pasang pipa pemanas dengan uap dan dicapai suhu 50 ® C - 55® C untuk menghindari kenaikan asam lemak bebas ( free fatty acid ) dan kadar air dalam minyak di tangki.

Tangki Lumpur
Tangki ini di gunakan untuk menampung sludge dari hasil pemisahaan di tangki pemisah. Sludge yang masih mengandung minyak 7 – 9 %. Dalam tangki ini di pasang pipa steam injection untuk memanaskan dan mengecerkan Sludge. Di usahakn suhu sludge tank berkisar 90 – 100 ®C

Saringan Berputar ( Brush Stainer )
Saringan ini berfungsi sebagai alat pemisah serabut – serabut, pasir dan kotoran – kotoran yang terdapat dalam sludge separator. Alat ini terdiri dari tabung slinder yang berlubang – lubang halus dan di pasang pada sikat – sikat kawat baja sebanyak 5 pasang dan di ikatkan pada poros yang berputar.

Sand Cyclone
Sludge dari brush stainer di perkirakan masih mengandung pasir dan masih perlu di proses lagi pada alat sand cyclone agar proses selanjutnya dapat berjalan lacar lalu ke sanding tank kemudian di alirkan ke sludge separator lalu menuju ke sludge fit.

48

Sentrifusi Sludge ( Sludge Separator )
Alat ini berfungsi untuk memisahkan minyak dari air, sludge, dan kotoran. Sludge yang masuk ke alat ini terdiri dari air ± 80 – 85 %, bahan peralatan bukan minyak 8 – 12 % dan minyak 5 – 10 %. Air dan kotoran di buang keluar dari alat ini sedangkan minyak akan di pompakan kembali ke continuous tank. Suhu sludge yang ada di alat ini berkisar antara 95 – 100 ®C. Penambahan panas dengan suhu 70 - 90®C. Dalam proses ini kadar minyak pada sludge separator di harapkan 0,3 – 0,5 %.

Recovery Tank
Cairan sludge dari sludge fit di pompakan ke dalam tangki ini untuk pengutipan minyak lebih lanjut.

Fat Pit
Suatu bak penampung sludge buangan minyak – minyak yang keluar dari bocoran – bocoran alat di stasiun klarifikasi yang dialirkan ke parit dan di pompakan ke bak ini dikumpulkan, kemudian di kutip kembali sludge dan minyak tersebut dengan pompa untuk masuk ke crude oil selanjutnya di proses lagi di stasiun klarifikasi.

49

BAB V SPESIFIKASI PERALATAN
5.1 Loading Ramp
Fungsi Spesifikasi alat : sebagai tempat pendistribusian TBS ke tiap Lori :

1. Plat besi dirancang berlantai miring 2. Kisi – kisi pembuangan kotoran dari besi dan mempunyai kerengagangan sekitar 1 cm 3. Jumlah pintu loading ramp sebanyak 22 buah 4. Kemiringan sekitar 27® 5. Sistem hidrolik di gerakkan oleh 2 set hidrolik power unit elecromotor jenis xx turbo 6. Kapasitas tiap loading ramp 8 – 10 ton

5.2

Alat Penggerak ( Cap Stand )
Fungsi Jumlah : untuk menarik lori ke sterilizer dan menarik lori kosong ke loading ramp. : 4 unit

5.3

Lori ( Keranjang Buah )
Fungsi : sebagai tempat TBS yang telah di sortir yang akan di rebus. Spesifikasi alat :   Panjang Lebar : 250 cm : 150 cm

50

5.4

Sterilizer ( Stasiun Perebusan )
Fungsi : menonaktifkan enzim lipase yang menyebabkan naiknya ALB, memudahkan buah lepas dari tandannya, melunakkan daging buah, mengurangi kadar air dan melelehkan lapisan lilin pada daging buah dan merupakan pengeringan pendahuluan terhadap biji inti mudah lepas dari cangkangnya.

Spesifikasi alat : 1. Bentuk 2. Panjang 3. Diameter dalam 4. Diameter luar 5. Tebal Plat 6. Tekanan 7. Isi muatan 8. Waktu Operasi 9. Jumlah : Silinder Horinzontal : 2723 cm : 208 cm : 281 cm : 5 cm : 2,5 – 2,7 kg / cm² : 10 Lori : ± 95 menit : 4 unit

5.5

Keran Buang Masakan
Fungsi : tempat untuk membuah uap bekas Jumlah : 4 buah Spesifikasi alat : 1. Merk 2. Serial no 3. Jenis : Keystone : F 790018 : Pneumatic Atuator

4. Max air pressure : 800 kPa 5. Buatan : Made in Australia

51

5.6

Keran Uap Masuk
Fungsi Jumlah : tempat masuknya uap rebusan : 4 Buah

Spesifikasi alat : 1. Merk 2. Jenis 3. Model no 4. Serial no 5. Volume : Keystone : Pneumatic Rock and Pinion Actuator : ARP – OLAM – K – D000 : 045767 : 0,9 L

6. Max Supply Pressure : 0,8 Mpa 7. Buatan : Manufactured in the UK By Tyco Flow Control

5.7

Hoisting Crane
Fungsi : untuk mengangkat dan membuang TBS yang berada pada lori ke Thressing serta mengembalikan lori kosong ke posisi semula. Spesifikasi alat 1. Merk 2. Kapasitas 3. Tinggi angkat 4. Kapasitas angkat 5. Kecepatan angkat 6. Jumlah : : DEMAG / EL 2 F625H8N : 500 Kg : 12 m : 5 ton : 12,5 m / menit : 2 unit

52

5.8

Stripper
Fungsi : melepas atau memisahkan buah dari jajang dengan cara membanting TBS Dengan bantuan putaran pada thressing Spesifikasi alat : 1. Merk : DEMAG / EL 26525 HCN : Horinzontal : 4000 mm : 2000 mm : 4000 mm : 30 ton / jam : 15 HP : 4 – 5 cm : 22 – 25 rpm : 2 unit

2. Bentuk Model 3. Panjang drum 4. Diameter drum 5. Panjang Sumbu 6. Kapasitas 7. Motor 8. Jumlah lubang kisi 9. Putaran 10. Jumlah

5.9

Automatic Feeder
Fungsi : tempat buah masak sebelum masuk ke thresser

Spesifikasi alat : 1. Panjang 2. Kapasitas :2m : 30 ton / jam

3. Memakai eletromotor a. Tegangan b. Power c. Putaran d. Frekuensi : 380 Volt : 3 KW : 1440 rpm : 50 Hz

53

5.10 Digester
Fungsi : untuk melunakkan / mengaduk buah agar mudah dalam proses pengepresan sehingga ampas bebas dari minyak dan merusak struktur buah dan membuka sel – sel yang mengandung minyak

Spesifikasi alat : 1. Model : UDW / 3220 – 164 LUXEMBURG

2. Panjang Mesin : 2800 mm 3. Panjang Rol 4. Kapasitas : 1200 mm : 10 – 15 ton / jam

5. Putaran Pisau : 25 rpm 6. Volume tabung : 3200 liter

5.11

Under Thresser Conveyor
Fungsi : untuk mengangkut brondolan ke fruit elevator

Spesifikasi alat : 1. Diameter 2. Panjang 3. Lebar 4. Kapasitas : 500 mm : 5200 mm : 550 mm : 60 ton / jam

5. Memakai elektromotor a. Power b. Tegangan c. Frekuensi : 3 KW :380 volt : 50 Hz

54

5.12

Fruit Elevator
Fungsi : alat untuk mengangkut brondolan masuk ke dalam distributing conveyor spesifikasi alat : 1. 2. 3. Kapasitas Tinggi : 30 ton / jam : 10290 mm

Memakai elektromotor a. Power b. Tegangan c. Putaran d. Frekuensi : 4 KW : 415 volt : 1420 rpm : 50 Hz

5.13

Distributing Conveyor
Fungsi : alat untuk mendistribusikan buah brondolan yang di terima dari fruit elevator ke masing – masing digester

Spesifikasi alat : 1. Diameter 2. Panjang 3. Lebar 4. Kapasitas : 500 mm : 8046 mm : 550 mm : 30 ton / jam

5. Memakai elektromotor a. Power b. Tegangan c. Putaran d. Frekuensi : 4 KW :380 volt : 1420 rpm : 50 Hz

55

5.14

Empty Bunch Conveyor
Fungsi : alat untuk mengangkut tandan kosong dari hasil bantingan

Spesifikasi alat : 1. Panjang 2. Kemiringan 3. Kapasitas : 59000 mm : 20® : 60 ton / jam

4. memakai elektromotor a. Power b. Tegangan c. Arus d. Putaran e. Frekuensi : 10 KW :380 volt : 15,5 A : 930 rpm : 50 Hz

5.15

Bottom Cross Conveyor
Fungsi : untuk mengantar dan membagikan buah yang datang dari fruit conveyor ke Dalam elevator Spesifikasi alat : 1. Kapasitas alat 2. Ukuran 3. Putaran : 20 ton buah / jam : 5165 x 530285 mm : 52 rpm

56

5.16

Pengaduk
Fungsi : untuk melepaskan daging buah sawit dari biji

Spesifikasi alat : 1. Model 2. Material 3. Putaran 4. Kapasitas : US – 12 : 2 dek / 3 separator : 10 – 14 rpm : 10 – 12 ton

5. Memiliki elektromotor a. Tegangan b. Tenaga c. Frekuensi : 380 volt : 2 HP : 50 Hz

5.17

Screw Press
Fungsi : untuk memeras minyak sawit dari daging buah

Spesifikasi alat : 1. Kapasitas 2. Type 3. Putaran 4. Jumlah : 10 – 12 ton : P – 9 dan US – 12 : 11 rpm : 4 unit

5. Memakai pompa hidrolik a. Merek b. Kapasitas c. Tekanan : SONPIN : 170 Kg / cm² : 160 Kg / cm² ( max ) : 40 Kg / cm² ( Standard ) d. Temperatur : 0 – 160® C

57

5.18

Vibro Separator
Fungsi : untuk menyaring kelapa sawit dari serat – serat kotoran – kotoran kasar

Spesifikasi alat : 1. Merek 2. Kapasitas 3. Type 4. Putaran 5. Tenaga 6. Ukuran mesh 7. Model : Sweco : 30 – 40 ton / jam : US – 60.S.888 : 1500 rpm : 2,5 HP : 1 mesh screen 20, 1 mesh screen 40 : 2 deck / separator

8. Memiliki 1 motion generator 9. Memiliki eletromotor a. Putaran b. Arus c. Tegangan d. Frekuensi : 1500 rpm : 9,4 KW : 380 Volt : 50 Hz

5.19

Crude Oil Tank
Fungsi : untuk menampung minyak yang keluar dari serangan getar dan Mengendapkan kotoran – kotoran yang terikat dalam minyak

Spesifikasi alat : 1. Panjang 2. Lebar 3. Tinggi 4. Kapasitas 5. Crude Oil Pump :3m :2m :1m : 6 m² : AHS HERSTAL / NO. 740460 RCR 4 D

58

6. Memiliki eletromotor a. Merek b. Tegangan c. Putaran d. Frekuensi : GANC / V 7 100. NO. 786839 : 380 Volt : 1440 rpm : 50 Hz

5.20

Continous Setting Tank
Fungsi : menampung minyak yang di pompakan dari crude oil tank dan memisahkan Minyak dengan kotoran memakai sistem gravitasi / pengendapan.

Spesifikasi alat : 1. Kapasitas 2. Tinggi 3. Diameter 4. Tinggi 5. Volume 6. Jumlah : 30 ton / jam : 6100 mm : 2000 mm : 8000 mm : 40 m² : 3 buah

5.21

Oil Tank
Fungsi : untuk memisahkan kotoran yang masih terikut bersama minyak yang Keluar dari continous tank serta memperkecil kandungan air yang terdapat Dalam minyak

Spesifikasi alat : 1. Tinggi total 2. Diameter 3. Kapasitas 4. Tinggi : 3500 mm : 2000 mm : 20 ton / jam : 3000 mm

59

5.22

Oil Purifier
Fungsi : untuk memisahkan air dan kotoran yang terikut bersama minyak dengan prinsip gaya sentrifugal

Spesifikasi alat : 1. Jumlah 2. Merk 3. Buatan 4. Separator 5. Manufacturing Serial no / year 6. Product no 7. Bowl 8. Machine bottom part 9. Max speed ( bowl ) 10.Direction of rotation ( bowl ) 11.Speed motor shaft 12.El current frequency 13.Recommended motor power 14.Max density of sendiment 15.Max density of feed 16.Max density of operating 17.Process temp. Min / max : 4 buah : Alfa Laval S.A. Madrid : made in Spain : PAPX 307 – SGD – 116 : 4110226 / 1998 : 881139 – 02 – 04 : 553895 – 02 : 553867 – 01 : 548071 – 03 : 8375 rpm : 3000 rpm : 50 Hz : 7,5 KW : 1700 Kg / m³ : 1000 Kg / m³ : 1000 Kg / m³ : 0® C / 100 ® C

60

5.23

Vacum Dryer
Fungsi : mengeringkan dan mengurangin kadar air minyak sampai kurang dari 0,1 % dengan sistem penguapan hampa udara

Spesifikasi alat : 1. Kapasitas : 10 ton

2. Memakai elektromotor a. Putaran b. Tegangan c. Arus d. Frekuensi e. Power f. Berat : 1440 rpm : 380 – 420 Volt : 9,2 A : 50 Hz : 7,5 – 8,6 KW : 50 Kg

5.24

Tangki Timbun
Fungsi : menyimpan minyak hasil olahan ( CPO ) sebelum serta untuk mengetahui jumlah hasil produksi perhari untuk mengetahui besarnya rendaman minyak yang di hasilkan

Spesifikasi alat : 1. Kapasitas a. Tinggi b. Diameter 2. Kapasitas a. Tinggi b. Diameter 3. Kapasitas a. Tinggi b. Diameter : 500 ton :6m : 11 m : 1500 ton : 10 m : 11 m : 1600 ton :9m : 15 m

61

5.25

Sludge Tank
Fungsi : untuk menampung sludge yang keluar dari continous setting tank dan untuk mengendapkan pasir, lumpur dan partikel – partikel kasar

Spesifikasi alat : 1. Tinggi :8m

2. Diameter : 2 m 3. Kapasitas : 20 ton / jam

5.26

Sludge Separator
Fungsi : memisahkan beberapa kotoran, pasir, lumpur yang terikut bersama minyak dari sludge tank dengan gaya sentrifugal

Spesifikasi alat : 1. Kapasitas : 10 ton / jam

2. Memakai elektromotor a. Tegangan b. Arus : 380 Volt : 30 Ampere

5.27

Fat Pit
Fungsi : untuk pengutipan minyak dari sludge buangan pabrik

Spesifikasi alat : 1. Panjang 2. Lebar 3. Tinggi 4. Kapasitas :4m :3m : 1,5 m : 18 m³

62

5.28

Cake Breaker Conveyor
Fungsi : menghantar panas dan biji ke stasiun depericarper, mengeringkan dan mengurangin kadar air pada cangkang biji agar dapat di gunakan untuk bahan bakar boiler.

Spesifikasi alat : 1. Diameter 2. Panjang 3. Motor 4. Kapasitas : 500 m : 20280 mm : 7,5 HP : 30 ton / jam

5. Memakai elektromotor a. Merek b. Putaran c. Power : BAUER / A 4546 HZ. 380 : 1420 rpm : 7,5 Hp

5.29

Nut Polishing Drum
Fungsi : untuk memisahkan biji dari serabut yang masih tertinggal / melekat pada biji

Spesifikasi alat : 1. Type 2. Diameter 3. Panjang 4. Kapasitas 5. Lubang pori – pori kecil 6. Lubang pori – pori besar 7. Memakai elektromotor a. Power b. Putaran NI c. Putaran NI : 5 KW : 930 rpm : 23 rpm : Atmindo :1m : 7,48 m : 6 ton / jam : 8 – 10 mm : 40 – 45 mm

63

5.30

Nut Silo
Fungsi : untuk memeram biji agar mudah di pecah di cracker atau pun di ripple mill

Spesifikasi alat : 1. Type 2. Volume 3. Panjang 4. Lebar 5. Tinggi 6. Kapasitas 7. Jumlah : Lokal : 90 m³ :3m : 2,5 m : 10 m : 10 ton / jam : 4 unit

5.31

Ripple Mill
Fungsi : untuk memecahkan cangkang dari biji sehingga mempermudah proses pemisahan biji dan cangkang

Spesifikasi alat : 1. Diameter 2. Putaran 3. Kapasitas 4. Jumlah : 400 mm : 1440 rpm : 6 ton / jam : 3 unit

5. Memakai elektromotor a. Merek b. Frekuensi c. Rating : TECO 3 PHASE INDUCTION : 50 Hz : 5000 HP

64

5.32

Nut Granding Drum
Fungsi : untuk memisahkan biji dengan cangkang

Spesifikasi alat : 1. Diameter 2. Panjang 3. Kapasitas : 1000 mm : 200 rpm : 6 ton / jam

4. Memakai elektromotor a. Power b. Putaran : 5,5 KW : 1430 rpm

5.33

Mixture Conveyor
Fungsi : untuk mengangkut biji yang telah di pisahkan dari nut grading

Spesifikasi alat : 1. Diameter 2. Panjang 3. Kapasitas : 325 mm : 378 rpm : 6 ton / jam

4. Memakai elektromotor a. Power b. Putaran : 5,5 KW : 1440 rpm

65

5.44

Silo Inti / Kernel Silo / Kernel Drying
Fungsi : sebagai tempat penampungan inti dan sekaligus sebagai tempat pengering Inti untuk memenuhi persyaratan mutu Spesifikasi alat : 1. Type 2. Lebar 3. Tinggi 4. Kapasitas 5. Temperatur 6. Kadar Air inti : Lokal : 2000 mm : 8700 mm : ± 6 ton : 64® C :7%

7. Kadar kotoran inti : 6 % 8. Jumlah : 6 unit

5.35

Dust Separator
Fungsi : kolom untuk memisahkan abu benda ringan dari campuran pemecahan biji Sebelum masuk hydrocyclone atau dry separating sistem ( tanpa air ) Spesifikasi alat : 1. Tinggi kolom : 2500 mm

2. Section coloum : 250 x 250 mm 3. Kapasistas : 8500 m³ / jam

5.36

Dry Seperating System
Fungsi : memisahkan cangkang dari inti

Spesifikasi alat : 1. Type 2. Power 3. Putaran : 1 SG C80 MZ : 3 KW : 2920 rpm

66

5.37

Kernel Distributing Conveyor
Fungsi : mengangkut dan membagi inti yang keluar dari ripple mill

Spesifikasi alat : 1. Type 2. Diameter 3. Panjang 4. Kapasitas : Lokal : 315 mm : 3900 mm : 3 ton / jam

5. Memakai elektromotor a. Power b. Putaran : 2 KW : 1420 rpm

5.38

Kernel Conveyor
Fungsi : sebagai alat pengangkutan biji

Spesifikasi alat : 1. Diameter 2. Panjang 3. Kapasitas : 315 mm : 3900 mm : 3 ton / jam

4. Memakai elektromotor a. Power b. Putaran : 2 KW : 1420 rpm

5.39

Blower Fun
Fungsi : mengeringkan inti / kernel

Spesifikasi alat : 1. Putaran 2. Power 3. Volume : 1445 rpm : 20 KW : 1950 m³

67

5.40

Kernel Storage Tank
Fungsi : sebagai tempat penempungan dan penyimpanan inti sebelum di pasarkan

Spesifikasi alat : 1. Type 2. Diameter 3. Tinggi 4. Kapasitas : Lokal : 9 mm : 11 mm : 500 ton / jam

5. Memakai elektromotor a. Putaran b. Power : 1420 rpm : 2 KW

5.41

Boiler
Fungsi : sebagai tempat penghasilan uap ( steam ) untuk menggerakkan turbin uap Dan memenuhi kebutuhan steam dari alat – alat yang di pakai seperti Untuk sterilizer Spesifikasi alat : 1. Merek 2. Buatan 3. Type 4. Tahun Pembutan 5. Tekanan Uap Normal 6. Temperatur kerja 7. Kapasitas Uap 8. Temperatur Steam : Takuma Water Tube Boiler : PT. Super Andalas Steel : N – 600 SA : 1995 : 23,0 Kg / cm² : 18 – 19 ® C : 20 ton / jam : 260® C

68

9. Temperatur feed water 10.Temperatur Udara 11.Heating Surface 12.Chamber Volume 13.Heating surface boiler proper 14.Konsumsi bahan bakar 15.Jenis bahan bakar

: 95® C : 30® C : 172 m² : 80 m² : 403 m² : 5200 Kg / jam : fiber ( 60 % ) dan cangkang ( 40 %)

5.42

Turbin Uap
Fungsi : untuk mengubah tekanan uap menjadi energi listrik

Spesifikasi alat : 1. Power 2. Putaran 3. Trip Speed 4. Inlet Temp ( stand ) 5. Inlet Temp ( max ) 6. Inlet Press ( stand ) 7. Inlet Press ( max ) 8. Merek a. Buatan b. Type c. No d. Excitation e. Frekuensi : 1296 HP : 5000 rpm : 5500 rpm : 210® C : 213® C : 18,5 Kg / cm² : 19,5 Kg / cm² : Avan Kaick : Generatoren and Motoren Werke D 6078 Nev – Isenburg : D 1 DB 100 / 625 – 4 : 5438118 : 51,1 Volt : 50 Hz

69

f. Jenis g. Aux Excitation h. Frekuensi Aux i. Insul Clase j. ROF Direction k. Coolant l. Jumlah 9. Merek a. Gear Serial no b. Horse Power c. Serv. Factor d. Pinion RPM e. Form f. Gear RPM g. Ratio h. Buatan

: 3 Phase : 166 Volt : 200 Hz : F IP 23 Z 263330 : 1500 : 45® C : 2 Unit : Torbodyne : 35630 : 1282 : 1,3 : 1990 :E–5 : 5000 : 3,327 : Amerika

5.43

Back Pressure Vassel
Fungsi : untuk tempat penampungan uap bekas dari turbin dan di salurkan ke stasiun pabrik

Spesifikasi alat : 1. Tekanan 2. Jumlah : 3 Kg / cm² : 1 unit

70

5.44

Cerobong Asap Boiler
Fungsi : sebagai lubang saluran gas asap hasil pembakaran

Spesifikasi alat : 1. Tinggi Cerobong 2. Diameter : 100000 mm : 1400 mm

5.45

Pompa
Fungsi : mengatur aliran air pendingin

Spesifikasi alat : 1. Condensate Pump a. Type b. Jumlah c. Kapasitas 2. Feed Water Pump a. Type b. Jumlah c. Kapasitas 3. Sirkulasi Water Pump a. Type b. Jumlah c. Kapasitas : Helicon Sentrifugal : 3 pompa / 2 unit : 11000 m³ / jam : Sentrifugal : 2 buah per unit, satu dalam keadaan standby : 268 m³ / jam : Vertikal : 2 buah per unit : 225 m³ / jam

71

5.46

Mesin Diesel
Fungsi : memenuhi kebutuhan listrik bila turbin sedang tidak beroperasi

Spesifikasi alat : 1. Merek a. Buatan b. Type c. Kom. Nr d. Bauja hr 2. Merek a. Buatan b. Kund Nr c. Grosse d. ATL – NR e. Ausf – Nr : Windhoff – Perfex Gmbh : 4445 Neuenkirchen Burgsteinfurter Darmm : 06119111 : 80329 : 1281 : Aktiengsell Schaft : Kuhle, KOPP and Kausch D 6710 : 6199 : 4 L6Z – 404 :817380822 : 52329703394

5.47

Anion dan Kation Exchanger
Fungsi : untuk mengikat unsur – unsur mineral dan logam serta mengikat sisa Asam pada air umpan ketel Spesifikasi alat : 1. Merek a. Kapasitas b. Jumlah 2. Merek a. Kapasitas b. Jumlah c. Buatan : Hydrex Asia Ltd : 20 ton / jam : 2 unit : Permutit : 10 ton / jam : 4 unit : Salcon Engineering Kuala Lumpur

72

5.48

Motor Blower
Fungsi : di gunakan dalam pengolahan limbah

Spesifikasi alat : 1. Merek 2. Code 3. Jenis 4. Amb 5. BS 6. BRG 7. Tenaga 8. Daya 9. Tegangan 10. Arus 11.Frekuensi 12.Tekanan 13. Putaran 14.Serial No 15.Weight 16.Jumlah : Tecco 3 – Phase Induction Motor : AEERKR : 4Pole Frame Size : 40 ® C : 4999 dan 5000 IP W55 : 6311ZZ 6310ZZ : 25 HP : 18,5 KW : 380 – 415 Volt : 37,6 – 34,4 A : 50 Hz : 0,4 Kg / cm² : 1455 rpm : H246624009 : 160 Kg : 7 unit

73

BAB VI PEMBANGKIT TENAGA
Tenaga yang di gunakan untuk dapat mengoperasikan seluruh alat dan mesin – mesin di pabrik kelapa sawit Pagar Marbau ini di peroleh dari tenaga listrik dan uap. Listrik di peroleh dari PLN dan mesin diesel dengan bahan bakar solar, sedangkan tenaga uap di peroleh dengan mengoptimalkan uap sebagai tenaga penggerak. Pabrik kelapa sawit banyak menggunakan tenaga uap karena : 1. Bahan bakar tersedia ( ampas dan cangkang ) 2. Semua stasiun memerlukan uap sebagai sumber panas Alat ini di gunakan sebagai pembangkit uap dan boiler. Daya listrik yang tersedia didistribusikan ke bagian – bagian berikut 1. Perumahan pimpinan, Staf dan Karyawan 2. Penerangan dan Arus listrik kantor, pabrik serta jalan 3. Unit – unit proses pengolahan pabrik kelapa sawit 4. Menggerakkan alat transportasi seperti material handling, hoisting crane, elevator, empty bunch Conveyor dan sebagainya 5. Unit – unit proses pengolahan air 6. Penerangan Labratorium dan bengkel listrik 

Boiler
Aplikasi boiler pada pabrik kelapa sawit Pagar Marbau: Peralatan yang paling penting pada mesin tenaga uap berbentuk bejana tekan berisi fluida air yang di panasi langsung oleh energi kalor dari proses pemabakaran, atau dengan elemen listrik atau energi nuklir. Air pada boiler akan terus menyerap kalor sehingga temperaturnya naik sampai temperatur didih, sehingga terjadi penguapan. Pada boiler yang menggunakan drum sebagai penampung uap, air akan mengalami sirkulasi selama proses pendidihan. Ada dua cara sirkulasi air yaitu sirkulasi alamiah dan sirkulasi paksa. Sirkulasi air alamiah terjadi karena perbedaan massa jenis antara air panas dengan air yang lebih dingin, air panas akan naik ke permukaan drum dan air lebih dingin turun. Sirkulasi air di paksa terjadi karena air sirkulasi dengan bantuan dari pompa. Pada pabrik kelapa sawit Pagar Marbau, boiler di gunakan sebagai penghasilan uap untuk keperluan : 1. Sterilizer, yaitu untuk merebus dan menetralisir kelapa sawit 2. Klarifikasi, proses pemurnian kelapa sawit

74

3. Pengadukan, yaitu proses pengadukan kelapa sawit untuk memudahkan pemisahan daging buah dari inti pada digester 4. Pressan, yaitu untuk menghasilkan minyak dengan menggunakan screw press yang mengguanakan energy uap 5. Stroge tank, yaitu tangki penimbunan CPO hasil produksi dan di panasi agar tidak membeku antara 40® C – 45 ® C 6. Kernel plant, proses pengeringan inti 7. Menggerakkan turbin Uap untuk keperluan di atas uap yang di gunakan bersal dari turbin uap yang di tampung dalam BVP ( Break pressure Vassel ) dan didistribusikan ke setiap unit di atas dengan tekanan rata – rata 2 – 3 Kg / cm², dan juga di gunakan untuk memanaskan air pada feed water tank dearator. 

Bagian – bagian Boiler
 Ruang Bakar Bagian – bagian boiler terdiri dari dua ruangan, yaitu  Ruang bakar, yang berfungsi sebagai ruang pembakaran, sebagian panas yang di hasilkan langsung di terima oleh pipa air.  Ruang kedua, merupakan gas panas yang di terima dari hasil pembakaran dalam ruang pertama. Dalam ruang kedua, gas panas di hisap oleh Induce Draft Fan sehingga terjadi aliran panas dari ruang pertama ke ruang kedua pembakaran. Jumlah uadara yang di perlukan di atur melalui klep yang harus dim kendalikan dari saklar ketel. Sedangkan dalam ruang ke dua gas panas di hisap oleh blower sehingga terjadi aliran panas dari kedua pembakaran. Didalam ruang kedua pembakaran di pasang sekat – sekat asap. Pengaturan tekanan di dalam dapur di lakukan dengan corong keluar blower dengan klep yang diatur secara otomatis oleh plat hycrolus. Sedemikian rupa, yang dapat memperpanjang permukaan yang di lalui gas panas agar tersebut dapat melumasi seluruh pipa – pipa air, sebagian permukaan luar drum atas dan bawah. Bahan bakar yang di gunakan :  Serabut  Cangkang, yang berasal dari pengolahaan kelapa sawit  Drum Atas Drum atas berfungsi untuk tempat pembentukan uap dan tempat pemasukan air umpan yang di lengkapai dengan sekat – sekat penahan butir – butir air untuk memperkecil air terbawa uap.

75

 Drum bawah Drum bawah berfungsi sebagai tempat pemanasan air ketel yang di dalamnya di pasang – pasang plat – plat pengumpul endapan lumpur untuk memudahkan pembuangan keluar ( blow down )  Pipa – pipa Air Pipa – pipa berfungsi sebagai tempat pemanasan air ketel yang di buat sebanyak mungkin, sehingga penyerapan panas lebih merata dengan efisensi tinggi, pipa – pipa alat ini terdiri dari :  Pipa air yang menghubungkan drum atas dengan header muka / belakang  Pipa air yang menghubungkan drum atas dengan drum bawah  Pipa air yang menghubungkan drum dengan header belakang

 Pembuangan abu Abu yang terbawa dari ruang pembakaran pertama, terbuanglah / jatuh kedalam pembuangan abu yang berbentuk kerucut

 Pembuangan Gas Bekas
Gas bekas setelah ruang pembakaran kedua di hisap oleh blower hisap melalui saringan abu, kemudian di buang ke udara bebas melalui cerobong asap. Pengaturan tekanan di dalam dapur di lakukan dengan corong keluar blower dengan klep yang di atur secara otomatis oleh plat hycrolus 

Alat – alat Pengaman
 Katup pengaman, bekerja untuk membuang uap apabila tekanan melebihi tekanan yang ditentukan  Gas penduga, alat untuk melihat tinggi air sehingga memudahkan pengontrolan air selama operasi  Kran sprei air,satu kran buka cepat dan satu buah kran buka ulir. Bahan kedua kran, tahan terhadap tekanan dan temperatur tinggi pengatur tekanan / manometer, sebagai pegukur tekanan di dalam ketel.  Kran uap induk, sebagai pembuka dan penutup aliran uap ketel pada pipa uap induk  Kran pemasuk air, satu buah kran ulir dan satu lagi kran satu arah  Perlengkapan lain seperti alat penghembus debu pada pipa air ketel, pemasuk air ketel otomatis panel listrik kran buah udara da air.

76

Cara Pengoperasian Boiler
 Pintu masuk bahan bakar di buka ( fiberad and shell ) lalu autofeeder di hidupkan.  Setelah pembakaran merata pintu ruang bakar di tutup kembali  Hidupkan system control dumper IDF, pasang pada psisi tertutup. Demikian juga FDF, selanjutnya buka pintu ash fit  Setelah temparatur drum mencapai 2000 hidupkan electromotor dustcolector  Hidupkan IDF lalu stel dumper ( di buka sedikit )  Tutup pintu ash fit lalu nyalakan fan secondary IDF danFDF  Setelah tekanan 18 bar tutup kran ventilasi  Hidupkan pompa destrirator dan feed pump  Test fungsi safty valve  Jalankan fuel conveyor dan atur masukan bahan bakar  Periksalah gelas penduga dan pastikan air umpan masuk dan hidupkan sistem pengumpan secara otomatis

Penjagaan Boiler pada saat Operasi
Setelah boiler beroperasi maka pabrik secara keseluruhan dapat di operasikan secara ideal, karena sistem yang di hasilkan boiler selain untuk pembangkit energi turbin juga sebagai pembangkit temperatur proses pengolahan Faktor yang perlu di perhatikan:  Jaga ketinggian air upper drum ( 60 – 70 % )  Pastikan sistem otomatis dan peralatan pompa dalam keadaan baik, dapat di kontrol dengan gelas penduga.  Jaga tekanan steam pada tekanan kerja ( 18 – 20 Kg / cm² )  Periksa ruang bakar, jangan sampai bahan bakar menumpuk dengan cara menyetel dumper FDF dan mengorek kerak dari ruang bakar secara manual.  Lakukan blow down sesuai dengan rekomandasi  Lakukan pembersihan pipa dengan shoot blower secara periodik

Cara mematikan boiler
           Tutup pintu masukan bahan bakar ( fibred and shell ), serta matikan auto feeder Pastikan blow bahan bakar di ruang bakar habis Tutup main steam valve dan di buka ventilasi super heater Perkecil dumper FDF Bersihkan kerak di ruang bakar Kerak yang keluar siram dengan air lalu buang ke penampungan sementara Setelah ruang bakar bersih lakukan pembersihan di sekitar boiler Matikan semua fan dan air lock Tambahkan air ke dalam drum sampai 80 % melalui katup bypass lalu tutup kembali Tutup kran feed pump dan matikan semua pompa Setelah tekanan 10 Kg / cm², tutup kran ventilasi superheater dan kran output lainya

77

Perawatan pada Boiler
 Pencegahan terbentuk kerak ( scaling), kerak dapat terbentuk karena:  Pengendapan dari hardness ( Ca ; Mg ) pada air umpan  Peristiwa lewat jenuh ( supersaturation ) atau kristalisasi dari zat – zat yang terlarut dalam air umpan di mana perpindahan panas terjadi ( CaSO₄; SiO² ) Kerak dapat menyebabkan :     Menghambat proses pepindahan panas dari dinding ke air pada boiler Menurunkan efisiensi boiler Terjadinya overheating ( pemanasan yang berlebih ) pada logam boiler Pecahnya pipa boiler

Pencegahan supaya tidak terjadi kerak ( scaling )  Menjaga kwalitas air umpan dengan cara pengolahan air umpan yang baik ( menghilangkan hardness )  Melakukan pengolahan air boiler secara internal dengan program kimia yang cocok ( phosphate & polymer dispersant )  Pencegahan terbentuknya deposit Deposit adalah endapan yang menempel pada dinding pipa dan drum boiler yang berasal dari  Oksidasi metal yang terjadi karena korosi pada sistem aliran air umpan dan kondensat  Zat organik yang masuk dengan aliran air umpan Deposit dapat menyebabkan :     Terhambatnya proses perpindahan panas dari dinding ke air pada boiler Menurun efisiensi boiler Terjadi overheating ( pemanasan yang berlebihan ) pada metal boiler Pecahnya pipa boiler

Pencegahan agar tidak terjadi deposit  Mengurangin korosi pada sistem kondensat dengan kondensate corrosion inhibition  Menggunakan dispersant untuk mencegah pengendapan dan penempelan oksida metal pada boiler  Melakukan pengolahan air umpan untuk mengurangi zat organik yang masuk secara pengendapan kimia dan penyaringan

78

 Pencegahan terjadi peristiwa carry – over Carry – over adalah peristiwa terikut sejumlah besar air pada steam karena kesalahan kondisi operasi. ( beban uap yang berlebihan, batas permukaan air boiler yang terlalu tinggi, sirkulasi air yang tidak lancar ) Akibat terjadinya peristiwa carry – over :  Menjaga kondisi operasi agar tidak melewati kapasitas uap yang di bebankan  Tidak mengoperasikan melewati kapasitas uap yang di bebankan  Mengontrol tinggi permukaan air pada drum boiler  Menjaga proses pembakaran yang terjadi sehingga sikulasi air pada pipa boiler tetap lancar  Menjaga tekanan operasi boiler pada batas yang sesuai  Menjaga konsentrasi dari zat – zat terlarut dan non larut ( dissolved dan suspended solids ) serta silica dalam air boiler  Menggunakan bahan kimia antifoam untuk air boiler 

Turbin Uap
 Pengertian dan fungsi Turbin Uap Turbin uap termasuk mesin konversi energi yang mengubah energi potensial uap menjadi energi kinetis pada nozel dan selanjutnya di ubah menjadi energi mekanis pada sudu – sudu turbin yang di pasang pada poros turbin Energi mekanis yang di hasilkan dalam bentuk putaran poros turbin dapat secara lansung atau dengan bantuan roda gigi reduksi di hubungkan dengan mekanisme yang di gerakkan. Untuk menghasilkan energi listrik, mekanisme yang di gerakkan adalah poros generator. Sistem tenaga turbin uap terdiri dari beberapa komponen – komponen yaitu :  Ketel  Turbin yang menggerakkan beban  Kondensor  Pompa air ketel Jadi, turbin hanyalah merupakan suatu komponen dari suatu sistem tenaga. Kemajuan sistem tenaga saat ini berkembang dengan sangat pesat, dimana uap yang berfungsi sebagai fluida kerja turbin uap telah dapat di hasilkan melalui sistem siklus gabungan uap – gas untuk meningkatkan temperatur uap masuk ke turbin dengan ekstraksi uap untuk memanaskan air pengisian ketel, sehingga kerja ketel berkurang dan kebutuhan bahan bakar juga berkurang Turbin uap di gunakan sebagai penggerak mula pada PLTU, seperti untuk menggerakkan pompa, kompressor dan mesin – mesin lain. Jika di bandingkan dengan penggerak generator listrik yang lain, turbin uap mempunyai kelebihan antara lain :

79

   

Penggunaan panas yang lebih baik Pengontrolan putaran yang lebih mudah Tidak menghasilkan loncatan bunga api listrik Uap bekasnya dapat di gunakan kembali atau untuk proses

Kerja mekanis yang di lakukan pada poros turbin di konversikan menjadi energi listrik pada altenator yang terminalnya daya listrik di suply ke konsumen. Jadi perubahan pada kebutuhan konsumen, dengan kata lain beban pada terminal generator harus mempengaruhi kerja mekanis yang di kerjakan pada poros turbin. Jika poros turbin di hubungkan langsung atau roda gigi transmisi dengan mekanisme yang di gerakkan ( pompa , blower )perubahan pada beban mekanisme ini harus mempunyai kemampuan untuk operasi dengan kestabilan yang cukup dalam jangka yang luas dari keadaan tanpa beban hingga beban penuh. Karena ada hubungan langsung antara daya yang di hasilkan oleh turbin dan massa – alir melalui turbin tersebut, maka setiap variasi beban pada terminal generator akan langsung mempengaruhi laju aliran uap, bertambah atau berkurang tergantung pada apakah beban bertambah besar atu menurun. Jika beban berubah, hubungan ini tidak lagi di penuhi oleh momen putar yang di kerjakan telah memenuhi beban ( dalam hal beban berkurang ) sehingga akan terjadi kenaikan pada kepesatan putar poros turbin. Proses ini akan berlangsung terus selama mekanisme yang mengendalikan suplay uap ke turbin tidak berperan. Sekali suplay uap menjadi terkandali, momen putar di samakan lagi dengan beban yang di butuhkan dan kepesatan putar di kembalikan lagi ke angka yang normal.

 Prinsip kerja Turbin Semburan uap, yang keluar dari nozel atau satu grup nozel diam akan memberikan gaya pada suhu turbin besarnya Pu dalam atrah putarannya. Gaya Pu yang di hasilkan oleh uap sewaktu tesebut di dalam duluannya melalui sudu turbin di ubah menjadi kerja mekanis pada pinggir sudu. Gaya Pu yang di berikan oleh uap pada berbagai bentuk benda, dengan kondisi aliran yang serupa, tidak akan sama. Untuk bisa mendapatkan kerja yang berguna dari aksi uap, adalah perlu bahwa benda yang di tubruknya dapat bergerak dengan leluasa Siklus turbin uap adalah Rankine, yang terdiri dari dua jenis siklus yaitu :  Siklus terbuka, dimana sisa uap dari turbin langsung di pakai untuk keperluan proses  Siklus tertutup, dimana uap bekas dari turbin di manfaatkan lagi dengan cara mendinginkannya pada kondensor, kemudian di alirkan kembali ke pompa dan seterusnya sehingga merupakan suatu siklus tertutup.

80

 Operasional Turbin Uap a. Cara pengoperasian turbin uap  Periksa ketinggian permukaan dan kondisi minyak pelumas  Hidupkan auxiliary oil pump  Posisikan low oil pressure switch on dan emergency pada posisi off  Buka secara berturut – turut kran pembersih uap ( drain valve ), kran uap bekas, kran uap masuk, dan kran air pendingin  Periksa posisi load limit pointer harus posisi pada 0 – 2  Untuk tipe generator yang di lengkapai dengan saklar eksitasi, posisikan pada nol  Tolak pilot valve, tunggu sampai quick action stop valve membuka , bantu governor dengan tangan dan hidupkan turbin pada putaran rendah selama lebuh kurang 15 menit atau 600 – 800 rpm, kemudian putar ke kanan knob load limit sampai garis petunjuk ke anggka 10  Tambahkan knop speed setting perlahan – lahan sampai putaran normal  Posisikan kembali saklar eksitasi di governor pada ON  Periksa tekanan minyak pelumas harus di antara 3 – 6 bar dan temperaturnya 40 – 75® C  Hentikan turbo oil pump yang di lengkapi dengan automatic action valve akan berhenti secara otomatis  Tutup semua kran pembersih uap ( drap valve ), kran steam trap harus tetap terbuka  Tutup kran direct steam injection yang masuk BVP  Dengan memakai governor switch, set altenator pada voltage 400 volt  Saklar induk pada swicth board di masukan dan turbin siap untuk di bebani b. Sistem suplay minyak turbin uap Susunan utama suplay minyak ke turbin uap adalah salah satu sistem terbanyak di pakai untuk pensuplayaan minyak ke turbin uap. Minyak dari reservoir di sedot oleh pompa minyak utama ( pompa roda gigi ) melalui katup satu arah. Pada turbin – turbin kapasitas besar adalah biasa untuk melengkapinya dengan pompa – pompa roda gigi miring. Pompa roda gigi miring mempunyai keuntungan – keuntungan, di tinjau dai segi konstruksi bila di bandingkan dengan pompa – pompa minyak roda gigi bias. Pompa roda gigi miring membutuhkan daya yang lebih kecil untuk mengoperasikannya lebih sederhana ( mudah ) dirakit dan mempunyai umur pemakaian yang lebih lama. Pompa minyak utama mensuplay minyak

81

bertekanan ke mekanisme servomotor yang di punyai oleh pengatur kepesatan dan ke bantalan luncur dan dorong turbin, melalui penurunan tekanan ( pressure reducer ). Tekanan minyak untuk keperluan pelumasan di pertahankan dalam batas – batas 0,4 – 08 atm. Sebelum memasuki bantalan, minyak di alirkan melalui pendingin minyak. Untuk pendistribusian minyak yang baik di antara bantalan, sistem pemipaan minyak di lengkapai dengan diafragma pengendali aliran dengan berbagai ukuran orifis. Minyak yang terpakai dari bantalan di kumpulkan ke pemipaan kuras minyak tunggal dan kemudian dialirkan kembali ke reservoar minyak. Sistem pelumasan di lengkapi dengan katup pengaman yang dalam keadaan terjadi tekanan yang berlebihan memungkinkan sebagian minyak kembali ke reservoir minyak, yang dengan demikian akan memprtahankan tekanan minyak pelumas tetap dalam nilai yang di butuhkan. Pada beberapa turbin uap minyak kurasan dari servomotor dan sistem pengatur kepesatan langsung dialirkan keresrvoir minyak. Untuk sistem ini suplay minyak yang demikian, pompa minyak utama di desain untuk minyak kurasan dari servomotor yang langsung dialirkan kembali ke reservoir minyak. Roda gigi penggerak ( pinion ) di pasang lansung ke poros dengan bantuan pasak. Pada sisi isap celah antara gerigi kedua pinion diisi oleh minyak. Jika pinion berputar pada sisi kanan bertekanan, minyak di keluarkan dari celah – celah gerigi dan secara serentak sejumlah minyak akan terperangkap diantara gerigi yang berputar pada sisi isap.  Perawatan pada Turbin Uap Pada umumnya uap turbin di operasikan secara kontiniu dalam jangka waktu yang lama. Masalah – masalah pada steam turbin yang akan berujung pada berkurangnya efisiensi dan performansi harus bisa dideteksi dan di monitor selama beroperasi. Performansi dari turbin di pengaruhi berbagai faktor masuk komponen – komponen dari steam turbin dan sistem control / instrumentation yang bekerja selama beroperasi.  Pelumasan bantalan sangat penting sehingga turbin tidak boleh di putar tanpa adanya pelumasan. Parameter utama dari sistem pelumasan asakah tekanan  Untuk menjamin tekanan pelumas yang konstan di sediakan beberapa pompa minyak pelumas Main oil pump ( pompa pelumas utama ) Auxiliary oil pump Turning gear oil pump Emergency oil pump

82

a. Pemeliharaan Turbin Uap  Karena sifat turbin uap yang sangat utama, maka pada umumnya turbin di perlihara secara periodik atau time Based Maintenance ( pemeliharaan berdasarkan jam operasi ) sehingga setelah turbin uap yang bersangkutan menjalani jangka waktu operasi. Tertentu harus dilakukan pemeriksaan, perbaikan atau penggantian pada komponen - komponennya  Untuk lebih meningkatkan keandalan dan safety, Time Based Maintenance tersebut di atas akan ditunjang oleh condition based maintenance ( pemelihaaan berdasarkan kondisi ) dengan cara memonitor kondisi turbin uap secara terus – menerus dan melakukan koreksi / perbaikan apabila di perlukan jenis pemeliharaan periodik. Pada umumnya ada tiga jenis pemeliharaan periodik yang dilakukan pada turbin uap yaitu : Simple insepection ( Si ) di lakukan setiap satu tahun ± 8000 jam operasinya Mean insepection ( Mi ) dilakukan setiap du tahun operasinya ± 16.000 jam operasinya Serious insepection ( Se ) atau full scale periodik atau overhaul dilakukan setiap empat tahun operasi ± 32.000 jam operasinya  Diesel Genset Apabila pabrik tidak mengolah dan turbin tidak beroperasi di karenakan boiler tidak beroperasi maka menggunakan diesel genset sebgagai pembangkit listrik untuk penerangan pabrik dan rumah karyawan.

83

BAB VII PENGOLAHAN AIR DAN LIMBAH
 Unit pengolahaan air
Air merupakan kebutuhan yang sangat penting untuk mendukung proses pengolahan di PKS pagar Marbau. Selain di gunakan untuk keperluan proses, air juga di gunakan untuk keperluaan : 1. Air domestik yaitu : air yang di gunakan di luar kegiatan pabrik ( kantor dan perumahan ) 2. Air proses yaitu : air yang di gunakan pada boiler untuk menghasilkan steam dan untuk proses pengolahan. Beberapa bagian dari unit pengolahan air di PKS Pagar Marbau : a. Pengendapan Air Sumber air pada PKS Pagar Marbau berasal dari sungai Galang Yang terletak ± 2 Km dari lokasi pabrik. Air dari sungai Galang di pompakan ke dalam bak pengendapan awal. Bak atau kolam yang berfungsi mengendapkan kotoran – kotoran yang terikut aliran air. Bentuk kolam empat persegi panjang. Pengendapan awal ini tanpa penambahan bahan – bahan kimia, hanya berdasarkan gaya gravitasi sehingga partikel – partikel solid yang mempunyai serta jenis yang lebih besar dari air akan turun ke dasar kolam. Bila endapan yang terkumulasi kran untuk blow down yang terletak di samping kolam. Pompa yang di guanakan ada dua buah dengan kapasitas elektromotor 30 – 35 to / jam. b. Claryfier air yang telah mengalami pengendapan awal di grif chamber selanjutnya di krim ke claryfier untuk di injeksikan dengan tawas dan soda kaustik dari dosis pump untuk mengkoagulasikan partikel – partikel kecil yang belum terndapkan di grit chamber. Claryfier berbentuk tabung vertikal dengan bagian bawahnya berbentuk kerucut. Kapasitas sebesarnya 80 ton / jam dengan tinggi 10 meter. Air umpan masuk claryfier melalui bagian bawah. Pada ujung pipa air masuk di beri tudung kerucut untuk mencegah tekanan balik dari air dalam claryfier juga di lengkapi dengan kran pembuangan lumpur. Air dari claryfier ke bak reservoir. c. Bak Reservoir bak reservoir berfungsi untuk menampung air dari claryfier untuk di alirkan kembali ke filtres press. Bak reservoir ini merupakan bak beton yang tertutup dengan seng dan berbentuk empat persegi pnjang. Volume bak reservoir 60 m² d. Filtres press / sand filter pada filtres press air yang masuk mengandung padatan tersuspensi di saring melalui pasir – pasir halus / pasir kwarsa. Partikel – partikel padatan akan tertahan di permukaan pasir. Untuk mempercepat laju penyaringan maka saringan ini di beri tekanan sebesar 24 lb / in2. Selanjutnya air keluar pada bagian bawah menuju tower tank untuk di simpan sebelum di krim ke pengolahan selanjutnya. Filtres press mempunyai kapasitas 10 ton / jam dan jumlah tiga buah yang masing – masing di lengkapi dengan sebuah barometer.

84

e.

f.

g.

h.

i.

Water Tower dari filtres press air akan di timbun di water tower yang merupakan tangki silinder dengan kapasitas 80 m² dengan tinggi 15 meter. Fungsi water tower adalah untuk menimbun air yang telah di bersihkan dan untuk mengatur pendistribusian air. Demineral Plant air umpan yang akan dikrim ke boiler harus melalui demineralisasi terlih dahulu. Pada unit ini terdiri dari kation exchanger dan anion exchanger dengan tujuan membuang mineral – mineral logam yang terikut di dalam air dengan menggunakan ion exchanger resin. Pada tangki kation exchanger berisi resin penukar ion amberlite IR 120 ( NaOH ) yang berguna untuk mengikat unsur – unsur mineral dan logam. Di dalam tangki anion exchanger berisi amberlite IRA 120 ( H₂SO₄ ) yang berguna mengikat sisa asam seperti CL dan SO₄². Air yang keluar dari tangki ini di namakan air umpan yang mempunyai kadar total dissolved solid dan silikat yang rendah. Kebutuhan resin anion sekitar 50 Kg / 2 hari dan kebutuhan resin kation sekitar 40 Kg / 2 hari Degasifier reaksi yang terjadi di dalam kation exchanger terkadang juga menghasilkan gas CO₂ gas ini harus di buang. Proses pembuangan berlangsung di dalam degasifier yang merupakan tangki pemercikan air agar CO₂ mudah terurai dari air. Degasifier di lengkapi dengan sebuah blower untuk menghembuskan CO₂ keluar dari degasifier tank. Deaerator Tank adalah tangki pemanasan air umpan ketel yang berbentuk drum silinder. Di lengkapi dengan steam injeksi terbuka, barometer dan thermometer. Pada tangki ini juga menghasilkan ion – ion terlarut seperti O₂ yang akan menyebabkan korosi di dalam boiler. Suhu berkisar antara 80 – 85® C Feed Water Tank merupakan tangki penampungan air yang sudah di mineralisasi yaitu air yang di pakai untuk umpan ketel dengan kapasitas 115 ton / jam dan di lengkapi dengan gelas level air / gelas penduga. Berikut adalah kondisi air umpan dan air ketel boiler Parameter PH Kesadahan ( ppm ) Silika ( ppm ) TDS ( ppm ) Air umpan ketel 7,5 0,5 5 42 Air ketel boiler 10 – 11 0,1 150 2200

85

Unit Pengolahan Limbah
Pada dasarnya pengolahan kelapa sawit merupakan proses untuk memperoleh minyak dari buah kelapa sawit dengan melalui proses perebusan, pemipihan, pelumatan, pengempaan, pemisahan minyak dengan sludge, pemurnian, pengeringan dan penimbunan. Pemprosesan tersebut akan menghasilkan produk samping yang bersifat limbah padat dan cair yang dapat mencemari lingkungan apabila langsung di buang badan peneriama. Unit pengolahan limbah PKS Pagar Marbau bertujuan untuk menaikkan mutu buangan limbah pabrik sehingga dapat di manfaatkan kembali. Dan menjaga agar limbah hasil proses tidak mencemari lingkungan sekitar ( pengendalian limbah ) terutama yang berbentuk cair. Karakteristik limbah Pembuangan air limbah sejak beroperasi tahun 1977, sebelum di buang di lakukan pengendapan – pengendapan dengan menggunakan :  Bak Fat Pit  Bak papan  Kolam pengendapan Kemudian melalui parit dalam areal kebun PTPN II sepanjang ± 3 Km di buang ke sei kenang yang menuju muara laut. Kondisi air di buang adalah sebagai berikut :  Aliran : 70 % terhadap 1 ton TBS  pH : 3,5 – 4  suhu : 30 – 37® C  kandungan Minyak : 0,4 – 0,6 %  BOD : ± 20.000 ppm  COD : ± 30.000 ppm Pada bulan oktober 1990 PKS Pagar Marbau mulai membangun kolam air limbah PKS sebagai realisasi keputusan Gubsu No : 660.3/2701/1989. Dalam pembuatan kolam air limbah ini PTPN II menetapkan bahwa air limbah yang keluar akan memenuhi persyaratan tahun 1995 untuk menghindar tahapan – tahapan pembuatan ( pembuatan sekaligus ) dengan parameter antara lain :  BOD : 100 mg / ltr  COD : 200 mg / ltr  Suspendel solid : 400 mg / ltr  pH :6–9 standar mutu baku mutu di bolehkan menurut MENLH ( 1995 ) yaitu BOD 100 ppm, COD 350 ppm minyak dan lemak 25 ppm dan pH 6 – 9 di mana kwalitas ini umunya melebihi baku mutu yang dibolehkan. Hal ini berarti limbah cair PKS harus di proses lagi karena kolam tanah anaerobik tidak efektif dan efesien. Lokasi pembuatan kolam air limbah di sebelah timur pabrik dengan luas ± 5,6 Ha. Proses yang akan dilakukan secara garis besar adalah sebagai berikut :  perlakuan pendahuluan yang meliputi :  pengurangan kadar minyak dari limbah PKS  penurunan suhu  netralisasi limbah PKS  pembiakan bakteri

86

 pengendalian dan pengoperasian antara lain :  pengasaman dalam suasana anaerob  perombakan anaerob primer dan sekunder  pematangan anaerob  perombakan secara falkutatif dan anaerob  pengurangan jumlah padat dengan perlakuan tersebut di tas penurunan beban pencemar BOD limbah PKS dari 25.000 mg / ltr menjadi 10 mg / ltr di perlukan waktu penahanan sekitar 70 hari. Adapun jenis – jenis limbah ( waste ) yang di hasilkan dari proses produksi PKS Pagar Marbau adalah : 1. limbah cair yang telah di kutip minyaknya pada Fat Pit mempunyai karakteristik bersifat asam dengan pH antara 4 – 4,5 dan suhu 70 – 80® C. 2. bahan – bahan seperti kimia : a). Kaolin, di gunakan sebagai mediator untuk penangkapan kotoran inti ( kernel ) dan sisa pemakaian diencerkan dengan air kemudian di buang ke parit limbah. b) aluminium sulfat dan soda Ash, di larutkan langsung ke air secara injeksi untuk menetralisasi pH dan menangkap / mengendapkan partikel lumpur dalam air dan sisa ( blow down ) di buang ke parit limbah c). Sulfuric Acid dan Caustic soda, di larutkan dan kemudian di gunakan sebagai regenerant untuk mengaktifkan senyawa polimer ( resin ) pada demineralizer plant filtratdi buang ke parit setelah melalui proses pengenceran pembilasan d). Aqua Chemical yang dilarutkan ke dalam air ketel melalui injeksi untuk pencegahan scalling, dan korosi pada pipa – pipa boiler, carry over atau foaming pada produksi uap dimana blow down di buang ke parit limbah yang bersamaan air Dust Colector 3. limbah bahan berbahaya dan beracun yaitu oli dari bekas peralatan ± 50 ltr / minggu (sering di gunakan langsung untuk alat transportasi penggunaan lahan). Pada tabel 7.2 di bawah ini adalah karateristik dan jumlah limbah bahan berbahaya dan beracun ( B3 ). No Jenis Produksi Satu an Ltr Ltr Ltr Ltr Ltr Ltr Ltr Ltr Ltr Ltr Kg Pemakaian Rata – rata perbulan 522 107 36 283 160 228 67 207 104 18 65 karakteristik

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

Meditran 5 - 40 Meditran 5 – 10 Mesran 5 – 40 Rored EP 90 Rored EP 140 Turalic 690 Donax B M.DTE Heavy Mobil Gear EAGEL ( M. Rem ) Gemuk

Pertamina Pertamina Pertamina Pertamina Pertamina Pertamina Pertamina Singapura Singapura USA Pertamina

Cair / mudah terbakar Cair / mudah terbakar Cair / mudah terbakar Cair / mudah terbakar Cair / mudah terbakar Cair / mudah terbakar Cair / mudah terbakar Cair / mudah terbakar Cair / mudah terbakar Cair / mudah terbakar Cair / mudah terbakar

87

Proses Pengolahan / Penanganan limbah Proses pengolahan / penanganan limbah PKS pagar Marbau ada dua jenis yaitu : 1. Pengolahan / penanganan limbah bahan berbahaya dan beracun ( B3 ) 2. Pengolahan / penanganan limbah cair dari hasil pengolahan CPO 1.1 Pengolahan / Penanganan limbah bahan berbahaya dan beracun (B3) Pengolahan limbah bahan berbahaya dan beracun di lakukan dengan cara :  Menyediakan alat – alat pencegahan pencemaran lingkungan, antara lain :  Membuat tempat khusus penampungan B3 ( pelumas bekas )  Mengupayakan badab ( tangan ) tidak bersinggungan langsung dengan minyak pelumas bekas  Memakai alat pelindung diri dan menggunakan alat pelumas standart atau sesuai dengan fungsinya  Menyediakan bahan yang mudah menyerap minyak, misalnya : pasir, goni tebal dan lain – lain  Sisa penggantian minyak pelumas tersebut di tampung / di kumpulkan dalam suatu waduk dan tempat yang sudah di tentukan sebelumnya. Kemudian sisa minyak pelumas tersebut setelah penggantian di manfaatkan kembali ke instalasi peralatan terutama kepada alat transportasi pengolahan sperti minyak pelumas rantai ( chain ) baik yang kecil maupun yang besar di mana hal ini juga di laksanakan setiap hari mengolah TBS  Pemakaian minyak pelumas bekas ini tidak di benarkan kepada lantai yang langsung tersentuh TBS

1.2

Pengolahan / Penanganan limbah cair dari hasil Pengolahan CPO Pengolahan / penanganan limbah cair pada PKS Pagar Marbau di lakukan dengan cara yaitu : I. Pendinginan Limbah cair yang telah di kutip minyak pada Fat Pit mempunyai karakteristik bersifat asam dengan pH sekitar 4 – 4,5 dan suhu 70 – 78®C. Sebelum limbah dialirkan ke kolam pengasaman, suhu perlu di turunkan menjadi 40 – 45® C agar bakteri mesophilik dapat berkembang dengan baik. II. Pengasaman Setelah dari limbah kolam pendingin limbah akan mengalir pengasaman yang lebih berfungsi sebagai pra kondisi bagi limbah sebelum masuk ke kolam anaerobik. Pada kolam akan di rombak menjadi asam lemak yang mudh menguap.

88

III

Resirkulasi Resirkulasi di lakukan dengan mengalirkan cairan dari kolam anaerobik yang terakhir ke saluran masuk kolam pengasaman yang bertujuan menaikan pH, menambah nutrisi bakteri dan membantu pendinginan. IV Pembiakan Bakteri Bakteri yang di gunakan dalam proses anaerobik pada awalnya di pelihara dalam satu tempat yang bertujuan untuk memulai pembiakan bakteri. Di dalam pembiakan awal perlu di tambahkan nutrisi yang merupakan sumber energi dalam metabolisme bakteri seperti urea, phospate, dan limbah yang telah di encerkan. Setelah bakteri menunjukan perkembangan dengan indikasi timbulnya gelembung – gelembung gas, bakteri tersebut di masukan ke kolam pembiakan yang sebelumnya di isi dengan limbah matang. V Proses Anaerobik Kolam pengasaman limbah akan mengalir ke kolam anaerobik primer. Dalam kolam anaerobik, bakteri anaerobik yang aktif akan membentuk asam organik dan gas karbon oksida. Selanjutnya bakteri akan mengubah asam organik menjadi menthana dan karbon dioksida VI Proses Fakultatif Proses yang terjadi dalam kolam ini adalah penoonaktifan bakteri anaerobik. Aktvitas ini dapat di ketahui dengan pada permukaan kolam tidak di jumpai scum dan cairan tampak kehijauan VII Proses Aerobik Proses yang terjadi dalam kolam ini adalah proses aerobik. Pada kolam ini telah tumbuh ganggang dan mikroba heterotrop yang membentuk plok. Hal ini merupakan proses penyedian oksigen yang di butuhkan mikroba

89

VIII Masa Tinggal Dari seluruh rangkaian tersebut di atas, masa tinggal limbah selama proses berlangsung mulai kolam pendingin sampai air di buang ke badan penerima membutuhkan waktu masa tinggal selama ± 120 – 150 hari. Berikut ini adalah data – data kolam air limbah PKS Pagar Merbau : No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Nama Kolam Seeding Pond Anaerobik Pond I Anaerobik Pond II Anaerobik Pond III Anaerobik Pond IV Fakultatif Pond I Fakultatif Pond II Aeration Pond Polisihing Pond I Polisihing Pond II Aeration Pond Lumpur Aktif Polisihing Pond Lumpur Aktif Ukuran ( meter ) Panjang 28 80 80 80 80 70 70 70 45 45 35 5 Lebar 28 40 40 40 40 40 40 90 35 35 15 15 Dalam 6 6 6 6 6 6 3 3 3 3 4 4 Volume (m³) 1.848 15.096 15.096 15.096 15.096 13.668 13.668 17.487 4.032 4.032 2.100 231

90

BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN
 KESIMPULAN
Setelah penulis mengadakan kerja praktek di PTPN II PKS Pagar Merbau. Maka penulis dapat memberikan beberapa kesimpulan yaitu : 1. Pabrik Kelapa Sawit ( PKS ) PTPN II Pagar Merbau adalah salah satu pabrik pengolahan kelapa sawit menjadi minyak sawit ( crude palm oil ) dan inti sawit ( Kernel ) 2. Kapasitas pengolahan di PTPN II ( PERSERO ) PKS Pagar Merbau adalah 50 Ton TBS / Jam 3. PTPN II PKS Pagar Merbau selain mengolah TBS hasil kebun sendiri juga mengolah TBS dari Pihak – III 

SARAN
1. Perlunya menambah mesin – mesin berteknologi tinggi serta mengganti mesin – mesin yang sudah rusak atau tidak dapat di gunakan lagi guna mempelancar produksi. 2. Bahan – bahan yang berupa hasil pemotongan logam teknik dan sisa dari pengolahan TBS sebaiknya di buang pada tempat tertentu, agar lingkungan pabrik teratur dan rapi. 3. Kedisplinan dan kebersihan di lingkungan pabrik agar tetap di pertahankan 4. penggunaan alat – alat pendukung seperti alat pengaman dan perlindungan kerja perlu di tingkatkan lagi agar kesehatan dan keselamatan kerja lebih terjamin.

91

DAFTAR PUSTAKA
1. 2. 3. 4. Pardamean, Maruli. “ Paduan Lengkap Pengolahan Kebun dan Pabrik Kelapa Sawit “. Agromedia. Jakarta. 2008 Naibaho, PM. “ Teknologi Pengolahan Kelapa Sawit “. Pusat Penelitian Kelapa Sawit “. Medan. 1966 Ir. Pudjanarsa, Astu , MT. “ Mesin Konversi Energi “. Andi Offset. Yokyakarta.2008. Carl. D. Sheiled. “ Boiler “. Mc Graw Hill. 1991

92

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful