PT. KRAKATAU STEEL (8 MEI 2012) 1.

Sejarah Singkat Pada masa1960, Presiden Soekarno mencanangkan Proyek Besi Baja Trikora untuk meletakkan dasar industri nasional yang tangguh. Sepuluh tahun kemudian tepatnya 31 Agustus 1970, berdirilah PT Krakatau Steel (Persero) yang memanfaatkan kembali peralatanperalatan dari proyek itu yang berbentuk pabrik kawat baja, pabrik baja tulangan dan pabrik baja profil. Pada 1977, Presiden Suharto meresmikan mulai beroperasinya produsen baja terbesar di Indonesia. 2. Visi-Misi-Nilai-Falsafah o Visi Perusahaan baja terpadu dengan keunggulan kompetitif untuk tumbuh dan berkembang secara berkesinambungan menjadi perusahaan terkemuka di dunia. o Misi Menyediakan produk baja bermutu dan jasa terkait bagi kemakmuran bangsa. o Nilai Perusahaan

Competence Mencerminkan kepercayaan akan kemampuan diri serta semangat untuk meningkatkan pengetahuan, ketrampilan, keahlian, dan sikap mental demi peningkatan kinerja yang berkesinambungan.

Integrity Mencerminkan komitmen yang tinggi terhadap setiap kesepakatan, aturan dan ketentuan serta undang-undang yang berlaku, melalui loyalitas profesi dalam memperjuangkan kepentingan perusahaan.

Reliable Mencerminkan kesiapan, kecepatan dan tanggap dalam merespon komitmen dan janji, dengan mensinergikan berbagai kemampuan untuk meningkatkan kepuasan dan kepercayaan pelanggan.

Innovative Mencerminkan kemauan dan kemampuan untuk menciptakan gagasan baru dan implementasi yang lebih baik dalam memperbaiki kualitas proses dan hasil kerja diatas standar.
1

Falsafah Perusahaan

Partnership for Sustainable Growth. 3. Fasilitas Produksi yang Dimiliki PT. KRAKATAU STEEL Pabrik-Pabrik yang dimiliki PT. Krakatau Steel yaitu : 1. 2. 3. 4. 5. 6. Pabrik Besi Spons (Direct Reduction Plant) Pabrik Slab Baja (Slab Steel Plant) Pabrik Billet Baja (Billet Steel Plant) Pabrik Baja Lembaran Panas (Hot Strip Mill) Pabrik Baja Lembaran Dingin (Cold Rolling Mill) Pabrik Baja Batang Kawat (Wire Rod Mill) 4. Proses pengolahan Saat kami berkunjung ke Pabrik pengolahan, beberapa pabrik produksi sedang maintenance day. Secara keseluruhan Proses pengolahan besi PT. Krakatau Steel berbeda untuk setiap pabrik sesuai dengan karakteristik pabrik masing-masing. Pabrik Besi Spons (Direct Reduction Plant) menerapkan teknologi berbasis gas alam dengan proses reduksi langsung menggunakan teknologi Hyl dari Meksiko. Pabrik ini menghasilkan besi spons (Fe) dari bahan mentahnya berupa pellet bijih besi (Fe2O3 and Fe3O4), dengan menggunakan gas alam (CH4) dan air (H2O). Pabrik Billet Baja (Billet Steel Plant) mulai beroperasi pada tahun 1979. Pabrik ini menerapkan teknologi MAN GHH dari Jerman dan memiliki kapasitas produksi sebesar 500.000 ton per tahun.

Pabrik Slab Baja (Slab Steel Plant) terdiri dari 2 (dua) buah pabrik, yang pertama adalah SSP-1 yang menerapkan teknologi MAN GHH dari Jerman dan memiliki kapasitas produksi sebesar 1.000.000 ton per tahun, sedangkan yang kedua adalah SSP-2 yang dilengkapi dengan teknologi Voest Alpine dari Austria dan memiliki kapasitas produksi sebesar 800.000 ton per tahun. Pabrik ini memproduksi baja lembaran dengan cara pengerolan panas, berkapasitas 2,5 juta ton per tahun dan bahan baku yang digunakan adalah slab baja dari Slab Steel Plant. Pabrik ini mulai beroperasi pada tahun 1983 dengan menghasilkan produk dengan ukuran ukuran sebagai berikut : Tebal : 18 - 25 mm. Lebar : 650 - 2080 mm. Berat maksimal : 30 ton per gulung. Catatan: Saat kunjungan mengililing pabrik, beberapa pabrik sedang tidak melakukan proses produksi, terdapat gunung iron pellet yang belum diolah, dan ada pabrik yang sedang membuat logam long product.

PT. TOYOTA MANUFACTURING INDONESIA (9 MEI 2012) 1. Sejarah Singkat 1971. Peresmian PT Toyota-Astra Motor (TAM) sebagai importir dan distributor kendaraan Toyota di Indonesia 1973. 1976. 1977. 1982. 1987. 1989. 1996. Didirikan pabrik perakitan PT Multi Astra Berdiri PT Toyota Mobilindo sebagai pabrik komponen Kijang pertama kali diluncurkan ke publik Pabrik mesin PT Toyota Engine Indonesia mulai beroperasi Ekspor perdana Kijang ke beberapa Ekspor perdana Kijang ke beberapa negara Asia-Pasifik Merger empat perusahaan Toyota di Indonesia : PT Toyota-Astra Motor, PT Multi Astra, PT Toyota Mobilindo dan PT Toyota Engine Indonesia 2000. 2003. Pabrik mobil moderen Karawang diresmikan TAM berubah menjadi PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia (TMMIN) dan didirikan Tam sebagai distributor. Produksi Kijang ke-1.000.000 unit. 2004. Peluncuran Toyota Avanza sebagai kendaraan hasil kolaborasi TAM-TMMIN dan PT Astra Daihatsu Motor. Peluncuran Kijang Generasi V, Kijang Innova.

2. Karawang Plant o Toyota Production System (TPS) Merupakan kunci sukses toyota memasuki era globalisasi yang didasari Just In Time. Tujuan utama dari Toyota production system (TPS) adalah peningkatan productivitas dan

pengurangan biaya. Untuk mencapai 2 (dua) tujuan inti tersebut Toyota memusatkan perhatian pada gagasan menghapuskan segala jenis fungsi yang tidak perlu dalam proses manufacturing dan segala proses operasional.
4

Disamping itu, untuk memberikan kepuasan bagi pelanggannya diperlukan konsistensi yang baik, salah satu nya adalah On Time Delivery. Jidoka (built-in-quality) Tidak menerima barang cacat, Tidak membuat barang cacat, Tidak meneruskan barang cacat. Standarisasi kerja dan Kaizen (continuos improvement). Karawang Plant adalah salah satu pabrik otomotif milik Toyota Motor Manufacturing Indonesia yang berlokasi di Karawang International Industrial City (KIIC), Teluk Jambe, Jawa Barat. Walaupun mulai beroperasi pada tahun 1998, namun Karawang Plant baru diresmikan pada tahun 2000. Pada saat ini, Karawang Plant memiliki kapasitas produksi 110.000 180.000 unit mobil per tahun, dan mempunyai target 2.000.000 unit per tahun untuk kawasan asia tenggara. Karawang Plant yang berdiri di area tanah seluas 1.000.000 m2 dengan luas bangunan 300.000 m2 memiliki konsep pabrik otomotif kelas dunia yang memadukan teknologi tinggi, keahlian sumber daya manusia, dan kepedulian terhadap karyawan dan lingkungan.

Sedangkan dalam hal produksi, Karawang Plant menitik beratkan pada produksi Innova dan fortuner yang ditujukkan untuk pasar domestic dan internasional. Fasilitas Karawang Plant :
o

Fasilitas Produksi :

Stamping Shop Welding Shop Painting Shop Assembling Shop

Di setiap shop, memiliki part part lagi, yang mana untuk setiap part dibutuhkan waktu 1,75 menit atau 105 detik, untuk menyelesaikan produksi kendaraan.
o

Fasilitas Pendukung :

Test Course Employee Facilities

5

Environment :

Management system : 1. Waste Water Treatment dan Toyota Forest

o Proses pembuatan yang sesuai standar Toyota Langkah 1 - Styling Design Tujuan: Untuk memberikan desain yang terbaik, Proses: Membuat beberapa alternatif styling design (2 dimensi), mengadakan design review, dan memilih satu desain yang terbaik. Langkah 2 - Product Design /CAD Data Development Tujuan: Produk jadi nanti akan benar-benar sesuai dengan desain produk (product design) Proses: Desain yang terpilih kemudian dibuat data 3 dimensi dengan bantuan Computer Aided Design (CAD), lengkap dengan posisi pemasangan, dan komponen pendukung seperti nut & bolt, double adhesive tape, atau klip. Hasilnya disebut CAD Data. Kemudian dibuat drawing atau gambar teknik. Hasil produksi massal nantinya harus sesuai dengan drawing ini, baik secara dimensi maupun kelengkapan komponennya Langkah 3 - Mock-up Review Tujuan: Memastikan persisi produk benar-benar tepat dan sesuai dengan kendaraan Proses: Membuat produk yang menyerupai produk aslinya, mengevaluasi dengan melakukan pemasangan ke mobil. Jika masih terdapat kekurangan, CAD data direvisi dan dievaluasi lagi. Hal ini dimaksudkan untuk mencegah timbulnya masalah saat produk tersebut diproduksi massal. Langkah 4 - Tooling Development Tujuan: Untuk memastikan semua alat-alat yang digunakan sesuai dengan kebutuhan untuk menghasilkan produk yang terbaik, Proses: Pembuatan perangkat pendukung produksi massal, seperti mold (cetakan), jig (alat bantu proses / pemasangan), checking fixture (alat bantu pengecekan produk). Proses ini umumnya memakan waktu, maksimal, 3 bulan.

Langkah 5 - Trial & Performance Evaluation Tujuan: Untuk menguji daya tahan produk sehingga memberikan rasa aman dan nyaman kepada konsumen, Proses: Hasil produksi massal diuji ketahanannya melalui beberapa tes sesuai standar yang diterapkan TOYOTA seperti ketahanan terhadap panas, vibrasi, atau bahan kimia. Standar Pengetesan: Memastikan metode yang digunakan benar-benar dapat menguji ketahanan produk. Contoh: Untuk ketahanan front bumper guard dan rear bumper guard diuji dengan melakukan 30 kali automatic car washing test (mobil dicuci 30 kali secara kontinyu dengan menggunakan automatic car washing machine) untuk memastikan tidak terjadi perubahan posisi dan tidak ada cat yang mengelupas. Untuk ketahanan side visor terhadap sinar UV (ultraviolet) diuji dengan disinari lampu 130 V suhu 80C selama 200 jam Langkah 6 - Quality Control Tujuan: Untuk memastikan hanya produk dengan kualitas terbaik yang akan sampai ke tangan konsumen, Proses: Menentukan batasan kualitas, seperti dimensi dan tampilan (gores, bintik)

Langkah 7 - Mass Production Setelah produk dipastikan memenuhi standar yang diterapkan TOYOTA, dan sudah dilakukan proses persetujuan (approval) barulah Pemasok atau Supplier mulai melakukan produksi secara massal. Catatan: Saat kunjungan ke pabrik proses perakitan bodi, jelas sekali K3 pegawai sangat diperhatikan, APD yang dipakai lengkap dan sesuai standar. Keadaan pabrik juga sangat bersih, rapi dan terlihat sangat kondusif untuk pegawai. Proses produksi yang sistematis dan efisien.

PT. MEKAR ARMADA JAYA (10 MEI 2012) 1. Sejarah o Perkembangan PT. Mekar Armada Jaya PT. Mekar Armada Jaya didirikan pada tahun 1974 oleh Bp. David Herman Jaya, dengan dimulai dari sebuah bengkel rumahan di Jl.Prawiro Kusuman no.3 Magelang. New Armada yang bergerak dibidang karoseri, pada tahun 1976 menempati areal seluas 9000 m2 di Jl. Raya Mertoyudan Magelang dengan karyawan 200 orang. Pada tahun 1977, Areal tanah diperluas menjadi 2 Ha dengan kapasitas produksi 200 unit/bulan Merk New Armada pun menjadi semakin terkenal hingga keluar pulau jawa.

Pada tahun 1980, PT. Mekar Armada Jaya mulai membuktikan diri sebagai perusahaan karoseri dengan sistem "Press Body" yang terkemuka di Indonesia. Pada tahun 1982, PT. Mekar Armada Jaya dipercaya pemerintah untuk menyelesaikan Mobilmobil pemilu yang digunakan diseluruh Indonesia, sehingga dapat mengembangkan diri menjadi 400-500 Unit/bulan Meliputi Minibus dan Smallbus. jumlah karyawan yang ditingkatkan menjadi 1000 orang dan fasilitas-fasilitas penunjang ditambahkan dengan mesin canggih seperti cat oven (Spray booth), mesin press, spot welding, dan lain-lain.

Tahun 1986, PT. Mekar Armada Jaya mendapatkan kepercayaan lagi untuk memproduksi mobil puskesmas untuk seluruh Indonesia sebanyak 1000 Unit. Dan dengan menggandeng ATPM (Agen Tunggal Pemegang Merek). New Armada berhasil menaikkan kapasitasnya secara berlahan tapi pasti sampai mencapai puncaknya dengan kapasitas 1000 Unit/bulan ditahun 1996 dengan are tanah seluas 20 ha dan dengan karyawan berjumlah kurang lebih 3500 orang. Sedangkan produksi yang dihasilkan selain mini bus dan small bus juga dikembangkan ke bus besar, bus medium, box, dump truk, loadbag, car carrier dan lain-lain. Dari berbagai merk seperti: Mitsubishi, Hino, Toyota, Suzuki, Daihatsu, Nisan dan berbagai jenis merek lain. Pada tahun 1992, pasar export diajamah sampai Brunai Darusalam, Cyprus, Sri Lanka dan Arab Saudi.

Pada tahun 1994, PT. Mekar New Armada Jaya mendapatkan kepercayaan dari PT.Kerama Yudha tiga berlian motor (KTB) sebagai ATPM Mitsubishi di Indonesia untuk merakit kendaraan Colt T 120 SS yang sampai sekarang dikenal dengan nama MOC (Mitsubishi Original Component). Dan memperoleh pengakuan dari PT. KTB pada tahun 1995.

Pada tahun 1996, Divisi Teknik dirubah menjadi Divisi Stamping & workshop Plant yang didukung teknologi yang lebih maju dengan fasilitas CAD, CAM & CNC Milling yang diinstal pada awal tahun 1997. Pada tahun 2002, Divisi ini berubah menjadi divisi stamping & tool karena fungsinya dalam pembuatan "dies". Dalam perkembangan ini PT. Mekar Armada Jaya mendapatkan order pembuatan dies dari berbagai perusahaan bersekala internasional seperti:

PT. Astra Daihatsu Motor (ADM), PT. Indomobil Suzuki International (ISI), PT. Mitshubbishi Krama Yudha Manufacturing (MKM), PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia (TMMI), PT. Gema Kempa Daya (GKD), PT. Isuzu Inti Panca Press Indonesia (IIPPI). o Cultures and Values: Filosofi : 1. Kepuasan Pelanggan adalah Komitmen Kami 2. Proaktif, Kepedulian dan komunikasi yang baikadalah kebiasaan kami 3. Kerja Tim adalah kekuatan kami 4. Pemasok, distributor, & karyawan adalah mitar kami 5. Terus mengembangkan diri adalah kunci sukses kami o Sikap Kerja : KOMITMEN Komitmen yang tinggi dari tiap karyawan akan memudahkan kita mencapai sasaran. Komitmen adalah kemampuan dan kemauan untuk menyelaraskan prilaku dengan kebutuhan, prioritas dan tujuan organisasi atau perusaha an, karena komitmen adalah sesuatu yang
9

melampaui segala bentuk per bedaan, perselisihan dan pertengkar an. Hal ini berarti, menyelaraskan komitmen masing-masing karyawan, prilaku pribadi dan departemen kita. Seluruh karyawan serta departemen tetap menjaga kekompakan kerja dengan target yang akan kita capai ditahun mi. KOMUNIKASI Komunikasi yang baik antar bagian akan meminimalis kesalahan. Didalam perusahaan, peranan komu-nikasi itu sangat penting karena jika komunikasi tidak berjalan dengan baik, akan mengakibatkan banyak terjadi konflik. Jika komunikasi dua arah antara pihak manajemen dengan karyawan dapat berjalan dengan baik maka akan dapat mengurangi terjadi nya konflik. Komunikasi efektif dalam suatu perusahaan dengan kata lain, tanpa komunikasi suatu organisasi tidak dapat berfungsi optimal. KONSISTENSI Konsistensi terhadap setiap keputusan Top Manajemen sampai pelaksanaan akan memberikan hasil yang terbaik. Konsistensi merupakan sikap selalu senantiasa menjaga dan menjalankan komitmen yang sudah disepakati dan dipahami sampai kapanpun dan dalam kondisi apapun. KUALITAS Kualitas terbaik merupakan standar produk kami. Dengan tetap selalu menjaga kualitas serta standar mutu maka hasil yang maksimal dapat dicapai. Karena dengan kualitas dan mutu yang terjamin maka kepuasan konsumen dan kerjasama akan dapat terus berjalan dan terjalin dengan baik dan kuat. KETEPATAN Tepat waktu dan tepat sasaran kontrol memberikan kepuasan pelanggan. Tepat waktu dan tepat sasaran keduanya merupakan hal yang tak asing lagi. Hal yang perlu digaris bawahi adalah: Pekerjaan dan Produk yang dihasilkan haruslah berkualitas dan dapat tepat waktu sesuai pesanan hingga dapat memuaskan pelanggan.

10

o Produksi di New Armada Produk PT. Mekar Armada Jaya diantaranya adalah minibus dan bus. Urutan proses produksi karoseri mobil dimulai dari bahan baku dan suku cadang yang diproses melalui beberapa tahapan hingga menjadi mobil yang siap pakai.

11

Karoseri identik dengan proses handmade/manual untuk bodinya. Maksudnya handmade disini adalah membuat mobil dengan keterampilan. Digunting menggunakan gerinda, dan lemnya dengan mesin las. Kalau bentuknya rounded yang banyak melekuk-lekuk dapat menggunakan las, kemudian diketok-ketok dengan sejenis palu. Prosesnya kemudian adalah dihalusi dengan dempul, sebelum dicat jadi mulus. Hal ini di satu sisi merupakan kekurangan karoseri. Dimana kualitas bodi, tingkat presisi, kesamaan satu mobil dengan lainnya relatif rendah dibanding mobil-mobil keluaran pabrikan. Karena ketergantungan terhadap skill manusia masih sangat tinggi. Namun disisi lain justru menjadi kelebihan karoseri. Apapun bisa dibuat, adalah nilai plus yang paling tinggi. Mau bentuk yang melungker-melungker, fungsi yang aneh-aneh, atau mau jadi yang satu-satunya di Indonesia pun dimungkinkan. Namun dewasa ini, perkembangan teknologi juga banyak diterapkan di karoseri di Indonesia. Sehingga sudah banyak proses yang tadinya handmade dialihkan dengan menggunakan berbagai macam alat bantu. Penggunaan mesin-mesin, otomasi, alih teknologi dengan tenaga asing, penerapan konsep manufaktur sudah sekitar satu dasawarasa lalu mulai diterapkan oleh perusahaan karoseri-karoseri besar, untuk meningkatkan kualitas produknya.
12

Konsekuensinya keberagaman yang dimungkinkan tadi mulai dibatasi dan dikurangi. Pada prinsipnya, jika produksi secara low volume (jumlah sedikit) dan spesifikasinya khusus maka proses handmade akan lebih banyak digunakan, dan jika high volume (jumlah banyak) maka produksinya pun akan mengarah ke manufaktur dengan spesifikasi yang umum. Catatan: Saat di PT. Mekar Armada Jaya, Magelang, kami sudah ditunggu di departemen body, dimana departemen body yang kami kunjungi adalah tempat pembuatan/pencetakan komponen body. Di sana kami diperlihatkan bagaimana body kendaraan di press dan akan menjadi bentuk yang diinginkan. PT. Mekar Armada Jaya hanya mengerjakan orderan.

13

ESEMKA MOBIL BENGKEL TECNOPARK (11 MEI 2012) Proses perakitan mobil Esemka dilakukan di bengkel tecnopark. Setiap hari para siswa secara berkelompok melakukan kerja praktek sebagai bagian dari proses pembelajaran di bengkel technopark yang merupakan pusat perakitan mobil para siswa SMK di Solo. 80 persen komponen mobil yang digunakan merupakan buatan lokal, dan buatan para siswa SMK se Solo Raya yang dikompilasikan.

Sebagian komponen mobil, masih harus diimpor, karena belum memiliki alat produksi sendiri, namun jumlahnya tentunya diminimalisir dari total kebutuhan komponen. Berbagai SMK di kota Solo yang mampu merakit mobil ESEMKA antara lain SMK 2, SMK 5, dan SMK Warga.

14

DAFTAR PUSTAKA http://edisugiantoleo.blogspot.com/2012/03/proses-perakitan-mobil-kiat-esemka.html, diakses 28 Juni 2012 http://karoserimageda.blogspot.com/, diakses 27 Juni 2012 http://www.krakatausteel.com, diakses 27 Juni 2012 http://www.newarmada.co.id, diakses 27 Juni 2012

15