UNIVERISTETI I PRISHTINËS Fakulteti i Inxhinierisë Mekanike

Literatura 
1. Prof.dr.Nexhat Boshnjaku, Njohuri materialesh të makinerisë, Universiteti i Kosovës, Prishtinë, 1980. 

Dr.sc.Hysni Osmani

2. Hysni Osmani, Materialet Mekanike – Provat e materialeve, 2004  3. William D. Callister, Jr., Materials Science and Engineering: An Introduction, 6th Edition, 2003. 

MATERIALET MEKANIKE
SHUMËZIMI, MODIFIKIMI DHE NDRYSHIMI I TEKSTIT TË MOS BËHET PA AUTORIZIMIN E AUTORIT

4. Dr. sc. Hysni Osmani, Përpunimi termik, Univeristeti i Prishtinës, Prishtinë, 1999.   5. B. Baholli, I. Hoxha, V. Nika, G. Demiraj, E. Lamani, Struktura dhe përpunimi termik i metaleve, Universiteti i  Tiranës, Fakulteti i inxhinierisë mekanike dhe elektrike, Tiranë, 1986.  6. Dr.sc. Bajrush Bytyçi, Dr.sc.Hysni Osmani, Mr.sc.Nexhat Qehaja, MATERIALET E MAKINERISË, tekst për  shkollat e mesme teknike, Libri shkollor, Prishtinë, 1998.  7. Termička obrada čelika “A”, “B”, Metalbiro, Zagreb 1978.  8. Čelični materijali 1, Metalbiro, Zagreb 1984.  9. Čelični materijali 2, Metalbiro, Zagreb 1982.  10. Mladen Franz, Mehanicka svojstva materijala, Sveuciliste u zagrebu, Fakultet Strojarstva i Brodogradnje,  Zagreb, 1998.  11. William F. Smith, Javad Hashemi, Foundations of Materials Science and Engineering, 4th ed., 2006,  McGraw‐Hill.  12. Hwaiyu Geng, Manufacturing Engineering Handbook, 2004,  McGraw‐Hill.  13. Serope Kalpakjian, Steven R. Schmid, Manufacturing Engineering and Technology, 5th ed., 2006, by  Pearson Education.  14. Serope Kalpakjian, Steven R. Schmid, Manufacturing Processes for Engineering Materials, 5th ed., 2006, by  Pearson Education. 

- PJESA E DYTË(vetëm për përdorim intern të studentëve )

0 10 20 100 90 80

30 70

40 60

50 50

60 40

70 30

80 20

90 100%B 10 0%A

15. Gian Mario Paolucci, Leksione të metalurgjisë, VëlI.1, botimi i 2 të, Verona, Itali, 2006.  16. Gian Mario Paolucci, Leksione të metalurgjisë, VëlI.2, botimi i 2 të, Verona, Itali, 2006  17. Herrmann Schumann, Heinrich Oettel, Metallographie, 14 Auflage, WILEY-VCH, 2005, 18. Serope Kalpakjian, Steven R. Schmid, Manufacturing Engineering and Technology, 5th ed., 2006, by  Pearson Education.  19. FUNDAMENTALS  OFMODERNMANUFACTURING:MATERIALS,  PROCESSES,  AND  SYSTEMS  Third  Edition,  2007.   20. Manufacturing Technology for Aerospace Structural Materials, Elsevier 2006  21. CRC materials science and engineering handbook / [edited by] James F. Shackelford, William Alexander.— 3rd ed., 2001. 

Prishtinë, 2009/2010

22. Material science, S.L. Kakani and Amit Kakani, New Delhi, 2004. Published by New Age International( P) Ltd.,

Për nevoja të studentëve të Fakultetit të Inxhinierisë Mekanike në Prishtinë

PËRMBAJTJA
  STRUKTURA E ATOMIT                                                          HYRJE  3  LIDHJET NDËRATOMIKE  4  LIDHJA JONIKE DHE KRISTALET E SAJ  4  LIDHJA KOVALENTE DHE KRISTALET E SAJ  5  LIDHJA METALIKE DHE KRISTALET E SAJ  6  LIDHJA E VAN DER WAALS DHE KRISTALET MOLEKULARE  6    1.  GJENDJA METALIKE                                                          HYRJE  7  1.1  NDËRTIMI I BRENDSHËM I METALEVE DHE I LIDHJEVE TË TYRE  7  1.2. RRJETA KRISTALORE KUBIKE E THJESHTË (PRIMITIVE)  9  1.3.  RRJETA KRISTALORE KUBIKE ME CENTRIM NË QENDËR (K.C.Q.)  10  1.4. RRJETA KRISTALORE KUBIKE ME CENTRIM NË FAQE (K.C.F.)  10  1.5. RRJETA KRISTALORE HEKZAGONALE KOMPAKTE (H.K.)  11  1.6.RRJETA KRISTALORE E LIDHJEVE  12  1.7.TRETJET E NGURTA METALIKE  12  1.8. PËRZIERJET MEKANIKE  12  1.9. KOMPONIMET KIMIKE  13  1.10. DEFEKTET E STRUKTURËS KRISTALORE  13  1.10.1 DEFEKTET PIKËZORE  13  1.11. BASHKIMET (KUFIJTË) E KOKRRIZAVE HOMOGJENE  15  1.12. KUFIJTË E KOKRRIZAVE  15  1.13. ENERGJIA E DISLOKACIONEVE  16    2. PROCESI I KRISTALIZIMIT  HYRJE  17  2.1 LINDJA DHE RRITJA E VETËTVETISHME E EMBRIONEVE  2.2 KINETIKA E PROCESIT TË KRISTALIZIMIT  18  2.3 MIKROSTRUKTURAT E NGURTËSIMIT  18  2.4 DISA VETI TE KUFIJVE NDËRKOKRRIZORË  19  2.5 TEMPERATURA E EKUILIDHJES  20  2.6. SHTYTJA E KUFIJVE TË KOKRRIZAVE  20  2.7. MONOKRISTALI DHE POLIKRISTALI 21  2.8. SHTOJCË  22    3. DIAGRAMET E EKUILIBRIT (GJENDJES)  17 

          3.6. DIAGRAMI I GJENDJES PËR LIDHJET ME TRETSHMËRI TË PLOTË NË GJENDJE  TË LËNGËT DHE TRETSHMËRI TË KUFIZUR NË GJENDJE, TË NGURTË TË  CILAT FORMOJNË EUTEKTIKUM  27  3.7. DIAGRAMI I GJENDJES PËR LIDHJET ME TRETSHMËRI TË PLOTË NË GJENDJE  TË LËNGËT NDËRSA TË PATRETSHME NË GJENDJE TË NGURTË, TË CILAT  FORMOJNË EUTEKTIKUM (PËRZIERJET MEKANIKE) 28  3.8. DIAGRAMI I GJENDJES PËR LIDHJET ME TRETSHMËRI TË PLOTË NË GJENDJE  TË LËNGËT DHE TRETSHMËRI TË KUFIZUAR NË GJENDJE TË NGURTË, TË  CILAT FORMOJNË PERITEKTIKUM  29  3.9. DIAGRAMET E GJENDJES PËR LIDHJET QË FORMOJNË  KOMPONIME  KIMIKE  30  3.10. LIDHJET ME TRI KOMPONENTE  31    4. PRODHIMI I GIZËS DHE I ÇELIKUT  4.1. HYRJE  33  4.2 NXJERRJA E METALEVE  33  4.3  LËNDET E PARA  33  4.4  PËRPUNIMET  PËRGATITORE  34  4.5  PËRPUNIMET NXJERRËSE FILLESTARE  34  4.6  PROCESET E NXJERRJES  35  4.6.1 PROCESET PIROMETALURGJIKE  35  4.6.2  PROCESET  HIDROMETALURGJIKE  35  4.7  PROCESET ELEKTROMETALURGJIKE  35  4.7.1 PROCESET E RAFINIMIT  35  4.8  PRODHIMI I GIZËS DHE ÇELIKUT  36  4.8.1. SHKRIRJA DHE RAFINIMI 36  4.8.2. PËRPUNIMI I PLOTË  37  4.9 CIKLI ME MBETURINA METALIKE  38  4.9.1. ÇLIQET E ZAKONSHËM  38  4.9.2. ÇELIQET ME PËRQINDJE  TË LARTË KROMI  (ÇELIQET INOKSIDABËL)  39  4.10.1 DERDHJA NË KOKILE  39  4.10.2  DERDHJA NË VAZHDIM 40  4.10.3. DERDHJA NË FORMA  41  4.11. RAFINIMI I GIZËS 41    5. HEKURI TEKNIK DHE LIDHJA E HEKURIT ME KARBONIN  HYRJE  43  5.1. NOCIONI MBI HEKURIN TEKNIK  43  5.2. LAKORJA E FTOHJES DHE NXEHJES SË HEKURIT TË PASTËR 43  5.3. DIAGRAMI I GJENDJES SË LIDHJEVE HEKUR ‐ KARBON  44  5.4. DIAGRAMI FE‐C METASTABIL  44  5.5. DIAGRAMI FE‐C STABIL  47  5.6. NDRYSHIMET E FAZAVE GJATË NXEHJES DHE FTOHJES SË ÇELIKUT   47  5.6.1. ÇELIKU PARAEUTEKTOIDAL  48  5.6.2.ÇELIKU EUTEKTOIDAL  48  5.6.3. ÇELIKU PASEUTEKTOIDAL  48 

5.7. PËRCAKTIMI I PËRQENDRIMIT TË ELEMENTEVE LIDHËSE NË MASËN E  LËNGËT DHE NË KRISTALE  49        5.7.1. ÇELIKU EUTEKTOIDAL  49  5.7.2. ÇELIKU PARAEUTEKTOIDAL  49  5.7.3. ÇELIKU PASEUTEKTOIDAL  50  5.8. LIDHJET KRYESORE TE HEKURIT  50  5.9. ANALIZA CILËSORE DHE SASIORE E LIDHJEVE HEKUR‐KARBON  51  1. LIDHJA I (0‐0,006% C).  51  2. LIDHJA II (0,1 DERI 0,18 % KARBON)  52  3. LIDHJA III (0,18‐0,51% KARBON)  54  4. LIDHJA IV (0,8‐2,14% KARBON)  54  5. LIDHJA V (2%C ‐ 4,3% C)  54  6. LIDHJA VI (4,3%C,  6,67% C)  55  5.10. LIDHJET E HEKURIT ME ELEMENTE TE TJERA  56    6. HEKURI I DERDHUR ‐ GIZA  HYRJE  59  6.1. GIZA E HIRTË  59  6.2. GIZA SFEROIDALE  60  6.3. GIZA E FORTË  60  6.4. GIZA E LIDHUR  61  6.5. GIZA E TEMPERUAR  61  6.5.1. GIZA E BARDHË E TEMPERUAR  61  6.5.2. GIZA E ZEZË E TEMPERUAR  62  SHTOJCË – FORMAT E GAFITIT  63    7. NDARJA DHE SHËNIMI I ÇELIKUT  HYRJE   65  7.1. NDARJA E ÇELIKUT  65  7.2. KLASIFIKIMI I ÇELIKUT SIPAS DESTINIMIT DHE STANDARDIT  65  7.2.1. ÇELIQET KONSTRUKTIVË 65  7.2.2. ÇELIQET PËR VEGLA ‐ INSTRUMENTE  66  7.3. SHËNIMI I ÇELIKUT  6  6 7.4. SHËNIMI I ÇELIKUT SIPAS NORMAVE EVROPIANE (EN)  66  7.4.1. NDARAJA DHE SHËNIMI I ÇELIKUT DHE I GIZËS (ÇELIKUT TË DERDHUR)   SIPAS DEDIKIMIT DHE VETIVE MEKANIKE DHE FIZIKE SIPAS  STANDARDIT EN 10027  66  7.4.2. STRUKTURA E SHËNIMIT TË ÇELIKUT SIPAS NORMAVE EVROPIANE (EN) 67  7.5. SHËNIMI I ÇELIKUT ME NUMRA SIPAS NORMAVE EVROPIANE (W.NR.) 68  7.6 SHËNIMI I HEKURIT TË DERDHUR (PËRVEÇ ÇELIKUT) SIPAS NORMAVE  EVROPIANE  68  7.7. SHËNIMI I ÇELIKUT SIPAS STANDARDIT KOSOVAR (SK)  70  7.7.1. AGJENCIA KOSOVARE PËR STANDARDIZIM (AKS)  70  7.8. SHEMBULL: SHËNIMI I ÇELIKUT SIPAS STANDARDIT EN 10027‐1  70  7.9. SHTOJCË:  SHËNIMI SIPAS STANDARDIT TË VJETËR  73  7.9.1 SHËNIMI I ÇELIKUT SIPAS STANDARDIT GJERMAN  DIN  73  7.9.2. SHËNIMI I ÇELIKUT SIPAS STANDARDIT  JUS (ISH –JUGOSLLAV)  76       
1

HYRJE  23  3.1. LAKORJA E FTOHJES DHE E NXEHJES SË METALEVE DHE TË LIDHJEVE  23  3.2 KONSTRUKTIMI I DIAGRAMIT TË GJENDJES 24  3.3. RREGULLA E FAZAVE (GIBBSIT)  24  3.4. RREGULLA E LEVËS ‐ SEGMENTIT  25  3.5. DIAGRAMI I GJENDJES PËR LIDHJET ME TRETSHMËRI TË PLOTË NË  26  GJENDJE TË LËNGËT DHE TË NGURTË     

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

    METALET ME NGJYRË  METALET ME NGJYRA DHE LIDHJET E TYRE  81  VETITË DHE PËRDORIMI I METALEVE ME NGJYRA  BAKRI  81  VETITË E BAKRIT  81  PËRDORIMI I BAKRIT  81  VETITË E ZINKUT  81  PËRDORIMI I ZINKUT  81  TITANI  81  VETITË E TITANIT  81  PËRDORIMI I TITANIT  82  ALUMINI  82  VETITË E ALUMINIT  82  82  PËRDORIMI I ALUMINIT  PLUMBI  82  VETITË E PLUMBIT  82  PËRDORIMI I PLUMBIT 82  KALLAJI 82  VETITË E KALLAJIT  82  PËRDORIMI I KALLAJIT  83  NIKELI  83  VETITË E NIKELIT  83  PËRDORIMI I NIKELIT  83  LEGURAT E METALEVE ME NGJYRË  83  NDARJA E LEGURAVE TË METALEVE ME NGJYRË  83  SHËNIMI I METALEVE ME NGJYRA  SHËNIMI I LEGURAVE TË METALEVE ME NGJYRË  LEGURAT E BAKRIT  84  LEGURAT BAKËR‐NIKEL 85  LEGURAT E ALUMINIT  85  LEGURAT E MAGNEZIT 85  LEGURAT PËR KUSHINETA RRËSHQITËSE  85  LEGURAT E FORTA  86      9. PËRPUNIMI TERMIK  81 

83  84 

9.0. HYRJE  87  9.1. PJEKJA  88  9.1.1. PJEKJA E BUTË  88  9.1.2. PJEKJA IZOTERMIKE  89  9.1.3. PJEKJA PËR ZBËRTHIMIN E ÇIMENTITIT SEKONDAR  9.1.4. PJEKJA E LARTË – PJEKJA NË KOKRRIZA TË MËDHA  9.1.5. PJEKJA HOMOGJENIZUESE OSE DIFUZIVE  89  9.1.6. PJEKJA RIKRISTALIZUESE 90  9.2. NORMALIZIMI  91  9.3. KALITJA  92  9.3.1. METODAT E KALITJES  92  9.3.1.1. KALITJA E ZAKONSHME ‐ E THJESHTË  92  9.3.1.2. KALITJA E SHNDRITSHME  92  9.3.1.3.KALITJA NË RRYMIM UJI  92  9.1.3.4. KALITJA ME FTOHJE TË THELLË ‐ NËN ZERO GRADË 

9.3.1.5. KALITJA ME NDËRPRERJE OSE KALITJA NË DY MJEDISE FTOHËSE   93  9.3.1.6. KALITJA E SHKALLËZUAR OSE KALITJA TERMALE  93  9.3.1.7. KALITJA IZOTERMIKE  94  9.3.1.8. KALITJA E PJESËRISHME DHE KALITJA ME VETRIARDHJE  94  9.4. MJETET, PAJISJET DHE MJEDISET E PËRPUNIMIT TERMIK  95  9.4.1. MJETET, PAJISJET DHE MJEDISET PËR NXEHJE  95  9.4.2. MJEDISET PËR FTOHJE GJATË PËRPUNIMIT TERMIK  97  9.5. PËRPUNIMI KIMIKO‐TERMIK  97  9.5.1. ÇIMENTIMI  98  9.5.1.1. ÇIMENTIMI I NGURTË  98  9.5.1.2. ÇIMENTIMI I LËNGËT  99  9.5.1.3. ÇIMENTIMI I GAZTË  99  9.5.2. AZOTIMI 99  9.5.3. PROCESI I CIANIMIT  99  9.5.4. SULFURIMI  100  9.5.5. METALIZIMI DIFUZIV ‐ NGOPJA DIFUZIVE ME METALE  100  9.5.5.1. ALITRIMI  100  9.5.5.2. KROMIMI  100  9.5.5.3. SILICIMI  100  9.5.5.4. BORIMI  100  9.6. KALITJA SIPËRFAQËSORE  100  101  9.6.1. KALITJA SIPËRFAQËSORE ME FLAKË  9.6.2. KALITJA E PALËVIZSHME ‐ STACIONARE  101  9.6.3. KALITJA ME LËVIZJE DREJTVIZORE  101  9.6.4. KALITJA ME RROTULLIM 102  9.6.5. KALITJA ME RROTULLIM DHE ME LËVIZJE DREJTVIZORE  102  9.6.6. KALITJA ME FLAKËHEDHËS SPECIAL  102  9.7. KALITJA INDUKTIVE  102  9.7.1. LLOJET E KALITJES INDUKTIVE  103  9.7.1.1. KALITJA INDUKTIVE E PALËVIZSHME ‐ STACIONARE  103  9.7.1.2. KALITJA INDUKTIVE ME LËVIZJE DREJTVIZORE  103  9.7.1.3. KALITJA INDUKTIVE ME RROTULLIM  104  9.7.1.4. KALITJA INDUKTIVE ME RROTULLIM DHE ZHVENDOSJE  104  9.7.1.5. KALITJA INDUKTIVE E DHËMBËZORËVE  104  9.8. RIARDHJA  105  9.8.1. METODAT E RIARDHJES  105  9.8.1.1. RIARDHJA E ULËT  105  9.8.1.2. RIARDHJA E MESME  105  9.8.1.3. RIARDHJA E LARTË  106  106  9.8.1.4. NXEHJA DHE MBAJTJA NË TEMPERATURËN E RIARDHJES  9.8.1.5. FTOHJA E ÇELIKUT GJATË RIARDHJES  106    89  89 

10.1.6.1. KOKILET  113  10.1.6.2. DERDHJA NË KOKILE ME MAKINA  113  10.1.6.3. DERDHJA NËN PRESION  113  10.1.7. MAKINA ME PISTON DHE ME DHOMË TË NXEHTË  10.1.7.1. MAKINA ME DHOMË TË NXEHTË DHE ME ZHYTJE  10.1.7.2. MAKINAT ME DHOMË TË FTOHTË  114  10.1.8. DERDHJA CENTRIFUGALE  114    10.2. PËRPUNIMI ME DEFORMIM PLASTIK 

113  114 

HYRJE  117  10.2.1. PËRDORIMI I PËRPUNIMIT ME DEFORMIM  117  10.2.2. RËNDËSIA DHE EPËRSITË E PËRPUNIMIT ME DEFORMIM  10.2.3. PËRPUNIMI ME NGJESHJE TË LIRË  118  10.2.4. PËRPUNIMI ME TEJSHTYTJE (EKSTRUDIM)  119  10.2.5. PËRPUNIMI ME FARKËTIM ‐ FARKËTIMI NË KALLËP  119  10.2.6. PËRPUNIMI I MATERIALIT ME NDARJE  120  10.2.6.1. PËRPUNIMI ME PRERJE  120  10.2.6.2. PËRPUNIMI ME SHTANCIM ‐ SHPIM  120  10.2.7. PËRPUNIMI ME PËRKULJE  121  10.2.8. DREJTIMI I MATERIALIT 122  10.2.9. PËRPUNIMI ME KUPOSJE  122  10.2.10. PËRPUNIMI ME RROTULLIM – TORNIM (SPINNING)  123    10.3. PËRPUNIMI ME PRERJE 

118 

HYRJE  129  10.3.1.TORNIMI DHE MAKINAT TORNUESE  129  10.3.1.1. INSTRUMENTET METALPRERËSE PËR TORNIM – THIKAT PËR PRERJE  130  10.3.1.2. MAKINAT TORNUESE 131  10.3.2. SHPIMI DHE MAKINAT SHPUESE  131  10.3.3. ZDRUKTHIMI DHE MAKINAT ZDRUKTHUESE  132  10.3.4. FREZIMI DHE MAKINAT FREZUESE  133  10.3.5. RETIFIKIMI DHE MAKINAT RETIFIKUESE  34  1 10.3.6. PËRSHKIMI OSE TËRHEQJA  135    10.4. PËRPUNIMI ME SALDIM  HYRJE  137  10.4.1. METODAT  E SALDIMIT 137  10.4.1.1. LLOJET E BASHKIMEVE ME SALDIM DHE TEGELET E SALDUARA  138  10.4.1.2. ELEMENTET E BASHKËSIVE TË SALDUARA  138  10.4.1.3. POZICIONET E SALDIMIT  139  10.4.2. MATERIAL SHTESË PËR SALDIM 140  10.4.3. PAJISJET PËR SALDIM  140  10.4.4. PËRDORIMI I ROBOTËVE NË LËMINË E SALDIMIT  141

10. METODAT E PËRPUNIMIT TË MATERIALEVE  
10.1. PËRPUNIMI ME DERDHJE   10.1.1 DERDHJA NË FORMA NË RËRË (KALLËPI ME RËRË)  107  10.1.1.1 OPERACIONET GJATË KALLËPIMIT NË RËRË  108  10.1.2 DERDHJA ME MODEL TË SHKRISHËM  109  10.1.3. DERDHJA NË GUASA – SHELL MOLDING  110  10.1.4. DERDHJA PRECIZE – MIKRODERDHJA  111  10.1.5. DERDHJA E SAKTË E SHUMË DETALEVE PËRNJËHERË  112  10.1.6. DERDHJA NË KALLËPE METALIKE – KOKILE  113 
Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

93 

2

STRUKTURA E ATOMIT

HYRJE Materia në gjendje të ngurtë është e ndërtuar nga lidhje e atomeve të elementeve kimikë.  Secili  prej  tyre  përfaqëson  sasinë  më  të  vogël  të  elementit  në  të  cilin  ai  bën  pjesë,  duke  ruajtur ende karakteristikat e tij. Pjesa më e madhe e atomeve ka një diametër nga 2 në 5 Å  (1Å = 10 nm = 10‐8 cm).  Çdo atom është i përbërë nga një bërthamë qendrore elektropozitive (4‐5 herë më e vogël  se atomi, por me masë pak a shumë të njëjtë me të) dhe nga një ose më shumë elektrone që  lëvizin rreth bërthamës nëpër orbita të ndryshme.   Bërthama  përmban  protone,  me  ngarkesë  pozitive  dhe  neutrone,  elektrikisht  neutrale.  Elektriciteti neutral i materies do të thotë që numri i elektroneve është i barabartë me atë  të  protoneve.    Në  anën  tjetër  mbështjellësi  elektronik  përmbahet  nga  elektronet  të  cilat  kanë ngarkesë negative (fig.1). 

          Protoni  është  grimcë  pozitive  e  vendosur  në  bërthamë  apo  nukleus  dhe  së  bashku  me  neutronet  quhen  nukleone.  Masa  e  protonit  është  1.672x10‐27kg,  ndërsa  sasia  e  elektricitetit  të  tij  është  e  njëjtë  me  elektronin  vetëm  se  ajo  ka  shenjë  të  kundërt  me  të  (q=1.602x10‐19C), d.m.th. protoni është grimcë me ngarkesë pozitive.   Neutroni  është  grimcë  elektroneutrale  e  vendosur  në  bërthamë.  Kjo  grimcë  është  njësi  përbërëse e çdo bërthame atomike përveç bërthamës së hidrogjenit të rëndomtë. Masa e tij  është 1.675x10‐27 kg.  Duke  qenë  se  normalisht  vetitë  fizike  dhe  kimike  të  atomeve  varen  nga  numri  dhe  konfigurimi i atomeve që rrotullohen rreth bërthamës, është e rëndësishme të analizohet  më nga afër struktura elektronike e atomeve.  Për  këtë  qëllim  vëmë  në  dukje  pamjaftueshmërinë  e  mekanikës  klasike  në  shpjegimin  e  disa  përvojave  të  rëndësishme  eksperimentale  (si  p.sh.  copëtimi  i  figurave  spektroskopike).  Ky  kufizim  është  eliminuar  duke  futur  intuitivisht  një  element  jo  vazhdimësie në mekanikën e atomit (mekanika atomike e Bohr – Sommerfeld).    Lëvizja  tredimesionale  e  një  elektroni  rreth  bërthamës  nuk  përcaktohet  nga  koordinatat e tij në hapësirë, por nga parametrat n, l, m të quajtur numra kuantikë:    1) numri  kuantik  kryesor  n,  që  karakterizon  një  bashkësi  orbitash  rrethore  dhe  eliptike (me energji pak të ndryshme njëra nga tjetra), e cila  formon një shtresë që  përcakton  rrezen  e  atomit.  Ai  mund  të  marrë  vlerën  nga  1  në  7.  Këto  shtresa  shënohen me shkronjat K, L, M, N, O, P, Q;  2) numri kuantik orbital (azimutal) l,  që shpreh shkallën e ovalizimit të orbitës dhe  mund  të  ketë  n  vlera  të  përfshira  nga  l=0  (orbita  rrethore)  në  l=n­1  (orbita  më  eliptike) . Bashkësia e orbitave të karakterizuara nga të gjitha vlerat l të çdo shtrese  përcakton një nënshtresë, që shënohet me shkronjat s, p, d, f;   3) numri  kuantik  magnetik  m,  shpreh  sasinë  e  zhvendosjes  së  orbitave  si  rezultat  i  veprimit mbi to të një fushe magnetike të jashtme. Për çdo vlerë të numrit l ai mund  të marrë 2l+1 vlera (psh. Për l = 0 kemi m = 0, për l = 1 kemi m = 0, +1, +2 etj.).  Ky  numërështë më pak i rëndësishëm se ata parardhës. Në fakt energjitë e elektroneve  që  kanë  të  njëjtat  numra  n  dhe  l,  por  numër  të  ndryshëm  m,  janë  të  njëjta,  në  mungesë të një fushe të jashtme magnetike; ndërsa nëse kjo fushë magnetike është e  pranishme, shfaqet një ndryshim i vogël energjetik, i njohur si efekti Zeeman.   4) Numri kantik i spinit ms, mat momentin rrotullues të elektronit rreth vetvetes dhe  sipas njësisë matëse h/2π merr vlerat ±1/2 (në varësi të kahut të rrotullimit).   Për  ta  kompletuar  argumentin  e  vlerësimit  kuantik  të  atomit  kujtojmë  parimin  e  Pauli,  sipas  të  cilit  në  të  njëjtin  atom  nuk  mund  të  ekzistojnë  dy  elektrone  me  të  njëjtat  numra  kuantikë. Meqenëse një orbitë është plotësisht e përcaktuar nga numrat n, l dhe m, në të  është e mundur prezenca e dy elektroneve vetëm nëse ato kanë numra spin të kundërt. 
3

Fig.1.  Struktura e atomit 

Njësia  e  masës  atomike  në  mënyrë  konvencionale  është  zgjedhur  e  barabartë  me  1/12  e  masës atomike të karbonit, d.m.th. 1.66·10‐24 g. Praktikisht kjo është edhe pjesa e masës së  bërthamës, duke qenë se masa e elektroneve është e papërfillshme.  Elektronet  nuk  ndikojnë  në  masën  e  atomit,  por  kanë  rëndësi  për  të  shpjeguar  vetitë  e  elementeve dhe të komponimeve. Ato janë të vendosura në shtresat e shumta elektronike  të  mbështjellësit  elektronik.  Elektronet  që  janë  të  vendosura  në  shtresën  e  jashtme  elektronike quhen elektrone të jashtme ose  valencore dhe kanë rëndësi për përcaktimin e  vetive  të  elementit  ose  atomit.  Masa  e  elektronit  është  1937  herë  më  e  vogël  se  masa  e  atomit më të lehtë, atomit të hidrogjenit, dhe ka vlerën 9.1094x10‐31 kg.   Kjo grimcë nuk  është statike, por në lëvizje të vazhdueshme rreth bërthamës me një shpejtësi prej 5x107  m/s sa 1/6 e shpejtësisë së dritës. Si grimcë e elektrizuar elektroni ka ngarkesë negative e  cila matet me kulon (C) dhe ka vlerën q=‐1.602x10‐19C.   

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

LIDHJET NDËRATOMIKE

  Kujtojmë  që  një  sistem  është  i  qëndrueshëm  kur  ai  ndodhet  në  një  gjendje,  e  cila  i  përgjigjet vlerës minimale të energjisë që ai mund të zotërojë; kështu, nëse një sistem atomesh  ka  një  energji  totale  më  të  vogël  se  shuma  e  energjive  të  atomeve  të  veçanta,  forma  më  e  qëndrueshme do të jetë ajo e lidhur.    Ekzistenca  e  trupave  të  ngurtë  në  natyrë  tregon  që  ndërmjet  atomeve  dhe  molekulave  veprojnë forcat tërheqëse të lidhjes. Nga ana tjetër, për të shtypur një trup janë të nevojshme  presione nga jashtë, që do të thotë që ekzistojnë edhe forca shtytëse. Lidhjet ndëratomike janë  rezultante të forcave tërheqëse dhe atyre shtytëse, që tentojnë të mbajnë atomet fqinjë në një  largësi të tillë që siguron ekuilibrimin e forcave të kundërta. Me këto të fundit janë të lidhura  energji  të  ndryshme,  shuma  e  të  cilave  është  e  barabartë  me  energjinë  potenciale  Up  të  sistemit.     Energjia  potenciale  e  tërheqjes  Up.a  është  gjithmonë  negative,  duke  qenë  se  atomet  kryejnë  punë  për  t’u  afruar,  pra  harxhojnë  energji  dhe  kjo  energji  është  në  përpjestim  të  zhdrejtë me largësinë r në fuqi n:  U p.a = −α / r n   Ku  α  është  konstantë  që  veret  nga  temperatura.  Me  rritjen  e  largësisë  r  vlera  e  kësaj  konstanteje shkon drejt zeros (fig.2. a).  

zvogëlohet në mënyrë më të ndjeshme se sa energjia e tërheqjes (shih fig.2.a) dhe shprehet me  një vlerë fuqie (indeks) m të 1/r.  U p. r = β / r m   ku m është më e madhe se n dhe β varet nga vëllimi dhe temperatura.    Për jonet kemi n=1 dhe për grupimet molekulare n=6, ndërsa struktura të tjera kanë nevojë për  modele  më  të  ndërlikuara.  Konstantja  m  është  vështirë  të  përcaktohet  me  saktësi  dhe  merr  vlerat nga 10 në 12. Forca rezultante e bashkëveprimit ndërmjet atomeve jepet nga shuma e dy  forcave të mësipërme (shih fig.2. a):   
F =− dU p dr =− dU p.a. dr =− dU p.r . dr =− nα mβ + m +1   n +1 n r

  Sistemi  i  formuar  nga  atomet  stabilizohet  në  largësi  ekuilibri  ro,  të  cilës  i  përgjigjet  niveli  energjetik  minimal,  për  të  cilin  F=0  (shih  fig.2.b)  dhe  atomeve  të  njëpanjëshme.  Madhësia  Uo  përcakton  energjinë  e  ndarjes  që  është  e  enevojshme  për  të  mposhtur  forcën  e  lidhjes  së  sistemit në temperaturën zero absolute. Për një çift atomesh vlera e saj është e rendit të disa  eV.    Lidhjet atomike kryesore, ose parësore  janë të tre tipeve:  1 ‐ Lidhje jonike ose shumëpolare  2 – lidhje kovalente ose njëpolare  3 ‐ lidhje metalike.  Përveç  këtyre  ekzistojnë  lidhje  të  tjera  dytësore,  më  e  rëndësishmja  e  të  cilave,  për  metalet,  është lidhja e Van Der Waals.  Duhet të kihet parasysh fakti që forcat ndëratomike në trupat e ngurtë, gjithashtu sikurse dhe  në lëngjet, janë gjithmonë me natyrë elektrostatike. Gjithashtu, është provuar se mundësia për  të patur një tip lidhjeje në vend të një tjetre (d.m.th., veti fizike dhekimike të ndryshme), varet  nga shpërndarja në hapësirën e elektroneve të jashtme të atomeve që përbëjnë trupin e ngurtë  ose të lëngët.   
LIDHJA JONIKE DHE KRISTALET E SAJ

a
Energ jia U
+ 0 Up U p.a. Uo Ener gj ia e lidhjes
atomi atomi

b

Shtytje U p.r.

r
Tërheqje

Fig.2. Ndryshimi i energjisë potenciae dhe i forcës: a- Ndryshimi i energjisë potenciale në varësi të largësisë ndëratomike sipas Condon-Morse; b - Forca në varësi të largësisë ndëratomike sipas Condon-Morse.
F orca, F
Tërheqje

ro

+ 0 -

Forca e tërë

r

Shtytje

ro

Për  dallim  nga  e  para,  energjia  potenciale  e  forcave  shtytëse  është  gjithmonë  pozitive,  duke  qenë se afrimi i atomeve kërkon shpenzim pune nga jashtë, pra shoqërohet me rritje energjie.  Normalisht ky bashkëveprim nuk merret parasysh deri në momentin kur atomet janë afruar aq  sa  fillon  e  ndjehet  shtytja  ndërmejet  reve  elektronike  të  jashtme.  Për    r→0  kjo  energji 

Lidhja jonike është lidhje kimike  që formohet si rezultat i shkëmbimit të elektroneve me  ç’rast formohen jone të cilat tërhiqen mes veti me anë të forcave elektrostatike  Në  këtë  lidhje,  e  quajtur  edhe  shumëpolare,  atomet  neutrale  të  tipeve  të  ndryshme  transformohen,  si  rrjedhojë  e  lëshimit  (nëse  zotërojnë  potencial  të  ulët  jonizimi), ose  thithjes  (nëse  kanë  një  ndjeshmëri  të  lartë  elektronike)  të  një  ose  më  shumë  elektroneve,  në  jone,  përkatësisht pozitive, ose negative, me valencë që varet nga numri i elektroneve pjesëmarrëse  në këtë transformim. Kështu, një atom natriumi, i cili ka vetëm një elektron në shtresën e tij të  jashtme M, duke e humbur atë transformohet në jon Na+ (njëvalent pozitiv), ndërsa një atom 
4

atomi

atomi

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

klori,  që  ka  shtatë  elektrone  në  shtresën  M,  duke  marrë  një  elektron  shndërrohet  në  jon  Cl‐  (njëvalent negativ), (fig.3.). Kur një atom kalon nga natriumi tek klori, të dy elementet arrijnë  një konfigurim elektronik veçanërisht të qëndrueshëm, si ai që ndeshet përkatësisht tek neoni  dhe argoni.  

temperaturë  të  lartë  shkrirjeje,  avullueshmëri  të  ulët,  përcjellshmëri  të  lartë  elektrike  në  gjendje të shkrirë në solventë të veçantë, patretshmëri në tretësa organikë, tretshmëri shpesh  të mirë në ujë.  Kristalet  të  cilat  formohen  me  anën  e  tërheqjes  elektrostatike  të  grimcave  (joneve)  me  ngarkesë  negative  dhe  pozitive,  quhen  kristale  jonike,  pasi  që  në  to  është  e  pranishme  lidhja  jonike. 

a. 

LIDHJA KOVALENTE DHE KRISTALET E SAJ

    Lidhja  kovalente  (e  quajtur  njëpolare)  është  ajo  në  të  cilën  po  ato  elektrone  ndodhen  njëherësh  në  dy  ose  më  shumë  atome,  të  njëjtë  apo  të  ndryshëm,  të  cilët  në  këtë  mënyrë  sigurojnë një konfigurim elektronik të qëndrueshëm. Lidhja lind si rezultat i mbivendosjes dhe  më vonë shkrirjes së orbitaleve, që përmbajnë nga një elektron secili, të dy atomeve që lidhen.  Formohet  kështu  një  orbital  i  vetëm lidhjeje, në të  cilin  qarkullon çifti  i  elektroneve,  sigurisht  me numër kuantik spin të kundërt.   Për shembull, nëse dy atome hidrogjeni të izoluara (secili me nga një elektron orbital 1s),  afrohen derisa largësia ndërmjet bërthamave të tyre të arrijnë vlerën 0.74Ǻ, energjia potenciale  arrin  minimumin  dhe  krijohet  kështu  molekula  e  hidrogjenit.  E  njëjta  gjë  ndodh  edhe  me  molekulën  e  klorit,  e  ndërtuar  nga  dy  atome  klori,  secili  prej  të  cilëve  ka  shtatë  elektrone  në  shtresën më të jashtme. Ato (atomet) vënë në dispozicon të molekulës nga një elektron secili,  duke krijuar një shtresë të plotësuar me tetë elektrone.     Në formulat elektronike lidhja kovalente paraqitet me dy pika dhe në ato simbolike me  një vijë: p.sh., formula e ujit mund të paraqitet skematikisht: 
 

b. 

 
Fig.3  Lidhja jonike (a) dhe kristalet jonike (b) e  natriumit dhe e klorit

Duke  pasur  polaritete  të  kundërta,  jonet  e  formuara  bashkëveprojnë  elektrostatikisht,  gjë që çon në formimin e një rrjete kristalore të ngurtë me strukturë të rregullt (kristale jonike),  në të cilën jonet zënë vend nëpër nyje (shih fig. 4. a).   

H:O:H   ose    H‐O‐H 
 

  Kjo  lloj  lidhjeje  ndeshet  shpesh  ndërmjet  atomeve  të  njëjta  (p.sh.,  në  molekulat  e  hidrogjenit,  oksigjenit,  azotit,  klorit,  etj.)  ose  të  ngjashme  ndërmjet  tyre.  Është  e  përhapur  gjithashtu  në  të  gjitha  komponimet  organike,  për  të  cilat  ndryshe  nga  ato  jonike,  ka  kuptim  koncepti i molekulës në vetvete, elektrikisht neutrale dhe e ndërtuar nga atome të lidhura fort  me njëri tjetrin. Kjo rrjedh nga fakti që lidhja kovalente është plotësisht e orientuar, duke qenë  se  elektronet  e  përbashkët  duhet  të  ndodhen  detyrimisht  në  pozicione  të  caktuara  mes  dy  atomeve fqinje (shih fig.4. b).  Atomet  e  elementeve  të  njëjta  apo  atomet  e  elementeve  që  kanë  një  diferencë  të  vogël  të  elektronegativitetit  në  mes  vete  duke  shoqëruar  elektronet  e  tyre  formojnë  lidhjen  kimike  të  quajtur lidhje kovalente.  
 

Fig.4. Paraqitja skematike e katër tipeve të lidhjeve metalike në trupat e ngurtë: a) lidhje jonike; b) lidhje e valencës; c) lidhje metalike; d) lidhje e Van Der Waals.

Lidhja jonike formohet më lehtë ndërmjet elementeve metalikë që kanë pakë elektrone në  shtresën e jashtme (të quajtur elektrone të valencës) dhe atyre jometalike që kanë pothuajse  tetë elektrone,  gjë  që i  përgjigjet konfigurimit  elektronik  të  gazeve  të  rralla.  Në  fakt, të  parët  tentojnë  të  lëshojnë  elektrone  duke  u  shndërruar  kështu  në  jone  pozitive,  ndërsa  të  dytët  të  plotësojnë tetëshen e tyre duke u kthye në jone negative.  Lidhja  jonike  është  shumë  e  përhapur  në  komponimet  joorganike  (p.sh.  në  halogjenuret  joalkaline  dhe  në  materialet  qeramike,  si  Al2O3  dhe  MgO)  dhe  u  jep  veti  të  veçanta,  si 

Komponimet  kovalente  në  përgjithësi  karakterizohen  me  pika  të  ulëta  të  shkrirjes,  mospërcjellshmëri  të  elektricitetit  dhe  thyeshmëri  të  theksuar.  Zakonisht  komponimet  kovalente në temperatura normale gjenden në formë të gazeve dhe të lëngjeve. Mirëpo ka  edhe përjashtime dhe në këto raste komponimet kovalente paraqiten në formë të kristaleve  kovalente  të  cilat  formojnë  rrjeta  kristalore  gjigante  me  lidhje  shumë  të  forta,  siç  janë  diamanti (C) dhe kuarci (SiO2) (shih figurën 5). 
5

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

Fig.5. Lidhja kovalente e silicit me oksigjenin SiO2 (kuarci).

LIDHJA METALIKE DHE KRISTALET E SAJ

Një lidhje e tillë vlen mbi të gjitha për elementet tipike metalike (të cilët nuk kanë më  shumë se  dy  elektrone  të  valencës)  dhe  nuk është  aq  e  fortë sa ato  paraardhëset.  Ndër  të  tjera, lidhja nuk është e orientuar vetëm në një drejtim, por e shpërndarë simetrikisht sipas  një sfere rreth çdo joni, i cili në këtë mënyrë është i aftë të kombinojë rreth tij numrin më të  madh të mundshëm të joneve. Ky numër nc, i quajtur numër koordinimi, varet nga përmasat  e atomit dhe është përgjithësisht i lartë. Shumë metale (si p.sh. Be, Mg, Al, Ca, Ti, Co, Ni, Cu,  Zn, Ag, Cd, Fe në temperaturë të lartë) kanë nc = 12; për të tjerë (si Li, Na, K, V, Cr, Mo, W e  Fe në temperaturën e mjedisit) nc= 8. Elementet më pak metalikë (si BI, As, Se, etj.), që kanë  një  numër  me  të  madh  elektronesh  të  valencës,  formojnë  struktura  më  të  ndërlikuara.  Në  fakt,  me  kalimin  nga  metalet e  vërteta (kolona  e  parë  dhe e  dytë  në tabelën  periodike) në  elementet më elektronegativë, lidhja metalike e pastër zëvendësohet me lidhjen kovalente.  Megjithatë,  ka  edhe  përjashtime:  disa  elemente  (si  indiumi,  taliumi  e  plumbi)  janë  me  strukturë plotësisht metalike edhe pse kanë disa elektrone valence për atom.  Me  modelin  e  mësipërm  (teoria  e  elektronit  të lirë)  të  lidhjes  metalike  arrihet  të  jepet një shpjegim cilësor i karakteristikave që zotëron gjendja metalike. 

Të gjitha metalet, përveç merkurit janë të ngurta në temperaturë dhome.    Në  dallim  nga  elementet  jometalikë,  atomet  metalike  i  kanë  elektronet  e  jashtme  (të valencës) shumë larg bërthamës, prandaj orbitalet që u përkasin këtyre elektroneve janë  shume të zgjeruara dhe për këtë arsye në trupat e ngurtë metalikë këto elektrone mund të  shkëputen  plotësisht  (edhe  për  temperatura  jo  shume  të  larta)  nën  veprimin  e  fushave  elektrike të krijuara nga atomet e afërta. Pra, elektronet e valencës, nuk mbeten të lidhura  me  një  atom  të  përcaktuar,  por  lëvizin  lirshëm  në  të  gjithë  strukturën  e  trupit  të  ngurtë  (metalik), në mënyrë të ngjashme me një gaz elektronik.  Ndërsa  elektronet  që  u  përkasin  shtresave  më  të  brendshme,  duke  qene  se  janë  afër  bërthamës,  nuk  mund  të  largohen  nga  fusha  e  veprimit  të  saj.  Kështu,  struktura  e  brendshme  e  një  kristali  metalik  mund  të  ndahet  në  dy  pjesë:  e  para  e  formuar  nga  një  skelet jonesh pozitive, secili i ndërtuar nga një bërthamë dhe elektrone që lëvizin ende rreth  saj  dhe  e  dyta,  nga  një  re  elektronesh  të  valencës  (shih  fig.  4c,  përkatësisht  fig.6).  Lidhja  metalike lind nga forcat elektrostatike të fushës elektrike të krijuar nga ngarkesat me shenjë  të  kundërt.  Këto  forca  i  japin  qëndrueshmëri  sistemit,  si  dhe  sigurojnë  lidhjen  në  trupat  e  ngurtë metalikë. 
 

LIDHJA E VAN DER WAALS DHE KRISTALET MOLEKULARE

Jonet pozitive        gazi elektronik  a.

 

 

Forcat që bëjnë të  mundur  këtë lidhje  lindin  nga  formimi i  dipoleve të përkohshme  ose të qëndrueshme në brendësi të atomeve ose të molekulave.   Dipolet e përkohshme shfaqen sa herë që shpërndarja në hapësirë e elektroneve (në  përgjithësi  e  njëtrajtëshme  nëse  konsiderohet  për  një  kohë  të  mjaftueshme),  rezulton  përkohësisht e ekuilibruar  nga një veprim  i  jashtëm, si  rezultat i  të  cilit  qendra  e rëndesës së  ngarkesave pozitive nuk përputhet me atë të ngarkesave negative. Formohet kështu një dipol, i  cili  me  kalimin  e  kohës  mund  të  ndryshoje  si  në  madhësi  ashtu  dhe  në  drejtim  (në  varësi  të  lëvizjes orbitale të elektroneve) dhe të krijojë, për rrjedhojë, një tjetër dipol në një atom, o në  një  molekulë  që  i  ndodhet  pranë.  Ndërmjet  dipoleve  të  ndryshme  lindin  forca  tërheqëse,  të  cilat, edhe pse të dobëta e me zonë veprimi të kufizuar, mund të qojnë në formimin e trupave  të ngurtë, me kusht që temperatura të jetë shumë e ulët.  Dipolet  e  qëndrueshme  formohen  në  molekulat  asimetrike,  në  të  cilat  qendrat  e  rëndesës së ngarkesave pozitive dhe negative nuk përputhen. Skaji pozitiv i një dipoli tërhiqet  nga poli negativ i molekulës më të afërt, duke krijuar kështu një lidhje ndërmolekulare (e Van  Der  Vaals),  pra  trupa  të  ngurtë  me  lidhje  më  të  fortë  se  paraardhësit,  por  gjithsesi  më  të  dobët se lidhjet parësore. Në fakt, forca e lidhjes është në përpjestim të zhdrejte me largësinë  ndërmolekulare në fuqi të shtatë (shih fig. 4d).  Në të dy rastet kjo lidhje nuk është e drejtuar, duke qenë se ka natyrë elektrostatike  dhe  varet  shumë  nga  përmasat  e  molekulave.  Ndër  të  tjera,  kristalet  molekulare  që  zotërojnë lidhje të tilla, kanë fortësi të vogël, temperaturë të ulët shkrirjeje, koeficient të lartë  bymimi termik, etj. 

b.

Fig.6. Lidhja metalike: a-paraqitja hapësinore; b-paraqitja në rrafsh 

 
6

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

1.
Hyrje

GJENDJA METALIKE

Gjendja  metalike  karakterizohet  nga  lidhja  metalike  dhe  nga  përsëritja  periodike  e  pozicioneve gjeometrike të joneve të trupave të ngurtë.   Materialet që gjejnë përdorim më të gjerë në fushën e inxhinierisë mund të dallohen  në bazë të natyrës kristalore ose jo të strukturës së tyre. Për të sqaruar këtë ndarje duhet të  kujtojmë që gjatë kalimit nga gjendja e lëngët në atë të ngurtë atomet tentojnë të afrohen sa  më shumë që të jetë e mundur, duke marrë kështu pozicione të përcaktuara gjeometrike që  mundësojnë zvogëlimin në minimum të energjisë potenciale të bashkësisë.  Megjithatë,  ndërsa  në  substancat  amorfe  vendosja  e  rregullt  gjeometrike  përfshin  vetëm atomet drejtpërdrejt në kontakt, d.m.th., "të afërmit e parë" (tipik është qelqi me bazë  oksid silici, i karakterizuar nga struktura afërsisht tetraedrike), tek metalet, e njëjta vendosje  përsëritet periodikisht (shih fig. 1.1a), në kuptimin që kjo rregullsi u përket edhe atomeve më  të  largëta.  Është  ky  kuptimi  i  përgjithshëm  i  "kristalorsisë"  apo  "kristalinitetit",  që  shprehet  nga  rregullsia  në  largësi  të  mëdha,  në  dallim  nga  rregullsia  në  largësi  të  vogël,  karakteristike për gjendjen amorfe. 

Celula njësi

Përsëritja përgjatë boshtit z

Përsëritja përgjatë boshtit y

Përsëritja përgjatë boshtit x

Fig.1.2. Formimi i rrjetit kristalor

1.1 NDËRTIMI I BRENDSHËM I METALEVE DHE I LIDHJEVE TË TYRE

a.

b.

c.

Materialet shfaqen në tri gjendje agregate: të gaztë, të lëngët dhe të ngurtë. Materialet  inxhinierike  më  së  tepërmi  përdoren  në  gjendje  agregate  të  ngurtë.  Nga  kjo  rezulton  se  gjendjes  së  ngurtë  duhet  t’i  kushtohet  rëndësi  më  e  madhe.  Materialet  në  gjendje  të  ngurtë  shfaqen në dy forma, dhe atë: kristalore (monokristale ose polikristale) dhe amorfe. (fig.1.3) 

Fig. 1.1 – Pjesë e një rrjeti të përgjithshëm në hapësirë (a) dhe identifikimi i një celule elementare të tij (b), këndet e celulës (c).

Në  substancat  kristalore  (si  metalet,  pjesa  më  e  madhe  e  mineraleve,  shumë  materiale qeramike, etj.) mund të identifikohet një njësi strukturore karakteristike, e quajtur  celula  bazë  ose  elementare,  në  të  cilën  jonet  metalike  zënë  një  vend  të  përcaktuar  saktësisht, që konsiderohet nyje [Duhet kujtuar qe jonet metalike në fakt nuk rrinë pa lëvizur  nga pozicioni i tyre, i cili është ai më i mundshmi, ose i mesmi në lidhje me kohën e qëndrimit;  në realitet ato lëkunden rreth këtij pozicioni me amplitudë e frekuencë që rriten me rritjen e  temperaturës, e cila krijon kështu një efekt çrregullimi] (shih fig. 1.1). Celula është vëllimi më i  thjeshtë,  që  ruan  të  gjitha  vetitë  karakteristike  dhe  elementet  e  simetrisë  të  gjithë  kristalit.  Përsëritja  sistematike  e  shumë  celulave  bazë  në  hapësirë  formon  një  strukturë  kristalore,  e  quajtur rrjeti kristalor, ashtu sikurse vendosja e tullave identike formon një strukture murore  (fig.1.2).  Është  vërtetuar  se  rrjetat  kristalore  të  mundshme  janë  14  (rrjetat  e  Bravais);  ato  i  përkasin  7  sistemeve  kristalore  te  ndryshme  (shih  tab.1.1)  dhe  dallohen  nga  përmasat  e  brinjëve a, b, c të celulës bazë dhe nga madhësia e këndeve α, β, γ që këto brinjë formojnë dy
nga dy ndërmjet tyre.

Ndërtimi kristalor – monokristali Ndërtimi kristalor-polikristali Ndërtimi amorf Fig.1.3. Format e ndërtimit të materialeve në gjendje të ngurtë
7

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

Renditja  e  atomeve  në  materiale  varet  nga  lidhja  kimike.  Trupat  e  ngurtë  te  të  cilët  atomet, jonet apo molekulat kanë renditje të rregullt hapësinore i quajmë materiale kristalore.  Nëse një renditje të tillë e ka tërë pjesa e materialit të vrojtuar, atëherë për atë themi se është  monokristal.    Këto  materiale  janë  anizotropike,  që  do  të  thotë  se  në  drejtime  të  ndryshme  kanë veti të ndryshme fizike dhe mekanike. Kjo është pasojë e ndryshimit të lidhjes kimike në  varësi  nga  drejtimi.  Kur  renditja  e  rregullt  shtrihet  në  pjesë  të  vogla  të  materialit  por  në  disa  vende,  themi  se  materiali  është  polikristalik.  Ky  material,  në  drejtime  te  ndryshme  ka  veti  të  njëjta,  dhe  për  këtë  shkak  quhet  izotropik  (izos  –  i  njëjtë).  Prandaj,  materiali  polokristalik  përbëhet nga disa kristale të vogla ose të mëdha, të cilat mes veti janë të lidhura në një tërësi.  Këto  kristale  të  imëta  janë  të  lidhura  përmes  kufijve  të  kokërrizave.  Veti  karakteristike  e  materialeve kristalike është se kanë temperaturë të shkrirjes plotësisht të caktuar.    Ndërtimi i materialeve amorfe është i parregullt. Grimcat apo ndërtuesit e materieve janë të  renditura  në  mënyrë  të  parregullt  dhe  pa  kurrfarë  radhe.  Sa  i  përket  vetive  janë  okrrizë e,  përkatësisht në të gjitha drejtimet kanë veti të njëjta fizike dhe mekanike. Për dallim nga materialet  kristalike  këto  nuk  kanë  temperaturë  të  caktuar  të  shkrirjes,  dhe  zbuten  në  një  interval  temperature mjaftë të gjerë.      Metalet karakterizohen me ndërtim kristalor gjegjësisht me renditje të caktuar të atomeve  në hapësirë. Kjo renditje e atomeve paraqitet kryesisht me rrjetën kristalore.      Atomet e metaleve në kristal nuk kanë vende të caktuara por oscilojnë rreth pozitave të  caktuara. Amplituda e këtyre oscilimeve në temperaturën e dhomës është 5‐10% nga madhësia  mesatare e distancës ndëratomare. Është e qartë se me ngritjen e temperaturës për shkak të  rritjes së energjisë kinetike të atomeve, rritet edhe amplituda e oscilimeve për çka rritet edhe  vëllimi  të  cilin  e  zë  secili  atom,  ndërsa  gjatë  ftohjes  së  metaleve  vjen  deri  te  zvogëlimi  i  energjisë  kinetike  të  atomeve,  me  çka  zvogëlohen  edhe  amplitudat  e  oscilimeve  të  atomeve,  por nuk e arrin vlerën zero.    Për  shkak  të  këtyre  oscilimeve  termike  nuk  mund  të  caktohet  vendi  i  atomeve  në  momente  të  caktuara.  Te  rrjetat  kristalore  si  qendra  merren  pikat  të  cilat  te  kristalet  ideale  paraqesin qendrat të oscilimit.    Metalet  përbëhen  nga  një  numër  i  madh  i  kristaleve  me  forma  të  parregullta  të  cilat  quhen  kristalite  ose  më  thjeshtë  kokrriza  kristalore.  Kokrrizat  kristalore  janë  në  mes  veti  të  ndara me kufij, përmes së cilëve arrihet lidhja mes tyre dhe të cilat kanë veti të ndryshme nga  kokrrizat kristalore.    Në përgjithësi metali do të jetë anizotropik vetëm nëse të gjitha kokrrizat kanë orientim të  njëjtë. Gjendjes së këtillë metali i afrohet me përpunim plastikë në të ftohtë të kryer vetëm në një  drejtim. Te metalet në gjendje të lëngët, orientimi i kokrrizave pak a shumë është i rastit, d.m.th.  kokrrizat kanë renditje të parregullt.    Pasi  që  metali  përbëhet  nga  një  numër  i  madh  i  kokrrizave  dhe  kur  kemi  renditje  të  parregullt  të  tyre  nuk  mund  të  konsiderohet  në  kuptim  të  plotë  metali  si  okrri,  dhe  për  atë  shumica e metaleve i përgjigjen trupit kuaziizotrop ose pseudoizotrop.     Te metali i dendur dhe i rikristalizuar të gjitha thërmiat përmbajnë një numër të madhë  të  vëllimeve  të  vogëla  në  të  cilat  struktura  pothuajse  është  krejtësisht  homogjene,  por  secila  nga ato vëllime paraqitet me  okrrizë të orientuara të cilat ndryshojnë pak nga fqiu. Si rezultat i 

kësaj secila  okrrizë paraqet mozaik të përbërë nga blloqet të cilat dallohen mes veti, prandaj  vetë  struktura  e  këtillë  e  thërmiave  quhet  mozaik.  Supozohet  se  te  këto  vëllime  të  vogëla  ku  rrjeta është e rregullt, dhe ku atomet janë në rende të caktuara, ekzistojnë zbrastësira në formë  të  vendeve  të  zbrazëta  të  atomeve.  Këto  zbraztësira  mund  të  plotësohen  me  atome,  çka  ka  rëndësi të madhe për procesin e difuzionit.    Pasi  që  rezistenca  e  kufirit  të  kokërrizave  të  metalit  polikristalor  në  temperatura  të  ulëta  është  më  e  madhe  se  vetë  rezistenca  e  trupit  të  kokërrizës,  rezulton  se  deformimi  gjatë  përpunimit  plastik  nuk  do  të  jetë  nëpër  kufinjtë  e  kokërrizave  por  nëpër  kokërriza.  Deformimin e tillë e quajmë deformim interkristalor.      Rrjeta kristalore përbëhet prej një numri të madh rrjetash elementare që quhen celula të  rrjetës  kristalore.  Madhësitë  kryesore  që  e  karakterizojnë  rrjetën  kristalore  janë:  baza,  numri  koordinativ dhe dendësia e paketimit.    Baza është distanca midis dy atomeve më të afërta në një drejtim sipas një aksi.    Numri i koordinimit (NK). Është numri i atomeve të baraslarguara në një drejtim ndaj një  atomi fqinjë të zgjedhur në rrjetën kristalore.    Dendësia e paketimit (DP). Është numri i gjithmbarshëm i atomeve që i përkasin celulës  së rrjetës kristalore.    Në figurën 1.4. është paraqitur skema e rrjetës kristalore. 

a.

b.

c.

Fig. 1.4. Skema e rrjetës kristalore: a – paraqitja e atomeve në
rrafshin kristalografik; b – shënimi i thjeshtësuar i kristaleve; c – rrjeta hapësinore kristalore.

Ekzistojnë 14 tipe rrjetash kristalore të metaleve nga të cilat më së shumti hasen (tab.1.1). 

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

8

Tab.1.1. Tipet e rrjetave sipas Bravais

1.2. RRJETA KRISTALORE KUBIKE E THJESHTË (PRIMITIVE)

Kubike

α=β=χ α=β=γ=90ο e thjeshtë me centrim në qendër me centrim në faqe

Celula elementare (fig. 1.5.) është një kub në të cilin jonet metalike janë të vendosura në  8    (tetë)  kulmet  (ose  nyjet).  Prej  atomeve  të  vendosura  në  kulme,  rrjetës  i  takojnë  nga  1/8  e  masës. Numri i tërësishëm i atomeve që i përkasin rrjetës kubike të thjeshtë (primitive) është 1  atom, pra,    ⋅ 8 = 1  atom.  Numri i atomeve të dukshme është 8, kurse numri i koordinimit (fig.1.5.) është 6.   
1 8

Tetragonale

α=β≠χ α=β=γ=90ο e thjeshtë centrim në qendër b c

Hekzagonal

α1=α2=α3≠χ α=β=90ο; γ≠120ο centrim në bazë

Romboedrik

α=β=χ α=β=γ≠90ο

a Ortorombik α≠β≠χ α=β=γ=90ο centrim në qendër centrim në bazë centrim në faqe

d

e

Fig. 1.5. Rrjeta krisatore kubike e thjeshtë (primitive); a-atomet e rrjetës kubike të thjeshtë; b-atomet që i takojnë celulës elemntare; c-përmasat e rrjetës; d, e-numri i koordinimit

e thjeshtë α≠β≠χ α=β; γ≠90ο Monoklin (njëkëndor) e thjeshtë Triklin (trekëndor) α≠β≠χ α≠β≠ γ≠90ο

centrim në bazë

Atomet, nëse i krahasojmë me sfera të ngurta, janë tangjente sipas brinjëve të kubit (fig.1.5.c),  prandaj drejtimet e paqetimit më të dendur janë  2 ⋅ R = a ,  (brinja është 2R; R‐rrezja e atomit).  a Rrezja e atomit R e shprehur përmes bazës së celulës elementare a është:  R = = 0.5 ⋅ a   2 Dendësia e paketimit (DP) ose kompaktësia (angl. APF‐atomic packing factor) paraqet raportin  në mes vëllimit që zihet nga atomet kundrejt vëllimit të plotë të celulës elementare:   

DP =

vëllimi i atomeve në celulën elementare Vs = Vk vëllimi i plotë i celulës elementare

thjeshtë
Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar 9

4 4 ⎛a⎞ 3 Vëllimi i një sfere të celulës elementare është  Vs = ⋅ π ⋅ R = ⋅ π ⋅ ⎜ ⎟ , kurse vëllimi i plotë i  3 3 ⎝2⎠ 3 celulës elementare (kubit elementar) është  Vk = a . Pasiqë rrjeta kubike e thjeshtë e ka 1 (një)  atom, dendësia e paketimit e shprehur në përqindje është:  

3

4 2 ⋅ π ( a 3 / 4) 3 DP = 3 ⋅ 100 = 68 %   a3

4 1 ⋅ π ( a / 2) 3 DP = 3 3 ⋅ 100 = 52 %   a
 
1.3. RRJETA KRISTALORE KUBIKE ME CENTRIM NË QENDËR (K.C.Q.)
Celula elementare është një kub në të cilin jonet metalike janë të vendosura në 8 (tetë) kulmet (ose nyjet), dhe në pikëprerjen e diagonaleve kryesore të kubit - në qendër (fig.1.6.). Prej atomeve të vendosura në kulme, rrjetës i takojnë nga 1/8 e masës, ndërsa atomi i vendosur në qendër i takon në tërësi. Numri i tërësishëm i atomeve që i përkasin rrjetës kubike me përqendrim në qendër është:

  Numri koordinimit i rrjetës kubike me centrim në qendër është 8 (fig.1.8).    Rrjetë kubike me përqendrim në qendër kanë: hekuri alfa (Feα), hekuri beta (Feβ), hekuri  delta (Feδ), kromi (Cr), molibdeni (Mo), volframi (W), vanadiumi (V) etj. 

Fig. 1.7. Drejtimi i paketimit të dendur

Fig.1.8. Numri i koordinimit

1 ⋅ 8 + 1 = 2 atome. 8

1.4. RRJETA KRISTALORE KUBIKE ME CENTRIM NË FAQE (K.C.F.)

Numri i atomeve të dukshme është 9. 

Celula elementare është një kub në të cilin jonet metalike janë të vendosura në 8  (tetë) kulmet  (ose nyjet), dhe në qendrën e çdo faqeje (fig.1.9).   Është e mbushur me më shumë atome. Është më e dendur dhe më kompakte. Atomet mund të  vendosen  në  pikëprerjet  e  diagonaleve  të  faqeve  anësore  dhe  në  kulme  (fig.1.9).  Në  kulme  mund  të  vendosen  8  atome.  Celulës  elementare  i  takojnë  nga  1/8  e  masës.  Në  prerjet  e  diagonaleve të faqeve të kubit janë të vendosura 6 atome. Celulës elementare i takojnë nga 1/2  e  masës.  Numri  i  tërësishëm  i  atomeve  që  i  përkasin  rrjetës  kubike  me  përqendrim  në  faqe  është: 1 1 ⋅ 8 + ⋅ 6 = 4 atome 8 2

Fig. 1.6. Skema e rrjetës kubike me përqendrim në qendër (K.C.Q.)

Periodiciteti i celulës përsëritet në të gjitha drejtimet e çdo brinje a të  kubit, prandaj a  përfaqëson vlerën e konstantës së rrjetit krisatlor të sistemit ose bazën.  Atomet, nëse i krahasojmë me sfera të ngurta, janë tangjente sipas diagonaleve të kubit  (fig.  1.7),  prandaj  drejtimet  e  paqetimit  më  të  dendur  janë  4 ⋅ R = a ⋅ 3 ,    (diaginalja  e  kubit  është 4R=4r).  Rrezja e atomit R e shprehur përmes bazës së celulës elementare a është:  R =
3

a⋅ 3   4

⎛a⋅ 3⎞ 4 4 ⎟ Vëllimi i një sfere të celulës elementare është  Vs = ⋅ π ⋅ R 3 = ⋅ π ⋅ ⎜ ⎜ 4 ⎟ , kurse vëllimi i plotë i  3 3 ⎠ ⎝

celulës elementare (kubit elementar) është  V k = a . Pasiqë rrjeta kubike me centrim në  qendër i ka 2 atome, dendësia e paketimit e shprehur në përqindje është:  
3

Fig. 1.9. Skema e rrjetës kubike me centrim në faqe (K.C.F.)
10

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

Numri i atomeve të dukshme është 14. 
 

a2 3 ⋅ c .    kurse vëllimi i plotë i celulës elementare hekzagonale është  Vk = 6 ⋅ 4
a⋅ 2     4

Atomet, nëse i krahasojmë me sfera të ngurta, janë tangjente sipas diagonales së faqes të kubit,  prandaj drejtimet e paqetimit më të dendur janë  4 ⋅ R = a ⋅ 2 ,  (diagonalja e faqes së kubit është  4R). Rrezja e atomit R e shprehur përmes bazës së celulës elementare a është:  R =
3

Në rastin ideal të tangjentës së përsosur ndërmjet planeve, vërtetohet që  c / a = 8 / 3 = 1.633 .   Në rastin ideal merret se rrezja e atomeve është a/2. Pasiqë rrjeta hekzagonale i ka 6 atome,  dendësia e paketimit e shprehur në përqindje është:  

⎛a⋅ 2 ⎞ 4 4 ⎟ Vëllimi i një sfere të celulës elementare është  Vs = ⋅ π ⋅ R 3 = ⋅ π ⋅ ⎜ ⎜ 4 ⎟ , kurse vëllimi i plotë i  3 3 ⎝ ⎠

celulës elementare (kubit elementar) është  V k = a 3 . Pasiqë rrjeta kubike me centrim në faqe i  ka 4 atome, dendësia e paketimit e shprehur në përqindje është:  
4 4 ⋅ π ( a 2 / 4) 3 DP = 3 ⋅ 100 = 74 % a3

4 4 6 ⋅ π (a / 2) 3 6 ⋅ π (a / 2) 3 3 DP = 3 2 ⋅ 100 = ⋅ 100 = 74 % 2 a a 6 3 ⋅c 6 3 ⋅a ⋅ 8/3 4 4

Rrjetë kristalore me përqendrim në faqe kanë: hekuri gama (Feγ), alumini (Al), nikeli (Ni),  bakri (Cu), ari (Au), argjendi (Ag), platini (Pt), plumbi (Pb), etj.    Numri koordinativ i rrjetës kubike me centrim në faqe 12 (NK=12).      Metalet që kanë rrjetë kristalore kubike me përqendrim në faqe kanë më shumë rrafshe  rrëshqitëse, prandaj edhe përpunohen më mirë me deformim plastik.

Top layer
1.5. RRJETA KRISTALORE HEKZAGONALE KOMPAKTE (H.K.)
Celula elementare (fig.1.10.) është  ndërtuar nga një prizëm i drejtë me bazë hekzagonale  të rregullt, në të cilin atomet zënë 6 kulmet dhe qendrën e bazave, ndërsa 3 atome tjera janë të  vendosura sipas një trekëndëshi barabrinjës në gjysmën e lartësisë. Prandaj, ndërsa 3 atomet e  vendosur  në  hapësirën  ndërmjet  rrafsheve  horizontale,  celulës  i  përkasin  në  tërësi,  secili  prej  atyre të qendrës së bazave merr pjesë me gjysmën e tij dhe ato të kulmeve me 1/6.    Numri i përgjithshëm i atomeve që i përkasin celulës heksagonale është:  

A sites B sites A sites

Middle layer Bottom layer

1 1 ⋅ 6 ⋅ 2 + ⋅ 2 + 3 = 6  atome.  6 2
 

Numri i koordinimit edhe në këtë rast është 12, kurse numri i atomeve të dukshme është 17.    Kjo rrjetë quhet kompakte sepse i përgjigjet dendësisë më të madhe të mundshme të atomeve.  Në  fakt,  të  7  atomet  e  bazës  janë  tangjente  ndërmjet  tyre;  kështu  janë  edhe  3  atomet  e  mesëm.   

Fig.1.10. Rrjeta kristalore hekzagonale kompakte (H.K.)

4 4 ⎛a⎞ V s = ⋅ π ⋅ R 3 = ⋅ π ⋅ ⎜ ⎟ ,  Vëllimi i një sfere të celulës elementare është  3 3 ⎝2⎠

3

Rrjetë kristalore heksagonale kanë: magnezi (Mg), zinku (Zn), titani (Ti), kobalti (Co) etj. Rrjeta kristalore heksagonale (fig. 1.10) ka më pak rrafshe rrëshqitëse në krahasim me rrjetën kristalore kubike. Metalet që kanë këtë rrjetë kristalore janë të thyeshëm dhe të egër.
11

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

1.6.RRJETA KRISTALORE E LIDHJEVE

Metalet e pastra përdoren vetëm për qëllime të veçanta, sepse vetitë e tyre nuk mund ti  plotësojnë  nevojat  praktike.  Metalet  e  pastra  i  kanë  vetitë  mekanike,  teknologjike  etj  të  caktuara dhe ato janë të pandryshueshme. Për këtë arsye preferohet që metaleve tu shtohet  edhe ndonjë element tjetër kimik (metalik ose jometalik) me qëllim të përmirësimit të vetive.  Ky bashkim i dy e më tepër elementeve kimike quhet lidhje metalike (legurë). Pra lidhjet janë  materiale kristalore që formohen me përzierjen e dy ose më shumë metaleve ose me përzierjen  e metaleve dhe jometaleve. Lidhjet përdoren më shumë se sa vetë elementet përbërëse, sepse  kanë veti  më  të mira. Elementet që e  formojnë  lidhjen quhen  komponentë  të  lidhjes. Lidhjet  përbëhen nga elementi bazë dhe lidhës. Elementi bazë është metal, ndërsa ai lidhës mund të  jetë metal ose jometal.    Struktura e lidhjeve varet nga karakteri i bashkëveprimit të komponentëve që e formojnë  atë  dhe  dallohet  dukshëm  nga  struktura  e  metaleve  të  pastra.  Në  varësi  nga  bashkëveprimi  i  atomeve të rrjetës kristalore të komponentëve përbërës, lidhjet ndahen në:  ‐ tretje të ngurta  ‐ përzierje mekanike dhe   ‐ komponime (bashkëdyzime) kimike.   
1.7.TRETJET E NGURTA METALIKE

Fig. 1.11. Celula elementare e tretjeve të ngurta me zëvendësim:
a-paraqitja në rrafsh; b-paraqitja në hapësirë.

Formohen  në  rastet  kur  forcat  e  bashkëveprimit  ndërmjet  atomeve  të  elementeve  që  përbëjnë lidhjen janë më të mëdha ose të barabarta me forcat e bashkëveprimit të atomeve, të  secilit element të marrë në veçanti.    Tretësirat  e  ngurta  metalike  karakterizohen  nga  difuzioni  ose  depërtimi  reciprok  i  atomeve të njërit element në rrjetën kristalore të elementit tjetër. Atomet e njërit element e  ruajnë  rrjetën  kristalore  paraprake,  ndërsa  atomet  e  elementit  tjetër  vendosen  në  rrjetën  kristalore të elementit të parë.    Nga pozicionet e ndërsjella që zënë atomet e elementeve të lidhjes dallohen dy kategori  tretjesh të ngurta: me zëvendësim (substitucionale) dhe me ndërhyrje (rrënjosje).   Kur atomet e elementit të tretur zënë vend në nyjat e rrjetit kristalor të elementit tretës, ose të  elementit  bazë  (matricor),  atëherë  tretja  e  ngurtë  është  me  zëvendësim  (fig.  1.11).  Ndërsa,  kur  atomet e njërit element zënë vend në hapësirat ndëratomike të elementit matricor, tretja quhet  me ndërhyrje ose me rrënjosje (fig.1.12.).    Formimi  i  tretjeve  të  ngurta  metalike  është  i  lidhur  ngushtë  edhe  me  plotësimin  e  disa  kushteve të caktuara fiziko ‐ mekanike, si:  1. Rrjetat kristalore të elementeve të jenë të ngjashme në formë dhe parametrat bazë të jenë  sa më të përafërt, përkatësisht ndryshimi i diametrave të atomeve të jetë më i vogël se 15%.  2. Diametri i atomeve të elementeve të jetë në raport të caktuar me hapësirat ndëratomike të  rrjetit  në  mënyrë  që  të  mund  të  realizohet  ndërhyrja  (rrënjosja)  dhe  deformimi  përkatës  i  rrjetës.  3. Temperaturat e shkrirjeve të elementeve përbërëse  të jenë sa më të afërta. 

Fig.1.12.. Celula elementare e tretjeve të ngurta me ndërhyrje (rrënjosje):
a-paraqitja në rrafsh; b-paraqitja në hapësirë.

1.8. PËRZIERJET MEKANIKE

Formohen  në  rastet  kur  forcat  e  bashkëveprimit  ndërmjet  atomeve  të  elementeve  në  veçanti  janë  më  të  mëdha  se  ato  të  elementeve  të  lidhjes.  Në  këto  kushte,  secili  prej  elementeve  përbërëse  të  lidhjes  kristalizon  në  veçanti,  duke  i  ruajtur  rrjetat  kristalore   paraprake.  Në  nivelin  e  çdo  kokërrize  të  produktit  të  fituar,  elementet  përbërëse  dallojnë  plotësisht nga njëri‐tjetri (fig. 1.13.). Përzierjet mekanike janë mjaft heterogjene. 
12

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

Fig.1,13. Skema e formimit kokërrizor të përzierjes mekanike (kristalet A dhe kristalet B).

2. atom i ndërfutur ose atom i rrënjosur, (fig.1.15b) d.m.th. atome të së njëjtës natyrë ose  më  shpesh,  me  natyra  të  ndryshme  nga  ajo  e  tretësit,  të  vendosura  në  boshllëqet  ndërmjet atomeve të rrjetit kristalor (në rastin e parë flitet për autorrënjosje).   3. Atome të zëvendësimit, (fig.1.14.c) d.m.th. atome me natyra të ndryshme, të vendosura  në nyjet e rrjetit kristalor. Janë të mundshme edhe kombinime të tyre, për shembull, një  boshllëk i shoqëruar nga një atom me rrënjosje ose me zëvendësim.  

1.9. KOMPONIMET KIMIKE

Komponimet (bashkëdyzimet) kimike dallohen  me rrjetë karakteristike të qëndrueshme  dhe me veti të tjera nga elementet që i përbëjnë. Komponimet kimike në lidhje kanë çdoherë  fortësi  të  madhe,  thyeshmëri  të  madhe  dhe  përçueshmëri  të  dobët  të  elektricitetit.  Komponimet kimike në lidhje sillen si komponent i veçantë.     Në grupin e komponimeve kimike bëjnë pjesë karbitet dhe nitratet.   
1.10. DEFEKTET E STRUKTURËS KRISTALORE

Deri  tani  gjendja  kristalore  e  metaleve  dhe  e  lidhjeve  të  tyre  është  përshkruar  si  një  gjendje  shumë  e  rregullt  e  materies,  që  buron  nga  një  vendosje  e  përkryer  periodike  e  atomeve.  Pra  është  analizuar  kristali  ideal  i  cili  është  i  ndërtuar  prej  celulave  elementare  dhe  rrjetës  hapësinore.  Në  fakt,  në  kushtet  e  praktikës  së  punës  është  e  pamundur  të  sigurohet  një  ndërtim ideal, andaj çdo kristal përmban defekte.   Në fakt kristalet metalike përmbajnë defekte, por nga pikëpamja metalurgjike shprehja defekt  nuk ka kuptim negativ që merr në gjuhën e përditshme. Faktikisht ai shpreh në këtë rast vetëm  një  parregullsi  në  ndërtimin  e  rrjetës,  që  shpesh  sjell  pasoja  pozitive  nga  pikëpamja  praktike  dhe ndonjëherë shkaktohet me qëllim.     Kjo ndodh për dy arsye kryesore: që defektet janë rezultat i ligjeve që drejtojnë ekuilibrin  termodinamik  dhe  që  ato  vijnë  nga  proceset  teknologjike  të  përpunimit  të  cilat  prishin  ekuilibrin  me  që  rast  aktivizojnë  lëvizjen  e  atomeve  dhe  çojnë  në  krijimin  e  defekteve.  Por  duhet  thënë  se  vetitë  e  metaleve  në  përgjithësi,  po  kështu  edhe  ato  më  të  rëndësishmet,  si  vetitë  elektrike,  plastike,  etj.  Janë  në  varësi  të  drejtpërdrejtë  me  defektet  që  paraqet  kristali  ideal  në  raport  me  strukturën  ideale.  Studimin  e  defekteve  të  strukturës  kristalore  do  ta  bazojmë në skema që ndërtohen në baza gjeometrike. Mbi këtë bazë do të dallojmë defektet:  pikëzore, lineare, sipërfaqësore dhe vëllimore.  
1.10.1 DEFEKTET PIKËZORE

Fig. 1.14. Llojet e defekteve pikëzore: 1) vakanca; 2) atom vetë-rrënjosës; 3) atom i rrënjosur; 4) atom i vogël zëvendësues dhe 5) atom i madh zëvendësues.

Defektet atomike pikëzore mund të jenë (fig.1.14 dhe 1.15.):  1. Vakanca ose boshllëqe, (fig.1.15a) d.m.th. vende bosh të rrjetit që nuk janë të zëna nga  asnjë atom, përkatësisht mungesa e një atomi nga një pozicion normal i rrjetës;  

Fig. 1.15. Devijimi i rrjetës kristalore: a) vakanca; b) atom i rrënjosës; c) atom i vogël zëvendësues; d) atom i madh zëvendësues; e) defekti i Frenkel; f) defekti i Schottky

Si pasojë e gabimeve në rrjetë vjen deri tek devijimi i rrjetës kristalore (fig.1.16). 
Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar 13

Në figurën 1.17 janë treguar disa raste të vendosjes së atomeve në rrjetën e lidhjes.   

a. Fig. 1.16. Devijimi i rrafsheve për shkak të defektet pikëzore

b. Fig. 1.18. Formimi i një vakance

c.

Struktura e lidhjes NaCl

Lidhja e hekurit me karbon (vendosja me rrënjosje e atomit të karbonit në rrjetën e ferritit)

Kur  defektet  e  një  sistemi  kristalor  janë  formuar  në  saje  të  veprimit  termik,  atëherë  për  çdo  temeperaturë  ekziston  një  përqendrim  ekuilibri  i  këtyre  defekteve.  Nëse  kristali  zotëron  një  numër defektesh të dhënë më të madh se vlera që i përgjigjet ekuilibrit termodinamik, atëherë  ka mbingopje.    Edhe pse përqëndrimi i ekuilibrit i vakancave në një material metalik në temperaturën e  mjedisit është përgjithësisht i vogël, ai mund të rritet me mënyra të ndryshme:  a) me  kalitje  nga  temepratura  të  larta  (kjo  merr  rëndësi  në  procesin  e  vjetrimit)  duke  e  rritur kështu numrin e tyre me një faktor prej 104.  b) Me bombardim të metalit me grimca bërthamore me energji të lartë, që krijojnë veç të  tjerash edhe atome të rrënjosjes.  c) Me deformim plastik në të ftohtë, kur dy dislokacione me shenja të kundërta që lëvizin  ne  plane  rrëshqitjeje  paralele  dhe  të  njëpasnjëshme  rikombinohen,  duke  formuar  një  radhë vakancash ;  d) Me oksidim të disa metaleve (p.sh. Zn, Cd, Mg, Cu, Ni).  
1.10.3. DEFEKTET LINEARE (DISLOKACIONET)

Austeniti

Martensiti

Lidhja (legurimi) me zëvendësim (psh. Cu në Ni)

Lidhja (legurimi) me rrënjosje (p.sh. C në Fe)

Fig.1.17. Vendosja e atomeve në rrjetën e lidhjes

1.10.2. VAKANCAT

Analizojmë  më  imtësisht  vakancat  (ose  boshllëqet  kristalore),  që  janë  shumë  të  rëndësishme,  sepse  nga  ato  varet  difuzioni  atomik  në  trupat  e  ngurtë  si  dhe  ndryshimi  i  disa  vetive elektronike.  Vakancat krijohen si rezultat i veprimit termik. Në fakt, mbi zeron absolute, atomet  lëkunden dhe ndonjëherë lëkundja është aq e fortë sa krijon një vakancë sipërfaqësore, që më  vonë  mund  të  zhvendoset  në  brendësi  të  kristalit  (shih  fig.  1.18).  Në  mënyrë  të  ngjashme,  vakancat e brendshme mund të zhvendosen në sipërfaqe dhe të eliminohen, kështu që në çdo  temperaturë T kemi ekuilibër ndërmjet vakancave  që  krijohen dhe atyre që zhduken. Për më  tepër,  duhet  pasur  parasysh  se  përreth  një  vakance  atomet  tentojnë  to  afrohen,  gjë  që  shkakton një deformim të planeve kristalografike. 

Krijimi  dhe  shpjegimi  i  defekteve  atomike  pikësore  krijojnë  përfytyrimin  e  plotë  dhe  argumentimin e ekzistencës në metale edhe të defekteve lineare.     Nocioni  mbi  dislokacionin  është  futur  për  të  shjeguar  paradoksin  e  kufirit  teorik  të  elasticitetit  të  një  kristali,  d.m.th.  për  të  shpjeguar  ndryshimin  e  madh  ndërmjet  sforcimit  realisht të nevojshëm për deformim plastik të një kristali me sforcimin e llogaritur teorikisht për  kristalin ideal.   Për të lehtësuar kuptimin mbi dislokacionet është e nevojshme të paraqesim gjeometrinë e dy  tipave më të thjeshtë të tij:   ‐ dislokacioni linear  ‐ dislokacioni helikoidal (spiral)  Një  dislokacion  i  kombinuar  formohet  nga  nje  dislokacion  linear  dhe  nga  një  tjetër  helikoidal, që mund të trajtohen si dy tipet themelore.  Një  dislokacion  linear,  i  quajtur  ndryshe  edhe  këndor,  është  i  ndërtuar  nga  një  gjysëmplan atomik si ai i paraqitur në figurën 1.19a. Vija CD përfaqëson kufirin e gjysëmplanit  të  një  dislokacioni  linear  pozitiv,  që  shënohet  me  simbolin  ⊥  Ndërsa  nëse  gjysëmplani  plotësues ndodhet në pjesën e poshtme të figurës, dislokacioni quhet negativ dhe shënohet  me simbolin T. 
14

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

Figura 1.19b paraqet një dislokacion helikoidal (i quajtur edhe dislokacion spiral), kurse  figura 1.19c  dislokacionin e  kombinuar. 

Fig.1.22. Analogjia e dislokimeve me lëvizjen e krimbit Fig. 1.19 - Paraqitja e nje dislokacioni: a) linear; b) helikoidal; c) i kombinuar.

1.10.4. DEFEKTET SIPËRFAQËSORE

Mekanizimi  i  dislokimeve  lineare  është  treguar  në  figurën  1.20,  kurse    mekanizimi  i  dislokimeve  helikoidale  në  figurën  1.21.  Krijimi  i  dislokimeve  mund  të  krahasohet  me  analogjinë e lëvizjes së krimbit (fig. 1.22.). 

Nëpërmjet defekteve sipërfaqësore (dypërmasore) të shprehur në ngrehinë kristalore, si  p.sh.  kufijtë  ndërkokrrizorë,  nënkufijtë,  binjakëzimet  etj.  Defektet  e  radhitjes  janë  nga  më  të  rëndësishmet sepse energjia e tyre ndikon drejtpërdrejti në vcetitë fiziko‐mekanike të metalit.   Sipërfaqet që kufizojnë kristalet e veçanta quhen bashkime të kokrrizave, ndërsa prerjet e tyre  me një plan quhen kufij të kokrrizave.   Dallojmë  rastin  e  një  mase  polikristalore  kimikisht  homogjene  (njëfazore)  nga  ai  i  një  mase  johomogjene (për thjeshtësi dyfazore). 
1.11. BASHKIMET (KUFIJTË) E KOKRRIZAVE HOMOGJENE

Në një masë njëfazore bashkimi ndërmjet dy kokrizave mund të jetë:   a) i përkryer, në qoftë se nyjet krisatlore që shtrihen në të i përkasin njëkohësisht dhe në  mënyrë të përkryer të dy rrjetave kristalore (shih figurën 1.23.a);  b)  i deformuar, nëse çorientimi i kristaleve është i tillë që lejon që përshtatja të bëhet  gradualisht (shih figurën 1.23.b). 
Fig.1.20. Mekanizmi i dislokimeve lineare(William D. Callister)

Fig. 1.23. – struktura të  mundshme të  bashkimeve të  kokrrizave homogjene:  a­bashkimi i përkryer;  b­bashkimi i deformuar  (G.M. Paolucci, f.106) 

1.12. KUFIJTË E KOKRRIZAVE

Fig. 1.21.. Mekanizmi i dislokimeve helikoidale

Siç  e  kemi  theksuar  më  parë,  metalet  janë  të  formuara  nga  kristale  të  shumta  ose  kokrriza të orientuara në mënyrë krejt të rastit kundrejt njëra‐tjetrës. Kufij ndërkokrrizor do të  quajmë sipërfaqet që ndajnë këto kokrriza, d.m.th. ato shërbejnë si zona kalimtare për kristalet  me  orientime  të  ndryshme.  Atëherë  sipas  këtij  modeli,  struktura  dhe  vetitë  e  kufijve 
Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar 15

ndërkokrrizorë  do  të  varen  nga  shtrirjet  (vendosjet)  e  kokrrizave  fqinjë  relative  ndaj  njëra‐ tjetrës.      Nëse  dy  kristalet  fqinje  kanë  të  çorientuara  shumë  pak  kundrejt  njëri‐tjetrit,  atëherë  kufiri  i  ndërkokrrizor  përkatës  quhet  nënkufi.  Nënkufijtë  mund  të  përshkruhen  me  termin  e  dislokacioneve  (fig.  1.24.).  Në  përshkrim  i  tillë  është  i  vlefshëm  vetëm  në  rastet  kur  këndi  i  çorientimit θ është mjaft i vogël (afërsisht θ < 10O). 

1.13. ENERGJIA E DISLOKACIONEVE

Çdo  dislokacion  shoqërohet  nga  një  fushë  sforcimesh  elastike  të  shkaktuara  nga  deformimi i rrjetit që ndodhet përreth tij. Kjo energji e deformimit përcakton dhe rezistencën  që duhet mposhtur për të vënë në lëvizje vetë dislokacionin.  Një dislokacion helikoidal krijon përreth tij një fushe sforcimesh plotësisht në prerje.  Meqenëse sasia totale e energjisë së një dislokacioni varet nga vëllimi i materialit që merr  pjesë në të, në rastin e një dislokacioni helikoidal, ky vëllim në mënyrë të përafërt mund të  mendohet si ai i një cilindri, aksi i të cilit (gjatësia L) përputhet me vijën e dislokacionit, ndërsa  rrezja e tij është në përpjesëtim të drejtë me madhësinë e deformimit të rrjetit kristalor të  shkaktuar nga dislokacioni (shih fig. 1.26).  
 

Fig. 1.24. Struktura atomike e një nënkufiri e përbërë nga vendosja e dislokacioneve linear paralel

Në  qoftë  se  një  kampion  metalik  polikristalor  nxehet  në  temperatura  të  larta,  vrojtohet  përgjithësisht  një  rritje  në  vijim  të  kohës  e  madhësisë  së  kokrrizave,  që  shoqërohet  me  një  zvoglim  të  numrit  të  tyre.  Forca  motore  e  kësaj  rritjeje  të  kokrrizave  është  energjia  e  kufijve  ndërkokrrizorë, e cila synon të zvogëlohet, e mbështetur kjo dhe nga fakti që monokristali është  gjendje e ekuilibrit të qëndrueshëm.     Kufijtë  ndërkokrrizor  mund  të  luajnë  rolin  e  burimit  dhe  të  shuarësit  të  defekteve  pikësore  (vakanca,  atome  të  ndërfutura)  dhe  të  dislokacioneve.  Roli  i  tyre  gjatë  deformimit  plastik është mjaftë i rëndësishëm meqenëse nën veprimin e përqëndrimit të sforcimeve, ato  mund  të  emetojnë  dislokacione.  Në  temperatura  të  larta,  një  pjesë  e  deformimit  plastik  i  dedikohet  rrëshqitjes  relative  të  kristaleve  fqinje  përgjatë  kufijve  ndërkokrrizorë  (rrëshqitja  ndërkokrrizore).     Së  fundi  theksojmë  që  kufijtë  ndërkokrrizorë  mund  të  shërbejnë  si  qendra  të  pëlqyera  embrionizimi gjatë proceseve të precipitimit.  
 

Në  një  dislokacion  linear  lidhjet  ndërmjet  atomeve  të  rrjetit,  pranë  vetë  dislokacionit  rezultojnë  të  deformuara  në  shtypje  nëse  ato  ndodhen  sipër  planit  të  rrëshqitjes  dhe  të  deformuara  në  tërheqje  nëse  ndodhen  në  pjesën  e  poshtme  të  këtij  plani.  Energjia  e  lidhur  me ketë dislokacion është pak më e ndërlikuar për t'u llogaritur, sepse në fushën e sforcimeve  që  e  rrethon  atë,  janë  të  pranishme  si  sforcimet  normale  (hidrostatike)  ashtu  edhe  ato  të  prerjes. Në fakt, në zonën që përcaktohet nga x = 0 në figuren 1.27. janë të pranishme thjesht  sforcime në shtypje kur y > 0 dhe në tërheqje kur y < 0. Në zonën e planit me y = 0 sforcimet  janë  thjesht  në  prerje,  ndërsa  në  të  gjitha  pozicionet  e  tjera  rreth  dislokacionit  fusha  e  sforcimeve ka si përbërës normal (në shtypje ose tërheqje) ashtu edhe përbërës në prerje.  

Fig, 1.26 - Fusha e sforcimit përreth një dislokacioni

Fig. 1.27. Fusha e sforcimeve përreth një dislokacioni linear

Orientimi i kristaleve në kokrriza të afërta është i ndryshëm (fig.1.25.) 

Fig. 1.25. Orientimi i kristaleve në kokrriza

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

16

2. PROCESI I KRISTALIZIMIT

HYRJE Pothuaj  të  gjitha  metalet  dhe  lidhjet  e  tyre,  si  dhe  shumica  e  materialeve  polimere,  kompozite dhe gjysmëpërçuesit gjatë fazës së përfitimit ndodhen në gjendje të lëngët. Mirëpo,  gjatë procesit të ftohjes ato ngurtësohen nën temperaturën e ngurtësimit.   Kalimin e materialit nga gjendja e lëngët (ose e avullit – desublimimi) në gjendje të ngurtë  e  quajmë  kristalizim  ose  ngurtësim.  Ky  proces  është  si  rezultat  i  veprimit  të  ligjit  të  dytë  të  termodinamikës  sipas  të  cilit  të  gjithë  trupat  kanë  prirje  të  shkojnë  drejtë  gjendjeve  të  ekuilibruara me rezervë minimale të energjisë së lirë.   Nëse  ky  shndërrim  shoqërohet  me  ndryshim  sado  të  vogël  të  vëllimit,  energjia  e  tij  G,  jepet sipas barazimit:    G  =  H  ‐  T  S        (ku  janë:  G  –  energjia  e  Gibbsi‐t  ose  entalpia  e  lirë,  H  –  energjia  e  përgjithshme e sistemit, T – temperatura, S – entropia).    Kristalizimi fillon kur kemi tejftohje të mjaftueshme, për rrjedhojë ndodhë formimi i  vetvetishëm i grupimeve të para të qëndrueshme atomike që shërbejnë si qendra të para të  kristalizimit dhe vazhdon me rritjen e madhësisë dhe të numrit të tyre sipas modelit të  paraqitur në mënyrë skematike në figurën 2.1.  Struktura  e  fituar  gjatë  procesit  të  kristalizimit  (ngurtësimit)  ndikon  në  vetitë  mekanike  dhe  në  metodat  e  përpunimit  të  mëtejmë.  Me  anë  të  kristalizimit  mund  të  kontrollohet  madhësia e kokrrizave.    Kristalizimi (ngurtësimi) zhvillohet në dy faza: bërthamizimi dhe rritja. 
T( oC) 1
Lakorja e ftohjes Tk - Temperatura e kristalizimit t1 - fillimi i kristalizimit t2 - mba rimi i krista lizimit

Tk

2

3

4

Lëng Kristale 5

t1

t2

t (min)

Fig.2.2. Procesi i kristalizimit të metaleve të pastra

2.1 LINDJA DHE RRITJA E VETËTVETISHME E EMBRIONEVE
Procesi i kristalizimit është rezultat i një seri dukurish mjaft komplekse, në mënyrë të veçantë 

1

2

3

Bë rt hama e k ok ërrizë s K okërriza kris ta lore

Kufi ri i k okërriza ve

4

5

Fig. 2.1. Paraqitja skematike e kristalizimit të një metali

Procesi i kristalizimit të metaleve të pastra fillon dhe mbaron në temperaturë konstante Tk (fig.  2.2.). Lindja e embrioneve të para të kristalizimit  ndodh në  temperaturë Tk dhe  pas kohës t1,  kurse procesi mbaron pas kohës t2. 

komplekse është faza e parë e procesit kur në lëng formohet grupimi i parë atomik në nivelin e  një uniteti vëllimor që përfaqëson qendrën ose embrionin e parë të procesit të kristalizimit.      Për të shpjeguar kushtet e lindjes së qendrave të para të kristalizimit është e nevojshme  të kemi një ide të plotë mbi ndërtimin e masës bazë (amë) ose të vetë metalit të lëngët në të  cilën veprojnë forcat lëvizëse shndërruese.     Shpërndarja  e  atomeve  në  metalin  e  lëngët  dhe  mënyra  e  bashkërendimit  të  tyre  ka  karakter ndërmjetës. Marrëdhëniet ndërmjet atomeve nuk kanë karakter kaotik si në gjendjen  e gaztë, por ndërkaq vendosja e tyre nuk bëhet në mënyrë të rregullt si për rastin e trupave të  ngurtë  kristalin  ku  largesat  ndëratomike  dhe  orientimet  (raportet  këndore)  janë  të  pandryshueshme në largesa të mëdha (shfaqja e rregullsisë në largesë të madhe).    Në metalin e lëngët, atomet e ruajnë vendosjen e tyre të rregullt vetëm në largesa mjaft  të afërme. Por veprimi termik intensiv herë‐herë bën që edhe rregullsia në largesë të vogël të  jetë dinamikisht e paqëndrueshme: mikrovëllimet me shpërndarje të rregullt atomesh që sapo 
17

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

janë formuar mund të ekzistojnë për pak kohë, pastaj ato shpërndahen për t’u shfaqur sërishmi  në një vëllim elementar të masës së lëngët etj. Me uljen e temperaturës, rregullsia në largesë të  vogël fiton gjerësi  dhe masat  e mikrovëllimeve  të  tilla  rriten.  Atëherë,  këto  mikrovëllime  me  vendosje  atomesh  të  ngjashme  me  atë  të  kristaleve,  mund  të  shndërrohen  në  embrione  (qendra kristalizimi).    Gjatë  procesit  të  kristalizimit  lindin  embrione  të  madhësive  të  ndryshme.  Një  embrion  zhvillohet vetëm kur arrin një madhësi të caktuar pas së cilës rritja e tij e mëtejshme shkakton  zvogëlimin  e  energjisë  së  lirë.  Kur  embrionet  arrijnë  këtë  madhësi  të  rendit  të  madhësisë  kritike,  atëherë  ato  kanë  prirje  të  rriten  më  tej.  Ato  rriten  kur  ulja  e  temperaturës,  në  temperaturën e ekuilibrit (Te) është e tillë që madhësia e disa embrioneve e kalon madhësinë  kritike. Në këtë çast ato kanë më shumë prirje të rriten se sa të kthehen në gjendjen fillestare.  Ky mekanizëm përbën atë që quhet lindje e vetvetishme e qendrave kristalin.   Duhen  dalluar  embrionet  homogjene  nga  ato  heterogjene.  Të  parët  mund  të  konsiderohen  si  fillim  i  një  dendësimi  rrjetësor  të  një  farë  numri  mikrovëllimesh  atomike  sipas  simetrisë  se  kristalit.  Ndërsa  te  dytët  janë  të  përberë,  plotësisht  ose  pjesërisht,  nga  atome  qe  i  përkasin  një  ose  më  shumë  elementeve  të  ndryshëm:  p.sh.  pjesëza  të  vogla  të  huaja  (embrione  te  elementeve  te  jashtëm)  pezull  në  lëng,  ose  embrione  që  vijnë  nga  precipitimi  i  mëparshëm  i  një  faze  tjetër  (embrione  të  brendshëm),  siç  ndodh  në  lidhjet  metalike, ose në metalet e papastër. 
2.2 KINETIKA E PROCESIT TË KRISTALIZIMIT

Fig. 2.3. Ndikimi i shkallës së tejftohjes në shpejtësinë e lindjes Ne dhe të rritjes Ve të embrioneve
Ne - shpejtësia e lindjes së embrioneve Ve - shpejtësia e rritjes së embrio neve
Ne Ve
ΔT- Shkalla e tejftohjes, oC

Kinetika e procesit të kristalizimit udhëhiqet nga dy faktorë:  1. nga shpejtësia e lindjes së embrioneve Ne (shpejtësia e paraqitjes së qendrave të  kristalizimit) e cila shpreh numrin e embrioneve të lindura në njësinë e kohës për njësi  vëllimi dhe  2. nga shpejtësia e rritjes së embrioneve Ve (shpejtësia e rritjes së kristaleve), d.m.th. nga  rritja e përmasave lineare të kristalit në njësinë e kohës.    Shpejtësia e lindjes së qendrave të embrioneve dhe shpejtësia e rritjes së embrioneve  varen  nga  shkalla  e  tejfohjes  së  lëngut.  Me  rritjen  e  shkallës  së  tejftohjes  (ΔT),  shpejtësitë  e  lindjes  Ne  dhe  të  rritjes  Ve  të  embrioneve  rriten  për  të  arritur  një  vlerë  maksimale  për  një  shkallë të caktuar të tejftohjes dhe më pas zvogëlohen (fig.2.3.).     Embrionizimi  dhe  rritja  e  embrioneve  janë  të  lidhura  drejtpërdrejti  me  shpërhapjen  e  atomeve, që karakterizohet nga koeficienti i shpërhapjes (i difuzionit).     Pra, për shkallë tejftohjeje të lartë (për temperatura të ulëta), zvogëlimi i shpejtësisë së  shpërhapjes (si difuzioni) bën që lindja dhe rritja e embrioneve të jetë e vështirë. Kështu numri i  embrioneve dhe shpejtësia e rritjes së tyre zvogëlohen.     Ndërkohë  sa  më  i  madh  të  jetë  numri  i  embrioneve,  aq  më  e  vogël  është  shpejtësia  e  rritjes së tyre, aq më të vogla janë edhe kokrrizat e metalit që kristalizon.     Kur  shkalla  e  tejftohjes  ΔT  është  e  ulët  (për  shpejtësi  të  vogël  ftohjeje),  numri  i  embrioneve  do  të  jetë  i  vogël,  për  rrjedhojë  kokrrizat  do  të  kenë  përmasa  të  mëdha.  Në  të  kundërtën,  kur  shkalla  e  tejftohjes  rritet,  rritet  edhe  numri  i  embrioneve  pra  dhe  përmasat  e  kokrrizave të metalit të kristalizuar zvogëlohen.  

Duhet  të  theksojmë  këtu  se  madhësia  e  kokrrizave  të  metalit  është  një  nga  faktorët  kryesorë që përcakton karakteristikat mekanike të tij. Këto karakteristika janë më të larta kur  metali  përbëhet  nga  kokrriza  të  imëta.  Por  madhësinë  e  kokrrizës  nuk  e  përcakton  vetëm  shkalla  e  tejftohjes,  në  të  ndikojnë  edhe  faktorë  të  tjerë,  si  temperatura  e  nxehjes  dhe  e  derdhjes së metalit, përbërja e tij kimike, sidomos prania e papastërtive.  
2.3 MIKROSTRUKTURAT E NGURTËSIMIT

Pothuajse të gjithë materialet metalike të përdorimit të zakonshëm janë polikristalore, d.m.th.  të  përbërë  nga  një  numër  i  madh  kristalesh  individuale,  të  quajtur  kokrriza,  me  përmasa  lineare 10‐100 μm e më shumë.     Si  formohet  një  masë  metalike  polikristaline?  Është  thënë  që  kristalizimi  lidhet  me  numrin  e  embrioneve  të formuar  në  lëng dhe  me  shpejtësinë e tyre  të rritjes.  Nga  këtë  dy  faktorë i pari është mbizotërues, duke qenë se përcakton numrin e kristaleve individuale (5  në figurën 2.4.) pra edhe madhësinë përfundimtare të tyre. Rritja e tyre e përnjëherëshme,  e  tipit  dendritikë,  ndjek  drejtime  kristalore  të  ndryshëm  ndërmjet  tyre  (përveç  rasteve  te  veçanta).  Dalëngadalë  që  kokrrizat  fqinje  zmadhohen,  zvogëlohet  gjithnjë  e  me  tepër  largësia përkatëse derisa ato takohen sipas sipërfaqeve ndarëse shume te çrregullta (kufijte  nderkokrrizorë), prandaj të tilla kokrriza ndërthuren plotësisht, duke realizuar një agregat të  dendur  dhe  të  vazhdueshëm  edhe  pse  secila  ruan  identitetin  e  vet  kristalografik.  Është  ky  motivi për të cilin, për shembull, një metal që kristalizon në sistemin kubik me përqendrim  në  qendër  (vëllimqendërzuar)  nuk  krijon  kokrriza  me  forme  kubike,  por  me  një  aspekt  të  jashtëm krejt tjetër. 

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

18

Orientimi i rastësishëm i kokrrizave kristalore shkakton zhdukjen e anizotropisë qe  karakterizon  kristalet  individuale  (ne  realitet  flitet  për  një  kompensim  reciprok  në  shkallë  makroskopike, që quhet izotropia e kompensimit). 

Fig. 2.4. - Paraqitje skematike dypërmasore e rritjes se njëkohshme te kristaleve dendritike fqinje pas tejftohjes.

Materialet  teknike  dhe  lidhjet  e  tyre  janë  të  ndërtuara  nga  një  numër  i  madh  i  kokrrizave  kristalore  që  ndahen  me  kufijtë  e  kristaleve.  Në  kufijtë  e  kristaleve  ndryshon  orientimi i rrjetës dhe ndodhë ndarja (dobësimi) e kokrrizave kristalore shih fig. 2.7.   Rëndësia  e  kufijve  ndërkokrrizorë  është  e  lidhur  me  faktin  që  vetitë  e  metaleve  polikristalore përcaktohen nga shtrirja, forma dhe përbërja e këtyre kufijve bashkues.  Është  vërtetuar  që,  në  temperaturën  e  ambientit,  rezistenca  e  metaleve  ndaj  deformimit  rritet  me  zvogëlimin  e  përmasave  të  kokrrizave.  Ndër  të  tjera,  gjithmonë  në  temperaturën  e  ambientit,  shikohet  që  në  shumë  metale  që  i  nënshtrohen  forcave  tërheqëse  këputja  ndodh  si  rezultat  i  thyerjes  së  vetë  kokrrizave  dhe  jo  thjeshtë  për  rrëshqitje  të  tyre  (shih  thyerja  brendakristalore  ne  figuren  2.11a).  Si  përfundim  mund  to  themi  që  në  temperaturë  të  zakonshme  ngjitja  e  kokrrizave  (kufiri)  është  më  e  fortë  se  brendësia e tyre.  

Në fund të ngurtësimit merren kristale të orientuar në të njëjtën mënyrë në drejtim të  fluksit  termik.  Në  një  rast  të  tillë  rritja  e  kristaleve  quhet  zhvillim  dendritik,  ndërsa  njësia  kristalore dendrit, nga greqishtja, pemë, për shkak të pamjes të ngjashme me pemën (shih fig.  2.5.). Forma e parregullt e dendritëve nuk e zvogëlon aspak karakterin e tyre kristalor.  Gjatë rritjes mund të krijohen shkallëzime të tjera pra të dala të reja, ndërsa të tjera  mund  të  bllokohen  si  për  akumulim  të  nxehtësisë  në  sipërfaqe  ashtu  edhe  (rasti  më  i  përgjithshëm) sepse lëngu përreth tejnxehet nga kristalet më të afërt. 
Fig. 2.7. Kokrrizat dhe kufijtë e tyre. Kufijtë e kokrrizave me tri drejtime të ndryshme të rrjetave

Fig.2.5. Rritja dendridike

Çdo kokrrizë ka veti të ndryshme, e ndër të tjera ka edhe qëndrueshmëri të ndryshme në  drejtime të ndryshme  të  kristaleve.  Mirëpo  pasiqë  metali përmban numër shumë  të  madh  të  kokrrizave kristalore, ndikimi i drejtimeve kristalore në vetitë e metaleve neglizhohet. Metalet  kryesisht janë izotropik , pra kanë veti të njëjta në të gjitha drejtimet.    Struktura  në  metale  mund  të  jetë  me  kokrriza  të  mëdha  ose  me  kokrriza  të  vogla.  Madhësia  e  kokrrizave  është  parametër  për  vlerësimin  e  madhësisë.  Nëse  masa  e  lëngët  përmban  numër  të  madh  të  bërthamave  atëherë  me  rritjen  kokrrizave  kristalore  fitohet  kokrriza  të  vogla  dhe  fitohet  strukturë  kokërrimët.    Nëse  kristalizimi  bëhet  nga  një  numër  të  vogël të bërthamave atëherë fitohet strukturë kokërrmadhe.   Madhësia e kokrrizave mund të ndryshojë shumë brenda të të njëjtit material. Kjo mund  të jetë pasojë e rritjes më të shpejtë të kokrrizave të mëdha në krahasim me kokrrizat e vogla.  Për  fitimin  e  strukturës  kokërrzimët  nevojitet  kohë  më  e  gjatë.  Përcaktimi  i  madhësisë  së  kokrrizave (llogaritja) në sipërfaqen e retifikuar dhe të poliruar të kampionit (fig.2.8.). Madhësia  e  kokrrizave  sipas  standardit  ASTM  është  e  definuar  me  shkallët  1  deri  8  (shih  fig.2.9  dhe  tabelën 2.1.)   
Tabela 2.1. Madhësia e kokrrizave sipas standardit ASTM ASTM kokrriza/mm2 1 16 2 32 3 64 4 128 5 256 6 512 7 1024 8 2048
19

2.4 DISA VETI TE KUFIJVE NDËRKOKRRIZORË

Në  praktikë  është  e  mundshme  të  prodhohen  kampion  nga  strukturë  monokristalore (njëkristalore). Këta  kampionë  kanë  një  kokrrizë  kristalore,  e  me këtë edhe  orientim të njëjtë të rrjetës kristalore (fig.2.6.). 

Rrjeta kristalore njëkristalore (monokristali) Model of a perfect single crystal

Fig. 2.6. Paraqitja skematike e formës së monokristalit

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

  Për kuptimin që ka, temperatura e ekuilidhjes përputhet me atë kritike për të cilën ndodh  rrjedha viskoze, pra, me temperaturën e rikristalizimit. 

Fig.2.8. Përcaktimi i madhësisë së kokrrizave

 

 
Fig.2.9. Madhësia e kokrrizave 1 dhe 8

Madhësia  e  kokrrizave  ka  ndikim  të  madh  në  vetitë  mekanike  të  materialit.  Materialet  kokërrimëta  kanë  qëndrueshmëri  më  të  madhe  se  materialet  me  strukturë  kokërrmadhe.  Materialet që kanë kokrriza të mëdha dhe të parregullta (kokërrmëdha) kanë shtalbësi shumë  më të vogël se materialet kokërrimëta. Materialet kokërrmëdha më së shpeshti janë thyeshme  (të serta). Në praktikë më së shpeshti kërkohen struktura kokërrimëta.  
2.5 TEMPERATURA E EKUILIDHJES

Fig. 2.11- Tipe të thyerjes në materialet metalike polikristalore: a) thyerja brendakristalore; b) thyerja ndërkristalore; c) thyerja e përzier.

2.6. SHTYTJA E KUFIJVE TË KOKRRIZAVE

Meqenëse  deformimi  i  materialeve  polikristalore  kryhet  me  atë  të  dy  mekanizmave  (rrjedhje të planeve dhe e bashkimeve), të cilat mbizotërojnë në mënyrë alternative në varësi  të temperaturës T, duhet të ekzistojë një temperaturë për të cilën rezistenca ndaj dy tipeve të  rrjedhjes është e njëjtë  (shih fig. 2.10.). Kjo temperaturë quhet temperatura e ekuilidhjes (TE.C.). 

Atomet  e  metalit  që  ndodhet  në  temperaturë  të  ulët  kanë  lëvizshmëri  (zhvendosje)  të  vogël. Me rritjen e temperaturës së metalit, atomet e tij bëhen të lëvizshëm. Mund të ndodhë  që  atomet  të  cilat  ndodhen  në  kufijtë  e  kokrrizave  të  caktuara  të  riorganizohen  dhe  të  vendosen  bë  rrjetën  e  kokrrizës  tjetër.  Kjo  d.m.th.  vjen  deri  te  ndryshimi  i  madhësisë  së  kokrrizave ashtu që disa kokrriza rriten në dëm të kokrrizave të tjera (fig.2.12.). 

Fig. 2.12. Rritja e kokrrizave kristalore për shkak të qëndrimit të gjatë në temperaturë të lartë

Fig. 2.10. Grafiku i rezistencës në varësi të thyerjes brendakristalore dhe ndërkristalore

Prandaj,  në  temperatura  me  të  ulëta  se  kjo  e  fundit  thyerja  është  gjithmonë  e  tipit  brendakristalore (shih fig.2.11a) dhe e paraprirë nga deformime të mëdha plastike; ndërsa në T  >  TE.C.,  është  e  tipit  kryesisht  ndërkristalore  (shih  fig.  2.11b).  Meqënëse  rrjedhja  e  kufijve  të  kokrrizave  është  një  proçes  shumë  me  i  ngadaltë  se  ai  i  dislokacioneve,  sipër  temperatur  së  ekuilidhjes dhe për tensione të larta thyerja është e tipit të përzier (shih fig. 2.11c). 

Një  pjesë  e  kokrrizës  “hyn”  në  tjetrën.  Ky  fenomen  quhet  rritje  e  kokrrizës  dhe  paraqet  një  formë të shtytjes (luajtjes së kufirit të kokrrizës) së kufirit të kokrrizës. Rritja e kokrrizave është  më e shprehur në temperatura të larta dhe për kohë të gjatë të qëndrimit në atë temperaturë.    Në temperaturë normale, largësia në mes atomeve të metalit është e njohur. Por, nëse  materiale  përpunohet  me  deformim  në  temperaturë  normale,  p.sh.  nëse  farkëtohet  ose  cilindrohet, kokrrizat metalike do të ndryshojnë formën. Ato do të ndrydhen dhe do të zgjaten.  Ky deformim i kokrrizave të rrjetës kristalore shkakton sforcime të brendshme. Atomet e rrjetës  së deformuar tentojnë të kalojnë në gjendje pa sforcime të brendshme duke u riorganizuar në  formë të përshtatshme të një rrjete të re. Ky fenomen quhet rikristalizim dhe paraqet një nga  rastet  e  shtytjes  (zhvendosjes)  së  kufijve  të  kokrrizave.  Lëvizja  (zhvendosja)  e  atomeve  në  temperaturë normale është aq e vogël sa nuk mund të vjen deri te rikristalizimi.  Nëse metali i deformuar me shkallë të mjaftueshme të deformimit, nxehet në temperaturë të  rikristalizimit mund të krijohen kokërriza të reja.
20

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

2.7. MONOKRISTALI DHE POLIKRISTALI

Formim i i monokristalit me tërheqje nga silici i shkrirë

Bërthama e kristalit (embrioni) Sipërfaqja e lëngët - ngurtë

  Materialet kristalore mund të ndahen në dy grupe: monokristalore dhe polikristalore (fig.2.13.). 
Monokristali Masa e Kristalizimi Celula lëngët elementare
Kubike (K.C.F.) Kubike (K.C.Q.) Hekzagonale Alotropia Pajisje me qëndrueshmëri të lartë, lopata të turbinave
Nxehësit

Kristali
Rrjeta Dislokimet

Silici i shkrirë

Polikristali
Kufijtë e kokërrizave Deformimi plastik Anizotropia

Prodhime: bulona, boshte, susta, trupi i aeroplanit

a.

b.

Fig.2.13. Rrjedha e përfitimit të strukturave metalike.

Monokristali metalik paraqet vëllimin e metalit në të cilin orientimi i kristaleve është i njëjtë.  Sot  punohen  monokristale  me  trashësi  disa  mikrometra  dhe  gjatësi  disa  centimetra  (fibra  monokristali). Kanë numër shumë të vogël të defekteve, dhe qëndrueshmëria e tyre i afrohet  qëndrueshmërisë  teorike  të  metaleve  me  rrjetë  kristalore  ideale.  Janë  punuar  fibra  monokristali nga hekuri, karboni, argjendi, ari, bakri, nikeli, kallaji, zinku, etj.  Monokristali masiv (fig.2.14 b) ka diametër disa milimetra, dhe gjatësi disa dhjetra centimetra.  Në  krahasim  me  monokristalet  fibroze,  ndërtimi  i  brendshëm  i  tyre  nuk  është  i  përkryer.  Monokristali masiv përbëhet nga vëllimet e vogla (blloqe) me diametër zakonisht 10‐3 deri 10‐5  mm, që quhet subkokrriza. Në disa subkokrriza radhitja e atomeve e rrjetës kristalore është e  njëjtë, ndërsa orientimi i ndërsjelltë i subkokrrizave fqinje shumë pak ndryshon (me vrojtim me  mikroskop  elektronik  është  vërtetuar  se  ndryshimi  i  orientimit  të  subkokrrizave  nuk  e  kalon  vlerën 5o).   Në  vendet  e  takimit  (kontaktimit)  të  kokrrizave  fqinje  rrjeta  kristalore  nuk  ka  ndërtim  të  përkryer.  Monokristali  masiv  përbëhet  nga  subkokrrizat  e  radhitura  në  formë  mozaiku;  andaj  grupi i subkokrrizave paraqet strukturë mozaike.  Monokristalet  masive  punohen  për  qëllime  hulumtuese  dhe  për  nevoja  të  industrisë  elektronike  (diodat,  tranzistorët).  Më  së  shpeshti  punohet  monokristali  i  silicit  me  diametër  100‐150 mm; ku prodhimi final prehet në pllaka diskore me trashësi 1 mm nga të cilat punohen  gjysmëpërquesit. Rritja e monokristalit të silicit (fig.2.14a), gjatë procesit të kristalizimit të silicit  të  shkrirë  (Tsh  =  1410ºC)  bëhet  vetëm  rreth  një  qendre  të  kristalizimit  (kemi  vetëm  një  embrion). Kjo arrihet me ndihmën e një kristali të vogël silici të përforcuar në shkopin e kuarcit i  cili  njëkohësisht  rrotullohet  dhe  lëviz  (zhvendoset)  aksialisht  ashtu  që  çdo  herë  e  kontakton  masën  e  lëngët.  Shpejtësia  e  zhvendosjes  i  përgjigjet  shpejtësisë  së  kristalizimit,  kurse  lëvizja  rrotulluese e mundëson barazimin e temperaturës së kristalit. Në mënyrë të ngjashme punohet  edhe monokristali i germaniumit (Ge).  Materialet  polikristalore  përbëhen  nga  një  numër  shumë  i  madh  i  qendrave  të  kristalizimit  (fig.2.15a). Madhësia e kokrrizave sillet në kufijtë 10‐2 deri 10‐1 mm por në disa raste ato mund  të  jenë  edhe  shumë  më  të  mëdha.  Orientimi  i  rrjetave  fqinje  është  i  ndryshëm  (fig.2.15  b,c),  prandaj zona kalimtare në mes kokrrizave fqinje është shumë e çrregullt, andaj edhe quhet kufi  i kokërrizave. Kjo paraqet një zonë me gjerësi disa diametra atomik në të cilën disa atome nuk i  përkasin as njërës as tjetrës kokrrizë fqinje.  
c. d.
Fig. 2.14 Skema e përfitimit të monokristalit masiv (a); orientimi i kokrrizave në monokristal (b);xehja e silicit (c); pajisja për përfitimin e monokristalit (d).

Faza e lëngët Faza e lëngët

Kufijt e kokërrizës metalike

Bërthama e kristalizimit

Kristalet prej të cilave formohen Kokërrizat kokërrizat metalike
a. b.

Kufijt e kokërrizave
c.

Fig. 2.15. Skema e kristalizimit të polikristalit (a), orientimi i kokrrizave të polikristalit, orientimi i rrejtës së kokrrizave fqinje

Madhësia e kokrrizës është karakteristikë metalografike e materialeve polikristalore. Materialet  me kokrriza të imta (të vogla) zakonisht kanë veti të mira mekanike (qëndrueshmëri, fortësi,  shtalbësi) se materialet me kokrriza të mëdha. Ndikimin e madhësiaë së kokrrizave në fortësinë  hekurit të pastër mund ta vërejmë nga vlerat e dhëna në tabelën 2.1.  
Tab.2.1
Numri i kokrrizave në 1 mm2 Fortësia sipas Brinellit 1 monokristal 65 2.5 77 33 86 111 90 641 93 1245 98 1855 100
21

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

2.8. SHTOJCË
PËRFITIMI I MONOKRISTALIT TË SILICIT

Lëvizja e bërthamës poshtë

Lëvizja e bërthamës lartë

Furra për përfitimin e monokristalit të silicit
Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

Disku i silicit
22

3. DIAGRAMET E EKUILIBRIT (GJENDJES)
HYRJE

i kristalizimit, quhet temperaturë kritike (Tk). Në kushte reale praktike, temperatura e

gradualisht zvogëlohet deri në temperaturën normale. Temperatura T1 në të cilën kryhet procesi

Diagramet  e  gjendjes  paraqesin  grafikisht  varësinë  e  gjendjes  fazore  të  lidhjeve  nga  temperatura dhe përqendrimi i komponentëve përbërës. Diagramet e gjendjes konstruktohen  me ndihmën e lakoreve të ftohjes, të cilat fitohen gjatë analizës termike të procesit. Në varësi  nga numri i komponentëve përbërës të cilët gjenden në lidhje kemi: diagrame të lidhjeve me dy  komponentë (binarë), me tre komponentë (terciarë), me katër komponentë etj.    Që të  kuptohet  më  mirë ky lëmë është  e  nevojshme  që  të  jepen  edhe  disa  njohuri  për  termat, të cilat përdoren më së tepërmi, siç janë:  1. Sistem metalografik do të quajmë një masë të përcaktuar elementesh në gjendje të gaztë, të  lëngët, të ngurtë dhe ndërmjetëse (brumtë, plazmatike) në temperaturë dhe shtypje të caktuar.    Sistemi mund të jetë i thjeshtë kur përbëhet nga një element dhe i përbërë kur përbëhet  nga më shumë elemente.  2.  Komponent  quhet  pjesa  përbërëse  e  pavarur  e  sistemit.  Të  tilla  janë  të  gjitha  elementet  e  lidhjes dhe po kështu komponimet kimike që formojnë ato, të cilat në mënyrë tërësore, hyjnë  në marrëdhënie me elementet dhe formojnë lidhje të tipit të tretjes së ngurtë ose të përzierjes  metalike. Kështu, në çeliqet e thjeshta, komponentë do të jenë hekuri dhe karboni, të cilët në  të  gjitha  gjendjet  që  mund  të  realizohen  me  ndryshimin  e  temperaturës  janë  të  pashmangshëm, pavarësisht nga roli që luajnë në këtë proces.  3.  Fazë  quhet  pjesa  përbërëse  homogjene  e  sistemit,  produkt  i  bashkëveprimit  të  komponentëve të tij, e përcaktuar fizikisht me sipërfaqe ndarëse në të gjitha nivelet e shfaqjes  dhe  zhvillimit  të  saj.  Kështu,  në  një  proces  kristalizimi  të  një  sistemi  të  dhënë,  fazë  do  të  konsideroheshin: kristalet e shfaqura (qoftë edhe në nivelin e qendrave të para kristalore) dhe  masa e lëngët që është në proces shndërrimi.   4.  Shkallë  lirie  quhet  shkalla  e  pavarësisë  së  gjendjes  fazore  të  sistemit  metalografik  nga  ndikimi i faktorëve të brendshëm dhe të jashtëm ose aftësia e sistemit për të ruajtur gjendjen e  tij fazore gjatë ndryshimit të faktorëve të ndryshëm në raporte të drejtpërdrejta e të veçanta  me to. 

kristalizimit është diç më e vogël se temperatura kritike (Tk). Dallimi në mes të temperaturës së  ftohjes teorike (T1) dhe reale (Tr) quhet shkalla e tejftohjes. Varet nga lloji i metalit, pastërtia e  tij,  shpejtësia  e  ftohjes,  etj.  Te  disa  metale  pas  tejftohjes  së  shpejtë,  nxehtësia  latente  e  kristalizimit  lirohet  aq  vrullshëm,  saqë  temperatura  reale  e  kristalizimit  barazohet  me  temperaturën kritike.  

Fig. 3.1. Lakoret e ftohjes (a) dhe të
nxehjes (b) për metal të pastër.

Fig. 3.2. Lakorja e ftohjes për lidhje metalike.

3.1. LAKORJA E FTOHJES DHE E NXEHJES SË METALEVE DHE TË LIDHJEVE

Procesi i kristalizimit, përkatësisht kalimi prej gjendjes së lëngët në atë të ngurtë, mund  të  paraqitet  grafikisht  me  ndihmën  e  lakoreve  të  ftohjes  (fig.  3.1a).  Kalimi  prej  gjendjes  së  ngurtë në gjendje të lëngët mund të paraqitet grafikisht përmes lakoreve të nxehjes (fig. 3.1b).  Lakoret mund të vizatohen sipas të dhënave që fitohen me analizë termike, d.m.th. me matjen  e  temperaturës  gjatë  procesit  të  ftohjes,  përkatësisht  nxehjes  në  intervale  të  ndryshme  të  kohës.    Nga  figura  3.1a,  mund  të  vërehet  se  gjatë  ftohjes  në  temperaturë  T1  në  momentin  t1  fillon  procesi  i  kristalizimit.  Temperatura  mbetet  konstante  deri  në  ngurtësimin  e  plotë  të  lëngut,  d.m.th.  deri  në  momentin  t2.  Lakorja  horizontale,  përkatësisht  temperatura  konstante  është  rezultat  i  lirimit  të  nxehtësisë  latente  të  kristalizimit.  Pas  momentit  t2,  temperatura  e 

Gjatë nxehjes së metalit fitohet lakorja e nxehjes (fig. 3.1b) që është identike me atë të  ftohjes,  por  me  kah  të  kundërt.  Në  momentin  t1  dhe  në  temperaturën  T1’  fillon  shkrirja  e  metalit. Kjo temperaturë mbetet konstante deri në momentin t2, kur e tërë masa e ngurtë kalon  në gjendje agregate të lëngët.     Pikat  kalimtare  në  të  cilat  ndodh  kalimi  prej  gjendjes  së  lëngët  në  atë  të  ngurtë  dhe  anasjelltas,  nuk  paraqiten  në  temperaturë  të  njëjtë.  Kjo  dukuri  është  e  njohur  me  emrin  histerezë (vonesë) e transformimit. Për këtë arsye pikat kalimtare gjatë procesit të ftohjes dhe  nxehjes shënohen me simbole të veçanta (arret ‐ ndalesë, refroidissement ‐ ftohje, chauffage ‐  nxehje).     Trajtat  e  lakores  së  ftohjes  te  lidhjet  e  metaleve  ndërron  nga  ajo  e  metalit  të  pastër.  Varet nga tretshmëria e komponentëve përbërës të lidhjes dhe nga raporti i përzierjes së tyre.  Lidhjet e metaleve, të cilat kanë tretshmëri të plotë (të dy komponentët treten plotësisht njëri  në tjetrin), kalimin prej një gjendjeje në tjetrën e bëjnë në temperaturë konstante, d.m.th. si te  metalet  e  pastra.  Lidhjet  e  këtilla  metalike  quhen  lidhje  eutektike.  Te  lidhjet  e  tjera  metalike,  kalimi  prej  gjendjes  së  lëngët  në  atë  të  ngurtë  nuk  bëhet  në  temperaturë  konstante,  por  në  interval temperature T1‐T2 dhe interval kohe t2‐t1, (fig. 3.2). Ky ndryshim i temperaturës varet  nga  raporti  i  përzierjes  së  komponentëve  dhe  nga  tretshmëria  e  tyre.  Lakorja  e  paraqitur  në  figurën 3.2 i përgjigjet lidhjes të përbërë prej dy komponentëve. Lakorja e ftohjes së lidhjeve të  përbëra prej tre komponentëve mund të paraqitet në hapësirë.    Lakorja e nxehjes për lidhjeve është identike me lakoren e ftohjes, por në kah të kundërt. 
23

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

Gjatë ftohjes apo nxehjes së metaleve në gjendje të ngurtë mund të ndodhë ndërrimi i  rrjetës  kristalore  në  varësi  nga  temperatura.  Procesi  i  shndërrimit  të  njërës  rrjetë  në  tjetrën  quhet modifikim alotropik apo polimorfik. Modifikimet alotropike shënohen me shkronja greke  α, β, γ e kështu me radhë. Alotropia ose polimorfia është dukuri mjaft e rëndësishme, sepse në  të mbështetet i tërë procesi i përpunimit termik, kimiko ‐ termik dhe plastik i metaleve. Gjatë  procesit  të  modifikimit  alotropik,  ndodh  ndryshimi  i  vetive  të  metaleve  (dendësia,  përcjellshmëria elektrike e termike, vetitë mekanike, etj.).   
3.2 KONSTRUKTIMI I DIAGRAMIT TË GJENDJES

Në diagramet e gjendjes, përmbajtja e lidhjes e shprehur në përqindje (%) regjistrohet në  boshtin  horizontal  ‐  abshisë,  ndërsa  temperatura  në  atë  vertikal  ‐  ordinatë.  Te  lidhja  që  përbëhet  prej  dy  komponentëve  (A  dhe  B),  pikat  e  skajshme  paraqesin  njëra  100%  të  komponentit A e tjetra 100% të komponentit B. Çdo pikë tjetër në mes të këtyre dyjave paraqet  një lidhje të përbërë prej komponentëve A dhe B të shprehur në përqindje; ku çdoherë duhet të  plotësohet  kushti:  A%+B%=100%.  Në  figurën  vijuese  (fig.3.3)  pika  C  paraqet  lidhjen  që  përmbanë 80% komponent A dhe 20% komponent B. Pika D paraqet lidhjen që përmbanë 40%  komponent A dhe 60% komponent B. 

Fig. 3.4. Konstruktimi i diagramit të gjendjes.

Kristalizimi  i  lidhjes  I,  fillon  në  temperaturën  T1  e  përfundon  në  temperaturën  T2.  Ngjashëm  kristalizojnë  lidhjet  II  dhe  III.  Kristalizimi  i  lidhjes  II,  fillon  në  temperaturën  T3  e  përfundon në temperaturën T4. Kristalizimi i lidhjes III, fillon në temperaturën T5 e përfundon  në  temperaturën  T6.  Nëse  në  sistemin  koordinativ  përqendrimi  ‐  temperatura,  regjistrohen;  përqendrimet e lidhjeve të cekura në abshisë, ndërsa temperaturat në ordinatë, atëherë prerja  e  drejtëzave  horizontale  dhe  vertikale  të  tërhequra  nga  pikat  e  sistemit  koordinativ  do  të  përcaktojnë  pikat  karakteristike  që  paraqesin  fillimin  dhe  mbarimin  e  kristalizimit.  Bashkimi  i  këtyre  pikave  karakteristike  të  lidhjeve  me  ato  të  komponentëve  të  pastra  A  dhe  B  paraqet  diagramin e gjendjes së lidhjes me dy komponentë A dhe B.    Në  këtë  diagram  lakorja  TA,  T1,  T3,  T5  dhe  TB  paraqet  fillimin  e  kristalizimit  dhe  quhet  likuidus.  Lakorja TA, T2, T4, T6 dhe TB paraqet përfundimin e kristalizimit dhe quhet solidus.     Të gjitha lidhjet A+B që ndodhen mbi lakoren likuidus janë në gjendje të lëngët, ndërsa  ato nën lakoren solidus në gjendje të ngurtë. Në hapësirën në mes lakoreve likuidus dhe solidus  materiali ndodhet në gjendje të brumtë që ka përzierje të lëngut dhe të kristaleve. 

Fig. 3.3. Përmbajtja e lidhjes.

Gjatë  konstruktimit  të  diagrameve,  përpos  lakoreve  të  ftohjes  për  komponentët  përbërës,  vizatohen  edhe lakoret e ftohjes  së  lidhjeve  me  përbërje  të  ndryshme  (fig.  3.4).  Në  figurën  3.4  është  paraqitur  mënyra  e  konstruktimit  të  diagramit  të  gjendjes  së  lidhjeve  që  përbëhen prej komponenteve A dhe B.    Kristalizimi i komponentit të pastër A kryhet në temperaturën konstante TA. Kristalizimi i  komponentit  të  pastër  B  kryhet  në  temperaturën  TB.  Kristalizimi  i  lidhjes  I  (70%A+30%B),  II  (50%A+50%B) dhe III (20%A+80%B) bëhet në interval të caktuar të temperaturës dhe kohës.

3.3. RREGULLA E FAZAVE (GIBBSIT)

Ndryshimi i energjisë së lirë të gjendjeve agregate të lidhjeve metalike sipas ndryshimit të  temperaturës, vendosja e raporteve cilësore të produkteve që shfaqen me gjendjen matricore  fillestare, sipas kushteve të ekuilibrit, tregon se në tërësi vetë ndryshimi i gjendjes agregate ka  karakter  të  varur  nga  përbërja  (përqindja  e  elementeve)  e  lidhjes  metalike  dhe  temperatura  përkatëse  si  tregues  i  vetëm  energjetik.  Kështu  p.sh.  në  lidhjet  hekur‐karbon,  ndryshimi  i  përbërjes  vetëm  me  0,1%  karbon    (nga  0,75%C  në  0,85%C)  në  kushtet  e  temperaturës  së  mjedisit  sjell  ndryshimin  e  gjendjes  fazore:  nga  ferrit‐perlite  në  perlito‐çimentite.  Kurse  në 
24

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

temperatura  të  larta,  të  rendit  1400OC,  ndryshimet  shumë  të  vogla  të  përqindjes  së  karbonit  shkaktojnë ndryshimin e gjendjes tërësore të lidhjeve nga e ngurta në të lëngët dhe anasjelltas.     Për  vlerësimin  e  kushteve  kufitare  të  këtyre  ndryshimeve,  kërkohet  vendosja  e  një  lidhjeje analitike ndërmjet parametrave të gjendjes dhe vetë gjendjes agregate të lidhjes; lidhje  që do të ndërtohej në mbi bazë të kuptimit funksional të gjendjes në raport me parametrat e  brendshëm cilësor (të përbërjes) dhe me parametrat e jashtëm (temperaturë dhe shtypje).     Me  ndryshimin  e  cilitdo  nga  faktorët  (kushtet)  e  jashtëm  prishet  ekuilibri  i  lidhjes.  Për  ta  përcaktuar këtë sistem duhet të kemi aq ekuacione sa edhe faktorë influencues. Në rastin kur  numri  i  ekuacioneve  është  më  i  vogël  se  numri  i  faktorëve  influencues,  sistemi  metalografik  lejon aq variacione sa mungojnë ekuacione. Le të marrim numrin e variacioneve (V), numrin e  faktorëve  influencues  (P)  dhe  numrin  e  ekuacioneve  (J).  Gjithashtu  merren  edhe  faktorët  e  jashtëm  influencues  (u)  siç  janë:  temperatura,  shtypja,  fusha  magnetike,  fusha  elektrike,  ndriçimi, etj.     Në çdo fazë me (k) komponente mund të ketë (k‐1) kombinacione, kurse në shumë faza  (f),  do  të  ketë  f⋅(k‐1)    kombinacione.  Numri  i  faktorëve  influencues  bashkë  me  faktorët  e  jashtëm do të jetë:  P= f⋅(k‐1) + u  Nëse ndikon vetë temperatura, atëherë merret u=1, andaj numrii faktorëve influencues do të  jetë  P= f⋅(k‐1) + 1.    Numri i ekuacioneve të pavarura për (f) faza, do të jetë (f‐1), kurse për k komponente do  të jetë I = k⋅ (f‐1).   Numri i variacioneve do të jetë V=P‐J= f⋅(k‐1) + 1‐ k⋅ (f‐1)= k + 1‐f  Në rastet kur duhet të përfillur edhe presioni përveç temperaturës, atëherë u=2 dhe rregulla e  Gibbsit e ka formën: V= k + 2 ‐ f    Nga shprehja shihet se (V) paraqet gradën e lirisë së sistemit.    Sa për ilustrim përdorim analizën e sistemit (fig.3.5)    Pikat C dhe D  • k=2 (dy komponente;  A dhe B);   • f=1 (faza e lëngët (pika C) ose e ngurtë (pika (D)):  • V=k+1‐f = 2+1‐1=2  • Sistemi ka dy gradë lirie; të temperaturës dhe koncentrimit)    Pika E  • k=2 (dy komponente;  A dhe B); f=2 (faza e lëngët dhe e ngurtë):  • V=k+1‐f = 2+1‐2=1  • Sistemi ka një gradë lirie, andaj  për ruajtjen e ekuilibrit mund të ndryshojmë ose  temperatureën ose  koncentrimin).    Pikat L dhe S  • k=2 (dy komponente;  A dhe B); f=3 (faza e lëngët,  ose e lëngët dhe e ngurtë  dhe vetëm e  ngurtë): 

• V=k+1‐f = 2+1‐3=0  • Sistemi nuk ka gradë lirie; pra nuk duhet ndryshuar as temperaturën as koncentrimin.        Me anë të rregullit të fazave mund të shpjegojmë më mirë lakoren e ftohjes së lidhjeve  me transformimet përkatëse. Marrim lidhjen me komponentët A dhe B që midis tyre formojnë  tretje (fig.3.5.).  

Lëng
Temperatura [ C]

T1

1

o

Lëng + Kristale T2
2

Kristale

Fig.3.5. Diagrami i lidhjes me dy komponente dhe lakorja e ftohjes

Koha

Në temperaturën t komponentët treten plotësisht njëra me tjetrën në gjendje të lëngët.  Kemi dy gradë lirie (V=2), d,m,th. Gjendja mbetet e lëngët edhe pse ndryshon temperatura ose  koncentrimi.  Lakorja  e  ftohjes  varet  vetëm  nga  shkalla  e  transmetimit  të  nxehtësisë  me  ambientin.  Elementet  kanë  formuar  një  fazë  homogjene.  Në  temperaturën  t1  fillon  procesi  i  kristalizimit d.m.th. kemi dy faza (lëng dhe kristale, f=2). Numri i gradëve të lirisë është 1 (V=1),  d.m.th.  se  sistemi  është  i  lirë  vetëm  për  nga  temperatura  dhe  jo  kah  koncentrimi  (ndërtimi  cilësor). Temperatura do të ulet, por ndërtimi cilësor mbetet i njëjtë dhe mund të konkludohet  se  “temperatura  e  fillimit  të  procesit  të  kristalizimit  për  një  ndërtim  cilësor  të  caktuar  (koncentrimi  A+B)  në  të  gjitha  kushtet  është  rigorozisht  e  përcaktuar”.    Kur  mbaron  procesi  i  kristalizimit (t2), sistemi prapë fiton dy gradë lirie (V=2) dhe lakorja e ftohjes prapë do të varet  nga shkalla e transmetimit të nxehtësisë në ambient.  

3.4. RREGULLA E LEVËS - SEGMENTIT

Vlerësimi cilësor i fazave që marrin pjesë në procesin e shndërrimit fazor merr zgjidhje të  drejtpërdrejtë  nga  diagrami  i  gjendjes  dhe  nga  konsideratat  që  u  dhanë  për  procesin  e  kristalizimit  të  lidhjeve  metalike.    Tani  më  është  e  ditur  se  kokrrizat  kristalore  bëhen  të  qëndrueshme dhe për pasojë përcaktojnë dinamikën e procesit të kristalizimit vetëm atëherë  kur përbërja e tyre kimike është e përcaktuar.   Kjo marrëdhënie e kushtëzuar na mëson se në një temperaturë të çfarëdoshme gjatë zhvillimit  të procesit të kristalizimit do të jenë të qëndrueshme ato kokrriza kristalore që në çfarëdo nivel  zhvillimi që të kanë ndërtimin cilësor sipas asaj lidhjeje që në temperaturën e referuar të ketë  mbaruar  procesi  i  kristalizimit.  Ajo  është  lidhja  e  vetme  e  sistemit  që  në  atë  temperaturë 
25

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

përfundon kristalizimin dhe siguron qëndrueshmërinë termodinamike të kokrrizave kristalore.  Prandaj ndërtimi i cilësor i fazës së ngurtë që shfaqet në temperaturën t1 deri në kufijtë e një  qendre  kristalore  e  të  një  celule  do  të  jenë  sipas  lidhjes  I,  pozicioni  i  së  cilës  përcaktohet  grafikisht nga pika 1 e prerjes së horizontales së temperaturës t1 me lakoren solides. Lidhja I e  ka temperaturën t1 të fillimit të kristalizimit të lidhjes I (Shih fig. 3.6.).  

p⋅x = r⋅(1‐x) = a⋅1 , raporti për elementin A  q⋅x = s⋅(1‐x) = b⋅1, raporti për elementin B 
 

Nga raporti për element B kemi:  q⋅x+s(1‐x)=b⋅1  q=b+c; s=b‐d  (b+c)⋅x+(b‐d)⋅(1‐x)=b  b⋅x+c⋅x+b‐b⋅x‐d+d⋅x=d  x⋅(c+d)=d 
x= d  ….kristalet  c+d
   

1− x = 1−

d c+d−d c = = …..lëngu  c+d c+d c+d
 

x d K = =           K‐sasia e kristaleve dhe L‐ sasia e lëngut  1− x c L

ose 

Fig. 3.6. Skema e rregullës së levës

Pra, kristalet e tretjes së ngurtë që shfaqen në temperaturë t1 ose kanë m % element A dhe n%  element  B  ose  janë  të  paqëndrueshme.  Në  përputhje  me  parimin  e  përmendur,  me  uljen  e  temperaturës  gjatë  së  cilës  thellohet  procesi  i  kristalizimit,  ndërtimi  cilësor  ose  përqendrimi  i  fazës së ngurtë ndryshon vazhdimisht sipas harkut të lakores likuidus.   Kështu  në  temperaturën  tx  në  intervalin  t1÷t2,  për  lidhjen  I  faza  e  ngurtë  e  ka  përqendrimin  sipas pikës i, kurse faza e lëngët sipas pikës k.   
 

    Atëherë, në një proces kristalizimi, raporti sasior i fazës kristalore me fazën e lëngët në  çdo  nivel  temperature,  përcaktohet  nga  raporti  i  segmenteve  që  ndan  lidhja  në  studim,  në  horizontalen e temperaturës që përfshihet brenda brenda lakoreve likuidus dhe solides.     Po  t’i  referohemi  grafikëve  të  përqendrimit  të  fazave  duket  se  përcaktueshmëria  është  në  përpjesëtim  të  kundërt  me  raportin  e  segmenteve  dhe  në  këtë  përcakton  anën  sasiore  të  proceseve të kristalizimit njihet me emrin rregulli i levës ose rregulli i segmenteve.     Sipas  rregullit  të  levës  për  çdo  diagram  gjendjeje  mund  të  bëhet  vlerësimi  i  saktë  i  përqindjes së fazave duke shtruar sistemin e formës së përgjithshme:  
 

Kjo do të thotë se përqindja e elementeve është:  Nëse lidhja “I” përmban:  a%  element  A  dhe  b%  element  B,  atëherë  në  temperaturën  t1  do  të  ketë kristale me m% element A dhe n% element B.  Në një celulë të kristalit kemi atomet e elementit A dhe B sipas marrëdhënies   
A m   = B n

L c =   K d
 

K+L=100 %  Segmentet  maten  drejtpërdrejti  në  diagram  dhe  veprohet  me  vlerat  e  tyre  algjebrike  ose  merren  sipas  përqindjes  së  njërit  nga  elementet,  duke  lexuar  drejtpërdrejt  në  abshisën  e  diagramit.  
3.5. DIAGRAMI I GJENDJES PËR LIDHJET ME TRETSHMËRI TË PLOTË NË GJENDJE TË LËNGËT DHE TË NGURTË Këtë  sistem  lidhjesh  e  fitojmë  nga  elementet  me  tipa  të  njëjtë  rrjete  kristalore,  me  parametra  të  përafërt,  me  madhësi  atomike  të  përafërta  etj.  (nikel‐bakër  (Ni‐Cu),  ari‐argjend  (Au‐Ag), palad‐argjend (Pd‐Ag), bakër‐palad (Cu‐Pd), nikel‐ari (Ni‐Au), bakër‐ari (Cu‐Au) etj.).     Për të treguar procesin e ngurtësimit dhe të ndryshimeve që ndodhin gjatë këtij procesi,  do të analizohet lidhja nikel‐bakër (Ni‐Cu) (fig. 3.7). 

Në temperaturën tx;  t2<tx<t1 kemi fazë të ngurtë me ndërtim cilësor sipas pikës (i), d.m.th. kemi  kristale që kanë p% element A dhe q% element B dhe fazë të lëngët me koncentrim sipas pikës  (k) në lakoren likuidus që ka  r% element A dhe s% element B. 
 

Kur masa e lidhjes që analizohet pranohet si njësi, pavarësisht nga sasia në peshë ose në vëllim,  atëherë nga ana sasiore në temperaturën e ndërmjetme  tx kemi:  x ‐  pjesë në peshë ose në vëllim të kristalizuar (sasia e kristaleve)  1‐x – pjesë në gjendje të lëngët (sasia e lëngut) 
 

Mbi këtë bazë, në raport me dy elementet përkatëse me segmentet mund të shkruajmë :  
 
Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar 26

Lidhjet  metalike  me  tretshmëri  të  plotë  në  gjendje  të  lëngët  dhe  tretshmëri  të  kufizuar  në  gjendje  të  ngurtë  formojnë  dy  lloje  diagramesh  të  gjendjes:  diagrami  i  gjendjes  me  transformim  eutektik dhe diagrami i gjendjes me transformim peritektik. 

Temperatura [ oC]

Faza e lëngët

(L)
) +α (L

TB

L
he td gë S ën l r të gu en

z Fa

ae

TA

Faza e ngurtë

(α)

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100%B 100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0%A

Përqendrimi [%]
Fig. 3.7. Diagrami i gjendjes për lidhjet Ni-Cu.

Bakri dhe nikeli kanë tretshmëri të plotë në gjendje të lëngët dhe të ngurtë. Formojnë një  varg lidhjesh të tretësirave të ngurta. Temperatura e shkrirjes së bakrit është 1083oC, ndërsa e  nikelit 1452oC.    Nëse  analizohet  lidhja  I  (60%Ni+40%Cu),  mund  të  vërehet  se  në  pikën  1  e  tërë  masa  ndodhet  në  gjendje  të  lëngët.  Kristalizimi  i  lidhjes  I  fillon  në  pikën  2.  Përmbajtja  e  kristaleve  mund  të  lexohet  nëse  tërhiqet  vija  horizontale  deri  te  lakorja  solidus  (pika  3).  Me  uljen  e  mëtejme të temperaturës (pika 4), ndryshon përmbajtja e kristaleve, e cila mund të lexohet në  pikën  5.  Përmbajtja  e  lëngut  (materialit  të  shkrirë)  mund  të  lexohet  në  pikën  6.  Në  pikën  7  përfundon kristalizimi dhe e tërë masa kalon në gjendje të ngurtë. Struktura e lidhjes së këtillë  përbëhet  prej  kristaleve  të  njëjta.  Të  gjitha  lidhjet  e  formuara  në  sistemin  Ni‐Cu  kanë  qëndrueshmëri dhe fortësi më të madhe se sa komponentët përbërës.   Lidhjet e këtilla kanë plasticitet më të lartë, kështu që lehtë përpunohen me deformim plastik.  Lidhjet Ni‐Cu kanë edhe veti të mira elektrike, për këtë arsye përdoren shumë në elektronikë.  Varësisht nga përmbajtja (koncentrimi) e elementeve të lidhjes fitohen strutura me përzierje të  atomeve të komponenteve (shiqo figurën 3.8). 
 

100%A

50%A+50%B

100%B

Fig. 3.8. Diagrami i gjendjes për lidhjet me tretshmëri të plotë në gjendje të lëngët dhe tretshmëri të kufizuar në gjendje të ngurtë

3.6. DIAGRAMI I GJENDJES PËR LIDHJET ME TRETSHMËRI TË PLOTË NË GJENDJE TË LËNGËT DHE TRETSHMËRI TË KUFIZUR NË GJENDJE, TË NGURTË TË CILAT FORMOJNË EUTEKTIKUM

Tek  elementet  me  rrjetë  kristalore  të  ndryshme,  si  dhe  me  parametra  të  ndryshëm,  nuk  mund  të  kemi  tretshmëri  të  plotë  midis  komponentëve,  por  në  shumë  raste  tretshmëri  të  pjesshme apo të kufizuar. Edhe këtu fitojmë kristale të përziera, por vetëm për disa përqendrime  kufitare. Në mes të diagramit të ekuilibrit tretja është e kufizuar, kështu që fitohen lidhjet e tipit  përzierje mekanike.  

Këso lloj lidhjesh formojnë çiftat e elementeve: plumb‐bismut (Pb‐Bi), plumb‐kallaj (Pb‐ Sn), kallaj‐kadmium (Sn‐Cd), bakër‐argjend (Cu‐Ag), kadmium‐plumb (Cd‐Pb) etj., që kanë rrjeta  kristalore të tipave të ndryshëm. Një diagram i tillë është paraqitur në figurën 3.9.    Mbi  vijën  likuidus CED  ekziston vetëm faza  e lëngët.  Nën atë  solidus, faza e ngurtë.  Në  hapësirën në mes vijës likuidus dhe solidus ekzistojnë dy faza: kristalet e tretësirës së ngurtë (α)  së bashku me lëngun (L) dhe kristalet e tretësirës së ngurtë (β) së bashku me lëngun (L). 

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

27

80 %B

TB
1 00 %B

o Temperatura [ C]

30 %B

%B

60 4 0%A +

2 0%A +

To

I
Faza e lëngët

II

1 00 %A

7 0%A +

D

Temperatura

Rrjeta kristalore e kristaleve të përziera α Atomet e komponentës A

TA

Faza e lëngët

Rrjeta kristalore e kristaleve të përziera β Atomet e komponentës B

L+α

C α+L α 3 TA F 7 1 2 5 6
α+β
Faza e ngurtë

α

E
α+β

L+β G E+β’

E+α’

4

E

β+L G

β
Atomet e komponentës B
0 100 10 90 20 80 30 70
E

Eutektik

F

β

α

40 60

50 50

60 40
E

70 30

80 20
E

90 10

100%B 0%A

Atomet e komponentës A

β

8

α’

β’

Koha

JB H A 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 Përqendrimi [%] 0

Lidhja paraeutektike

Lidhja eutektike

Lidhja paseutektike

Fig. 3.10. Diagrami i gjendjes për lidhjet me eutektikum dhe strukturat.

Fig. 3.9. Diagrami i gjendjes për lidhjet me eutektikum.

Lidhja  që  i  përgjigjet  pikës  E  (për  rastin  e  treguar  në  figurë  40%A+60%B)  kristalizon  në  temperaturë  konstante,  ngjashëm  si  te  metalet  e  pastra  dhe  njëherësh  formohen  kristalet  e  tretësirës së ngurtë α dhe β. Lidhja e këtillë quhet lidhje eutektike, ndërsa transformimi quhet  transformim eutektik, (nga greqishtja “eu” ‐ mirë dhe “tehtein” ‐ ndërtuar, pra lidhje e ndërtuar  mirë).    Lidhja  e  cila  ka  përqendrim  më  të  vogël  se  përqendrimi  i  pikës  E  quhet  lidhje  paraeutektike,  ajo  që  ka  përqendrim  sipas  pikës  E  quhet  lidhje  eutektike,  ndërsa  lidhja  që  ka  përqendrim më të madh se pika E quhet, lidhje paseutektike.    Lëngu  me  përmbajtje  eutektike  në  temperaturë  konstante  eutektike,  kristalizon  duke  formuar tretësirën e ngurtë α dhe β.    Duke e analizuar lidhjen paraeutektike I (70%A+30%B), vërehet se në temperaturën To e  tërë  masa  ndodhet  në  gjendje  të  lëngët.  Lindja  e  kristaleve  të  para  α,  fillon  në  pikën  1.  Me  ftohjen e mëtejme, rritet përmbajtja e kristaleve α në tretësirë (pika 2). Përmbajtja e kristaleve  dhe  e  lëngut  mund  të  lexohet  nëse  tërhiqet  vija  horizontale  deri  në  pikën  3,  përkatësisht  4.  Vijat vertikale të tërhequra nga këto pika paraqesin përmbajtjen e kristaleve dhe të lëngut. Në  temperaturën eutektike (pika 5) përmbajtja e kristaleve α arrin vlerën kufitare (pika F), ndërsa  faza e lëngut arrin përmbajtjen eutektike (pika E). Nën temperaturën eutektike (pika 6), lidhja I  përbëhet prej kristaleve α dhe β, përmbajtja e të cilave lexohet në pikën 7, përkatësisht 8 dhe  nga përzierja eutektike E (α+β).  Varësisht nga përmbajtja (koncentrimi) e elementeve të lidhjes fitohen strutura me përzierje të  atomeve të komponenteve (shiqo figurën 3.10). 

3.7. DIAGRAMI I GJENDJES PËR LIDHJET ME TRETSHMËRI TË PLOTË NË GJENDJE TË LËNGËT NDËRSA TË PATRETSHME NË GJENDJE TË NGURTË, TË CILAT FORMOJNË EUTEKTIKUM (PËRZIERJET MEKANIKE)
Lidhjet  e  tipit  përzierje  mekanike,  kanë  tretshmëri  të  plotë  të  komponentëve  përbërës  në  gjendje  të  lëngët, ndërsa në gjendje të ngurtë nuk treten fare (fig.3.11.).    

o Temperatura [ C]

TA
L+α

Faza e lëngët

TB
L+β E+β
50 60 70 80 50 40 30 20 Përqendrimi [%] 90 100%B 10 0%A

TE
E+α
0 10 20 100 90 80 30 70

E
Eutektik
40 60

α

β

Fig.3.11
Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar 28

Këso lloj lidhjesh formojnë çiftat e elementeve: plumb‐antimon (Pb‐Sb), alumin‐silic (Al‐ Si), bakër‐bismut (Cu‐Bi), kadmium‐zink (Cd‐Zn) etj.    Në figurën 3.12 është paraqitur diagrami i gjendjes për lidhjen zink‐kadmium (Zn‐Cd). 

kadmiumi. Lidhja paraeutektike ka qëndrueshmëri dhe fortësi më të ulët, ndërsa plasticitet më  të lartë se lidhja eutektike.  Lidhja  paseutektike  II  përbëhet  prej  90%Cd  dhe  10%Zn.  Kristalizimi  fillon  në  temperaturën  290oC.  Nga  masa  e  lëngët  lindin  kristalet  e  kadmiumit,  të  cilat  rriten  deri  sa  të  arrihet temperatura eutektike. Gjatë kësaj kohe, përqendrimi i lëngut ndryshon dhe zvogëlohet  sasia e elementeve që kristalizohen, përkatësisht zvogëlohet sasia e kadmiumit. Kur lëngu arrin  temperaturën eutektike, ai qëndron për një kohë të caktuar në temperaturë konstante dhe prej  tij  drejtpërdrejt  do  të  lindin  kristalet  e  pastra  dhe  të  imëta  të  zinkut  dhe  të  kadmiumit.  Struktura e kësaj lidhjeje përbëhet nga kristalet e mëdha të kadmiumit përreth të cilave janë të  radhitur kristalet e pastra dhe të imëta eutektike që përbëhen nga zinku dhe kadmiumi. 

3.8. DIAGRAMI I GJENDJES PËR LIDHJET ME TRETSHMËRI TË PLOTË NË GJENDJE TË LËNGËT DHE TRETSHMËRI TË KUFIZUAR NË GJENDJE TË NGURTË, TË CILAT FORMOJNË PERITEKTIKUM

Fig. 3.12. Diagrami i gjendjes për lidhjen zink-kadmium (Zn-Cd).

Komponimet  e  lidhjeve  të  këtilla,  në  gjendje  të  lëngët  treten  plotësisht,  ndërsa  në  gjendje të ngurtë nuk treten fare. Zinku kristalizohet, përkatësisht ngurtësohet në temperaturë  424oC (pika A), kurse kadmiumi në 324oC (pika D). Për të analizuar këtë diagram do të marrim  tri  lidhje  karakteristike  dhe  atë:  lidhjen  eutektike  E,  lidhjen  paraeutektike  I,  dhe  lidhjen  paseutektike II.     Lidhja  eutektike  E  përbëhet  prej  82%Cd  dhe  18%Zn.  Kristalizon  në  temperaturë  266oC,  që  është  më  e  ulët  se  sa  temperatura  e  kristalizimit  të  elementeve  përbërëse.  Struktura  e  kësaj  lidhjeje  përbëhet  prej  kristaleve  të  pastra  të  kadmiumit  dhe  të  zinkut.  Lidhja  ka  strukturë  kokërrimët, andaj ka edhe veti të mira mekanike.    Lidhja paraeutektike I përbëhet prej 65%Cd dhe 35%Zn. Kristalizimi i kësaj lidhjeje fillon  në  temperaturën  300oC,  dhe  lindja  e  kristaleve  të  pastra  të  zinkut  vazhdon  deri  në  temperaturën eutektike 266oC. Këto kristale janë kokërrmëdha, sepse përreth tyre ende ka sasi  të konsiderueshme të masës së lëngët, prandaj kanë ende mundësi të rriten. Sasia e zinkut në  masën e lëngët zvogëlohet me kalim të kohës.     Në  temperaturën  eutektike  lëngu  do  të  ketë  përqendrim  eutektik.  Lëngu  i  tillë  kristalizohet në temperaturë konstante, dhe prej tij do të lindin kristalet e pastra dhe të imëta  të  zinkut  dhe  të  kadmiumit.  Nëse  masa  e  ngurtësuar  shikohet  me  mikroskop,  atëherë  do  të  vërejmë se struktura e kësaj lidhjeje përbëhet nga kristalet e mëdha të zinkut, përreth të cilave  janë  të  radhitura  kristalet  e  pastra  dhe  të  imëta  eutektike  që  përbëhen  nga  zinku  dhe 

Këso lloj lidhjesh formojnë çiftat e elementeve: hekuri delta‐nikeli (Feδ‐Ni), hekuri delta‐ platini  (Feδ‐Pt),  hekuri  delta‐kobalti  gama  (Feδ‐Coγ),  platini‐argjendi  (Pt‐Ag),  etj.  Në  figurën  3.13,  është  treguar  diagrami  i  gjendjes  për  lidhjet  që  formojnë  peritektikum.  Lakorja  ABC  paraqet likuidusin, ndërsa lakorja ADPC solidusin.    Vetë diagrami i gjendjes duket si dy diagrame me tretshmëri të plotë, të prerë ashtu që  njërit i mungon pjesa e poshtme e tjetrit pjesa e epërme. Në fushën e kufizuar me pikat ABDA  gjatë procesit të kristalizimit lindin kristalet e ngurta të elementit A që i shënojmë me α, ndërsa  në  fushën  e  kufizuar  me  pikat  BCPB  gjatë  procesit  të  kristalizimit  lindin  kristalet  e  ngurta  të  elementit B që i shënojmë me β. Pika P është pikë karakteristike e këtij diagrami, sepse paraqet  pikën  në  të  cilën  zhvillohet  reaksioni  peritektik.  Temperatura  në  të  cilën  ndodhet  pika  peritektike P quhet temperaturë peritektike.  

Fig. 3.13. Diagrami i gjendjes për lidhjet që formojnë peritektikum. Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar 29

Varësisht nga përmbajtja (koncentrimi) e elementeve të lidhjes fitohen strutura me përzierje të  atomeve të komponenteve (shiqo figurën 3.14). 

dytë ka pikën eutektike E2 dhe fitohet me përzierjen e kristaleve të komponimeve kimike AmBn  dhe kristaleve të metalit B.  Linja  vertikale  që  përfaqëson  grafikisht  shfaqjen  e  kompozimit  e  ndan  sistemin  në  dy  nënsisteme, që trajtohen në mënyrë të pavarur. Kështu në rastin tonë kemi dy nënsisteme të  përzierjeve mekanike që mund të trajtohen në mënyrë të pavarur, e konkretisht nënsistemet A‐ AmBn dhe AmBn‐B.   Analiza e mëtejme e diagramit bëhet në mënyrë analoge si në diagramet e mëparshme.  
M
AmBn+L

Temperatura [ C]

Faza e lëngët

o

β+L E2

α+E1

AmBn+E1

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 Përqendrimi [%] AmBn
b- Kristalizimi peritektik
Fig. 3.14. Diagrami i gjendjes për lidhjet me peritektikum dhe strukturat. Fig. 3.15. Diagrami i gjendjes për lidhjet që formojnë komponime kimike.

3.9. DIAGRAMET E GJENDJES PËR LIDHJET QË FORMOJNË KOMPONIME KIMIKE

Gjatë  përfitimit  të  lidhjeve  të  ndryshme  mund  të  ndodhë  që  metalet  të  formojnë  komponime kimike. Këto komponime kimike mund të jenë shumë të qëndrueshme.    Diagramet  e  gjendjes  për  lidhjet,  të  cilat  formojnë  komponime  kimike  janë  më  të  ndërlikuara. Njëri nga këto diagrame mund të jetë i përbërë prej dy ose më shumë diagramesh  të lidhjeve që janë përmendur më parë (fig. 3.15.). 
 

Komponenti  A  dhe  B  formojnë  komponim  kimik  AmBn.  Ky  komponim  kimik  nga  temperatura e shfaqjes (kjo temperaturë është e caktuar dhe konstante) deri në temperaturën  e ambientit nuk mund të ndryshojë, prandaj paraqitet grafikisht me vijën M‐AmBn. Ky diagram  mund të ndahet në dy diagrame të thjeshta. Diagrami i parë ka pikën eutektike E1 dhe fitohet  me përzierjen e kristaleve të metalit A dhe kristaleve të komponimeve kimike AmBn. Diagrami i 
Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar 30

β+E2

a- Diagrami i lidhjes peritektike Argjend-Platin (Ag-Pt)

α

E1

AmBn+E2

α+L

AmBn+L

β

3.10. LIDHJET ME TRI KOMPONENTE

Siç  është  cek  më  parë,  shumica  e  lidhjeve  teknike  përbëjnë  më  tepër  se  dy  elemente,  prandaj  shtrohet  pyetja  se  si  duhet  të  paraqitet  procesi  i  kristalizimit  të  lidhjeve  me  shumë  komponente.   Për  vizatimin  e  diagrameve  dyshe  (binare)  ka  qenë  i  nevojshëm  sistemi  koordinativ  në  rrafsh,  ku  në  abshisë  është  paraqitur  koncentrimi  i  komponenteve  në  përqindje,  kurse  në  ordinatë temperatura.   Për  konstruktimin  e  ndonjë  sistemi  me  tri  komponente  duhet  sistemi  koordinativ  hapësiror  XYZ,  ku  në  boshtin  X  tregohet  përbërja  e  elementit  B,  në  boshtin  Y  përbërja  e  elementit C dhe në boshtin Z temperatura.  Për  paraqitje  grafike  të  lidhjeve  me  tri  komponente,  ku  njëra  komponentë  (zakonisht  komponenta A) ka sasi të madhe, ndërsa dy komponentet e tjera B dhe C janë në sasi relatvisht  të vogël mund të paraqiten me ndihmën e koordinatave kënddrejta (fig.3.16). 

  Nëse  kërkohet  përshkrimi  i  një  fushe  më  të  gjerë  përbërjeje  (koncentrimi)  apo  të  tërë  sistemit  me  tri  komponente  më  së  tepërmi  përdoren  koordinatat  në  trajtë  trekëndëshi  (fig.3.17).  Rrafshi  i  përbërjes  përbëhet  nga  një trekëndësh  barabrinjës ABC,  3 brinjët  e  të  cilit  janë të ndara në 100 pjesë. Pikat në kulmet e trekëndëshit paraqesin elementet e pastra A, B  dhe C, kurse 3 brinjët e trekëndëshit u përgjigjen tri sistemeve dyshe AB, BC dhe CA. Çdo pikë  në brendi të rrafshit të trekëndëshit paraqet përbërjen e një lidhje me tri komponentë. 

L1: 45%A+15%B+40%C=100% L2: 75%A +25%C, L3: 50%A+25%B+25%C, L4: 25%A+50%B+25%C, L5: 75%B+25%C. L6: 60%A +40%C, L7: 45%A+25%B+30%C, L8: 30%A+50%B+20%C, L9: 15%A+75%B+10%C. L10: 30%A+10%B+60%C L11: 5%A+20%B+75%C
Fig.3.17.

L1: 95,5%A+0,5%B+4,0%C, L2: 92%A+2,0%B+6,0%C, L3: 96,5%A+1,5%B+2,0%C.

Fig.3.16. Paraqitja grafike e lidhjeve me tri komponente në koordinata kënddrejta.

Elementit  kryesor  lidhës  i  përgjigjen  koordinatat  (0,0),  që  do  të  thotë  këndi  i  majtë  i  poshtëm.  Në  boshtin AB paraqiten  lidhjet  dyshe  në  mes  A  dhe  B,  kurse  në  boshtin  AC lidhjet  dyshe në mes A dhe C.   Që të paraqitet në diagram përbërja L1:95,5%A+0,5%B+4,0%C, duhet të fillojmë nga pika  fillestare A për 0,5 njësi në drejtim të boshtit AB (segmenti b), e pastaj 4,0 njësi në drejtim të  boshtit  AC  (segmenti  c).  Në  këtë  rast  fitohet  pika  L1,  e  cila  paraqet  lidhjen  me  përmbajtje  të  dhënë.  Në mënyrë të ngjashme fitohet përbërja e pikës L2: 92%A+2,0%B+6,0%C dhe e pikës L3:  96,5%A+1,5%B+2,0%C.     

Përbërja e lidhjeve në çdo pikë të rrafshit përcaktohet në këtë mënyrë:    Që  të  përcaktohet  përbërja  e  pikës  L1  (figura  3.17)  duhet  që  nëpër  të  të  tërhiqen  3  drejtëza I, II dhe III, secila paralele me njërën brinjë të trekëndëshit. Drejtëza I që është paralele  me  brinjën  BC  të  trekëndëshit,  e  pret  boshtin  CA  në  largësinë  a=45%A.  Drejtëza  II  që  është  paralele me brinjën CA e pret boshtin CB në largësinë b=15%B. Drejtëza III që është paralele me  brinjën AB e pret boshtin CC në largësi c=40% C.   Prandaj pikës L1 i përgjigjet përbërja 45%A+15%B+40%C=100% lidhje.    Lidhjet  që  kanë  përbërje  të  tillë  dhe  që  gjenden  në  një  drejtzë  paralele  me  njërën  nga  brinjët e trekëndëshit, kanë përbërje të njëjtë të elementit që gjendet në në anën e kundërt të  brinjës. Lidhjet L2, L3, L4 dhe L5 janë në të njëjtën drejtzë YZ, që është paralele me brinjën AB.  Kjo do të thotë se përbërja C e të gjitha këtyre lidhjeve duhet të jetë e njëjtë. Përbërja e këtyre  4 lidhjeve është: 
L2: 75%A +25%C, L3: 50%A + 25%B + 25%C, L4: 25%A + 50%B + 25%C, L5: 75%B + 25%C.

Siç po shihet përbërja e komponentës C në të gjitha lidhjet është 25%.   
31

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

  Lidhjet që kanë përbërje të tillë që gjenden në ndonjë drejtzë që kalon nëpër njërin nga  kulmet e trekëndëshit kanë çdoherë raport konstant të komponenteve përkatëse. P.sh., lidhjet  L6, L7, L8 dhe L9 gjenden në drejtzën XB që kalon nëpër kulmin B. Kjo do të thotë se raporti A/C i  këtyre lidhjeve duhet të jetë konstant. Përbërja e këtyre lidhjeve është: 
L6: L7: L8: L9: 60%A + 40%C, 45%A + 25%B + 30%C, 30%A + 50%B + 20%C, 15%A + 75%B + 10%C.

Përmbajtja  e  elementit  B  në  këto  lidhje  është  e  ndryshueshme.  Raporti  në  mes  elementeve A dhe C është konstant. 
60% A 45% A 30% A 15% A 3 % A = = = = 40%C 30%C 20%C 10%C 2 %C

Nëse nga dy përzierje ose lidhje me përbërje të ndryshme duhet të fitohet përzierja ose  lidhja e tretë, atëherë përbërja rezultuese e saj çdoherë shtrihet në drejtzën që i lidhë pikat e  përzierjeve ose pikat e lidhjeve fillestare. P.sh. nëse shkrihen së bashku 30g të lidhjes L10 që ka  30%A+10%B+60%C dhe 70% të lidhjes L11 që ka 5%A+20%B+75%C, do të fitohet lidhja L12 e cila  gjendet në drejtzën që lidhë pikat L10 dhe L11, sepse  
30⋅0,30 + 70⋅0,05 = 12,5%A; 30⋅0,10 + 70⋅0,20 = 17%B dhe 30⋅0,60 + 70⋅0,75 = 70,5%C.

Përbërja  rezultuese  e  përzierjes  ose  lidhjes  mund  të  përcaktohet  edhe  grafikisht,  sepse  pika  L12  duhet  ta  ndanë  drejtëzën  L10‐L11  sipas  raportit  të  zhdrejtë  të  pjesëmarrjes  sasiore  të  pikave L10 dhe L11, që për rastin tonë do të jetë 70:30. 
NDËRTIMI I DIAGRAMIT TË LIDHJEVE ME TRI KOMPONENTE

Forma e zhvilluar në rrafsh e diagramit me tri komponente Fig.3.18. Ndërtimi i diagramit të lidhjeve me tri komponente (Bi, Pb,Sn).

Për  ndërtimin  e  diagramit  së  pari  vendoset  në  bazë  trekëndëshi  barabrinjës  i  përqendrimeve ABC. Sipas tre kulmeve të trekëndëshit, që përfaqësojnë polet e përqendrimeve  100%  të  tri  elementeve,  ngrihen  pingulet  e  temperaturave  dhe  vendosen  temperaturat  përkatësie të kristalizimit të elementeve të pastra A, B dhe C (fig.3.18.).     Diagrami hapësinor i lidhjeve me tri komponente është paraqitur në figurën 3.19. 

Fig. 3.19. Diagrami hapësinor i lidhjeve me tri komponente Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar 32

4. PRODHIMI I GIZËS DHE I ÇELIKUT

4.1. HYRJE
DISA TË DHËNA PËR METALURGJINË NXJERRËSE

4.3 LËNDET E PARA

    Në këtë kapitull do të analizohen dukuritë, mekanizmat dhe problemet që lindin gjatë  ngurtësimit të metaleve, pasi siç dihet proçeset kryesore që ndiqen për prodhimin e tyre, nisin  atëherë kur metalet janë  të shkrirë. Për të kuptuar më mirë problemet që mund të lindin gjatë  ngurtësimit, është mirë të parathuhet diçka mbi prodhimin e metaleve duke u nisur nga lëndet  e para të tyre. 
4.2 NXJERRJA E METALEVE

      Zakonisht  prodhimi  i  një  metali  bëhet  duke  u  nisur  direkt  nga  një  mineral  i  tij,  ose  duke  shkrirë mbeturina metalike.       Mineralet janë komponime kimike të formuara në koren e tokës në kushte natyrore, por të  shpërndara në mënyrë të pabarabartë, kështu që gjenden në sasi të ndryshme në shkëmbinjtë  që i përmbajnë (quhen shkëmbinj ose shterpë). Mundësitë e shfrytëzimit të mineraleve varen  nga  shumë  faktorë:  përbërja  e  tyre  kimike,  prezenca  e  papastërtive,  tipi  dhe  sasia  e  lëndës  shkëmbore (shterpë), vendosja dhe thellësia e vendburimit, afërsia me rrugët e transportit,etj.  Kështu ata përcaktojnë sasinë e lëndës së parë më te rëndësishme nga ku nxirret metali.       Proceset  që  çojnë  në  këtë  rezultat  janë  objekt  i  veçantë  i  metalurgjisë  nxjerrëse  ose  parësore. Ato janë të skematizuara në fig.4.2. 

     Me  shprehjen skema e përpunimit kuptohet  një  seri  proçesesh  teknologjike,  racionale  e të  koordinuar,  që  bëjnë  të  mundur  transformimin  e  një  ose  më  shumë  materialesh  bazë  në  prodhime gjysemë të gatshëm, ose të gatshëm.       Lëndët e para që shfrytëzohen për prodhimin e metaleve u përkasin pak a shumë dy tipeve:  mineralet  e  tyre  dhe  lëndët  e  para  të  dorës  së  dytë  (ku  bëjnë  pjesë  mbeturina  metalike  ose  nënprodhime  nga  disa  përpunime).  Kjo  ndodh  sepse  në  natyrë  metalet    në  gjendje  natyrore  janë  të  pakta  si  në  numër  ashtu  dhe  në  sasi,  si  psh.  platini,  ari,  argjendi.  Për  këto  metale  energjia e lirë    e formimit të mineralit është negative. Në të gjitha rastet e tjera komponimet  janë  më  të  kombinuara,  ndaj  janë  më  të  qëndrueshëm  se  metali  i  thjeshtë  (ΔG>0)  prandaj  prishja e një ekuilibri të tillë kërkon shpenzim energjie nga jashtë (shih fig.4.1).        Do  të  analizohen  tani  fazat  e  prodhimit  të  metaleve,  duke  i  dhënë  përparësi  hekurit  e  lidhjeve të tij.

Fig. 4.2 – Fazat kryesore të metalurgjisë nxjerrëse Fig. 4 .1 Energjia e lirë e formimit të një metali M nga një përbërje e tij C. Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar 33

    Mineralet  që  shfrytëzohen  industrialisht  janë  oksidet  ose  mineralet  që  transformohen  në  okside  (të  hidratuara,  karbonatet,  sulfatet)  sulfuret,  silikatet  e  minerale  të  tjerë.  Nga  këta  rezultojnë  më  të  përdorshëm  oksidet  dhe  sulfuret;  nga  ana  tjetër,  nëse  skema  teknologjike  e  metalit përfundon me prodhimin e një produkti gjysmë të gatshëm – siç ndodh me hekurin, ose  me mirë, me çelikun – flitet për skemë teknologjike.       Vështirësia e gjetjes së mineraleve si dhe nevoja e eliminimit të mbeturinave metalike kanë  bërë të mundur përdorimin e këtyre të fundit, në rastin e disa metaleve (hekur, bakër, alumin,  nikel, plumb,  kallaj, zing e të tjerë)  ose  të  nënprodukteve  skarco  nga përpunime  të  tjera, kaq  shumë sa në raste të veçanta janë zhvilluar procese e impiante të caktuara për shfrytëzimin e  këtyre materialeve (metalurgjia dytësore). Ja dy shembuj:  •        për  çeliqet  speciale,  mbetja  metalike  përbën  të  vetmen  lëndë  të  parë,  kështu  që  ajo  rezulton  strategjike  për  ekonomin  e  vendeve  të  industrializuara;  në  këtë  rast  flitet  për  riqarkullim të mbetjeve për ta dalluar nga skema integrale.  •              prodhimi  i  disa  metaleve  (psh.  bakri  gjatë  rafinimit  elektrolitik)  jep,  si  nënprodukt,  një  substancë  në  formë  balte  që  përmban  ar  e  argjend  në  përqindje  të  përdorshme:  prandaj  rezulton ekonomikisht i shfrytëzueshëm.       Në  tabelën  4.1    janë  të  përmbledhur  per  metalet  dhe  lidhjet  kryesore  të  tyre,  mënyra  metalurgjike  dhe  pesha  specifike  që  ka  ajo  (e  shprehur  në  përqindje),  lëndët  e  para  më  të  rëndësishem, procesi dhe impianti i përdorur në Itali. 
Tab. 4.1 – Situata metalurgjike në Itali në vitin 1990. Mat. metalike Mënyra Pjesa në [%] Lënda e parë 39 bauksit Al e lidhjet e tij MP 61 mbeturina metalike MD xeheror oksid hek. MP 44 Çelik mbeturina metalike MD 56 xeheror oksid hek Gizë MP MD mbeturina metalike xeheror sulfur Pb MP 40 MD 60 mbeturina metalike Cu e lidhjet e tij MD 100 mbeturina metalike xeheror sulfur zink. Zn MP 79 MD 21 mbeturina metalike Proçesi/impianti hidromet. + elektrolizë furrë rrotullues furrë e lartë + L.D F.E.H e F.E.I Furrëe lartë F.E.I Piromet., elektrolizë Pirometalurgjia Piromet., elektrolizë Pirometalurgjia furrë rrotullues, F.E.I

     Pas  copëtimit  të  shkëmbit,  bëhet  grirja  e  ndarja,  për  të  pasur  pjesëzat  pak  a  shumë  në  të  njëjtën  madhësi  (edhe  <  0,1  mm),  bëhet  pasurimi  i  mineralit  duke  e  ndarë  nga  një  pjesë  e  lëndës shterpë dhe disa mineraleve të tjera për të pakësuar kështu sasinë e materialit që do të  vihet  në  lëvizje.  Pasurimi  mund  të  bëhet  në  disa  mënyra,  të  cilat  ndonjëherë  janë  të  lidhura  njëra me tjetrën:   •      Me  rrugë  magnetike,  nëse  minerali  është  ferromagnetik    (psh.  magnetite,  volframite,  pirotite)  ose  mund  të  bëhet  i  tillë  (psh.  produkti  që  del  nga  pjekja  e  piritit,  FeS2    që  transformohet në Fe3O4 ); përkundrazi lënda shterpë është gjithmonë jomagnetike,   •        Me  flotim  (sidomos  për  sulfuret),  proces  në  të  cilin  material  pluhur  trajtohet  me  një  solucion ujor që përmban një agjent shkumbëzues. Pjesëzat e mineralit mbështillen nga flluskat  e  shkumës  dhe  shkojnë  në  sipërfaqe,  ndërsa  ato  të  lëndës  shterpë  lagen  dhe  bien  në  fund.  Rezultati i metodës varet nga zgjedhja e agjentit flotues më të përshtatshëm (përbërje organike  me  peshë  të  lartë  molekulare),  dmth.  që  është  në  gjendje  të  lagë  lëndën  shterpë  por  jo  mineralin;    •          Me  ndarje  elektrostatike,  metodë  që  bazohet  në  ndryshueshmërinë  e  përcjellshmërisë  elektrike të mineralit (zakonisht sulfuret) nga ajo e lëndës shterpë që e shoqëron;    •   Me rrugë gravimetrike, materiali i copëtuar dhe i pluhurizuar bie me shpejtësi të ndryshme  nga ajo e lëndës shterpë. Kjo metodë kryhet duke e hedhur materialin në ujë dhe duke ndarë  pjesën  që  fundëron  e para (minerali  më  i  rëndë) nga  pjesa që don më  shumë kohë  të zbresë  (lënda shterpë, më e lehtë). Një variant tjetër (pasurimi në lëngje të rëndë) përdor një lëng të  ndryshëm nga uji, në të cilin ashtu si dhe me parë mineralin zhytet e ganga plluskon.        Nëse procesi i pasurimit ka njomur materialin, më pas bëhet tharja. 
4.5 PËRPUNIMET NXJERRËSE FILLESTARE

MP  –  metalurgjia  parësore;  MD  –  metalurgjia  dytësore;  L.D.  –  konvertor;  F.E.H  –  furrë  elektrike  me  hark;    F.E.I – furrë elektrike me induksion. 

Këto përpunime, me natyrë kimiko‐fizike dhe jo gjithmonë të praktikueshëm, kanë si qëllim  të  transformojnë  mineralet,  të  shoqëruar  ende  nga  lënda  shterpë,  në  përbërje,  nga  të  cilat  metali nxirret më lehtë ose më ekonomikisht; njëkohësisht eliminohen disa papastërti.       Rastet  më  të  rëndësishme  janë  ato  në  të  cilët,  duke  u  nisur  nga  minerale  të  tipeve  karbonate,  sulfate  ose  sulfure,  merren  okside  nëpërmjet  fryrjes  së  ajrit  të  nxehtë  për  të  realizuar shkrirjen ose aglomerimin e ngarkesës.  Karbonatet  dhe  sulfatet    në  këtë  rast  përpunimi  quhet  gëlqerizim  dhe  s´është  I  nevojshëm  veprimi  oksidues  i  ajrit.  Reaksionet  janë  endotermike  e,  për  një  metal  të  çfarëdoshëm  Me,  shkruhen:                                 MeCO3         MeO  +  CO2   —                                     MeSO4         MeO  +  SO3   —        Ndarja fillon në një temperaturë në të cilën sforcim i shpërbashkimit arrin vleren e trysninë  së  ambjentit  ku  bëhet  trajtimi  (zakonisht  ajo  atmosferike).  Në  faktë  procesi  realizohet  në  temperaturën më të madhe të mundshme, por në mënyrë që të mos shkaktojë as shkrirjen dhe  as ngjitjen e materialit. Rrjedhojë e rëndësishme është pasurimi në metal i mineralit. 

4.4 PËRPUNIMET PËRGATITORE

      Këto  veprime  që  shpenzojnë  energji,  kanë  si  qëllim  copëtimin  dhe  koncentrimin  (përqëndrimin) e mineralit që ndodhet në pjesën shkëmbore ashtu siç është nxjerrë.        Në  fakt, cili do që të jetë procesi pasardhës, ai do të zhvillohet në fazë heterogjene, prandaj  është  e  nevojshme  të  zmadhohet  sipërfaqja  e  kontaktit  ndërmjet  mineralit  dhe  ambjentit  trajtues. 

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

34

Sulfuret    në  rastin  e  sulfureve  ngrohja,  që  merret  nga  përzierja  e  koksit  me  mineralin,  bashkohet  me  veprimin  kimiko‐fizik  të  ambjentit;  duke  e  parë  në  këtë  aspekt  ky  proces,  i  quajtur pjekje, mund të jetë oksidues, reduktues, sulfurizues ose klorifikues.       Psh.  sulfuri    MeS    i  një  metali  të  çfarëdoshëm  dyvalent  Me,  jo  bakër  o  plumb,  trajtohet  shpesh si vijon:                   Oksidues                  2MeS  +  3O2        2MeO     +    2SO2     +     HOSS                   Sulfurizues              MeS  +  2O2          MeSO4     +                      Hsulf. 
 

4.6.2 PROCESET HIDROMETALURGJIKE

duke pasur mundësi të nxitet procesi ekzotermik në një drejtim ose në tjetrin apo duke vepruar  mbi sasinë e ajrit që futet për të bërë djegien.       Në vijim bëhet faza e bashkimit të  pluhurave, sidomos  kur materiali është copëzuar për të  favorizuar ndarjen magnetike ose plluskuese. 
4.6 PROCESET E NXJERRJES

    Proceset  e  nxjerrjes  kanë  si  qëllim  veçimin  e  metalit  nga  elementët  e  tjerë  që  ndodhen  në  komponimin  kimik,  në  atë  natyrore  ose  në  atë  të  transformuar  dhe  nga  lënda  shterpë  që  e  shoqëron  ende.  Megjithatë,  duke  qenë  se  përpunohen  sasi  të  mëdha,  ky  proçes  nuk  arrin  të  eliminojë plotësisht këtë elementë kështu që metali i fituar rezulton disi i papastër.      Elementet e padëshirueshëm quhen papastërti dhe dëmi që ato shkaktojnë varet nga nevoja  e përdorimit të metalit. Eliminimi i pjesshëm o total i këtyre elementëve të dëmshëm kërkon  një tjetër proces, i quajtur rafinim. Mineralet në natyrë kanë qëndrueshmeri më të madhe në  krahasim  me  metalet    në  gjendje  të  lirë.  Elementi  që  duhet  nxjerrë  nga  minerali  mund  të  ndahet nga elementët e tjerë kimikë (zakonisht nga oksigjeni ose squfuri) vetëm duke vepruar  nga jashtë. Për të prishur këto lidhje nevojitet energji, forma e së cilës karakterizon tre proçeset  kryesore metalurgjike të nxjerrjes së metaleve:   •   pirometalurgjik, i cili përdor energjinë termike, natyrisht të shoqëruar me efektin kimiko‐ fizik të ambjentit;   •   hidrometalurgjik, në të cilin energjia që përdoret për shpërbashkimin, ka natyrë kimike. Në  fakt  energjia  merret  si  rezultat  I  kombinimit    të  metalit  me  afëri  më  të  madhe  kimike  për  elementin  tjetër,  sesa  metali  që  duam  të  përfitohet.  Ky  i  fundit  precipiton  në  tretësirën  e  mineralit, zakonisht ujore, që përmban metalin tjetër.    •   elektrometalurgjik, ku energjia e shpërbashkimit është elektrike  
4.6.1 PROCESET PIROMETALURGJIKE

Në proçeset hidrometalurgjike minerali dhe lënda shterpë që e shoqëron, të pluhurizuar nga  blurja, trajtohen me tretës (solucione ujore të veçanta e jo të kushtueshme) që tretin përbërjen  metalike dhe, ndonjëherë edhe pjesë të lëndës shterpë (proçes i finjëzimit). Nëse minerali nuk  është i tretshëm, ky proçes paraprihet nga përpunime, që mund ta kthejnë atë në të tillë (psh.  duke e shndërruar në oksid, sulfat ose klorur). Më pas metali nxirret nga solucioni duke futur në  të  një  kripë  ose  një  tjetër  metal  (më  pak  përzgjedhës,  ose  që  mund  të  rikuperohet  në  një  moment tjetër), që bën të mundur precipitimin veç, të metalit kryesor por jo të papastërtive.  Ndonjëherë metali nxirret me tretës, të tjera herë me elektrolizë (shih paragrafin e ardhshëm).  Lënda shterpë, e cila është e patretshme, veçohet me filtrim, ose precipiton para precipitimit të  metalit  edhe  pse  nuk  do  të  perzihej  me  të.  Në  fund  solucioni  ujor  rigjenerohet  e  rifutet  në  qarkullim.       Nëse  minerali  është  i  sulfatizuar  (psh.  CuSO4)  tretësi  zakonisht  është  ujë.  Nëse  bëhet  fjalë  për  okside  (psh.  zinku  ose  bakri)  përdoret  acid  sulfurik  i  holluar  ose  sode  kaustike  (për  bauksitin). Nëse janë karbonate përdoren solucione alkaine të amonit. Në rastin e argjendit dhe  të arit përdoren solucione që përmbajnë cianure alkaline.       Proceset me rrugë të njomë janë shumë përzgjedhës, pak ndotës dhe kaba. Nga ana tjetër  duam  impiante  pak  a  shumë  ekonomik,  pasi  lënda  shterpë  nuk  ndërhyn  në  precipitimin  përzgjedhës. Gjithashtu këto procese  lejojnë të merren pluhurat metalike të duhura nga disa  procese teknologjike (si sinterizimi). 
4.7 PROCESET ELEKTROMETALURGJIKE

      Duke përdorur energjinë elektrike e duke shfrytëzuar shpërbashkimin elektrolitik përftohet  depozitimi i një metali në katodë me anën e reduktimit, duke u nisur nga një tretësire ujore e  një kripe të tij (psh. sulfatit të bakrit) ose thjesht të një kripe të shkrirë (psh. Al2O3   +   3NaF ∙   AlF3      për  aluminin).  Shembuj  të  tjerë  për  këto  procese  janë:  Zinku  nga  elektroliza  të  solucioneve  ujore,  ndërsa    Mg,  Be,  Ce,  Li,  Na,  K,  Ca    nga  elektroliza  e  metaleve  në  gjendje  të  shkrirë. 
4.7.1 PROCESET E RAFINIMIT

     Konsiderojmë vetëm rastin më të përgjithshëm të oksideve e të sulfureve. Nëse dëshirohet  të  ndahet  një  metal  nga  oksigjeni  o  squfuri,  reaksionet  kimike  të  shpërbashkimit  të  dy  endotermik, janë si më poshtë:                                 2MeO     2Me    +    O2     —     Hoks                               2MeS       2Me     +   S2    —      Hsulf. 

Metali i nxjerrë me një nga metoda e përshkruara më sipër nuk është asnjëherë plotësisht i  pastër, prandaj duhet t´i nënshtrohet procesit të rafinimit. Proceset kryesore që përdoren për  këtë  qëllim  janë  rafinimi  me  flakë,  rafinimi  elektrolitik,  distilimi  dhe  pastrimi  me  shkrirje  zonale.       Rafinimi  bëhet  zakonisht  në  rrugë  termike,  si  në  rastin  e  çelikut,  duke  oksiduar  banjën  e  shkrirë me oksigjen, duke shtuar minerale, ose produktet e djegies të një lënde djegëse.      Rafinimi elektrolitik bazohet në përdorimin e metalit që rafinohet si anodë e tretshme, duke  e depozituar atë në katodë nëpërmjet elektrolizë së një solucioni ujor të përshtatshëm; ndërsa  papastërtitë  mbeten  në  vaskë.  Një  proces  i  tillë  bën  një  rafinim  më  të  pastër  se  procesi  i 
35

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

mësipërm. Metalet qe rafinohen në këtë mënyrë janë sidomos Cu e  Ni, por edhe  Zn, Pb, Co,  Sn, Au  e  Ag.       Metalet me temperaturë të ulët vlimi   Tv < 1000 °C, si   Hg  e  Zn, metalet alkaline dhe ato  alkalino‐tokësor (sidomos Mg) mund të pastrohen me distilim, edhe me presion të ulët ose në  vakum, për të pakësuar papastërtitë gazore që ndodhen në të.       Një  pastrim  shumë  i  mirë  i  metaleve  mund  të  merret  me  metodat  e  veçanta  termike,  siç  është ajo e shkrirjes zonale, që konsiston në kufizimin e papastërtive deri në më pak se 1 ppm  (një pjesë për   1 milion  =  1∙104 % në peshë). 
4.8 PRODHIMI I GIZËS DHE ÇELIKUT

e) rafinimi me flakë: giza ende e lëngët dhe përzier  me  mbeturina  të tjera metalike ose dhe  me    gizë  të  ngurtë,  shëndrrohet  në  çelik    në  konvektorin  L.D.,  duke  reduktuar  elementët  e  tepërt,  të  avullueshëm,ose  të  dëmshëm.  Më  pas  derdhet  nëpër  lingota  në  mënyrë  të  pandërprerë;   f) përpunimi  plastik bëhet  në të  ngrohtë, e nganjëherë, në të ftohtë.       Skema  teknologjike  e  përshkruar  më  sipër,  duke  u  nisur  nga    pika    c)  e  më  pas,  quhet  përpunim    i  plotë  (integral).  Ndërsa    në  skemën    e  përpunimit  të  mbeturinave    metalike  realizohet  vetëm  shkrirja  e materialit  dhe rafinimi  me flakë i tij. Kështu skrapi konsiderohet si  një metal i papastër; ndërsa derdhja  bëhet pa ndërprerje në lingota dhe ndonjëherë, në forma.

      Skema  teknologjike  e  përpunimit  siderurgjike,  deri  në  përfitimin  e  produkteve  më  të  zakonshëm gjysmë të përpunuar, është paraqitur në figurën  4.4. Edhe në këtë rast lënda e parë  sigurohet si nga minerali, ashtu dhe nga mbeturinat metalike (skrapi). 
4.8.1. SHKRIRJA DHE RAFINIMI

       Mineralet kryesore janë okside (magnetiti Fe₃O₄ me 72.4% Fe, hematit Fe₂O₃ me 69.9% Fe),  okside  të  hidratuar  (limoniti  Fe₂O₃xnH₂O  me  60÷69%  Fe),  sulfuret  (piriti  FeS₂  me  46.7%  Fe,  pirotiti  me  69%  Fe,  markariti,  kalkopiriti)  dhe  karbonatet  (sideriti  FeCO₃  me  48.3%  Fe).      Përqëndrimet  e  mësipërme  janë  vetëm  teorike,sepse  lënda  shterpë,e  cila  është  gjithmonë  e  pranishme  (shkëmbinj  silikate,  gëlqeror,  dhe  magnezite)  si  dhe  zvoglojnë  këto  vlera  nga  10÷50%,  që  së  bashku  me  lëndën  shterpë  ndodhen  edhe  minerale  të  tjera  metalike  që,në  përgjithësi shvleftësojnë mineralet hekurorë (me përjashtim të manganit).      Mineralet që shfrytëzohen  më shumë  janë  oksidet  e,  shumë  më  rrallë,  sideriti  i  gëlqerizuar   dhe piriti i pjekur (hiri i piritit).       Skema teknologjike parashikon fazat e mëposhtme:  a) përpunim paraprak: copëtim, sitosje në minierë  për  të ndarë fraksionet e vogla dhe bluarja  në të njomë ose në të thatë;  b) pasurim: magnetik  ose me flotim (në minierë), deri sa të merret një koncetrat ≈ 65% ;  c) aglomerimi: meqenëse duhet mënjanuar  që pluhurat shumë të imët të bllokojnë furrnaltën,  bëhet proçesi i sinterizimit (aglomerimi në sfera me dimametër rreth (10÷25mm) e pastaj një  tjetër sinterizim në temperaturën 1200÷1600°C. Në vend të këtij proçesi mund të bëhet proçesi  i  peletizimit,  në  të  cilin  pluhurit  të  metalit  i  shtohet  lagështi  dhe  grimca  të  imëta  koksi  (ndonjëherë  me  gurë  gëlqerorë,ose  dolomite)dhe  vendoset  mbi  një  rrjetë  ose  transportues.  Mbi  këtë  përzierje  digjet  lëndë  djegëse  e  gaztë,  që  e  sinterizojnë  atë,  pastaj  përzierja  e  sinterizuar copëtohet dhe sitoset (8÷50mm);  d)  nxjerrja pirometalurgjike: në këtë fazë prodhohet giza e quajtur gizë e shkrirjes së parë. Në  furrnaltë  fryhet ajër i ngrohtë, për të reduktuar me koks metalurgjik, mineralin e oksiduar. 

Fig. 4.4 — Skema teknologjike e produkteve siderurgjike

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

36

4.8.2. PËRPUNIMI I PLOTË

     Duke  lënë (për të mos u zgjatur) pa përshkruar trajtimet a), b) dhe c), nënvizohet që peletet  dhe aglomeratet, të përbërë sidomos nga okside hekuri të papastra, ngarkohen në furrnaltë me  gurë gëlqerorë e koks në raportin 1650 kg mineral, 25÷75kg gurë  gëlqerorë  e 500 kg koks për  çdo 1 ton gizë të prodhuar.        Koksi, i llojit  metalurgjik, shërben për të dhënë nxehtësinë e nevojshme për reduktimin e  oksideve të  Fe  si dhe vetë elementin reduktues në formë karboni për reduktimin direkt, dhe në  formë oksidi CO për atë  indirekt, ndër të  tjera  koksi përmban  0.5÷1% squfur. Prodhimi i koksit  bëhet  në  repartin    e  posaqëm  të  të  njëjtit  stabiliment,  me  ngrohje    pa  ajër    (distilim)  të  antracitit, ose lintantraks në temperaturë 1200÷1300°C.        Guri gëlqeror futet për të bërë të shkrishme  lëndën shterpë, zakonisht  me natyrë siliçore,  kështu  që  ajo  mund  të  shkrijë  në  një  temperaturë  pak  më  të  lartë  se  ajo  e  metalit,  për  këtë  arsye ai quhet edhe shkrirës, ndërsa lënda shterpë e shkrirë (e kombinuar me pjesën gëlqerore)  merr  emrin  skorje  ose zgjyrë.        Furrnalta (shih  figurën 2.5) është një furrë e llojit  pus, që  ngarkohet  nga  lart (gryka) me  shtresa të alternuara me mineral, gurë gëlqeror dhe koks. Ngarkesa zbret ngadalë  nëpër pus  duke u ndeshur me gazin  reduktues me bazë CO që lëviz në drejtim të kundërt d.m.th. ngjitet  lart  në  oxhak.  Ky  gaz  prodhohet  nga  djegia  e  koksit    me  ajrin:  e  ngrohur  në  temperaturë  800÷1250°C  në  ajër  ngrohës  të  posaçëm    nxehtësie  (Cowper).  Pasurohet    me  oksigjen  por  ndonjëherë edhe me hidrokarbure, dhe fryhet me presion (nga 0.6 në 2 atm.) në vatrën e furrës  nëpërmjet  fryrsave.  Gjatë  zbritjes  së  ngarkes  së  ngurtë,  fillimisht  ndodh  reduktimi  indirekt  i  mineralit me CO e më pas ai direkt me C,ndërsa lënda shterpë,shkrirësi dhe hekuri shkrijnë e  mblidhen në fund të furrës, të vendosur në dy shtresa.   Në  fakt  hekuri  që  arrin  në  kroxhol  shkrin  edhe  karbonin  dhe  jo  vetëm  silicin,  manganin  dhe  Fig. 4.5 — Pamja e seksionit gjatësor të një furrenalte fosforin  të  përfituar  nga  reduktimi  i  oksideve  të  tyre,  ndërsa  squfuri  i  koksit  përfundon  Këta  konvertitor  (shih  figurën  4.6)  rrotullohen  rreth  një  boshti  horizontal  për   pothuajse  i  gjithë  në  gizë.  Eshtë  kjo  arsyeja  që  giza  përmban  C=4.5%,  Si≤3.5%,  Mn≤2.5%,  operacionet  e  ngarkimit  dhe  të  derdhjes.  Në  to  realizohet  reafinimi  i  çelikut  me  anën  e  P≤1.5%, S≤0.1% dhe quhet gizë e shkrirjes së parë, e cila në këtë gjendje përdoret vetëm për  reduktimit të fort të karbonit, silicit, manganit dhe fosforit me anë të oksigjenit që fryhet  nga   derdhjen e lingotave.  lart  nëpërmjet  një  tubi  lançetë.  Ndërsa  squfuri  kalon  në  zgjyrë  (skorje)  me  anë  të  gëlqeres.        Pothuajse  i  gjithë    prodhimi  i  furrnaltës  (edhe  10000  t    gizë/për    ditë,  për  një  kroxhol  me  Fryrja përfundon kur përmbajtja e karbonit  ka  arritur vlerën e dëshiruar.  diametër 14 m) shendërrohet në çelik. Mbetja përdoret për të furnizuar fonderitë e gizës ku një          Në momentin që arrihet përbërja e dëshiruar e çelikut bëhet kontrolli i temperaturës  dhe  lidhje e tillë rafinohet  në gizë më cilësore. Gazi, që në tubacione është i përbërë vetëm nga CO  lidhja metalike e përfituar derdhet në kova.  e N₂, në dalje përmban 22÷32%CO‐si dhe >10÷20% CO2 e 50÷60% N₂‐ prandaj është i diegshëm  3         Kovat  janë  enë  metalike  të  veshura  nga  brenda  me  material  zjarrdurues,  me  të  njëjtin  (nxehtësia e ulët e djegies ≈750÷1100 kkal/Nm ).  kapacitet  me  furrën  që  shërbejnë  për  të  transportuar  lëngun  e  shkrirë  në  zonën  e  derdhjes         Si rrjedhim, pas shpluhurizimit, digjet për parangrohjen  e ajërngrohësave  Cowper, për të  nëpër forma  të  tjera.  Në to  ndonjeherë  ndiqet procesi   i  qetësimit  (shih § që vjen ). Në vijim  prodhuar avull, për të vënë në levizje fryrësat dhe për nevoja të ndryshme në stabiliment. Edhe  bëhet  derdhja   në lingota  me derdhjen e pandërprerë.  skorja e ngurtë (rreth 300kg për 1t  gizë të prodhuar) mund të shfrytëzohet, p.sh. në prodhimin  Konvertitorët L.D.  mund  të prodhojnë edhe 450 t çelik  të cilësisë së mesme dhe të lartë, në  e çimentos, në  asfaltimin e rrugëve dhe në izolimin termik e akustike.  një cikël prej 40 minutash, të llojit të çeliqeve masie.     Çeliku i prodhuar me përpunim të plotë (integral) dalohet sepse në përbërjen e tij nuk bën pjesë        Giza që duhet të kthehet në çelik derdhet në forma të veçanta e të lëvizëshme (përzierës ose  bakri, pasi ai nuk është i pranishëm në mineralin fillestar.   vagona të vetë komanduar, me kapacitet deri në 1000t) dhe transportohet në gjendje të lëngët  në  repartin  e  çelikut,  ku    hidhet  në  furra  të  posaçëm  (konvertitor  L.D.)  e                                                 bashkuar me mbeturina çeliku ( deri në 30%) dhe gëlqere.  
Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar 37

Fig. 4.6 – Skicë e një konvertitori L.D (Linzer Duesenverfharen: Menyra e fryrjes e Linzit)

4.9 CIKLI ME MBETURINA METALIKE

Të gjithë çeliqet  speciale  dhe një  pjesë  e  atyre  të  zakonshëm  prodhohen  duke u  nisur  nga  mbeturina  metalike  të  repartit  të  çelikut.  Këtu,  mbeturinat  metalike  (skrapi)  përzgjidhen  përafërsisht sipas markave, duke lehtësuar përzierjen e tyre në “projektimin” e markave që do  të prodhohen. Këtu “projektohet” prodhimi i një sasie çeliku (të derdhur), që varet nga aftësia   mbajtëse e furrës, duke vendosur sasinë dhe llojin. Ambijenti ku bëhet derdhja është ndërtuar  nga  një  Furrë  Elektrik  me  Hark  (F.E.H.)  trefazor  i  veshur  me  material  zjarrdurues  bazik    (shih  figurën 4.7). Furra ngarkohet 2÷4 herë me skrapin metalik, nëpërmjet koshave të posaçëm.        Tensioni elektrik shkakton një hark voltaik ndërmjet tre elektrodave të grafitit të furrës  dhe  ngarkesës  metalike,  e  cila  si  pasojë  e  rrezatimit  të  formuar  (rreth  4000°C)  dhe  të  efektit  Joule(Xhaul), shkrin duke u ndihmuar gjithashtu edhe nga djegësit me gaz. Koha e nevojshme  (45’÷75’) për të arritur shkrirjen e plotë varet nga fuqia elektrike e transformatorit që vihet në  shërbim të furrës. Kjo fazë është shkrirja. 

         Lidhja  metalike  e  ngrohur  (T≈1500°C),  e  quajtur  banjo  e  shkrirë,  ka  një  përbërje  të  ndryshme  nga  ajo  e  parashikuar  teorikisht  për  këtë  lloj  çeliku.  Si  rrjedhim  i  përbërjes  heterogjene të ngarkesës fillestare e përqindjes së lartë të pa pastërtive që bëjnë pjesë në të,  këto  të  fundit  (sidomos  fosfori)  pakësohen  në  fazën  pasardhëse  të  rafinimit  në  gjendje  të  lëngët, me oksidim direkt me oksigjen.           Kjo fazë mund të arrihet me anën e proçeseve të ndryshme, në  varësi të cilësisë së çelikut  që do të fitohet. Ndryshe nga çeliqet masivë, në fakt, çeliqet special (d.m.th. ata që do pësojnë  trajtime  termike)  përpunohen  në  një  mjedis  të  ndryshëm  nga  furrat  e  shkrirjes.  Nga  ky  fakt,  përfitohen epërsitë e mëposhtme:  a) rritje e prodhimtarisë;  b) zvogëlim i përmbajtjes të papastërtive të ngurta (ndërhyrje jometalike);  c) zvogëlimi përmbajtjes të papastërtive të gazta( hidrogjeni, oksigjeni, azoti);  d) mbrojtje nga oksidimi, i hekurit  dhe i kromit, që ndodhen në banjo.      Rezultati  i  parë    arrihet  gjithmonë,  duke  qenë  se  dy  fazat  kryhen  paralelisht:  F.E.H.  shkrin  ngarkesën e re, që rafinohet në një aparaturë tjetër.          Rezultati  i  dytë  përfitohet  nëpërmjet  proçeseve  të  ndryshme:  duke  gurgulluar  argon  në  kovë, ose duke futur brenda kokrriza të CaSi dhe agron në kovë (proçesi TN). Ekzistojnë edhe  proçese rafinimi me rishkrirje (ESR.dhe PAM).         Pakësimi  i  hidrogjenit  dhe  i  azotit  arrihet  duke  degazuar  banjon  në  boshllëk,  direkt  gjatë  derdhjes  (proçesi  Bochumer  Verein),  në  kovë  duke  e  ripërzier  lëngun  me  argon,  ose  duke  ndjekur proçesin DH ose RH. Çeliku mund të përpunohet edhe në një  kovë të parangrohur, e  vendosur në boshhllëk, me përzierje argoni (proçesi FINKL‐MOOR) ose elektromagnetik (proçesi  ASEA‐SKF). Proçeset në vakum lejojnë deoksidimin me karbon dhe kështu pakësohen ndërfutjet  me  bazë  silikati  e  aluminati.  Ekzistojnë  edhe  proçese  rafinimi  me  rishkrirje    në  boshllëk  (VIM,VAR,EBR).         Një  kursim  i  ndjeshëm  i  hekurit  e,  sidomos,  i  kromit  (rezultati  i  katërt)  përfitohet  gjatë  proçesit me konvertitor A.O.D., që është  përshkruar më  parë .  Është  i  mundshëm  edhe  kombinimi  i  dy  proçeseve  ndërmjet  tyre:  VIM+VAR,  VIM+ESR,  AOD+ESR, etj. 

Fig. 4.7. Skema e një Furre Elektrik me Hark (F.E.H.)

4.9.1. ÇLIQET E ZAKONSHËM         Përpunimi i çelikut vazhdon në të njëjtin furrë F.E.H., ku oksidimi i  banjos kryhet duke fryrë   direkt    oksigjen  me  tuba  hekuri,  në  mënyrë  që  e  gjithë  banjo  të  marrë  pjesë  në  proçes.  Fatkeqësisht gjatë rafinimit oksidohen, përveç C (dekarbonizim) dhe P (defosforizim), Si, Mn e  veçanërisht  Fe,  të  cilët  përfundojnë  në  skorje.  Ndërsa    lind  nevoja  e  rikuperimit  të  hekurit,  është i domosdoshëm eliminimi FeO nga banjo, sepse ekzistenca e tij  dobëson vetitë mekanike  të çelikut të ngurtësuar.        Kjo  fazë  e  deoksidimit  (ose  e  reduktimit),  absolutisht  e    domosdoshme,  arrihet  me  Si  e  Al  (duke shfrytëzuar kështu afrinë kimike më të madhe që ato kanë për oksigjenin  në krahasim  me  hekurin),  oksidohen  dhe  përfundojnë  në  skorje.  Ky  proçes  quhet  qetësim,  sepse  gjatë 
38

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

ngurtësimit  të  çelikut  pengon  daljen  e  fluskave  të  CO.  Duke  shtuar  Mn  e  Ca  bëhet  i  mundur  desulfurimi i banjos.         Produktet e deoksidimit dhe ato të desulfurimit nuk eliminohen plotësisht me skorjen, por  një pjesë e tyre mbetet e bllokuar në banjo si ndërfutje jometalike, siç janë psh. silikatet  dhe   siliko‐aluminatet, ose sulfuret.         Pas kontrollit me anën e analizave kimike, korigjohet përbërja, derisa çdo element të jetë  në kufijtë e lejuar dhe verifikohet temperatura  e banjos, në mënyrë që derdhja të mos jetë as  shumë e nxehtë as shumë e ftohtë (≈1550°C), atëherë  lënda derdhet në kovë. 
4.9.2. ÇELIQET ME PËRQINDJE TË LARTË KROMI (ÇELIQET INOKSIDABËL)

4.10. DERDHJA E ÇELIKUT

   Çeliku  i  lëngët—i  sjellë  nga  konvertorët  L.D.  e  A.O.D.  ose  nga  F.E.H.  —mund  të  derdhet  në  kokilje, në pajisjen e derdhjes së pandërprerë ose në forma. 
4.10.1 DERDHJA NË KOKILE

          Lënda shkrirëse e nxjerrë nga F.E.H., kalohet  në kovë dhe  më pas transportohet  në një  furrë  tjetër të quajtur konvertor A.O.D. (Argon Oxygen Decarburation) e paraqitur në figurën  4.8.  Aty  bëhet  rafinimi  i  tij.  Konvertitori  është  një  enë  në  të  cilin  futja  e  oksigjenit  bëhet  nga  pjesa anësore pak më lart se fundi i bartësit. Edhe në këtë rast përmbajtja  fillestare  e karbonit  duhet të jetë e lartë ( ≈ 1% ).      

Raporti  i  derdhjes  përbëhet  nga  një  gërmim  i  madh  nën  nivelin  e  dyshemesë,  në  të  cilin  vendosen  vertikalisht  mbajtese  metalike  që  quhen  kokilje.  Këto  janë  rezervuare  prej  gize  të  hirtë me seksion katror, derjtkëndësh, shumkëndësh ose rrethor (shih figurën 4.9) në varësi të  vendit ku  është parashikuar të përdoret përmbajtja e tyre dhe marrin nga kova çelikun e lëngët  nga lart (derdhje direkte), ose nga poshtë (derdhje me sifon), sipas skemave të figurës 4.10.         Nëse çeliku që duhet të prodhohet përmban më shumë  se 0.10% C, pavarësisht se ai vjen  nga konvertori L.D., ose  nga ai F.E.H., deoksidimi duhet të bëhet në furrë,  ose në kova gjatë  proçesit të qetësimit  me një përzierje deoksiduese.  Në pjesën e sipërme të lingotës vendoset  një  depozitë,  ndonjëherë    prej  materiali  ekzotermik.    Ajo  shërben  për    të  mbajtur  të  lëngët   pjesën e sipërme  të lingotës, në mënyrë  që zgavra e tkurrjes të formohet brenda saj  dhe të  jetë sa më e cekët.

Fig. 4.8 – Prerje e një konvertori

  A.O.D (Argon Oxygen Decarburation)

Eliminimi  i  papastërtive  merret  duke  futur  përzierje  të  oksigjenit  me  argon  ose  azot  në  raporte gjithmonë e më të vogla. Përdorimi i këtyre gazeve është shumë i rëndësishëm sepse ul   në  mënyrë  të  ndjeshme  oksidimin  e  kromit.  Meqenëse  reaksioni  është  ekzotermik  edhe  ky  konvertitor,  ashtu  si  ai  L.D.,  nuk  kërkon  nxehtësi,  por    përkundrazi,  ndonjëherë  duhet  ftohur  banjo  duke shtuar mbeturina metalike.         Faza reduktuese e deoksidimit: për të rekuperuar atë pak krom e hekur që megjithatë janë  oksiduar,  por  sidomos  për  të  ulur  përqindjen  e  FeO  në  banjo,  i  besohet  edhe  në  këtë  rast  proçesit  të  qetësimit    me  alumin  dhe  silic,  të  cilët  oksidohen  dhe  përfundojnë    në  skorje:  formimi  i  ndërhyrjeve  jometalike  është  i  ngjashëm  me  atë  që  ndodh  në  proçesin  e  kryer  në  F.E.H., ashtu si edhe funksioni desulfurizues zhvillohet edhe këtu nga mangani dhe kalciumi.         Kontrolli  i  analizave  kimike,  korrigjimi  i  përbërjes  dhe  matja  e  temperaturës  së  banjos  i  paraprijnë edhe në  këtë rast  zbrazjes së çelikut  në kova, ku pastaj bëhet derdhja. 

Fig. 4.9 – Lloje lingotash: a) katrore; b) rrethore; c) shumëkëndëshe

Fig. 4.10 – Derdhja në kokilje: a) direkte; b) me sifon Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar 39

Çeliqet  shumë të butë, që  përmbajnë  më pak se 0.10%  C,  prodhohen vetëm në konvertorë  L.D në mënyrë shkumëzuese (gurgulluese). Në këtë proçes çeliku, duke pasur një  përmbajtje të karbonit pak më të lartë se ajo finale, derdhet nga lart nëpër kokilje (depozitën  që thamë më lartë) pa u qetësuar. Gjatë ftohjes që i paraprin nguritësimit ndodh reaksioni:                   C(në çelikun e lëngët)+FeO( në çelikun e lëngët)                 CO(gaz)+Fe(në çelikun e lëngët)    që  shoqërohet  me  fluska  të  CO  të  cilat  kompensojnë  tkurrjen  gjatë  ngurtësimit  të  lidhjes,  fluskat  e  vogla  shtypen  dhe  ngjiten  më  vonë  gjatë  proçesit  të  petëzimit  në  të  nxehtë.  Edhe  “cipa“  e  lingotës  në  këtë  mënyrë  nuk  ka  papastërti,  kështu  është  më  e  përshtatshme  për  prodhimin e llamarinave të shkëlqyshme.  Pas ngurtësimit nxirret masa e çelikut, e quajtur kallëp lingote, e njëjtë me formën metalike ku  u derdh.         Të metat e derdhjes në kallëp në krahasim me atë në vazhdim varet nga domosdoshmëria  e:  a) Prerjes së kokës e të këmbës të lingotit (rreth 12÷13% të peshës së tij), në të cilat janë  grumbulluar papastërtitë; ky  defekt   shfaqet  në  përmasa  shumë    më    të  reduktuara në  proçesin me gurgullim  (eferveshencë);  b) Ndjekjes së një proçesi laminimi më të gjatë e të rreptë, për të copëtuar lingotët;  c) Njekjes së një proçesi zmerelimi më të saktë për të eliminuar defektet sipërfaqësore të  lingotit (krisje, ritërheqje, pika të ftohta,etj.).         Megjithatë,  ndonjëherë  është  e  domosdoshme  derdhja  në  gropa:  bëhet  fjalë  për  disa  detale  si  (boshte  për  pompa  të  mëdha,  motora  e  turbina,  fllanxha,  etj.)  të  cilat,  për  shkak  të  përmasave të tyre të mëdha, mund të prodhohen vetëm me anë të presimit të lingotëve; edhe  çeliqet me përbërje kimike o mikrostrukturë të veqantë prodhohen duke u nisur nga lingotët,  sepse nuk mund të derdhen në vazhdim sepse duhet t`i nënshtrohen një reduktimi drastik në të  ngrohtë. 

        Impiantet e para të derdhjes  në vazhdim ishin plotësisht vertikale; më pas janë ndërtuar  makina me linja  të përthyera (shih figurën 4.11a), të pajisura me rula përthyes, që përthyejnë  masën  e  ngurtësuar  (me  zemër  të  ngurtë)  derisa  e  kthejnë  horizontalisht.  Makina  më  të  përparuara— me lartësi të reduktuar—kanë një lingotierë të drejtë o të përthyer figura(4.11 b),  kështu  që  përthyerja  nis  menjëherë  me  ngurtësimin  o  me  daljen  nga  lingotiera  (me  zemër  të  lëngët).          Copa e prerë—e quajtur biletë nëse brinja është më e vogël se 120 mm, blumo nëse brinja  e  kalon  këtë  vlerë,  dhe  brama  nëse  ka  seksion  tërthor  drejtkëndor  të    përshtatshëm  për  prodhimin e llamarinave—përfundon ftohjen mbi një rrjetë metalike (pllakë). 

4.10.2 DERDHJA NË VAZHDIM

Fig. 4.11 – Skema e një impianti për derdhje në vazhdim: a) me linjë të përthyer; b) me lingotiere të përthyer

      Impianti, ose makina e derdhjes në vazhdim, është e  përbërë nga:  •    një  vaskë  e  veshur  me  shtresë  zjarrduruese  (panira  o  tundish),  në  të  cilën  hidhet  çeliku  i  lëngët:  ajo  është  e  pajisur  me  1÷6  dalje  vertikale,  secila  prej  tyre  e  lidhur  me  një  linjë  të  makinës; kjo vaskë ushqen:  •  një mbajtës vertikal prej bakri (lingotiera o kristalizuesi), me seksion katror drejtkëndor dhe  pa  fund,që  ftohet  nga  jashtë  me  ujë;  ai  lëkundet  vertikalisht,  me  spostime  të  ndonjë  centimetri, për  të evituar ngjitjen e çelikut me bakrin; në dalje nga fundi i lingotierës çeliku  ka një shtresë sipërfaqësore të ngurtë e një “zemër“ akoma të lëngët;  •  një zonë ftohje dytësore, në të cilën masa e çdo linje perfundon ngurtësimin me spruca uji;  •   një  kompleks rulash tërheqës të motorizuar, që  zhvendosin masën  përpara;  •  një element me flakë apo prerës  për  të copëtuar masën sipas përmasave  të kërkuara (6÷8  metra e më shumë). 

       Impianti i derdhjes në vazhdim funksionon në mënyrë të pandërprerë, deri në boshatisjen e  plotë të sivierës (por edhe të dy e më shumë, nëse është i pajisur me një stacion sivierash me  revolver që siguron ndërrimin e shpejtë të tyre).            Avantazhet e këtij proçesi derdhjet janë:  a) rendiment më të lartë të çelikut (avantazh ekonomik): çdo linjë prodhon një masë të vetme  të  gjatë,  e  cila    më  pas  pritet  në  përmasat  që  duam  pasi  është  prerë  vetëm  një  kokë  o  një  këmbë (respektivisht në fillim e në fund të vetë linjës) e jo një kokë e një këmbë për çdo kallëp  siç ndodh në derdhjen me lingotiera;  b) punim plastik i reduktuar (avantazh ekonomik): përmasat e masës shpesh nuk kanë nevojë  për copëtim;  c) rafinim i mikrostrukturës (avantazh ekonomik) si rezultat i ftohjes me ujë, d.m.th. dentritizëm  me të vogël. 
40

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

4.10.3. DERDHJA NË FORMA

     Nëse  duhet  të  prodhohen  pjesë  çeliku  gjeometrikisht  të  ndërlikuara  o  në  seri  të  mëdhaja  mund të jetë e leverdishme ekonomikisht (e ndonjëherë e vetmja mënyrë) mbushja e stampave  të gërryera të cilat mbyllin  në vetvete, formën e detalit që duam të marrim (përveç proçeseve  finale  të  mbylljes):  një  element  i  tillë  quhet  hedhje  ose  shkrirje.  Kjo  teknologji  merr  emrin  e  derdhjes  në  forma  dhe  ndiqet  nga  fonderitë  e  çelikut[10],  që  përdorin  ciklin  e  fabrikimit  me  mbeturina metalike. 
4.11. RAFINIMI I GIZËS

     Në  rastet  për  të  cilat  kërkohen  lidhje  metalike  me  karakteristikat  e  gizës  (si  rrjedhshmëri,  punueshmëri, dhe aftësi zmaltimi), nuk  mund të përdoret giza e shkrirjes së parë për shkak të  karakteristikave    të  saj  mekanike  të  ulëta.  Nga  ky  fakt  lind  nevoja  e  rafinimit  dhe/ose  transformimit të gizës që vjen nga furrnalta duke e lidhur atë me elementë të tjera.                                     Gizat  më  pak  të  çmueshme  (gizat  e  hirta  –  gizat  gri)  prodhohen  në  mbajtës  vertikale  (kubilote) ku ngarkohen nga lart shtresa të gizës së furrnaltës, mbeturina metalike çeliku, si dhe  koks e kalcium (ky i fundit shtohet sepse ndihmon në shkrirjen e skorjes); nga poshtë fryhet ajri  për  djegien,  ndonjëherë  i  ngrohur  paraprakisht.  Kubiloti  nuk  mund  të  konsiderohet  si  një  furrnaltë e vogël (shih figurën 4.18) sepse–ndryshe nga ky i fundit–ajri i fryrë me tepricë kthen  ambjetin  e  brendshëm  fortësisht  oksidues  d.m.th.  e  bën  atë  të  aftë  të  djegë  C,  P    e    Si  që  ndodhen në ngarkesën metalike (ndërsa squfuri shtohet për efektin sulfurizues të koksit).   Kubilotët  janë  gjithmonë  dy  e  përdoren  në  ditë  të  altenuara:    ndërkohë  që  njëri  është  funksionim, tjetri i nënshtrohet ribërjes së refraktarit (shtresa nxehtësi duruese).      
Gizat më të çmueshme (sferoidale, bainitike, të lidhura) prodhohen në furrat elektrike me induksion – të skematizuar në figurën 4.19 – në të cilët ngarkohen materiale metalike më të pastër kimikisht se ato që përdoren në kubilotët: në fakt ambjenti i brendshëm në furrat me induksion nuk është aktiv kimikisht, prandaj gjithë përbërja që futet mbetet në gizë, duke përfshirë edhe papastërtitë.

Fig.4.18- Kubilot me ajër të ngrohët për gizë te hirte (gri)

 

Fig. 4.19 – Furrë elektrike me induksion me frekuencë të mesme pa bërthamë

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

41

SHTOJCË: Detale të punuara me derdhje 

Detale të fituara me derdhje

Detale të fituara me derdhje

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

42

5. HEKURI TEKNIK DHE LIDHJA E HEKURIT ME KARBONIN

     
 

Hyrje
5.1. NOCIONI MBI HEKURIN TEKNIK

Lëng o 1536 C Fe - δ o 1392 C

Lakorja e ftohjes
Tsh o 1536 C

Lakorja e nxehjes

5.2. LAKORJA E FTOHJES DHE NXEHJES SË HEKURIT TË PASTËR
Temperatura

K.C.Q.
Fe - γ

Temperatura

Ar 4

Rrjetë kubike me centrim në qender o 1392 C Rrjetë kubike me centrim në faqe o 906 C Ar2 o 911 C

Tsh Ac4 Fe (hekur) Paramagnetik Faza e ngurtë

Faza e lëngët

Vetitë e hekurit teknik varen nga hekuri i pastër, sasia dhe lloji i elementeve përcjellës si  dhe  sasia  e  lloji  i  elementeve  lidhëse  (leguruese).  Në  vetitë  e  hekurit  ndikon  edhe  mënyra  e  përfitimit të tij si dhe mënyra e përpunimit të mëtejshëm deri në prodhimin e gatshëm.     Sipas përbërjes dhe përdorimit, hekuri teknik ndahet në:  ‐ hekur të papërpunuar,  ‐ hekur të derdhur dhe  ‐ çelik. 

  Modifikimi delta (δ) ose faza delta (δ) që ka rrjetë kristalore kubike me përqendrim në qendër  mund të tretë karbon deri në 0.1%C dhe është jomagnetike.    Modifikimi  gama  (γ)  ose  faza  gama  (γ)  mund  të  tretë  karbon  deri  2.14%C  dhe  është  po  ashtu  jomagnetike. Ka rrjetë kristalore kubike me përqendrim në faqe.    Modifikimi alfa (α) ose faza alfa (α) që ndodhet në mes temperaturave 911 oC deri 768oC është  jomagnetike dhe shpeshherë quhet hekuri beta (Feβ), ndërsa nën temperaturën 768oC mund të tretë  deri 0.02%C, ndërsa në temperaturë normale (përafërsisht 20oC) vetëm 0.006%C.    Modifikimi  α,  β  dhe  δ  ka  rrjetë  kristalore  kubike  me  përqendrim  në  qendër,  me  një  dallim  të  vogël në parametrat e rrjetave kristalore. Në temperatura të ndryshme rrjetat kristalore kanë zgjerim  të ndryshëm, në varësi nga modifikimi. 
 

Fe - δ

Lëng 1536oC Fe - δ

Lakorja e ftohjes
Tsh 1536oC

Lakorja e nxehjes
Tsh Ac4 Fe (hekur) Paramagnetik

Faza e lëngët

Vetitë  e  hekurit  të  pastër  varen  shumë  nga  pastërtia  kimike  e  tij.  Shumica  e  vetive  përcaktohen  në  hekurin  me  pastërti  99,90  deri  99,98%Fe  (ferrum)  që  përfitohet  nga  furrat  elektrike me vakuum të thellë.    Pika e shkrirjes dhe e ngurtësimit e hekurit të pastër është afërsisht 1536oC, ndërsa pika  e vlimit mbi 3200oC.   
1536
Temperatura, OC

Fe - γ

K.C.F.
o 911 C Fe - α Ar3

Ac3

Ac 2

Fe (hekur) Ferrom agnetik

o 768 C

Fe - α

1392

911

}

} }Hekuri - δ (K.C.Q.)
Hekuri i shkrirë Hekuri - γ (K.C.F.)

K.C.Q.
Fe - δ Fe - γ Fe - α

Rrjetë kubike me centrim në qendër Koha

K.C.Q.
1392oC

Temperatura

Ar4

Rrjetë kubike me centrim në qender oC 1392 Rrjetë kubike me centrim në faqe 906 Ar2 oC 768 911 oC Ac2 oC Ac3

Fe - γ

K.C.F.
911 oC Ar3

Fe - α

K.C.Q.

Rrjetë kubike me centrim në qendër Koha

0,293nm

 

 

 

Temperatura

0,364nm

Hekuri - α (K.C.Q.)

0,286nm

-273

Fig.5.1.Format alotropike të hekurit të pastër

 
  Hekuri ka veti polimorfike d.m.th. në gjendje të ngurtë, në varësi nga temperatura, ndodhet në  dy modifikime alotropike (fig.5.1.):  a  ‐  në  trajtë  të  hekurit  alfa  ‐  Feα  (i  cili  në  veti  përfshin  modifikimet  kristalore  α,  β  dhe  δ)  që  është  magnetik nën temperaturën 768oC;  b ‐ në trajtë të hekurit gama ‐ Feγ, në mes të temperaturave 911  oC dhe 1392oC, në të cilat njëherësh  është jomagnetik.    Temperaturat  kufitare  të  transformimit  të  rrjetave  kristalore,  vetitë  dhe  parametrat  e  tyre  si  dhe vetë rrjetat kristalore janë paraqitur në figurën 5.2.    Temperatura  kufitare  e  transformimit  varet  nga  shpejtësia  e  ftohjes,  përkatësisht  nxehja  dhe  histereza. 

Fe (hek ur) Ferromagnetik

Faza e ngurtë

 
Fig. 5.2. Lakorja e ftohjes dhe e nxehjes të hekurit të pastër, rrjetat kristalore dhe temperaturat kufitare të modifikimeve alotropike. 43

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

  Hekuri  i  pastër  ka  veti  polimorfike  d.m.th.  në  temperatura  të  ndryshme  ka    rrjetë  kristalore të ndryshme. Kjo bën të mundshme që çeliku të ketë veti të llojllojshme në diapazon  mjaft të gjerë.    Veçoritë  e tjera të  rëndësishme  për  hekurin  e  pastër  janë  dendësia  (në 20oC është  7876  kg/m3), nxehtësia specifike mesatare, koeficienti i zgjerimit linear etj.    Koeficienti i përcjellshmërisë së nxehtësisë λ varet jo vetëm nga pastërtia e hekurit, por  edhe nga shkalla e deformimit të rrjetës kristalore dhe madhësisë së kokrrizave kristalore.    Vetitë  mekanike  të  hekurit  të  pastër  po  ashtu  nuk  varen  vetëm  nga  pastërtia  e  tij,  por  edhe prej madhësisë së kokrrizave kristalore dhe temperaturës në të cilën bëhet prova. Edhe  sasia e karbonit ndikon dukshëm në vetitë mekanike.    Kështu  p.sh.  nëse  hekuri  përmban  0.0005%C,  sforcimi  në  kufirin  e  qëndrueshmërisë  statike  në  tërheqje  është  përafërsisht  100  N/mm2,  e  nëse  përmbajtja  e  karbonit  rritet  në  0.005%C, ajo rritet në 200 N/mm2.    Ligji i Hukut te hekuri i pastër vlen vetëm për ngarkesa të vogla statike (afër zeros).  Hekuri i pastër elektrolitik i ka përafërsisht këto veti mekanike: fortësinë 45 HB deri 55  HB, sforcimin në kufirin e rrjedhshmërisë 100 N/mm2 deri 140 N/mm2 qëndrueshmërinë statike  në tërheqje 180 N/mm2  deri 250 N/mm2, zgjatimin relativ 50%, deri 80%, ngushtimin 70%  deri  80% dhe modulin e elasticitetit 200000 N/mm2 deri 210000 N/mm2.    Me imëtsimin e kokrrizave, rritet kufiri i rrjedhshmërisë dhe i qëndruesh‐mërisë statike  në tërheqje.    Hekuri  i  pastër  përpunohet  mirë  me  përpunim  me  deformim  plastik  (farkëtim,  telëzim,  petëzim,  etj.)  dhe  saldohet  mirë.  Vështirë  përpunohet  me  përpunim  me  prerje  për  shkak  të  plasticitetit të lartë.   
5.3. DIAGRAMI I GJENDJES SË LIDHJEVE HEKUR - KARBON

a‐ metastabil ‐ (vijat e plota) ose hekur ‐ çimentit (Fe‐Fe3C) dhe   b ‐ stabil ‐ (vijat e ndërprera paraqesin kufijtë fazorë që dallohen).   
Shënim: Lidhja e hekurit me karbonin ku përmbajtja e karbonit është deri në 2.14% quhet çelik. Lidhja e hekurit me karbonin ku përmbajtja e karbonit është më shumë se 2.14 % quhet gizë.

Fig. 5.3. Diagrami i gjendjes Fe-C (metastabil - me vija të plota; stabil-me vija të ndërprera).

5.4. DIAGRAMI Fe-C METASTABIL

Njohuritë  themelore  mbi  ndikimin  e  elementit  më  të  rëndësishëm  lidhës  karbonit  në  çelik  dhe  hekurit  teknik  fitohen  nga  diagrami  i  gjendjes  së  lidhjes  hekur  ‐  karbon  (Fe‐C),  të  paraqitur në figurën 5.3. Diagrami njëherësh shërben si bazë për shpjegimin e shumë dukurive  dhe dallimeve në mes vetive të vetë lidhjeve të hekurit dhe karbonit, si dhe të të njëjtës lidhje  në temperatura të ndryshme.    Karboni në këto lidhje mund të gjendet në dy forma:  ‐ në formë grafiti elementar ose grafiti të temperuar dhe  ‐ në formë komponimi kimik Fe3C (karbitit të hekurit), struktura e të cilit quhet çimentit. Karbiti  i hekurit Fe3C përbën 93,33% hekur dhe 6,67% karbon.    Në  varësi  nga  vendosja  e  atomeve  të  karbonit  në  rrjetën  e  hekurit,  struktura  e  kësaj  lidhjeje mund të përbëhet:  ‐ nga hekuri dhe karboni (grafiti) Fe‐C;  ‐ nga hekuri dhe karbiti i hekurit (çimentimi)  Fe‐Fe3C dhe  ‐ nga hekuri, karbiti i hekurit (çimentimi) dhe grafiti Fe‐Fe3C‐C.      Diagrami  i  gjendjes  Fe‐C  (fig.  5.3)  paraqet  raportin  e  ekuilibrimeve  termodinamike  në  dy  sisteme binare: 

  Diagrami  i  gjendjes  Fe‐C  metastabil  fitohet  me  ftohje  të  ngadalshme  të  lidhjes  hekur‐ karbon në gjendje të lëngët. Hekuri me karbonin formon komponimin kimik ‐ çimentitin (Fe3C) i  cili  nuk  është  stabil,  d.m.th.  nuk  është  i  qëndrueshëm  në  temperatura  të  ndryshme.  Me  qëndrimin  e  kësaj  lidhjeje  për  një  kohë  të  gjatë  në  temperatura  të  larta  mund  të  bëhet  zbërthimi i çimentitit në hekur dhe karbon në trajtë grafiti dhe kështu sistemi kalon në sistem  stabil.  Prania  e  manganit  (Mn)  dhe  ftohje  e  shpejtë  e  favorizojnë  ngurtësimin  sipas  sistemit  matastabil, pra e nxisin krijimin e çimentimi Fe3C.    Në këtë sistem të lidhjeve nuk kemi karbon të lirë, sepse e tërë sasia e karbonit është e  lidhur në komponim kimik me hekurin duke e formuar lidhjen binare të quajtur hekur‐çimentit  (Fe‐Fe3C). Meqë çimentiti përmban përafërsisht 6.7%C (sakt 6.687%C), për këtë në diagramin e  gjendjes karboni është paraqitur vetëm deri në përqindje të karbonit 6.7%C (fig. 5.4).    Meqë  hekuri  teknik  i  përfituar  sipas  diagramit  metastabil  ka  përdorim  më  të  madh  në  teknikë, për këtë edhe do të ndalemi më gjatë në të.    Ordinata  e  majtë  paraqet  temperaturat  karakteristike  të  hekurit  të  pastër,  ndërsa  e  djathta paraqet temperaturat karakteristike të çimentitit të pastër.    Abshisa  e  epërme  paraqet  përqindjen  e  karbonit  në  lidhje,  ndërsa  e  poshtmja  paraqet  përqindjen e çimentitit në të (Fe3C). 
44

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

C ‐ që ndodhet  në temperaturën 1147oC (eutektike) dhe në përqendrim  me 4.30%C, quhet  pika eutektike e lidhjes. Lidhja në këtë pikë quhet ledeburit (shënohet me Le).  D  ‐  që  ndodhet  në  temperaturën  TD,  paraqet  pikën  e  shkrirjes  së  çimentitit  të  pastër  (me  100% Fe3C).  F ‐ paraqet përfundimin e ngurtësimit të çimentitit primar.  O ‐ që ndodhet në temperaturën 768oC, paraqet kufirin e vetive magnetike të çelikut, d.m.th.  mbi të çeliku është jomagnetik, ndërsa nën të magnetik.  S ‐ që ndodhet në temperaturën 723oC (eutektoidale) dhe në përqendrim me 0.8%C, paraqet  fillimin dhe mbarimin e transformimit të austenitit në perlit (Pe).  P ‐ që ndodhet në temperaturën eutektoidale paraqet kufirin e tretshmërisë së karbonit në  ferrit sekondar (Feα).  K ‐ që ndodhet në temperaturën eutektoidale paraqet pikën e transformimit eutektoidal në  çimentit primar.  Q  ‐  shënon  kufirin  e  tretshmërisë  së  karbonit  në  ferrit  sekondar  në  temperaturën  normale  (0.006%). 
Temperaturat karakteristike (tab.5.1)
TA ‐ temperatura e shkrirjes së hekurit të pastër (1536oC)  TC ‐ temperatura eutektike e lidhjes Fe‐C (1147 oC)  TS ‐ temperatura eutektoidale e lidhjes Fe‐C (723 oC)  To ‐ kufiri i vetive magnetike të lidhjes Fe‐C (768oC) 
Fig. 5.4. Diagrami Fe-C metastabil.

Tab.5.1. Temperaturat dhe përqendrimet në pikat e diagramit të gjendjes Fe-Fe3C (sipas Schurman dhe Schmidt 1979 dhe Kubaschewski 1982)

Pikat karakteristike

Pika  A  B  H  J  N  E  C  F  D  G  P  S  K 

Temperatura, OC 
1536  1493  1493  1493  1392  1147  1147  1147  Ca. 1252  911  723  723  723 

% pesh. e karbonit 
0  0.53  0.10  0.16  0  2.14  4.30  6.69  6.69  0  0.02  0.83  6.69 

shndërrimi 

A ‐ që ndodhet në temperaturën 1536oC, paraqet pikën e shkrirjes të hekurit të pastër dhe  pikën fillestare të kristalizimit të lëngut në kristale delta (δ).  N ‐ që ndodhet në temperaturën 1392oC, (në literaturë mund të haset vlera 1400oC), paraqet  përfundimin e ferritit primar (Feδ) dhe shënon fillimin e lindjes së fazës së ngurtë gama  (γ) ose të austenitit.  G  ‐  që  ndodhet  në  temperaturën  911oC,  paraqet  kufirin  e  austenitit  dhe  fillimin  e  transformimit të tij në ferrit sekondar (Feγ → Feα).  M ‐ që ndodhet në temperaturën 768oC, paraqet kufirin e vetive magnetike, mbi të hekuri i  pastër nuk ka veti magnetike, ndërsa nën të po. H  ‐  që  ndodhet  në  temperaturën  TH,  paraqet  kufirin  e  tretshmërisë  së  karbonit  në  ferrit  primar (0.1%C).  J ‐ që ndodhet në temperaturën TJ, paraqet kufirin e transformimit të kristaleve delta (δ) në  ato gama (γ).  B  ‐  që  ndodhet  në  temperaturën  TB,  paraqet  kufirin  e  ndarjes  së  kristaleve  delta  (δ)  nga  lëngu.  E  ‐  që  ndodhet  në  temperaturën  1147oC  (eutektike),  paraqet  përmbajtjen  maksimale  të  karbonit në austenit (γ) dhe fillimin e transformimit të austenitit në çimentitin sekondar. 

Peritektik

Eutektik

Eutektoid

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

45

Lidhjet karakteristike

       

0.00%C ‐ hekuri i pastër teknik (Fe)  0.80%C ‐ lidhja eutektoidale ose perlit (Pe)  2.14%C ‐ çeliku karbonik  4.30%C ‐ lidhja eutektike ose ledeburiti (Le)  6.70%C ‐ çimentiti i pastër (100%Fe3C). 
LLojet e çimentitit

C1‐K‐K1‐C2‐C1 ‐ ndodhet faza e ngurtë që përbëhet prej ledeburitit (Le), çimentitit primar (Fe3C')  dhe një sasie shumë të vogël të perlitit (Pe) që nuk është shenuar në diagram. Llojet e ferritit        ‐ primar ose delta (δ) ‐ quhen kristalet që ndahen nga lëngu (përgjatë lakores A‐B) dhe  ‐ sekondar ‐ quhet faza e ngurtë e kristaleve alfa (α).  Ferriti  primar  përdoret  pak  në  teknikë,  andaj  edhe  shpesh  nuk  përfillet,  kështu  që  përherë kur flitet për ferritin mendohet në atë sekondar. 

Fe3C  ‐  quhet  çimentiti  primar  (Fe3C')  nëse  ndahet  drejtpërdrejt  nga  materiali  në  gjendje  të  lëngët (përgjatë  lakores C‐D),  Fe3C ‐ quhet çimentit sekondar (Fe3C") kur ndahet nga faza e ngurtë ‐ austeniti (përgjatë lakores  S‐E‐C), dhe  Fe3C  ‐  quhet  çimentit  sekondar  (Fe3C"')  kur  ndahet  nga  faza  e  ngurtë  (α)  ‐  ferrit  sekondar  (përgjatë  lakores  Q'‐P,  meqë  është  me  pakicë  dhe  nuk  ka  rëndësi  praktike  nuk  është  shënuar në diagram). 
Fushat karakteristike dhe përmbajtja e tyre

 

Lakoret dhe vijat karakteristike 

Lakorja A‐B‐C‐D ‐ quhet vija likuidus  Lakorja A‐H‐J‐E‐C‐F ‐ quhet solidus  Lakorja E‐C‐F ‐ quhet vija eutektike  Lakorja P‐S‐K ‐ quhet vija eutektoidale 

 

Përbërja e diagramit Fe­C 

A‐B‐J‐H‐A  ‐  materiali  ndodhet  në  gjendje  të  brumtë  që  përbëhet  prej  kristaleve  delta  (δ)  dhe  lëngut të mbetur (L) d.m.th. (δ+L).  B‐C‐E‐J‐B  ‐  materiali  ndodhet  në  gjendje  të  brumtë  që  përbëhet  prej  kristaleve  gama  (γ)  dhe  lëngut të mbetur (L) d.m.th. (γ+L).  C‐D‐F‐C  ‐  po  ashtu  materiali  ndodhet  në  gjendje  të  brumtë  i  cili  përbëhet  prej  kristaleve  të  çimentitit primar (Fe3C') dhe lëngut të mbetur (L) d.m.th. (Fe3C’+L).  A‐H‐N‐A  ‐  ndodhet  faza e  ngurtë e kristaleve  delta  ose  ferriti  primar  që  ka  përdorim shumë  të  vogël në teknikë (δ).  H‐J‐N‐H ‐ ndodhet faza e ngurtë e kristaleve të përziera gama dhe delta (γ+δ).  N‐J‐E‐S‐O‐G‐N ‐ ndodhet faza e ngurtë gama ‐γ (austeniti).  G‐O‐S‐P‐G ‐ ndodhet faza e ngurtë (α+γ) që përbëhet  prej ferritit sekondar (α) dhe austenitit (γ).  E‐S‐E1‐E ‐ ndodhet faza e ngurtë që përbëhet prej çimentitit sekondar dhe austenitit të mbetur  (Fe3C"+γ).  C‐E‐E1‐C1‐C ‐ ndodhet faza e ngurtë që përbëhet prej ledeburitit (Le), austenitit (γ) dhe çimentitit  sekondar (Fe3C") d.m.th. (Le+γ+Fe3C").  C‐F‐K‐C1‐C ‐ ndodhet faza e ngurtë që përbëhet prej ledeburitit (Le) dhe çimentitit primar (Fe3C').  G‐P‐Q’‐Q‐G ‐ ndodhet faza e ngurtë që përbëhet prej ferritit sekondar (α).  P‐S‐S1‐Q’‐P ‐ ndodhet faza e ngurtë që përbëhet prej perlitit (Pe) dhe ferritit sekondar (α).  E1‐C1‐C2‐E2‐E1 ‐ndodhet faza e ngurtë që përbëhet prej ledeburitit (Le), perlitit (Pe) dhe çimentitit  sekondar (Fe3C").  S‐E1‐E2‐S1‐S ‐ ndodhet faza e ngurtë që përbëhet prej perlitit (Pe) dhe çimentitit sekondar (Fe3C"). 

  Diagrami Fe‐C përbëhet prej tri pjesëve (fig.5.5):  ‐ prej diagramit me peritektikum A‐B‐J‐N‐H‐A,  ‐ prej diagramit me eutektikum B‐C‐D‐F‐E‐J‐B dhe  ‐ prej diagramit eutektoidal G‐S‐E‐F‐K1‐Q‐P‐G. 

Fig. 5.5. Përbërja e diagramit Fe-C.

Vijat kufitare paraqesin:

Vijat kufitare  

A‐B ‐fillimin e kristalizimit të lëngut në kristale delta (δ),  B‐C ‐ fillimin e kristalizimit të lëngut në kristale gama (γ),  C‐D ‐ fillimin e kristalizimit të  lëngut  në kristale të çimentitit primar (Fe3C'),  A‐H  ‐  mbarimin  e  kristalizimit  të  lëngut  në  kristale  delta  (δ),  dhe  kufirin  e  epërm  të  ferritit  primar,  H‐J‐B  ‐  mbarimin  e  kristalizimit  të  lëngut  në  kristale  delta  (δ)  dhe  fillimin  e  transformimit  të  tyre në kristale gama (γ), 
46

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

N‐H ‐ kufirin e ferritit primar ose Feα dhe fillimin e transformimit të tij në austenit (γ),  N‐J ‐ mbarimin e transformimit të ferritit primar (Feα) në austenit (γ),  J‐E ‐ mbarimin e kristalizimi të lëngut në kristale gama (γ), përkatësisht kufirin e epërm të fazës  së ngurtë ‐ austenitit.  E‐C ‐ mbarimin e kristalizimi të lëngut në kristale gama dhe fillimin e transformimit të tyre në  ledeburit (Le),  C‐F ‐ mbarimin e kristalizimi të lëngut në çimentit primar (Fe3C') dhe fillimin e transformimit të  tij në ledeburit (Le),  G‐O‐S ‐ fillimin e transformimit të austenitit (γ) në ferrit sekondar (γ+α),  S‐E ‐ fillimin e transformimit të austenitit (γ) në çimentit sekondar (Fe3C"),  G‐P ‐ përfundimin e transformimit të austenitit në ferrit sekondar (γ+α),  P‐S  ‐  përfundimin  e  transformimit  të  austenitit  (γ)  në  ferrit  sekondar  (α)  dhe  fillimin  e  transformimit të tij në perlit (Pe),  S‐E1 ‐ përfundimin e transformimit të austenitit në çimentit sekondar (γ+Fe3C") dhe fillimin e  transformimit të austenitit (γ) të mbetur në perlit (Pe),  E1‐C1 ‐ përfundimin e transformimit të austenitit në ledeburit (Le) dhe perlit (Pe),  C1‐K  ‐  vazhdimin  e  strukturave  të  fituara  më  parë  të  ledeburitit  (Le)  dhe  çimentitit  primar  (Fe3C'),  Q'‐P ‐ kufirin e poshtëm të ferritit sekondar (α) dhe fillimin e transformimit të tij në perlit (Pe)  dhe çimentit terciar (Fe3C"').     
5.5. DIAGRAMI FE-C STABIL

FERRITI ‐ është α ‐ tretje e ngurtë e Fe me tretshmëri maksimale të karbonit (C) prej 0.02 % te  pika P në 723OC,  dhe kristalizon në strukturë kristalore K.C.Q.  ÇIMENTITI ‐ është trajta kristalore e karbitit të hekurit Fe3C (me 6.7%C).  LEDEBURITI ‐ është përzierje eutektike e austenitit me Fe3C dhe krijohet nëpërmjet ngurtësimit  të Fe‐C  me 4.30%C në temperaturë 1147 OC.  PERLITI ‐ është përzierje eutektoidale e ferritit dhe Fe3C krijohet nëpërmjet shndërrimit të γ  ‐  tretjes së ngurtë me përmbajtje 0.80%C.  GRAFITI ‐ është trajta kristalore e karbonit (C). 

  Diagrami Fe‐C stabil quhet edhe diagrami i gjendjes hekur ‐ grafit (Fe‐g), sepse në lidhje  karboni  ndahet  (veçohet)  në  trajtë  grafiti  (grafiti  është  i  qëndrueshëm  –  stabël  edhe  në  temperatura mjaft të larta, temperaturën e shkrirjes e ka mbi 3500OC). Prania e silicit (Si) dhe  ftohja  e  ngadalshme  e  favorizojnë  ngurtësimin  sipas  sistemit  stabël,  pra  e  nxisin  krijimin  e  karbonit (C) në formë grafiti.   Meqë është më pak i rëndësishëm dhe duke u mbështetur në sqarimet e dhëna në diagramin  Fe‐C metastabil, këtu do të ndalemi vetëm në  dallimet që ekzistojnë  në mes  njërit dhe tjetrit  dhe do të plotësohen fushat përkatëse (fig. 5.6).   
Strukturat

Fig. 5.6. Diagrami Fe-C stabil.

 
5.6. NDRYSHIMET E FAZAVE GJATË NXEHJES DHE FTOHJES SË ÇELIKUT

AUSTENITI  ‐  është γ  ‐  tretje e  ngurtë  e  Fe  në  C  me  tretshmëri  maksimale  të  karbonit (C)  prej  2.14 % te pika E dhe kristalizon në strukturë kristalore K.C.F. 

Në  strukturën  e  çelikut  ndikim  të  madh  ka  edhe  shpejtësia  e  ftohjes.  Gjatë  ftohjes  së  ngadalshme çeliku do të ketë kohë të mjaftueshme që t'u nënshtrohet modifikimeve alotropike  në temperatura të caktuara, prandaj ndryshimet që ndodhin gjatë nxehjes dhe ftohjes së çelikut  do  të  tregohen  për  tri  llojet  e  çelikut  d.m.th.  për  çelikun  paraeutektoidal,  eutektoidal  dhe  paseutektoidal (fig. 5.7). 

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

47

- Në intervalin në mes temperaturës Ar3 deri në Ar1 bëhet transformimi i austenitit në ferrit  dhe çeliku përbëhet nga ferriti dhe austeniti. Sa më afër temperaturës Ar1 në strukturë të  çelikut do të ketë më shumë ferrit.  - Në temperaturën Ar1 e tërë sasia e mbetur e austeniti transformohet në perlit.  - Nën temperaturën Ar1 nuk ndodh kurrfarë modifikimi alotropik dhe çeliku ka strukturë e  cila përbëhet nga kristalet e ferritit dhe kristalet e perlitit. 
5.6.2.ÇELIKU EUTEKTOIDAL

Nxehja 
Fig. 5.7. Ndryshimet e fazave gjatë nxehjes dhe ftohjes së çelikut paraeutektoidal, eutektoidal dhe paseutektoidal.

5.6.1. ÇELIKU PARAEUTEKTOIDAL

Nxehja  - Deri  në  temperaturën  AC1  (723oC)  nuk  ka  ndyshime  të  modifikimeve  alotropike,  ndërsa  struktura e çelikut përbëhet nga kristalet e ferritit dhe kristalet e perlitit.  - Në temperaturën AC1 bëhet transformimi i perlitit në austenit.  - Në intervalin në mes temperaturave AC1 dhe AC3 bëhet transformimi i ferritit në austenit. Në  këtë interval çeliku ka strukturë e cila përbëhet nga austeniti dhe ferriti.  - Në temperaturën AC3 përfundon transformimi i ferritit në austenit dhe çeliku ka struturë  vetëm të austenitit.  - Nga  temperatura  AC3  deri  te  temperatura  solidus  tS1  struktura  austenite  e  çelikut  nuk  ndryshon.  - Në temperaturën solidus tS1 fillon shkrirja e austenitit.  - Në  intervalin  në  mse  temperaturës  solidus  tS1  dhe  temperaturës  likuidus  tL1  çeliku  përbëhet nga kristalet e ngurta të austenitit dhe masa e lëngët (e shkrirë).  - Mbi temperaturën tL1 çeliku gjendet në gjendje të lëngët. 

- Deri  në  temperaturën  AC1  (723oC)  nuk  ka  ndyshime  të  modifikimeve  alotropike,  ndërsa  struktura e çelikut përbëhet nga kristalet e pastra të perlitit (këtu kemi vetëm perlit).  - Në temperaturën AC1 bëhet transformimi i perlitit në austenit.  - Në intervalin në mes temperaturave AC1 dhe tS2 çeliku ka strukturë të austenitit.  - Në temperaturën solidus tS2 fillon shkrirja e austenitit.  - Në  intervalin  në  mes  temperaturës  solidus  tS2  dhe  temperaturës  likuidus  tL2  çeliku  përbëhet nga kristalet e ngurta të austenitit dhe masa e lëngët (e shkrirë).  - Mbi temperaturën tL2 çeliku është në gjendje të lëngët.      Ftohja  - Deri në temperaturën tL2 çeliku gjendet në gjendje të lëngët.  - Në temperaturën tL2 fillon procesi i kristalizimit dhe lindin kristalet e para të austenitit.  - Në  intervalin  në  mes  temperaturës  tL2  dhe  tS2  zhvillohet  procesi  i  kristalizimit  dhe  çeliku  përbëhet nga kristalet dhe masa e lëngët. Sa më afër vijës solidus që të jetë temperatura,  aq më shumë kemi kristale të ngurta.  - Nga tS2 deri tek Ar1 çeliku ka strukturë austenite.  - Në temperaturën Ar1 e tërë sasia e mbetur e austeniti transformohet në perlit.  - Nën temperaturën Ar1 nuk ndodh kurrfarë modifikimi alotropik dhe çeliku ka strukturë, e  cila përbëhet nga kristalet e perlitit.   
5.6.3. ÇELIKU PASEUTEKTOIDAL

Ftohja  - Deri në temperaturën tL1 çeliku gjendet në gjendje të lëngët.  - Në temperaturën tL1 fillon procesi i kristalizimit dhe lindin kristalet e para të austenitit.  - Në  intervalin  në  mes  temperaturës  tL1  dhe  tS1  zhvillohet  procesi  i  kristalizimit  dhe  çeliku  përbëhet nga kristalet dhe masa e lëngët. Sa më afër vijës saliduse që të jetë temperatura  aq më shumë kemi kristale të ngurta.  - Nga tS1 deri tek Ar3 çeliku ka strukturë austenite.  Nxehja 

- Deri  në  temperaturën  AC1  (723oC)  nuk  ka  ndyshime  të  modifikimeve  alotropike,  ndërsa  struktura e çelikut përbëhet nga kristalet e perlitit dhe të çimentitit sekondar.  - Në temperaturën AC1 bëhet transformimi i perlitit në austenit.  - Në  intervalin  në  mes  temperaturave  AC1  dhe  ACm  bëhet  transformimi  i  një  sasie  të  çimentitit sekondar në austenit.   - Në këtë interval çeliku ka strukturë, e cila përbëhet nga austeniti dhe çimentiti sekondar. 
48

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

- Në  temperaturën  ACm  përfundon  transformimi  i  çimentitit  sekondar  në  austenit  dhe  çeliku ka struturë vetëm të austenitit.  - Nga  temperatura  ACm  deri  te  temperatura  solidus  tS3  struktura  austenite  e  çelikut  nuk  ndryshon.  - Në temperaturën solidus tS3 fillon shkrirja e austenitit.  - Në  intervalin  ne  mes  temperaturës  solidus  tS3  dhe  temperaturës  likuidus  tL3  çeliku  përbëhet nga kristalet e ngurta të austenitit dhe masa e lëngët (e shkrirë).  - Mbi temperaturën tL3 çeliku është në gjendje të lëngët.    Ftohja  - Deri në temperaturën tL3 çeliku gjendet në gjendje të lëngët.  - Në temperaturën tL3 fillon procesi i kristalizimit dhe lindin kristalet e para të austenitit.  - Në intervalin në mes temperaturës tL3 dhe tS3 zhvillohet procesi i kristalizimit dhe çeliku  përbëhet  nga  kristalet  dhe  masa  e  lëngët.  Sa  më  afër  vijës  soliduse  që  të  jetë  temperatura, aq më shumë kemi kristale të ngurta.  - Në temperaturën tS3 përfundon procesi i kristalizimit dhe çeliku ka strukturë të austenitit.  - Nga tS3 deri tek Acm çeliku ka strukturë austenite.  - Në temperaturën Acm fillon ndarja e çimentitit sekondar për shkak se karboni i tretur në  austenit ndryshon sipas vijës S‐E.  - Në  intervalin  në  mes  temperaturës  Acm  deri  në  Ar1  bëhet  ndarja  e  çimentitit  sekondar  dhe çeliku përbëhet nga kristalet e austenitit dhe çimentitit sekondar.  - Në temperaturën Ar1 e tërë sasia e mbetur e austeniti transformohet në perlit.  - Nën temperaturën Ar1 nuk ndodh kurrfarë modifikimi alotropik dhe çeliku ka strukturë, e  cila përbëhet nga kristalet e perlitit dhe kristalet e çimentitit sekondar. 
5.7. PËRCAKTIMI I PËRQENDRIMIT TË ELEMENTEVE LIDHËSE NË MASËN E LËNGËT DHE NË KRISTALE

  Që  të  caktojmë  sasinë  e  karbonit  në  masën  e  shkrirë  dhe  në  kristalet  e  austenitit  si  dhe  marrëdhënien sasiore të tyre, do të përdorim rregullën e levës për pikën (a1).   

Fig. 5.8. Mënyra e përcaktimit të përqendrimit gjatë ftohjes së çelikut.

Sipas rregullës së levës e tërheqim horizontalen nëpër pikën (a1) deri te pikëprerja me  vijën likuidus (pika a1') dhe me vijën solidus (a1"). Vertikalja e lëshuar nga pika (a1') në boshtin e  abshisës do të na tregojë përbërjen e karbonit në masën e shkrirë, ndërsa vertikalja e lëshuar  nga pika (a1") në boshtin e abshisës do të na tregojë përbërjen e karbonit në kristalet e ngurta  të austenitit. Gjatësia (a1‐a1') paraqet sasinë e kristaleve, ndërsa gjatësia (a1‐a1") sasinë e masës  së shkrirë. Në pikën (S) gjatë procesit të mëtejmë të ftohjes austeniti (γ) zbërthehet në përzierje  të çimentitit sekondar (Fe3C") dhe ferrit (α), që formojnë një përzierje homogjene eutektoidale  të quajtur PERLIT (Pe). 
5.7.2. ÇELIKU PARAEUTEKTOIDAL

Për  të  njohur  më  mirë  vetitë  dhe  përqendrimin  e  elementeve  lidhëse  në  çelikun,  i  cili  ftohet  gradualisht,  do  të  analizojmë  vetëm  procesin  e  ftohjes  së  çelikut  eutektoidal,  paraeutektoidal dhe paseutektoidal (fig. 5.8). 
5.7.1. ÇELIKU EUTEKTOIDAL

Mbi  pikën  (a)  lidhja  është  në  gjendje  të  lëngët.  Në  pikën  (a),  gjatë  procesit  të  ftohjes  lindin  kristalet  e  para  të  ngurta  të  austenitit  (γ),  i  cili  përbën  karbon  më  pak  se  0.8%C.  Këtë  përqindje e fitojmë duke e tërhequr horizontalen nga pika (a) deri te vija solidus, përkatësisht  pika (a1"), pastaj vertikalisht deri në abshisë.    Gjatësia  (a‐a")  paraqet  sasinë  e  masës  së  shkrirë,  e  cila  gjatë  procesit  të  ftohjes  zvogëlohet  deri  në  zero,  ndërsa  përqendrimi  (pjesëmarrja)  i  karbonit  në  të  rritet.  Sasia  e  kristaleve të austenitit rritet deri në pikën (a2), e cila është edhe vija solidus ku mbaron edhe i  tërë procesi i kristalizimit primar (parësor). 

Gjatë  ftohjes  së  çelikut  paraeutektoidal,  p.sh.  me  përbërje  0.3%C,  procesi  në  mes  të  pikave (b) dhe (b1) është i ngjashëm me atë në mes të pikave (a) dhe (a2).    Në pikën (b2), që paraqet pikëprerjen me vijën G‐O‐S fillon kristalizimi sekondar d.m.th.  ndarja e ferritit (α) nga austeniti (γ) si rezultat i modifikimit (transformimit) alotropik. Në këtë  pikë (b2) nga kristalet e ngurta të austenitit fillon lindja e kristaleve të ferritit qoftë edhe vetëm  një kristal.    Që  të  caktojmë  marrëdhënien  sasiore  dhe  cilësore  në  fushën  G‐S‐P,  do  të  përdorim  rregullën  e  levës,  dhe  atë  për  pikën  (b3);  tërheqim  horizontalen  nëpër  këtë  pikë  deri  te  pikëprerja  me  vijën  G‐P  (pika  b3")  dhe  G‐S  (pika  b3').  Vertikalja  e  tërhequr  nga  pika  (b3')  në  boshtin  e  abshisës  do  të  na  tregojë  përbërjen  e  karbonit  në  kristalet  e  ngurta  të  austenitit  (γ),ndërsa vertikalja e lëshuar nga pika (b3") në boshtin e abshisës do të na tregojë përbërjen e  karbonit në kristalet e ferritit (α). 
49

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

  Gjatësia  (b3‐b3')  paraqet  sasinë  e  kristaleve  të  ferritit,  ndërsa  gjatësia  (b3‐b3")  sasinë  e  kristaleve të ngurta të austenitit.    Duhet  theksuar  se  nën  vijën  G‐O‐S,  përkatësisht  afër  temperaturës  768oC  kristalet  e  ferritit kalojnë në gjendje ferromagnetike.    Në pikën (b4) sasia e karbonit në kristalet e austenitit rritet, kështu që këto kristale arrijnë  përbërjen eutektoidale prej 0.8%C. Njëkohësisht në pikën (b4) përfundon  ndarja  e ferritit dhe  sasia  e  mbetur  e  austenitit  zbërthehet  në  përzierje  të  ferritit  (α)  dhe  çimentitit  sekondar  (Fe3C"), që paraqet lidhjen eutektoidale të quajtur perlit.    Nën  vijën  P‐S‐K  bëhet  ndarja  e  çimentitit  nga  ferriti  të  cilin  e  quajmë  çimentit  terciar  (Fe3C"').  Me  ndarjen  e  çimentitit  terciar  nga  ferriti  sasia  e  karbonit  në  ferrit  gradualisht  zvogëlohet prej 0.02%C në temperaturë 723oC deri 0.005%C në temperaturë 20oC.    Nga  kjo  që  u  tregua  më  lart  mund  të  përfundojmë  se  në  strukturën  e  çelikut  paraeutektoidal me përbërje të karbonit më tepër se 0.02%C kemi ferrit dhe perlit, ndërsa me  më pak se 0.02%C kemi ferrit dhe çimentit terciar (çimentiti terciar në të shumtën e rasteve nuk  shënohet në diagram, sepse nuk ka ndonjë rëndësi të posaçme praktike). 
5.7.3. ÇELIKU PASEUTEKTOIDAL

Gjatë ftohjes së çelikut paseutektoidal p.sh. me përbërje 1.2%C, procesi në mes të pikave  (c) dhe (c1) është i ngjashëm me atë në mes të pikave (a), (a2) dhe (b), (b1).    Në pikën (c2) fillon procesi i kristalizimit sekondar (rikristalizimi) të çimentitit (Fe3C") nga  austeniti (γ).     Në  mes  të  pikave  (c2)  dhe  (c3)  sasia  e  karbonit  gjithmonë  vjen  duke  u  zvogëluar,  sepse  kristalet  e  çimentitit  sekondar  përbëjnë  6.687%C.  Pikërisht  në  pikën  (c3)  bëhet  transformimi  (zbërthimi) eutektoidal i austenitit, që d.m.th. në strukturën e çelikut paseutektoidal do të kemi  perlit (Pe) dhe çimentit sekondar (Fe3C").   
5.8. LIDHJET KRYESORE TE HEKURIT

nga literatura) dhe formon kështu strukturën kubike me centrim në qendër, të njohur si forma  alotropike e hekurit δ ose modifikimi δ (Feδ, a = 2,93 Ǻ=0.293 nm).  Ne kushtet e gjendjes se ngurte, ne përputhje me temperaturën dhe rezervat e energjisë se  lire, hekuri e ndryshon ndërtimin e tij kristalor dhe merr forma alotropike me karakteristika te  tjera kristalografike (fig.1). Ndryshimi i pare kristalin vihet re ne temperaturën 1392°C (kjo vlerë  mund të jetë 1400°C). Në ketë temperature rrjeti kristalor riorganizohet ne sistemin kubik me  centrim ne faqe te njohur si modifikimi  γ (Feγ, a = =3,64 Ǻ=0.364 nm). Ne temperaturen 910°  hekuri  realizon  shndërrimin  e  dyte  alotropik  dhe  riorganizohet  perseri  ne  sistemin  kubik  me  centrim  ne  qender,  nje  lloj  si  modifikimi  Feδ,  por,  ne  kete  rast,  parametri  «a»  i  rrjetit  eshte  zvogeluar per shkak te energjise se aktivizimit te atomeve. Ne kushtet e shfaqjes kjo forme alo‐ tropike dallohet si modifikimi i hekurit  β  (Feβ  a= 2,90 Ǻ = 0.290 nm) edhe pse nga pikepamja  kristalografike eshte e njëjtë me hekurin  δ. Ne temperaturen 768°C, pa ndryshuar rrjetin kris‐ talor  si  rezultat  i  riorganizimit  të  tij,  hekuri  fiton  veti  magnetike.  Këto  veti,  qe  i  atribuohen  formës alotropike α, ruhen deri ne temperaturën e mjedisit (Feα  a= 2,86 Ǻ = 0.286 nm).  Fakti qe proceset e shnderrimit te hekurit ne te gjitha nivelet zhvillohen me temperature te  pandryshueshme, tregon se ato janë procese tipike rikristalizimi. Keshtu shndërrimet lidhen me  krijimin ne fazën paraprake matricore te qendrave te para te fazave alotropike, qe shumohen e  rriten sipas ligjeve te njohura eksponenciale, qe vijnë nga po ato forca levizese te atomeve e te  grimcave qe riorganizohen e ndërtohen ne strukturat kristalografike ne rezerva gjithnjë e me te  vogla energjie.     Ne kuadrin kristalografik, me gjith shndërrimet alotropike qe gëzon hekuri ne përgjithësi ka  dy  forma  alotropike  te  mirefillta.  Formen  kubike  ne  intervalin  e  temperaturave  911°‐1392°C  dhe formen kubike  me centrim ne qendër te përfaqësuar me hekurin  α te qëndrueshme mbi  dhe nen kufirin e γ.  Ne te gjitha format alotropike qe merr hekuri formon tretje te ngurta me nje numer te madh  elementesh te sistemit periodik. Lloji dhe forma e lidhjes me keto elemente e sidomos kufiri i  qëndrueshmërisë  së  fazave  qe  formohen,  përcaktohet  nga  polimorfizmi  i  hekurit  dhe  nga  korrespondenca  e  tij  me  sistemet  kristalore  te  elementeve  te  tjera.  Për  hir  te  gjerësisë  se  parametrave te rrjetave kristalore, e te formave  α dhe  γ dhe kushtit te formimit te tretjeve te  ngurta  deri  ne  kufijte  ±  15%,  kjo  korrespondence  përfshin  një  numër  te  madh  zgjidhjesh  me  vlera te larta konstruktive, teknologjike dhe shfrytëzuese.  Ne përgjithësi, marrëdhëniet e elementeve te ndryshme me hekurin janë te tre kategorive  kryesore:  1. Elementet ulin temperaturat e shndërrimit te γ ne α dhe rrisin ato te shnderrimit te γ ne  δ duke krijuar kushte per ekuiliber te tipit peritektik ndermjet:  δ dhe fazes se lenget. Ne keto  raste  formohen  marredheniet  e  njohura  te  sistemit  te  hapur  γ  te  paraqitura  ne  mënyrë  skematike ne fig. 5.9‐a.  2.  Elementet  ulin  temperaturen  e  shnderrimit  te  γ  ne  α,  ndersa  tretshmeria  e  tyre  kufizohet duke krijuar kushte për ekuilibra te rinj fazore te tipit eutektoidal. Si rezultat krijohet  sistemi i njohur, si sistemi gjysme i hapur γ (fig. 5.9‐b). 
50

Me  studimin  e  parimeve  te  përgjithshme  te  formimit  te  lidhjeve  metalike,  te  karakteristikave  themelore  te  marrëdhënieve  te  elementeve  ne  te  gjitha  gjendjet  agregate  te  sistemeve  metalografike  dhe  reflektimin  e  tyre  ne  diagramet  e  gjendjeve,  behet  e  mundur  njohje me komplekse dhe me rigoroze e lidhjeve metalike me përdorim te gjere praktik.  Ndër  lidhjet  metalike  me  përdorim  praktik,  lidhjet  e  hekurit  përfaqësojnë  grupin  më  të  gjerë,  si  për  nga  realizimet  strukturore  e  fiziko‐mekanike  ashtu  dhe  për  përdorimin  e  pakufishëm në të gjitha fushat e teknologjisë së sotme e të konsumit.   Studimi i të gjitha marrëdhënieve të hekurit me elemente të tjera kërkon së pari njohjen e  sjelljes së vetë hekurit, të shkallës dhe të mënyrës së shndërrimit të tij, përcaktimin e kushteve  te ekuilibrave energjetike te shndërrimit dhe tregues te tjerë qe përgjithësisht pasqyrohen ne  lakoren e ftohjes se hekurit te pastert.  Lakorja  e  ftohjes  se  hekurit  te  pastër  (fig.  5.2)  tregon  se  hekuri  e  zhvillon  procesin  e  kristalizimit ne temperaturën 1536°C ( kjo vlerë mund të jetë nga 15360C deri 15390C në varësi 

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

3. Ne te kundërt te rastit te pare, elementet rritin temperaturat e shndërrimit te γ ne α dhe  ulin ato te shndërrimit te γ  ne α. Si rezultat formohet laku i fazës γ  dhe ne sistem zotëron faza  α (fig. 5.9‐c). Ne keto raste te njohura si sisteme te mbyllura te γ, me rritjen e % se elementeve  lidhës mund te vërehen edhe marrëdhënie te veçanta te tipit eutektoidal qe pasqyrohen ne një  pjese te caktuar te diagramit te gjendjes.  Te gjitha këto marrëdhënie parimore te hekurit dhe ndikimi i elementeve te ndryshme mbi  zgjerimin  dhe  ngushtimin  e  fushës  se  fazës  γ    (ne  formën  e  tretjeve  te  ngurta)  mund  te  kuptohen  e  te  përcaktohen  nga  kahu  i  lëvizjes  se  raporteve  te  nxehtësive  te  mbuluara  te  kristalizimit  te  kalimit  te  rrjetit  kubik  me  centrim  ne  faqe  (γ)  ne  rrjetin  kubik  me  centrim  ne  qendër (α ose δ) ose nga vete kushtet e ekuilibrave termodinamikë. 

 

δ
A4

δ
A4 A4

γ
A3 A3

γ
A3 α

γ

α (δ)

Ne  gjendje  te  lenget  ne  kufijte  e  diagramit,  hekuri  e  tret  plotesisht  komponenten  cementite dhe formon gjithmone nje faze te vetme homogjene. Me tej, ne nivele te tjera te  temperaturave, konturet e para poligonale ABH dhe BCEJ provojne se lidhjet me përmbajtje  karboni nga zero ne 4,3% e fillojne procesin e kristalizimit me shfaqjen e fazave te tretjeve  te ngurta te karbonit ne hekurin  δ ose  γ. Ndersa lakorja likuide CD per lidhjet me 4,3 deri ne  6,67% karbon tregon se ne kete pjese te diagramit procesi i kristalizimit fillon me shfaqjen e  komponimit kimik Fe 3C, si faze paresore dhe tipike per sistemet e perzierjeve mekanike.  Per analogji me lakoren CD, nga pikepamja pozicionale dhe nga konturet percaktuese  te  zonave  strukturore  te  diagramit,  lakoret  ES  dhe  PQ  te  cilave  u  pergjigjet  e  njejta  vije  soliduese,  DFK  percaktojne  kushtet  termodinamike  te  shfaqjes  se  fazes  cementite,  si  produkt dytesor dhe tretesor te fazave γ dhe α (përkatësisht).  Konturet  poligonale  HNJ  dhe  PQS,  ne  kushtet  e  gjendjes  se  ngurte,  tregojnë  se  shndërrimet dytësore ne sistemin hekur‐karbon janë rrjedhoje e shndërrimeve alotropike  te hekurit dhe e kufizimit te tretshmërisë se karbonit ne te.  Mbështetur  ne  këto  kuptime  fillestare  mbi  marrëdhëniet  hekur‐karbon  dhe  ne  parimet e përgjithshme te analizës se diagrameve te gjendjeve, gjendjet strukturore dhe  shndërrimet  e  tyre  fazore  mund  te  përcaktohen  nga  analiza  e  gjashte  lidhjeve  përfaqësuese qe dallojnë ndërmjet tyre nga përmbajtja e karbonit dhe nga pikat kritike te  shndërrimeve. 
1. Lidhja I (0-0,006% C).

α
a.

b.

c.

Fig. 5.9 - Sistemet e marredhenieve te hekurit me elementet lidhese

5.9. ANALIZA CILËSORE DHE SASIORE E LIDHJEVE HEKUR-KARBON

Lidhja  e  zhvillon  procesin  e  kristalizimit  ne  përputhje  me  konturin  e  pare  poligonal  ABH, me lindjen e kristaleve te tretjes se ngurte te karbonit ne rrjetin kristalor te hekurit  δ,  si  forma  e  pare  kristalore  e  qenies  se  hekurit  ne  temperatura  te  larta  (mbi  1392°C).  Temperaturat t1, dhe t2 te fillimit te mbarimit te procesit, ne këtë rast, përcaktohen nga  ordinatat e pikave te prerjes se lidhjes, si abshise, me lakoret e diagramit. Lakorja AB do  te  jete  lakorja  likuiduese  e  kristaleve  te  tretjes  se  ngurte  te  karbonit  ne  hekurin  δ,  i  cili  njihet si komponent strukturor me emrin ferrit  δ (ferrit delta) qe shenohet gjithmone me  simbolin  δ. Lakorja AH, për rrjedhoje, do te jete lakorja soliduse e fazes δ.  Me uljen e temperatures, ne perputhje me shnderrimin e hekurit  δ ne hekur  γ , eshte i  pritshem  zhvillimi  i  proceseve  te  shnderrimeve  fazore  dytesore  te  karakterit  alotropik.  Kurse konturi poligonal HJN deshmon se keto shnderrime jane te lidhura me shnderrimin  e  nje  gjendjeje  matricore  te  tretjes  se  ngurte  ne  nje  gjendje  te  re  gjithnje  te  tipit  te  tretjes  se  ngurte.  Per  pasoje,  duke  pasur  parasysh  se  nen  temperaturen  1392°C  eshte  e  qendrueshme  vetem  forma  kristalore  e  hekurit  γ ,  shndërrimi  fazor  sjell  si  perfundim  kri,jimin  e  fazes  se  re  te  tretjes  se  ngurte  te  karbonit  te  hekurit  y  qe  njihet  si  faza  austenite dhe shenohet me simbolin unik γ .  Ne  kete  kuptim,  lakorja  NH  do  te  jete  rezultat  i  bashkimit  te  temperaturave  (të  pranojme t 3) te fillimit te procesit te shnderrimit te ferritit ne austenit dhe sipas saj do te  percaktohet shkalla dhe karakteri i ndryshimeve cilesore te tretjes se ngurte  δ, ndersa JN  do  te  jete  produkt  i  bashkimit  te  temperaturave  (t4)  te  mbarimit  te  shnderrimit  ne 
51
 

Karakteristikat kryesore te marrëdhënieve të hekurit me karbonin, shndërrimet agregate  dhe fazore te tyre, raportet sasiore dhe cilësore jepen ne diagramin e gjendjes se hekurit me  karbonin,  te  paraqitur  ne  figuren  5.4  dhe  5.17  dhe    ne  formen  e  marredhenieve  hekur‐ cementit (si sisteme metastabel).  Sipas  diagramit  duket  qarte  se  hekuri  me  karbonin  ne  raportin  sasior  93,33%  Fe  dhe  6,67% C, formojnë komponimin kimik Fe3C (cementit) i cili, per kushtet e shfaqjes dhe rolin  qe luan ne formimin e gjendjeve strukturore behet i barasvlershem me nje komponente te  vete  sistemit.  Cementiti,  keshtu,  perfaqesohet  grafikisht  me  drejtezen  vertikale  DFK,  e  cila  percakton njekohesisht kufirin e zhvillimit te marredhenieve fazore hekur‐karbon dhe nxjerr  ne dukje karakterin pragesor te ketyre marrëdhënieve. Nënsistemi hekur‐cementit, tani vjen  ne rolin e te gjitha marredhenieve hekur‐karbon, ndersa marredheniet ne permbajtje me te  madhe se 6,67% karbon nuk kane asnjë kuptim. 

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

austenit  e  sipas  saj  do  te  behet  vleresimi  cilesor  i  fazes  se  re  austenite  qe  shfaqet  ne  proces. Prandaj lidhja I qe diskutojme, ne vazhdim, si rezultat i uljes se temperatures nga t 3   në t 4  do te realizoje shnderrimin fazor te ferritit δ ne austenit.  Per te njejtat arsyetime, do te shenonim se faza sustenite e lidhjes I ne temperaturat t5,  deri ne t6 sipas konturit poligonal GSP do te realizonte shnderrimin e saj në një faze te re te  tipit te tretjes se ngurte, ne kete rast te karbonit ne hekurin  α, qe njihet si faza strukturore  ferrite  e  qe  shenohet  me  simbolin  α.  Keshtu  lakorja  GS  do  te  ishte  ne  rolin  e  lakores  likuiduse per shndërrimin e austenitit ne ferrit, kurse lakorja GP ne rolin e lakores soliduse.  Temperaturat t5, do te merren nga lakorja GS, ndersa temperaturat t6 nga lakorja GP.  Perfundimisht,  lidhja  I,  s'i  rezultat  i  procesit  te  kristalizimit  dhe  i  shnderrimeve  fazore  dytesore  rikristalizuese,  do  te  vinte  ne  temperaturën  e  mjedisit  (nen  pozicionin  e  lakores  GP) me gjendjen homogjene njefazore  α. Pamja mikrostrukturore e fazes perfaqesohet me  kokrriza  kristalore  poliedrike  te  peraferta  me  trupat  sferike,  me  madhesi  afersisht  te  barabarta,  me  orientime  te  percaktuara,  me  sfond  te  bardhe.  Kufijte  e  kokrrizave  dalin  ne  pah me konture te erreta dhe shume te holle. (Fig. 5.10).  Kur  permbajtja  e  karbonit  rritet  nga  0,006‐0,02%,  lidhjet  deri  ne  temperaturen  t6  ,  realizojne  te  njejtat  shnderrime  fazore  dhe  sigurojne  keshtu  fazen  ferrite  α.  Me  tej,  per  shkak  te  zvogelimit  se  amplitudes  se  lëkundjeve  te  atomeve  te  rrjetit  kristalor,  aftesia  tretese  e  karbonit  ne  hekur  ulet,  prandaj  krijohen  kushte  për  kryerjen  e  shndërrimeve  te  para  dytësore  e  te  karakterit  te  ri  (shih  sistemin  e  shndërrimeve  dytësore).  Si  rezultat,  ne  temperaturën  t6,  ne  perputhje  me  lakoren  PQ,  fillon  dalja  e  kristaleve  te  para  te  produktit  dytesor  çementit  qe,  sipas  kushteve  termike  te  lindjes,  quhet  cementit  i  trete.  Raportet  sasiore  te  fazave  α  dhe  cementit  i  trete  përcaktohen  sipas  rregullit  te  segmenteve,  ku  perqendrimi i fazes  α jepet nga lakorja PQ, ndersa i qementitit nga vija soliduse kufitare DFK  (6,67 % C). Prandaj sasine me te madhe te cementitit do ta sliroje lidhja kufitare me 0,02°/o  C,  e  cila  kalon  neper  piken  P  te  vijes  PSK.  Produkti  dytesor  cementit  shfaqet  ne  kufijte  e  fazes ferrite ne trajte brezash me pamje gjithashtu te bardhe e me kufi te erret si fig. 5.11.  Nga studimi i lidhjes I, krahas përfundimeve mbi shndërrimet fazore, eshte e nevojshme  te theksojme dy çaste te rëndësishme, te cilat ne pergjithesi kane te bejne me dinamiken e  ekuilibrave te fazave dhe nderkohe paraqesin interes te veçante per studimin e lidhjeve te  tjera te sistemit.  1‐Rritja  e  perqindjes  se  karbonit  ne  lidhjet  e  hekurit,  ne  perputhje  me  lakoret  AB  dhe  AH,  sjell  gjithmonë  uljen  e  temperaturës  se  fillimit  dhe  te  mbarimit  te  kristalizimit.  Kështu,  kristalizimi parësor ne fazen  δ merr karakter kufitar dhe po ashtu kalimtar. Si rezultat eshte  e  pritshme  qe,  me  rritjen  e  permbajtjes  se  karbonit,  kristalizimi  ne  fazen  δ  te  kapërcehet  dhe procesi te filloje drejtpërsëdrejti ne shfaqjen e fazes  γ . Lidhja me 0,51% karbon (qe klon  neper  piken  B  te  diagramit)  perfaqeson,  pikerisht,  lidhjen  kufitare  sipas  se  cilës  procesi  i  kristalizimit fillon me shfaqjen e fazes austenite. 
Shënim : Forma alotropike β nuk ka asnjë ndryshim nga forma α , prandaj, ne kuptimin
fazor, ne diagram nuk vendoset ndonjë kufi.

Fig. 5.10 - Fotografia strukturore e fazes ferrite.

Fig. 5.11 - Fotografia strukturore ferrit + çimentit III.

2‐  Ne  shnderrimet  dytesore,  perkundrazi  rritja  e  permbajtjes  se  karbonit  sjell  rritjen  e  temperaturave  te  shnderrimit  te  δ  ne  γ ,  sipas  lakoreve  NH  dhe  NJ  te  konturit  poligonal  perkates. Keshtu ferriti δ e humbet qendrueshmerine e tij edhe si produkt i pare i procesit te  kristalizimit,  edhe  si  forme  alotropike.  Si  rezultat,  dy  prirjet  e  shfaqura  çojne  drejt  nje  gjendjeje ekuilibri termodinamik te fazave: lëng, kristale δ dhe kristale γ .  Ne  keto  kushte  temperatura  e  ekuilibrit,  grafikisht,  percaktohet  nga  pika  e  prerjes  se  lakores AH ... dhe AB ... me NH ... dhe NJ ... ku vleresohet edhe perberja cilesore e fazave te  ekuilibrit (për  δ sipas H; lëngu sipas B dhe  γ  sipas J). Temperatura 1493°C e nivelit te pikave  H,  J,  B  eshte  temperatura  e  ekuilibrit,  ndersa  kushtet  cilesore  te  ketij  ekuilibri  krijojne  pa  asnje alternative tjeter gjendjen per zhvillimin e reaksionit te shnderrimit peritektik.   
2. Lidhja II (0,1 deri 0,18 % karbon)

Sistemi metalografik i perfaqesuar me nje lidhje me X% karbon nga bashkesia e lidhjeve  me  0,1  %  C  deri  0,18  %  C  ne  temperatura  te  larta  eshte  ne  gjendje  homogjene  te  lenget  njelloj si te gjitha lidhjet e tjera te hekurit. Procesi i kristalizimit te tij fillon ne temperaturen  t1 sipas lakores AB, me lindjen e kristaleve te tretjes se ngurte  δ. Ky proces thellohet me 1  shkalle  lirie  sipas  marrëdhënieve  sasiore  dhe  cilesore  qe  perfaqeson  konturi  i  ABH.  Si  rezultat lidhja vjen ne temperaturen t2 të  nivelit te vijes soliduse HJB (1493°C) me gjendjen  e  percaktuar  dyfazore;  leng  me  perberje  sipas  pikes  B  dhe  kristale  δ  sipas  H  ne  raportin  sasior: 

L( B )

δ (H )

=

L( 0,51)

δ ( 0,1)

=

x − 0,1 0,51 − x
L =

.....(1)

Shënim: Pranojmë: x=0.13 (0.1<x<0.18): atëherë

Duke ditur se L+ δ = 100%, nxjerrim se, në çastin e arritjes në temperaturën t2 (1492OC) sistemi ka kristale

δ

0.13 − 0.1 0.03 = = 0.08 , ose L=0.08⋅δ. 0.51 − 0.13 0.38

δ=

100 ≅ 92 % dhe 8% lëng. 1.08
52

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

Ne kete temperature, per kushtet e krijuara te marredhenieve plotesisht te kushtezuara  te perberjeve cilesore te fazave, ne procesin e shnderrimit, fillon formimi i fazes austenite si  produkt i reaksionit peritektik: 

dhe  Fe3C  (6,67%C),  qe  ne  procesin  e  shfaqjes,  sipas  mekanizmit  eutektik,  bashkohen  dhe  japin perzierjen mekanike te njohur me emrin Perlit: 

L( B ) + δ ( H ) ⇔ γ ( J )  ose   L0.51 + δ 0.1 ⇔ γ 0.18  
Raporti i bashkimit te fazave do te jete i pandryshueshem dhe sipas kushtit qe faza e re  qe  shfaqet  te  perballoje  ndryshimet  sasiore  te  fazave  te  paqëndrueshme  duke  ruajtur  te  njëjtin ndërtim cilësor, pra sipas raportit: 

α ( 0,02) + Fe3C( 6,67) ⇔ Perlit( 0,8)  
Meqenese raporti i bashkimit ne perlit eshte: 

L( B )

δ(H )

=

0,18 − 0,1 0,51 − 0,18     ... (2) 

6,67 − 0,8 .... (5)  Fe3 C 0,8 − 0,02 procesi izotermik perfundon me gjendjen e percaktuar dyfazore α(P) dhe Perlit P(S) :  =

α

α (P)
P( S )

=

α ( 0, 02 )
P( 0,8 )

=

0,8 − x    ...  (6)  x − 0,02

ku perqendrimi 0,18% i pergjigjet permbajtjes se karbonit ne fazen γ qe shfaqet.  Krahasimi  i  raportit  2  (peritektik)  me  raportin  1  (real)  te  fazave  tregon  se  procesi  i  kristalizimit  te  lidhjes  II  do  te  çoje  ne  shnderrimin  e  plote,  ne  temperaturen  t2  te  fazes  se  lenget, e cila ne krahasim me sasine qe kerkon reaksioni peritektik eshte me mungese. Pran‐ daj, ne fund te procesit izotermik, kemi perseri gjendje te percaktuar dyfazore: 
 

  Për x=0,13%C do të kemi: α≅86 % dhe P≅ 14 %    Për  veçoritë  e  kushteve  të  formimit  temperatura  e  pandryshueshme  dhe  raportet  sasiore  të  përcaktuara;  faza  perlite  nuk  mund  te  pesoje  asnje  shnderrim  gjate  uljes  se  temperatures  dhe,  si  e  tille,  ruhet  deri  ne  temperaturen  e  mjedisit.  Kurse  faza  α(P)    me  uljen e temperatures, çliron cementitin sipas lakores PQ, ashtu si ne lidhjen I. Atëherë ne  temperaturën  e  mjedisit  do  te  kemi:  perlit  sipas  perqindjes  qe  percakton  raporti  (6)  dhe  ferrit  +  cementit  ne  perqindjen  qe  percakton  raporti  (7)  per  nivelin  e  temperatures  se  mjedisit. 

γ ( J ) γ ( 0 ,18 ) x − 0,1 = = δ ( H ) δ ( 0 ,1) 0,18 − x       ....  (3) 

 

(Për x =0,13% C do te kemi γ≅37 % dhe δ ≅ 63 %).  Me tej lidhja realizon shnderrimet dytesore ne perputhje me shnderrimet alotropike te  hekurit.  Njëlloj  si  ne  lidhjen  I  dhe  faza  δ  e  lidhjes  II,  sipas  po  te  njejtit  kontur  NHJ,  shnderrohet  ne  tretjen  e  ngurte  austenite.  Ne  temperaturen  qe  percakton  lakorja  NJ  (ordinata e pikes b te prerjes se lidhjes me lakoren NJ) procesi i shnderrimit ka perfunduar  dhe gjendja e sistemit (e lidhjes ne kristalizim) eshte bere homogjene njefazore austenite γ.  Austeniti,  ne  perputhje  me  karakterin  e  ndikimit  te  karbonit  eshte  nje  faze  e  sistemit  gjysme te mbyllur dhe shnderrohet vetem ne kushtet e ekuilibrit te hekurit α me γ. Keshtu,  njelloj si per lidhjen I, austeniti fillon shnderrimin ne ferrit sipas konturit GSP dhe ne tem‐ peraturen e vijes PSK do te kemi ferrit me perqendrim sipas pikes P.  [α(P)] dhe austenit γ me përqendrim sipas pikës S[γ(S)] në raport sasior:   
 

α (Q )
Fe3C ( 6 , 67 )

=

α ( 0 , 006 )
Fe3C ( 6 , 67 )

=

6,67 − x x − 0,006    ..... (7) 

α ( P ) α ( 0, 02 ) 0,8 − x = = γ (S ) γ ( 0 ,8 ) x − 0,02   ... 4 

   (Për x = 0,13% dhe kur α + F e 3 C = 3 6 % ,  si rezultat i shndërrimeve ne temperaturën  e vijes PSK do te kemi: 1,6% Fe3C’’’ dhe 84,4% α).    Duke  u  mbeshtetur  ne  analizen  e  plote  te  lidhjes  II,  mund  te  ndertohet,  se  pari  ne  parim  e  madje  me  saktësinë  e  kërkuar,  lakorja  e  ftohjes  se  saj,  diagrami  i  ndryshimeve  sasiore  te  fazave  dhe  skema  e  fotografise  mikrostrukturore,  sikur  eshte  paraqitur  ne  figuren 5.12.  Mikrostruktura e lidhjes, sikurse duket nga figura, përfaqësohet nga ferriti i bardhe me  kufi  te  erret,  nga  perliti  me  pamjen  karakteristike  te  shtresave  te  imeta  te  ferritit  e  te  gementitit  te  bashkerenduar  brenda  kufijve  te  kokrrizave  kristalore  dhe  nga  brezat  e  bardhe te çementitit përreth kokrrizave matricore te ferritit. 
 

  Për x=0,13%C do të kemi: γ≅14 % dhe α≅ 26 %      Austeniti,  me  perberjen  kufitare  me  0.8%  karbon  ne  përputhje  me  lakoren  GS  te  shnderrimeve  dytesore  alotropike  dhe  ate  SE  te  shnderrimeve  dytesore  per  shkak  te  kufizimit te tretshmërisë se karbonit, realizon shnderrimin ne dy produkte paralele, ne α(P) 

SHËNIM: Lidhjet ndërmjetëse me 0,02 deri 0,1% karbon interpretohen sipas dy grup‐lidhjeve  te studiuara: Keto lidhje nuk realizojne shnderrime peritektike. Prandaj, ne fazen e  pare interpretohen si lidhja I, ndersa ne vazhdim trejtohen si lidhja III. 

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

53

 

Ku XIV është përqindja e karbonit në lidhjen IV.  Faza  austenite  me  perberjen  e  ekuilibrit  me  0,8%  karbon,  ne  kete  temperature  realizon shnderrimin ne perlit duke u diferencuar paralelisht ne çimentit dhe ferrit sipas  po atyre kushteve per te cilat u fol ne analizen e lidhjes II.  Me perfundimin e procesit izotermik te shnderrimit eutektoidal gjendja e sistemit  do te jete dyfazore: perlit+ çementit:   

P( S ) Fe3C ''( K )
Fig. 5.12 - Analiza e plote e lidhjes II (0,1-0,18% C) e sistemit Fe-C.

=

P(0,8) Fe3C ''(6,67)

=

6, 67 − X III X III − 0,8    ... (2) 

3. Lidhja III (0,18-0,51% karbon)

Lidhja  III  me  kristalizim  parësor,  sikurse  lidhja  II,  ne  temperaturen  e  vijes  NJB,  pas  shnderrimit  peritektik  fiton  gjendjen  dyfazore  leng  dhe  γ.  Nga  kjo  temperature,  ne  perputhje  me  konturin  BCEJ,  faza  e  lenget  kristalore  drejtperdrejt  ne  austenit  dhe  ne  temperaturen  qe  percaktohet  sipas  lakores  EJ  kemi  realizimin  e  gjendjes  homogjene  njëfazore γ. Me tej kristalizimi i lidhjes III vazhdon njëlloj si për lidhjen II. 

  Kjo gjendje do te ruhet deri ne temperaturen e mjedisit per arsye se edhe çimentiti,  si komponent strukturor, pas shfaqjes nuk mund te pesoje shnderrime te pjesshme. Ai  ndryshon ne sasi ne menyre integrale por nuk mund te realizoje shnderrime te  komponenteve perberese të tij.  Ne  aspektin  mikrostrukturor,  gjendja  perlito‐çimentite  diferencohet  nga  struktura  paraeutektoidale me qenien e çimentitit si faze e plote per nga karakteri i zhvillimit dhe  forma  e  shperndarjes  se  tij.  Ai  eshte  i  bardhe  në  trajte  rrjeti  qe  mbledh  ose  rrethon  strukturen perberese perlite, me karakteristikat qe jane theksuar me pare ne analizen e  lidhjes II. 
 

4. Lidhja IV (0,8-2,14% karbon)

S HËNIM : Lidhjet me 0,5% C deri deri 0,8 % C trajtohen si lidhje ndërmjetëse; ne fazen  e pare deri ne formimin e  fazës se  plote austenite trajtimi  behet si në lidhjen III, kurse  me poshtë si ne lidhjen II. 
5. Lidhja V (2,14%C - 4,3% C)

Kjo  lidhje  eshte  perfaqesuese  e  grup‐lidhjeve  qe  e  kane  kapercyer  fazen  e  kristalizimit  δ  (sipas shenimit 1‐ne analizen e lidhjes I) dhe e fillojne procesin me lindjen e drejtperdrejte te  kristaleve te austenitit ne perputhje me treguesit qe percakton konturi poligonal B‐C‐E‐J.  Lindja dhe zhvillimi i plote i procesit ne këto raste behet sipas temperaturave t1 te fillimit  qe merren ne lakoren BC dhe t2 te mbarimit te kristalizimit qe merren sipas lakores JE.  Ne temperaturen t2, perfundimisht, gjendja e sistemit do te jete homogjene austenite me  permbajtjen  e  karbonit  qe  kishte  lidhja  ne  fazen  e  lenget.  Por,  me  uljen  e  temperatures  kjo  permbajtje  e  larte  e  karbonit  krijon  mbingopje  dhe  vihet  nen  veprimin  e  forcave  shtytese  te  brendshme  qe  shfaqen  deri  ne  nivelin  e  kristaleve  e  te  celulave  kristalore.  Prandaj,  ne  perputhje  me  temperaturat  qe  percakton  lakorja  ES  lidhja  fillon  te  nxjerre  produktin  dytesor,  cementitin e dyte (Fe3C’’).  Me dukjen e dukurive strukturore dytesore, sistemi behet me nje shkalle lirie dhe vjen ne  temperaturen e vijes PSK me gjendjen dyfazore γ(s) dhe çementit (k):   

Ky grup  lidhjesh  fillon  procesin e  kristalizimit  me shfaqjen  e  fazes  austenite  sipas konturit  BCEJ,  njelloj si  per lidhjet e grupit te III. Me kete proces  sistemi  vjen  ne temperaturen e vijes  ECF (1130°C) me gjendje te percaktuar dyfazore: leng me perberje qe përcaktohet sipas pikes C  dhe kristale te tretjes se ngurte γ me perqendrim sipas pikes E: 
 

L(C )

γ (E)
 

=

L(4,3)

γ (2)

=

X V − 2,14 4,3 − X V    ... (1) 

 (XV është % e karbonit në lidhjen qe merret ne analizë).  Faza  e  lenget  me  perberjen  kufitare  sipas  pikes  C,  ne  temperaturen  1130°,  fillon  kristalizimin,  paralelisht  me  fazën  γ,  dhe  komponimin  kimik  Fe3C,  ne  perputhje  me  lakoren  likuiduse CD.  Fazat paralele: austenit  γ dhe çementit, ne perputhje me mekanizmin eutektik, bashkohen  ndermjet tyre dhe formojne perzierjen mekanike eutektike te njohur si faza ledeburite: 
54

P( S ) Fe3C ' '( K )

=

P( 0,8) Fe3C ' '( 6,67)

=

6,67 − X IV X IV − 0,8   ... (1) 

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

 

γ ( E ) + Fe3C ( F ) ⇔ Ledeburit ( C )    ... (2) 

mjedisit te realizuara nëpërmjet proceseve termokinetike ne kushte sa me te afërta me ato  te ekuilibrit (fig. 5.14). 

Si rezultat i procesit izotermik dhe i krahasimit te raporteve cilësore e sasiore te fazave qe  marrin pjese ne proces, ne fund realizohet gjendja dyfazore: austenit i trasheguar nga  kristalizimi paresor deri ne gastin e pare te temperatures 1130°C dhe lebeduriti, ne raportin  sasior: 

Led (C )

γ (E)

=

X V − 2,14 4,3 − X V   ... (3) 
 

Ledeburiti, si perzierje mekanike, nuk mund te pesoje shnderrime cilesore dhe sasiore,  prandaj sasia e percaktuar sipas raportit 2 ruhet deri ne temperaturen e mjedisit. Ndersa  austeniti qe mbetet, me uljen e temperatures peson shnderrimet fazore karakteristike, sikurse  eshte shpjeguar ne lidhjet II dhe III. 
Fig. 5.14 - Fushat strukturore te sistemit hekur-karbon.

Mbi  këtë  baze  dhe  per  nje  kuptim  me  teknologjik  te  sistemit  eshte  e  nevojshme  te  veçojmë  edhe  dy  raste  qe  kane  te  bejne  me  shnderrimet  fazore  te  sistemit  dhe  me  komponentet formuese te lidhjeve. 
 

I.  Shnderrimet  ne  sistemin  hekur‐karbon  jane  te  lidhura  me  nje  varg  temperaturash  pagëzore  të  ekuilibrave  termodinamike,  te  cilat  për  tërësinë  e  lidhjeve,  marrin  vlerat  e  pikave kritike.  Pika  e  pare  kritike  «AO»  shpreh  temperaturen  210OC  sipas  se  ciles  ndryshojne  vetite  magnetike  te  çimentitit,  si  komponent  i  sistemit,  dhe  njekohesisht  si  perberes  strukturor  i  fazave perlite dhe ledeburite.  Pika  kritike  «A1»  lidhet  me  temperaturen  723OC,  sipas  se  cilës  ne  sistemin  e  lidhjeve  realizohet  shndërrimi  eutektoidal,  qe  perfaqeson  nje  nga  proceset  me  te  rendesishme  te  shnderrimeve  fazore.  Formimi  i  perlitit  dhe  austenitit,  si  faza  te  ekuilibrit  ne  kete  temperature,  shprehin  permbajtjen  e  te  gjitha  realizimeve  fazore  dhe  te  progeseve  ter‐ modinamike qe lidhen me to.  Pika kritike «A2» percakton kushtet e ekuilibrit te ndryshimit te vetive magnetike te hekurit  α dhe po ashtu te ferritit. Ajo shpreh temperaturen 768OC, qe njihet me emrin «Pika Kyri».  Nga  temperatura  911OC  deri  723OC,  lakorja  GS,  përfaqëson  pragun  e  shndërrimeve  ferrito‐austenitike  ne  kuptimin  termokinetik  dhe  cilësor.  Prandaj,  ne  sistemin  e  plote  te  shnderrimeve hekur‐karbon lakorja zë vendin e pikes kritike «A3». Kështu, ajo është e lidhur  me  nje  nga  shnderrimet  kryesore  kristalore  ndermjet  sistemeve  kubike  me  centrim  ne  qendër dhe me centrim ne faqe si dy sistemet parimisht te mundshme te qenies se hekurit.  Me ketë logjike, lakorja NJ do te perfaqesonte piken kritike«A4», te sistemit, te lidhur me te  njëjtat  shndërrime  te  karakterit  kristalografik.  Kurse  lakorja  SE  do  te  shprehte  një  pike  kritike  te  veçantë  qe  lidhet  me  çlirimin  e  produktit  dytësor  çementit  ose  me  kushtet  e  ekuilibrit  dhe  te  aftësisë  tretëse  te  austenitit  ndaj  karbonit,  me  energjinë  e  aktivizimit,  me  parametrat e rrjetit e te tjera. 
55

Fig. 5.13 - Shema e shndërrimeve të lidhjes V.

Kështu nga temperatura 1130° deri ne temperaturen 723°C ne perputhje me lakoren SE,  austeniti çliron cementitin e dyte. Ne temperaturen 723°C, pjesa e mbetur e austenitit  shndërrohet ne perlit dhe, si rezultat, kemi gjendjen përfundimtare: ledeburit, çementit i  dyte dhe perlit ne perputhje me skemen e treguar ne figuren 5.13. 
6. Lidhja VI (4,3%C, 6,67% C)

Lidhjet  paseutektike  e  fillojne  procesin  me  shfaqjen  e  kristaleve  te  çementitit  sipas  lakores  CD.  Ne temperaturen  1130OC  sistemi  vjen  me  gjendjen e  njohur  leng  dhe çimentit.  Atehere, me krijimin e kushteve te ekuilibrit, tipike te karakterit eutektik, ne sistem shfaqet  faza ndermjetese austenite dhe, mbi kete baze, krijohet perzierja mekanike ledeburite.  Procesi  perfundon  ne  gjendjen  dyfazore:  ledeburit  dhe  çimentit.  Pe  dyja  keto  faza,  per  karakterin  e  tyre  te  njohur  te  formimit  dhe  te  qendrueshmerise,  nuk  pesojne  asnje  shnderrim dhe e ruajne kete gjendje deri ne temperaturen e mjedisit.  Studimi i lidhjeve perfaqesuese te sistemit hekur‐karbon, ne teresi, percakton te gjitha  gjendjet strukturore te mundshme te çeliqeve dhe te gizave ne kushtet e temperatures se 

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

II.  Ne  studimin  e  marrëdhënieve  hekur‐karbon,  sipas  diagramit  te  gjendjes,  jemi  mbeshtetur ne marredheniet hekur‐cementit, te cilat i kemi pranuar si marredhenie ekuilibri  te qendrueshem. Por, mbeshtetur ne rezervat e energjive te lira te çementitit dhe te grafitit,  si  dy  faza  parimisht  te  mundshme  te  paraqitjes  se  karbonit  ne  lidhje  me  hekurin,  marrëdhëniet  hekur‐çementit  rezultojne  si  marrëdhënie  metastabel  te  karakterit  te  paqëndrueshëm dhe kalimtar. Prandaj shndërrimet e njohura nga studimi i lidhjeve kryesore  te  sistemit  marrin  karakter  simultan  dhe  duhen  pare  te  lidhura  me  sistemin  stabël  hekur‐ grafit, i cili grafikisht mbivendoset ne te njejtin diagram dhe paraqitet me vija te ndërprera si  ne fig. 5.15. 

Fig.5.15 - Diagrami stabël dhe metastabël të lidhjeve hekur-karbon dhe gjendja strukturore e tyre.

se diametrin atomik te hekurit. Ndersa elemente te tjere, kromi, mangani, kobalti dhe nikeli  e kane faktorin gjeometrik pjeseri.sht te favorshem.  Ne  sistemin  hekur‐titan,  tretja e  ngurte  e titanit  ne  hekur  eshte faze teper e  reduktuar  dhe  ne  favor  te  komponimit  Fe2Ti.  Ne  sistemin  hekur‐vanadium,  faktori  gjeometrik  i  favorshem,  krijon  mundesi  per  rritjen  e  tretshmerise  deri  ne  tretshmerine  e  plote  ne  temperatura te larta dhe zhdukjen e fazes δ te qendrueshme deri ne 1200 O C.  Ne  sistemin  hekur‐krom  ku  faktori  gjeometrik  eshte  vecanerisht  i  favorshem,  faza  σ  eshte  e  qendrueshme  deri  ne  temperatura  rreth  800°C.  Kjo  deshmon  per  qenien  e  nje  faktori  mjaft  karakteristilc  qe  lidh  tretshmerine  e  ndersjelle  te  elementeve  me  lindjen  e  fazave ndermjetese e qe ka rendesi per sjelljen e materialeve ne shfrytëzim.  Sistemi hekur‐krom eshte karakteristik edhe per faktin se, vec shfaqjes se fazes σ, dukja  e  lakut  te  vecante  te  kufizimit  te  fazes  γ,  me  prirje  renieje  per  %  te  vogla  te  kromit,  perfaqeson  nje  dukuri  te  pjesshme.  Keshtu,  eshte  e  pritshme  qe  sistemi  Fe‐Cr  te  zevendesohet me sisteme te tjera ku laku i fushes se  γ te hapet, sikurse ne rastin e lidhjeve  me nikel, mangan, kobalt etj. 

Diagrami  i dyfishte  hekur‐karbon,  i  paraqitur  ne  figure,  jo  vetëm  pasqyron  shndërrimet  kryesore fazore te karakterit hekur‐grafit, sipas po asaj logjike te analizës se lidhjeve hekur‐ gementit, por edhe i jep nje përmbajtje unike karakterit simultan te shndërrimeve. Sipas tij  mund te marrin kuptim shfaqjet e një morie gjendjesh te reja strukturore qe vine nga kryerja  e shnderrimeve te te dyja marredhenieve ne nje sistem te vetëm metalografik, sikurse eshte  rasti i gizave perlite, grafite e te tjera si këto. 

5.10. LIDHJET E HEKURIT ME ELEMENTE TE TJERA

Ne marredhenie me karbonin hekuri krijon  nje game  te gjere gjendjesh  strukturore te  cilat, sipas vetive fiziko‐mekanike dhe teknologjike qe kane, përballojnë kerkesat e medha  e  te  gjithanshme  te  prodhimit  e  te  shfrytëzimit  te  konstruksioneve  mekanike.  Por,  ne  raport  me  elemente  te  tjera  te  sistemit  periodik,  hekuri,  si  komponent  dhe  bashkesia  hekur‐karbon,  si  baze  e  çeliqeve  dhe  e  gizave,  formojne  gjendje  te  reja  e  shume  me  te  gjera  dhe  funksionale  strukturore.  Studimi  i  tyre,  ne  pergjithesi  mbeshtetet  ne  kuptimet  mbi  sistemet  me  3  dhe  kater  komponente  dhe  ne  analizat  e  kombinimeve  speciale  te  lidhjeve hekur‐elemente lidhese te formes Fe+M1+M2+...+C. Ne veçanti, keto marredhenie  reflektohen ne bashkesine e diagrameve politermike ose izotermike te marra ne nje kuader  te nevojshem e te percaktuar studimor dhe permbajtesor te perberjes cilesore.  Marrëdhëniet qe krijon hekuri me metale te tjera varen dhe përcaktohen nga ndërtimi i  tyre  kristalor,  nga  shnderrimet  alotropike  dhe  perputhjet  kristalografike  te  ndersjella,  te  paraqitura ne menyre te grupuar ne diagramet e gjendjeve (fig. 5.16).  Prej tyre duket se titani eshte elementi qe i ka ne limit faktoret e favorshem  gjeometrike. Vanadi e ka diametrin atomik me te favorshem se titani, por ende me te madh 

Fig. 5.16 - Diagramet e gjendjeve hekur-element lidhës

Percaktimi  i  marredhenieve  te  tjera  te  hekurit  mbeshtetet  ne  këto  marredhenie  kryesore,  te  cilat,  sikurse  u  duk,  levizin  kufijte  e  qenies  se  dy  gjendjeve  te  mundshme  kristalore te tij (te α dhe γ). Ne rastin e bashkimit te tre komponenteve ne nje sistem, kemi  tri menyra parimisht te mundshme te bashkeveprimit te tyre:  I. Dy nga elementet e lidhjes me hekurin jane gamagjene (p.sh. Ni, Co). Ne kete rast,  fusha e qenies se fazes se ngurte eshte pak e qendrueshme dhe shndërrohet nen  temperaturën 1392OC.  II. Dy elementet e lidhjes jane alfagjene (p.sh. Cr, V). Ne kete rast fusha e qenies se γ ne  temperatura te larta eshte e vogel dhe e qendrueshme. Marredheniet qe u pergjigjen  fazave γ dhe α ne kete zone ose kushtet e ekuilibrit te tyre percaktohen sipas lakoreve  perkatese ne nje nivel temperature te dhene.  
56

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

   

II IV III V VI

1. Lidhja I (0-0,006% C). 2. Lidhja II (0,1 deri 0,18 % karbon)

L( B )

δ (H )

=

L( 0,51)

δ ( 0,1)

=

x − 0,1 0,51 − x

α ( P ) α ( 0,02 ) 0,8 − x = = γ (S ) γ ( 0 ,8 ) x − 0,02  
 

α (Q )
Fe3C ( 6, 67 )

=

α ( 0, 006 )
Fe3C ( 6, 67 )

=

6,67 − x x − 0,006  

3. Lidhja III (0,18-0,51% karbon) 4. Lidhja IV (0,8-2,14% karbon)

P( S ) Fe3C ' '( K )

=

P( 0,8) Fe3C ' '( 6,67 )

=

6,67 − X IV X IV − 0,8  

5. Lidhja V (2%C - 4,3% C)

L( C )

γ (E)

=

L(4,3)

γ (2)

=

X V − 2,14 4,3 − X V

 

6. Lidhja VI (4,3%C, 6,67% C)

Figura 5.17. Diagrami Fe-C metastabil dhe analiza e tij

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

57

SHTOJCË

γ γ 800 γ α γ Paraeutektoidal 600
α+ Fe3C
Lëngu

γ α+ γ

γ γ
Fe3C

γ γ Paseutektoidal Eutektoidal
Fe3C

1536 C 1500
Hekuri −δ Ose ferrit

0

δ+ L 0 1493 C δ+ γ Lëng + austenit
Lëng + Çimentit primar

400 α
Perlit

γ

Temperatura (0C)

1147 C 2,14
hekuri - γ ose austenit

0

4,3

0,4
Perlit

0,8 Masa % C

6,67

9110C
Austenit - γ + ferrit

ledeburit + γ krist.e përzier + çimentiti sekundar

ledeburit

1000

Çimentit primar + ledeburit

0,83 0,0218
perlit

7230C
perlit + çimentit sekundar

6,67 Fe3C
perlit + ledeburit Çimentit primar + ledeburit

α α α α α

C γ Fe

α-hekur
Ose ferrit

Fe3C Fe3C Fe3C Fe3C

500 Fe

2

3

4

5

6 Masa % C

(b) (a) (b)

Fig. 11.4 Struktura e perlitit: (a) Shpërndarja e hekurit dhe karbonit; (b) Mikrostruktura e perlitit lamelar.
ferit + perlit (mbyllt) perlit Hekur i derdhur i bardhë 2,85%C Gizë e hirtë 4,37%C

perlit+cementit

ÇELIK

HEKUR I DERDHUR

Fig.5.18. Diagrami Fe-C dhe strukturat

Paraqitja dy dimensionale e perlitit i përbërë nga shtresa të alternuara të çimentitit dhe ferritit Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

Paraqitja tri dimensionale e morfologjisë së perlitit ku lakra paraqet një kristal të perlitit kurse uji në enë kristalin e ferritit. 58

6. HEKURI I DERDHUR - GIZA

Hyrje
  Hekuri i derdhur është lidhje e cila përmban më tepër se 2,14% karbon (zakonisht 2,5 deri  4,5%C), si dhe një përqindje të caktuar silici, mangani, fosfori, squfuri dhe elemente të tjera.    Në  varësi  nga  elementet  lidhëse  dhe  shpejtësia  e  ftohjes,  një  sasi  e  karbonit  do  të  transformohet në çimentit, ndërsa pjesa tjetër zbërthehet në grafit.     Përmbajtja e silicit në hekur të derdhur është 0,5 deri në 3,5%. Ky ndikon në zbërthimin e  çimentit dhe ndarjen e grafitit. Silici formon numër të madh qendrash kristalizimi dhe shpejton  rritjen e kristaleve të grafitit.    Përmbajtja e manganit në hekurin e derdhur sillet prej 0,3 deri në 1,2% mangan. Mangani e  pengon  zbërthimin  e  çimentitit  dhe  e  ndihmon  formimin  e  perlitit  lamelar.  Mangani  e  lidhë  squfurin dhe kështu e pengon veprimin e dëmshëm të tij.    Prania  e  fosforit  në  hekurin  e  derdhur  e  rritë  aftësinë  për  derdhje  dhe  rezistencën  ndaj  konsumit,  ndërsa  e  zvogëlon  shtalbësinë  dhe  kështu  detalet  bëhen  të  thyeshme.  Fosfori  në  hekurin e derdhur gjendet në përqindje prej 0,1 deri në 0,6% P.    Squfuri  është  element  i  dëmshëm,  sepse  prania  e  tij  në  hekurin  e  derdhur  e  rritë  thyeshmërinë, e vështirëson ndarjen (zbërthimin) e grafitit, e zvogëlon aftësinë për derdhje dhe  shkakton  plasaritje  në  detalet  e  derdhura.  Ndikimi  i  dëmshëm  i  squfurit  neutralizohet  me  shtimin e manganit. Në hekurin e derdhur ka deri në 0,15% squfur.    Sipas  pamjes  së  sipërfaqes  në  vendin  e  thyer,  strukturës,  vetive  dhe  përdorimit,  hekuri  i  derdhur ndahet në:   ‐ gizë e hirtë,   ‐ gizë sferoidale,  ‐ gizë e fortë  ‐ gizë e lidhur,   ‐ gizë e temperuar (pjekur). 
6.1. GIZA E HIRTË

Grafiti në strukturën e gizës së hirtë ndahet në formë të lamelave (grafiti lamelar), siç shihet në  figurën 6.1.    Giza e hirtë shkrihet në temperaturën 1200oC, ndërsa derdhet në temperaturën prej 1400 OC  deri 1500OC. Gjatë derdhjes tkurret rreth 1%. Gjatë nxehjes dhe qëndrimit për një kohë të gjatë  në temperatura të larta, bëhet rritja e përhershme e vëllimit të gizës së hirtë për 3% deri 4%. Kjo  rritje është shkak i oksidimit dhe i ndarjes së grafitit. Karakteristikë e rëndësishme e gizës së hirtë  është  aftësia  e  shuarjes  (amortizimit)  së  lëkundjeve.  Kjo  karakteristikë  është  në  përpjesë  me  sasinë e grafitit dhe madhësinë e lamelave të grafitit. Giza me lamela të mëdha grafiti ka aftësi  më të madhe për shuarjen e lëkundjeve se sa giza me lamela të vogla. Për shkak të kësaj vetie,  giza  e  hirtë  përdoret  për  përpunimin  e  bazamenteve  të  makinave,  shtëpizave  të  pajisjeve,  pllakave për themele etj. 

Fig. 6.1. Struktura e gizës së hirtë (grafiti i ndarë në formë lamelash).

Giza  e  hirtë  është  lidhje  e  hekurit  dhe  e  karbonit,  ku  një  sasi  e  caktuar  e  karbonit  ndahet  (shfaqet) në formë të grafitit lamelar. Giza e hirtë paraqet llojin e gizave më të lira dhe më të  përdorura.  Përfitohet  me  përpunimin  (rishkrirjen)  e  hekurit  të  papërpunuar  të  hirtë  në  furra  përkatëse, i cili shkrihet së bashku me mbeturina të detaleve të ndryshme nga hekuri i derdhur  dhe  çeliku.  Për  ndarjen  e  papastërtive  dhe  përcjelljen  e  tyre  në  zgjyrë  përdoret  guri  gëlqeror  (CaCO3) i cili njëherësh shërben edhe si shkrirës. Si lëndë djegëse shërben koksi.    Giza e hirtë përmban 3 deri 4% karbon, ku sasia më e madhe është e ndarë në formë grafiti  lamelar  (60‐90%),  ndërsa  sasia  tjetër  është  pjesërisht  e  lidhur  në  çimentit.  Struktura  bazë  e  gizës së hirtë është perlite, ferrite ose ferrite ‐ perlite, dhe në të cilën është vendosur grafiti.

Vetitë mekanike të gizës së hirtë janë mjaft të dobëta dhe ato varen nga sasia, forma dhe  shpërndarja e grafitit në strukturën bazë, e cila mund të jetë ferrite, ferrite‐perlite ose perlite.  Qëndrueshmëria në tërheqje sillet prej 100 deri 350 N/mm2. Qëndrueshmëria në shtypje është  3 deri 6 herë më e madhe se sa qëndrueshmëria në tërheqje. Qëndrueshmëria në përkulje sillet  prej  250  deri  600  N/mm2.  Zgjatimi  i  gizës  së  hirtë  është  i  vogël  dhe  nuk  e  kalon  vlerën  1%.  Fortësia  e  gizës  së  hirtë  është  100  deri  250  HB.  Veti  e  rëndësishme  e  gizës  së  hirtë  është  derdhshmëria (përpunimi me derdhje) e mirë e saj. Giza e hirtë mund të përpunohet mjaft mirë  me heqje ashkle, mund të saldohet dhe të përpunohet termikisht, por nuk mund të përpunohet  me  deformim  plastik.  Rezistenca  e  gizës  së  hirtë  ndaj  ndryshkut  (korrozionit)  është  mjaft  e  lartë. 
 

  Sipas dedikimit dhe përdorimit, giza e hirtë mund të ndahet në:  Gizë  e  hirtë  tregtare,  e  cila  përdoret  për  përpunimin  e  detaleve  të  cilat  punojnë  në  ngarkesa  të  vogla  dhe  që  kanë  përdorim  të  gjerë,  siç  janë:  detalet  e  derdhura  për  sanitari 
59

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

(vaskë, radiatorë, lavamanë, stufa, kapakë të ndryshëm etj.). Vetitë mekanike të gizës së hirtë  tregtare nuk janë të përcaktuara me standard.  Giza e hirtë makinerike, e cila përdoret për përpunimin e detaleve të makinave dhe pajisjeve  të cilat punojnë me ngarkesa. Vetitë mekanike të gizës së hirtë makinerike janë të përcaktuara  me standard. Nga kjo gizë punohen: bazamenti i makinave, blloku i motorit, pistonat, pulexhot,  rrotët, dhëmbëzorët, kushinetat rrëshqitëse, gypat për ujësjellës, shtëpizat dhe detale të tjera  të cilat ngarkohen me ngarkesa statike.    Giza e hirtë përdoret edhe për përpunim me derdhje të detaleve që punojnë me ngarkesa  të vogla.    Sipas  mënyrës  së  derdhjes  dallojmë  disa  lloje  të  gizës  së  hirtë:  gravitacione,  kokilore,  centrifugale  dhe  kontinuale  (të  pandërprerë).  Vetitë  mekanike  të  këtyre  gizave  janë  të  ndryshme edhe për rastin kur ato kanë përbërje të njëjtë kimike.  
6.2. GIZA SFEROIDALE

Giza sferoidale ose giza nodulare është lidhje e hekurit dhe e karbonit, ku një sasi e caktuar  karboni ndahet (shfaqet) në formë të grafitit sferoidal. Giza sferoidale paraqet llojin e hekurit të  derdhur tek i cili grafiti është i ndarë në formë sferash (fig.6.2).    Në  mënyrë  që  të  fitohet  grafiti  sferoidal,  masës  së  shkrirë  i  shtohet  magnez  e  më  rrallë  cerium ose kalcium. Përfitimi i gizës sferoidale (nodulare) bëhet në dy faza. Së pari duhet bërë  çoksidimin  (deoksidimin  ‐  largimin  e  oksidit)  e  masës  së  lëngët  me  qëllim  të  përfitimit  të  përbërjes kimike të dëshiruar, e pastaj duhet shtuar deri 0,5% magnez ose cerium, i cili i formon  qendrat e kristalizimit të grafitit sferoidal.     Giza sferoidale përmban: 3,2 deri 3,9% karbon; 1,7 deri në 2,8% silic; deri në 0,5% mangan  dhe shumë pak fosfor dhe squfur. Kjo gizë mund të jetë e lidhur dhe e palidhur. Struktura bazë  e gizës sferoidale varet nga përbërja kimike dhe mund të jetë ferrite, ferrite‐perlite ose perlite.  Për shkak të ndarjes së grafitit në formë sferash, kjo gizë ka veti mekanike dhe teknologjike më  të mira se giza e hirtë.  

ndaj  konsumit  dhe  ndryshkut.  Qëndrueshmëria  e  gizës  sferoidale  sillet  prej  370  deri  800  N/mm2, ndërsa zgjatimi prej 2 deri 17%. Pas normalizimit fortësia është 120 deri 350 HB, ndërsa  pas kalitjes 55 deri në 60 HRC. Kjo gizë është mjaft e shtalbët (është e qëndrueshme në forca  goditëse, prandaj edhe quhet gizë e shtalbët) dhe e qëndrueshme ndaj konsumit dhe ndryshkut  në temperatura të larta. Aftësia e shuarjes së lëkundjeve është më e vogël se e gizës së hirtë.    Derdhshmëria e gizës sferoidale është mjaft e mirë, kështu që mund të fitohen detale me  mure të holla. Ka përpunueshmëri të mirë me prerje dhe mund të përpunohet me shpejtësi më  të mëdha se sa giza e hirtë. Gjithashtu edhe saldueshmëria është e mirë. Në masë të caktuar  mund  të  përpunohet  edhe  me  deformim  plastik  (me  farkëtim).  Kjo  gizë  mund  të  përpunohet  edhe termikisht: të kalitet, të piqet dhe të normalizohet.    Giza sferoidale ka përdorim mjaft të gjerë në industri. Përdoret për përpunimin e pjesëve të  motorit,  të  makinave  bujqësore,  të  pajisjeve  hidraulike  dhe  pneumatike,  të  automjeteve  hekurudhore, pompave etj. Konkretisht nga kjo mund të punohen shtëpiza, pistona, pistoneta,  dhëmbëzorë, boshte bërrylore, tamburë, këmishëza cilindrash, pulexho etj.    Në anijendërtimtari, giza sferodiale përdoret për përpunimin e detaleve, të cilat punojnë në  temperatura të larta ose në ambiente korroduese. 
6.3. GIZA E FORTË

Giza e fortë është lidhje tek e cila e tërë sasia ose pjesa më e madhe e karbonit lidhet në  çimentit  (Fe3C),  kurse  një  sasi  e  vogël  është  e  ndarë  në  formë  grafiti.  Kjo  mund  të  arrihet  përmes  përmbajtjes  përkatëse  kimike  dhe  shpejtësisë  së  ftohjes.  Përbërja  kimike  e  gizës  së  fortë  sillet  në  kufijtë  2,2  deri  4%  karbon;  0,3  deri  1,5%  silic  dhe  0,4  deri  1,5%  mangan.  Shpejtësia  e  madhe  e  ftohjes,  e  cila  e  pengon  zbërthimin  e  çimentitit  arrihet  me  derdhje  në  kallëpe metalike (kokile) ose me derdhje në kallëpe speciale.    Sipas strukturës dhe pamjes së sipërfaqes në vendin e thyerjes, dallojmë dy lloje gizash:    Giza e bardhë e fortë në vendin e thyerjes ka sipërfaqe të bardhë ( të shndritshme) dhe e  tërë sasia e karbonit është e lidhur në çimentit. Detalet e derdhura kanë fortësi të madhe (deri  500  HB),  janë  të  thyeshme  dhe  të  rezistueshme  ndaj  konsumit,  mirëpo  nuk  janë  të  qëndrueshme ndaj ngarkesave dinamike. Këto detale mund të përpunohen vetëm me retifikim.     Giza  e  bardhë  e  fortë  përdoret  për  përpunimin  e  detaleve  të  derdhura,  të  cilat  i  nënshtrohen  konsumit  intensiv,  si  p.sh.  detalet  e  gurthyesve,  sferat  për  mullinj,  difuzorët  për  rërë (për pastrimin e detaleve me rërë nën shtypje) etj.     Giza me cipë të fortë (giza me shtresë sipërfaqësore të fortë) në shtresën e jashtme (cipa)  ka  çimentit,  ndërsa  në  brendi  (zemër)  ka  grafit.  Në  vendin  e  thyerjes  sipërfaqja  e  shtresës  së  jashtme (cipa) është e bardhë, kurse duke shkuar kah brendia (kah zemra) ajo është e hirtë. Pra  struktura është e bardhë në të hirtë dhe për këtë arsye shpesh kjo gizë quhet gizë e melioruar  ose e përzier. Për shkak se sa në brendi të këtyre detaleve të derdhura kemi ndarjen e karbonit  në formë grafiti, atëherë kjo bën të mundshme që brendia e tyre të jetë më e butë dhe më e  shtalbët  se  brendia  e  detaleve  nga  giza  e  bardhë,  prandaj  edhe  u  qëndrojnë  më  tepër  thyerjeve.     Giza  me  cipë  të  fortë  shërben  për  përpunimin  e  cilindrave  që  përdoren  në  industrinë  metalpërpunuese dhe në mullinj, pastaj për përpunimin e rrotëve dhe detaleve të tjera, të cilat  i nënshtrohen konsumit intensiv dhe forcave goditëse. 
60

Fig.6 2. Struktura e gizës sferoidale (grafiti i ndarë në formë sferash).

Sipas  vetive  të  saj,  giza  sferoidale  është  e  ngjashme  me  çelikun.  Njëkohësisht  i  ka  edhe  vetitë më të mira nga ato që i ka giza e hirtë, siç janë: aftësia e mirë e derdhjes dhe rezistenca 

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

6.4. GIZA E LIDHUR

Gizë  e  lidhur  është  ajo  gizë,  e  cila  përmban  përqindje  të  madhe  elementesh  lidhëse  (mangani dhe silici) ose përqindje të madhe elementesh të posaçme që i shtohen (kromi, nikeli,  molibdeni,  titani,  vanadiumi).  Sipas  ndikimit  të  elementeve  lidhëse  në  strukturën  e  gizës,  ato  mund  të  ndahen  në  elemente  lidhëse  që  ndihmojnë  ndarjen  e  grafitit  (silici,  alumini,  titani,  nikeli,  bakri)  dhe  në  elemente  lidhëse  që  ndihmojnë  formimin  e  çimentitit  (mangani,  kromi,  molibdeni, vanadiumi). Gjithashtu, mund të ndahen edhe në elemente që e zgjerojnë fushën e  austenitit  (nikeli,  bakri,  mangani)  dhe  në  elemente  që  e  stabilizojnë  dhe  e  zgjerojnë  fushën  e  ferritit (silici, kromi, alumini, molibdeni, titani).     Me  shtimin  e  elementeve  lidhëse  bëhet  përmirësimi  i  disa  vetive  të  gizës  si  p.sh.  qëndrueshmërisë në temperatura të larta, rezistencës ndaj ndryshkut dhe konsumit, pastaj të  qëndrueshmërisë, fortësisë, përpunueshmërisë dhe aftësisë për përpunim termik.    Qëndrueshmëria e gizës rritet me shtimin e nikelit dhe molibdenit. Fortësia dhe rezistenca  ndaj konsumit rritet me shtimin e manganit, kromit, molibdenit dhe nikelit. Qëndrueshmëria në  temperatura të larta përmirësohet me shtimin e silicit, kromit, aluminit, nikelit dhe molibdenit.  Giza  e  cila  përmban  përqindje  të  madhe  silici  (14  deri  17%)  ose  kromi  (20  deri  35%),  përkatësisht nikeli (14 deri 30%) dhe është shumë e rezistueshme ndaj ndryshkut.    Ekzistojnë disa lloje të gizës së lidhur, mirëpo do të përmenden vetëm ato që kanë përdorim  më të gjerë.    Giza  e  lidhur  makinerike  përmban  deri  5%  elemente  lidhëse.  Karakterizohet  me  përpunueshmëri të mirë, fortësi të madhe, rezistencë të lartë ndaj konsumit, si dhe me aftësi të  lartë për përpunim termik.    Giza  e  lidhur  e  rezistueshme  ndaj  temperaturave  të  larta  karakterizohet  me  atë  se  me  rritjen  e  temperaturës  nuk  rritet  ose  rritet  shumë  pak  vëllimi  i  saj.  Gjithashtu,  kjo  gizë  ka  qëndrueshmëri  të  lartë  në  temperatura  të  larta.  Përdoret  për  përpunimin  e  detaleve,  të  cilat  punojnë në temperatura të larta.    Giza e lidhur e rezistueshme ndaj ndryshkut bën pjesë në gizat me lidhje të lartë. Është e  rezistueshme  ndaj  thartirave  organike  dhe  inorganike,  tretësirave  të  kripërave  dhe  atyre  alkalike. Përdoret për përpunimin e detaleve, të cilat përdoren në industrinë kimike. 
6.5. GIZA E TEMPERUAR

silicit nuk guxon të jetë më e madhe, sepse në atë rast do të bëhet ndarja e grafitit në formë  lamelash. Përqindja më e madhe e manganit do të pengojë zbërthimin e çimentitit.     Giza e temperuar ka derdhshmëri të mirë dhe qëndrueshmëri të afërt me çelikun. Përdoret  për përpunimin e detaleve, të cilat duhet të kenë veti më të mira se ato të gizës së hirtë dhe që  prodhimi i tyre nga çeliku do të ishte i vështirë dhe i shtrenjtë.  
6.5.1. GIZA E BARDHË E TEMPERUAR

Fitohet  me  përpunim  termik  në  atmosferën  oksiduese.  Qëllim  i  përpunimit  termik  është  zbërthimi i çimentitit (karbitit të hekurit) dhe çkarbonizimi i vogël ose më i madh i detaleve të  derdhura.  Pjekja e  detaleve  të  derdhura në  atmosferën oksiduese bëhet në  temperaturë  prej  950 deri 1050OC. Gjatë kësaj pjekjeje zhvillohen dy procese:  ‐ zbërthimi i karbitit të hekurit dhe ndarja e karbonit të temperuar:  Fe3C→3Fe+C  dhe  ‐ oksidimi i karbonit të temperuar:  C+O→CO; CO2+C→2CO.
Procesi i temperimit bëhet në këtë mënyrë:

Giza e temperuar apo giza e pjekur është lidhje e hekurit dhe karbonit, e cila pas ngurtësimit  në strukturën e saj nuk ka karbon të lirë, por i tërë karboni lidhet në formë perliti dhe çimentiti  (Fe3C).  Me  anë  të  përpunimit  termik  ‐  temperimit,  të  kësaj  gize  fitohet  struktura  bazë  ferrite  ose  perlite  me  karbon  të  ndarë  në  formë  fjollash  (nyjash).  Me  temperim  arrihet  zbërthimi  i  çimentitit  dhe  çkarbonizimi  i  pjesshëm  (giza  e  bardhë  e  temperuar)  ose  vetëm  zbërthimi  i  çimentitit (giza e zezë e temperuar).     Përpunimi  termik  bëhet  me  pjekje  në  temperaturë  prej  900  deri  1050oC,  brenda  kohës  4  deri 6 ditë. Kohëzgjatja e pjekjes së gizës bën të mundshëm zbërthimin e çimentiti në hekur dhe  karbon  (Fe3C→3Fe+C),  me  ç’rast  grafiti  ndahet  në  formë  fjollash,  të  cilat  quhen  karbon  i  temperuar ose karbon i pjekur.     Në mënyrë që temperimi të jetë i suksesshëm është e nevojshme që giza të ketë përbërje të  caktuar  kimike  (2  deri  3%  karbon;  0,5  deri  1,2%  silic  dhe  0,2  deri  0,4%  mangan).  Përqindja  e 

Detalet  e  derdhura  nga  giza  vendosen  në  kuti  ose  në  enën  përkatëse,  në  të  cilën  mbështillen,  përkatësisht  mbulohen  me  masë  oksiduese  në  formë  pluhuri  dhe  mbyllen  hermetikisht.  Si  masë  oksiduese  përdoret  xehja  e  hekurit  hematiti  ose  oksidi  i  hekurit,  i  cili  fitohet gjatë farkëtimit ose petëzimit. Masën oksiduese mund ta përbëjnë edhe gazrat; dioksidi  i karbonit dhe monoksidi i karbonit.    Kutia vendoset në furrë dhe nxehet deri në temperaturën përkatëse të pjekjes dhe në varësi  nga trashësia e mureve të detalit qëndron 60 deri 120 orë.    Gjatë  procesit të pjekjes bëhet  zbërthimi  i çimentitit, ndërsa  karboni  i  temperuar (karboni  i  pjekur) nga shtresat sipërfaqësore të detaleve të derdhura digjet dhe kalon në monoksid karboni.  Për  shkak  të  djegies  së  karbonit  në  shtresat  sipërfaqësore  zvogëlohet  përqindja  e  karbonit  në  këto  shtresa.  Njëkohësisht,  karboni  nga  brendia  e  detalit  në  rrugën  difuzive  kalon  deri  në  sipërfaqe  dhe  digjet,  kështu  që  përbërja  e  karbonit  përgjatë  seksionit  tërthor  të  detalit  të  derdhur zvogëlohet.     Mikrostruktura  e  gizës  së  bardhë  të  temperuar,  pas  operacionit  të  pjekjes  varet  nga  trashësia  e  detalit.  Te  detalet  e  derdhura  me  mure  të  holla  (deri  6  mm)  gati  e  tërë  sasia  e  karbonit digjet, kështu që struktura e tyre përgjatë tërë seksionit tërthor do të jetë ferrite.    Detalet  me  mure  më  të  trasha  kanë  strukturë  të  ndryshueshme,  e  cila  përbëhet  prej  disa  zonave (shtresave). Zona sipërfaqësore ka strukturë ferrite. Zona kalimtare përbëhet nga perliti,  ferriti  dhe  karboni  i  temperuar.  Përbërja  e  karbonit,  duke  shkuar  prej  sipërfaqes  kah  qendra  sillet prej 0,1 deri 1%C.    Giza e bardhë e temperuar ka strukturë shumë të mirë (fig. 6.3) dhe gjatë ftohjes tkurret për  2%.  Kjo  gizë  mund  të  farkëtohet,  të  ngjitet  me  kallaj,  të  saldohet,  të  përpunohet  me  heqje  ashkle  dhe  mund  të  kalitet.  Qëndrueshmërinë  në  tërheqje  e  ka  prej  340  deri  480  N/mm2,  zgjatimin 3 deri 15% dhe fortësinë 200 deri 230 HB.     Përdoret  për  përpunimin  e  detaleve  të  derdhura  me  mure  të  holla:  çelësave,  detaleve  të  biçikletave, makinave qepëse, makinave bujqësore etj.  
61

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

Fig. 6.3. Struktura e gizës së bardhë të temperuar (pamja e shtresës sipërfaqësore).

Fig. 6.4. Struktura e gizës së zezë të temperuar ; (pamja e shtresës sipërfaqësore).

6.5.2. GIZA E ZEZË E TEMPERUAR

Giza  e  zezë  e  temperuar  fitohet  me  përpunim  termik  në  atmosferë  neutrale.  Qëllim  i  përpunimit  termik  është  zbërthimi  i  çimentitit  (karbitit  të  hekurit),  gjatë  të  cilit  i  tërë  karboni  ose pjesa më e madhe e tij ndahet në formë të karbonit të temperuar (pjekur).    Nëse gjatë përpunimit termik lirohet e tërë sasia e karbonit dhe në strukturë mbetet vetëm  rrjeta ferrite, atëherë kjo paraqet gizën e zezë të temperuar.    Nëse  pas  përpunimit  termik,  një  sasi  e  karbonit  mbetet  e  lidhur  në  perlit  dhe  nëse  në  mikrostrukturë  ekziston  kryesisht  rrjeta‐matrica  perlite  ose  ndonjë  prodhim  tjetër  i  transformimit të austenitit, atëherë kjo paraqet gizën e temperuar perlite.     Në mënyrë që i tërë karboni të ndahet në formë karboni të temperuar dhe të fitohet giza e  zezë e temperuar është e nevojshme që pjekja të bëhet në dy faza.    Së  pari  detalet  e  derdhura  nxehen  deri  në  temperaturën  950OC  dhe  piqen  në  atmosferë  neutrale, derisa të bëhet zbërthimi i tërë çimentitit. Një proces i tillë zgjatë afërsisht 50 orë.     Pas  zbërthimit  të  çimentitit  detalet  ftohen  ngadalë  derisa  të  arrijnë  temperaturën  720OC  dhe  piqen  për  20  deri  40  orë.  Gjatë  kësaj  kohe,  karboni  që  gjendet  në  austenit  ndahet  në  karbon  të  temperuar,  i  cili  shpërndahet  njëtrajtësisht  në  rrjetën  e  ferritit  (në  qendër).  Nëse  detalet pas pjekjes në temperaturë 950OC ftohen ngadalë, pa u ndalur në temperaturën 720OC,  fjollat e karbonit të temperuar mbeten në rrethinën e perlitit (matricën e perlitit) dhe kështu  fitohet giza e temperuar perlite.    Giza e zezë e temperuar (fig. 5.4) sipërfaqen e thyerjes e ka të zezë. Gjatë ftohjes tkurret për  1,5%. Ka qëndrueshmëri në tërheqje deri 700 N/mm2 dhe zgjatim prej 2 deri 10%. Fortësia sillet  prej 150 deri 290 HB.     Vetitë teknologjike janë të njëjta me ato të gizës së bardhë të temperuar, por për dallim kjo  nuk mund të farkëtohet dhe nuk guxon të nxehet në temperatura të larta, sepse në këtë rast do  të bëhet riformimi i çimentitit.    Ka përdorim më të gjerë se giza e bardhë e temperuar. Përdoret për përpunimin e detaleve  të derdhura me mure të trasha: shtëpiza, lidhëse dhe kthesa gypash, çelësa makinerikë, pjesë  të motorit, pjesë të makinave bujqësore dhe të tekstilit. 

Lidhjet e hekurit për derdhje mund të klasifikohen sipas figurës në vijim (fig.6.4.), kurse në figurën 6.5 janë dhënë mikrostrukturat e gizës në varësi nga mënyra e ftohjes.

Mënyra e ngurtësimit (kristalizimit)

Metastabël Derdhje çeliku Gizë e bardhë

Stabël

Gizë e hirtë

Derdhja speciale të gizave

Përmbajtja e karbonit

<2 %C

2,4-4,5 % C

2,5-5 % C

1,5-3,5 % C

Forma e k arbonit

Çimentit

Grafit,në disa raste perlit E hirtë

Gizë me % të lartë të elementeve lidhëse

Forma e sipërfaqeve të thyera

E bardhë

Si

Al

Cr

Derdhje e fortë Përpunimi termik i gizës

Derdhje lëndore për tempergizë

Gizë me grafit lamelar

Gizë me grafit sferik, shtesa të vogla të Mg

Atmosferë oksiduese

Atmosferë neutrale

Tempergizë Tempergizë e bardhë e zezë

Fig. 6.4. Klasifikimi i lidhjeve të hekurit për derdhje

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

62

Shtojcë – format e gafitit

Fig.*. Grafiti lamelar

Fig. 6.5. Mikrostrukturat e gizës në varësa nga mënyra e ftohjes

Fig.*.*. Forma të grafitit sferoidal

Shtojcë: Detale të punuara nga giza
 

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

63

Shënimi i gizës sipas standardeve ndërkombëtare  Giza e hirtë me grafit sferoidal 
EN 1563  gjerman  Standardi  Francez  Britanik  Holandez  Suedez  Amerikan  

Shtojcë: Detale të punuara nga giza
 

Giza e hirtë me grafit lamelar 
EN 1561  gjerman  Standardi  Francez  Britanik  Holandez  Suedez  Amerikan  

         

 

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

64

7. NDARJA DHE SHËNIMI I ÇELIKUT

     
7.2. KLASIFIKIMI I ÇELIKUT SIPAS DESTINIMIT DHE STANDARDIT

7.1. NDARJA E ÇELIKUT

  Ekzistojnë shumë mënyra të ndarjes dhe të sistemimit të çelikut. Çeliqet më së tepërmi  ndahen sipas:  ‐ mënyrës së prodhimit,  ‐ mënyrës së përpunimit,  ‐ cilësisë (kualitetit),  ‐ strukturës,  ‐ përbërjes kimike dhe  ‐ përdorimit.    Në varësi nga mënyra e prodhimit, çeliku ndahet në: çelik i përfituar në furrë me flakë të  Besemerit, të Tomasit, të konvertorit LD, të Simens‐Martinit, në furrë elektrike, etj.    Në  varësi  nga  mënyra  e  përpunimit,  çeliku  ndahet  në:  çelik  i  derdhur,  çelik  i  farkëtuar,  çelik i petëzuar, çelik i tërhequr dhe çelik i presuar.    Në varësi nga cilësia, çeliku ndahet në: çelik i zakonshëm, çelik cilësor dhe çelik i cilësisë  së lartë.    Çeliqet e zakonshëm janë ata çeliqe te të cilët nuk garantohet përbërja kimike dhe nuk  përcaktohet përbërja e papastërtive të squfurit dhe fosforit (zakonisht përbërja e squfurit dhe  fosforit është më e madhe se 0,1%). Te këta çeliqe garantohet qëndrueshmëria në tërheqje ose  ndonjë veti tjetër mekanike dhe përdoren pa u përpunuar termikisht.    Çeliqet cilësorë përbëjnë më pak se 0,09% squfur dhe fosfor bashkërisht, përkatësisht më  pak se 0,045% squfur dhe fosfor veçanërisht. Te disa çeliqe të veçanta, përveç vetive mekanike  garantohet edhe përbërja kimike.     Çeliqet e cilësisë së lartë janë ata çeliqe te të cilët është e garantuar përbërja kimike dhe  përbën më pak se 0,07% squfur dhe fosfor bashkërisht, përkatësisht më pak se 0,035% squfur  dhe  fosfor  veçanërisht.  Këta  prodhohen  në  furra  elektrike  dhe  rregullisht  përpunohen  termikisht.    Në varësi nga struktura çeliqet ndahen në: çelik eutektoidal, ferritik, perlitik, austenitik,  ledeburitik dhe martensitik.    Në varësi nga përbërja kimike, çeliqet ndahen në: karbonikë (të palidhur) dhe të lidhur.  Sipas numrit të elementeve lidhës, çeliqet e  lidhur  ndahen në: çeliqe të lidhur njëfish dhe të  lidhur shumëfish        Në varësi nga përdorimi, çeliqet ndahen në: konstruktivë dhe për vegla. 

  Ndarjen e çeliqeve në konstruktivë dhe për vegla që është dhënë më parë, duhet marrë  vetëm kushtimisht, sepse është shumë vështirë të vendoset një kufi rigoroz në mes të çeliqeve  konstruktivë dhe atyre për vegla. Një kufi i tillë mund të vendoset në mbështetje të destinimit,  por jo edhe sipas përbërjes kimike dhe përpunimit termik.  
7.2.1. ÇELIQET KONSTRUKTIVË

  Ekziston  një  numër  i  madh  çeliqesh  konstruktivë.  Për  lehtësi  shqyrtimi  ata  radhiten  në  disa grupe. Paraqitja skematike e ndarjes së çeliqeve konstruktivë është treguar në figurën 7.1.    Sipas dedikimit, çeliqet konstruktivë ndahen në dy grupe:  ‐ çeliqe konstruktivë karbonikë me veti mekanike të garantuar dhe  ‐ çeliqe konstruktivë karbonikë të lidhur me përbërje kimike të garantuar.   
ÇELIQET KONSTRUKTIVË

Karbonikë me veti mekanike të garantuar

Karbonikë dhe të lidhur me përmbajtje kimike të garantuar

çeliqe të zakonëshme konstruktivë

çeliqe me përbërje kimike të garantuar çeliqe për çimentim çeliqe për përmirësim çeliqe për azotim çeliqe për susta çeliqe për automate çeliqe për gypa çeliqe për kaldaja çeliqe të tërhequr

çeliqe për qëllime të veçanta çeliqe për valvola të motorit çeliqe për kushineta rrokullisëse çeliqe të rezistueshëm ndaj konsumit çeliqe të pandryshkshëm dhe të qëndrueshëm në tretësira kimike çeliqe zjarrdurues çeliqe për punë në temperatura të larta çeliqe për punë në temperatura të ulëta

çeliqe me pak karbon për llamarina

çeliqe për tela

çeliqe për bulona, dado dhe ribatina

 

Fig. 7.1. Paraqitja skematike e çeliqeve konstruktivë. 
Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar 65

 
7.2.2. ÇELIQET PËR VEGLA - INSTRUMENTE

7.3. SHËNIMI I ÇELIKUT

  Çeliqet për vegla shërbejnë për përpunimin e të gjitha llojeve të veglave që shërbejnë për  punimin e materialeve metalike dhe jometalike. Nga këta punohen veglat për matje, shtrëngim  dhe prerje si dhe veglat për farkëtim, presim, petëzim dhe derdhje. Nga këto vegla kërkohet që  të  jenë  të  forta  dhe  të  rezistueshme  ndaj  konsumit.  Gjithashtu  duhet  të  ruajnë  fortësinë  në  temperatura të larta dhe të mos e ndryshojnë qëndrueshmërinë, formën dhe dimensionet. Në  të  shumtën  e  rasteve  nga  çeliqet  për  vegla  kërkohet  që  të  jenë  të  shtalbët  në  mënyrë  që  t’u  rezistojnë  goditjeve  gjatë  punës.  Zakonisht,  çeliqet  e  tillë  përpunohen  termikisht  me  kalitje,  prandaj edhe duhet të përmbajnë më tepër se 0,6% karbon. Paraqitja skematike e ndarjes së  çeliqeve për vegla është treguar në figurën 7.2.   
ÇELIQET PËR VEGLA

  Shënimi, përkatësisht simbolizimi i çelikut është i përcaktuar me standarde dhe rregulla të  veçanta. Shenjat dhe  rregullat e shënimit  nuk janë të rregulluara me standardin ndërkombëtar  (ISO),  prandaj  edhe  ekzistojnë  ndryshime  në  sistemet  e  shënimit  të  vendeve  të  ndryshme.  Karakteristikë  e  të  gjitha  standardeve  është  se  me  çdo  shenjë  tregohen  disa  veti  të  çelikut:  qëndrueshmëria në tërheqje, përmbajtja e karbonit, përmbajtja e elementeve lidhëse, destinimi,  gjendja  e  përpunimit  termik  etj.  Përveç  shenjave  standarde  përdoren  edhe  shenja  interne  të  prodhuesve të çelikut, të cilat nuk janë standarde.  Standardet për shënimin e çelikut të cilat më  së  tepërmi  i  përdorim  janë:  standardi  ndërkombëtar  (ISO);  standardi  (norma)  evropian  (EN);  standardi kosovar (SK), standardi shqiptar (S SH); standardi gjerman (DIN); standardi i Britanisë së  Madhe  (BS),  standardi  i  SHBA  (ASTM)  etj.  Në  të  shumtën  e  rasteve  standardet  për  shënimin  e  materialeve  janë të harmonizuara dhe të krahasueshme.   
7.4. SHËNIMI I ÇELIKUT SIPAS NORMAVE EVROPIANE (EN)

Shënimi përbëhet prej tri pjesëve: 
 

1
Çeliqet karbonikë për vegla
vegla farkëtare dalta lima burgji vegla për fileta vegla për përpunimin e gurit vegla për përpunimin e drurit
Për punë në gjendje të ftohtë
sharra gërshërë shtanca rula freza zgjerues instrumente matëse instrumente për kontrollim kallëp për farkëtim kallëp për derdhje kallëp për ngjeshje matrica patrica

2 Shenjat plotësuese  për çelik 
   

3 Shenjat plotësuae për  prodhime nga çeliku 

Çeliqet e lidhur për vegla

Shenja kryesore 

Për punë në gjendje të nxehtë dhe në të ftohtë vegla pneumatike

Të pandryshkshëm
vegla kirurgjike matrica për tableta matrica për masa plastike

Shpejtprerës
freza burgji përshkues vegla për fileta zgjerues thika për prerje të metalit

7.4.1. NDARAJA DHE SHËNIMI I ÇELIKUT DHE I GIZËS (ÇELIKUT TË DERDHUR)  SIPAS DEDIKIMIT  DHE VETIVE MEKANIKE DHE FIZIKE SIPAS STANDARDIT EN 10027 
 

Sipas kësaj norme çeliku ndahet në 11 grupe: 
 

   Fig. 7.2. Paraqitja skematike e çeliqeve për vegla.      Sipas përbërjes kimike çeliqet për vegla ndahen në:  ‐ çeliqe karbonikë për vegla dhe  ‐ çeliqe të lidhura për vegla.    Çeliqet  karbonikë  për  vegla  përmbajnë  prej  0,6  deri  1,5%  karbon  dhe  më  pak  se  0,06%  squfur dhe fosfor së bashku.    Këta çeliqe kaliten ashtu që së pari nxehen e pastaj ftohen në ujë. Në gjendje të kalitur  kanë fortësi 60‐65 HRC. Çeliqet karbonikë për vegla kanë kalitshmëri të ulët, kështu që kaliten  vetëm në sipërfaqe të jashtme në thellësi 2‐5 mm, kurse brendia nuk kalitet.  

    S ‐  Çelik konstruktiv       P ‐ Çelik  për enë në shtypje       L – Çelik për gypsjellës       E ‐ Çelik për ndërtim makinash       B – Çelik për armirim betoni       Y ‐ Çeliku për parandemje (parasforcim) të betonit       R – Çelik për binar ose në formë binari       H ‐ Prodhim i sheshtë i cilindruar në të ftohtë nga çeliku me              qëndrueshmëri të lartë i dedikuar për përpunim në të ftohtë   9.     D – Prodhim i sheshtë për përpunim në të ftohtë   10.     T – Prodhim i cilindruar i kallajisur   11.    M – Elektropllakë dhe elektroshirit           G – shenja për çelik të derdhur (gizë); 

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.

 
66

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

7.4.2. Struktura e shënimit të çelikut sipas normave evropiane (EN)   Shenja kryesore 
 

Shenjat plotësuese për  çelik 

Shenjat plotësuae për  prodhime nga çeliku 

1. Çelik konstruktiv  G  
 

an……………  

+an+an ……………..  

2. Çelik për enë në shtypje   G  
 

P  

n  

n  

n  

an……………………  

+an+an ……………..  

3. Çelik për gypsjellës   L  
 

n  

n  

n  

an……………………  

+an+an ……………..  

4. Çelik për ndërtim makinash   E  
 

n  

n  

n  

an……………………  

+an+an ……………..  

5. Çelik për armirim të betonit   B  
 

n  

n  

n  

an……………………  

+an+an ……………..  

6. Çelik për parandemje (parasforcim) të betonit   Y  
 

n  

n  

n  

n  

an……………………  

+an+an ……………..  

7. Çelik për binarë ose në formë binari   R  
 

n  

n  

n  

n  

an……………………  

+an+an ……………..  

8. Prodhim i sheshtë i cilindruar në të ftohtë nga çeliku me      qëndrueshmëri të lartë i dedikuar për përpunim në të ftohtë   H   H  
 

n   T  

n   n   n  

n   n  

an……………………   an……………………  

+an+an ……………..   +an+an ……………..  

9. Prodhim i sheshtë për përpunim në të ftohtë (përveç atyre nën pikën 8)   D  
 

n  

n  

n  

an……………………  

+an+an ……………..  

10. Prodhim i cilindruar i kallajisur (prodhime të çelikut për paketim)   T   T  
 

H   n  

n   n  

n   n  

an……………………   an……………………  

+an+an ……………..   +an+an ……………..  

11. Elektropllakë dhe elektroshirit   M   n   n   n   n   ‐   n   n   A   n – shenja numerike;   a – shenja alfabetike dhe  an – shenja alfabetike‐numerike  

     M ‐ Elektropllakë dhe elektroshirit  T – Prodhim i cilinduar i kallajisur    D – Prodhim i sheshtë për përpunim në të    ftohtë    H – Prodhim i sheshtë i cilindruar në të    ftohtë    R – Çeliku për binar ose në formë binari    Y – Çelik për parandemje (parasforcim) të    betonit    B – Çelik për armirim të betonit    E ‐ Çelik për ndërtim makinash    L – Çelik për gypsjellës    P ‐ Çelik  për enë në shtypje    GS – Çelik i derdhur konstruktiv    S – Çelik konstruktiv        Kufiri i rrjedhshmërisë në MPa         S 355 J2     Shenja Shenja kryesore   plotësuese 1           KARAKTERISTIKAT MEKANIKE       Energjia e thyerjes sipas  Temperatura  Sharpit (Charpy), J    °C    27 J  40 J  60 J    20  JR  KR  LR    0  J0  K0  L0    ‐20  J2  K2  L2      ‐30  J3  K3  L3    ‐40  J4  K4  L4    ‐50  J5  K5  L5    ‐60  J6  K6  L6   

Karakteristikat fizike/grupi 1  G1 – Paqetësuar  G2 ‐ Qetësuar  G3 – Kushtet e dorëzimit: të përgjithshme   G4 – Kushtet e dorëzimit (porosisë) sipas           zgjedhjes së prodhuesit  M – Cilindrim termomekanik   N – Cilindrim normalizues     Karakteristikat fizike/grupi 2  L – Për temperatura të ulëta  M – Formësim termomekanik  N – Normalizuar i cilindruar   O – Për konstruksione në bregdet ose në  det (offshore)   W – I rezistueshëm në ndikim të  atmosferës

G3 Shenja plotësuese 2

+

Z35

Shenja ndihmëse

KËRKESAT E VEÇANTA   Z15   min 15% reduktimi i sipërfaqes   Z25   min 25% reduktimi i sipërfaqes   Z35   min 35% reduktimi i sipërfaqes 

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

67

 
7.5. SHËNIMI I ÇELIKUT ME NUMRA SIPAS NORMAVE EVROPIANE (W.NR.)

 
7.6 SHËNIMI I HEKURIT TË DERDHUR (PËRVEÇ ÇELIKUT) SIPAS NORMAVE EVROPIANE

Shënimi i çelikut me numra bëhet sipas standardit EN 10027‐2 dhe përmbanë pesë shifra.    Struktura e shënimit është:   

A. SHËNIMI ME SHKRONJA (SHENJA ALFABETIKE) I HEKURIT TË DERDHUR

1.XX XX(XX)
numri serik (shenjat në kllapa tregojnë vetitë e ndryshme të përdorimit)

 

  Numrat 2 deri 9 janë të rezervuar për grupet e tjera të materialeve  Numri serik i përmbanë dy numra.    Numrat e grupit të çelikut, që paraqesin pjesën numerike të çelikut u përgjigjen grupeve të  përcaktuara me standardin EN 10020, dhe janë:   

Çeliqet e palidhur (paleguruar)  1.00    1.01 ÷ 1.07  1.10 ÷ 1.19  çeliku i zakoneshëm  çeliqet kualitative (cilësore)  çeliqet e veçanta 

Çeliqet e lidhur (leguruar)  1.08 ÷ 1.09  1.20 ÷ 1.89  1.20 ÷ 1.29  1.30 ÷ 139  1.40 ÷ 1.49  1.50 ÷ 1.89     Shembull:   P355NH  80M0CrV42‐16  X5CrNi18‐9  HS6‐5‐2  1.0570  1.3551  1.4301  1.3343  çeliqet kualitative  çeliqet e veçanta  çeliqet për vegla  Çeliqet e ndryshme  Çeliqet e pandryshkshme dhe zjarrduruese  çeliqet konstruktive, çeliqet për enë nën shtypje, çeliqet për  ndërtim makinash 

Numri maksimal i shkronjave alfabetike mund të jetë gjashtë. Disa nga këto gjithsesi duhet të  plotësohen. Hapësirë në mes shkronjave nuk ka.    Vendi 1:  EN – guxon të përdoret vetëm për materiale standarde  Vendi 2:  GJ – ku shkronja G paraqet gizën, kurse shkronja J hekurin.  Vendi 3: një nga shkronjat që simbolizojnë llojin e grafitit: L, S, M, V, N, Y  L‐lamelar; S‐sferoidal; M‐temperuar (nyjor); V‐vermikular “në formë krimbash”; N‐pa  grafit (makrostrukturë e fortë ledeburite); Y‐mikrostrukturë e veçantë e definuar me  norma përkatëse.  Vendi 4: makrostruktura ose makrostruktura (opcionale): A (austenite); F (ferrit); P (perlite) M  (martensite); L (ledeburite); Q (e shuar), T (shuar dhe riardhur), B (e temperuar e zezë);  W (e temperuar e bardhë)  Vendi 5: shenja për ndarjen e hekurit të derdhur sipas vetive mekanike (qëndrueshmëria në  tërheqje, shtalbësia, fortësia) ose sipas përmbajtjes kimike e cila duhet të ndahet me  vizë lidhëse.     Pas vlerës për veti mekanike mund të shënohet shkronja e cila simbolizon mënyrën e  prodhimit të kampionit për provë:  S‐ kampion për provë është i derdhur veçantë (ndaras)  U‐ kampioni për provë është i derdhur së bashku me materialin e derdhur  C‐  kampioni për provë merret (prehet) nga materiali i derdhur  Për shtalbësi shënohet temperatura e provës në të cilën bëhet thyerja:    RT – temperatura e dhomës    LT – temperatura e ultë  Kur hekuri i derdhur klasifikohet sipas përmbajtjes kimike, atëherë shenja e parë në vendin e  pestë do të jetë X. Nëse nuk shënohet përmbajtja e karbonit, atëherë elementet e tjera lidhëse  shënohen me radhë sipas rënies së përmbajtjes (nga ajo me e madhe kah ajo më e vogël).  Përmbajtja e elementeve lidhëse shënohet në përqindje (e rrumbullakuar në numër të plotë).  Numrat në mes veti ndahen me viza lidhëse . Kur duhet të shënohet edhe përmbajtja e  karbonit, atëherë (C) duhet të simbolizohet me prodhimin e vlerës në përqindje të shumëzuar  me 100 dhe shënohet menjëherë pas shkronjës X.  Vendi 6: Kur hekuri i derdhur klasifikohet sipas kërkesave shtesë, atëherë simboli duhet të  ndahet me vizë lidhësa nga vendi i pestë.     D‐ gjendja fillestare; H‐ i përpunuar termikisht; W‐ saldueshmëria; Z‐ kërkesat plotësuese  të specifikuara në kërkesë.  

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

68

 
Shembuj:

B. SHËNIMI ME NUMRA I HEKURIT TË DERDHUR

EN-GJL-150C EN → material standard GJ → hekur i derdhur L → Gizë e hirtë me grafit lamelar 150 → Rmmin= 150 N/mm2 C - kampioni për provë merret (prehet) nga materiali i derdhur EN-GJS-350-22U EN →material standard GJ →hekur i derdhur S →gizë nodulare me grafit sferoidal 350 →Rm min = 350 N/mm2 22 → zgjatimi = 22 % U → kampioni për provë është i derdhur së bashku me materialin e derdhur EN-GJS-400-18S-RT EN →material standard GJ →hekur i derdhur S →gizë nodulare me grafit sferoidal 400 →Rm min = 400 N/mm2 18 →zgjatimi = 18 % S → kampion për provë është i derdhur veçantë (ndaras) RT → Prova e shtalbësisë bëhet në temperaturë të dhomës EN−GJMW−450-7S EN →material standard GJ →hekur i derdhur M → gizë e temperuar (lignotë e derdhur) W → gizë e temperuar e bardhë 450 → Rm min = 450 N/mm2 7 →zgjatimi = 7 % S →kampion për provë është i derdhur veçantë (ndaras) EN−GJL−XNiMn13-7 EN →material standard GJ →hekur i derdhur L →gizë e hirtë me grafitë në formë lamalare X →shkronja e cila tregon se simbolizimi bëhet sipas përmbajtjes kimike NiMn →Ni dhe Mn janë elemente lidhëse: me përmbajtje: 13 %Ni i 7% Mn      

    Për simbolizim me numra përdoren nëntë vende:    Vendi  1  2  3  4  5  6  7  Shenja E  N  ‐  V  V  n  n  V – shkronjë e madhe;  n ‐  numër 

8  n 

9  n 

Vendi 1 deri 3:  EN‐ te shënimi i materialit me numra (p.sh. EN‐JL1020) duhet të jepet edhe  numri i standardit përkatës i cili shënohet në mes shkronjave EN dhe vizës lidhëse:  p.sh. EN 1561‐JL1020.    Vendi 4: J    Vendi 5: shenja për formën e grafitit dhe llojin e makrostrukturës:  L‐lamelar; S‐sferoidal; M‐temperuar (nyjor); V‐vermikular “në formë krimbash”; N‐pa  grafit (makrostrukturë e fortë ledeburite); Y‐mikrostrukturë e veçantë e definuar me  norma përkatëse.    Vendi 6: Shenja për njërën nga vetitë e materialit të derdhur  0‐e rezervuar; 1‐qëndrueshmëria në tërheqje; 2‐fortësia; 3‐përmbajtja kimike; 4 deri 9 e  rezervuar     Vendi 7 dhe 8: shenjë dyshifrore nga 00 deri 99 përfaqëson llojin e materialit     Vendi 9: shenja për kushte (gjendje) të veçanta.  0 – nuk ka kërkesa të veçanta; 1 ‐ kampion për provë është i derdhur veçantë  (ndaras); 2 ‐ kampioni për provë është i derdhur së bashku me materialin e derdhur  3‐ kampioni për provë merret (prehet) nga materiali i derdhur; 4 – shtalbësia në  temperaturë të dhomës; 5‐ shtalbësia në temperaturë të ultë; 6 – saldueshmëria e  specifikuar; 7 – gjendja fillestare e derdhur; 8 – i përpunuar termikisht; 9 ‐ kërkesat  plotësuese të specifikuara në kërkesë ose kombinimi i disa kërkesave.    Shembull: EN-JL1030 EN → material standard  J → hekur i derdhur  L – gizë e hirtë me grafit lamelar   1030 → 1→qëndrueshmëria në tërheqje Rm; 03→numri i materialit; 0→nuk ka kërkesa  të veçanta 

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

69

7.7. SHËNIMI I ÇELIKUT SIPAS STANDARDIT KOSOVAR (SK)
7.7.1. Agjencia Kosovare për Standardizim (AKS)

Grupi 3 ‐  Çeliqet me përmbajtje kimike të garantuar  sipas këtij sistemi të shënimit, shënimi i çelikut bëhet me shenjë kryesore dhe  plotësuese që përmbajnë shenja alfabetike‐numerike, psh.: C45E  

Agjencia  kosovare  për  standardizim  (AKS)  është  organ  kombëtar  për  udhëheqjen,  Agjencia Kosovare për Standardizim organizimin  dhe  kontrollin  e  veprimtarisë  së  AKS Kosovo Standardisation Agency standardizimit  në  Kosovë.  AKS  është  Agencija Kosove za Standardizaciju themeluar  në  prill  të  vitit  2005  në  pajtim  me  Ligjin  për  standardizim  2004/12  dhe  Udhëzimit  administrativ  2005/15.  Puna  e  agjencionit  kosovare  për  standardizim  është  e  përcaktuar me  Ligjin për standardizim 03/L‐144 i cili është kompatibil me ligjet e BE‐së.   Agjencia kosovare e standardizimit është organ kombëtar që miraton standarde, i harmonizon  ato  dhe  si  rezultat  stimulon  fuqishëm  zhvillimin  ekonomik,  duke  krijuar  bazë  për  konkurueshmëri në rajon dhe më gjerë.   Objektivat e kësaj agjencie janë:  mbrojtja e qytetarëve nga rreziku i konsumit të përditshëm të  produkteve  të  pastandardizuara  dhe  pakontrolluara,  rritja  e  konkurrencës  në  tregun  vendor  dhe  rajonal,  përafrimi  i  praktikave  të  infrastrukturës  sonë  të  cilësisë  me  ato  të  organizmave  homolog të BE‐së, reduktimi i barrierave teknike në tregti.  Sipas Standardit Kosovar (SK) shënimi i çelikut dhe i gizës (çelikut të derdhur) sipas dedikimit  dhe vetive mekanike dhe fizike bëhet sipas  SK EN 10027.  Sipas Standardit Shqiptar (S SH) shënimi i çelikut dhe i gizës  (çelikut të derdhur) sipas dedikimit  dhe vetive mekanike dhe fizike bëhet sipas S SH EN 10027. 

Shenja e çelikut
Shenja kryesore  EN  10027‐1) + (DIN  V 17006‐100) (

Sh enja plot ësu ese (DI N V  17006‐ 100)

Shenja  alfabe tike

Karakteristika

Os e

Përmbajt ja  Shkronja Pë rmbaj tja  e e lemen teve  e karbo nit lidh ëse

Çe lik 

+

Fo rma  dh e  gje nd ja e  p orosisë

Ose

Vet i t ë  tj era

G ru p i  1

Grupi   2

S275 JR S275
Çelik konstrukt iv me kufi të rrjedhshmërisë Re in) = 275 M pa
H(m

JR
S htalbësia e garantuar E nerg jia e thyerjes prej

27 J në temperaturë 20

oC

Figura 7.3. Struktura e shënimit të çelikut sipas standardit EN 10027‐1 dhe DIN V 17006‐100   

  Shënim:  Të gjitha çeliqet e kanë të definuar numrin e grupit 1, si dhe së paku një shenjë sipas grupit 2  ose 3. Rrallë herë çeliqet mund të kenë shenjë sipas grupi 2 dhe 3!    Shembuj të shënimit të çelikut sipas standardeve të ndryshme ndërkombëtare.
Evropë  EN 10025  Gjermani DIN  17100  Francë  NFA 35‐501  Suedi  MNC810E  Britani e M.  Japoni  BS 4360  JIS 3106  SHBA  ASTM  Ndërkombëtare ISO 630 

7.8. SHEMBULL: SHËNIMI I ÇELIKUT SIPAS STANDARDIT EN 10027-1

Sipas EN 10027 shënimi i çelikut mund të bëhet sipas këtyre grupeve të shënimit (shih fig. 7.3):    Grupi 1 – Numri i materialit (Werkstoff Numer); W.Nr.  sipas këtij shënimi, çeliku shënohet vetëm me numra, me që rast të gjitha çeliqet në  vendin e parë e kanë numrin 1, p.sh. 1.0037      Grupi 2 – Çeliqet me veti mekanike dhe fizike të definuara si dhe me definim të fushës së  përdorimit  sipas këtij sistemi të shënimit, shënimi i çelikut bëhet me shenjë kryesore dhe  plotësuese që përmbajnë shenja alfabetike‐numerike, psh.: S235JR   

S235JRG2 

RSt 37‐2 

E 24‐2 

SS 13.11.00 

40(A)B 

SM 400A  A284 Gr.C 

Fe 360 B 

S275 JR 

St 44‐2 

E 28‐2 

SS 14.12.00 

43(A)B 

‐ 

A529 Gr.42 

Fe 430 B 

S355 J0 

St 52‐3 U  E 36‐3 

SS 21.34.01 

50B 

SS 490B 

A633 Gr.A 

Fe 510 C 

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

70

Struktura shënimit të çeliku konstruktiv S275JR

Shembull: Shënimi i çelikut sipas grupit 3 – Çeliqet me përmbajtje kimike të garantuar

C 25 E 
C  çelik karbonik i palidhur  25  përmbajtja  C=0,25% (25/100)  28  përmbajtja:  C=0,28% (28/100)  5  përmbajtja:  C=0,05% (5/100)  E  përmbajtja max. e S e përcaktuar  ‐ 

28 Mn 6 
pa shkronjë përpara  çelik i lidhur ulët  Mn  çelik i lidhur me: Mn  6  Përmbajtja e manganit  Mn=1,5% (6/4)  18‐10  përmbajtja Cr=18%,  Ni=10% 

X 5 CrNi 18‐10  Figura 7.4. Struktura e shënimit të çelikut S275JR sipas standardit EN 10027    Shënim:  Sipas “çelësi për çelik” ( http://www.stahlschluessel.de/ ):  ‐ Numri i shenjave të ndryshme për shënimin e çelikut në botë: më shumë se 50.000  ‐ Numri i çeliqeve të ndryshme: më shumë se 2.000  ‐ Shënimi sipas grupit 1 (përmes W.Nr.) parasheh shënimin deri në 10.000 lloje çeliku.   
Shembull: Shënimi i çelikut sipas grupit 2 – Çeliqet me veti mekanike dhe fizike të definuara si dhe me definim të fushës së përdorimit

X  çelik i lidhur lartë 

CrNi  çelik i lidhur me: Cr dhe Ni 

HS 2‐9‐1‐8 
HS  çelik shpejtprerës  2‐9‐1‐8  përmbajtja e elementeve lidhëse dhe renditja:   W, Mo, V, Co; përmbajtja 2%W, 9%Mo, 1%V, 8%Co 

S 355 J0 
S  çelik konstruktiv  P  çelik për enë në shtypje  L  çelik për gypsjellës  Y  çelik për parangarkim  beton  355  min. ReH = 355 Mpa  265  min. ReH = 265 Mpa  J0  Energjia e thyerjes 27  J në 0 oC  ‐  B  për bombola për gaz  B  klasa e kërkuar 

P 265 NB 
N   Normalizuar 

L 360 QB 
360  min. ReH = 360 Mpa  1170  min. ReH = 1170 Mpa  Q  i përmirësuar 

Y 1170 C 
C  Tel i tërhequr në të ftohtë  ‐ 

* te çeliqet e lidhura ulët; numri i cili përcakton përmbajtjen e elementeve lidhëse fitohet kur  përmbajtja kimike shumëzohet me faktorin e lidhjes (legurimit) i cili për elemente të caktuara  është:  ‐ x4 për Cr, Co, Mn, Ni, Si i W;  ‐ x10 për Al, Cu, Mo, Nb, Ti, V;  ‐ x100  për C, N, P, S;  ‐ x1000 për B.     * te çeliqet e lidhura lartë; numri i cili përcakton përmbajtjen e elementeve lidhëse në shenjë  paraqet vlerën reale të përmbajtjes së elementeve kimike të shprehur në përqindje.    * te çeliqet shpejtprerës; numri i cili përcakton përmbajtjen e elementeve lidhëse në shenjë  (sipas radhës W, Mo, Co) paraqet vlerën reale të përmbajtjes së elementeve kimike të shprehur  në përqindje.  * Nëse para shenjës (për shembujt e dhënë më lart) gjendet shkronja G, atëherë kemi të bëjmë  me çelik të derdhur, përkatësisht gizë! P.sh.: GX5CrNi18‐10  Shembuj:   Për çeliqet e poshtëshënuar të jepen (caktohen):  ‐ përkatësia e grupit 1 ose 2 në sipas shenjave të dhëna me standardin EN 10027‐1,  ‐ të gjitha vetitë (mekanike, fizike ose kimike) që mund të jepen në bazë të shenjave të dhëna  me standardin EN 10027‐1.  Çeliqet e Grupit 2 (me përmbajtje kimike të definuar) në vendin e parë të shenjës (shkronjë ose  numër) mund të kenë këto shkronja:  C, GC, G (të përcjellë me numra), X, GX, ose HS, ose –  numër dyshifror ose treshifror (rasti i çelikut të lidhur ulët). 
71

R 900 Mn 
R   900  Mn  ‐  çelik për binarë  min. ReH = 900 Mpa  me përmbajtje të rritur mangani  *Shënim:  Nëse para shenjës (për shembujt e dhënë më lart) gjendet shkronja G, atëherë kemi të bëjmë me çelik të  derdhur, përkatësisht gizë! P.sh.: GP265 

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

Çdo shkronjë tjetër në fillim të shenjës: S, GS, P, PG, L, E, B, Y, R, H, HT, D, TH, ose M do të  thotë se bëhet fjalë për Grupin 1.     1. S275JR  2. E295  3. 17NiCrMo6‐4  4. C40E  5. 15CrMoV5‐9  6. X82WMoCrV6‐5‐4  7. P355GH  8. S355K2G2W  9. L555QB  10. HS18‐1‐2‐5  11. GX10NiCrNb32‐20    S275JR   S275JR – grupi 1 – çelik konstruktiv me veti fizike dhe mekanike të definuara (garantuara),  S275JR – kufiri i rrjedhshmërisë ReH = 275 N/mm2,  S275JR – energjia e thyerjes = 27 J, në temperaturën e provës +20oC.    E295   E295 – grupi 1 – çelik për ndërtim makinash me veti mekanike dhe fizike të definuara  (garantuara),  E295 – kufiri i rrjedhshmërisë ReH = 295 N/mm2.  17NiCrMo6‐4   17NiCrMo6‐4 – grupi 2 – çelik me përmbajtje kimike të garantuar, çelik i lidhur ulët, me 0,17 %C,  17NiCrMo6‐4 – elementet lidhës sipas radhës: Ni, Cr, Mo,  17NiCrMo6‐4 – përmbajtja e elementeve lidhëse sipas radhës: 6/4= 1,5 %Ni, 4/4= 1 %Cr, pa                           përmbajtje të dhënë të %Mo. 
 

X82WMoCrV6‐5‐4 – përmbajtja e elementeve lidhëse sipas radhës: 6 %W, 5 %Mo, 4 %Cr, pa                                   përmbajtje të dhënë të %V. 
 

P355GH   P355GH – grup1 1 – çelik për enë nën shtypje, çelik me veti mekanike dhe fizike të garantuara,  P355GH – kufiri i rrjedhshmërisë ReH = 355 N/mm2,  P355GH – vetitë e tjera shtesë të garantuara (për përcaktimin e kësaj vetie duhet të kemi                    shtesën e standardit EN 10027‐1),  P355GH – çelik për punë në temperatura të larta. 
 

S355K2G2W   S355K2G2W – grupi 1 – çelik konstruktiv, çelik me veti mekanike dhe fizike të garantuara,  S355K2G2W – kufiri i rrjedhshmërisë ReH = 355 N/mm2,  S355K2G2W – energjia e thyerjes = 40 J, në temperaturën e provës +20oC.  S355K2G2W – vetitë e tjera shtesë të garantuara (për përcaktimin e kësaj vetie duhet të kemi                          shtesën e standardit EN 10027‐1),  S355K2G2W – çelik i rezistueshëm në atmosferë. 
 

L555QB   L555QB – grupi 1 – çelik për gypa, çelik me veti mekanike dhe fizike të garantuara,  L555QB – kufiri i rrjedhshmërisë ReH = 550 N/mm2, L555QB – çelik i shuar (i përmirësuar),  L555QB – klasa e kërkuar e çelikut (për përcaktimin e kësaj vetie duhet të kemi                   shtesën e standardit EN 10027‐1),  HS18‐1‐2‐5   HS18‐1‐2‐5 – grupi 2 – çelik shpejtprerës, çelik me përmbajtje kimike të garantuar,   HS18‐1‐2‐5 – përmbajtja e elementeve lidhëse sipas radhës: 18 %W, 1 %Mo, 2 %V, 5 %Co. 
 

C40E   C40E – grupi 2 – çelik me përmbajtje kimike të garantuar, çelik karbonik i palidhur,  C40E – përmban: 0,40 %C,  C40E – me përmbajtje të përcaktuar maksimale të S (çelik karbonik cilësor deri në të çmuar). 
 

GX10NiCrNb32‐20   GX10NiCrNb32‐20 – grupi 2 – çelik i derdhur me përmbajtje kimike të garantuar,  GX10NiCrNb32‐20 – përmban: 0,10 %C,  GX10NiCrNb32‐20 – elementet lidhës sipas radhës: Ni, Cr, Nb,  GX10NiCrNb32‐20 – përmbajtja e elementeve lidhëse sipas radhës: 32 %Ni, 20 %Cr, pa                                    përmbajtje të dhënë të %Nb.  

15CrMoV5‐9   15CrMoV5‐9 – grupi 2 – çelik me përmbajtje kimike të garantuar, çelik i lidhur ulët, me 0,15 %C,  15CrMoV5‐9 – elementet lidhës sipas radhës: Cr, Mo, V,  15CrMoV5‐9 – përmbajtja e elementeve lidhëse sipas radhës: 5/4= 1,25 %Cr, 9/10= 0,9 %Mo, pa  përmbajtje të dhënë të %V. 
 

X82WMoCrV6‐5‐4   X82WMoCrV6‐5‐4 – grupi 2 – çelik me përmbajtje kimike të garantuar, çelik i lidhur lartë,  X82WMoCrV6‐5‐4 – përmban 0,82 %C,  X82WMoCrV6‐5‐4 – elementet lidhës sipas radhës: W, Mo, Cr, V, 
Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar 72

Tabela 7.1

Shënim i çelikut sipas përdorimit dhe vetive mekanike dhe fizike

7.9. SHTOJCË:

Shënimi sipas standardit të vjetër

Çeliku konstruktiv
Shenja kryesore Shenja plotësuese për çelik Shenjat plotësuese për prodhime nga çeliku

7.9.1 SHËNIMI I ÇELIKUT SIPAS STANDARDIT GJERMAN DIN

G

S

n

n

n

an ………………

+an +an …….

1)

Shenjat kryesore Shkronja G=Çelik i derdhur (kur është e nevojshme) S=çelik konstruktiv Vetitë mekanike nnn=kufiri minimal i rrjedhshmërisë (ReH), N/mm2 për zonën me trashësi më të vogël Grupi 1
2)

Shenjat plotësuese Për çelik Grupi 2 3) temper.e provës
C 20 0 -20 -30 -40 -50 -60
O

Energjia e thyerjes, J
27 J JR J0 J2 J3 J4 J5 J6 40 J KR K0 K2 K3 K4 K5 K6 60 J LR L0 L2 L3 L4 L5 L6

C= i përpunuar posaçëm në të ftohtë D=për veshje me zhytje në të nxehtë E – për emajlim F – për farkëtim H – profil bosh L = për temperatura të ulta M= Termomekanikisht i cilindruar N= i normaliziuar me pjekje ose i normalizuar me cilindrim O = Për konstruksione që përdoren në
bregdet dhe në det (Offshore) P = Pilota (shtylla) pllakë të laminuara në të nxehtë prej çeliku të paleguar (Sheet
piles) Q= i përmirësuar S= për anijendërtimtari T = për gypa W = i rezistueshëm në atmosferë

Për prodhime nga çeliku Tabela: 16, 17, 18

Mënyra e shënimit të çelikut sipas standardit gjerman është përcaktuar me DIN 17006.  Sipas këtij standardi çeliku ndahet në:  ‐ çelik i palidhur dhe   ‐ çelik i lidhur.      Çeliqet e palidhur janë ata që nuk e kalojnë këtë përbërje kimike:  ‐ silic 0,5%;   ‐ mangan 0,8%;  ‐ alumin dhe titan 0,1%;  ‐ bakër 0,25%.    Çeliqet e lidhur janë ata të cilët e kalojnë vlerën maksimale të elementeve të cekura më  lart ose çeliqet të cilëve u shtohen elemente lidhëse me qëllim të arritjes së vetive të posaçme.    Standardi DIN i ndanë çeliqet e lidhur njësoj si edhe standardi JUS në çeliqe me lidhje të  ulët dhe me lidhje të lartë. Çeliqet me lidhje të ulët janë ata çeliqe te të cilët shuma e tërë e  elementeve lidhëse nuk është më e madhe se 5%, ndërsa çeliqet me lidhje të lartë janë ata te  të cilët shuma e tërë e elementeve lidhëse është më e madhe se 5%.    
7.9.1.1. SHËNIMI I ÇELIQEVE TË PALIDHUR 

I  ‐  Çeliqet  e  palidhur,  dhe  atë  çeliqet  e  zakonshëm  konstruktivë  të  cilët  përdoren  pa  u  përpunuar termikisht shënohen me:  ‐ simbolin alfabetik St (Stahl) dhe  ‐ simbolin numerik, i cili tregon qëndrueshmërinë minimale në tërheqje të shprehur  në daN/mm2.  Shembull i shënimit të çelikut konstruktiv të palidhur:  ‐ çeliku me qëndrueshmëri në tërheqje 34 deri 42 daN/mm2 ka simbolin: St 34  ‐ çeliku me qëndrueshmëri në tërheqje 59 deri 60 daN/mm2 ka simbolin: St 50. 

an= simbolet e elementeve kimike, psh. Nëse është e nevojshme krahas Cu shënohet edhe 10 - fishi i vlerës mesatare (të rrumbullakësuar në 0.1%)

1) n – shenja numerike; a – shenja alfabetike dhe an – shenja alfabetike-numerike 2) shenajt A, M, N dhe Q në grupin 1, vlejnë për çelik kokërrimët 3) Shenjat e grupit 2, përveç simboleve kimike mund të plotësohen edhe me një ose dy simbole që tregojnë ndryshimin e kualitetit në varësi nga normat përkatëse të prodhimit. Shembull: S235JR; S355J0; S275J2G3

II ‐ Çeliqet e palidhur, dhe atë çeliqet karbonikë cilësorë dhe çeliqet e çmueshëm karbonikë për  çimentim dhe përmirësim të cilët para përdorimit u nënshtrohen përpunimit termik, për të cilat  vetitë  mekanike  në  gjendjen  fillestare  nuk  janë  meritore  por  ato  të  fituara  pas  përpunimit  termik shënohen:    a) Çeliqet karbonik cilësorë: Simboli alfabetik, i cili i karakterizon këta çeliqe është shkronja C.  Pastaj shënohet vlera mesatare e përmbajtjes së karbonit e shumëzuar me 100. Duhet cekur se  në  grup  të  çeliqeve  numërohen  ata,  të  cilët  nuk  përmbajnë  më  tepër  se  0,045%  squfur  dhe  0,045% fosfor.    
73

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

 

Shembull i shënimit të çelikut karbonik cilësor: 

1.  Çeliku  për  çimentim  me  përmbajtje  karboni  prej  0,12%  deri  0,18%,  përkatësisht  me  përmbajtje  mesatare  karboni  prej  0,15%.  Simboli  i  çelikut  për  çimentim  dhe  përmirësim  është C.  Përmbajtja mesatare  e karbonit  e  shumëzuar  për  100  është  0,15⋅100=15.  Prandaj,  shenja e çelikut është C 15.  2.  Çeliku  për  përmirësim  me  përmbajtje  mesatare  karboni  prej  0,35%.  Simboli  i  çelikut  prapë  është C.  Përmbajtja mesatare  e karbonit  e  shumëzuar  për  100  është  0,35⋅100=35.  Prandaj,  shenja e çelikut është C 35.    b) Çeliqet e çmueshëm karbonikë: Janë ata çeliqe te të cilët përqindja e squfurit dhe e fosforit  nuk e kalon 0,035%. Simboli alfabetik i cili i karakterizon këta çeliqe është  Ck. Psh. nëse çeliqet  C 15 dhe C 35 përmbajnë maksimalisht squfur 0,035% dhe fosfor 0,035% ata do të jenë çeliqe  të çmueshëm dhe do të shënohen me shenjat Ck 15 dhe Ck 35. 
7.9.1.2. SHËNIMI I ÇELIQEVE TË LIDHUR

së  elementit  lidhës  në  çelik  dhe  faktorit  të  ndikimit  të  tij.  Faktorët  e  ndikimit  të   elementeve  lidhëse janë dhënë në tabelën 2.  Tab. 2. Faktorët e ndikimit të elementeve lidhëse në çeliqet me  lidhje të ulët.  Elementi lidhës  Faktori i ndikimit të elementit lidhës  Cr, Co,  Mn,  Ni,  Si,  W  4  Al,  Cu,  Mo,  Ti,  V,  Be,  Pb,  B,  Nb,  Ta,  Zr  10  P,  S,  N,  C,  Ce  100    Shembull i shënimit të çelikut me lidhje të ultë: 

a) Çeliqet me lidhje të ulët      Shenja e çelikut sipas këtij standardi përmban tri pjesë dhe atë:   1. Simbolin numerik që tregon përqindjen mesatare të karbonit të shumëzuar me 100 (100⋅C%)  2. Simbolin e elementeve lidhëse të radhitur sipas përmbajtjes reale në çelik,  Elementet lidhëse që mund të gjenden në pjesën e dytë janë treguar në tabelën 1.     Tab. 1. Elementet që mund të gjenden në pjesën e dytë të shenjës së çelikut.  Elementi kimik                                Simboli  alumin  Al  krom  Cr  kobalt  Co  karbon  C  bakër  Cu  mangan  Mn  nikel  Ni  fosfor  P  squfur  S  silic  Si  titan  Ti  vanadium  V  volfram  W    3. Numrin i elementit lidhës me ndikimi më të madh. Si element lidhës me ndikim më të madh  konsiderohet ai i cili ka vlerën më të madhe të prodhimit në mes vlerës mesatare të përqindjes 

1. Të gjendet shenja e çelikut që ka:  ‐ përqindje mesatare të karbonit C=0,15% (sipas analizave 0,12 deri 0,18% C),  ‐ përqindje mesatare të kromit Cr=0,70% (sipas analizave 0,50 deri 0,80% Cr),  Shenja e parë është 0,15⋅100=15.  Shenja e dytë është Cr (elementi lidhës)  Shenja e tretë është 0,70⋅4=2,8, përkatësisht rrumbullakësohet në vlerën 3.  Shenja e çelikut është 15 Cr 3. Ky paraqet çelikun me krom që përdoret për çimentim.  2. Të gjendet shenja e çelikut që ka:  ‐ përqindje mesatare të karbonit C=0,25% (sipas analizave 0,22 deri 0,29% C),  ‐ përqindje mesatare të kromit Cr=1,0% (sipas analizave 0,9 deri 1,2% Cr),  ‐ përqindje mesatare të molibdenit Mo=0,20% (sipas analizave 0,15 deri 0,25% Mo),  Shenja e parë është 0,25⋅100=25.  Shenja e dytë është Cr Mo (elementi me ndikim më të madh është kromi, e pasi përqindja e  kromit është më e madhe se e molibdenit ai do të jetë i pari).  Shenja e tretë është 1%Cr⋅4=4.  Shenja e çelikut është 25 Cr Mo 4. Ky paraqet çelikun me krom‐molibden për përmirësim.    3. Të gjendet shenja e çelikut që ka:  ‐ përqindje mesatare të karbonit C=0,35% (sipas analizave 0,32 deri 0,4% C),  ‐ përqindje mesatare të squfurit S=0,2% (sipas analizave 0,15 deri 0,25% S),  Shenja e parë është 0,35⋅100=35.  Shenja  e  dytë  është  S  (squfuri  në  këtë  rast  paraqet  element  lidhës,  sepse  qëllimisht  është  shtuar).  Shenja e tretë është 0,20⋅100=20 (squfuri e ka faktorin e ndikimit 100).  Shenja e çelikut është 35 S 20. Ky paraqet çelikun për automate.  Duhet cekur se sipas standardit JUS çeliqet me shtesë të squfurit dhe fosforit konsiderohen si  çeliqe të palidhur.      b) Çeliqet me lidhje të lartë    Këta çeliqe shënohen ngjashëm me çeliqet me lidhje të ulët. Për shkak të numrit të madh  të elementeve lidhës dhe për lehtësim të shënimit, te këta çeliqe faktori i ndikimit të elementit  lidhës merret “1”, ndërsa për karbonin mbetet faktori “100”. Për dallim të shpejtë nga çeliqet 
74

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

me  lidhje  të  ulët,  çeliqeve  me  lidhje  të  lartë  u  shtohet  përpara  germa  “X”.  Sipas  nevojës  shkronja “X” dhe përqindja e karbonit mund të mos shënohen.      Shenjat plotësuese    Me shenjat plotësuese shënohen:    Mënyra e përfitimit të çelikut dhe derdhja  Ky simbol alfabetik zakonisht shënohet para shenjës bazë të çelikut dhe tregon  B ‐ çelik i përfituar në furrën e Besemerit  M ‐ çelik i përfituar në furrën e Simens‐Martinit  T ‐ çelik i përfituar në furrën e Thomsonit  W ‐ çelik i përfituar me proces të veçantë  E ‐ çelik i përfitur në furra elektrike (elektroçeliku)    Karakteristikat e veçanta  Ky simbol alfabetik gjithashtu shënohet para shenjës bazë të çelikut dhe tregon:  S ‐ i saldueshëm  A ‐ i rezistueshëm ndaj vjetrimit  U ‐ i derdhur i paqetësuar (i pastabilizuar)  R ‐ i derdhur i qetësuar (i stabilizuar)  RR ‐ posaçërisht i derdhur dhe i qetësuar  Z ‐ i tërhequr      Gjendja e çelikut  Ky simbol alfabetik shënohet pas shenjës bazë të çelikut dhe tregon  B ‐ me përpunueshmëri më të mirë  E ‐ i çimentuar  G ‐ i përpunuar termikisht me pjekje të butë  K ‐ i deformuar në të ftohtë ( i tërhequr)  U ‐ i petëzuar në gjendje të nxehtë  B ‐ i përmirësuar  N ‐ i përpunuar termikisht me pjekje normale      Mënyra e përpunimit të mëtejmë  A ‐ për riardhje   Ak ‐ për zierje  As ‐ për shuarje  G ‐ për pjekje të butë  V ‐ për përmirësim  H ‐ për kalitje (përgjithësisht) 

    Vlerat e garantuara  Vlerat e garantuara shënohen me simbole numerike pas shenjës bazë (tab. 3).  Tab .3. Vlerat e garantuara.  Simboli numerik  1 2 3  4  5  6  7  Kufiri i rrjedhshmërisë  x     x    x  x  Përkulja ose ngjeshja     x   x  x    x  Shtalbësia      x    x  x  x  Qëndrueshmëria  permanente                ose në temperatura të larta  Vetitë elektrike ose magnetike                      Shembull i shënimit të çelikut me lidhje të lartë: 

8        x 

9         

  x 

Karakteristikat e çelikut E 13 Cr V 5 3.8 janë:  E ‐ çelik i përfitur në furrë elektrike (elektroçelik)  13 ‐ përmbajtja e karbonit është 0,13% (0,13⋅100=13)  Cr V ‐ çelik i lidhur me krom‐vanadium  5 ‐ përmbajtja e kromit është 1,25% (1,25⋅4=5)  3 ‐ përmbajtja e vanadiumit është 0,3% (0,3⋅10=3)  8 ‐ me qëndrueshmëri të garantuar permanente ose në temperatura të larta.    Çeliqet e derdhur shënohen ngjashëm me çeliqet. Ndryshimi qëndron vetëm në parashenjë p.sh.  GS ‐ hekur i derdhur  GG ‐ gizë e hirtë 

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

75

SHTOJCË: Shënimi sipas standardit të vjetër 7.9.2. Shënimi i çelikut sipas standardit JUS (ISH –JUGOSLLAV) Shenja e çelikut sipas këtij standardi më së shpeshti përmban tri pjesë. 

7.9.2.1. Shenja bazë e çelikut

Shenja  bazë  e  çelikut  përmban  katër  ose  pesë  numra  që  paraqesin  vetitë  e  çelikut  ose  përkatësinë e grupit të çelikut. Në vendin e pestë të shenjës bazë nuk mund të përdoret zero  (0). Sipas strukturës së shenjës bazë, çeliqet ndahen në dy grupe:  ‐ çeliqe me veti të garantuara mekanike dhe  ‐ çeliqe me përmbajtje kimike dhe veti mekanike të garantuara. 
7.9.2.2. SHËNIMI I ÇELIKUT ME VETI MEKANIKE TË GARANTUARA 

    Simboli numerik në vendin e tretë dhe të katërt, përkatësisht në vendin e tretë, të katërt  dhe  pestë  tregon  përkatësinë  e  çelikut  me  nëngrupe  të  caktuara.  Karakteristikat  e  simboleve  numerike janë treguar në tabelën 5.      Tab. 5. Simboli numerik në vendin e tretë, të katërt dhe të pestë të shenjës bazë për çeliqet me  veti mekanike të garantuara.  Simboli  Nëngrupi i çelikut  00 deri 44  Nëngrupi  i  çeliqeve  karbonikë  me  përmbajtje  të  pacaktuar  të  squfurit  dhe fosforit (S,P,)  101 deri 449  E lirë  45 deri 79  Nëngrupi  i  çeliqeve  me  përmbajtje  të  kufizuar  të  S  dhe  P.  Në  çeliqet  e    këtyre nëngrupeve përmbajtja e elementeve lidhëse kryesore (C, Si dhe  415 deri 799  Mn) është e kufizuar pjesërisht.  80 deri 99  Nëngrupi i çeliqeve me përmbajtje  të kufizuar të S dhe P, me përmbajtje  801 deri 999  pjesërisht të përcaktuar të elementeve lidhëse kryesore (C, Si, Mn) dhe  me  elemente  të  tjera  lidhëse  të  cilat  i  shtohen  çelikut  me  qëllim  të  arritjes së vetive mekanike speciale.      Shembull i shënimit:  1.  Č.  0261  ‐  është  çelik  me  veti  të  garantuara  mekanike,  me  qëndrueshmëri  minimale  në  tërheqje 330  deri  350 N/mm2,  me përmbajtje të kufizuar  të  S  dhe  P  dhe  me  përmbajtja  e  elementeve lidhëse kryesore (C, Si dhe Mn) pjesërisht të kufizuar.  2.  Č.  0482  ‐  është  çelik  me  veti  të  garantuara  mekanike,  me  qëndrueshmëri  minimale  në  tërheqje  390  deri  480  N/mm2,  me  përmbajtje  pjesërisht  të  përcaktuar  të  elementeve  lidhëse kryesore (C, Si, Mn) dhe me elemente të tjera lidhëse të cilat i shtohen çelikut me  qëllim të përmirësimit të vetive mekanike speciale. 
7.9.2.3. SHËNIMI I ÇELIKUT ME PËRBËRJE KIMIKE DHE VETI MEKANIKE TË GARANTUARA 

  Në  këtë  grup  bëjnë  pjesë  çeliqet  karbonikë  me  veti  të  garantuara  mekanike  dhe  përmbajtje kimike të pagarantuar ose pjesërisht të garantuar.      Struktura e shënimit të këtyre çeliqeve është: 

      Simboli  numerik  në  vendin  e  parë  të  shenjës  bazë  është  numri  zero  (0)  dhe  tregon  se  çeliku i takon grupit të çeliqeve me veti mekanike të garantuara.    Simboli numerik në vendin e dytë të shenjës bazë mund të jetë çdo numër prej 0 deri 9,  dhe  tregon  qëndrueshmërinë  nominale  në  tërheqje,  përkatësisht  qëndrueshmërinë  minimale  në tërheqje të çelikut të përpunuar në gjendje të nxehtë ose të normalizuar.    Karakteristikat e simboleve numerike në vendin e dytë për çelikun me veti mekanike të  garantuara janë treguar në tabelën 4.    Tab.  4.  Simboli  numerik  në  vendin  e  dytë  të  shenjës  bazë  për  çeliqet  me  veti  mekanike  të  garantuara.  Simboli  0  1  2  3  4  5  6  7  8  9  Qëndrueshmëria  nuk  deri  330  360  390  490  590  690  790    në tërheqje  është e  320  deri  deri  deri  deri  deri  deri  deri  mbi 890  (N/mm2)  caktuar  350  380  480  580  680  780  880 

Në këtë grup bëjnë pjesë çeliqet karbonike me përbërje kimike dhe me veti mekanike të  garantuara.    Simboli numerik në vendin e parë dhe të dytë te ky grup i çeliqeve nuk e kanë të njëjtin  kuptim si te çeliqet karbonikë me veti të garantuara mekanike dhe te çeliqet e lidhura. Simboli  në  vendin  e  tretë,  të  katërt,  përkatësisht  të  pestë  e  kanë  të  njëjtin  kuptim  si  për  çeliqet  karbonikë ashtu edhe për ato të lidhura.    Struktura e shënimit të këtyre çeliqeve është: 

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

76

   

Shembull i shënimit të çeliqeve karbonikë: 

1.  Č.  1204  ‐  është  çelik  me  përmbajtje  kimike  dhe  me  veti  të  garantuara  mekanike,  përmban  0,2% karbon, nuk është i destinuar për përpunim termik.  Simboli  numerik  në  vendin  e  parë  të  shenjës  bazë  është  numri  1,  i  cili  simbolizon  karbonin  si  element  kryesor  dhe  tregon  se  çeliku  i  takon  nëngrupit  të  çeliqeve  karbonikë  me  përbërje kimike dhe veti mekanike të garantuara.      Simboli numerik në vendin e dytë të shenjës bazë mund të jetë çdo numër prej 1 deri 9,  dhe  tregon  vlerën  e  dhjetëfishit  të  përqindjes  maksimale  të  karbonit  të  rrumbullakësuar  në  dhjetëshe. Nëse çeliku përmban 0,90% karbon ose më tepër se 0,90% karbon, atëherë simboli  numerik në vendin e dytë do të jetë 9.    P.sh. nëse çeliku përmban 0,50% karbon, në vendin e dytë do të jetë simboli numerik 5.  Nëse çeliku përmban 0,18% karbon ose 0,36% karbon, simboli numerik në vendin e dytë do të  jetë  2,  përkatësisht  4,  që  d.m.th.  se  përmbajtja  është  rrumbullakësuar  në  0,2%,  përkatësisht  0,4% karbon dhe vlera e rrumbullakësuar është rritur dhjetë herë.     Simboli  numerik  në  vendin e tretë  dhe  të  katërt,  përkatësisht  në  vendin  e  tretë,  të katërt  dhe  të  pestë  tregon  përkatësinë  e  çelikut  me  nëngrupe  të  caktuara  sipas  destinimit.  Karakteristikat e simboleve numerike janë treguar në tabelën 6.    Tab. 6. Simboli numerik në vendin e tretë, të katërt dhe të pestë të shenjës bazë për çeliqe me  përmbajtje kimike të garantuar dhe për çeliqe të lidhura.  Simboli  Nëngrupi i çelikut sipas destinimit  00 deri 19  Çeliqet karbonikë me përmbajtje kimike të garantuar dhe të lidhur  101 deri 199  Çeliqet që nuk parashihen të përpunohen termikisht  20 deri 29  201 deri 299  30 deri 39  301 deri 399  40 deri 59  401 deri 599  60 deri 69  601 deri 699  70 deri 79  701 deri 799  80 deri 89  801 deri 899  90 deri 99  901 deri 999  Çeliqet karbonikë dhe të lidhur për çimentim  Çeliqet karbonikë dhe të lidhur për përmirësim  Çeliqet karbonikë dhe të lidhur për vegla  Çeliqet me veti të veçanta fizike  E lirë, për çeliqet që nuk u takojnë nëngrupeve   Çeliqet zjarrdurues dhe të qëndrueshëm në tretësira kimike  Çeliqet shpejtprerës  E lirë  Çeliqet për automate  E lirë, për çeliqet që nuk u takojnë nëngrupeve  2. Č. 1121 ‐ është çelik me përmbajtje kimike dhe me veti mekanike të garantuara, përmbanë  0,1% karbon, është i destinuar për çimentim.  3. Č. 1530 ‐ është çelik me përmbajtje kimike dhe me veti mekanike të garantuara, përmbanë  0,5% karbon, është i destinuar për përmirësim.  4. Č. 1840 ‐ është çelik me përmbajtje kimike dhe me veti mekanike të garantuara, përmbanë  0,8% karbon, është i destinuar për vegla.  5. Č. 1490 ‐ është çelik me përmbajtje kimike dhe me veti të garantuara mekanike, përmbanë  0,4% karbon, është i destinuar për përpunim në automate. 
7.9.2.4. SHËNIMI I ÇELIKUT TË LIDHUR 

   

Struktura e shënimit të këtyre çeliqeve është: 

      Simboli numerik në vendin e parë të shenjës bazë mund të jetë çdo numër prej 2 deri 9  dhe paraqet elementin e parë lidhës apo elementin lidhës me ndikim më të madh.    Simboli numerik në vendin e dytë të shenjës bazë mund të jetë çdo numër prej 1 deri 9,  dhe paraqet elementin e dytë lidhës. Te çeliqet me një element lidhës, numri në vendin e dytë  është çdoherë 1.    Element lidhës me ndikim më të madh ose elementi i parë lidhës konsiderohet ai që ka  vlerën më të madhe të prodhimit në mes vlerës mesatare të përqindjes së elementit lidhës në  çelik dhe faktorit të ndikimit të tij. Si element i dytë merret ai që e ka prodhimin e parë më të  vogël  se  i  pari.  Simbolet  numerike,  faktorët  e  ndikimit  dhe  përqindja  minimale  e  elementeve  lidhës është dhënë në tabelën 7.    Tab. 7. Simbolet numerike, faktorët e ndikimit dhe përqindja minimale e elementeve lidhëse.  Elementi lidhës  C  Si  Mn  Cr  Ni  W  Mo  V  Co  Ti  Cu  Al  Tjerë Simboli numerik i  1  2  3  4  5  6  7  8  9  9  9  9  9  elementit lidhës  Faktori  ndikimit  ‐  1  1  4  4  7  14  17  20  30  1  1  30  Përmbajtja minimale (%)  ‐  0,60 0,80  0,30  0,30  0,10  0,08  0,10 0,10 0,05 0,40 0,10 ‐     
77

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

   Shembull i përcaktimit të elementit të parë (elementit me ndikim më të madh):    Të  caktohet  shenja  e  çelikut  i  cili  përmban  0,15%  karbon;  0,95%  mangan;  1,15%  krom  dhe  0,25%  molibden.  Nga  tabela  merren  faktorët  e  ndikimit  të  elementeve:  Mn=1;  Cr=4;  Mo=14.    Prodhimi në mes vlerës mesatare të përqindjes së elementit lidhës në çelik dhe faktorit  të ndikimit të tij është:  ‐ për mangan: 0,95⋅1=0,95  ‐ për krom 1,15⋅4=4,60  ‐ për molibden 0,25⋅14=3,50      Në bazë të prodhimeve të fituara mund të shihet se elementi i parë lidhës është kromi  sepse  prodhimi  ka  vlerë  më  të  madhe  (4,60),  prandaj  në  vendin  e  parë  të  shenjës  bazë  të  çelikut do të qëndrojë numri 4, i cili paraqet simbolin numerik të kromit.    Elementi  i  dytë  ndikues  është  molibdeni,  sepse  prodhimi  i  përqindjes  dhe  i  faktorit  të  ndikimit jep numrin e ardhshëm më të vogël (3,50), prandaj në vendin e dytë të shënjës bazë  do  të  qëndrojë  numri  7,  i  cili  paraqet  simbolin  numerik  të  molibdenit.  Ky  çelik  është  i  lidhur  edhe  me  mangan,  por  simboli  i  tij  numerik  nuk  shënohet,  sepse  prodhimi  i  përqindjes  dhe  faktorit ndikues është më i vogli (0,95).      Nëse  te  çeliqet  e  lidhur  shumëfish,  disa  elemente  lidhëse  kanë  prodhim  të  njëjtë  të  përqindjes së elementit dhe faktorit të ndikimit, atëherë element i parë lidhës merret ai që ka  simbolin  numerik  më  të  madh,  ndërsa  elementi  i  dytë  lidhës  ai  që  ka  simbolin  numerik  menjëherë pas të parit.    P.sh.  nëse  kromi  dhe  molibdeni  kanë  prodhim  të  njëjtë  të  përqindjes  së  elementit  dhe  faktorit të ndikimit, atëherë molibdeni paraqet elementin e parë, sepse ka simbolin numerik 7,  ndërsa kromi është elementi i dytë, sepse e ka simbolin numerik 4.    Simbolet numerike në vendin e tretë, të katërt dhe të pestë janë të ngjashme me ato të  dhëna për çeliqet karbonikë të këtij grupi.    Shembuj të shënimit të çeliqeve të lidhur:  1. Č. 5420 ‐ është çelik për çimentim, i lidhur me nikel dhe krom.  2. Č. 4830 ‐ është çelik për përmirësim, i lidhur me krom dhe vanadium.  3. Č. 6450 ‐ është çelik për vegla, i lidhur me volfram dhe krom.  4. Č. 3160 ‐ është çelik i lidhur me mangan (i lidhur njëfish), me veti të posaçme fizike.  5. Č. 9682 ‐ është çelik shpejtprerës i lidhur me kobalt dhe volfram. 
7.9.2.5. Shenja plotësuese

Shembuj të shenjave plotësuese:  1. Č. 0645.5 ‐ është çelik konstruktiv në gjendje të tërhequr (ideformuar në të ftohtë).  2. Č. 1590.74 ‐ është çelik për automate, i retifikuar dhe i përmirësuar.    Tab. 8. Shenja plotësuese për destinim, përkatësisht gjendje të gjysmëfabrikateve nga çeliku. 
Shenja e gjendjes  0  1  2  2A  2B  2D  2C  3  4  5  6  7  8  8A  8B  9  K  H  S  V  Z  Destinimi përkatësisht gjendja e çelikut  pa përpunim termik  i pjekur  i pjekur për përpunueshmëri më të mirë  i përpunuar termikisht deri në qëndrueshmëri të caktuar  termikisht i përpunuar në strukturë ferrito‐perlite  i pjekur në çimentit  i përshtatshëm për prerje në gjendje të ftohtë  i normalizuar  i përmirësuar  i deformuar në të ftohtë  i qëruar  i retifikuar  me ftohje të kontrolluar  i shuar  i përpunuar termomekanikisht  i përpunuar sipas udhëzimeve të veçanta  për farkëtim dhe presim në të nxehtë  për formësim me rula në të ftohtë (profilim)  për presim në të ftohtë  për tërheqje  për përpunimin e gypave me saldim 

  Tab. 4.9. Shembuj të kombinimit të shenjave plotësuese. 
Shenja plotësuese  51  52  53  54  61  64  71  74  Shpjegimi i shenjës  i përfituar me deformim në të ftohtë dhe i pjekur  i pëfituar me deformim në të ftohtë dhe i pjekur në përpunueshmërinë  më të mirë  i përfituar me deformim në të ftohtë dhe i normalizuar   i përfituar me deformim në të ftohtë dhe i përmirësuar  i qëruar dhe i pjekur  i qëruar dhe i përmirësuar  i retifikuar dhe i pjekur  i retifikuar dhe i përmirësuar 

Për  shenja  plotësuese  përdoren  një  ose  disa  numra  ose  shkronja,  e  në  disa  raste  edhe  kombinimi  i  numrave  dhe  shkronjave.  Sipas  rregullave  përdoren  vetëm  shkronjat  e  mëdha.  Shenjat  plotësuese,  të  cilat  tregojnë  destinimin  e  çelikut  dhe  gjendjen  e  tij  janë  dhënë  në  tabelën 8, ndërsa kombinimi i tyre në tabelën 9.       

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

78

7.9.2.6. SHËNIMI ME NGJYRA I ÇELIKUT

Për identifikimin e shpejtë dhe të lehtë të çelikut sipas JUS‐it shënimi i çelikut mund të  bëhet edhe me ngjyra. Shënimi i çelikut me ngjyrë më së tepërmi përdoret gjatë deponimit të  tij.  Ky  shënim  përbëhet  prej  shenjës  kryesore  dhe  plotësuese.  Shenjën  kryesore  e  përbëjnë  katër  shirita  të  ngjyrosur,  ndërsa  atë  plotësuese  një  ose  dy  shirita  të  ngjyrosur.  Gjerësia  e  shiritit  të  ngjyrosur  varet  nga  dimensionet  e  çelikut  dhe  sillet  prej  5  deri  16  mm.  Largësia  në  mes shiritave është sa gjysma e gjerësisë së shiritit, kurse largësia në mes të shenjës kryesore  dhe asaj plotësuese është sa dy gjerësi të shiritit. Në tabelën 10, janë dhënë ngjyrat, të cilat u  përgjigjen simboleve numerike të çelikut.   
 

  Tab. 10. Ngjyrat të cilat u përgjigjen simboleve numerike të çelikut.  Simboli numerik  Ngjyra  Simboli numerik  0  e zezë  5  1  e bardhë  6  2  e kuqe  7  3  ngjyrë portokalli  8  4  e verdhë  9       

Ngjyra  e gjelbër  e kaltër  vjollcë  gështenjë  e përhimtë   

 

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

79

       Shtojcë Shënimi i çelikut sipas normave dhe standardeve të ndryshme 
DIN W.NR. Gjerman DIN Norma evropiane EN
Ish-jugosllav

Shtojcë Shënimi i çelikut sipas normave dhe standardeve të ndryshme
Francë AFNOR Itali UNI DIN W.NR. 1.2083 1.7103 1.4718 1.7131 1.6587 1.4057 1.4541 1.4401 1.4571 1.4841 1.4301 1.2436 1.7262 1.7218 1.7225 1.2601 Gjerman DIN Norma evropiane EN
Ishjugosllav

JUS

SHBA AISI

Britani e Madhe BS

JUS

SHBA AISI

Britani e Madhe BS

Francë AFNOR

Itali UNI

1.0330 1.0338 1.0038 1.0116 (1.0116) 1.0042 1.0136 (1.0136) 1.0050 1.0570 1.0570 1.0570 1.0060 1.0070 1.0309 1.0305 1.0401 1.0402 1.0503 1.1730 1.0727 1.0601 1.1744 1.1525 1.1545 1.2833 1.0903 1.0581 1.1157 (1.3401) 1.2842 1.7015 1.7033 1.2067 1.2080 1.4024

St 2; (St 12) St 4; St 14 RSt 37-2 St 37-3 (St 37-3) RSt 42-2 St 42-3 (St 42-3) St 50-2 St 52-3 St 52-3 St 52-3 St 60-2 St 70-2 St 35.4 St 35.8 C 15 C 22 C 45 C45 W 3 45 S 20 C 60 C67 W C80 W 1 C105 W 1 100 V 1 51 Si 7 St 52.4 40 Mn 4 (X 128 Mn 12) 90 MnCrV 8 15 Cr 3 34 Cr 4 100 Cr 6 X 210 Cr 12 X 15 Cr 13

DC 01 DC 04 S235JR S235J0 S235J2

Č0146 Č0148 Č0361 Č0362 Č0363 Č0461 Č0462 Č0463

X 42 Cr 13 67 SiCr 5 X 45 CrSi 9 3 16 MnCr 5 17 CrNiMo 6 X 22 CrNi 17 X 10 CrNiTi 18 9 X 5 CrNiMo 18 10

X41Cr13 67SiCr5 X45CrSi9-3 16MnCr5 18CrNiMo7-6 X19CrNi17-2 X6CrNiTi18-10

Č4175 Č4230 Č4270 Č4320 Č4520 Č4570 Č4572
Č4574

Z 40 C 14 HNV 3 5115 4317 431 321
316 Ti

X 40 Cr 13 X 45 Cr Si 8 16 MnCr 5

401 S 45

Z 45 CS 9

(527 M 20) 16 MC 5 820 A 16 431 S 29 321 S 12 315 S 16
320 S 17

18 CND 6 Z 15 CN 16.02 X 16 CrNi 16 Z 6 CN 18-10
Z 6 CNDT17-12

X 6 CrNiTi 18-11
X6CrNiMoTi17-12

X5CrNiMo17-12-2 Č4573 Č4578 Č4580 Č4650 Č4720 Č4730 Č4732 Č4750 Č4751 Č4756 Č4770 Č4830 Č5420 Č5430 Č5732 Č6440 Č6443 Č6444 Č6880 Č7100 Č7400 Č7401 Č7420 Č7680 Č9681 ČRN280 ČRO280 ČRV280 M2 T 15 320-S 1 S1 T1 9840 6150 H 11 A 2 Type 420 4130 4140 314 304 D6

Z 6 CND 17-11 X 5 CrNiMo17-12 Z 12 CNS25.20 X 16CrNiSi25.20 Z 6 CN 18-09 12 CD 4 X 5 CrNI 18-10 X 215CrW121KU

E295 S355J2 S355J2 S355J2 E335 E360

Č0545 Č0561 Č0562 Č0563 Č0645 Č0745 Č1212 Č1214

X 10 CrNiMoTi 18 10 X6CrNiMoTi17-12-2

X 15 CrNiSi 25 20 X15CrNiSi25-20 X 5 CrNi 18 9 X 210 CrW 12 15 CrMo 5 25 CrMo 4 42 CrMo 4 X 165 CrMoV 12 X 38 CrMoV 5 1 X 100 CrMoV 5 1 (X 45 CrMoV 15) 50 CrV 4 15 CrNi 6 36 CrNiMo 4 28 NiCrMo 4 105 WCr 6 45 WCrV 7 60 WCrV 7 S 18-0-1 15 Mo 3 13 CrMo 4 4 10 CrMo 9 10 20 MoCr 4 S 6-5-2 S 15-1-4-5 TStE 380 StE 380 WStE 380 X6CrNi18-10KT X210CrW12-1 15CrMo5 25CrMo4 42CrMo4 X160CrMoV12-1 X37CrMoV5-1 X100CrMoV5-1 X50CrMoV15 50CrV4 14CrNi6 36CrNiMo4 28NiCrMo4 107WCr5 45WCrV8 60WCrV8 HS18-0-1 16Mo3 13CrMo4-5 10CrMo9-10 20MoCr4 HS6-5-2 HS15-1-4-5 P275NL1 P275N P275NH

310 S 24 304 S 15

1717 CDS110 25 CD 4 (S) 709 M 40 42 CD 4

25 CrMo 4 42 CrMo 4 X165CrMoW12KU

C15 C22 C45 C45U 46S20 C60 C70W2 C80U C105U 100V2 50Si7 40Mn4

Č1220 Č1330 Č1530 Č1540 Č1590 Č1730 Č1740 Č1840 Č1940 Č1941 Č2132 Č3100 Č3130 Č3160

1015 C 1020 10545 1146 1060 W1-0,8C spec (W1-0,9C spec) W1-1,0C spec W 210 9255

040 A 15 050 A 20 080 M 46 212 M 44 080 A 60

CC 12 CC 20 CC 45 Y3 45 45 MF 4 CC 55 Y1 75 (Y1 90) UC 70 KU (UC 85 KU) UC 98 KU C 20 C 45

1.2343 1.2363 (1.4116) 1.8159 1.5919 1.6511 1.6513 1.2419 1. 2542 1.2550 1.3355 1.5415

BH 11 BA 2

Z 38 CDV 5 Z 100 CDV 5 (Z 50 CD 4)

X 35CrMo 05KU X100CrMoV5 1KU

735 A 50 816 M 40

50 CrV 4 16 NC 6 40 NCD 3

50 CrV 4 38 NiCrMo 4

105 WC 13 BS 1 BS 1 BT 1 55 WC 20 18-4-1 15 D 3

100 WCr 6 40 WCr 20 KU U 58 WCr 9 KU UX 75 W 18 KU 16 MO 3 14 CrMo 45 12 CrMo 9.10 UX82WMo0605KU UX150WCoV130505KU Fe E 390 KT Fe E 390 KG Fe E 390 KW

BW 2 250 A 53 150 M 36

Y1 105 V 51 S 7 35 M 5 Z 120 M 12

C 98 KU 50 Si 7

A 204 Gr A 1501-240

1.7335

1501-620Gr27 15 CD 35 1501-620Gr31 12 CD 9.10 BM 2 BT 15 6-5-4-2

XG 120 Mn 12 U 88 Mn V8 KU

1.7380 1.7321 1.3343

90MnCrV8 15Cr2 34Cr4 102Cr6 X210Cr12 X15Cr13

Č3840 Č4120 Č4130 Č4145 Č4150 Č4171

O2 5015 5132 L3 D3 403

BO 2 523 M 15 530 A 32 BL 3 BD 3 420 S 29

90 MV 8 12 C 3 32 C 4 Y 100 C 6 Z 200 C12 Z 12 C 13 M

34 Cr 4 X 210 Cr 13 KU

1.3202 1.0488 1.0486 1.0487

 
Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar 80

8. METALET ME NGJYRË
METALET ME NGJYRA DHE LIDHJET E TYRE

Përdorimi i bakrit Bakri elementar për shkak të vetive të përmendura ka përdorim të gjerë në industi. Pjesa më e madhe e bakrit përdoret në industrinë e materialeve elektroteknike, në industrinë e ndërtimit të makinave, në industrinë kimike, etj. Në makineri bakri më së shumti përdoret në formë të legurave të tij (broncës, tunxhit, etj.). Bakri në industri përdoret në trajtë të llamarinave, shufrave, telave, blloqeve, gypave ose të detaleve me forma të tjera.Zinku Zinku (Zn), pas aluminit dhe bakrit është elementi që më së shumti prodhohet. Prodhohet nga xehet: sfaleriti (ZnS), hemimorfiti (Zn2SiO4⋅H2O) dhe smitsoniti (ZnCO3). Xehet e zinkut zakonisht përmbajnë edhe plumb, argjend dhe kadmium. Xehet përpunohen me reduktim dhe me elektrolizë. Xeherore e njohur e zinkut është xeherorja Trepça në Mitrovicë. Vetitë e zinkut Zinku bënë pjesë në grupin e metaleve të rënda me ngjyrë, dendësia e tij është 7,13⋅103 kg/m3. Ka ngjyrë të bardhë të hirtë. Temperaturën e shkrirjes e ka 419oC. Kristalizon në rrjetën heksagonale. Në temperaturë normale është i egër, ndërsa në temperaturës 100 dhe 150oC mund të farkëtohet, të presohet, të petëzohet dhe të telëzohet. Në temperaturë mbi 200oC prap egërsohet dhe mund të imtësohet dhe të bëhet në trajtë të pluhurit. Qëndrueshmëria në tërheqje e zinkut të derdhur është RM= 25-40 N/mm2, ndërsa fortësia 30 HB. Pas petëzimit dhe presimit qëndrueshmëria i rritet RM=120-150 N/mm2, ndërsa fortësia i ngritet në 35 deri 40 HB dhe zgjatimi 40%. Në ambient të thatë zinku është i qëndrueshëm, ndërsa në atmosferë me lagështi që përmban dioksid karboni (CO2), sipëfaqja e tij mbulohet me një kore të hollë e cila e mbron nga veprimi i mëtejmë i atmosferës agresive. Zinku është përçues i mirë i elektricitetit dhe i nxehtësisë. Nuk është i qëndrueshëm ndaj thartirave. Përdorimi i zinkut Sasia më e madhe e zinkut (afërsisht 50%) përdoret për mbrojtjen e hekurit dhe të çelikut (me zinktim) nga ndryshku. Zinku në trajtë elementare përdoret për prodhimin e elementeve galvanike. Disa komponime të zinkut përdoren për përfitimin e ngjyrave (oksidi i zinkut ZnO), llojeve të ndryshme të gomës dhe të masave plastike. Kloruri i zinkut përdoret për impregnimin e drurit dhe për zbardhimin e pëlhurave. Një sasi e konsiderueshme e zinkut përdoret për përfitimin e legurave të tij, prej të cilave rëndësi të veçantë kanë legurat me bakrin dhe me kallajin. Titani Titani (Ti) prodhohet nga xehet e tij. Deri më sot janë të njohura 70 xehe të titanit. Në këto xehe gjenden edhe disa elemente të tjera përcjellëse. Xehet nga të cilat më së tepërmi prodhohet titani janë: ilmeniti (FeTiO3), rutili (TiO2), perovskiti (CaTiO3) dhe sfeni (CaTiSiO5). Vetitë e titanit Titani është metal me ngjyrë të hirtë të argjendtë, me dendësi 4,51⋅103 kg/m3. Temperatura e shkrirjes së titanit është 1665±5oC. Ekziston në dy modifikime kristalore: titani α në temperaturë deri në 886oC, me rrjetë heksagonale dhe titani - β që është i qëndrueshëm mbi temperaturën 886oC me rrjetë kubike me përqëndrim në qendër. Vetitë mekanike të titanit varen dukshëm nga shkalla e pastërtisë së tij. Titani i pastër teknik ka qëndrueshmëri në
81

VETITË DHE PËRDORIMI I METALEVE ME NGJYRA
Në grupin e metaleve me ngjyrë, bëjnë pjesë të gjitha metalet përveç hekurit dhe legurave të tij. Pra, metalet me ngjyrë e përbëjnë një grup të madh të elementeve kimike dhe ndahen në: - metalet të rënda me dendësi 7,14⋅103 deri 11,3⋅103 kg/m3. Në këtë grup bijnë:plumbi (Pb), bakri (Cu), zinku (Zn), nikeli (Ni) dhe kallaji (Sn). - metalet të lehta me dendësi 0,53⋅103 deri 3,5⋅103 kg/m3. Në këtë grup bijnë: alumini (Al), magnezi (Mg), titani (Ti), etj. - metalet fisnike. Në këtë grup bijnë: ari (Au), argjendi (Ag), platina (Pt), etj., - metalet të rralla. Në këtë grup bijnë: indiumi (In), cirkoni (Zr), germaniumi (Ge), tantali (Ta), etj., dhe - metalet radioaktive. Në këtë grup bijnë: urani (U), radoni (Ra), toriumi (Th), etj. Prej metaleve me ngjyrë më së shumti në makineri përdoren: bakri dhe alumini. Përdorim të gjërë ka edhe: plumbi, zinku, magnezi, kallaji, nikeli, etj.. Bakri Bakri (Cu) është metal i cili në natyrë mund të gjendet edhe në gjendje të pastër, por për përdorim teknik prodhohet nga xehet e tij. Xehet më të njohura të bakrit janë: halkopiriti (CuFeS2), halkozini (Cu2S), kovelini (CuS) dhe kupriti (Cu2O). Duhet cekur se xehet e bakrit janë mjaft të varfëra me bakër, prandaj përpunohen vetëm ato xehe që përmbajnë më tepër se 0,6%Cu. Përfitimi i bakrit është mjaft e ndërlikuar dhe bëhet me disa faza. Për të përfituar bakrin e pastër duhet bërë elektrolizën. Në treg, bakri mund të gjendet në formë të pllakave, llamarinave, shufrave, gypave dhe telave. Vetitë e bakrit Bakri është metal me ngjyrë të kuqërremtë, me dendësi 8,94⋅103 kg/m3. Temperaturën e shkrirjes e ka 1083oC. Kristalizon në rrjetën kubike me pëqendrim në faqe dhe si i tillë ka plasticitet të lartë. Lehtë përpunohet me deformim plastik. Është përçues i dalluar i elektricitetit dhe i nxehtësisë. Qëndrueshmëria në tërheqje e bakrit të derdhur është RM = 140190 N/mm2, ndërsa e bakrit të ngjeshur në të nxehtë është: RM = 200-240 N/mm2. Gjatë përpunimit me deformim në të ftohtë qëndrueshmëria në tërheqje i rritet deri në RM=480 N/mm2. Fortësia e bakrit pas përpunimit termik arrinë në 40 - 50 HB, ndërsa pas përpunimit në të ftohtë arrinë në 100 HB. Është mjaft i shtalbët dhe ka zgjatim relativ A=30-40 %. Nuk është i përshtatshëm për derdhje, sepse kur është në gjendje të lëngët është mjaft viskoz dhe gjatë ftohjes lirohen gazrat e tretur në të. Për këtë prodhimet e derdhura janë poroze dhe të egra. Bakri është i qëndrueshëm ndaj veprimit të reagjensave të ndryshëm. Gjatë qëndrimit në ambient me lagështi, bakri mbulohet me një cipë të hollë me ngjyrë të gjelbër (oksidi) që e mbron nga veprimi i mëtejmë i lagështisë.

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

tërheqje 300 - 550 N/mm2 dhe zgjatim relativ 20-30 %. Me rritjen e shkallës së pastërtisë zvogëlohet qëndrueshmëria dhe rritet plasticiteti. Titani pas përpunimit me deformim plastik në të ftohtë fortësohet dukshëm, ashtu që qëndrueshmëria e tij rritet deri në 900 N/mm2. Ka saldueshmëri të mirë, ndërsa nuk është i përshtatshëm për përpunim me prerje. Në temperaturë normale është i qëndrueshëm ndaj ndryshkut atmosferik, ujit të ëmbël dhe ujit të njelmët. Nuk është i qëndrueshëm ndaj thartirave kimike. Në temperaturë mbi 500oC bashkëvepron me oksigjenin, karbonin dhe në këtë mënyrë bëhet shumë i egër. Përdorimi i titanit Titani ka përdorim të gjerë në industri si material konstruktues, ngase ka peshë të vogël, ashtu që është i pazëvendësueshëm në industrinë e ndërtimit të aeroplanëve. Përdoret me të madhe edhe si element legurues dhe çoksidues i çelikut, i legurave të aluminit dhe të bakrit. Legurat e titanit me elementet e tjerë në saje të qëndrueshmërisë së lartë në tërheqje dhe plasticitetit të lartë, kanë përdorim tejet të gjerë në industri. Legurat e titanit janë mjaft të qëndrueshme edhe në temperaturë të lartë dhe në temperaturë të ulët. Në kohë të fundit një pjesë e madhe e titanit përdoret për përfitimin e legurave të forta në bazë të formimit të karbideve të tij që kanë fortësi të lartë. Prej komponimeve kimike më së shumti përdoret dioksidi i titanit (TiO2) që përdoret për përgatitjen e ngjyrave dhe si mjet shtues i masave plastike. Karbiti i titanit (TiC) përdoret për prodhimin e legurave të forta. Bashkëdyzimet kimike të titanit përdoren për mbështjelljen e elektrodave për saldim. Disa kripëra të titanit përdoren edhe në industrinë e tekstilit për ngjyrosjen e pëlhurave. Alumini Alumini është metali më i përhapur. Fitohet nga xeheja e boksitit (Al2O3⋅H2O). Përfitimi i aluminit nga boksiti bëhet me dy faza: - përftimi i oksidit të aluminit (Al2O3) dhe - elektroliza e oksidit të aluminit me që rast përfitohet alumini elektrolitik. Vetitë e aluminit Alumini është metal i lehtë me ngjyrë të bardhë të argjendtë. Dendësia e aluminit është 2,7⋅10 kg/m3, ndërsa temperatura e shkrirjes 660oC. Kristalizon në rrjetën kubike me përqëndrim në faqe dhe si rrjedhojë ka plasticitet të lartë dhe si i tillë përpunohet lehtë me deformim plastik. Ka derdhshmëri dhe saldueshmëri të lartë, ndërsa nuk është i përshtatshëm për përpunim me prerje nga se ngjitet për instrumente dhe sipërfaqja e punuar është mjaft e vrazhdtë. Është përçues i dalluar i elektricitetit dhe i nxehtësisë. Gjatë qëndrimit në ajër vepron me oksigjenin dhe në këtë mënyrë formohet një cipë e hollë që e mbron nga veprimi i mëtejmë i oksigjenit dhe nga ndryshku. Është i qëndrueshëm ndaj veprimit të thartirave organike dhe ndaj veprimit të thartinës nitrike. Vetitë mekanike të aluminit varen nga mënyra e përfitimit dhe e përpunimit të tij. Alumini i derdhur dhe i përpunuar termikisht me pjekje ka qëndrueshmëri në tërheqje 80-90 N/mm2, zgjatim relativ 20-30 % . Fortësia e aluminit të pjekur është 20 HB. Pas përpunimit me deformim plastik në të ftohtë qëndrueshmëria është 130 deri 180 N/mm2, fortësia 40 HB dhe zgjatimi relativ 5%.
3

Përdorimi i aluminit Alumini i pastër teknik ka përdorim të kufizuar në industri, ndërsa legurat e tij paraqesin materalin bazë për shumë degë të industrisë bashkohore. Legurat e tij kanë përdorim të gjërë në industrinë e ndërtimit të aeroplanëve, për prodhimin e përçuesve elektrik, për prodhimin e fletëve të holla që përdoren për paketimin e prodhimeve në industrinë ushqimore, në industrinë kimike, për prodhimin e enëve të amvisnisë, në ndërtimtari, etj. Alumini përdoret edhe si element legurues dhe çoksidues në industrinë e çelikut. Plumbi Plumbi (Pb) fitohet nga xehet e tij: galeniti (PbS) dhe ceruziti (PbCO3). Xehet e plumbit, zakonisht përmbajnë zink dhe argjend. Një ndër xehet e njohura të plumbit ëshët edhe Trepça në Mitrovicë, kurse shkrietorja e plumbit gjendet në Zveçan. Vetitë e plumbit Plumbi është metal me ngjyrë të bardhë të hirtë, me shkëlqim karakteristik metalik të sipëfaqës së pastër. Dendësia e plumbit është 11,34⋅103 kg/m3. Shkrihet në temperaturë 327oC. Kristalizon në rrjetën kubike me përqëndrim në faqe dhe si rrjedhojë ka plasticitet të lartë. Qëndrueshmëria e plumbit në tërheqje është 10 deri 20 N/mm2, zgjatimi relativ 40 % dhe fortësia 4 HB. Plumbi në saje të plasticitetit të lartë, lehtë përpunohet me deformim plastik (farkëtim dhe petëzim), është i përshtatshëm për derdhje dhe mund të ngjitet e të saldohet. Përdorimi i plumbit Plumbi ka përdorim të gjerë në shumë degë të industrisë. Pjesa më e madhe e plumbit përdoret në industrinë e akumulatorëve. Diku afër 45% e prodhimtarisë së tërsishme të plumbit në botë shpenzohet për këtë qëllim. Plumbi përdoret shumë për veshjen dhe mbrojtjen e kabllove nëntokësore. Plumbi i prodhuar në trajtë të llamarinave dhe gypavë gjen përdorim në ndërtimtari. Në industrinë kimike plumbi përdoret për mbrojtjen e aparaturave kimike dhe për banjot e elektrolizës. Komponimet e plumbit përdoren në industrinë e gomës dhe të ngjyrave. Ngjyra e njohur me emrin minium (Pb3O4) përdoret si veshje themelore për mbrojtjen e konstruksioneve të çelikut. Një pjesë e madhe e plumbit shpenzohet për përfitimin e tetraetilit të plumbit – Pb(C2H5)4, cili është i pa ngjyrë e i helmueshëm dhe nuk tretet në ujë, por tretet në tretës organik dhe përdoret si antidetonator i benzinës motorike. Në kohë të fundit plumbi me të madhe përdoret si mjet mbrojtës kundër rrezatimit në industrinënë atomike. Plumbi në makineri rëndom përdoret në trajtë të legurave të tij me kallajin, bakrin, antimonin dhe zinkun. Kallaji Kallaji (Sn) përfitohet nga xeheja e siteritit (SnO2), e cila ka një përqindje të vogël, përkatësisht prej 0,2-2%. Për shkak të përqindjes së vogël në xehe, kallaji prodhohet edhe nga përpunimi i produkteve sekondare (konzervat e përdorura dhe mbeturinat e ndryshme nga kallaji). Vetitë e kallajit Kallaji është metal me ngjyrë të bardhë të argjendtë dhe ka veti karaketristike metalike. Kallaji është metal polimorfik dhe ka tri modifikime alotropike: kallaji alfa - α; kallaji beta - β
82

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

dhe kallaji gama -γ. Kallaji - α ose kallaji ngjyrë hiri i cili ka rrjetë kristalore kubike është i qëndrueshëm në temperaturën 132oC dhe kallaji - β ose kallaji i zakonshëm me ngjyrë të bardhë me rrjetë kristalore tetragonale, që është i qëndrueshëm prej -33oC deri në 162oC. Gjatë shëndrrimit të modifikimit beta në atë alfa vjen deri te shkatërrimi i kompaktësisë së metalit në pluhur të hirtë, i cili gjatë nxehjes më nuk shndërrohet në kallaj - beta. Kjo dukuri quhet murtajë e kallajit. Kallaji beta ka veti të mira plastike dhe lehtë mund të përpunohe me deformim plastik (farkëtim, tërheqje dhe petëzim në fletë tejet të holla me trashësi vetëm 0,002 mm - staniol). Dendësia e kallajit beta është 7,29⋅103 kg/m3, ndërsa e kallajit alfa 5,85x103 kg/m3. Temperatura e shkrirjes së kallajit është 231,9oC. Kallaji është mjaft i butë, qëndrueshmërinë në tërheqje e ka 15 deri 20 N/mm2, zgjatimin relativ 40 deri 50%, ndërsa fortësinë 5HB. Kallaji ka derdhshmëri shumë të mirë. Në ajër është mjaft i qëndrueshëm, ngase në sipërfaqe të tij, për shkak të reagimit me oksigjenin, krijohet një cipë e hollë e cila e mbron nga veprimi i mëtejmë i oksigjenit. Është i qëndrueshëm edhe ndaj veprimit të ujit dhe thartirave organike. Përdorimi i kallajit Kallaji më së tepërmi përdoret për përfitimin e llamarinave të bardha të cilat përdoren në punimin e konzervave. Përdoret edhe për përfitimin e legurave të ndryshme si: legurave për ngjitje të butë, legurave për kushineta rrëshqitëse etj. Pjesa më e madhe e kallajit përdoret për kallaitjen e enëve të bakrit. Fal vetive të mira dhe qëndrueshmërisë së lartë ndaj veprimit të ajrit dhe thartirave, kallaji ka gjetur përdorim të gjerë në shumë degë të industrisë dhe në jetën e përditshme. Nikeli Mineralet më të njohura të nikelit janë: garnieriti, nikeliti dhe petlanditi. Vetitë e nikelit Nikeli (Ni) është metal me ngjyrë të bardhë të argjendtë dhe me shkëlqim karakteristik metalik. Dendësia e nikelit është 8,7⋅103 deri 8,84⋅103 kg/m3. Temperatura e shkrirjes së nikelit është në funksion të shkallës së pastërtisë së tij dhe ndodhet në intervalin prej 1450 deri 1455oC. Kristalizon në rrjetën kubike me përqëndrim në faqe dhe si i tillë ka plasticitet të lartë. Lehtë përpunohet me deformim plastik. Nikeli gjithashtu ka derdhshmëri dhe saldueshmëri të mirë.Për nga vetitë mekanike nikeli i përngjan çelikut. Qëndrueshmëria në tërheqje e nikelit të petëzuar në të nxehtë është RM=400 deri 450 2 N/mm , zgjatimi relativ është 30 deri 40%, ndërsa fortësia sipas Brinelit është 80 deri 90HB. Gjatë deformimit plastik në të ftohtë rritet qëndrueshmëria në tërheqje dhe fortësia, ndërsa zvogëlohet zgjatimi relativ, ashtu që qëndrueshmëria arrin deri në 750 N/mm2, fortësia 180 deri 200HB, ndërsa zgjatimi relativ zvogëlohet deri në 1%. Nikeli në temperaturë të zakonshme nuk reagon me ajrin dhe ujin. Është gjithashtu i qëndrueshëm edhe ndaj veprimit të bazave dhe thartirave organike. Përdorimi i nikelit Nikeli në saje të vetive të mira ka përdorim të gjerë në industrinë e ndërtimit të makinave dhe në industrinë e përfitimit të çelikut. Nikeli përdoret edhe për veshjen e metaleve për mbrojtje nga ndryshku. Në industrinë kimike nikeli përdoret për punimin e aparaturave të ndryshme dhe si katalizator i disa proceseve kimike. Përdorim të gjerë ka edhe në prodhimin e

instrumenteve të ndryshme kirurgjike dhe për prodhimin e enëve të amvisërisë. Pos kësaj, nikeli me të madhe përdoret edhe si element legurues në legurat e bakrit, aluminit, arit dhe argjendit.

LEGURAT E METALEVE ME NGJYRË
Legurat e metaleve me ngjyrë në saje të vetive më të mira në krahasim me metalet e pastra, kanë përdorim më të gjerë në industri. Legurat e metaleve me ngjyrë në përgjithësi përbëhen nga elementi bazë (komponenta bazë) dhe nga elementet leguruese (komponentet legurues). Elementi bazë është kryesisht metal, ndërsa elementi legurues mund të jetë metal ose jometal. Pos elementit bazë dhe elemteve legurues, legurat metalike janë të përcjella edhe me një sasi të papastërtive që kanë ndikim dominant në vetitë e legurës. Ndarja e legurave të metaleve me ngjyrë Për përfitimin e legurave të metaleve me ngjyra ekzistojnë metoda të ndryshme të cilat parimisht mbështeten në përzierjet e komponenteve përbërëse. Kështu ato mund të fitohen në rastet kur: a - komponentet përbërëse shkrihen së bashku, b - komponentet përbërëse shkrihen veçmas dhe në gjendje të shkrirë përzihen dhe c- njëra komponentë shkrihet ndërsa tjetra i shtohet në gjendje të ngurtë. Shkrirja dhe përzierja e komponenteve në përmasa të caktuara bëhet në pajisje të posaçme për këtë qëllim. Siç u tha më parë metalet me ngjyrë përbëjnë një grup të madh të elemeteve kimike. Duke u nisur nga fakti se pjesa më e madhe e metaleve me ngjyrë bashkëveprojnë ndërmjet veti dhe krijojnë legura metalike del se numri i legurave të fituara është tejet i madh. Edhe pse përdorim në industri ka një numër i caktuar i legurave metalike të metaleve me ngjyrë. Në industri dhe në jetën e përditshme takohemi me lloje të ndryshme të legurave të metaleve me ngjyrë. Ndarja e tyre bëhet sipas kritereve të caktuar si p.sh., sipas elementit bazë që e formon legurën dallojmë: legura të bakrit, aluminit, magnezit, nikelit e kështu me rradhë. Kështu nga numri i komponenteve përbërëse dallohen: legura binare (dyshe), legura terciare (trefishe) dhe legura komplekse (shumëfishe) të përbëra nga disa komponente. Varësisht nga përdorimi, legurat e metaleve me ngjyrë ndahen në: legura për ngjitje, legura për kushineta, legura shtesë që përdoren si komponente shtesë gjatë përfitimit të legurave metalike me veti të caktuara, etj. Legurat e metaleve me ngjyrë varësisht nga procesi teknologjik i përpunimit ndahen në:legura metalike për përpunim me derdhje dhe për përpunim me deformim plastik. Varësisht nga bashkveprimi i atomeve të elementit bazë dhe të elementit legurues në rrjetën kristalore dallohen: tretje të ngurta, përzierje mekanike dhe bashkëdyzime kimike.

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

83

Shënimi i metaleve me ngjyra

daN/mm2. Në vend të qëndrueshmërisë në tërheqje mund të përdoren edhe këto shenja plotësuese: m-i butë, v-i cilindruar, p-i ngjeshur. Shënimi i legurave të metaleve të lehta me ngjyrë. Shenja themelore e çdo legure të aluminit, fillon me shenjën kimike të metalit bazë. Pas shenjës së aluminit vihet shenja e elmenteve legurues me numër, që ka përmbajtja mesatare e elementit në legurë. Te legurat për derdhje para shenjës themelore shkruhet edhe shenja plotësuse: P, K ose T, që parqet mënyrën e derdhjes: në rërë, kokile apo nën presion. Shembuj: AlMg5-shënon leguren për përpunim me deformim plastik me 4,7 deri 7,2%Mg. AlMg1Si1-legura për përpunim me deformim plastik AlMgSi me 0,6 deri 1,4%Mg, 0,6 deri 1,6%Si dhe 0,2 deri 1,0%Mn. AlCu5Mg2-legura për përpunim me deformim plastik AlCuMg me 3,8 deri 4,9%Cu dhe 1,2 deri 1,8%Mg. AlZn5Mg3-legura për përpunim me deformim plastik AlZnMg me 4,2 deri 5,3%Zn dhe 2,0 deri 3,3%Mg. P.AlSi10Mg-legura për derdhje në rërë AlSiMg me 9,0 deri 11,0% dhe 0,25 deri 0,40 Mg. K.AlSi8Cu3-legura per derdhje në kokile AlSiCu me 7,5 deri 9,5% dhe 3 deri 4 %Cu. T.AlMg8- legura për derdhje nën presion AlMg me 6 deri 10%Mg. Legurat e bakrit Legurat e bakrit që përdoren më së shumti në makineri ndahen në tri grupe: tunxhi, bronzi dhe legurat bakër – nikel. Tunxhi. Është legura e bakrit me zinkun. Ka ngjyrë të verdhë dhe shkëlqim karakteristik. Varësisht nga procesi i përpunimit tunxhi ndahet në: tunxh pë përpunim me derdhje dhe tunxh për përpunim me deformim plastik. Tunxhi për përpunim me derdhje ka derdhshmëri të lartë dhe përpunohet lehtë me përpunim me prerje për shkak të prezencës së plumbit prej (2 deri 3)%. Përdoret për prodhimin e kushinetave rrëshqitëse, për korniza të dyerëve dhe për detale të tjera që gjejnë përdorim në makineri dhe në elektroteknikë. Në grupin e këtyre legurave bijnë: P.CuZn29Pb, K.CuZn39Pb, T.CuZn39Pb, P.CuZn40Pb, K.CuZn40Pb, T.CuZn40Pb, etj. Legurat e bakrit me zinkun që përdoren për deformim plastik, kanë plasticitet të lartë dhe përpunohen mirë me deformim plastik. Këto legura përbëjnë 58 deri 63% bakër, deri 3% plumb dhe pjesën tjetër zink. Gjatë përpunimit me deformim plastik në të ftohtë këto legura fortësohen, pra ju ndryshojnë vetitë mekanike. Në treg shiten në formë të gjysmëprodhimeve (llamarina, pllaka, shufra, gypa, etj.), dhe në formë të prodhimeve të gatshme (susta, bulona, dado, korniza, instrumente matëse, shtëpiza dhe pjesë të makinave etj.). Përdorim më të gjerë kanë këto legura: CuZn30, CuZn40, CuZn36Pb3, etj. Tunxhat e posaçëm. Legurat e bakrit me zinkun me përmbajtje të aluminit, nikelit, manganit, silicit dhe bakrit, njihen me emrin tunxh i posçëm. Shtimi i këtyre elementeve e rrit dukshëm qëndrueshmërinë në tërheqje, ndaj ndryshkut dhe ndaj shpenzimit dhe ndaj veprimit të reagjensave kimik. Tunxhi i posaçëm mund të përpunohet me derdhje ose me deformim plastik, varësisht prej përmbajtjes së elementeve legurues. Tunxhi i posaçëm përdoret për prodhimin e detaleve tejet të ngarkuara dhe të qëndrueshëm ndaj reagjensave kimik.
84

Shënimi i metaleve të rënda me ngjyrë. Shënimi i metaleve të rënda me ngjyrë sipas DIN-it dhe JUS-it shënohen me shenjën kimike të metalit dhe numrin që paraqet shkallën e pastërtisë të metalit në përqindje. Për shembull, Cu 99,75 paraqet bakrin që ka më së paku 99,75% bakër. Bakri elektrolitik shënohet me E.Cu. Sipas JUS-it, përjashtim bënë zinku, i cili shënohet me Zn-1 deri Zn-6. Pastërtia e zinkut rritet me numrin rënës të shenjës. Kështu shenja Zn-1 shënon zinkun special me cilësi të lartë të pastërtisë 99,99%. Sipas standardit DIN, për nikel ekziston edhe shenja plotësuese e cila shënon përmbajtjen e nikelit parapark: M-nikeli mond, C-nikeli karbonik, E-nikeli elektrolitik dhe W-nikeli në formë të kokrrave kubike.

Shënimi i metaleve të lehta me ngjyrë. Sipas JUS-it ekzistojnë këto klasa të aluminit metalurgjik: Al99,8M, Al99,7M, Al99,0M, ndërsa sipas DIN-it ekziston edhe cilësia e alumineve më të pastra: Al99,98R, Al99,9. Shenja plotësuese poashtu parashihet me standard dhe atë për alumin të: cilindruar, ngjeshur, butë, një e katërta i fortë, një e dyta i fortë, tri të katërtat i fortë, i fortë, i fortë për susta, etj. Shënimi i legurave të metaleve me ngjyrë Shënimi i lëgurave të metaleve të rënda me ngjyrë. Sipas DIN-it dhe JUS-it në vendin e parë shënohet shenja në formë shkronje, që paraqet mënyrën e përfitimit ose përdorimit. Pas shkronjës vihet pika, e pas saj shenja për vetitë e vecanta, shkronja plotësuese: P-e derdhur në kallupe prej rëre, T- e derdhur me presion, K- e derdhur në kallupe metalike (kokile), C-e derdhur me metodën centrifugale, S-legurat për ngjitje salduese etj. Legurat për përpunim me deformim plastik sipas JUS-it nuk kanë shenjë të posaqme, ndërsa sipas DIN-it po, dhe atë: Lg-legurat për kushineta, S-legurat për saldim dhe L-legurat për ngjitje salduese. Shenja themelore e legurave të metaleve të rënda me ngjyrë paraqet përmbajten e saj. P.sh., legurat e bakrit në vendin e parë e kanë shenjën Cu. Te tinxhi pas shenjës Cu vie numri i cili paraqet përmbajtjen mesatare të bakrit në tunxh, e pastaj shenja Zn pa numër. Nëse tunxhi, pos bakrit dhe zinkut përmban edhe ndonjë element legurues, atëherë shenja e tij në formë germe dhe numerike i shtohet shenjës bazë. P.sh.,Cu63Zn-paraqet tunxhin me 63%Cu, ndërsa Cu58ZnMn2-paraqet tunxhin me 58%Cu, 2%Mn, ndërsa sasinë tjetër e ka zink. Bronza e derdhur e kuqe shënohet me shenjë të përgjithshme: CuSnxZny-ku iksi (x) shënon përmbajtjen mesatare të kallajit në legurë, ndërsa ypsiloni (y) shënon permbajtjen mesatare të zinkut. Argjendi i ri shënohet me shenjën e përgjithshme CuxZnNiy, me ç’rast iksi (x) shënon përmbajtjen mesatare të bakrit, ndërsa ypsiloni (y) përmbajtejn mesatare të nikelit. Legurave speciale pos shenjës themelore u shënohet edhe shenja plotësuese, e cila paraqet qëndrueshmërinë e garantuar në tërheqje. Kështu p.sh., shenja P.Cu58ZnMn2C45, parqet tunxhin special të derdhur në rërë, me qëndrueshmëri të garantuar minimale në tërheqje prej 45

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

plumbit (84 deri 86%Cu, 5 deri 10%Sn, 2 deri 7%Zn dhe 4%Pb) që përdoren për përpunim me derdhje njihen me emrin derdhja e kuqe, ndërsa po e njejta legurë me ndryshime të vogla të elementeve legurues që përdoret për përpunim me deformim plastik, njihet me emrin metali i kuq. Derdhja e kuqe përdoret për prodhimin e kushinetave rrëshqitëse, shtëpiza të pompave dhe për pjesë që përdoren si elemente përbërëse për përcjelljen e ujit dhe të gazit në temperaturë deri në 3250C, ndërsa metali i kuq përdoret për prodhimin e sustave, gypave manometrikë, llamarianeve, etj. Legurat bakër-nikel Legurat e bakrit me nikelin kanë veti të larta mekanike, qëndrueshmëri të lartë ndaj ndryshkut, mund të ngjiten dhe të saldohen. Varësisht prej përdorimit ndahen në legura për konstruksione dhe legura për përdorim në elektroteknikë. Në grupin e legurave bakër – nikel që kanë përdorim më së shumti në industri janë: argjendi i ri, kaniali, mangiali, konstantini dhe melihori. Argjendi i ri. Përmban 45 deri 65% bakër, 10 deri 18% nikel dhe pjesa tjetër zink. Ka ngjyrë të argjendit dhe qëndrueshmëri të lartë ndaj ndryshkut dhe konsumit. Mund të përpunohet me derdhje ose me deformim plastik në të nxehtë dhe në të ftohtë, varësisht prej elementeve përbërës. Përdoret për prodhimin e detaleve të ndryshme në elektroteknikë, optikë dhe në medicinë. Përdoret edhe për prodhimin e detaleve zbukuruese. Kjo legurë shpesh përdoret si zëvendësim për çelikun që nuk ndryshket. Për rritjen e përpunueshmërisë me prerje, kësaj legure i shtohet edhe një sasi e plumbit deri në 2,5%. Legurat e aluminit Legurat e aluminit përdoren shumë në industrinë metalpërpunuese për shkak të vetive të mira. Legurat e tilla formohen duke i shtuar aluminit elemente leguruese si p.sh.: bakër, silic, magnez, zink, etj. Pos këtyre alumini formon legura të vlefshme edhe me elementet: kromin, nikelin, hekurin, titanin,etj. Të gjitha legurat e aluminit, varësisht nga procesi i përpunimit të mëtejmë ndahen në legura për përpunim me derdhje dhe legura për përpunim me deformim plastik. Legurat e aluminit për derdhje. Legurat e aluminit për përpunim me derdhje përmbajnë bakër, magnez, silic në përqindje të caktuara që i shtohen aluminit veç e veç ose në kombinime të ndryshme. Përveç këtyre elementeve, mund të përmbajnë edhe mangan, nikel, titan, zink, krom, etj. Në makineri më së shumti përdoren legurat e aluminit me silicin që njihen me emrin silumine, legurat e aluminit me bakrin që njihen me emrin duralumine dhe legurat e aluminit me magnezin që njihen me emrin hidronaliume. Të gjitha këto legura kanë aftësi të lartë për derdhje, me ç’rast fitohen prodhime homogjene pa difekte. Në treg gjenden në trajtë të blloqeve me përmasa standarde. Silumini. Është legura më e njohur e aluminit që përmban 5 deri 13,5% silicium. Kjo legurë mund të përmbajë edhe sasi të vogla të bakrit, magnezit, nikelit dhe manganit. Ka derdhshmëri të lartë, lehtë shkrihet, saldohet dobët, është i qëndrueshëm ndaj ndryshkut dhe ka qëndrueshmëri të lartë në tërheqje. Silumini përdoret për prodhimin e detaleve që përdoren në mekanikën precize, në industrinë automobilistike, në industrinë e aeroplanave dhe të anijeve, në ndërtimtari, etj.

Metali i kuq për derdhje. Legurat e bakrit me kallajin dhe zinkun me një sasi të caktuar të

Legurat e aluminit që përdoren më së shumti në makineri për përfitimin e detaleve të derdhura janë: P.AlSi12, K.AlSi12, T.AlSi12, P.AlSi12Cu, K.AlSi12Cu, P.AlSi10MgCu, K.AlSi10MgCu, P.AlSi5Cu3, T.AlSi5Cu3, etj. Legurat e aluminit për përpunim me deformim plastik. Legurat e aluminit për përpunim me deformim plastik kanë plasticitet të lartë dhe lehtë përpunohen me deformim plastik. Prodhohen në gjysmëprodhimeve në trajtë të llamarinave, shiritave, shufrave, gypave, etj. Vetitë mekanike të këtyre legurave varen nga metoda e përpunimit (në të nxehtë apo në të ftohtë). Legurat e aluminit për përpunim me deformim plastik mund të përpunohen edhe termikisht. Varësisht nga efekti i përpunimit termik, mund të ndahen: në legura që forcohen gjatë përpunimit termik dhe në legura që nuk forcohen gjatë përpunimit termik. Legurat e aluminit që forcohen gjatë përpunimin termik, fitojnë veti të mira mekanike dhe bëhen të qëndrueshme ndaj ndryshkut. Në këtë grup bëjnë pjesë legurat: alumin-bakër-magnezmangan dhe alumin-bakër-magnez-mangan-zink që ndryshe quhen edhe legura të aluminit me qëndrueshmëri të lartë. Legurat e aluminit që nuk forcohen gjatë përpunimit termik, kanë qëndrueshmëri më të vogël, ndërsa plasticitet më të lartë. Këto legura kanë saldueshmëri të lartë dhe kryesisht përdoren për konstruksione që nuk u nënshtrohen ngarkesave të mëdha gjatë shfrytëzimit. Në këtë grup bijnë legurat: alumin-mangan dhe alumin-magnez-mangan. Prej legurave të aluminit për deformim plastik më së shumti përdoret duralumini, përmbajtja e të cilit është: 3 deri 4,5%Cu, 0,2 deri 0,7%Si, 0 deri 1,6% Mg, 0 deri 1,2% Mn. Në grupin e legurave që përdoren për përpunim me deformim plastik bijnë: AlCu3Mg, AlCu5Mg1, AlCu5Mg2, AlMg2, AlMg3, AlMg4, AlMg5, AlZn5Mg3, AlZn5Mg3Cu2, etj. Legurat e magnezit Magnezi bënë pjesë në grupin e metaleve të lehta. Dendësia e magnezit është 1,7⋅103 kg/m3, ndërsa temperatura e shkrirjes është 650oC. Kristalizon në rrjetë heksagonale. Për shkak të vetive të dobëta mekanike, magnezi rrallë përdoret në makineri, ndërsa legurat e tij për shkak të vetive të mira kanë përdorim të gjerë. Më së shumti përdoren legurat e magnezit me aluminin, zinkun, manganin, silicin, cirkonin dhe toriumin. Varësisht nga procesi i përpunimit legurat e magnezit ndahen në: legura të magnezit për përpunim me derdhje dhe legura për përpunim me deformim plastik. Legurat e magnezit për përpunim me derdhje përdoren për përfitimin e detaleve të derdhura që përdoren në industrinë e aeroplanëve. Legurat e magnezit për përpunim me derdhje kanë qëndrueshmëri të lartë në tërheqje. Legurat e magnezit për përpunim me deformim plastik përdoren për përfitimin e gjysmëprodhimeve me trajtë të ndryshme që gjithashtu gjejnë përdorim të gjerë në industrinë e aeroplanëve dhe në industrinë kozmike. Përpunimi me deformim plastik i legurave të magnezit bëhet vetëm në të nxehtë në temperaturë 300 deri 480oC. Legurave të magnezit, njëlloj si legurave të aluminit, gjatë përpunimit termik u rritet fortësia për 20 deri 35%, ndërsa u zvogëlohet plasticiteti. E metë e legurave të magnezit është prirja për tu ndezë dhe oksidimi i sipërfaqës. Legurat e magnezit me aluminin deri në 10%, zink 5 deri 6%, mangan deri në 2,5% dhe cirkon deri në 1,5%, janë më të përhapurat në industri. Në kohë të fundit përdoren mjaft edhe legurat e magnezit me litiumin me dendësi 1,30 deri 1,65⋅103 kg/m3 që njihet me emrin “legurë super e lehtë”. Këto legura kanë veti të mira mekanike dhe saldueshmëri të mirë. Këto legura mund të përpunohen edhe me deformim plastik.
85

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

Legurat për kushineta rrëshqitëse Në konstruksione makinerike përdoren detale të ndryshme të cilat gjatë shfrytëzimit u nënshtrohen fërkimit kontaktues, si pasojë e të cilit përveç humbjeve të tjera, ndodhë edhe konsumi i sipërfaqeve kontaktuese. Prej të gjitha detaleve makinerike, kushinetat më së shumti u nënshtrohen fërkimit kontaktues, andaj zgjedhjes së materialit për punimin e tyre duhet kushtuar vëmendje të posaçme. Materialet e tilla duhet t’i plotësojnë këto, kushte: - të kenë rezistencë të lartë ndaj fërkimit, - të kenë qëndrueshmëri të lartë ndaj presionit, - të kenë plasticitet të lartë, - të kenë përcjellshmëri të lartë të nxehtësisë, - të kenë aftësi të lartë të shpërndarjes së lëngut vajosës, - të kenë qëndrueshmëri të lartë ndaj ndryshkut, - të kenë temperaturë të lartë të shkrirjes, etj. Për t’i plotësuar të gjitha këto kërkesa përdoren legurat e metaleve me strukturë heteregjene që përbëhet nga kokrrizat kristalore të buta me plasticitet të lartë dhe grimcave me fortësi të madhe të shpërndara në mënyrë të njëtrajtshme nëpër kokrrizat kristalore të buta. Kombinimi i këtillë i strukturës bën të mundshme që qafa e cilindrit të mbështet në grimcat e forta, ndërsa baza ose kokrrizat kristalore të buta shpenzohen dhe nëpër mikrohapsirën e krijuar qarkullon lëngu vajosës i cili e zvogëlon koeficientin e fërkimit kontaktues dhe bartë me veti grimcat e konsumuara. Legurat e metaleve që përdoren për prodhimin e kushinetave janë ato të: kallajit, plumbit, bakrit, aluminit dhe zinkut.

Përpos legurave të përmendura, në industrinë e prodhimit të kushinetave përdoret edhe hekuri i derdhur që ka qëndrueshmëri të lartë ndaj konsumit dhe koeficient të ulët të fërkimit kontaktues. Sot përdoren edhe legurat metaloqeramike ose legurat e pjekura metalike. Legurat e këtilla përfitohen me ngjeshjen e elementeve përbërës në trajtë pluhuri. Pas operacionit të ngjeshjes bëhet nxehja dhe pjekja arteficiale në temperaturë adekuate e pastaj zhyten në vaj të nxehtë. Fal porozitetit të lartë të legurave (15 deri 30%), bëhet ngopja me vaj andaj këto legura janë mjaft të përshtatshme pë prodhimin e kushinetave rrëshqitëse. Legurat e këtilla punohen prej bronzi, tunxhi dhe hekurit të hirtë në trajtë pluhuri.

LEGURAT E FORTA
Legurat e forta përbëhen nga karbitet e metaleve që kanë temperaturë të lartë të shkrirjes, siç janë karbidet e volframit (WC), titanit (TiC), vanadit (VC), tantalit (TaC), niobit (NbC) dhe të kromit (Cr3C2, Cr7C3, Cr4C). Legurat e këtilla kanë fortësi të lartë, janë mjaft të egra dhe kanë qëndrueshmëri të lartë ndaj temperaturës, konsumit dhe ndaj veprimit të reagjensave kimike. Këto veti ruhen edhe në temperatura të larta edhe në 800 deri 1000oC. Varësisht nga mënyra e përfitimit, legurat e forta ndahen në: - legura të forta që përfitohen me derdhje dhe - legura të forta që përfitohen me pjekje artificiale (sinteruara). Legurat e forta që përfitohen me derdhje përbëhen nga volframi, kobalti, kromi, karboni, hekuri, nikeli etj. Në makineri përdoren legurat volfram-krom-kobalt të njohura me emrin stelite dhe legurat krom-hekur-nikel të njohura me emrin sormaite. Legurat e forta të përfituara me derdhje në treg gjenden në trajtë të shufrave të posaçme të cilat përdoren për regjenerimin e veglave dhe instrumenteve të ndryshme. Nga këto legura punohen matricat për presim dhe telzim, instrumente matëse me precizitet të lartë, vegla për përpunim me prerje, shpim, etj. Me legura të forta mund të regjenerohen detalet e punuara nga çeliku dhe hekuri i hirtë ku qëndrueshmëria e tyre rritet gati për 12 herë. Për regjenerim mund të përdoren metoda të ndryshme të saldimit me hark elektrik (HED, MIG, TIG, etj.). Legurat e forta që përfitohen me pjekje artificiale (sinterim) ose legurat metaloqeramike janë përzierje e karbideve të volframit, titanit, tantalit dhe kobaltit. Legurat e këtilla ndahen në: - legura të forta njëkarbitëshe (WC+Co), - legura të forta dykarbitëshe (WC+TiC+Co) dhe - legura të forta trikarbitëshe (WC+TiC+TaC+Co). Legurat e forta metaloqeramike përfitohen me ngjeshjen e karbideve të lartshënuara në trajtë pluhuri dhe pjekje arteficiale në temperaturë 1400 deri 1500oC. Legurat e këtilla prodhohen në trajtë të pllakave të vogla me fortësi 70 deri 80HRC, dhe kanë përdorim të gjrë në makineri për prodhimin e instrumenteve për përpunim me prerje dhe shpim. Në treg gjenden me emërtime të ndryshme, prej të cilave më e njohura është vidia (Wie Diamant).

bakrit. Në praktikë njihen me emrin kompozite të bardha. Legurat e këtilla përdoren për kushineta që u nënshtrohen ngarkesave dhe shpejtësive të mëdha. Këto legura kanë çmim të lartë, andaj shpesh përdoren legurat që në vend të kallajit përmbajnë plumb. Në industrinë hekurudhore për prodhimin e kushinetave, përdoren legurat me përbërje të ulët të kalciumit, natriumit, bariumit, etj.

Legurat e kallajit dhe të plumbit. Këto legura përmbajnë edhe një sasi të antimonit dhe të

shfrytëzimit u nënshtrohen presioneve të larta dhe ngarkesave dinamike. Legurat e bakrit me zinkun përdoren për prodhimin e kushinetave që u nënshtrohen ngarkesave më të vogla dhe shpejtësive të vogla të rrotullimit.

Legurat e bakrit me plumbin dhe kallajin. Përdoren për prodhimin e kushinetave që gjatë

qëndrueshmëri më të lartë ndaj konsumit, andaj kanë përdorim të gjerë për prodhimin e kushinetave. Si element legurues rëndom përdoret kallaji, pastaj bakri, nikeli dhe silici, të cilët me aluminin formojnë strukturë heterogjene. Legurat e aluminit për kushineta përdoren edhe në trajtë të shtresës bimetalore me çelikun, që përfitohet me petëzim.

Legurat e aluminit. Për dallim nga komponimet e bardha kanë peshë më të vogël dhe

Legurat e zinkut. Përdoren për prodhimin e kushinetave që nuk punojnë në temperatura të larta,

por deri në 100oC. Këto legura përveç kallajit, plumbit, bakrit dhe aluminit, përmbajnë edhe një sasi të vogël të magnezit prej 0,03 deri 0,06%. Kushinetat prej legurave të zinkut mund të prodhohen me përpunim me derdhje ose me deformim plastik në trajtë të shtresës bimetalore me çelikun ose me legurat e aluminit.
Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar 86

9. PËRPUNIMI TERMIK
9.0. HYRJE
Me përpunim termik mund të ndryshojnë në masë të caktuar vetitë mekanike dhe vetitë e tjera të lidhjeve metalike. Kjo metodë e ndryshimit të vetive të lidhjeve metalike bëhet me ndryshimin e temperaturës në varësi të kohës. Me përpunim termik të metalit të ngurtë ndryshon struktura (kokrrizat, sforcimet, radhitha e kristaleve, etj.). Në varësi nga qëllimi dhe mënyra e realizimit, njihen disa metoda të përpunimit termik, të cilat në mes veti dallojnë për nga mënyra e nxehjes: temperatura e mbajtjes dhe koha e mbajtjes në temperaturë, si dhe nga regjimi i ftohjes. Operacionet kryesore të ciklit termik te të gjitha metodat e përpunimit termik janë (fig. 9.1): 1. Nxehja deri në temperaturën e përpunimit termik 2. Mbajtja (qëndrimi) në temperaturën e përpunimit termik dhe 3. Ftohja. Për të kuptuar detyrat themelore dhe problematikën e përpunimit termik është e nevojshme që të sqarohen lakoret kryesore të përpunimit termik në diagramin hekur-karbon (fig.9.2). Kufiri A1 (gjatë nxehjes shënohet Ac1, ndërsa gjatë ftohjes Ar1) gjendet në temperaturën eutektoidale 723oC, ku austeniti zbërthehet njëkohësisht në ferrit eutektoidal dhe çimentit eutektoidal duke e formuar lidhjen eutektoidale të quajtur perlit. Gjatë nxehjes, te ky kufi perliti zbërthehet në fazat e përmendura e pastaj në austenit. Këto transformime në të dy kahet zhvillohen me difuzion dhe quhen transformime difuzive. Kufiri A3 (gjatë nxehjes shënohet Ac3, ndërsa gjatë ftohjes Ar3) paraqet atë temperaturë në të cilën gjatë ftohjes austeniti transformohet në ferrit (për përmbajtje 0%-0,8%C), kurse gjatë nxehjes ferriti kalon në austenit. Edhe këto janë transformime difuzive, prandaj edhe duhet një kohë që procesi të zhvillohet. Kufiri Am (gjatë nxehjes shënohet Acm ndërsa gjatë ftohjes Arm) në të cilin varësisht nga përmbajtja e karbonit (0,83-2,14%C) gjatë ftohjes nga austeniti fillon të ndahet çimentiti sekondar, kurse gjatë nxehjes ai prap kthehet në austenit. Ky proces është difuziv. Mund të themi se të gjitha transformimet e përmendura janë difuzive, prandaj edhe kërkojnë një kohë të mjaftueshme për tu zhvilluar procesi metastabil. Nëse nuk plotësohet kushti i kohës së mjaftueshme (shpejtësia ideale e ftohjes), atëherë këto transformime bëhen pjesërisht ose nuk bëhen fare. Mbi këtë fakt qëndrojnë themelet e përpunimit termik. Në varësi nga parametrat kryesor dallojmë tri metoda kryesore të përpunimit termik (fig. 9.2.): - pjekjen, - kalitjen dhe - riardhjen (çlodhjen, lëshimin). Përveç përpunimit termik dallojmë edhe përpunimin kimiko-termik, te i cili përveç ndryshimeve strukturore bëhen edhe ndryshime në përbërje kimike. Në figurën 9.3 është treguar ndarja metodave kryesore të përpunimit termik.

Fig. 9.1. Operacionet kryesore të ciklit termik.

Temperatura e nxehjes përfaqëson parametrin që ndan kategoritë e përpunimeve termike. Ajo zgjidhet në përputhje me shndërrimet kryesore strukturore, mbi bazë të diagrameve të gjendjeve. Koha e nxehjes është parametër, që më shumë varet nga pajisjet nxehëse dhe nga zgjidhja termoteknike e mënyrës së nxehjes. Shpejtësia e nxehjes përfaqëson në vetvehte një parametër me domethënie dinamike. Nëpërmjet shpejtësisë së nxehjes, kuptimet mbi shndërrimet sasiore e cilësore të fazave të sistemeve marrin një vlerësim tjetër dhe bëhen objekt me rëndësi strukturore që shprehet në dy forma: në kuptimin e shpejtësisë mesatare të nxehjes dhe në kuptimin e shpejtësisë reale të nxehjes. Koha e homogjenizimit ka të bëjë me anën sasiore e cilësore të shndërrimeve që pritet të bëhen dhe që duhet të bëhen në sistemet metalografike gjatë përpunimeve termike. Koha e ftohjes është parametri që përcakton rezultatin e të gjithë procesit. Me ndryshimin e saj ndryshojnë tërësisht gjendjet strukturore dhe karakteristikat e sistemit metalografik. Shpejtësia e ftohjes është parametër dinamik që në kuptim fazor lidhet me kohën e ftohjes.

Fig. 9.2. Metodat kryesore të përpunimit termik.
87

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

PËRPUNIMET TERMIKE NË PËRGJITHËSI PËRPUNIMET TERMIKE NË PËRGJITHËSI
PËRPUNIMET TERMIKE
PJEKJA
Zbutëse Izotermike E lartë

9.1.1. PJEKJA E BUTË Pjekja e butë (zbutëse) bëhet nën temperaturën Ac1 e në disa raste edhe mbi Ac1, ose me lëkundje rreth temperaturës Ac1 (pjekja ciklike). Pas qëndrimit ose lëkundjes në intervalin e temperaturave për pjekje bëhet ftohja e ngadalshme. Regjimi i pjekjes së butë dallon në varësi nga përmbajtja e çelikut (çelik paraeutektoidal apo çelik paseutektoidal), prandaj operacionet kryesore të ciklit termik mund të paraqiten si në figurën 9.4.

PËRPUNIMET KIMIKO-TERMIKE
Çimentimi Cianimi Azotimi Altirimi Kromimi Silicimi Sulfurimi Borimi

RIARDHJA E zakonshme Në dy mjedise Shkallëzuar Izotermike Akullt Sipërfaqësore me flakë me zhytje induktive E lartë E mesme E ulët Vjetrimi Natyror Artificial

Homogjenizuese
Rikristalizuese Normalizuese

zbutja e çelikut me qëllim përpunimi të mëtejmë mekanik ose përpunimi në të ftohtë, fitimi i perlitit kokrrizor ose ndonjë mikrostrukture tjetër të kërkuar, sigurimi i strukturës më të përshtatshme para përpunimit (parapërgatitja e strukturës) të mëtejmë termik.

Qëllimet kryesore të pjekjes së butë janë:

Fig. 9.3. Ndarja e metodave kryesore të përpunimit termik.

9.1. PJEKJA
Procesi i pjekjes është një lloj përpunimi termik i metaleve, ku ato nxehen mbi pikën A1, qëndrojnë në këtë temperaturë për një kohë të caktuar, pastaj ftohen ngadalë, brenda në furrë. Në këtë mënyrë fitohet një strukturë e qëndrueshme. dallojmë dy lloje kryesore të pjekjes: - pjekja me shndërrime fazore dhe - pjekja pa shndërrime fazore. Në pjekjen me shndërrime fazore bëjnë pjesë: pjekja e butë, pjekja izotermike, pjekja për zbërthimin e çimentitit sekondar, pjekja e lartë, pjekja difuzive dhe normalizimi. Në pjekjen pa shndërrime fazore bëjnë pjesë: pjekja rikristalizuese, pjekja për mënjanimin e sforcimeve të brendshme dhe pjekja ndërmjetëse. Pjekja si metodë e përpunimit termik ka për qëllim: përmirësimin e përpunueshmërisë me prerje; përmirësimin e plasticitetit pas përpunimimit me deformim në të ftohtë; barazimin e përbërjes kimike; mënjanimin e sforcimeve të brendshme; arritjen e strukturës së dëshiruar.

Fig. 9.4. Regjimi i pjekjes së butë: 1- çeliqet paseutektoidale; 2-çeliqet paraeutektoidale

Nëse çelikun me strukturë perlite lamelare e pjekim një kohë të gjatë nën temperaturën Ac1, atëherë për shkak të ndikimit të sforcimeve sipërfaqësore nga perliti lamelar do të shfaqet perliti kokrrizor ose sferoidal (fig.9.5 dhe 9.6).

Fig. 9.5. Perliti kokrrizor.

Fig.9.6. Perliti i imët kokrrizor.

Temperatura e pjekjes ciklike varet nga përbërja e karbonit dhe është: për çelik që ka deri 0,9%C .....................rreth 730oC, për çelik që ka prej 1,0 deri 1,2%C ........rreth 750oC, për çelik që ka prej 1,3 deri 1,5%C ........rreth 770oC.

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

88

9.1.2. PJEKJA IZOTERMIKE
Te pjekja izotermike çeliku nxehet në fushën e austenitit të pastër në temperaturë 30 deri 50oC mbi pikën Ac3, dhe pas mbarimit të austenitizimit bartet në furrë tjetër ose në banjë kripërash me temperaturë që i përgjigÿÿt temperaturës së qëndrimit mëÿÿë shkurtë të austenitit. Kjo temperaturë mundëson zbërthimin e austenitit në përzierje përkatëse të ferritit dhe çimentitit për kohën më të shkurtër. Pas mbarimit të shndërrimit pason ftohja në ajër. Në figurën 9.7 është treguar skema parimore e pjekjes izotermike.

Për zbërthimin e rrjetës së çimentitit, çelikun duhet pjekur në temperaturë e cila siguron arritjen e austenitit të pastër. Këtë e arrijmë me nxehje të çelikut në temperaturë rreth 50oC mbi lakoren Acm (S-E) në diagramin Fe-Fe3C. Pas zbërthimit të çimentitit sekondar në austenit, duhet gjithsesi të pengohet formimi i sërishëm i tij. Formimin e sërishëm të çimentitit në formë të papërshtatshme e pengojmë me anë të ftohjes së shpejtë të çelikut deri në temperaturë nën 700oC. Ftohja e mëtejme nga kjo temperaturë bëhet ngjashëm si te pjekja e çelikut paraeutektoidal.

9.1.4. PJEKJA E LARTË – PJEKJA NË KOKRRIZA TË MËDHA Pjekja e lartë e cila quhet edhe pjekja në kokrriza të mëdha bëhet në çeliqe të buta që përmbajnë pak karbon. Pjekja e lartë ose pjekja në kokrriza të mëdha bëhet me qëllim të përmirësimit të përpunueshmërisë me heqje ashkle (përpunueshmërisë me prerje). Fusha e temperaturave të pjekjes së lartë është 100 deri 2000C mbi pikën e epërme të shndërrimit Ac3 (fig.9.8).

Fig. 9.7. Skema parimore e pjekjes izotermike.

Çdo shmangie nga temperatura më e përshtatshme e zbërthimit më të shkurtër të austenitit, në masë të konsiderueshme e rritë kohën për përfundimin e shndërrimit. Ndonjëherë fortësia e fituar pas pjekjes izotermike në temperaturën e shndërrimit më të shkurtër është shumë e madhe. Prandaj, në llogari të kohës së nevojshme mund të arrihet fortësi më e vogël me pjekje në temperaturë më të lartë të shndërrimit izotermik. Nëse temperatura e nevojshme është shumë më e lartë se ajo që i përgjigjet kohës më të shkurtër të shndërrimit të austenitit, atëherë pjekja izotermike fillon ta humbë efektin e saj, sepse nuk fitohet më asgjë në shkurtimin e kohës dhe pjekja izotermike mund të zgjatë aq sa zgjatë pjekja e zakonshme (thjeshtë). Ftohja nga temperatura e austenitizimit në temperaturën e shndërrimit izotermik duhet të bëhet shumë shpejtë. Temperatura e shndërrimit izotermik rëndom duhet të jetë nën temperaturën Ar3. Me pjekje izotermike arrihet cilësi (kualitet) e njëjtë. Te disa lloje çeliqesh kjo është e rëndësishme edhe nga aspekti ekonomik sepse koha e nevojshme për kryerjen e pjekjes është shumë e shkurtër. Pjekja izotermike përdoret me të madhe për çeliqet shpejtprerës dhe për disa çeliqe me lidhje të lartë te të cilat koha mund të zvogëlohet në një të tretën duke fituar cilësi të njëjtë ose edhe më të lartë. Pjekja izotermike, sipas rolit të saj, mund të zëvendëson normalizimin, dhe si e tillë më së tepërmi zbatohet në çeliqet e lidhur te të cilët normalizimi i zakonshëm mund të shkakton shfaqjen e martensitit ose bejnitit.

Fig.9.8. Regjimi i pjekjes së lartë – pjekjes në kokrriza të mëdha.

Pjekja e butë nuk është çdoherë e përshtatshme për përmirësimin e përpunueshmërisë me prerje te çeliqet me pak karbon dhe te ato me përbërje mesatare. Ashkla e këtyre çeliqeve ka afinitet të ngjitjes gjatë përpunimit dhe me këtë fitohet cilësi e ulët e sipërfaqes. Për këto çeliqe më e përshtatshme është struktura ferrito-perlite me lamela të perlitit e cila fitohet me normalizim. Me pjekje të lartë fitohen kokrriza të mëdha. Kokrrizat e mëdha kanë treguar përpunueshmëri më të mirë me heqje ashkle sepse kanë mundësuar qëndrueshmëri të lartë të instrumentit metalprerës. Pjekja e lartë përdoret në detalet të cilat duhet të përpunohen shumë mekanikisht. Nëse nga produktet kërkohen edhe veti të mira mekanike, atëherë pas përpunimit mekanik përfundimtar duhet të normalizohen ose përmirësohen me qëllim të arritjes së strukturës kokërrimët.

9.1.5. PJEKJA HOMOGJENIZUESE OSE DIFUZIVE
Me pjekje difuzive (fig. 9.9) nënkuptojmë pjekjen për kohë të gjatë në temperatura të larta me qëllim mënjanimi të ndryshimeve lokale të përbërjes së elementeve kimike dhe barazimit të segregacioneve të mbetura gjatë ngurtësimit të çelikut.
89

9.1.3. PJEKJA PËR ZBËRTHIMIN E ÇIMENTITIT SEKONDAR
Te çeliqet paseutektoidalë, çimentiti sekondar shpeshherë paraqitet në formë të papërshtatshme të rrjetës dhe mund të shkaktojë thyeshmëri.

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

Fig. 9.9. Regjimi i pjekjes homogjenizuese ose difuzive.

Karakteristikë e të gjitha proceseve difuzive janë temperatura e lartë dhe koha e gjatë e qëndrimit në atë temperaturë. Kështu edhe pjekja difuzive bëhet për kohë mjaft të gjatë dhe atë mbi temperaturën Ac3, afër lakores solidus. Intervali i temperaturës së pjekjes difuzive varet nga lloji i çelikut dhe është në kufijtë 1050oC deri 1300oC. Temperaturat më të larta përdoren te çeliqet me pak karbon. Johomogjenitet në çelik shkaktojnë segregacionet dhe mbeturinat. Segregacionet mund ti ndajmë në: - segregacione kristalore, - segregacionet në blloqe ose detale të derdhura, - segregacionet e flluskave të gazit Pjekja difuzive i zvogëlon ose i mënjanon kryesisht segregacionet kristalore që shfaqen në intervalin në mes temperaturës likuidus dhe solidus gjatë ngurtësimit të çelikut.

Fig. 9.10. Ndikimi i shkallës së deformimit në përfortësimin e çelikut të palidhur me 0,27%C.

9.1.7. PJEKJA PËR MËNJANIMIN OSE ZVOGËLIMIN E SFORCIMEVE TË BRENDSHME Pjekja për mënjanimin ose zvogëlimin e sforcimeve të brendshme bëhet me nxehje nën temperaturën e shndërrimit Ac1, dhe më së shpeshti në mes 450 deri 650oC, me mbajtje 1 deri 2 orë në temperaturën e pjekjes gjatë së cilës temperatura barazohet përgjatë tërë seksionit dhe me ftohje të ngadalshme (fig. 9.11).

9.1.6. PJEKJA RIKRISTALIZUESE
Ky proces realizohet nën pikën Ac1 të çeliqeve (rreth 650-680oC). Shërben kryesisht për heqjen e sforcimeve të brendshme, që lindin nga procesi i deformimit në të ftohtë të çeliqeve me përmbajtje të vogël ose të mesme karboni. Gjatë këtij procesi kemi shfaqje dhe rritje kristalesh të reja, d.m.th. kemi rikristalizim. Ngjeshjen, tërheqjen ose presimin e çelikut në gjendje të ftohtë ose në temperatura të ulëta e quajmë deformim në të ftohtë ose përpunim në të ftohtë. Temperatura e përpunimit në të ftohtë duhet të jetë me e ulët se temperatura e cila do të mundësonte që kokrrizat e deformuara pas përpunimit me deformim të kthehen në strukturë normale me kokrriza të njëtrajtshme. Ndryshimi në mes përpunimit në të ftohtë dhe përpunimit në të nxehtë është se pas deformimit në të ftohtë kokrrizat mbesin të deformuara, ndërsa pas deformimit në të nxehtë kokrrizat rikristalizohen. Për shkak të deformimit në të ftohtë ndryshojnë edhe vetitë mekanike (fig. 9.10.). Këto veti janë treguar në varësi të shkallës së deformimit në të ftohtë. Gjatë procesit të përpunimit të çelikut në të ftohtë për shkak të ndikimit të deformimeve në të ftohtë, rritet fortësia, qëndrueshmëria dhe kufiri i rrjedhshmërisë ndërsa zvogëlohet zgjatimi, kontraksioni dhe shtalbësia. Deformimi i rrjetës kristalore shkakton thyeshmërinë e çelikut.

Fig. 9.11. Regjimi i pjekjes për mënjanimin ose zvogëlimin e sforcimeve të brendshme.

Me këtë proces zvogëlohen, përkatësisht barazohen sforcimet e brendshme në çelik, të cilat shfaqen për shkak të përpunimit paraprak mekanik ose termik. Pjekja për mënjanimin e sforcimeve të brendshme nuk shkakton kurrfarë ndryshime të strukturës dhe vetive mekanike të çelikut. Për këtë arsye temperaturat e kësaj pjekjeje duhet të zgjedhen në fushën e temperaturave të cilat në diagramin e gjendjes nuk e kalojnë asnjë kufi të shndërrimeve fazore. Vendimtare për suksesin e kësaj pjekjeje është shpejtësia e vogël e ftohjes, sepse për detalet me seksion jo të njëtrajtshëm mund të shfaqen prapë sforcimet e brendshme si pasojë e shpejtësive të ndryshme të ftohjes së sipërfaqes dhe brendisë së detalit.
90

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

Pjekja për mënjanimin ose zvogëlimin e sforcimeve të brendshme përdoret në detalet e derdhura, të farkëtuara, të ngjeshura apo të salduara që ftohen në mënyrë të papërshtatshme dhe në ato të përpunuara me përpunim të ashpër mekanik. Temperatura e kësaj pjekjeje duhet të jetë aq e lartë sa të mundësoj që përmes zvogëlimit të qëndrueshmërisë të bëj barazimin e sforcimeve të brendshme. Kjo temperaturë nuk guxon të kaloj temperaturën Ac1, sepse në ato raste do të ndodhin ndryshime strukturore. Pjekja për mënjanimin e sforcimeve të brendshme mund të bëhet edhe në temperatura më të ulëta. P.sh., nëse bëhet pjekja e çelikut të përmirësuar pas përpunimit të ashpër mekanik, atëherë temperatura e pjekjes duhet të jetë më e ulët se temperatura e riardhjes së ciklit të përmirësimit.

Në figurën 9.14, është paraqitur struktura e çelikut të derdhur dhe struktura e normalizuar.

9.2. NORMALIZIMI
Normalizimi është një rast i veçantë i pjekjes. Ai realizohet me nxehjen e çelikut mbi pikën e shndërrimit Ac3, mbajtjen në këtë temperaturë për një kohë të mjaftueshme dhe ftohjen e mëtejshme me shpejtësi që nuk duhet të kalojë shpejtësinë kritike të kalitjes (fig.9.12).

Fig. 9.14. Ndikimi i normalizimit në strukturën e çelikut të derdhur.

Detalet e farkëtuara dhe të petëzuara normalizohen nëse kanë strukturë të ashpër. Normalizimi duke ndërruar madhësinë e kokrrizave dhe homogjenitetin e strukturës mundëson përmirësimin e vetive mekanike të çelikut, e sidomos shtalbësinë. Te disa çeliqe normalizimi është aq efikas sa mund të merret edhe si përpunim termik përfundimtar. Mirëpo, normalizimi shpesh paraqet një lloj përpunimi termik paraprak me qëllim të parapërgatitjes së strukturës së çelikut për kalitje të njëtrajtshme. Normalizimi i mënjanon edhe dobësitë e strukturës shiritore që shfaqen për shkak të segregacioneve, për shkak të temperaturës së ulët të ngjeshjes ose për shkak të përpunimit me deformim në gjendje të ftohtë. Njëherësh, me normalizim mënjanohet edhe thyeshmëria për shkak të lodhjes ose vjetërimit të detaleve nga çeliku i butë. Rëndësi të madhe ka normalizimi i strukturës së detaleve të salduara.

Fig. 9.12. Skema e normalizimit.

Synim i normalizimit është përfundimi i plotë i shndërrimit të strukturës alfa në atë gama. Procesi i normalizimit të çeliqeve paraeutektoidale dhe paseutektoidale ka disa dallime (shih fig.9.13): te çeliqet paraeutektoidale temperatura e normalizimit zgjedhet 30 deri 500C mbi temperaturën e shndërrimit Ac3, te çeliqet paseutektoidale (nëse bëhet normalizimi) temperatura e normalizimit zgjedhet pak mbi temperaturën e shndërrimit Ac1,
1600 A 1536 (1538)

Në figurën 9.15 janë treguar disa raste të ndikimit të normalizimit në përmirësimin e homogjenitetit dhe imtësimin e kokrrizave të çelikut.

γ (Austenit)
T emperatura, C

L+γ E

1200 A G γ+Fe3C” γ+α P

o

911 800 α

723 (727) S

400 0

α+Pe

Pe+Fe3C” 1,0 2,0 2,14

0,8 K arboni, %

Fig. 9.13. Regjimi i normalizimit.

Fig. 9.15. Shembuj të ndikimit të normalizimit në strukturën e çelikut.

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

91

Normalizimi përdoret: -për të zhdukur kokrrizat e mëdha, duke bërë homogjenizimin e strukturës; -për të mënjanuar sforcimet e brendshme, në mënyrë që të përmirësohen kushtet e punimit mekanik të çeliqeve me karbon ose të atyre të lidhur.

9.3.1. METODAT E KALITJES 9.3.1.1. KALITJA E ZAKONSHME - E THJESHTË
Kalitja e zakonshme paraqet ftohjen më të thjeshtë të çelikut të austenitizuar. Ftohja bëhet në ujë, vaj ose ajër. Pas kalitjes menjëherë pason riardhja. Detalet nga çeliku konstruktiv dhe veglat nga çeliku karbonik i palidhur dhe nga çeliku me lidhje të ulët më së shpeshti kaliten me ftohje të pandërprerë, prandaj shpeshherë kjo kalitje quhet kalitje e pandërprerë në një mjedis ftohjeje (fig.9.17). Detalet nga çeliku i palidhur kaliten në ujë ose në tretje kripërash, ndërsa detalet nga çeliku i lidhur më së shpeshti kaliten në vaj. Në varësi nga temperatura e austenitizimit dallojmë kalitje të plotë dhe kalitje jo të plotë. Kalitja e plotë e çeliqeve paraeutektoidale bëhet nga temperatura 30 deri 50oC mbi temperaturën Ac3. Struktura e çelikut në temperaturën e kalitjes (austenitizimit) te kalitja e plotë është e pastër austenite. Përveç kësaj, te kalitja e plotë ftohja duhet të bëhet me shpejtësi më të madhe se shpejtësia kritike e ftohjes, me ç’rast fitohet strukturë martensite me pak austenit. Kalitja e plotë përdoret për kalitje të çeliqeve paraeutektoidalë dhe eutektoidalë.

9.3. KALITJA
Kalitja është metodë e përpunimit termik e cila përbëhet prej nxehjes së çelikut në temperaturë 30 deri 500C mbi temperaturën Ac3 (ose mbi Ac1 te çeliqet eutektoidale dhe paseutektoidale), mbajtjes në atë temperaturë dhe ftohjes së shpejtë në ujë, në vaj, në ajër ose në ndonjë mjedis tjetër ftohës (fig. 9.16). Ftohja duhet të bëhet me shpejtësi të tillë që mundëson rritjen e fortësisë në sipërfaqe ose në tërë vëllimin e trupit. Fortësia rritet për shkak të shfaqjes së strukturës martensite.
1600 A 1536 (1538)

γ (Austenit)

L+γ E

T emperatura, oC

1200

911 800 α

G γ+Fe3C” γ+α P 723 (727) S

Fig. 9.17. Regjimi i kalitjes së zakonshme.

400 0

α+Pe

Pe+Fe3C” 1,0 2,0 2,14

0,8 K arboni, %

Kalitja jo e plotë e çelikut paraeutektoidal bëhet nga temperatura mbi Ac1 dhe nën Ac3. Në temperaturën e kalitjes përveç austenitit në strukturë ka edhe ferrit të pazbërthyer. Pas kalitjes struktura e çelikut përbëhet prej martensiti dhe një pjese të vogël ferriti. Çeliku me strukturë të tillë ka veti të dobëta mekanike, prandaj për këtë shkak kalitja jo e plotë praktikisht nuk përdoret. 9.3.1.2. KALITJA E SHNDRITSHME Në rastet kur kërkohet sipërfaqe e shndritshme detalet nxehen në banja kripërash dhe kaliten në tretjen e përzier NaOH dhe KOH. Sipërfaqja e kalitur mbetet e shndritshme. Sot përdoren shumë pajisje moderne të cilat mundësojnë realizimin e të gjitha operacioneve të kalitjes në atmosferë mbrojtëse. Këto pajisje shpesh janë të automatizuara. Detalet e kalitura në këtë rast kanë sipërfaqe të shndritshme. 9.3.1.3.KALITJA NË RRYMIM UJI Detalet e nxehura në temperaturën e kalitjes ftohen me vrushkull uji nën shtypje. Kjo metodë përdoret për kalitjen e vrimave. Vrushkulli i ujit nuk lejon formimin e mbështjellësit të avullit dhe rritë thellësinë e kalitjes.
92

Fig. 9.16. Paraqitja e kalitjes në diagramin Fe-Fe3C.

Në varësi nga lloji i çelikut, përmasat e detalit dhe mjedisi ftohës dallojmë: - kalitjen e tërësishme, ku fortësia e shtresave sipërfaqësore dhe e brendisë (zemrës) është e përafërt. Kjo quhet edhe kalitje vëllimore. - kalitjen e cekët, nëse kalitet vetëm shtresa sipërfaqësore, ndërsa brendia mbetet e pakalitur, - kalitjen deri në thellësi të caktuar, nëse kalitja është bërë vetëm deri në një thellësi. Kushti i parë për përpunim termik cilësor është nxehja e rregullt dhe barazimi i temperaturës përgjatë tërë seksionit. Kjo është e rëndësishme veçanërisht për ato procese te të cilat temperatura e nxehjes paraqet bazën e tërë procesit të përpunimit termik; p.sh. te normalizimi ose kalitja.

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

9.1.3.4. KALITJA ME FTOHJE TË THELLË - NËN ZERO GRADË Te shumë lloje çeliqesh temperatura e mbarimit të shndërrimit martensitit (Mf) është nën 0 C (zero gradë celsius), prandaj me ftohje në temperatura të ulëta zvogëlohet sasia e austenitit të mbetur. Gjatë zgjedhjes së mjetit ftohës për kalitje nën 0oC duhet të kemi parasysh që ai përveç aftësisë së ftohjes nën 0oC të mundëson edhe arritjen e shpejtësisë së nevojshme të ftohjes në temperaturat e larta që janë në fushën e shndërrimit perlit. Për këtë shkak këtu nuk mund të përdoren asnjë lloj gazi dhe lëngjet që avullohen lehtë. Te kalitja nën 0oC zbatohet parimi i kalitjes së pandërprerë. Së pari çeliku ftohet në ujë, e pastaj ftohja vazhdon në mjedise speciale ose në pajisje ftohëse speciale – frigoriferë (fig. 9.18). Parimisht, përpunimi termik nën 0oC bëhet pas riardhjes së çelikut të kalitur. Riardhja paraprake është e nevojshme për shmangien e sforcimeve të mëdha të cilat sipas të gjitha gjasave do të shkaktonin plasaritje.
o

Fig. 9.19. Regjimi i kalitjes me ndërprerje ose në dy mjedise ftohëse.

Fig. 9.20. Skema e kalitjes me ndërprerje.

Kalitja me ndërprerje, parasegjithash praktikohet te çeliqet që kanë fushën e shndërrimit ndërmjetës në krahasim me fushën e shndërrimit perlit të zhvendosur në të djathtë, në drejtim të kohës më të gjatë. Këta janë kryesisht çeliqet që kaliten në ujë. Me kalitje të tillë shfaqet martensiti tetragonal dhe austeniti i mbetur, i cili pas riardhjes në 2000C kalon në martensit kubik. Duhet theksuar se pas çdo kalitjeje duhet bërë riardhjen – çlidhjen. Regjimi i kalitjes me ndërprerje dhe i riardhjes është treguar në figurën 9.21.

Fig. 9.18. Regjimi i kalitjes me ftohje të thellë.

Fig. 9.21. Regjimi i kalitjes me ndërprerje dhe i riardhjes.

9.3.1.5. KALITJA ME NDËRPRERJE OSE KALITJA NË DY MJEDISE FTOHËSE Kalitja me ndërprerje ose kalitja e kombinuar në ujë dhe vaj ose ndonjë mjedis tjetër ftohës ka përparësi sepse mundëson ftohje të shpejtë në fushën e temperaturave të larta dhe ftohje të ngadalshme në fushën e temperaturave të ulëta të shndërrimeve (Fig. 9.19). Kalitja me ndërprerje mbështetet në faktin se shpejtësia e madhe e ftohjes është e nevojshme vetëm në fushën e shndërrimit perlit dhe ndërmjetës, kurse ftohja në fushën e shndërrimit martensit mund të jetë më e ngadalshme. Në intervalin e temperaturave nën 200 deri 250oC formimi i martensitit, e me këtë edhe fortësia nuk varen nga shpejtësia e ftohjes. Kalitja me ndërprerje bëhet sipas kësaj renditje: së pari çeliku ftohet në ujë (p.sh. deri rreth o 400 C), pastaj (për kohë sa më të shkurtër) pa pritur barazimin e temperaturës çeliku zhytet në vaj ose bartet në ndonjë mjedis tjetër ftohës (fig. 9.20). Kjo kalitje në masë të madhe i mënjanon deformimet dhe e zvogëlon rrezikun e shfaqjes së plasaritjes së çelikut gjatë procesit të kalitjes.

9.3.1.6. KALITJA E SHKALLËZUAR OSE KALITJA TERMALE Kalitja termale është metodë moderne e cila ka përdorim shumë të madh për përpunim termik të çelikut në banja të nxehta (fig. 9.22). Kalitja termale mundëson saktësi në arritjen e qëllimit të parashtruar për kalitje. Banjat me kripëra ose banjat metalike, saktësi më të madhe mundësojnë nëse përdoren për temperatura mbi temperaturën Ms ku shndërrimi izotermik është më i ngadalshëm.

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

93

shumë të gjatë, që ka për pasojë shfaqjen e strukturës bejnite e jo martensite. Kjo bën të mundshme që të fitohet strukturë me fortësi më të vogël, por me shtalbësi më të madhe.

Fig. 9.22. Regjimi i kalitjes së shkallëzuar ose termale.

Fig. 9.23. Diagrami TTT i kalitjes termale.

Fig. 9.24. Kalitja izotermike.

Përcjellshmëria e mirë e nxehtësisë së detalit në banjë pjesërisht pamundëson shndërrimin e strukturës në fushën perlite. Austeniti në këtë temperaturë është aq i qëndrueshëm sa çelikun mund ta mbajmë për kohë të gjatë në temperaturë konstante pa pasur rrezik për shndërrim. Gjatë kohës së mbajtjes mbi temperaturën e fillimit të martensitit (Ms) mjaft mirë barazohen sforcimet (fig. 9.23). Shndërrimi martensit kryhet pas ftohjes deri në temperaturë normale, ku ftohja mund të jetë e ngadalshme sepse shndërrimi martensit nuk varet nga shpejtësia e ftohjes. Ftohja përfundimtare mund të bëhet në ajër, në vaj ose në ndonjë mjedis ftohës të ngadalshëm. Në këtë mënyrë sforcimet e brendshme zvogëlohen në minimum. Kjo metodë e kalitjes në SHBA quhet “martempering”. Kalitja termale gjen zbatim vetëm për kalitjen e detaleve me përmasa relativisht të vogla (p.sh. për çelik të palidhur me trashësi deri 15 mm, për çeliqe me lidhje mesatare me trashësi deri 40 mm dhe për çelik me lidhje të lartë me trashësi 40 mm), sepse në të kundërtën ftohja në banja me kripëra nuk mund të sigurojë shpejtësi të madhe për tejftohje të austenitit. Çeliqet e destinuara për kalitje në vaj, me kalitje termale do të arrijnë fortësi të njëjtë si gjatë kalitjes në vaj.

Koha e mbajtjes së çelikut në banjë te kjo kalitje është e gjatë sa koha e transformimit të austenitit në bejnit. Sipas strukturës së kërkuar kalitja bëhet në disa mënyra, mirëpo më së shpeshti përdoren dy: 1. kalitja për përfitimin e strukturës bejnite (austemperingu) dhe

2. kalitja për përfitimin e strukturës martensite (martemperingu).

9.3.1.8. KALITJA E PJESËRISHME DHE KALITJA ME VETRIARDHJE Në disa raste kërkohet që kalitja të bëhet vetëm në një pjesë të detalit ose veglës. Për arritjen e kalitjes së pjesërishme përdoren dy variante: - nxehje e pjesërishme dhe kalitje e tërë detalit, ose - nxehje e tërë detalit dhe kalitje e pjesërishme. Varianti i dytë është më i lehtë për realizim, sepse mund të zhytet vetëm një pjesë ose vetëm pjesa punuese e veglës. Riardhja bëhet me rastin e nxjerrjes së detalit në llogari të nxehtësisë që ka pjesa e pazhytur e detalit. Përdorim të gjerë ka kalitja me vetriardhje. Gjatë kësaj detali nga temperatura e kalitjes bartet në mjedisin ftohës dhe nuk mbahet në të deri në ftohje të plotë, por ftohja ndërpritet me nxjerrje të detalit derisa brendia e tij të jetë ende e nxehtë. Me kalimin e nxehtësisë nga brendia kah shtresa e jashme bëhet riardhja të cilën punëtori (kalitësi) duhet ta kontrolloi përmes ngjyrave të riardhjes. Nëse sasia e nxehtësisë së mbetur është më e madhe se ajo e nevojshme atëherë detali pasi të merr ngjyrën e riardhjes përsëri zhytet në mjedis ftohës. Temperatura e riardhjes caktohet në bazë të ngjyrave karakteristike. Pas kalitjes brendia mbetet e shtalbët. Kjo metodë ka gjetur përdorim të madh për kalitjen e veglave. Shpeshherë bëhet kalitja e tërë detalit e pastaj bëhet riardhja e pjesës jopunuese në banja me kripëra. Pas nxjerrjes së detalit bëhet riardhja edhe e pjesës punuese për shkak se nxehtësia kalon nga pjesa e riardhur. Në këtë mënyrë arrihet kalimi i ngadalshëm nga pjesa punuese e detalit me fortësi të madhe në pjesën jopunuese të detalit me fortësi të vogël. Edhe këtu duhet të kontrollohet mirë ngjyra e riardhjes.
94

9.3.1.7. KALITJA IZOTERMIKE Kalitja izotermike është metodë e përpunimit termik e cila njihet me emërtimin përmirësim ndërmjetës. Në këtë proces detali nxehet deri në temperaturën e kalitjes dhe ftohet në në banjë vaji ose metalesh të shkrira që kanë temperaturë 250-400°C. Mbas austenitizimit bëhet ftohja me shpejtësi më të madhe se ajo kritike e kalitjes deri në një temperaturë (mbi Ms) që i takon zonës së shndërrimit të austenitit në bejnit. Në këtë temperaturë mbahet derisa të përfundojë shndërrimi i austenitit në bejnit dhe ftohja e mëtejshme e çfarëdoshme (fig. 9.24). Sipas temperaturës së mbajtjes izotermike në fund mund të marrim bejnit të sipërm ose të poshtëm, sipas kërkesave që kemi. Kalitja izotermike dallohet nga kalitja e shkallëzuar vetem në bazë të asaj se ftohja e çelikut në temperaturën mbi atë të fillimit të transformimit të martensitit bëhet për një kohë

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

9.4. MJETET, PAJISJET DHE MJEDISET E PËRPUNIMIT TERMIK
Për realizimin e proceseve të përpunimeve është e nevojshme që të vihet në përdorim një teknikë e gjerë termike. Ajo duhet të sigurojë kushtet e proceseve termike: në kohë, në temperaturë përkatëse me cilësi dhe efektivitet. Sistemet nxehëse dallojnë ndërmjet tyre nga mënyra e gjenerimit të nxehtësisë: në sisteme të drejtpërdrejta dhe të tërthorta. Në sistemin e drejtpërdrejtë nxehtësia gjenerohet brendapërbrenda objektit të punës sipas induktivitetit dhe rrymave fuko që e shoqërojnë atë (rasti i pajisjeve me rryma me frekuencë të lartë ose nxehja me kontakt). Në sistemin e tërthortë shfrytëzohet energjia e djegies e buruesve të jashtëm termikë ose energjia që përfitohet nga rryma që kalon në objekte të treta me rezistenca të mëdha elektrike. Kur përdoren rrymat me frekuenca të larta ose nxehja me kontakt, shfrytëzohet energjia termike e rezistencave të brendshme të kontaktit. Prandaj nga pikëpamja teknologjike kërkohet vendosja e raporteve rigoroze ndërmjet temperaturës së nxehjes, kohës së nxehjes dhe shkallës së transmetimit të nxehtësisë në objekt. Sipas tyre ndryshon kryesisht thellësia e shtresës dhe gjerësia e saj. Prandaj, ky sistem përdoret më me sukses dhe ka produktivitet të lartë për realizimin e proceseve të kalitjeve lokale, sipërfaqësore dhe të sforcuara. Shtrirja e tyre kufizohet nga përmasat, sidomos nga konfiguracionet e ndërlikuara të detaleve. Kur përdoret energjia termike e trupave të tretë, nxehtësia e zhvilluar izolohet termikisht në mjedise të caktuara nëpërmjet përdorimit të materialeve refraktare ku bëhet transmetimi i saj në objektet e punës (furrat). Në këtë rast procesi i nxehjes mund të organizohet gjerësisht në përputhje me kërkesat e teknologjisë e veçoritë e objekteve që përpunohen termikisht.

Sipas parimit të punës këto furra mund të jenë: të palëvizshme (stabile), gjysmë të lëvizshme dhe të lëvizshme. Furrat e palëvizshme të cilat zakonisht kanë një dhomë (fig. 9.25.) mundësojnë nxehje përgjatë tërë vëllimit të detalit pa u bërë zhvendosja e detalit (detali qëndron i palëvizshëm në dhomën e furrës). Me qëllim të shpejtimit të punës, furrat mund ti kenë dy dhoma (fig. 9.26 dhe 9.27) të cilat nxehen në temperatura të ndryshme. Mirëpo, te furrat me dhoma kemi humbje të madhe kohe për shkak të mbushjes (vendosjes, palimit) dhe zbrazjes.

Fig. 9.25. Furra me një dhomë.

Fig. 9.26. Furra me dy dhoma.

9.4.1. MJETET, PAJISJET DHE MJEDISET PËR NXEHJE
Furrat si grup pajisjesh termike, ndahen dhe klasifikohen në përshtatje me një seri treguesish burimorë, teknikë e teknologjikë: 1. Sipas lëndës djegëse dhe burimit të energjisë dallohen: a) furra me lëndë djegëse të lëngëta, të gazta dhe të ngurta; b) furra elektrike. 2. Sipas mjedisit të punës dallohen furra: a) me gaz b) me ajër c) inerte d) me boshllëk e) banjë (mjedisi është metal ose kombinim kripërash të shkrira). 3. Sipas mënyrës së veprimit ndahen në furra me: a) me veprim të ndërprerë b) me veprim të vazhdueshëm. Për zgjedhjen e mënyrës së nxehjes së copës është e nevojshme të llogariten të gjitha kërkesat e teknologjisë së përpunimit termik; shpejtësia e nxehjes, njëtrajtshmëria, saktësia dhe efektiviteti ekonomik i tyre. Në praktikë më së shpeshti përdoren furrat me dhomë (komorë), në të cilat nxehja bëhet me elektrorezistencë.

Fig. 9.27. Paraqitja skematike e furrës me dy dhoma. 1-dera e përparme; dera e mesme; 3-dera e brendshme; 4-sistemi i transportit me zinxhirë; 5dera e prapme; 6-përziersi i vajit; 7-motori i ventilatorit; 8 –ventilatori; 9-ftohja nga jashtë e mbështjellësit të furrës; 10-motori i përziersit të vajit; 11-nxehësi; 12-izolimi i banjës për kalitje; 13-mjedisi ftohës; 14-ftohësi i vajit; 15-gypat e qeramikës; 16-mufla
95

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

detalet e vendosura në elemente të lëvizshme, pas nxehjes në temperaturë përkatëse ato zhvendosen në mjedisin ftohës me anë të mekanizmave të lëvizshëm.

Furrat gjysmë të lëvizshme, mundësojnë shkurtimin e kohës së përpunimit termik, sepse

hyrje e deri te dalja nga furra i tërë procesi është i mekanizuar. Parametrat e përpunimit termik në këtë furrë duhet të caktohen paraprakisht. Këto furra sigurojnë produktivitet të lartë, nxehje të njëtrajtshme dhe kohë të nevojshme më të shkurtër. Në të shumtën e rasteve te furrat e lëvizshme, i tërë cikli i përpunimit termik është i mekanizuar. Sipas karakterit të ndryshimit të temperaturës, furrat mund të ndahen në furra me temperaturë të pandryshueshme - konstante dhe furra me temperaturë të ndryshueshme, përkatësisht me nxehje të shkallëzuar të detalit që përpunohet. Furrat me temperaturë të ndryshueshme janë ato me flakë ose me rrymë elektrike që nxehen duke filluar nga temperatura normale deri në temperaturën e punës, me qëllim realizimi të ndonjë procesi të përpunimit termik dhe ftohjes (më së tepërmi këto furra ftohen së bashku me detalin e përpunuar termikisht, p.sh. te pjekja). Në industrinë bashkëkohore, përdorim të madh kanë gjetë furrat me temperaturë të pandryshueshme. Procesi i punës në këto furra është i mekanizuar, kështu që detali nga fillimi i nxehjes e deri te mbarimi i përpunimit termik bën lëvizje të programuar nëpër dhomat e furrës. Furrat me temperaturë të pandryshueshme përdoren për nxehjen e detaleve që përpunohen me deformim plastik në gjendje të nxehtë; farkëtim, presim e rrallëherë përdoren për përpunim termik të derdhjeve, detaleve të farkëtuara apo të presuara me qëllim përmirësimi të vetive të tyre mekanike. Nxehja e detaleve në tretje kripërash, përkatësisht në banjë kripërash ka përparësi në krahasim me nxehjen me flakë ose me rrymë elektrike. Këto përparësi janë: - shpejtësia e nxehjes në banjë kripërash është më e madhe (katër herë) - nxehja është e njëtrajtshme - saktësia e madhe e rregullimit të temperaturës - detalet e punës janë të mbrojtura nga oksidimi dhe çkarbonizimi - ekziston mundësia e nxehjes lokale-pjesërishme. Në bazë të kësaj, banjat me kripëra kanë produktivitet të lartë për shkak të shpejtësisë së madhe të nxehjes. Për arsye të qëndrimit të shkurtër në temperatura të larta nuk vjen deri te rritja e kokrrizave të austenitit, gjë që ndikon pozitivisht në përpunim termik të detaleve të çelikut. Temperatura e banjave me kripëra mund të rregullohet dhe të mbahet në një interval temperature të ngushtë, duke përdorë instrumente të caktuara matëse dhe rregulluese. Nxehja e tretësirës së kripërave bëhet me elektrorezistencë ose me nxehje të drejtpërdrejtë. Përmbajtja e banjave me kripëra varet nga temperatura e nevojshme e nxehjes, përkatësisht ftohjes, vetitë fiziko-kimike të kripërave dhe përzierjes së kripërave si në gjendje të ngurtë ashtu edhe në gjendje të tretur. Nga aspekti praktik, kripërat e zgjedhur duhet të jenë të qëndrueshme për kohë të gjatë të depoimit, të jenë pak higroskopike, të treten mirë në ujë, të mënjanohen lehtë nga sipërfaqja e detaleve që përpunohen termikisht dhe të mos bëjnë mjedis korrodues.

Furrat e lëvizshme kanë përparësi në krahasim me ato që u përmenden, sepse që nga vendosja në

Nga aspekti fiziko-kimik, kripërat për banjë duhet të jenë përçues të mirë të nxehtësisë, të rrjedhshme, pak të avullueshme dhe mjaft inerte ndaj detaleve të zhytura, të mos shkaktojnë zbërthim dhe oksidim të sipërfaqes etj. Zona e temperaturave optimale të përdorimit të kripërave është në intervalin 40-70oC mbi temperaturën e shkrirjes së kripës, përkatësisht përzierjes. Sipas temperaturës së nxehjes ose ftohjes, banjat me kripëra që përdoren në përpunim termik mund të ndahen në: - banja kripërash me temperaturë të lartë 1000-1300oC - banja kripërash me temperaturë të mesatare 680-980oC - banja kripërash me temperaturë të ulët 150-600oC. Duhet theksuar se me shtimin e elementeve përkatëse, banjat me kripëra mund të përdoren edhe për ndryshimin e përmbajtjes kimike të detaleve me çimentim të lëngët, azotim të lëngët, karbonitrim të lëngët, sulfim të lëngët etj. Banjat metalike kanë aftësi edhe më të mira për nxehje dhe ftohje të detaleve. Para vendosjes së detaleve në furrë, duhet bërë përgatitjen përkatëse të tyre. Mënyra e vendosjes varet nga lloji, përmasat, forma dhe numri i tyre. Detalet duhet radhitur apo vendosur në shporta, rrjeta, kuti etj., më qëllim të vendosjes sa më optimale të tyre. Në figurën 9.28 janë treguar disa raste të radhitjes së detaleve të ndryshme makinerike dhe të përgatitjes së tyre për vendosje në furrë për përpunim termik (fig.9. 29).

Fig. 9.28. Përgatitja e detaleve për vendosje në furrë.

Fig. 9.29. Furra dhe nendosja e detaleve në furrë

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

96

9.4.2. MJEDISET PËR FTOHJE GJATË PËRPUNIMIT TERMIK
Zgjedhja e mjedisit për ftohje (kalitje, pjekje, riardhje) është faktor mjaftë i rëndësishëm gjatë përpunimit termik të detaleve. Për përfitimin e thellësisë së shtresës së kalitur, vendimtar është zgjedhje e drejtë e mjedisit ftohës. Për arritjen e strukturës martensite, është e nevojshme të përdoret shpejtësi përkatëse e ftohjes duke filluar nga fusha e austenitit, përkatësisht fusha e austenitit dhe çimentitit. Shpejtësia e ftohjes e cila duhet të përdoret te kalitja varet prej: - madhësisë, formës dhe gjendjes sipërfaqësore të detalit - përcjellshmërisë së nxehtësisë dhe - aftësisë ftohëse të mjetit ftohës. Pasiqë madhësia, forma dhe gjendja sipërfaqësore e detalit është e caktuar më parë, ndërsa përcjellshmëria e nxehtësisë varet nga përbërja kimike e materialit dhe nuk mund të ndryshohet, atëherë ndryshimi i shpejtësisë së ftohjes gjatë kalitjes (zgjedhja e shpejtësisë së nevojshme të kalitjes) mund të bëhet vetëm me zgjedhjen e drejtë të mjedisit (mjetit) ftohës. Mjediset për ftohje, sipas intensitetit të ftohjes mund të ndahen në : - mjediset me intensitet të ftohjes së njëjtë me intensitetin e ftohjes së ujit - mjediset me intensitet të ftohjes më të madhe se intensiteti i ftohjes së ujit - mjediset me intensitet të ftohjes më të vogël se intensiteti i ftohjes së ujit Uji si mjedis ftohës ka shpejtësi të madhe ftohjeje, por ka edhe të meta për shkak se aftësia ftohëse ndryshon me rritjen e temperaturës së mjedisit ftohës. Përveç kësaj, gjatë ftohjes, rreth detalit të nxehtë krijohet (formohet) shtresë e hollë avulli e cila e pengon përcjelljen e nxehtësisë, e me këtë edhe e zvogëlon aftësinë e ftohjes. Në praktikë, kjo e metë mënjanohet me lëvizje të detalit nëpër mjedis ftohës. Mjediset me intensitet ftohjeje më të madh se uji, fitohen me shtimin e kripës së kuzhinës dhe të mjeteve të tjera. Mjedis ideal i ftohjes (mjet ideal) do të ishte ai mjedis i cili në fushën e shndërrimeve perlite (650-400oC) do të kishte shpejtësi maksimale të ftohjes, për shkak se në këtë fushë stabiliteti i austenitit është më i vogël, kurse në fushën martensite (400oC) shpejtësi minimale të ftohjes, sepse gjatë shfaqjes së strukturës martensite lajmërohen sforcime të mëdha të brendshme të cilat mund të shkaktojnë plasaritje. Në praktikë, këto kushte nuk mund të plotësohen, prandaj zvogëlimi i sforcimeve të brendshme gjatë kalitjes bëhet me kalitje të kombinuar. Si mjedis ftohjeje gjatë kalitjes përdoren: - uji - uji me tretje kripërash - tretjet e kripërave - metali i shkrirë - vaji - ajri etj.

9.5. PËRPUNIMI KIMIKO-TERMIK
Përpunimi termik gjatë të cilit ndryshon jo vetëm struktura, por edhe përbërja kimike e shtresës sipërfaqësore të metalit, quhet përunim kimiko-termik. Përbërja kimike e shtresës sipërfaqësore të çelikut ndryshon nga depërtimi në të i elementeve të ndryshme. Ndryshimi i përbërjes kimike shkakton ndryshimin e strukturës dhe të vetive të shtresës sipërfaqësore. Me përpunim kimiko-termik arrihet fortësimi i shtresave sipërfaqësore të detaleve për t’iu rezistuar forcave të kontaktit (për t’i rezistuar konsumit) dhe rritja e qëndrueshmërisë së shtresave që konstruktivisht përballojnë ngarkesat statike dhe dinamike. Këto procese janë të pranueshme për të gjitha sistemet metalografike që realizojnë shndërrime fazore në gjendje të ngurtë dhe për elementet që krijojnë marrëdhënie të tilla me njërin nga elementet e sistemit referues metalografik. Trajtimi kimiko-termik i çelikut bëhet nga tri etapa: shpërbërja, thithja dhe shpërndarja. Shpërbërja është proces që realizohet në një mjedis gazi ku ndodh ndarja e molekulave të kësaj ose të asaj lidhjeje dhe të formimit të atomeve aktive, p.sh. shpërbërja e amoniakut NH3→H=3N ose 2CO→CO2+C, ku molekulat e azotitshërbejnë për procesin e azotimit. Thithja (absorbimi), është procesi i ngopjes së sipërfaqes së çelikut me atomet aktive, të lira të përzierjes së gazit ose të tretjes. Kjo karakterizohet nga aftësia tretëse e materialit bazë në gjendje strukturore të caktuar ndaj elementit aktiv të mjedisit. Shpërndarja është procesi i kalimit të atomeve të thithura në thellësi të metalit, që realizohet nga lëvizja me nxehtësi e atomeve, pa vepruar forca të jashtme. Ky proces më së shpeshti kryhet me difuzion, prandaj edhe kërkon temperaturë të lartë për shkak të lëvizshmërisë së atomeve të elementeve difuzuese të cilat me metalin bazë formojnë tretje të ngurtë. Me këtë proces krijohet struktura shtresore e detalit dhe përcaktohet karakteri i trajtimit dhe i përdorimit të tyre. Procesi i shpërndarjes karakterizohet nga koeficienti i shpërndarjes D, që është i barabartë me sasinë e materialit që shpërndahet nëpër sipërfaqen e 1 cm2 për sekondë. Ky koeficient varet nga temperatura dhe energjia e aktivizimit, d.m.th. energjia që konsumohet për kalimin e atomeve në rrjetin kristalik, nga një pozicion tek tjetri. Pasqyra e metodave të përpunimeve kimiko-termike është treguar në figurën 9.30.

Fig. 9.30. Pasqyra e përpunimeve kimiko-termike.
Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar 97

Përpunimi kimiko-termik, në krahasim me kalitjen sipërfaqësore ka specifika dhe përparësi ndër të cilat mund të përmendim: - fortësia sipërfaqësore te përpunimi kimiko-termik nuk varet nga forma e detalit, gjë që nuk është çdoherë te kalitja sipërfaqësore, - ndryshimi (diferenca) më i madh i vetive të shtresës sipërfaqësore dhe brendisë së detalit. Me këtë përpunim përveç ndryshimeve strukturale bëhet edhe ndryshimi i përmbajtjes kimike, ndërsa te kalitja sipërfaqësore bëhet vetëm ndryshimi struktural. - thellësia (trashësia) e shtresës së fortësuar është e njëjtë përgjatë tërë sipërfaqes së detalit të përpunuar.

- zonës sipërfaqësore I që ka përmbajtje paseutektoidale me strukturë perliti dhe çimentiti sekondar; - zonës së ngushtë II me përmbajtje eutektoidale me strukturë perlite; - zonës kalimtare III me përmbajtje paraeutektoidale me strukturë perliti dhe ferriti; - zonës IV që ka strukturë ferriti me pak perlit. Në varësi nga mjedisi për çimentim, dallojmë: - çimentimin e ngurtë, - çimentimin e lëngët dhe - çimentimin e gaztë. 9.5.1.1. ÇIMENTIMI I NGURTË Çimentimi i ngurtë (çimentimi në mjedis të ngurtë) realizohet duke i vendosur detalet në një kuti metalike së bashku me karbonizatorin dhe, të mbyllura hermetikisht, nxehen deri në temperaturën mbi A3, mbahen për një kohë në këtë temperaturë, pastaj ftohen dhe kalojnë në procesin e kalitjes. Rëndësi ka edhe përbërja e thëngjillit, i cili duhet të jetë 25-30% i pastër, i papërdorur dhe 70-75% i përdorur; BaCo3 nuk duhet më shumë se 5-7%, sepse ndikimi i tij, në këtë rast, është i tillë që siguron thellësinë e nevojshme të çimentimit. Thëngjilldruri zakonisht duhet të jetë në formë kokrrash me përmasa 3,5-10mm. Ai duhet të jetë i thatë dhe të mos ketë mbi 5-6% lagështirë. Vendosja e detaleve në kuti së bashku me materialin çimentues bëhet me një rregull të caktuar (fig.9.32). Në fund të kutisë (1) hedhim një shtresë karbonizuesi (2) prej 20-30 mm, mbi të vendoset radha e parë e detaleve (3) me një largësi midis njëri-tjetrit prej 10-20mm, ndërsa nga muret e kutisë ato vendosen larg 15-25mm. Mbi këtë radhë detalesh hidhet një shtresë tjetër karbonizatori me lartësi 10-20mm, pastaj vendoset radha e dytë e detaleve. Kështu vazhdohet derisa të mbushet kutia. Shtresa e sipërme e karbonizatorit duhet të jetë 20-30 mm. Pastaj vendoset kapaku (4) i cili mbyllet hermetikisht. Kapaku duhet të ketë jo më pak se tri vrima me diametër 8-10mm, ku futen tri thupra prej të njëjtit lloj çeliku (5) siç janë detalet që çimentohen. Këto thupra shërbejnë për të parë thellësinë e çimentimit dhe quhen kampionë. Sa më e lartë të jetë temperatura, aq më e madhe do të jetë lëvizja e atomeve dhe, aq më energjikisht do të zhvillohet Fig. 9.32. Vendosja e detaleve në kutinë për çimentim: 1-kutia; 2shpërndarja. Në fakt, aftësi më të madhe për të tretur në shtresa karbonizuese; vetvete karbon, ka faza Feγ (austeniti), prandaj çimentimi 3-detali; 4-kapaku; 5-kamponi. realizohet mbi A3, d.m.th. rreth 900-950oC. Duke rritur temperaturën dhe duke zgjatur kohën e mbajtjes në temperaturë, rritet thellësia e çimentimit. Por, duke rritur temperaturën mbi 900950oC, së bashku me shpejtësinë e çimentimit, do të kemi edhe rritje të kokrrizave të austenitit (Feγ), që nuk është e dëshirueshme.

9.5.1. ÇIMENTIMI
Çimentimi është proces i ngopjes së sipërfaqes së çelikut me karbon. Çimentimi (në literaturë përdoret edhe shprehja karbonizim) jep fortësi të madhe të shtresës sipërfaqësore, por edhe brendia e detalit është e qëndrueshme për arsye të përpunimit termik që kryhet pas çimentimit. Për realizimin e këtij procesi duhet siguruar së pari karboni aktiv ose atomik i cili mund të depërtojë në rrjetën e kristalit të hekurit (Fe). Nga ana tjetër duhet siguruar ajo strukturë që ka afinitet (aftësi) më të madhe për karbonin, e kjo është struktura austenite. Në procesin e çimentimit kalojnë detalet e ndryshme si dhëmbëzorë, spinota, akse, boshte, rula, vida pa fund etj., që përgatiten prej çeliku që ka 0,10-0,25%C. Për detale masive, që nuk kanë formë të ndërlikuar dhe detalet që kërkojnë qëndrueshmëri në brendi të tyre, mund të përdorim çelik me 0,3-0,4%C. Pas përpunimit termik, shtresa e çimentuar ka fortësi deri 60HRC, strukturë martensite me karbite dhe sasi të vogël austeniti të mbetur, kurse brendia e çelikut ka strukturë martensiti me pak karbon me fortësi 15-30HRC dhe shtalbësi të mirë. Thellësia e shtresës së çimentuar sillet prej 0,5 deri 1,5mm e eventualisht edhe deri 2,5mm, mirëpo ajo nuk guxon të kalon 7-8% të trashësisë së detalit. Përmbajtja e karbonit në shtresën e çimentuar nuk kalon 1,0-1,2%, sepse me rritjen e përmbajtjes së tij lajmërohet rrjeta e karbitit e cila e bën shtresën të thyeshme. Mikrostruktura e shtresës së çimentuar gjatë ftohjes së ngadalshme përbëhet nga katër zona (fig. 9.31):

Fig. 9.31. Përmbajtja e karbonit në shtresën e çimentuar. Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar 98

Kutia së bashku me detalet vendoset në furrë që ka temperaturën rreth 900-950oC (shiqo figurën 9.33); në këtë rast temperatura e furrës zbret pak. Në temperaturën 780-800oC, kutia skuqet plotësisht, që siguron çimentim më të njëtrajtshëm. Pastaj, duke e rritur temperaturën deri 900-950oC dhe duke e mbajtur për një kohë sipas trashësisë së shtresës çimentues, do të realizohet procesi. Normalisht për temperaturë 900-920oC mund të arrihet thellësi çimentimi prej 0,12-0,17mm/orë. Përfundimin e procesit e caktojmë me anën e 6 kampionëve. Për çdo një orë nxirret njëri prej tyre dhe kontrollohet trashësia e shtresës së çimentuar. Pas mbarimit të procesit të çimentimit kutiat nxirren nga furra dhe ftohen në ajër.

9.5.1.3. ÇIMENTIMI I GAZTË
Çimentimi i gaztë (çimentimi në mjedis të gaztë) bëhet me nxehjen e detaleve në furra në të cilat rrymon ose është i pranishëm gazi aktiv i aftë që në temperaturë të çimentimit (95oC) të liroj karbonin në gjendje atomike. Për çimentim përdoret gazi natyror, propani, butani etj. Më së tepërmi përdoret gazi tokësor që përmban përqindje të lartë metani (CH4) dhe monoksid karboni (CO).

9.5.2. AZOTIMI
Azotim (nitrim) quhet procesi i ngopjes së sipërfaqes të detaleve prej çeliku me azot. Në bashkëveprim me hekurin, sikurse duket në diagramin e gjendjes Fe-N (hekur-azot), azoti formon nitroferritin si tretje e ngurtë e azotit në Feα, nitratin e hekurit të formës Fe4N (γ‘) me përmbajtje mesatare të azotit 5,7-6,1% dhe nitratin tjetër të formës Fe2-3N me përmbajtje të azotit 8,2-11,2%. Procesi i azotimit mund të përdoret për çdo lloj çeliku, mirëpo rezultate të mira arrihen vetëm nëse çeliqet që azotohen janë të lidhura me Al, Cr, Mo dhe elemente të tjera që formojnë nitrite të formave AlN, CrN, Cr2N, MoN, Mo2N, VN, V2N etj., të cilat japin një rritje fortësie të dukshme të shtresës sipërfaqësore të çelikut. Këto nitrite kanë fortësi më të madhe se nitriti i hekurit. Në varësi nga mjedisi në të cilin bëhet azotimi, dallojmë: azotimin e gaztë, azotimin e lëngët (azotimi i butë) dhe azotimin e ngurtë.

9.5.3. PROCESI I CIANIMIT
Cianimi është ngopja e menjëhershme e sipërfaqes së çelikut me karbon dhe me azot. Përdoret për të rritur qëndresën në fërkim si dhe fortësinë e sipërfaqes së detalit. Cianohen çeliqet me karbon, çeliqet e lidhur, si dhe çeliqet shpejtprerës. Procesi i cianimit mund të realizohet në mjedis të gaztë, të lëngët dhe të ngurtë. Karboni dhe azoti aktiv që formohet nga këto reaksione ngopin sipërfaqen e detalit me anë të difuzionit. Kur procesi i ngopjes realizohet në temperatura të larta (rreth 950oC - kur çeliku ka gjendjen zotëruese γ) atëherë zotëron procesi i çimentimit dhe shtresat azotuara janë me zhvillim shumë më të vogël. Nga kjo pikëpamje procesi quhet karboazotim (karbonitrim). Parametrat teknologjik merren nga procesi i çimentimit. Pas cianizimit në temperaturë të lartë, detalet duhet kalitur dhe duhet bërë riardhjen e ulët, me qëllim fitimi të fortësisë së shtresës sipërfaqësore 63-65 HRC. Në krahasim me çimentimin, procesi i cianizimit në temperaturë të lartë realizohet më shpejtë, me deformime më të vogla të detalit dhe fitohet fortësi më e madhe. Kur procesi i ngopjes bëhet në temperaturë 480-650oC, kur zotëron ngopja me azot, atëherë procesi quhet procesi i nitroçimentimit. Në këtë rast shtresa e çimentuar më aktivisht bëhet mbështetje për shtresën e azotuar sipërfaqësore. Si rezultat koha e nevojshme ulet, ndërsa rezultatet janë shumë më të pranueshmme. Cianizimi në temperaturë të ulët në krahasim me azotimin ka produktivitet më të lartë. Përdoret në çeliqet shpejtprerës dhe në çeliqet me shumë krom për vegla.
99

Fig.9.33. Vendosja dhe nxjerrja nga furra e kutisë me detale që çimentohen

9.5.1.2. ÇIMENTIMI I LËNGËT
Çimentimi i lëngët (çimentimi në mjedis të lëngët) bëhet në banjë kripërash me përmbajtje përkatëse. Ngopja e sipërfaqes me karbon në mjedis të lëngët është e përshtatshme për detale të vogla-imëta. Komponetët kryesorë të kripërave në banjë janë cianuri i natriumit ose i kaliumit (NaCl, KCN) Përbërja optimale e një mjedisi të lëngët është 10-12%NaCl; 80-82%Na2CO3; 6-8%SiC. Detalet e përgatitura për çimentim zhyten në banjë në shporta çeliku (detalet e imëta) ose të varura me litar (detalet e mëdha). Banja nxehet në temperaturë 850-920oC. Për shkak të temperaturave të larta, detalet para zhytjes duhet paranxehur në temperaturë 300-400oC.

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

E metë kryesore e cianizimit është përdorimi i kripërave-cianureve të helmueshme, për çka procesi është mjaft i shtrenjtë.

9.5.4. SULFURIMI
Sulfurimi paraqet procesin e ngopjes së shtresës sipërfaqësore me sulfur, me karbon dhe me azot të çelikut ose derdhjeve (detaleve të derdhura). Procesi i sulfurimit zhvillohet në banjë kripërash me temperaturë 580-590oC për 3 orë. Përdoret për të rritur qëndrueshmërinë në fërkim të detaleve si dhe të disa instrumenteve të prodhuara prej çeliku shpejtprerës. Gjatë procesit të sulfurimit, në sipërfaqe formohet shtresa e parë e sulfidit të hekurit me mbeturina nitritesh dhe me grafit i cili ka fortësi të vogël. Shtresa e dytë është shtresë karboazotike me fortësi 1000-1300HV. Detalet prej çeliku që do të sulfurohen, së pari kaliten, pastaj kalojnë në riardhje në temperaturë 180-200oC, dhe në fund sulfurohen. Thellësia e shtresës së sulfuruar mund të jetë rreth 0,2-0,3 mm pas 2-3 orë pune.

përshtatshme janë ata që përmbajnë 0,2-0,4%C, sepse fortësia e shtresës sipërfaqësore kryesisht varet nga përbërja e karbonit. Thellësia e kromimit paraqet trashësinë e materialit duke filluar nga sipërfaqja deri te shtresa që përmban 12%Cr. Çeliqet e kromuara u qëndrojnë temperaturave deri 800oC; prandaj ky proces përdoret më shumë për të përmirësuar qëndrueshmërinë e tyre, sidomos të valvolat e kompresorëve, matricat e tërheqjes në të ftohtë, bokolat e pompave etj. Por kromimi përdoret, gjithashtu edhe për zbukurime të prodhimeve artistike, ose të pajisjeve dhe orendive. 9.5.5.3. SILICIMI Silicimi është proces i ngopjes së sipërfaqes me silic, me qëllim të rritjes së rezistencës ndaj oksidimit në ujë të ëmbël dhe të njelmtë. Shtresa e silicuar është shumë e rezistueshme ndaj konsumit, ka fortësi të madhe, por është e thyeshme (e egër). Thellësia e silicimit, zakonisht sillet prej 0,5 deri 1 mm. 9.5.5.4. BORIMI Borimi (veshja me bor) është proces kimiko-termik që realizohet me difuzion të borit në sipërfaqen e detalit prej çeliku, duke e nxehur atë në mjedis e temperaturë të përshtatshme. Ajo siguron fortësi të madhe, qëndrueshmëri ndaj konsumit, ndaj oksidimit në temperatura të larta, kundër zjarrit etj. Në praktikë përdoren: procesi i borimit të ngurtë, të lëngët, elektrolitik dhe i gaztë. Përveç proceseve të përmendura të ngopjes difuzive të sipërfaqes, ekzistojnë edhe metoda të tjera të cilat përdoren në raste të posaçme. Në këto metoda bëjnë pjesë: berilimi, volframimi, vanadimi, nikelimi, zinktimi etj.

9.5.5. METALIZIMI DIFUZIV - NGOPJA DIFUZIVE ME METALE
Ngopja e sipërfaqes së një metali me një metal tjetër quhet metalizim difuziv. Metalizimi me difuzion ka për qëllim rritjen e qëndueshmërisë në temperaturë të lartë, rezistencën ndaj acideve dhe rezistencën ndaj konsumit. Ky proces mund të realizohet në mjedis të lëngët, të gaztë dhe të ngurtë. Në praktikë më së tepërmi përdoren këto procese të ngopjes difuzive me metale: - alitrimi, - kromimi - silicimi etj. 9.5.5.1. ALITRIMI Alitrimi është proces i ngopjes së sipërfaqes së detaleve me alumin. Me alitrim rritet rezistenca ndaj oksidimit në temperaturë 800-1000oC dhe rezistenca ndaj komponimeve të sulfurit në temperaturë 400-600oC. Si rezultat i nxehjes në temperaturë të lartë, sipërfaqja e detalit vishet me një cipë të hollë Al2O3 (oksid alumini) që e mbron atë nga oksidimi. Alitrimi realizohet në mjedis të gaztë, të lëngët dhe të ngurtë. Thellësia e përshtatshme e alitrimit është prej 0,2 deri 0,5 mm, dhe paraqet thellësinë deri te struktura bazë. 9.5.5.2. KROMIMI Kromimi është proces i ngopjes difuzive të sipërfaqes së metalit me krom. Qëllim i kromimit është rritja e qëndrueshmërisë, fortësisë, qëndrueshmërisë në fërkim dhe qëndrueshmërisë në temperatura të larta. Për kromim përdoren të gjitha çeliqet, por më të

9.6. KALITJA SIPËRFAQËSORE
Me kalitje sipërfaqësore arrihet fortësi e madhe e sipërfaqes së detalit, e me këtë edhe rezistencë e madhe ndaj konsumit, ndërsa brendia mbetet e shtalbët dhe me qëndrueshmëri dinamike të madhe. Për dallim nga përpunimi kimiko-termik me të cilin mund të arrihet efekti i njëjtë, kalitja sipërfaqësore bëhet për një kohë shumë të shkurtër. Gjatë kalitjes sipërfaqësore, nxehja e detalit që kalitet bëhet në një shtresë shumë të hollë, në të cilën temperatura arrinë vlerën mbi Ac1, ndërsa brendia e cila nuk kalitet arrinë temperaturën nën temperaturë të transformimit Ac1. Në varësi të mënyrës së nxehjes gjatë kalitjes sipërfaqësore dallojmë: 1. Kalitja me flakë (fig.9.34) 2. Kalitja induktive (fig.9.35)dhe 3. Kalitja me zhytje.

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

100

Drejtimi i lëvizjes Martensit Uji

Ftohja e detalit të nxehur me këtë metodë, zakonisht bëhet në banjë të posaçme. Shumë rrallë flakëhedhësi dhe spërkatësi punohen në një konstruksion.

Flakëhedhësi Austenit

Fig.9.34. Kalitja sipërfaqësore me flakë

Fig.9.35. Kalitja induktive

9.6.1. KALITJA SIPËRFAQËSORE ME FLAKË
Kalitja sipërfaqësore me flakë është metodë e përmirësimit të cilësisë së konstruksioneve ndërtimore, veglave dhe të detaleve makinerike të prodhuara nga çeliku ose hekuri i derdhur. Për dallim nga kalitja standarde, kjo kalitje është e kufizuar vetëm në një sipërfaqe të pjesërishme të detalit, e cila i nënshtrohet konsumit. Te kalitja me flakë, nxehja bëhet me flakë intensive nga flakëhedhësi. Burim nxehtësie te kalitja sipërfaqësore me flakë është flaka që fitohet me djegie të gazrave (acetileni, propani, butani, gazi nëntokësor etj) në prani të oksigjenit. Te nxehja me flakë, nxehtësia përcillet prej sipërfaqes së jashtme kah brendia e detalit. Cilësia e shtresës së kalitur varet nga disa faktorë, siç janë: - temperatura e flakës, - shpejtësia e zhvendosjes së flakëhedhësit ose e detalit, - largësia midis sipërfaqes që nxehet dhe flakëhedhësit, - largësia në mes flakëhedhësit dhe vrushkullit të mjedisit ftohës, - temperatura dhe shtypja e mjedisti për ftohje. Te kalitja sipërfaqësore me flakë dallojmë disa metoda, siç janë: 1. Kalitja e palëvizshme - stacionare, 2. Kalitja me lëvizje drejtvizore, 3. Kalitja me rrotullim, 4. Kalitja me rrotullim dhe me lëvizje drjtvizore - spirale drejtvizore 5. Kalitja me flakëhedhës special.
Fig.9.37. Kalitja me lëvizje drejtvizore: 1-flakëhedhësi; 2-spërkatësi; 3-sipërfaqja e kalitur; 4-sipërfaqja e nxehur; 5-detali.

Fig. 9.36. Kalitja e palëvizshme - stacionare.

9.6.3. KALITJA ME LËVIZJE DREJTVIZORE
Kalitja me lëvizje drejtvizore (fig.9.37) bëhet në atë mënyrë që detali qëndron i palëvizshëm, ndërsa fakëhedhësi dhe spërkatësi (pajisja ftohëse me ujë) bëjnë lëvizje drejtvizore me shpejtësi të cilën e rregullojmë paraprakisht. Strëpikësi zakonisht gjendet pas flakëhedhësit dhe çdoherë e përcjellë atë.

Flakëhedhësi duhet t’i përshtatet edhe llojit të sipërfaqes që kalitet (e rrafshtë, e profiluar etj.). Gjerësia e flakës, gjithashtu duhet ti përshtatet sipërfaqes. Kur detali është shumë i gjerë, përdoren shumë flakëhedhës nxehjeje. Shpejtësia e lëvizjes drejtvizore varet nga trashësia e detalit. Për trashësi 10 mm, shpejtësia është 200 mm/min, kurse për trashësi 40 mm, shpejtësia bie në 100 mm/min. Për trashësi edhe më të mëdha shpejtësia mbetet e njëjtë. Te dhëmbëzorët që u nënshtrohen konsumit të madh, kalitja bëhet me lëvizje të flakëhedhësit prej poshtë-lart (prej rrënjës kah maja e dhëmbit). Për çdo modul dhe formë dhëmbi duhet punuar flakëhedhës të veçantë. Shpejtësia e lëvizjes së flakëhedhësit te kalitja e dhëmbëve të dhëmbëzorëve me modul 30 mm është prej 90 mm/min., kurse për modul 6 mm, shpejtësia rritet deri 200 mm/min. e më tepër. Afatshërbimi i flakëhedhësve për kalitje të dhëmbëzorëve me modul të vogël është shumë e shkurtër. Flakëhedhësit për kalitjen e rrënjës së dhëmbit me modul prej 16 mm e më tepër kanë afatshërbimi të kënaqshëm. Konstruksioni i flakëhedhësit duhet të jetë i tillë që në rrënjë të dhëmbit të sigurojë prurje maksimale të nxehtësisë, sepse këtu është përcjellja më e madhe e nxehtësisë në drejtim të brendisë së dhëmbëzorit. Për shkak të hapësirës së vogël, për modul më të vogël se 16 mm, nuk punohen flakëhedhës për kalitje me lëvizje drejtvizore.
101

9.6.2. KALITJA E PALËVIZSHME - STACIONARE
Kalitja e palëvizshme - stacionare përdoret për të kalitur sipërfaqe të rrafshta (fig.9.36) ose të rrumbullakëta (fundet e valvolave, dhëmbët e dhëmbëzorëve të yllëzave, sipërfaqet e shinave etj.). Flakëhedhësi është i vendosur 12 mm mbi sipërfaqen e cila kalitet, dhe efektin maksimal e arrinë kur maja e konit të kaltër e kontakton sipërfaqen që nxehet. Flakëhedhësi ftohet me ujë ngase ai u nënshtrohet ngarkesave të mëdha të nxehtësisë për shak të nxehtësisë së rrezatimit të gazrave që digjen. Në afatshërbimin e këtyre flakëhedhësve ndikim të madh ka kaha e nxehjes. Sa më e shurtër që është koha e nxehjes aq më i gjatë do të jetë afatshërbimi.

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

9.6.4. KALITJA ME RROTULLIM
Te kalitja me rrotullim (fig. 9.38), detali i cili kalitet rrotullohet, kurse përreth tij qëndrojnë flakëhedhësit me shumë vrima që krijojnë një zonë të nxehtë të pandërprerë në formë mbështjellësi. Kjo metodë më së tepërmi përdoret për kalitje sipërfaqësore të detaleve cilindrike; si tuba, bokola, cilindra, dhëmbëzorë me modul deri 8mm etj. Me këtë metodë mund të kaliten edhe detalet ekscentrike. Numri i flakëhedhësve duhet të zgjedhet në bazë të diametrit të detalit, ndërsa gjerësia e tij duhet të jetë sa gjerësia e sipërfaqes që kalitet.

3. Kalitja e anëve dhe e rrënjës: flakëhedhësi është i vendosur në mes dy dhëmbëve dhe i nxeh dy anë të kundërta të dy dhëmbëve dhe rrënjën e dhëmbit e cila i bashkon ato dy anë. Tri metodat e përmendura përdoren për kalitje induktive dhe me flakë. 4. Kalitja e përnjëhershme e të gjithë dhëmbëve së bashku me rrënjë (fig.9.40).

Fig. 9.40. Kalitja sipërfaqësore e anëve të dhëmbit dhe rrënjës.

9.7. KALITJA INDUKTIVE
Fig.9.38. Kalitja me rrotullim. Fig.9.39. Kalitja me rrotullim dhe lëvizje drejtvizore - spirale: 1-flakëhedhësi; 2spërkatësi; 3-sipërfaqja e nxehur; 4-sipërfaqja e kalitur; 5-detali.

9.6.5. KALITJA ME RROTULLIM DHE ME LËVIZJE DREJTVIZORE
Te kalitja sipërfaqësore me rrotullim dhe me lëvizje drejtvizore detalet rrotullohen rreth boshtit të tyre (horizontal ose vertikal), kurse flakëhedhësi së bashku me stërpikësin bëjnë lëvizje drejtvizore (fig.9.39.). Kur detali gjendet në pozitë vertikale, atëherë flakëhedhësi dhe stërpikësi lëvizin prej poshtë lart, ndërsa kur gjendet në pozitë horizontale, lëvizin prej njërit në tjetrin skaj të detalit. Kjo metodë përdoret për detale spirale dhe cilindrike, siç janë: akset, boshtet vidat pafund, dhëmbëzorët etj. Largësia e vrimës së flakëhedhësit nga sipërfaqja e detalit është afërsisht 8 deri 12 mm. Sa më i vogël që është diametri aq më saktë duhet përcaktuar largësinë e flakëhedhësit.

Te kalitja sipërfaqësore induktive nxehja bëhet me rrymë induktive. Kjo kalitje (nëse është e mundshme) është shumë efektive dhe praktike për shkak se realizimi është i lehtë, rregullimi i temperaturës i thjeshtë dhe ka shkallë të lartë shfrytëzimi. Për kalitjen e detaleve të mëdha përdoren gjeneratorë me fuqi 50 deri 500kW dhe frekuencë të rrymës 20 deri 10000Hz. Për frekuenca më të vogla fitohet thellësi më e madhe e shtresës së kalitur. Për detale të vogla, të holla dhe të ndërlikuara përdoren drejtues elektronik me frekuenca 50000 deri 2 milion Hz. Për frekuenca shumë të mëdha detali mund të kalitet shumë cekët, p.sh. në thellësi 0,2 deri 0,3 mm. Thellësia e shtresës së kalitur me frekuencë të lartë arrinë 0,3 deri 1 mm, ndërsa për frekuencë të ulët 1 deri 4 mm. Parimi i kalitjes është i ngjashëm më kalitjen me flakë. Për kalitje induktive përdoren çeliqet konstruktivë të njëjtë me ata për kalitje me flakë. Për çeliqe për vegla kjo mënyrë nuk përdoret. Pajisjet për kalitje induktive janë mjaft të shtrenjëta, prandaj arsyeshmëria ekonomike e përdorimit të tyre është për kalitje në seri të mëdha. Arsyet kryesore të përdorimit të nxehjes induktive (kalitjes induktive) janë: - cilësia e lartë e përpunimit termik, - koha e shkurtër e përpunimit (0,5-2 sekonda), - nuk bëhet çkarbonizimi, - nuk bëhet rritja e kokrrizave, - thellësia e kalitjes mund të caktohet me saktësi të madhe, - nuk bëhet deformimi i detalit të kalitur, - mundësia e kalitjes lokale (kalitja e një zone të caktuar), - çmimi i ulët, - mundësia e automatizimit të procesit etj.

9.6.6. KALITJA ME FLAKËHEDHËS SPECIAL
Për detale të profiluara, të cilat kaliten në sipërfaqe duhet të kemi edhe flakëhedhës me profil përkatës. Rastet më karakteristike të kalitjes sipërfaqësore janë ato të kalitjes së dhëmbëzorëve. Kalitja sipërfaqësore e dhëmbëzorëve mund të bëhet në katër mënyra: 1. Kalitja e dy anëve të dhëmbit: me këtë metodë bëhet kalitja e dy anëve të një dhëmbi. 2. Kalitja anësore: te kjo metodë, flakëhedhësi vendoset në hapësirën mes dhëmbëve dhe i nxeh njëkohësisht dy anë të kundërta të dy dhëmbëve (nga një anë të çdo dhëmbi).

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

102

Largësia në mes induktorit dhe detalit për shkak të shfrytëzimit sa më të mirë të induktorit duhet të jetë optimale. Në figurën 9.41 janë treguar disa forma të induktorëve me dredha, kurse në figurën 9.42 zgjidhjet konstruktive të induktorëve në varësi nga detali që kalitet.

Pas nxehjes induktive është e domosdoshme ftohja e shpejtë e zonës së nxehur. Për këtë shkak edhe pajisjet për ftohje gjenden afër induktorit ose vetë induktori mund të jetë spërkatës. Ftohja e detalit të nxehur mund të bëhet edhe me zhytje në banjë me tretje ftohjeje. Gjithashtu, ftohja mund të jetë e kombinuar me spërkatje dhe zhytje. Si mjet ftohjeje mund të përdoret uji, përzierja e ujit dhe emulsioneve, vaji dhe ajri. Zgjedhja e mjetit ftohës varet nga shpejtësia e dëshiruar e ftohjes.

9.7.1. LLOJET E KALITJES INDUKTIVE Metodat më të shpeshta të cilat përdoren te kalitja induktive janë: - Kalitja induktive e pandërprerë - Kalitja induktive me zhvendosje - Kalitja induktive me rrotullim - Kalitja induktive me rrotullim dhe zhvendosje.

Fig. 9.41. Format e disa induktorëve me dredha.

9.7.1.1. KALITJA INDUKTIVE E PALËVIZSHME - STACIONARE
Induktori dhe detali qëndrojnë të palëvishëm derisa të bëhet nxehja e plotë. Me rregullimin e kohës së nxehjes, rregullohet edhe temperatura e austenitizimit. Pas arritjes së temperaturës përkatëse, detali ftohet me spërkatje ose me zhytje në banjë për ftohje. Kjo metodë ka gjetë përdorim të madh në kalitjen sipërfaqësore të detaleve me konfiguracion të ndërlikuar (fig. 9.43.)

a.

b.

c.

ç.

d.

dh.

Fig. 9.43. Kalitja e palëvizshmestacionare.

Fig.9.44. Kalitja induktive me lëvizje drejtvizore.

9.7.1.2. KALITJA INDUKTIVE ME LËVIZJE DREJTVIZORE
Te kjo kalitje, induktori i cili e mbulon një pjesë të sipërfaqes që kalitet, bën lëvizje drejtvizore. Gjerësia e zonës së nxehur përcaktohet me gjerësinë e induktorit. Kalitja në thellësi të vogël mund të realizohet me përdorimin e induktorëve të ngushtë, të cilët punojnë me ngarkesa të mëdha të nxehtësisë dhe me shpejtësi të madhe të lëvizjes drejtvizore (zhvendosjes). Shpejtësia e zhvendosjes është prej 2 deri 50 mm/s. Metoda është e përshtatshme për kalitje të detaleve të gjata dhe të drejta; udhëzueset, levat e dhëmbëzuara, profilet etj. (fig. 9.44).
103

f. Fig. 9.42.. Zgjidhjet konstruktive të induktorëve në varësi nga detali që kalitet: a-gjysmësfera; b-thika; c-çekani; ç-bokola; d-udhëzuesja; dh-koni i brendshëm; e-gunga; ë-kalitja e përnjëhershme e disa dhëmbëzorëve; f-foleja e kushinetës së boshtit brrylor.

e.

ë.

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

9.7.1.3. KALITJA INDUKTIVE ME RROTULLIM
Te kalitja induktive me rrotullim dallojmë dy mundësi të punës. Detali mund të rrotullohet me shpejtësi të madhe derisa të arrihet temperatura e dëshiruar, e pastaj bëhet ftohja. Në këtë rast induktori e mbulon tërë sipërfaqen e detalit (fig. 9.45a). Sipërfaqja e detaleve me përmasa të mëdha mund të nxehet gradualisht, me induktor që mbulon vetëm një pjesë të sipërfaqes. Zona e kalitur gjendet menjëherë pas zonës së nxehur. Kalitja bëhet me një rrotullim, ku në fillim dhe në mbarim të zonës së kalitur ekziston një zonë me fortësi të zvogëluar (fig. 9.45b).

9.7.1.4. KALITJA INDUKTIVE ME RROTULLIM DHE ZHVENDOSJE
Detali i cili kalitet, njëkohësisht bën lëvizje drejtëvizore (zhvendoset) dhe rrotullohet me shpejtësi 100 deri 500o/min (fig. 9.46). Në këtë mënyrë arrihet zonë e njëtrajtshme e kalitur. Kjo metodë përdoret për kalitjen e detaleve të gjatëa cilindrike dhe simetrike siç janë: boshtet, rulat, tytat e armëve etj.

a. b. c. Fig. 9.47. Metodat e kalitjes induktive të dhëmbëzorëve: a- kalitja e të gjithë dhëmbëve
përnjëherë; b-kalitja nga një dhëmb; c- kalitja në mes dhëmbëve.

a.

b.

Fig. 9.45. Metodat e kalitjes induktive me rrotullim.

Fig. 9.46. Kalitja induktive me rrotullim dhe zhvendosje.

9.7.1.5. KALITJA INDUKTIVE E DHËMBËZORËVE
Për kaltitje të dhëmbëzorëve përdoren metoda speciale dhe zgjidhje të veçanta konstruktive. Kryesisht dallojmë tri metoda: Kalitja e të gjithë dhëmbëve përnjëherë (fig. 9.47a) Kalitja nga një dhëmb (fig. 9.47b) Kalitja në mes dhëmbëve (fig. 9.47c).

kjo metodë përdoret për kalitjen e dhëmbëzorëve që duhet të jenë të rezistueshëm ndaj konsumit dhe nuk punojnë me ngarkesa të mëdha dinamike. Dhëmbëzorët që kaliten me këtë metodë duhet të kenë modul më të madh se 5, sepse për modul më të vogël mund të vjen deri te riardhja e dhembëve të kalitur më parë. Kalitja në mes dhëmbëve përdoret për kalitjen e sipërfaqeve ne mes dhëmbëve, kurse maja e dhëmbit mbetet e pakalitur. Maja e pakalitur (e butë) nuk ka ndonjë ndikim në sjelljen e dhëmbëzorit gjatë punës. Gjatë zgjedhjes konstruktive të induktorit, duhet pasur kujdes që të mos vie deri te tejnxehja e anëve të dhëmbëve. Kjo arrihet me zvogëlim sa më të madh të mundshëm të largësisë së induktorit nga rrënja e dhëmbit.

Kalitja nga një dhëmb, mundëson vetëm kalitjen e dhëmbit e jo edhe të rrënjës, prandaj

9.6. PËRFORCIMI I SIPËRFAQEVE ME METODA MEKANIKE Përforcimi (rritja e fortësisë) me përpunim me deformim i shtresave të holla sipërfaqësore të detaleve të çelikut vjen si rezultat i ndryshimit të shkallës së deformimit duke filluar kah brendia në drejtim të sipërfaqes. Metodat të cilat përdoren për përforcim sipërfaqësor janë: - goditja me sfera të vogla dhe - cilindrimi Përforcimi me goditje të sferave. Kjo bëhet me goditjen e vrushkullit të sferave të vogla të çelikut (saçma) mbi sipërfaqen e detalit. Për shkak të goditjeve të sferave mbi sipërfaqe, do të ndodhë deformimi plastik i cili e forcon sipërfaqen. Për shkak të deformimeve plastike do të shfaqen e sforcime në material (fig.9.48).

Kalitja e të gjithë dhëmbëve përnjëherë është metoda më e vjetër e kalitjes së dhëmbëzorëve.

Sasia e nxehtësisë varet nga sipërfaqja e dhëmbit dhe ajo rritet me rritjen e përnasave të dhëmbëzorit. Në këtë mënyrë mund të bëhet kalitja me zhvendosje e dhëmbëzorëve. Në këtë rast duhet që dhëmbëzorët të jenë të njëjtë dhe të vendosen njëri mbi tjetrin. Në mes tyre duhet të vendoset llamarinë bakri ose alumin në mënyrë që mos të vie deri te ngjitja e profileve të dhëmbëve. Ftohja bëhet me spërkatje nga spërkatësi i cili ndodhet pas induktorit ose me zhytje në banjë ftohëse. Kjo metodë me sukses përdoret për kalitjen e dhëmbëzorëve me modul të vogël.

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

104

Varësia e temperaturës dhe kohës për procesin e kalitjes dhe riardhjes është treguar në figurën 9.49 dhe 9.50.

Fig.9.48. Sforcimet në materialin e goditur me sfera

Përforcimi i çelikut e rritë rezistencën e çelikut ndaj konsumit, dhe e rritë afatin e shërbimit të detaleve makinerike. Kjo metodë është e përshtatshme për përforcim sipërfaqësor të detaleve të farkëtuara si dhe atyre të përpunuara termikisht. Gjithashtu mund të përforcohen sipërfaqet e detaleve me formë të ndërlikuar. Në shkallën e përforcimit dhe në cilësinë (kualitetin) e sipërfaqes së goditur me sfera ndikon: madhësia dhe shpejtësia e goditjes së sferave, kohëzgjata e goditjeve, këndi i tufës së sferave kundrejtë sipërfaqes së detalit, etj. Cilindrimi. Kjo metodë është e ngjashme me metodën e mëparshme, por mund të përdoret vetëm për sipërfaqe të rrafshta ose simetrike. Ky proces zhvillohet me veprim të cilindrave që e ngjeshin materialin dhe njëkohësisht e bëjnë përforcimin e sipërfaqeve.

Fig. 9.49. Regjimi i kalitjes së zakonshme dhe i riadhjes.

Fig. 9.50. Paraqitja skematike e kalitjes së zakonshme dhei riardhjes në krahasimme diagramin TTT.

9.8.1. METODAT E RIARDHJES Sipas temperaturës së riardhjes dallojmë tri lloje të riardhjes (fig. 9.51): - Riardhje e ulët, - Riardhje e mesme dhe - Riardhje e lartë.

9.8. RIARDHJA
Riardhja (çlodhja, lëshimi) duhet bërë menjëherë pas kalitjes ose për kohë sa më të shkurtër pas kalitjes. Riardhja është e domosdoshme dhe drejtpërdrejt i takon kalitjes. Për këtë arsye në disa literatura (p.sh. gjermane) kalitja dhe riardhja trajtohen si një operacion i përpunimit termik. Riardhja paraqet nxehjen e çelikut të kalitur (menjëherë pas kalitjes) në temperaturë të riardhjes e cila çdoherë është nën temperaturën e shndërrimit Ac1. Pas qëndrimit për një kohë të caktuar në temperaturën e riardhjes bëhet ftohja deri në temperaturën normale. Varësisht nga afinititeti i çelikut për thyeshmëri (egërsi) gjatë riardhjes ftohja nga temperatura e riardhjes mund të jetë e shpejtë ose e ngadalshme. Karakteristikë e këtij procesi është se nuk bëhet kurrfarë shndërrimi struktural por vetëm zvogëlim (çlirim) i sforcimeve të brendshme të cilat shfaqen gjatë kalitjes. Çeliku i kalitur - me strukturë martensite praktikisht është i papërdorshëm për vegla dhe për detale të ndryshme konstruktive sepse ka fortësi shumë të madhe, thyeshmëri dhe sforcime të brendshme. Për këtë arsye me anë të riardhjes, çelikut të kalitur ia zvogëlojmë fortësinë dhe sforcimet e brendshme kurse ia rrisim shtalbësinë. Kjo arrihet me nxehje të çelikut në temperaturë të caktuar në të cilën struktura jostabile e kalitjes me anë të difuzionit, kalon në strukturë stabile të çelikut të riardhur. Difuzioni, e me këtë edhe ndryshimi i vetive të çelikut varet nga temperatura e riardhjes dhe koha e riardhjes. Njëkohësisht me zvogëlimin e fortësisë zvogëlohet edhe qëndrueshmëria në tërheqje dhe kufiri i rrjedhshmërisë, kurse rritet shtalbësia, zgjatimi dhe kontraksioni. Ndryshimet më të mëdha janë për temperatura të larta të riardhjes. Efekti i riardhjes në temperatura të larta afër temperaturës Ac1 është i përafërt me efektin e pjekjes.

9.8.1.1. RIARDHJA E ULËT
Riardhja e ulët bëhet në çeliqet për vegla pas procesit të çimentimit dhe në të gjitha rastet kur kërkohet që fortësia të mbetet e madhe; 58 deri 60 HRC e më tepër. Kjo riardhje bëhet edhe në rastet kur detalet apo veglat duhet të jenë të rezistueshme ndaj konsumit. Temperatura e nxehjes te riardhja e ulët është prej 150 deri 300oC. Struktura bazë përbëhet nga martensiti i riardhur (çlodhur). Më së shpeshti përdoren temperaturat e nxehjes deri në 200oC, sepse shumë çeliqe pas nxehjes në 300oC kalojnë në intervalin e temperaturave kritike të thyeshmërisë së çelikut. Riardhja e ulët përdoret për instrumente dhe vegla matëse e prerëse. Te shumë vegla dhe detale të ndryshme riardhja bëhet me “zierje” në ujë të valë, vaj të nxehtë ose në ndonjë mjedis tjetër. Zierja në ujë të valë ose në vaj bëhet për kohë relativisht të gjatë.

9.8.1.2. RIARDHJA E MESME
Te riardhja e mesme detalet nxehen në intervalin e temperaturave prej 350 drei 500oC. Detalet arrijnë fortësi 40 deri 50 HRC, si dhe shtalbësi mjaft të madhe, prandaj edhe janë të rezistueshëm ndaj goditjeve. Struktura e fituar është trostit. Ky interval i temperaturave më së paku përdoret ngase shumica e çeliqeve në këtë interval kanë afinitet (prirje) të madh për thyerje. Temperaturat e tilla më së shpeshti përdoren për përpunim termik të sustave.

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

105

9.8.1.4. NXEHJA DHE MBAJTJA NË TEMPERATURËN E RIARDHJES
Rëndësi të veçantë në praktikën e riardhjes, krahas regjimit të kalitjes dhe zgjedhjes së temperaturës së riardhjes ka shpejtësia e nxehjes, koha e mbajtjes në temperaturë dhe ftohja. Kohëgjatja e riardhjes ka ndikim vendimtar në zhvillimin e procesit të riardhjes. Koha e mbajtjes në temperaturën e riardhjes pas barazimit të temperaturës në tërë seksionin e detalit, varet nga lloji i çelikut, forma dhe përmasat e detalit. Çeliku, në temperaturë të riardhjes, rëndom mbahet 1 deri 3 orë. Riardhja e instrumenteve matëse dhe veglave të tjera speciale që duhet të kenë stabilitet të formës dhe përmasave zgjatë deri në 24 orë. Për të siguruar riardhje të suksesshme duhet që nxehja në temperaturë të riardhjes të jetë e ngadalshme dhe e njëtrajtshme përgjatë tërë seksionit të detalit dhe duhet bërë menjëherë pas kalitjes.

9.8.1.5. FTOHJA E ÇELIKUT GJATË RIARDHJES
Fig. 9.51. Metodat e riardhjes.

9.8.1.3. RIARDHJA E LARTË
Intervali i riardhjes së lartë më së tepërmi përdoret në ciklin e përmirësimit të çeliqeve konstruktivë, si dhe të disa çeliqeve për vegla shumë të lidhur (çeliqet për vegla për punë në të nxehtë, çeliqet shpejtprerës). Për përmirësim më së tepërmi përdoren temperaturat e riardhjes prej 520 deri 680oC. Në të shumtën e rasteve fitohet strukturë sorbiti. Plotësisht mënjanohen sforcimet e brendshme. Qëndrueshmëria dhe fortësia zvogëlohen por ato janë më të mëdha se ato të gjendjes së pjekur dhe të normalizuar. Çeliku i riardhur ka plasticitet dhe shtalbësi të mirë si dhe është i rezistueshëm në ngarkesa dinamike dhe në goditje. Riardhja e mesme dhe e lartë, zakonisht bëhen në furra. Në përpunimin termik modern gjithnjë e më tepër përdoret riardhja në banjë kripërash që mundësojnë saktësi të lartë të procesit të përpunimit termik. Banjat për riardhje mund të ndahen në tri grupe. Deri në 250oC mund të përdoren vajrat me pikë të ndezjes sa më të lartë (këta paraqesin vajrat speciale për riardhje). Në temperatura më të larta; 180 deri 500oC nitratet dhe nitritet alkalike, kurse mbi 500oC banjat që kanë përzierje të klorideve dhe karbonateve. Shtesa e cianurit të natriumit mundëson që njëkohësisht të bëhet edhe nitrimi i sipërfaqes (ngopja e sipërfaqes me azot). Zgjedhja e temperaturës së riardhjes bëhet në varësi nga lloji i çelikut, përdorimi dhe ngarkesat që duhet t’i bartë gjatë punës. Kryesisht përdoren këto intervale temperaturash të riardhjes (tab. 9.1): Tab. 9.1. Temperaturat e riardhjes varësisht nga lloji i çelikut. Lloji i çelikut Intervali i temperaturës (oC) Çeliku për çimentim 140-200 Çeliku për vegla që punojnë në gjendje të ftohtë 100-300 Çeliku për përmirësim 530-680 Çeliku për përmirësim në raste të veçanta prej 350 e më tepër Çeliku shpejtprerës 550-580 Çeliku për vegla që punojnë në gjendje të nxehtë 400-700

Ftohja nga temperatura e riardhjes për shumë çeliqe luan rolin kryesor në karakteristikat e çelikut dhe në sjelljen e detaleve gjatë punës. Përbërja e elementeve lidhëse në çelik ka ndikim të madh edhe në mënyrën e ftohjes pas riardhjes. Kështu, nëse nga temperatura e riardhjes, çeliqet me krom dhe mangan, por që nuk kanë molibden ose volfram, ftohen ngadal në të shumtën e rasteve bëhen të thyeshëm, d.m.th. kanë shtalbësi të vogël. Për këtë arsye preferohet që këta çeliqe të ftohen shpejtë (në ujë, ose së paku në vaj). Nëse nuk ekziston rreziku për thyeshmëri gjatë riardhjes, preferohet që nga temperatura e riardhjes ftohja të bëhet ngadal.

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

106

10. METODAT E PËRPUNIMIT TË MATERIALEVE
Metodat • • • • • • • • kryesore të përpunimit me derdhje janë: Derdhja në forma në rërë Derdhja guaskore Derdhja me model të shkrishëm Derdhja me model nga gjipsi Derdhja e saktë e shumë detaleve përnjëherë Derdhja në kallëpe metalike – kokile Derdhja me presion Derdhja centrifugale

Hyrje
Qysh se u krijua njeriu, filloi edhe lindja e motodave të përpunimit të materialeve për t'i shndërruar ato në vegla e pajisje gjithnjë në shërbim të nevojave jetësore; prandaj ekzistojnë shumë metoda për-punimi që mund t'i sistemojmë përafërsisht sipas karakteristikave të tyre të përbashkëta. Kështu do të kemi: 1. përpunimi me derdhje (fonderia), 2. përpunimi me deformim plastik, 3. përpunimi mekanik (me prerje). Në vijim do të tregohen shkurtimisht disa nga metodat më të rëndësishme që përfshihen në grupet 1, 2 dhe 3. Themi shkurtirnisht sepse ato gjerësisht do të shqyrtohen në fushat përkatëse në kuadrin e lëndëve të viteve të mëvonshme të studimeve në Fakultetin e Inxhinierisë Mekanike.

10.1.1 DERDHJA NË FORMA NË RËRË (KALLËPI ME RËRË)
Me anën e derdhjes së metalit të shkrirë në forma të përgatitura sipas detajeve që kërkohen, fitojmë detaje të ndryshme. Më parë përgatiten modelet që kanë konfiguracionin e detajeve por me përmasa të jashme më të mëdha dhe të brendshme më të vogla, me të cilat merren parasysh shtesat për përpunim të mëtutjeshëm mekanik, si dhe ndikimi i procesit të kristalizimit (kalimi nga gjendja e lëngët në atë të ngurtë). Modeli i tillë zhytet në ambiente plastike ku mbetet gjurma që e quajmë formë, e cila pastaj mbushet me material të shkrirë. Forma krijohet brenda një kornize metalike ose druri të cilin e quajmë kallëp ose kasë. Dheu i lidhur me rërë kuarcore zakonisht përderet si material formues. Në përgjithësi, procesi teknologjik i derdhjes zhvillohet në disa faza: - Përgatitet modeli që ndahet në aq pjesë sa mund të bëhet e mundshme shkëputja e tij nga materiali (formues). Në figurën 10.1.1. është treguar detali, modeli i të cilit është i ndarë në dy pjesë. Modelet përgatiten zakonisht prej druri, mirëpo për prodhim në seri të mëdha, përdoren edhe modele metalike nga lidhjet e metaleve me ngjyra ose kombinimet e drurit me metal. Përgatitjet materiale formues ose plastik (60% rërë kuarcore me 35% argjilë dhe 3-5% qymyr druri pluhur). Rëra kuarcore bënë që forma t'i qëndrojë temperaturave të larta, kurse argjila i lidhë këtë me qymyrin e drurit i cili krijon një pcrozitet të konsiderueshëm. Përdoret edhe leshi i xhamit ose i ndonjë materiali tjetër si material lidhës bashkë me argjilën.

10.1. PËRPUNIMI ME DERDHJE
Derdhja është proces teknologjik gjatë të cilit mund të fitohen pjesët (detalet endryshme) duke bërë derdhjen e metalit të shkrirë në formë (kallëpe) përkatëse të punuara në rërë e cila është e qëndrueshmë ndaj temperaturave ose në forma (kallëpe) të tjera metalike, ku metali i shkrirë ngurtësohet. Kështu do të punohen pjesët të cilat nuk mund të punohen me metodat e tjera të përpunimit, si p.sh. detalet me konfiguracione të ndërlikuara gjeometrike, detale me dimensione të mëdha ose detale me shumë mure anësore. Në anën tjetër nëse punohen me metodat e tjera të përpunimit, p.sh. me farkëtim, frezim ose deformim, do të duhej një energji e madhe për punë dhe një kohë shumë e gjatë, ashtu që metodat e tilla të përpunimit do të bëheshin shumë të shtrenjëta. Përparësia tjetër e përpunimit me derdhje është mundësia e punimit të detaleve makinerike me strukturë homogjene dhe me sforcime të brendshmetë vogla. Për arritjen e formës së kërkuar të detalit (pjesës), metali i shkrirë derdhet në formën (kallëpin) e punuar në rërën e rezistueshme ndaj veprimit të temperaturës, paraprakisht të punuar me ndihmën e modelit (zakonisht prej druri) forma e të cilit duhet të jetë e njëjtë me formën e pjesës që derdhet, kështu fitojmë vëllimin e pjesës që derdhet në zbrazëtirën e rërës. Metali i shkrirë përgatitet në furrat përkatëse për shkrirje. Kur metali i derdhur në formë ngurtësohet, atëherë ai nxirret nga rëra ose forma. Pjesa (detali) i prodhuar quhet copë e derdhur ose detal i derdhur.

Detali i cili duhet të fitohet me derdhje

Fig.10.1.1. Detali dhe modeli

Modeli

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

107

Tab.10.1.Ecuria e kallëpimit - Bëhet formimi në kasë duke e vendosur modelin në mesin e kacës e duke e pluhurosur me grafit dhe pastaj duke e hedhur dhe ngjeshur materialin formues. Në njërin krah të modelit vendoset një shufër metalike që e përbën kanalin kryesor të rrjedhës së metalit të shkrirë. Në fazën e katërt hiqet modeli nga forma duke i hapur kaca, duke e prerë kanalin e rrjedhës dhe hinkën dhe duke mbyllur prapë kasën. - Hidhet materiali i shkrirë përmes kanalit rrjedhës (faza e pestë). Ky kanal ka rëndësi të madhe për cilësinë e produktit të gatshëm, kështu që bashkë me disa pjesë të tjera e përbëjnë sistemin e ushqimit të formës me material të shkrirë (shih fig. 10.1.2).

Detali i cili duhet të punohet dhe modeli për përgatitjen e formës

1

Në tavolinë vendoset gjysma e parë e modelit, e pastaj kallëpuesi i rrotulluar për 180O Në model hudhet pluhur izolues, e pastaj modeli mbulohet me rërë për model e cila ngjeshet Pasi që modeli është mbuluar mirë me rërë për model, kallëpuesi mbushet me rërë plotësuese për kallëpim. Rëra ngjeshet dhe rrafshohet mirë. Me shpues (gjilpërë) bëhet shpimi i disa vrimave – kanaleve për dalje të gazrave që lirohen nga masa e lëngët gjatë operacionit të derdhjes

1

2

2

3

3

Fig. 10.1. 2. Derdhja e metalit të shkrirë në kallëp: A-modeli; B-kallëpi në rërë; Cderdhja e metalit të shkrirë; D-detali i derdhur

4

Kallëpuesi rrotullohet për 180O

4

10.1.1.1 OPERACIONET GJATË KALLËPIMIT NË RËRË Operacioni më i thjeshtë i kallëpimit është ai për pjesët të cilat nuk kanë vrima dhe mbështetës për bërthamë, ku sipërfaqja më e madhe e detalit përputhet me rrafshin e mbështetjes, përkatësisht rrafshin që e ndanë kallëpin në dy pjesë. Shpesh rrafshi i ndarjes së detalit i cili punohet me derdhje ndodhet në mes. Në këtë rast për të bërë tërheqjen sa më të lehtë të modelit nga rëra, modeli punohet më së paku në dy pjesë të cilat lehtë mund të bashkohen (ngjiten). Në vazhdim do të tregojmë parimin e kallëpimit të një detali, modeli i të cilit përbëhet nga dy gjysmëmodele simetrike. Këto gjysmëmodele bashkohen mes veti me ndihmën e dy kunjave centrues të cilët ndodhen në rrafshin e modelit. Ecuria e kallëpimit është treguar në tabelën 10.1. 5 Vendoset edhe gjysma tjetër e modelit dhe vendoset kallëpuesi tjetër 5

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

108

Tab.10.1. Vazhdim Mbi model hudhet rërë për model. Në rërë vendosen shtyllat konike të cilat shërbejnë për punimin e ushqyesëve dhe derdhësve.

10.1.2 DERDHJA ME MODEL TË SHKRISHËM
Modeli i cili përdoret për këtë proces punohet nga polistireni (PS). Polistireni fitohet nga stiroli monomer, sipas metodave të ndryshme të polimerizimit, bënë pjesë në polistireni më të vjetra. Si rrjedhim i strukturës së tij amorfe, materia artificiale pa ngjyrë është e çelët (qartë) si qelqi me një shkëlqim brilant të sipërfaqes. Ai mund të jetë i ngjyrosur me të gjitha ngjyrat. Pasi që në gjendje të shkrirë ka aftësi të mire për derdhje, PS është një material i mire për derdhje me spërkatje dhe me këtë metodë përpunohen shumë artikuj të konsumit të gjerë (p.sh. format për ambalazhimin - paketimin e pajisjeve elektronike). Ne format me modele polistireni modeli lihet brenda në formë dhe gjatë derdhjes polistireni digjet duke i lënë vendin metalit te lëngshëm. Modeli i shkrishëm fitohet me derdhje të polistireni në kokile prej lidhjesh të forta (zakonisht të aluminit). Kokila ngrohet me avuj uji. Për shkak të temperaturës, polistireni zgjerohet (ekspandon) dhe e mbushë tërë hapësirën e formës duke e marrë formën e saj. Konfiguracioni i modelit është i njëjtë me atë te detalit të derdhur të kërkuar (pra si model shërben detali i derdhur prej polistireni e me këtë metode nuk përdoren zemrat). Më pas modeli nxirret nga kallëpi dhe përdoret për derdhje të metalit. Modeli lyhet me një pastë zjarrduruese. Në te pastaj ngjiten rrugët e derdhjes e depozitat. Gjatë formimit në të gjitha anët modeli vishet me përzierje vete ngurtësuese. Përzierja nuk duhet te jetë e nxehet sepse polistireni në 700C fillon të shkrij. Nuk ka nevojë që të bëhen plane ndarjeje. Modeli i punuar nga polistireni përmban rreth 95% flluska ajri dhe ai avullohet me rastin e derdhjes së masës së lëngët në të. Më pas bëhet derdhja e cila duhet të jetë e shpejtë sepse polistireni digjet menjëherë. Gazet e çliruara nga djegia e tij ushtrojnë njëfarë presioni mbi metalin gjatë derdhjes, duke i dhënë atij strukturë më të mirë. Nga praktika ka rezultuar se me këtë mënyrë giza ftohet më shpejtë se sa kur derdhet në forma të njoma, prandaj zakonisht në forma me modele polistireni prodhohen detale prej gize të bardhë. Avantazhi kryesoj i kësaj metode është se detalet dalin me kosto të ulët (nuk përdoren zemra plita formimi, kasa te posaçme etj), por përdorimi i kësaj mënyre formimi është akoma i kufizuar. Ecuria e derdhjes është: • 11 • • • 12 • Modeli zhytet në përzierje të argjilës (tretje zjarrduruese); kjo bëhet për të fituar një guasë – mbështjellës të fortë përreth modeli. Modeli i mbështjellë me guasë vendoset në enë dhe përreth tij mbushet rëra për ta mbajtur në pozitë të rregullt modelin; Metali i shkrirë derdhet nga lartë; Modeli (materiali shkumor) shkrihet dhe avullohet duke i lëshuar vend metalit të shkrirë për ta mbushë formën e guasës. Pas ngurtësimit dhe ftohjes, shkatërrohet – thyhet guasa dhe nxirret detali i derdhur.

6

6

7

Hudhet rëra për mbushje të kallëpit dhe ngjeshet mirë

7

8

Me kujdes kallëpuesit ndahen njëri nga tjetri si dhe bëhet nxjerrja e shtyllave konike duke bërë goditje të lehta me çekan.

8

Për lehtësim të nxjerrjes së modelit, në të mund të vendoset ndonjë gozhdë.
Duke e goditur gozhdën e modelit shkaktohen lëkundje të vogla të cilat e lirojnë modelin dhe e lehtësojnë nxjerrjen e tij nga rëra. Nxirret modeli nga kallëpuesi i epërm. 10

9

9

Pas nxjerrjes së modelit nga rëra pason korrigjimi –përmirësimi i dëmtimeve eventuale të shkaktuara gjatë nxjerrjes së modeli.
Pason rregullimi i sistemit të derdhjes ashtu që masa e shkrirë të mos bie drejtpërdrejt në kallëp.

10

11

Mbi sipërfaqet e të dy gjysmëkallëpeve hudhet pluhur grafiti me çka pengohet ngjitja e rërës për sipërfaqen e detalit të 12 derdhur. Prap bashkohen kallëpuesit njëri mbi tjetrin. Kallëpi është i gatshëm për derdhje.

Ky proces është shumë i lirë dhe me të mund të punohen detale me cilësi të lartë të sipërfaqes dhe me konfiguracion të ndërlikuar. Në këtë rast nuk ka nevojë për punimin e kanaleve për mbushje, kanaleve për ajrosje etj.
Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar 109

Ky proces përdoret për përpunimin e boshteve me gunga të motorit me djegie të brendshme, bllokut të motorit nga alumini, etj. Në figurën 10.1.3. është treguar derdhja me model të shkrishëm.

Tab.10.2. Ecuria e Derdhjes në guasa

1

Punohet model pllaka me model i cili reprodukon gjysmën e formës së detalit të derdhur e cila dëshirohet të punohet. Nëse ka nevojë punohen edhe mbështetësit për bërthama. Pllaka me model nxehet në temperaturë rreth 200OC.

1

2

2

Modeli më parë lyhet me parafinë ose emulsion me qëllim që të fitohet shtresa që e pamundëson ngjitjen, e pastaj model pllaka vendoset mbi njërën 3 pjesë të kallëpit pjesërisht të mbushur me përzierje të rërës së kuarcit dhe smollës. Shtresa ngurtësohet për shkak të temperaturës. 4 Kallëpuesi rrotullohet së bashku me pllakën.

3

4

5

Përzierja bjen mbi model dhe e formon gackën me trashësi disa milimetra.

5

Smolla ngurtësohet në rrugë të polimerizimit. Me nxehje të mëtejme në furrë për pjekje në 6 temperaturë rreth 400OC guaska bëhet e fortë, e ngurtë dhe e pashkrishme. 7 Guaska ndahet nga model pllaka.

6

Fig.10.1.3. Derdhja me model të shkrishëm (modeli nga polistireni)

Në mënyrë të njëjtë punohet edhe pjesa tjetër.
Guaskat bashkohen me ndihmën e bulonave, pajisjeve shtrënguese ose ngjitësit dhe formohet kallëpi Guaska vendoset në kallëpues dhe mbushet me rërë për mbushje me qëllim të daljes më të lehtë të gazrave. Gjatë dhe pas derdhjes së metalit smolla digjet, kështu që rëra shpërbëhet dhe detali i derdhur shumë lehtë lirohet nga guaska. Detali i fituar me derdhje

7

8

8

10.1.3. DERDHJA NË GUASA – SHELL MOLDING
Derdhja në guasa (angl. Shell-molding) quhet edhe Metoda Kroning. Përparësitë e aplikimit të model pllakave u cekën më lart. Aplikohet në prodhimtarinë serike të detaleve të derdhura. Te kjo metodë përdoren model pllakat për përpunimin e kallëpit. Metoda mbështetet në punimin e shtresës së hollë të përzierjes së rërës së kuarcit dhe smollës që formësohet sipas modelit. Kjo shtresë pas ngurtësimit e formon guaskën zjarrduruese (kallëpin). Ky proces është i shpejtë dhe ekonomik si dhe mjaft i përshtatshëm për metale të zeza dhe metale me ngjyrë. Ecuria e punës është treguar në tabelën 10.2.

9

9

Shell Molding ME 477

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

110

10.1.4. DERDHJA PRECIZE – MIKRODERDHJA
Derdhja precize ose derdhja me ndihmën e modeleve të shkrijshme përdoret për përfitimin e copave të imëta të derdhura me precizitet të lartë të përmasave dhe sipërfaqeve të pastërta. Detalet e derdhura që fitohen me këtë metodë zakonisht nuk kërkojnë përpunim të më tejshëm. Modelet e shkrijshme bëhen prej përzierjes së parafinës dhe shtesave të tjera të cilat shkrihen dhe pastaj derdhen në kallëpe metalike. Në tabelën 10.3. është paraqitur ecuria e mikroderdhjes .

5

5

Hapet kokila dhe nxirret modeli nga dylli.

6

Tab.10.3. Ecuria e mikroderdhjes 1 1 Ndërtohet modeli primar nga tunxhi ose bronza për të punuar formën (kallëpin) për punimin e modelit 2 6

Modeli zhytet në ujë xhami dhe më pas mbështillet me shtresë zjarrduruese dhe bëhet pluhurosja me rërë kuarci

7 Kallëpimi bëhet në kutia nga çeliku antikorroziv të cilat mbushen me përzierje të materialeve zjarrduruese që përbëhen nga rëra e kuarcit dhe e materialeve lidhëse sintetike. 8

2

Mbi model derdhet lidhje metalike që ka temperaturë të ultë shkrirjeje (p.sh. ndonjë lidhje e kallajit).

7

3 8 3 Pas ngurtësimit fitohet kallëpi përkatësisht kokila. Kallëpi nxehet në temperaturë rreth 100OC. Pas nxehjes modeli shkrihet dhe dyllit rrjedh nëpër vrimën e poshtme.

9 4 Në kokilen e përgatitur injektohet dylli. 4 9

Kallëpi është i gatshëm për derdhje.

Në vend të dyllit mund të përdoren edhe masat termoplastike

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

111

10.1.5. DERDHJA E SAKTË E SHUMË DETALEVE PËRNJËHERË
Angl. Investment casting (lost-wax process) Kjo derdhje përdoret për përpunimin e detaleve me konfiguracion të ndërlikuar dhe që kërkojnë saktësi të lartë të përmasave. Për punimin e formave përdoret dylli ose lënda e ngjashme nga i cili punohen modelet që më pas montohen rreth një shtylle po ashtu nga dylli. Forma e kompletuar më pas zhytet (ose spërkatet) në material zjarrdurues dhe në llaç. Forma nxehet dhe nga ajo nxirret masa e dyllit. Më pas forma përgatitet dhe mbushet me material të shkrirë. Pas ngurtësimit forma shkatërrohet dhe nxirren detalet e derdhura. Procesi teknologjik i derdhjes është treguar në figurën 10.1.4.
Shtylla (stiva) nga dylli (rrëshira)

Modeli nga dylli (rrëshira) (1) Përpunimi i modelit nga rrëshira ose masa plastike

Legjenda:

(2) Modelet bashkohen në shtyllë nga rrëshira dhe formohet modeli në formë peme.

(3) Modeli pemë zhytet në tretje nga materiali zjarrdurues dhe veshet me të

(4) Forma (kallëpi) i plotë zhytet në llaq nga rëra e kuarcit dhe formon mbështjellës të fortë.

6. Kallëpi (forma) e përgatitur 7. Shkrirja e dyllit ose masës plastike (rreth 1. Injektimi i dyllit ose masës plastike 100OC) 2. Nxjerrja e modelit të dyllit (ose plastikës) 8. Derdhja e metalit të shkrirë në formë 3. Montimi i modeleve 9. Thyerja e guaskës së kuarcit dhe nxjerrja e 4. Zhytja në material zjarrdurues detaleve 5. Zhytja në llaq – material qeramike 10. Detali dhe modeli Fig. 10.1. 4b. Procesi teknologjik i derdhjes së saktë të shumë detaleve përnjëherë

(5) Forma rrotullohet dhe vendoset në furrë ku nxehet në temperaturë 100OC. Me këtë rast rrëshira shkrihet dhe rrjedh jashtë nga forma dhe krijohet zbrazëtia e saj.

(6) Forma paranxehet në temperaturë të lartë me qëllim të mënjanimit të papastërtive në formë; me shpejtësi sa më të madhe bëhet mbushja e formës së zbrazët me metal të shkrirë; metali i shkrirë ngurtësohet.

(7) Forma (kallëpi) shkatërrohet (thehet) pasi të jetë ngurtësuar metali; detalet e derdhura ndahen nga shtylla

a

b

c

Fig. 10.1.4a. Procesi teknologjik i derdhjes së saktë të shumë detaleve përnjëherë

Fig. 10.1.4c. Procesi teknologjik i derdhjes së saktë të shumë detaleve përnjëherë: a-zhytja në material zjarrdurues; b-format e gatshme; c-mbushja e formës me material të lëngët
112

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

10.1.6. DERDHJA NË KALLËPE METALIKE – KOKILE
Në krahasim me derdhjen në kallëpe me rërë (forma me rërë), derdhja në kallëpe metalike (forma metalike) - kokile i ka disa përparësi teknike, teknologjike dhe ekonomike. Kjo përdoret shumë në prodhimtarinë në seri të mëdha të detaleve të derdhura të trashësive të ndryshme prej 3 deri 100 mm, praktikisht për të gjitha llojet e gizës, lidhjeve të aluminit, bakrit, magnezit, çelikut për derdhje etj. Pesha e detaleve të derdhura që mund të derdhen në kokile te metalet e lehta dhe me ngjyrë sillet deri në 500 kg. Prej gizës së hirtë nga 1,0 kg deri në disa tona dhe prej çeliku nga 0,5 kg deri në dhjeta tona. Përparësitë kryesore të derdhjes në kokile janë: mundësia e fitimit të detaleve të derdhura me sipërfaqe të pastra dhe gjeometri të saktë, që mundëson përfitimin e detaleve të derdhura me shtresa më të vogla për përpunim me prerje, - rritja e vetive mekanike dhe të atyre eksploatuese, - zvogëlimi i shpenzimeve të materialit për përzierje kallëpesh dhe bërthamash. Gjatë ngurtësimit të metalit në kallëpe metalike fitohen copat e derdhura me strukturë metalike kokërrimët dhe shumë kompakte, gjë që ndikon në përmirësimin e vetive mekanike. Shfrytëzimi i hapësirës së fonderisë është i mirë, ndërsa kushtet e punës janë dukshëm më të volitshme në krahasim me kushtet gjatë derdhjes në kallëpe prej rëre. Si rezultat i gjithë këtyre është edhe kostoja e ulët e copave të derdhura. 10.1.6.1. KOKILET Kokile quhen kallëpet metalike (format) në të cilat si negativ reprodukojnë formën e detalit të derdhur. Sipas rregullës kokilet punohen nga çeliku krom-mangan, krom-volfram dhe nga çeliku special. Për derdhjen e detaleve nga lidhjet e lehta përdoren kokilet nga giza e hirtë e lidhur. Përveç kanaleve me formë konike të cilat shërbejnë për derdhjen e metalit të shkrirë, në kokile punohen edhe kanalet të tjera të ngushta të cilat shërbejnë për daljen e gazrave dhe ajrit nga kallëpi (fig.10.1.5).

Edhe atëherë kur mbushja e kallëpit bëhet bëhet me dorë, të dy pjesët e kokiles duhet të shtrëngohen me ndihmën e makinave sikurse te derdhja me presion. Që të mundësohet nxjerrja e detalit të derdhur, zakonisht njëra pjesë e kallëpit duhet të jetë e lëvizshme. Lëvizja e pjesës së lëvizshme të kallëpit duhet të jetë e shpejtë sepse për shkak të fërkimit që shkakton metali i ngurtësuar mund të vjen deri te thyerja e detalit të derdhur të mbyllur në kokile. Në kokile janë të vendosura sustat që e mundësojnë nxjerrjen e detalit të derdhur. Që të pengohet ngjitja e detalit punues me kokilen, bëhet lyerja paraprake me elemente speciale lyerëse. 10.1.6.2. DERDHJA NË KOKILE ME MAKINA Kallëpet kokile mundësojnë përdorimin e makinave përkatëse për derdhje të shpejtë dhe efikase të masës së metalit të shkrirë. Këto makina janë mjaft të shtrenjëta, por ofrojnë shkallë të lartë të saktësisë së përpunimit të detaleve të derdhura. Detalet e derdhura të punuara në makinat për derdhje kërkojnë më pak operacione gjatë përpunimit final, p.sh. nuk është i nevojshëm pastrimi i sipërfaqeve kontaktuese në copën punuese, nuk ka nevojë të bëhet pastrimi me saçma ose me rërë për pastrim, etj. 10.1.6.3. DERDHJA NËN PRESION Makinat për derdhje me presion ndahen në dy tipe : - makinat për injektim në dhomë (komorë) të nxehtë dhe - makina për injektim në dhomë (komorë) të ftohtë. Te ky proces i derdhjes, mbushja e kallëpit dhe kristalizimi bëhet nën presion. Kjo metodë përdoret kryesisht për derdhje në seri të mëdha të detaleve me gjeometri të ndërlikuar dhe me mure të holla, e që përfitimi i tyre në kallëpe ose kokile të zakonshme është i vështirësuar sepse metali i shkrirë në kontakt me murin e kallëpit ftohet shpejt dhe e humb lëvizshmërinë e vet dhe për këtë arsye nuk e mbushë mirë kallëpin. Me anë të derdhjes nën presion fitohen detalet e derdhuara që nuk kanë nevojë për përpunim të mëtejmë. Me këtë metodë fitohen detalet e derdhura nga lidhjet e aluminit siç janë: cilindri i motorit ose në kohë të fundit edhe e bllokut të motorit, kokës së bllokut të motorit etj., që kanë një gjeometri mjaftë të ndërlikuar dhe numër të madh vrimash. Gjatë derdhjes nën presion nuk mund të përdoren bërthamat e punuara nga rëra dhe përzierja e saj.

10.1.7. Makina me piston dhe me dhomë të nxehtë
Masa e metalit të shkrirë nga gota e makinës rrjedhë nën presion nën veprimin e pompës injektuese. Injektimi i metalit të shkrirë bëhet përmes vrimës anësore (fig.10.1.6).

Fig.10.1.5. Kokila për derdhje
Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar 113

10.1.7.2. Makinat me dhomë të ftohtë Te këto makina masa e shkrirë (metali) është në afërsi të saj dhe për çdo mbushje ajo merret drejtpërdrejt nga furra për shkrirje (fig.10.1.8). Metali derdhet në dhomën e ftohtë. Quhet dhomë e ftohtë për ta dalluar nga dhomat e tjera, sepse në të vërtetë kjo dhomë nxehet vetëm deri në temperaturën 200-300OC. Kjo temperaturë është e mjaftueshme për të mos u bërë ftohje shumë e shpejtë. Fundi i dhomës paraqet pistonin e poshtëm i cili duke u lëshuar teposhtë shtypë sustën e saj dhe ia lëshon rrugën masës së lëngët për të hyrë në kokilë. Masa e metalit të shkrirë nën veprimin e shtypësit – pistonit të epërm e mbush zbrazëtirën kallëpuese në kokilë. Ngritjen e pistonit të epërm e bën pistoni i poshtëm i cili ngritet për shkak të veprimit të forcës së sustës. Gjatë kësaj ngritjeje bëhet edhe largimi i masës së tepërt të metalit. Fig.10.1.6. Derdhja nën presion në dhomën e nxehtë:

1-injektimi i masës së lëngët; 2-nxjerrja e detalit të derdhur.
Nën veprimin e pompës me piston, metali i shkrirë hynë në kokilë përmes hinkës e cila njëherit është edhe vrimë dalëse në të cilën mbetet teprica (1). Në fund me ndihmën e nxjerrësit përkatës, detali i derdhur nxirret nga kokila (2) 10.1.7.1. Makina me dhomë të nxehtë dhe me zhytje Ky tip i makinave me presion nuk posedon piston hidraulik, por në vend të tij shfrytëzon ajrin e komprimuar (fig.10.1.7). Sifoni i cili mund të rrotullohet rreth aksit të vet mbushet me sasinë e dëshiruar të masës së shkrirë me zhytje në të (1). Nën veprimin ajrit të komprimuar në sipërfaqen e masës së shkrirë të vendosur në dhomën në formë sifoni injektohet metali në kokilë (2). Fig.10.1.8. makina me dhomë të ftohtë: 1- prurja e metalit të shkrirë; 2-mbushja e kokiles;

3-nxjerrja e detalit të derdhur dhe largimi i masësë së tepërt.

10.1.8. DERDHJA CENTRIFUGALE
Ndër llojet e ndryshme të teknologjisë së derdhjes, derdhja centrifugale (fig.10.1.9) zë një vend të veçantë dhe ndryshon nga mënyrat e tjera të derdhjes, sepse procesin e formimit të derdhjes, d.m.th. gjatë mbushjes me metal dhe ngurtësimit të tij (në disa raste të veçanta vetëm gjatë ngurtësimit) forma me metalin rrotullohet dhe i nënshtrohet veprimit të forcave centrifugale. Nën veprimin e forcave centrifugale dhe tangjenciale lindin një sërë fenomenesh hidrostatike dhe hidrodinamike; ndryshon gjeometria e sipërfaqes së lirë të lëngut metalik, madhësia e presionit të lëngut dhe ligji i shpërndarjes së presionit në shtresë, ndryshojnë forcat e presionit në faqet e enës; rriten forcat e Arkimedit që veprojnë mbi trupat e zhytur në lëng, nga e cila ndryshon shpejtësia dhe trajektorja e daljes mbi sipërfaqe të përbërësve (jometalikë), ndryshon shpejtësia e rrjedhjes së metalit. Ndryshimi i kushteve hidraulike, gjatë rrotullimit kërkon kushte specifike të mbushjes së formës, të ftohjes dhe kristalizimit të metalit të derdhjeve centrifugale, të ushqimit të derdhjes gjatë tkurrjes etj., që përbëjnë një sërë veçorish teknologjike të derdhjes centrifugale.
114

1-mbushja e sifonit me metal të shkrirë; 2-injektimi i masës së shkrirë.

Fig.10.1.7. Makina me dhomë të nxehtë dhe me zhytje:

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

Disa prej tyre krijojnë mundësi dhe epërsi ndaj llojeve të tjera të derdhjes. Me anën e derdhjes centrifugale bëhet e mundur derdhja e cilindrave me zgavër (boshllëk) qendrore pa përdorur bërthama gjatësore, derdhja e prodhimeve dyshtresore ose e shumë shtresave, pastrimi intensiv i derdhjeve nga përbërësit jometalikë, mbulimi i sipëfaqes së kallëpeve me një material termoizolues (shtresë), krijimi i formave cilindrike me metodën e rulimit etj. Në shumë raste, derdhjet centrifugale, për sa u takon vetive, janë në një shkallë me detalet e farkëtuara, ndërsa për shfrytëzimin e koeficientit të metalit, harxhimit të punës, uljes së investimeve dhe zgjatjes së ciklit të prodhimit, ua kalojnë atyre. Nuk duhet të lëmë pa përmendur edhe të metat e derdhjes centrifugale, si psh. derdhja është e ndërlikuar, kërkohen makina speciale, format metalike duhet të kenë qëndrueshmëri të lartë dhe të jenë hermetike pasi presioni i metalit është i madh, format metalike që rrotullohen duhet të ekuilibrohen mirë, kërkohet dozimi i metalit që do të derdhet, të respektohet dimensionimi i rregullt i hapësirës së brendshme të derdhjes, krijohet mundësia e likuacionit të lidhjes së komponenteve sipas peshës specifike etj. Përdorimi i derdhjes centrifugale ka efekt të madh tekniko-ekonomik sidomos te derdhja e trupave cilindrikë. Në këto derdhje hyjnë tubat e përmasave të ndryshme prej gize, çeliku, metaleve me ngjyë prej lidhjeve të forta etj. Me mënyrë centrifugale mund të derdhen me sukses unaza elastike të pistonave, këmisha cilindri për motor të automobilave dhe traktorëve, lingota çeliku me përmasa të mëdha, unaza të kushinetave etj. Përveç derdhjes së trupave cilindrikë, në disa raste është i përshtatshëm përdorimi i metodës së derdhjes centrifugale edhe për prodhimin e detaleve të tilla, si yllëza, dhëmbëzorë, disk turbine me fletë (lopate), armatura, prodhime argjentarie etj. Rritja e prodhimit me derdhje centrifugale është gjithmonë në perspektivë. Përdorimi i kësaj metode, ka arritur shkallën më të lartë të saj në prodhimin e tubave prej gize.

Në figurën 10.1.10 janë paraqitur disa prodhime të punuara me derdhje.

a)

b)
Fig.10.1.9. Derdhja centrifugale: a - Derdhja centrifugale e gypit; b- derdhja centrifugale e bombolës
Fig.10.1.10 Prodhime të punuara me derdhje Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar 115

SHTOJCË

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

116

10.2. PËRPUNIMI ME DEFORMIM PLASTIK
Hyrje
Përpunimi i metaleve me deformim, paraqet metodën më të vjetër të përpunimit të metaleve. Me metodën e farkëtimit janë punuar vegla për punë dhe armë për mbrojtje. Për këtë, profesioni i farkëtarit ka qenë shumë i çmuar. Me zhvillimin e mëtejmë të teknologjisë, industrisë dhe shkencës janë shtuar kërkesat për detale që përpunohen me deformim dhe ate në gjendje plastike. Shtimin e prodhimtarisë e ka bërë të mundur përdorimi i teknologjive, veglave dhe makinave të reja më cilësore dhe më produktive. Makinat dhe pajisjet bashkohore për përpunim me deformim janë të shumta. Realizojnë presion specifik shumë të madhë dhe detale me përmasa shumë të mëdha, gjë që bënë të mundur përpunimin e të gjitha metaleve me cilësi dhe precizitet të lartë, në të ftohtë ose të nxehtë. Shkenca e përpunimit të metaleve me deformim është relativisht e re dhe është në zhvillim e sipër. Teoria bashkohore e përpunimit me deformim merret sidomos me përpunimin me deformim plastik duke marrë parasysh shumë faktorë që ndikojnë në të. Përpunimi me deformim përdorim shumë të madh ka në prodhimtarinë serike dhe masive të detajeve që përdoren në amvisëri, makineri, elektroteknikë, aeronautikë, industri ushtarake, kozmike, etj. Me këtë metodë detalit i ipet forma e dëshiruar pa heqje ashkle. Qëllimi i kësaj metode të përpunimit të metaleve është që me minimum mbeturinë dhe numër minimal të operacioneve të fitohen sa më shumë detale cilësore me formë dhe përmasa përfundimtare. Që të mund të përpunohet materiali, ai duhet të sillet në gjendje të rrjedhjes plastike, pra duhet të ngarkohet me ngarkesë mbi kufirin e elasticitetit. Punën dhe forcën për këtë qëllim e realizon makina për përpunim me deformim, ndërsa vegla që ndodhet e vendosur në makinë ia jep formën përfundimtare detalit. Për këtë, për zgjedhjen e drejtë të procesit teknologjik të përpunimit me deformim duhet të kalohet nëpër këto faza: 1. Analiza e procesit teknologjik të deformimit 2. Konstruktimi i veglës dhe 3. Zgjedhja e makinës. 1. Analiza e procesit teknologjik të deformimit Fillon me llogaritjen e raportit në mes të sforcimeve dhe deformimeve nga kushtet e ekuilibrit dhe ato të rrjedhjes plastike. Në këtë mënyrë fitohet forca dhe puna e nevojshme për deformim. Pastaj kalohet në kushtet në të cilat realizohet procesi optimal i deformimit, respektivisht shkalla më e lartë e deformimit dhe numri minimal i operacioneve. 2. Vegla Duhet të plotësoj kërkesat e cilësisë dhe rentabilitetit. Do me thënë vegla duhet të jetë sa më e thjeshtë dhe të përmbaj sa më shumë detale standarde. Kështu realizohet çmimi më i ulët. Por nuk duhet kurrsesi të rrezikohet funksioni, cilësia, saktësia e detalit dhe të shkurtohet jeta e saj.
Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

3. Makina Zgjedhet në bazë të operacionit që duhet të kryhet në të, forcës së nevojshme , energjisë që duhet shpenzuar, hapit, përmasave të detalit dhe parametravë tjerë prodhues. Makina universale mund të përdoret për më shumë operacione, varësisht nga lloji i veglës. Për opercaione të veçanta përdoren veglat dhe makinat e veçanta, që shërbejnë kryesisht vetëm për një operacion.

10.2.1. PËRDORIMI I PËRPUNIMIT ME DEFORMIM
Nëse materiali ngarkohet me ngarkesë mbi kufirin e rrjedhshmërisë, atëherë ai deformim është i përhershëm (i pa kthyeshëm dhe i qëndrueshëm), andaj quhet përpunim me deformim plastik, sepse është bërë në gjendje plastike. Mirëpo nëse vazhdojmë ta ngarkojmë edhe më tej, ai do të fillon të zhvendoset deri në ndarje të plotë. Për këtë përpunimi me deformim ndahet në dy grupe kryesore: 1. Përpunim me deformim plastik dhe 2. Përpunim me deformim deri në ndarje të plotë – prerje. nxehtë (në temperaturë të ngritur). Në cilën temperaturë do të kryhet procesi i deformimit varet prej shumë faktorëve: materiali, forma e detalit, përmasat, cilësia e detalit në fillim dhe mbarim të procesit, konfiguracioni, shkalla e ndërlikueshmërisë, mënyra e përpunimit të mëtejmë, konstruksioni i veglës, etj.

Përpunimi me deformim mund të kryhet në gjendje të ftohtë (në temperaturë të dhomës) ose të

Ndarja e materialit bëhet me qëllim të prerjes së materialit ose detalit në pjesë. Prerja – ndarja
mund të bëhet sipas konturës së hapur ose të mbyllur. Varësisht nga trajta e materialit fillestar që punohet me përpunim me deformim kemi: 1. Përpunimin e trupave kompakt (të plotë), 2. Përpunimin e llamarinës (materialit të petëzuar) dhe 3. Përpunimin e masave plastike. Trupat kompakt përpunohen me • • • • • • • • • • ngjeshje tejshtytje dhe farkëtim prerje me gërshërë prerje të profiluar (stampimshtancim) shpim përkulje kuposje tornim – rrotullim (spinning) metoda të tjera

Llamarinat përpunohen me:

117

10.2.2. RËNDËSIA DHE EPËRSITË E PËRPUNIMIT ME DEFORMIM
Teknologjia e përpunimit me deformim, është në rritje në krahasim me metodën e përpunimit me heqje ashkle – me gdhendje.

Epërsitë tekniko-prodhuese të përpunimit me deformim janë:
1. Me një hap të makinës prodhohen detale të ndërlikuara të cilat me metodat e tjera nuk do të mund të prodhoheshin, ose për prodhimin e tyre do të nevojiteshin disa operacione të ndërlikuara dhe të shtrenjta. 2. Saktësia e detaleve të përfituara me deformim është e madhe, mund të arrihen tolerime shumë të ngushta. 3. Fitohen prodhime me veti mekanike të larta, e me peshë relativisht të vogël.

Nëse sypozojmë se nuk ekziston fërkimi ( μ=0 ) në mes të sipërfaqeve të materialit dhe veglës, atëherë pas deformimit do të fitojmë prap një trup cilindrik që d.m.th. se cilindri redukohet në cilindër me lartësi më të vogël dhe diametër më të madh (fig.10.2.2. Mirëpo në kushtet reale gjatë procesit të ngjeshjes ekziston fërkimi në mes të sipërfaqeve takuese gjë që shkakton sforcime tangjenciale. Në këtë rast materiali në sipërfaqet takuese do të deformohet më pak se sa në sipërfaqet që gjinden në mes të lartësisë, kështu që sipërfaqet që gjinden më larg prej sipërfaqeve takuese do të deformohen më tepër (fig.10.2.3. Një dukuri e tillë lajmërohet tek të gjitha proceset e ngjeshjes së lirë. Me ngjeshje të lirë mund të punohen detale me seksion të ndryshëm; p.sh. me seksion rrethor, prizmatik, unazor, etj (shiqo fig.10.2.4).

Epërsitë ekonomike janë:
1. Shpenzimet e materialit janë të vogla, humbjet janë minimale 2. Me makinë dhe pajisje adekuate mund të arrihet shkallë e lartë e automatizimit të prodhimit. 3. Makinat për përpunim me deformim janë të thjeshta, nuk kërkohet punëtor me kualifikim të lartë 4. Ekziston mundësia e prodhimit të sasive të mëdha me çmim të ulët të prodhimit, etj.

10.2.3. PËRPUNIMI ME NGJESHJE TË LIRË
Përpunimi me ngjeshje të lirë (farkëtim të lirë) paraqet atë operacion teknologjik gjatë të cilit lartësia e materialit që përpunohet, zvogëlohet, ndërsa prerja tërthore e tij rritet. Te përpunimi me ngjeshje të lirë nuk përdoren veglat operacionale. Përpunimi me ngjeshje kryhet në presa ose në çekana, me qëllim të përmirësimit të vetive mekanike, eksploatuese etj. të materialit me përpunim me deformim plastik. Gjatë procesit të ngjeshjes së lirë materiali i nënshtrohet shtypjes në mes të dy sipërfaqeve paralele (fig.10.2.1).

Fig. 10.2.2. Ngjeshja ideale e lirë e materialit (pa fërkim në sipërfaqe): 1-përmasat fillestare; 2-përmasat momentale (gjatë deformimit); 3-përmasat përfundimtare

Fig. 10.2.3. Ngjeshja reale e materialit (me fërkim në sipërfaqe): 1-përmasat fillestare; 2-përmasat momentale (gjatë deformimit); 3-përmasat përfundimtare

Vegla e epërme

Materiali që punohet Vegla e poshtme
Fig. 10.2.1. Skema e ngjeshjes së lirë

Në këtë rast në sipërfaqet takuese lajmërohet sforcimi tangjencial, i cili e vështirëson procesin e rrjedhjes së lirë të materialit. Në sipërfaqen takuese sforcimi tangjencial përnga vlera absolute është maksimal dhe zvoglohet kah mesi.

Fig. 10.2.4. a- ngjeshja e lirë e trupit me seksion prizmatik; b- ngjeshja e lirë e trupit me seksion rrethor; c- ngjeshja e lirë e unazës (hollimi i unazës) 118

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

10.2.4. PËRPUNIMI ME TEJSHTYTJE (EKSTRUDIM)
Tejshtytja (ekstrudimi) paraqet procesin e përpunimit me deformim plastik të metalit gjatë të cilit materiali që gjendet në kallëp tejshtytet nën veprimin e forcës nëpër vrimën e kalibruar, (fig.10.2.5.). Përpunimi me tejshtytje bëhet në gjendje të ftohët dhe të nxehtë. Ky lloj i përpunimit me deformim plastik ka përdorim shumë të madh për përfitimin e detajeve me forma të ndryshme si: cilindrike, konike, të shkallëzuar etj. (fig.10.2.6.).

Përpunimi me tejshtytje të materialit të nxehtë përdoret për detaje me dimensione të mëdha si dhe për detaje prej lidhjeve (lëgurave) të ndryshme të cilat në temperaturë normale kan plasticitet të vogël (p.sh. alumini dhe lëgurat e aluminit, lëgurat e zingut etj.). Përpunimi me tejshtytje i materialit në gjendje të ftohët bëhet për detale me trashësi relativisht të vogël. Ky përpunim zen një vend të rëndësishëm në industrinë masive bashkëkohore; automobilistike, elektroindustri, makineri e posaqërisht në industrinë ushtarake (p.sh. përpunimi i gëzhojave të fyshekëve dhe projektilet).

10.2.5. PËRPUNIMI ME FARKËTIM - FARKËTIMI NË KALLËP
Prodhimi i detajeve të farkëtura në prodhimtarinë bashkëkohore serike dhe masive bëhet në kallëpe (vegla speciale). Në këtë mënyrë arrihet prodhimtaria maksimale me shpenzime shumë të vogla dhe me numër minimal të operacioneve. Në këtë mënyrë fitohen detaje me formë, dimensione dhe karakteristika eksploatuese të njëjta. Kallëpet për farkëtim janë mjaft të shtrenjëtë, prandaj, përdorimi i tyre është i kufizuar me numrin e prodhimeve, përkatësishtë përdoren për seri të mëdha dhe për prodhim në masë. Për farkëtim në kallëpe më së tepërmi përdoren gjysmëfabrikatet me prerje tërthore katërkëndëshe dhe rrethore. Për këtë arsye forma përfundimtare fitohet me disa operacione, e rrallëherë me një operacion të vetëm. Në bazë të aftësive rrjedhëse të materialit, farkëtimi mund të bëhet në kallëpet dy pjesëshe (fig.10.2.7).

a)

Vegla e epërme Detali që punohet Detali me kurorë

b)
Fig.10.2.5. Procesi i tejshtytjes: a-skema parimore e përpunimit me tejshtytje;
b- pamja e veglës për përpunim me tejshtytje

Vegla e poshtme

Kurora (pjesa e tepërt)
Vegla e epërme Detali që punohet Vegla e poshtme

Fig. 10.2.7. Farkëtimi në kallëp (formë): (1),(a)-faza fillestare; (2),(b)-faza e punës; (3),(c)-faza përfundimtare; d-detali me kurorë (detali me pjesë të tepërt) Fig.10.2.6.Detalet e fituara me tejshtytje
Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar 119

Farkëtimi me çekan realizohet me disa goditje. Për këtë arsye për përfitimin e detajit me saktësi të caktuar, të dy pjesët e kallëpit duhet të përputhen plotësisht (goditja bëhet derisa të përputhet pjesa e epërme dhe pjesa e poshtme e kallëpit).

10.2.6. PËRPUNIMI I MATERIALIT ME NDARJE
Përpunimi me ndarje paraqet një lloj përpunimi te i cili ndarja e një pjese të materialit nga tjetra bëhet me rrëshqitje reciproke në rrafshin normal të materialit. Kjo rrëshqitje fillon me deformime lokale plastike e përfundon me ndarje (shkatrrim) të materialit në zonën e rrëshqirjes. Në përpunim me ndarje bëjnë pjesë; (fig.10.2.8-1) - përpunimi me prerje (fig.10.2.8-1) - përpunimi me shtancim (fig.10.2.8-2) - përpunimi me shpim (fig.10.2.8-2) - përpunimi me shtancim të pjesërishëm (fig.10.2.8-3)

Prerja paraqet atë operacion të përpunimit me deformim, gjatë të cilit bëhet ndarja e materialit sipas një konture të hapur. Procesi i prerjes kryhet në tri faza (fig.10.2.10.). Në fazën e parë (I) materiali nuk e kalon kufirin e elasticitetit për shkak të veprimit të forcës së prerjes (F). Për këtë shkak kjo fazë edhe quhet faza e deformimeve elastike. Në mënyrë që të pengohet çvendosja e materialit, llamarinat shtrëngohen me shtrëngues të posaqëm në të cilët vepron forca e shtrëngimit (Fsh). Me rritjen e forcës së prerjes (F) thika e lëvizshme fillon të depërtoj në material, dhe si rezultat i kësaj rriten sforcimet tangjenciale duke kaluar kufirin e elasticitetit. Me këtë rast lajmërohen deformimet plastike në zonën e prerjes (faza II).

Fig.10.2.10. Fazat e prerjes së materialit: 1- përgatitja; 2-fillimi i deformimit; 2-hyrja e thikës në

material; 4- ndarja.

Fig.10.2.8. Llojet e përpunimit me ndarje : 1-prerja ; 2-shpimi përkatësisht shtancimi;

3-shtancimi i pjesërishëm

10.2.6.1. PËRPUNIMI ME PRERJE
Gjatë përpunimit të detaleve të ndryshme nga llamarina më së tepërmi përdoret shpimi dhe shtancimi. Gjatë operacionit të shtancimit si detal i gatshëm merret copa e cila ndahet nga llamarina (1) (fig.10.2.9), kurse si mbeturinë mbetet pjesa tjetër e shiritit (2). Gjatë prerjes si detal merret shiriti i shpuar (3) kurse si mbeturinë detali i nxjerrur (4) (fig.10.2.9).

Varësisht nga lloji i thikave që përdoren për prerje dallojmë: - prerjen me thika paralele (fig.10.2.10), - prerjen me thika të pjerrëta (fig.10.2.11), dhe - prerjen me thika diskore (fig.10.2.12)

operacioni i shtancimit; IIoperacioni i shpimit: 1-detali i shtancuar; 2-mbeturina gjatë shtancimit; 3-detali i gatshëm i shpuar; 4-mbeturina gjatë shpimit (sipërfaqet e vijëzuara paraqesin detalin e gatshëm).

Fig.10.2.9. Operacioni i shtancimit dhe i prerjes: I-

Fig.10.2.11. prerjen me thika të pjerrëta

Fig.10.2.12. prerjen me thika diskore

10.2.6.2. PËRPUNIMI ME SHTANCIM - SHPIM
Shtancimi përkatësisht shpimi paraqet operacionin gjatë të cilit materiali ndahet sipas një konture të mbyllur. Për realizimin e një operacioni të tillë është e nevojshme vegla në formë të matricës dhe patricës. Tehet prerëse të matricës dhe patricës duhet të jenë në rrafshe paralele.
120

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

Një pozitë e tillë e teheve prerëse mundëson që procesi i ndarjes të kryhet nëpër tërë konturen e mbyllur. Dallimi në mes të shtancimit dhe shpimit qëndron në atë se tek shtancimi materiali që ndahet paraqet detalin kurse materiali tjetër që mbetet paraqet mbeturinë (shkart), për derisa tek shpimi materiali që ndahet paraqet mbeturinë (shkart) kurse materiali që mbetet paraqet detalin (materialin e punes), (shiqo fig.10.2.13).

10.2.7. PËRPUNIMI ME PËRKULJE
Përpunimi me përkulje është operacion i përpunimit me deformim plastik, me të cilin përpunohen llamarinat, profilet, gypat etj. Me këtë përpunim fitohen detalet me forma të ndryshme, si; llamarinat e profiluara, tamburët, gypat spiralë etj. Për përkuljen e detaleve të ndryshme përdoren veglat e formuara (kallëpet) në të cilat bëhet formësimi. Në fig. 10.2.15. është treguar skema parimore e përpunimit me përkulje në vegël me formën “V” (fig.10.2.15 a) dhe e përkuljes së lirë nën kënd të drejtë (fig.10.2.15b), kurse në figurën 10.2.16 janë treguar disa forma të fituara me lakim.

Fig.10.2.13. Dallimi në mes shtancimit dhe shpimit: përpuniumi me shtancim (a) dhe me shpim (b)

a)

Përpunimi i detaleve të vogla dhe të mesme me anë të shtancimit bëhet kryesisht prej llamarinave në formë shiritore. Gjatë kësaj duhet patur kujdesë në largësinë (distancën) në mes të detaleve që fitohen si dhe largësisë së detaleve dhe pjesëve të skajshme të shiritit. Në figurën 10.2.14 janë paraqitur disa detale të punuara me shtancim dhe shpim të llamarinës.

b)
Fig.10.2.15. Paraqitja skematike e përpunimit me përkulje: a-përkulja në veglën “V”; b-përkulja e lirë nën kënd të drejtë

Fig.10.2.16. Disa forma të fituara me lakim. Fig.10.2.14. Detale të punuara me shtangim dhe shpim
Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar 121

Ndër operacionet e rëndësishme të përpunimit me përkulje bëjnë pjesë përkulja rrethore (fig.10.2.17) dhe drejtimi i llamarinës (fig.10.2.18). Përkulja rrethore e materialit zakonisht bëhet me ndihmën e tre.

Patrica (shtypësi) Forca shtrënguese Unaza shtrënguese Matrica

Diametri i rondelës Diametri i patricës

Trashësia e rondelës

Fig.10.2.17. Përkulja rrethore me tre cilindra

Fig. 10.2.19. Skema e kuposjes së thellë

10.2.8. DREJTIMI I MATERIALIT
Drejtimi i llamarinave dhe i profileve bëhet sepse gjatë transportit mund të ndodhë lakimi (deformimi) i llamarinave dhe i profileve. Drejtimi i llamarinave, bëhet në gjendje të ftohtë, duke kaluar ato nëpër makinën drejtuese (stacion drejtimi) 3 deri 5 herë. Kjo shkakton deformimin plastik dhe drejtimin e llamarinave. Te makinat e tilla (fig.10.2.18), cilindri i epërm, duhet të afrohet ose të largohet nga cilindri i poshtëm në varësi nga nevoja.

Me kuposje përpunohen detale të ndryshme të cilat përdoren në industri si dhe në jetën e përditshme p.sh. pjesët e automobilave (dyert, krahët, tavani, trarët, rezervuarët etj) për amvisni (enët, pjesët për shporet, frigorifer, ambalazha etj). Meqenëse me kuposje të thellë në gjendje të ftohtë përmisohen vetit mekanike të materialit, atëherë ky proces me të madhe përdoret në aeroteknikë. Në varshmëri të mardhënies në mes të lartësisë dhe diametrit të detalit të punuar kuposja mund të kryhet me një operacion (fig.10.2.20) ose disa operacione. Për çdo operacion duhet të punohet vegla përkatëse, prandaj edhe numri i operacioneve duhet të zvoglohet në minimum.

Fig.10.2.18. Skema e makinës për drejtimin e llamarinës: 1-rregullatori i cilindrit të epërm; 2-cilindri i epërm; 3-llamarina që drejtohet; 4-cilindri i poshtëm; 5-elektromotori; 6-reduktori.

10.2.9. PËRPUNIMI ME KUPOSJE
Kuposja e thellë (fig.10.2.19) është një proces i përpunimit të materialit (në gjendje të ftohët, e në raste specifike edhe në gjendje të nxehtë) me deformim plastik, me qëllim që nga pllaka e rrafshët (rondela) të punohen detale të formave të ndryshme.

Fig.10.2.20. Kuposja e detalit me një operación: a-skema e përpunimit me kuposje (para kuposjes dhe pas kuposjes); b-materiali para kuposjes (1) dhe pas kuposjes (2).

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

122

Në figurën 10.2.21. janë treguar disa detale me formë të rregullt gjeometrike.

SHTOJCË

Fig.10.2.21. Detalet me formë të rregullt gjeometrike të punuara me kuposje.

10.2.10. PËRPUNIMI ME RROTULLIM – TORNIM (SPINNING)
Me këtë metodë punohen detale të ndryshme të formës cilindrike. Për këtë qëllim përdoren vegla dhe pajisje speciale të cilat e mudësojnë rrotullimin e rondelës dhe dhënien e formës (fig.10.2.22.). Para fillimit të përpunimit, rondela duhet të lubrifikohet për të zvogëluar fërkimin në mes sipërfaqes që punohet dhe veglës formuese.

Fig. 10.2.22. Procesi i përpunimit me rrotullim (spinning): 1- vendosja, centrimi dhe shtrëngimi i rondelës; 2-dhëinia e formës me vegël formuese; 3-përfundimi i përpunimit.

Fig.SH. *.*. Detale të punuara me rrotullim (spinning)
123

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

SHTOJCË

Cylindrical method of thread forming & Reciprocal method of thread forming

Can Manufacture

Figure 16.31 The metal-forming processes involved in manufacturing a two-piece aluminum beverage can. Përpunimi i kanaqeve të pijeve.
Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

Përpunimi i filetave

124

Cilindrimi Figure 14.11 (a) Heading operation to form heads on fasteners, such as nails and rivets. (b) Sequence of operations to produce a typical bolt head by heading. Përpunimi i kokave të bulonave, ribatinave, etj.

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

125

Figure 20.41 Roll forming of a continuous channel section: (1) straight rolls, (2) partial form, (3) final form.

Cilindrimi i pllakave dhe shiritave FIGURE 6.21 Two illustrations of roll forging (cross-rolling) operations. Tapered leaf springs and knives can be made by this process using specially designed rolls. Source: After J. Holub.

Figure 13.14 (a) Production of steel balls by the skew-rolling process. (b) Production of steel balls by upsetting a cylindrical blank. Note the formation of flash. The balls made by these processes subsequently are ground and polished for use in ball bearings. Cilindrimi
Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar 126

Cilindrimi (kalibrimi) i telave

Figure 14.10 (a) Schematic illustration of the coining process. The earliest coins were made by open-die forging and lacked precision and sharp details. (b) An example of a modern coining operation, showing the workpiece and tooling. Note the detail and superior finish that can be achieve in this process. Source: Courtesy of C & W Steel Stamp Co., Inc. Shtypja e monedhave metalike me përpunim me deformim

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

127

Figure 14.5 (a) through (c) Stages in impressiondie forging of a solid round billet. Note the formation of flash, which is excess metal that is subsequently trimmed off (see Fig. 14.7). (d) Standard terminology for various features of a forging die. Figure 14.9 Comparison of closed-die forging with flash (left side of each illustration) and precision or flashless forging (right side) of a round billet. Source After H. Takemasu, V. Vazquez, B. Painter, and T. Altan.

Çekani

Veglat për farkëtim me dorë

Figure 19.17 Flashless forging: (1) just before initial contact with workpiece, (2) partial compression, and (3) final punch and die closure.

Figure 14.17 Schematic illustration of the principles of various forging machines. (a) Mechanical press with an eccentric drive; the eccentric shaft can be replaced by a crankshaft to give the up-and-down motion to the ram. (b) Knuckle-joint press. (c) Screw press. (d) Hydraulic press. Makinat për përpunim me deformim

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

128

10.3. PËRPUNIMI ME PRERJE
Hyrje

10.3.1.TORNIMI DHE MAKINAT TORNUESE Tornimi bëhet në makina tornuese me përdorimin e instrumenteve metalprerëse të cilat quhen  thika  për  tornim.  Në  makina  tornuese  përpunohen  kryesisht  pjesët  cilindrike,  konike  ose  të  profiluara, gjatë përpunimit të të cilave pjesa bën lëvizjen kryesore, ndërsa ato ndihmëse i bën  instrumenti prerës.  Operacionet kryesore të përpunimit me tornim janë (fig.10.3.2 dhe fig.10.3.3):   - tornimi gjatësor  - tornimi ballor  - tornimi i sipërfaqeve të profiluara.  - tornimi i sipërfaqeve konike  - hapja e filetave në torno  - prerja e kanaleve tërthore  - rrëzimi i teheve,  - shpimi i vrimave gjatësore‐aksiale  - zgjerimi i vrimave gjatësore,   - retifikimi me përdorimin e pajisjeve ndihmëse dhe gurit retifikues,  -  prerja e materialit etj. 

Përpunimi i metalit me prerje ka filluar në kohët e lashta, kur njeriu me pajisje primitive  me  dorë,  ka  rrotulluar  copën  punuese,  të  cilës  ka  dëshiruar  t’i  japë  formën  e  caktuar  (fig.10.3.1). Pjesët e materialit nga copa e punës i ka larguar me instrument të formësuar nga  guri.  Në  shekullin  XII  kemi  pajisjet  e  para,  diçka  më  të  përsosura,  të  cilat  mund  të  mirren  si  paraardhëse të makinave tornuese dhe makinave shpuese të sotme.   

Fig.10.3.1. Makina e parë tornuese e drurit 

 

  Gjysmëprodhimet  e  përfituara  me  farkëtim  ose  me  derdhje,  për  t’u  kthyer  në  detale  të  gatshme,  i  nënshtrohen  përpunimit  me  prerje  (me  heqje  ashkle)  në  makinat  metalprerëse.  Heqja  e  ashklës  bëhet  në  sajë  të  lëvizjeve  të  instrumentit  prerës  ose  gjysmëprodhimit  që  punohet.    Parimi  themelor  i  përpunimit  me  prerje  mbështetet  në  depërtimin  e  instrumentit  metalprerës në material. Gjatë kësaj materiali ndahet në dy pjesë ose hiqet materiali i tepërt.  Në procesin e prerjes ndikojnë shumë faktorë të cilët analizohen në teorinë e prerjes.     Tipet  dhe  përmasat  e  makinave  metalprerëse  janë  të  shumta.  Në  varësi  nga  karakteri  i  punimeve dhe lloji i instrumenteve metalprerëse që përdoren, këto makina ndahen në shumë  mënyra. Në këtë rast do përmendim ndarjen sipas procesit të përpunimit, ku kemi:  - makinat tornuese  - makinat zdrukthuese  - makinat shpuese  - makinat frezuese  - makinat tërheqëse (përshkuese)  - makinat retifikuese, etj. 

Fig.10.3.2. Operacionet e ndryshme të përpunimit me tornim: a‐rrëzimi i tehut; b‐hapja e kanaleve   tërthore ose e prerjes së plotë të materialit; c‐ hapja e filetave; d‐zgjerimi i vrimës gjatësore;   e‐ shpimi i vrimës gjatësore; f‐ retifikimi i sipërfaqes së jashtme. 

 

 
Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar 129

tepërmi përdoren thikat standarde të cilat kanë kënde të caktuara prerëse. Në figurën 10.3.5  janë treguar disa instrumente (thika) për përpunim me tornim. 

 

 

Fig.10.3.3. Tornimi i sipërfaqes së profiluar,    sipërfaqes gjatësore dhe sipërfaqes tërthore 

 
Fig.10.3.5. Instrumentet (thikat) për përpunim me tornim 

 

Përveç sipërfaqeve të përmendura, në torno mund të përpunohen edhe sipërfaqe të profiluara  me formë mjaftë të ndërlikuar (fig.10.3.4.) 

    Instrumentet  metalprerëse‐thikat  mund  të  punohen  nga  materialet  e  forta  siç  janë  çeliqet për instrumente ose nga materialet e forta të sinteruara dhe ato mineralo‐qeramike.     Pjesa  prerës  e  instrumentit  ose  tehu  i  instrumentit  metalprerës  mund  të  jetë  nga  materialet e forta dhe atë në formë të pllakave (fig.10.3. 6) të cilat mund të ngjitura (fig.10.3.7  a)  ose  të  përforcuara  në  kokën  e  thikës  (fig.10.3.7  b),  të  cilat  mund  të  ndërrohen  pas  konsumimit ‐ hargjimit.  
 

Fig.10.3.6. Pllakat prerëse 
 

Fig.10.3.4. Përpunimi me tornim i sipërfaqeve të profiluara 

10.3.1.1. INSTRUMENTET METALPRERËSE PËR TORNIM – THIKAT PËR PRERJE

Instrumentet  metalprerëse  (thikat)  që  përdoren  për  përpunim  në  torno  janë  të  llojllojshme  dhe  mund  të  jenë  të  standardizuara  ose  të  punuara  për  raste  speciale.  Më  së 
Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

Fig.10.3.7. Thika me pllaka presëse dhe momenti i prerjes së materialit dhe heqja e ashklës;   a‐thika me pllakë të ngjitur; b‐thika me pllakë të përforcuar.  
130

          

         

10.3.2. SHPIMI DHE MAKINAT SHPUESE
10.3.1.2. MAKINAT TORNUESE

Makinat tornuese të cilat përdoren për përpunim me tornim mund të grupohen në  mënyra të ndryshme. Gryupet kryesore të tornove janë:  - Tornot e thjeshtë  - Tornot universalë  - Tornot ballorë  - Tornot vertikalë  - Tornot kopjues  - Tornot revolverë  - Tornot gjysmëautomatikë dhe automatikë, dhe  - Tornot specialë.    Në figurën 10.3.8 është treguar torno universale dhe pjesët kryesore të saj, kurse në figurën  10.3. 9 torno automatike. 

Mënyra e përpunimit mekanik me anë të shpimit paraqet njërën ndër metodat më të  përhapura të përpunimit në makina metalprerëse. Format bazë që mund të arrihen me shpim  janë vrimat cilindrike (vrimat e tejpertejme ose vrimat qorre) në materiale të ndryshme.   Përpunimi me shpim mund të bëhet me shpim të plotë (të tejëpërtejm), me shpim deri  në një thellësi të caktuar (vrima qorre) dhe me zgjerim të vrimave më parë të shpuara. Shpimi  bëhet me rrotullim të instrumentit metalprerës (burgia‐puntoja, zgjeruesi, alezatori) dhe me  lëvizje drejtvizore të tij në drejtim të thellësisë së vrimës), gjatë së cilës materiali që shpohet  mbetet i palëvizshëm (fig.10.3.10 dhe fig.10.3.11).  

Fig.10.3.10. Operacioni i shpimit K-Lëvizja kryesore; N-Lëvizja ndihmëse  

Fig.10.3.11.Momenti i shpimit me punto

Ndër operacionet kryesore të të shpimit mund të numërohen (Fig.10.3. 12):  a ‐ zgjerimi i vrimës;   b‐hapja e filetos;  c‐zgjerimi i vrimës deri në një thellësi;  ç‐rrëzimi i buzëve të vrimës;  d‐shpimi i vrimës qendërzuese;   e‐rrafshimi i ballit të vrimës 
Fig.10.3.8.Torno universale

a

b

c

ç

d

e

Fig.10.3.9. Torno me dirigjim numerik

Fig.10.3.12. Operacionet e tjera të shpimit: a - zgjerimi i vrimës; b-hapja e filetos; 3-zgjerimi i vrimës deri në një thellësi; ç-rrëzimi i buzëve të vrimës; d-shpimi i vrimës qendërzuese; e-rrafshimi i ballit të vrimës Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar 131

10.3.3. ZDRUKTHIMI DHE MAKINAT ZDRUKTHUESE Shpimi  realizohet  në  makina  shpuese  të  cilat  mund  të  jenë  të  formave  dhe  konstruksioneve të ndryshme. Ato mund të jenë:   të thjeshta,   universale,   gjysmëautomatike dhe   automatike.  Në figurën 10.3. 13 është treguar makinës shpuese dhe skema e makinës. Për realizimin e  operacionit  të  shpimit  janë  të  domosdoshme  instrumentet,  pajisjet  dhe  veglat  shtesë  (fig.10.3.14).  Makinat zdrukthuese (fig.10.3.15) shërbejnë për të hequr shtresa të holla metali dhe për  të përfituar sipërfaqe të sheshta horizontale, vertikal, të pjerrëta etj. si dhe kanale me profile të  ndryshme.  Instrumenti  metalprerës  i  cili  përdoret  në  makina  zdrukthuese  bënë  lëvizje  drejtvizore  vajtje‐ardhje,  kurse  gjysmëprodhimi  fiksohet  në  tavolinën  e  makinës  dhe  bënë  lëvizje ndihmëse tërthore drejtvizore.    

Fig.10.3.15. Makina zdrukthuese: 1tavolina; 2-instrumenti; 3-mbajtësi i instrumentit; 4-koka mbajtëse; 5-koka e shkallëzuar; 6-korniza; 7-elektromotori; 8bazamenti; 9-dorezat për zhvendosje.

Në mesin e opracioneve më të përdorshme të  zdrukthimit janë (fig.10.3.16):  ‐hapja e kanalit;   ‐ përpunimi i dhëmbëzorit;   ‐rrafshimi i sipërfaqes horizontale;   ‐zdrukthimi i sipërfaqes vertikale;   ‐shkallëzimi, etj.
a. b.
Fig.10.3.13. Makina shpuese

a.

b.

c.

ç.

d.

e.

Fig.10.3.16. Disa opracione të zdrukthimit; a-zdrukthimi i kokës katrore; b- zdrukthimi i kanalit; c-hapja e kanalit të formës “V”; ç-hapja e kanalit rrëshqitës; d-përpunimii dhëmbëzorit; e-përpunimi i levës së dhëmbëzuar. Fig.10.3.14 Instrumentet dhe pajisjet e ndryshme që përdoren gjatë shpimit Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar 132

10.3.4. FREZIMI DHE MAKINAT FREZUESE
Frezimi është proces i përpunimit me prerje me të cilin arrihet cilësi e lartë e sipërfaqes së përpunuar. Instrumenti metalprerës quhet frez dhe rrotullohet rreth boshtit të vet, kurse gjysmëprodhimi përparon në mënyrë drejtvizore. Frezi përbëhet prej shumë teheve prerëse. Në figurën 10.3.17 janë treguar disa freza. Makina në të cilat bëhet frezimi, quhen makina frezuese (fig.10.3.18).

Fig.10.3.18. Makina frezuese
Disa nga opracionet e frezimit që më së tepërmi përdoren, janë paraqitur në figurën 10.3.19.

a

b

c

ç

Fig.10.3.17. Frezat për përpunim me frezim.

Fig.10.3.19. Disa opracione të frezimit: a-Fezimi rrethor; b-frezimi i formësuar; c-hapja e kanalit; çprerja; d,e-frezimi i sipërfaqes së rrafshët; 133

d

e

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

10.3.5. RETIFIKIMI DHE MAKINAT RETIFIKUESE
Retifikimi është proces i përpunimit me prerje me të cilin arrihet cilësi e lartë e sipërfaqes së përpunuar. Instrumenti metalprerës që përdoret për retifikim quhet guri retifikues dhe rrotullohet rreth boshtit të vet, kurse gjysmëprodhimi përparon në mënyrë drejtvizore. Disa operacione të përpunimit me retifikim janë treguar në figurën 10.3. 20. Makina në të cilën bëhet retifikimi quhet makinë retifikuese (fig.10.3.21), dhe në të mund të bëhet retifikimi në sipërfaqeve të ndryshme (fig.10.3.22).

Fig.10.3.21. Makina retifikuese
Retifikimi periferik i sipërfaqeve të rrafshta Retifikimi periferik i sipërfaqeve cilindrike

Retifikimi ballor i sipërfaqeve të rrafshta

Retifikimi periferik i sipërfaqeve të brendshme

Formësimi i gurit retifikues

Retifikimi i sipërfaqeve të profiluara

Fig.10.3.22. Retifikimi i sipërfaqeve të ndryshme

Fig.10.3.20. Disa operacione të retifikimit
Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar 134

10.3.6. PËRSHKIMI OSE TËRHEQJA
Përpunimi me përshkim (tërheqje) përdoret në prodhimin në seri dhe në masë. Ai zëvendëson (me prodhimtari të lartë) zdrukthimin, frezimin e profiluar dhe punimet e pastra të sipërfaqeve të brendshme. Prodhimtaria në procesin e përshkimit është 8 – 10 herë më e lartë se në frezim duke siguruar në të njëjtën kohë saktësi e ashpërsi sipërfaqësore më të mirë. Karakteristikë themelore e procesit është instrumenti (përshkuesi ose tërheqësi) i cili përbëhet prej një numri relaticisht të madh të dhëmbëve. Lëvizja e prerjes është drejtvizore e vazhduar dhe kryhet nga instrumenti. Përshkuesi (tërheqësi) (fig.10.3. 23, është instrument me shumë dhëmbë dhe duke pasur çmim të lartë, përdoret për qëndrueshmëri të rritura.

Fig.10.3.24. Përshkuesi dhe pjesët kryesore të tij 

Në figurën 10.3. 25 janë treguar sipërfaqe që mund të punohen me përshkim, kurse në figurën 10.3.26  përshkues të ndryshëm. 

Fig.10.3. 23. Parimi i përshkimit me përshkues

-

Pjesët kryesore të përshkuesit janë (fig.10.3.24.): Bishti, me të cilin instrumenti tërhiqet; Qafa, e cila lidh bishtin me pjesën udhëzuese të përshkuesit; Pjesa udhëzuese, që udhëzon dhëmbin e parë të përshkuesit në vrimën e copës të hapur paraprakisht me tornim, shpim, etj. Dhëmbët për përpunim të ashpër, që heqin pjesën kryesore të shtresës së punimit; Dhëmbët për përpunim të pastër; Dhëmbët kalibrues, të cilët realizojnë punimin përfundimtar të sipërfaqes; Fundi, i cili përveç anës konstruktive, shërben edhe për mbështetjen e tërheqësit pas daljes nga copa të dhëmbit të fundit kalibrues.

Fig.10.3. 25 Forma të ndryshme sipërfaqesh të brendshme dhe të jashtme që mund të punohen me përshkim   

Fig.10.3. 26. Përshkues të ndryshëm 
Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

  
135

 

SHTOJCË

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

136

10.4. PËRPUNIMI ME SALDIM

 

1. SALDIMI ME HARK ELEKTRIK
11 Saldimi pa gaz mbrojtës
111 Saldimi me hark elektrik me elektrodë të mbështjellë 112 Saldimi nën veprimin e forcës së rëndesës (graviteti) 113 Saldimi me elektrodë metalike të zhveshur 114 Saldimi me elektroda të mbushura me pluhur 115 Saldimi me tel të mbështjellë 118 Saldimi me elektrodë të shtrirë

7

Hyrje
Me  saldim  kuptojmë  procesin  e  bashkimit  të  detaleve  ose  të  elementeve  të  konstruksioneve  metalike  në  mënyrë  të  pazbërthyeshme;  me  anë  të  ngrohjes  së  detaleve  në  vendin  ku  do  të  bëhet  bashkimi,  deri  në  gjendje  të  shkrirë  ose  deri  në  gjendje  plastike  duke  bërë ose mosbërë shtypjen e detaleve që saldohen. Pas ftohjes së metalit, fitohet një lidhje e  pazbërthyeshme.    Me  përdorimin  e  saldimit  në  prodhim,  jo  vetëm  që  ngritet  prodhueshmëria,  por  arrihen  edhe  efekte  të  tjera:  konstruksioni  lehtësohet  për  15‐20%,  zhduket  dyfishimi  i  llamarinave,  zvogëlohen  gjithnjë  e  më  tepër  nevojat  për  profile  të  ndërlikuara,  lehtësohet  transporti,  shpejtohet montimi, rritet qëndrueshmëria, sigurohet hermetizimi, etj.    Saldimi  po  ashtu  e  shkurton  afatin  e  ndërtimit‐investimeve,  pajisja  është  relativisht  e  lirë  dhe e thjeshtë për përdorim dhe mirëmbajtje, aftësimi i fuqisë punëtore bëhet më shpejt etj. Për  këtë  arsye  sot  saldimi  gjeti  përdorimin  e  tij  prej  punëtorisë  më  të  thjeshtë  e  deri  te  ndërtimi  i  fluturakeve kozmike. Duhet theksuar se 70% të konstruksioneve metalike sot bëhen me saldim.    Për  arritjen  e  përparësive  ekonomike  të  lartpërmendura,  konstruksioni  duhet  të  pësojë  ndryshim (p.sh. ndaj atij me ribatina), sepse, në të kundërtën, mund të arrihen efekte negative.  Kështu p.sh., nëse bashkësia me ribatina (fig.10.4. 1.a), zëvendësohet me atë me saldim (fig.10.4.  1.b),  jo  vetëm  që  nuk  është  arritur  kurrfarë  epërsie,  por  ekziston  mundësia  të  jetë  keqësuar  gjendja e konstruksionit. Zëvendësimi i drejtë do të ishte ai në figurën  10.4.1.c. 

71 72 73 74 75

12 Saldimi me hark elektrik nën mbrojtjen e pluhurit
121 Saldimi me tel nën mbrojtjen e pluhurit 122 Saldimi me shirit nën mbrojtjen e pluhurit

751 Saldimi me laser 752 Saldimi me hark reflektues 753 Saldimi me rreze ultrakuqe 76 Saldimi me tufë elektronesh

Saldimi Saldimi Saldimi Saldimi Saldimi

METODAT E TJERA TË SALDIMIT
me termite nën zgjyrë elektrogazor induktiv me rreze drite

13 Saldimi me hark elektrik nën mbrojtjen e gazit

77 Saldimi me goditje

131 Saldimi me elektrodë shkrirëse (të shkrijshme) nën mbrojtjen e gazit inert 135 Saldimi me elektrodë shkrirëse (të shkrijshme) nën mbrojtjen e gazit aktiv 136 Saldimi me elektrodë të mbushur nën mbrojtjen e gazit aktiv

9

91 Ngjitja e fortë

NGJITJA E FORTË DHE E BUTË

14 Saldimi me elektrodë joshkrirëse) të pashkrijshme nën mbrojtjen e gazit

141 Saldimi me elektrodë të volframit nën mbrojtjen e gazit inert 149 Saldimi nën mbrojtjen e hidrogjenit atomik

15 Saldimi me plazmë 18 Metodat e tjera të saldimit

181 Saldimi me hark elektrik me elektrodë të karbonit 185 Saldimi me hark të rrymave shtjellore (rrotullues)

2

21 22 23 24 25 29

291 Saldimi me elektrorezistencë me frekuenca të larta

Saldimi pikëzor Saldimi tegelor Saldimi relievor Saldimi shkëndijor Saldimi ballor me shtypje Metodat e tjera të saldimit me elektrorezistencë

SALDIMI ME ELEKTROREZISTENCË

911 Ngjitja me rreze ultrakuqe 912 Ngjitja me gaz 913 Ngjitja në furrë 914 Ngjitja me zhytje 915 Ngjitja në banjo kripërash 916 Ngjitja induktive 917 Ngjitja me ultratingull 918 Ngjitja me elektrorezistencë 919 Ngjitja difuzive 923 Ngjitja me fërkim 924 Ngjitja në vakuum 93 Metodat e tjera të ngjitjes

94 Ngjitja e butë

3 Fig.10.4. 1. Zëvendësimi i bashkësisë me ribatina me atë me saldim: a-bashkimi me ribatina; bzëvendësimi me saldim-i gabuar; c-zëvendësimi me saldim-i drejtë

31 Saldimi me oksigjen dhe gaz që digjet
311 Saldimi me oksigjen dhe acetilen 312 Saldimi me oksigjen dhe propan 313 Saldimi me oksigjen dhe hidrogjen 321 Saldimi me ajër dhe acetilen 322 Saldimi me ajër dhe propan

SALDIMI ME GAZ

941 Ngjitja e butë me rreze ultrakuqe 942 Ngjitja e butë me gaz 943 Ngjitja e butë në furrë 944 Ngjitja e butë me zhytje 945 Ngjitja e butë në banjo kripërash 946 Ngjitja e butë induktive 947 Ngjitja e butë me ultratingull 948 Ngjitja e butë me elektrorezistencë 949 Ngjitja e butë difuzive 952 Ngjitja e butë me havia 953 Ngjitja e butë me fërkim 954 Ngjitja e butë në vakuum

32 Saldimi me ajër dhe gaz që digjet

96 Mënyrat e tjera të ngjitjes së butë 97 Ngjitja salduese
971 Ngjitja salduese me gaz 972 Ngjitja salduese me hark elektrik

4

10.4.1. METODAT E SALDIMIT

Ndarja e proceseve të saldimit mund të bëhet në shumë mënyra në varësi nga faktorët që  ndikojnë. Kështu p.sh., mund të ndahen në saldimin me shtypje ose me nxehje, saldimi me ose pa  material plotësues, etj.    Sipas standardit ISO 4063 metodat e saldimit janë klasifikuar: 

41 Saldimi me ultratingull (ultrazë) 42 Saldimi me fërkim 43 saldimi me farkëtim 44 Saldimi me energji të madhe mekanike 441 Saldimi me eksplodim 45 Saldimi difuziv 47 Saldimi me gaz dhe shtypje 48 Saldimi në të ftohtë

SALDIMI NË GJENDJE TË NGURTË SALDIMI ME SHTYPJE

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

137

10.4.1.1. LLOJET E BASHKIMEVE ME SALDIM DHE TEGELET E SALDUARA

Sipas pozicioneve të detaleve që saldohen, llojet e saldimit mund të jenë (tab.1.):   ballore (ballë për ballë),   në kënd,   në formë T,  të palosura (me mbivënje të fletëve),   nëpër buzë  
Tab.1. Pozicionet e saldimit Ballor Në kënd Në formë “T” E palosur Nëpër buzë

plotësues  para  procesit  të  saldimit    nuk  i  përket  pjesëve  që  saldohen,  por  gjatë  procesit  të  saldimit shkrihet dhe merr pjesë në formimin e tegelit.   Bashkësia e salduar, është tërësia e formuar me saldimin e dy apo më shumë detajeve.  Kanali  i  saldimit,  quhet  vendi  i  parapërgatitur  në  materialin  bazë,  me  qëllim  të  arritjes  së  saldimit  cilësor.  Format  dhe  dimensionet  e  kanaleve  për  saldim  janë  të  përcaktuara  me  standard, ndërsa disa elemente të kanalit janë treguar në figurën 10.4.2. 

Shtrirë

Horizontal

Fig.10.4.2. Elementet e kanalit: 1‐faqja e kanalit; 2‐rrënja e kanalit; 3‐rrënja e mprehtë e kanalit; 4‐rrënja e topitur e kanalit; 5‐ hapësira dritë; 6‐topitja e rrënjës; 7‐hapësira e kanalit; 8‐gjerësia e kanalit; 9‐këndi i kanalit; 10‐këndi i pjerrësisë së kanalit

Mbi kokë

Vertikal

Tegeli i salduar, është vendi i materializuar i bashkësisë së salduar që formohet me ngurtësimin  e  materialit  të  shkrirë  gjatë  procesit  të  saldimit.  Tegeli  përbëhet  prej  një  apo  më  shumë  shtresash  Shtresa e tegelit është materiali i ngurtësuar i materialit bazë dhe plotësues që formohet me  vetëm  një  kalim.  Në  figurën  10.4.3,  është  paraqitur  tegeli  dhe  shtresa  e  salduar,  ndërsa  në  figurën 10.4.4 janë paraqitur elementet e bashkësisë së salduar. 

a
Fig.10.4.3. Tegeli dhe shtresat e teglit: a‐tegeli ballor; b‐tegeli këndor  

b

10.4.1.2. ELEMENTET E BASHKËSIVE TË SALDUARA

Gjatë saldimit të bashkësive të e salduara dallojmë këto terma:  Materiali  bazë  është  materiali  nga  i  cili  janë  të  punuara  detajet,  të  cilat  me  saldim  duhet  të  bashkohen. Metalet më të njohura që i hasim gjatë saldimit janë çeliqet, alumini dhe lidhjet e  tij, bakri dhe lidhjet e tij, mangani, nikli, kromi, molibdeni, etj. Prej të gjitha këtyre materialeve  më së tepërmi përdoret çeliku që paraqet lidhjen e hekurit dhe karbonit.  Materiali  plotësues, zakonisht është  teli  për  saldim  (te  saldimi  me  gaz,  nën  mbrojtjen e  gazit  inert  ose  aktiv,  nën  pluhur)  ose  elektroda  për  saldim  (saldimi  me  hark  elektrik).  Materiali

Fig.10.4.4. Elementet e bashkësisë së salduar: 1‐materiali bazë; 2‐fytyra e tegelit; 3‐fytyra e rrënjës; 4‐rrënja e tegelit; 5‐tegeli; 6‐ zona kalimtare; 7‐zona e ndikimit të nxehtësisë; 8‐kufiri i zonës së shkrirë; 9‐thellësia e tegelit; 10‐mbilartësia e tegelit; 11‐gjerësia  e tegelit; 12‐trashësia e tegelit; 13‐trashësia e tegelit të regjeneruar  138

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

10.4.1.3. POZICIONET E SALDIMIT

Saldimi i bashkësive mund të bëhet në pozita të ndryshme (fig.10.4.5).:   1. të shtrirë‐horizontale (1)   2. horizontale‐vertikale (në mur), (2)  3. mbi kokë (3)  4. vertikale (nga poshtë‐lart (4) dhe nga lart‐poshtë (5) dhe 
 

Saldimi në pozitë të shtrirë ‐ horizontale (1) është më i lehti, sepse metali i shkrirë për shkak të  forcës së gravitetit kalon në tegelin e materializuar. Saldimi në pozitë vertikale (4) është më i  vështirë se saldimi horizontal, sepse metali i shkrirë për shkak të ndikimit të forcës së gravitetit  tenton të rrjedh nga krateri. për këtë arsye  saldimi vertikal  duhet  të  bëhet me  hark sa më të  shkurtër.  Me  qëllim  të  pengimit  të  rrjedhjes  së  metalit  preferohet  që  elektroda  të  lëvizë  nga  poshtë  lartë.  Saldimi  vertikal  mund  të  realizohet  në  dy  mënyra:  nga  poshtë‐lartë  (4)  dhe  nga  lart‐poshtë (5). Saldimi horizontal në rrafshin vertikal (2) është më i vështirë se ai i shtrirë për  shkak të rrjedhjes së materialit të shkrirë nën veprimin e forcave të gravitetit.  Saldimi mbi kokë ose saldimi tavanor (3) është saldimi më i vështirë në teknologjinë e saldimit  për shakak të rrjedhjes së materialit të shkrirë nën veprimin e forcave të gravitetit.  Gjatë saldimit nga poshtë‐lart  (4), harku  elektrik  ndizet  në pikën  më  të  ultë  të  tegelit. Pasi  të  formohet krateri me masën e lëngët, elektroda lëvizet ngadalë lartë dhe anash, ashtu që harku  elektrik të formohet njëkohësisht në materialin bazë dhe në metalin e shkrirë. Pas lëvizjes lartë  të  elektrodës,  metali  i  shkrirë  ngurtësohet  dhe  formon  bazën  në  të  cilën  do  të  mbështeten  (depozitohen) pikat e metalit të shkrirë. Kjo më pas e lehtëson procesin e saldimit, sepse metali  i shkrirë do të shtresohet mbi tmetalin e ngurtësuar. Në këndi i mbajtjes së elektrodës është 45  deri 50O ndaj horizontales, do të mundësohet rrjedhja e mirë e zgjyrrës nga tegeli.  Gjatë saldimit të tegelit nga lrtë‐poshtë (5), harku elektrik ndizet në pikën më të lartë të tegelit,  me  që  rast  elektroda  fillimisht  do  të  ketë  pozitë  normale  në  sipërfaqen  e  tegelit  (nën  këndin  90O). Pastaj, pas formimit të kraterit dhe fillimit të rrjedhjes së pikave të metalit të lëngët duhet  të ndryshojë këndi i mbajtjes së elektrodës (këndi i mbajtjes zvogëlohet) ashtu që bëhet shkrirja  e  materialit  bazë  dhe  plotësues.  Elektroda  lëvizet  ngadalë  teposhtë,  duke  mbajtur  çdoherë  harkun e shkurtës dhe duke i mbajtur pikat e metalit të shkrirë që të mos bijnë nga tegeli. Kjo  është  metodë  më  e  vështirë  dhe  kërkon  aftësim  të  mirë  të  saldatorit.  Përdoret  në  vende  të  papërshtatshme  (të  ngushta)  ose  kur  nevojitet  thellësi  e  vogël  e  tegelit  (p.sh.  saldimi  i  llamarinave të holla). Gjerësia e tegelit gjatë saldimit nga poshtë‐lartë, nuk duhet të jetë më e  madhe se 1,5 deri 2 diametra të elektrodës. 
 

1‐materiali bazë; 2‐ elektroda; 3‐ tegeli; 4‐ lëvizja në kahje të saldimit;  5‐lëvizja e elektrodës  normal në drejtimin e  saldimit; 6‐lëvizja kah  masa e shkrirë; 7‐rrafshi i  pozitës së elektrodës 

1‐materiali bazë; 2‐ elektroda; 3‐ tegeli; 4‐ lëvizja në kahje të saldimit;  5‐lëvizja e elektrodës  normal në drejtimin e  saldimit; 6‐rrafshi i pozitës  së elektrodës

 

 

1‐elektroda; 2‐materiali bazë;  3‐ tegeli; 4‐lëvizja kah masa e  shkrirë; 5‐lëvizja e elektrodës  normal në drejtimin e  saldimit; 6‐lëvizja në kahje të  saldimit; 7‐rrafshi i pozitës së  elektrodës 

Fig.10.4.5. Pozitat e saldimit të pllakave: 1-saldimi horizontal; 2-saldimi horizontal-vertikal; 3-saldimi mbi kokë; 4-saldimi vertikal poshtë-lartë; 5-saldimi vertikal lartë-poshtë. 139

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

10.4.2. MATERIAL SHTESË PËR SALDIM
Me material shtesë nënkuptojmë të gjitha materialet që përdoren gjatë saldimit, të cilat me materialin bazë formojnë tegelin e salduar. Materiali shtesë përdoret, jo vetëm gjatë saldimit, por edhe gjatë regjenerimit. Në materialin shtesë bëjnë pjesë: materiali plotësues (teli), elektroda, pluhuri, gazrat dhe shkrirësit e ndryshëm. Lloji dhe forma varen nga materiali bazë dhe procesi i saldimit. Përdorimi gjithnjë më i madh i saldimit në të gjitha fushat e industrisë, ka kushtëzuar zhvillim shumë të shpejtë të materialit shtesë në mënyrë që ai t'i plotësojë kërkesat e nevojshme. Për t'u lehtësuar zgjedhja dhe përdorimi i tij është bërë edhe standardizimi (ISO, DIN, EN, j). Elektrodë - do të quajmë detalin e qarkut elektrik, i cili shërben për ndezjen dhe djegien e harkut elektrik (teli i pa mbështjell dhe i mbështjell te saldimi me hark elektrik me dorë), ndërsa te saldimi me gaz, materialin plotësues, i cili ka formë të shufrës do ta quajmë shufra për saldim ose teli për saldim. Materialin që shërben për ta plotësuar kanalin e përgatitur da ta quajmë material plotësues, ndërsa pluhurat, gazrat dhe shkrirësit e ndryshëm do t’i quajmë material ndihmës. Në figurën 10.4.6 është treguar materiali shtesë dhe plotësues për saldim

10.4.3. PAJISJET PËR SALDIM
Për saldim të bashkësive të salduara nevojiten aparate dhe pajisje përkatëse për realizimin e saldimit, siç janë: aparate për saldim me dorë, aparate dhe pajisje për saldim të mekanizuar, aparate dhe pajisje për saldim të automatizuar. Aparatet janë të shumë llojshme dhe ato zgjedhen në varësi të llojit të metodës së saldimit, p.sh. aparate për saldim me hark elektrik me dorë fig.10.4.7), pajisja për saldim me gaz (fig.10.4.8), makinat për saldim më elektrorezistencë (fig.10.4.9, etj.

Fig.10.4.7.Aparatet për saldim me hark elektrik

Fig.10.4. 8. Pajisja për saldim me gaz (oksigjen dhe acetilen):1-bombola për acetilen (C2H2); 2-bombola për

oksigjen (O2 ); 3-lidhësja për lidhjen e shishës për muri; 4gypat; 5-flakëhedhësi për saldim; 6,7,8-rregullatorët e sasisë dhe shtypjes së gazrave

Fig.10.4. 6. Materiali shtesë dhe plotësues për saldim: 1-elektroda për saldim me hark elektrik me dorë; 2-teli për saldim nën mbrojtjen e gazit inert dhe aktiv, 3-materiali shtesë për saldim nën mbrojtjen e pluhurit; 4-teli për saldim

Fig.10.4.9. Aparatet për saldim me elektrorezistencë
140

Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar

10.4.4. PËRDORIMI I ROBOTËVE NË LËMINË E SALDIMIT
Për shkak të përdorimit gjithnjë e më të madh të saldimit në industri dhe në jetën e përditshme, është paraqitur nevoja e automatizimit dhe e përdorimit të robotëve në lëminë e saldimit. Kështu në industrinë automobilistike përdoren robot për saldim me hark elektrik dhe me saldim me elektrorezistencë (fig.10.4.10).

SHTOJCË

Robotët për saldim me hark elektrik me dorë

Robotët për saldim me elektrorezistencë

Fig.10.4.10. Robotët për saldim
Fig.*.1. Procesi i saldimit të detaleve të ndryshme Hysni Osmani, Materiale Mekanike – Pjesa II, 2010 – e pa recensuar 141

UNIVERISTETI I PRISHTINËS Fakulteti i Inxhinierisë Mekanike

Literatura 
1. Prof.dr.Nexhat Boshnjaku, Njohuri materialesh të makinerisë, Universiteti i Kosovës, Prishtinë, 1980. 

Dr.sc.Hysni Osmani

2. Hysni Osmani, Materialet Mekanike – Provat e materialeve, 2004  3. William D. Callister, Jr., Materials Science and Engineering: An Introduction, 6th Edition, 2003. 

MATERIALET MEKANIKE
SHUMËZIMI, MODIFIKIMI DHE NDRYSHIMI I TEKSTIT TË MOS BËHET PA AUTORIZIMIN E AUTORIT

4. Dr. sc. Hysni Osmani, Përpunimi termik, Univeristeti i Prishtinës, Prishtinë, 1999.   5. B. Baholli, I. Hoxha, V. Nika, G. Demiraj, E. Lamani, Struktura dhe përpunimi termik i metaleve, Universiteti i  Tiranës, Fakulteti i inxhinierisë mekanike dhe elektrike, Tiranë, 1986.  6. Dr.sc. Bajrush Bytyçi, Dr.sc.Hysni Osmani, Mr.sc.Nexhat Qehaja, MATERIALET E MAKINERISË, tekst për  shkollat e mesme teknike, Libri shkollor, Prishtinë, 1998.  7. Termička obrada čelika “A”, “B”, Metalbiro, Zagreb 1978.  8. Čelični materijali 1, Metalbiro, Zagreb 1984.  9. Čelični materijali 2, Metalbiro, Zagreb 1982.  10. Mladen Franz, Mehanicka svojstva materijala, Sveuciliste u zagrebu, Fakultet Strojarstva i Brodogradnje,  Zagreb, 1998.  11. William F. Smith, Javad Hashemi, Foundations of Materials Science and Engineering, 4th ed., 2006,  McGraw‐Hill.  12. Hwaiyu Geng, Manufacturing Engineering Handbook, 2004,  McGraw‐Hill.  13. Serope Kalpakjian, Steven R. Schmid, Manufacturing Engineering and Technology, 5th ed., 2006, by  Pearson Education.  14. Serope Kalpakjian, Steven R. Schmid, Manufacturing Processes for Engineering Materials, 5th ed., 2006, by  Pearson Education. 

- PJESA E DYTË(vetëm për përdorim intern të studentëve )

0 10 20 100 90 80

30 70

40 60

50 50

60 40

70 30

80 20

90 100%B 10 0%A

15. Gian Mario Paolucci, Leksione të metalurgjisë, VëlI.1, botimi i 2 të, Verona, Itali, 2006.  16. Gian Mario Paolucci, Leksione të metalurgjisë, VëlI.2, botimi i 2 të, Verona, Itali, 2006  17. Herrmann Schumann, Heinrich Oettel, Metallographie, 14 Auflage, WILEY-VCH, 2005, 18. Serope Kalpakjian, Steven R. Schmid, Manufacturing Engineering and Technology, 5th ed., 2006, by  Pearson Education.  19. FUNDAMENTALS  OFMODERNMANUFACTURING:MATERIALS,  PROCESSES,  AND  SYSTEMS  Third  Edition,  2007.   20. Manufacturing Technology for Aerospace Structural Materials, Elsevier 2006  21. CRC materials science and engineering handbook / [edited by] James F. Shackelford, William Alexander.— 3rd ed., 2001. 

Prishtinë, 2009/2010

22. Material science, S.L. Kakani and Amit Kakani, New Delhi, 2004. Published by New Age International( P) Ltd.,

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful