MAKİNE MÜHENDİSİ CİLT I

Düzenleyen: Kemalettin BAGCI

friendlym_bgc@msn.com

1

İÇİNDEKİLER Mühendisliğe Giriş…………………………………………………………………………………………… 3 Talaşlı İmalat…………………………………………………………………………………………………… 20 Toz Metalurjisi………………………………………………………………………………………………….32 Alaşım Elementlerinin Çeliklere Etkileri…………………………………………………………….. 38 Bakır Ve Alaşımları………………………………………………………………………………………….. 46 Çelikler…………………………………………………………………………………………………………….54 Yüksek Alaşımlı Çeliklerin Kaynağı……………………………………………………………………. 75 Paslanmaz Çeliklerin Kaynağı…………………………………………………………………………… 80 Rockwell Sertlik Muayenesi………………………………………………………………………………. 109 Kesici Takım Malzemesi…………………………………………………………………………………… 113 Katodik Koruma………………………………………………………………………………………………. 123

2

SUNUŞ
Bundan bir yıl önce araştırma komisyonu toplantımızda araştırma konusu için tartışıyorduk. Gerçekten çok değişik fikirler atılıyordu ortaya. Sonra bu fikirleri sınırlamak istedik. Öyle ya ,bizlerin, makina ve endüstri mühendisi adayı öğrencilerinin, gerçekte hangi konular alanları dahilindeydi. Sonra bir tanımlama yapalım dedik; mesleğimizi tanımladıktan sonra konu bulmak zor olmayacaktı çünkü. Ama nedense tanım yapmak o kadar kolay değildi. Tanımlarımızın yetersiz olduğunu hissettik en azından öyle olmalıydı, kökleri çok eskiye dayanan bir meslek bir kaç cümleyle tanımlanamazdı. Derken başlıbaşına bir araştırma konusu içinde buluduğumuzu farkettik. Araştırmamızın ilerleyen bölümlerinde anladık ki çok isabetli bir karar vermişiz. Sanırız bu araştırmanın temel başlığını (“Mühendis kimdir?”) görünce sizinde bizim de başlangıçta olduğu gibi- zihninizde bir mühendislik tanımı canlandı. Şimdi sizden bu araştırmayı okumaya başlamadan önce “Mühendis kimdir?” sorusunu kendinizce cevaplamanızı istiyoruz ve bu araştırmayı okuduktan sonra da bir karşılaştırma yapmanızı tabi... Eminiz ne demek istedeğimizi o zaman daha iyi anlayacaksınız. 1.GİRİŞ: Mühendisliğin geçmişi insanoğulunun içindeki merak duygusu kadar eskidir. Atalarımız doğanın sunduğu malzemeleri ve sahip olduğu güçleri,tıpkı bizim bugün yaptığımız gibi insanlığın yararına kullanmaya ve kontrol altına almaya çalışmışlardır. Mühendislerin bu çabaları,onların, toplum içerisinde “toplumun ihtiyaçlarını” karşılamak gibi bir nosyonu üstlenmelerine neden olmuştur(limanlar,yolar,selbaskınlarını kontrol tesisleri yapmak gibi..).Bu nedenle tarihin önemli uygarlıklarında mühendisler,hükümdarlara yakın kişiler olmuşlar ve önemli mevkilerde yer almışlardır. Mühendisliğin tarihine ilişkin çalışmalar, bize, geçmişe ve geçmişte mühendislik adına yapılanlara saygı duymayı öğretmektedirler. Bugünü geçmişin ışığında görmemize, eğilimleri sezmemize ve insanlığın gelişiminde dönüm noktaları olan büyük değişimlerin nedenlerini değerlendirmemize yardımcı olmaktadırlar. Mühendisliğin köklerini inceleyerek, tarihin akışını anlayabiliyor ve bugünü bu akışın bir parçası olarak görebiliyoruz, ki bu da bugünü kendi çerçevesi içine koymamıza ve hedeflerimiz, özlemlerimiz ve edimlerimize ilişkin daha iyi bir görüş sahibi olmamıza yardımcı olmaktadır Bu araştırmadaki amacımız, yazılı tarihin en erken dönemlerinden bugüne mühendisliğin gelişiminin izini,bu sınırlı alan dahilinde, kısaca sürmek ve “Mühendis kimdir?” sorusuna yanıt aramaktır . 2.MÜHENDİSLİK TARİHİ 2.1.İLK UYGARLIKLARDA MÜHENDİSLİK: 2.1.1.MEZOPOTAMYALILARDA MÜHENDİSLİK: Önemli mühendislik edimleri, bugünkü Irak’ta Dicle ve Fırat nehirleri arasındaki bölge olan Mezopotamya’nın eski sakinlerine çok şey borçludur. İlk tekerlekli arabanın bu bölgede görüldüğü söylenmektedir. Çok eski ve gizemli bir halk olan Sümerler, yazılı tarihin başlangıcında Güney Mezopotamya’da, dünyanın ilk mühendislik uygulamalarını oluşturan kanallar, tapınaklar ve surlar inşa etmişlerdir.Mezopotamya nın diğer sakinleri Babiller ve Asurlular ise yine mühendislik adına önemli eserler vermişlerdir. Bu döneme ait,bulunan kil tabletlerdeki kayıtlar M.Ö. 2000 yıllarında “usturlap” denen bir açı ölçüm aletinin astronomik gözlemlerde kullanıldığını göstermektedir. Bir dereceli daire ve bir görme kolundan ibaret olan bu alet, Mezopotamyalılar tarafından kullanılan 60’lık sayı sistemine dayalıydı. Bu sistem, zaman ve açı ölçümlerinde bugünde hala kullanılmaktadır.
3

Mezopotamyalılardan kalma en sıradışı yapı türü, tanrıların şerefine inşa edilen bir tapınak-kule olan zigurat’tır. Zigurat, merdivenlere, setlere ve en tepede de bir türbe ya da küçük bir ibadet mekanına sahip bir piramitti. Eski Ahit’te bahsedilen Babil Kulesi’nin bu tip bir yapı olduğuna inanılmaktadır. Babil ülkesini 43 yıl (M.Ö. 1850-1750 civarında) yöneten büyük kral Hammurabi , kendi adını taşıyan yeni ve kapsamlı bir kanunname derlemişti. Kötü inşaat uygulamalarına izin verenlere cezalar getiren bu ünlü kanunname, günümüz inşaat kanunlarının bir önceli olarak görülmektedir. Hammurabi Kanunları, kalite teminatı ve mesleki sorumluluğa ilişkin önemli bir mesaj veriyor ve ihlal halinde son derece ağır cezalar öngörüyordu. Şöyle diyor bu kanunlar: Bir inşaatçı biri için sağlam olmayan bir ev inşa eder, inşa ettiği bu ev çöker ve evin sahibinin ölümüne neden olursa, bu inşaatçı ölüm cezasına çarptırılır. Evin sahibinin oğlunun ölümüne neden olursa, inşaatçının bir oğlu ölüme mahkum olur. Evin sahibinin kölesinin ölümüne neden olursa, inşaatçı evin sahibine eşdeğerde bir köle verir. Mala mülke zarar gelirse, inşaatçı tüm zararı tazmin eder ve yaptığı ev sağlam olmayıp çöktüğünden, çöken evi kendi cebinden yeniden inşa eder. Bir inşaatçı bir ev inşa eder, ama inşaatın koşulları yerine getirmesini sağlamaz ve bir duvar yıkılırsa, bu inşaatçı masraflar ona ait olmak üzere o duvarı sağlamlaştırır. Kral Sennacherib’in hükümdarlığı sırasında, Asurlular umumi su kaynağının dikkate değer ilk örneğini tamamladılar (M.Ö. 700 civarı). Tas dağından Khosr nehrine tatlı su getiren yaklaşık 50 kilometre uzunluğunda bir besleme kanalı inşa ettiler. Sular bu nehir aracılığıyla 25 kilometre kadar daha akıp Ninevah’a ulaşıyordu. Jerwan’da, bu açık kanalı bir dereden öteye taşımak için de kesme taşlardan yüksek bir su kemeri inşa ettiler. Bu ünlü yapı 263 metre uzunlukta, 21 metre genişlikte ve en üst noktasında 8.5 metre yükseklikteydi . Yaklaşık 15 metre genişlik ve 1.5 metre kadar derinlikteki bir kanalı destekliyordu . Kanalın tabanını kalın bir beton tabaka oluşturuyordu, ki bu çimentonun bilinen ilk kullanımıdır. 2.1.2.ESKİ MISIR’DA MÜHENDİSLİK: İlk plan ve inşaat uzmanları Eski Mısır uygarlığında ortaya çıkmıştır. Mühendisliğin bu ilk habercileri Mısır krallarının güvenilir danışmanları olarak üst mevkilere sahiptiler. Bu mevkiye sahip bir adam ,”Bayındırlık şefi(1)” olarak bilinen bir genel inşaat uzmanıydı. Bu eski mühendisler/mimarlar, arazi ölçümünün (mesaha) bilinen ilk biçimini uygulamaya koydular. Nil’in her yıl taşması karanın sınırlarının yeniden belirlenmesini gerektiriyordu. Bu arazi-ölçümlerini gerçekleştirmek için, Mısırlı mühendisler, sabit bir uzunluk elde etmek amacıyla, önce iyice su emdirilmiş, sonra kurutulup balmumu ile kaplanmış ip parçaları kullanıyorlardı. Başka ilkel arazi-ölçüm aletleri de kullanmış olabilirler, ama bunların hiçbiri bulunamamıştır. Mısırlılar ayrıca etkin sulama sistemleri geliştirdiler ve görkemli taş binalar inşa ettiler. Eski Mısır’ın mühendisleri, dünyanın gelmiş geçmiş en yüksek, en geniş ve en dayanıklı yapılarını inşa etmenin peşindeydiler. Sarayları, tapınakları ve mezarları muzaffer ve ebedi bir gücün sembolleri olarak tasarlanmıştı. Mısırlı inşaatçıların en bilinen yapıtları piramitlerdir. Giza’da Nil nehrinin batı kıyısında ki üç piramit eski Mısırlıların çarpıcı mühendislik becerilerini hatırlatmak üzere hala durmaktadır. Büyük Piramit ya da Cheops Piramidi olarak bilinen en büyük piramit, yaklaşık 147 metre yüksekliktedir ve tabanı 5.25 dönümlük bir alan kaplamaktadır. Piramit, her biri ortalama 2.5 ton olan iki milyondan fazla taş bloktan inşa edilmiştir. İç kısımlardaki blokların bazılarının ağırlığı 30 tona kadar çıkmaktadır.

4

Mısır’ı M.Ö. 5. yüzyılda ziyaret eden Yunanlı tarihçi Herodotus, piramidi inşa etmek için, üç aylık postalar halinde 100.000 adamın 20 yıl çalışması gerektiğini yazmıştır. Taş bloklar inşaat yerine, sırf bu amaç için inşa edilen, yükseltilmiş bir yol aracılığıyla getirilmiştir. Halatlar, manivelalar, makaralar, tahta kızaklar, toprak rampalar ve bakır keskiler kullanarak, Mısırlı işçiler piramidi hassas ve titiz mühendislik standartları ile inşa etmişlerdir. Bayındırlık Şefi: Bir duvar resminde betimlendiği şekliyle, arazi ölçüm faaliyeti ve kangal haline getirdikleri “ölçüm ipini” kullanan görevliler. 2.1.3.YUNANLILARDA MÜHENDİSLİK: M.Ö. 600’den başlayarak, Doğu Akdeniz bölgesinde Yunanlı yaşam ve düşünce tarzı egemen olmuştur. Yunanlılar, en çok, soyut mantıkları ve geçmişin ilmini kuramlaştırma ve sentez etme yetenekleri ile hatırlanmaktadırlar. Sanat, edebiyat ve felsefede gerçekleştirdikleri büyük ilerlemeler, mühendisliğe katkılarını gölgede bırakma eğiliminde olmuştur. Esas olarak kuramın üzerinde yoğunlaşmaya eğilim gösterdiler ,deneme ve doğrulamaya ve uygulamaya az değer verdiler. Bununla birlikte, Yunanlı mimarlar mesleki fazilete doğru ilk kayda değer gelişimi gerçekleştirmişlerdir. Ortalama vatandaşın anlama kabiliyetinin ötesinde bilgi ve deneyime sahip usta bir inşaatçı ve inşaat uzmanı olarak tanınıyordu. Yunanlılar mekanik teknolojide de yaratıcı olmasını bilmişlerdi. Archimedes, bileşik makaraları, hidrolik vidaları, büyüteci ve çeşitli savaş makinalarını icat etmişti.Yunanlılar deniz kültürüyle içiçe olmalarının bir sonucu olarak limanlar ve dalgakıranlar yaptılar. Yine Dünyanın ilk deniz fenerinin inşaatına bu dönemde başlandı(M.Ö.600). Bu fener 113 metre yükseklikteydi ve antik dönemde dünyanın yedi harikasından biri olarak biliniyordu.(Alexandria limanındaki Pharos feneri) Sisam adasında inşa edilen , Megaralı mimar Eupalinus’un yönetimi altında 275 metre yükseklikte bir tepeyi kesip geçen 1005 metre uzunluktaki tünel bir diğer önemli eserdi (3,10). Yekpare kireçtaşının içinden el keskisiyle açılan ana tünelin genişliği ve yüksekliği aşağı yukarı 1.7 metreydi. Ana tünelin tabanında 9 metre derinlik ve 1 metre genişlikte bir hendek kazılmıştı. Bu hendekte, su kil borular aracılığıyla şehre getiriliyordu. Tünel inşaatı iki uçtan gerçekleştirilmişti, ama bu eseri gerçekleştirmek için kullanılan yüzey-ölçüm yöntemleri bilinmemektedir. Yunanistan’ın Altın Çağı sırasında, hükümdar Pericles, Atina’yı dünyanın en güzel şehri yapmak üzere tasarlanmış dev bir inşa programına girişti. Pericles, şehri yukarıdan gören düz tepeli kaya Acropolis’in üzerine tapınaklar, türbeler ve heykeller inşa etmek üzere zamanın önde gelen sanatçılarını ve inşaat uzmanlarını tuttu. Bu eserlerin kalıntıları bugün dünyanın en olağanüstü görüntülerinden birini sağlamaktadır Yunan tapınaklarını inşa edenler ,muhtemelen ,modern dönemlerde kullanılanlara benzer bocurgatlar ve makaralarla donatılmış, elle çalıştırılan vinçler ve ahşap iskeleler kullanmış olmalılar. Tapınakların tasarımcıları, sütunlar ve kirişleri kullanımları ile, geçmişteki inşaatçılar tarafından sergilenemeyecek düzeyde bir inşaat anlayışı göstermişlerdir. 2.1.4.ROMALILARDA MÜHENDİSLİK: Antik dönemin en ünlü mühendisleri Romalılar, kaynaklarını daha fazla bayındırlık işlerine adamışlardır.Yunanlıların aksine, Romalılar matematiksel mantıktan ve bilimden çok deneyime güvenen pratik inşaatçılardı. Yapıları tasarım açısından basitti, ama yine de ölçek

5

olarak etkileyici ve uygulama olarak cesurdu . Genellikle, sanat ya da estetikten çok işleve önem veriliyordu. Romalı inşaatçılar mühendisliğe önemli katkılarda bulundular. Bunlar arasında, ileri inşa yöntemlerinin geliştirilmesini, sulu çimentonun keşfedilmesi , şahmerdan, ayak gücüyle çalışan vinçler, ahşap kovalı çarklar gibi bir dizi inşaat makinalarının tasarlanmasını sayabiliriz. Bunların yanında Romalıların önemli mühendislik eserleirnden bazıları şunlardır: M.S. 98’de mühendis Gaius Julius Lacer tarafından İspanya’da inşa edilen Alcantara Köprüsü, hala kullanılmaktadır . Kuru taştan altı kemere ve toplam 183 metre uzunluğa sahiptir. Araç yolu nehirden 53 metre yukarıdadır. Pont du Gard, Fransa’nın güneyindeki Nimes’a su sağlayan çok eski bir su kemerinin parçasıydı. Augustus’un hükümdarlığı sırasında (M.Ö. 27 - M.S. Agrippa’nın yönetimi altında) inşa edilen bu görkemli yapı, üst kısmındaki su kanalı hariç, kuru-örme yöntemiyle inşa edilmiştir. Yaklaşık 49 metre yüksekliktedir ve geniş kemerlerinin arası yaklaşık 24 metredir. Pantheon olağanüstü görkemli bir tapınaktı. Parlak bir mühendis ve Augustus’un evlatlık oğlu olan Agrippa, Pantheon’u tahminen M.Ö. 17’de inşa etti. İki kez yandı ve M.S. 117-138 arasında hükümdarlık yapan Hadrian tarafından yeniden inşa edildi. Pantheon’un iç çapı 43 metre olan yüksekliğine eşittir. Üstü beton bir kubbe ile örtülüdür. Bugüne kadar korunmuş olan Pantheon Roma’nın en yaratıcı mühendislik eserlerini temsil etmektedir . 2.2.ORTAÇAĞDA MÜHENDİSLİK: Roma İmparatorluğunun çöküşünü izleyen yaklaşık sekiz yüzyıl boyunca, yani Orta Çağ olarak bilinen dönemde, mühendislikte nispeten az ilerleme oldu. Bununla birlikte, özellikle yapı tasarımında enerji tasarrufu sağlayan ve gücü arttıran makina ve aletlerin gelişiminde olmak üzere, bazı önemli ilerlemeler bu dönemde oldu. Ortaçağda, mühendisler, emekten tasarruf sağlayan makinalar tasarlayıp geliştirerek, insanlar ve hayvanların üretim güçlerini arttırmanın ya da desteklemenin yollarını aradılar. Yel değirmeni bu çağda geliştirildi ve daha etkin hale getirilen su değirmenleri yeni kullanımlara sahip oldu. Mekanik alanında ortaçağda Avrupa’da gerçekleşen diğer ilerlemeler arasında, çıkrık ve gemiler için mafsallı dümen sayılabilir. Ortaçağın gelişkin mühendislik aletleri, malzemeleri ve tekniklerinin birçoğu ilk kez Uzak Doğuda, özellikle de Çin’de görüldü. Barutun icadı ve kağıt yapımı, demirin dökülmesi ve kumaşların imalatına ilişkin işlemlerin geliştirilmesi bu ilerlemeler arasındadır. Ortaçağın sonlarında, ulaşım ve iletişimde önemli ilerlemeler sağlandı, bunları bilimsel buluşları besledi ve bilginin yayılmasını hızlandırdı. 13. yüzyılda, İtalyan mimar-mühendisler, kanal savağını icat etmeleriyle, kanal inşaatında modern çağa hız kazandırdılar. Bundan kısa bir süre sonra, tüm Avrupa’da, karada su yoluyla ulaşım için kanal ağları inşa edildi. Bu dönemde, denizcilik ve gemi-inşada da ilerlemeler sağlandı ve okyanus ulaşımı için rıhtımlar ve limanlar inşa edildi. Ortaçağda en önemligelişmeler ise ,daha sonraki yıllarda mühendisler için yeni malzemeler halini alacak olan,bilimsel alanda oldu.Özellikle 15.,16. ve 17 yy.daki bilim adamları önemli keşiflerde bulundular. Johann Gutenberg hareketli tipte kalıbı icat etti ve 1450 yılı civarında ilk kitabı basmakla tarihe geçti. Bu, bilim ve mühendislik dahil, pek çok konuda bilginin geniş bir biçimde yayılmasını mümkün kıldı. 1500 yılına gelindiğinde, arazi-ölçümü, hidrolik, kimya, madencilik ve metalurji ve diğer bilim ve mühendislik alanlarında kitaplar basılıyordu.
6

2.2.1.ORTAÇAĞDA BİLİMİN İLERLEMESİNE KATKIDA BULUNANLAR: * Leonardo da Vinci (1452-1519). İtalyan Rönesansının büyük bir sanatçısı, mimari ve deneysel bilimcisi, pek çok alanda yaratıcılık sergiledi. Pratik mühendislik çalışmalarından çok, kavramsal tasarımları ile hatırlanmaktadır. * Nicolaus Copernicus (1473-1543). Alman ve Leh kökenli bir astronom, dünyanın hareket eden bir gezegen olduğu kuramıyla modern astronominin temellerini attı. * Galileo (1564-1642). İtalyan astronom ve fizikçi, bilgi edinmenin bilimsel yöntemini formüle etti. Galileo astronomik incelemeler için teleskopun ilk pratik kullanımını gerçekleştirdi ve düşmekte olan cisimlere ilişkin ünlü bir yasayı keşfetti. * Robert Boyle (1627-1691). Boyle, hava ve diğer gazların sıkışmasını ve genleşmesini inceleyen ve sabit bir sıcaklıkta gazın hacminin basıncı ile ters orantılı değiştiğini (Boyle kanunu) keşfeden İrlandalı bir kimyacı ve fizikçiydi. * Robert Hooke (1635-1703). Bir İngiliz deneysel bilimci, Hooke kanunu olarak bilinen bir elastikiyet kuramı formüle etti. Bu kanun, elastik bir cismin deforme olma miktarının ona etki eden kuvvet ya da gerilim ile doğru orantılı olduğunu ifade etmektedir. * Sir Isaac Newton (1642-1727). Bir İngiliz bilimci ve matematikçi, yüksek matematiğin temellerini attı, ışık ve rengin gizemlerini keşfetti ve evrensel çekim yasasını formüle etti. * Thomas Newcomen (1663-1729). Bir İngiliz mucit, 1712’de ilk kullanışlı buhar makinalarından birini yaptı. Onun atmosferik basınçlı buhar makinası, yerini James Watt’ın daha etkin olan makinasına bırakana dek, hemen hemen 75 yıl boyunca İngiliz madenlerinden su pompalamada kullanıldı. 2.3.YAKIN ÇAĞDAN GÜNÜMÜZE MÜHENDİSLİK: Yirminci yüzyıla doğru son 150 yılda, madencilik, imalat ve ulaşımda önemli ilerlemeler oldu. 1760’larda, James Watt son derece gelişkin bir buhar makinası modeli tasarladı ve üretti. Bu makina ilk buhar makinasının tasarlayan Thomas Newcoman’ın atmosferik basıçlı buhar makinasından çok daha etkindi. Fabrikatör Matthew Boulton’un desteğiyle, yüzlerce makina üretildi. 1800’e gelindiğinde, Boulton ve Watt makinalarından 500’ü, İngiltere’de, madenleri pompalayıp su çıkarmada , demir işleri ve tekstil fabrikalarındaki makinaları çalıştırmada kullanılıyordu . Yine bu dönemde İngiltere ve Amerika’da gemileri çalıştırmak için buhar makinalarıyla deneyler yapıldı ve ticari açıdan başarılı ilk yandan çarklı nehir vapuru, Robert Fulton’un Clermont’u, 1807’de Amerika’da çalışmaya başladı. Ardından, 1823’de, İngiliz George Stephenson Newcastle’da bir lokomotif fabrikası kurdu ve iki yıl sonra da buhar-tahrikli demiryolu taşımacılığının fizibil olduğunu gösterdi . Bir diğer önemli gelişme ise taşımacılık alanında olmuştur.Bu dönemde demiryolları yaygın bir ulaşım şekli halini aldı. Yol inşaatı teknolojisinde de ilerlemeler oldu. Bu dönemin en ünlü yol inşaatçısı, kırık taşlardan oluşan tabakaları sıkıştırmak suretiyle bir yol yapım yöntemi geliştiren İskoç John Macadam’dı (1756-1836). Yaklaşık 290 kilometrelik paralı yol inşaatına ek olarak, Macadam yol yapımı üzerine çeşitli kitaplar yazdı. Macadam’ın bir İskoç çağdaşı, Thomas Telford, kenara yerleştirilmiş ve yüzeyi kırık taş ve çakıldan oluşan sağlam bir taban oluşturmak üzere birbirine doğru sıkıştırılmış, büyük düz taşlar kullanarak yol yapılmasını savunuyordu. Telford, 19. yüzyılın ilk yıllarında aşağı yukarı 1480 kilometre uzunlukta yol ve 1200 köprü inşaatına nezaret etmiştir. 19. yüzyıl, mühendisliğin bir meslek olarak öneminin daha da artmasına tanıklık etmiştir. İnşaat mühendisi ünvanını ilk kullanan İngiliz John Smeaton, bilim çevrelerinde üst düzeyde saygı görüyordu. 20. yüzyılda İlk Makina Mühendisleri Enstitüsü 1847’de kuruldu ve George Stephenson ilk başkan olarak hizmet verdi.1908’e gelindiğinde, inşaat, makina, elektrik, kimya ve madencilik ve metalurji mühendisliklerini temsilen beş dernek kurulmuştu.
7

19. yüzyıldaki mühendislik başarıları için, elektriğin bir güç kaynağı olarak geliştirilmesi en önemli faktörlerden biridir. Bunda, büyük oranda,19. yüzyılın ikinci yarısındaki sayısız bilimci ve mühendisin çabaları rol oynamıştır. Bununla birlikte, temeller, Alman George Simon Ohm, İtalyan Alessandra Volta ve Fransız Charles Coloumb ve Andre Ampere gibi, elektriğin temel doğasını tanımlayan,18. yüzyılın başlarındaki fizikçilerin buluşları ile atılmıştır. Elektrik enerjisinin geliştirilmesindeki önemli olaylardan bazıları aşağıda verilmiştir. Bazı tarihler yaklaşıktır; 1827 Alessandra Volta ilk elektrik bataryasını tasarladı. 1830 Sir Humphrey Davy elektromanyetizmayı ve ark ışığını keşfetti. 1831 Michael Faraday manyetik indüksiyon işlemini gösterdi. 1880 Thomas Edison kullanışlı bir akkorlu ampul icat etti ve lambaların paralel bağlanabileceğini, ki bunun tüm sistem kapatılmadan bir ya da daha fazla lambanın söndürülmesini mümkün kıldığını keşfetti. 1882 Edison’un Pearl Street elektrik üretim istasyonu (santralı) New York City’de faaliyete geçti. 1888 Nikola Telsa bir indüksiyon motoru ve yeni bir çok-fazlı alternatif akım sistemi için patentler aldı. 1888 George Westinghouse, 1886’da Westinghouse Electric Company’yi kurduktan sonra, tarihte türünün ilk örneği olan Niagara hidroelektrik projesine jeneratörler temin etmesini öngören bir anlaşma imzaladı. 19. yüzyılın sonuna gelindiğinde, elektrik enerjisinin kullanımları iyice yerleşti ve yaygınlaştı. 1843’te Samuel F.B. Morse tarafından gösterilen telgrafla haberleşme, denizaltı kabloları aracılığıyla Kuzey Amerika ve Avrupa arasında kuruldu. Yarım milyon telefon kullanımdaydı ve evler ve işyerleri için elektrikli aydınlatmaya giderek artan bir talep söz konusuydu. Elektrik, trenler, tramvayları ve yeni endüstrilerin makinalarını çalıştırmada kullanılıyordu. Yirminci yüzyılın ilk on yılında, uygarlığımız üzerinde büyük bir etkiye sahip olacak olan bir dizi önemli teknolojik gelişmeler yaşandı. Yüzyılımızın başında, mucitler ve mühendisler, havadan-ağır uçuşu başarma girişimleriyle çılgınlık derecesinde meşguldüler. Başarı, 1903’te, Wilbur ve Orville Wright kardeşler uçaklarını 12 saniye süren ve 36 metrelik bir mesafenin kat edildiği bir yolculukla uçurdukları zaman geldi. Bu ilk uçuştan bu yana, hava taşımacılığı uzun mesafeli toplu taşımacılığa egemen olacak kadar gelişmiştir. 1900’e gelindiğinde çeşitli “atsız arabalar” tasarlanmıştı ve 1904’e kadar hatırı sayılır miktarlarda motorlu araçlar imal edilmişti. Henry Ford, modern seri üretimi ve hesaplı araba maliyetleri sayesinde, otomobillerin gelişimi ve popülaritesine büyük katkılarda bulunmuştur. Otobil sayısındaki bu artış yol yapımını teşvik etmiştir. 20. yüzyıldaki diğer mühendislik başarıları su kaynakları üzerinde yoğunlaşıyordu. Bu gelişmenin bir örneği, 1936’da tamamlanan Hoover Barajıdır. İnşası esnasında, bu beton baraj 221 metre yüksekliği ile dünyanın en yüksek barajıydı. Su kaynaklarının idaresinde yaşanan ilerlemenin bir diğer örneği de, Tennessee Valley Authority’nin (TVA) su-baskını kontrol, denizcilik ve enerji projeleriydi. 1933’te kurulan TVA, Tennessee Vadisi’ne su-baskını kontrolü, ucuz enerji ve endüstriyel gelişme getirdi. İkinci Dünya Savaşı’ndan kısa bir süre sonra, nükleer yolla elektrik enerjisi üretimi üzerine tasarım ve fizibilite çalışmaları yapıldı. İlk nükleer enerji santralı 1967’de faaliyete geçti . Nükleer enerji fosil yakıtlardan elde edilen enerjiye ekonomik açıdan rakip hale geldi Yirminci yüzyılda benzersiz teknolojik gelişme ve değişim yaşanmıştır. Keşiflerin adımlarının hızlanması, belki de en çok elektronik alanında belirgin olmuştur. Bu yüzyılda,
8

Darülfünun 14 ocak 1963’te öğretime başladı. Tanzimatta bugün kullandığımız üniversite sözcüğüne karşılık olarak Osmanlıca (Türkçe) Darülfünun terimi kullnılmışsada içerik olarak batı tipi yeni modern üniversite benimsenmişti. vakumlu tüpler de yerlerini. yarı-iletkenli cihazlara bırakmıştır. 1933 reformu daha sonraki üniversite düzenlemeleri üzerinde belirleyici bir etki yapmıştır. 9 . I. fakat çok geçmeden kapandı. 1933’e gelindiğinde Darülfünun terimi yerine “üniversite” tercih edilecek en son darülfünun olan İstanbul Darülfünun’u adı İstanbul Üniversitesine çevrilerek hem terim hemde anlam itibarı ile üniversite batılı olacaktır.Darülfünun (Darülfünunun-u Osmaiye) açıldı. Darülfünun. 1933 Üniversite Reformu 1930’dan itibaren Darülfünun çeşitli yayın organlarında eleştirilmeye başlanmış ve 1933’de İstanbul Darülfünun’u kaldırılmış ve İstanbul Üniversitesi kurulmuştur. Yirminci yüzyıldaki gelişmeler elbette bu kadarla sınırlı değildir. 1773’te açılan Mühendishane-I Bahr-i hümayun un kuruluşu ile başlar. Bu meclis eğitim sisteminde yapılması düşünülen düzenlemeler için prensipler belirlemiş ve batıda olduğu gibi ilk. Darülfünun ve 1908’de V. Ancak biz yerimizin sınırlı olması nedeniyle sadece en belirgin olanlara değindik. 1845’te “Meclis-i Muvakkat” adı ile ulema asker ve bürokratlardan oluşan yedi kişilk geçici bir meclis kurulmuş ve bir yıl çalışmıştır.4.sinyallerin ilkel bir biçimde iletilmesinin yerini. büyük ölçüde. elektronik donanımların çok küçülmesini sağlamıştır. Tranzistör ve yarı-iletken diyot. 20 Nisan 1912’de Darülfünun Nizamnamesi yayınlamdı ve ad İstanbul Darülfünununa çevrildi. 11 Ekim 1919’da Darülfünun nizamnamesi yeniden düzenlendi ve bilimsel özeklik verildi. 21 Nisan 1924 tarih ve 493 sayılı kanun ile İstanbul Darülfünunun talimatnameleri yayımlandı ve bilimsel ve idari özerklik verildi. elektronik sinyalleri güçlendirme cihazları olarak. Tanzimattan Sonra Üniversite Bugünkü anlamda üniversitelerimizin tarihi tanzimatla başlar. Bu kanun. 1933 reformu ve çevresindeki olaylar cumhuriyet döneminden sonra üniversiteye bakışın anlaşılması bakımından önem taşımaktadır. İlk adı “Mühendishane” olan bu üniversite ulusal tarhimizin ilk üniversitesidir. 20 Şubat 1870’de II. bu tür cihazlar sinyallerin devreler aracılığıyla güvenilir ve hızlı bir biçimde iletilmesini ve daha hızlı kumanda devreleri ve dijital bilgisayarların geliştirilmesini sağlamıştır.orta ve yüksek öğretim olmak üzere üç basamaklı yapılmasını benimsemiştir. 1874’de III. III. elektronik tasarımda çığır açan değişimlere yol açmıştır.TÜRKİYEDE MÜHENDİSLİK TARİHİ: Ülkemizde üniversite tarihi bugünkü adı İstanbul Teknik Üniversitesi olan. Abdülhamit devrinde büyümeye devam eden bu üniversite. Darülfünun açıldı. ucuz entegre devrelerin gelişi. Selim döneminde 1795 de adı Mühendishane-I Berr-I Hümayum (inşaat mühendisliği) olmuş ve bir kanunnameye bağlanmıştır. Minyatürleşme ile birlikte. 2. Bunun dışında Cımhuriyet döneminde çok ciddi devrimler yapılmışsada Darülfünuna dokunulmamıştır. ünversitenin kurulduğu dönem koşulları içerisinde oldukça modern ve modern olduğu kadarda detaylı bir üniversite kanunudur. I. 3 Mart 1924 tarih ve 430 sayılı Tevhid-i Tedrisat Kanunu ile bütün mektep ve medreselerle birlikte Darülfünun Maarif Vekaletine bağlandı. Darülfünundan askeriye ve bürokrasinin ihtiyaç duyduğu insan gücü yetiştirmesi amaçlanıyordu. Minik silikon çipler üzerinde seri üretilen. 1 Eylül 1900’de IV. elektronik parçaların kullanıldığı muazzam kumanda sistemlerine sahip modern iletişim ağları almıştır. 1947’de tranzistörün icadından bu yana.

Dünyada üniversitelerin tam aynı yapıda kurulan ve aynı merkezden yönetilen bir başka ülke bulunmamaktadır. Bu tanım. muhakeme edilerek uygulamaya döküldüğü meslek” olarak tanımlamaktadır.1973 tarih ve 1750 sayılı kanun).1981 tarih ve 2547 sayılı kanun) de olmak üzere üniverite kanununda en az 8 yıllık en çok 15 yıllık peryotlarda olmak üzere 5 defa düzenleme yapılmıştır. yapılar. mühendis ise yapmayı hedefler. 1981 (6. Mühendislik bir meslektir. Bu otorite bugünlerde daha da detaylara kadar inmekte ve üniversitelerin bütün uyulamalarını kontrol altında alma yönünde gelişmeler göstermektedir. ama bilimci bilgisini esas olarak yeni bilgiler edinmek için kullanırken. Bu tarihten sonra makina şubesine bağlı uçak ve gemi ihtisas şubeleri oluşturuldu ve bunlarda sonraki yıllarda ucak ve uzay bilimleri ile gemi inşaatı ve deniz bilimleri fakültelerine dönüştürüldü. Böylelikle. Böylece otoriter yapı totaliterleştirmeye dönüşmektedir. mühendisliğin özünü açıklayan belirli temel öğeler içermektedir. doğanın sunduğu malzemeler ve sahip olduğu güçlerin insanlığın yararına ekonomik bir biçimde kullanılması için yollar geliştirmek üzere. ( ESKİ METİN: Türklerde mühendislik eğitimine yönelik teknik öğretim çabaları 400 yılı aşkın bir geçmişe dayanmakla beraber. bilimci bilmenin peşindedir.) 3. 10 . mimarlık.1943’de ise elektrik ve makina şubeleri olarak düzenlenen bu şubeler bugün aynı adları taşıyan fakültelelerin temelini oluşturdu. Tıpkı hukuk. 1981 Üniversite Yasası 1981de Türkiye Üniversitelerinin tümü aynı bir yasal çerçevenin (2547 sayılı kanun) içine sokulmuş. tıp.6. 1961 (61 anayasası madde 120. mühendis bilgisini yararlı araçlar. Bunların yerine Almanya dan Hitler rejiminden kaçan öğretim üyeleri getirilmişitir. 115 sayılı kanun) 1973 (7. Diğer bir deyişle. merkezinde YÖK bulunan otoriter bir yapı kurulmuştur. Ardından 1940’da Elektromekanik şubesi elektrik. işlemler tasarlamak ve geliştirmek için uygulamaya döker. makina mühendisliği alanındaki ilk ciddi girişimler Cumhuriyetin ilanından sonraki döneme rastlar. Gerek mühendis gerekse bilimci matematik ve fen bilimlerinde “tam anlamıyla” (eksiksiz) eğitimlidir.11. Birçok alanda bilgiye dayalıdır ve üyeleri eğitim ve öğretimin iyi tanımlanmış yollarından geçerek mesleki statüye erişirler.1946 tarih ve 4936 sayılı kanun). İstanbul Üniversitesi Istanbul Üniversitesi 9 aylık bir boşluktan sonra 1934 te çıkarılan İstanbul Üniversitesi Talimatnamesi’nde belirlenen yeni esaslara göre düzenlenmiştir. müşterilere ve bir bütün olarak topluma karşı bir çok sorumluluklar üstlenmektedir. eski öğretim elemanlarının üçte ikisi işten atılmışlardır.7. 1934’te elektromekanik enstitüsünün darülfünundan ayrılarak günümüzdeki adı İTÜ olan Yüksek Mühendis Mektebine bağlanması makina mühendisliği eğitiminin temelini oluşturur.muhabere ve makina-elektrik şubelerine ayrıldı. Mühendisliğin temelinde bir matematik ve fen bilimleri bilgisi vardır. öğretmenlik ve bakanlık gibi.31 Temmuz 1933 de Darülfunun Kapatılmış Daarülfunun toplam 240 olan öğretim elmanı kadrosu 53’e düşürülmüş ve diğer öğretim elemanının görevlerine son verilmiştir. 1935’de Elektromekanik Enstitüsünde Muharebe Şubesi kuruldu. 1933 te başlayan otorite kurma arzusu giderek güçlendirilmiş bürokratik-hiyerarşik bir otorite konisi inşa edilmiştir.MÜHENDİSLİĞİN TANIMI ABET (Mühendislik ve Teknoloji Onay Kurulu) mühendisliği “deneyim ve uygulama yoluyla matematik ve fen bilimlerine ilişkin edinilen bir bilginin. 1946 (18. yüksek yönetim standartlarını gerçekleştirmeye çalışmakta .

Bu nedenle 11 . tüm yaşamı boyunca insanoğlunun bilgisine gerçekten yaratıcı bir katkıda bulunursa şanslıdır ve bunu hiç yapamayabilir. mühendisler olmayanı yaratırlar”. mühendislik işlerinin planlanması ve yapılması üzerindeki başlıca sınırlayıcı faktör ekonomiydi.. Bu kaynaklar temin edilebilirlik. hidroelektrik güç. maliyet. Mühendislerin tasarımlarını biçimlendirirken kullanabilecekleri. yöntemler ve beceriler sistemini içerdiği düşünülmektedir. Mühendisin ulaşabileceği enerji kaynakları listesi çok daha küçüktür: petrol. mühendis daha geniş bir olasılıklar ufkuna sahiptir. bilgi ve deneyime dayalı yargılarda bulunarak en iyi ya da en uygun çözümü aramalıdır. Bu demektir ki. Mühendisin bilgisi mesleki muhakeme ile tavlanmalıdır. En azından kısmen. dolayısıyla bu kaynakların sadece kullanımı ile değil korunması ile de ilgilenmeleri gerektiğini bilmelidirler. Mühendisler ekonomik olan çözümler ararlar. Mühendislik. gerek doğal gerekse üretilmiş neredeyse sınırsız bir malzeme listesi vardır. kömür. bir bilim olduğu kadar bir sanat olarak da görülmektedir. Temin edilebilirlik. eski tesislerin yerine yenilerinin yapılmasındansa ıslahını ve kıt kaynaklı bir malzemenin bol miktarda olan bir malzeme ile yaratıcı bir biçimde ikame edilmesini gerektirir. Ayrıca. 1960’ların sonlarına kadar. mühendislik inşa-imal sanatı değildir.. Günümüzde havaalanları. enerjinin verimli kullanıldığı çözümler aramayı ve tükenmekte olan enerji kaynaklarının yerine yenilerini bulmaya çalışmayı da gerektirir. nükleer fisyon. Mühendisler dünyanın malzeme ve enerji kaynaklarının sınırsız olmadığını.. malzeme ve diğer kaynakların idaresinde özen göstermeleri gerektiği anlamına da gelir. esneklik . mukavemet. mühendislerin para.onların yararlı gerçekliklere dönüşmesini görmenin doyumunu yaşayabilir. Bu. güvenlik ve teknolojik karmaşıklık açısından büyük farklılıklar gösterirler.Theodore von Karman’a göre: “Bilimciler keşfederler. mevcut malzemeleri geri-dönüştürmeyi ve yeniden kullanmayı. Bir bilimci. Sadece inceleme yoluyla öğrenilemeyecek bir ilkeler.beceriksiz birinin iki dolara kötü yaptığı bir şeyi bir dolara iyi yapma sanatıdır. mühendisler doğanın sunduğu malzemeleri ve sahip olduğu güçleri kullanırlar. deneyim ve mesleki uygulama yoluyla öğrenilmelidir. Geçmiş ve bugünkü bilimsel buluşları modeller. A. Buna karşılık. Mühendislik problemlerinin çözümleri çatışan istekleri karşılamalıdır ve unutulmamalıdır ki. otoyollar. ayrıca. Gerçekten de. Soyut bilimci tarafından hiçbir zaman bilinmeyecek bir anlamda yaratıcı bir sanatçıdır. dayanıklılık. zaman.. Sorunlara çözümler ararken. Wellington bu noktayı şu garip mühendislik tanımı ile vurgulamış: Mühendislik inşa-imal sanatı olarak daha az düşünülse iyi olurdu. Malzemesi boldur.) temelinde uygun malzemeleri seçerler. çözümlerinin yararları maliyetlerini geçmelidir. mühendis neredeyse sınırsız fırsatlara sahiptir. Onlarca özgün tasarım yaratabilir -sık sık yaratmaktadır da. Mühendis çatışan sınırlamaları tartmalı .başka hiçbir uğraşın o kadar ödüllendirici olmadığı ima etmek moda olmuş görünüyor. doğal gaz. binalar ve diğer tesislerin inşasına eşlik eden zararlı çevresel etkiler hakkında bir çok kaygılar vardır. Bu. Örneğin. güneş ışığı ve rüzgar. Glegg bilimciler ve mühendislerin işlevini şöyle karşılaştırıyor: Bilimcinin konumunu yüceltmek ve maddi değilse de insani değerler açısından . çözümleri büyüleyicidir ve her şey kişisel yetenek üzerinde döner. önemli anlamda. maliyet ve fiziksel özellikler (ağırlık. Birkaç nedenden dolayı bunun doğru olmadığını düşünüyorum.M. Mühendis bir şey yapabilir. yeğlenen en uygun çözüm her zaman bilimsel ilkeler ya da formüllerin tam bir tatbikinden çıkmaz.

6)Planlı olmalıdır. 12 . 8)İşyerinde alçakgönüllü olmalı ama uzmanlık alanında güvensizlik yaratmamalıdır. 7)Kararlı olmalı ve risk alabilmelidir. 12)Analitik düşünme yeteneğine ve derin bir matematik ve fen bilimleri bilgisine sahip olmalıdır.her insan gibi toplumun değer yargılarına saygı göstermeli ve genel ahlak kurallarına uymalıdır. 3)Düşüncelerini sadece yeterli bilgiye sahipse söylemeli. 6)İş hayatında patronuna ve müşterisine karşı verdiği sözleri tutmak konusunda özen göstermelidir(Bu onun ne kadar güvenilir bir insan olduğunu gösterir). 7)Müşterisi ve iş vereni arasındaki ilişkilerde çıkarlarını bir yana bırakabilmeli ve haklı olanın yanında yer almalıdır. 2)Kendisine güvenmeli ve kendisini ifade edebilmelidir. 9)İşyerinde sorumlu olduğu yerin haricinde çevresindeki koşulların sağlık ve güvenlik açısından uygun olup olmadığını gözlemlemeli değilse gerekli girişimlerde bulunmalıdır. 3)İkna kabileyeti yüksek olmalıdır.MÜHENDİSLİK ETİĞİ: Mühendis herşeyden önce. Bunları maddeler halinde özetlemek gerekirse: 1)Halka mühendisliğin ne olduğunu anlatmalı ve mühendislik üzerindeki yanlış yargıların silinmesi için çaba göstermelidir. 2)Halk sağlığı ve güvenliği konusunda yeterli bilgi sahibi olmalı ve sorumlu bulunduğu işyerindeki çalışanların güvenliğinden ve sağlığından kendisinin sorumlu olduğunu unutmamalı. 5)Mucit ruhlu yaratıcı kişiler olmalıdır. olumlu etkilerin olumsuz etkilerden fazla olduğundan ve denge durumunda çözümlerinin kamu yararına olduğundan emin olmak için tasarımlarını tarafsız bir biçimde değerlendirmelidirler. 5. 5.yasal konularada ifadesini gerektiren hallerde dürüst olmalıdır. Bunun yanında her mühendislik dalının kendisine özel birtakım özellikleri vardır.problemler karşısında karamsarlığa kapılmamalıdır. 10)İş arkadaşlarının başarısızlıklarını bir fırsat olarak görmemelidir. 4)Yeni fikirlere açık olmalıdır.mühendislik. Mühendisler. Eninde sonunda. 5)Halka teknik bir açıklama yaparken özel durumlar dışında kendisini anlaşılır bir dille ifade etmeyi bilmelidir. 10)Hatalarından ders çıkarabilmelidir. 4)Yeterli olmadığı alanlarda ise kendisini geliştirmesini bilmelidir. teknolojinin insanlar ve çevre üzerindeki olası zararlı etkileri hakkında doğru bilinç ve kaygı ile icra edilmelidir.Ancak bunun yanında toplumda üstlendiği nosyon nedeniyle mühendis kimliği içerisinde uyması gereken bazı özel prensipler vardır. 9)Elindeki olanakları kullanmasını bilmelidir.BİR MÜHENDİSTE BULUNMASI GEREKEN ÖZELLİKLER: Tanımı ve tarihinden de anlaşılacağı üzere mühendis olacak kişilerin birtakım özelliklere sahip olması gerekir. mühendislik işlerinin tümü insanlığa yararlı olmalıdır. 11)İyi iletişim kurabilmelidir. 8)Risk alırken bir şeyin “olmasını istemek” ile “olma ihtimali” arasındaki ayrımı çok iyi yapabilmelidir.Bu özellikleri en genel şekliyle şu şekilde ifade edebiliriz: 1)Sabırlı olmalı.

iklimlendirme ve soğutma sistemleri. işyerleri. 6. bilgisayar kullanımı ve yeni enerji kaynaklarındaki gelişmelerden yararlandıkça.. Herşeyden önce kişisel bilgisayarların yaygınlaşması ve ucuzlaması . Endüstri ve imalat sanayi. enerji ve imalat/üretim yöntemleri ile ilgilenir. bu dalları sürekli genişleyen teknolojik bilgi tabanına bir yanıt olarak yaratmışlardır.6. Mühendisler.MAKİNA MÜHENDİSLİĞİ ALANINDA SON YILLARDA OLAN GELİŞMELER: Bilgisayar ve mikroişlemciler alanındaki gelişmelerin makina mühendisliğine çok geniş kapsamlı ve önemli etkileri olmuştur.yanısıra endüstrinin tüm dalları için makinalar ve donanımlar tasarlar ve imal ederler. ısı enerjisinin mekanik güce dönüştürülmesi ve bu gücün yararlı işler yapmak için kullanılması ile ilgilenirler. hafriyat makinaları. Örneğin.soğuk depolama ve buz üretim tesisleri için gerekli donanım ve sistemleri geliştirirler. uçaklar. bir ana dalda birden fazla uzmanlık alanını icra etmesi nadir bir şey değildir. dizel lokomotifler.1. Bir mühendisin meslek yaşamı boyunca. Enerji konusundaki uzmanlık alanında. Besinlerin soğuk tutulması. çeşitli uzmanlıklar arasında hatırı sayılır bir çakışma söz konusudur.Ancak biz burada sadece makina ve endüstri mühendisliği hakkında bilgi vereceğiz. kamyonlar ve kitle ulaşım araçları için motorlar. Deniz mühendisliği alanında çalışarak yolcu. Geleceğe bakıldığında. makina mühendisleri. makina mühendisleri.MAKİNA MÜHENDİSLİĞİ Mühendislik faaliyetinin en eski ve en geniş alanlarından biri olan makina mühendisliği. çeşitli ana dallar ya da uzmanlık alanlarından ve onlarca küçük dallardan oluşan bir meslektir. Aşağıdaki paragraflarda. Yaptıkları makinalar yükleri kaldırır ve bir yerden bir yere aktarır.1. havalandırma ve iklimlendirme alanında. Enerji santralleri tasarlarlar ve çalıştırırlar ve yakıtların ekonomik yanması. yeni endüstriler doğdukça ve eski endüstriler otomasyon. makina mühendislerinin bilgisayar kullanımını arttırmıştır. Isıtma. Daha önce çizimi günler süren teknik resimler bir kaç saat içinde 13 . ticaret binaları ve endüstriyel tesislerde kontrollü sıcaklık ve nem koşulları sağlarlar.makina yapan makinalar . evler. kamyonlar ve otobüsler tasarlayan ve üreten ve hava-uzay endüstrisinde yeni uçak ve uzay araçlarının tasarımında çalışan makina mühendislerine de rastlanabilir. makinalar. motorlar. 6. Çizim ve tasarıma yönelik birçok paket program makina mühendislerinin kullanımına sunulmuştur. türbinler ve pompaların tasarımı. makina mühendislerine büyük talep olması beklenmektedir. otomotiv endüstrisinde otomobiller. üretimi ve çalıştırılması ile ilgilenirler. elektrik jeneratörlerini tahrik edecek hidrolik türbinlerin ve buhar gücü oluşturacak kazanlar. otomobiller. Makina mühendisleri takım tezgahlarının . besin işleyiciler. Makina mühendisleri üretimde büyük tasarruflar sağlayan yeni makina ve sistemlerin imalatı ve tasarımına ilişkin pek çok alanda. türbinler.1. baskı presleri. yapay kalpler ve uzuvlar.MÜHENDİSLİĞİN UZMANLIK ALANLARI Mühendislik.. mühendisliğin öne çıkan dallarından bazılarının ayırt edici özellikleri anlatılmıştır. insanları ve malları taşır ve enerji üretir veya enerjiyi başka biçimlerine dönüştürür. endüstri mühendisleri ve yöneticilerle yakın bir çalışma içinde olurlar. Unutulmamalıdır ki. bilgisayar alanındaki gelişmelerden büyük ölçüde etkilenmiştir. savaş ve yük gemileri için makinalar tasarlayan.

Endüstriyel robotlar montaj ve imalat hatlarında kullanıldığı gibi. Aşırı merak ve hayalgücü araştırma mühendisliği için çok önemlidir.araştırma mühendisleri . Takımda bir işbölümü vardır kimi mühendislerin tecrübelerinden faydalanılırken . İkinci ve daha önemli neden ise karma malzemelerin mühendise. kontrol edildiği geniş çaplı uygulamalar “Bilgisayarla Bütünleşmiş Üretim” (CIM veya Computer İntegrated Manufacturing)adı altında yaygınlaşmaktadır. Parçacık teknolojisi adı verilen adı verilen ve tozdan arındırılmış temiz ve çok temiz odaların tasarımı son on yılın üzerinde en çok araştırma yapılan konularından biridir. Araştırma . Bunun ötesinde mühendisler geliştirecekleri ürünün pahalı modelini yapmaya gerek duymadan.istenen yönde döndürülebilmekte . Nanoteknoloji adı verilen ve mikroskopik düzeyde cihazların yapımı ile ilgilenen bilim dalı makina mühendisliğinin önümüzdeki yıllardaki önemli konuları arasında olacaktır. CAM sistemi içerisinde sayısal kontrollü tezgahlar ve endüstri robotları yer almaktadır. geliştirdikleri ürün modelini bir CAE (Computer Aided Engineering)sistemi aracılığıyle kapsamlı denemelere tabi tutulabilmeke ve daha sonra bir CAM (Computer Aided Manufacturing) sistemi aracılığı ile imal edilebilmektedir. Bu tür odalar hastanelerde ve hassas üretimin yapıldığı yerlerde kullanılmaktadır. örneğin akışkanlar mekaniği. ayrıntılı kesitler alınabilmekte ve değişik ölçeklerde çıkartılabilmektedir. (Computer Aided Design veya CAD). Günümüzde makina mühendisliğinde en önemli gelişme alanlarından biri malzeme teknolojisidir. örneğin ölçüm teknikleri .2.ve becerilerin. Makina mühendisliğinin hemen her disiplini biyoteknoloji alanındaki gelişmelerle yakından ilgilidir. Çoğu durumda . cihaz yapımı .1.bilime yeni ufuklar . başkalarıyla iletişimi iyi ve gerek aslarına gerek üslerine kendisini ifade edebilen bir kişi olması gerekir.daha önce yapılamayan veya çözülemeyen konular üzerinde yapılan bir çalışma olduğu için öncelikle derin bir bilgi birikimi gerektirir. Karma malzemelerin yanında anizotropik optik ve elktriksel özelliklere sahip .içinde bulunduğumuz çağın en değerli hazinelerinden biri olduğunu sanırız kimse inkar edemez.kimi mühendislerin (veya bilim adamlarının) bilgisinden faydalanılır. bilgisayar ekranı üzerinde tasarlayabilmekte. Bilgisayarların sanayi üretimde yaygınlaşması ile birlikte “Toplam Kalite Kontrolü” gibi yeni üretim modelleri geliştirilmiştir. Imalat işlemlerinin fabrika ölçeğinde endüstri robotları ile gerçekleştirip . dökümü yapılabilen ve talaşlı imalata uygun seramikler malzeme alanında önemli araştırma konularından birini oluşturmaktadır. insanlara zararlı ortamlarda da kulllanım alanı bulmaktadır.bir problemi çözmek üzere bilim adamlarıyla birlikte bir takım halinde çalışırlar. termodinemik . Yine araştırma mühendisi olmak isteyen bir kişi için objektiflik .Karma malzemeler üzerine önemle eğilinmesinde iki önemli neden vardır: bunlardan birincisi.hazırlanabilmektedir. işin amacına uygun tümüyle yeni malzemeler tasarlama olanağı vermesidir. Çünkü bir problemin çözümü veya yeni bir bilginin keşfi .mühendisliğe ise yeni malzemeler demektir. Bu nedenle araştırma mühendisi olmak isteyen bir kişinin öncelikle takım çalışmasına uygun. 14 .MAKİNA MÜHENDİSLİĞİNİN ALT DALLARI: 1-Araştırma mühendisliği:Yeni bir bilginin.açıkfikirlilik ve önyargılardan uzak oluş en önemli özelliklerdendir. Sabır ve kendine güven başarısızlıkları ve yılgınlıkları engeller. Makina mühendisliğinin gelişmekte olan çevre teknolojisi içindeki payı büyüktür. Makina mühendisliği ile ilgili temel bilimlerin . biyoteknolojide uygulama alanları vardır. Ayrıca resimler üç boyutlu çizilebilmekte.Karma ve seramik malzemeler üzerinde yoğun araştırmalar yapılmaktadır. Bunun dışında egsoz ve baca atıklarında bulunan zararlı madde ve tozları tutan cihazlar da bu konunun kapsamı içindedir.karma malzemelerin geleneksel malzemelere göre çok üstün özellikere sahip olmasıdır. Bu nedenle dünyanın en büyük firmaları gelirlerinin büyük bir kısmını araştırmalara ayırmaktan kaçınmazlar. 6.

kimyasal. Mekenizmaları ve sistemleri kafasında canlandırabilmeli ve bunları kağıda aktarabilmelidir. Bunun yanında çalışma alanı konstrüktörle benzerlik gösterir. Geliştirme mühendisleri mucit ruhlu yani yaratıcı kişilerdir. gerektiği takdirde ürünün yeniden tasarlanması için. Bu nedenle insanları yönetebilmesi yani “yöneticilik vasfının” olması önemlidir.yönteme veya ürüne uygulanmasını sağlamaktır.geliştirme ve tasarım mühendisleri ideal şartlar üzerinde çalışırlar. Yine bir tasarım mühendisinin çok iyi malzeme bilgisine sahip olması gerekir. Tasarım mühendisleriyle ilk aşamadan itibaren. Düşüncelerini karşıya aktarabilmesi yani geliştirdiği ürünü veya yöntemi tanıtabilmesi karşısındakini ikna edebilmesi açısından çok önemlidir. 4-Konstrüktörlük (konstrüksiyon mühendisliği): Araştırma.Tasarım mühendisinin alternatif yöntemler arasından doğru seçimi yapabilmesi gerekir. Üretimi yapılacak malzemenin montajından sorumludur. Hayali üzerinde çalışabileceği tek yer kağıt olduğu için kağıt üzerinde düşünebilme yeteneğine de sahip olmalıdır. yeni ürünler ve makinalar tasarlar.). Deney konusunda tecrübeli olmaları ve iyi gözlem yapabilmeleri . Planlı bir kişi için güzel bir meslektir. Cesur karalar verebilmeli gerekirse risk almalıdır. Araştırma mühendisleri gibi takım çalışması yaparlar. 3-Tasarım mühendisliği:Tasarım mühendisi.termal. Grup halinde çalışmayı gerektiren durumlarda diğerleriyle işbirliği içinde olması ve “kendi fikrinin doğru olacağı” gibi bir tutum içinde olmaması yine önemli olan diğer bir unsurdur. Tüm mühendisliklerde kişinin kendisini ifade edebilmesi önemlidir ancak geliştirme mühendisliğinde bu önem bir kat daha artar. Bu tasarılar sırasında pek çok dış etkeni göz önünde bulundurmak zorundadır (fiziksel. Üretimin aksamadan devam etmesi için personeli organize eder. Telaşlı kişilere ise bu meslekte yer yoktur. Tasarım mühendislerinin öncelikle yaratıcı olması gerekir çünkü işi isminden de anlaşılacağı gibi “yeni”yi tasarlamaktır. Çalışanların ve bir makinanın neler yapabileceğini kestirebilmesi bir üretim mühendisi için çok önemlidir çünkü üretim mühendisi limitte çalışan veya limite itilen sistem veya makinalarla ilgilenir. Uygun malzemeyi seçebilmesi istenilen özelliklerin sağlanması bakımından çok önemlidir. Son yıllarda bilgisayar teknolojisinde tasarım mühendisliği açısından önemli gelişmeler olmuştur.geliştirme mühendisinden aldığı sonuçlarla birlikte. Istenilen kalite ve sonucun elde edilmesini sağlar. Bir fikri başkasına satma yeteneği yine önemli özelliklerdendir çünkü geliştirme mühendisliğinde olduğu gibi üretim mühendisinin önereceği çözümler yüzbinlerce dolar gerektirebilir.2-Geliştirme mühendisliği:Geliştirme mühendisliği araştırma ve tasarım arasında bir konuma sahiptir.bununlada kalmayıp bu gözlemlerden birtakım sonuçlar çıkarabilmeleri sahip olmaları gereken diğer özelliklerdendir. Üretim yöntemini belirler. Konstrüksiyon mühendisi üretimin olduğu bölgeden sorumlu olan kişidir. Üretim sırasında karşılaşılan sorunların ve hataların giderimesini sağlar.ekonomi faktörünü öncelikle göz önünde bulundurarak. Her an her yere gidecek gibi hazır bulunmalı ve her türlü koşulda çalışabilmelidir. Bir konstrüktör elindekilerle yetinmesini bilmelidir. Konstrüktör ise gerçeklerle başbaşadır.. Görevi yeni bir bilginin yeni bir alete.. Bu nedenle tasarım mühendislerinin bilgisayar konusunda yeterli bilgi birikimine sahip olmaları önem kazanmıştır. Hammadesi araştırma mühendislerinin veya bilim adamlarının başarılarına bağlıdır. Denetleme ve test yöntemleri için kolaylıklar geliştirir. 15 . Teknik altyapısının yetersiz oluşu bir konstrüktörün karşılaşacağı en büyük zorlukların nedenidir fakat bir konstrüktörün başırısını tayin eden en büyük etken çalışanlarla olan iletişimidir 5-Üretim (imalat) mühendisliği:Üretim mühendisinin görev alanı öncelikle üretimi tamamlanan makinalar veya parçalar üzerindedir. Zira bir yöntem veya ürün bazen yüzbinlerce dolarlık bir yatırım gerektirmektedir ve sermaye sahipleri birtakım riskleri almadan ürün veya yöntem konusunda yeterince bilgilendirilmelidirler. Sonuçları çoğunlukla daha ekonomik üretim şekilleri üzerinde odaklanır. iletişim halindedir.

2.Bu sorumluluk makinelerin seçiminden kurulumuna kadar genit alanı kapsar. Ayrıca bakım malzemelerinden de yine işletme mühendisleri sorumludur. etkin çözümler arama faaliyeti içinde. para. malzeme ve enerjiden oluşan entegre sistemlerin tasarımı. Alt dalı olarak saydığımız mühendisliklerin bir kısmı zaten özelletmiş ve başlıbaşına bir mühendislik dalı halini almıştır 6. Sınıflandırmamızda unutulmaması gereken en önemli nokta makina mühendisliğini temel alarak yola çıkmamızdır. depolama. zaman.2. 7-İşletme Mühendisliği:İşletme mühendisi üretimin gerçekleştirildiği alanda istenilen verimi elde etmek için. Temelde amaç bir makinadan en uzun vadede en yüksek verimi elde edebilmektir. Esas olarak.BİR MAKİNA MÜHENDİSİNİN ÇALIŞABİLECEĞİ BAZI ALANLAR: -Hava Dinamiği -İklimlendirme -Otomotiv -Yanma -Dizel -Uçuş Testi -Buhar -Isı Transferi -Jet Motorları -Yağlama -Makina Parçaları -Güç santrali -Soğutma -Ordu gereçleri -Türbin -Isıtma Havalandırma -Zıraat Makinaları -Sistem Dinamiği -İçten Yanmalı Motorlar -Malzeme 6. insanlarla ilgilenirler ve onları motive ederler.ENDÜSTRİ MÜHENDİSLİĞİ: Endüstri mühendisleri mal ya da hizmet üretiminde insan.6-Endüstri Mühendisliği: Endüstri mühendisi üretimde insan ve ekonomi faktörünü göz önünde bulundurarak verimmliliği arttırmaya hedefler. Proseslerin ayrıntılı gelişiminden çok endüstriyel yönetim ve üretimin “büyük resmi” ile ilgilenirler. efor ve enerjinin kullanımında ekonomi gerektiren sorunlarla ilgilidirler. malzeme. geliştirilmesi ve kurulması ile ilgilenirler. Endüstri mühendislerinin faaliyetlerinin çoğu şu dört kategoriden birine girer: * Tesisin düzeni ile ilgili olanlar * Çalışanların üretkenliğini arttırmak için tasarlananlar * Ürünlerin kalitesini denetlemek için tasarlananlar * Maliyetleri azaltmak ve kontrol etmek için tasarlananlar. Bu durumda daha ekonomik üretimin önündeki engelleri kaldırmak ve bakım programlarıyla ilgilenmek başlıca görevleridir. üretim sorunlarına uygulanması mümkün. Sürekli fabrikanın bütün bölümleri ile iletişim halinde olması gerektiği için takım çalışmasına uygun olması ama kendi sorumluluklarını unutmaması bir diğer önemli konudur.). Analiz yapabilme yeteneğine sahip olması ve teknik durumları ekonomi diline çevirebilmesi gerekir. Yüksek kalite standartlarını koruyarak. Burada bahsettiğimiz bazı mühendislik dallarının başka mühendislikler tarafındanda paylaşılması çok doğaldır çünkü bu ayrımlar tamamen ihtiyaçtan doğmuştur ve benzer ihtiyaçların diğer mühendislikler tarafından da hissedilmesi gayet olağandır.. Bir danışman olarak görev aldıkları takdirde “Plan Mühendisi” olarakta adlandırılabilirler. Bir işletme mühendisinin planlı olması ve metodik düşünce yapısına sahip olması önemlidir.1. Bakım mühendisliği makinalarla uğraşmaktan zevk alanlar için uygun bir meslektir. Teorik bilgnin pratiğe dökülebilmesi önemlidir.. 8-Bakım Mühendisliği:Üretime başlandıktan sonra en önemli konu makinaların bakımıdır. Endüstri mühendisliğini çalışmamızın ilerleyen bölümlerinde ayrıntılı olarak ele alacağız. 16 . işleyişinden ve üretim departmanlarından sorumludur(taşıma. makinaların kontrolünden.güç üretimi. Yine diğer mühendislik dallarında olduğu gibi insanlarla iletişiminin iyi olması gerekir.

Gıda sanayi 2(%0.organizasyon.7). programlama 38(%6. Ekonomi 6(%1.4).4).7).4) .6) 570(%100) Uçak Gemi Toplam 480(%84. olabilecek herşeye hazırlıklı olmalıdır. 5-Yolunda gitmeyen veya kontrolden çıkmış problemleri basite indirgeyebilmeli . Turizm 3( %0. Endüstri mühendisleri. her bir üretim bileşeni -işçiler.3)*Tablo 1(Mühendislerin özellikle tercih ettikleri alanlar) AlanlarKişi SayısıElektrik-elektronik 40(%7)Bilgisayar.5)Stok kontrol planlama 3(%0. Eğitimcilik 4(%0.1). Hafif metal alaşımlı döküm 2(%0. Atıkları ve müşteri şikayetlerini azaltmak için. Kalitede makul toleranslar yerleştirmek için istatistiksel prosedürlere batvururlar ve ürün kalitesine ilişkin rutin kontroller yapmak için prosedürler geliştirirler.4).konstrüksiyon. Tasarım. bilgi işlem. Hidrolik-pnömatik 8(%1. eyaletsel ve federal hükümet kurumları gibi başka çalışma ortamlarında da bulunabilirler. sinirli kişilerle çalışması halinde bile çalışanlarını kontrol altında tutabilmelidir.kompresör. Arıtma tesisleri 2(%0.MÜHENDİSLERİN ÇALIŞTIĞI ALANLAR: Yapılan bir araştırmada aşağıdaki sonuçlar elde edilmiştir: AlanlarKişi sayısıİmalat. kalite kontrol teknikleri kullanırlar.4) 17 . Bakım-onarım 16(%2.pompa. Sistem analizi 2(%0. Bilirkişilik 4(%0.6).taahhüt 65(%11.2. Talaşsız imalat 2(%0. 6.4).2) 70(%12.9)Bütçe. 6-Bilimsel yaklaşımı asla bırakmamalıdır.6)Türbin. planlama 21(%3.maliyet 21(%3. üretim maliyetlerini dikkatle izlemeli ve üretim kalitesinden taviz vermeden maliyetleri azaltmak için yollar aramalıdırlar. Endüstri mühendisleri çalışanlara ilişkin zaman ve hareket etütleri gerçekleştirirler.güvenirlik sistemleri112(%19.kalite kontrol. havalandırma 26(%4.Araştırma-geliştirme 6(%1.6)Bakım-onarım.4)Isıtma. Makine Endüstri İşletme 3(%0. perakende satış mağazaları ve yerel.yönetim 60(%10.soğutma.ürün geliştirme 55(%9.finansman. çözümler üretebilmelidir. hastaneler.7) İşletme-yöneticilik 30(%5.için gerekli alanı belirlemeyi ve güvenli.2.1).havuz arıtma tesisleri 48(%8. donanım ve malzeme.3) Isıtma.montaj 91(%16)Tesisat. Ergonomi 9(%1.7)Metod mühendisliği 3(%0.Tesis düzeni.havalandırma. 2-Tahrik edici.4).7). Kalite kontrol 25(%4. 7-Gerçekçi verileri değerlendirmeli.4)İş etüdü analizi.buhar.proje mühendisliği173(%30. Otomatik kontrol 23(%4). 3-Başarılarında ve başarısızlıklarında kendine olan güvenini kaybetmemelidir.5).8)Planlama. sorunsuz ve etkin bir çalışma sağlamak için çeşitli faaliyetler düzenleme ve sıraya koymayı gerektirir.4)Otomatik kontrol 28(%4. havayolları. 7.3) 2(%0. Endüstri mühendislerinin çoğu üretim sektörlerinde çalışıyor olmasına rağmen.iklimlendirme130(%22.tasarımcılık.4).5) Otomotiv dizayn. demiryolları. 4-Bir fikri savunurken kafalardaki soru işaretlerini giderebilmesi gerekir.5) 15(%2.8). Güneş enerjisi 2(%0.4).7). işlerinin tümünde.5)Dokümantasyon 2(%0. çalışma performansına ilişkin standartlar belirlerler ve üretkenliği arttırmak için yeni ve daha iyi çalışma yöntemleri önerirler.BİR ENDÜSTRİ MÜHENDİSİNDE BULUNMASI GEREKEN NİTELİKLER: 1-Bir endüstri mühendisi herşeyden önce farklı insanlarla çalışmasını bilmelidir.

Teknisyenler. Spektrumun tepesinde. -----------------------------------------------------------------------------------------------------------Zanaatçılar tasarım tarafından tarif edilen malzemeleri. mühendisi. Zanaatçı 18 . Mühendis ve destek personeli mühendislik ekibini oluşturur ve her bir uzmanlık grubunun rolleri. pratik hedeflerin gerçekleştirilmesine adanmış kişiler olarak tanımlanabilir. ürünleri ya da tesisleri üreten kalifiye işçilerdir. Tablo 1’de dikey olarak düzenlendiği gibi. tekniker. inşaat-imalat denetimini . ölçüm. bir yenilikçi. çizim. bakımı ve çalıştırılması için el aletleri ve elektrikli aletler kullanır. tahmin ve veri toplamayı ve inşaat projelerinde alan incelemelerini gerçekleştirmeyi sayabiliriz. makinistleri ve model-yapımcılarını sayabiliriz. daha yaygın olarak. planlama. bir uğraş alanı spektrumu açısından tanımlanır. rutin ürün-geliştirmeyi. Sonra. teknik satışları. ve işgücü. bir grup destek personeli ile birlikte çalışmaktadırlar. ama donanım ve prosese daha fazla yönelim söz konusudur. mühendisler. teknisyen ve zanaatçıları içermektedir.8. Teknisyenlerin tipik faaliyetleri arasında.MÜHENDİSLİK DESTEK PERSONELİ: Yalnız çalışmak mümkün olsa da. marangozları. Bu tür uzmanlar arasında elektrik teknisyenlerini. inşa-imal ve mühendislik tesislerinin çalıştırılmasında mühendise yardımcı olan teknikerler gelmektedir. tasarımcı. Bu spektrum. teknisyenler ve zanaatçıların denetlenmesi Tekniker Rutin ürün-geliştirme Inşaat/imalat denetleme Teknik satışlar Donanım tasarlama ve geliştirme Işgücü. donanım ve malzemelerin koordinasyonunu sayabiliriz. TABLO 1 Mühendislik Ekibi -----------------------------------------------------------------------------------------------------------Uzman Tipik Faaliyetler -----------------------------------------------------------------------------------------------------------Mühendis Kavramsal tasarım Araştırma Proje planlama Yeni ürün geliştirme Sistem geliştirme Teknologlar. Tekniker eğitiminde. kaynakçıları. karar verici ve mühendislik ekibinin lideri olarak hizmet veren mühendis vardır. malzemeler ve donanımın koordinasyonu Teknisyenler ve zanaatçıların denetlenmesi Çizim Tahmin Alan incelemeleri Veri toplama Ölçüm Teknik yazım Teknisyen Mühendislik ekibine yararlı makinalar veya ürünlerin servisi. kurama ve matematiğe bir mühendis eğitiminde olduğundan daha az önem verilir. Teknikerlerin tipik aktiviteleri arasında. çoğu zaman. Zanaatçılar normalde becerilerini çalışarak kazanırlar: eğitimleri genelde lisenin ötesine geçmez.

9. tüm kişisel çıkarlarımdan vazgeçeceğime ve Toplumun çıkarlarını herşeyin üzerinde tutacağıma . Her zaman elimden gelenin en iyisini yapacağıma. üretim planlamanın. Yemin Ediyorum! 19 . mühendislik spektrumunun mühendis ile teknisyen arasında kalan kısmında. Bunu yaparkende . tek tek insani hünerler eğitim programlarının niyetlerinden daha önemli çıkabilirler ve gözlenmiş olan bir şey vardır ki. Mesleğime yakışır biçimde davranacağıma. Ancak. bilgimi ve yeteneklerimi insanlığın ilerlemesi için insanlığın yararına adıyor. görevleri çoğu kez çakışmaktadır. inşaat/imalat denetlemenin ya da teknik satışların rutin kısımlarında çalıştıkları varsayılmaktadır. Teknikerler ile teknisyenler arasındaki eğitim farkı açık olsa da.Uğraş alanında teknikelerin rolünün iyi tanımlanmadığına dikkat edilmelidir. Dürüst olmayan hiçbir işe katılmayacağıma. Teknikerler ve mühendisler arasındaki görev farklılıkları da aynı şekilde muğlaktır. çoğu kez durum şudur ki. Kanunlara göre yaşayacağıma ve çalışacağıma. Teknikerler. ürün geliştirmenin. tekniker olarak eğitilen pek çok insan endüstriyel işlev açısından aslında mühendislik yapmaktadırlar. Toplum çıkarları için .MÜHENDISLIK YEMINI Bir mühendis olarak .

takım ile talaş arasındaki ve takımın tabanı ile yeni teşekkül eden yüzey arasındaki etkileşimleri gösterir.Talaşın iç yüzeyinin basamaklı veya çentikli oluşu talaş oluşumunun kayma ile meydana geldiğini göstermektedir. 8) Testere ile kesme işlemi. β takım kama açısı ve θ kayma açısıdır.Bu gruba giren bazı yeni imalat tekniklerinde ise kimyasal.Bütün plastik deformasyon proseslerinde olduğu gibi radyal basma zonu elastik ve plastik basma bölgelerinden meydana gelir. 6) Broşlama7) Raybalama.Diğer bir ifadeyle talaşlı imalat kesici takım tarafından uygulanan kesme kuvvetleri ile iş parçası arasındaki ara etkileşime bağlıdır.TALAŞLI İMALAT Talaşlı imalat prosesleri şekli.besleme.iş parçasının bağlantısı ve kesici takım bağlantısı) önlenebilir. Kesici takım önünde oluşan radyal basma zonunda yüksek deformasyon hızı ile yüksek oranda gerinime uğratılmış plastik bölge bulunmaktadır.Talaş kaldırma kesme zonu ve talaş oluşumu şeklinde iki başlık altında toplanabilir: Kesme Zonu: Basit bir yaklaşımla metal işleme küçük bir bölgede kayma ile gerçekleştirilen bir operasyon olarak değerlendirilebilir.Kayma sıkı paketlenmiş düzlemlerde gerçekleşir ve sürekli bir talaş oluşur. 9) Taşlama Talaş Kaldırma Mekanizması: Son derece karmaşık olan talaş kaldırma mekanizmasının anlaşılabilmesi için üç boyutlu kesici takım geometrisi.İş parçası bir levhadan ibarettir.takım geometrisinin en kritik elementlerinin ( kesici takım burun açısı ve talaş açısı α ) etkisini.iki boyutlu ortogonal geometri şeklinde basitleştirilmiştir. yağ talaş ve taban yüzeylerine ulaşarak işlevini yerine getirir ve talaşın takım yüzeyinde kayması sağlanır. gerinim oluşturarak gerçekleştirilir.Kesme kuvvetlerinin periyodik olarak değişimi titreşim ve talaş kalınlığının değişmesine neden olur. Talaş Oluşumu: Pratikteki metal işlemede talaş teşekkülü ideal şartlardaki talaş oluşumundan farklılıklar göstermektedir.boyutları ve yüzey kalitesi önceden belirlenmiş parçaların metal işleme makinalarında kesme operasyonu ile şekillendirilmelerini kapsar.Talaşlı imalat. b) Biraz yüksek hızlarda çalışma halinde ise sıcaklık yükselir. 4) Delme.Bu model talaş kaldırma sürecinde iş parçasının davranışını. kesici takım ve iş parçasının nisbi hareketleri ile iş parçasının belirli bir kısmında. a) Nispeten düşük kesme hızlarında ve yağlayıcı kullanılması halinde. 2) Tornalama.Yeni oluşan yüzey ve talaşın alt yüzeyi düzdür.elektrik ve ısı enerjisi kullanılmaktadır.Ancak yığılma kenarı periyodik olarak kararsız hale geldiğinden boyut kontrolü kaybolur ve boyutsal toleranslar yükselir. 3) Borlama. 5) Frezeleme.α talaş açısı. 1) İdeal halde plastik şekil verme proseslerinden hatırlanacağı gibi kayma zonu kayma sistemlerinden meydana gelmektedir.Kayma yığılma kenarı sınırı boyunca oluşur ve bu yüzden etkin talaş açısı önemli derecede genişler ve enerji tüketimi azalır.Talaşlı imalat proseslerinde mekanik enerji kullanılır. 20 .Bu durum değişik proses koşulları altında genelleştirilmiştir.Diğer bir ifadeyle kesme ve talaş son derece dar bir zonda gerçekleşen bölgesel kesme veya kayma prosesi tarafından oluşturulmaktadır.Dalgalı talaşın kalınlığı sinüzoidal bir değişim gösterir. γ taban açısı.Genellikle böylasi bir oluşum proses koşullarındaki değişikliklerle 8 hız.Talaşlı imalat yöntemleri başlıca dokuz ana grupta toplanabilir. 1) Vargel ve planyalama. 2) Özel koşullar altımda sürekli talaşların kalınlığı periyodik olarak değişim sergileyebilir ve dalgalı tip talaş oluşur.Sürtünme artarak takım yüzeyinde kaymayı tamamen önler ve sistem bir optimim proses geometrisi bularak enerji tüketimini minimum seviyeye indirir. a) Bir önceki pasoda sert bir noktanın veya diğer bir düzensizliğin sebep olduğu dalgalanma titreşime neden olarak deforme olmayan talaş kalınlığında değişime sebep olur ve yığılma kenarının periyodik kaybına yol açar.

İkinci fazlar ve inklüzyonlar çoğunlukla primer ve sekonder kayma zonlarında kayma mukavemetini azaltırlar.Talaş kaldırma kabiliyeti arttığı için yüzey bitirme iyileşir ve titreşim oluşturma eğilimi azalır.b) Titreşim tezgah yakınındaki titreşimli bir makinadan de kaynaklanabilir.Düzlemsel yüzeylerin eldesinin yanısıra değişik oyuklarda vargel veplanya ile üretilebilirler. 3) Segment. b) Yüksek kesme hızlarında oluşan segment talaşı aynı zamanda parçalanarak ayrılabilir.Bu sırada parçanın salınımını azaltmak için diğer uçta hareketli punto ile sıkıştırılabilir. 4) Kesikli türlerde olabilir. Planyalama operasyonlarının çoğunluğunda hareket şekil vargelin ters istikametindedir.Vargel işleminde kesici takım ileri hareketi (strok)esnasında iş parçası üzerinden v hızında geçerek kesmeyi gerçekleştirir ve hızlı bir dönme stroğu ile geri döner. 2) Dalgalı.Bütün diğer tezgah tiplerinin torna tezgahlarından türemiş oldukları söylanabilir.Vargel ve planyaların operasyonu için oldukça yetenekli operatörlere gerksinim vardır. a) Sünek malzemeler düşük hızlarda işlenirse kesmeyi başlatabilmek için yeterli gerinime ulaşılıncaya kadar aşırı deformasyon sertleşmesi iş parçasında bozunumu devam ettirir.Uzun parçalar sabit ve hareketli yataklarla desteklenebilirler.İş parçası bir veya daha fazla sayıdaki tek noktalı kesici takımı geçerek şekillenir. Torna tezgahında işlenecek parça aynı zamanda sabit punto görevi yapan aynaya oynar çeneler yardımıyla bağlanır ve iş mili grubundan gelen hareketle çevrilir.Vargelde düzgün bir yüzey eldesi amacıyla doğrusal bir çizgi boyunca kesme hareketi yapan tek noktalı bir kesici takım kullanılır. c) Süreksiz talaş oluşumu bazı alaşımlarda bilinçli olarak gerçekleştirilir. kullanılan metoda ve işlem değişkenlerine bağlı olarak talaşlar.Bu yüzden kesme kuvvetleri düşüktür.Kalın kısımlar düşük oranlarda deformasyona uğrarlar ve birbirleriyle şiddetli bir şekilde şekil değişmiş ince kısımlarla birleşmişlerdir.broşlama gibi proseslerle daha ekonomik olarak imal edilebilmektedir.Gerilim yükseltici ikinci fazlar yan yana sıkı paketlenmiş talaşın tamamen ayrılmasına neden olurlar.Ezme döngüsü yeniden başlar ve devam eder.Titreşim önleyici teçhizatlarla veya sarsıntılı makinanın uzaklaştırılması ile problem ortadan kaldırılabilir.lir. 3) Segment tipi talaşlar testere dişi benzeri dalgalanma gösterir. TORNA TEZGAHLARI Torna tezgahları geniş bir tezgah sınıfını oluşturmaktadır. 4) Belirli şartlar altında kesikli (süreksiz) talaş oluşur.Bu tezgahlarda üretilen şekillerin çoğunluğu frezeleme.Sistemdeki elemanlar (kesici takım tutucusu) ani hızlanmaya ve talaşın tamamen ayrılmasına müsaade eder.Birbirini takip eden kesme vurguları arasında takım kesme hareketine uygun bir açıyla beslenir.Genel olarak kalemin sabit kalıp parçanın döndügü bir tezgahtır. 1) Sürekli (akma) talaş.Bu işlemlerin gerçekleştirilmesinde kullanılan makinalar ve takımlarda tüm tezgah ve kesici takımlar içinde en basitleridir. 21 . TALAŞLI ŞEKİLLENDİRME YÖNTEMLERİ Vargel ve Planyalama: İş parçası ve kesici takımın nisbi hareketleri açısından vargel ve planyalama tüm yöntemler içinde en basit talaşlı şekillendirme metodlarıdır.Kesme kuvvetleri aşırı derecede dalgalanırsa yeni oluşmuş yüzey yırtılır ve dalgalı hale gelir.Tezgah motorundan alınan hareket uygun dişli sistemleri vasıtasıyla istenilen devir sayısında iş parçasına aktarılıp istenen kesme hızı elde edilebi. Yukarıda yapılan açıklamaları kısaca özetlemek gerekirse iş parçası malzemesinin talaşlı işlem karakteristiği.İş parçasının dönme yönü değiştirilebilir.Titanyum gibi düşük ısıl iletkenliğe sahip malzemelerin işlenmesinde segment tipi talaşlarının en tipik örnekleri görülebilir.İşparçası malzemesine göre tezgahlardaki girdi parametreleri değişmektedir. vargele bağlanması mümkün olmayan büyük iş parçaları üzerinde yatay ve düşey düzlemsel veya eğrisel formdaki yüzeylerin işlenmesi için kullanılmaktadır.Planyalar.

azdırmaların diş sırtlarını yani taban yüzeylerini tornalayabilmesidir.Aynaların bağlanma yerleri sabit olup ileri geri değiştirilebilir.delik delme. Otomatik Torna Tezgahları: Otomatik tornalar çubuk formundaki malzemeden küçük iş parçalarının seri bir şekilde kütlesel olarak imalatı için kullanılır. 22 .El ile kumanda el çarkları ile sağlanır.delik işleme ve konik tornalama gibi işlevleri de yapabilirler.Amaç takımları rovelver kafa üzerinde hazır bulundurarak takım yada tezgah değiştirme esnasında geçen ve verimli olmayan süreleri minimuma indirmektir. Plan Torna Tezgahları: Bu tip tezgahlar kısa fakat çapı çok büyük olan iş parçalarının işlenmesine uygundur.Farklı uzunlukta parçaların bağlanabilmesi için puntolar kızaklar üzerinde hareket edebilir. Bir torna tezgahının ana karakteristikleri puntolar arası mesafe ve punto yüksekliğidir. Paralel Tornalar: Kalemin temel hareketleri genellikle parça eksenine paraleldir.Bunların başlıca özelliği iş milinin düşey olmasıdır.Bu bakımdan üniversal olmaktan çok imalatı kolaylaştıracak ve verimli olmayan hareketler sırasında geçen zamanı kısaltmaya yarayacak tertibatla donatılır. Düşey Torna Tezgahları: Özel bir tezgah tipini oluştururlar.İş milinden alınan hareketin uygun biçimde iletildiği talaş mili sayesinde kalemi taşıyan araba iş parçasının eksenine paralel yönde yer değiştirerek iş parçasının değişik yerleri düzenli biçimde işlenebilir.Tezgah bir yada iki sütunlu olabilir.Parçayı işlemeye yarayan ve tutucuya bağlanmış kesici uç kendisine hareket vermek için bir araba üzerine bağlanmış olup gerek boylamasına ve gerekse enlemesine el ile yada otomatik olarak hareket ettirilebilir.Motor güçleri üniversal yornalara nazaran daha yüksektir. Sırt Torna Tezgahları: Pralel tornalarda gerçekleştirilen işlemlere benzer tornalama işlemleri yapılabilir.rovelver ve otomatik tipleri de mevcuttur. Hadde Tornası: Bu tezgahlar sadece hadde silindirlerinin işlenmesinde kullanılır.İşlenecek parça bir yandan iş burnuna takılan bir aynaya diğer taraftan puntoya bağlanır. Ağır Torna Tezgahları: Büyük ve ağır parçaların tornalanmasına yararlar.Özelliği form freze bıçaklarının.Bunların standart değerleri normlarda verilmiştir ve tezgahın işleyebileceği parçanın boy ve çap değerlerini göstermektedir.Torna tezgahları paralel. Rovelver Torna Tezgahları: Paralel tornalardan farkı. Prodüksiyon Tornaları: İmalat işlerinde kullanılan tornalardır. Genelde silindirik parçaların işlenilmesinde kullanılan torna tezgahları bazı eklerle frezeleme.rovelver (dönebilir) bir takım taşıyıcısının bulunmasıdır.Vida açma işlemlerinde talaş mili yerine daha büyük ilerlemeler sağlayan ana milinden yararlanılarak araba ve buna bağlı olarak da kalem hareket ettirilir.diş açma.Bu tezgahlarda parçanın bağlanması ve takım değiştirmesi gibi verimli olmayan hareketlere harcanan zaman el yerine otomatik tertibat kullanıldığından rovelver tornalara göre daha kısadır.Bu döner takım taşıyıcısı altı köşeli olup her köşesi üzerine özel tesbit tertibatı yardımıyla ayrı görevler gören takımlar takılabilir.Konik tornalama özel öneme sahip olup değişik biçimlerde gerçekleştirilebilmektedir.

parça ile aynı anda temas eden diş sayısının azaltılması. 4) Yağlayıcının kesme zonunu tamamen ıslatmasını sağlamak 5) Helisel takım kullanımı 6) Takım açısının kontrolü Boyut hassasiyetinin azalması ve boyut kontrolünün kaybı:Bu sorunu oluşturan muhtemel sebepler. bütün dişlerin aynı yükseklikte olup olmadığı kontrol edilmelidir. Takımın Parçaya Batması: Ortaya çıkan sorunların nedenleri.Bu yöntemler birbirlerine göre bazı değişiklikler göstermektedir.düşük kesme hızı ve takımın diş sayısının yetersizliğidir. Ötelenmeye sebep olan yüksek kesme yüklemesi.düşey frezeleme ise yüzey frezeleme olarak anılmaktadır. Yatay frezeleme ile yüzey işleme kesicinin dış kısmına yerleştirilen dişler vasıtasıyla sağlanır.FREZELEME: Frezeleme operasyonu yatay ve düşey frezeleme olmak üzere iki grupta toplanır.kesicinin eksenel çevre şeklinin aynısıdır. yüksek miktarda besleme. iş parçası bağlantısında ve milde yetersiz rijitlik Çok büyük kesme kuvveti Kör takım kullanımı Yetersiz yağlama Düz dişli takım Çok büyük radyal çıkış Sürtünme. 2) Besleme miktarının azaltılması ve iş parçası ile aynı anda temas eden diş sayısının azaltılması 3) Takım bileme ve değiştirme ile diderilebilir.yetersiz parçayı kurtarma mesafesi 1) 2) 3) 4) 5) 6) 7) Ortaya çıkan bu sorunları gidermek için aşağıdaki işlemler uygulanabilir.Yüzey. Ortaya çıkan bu sorunları gidermek için şunlar yapılabilir.parça değiştirme esnasında talaşın tamamen temizlenmemesidir. Kötü Yüzey Bitirme: Ortaya çıkan sorunlar.Kesme işleminin çoğu kesici dişlerin dış kısımları tarafından gerçekleştirilmektedir. Düşey frezeleme işlemi ile elde edilen yüzey kesici ekseni ile dik bir açı yapar. Sorunları gidermek için.nedenleri ve çözüm yolları şunlardır. Bu sorunları gidermek için. Sorunları gidermek için. çok büyük radyal çıkış.Yüzey frezeleme yatay ve düşey milli tezgahlarda yapılabilir. Titreşim: Muhtemel sebepler şunlardır.Düz ve değişik formlara sahip yüzeyler bu metodla elde edilebilir ve sonuç yüzeyin kesiti. 23 .körelmiş takım kullanımı. kesicinin dönme ekseni ile paraleldir. diş parçasının ötelenmesi önlenmelidir.Bazen yatay frezeleme periferik veya slab frezeleme.çok büyük talaş açısı ve uygun olmayan kesme hızıdır. 1) Daha büyük millerin kullanımıyla giderilebilir. çok büyük kesme kuvveti ve yetersiz soğutucudur. Frezeleme işlemlerinde ortaya çıkan sorunlar. Hızlı Takım Köremesi: Ortaya çıkan sorunların nedenleri.talaşlı işlem sıvısının dişler arasındaki talaşı uzaklaştıracak şekilde uygulanmasıdır. parça ile temas halindeki diş sayısının azaltılması ve talaşlı işlem sıvısının dişler arasındaki talaşı uzaklaştıracak şekilde uygulanmasıyla giderilir. Makine. talaş toplanmasıdır.Bu yöntemle frezeleme genellikle yatay milli şeklinin aynısıdır. takım tutucusu.

Küçük parçalar kenar taşlama olarak da adlandırılan yöntemle silindirik disklerin alın yüzeyleri üzerinde taşlanabilirler.İş parçası parça tutucu tarafından hafifçe desteklenir ve taşlama basıncı taşlayıcı disk hızının 1:20’ si oranında bir hızla hareket eden düzenleyici disk tarafından uygulanır.çok sayıda dişe sahip takım kullanımı ve tabla malzemesi miktarının azaltılması uygulanabilir.Uygulama işlemine göre taşlama işlemi aşağıdaki gibi sınıflandırılabilir. Sorunu gidermek için. Takım Yanması: Ortaya çıkan sorunların nedenleri şunlardır. 1) Yüzey Taşlama:Bu işlem silindirik yüzeye sahip bir disk tarafından gerçekleştirilir.Yüzey taşlama tezgahları ile hassas ve düzgün yüzeyler kısa zamanda elde edilebilmektedir.Disk genellikle iş parçasından daha dar olduğu için iş parçasının kalınlığı ve genişliği boyunca besleme yapılır. a) Hassas Taşlama: Geçmişte taşlama işlemlerinin çoğu toleransları iyileştirmek ve yüzey kalitesini arttırmak için yapılırdı. Bu sorunları gidermek için.yetersiz radyal çıkış ve büyük alan genişliğidir. 6) Basit Geometrik Yüzeylerin Yanı sıra Yiv ve Dişli gibi Girift Kısımların İşlenmesinde de Taşlama Kullanılabilir: Diğer talaşlı şekil verme yöntemlerindeki gibi taşlama ile şekil verme ve yüzey bitirme işlemleri gerçekleştirilebilmektedir. TAŞLAMA: Taşlama temel malzeme işleme proseslerindendir.Proses bazen sabit besleme yerine sabit kuvvet uygulaması ile kontrol edilir. 3) Merkezsiz Taşlama: Çok hassas silindirik yüzeyler yüksek hızlarda hareket eden merkezsiz taşlama ile çok küçük toleranslar dahilinde işlenebilmektedir. Taşlama prosesleri deforme olmayan talaş kalınlığına göre aşağıdaki şekilde sınıflandırılabilir. hafif kesme. düşük miktarda besleme. 5) Düzlemsel Bir İş Parçasının Tüm Genişliği Bardak Şekilli Diskin Halkası Yüzey Bitimi Tarafından Taşlanabilir: Bu yöntem yüzey frezelemeye benzemektedir. 4) İç Taşlama: Küçük bir disk iş parçasının boşluğu içinde çalışır.Hassas taşlamada deforme olmayan talaş kalınlığı küçük ve spesifik enerji gereksinimi yüksektir. Takım Dişlerinin Kırılması: Sorunun nedeni çok yüksek besleme miktarıdır. büyük besleme miktarı ve takım bileme işlemleri yapılır.Bu amaçla silindirik taşlama tezgahları kullanılır. 2) Silindirik Taşlama: Hızla dönen taşlayıcı diskin yavaşça dönme hareketi yapan parça üzerinde çalışması ve bireysel kesmelerin çok kısa oluşu dışında tornalamanın aynısıdır. Bu sorunları gidermek için.Partiküllerin bireysel kesme boyları dış silindirik taşlama operasyonundakinden daha büyüktür. Belirli bir proses geometrisi için deforme olmayan talaş kalınlığı ve kesme boyu artan kesme derinliği ve besleme hızı ve azalan disk hızı ile birlikte artmaktadır.İş Parçasının Sıvanması: Ortaya çıkan sorunların nedenleri şunlardır.Partiküller üzerindeki küçük kesici uçlar talaş oluşumunu sağlar. yetersiz yağlayıcı ve çok yüksek kesme hızıdır. 24 .Bu tezgahlardan yalnız dış taşlamaya uygun olanlarına dış ve sadece iç taşlamaya uygun olanlarına ise iç silindirik taşlama tezgahı denir.kesme hızının azaltılması ve soğutucunun takım ve kesme zonunu tamamen ıslatılmasının sağlanmasıyla giderilebilir. sülfür esaslı yağ ilavesi.Taşlama terimi genellikle belirli bir geometriye sahip takım şekline dönüştürülmüş veya serbest halde bulunan sert.köşeli aşındırıcı partikül veya tane yığınları ile metal işleme prosesini kastetmektedir.

Broşlama ile açılan deliklerin yüzey bitirmesi ve nihai boyutların verilmesi bu yöntemle sağlanır. Parlatma (polisaj) ve Fırçalama: Bu proses grubunun çoğunda aşındırıcı tozlar bant veya silindirik yüzey üzerindeki bez parçalarına gömülü halde kullanılırlar. Lepleme: Yüzey bitirme amacıyla kullanılan ve içerisine aşındırıcı gömülü lep olarak adlandırılan yumuşak bir taşıyıcı malzeme ile gerçekleştirilen bir yüzey işleme yöntemidir.yüzey bitirme. c) Sürünme Beslemeli Taşlama: Talaşlı işlemle işlenmesi planlanan malzemenin tamamı tek pasoda ve son derece yavaş bir hızla işlenmektedir.Parlatma ile reflektivitesi yüksek yüzeyler elde edilebilir.Kesme hızı taşlama operasyonundakinden çok daha düşüktür.08 boyutundaki adımlar şeklinde üretilen ultrasonik titreşimler sünek bir malzemeden yapılmış takım başlığını hareket ettirir.dökme demir ve bakır gibi çeşitli malzemeler kullanılabilir.1mm veyq daha küçüktür.Malzeme kaldırma miktarı 0.Yüksek reflektivite yüzey düzgünlüğünden ziyade yüzey tabakalarını sıvanmasının bir sonucudur.Honlama kesici bir takımın yüzey bitirmesinde olduğu gibi zaman zaman el ile yapılmasına rağmen genellikle özel bir aparat ile gerçekleştirilir.Honlama taşları hon başlığına iş parçasına karşılık gelecek şekilde bağlanır ve taşlar işlenecek yüzeye düşük miktarda kontrollü bir basınç uygularlar. 1) İş parçasının karakteristikleri (kimyasal ve metalurjik hali) 2) Parça karakteristikleri (geometri. DİĞER TAŞLAMA METODLARI Honlama: Honlama prosesi yüzey bitirme amacıyla kullanılan ve parçaların iç ve dış yüzeylerinin bütününün işlenmesini sağlayan bir talaşlı işlem yöntemidir.Lep malzemesi olarak iş parçası malzemesinden daha düşük sertlikte bez. KESİCİ TAKIMLAR Kesici Takım Malzemeleri: Kesici takım malzemesinin seçimini etkileyen kriterler şunlardır.Ayrıca kesici takımların izleri dalgalanmalar ve küçük geometrik bozukluklar da bu yöntemle giderilebilmektedir.Parlatma kuru veya yağlayıcılı ortamlarda gerçekleştirilir.Hon başlıklarının hareketleri iş parçası yüzeyinin klavuzluk ettiği delikteki yüzen şamandıralarla kontrol edilir.boyutsal hassasiyet ve yüzey bütünlüğü gereksinimleri) 3) Takım tezgahı ve takım tutucusunun karakteristikleri 4) Destek sistemi 25 .Malzemelerin metalurjik karakteristiklerine bağlı olarak belirli bir dereceye kadar artan sıcaklıkla birlikte talaşlı işlem kabiliyeti artar.b) Kaba Taşlama: Günümüzde taşlama malzeme işlemine ve şekillendirme prosesi haline gelmiştir.İçerisinde aşındırıcı partiküllerin gömülü olduğu çamur şeklindeki taşıyıcı arayüzeye doldurulur ve iş parçası dereceli olarak erozyona uğratılır.04-0.Diskler yeniden ağız hazırlamaya gerek duylmadan kırılmış aşındırıcı tozları ortamdan uzaklaştıracak ve aşırı sürtünmeyi önleyecek şekilde dizayn edilirler.Honlama çoğu kez otomobil silindirleri gibi silindirik iç yüzeyler üzerinde yapılır. Ultrasonik Taşlama: 0.Disk önündeki sıcaklık artışı herhangi bir zararlı etkide bulunmadan metal işleme hızını yükseltmektedir.

26 .Bu oksitler herhangi bir metal bağlayıcı kullanmadan kendi kendine yüksek sıcaklıklarda sinterlenebilirler. Seramik Takımlar: Al2O3 gibi seramikler kaplama dışında sinterleme veya sıcak presleme ile seyyar uç formunda retilebilirler.Bu nedenle karbür oranı yüksek olan malzemeler dökümyöntemiyle kesici takım haline getirilirler. Sermetler: Sinterlenmiş karbürler sermetlerin bir alt sınıfıdır ve bağlanma metalik bir fazla sağlanır.200-205°C’ın üzerindeki sıcaklıklardaki temperleme işlemlerinde sertlik kaybı gösteririler ve bu sebeple diğer takım çelikleri tarafından ikame edilmişlerdir.mukavemet ve tokluk kazanırlar ve kesici kenar keskin bir hale kolaylıkla getirilebilir. 1) Yüksek sertlik 2) Aşınmaya ve kesici kenarın talaşlanmaya karşı direnci yüksek olmalıdır 3) Yüksek tokluk 4) Yüksek sıcak sertlik 5) Kütlesel deformasyona direnç gösterebilmek için yüksek mukavemet 6) Yüksek kimyasal kararlılık 7) Uygun ısıl özellikler 8) Yüksek elastik modül 9) Tıtarlı takım ömrü 10) Doğru geometri ve yüzey kelitesi Sade Karbonlu ve Alaşımlı Takım Çelikleri: %0.Takım çelikleri ile aynı takım ömrü için kesme hızları takım çelikleriiçin müsaade edilen değerin iki katıdır ve bu nedenle yüksek hız çeliği olarak adlandırılırlar. Kaplanmış Karbürler: İdeal bir takım difüzyon bariyeri görevi görecek ve süreksiz kesme işleminde yeterli tokluk gösterebilecek bir altyapıya ve oldukça sert ve reaktif olmayan bir yüzeye sahip olmalıdır.Çeliklerin kesme işleminde Ni ve Mo matrisli TiC’ün kullanımı giderek yaygınlaşmaktadır.9 ila %1. Elmas: En sert malzemedir ve uzun bir süre doğal tek kristal formunda alüminyum ve diğer demirdışı malzemelerin yüzey bitirme işlemlerinde yüksek kesme hızlarında kullanılır.Bu malzemeler HSS çeliklerine göre 4-5 kat daha yüksek kesme hızlarında çalışırlar. Kübik Bor Nitrür: Sentetik elmas üretim yöntemlerine benzeyen yüksek sıcaklık ve yüksek basınç uygulaması ile üretilen kübik bor nitrür elmastan sonra en sert malzemedir. Yüksek Hız Çelikleri: Bu çelikler sade karbon ve alaşımlı takım çeliklerinden daha üstündürler.3 arasında karbon ihtiva eden sade karbon çelikleri su verme ve temperleme işlemi ile yüksek sertlik.Yüksek bölgesel gerilimler ise takımın aşağıdaki özelliklere sahip olmasını gerektirmektedir. Sinter Karbürler:Toz metalurjisi teknikleriyle üretilen sinter karbürler talaşlı imalatta kullanılan kesici takım malzemeleri arasında önemli bir konumdadır.600°C’a kadar kesme kabiliyetlerini korurlar ve yüksek kırmızı sertlik özelliğine sahiptirler. Dökme Karbürler:Karbür oranı belirli bir değere ulaştığı zaman takım malzemeleri sıcak deformasyonla şekillendirilebilme kabiliyetini tamamen kaybetmektedir.

Bu olaya özellikle seramik ve sinter karbür gibi kırılgan malzemelerden imal edilen kesici takımlarla gerçekleştirilen süreksiz kesme tipi operasyonlarda sıkça rastlanır. 2) Ani Kırılma: Kırılgan malzemelerden imal edilen takımlar ani kırılma riski taşırlar.proses değişkenlerini.Aşınma genellikle KT derinliğinin ölçümü veya kesme kenarına dik olarak kraterin kesit alanının ölçümü ile kantitatif bir şekilde değerlendirilebilir.geometri ve hazırlama şekli 3) Takım tutucusu ve iş parçası bağlantısı ve diğer faktörlerden kaynaklanan titreşimler 4) İş parçası yüzey karakteristiklerinin değişimi Takım ömrünün tesbiti amacıyla çelikler üzerinde çok sayıdaki deneysel çalışmada elde edilen datalar takım malzemesi ve prosese bakılmaksızın takım ömrü dağılımının genellikle normal logaritmik karakterde ve büyük standart sapmalara sahip olduğunu göstermektedir.TAKIM TAHRİBATI: Tahribat şekilleri iki ana grupta toplanabilir.Takım ömrünün bir aralıkta değişmesine aşağıdaki etkenler neden olmaktadır. 1) Dereceli Olarak Meydana Gelen Tahribat Şekilleri: a) Taban Yüzeyinin Aşınması: Takım ile iş parçası üzerinde yeni teşekkül eden Yüzey arasındaki şiddetli sürtünme neticesinde taban yüzeyinde bir aşınma bölgesi meydana gelir.Aşınma hızının analitik karakterizasyonu talaşlı işleme zaman zaman ara vererek bu bölgenin genişliğinin VB ölçümü ile yapılabilir. c) Krater Aşınması:Aşırı sıcaklık artışı ve kesme gerilmeleri talaş yüzeyinde zamanla bir kraterin oluşumuna sebep olur. d) Kenarların Yuvarlaklaştırılması: Aşınma sonucu kesici kenar yuvarlak hale gelir ve kesme giderek artan negatif bir talaş açısı ile kesmenin köküne kadar devam eder. e) Kenar Taşlanması: Yığılma kenarının periyodik olarak kaybı veya süreksiz kesme tipi operasyonlarında kırılgan malzemelerden yapılmış takımların kullanılması kenar taşlanmasına yol açar.proses ekonomisini. b) Burun Aşınması: VN derinliğinde bir oyuk veya çentik çoğunlukla iş parçasının sinesine karşı sürtünme neticesinde takım burnunun parçaya dalan kısmında oluşur. 1) İş parçası malzemesinin sertliğinin parça içinde bir noktadan diğer noktaya değişmesi 2) Kesici takım malzemesindeki değişkenlik.adhezyon ve takiben takım malzemesinin frenlenmesi difüzyon veya ısı yumuşama ve plastik deformasyonun etkisi altında sürekli bir şekilde artarak devam eder. Krater aşınması limiti takım kenarının veya burnunun tamamen kaybı veya taban ve krater aşınması ile kaybedilen toplam akım malzemesi miktarı için önceden tayin edilmiş hacimsel cinsten bir limit değeri takım ömrünün tayininde kullanılan diğer kriterlerdir.Krater aşınması aşınma. Deformasyona uğramayan talaş kalınlığı azaldığı zaman enerjinin tümü plastik ve elastik deformasyona harcanır. f) Kenar Çatlaması: Isıl yorulma kırılgan takımlarda kesici kenara paralel ve dik yönlerde çatlak teşekkülüne sebep olabilir.kompütür kontrolü ve otomasyonu etkiler. Takım Ömrü Tayininde Kullanılan Kriterler: Takım ömrü takım seçimini. 27 .

2) Karbürü küre formuna getirmek için ısıl işlem görmüş koşulda modüler veya küresel çeliğin mukavemeti düşük sünekliği yüksektir.Gri dökme demirde takım aşınmasının ve ani kırılmaların birinci dereceden sorumlusu beyaz zon olarak adlandırılan sementetik yapıdaki sert bölgedir. Talaşlı işlenebilirlik çok yönlü bir özelliktir ve malzemelerin bir kısım özellikleri tarafından etkilenir. İyi işlenebilirlik için aşağıdaki özellikler aranır.Bu çelikler öncelikle kurşun gibi matriste çözünmeyen yumuşak element içerirler ve sülfür içerikleri diğer çeliklere göre daha yüksektir.Malzemelerin talaşlı işlem kabiliyetini belirlemede kantitatif değerlendirme kriterlerinin kullanılması gerekir.düşük kesit büzülmesi ve düşük kırılma direnci bulunmaktadır.Bu çelikler ticari olarak şu koşullarda pazarlanırlar.TALAŞLI İŞLEM KABİLİYETİ Talaşlı işlenebilirlik proses ve malzemeyi birlikte ihtiva eden bir sistem özelliği olarak düşünülmelidir.Bununla beraber geleneksel olarak işlenebilirliğin bir malzeme özelliği olduğu söylenebilir.iyi yüzey bitirme gibi kriterlerden birini veya birden fazlasını ifade eder.Bu yüzden tercih edilen özellikler arasında düşük bir deformasyon üssü. DEMİR ESASLI METALLER Karbon Çelikleri: Karbon çeliği terimi çok düşük karbon içerikli demirden ötektoid üstü çeliklere kadar uzanan çok geniş bir malzeme grubunu kapsamaktadır. Paslanmaz Çelikler: Paslanmaz çeliklerin yüksek mukavemeti ve düşük ısıl iletkenliği talaşlı işlem esnasında aşırı sıcaklık yükselmesine sebep olmaktadır. 2) Dakika ve saniye cinsinden verilen bir takım ömrü için kesme hızı değeri veya verilen bir takım ömrü kriteri için işlenen metalin hacmi malzemelerin talaşlı işlenebilirlik kabiliyetinin tesbitinde kullanılabilecek daha kantitatif ölçülerdir. 1) Tamamıyla tavlı koşul. Talaşın kolaylıkla kırılabilmesi ve küçük oranlardaki kaymadan sonra talaşın ayrılabilmesi için sünekliliğin düşük olması gerekir.İyi işlenebilirlik terimi minimum takım aşınması. 4) Diğer bir kantitatif ölçü ise standart kesme ve besleme hızlarında elde edilen yüzey bitirme kalitesidir.Bu kriterler aşağıda detaylı olarak izah edilmiştir.Talaşlı işlenebilirliği geliştirmek için gösterilen gayretler talaşlı işlem çeliklerinin geliştirilmesi ile sonuçlanmıştır.Bu değer verilen bir kesme hızı ve besleme değerinde kalem boyutunda birim zamanda aşınmadan dolayı meydana gelen değişim cinsinden veya standart bir taban yüzeyi aşınmasının oluşabilmesi için gerekli olan zaman olarak verilir. lameller perlitik formda bulunan karbür oranındaki artışla birlikte mukavemet artar ve süneklik azalır. 28 . TALAŞLI İŞLEM ÇELİKLERİ: Çeliklerin büyük bir kısmı talaşlı işlemle şekillendirilebilmektedir.Bu karakteristikler plastik deformasyonda istenenlerin tam tersidir.referans bir malzemeye göre malzemelerin ortalama işlenebilme hızı sıralamasını ifade etmektedir.düşük kavitasyon oluşturma direnci.Malzemeleri işlenebilirlik açısından genel bir sıralamaya koymak mümkün değildir. Alaşımlı Çelikler: Alaşımlı çeliklerde karbür oranının artışı ile doğru orantılı bir şekilde sertlikartar ve buna paralel olarak takımın aşınma hızı yükselir. 1) Sık sık adından söz edilen talaşlı işlenebilirlik indeksi. Dökme Demirler: Primer sementitin varlığı beyaz dökme demirin talaşlı işlenebilirliğini oldukça güçleştirir. 3) Diğer bir kriter takım aşınmasıdır.

29 . dağlanarak elde edilecek olan model bu yüzey üzerinde bir şablon boyunca bıçakla kesilir. 5) Yüksek enerjili ışınla işleme Kimyasal İşleme: Metallerin çoğunluğunun ve seramiklerin bazılarının bazı asit veya alkali çözeltiler içinde çözünme gösterdikleri yıllardan beri bilinmektedir. NÜMERİK KONTROL ve OTOMASYON: Takım tezgahlarının operasyonu ve kontrolü büyük yetenek gerektirmektedir.Endüstriyel uygulamalarda yüzeyin sadece bir kısmı dağlanır.Ancak bu alaşımların yüksek yapışma özelliği ve düşük ısıl iletkenliği çoğunlukla yüksek mukavemetle birleşerek bu malzemenin tavlı veya aşırı yaşlandırılmış koşullarda işlemini zorunlu hale getirir. Nikel Esaslı Alaşımlar ve Süper Alaşımlar: Düşük süneklikten doleyı bu alaşımların soğuk çalışmış veya kombine ısıl işlem görmüş halde işlenmesi tavsiye edilmektedir. 1) Kimyasal işleme. Magnezyum Alaşımları: Düşük süneklik talaşlı işlenebilirliği geliştirir ve magnezyum alaşımlarına talaşlı işlem alaşımı sıfatını kazandırır.Metal atomları birer birer ayrılarak sıvı ile çevrelenmiş bölgenin tamamı çözülebilir.Üç boyutlu dış yüzeylere sahip bir parçanın freze ile işlenmesi bu zorluğu sergilemektedir. Titanyum: Yüksek reaktivitesi ve yüksekyapışma özelliği düşük ısıl iletkenliği ile birleşerek geniş bir kesme hızı aralığında talaşın kesikli bir şekilde oluşumuna yol açar ve talaşlı işlemi güçleştirir.Diğer kısımları balmumu. 4) ElektroKimyasal taşlama. 3) Elektro erozyonla işleme.Nümerik kontrol başlangıçta böyle üç boyutlu karmaşık yüzeylere sahip uçak parçalarının işlenmesi için geliştirilmiştir. Alüminyum Alaşımları: Saf alüminyum ve sünek alüminyum alaşımları tavlı koşullarda işlemeleri halinde talaş takıma yapışır. ELEKTRO-KİMYASAL İŞLEME YÖNTEMLERİ: Günümüzde sanayida kullanılan elektro ve kimyasal işleme yöntemleri şunlardır. NC veye CNC tezgahlarındaki gelişmeler oldukça baş döndürücü bir hızla devam etmektedir. Programlanabilir kontrol yazılım kullanarak iş parçası veya takımı belirli yönlerde hareket ettirebilmektedir ve hatta çoklu yüzeylerin işlenmesini mümkün kılmaktadır.boya ve polimer film gibi maddelerle korunur. Bakır Esaslı Alaşımlar: Saf alüminyumda olduğu gibi saf bakırın talaşlı işlenebilme kabiliyeti soğuk çalışılmış koşullarda maksimum düzeye ulaşır.NC takım tezgahlarının günümüze kadar imal edilmiş tüm takım tezgahları içerisinde payı hala çok küçük olmasına rağmen günümüzdeki oranı toplam tezgah üretiminin yarısından fazladır.Bu koşul saf alüminyumdan daha küçük kesme kuvvetleri ile işlenebilen tek fazlı alaşımlar için de geçerlidir.Daldırma veya püskürtme yoluyla tüm yüzeylerde kalın bir film oluşturulur. Berilyum: Kuru ortamda kolayca işlenebilir.Bu nedenle yumuşak malzemeler soğuk çalışılmış koşullarda işlenirler. 2) Elektro-Kimyasal işleme.Kontrol programları belirgin bir parçanın nasıl işlenebileceğini tanımlamaktadır.DEMİRDIŞI MALZEMELER Düşük Ergime Noktalı Malzemeler: Sadece çinko alaşımları üzerinde önemli sayılabilecek oranlarda talaşlı işlem gerçekleştirilmektedir.Yazılımın gelişimine paralel olarak bilgisayar ve kontrol donanımlarında hızlı gelişmeler sağlanmıştır ve bu gelişim takım malzemelerindeki ilerlemelere eş zamanlı olarak gerçekleşmiştir.

Elektrokimyasal reaksiyonun sonunda elektrolitin iyonlaşması ve bu iyonların metal yüzeyinde oluşturdukları metal oksit filminin koparılıp elektrolit tarafından uzaklaştırılmasıyla yüzeyler taşlanmış olur. PLASTİK MALZEMELERİN TALAŞLI İŞLEMİ Plastik malzemeler moleküler yapıya sahip olmalarına rağmen belirli toleranslar dahilinde talaşlı imalat yöntemleriyle işlenebilirler. Elektrolitik taşlama düşük voltajlı doğru akımın kemirici takım ve iş parçasına uygulanmasıyla oluşturulan elektrokimyasal erozyonla meydana getirilir.Elektro-Kimyasal İşleme: Elektro kimyasal işleme prensip olarak elektrolitik metal kaplama işleminin tam tersidir. Genelde plastikler düşük ısıl iletkenliğe sahiptirler.Elektrokimyasal işlemede iş parçaı yüzeyinden atomlar koparılır ve takiben elektrolit tarafından taşınarak uzaklaştırılırlar.Elektrokimyasal bir metal erozyonu söz konusudur.Bu proses elektron ışını ve plazma ark gibi kaynak proseslerinin bir alt dalıdır. 30 .Genelde seçilecek takım malzemesinin yüksek ergitme noktalı mükemmel bir elektrik iletkenli ve yüksek aşınma direncine sahip olması istenir. Genelde kalıplama ve forming metodları ile kabul edilebilir yüzey bitirme ve boyutsal tolaranslar elde edilebilir ve dizayn aşamasında talaşlı işlemden kaçınma amaçlanır.Termoplastik bir rezinde cam fazına geçiş sıcaklığına yaklaşılarak yüzeylerde aşırı deformasyon ve bozulma meydana gelebileceği gibi termoset rezinlerde çatlama ve ısıl şokun neden olabileceği kırılmalar vuku bulabilir. Son şekli verilmiş elektrod negatif yüklü takım tutucuya tesbit edilir ve iş parçası pozitif yüklü tablaya bağlanır. Yüksek Enerjili Işınla İşleme: Bu yöntemle kontrollü bir şekilde ergitme ve kısmi buharlaştırma ile malzemeler üzerinde kesme ve delme işlemleri gerçekleştirilebilir.Bu nedenle bu grup malzemelerin tezgaha çok iyi bir şekilde bağlanması ve desteklenmesi gerekmektedir.İşparçası iletken olmalıdır ve anodu teşkil eder.Yüksek enerjili ışınla kesme operasyonu metalik malzemelerin yanı sıra özellikle seramik ve plastikler gibi işlenmesi güç olan malzemelerin şekillendirilmesinde de çok kullanışlıdır. Metallere kıyasla plastik malzemelerin elastisite modülleri düşüktür ve kesme kuvvetleri etkisi altında kolaylıkla esneyebilirler.Elektrod şeçimi işlenecek malzemeye ve gerçekleştirilecek işleme göre yapılır.Güç kaynağı olarak düşük voltaj ve yüksek amper değerlerinde DC akım kullanılır. Plastiklerin ilave malzemelerle takviye edilmesi halinde talaşlı işlemleri şaşıtıcı derecede güçleşir. Elektrokimyasal Taşlama: Elektrolitik taşlama olarak da adlandırılan bu yöntem klasik taşlama ile elektrokimyasal işlemin birleşmesinden meydana gelir.Bu yüzden kesme zonunda yoğunlaşan ısı bütün iş parçası boyunca dağıtılamaz ve işlenen yüzeyde aşırı ısınma meydana gelir.İş parçası ve metal veya grafit katot çoğunlukla hidrokarbondan oluşan dielektrik bir sıvıya daldırılır.Elektrod ve iş parçasının tesbit edilip yüklenmesinden sonra pompalar vasıtasıyla elektrolitin elektrod ile iş parçası arasında sirkülasyonu sağlanır. Büyük talaş açılarında kesme zonu kısalttığı ve kesme zonu kısaltıldığı ve kesme enerjisi azaltıldığı için kesici takımlar büyük talaş açısına sahip olacak şekilde imal edilirler. Elektroerozyonla İşleme: Bu yöntemde işleyici takım olarak kullanılan elektrod ile iletken iş parçası arasında meydana gelen elektrikli şarjın oluşturduğu aşırı sıcaklık ile yüzeyden çok küçük parçalar koparılarak şekillendirme gerçekleştirilir.Cam fiberler oldukça serttirler ve sadece karbür ve elmas takımlarla işlenebilirler.

Kimyasal etkiye uğrayan seramikler kimyasal yöntemlerle işlenebilirler.Bu nedenle seramiklerin sınırlı seviyelerdeki talaşlı işlemleri yine daha sert olan diğer bir seramik takımla sağlanmaktadır.Hemen hemen bütün taşlama yöntemleri seramiklerin işlenmesinde kullanılabilir.Seramiklerin Talaşlı İşlemi: Seramiklerin büyük bir kısmı serttir ve aşındırıcı karakterdedir. taşlama dislerinin yüzeylerinin hazırlanmasında kullanılır.Elmas. 31 . Seramik ve silisyum kristallerinin işlşenmesi için yüksek enerji ışını uygundur ve özellikle laser ışını ile delik açma işlemleri gerçekleştirilebilir.

TOZ METALURJİSİ 32 .

Böylece elde edilen demir tozu özellikle yüksek frekans bobinlerinin nüvelerinde kullanılır. karbon. Malzeme kaybı çok azdır. bu alaşımları toz metalürjisi yolu ile hazırlamak icabetti. GİRİŞ Toz metalürjisi çok küçük partikülleri birbirine bağlayarak parça haline getirme işlemidir. Malzemenin cinsine göre sert porselenden bilyeli öğütücüler veya sert alaşımla kaplı çelik öğütücüler kullanılır. Bu tozların hazırlanmasında sanayide bir çok usuller vardır.1. Daha sonra bu parçalar ana bileşenin ergime sıcaklığının altında bir sıcaklıkta sinterlenerek partiküllerinin temas yüzeyleri arasında kuvvetli bir bağ oluşturulur ve böylece istenilen özellikler elde edilir.1 TOZLARIN HAZIRLANMASI 2. alaşımlar. elektroliz yolu ile. Mesela mümkün olduğu kadar yüksek safiyette bir demir cevherinden. Bu usuller malzeme özelliklerine bağlıdır ve mekanik ve fiziko-kimyasal olarak iki kısma ayrılır. krom. seramik ve plastik malzemeler birbirleriyle karıştırılarak basınç altında şekillendirilirler. Fakat bu şekilde elde edilen demir ve magnezyum tozlarının toz metalürjisinde önemli bir tatbikatı yoktur. METALSEL TOZLAR Hemen hemen bütün malzemeler toz haline getirilebilir. Presleme işlemi oda sıcaklığında ve bazen de yüksek sıcaklıklarda yapılır. fakat toz metalürjisinde kullanılan malzeme madenler. tane şekli ve granülometrik intizam bakımından önemli farklar vardır. metali tornalama. antimon. Metal tozlarının boyutları mikron mertebesindedir. bilyeli öğütücülerde istenildiği kadar ince bir toz haline getirilebilir. frezeleme ve eğeleme gibi işlemelerde mekanik olarak küçük zerreler haline getirilmesinden ibarettir. İnce partikül şeklindeki saf metaller. belirli derece porozite (gözenek) ve geçirgenlik elde edilir. Diğer taraftan. 2. karmaşık ve boyutsal hassasiyeti yüksek parçaların seri imalatına son derece uygundur. Çimento endüstrisindeki gibi sert maddelerin öğütülmesinde kullanılan tesisat. Daha geniş bir ifade ile toz metalürjisi. Bu yüzden kullanım alanları çok geniştir. madensel metalloid tozların karışımlarıdır.Bölüm 1. Bu tozlar arasında tane büyüklüğü. Manganez ve magnezyum ilavesi 33 . toz metalürjisinde malzeme miktarı az olduğundan fazla kullanılmaz. kaba bir öğütmeden sonra ince bir öğütme yapılır. bizmut gibi) bilyeli öğütücülerde öğütülebilirler. Kolaylıkla haddelenebilmeleri ve sıcakta dövülebilmeleri için demir – nikel alaşımları manganez ve magnezyum vasıtasıyla deokside ve desülfüre etmek düşünüldü. alaşımlar. Ancak az sayıda metaller (manganez. planyalama. direkt redükleme ile elde edilecek gözenekli demir. Redükleme esnasın da elimine edilmeyen ve toza karışan gayri safiyetlerin mevcudiyetlerini unutmamak gerekir. Demir-Nikel alaşımlarının magnetik özelliklerinin iyiliği ve nüve imalinde yumuşak demir imalinde kullanabilecekleri anlaşılınca. Bölüm 2. Bu mahzur yöntemlerle giderilebilir. Toz metalürjisi küçük.1 Mekanik Usuller: a-)Kaba ve ince öğütme:Metalsel tozlar elde etmek için kullanılan bu çok basit usul. Hammadde kafi derecede kırılgan ise. toz şeklindeki malzemelerin preslenmesini takiben yüksek sıcaklıkta sinterlenmesi ile parça imalatını kapsamaktadır. kırılgan ve küçük taneli elektrolitik demir de elde edilebilir. Bu da bilyeli bir öğütücüde istenen incelikte bir toz haline getirilebilir. Toz metalürjisi ile üretilen parçaların büyük bir kısmında elde edilen boyutsal hassasiyet ve yüzey kalitesi talaşlı işlem gibi ekstra operasyonlara olan gereksinimi ortadan kaldırmaktadır.

Kurşun damlaları daha havada düşerken önemli bir soğumaya uğrarlar.2 Pervaneli (Hametag) öğütücünün şeması Pervaneli öğütücü. Toz partiküllerinin oksitlenmesine mani olmak için genellikle azot gibi redükleyici veya inert bir atmosfer altında çalışabilir.ihmal edilse bile malzeme belirli bir minimum sıcaklığın altında yapılırsa malzeme parçacıklar (kırıntılar) haline gelir. Tok bileşenli metallerin pervaneli öğütücülerde arzu edilen granülometrik terkipte bir toz haline getirilebilmeleri önemli bir ilerlemedir. 34 . Bu usule “Hametag” usulü denir. boyutlarına ve dönüş hızlarına bağlıdır. Mesela ergimiş kurşun su ile dolu bir kaba bir elekten geçirilerek dökülür. Granülasyon. öğütülen maddeden ileri gelen gayri safiyetlerin bulunmasıda dezavantajdır. Son haddeleme sıcaklığını yukarda sözü edilen minimum sıcaklığın biraz üstünde olacak şekilde seçmelidir.Küçük taneler elde etmek için blok yüksek sıcaklığa kadar ısıtılır ve müteaddid haddeleme tabi tutulur. Su içine ergimiş metalin dökülmesiyle elde edilen granülasyon eskiden beri bilinmektedir. alüminyum gibi) tozların hazırlanmasında. bakır. ancak elde edilen tozlarda. küçük taneler ise öğütücü cidarlarına ve bilyelere yapışmaktadır. Sünek metallerinin bilyeli öğütücülerde öğütülmeleri imkan bulunamamıştır. kaba toz haline getirilmiş kırılgan alaşım ve metallerin ince olarak öğütülmelerinde kullanılır. Kullanılma sahalarına misal olarak: makine parçaları ve gözenekli yatak imalinde kullanılan bakır tozları gösterilebilir. Bu pervaneler ters yönde çok yüksek ve eşit hızlarda dönerler. Farklı granülometride toz elde edilmesi pervanelerin şekillerine. zira öğütme esnasında iri taneler sadece yuvarlaklaşmakta. Yukarıda söz edilen toz hazırlama usullerinin basit ve ucuz olmaları bir avantajdır. Toz haline getirilecek malzeme böylece öğütülürken meydana gelen iki ters ve çok hızlı gaz cereyanı da toz haline gelmiş partikülleri sürükler. Kurşuna arsenik ilave ederek damlaların uzaması önlenir. Şekil 2. b-)Granülasyon ve pülverizasyon:Ergimiş bir metalin granülasyonu metalsel tozların hazırlanmasında kolay tatbik edilen ve çok ucuz bir usuldür. suda granülasyon veya ergimiş metalin katılaşması esnasında karıştırılarak elde edilen granülasyon diye ikiye ayrılır. içinde karşılıklı iki mil üzerinde sert manganezli çelikten veya sinterlenmiş sert alaşımdan birer pervane bulunan bir kaptan ibarettir. Bu tozların müstesna sıkıştırılabilme özellikleri vardır. Bu usul tok metallerin (demir. Böylece son haddeleme ile metal toz haline gelir.

Böylece yoğuşan çinko partikülleri ince bir oksit tabakasıyla kaplanır. 35 . bakır ve demir tozlarının elde edilmesinde kullanılır.) usulü 2.P. basınçlı hava veya başka bir gaz cereyanı yollamaktan ibarettir. Diğer bir usul de şöyledir:Suyla çevrelenmiş ince bir metal malzemesi. Kadmiyum. kalay tozları da bazen böyle elde edilir.Birçok metaller katılaşırken karıştırıldıklarında toz haline gelirler. Bu usul. Tozun oksidasyonu azdır. basınçlı hava veya gazın hızı ayarlanarak değiştirilebilir. çinko. yüksek hızla dönen ve kanatları haiz bir disk vasıtasıyla santrifüj kuvvetten faydalanarak ince partiküllere ayrılır(şekil 2. Bu ise partiküllerin aglomerasyonunu önler. Böylece sıvı metal toz haline getirilirken aynı zamanda da partiküllerin çabuk soğumaları sağlanır. kaba alüminyum tozlarının elde edilmesinde kullanılır. Bu usul bilhassa alüminyum. Ergimiş alüminyum soğuması esnasında mekanik olarak karıştırılır.2 Santrifüj (D. Karbonil usul.2). Elde edilen buhar yoğuşturulur. Çinko partikülleri küresel olup dış görünüşleri karbonil metallerinkine benzer. özellikle sanayide saf demir ve nikel tozlarının hazırlanmasında kullanılır. Pülverizasyon usullerinden biri. bunlardan en önemlileri demir pentakarbonil [Fe(CO)5] ve nikel tetrakarbonil [Ni(CO)5] ‘dir. sıvı dar bir püskürtücüden fışkırtmak ve fışkıran metal hüzmesi üzerine su buharı. Çinko oksidinin karbon ve karbon monoksit vasıtasıyla redüklenmesiyle elde edilen çinko bir karni içinde buharlaştırılır.G. Şekil 2.Bu usulle bileşenleri karışabilen bütün alaşımlar toz haline getirilebileceği gibi aynı usul bileşenleri sadece sıvı halde karışabilen alaşımlara da tatbik edilebilir(Fe-Cu ve Cu-Pb alaşımları).1. önce metali buharlaştırmak ve bu buharı yoğunlaştırmaktan ibarettir. Karbon monoksit atmosferinin içinde az miktarda karbon dioksit ve oksijen bulunmalıdır. Tanelerin boyut ve şekilleri su buharının.2 Fiziko –Kimyasal Usuller: a-)Gaz fazından itibaren hazırlanması:Genellikle kaynama sıcaklıkları düşük olan metal tozlarının hazırlanmasında kullanılan bu usul. Çinko tozu bu usulle hazırlanır. Bu usulle kurşun – kalay alaşımı tozlarının hazırlanması teklif edilmiştir. Yüksek basınç altında demir ve nikel mineralleri karbon oksidi ile muamele edilir. Tozun hazırlanması denge diyagramının likidüs ve solidüs eğrileri arasındaki sıcaklık aralığında olur.

zirkonyum. elektrik ampulleri ve vakumlu tüplerin imalinde. Kullanılan oksit. metal buharları (alkali metal buharları gibi) kullanılabilir. c-)Ergimiş veya erimiş tozların redüklenmesi: Metalin tuzlu bir solüsyonunun. zirkonyum) tozlarını hazırlamak için metalin klorür. Çökeltme gereci olarak alüminyum da kullanılabilir. niobyum. kobalt tozu ise sert alaşımların elde edilmesinde kullanılır. titan. saf metal tozunun bor ile vakumda 1800° ila 2200° derece arasında ısıtılmasıyla elde edilir. titan ve diğer nadir metallerin (uranyum. berilyum. hidrojenin saflığının ve rutubet derecesinin. niobyum. tantal. e-)Diğer fiziko – kimyasal usuller:Oksitlerin veya diğer metalsel tertiplerin yüksek sıcaklıkta dekompozisyonu ile de metalsel tozlar hazırlanabilir. kalay klorürlü bir klorüdrik solüsyonda çökeltilmesidir. molibden. Direkt olarak metalsel tozun elde edilmesi için akım şiddetinin büyük. nikel ve bakır tozları hazırlanabilir. sodyum klorür veya cıva klorürü solüsyonu gibi). nikel veya demirden mamul yassı sepetler içinde fırına sokulurken aksi yönde de hidrojen sevk edilir. metalsel tozların hazırlanmasında kullanılan en eski usullerden biridir. Aynı usul ile büyük miktarlarda demir. Uygun tuz karışımının elektrolizi başlıca vanadyum. 36 . Elde edilen reaksiyon ürünü suda yıkanıp saf metalsel bir toz elde edilir. redükleme müddet ve sıcaklığının uygun olarak seçilmesiyle toz tanelerinin şekli. amonyak. kurşun ve kalay tozlarının hazırlanması için bilhassa uygundur. toryum. redüksyonla kimyasal olarak çökeltilmesi. Bu levhalar bilyeli veya pervaneli öğütücülerde ince toz haline getirilir. florür gibi alkali veya alkali toprak bir metalle ergimiş bir tuzunu bir bomba içinde dekompoze edebiliriz. Oksit partiküllerinin boyutlarının. Metalsel bir hidrürü (kalsiyum hidrür gibi) metalsel bir oksit (titan veya zirkonyum oksit ) üzerine tesir ettirerek ve meydana gelen hidrürü ayrıştırarak kullanılan oksidi meydana getiren metalin tozunu elde etmek mümkündür. Redükleme sıcaklığı metalin veya metalsel terkibin ergime sıcaklığının altında olmalıdır. Metalsel silisyürler de metal tozunun silisyum veya silisyürler üzerinde etkimesiyle elde edilirler. Tantal. Diğer bir misal de. Sulu solüsyonların elektrolizi. toryum ve uranyum tozlarının hazırlanmasında kullanılır. Ergime dereceleri yüksek nitrürler metal tozunun veya karbon ve metalsel oksit karışımının azot veya amonyak cereyanı içinde yüksek sıcaklıkta (1100° ile 1300° derece) ısıtılmasıyla elde edilir. Endüstride bu işlem devamlı çalışan fırınlarda yapılır. altın ve gümüş tozları bu usulle elde edilir. Toz tanelerinin iriliği redükleme sıcaklığı ve müddetiyle ve redükleyici gazın içindeki su miktarıyla artar. çok ince kalay tozlarının çinko talaşları ile. Platin. büyüklük ve dağılışını belirli sınırlar içinde değiştirmek mümkündür. Toz haline saf borür. f-)Sert mamullerin tozlarının hazırlanması:Sert alaşımların imalinde kullanılan volfram. d-)Metalsel tozların elektrolitik olarak hazırlanması:Ergimiş veya erimiş bir tuzun elektrolizi ile metalsel tozların hazırlanması teknikte önemli bir yer işgal eder. Genel olarak en ince tozlar alçak sıcaklıkta redükleme ile elde edilir. karbon monoksit. demir. bakır. Karbürler genellikle levhalar halinde çökelirler. Redükleme veya alüminyum tozunun oksit tabakalarını elimine etmek ve böylece reaksiyonu mümkün kılmak için bir aktivasyon vasıtası kullanılmalıdır(sulandırılmış bir kloridrik asit. titan ve tantal karbürlerin sert tozları. Redükleyici olarak hidrojen. Bu tozlar tercihen oksitlerin hidrojenle redüklenmesiyle elde edilirler.b-)Yüksek sıcaklıkta metalsel terkiplerin redüklenmesi:Bu usulle hazırlanan volfram ve molibden tozları. tozların ise (kurum) müvacehedesinde 1300° ile 1900° arasında ısıtılmalarıyla elde edilir. elektrolit solüsyonunun hızlı banyo sıcaklığının yüksek olması gerekir. Çökelen metalin sünger gibi bir görünüşü olup öğütme ile kolayca toz haline getirilebilir.

BAKIR VE ALÜMİNYUMDA ETKİLERİ 37 .ALAŞIM ELEMENTLERİNİN ÇELİK .

06 karbon içeren demir karbon alaşımları çelik olarak adlandırılır. Çelikler halen günümüzde en yaygın kullanılan malzeme grubunu oluşturmaktadır. FeS sıcak kırılganlığa neden olur. Silisyum (Si): Silisyum oksijen giderici olarak kullanıldığı için çelik içinde yer alır. Manganın en önemli özelliği kükürtle MnS bileşiği yapması ve demir kükürt FeS bileşiği oluşumunu engellemesidir. Dolayısıyla malzeme daha gevrek davranır. çeliklerin mekanik özelliklerini en çok etkileyen faktördür. Silisyum miktarı fazla olan filmaşinler çok küçük çaplara indirilmeleri zordur. malzeme tel haline getirilirken teli sertleştirir ve kopmalara neden olur. özelliklere kötü yönde etkili elementlerdir. Kaliteli ıslah çeliklerinde maksimum fosfor miktarı %0. Bu olay karbon (ve/veya azot) atomlarının küçük çaplı olması nedeniyle kolay yayınmalarından kaynaklanır ve işleme sırasında kırılganlık yaratır. Karbon miktarı. Çelik yapısındaki silisyum miktarı azaldıkça tufal yapma oranı artar. Mangan (Mn): Mangan da karbon gibi üretim işlemlerinde çelik yapısında yer alan bir elementtir ve çeliğin dayanımını arttıran etki gösterir. Silisyum ucuz bir alaşım elementidir. Fosfor (P): Fosfor çeliğin akma ve çekme dayanımını arttırır. asal ıslah çeliklerinde ise %0. şekillenebilirliği ve kaynak kabiliyetini azaltır. Filmaşinlerde bu yüzden düşük silisyum tercih edeler. Karbon. Çelikler yalın karbonlu olabileceği gibi. yüzde uzamayı ve eğme özelliklerini çok fazla kötüleştirir. çeliklerin üretim işlemleri sırasında yapıdaki yerini alır.035 dir. Çeliğin akma. Bunun yanında sertleşebilme ve kaynak kabiliyetini de artırır. istenerek katılan alaşım elementleri ve bunların yanında uzaklaştırılmak istenen. 38 . çeşitli özelliklerin geliştirilebilmesi için bazı alaşım elementleri içerebilirler. Düşük karbonlu yumuşak çeliklerin şekillendirilmesi sırasında meydana gelebilecek en önemli problem mavi gevrekliktir. soğuk kırılganlık yaratır. Fosfor çelik içinde üretim işlemlerinden kalan bir elementtir ve istenmeyen özellikleri nedeniyle mümkün mertebe yapıdan uzaklaştırılır. dayanım değerlerinin yüksek olması gerektiği durumlarda ise çeliğin karbon içeriği yüksek olmalıdır. yüzde uzamayı. talaşlı şekillendirme kabiliyetini arttırır. Çelik bünyesinde bulunan elementler.ALAŞIM ELEMENTLERİNİN ÇELİKLERE ETKİLERİ Maksimum %2. Mavi Gevreklik: Yumuşak çelikler 270-350 0C arasında şekillendirilirlerse küçük çaplı atomlar hızlı bir şekilde yayınır. Sözü edilen sıcaklıklar arasında çeliğin aldığı renk mavi olduğu için bu olaya mavi gevreklik denir. çeliğin akma ve çekme mukavemetini artırır. Ayrıca elektriksel akım zaiyatını önleyen bir elementtir. yaygın olarak yüksek elastikiyet gerektiren yay çeliklerinde kullanılır. çekme dayanımını ve elastikiyetini artırır. östenit kararlaştırıcı bir elementtir.045. Çeliklerin alaşım elementleri ve etkileri şunlardır: Karbon (C): Çeliklerin temel alaşım elementi olan karbon. Yayınan atomlar dislokasyonları kilitleyerek malzemenin akma sınırı noktasını yükseltir. Çünkü silisyum. İşlenebilirliğin ön planda olduğu çeliklerde karbon miktarı düşük tutulmalı.

Oluşan bu bileşik paslanmaz çeliklerde tane sınırlarındaki krom miktarını paslanmazlık sınırı olan %12 nin altına çeker. sertleşebilme kabiliyetini artırır. KYM kafes yapısı östenitik paslanmaz çeliklere yüksek şekillendirilebilme özelliği kazandırır. kaynak dikişi yakınlarında kaynak bozulmalarına neden olur. Krom (Cr): Krom paslanmaz çeliklerin temel alaşım elementidir. adından da anlaşılacağı gibi oda sıcaklığında bile kafes yapısı KYM dir.035 dir. Nikel östenitik paslanmaz çeliklerin kromdan sonra ikinci en önemli alaşım elementidir. korozyon ve oksidasyon direnci sağlar. Nikel östenit kararlaştırıcı bir elementtir ve östenitik paslanmaz çeliklerin. Molibden (Mo): Tane büyümesini önler. Özellikle hız çeliklerinde olmak üzere alaşımlı takım çeliklerinde yaygın olarak kullanılan bir alaşım elementidir. 39 . Kaliteli ıslah çeliklerinde maksimum kükürt miktarı %0. Östenitik paslanmaz çeliklerde ki nikel miktarı %7-20 arasındadır. Krom karbon ile tane sınırlarında biriken Cr23C6 bileşiğini oluşturur. Paslanmaz çeliklerde özellikle oyuklanma korozyonunu engellediği için korozyon direncini önemli ölçüde artırır. Bu bileşik yüksek sıcaklıklarda karbon yayınımının hızlanması ile kolayca meydana gelir ve kaynaklı paslanmaz çeliklerde. Nikel (Ni): Nikelin darbe tokluğunu ve tavlı çeliklerde dayanımı artırır. asal ıslah çeliklerinde ise %0. Sertleşebilme kabiliyetini artırır. Bu faz düşük ergime sıcaklığına sahip olduğu için haddeleme sıcaklığında ergiyerek sıcak kırılganlığa sebep olur. Sadece talaşlı şekillendirilmeye uygun otamat çeliklerinde kükürt miktarı yüksek tutulur. Bu olumsuz etki kükürdün manganla birleşmesi sağlanarak önlenir.045. Krom. Kükürt demirle birleşerek FeS fazını oluşturur. Molibden bu olumsuz etkiyi ortadan kaldırır. Kükürt çelik içinde çeliğin üretiminden kalan bir elementtir ve yukarıda belirtilen istenmeyen özellikleri nedeniyle yapıdan mümkün mertebe uzaklaştırılır. Yüksek karbonlu çeliklerde aşınma direncini yükseltir. Kükürt malzemenin tokluğunu ve sünekliğini önemli ölçüde azaltır. Ayrıca kaynaklanabilirliği kötü yönde etkiler. Alaşımlı takım çeliklerinde önemli bir alaşım elementidir. Tungsten (W): Aşınma direncini artıran. Meneviş gevrekliğini giderir. Meneviş sıcaklığından yavaş soğumalarda bazı alaşımların tane sınırlarında karbür çökelmesi meydana gelir. Bazı mikro alaşımlı çeliklerde nitrür veya karbonitrür oluşturan alaşım elementi olarak molibden kullanılır. Takım çeliklerinin sıcakta sertliğini muhafaza etmesi için kullanılır. Kobalt (Co): Alaşımlı takım çeliklerinde kullanılan bir alaşım elementidir. sıcakta sertliğin muhafazasını sağlayan bir alaşım elementidir.Kükürt (S): Akma ve çekme mukavemetine etkisi yok denecek kadar azdır. Fakat malzemenin yüzde uzamasına ve tokluğuna etkisi çok fazladır. bu da kırılganlığa neden olur. Ayrıca molibden çeliklerin sürünme dayancına ve aşınma direncini yükseltir.

Mikro alaşımlı çeliklerde alaşım elementleri toplamı %0. nitrasyon çeliklerinin temel alaşım elementidir. Vanadyum. Akma dayanımını ve darbe tokluğunu arttırıcı etki gösterir. Ayrıca paslanmaz çeliklerde krom karbürün olumsuz etkisini giderebilmek için karbür oluşturucu alaşım elementi olarak kullanılır. Mikro alaşımlı çeliklerde mikro alaşım elementi olarak kullanılır. tane küçültücü ve karbür yapıcı etkisi ile. Kalay (Sn): Akma ve çekme dayanımlarını pek etkilemez. Yüksek alüminyum miktarı sürekli dökümlerde nozul tıkanmalarına sebep olur.25 i geçmez. Ayrıca sertleşebilme kabiliyetini artırır. Korozyon dinencini yükselten etki gösterir. Bakır (Cu): Akma ve çekme dayanımını arttırır. Paslanmaz çeliklerde titanyumun yaptığı etkiye yapar ve titanyumla birlikte veya tek başına kullanılır. ikili ve üçlü kompozisyonlar halinde mikro yapı içerisinde oluşturdukları karbonitrür çökeltileri ile tane boyutunu inceltmelerinin yanı sıra çökelti sertleşmesi mekanizmasıyla dayanımı artırırlar. Bazı mikro alaşımlı çeliklerde de nitrür ve karbonitrür oluşturan mikro alaşım elementi olarak da kullanılır. Kalay düşük ergime sıcaklığına sahip bileşikler yaparak haddeleme sırasında kopmalara neden olur.mikro alaşımlı çeliklerde niyobyum ve titanyum ile birlikte kullanılan bir mikro alaşım elementidir. yüzey kalitesini olumsuz yönde etkiler. Kurşun çeliklerin talaşlı şekillendirme kabiliyetine artırır. fakat sıcak haddelemelerde sorunlar yaratır. yüzde uzamayı ve şekillenebilirliği azaltır. Sürekli dökümlerde sorunlara sebebiyet verir. Niyobyum (Nb): Mikro alaşımlı çeliklerde tane küçültme etkisi en yüksek olan mikro alaşım elementidir. 40 . Titanyum (Ti): Vanadyum gibi tane küçültücü etkisi vardır. Haddeleme esnasında kopmalara neden olur. bu yüzden otomat çeliklerinde alaşım elementi olarak kullanılır.Vanadyum (V): Tane küçültme etkisi yaparak çeliklerin akma ve çekme dayanımlarını oldukça artırır. Kurşun (Pb): Haddelenebilirliği azaltır. Ayrıca alüminyumun tane küçültücü etkisi vardır. menevişleme ve ikinci sertleşmede olumlu etkileri vardır. Ancak bu etkisi vanadyumun etkisinden daha yüksektir. Bu yüzden filmşinlerde ki bakır oranın olabildiğince düşük olması istenir. Alüminyum (Al): Oksijen gidermek için kullanılır. Soğuk çekilebilirliği kötü yönde etkiler. Alaşımlı takım çeliklerinde kullanım yeri olan bir alaşım elementidir. Bu elementler tek.

eğme özelliklerini çok kötüleştirir. Her ana grup içindeki alaşımlar. 3xxx Serisi Alaşımlar: Bu serinin en önemli alaşımı 3003 tür . Isıl işlem yapılabilir alaşımlarda. Dayanım artışı için %0. Malzemenin elastikiyetini azaltır. 3003 alaşımının tavlanmış durumda çekme dayanımı 110 MPa dır. döküm alaşımlardan oldukça farklı mikro yapı ve kompozisyona sahiptir. Azot kırılganlığına neden olur.25 mangan ilavesi ile oluşturulur. İşlem Alüminyum Alaşımları: 1xxx Ticari saflıkta Al (>%99Al) –Yaşlandırılamaz 2xxx Al-Cu alaşımları –Yaşlandırılabilir 3xxx Al-Mn alaşımları –Yaşlandırılamaz 4xxx Al. Bu alaşımlar yüksek oranda haddelenerek levha veya folyo haline getirilerek kullanılırlar.12 bakır ilavesi yapılabilir. pekleşme. Hidrojen (H): Hidrojen gevrekliğine neden olur. empürite olarak da silisyum ve demir içerirler. Bu da demek oluyor ki mangan ilavesi dayanım artışı sağlar. yaşlandırma ile dayanım artışı sağlanabilirken. 1100 alaşımının tavlanmış durumda çekme mukavemeti 90 MPa dır. ALAŞIM ELEMENTLERİNİN ALÜMİNYUM ALAŞIMLARINA ETKİLERİ Alüminyum alaşımları üretim metodları esas alınarak işlem ve döküm olmak üzere iki ana alt gruba ayrılabilir.Si alaşımları –Eğer magnezyum varsa yaşlandırılabilir 5xxx Al-Mg alaşımları –Yaşlandırılamaz 6xxx Al-Mg-Si alaşımları –Yaşlandırılabilir 7xxx Al-Mg-Zn alaşımları –Yaşlandırılabilir Döküm Alüminyum Alaşımları: 1xxx Ticari saflıkta Al –Yaşlandırılamaz 2xxx Al-Cu alaşımları –Yaşlandırılabilir 3xxx Al-Si-Cu veya Al-Mg-Si alaşımları –Biraz yaşlandırılabilir 4xxx Al-Si alaşımları –Yaşlandırılamaz 5xxx Al-Mg alaşımları –Yaşlandırılamaz 7xxx Al-Mg-Zn alaşımları –Yaşlandırılabilir 8xxx Al-Sn alaşımları –Yaşlandırılabilir Isıl İşlem Uygulanamayan İşlem Alüminyum Alaşımları: 1xxx Serisi Alaşımlar: Bu alaşımlar minimum %99. iki alt gruba ayrılabilir. Bu da. 41 . ısıl işlem yapılamayan alaşımlar ise katı eriyik. Bu serinin alaşımları iyi işlenebilirliğin gerektiği yerlerde kullanılabilen genel amaçlı alaşımlardır. Bu alaşım 1100 alaşımına %1. imal usullerinin farklı ihtiyaçları olduğunu gösterir Plastik deformasyonla şekillendirilen işlem alaşımlar.Azot (N): İstenmeyen bir elementtir. Azottan daha tehlikelidir.0 alüminyum. dağılım mukavemetlenmesi ile mukavemetlendirilir. ısıl işlem yapılabilir ve yapılamaz alaşımlar olmak üzere.

3 bakır içerir.5 magnezyum ve %0. 7xxx Serisi Alaşımlar: Temel çökeltiler MgZn2 intermetalik bileşiğinden oluşur. %0.5 Mg. Akışkanlık.6 bakır ve %0.5xxx Serisi Alaşımlar: Bu serinin ana alaşım elementi olan magnezyum katı eriyik mukavemetlenmesi sağlar ve miktarı %5 e kadar çıkabilir. Döküm Alüminyum Alaşımlarının Kompozisyonları: Döküm alüminyum alaşımlarının akıcılık ve besleyicilik gibi dökülebilirlik özellikleri.0 magnezyum ilavesi çökelti sertleşmesine bağlı dayanım artışı sağlar. Çinkonun ve magnezyumun alüminyum içersinde yüksek çözünebilirliği yüksek yoğunluklu çökeltilerin oluşmasını. %1. %0.6 çinko.2 Cr içerir ve tavlanmış durumdaki çekme dayanımı 193 MPa dır. Bakır. erken katılaşma olmadan akam yeteneğidir. bu da dayanımın oldukça yükselmesini sağlar. ilk tane boyutu. Isıl İşlem Uygulanabilen İşlem Alüminyum Alaşımları: 2xxx Serisi Alaşımlar: Bu seri alaşımlarının bir çoğuna bakırın yanında magnezyum ve düşük miktarlarda diğer elementler eklenir. dayanım. Bu serinin en önemli alaşımı 7075 tir ve bu alaşım %5.3-1. En yaygın kullanılan alaşım 6061 alaşımıdır ve bu alaşım %1. süneklik ve korozyon dirençleri gibi geliştirilmiş alaşımlarıdır. sıvı metalin bir kalıba doğru. iyi akıcılık.25 krom ihtiva eder.6 silisyum. Döküm alüminyum alaşımlarından pek çoğu ötektik reaksiyona neden olan düşük ergime noktaları.  alüminyum matrisin katı eriyik mukavemetlenmesi. Kokil veya pres dökümde ki hızlı soğuma. Bu seri yüksek dayanımın gerekli olduğu yerlerde kendisine uygulama alanı bulur. Bu alaşımlar katı eriyik mukavetlenmesi ve çökelti sertleşmesiyle dayanım kazanırlar. Alüminyum silisyum alaşımlarının özellikleri.4 oranlarda bulunur. Bu alaşım %2.0 magnezyum. bazı döküm alüminyum alaşımlarında % 1. 7075-T6 alaşımının çekme dayanımı 504 MPa dır. 6xxx Serisi Alaşımları: Mg2Si intermetalik bileşikleri. Döküm alaşımlarının kimyasal kompozisyonu dövme alaşımlarının kimyasal kompozisyonundan farklıdır. &1.6 mangan bulundurur ve çekme dayanımı 442 MPa dır. 42 . tane boyutunu ve ötektik mikro oluşumu incelterek genellikle dayanımı yükseltir. Bu serinin endüstride kullanılan en önemli alaşımı 5052 dir. 2xxx serisi alaşımları birim ağırlık dayanımının yüksek olması gereken uçak sanayi gibi alanlarda kullanılır.5 magnezyum. çökelti sertleştirilmesi ile dayanım artışı sağlar. 2024-T6 alaşımı %4. Bu seri. ve dökülebilirlik sağlayan yeterince silisyum içerir (%5-12 Si). Belirli alaşımlarda mikro yapıyı ve bu nedenle de dağılım mukavemetlenmesi düzeyini iyileştirmek amacıyla bor ve titanyum ilaveleri ile tane inceltme. Endüstriyel uygulama alanı bulabilmiş en önemli alaşım 2024 alaşımıdır. Dökülebilirlik ise alaşımdan iyi bir dökümün yapılabilmesine işaret eder. Döküm alüminyum alaşımlarında % 0. Özellikle yüksek sıcaklıklarda dayanım artışı sağlar. ötektik yapıyı değiştirmek için sodyum veya stronsiyum kullanarak modifikasyon veya birincil silisyumu incelterek mukavemetlenme sağlamak için fosfor ilavesi yapılır.5 bakır. fazının dağılım mukavemetlenmesi. şekli ve aynı zamanda ötektik oluşumu tayin eden katılaşmayla kontrol edilir. otomotiv sektöründe genel amaçlı yapı elemanı olarak kullanılır. %2. %0. 6061-T6 alaşımının çekme mukavemeti 290 MPa dır.

%37-47 arasında çinko içeren pirinçler  fazından oluşur. mil ve vidalı makara parçalarının imalatında kullanılır. Bronz içindeki kalay miktarı arttıkça dayanım da artar ve %20 kalay miktarına ulaşıldığında dayanım değeri maksimuma ulaşır. döküm kabiliyeti iyi değildir. ısı ve elektrik iletkenliği lehim ve kaynak kabiliyeti yüksektir. Kalay miktarının %20 yi aşması durumda ise yapı içerisinde oluşan intermetalik fazlara bağlı olarak dayanım değerleri düşer. Kalay Bronzları (Geleneksel Bronzlar) Kalay bronzlarının en önemli özelliği yüksek mukavemet ve korozyon direncine sahip olmalarıdır. döküm ve talaşlı işlenebilme kabiliyetleri yüksektir. Berilyumlu Bakır: Berilyum ilavesi bakırın ısıl işlem ile mukavemet kazanmasını sağlar. Soğuk işlenebilir ve kaplanabilir. Bakır çinko faz diyagramında artan çinko miktarı ile  fazından sonra ortaya çıkan fazların hiç biri plastik şekil vermeye uygun yapılar değillerdir. Bakır Çinko Alaşımları (Pirinçler) Bileşiminde %37 den az çinko bulunan pirinçler yalnız  fazından oluşmuştur. Tellüryum.  pirinci yapısında kurşun bulunmadığı sürece sıcak şekillendirilebilirler. Yaklaşık %8 e kadar kalay içeren bronzlar  yapısındadırlar ve plastik şekil değiştirebilirler.ALAŞIM ELEMENTLERİNİN BAKIR ALAŞIMLARINA ETKİLERİ Arı bakır yumuşaktır. pirincinin en özelliği soğuk şekillendirilebilme kabiliyetinin iyi olmasıdır. %8-20 arasında kalay içeren bronzlar döküm ile şekillendirilmeye uygun malzemelerdir. %47 ten fazla çinko içeren pirinçler ise  fazından oluşur. Arsenikli Bakır: %0. Yüksek sıcaklıklarda ise (~500 0C ın üzerindeki sıcaklıklarda) kolayca şekil verilebilir. Gümüşlü Bakır: %0. Kurşun.03 gümüş ilavesi lehim işleminde yumuşamayı önler.  fazı 456-468 0C arasında 1 fazına dönüşür ve 1 fazı  fazından daha sert ve gevrektir.5 arsenik 400 0C da çekme dayanımını yükseltmek için bakıra eklenir. Bu pirinçler kurşun ve kalay gibi elementlerin taneler arası saldırısına açıktır.  pirinçlerinde bakır oranı az olduğu için düşük korozyon mukavemetine sahiptirler. Bu pirinçlerin de döküm ve talaşlı işlenebilme kabiliyeti yüksektir.  pirinci oda sıcaklığında zorlukla ve ancak küçük oranlarda soğuk şekillendirilebilir. Bu pirinçlerin plastik şekil alabilme kabiliyetleri düşük. Arı bakırın mukavemeti düşüktür. soğuk işlenebilirler. Bunlarapirinci denir. Yumuşak olduğu için talaş kaldırırken sıvama yapar. yeniden kristalleşme sıcaklığını yükseltir. Selenyum İçeren Bakır: Bakırın talaşlı imalata uygun hale gelmesini sağlar. 43 . Vida. kolay işlenebilir.

basınçlı tüpler. Bakır Nikel Alaşımları (Kupronikeller) Kupronikeller %3-30 arası nikel içeren bakır alaşımlarıdır. Yaklaşık %9 alüminyuma kadar plastik şekillendirilmeye uygundurlar. 44 . Çekme dayanımı değeri 1380 MPa ve sertlik değeri 40 HRC ye kadar yükselebilir. boruların yapımında ve deniz uygulamalarında kullanılabilir.Alüminyum Bronzları Bu bronzlar %3-13 arasında alüminyum içerirler. perçin ve cıvata yapımında kullanılırlar. Kıvılcım çıkarmayan bir alaşımdır. deniz suyu çarpan yerlerde kullanılır. boru. Her türlü kaynağa uygundurlar. Bu malzemeye nikel gümüşü veya alman gümüşü denir. %10-18 nikel. Korozyon direncinin yüksek olması yüzeylerinde meydana gelen Al2O3 tabakasına bağlıdır. % 2 demir içeren kupronikeller korozyon ve erozyona dayanıklıdır. %66 bakır. dişlilerin. %10-30 çinko bulunduran kupronikeller ise kolay şekil alan gümüşe benzeyen bir yapı oluştururlar. Alüminyum bronzları yüksek mukavemetli parçaların. Her zaman  yapısındadırlar. Berilyum Bronzları %1-3 arasında berilyum içeren bronzlar bakır alaşımları içinde en yüksek mukavemete sahip ve en pahalı alaşımlarıdır. Çinko ve nikel içeren alüminyum bronzları hafızalı metal olarak bilinir. maden ocaklarında ki kazıcılarda kullanılırlar. %30 nikel. Isı değiştirici tüpler. Çökelme sertleşmesi ile dayanım kazanırlar. %2 mangan. tank. Alüminyum bronzları yüksek mukavemete. Silisyum Bronzları Yüksek mukavemet ve ye korozyon direncine sahiptirler. plastik şekil verilmeleri kolaydır. korozyon ve aşınma direncine sahiptir.

BAKIR VE BAKIR ALAŞIMLARI 45 .

BAKIR VE ALAŞIMLARI Bakır ve bronz insanların ilk kullandıkları metal malzemelerdir. Bakırdan daha yüksek dayanımlı olan bronzun M.Ö. 2500 yıllarında üretilmesiyle, günlük kullanım araçlarında metal malzemelerin üstün tokluk özelliklerinden tam anlamıyla yararlanılmaya başlanmıştır. Dolayısıyla Bronz Çağı insanlar için önemli bir aşamayı temsil eder. Tarihin ilk zamanlarından orta çağa kadar, insanlar tarafından en fazla kullanılan metal olan bakır, demirin silah yapımında kullanılması ile yerini ona bırakmıştır. 19. yüzyılın sonuna doğru elektrotekniğin gelişmesi, elektriği çok iyi ileten saf bakıra duyulan gereksinmeyi giderek arttırmıştır. Öte yandan bu tür bakır daha çok elektrolitik arıtma, yani elektrik enerjisi yardımıyla elde edildiğinden, elektroteknik ve bakır üretimi birbirlerini karşılıklı destekleyerek gelişmişlerdir. Bakır veya bakır alaşımları aşağıda sıralanan özelliklere sahiptir. Ve bu özelliklere bağlı olarak ihtiyaç duyulan yerlerde kullanılmaktadır. • • • • • Elektrik ve ısı iletkenliği (saf bakır) Korozyon direnci (nikelli alaşımlar) Görünüş, mimari (bronz, pirin. Vs.) Toksik olmaması (gıda, şeker sanayi) Yatak olmaya elverişlilik (kayma – sürtünme özelliği)(kalay, bronz vs.)

Daha birçok kullanım yerine uygun avantajlar sıralanabilir. Fakat bakır metalurjisinin pahalı bir teknoloji olması ve dünyadaki zengin bakır yataklarının artık iyice azalması, maliyet faktörlerinin etkinliğini arttırmıştır. Fiyat – avantaj dengesi, bakır ve alaşımlarının kullanımını sınırlamaktadır. BAKIR – ÇİNKO ALAŞIMLARI (PİRİNÇLER) Bakır çinko ile her oranda alaşım yapabilmektedir. Fakat %45 ‘in üzerinde çinko içeren alaşımlar pirinç olarak adlandırılır. Çinko arttıkça kırmızıdan sarıya doğru renk değiştirir. Diyagrama bakıldığında bakırı zengin saha içinde Cu – Zn alaşımlarında α katı çözeltisi vardır. α katı çözeltisi, çelikteki γ katı çözeltisine benzer olarak YMK dır. Katı çözelti, bakır ve çinko atomlarının çapları birbirine yakın olduğundan yer alan katı çözeltisi oluştururlar ve kafeste bakırın yerine çinko geçebilir. Çinko atom çapı, bakıra göre daha büyük olduğundan, atomlar arası mesafe artar ve kafes parametresinde kısmen büyüme gözlenir. Böylece meydana gelen gerilmeler, sertliği arttırır. Metalografik yapılarına göre ikiye ayrılırlar: α pirinci: % 62 ‘den fazla bakır içeren ve yalnız α katı eriyik kristallerini içeren yumuşak aşlımdır. Bileşiminde max % 37 Zn vardır. Bakır miktarına göre yer değiştirir. Döküm veya plastik şekil verme sonucu oluşan artık gerilmelerden doğan mevsim kırılganlığı, α pirinçlerinde sıkça görülür. Diğer bir kötü özelliği çinkosuzlaşmasıdır. Bu olay kalay ilavesi ile giderilmeye çalışılır. α+β pirinci: % 62 ‘den az bakır içerir. Serttir. Döküm alaşımıdır. C2’de ilk oluşan faz β ‘dır. Sıcaklık T değerinin altına düşünce α tane sınırlarında ve βı ‘nün aan bölgelerinde çökelir. Oda sıcaklığında α+β vardır. Yalnız 454 0C ‘de βı dönüşümü vardır. % 38 – 48 arası çinko içerirler. βı, α ‘dan daha sert ve gevrektir. Bu nedenle soğuk şekillendirilmesi zordur. Yüksek sıcaklıklarda β fazının plastisitesi yüksek olduğundan plastik şekil verilebilir. Sarı pirinç veya
46

Muntz Metali olarak bilinir(çoğunlukla % 60 Cu - % 40 Zn). Kurşun ilavesi ile işlenebilme kabiliyeti arttırılır. Bakır oranı % 56 – 79 ise bunlar yüksek mukavemetli pirinçlerdir.bunlara aşağıdaki elementler ilave edilir. Silisyum: Sertliği arttırır. Torna işlemini zorlaştırıcı etkisi vardır. Kalay: Bakır ile δ fazını oluşturur. Akma ve kopma mukavemetini, yüzde uzamayı ve darbe direncini değiştirmeden arttırır. Denizel ortamlarda korozyon direncini arttırır. Kurşun: Çözünmez, ayrı bir faz olarak bulunur. Max % 0.2 ile sınırlandırılmıştır. % 0.1 ‘in altında kalırsa uzamayı arttırır. Nikel: Mukavemeti azaltır. Sünekliği arttırır. Tane küçültücüdür. Özellikle denizel ortamlarda korozyon direncini arttırır.

Element Cu Zn

Elektronegatiflik 1,9 1,65

Atom Çapı 1,57 1,53

Şekil. 1:Cu – Zn denge diyagramı

BAKIR – ALÜMİNYUM ALAŞIMLARI Bu alaşımlar “ Alüminyum Bronzu” olarak bilinirler ve yaklaşık % 15 alüminyuma kadar değişik bileşimlerde olabilir.yukarıdaki diyagramdan da görüldüğü gibi, α katı eriyiğinin
47

çözünürlük sınırı, 1035 0C ‘de % 7.4 Al ve 565 0C ‘de % 9.4 Al ‘dir. 1035 0C ‘de % 9 Al (β) fazının hakim olduğu noktanın başlangıcı, 565 0C ve % 11.8 Al ise ötektoid dönüşüm noktasıdır. Alüminyum bronzları ikiye ayrılır: I.GRUP: % 4 – 9 Al içerir. α katı eriyiğinden oluşur. Homojen yapıya sahiptirler. Oldukça sünektirler. Mukavemetlerini arttırmak için ısıl işlem uygulanmaz. Nikel, demir ve / veya Fe – Mn ilave edilir. II. Gruba göre korozyon dirençleri de fazladır. II.GRUP: % 9 – 14 Al içerir. ( α+β ) fazındadır. İlk olarak β oluşur. Sıcaklığın düşmesi ile ötektik reaksiyon sonucu α oluşur. 565 0C ‘de ötektoid dönüşümü ile sert, kırılgan ve mikroyapıda küçük tanecikler halinde dağılmış γ çökelir. Hızlı soğuma ile bu olay kaldırılıp sadece α ve β oluşması sağlanır. Ama soğuma hızı kontrol edilemez. Bu nedenle nikel ve demir ilave edilir ve ötektoid sıcaklığı düşürülür. Böylece istenmeyen γ tanecikleri giderilir. Isıl işlemle de γ fazı giderilebilir. Alüminyum bronzlarının özellikleri şöyledir: * Alüminyum bronzları yüksek ergime sıcaklığına sahiptir(yaklaşık 1038 0 C) * Dar katılaşma aralığı vardır(likidus – solidus arası yaklaşık 110C) * Sıcaklığın artması ile α ve α+β fazlarının çözünürlük sınırları değişir. * 565 0C ve % 11.8 alüminyumda meydana gelen ötektoid dönüşüm, ısıl işlemle sertleştirilebilme karakteristiğini vurgular. ALÜMİNYUM BRONZLARINA ALAŞIM ELEMENTLERİNİN ETKİSİ Kurşun: Tornada mükemmel işlenebilme ve yatak olarak kayma özelliği verir. Bu nedenle dişli çarkları, volanların ve benzer parçaların dökümünde kurşun ilave edilir. Mikroyapı içinde ayrı fazda ve yumuşaktır. (max % 9) Demir: Tane küçültücü olarak kullanılır ve bu da çekme mukavemetini arttırır. Genelde demir sert noktalara ve demir segregasyonuna neden olduğu için, belli oranı geçmesi istenmez. Nikel: % 5 ‘e kadar kullanılır ve çekme mukavemetiyle sünekliği arttırır. Döküm alaşımlarına az miktarda ilaveler mekanik özellikleri iyileştirir. Silisyum: Mükemmel akıcılık ve dökülebilirlik özelliği kazandırıyor. Dikkat edilmesi gereken nokta oksit filmi oluşturmasıdır. Alüminyum bronzları, kimya, kağıt, tekstil ve gemi sanayinde korozyona dayanıklı alaşım olarak kullanılır. Element Cu Al Elektronegatiflik 1,9 1,61 Atom Çapı 1,57 1,82

48

Şekil. 2: Al – Cu denge diyagramı

49

akışkanlığı mükemmel derecede arttırır. Çekme mukavemetini ve sertliği arttırır. Demir: Max % 0. Çinko: Sertleşme özelliği verir. porozite miktarını düşürür. Cu – Sn bronzu en eski kalydır. Nikel: sertliği ve mukavemeti arttırır. Deoksidasyon özelliği vardır. δ ana fazı içinde α hücreleri şeklnde görülür. Bunların iyi yatak malzemesi olmamasının nedeni yumuşak ana yapı içindeki δ çökeltileridir. sıcaklığın artışı ile hızla artarak ötektoid yatayında % 15.BAKIR – KALAY ALAŞIMLARI Denge diyagramından da görüldüğü gibi kalayın çözünürlük sınırı 20 0C‘ de az iken. 50 . δ. BAKIR – KALAY ALAŞIMLARINA DİĞER ELEMENTLERİN ETKİLERİ Kurşun: Yapıda çözünmeyen yığıntılar (segergasyon) şeklinde bulunur. katı eriyik matrisi içinde tipik öbeklenme ve dendrit içeren tanecikler şeklinde oluşan α+β ötektoid yapısını gösterir.2 oranında bulunur. Fakat sünekliği düşer. β. Basınç altında kullanılan malzemelerde sızmayı azaltarak dayanıklılığı arttırır. Max % 6’ya kadar kullanılır. Ötektoid yapıya mikroskopta büyütülerek bakıldığında. Kalay miktarının artması ile. Alaşımı daha sert ve kırılgan yapar. Bu faz sert ve mavi renktedir. % 1’den Bakır – kalay alaşımları bakırca zengin α. yatk malzemesi ve basınca dayanıklılık özelliği kazandırır. Fosfor: Deoksidasyon amacıyla kullanılır. Yüksek sıcaklıklarda bekletilen alaşımlarda kaly çözünürlülüğünü azaltan α+δ çökelmesi oluşur. Yüksek sıcaklıkta bir katı metal ağı oluşturarak donma noktasını. kalayca zengin dendritler arası bölgeelr oluşur. ε fazlarından oluşur. Tornada iyi işlenebilme. Düşük kalaylı alaşımlarda ise dendrit içerisinde çözünmüş kalayın yüksek sıcaklıklarda uzun bekletmelerle dendritler arası bölgelere difüzyonu sağlanır. Kurşun segregasyonunu önler.8 kalay olur.dökülmüş alaşım α.

% 25 ‘ten fazla nikel içeren alaşımlar para yapımında kullanılır.72 51 .Şekil. Bu sebeple buhar kazanları tesisatlarında. kimyasal tesislerde. Yüksek sıcaklıklarda mukavemet özellikleri ve korozyon dirençleri çok iyidir. Çok az Si deoksidasyon amacıyla kullanılır.96 Atom Çapı 1. Nikel miktarı % 30 a kadar çıkabilir. Bu alaşımlar özellikle 0 0C ‘nin altında yüksek mukavemetlidir. kondenser boru malzemelerinde ve korozyon direncinin yüksek olması istenen yerlerde kullanılır. % 0. Yüksek nikelli alaşımlara Mn ilavesiyle elektrik direnç malzemesi teller üretilir.5 – 1 demir ilavesi korozyon direncini azaltır.9 1. Element Cu Sn Elektronegatiflik 1.57 1. 3: Cu – Sn denge diyagramı BAKIR – NİKEL ALAŞIMLARI Katı ve sıvı halde her oranda birbirleri içinde sürekli çözünerek sürekli katı eriyik oluştururlar.

91 Atom Çapı 1. Ancak elektrik iletkenliği düşer.62 Şekil. Korozyon direncini arttırır. 4: Cu – Ni denge diyagramı 52 . Çinko % 37 ‘i geçince süneklik azalır. Mukavemetine olumlu etki yapar. Bakırın rengini yok ederek gümüş rengini verir. Maliyeti azaltır. % 37’den fazla çinko içerir. Nikel gümüşleri döküm ve işlem alaşımı olarak ikiye ayrılır: Döküm alaşımı: Sert ve iki fazlıdır.9 1. İşlem alaşımı: Yumuşak ve deformasyon kabiliyetleri iyidir. Çinko mukavemeti arttırır. Tek fazlı yapıdır. Element Cu Ni Elektronegatiflik 1. Ni arttıkça ergime sıcaklığı yükselir.BAKIR – NİKEL – ÇİNKO ALAŞIMLARI (NİKEL GÜMÜŞÜ) Nikel gümüşü Cu – Ni – Zn alaşımıdır.57 1. Bakır ana elementtir.

ÇELİKLER 53 .

Mil. Alaşımsız Çelikler C harfi ve ortalama yüzde karbon oranının yüz katı ile gösterilirler. pres kalıp blokları gösterilebilir.35 ile % 0.25 ile % 0. bu çeliklerin yapı ve özellikleri ısıl işlemle büyük ölçüde değiştirilebilir. Isıl işlem için çok uygun çeliklerdir.15 ile % 0. Düşük Karbonlu Çelikler Bu celikler.15 arasında karbon içerirler ve soğuk şekillendirmeye elverişlidirler b. 4. Genel Dövme Çelikleri: % 0. mil çelikleri ve aşınmaya dayanıklı çelikler olamk üzere üç gruba ayrılır a.53 oranında kabon içeren ve yüzeyi sertleştirilebilen alaşımsız çelik ise Cf 53 şeklinde gösterilir.45 olan alışımsız çelik C 45 şeklinde gösterilir. Yüksek aşınma direnci ve yüksek mukavemet gerektiren yerlerde kullanılırlar.Çelik Çeşitleri Çeliklerin Karbon Oranına Göre Sınıflandırılması 1. % 0.25 ile % 0.55 ile % 0.55 oranları arasında karbon içerirler.25 oranına kadar karbon içerirler ve çok yumuşak ve yumuşak çelikler olmak üzere iki gruba ayrılırlar.35 karbon bulunan alaşımsız ve sakinleştirilmiş oksijen konverter çeliği: OS C 35 şeklinde gösterilir. 3.35 arasında karbon içerirler. Yüksek mukavemet ve aşınma dirençi gerektiren yerlerde kullanıllırlar. 54 .25 oranında karbon içerirler Çok yaygın olarak kullanılan alaşımsız çeliklerdir.45 oranları arasında karbon içerirler. Örneğin. Yumuşak Çelikler: % 0.6 oranları arasında karbon içerirler. Mil Çelikleri: % 0. ortalama karbon oranı % 0. 2. tel ve dingil yapımında kullanılırlar c.45 ile % 0. Yüksek Karbonlu Takım Çelikleri Bu çelikler % 0. Ortalama karbon oranı % 0.9 ile % 1. Aşınmaya Dayanıklı Çelikler: % 0.45 olan alaşımsız asal çelik Ck 45 şeklinde. Çeliklerin Kimyasal Bileşim Esas Alınarak Sınıflandırılması 1.Çok iyi kaynak edilebilirler ancak su verme yöntemiyle iyi sertleştirilemezler.55 arasında karbon içerirler. Yüksek Karbonlu Çelikler % 0.07 ile % 0. Bu çelikler. % 0. Karbon (C) işaretinden sonra gelen küçük harfler ise alaşımsız çeliğin türünü gösterir. Çok Yumuşak Çelikler: % 0. Orta Karbonlu Çelikler Bu çelikler. silindir ve pres kalıplarının yapımında kullanılırlar.9 arasında karbon içerirler. ray tekerleği. Kullanım alanına örnek olarak. b. Örneğin. karbon oranlarına göre genel dövme çelikleri. bileşiminde % 0. a. % 0. Kullanım yerlerine örnek olarak torna kalemi ve matkap uçları verilebilir. Ray. Yani.

Bu nedenle yumuşak çelikten daha yüksek dayanım ve kaynaklanabilirlik gerektiğinde. Alaşımlı Çelikler Alaşımlı çelikler sınıflandırılabilir. Az Alaşımlı Çelikler: Bu tip çeliklerin gösteriminde C işareti kullanılmaz. oksijeni gidermek ve kükürtle karıştırılarak küresel MnS oluşturmak için % 0.2 Esas Alaşım Elementine Göre a.% 0. Manganlı Çelikler: Mangan bütün ticari çeliklerin.15 . vitesler ve otomobiller için hareket kolları ve tarım aletleri için kullanılırlar. 2.25’den . % 1. Co. bileşiminde % 0.% 0. % 0.% 1.% 0. Örneğin. c. Ta. V.08 C.40 Mo bulunan az alaşımlı çelik ise 15 Cr Mo 44 şeklinde gösterilir. alaşım miktarına göre veya esas alaşım elementine göre 2. İkinci derecede önemli olan alaşım elementlerinin oranları gösterilmeyebilir.90 .20 S ve % 0.30 Pb bulunan otromat çeliği ise 9SMnPb23 şeklinde gösterilir.75 Cr bulunan az alaşımlı asal çelik 15Cr3 ve bileşiminde % 0. Ce.30 Mn ve % 0. Ti.09 C. Örneğin.75’e çıkmasının bir sonucudur. ferrite – perlite dönüşümünü 55 .% 1. N. Tablo 1 Az alaşımlı çeliklerin Türk Standartları’na göre gösteriminde kullanılan katsayılar. östenitin. Zr P. şaftlar. oran sırasına göre alaşım elementlerinin simgeleri ve bu elementlerin Tablo 1 deki ve katsayılarla çarpılarak tam sayıya yuvarlatılmış ortalama yüzde oranları belirtilir. Manganın maliyet üzerindeki artış etkisi ile bağlantılı olarak mukavemetteki artış göz önünde tutulursa diğer alaşım elementlerine göre en etkili olan mangandır. Cu. Ni. Mo. Mn.10’da gösterilmiştir. %18Cr ve % 8 Ni bulunan yüksek alaşımlı çelik X 8 Cr 18 Ni 8 şeklinde gösterilir. % 1 Cr ve % 0.30’dan % 0.9 arasında Mn içeren çelikler yaygın olarak kullanılmaktadır. C B Katsayısı 4 10 100 1000 Örneğin bileşiminde % 0. bileşiminde % 0. Nb. Karbon oranı.2.% 1’e kadar bir dizi şeklinde eklenir.25 Mn bulunan az alaşımlı çelik 20 Mn 5. % 0. Bu da 13xx alaşımlarında mangan içeriğinin nominal % 1. Be. Alaşım Elementi Cr. Otomat Çelikleri: Karbon oranı az alaşımlı çeliklerde olduğu gibi yazılır. W Al. Pb. Ortalama yüzde karbon oranının yüz katı yazıldıktan sonra. 1340 alaşımlarının IT diyagramları birbirleri ile karşılaştırıldığında 1340 alaşımında dönüşüm sınırları biraz sağa doğru taşınmıştır. 13xx alaşımlı çeliklerin sertleşebilme özelliği 13xx sade karbon çeliklerden biraz daha yüksektir.30 S.6 .15 . S. b. bileşiminde % 0. 1340 alaşımının IT diyagramı Şekil 4. az alaşımlı çeliklerde olduğu gibi yazılır ve alaşım elementlerinin herbirinin gerçek yüzde oranı kendi simgesinden sonra belirtilir.1 Alaşım Miktarına Göre a. Mn.30 Pb bulunan otomat çeliği 45SPb20.20 C ve % 1. Mangan difüzyon hızını azaltarak. Yüksek Alaşımlı Çelikler: Yüksek alaşımlı çeliklerin gösterimi için en başta X harfi kullanılır. Pb ve P elementlerinden hangileri varsa bu sırayla gösterilir ve yanlız kükürdün ortalama yüzde oranı yüz ile çarpılarak belirtilir. bileşiminde % 0.75 mangan nominal düzeyine sahiptir. % 0.15 C. Si.45 C.15 C ve % 0. Düşük alaşımlı manganlı çeliklerin AISI 13xx serisi % 0. Çelikte S.45’e varan karbon ve % 1.15 . Bu 13xx çelikleri sade karbonlu çelik karşılıklarında daha yüksek dayanıma ve sertleştirilebilme özelliğine sahiptir ve dingiller.

karbonlu çeliklerin sertleştirilebilme özelliğinde artış olur. Bu nedenle. aşağıya kaydırır.13’de gösterilmiştir. Mangan östenit ve ferrit içinde eriyebilir ve katı eriyik mukavemetlenmesiyle karbonlu çeliklerde ferriti mukavemetlendirebilir.12’de gösterildiği gibi düşük karbonlu çeliklerin mukavemetini oldukça arttırır. Alaşımsız % 0.75 Mn’nin tüm etkisinin 1040 karbonlu çeliği ile karşılaştırılması Şekil 4. Bir 1340 çeliğinin temperlenmesi üzerine sertlikteki artışta % 1. % 0.1’e yükseldiğinde çelik östenitik durumdan hızlı soğutulursa östenitik yapı oda sıcaklığında dönüşmeden kalır. 4047 alaşımı. Çünkü bu miktarın deneysel olarak iyileştirilmiş tokluk.10’da hali hazırda kullnılan düşük alaşımlı molibdenli çeliklerin 40xx serilerinin kimyasal kompozisyonları ve uygulamaları verilmiştir.%0.47 C çeliği difüzyon kontrollü östenit ferrit + perlit dönüşümü sürekli soğuma dönüşüm diyagramında (Şekil 4. 56 . Hadfield manganlı çeliği olarak bilinen bu alaşım 1982’de geliştirilmiş ve ilk yüksek alaşımlı çelik olmuştur.25 molibdenin 1040 karbon çeliğine eklenmesi temperleme sırasında yumuşama işlemini Şekil 4. Tablo 4. tane boyutu inceltme ve perlit oranını arttırma etkileridir. Buna karşın mangan içeriği yaklaşık % 12’ye ve karbon içeriği yaklaşık % 1. Bunlar. 1330 ve 1340 alaşımlarının su verme ve temperlenmeden sonraki mekanik özellikleri Tablo 4. Aynı zamanda mangan karbonlu çeliklerdeki perliti incelterek dayanımlarını da yükseltir.22) 4047 alaşımının sertleşebilirliği aynı karbon içeriğiyle yalnızca sade karbonlu çeliklerin biraz üzerine yükseltilir. % 0.40 C çeliği östenitleme sıcaklığından soğutulduğunda normal olarak ferrit ve perlite dönüşür. b. Sadece hızlı soğuma ile orta (beynitik) yapıları oluşturulabilir.25’le sınırlandırılmıştır. Manganın perliti inceltme ve perlit oranını arttırma etkisi Şekil 4. Sade karbonlu çeliklerin mukavemetlendirilmesinde maganın etkisi üç kısma ayrılabilir. Östenitik şartlardaki bu çelik yüksek bir hızda pekleştiği için özellikle yüksek darbe gerilimleri altında aşınmaya karşı dirençlidir. (Şekil 4. Bu alaşım için östenitleme sıcaklığından soğuma hızı. sertleşebilirlik ve daynım özellikleri için optimum olduğu bulunmuştur. Bu çeliklere eklenen molibden miktarı (ve hemen hemen bütün standart alaşımlı çeliklere) yaklaşık %0. Bu çelikler yoğunlukla olarak arka aks dişlileri ve otomatik güç aktarma parçaları için kullanılırlar.19) esasen sağa. 40xx serilerinin düşük laşımlı çelikleri öncelikle oto endüstrisinde karbürleme sınıfları olarak kullanılırlar. Buna karşın 4047 alaşımındaki molibdenin küçük miktarı temperleme sıcaklığının arttırılmasıyla dayanımda hızlı bir düşüşe neden olmaz.11’de östenitlenmiş ve havada soğutulmuş AISI 1340 çeliği mikroyapısında açık bir şekilde görülmektedir.21’de göstewrildiği gibi perlit kabalaşır. Başlangıçta %0. Havada soğutulmuş 4047 alaşımının (kesit ½ inç) mikro yapısı ötektoid öncesi ferrit ve ince perlitten oluşmuştur (Şekil 4. Manganın perliti inceltme davranbışı Şekil 4. Molibden Çelikleri: Dayanımı ve sertleşebilirliği iyileştirmek için sade karbonlu çeliklere küçük miktarlarda molibden eklenir. Büyük molibden atomları Fe3C’e girer ve difüzyonu engelleyerek Fe3C’nin birleşme hızını yavaşlatır.6’da verilmiştir.22’de gösterildiği gibi bir miktar engeller. fırında soğutmada olduğu gibi düşürüldüğünde Şekil 4. Karbonlu çeliklerin mangan miktarı yaklaşık % 2’yi aştığında çelik kırılganlaşır.25 Mo .5’de 1340 çeliğinin normalleştirme ve tavlamadan sonraki mekanik özellikleri ise Tablo 4.yavaşlatır. katı eriyik mukavemetlenmesi.20). Sonuç olarak arttırılmış beynitik oluşum miktarı üretilir.12’de gösterilmiştir. en dayanıklı ve sertleşebilir olduğu için alaşımlı çelik serileri için örnek olarak alınacaktır.015 karbon çeliği için % 2’ye kadar mangan içeriğinin bir fonksiyonu olarak mukavemetlenme uzantısı Şekil 4.

d.19 – 4047 karşılaştırınız. miktarına ve metalografik yapısına bağlıdır. Şekil 4. Yağda soğutma yavaş olduğu için sıcaklık gradyantları ve hacimce çekilmeden kaynaklanan iç gerilimler ve su verme sırasındaki genleşme. ne yazık ki optik mikroskopta bu alaşımların ince yapısını çok az kısmı gösterilmiştir. yani aşırı ölçüde iç gerilme içeren malzemelerin. Çeliğin ısıl işlemine östenitleştirme ile başlanır.95 oranında krom eklenir. Bu araştırmacılar düşük laşımlı çeliklerde çıta martenzit olarak adlandırılan martenzitin ince birim paketlerinden oluştuğunu göstermişlerdir (Şekil 4. çarpılmanın önlenebilmesi için soğuk şekil değişimine tabi tutulmuş. Çeliklere uygulanan bütün temel ısıl işlemler östenit fazının dönüşümü ile ilgilidir. Nikel – Krom – Molibdenli Çelikler e. mukavemet ve aşınma direncini daha da arttırır. Östenitten martenzite ve östenitten beynite dönüşüm için sıcaklık ve zaman aralığı genişletilmiş ve krom ilavesiyle Bs sıcaklığı düşürülmüştür. bir paketteki çitaların veya birimlerin yönlenmesi sınırlandırılır ve genellikle bir paketteki büyük çitaların hacimleri sadece bir yönlenmeye sahiptir. bir çeliğin fiziksel ve mekenik özellikleri içerdiği dönüşüm ürünlerinin cinsine. 4140 alaşımının mikro yapısı blok ferrit ve kaba perliti sınırlayan ferritten oluşmuştur (Şekil 4. metal veya alaşımlara istenilen özellikleri kazandırmak amacıyla katı halde uygulanankontrollü ısıtma ve soğutma işlemleri olarak tanımlanır. kesit değişikliği gösteren parçaların ısıtılması sırasında ince ve 57 .20) molibdenin yanı sıra % 0.c. Çelik alaşımının sertleşebilirliği de krom ilavesi ile artırılır ve krom – molibdenli çelik alaşımlarında östenitten perlite dömüşümde büüyk bir erteleme vardır.13 – 0. Östenitleştirme için çelik malzeme. bileşimi ve metalografik yapısı çeliğin fiziksel ve mekanik özelliklerini büyük ölçüde etkiler. gerilmesiz malzemelere göre daha yavaş ısıtılması gerekir. Krom ve molibdenli düşük alaşımlı çelikler iyileştrimiş sertliklerinden dolayı martenzit oluşturmak için suda soğutmanın yerine yağda soğutulabilir.26) ve 315 °C’de müteakip temperleme ince temperlenmiş martensitik yapı oluşturur.27). çeliğin belirlenen belirtilen sıcakliğa kadar ısıtılmasında seçilen ısıtma hızı. Krauss Materkowski ve Schupmann TEM mikroskopu kullanarak düşük alaşım çeliklerinin ince mikro yapısı hakkında daha çok bilgi elde etmişlerdir. Ancak. Ayrıca. ısıl işlem çevrimindeki diğer faktörlere göre daha az önem taşır. alt krıtik sıcaklık çizgisinin üzerinde bir sıcaklığa kadar ısıtılır.24 4140 CCT diyagramını Şekil 4.28). 843 °C’de östenitlemeden ve yağda soğutmadan sonra martensitik bir yapı (Şekil 4. Tablo 4. Buna karşın düşük alaşımlı yapı çeliklerine kromunilave edilmesi bu çeliklerin aynı şartlar altında temper kırılganlığına hassasiyet eğilimini arttırır.25). katı haldeki metal veya alaşımlara belirli özellikler kazandırmak amacıyla bir veya daha çok sayıda. Krom – Molibden Çelikleri: 41xx alaşım serisinin oluşturmak için küçük miktarda (% 0.Dönüşüm ürünlerinin türü. Krom eklenmesi aynı karbon miktarına sahip sade karbonlu çeliklerin sertleşebilirlik.24’de gösterilmiştir. Nikel – Silisyum – Krom – Molibden Çelikleri Çeliklere Uygulanan Isıl İşlemler Genel anlamda ısıl işlem.40 C çeliğinin faz dönüşümünü modifiye etmekte molibdenin etkisi kromun ilavesi ile özellikle de bu miktar % 0. (Şekil 4. çarpılma ve çatlak eğilimleri azaltılabilir. Çoğu durumlarda. 4140 alaşımının sürekli soğutma dönüşüm diyagramı Şekil 4.5 – 0. Isıl işlemin Türk Standartlarındaki (TS 1112) tanımı ise.11’de çok önemli 41xx alaşım çeliklerinin kimyasal komposizyonları ve tipik uygulamalrı verilmiştir. Başka bir deyişle.7’yi aştığında genişletilmiştir. % 0. yerine göre birbiri peşine zamanlanarak uygulanan ısıtma ve soğutma işlemleri olarak verilmektedir.

talaş kaldırmayı kolaylaştırmak veya döküm ve dövme parçalarındaki iç gerilimleri gidermek amacıyla. çeliğin alt kritik sıcaklık çizgisinin üzerindeki uygun bir sıcaklığa kadar yavaşça ısıtılıp. çeliğin iç yapısı tamamen ince taneli östenite dönüşür. alt kritik sıcaklık çizgisi ile bu çeliklere üst kritik sıcaklık çizgisi(Acm) arasındaki sıcaklıklarda östenitleştirilir. çatlama. gerekli değişiklikler sağlanıncaya kadar bu sıcaklıkta tutulması ve sonradan yavaş soğutulması işlemine tavlama denir. b. iri ferrit taneleri ince östenit tanelerine dönüşür. ötektoid altı çelikleri (Ac3) ötektoid üstü çelikleri ise (Ac1) çizgilerinin üzerindeki belirli sıcaklıklara kadar ısıtıp.2 C içeren iri taneli ötektoid altı bir çelik parçanın tanelerinin tavlama işlemi ile nasıl inceldiğini işleyelim. Ötektoid üstü çelikler ise. ince ferrit taneleri ile küçük perlit bölgelerini içeren bir iç yapı oluşur. Yumuşatma tavı ise sertliği azaltmak. yumuşatma tavı için demir – sementit (Fe . Isıl işlem sırasındaki hasar riskini azaltmak amacıyla çelikler genelde yavaş ısıtılırlar. (Acm) çizgisi ani olarak yükseldiğinden. c. d. Ac1 çizgisinin hemen üzerindeki bir sıcaklıkta perlit ince taneli östenite dönüşürken. İlk veya orjinal yapı iri ferrit ve perlit tanelerinden oluşmaktadır. östenitleştirme işleminin çok yüksek sıcaklıklarda yapılması durumunda çelikte çarpılma. 1. çelik içersinde yumuşak bölgelerin oluşmasına neden olur ve böylece malzemenin sertleşmesi engellenir. Ac1 sıcaklığında ise perlit bölgeleri ötektoid reaksiyon sonucunda ince taneli östenite dönüşür. Ac1 ile Ac3 sıcaklıkları arasında ısıtmaya devam edildiğinde.2 C içeren iri taneli çelik parçanın Ac1 sıcaklığına kadar ısıtılması sırasında iç yapıda herhengi bir değişme olmaz. bütün yapıyı östenitleştirmek için çok yüksek sıcaklıklara cıkmak gerekir. Östenitleştirme. bazı çeliklerde tane küçültmek ve çeliklerin elektrik ve manyetik özelliklerini iyileştirmek amaçları için de uygulanır. Ötektoid altı çelikler üst kritik sıcaklık çizgisinin 40 – 60 °C üzerindeki sıcaklıklarda östenitleştirme işlemine tabi tutulurlar. a. İşlemin değişik aşamalarında çelik parçada oluşan iç yapılar aşağıda verilmektedir. oksidasyon dekarbürizasyon ve tane büyümesi gibi istenmeyen durumlar meydana gelebilir. Östenitleştirmeden sonraki soğuma işlemi çok yavaş olduğundan. Üst kritik sıcaklık çizgisinin altındaki sıcaklıklarda ise çelik içerisinde ötektoid dışı ferrit bulunur ve bu fazın oranı çeliğin karbon oranına bağlıdır. ötektoid dışı ince ferrit taneleri kaba lamelli 58 . Çelik bu sıcaklıktan soğutulursa tane boyutunda herhengi bir değişme olmaz. Sıcaklık etkisiyle parçada meydana gelebilecek çarpılmayı en aza indirmek için. Ac3 sıcaklığının üzerindeki sıcaklıklarda ise.kalın kesitlerdeki ısınma veya sıcaklık artış hızları arasındaki farklar da dikkate alınmalıdır. Bu nedenle çelikler olabildiğince düşük sıcaklıklarda östenitleştirilirler. ince kısımların kalın kısımlara göre daha yavaş ısıtılması gerekir. Tavlama işlemi. % 0. Ancak. Yumuşatma Tavı Genel anlamda. Ancak ferrit taneleri değişmeden yapıda aynen kalır. Ötektoid dışı ferrit su verme işleminden sonra da yapıdan aynen kaldığından. Bundan sonra bu çelik fırında soğutulduğunda. ferrit yapıda aynen kalır. yapısının tamamen östenite dönüşmesine kadar tavlanması anlamına gelir. Tavlama işlemi sırasında söz konusu çeliğin iç yapısında meydana gelen değişimler Şekil 1.Fe3C) denge diyagramı kullanılabilir. fiziksel ve mekanik özellikleri elde etmek ve talaş kaldırmayı veya soğuk şekillendirmeyi kolaylaştırmak amacıyla metal malzemelerin uygun sıcaklıklara kadar ısıtılıp. Ac3 çizgisinin üzerindeki sıcaklıkta yapı tamamen ince taneli östenite dönüşür. iç yapılarını östenite dönüştürdükten sonra fırın içerisinde tutarak çok yavaş soğutma işlemidir. istenilen yapısal. Parça oda sıcaklığına soğutulduğununda.2’de gösterilmiştir. % 0.

hem östenitin dönüşümünü. c. Normalizasyon tavının belli başlı amaçları: a. denge denge diyagramının ötektoid noktasınıda sola. Ötektoid altı çeliklerin yumuşatılması için tavlama işlemi. Bu sıcaklıklardan çeliklere su verildiğinde sementit parçaçıkları yapıda aynen kalır. e küçültmek Homojen bir yapı elde etmek Ötektoid üstü çeliklerde tane sınırlarında bulunan kabür ağını tağıtmak Çeliklerin işlenme özelliklerini iyileştirmek Mekanik özellikleri iyileştirmek Yumuşatma tavına tabi tutulmuş çeliklerin sertlik ve mukavemetlerinin artırmak şeklinde sıralanabilir. Çelikler için tavlama sıcaklık aralıkları Şekil 1. Buradan. Ötektoid altı çeliklerin sağlıklı biçimde ısıl işleme tabi tutulabilmeleri için önce homojen bir östenit yapıya sahip olmaları gerekir. tavladıktan sonra fırın dışındaki sakin havada soğutma işlemidir. Bu nedenle ötektoid üstü çeliklerin tamamen östenitleştirilmesine gerek yoktur. f. Bu sıcaklıklarda tutulan çelikler. hem de en son elde edilen iç yapıyı bir kaç yönden etkiler. ötektoid altı çeliklerin östenitleştirme sıcaklığını da düşürürler. Bu çeliklere ait tipik bir iç yapının şematik resmi Şekil 1. 59 . çeliklere uygulanan son ısıl işlem olabilir. Normalizasyon tavı için soğutma işleminin fırının dışında ve sakin havada yapılması nedeniyle soğutma hızında meydana gelen artış. ötektoid altı çeliklerin yumuşatma tavına tabi tutulabimeleri için Ac3 çizgisinin üzerindeki uygun sıçaklıklarda tavlanmalarının gerekli olduğu sonucu çıkmaktadır.1 çizgisinin yaklaşık 50 °C üzerindeki sıcaklıklarda östenitleştirme işlemine tabi tutulurlar. Bu nedenle yumuşatma tavı. alaşım elementleri östenit oluşum hızını azaltırlar. d. Yumuşatma tavına tabi tutulan çeliklerin iç yapılarında bulunan ferrit – perlit veya perlit – sementit oranları mealografik yöntemle belirlendikten sonra bu çeliklerin yüzde karbon oranları yaklaşık olarak bulunabilir. yani düşük karbon oranına doğru kaydırırlar.1 çizgisinin en az 10 °C üzerindeki bir sıcaklıkta tavlanırlar. Yumuşatma tavına tabi tutulan ötektoid üstü çeliklerin iç yapıları. Bu nedenlerle normalizasyon tavı. çeliklerin aşınma dirençlerinide artırır.3’ deki diyagram üzerinde gösterilmiştir. Normalizasyon Tavı Normalizasyon tavı genelde tane küçültme. östenitleştirme sıcaklığına kadar ısıtılan çelik mazemelerin her 25 mm’ si için bir saatlik bir süre o sıcaklıkta tavlanmaları tavsiye edilir. İç yapıda kalın ve sert tane sınırlarının bulunması. Ac3 çizgisinin en az 10 °C üzerindeki sıcaklıklarda yapılır. Mn ve Ni gibi alaşım elementleri Ac1 sıcaklığını düşürdükleri gibi. homojen iç yapı elde etmek ve çoğunlukla mekanik özellikleri iyileştirmek amacıyla ötektoid altı çelikleri (Ac3) ve ötektoid üstü çelikleri (Acm) dönüşüm sıcaklıklarının yaklaşık olarak 40 – 50 °C üstündeki sıcaklıklara kadar ısıtıp. Bu alaşım elementleri. Bazı alaşım elementleri ise Ac1 sıcaklığını yükseltir. Bunun için. Havada soğutma dengesiz soğutma olduğundan. Yumuşatma tavına tabi tutulan ötektoid altı çelikler ötektoid dışı ferrit ile kaba lamelli perlitten oluşan bir yapı sergilerler. Genelde. 2. Bu yapıdaki perliti çevreleyen sementit ağı sert ve gevrektir. Ötektoid üstü çelikler ise Ac3. çeliklerin talaşlı yöntemle işlenmelerini zorlaştırır.5 de görülmektedir. ötektoid üstü çeliklere son işlem olarak uygulanamaz.perlit bölgelerinden oluşan bir iç yapı elde edilir. e. b. Yapıdaki sementit fazı sertliği azaltmadığı gibi. östenit ve sementit fazlarını içerir. Ötektoid üstü çelikler Ac3. kaba lamelli perlit alanları ile bunları çevreleyen ötektoid dışı sementit fazından oluşur.

Normalizasyon işleminden sonra beyaz görünümlü ötektoid dışı ferrit. Örneğin karbon oranı % 0. 4. ötektoid altı çeliklerde düşük karbon oranına doğru (sola).5 olan alaşımsız çelik yumuşatma işleminden sonra yaklaşık % 62 oranında perlit ve % 38 oranında ötektoid dışı ferrit içerir. Normalize edilen çeliğin yapısında bulunan sementit katmanlarının birbirine yakın veya sık olarak dizilimleri nedeniyle çeliğin sertliği artar. Bu nedenle normalize edilen çeliklerin mukavemetinde artış görülür. Nitrürasyon c. normalize edilen çeliklerin sertlik ve mukavemeti yumuşatma tavına tabi tutulan çeliklerin söz konusu değerlerinden önemli ölçüde yüksek olur. Havada soğutma sırasında ötektoid dışı fazların oluşumu için yeterli zaman olmadığından.7 Yumuşatma Tavı ve Normalizasyon İşlemleri Sonucunda Elde Edilen Perlitik Yapılar Arasındaki Farkın Şematik Gösterimi Ferrit çok yumuşak. Küreselleştirme Tavı Gerilim Giderme Tavı ve Ara Tavı Menevişleme Martemperleme Ostemperleme Çeliklere Uygulanan Yüzey İşlemleri a.5 C içeren normalize edilmiş durumdaki iç yapısı Havada soğutma işlemi. Şekil 1. Şekil 1. 6.7’de görülmektedir. Alevle Yüzey Sertleştirme d.6 % 0. Normalize edilen çelikler. perlit alanlarını çevrelemektedir.normalize edilmiş çeliğin iç yapısında bulunan ötektoid dışı sementit ve perlit oranlarını hesaplamak için demir – sementit denge diyagramı kullanılmaz. Yukarıda belirtildiği gibi. Bu yapıda bulunan ötektoid dışı ferrit. Aynı çelik normalize edildiğinde.6 da görülmektedir. 8. 3. soğuma hızı arttıkça östenitin dönüşüm sıcaklığı düşer ve daha ince perlit elde edilir. Yumuşatma tavına tabı tutulan ötektoid üstü çeliklerin yapısında oluşan sementit ağının. 5. Yumuşatma tavı ve normalizasyon işlemleri sonucunda elde edilen perlitik yapılar arasındaki fark Şekil 1. normalize edilen ötektoid altı çelikler yumuşatma tavına tabi tutulan çeliklere göre dahadüşük oranda ötektoid dışı ferrit. parçanın havada soğutulması nedeniyle nispeten yüksek soğuma hızı elde edilir. Normalizasyon tavı ötektoid üstü çeliklerdeki sementit ağının parçalanmasını ve bazı durumlarda da büyük ölçüde giderilmesini sağlar. Normalizasyon tavında. ötektoid üstü çeliklerde ise sağa. normalize edilen perlitin sertliği yaklaşık 20 RSD – C değerine ulaşır. ötektoid üstü çelikler ise daha düşük oranda otektoid dışı sementit içerirler. % 0. Yumuşatma tavı ile elde edilen kaba perlitin sertliği 10 RSD – C civarında iken.1’de bazı çeliklerin yumuşatma tavına tabi tutulmuş ve normalize edilmiş durumlardaki mekanik özellikleri verilmektedir. yani düşük karbon oranına doğru. Bu nedenle. yani yüksek karbon oranına doğru kaydırır. dengesiz soğuma sayılan hızlı soğuma ötektoid noktayı. ötektoid altı çeliklerde ötektoid noktayı sola. koyu renkli perlit bölgelerini çevreleyen bir ağ oluşturur. ancak % 10 oranında ötektoid dışı ferrit içerdiği görülür. yumuşatma tavı gören çeliklerden daha ince ve daha yüksek oranda perlitik yapı içerirler. Sementasyon b. Genelde.5 oarnında karbon içeren çeliğin normalize edilmiş durumdaki iç yapısı Şekil 1. sementit ise çok sert bir farktır. ötektoid üstü çeliklerde ise yüksek karbon oranına doğru (sağa) kaydırır. Tablo 1. Dolayısıyla. normalize edilen çelikte yumuşatma tavı görmüş çeliğe göre daha ince ve yüksek oranda perlit oluşur. bu çeliklerin mukavvemetini düşürdüğü bilinmektedir. 7. Endüksiyonla Sertleştirme 60 .

Yüzde Uzama Miktarı: Çekilen malzemenin uzayan boyu ile yani: 61 .Universal çekme deney cihazı. O Grafikte Maksimum Mukavemet B noktasında. Tg β= Q/∑=e elastitite modülü (lineer doğru eğiminden β de bulunabilir. saçık dikey ve yatay özelliklerinin farklı olduğundan dolayı mekanik özellikleri de farklıdır numuneyi saç üzerinde alacağımız numuneyi seçme yerimiz de önemlidir. Deney Esnasında Yapılanlar: Basma.Kumpas. eğriyi kestiği yer elastitite modülü olarak belirlenir. burulma.2 lik değerinin olduğu yerden paralel çizilir.Deneyin Adı: Çelik Çekme Deneyi. REZİLYANS MÜDÜLÜ Tokluk: Başlangıçtan kopana kadar grafik altındaki alan sayesinde hesaplanabilir. elastisite modülü. sünme miktarı. Aksi belirtilmedikçe numuneyi dikey (hadde) yönünde alırız. Bunların hepsi standartlarda belirtilmiştir. yorulma. malzemelerin çeşitli koşullarda çekme ve basınca karşı dayanıklıklarını önceden tespit ederek yapılardaki davranışlarını belirlemek aynı zamanda dizayn esnasında iyi kullanmak çünkü mühendislik hesaplarında malzemeyi yerinde ve özelliklerine göre kullanmak çok önemlidir malzeme özelliklerini de yaptığımız deneyle kolayca saptayabiliriz. Deney esnasında numune seçimide çok önemlidir. maksimum kopma mukavemeti. yüzde kesit daralması bulunur. Maksimum Kopma noktası ise C noktası olarak belirlenir. akma A noktası. çekme. Örneğin demir saç üzerinde deney yapıyorsak. Numune rastgele alınmaz. Çekme: Sabit sıcaklıkta TS 135 standartlarına uygun olarak yapılır. O-A arasında bırakılırsa malzeme eski haline döner çünkü burada enerji birikmesi oluyor. Deneyin Amacı: Metalleri çekme deneyine tabi tutmamızın nedeni. lineer bölgeye %0. Deneyde Kullanılan Malzeme ve Aletler: 1. DENEY ÖNCESİ DENEY SONRASI LİNEER ELASTİK ve PLASTİK BÖLGELER Deney sonucunda. 2.Uygun boy ve ebatta biri nervürlü biri düz olmak zere iki ayrı çelik. 3.) Eğer akma noktası belle değilse. eğilme. TS 135’e göre alınan numunenin ilk çapı ve ilk boyunun ne olacağı tesbit edilir.

Akma noktası 75kn 6. ∑k=(Ao-Ak/Ao)*100 olarak bulunabilir. Gerçek diyagramda anlık kuvvet değeri anlık alana bölünerek bulunur fakat teknolojik diyagramda ise toplam kuvvet toplam alana bölünerek bulunur.5 kn ve 36mm olarak belirleniyor.Sıcaklık sabit olmalı: Sıcaklık artmasıyla berağber akma noktası düşer.5mm Kopma 90kn 42. Malzeme alt çeneye yerleştirilir ve deneye başlanır. Üst çene eğilme deneyi ve Üst aparat ise basma deneyi için kullanılır. Deneyi yapacağımız araç (UNIVERSAL STEEL PULLING MACHINE) ve araç 3 ana kısımdan oluşuyor. Çekme Deneyine Etkiyen Faktörler: 1.∑k=(Lson-Lilk/Lilk)*100 formülü ile bulabiliriz. % uzama ve % kesit daralması artar. Kopma 5kn ve 50mm ayrıca kesit 8. Araç normal şartlarda 4ton basınç ve çekme yapabilir fakat eklenilen ağırlıklar la bu 20 ton’a kadar çıkabilir. Deney Sonunda bulunan iki türlü grafik vardır bunlar. ilk kesitleri 15’er mm ve ilk boyları ise 135 mm olarak alıyoruz.5mm ve 54 kn yani 5. F F ∆ NORMAL ÇELİK NERVÜRLÜ ÇELİK ∆ 62 .Yönlenme (malzeme için): Hadde yönü malzeme üretilmesiyle alakalıdır.4 ton olduğunu öğreniyoruz.5 mm olarak bulunuyor. koptuğu miktarda akma değeri belirlenir. İkinci olarak Nervürlü demir üzerinde deney yapıyoruz.Hız sabit olmalı: Çok hızlı çekilirse malzeme mukavemetlenmiş gibi görünür ve eğri yukarıya gider. Ao çapı biliniyorsa kuvvet artınca çap da azalacağından. Öncelikle düz çelik üzerinde yaptığımız deney sonucunda akma noktasının 3. Yüzde Kesit Daralması. Deney yapma hassasiyeti ise 5kg’dır. Şimdi yaptığımız deney sonucunda bulunan değerler doğrultusunda makinenin çizdiği grafikleri inceleyelim.5 mm çapındadır. Alt çene çekme deneyi. şimdi deneyin işleyişine geçebiliriz. 2. Deney aşamaları hakkında anlatacağımız bölüm bu kadar. Gerçek ve Taknolojik uzama diyagramı olarak adlandırılır. Deneyde kullanacağımız malzemeler 15’er mm’lik düz ve nervürlü çeliktir. 3. Pekleşme 7.

2-Egzost periyodu başladığında .Karbürasyon: Otto motorlarında. Silindirin dışında yakıtla havanın belirli oranlarda karıştırılma işlemi genel anlamda karbürasyon uygun karışımı sağlayan aygıta da karbürator olarak adlandırılır. Ama bu oranın ortam ve motorun çalıştırılma şartlarına bağlı olarak daha farklı değerlerde olması gerekir. 4-Silindire giren fazla benzin özellikle motorun ısınma periyodunda silindirdeki cidarlarındaki yağlama yağının vizkozitesini düşürür.temizlenebilir. ve ortam gözönüne alındığında . Yani 1/18’den daha fakir ve 1/9’dan daha zengin yakıthava karışımı. 63 . Silindir segman ve piston yüzeylerindeki aşınmalar hızlanır.benzon. Bu da hava kirliliğini arttırır. Bunun yanında metanol .tutuşma sınırlarının dışında olduğundan yakılamaz Karbüratörde ortalama değer olarak karışım oranı yaklaşık 1/18 mertebesinde gerçeklenir.istenilen oranda yakıt-hava karışımının temini 3-Yakıtın tamamen pülverize olarak emme havasına karışmasının sağlanması böylece homojen karışım elde edilmesi 4-Ani hızlandırmalarda gerekli olan karışım oranı sağlanması 5-Motor boşta çalışırken mümkün olduğu kadar ekonomiklik sağlanması 6-Temizleme ve servis gereksinimin kolaylıkla gerçekleştirilebilmesi içi kolay sökülebilir. Zengin Karışımla Motorun Çalıştırılması Şu Olumsuzluklar Ortaya Çıkar.emme strokunda silindire alınan yakıt hava karışım sıkıştırma strokunda sonuna doğru .egzosta alev tepmesi başlar.uygun bir zamanda bujinin attığı kıvılcım ateşlenerek yakılır. Yakıt değiştiği zaman yakıtın içerdiği yanabilir maddelerin cins ve oranlarına bağlı olarak gerekli olan hava miktarı da farklı olacaktır. ve ayarlanabilir bir yapıda olmasıdır Fakir Karışımla Çalıştırılmasında Şu Olumsuzluklar Meydana Gelir. Yaygın olarak kullanılan benzin-hava karışımının tutuşabilirlik sınırı yaklaşık my/mh=1/18-1/9 arsında değişmektedir. 3-Tam yanmanın sağlanamaması. Otto çevrimi ile çalışan motorlarda yaygın olarak kullanılan yakıt benzindir. 1-Piston üst yüzü ve yanma odası cidarları kurumlanır. Genel çalışma şartları olarak .Açığa çıkan enerji pistonu iterek mekanik işin oluşmasını sağlar.devir sayısı. 5-Yanma verimi düşeceğinden motorun yakıt sarfiyatı artar.değişken yük.yani karbon tabakasının yanma odası cidarlarında birikmesi.yanmanın sürmesi egzost sübaplarının oturma yüzeylerinin aşırı sıcaklık nedeniyle tahrip olmasına neden olur.egzost gazı emisyonlarının sağlığa zararlı CO ve yanmamış HC yüzdelerinin artmasına sebep olur.kontrolsüz ateşlemenin ortaya çıkmasına sebep olur.alkol-benzin karışımı ve sıvılaştırılmış petrol gazı (LPG) kullanılır. KABÜRATÖR’DEN BEKLENEN ÖZELLİKLER. 2-Kurumlanma. 3-Özellikle egzost sübabı bölgesinde sıcaklıkların artmasına vuruntu veya kontrolsüz ateşlemelerin ortaya çıkmasına neden olur. 1-Yanma süresi fakir karışımlarda uzayacağından silindirde yanmanın tamamlanması sonucu. 1-Soğuk ortamlarda ilk hareket kolaylığı 2-Her türlü çalışma aralığında . Bu yüzden silindirdeki aşınmalar hızlanır.

C.BASİT KARBÜRATÖR VE ÇALIŞMA PRENSİPLERİ Pistonun emme strokunda. Havanın silindire akış hızı. sabit seviye kabındaki ile aynıdır.MÜKEMMEL KARBÜRATÖR ELEMANLARI: A. sabit seviye kabının görevi kabüratörde belli bir seviyede bir miktar yakıtı hazır bulundurmaktır. Ancak. yardımcı hazneye akan yakıtla birlikte frenleyici hava. Pompanın gönderdiği yakıt. Devir sayısı arttığı zaman yardımcı hazneden emilen yakıt miktarı. Seviye düşük olursa bu takdirde fıskiyeye daha az benzin geleceği için karışımın fakirleşmesine neden olur. yukarı kalkarak şamandıra iğnesini yuvasına sızdırmaz şekilde oturtur.genel anlamda strok hacminin ve pistonun ortalama hızına bağlıdır. Basıncın düşürüldüğü bölgeye bir ucu açık yakıt sisteminden ana meme yardımıyla istenilen karışım oranını sağlayacak şekilde yakıt püskürtülmesi sağlanır. Bu seviye azalacak olursa sabit seviye kabına benzin alınır. Şamandıra bir ucundan tespit pimi ile kabın içerisinde oynak olarak tespit edilir.kanalda kesit daralması sonucu hava hızı arttırılır ve basıncın bu bölgede düşmesi sağlanır. sabit seviye kabında benzin birikmeye başlar ve şamandıra kabında bulunan yüzen şamandıra. D. Şamandıranın üzerinde. Ventüride meydana gelen basınç düşüşü sayesinde sabit seviye kabında bulunan benzin basınç farkı sayesinde karbüratöre girer. kabüratörün ihtiyacı olan benzini hazır bulundurur. 1-SABİT KARBÜRATÖR ELEMANLARI: A. İşte. ventüride basınç yükselticeğinden emilen yakıt 64 .Difüzör: 2.Yardımcı meme: Motor düşük devir sayılarında çalıştırılırken ventüriye yakıt hem ana hem de yardımcı memeden sevk edilir. Devir sayısı arttırılırsa.Ana meme: Basit karbüratördeki ana memenin görevi.Sabit seviye kabı: Sabit seviye kabı . Yardımcı hazne içindeki yakıt seviyesi. ana emme fıskiyesinden karbüratör boğazına verilen miktardan fazla olduğu için. seviye yeterli olunca pompanın gönderdiği yakıt içeri alınmaz. ana memenin karışım karakteristiğini zenginleştirici etkisinin yanında. Yakıt seviyesini aynı yükseklikte sabit tutmak için sabit seviye kabında bir şamandıra bulunur. hazneyi besleyen yakıt miktarını aştığı andan itibaren yardımcı haznedeki yakıt seviyesi düşmeye başlar. şamandıra iğnesi yuvasından geçerek dolar. şamandıra iğnesi ve iğnenin kapattığı yakıt giriş yuvası vardır. B-Şamandıra: Sabit seviye kabında benzin seviyesi yüksek olursa. pompanın gönderdiği bu yakıt tamamen harcanmaz. Yakıt pompası çalıştığı müddetçe karbüratör yakıt gönderir.silindir içerisinde yaratılan düşük basınç atmosfer şartlarındaki havanın silindire dolmasını sağlar. karbüratörün sabit seviye kabına . Motor çalıştığı zaman. fıskiyeden gereğinden fazla benzin geçerek taşar. Pompanın gönderdiği yakıt. Otto motorlarında karbürasyon şu şekilde olur: Emme kanalında silindire dalan havanın. yakıt pompası aldığı hareketle karbüratöre yakıt gönderir. silindire dolan emme havası ile istenilen oranda karışımı gerçeklemek için ventüriye gönderilen yakıt miktarını ölçmektir.

Motor ralantide çalışırken effektif olarak motordan güç çıkışı söz konusu değildir ve bu çalışma konumunda motorun gücü sadece iç sürtünmelerin yenilmesinde harcanır. D. Tam tersine. motorun normalden daha zengin karışıma ihtiyacı vardır. Bu kelebek aniden açılırsa karbüratördeki hava yakıt karışımının denge durumu geçici olarak bozulur. Bu nedenle. Devir sayısının artışı oranında ventüri basıncı Po düşer ve bunun sonucu ventüriye hazneden gelen frenleyici havada artarak Po basıncının düşme hızını yavaşlatır. Bu ise motorda bir kesiklik olmasına neden olur ve motor yüksek hıza geçemez. Dar aralıkta ses hızı mertebesinde geçen emme havası bu bölgede basıncın kritik basınç oranına erişecek düzeyde düşmesini sağlar.Kapış pompası: Motor düşük hızda çalışırken gaz kelebeği kapalı durumda bulunur. Hava akımının bu kadar ani olarak artması sonucu. Yakıtın pülverizasyonunu arttırmak ve gerekli karışım oranını ayarlamak amacıyla atmosfer basıncındaki hava ralanti memesinden gelen yakıt sistemine bağlanır. Hızlanma için. ventüride düşük basınç nedeniyle kısmen buharlaşmış yakıtın ve karışımın içerisindeki sıvı yakıt zerrelerinin emme manifoldu ve silindir cidarlarında büyük bir oranda yoğuşmasına 65 . C. gaz kelebeği bağlantıları ile beraber çalışan kapış pompası pistonu kelebek açıldığı anda aşağı doğru hareket ederek.ventüriden geçen emme havasına kazandırdığı hızda düşüktür.Rölanti memesi: Rölantide çalışma. Gaz kelebeği aniden açılınca. gerek duyulan fazla benzin karbüratördeki kapış pompası ile sağlanır. B. Rölanti havasının miktarı bir vida yardımıyla ayarlanabilir. Rölanti düzeninde. Rölantide çalışmada motor devri (250/1100 d/d) düşük olduğundan gaz kelebeği kapalıya yakın bir pozisyondadır.İlk hareket düzeni: Motorun ilk harekete geçirilebilmesi için silindir içerisine tutuşabilir karışımın alınması ve bu karışımın alınması ve bu karışımın sıkıştırılarak ateşlenmesi gereklidir. atmosferik basınç altındaki hava birden bire. Diğer yandan ilk harekete geçmede emme kanalları ve silindir cidarları soğuk olduğundan. Bunun sonucu olarak ventüri dar boğazında sağlanan Po basıncı tutuşabilir karışımı oluşturacak düzeyde yakıt emilmesini gerçekleştiremez. Yüksek hız fiskıyesinin temin edebilmesi için ise kısa bir zamana gerek vardır. Bu proseslerin sağlanabilmesi için de motor çalıştırılmak istendiğinde bir dış etken vasıtasıyla döndürülür. kapalıya yakın konumda olan gaz kelebeği ile emme kanalı arasındaki dar kesitten yakıt emilmesi için yararlanılır.mümkün olduğu kadar düşük devirde az yakıt sarfiyatıyla gerçeklenmelidir. alçak hız devresi gerekli yakıtı temin edemez. emme manifolduna hücum eder ve manifold vakumu ani olarak düşer. Böylece karışım oranın sabitliği korunmuş olur. Motorun duraklama yapmaması için.miktarını azaltıcı veya diğer bir deyişle karışımı fakirleştirici etkide bulunur. gaz kelebeği aniden açılınca. Bu nedenle. karbüratör boğazına daha fazla benzin gönderir. İlk harekete geçirmede motora kazandırılan devir sayısı 150-250 d/d mertebesindedir. karışımın içerisindeki yakıtın buharlaşmasına herhangi bir katkısı olmaz. karışımın geçici olarak zenginleştirilmesi gerekir. Düşük devir sayısında dönen motorun. Motor ralantide çalışırken gaz kelebeği altında kuvvetli bir vakum vardır. Bu bölgeye rölanti memesinden ölçülerek gelen yakıt sevk edilirse basınç yeteri kadar düşük olduğundan istenilen homojenlikte karışım elde edilir.

Hava kelebeği olarak tanımlanan bu kelebek. ventüriye yakıt taşmasını sağlar. Böylece karışımın tutuşma sınırlarının dışına çıkacak şekilde zenginleşmesi engellenir. Bu tip karbüratörlerde. Bu şartlar altında silindir içerisinde fakir karışımın yakılabilmesi ve ilk harekete geçirilmesi güçtür. Bimetal spiral yay motor sıcaklığından etkilendirilir. Sabit seviye kabına yerleştirilen bir buton elle kumanda edilmek suretiyle şamandıra aşağıya doğru bastırılır. yağlama yağı. Hava kelebeğinin sebep olduğu emme kanalındaki kısılma. bu esnada gaz kelebeğinin bir miktar açılmasını sağlar. genleşme nedeni ile ucundaki konum değiştiren çubuk sistemi ile hava kelebeğinin otomatik olarak açılmasını sağlar. bir çubuk sistemi vasıtasıyla gaz kelebeğine bağlanmıştır. Taşan yakıt emme havasıyla sürüklenerek zengin bir karışımın silindire dolmasına sebep olur II-Hava kelebeği: Ventüriye gelmeden önce emme kanalına bir kelebek yerleştirilir. Bimetal spiral’in sıcaklığı arttıkça. emme kanalında sağlanan basınç düşüşünün belli bir mertebeye erişmesiyle açılan klape’den silindire hava girişini sağlar. Bunun sonucu olarak da.sebep olur. her şeyden önce silindirde tutuşabilir düzeyde karışımın sağlanması gerekir. Gereğinden uzun süre kelebeğin kapalı tutulması aşırı benzin emilmesine neden olur. Karışımın tutuşma sınırları üzerinde zenginleşmesi motorun ilk hareketini engeller. Motor soğukta ilk harekete geçirilmek istendiğinde hava kelebeği kapatılır. Bimetal malzemeden yapılmış spiral yay. Hava kelebeğine bağlı olan çubuk sistemi. Sabit seviye kabına giren yakıt. Emme kanalına yerleştirilen hava kelebeği düzeni havanın silindire akışındaki kayıpları arttırır. Motorun güvenle ilk harekete geçirilmesi için. soğuk ortam şartlarında çubuk sistemi ile hava kelebeğini kapalı tutar. Volümetrik verimin az da olsa düşmesine sebep olur . Bu durum. emme havası sıcaklığının motorun ısınma periyodundaki değişimi ile sağlanır. Yapılan basınç düşüklüğünün mertebesi bazı karbüratörlerde hava kelebeğinin kesiti kapatma oranıyla. motor ilk harekete geçirilirken karışımın zenginleştirilmesi zorunludur. Bazı tip hava kelebeklerinde ise hava kelebeğinin kontrolü bimetal spiral ile birlikte manifold vakum değişiminden etkilenen yardımcı piston veya diyafram düzeni ile sağlanır III-Starter Hava kelebekli ilk hareket düzeninin kaplı unutulmasının dışında motorun çalışmasına etkisi vardır. Birinci tip hava kelebeğinde. Otto motorlarında kullanılan ilk hareket düzenleri: I-Jigle: En basit ilk harekete geçirme düzenidir. soğutma suyu. hava kelebeğinin açılıp kapanması termostatik olarak kontrol edilir. sıkıştırma sonu stroku sonuna doğru ateşleme başlangıcında silindirin içerisinde heterojen ve tutuşma sınırları dışında fakir bir karışım mevcuttur. ana memeden emilen yakıtın miktarını kontrol etmek biraz daha güçtür. Bunun amacı motor çalıştırıldıktan sonra hava kelebeğinin kapalı unutulması sonucu sürekli zengin karışımla çalışması önlenir. kaptaki yakıt seviyesini yükselteceğinden. bazılarında ise kesiti tam kapatan hava kelebeği üzerinde ikinci bir klape’nin açılmasını sınırlayan yay basıncı ile gerçekleşir. (motorun boğulması) Hava kelebeğinin üstünde yaylı bir klape’nin bulunması. Şamandıranın aşağı doğru hareketi yakıt girişini kapatan iğnenin girişi açmasına neden olur. emme periyodunda kelebekle silindir arasındaki bütün bölgede basıncın düşmesine sebep olur.Bu mahsurun giderilmesi için bazı tip karbüratörlerde gaz kelebeğinin kapalıya yakın pozisyonunda (RÖLANTİ 66 . Bunun için de. Kış aylarında bu olumsuzluk daha da artar.

konumunda ) emme kanalıyla arasındaki dar kesitte yaratılan düşük basınçtan yararlanılarak ayrı bir düzende yakıt emilmesini sağlayan sistem kullanılmaktadır. Devir sayısının artışı oranında venturi basıncı Po düşer ve bunun sonucu venturiye hazneden gelen frenleyici havada artarak Po basıncının düşme hızını yavaşlatır. Starter düzeni motor rejim sıcaklığına düşünceye kadar gaz kelebeğinin açık tutulması halinde devreden çıkar.bimetal spiral pistonu yakıt kanalını açık tutacak şekilde tutar. Motor ilk harekete geçirilmeden önce. Yardımcı hazne içindeki yakıt seviyesi. Devir sayısı arttığı zaman ana memenin karışım karakteristiğini zenginleştirici etkisinin yanında. venturide basınç yükseleceğinden emilen yakıt miktarını azaltıcı veya diğer bir deyişle karışımı fakirleştirici etkide bulunur. ana memenin karışım karakteristiğini zenginleştirici etkisinin yanında.ZENİTH Karbüratörü: Motor düşük devir sayılarında çalıştırılırken venturiye yakıt hem ana hem de yardımcı memeden sevk edilir. venturide basınç yükselteceğinden emilen yakıt miktarını azaltıcı veya diğer bir deyişle karışımı fakirleştirici etkide bulunur. yardımcı hazneye akan yakıtla birlikte frenleyici hava. B-Değişken venturi kesiti: Farklı motor devir sayılarında otomatik olarak küçülüp.bimetal spiral sıcaklık artışından etkilenerek genleşir ve pistonun yakıt kanalını kapatacak şekilde hareket etmesine sağlar. Devir sayısı arttığı zaman yardımcı hazneden emilen yakıt miktarı. Böylece karışım oranının sabitliği korunmuş olur. 3-KARIŞIM ORANINI SABİTLEŞTİRİCİ DÜZENLER A-Ana meme yardımcı meme: Motor en fazla çalıştırıldığı kısmi yük bölgelerinde karışım. sabit seviye kabındaki ile aynıdır. büyüyerek venturi kesitindeki düşük Po basıncının sabit bir düzeyde kalmasını sağlar. diğer yandan akış kesitini daraltan emme kanalı yüzeyi ile sınırlıdır 4. hazneyi besleyen yakıt miktarını aştığı andan itibaren yardımcı haznedeki yakıt seviyesi düşmeye başlar.ÖRNEK KARBÜRATÖRLERİN ETÜDÜ A. 67 . yaklaşık H statik yüksekliği ile yardımcı hazneye akan yakıtla birlikte frenleyici hava. Devir sayısının artışı oranında venturi basıncı Po düşer ve bunun sonucu venturiye yardımcı hazneden gelen frenleyici hava da artarak Po basıncının düşme hızını yavaşlatır. Motor ilk harekete geçirilmesinde gerekli olan yakıt. Devir sayısı arttırılırsa. Motor ilk harekete geçirildikten sonra. Motor düşük devir sayısında çalıştırılırken venturiye yakıt hem ana hem de yardımcı memeden sevk edilir.starter memesinden ölçülerek gelir ve hava memesinden gelen hava ile birlikte yakıtın sevk edilmesindeki amaç karışımın homojenliğini sağlamaktır. Starter düzenlerinde yakıt sevkinin kontrolü şekilde görüldüğü gibi doğrusal hareketli pistonla veya döner muslukla sağlanabilir. çalışma şartları bozulmayacak oranda fakir olmalı ve sabitliğini koruyabilmelidir. Venturi şekilde görüldüğü gibi bir yandan aşağı yukarı hareket serbestisi olan (A) pistonu ile. Böylece karışım oranın sabitliği korunmuş olur.

B yakıt memesini kumanda eden konik veya çapı kademeli olarak değişen iğne. Bu frenleyici hava Po basıncının düşme hızını yavaşlatır. devir sayısı düştükçe kesiti genişletecek şekilde hareket verir ISITMA: Motor ilk harekete geçirilirken gerekli olan zengin karışımın motorun ısınmaya başlamasıyla elle hava kelebeğine veya starter’e kumanda etmek suretiyle veya otomatik olarak motorun çalışmasını bozulmayacak şekilde fakirleştirir. (b) borusunun içinde venturi basıncı. Devir sayısının artışı oranında azalan Po basıncı b-c boruları arasındaki yakıt seviyesini daha da düşürür ve (b) borusundaki diğer sıra deliklerden de venturiye frenleyici havanın geçmesine sebep olur. Bu yapılmazsa . Yüksek devirlerde zenginleşen karışım karakteristiği artan frenleyici havayla dengelenerek karışım oranının sabit kalması sağlanır.ilk hareket için gerekli olan zengin karışımdan manifolt cidarlarında yoğuşan yakıtın da ısınma etkisiyle buharlaşmasıyla mevcut karışımın daha da zenginleşmesine neden olur. (A) pistonunun alt dış yüzeyine atmosfer basıncı. 68 . motor devri düştükçe artan manifold vakumundan etkilenen bir piston veya diyafram vasıtası ile de hareket ettirilebilir. Otor ilk harekete zengin karışımla geçirildikten sonra ilk hareket düzeninden çıkartılırsa. Bu durumda vakum pistonun iğneye. Tam gazda çalışmada istenilen karışım oranı A yakıt memesinden emilerek gerçeklenir. Pistonun içerisinde ki yayda basınç farkının neden olduğu kaldırma kuvvetini karşılayarak piston yukarı doğru hareketini sınırlar. dışında ise atmosfer basıncı etki etmektedir. B yakıt memesi kesitini değiştiren iğne şekilde görüldüğü gibi mekanik olarak. Motor devir sayısı arttıkça gaz kelebeğinin emme kanalında sebep olduğu kısalma azalır ve Px basıncı yay kuvvetini yenerek pistonun yukarı kalkmasını sağlar. Bu şartlar altında motor ya düzensiz bir şekilde çalışmasını sürdürür ya da çalışma şartları için karışımın yeterli zenginlikte olmaması nedeniyle stop eder. Düşük motor devrinde aşağı doğru hareket eden (A) pistonu venturi kesitini daraltarak bu kesitteki emme havası hızının artmasına. iç yüzeyine “k” kanalından geçen düşük basınç etki eder ve piston normal çalışma şartında düşük basınç düzeyine bağlı olarak yukarı kalkmaya çalışır.Ana meme kesiti otomatik ayarlanabilir karbüratörler: Carter ekonomi düzeni buna örnektir. devir sayısındaki düşme oranında yukarı kalkarak toplam yakıt memesi kesitinin büyümesini ve böylece karışımın zenginleşmesini sağlar. Bu çalışma şartında yakıt memesini iğne tamamen kapatmıştır. (b) ve (c) boruları arasındaki yakıt seviyesinin de düşmesine sebep olur. Yakıt seviyesinin düşmesiyle serbest kalan 1. Şekilde B noktasına karşıt devir sayısında istenilen karışım oranı ana memeden gelen yakıtla sağlanır.soğuk emme kanallarında ve silindirde yakıtın buharlaşan yüzdesi az olacağından yanma başlangıcında karışım heterojendir.sıra deliklerden atm. artan hava hızıyla. Karışımın tutuşma sınırlarının dışında zenginleşmesi halindeyse motor stop eder. Devir sayısının düşürülmesiyle ortaya çıkacak karışımdaki fakirleşme B memesinden ek yakıt sevkiyle gerçekleşir.B-SOLEX Karbüratörü: (b)borusunda çevresel sıra sıra delikler mevcut olup bu boru (c) yakıt borusunun içine geçmiştir. Karışım oranının düzenlenmesi. basıncındaki hava venturi dar boğazına sevk olur. hareketini gaz kelebeğinden alabileceği gibi. düşen Po basıncı. Yeteri kadar zengin olmayan karışımla motor ısıtılmadan yüke verilince karbüratör tarafına doğru alev tepmesi olur ve motor durur. ana meme kesitinin çalışma şartına bağlı olarak değiştirilmesi prensibine dayanır. Bu devir sayısının üstüne çıkıldığında. diğer bir deyişle Po basıncının belirli bir düzeyde kalmasını sağlar C. Böylece genişleyen venturi kesitinden geçen hava debisinin artmasına karşın Po venturi basıncı sabit bir düzeyde kalır.

ısınma süreleri egzost gazlarının ısıtmada olduğu kadar kısaltmadığından pek yaygın kullanılmaz.volumetrik verimi ve buna bağlı olarak motorun gücünü olumsuz etkiler. Ateşleme avansı derece krank açısı ile ifade edilir.2 mj zengin ve fakir karışımlarda > 3 mj enerji yeterlidir. Isınma süresinin kısa sürede tamamlanabilmesi için ilk hareket düzeneği yardımıyla motor rölanti devrinin biraz daha üstündeki bir hızla çalıştırılır. Bu da ancak yanmanın sonsuz hızda olması ile sağlanır.silindirler arasındaki dolgunun bekleme süresi dikkate alınarak silindire gönderilen yakıtın buharlaşması için kontrollü olarak dolgunun ısıtılması sağlanmalıdır.Bu nedenlerle motorun herhangi bir sorunu olmaksızın yüke verilebilmesi için ilk harekete geçirildikten sonra fazla uygun olmamak koşuluyla belirli bir süre ısıtılması gerekir. Karbüratörlerle . Ateşlemenin güvenle yapılabilmesi için silindirde oluşturulan arkın daha uzun süreli olması gereklidir. Gerçekte ise yanma hızı sonsuz değildir.emme manifoltunun uygun bir bölgesinin ısıtılmasının motorun volumetrik verimini düşüreceğini göz önünde tutmak gerekir.ATEŞLEME: Bir benzin motorunun çalışabilmesi için temel unsura ihtiyaç vardır: a) Tutuşabilir karışım b) Kompresyon c) Tutuşabilir enerji seviyesi Stokiyometrik orandaki karışım elektrik arkı ile ateşlenmek için ≈ 0. Egzost gazlarının ısısıyla. Motorun en çabuk şekilde ısınması istenir.ATEŞLEME AVANSI VE ETKİ EDEN FAKTÖRLER: Termodinamik bakımdan çevrim veriminin maksimum olabilmesi için ısının tam üst ölü noktada (maksimum kompresyon anında) çevrime sokulması gereklidir. Soğutma suyu ile emme manifoltunun ısıtılması . (Buji tırnak aralığı büyük olmalı) Motor şartlarında güvenli ateşleme yapılabilmesi için gerekli ateşleme voltajı 25. Fakat güvenle ateşleme yapılabilmesi için uygulamada daha fazla enerji ile ateşleme yapılır. Bu bölgede egzost gazları emme manifoltunun çevresinde kısmen veya tamamen dolaştırılır. piston üst ölü noktaya gelemden ateşlenmesi gerekir. Yakıtın %50 noktası . 69 . Bu sürenin uzaması yakıt sarfiyatını arttırır. Fazla ısınma ise . Dolgunun ısınması için egzost gazları veya soğutma suyu vanasıyla emme manifoldu ısıtılır. Yakıtın %50 hacmine karşıt kaynama noktası 105 C üstünde olmalıdır. Emme manifoltunun tamamını egzost gazlarından yararlanılarak ısıtılması emme ve egzost manifoltu arasındaki kısımdır. Aksi halde silindire giren karışım içindeki yakıtın buharlaşma oranı azalacağından homojen karışım teşkili ve bunun sonucu verimli yanma sağlanamaz. Zira bu evrede silindire giden aşırı yakıt silindir cidarlarındaki yağlama yağlarını temizler ve karışımdaki yağların incelmesine neden olur ve yağlanma azalacağından yağlama şartlarında motorda aşınmalar artacağından motorun ömrü kısalır. Rejim halindeki çalışmada da ateşleme başlangıcında silindirde alınan dolgunun homojenliği yüksek yanma verimi için önemlidir.30 kV mertebesindedir. Bu nedenle homojen karışımda sağlanan yüksek yanma verimini azaltacağından elde edilen kazancın gereğinde fazla ısıtmayla kaybolmaması için kontrollü olarak yapılmalıdır.ısınma periyodunda olduğu gibi ivmelenme yeteneği için de önem taşımaktadır 1. O halde yanmanın tam ölü noktada tamamlana bilmesi için karışımın. Dolgunu gereğinden az ısıtılması yakıtın buharlaşmasını azaltacağından karışımın homojenliğini olumsuz etkiler. 2.

Ralantide ≈ 10-15 °KRMA Maksimum devirde ≈ 40-45 °KRMA Etki eden faktörler: A) Motor yükü: Motor yükünün artması silindir cidar sıcaklığının arması ile taze dolgu ısınır vakumlu avans ayar düzeni ile ateşleme avansı ayarlanır. Bu uçlara primer devre bağlantı uçları denir. Bobin çekirdeği ise. Üçüncü uç ise bobinin ortasından çıkan sekonder devresi ucudur. Diğer ucu ise (-) (1)(dis) CB işaretleri ile gösterilir ve bu uç distribütör girişine bağlanır. buji kabloları ve bujilerden oluşur. kesici kapandığı anda aküden çekilen akıma ek olarak devreye vererek. (15) SW işaretleri ile belirtilmiştir.İndiksiyon bobini: Bir koruyucu içinde demir bir çekirdek üzerine sarılmış iki tür sargı ve sargılar arasında bulunan yalıtkandan oluşur. kesici tam açıldığı anda primer devre akımını depolar.Yüksek gerilim devresi: Ateşleme bobininin sekonder devre sargıları. B) Motor dönme hızı: Motor dönme hızı artarsa silindirdeki hava hareketleri artar ve buda yanma hızını arttırır. platinler ve kondansatör gibi elemanlardan oluşur. kontak anahtarı. bobin üzerinde üç ayrı uç bulunur.Alçak gerilim devresi: Batarya.Ateşleme avansı motorun çalışma şartlarına göre değişir. kontak anahtarından gelen devre ucu bağlanır. Böylece zamana göre akım ve manyetik alan değişimi artarak. Ateşleme avansı azaltılır. tevzi makarası. ateşleme bobini düşük voltaj devre sargıları. Bu uç yüksek voltajı iletebilecek özel buji kablosu ile distribütör kapağının ortasına bağlanmaktadır. Bu uca. Uçlardan birisi giriş ucu (bat) (+). distribütör kapağı.Kondansatör: Kondansatörün iç direnci çok düşük olduğundan. 3. Kesici açılma başlangıcında şarj ettiği indüksiyon akımını. vuruntusuz çalışma için ateşleme avansının azaltılması gerekir. ampermetre. sekonder sargılarda indüklenen gerilimin artmasına neden olur.BATARYALI ATEŞLEME: a. 70 . İçerisinde rutubeti önlemek amacı ile yalıtkan olarak bazen özel yağ konur. C) Sıkıştırma oranı: Sıkıştırma oranın artması sıkıştırma sonu basınç ve sıcaklığı arttıracağından vuruntu ihtimali artar. Böylece kesici temas yüzeylerinde ark meydana gelmesini önler. b. primer akımın şiddetinin artmasına ve buna bağlı olarak meydana gelen manyetik alan şiddetinin artmasına neden olur. D) Karışım oranı: Çok zengin ve çok fakir karışımlarda yanma hızı düşüktür. silisyumlu saçlardan yapılmıştır. d. c. Dolayısı ile ateşleme avansının azaltılması gerekir. Kesici tam açıldığı anda primer devre akımının hızla 0’a düşmesini önler. Bobinin dış çevresi sac bir koruyucu tarafından korunur.

Bu nedenle porselenin soğuması güçleşeceğinden tırnak bölgesindeki porselen sıcaklığı artar. Birinci kısım örs. g-Çift çekiçli kesici: Dört silindirliden daha fazla motorlarda çift çekiçli kesicili sistemler kullanılır 4-MANYETOLU ATEŞLEME: Manyetolu ateşleme sistemi genellikle küçük şantiye motorlarında aydınlatmaya ihtiyaç duyulmayan şartlarda çalışan motorlarda ucuzluğu nedeni ile kullanılırlar. porselenin ısınarak ateşleme arızasına neden olmaması için bu tip bujiler kullanılır. Sıcak bujiler: Yanma odasına giren porselen kısmın uzun bir ısı geçiş yolu mevcuttur.e. Değişken manyetik alan ise iki yolla ayrılır. Manyetoların çalışma prensibi.BUJİLER: Sıcak ve soğuk bujiler: Soğuk bujiler: Yanma odasına giren porselen kütlesi kısa olduğundan ısı iletimi daha kolaydır. Rejim 71 . Hareketli olan çekiçtir. tevzi makarası. b) Üzerinde sargıların bulunduğu demir çekirdek sabit tutulur. Platinler iki kısımdan oluşur. ikinci devrede akım doğar. Manyetik alan üreticisi olarak mıknatıs kullanılır. Demir çekirdeğin uçları 5. tabla üzerinde kesiciler (platinler). Böylece motor çalıştığı sürece birinci devre akımı devamlı. Bu kamlar platinler fiberi ile karşılaştıkça birinci devre tekrar kapatılır. Dolayısıyla tırnak bölgesindeki porselen daha kolay soğur ve sıcaklığı düşüktür. mil kamı tarafından birbirinden ayrıldığı anda. değişken manyetik alan ortamında bırakılan sargılarda indüksiyon akımının doğması prensibine dayanır. gövde içerisinde distribütör tablası. pozisyonuna göre farklı manyetik alan şiddetine maruz kalır. ikinci kısım çekiçtir. a) Mıknatıs kutupları sabit tutulur. Değişken manyetik alana maruz kalan sargıların uçlarında indüksiyon voltajı doğar. distribütör kapağı ve kapağı gövdeye bağlayan mandal veya cıvatalardan oluşur f. Değişen manyetik alan ortamında sabit sargılarda bir akım indüklenir. mil üzerinde yataklandırılmış gövde. döndürülen bir mıknatısın pozisyonuna göre farklı manyetik alana maruz kalır. sargılar sabit kutuplar arasında doğan manyetik alan içerisinde döndürülerek. Distribütör kam milinden hareket alan bir mil. Kesiciler.Distribütör: Bataryalı ateşleme donanımının en önemli elemanlarından birisi de distribütördür. kesilir ve birleştirilir.Kesici: Distribütör milinin diğer ucunda (gövde içinde kalan) motorun silindir sayısı kadar kam (köşe) bulunur. Sürekli yük altında çalıştırılan motorlarda.

sıcaklığına ulaşmadan sürekli olarak çalıştırılıp durdurulan motorlarda. yüksek devirli uçak ve yarış otomobillerinin motorlarında. yeniden ayar yapmamız gerekir. devir sayısının artış oranına bağlı olarak azalır. bu avans yetersiz kalır. b. kesicinin kapalı kalma süresi arttığından dolayı sekonder devre gerilimi düşüktür. dışarıdan bir vida düzeni yardımı ile kesici kam eksenine göre döndürülebilir. sekonder devre voltajı devir sayısı arttıkça artar. Düşük devirlerde. traktör ve bot motorlarında kullanılır. Daha fazla dolgu nedeniyle. kesici kamına bağlı olmadan. Motor devri arttıkça. Belirli bir devir sayısında yük arttırıldığı zaman aynı devir sayısında çalışmayı koruyabilmek için gaz kelebeğinin bir miktar daha açılması gerekir. ve bu ayar değiştirilmez.BATARYALI VE MANYETOLU ATEŞLEMENİN MUKAYESESİ: Bataryalı ateşleme sisteminde. 6. gaz kelebeğinin üzerindeki basınç yüksektir. motor yükünün arttırılması halinde. sekonder devre voltajı manyetik alan değişiminin zamana göre fonksiyonudur. Vakum avans düzeni. Vakum kanalı. Primer devre akımının şiddetinin azalması ise manyetik alan şiddetinin ve bunun sonucu olarak sekonder voltajın azalmasına neden olur. Yükün artışına bağlı olarak daha fazla açılan kelebek vakum kanalının bulunduğu bölgedeki vakumun azalmasına neden olur.Vakumla kumandalı: Vakumla avansı yüke bağlı olarak ateşleme avansı değişimi sağlar. gaz kelebeğinin bulunduğu uygun bir bölgedeki vakum değişiminden etkilenerek çalışır. 7. Bu nedenle. 72 . soğuk kalan buji tırnak bölgesinde yüzey ateşlemeye neden olabilecek karbon birikimini önlemek için bu tip bujiler kullanılır. kesici kontaklarının kapalı kalma süresi kısalacağından. Daha önce de belirtildiği gibi. Vida gevşetildiğinde spiral bir yay vasıtasıyla tabla eski haline getirilebilir.El ile kumandalı: Bu sistem stasyoner motorlarda.AVANS AYAR DÜZENLERİ: a. Bu da vakum avans ayar düzeninin kesicinin ateşleme avansını azaltacak yönde hareket etmesine sebep olur. primer devre akımı. primer akımın çok yüksek olmasına rağmen. Dolayısıyla diyaframın geriye çekilip. Manyetolu ateşleme sisteminde. Düşük devir sayılarında. aynı dönme sayısında çalışmayı koruyabilmek için silindire daha fazla dolgu sevk etmek gerekir. sisteme bir avans verilmesi engellenir. çok düşük devirlerde (ilk ateşleme esnasında) manyetik alan değişim hızı düşük olduğundan. kısıcı etki yüksek mertebede olduğu için. Manyetik alan değişimi motor devri arttıkça artacağından. Kesicinin açma anını değiştirerek ateşleme avansını değiştirebiliriz. Burada kesici kontakların bulunduğu tabla. manyetolu ateşleme sisteminde. karbüratörde gaz kelebeğinin hemen üstünde hava giriş tarafına bağlanır. ucuzluğu nedeniyle aydınlatma sistemi gerektirmeyen küçük stasyoner ve motorsiklet motorlarında manyetolu ateşleme kullanılır. Motorun çalışma şartlarına göre bir avans ayarı yapılır. her çevrimde açığa çıkan fazla enerji çeper sıcaklıklarının artmasına neden olur. sekonder devre gerilimi yüksektir. Kontrolsüz yanmayı önlemek için ateşleme avansı azaltılması gerekir. Motor daha fazla veya daha az yüklenecek olursa.

Santrifüj ağırlıklı: Mekanik kumandalı avans ayar düzeni değişken şartlarda çalıştırılan benzin motorlarında ateşleme avansının motorun devir sayısına uygun değerde otomatik olarak ayarlanabilmesi için kullanılır.c. Bu sorun vakum avans düzeni ile giderilir. Düşük devir sayılarında santrifüj ağırlıklı avans düzeni görev yapmaz. Motor devir sayısından etkilenerek ateşleme avansının değiştirilmesi amacıyla distribütör mili iki parçalı yapılmıştır. Otomotiv motorlarının çalıştırılma şartları değişken olduğundan mekanik kumandalı avans ayar düzenin sistemde bulunması zorunludur. 73 .

YÜKSEK ALAŞIMLI ÇELİKLERİN KAYNAĞI 74 .

Ancak herhangi bir nedenle bir krom kaybının söz konusu olduğu durumlarda. Bu çeliklerde tane büyümesi olmaz. Çok sert bir kimyasal bileşik olarak bu karbür. %18 kromlu bir çelik seçimi yapılır. Martensitik krom çelikleri %0.2 arasında karbonlu korozyona dayanıklı krom çelikleri ıslah edilebilir ve doku olarak martensitiktirler. a) Korozyona dayanıklı kromlu çelikler b) Isıya dayanıklı kromlu çelikler c) Krom .nikel çelikleri A ) Korozyona dayanıklı kromlu çelikler % 13'ün üstünde krom içeriği ile çelik korozyona dayanıklı olur.1 ile 0. 700 – 800 °C 'ta bir gerilim giderme tavlaması krom karbürünün zararlı etkisini azaltıp kaynak gerilmelerinin büyük bölümünü yok eder. karbon oranı ile etkilenir. yani %13 sınır teşkil etmektedir. En iyisi bir austenitik krom nikel elektrotudur. Genel olarak bu çelikler. daima bu tane büyümesinden dolayı tenasite ve uzama kabiliyetini kaybetmiş bir bölge oluşmaktadır. kromla tane sınırlarında krom karbürü oluşturur.650 N/mm2. burada sorun. Karbon. Mukavemet değerleri akma sınırı için 250 300 N/mm2. martensit oluşumu sonucu sertliğin artmasıdır. Ferritik krom çeliklerinin kaynağı için kaideler Isı yönetimi: Ön ısıtma 250 – 300 °C Kaynak tabakaları arası sıcaklık 200 °C Az ısı girişi ile kaynak edilecek (küçük elektrot çapı. Burada %13 üzerinde bir oran korozyona dayanıklılıkta bir artma getirmez. çizgi dikişi) İlâve kaynak metali: Esas olarak bir bazik elektrot kullanılır. kaynak gerilmelerinin büyük bölümünü karşılayıp çatlama tehlikesini azaltır. kaynak kabiliyeti olan çelikler olarak sınıflandırılmışlardır.YÜKSEK ALAŞIMLI ÇELİKLERİN KAYNAĞI Krom ile nikel. 75 . Islâh edilmiş halde mukavemet değerleri ferritik çeliklerinkinden çok daha yüksek olup 550 N/mm2'lik akma sınırı ve 900 N/mm2'ye kadar çekme mukavemetine sahiptirler.1 C içerirler. Ferritik krom çelikleri Ferritik krom çelikleri azami % 0. Kaynak malzemesinin tenasitesi (mekanik özelliklerinin tümü). Çelikte bunlardan birinden yada ikisinden yeterince bulunması halinde "Paslanmaz" adı verilmiş çelik türü elde edilir. Ferritik krom çeliğinin soğukta şekillendirilememesi dikkate alınarak kaynaktan sonra düzeltmek için yaklaşık 300 °C 'a ısıtmak gerekir. Isıl işlem: Maalesef hiçbir ısıl işlem tane büyümesini geri döndüremez. uzama için de % 20 derecesindedir. Isı etkisiyle ferritik doku kaba tane oluşturmaya (> 900°C) meyleder. kaynaklı birleşmenin gevrekleşmesine yol açar. asitlerin başlıcalarına karşı korozyon mukavemetine sahiptirler. kopma mukavemeti için 450 . Paslanmaz çelikler alaşım içeriğine göre üç gruba ayrılır. Mekanik mukavemet değeri. Ana metalle aynı mukavemet değerine yada rengine sahip bir dikiş istendiğinde türden bir elektrotla kaynak yapılmalıdır. Kaynak dikişinin yanındaki ısıdan etkilenmiş bölge (IEB) ’de.

Si. Nikel içeriği belirli bir sakınca doğurmayacak ölçüde.Martensitik krom çelikleri için kaynak kaideleri Isı yönetimi: Ön ısıtma 300 . Ateşe mukavemet. Yanma gazları karşısında çeliği kararlı hale getirmek için de krom içeriği % 30'a kadar çıkarılır (Örneğin X10CrA118. Ti. parça 700 – 800 °C 'ta İlâve kaynak metali: Burada da normal olarak bir bazik austenitik elektrot kullanılır. Aynı şey kaynak sonrası ısıl işlem için de geçerlidir. Malzemenin büyük ısıl genleşme katsayısı. Martensitik ise çok ısı girişi).  Yüksek kopma uzaması (% 50).  Çentik darbe mukavemeti alçak sıcaklıklarda düşmez. C) Austenitik krom . Kaynak ilâve metali : Nikel. Isı girdisiyle ilişkili olarak krom .  Üst yüzeydeki oksit kabuğu sayesinde korozyona mukavemet.  Alaşımsız çeliğe göre ısıl genleşme %50 kadar daha fazla olur.02 için).2'denfazla karbonlu korozyona dayanıklı krom çeliği kaynağa uygun değildir. Mukavemet açısından eş bir kaynak malzemesi istendiğinde ısı girişi. ateş ve yanma gazları karşısındaki kararlılıklarıdır.  Zayıf ısıl iletkenlik (alaşımsız çeliklerinkinin % 30'u). Inox 25/4. Bu olumsuz eğilim. (örneğin C = %0. alçak akma sınırı (200 N/mm2). çelikteki Silisyum ve Alüminyum oranlarının yükseltilmesiyle sağlanır. Nb. En azından kapak tabakası ana metalle eş bir elektrotla çekilmelidir. Sıcak çatlama eğilimi : Tam austenitik malzemeler 1250 °C 'nin üstünde sıcaklıkta sıcak çatlama eğilimi gösterirler. Mn. yanma gazlarına karşı mukavemeti çok azalttığından sünek 18/8 austenitik elektrotla kaynak edilemez. N.nikel austenitik çeliklerinin kaynağında üç sorun ortaya çıkar:  1. kaynak sıcaklığında. V gibi elementlerden oluşur. alaşım elementlerinin austenit içinde iyi eriyememesine bağlıdır. B) Isıya dayanıklı krom çelikleri Isıya dayanıklı krom çeliklerinin korozyona dayanıklı çeliklerden başlıca farkı. Isıya dayanıklı krom çelikleri için kaynak kaideleri Dokunun türüne göre yukarda sözü edilen teknikler uygulanır (Ferritik ise ön ısıtma. bununla birlikte malzeme soğuk şekil vermeye karşı koyar. Isıl işlem: Doğruca tutulacaktır.nikel çelikleri Austenitik krom-nikel çeliklerinin başlıca özellikleri aşağıdaki gibidir: Alaşım elementleri %15-30 Cr. Bu amaçla da kaynak sırasında parça sürekli olarak ısıtılır. X10CrSi29).350°C Kaynak tabakaları arası sıcaklık 300°C Bu nedenle burada fazla ısıyla kaynak edilecektir. bu tür çeliklerde çok kullanılan bir tiptir. % 0. %5-25 Ni ve istenilen özel niteliklere göre Mo. 76 . az ısı girişi. yeterince düşük olup malzemenin mekanik özelliklerini önemli ölçüde artırır. soğutulmadan.  Isıl işlemle herhangi bir mekanik mukavemet artışı elde edilemez. artırılır. gevrekleşme tehlikesine karşı. Cu.

Bir sakıncası. göreceli olarak kısa sürede kaynak birleşmesini belirli şekilde zayıflatmaya yeterli değildir. Daha önce de söylendiği gibi austenitik doku %0. ve bazik elektrot kullanılmamalıdır. 3. 3. karbonla birleşme eğilimindedir. l. 77 . Ferritik çeliklerde ana sorun mekanik özellik kaybıdır. böylece de karbon bu metallere bağlanır.soğumada kaynak ısısı üzerinde etki edebilir. Bu nedenle bu sıcaklık alanından kaynak ve her ne şekilde olursa olsun ısıl işlem sırasında kaçınılmalıdır. karbür oluşmasıyla gevrekleşir ama burada korozyona mukavemet azalması ağırlıkta olmaktadır. Sigma gevrekleşmesi bir yandan kaynak metalinde çok fazla ferrit içeriğinden. Kaynak metalinde % 4 ile 12 ferrit veren bir elektrot seçilerek. buna karşılık korozyona mukavemette bir değişiklik olmaz. tane içinde bu krom eksilmesi sonucu da bilinen kristaller arası korozyon meydana gelir. Krom karbürü oluşmasını önlemek üzere iki olanak vardır: Mümkün olduğu kadar düşük karbonlu çelik (ELC) kullanmak. bu eğilim gerçekten burada 500 ile 850 °C alanı içinde belirir. iş parçası yapısının hiç ferrite izin vermemesi halinde eş bir kaynak malzemesiyle kaynak edilmelidir. Zararlı krom karbürünün etkisi de eritme tavlamasıyla giderilebilir. Bu miktar. Sigma gevrekleşmesi 500 ile 900 °C sıcaklık alanı içinde.02'ye kadar karbon kabul edebilir. 2.03 C veya daha azdır. kaynak malzemesinde ferrit oranıyla artar. Doğru kaynak malzemesi seçimi. Sıcak çatlak oluşması. Genellikle bu değer %0. Aşağıdaki önlemler alınmalıdır:  bazik elektrot  çizgi (yani salıntısız) dikiş tekniği  alçak tabakalar arası sıcaklık  yüksek soğutma hızı 2. Aşırı korozyon zorlamalarında bu ferrit bölümü zararlı etki yapar. Sorunların çözümü 1. kromla demir bir sert ve gevrek kimyasal bileşik meydana getirirler. austenitik temel doku içinde bir %4 ile 12'lik ferrit oranıyla önlenebilir. öbür yandan da 500 ile 900°C sıcaklık alanında çok uzun süre kalmaktan meydana gelir. Doğal olarak malzemede bir miktar gevrekleşme yine de kalırsa da bazen bu. Krom karbürü oluşabilmek için bireysel taneler krom verir. Austenitik çelikler de. Sıcak çatlak konusunda önerilen %4 ile 12'lik ferrit oranı aşılmamalıdır. mekanik mukavemet artışı açısından arzu edilir. Bu elementler kromdan fazla karbür oluşturma niteliğindedirler (niobium karbürü). bunun belki onda biri tane sınırında krom karbürü oluşturmak için kalır. Sigma gevrekleşmesi yaklaşık 1000°C'ta tavlayıp su vermekle yok edilebilir (eritme tavı). Bu nedenle bazı standartlara göre (örneğin Basler norm 2) saclar her iki yüzden en az 3 mm derinlikte ferritsiz elektrotla kaynak edilmelidir (yani yüzey kapak tabakaları en az 3 mm derinlikte ferritten arınmış olmalıdır). bu stabilizatör katkılı kaynak dikişlerinin yüksek derecede parlatılamamasıdır. sorunda olduğu gibi az ısı girişiyle kaynak edilmeli. titanyum veya vanadyumla alaşımlandırılır. Çelik yeterli oranda niobium. Sigma gevrekleşmesi tehlikesi. Krom karbürü oluşması Yine ferritik krom çelikleri konusunda söylendiği gibi krom. Artık her yerde stabilizasyon tekniği kullanılmaktadır.

dekapaj. Örneğin alaşımsız çelikten destek yada ayaklar Cr . Mekanik özellikleri yüksek.  Aralıklı puntalama halinde.  Gereğinde iyi ısı dağılmasını sağlamak üzere bakır kitlesi kullanılır. Az ısı girişiyle kaynak (alçak akım şiddeti.  Paslanmaz çelikten takımlar (krom çeliğinden kaynakçı fırçası. Bu hususta elektrot imalatçıları da yardımcı olurlar.  Elektroda kısa salıntı verilir. Belli bileşikte bir yüksek alaşımlı çeliğin kaynak malzemesi dokusunun türü ve dolayısı ile kaynak kabiliyeti SCHAEFFLER DİYAGRAMI aracılığıyla saptanabilir. Tabakalar arası sıcaklık mümkün olduğu kadar düşük tutulur.  Büyük distorsiyon dolayısı ile iyi tespit yapılır. 78 .Nr çelikleri için kaynak kaideleri Ön hazırlık:  Kaynak ağızları yağdan temizlenmelidir.Ni çeliğinden kaplara kaynak edilir. Her şeyden önce burada SCHAEFFLER DİYAGRAMI kullanılır.  İş parçası topraklama kablosu kaynak yerinin yakınında olmalıdır. daha yüksek kaynak hızı.% 4 ile 12 ferritli Cr . gereğinde taşlama. polisaj. nötralizasyon).Ni çeliğini korozyondan koruyan ince oksit tabakası. Bütün bu durumlarda değişik ana metaller saf kaynak ilâve malzemesiyle kaynak banyosu içinde karışır ve bunların hepsinden tamamen farklı bir alaşım ortaya çıkar. Her ana metal çifti ve karışma derecesine göre tehlikesiz bir kaynağa imkan veren bir elektrot seçilir. YÜKSEK ALAŞIMLI ÇELİKLERLE ALAŞIMSIZ YA DA ALÇAK ALAŞIMLI ÇELİKLERİN KAYNAĞI Kimya tesisleri ve kazan imalinde olduğu gibi tekniğin birçok alanında değişik türden çeliklerin birbirlerine kaynak edilmelerine sık rastlanır. Keza haddelemeyle plaka saclar birleştirilir ve kaynakla değişik bir tabaka oluşturulur. Kaynak sonrası işlemler: Kaynaktan sonra bir ısıl işlem genellikle uygulanmamaktadır. küçük elektrot çapı) edilir. kaynaktan sonra yeniden oluşturulmalıdır (fırçalama. keskisi ve sair el aletleri) hazır tutularak. Cr . Özel durumlarda bir eritme tavlaması gerekli olabilir. taşlama makinasına hiç kullanılmamış taş bağlanmalıdır. puntalar alaşımsız çeliklerdekinden daha büyük olur. çatlamaya hassas olmayan austenistik kaynak malzemesi. Isı yönetimi: 25 mm malzeme kalınlığına kadar normal olarak ön ısıtmaya gerek yoktur. alaşımsız ana metalle karıştığında bir gevrek çatlamaya eğilimli. martensitik kaynak dikişi dokusu ortaya çıkar.

PASLANMAZ ÇELİKLERİN KAYNAĞI 79 .

Bu pasif film yok olduğunda ve yeniden oluşması için gerekli koşulların bulunmaması halinde paslanmaz çelik normal karbonlu ve az alaşımlı çelikler gibi korozyona uğrayabilir. oluşma olanağı bulduğunda alt tabaka metalini korozif ortamlara karşı korur.21 değeri. yüksek sıcaklıklarda sürünmeye karşı mukavemetli (creep resisting) çelikler olarak da kullanılmaktadırlar. %0. Bu film. Ancak %6. Aslında çelikler diğer demir alaşımlarının büyük bir kısmı gibi atmosferde oksitlenirler ve yüzeylerinde pas olarak adlandırdığımız bir oksit tabakası oluşur. dolayısıyla da çelikler “pasif” olur. çeliğin yüksek sıcaklıklarda mekanik özelliklerini korunmasını sağlar dolayısıyla kromlu paslanmaz çelikler. buna karşın bu tabaka. çelikhaneden çıkan paslanmaz çelik genellikle nitrik asit ve florik asit karışımı bir asit banyosunda temizlendikten sonra parça hava ile temas ettiğinde hemen pasif bir film tabakası oluşur. Artan krom miktarına bağlı olarak da yüksek sıcaklıklarda oksidasyon dirençleri artmaktadır. demirden daha az asil olan bir metaldir. Örneğin. Nikelin yanı sıra molibden katkısı da çeşitli korozyon türlerine karşı çeliği koror. Bu AISI gösterim sistemi olarak bilinir ve kökeni Otomotiv Mühendisleri Odası’na (SAE) dayandığı için SAE sistemi olarak da bilinir. 80 . yüzeyin oksijen ile teması halinde aniden oluşur yani pasivasyon işlemi yüzeyde bulunan serbest demirin. Alüminyum ve çinkonun yüzeyinde oluşan koruyucu oksit tabakasının tersine çeliğin yüzeyini kaplayan pas.PASLANMAZ ÇELİKLERİN KAYNAĞI Paslanmaz çeliklerin en önemli özelliği paslanmamaları yani oksidasyona ve korozyona karşı dirençleridir.23 aralığını belirtir. Tablo – 1’de gösterilmiştir. 0. Pasivitenin sınırları ile derecesi ortamın türü ile paslanmaz çeliğin tür ve bileşimine bağlıdır. Krom. Bu nümerik sistem içerisinde çeliklerin guruplandırılması. Örneğin. Krom içeren çelikler. Paslanmaz çeliğin yüzeyinde pasif bir tabakanın oluşabilmesi için mutlaka bir kimyasal işleme de gerek yoktur. Gerçekten. krom ile birlikte bulunması özellikle asidik ortamlarda yüksek bir korozyon direnci sağlar. Bazı durumlarda. elektro-kimyasal gerilim serisine bakıldığında krom. sıkı ve ince bir oksit tabakasının paslanmaz çelik üzerinde oluştuğu ve bu tabakanın oksidasyonun ve korozyonun ilerlemesine mani olduğudur. artan krom miktarına bağlı olmaktadır. Paslanmaz çeliklerde ise korozyona direnç. oksitlenmenin iç kısımlara ilerlemesine engel olmaz. oksitlerin ve diğer yüzey kirlerinin uzaklaştırılması esasına dayanır. Bu taktirde bunlara “aktif” denir. Günümüzde 170’den fazla türü bulunan paslanmaz çelikler. Çeliklerin sınıflandırılması için kullanılan yaygın bir sistem Amerikan Demir ve Çelik Enstitüsü’nün (AISI) Karbon ve Alaşımlı Çelik Standardının Nümerik Gösterimi’dir. Çeliğin içeriğinde yalnız yüksek miktarlarda nikel bulunması da paslanmayı önlerse de. Çeliğin içerisindeki kromun koruyucu etkisi krom ile oksijen arasındaki affiniteden ileri gelmektedir. Bu özellik çeliğin içeriğine %12’den fazla miktarda krom katılmasıyla elde edilir.18 – 0.5’dan fazla molibden içeren paslanmaz çelikler ekonomik olarak üretilmezler. Bu konuda yani çeliğin paslanmazlığı üzerine birçok spekülatif görüşler oluşmuş ve bunlardan en kabul göreni. değişik amaçlar için endüstride oldukça yaygın uygulama alanı bulmuşlardır. Son iki basamak. sistem bu kuraldan sapmalar gösterir ve bazı karbon aralıkları manganez. Koşulların uygun olduğu hallerde pasivite kalıcıdır ve paslanmaz çelik çok yavaş bir korozyon hızına sahiptir. İşte bu bakımdan paslanmaz çeliğin korozyon direncinin oluşabilmesi için en az %12 Cr içermesi ve de oksijene gereksinim vardır. karbon oranının yaklaşık ortalama değerini belirtmek için kullanılır. yüzeyleri bir oksit tabakası ile örtülü olmadıkları sürece korozyona ve özellikle oksidasyona karşı çok hassastırlar. Bu sistem genişletilmiştir ve bazı durumlarda belirli alaşımlı çeliklerin gösterimi için beş basamağın da kullanıldığı olur.

Bugünün endüstride kullanılan paslanmaz çelik türleri üç grup altında toplanmaktadır: .25 molibden %0.80 Krom .95 Krom .80 nikel .50 krom .Ostenitik krom-nitelli paslanmaz çelikler.25 molibden TABLO 1: Karbon ve alaşımlı çeliklerin AISI-SAE nümerik gösterimleri Farklı türlerdeki paslanmaz çeliklerin fiziksel özellikler de birbirinden farklıdır ve bu olay da kaynak işlemlerinde önemli rol oynamaktadır. 0.%0.95. nikel.%0. C harfi.45 krom .50 Nikel %5. Ostenitik krom-nikelli çeliklerde ise bu değer karbonlu ve az alaşımlı 81 .80 Krom %3.00 veya 1.Ferritik kromlu paslanmaz çelikler. alaşımsız çeliklerin yarısı kadardır.%0.%0.%0. 1.00 silikon %3.80 veya 0. krom ve diğer elementlerin oranlarını da kapsar.80.12 molibden %0.50-0.en az %0. .55 nikel .%0.00 karbon .%0. Kromlu paslanmaz çelikler genellikle alaşımsız çelikler ile aynı ısıl genleşme katsayısına sahiptirler. elektrik fırınlı karbon ve alaşımlı çeliklerini belirtir.%2. Seri Gösterimi 100xx 11xx 13xx 23xx 25xx 31xx 33xx 40xx 41xx 43xx 46xx 47xx 48xx 50xx 51xx 5xxxx 61xx 86xx 87xx 92xx 93xx 94xx 97xx 98xx Tipler ve sınıflar Resülfürize edilmemiş karbon çeliği sınıfı Resülfürize edilmiş karbon çeliği sınıfı %1.20 veya 0.40 krom %0.85 manganez . manganez.80 Nikel . Ostenitik krom-nikelli paslanmaz çeliklerinki ise.12 molibden %1.25 Molibden %1.05 nikel .28 veya 0.%0. 1.%0.50 Nikel .25 molibden %0.50 nikel .50 veya 0. Kromlu paslanmaz çeliklerin ısı iletme katsayıları.%0.80 krom .12 veya 0.%0.40 krom . Bu durum kaynak bölgesinde ısının uzun süre kalacağını gösterir ki.25 Nikel . bir çeliğin temel bileşenlerini ve çeliğin yaklaşık karbon oranını göstermektedir. fosfor. temel açık ocaklı karbon çeliğini belirtir ve E harfi.%0. İlk iki basamak.95 krom .25 nikel .20 molibden %0.%0. bu durum da bazı problemlerin ortaya çıkmasına neden olur.%0.50 veya 0.10 veya 0.17 krom .55 nikel . Aynı zamanda çeliğin üretiminde kullanılan imalat metodunu da belirtmektedir.25 molibden %1.%1. krom.55 Krom %0.65 veya 0.sülfür.%0.00 nikel .00 manganez . krom-molibden gibi temel alaşım metallerini belirtir.45 krom %0.%0.50.65 krom .%0.90.05 krom %1.%0. H harfi bazen sertleştirme limitlerinde imalatı yapılan çelikleri belirtmek için bir son ek olarak kullanılır.%0. Yani bu sistem.45 nikel .55 veya 1. alaşımsız çeliklerinkinin üçte bir kadardır.%0.25 Molibden %0.75 Manganez %3.25 molibden %3.20 krom .20 Molibden %1.55 nikel .Martenzitik kromlu paslanmaz çelikler.15 vanadyum %0.00 veya 1.20 molibden %1.%0.%1.00 Nikel %1. İki harf genellikle rakamlara örnek olarak kullanılır. . 0.

Martenzitik halde korozyon dirençleri çok iyidir.50 0. birleşimlerindeki C miktarı %0. bu değer 4-7 kat daha fazladır.20 – 0. Bu çeliklerin ön tavı için uygun görülen tav dereceleri 200 ∼ 400 oC’dir.10 dan az 0.50 den fazla ÖNTAV* SICAKLIĞI (oC) 15 (minimum) 200 . Bu çelikler kaynaktan önce genellikle ön tavlamaya tabi tutulur. Yüksek miktardı C içerenlerde Cr miktarı %18’e kadar çıkabilir. Karbonlu ve alaşımlı çelikler. dolayısıyla çatlamaya karşı eğilimi daha azdır. 825 oC de yumuşatma tavı uygulanır.5 ∼ %1. Tablo 2: Martenzitik paslanmaz çelikler için öntav.çeliklerden %50 daha fazladır.20 0.2 arasında değişir. Paslanmaz çeliklerde ise. düşük elektrik iletme direncine sahiptirler. Uzun süre sıcaklığı maruz kalırlarsa hafif korozyon başlangıcı olur.260 260 . bir takım önlemler alınarak kaynak edilirler. 820 ∼ 870 oC’de 4 saat süre ile oC’ye düşürülmeli ve daha sonra sakin havada tavlanmalı ve fırında tercihen çok yavaş olarak 590 soğutulmalıdır.Martenzit Paslanmaz Çelikler Bu gruba giren paslanmaz çelikler genel olarak %16’dan az Cr içerirler. Bu ön tavlama yüksek C eşdeğerli çeliklerde olduğu gibi ısının etkisi altında kalan bölgede bir sertlik azalması meydana getirmez. Düşük karbonlu martenzit paslanmaz çeliklerde martezit nispeten daha az ve serttir. daha kısa olarak üretilirler ve normal elektrotlara göre %25 daha düşük akım şiddetiyle yüklenirler. Kaynaktan hemen sonra çatlama olasılığını ortadan kaldırmak için parçalar. kaynak ısı girdisi ve son tav gereksinimi.10 – 0. 82 . 815 oC’ye kadar paslanmazlık özelliklerini yitirmezler.320 KAYNAK ISI GİRDİSİ Normal Normal Normal Yüksek SON TAV GEREKSİNİMİ Isıl işlem yapılabilir Yavaş soğuma Isıl işlem yapılabilir. Isıl işlem arzu edilir Isıl işlem arzu edilir * ASME Kazan ve basınçlı kaplar talimatnamesi. Bundan ötürü endüstride 700 oC üzerindeki sıcaklıklarda kullanılmazlar.320 260 . KARBON % 0. Düşük karbonlu martenzitik paslanmaz çelikler. karbon bileşimine bakılmaksızın minimum ön tav sıcaklığını 200 oC önerilmektedir. 1. Bu nedenle paslanmaz çelik elektrotlar daha çubuk kızardıklarından. (sakin havada). Karbon içeriğine bağlı olarak önerilen öntav sıcaklığı kaynak ısı girdisi durumu ve kaynak sonrası tavlama gereksinimi Tablo 2’de özetlenmiştir. Yüksek karbonluların ise kaynak edilmelerinden kaçınılmalıdır. Bu çeliklere 650 oC de gerilim giderme. Bu durum yalnız kaynakçıyı değil. mümkün olan durumlarda kaynaktan sonra soğumadan bir gerilim giderme tavına tabi tutulmalıdır. Soğuma hızları yavaş olduğundan martenzit oluşumu çok yavaş meydana gelir. konstrüktörü (tasarımcıyı) de yakından ilgilendirir. Yalnızca oluşan ısıl gerilmeler azaldığından çatlama olasılığı azalır.

2. çeliğin biçimlendirilmesini zorlaştırdığından kullanma oranları azdır.95 .25 Mn. yük aktaran miller.0 1.13. buhar türbinlerinde kullanılır.5 Ni 440 A 0. Kaba taneli bir yapı haline geçince gevrekleşir.0 .5 1.5-1.15 11.Ferritik Paslanmaz Çelikler Bu tür paslanmaz çelikler %16∼30Cr ve %0. Bundan ötürü az miktarda olsa soğuk şekil değiştirmenin neden olduğu sertlik. kimyasal ve mekanik özellikleri gösterilmiştir.1.13.15 11.17.2.75 Mo * Verilen mekanik özellikler çubuklar içindir. Tablo -3 : Martenzit Paslanmaz Çeliklerin Kimyasal Kompozisyonu.14. 0.0 0.060 P.75 Mo 440 C 0. AISI Kompozisyon (%) C Cr Diğerleri 403 0.75 .0 .0 0.5 Si 410 0. parçanın da kükürtlü ortamda bulunmadığı durumlarda ostenitik kaynak metali kullanılır (ostenitik elektrotlar).0.0 431 0. Bu çelikler soğuk şekil değiştirme sertleşmesini ortadan kaldırmak için 750 ∼ 800 oC sıcaklıkla yumuşatma tavına tabi tutulur. Martenzit paslanmaz çeliklere oranla daha kolay kaynak edilir.) 12.15 (min. Tane büyümesini önlemek için bazı ferritik paslanmaz çeliklerin bileşimine AZOT eklenir.25 maksimum). 2.5C içerirler.) 1.18.0 .75 16. 0.035 maksimum ve 446 çeliği 0.5 .18.060 416 0.Martenzit paslanmaz çeliklerin kaynağında. (Örneğin. Ferritik paslanmaz çeliklerin kaynağında karşılaşılan en önemli sorun bu malzemenin 1150 oC üzerindeki sıcaklıklarda tane büyümesine karşı olan aşırı eğilimidir. Bu malzemede katı halde ostenitin ferrite dönüşmesi olayı meydana gelmediğinde bir ısıl işlem ardımı ile tanelerin küçülmesi olanağı yoktur.) 420 0. kaynak dikişinin dayanımının çok önemli olmadığı.0 P. 0.15 S (min. zincirler.5 . AISI normuna göre 444 çeliği 0. Bu tür çeliklerin ancak soğuk şekil değiştirme ile sertleştirilmeleri olanaklıdır. Mağnetiklenme özellikleri yoktur.15 12.0 0.). valfler.60 .13.25∼0. Ostenitik kaynak metalinin akma sınırının düşük olması kaynaktan sonra oluşan kendini çekme gerilmelerinin oluşturduğu çatlama olasılığını ortadan kaldırır. bağlantı elemanları. 0. Plakalar ve levhalarda biraz farklı olabilir.2 ) martenzit paslanmaz çelikler bütün bu önlemler yardımıyla bile sıhhatli bir şekilde kaynak edilemezler. düşük karbonlu ise türbin kanat ve çarklarında.5 414 0. Normal halde ferritik paslanmaz çelikler çok ince taneli sünek bir yapıya sahiptirler.0 . pim.0 0.14. Bu tip çeliklerin en önemli özellikleri katı halde bir faz dönüşmesi oluşmadığından su verme yolu ile sertleştirilmeleri ve yüksek sıcaklıkta korozyon ve oksidasyon dirençlerinin yüksek olmasıdır. Martenzit paslanmaz çelikler. dişliler.15 12.95 16. Tablo 3 ve 4’de AISI (Amerikan şartnameleri)ye göre martenzit paslanmaz çeliklerin 400 serisinin tanımı.0 .25 .0 (min.0 .60 Mo (opt.15 11.18.25 Mn.0.5 .20 16. çentik darbe dayanımı düşer ve geçiş sıcaklığı yükselir.0 . Yüksek C içeren ( %0.14.2 15. 83 .5 Ni 1. Kaynak sırasında ısının etkisi altında kalan bölgenin bir bölümü 1150 oC üzerindeki bir sıcaklığa kadar ısınır ve bu bölgede aşırı bir tane büyümesi oluşur.15 Se 416 Se 0.75 Mo 440 B 0. 0.25 .

dikişe komşu bölgede taneler arası korozyona karşı hassastırlar.850 oC’lik bir tavlamayı takiben hızlı bir soğutma. Eğer bu tür çelikler Ti veya Nb ile stabilize edilmiş ise kaynaklı bağlantılar taneler arası korozyona karışı ısıl işlemsiz halde bile dirençli olacaklardır. Ancak 200 oC’lik bir ön tavlama uygulanabilir. bu çeliklerde ITAB’nin sünekliğinin ve taneler arası korozyona direncinin artmasına yardımcı olur. mekanik özellikleri belirtilmektedir. Az karbonlu ferritik paslanmaz çelikleri 18/8 tipi %8. kaynaktan hemen sonra 750 oC’de tavlama işlemine tabi tutularak taneler arası korozyona karşı dirençli hale getirilebilirler. Stabilize edilmemiş % 17 Cr’lu çeliklerden yapılan kaynaklı bağlantılar. Özellikle stabilize edilmemiş. martenzitlik paslanmaz çeliklerin kaynağından farklı metarlurjik etkilere sahiptir. ostenitik krom-nikelli paslanmaz çeliklerde oluşanın aksine. Ön tavlama sıcaklığı.1den fazla C içeren çelikler için %25Cr ve %20Ni içeren elektrotlar iyi sonuç vermektedir. Diğer durumlarda bu çeliklerin kaynağında ön tav uygulanmaz. çünkü ostenitik bir yapıya nazaran ferritik yapı içinde krom karbür çökelmesi daha yüksek oranlardadır. Kaynaktan sonra 750 . 84 . ferritik türlerde 900 oC’nin üzerindeki sıcaklıklardan hızlı soğumada ortaya çıkmaktadır. Bu ise kaynağın çok kısa pasolarda yapılması ve hemen soğutulması ile gerçekleşebilir. kalınlığa ve artık gerilmelere bağlı olarak saptanır. Bu tür çeliklerin kaynaklı bağlantıları yavaş soğutulduğu zaman tane irileşmesi ve tokluk azalması gösterirler. Bu olay çeliğin uzun süre 400 ∼ 550 oC arasında tutulması sonucu ortaya çıkar. Krom ferritik paslanmaz çeliklerin kaynağında bir başka sorunda krom ve demirin bir metaller arası fazı olan çok kırılgan ve gevrek (G) sigma fazının oluşmasıdır. Ferritik kromlu paslanmaz çelikler kaynak edildiklerinde. Bu olay. Tablo 5 ve 6 da ferritik paslanmaz çeliklerin kimyasal bileşikleri. arzu edilen mekanik özelliklere. Bu bakımdan bu çeliklere hiçbir zaman 400 oC üzerinde bir öne tavlama uygulanmamalıdır. zira krom karbürler önce çözülürle. Ön tav sıcaklığı normalde 150 – 250 oC arasında uygulanır ve pasolar arası sıcaklıklar da ön tav sıcaklığının biraz üzerinde tutulabilir. bileşime . Bazı ferritik paslanmaz çelikler de tane sınırlarında martenzit oluşumuna eğilimlidirler. ITAB’de taneler arası korozyona karşı aşırı hassasiyettir. Bu tip paslanmaz çeliklerin kaynağında öyle bir kaynak yöntemi uygulanmalıdır ki ısının etkisi altında kalan bölgede 1150 oC’yi aşan sıcaklıklarda mümkün mertebe az kalmalıdır. Bu çeliklere uygulanan ön tavlama ITAB’de çatlama tehlikesini ortadan kaldırır ve kaynaktan doğan gerilmeleri sınırlar. Ferritik kromlu paslanmaz çeliklerin kaynağında yapılacak bir ön tavlama.Elektroda eklenen azot kaynak metalinin katılaşma sonunda ince taneli olmasına yardımcı olur. Ferritik kromlu paslanmaz çeliklerin kaynağında ortaya çıkan bir tehlike de. soğuma sırasında yer alabildiğince çabuk gerisin geriye tane sınırlarına partiler halinde çökelirler. yüksek krom ve karbon içeren türlerde karşılaşılan önemli bir sonudur.

0.2% 2 in.5 0.15 S (min.5 14.0 1.0 .0 18. Bu özelliklerden dolayı krom-nikelli çeliklerin kaynağında sade karbonlu çeliklerin kaynağından daha fazla kendini çekme oluşur.18. 1.14. Kaynak dikişinin soğuması sırasında büyük çekmelerin oluşumu sonucunda bu bölgede gözlemlenen iç gerilemeler çatlama tehlikesine yol 85 . Soğuma sırasında Ostenit – Ferrit dönüşümü olmadığından su verme yolu ile sertleştirilemezler.0 M 1. 0. 430FSe 442 446 1400 1550 1500 1800 1950 1450 1660 1600 1900 2060 3.0 14. Anti mağnetik olan bu tür paslanmaz çeliklere korozyon dayanımını artırmak için bir miktar MOLİBDEN katılır.Isıl genleşme katsayıları sade karbonlu ve az alaşımlı çeliklerden %50 daha fazladır. Ostenitik paslanmaz çeliklerin kaynak yeteneği açısından en önemli niteliklerini sıralayabiliriz.0 1.0 . kuvvetli bir ostenit yapıcı olduğundan.0 1.12 0.0 23.3 Al 0. 0.15 Se (min. 2. %'leri gösterirler.2 Cr 11.Isı iletme katsayıları oda sıcaklığında az alaşımlı ve sade karbonlu çelikleri 1/3’ü kadardır. kalanı demirdir. değerleri içerirler.12 0. Nikel.27.0 14.Tablo .0 . Bu grup içinde en fazla bilinen 18/8 çeliği diye isimlendirilen.060 P.60 Mo (opt.12 0. Belirtilen miktarların diğer alaşımları max. (Rockwell B') (1000 (1000 psi) (%) psi) 70 40 30 81 75 45 30 83 80 80 80 55 45 50 25 20 25 87 90 86 Çalışma sıcaklığı Fo Devamlı Kesintili 406 430 430F. birleşiminde %18 Cr ve %8 Ni içeren türdür.0 . bu çeliklerde katılaşma sırasında ortaya çıkan ostenit oda sıcaklığının altındaki sıcaklıklarda bile dönüşmeden kalır.060 S. AISI Oda sıcaklığı Çekme Akma Uzama Sertlik kuvveti kuvveti 0.Alaşımsız karbonlu çelikler düşük bir elektrik iletme direncine sahiptir.25 1.) Tekli rakamlar max.25 1.5 .060 P.).18. bu tür paslanmazlarda ise bu değer 5 ile 7 kat daha büyüktür. AISI 406 430 430F 430FSe 442 446 Kompozisyon (%) C 0.) 0.0 .0.08 0. 0.18.5 : Ferritik Paslanmaz Çeliklerin Kimyasal Kompozisyonu.1 .25 N Diğerleri 0. Tablo -6: Ferritik Paslanmaz Çeliklerin Mekanik Özellikleri.23.2 0. 3.Ostenitik Paslanmaz Çelikler Bu tür paslanmaz çelikleri bileşimlerinde %12 ∼ 25 Cr ve %8 ∼ 25 Ni içerirler.

5 -10.02 0.0 12. 7.0 .20 P.0 22.4.15 0.0 .25 0. gerilmeli korozyona hassasiyet ve sigma fazının oluşmasıdır.60 Mo (opt) 0.0 .0 .0 24.3.0 10.15 0.08 0.0 .15 0.0 .13. Tav sıcaklığı 800 ∼ 920 oC arasında seçilir. geriye kalan yüzde demirdir.18.5 N.0 17.08 0.6.5 .6.18. Belirtilen alaşımların diğer elemanları en yüksek miktarları içerirler. 5.0 17.0 .0 .0 .0 8.0 19.10. 0.22.0 11.0 19.0 17.13.19.03 civarında olmalıdır. Tablo 7 ve 8 de ostenitik paslanmaz çeliklerin kimyasal bileşimi ve mekanik özellikleri ile sıcaklık dereceleri gösterilmiştir.22.0 .0 Si 0.24.0 .0 8.08 0.0 .06 S.19.26.15.0 .5 .10.0 .13.21.18.08 0.0 .0 .0 .26.0 10. Ostenik paslanmaz çeliklerin C içeriği en çok % 0.0 . Ostenitik krom-nikelli paslanmaz çeliklerin kaynak kabiliyetlerini etkileyen fiziksel özelliklerinin yanında bir dizi metalurjik etken de bu çeliklerin kaynağında önemli rol oynar.0 Mo 2.12 0. Tablo-7: Ostanitik Paslanmaz Çeliklerin Kimyasal Kompazisyonu.22.0 .12.0 .15 Se (min) Diğerleri (%) 2. 86 .0 9.5 Si 1.0 24.5.15 0.5 .20. AISI 201 202 301 302 302 B 303 303 Se 304 304 L 305 308 309 309 S 310 310 S 314 316 316 L 317 321 347 348 Kompozisyonu (%) C 0.0 .08 0.0 1.0 17.0 10.0 .15 0.20.0 17.14.0 22.19.0 17.20 Co 2.10.08 0.0 18.08 Cr 16.0 9.25 0.0 .5 Si 1.12. 0.0 .0 8.0 . 0.0 .0 17.5 4.0 9.0 12.03 0.0 16.0 17.5 N.8. 0. bunlar delta ferrit fazının oluşumu.19.0 .0 .19.0 Mo Ti (5 x %C min) Cb + Ta (10 x %C min) Cb + Ta (10 x %Cmin 0.08 0.14.5 Mn. 0. tercihen %0.0 17.).7. Krom – Nikelli paslanmaz çeliklerde gerilim giderme tavlaması kaynaktan sonra zaman zaman uygulanır.08 0.0 .0 .20.18.0 .0 .15.3.0 . Bu tip paslanmazların çift taraflı iç köşe dikişlerinde sıcak çatlamaların oluşma olasılığı çok fazladır.20 P.0 Mo 3.12.060 P Tekil rakamlar aksi belirtilmedikçe en yüksek miktarlardır.0 19.15. Özellikle 18/8 tipi ostenik paslanmaz çelikler 450 ∼ 850 oC arasında bir sıcaklığa kadar ısıtılıp o sıcaklıkta tutulduklarında bir karbon çökelmesi eğilimi kendini gösterir.19.0 19. 0.0 .060 P 2.0 8.0 6.0 .0 Ni 3.0 18.0 Mn.0 .0 .19.15 0.24.0 16.3.10.19.0 Si 2.0 .0 .0 .0 8.0 18.0 8.0 .10 Ta max.0 .0 . Bu çeliklerde aşırı soğuk şekil değiştirmeleri özellikle dövme sonucunda kısmen martenzit bir yapı elde edilir.15 S (min) 0.26.19.3.03 0. taneler arası korozyona hassasiyet.0 .0 .0 16.0 23.0 .açar.0 10.0 .15 0.12.

850 oC sıcaklık aralığındaki bir sıcaklıkta uzun süre kalmalarında oluşan krom karbür çökelmesi eğilimidir. kroma karşı olan yüksek ilgisinden (affinitesinden) dolayı bu bölgede krom ile birleşerek krom karbür 87 . Ayrıca.Ostenitik krom-nikelli paslanmaz çeliklerin üretimlerinde. kullanım esnasında oluşma olanağı yoktur. malzemenin mukavemetini ve şekillendirilebilme kabiliyetini azaltıcı yönde etkileyen sert ve gevrek sigma fazının oluşumu gibi sorunlarla karşılaşılır. Bu faz. sıvı halden itibaren katılaşma başlayınca. 1 PSİ: 0.0714 Kg/cm2 Ostenitik krom-nikelli paslanmaz çeliklerin kaynağında ortaya çıkan ikincil bir sorun da. nikel ve osteniti dengeleyen elementler yönünden fakirdir. Bu çelikler üretimleri sırasında krom karbürün ostenit içerisinde çözündüğü 1100 oC’den itibaren hızla soğutulurlar. Bu şekilde bu elementlerin çökelme tehlikesi ortadan kalkmış olur ve oda sıcaklığında karbonun difüzyon hızı çok düşük olduğundan.2 Kuvveti % (1000 (1000 Psı) Psı) 115 105 110 90 95 84 81 85 85 90 95 100 84 81 90 90 55 55 40 40 40 42 39 38 35 45 45 50 42 42 40 35 Uzama 2" (%) 55 55 60 50 55 55 55 50 50 45 45 40 50 50 45 45 Çalışma Sıcaklığı Fo Sertlik Devamlı (Rockwell B') 90 90 85 85 85 80 79 80 80 85 85 85 79 79 85 80 1650 1650 1700 1650 1550 1550 1600 1550 1550 1550 1650 1650 1750 1650 1650 1650 1700 1950 2050 1550 1850 1900 Kesintili 1450 1450 1500 1500 1600 1550 1550 201 202 301 302 302 B 304 304 L 305 308 309 310 314 316 316 L 317 321 347 95 40 45 85 1650 1550 Bu değerler sadece çubuklar içindir. krom ve ferriti dengeleyen elementler yönünden zengin. özellikle 18/8 çeliği gibi bazı krom-nikelli çeliklerin 450 . Bu ferrit ostenitin dönüşümü sonucunda ortaya çıkan ferrritten farklıdır. Bu fazın oluşumu çelik üreticilerinin istemediği bir durumdur: zira malzemenin sıcak şekillendirilmesini zorlaştırır ve malzemede çatlakların oluşumunu teşvik eder. Plaka ve lamalar için biraz değişir. Katılaşma normal olarak çeliklerin yapısı ostenit taneleri arasına serpilmiş δ-ferrit taneciklerinde oluşur. Bu fazın sürekli olarak tanecik sınırlarında bulunması korozyon direncini azaltır. Tane sınırlarında biriken karbon. Tablo-8: Ostanitik Paslanmaz Çeliklerin Mekanik Özellikleri Oda Sıcaklığı AISI Akma Çekme Kuvveti 0. yüksek sıcaklıklarda uzun süre δ-ferrit fazıyla karşı karşıya kalınması sonucunda da. ostenit ve δ-ferrit taneleri oluşmaya başlar. Sıcaklığı 450 oC’nin üzerine çıkması ile karbonun difüzyon hızı. karbonu tane sınırlarından dışarıya çıkartacak derecede artar.

Stabilizasyon için ilave edilen elementler titanyum. Oluşan krom karbürün ağırlık olarak %90’ını krom oluşturduğundan.06 0. X2CrNiMo 17 13 2). 500 . niyobyumun seki-on katı. Belli bir karbon içeriği için karbür çökelmesi olayının şiddeti. Bu elementlerin karbürleri. Cr23 C6). optimum %0.900 oC sıcaklık aralığında tavlı olarak kalmakta ve aynı zamanda da burası esas metal olduğundan.06. ince zerreler halinde dağılmış olduklarından. Bu şekilde çeliğin bileşimindeki karbon ile bu yeni element karbür oluşturur ve dolayısıyla iç yapının bazı bölgelerinde ortaya çıkan krom azalması olayı oluşmaz. bu durumda karbonun kroma karışı olan ilgisinden daha yüksek bir ilgiye sahip bir elementin çeliğin bileşimine katılması ile gerçekleştirilir. (Tablo 9) Karbon içeriği (%) 0. Çeliklerde maliyet açısından titanyum. Bu şekilde ortaya çıkan taneler arası korozyon tüm malzemeyi çok kısa zamanda kullanılmaz hale getirir. Çeliğin karbon içeriği arttıkça bu olay şiddetlenir. yani kaynak dikişi için karbür çökelme tehlikesi yoktur. zaman ve sıcaklığa bağlılığı. Taneler arası korozyonun oluşturulmasını önlemek amacı ile uygulanan bir başka yöntem de çeliğin stabilizasyonu olarak adlandırılır. Bunun sonucu olarak malzeme krozif bir ortamda bulunduğunda.5 0. bu süre üç dakikanın üzerine çıkar ve dolayısıyla karbür çökelme tehlikesi kendini gösterir. elektrotlarda titanyumun arktaki fazla kaybından dolayı niyobyum tercih edilir. 650 . tane sınırları boyunca değil. kromca zayıflamış olan tane sınırlarında korozyon oluşur. tantalyumun onaltı katı olması gereklidir. Bana karşın ısının tesiri altında kalan bölge (ITAB).05 0. Karbür çökelmesinin oluşabilmesi için.oluşturur (Fe. Tablo 9’da görüldüğü üzere karbon içeriğini azalması. kaynak süresi boyunca. kaynak ile birleştirilmesi gereken ostenitik krom-nikelli paslanmaz çeliklerin. karbon içeriğin en çok %0.03 civarında olması gerekmektedir. karbon içeriğinin yüksek olması halinde ostenit tane sınırlarında taneler arası korozyona neden olacak karbür çökelmesi olayı ortaya çıkmaktadır.03 0. Bu bakımdan. Stabilizyonun gerçekleşebilesi için ilave edilen titanyum karbonun dört katı. Çökelme başlamadan önce sıcaklık ve değişen bir kuluçka periyodu vardır. niyobyum ve tantalyumdur. çeliğin karbon içeriğinin belirli bir miktarın üzerinde olması gerekir.750 oC arasındaki sıcaklığa bir dakikadan az bir süre maruz kalır. Ostenitik krom-nikelli paslanmaz çeliklerin kaynağı esnasında eriyen bölge çok kısa bir zamanda katılaşıp hızla soğuduğundan ve elektrot olarak kullanılan alaşımların karbon içeriği de düşük olduğundan kaynak metali.3 Kritik Sıcaklık (oC) 650 650 670 750 Tablo 9: Krom karbür çökelmesinin karbon içeriği. sıcaklık ve zamana bağlıdır. Tek paso ile yapılan ark kaynağında ITAB. 88 . ostenitik krom-nikelli paslanmaz çeliklerin özel olarak üretilen bazı türlerinde (X2CrNi 19 11. ostenit taneler içerisinde. Bu amaçla. çeliğin mekanik özelliklerinde de bir değişiklik oluşturmaz. Buna karşın çok pasolu kaynak halinde. karbon miktarı düşürülerek korozyon direncinin arttırılması amaçlanmıştır. kuluçka periyodunu uzattığından bu tehlike ortadan kalkacaktır.08 Kuluçka Periyodu (dakika) 11 7 2. Sıcaklık ve çeliğin karbon içeriğine göre en kısa sürede çökelmenin başladığı bir sıcaklık vardır ki buna kritik sıcaklık adı verilir. tane sınırlarında bulunan çok az karbon bile ostenit tanelerin çevresindeki krom miktarını aşırı derecede azaltır.

Böyle bir ilave metal yüksek karbonlu ve martenzitik dönüşümden sonra çökelme ile sertleşmiş çeliklerin kaynağında kullanılabilir. Elektrot Çekirdek Çapı (mm) 2. Çok pasolu kaynaklarda ilk pasonun iyi nüfuz etmiş olmasıyla son pasoların yüzey durumlarına özen gösterilecektir. Genellikle bazik örtülü elektrot kullanılıp (elektrot + ) oldukça kısa bir arkla çalışır. rutubetten tamamen arındırılmış argon ve kalınlık 2 ∼ 3mm’yi geçtiğinde çıplak çubuk ya da tel şeklinde ilave metal kullanılacaktır. ergimiş metala büyük süneklik sağlar). MIG. en çok kullanılanlar örtülü elektrot. aşağıda genel olarak yüksek alaşımlı çelikleri için verilmiş olanlar gibidir. 3mm kalınlığına kadar kaynak tek pasoda yapılır. Mn ve Cr oranları sınırlarında bazen değişikliklere yer verilir (karbondan yana zenginleşme. • • Yüksek karbonlu (C>%. Bu sonuncusu için genellikle ana metalinkine yakın ama çoğu kez daha düşük karbonlu bileşimde malzeme ile çalışılacaktır. yani çeliğin kullanılacağı korozif ortam koşullarının çok ağır olmaması gerekir. Her paso arasında cüruf paslanmaz çelikten çekiş ve fırça ile iyice yok edilecek ve birleşme yeri sıcaklığının. Aşağıda akım şiddeti için verilmiş sınırlar değişik kaynak koşullarına göre saptanmıştır. TIG ve plazma kaynaklarıdır. Zor pozisyonlarda (dik ya da tavan kaynağı ) akım şiddeti daha düşük olacaktır. ancak bunun için ergimiş metalin alçak mekanik nitelikleri ile öbür yandan böylece oluşan elekto-şimik çiftin korozyon açısından olumsuz etkisi göze alınacaktır. Bununla birlikte. ancak ergimiş metalin Cr ve Mn’den yana muhtemel fakirleşme ve karbondan yana muhtemel bir zenginleşmesini karşılamak üzere C.PASLANMAZ ÇELİKLERİN KAYNAK METODLARI MARTENZİTİK PASLANMAZ ÇELİKLERİN KAYNAĞI Martenzitik paslanmaz çeliklerin kaynak koşullarının seçimi konusunda.050) çeliklerde ergimiş metalin bürüt soğumuş halde daha az kırılgan olmasını sağlamak üzere karbon oranı değişik olur. (A) Akım Şiddeti .5 3.0 2. 25 – 60 40 – 75 60 – 90 65 – 120 120 – 175 89 . tozaltı. Ergimiş metal çok yüksek oranda ostenit içerecek şekilde C. alçak karbonlu çeliklerde vaki olur) veya aşağıdaki gibi bileşimi farklı olabilir. ama bu takdirde terste bir mesnet levhası kullanılacaktır.0 5. yüksek karbonlu (C>%025)ya da doğruca martenzitik dönüşümle çökelme sertleşmesi çeliklerin kaynağında.2 4. ön ısıtma sıcaklığının altına düşmemesine dikkat edilecektir. ÖRTÜLÜ ELEKTROTLAR Bu çeliklerin elle kaynağı için çeşitli elektrot tipleri kullanılır. Banlar ana metalle aynı bileşimde olabilirler. Cr ve Ni oranları değişik olur ( ostenit.0 TIG KAYNAĞI Saf hidrojen. örtülü elektrotlar için söylenmiş sakıncalar da hesaba katılarak yüksek oranda ostenit terk eden ilave metal de kullanılabilecektir. Kaynak ağızlarının şekilleri.

• Yağmur şeklinde (çok ince damlacıklar halinde) geçiş. Buna imkan bulunmazsa. bunlardan her biri farklı bir ergime şeklini ve ilave metal geçişini ortaya koyar. Parça Kalınlığı (mm) 1. 2 2 3 3–4 5 5 6 • • TOZALTI KAYNAĞI Bu yöntem. Oksijen taşıyıcı (O2. (+) kutupta bu nüfuziyet daha kuvvetli. Kısa devreli geçiş.) ve parçalar arasında aralığın fazlaca olduğu hallerde kaynak gerçekleştirilebilir. Şekil-2’de mutat kaynak koşulları görülür.5mm’lik bir kök yüksekliği ile 70o’lik V ağzı açılır.0 4.0 10. büyük bir ısı girişi ile belirlenir. terk edilen metal hızı yüksek olur. az kalınlıkta parçaların kaynağına olanak verir ve deformasyonlar az olur. Bu konuda ferritik paslanmaz çeliklerin MIG kaynağı için söylenenler martenzitik paslanmaz çelikler için de geçerlidir. metalin “ıslanma”sını iyileştirip nüfuziyeti artırır.0 2.0 MIG KAYNAĞI Koruma gazı saf yada içine az miktarda O2. Kaynak doğru akımla olduğu gibi alternatif akımla da gerçekleştirilebilir. elektrot teli hususunda TIG kaynak ilave metali için söylenenler burada da geçerlidir. özellikle Cr’dan yana. 90 . 3mm’ye kadar kaynak ağzı gerekmez. fakirleşmesi tehlikesini ve temizlenmesi gereken yüzeysel bir oksitlenme meydana getirebilir. CO2 gibi gazlar karıştırılmış argondur. Doğru akımda telin polaritesi nüfuziyeti etkiler. bu süreç yüksek bir kaynak akım şiddetini gerektirir (elektrot teli + ).0 6.0 3. Akım Şiddeti (A) 25 – 75 50 – 125 80 – 150 100 – 180 120 – 250 225 – 300 225 – 350 İlave metal tel çapı (mm) (mm) (ortalama) . Koruma gazı genellikle içine %1-2 oksijen karıştırılmış argondur. Dikişin altı bu takdirde bir argon akımıyla korunacaktır. bununla birlikte metalin oksitlenebilir alaşım elementlerinden. ama ergimiş banyo hacmi oldukça önemli olup yatay pozisyonda ve 3mm’den az olmayan kalınlıkların kaynağında bu tekniğin kullanılmasını sınırlar. arkın saniyede 20 ila 200 kez kesilmesi nedeniyle birleşmede az ısı girişiyle sağlanır (elektrot teli +). CO2) bir gazın ilavesi arkın stabilitesini artırır. bununla beraber en az kalın malzemelerin kaynağı için doğru akım tercih edilir. Hazırlık örtülü elektrotta olduğu gibi alttan bir destek çoğu kez faydalıdır.. Kaynak tersten de argon akımıyla korunacaktır. Daha kalın parçalara yaklaşık 1. (-) kutupta minimumda olur. Bu süreçte düşük akım şiddeti uygulanır. Kullanılacak. Bu yüzden stabil nüfuziyet fazla. Bu yöntem. genellikle birinci ya da tek paso için kısa devre geçişli kaynak yöntemi kullanılır. Ayrıca zor pozisyonlarda (dik kaynak. dolayısıyla.Tungsten elektrot (-) kutba bağlanmakla iyi bir nüfuziyet elde edilir.0 8. İri damla halinde geçiş.. Metal geçişi. Martenzitik paslanmaz çeliklerin MIG kaynağında üç süreç kullanılabilir.

3. toz. yani hidrojenin varlığından ileri gelen çatlaklar. FERRİTİK PASLANMAZ ÇELİKLERİN KAYNAĞI Ferritik paslanmaz çeliklerin kaynağı için kullanılabilecek yöntemler daha çok bir koruyucu gaz akımını devreye sokanlar olan TIG. Hidrojen tarafından hasıl edilen çatlama. kök yüksekliği ve alttan destekle V ağzı üzerinde bir paso veya küt alın halinde birbirine nüfuz etmiş iki paso çekilir.Çekme gerilmeleri kaynak üzerinde etki yapar Soğuma sırasında ısıl büzülmelerden kaçınılmaz şekilde meydana gelen gerilmeler. imal sırasında. aşağıda belirtilen üç koşulun bir arada bulunmaları halinde vaki olur. Gerçekten hidrojen tarafından meydana getirilen çatlama aynı zamanda soğuk çatlak ya da gecikmiş çatlak veya dikiş altı çatlağı olarak bilinir.Hassas bir mikro içyapısı mevcuttur. birleşecek parça kalınlığının üçte bir mertebesinde bir kök yüksekliği ile 90o’lik X ağzı olup az kalın parçalarda bu hazırlık aşağıdaki gibi basitleştirilir. 3 ila 5mm kök yüksekliği ile V ağzı üzerine bir paso veya 8 – 15mm kök yüksekliği ile birinci paso V ağzı için olmak üzere iki paso çekilir. de var olan rutubet ve sair menbalardan kaçınılmaz şekilde ortaya çıkar. 15 ile yaklaşık 30mm arasında. Bundan daha kalın parçalar çok pasolu olup her paso yine bu akım şiddetleriyle çekilir.10mm kalınlığa kadar tek pasolu kaynak mümkün olup bu kalınlıkta akım şiddeti 500 ile 700 A arasında olur.Hidrojen mevcuttur. kimyasal ve metalürjik reaksiyonlarla ifa edilen yetir sayıda mekanizmanın ortaya konması mümkün olmamıştır. Bu aynı zamanda çeliklerde de. işleme sırasında ya da çalışma sırasında vaki olur. 2. Bu. hidrojen çatlamasıyla sonuçlanan toplu koşullar “bir sert mikro içyapıda. PLAZMA KAYNAĞI Aşağıda feritik paslanmaz çeliklerin plazma kaynağı için söylenenler martenzitik paslanmaz çelikler için de aynen geçerlidir. göreceli olarak büyük ilgi çekmiş olmakla birlikte gevşekleşmenin kesin mekanizması henüz kesin olarak anlaşılmış değildir. yaklaşık 150oC’nin altında bir sıcaklıkta yeterli hidrojen ve yeterli gerilme” olarak tanımlanabilmektedir. 8 ile 15mm arasında. Buna karşılık. Bu itibarla sadece kaynağı münhasır olmamakla birlikte. Bu çok önemli konu. Dikişin genişlik/derinlik oranı yeteri kadar yüksek bir değerde tutulmalıdır. 1. dekapan vs. Toz altı kaynağında en çok kullanılan hazırlık şekli. Şöyle ki doğruca deneyle doğrulanabilecek. • • • • 8mm altında kalınlıklarda alttan destekli küt alın kaynağı uygulanabilir. kaynak sonucu olarak ortaya çıktığında çatlaklar doğrudan kaynak metalinin kendisinde görülür. MIG ve plazma kaynaklarıdır. Ana metalin yeterince yüksek sıcaklığa çıkmasıyla hızla ferritten ostenite ve yine ferrite dönüşmesiyle. hidrojen gevşekleşmesine daha yatkın mikro içyapılar hasıl olur. kaynakta kullanılan örtü. 91 . birleştirilecek kısımların rijitliğinin sonucu olarak gelişen başka gerilmelerle de takviye olur.

Ferritik çeliklerin MIG kaynağı için kullanılabilir ilave metaller TIG kaynağında kullanılanların tipinde olabilirse de. alçak karbonlular arasından seçilecektir. metalin özellikle Cr ve Ti gibi oksitlenebilen alaşım elementlerinden fakirleştirme tehlikesini meydana getirir ve sonradan yok edilmesi gereken bir yüzeysel oksitlenme hasıl eder. H2 gibi başka gazlardan az miktarda karıştırılmış argon kullanılır. bu sınırlar içinde öbür kaynak koşulları başlıca pozisyon (dik ve tavan kaynağında A daha az). hazırlık ekli (bindirme halinde daha yüksek.100 70 . daha yüksek Cr oranı ve ergimiş metalde martenzitin ortaya çıkmasını önlemek üzere de daha düşük karbon oranına haizdirler. Daha yukarı kalınlıklarda 70o’lik bir V ağzı ve 1.250 180 –260 Tablo – 10 :Kaynak edilecek ürünlerin kalınlığına göre uygulanacak akım şiddeti Akım şiddeti otomatik kaynakta daha yüksek olabilir.220 160 .TIG KAYNAĞI Bu yöntemde saf argon kullanılacak olup gazda hiç rutubet bulunmayacaktır. Birleştirilecek parçaların kalınlığı 2 – 3 mm’yi geçtiğinde. Bununla birlikte. ana metalinkine yakın bileşimde olacaktır. kaynak ağzına gerek yoktur. Kaynak koşulları itibariyle sadece bir alçak akım gerektiren süreçler kullanılacaktır. çubuk ya da tel halinde çıplak ilave metal kullanılacaktır. Kaynaklanan ürünün kalınlığı (mm) 1 2 3 4 5 6 7 Akım Şiddeti (A) 30 . Tungesten elektrot (-) kutba bağlanarak iyi bir nüfuziyet sağlar.5 mm kadar bir kök yüksekliği uygulanır. kısa devreli ve iri damlalı geçiş saylayanlar yeğlenecektir. MIG KAYNAĞI Koruma gazı olarak (ülkemizde şimdilik helyum bahis konusu olmadığına göre) O2. Oksijenin varlığı arkın stabilitesini arttır. ama genellikle bu ilave metal telleri ostenitik çeliktendirler. Tablo – 10’da kaynak edilecek ürünlerin kalınlığına göre uygulanacak akım şiddeti sınırları verilmiş olup bu akım şiddeti. Bu itibarla yağmur şeklinde geçiş sağlayanlar bırakılacak. Genel olarak bu. Tersten kaynağın mümkün olması halinde buna gerek yoktur. 3mm’den aşağı kalınlıkta. Kaynağın ters tarafı bir yardımcı argon kaynağıyla korunmalıdır. 92 . kaynak banyosunun desoksidasyonu ile ana metalin ıslanmasını iyileştirmek üzere biraz daha fazla silisyum (%1.70 50 .150 100 – 180 140 . Ergimiş metale bir ostenitik – ferritik doku sağlamak için bir ostenitik ilave metale başvurulması halinde bu ostenitik metal. Tamamen ferritik çeliklerin kaynağı için ilave metaller Ti ve Nb içerirler. kaynak ağzında daha az) ne göre değişir. CO2. ana metalin “ıslanma”sını düzeltir ve nüfuziyeti arttırır.1’e kadar) içereceklerdir.

3mm’den fazla kalınlıkta parçalar 70o’lik bir V kaynak ağzı açılır ve 1.0 6.01mm kalınlıkta levhalar 0. Transfer olmuş (direkt) arka akım şiddeti (A) genellikle kaynak edilecek mamul kalınlığının (mm) 10 ila 20 katıdır.2 mm çapında tel kullanılır. (1 – 10 lt/dak) Koruma gazı da yanı olup debisi daha yüksektir (>15 lt/dak. 1. 1. Bu yöntemle az kalınlıkta parçaların az şekil değiştirmeyle kaynağı sağlanır..) veya parçalar arasında aralığın fazla olduğu kaynağın gerçekleştirilmesi mümkündür. Bu yöntem özel bir posta ile çalışır..0 4. Kalorifik girdinin aşırı derecede sınırlandırılmasının gerektiği durumlar için de mikroplazma tekniği geliştirilmiş olup bunun 0.0 Akım Şiddeti (A) 30 – 75 60 – 130 100 – 160 130 – 180 160 – 230 180 – 260 Genel uygulamada..5 mm’ye kadar 0.5mm’lik kök yüksekliği bırakılır.5 3. Ancak bunun çapı daha küçük olmalıdır.8 – 1.0 4. ikinci menba ise arada bir fazla gerilim (sürtansiyon)getirmekle önceden ergimiş metalin geçişini sağlar. Mikro-plazma’da kaynağın tersi yine argonla korunacaktır. Plazma kaynağının karakteristik “ anahtar deliği”nden kaçınmak istendiğinde ağız gazı debisi azaltılıp TIG kaynağındakiyle aynı tipte bir ilave metal kullanılır. Metal geçişi..• Kısa devreli geçiş. 93 .).1 A akım şiddetiyle kaynak edilebilmektedir.5 – 4 mm kalınlıktakiler için de 0.5 1.5 2. aynı zamanda zor pozisyonlarda da (dik kaynağı. yakın zamanda geliştirilmiş bir yöntem olup bir çift beslenme menbaını gerektirir. Birinci menba telin (+kutupta) ergimesini sağlayan arkı idame ettirir. 12mm’ye kadar olan kalınlıkta parçalar uç uca (küt alın) kaynak ağzı ve ilave olmaksızın kaynatılabilmektedir. PLAZMA KAYNAĞI Paslanmaz çeliklerin plazma kaynağıyla birleştirilmesinde genellikle transfer olmuş (direkt) ark yöntemi kullanılır.56 mm. Bununla birlikte nüfuziyeti daha az olup 3mm’nin altında kalınlıklardaki ince parçalarda hazırlık gerekmez. Parça Kalınlığı (mm) 1.0 1. Parça Kalınlığı Akım Şiddeti (mm) (A) 0.0 3. alçak akım şiddetleri bahis konusudur.0 5. Plazma hasıl edici gaz (ağız gazı) argon olup debisi nispeten azdır..0 2. bu süreçte. birleşmede zayıf bir ısı çıkışıyla elde edilir. tavan kaynağı.0 10 – 60 25 – 75 50 – 85 60 – 90 75 – 110 90 – 125 • İri damlalı geçiş.

hassaslaştırma işlemi adı verilir. Ferritik paslanmaz çelikten kaynaklı birleşmelerde bu korozyon. Bu martenzitin teşekkül yolu %17 Cr’lu çeliklerinkinin aynıdır. Örtülü elektrotla kaynakta elektrot çekirdeği alçak karbonlu çelikten. %13 Cr’lu bu ferritik çelikten kaynaklı birleşmeler de çok yaygın değildir. Yaklaşık 950oC’in üstünde bir sıcaklığa ısıtılmış ve hızla soğutulmuş ferritik çeliklerin adı geçen asit ortamlarında. örneğin üfleçle ısıtma. Zorunluluk halleri genellikle %24 Cr . ergimiş metale yakın IEB’de ve daha az ölçüde olmak üzere.%9 Ni tipinde ostenitik veya osteno – ferritik kaynak metali kullanılır. kaynağın korozyona mukavemetini ıslah eder. Ostenitik çeliklerde olduğu gibi 94 . Keza. Tane birleşmelerini teşkil eden metalin veya bunlara hemen komşu kısımların hızla erimesi tanelerin soyulması ve metal bağlantılarının hızla çözülmesi soncu görülebilir. Ergime kaynağı ya %13 Cr’lu veya % 18 Cr ∼ % 10 Ni’li bir ostenitik kaynak metali ile gerçekleştirilebilir.%12 Ni veya %29 Cr . arkın yoğunlaştırılmış olması sayesinde 12mm’ye kadar küt alın kaynağını. çevre sıcaklığında özellikle yüksek bir çentik hassasiyetine ve krom oranı yüksek olduğunda sahiptirler. tam nüfuziyetle gerçekleştirebiliyorsa da (ilave metalsiz). FERRİTİK ÇELİKLERİN ERGİTME KAYNAĞI Yukarıda. kalınlığı 1/10’undan az olacaktır. Bu çentik hassasiyeti nedeniyle % 25 – 30 Cr’lu ferritik refrakter çelikler kaynaklı olarak çok az kullanılırlar. ergimiş metalde kendini gösterir. titanyum ilavesiyle kaynak bakımından saf ferritik hale getirilmiş %16 veya %17 Cr’lu çeliklerden söz etmiştik. Metalin rejenasyonuna olanak sağlayan ısı alanı hassaslaştırma alanının altında bulunduğu kaynağın bir lokal işlemi. FERRİTİK ÇELİKLERDE KAYNAKLI BİRLEŞMELERİN KOROZYONA MUKAVEMETİ Kaynağın ısıl devresi ferritik çeliklerin korozyona mukavemetini bozar Bu bozma sülfürik. öncelikle tane birleşmelerini etkileyen bir korozyona hassas oldukları görülür. birleşmenin hızla mahvına sebep olabilir. Yaklaşık 650oC ile 900oC arasında bir ısıl işleme tabi tutularak hassaslaştırılmış metalin korozyona mukavemetini eski haline getirmek mümkündür. hasıl ettiği çözülme. Çeliğin bu taneler arası (veya kristaller arası) korozyona hassas kılan ısıl işleme.Her ne kadar plazma kaynağı. Yüksek sıcaklıkta stabil titanyum karbürlerinin varlığı ile yavaşlatıldığından bu çeliklerde tane büyümesi klasik %17 Cr’lu çeliklerinkinden pek farklı değildir. Bununla beraber kromdan yana nispeten fakir ve karbondan yana zengin bazı bileşimler kaynaklı halde az miktarda martenzit ihtiva edebilirle. Kaynakları soğumadan sonra genellikle çok kaba taneli tamamen ferritik bir dokuya sahip %13 Cr’lu ve alüminyum ilaveli çeliklerle % 20 – 30 Cr’lu çeliklerde durum aynı değildir. Aksi halde ilave metal (ince tel halinde) zorunlu olur. örtüsü bazik olmalıdır. nitrik ve flüo-nitrik asit ortamlara klasik daldırma deneyleriyle belirlenebilir. Şöyle ki parçalar arasında aralık. Bununla birlikte sertlikleri ılımlı kalır ve kırılganlık geçiş eğrilerinin şekli de %17 Cr’lu çeliklerinki gibi olur. ağızların birbirlerine yakın olmaları gereği bu kaynağın bir koşulu olmaktadır. Ferritik paslanmaz çeliklerde kaynaklar.

Bu cümleden olmak üzere yukarıda söylendiği gibi “çok düşük karbonlu” (ELC) paslanmaz çeliklerin üretiminin yanı sıra. Ostenitik paslanmaz çeliklere göre daha ucuza mal olan ferritik çeliklerin kaynağındaki korozyon sorununun çözümü. uygun bir kaynak sırası uygulanarak kaynak gerilmeleri asgariye indirilmeye çalışılır. Bu itibarla. Ostenitik paslanmaz çeliklerin kaynak uygulamalarında genel olarak örtülü elektrot ile elektrik ark kaynağı. Genellikle örtülü elektrot ile elektrik ark kaynağının çok sık uygulandığı ostenitik paslanmaz çeliklerin kaynağında benzer bileşimdeki elektrotlar tercih edilir. korozyon ve özellikle HNO3’e karşı dirence azalttığı da ileri sürülmektedir. kalın kesitler halinde 100 ∼ 150oC’lik bir öne tav ile her pasodan sonra kaynak dikişinin çekiçlenmesi 95 . kuvvetli bir ferrit yapıcı alanını büyüten Mo katılır (yaklaşık %2. OSTENİTİK PASLANMAZ ÇELİKLERİN KAYNAĞI Krom-nikelli paslanmaz çelikler uygulamada. 525 kromlu bir çeliğin hassaslaşma eğilimini yok etmek için % 0. endüstriyel değerini koruyor. Örneğin. Ayrıca. Krom oranının bu tip korozyon üzerinde fazla bir etkisi olduğu sanılmıyor. sıcaklığının altında olsaydı lokal işlem sadece 475oC’ta % 17 – 26 Cr’lu çelikler meneviş (temper) gevrekliği adı verilen bir sertleşme ve gevrekleşmeye uğrarlar. birleşmelerin kaynaktan brüt halde taneler arası korozyona mukavemetini ıslah ederse de bu korozyon % 0. özellikle klorlu ortamlarda delik (pitting) korozyonuna karşı direnci yükseltmek amacıyla. Bu konuda yapılan uygulamalar göstermiştir ki kaynak işlemi sırasında alınacak bazı basit önlemler yardımı ile bu sıcak çatlak tehlikesini azaltma olanağı vardır. karbonla daha kolayca karbür oluşturan ve böylece de “stabilizatör eleman” adı verilen Ti.0) Ferritik çeliklere. hazırlanmış olan kaynak ağızları pnömatik veya normal bir çekiç ile soğuk halde dövüldüğü taktirde bu bölgedeki taneler deforme olur ve tane sınırlarındaki çökeltiler kırılarak sürekli ağları parçalanır. Her ne kadar karbon miktarının azalması. %17 Cr’lu çeliklerin kaynaklarında uygulanan 800oC’ta ısıl işlem. Bir çözeltiye alma tavını izleyen bir hızlı soğutma işlemi ile tok ve homojen bir hale getirildikten sonra endüstride kullanılan ostenitik paslanmaz çeliklerin kaynak işleminde. Bu yönde Ti/C=7. gevrekliği azaltmak ve Cr karbürü çökeltmesi soncu oluşan Cr’dan yana fakirleşmeyi dengelemek ve korozyon direncini yükseltmek üzere “sekonder difüzyon tavlaması” olara 750 – 850oC’ta bir kaynak sonrası ısıl işlemi uygulanır. Nb/C=8-10 oranı uygulanır. Bunun. İşlem sırasında. karbonun kromla (genellikle daha önce gördüğümüz Cr23C6 tipinde)karbür oluşturmasını önlemek amacıyla çelik.002 karbona kadar inmek gerekir. TIG ve MIG gibi elektrik ark kaynak yöntemleri yaygın bir uygulama alanına sahiptirler. kaynağın korozyona mukavemetini iade ettirebilir. Bu tür paslanmaz çeliklerde özellikle iyi bir çözeltiye alma tavının dahi yok edemediği tane sınırı segregasyonları ile karşılaşılır ve kaynak sırasında da düşük ergime sıcaklığına sahip olan bu çökeltiler sıvı hale geçer ve kaynak sırasında oluşan kendini çekme gerilmelerinin etkisi ile de sıcak çatlak oluşumunu teşvik ederler.01 karbonla daha vaki olabilir.hassaslaştırma sıcaklığı rejenarasyon hassaslaştırılmış bölgeyi kaydırabilirdi. kaynak sonrası mekanik karakteristiklerin ıslahı amacıyla 150 – 220oC’lik bir ön ısıtma. Nb+Ta gibi elementlerde alaşımlandırılır. mekanik olumsuz yanının dışında. genel olarak hadde ürünü ostenitik paslanmaz çeliklere uygulanan kaynak prosedürü takip edilir. Kaynak sırasında ısınma sonucu bu bölge yeniden kristalleşmeye uğrar ve kaynak düzlemlerinde ve birincil tanelerin sınırlarında oluşur. çeliğin diğer bir çelikle veya hadde ürünü bir paslanmaz çelikle birleştirilmesi veya paslanmaz çeliklerin tamiri halinde kaynak uygulamalarına konu olurlar.

Misal: Krom eşdeğeri 5 ve Nikel eşdeğeri 9 olan (A) esas metali. katılaşmanın son safhasında kolaylıkla taneler arası çatlaklar (sıcak çatlaklar) oluşur. Diğer taraftan δ . silisyum ve niyobyum mevcut ise. kaynak metali martenzit ve ostenit karışımından müteşekkil olur. buradan krom ve nikel eşdeğerleri hesaplanabilir ve sonradan Schaeffler Diyagramından muhtemel iç yapı belirtilebilir.ferrit ancak. Ostenitik çeliklerin yumuşak çeliklere kaynağında %25 krom ve %20 nikel ihtiva 96 . normal olarak ostenitik paslanmaz çelik döküm parçalara uygulanan ısıl işlem bu tamirat sonrası da tekrarlanmalıdır.ferritin mevcudiyeti sıcak çatlamaya olan meyili azaltır. kaynak metalinde martenzit meydana gelmeyecektir. Doldurulan metal daima bir dereceye kadar esas metal ile karıştığından. Pek çok uygulamadaki benzer bileşimdeki elektrot ile bir tampon tabaka uygulaması sonuçların başarısını arttırmaktadır.ferrit korozyon mukavemetini düşürür. Schaeffler Diyagramında ferrit teşkil eden elemanların tesiri krom eşdeğeri ile belirtilmiştir. Bu husus. Değişik elemanların tesirleri de değişiktir. ostenit teşkil eden elemanların miktarına da bağlıdır. bu tip çeliklerdeki büyük kendini çekme tesiri ile birlikte. esas metalin eriyen metal içerisindeki nispeti %38’den az olduğu zaman. Bu da. Yapı. katılaşma sırasında bunlar dentritler arasında segregasyon teşkil edecek olan düşük erime noktasına sahip alaşımlar meydana getirirler. benzer tarzda nikel eşdeğeri ile belirtilmiştir. Her pasodan hemen sonra. Bu halde δ .5 olan bir elektrot ile kaynak yapılacaktır. esas metalin nispeti %30’dan az bulunduğu zaman görülebilecektir. ferrit teşkil eden elemanların miktarlarına benzer tarzda. Bu diyagram tetkik edilirse. karbür çökelmesini ve bunu takiben ortaya çıkan taneler arası korozyonu önlemek için. Eğer eriyen metal %38’den daha fazla esas metal ihtiva ederse. yığılan kaynak metali krom eşdeğeri 24 ve nikel eşdeğeri 13. Fakat δ . martenzitik bir yapının meydana gelmesi mümkündür. Krom-nikelli ostenitik çelikler kaynakta sıcak çatlak teşekkülüne meyillidirler. bunların kaynak esnasındaki karışımlarının terkibi yaklaşık olarak tespit edilebilir ve buradan da Schaeffer Diyagramı yardımıyla kaynak metalinin iç yapısı hakkında bir tahmin yapılabilir. δ . Eriyen metalde bir miktar δ . Bu iki nokta arasını birleştiren çizgi 10 eşit parçaya bölünmüştür. Paslanmaz çelik döküm parçaların döküm hatalarının kaynakla giderilmesi halinde işlem sonrası çözeltiye alma tavı ve ani soğutma.de kaynak gerilmelerinin azaltılmasında uygulanan klasik bir yönetimdir. Schaeffer Diyagramı üzerinde esas metal (X) ve elektrot da (Y) ile gösterilmiştir. korozyon mukavemeti yeter derece iyidir. Eğer kaynak yapılan metalde kritik miktarda fosfor. düşük erime sıcaklığına sahip alaşımların tehlikeli konsantrasyonu segregasyon sırasında görülmez.ferrit teşekkül ettiği zaman. çelikteki ferrit yapıcı elemanların toplamının yaptığı tesire eşit tesir hasıl edebilecek krom miktarı şeklinde tarif edilir. Nikel eşdeğeri diyagramın ordinatına ve krom eşdeğeri de apsisine taşınmıştır. toplam tane sınırları alanı o kadar büyür ki. Ostenit yapıcı elemanlar ise. Çizgi üzerindeki rakamlar. Esas metalin ve kullanılan elektrot için yığılan metalin kimyasal analizleri bilinirse. Kaynak metalinin kimyasal analizi bilinirse. Bu gibi hallerde yüksek alaşımlı elektrotlar kullanılmazsa. kaynaklı bölgenin hızlı bir biçimde soğutulması sadece %0.06’dan fazla karbon içeren çeliklere uygulanan bir yöntemdir. kükürt. esas metalin eriyen metal içerisindeki yüzde nispetini verir.ferritin az miktarda bulunduğu hallerde. Paslanmaz çeliklerin âdi yumuşak çeliklerle kaynak edilmesi nadir bir olay değildir. eriyen metalde. erimiş metal yalnız elektrotla belirtilemez.

martenzitik çeliklerde karşılaşılan çatlama tipine hassas değildir. 1. En düşük akım şiddeti kullanılmalı. Genel olarak. Bu sıcaklık alanında metalin yapısı iyice bilinmediğinden bu tip çatlamanın etüdü hayli güç olmaktadır. alaşım elementlerinin cins ve miktarı. karbür çökelme tehlikesi olan çelikler için kullanılamaz. malzemenin iyi ısı mukavemeti dolayısıyla. Bu bağışıklığı elde etmek için gerekli ferrit oranı. Soğuma olanaklar ölçüsünde hızlı bir şekilde gerçekleştirilmelidir. Bu çatlama tipinin belirtici karakteri itibariyle onun nedeni. Ostenitik çelik kaynakları bazı hallerde. OSTANİTİK PASLANMAZ ÇELİKLERİN KAYNAK KABİLİYETİ Dokuları nedeniyle ostenitik çeliklerin kaynakları. yüksek sıcaklıkta çatlamayı katılaşmada ayrılıp toplanma (segregasyon)olaylarına bağlamaktadır. Elektroda zig zag hareketi verilmemeli ve pasolar ince çekilmeli. 1234- 97 . Bütün öbür koşullar aynı kalmak kaydıyla ergimiş metalin yüksek sıcaklıkta çatlamaya hassasiyeti ferritik eğilimi arttıkça. Bu husus deneysel olarak gözlenir. Belirli bir tespit şekliyle soğumadan sonra ergimiş metalde öyle bir ferrit oranı vardır ki bu oranın üstünde metal artık çatlamaya hassas değildir. 2. muhtemelen 1200oC’nin üstünde.Çatlama. Fakat bu. çok yüksek sıcaklıklarda. Bu durumda alınması gereken önlemler ve dikkat edilmesi gereken konuları şöyle sıralayabiliriz. aşağıdaki sonuçlara götürmüştür. Keza kaynak ısısından etkilenmiş bölge de yüksek sıcaklıkta çatlamaya hassas olabilir. soğuma sırasında vaki olur. Alaşım ve ilave elementler bakımından deney. Gerçekten öne sürülen bütün izah tarzları. yani soğuma dokusunun kristal sınır birleşmelerini takip ederler. 5.Kaynağın bitimindeki krater mutlaka doldurulmalı. Yine ana metale yeterli bir ferritik eğilim vererek bu çatlamayı önlemek mümkündür. tam soğumadan sonra tamamen ostenitik olan kaynakların. yumuşak çeliklere nazaran daha yüksek sıcaklıklarda yapılmalıdır. Eğer bir gerilme giderme ısıl işlemine ihtiyaç varsa. metalde mevcut ilave ve saflığı bozan maddelere bağlıdır. yok olana kadar azalır. aşağıdaki iki belirtici özelliği olan çatlama şekline hassas olurlar. Gerilme giderme tavlaması 800 ilâ 925 oC’ye kadar çıkarılabilir. tespit koşulları. Doğal olarak çatlamanın temel nedeni çekme gerilmelerinin varlığında aranır. Çok pasolu kaynaklarda her paso çekildikten sonra parça oda sıcaklığına kadar soğutulmalı ve ikinci paso sonra çekilmelidir. Aynı çekme gerilmesi koşulları altında metalürjik nedenler bazı paslanmaz çelikleri diğerlerinden çatlamaya daha hassas kılarlar. Bu durum özellikle örtülü elektrotla yapılan elektrik ark kaynağında kendini gösterir. çatlamaya en hassaları oldukça müşahede odilir. Bu ayrılmanın sonucunda katılaşma ilerleyip çekme gerilmeleri arttıkça geri kalan sıvı baz elementlerden yana zenginleşiyor. Krom-nikelli ostenitik çeliklerin kaynağında ayrıca bir ön tavlamaya ihtiyaç yoktur ve düşük ısı miktarı kullanılır. En küçük elektrot çapı seçilmeli.eden yüksek alaşımlı elektrotların kullanılması icap eder. kaynak sırasında çatlak saptanırsa taşlanarak yok edilmeli ve sonra kaynatılmalıdır.Çatlaklar dendritler arasında olur. çok yüksek sıcaklıkta hasıl olan fiziko-şimik olaylarda aranır. Bu elektrotlarla önce kaynak ağızları kaynak edilir ve sonra ağız normal 18/8 tipi elektrotlarla doldurulur. Ostenitik krom-nitelli paslanmaz çelikler sıcak çatlamaya karşı duyarlıdırlar.

silisyum ve titanyum çatlamaya eğilimini artırır. bu çeliklerin yüksek sıcaklıkta süneklik ve çatlamaya mukavemetleri azami olur.İlave elementlerle saflığı bozanlar arasında zirkonyum. yüksek sıcaklıkta ferritin şekil değiştirmeye mukavemeti ostenitinkinden çok düşüktür. Ve ayrıca bu çeliklerin kaynağı için yüksek oranda manganez ihtiva eden kaynak metali kullanılır. yüksek sıcaklıkta korozyona mukavemetlerini artırmak için çoğu zaman %1’den fazla silisyum bulunur. Bütün paslanmaz çelik tiplerinin tamamen ostenitik kaynaklarının %7 ∼ 10 manganez içermeleri halinde yüksek sıcaklıkta çatlamaya daha iyi dayandıklarını deneyler göstermiştir. Isıdan etkilenmiş bölgelerin çatlama sebepleri de. tungsten. 2. Bunun için alınacak önlemler arasında şunlar sayılabilir.Krom. bazı element segregasyonunun katılaşma sonunda. Bazı araştırıcılar. Bu önlem birçok ostenitik çeliklerde uygulanır. 3.Artan zararlılık sırasına göre zikredilmiş nikel. fakat ferritik eğilimi hiç bulunmayan tiplere tatbik edilmez. Vakumda ergitme. oksijen de bu kategoriye girer. çok saf malzeme kullanma genel olarak durumu düzeltir. tantal. manganez. bu filmin. dokuyu bağlantı kabiliyetinden yoksun bıraktığını ileri sürüyorlar. Yüksek sıcaklıkta çatlamaya dayanmaya yeterli ferritik eğilim elde etmek için kaynak metalinin bileşimini ayar etmek gerekir. alt tabaka dokusunun kristal birleşmelerinin alaşım elementlerinden veya saflığı bozan elementlerden yana zenginleşmesine bağlanıyor. Keza karbon miktarının silisyumunkine oranı 0. Yeterli miktarda ferrit bulunuyorsa çekme gerilmelerinin giderilmesi daha çabuk olur. Muhtemelen böylece kükürt. kükürt ve fosfor çatlama eğilimini arttırırlar. Bu mukavemet artışının mekanizması pek iyi bilinmemektedir. Ostenitik çeliklerin.1. Bakının etkisi tartışma konusudur. çatlama mukavemeti üzerinde olumsuz rol oynayan ilave elementlerle saflığı bozan elementler ostenite nazaran ferrit içinde daha çok erirler. Ergimiş metal içinde dendtritler arası pozisyonda önemli nispette ferrit bulunduğunda. Ergimiş metalin kendisinden %1’den fazla silisyum bulunursa çatlamayı önlemek çok zor olur. Bazılarına göre de katı halde katılaşma dokusunun bir gevrekleşmesi hasıl olmaktadır. Karbonunki bazı çeliklerde olumsuz. Genel olarak. Ostenitik çeliklerde çatlama yüksek sıcaklıkta vaki olduğundan kaynakların ön ısıtmasının pratik bir yararı olmaz. molibden ve azot çatlama eğilimini azaltır. bor. bu oran düşecek olursa çatlama eğilimi hızla artar. bir yandan çekme zorlamaları kendini hissettirirken. bazılarında da yararlıdır. zikredilen zararlı elementler bununla eriyik haline girer ve böylece düşük katılaşma noktalı veya gevrekleştirici film teşekkülü önlenmiş olur. Çatlama yine segregasyon nedeniyle vaki olmakta fakat bu segregasyon yüksek sıcaklıkta tane sınırlarının mekanik mukavemetini. zira normal ön ısıtma sıcaklıkları soğuma hızını ve çatlamanın hasıl olduğu sıcaklıkta çekme zorlamalarının şiddetini çok az değiştirir. 98 .5 civarında olursa. Bu elementler katılaşma noktasını yerel olarak düşürüp dokuyu gevrekleştiriyor. düşük ergime noktalı dendtritler arası bir sıvı film hasıl ettiğini. tane göbeğinikine nazaran azalatmaktadır. fosfor ve oksijen oranları düşer. İçinde olumsuz etkisi bilinen ilave element bulunmayan yeterli derecede saf kaynak metali kullanmak. Ayrıcı.

Komplike parçalar işlem durumuna göre birkaç ön ısıtma gerektirir. Şekil-1 bu neticeler hakkında fikir vermektedir. çok az karbonlu olanları hariç. Tablo-1’de en çok kullanılan kromlu paslanmaz çeliklerin analizleri ve ısıl işlem dereceleri verilmiştir. sertleştirme işleminden sonra değişik sıcaklıklarda temperlenirse oldukça değişik özellikler elde edilir. Isıl işlemle sertleştirilebilir. Dövmenin daima çabuk ve hızlı darbelerle 900 – 1150oC arasında yapılmasına dikkate etmeli ve 850oC altında asla devam etmemelidir. %11. Yalnız dövülmeleri. Zira çeliğin bu sıcaklık altında sıcak işlem görmesi aşırı iç gerilmeler meydana getirir. Dövme sıcaklık aralıkları oldukça dardır. Bu durum 750oC tavlama ile giderilir. diğerleri havada soğutmakla sertleşebilirler. Bu çelikler otomobillerde ve kapı tutamaklarında. sonra da 450 – 650oC arasında temperlenirse (temperleme sıcaklığı yükseldikçe) korozyona mukavemet azalır. Yumuşatma yapılabilir ve dövülebilir. atmosferik korozyona maruz mukavemet istenen yerlerde kullanılır. Yüksek karbonlu çelikler. Fakat çok yüksek bir dövme sıcaklığı tane irileşmesi ve sertleştirmede güçlük meydana getirir. dövmeden önce 800oC civarında (sıcaklık parçanın merkezine nüfuz edinceye kadar) tavlanır ki bu zaman karbonlu çeliklerin ısıtılma zamanından fazladır. Bu tabloda görüldüğü gibi bazı çelikler diğerlerinden daha fazla C ihtiva etmektedir. Bu çeliklerden işlenebilme özellikleri istenildiği zaman. 1. Ayrıca iç ve dış çatlaklıklardan kaçınmak için dövmeden sonra soğutma tedrici ve üniform olmalıdır. dövme için daha yüksek bir derecede tavlanmayı gerektirirler. Daha kolay işlenebilme için tam yumuşatma şart değildir. Bu şartlar altında dövme yapmak doğru değildir. Sertleştirme sıcaklığı 950-1000oC arasında.PASLANMAZ ÇELİKLERİN DÖVÜLMESİ VE ISIL İŞLEMLERİ Paslanmaz çelikler oldukça kalabalık bir türe sahiptir. sıcaklığa mukavemetleri yüzünden orta karbonlu çelikler kadar kolay değildir. Sıcaklık yükseldikçe korozyona mukavemet azalır (tane sınırlarında krom azalması). Fakat genel sınıflandırma haricinde ısıl işleme hassasiyetleri bakımından başlıca dört grupta toplanırlar. Zira dövme sırasında şekillenme kabiliyetleri azalır. Yüksek karbonlu çelikler. Sadece Cr’lu çelikler 500oC civarında ön ısıtma sebebiyle astar şeklinde korozyona uğrayabilir. Eğer bu çeliklere su verilir.Demirler sınıfına giren “FERRİTİK”paslanmaz çelikler 3. b) Alçak Karbonlu “MARTENZİTİK” Paslanmaz Çelikler: %0. Bu gruba giren diğer çelik terkipleri ve ısıl işlem değerleri Tablo-1’de verilmiştir. Bu sebeple paslanmaz çelikler hangi gruptan olursa olsun. işlenebilme özelliğinin tamamen iadesi için tam temperlenir.5-14 Cr ihtiva ederler. a) Yüksek Karbonlu “MARTENZİTİK” Paslanmaz Çelikler: Bu çelikler karbon muhtevasından dolayı ısıl işlemle sertleşmeye gayet müsaittir. Bu sebepten havada soğutarak dövülmeleri onları sert yapar.1. Bu çeliklerin.Kromlu “MARTENZİTİK”paslanmaz çelikler a) Yüksek karbonlu b) Alçak karbonlu 2. temperleme sıcaklığı ise 300 – 750oC arasındadır. 99 .Nikelce zengin “OSTENİTİK”paslanmaz çelikler.Nikel-Kromlu “OSTENİTİK paslanmaz çelikler 4.

Dikkatle ön ısıtma ve dövmeyi müteakip. hem de tane büyümesine sebep olur. İnhibitor piyasada Ferrocleanol II olarak bilinir. İnhibitor.2. İstisnasız olarak bütün bu çeliklerin dövülmesi 900 oC altında asla devam etmemelidir. Bu eriyik. Hatta 350 – 600oC arasındaki temperlemede yüksek Cr muhteviyatından dolayı kırılganlık tesiri olur. soğuk haddeleme gibi işlemler malzemede sertlik ve şiddetli gerilmeler hasıl eder. Yüksek kromlu hararete mukavim ostenitik paslanmaz çelikler genellikle ısıl işleme müsait değildirler. Bu işlemden dolayı oksitleme (tufal teşekkülü)olur. En iyi yapı şartları dövme işleminin alt limit sıcaklıkta bitirilmesiyle elde edilir. tamamen atılmaz. parçalar daldırılmadan evvel 50 . Aşırı ısıtmadan ne pahasına olursa olsun kaçınılmalıdır. 100 . ayrıca 900oC’nin altında da dövme yapılmamalıdır. Tablo-3’deki son iki çelik belli bir zaman için ilk sıcaklığını muhafaza etmelidir. zaman zaman karışım yenilenmelidir. %17 – 18 Cr. asitin menfi tesirine mani olucu bir özellik taşır. Zira bu derece altında yalnız sertleşmekle kalmayacak. Tufal giderme işlemini hareketli suda yıkama ve izleri gidermek için asitleme takip eder. Dövmeden mütevellit gerilmelerin kaldırılması: 750 – 800oC’ye kadar tavlayıp havada soğutulma ile olur. %7 – 8 Ni. dikkatle soğutmayı icap ettirler. Daldırma neticesinde gevşeme. Bunun için işler kafi bir zaman sonra çıkarılmalı ve yüzeye bulunan kabarmış durumdaki tufalı gidermek için yıkamalı veya silinmelidir.60 oC arasında ısıtılmalı. %0. Ancak soğuk çekme. %18-20 Cr. %8 – 10 Ni ihtiva derler. Fakat tufal. Tablo-2 bu gruba giren esas çelikleri ve dövme sıcaklıklarını göstermektedir. Tufal giderme ve asitle temizleme işleminde eşit miktarlarda hidroklorik asit ve toplam hacmin %5 nitrik asit ve %2 inhibitor eriyiği kullanılır. Bu sebeple her soğuk işlem arasında mutlaka yumuşatma gereklidir. ısıl işlemle sertleştirilemezler. aşırı kırılganlık kazanacaktır. Yumuşatma: 1000 – 1100oC civarında özüne kadar ısıtıp suya batırmak suretiyle yumuşatma yapılabilir. Dövme hafif darbelerle başlayıp tedricen düşen bir sıcaklık takip edilmelidir.1) ve fazla Cr (%17-28) ihtiva etmeleri sebebiyle sertleştirilemezler (ince taneli yapılamazlar) 1000oC üzerinde özüne kadar ısıtma ile tane büyümesi abartılı şekilde olduğu için çok kırılgan bir yapı hasıl olur. Dövülebilme Kabiliyeti: Bu çelikleri istenilen şekil ve boyuta getirmek. Dövme için 820 oC’ye kadar dikkatle ısıtılmalıdır. korozyona mukavemetle beraber dövülebilme kabiliyeti ve oldukça fazla süneklik. Fe-Ni-Cr alaşımıdır. orta karbonlu çeliklere nispetle daha zordur. Bu çeliklerin yumuşatma sıcaklığı 750 – 900oC arasıdır. istenen gayeler için özel olarak hazırlanır. Yüksek sıcaklıkta dövmemeye dikkat etmeli.12 C terkibindeki çelik en çok tercih edilen cinstir. Demirler Sınıfına Giren “FERRİTİK” Paslanmaz Çelikler: Çok az karbon ihtiva ettikleri için oldukça yumuşaktırlar. Kırılganlığa mani olmak için kritik noktadan çabucak soğutulmalıdır. Az karbon (%0. çözülme olur. zira aşırı ısıtma hem dayanıklılıkla sünekliğin azalmasına. Nikel-Kromlu “OSTENİTİK” Paslanmaz Çelikler: Paslanmaz çeliklerin en popüler grubudur. Eğer bir miktar tufal kuvvetle yapışmışsa işler bir müddet daha banyoda bekletilir. 3. Bu çelikler.10 – 0. Bu çelikler.

Molibden korozyonun “çukurlaşma” tipine mukavemet sağlar ve yüksek sıcaklıklarda mukavemeti arttırır. %20 Ni.15C.25 C. %13 Ni. Yumuşatma sıcaklığına eriştikten sonra fazla bekletilmeden yağda veya serbest havada soğutmadır.6 Mn ihtiva eden çelikler. %80 Ni.1150 oC’ye kadar ısıtıp. Diğer taraftan kısmen ısıl işlem tatbik edilebilen 3 tip sıcağı mukavim ostenitik çelik vardır. Yüksek tavlama sıcaklığı icap ettiren yüksek C’lu çelikler aşırı tane irileşmesine sebep olurlar. %0. %16 Cr. %60 Ni.980 oC’ye kadar ön ısıtmaya tabi tutulmalı.5 Si ihtiva eden çelik 1100 . Paslanmaz çeliklerin çoğu bilhassa ostenitik çeliklerin.7 Mn. Bu çelik brülör ile fırın parçaları yapımında kullanılır. Si. %0. alaşım elemanları ihtiva eder.1 C.7 Mn. 1100 oC’ye 4Nikelce Zengin “OSTENİTİK”Paslanmaz Çelikler: Ni-Cr-Fe alaşımlarıdır. Mn terkibindedir.5 misli Kolumbium (daha tesirli) ilavesiyle azaltmak mümkündür.Tablo-3’de tipik ostenitik çeliklerin dövme sıcaklıkları verilmiştir.1C.3 Si’lu alaşıma ısıl işlem tatbik edilemez. dövme için 920 . %13 Mo iyi bir terkiptir.5 Mn. imbik ve dayanacak yerlerde kullanılır. %1 Mn ihtiva eden çelik dövmeden önce 840 . Yalnız.Nikel alaşımlarına benzer. % 25 Cr.5 Nikel’e eş değer durumdadır.1150 oC arasında dövülmeli ve bu derecede yumuşatılabilir.1000 oC de havada sertleşirler. %24 Fe terkibindeki alaşım daha alçak sıcaklıklarda (950 oC’a kadar)kullanılır. %0.25C. %1. Bunların çoğu ısıl işleme müsait değildirler. Fırın parçaları.3 Si’lu alaşım 980 oC üzerinde ısıtılır. %0. fırın elektrik rezistansı (direnç elemanı) olarak kullanılır. %0. Al ilavesi. %0. 980 oC’nin altında asla dövmeye devam etmemelidir. %0. Bunlardan kaçınılmalıdır. %0. Bu çeliklerin taneler arası korozyona meyilli olduğu unutulmamalıdır.2 Si ihtiva eden cins 970 . %0. %2.5 Mn. III. %1 Mn’ın tesiri %2. %0. %14 Cr. Bu çelikler 1150 oC’ye kadar sıcaklıktaki yerlerde (fırın aksamı) kullanılır. Tel şeklindeki direnç alaşımı %80 Ni. Yine %17Cr. %5 Fe (İnconel alaşımı) tanınmış bir alaşımdır. “Kromel” olarak da tanınırlar.2 C. Bakır. Al>Si ve Mn. %10 Cr. % 30 – 50 Cr. Bu çeliğin yumuşatılması 1100 .75 Si. %0. %95 Ni. %0. %30’dan az Ni’li alaşımlar umumiyetle Fe – Cr fazının teşkilinden meydana gelen kırılganlık sebebiyle kullanılmaz. %5 Al. Fakat 420 – 550 uzunca bir zaman tutulursa arzu edilmeyen bir kırılganlık kazanır. Manganez %2’ye kadar katılırsa kaynak kabiliyetin artırır. 101 . Böylece çeliklerde Ni % 8 – 14’e yükselir. havada bırakılırsa kısmen sertleşebilir. 18/8 Çeliklerinin taneler arası korozyona olan temayülünü gerekli karbonun 4 – 6 misli Titanyum veya 2. kromlu yatak alaşımlarının oksidasyona mukavemetini arttırır. %25 Cr. I.1200 oC arasında dövme yapılmalıdır. Alüminyum ilavesiyle hazırlanmış ALUMEL alaşımı CROMEL’le beraber termokupl olarak kullanılır. 1100 – 1230 oC’de dövme yapılmalı. Yalnız müsait olan gruptan %12 Cr.1 Si. %0. Yumuşatma: 1100-1150 oC kadar ısıtıp fırında soğutmakla olur. Bilhassa kaynak sırasında taneler arasındaki korozyondan dolayı “kaynak çürüklüğü” yapan çatlama gerilimleri hasıl olur. Fakat ısıl işlemle sertleştirilemezler. II. sıcaklığa mukavim özellikler tanır ve bu gayeye göre hazırlanır. %0. %25 Ni. oC’de % 27 Cr. Umumiyetle yüksek sıcaklığı maruz yerlerde.870 oC’de ön ısıtmaya tabi tutulmalı. %20 Cr. fırında soğutmakla olur. Şurası muhakkaktır ki iri taneli ostenitik çelikler ince tanelilere nispetle daha çok taneler arası korozyona müsaittir. 1120 . tuz eriyiklerine karşı mukavemeti arttırır. %16 Cr. %0. %12 Ni. Demir – Mangan alaşımları Demir .

PASLANMAZ ÇELİKLERİN KAYNAK SONRASI YAPILARI GİRİŞ: Çeliklerin kaynak işlemi ile birleştirilmelerinde amaç kaynak sonrası hatasız bir dikiş elde etmektir. Bu hatalar kaynak dikişindeki gözenekler olabileceği gibi kaynak sonrası sertleşme çatlakları şeklinde de olabilir. Çeliklerin kaynak edilebilirlikleri öncelikle içyapıya bağlı olarak değişmektedir. Kaynağa uygunluk, alaşımsız çeliklerde C oranı ≤ %0,22 ile sınırlanırken, az alaşımlı çeliklerde karbon eşdeğerliği (CEV), ince taneli yapı çeliklerinde yol enerjisi ve yüksek alaşımlı çeliklerde ise Schaeffler Diyagramı ile belirlenmektedir. Paslanmaz çeliklerde kaynak sonrası oluşacak yapıların tahmininde kullanılan Schaeffler diyagramı yanında teknolojik ilerlemelere paralel olarak yeni diyagramlar da geliştirilmiştir. 1. PASLANMAZ ÇELİKLERİN KAYNAĞINDA KULLANILAN DİYAGRAMLAR Paslanmaz çeliklerde kaynak sonrası oluşabilecek içyapıların tespiti için 4 ayrı diyagram geliştirmiştir. Kaynak işlemi ile birleştirilen parçaların kimyasal bileşimlerinin bilinmesi durumunda, kaynak dikişindeki ferrit oranını ya da ferrit numarasını hesaplamada bu dört diyagramdan yararlanılmaktadır. Son 20 yıl boyunca, mikroyapı tahmini diyagramlarının ikisi (Schaeffler ve De Long) geniş uygulama alanı bulmuştur [1], [2]. Katılaşma esnasında ilk katılaşan deltaferrit, sıcak çatlakları önlemektir. Deltaferrit oranını öncelikle krom ve nikel oranları belirler. Diğer alaşım elementleri de ilk katılaşma süreci boyunca etkilidir. Bu nedenle Krom eşdeğeri ve nikel eşdeğeri tanımları yapılır. Krom eşdeğeri ve nikel eşdeğeri malzemenin iç yapısında bulunan alaşım elementlerine göre belirlenmiş formüllerdir ve ostenit ve ferrit yapıcı elementlerin etkinliklerine göre belirlenen katsayılarla birlikte alaşım elementlerinin kimyasal bileşimdeki oranları da bu formüllerde yer almaktadır. [3], Ferrit ölçümü için metalografik veya manyetik yönetme kullanılmaktadır.Paslanmaz çelik kaynak metalinde tam olarak ne kadar ferrit bulunduğunu saptamak zordur. Bu nedenle ferrit ölçümünde ferrit numaralarının kullanımı daha uygundur [4]. 1.1 Schaeffler Diyagramı Yüksek alaşımlı çeliklerin birbirleriyle ve hatta alaşımsız çeliklere olan kaynak bağlantılarında çatlaksız kaynak dikişlerinin sağlanmasında 1949 yılında yayınından bu yana Schaeffler Diyagramı kullanılmaktadır. Schaeffler diyagramı faz bölgeleri ve izoferrit çizgilerinden oluşmaktadır [1]. Schaeffler Diyagramında Krom ve Nikel Eşdeğerleri Creş= 1x (%Cr) +1x (%Mo) + 1,5x (%Si) + 0,5x (%Nb) Creş= 1x (%Ni) +1x (%C) + 1,5x (%Mn) + 0,5x (%N) (2) (1)

Schaeffler diyagramı yardımıyla kaynak dikişinde kızıl çatlak, martensit ve sigma fazı tehlikesi olup olmadığı kontrol edilir. Sigma fazı çok yavaş soğuma hızlarında gözlenir. Martensit (sertleşme) çatlakları ve kızgın (sıcak) çatlaklar daha tehlikeli olarak değerlendirilmelidir [1]. Shaeffler diyagramı, hala farklı metal tabakalarının ferrit içeriğini belirlemede geniş olarak kullanılmaktadır. Temel malzeme ile dolgu metallerinin krom ve nikel eşdeğerleri
102

arasındaki bağlantı çizilir ve kaynağı uygun olacak bölgeye gelecek şekilde oranlandırma yapılır. Bu kaynağın mekanik ve fiziksel özelliklerinin tahmin edilmesi için önemli bir araçtır [1]. 1.2 De Long Diyagramı Schaeffler Diyagramının zaafı denge diyagramı olmasında gizlidir. Denge diyagramı özelliği, ısınma ve soğumaların sonsuz yavaş bir tempoda olmasını gerektirir. Uygulamada karşılaşın soğuma hızlarının çok farklı olması ve hiçbir zaman denge durumuna uymaması nedeniyle Schaeffler diyagramının yayınından hemen sonra da diyagramı tamamlamaya çalışan uğraşlar başlatılmış ve ilk önce, ostenit dokuyla birlikte bulunan ferrit oranının hassas olarak nasıl ölçüleceği tartışılmıştır. Krom-nikel çeliklerinin kaynak dikişinde ferrit bulunmasının önemi, ferritik dokuda kükürdün daha yüksek oranda çözünebilmesi ve kaynak dikişinin kızıl çatlak tehlikesini bertaraf edebilmesindedir. Bu yüzden kaynak dikişinde biraz ferrit bulunması tercih nedeni olmaktadır [1]. Bu yöndeki çalışmaların sonucu De Long Diyagramında görülmektedir. Burada ferrit oranı yerine ferrit numarası (FN) kullanılarak, ferrit miktarının daha kolay ifade edileceği düşünülmektedir [6]. Ferrit miktarını belirlemede kullanılan manyetik yöntemlerde ferrit bileşiminin tamamlanması ferrit numarası ile yapılmaktadır. Kaynak metalinde ve yapıda bulunan ferrit miktarının zararlı ya da zararsız olduğunu mutlak olarak veren deneysel yöntemler mevcut değildi. Bu durumda yardımcı metotlar geliştirilmiş ve kullanılmıştır. Ferrit numarası, ISO 8249 ve AWS A4.2-74’de belirlenen prosedüre göre kaynak metalinin ferrit içeriğinden tanımlanmaktadır. Kaynak metalinin ferrit numarasının tespit edilmesindeki temel, ferromanyetik ve ferromanyetik olmayan fazların manyetiklik özelliklerinin kullanımıdır. Kaynak metalinde ferrit ve martenzit manyetiktir, ostenit, karbürler, sigma fazı ve diğer fazlar ise manyetik değildir [7], [8]. De Long Diyagramı sadece Schaeffler Diyagramının belli bir bölgesinde, yani yaygın kullanılan 18/10 tipi krom-nikel çeliklerinin bulunduğu bölgede geçerli olmakta ve kullanılan bu tür çeliklerin de %90’ını kapsamaktadır [1]. De Long Diyagramındaki ölcülerle hesaplanan ferrit oranlarındaki sapmalar, ferrit oranı yükseldikçe artar. De Long Diyagramı için krom ve nikel eşdeğerleri Schaeffler diyagramı için öngörülen formüllerle hesaplanır. De Long diyagramı Schaeffler diyagramına göre daha sınırlı içerik aralığı ile kaynak sonrası için yapılan içyapı tahminlerinin doğruluğunu artırmaktadır. Diyagram 18 FN’na kadardır. Sınırlanın aralık tüm ostenitik paslanmaz çelik kaynak metallerini kapsamaktadır [2]. 1.3 Espy Diyagramı Espy Diyagramında kaynak dikişinin ferrit oranları % olarak verilir. Amerikan paslanmaz çeliklerinde 200 serisi için ve Avrupa çeliklerinde azot içeren Cr/Ni paslanmaz çelikleri için uygundur. Uygulanan çeliklerde, mangan oranları ≤ %15 ve azot oranları ≤ %0,35 olmalıdır [6]. Azot alaşımlı krom-nikel çeliklerinin kaynağında Amerikan Kaynak Derneğinin (AWS) teknik şartnamesine göre Espy Diyagramı önerilmektedir [1]. Espy’nin 1982 yılında yayınladığı ve Cr/Ni çeliklerinde ferrit oranlarını bulmaya yarayan diyagramın öncelikle azot içeren çeliklere uygulanması ön görülmüştür [3].

103

Espy Diyagramı için krom ve nikel eşdeğerleri Creş= 1x (%Cr) +1x (%Mo) + 1,5x (%Si) + 0,5x (%Nb) + 5x (%V) + 3x (%Al) (3) Nikel eşdeğeri N:≥%0,00 - ≤ %0,20 için (Espy1): Nieş= 1x (%Ni) +30x (%C) + 0,87x (%Mn) + 0,33x (%Cu) + 30x (%N-0,045) N:>%0,20 - ≤ % 0,25 için (Espy2): Nieş= 1x (%Ni) +30x (%C) + 0,87x (%Mn) + 0,33x (%Cu) + 22x (%N-0,045) N:>%0,25 - ≤ % 0,35 için (Espy3): Nieş= 1x (%Ni) +30x (%C) + 0,87x (%Mn) + 0,33x (%Cu) + 20x (%N-0,045)

(4) (5) (6)

Espy Diyagramı, mangan oranı yanında bakır oranlarını ve etkisi büyük olan azotu üç ayrı aralıkta detaylı bir şekilde hesaba kattığı için daha kesinleştirilmiş bir Schaeffler Diyagramı sayılabilir [1]. 1.4. WRC Diyagramı De Long Diyagramında hesaplanan ve sonra analitik olarak ölçülen ferrit numaralarının birbirlerinden çok farklı çıkması, yeni ve daha hassas arayışlara sebep olmuş ve sonunda American Welding society (AWS) tarafından geliştirilen ve bundan sonra kullanılması önerilen WRC-1992 Diyagramına ve buna uygun ölçü yöntemine gelinmiştir. (WRC:Welding Research Council) [9]. Bu diyagram De Long diyagramından daha geniş kapsamlıyken Schaeffler diyagramından daha dar içerik aralıklarını sahiptir. Çünkü Schaeffler Diyagramı, tüm ticari alaşımların içerik aralığı üzerine kurulmuştur. Schaeffler Diyagramında krom eşdeğeri 0 ile 32 arasında bulun. WRC Diyagramında ise krom eşdeğeri 17 ile 31 arasında ve nikel eşdeğeri de 9 ile 18 arasında sınırlanmıştır [2]. Ferrit Numarası (FN) kavramı WRC tarafından resmen kabul görmüş ve kalibrasyonu onaylanmış cihazlarda ölçülmüş olması koşuluyla kullanımına izin verilmiştir. WRC Diyagramının oluşturulmasını da, CR/Ni çeliklerinin kaynak dikişinde ostenitin yanında ferritin bulunmasının yararlı olduğu esas alınmıştır [1]. WRC 1988 diyagramı farklı metal bağlantıları ve Cu içeren paslanmaz çelikler daha doğru FN tahmini için WRC 1992 diyagramı şeklinde yeniden düzenlenmiştir. Cu’nun nikel eşdeğerine olan etkisi doğrusal bir eşitlikle belirlenerek, Cu içeriği ile birlikte katsayı da nikel eşdeğerinin belirlenmesini sağlayan formüle eklenmiştir. WRC 1988 diyagramında CU içeriği yüksek olduğu zaman kaynak metalinin FN’nı yanlış tahmin etme olasılığı vardır [1]. Bu diyagram, konusunda en son geliştirilmiş olanıdır ve ferrit oranlarını ferrit numaraları (FN) olarak ele alır. Analiz edilen ve hesaplanan ferrit oranları birbirlerine çok yakıntır 1992 tarihli son WRC Diyagramına göre hesaplar Si ve Mn oranlarını; etkilerinin önemsiz olmasından dolayı dikkate almaz. Amerikan çeliklerinde 300 serisi ve onlara tekabül eden EN 10 088’deki Avrupa çeliklerinde ve dubleks çeliklerde uygulaması vardır. %0,2 ve üzerinde azot içeren çelikler ile %10 ve üzerinde mangan içeren çelikler için WRC diyagramı uygun değildir [1]. WRC Diyagramı için krom ve nikel eşdeğerleri: Creş(WRC)= %Cr + %Mo+ 0,7Nb Nieş(WRC)=%Ni + 35%C+20%N+0,25%Cu (8) (7)

104

2. EN 10088’DE VERİLEN Cr-Ni-Mo İÇEREN PASLANMAZ ÇELİKLERİ Biçimlenebilen paslanmaz çeliklerle ilgili olarak en son çıkan standart EN 10088’dir. Mo karbür yapıcıdır ve korozyon dayanımını artırmaktadır. Cr-Ni-Mo içeren paslanmaz çelikler örnek olarak seçilmiştir. EN 10088’de Cr-Ni-Mo içeren paslanmaz çeliklerin krom eşdeğerleri ve nikel eşdeğerler Diyagramı için Çizelge 1’de, Espy diyagramı için Çizelge 2’de, WRC diyagramı için de Çizelge 3’te verilmiştir. ÇELİK TİPİ Malz. No 1.4313 1.4401 1.4404 1.4418 1.4432 1.4435 1.4436 1.4438 Kısa Gösterim X3CrNi Mo13-04 X5CrNiMo17-12-2 X2CrNiMo17-12-2 X4CrNiMo16-5-1 X2CrNiMo17-12-3 X2CrNiMo18-14-3 X3CrNiMo17-13-3 X2CrNiMo18-15-4 Krom Eşdeğeri En az 12,9 19,25 19,25 16,55 19,75 20,25 19,75 21,25 En çok 15,75 22,5 22,5 19,55 23 23,5 23 25 Nikel Eşdeğeri En az 5,15 11,65 11,05 5,8 11,55 13,55 11,55 14,05 En çok 8,1 19,4 19,7 9,9 18,2 20,2 19,8 22,2

Çizelge 1. EN 10088’DE Cr-Ni-Mo içeren paslanmaz çeliklerin Schaeffler Diyagramı için Krom eşdeğerleri ve nikel eşdeğerleri ÇELİK TİPİ Malz. No 1.4313 1.4401 1.4404 1.4418 1.4432 1.4435 1.4436 1.4438 Kısa Gösterim X3CrNi Mo13-04 X5CrNiMo17-12-2 X2CrNiMo17-12-2 X4CrNiMo16-5-1 X2CrNiMo17-12-3 X2CrNiMo18-14-3 X3CrNiMo17-13-3 X2CrNiMo18-15-4 Krom Eşdeğeri En az 12,9 19,25 19,25 16,55 19,75 20,25 19,75 21,25 En çok 15,75 22,5 22,5 19,55 23 23,5 23 25 Nikel Eşdeğeri En az 4,355 10,855 10,255 4,894 10,755 12,755 10,755 13,255 En çok 5,955 18,79 19,9 9,105 17,59 19,59 19,19 21,59

Çizelge 2. EN 10088’de Cr-Ni-Mo içeren paslanmaz çeliklerin Espy Diyagramı için krom eşdeğerleri ve nikel eşdeğerleri

105

XSCrNiMo17-12-2 çeliği haricindeki ostnenitik çeliklerde de II o-fazı oluşumu az da olsa görülmektedir.4401 1. aralık olarak verilmeyip sadece belli bir üst sınır verilmişse. Mn için en çok değerin 18/10’u Mo için en çok değerin 1/6’sı alınmıştır.4313)ve X4CrNiMo16-5-1 (1. alaşım elementlerinin kimyasal bileşimdeki oranı aralık olarak verilmişse.4436 1. 1. Espy diyagramındaki içyapı bölgeleri Schaeffler diyagramındaki bölgelere göre aşağıya kaymıştır.4418 1.4438 Kısa Gösterim X3CrNi Mo13-04 X5CrNiMo17-12-2 X2CrNiMo17-12-2 X4CrNiMo16-5-1 X2CrNiMo17-12-3 X2CrNiMo18-14-3 X3CrNiMo17-13-3 X2CrNiMo18-15-4 Krom Eşdeğeri En az En çok Nikel Eşdeğeri En az En çok 18. Fakat sıcak çatlama tehlikesi olan bölgede de büyük ölçüde yer almaktadırlar. Minimum değerleri belirleme için kullanılan bu katsayılar. Espy diyagramı için hesaplanan nikel eşdeğerleri. En az krom ve nikel eşdeğerleri belirlenirken. O+M+F bölgelerinde bulunmaktadır.85 10. C. Bu sayede en kötü şartlar göz önüne alınarak hesaplamalar yapılmıştır.40 arasında verilirken 1.4362 malzeme numaralı X2CrNiN23-4 çeliği için Mo içeriği %0.4404 1.10 – 0. Bu nedenle.90 – 1.4435 1. X2CrNiMo17-12-2. o alaşım elementi oranının aralık olarak verildiği çeliklerdeki değerlerden [alt sınır / üst sınır ] şeklinde oranlama yapılarak belirlenmiştir. Çizelge 1’deki Cr-Ni-Mo içeren çeliklerin kaynak sonrası yapılar Şekil 1’de Schaeffler Diyagramında.2’den de görüldüğü gibi Schaeffler ve Espy diyagramları için hesaplanan krom eşdeğerleri aynıdır. verilen aralığın alt değeri. Çizelge 1.05 17. EN 10088’de Cr-Ni. Ostenitik çelikler kısmen kaynağı uygundurlar. Şekil 2’de Espy Diyagramında ve Şekil 3’de de WRC Diyagramında gösterilmiştir. Şekil 1’de martenzitik çelikler M.25 17.4432 1. Şekil 2’den de görüldüğü gibi X3CrNiMo13-4 çeliği Espy diyagramında bölge olarak daralmıştır. X5CrNiMo17-12-2 ve X3CrNiMo17-13-3 çelikleri için ortalama 106 .4313 1. M+F.3’de verilen çeliklerden X3CrNiMo13-4(1.5 12. [5].4418) çelikleri martesitik.65 19.2.85 18. Örneğin.95 Çizelge 3.60 olarak verilmiştir. No 1. Mo içeriği belirli bir üst sınırla sınırlanmış çeliklerin en az Mo içerikleri alınırken verilen en çok Mo içeriği değerlerinin 1/6’sı alınmıştır. nikel eşdeğerinin en az değerine yakın olması gerekmektedir. çeliğin belirlenen bu alan için olma ihtimali oldukça yüksektir. Schaeffler için hesaplanan nikel eş değerinden daha azdır.4113 malzeme numaralı X6CrMo17-1 çeliğin Mo aralığı %0.ÇELİK TİPİ Malz. X2CrNiMo18-15-4 çeliğinde o-fazı oluşumu görülmektedir. Ostenitik çeliklerin kaynağa uygun olmaları için.5 19 22 21.5 21 11. diğerleri ise ostenitik çelikleridir [10].Mo içeren paslanmaz çelikleri WRC Diyagramı için krom eşdeğerleri ve nikel eşdeğerleri Çizelge 1. N ve Si için en çok değerin yarısı.

Espy ve Schaeffler Diyagramları içyapı bölgelerini ayıran çizgiler bakımından birbirine oldukça yakındır. Espy ve WRC diyagramları arasında krom eşdeğerleri ve nikel eşdeğerlerinin hesaplanmasındaki formüllerdeki farklılıklar yanında diyagramların belirledikleri alanların sınırlarında da farklılıklar vardır. ferrit numarasının esas alındığı WRC diyagramında krom ve nikel eşdeğerleri sınırlanmıştır. X2CrNiMo17-12-2 çeliği için 14FN.değerler alındığında Schaeffler diyagramında içyapı O bölgesinde iken Espy diyagramında O+F bölgesinde yer almaktadır. De Long. Şekil 3’te X2CrNiMo17-12-2. 107 . F bölgelerindedir. EN 10088’de Cr-Ni-Mo içeren çeliklerin Espy diyagramlarındaki içyapı alanları Schaeffler’e göre aşağıya kaymıştır. 3. Ancak kullanım kolaylığı ve her malzemeye uygulanabilirliği nedeniyle hala kullanılmaktadır. De Long ve WRC arasında ise belirgin bir fark vardır. Schaeffler ve Espy diyagramların birbirine yakınken. X5CrNiMo17-12-2 ve X3CrNiMo17-13-3 çeliklerinin WRC diyagramındaki içyapıları O. ÖZET: Paslanmaz çeliklerin birbirleri ile ya da farklı çeliklerle kaynakla birleştirilmeleri sonrası kaynak bölgesinde oluşacak iç yapıları belirlemede kullanılan Schaeffler. X5CrNiMo17-12-12 çeliği için ∼ 17FN ve X3CrNiMo17-13-3 çeliği için ∼ 20 FN olarak belirlenmektedir. En çok ferrit numaralan. WRC diyagramına göre de 20FN’e kadar kaynağa uygun bölge olarak kabul edilir. De Long ve WRC diyagramlarında Ferrit numarası esas alanmaktadır. EN 10088(1995) standardında Cr-Ni-Mo içeren çeliklerin kaynak sonrası diyagramlarda bulunacakları içyapı bölgeleri karşılaştırılmıştır.SONUÇLAR VE DEĞERLENDİRME Paslanmaz çeliklerin kaynak sonrası içyapılarını tahmin etmede kullanılan Schaeffler diyagramı zamanla değiştirilmiştir. Bu diyagramlarda eksenleri oluşturan krom eşdeğeri ve nikel eşdeğerinin belirlenmesindeki formüllerde alaşım elementleri ya da katsayı farklılıkları mevcuttur. Paslanmaz çeliklerin kaynak sonrası yapılarını belirlemede kullanılan diyagramlardan Schaeffler ve Espy diyagramlarında Ferrit yüzdesi esas alınırken. O+F.

METALİK MALZEMELERİN ROCKWELL SERTLİK MUAYENESİ 108 .

’lik küçük yük uygulanarak bir ilk batış yapılır. Bilya biçimindeki batıcı ucun çapı normal olarak 1. küre parçası biçiminde yuvarlatılmıştır. batıcı bir uç yardımıyla önce sabit belirli küçük bir yükle bastırıldığında meydana gelen izin dip kısmı başlangıç noktası alınarak. Zira bu takdirde doğruluk daha azdır ve bilya yassılaşır. fakat yumuşak metaller için daha büyük çaplı. yahut ucu küresel konik elmastır. Keza 20’den daha küçük değerler veren malzemede elmas konik batıcı uçların kullanılması tavsiye edilmez. Batıcı uç olarak çelik bilya kullanıldığı zaman büyük yükün 60 kgf veya 100 kgf alınması mutaddır. Siyah rakamlı bölüm üzerinde kadran sıfıra getirilir ve daha sonra büyük yük uygulanır. Rockwell Cihazı: Rockwell sertlik değerini tayin için kullanılan cihaz esas olarak batıcı bir ucun. Bölümleme ters olarak yapıldığı için daha sert olan malzemede daha yüksek sayı elde edilir. mesela 3. Herhangi bir skalada 100 rakamından daha büyük değerler veren malzemede bilya biçimindeki batıcı uçların kullanılması tavsiye edilmez.METALİK MALZEMELERİN ROCKWELL SERTLİK MUAYENESİ Tanım: Rockwell sertlik değeri. Elmas ucun koniklik açısı 120° olup en uç kısmı 0. Muayenenin yapılışında kullanılan batıcının tipini ve yükün miktarını mutlaka bir sembolle belirtmek gerekir. bir Rockwell sayısı batıcı ucun 0. kullanılan yükün miktarını ve kadran üzerinde okunacak bölümü belli eder.35 mm (1/4 inç) veya 12. Evvela 10 kgf. Batıcı uç ya çelik bir bilyadır. Bu suretle batıcı uç malzeme üzerine oturur ve onu yerinde tutar.2 mm yarıçapında. B – skalasında 30’u gösterecek duruma getirilir. Rockwell muayenesi için kullanılan batıcı uçlar.175 mm (1/8 inç). örneğe batış derinliğini tayin etmek suretiyle sertlik ölçülmesine yarar. uygulanan toplam yük olup derinlik ölçmesi sadece küçük yükten büyük yüke kadar artıştan mütevellit derinlik artışına bağlıdır. malzeme üzerine. yük daha yüksek belirli değere artırılıp daha sonra tekrar önceki küçük yüke dönülmek suretiyle başlangıçtaki ize nazaran meydana gelen iz derinliğindeki net artışla ters orantılı bir sayıdır. Büyük yük uygulandıktan ve kaldırıldıktan sonra. Bu maksatla kullanılan özel cihazın bölümlü kadranında okunan sertlik değeri itibari bir sayı olup birbiri üzerine inzimam eden iki izin sebep olduğu çöküntünün derinliği ile ilgilidir. standart işleme göre. Rockwell sertlik muayenesinde. Her durum için küçük yük 10 kgf’dir ve bu küçük yük uygulandıktan sonra kadran ayar edilir ve gösterge C – skalasında sıfırı. belirli çaplarda çelik bilyalarla özel bir konik elmas uçtan ibarettir.002 mm’lik hareketinin karşılığı olan derinliktir. Hiçbir Rockwell sertlik değeri sadece tek bir rakamla ifade edilmez.7 mm (1/2 inç)’lik bilyalar kullanılabilir. Bu büyük yük. Rockwell Sertlik Skalaları: Rockwell sertlik değerleri genel olarak Tablo-1’de belirtilen standart skalalardan birine göre tayin edilir ve bildirilir. küçük yük hala uygulanır durumda iken kadranın gösterdiği değer okunur.’dir. Çeşitli yük ve batıcı uç kombinasyonları bu suretle sağlanır ve en elverişli olarak hangi kombinasyonun kullanılacağını edinilen tecrübe tayin eder. Ucu küresel konik elmas uç kullanıldığı zaman büyük yük genel olarak 150 kgf. fakat gerektiği zaman diğer yükler de kullanılabilir.588 mm (1/16 inç)’dir. belirli bir muayene şeraitinde. 109 . 6. Rockwell sertlik değerleri daima sembol bir harfle birlikte beyan edilir ki bu sembol harf batıcı ucun tipini.

alüminyum alaşımları.350 mm (1/4 inç) bilya P 6. Elmas batıcı uç 120 ± 0. Kullanılan çelik bilyalarda yüzey düzgünsüzlükleri bulunmamalıdır. temper döküm vs.350 mm (1/4 inç) bilya M 6.175 mm (1/8 inç).700 mm (1/2 inç) bilya S 12. Bazı hallerde birden fazla Rockwell skalası kullanılabilir. TABLO-1 Rockwell Sertlik Skalaları Sembolü Kullanıla n Bölümün Rengi Kırmızı Siyah Siyah Siyah Kırmızı Kırmızı Kırmızı Kırmızı Kırmızı Kırmızı Kırmızı Kırmızı Kırmızı Kırmızı Kırmızı Büyük Yük Kgf. bilya şeklindeki ucun yassılaşmadığını meydana çıkarır. 3.35 mm (1/4 inç) ve 12.700 mm (1/2 inç) bilya V 12. kir.0035 mm’den daha farklı bulunmamalıdır. 1. yumuşak ince saç metaller Tavlanmış bakır alaşımları. Batıcı uç üzerinde.2 mm yarıçapında bir küre parçasından ibarettir. 110 .175 mm (1/8 inç) bilya K 3.588 mm (1/16 inç) bilya 150 60 150 60 100 150 60 100 150 H 3. elmas uçtan herhangi ufak bir parçanın kopup kopmadığını. Eğer böyle bir özür görülürse uç değiştirilmelidir. Bunun istisnası homogen olmayan yumuşak bir malzeme muayene edildiği zamandır ki bu takdirde tercihen büyük boyda bilya kullanılır ve alanı daha büyük bir iz elde edilerek ortalamaya yakın değerler bulunur. 6.700 mm (1/2 inç) bilya Batıcı Uçlar: Standart batıcı uçlar. toz. Yatak metalleri ve diğer çok yumuşak veya ince malzeme.7 mm (1/2 inç) çapında çelik bilyalardır. Batıcı Uç Tipik Kullanma Yerleri Bakır alaşımları. ince çelik ve yüzeyi ince tabaka halinde sertleştirilmiş çelik İnce çelik ve orta kalınlıkta yüzeyi sertleştirilmiş çelik ve temper döküm Dökme demir. bu gibi şeyler sonuçlara etki eder. yumuşak çelikler.5°’lik bir açı teşkil eden bir koni ile tepe noktası 0. derin olarak yüzeyi sertleştirilmiş çelik ve Rockwell B değeri 100’den daha fazla olan diğer malzeme Sert metaller.Rockwell sertlik skalalarının tipik kullanma yerleri Tablo-1’de gösterilmiştir.588 mm (1/16 inç) bilya 100 Elmas konik uç Elmas konik uç Elmas konik uç 3.588 mm (1/16 inç) bilya 150 60 100 100 60 1. ucu küresel elmas konik batıcı uç ile.588 mm (1/16 inç). Çelik. Ucun çevresi zaman zaman bir büyüteçle kontrol edilmelidir. gres ve tufal gibi yabancı maddeler bulunmamalıdır. Böyle bir kontrol. Kullanmaya elverişli en büyük bilya ile ölçme yapmak gerekir. Altta bulunan mesnedin etkisini minimum düzeye indirmek için en küçük bilya ile en ağır yük kullanılır. Bilyanın yassılaşma ihtimalini önlemek etmek için üst sınır G 92 Rockwell sertlidir. yumuşak ince sac metaller Fosforlu bronz berilliyumlu bakır temper dökümler. alüminyum ve magnezyum alaşımları. titan.350 mm (1/4 inç) bilya R 12.175 mm (1/8 inç) bilya 1. sert dökme demirler. Bilyaların çapı nominal değerden ± 0.175 mm (1/8 inç) bilya L 6. Zira batıcı ucun boyutları büyüdükçe ölçmenin doğruluğu kaybolur. B C A D E F G 1. perlitik temper döküm.

yüklenen yük etkisi ile mesnet örneğin alt tarafına batabilir. Muayene edilecek yüzeylerin alanı 25 cm²’den fazla olmamalıdır. Bu gibi mesnetlerin yüzeyi düzgün ve bu düzlem batıcı ucun eksenine dikey durumdadır. Çok yumuşak malzemenin sertliğini tayin ederken yukarıda belirtilen çıkıntılı mesnetler kullanılmamalıdır. dikdörtgen biçiminde ise. Rockwell muayene cihazının doğruluğunu tahkik için kullanılan kalibrasyon blokları mütecanis özellikteki malzemeden olmalı. Zira muayene örneğinin kalınlığı ne olursa olsun. merkezden alınır. Blok yüzeyi daire şeklinde olduğu takdirde. mesnet üzerinde iz meydana getirilmesi gibi bir tehlike mevcut değildir. 5 ölçmenin ortalaması o kalibrasyon blokunun hakiki Rockwell sertliği olarak alınır. Şayet herhangi bir sebepten ötürü mesnet hasara uğramışsa değiştirilmelidir. Fakat örnek çok ince ise. Kalibrasyon bloklarının kalibrasyonlarında 5 ölçme yapılır. mesnet etkileri bulunmayacak derecede yeter kalınlıkta yapılmalı.Mesnetler: Kullanılacak olan mesnet muayene edilecek örneğin oturtulmasına elverişli olmalıdır. Bir kalibrasyon blokunun sertlik değeri. Kalibrasyon bloklarının üzerine bütün 5 ölçmeyi de içine alacak şekilde sınırlanmış değerler markalanır. Yassı olan parçalar düz bir mesnet üzerine konularak muayene edilir. 111 . Şayet blok. birbirinden yaklaşık olarak 90º farklı noktalardan ve bir okunuş da merkezden alınır. Keza mesnedin batıcı uca kazaen çarpması da böyle bir hasar yapabilir. Silindir biçimindeki parçalar V – şeklindeki mesnetler üzerine konularak muayene edilmelidir. Diğer Rockwell skalalarına ait bloklardaki dağılma sınırları 30 RB’nin tahvil edilmiş değerinin alt ve üstünde aynı miktarlar kadar olmalıdır. bunun sonucu olarak mesnet hasara uğrayabilir. doğruluğu kabul edilen bir Rockwell muayene cihazı ile 5 iz meydana getirmek suretiyle tayin edilir. Bu 5 sertlik değerlerinin toplam dağılışı sertliği 30 RB ve daha yukarı olanlarda 2 sertlik değerinden. Yüzeyleri parlatılmış olmalı ve sertlik okunuşuna etki edebilecek derecedeki yüzey özürleri ve uygunsuzlukların bulunup bulunmadığı kontrol edilmelidir. 4 okunuş çevre üzerinde. gerek alt. Bu çıkıntının çapı yaklaşık olarak 6 mm ve yüksekliği yaklaşık 20 mm olup tepe kısmı parlatılmıştır. sertliği 30 RB’den daha düşük olanlarda ise 3 sertlik değerinden fazla olmamalıdır. köşelerden ve bir tanesi de yaklaşık olarak köşegenlerin birleştiği yerde. izin meydana getirildiği yüzeyin aksi tarafında bir kabarıklık görülebilir. Kalibrasyon Blokları: Belirtilmiş bulunan isteklere göre hazırlanmış kalibrasyon blokları muayene cihazının periyodik kontrollarında kullanılır. Bu biçim mesnetler örneğe desteklik ederken ucun ekseni ile mesnedin ekseni aynı doğrultudadır. Zira gözle görülebilecek kadar çizik veya ezik olan mesnetler kullanılarak ince malzemede yapılan sertlik ölçümleri yanlış sonuç verir. Bu çıkıntının Rockwell sertliği en az 60 RC’dir. Silindir biçimindeki parçalar aynı zamanda uygun bir tarzda tabana yerleştirilmiş ve mandala tesbit edilmiş sert. eziklik ve derin yaralar yoktur. Örnek kalınlığı için gerekli şartlar karşılandığı takdirde. paralel ve çift silindirler üzerinde de muayene edilebilir. gerekse üst yüzeyi düzgün olmalıdır. Mükemmel bir suretle yassı olmayan ince malzeme veya örnekler için kullanılan düz tabanlı mesnetlerin ortasında bir çıkıntı bulunur. 4 okunuş köşegenlerinin uç tarafında.

KESİCİ TAKIM MALZEMELERİ 112 .

Günümüzde yaygın olarak kullanılan takım malzemeleri yüksek hız çelikleri ve semente karbürlerdir. • Aralı kesme işlemlerinde hızlı ısınma ve soğumalar meydana geldiği için yüksek termal şok direnci. takımın kullanım şartları da takım malzemesi seçimini büyük çapta etkiler. semente karbürler. • Aralı kesmede mekanik şoklara (darbeli yükleme) dayanmak için tokluk. aşınma direnci. Takım malzemeleri üç ana grupta toplanabilir: Metal esaslı. çeşitli takımlarla işlendikten sonra. 1977). yüksek boyut hassasiyetli ve çoğu ileri teknoloji ürünü olan malzemelerden üretilirler. Yüzey kalitesinin iyileştirilmesi ve takım ömrünün artırılmasına yönelik çalışmalar sonucunda. iş parçaları. takım malzemesi ile iş parçasının özelliklerinin birbirinin tersi olması beklenir. genelde. bu bakımdan takımın iş parçasındaki çözünürlüğü düşük olmalıdır. çoğunlukla bir gerilme giderme ısıl işlemi görmüş halde kullanıma arz edilirler. Takım geometrisinin bozulmasını önleyen yüksek kızıl sertlik.KESİCİ TAKIM MALZEMELERİ ÖZET Kesici takımlar. işlenecek parçaların özelliklerine göre. kaynak. Bu bakımdan. Böylece takım ömrü ve üretim hızı artırılarak ekonomiklik sağlanır. İşleme takımları. İşlenecek parçanın özellikleri. • Lokalize kaynak teşekkülünü önlemek için iş parçasına karşı düşük yapışkanlık (iş parçası ile reaksiyona girmemelidir).) bertaraf edilmesi ile yüksek kesme hızlarına ulaşılır. ABD’de yılda yaklaşık 1 milyar dolarlık kesici takım satılmakta ve bunların işleme değerlerinin ise yaklaşık 60 milyar dolar mertebesinde olduğu tahmin edilmektedir (Trent. kullanılabilecek kesici takım malzemelerine sınırlandırmalar getirdiği gibi. talaş oluşum prosesi sırasındaki ağır şartlar altında muhafaza edilmeli ve hatta aşınma direncine yardımcı olmalıdır. plastik şekillendirme. 113 . KESİCİ TAKIM MALZEMELERİ Kesici Takımların Özellikleri Talaşlı imalat. farklı malzemelerden (metal. özellikle çeşitli makina elemanlarının üretiminde yaygın kullanılan bir tekniktir. Bir takım malzemesinde aranan özellikler şunlardır: • Takım sadece oda sıcaklığında değil. Kesici takım malzemelerinden istenen ortak özellikler ise sertlik ve sıcak sertlik. sermet ve seramik) üretilmektedir. karbür esaslı ve seramik esaslı takım malzemeler. • Takım bileşenlerinin iş parçasına difüzyonu. Ancak. hızlı aşınmaya yol açar. kübik bor nitrür. Anahtar Sözcükler: Kesici takımlar. Uygun takım malzemesinin seçimi ile kesici takım-iş parçası malzemeleri arasında sürtünme sonucu oluşan yüksek sıcaklık aşınma mekanizmalarının (difüzyon. Şekil 1’de yüksek hızlarda takım sertliğindeki değişme görülmektedir. metallerin nihai şekillendirilmesi başlıca döküm. tokluk ve ekonomiktir. yüksek hız çeliği GİRİŞ Metalik malzemelerin önemli bir kısmı ergitme ve döküm işlemleri ile üretilirler. kübik bor nitrür (CBN) ve elmas kaplanmış takımlar da kullanılmaya başlanmıştır. Talaşlı imalat. iş parçalarının şekillendirilmesinde kullanılan yüksek kaliteli. çalışma sıcaklıklarında da iş parçasının en sert bileşeninden daha sert olmalıdır (Tablo 1). iş parçası ile takım malzemesi arasındaki bir rekabet olarak görülebilir. talaşlı imalat ve toz metalurjisi teknikleri ile yapılır. oksidasyon vb.

8 1400 17 7.5-9 310-410 4-4. denilebilir ki. (ºC) Isıliletkenlik (W/m ºC) Isıl Genleşme 12 Katsayısı(x10-6/ºC) Özellik Döküm Alaşımı 8.341.Tablo 1.5 Düşük sertlik ve adezyon arzu edilmez.2 0. takım burnu yuvarlaklaşır.48 1300 13 4.1 520-600 10-15 1400 42-125 4-6.35-8 (J) ElastisiteModülü 200 (Gpa) Yoğunluk (g/cm3) 8. Takım Malzemelerinin Mekanik Özellikleri (Uğuz. 1987) Takım Malzemesi veya Bileşeni Martenzitik çelik Nitrürlenmiş çelik Sementit (Fe3C) Sert krom kaplama Alumina WC (kobalt bağlı) WC W2C (Fe. Tipik Takım Malzemeleri veya Bileşenlerinin Sertlikleri (Schey.25 200 8-8.2-8.7 WC 14-24 41005850 TiC 18-32 31003850 Al ve Si Esaslı CBN Elmas Seramik 20-30 40-50 70-80 2750-4500 6900 6900 850 3. genellikle. Tablo 2’de çeşitli takım 114 .8 8201050 3. 1987).5 Basmamukavemeti 4100(MPa) 4500 Darbe mukavemeti 1.35 0.79-1.34-1. malzemenin sertlik ve ısıl direnci.5 700 70 1.5 310-450 5.5-5.0 15002300 0. ancak tokluğun azalması ile sağlanabilir. 1997) Yüksek Hız Çeliği Sertlik (Gpa) 8.24 <0. Zira bunlar takım profilinin bozulmasına yol açar.5 2000 17-29 3. Cr)7C3 Mo2C VC TiC TiN B4C SiC CBN Polikristalin elmas/WC Elmas Sertlik. Uygun olmayan tokluk ve termal şok direnci takım ağzının talaşlanması ve hatta tamamen hasarına sebep olur. Ne var ki. HV 500-1000 950 850-1100 1200 2100-2400 1800-2200 2600 2200 1200-1600 1500 2800 3200 3000 3700 2600 6500 5500-8000 8000-12000 Tablo 2. yukarıdaki niteliklerin tamamını sağlayan en iyi bir takım malzemesi yoktur (Schey.6 Ergime/Bozunma 1300 Sıc.

vanadyum (V). molibden (Mo). 1987) 115 . Takım kesitinin tamamı martenzite dönüşmez. Düşük alaşımlı çeliklerde. (Trent. Şekil 2’de ise çeşitli malzemeler için takım ömrünün kesme hızı ile değişimi gösterilmiştir. tavlama şartlarında kolayca şekillendirilebilir ve takiben su verme ve temperleme ile yüzeyi sertleştirilir. iç kısım tok ve yüksek şok direncine sahip olur. 200-250ºC) sertliklerini ve keskinliklerini korurlar. kolay işlenmesi ve ucuz olmasıdır. yüksek karbonlu çelik el delik açıcıları (reamer) bazı hallerde metal işleme için kullanılırlar (Schey. kesme özelliklerini iyileştirmek amacıyla az miktarda krom (Cr). Ayrıca çalışma sıcaklıklarında (max. tungsten (W). METAL ESASLI TAKIMLAR Karbonlu ve Düşük Alaşımlı Çelikler Karbon çelikleri. 250ºC üzerindeki sıcaklıklarda temperleme sonucu martenzit yumuşar. Çelikler.4 arasında değişmektedir. bu bakımdan. mangan (Mn) gibi alaşım elementleri bulunmaktadır.malzemelerin mekanik özellikleri.6-1. kesici takım malzemesi olarak kullanılan en eski tip çeliklerdir. Karbon içerikleri %0. Karbon çeliklerinin sertliği martenzitik yapısından ileri gelir (58-64Rc). 1977). Karbon çeliklerinin en önemli avantajı. karbon çelikleri sadece ahşap gibi yumuşak malzemelerin işlenmesi için uygundur ve sadece düşük üretim hızlarında (²10m/dk) kullanılırlar. bu nedenle.

Genellikle bu sert partiküller en yumuşak karbürlerden biri olan Fe3C esaslıdır. 1990). 350ºC’nin üzerinde demir karbür partikülleri hızla kabalaşarak çelik yumuşar ve aşınma direnci giderek azalır. Yüksek hız çeliklerinin matris yapısı martenzittir. Tungsten ve molibden. Tavlanmış halde iken geleneksel talaşlı imalat teknikleri ile kesici takımlar kolayca üretilebilir.M. Yüksek Hız Çelikleri 20. çözünmeyen serbest karbür partikülleri abrasif aşınma direncini artırır. bilenmesi ve ısıl işlemleri daha zor ve maliyetleri de daha yüksektir (Schey. %5-8 Co ilavesi yüksek hız çeliğinin temperleme esnasında sertleşmesini geciktirip kızıl sertliğini artırarak daha yüksek sıcaklıklarda çalışmasına imkan verir. %18 W ve %1 V). ince demir karbür partiküllerinden ileri gelmektedir. Talaşlı işlemde eğilimin yüksek hızlara kayması nedeniyle yüksek hız çeliklerinin önemi giderek azalmaktadır. Bu nedenle düşük üretim hızlarında kullanılmaktadır. 1977). Krom ise hem karbür oluşturur. yüzyılın başından beri bilinen ve sürekli geliştirilen bu takım malzemesi grubu olup.Trent. Co ihtiva eden çelikler daha gevrek oldukları için işlenebilirlikleri. Hand. kuvvetli karbür oluşturucu olarak MC tipi (V4C3) karbür oluşturur. takımlara ısıl işlem uygulanır. %0-6 W ve % 1-2 V) ve tungstenli yüksek hız çelikleri (AISI T grubu: %0. Çözünmemiş M6C karbürleri (~1600 HV) ise aşınma direncinin artmasına yardımcı olurlar. Yüksek hız çelikleri önemli miktarda W. 1977). M grubu çeliklerin başlangıç maliyeti benzer T grubu çelikten %40 daha düşüktür. diğer takım malzemelerine oranla düşük maliyeti ve işlenebilme kabiliyeti nedeniyle yaygın olarak kullanılmaktadır (Trent. ostenitlemede çok az çözünür. M6C tipi karbür ostenitleme esnasında (1190-1270ºC) çözünerek matrisin sertleşmesini sağlar. Bütün bu dezavantajlarından dolayı metallerin işlenmesinde sınırlı kullanım alanına sahiptir.Düşük alaşımlı çeliklerin sertliği. nihai mikroyapıda yüksek miktarda M6C tipi karbürleri [Fe3(W. Her tür yüksek hız çeliği arzu edilen boyuta sıcak haddelenebilir veya dövülebilir. su verme ve temperlemeden sonra yaklaşık 700 HV’dir.4 Cr. Yüksek hız çelikleri. %4 Cr. 116 . Vol:3. Mo. Üretilen bütün yüksek hız çeliklerinin büyük çoğunluğunu (ABD’de %95’ini) M grubu çelikler oluşturmaktadır. Alaşım elementlerinin oluşturduğu karbürler. 1987 . 1997). broşlar ve diğer tüm şekil verme takımları olarak önemli kullanım alanına sahiptirler. Yüksek hız çelikleri. V ve Cr gibi karbür yapıcı elementlerle alaşımlandırılmıştır (Edwards. bu çeliklerde karbon içeriği daha yüksektir (M40-T15 kaliteleri). Bu takımlar metal kesme endüstrisinde (özellikle tokluk beklenen alanlarda) özellikle matkaplar. Temperlenmiş çeliğin mukavemeti. Çok sert (2600 HV) ve kimyasal kararlılığı yüksek olan bu karbür. 1967). %0. oda ve yüksek sıcaklıklarda yüksek sertliği ve yüksek şok direnci sayesinde iyi performansıyla kesici takım malzemesi olarak kullanılmaktadır. 1990).7 C. %5-8 Mo. Ostenitleme (1190-1270ºC) ve genelde üç kere menevişleme (~550ºC) ile makul ölçüde tokluk özelliği ile birlikte yüksek mukavemet ve yüksek sertlik (3750 HV) kazanırlar. toplam hacmin %10-20’lik bir kısmını kaplar ve 550ºC’e kadar yapılan ısıtma ve soğutmalarda sertlikte herhangi bir azalma olmaz (M2C ve MC tipi karbür çökelmesinin sebep olduğu ikincil sertleşmeden dolayı). Bununla birlikte ucuz olmalarından dolayı. 1990 . Son bilemeden önce. Vanadyum.8 C. Düşük alaşımlı çelikler hızlı aşınır çünkü sert partiküllerin hacmi sadece %5 civarındadır.Mo)3C] oluşturur. kuvvetli bağ yapılı karbürleri oluşturur. hem de katı eriyik sertleşmesi sağlar (Edwards. Ayrıca M grubu yüksek hız çelikleri daha yüksek abrasif dirence sahiptir ve ısıl işlem esnasında daha az distorse olurlar (Culp. karbon çeliklerinde olduğu gibi ağaç işleme takımlarında kullanılırlar (Edwards. 650ºC’e kadar olan işlem sıcaklıklarında kullanılabilmekte ve takımlar tekrar tekrar bilenebilmektedir. Metalik alaşım elementleri ile karbon. Bu çelikler ihtiva ettikleri ana refrakter elemente göre iki ana gruba ayrılırlar: Molibdenli yüksek hız çelikleri (AISI M grubu: %0.

gevrekliği arttırıcı bir etki yapar. Kesici takımlar için dökme Co-Cr-W alaşımları tescilli malzemedir. Çoğunlukla tek noktalı torna tezgahlarında. elastik modül ve abrasif direnç azalır (M. Böylece yüksek hız çeliğinden üretilmiş takımların performansında birkaç misli artış sağlanır. Nikel ve demirde. Proses esasen tungsten. Stellitin kesici takım olarak uygulanabilirliği yüksek hız çeliklerinden daha sınırlıdır. yüksek aşınma. TiN. tungsten esaslı bileşikler ve toplam miktarı %45 mertebesinde karbürlerden ibarettir (Şekil 3). alaşımların genel bileşimi. refrakter metal karbür ve nitrür ince kaplama yapılarak yüksek sertlik ve aşınma dayanımı elde edilmektedir. %38-46 Co. Isıl işlem uygulanmasına gerek yoktur. HfN ve alumina kaplama yapılarak takım ömründe 2-6 kat artış sağlanır. Mikroskobik olarak alaşım. Vol:3. 1974). Bağlayıcı metal olarak genellikle kobalt.. Hand. tungsten ve karbon oranına bağlı olarak 40-60 Rc arasında değişir. 1987 . dökme demir. basma mukavemeti. 1974). Kobalt yüksek sıcaklıklarda karbürlerle ötektik oluşturur ve çok iyi ıslatma özelliği gösterir. TiC. dökme çelik. bu alaşımı kesme uygulamaları için uygun kılmaktadır. Yaygın olarak altın renkli TiN kaplamalar uygulanmaktadır (Schey. %25-35 Cr. daha yüksek kesme hızlarında çalışmak mümkündür.Ergitme ve döküm tekniklerindeki gelişmeler takım kalitesini iyileştirmektedir. Düşük sıcaklıklarda (300-550ºC) PVD yöntemi ile takım malzemesinin olumsuz yönde etkilenmesi engellenir. 1997) 117 . Tungsten karbür. Zira döküm alaşımları daha gevrektir ve takım dizaynı sınırlıdır. Dökme alaşımlar. Yumuşama yavaş bir şekilde meydana geldiği için. Yönetimin pahalı olması. oksidasyon ve korozyon direnci ve mükemmel kızıl sertliğidir. Ayrıca maliyeti de daha yüksektir. Takım yüzeylerine. Kobalt miktarının artışıyla tokluğun artmasına karşılık sertlik. 1967 .Avner.Culp. Stellit metal kesme takımları yaygın olarak çelik. Bu özelliklerin kombinasyonu. kesici uçta hasar olmaksızın yüksek hız çeliklerinden daha yüksek sıcaklıklarda çalışabilmektedir. %4-25 W ve %1-3 C şeklindedir. Bu tozlardan biri veya birkaçı bağlayıcı ile karıştırılır. paslanmaz çelik. bu nedenle. pirinç ve bazı diğer işlenebilir malzemelerin işlenmesinde kullanılır. takım malzemesi daha fazla sıcak dövülemez. Bu karışım istenilen şekilde kompakt kitle halinde soğuk preslenir ve akabinde sinterlenir (1370-1480ºC) veya sıcak presleme ile şekillendirilir (Avner. dökümle şekillendirilir. bazı kaliteler ön alaşımlanmış atomize tozların konsolidasyonu ile yapılmaktadır. 1995 . nadiren de nikel ve demir kullanılmaktadır. Buharda temperleme (mavileştirme) uygulanması ile takımın ömrünü artıran sert ve poröz mavi oksit film (Fe3O4) oluşturulur. Stellit olarak adlandırılan Co-Cr-W alaşımının sertliği. titanyum veya tantalyum karbür tozlarının hazırlanmasını kapsar. düşük sıcaklıkta katı kobaltda yalnızca %1 oranında çözünürken. bu sırada süneklik azalır. mikroyapısal avantajların kullanılmasını büyük ölçüde engellemiştir (piyasa payı %5). İstenilen özelliklere bağlı olarak. Karbür Esaslı Takımlar Semente Karbürler Bu malzemeler çok yüksek sertlik ve yüksek basma mukavemetli bir kitle oluşturacak şekilde bir metal veya demir alaşım grubu ile çok ince taneli refrakter metal karbür partiküllerinden oluşurlar (Şekil 4). yüksek sertliği.Trent. tungsten karbürün yüksek katı çözünürlüğü. Semente karbürler toz metalurjisi teknikleri ile üretilmektedir. şekillendirici takımlarda ve freze bıçağında kullanılmaktadır (Dawis Ed. nikelde %25 ve demirde %5 oranında çözünmektedir. 1977) Dökme Karbürler Karbür miktarı yüksek oranlara ulaştığı zaman. ince karbürlerin daha üniform bir dağılımını sağlamak için. fakat. Bu alaşımın özelliği.

Sinterlenmiş karbürlerin çok iyi takım performansı. Sade tungsten karbürlü kaliteler dökme demir. abrasif direnci kobaltla bağlanmış tungsten karbürden daha düşüktür (M.0-11. 118 . tantalyum karbür (TaC) ve niobyum karbür (NbC) de mikroyapıda yer alabilir.5 Bu tür kesici takımlarda abrasif eleman olarak tungsten karbür (WC) ile beraber titanyum karbür (TiC). 1987 . Bu malzemeler yüksek krater ve oksidasyon direnci. 1967).0 92.0 92. Co. Bu tür ilave karbürlerin. çok yüksek kızıl sertlikle birlikte yüksek sertlik ve yüksek basma mukavemetinden ileri gelir (Avner. Hand. Hand.5 11.0 93.0 91. semente karbürlerden daha gevrek karakterdedir. Çelik kesimi için. molibden karbür ve bağlayıcı metal olarak nikel bulunabilir. %15-8 Mo2C ve %60-80 TiC şeklindedir.0-11.0 12.5-16 Kalan WC Sade Sertlik (RA) tungsten karbür 0-3 0-2 0-5 20-42 10-22 8-15 16-25 12-20 18-30 93-91 92-85 88-85 93. 1987).Tablo 3. Çünkü sinterleme sıcaklığında karbürün.M. Karışık TiC-TiN kaliteleri daha iyi termal iletkenlik ve daha yüksek hızları ile karakterize edilmektedir (Schey. 1967) Karbür grubu Kompozisyon (%) 1 2.5-6.5-12. karışık karbür miktarının artışı ile artmasına karşılık. nikel ve molibdenle bağlanmış TiC tercih edilmektedir (Schey. Tipik bileşimi %8-25 Ni. Semente Karbürlerin Sınıflandırılması (M. 1987). Hand. Vol:3.8-13.0-12.5 2 6.9 13. TiN içerebilir.8-13. demir dışı ve metal dışı malzemelerin işlenmesinde kullanılırken tungsten karbür yanında titanyum ve tantalyum karbür de ihtiva eden kaliteler ise ferritik çeliklerin işlenmesinde kullanılırlar (Tablo 3).2-14.0 13.5-8 8 8-10 İlave karbür (sadece TaC) 9 5. bağlayıcı nikel içindeki çözünürlüğü kobaltınkinden daha fazladır. Bazı özel sert metallerde sert faz olarak krom karbür.Culp. Vol:3h. Vol: 3. Sermetlerin mikroyapısı geleneksel semente karbürlerden farklıdır.9-12. difüzyona direnç gösteren bir ara tabaka meydana getirmelerinden dolayı kesici takımlarda karşılaşılan önemli hasar türlerinden biri olan kraterleşme engellenmektedir (Schey.0 92. 1987). Sermetler Sermetler. 1967 .5 14. kobalt miktarının artışı ile azalır (tokluk için bu ilişki terstir). Bununla birlikte sertlik derinliği yüksek.5-90. Ayrıca küçük miktarlarda WC.0-90.5-15 3 15-30 İlave karbür (ağırlıklı olarak TiC) 4 3-7 5 7-10 6 10-12 İlave karbür (ağırlıklı olarak TaC) 7 4. 1997). Semente karbürlerin yüksek sıcaklık mukavemeti.0 13. Bu nedenle sermetler.9-9.5-84 Yoğunluk (gr/cm3) 15. düşük sürtünme katsayısı ve termal iletkenlik ile nispeten düşük yoğunluğa sahiptir.0-89.5-92.0 12.0-91. ostenitik çelik.7 14. metalik bir fazla bağlanmış seramikler olup esasen semente karbürler sermetlerin bir alt sınıfıdır.

Aluminyum Oksit Esaslı Seramikler Seramik takımlar. Yaklaşık 1 mm çapında ve 20 mm boyutunda olan bu wiskerler. vb. özellikle sürekli çalışan takımlar olarak kullanım alanı bulmaktadırlar.2. mukavemet ve ısıl şok direncini artırmaktadır. Bu maksatla kullanılan seramik malzemeler alumina. Buna karşın.) ve yüksek oranda nikel içeren malzemelerde (malzemelerdeki nikel ile sermetteki nikel birleşme eğilimi göstermektedir) kullanılması halinde iyi sonuçlar vermemektedir (Dawis (Ed. Silisyum nitrürün kırılma tokluğu aluminanın yaklaşık iki katıdır ve daha yüksek bağ mukavemetine sahiptir. boşluklu ve porözlü yüzeylerde. Cu vb. presleme ve sinterleme birlikte yapılır. dolayısıyla ısıl şok direncini artırmakta fakat ancak sıcak presleme ile üretilebildiği için şekil sınırlandırmasını da beraberinde getirmektedir. sert dökümlerde. üstün özellikleri nedeniyle sertleştirilmiş çelik. Soğuk preslemede seramik istenilen şekilde şekillendirilir ve 1600-1700ºC’de sinterlenir. elmaslı disklerle perdahlanır (Schey.Kesici takım olarak sermetler %20’den daha az bağlayıcı içermektedirler. Aluminanın kırıldığı hızlı ve aralı talaş kaldırma işlemlerinde kullanılabilir.). Sıcak presleme ile üretilen bu kesici takımlar. yoğun ve korundum kristal yapılı alumina (a-Al2O3) esaslı malzemelerdir.Avner. 119 . 10-6/ºC) olması nedeni ile iyi termal şok direnci verir. Seramik takım insertleri sıcak veya soğuk presleme ile üretilir. Grup : %25-30 refrakter karbür (TiC. Seramik malzemeler. az miktarda titanyum oksit ve magnezyum oksit ilave edilir. 1974). 1995). krom. Termal genleşme katsayısı düşük (3. Bu karışım soğuk pres+sinterleme ile üretilir. Geleneksel kesici takım malzemesi olan alumina (Al2O3) 3 grupta toplanabilir: • • • A-1. sıcak presleme ile üretilir. 1977 . nikel.Culp. nikel esaslı alaşımlar ve dökme demirin aralı talaş kaldırma işlemlerinde kullanılabilmektedir (Trent. Titanyum karbür (TiC) ilavesi Al2O3’ün ısıl iletkenliğini. kobalt) içeren alumina. sıcak presleme ile üretilir. tane boyutu ortalaması birkaç mikron mertebesinde polikristalin. Yüksek yoğunluklarda sıcak presleme ile üretilir ve takımın şekillendirme maliyeti yüksektir. yapının sertliğini ve aşınma direncini yükseltirler. Bu malzemeler çelik ve dökme demirler için özellikle orta ve hafif yükler altında yüksek hızda yüzey operasyonlarında kullanılmaktadır. Grup : Saf alumina. Seramik Esaslı Takımlar Metal işleme teknolojisinin gelişmesi ile işleme hızlarının artması daha uzun ömürlü (yüksek hızlarda çalışan) ve iş parçası ile etkileşmesi minimize edilmiş takım malzemesi arayışlarını hızlandırmıştır. sialon ve kübik bor nitrürdür (Dawis (Ed. Aluminaya %10 ZrO2 ilavesi ile kırılma tokluğunu önemli ölçüde (~%25) iyileştirmekte. tokluk dezavantajlarına karşılık yüksek sıcaklıklardaki mekanik ve kimyasal kararlılıkları ile. grafit ve sıcak iş takım çeliklerinde.). Al2O3 takımların SiC wiskerlerle takviye edilmesi kırılma tokluğu. Grup : %10 kadar oksit ve karbür (özellikle titanyum.) içeren alumina. Şekillendirildikten sonra takım. kaba ve darbeli işlemlerde. sinterlenebilen silisyum nitrürün (Si3N4) bir türevidir. Sialon Sialon (Si-Al-O-N) bir silisyum-aluminyum oksinitrür tipi seramik malzeme olup. A-3. SiC. 1987 . 1997). 1995). magnezyum. dökme demir ve nikel esaslı alaşımların işleme kapasitesini artırmaktadır. A-2. demir dışı malzemelerde (Al. molibden. sinterlemeye yardımcı olmak ve tane büyümesini geciktirmek için. Sıcak preslemede. Bazı tür seramiklere.

Ayrıca elmas çok gevrektir ve belirli kristallografik düzlemler boyunca kolayca ayrılır. kübik bor nitrür kompozit kesici takımlarla.Sialon silisyum nitrür. demir veya diğer metaller ile temasında veya havada yüksek sıcaklıkta sahip olduğu çok yüksek kararlılığıdır. 1993). Mohs ölçeğinde sertlik numarası 10’dur (Tablo 1).Trent. 1977). (Edwards. General Electric firmasının BZN ve De Beers firmasının Amborite ticari adı ile piyasaya sunduğu iki ürün yaygın olarak kullanılmaktadır. Küçük miktarlardaki seramik veya metal bağlayıcı ile %100 yoğunluktaki bor nitrür karıştırılır. Kübik bor nitrürün sertliği. Elmas. Elmas 650¡C’de hızla okside olmaya başlar ve atmosferik basınçta 1500ºC’nin üzerindeki sıcaklıklarda tekrar grafite dönüşür. diğer takım malzemelerden daha yüksek sıcaklıklarda ve daha yüksek hızlarda sert malzemelerin işlenmesinde kullanılmaktadır. abrasif iş parçalarının işlenmesinde diğer takım malzemelere oranla yüksek performans göstermektedir (Schey. Bu özellikler elması takım malzemesi olarak çekici kılar. Yüksek sıcaklıkta demir için karbonun kolaylıkla çözünmesi veya demire difüze olan grafite dönüşmesi sebebiyle ferro malzemelerin işlenmesinde elmas yeterli performansı sağlamamaktadır. 120 . Kübik Bor Nitrür (CBN) Sentetik elmas yapımı için kullanılanlara benzer yüksek sıcaklık (1500ºC). Günümüzde. 1990 . bakır ve alaşımları. 1993 . sıcaklık artışı ile azalmaktadır. süperalaşımlar (nikel ve kobalt esaslı).Culp. Elmas Elmas. karbonun tetrahedral formudur ve en sert ve en yüksek çizme dirençli malzeme olarak bilinir. sinterlenmiş semente tungsten karbürler. Sialonun kırılma tokluğu ve enine kopma mukavemeti aluminadan daha yüksek. Kübik bor nitrür. Ayrıca. Yitriyum oksit sinterlemede silikat oluşturarak sıvı faz sinterlemesine ve böylece porozite oranını düşürerek yaklaşık tam yoğunlukta (%98) malzeme elde edilmesini sağlar. elmastan sonra ikinci en yüksek sertlik değerine sahiptir (Tablo 1). özelikle CBN-CBN metallerarası bağlarla bağlanmaktadır (Trent. ne var ki. Çok kristalli kübik bor nitrür endüstriyel alanda son birkaç yıldır kullanım alanı bulmaktadır. Sialon kesici takımlar özellikle dökme demir ve süper alaşımların (Ni esaslı gaz türbin diskleri) işlenmesinde kullanılır (Edwards. aluminyum nitrür ve aluminyum oksite. fakat Al2O3/SiC wisker seramiklerden daha düşüktür. silika cam ile doyurulmuş kauçuk. 1997). elmasın kullanımını engelleyen hızlı aşınma olmaksızın yüksek hızlarda sert dökme demir ve sertleştirilmiş çeliğin kesimi için kullanılmaktadır. 1977). 1997 . Elmasla karşılaştırıldığında kübik bor nitrürün en önemli avantajı. endüstriyel alanda kullanılan doğal tek kristal elmasın küçük miktarları bile oldukça pahalıdır. 1987). elmas takımlar yüksek silisyumlu dökme aluminyum alaşımları.Edwards. Bununla birlikte. Özellikle. Ferro malzemeler ile reaksiyon direnci ve mükemmel abrasif direnci ile kombine edilen kübik bor nitrür. Doğal elmasın tahmin edilemeyen erken hasara uğramasına karşılık. cam-fiber/plastik ve karbon/plastik kompozitler ve yüksek aluminalı seramiklerin işlenmesinde kullanılmaktadır (Culp.. yitriyum oksit (Y2O3) katkısıyla 1800ºC’de sinterlenmesi ile elde edilir. yüksek basınç (8GPa) teknikleri ile (hekzagonal-kübik) kafes dönüşümü ile elde edilen kübik bor nitrür (CBN). Son zamanlarda. üretilmiş tek kristaller daha güvenilir performansı sergilemektedir.5 mm kalınlıkta tabakalar olarak kullanılmaya başlamıştır. semente karbürlerden çok daha yüksek hızlarda işlenebilmektedir. çok kristalli takım uçlar kendiliğinden sinterlenen yuvalar içinde veya bir karbür altlık üzerine sinterlenmiş 0.

121 . Bunu gerçekleştirebilmek için ise işlenecek metalik malzemenin özelliklerine ve kesme hızına bağlı olarak. karbür esaslı ve seramik esaslı malzemeler. Metal esaslı takımlar. Aynı zamanda bu sıralama kesici takım malzemelerinin tarihsel gelişimini de göstermektedir.SONUÇ Metalik malzemelerin şekillendirilmesinde yaygın olarak kullanılan kesici takımlarda en önemli husus. maliyeti düşük fakat daha düşük sıcaklıklarda ve hızlarda kullanılmaktadır. kesici takım malzemesi doğru seçilmelidir. Seramik malzemeler ise tokluk dezavantajlarına ve maliyetlerine karşın yüksek sıcaklıklardaki mekanik ve kimyasal kararlılıkları sayesinde iş parçası ile takım malzemesi arasındaki etkileşimi minimize etmektedir. yüksek kızıl sertlikleri ve yüksek kesme hızları ile karakterize edilmektedir. Kesici takım malzemeleri kısaca üç ana grupta toplanabilir: Metal esaslı. gerekli kalite beklentilerine en uygun şekilde gerçekleştirilmesidir. işlemin mümkün olan en düşük maliyetle. Karbür esaslı takımlar.

KATODİK KORUMA 122 .

Reaktif anotlar Mg veya Zn ’den yapılır. Genellikle daha büyük çıkış verdiğinden ve potansiyeli –1150 mV olduğundan Mg tercih edilir. belirli bir ortamda her metal için sabit bir potansiyel eşiğinin altında metali toprağa göre negatif olarak kutuplaştırarak her tür korozyondan korumaktır. Mg. Aluminyum oksit yalıtkan olduğundan. Al. Şekil 1 ‘deki gibi polarizasyon diyagramından görüleceği üzere minimum potansiyel katodik koruma yönteminin akım ihtiyacını (Igerek) belirler. Minimum Potansiyel Yaklaşımı Uygulanan yöntem ne olursa olsun koruma için temel şart. anot yardımıyla korunacak bir yapı devrenin negatif kutbunu oluşturacak şekilde doğru akım devresine bağlanır. onu katod olarak davranmaya zorlamaktır. sınıflandırmada demirden daha aktif metaller. Bu akımın yoğunluğu kaplamanın yalıtım direncine ve o bölgedeki potansiyel farkına bağlıdır. ve Zn’dir. aktif metalin korozyonu ile korozyona karşı korunacak yapıya elektron transferi sağlayarak yapıyı katod haline getirerek korumaktır. Korunacak yapı elektrik devresinin negatif kutbunu oluşturduğu için doğru akım kaynağından buraya sürekli bir elektron beslenmesi söz konusudur. koruma için seçilen kriter.) çözünmesi söz konusu olan metalin korozyonunun durmasına neden olur. Katodik koruma bir başka şekli ise korunacak metalden daha aktif bir metali anot olarak kullanarak suni bir pil devresi oluşturup. Bu tip korumaya “Galvanik anotlu katodik koruma” denir. Galvanik Anotlu Katodik Koruma Sistemi Korunması düşünülen boru hattına elektrod potansiyeli çelikten daha negatif olan Zn. Tam koruma ancak bu şartla (Iuyg = Igerek ve EM = Emin) sağlanır. genellikle bakır\bakır sülfat elektrodu referans alınarak yapılır. Bu şartlar altında toprak ile temas halindeki çelik borunun her noktasında –850mV veya altı bir potansiyele erişilmiş olması gerekir.KATODİK KORUMA Giriş: Katodik koruma. Al kullanılmaz. Ölçümler. korozyona uğrayan (anot olarak davranan) bir metalin potansiyelini değiştirerek. Bu potansiyel minimum potansiyel (Emin) olarak adlandırılır. Çünkü çözünme anında salınan ve korozyon hücresinin katoduna akan elektronlar doğru akım kaynağından fazlasıyla geri beslenecektir. Katodik korumanın amacı. Bu ise sürekli bir elektron çıkışı ile (M ⇔ M+2 + 2e. Toprağa çelik bir boru döşendiğinde. Dolayısıyla daha elektronegatif bir metal anot olarak kullanılır. Korunan metal ve galvanik anot çifti tarafından üretilen veya uygun bir dış kaynaktan çekilerek koruma devresine verilen akım (Iuyg) bu akım ihtiyacını karşılar büyüklükte olmalıdır. Bu tip korumaya “dış akım kaynaklı katodik koruma” denir. Mg veya bunların alaşımlarından oluşan yeterli sayıda galvanik anot bağlanarak oluşturulan pilde boru hattı katod durumuna getirilerek korozyondan önlenmesi esasına dayanır. Nerst skalasına bakılırsa. 123 . metalin toprak ile bağının kuracağı minimum potansiyeldir. korozyona uğrayan metali polorize ederek potansiyelini (EM) anodik çevrelerin açık devre potansiyeli (EA) hizasına kaydırmaktır. bu borunun sistemin katodu olması gereklidir. Çözünmeyen bir soy. Al. Sonuçta hattın her noktasında birim alana devamlı olarak akım gelmektedir. Dolayısıyla.

Zemin içinde kullanılan başlıca yardımcı anotlar şunlardır: o o o o o o Grafit anotlar Fe-Si anotlar Pb-Sb-Ag anotlar Al anotlar Pt-Ti anotlar Metal oksit kaplı Ti anotlar . Çevre metalik yapılar üzerinde interferans etkisini önlemek üzere. Dış Akım Kaynaklı Katodik Koruma Sistemi Korunacak malzemenin enerji kaybını bir başka metalden vermek yolu ile enerjinin dışarıdan sağlanılması esasına dayanır.Anot içinde galvanik çiftlerin oluşmasını engellemek için %99.22 gr. Şebekeden alınan alternatif akım önce bir transformatörden geçirilerek potansiyeli istenilen seviyeye düşürülür. travers gibi hurda demir ve çelik malzemelerde yardımcı anot olarak kullanılabilir. Bir boru hattının korunması için gerekli anot sayısı N’i belirten bağlantı aşağıda verilmiştir. Kaplama bozukluğu. akımın boru hattı boyunca üniform bir şekilde dağıtılmasına imkan vermesidir. i= koruma için gerekli akım yoğunluğu.1 Volt’tur. Teorik olarak 1A. Anotlar anot dolgusu denilen ve anot ile toprak arasında sabit temas direncini sağlayan bölmelere konurlar. Zn anodun iyonlaşma potansiyeli –1. yüksek bir potansiyele gerek duyulmadan istenilen akımı verebilmesi ve diğer taraftan yeterli süre parçalanmadan dayanabilmesidir. zemin rezistivitesinin yüksek olduğu bölgelerde etkili olmayışıdır. Anotlar korunacak metalin 3-5 m ilersine dikey yerleştirlirler. 124 . Doğru akım (+) ucu anot yatağına. Galvanik anotlu katodik koruma sistemi başlıca aşağıdaki hallerde tercih edilir. Anotlar kendini yok ettiğinden ve elektrik akımı yüksek olduğundan. I=anottan geçen akım miktarı.997 saflıkta Zn kullanılmalıdır. hattın etki gücü düşük dirençli (R<50 ohm. (-) ucu korunacak olan boruya bağlanır. 20 yıla uygun bir kullanım süresi için gerekli malzeme öngörülmelidir. kaçak akım etkisi gibi yerel korozyon etkilerinin önlenmesinde. • • • • Dış akım kaynağının mevcut olmadığı bölgelerde. raylar. Yardımcı anot olarak çeşitli metaller kullanılabilir. İstenilen seviyeye düşürülen bu akım bir redresörden geçirilerek doğru akım haline dönüştürülür. Hatta eski borular. S=boru yüzeyi alanı.cm) topraktan geçmemesidir. 1.h. Akım ihtiyacının çok düşük olduğu durumlarda. N=S. Çinkoyu serbest hale geçirir. Galvanik anot yönteminin teknik açıdan en büyük avantajı. Yardımcı anotta aranacak başlıca özellikler.i / I Burada. Anot (Zn) ile katod (boru)nun oluşturduğu hücrenin iyi çalışabilmesi için anot/toprak direncinin çok düşük yani 0-1 ohm arasında olması gerekir. En büyük dezavantajı ise. Düzenliyici ortam bentonit ve jipsden oluşur. Galvanik anot yerleştirlimesi için gerekli başlıca şart.

asitliği. boru hattı yeraltına konulmuş durumda olsun veya olmasın zemin. Boru hattı boyunca yol.Maksimum difüzyon ve korumanın etkisi için. Ancak çevredeki şebekeleri etkileme gibi bir mahsuru vardır. Boru ile ilgili etüdler • • • • Boru cinsi. fakat dağıtım şebekelerinde diğer şebekelere etkinin engellenmesine dikkat edilmelidir. Pratikte aşağıdaki diğer faktörler de önem kazanır. Boru hattı yakınında yabancı bir anot yatağının bulunup bulunmadığının belirlenmesi. galvanik anotlu katodik koruma sisteminden daha güçlüdür ve potansiyel ayarlaması mümkündür. • • • • Şebeke tasarımı (dal yada Ağ şebeke).Dış akım kaynaklı katodik koruma sistemi. Yapılacak olan ön etüdler aşağıdaki şekilde gruplandırılabilir. Boru hattı çevresinde zemin içine kaçak akım yayabilen doğru akım kaynaklarının belirlenmesi. rutubeti. Boru çapları (boru direnci yan yüzeylere bağıntılıdır). havalanabilme ve sıkışma özellikleri ve yeraltı su seviyesine ait bilgiler. anodu korunacak hatta dik olarak ve 50-100 m bazen de daha fazla uzaklığa yerleştirlmesi gerekir. Zemin tuzluluğu. boru üzerindeki her noktada katodik koruma eşiğinden düşük bir potansiyeli elde edecek şekilde yapılmalıdır. Boru yeraltına konulmuş ise akım ihtiyacının deneysel olarak belirlenmesi. Koruma akımını T/R ayarı. Boru hattı ile kesişen veya yakınında geçen yabancı metalik yapıların belirlenmesi. et kalınlığı ve uzunluğu. Zemin ile ilgili etüdler • • Zemin rezistivitesi ve redoks potansiyeli ölçümleri. Potansiyel uygulamaları ile adaptasyonda elastikiyet sağlar. Bütün bunlara ek olarak çevrede meskün mahal veya sulanan tarım arazisi bulunup bulunmadığı tespit edilir. boru ve çevre koşulları ile ilgili bazı bilgilerin toplanması ve bazı deneylerin yapılması gerekir. çapı. Boru yeraltına konulmuş ise boru zemin potansiyelinin ölçülmesi. köprü. Çevre ile ilgili etüdler • • • • • • • Boru hattı boyunca elektrik akımı kaynağının bulunduğu bölgeler. Bu koruma tipi büyük şebekelerde tavsiye edilir. Düşük voltaj kaynağının yakınlığı (istasyona akım verebilmek için). Diğer yeraltı şebekelerinin yoğunluğu. 125 . Katodik Koruma Projesi İçin Ön Etüdler Katodik koruma projesi yapılmadan önce. Anot yatağı için uygun bölgelerin belirlenmesi. dere. Maksimum verim için koruma istasyonunun yerleştirileceği en iyi yer korunacak kısmın tam ortasıdır. bataklık ve çöl gibi özel geçitlerin belirlenmesi. Dış akım kaynaklı katodik koruma sisteminde anot yatağının yeri çok önemlidir. Boru kaplama cinsi ve kaplama direnci veya attenuation sabiti.

boru hattı en ucuz ve en emin şekilde korunmaya çalışılmalıdır. Ancak boruya gereğinden fazla akım uygulayarak boru zemin potansiyelinin –1. Bu durumda hidrojen çıkışı nedeniyle boru kaplaması parçalanabilir. Değişik katodik koruma sistemlerini ekonomik açıdan birbiri ile kıyaslayabilmek için. Bu değer ilk tesis maliyetlerinin toplamından oluşur. Tesisi 1 yıl korumak için minimum masrafı gerektiren katodik koruma sistemi en ekonomik sistemdir. ilk tesis masrafları ile işletme ve bakım masraflarının toplamından oluşur. Her projede bu seçimin özel olarak yapılması gerekir. kapasitesi ve anot cinsi. Bir katodik koruma sisteminin toplam maliyeti. 126 .2 Volt değerinden daha negatif hale getirlimesi de sakıncalıdır. en fazla –2000 mV’luk bir potansiyele ulaşmalıdır. sayısı ve boyutlarının belirlenmesinde de teknik özelliklerin yanında ekonomik faktörler göz önünde bulundurulmalıdır. • • • • Boru hattının her noktasında Cu/CuSO4 referans elektroduna göre boru akım altında iken ölçülen boru/ zemin potansiyeli en az –850 mV’luk. Katodik koruma için her noktada akım altında ölçülen boru/zemin potansiyeli Eon ile. yıllık koruma maliyetleri esas alınır. Bu konuda aşağıdaki genel ilkelere dayanarak doğrudan sistem seçimi de yapılabilir. Elektrolitten. akım kesildikten hemen sonra 15sn içinde ölçülen potansiyel Eoff değerleri arasındaki fark (polorizasyon kayması) en az –100mV olmalıdır. metal malzemenin önceden belirlenen çıkış (anodik) noktasına topraklama akımı tekniğinin uygulanmasıyla ölçülmelidir. Projelendirme sırasında yalnız sistem seçimi değil. Yıllık koruma maliyeti söz konusu boru hattını bir yıl koruyabilmek için yapılan tüm harcamalrın toplamıdır. Katodik koruma için her noktada akım kesildikten 15sn sonra ölçülen Eoff boru/zemin potansiyeli ile daha önce hiç akım uygulanmadan ölçülen Eoff doğal boru/ zemin potansiyeli arasındaki fark (potansiyel kayması) en az –300mV olmalıdır.Katodik Koruma Sisteminin Projelendirilmesi Katodik korumanın amacı korozyonu en ekonomik şekilde önlemektir. Bunu sağlamak için. Dış Akım Kaynaklı Katodik Koruma sistemlerinin Projelendirilmesi Boru hattı ve çevresi üzerinde yukarda belirtilen etüdler tamamlandıktan sonra ekonomik ve teknik kriterler göz önüne alınarak aşağıdaki hususlar belirlenir: Önce toplam akım ihtiyacı ve katodik koruma ömrü göz önüne alınarak galvanik anot veya dış akım kaynaklı katodik koruma sistemlerinden hangisinin ekonomik olacağı belirlenir. Boru hattına yeterli miktarda akım uygulanarak bu kriterlerden herahngi birinin sağlanması ile boru etkili şekilde korunmuş olur. 1. Projelendirmede bu amaca bağlı kalınarak. Katodik Koruma Kriterleri Katodik korumanın boru hattını korozyondan tam olarak koruyabilmesi için aşağıdaki kriterlerden en az birinin gerçekleşmesi zorunludur. T/R ünitesi sayısı. metal malzeme yüzeyine akan net koruyucu elektrik akımı. proje seçenekleri yalnız teknik açıdan değil ekonomik açıdan da analiz edilmelidir.

127 .5 amperden küçük olduğu zaman genellikle galvanik anotlu katodik koruma tesisleri daha ekonomiktir. Zemin elektrik özgül direncinin yüksek olduğu bölgelerde zorunlu olarak dış akım kaynaklı katodik koruma sistemi uygulanır. 2. Rt=Ranot+Rboru+Rkablo Bağıntısı ile bulunabilir. Tesis için gerekli toplam akım miktarı göz önüne alınarak her bir anot yatağından çekilecek akım miktarı hesaplanır. bu durumda galvanik anotta katodik koruma daha ekonomiktir. Buna göre katodik koruma için gerekli olan minimum T/R sayısı bulunur. boru hattında bir noktadan korunabilecek maksimum mesafe belirlenir.C çıkış voltajı maksimum 50 Volt alınabilir. 3. Ekonomik açıdan T/R ünitesi çıkış voltajının 0-60 volt arasında bulunması uygundur. Dış akım kaynaklı katodik koruma sisteminin uygulanması halinde. Katodik koruma sistemlerinin toplam direnci. Bu değerler yardımı ile katodik koruma sistemi için müsaade edilebilen maksimum direnç belirlenmiş olur. Katodik koruma ömrü 1-2 yıl gibi çok kısa ise. Bu durumda D.• • • • Akım ihtiyacı 0. Elektrik akımını mevcut olmadığı yerlerde zorunlu olarak galvanik anotlu katodik koruma sistemi kullanılır. Borunun ve kablonun direnci bilindiğine göre anot yatağı direnci belirlenir.

TİTANYUM ALAŞIMLARININ İŞLENEBİLİRLİK ETÜDÜ 128 .

örneğin titanyum hammaddesi (bulkhead). Görüldüğü üzere tüm bu siteler yabancı lisandadır.b. Bazı tam mamul parçaların kompleksliği nedeniyle. Dr. kaynaklar kısmında belirtilen bir takım internet sitelerinden yararlanılmıştır. 129 . Cemal ÇAKIR 'a teşekkürlerimizi sunar. plakalar ve külçeler v. Bunların hatırı sayılır bir bölümü özel formlardaki dövme parçalar. Bu bakımdan mükemmel olmayan yabancı dil bilgilerimizden yada yazım yanlışlıklarından oluşmuş "muhtemel" hatalardan dolayı özürlerimizi sunar. "işlenebilirlikleri" düşüktür. Son olarak. Titanyuma ait talaşlı imalat proseslerinde karşılaşılan sorunlar ve çözümleri mümkün olduğunca bir arada verilmeye çalışılmıştır. şeklinde üretilen parçalar dışındakilerdir. Ancak bu özelliklerin bir bedeli olarak. M. özel formda üretilen parçaların ağırlıklarının %50-90 civarı talaş olarak iş parçasından ayrılmaktadır. raporun hazırlanmasında danışmanlığını esirgemeyen. Çoğu titanyum malzemesinin ve bileşenlerinin dizayn karakteristikleri bu malzemelerin işlenebilirliğini pahalı hale getirmiştir. bizi böyle bir araştırmaya sevk eden ve talaşlı imalat proseslerinin dışarıdan göründüğü gibi kolay olmadığını anlamamızı sağlayan. talaşların minimize edilmesinde kullanılan "near-net-shape" metodunun uygulanmasında zorluk çıkmaktadır. daha detaylı bilgi için adreslerini verdiğimiz bu sitelere bakılmasını tavsiye ederiz. Örnek olarak. Raporun hazırlanmasında. TİTANYUMUN GENEL ÖZELLİKLERİ VE ALAŞIMLARI 1.SUNUM Diğer malzemelere göre yüksek teknoloji malzemelerinden biri olan titanyum ve alaşımlarının sahip oldukları bir takım "üstün özellikleri" vardır. hazırladığımız bu raporun tüm okuyuculara faydalı olmasını dileriz. Bu raporda titanyum ve alaşımlarının genel özellikleri ve talaşlı imalat açısından işlenebilirlikleri incelenmiştir. değerli hocamız Prof. 1.1 Titanyumun Genel Özellikleri Titanyumun bazı temel özellikleri aşağıda sıralanmıştır: Tüm formlarda bulunabilmesi Diğer yüksek performanslı malzemelere göre daha ucuz tedarik edilebilmesi Kaynağa yatkınlık Çelik kadar mukavim ancak çeliğin yarısı ağırlığında olması Ateşe ve şoka karşı dirençli olması Biyolojik uyumluluk ve zehirli olmamaları Ayrıca aşağıda bazı titanyum alaşımlarına ait bir kısım mekanik ve termal özellikler belirtilmiştir.

1.3.Sınıf titanyumların (ASTM B. titanyum ve alaşımları işlenebilirlik konusunda sorun çıkarması beklenmez. Bu elementler. Beta alaşımları en zor işlenen titanyum alaşımlarıdır. 1.2. 1.2. Yüzey kalitesindeki bozukluklardan. İyi korozyon dayanımı ve kaynak edilebilme kabiliyeti istenilen yerlerde kullanılır.2. mekanik dirençleri bakımından en düşük. Ti-6Al-4V) daha kolay işlenebilir olmasıydı. 12. esasen çekme mukavemetleri 241 ile 552 MPa arasında değişen 1. ve 11.. ve 4.2. Titanyumun birçok endüstri alanındaki kabullenişi ve üreticilerin konu hakkındaki tecrübelerinin artışı.ticari saflıktaki) Titanyum olarak da bilinirler.. Bugüne kadar titanyumların yüksek hızlarda işlenebilmesi gibi teknikler geliştirilememişti. Bu alaşımlar. nikel ve molibden olmaktadır. plastik şekil değişimi kabiliyetleri bakımından en yüksek seviyededir. Bu diğer birçok metal içinde doğrudur. özellikle taşlama esnasında şiddetle kaçınılmalıdır.sınıf ticari titanyum alaşım. iç vida açmada. Saf Titanyum yada Alaşımsız Titanyum CP (commercially pure . Düşük Alaşımlı Titanyum Ticari saf titanyuma benzerler. 130 . imalat çeliklerinin işlenmesinde ihtiyaç duyulandan biraz daha yüksektir ama bu alaşımlar metalürjik karakteristikleri nedeniyle aynı sertlikteki çeliklere göre daha zor işlenirler. yeni takım malzemelerinin geliştirilmesini gerekli kılmıştır. Titanyumun havacılıkta kullanılan alaşımları ile çalışılırken titanyumun işlenebilirliği ile ilgili atölyelerde bazı sorunlarla karşılaşılıyordu. ancak içlerine katılan elementlerin yüzdelerine göre belli bir karakter kazanırlar. 2. Sınıf Ticari titanyum alaşımı için malzemenin mekanik direnç kazanmasına müsaade ederken. genel olarak titanyum ve alaşımlarının özel karakteristikleri dikkate alınırsa. genellikle paladyum. mekaniksel özellikleri yükselir. 7. Titanyum alaşımlarının işlenmesinde ihtiyaç duyulan kesme kuvvetleri.. 1.2.1. diğer sınıflara göre saflık bakımından en üst. Aksi takdirde metal yorulması gibi istenmeyen mekanik davranış bozukluklarına neden olunabilir. en bilinen titanyum alaşımları ve bunların diğerlerine göre üstün özellikleri aşağıda sunulmuştur. çekme (tensile) mukavemetini ve akma (yield) mukavemetini artırmakta ancak tokluğunu (impact strength) düşürmektedir. Artan alaşım bileşenleri ve artan sertlik. Bunlardan hepsi olmamakla beraber. 5.Sınıf) havacılıkta kullanılan alaşımlardan (ASTM B. titanyum alaşımlarının talaşlı imalat ile işlenmesini zorlaştırmaktadır. 1. Yüksek hızlarda işleme ihtiyacı. raybalamada (broaching) zorluk çıkarmaktadır. Sıfırın altındaki derecelerde çalışıldığında. Bununla beraber. titanyum işlenebilirliği hakkında günümüzde sınırsız bir bilgi birikiminin doğmasını sağlamıştır. Bunun temeli. frezelemede.sınıf ticari titanyum alaşımlarda oksijen (metal oksit) artımı.Titanyum eskiden işlenebilmesi çok zor bir malzeme olarak görülüyordu. 38 Rc (350 BHN) üzerindeki sertlik değerleri. .kalite. Üreticiler şimdi uygun tekniklerin kullanımı ile titanyumun işlenmesinin 316 paslanmaz çeliklerin işlenmesinden daha zor olmadığını biliyorlar.4. Titanyum Alaşımları Ticari olarak pek çok titanyum alaşımı bulunmaktadır. Sınıflara korozyon dayanımı kazandırmaktadır. 3.

5.3.2. içerdiği % 0.6Al .4V alaşımındaki oksit ve demir oranı azaltılmış. Ti .4V alaşımından farklı olarak. daha pahalı olan sınıfıdır.1.4.2. Alaşımlı Titanyum Titanyum alaşımları için çok sayıda ticari sınıf mevcuttur.6Al .2 paladyum ile beraber korozyon dayanımlarına sahiptirler. Bu alaşımlar genellikle ostenitik orandaki paslanmaz çelik ile benzer şekilde kritik işlenebilme faktörlerine sahiptir. Bu sayede iyi derecede şekil alabilme kabiliyetine ulaşılmış ve düşük sıcaklıklarda da direnç sağlanmış olur. 1.25 tir. 1. Çok yönlü (versatil) olan bu alaşım. 1. kaynak edilebilme kabiliyetlerine de haizdir. dünyadaki titanyum tonajının %50 si gibi büyük bir yüzdesini oluşturmaktadır.6Al . 2.6Al . Zengin kimyasal kompozisyonlara sahiptirler. Yine birkaç yüksek kritik limitlere sahip alaşımın haricinde.4V En çok kullanılan alaşım olup.4V Eli Normal Ti . Maksimum metal oksit oranı % 0. Uzay ve hava araçları endüstrisinde %80.2.6Al . TİTANYUM VE ALAŞIMLARININ KULLANIM ALANLARI Titanyumun belli başlı kullanım alanları aşağıda sunulmuştur: Uçak motorlarında Uçakların dış yüzeylerinin kaplanmasında Mimaride Otomotiv sanayiinde Yoğuşturucularda Sahile açılan boru sistemlerinde ve üretimlerindeki ekipmanlarda Gazlardaki sülfürlerin ayrıştırılmasında Gıda üretim ve proseslerinde Jeotermal tesislerde Eczacılıkta Kıymetli taş işlemede Isı eşanjörlerinde Denizcilikte Tıbbi enjektörlerde Metal çekme ekipmanlarında Askeri donanımlarda Çeşitli tesisat ve bağlama elemanlarında 131 .6. Ti . Ti . medikal protezlerde %3 oranlarında kullanılmaktadır.4V Pd Yine normal Ti .13 ve maksimum demir oranı % 0.1. sıcaklığın 399 0C den 510 0C ye değiştiği yerlerde kullanılabilmektedir.

çünkü işlenmesi zordur. Bilhassa serbest yüzeyin iş parçasına sürtünmesi takım ömrünü ciddi biçimde düşürür. TİTANYUM VE ALAŞIMLARININ İŞLENEBİLİRLİKLERİ 3. ağır talaş kaldırma işleminde (heavy removal cut) şiddetle tavsiye edilmektedir. daha önceki kimyasal reaksiyona girme teorilerini çökertir şekilde. ciddi mertebede Alfa ve Alfa . pek çok durumda takım ömrünü ikiye katlayabilmektedir. Bilhassa TiN kaplama. 0. Bu sebeple bu alaşımın işlenmesinde.1. Gerçekte titanyumu işlemek. ancak imkansız da değildir. Bu bakımdan takım keskinliğinin sağlanması. Yapılmakta olan bir deney. 2Zr.- Diş hekimliğinde dolgu alaşımlarında Arıtma tesislerinde Elektrokimyasal anotlarda Düşey delik işleme takımlarında Nükleer ve çevre güvenliğinde Petrokimyasal rafinerilerde Kağıt üretiminde Lüks konsollarda ve saatlerde Spor ekipmanlarında Buhar türbinlerinde Yüksek devirli santrifüj makinalarında Yaş hava oksidasyonunda 3. geleceğe yönelik olumlu özellikler vaat etmektedir.25Si ) pratikte Beta grubu bir alaşımmış gibi davranır. yüksek kenar ömrü karakteristikleri göstermektedir. akılda tutulması gereken birkaç hususla beraber gayet kolaydır. kesici takımın gerçekten yeterli keskinlikte ve pozitif geometriye sahip olması gerekmektedir. 132 . 2Sn. yüksek sertlikleri nedeniyle tavsiye edilmektedir. Bu aynı zamanda sürtünme yüzeylerinde uygun kaplamaların yapılmasıyla da sağlanabilmektedir. titanyum genellikle korkutucu bir malzeme olarak bilinir. alüminyumun işlenmesine benzer olarak. Bütün bu hususların en başında. ince hatveli kaba işleme takımı (fine pitch roughers) üzerinde TiCN kaplama.Beta gruplarındaki titanyumun işlenebilirliğini iyileştirmektedir. Bununla beraber Beta gruplarındaki titanyumun işlenmesinde TiCN. talaş akışının artışını kritikleştirebilir.Beta gruplarındaki ve teorikte bu gruba ait 6-22-2-2 alaşımı ( 6Al. Bilhassa bir istisna olmak kaydı ile Alfa . Kritik sürtünmelerden kaçınmak. Genel Olarak Titanyum ve Alaşımlarının İşlenebilirliği Talaşlı imalatta. 2Mo. sürtünmelerden kaçınılması ve pozitif takım geometrisinin kullanılması takım ile iş parçası arasındaki temas yüzeyini minimize edecektir. 2Cr. Yüksek viskoziteli soğutma sıvısının kullanımı. Ayrıca yeni TiNAL kaplamaları.

Bu olumsuzluğun elimine edilmesinde. Titanyumu işleme esnasında işleyici takımda ve iş parçasında alüminyuma oranla 13 kat az olan ısıl iletim kabiliyetleri yüzünden oluşan yüksek ısı. Genellikle oluşan talaşın birbirine paralel kayma düzlemlerine sahip. düşük elastisite modülleri. ayrıca takımda talaş kırma cebi kullanamamaktır. ilerleme oranı değil. kesme hızlarının arttırılmasında olduğu gibi yüksek ilerleme hızlarında imkan tanınmamaktadır. yüksek takım rijitliği. en çok karşılaşılan problemler. Her şeyin bir bedeli olduğu gibi bütün bu özellikleri ile göz dolduran titanyumun. saf titanyumun işlenmesi alaşımlılara göre daha kolay ve problemsiz olmaktadır. Titanyum alaşımlarının işlenmesinde. Belli başlı işleme olumsuzlukları aşağıda sıralanmıştır. darbe frekansını düşürmekte ve temas halinde olan takım yüzeyindeki kuvvetlerin yoğunluğu azalacaktır. 133 . yüksek ilerleme hızı ve düşük talaş açıları tavsiye edilmektedir. yüksek devirlerle ve ilerlemeyle çalışamamak. Yüksek basınçlı soğutma sıvısının kullanılması ile talaşın uzaklaştırılması daha verimli olmakta ve takımın sıcaklığını düşürmektedir. Parçalı (segmented) tipteki talaşın. iş parçası veya fikstür sistemi için genelleştirilemez. parçalı talaş tipinde olması termal özellikleri düşürmektedir. Aynı zamanda yüzey frezeleme gibi bazı operasyonlarda iş parçası fikstürünün esnekliğine. bu mukavemetlerini artan sıcaklıklarda sürdürmeleri. kayma işlemi ve sürtünmelerin yok edilmesinin sürekliliğinin garantisine ihtiyaç duyarlar. devir sayısı düşürülmelidir. Bir diğer temel problem ise takım üzerinde meydana gelen dökülmelerdir. yüksek paslanma dirençleri. titanyumun işlenebilirliğini düşürmektedir.Bir diğer önemli husus. kırılmalara neden olmamak için esnek iş parçası fikstürünü zorunlu kılmaktadır. bilhassa yüksek (mukavemet / ağırlık) oranları. titanyum kimyasal bakımdan aktif hale geçerek. titanyum malzemesi. iyi kırılma (fracture) dayanımı karakteristikleri ve yüksek gerilme oranlarına karşı olan dayanımları sayesinde yaygın olarak kullanılmaktadır. bugün takım malzemesi olarak bilinen hemen hemen bütün malzemelerle kimyasal reaksiyona geçmesi ve neticede takımın aşınması söz konusudur. Bu talaşlar ani kuvvet değişimlerine ve ani değişen bu kuvvet işleyici takıma darbe etkisi yapmakta ve dayanımını düşürmektedir. talaş üzerindeki ısı enerjisinin bir kısmının işleyici takıma geçmesi ve takım dayanımının düşmesi söz konusudur. gerek uçak endüstrisinde gerek uzay araçları endüstrisinde olsun. Son olarak. Görüldüğü gibi ısı oluşumu titanyumun işlenmesindeki temel problemlerden biridir. Ancak bu yöntem her takım. takım ömrünü düşürmektedir. Bazı uygulamalar. tezgah tablasındaki ilerlemenin limitli olduğu yerlerde. Diğer malzemelere göre. Çünkü bu faktörler takım ömrünü aşırı derecede düşürmekte ve deformasyon sertleşmesine neden olmaktadır. Kalın talaşlar. işlenebilme kabiliyetleri ise aynı oranda zayıftır ve bu sebeple talaşlı imalatı da zordur. kesici takım üzerinden kaymamasının söz konusu olduğu anlar mevcut olduğundan. Genellikle oluşan talaşın tipinden dolayı meydana gelen değişken kesme kuvvetleri bu dökülmenin ana sebeplerinden biridir. Kesme hızlarının artımının takım ömrüne olan etkisi ciddi mertebelerde olmaktadır. Artan sıcaklıklardaki. ancak takım ömrü genellikle hala düşük seviyelerde olmaktadır. Segment boşluğunun arttırılması. takım üzerinde bulunan talaş kırma cebidir. Yüksek sıcaklıklarda. Alüminyumlarda olduğu gibi uzun takım kullanımında.

Örneğin: Titanyumun ısıl iletkenliği kötüdür. korozyon problemlerine neden olmamak için soğutucu akışkanın içerisinde. kimyasal. Netice olarak tüm sistemin rijitliği ve kesici takımın keskinliği uygun şekilli kesici takım seçimi gibi çok önemlidir. yüksek yatak yükleri ile birleşince kesici takım üzerinde çok dar bir alanda yüksek bir ısı oluşur. Bu münasebetle çeliklerden daha esnektir (springiness). Saf titanyum ve paslanmaz çelik. brom ve iyot elementlerinin. Kesinlikle tam ayarlanmış takım yanaşma açısı. Isı. Bu kesici takım üzerinde hızlı deformasyona neden olmakla beraber kesici takım üzerinde yapışmaya (welding) ve sıvanmaya neden olur. Şayet kullanılan takım keskin tutulabilirse. kesme işlemi sırasında oluşan talaşların. yapılan işlemin özellikle sıvı nitrojen tatbikiyle (soğutma ve oluşan talaşın ortamdan uzaklaştırılması sağlanıyor. işlenebilirlikleri düşmektedir. Bu takım aşınmasına. Buna ek olarak yüksek yatak yükleri ve ısı. Yığma kenar oluşmadığından daha büyük kayma açısı oluşur.. belirli işleme usullerinde yüzey kalitesinin bozukluğundan büyük oranda etkilenirler. mekaniksel özelliklerinden de yararlanılabilir. prodüktiviteyi (ekonomik verimlilik) düşürmektedir. Titanyumun termal kondüktivitesinin (iletim ile olan ısı transferi yeteneği) düşük olması nedeniyle. Ancak titanyumun alaşımlı hale dönüşmeleri halinde. işleme esnasında metallerle güçlü alaşım yapma (strong alloying tendency) ve metallerle reaksiyona girme eğilimindedir. mutlaka doğru soğutucu akışkanın kullanılması önem arz etmektedir. yeterli soğutma ve düşük kesme hızları ile yüksek ilerleme tavsiye edilmektedir. Yalnız belli özel karakteristiklerin bilinmesi ve dikkate alınması durumunda. kesici kenara yakın yerlerde krater oluşumuna neden olarak takımın kısa 134 . daha iyi kalitede ürün elde edildiği. klor. takımın maksimum kapasitede kullanılması ve ekonomik verimlilik düşmeye başladığında da takımın değiştirilmesi tavsiye edilmektedir.Titanyum ve alaşımlarıyla düşük kesme hızlarında çalışma zorunluluğu. Uzun takım ömürlerinin elde edilebilmesi için kesme sıcaklığının ve takım aşınmalarının azaltılması yönünden. Yapılan araştırmalar neticesinde. kati suretle bulundurulmaması gerekmektedir.) yapılması halinde daha güvenli proseslerin elde edildiği. Titanyum. Talaş yüzeyi üzerinden hızla akan talaş nedeniyle oluşan sürtünme. Titanyumun deformasyon sertleşmesi karakteristikleri. Üretim kayıplarından ziyade. tırlamaya (chattering) ve tolerans problemlerine yol açar. bu işlenebilirlik düşümü bir problem olmaktan çıkar. birim maliyetlerin düştüğü ve daha iyi prodüktivitenin elde edildiği görülmüştür.. Gerçekte titanyum. Bundan dolayı ısının tamamına yakını kesici kenar ve takım üzerinde yoğunlaşır. flor. İnce uzun parçalar (slender parts) takım basınçları altında sehim (deflect) verir. genellikle işlenebilirlik parametreleri bakımından bir biri ile kıyaslanabilir haldedir. Mekanizma. genellikle talaş kaldırma işleminde çabukça uzaklaştırılamaz. yığma kenarın titanyum alaşımlarında tam olarak oluşmadığının ispatıdır. takımın kesici kenarları üzerinde zarar verme eğilimleri gösterdiği tespit edilmiştir. uygun destekleme yapılmadığında veya derin pasolarda (heavy cuts) kesici takımdan uzaklaşma eğilimindedir. Soğutma sıvısında. Özellikle taşlama işleminde yüzey kalitesindeki bozukluklardan şiddetle kaçınılmalıdır. Böylelikle oluşacak ince talaş kesici takım üzerinde nispeten daha küçük alanla temas eder ve birim alan başına daha yüksek yatak yükleri (high bearing loads) gelir. Titanyum nispeten düşük elastisite modülüne sahiptir. bazen işleme zorluklarına göre geleneksel metotlarla sınıflara ayrılabildiği gibi sınıflara ayırmada metalin fiziksel. Titanyumun yorulma özellikleri. Daima takım üzerindeki aşınmanın hızı artar. titanyum çok rahat kesilebilir.

delik işleme. Titanyum alaşımlarını işleyen takımın ömrü şekilde de görüldüğü gibi ilerlemenin değişimine çok duyarlıdır.2. frezeleme. planyalama. titanyum alaşımlarının büyük bir çoğunluğunda deneysel yöntemlerle geliştirilmiştir. bu sonuçlar tüm mekaniksel işlemlerde olduğu gibi benzerdir. Bunun sonucunda yüksek sürtünmeden dolayı. İlerleyen teknoloji. raybalama. belirli kabuller yapılmalıdır. bu da yorulma dayanımı özelliklerinin azalmasına neden olur. yüzey bozukluğu (surface damage) nedeniyle yorulma dayanımının düşmesine sebep olabilir. diğer alaşımlar gibi titanyum alaşımlarının da işlenmesini kolaylaştırmaktadır. dişli taşlamadır (shaving). Titanyumun Geleneksel İşlenme Yöntemleri ‘İşleme’ terimi sınırsız bir uygulama alanına sahiptir ve her tip talaşlı imalat ve kesme prosesini kapsar. vida çekme. Bu takımın aşınmasını ve hatayı hızlandırır. Metalin etkin bir şekilde işlenebilmesi için ilgili operasyonda kullanılacak kesici takımlara ait işleme parametrelerine ilişkin verilere ihtiyaç duyulmaktadır. Her ne kadar nedenler farklı olsa da. takım ömründen çok daha önemlidir. ekonomik verimlilik. delme. talaşın kesici kenara kaynak olması. Taşlama işlemlerinde kullanılan genel parametreler. Takım Ömrünün İşlenebilirliğe Etkisi Takım ömrü verileri.zamanda kırılmasına yol açabilir. 3. istenmeyen mekanik davranışlarla (yorulma) karşılaşılabilir. azdırma (gear hobbing) . Bu tedbir alınmazsa. Malzemelerden elektro mekanik usullerle talaş kaldırılması. Sanayide genellikle uzun takım ömrü elde edilebilmek için kesme hızları mümkün oldukça düşük tutulur. Örneğin titanyumun talaşlı imalat işleminde iş parçası ve talaş arasında büyük kayma açısı oluşur. ilerlemede verilen bir takım malzemesinin kesme hızına göre değişimi görülmektedir. düşük yüzey kalitesinden kaçınılmalıdır. Bunlar tornalama. Takım ömrünü ifade etmesi açısından aşağıda Şekil 1’de Ti-6Al4V alaşımına ilişkin sabit talaş derinliğinde. Talaşlı imalat işleminde. Bu ise takım yüzeyinde yüksek hızlarda bir ince talaş akışına yol açar. raybalama (reaming). gerilmesiz yüzeylerin oluşumuna yol açar. takım 135 . İyi bir takım ömrünün elde edilebilmesi için ilerleme. ayrıca kesme hızı azaldığında da takım ömrü dikkat çekici biçimde yükselmektedir. eğer hiçbir veri tabanı bulunmuyorsa. yüksek sıcaklık oluşumu. 3. Bu önemli parametreler aşağıdaki gibi olup : Takım ömrü Kuvvetler Güç gereksinimi Kesici takım ve kesme sıvıları sırayla incelenmiştir. Bununla beraber.3. Keza. Titanyumun yorulma özellikleri aşağıda kısa notlar halinde belirtilmiştir: Açıklandığı gibi. Görüldüğü gibi yüksek kesme hızlarında takım ömrü hızlı bir şekilde azalmaktadır. kesme hızı ve diğer işleme parametrelerinin ayarlanması bazı bilgisayar teknikleri ile yapılmaktadır. ve ısıl iletkenliğin düşmesine sebep olur. testere veya gaz ile kesme (both sawing and gas cutting).

5 MALZEME Sertlik BHN (3000 kg) Çelik 35-40 R c Titanyum 250-375 1. frezeleme esnasındaki güç gereksinimleri açısından karşılaştırılması 136 .0 2. delme. İdeal olarak.25 0. takım ömrünün ne olduğu önemli değildir. Körelmiş takımlar %25 daha fazla güce ihtiyaç duyarlar. üretim hassasiyetinde önemlidir.4 1.2 1. Bu kuvvetle işlemin ne kadar güce gereksinim duyduğu hesaplanır. kesici takımın yüzey kalitesi de akılda tutularak takımın işlenmesi veya mümkün olduğunca takımın tahrip olmadan talaş kaldırma işlemine devam etmesi sağlanmalıdır. TABLO 1: Titanyum alaşımlarının diğer alaşımlarla tornalama.32 alaşımları kg) * Motor milindeki güç ihtiyacı %80’lik verimle düzeltilmiştir.1 alaşımları Yüksek sıcaklığa karşı dayanıklı 200-360 2.maliyetleri elde edilen verimlilikle karşılanabiliyorsa. Bu yöntemle takım tahrip olmadan kaç adet uygun parça üretilebildiği belirlenmiş olur. Tornalamada. tornalama ve frezeleme esnasındaki güç ihtiyacı.4. kesme kuvvetidir.5 2.0 Ni & Co Esaslı alaşımlar Alüminyum 30-150 (500 0. Kesme kuvveti (Teğetsel) Radyal kuvvet Eksenel kuvvet (İlerleme) aleti ile ölçülebilir.4 1. grafik üzerine dökümü ve sayısal tekniklerle mümkündür. 3. Kuvvetler ve Güç Gereksinimlerinin İşlenebilirliğe Etkisi İşleme esnasında kuvvetler dinamometre dinamometre aleti genellikle üç bileşeni ölçer. Genel bir yaklaşımla. Tablo 1’de titanyumun işlenmesindeki güç gereksiniminin diğer alaşımlarla karşılaştırılması görülmektedir.16 0. Kesici takımlar için birim güç* hp/in3/min HSS & HSS HSS & CARCARBIDE Matkapla BIDE Takımlarla rla Takımlarla Tornalama Delme Frezeleme 1.1 1. Bu yolla takımın kesiciliğinin dikkati çekecek şekilde düşmeye başlamasına kadar takım maksimum kapasitesinde çalıştırılabilir. Güvenli bir parça değiştirme zamanı bulabilmek. üretilen parçaların yüzeylerine ait ölçülerin ve yüzey kalitelerinin birkaç defa tespitinin. makinenin tahrik motoruna talaş kaldırma işleminde çekilen güçten reaktif gücün çıkarılması ile hesaplanabilir. Bunlar. Radyal kuvvet. Bu kuvvetlerden en önemlisi kesme hızı arttıkça artan.

sermetler. Yüksek oranda kobalt içerenler de yüksek hız çeliklerinde delme. 1950’lere değin süren araştırmalar sonucu özellikle C-2 kalitesindeki tungsten karbür kesici takımlar tornalama. dökme demirlerin.korozyon çatlakları meydana gelmektedir. Mekanik özelliklerin değişimleri şunlardır: Her iki durumda da uzun yorulma ömrü ve yükselen sıcaklıklar İki devirli frekanslarda yorulma kırılmasının ilerlemesi (fatigue crack propagation) Kırılma tokluğu Bu değişimlerin incelenip düzenlenmesiyle doğal kesme sıvılarına ilişkin mekanik özelliklerde bir azalma olmadığı görülür. Hala roket ve uzay gemilerinin üretimindeki diğer düzenlemeler titanyum alaşımlarının kullanılması esnasında kesme sıvıları içerisinde klor kullanımına izin vermemektedir. Klor içeren kesme sıvılarının kullanımı yukarıdaki sonuçlara rağmen yalnızca titanyum alaşımlarına mahsus olarak çoğu durumda tavsiye edilmez. Son birkaç yıldır. Kesme Sıvılarının İşlenebilirliğe Etkisi Kesme sıvıları titanyum alaşımlarının işlenmesinde klor iyonu içerdiklerinden özel olarak ele alınmalıdır. Bunlarla üretilmiş takımların. Şu yıllarda Avrupa’da olduğu gibi. Üreticiler kaynak işlemi veya bakım esnasında yüksek sıcaklığa maruz kalan iş parçalarında klor içeren kesme sıvıları kullanmamışlardır. kesici takım malzemelerinde kaplamalı karpitler. Bugün de durum aynıdır. Kesici Takımların İşlenebilirliğe Etkisi İşlenen iş parçasında meydana gelen çoğu fiyat artışı yeni takım malzemelerindeki yenilik ve uygulamalardan kaynaklanmaktadır. 3. Ne yazık ki bu ve diğer yeni malzemelerin hiçbiri titanyum alaşımlarının talaş debisini (removal rate) yükseltememiştir. alın frezeleme. çeliklerin. parmak frezeleme (end milling) işlemlerinde en yüksek uygulanabilirliğe sahiptir. seramikler. bu alaşımların mekaniksel özelliklerinin laboratuar ortamında test edilmesi esnasında gerilme .3. delinmesinde ve titanyum alaşımlarına vida çekilmesinde tavsiye edilir. C-2 kalitesindeki tungsten karbür kesici takımlar motor ve uçak gövdesi yapımında. 34Rc) mekaniksel özellikleri üzerine deneysel olarak klorlanmış ve sülfürlenmiş kesme sıvısının etkisi üzerinde durulmuştur. Birleşmiş Devletler ’de de yekpare parmak frezeler ve değiştirilebilir C-2 kalitesindeki tungsten karbür kesici takımlar için uygulama alanları bulunmaktadır. polikristalik elmas (PCD) gibi gelişmeler olmuştur. vida çekme. Ayrıca montaj işleminde de aynı kısıtlamalar işleme sonrası iyi temizleme yapmanın zorluğu nedeniyle uygulanır. Aşağıda Ti-6AL-4V alaşımının (temperlenmiş. Bugün M7 ve daha sıklıkla M42 ve M43 yüksek hız çelikleri titanyum çeliklerinin parmak frezeleme işleminde. alüminyum alaşımların ve yüksek sıcaklığa dayanıklı alaşımların (High temperature alloys) işlenmesinde önemli uygulamaları vardır. Belirli koşullar altında.5. kübik bor nitrür (CBN). Benzer sonuçlar işleme esnasında kullanılan klorlanmış ve sülfürlenmiş sıvılarda da görülür. tornalama ve alın frezeleme işlemlerinde kullanılmaktadır. gibi işlemlerde iyi performans göstermiştir. 137 .6. örneğin roket rampalarında.

Takım ucundaki sıcaklık kesme hızından daha çok diğer değişkenlerden etkilenecektir. Soğutucu taşıyıcılar ısıyı uzaklaştırır ve kesme kuvvetlerini azaltır.05 mm/dev ’den 0. Sivri takım kullanılmalıdır.Halojen bileşenler içermeyen mükemmel kesme sıvıları da vardır. kesme hızının 6 m/s ’den 46m/s ’ye çıkarılması. Kesme Hızı ve İlerlemenin İşlenebilirliğe Etkisi Kesme hızı ve ilerleme her çeşit işleme operasyonu için en önemli parametrelerden ikisidir. Üretim/maliyet göz önünde bulundurularak ilk aşınma belirtisinde takımı değiştirilmelidir.7. Titanyumun işlenmesindeki şu temel kuralların uygulanabilmesi için ekonomik üretim teknikleri geliştirilmiştir: Düşük kesme hızı kullanılmalıdır. Titanyumun işlenmesinde takım aşınması lineer değildir. Kesici takım ve iş parçası temasta iken asla ilerleme azaltılmamalıdır. 0. kesme hızından olduğu kadar ilerleme hızından etkilenmez. Bol miktarda kesme sıvısı kullanılmalıdır. Yüksek ilerleme hızı muhafaza edilmelidir. raybalama gibi işlemlerde başarılıdır. sıcaklığı 427oC’den 927oC’ye değiştirecektir. 3. diş çekme. Yaygın olarak yapılan testlerle Şekil 1’de görülen Ti-6Al-4V’ın tornalanmasında olduğu gibi takım ömrü verileri geliştirilmiştir. yapışmaya (seizing). Karbür takımlarla işleme esnasında. Çoğunlukla yoğun klor içeren kesme sıvıları delme. Sıcaklık. İlerlemenin azaltılması sırasında kesici takım ve iş parçasının temasına izin vermek deformasyon sertleşmesine. Gerçekte. sürtünmeye (galling) ve kırılmaya neden olur. hava kuvvetleri malzeme laboratuarından (Air Force Material Laboratory) toplanan test sonuçlarına göre klor içeren kesme sıvıları genellikle iyi bir takım ömrü sağlamaz kararına varılabilir. Şekil 2’de Ti-6Al4V’in delinmesi esnasında kesme sıvılarının takım ömrü üzerine etkisi görülmektedir. 138 . Belirli alaşım ve işlemlerde kuru işleme tercih edilir.51 mm/dev ’e değiştirilen ilerleme sıcaklıkta yalnızca 149oC’lik bir değişime neden olmaktadır. Tamamıyla takımın kırılması küçük bir miktar aşınmanın meydana gelmesinden kısa bir süre sonra meydana gelir. sıvanmaya.

şaftlarının ve dönen kanatçıklarının işlenmesine ait parametreler liste halinde verilmiştir. verimlilikte ufak artışlar sağlandı. Verimliliğin İşlenebilirliğe Etkisi Yeni kesici takım malzemelerinin geliştirilmesiyle kesici takım performansındaki beklenilen artışın olmaması -özellikle kaplama. ince flanşların ve zemin işlenmesine ait bir tablo görülmektedir. 350 helis M42 1 ¼” çap 2” kesme uzunluğu 4 ağızlı. Aynı teknik C-2 karbürler ile işlenebilme şansı doğmuştur.76mm ’ye kadar incelebilen flanşlardan yapılmıştır.0062 / 0.0066 / 0.0096 0.009 50 50 50 İnce TABLO 2: Ti-6Al-4V’den yapılmış uçak gövde çerçeve kısımlarının tipik işleme parametrelerine ait bir örnek.) 139 . 350 helis M42 İlerleme (Inch/tooth) 0.009 0. Aynı şekilde hız... Hız (Ft/mi n) 50 İşlem Delme Kalın/İnc e Delme Kalın Delme İnce Delme İşlenen Kısım Çevresel ML flanşlar İnce flanşlar Duvarlar İnce flanşlar Cep zemini Kesici Malzemenin Özellikleri 2” çap 6” kesme uzunluğu 6 ağızlı.8. Şekil 3’te de Ti-6Al-4V malzemesinin jet motorlarındaki fan disklerinin.0034 0..0024 /0. ancak takım ömrü yine de kısadır (3 dakikadan 5 dakikaya) böylelikle bu hızlarda işlemin bitirilebilmesi ve diğer pasolar için (for making next pass) kesici uç seçilebilmesini mümkün kılmaktadır.Tablo 2’de Amerika Birleşik Devletlerindeki önemli bir hava taşıtı üreticisinin Ti-6Al4V’e yönelik tipik işleme parametrelerinin derin ceplerin (deep pockets). başarılı bir şekilde işlenmesinde kullanılmışlardır.oldukça hayal kırıcıydı. Kaba dövülmüş bu tipik kütük malzeme 450 kg iken son işlemden sonra bu ağırlık 67. 350 helis M42 1 ¾” çap 2 ½” kesme uzunluğu 4 ağızlı. ilerleme ve pasodaki yeni kombinasyonların uygulanmasıyla. Kesme hızı 183m/dak ’dan 213m/dak ’ya çıkarılmıştır. Bir kütük malzeme çok sayıda bölme ve 0. jet motorları parçalarının alışılagelmiş hızlardan daha yüksek hızlarda. Bu yıllarda seramik takımlar. 3. 350 helis M42 1 ¼” çap 2” kesme uzunluğu 4 ağızlı. Bununla beraber özel bir parmak freze ile cep açma tekniğinin yeni dizayn edilen tornalama ve frezeleme takımları ile birlikte kullanılmasına ağırlık verildi. ara parçalarının.5kg ’dan daha aşağıya düşmektedir. Bu işleme şekli ile daha geniş uçak gövde bileşenleri işlenebildiği gibi gaz türbin motorları parçalarının da işlenmesinde yaygın bir şekilde kullanılmaktadır. (Müteakip tabloya bakınız.0062 / 0.

Eğer veri ilgili kesici ve operasyon için takım ömrü.125 Radyal paso: Freze çapının 2/3 üne kadar Eksenel paso: 0. Buna uygun olarak bazı firmalar minimum maliyet ve optimum üretim oranlarına ulaşabilmek için bilgisayar destekli maliyet analizleri yapmaktadırlar. 140 .200 Radyal paso: Freze çapının 2/3 üne kadar - M42 HSS* 60 0.012(inch/kurs) * Belirtilen takım malzemeleri en çok kullanılanlardır.003 (inch/diş) Uç frezeleme (¾ .½” çap) Delme (¼ .250 0.010 (inch/devir) - 0.006 .008 (inch/devir) 0.0.005 (inch/diş) M42 HSS* C-2 M42 HSS* C-2 M7 HSS M3 HSS 30 40 20 35 15 12 0.İŞLEM Tornalama (kaba) Tornalama (ince) Tornalama (ince) Uç frezeleme (¾ -1” çap) TAKIM MALZEMESİ C-2 C-2 C-2 KESME HIZI (ft/dak) 150 200 300 İLERLEME 0.010 (inch/devir) 0.1” çap) Delme (¼ .010 (inch/devir) 0.½” çap) Delik genişletme Delik genişletme Vida çekme Raybalama Yüzey şekli C-10 200 0.006 . kesme.0.010 0. ilerleme ve pasoya uygun ise ek maliyetler ve işleme zamanları kesme parametrelerinin birer fonksiyonu olarak tanımlanabilirler.004 (inch/devir) 0.008 (inch/devir) PASO (İnch) 0.005 (inch/devir) 0.150 0.003 (inch/diş max) M42 HSS 12 0.030 Eksenel paso:0.030 0.010 0. Verimliliğin arttırılabilmesi için en kullanılışlı yöntemlerden biri de verilen titanyum iş parçasına dair işleme yöntemine ilişkin optimum maliyetin belirlenmesidir.

metalin mekanik özelliklerine hiçbir zarar vermeden kullanılır. ECM. nihai forma kavuşturulmak üzere kimyasal çözeltiye batırılır. Şekil 3 aynı zamanda EDM. Bu tahribatlar yorulma dayanımını ve korozyon direnci gerilmesini (stress corrosion resistance) azaltır. yüzey üzerinde pek bir değişikliğe neden olmazlar. Kimyasal işlemin uygulanacağı yerden bu tabaka kazınır. yüzey tabakasını önemli ölçüde değiştirir. Titanyum alaşımlarının işlenmesinde kullanılan ECM yönteminde en çok kullanılan elektrolit yaklaşık 1 lb/gal konsantrasyona sahip olan sodyum klorürdür.3. Numune üzerinde büyük ölçüde sertlik düşüşü söz konusudur ama çok iyi uzun yorulma ömrü (high-cycle-fatigue) değerleri elde edilmiştir. ince kısımlardan. 141 . Talaş kaldırmadaki kimyasal ve elektro kimyasal metotlar birçok üstün yönüyle günden güne daha çok kullanılmaktadır. Bu metotlar özellikle karışık şekilli parçalardan. kimyasal frezeleme (CHM) ve lazer ışınıyla (LBT) işleme için kullanılır. Bu tahribatlar mikro çatlaklar. CHM gibi diğer işleme proseslerinin de dahil olduğu değerleri içermektedir. ısıl etkiye maruz kalmış bölge ve artık gerilmeler doğurur. Ardından iş parçası. İşlemler ve teknikler hakkındaki bilgiler ise işleme özgüdür. ECM ile düzgün dış hatlar. Ti-6Al-4V alaşımı üzerindeki taşlama etkisi araştırıldığında hafif veya düşük gerilmeli (gentle or low-stress grinding parameters) şeklinde adlandırabileceğimiz taşlama parametreleri. Bu işlemde iş parçası üzerine bir gaz gönderilir ve talaş kaldırılacak bölgeye lazer ışını odaklanır.9. çarpık olmayan ve yüksek kalitede yüzeyler elde edilir. Yeni İşleme Yöntemlerinde İşlenebilirlik Bu sınıflandırma daha çok elektro kimyasal işleme (ECM). Titanyum alaşımlarının kesilmesinde ise yüksek oranlarda oksijen eşliğinde kullanılan sürekli dalga halinde CO2 lazeri kullanılmaktadır. Titanyum alaşımlarının işlenmesindeki bir diğer metot da LBT metodudur. şekillendirilmiş elektrottan iş parçasının hızlıca akan bir elektrolitin anodik erimesiyle iletken metalin üzerinden elektriksel olarak talaş kaldırma işlemidir. Görüldüğü gibi tornalama ve parmak frezeleme ile işlemede bozucu şartlarda büyük olasılıkla artık yüzey basınç gerilmeleri nedeniyle aynı hassasiyeti sağlamadığına dikkate dilmelidir. Metal içerisine hidrojen girişi olmadığından sünekliğin azalması gibi bir durum söz konusu değildir. yığma kenar. Şekil 3’te yorulma sınırının 372 MPa olduğu hassas taşlama işlemi için değerler.10. iç kısımlara doğru daralan alanlarda hızlı talaş kaldırılması gerektiğinde. İşlem uygulanan kısım tamamıyla temizlenerek kimyasal dirençli bir muhafaza tabakası ile kaplanır. Lazer ışını lokal bir erimeye sebep olur ve oksijen gazı akışının ilerlemesiyle egzotermik bir reaksiyon meydana gelir ve kesme işlemi sonucunda oluşan erimiş malzeme temizlenerek işlem bitirilir. 3. Aşındırma uygulamaları. Yüzey Kalitesinin İşlenebilirliğe Etkisi Titanyum alaşımları yüzeylerinin bazı geleneksel işleme yöntemleriyle çok kolay tahrip olduğu düşünülmektedir. plastik deformasyon. CHM iş parçası malzemesinin güçlü bir kimyasal çözelti (reagent) ile kontrollü bir şekilde eritme esasına dayanır. normal ve bozucu şartlar için aynı sıra ile 83 ve 97 MPa ’dır.

Ayrıca HSS ve kobalt tipler. en ideal kombinasyondur.11. taşlama ekipmanlarına karşı oldukça korosif etkide olabilmektedir. kesinlikle bir başka yere uzaklaştırılmalıdır. En iyi sonuçlar C-91 kod numaralı metal karpit ve benzer tiptekiler ile alınmıştır. su . 15.5. makineye zarar verebilir. 3. ancak her ne kadar önlem alınırsa alınsın. Bu konuda karpit takımların kullanılması şiddetle tavsiye edilmektedir. Bu uzunluk. TANTUNG ve REXALLOY veya diğer tip CASTALLOY takımlar kullanılabilir. taşlama sıvısı. metil-etil-keton' dur. 3. En mükemmel soğutma sıvısı. Bu bakımdan yüksek tutuşama sıcaklığına haiz. 3. abrasif tekerleğin kullanılması.3. kolayca tornalanabilmektedir. kesici bıçağın ağır ve yüzeye basınç uygular nitelikte olmasını gerektirir. Yüksek ısı oluşumundan dolayı bu yağların yanması. parmak frezeleme işlemini en iyi şekle getirecektir. Ayrıca bu konuda oluşan talaşın hızla deliğin dışına atılabilmesine özen gösterilmelidir. Frezelemede İşlenebilirlik Özellikle frezeleme işleminde talaşın dışarı atıldığı helisel kanalların. maksimum kesme basıncı ve takımın kırılmaması sağlanır. kesme akışkanları yada su bazlı yağların kullanımı tavsiye edilmektedir.2. Delik işleme hususunda SPIRO-POINT tipi matkap tavsiye edilmektedir. Düşük tutuşma sıcaklığına (flash point) sahip kesme yağları tavsiye edilmemektedir.25 m/s gibi düşük kesme hızlarında. Genel olarak çeliğin taşlamasında seçilene göre daha düşük teker hızlarının seçilmesi bu prosedürün en ideal gerçekleştirilme biçimidir. Kesilen parçacıklar yüksek sıcaklıklara ulaştıklarından.11. STELLITE. 142 . Delmede İşlenebilirlik HSS takımlarının kullanımıyla delme işleminde en iyi sonuçlar elde edilmektedir. Şayet karpit tedarik edilemiyorsa. tüm kesme yağları devir daim edilmenin aksine. takımın desteklenmemiş uzunluğudur.sodyum nitrat karışımı olup. Bazı Talaşlı İmalat Usullerinde İşlenebilirlik 3. Şayet bu faktörler sağlanırsa. 3. Yine son pasoda katı karpit takım ile frezeleme yapılabilir ancak geometrileri sebebiyle kaba kesimlerinde tavsiye edilmemektedir. Kesmede İşlenebilirlik Titanyumun kesilmesi. Alüminyum işlemedeki gibi 2 adet değil.11. Titanyumu delme işleminde en önemli faktör. Yüksek helisler ve yüksek talaş açısı seçimi ve takımın Kobalt / Yüksek Hız Çeliği (HSS) şeklinde seçimi. Kesmede bilinen en iyi soğutucu sıvı. tornalama için en iyi gözükmektedir. bu soğutma sıvısının seçimi.11.11. Tornalamada İşlenebilirlik Ticari olarak sunulan saf ve alaşımlı titanyum. Tekerlerin alundum ve silikon karpit olarak seçilmesi tavsiye edilir. ikiden daha fazla olması gerekir.1. Taşlamada İşlenebilirlik Titanyumun taşlanmasında.3.4. delinecek deliğin boyunun gerektirdiği uzunluktan kesinlikle daha fazla olmamalıdır.11.

6.3. takımın durması veya yavaşlaması gibi bir başka probleme neden olmaktadır.0254 metre 1 hp = 1. tümünün doğru olduğu iddia edilmemekle beraber aşağıda sunulmuştur. kaynak Esneklik. metrik sistemdeki karşılıkları aşağıda sunulmuştur. SÖZLÜK Çevrilen metinlerde geçen bazı kelimelerin.11. Vida Çekmede İşlenebilirlik Titanyumda vida çekme işlemi. Çevrilen Metinde Tensile strength Yield strength Grade Impact strength Bulkhead Versatile Downhole logging tools Welding Springiness Heavy cuts Slender parts Deflect Chattering Built-up edge High bearing loads Reaming Gear hobbing Shaving Removal rate End milling Fatigue crack propagation High cycle fatigue Tooth Reagent Stress corrosion resistance Fine pitch roughers Heavy removal cut Fracture Segmented Flash point 5.489 kg/m3 143 Çeviri Metinde Çekme mukavemeti Akma mukavemeti Sınıf. bu prosesi biraz kolaylaştırmaktadır. 4. esneme kabiliyeti Derin paso İnce uzun parçalar Sehim Tırlamaya Yığma kenar Yüksek yatak yükleri Raybalama Azdırma Dişli taşlama Talaş debisi Parmak frezeleme Yorulma kırılmasının ilerlemesi Uzun yorulma ömrü Diş Kimyasal çözelti Korozyon direnci gerilmesi İnce hatveli kaba işleme takımı Ağır talaş kaldırma işlemi Kırılma Parçalı Tutuşma sıcaklığı . Titanyumun. kalite Tokluk Hammadde (kütük malzeme) Çok yönlü Düşey delik işleme takımları (Talaşın takım üzerine) Yapışma. kesici takıma sıvanması. rapordaki karşılıkları. BİRİM DÖNÜŞÜMLERİ Çevrilen metinlerde geçen bazı birimlerin. 1 feet = 0.36 kW 1 ounce/gallon = 7. Bu hususta sülfür ve klor ihtiva eden yağların kullanılması tavsiye edilmektedir.9144 metre 1 inch = 0.3048 metre 1 yard = 0. Tabanca tipli vida çekme makinesinin kullanılması. talaşın kolayca uzaklaştırılamaması sebebiyle en zor işleme operasyonlarından biridir.

Gemi Yapımında Kullanılan Çelik Saçlar ve Kaynak Yöntemleri 144 .

Ardından Amerika’da bu gelişmeyi takip ettti ve clermont adında 42 metre boyundaki yandan çarklı buharlı geminin inşaasını tamamladı. Eski mısırlıların milattan 3000 yıl kadar önce bu şekildeki ilkel gemileri kullandıkları bilinen bier gerçektir.alüminyum. Svannah adındaki bier diğer amerikan gemiside 1829 yılında atlantik okyanusunu aşarak bir ilki gerçekleştirdi. 291 metre boyundaki ‘bismark’ dünyanın en büyük gemisiydi.yüksekliği 9. Günümüzde gemi inşaasında elektrik kaynağı geniş ölcüde kullanılmakta ve çelik.91 metre ve deplasmanı 3000 ton olan ‘great britain’ ile yine İngiltere’de yapılan 207 metre boy. Bu gemiler arasında 50 kürekli 60 metre boyuna kadar olanları vardır. Bu gemilerin baş ve kıç kısımları gergi halatları vasıtasıyla birbirlerine bağlanırdı.23 metre. Model tecrübeleri sayesinde gemilere en elverişli şekil verilerek ekonomi ve mükemmellik sağlanmaktadır. GİRİŞ İnsanlar gemilerden yararlanmaya tarih öncesi dönemlerde başlamışlardır. 20.. 19. Zamanla gemi inşaatı yeni buluşlara tanıklık etti. Yüzen ağaç parçalarından ilham alınarak içi oyulmuş ağaç kütüklerinden ilk gemiler meydana getirildi.yüzyılda gemi inşaatında daha büyük hamleler yapıldı.yüzyılın ikinci yarısında daha süratli gemiler iki ve daha çok pervaneli olarak yapıldı. 1843’de İngiltere’de yapılan boyu 87. 25 metre genişlik. Makine gücünün gemilerde kullanılması sonucunda daha büyük gemilerin yapılması mümkün oldu. Gemi inşaatı tekniği günümüze gelene kadar oldukça hızlı ve başarılı bir şekilde gelişti. Bunun neticesi olarakta makine gücü ile hareket eden gemiler yapılmaya başlandı. ihtiyaçlar büyüdü. Önceleri demir ve agaç karışık olarak kullanılır. 20. 1788 yılında İngiltere’de ilk buharlı gemi yapıldı . Kalaslardan gemi tekneleri yapıldı ek yerleri muhtelif maddelerle takviye edilerek su geçmez hale getirildi.56 metre.. Bu gemilerin hareket ettirilmesinde rüzgar ve insan gücü kullandılar. Akdeniz’de finikeliler. eski yunanlılar. Demirden yapılmış ilk gemiler arasında en bilindik olanları şunlardır. Ancak ağaç mukavemet bakımından büyük gemilerin yapımına olanak sağlamadığından dolayı 19.1.kuzeyde iskandinavyalılar gemi inşaatında büyük bir mesafe katederek omurga ve postaları olan gemiler meydana getirdiler.ve suni malzemelerden yararlanılmaktadır. Büyük süratli ve komforlu gemilerin inşaası birbirini takip etti. Kürek ve yelken kuvveti ile gemilerin istenilen sürate erişmesi güçleşti. genişliği 15. 17 metre yükseklik ve 2700 ton ağırlığındaki ‘great eastern’ .o dönemdeki en muhteşem gemiler olarak tarihe geçtiler.’Bremen’ ve ’Quen Elisabeth’ . Yüzyılda demir ve günümüzün en önemli gemi inşaa malzemesi olan celik gemilerin yapımına başlandı.yüzyılda gemilerde motor kuvvetinden istifade edilmeye başlandı ve buna bağlı olarakta gemi inşaa sektörü hızla gelişti. Medeniyetin ilerlemesiyle teknik imkanlar arttı. gemilerin omurga ve postaları demirden dış kaplama ve güverteleri agaçtan yapılırdı. 145 . Ardından 1929da yapılan ‘Europa’.eski romalılar. Bu gemilerin pervaneleri ve bunun yanında yandan iki adet çarkı mevcuttu.

5 mm az kalınlıktaki levhalara ince saç adı verilir. Kullanım amaçlarını dikkate alan temel ayırım ise şöyledir. Çelik saçlar düz. genel amaçlarla kullanılırlar. Kimyasal bileşim açısından alaşımlı ve alaşımsız olarak iki gruba ayrılır. asal çelikler ( alaşımsız . derin çekilebilme. Çelik türleri Euronorm 20-74 e göre çelikler kimyasal bileşimlerine veya kullanım yerinde istenen özelliklere göre sınıflandırılır. Kütle çelikleri dayanım ve süneklik değerleri dışında her hangi bir özellik gözetilmeden. Günümüzde gemi inşaatında kullanılan en önemli malzeme çeliktir.7 ye kadar karbon bulunan demir ve karbon alaşımıdır.GEMİ İNŞAASINDA KULLANILAN BAŞLICA MALZEMELER. Madenler. gevrek kırılmaya duyarsızlık.1. Gemilerin yapıldığı ve tamir edildiği tersanelerde başlıca şu malzemeler kullanılır. Ancak çelik içeriğinde nispeten düşük yüzdelerde başka madenlerde bulunabilir.1.5-50 mm kalınlıklarda yapılırlar. bier yüzü baklavalı veya kabartmalı olarak imal edilirler.5 karbon bulunan demir ve karbon alaşımlarına dökme demir adı verilir. Asal çelikler özel üretim koşullarından dolayı kaliteli 146 . 2. 1. Hadde çeliği veya hadde mamülleri ise çelik haddehanelerinde muhtelif ölçü ve kalınlıklarda levha ve profil şeklinde imal edilerek piyasaya sunulur. Çelik Bu bölümde çelik yapımı. Döküme elverişlidir ancak dövülerek işlenemez. Çelik bilindiği gibi terkibinde %1. otomat tezgahlarında işlenebilme gibi bazı niteliklerede sahip olacak şekilde özenle üretilen çeliklerdir. 5 mm den daha kalın levhalar için aşağıdaki tablo yardımıyla bier fikir sahibi olunabilir. Kaliteli çelikler ise yeriine göre kaynağa uygunluk.2.alaşımlı). Bunların enleri 1 m boyları ise 4 m kadardır. çelik ve kaynak kullanılmasındaki spesifikasyonlardan bahsedilecektir.1. dökme demir ve diğer malzemeler) 2. Baklavalı ve kabartmalı saçlar üzerinde yürürken ayak kaymaması için bazı döşemelerde kullanılırlar. Gemi inşaatında çelik. alaşımlı). kütle çelikleri ( alaşımsız) kaliteli çelikler( alaşımsız. Düz saçlar 0. Çelik yardımcı bier muameley tabi tutulmadan doğrudan doğruya dövülerek işlenebilir.(Çelikler. Ancak gerekli hallerde daha kalın çelik saçlarda imal edilebilir. Dökme çelik kullanılmak istendiği taktirde uygun büyüklükteki bier çelik parçası derim hanelerde şahmerdan ve çekiçlerle dövülerek istenilen şekil verilir veya dökümhaneler-de modele göre kalıplanarak dökülür. çentik duyarlılığı .5-3. 2. Terkibinde %2. Agaç (Keresteler) 3.Suni maddeler ve yardımcı malzemeler. dökme çelik ve hadde çeliği ( levha ve profil olarak) en çok kullanılan yapı malzemeleridir. Çelikten dökümde yapılabilir.

Diğer bağlantılarda ise malzemenin tok olması bağlantının dayanımını etkilemez. köprü depolama kabı. Dayanım değerleri şu faktörler sayesinde artar. Yapı çelikleri Kimyasal etkilere dayanıklılık ve imalat sırasında sertleştirme işlemi öngörülmeyen konstrüksiyon çelikleridir. Genel yapı çelikleri Alaşımsız ve çoğunlukla kütle çeliği olarak sıcal şekillendirmeden sonra normalleştirilmiş veya bazende soğuk şekil verilmiş olarak kullanılırlar. bir konstrüksiyonun seçilen kaynak yöntemiyle • 4. tane sınırları. • Kaynağa elverişlilik . Çoğu kez malzeme niteliği olarak kabul edilmesine karşın gerçekte yöntem ve konstruksiyon öğelerini de içerenkaynak kabiliyeti aşağıda belirtilen üç alt kavrama ayrılarak açıklanabilir. Bu arada söz konusu çeliklerin en basşta kaynak olmak üzere. Kaynağın yapılabilirliği . dikiş türü. 2. Kullanım yerine göre seçilmelerinde. Bu çeliklerin iç yapıları ferritik ve perlitiktir. Kaynağa uygunluk bakımından karbon mitarı. Bunun için genellikle alınacak önlemlerle martenzit oluşumu engellenmeli veya meydana gelebilecek martenzitin bir ölçüde tok olmasını sağlamak için çeliğin karbon miktarı sınırlanmalıdır.çeliklerden daha az katışkı içerirler.2. gevrek kırılmaya duyarsızlık için ise geçiş sıcaklığı veya çentik vurma tokluğu bir ölçü olarak alınabilir. öncelikle malzemeye bağlı olan kaynağa uygunluk konstrüksiyonun gevrek kırılmaya karşı güvenli olması için yeterli değildir. çentik etkisi) ve zorlama durumu olarak iki gruba ayrılır. seçilen malzemenin metalurjik. kimyasal ve fiziksel özellikler açısından her hangi bir olumsuzluk yaratmamasıdır. Bunun yanında yeterli süneklik ve gerekli hallerde tokluk da aranan özelliklerdir. perlit oranı.1. öncelikle akma sınırının yüksek olması göz önünde bulundurulur. Öte yandan kullanım alanları bakımından konstrüksiyon vetakım çelikleri olarakta bir sınıflandırma yapılabilir. kaynağa uygunluğun var olduğu genellikle söylenebilir. belirli gerçekleştirilebilmesidir.1. Sonuç olarak kaynak işlemi söz konusu ise çelikler sadece dayanımlarına göre tokluk özelliklerine göre de seçilmelidir. soğuk şekil verme gibi bazı imal usülleriyle ilgili teknolojik özellikleride büyük önem taşımaktadır. taşıt ve makine yapımı gibi çeşitli mühendislik alanlarında yararlanılır. kaynak bağlantısının uygulanan bir yöntemle gerçekleştirilmesin de . çelik özellikleri yanında başka bazı özelliklerinde imalatçı tarafından dikkate alınmasını gerektirir. Yani konstrüksiyonun öngörülen işletme koşulları altında gevrekleşme ve çatlama tehlikesinden uzak kalması. 147 . Söz konusu etkenler tasarım( saç kalınlığı. katı çözelti sertleşmesi. Yüksek alaşımlı çeliklerin asal olması zorunludur. Dönüşüm gösteren çeliklerin kaynak işleminde ısıdan etkilenen bölge yeterli sünekliğe sahipse.1. • Kaynak güvenliği.1. Bu çeliklerden özellikle çekme ve akma dayanımları göz önünde tutularak yer altı ve yer üstü inşaatları.1.

5. Ancak bu çeliklerde krom karbür oluşursa krom miktarı %12 lik değerin altına düşebilir. Kalıntılar eriyik içinde viskozite artışı ve köpürme meydana getirerek kaynak metalinin gözenekli olmasına yol açarlar. Bu olay başta azot olmak üzere çözünmüş atomların dislokasyonlarla etkileşiminden ileri gelir. martenzitik ve östenitik olmak üzere dört gruba ayrılır. Öncelikle derin çekme ve benzeri şekil verme yöntemlerinin uygulanması için süneklik aranır.İnce saçlar Genellikle alaşımsız çeliklerden soğuk şekil verilme sonrası yumuşatılmış. Konstrüksiyon ne kadar özenli yapılsada meydana gelebilecek hata olasılığıda gözden kaçırılmamalıdır. İnce saçlarda dayanım değerleri çoğu kez ikinci planda kalır. ferritik-perlitik. İnce saçlar genellikle eritme ve direnç kaynağına uygundurlar. Statik dayanımın yükselmesi yorulma dayanımını da belli oranda artırmakla birlikte .1.ancak kalınlığı 1 mm ‘ nin altında olan saçlara oksi-asetilen kaynağı gibi ilave malzeme gerektirmeyen uygulamalarda çelikteki kalıntıların miktar ve türü özenle kontrol edilmelidir.1. Az karbonlu yumuşak çeliklere özgü belirgin akmadan dolayı ince saçlardan parça yapımında yüzey görünümünü bozan bantlar oluşabilir. çentik duyarlılığınıda fazlalaştırır.4. Dolayısıyla çelik bileşimindeki karbon derişikliği yükseltildikçe karbon miktarı artırılmalı veya karbür yapma eğilimi kromdan fazla olan belirli elementler katılarak krom karbür oluşumu engellenmelidir. Konstruksiyonlarda yüksek dayanımlı öeliklerin kullanılması aşağıdaki noktaların göz önünde tutulmasını gerektirir. Yüksek dayanımlı çeliklerde süneklik genellikle düşer yani gevrek kırılma eğilimi artar. Bunlardan krom ve nikel iç yapının ferritik veya östenitik olmasını sağlarlar. Şekil verme ve yüzey kaplama işlemlerine uygun çeliklerdir. kalınlıkları 3mm ‘nin altında olan saçlardır. Böylece korozyona dayanıklılık özelliği kaybolur.1. tok ve çok ince bir oksit tabakasından ötütü pasifleşir.4. Yüksek dayanımlı malzeme seçerek et kalınlığının azaltılmasında paslanmadan gelebilecek bir sınırlama vardır. İç yapıları bakımından çelikler ferritik. molibden ve mangandır.1.1. nikel. Paslanmaz çeliklerde alaşım elementleri önem sırasına göre krom. İç yapının ince taneli olması ve saç yüzeyinin belirli bir duruma getirilmesi de önemlidir. Bileşimlerinde en az %12 Cr bulunanlar ise yüzeylerine kuvvetle bağlanan yoğun.3. yani indirgeyici olmayan ortamlarda korozyona karşı direnç kazanırlar. • • • • Boyutların sadece çekme gerilmelerine göre seçilmesi yeterli olabilmelidir. 148 . Paslanmaz ve aside dayanıklı çelikler Normal alaşımsız ve az alaşımlı çelikler korozif etkilere dayanıklı değillerdir. Bu bakımdan atmosfer etkisine dayanıklı yapı çeliklerinin kullanılması önem kazanır. Yüksek dayanım istenen bazı uygulamalarda saçın şekil değiştirme kabiliyetinin azalması pahasına da olsa karbon miktarını artırmak veya başta mangan olmak üzere alaşım elementi katmak yoluna gidilebilir. 4. Yüksek dayanımlı yapı çelikleri çeliklerde dayanım artırma yöntemleri iç yapıya bağlıdır.1. 4.

Böylece yüksek sıcaklıkta oluşan östenitin soğuma hızına bağlı dönüşüm ürününe göre perlitik veya genellikle havada su alan martenzitik paslanmaz krom çelikleri elde edilir. Molibden katılmasıyla organik ve çeşitli mineral asitlere.1. Kükürtsüz korozif ortamlarda östenitik çelikler ferritiklerden genellikle daha iyi sonuç verirler.4. Ancak bu amaçlai kuvvetli östenit yapıcı olamasına karşın karbür meydana getirerek korozyon davranışını zayıflatan karbonun oranını yükseltmek yerine aynı zamanda oksitleyici redükleyici asitlere de dayanıklı olan nikelden yararlanılır. Korozyonu önlemek için gerekli olan kromun ferrit yapıcı etkisini. Bu çeliklerin dezavantajlarından biri sıcak çatlama eğilimi göstermeleridir. Sadece kaynak dikişi yanında kritik sıcaklığa ısınan ve yavaş soğuyan dar bir şerit boyunca karbürler ayrışabilir. Tokluğu yükselten östenitik türdeki ilave malzemesi kullanılarak kaynak dikişinin çatlama eğilimi azaltılmalıdır. Gemi inşaa sektöründe bu özelliklerinden dolayı oldukça yoğun kullanım alanları vardır. Ayrıca östenitik çeliklerin isi iletim katsayısı küçük . Ayrıca bu çeliklerdeki en büyük sorun krom-karbür çökelmesidir. 950 derece üzerinde ise tane irileşmesine ek olarak tane sınırlarında krom karbür çökeltileri oluşur. Östenitik krom-nikel çeliklerine göre kükürtlü gazlara karşı daha dirençlidirler. Geçiş sıcaklığının yüksekliğinden dolayı çentik vurma toklukları oda sıcaklığında düşük olan bu çeliklerde üst sıcaklıklara doğru gidildikçe tutma süresine bağlı olarak aşağıda açıklanan 3 gevrekleşme bölgesi görünür. Ancak kuvvetli östenit yapıcı olan karbon belirli bir miktara ulaşınca kromun ferrit yapıcı etkisi prtadan kalkar. 4. ısıl genleşme katsayısı büyük olduğundan çarpılma tehlikesine karşı kaynak sırasındaki ısı girdisinin düşük tutulması yararlıdır.5. Östenitik Cr-Ni çelikleri Korozyona dayanıklı çeliklerin en önemli bölümünü oluştururlar. Taneler arası korozyonu önlemek için çeliğe stablizatör (karbona ilgisikromdan daha fazla olan elementler) maddeler katılabilir.5. Manyetik olmayan bu çeliklere östenitik iç yapıları dönüşüm göstermediği için normalleştirme ve sertleştirme ısıl işlemleri uygulanmaz. Bu karbürler taneler arası korozyona ve tane ayrılmasına neden olurlar.1.1. 149 . Bu çeliklerde kaynak işleminden önce tokluğu artırmak için 150-200 derece arasında ön ısıtma ve kaynak sonrası tavı yapılmalıdır. Dolayısıyla korozyon dayanımı uygun ısıl işlemler yardımıyla iyileştirilebilir. Ferritik çeliklerin taneler arası gerilme korozyonuna duyarşlılıkları azdır. Ferritik Cr çelikleri İç yapıları ve mekanik özellikleri mekanik işlemlerle değişmez. Temelde amonyak ve temel genel korozyona dayanımlı olan bu çelikler noktasal taneler içi ve taneler arası korozyona uğrayabilir. Tane irileşmesi ve karbür çökelmelerine karşı kaynak sırasında ısı girişi düşük tutulmalıdır.1.1. Bu durum da öncelikle iç yapıdaki heterojenliklerden kaynaklanır. • • • 400-500 derece arasında fazla kalmış ve yavaş soğutulmuş % 15 den fazla krom içeren çeliklerde çökelmelerin neden olduğu 475 derece gevrekleşmesi görülür. Bu nedenle kaynak edilecek çelikler gerektiğinde stabilize türden seçilmelidir.2. Östenitik çelikler kaynağa çok elverişlidirler. Kaynak esnasında ısıdan etkilenen bölgelerde herhangi bir sertleşme görülmez. tuzlara karşı daha fazla direnç kazanırlar. Bu olayda krom miktarının korozyona dayanıklılık sınırının altına düşmesi büyük rol oynar. 600-800 derece arası fazla tutma sonucu yüksek kromlu ferritik ve bazı östenitik çeliklere %50 Cr-%50 Fe den oluşan sigma fazı oluşur. östenit yapıcı alaşım elementi kullanarak ortadan kaldırmak mümkündür. Bu çeliklerde sünekliğin yanında tokluk değeride oldıkça yüksek bir değerdedir.

Çelik yapımı Gemilerde kullanılan çelikler başlıca şu üç yöntemden biri ile yapılmaktadır. Uzun oksitleme süresi bileşimin cok hassas saglanmasına olanak tanır. 2.1. 2.1. Bu yuzden fosforca zengin olan pik demirden çelik üretilmesi mümkün olur. Bu nedenle yüksek kaliteli çelik imalatında haddehane artıkları veya yüksek kaliteli diğer hurdalardan yararlanılabilir.tufal) indirger.02).1..1. Tüm eriyik içinde oksitleme reaksyonu homojen bier hal alır. Gereken hava konverterin çok sayıda kanal içeren tabanından sıvı pik üzerine üflenir.2. Oksitleme bazik astarlı konvertörlerde yapılır. Isı dıştan verildiği için karışımdaki hurda miktarı yüksek tutulabilir. Oksitleme ve gerekebilecek olan eritme siemens-martin ocağının tekne şeklindeki haznesinde gerçekleştirilir.03) ve azot oranları elde edilebilir. 7 sayısıda levhanın kalınlığını mm cinsinden gösterir) 2. Siemens-Martin Siemen-Martin yöntemi gemilerde kullanılan çeliklerin yapımında senelerce kullanılmıştır.Bazı fabrikalar dahada büyük ölçülerde saç levhalar üretebilmektedirler.1. Saç levhaların ölçüleri şu şekilde gösterilir. Thomas çeliğinde gosfor ve azot miktarları oldukça yüksektir. Bu yöntemde sadece silisyum ve mangan degil karbonda fosfordan önce yandığından istenen karbon miktarı oksıtlenmeden sonra ferromangan veya spiegel katılarak sağlanabilir. Örneğin: 500x1500x7 ( 5000 sayısı levhanın uzunluğunu . Yükselen gaz kabarcıkları yani kaynama olayı sayesinde banyo iyice karışır. En önemli olay karbonun . Çeliğin kaliteside eritilen hurda miktarına doğrudan bağlıdır. Hammadde olarak katı veya sıvı pik demir ile hurda kullanılır. Dış kaynaklı ısıtmadan dolayı eriyiğin donması söz konusu degildir. Üstten ısıtılan ve sıcak olan cürufun reaksiyon kabiliyeti çok yüksektir. CO gazına dönüşmesidir. a) b) c) d) Siemens-Martin Thomas yöntemi Bazik oksijen veya oksijen üfleme yöntemi Elektrik ark yöntemi.1. Pik demir içindeki karbon hurdada bulunan demir oksitleri (pas. Hurdadaki alaşım elementleri sıvı metalde kolaylıkla çözülebilir. Alaşım elementleri oksitlenmeden sonrada katılabilir. kükürt (%0. Bu sistemde baca gazları ısısından faydalanılarak ön ısıtılan hava ve yanıcı gaz ayrı kanallardan üflenerek ocak şarjı üzerinde alev oluştururlar. Fosfor ve azot gevrekleşmeye neden oldukları için thomas çeliğinin üretimi almanyada büyük ölçüde 150 . Rejeneratif yakma sistemiyle çok yüksek sıcaklıklara ulaşılabilir. Oksitleme süresi diğer yöntemlerden oldukça uzundur. Bu yüzden bazik karakterli ocaklarda çok düşük fosfor (%0. Gemi çeliklerinde yüksek mukavemet ve korozyona karşı dayanım aranan en büyük özelliklerdendir. 1500 sayısı levhanın genişligini . Thomas yöntemi Siemens-Martin yöntemine göre daha yeni olan bu yöntemde reaksiyon hızının artırılmasında oksijen kullanılır.1.

2. gibi tabandan yapılmaz.1. Eriyen elektrotlu ark yönteminde. Elektrikli yöntemler Bu yöntemde gereken enerji ark veya indüksiyon ile sağlanır.kaynağa elverişli çelikler ekonomik olarak üretililir. Elde edilen çelikteki azot miktarının çok az olmasını sağlayan saf oksijen su ile soğutulan bir borudan pik üzerine üflenir. Oksit giderme işleminde oksijene karşı kimyasal ilgileri demirden daha fazla olan aşağıdaki elementlerden yararlanılır.4. Aksi halde alaşım elementide yanar. Fosfor karbondan önce yanar .sürekli biçimde metal banyosuna doğru hareket ettirilen çelik elektrot oluşturduğu elektrik arkıyla vakum altında eritilir. Gözeneksiz .düşük katışkılı. Yüksek dayanımlı ve yüksek alasşımlı çeliklerde özellikle yeterlitoklukbakımından çözünmüş gaz miktarı çok az olmalıdır.1.5.Çelik yapımında kullanılan yöntem ve oksijeni alma işlemi elde edilen çeliğin türünü oluşturur. Bu yöntemle elde edilen çeliklerin dinamik zorlamalara karşı dayanımları ve çentik vurma toklukları oldukça iyidir.5 mm kalılığa kadar olan levhaların yapımında kullanılırlar. Oksijen üfleme yöntemiyle kaliteli. Thomas çeliğinde mekanik özelliklerle bağlantılı olarak kaynak kabiliyetide oldukça kötüdür. Yüksek ocak sıcaklıklarına erişilebilmelidir.böylece fosfor miktarı cok azalır. Bu nedenle bu çeliğin kullanım alanı daha az önemli elemanların imalatıyla sınırlı tutulmuştur.1. Kaynar çelikler (U) Bu tür çeliklerin oksijeni az miktarda alınmış olup genel olarak 12.1. Oksijenin metale ilk rastladığı yerdeki büyük sıcaklık etkisiyle astarın tahrip olmaması için üfleme Thomas konverterindek. . Gaz veya sıvı haldeki reaksiyon ürünleri bu ortamda çeliği daha kolay terkeder. 2. Gereken oksitleme işlemi demir cevheri veya oksijenle yapılır. Oksijen üfleme yöntemi Avusturya’da ilk kez 1949’da endüstriyel ölçekte uygulanmıştır. Hava yerine oksijen kullanımından gelen sıcaklık artışı thomas yöntemindeki yanma sırasınıda değiştirir. Oksijeni alma işlemleri Çelik yapımında metalurjik durumları göz önüne alan birinci derecede reaksiyon karbon ve oksijen karışımının bier gaz ortamı oluşturmasıdır. Bu koşullar ancak elektrikli eritme yöntemiyle sağlanabilir.1. 2. Bir diğer ekonomik üstünlükte pik türünün seçimindeki serbestliktir. Yüksek alaşımlı çeliklerin üretilmesi için.1. • • Ocaktaki oksijen aktivitesi mümkün olduğu kadar düşük tutulmalıdır. Bu amaçla hidrojen ve azotun giderilmesi oksijene göre çok daha zordur. Bu yöntem günümüzde siemens-martin yönteminin yerini almaktadır. Yakıttan dolayı katışkıların artması sorunu yoktur. karbon ve katışkıları çok az olan demir tabakası kaynar çelikler için karekteristiktir. Thomas çeliğinini kullanıldığı sistemlere uygulanacak değişiklik veya tamir işlemlerinde çok dikkatli davranılmalıdır. Banyoya % 25 ‘e kadar hurda katılabilir. Böylece alaşım elemntleri banyoya daha kolay girer.1. Kükürt ve fosfor ise kimyasal olarak giderilir. Mn-V-C-Si-Ti-B-Zr-Al 2.durdurulmuştur. 2. 151 .3.

Bununla beraber geminin kritik bölgeleri için çentik mukavemeti yüksek olan malzeme veya yüksek mukavemetli çelikler istendiğinde normalizasyon ısıl işlemi istenir. 2. Yarı durgun çelikler Durgun çeliğe oranla daha az oksijeni alınmıştır. Dökülen parçalara daha sonra haddeleme veya dövme gibi şekil verme işlemleri uygulanamayacağı için gözeneksiz yapıda olmaları istenir. İç yapının inceltilmesi çelik ölçülü oranlarda alüminyum veya diğer yapı inceltici elemanların katkısıyla elde edilir. Makrosegragasyonlar kaynar çeliğe göre yok denecek kadar azdır. Bu yüzden levha ve profil olarak gemilerde kullanılan çeliklerin büyük çoğunluğu yarı durgun çelikten yapılır. Su verme ve temperleme işlemleri ile daha sert ve yüksek mukavemetli çelikler elde edilebilir.1. Durgun çelikler (R) Tamamen oksijeni alınmıştır olup en önemli tekne bünyesel elemanları için önerilmektedir. • Dökme çelikler .1. gaz boşlukları meydana gelir.2. ince taneli normalize edilmiş karbon çeliği kontrollü bır kimyasal birleşme uygun olarak istenirse çentik darbe dayanımı yüksek olan çelikler elde edilebilir. Kafa lunkeri blok haddesinde kesilir. Dolayısıyla durgunlaştırılmış çelikte üretim verimi durgunlaştırılmamış celiklerden biraz daha düşüktür. . Daha az oksijeni alınmış olmasına karşın kaynar çeliğe oranla daha çok kullanılır.1. %0. Sert çelikler . İngotun bu kısmı (lunker) kesilerek atılır. • 2. AlN parçacıkların katılaşmada çekirdek rolünü oynaması ve iç yapının ince taneli olmasını sağlar. geçiş sıcaklığı düşer.2. Kaynar çelik ingotlarındaki gibi demir tabakası bulunmadığından durgun çeliklerde haddelenen yarı mamüllerin yüzey kalitesi iyi değildir. Durgun çelik imali için silisyum katkısının %0.3. 152 . Yapımı durgun çelikten daha ucuz ve içinde boru şeklindeki gaz boşlukları daha az bulunduğu için kaynak edilen çeliklerde daha çok kullanılır. Fakat bu işlemler düşük alaşımlı veya alaşımsız çelikler için kullanılır.4. Derin çekme saçları bu nedenle çoğunlukla kaynar veya şekil değiştirme kabiliyetine büyük önem veriliyorsa düşük karbonlı özel durgun çeliklerden imal edilirler.1. Oksit giderme işlemi silisyum ve alüminyumun yardımıyla gerçekleştirilir. Durgun çelik katılaşmaya başladığında elde edilen ingotun üst bölümlerinde belirli büzülme oyukları veya boru şeklindek.6. Özel durgun çelikler (RR) Sıvı çeliğe mangan ve silisyuma ek olarak alüminyum katılıp kalan oksijen aliminyum oksit ‘e azot ise AlN ‘e dönüştürülür. gemi inşaatında en çok kullanılan materyaldir. Isıl işlem Gemi yapımında kullanılan çeliğin büyük bır bölümü haddelenmiş olarak piyasaya sunulur. Kalite açısından sakınca yaratan bu durumu önlemek için çelik durgunlaştırılır. Sonuç olarak dayanım tokluk değerleri önemli ölçüde ve olumlu yönde değişir. Eş dagılmış yani homojen olan iç yapısı bu tür çelikleri bilhassa kalın levhalar için çok uygun kılar. Akma sınırı ve çentik vurma tokluğu artar. Tamamen öldürülmüs. Böylece oksijenin yanında şekil değiştirme yaşlanmasına neden olan azotun gevrekleştirici etkiside ortadan kaldırılmış olur. Aşağıdaki hallerde çelik durgun dökülmek zorundandır.5.25 den fazla karbon içeren çeliklerde oksijen miktarı düşük olduğundan katılaşma sırasında ortaya çıkan CO gazı ingotu terkedemeyecek kadar azdır.10 dan daha fazla olması gerekir. Yani kaynak kabiliyetleri yeterli düzeydedir.

2. veya devamlı şerit hadde levhalarıdır. Her iki yönde haddeleme işlemine cross rolling adı verilir. Çeliğin bu özelliği büyük ölçüde sıcaklığa bağlı olduğundan dönüşüm sıcaklığı çentik sertliği için bır kriter olmuştur. b) Akma sınırı 690 MPA =100. Bu tür çelik üreten fabrikalarda biri yatay diğeri düşey doğrultuda iki adet hadde vardır. Çatlamadan önce çok az veya hiç enerji plastik olarak yutulmamışsa ve kopma yarık tipinde ise malzeme gevrek olarak tanımlanır. Düşey hadde silindiri yan kesme olmadan levhanın enine boyutunu elde eder.2. düz haddelenen levhalar.1.000 psi= 3502 kg/mm² olan yüksek mukavemetli karbon çelikleri. Bu türde yapılan çeliklerin genellikle boyuna ve enine doğrultularda çok iyi çentik mukavemetleri vardır.8. Gerçekte dönüşüm dar bir sıcaklık bölgesinde oluşur. Devamlı şerit haddeleme işlemi daha çok ince ve geniş levhaların yapımında kullanılır.kenar kesmeli levhalar. Yüksek mukavemetli çelikler istenilen mekanik özellikler ve kaynağa elverişlilik bakımından yüksek mukavemetli çeliklerin seçimi büyük bır özenle yapılmalıdır. Düz haddelenen levhaların. Kenar kesmeli levhalar her iki yönde haddeleme özelliği taşımaktadır. her iki yönde haddeleme işleminden geçirilmedikle-ri için enine doğrultuda düşük uzama özelliği vardır. 2. bilhassa –57 derecenin altında sıcaklık isteyen yerlerde üstün çentik mukavemetli oldukları için yüksek gerilmelerin olduğu yerlerde kullanılırlar. 153 . kesme ve kontrol bulunmaktadır. Yüksek mukavemetli çelikler genelde şu durumlarda kullanılırlar. Levhalar Levhalar üç tür işlemle elde edilmekte olup bunlar . damgalama. Bitirme işlemleri arasında soğutma. a) Akma sınırı 345 MPA =50.7.9. düzeltme. yük altındaki plastik şekil değiştirmesinde yuttuğu enerji olarak tanımlanır. Çeliğin çentik sertliği özellikleri ve levha kalınlığının çentik dayanımına etkisi Malzemenin çentik sertliği veya çarpmalara dayanıklılığı. Bu durumda levhaların her iiki doğrultudaki nitelikleri kenar kesmeli ve devamlı şerit hadde işlemleri ile yapılan çeliklerinkinin arasındadır. Yüksek mukavemetli çelik saçların gemilerde kullanılması iki gruba ayrılabilir.4 kg/mm²’ye kadar çıkan düşük alaşımlı sulama yoluyla hızlı soğutulmuş ve temperlenmiş çelikler. serme. • • Geminin çelik tekne ağırlığını azaltmak Yüksek gerilmelerin oluştuğu bölgelerde çok kalın levhaların kullanılmasını önlemek için. Ara sıra kütükler devamlı şerit haddelemeye girmeden önce belirli bır derecede her iki yönde haddeleme işleminden geçerler. Düşük alaşımlı nikel çelikleri alçak.1. Malzemenin bu özelliği metalürjik veya mekanik çatlamalar yada çentiklerin oluşması esnasında ansızın çatlamaya karşın dayanıklılığını artırır.1.000 psi =70.

Bundan dolayı.soğuk şekillendirmenin Levhalar haddelenirken iç yapı haddeleme yönünde uzar. malzemede değişik hasarlar oluşturur. Bilhassa kalın levhalarda makasta kesilmiş kenarların düzeltilmesi buralardan herhangi bier çatlamanın başlaması olasılığını ortadan kaldırır. Herşeye rağmen kalın levhaların kullanılmasında yerleri neresi olursa olsun çok dikkatli davranmak gerekir. 154 .b kusurlar oluşar. Bu nedenden levhaların kalınlığı yönünde yüksek yüksek kopma gerilmelerinin taşınmasını istemeyen dizaynlar kullanılmalıdır.yüksek mukavemetli çelikler kullanıldığında bazı kritik ayrıntıların dizaynına gerekli önem verilmelidir. Geminin yapısında yorulmanın önemli bir unsur olduğuna dair pek az kanıt vardır. Sonuç olarak boyuna alınan deney parçalarının çentik vurma değerleri enine alınan deney parçalarınınkinden daha yüksek olarak bulunur. Yüksek mukavemetli çelikleri kullanan bazı dizaynlar akma noktaları karşılaştırılınca bazen pek ileri sayılmaya bilir. 2. Birinci olarak flençleme veya fazla şekil verme sonucu malzeme yüzeyinde çatlaklar v. Yüksek mukavemetli çeliklerin yorulma özelliklerinin normal mukavemetli çeliklerinkinden daha fazla olmadığı bilinmektedir. Bu durum daha fazla çelik fabrikasında haddeleme sırasındaki bitirme sıcaklıklıklarındaki değişikliklere bağlıdır. Haddelenmiş levhaların malzemeye etkisi ve yorulma yönsel özellikleri. Böylece haddelemenin boyuna olduğu yönde gelecek olan gerilmelere uygun hareket edilmiş olur.5 mm den 38 mm ye artırmak bazı durumlarda çarpma dönüşüm sıcaklığını 10 ila 20 derece arasında yükseltir. Karine döküm saçların veya şiyer-stringer döküm saçların haddelenmesi sorun yaratmaz. Tekne çeliğinin zorlanma yaşlanması genellikle az görülen bır olay olmakla birlikte buna karşın gerekli önlemler . Bu nedenden dolayı gemilerin kaplama saçlarının sarılmasında levhaların baş ve kıç yönlerinde boyuna olarak bulunmasına dikkat edilmelidir. Bu sebepten dolayı akma mukavemetinin artışından dolayı yorulma mukavemetinde belirgin bier artış olmaz.1. Bununla beraber kalın saçların ufak yarı çaplara haddelenmeleri çentik sertliğini etkiler. Buna ek olarak kalınlık yönünde levhanın kopma mukavemeti ve esnekliği azalmaktadır. Kalınlık boyunca yani levha yüzeyine dik yönde levhaların çentik sertliği daha azdır.daha kalın levhalar için daha büyük çentik sertliği olan çelik kullanma yoluyla bu kalınlık etkisi ortadan kaldırılabilir. Metalurjik bakımdan aynı gruptan veya dökümden bir çelik için daha kalın levhalar ince levhalara göre çentik etkisine daha fazla duyarlıdırlar. Belirli yerlerde. Bessemer çeliği zorlanma sonucu yaşlanmada esnekliğinden çok kaybettiği için bu tür çeliğin soğuk şekil verilmesi gerekli herhangi bır yapısal eleman için kullanılmaması şeklinde algılanmalıdır. Levha kalınlığını 12. İkinci olarak aşırı derecede soğuk şekil verilmiş parçalarda çentik dayanımında ve sertlikte düşme gözlemlenir.10.Çentik sertliğinin veya dayanımının ölçülmesi için çentik darbe parçaya çentik darbe deneyi uygulanır. Soğuk şekil verme . Soğuk şekillendirmede çentik sertliğindeki azalma çelik yaklaşık olarak %3 ‘den fazla gerildiği zaman ortaya çıkar. Bazı çeliklerde gerilmelerin sürekliliği sonucunda ters bier etki oluşabilirki bunuda orta dereceli bır ısıtma hızlandırır.

Yeni araştırmalar sonucunda yüksek sertlik isteyen kaynaklı kon Not : 1) 51 mm’ den kalın olan saçlar özel olarak onaylanmış spesifikasyonlara göre yapılmalıdır.strüksiyonlar için akma sınırı 860-1035 MPA arasında çeliklerin yapımına başlanmıştır. şiyer sacı. Ülkemizde bu standartlar Türk loydu tarafından belirlenmektedirler.manganez çeliklerini kapsar. şiyer sacı ve mukavemet güvertesi sacı dışında 51 mm kalınlığa kadar kabul edilebilir. Kalın levhalar için. Aksi istenmedikçe profiller ve lamalar A türü veya AH türü isteklerine uyan çeliklerden yapılmalıdır. ASTM A 537 sınıf 1. yüksek kopma ve düşük alaşımlı yüksek mukavemet çelikleri için spesifikasyonları vardır.2. ambar agzı kenar saçı. ÇELİK SPESİFİKASYONLARI 3. Amerikan donanması MIL-S-24113 (gemiler) spesifikasyonu sulama yoluyla hızlı soğutulmuş vede temperlenmiş karbon. her iki spesifikasyonda çentik sertliğini elde edebilmel amacıyla normalizasyon ister. Bu bır karbon manganez çeliği olup akma sınırı kalınlığa bağlı olarak en az 290-245 MPA arasında değişmektedir. A 518 ve A 517 .HT türüdür. 3. 2) Sintine dönümü. Levha kalınlık sınırlamaları.1. Yüksek kopma mukavemetli çelik için amerikan donanması spesifikasyonu MIL-S-16113. Amerikan donanması Amerikan donanmasının yumuşak çelik. stringer levhası gibi yerlerde kurallarca özel malzemelerin kullanılması gerekli haller olabilir.3. Tekne yapısındaki yerine göre çeliğin değişik türlerinin kalınlık sınırlamaları Tablo 3’ de verilmiştir. Akma sınırları 345-690 arasında olan sulama yoluyla hızlı sogutulmus ve temperlenmiş çelikler amerikan deniz kuvvetleri malzeme satın alma spesifikasyonlarıyla belirlenmiştir. A 514. Tablo1 ve Tablo 2 ‘de teknelerin yapımında kullanılacak normal mukavemetli ve yüksek mukavemetli çelikler için ABS ‘ in kurallar kitabındaki istekleri gösterilmiştir. A 537 sınıf 2.3. 4) Kurallara uygun bır dabıl batım uygulanmışsa sintine dönüm saçı için en fazla 19 mm kabul edılebilir. 155 . 3) Gemi yarı boyunda tekne alt saçı (karine). Yüksek gerilim ve alçak sıcaklıktaki servis gibi özel uygulamada kullanılan çeliğin ticari türleri şunlardır . mukavemet güvertesi. Aynı zamanda ASTM spesifikasyonunun A-131 bölümüde bu çelikleri kapsar. 3. Normal ve yüksek mukavemetli çelikler American bureau of shipping (ABS) VE American society for testing and materials (ASTM) tekne çelikleri için benzer kurallar çıkarmışlardır. MIL-S-22698 spesifikasyonu gemilerde kullanılan yapısal karbon çeliklerini içine almakta olup ABS’in normal mukavemetteki tekne çeliklerine ait spesifikasyonu ile tam bır uyuşma halindedir.

normal servis koşullarında çatlamaya dayanacak malzemeleri seçmelidir. Çalışma sıcaklıklarına bağlı olarak nikel alasımlı çeliklerde nikel oranı % 2.5 ºC çentik darbe deneyi isteklerine çalışma sıcaklığının altındaki derecelerde uygun olmalıdır. -18 ºC den düşük servis sıcaklıklarında her kaynak yönteminde kaynak metali. Bu 156 VE UYGULANAN ISIL . ısı geciş bölgesi için darbe çentik deneylerinin yapılması istenir. Bazı türler kontrollü sıcaklık haddelemesi.25-9. ASTM ‘in nikel yüzdesi 2. ergime hattı. baş ve kıç direklerinde vede yük donanımı direklerinde yüksek mukavemetli çelikler kullanılmaktadır.Düşük alaşımlı sulama yoluyla hızlı soğutulmuş ve menevişlenmiş HY80 ve HY100 çelikleri MIL-S-16216 da verilmiştir.Akma sınırı345-485 arasında olup çentik istekleride belirlenmiştir. Her nekadar malzemelerin seçilmesi büyük ölçüde klaslama kuruluşlarının (ülkemizde TURK LOYDU klaslama kuralları geçerlidir) kurallarınca sınırlandırılmış olsada yapısal iş için kullanılacak çeliğin çok değişik türlerinin bulunabileceği düsünülmelidir. 4) -57 ºC ve -196 ºC arasındaki sıcaklıklar için östenitik paslanmaz çelikler. GEMİ İNŞAASINDA MALZEMELERİN SEÇİLMESİ İŞLEMLER 4.1. arasındaki servis sıcaklıkları için ABS’ in E ve CS türü çelik saçlar 3) -18 ºC ve -57 ºC arasındaki servis sıcaklıkları için kullanılacak çelik 5. Malzemelerin seçimi Dizayner.0 arasında değişebilir. Nikel yüzdesi 9. Gün geçtikçe artan bir oranda ticaret gemilerinin dış kaplamasında. Tekne yapısından ayrı olarak yapılan ikinci derecedeki tanklarda bu tankların yakınlarındaki bölgelerde ve tekne yapısında olan birinci derecedeki tanklarda daha düşük servis sıcaklıkları olduğu için kullanılan tekne çeliğinin normal tekne çeliğine göre daha üstün çentik sertliği olan türdeki çeliğin kullanılması istenir. 4.Coast guard) sıvılaştırılmış petrol gazı (LPG) ve sıvılaştırılmış doğal gaz (LNG) gibi sıvı gazların düşük sıcaklıklarda taşınmaları için kurallar çıkarmıştır.0 olan A353 ve A553 türleri -196 ºC’ ye kadar kullanılabilir. ABS ve amerikan kıyı koruma örgütü (U. yapı inceltmesi veya normalizasyon gibi yöntemlerin kullanılması sonucu daha da belirginleştirir.25 olan A203 türleri –62 ºC ‘a kadar kullanılabilir. Bu spesifikasyonda aynı zamanda ASTM A537 ‘ye benzer normalize edilmiş çelik türünü kapsar. 1) 0 ºC üzerindeki servis sıcaklıkları için ABS’in B ve D türü normal mukavemetli saçlar haddlendiği gibi kullanılabilir. Genel olarak birinci derecede yük tanklarında kullanılacak olan çelik saçlar için 4 türlü servis sıcaklığı aralığı vardır. Ana malzemenin kaynak metalinin ve ısı geçiş bölgesinin çentik özellikleri belirlenen isteklere uygun olmalıdır. Örneğin : Değişik devamsızlıkların olduğu ve yüksek gerilimlere maruz kalan yerlerde daha büyük çentik sertlikliğine sahip çelikleri kullanmalıdır. 2) 0 ºC ve -18 ºC kullanılabilir.S. güvertelerinde. nikel alaşımlı çelikler veya alüminyum alaşımlı çeliklerin kullanılması istenir. Aynı şekildenormalden daha düşük sıcaklıklara maruz kalan yerlerde çalışacak malzemelerinde çentik sertlikleri oldukça yüksek olmalıdır.

Bu resimlerle birlikte malzemenin yapımında kullanılan yöntemler ve önerilen onarım yöntemleri de verilmelidir.1. Büyük dövme parçaların ve hadde üürnlerinin yavaş soğumaları nedeniyle ortaya çıkan iri taneli iç yapısını inceltmek için bu yöntem sıklıkla kullanılır.sulama yoluyla hızlı soğutulmuş ve temperlenmiş çeliklerin kulllanıldığını gösteren resimlerin bulunması istenir. İri taneli östenitten oluşan ferritik-perlitik iç yapıda iri taneli olur. Yüksek mukavemetli çeliklerinveya normal mukavemetli çeliklerin kullanılması geniş ölçüde araçların elde edilebilmesine.2. bu nedenlerle sadece konstrüksiyonun güvenliği açısından zorunlu ise yapılır. döküm. yayınma tavı gibi işlemlerden sonra tane yapısını inceltmek için uygulanır. Bazen bu kuruluşlar kullanılması düşünülen çelik türünün kimyasal analizini.ısıl işlem sonucu oluşan yapının vurma tokluğu oldukça iyidir. Bazı durumlarda malzemelerin seçilmesi bilhassa özel kaynak yöntemlerinin.. Normalizasyon Normalizasyon işleminde amaç küçük ve eş eksenli tanelerde oluşan ferritik-perlitik bir iç yapıya ulaşmaktır. Kopma mukavemeti özelliklerine ek olarak çentik sertliği.çeliklerin bir sürü değişik tipleri çok bir geniş alanda özellikleri değişen bir şekilde haddelendikleri gibi normalize edilmiş olarak veya sulama yolula hızlı soğutılmuş ve temperlenmiş durumlarda sunulmaktadır. Gemi inşaası için kullanılan çelik parçaların dayanım. malzemelere ve işçiliğe bağlıdır. kaynak. aşırı tutma (belirlenen uygun sürenin aşılması ) önlenmelidir. 157 . ve kaliteli kaynakçıların bulunabilmesine bağlıdır. sıcak haddeleme. Herhangi br hasar olduğunda çıkabilecek onarımların yapılabilmesi için. Elde edilen normal içyapı mekanik özelliklerde tokluğu artıtıcı yönde iyileşme sağlar. yorulma ve kaynatılabilme özellikleri çeliğin seçiminde belirli bir uygulama için önceden belirlenmelidir. Uygulanan ısıl işlemler 4. tokluk özellikleri ve tane büyüklüklerini ayarlamak için şu yöntemler uygulanır. Pahalı . dizayn ve malzeme nin (kaynak metalinide kapsayacak şekilde) uygunluğunu gösterecek deneyleri veya her ikisinide isteyebilir.2. Normalizasyon tavlaması soğuk şekil verme . Ötektoid altı çeliklerde verilen ısı İşlemde başarı sağlanması için aşırı ısıtma parçanın şekline uygun olarak auyarlanmalıdır. Her iki durumdada tane irileşmesi tehlikesi vardır. Ancak çelik döküm parçalarda gevrek olan (WİDMANNSTAETTEN) içyapıyı yok etmek için bu işleme sıklıkla baş vurulur. Perçinli ‘çatlak durdurucusu armuzların yerini günümüzde özel çentik sertliği olan malzemeler almıştır.tufal oluşturucu ve ince etli büyük parçaların fırın içinde desteklenmesini gerektiren normalleştirme tavı. Şüphesiz en son onay klaslama kuruluşlarından alınmalıdır. 4.tekne üzerinde nerelerde yüksek mukavemetli çeliklerin.

5. Bu işin daha çabuk yapılması istenirse kum püskürtme raspası yapmalı veya asitlerle hadde kabuğunu ortadan kaldırmalıdır. Ancak ince kesitli alaşımsız çelikler içinde uygulanabilen bir yöntemdir. İki maden arasında tuzlu su içerisinde bir akım meydana gelir.2. Teknenin su altında kalan kısmının boyanması.2. İnşaattan evvel malzeme paslanmaya terk edilerek paslanan hadde kabuğu tel fırça ile temizlenebilir. Bundan başka haddede çekilerek elde edilen çelik saçların üst yüzeyinde hadde kabuğu adı verilen bir oksit tabakası bulunur.4. 4. Bunun içim ilk yapılacak iş çelik malzemenin hadde kabuğunun temizlenmesidir.2. Sertleşme derinliği az olan alaşımsız çeliklerde iç ve dış yüzeyler arası sıcaklık farkından dolayı çatlamalar oluşabileceğinden karmaşık parçalara uygulanmalıdır. Deniz suyu içinde birlikte bulunmasıyla ortaya çıkar. Mesela bronz pervaneli bir geminin pervanesi ile çelik tekne arasında meydana gelen elektrik akımı çelik aksamı tahrip eder. PASLANMA VE KOROZYONDAN KORUMA. Bu boya genellikle çinkokromattan yapılmıştır. Bu bu parçalar yağdada soğutula bilen alaşımlı çeliklerden yapılmalıdır. Kesikli sulama Östenitlenen parça 300 ile 400 derece arası sıcaklığa kadar suda daha sonra iç ve dış yüzeylerdeki sıcaklık farkı dengelenmeden yavaş olarak yağda soğutulur. Sulama 4. Ancak su altındaki kısımlara klor kauçuklu sülyen sürülür. Gemileri teşkil eden çelik malzemeler bilhassa deniz suyunun etkisiyle okside olur. Havanın oksijeni malzemeyi teşkil eden elemanlarla reaksiyona girerek pas oluşturur. Martemperleme Östenitlenen çeliğin belirli bir sıcaklıkta sabit tutulan tuz eriyiğiyle banyo edilmesidir.2. Su üstü boyalarda koruyucudur. Basit sulama Su veya yağ gibi tek bir ortamda sürekli soğutma yöntemidir. Çeliklere astar olarak paslanmayı önleyici boya sürülür.2. 158 . Bu yöntem gemi imalatında kullanılan çelikler için pek tercih edilmeyen bir yöntemdir.3.2. İç ve dış sıcaklık dengesi sağlanana kadar çelik bu banyoda tutulur. 4. Bir diğer etkide malzemenin elektrolitik etkilerle aşınıp incelmesidir.2. paslanma ve aşınmaya karşı olduğu gibi denizde yaşayan canlıların (midye istiridye) yapışarak geminin süratini kesmelerinide önler. Daha sonra beynit dönüşümü başlamadan buradan alınır ve yağda su verilerek işlem tamamlanır. 8 mm den kalın saç levhalarda bu işlem alev temizleme cihazlarıyla gerçekleştirilebilir. Bu galvanik tesirler iki ayrı cins madenin ( çelik ve bakır bronzu). Malzeme yüzeleri dış etkenler nedeniyle oldukça zarar görürler. Du içinde kalan bölümlerde bilhassa galvanik tesirlerle aşınırlar. Gemi çeliklerinin yukarıdaki etkilerden korunması gerekir. Dış yüzeyler sürekli paslanır.2.2. Bu hadde kabuğuda deniz suyu içinde farklı bir maden gibi tesir ederek çelik aksamı tahrip eder.1. Bu akım madenlerden birini tahrip eder. Bu yöntem geneşlde alaşımlı çeliklee uygulanır. Bu şekilde kir ve pas tabakalarının temizlenmesinin ardından muhtelif koruyucu boyalar sürülerek gemi teknesini teşkil eden çelik malzemeler korunur.

Yan duvar ve taban kaplamaları kıç bodoslamada birleşirler.2. güverte. Küçük gemilerde taban tek kat saç (singlbotum) olarak yapılır. 6. Bu sebepten dolayı gemilerin taban kısımlarının kuvvetli malzemeden yapılması gerekir. perde. Levha omurga taban saçlarının orta kısmını teşkil eder. Eskiden dik olarak yapılan baş bodoslama son zamanlarda meyilli olarak yapılmaktadır. Galvaniz kaplama boyadan daha uzun ömürlüdür. dayanıklılığını. Tekneye şekil verir ve su basıncına karşı dış kaplama saçlarına mukavemet sağlar. Suda yüzen bir gemide. Bu elemanlar teknenin emniyetini. Buna katodik korunma adı verilir. 6. bodoslama. gemi boyunca muntazam aralıklarla sıralanan saç malzemelerden yapılırlar. Baş ve kıç bodoslama. 6. Aşağıda saç levhaların elektrik kaynagıyla birleştirilmesiyle meydana gelen baş bodoslamanın resmi görülmektedir. Postalar eşit aralıklarla gemi boyunca sıralanır. 6. Omurga saçları taban saçlarından daha kalın ve daha dayanıklıdır. ÇELİK GEMİ TEKNESİNİN BÖLÜMLERİ VE KULLANILAN ÇELİK SAÇLAR Gemi teknesi omurga. Saç kaplamaları henüz konmamış inşaat halindeki bir geminin postaları görünmektedir. Geminin taban kısmını oluşturan dabılbotumun üzerinde yan duvarlar ve çelik perdeler konularak inşaata devam edilecektir. Kıç bodoslama ise gemi teknesinin kıç taraf ucunu meydana getirir. stringer. posta. kemere. Baş bodoslama omurganın baş taradan başlar ve güverteye kadar devam eder. Saçlardan yapılmış döşekler gemi tabanını takviye ederler. Gemi teknesin baş ve uç kısımlarını teşkil eder. Orta ve büyük boy gemilerin yapımında levha omurga kullanılır.Son zamanlarda gemi yapımında kullanılan alüminyumda çelik malzemeye aşındırıcı etki yapar.4. Dabılbotum döşeklerinin hepsi saçlardan yapılabileceği gibi kısmen köşebent ve bayraklardan da yapılan açık döşek şeklinde de olabilir. dış kaplama. veya dökme çelikten imal edilir.1. Ayrıca saç levhaların elektrik kaynağı ile birleştirilmeleri sonucuda oluşturulabilirler. 159 . Uç kısımlarda daha sıktır. Gemide kullanılan çelik aksamların büyük bir bölümü boya yerine galvanizleme yöntemiyle korunur. Postalar Postalar geminin kaburgalarını teşkil eder. Kızakta bir dabılbotum parçası görülüyor. Umumiyetle döşekler enine olarak.3. su geçirmezliğini sağlar. Baş bodoslama lama demirden dikdörtgen kesitli olarak. Gemilerde taban kısmı Kızakta veya havuzda bulunan veya bir kazada oturan gemide dış kaplamanın taban kısmı en çok zorlamaya maruz kalır. Omurga. Kıç bodoslamada dökme çelikten vede kıvrılmış saçların elektrik kaynagıyla birleştirilmesinden meydana gelir. Orta büyüklükte ve büyük gemilerde taban çift kat yapılır (dabılbotum). dikme gibi pek çok sayıda elemanın birleşmesinden meydana gelir. Postaların şekilleri ve kesitleri gemi tipine ve büyüklüğüne göre değişir. 6. en büyük su basıncını taban kısmı karşılar. Bunu önlemek için araya izolasyon malzemesi konulmalıdır. Bu bölgelerin imalatında yüksek mukavemetli darbe dayanımı iyi olan çelik malzemeler kullanılır.

5. Dış kaplama Dış kaplama gemi teknesinin su geçmez ve basınçlara dayanıklı kabuğunu teşkil eder. Bu perdelerin üzerine ise dikey olarak çelik profiller bağlanır. Ambar ağızlarının etrafına mezarna denilen geniş çerçeveler yerleştirilir. C. Yolcu gemilerindede batma tehlikesine karşı kanun ve tüzüklere uygun olarak perdeler yapılır. harfleri ile işaretlenen dış kaplama saç sıraları görünmektedir. sağlam bir tarzda. Yükleme ve boşaltmayı kolaylaştırmak için ambar ağızları büyük yapılırlar. Ambar ağızları ve şaft yolu Ambar ağızları ambarlara yük konulup çıkartılmasına yarayan güverte açıklıklarıdır. Sokralar kaynakla birleştirilirler ancak armuzların birleştirilmesinde perçinde kullanılabiilir. Makine ve kazan daireleri ambarlarda su geçmez perdelerle ayrılırlar. Günümüzde çoğunlukla kaynaklı birleştirme kullanılmaktadır.. Bunun yanında sadece tankların çalkalanmasını önlemek için yarım perdelerde yapılır. Bu gemielrin ambar ağızı kenarlarına dar levhalar ve çapraz saç şeritler bağlandıktan sonra güverte tamamen ağaç kaplanır.5 metreye kadar genişlikte ve 10-12 metreye kadar uzunlukta kalın dayanımı yüksek olan saç malzemelerden yapılır. Sintine dönüm saçı yuvarlak eğimli olmakla birlikte bazen köşeli olarakta yapılabilir. Bunlar sırasıyla omurga levhası. Dış kaplama 2. Perde ve tanklar gemi teknesini bölümlere ayıran enine ve boyuna duvarlara perde adı verilir. yan duvar saçı ve şiyer saçı olarak adlandırılır. D . Dış kaplamaya bağlanan kenar saçına stringer saçı denir. perçinle veya köşebentsiz olarak kaynakla birleştirilir.6.6. Küçük gemilerin güvertelerinin tamamen saç kaplanması lüzumsuzdur. Stringer saçı diğer güverte kaplama saçlarından daha kalın yapılır. 6. Stringer saçını dış kaplamaya stringer köşebentiyle bağlanır. taban saçları. 160 . aynı sırada uc uca eklenen iki levhanın ekine sokra denir. Ambar ağzı köşelerine cift kat saç koyulur veya köşelere kalın saç parçalar alıştırılarak kaynak edilir. İki sıralı saçın birbirlerine bağlantılarına armuz.7. taban saçları ve kısmen yerine konulmuş fazla eğimli sintine dönümü saçları görülmektedir. Bütün çelik gemilerde baş bodoslamanın arkasından gemi boyunun 1/20 mesafesinde su geçmez bir müsademe perdesi bulunur.. Dış kaplama saçları düz bir satıh teşkil ederler. Güverte kaplamaları ambar ağızları kadar ince yapılır. B. 6. Perdeler umumiyetle yatay olarak sıralanmış yüksek mukavemetteki çelik saçların birbirlerine eklenmeleri sonucunda yapılmışlardır. Şekildeki orta kesit resminde omurga levhasından itibaren A.9. Bu güverte dış kaplama ile. 6. Perdeler su ve toz geçmez veya yangın perdesi gibi muhtelif maksatlardan birini veya bir kaçını karşılamak üzere yapılırlar. Güverte Bir geminin en üstte bulunan devamlı güvertesi mukavemet güvertesi veya ana bağ güvertesidir. sintine dönümü sırası. Bu perdeler gemi teknesine mukavemet verirler ve batma tehlikesine karşı emniyet sağlarlar. Kızakta yapılmakta olan bir geminin omurga levhaları. stringer köşebenti vasıtasıyla.

3. Perdeler gibi şaft yolu da saç levhaların birbirine kaynakla veya perçinle birleştirilmesiyle imal edilirler. Düzeltme silindirlerinden önce ve sonra düzenlenen makaralı konveyörler vasıtasıyla saçların sevki ve silindire girmesi kolaylaştırılır. Bu nedenle kaynak çekmeleri daha da artmış olur.ne düzeltme adı verilir. Çökmeler önemli ölçüde sıçratma etkisi gösterdiklerinden daha zor düzeltilir. SAÇ VE PROFİLLERİN İŞLENMESİ 7.Şaft yolu makine dairesinden kıç pike kadar devam eden bir tüneldir. Dalgalı saç ve profillerin işlenmesi ve markalanması oldukça güçtür. Düzeltme soğuk olarak saç düzeltme silindirleri kullanılarak veya özel hallerde el ile örs üzerinde dövülerek yapılır. Makine dairesi ortada olan gemilerde şaft yolu kıç ambarların alt tarafından geçer. Saçların saç düzeltme silindirleriyle düzeltilme işlemi şu şekildedir. Makinelerle her büyüklükte saçın 161 .2. Alevle kesme işlemi gemi inşaasında oldukça kullanılan bir yöntemdir. Kalın saçlar beşli veya yedili silindirlerle düzeltilirle. Gemi inşaasında iki düzeltme işlemi vardır. Ana silindirlerin sağladığı basınç ile saçlar yavaş yavaş düzeltilirler. Bu nedenle ince saçların düzeltilmesinde çok sayıda silindir kullanılır. Alevle kesmenin temel prensibi metal elemanın saf oksijen hüzmesiyle yakılmasına dayanır. 7. 7.Üst silindirler. Çok fazla çökmüş saçlar birkaç kere silindirlerden geçirilecekleri için işleme sertleşmesi oldukça büyük değerlerde olacaktır. Ön düzeltme istif sonrasında yapılır ve saç profillerin gördüğü ilk işlemdir. dalgalı veya çökmüş formda bulunan saç levhalar iki sıralı dönel silindirler arasına konveyör yardımıyla sevk edilir. Kaynak veya perçinle birleştirmeler sonucunda ilave gerilmeler oluşur. 5-Konveyör Ancak saç düzeltildikten sonra kalıcı bir düzlük meydana geleceği için bu işlemdeki sertleşme metalin mekanik özelliklerinde de bir miktar değişiklik meydana getirir. Çelik saçların düzeltilmesi Saç ve profil imal eden tesislerden alınan saçlar haddeden geçtikten sonra düzgün olmayan soğumalar nedeniyle çoğu kez dalgalı. Aynı zamanda her hangi bir kaza anında şaft yolundan gemiye su geçmesini önlemek amacıyla şaft yolu su geçirmez çelik saçlarla kaplanır.2.1.Destek silindirler. 4-yardımcı silindirler. Alevle ve mekanik olarak saçların kesilmesi. Makinayla alevle kesme işlemi elle kesme işlemine göre daha üstündür. kenarları kıvrık veya kısmen eğrilmiş halde bulunabilirler. 1-Altsilindirler. ön düzeltme ve ön işleme sonrası düzeltme. Bu işlemden sonra saçlar markalama ve diğer işlemler için atölyeye sevk edilir. Bu dalgalanmayı veya çökmeyi giderme işlem. Düzeltme işlemi sırasında cökmelerimn fazla olduğu bölgelerde destekleme görevini görmek ve işlemi kolaylaştırmak amacıyla destek silindirleri kullanılır.

7. Kabza formundaki özel aparatlar. Kesme işlemi sırasında aynı zamanda kaynak ağızlarıda hazırlanabilir. • Üniversal makaslar: Üniversal makaslar giyotin makaslar gibi metal malzemelerin kesilmesi için kullanılır. giyotin makaslar kadar düzgün kesim yapan. yüksek verimli makaslardır. Kesileçek saç kalınlığı 20-32 mm kadardır. Giyotin makaslarda kesme işlemi makas boyunca bıçağın tek hareketiyle sağlanır. Bir çok makas tipinde tutucular (stoperler) bir elektirik motoru ile hareket ettirilirler. masrafların azalması daha az zamanda eğme yapıla bilmesi. Bu tiplerde gövdenin bir tarafında saç kesmek için bıçaklar diğer tarafında delgi orta kısmında ise malzemenin kesilmesi için ayrı bıçaklar bulunur. Makasın alt tarafındaki bıçak makas gövdesine sabit olarak bağlanmıştır. Saçların mekanik olarak kesilmesi . En büyük dezavantajı saç kesmede kesme hareketinin defalarca tekrarlanması zorunludur. Düz kenarlı saçlar giyotin makas veya universal makaslarla . eğrisel kenarlı saçlar eğrilik yarıçapları büyükse universal makasla küçük ise dönel bıçaklı makas ile kesilirler.kesilmesi mümkündür ayrıca düz kesme işleminin yanında eğrisel yönde kesme işlemi de kolaylıkla yapılabilir.3. Makas çalışmaya başlayınca üst bıçak alta doğru hareket eder. Dönel bıçaklı makaslar: Disk makaslar. tamir ve bakımın kolaylaşmasın ve daha az sahaya gerek duyulması gibi. Tek taraflı. Titreşimli makaslar esas olarak malzemenin eğrisel ve düzgün olmayan kesimlerinde kullanılır. Ancak üniversal makaslarla doğrusal ve eğrisel kesimler yapıla bilir. Eğrisel ve düzgün olmayan saç kesimlerinde kullanılırlar bu bıçaklar iki döner bıçağa sahiptirler. Makas iki üç kişi tarafında çalıştırıla bilir. Bunlar hidrolik presler. Bu makaslarla 20-50 mm ye kadar olan saçlar kesilebilir. Her defada saçın konumu değiştirilir. disk makasın gemi inşaatında kullanılmasını oldukça sınırlamıştır. Soğuk şekil verme Saçlara silindirik ve konik sekil vermek için soğuk şekil verme presleri kullanılır. • Dönel bıçaklar zıt yönde dönerler ve aralarındaki açı ayarlanabilir. Elektrikli ve havalı seyyar makaslar özellikle gemideki çalışmalar için uygundur. Disk makası çalıştıran elamanın kalifiye olma zorunluluğu ve kesilen parçanın bükülmesi. Ayrıca soğuk şekil vermenin bir çok üstünlüğü de vardır. Bu işlemlerin soğuk olarak yapılması ile işçilikten %60-70 tasarruf sağlanır. kesim hattı hassas değildir hatta saçın kesilen kısmı eğilir. • İnce saç kesme makasları: 3 mm kalınlığa kadar olan ince saçlar. En çok kulanılan tip kombine olan makaslardır. saç işleme atölyesindeki çeşitli tiplerdeki makinelerle yapılır. Saçlar giyotin makas bıçakları arasına konveyörler veya makaralı sehpalar aracılığıyla sevk edilir. kesme işlemi bittikten sonra bıçağı ayırır ve bıçak üst konuma yükselir. giyotin tipindeki presler ve saç bükme silindirleridir. Sevk edilen saçın uygun pozisyonda yerleştirildiği kontrol edildikten sonra makas çalıştırılabilir. sabit veya seyyar titreşimli makaslar ile kesilirler. Bu suretle saçın uygun konumda olup olmadığını kontrolü sağlanmış olur. çift taraflı ve kombine üniversal makaslar kullanılmaktadır. fırına gerek kalmaması. Bazı tiplerinde alt bıçak düşeydir ve sabittir . Önce makine şaftına monte ediliş ekzantriklere bağlı stopller saç üzerine bastırılır sonra bıçaklar harekete geçirilir. daha sonra bir düzeltme işlemi gerektirir. Çok karmaşık eğimli saçlara sıcak şekil vermek oldukça zor bir işçiliği gerektirir . 162 . Bu suretle düz ve açılı kesme yapıla bilir.

Konik form silindirlerin dönmesi ve üst silindirin giderek alt silindire yaklaşması ile verilir. silindirlerden başka presler ile de yapılmaktadır. a) çanak-biçimli saçta b) semer. Saçlar sıcak ve ya soğuk işlensin mutlaka nihai markalamaya tabi tutulurlar ve kesilirler. üst silindir. bazı haller ve presle ve ya sıcak işleme ile nihai şekil verilir. Saçın küresel veya çanak şeklinde olması gerekiyorsa. saçın merkezinden boyuna lifler uzatılmış olur ve buda gerekli boyuna eğimi temin eder.0 mt boyda silindirlere haiz 3’lü.0mm kalınlığa kadar olan saçların eğimi içinde kullanılır. kalınlığı saçın maksimum enine eğiminden biraz daha fazla olan çelik ara parçası saçın boyunca. Bu hidrolik presler genellikle 250-750 ton basma 163 .biçiminde korugeyt yapılacaksa. silindirin yarı çapından büyük olmalıdır. Üçlü silindir saçlara flenç basmak için kullanılır. • Saçlara preslerde şekil verme: Birden fazla eğime sahip saçlara şekil verme . Silindirde ilk formu verilen saçlara. 11.4-2. Silindirler. üst silindire özel bir aparat takılır ve saç alt silindirlerinin üstüne yerleştirilen ara parça üzerine konulur.biçimli saçlar. Saçlara dalga. kaporta v.3. boyuna kenarları uzatılır. Burada bu korugeyt yarıçapı. bu işlem saç bükme silindirinde yapılır. Saç ve ara parça silindirden birlikte geçerler. el kumandalı bükme silindirleri kullanılır. silindir yarı çapından büyük olmalıdır.5 mt boyunda. Bazen saçlar balyozla düzeltilerek silindire yollanırlar. Bu saçlara şekil verilmeden önce. Bu işlem düzeltme veya eğme silindirlerinde kenarlar boyunca ara parça kullanılarak yapılır. semer şeklini alması gerekiyorsa. Kapalı silindirik bükme için. Saçlara iki yönlü veya karmaşık eğim verme işlemi oldukça zordur.7. 3 boyuna şablon ve 3-5 enine şablonla kontrol edilir. Maksimum saç eğimi üst silindir ekseninin aşağısında olmalıdır. Bu tip silindirler bazen 4. Çift eğimli saçların eğim kontrolü. prese nakledilir ve kalkmış durumdaki silindirin altına getirilir. Silindir ve eğilecek saçın eğrilik yarı çapı. önce saçın kenarları geçirilir. Saç bükme silindirlerinde şekil verme: Saçlara soğuk şekil verme işinde üçlü ve dörtlü saç bükme silindirleri kullanılır. saç ortasına yerleştirilir. Bastırma kuvveti eğrilik yarıçapına göre ayarlanır.1. açık gövdeli bükme silindiri kullanılır. Üst silindir saçın üzerine indirilir ve bastırılır. Üst silindir hareketlidir. Sonra saça enine yönde bilinen yolda şekil verilir ve tümsek kısmı üste gelecek şekilde ters çevrilir. alt silindire paralel durumda değil açılı olacek şekilde ayarlanır. eğim hattı önce tebeşirle işaretlenir. kol ve dişliler yardımıyla döndürülür. Çift düzlemli eğmelerde ise saçlar aönce enine eğim verilir daha sonra üst silindir yükseltilerek 90º döndürülür ve boyna eğim için ilk duruma getirilir. Hava kanalı. sonra saç ters döndürülür ve diğer kenar boyunca tekrar eğilir. Ayrıca konveyörler de kullanılabilir.s işlerde kullanılan ince saçların ( 1-2 mm kalınlıkta) eğimi için 30-100 mm çapta 0. önce saçın ekseni silindirden geçilir. alt silindirlerle saç arasına yerleştirilmiş olan ara parça ile birlikte silindirlerden geçirilir. Bükülecek saç. Bu işlem için. Saçın bir kenarı tebeşir hattı boyunca silindirden geçirilir. S şeklinde saç eğiminde . Eğer konik form verilecekse. Bu tip eğmeler içinde uygun kalınlıkta ara parçalar kullanılır. Bu işlem atölyedeki tavan kreyni veya diğer bir aparatla yapılır. Silindirler çalıştırılır ve saç ileri geri hareket eder üst silindir giderek bastırılır.

kalıp tutucusuna bağlanan söküle bilir kalıplar . alt kalıbın kenarları boyunca yerleştirilir. Eğer saç boyunca eğimin değişerek gitmesi isternirse. saçın boyuna lifleri uzar ve böylece gerekli eğrilik sağlanmış olur. a)Bodoslama saçı b)İç bükey kenarlı omurga saçı c)Stern tüp saçı d)Sintine dönüm saçı e)Kıç taraf saçı f)Semer şeklinde eğilmiş saç Eğriliğin başladığı noktalar . metal takviye parçaları kullanılır. Bu parçalar saçın enine kesit şekline uygun eğriliğe haizdir. Saçın eğriliğinin her zaman alt ve üst kalıplarla tam uyuşma göstermemesi nedeniyle. Kalıbın kenarları saç yüzeyine tam olarak temas etmelidir. Saç kreyn ile alt kalıp üstüne 164 . Enine ve boyuna eğrilik yarı çapını azaltmak gayesiyle. üniversal pres silindirik kalıp takımıyla donatılmış olur . iki boyuna iki de enine şerit. Üst kalıp aşağıya doğru bastıkça. Pres çalıştırılarak. Saç alt kalıp üzerine konulur ve şekil verme süresince enine ve boyuma hareket ettirilir. Markalandıktan sonra saç. Çelik şeritlerden yapılmış geçici şablonlar . Silindirik üniversal pres kalıpları. presin kafasına sabitleştirilmiş kalıp tutucusuna bağlanmış sökülebilir üst kalıp bulunur . Bu düzenleme ile . Eğer boyuna eğme yapılacaksa.biçimi kalıp takımı ile şekil verilir. iç bükey kenarlı omurga saçları bu tip forma sahip saçlardır . Bir kenar boyunca eğme işlemleri bittikten sonra saç çevrilerek aynı tarzda diğer kenarlar eğilir. kreyn ile taşınarak pres kalıbına yerleştirilir ve şekil verilir. saç metal destek parçalarıyla ayarlanır. Baş bodoslama saçları . saçın ekseni ve kenarları boyunca kalıplardan çıkarılır. diğer ikiside kalıp uçlarına gelecek şekilde saçın altına yerleştirilir. alt kalıp ekseni boyunca saç üzerine konulan şerite temas eder. Üniversal preste takılıp sökülebilir kalıp tutucusunun bağlandığı taban pleyti . kalıp tutucular. İki tarafıda ayrı eğriliğe sahip saçlara semer. Eğme işlemleri için üniversal ve özel kalıplar kullanılır . Bu parçaların biri saç üzerine. Üst kalıbın alt yüzeyi dış bükey. az boyuna eğimli olan saçlara çift yönlü eğim vermekte kullanılır (metal takviye parçaları kullanılarak): Sintine dönümü saçları ve kıç dönümü saçları çift yönlü eğime haizdirler ve preslerde. Ancak kalın saçlara şekil vermede kullanılan preslerin basma kuvvetleri 2000 tona kadar çıkar .kuvvetinde olurlar . alt saç desteklenerek açılı olarak ayarlanılır. Bu halde üst kalıp. çanak kalıplara şekil verilirler. Eğrilen saç kreynler ile alınır ve kalıplarla kontrol edilir. kalıp eksenine gelecek şekilde. saça istenilen şekil verilir. Küresel şekle sahip kıç taraf saçları özel tipte kaynaklı kalıp ile eğilir. Çanak kalıp da üst kalıp tutucusuna cıvata ile bağlanır. Bu tip eğme yukarıda izah edilen eğmelerle benzer işlemlere sahiptir. Şablon yardımıyla küresel şekil verilmiş olan alt kalıp iç bükeydir ve presin taban pleytine bağlanır.küresel şekildedir ve presin kafasına bağlanır. bu da saçların tek yönde eğilmesini sağlar . Bu halde üniversal presin kalıp tutucuları arasına alt kalıplar yerleştirilir. saç kesildikten sonra belirli bir toleransla saç üzerine markalanır.

Bu hareket gövdedeki gayd lar üzerinde olur. hava kanalı saçları. kıç omurga saçları. • Saçların giyotin tipinde eğme ve şekillendirme presleriyle eğilmesi: Çok sayıda çeşitli tekne elemanları ve (baş. Suport üzerinde bir veya iki kesici takım bulunur. direk saçları. Bu suretle takımın her iki yönde hareketine. birkaç eğimli karmaşık elemanlar veya kutu kesitlere şekil verildiğinde eğik üst kalıplı üniversal kalıplar kullanılır. Eğer bir takım varsa takımı 180º döndürücü bir aparat takılır.Ağız hazırlama işlemleri Ağız hazırlama bir çok durumda elemanların kenarları . makine işlenecek en geniş saça uygun olan ilave bir kaynak konstrüksiyonlu tabanda makine tabanının arka tarafına yerleştirilir. hidtolik veya pnömatik yöntemle olabilir). 165 . Daha verimli çalışmak için boyutları. Bu makinelerde. Üzerinde işleme takımı bulunan araba tüm makine boyunca taban yüzeyine hareket eder. Eğer suportta iki takım bulunuyorsa takımlardan biri arabanın karşı yöndeki hareketinde kullanılır. yerleştirme durumu suport üzerine monte edilmiş olan bir geyç ile kontrol edilir. Saçların eğim kontrolünde. Pres.4. özel şekilli bölme ve perde saçları. 7. Özel kalıplar çok sayıda benzer parçaların şekillendirilmesinde kullanılır.yerleştirilir ve presle istenilen şekil verilir. korugeyt saçları. Bu makinenin gövdesi. Daha modern tiplerinde araba hareketi krenmayer ve düz dişli ile sağlanır. elektrik panel saçları ve çok değişik şekilli diğer elemanlar ) giyotin tipinde eğme ve şekillendirme presleriyle şekillendirilirler. saç düzlemine göre istenilen bir açıda düzenlenerek kaynak işlemleri için hazırlanılır. 1)Geyç takılmış suport 2)Makine pleytine yerleştirilmiş saç Saç işlenmeden önce. kapalı kesitli döküm bir taban ile yanlardaki bağlantı parçalarından ibarettir. Bu makine saçın kenarları düz yada açılı olarak düzeltilir. Düz dişli arabaya bağlıdır. İşlenecek saç. kenar düzeltme makinesinde ağız açılır. kenar boyunca aşağıya doğru hareket edebilen özel takımlar kullanılır. Hareket klavuz vida ile sağlanır. flenç basma gayesinde kullanıldığında flenç genişliğine göre ayarlanan stoper. taban üzerine yatırılır ve vidalı pabuçlarla üzerine bastırılır. saçın kenarındaki marka hattı üzerinde gezdirilerek ayarlama yapılır. Üzerinde ince uç bulunan geyç. Üniversal kalıplar ise nispeten daha az sayıda benzer parçaların şekillendirilmesinde kullanılır. Eğer daha ince saçlar işleniyorsa. 25-30 mm kalınlığa kadar saçların işlenmesinde kenarlar boyuncabulunan düz parça çıkarılabilir. alt kalıba bağlanır. şablon veya kalıpların saça tam olarak uyum göstermesi gerekir. Alevle kesme işleminde kenarları açılı olarak kesilmemiş (ağzı açılmamış) saçlara.teki universal kalıp kanal-kesitli elemanların şekillendirilmesinde kullanılır.(bu bastırma elektronil. Alevle kesme işlemi neticesinde dalgalı hale gelmiş 15-20 mm veya daha kalın saçlar yada makinede işlenebilirler. Şekil. olanak verilmiş olur. a)düz üst kalıplı b) eğik üst kalıplı Bu preslerin kullanılması halinde eğim kontrolü ve eğim toleransları flençleme preslerinde olduğu gibidir.24. elemanlar özel ve üniversal kalıplar vasıtasıyla şekillendirilir. Presler iki kişilik ekiplerle çaliştırılır.

Bu makinelerde suport hareketi 15 mt dir.Ters dönebilir takımlar kullanıldığında. üzerinde olacak şekilde ayarlanmalıdır. eğilecek kısım makinenin alt ve üst çeneleri arasına sıkıştırılır. bu nedenle yüksek kaliteli çeliklerden yapılırlar. Çalışma esnasında bazen takımlar darbe yüklerine maruz kalabilirler. Saçlara her türlü şekil verebilen her hangi bir presle Üniversal saç bükme presiyle olarak Hidrolik makinelerde. Uzun kenarlı durumlarda bu parça iki veya üç bölümlü olur. düz parça tarafından takım üzerine tatbik edilen kuvvet takımın alt bölgesine yoğunlaştırılır. Takım : merkezinin saç kalınlığının yarı noktasından. Bu işlemler saçın boyutlarına ve işin karmaşıklığına göre iki kişi tarafından yapılır. takım açılı olarak ayarlanır. Açılı kenar hazırlanacaksa. Parçanın kalınlığı eğilecek saç kalınlığı kadar olmalıdır. Küçük elemanlara flenç basıldığında bir arada birkaç parça makineye yerleştirilir be bir hareketle birden fazla elemana flenç basılmış olur. • • • • E1 kumandalı kenar kıvırma makineleri ile Flençleme makineleri ile. takımın doğru durumda olup olmadığı dikkatle izlenmelidir. 3 mm den az olmamak üzere. 166 . Flençleme ve delme Küçük tekne elemanlarına flenç aşağıdaki yollarla basılır. Bu nedenle ağız hazırlama makinelerinin kullanımı terk edilmiştir. Sert metal uçlu takımlar darbe yüküne uygun olmadığı için kullanılmaz. Düz parçanın kalınlığı takımı yatay olarak hareket ettirilerek ayarlanır ve takım yerleştirilirken düşey olarak hareket ettirilir. 7. Kesici takımın hızı çelik kalitesi ve saç kalınlığına göre değişir. flenç basılacak kısım çeneler arasına özel kademeli bir kama ile ve hidrolik kriko yardımıyla tutturulur. Saç kenarları alevle kesilirken aynı zamanda kaynak ağzı için açılı kesilebilmektedir. Kesici takımlar özel makinelerde bilenmelidir. Takım bu durumdayken.5. sonra yatay silindir saç üzerine basarak flenç leme yapar. Makinenin üst çenesinde bulunan sökülebilir. Dönel parçanın saçı düşey konuma getirmesiyle flenç basılmış olur. . a) b) c) d) e) f) g) h) Gövde Hareketli parça Tahrik elemanı Sökülebilir parça Stoper Kenetler Saçın flenç basılmadan önceki durumu Flenç basıldıktan sonraki durumu Flençleme makinesinde saç flenç için markalanmış hatta göre ayarlanarak yerleştirilir. Yerleştirme kontrol edildikten sonra.

aşağıdaki usuller kullanılır.KAYNAK Günümüzde gemi inşaasında perçin ve diğer elemanlarla oluşturulan birleştirmelerin yerini kaynak lı bağlantılar almıştır.8. Gerçekten kesite dışardan baktığımızda özellikle kaynak yerinin altı ve üstü tesviye edildiğinde sanki ek yeri yokmuş gibi görünür. kaynak pozisyon sınırlamalarına. kaynatılacak malzemeye. Boru hatları. işin sırasına ve düzenine. petrol platformları gibi hemen hemen bütün prodüksiyonlarda kaynak vazgeçilemez konumdadır ve bu ürünlerin temel imalat yöntemini teşkil etmektedir.1. • • • İmalat amaçlı Tamir amaçlı Yüzey kaplama amaçlı Bir imalat yöntemi olarak kaynak tekniği diğer imalat yöntemlerine kıyasla çok daha fazla önem taşımaktadır. parçaların değişik amaçlarla yüzeylerinin aynı veya farklı ilave malzemelerle kaplanması olarak tanımlanabilir.3) Gaz eritme kaynağı 167 . Kaynakla yapılan üretimde seçilen malzemenin mümkün olduğu kadar ana malzeme ile aynı ergime sıcaklığına sahip olması öngörülmektedir. Diğer üretim yöntemlerinin olanak vermediği tamir işlemlerindede kaynak tekniği başarı ile kullanılmaktadır. bir birleştirmede kaynak bölgesinde tüm malzemelerin birbirleri içinde karışabilmeleri anlamını taşımaktadır. Bu tip bir işleme mekanik aşınmalar veya kimyasal aşınmalar sonucunda gerek duyulabileceği gibi. Kaynak tekniğinde kullanılan eş malzeme deyimi metalurjik anlamda eşitlik olarak düşünülmekte. yüksek dirençli malzemelerle kaplanması amacına dönük olarak da baş vurulabilir.2) Elektrik direnç eritme kaynağı 1. Metallerin eritme kaynağında başlıca olarak. Her tersanenin içinde normal olarak kullanılan kaynak yönteminin onaylanması için gerekli deneylerin yapılması klaslama kuruluşlarınca istenir. bu tür zorlama ve etkilere maruz kalacağı önceden bilinen parçaların . 1) Eritme kaynağı usulleri 1. Kaynaklı bağlantılar doğal olarak çok daha iyi sızdırmazlık sağlarlar. Bu nedenle yüksek mukavemetlerin aranmadığı her türlü çelik konstrüksiyonda rahatlıkla kullanılabilecek kaynak elektrotları geliştirilmiştir. araçların portatifliğine geniş ölçüde bağlıdır.Metallerin kaynağında kullanılan başlıca kaynak yöntemleri. Kaynak yönteminin ve kullanılacak dolgu metalinin seçimi. Kaynakla birleştirme yöntemlerinin pek çok kuruluşlarca kalite kontrolleri istenir. 100 000 tonluk dev süper tankerler. Yüzey kaplama veya dolgu amaçlı kaynak uygulaması. Ülkemizde özellikle oksi-asetilen ve elektrik ark kaynak yöntemlerinin kuullanılma alanları büyük gelişme göstermiştir.1) Döküm eritme kaynağı 1. Kaynak tekniği üç amaca yönelik olarak uygulanmaktadır. Kaynak dıştan görünüşte şekil sürekliliği gösteren bir birleştirme yöntemidir. 8.

4) Metal koruyucu altında (yalıtılmış elektrod ile) kaynak 1.TIG kaynağı a) Normal TIG kaynağı b) Plazma TIG kaynağı c) Ark atom kaynağı B-MIG kaynağı a) Normal MIG kaynağı b) Aktif gazla MIG kaynağı 1.4.6) Lazer ışını ile kaynak 2.2) Metal arkı ile kaynak 1.4.1) Karbon arkı ile kaynak 1.1.8) Elektrik ark basınç kaynağı 2.asetilen ve elektrik ark kaynak yöntemlerinin kullanılma alanları büyük bir gelişme göstermektedir.1) Soğuk basınç kaynağı 2.4) Elektrik ark kaynağı 1.4. basınçlı kaplar ve büyük makine konstrüksiyonlarında toz altı kaynağının klasik tek tel ile yapılan yöntemi geniş 168 . Basınç kaynağı usulleri 2. çelik konstrüksiyon .6) Gaz basınç kaynağı 2.9) Difüzyon kaynağı Ülkemizde alışılmış oksi.2) Ultrasonik kaynak 2.5) Tozaltı kaynağı 1.7) Elektrik direnç kaynağı 2.4.5) Döküm basınç kaynağı 2.4) Ocak kaynağı 2.3) Sürtünme kaynağı 2. Gemi yapımı.4.5) elektron bombardumanı ile kaynak 1.3) Koruyucu gazla kaynak ( Gaz altı kaynağı) A.

yumuşak ve sert lehim tel ve alaşımları . kompleks bir anlamı olan bir özelliktir. özlü teller. . alüminyum ve paslanmaz çelikler oksi. artan oranda endüstrimizin çeşitli alanlarında. Açıklamadan da görüldüğü gibi kaynak kabiliyeti yalnız malzemeye ait bir özellik değildir. Çift tabanlı tencere üretimi ülkemizde uygulanan difüzyon kaynağına ait örnekler arasındadır. tatminkar bir kaynak kalitesin. Malzemelerin kaynak kabiliyeti Bir metalsel malzeme.çapta kullanılmasına karşın. gazaltı (MIG-TIG) yönteminde iyi bir kaynak kabiliyetine sahiptirler. gıda endüstrisi bunların başlıca örnekleri arasındadır. Millet arası kaynak endüstrisi IX nolu komisyonu kayak kabiliyetini şu şekilde açıklamaktadır : Bir metalsel malzeme verilen bir yöntem ile bir dereceye kadar kaynak edilebilir . gemi yapımı.2. oksi. iyi bir kaynak kabiliyeti 169 . belirlenmiş bulunan özellikleri sağlamalıdır. son 10 yıl içerisinde.. Özellikle dış pazarlara açılan ülkemiz endüstrisinde kalitenin temini için muayene ve kontrolün ciddi olarak yapılmasının önemi büyüktür .. örneğin buhar kazanları. Kaynak dikişlerinin muayene ve kontrolü de özellikle1970’ li yıllardan sonrageniş çapta uygulama alanına girmiştir.b. seri ve paralel yöntemleriyle bant Gaz altında yapılan MAG kaynağı. Bu gün ülkemizde her tür örtülü elektrod.asetilen kaynak üfleçleri ve detantörleri. Lazer ve elektron ışınları ile kaynak Hava Kuvvetleri’ nin yanı sıra özel sektör işletmelerinde de kullanılmaktadır. çelik konstrüksiyon. Bazı hallerde bu bölgedeki özelliklerin korunması bakımından. elşektrot uygulaması henüz yoktur. 8. nokta kaynağı makineleri. şayet ısının tesiri altında kalan bölgedeki. Sürtünme kaynağı matkap uçları ve süpap üretiminde kullanılmaktadır. Nümerik kontrollü ve programlı oksijen ile kesme makinaları tersanelerimize girmiştir. toz altı ve gaz altı kaynak telleri. Renoult otomobil fabrikasında elektron ışınları yoluyla kaynak yapılmaktadır. Kimya endüstrisi. özel önlem ve yöntemlere gerek duyulabilir. aynı zamanda kaynak yöntemine ve konstrüksiyona da bağlıdır. Kaynak kabiliyeti kesin ve kantitatif olarak ifade edilmeyen.in elde edilemeyeceği anlamı ortaya çıkmaktadır. özel önlemlere başvurulmadan. Soygaz atmosferi altında yapılan TIG ve MIG kaynağı yönemleri yüksek alaşımlı çelik ve demir dışı malzemelerin kaynağında yaygın biçimde kullanılmaktadır. Örneğin. Bir malzeme bir kaynak yönteminde gayet iyi bir kaynak kabiliyeti göstermesine rağmen diğer bir yöntemde zayıf bir kaynak kabiliyetine sahip olabilir. elektrik ark kaynak makinaları toz altı ve gaz altı kaynak cihazları. v. uygulama alanları bulunmaktadır. derecesini belirten özellikler . Plazma ile kesmenin kullanıldığı bir çok endüstri dalı mevcuttur. petro kimya tesisleri. özellikleri fazla miktarda tahribe uğramamışsa kaynağa uygun olarak kabul edilebilir.uygun bir yöntem uygulanarak metalik bağlantı elde edildiği zaman. oksijenle kesme ve lehimleme dekapanları üretilmekte ve çeşitli ülkelere ihraç edilmektedir. işte bu gibi durumlarda malzemenin kaynak kabiliyeti incelenmesi gerekir. bütün kaynak gazları. Bir metalsel malzeme yüksek derecede kaynak kabiliyetine sahiptir denildiği zaman. bağlantı yerel özellikleri ve bunların konstrüksiyona etkisi bakımından.asetilen yönteminde zayıf bir kaynak kabiliyeti göstermelerine karşın. Kaynak kabiliyeti. Örneğin. çift telle yapılan tandem. Bu arada TSE’de kaynak standartlarının çıkarılmasına hız verilmiştir. yukarıda da belirtilmiş olduğu gibi malzemeye ve konstrüksiyona ve kaynak yöntemine bağlı olarak değişir.

toz çekirdekli ark. işin sırasına ve düzenine ve araçların portatifliğine geniş ölçüde bağlıdır. Tekrar kurutma derecesi 66 dereceyi geçmemelidir. gaz metal –ark. kaynak ağızının hazırlanmasındaki doğruluk. kaynak pozisyon sınırlamalarına. Özel toz altı kaynakları uzun bir kaynağın tek taraftan kaynatılmasını sağlayabilir. Örtülü metal –ark kaynağı İyi bir kaynak dikişinin elde edilmesini etkileyen faktörler. Bunlar . kaynatılacak malzemeye.GEMİ İNŞAASINDA KULLANILAN KAYNAK YÖNTEMLERİ Gemi yapımında en fazla kullanılan kaynak yöntemi pastalı elektrodlar la elle yapılan metal-ark kaynağıdır. 170 . Elektrodların saklanması Elektrodlar karışma olmaması.E6013 ve E7014 gibi elektrodların. Bu bölümde gemi yapımında kullanılan belirli kaynak yöntemleri anlatılmaktadır. 3 ayaklı pensenin bazı dar yerlerde kullanılması zor olduğu zamanlar özel olarak yapılmış ve yaylı olan penseler kullanılabilir. dabılbatum tank üstü kaplaması v. En alttaki üç elektrod yatay durumdaki köşe kaynakları ve düz durumdaki kaynaklar için uygundur.toz altı. gibi ana mukavemet elemanlarının kaynağında kullanılması onaylanmaz. bir çok otomatik ve yarı otomatik yöntemler başarı ile kullanılmaktadır. Kaynak yöntemi ve dolgu metali öyle seçilmelidir ki sonuçta elde edilen kaynak dikişinin mekanik özellikleri kaynatılan ana metalinkine eş değer olsun. Elektrodların boyu yaklaşık olarak 635-760 mm olup.derecesinde kaynak bölgesinin mekanik ve kimyasal özellikleri mümkün olduğu kadar esas metale yaklaşmış olmalıdır. içeriye girilebilme. kaynak araçlarının uygunluğu. hasar görmemesi veya gereksiz şekilde nemlenmemeleri için temiz ve kuru bir ortamda saklanmalıdır. Değişik elektrod tipleri çeşitli nem kontrolleri isterler. Düşük uzaması olan E6012.1. bir kaynakçı özel olarak yapılmış presleri kullanarak aynı anda 4-6 elektrodu kullanabilir. Her tersane içinde normal olarak kullanılan kaynak yönteminin onaylanması için gerekli deneylerin yapılması klaslama kuruluşlarınca istenir. 9. kullanılacak elektrodların değişik tiplerin karakteristikleri ve her biri için tercih edilen kaynak tekniğinin yetiştirme kurslarının uygulanması gereklidir. E6010 ve E6011 elektrod tipleri iyi yanmaları için örtülerinde biraz nem isterler ve genel olarak ıslanmamaları ve uzun süre çok fazla nemli havada kalmama koşuluyla kullanılmadan önce kurutulmaları gerekmez . yukarıda anlatılan kaynak yöntemleri ve kaynakçıların ustalığı belirlenmesi için. Otomatik gravite kaynağında özel olarak yapılmış yüksek demir oksidi ve demir tozu örtülü elektrodlar köşe kaynağı yapmada kullanılır. Elektrodların her birinin değişik kaynak durumları için ölçü sınırlandırmaları vardır. curuf altı ve MAG yöntemleridir. 9.1.s. mukavemet güverteleri dış kaplama. kaynak birleştirme dizaynı. Kaynakla birleştirme yöntemlerinin pek çok kuruluşlarca kalite kontrolleri istenir. Bununla beraber. 9. Gelecekte elektron ışın kaynağı veya lazer ışın kaynağı yöntemleri gemi yapımında uygulama sahaları bulabilir. Bazı elektrod türleri aynı mukavemet aralıklarındaki diğer elektrodlarla karşılaştırıldıklarında daha az uzaman örneği gösterirler. Kaynak yönteminin ve kullanılacak dolgu metalinin seçimi. Curuf altı ve MAG gibi yöntemler kalın kesitli parçaların bir tek paso da kaynatılabilmesini sağlar.1.

Kontrol edilmesi gerekli olanlar elektrod tipi ve ölçüsü. Kutulardan bir defa çıkarıldıktan sonra ise 120 derece ile230 derece arasındaki fırınlarda saklanmalıdır. Toz altı kaynağı Toz altı kaynağı yöntemi düz levha blokların (güvertelerin. Yüksek nemli hava koşullarında yaklaşık olarak 120 derecede çalışan portatif fırınlar kullanılmalıdır. perdelerin. Bu taşıntı lamalarında da aynen ana levhaların kaynak ağzı 171 . Kaynak yapılırken çatlamış olan metod kaynakları temizlenerek çıkarılmalıdır. levha kenarının hazırlanması ve montajı elde yapılan kaynağa göre daha fazla özen ister. Arka tarafı bantlama . 9. Bununla beraber bir çok kaynak yukarıya doğru yapılır. elektrod tipine ve işin yapılış şekline göre 4 ile 9 saat arasında değişir. nem miktarı. Kaynak ağzının temizliği. Arka tarafı temizlemeden tek taraflı kaynak işleminin yapılabilmesi için cam yönü gibi değişik tipte arka taraftan destekleme malzemeleri yapıştırıcıların yardımıyla yerine tutulur diğerleri ise kaynatılacak bağlantının arka tarafına ( köküne) sıkıştırılır. Tersanelerin kendilerinin saç kaynağına göre değişen standart bir kaynak yöntemi kaynak ağzı bağlantılarının uygulanması gereklidir. voltaj. Tekne üzerindeki güverte kaplamasının toz altı kaynağında. kullanılmadan hemen öncesine kadar özel şekilde korunmuş kutularda saklanmalı ve tamamen kuru olmalıdır. ilerleme hızı.2. tiplerine bağlı olarak elektrodların 260.Hidrojenli elektrodlar. Bunlar toz altı kaynağında taşıntıları sağlar. Bazı durumlarda bandın yanmaması için geçici olarak bandın üzerine bakır levha konur. Daha kritik durumlarda kaynak yapmak için veya bazı yüksek mukavemetli çeliklerin kaynatılmasında bilhassa nemli bir havada bu süre 4 saatten daha az olabilir. tozun türü ve incelik derecesidir. akım.4258 derece arasında bir saat süreyle kurutulmaları iyi olur. alt tarafından elde yapılmış bir kök pasosu veya arka tarafında bir bantla desteklenmiş üst taraftan bir kök pasosu atılır ve daha sonra üst taraftan toz altı kaynağı bitirilir. Eğer hemen kullanılmayacaklarsa fırınlarda saklanmalıdırlar. Kaynatılacak her iki uçta taşıntı lamaları bulunmalıdır. Bu yöntem aynı zamanda kızaktaki tekne üzerindeki güvertelerin armuz ve sokralarının toz altı kaynak makinasının hareketi aşağıya doğru biraz eğimliyken kullanılır ve bu eğim 19 mm den daha kalın levhaların tek pasoda kaynatılmasında 1 dereceyi geçmez ve çok pasoya göre kaynak ağzı açılmış kaynak bağlantılarında ve köşe kaynaklarında 3 dereceyi geçmez. Levhaları bir arada tutabilecek kadar kısa ve sık olmalıdır. Bazı durumlarda otomatik veya yarı otomatik kaynaklarda arka taraftan destekleme bandı kullanmadan önce arka kök pasoları el kaynağı ile kaynatılır. Bu taşıntı lamaları ana levhalara gayet iyi bir şekilde kaynatılmalı ve kaynak anında ana levhalar ayrılmalıdır.dış kaplama saçlarının. Kaynakçılar kaynak ağzının açılmasındaki değişiklikler ve anormal durumda bu standartlardan ne gibi sapmalar olabileceğini bilmelidirler. Düşük hidrojenli elektrodların örtüleri ortam sıcaklıklarında havanın nemini çeker. Nemlenme süresi ortam sıcaklığına ve nem oranına. karine ve bordadaki düz kısımlarının) armuz ve sokralarının kaynağında ve düz yatay pozisyonlarındaki köşe kaynaklarının yapılmasında geniş ölçüde kullanılır. Metod kaynakları çatlamaların önüne geçebilecek kadar boyda yapılmalıdır. Yüksek mukavemetli ile yüksek gerilmelere maruz normal mukavemetli çeliklerin kaynatılmasında . Arkadaki bantı yakmamaya özen gösterilmelidir.

9. Çelikler özellikle yüsek mukavemetli çelikler düşük servis sıcaklıkları için kaynatıldıklarında genellikle istenilen çentik sertliğini elde etmek için normalden fazla sayıda paso ile kaynatılırlar.1. Kaynak süresince düşük hidrojen tipi bir örtü oluşturan tozun kaynak işleminden önce nem oranı yüksek ise bir kurutma işleminden geçirilmesi iyi olur. kesin olarak kullanılmamalıdır. yağ. Coğunllukla bu teller bakırla kaplı olarak piyasaya sürülür. Tek taraflı otomatik toz altı kaynak yöntemi geliştirilmiş olup karşı tarafta en az kaynak onarımı ile güvenilir kaynaklar elde edilebilir. pislik ve pastan uzak olmaları gereklidir. Daha sonra kaynak karşıt yönden ilk başlangıç doğrultusunda tamamlanır. Makine daha sonra diğer uçtaki taşıntı lamasından karşıt yönde kaynağa başlar ve ilk durulan noktada kaynak işlemi bitirilir. da verilmiştir. Tellerin üzerindeki bakır tabakası meme içerisindeki akımın geçişini iyileştirdiği gibi paslanmaya karşıda telleri korur. Üzeri paslı teller memede kontak zorunlulukları ve memenin çabuk aşınmasına neden olduklarından. Birden fazla elektrotlu makinelere ek olarak yapılan kaynağı çoğaltmak için sıcak tel ve toz metal katkıları (özel yöntem deneyleri istenemektedir) gibi özel metodlar kullanılır. Kaynak ağzına paralel olarak monte edilmiş bir ray üzerinde hareket eden taşıyıcının kullanıldığı araç en çok tercih edilendir. Bu toz yüksek ısıya dayanıklı olmalı ve ergimiş hale gelen kaynak metalinin aşağıya akmasına enhgel olarak istenilen bir kaynak dikişi oluşmasını sağlamalıdır.Toz altı kaynağında kullanılan kaynak telleri Toz altı kaynağında kullanılan kaynak telleri. Armuzun ilk 2-2. Çeşitli amaçlar için genellikle 1. Her paso kaynak mümkün olduğu kadar taşıntı lamalarının en ucundan başlamalı ve toz altı kaynak makinesinin başlığı ana levhaya ulaştığında kaynak koşulları oluşmalıdır. Diğer durumlarda kaynak işlemine durmaksızın öbür uçtaki taşıntı lamasının sonuna kadar devam edilir. Makaraya sarılmış kaynak besleme teli ve tozun kuru bir yerde saklanması gereklidir.2. Her ne kadar tek arklı sistemler çok kullanılıyorsa da iki veya üç elektrodlu makinelerde yapılan kaynağı çoğaltmak için kullanılır. Bakır bant desteklemesinde genellikle hava basıncının yardımı ile tozu eş dağılımlı bazınç altında tutar ve bir kaynak ağzı açılması istenmez. Kaynatılacak levhala ya mekanikyöntemlerle veya mıknatısların yarımı ile kaynak süresince yerlerinde tutulur. Buda şekil.30.akımın ünform bir şekilde arka gelmesine engel 172 . Ayrıca teller uygun olmayan aşınmış yada büyük çaplı memelere kullanılırsa kontak zorlukları doğururlar. Buda . böylece temiz bir kaynak dikiş yüzeyi elde edilebilir. Blok hazırlama atölyesinde yapıldığı gibi kaynatılacak elemanların birbirine sıkı bir şekilde yapışmasının gerekli olduğu zamanlarda köşe kaynakları otomatik olarak yapılabilir. Bu tellerin yüzlerinin tamamen düz ve pürüzsüz. Bazı durumlarda kaynak pasosu diğer uca ulaşmadan önce bitirilir. Bu tür kaynak levha panellerine stifnerleri veya görderleri bağlamada veya t şeklinde saç tan yapılan derin görderlerin yapımında kullanılır. Geri adımlı tipi kaynak sırası iki levha ile birlikte kullanıldığı zaman büzülmeleri ve kaynağın her iki ucundaki sıcak çatlama olasılıklarını azaltır. yüksek kaliteli ve özellikle elektrik ocaklarında ergitilerek üretilen çeliklerdir. Özel kalitede bir toz kullanılmıştır.31 de gösterilmektedir.2 – 12 mm çapında kalibre edilmiş kaynak telleri kullanılır.5 mt lik kısmı kaynak makinesi ile geri adımlı yöntemle kaynatılır.şekli devam ettirilmelidir. En çok kullanılan karşıt taraftan destekleme yöntemlerinden biri şekil . Normal tellerden farklı kimyasal bileşimi ile kaynak yerinin metalurjik emniyeti bakımından gerekli olan manganez miktarının yüksek oluşudur.

2. Toz altında kullanılan teller özellikle birleşimdeki manganez miktarına göre sınıflandırılır. DIN 8557 veya AWS.2. Toz altı kaynağında kaynak metalinin alaşımlandırılması için genel olarak aşağıdaki üç yol kullanılır.1765T/ASTMA558-65 e göre toz altı kaynağında kullanılan tellerin kimyasal birleşimleri aşağıdaki şekillerde verilmiştir. genel olarak. Bu elektrotlar. örtülü bir elektrot ile yapılan kaynakta örtünün sağladığı aynı işi görür yani kaynak işlemine fiziksel ve metalurjik bakımdan etkir. Toz altı kaynağında kullanılan kaynak tozlarını çeşitli bakımlardan sınıflandırmak mümkündür: A)Kaynağın amacına göre • • • • Hızlı kaynak tozları Derin girmeli kaynak tozları İnce saç kaynağı tozları Aralık doldurma kabiliyetine sahip kaynak tozları B) Yapım şekline göre • • • Ergimiş kaynak tozları Sinterlenmiş kaynak tozları Aglomere kaynak tozları C) Kimyasal karakterine göre • • • Asit karakterli tozlar Bazik karakterli tozlar Nötr karakterli tozlar D) Manganez miktarına göre • • • Yüksek manganezli tozlar Orta manganezli tozlar Manganezsiz tozlar olmak üzere sınıflandırılır 173 . Sonuçta da dikişin hatalı çıkmasına neden olur . 5. alaşım elemanı içeren bir örtü ile alaşımsız bir telden meydana gelir.olduğundan kaynak yerine verilen ısı miktarı değişir. Toz altı kaynağında kullanılan kaynak tozları Toz altı kaynağında kullanılan bir kaynak tozu. DIN668 egörede kaynak tellerinin toleranslarıda görülmektedir. 9. a) alaşımlı tel ile kaynak yapmak b)alaşımsız bir tel ile alaşımlı bir kaynak tozu kombinezonunu seçmek c)kompoze bir elektrot kullanmak.

4. Titreşimli ark yöntemi 2 düzey arasında değişen bir akımdır. Üst düzey en fazla akımı alt düzey ise en düşük akımı gösterir.Çıplak elektrotla karbodioksit atmosferi altında kaynak . Aynı zamanda bu yöntem sonunda elde edilen kaynağı ark bölgesindeki düşük hidrojenin oluşması ve çentik sertliğinin çok iyi olması yüzünden akma mukavemeti 550 MPa ve daha fazla olan düşük alaşımlı çeliklerin kaynağında kullanılır. dik ve tavan kaynakları belirli tel türleri ile yapılabilir. Örtü olarak kullanılan gazlar arasında karbondioksit veya argon ve karbondioksit karışımları. Gaz metal ark kaynağının diğer türleri püskürtme nakli. Bu değişiklikler bu yöntemi daha kullanışlı duruma getirir ve atölye dışındaki kaynaklarda daha çok kullanılır.kısa devri arkı ve titreyen arktır. Bununla beraber bu toz kaynakta arkın hareketini ve metalurjik tepkilerini değiştirmeyerek bunları dıştan örtülü normal elektrotların hareket ve tepkilerine eş değer kıllar. oksijen ve hatta nitrojen vardır. 9.Gaz metal ark kaynağı Gaz metal ark kaynağı yönteminde arkın olduğu yere devamlı olarak bir besleme teli gelmekte ve oluşan ark gaz ile örtülmektedir . Kısa devre arkı ısı girişini azaltır ve ince levhaların düz pozisyonlardan başka pozisyonlarda kullanılmasını sağlar. Bu güne kadar pratikte kullanılan koruyucu gaz kaynak usullerini aşağıdaki gibi sınıflandırabiliriz. Bu yöntemde yüzey temizliği diğer bütün yöntemlere oranla çok daha önemlidir. Bu yöntem her pozisyondaki kaynak için kullanılır ve kalın levhaların kaynatılmasında bir hassa avantajlıdır.titanyum ve diğer demir olmayan metallerin kaynağında da kullanılır. Kullanılan elektrot ve gazların cinslerine göre koruyucu gaz kaynak usullerini çeşitli sınıflara ayırmak mümkündür. Gaz altı kaynağı Gaz altı kaynağı genel olarak kaynak yeri bir gaz ile korunan özel bir ark kaynağı usulüdür. Bu yöntemin yarı otomatik bir yöntem oluşu tartışılır.9.3. Bu ark kaynağı yöntemi çeliğin kaynağında olduğu gibi alüminyum.Karbondioksit atmosferi altında özel kaynak usulleri . 174 .işlem otomatik veya yarı otomatik olabilir. Toz çekirdekli ark kaynağı: Toz çekirdekli ark kaynağı gaz metal ark kaynağına benzemektedir yanlız kaynak besleme telinin çekirdeğinde bir toz bulunmakta olup örtü gazı kullanıla bilir veya kullanılmaya bilir. Yarı otomatik yönteminde kaynak teli ve gaz elde tutulan bir tabancaya esnek hortumlar içinde verilir. a) Erimeyen elektrotla yapılan gaz altı kaynağı • Erimeyen iki elektrotla yapılan gaz altı kaynak usulü • Erimeyen bir elektrotla yapılan gaz altı kaynak usulü b) Eriyen elektrodla yapılan gaz altı kaynağı • Soy gaz atmosferi altında eriyen metal elektrotla yapılan gaz altı kaynak usulü • -karbon di oksit atmosferi altında eriyen metal elektrotla yapılan gaz altı kaynak usulü . Püskürtme naklinin belirgin özellikleri yüksek kaynak doldurması ve yüksek akım derecesi olup kalın levhaların düz pozisyonda kaynağında tercih edilir.Koruyucu ek maddelerle karbondioksit atmosferi altında yapılan kaynak usulleri Gaz altı kaynağı uygulama örnekleri 9.5.

Kaynak işlemine başlamadan önce biraz demir tozu ve toz eklenir.Kullanılan tozlar istenilen metalurjik gereksinmelere göre örtü gazının kullanılıp kullanılmamasına bağlı olarak seçilir. Yüksek mukavemetli çeliklerin kaynağı için çekirdeğindeki toza alaşımların katıldıpı kaynak telleri vardır. Kaynak ağzının her iki yanındaki su ile soğutulmuş bakırdan kayıcı ayaklar ergimiş kaynak metaline destek olarak aşağıdaki kısımda kaynak katılaştıkça yukarıya doğru hareket eder.7. (şekil. MAG yönteminde kaynatılacak ana metalin tipine bağlı olarak toz çekirdekli veya yalnız tel genellikle karbondioksit veya diğer bir gaz örtüsü altında beslenir. Her ne kadar bu iki yöntemin teknelerin yapımında kullanılmaları sınırlı ise de bu yöntem tekne üzerindeki düşey kaynakların yapımında kullanılır. Ayaklar kalın bakırdan yapılmış olup su ile soğutulmaktadır.36.6.20 de toz çekirdekli ark kaynağı için yumuşak çelik elektrodları adı altında verilmiştir. 175 . Bu yüzden özel kalite deneyleri klaslama kuruluşlarının isteklerine uygun olarak yapılır. da görüldüğü gibi) Kaynak ağzının içine bir yöneltici boru yerleştirilmiş olup bunun içinden kaynak teli beslenir. 9. Şiyer saçının sokrasının bu iki yöntemle kaynağı yalnız kaynak dikişindeki ısı geçiş bölgesindeki çentik sertliği ve diğer fiziksel özellikleri elde edilebildiği durumlarda yapılabilir.Yanabilen boru yönelticili kaynak Düşey kaynakların kısa boyları kaynak ağızlarının etrafına sabit (durağan) ayakların bulunduğu ve curufaltı kaynak yönteminin değişik bir türüyle yapılabilir. Normal karbon çeliklerinin toz çekirdekli ektrodları AWS A5. E70T5 tipi herhangi bir karbon çelik özlü kaynak teli ile en iyi çentik sertliğini veren kaynaklar yapar. MAG kaynak yönteminde işlem curuf altı kaynak yöntemine çok benzemektedir. Yöneltici boru kaynak işlemi ilerledikçe gerekli olan ek tozun (flux) sağlanabilmesi ve çelik boruyu yan duvarlardan izole edebilmek için tozla örtülmüştür. E70T-1 tipi genel olarak tek ve çok pasolu kaynaklar için uygun olup E70T-2 den daha fazla yüzey karışımlarına duyarlıdır. Bu yöntemle kaynak. Henüz standart spesifikasyonlar oluşturulmamıştır. Curuf altı ve MAG kaynağı Curuf altı ve MAG otomatik kaynak yöntemleri olup metallerin düşey pozisyonda kaynatılmasında kullanılır. E70T-2 tipinin çekirdeğinde ana metalde tek pasolu kaynak kullanılacağı zaöman paslanmaya veya çapağa karşı daha az duyarlı olmasını sağlayan tekrar oksitleyici katkı elemanları vardır. Bu yöntemler özellikle 40 mm den daha kalın levhaların birleştirilmesinde kullanılmakta olup kullanılma sahası 20 mm kalınlığa kadar düşebilir. Genellikle çentik sertliği ve hataların azaltılması açısından örtü olarak gaz kullanılması uygundur. Kopma mukavemetini. MAG kaynağında kaynak ağzına gelen kaynak telinin ve ana metalin oluşturduğu curufu devamlı bir döküm işlemi şeklinde ergitecek elektrik akımı geçer. boyuna postalanır ek kaynaklarına benzer kısa kaynakların yapılmasında kullanılır. çentik değerlerini ve sertliği artırmak için toz halinde metallerde katkı olarak kullanılabilir. Yalnız kaynak arka toz yerine gaz ile örtülerek kurutulmaktadır. Bununla beraber E70T-1 ve E70T-2 elektroduna göre daha az kullanma kolaylığı olduğu için bu tip elektrodlar çok yüksek çentik sertliği istenmediği sürece kullanılmazlar. 9. Bir kural olarak E70T-2tipi iki pasodan daha fazlasını isteyen kaynaklarda kullanılmalıdır.

9. Büyük sapmaların kaynatılması için doğru ayarlama esas olup yeterli alkım fazlasıyla sağlanmalıdır. 9.Bu yöntemin uzun düşey bir sokranın kaynatılmasına uygulanmasında birkaç adet boru beraber bağlanır. Ark sisteminde sapmaların uçların çevresine ergimiş olan metali yerinde tutmak ve kaynağı atmosferin etkisinden korumak için porselen parçaları çevrilir.9. parlatılması ve kurutulması gerekmektedir. Ergimiş metal karışımından curufların çıkartılabilmesi için yükselticiler kullanılır. Özel araçlar kullanılarak yapılan eğme ve burulma gibi diğer deneyler bazı durumlarda istenebilir. İki tür saplama kaynağı tabancası vardır: Ark ve porselen çıkışlı. bu işlemin en önemli olan işi birleştirilecek çelik parçaların önceden baştan başa ısıtılmış olmasının gerekmesidir. Bu durumda bakır ayaklar şekil 36 da gösterildiği gibi yukarıya doğru aralıklarla sıra ile hareket eden tipten olur veya sabit bir tek uzun ayak kullanılır. saplamaların çeşitli ölçülerine kaynak pozisyonlarına ve değişik iş durumlarına göre makine ayarlarını bilecek şekilde yetiştirilmiş kaynakçıların kullanılmasını ister. Termit kaynağı Artık zamanımızda pek az kullanılmakta olan termit kayanğı yöntemi kıç bodoslama dönem bosası dövme ve dökümleri gibi ağır ve büyük parçaların birleştirilmesinde kullanılır. Önemli bütün elemanların birleştirilmesinde eş değer mukavemeti verecek düşük hidrojenli elektrotlar ve verilen ısının kontrolü gereklidir. Her kaynak işleminin başlangıcında hurda bir levha üzerine kaynatılan sapmaların bir kaçı örnek olarak çekiçle levha üzerinde düz oluncaya kadar eğilmeli ve böylece kaynağın istenene uygun olup olmadığı denenmelidir. Porselen çıkışlı tabancası ufak çapta tutucuların kaynatılması için uygundur. 9. En iyi sonuçlar saplamaların birleştirilecek yüzeylere dik olacak şekilde konmasını sağlayacak bir aygıt kullanılarak elde edilir. Yüksek mukavemetli çeliklerin ve düşük sıcaklık çeliklerinin kaynağı Normal mukavemetli çeliklerin kaynağıyla karşılaştırıldığında yüksek mukavemetli çeliklerin kaynatılmasında elektrodların seçimi ön ısıtma ve pasolar arası geçiş sıcaklığının kontrolü gereklidir. Normal mukavemetli çelikler yüksek mukavemetli çeliklere kaynatılacağı zaman. Kaynak işleminden önce saplamaların etrafındaki yüzeyin temizlenmesi. Yüksek gerilmelerin oluşması durumları için düşük mukavemetli kaynak dikişleri veren elektrotların kullanılması tercih edilir. Saplama kaynağı Çelik saplamaların kaynatılan uçları solit (katı) veya granüle tozu ile doldurulmuştur. 176 . Bununla beraber yüksek mukavemetli çelikler için aranan elektrot nemlilik koşulları istenmelidir. düşük hidrojenli elektrotların kullanılması gereklidir.8. Bu denemenin yapılacak saplama kaynağının uygun koşullarda yapılıp yapılmadığını gösterir. ergimiş metal bağlantıyı doldurur. Karışımı yerinde bir pota tutarken. amperaj ve zaman ayarlamasını belirleyecek deneylere dayanarak saptanmalıdır. Saplama kaynağı. fakat yüksek mukavemetli çeliğin mukavemetine uygunluk aranmaz.10. Toz bir ark dengeleştiricisi ve tekrar oksitlenme ortamı şeklinde hareket eder. Hava ile birleşme sonucu alüminyum ve demir oksidi karışımı oluşur. Kullanma yöntemleri istenen voltaj.

Toz altı veya diğer otomatik kaynak yöntemleri kullanılabilir.11. Bu sert tabaka yoluyla parlak bir yüzey elde edilinceye kadar temizlenmelidir. Fakat bunlarda çok özenli bir şekilde ısı verilmesinin kontrolü gerekli olup. Kaynak metali ve ısı geçiş bölgesi kaynağın çentik sertliği için gereklilikle kritik bir bölgedir. 9.5 ºC altındaki sıcaklıktaki çentik sertliklerinin bazı koşullara uygunluğu aranır. Kaynak ağızları kömür arkı yöntemiyle hazırlandığı zamanlar eğer yöntem yanlış uygulanmamışsa birleşen yüzeylerde kalın ve sert bir tabaka oluşabilir. Su verme yoluyla hızlı soğutulmuş ve menevişlenmiş düşük alaşımlı çeliklerin kaynağı Akma mukavemetleri arasında değişen sulama yoluyla hızlı soğutulmuş ve meneviş verilmiş olan düşük alaşımlı çeliklerin kaynatılması için özel kaynak yöntemleri gereklidir. Kaynak spesifikasyonlarının ve çelik yapımcılarının öğütlerinin uygulanması çok önemlidir. Bu koşulları sağlamak için genellikle verilen ısının kontrolü ile yapılan yöntem deneylerinin yapılması gereklidir. 177 . örtülü metal ark veya toz altı kaynağı yöntemleri için normal çeliklere oranla daha fazla paso sayısı ve paso geçiş sıcaklıklarının kontrol edilmesi gerekebilir. bazı otomatik kaynak yöntemlerinin çentik özellikleri koşullarına uyma olanağı bulunmaya bilir. En az ön ısıtma ve en fazla pasolar arası geçiş sıcaklığı ile belirli oranda ısı verilmesi gereklidir. Bunun sonucu. Özel yöntem kalite kontrollerinin sağlanması gereklidir. Bunlarla beraber. Kritik bölgelerde ve büyük köşelerde kullanılan menevişleme pasoları biraz konkav olmalıdır.- Alçak sıcaklık servisi -18ºC daki sıcaklığın altında kullanılacak normal veya yüksek mukavemetli çeliklerin en düşük kullanma sıcaklıklarının 5. Kaynak metali ve ısı geçiş bölgesi ana metalinkine eş değer çentik sertliklerini sağlamalıdır. Bu pasolar bitirme pasolarının topuklarındaki çatlamaya yatkınlık olasılığını azaltmada tesirli olurlar.

EGZOZ SİSTEMİ 178 .

Egzoz sistemi genel olarak yanma odasında yanmış gazların toplanıp. Her iki manifoldun bu şekilde bağlanmasının nedeni egzoz manifoldunun ısısı ve sıcak egzoz gazları ile emme manifoldunu ısıtarak. Bu gazlar büyük şehirlerdeki hava tabakasını kaplayıp. egzoz borusu .Her silindir blokunda ayrı bir egzoz borusu olmakla beraber. her egzoz manifoldu için ayrı bir tane olmak üzere. susturucu ve kuyruk borusu yolunu izleyerek dışarı atılır. Böylece motorun soğuk çalışma şartları geliştirilmiş olur. egzoz gazlarının sesini azaltmakta susturucuya yardım etmek için birde ses kesici kullanılır. General Motors ve Ford tarafından kullanılan bir metoda. Bu sistemde krank muhafazasındaki gazlar emme manifoldu yardımıyla boşaltılır. birçok araçta her iki manifold bir çapraz boru ile birbirine bağlanır. zehirli duman tabakasını teşkil ederler. otomobil fabrikaları bu zehirli gazları tehlikesiz hale getirmek için. Egzoz supabı . L tipi motorlarda egzoz manifoldu silindir blokuna bağlanmıştır. V –8 Motorlarda her blokta bir tane olmak üzere iki egzoz manifoldu vardır. L tipi veya üstten supaplı motorlarda ise egzoz manifoldu silindir kapağına bağlanmıştır. çift egzoz sistemi kullanılır. motordan uzaklaştırılmasını sağlayan bir sistemdir. krank muhafazasına bir havalandırma borusu takılırdı. bir susturucu ve bir kuyruk borusuna bağlanmıştır. kapalı karter havalandırma sistemi kullanılmıştır. Böylece.2. 179 . yanmış egzoz gazlarını motor silindirlerinden egzoz borusuna taşıyan bir seri borudur. bir kısım egzoz gazları da pistonla silindir arasından sızarak krank muhafazasına dolarlar. Çift egzoz sistemi.Çoğunlukla yanmamış hidro– karbonlar ve karbon monoksit bulunur. motorun ilk çalışmasında emme manifoldundan geçmekte olan karışım içindeki benzinin daha iyi buharlaşmasını sağlamaktır. egzoz gazlarını motordan daha serbestçe atarak motorun karışım alma kabiliyetini artırır. Yanmış veya yanmamış egzoz gazlarını dışarı atmak olarak özetlenebilir. Ek boşaltıcı (türbokompresör ) Susturucu gibi 3 veya 4 parçadan oluşur. Chrysler fabrikası tarafından uygulanan diğer bir metot da ise relanti gibi kritik çalışma sürelerinde hassas bir supap. Motor gürültüsünü azaltmak. her iki manifolddaki egzoz gazları çapraz boruyla birleşerek aynı susturucu ve kuyruk borusundan dışarı atılır. Bir çok otomobillerin egzoz sistemlerinde. geliştirilmiş bazı metotlar uygulamaktadırlar. esas itibarı ile. yanmayı düzgünleştirmektedir. Çapraz boru. Egzoz manifoldları silindir bloklarının dış tarafına bağlanmıştır. Aşağıda bu hususta ayrıntılı bilgi verilecektir.8 motorlarda. Böylece motorun çıkış gücü de artar. iki manifold bir bütün (ünite) teşkil edecek şekilde birleştirilmişlerdir. Egzoz manifoldu. egzoz portundan çıkan egzoz gazlarının üzerine fazla miktarda taze hava püskürtülmektedir. Egzoz sistemi ile dışarı atılan gazlardan başka.Bazı ve V. Normal olarak egzoz manifoldu emme manifoldunun altına yerleştirilmiş olup. EGZOZ SİSTEMİ Hava – yakıt karışımı motorun silindirlerinde yandıktan sonra yanmış gazlar. Temel işlevleri: 1234Motorun soğumasına yardımcı olmak.Bu gün son model otomobil motorlarında ise. Eski motorlarda bu gazların dışarıya atılması için. Egzoz manifoldu. Egzoz gazlarının içinde çok çeşitli gaz birleşimleri vardır. Duman insan sağlığını tehdit eden zehirli bir gaz olduğundan.

Fakat yakılamaz. supabı açık tutmaya yetecek kadar bir gerilimi haizdir. Açık kalmış bir supab da karbüratörün fazla ısınmasına ve bu neticesi olarak da buhar tamponu yakmasına sebebiyet verir. Egzoz Manifoldları ve Egzoz Boruları Egzoz supablarından başlayıp açık havaya kadar olan kısımdır.1. Egzoz manifoldu içinde manifold ısı kontrol supabı bulunur.2. termostatik yay.Ve bu süratle egzoz gazları doğrudan doğruya egzoz manifoldunun içinden dışarıya geçerek gider. Şu noktayı da unutmamalıdır ki çok silindirli motorlarda bazı silindirlerin egzoz.Emme manifoldunun dibinde buharlaşmış benzin damlaları bulunur. 2. 2 egzoz borusu iç kesiti takriben her litre kurs hacmi başına 6 cm.Herhangi bir geri basınç meydana gelmesi için egzoz borularının ucu doğru tedrici genişlemesi lazımdır.1. Hatalı Bir Şekilde Çalışan Sıcaklık Kontrol Supapının Motor Üzerindeki Tesiri Mesela 6 ve 8 silindirli bir motor üzerinde tespit edilmiş bir sıcaklık kontrol supabı çok kere ihmal edilebilir.Benzin kolayca silindirlerin içine çekilir. Bu tesisle egzoz gazları emme manifoldunun odasına sevk edilir ve oradan egzoz manifoldu vasıtası ile egzoz borusuna gider .1. Motor sıcak iken: Termostatik yay ısındığı zaman gerilim kuvvetinden kaybeder ve egzoz gazlarının basıncı ile supab kapanmaya zorlanır.1. Bu sebepten iki silindir birden egzoz yapabilir. ve dolayısı ile her silindire normalden az bire karışım gideceğinden motor güçten düşer. Buna mukabil motor buharlaşmış yakıt elde edemez ve motor güçten düşer. Isı kontrol supabının kullanılmasındaki maksat sıcak gazlarının emme manifoldunun ısıtma odası etrafında dolaştırılarak motorun ilk çalıştığı anlarda benzin hava karışımını ısıtıp benzini buharlaştırmak ve silindirlere homojen bir şekilde karışımın girmesini temin etmek motor normal sıcaklığa erişince egzoz gazlarına yol verip emme manifoldunun ısıtma odasını kapayarak yakıtın fazla ısınmasını önleyip sevk veriminin düşmesine mani olmaktadır. sıkıştırma veya güç zamanları aynı ana tesadüf eder. Termostatik Yayın Çalışması Motor soğuk iken: Motor soğuk olduğu zaman. Egzoz manifoldları ve boruları bu gibi hallerde her iki silindirin egzoz gazlarını dışarı atabilecek kadar büyük yapılmalıdır. kadar olmalıdır. 2. Eğer supab kapalı bir şekilde tespit edilmişse karışım kafi derece buharlaşmaz.2. Eğer subap açık ise karışım lüzumundan fazla ısınır ve bunun neticesi olarak pek çok genişleyeceğinden motor sıcak iken silindirlere giden gaz karışım miktarı azalmış olur. Yapılışlarında şu esaslar göz önünde bulundurulur: Egzoz boruları o şeklinde olmalıdır ki herhangi bir şekilde egzoz gazları geriye tazyik etmeyip motora hiçbir tesis yapmasın. 180 .

İki Zamanlı Motorlar İçin En İyi Durum. 181 . Termostatik Yayın Bakımı Manifold sıcaklık kontrol supabının çalışması tamamen otomatiktir.Motorun bu hızı sıcaklık kontrol supabının her an için hareket edecep tekrar normal durumuna avdetini icap ettirir. Bununla beraber supabın tutukluk yapıp yapmadan çalışıp çalışmadığını ara sıra kontrol etmek faydalı olur.Supabta hiçbir hareket görülmediği taktirde supab milini sıkışmış veya etki gevşemiş veya sıkışmış olduğunu anlarız. Susturucular Egzoz gazları direk havaya verilirlerse ani genişlemelerde gürültü çıkarırlar.7. Akustik kanunlarına göre susturucudan sonraki boru boyunun daha uzun olması lazımdır. 2.2.Aşağıdaki şekillerde susturucunun yeri gösterilmiştir. Susturucular aynı esasa göre değişik tipte imal edilirler.Susturucular.2. Dört Zamanlı Motorlar İçin En İyi Durum.Hiçbir ayara İhtiyaç göstermez. 3L motor susturucu Şekil 2. egzoz gazlarını havaya çıkmadan genişleterek dışarıya az basınçla gönderip gürültüyü azaltırlar.8..En dar yerindeki kesit alanı bir litre kurs hacmi olan bir motor için Fo ≅ 25 cm. Şekil 2. 3L motor susturucu Şekil 2. Uçak motorlarında gücü düşürülmemek için gücü kullanılmaz. Motor relanti durumunda çalışır iken bir an için yüksek hız durumuna getiriniz. Susturucuların azami derecede gürültüye önlemesi ve azami gücü temin edilmesi susturucu yerinin iyi teyit edilmesine de bağlıdır.’ da şematik olarak gösterilmiştir. Susturucularının kesiti sona doğru büyümelidir. egzoz gazlarının çıkışına direnç gösterdikleri için silindirlerde kalan egzoz gazı miktarını çoğalttıklarından motorların sevk verimini ve dolayısı ile gücünü düşünürler. Susturucular. Susturucu şekilleri.1.nihayetteki kesit ise fo ≅ 35 cm.3. olmalıdır.6.Gürültünün mevzubahis olmadığı yerlerde kullanılmamalıdırlar.

Ofset borulu susturucu (Şekil 2.Susturucunun takribi hacmi aşağıda verilmiştir.Rezonant türü susturucu (Şekil 2. Kuru Susturucular Bu tür susturucularda iki guruba ayrılırlar. susturucunun önce a hücresinde genişler. firar eden gazların yüksek hızı sonucu oluştuğu kuramına dayanır. Dökme demir. Egzoz gazları (Şekil 2. Bu ilke ile çalışan diğer bir susturucu Şekil 2.yüksek güçlü ve ağır devirli dizel motorlarında. dökme demir susturucular çok ağır ve pahalı oldukları için kullanılmazlar. En önemli yararı diğerlerine göre ucuz oluşudur.Bu olay direnç borusu e ve d hücrelerinde tekrarlanır. yüksek frekanslı titreşimin oluştuğu gürültüdür. yüksek frekanslar için çok uygundur. küçük güçlü dizel motorlarına uygulanmaktadır. Birinci gurup egzoz gürültüsünün.8) susturucuya c borusundan girer ve perdeler (b) arasında bir çok defa yön değiştirir ve bu arada da yavaş yavaş genişler. İkinci guruba.10’ da görülmektedir.Akımın bir bölümü doğrudan c hücresine geçer . Yüksek frekanslı titreşimi önlemek amacıyla kullanılan susturucular Şekil 2.2.9 d) yüksek karşı basınç oluşturmaksızın gaz akımının yönünü değiştirmede kullanılır.Daha yeni bir kuruma göre insan kulağını rahatsız eden.Bu hücrelerde genişleme titreşim dalgalarına engel olur.9 c) ucuz olması bakımından kullanılışlıdır.9’ da görülmektedir.1.bir bölümü ise b hücresine geçer. 182 . susturucu yapımı için son derece uygun bir malzemedir ancak.Böyle makinelerde çelik saçlardan yapılmış susturuculardan yararlanılır. Bu kuruma göre. Saçaklı susturucu (Şekil 2. bu kuruma uyan susturucular girmektedir. 4 zamanlı Kamyonlar ( 3-4 ) kurs hacmi veya daha büyük. Metalik gürültüyü azaltmada susturucunun izole edilmesinin de katkısı vardır. 2. Hızı ve basıncı yüksek gazlar. Bu susturucuların birisi (a) perde türünden olup. en önemli sakıncası pahalı oluşudur. gaz hızı gürültü yönünden pek az etkilidir.9 e)ise fevkale de olup. Üç genişli borulu susturucu (Şekil 2. Gazların karşı duvara çarparak metalik bir gürültü oluşturmaması için giriş borusu (c) susturucuya teğetsel bir şekilde yerleştirilmiştir. Oto motorları (8-10 ) kurs hacmi veya daha büyük 2 zamanlı Kamyonlar (6-8 ) kurs hacmi veya daha büyük.9 b). Oto motorları ( 4-5 ) kurs hacmi veya daha büyük.

4. azar kaybolur ve gürültü hafifletilmiş olunur. hacim ve basınçlarını azaltır . uzatılması veya kısaltılması ile gerçekleştirilir.12’ den de görüleceği gibi. Su susturucuya. üzerinde çok sayıda küçük delik bulunan bir borudan (s) püskürtülür. yanma ürünleri içinde bulunması . Çünkü egzoz gazlarında bulunan SO2 ve SO 3 nedeni ile asit oluşumu kaçınılmazdır. egzoz borusuna doğru döndürülür. Bu.Böylelikle kinetik enerji ve gürültüleri de azalmış olur. yuva sıcaklığına göre daha yüksek olduğundan.2.3. atmosfere erişen her dalga geriye. Ayrıca susturucu üzerinde bir emniyet ventili (v) ve işletmeci personeli korumak üzere bir su ceketi de ( j ) vardır. 2. Bunalar:Karşı basıncın b ir miktar yükselmesi ve korozyon nedeni ile servis yada işletme ömürlerinin kısa oluşudur.bir takım sakıncaları da vardır.Bu tür soğutucular fuel oil yakılan dizel motorları için pek uygun değildir. Su Soğutmalı Susturucular Egzoz gazlarının gürültüsünü azaltmada uygun bir yolda susturucu içerisine su püskürtmedir. Böylelikle gaz akımının. uç boru boyunun ayarlanması.gaz akımının keskin dönüşler yapması nedeni ile egzoz gazları içindeki kıvılcım ve katı parçacıklar ayrılır ve bir kollektörde (toplayıcıda)birikir. Egzoz supabları Dört zamanlı dizel motorlarıyla. Egzoz supabları yuvalarının ve egzoz portlarının yüzeyleri içlerinde akkor halinde karbon parçacıkları bulunan yüksek sıcaklıktaki yanma ürünleri tarafından yalanır.11 bu ilke ile çalışan bir susturucu göstermektedir. hapsetmeye yarayan cihazlara “Kıvılcım Tutucu”adı verilir. susturucuyu düzgün bir akımla değil. egzoz gazlarının gürültüsünü azaltma açısından çok etkilidirler. supablara göre daha az sorun oluştururlar.2. buharlaşır ve buharlaşma ısısı gazları soğutur. Şekil 2. iki zamanlı doğru akımlı makinelerde. susturucu içine üzerinde delikler bulunan perdeler (b) yerleştirilmiştir. Gazların yüksek frekanslı titreşimlerini gidermek üzere. konik 183 . deney yolu ile bulunur. Bu dalganın geriye.Egzoz supablarının sıcaklığı.2. Zamanlama veya tayming. Yuvalar silindir kapağından da geçen su tarafından soğutulduklarından . 2. ilgili kamın aşırı aşınması veya kam ile kam makarası arasındaki boşluğun veya kam makarası ile külbütör arasındaki boşluğun artışıyla bozulabilir. Dışarıya.3. susturucuya doğru dönüşünün. 2) yuvalarına düzgün bir şekilde oturma. Yüksek güçlü motorların egzoz sistemlerinde kullanılan atık ısı yada egzoz gaz kazanları da bir susturucu ve kıvılcım tutucu görevi yapmaktadırlar. Su soğutmalı susturucular. makinayı yapan firmanın verdiği katalogtaki değerlerle karşılaştırılması gerekir. Kıvılcım Tutucular Soğutulmayan egzoz sistemlerinde.Aynı şey motor ile susturucu arasındaki boru içinde söylenebilir. uç şekil nedeniyle doğrusal harekete döndürülerek azar. 2. Ancak.2. Uç Boru Egzoz gazları.2.Bu boşlukların zaman zaman kontrol edilerek. Bu tür cihazlarda kıvılcım ve katı parçacıkların egzoz gazlarından ayrılmasını sağlayan merkez kaç kuvvettir. Şekil 2.Sözü edilen borunun ucu meyilli bir biçimde kesilir. dalgalı bir biçimde terk eder. egzoz supablarının başarılı veya verimli bir biçimde çalıştırılması şu iki etkene bağlıdır: 1) doğru zamanlama. En iyi sonuçları erecek uç boru. yeni bir çıkış anına değil de iki boşalma arasına rastlanması istenir.olması akkor durumundaki karbon parçacıklarını tutmaya. Püskürtülen su kızgın gazlarla karışır.

Yeri ve Çeşitleri Egzoz manifoldları.(0.sızdırmazlığın sağlanması gerekir. egzoz sıcaklığı yükselen silindirde.Bunu.004”inç)den fazla çarpıpklık varsa manifold ünite olarak (emme egzoz manifoldları bir arada) taşlanır. 3. her egzoz manifoldu ayrı ayrı. egzoz manifoldları. örneğin birkaç saatlik süre sonra.Bir kısım otomobil motorlarında bu iki egzoz borusu.iki egzoz borusu. silindirde kompresyon kaybolması ve yanma oluşturulamaması nedeniyle makinenin stop etmesi izleyecektir. egzoz supablarının belirli zamanlarda denetlenmeleri çok önemlidir. bir kısım ısı egzoz manifoldundan emme manifolduna geçerek karışımın daha iyi buharlaşmasını ve başlangıçta. oturma yüzeylerinin eğik olup olmadığı bir kontrol mastarı ve sentille kontrol edilir.supab yüzeyi bozulacak ve kaçaklar başlayacaktır. Çatlaklık Kontrolü Manifold borularında ve bağlama flanşlarında çatlaklık varsa kaynak edilir veya değiştirilir.2. İşletme sırasında kaçıran veya sızdıran egzoz supablarının varlığı. 3.2. Emme manifoldlarında sızdırmazlık sağlanamazsa.varsa manifoldlar yine taşlanmalıdır. egzoz supabının kaçırdığı düşünülmelidir.Çok küçük bir sızıntı bile oluştuğunda. her silindirin. Genellikle. karbondioksit ve karbon monoksit gibi zehirli gazların şoför mahalline ve arabaya sızması sonucu zehirlenmelere ve motor odası sıcaklığının artmasına sebep olur. Bu süretle. emme manifoldlarına yakın olarak bağlanır.genişleme kursunda kızgın gazlar buralardan geçecek ve supab diskinin kenarlarını aşındıracaktır. Motorun çalışmasına çok önemli etki yapan manifoldların zaman zaman kontrol edilmesi gerekmektedir.2.1.Püskürtülen yakıt miktarında bir değişme olmadığı halde. çoğu zaman sıcaklık yükselmesi sonucu egzoz supabları tekrar kullanılmayacak bir biçimde tavlanıp yanar. Manifold oturma yüzeylerinde derin çizik. V şeklindeki silindir bloğunun dış yüzeylerine. 184 . Manifoldların Kontrolü Manifoldların silindir kapağı veya silindir bloğu yüzeyine iyice oturarak. alıştırılması veya taşlanmaları gerekir. 3. V-8 L tipi motorlarda iki adet egzoz manifoldu.Egzoz manifoldlarının kaçırması halinde ise.Yanmış gazlar. Yuva yüzeylerinde bozulmalar görülür görülmez . ilk kaçağın b aşlamasından çok kısa. 3.Ancak şurası unutulmamalıdır ki. sıra motorlarda olduğu gibi. I tipi sıra motorlarda ise silindir kapağına bağlanırlar.Yüzeyde 0. bere vb. V-8 I tipi motorlarda ise her iki silindir kapağının dış yüzeylerine bağlanmıştır. motor çalışırken normal karışımı dışarıdan bir miktar daha hava karışarak motorun bil hassa düşük devirlerde düzgün çalışmasına engel olur. EKZOS MANİFOLDLARI 3. Diğer bazı tiplerde ise. susturucu ve kuyruk borusuna bağlanmıştır. L tipi sıra motorlarda silindir blokunun bir tarafına.egzoz sıcaklıklarının denetlenmesi ile anlaşılır. bir çapraz boru ile karterin altından veya motorun önünden birbirine bağlanır. Çarpıklık Kontrolü Manifold iyice temizlendikten sonra.Bu nedenle.10 mm. bir susturucu ve kuyruk borusundan dışarıya atılır.2.1. supabların hemen düzeltilmesi. motor yeni çalışmaya başladığı sıralarda motor performansının daha iyi olmasını sağlar. Kaynak edilen manifoldlarda da mutlaka çarpıklık kontrolü yapılmalıdır.

a-d).Çalışan bir motorda klape serbestliğinin kontrol etmek için relantide çalışmakta olan motora ani gaz verilir. belli bir miktar egzoz valfi açıklığı silindirler arasında overlop olur. Dört Silindirli Motorların Egzoz Manifold Boru Kollarında Gaz Kaçırması Dört silindirli motorda. Böylece.karışım çok fazla ısınır ve genleşir. silindirde yüksek basınçla dışarı atılan gaz (egzoz strokunun başlangıcında). Isı kontrol klapesini amacına uygun ve doğru takılmış olduğundan daima emin olunmalıdır. Aynı şekilde. silindir doldurma projesi imped.3. motor çalışma sıcaklığına çabuk ulaşamaz ve karışım gerekli şekilde buharlaşamaz. ÜÖN ‘ dan önce . 185 . boru kısaysa (Şekil 3.2..egzoz borusuna kapalı ve ısıtma odasına sıkışıp kalması motor çalışma sıcaklığına ulaştıktan sonra etkisini göstermektedir.. aynı zamanda bitişik silindirin egzoz borusunda karışır. Sonuç olarak. Bu egzoz valf açıklığı overlop silindirler arasında ve silindirin egzoz periodunu başlatır (büyük bir basınçla egzoz gazını dışarı boru kanallarına verir). 3. motorun ilk çalışması esnasında sıcak egzoz gazları emme manifoldu etrafında dolaşmadan dışarı atıldığı için.2 c ) bitişik silindire egzoz gazı kaçağı olur. emme valfı 10o – 25o erken açılır. Isı Kontrol Klapesinin Kontrolü Isı kontrol klapesinin en mühim arızası.3.3. Bununla birlikte. engellenmeden giden egzoz gazının kolonunun momenti egzoz portunda bir depression (basınç etkisi) bırakır. Neticede tam yanma olmaz ve yanmayan bir kısım yakıt artıkları. böylece düşük basınçlı gazın silindirden çıkışını engeller. Aynı zamanda.Çünkü egzoz gazları devamlı emme manifoldu etrafından geçeceğinden. a-d). sadece dışarı atılmaz. İkinci silindirin başlaması . Bu egzoz periyodu bitişik silindirle karışır. Böylece. krank milinin 130o dönüşünde bir egzoz stroku vardır.2. yanma odası yüzeylerinde karbon birikintisine sebep olur ve motor performansı düşer.fakat borular uzatılırsa (Şekil 3.2. Bunun sonucu birim silindir hacmine daha az karışım gireceği için motorun hacimsel berimi düşer. egzoz valfinin ÜÖN dan sonra kapanması. hareket etmiyorsa yerinde sıkışmıştır..2 d ) hızlı egzoz gazı kolayca alt borulara gider.. ÜÖN’ dan sonra bu demektir ki emme ve egzoz valfleri ÜÖN bölgesinde overlop (üst üste) olur. Silindirde dolgu basıncı düşük ve borudaki dışarı atılan gaz basıncıda düşüktür. Bir strok bitim noktasında iken diğeri başlamamalıdır ( teorik olarak)..Supabın devamlı olarak. bitişik silindir egzoz periyodunun sonuna gelmek üzeredir ve emme peryoduna başlamıştır (Şekil 3. her hangi bir durumda sıkışıp kalmasıdır.Klape ağırlığı ve mili hareket ediyorsa klape serbest. bir silindir başlarken egzoz ikinci bir silindiri upstrake eder.. Sıkışan ısı kontrol klapesi pas yağı damlatılarak açılır ve tekrar sıkışmasını önlemek için de milin etrafına grafitli gres yağı sürülmelidir. (Şekil 3. Aynı şekilde egzoz valfı 10o-25o sonra kapanır. Klape dışarı açık durumda sıkışmışsa.

Böylece eşit egzoz aralıkları alt boru için oluşur.3. (Şekil 3. Uzun borular egzoz gazının daha uzun sürede birleşme noktasına ulaşmasını sağlar. Egzoz gaz karışımı siamese portta hemen.3 f). Üç ve Dört Kollu Egzoz Manifoldlu Dört Silindirli Motor Dört silindirli motorda. Dört Silindirli Motorda Dört Kollu Egzoz Manifoldu (Alt Bölümleri Bağımsız Şekilde Ayarlı) Boru kolları 1-4 ve 2-3 bir birinden ayrı parçalar olup diğer silindirlerden ayrılır.Böylece ön borularla alt boruların uzunluğunun dikkatli seçilmesi gerekir. İnduction peryodunun başlangıcında pistonun ÜÖN ya yakın yerinde valfin overlop peryodunda açık olan egzoz valfında sıkışma olur.silindir kafası aşağı giden dumanı kısa bir borudan oluşur.3. Alternatif dört silindirli motorda giriş ve egzoz portları silindir kafasının bir tarafından dışarı çıkar. tek bir aşağı geçiş kanalıyla çıkış yapılır. 3. ve manifold borusu kısa olup. (Şekil 3. ama kısa borularda gaz karışımı (motor hızı arttığı durumlarda geri basınçtan dolayı) silindirler arasında olur.Bununla beraber ilk basınçlı dalga primory branch pıpe (ön boru) bileşim noktasına hareket eder oradan da ikinci branch pıpe geçer ve böylece kapalı egzoz portuna bir dalga yüzeyi gönderir. hemen minimumdur. Dört silindirli motorda her 180 o bir egzoz stroku vardır.4. Şekil 3. Aynı zamanda basınç dalgası alt boru birleşim noktasına doğru hareket eder oradan da egzoz gazları genişlemiş boru alanında gazlar genişler (yayılır) böylece ikinci bir rarefection wave egzoz portuna doğru yayılır. Bağımsız (bir birinden) egzoz portlarıyla her silindirden gazlar manifod borusuna verilir (benzer şartlarda).4.Yansıyan basınçlı dalga tekrar birleşim noktasına döner. Buradan da toplayıcıda birleştirilir. egzoz ve giriş portları silindir kafasının aynı tarafına yerleştirilmiştir ve merkezi adjocent egzoz portu are siamesi (Şekil 3. Tek Sıra Dört Silindirli Motorlarda Bağımsız Çalışma İçin Egzoz Manifold Düzeni Önden arkaya doğru boruların uzunluğunu yeterli miktarda arttırırsak boru uzunlukları birbirine eşit kabul edilir. egzoz gazının 360o de bir birine discherge (boşalma) olur. bu ayarlanmış boru düzeneğinde birleşim noktasından geriye doğru bir basınç dalgası geriye teper piston ÜÖN ye ulaştığı zaman egzoz portunda birleşme noktasında negatif basınç olur. 2 ve3 .2.4.buda kalan egzoz gazlarının çıkarılmasına ve emme peryodunun daha önceden başlamasına yardım eder.1.Bu noktada kanal hacminde gazların yayılmasına sebep olur ve egzoz portuna doğru düşük yoğunlukla dalga geriye doğru hemen yansır.3 b) böylece dört egzoz portlarının her biri kendi manifold borusuna sahiptir. ayrı egzoz ve giriş portu her silindir için vardır. 3.Merkez silindir ikilisi.3 a ) böylece sadece üç egzoz çıkış portu (silindir kafasından ) vardır.Burada bir dalga yüzeyine bölünerek alt boruya gider ve diğeri de açık olan egzoz portuna geri döner. 186 . Ekzoz Manifold Şekilleri 3. Bir silindirde egzoz valfının açılası her çift boru parçalarının birleşim noktasına bir basınç dalgası uygular.4 a) şekli birleşim noktasına yakın bir yerdeki gaz basıncını gösterir. Üç boru silindir kafasından gider.4.Bu alt borularda bir biriyle birleşir tek bir çıkış borusu oluşur (Şekil 3.3 e.

2-4 birleştirilir.3. Çıkış borusunda gaz basıncının artmasına sebep olur (Şekil 3.4. Böylece sadece dört egzoz portu ve boru kanalları egzoz gazını tüm silindirlerden dışarı atmak zorundadır (Şekil 3. 3. Bu borular tek bir kısa akış kanalında birleşir.silindirin boşalmaları aralarında belli bir miktar istenmeyen gaz karışımı olur. 187 .tekrar egzoz portuna geri dönmesi egzoz valfi kapama noktasını başlangıcında ve piston ÜÖN da ve emme valfi tam açılma zamanın da negatif dalga ulaşır. böylece egzoz krank milinin her 120o dönüşünde bu tek bir çıkıştan boşaltılır. Ateşleme düzeni 153624 ateşleme düzeni olup. Silindir ateşlemesi 12453 olan. Böylece basınç dalgalarının egzoz peryodunun sonuna doğru silindirlerden arta kalan gazların çıkarılmasını sağlar.6. Bu geniş alandan geriye doğru dalga teper.4.5. Eşit uzunlukta uzun borular yüksek performans için üçlü grup halinde olur. Silindirler 3 ve 4 uzun borular 1 ve 2 nolu silindirlerin yan tarafındadır. (Şekil 3.4. burada kapalı olan egzoz portlarından geri teper. Altı Silindirli Motorlarda Egzoz Manifold Tertibi Altı silindirli motorlarda silindir numaraları 2-3 ve 4-5 egzoz portları slamese (siyemlı) olur. Gazların alt boruya hareket ederek tek bir ara boruyla geçmesinde egzoz gaz karışımı minimum olur.4 ac). (negatif basınç wave zamanında ) dalga 3. Bunlarda her bir ara boruda birleşir. bu manifold düzeni benzer düzensiz discherge ( boşalma) zaman aralıları vardır. Böylece artan motor hızında. manifold 360o krank açıdında her alt boruya verir. Silindirlerin arasında egzoz stroku overlop olur. Bu dalganın birleşim noktasına tekrar dönmesi. krank milinin her 240o dönüşünde her bir çıkış pasajından egzoz boşalma ararlıları eşit olur. Böylece egzoz valfi açılında basınç dalgası verir. Tipik bir ateşlemede 1432. Bu manidoldun bundan dolayı üç tane çıkış pasajı vardır ki buralarda ortak bir flenged coupling de birleşir ve gazlar tek bir büyük ara boruya transfer edilir ve üç uzun alt borular eşit uzunluktadır. Normal çalışma şartlarında eşit olmayan borular az problem çıkarır.5).6). Bununla beraber egzoz manifold iki parçaya bölünürse ( Şekil 3. Sıra Tip Beş Silindirli Motorlarda Egzoz Manifold Şekilleri Popüler seri beş silindirli egzoz manifold düzeni 1-4 ve 2-3 kol geçitlerini bağlar ve 5 nolu kol geçidini diğerlerinden ayrı tutar (Şekil 3.7a). Çıkış pasajları 1-4 ve 2-3 olan 288o ve 432o krank mili dönüşlü ve 720 o üçüncü pasaj için 5 nolu silindir egzoz valfinin peryodik olarak açılması basınçlı duman dalgası gönderir. sonra alt boruya gönderir:1-4 ve 2-3 ün birleşim noktalarında negatif basınç dalgası geri yansıtılır kendi egzoz portuna böylece alta giden dumana da(alt boru birleşimindeki) negatif basınç dalgası refleck (yansıtılır) böylece negatif basınç dalgaları bağımsız (birbirinden) egzoz silindirlerine ulaşır. ara boruya . Yatay Olarak Manifoldları Karşılıklı Yerleştirilmiş Dört Silindirli Motorda Egzoz Yatay olarak ters olan dört silindirli motorlarda borular 1-3. Böylece hiçbir egzoz peryot overlopu olmaz.7 c) üç borunun birleşim noktasından sonra tek bir boruya geçmesi alanın artmasına sebep olur.(valf overlop zamanında). Sonuç olarak her bir bölünmüş manifoltlar da egzoz karışımı olmaz.7 b) silindir 1-2-3 bir çıkış pasajını besler 4-5-6 diğer çıkış pasajını besler.4.aynı şekilde üç boru kanalına. Bu basınç dalgaları diğer borulara geçer. buradan alt boruya ve alt borular huni şeklindeki birleşim noktasına gider (Şekil 3.

egzoz boşaltım sıralaması 1-4-3-2-1 dir. (piston egzoz strokuna tamamlar ) böylece egzoz portunda kalan basınç negatifliğinin fazlalığı (büyüklüğü). Basit egzoz manifoldları kısa borulardan merkezi bir pasajda birleştirilir (Şekil 3. Toplayıcının her bölgesine basınç dalgasını gönderir. yeni taze dolgunun çıkışa doğru artması demektir. egzoz periyotları her silindir bankasında değişerek boşalacak. Ateşleme düzeni 15486372 olan egzoz boşaltımı sol tarafındaki silindir bankasından. Benzer şekilde krank milinin 180o-90o-180o ve 270o aralılarında sağ tarafındaki silindir bankasından egzoz gazı boşaltım sırası 5-8-6-7’dir.4. Böylece motorun arka tarafına yakın olanlar daha büyük kıvrılmaya sahip olur. Buradan da egzoz susturucuya gider. Sağ taraf için. Böylece egzoz valfi açılınca basınç dalgası verir.egzoz peryodunun sonuna doğru negatif basınç dalgası şeklinde ulaşan puls patlama çemberinden arta kalan gazların atılmasını sağlar. Egzoz gazları alt borularda hareket eder bu borular ya merkezi olarak birleştirilir yada motorun bir tarafından tek bir ara boruda birleşir.9 b). her silindir bloğu egzoz gazını krank milinin 180o eşit aralıklarından boşaltır. Çok yüksek performanslı motorlar için iki plane li krank mili iyi bir balans elde edilir. Eğer yüksek performans kriter ise (isteniyorsa) ayrı uzun. Eşit uzunlukta kısa pasajlar arkaya doğru giderek yanındakiyle birleşir böylece tek ir çıkış pasajı oluşturur. Bu boşalma sıralaması dört silindirli motora benzer böylece krank açı aralığı 360o ye varan egzoz gazının bağımsız boruların birleşim noktasından çıkmasından önce dış borular 1-4 birleşir aynı şekilde 2-3 birleşir.8. Ama komşu silindir bankasıyla aynı krank milini paylaşmayacak-143625 ateşleme düzeninde. Tek bir planle li krank miline göre .270o. eşit uzunluktaki borular motorun arka tarafına yaklaştıkça artan hacimli borular daha etkilidir.9 a). V Tipi Sekiz Silindirli Motorda Egzoz Manifold Tertibi Buda bir çift dört silindirli ayrı motorların ortak krank miliyle ve cronkcase’in birleşmesi gibi düşünülebilir. Engellemeden giden uzun yol kinetik enerji scavergina ve egzoz sıcaverging sağlar. benzer şekilde 3-8 ve 6-7 birleşir. krank milinin 180o . Bu borular toplayıcı‘ da birleşir tek bir alt boruya ve bu alt boruda iki ayrı susturucuya gider veya tek bir boruda birleşir. Burada kapalı olan egzoz valf potundan geri döner tekrar bı basınç dalgası bölünerek aşağı doğru gider diğeri ise daha önceki açık olan egzoz valf portundan geri döner tekrar bu basınç dalgası bölünerek aşağı doğru gider diğeri ise daha önceki açık olan egzoz portuna geri döner. (ortak bir susturucuda birleşmeden önce). Her çift borudan egzoz basınç dalsı yanındaki boruya geçer. V tipi sekiz silindirli motorun her 90o krank milinde bir egzoz strokuna sahiptir. bu genişlemiş pasaj birleşimi bir negatif dalganın açık egzoz valfine doğru geri yansımasına yardım eder ve böylece pistonla valfın overlop’u süresince egzoz portuna dalgalar ulaşır. 3.7. Ateşleme sırası 15374826. V Tipi Altı Silindirli Motorda Egzoz Manifold Tertibi Altı silindirli motorda her silindir bloğu ayrı bir üç silindirli motor olarak tanımlanabilir.4.180o-90o aralıklarında. 188 . Eğer bu boru uzunlukları doğru olarak ayarlanırsa. ( sağ ve sol silindir bankalarının 5867 ve 1342 sıralamasıyla) (Şekil 3. her silindir bankası egzoz manifoldundan egzoz çıkışları aralarında 240 derece krank açı aralığını oluşturur.3. Her borunun uzunluğunu eşitlemek için borular bağımsız olarak döndürülür.

4. 4.9. V Tipi On İki Silindirli Motorlarda Egzoz Manifold Tertibi Bu tek bir krank milli iki tane altı silindirli motor gibi kabul edilebilir. yanma ve yanma türleri ana hatlarıyla incelenmiştir. Manifold boru kanalları her bir bankada iki gruptur 1-2-3 ve 4-5-6 sol taraftaki bankada bununla beraber 7-8-9 ve 10-11-12 sol taraftaki bloktadır.3. Ateşleme sırası 1. Karbonmonoksidin yanması: Eksik yada yetersiz yanma ürünü olan karbon monoksitin teorikten yanma sonucu karbondiokside dönüşmesi. Boru kanallarının bu şekilde bölümü. Yanma (oksitlenme) genel anlamda yakıt ve oksijenin kimyasal olarak ısı vererek birleşmesidir. 1 kg karbonun tamamen yanması için 2 2/3 kg oksijenin gerekli olduğu bunu sonucu 3 2/3 kg karbondioksit oluştuğu ve 1 kg karbonun yanarak karbondioksite dönüşümüyle yaklaşık 33.3. hidrojen ( H2 ) kükürt (S) gibi elementler bulunur. Böylece krank milinin 120o dönüşünde ise silindir bankaları arsında bir egzoz çıkışı vardır. İçten yanmalı motorlardaki yanma yakıtın kimyasal enerjisi ısı enerjisi olarak açığa çıkar ve bir kısmı işe dönüşen bir kısmı egzoz gazları ve soğutma sistemiyle kayıp ısı olarak havaya verilir.10. egzoz boşalması sol taraftaki bankada 153624. Hava bir gaz karışımı olup oksijen. %79’u azottan.4. sağ taraftaki bankada 12.2. Yanmayı sağlayan oksijen (O2 ) ise havanın bir bilişenidir. Yanma. karbondioksit. az miktarda su buharı.7. havanın hacimce %21’i oksijenden. Diğer gazlar dikkate alınmadığından.12. 2CO + 56 kg + 1kg + O2 32kg O2 4/7kg O2 = = = 2CO2 + 88kg CO2 1 4/7 CO2 Isı (4) (5) (6) 189 .11. dur.9. argon ve diğer soy (durgun) gazlardan oluşur. MOTORLARDA YANMA VE YANMA SONUCU ORTAYA ÇIKAN GAZLAR İçten yanmalı motorların egzoz gazındaki bileşenlerin ve oluşum ve çeşidin birinci derecede etkileyen faktör yakıtın yanma şeklidir. Yanma olayına katılan yakıtların bileşiminde karbon (C).8.8. alt iki kanala giden dört çıkış kanalı arasında 240o krank açı aralığında eşit boşaltmasını sağlar. Başka bir anlatımla yanma. C + 12kgC + 1kgC + O2 32 kgO2 22/3kgO2 = = = CO2 + Isı 44kg CO2 32/3kg CO2 (1) (2) (3) Son bağlantı. tepkimeye katılan yakıt moleküllerinin tümünün yanıp yanmamasında (tepkimenin tamamlanıp tamamlanmamasına)göre . Bu nedenle.8 MJ ısı enerjisi açığa çıktığını göstermektedir.11.7. azot.5.9.10. aşağıdaki bağıntıya göre gerçekleşir.6. ağırlıkça ise %23’ü oksijenden ve %77’sininde azottan oluştuğu kabul edilmektedir. ışıma yada duman eşitliğinde bir maddenin ısı vererek oksijenle tepkimesinde. kısa zamanda istenilen enerji miktarını sağlaya bilen elektronlar düzeyinde maddenin yapısında oluşan gelişmelerdir.12 silindirli motorda egzoz boşaltımı krank milinin her 60o dönüşünde olur. Yanmanın tür ve oluşum şekline göre bu bileşenlerin çeşit ve miktarları değişidir. yanma genellikle alevlenme. ISO ya göre ise.

yaklaşık 144 MJ ısı enerjisi açığa çıkmaktadır. CO2. 2H2 4kg H2 + 1kg H2 + 32O2 + O2 8kg O2 = = 2H2O + Isı 36. H2O. Yakıt her iki yanma türünde de tam olarak yanar ve egzoz dan kirletici ürün çıkmaz. İçten yanmalı motorlar için teorik tam yanma ile tam yanma kavramları genellikle aynı anlamda kullanılmakta. egzoz da oksijen bulunmayan HFK = 1 olan yanma şeklidir.kuramsal yanmaya göre fazla olduğundan.1.6kg hava. N2 görülen ve HFK > 1 (hava fazlalığı) olan yanma şeklidir. 4. Kuramsal yanmada HFK =1 kabul edildiğinde egzoz da O2 bulunmaz: tam yanmada ise HFK > 1 (hava fazlalığı) olduğundan egzoz da O2 bulunur. Karbon ve hidrojenin tam yanması için gerekli olan toplam teorik hava miktarı ise. 1kg hidrojenin 8kg oksijenle tamamen yakılması sonucu 9kg su buharı oluşmakta. 1kg hidrojen için=8kgx100/23=34.N2 ve en az oksijen kullanan. egzoz da O2. 1kg karbonun tam yanması için 2 2/3 kg oksijen. yukarda açıklandığı gibi yanma sonunu da egzoz da oksijenin bulunup bulunmamasıdır. Bu yanma türünde hava fazlalığı olduğundan egzoz gazında kirletici bileşen (emisyon)bulunmaz. Hidrojenin yanması: bu elementin tam olarak yakılması aşağıdaki bağıtıya göre gerçekleşir.1.1 MJ ısı enerjisi açığa şıkmaktadır. 190 .1. 1kg hidrojenin tam yanması için 8 kg oksijen gereklidir.Son (3) bağıntıya göre 1 kg karbonmonoksitin 4/7 kg oksijenle tam yakılması sonucu 1 4/7 karbonmonoksit oluşmakta ve yaklaşık 10.8kg hava gereklidir. 1kg karbon ve 1kg hidrojen için tam yanma halinde gerekli olan oksijen miktarı aşağıdaki gibi hesaplanabilir. Buna göre. İşleme göre.1. teorik tam yanma ve gerçek tam yanma olmak üzere iki gruba ayırmak mümkündür.kg H2O = 9kgH2O (7) (8) (9) Son (3) bağıntıya göre. bazı kaynaklarda bu iki kavram yerine tamamlanmış yanma kavramın da kullanılmaktadır. Teorik Tam Yanma Tepkimeye giren yakıt moleküllerinin ürün olarak CO2.H2O. 1kg karbon için =2 2/3kg x100/23=11. SO2. 4. Teorik (kuramsal) tam yanma ile gerçek tam yanma arasındaki fark. yukarda ki bağıntılar ve havanın ağırlıkça %23 oksijen içermesi dikkate alındığında aşağıdaki gibi hesaplanır. 4. Tam Yanma Tam yanmayı. Bu bağıntılardan.SO4. Gerçek Tam Yanma Yanma için gerekli olan hava miktarı.2.

yüksek hızlarda genişleme sonucu yanma sıcaklığında ani düşme gibi nedenlerle oluşan eksik yanmada ise egzoz da O2 görülebilir. İs sınırına yaklaştıkça CO artmaktadır.4.1. a) b) Azot oksitler ( NOX) İs (karbon yanında hidrojen. Dizel motorlarında CO.) İs Dizel egzozunda muhtelif renklerde gözlenir. Cidarların soğutma etkisi azalmakta egzoz sistemi çok sıcak olmaktadır. 1) Yanmanın tamamlanmamış olmasından doğan karbon zerrecikleri ihtiva eden siyah is. Şekilde düz yanma odalı (direk püskürtmeli) bir Dizel HFK eğrisi sunulmuştur. 3) Yanmamış yağlama yağından oluşan mavi is.2.yanma sırasında gazların soğuması gibi nedenlerle hava fazlalığına karşın egzoz da O2’nin yanı sıra.N2 bulunan ve HFK <1 koşulunda (hava azlığı) gerçekleşen yanma şekli olduğundan. zaman yetersizliği. Yanma Sonunda Ortaya Çıkan Egzoz Bileşenleri 4. egzoz da O2 görülmez bu koşul. ketonlar vs.CO2.Ancak CO mertebesi çok düşüktür.3.2. HC konsantrasyonunun fakir bölgede HFK’ ya pek bağlı değildir. Tam yükte HFK’ ya yaklaşınca azalmaktadır. 4. CO. 191 .Nox ve is önemli kirletici bileşenlerdir.SO4.) Metalik yakıt ve yağ artıkları.H2 gibi eksik yanma ürünleri görülen yanma türüdür. eksik yanmanın hava yetersizliği nedeniyle olması halinde geçerlidir.HC. Eksik ve kısmi eksik yanma Eksik yanma.3.HC.yanma süresindeki yetersizlik.karışımın hetorejenliği. Kısmi eksik yanma Karışım oranı.1. Nox’deki NO2 ölçülecek mertebelere çıkmıştır. yüksek sıcaklıkta CO2 H2O moleküllerinin CO ve H2 ye ayrışması ve zaman yetersizliği gibi nedenlerle tepkimenin geriye dönüşmesi (donma) sonucu da oluşabilir. sıcaklık değişimi.bu ürünler sadece belirtilen nedenlerle değil. 2) Yanmamış yakıt dumanından oluşan beyaz is.oksijen ve bazı aromatik hidrokarbonlardan oluşur.yakıtça fakir karışımda. 4. İs konsantrasyonu HFK>2 için çok azalmaktadır. İçten yanmalı motorlarda eksik yanma ile kısmi eksik yanma kavramları yerine tamamlanmış yanma yada yetersiz yanma kavramları da kullanılmaktadır. c) d) e) f) g) Yanmamış hidrokarbonlar (HC) Karbonmonoksit (CO) Kükürt oksitler (Sox ) Kısmen okside olmuş hidrokarbonlar (aldehidler. yanmanın tam olmayışı nedeniyle egzoz da CO. Dizel Motorlarında Egzoz Bileşenleri Dizel motorlarında yanma sonucu çıkan arzu edilmeyen egzoz bileşenleri olarak şunlar sıralanabilir.

Bu nedenle. örneğin yalnız ca motor konstrüksüyonuna ilişkin önemler. Benzin motorlarında egzoz emisyonlarının başlıcaları yanmadan kaynaklanan karbon monoksit. Bazı ara ürünler bu tepkimeler dizisinde çeşitli nedenlerle son basamağa kadar ulaşamazlar. her geçen gün artan taşıt sayısı ile etkisiz hale gelecektir. ham petrolün en hafif molekül yapılı sıvı kısımlarından elde edilen benzindir. hidrokarbonlar. tam yanma için yeterli miktarda oksijen bulunmaması yada yanma zamanının yetersizliğidir. partiküller ve kurşundur. Alınacak tedbirlerin etkin ve uzun vadeli olması için yukarıdaki önlemlerin birlikte ele alınması gerekir. Hava kirliliğine en fazla yol açanlar ise karbon monoksit ve hidrokarbon bileşikleridir. Tam yanma halinde oluşan yanma ürünleri karbondioksit ve sudur. 192 . Yakıttaki karbon ve hidrojen atomları bir birine değişik biçimlerde bağlanmıştır. yanma sürece içinde yakıtın. Tam yanma halinde egzoz da görülen CO2 ve H2O ilk tepkimede değil. yanma olayları. Ayrıca silindirde. egzoz emisyonları ise değişik yöntemlerle kontrol edilmeye çalışmaktadır. Aksi halde. yanma sonucu. Günümüzde geliştirilen teknolojilerle karter ve yakıt sisteminden kaynaklanan buharlaşma emisyonları büyük ölçüde azaltılmakta. Kısmi oksitlenmenin genel nedeni ise. Bazı ara ürünlerde tam yanma gerçekleşmeden. Yüksek devirlerde yanma için gerekli zaman yetersizdir. genişleme sırasında sıcaklığın düşmesi sonucu tepkimenin durması yada ayrışma yoluyla. azot oksitler. HC ve Pb daha yoğudur. mekanik enerjiye dönüştüren bir güç kaynağıdır. oksitlenmiş yada da ısıl parçalanmaya uğramış hidrokarbonlardır. kükürt oksit. Yanmada gerekli olan oksijen ise havadaki azot. Ekzos Emisyonlarını Azaltmak İçin Alınabilecek Önlemler 4.4.7/1)’ dir. uygun anda bir buji ile ateşlenir. (yaklaşık 6-8 ppm/OC). Eksik yanma ürünleri olarak bilinen bu ara ürünlerden bazıları. su buharı ve diğer bazı gazlarla birliktedir. Benzin motorlarında kimyasal enerji kaynağıdır. çevrimin termik verimini de artırdığından Dizel motorlar için etkin bir önemdir. bir önceki çevrimden kalan artık gazlar bulunur.2. Hava – yakıt oranı ise ağılıkça yaklaşık 15/1 (14. karmaşık bir dizi tepkimenin son basamaklarında oluşur. Motorun Çalışma Şartlarını Etkileyen Önlemler a) Emme Havası Sıcaklığı: Emme havası sıcaklığı arttıkça çevrimin sıcaklığı yükseldiğinden NOX emisyonu da artar. Bunlarda CO. Motor. karter ve yakıt sistemidir.4.3. Yanma odasındaki sıcaklık ise çeper ve orta kısımlarda oldukça farklıdır.1. Emme havasının soğutulması. Benzin. araştırma konusu olarak seçilen bu iki kirleticinin oluşum ve etkileri üzerinde durulmuştur. yanma için gerekli olan hava miktarı ile birlikte silindir içine alınıp sıkıştırıldıktan sonra. Benzin motorlarında yanma çoğu zaman tam anlamıyla bu şekilde gerçekleşmez. 4. Bu nedenle özellikle aşırı doldurmalı motorlarda emme havası soğutulur. Karışım her zaman yeteri kadar homojen ve gerçekleşmesi için karbon-hidrojen ve oksijeni bir araya gelerek kuramsal anlamda bir yanmayı engeller.4. yakıtın kimyasal enerjisini. Benzinli Motor Egzoz Emisyonları Benzin motorlarının ürettiği kirleticilerin başlıca kaynakları. insan ve çevre sağlığını olumsuz yönde etkileyen eksik yan ürünlerine dönüşürler.

yanma hızı artmakta ve sıcaklıklar yükselmektedir. Kademeli dolgu yöntemiyle otto motorundan Dizel motorundaki kadar yüksek verim elde etmektedir. Buna karşılık HC ve Nox emisyonları az etkilenmektedir. sonra düşer. b) Silindir Hava Sirkülasyonu: Silindirdeki hava sirkülasyonu. Emme ve egzoz supablarının aynı anda açık kaldığı sürenin azaltılması da egzoz gazlarının emme havasına karıştırılmasına benzer sonuçlar vermektedir. Motorda Alınan Önlemler a) Püskürme Sistemi Karakteristiği: Püskürtme sistemi Dizel motorlarından kaynaklanan bütün egzoz emisyonları üzerinde önemli bir rol oynar. CO emisyonu hızla düşmektedir. Fakat her iyi sonuç alındığını söylemek güçtür. HC emisyonu biraz artar. d) Kademeli Dolgu: Bu yöntemde prensip olarak buji etrafında kolay yanabilir bir karışım oluşturulur. 193 . Suyhun yakıtla birlikte emülsüyon halinde püskürtmesi isi azaltır. Bu yöntemde güçlük daha fazla bir devir sayısı bölgesinde kademeli çalışmanın gerçekleştirilmesi bakımından ortaya çıkmaktadır. Çünkü bu durumda fiziksel olaylar hızlanmakta. Dizel motorlarında emme havasına metan. Motora yeniden sevk edilmiş atık gazlardan CO2. ve H2O nisbeten daha büyük özgül ısıya sahip olduklarından reaksiyon gazlarının sıcaklığını düşürürler adeta ısı düşürücü rolünü oynarlar. Düşük alev sıcaklığı sonucu daha az NO oluşur. is oluşumu ve CO emisyonu üzerinde olumlu fakat HC emisyonu üzerinde olumsuz etki yapar. Bu durumda CO Emisyonu sabit kalır. Yakıt miktarı kadar su emme havasına püskürtüldüğünde Nox emisyonu yaklaşık olarak %50 düşmektedir. Etilen gibi katkı maddeleri zehirli etkileri ve pahalı oluşları dolayısıyla tercih edilmezler. Püskürtme geciktikçe Nox emisyonu ve is oluşumu öönce artar. C)Emme Havasına Egzoz Gazı Karıştırılması. Hava fazlalığı yüksek değerlere ulaşabildiğinden. NO ve HC emisyonu artar. İzoamil alkol (C5H11-OH) ve nitrometan (CH3NO2) gibi maddeler Nox oluşumuna engel olmakta fakat CO emisyonu artırmaktadırlar. Ve silindirin diğer kısmı saf havayla doldurulur. Enjektör iğnesi ve püskürtme delikleri arasında kalan hacim. Bu sırada Nox ve CO emisyonlerı sabit kalır.4. Sıcaklık düşmesi yanında oksijenin artma dağılması dolayısıyla da NO oluşumu azalır (14). İs oluşumunu önlemek için karışımın b ir miktar zenginleştirilmesi gerekmektedir. emme havasına egzoz zu karıştıran tertibata itinalı kumanda edilmelidir.2. N2. Burada oksijen konsantrasyonunu azalmasının CO ve İS yüzdesini artıra bileceğini de unutmamak gerekir. propan gibi ilave maddelerin katılması ile emisyonlar bir miktar düşürülebilmektedir. e) Yakıta Yapılan İlaveler: Yakıtlara katılan maddelerden kükürt dioksit ve kurşun üzerinde sınırlama yapılmaktadır. HC emisyonu yönünden önemli bir karakteristiktir.(Exhaust Gaz Resirculation=EGR): Bu yöntemle NOX emisyonu önemli ölçüde azaltıla bilmektedir. 4. püskürtme sistemiyle uyumlu olmak ve belirli sınırlar dahilinde kalmak üzere ısı azaltır fakat NOx emisyonunu biraz artırır. Su püskürtmesi. Motor gücünde de bir miktar azalma olduğundan. İlk periyottan sonraki püskürtme NO emisyonunu azaltır fakat is oluşumunu kolaylaştırır. Dizel motorlarında baryum ihtive eden yakıtlar is oluşumunu azaltmaktadır. Buda CO ve HC emisyonlarının büyük yakıt sarfiyatının artmasına yol açmaktadır. Emisyonlar üzerinde en önemli parametrelerden biri de püskürtme başlangıcıdır. Bu sırada HC emisyonu düşerken CO emisyonu artar. Oldukça geç püskürtme başlangıcı Nox ve is oluşumunu azaltır.b)Emme Havasına Su Püskürtme : Emme havasının nem yüzdesi arttığında alev sıcaklığının düştüğü ve alev hızının arttığı bilinmektedir. Bu şekilde otto motoru kısmi yüklerde dahi giren dolguyu kısmaya ihtiyaç kalmadan çalışabilmektedir.

tutuşmayan ve sıcaklığa karşı dayanıklı malzemeden yapılmaları gerekir. Yani bir yandan egzoz gazlarını temizlerken diğer yandan motorun ekonomikliğini azaltmaktadır. Burada yanmanın devam etmesine yetecek kadar oksijen mevcuttur. 4. Beyaz is ve HC emisyonu düşük sıkıştırma oranının sonucudur. Bu sırada CO oksidasyonu kesilmez. çok yüksek sıcaklıklarda (700-1000oC)çalıştıklarından. Bu işlem aşağıdaki reaksiyonlara göre cereyan eder: 1 CO + 2 y CxHy+ ( x+ 4 1 NO+CO 2 N2+CO2 (Redüksiyon) O2 CO2 (Oksidasyon) ) O2 y x CO+ 2 H2O (Oksidasyon) bu reaksiyonların kısa bir süre içinde meydana gelebilmesi için yeteri kadar bir sıcaklık ve bir katalizatörün mevcut olması gerekir.CO) işleme tabi tutulurlar. Endirekt püskürtmeli Dizel motorları yani ön yanma odalı motorlar. Bular sırasıyla termik veya katalitik art yanma adını alırlar. NO oluşumunun başka bir önlemle azaltılmış olması gerekir. Termik reaktörlerde yalızca okside olabilen egzoz bileşenleri (HC. Egzoz Gazlarını Atmosfere vermeden önce alınan önlemler. Termik reaktörler. CO ve NOx gazlarını zararsız olan N2. Bir redüksiyon katalizatörüne oksidasyon katalizatörü eklenirse. Sıcaklıklar burada nisbeten düşüktür.4.3. Bütün ön yanma odalı motorlar konvansiyonel motora göre daima daha düşük emisyonu verirler. Egzoz gazlarını atmosfere vermeden önce alınan önlemlerin amacı CO. Böylece katalitik reaktörler. katalitik çift 194 . Yanma gazlarının hızla soğumasını NO oluşturan reaksiyonları bastırır.c) Sıkıştırma Oranı: Sıkıştırma oranı. Yakıt ön yanma odasına püskürtülür ve burada yanma başlarsa hava fazlalık kat sayısı oldukça düşüktür. hem termik reaktörün hem de redüksiyon katalizörü olarak azot oksidi dönüştürmektedir. d) Yanma Metodu: Dizel motor emisyonları. sıkıştırma sonu sıcaklığını değiştirerek özellikle NOx emisyonu etkiler. Teknik reaktörle büyük bir enerji miktarı ısıya dönüştürülmekte ve egzozla ısı kaybı artmaktadır.direkt püskürtmeli motorlara göre daha iyi durumdadırlar. CO2 ve H2O’ ya dönüştürmektedir. yanma metoduna göre önemli ölçüde değişmektedir. Ön yanma odasında basıncın artmasıyla yanma gazları genişleyerek ana yanma odasına geçer. Bunun için kullanılan reaktörlerde termik veya katalitik reaktör veya katalizör olarak adlandırılır. Katalitik reaktörlerde hem oksidasyon hem de kimyasal redüksiyon yapılabilir. Ön yanma odasındaki sıcaklıklar yeter derecede yüksek olmasına karşın oksijen konsantrasyonunun düşük olması dolayısıyla NO miktarı artmaktadır.

) iyileştirilmesi ile önemli ölçüde azaltılabilir. oksidasyon yatağında okside olarak azaot okside dönüşür. ateşleme sistemi. Partikül ve kükürt dioksit emisyonu ise oldukça azdır. katalizatör tipine ve sıcaklığa bağlıdır. 195 . Emisyon sınırları olabildiğince düşük sınırlara indiren. geriye kalan bölümü ise yaklaşık oranlarla konut. CO ve NOx içeren egzoz gazları matrisin kanalları arasında geçerken. EGZOZ GAZLARININ KATALİTİK OLARAK ARITILMASI Başlıca hava kirleticilerden azot oksitler (NOx). Bu reaktörle bütün zararlı maddelerin azaltılması mümkün olabilmektedir. egzoz gazı geri dönüşümü ve katalizörler (katalitik reaktörler) gibi sistemlerde kullanılmaktadır. bunu üzerinde gözenekliliği sağlayan ve özgül dış yüzeyi çok büyük olan (25m2/g) ara tabaka ve en üstteki çok ince soy metal tabakasından oluşmaktadır. supap zamanlaması . Benzinli taşıtlarda egzoz emisyonu motorun tasarımı (sıkıştırma oranı. Reaksiyonlar sırasında aşağıdaki kimyasal denklem gereğince. Fakat bu amonyak.. tamamlanmamış yanmanın ürünü olarak karbon monoksit. 5 NO + 2 3 NO + CO + 2 H2 NH3 +CO2 H2 NH3 +H2O amonyak açığa çıkabilir. emme kanalı şekli. Bu sistemlerin kullanımı ABD de 1975 model taşıtlarla birlikte 1974 yılı sonlarında ve Japonya da 1976 yılı Nisan ayında başlamıştır. emisyon standartlarına uygunluk sağlayabilmek için.. Katalitik reaktörler yapısal olarak katalizörün şeklini veren en alttaki taşıyıcı matris. emisyon standartlarını karşılamak amacıyla katalitik egzoz gazı artma sistemlerinin kullanımı çeşitli ülkelerde zamanla önem kazanmıştır. HC. Karbon manoksit ve hidro karbonların emisyonu hava – yakıt oranı ile doğrudan ilişkilidir. ateşleme avansı. ara tabaka gözeneklerinde tutunmakta ve soy metal tabakası yüzeyinde oksidasyon ve redüksiyon reaksiyonları ile arıtılmamaktadır. su buharı ve karbondioksit gazlarından oluşur. yakıt endüksiyonu. enerji üretimi ve endüstri sektöründeki sabit kirletici kaynaklardan kaynaklanmamaktadır.. Bunların yanında. sanayileşmiş toplumlarda toplam hava kirliliğinin yaklaşık yarısına yakın bir bölümü hareketle kirletici kaynaklardan (ulaşım sektörü). Ayrıca. Katalizatör olarak yüksek aktiviteleri dolayısıyla pahalı metaller.yanma odası şekli. Havanın az olduğu durumlarda yanma tamamlanmaz ve bu gazların emisyonu artar. Genelde. 4NH3 + 5O2 4NO + 6H2O Bu sekonder azot oksit oluşumu daha çok serbest kalan hidrojen miktarına. kurşunun etkisiyle zamanla bozulduklarından uzun süre kullanılabilmeleri için kurşun yakıt kullanılması gerekir. kısmen tanmış veya yanmamış hidrokarbonlar ve azot oksit zararlı gazlarını da içerir.yataklı reaktör elde edilir.) ve çalışma koşullarının (karışım oluşumu.. termal reaktörler. 5. Benzinli motorların egzoz gazı temel olarak azot. karbon monoksit (CO) ve hidrokarbonların (HC) ana kaynağı taşıt trafiğidir.

Seramik Parçacıklar Bu katalizör bir biri üzerine tabaka şeklinde dizilmiş parçacıklardan oluşur.2. %90 CO %95 üzeri HC için. Her hangi bir zaman dilimi içinde konvertör sıcaklığı 800 oC –1000 oC YE ulaşırsa sert metaller ve substrate washcoat zarar görür. Nitrojen oksitleri yük arttıkça orantılı olarak artar (Şekil 5.5. Katalizör verimi %50 olan nokta lıght-off sıcaklığı olarak bilinir. Bu parçacıklar yüksek sıcaklık direncine sahip magnezyum. Üç yollu katalizör bir paslanmaz çelik silindir. yarı konik şekil arka ve önde silindirik ve oval görele içine yerleştirilen katalitik yatak bir substrate. Bunula beraber manifoda yakın olması subatrote ve sert metallerin güvenli çalışma sıcaklığını artırabilir ve konvantörün ömrü azalır. Karışım strengthi stokiyometrik noktanın biraz sağında olursa çıkış ve artışları azalır. Üç Yollu Katalitör Dizaynı Şekil 5. Bu derece üretici firma tarafından bilgi olarak kullanılır.in-oil karışımları temas ettiği aktif yüzeyleri bloke eder.3.000 mil. 196 . 5. Buna göre katalizörün çalışma sıcaklık oranlığı 600 oC-800oC arası olmaktadır. Böylece lıght – off sıcaklığına ulaşması hızlandırılır. Katalizör düşük sıcaklık yapısına ani ısınma ve düşük lıght – off sıcaklığında CO ve HC ‘ ler için sahip olmalıdır. Uzun etkileşimlerde. kurşun ve phosphorus. 300 oC sıcaklık üzerindeki sıcaklıkta. Konvertör dönüşüm veriminin yüksek olması için stokiyometrik hava –yakıt oranına yakın olmalıdır.1. Seramik parçacık tipi katalizör.) motorda geç ateşleme veya ateşlememe bazı hızlarda ve bazı yüklenmelerde zayıf karışımdan dolayı olur. yaklaşık bir dakika gbi 30sn. normal çalışma anında dönüşüm verimi yeni bir konvertör için %98. 5. Ayrıca aktif meteryalin bir yere monte edilmesiyle çözülebilir. Bunula beraber yüksek sıcaklıkta uzun çalışmalarda sert metallerin zarar görmesinden olur.olması tercih edilir. Böylece aktif yüzey azalır ve kanallardan geçen gazın tamamının dönüşmesini sağlayacak zaman yetersis olur. İdeal şartlarda bir konvertörün verimli çalışma ömrü 100.1 daki gibi susturucuyla manifold arasına yerleştirilir. Sıcaklık 1400oC ye ulaşırsa substrate metal erir böylece katalizör dönüşümü tamamen zarar görür.000km. Bu özellikte hava–yakıt karışımı stokiyometrik oranın düşük tarafında olur. böylece thermal aging artar. Tam yükte ise 900 oC ye kadar çıkabilir. Egzoz gazının geçtiği kanallar interstials’ lar dan oluşur veya parçaların temas noktalarından oluşur. Bununla beraber 300 oC nin çok altındaki sıcaklıklarda katalizör dönüşümü etkisizdir. Buda egzoz gazı sıcaklığının artmasına neden olur. Katalizör Dönüştürücü Çalışma Şartları Rölanti durumunda petrolle çalışan motorun egzoz çıkış gazının sıcaklığı 300 oCile 400 arasındadır. Böylece geçen gaz aktif meteryalle etkileşmez. Bu durum aktif meteryalin poisoning olmanı olarak bilinir. Böylece aktif meteryal daha çabuk etkileşir. Konvertör deki bu düşüş aktif kısımların zayıflaması ve zarar görmesinden olur.aleminyum silikatter oluşan b ir çeşit seramiktir. Saf olmayan küçük miktarlarda kurşunsuz petrolde uzun süreli çalışmalarda katalizörü öldürebilir. Sıcak egzoz gazında aktif materlyallerin patlamasıyla katalizör etkisini yitirir. üzeri emici aliminyum parçacıklarıdır. Sürekli çalışma durumunda iyi bir dönüşüm verimi elde etmek için tipik sıcaklık 500 oC 600 oC arasında olur. (60.1).

Toplanan partiküllerin tutulması ve yanması kendi kendini 197 . Bu düzenleme egzoz gazının filitreden geçmesi ve temiz gazın atmosfere girmesi şeklindedir. Ve Pt . Karbon dumanı yanma kısmına zengin yakıt püskürtmesiyle oluşur. direk paslanmaz çelik duvara dayalıdır. Derinliği 250. diğer tarafı egzoz gazının çıkışı içindedir. Patlama Partikülleri Yanan partiküller egzoz gazının filitrasyonu ile tutulur.04 –0. Çapındadır. Bununla beraber inorganik maddeler sülfür dioksit. Parçalar 3 mm. Metalik substrate iyi emici A12 O3 ile örtülüdür. Seramik Petek (Seramik – monolith ) Petek şeklinde olup egzoz gazının geçmesini sağlayan binlerce petekten oluşur. Her santimetre karede 30-60 kanal vardır. bu yüzden pek problem yapmaz. Bu partiküller insan sağlığı için ciddi tehlikeler oluşturur. 5. nitrojen oksit ve sülfürik asit vardır. Fakat Hetorojen ateşlemeli dizel motorlarda yüksektir. Böylece mekanik stabilite sağlanır ve ömrü uzar.3 mm kalınlığındadır. zincir veya parça şeklini alır.15 –0.Rh ile üzeri yayılıdır.Aliminyum silikat seramikten oluşmaktadır. Bu şekilde etkili yüzey alanını artırarak katalizör verimini 700 kez artırır. Orgenik maddenin kaynağı kaydırıcı yağ dır. Petek 1mm kanallardan oluşup emici yüzey 0. Bunu biraz dumanın tutulması için yeterince soğuk olur. Dezevatajı seramik alandan daha ağır ve % 15 daha pahalıdır.üzerine Pt ve Rh (radyum) bir örtü vardır.2. S şeklinde olması iyi bir ısıl gerilim dağılımı oluşturur. 10b m dir. Seramik petek kolay deforme olabildiği için yüksek alışımlı bir yay sistemiyle gövdeye asılıdır. Bu kutu parçaları dış etkenlerden korur.4.6. Örtü yüzeyi 100-200 m/9 ve ağırlığı peteğin %5 –15’i kadardır. Dizel partiküller katı karbon partiküllerinden oluşur. Dizel Motor Partikül Filitreleri 5. Bu parçalar içi delikli bir kutuya düzenli şekilde yerleştirilmiş olup şaseye askılıdır. Orgenik partikül miktarı HC ve oksitlenen partikül ürünlerinden gelir.5.10-6 M derinliğinde kaplanmıştır. duman olarak bilinir.1. Bu dumanda organik bileşikler.05 mm dir. S şeklinde iki ayrı petek arsında küçük bir hava boşluğu kalacak şekilde dizayn edilir. Homojen ateşlemeli petrol motorlarında bu miktar azdır. Düşük egzoz geri basıncına sahip dış deformanyonu emici özellikrtedir.6. Delikli kabin bir tarafı etkileşmemiş egzoz gazı. Gazın soğutuluncaya kadar püskürtmenin yayılıp incelenmesinden. Bu kanallar yüksek emiş gücüne sahip A12O3 örtüsüyle 20. Metal petek şase içine monte edilip. Bu dokuya Pt ve Rh sert metalleri yayılmıştır. Partikül Filitrelerin Geçmişi Çok büyük miktarlarda egzoz gazının dışarı atılması nedeniyle dizel motor partiküllerinin atmosfere atılması düzenlenmiştir. 5.6. Dalgalı ruloların kalınlığı 0. Fakat filitre kısmında toplanan partiküller sıcak egzoz gazının katı partikülleri oksitlemesiyle atılır. Bu parçalar 1000 oC üzerinde çok dayanıklıdır. Yüksek sıcağa dayanıklı magnesyum . Patlama brose sinde karbon dumanlar (2. Birincide karışık akan egzoz gazı ikincide temiz bir akım oluşur.106 cm lik küreye benzer) yapışır ve birbirine tutunur. 5. 5. Bu etkili yüzeyi %15 artırır seramik alana göre çelik rulo şekli yüksek mekanik ömür ve fatiğue stangth sahiptir. Metalik Petek (Metal – Monilith) Burada petek ince çelik rulo şeklindeki dalgalı katmanlardan oluşur. Bu peteği sıcaklık değişiminden ve dış etkilerden korur. yanmayan HC ve oxygenate HC‘ler dir.

Küçük partiküller ise iç kısımlara doğru tutulur. Bu duvarlarda partiküller birikince egzoz geri basıncı artar ve kaybolan gücü kompote etmek için fazla yakıt enjekte edilir.temizlemesiyle oluşur. 198 .Çarpışma ( Kablo Ağı Engeliyle) Burada egzoz gazı dumanındaki partiküller çarpışma sonucu büyük partiküller oluşturur ve kablo ağı aralıklarına ve üzerine yapışır.3.6. Böylece büyük partiküller dış yüzeylere yakın kısımlarda tutulur. daha önceden oluşur. Bu etkili çalışmasını zorlaştırır. Bu düzensiz örtü katalizör düzeyini birkaç defa artırır ve katalitik aktiviteyi hızlandırır.Durdurma (Petek Kanalları Girişi Engellemesiyle ) Orta ve büyük partüküller. 4. bu örtü geçirgendir.Yayılma a. taki partiküllerin yanma noktasına varıncaya kadar ve toplanan partiküller yanarak atılır. 2.Ateşleme ve partiküllerin oksidasyonu yüksek hızlarda ve yüklenmelerde hemen hemen mümkün değildir. Sert metallerden oluşan katalizör bir örtü kablo ağı üzerine oluşturulur. Bunun sonucu egzoz gaz basıncı artar. 5.Egzoz geri basıncı filitre gerişlerinde tutulur partükülleri artırır. 4. Kendi kendini temizlemeli partikül tutucu bazı kızıtmalara sahiptir. Bu filitre geniş kanallarının bloke olmasını önler. Daha öok partiküllerin bombardımanı sonucu giriş kısımlarını bloke eder. İç kısdımnlara doğru içe yoğunluk ve yüzey – hacim oranı artar. Böylece tüm partiküllerin dış yüzeyde tutulması engellenir. Fonla bloke periyodik olarak aksidosyonla engellenir. Buda aynı zamanda dış yüzeyin daha çabuk tıkanması demektir. b.Egzoz sisteminde filitrasyon alanı egzoz gazının geri tepme basıncını artırır.Durdurma 3. partiküllerin üzerine dolar. egzoz gazıyla hareketi sonucu bağımsız kanalların ağız (giriş) kısmına çarpar. 3. 1. Bu egzoz gazının filitre elementi etrafında akış ve dağılımını sağlar. Manifold kanal boruları egzozo gazının tengential (eğilimli) şekilde girmesini sağlar.4. Kablo ağı egzoz gazının düzensiz akışını sağlar buda partükül tutmayı ve oksidasyonu artırır.Difüzyon (Emici Kanal Duvarlarıyla Tutulması) Burada küçük portüküller filitre kanallarına girince duvarlarına (emici iç yüzeye) yayılır.Çarpışma 2. Kablo Ağ Tutucu ve Oksitleyici Paslanmaz çelik örgülü kablo içi ve dışı delikli silindir içine sıkıştırılır.6.bu biriken partiküller yakmak için yeterli ısının oluşmasına kadar devam eder. Partikül Tutucu Filitre ve Geri Dönüşümü Yanan partikülleri mekanik olarak tutmanın (egzoz gaz çıkışını engellemeden) üç metodu vardır. c. Açık dış kütlelerden kapalı iç kısımlara doğru değişik partiküller değişik derinliklerde tutulur. Bu maddeler 1. Dış kısımlarda kablonun örülmesi düşük yoğunluk ve küçük düzey – hacim oranı elde edilmesini sağlar. filitre alanı zarar görebilir.Aksidasyon anında egzoz gazının sıcaklığı ciddi olarak kontrol edilmeli.

46.6. Bu CO ve HC yi oksidize eder. Sonda içerisinde oluşan bu gerilim logaritmik bir fonksiyonu tanımlar. bir çok kanallar vardır. Böylelikle püskürtme süresi ve miktarı değiştirilir. 4. Bu durum kaybolan gücü elde etmek için fanla yakıt enjekte edilir. 4. (1000-4500 d/d’ lar da) petek tutucudan partükül arıtımı filitrede basınç düşüşünden etkilenir ve kanallar kısmi olarak tıkanır.95 durumunda yanma sonrasında da yaklaşık olarak halen toplam hacmin %2-%3 ü kadar oksijen vardır. yol katleden otobüs ve ağır vasıtalar için elektrik ısıtıcı ve basınçlı hava kaynağı vardır. ve günlük yapılır. Oksijen Sondası ve Çalışma Prensibi “Oksijen sondası (λ sondası da denir) λ =1’de Us = 900 Mv’tan Us = 100 mV’ a dikey bir gerilim (voltaj) değişimi gösterir ve duygaç olarak egzoz borusuna takılır.6.ağır yüklü dizel motorların (düşük egzoz sıcaklığı olanlar) dış ısıtıcı kaynağa ve ek havaya gereksinim duyar ( biriken partüküllerin geri dönüşümü için) şekil 13-52 deki gibi günlük 100 – 250 km.5. kanal yüzeylerinde geçici bir örtü vardır. Sert mineral tabakasıyla korunan dış elektrot. sonda tarafından bu egzoz gazını artık oksijeni olarak saptanır. Yakıt –hava karışımı öngörülen değerde saparsa. bir tarafı kapalı metal tüp ve tüpün etrafı silikon fibre ağ ile bir birine geçmeli şekilde örülür. Silikon dioksit teli çapı 0. Sondanın en büyük hassaslığı λ =1 durumudur. oksitleyici. Sondanın hava ve egzoz tarafları arsındaki farklı miktarlarda olan oksijen oranları da bir elektrik gerilim oluşur. bu örtü filitrelemeyi sağlar. Emici Seramik Petek Partikül Tutucu ve Oksitleyici Bu çeşit tutucu. Bu ani gerilim değişimi bir kontrol devresi için giriş sinyali olarak kullanılabilir.7-1 olup çapı 9. Bu oksidasyon. Karbüratörlü motorlarda λ. Biriken potüküllerin geri dönüşümü üç saat alır. içten ve dıştan gözenekli metal elektrot kanallarıyla kapanır. tıpkı tutkallanmış bir malzemenin ince kum yığınına bastırılmasıyla elde edilen yüzeye benzemektedir. 0.51) kanalların bir tarafı kapalı diğer tafı açıktır. portükülleri %80 düşürür HC’ ları %60 CO’ yu en az %60 oranında azaltır. Örneğin λ=0. katı elektrolitli golvenik bir oksijenkonsantrasyon hücresine dayanır.13.sondası ile ve elektronik kumanda sayesinde iletilen “kısmi yük iğnesi” yardımıyla yakıt.7.02 birden. Gözenekli metal elektrot. Sonda çıkış sinyali Jetronik –benzin püskürtme kumanda cihazına iletir. Sondadan daha iyi bir verim alınması için onun en az 250oC nin üzerinde çalışmasını sağlamak gereklidir.6. 199 . sıcak egzoz gazı ile değme halindedir. Bu şekilde yakıt hava karışım oranı doğrudan düzelir. Sonuç olarak fazla sıcak enerji egzoz gazıyla dışarı atılır böylece gaz sıcaklığı artar buda ateşlemeyi ve oksidasyonu sağlar. Bu nedenle de en küçük kısmi basınç değişimleri bile λ=1 civarında büyük bir gerilim değişimine neden olur. Silica Fiber mum Portükül Tutucu ve Oksitleyici Dokuz adet filitre elementi olup. (şekil. İçten yanmalı motorların egzoz gazları içinde yakıt fazlarının olduğu durumda (zengin karışım)daha hala bir miktar oksijen mevcuttur.emci seramik petek yapıda olup. Tipik basınç düşüşü temiz tıkanmış seramik peteğe göre 0. Oksijen sondasının prensibi (şekil 15). Bu verilim sondanın hava ve egzoz gazı tarafları arasındaki farklı oksijen miktarlarının bir ölçüsüdür. Üç yollu katalizör de olduğu gibi. Zirkondioksit oluşan silindirik katı elektolit. emilen hava miktarına doğru orantılı olarak verilir.(53) λ sondası seramik malzemesi (katı elektrolit) 300 oC den itibaren oksijen iyonlarını iletmeye başlar.10-6mm olan bağımsız fiberlerden oluşur mum içindeki iplik gibi.15 bir’e kadardır.

6. O2 –sondasının voltaj sinyali (Us) elektrik kumanda cihazı içindeki bir komparatör yardımıyla değerlendirilir.Elektronik ateşleme ve O2 – sondası tanım eğrisinin stabileştirilmesi.ince üst yüzeylere çöker (katalizörde) ve egzoz gazının katalitik meteryal ile bağlanmasına engel olur. en az 80. Bir yandan aşınma nedenlerinden .000km. ayarlayıcı fakir karışıma doğru ayar yapar. Düşük sonda gerilimine (fakir karışım ) ayarlayıcı karışım zengin karışımına doğru ayarlar. Tekrarlanmış yanlış yakıtın (kurşunlu yakıtın) kullanılması katalizatörün dez aktifleşmesine yani zararlı egzoz gazı emisyonlarının sadece%30’unun azaltılmasına neden olabilir.6. Katalizör bu lamda osilasyonu ileç alışırsa.yani kötülenmenin en aza indirilmesi için olabildiğince düşük olan en fazla çalışma sıcaklığına çaba gösterilmesi bu cihazların motorlardan uzakça bir yere montajı öngörürken. Alınacak bazı önlemler ile bu oran daha da yükseltilebilir.1000 mm.4) ve ayarlayıcı hızı ile belirlenen bir “Lamda –Osilasyonu” ortaya çıkar.4. Katalizatör Ve O2 Sondasının Bileşimi Karışım oluşturucu kendi karakteristik kumanda organıyla (örneğin. diğer taraftan fonksiyonel çalışabilme nedenlerinden en az çalışma sıcaklığının altına inilmemesin ve aynı zamanda motorun soğuk iken ilk olarak çalıştırılması sırasında sistemin hızla devreye girmesinin sağlanması.düzeltmesini öngörür. 4. takılış yerleri egzoz gazı temizlemem sisteminin etkinliğinde önemli bir yer oynar. yalıtım maddeleri ve katalizör blokunun iyileştirilmiş askı düzenleri. yol katettikten sonra CO ve HC için %81 ve Nox için %70 ‘lik bir değiştirme oranına sahip olduğu görülmüştür. . Çünkü kurşun bileşikleri. .9. kurşun(yanlış yakıt kullanılması sonucu) fosfor. .motor-O2 – sondası” kumanda yolu (şekil 3. 200 .devreye giren bir ayarlayıcı benzin püskürtme düzenine bir λ . Her iki cihazın çalışma sıcaklığının zıtlık meydana getirmesi işi zorlaştırılmıştır. 4.10.yol katetikten sonra bile % 80’in üzerindeki bir oranda egzoz gazı emisyonlarının azaltmasını sağlayabilmektedir.4. dar bir bölgede (λ penceresinde) motorun ham emisyonunu %95’ten fazla bir oranda azaltır. Ekstrem olarak zorlanan bir arcın 25. kükürt ve ağır metallerin (yağ tutucu)neden olduğu kimyasal aktifliklerin kaybolması da ortaya çıkabilir.Yüksek ısıya dayanıklı egzoz boruları. . sıcaklıklar arasında iyi bir uyum (Optimum) göstermiştir. bu cihazın motora yakın bir yere montajlarını gerek kılmaktadır. Bütün Mersedes motorlarında katalizörün egzoz manifoldundan yaklaşık 800. Katalizörün Etkinliğini Korumak İçin Alınabilecek Önlemler Bugün Avrupa’da üretilen ve ABD ‘ye ihraç edilen araçlara takılan egzoz gazı temizleme sistemleri.000km. Bu değer uygulamada aracın kullanma koşullarına göre az veya fazla olabilir.karışım hazırlayıcı elektronik kontrolü. Uzaklıkta takılması. motor ve kontrol sistemleri temel tasarımlarının yanında bu iki cihazın. Motor içindeki yanmadan sonra kızgın egzoz gazı O2 – sondasına gvönderir.Termik olarak stabil katalizör yüzey kaplaması ve katalizör taşıyıcı bu önlemlerin başında gelmektedir. Sonda katalizörünün termik aşınması yanında.karbüratörün meme büyüklüğü ile) belirli bir yakıt – hava karışımı hazırlar.4. Bu yüzden kurşunsuz benzin kullanılması gereklidir. Böylece” karışım hazırlayıcı. Katalizör Ve O2 Sondasının Montaj Yerleri Katalizör ve O2 sondası kendi çalışma davranışları içerisinde egzoz gazı sıcaklığından etkilendiklerinden. Oksijen sonda sı bir egzoz gazına işaret ederse.Tam gazda zengin karışımının sağlanması.8.6.

11.Yakıt içerisindeki mevcut kükürt miktarı. Zengin karışımda (λ<1)yüksek Nox indirgeme ve düşük CO-CH oksidasyonu oranında olurken fakir karışımı (λ>1)katalizörden sonra Nox değerleri bir den artar. Katalizör O2 Sondası Olmadan Kullanılması Eski ve katalizatör kullanımı için tasarlanmış araçlarda egzoz gazlarının arıtılması amacıyla yalnız ca katalizatör kısmının kullanılması kısa süreli uygulanabilir önlemdir. 201 . Harcanan hava Hava oranı = Teorik hava gereksime si =0. yakıt harcamasının ve çalışma davranışının bundan çok düşük oranda etkilenmesi(53).Motor gücünün. bu katalizörün zararlı emisyonları dönüştürmesine esastır.9 zengin bir karışım demektir.katalüzatör için normal şartlarda bir sorun oluşturmazken. Motorda yakıt /hava oranının ayarlanması.Motorun toplam çalışma sahasında etkinliği . Böylece O2 nin ara depolaması efekti ile erişilen büyük oranda egzoz gazı emisyonlarının azaltılmaması olmamaktadır. Burada O2 sondasından.Her üç zararlı emisyonun azaltılması . Benzer olay katalizörün önündeki boruların pul. Egzoz gazının geri kullanılması gibi Nox emisyonlarını azaltmak için başvurulan diğer önlemlerin aksine geriye aşağıdaki avantajlar kalmaktadır.yani hava azlığı yanmayı etkiler. . pul dökülmesi halinde beklenebilir. elektronik kumanda sistemlerinin pahalı olması nedeniyle vazgeçilmiştir. motorun aşırı yağ sarfiyatında katalizör seramik blok kanalları kısmen tıkanabilir. 4.6.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful