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IL MONITORAGGIO DEGLI IMPIANTI DI SOLLEVAMENTO

MONITORAGGIO DEGLI IMPIANTI DI SOLLEVAMENTO
Ing.Ibrahim GULESIN
L’ascensore è un impianto costituito da un complesso di componenti meccanici ed apparecchi elettrici che devono essere progettati ed installati secondo puntuali standard tecnici.

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INDICE
INTRODUZIONE CAPITOLO 1 IL MONITORAGGIO DEGLI IMPIANTI DI SOLLEVAMENTO 1.1 L'ascensore 1.1.1 La manovra di un impianto ascensore 1.1.2 Quadro di manovra 1.1.3 La cabina e le porte 1.1.4 Il PLC e l'INVERTER 1.1.4.1Il PLC 1.1.4.2 L'INVERTER 1.1.5 La sensoristica 1.1.5.1 I sensori magnetici 1.1.5.2 Le fotocellule 1.2 Collegamenti QDM, tetto cabina, pulsantiera di piano 1.3 Il monitoraggio dei sistemi di sollevamento 1.3.1 Il sistema di monitoraggio della Del Bo CAPITOLO 2 SISTEMA DI MONITORAGGIO WIRED 2.1 Hardware 2.1.1 Funzionamento Master/Slave 2.2 Architettura del sistema wired 2.3 Protocollo Modbus 2.3.1 Formato dei messaggi 2.3.1.1 Formato dei caratteri 2.3.1.2 Indirizzo 2.3.1.3 Codice funzione 2.3.1.4 CRC16 2.3.1.5 Sincronizzazione dei messaggi 2.4 Le funzioni Modbus Read Outpu Registers(03) Preset Multiple Registers(16) 2.5 Gestione degli errori 2.5.1 Codici di eccezione LA PROPOSTA CAPITOLO 3 IMPLEMENTAZIONE DI UN SISTEMA DI MONITORAGGIO WIRELESS 3.1 La scelta dello standard di comunicazione 3.2 Lo standard IEEE 802.15.4 (Zigbee) 3.3 Caratteristiche tecniche 3.4 Topologia di rete 3.5 Formazione di una rete III

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3.5.1 Formazione della rete a stella 3.5.2 Formazione della rete punto a punto Il dispositivo EZ430-RF2480 3.6.1 CC2480 Target Board Design 3.6.2 eZ430 USB Emulator Board Design 3.6.3 eZ430 Battery Board Design 3.6.4 Le configurazioni

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CAPITOLO 4 SISTEMA DI COMUNICAZIONE ZIGBEE-MODBUS 4.1 Architettura della rete WSN (Wireless Sensor Network) 4.1.1 Topologia rete WSN 4.2 Descrizione dei dispositivi componenti la rete WSN 4.2.1 Nodo End Device (NED) 4.2.2 Nodo Router (NR) 4.2.3 Nodo Coordinatore (NC) 4.3 Architettura hardware nodo Zigbee 4.4 Architettura firmware nodo Zigbee 4.4.1 Nodo trasduttore 4.4.3 Trasduttore segnali digitali sistema ascensore 4.4.4 Trasduttore segnali analogici sistema ascensore CAPITOLO 5 CONCLUSIONI BIBLIOGRAFIA RINGRAZIAMENTI

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CAPITOLO 1 IL MON ITORAGGIO DE GLI IM PIA NTI DI SOLLEVAMENTO

1.1 L'ascensore

L’ascensore è un impianto costituito da un complesso di componenti meccanici ed apparecchi elettrici che devono essere progettati ed installati secondo puntuali standard tecnici. Tale complessità richiede att enti ed accurati studi da parte dei costruttori e dei progettisti per mantenere gli standard costruttivi, qualitativi e di sicurezza richiesti dalle norme di legge e di buona tecnica in vigore, quali le norme UNI EN 81/1 ed UNI EN 81/2. [Guerriero G., 2007] Per proporre delle innovazioni in tale tipologie di impianti, si è reso necessario un’analisi del loro funzionamento e dei loro singoli componenti. Per ascensore si intende un apparecchio elevatore con installazione fissa che serve piani definiti mediante una cabina che si sposta lungo guide rigide. Gli ascensori o elevatori possono essere:  A fune  Oleodinamici

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L'ascensore a fune è composto principalmente dai seguenti elementi: (figura 1.1) 1. Macchinario di sollevamento (detto anche argano) 2. Cabina passeggeri 3. Contrappeso (che ha funzioni anche di bilanciamento con conseguente riduzione della potenza elettrica impegnata e dei consumi energetici) 4. Funi di trazione 5. Quadro elettrico di manovra 6. Dispositivi di sicurezza comprendenti: Limitatore di velocità, Paracadute.

Figura 1.1: Ascensore a fune

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L'ascensore oleodinamico è composto principalmente dai seguenti elementi (figura 1.2): 1. Centralina idraulica 2. Cilindro e pistone 3. Cabina passeggeri 4. Quadro elettrico di manovra 5. Dispositivi di sicurezza comprendenti: Paracadute, Valvola di blocco.

Figura 1.2: Ascensore oleodinamico

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I due azionamenti si differenziano nel modo con cui viene imposto il movimento. In un ascensore a fune il macchinario di sollevamento trasmette il movimento alle funi che reggono la cabina; il motore elettrico funziona in entrambe le direzioni di marcia: salita e discesa. In un ascensore oleodinamico la centralina idraulica aziona una pompa di tipo volumetrico che immette un fluido (generalmente un olio con speciali additivi) che muove il pistone permettendogli di fuoriuscire dal cilindro; in questo caso il motore elettrico della pompa funziona quando la cabina va in salita poiché in discesa è la forza di gravità a muoverla tramite l’azionamento di opportune valvole. Una ulteriore definizione riguardo gli impianti destinato al trasporto solamente di materiali, senza che vi sia la possibilità di accompagnamento umano, che sono definiti montacarichi, e non sono soggetti alla Direttiva Ascensori 95/16/CE [Campanella Lift
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Service]

1.1.1 La manovra di un impianto ascensore
La manovra degli impianti è realizzata tramite pulsantiere poste in corrispondenza delle porte ai piani e collocata in cabina. Vi sono diversi sistemi di manovra con diverse tipologie di realizzazione. I principali e più comuni tipi di manovra sono:

manovra con un solo pulsante di chiamata ai piani e pulsantiera universale in cabina: un pulsante per ogni fermata più un pulsante di arresto ed un pulsante per l'allarme;

manovra con due pulsanti per chiamata e rinvio al piano terra e pulsantiera universale in cabina: oggi caduta in disuso per economia di esercizio;

manovra universale con pulsanti per tutte le chiamate sia in cabina che ai piani : usata solo per montacarichi ed ascensori ad uso promiscuo;

manovra collettiva semplice: con pulsante di prenotazione ai piani e pulsantiera universale di prenotazione in cabina;

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manovra collettiva selettiva nelle due direzioni: con due pulsanti di prenotazione ai piani per salire o scendere e pulsantiera universale di prenotazione in cabina;

manovra collettiva selettiva in una sola direzione : con pulsante di prenotazione ai piani solo per scendere, o raramente solo per salire, e pulsantiera universale in cabina per salire e scendere.

Tutte le manovre sono comandate dall'utente dell'ascensore premendo semplicemente un pulsante che comunica al quadro di manovra posto in un vano motore in genere situato al primo o all’ultimo piano dell’impianto.

1.1.2 Quadro di manovra
I quadri di manovra sono o tutti comandati a bassa tensione (24V) e quindi quasi tutti azionati con corrente trasformata raddrizzata con trasformatori e raddrizzatori che hanno un polo a terra

1.1.3 La cabina e le porte
Le porte della cabina possono essere azionate manualmente o elettricamente. La funzione di messa a piano della cabina ne regola il funzionamento. Nel caso di porte comandate elettricamente queste sono azionate automaticamente e pilotate dal quadro di manovra che provvede:   all'apertura delle porte della cabina quando arriva al piano, alla richiusura prima della partenza.

1.1.4 Il PLC e l'INVERTER
Tra i vari componenti del quadro elettrico di manovra ci sono il PLC e l'INVERTER che svolgono le principali funzioni dell'intero sistema.

Questi dovranno essere in grado di aggiungere al vantaggio del risparmio d’energia una Ing.Ibrahim GULESIN 5

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serie di prestazioni qualitative quali: gradevole comfort nelle fasi di partenza, corsa e arrivo della cabina anche per velocità elevate, silenziosità assoluta, precisione di arrivo al piano. Dovranno altresì includere alcune nuove funzionalità firmware ritagliate su esigenze ormai molto diffuse, quali la gestione del piano corto, il recupero della cabina in caso di mancanza di tensione, il controllo accurato del freno, ecc. Il sistema PLC è in realtà una logica programmabile e può essere sempre riprogrammato ed ottimizzato per ogni tipo di manovra richiesta. Il modello di PLC che si utilizzerà è espandibile nel numero di punti di ingressi ed uscite.

1.1.4.1 IL PLC
Il PLC è dotato di:  porta seriale per collegarlo direttamente ad un sistema di elaborazione del tipo PC o per rendere l’impianto autonomo nel segnalare anomalie o dati di funzionamento, per esempio tramite invio di messaggi SMS su telefoni cellulari,  interfaccia seriale per visualizzatore uomo/macchina che permette di gestire la diagnostica, di monitorare i parametri fissi e di modificare dei parametri variabili (temporizzatori, contatori, ecc.). Grazie ai moduli integrati sulla scheda PLC, è possibile controllare tutti gli input/output dell’ascensore, dalle chiamate ai piani, ai finecorsa, alle lampade di segnalazione. La logica programmabile e la memoria del PLC consentono di gestire priorità e memoria delle chiamate o il riposizionamento della cabina al piano “storicamente” più conveniente dopo periodo di inutilizzo.

1.1.4.2 L'INVERTER

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Nello specifico, l’INVERTER è applicato all’argano tradizionale già installato e generalmente equipaggiato di motore AC per trasformarlo da velocità fissa a velocità variabile.

1.1.5 LA SENSORISTICA
La sensoristica adottata sugli impianti di sollevamento serve ad acquisire dati sullo stato della cabina; in particolar modo vengono utilizzati:  i sensori magnetici, che servono a dare una logica di partenza e di fermata a piano della cabina;  le fotocellule per la gestione delle porte della cabina.

1.1.5.1 I sensori magnetici
I magneti utilizzati in campo ascensoristico sono in plastoferrite e sono utilizzati dimensioni differenti secondo gli usi e le distanze di attivazione che si vogliono ottenere. In particolare sono utilizzati spessori da 6 a 8 mm, larghezze di 15 o 20 mm e lunghezze variabili da 80 mm a più di 1 m; per il sensore bistabile (sensori che lavorano con magneti con doppio polo: nord e sud) il discorso è leggermente differente in quanto il magnete, se in plastoferrite, deve avere sulla stessa faccia le due polarità, mentre se è in ferrite ha forma di anello e ne servono due posti a circa 5 cm di distanza l’uno dall’altro. Il bistabile infatti deve solo commutare e non ha bisogno di una plastoferrite particolarmente lunga; la lunghezza classica è di 80 mm. Esempi di magneti per sensori monostabili (sensori che lavorano con magneti con unico polo: nord o sud) in plastoferrite (figura 1.3); per i sensori con contatto reed non è importante la polarità che viene posta in fronte al sensore. La plastoferrite essendo flessibile e morbida, si aggancia grazie al suo magnetismo alla guida e non scivola sia grazie al campo magnetico sia grazie all’attrito tra la plastica e la guida stessa; con il tempo questo effetto viene aumentato tanto che, dopo alcuni anni, la plastoferrite appare quasi incollata alla guida stessa (Esempio 1-2). [STEM s.r.l.]

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Figura 1.3: Due esempi di magneti in plastoferrite Il sensore N.O. (normalmente aperto) chiude il contatto solo in presenza del magnete, e continua a mantenere il segnale fino a quando resta in fronte a quest’ultimo. Prima e dopo il contatto è invece aperto. Il sensore N.C.(normalmente chiuso) apre il contatto solo in presenza del magnete, e continua a restare aperto fino a quando resta di fronte a quest’ultimo. Prima e dopo il contatto è invece chiuso.

Il discorso si ripete nel caso in cui si vogliamo utilizzare i magneti in ferrite (figura 1.4), materiale con maggior flusso magnetico e quindi con possibilità di avere dimensioni minori. Il vantaggio di utilizzare questa soluzione risiede nella possibilità di trovare, in

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corrispondenza del punto in cui è necessario posizionare i magneti del bistabile, dei bulloni di fissaggio della guida; in questo caso può essere necessario avere due magneti singoli al posto di un unico magnete in plastoferrite più lungo. La disposizione dei due magneti in ferrite deve essere compatibile con quella precedentemente illustrata (figura 1.3).

Figura 1.4:Magneti in ferrite

Il sensore BISTABILE chiude il suo contatto solo in presenza della polarità SUD del magnete, e continua a mantenere il segnale anche in assenza del magnete. Il contatto si riapre in presenza della polarità NORD del magnete e resta aperto anche in assenza del magnete. (figura 1.5)

Figura 1.5: Funzionamento magneti in ferrite

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Per la fermata al piano tutti e 3 i sensori monostabili devono essere attivi contemporaneamente. (figura 1.6)

Figura 1.6: Allineamento sensori per la fermata al piano La disposizione delle prime due plastoferriti sfalsate tra di loro permette il riallineamento al piano della cabina quando questa è ferma al piano desiderato. La figura 1.7 riguarda lo spostamento della cabina verso il basso quando questa ha le porte aperte: il pavimento della cabina non è più allineato con quello del piano, il primo sensore esce dal campo magnetico della plastoferrite e si disattiva, il pannello di controllo farà quindi in modo di riportare la cabina alla giusta posizione aumentando la potenza al motore. Cosa analoga se la cabina dovesse alzarsi al posto di abbassarsi, il sensore che si disattiverà sarà questa volta il secondo.

Figura 1.7: Avanzamento verso il basso della cabina

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Questo tipo di fenomeno è molto frequente soprattutto sugli impianti oleodinamici mentre è meno sentito in quelli a fune. La terza plastoferrite garantisce la sicurezza fornendo un segnale aggiuntivo ridondante rispetto ai primi due. Le plastoferriti di dimensioni più contenute tra un piano e l’altro permettono l’attivazione selettiva di uno dei primi due monostabili quando la cabina è in movimento di salita (generalmente il primo) o di discesa (generalmente il secondo). Esse forniscono il comando alla cabina [STEM s.r.l.]:   di accelerare se essa è appena ripartita da un piano di decelerare in prossimità del piano di arrivo. (figura 1.8)

Figura 1.8: Piste dedicate a 3 monostabili

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Figura 1.9: Esempio di sensori montati In figura 1.9 sono raffigurati i possibili montaggi dei sensori magnetici sul tetto cabina che leggono i magneti posti lungo la guida della cabina.

1.1.5.2 Le fotocellule
I sensori sono montati sulle porte di cabina (figura 1.1 0)e rilasciano il consenso al movimento delle stesse, quando non c’è presenza di persone nella zona di chiusura.

Figura 1.10: Coppia di fotocellule

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1.2 Collegamenti QDM, tetto cabina, pulsantiera di piano

Per quanto detto in precedenza il quadro di manovra è il cervello dell'intero impianto dell'ascensore. Si vedrà come questi due organi principali possono dar vita ad un sistema elettromeccanico di un ascensore. Tutte le segnalazioni che si avvertono dall'utente convergono al PLC il quale, mediante una sua logica interna, provvede ad eseguire i comandi inviando disposizioni all'INVERTER oppure ai vari apparati collegati alle uscite del PLC. Si potrà schematizzare in modo sistemistico (figura 1.11) la funzione del PLC e dell'INVERTER in base ai parametri di I/O ricevuti dall'impianto.

SEGNALAZION E LETTURA VANO

SICUREZZE

PLC

INVERTER

CHIAMATE MOTORE PORTE

Figura 1.11: Interconnessioni PLC - INVERTER Ingressi:    lettura vano (stato posizione cabina), sicurezze (stato in sicurezza dell'ascensore per poter partire), chiamate (chiamata utente ad un piano)

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Uscite:    segnalazione (quelle al display che riportano la visualizzazione del piano), motore porte (apertura e chiusura porta cabina), INVERTER che gestisce il motore per la salita e la discesa della cabina.

In eventuali condizioni in cui ci siano bisogno di più ingressi ed uscite al PLC, verranno adottate delle espansioni di I/O. Il PLC comunica con i suoi dispositivi di I/O mediante protocollo Modbus e permane nello stato di interrogazione (figura 1.12) fin quando riceve i dati dall'esterno attraverso gli input (figura 1.13)

PLC

I/O

Figura 1.12: PLC interroga il dispositivo di I/O

segnalazione, motore porte, inverter

PLC

I/O

Segnali di Input

Figura 1.13: PLC preleva dal dispositivo di I/O il segnale di input

Nel caso di manovra collettiva selettiva nelle due direzioni , si programma il software del PLC in modo da contraddistinguere la prenotazione di chiamata al piano se è relativa alla salita o alla discesa. In questo caso, ai piani intermedi, tra il primo e l'ultimo, si presentano pulsantiere con doppio pulsante (la salita o la discesa). La figura 1.14 mostra le possibili pulsantiere che si possono trovare ai piani.

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La pulsantiera con questi due pulsanti (che si trova ai vari piani tranne che al primo ed all'ultimo) permette la prenotazione di chiamata dell'ascensore per la salita o la discesa e di essere servita in base al senso di marcia che al momento l'ascensore sta effettuando

La pulsantiera con questo solo pulsante si trova unicamente al piano più basso per prenotare la chiamata in salita

La pulsantiera con questo solo pulsante si trova unicamente al piano più alto per prenotare la chiamata in salita

Figura 1.14: Pulsantiere di piano Per tale motivo gli ingressi al PLC derivanti dalle chiamate di piano sono suddivisi in due gruppi: prenotazione di salita e quella di discesa per ogni piano. Per cui si avrà in linea di principio una situazione come mostrata in figura 1.15 PLC

UP N. PIANO DOWN Figura 1.15: Richiesta di prenotazione chiamata da pulsantiera di piano

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1.3 IL MONITORAGGIO DEI SISTEMI DI SOLLEVAMENTO

Il sistema di monitoraggio per gli impianti di sollevamento è un sistema che ha l’obiettivo di gestire e monitorare a distanza questo servizio attraverso un centro di controllo, con particolare attenzione, ma non solo, agli aspetti di diagnosi e di sicurezza degli ascensori e degli impianti di sollevamento attraverso l’utilizzo di software per la previsione dei livelli di sicurezza e di affidabilità/disponibilità degli impianti. Esso può inoltre essere considerato come un sistema intelligente da poter utilizzare con successo come un efficace e robusto strumento decisionale a supporto della gestione delle attività manutentive. [Magee, G. H., 1998] Con questa tipologia di sistemi è possibile seguire, anche per quanto riguarda il servizio degli ascensori, il trend degli ultimi anni che coinvolge sempre più spesso il fornitore all’interno del processo affidandogli il service globale delle installazioni. È chiaro, quindi, che la possibilità di verificare il funzionamento di una macchina o di un impianto rappresenta un problema importante per le imprese che ne sono. A tale logica sono soggetti non solo gli impianti spesso dedicati ad uso civile come ascensori, scale mobili ecc, ma tutti gli impianti di sollevamento ad uso industriale. La necessità di fornire assistenza in remoto ha posto le basi per lo sviluppo di soluzioni nell’ambito di sistemi telematici per la gestione di questo servizio, a partire dalla telemanutenzione, per la sua natura di servizio “hard”. Questi sistemi operano attraverso le stesse attività che sono oggetto della gestione tradizionale, ma con la caratteristica di poter operare a distanza o, quantomeno, di ricevere assistenza da siti remoti. I nuovi sistemi di monitoraggio consentono al gestore della macchina di avere le “informazioni utili”, al momento “giusto”, per una precisa analisi, in tempo reale e senza dover presidiare costantemente tutti gli impianti distribuiti sul territorio con evidenti risparmi di risorse e di costi. Da un punto di vista tecnologico, questi sistemi di monitoraggio, utilizzano sensori di vario tipo installati sugli impianti; i dati rilevati da questi ultimi vengono inviati tramite

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opportuni sistemi di trasmissione a delle centrali, che raccolgono e utilizzano questi dati per effettuare diagnosi circa lo stato del servizio. In particolare, il monitoraggio permette una manutenzione in una logica di tipo predittivo: consente cioè, di formulare delle ipotesi sul ciclo di vita di qualsiasi componente e, in un secondo momento, la pianificazione razionale degli interventi manutentivi, rientrando così in un logica preventiva, volta a garantire il massimo livello di sicurezza, affidabilità e disponibilità dell’impianto e quindi del servizio. Questo perché le azioni di pianificazione e, successivamente, di controllo per la gestione e manutenzione del servizio ascensori sono rese complicate dal fatto che gli impianti sono spesso dislocati sul territorio urbano, ove lo spostamento delle squadre di intervento è reso maggiormente difficile dalle distanze e dal traffico veicolare. Al fine di rendere più efficaci le azioni gestionali e manutentive, in particolare rendendo più tempestivi gli interventi, o, addirittura, prevenendo il verificarsi di guasti, un sistema di gestione a distanza consente la rilevazione, registrazione, analisi ed elaborazione a distanza di grandezze significative relativamente al funzionamento degli impianti. [Fedele L., Cuccioletta R., Concetti M., 2005] Lo sviluppo del sistema intelligente di gestione e l’applicazione dello stesso agli impianti di sollevamento distribuiti sul territorio, trova la sua origine scientifica nei concetti elaborati nell’ambito dell’ingegneria dei sistemi complessi. Conseguentemente l’approccio, che ha determinato i risultati di seguito esposti, ha perseguito il desiderio di trasformare l’impianto tecnologico ascensore in un impianto in grado di “apprendere” e di migliorare la propria efficienza funzionale, e quindi dotato di memoria. Questo sistema intelligente, consente:  di uniformare i giudizi sullo stato degli impianti prescindendo dalle tipologie e dalla loro locazione,  di massimizzare le prestazioni del servizio ascensori e degli impianti e di minimizzarne i costi di gestione, di fermo e di manutenzione,  di supportare ed ottimizzare la pianificazione e la programmazione degli interventi,  di monitorare e migliorare il livello di sicurezza e di affidabilità degli impianti.

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In ultima analisi, questa innovazione consente di migliorare il livello di servizio diminuendo al contempo i costi di fruizione e di manutenzione. Inoltre, attraverso il sistema:  l’utente non è mai solo in ascensore, poiché il sistema vigila costantemente sul funzionamento dell’impianto anche in situazioni di black-out generalizzati, consentendo in caso di bisogno, una efficace rassicurazione del passeggero ed un pronto intervento di soccorso, grazie al monitoraggio in tempo reale, o, addirittura,  il tecnico intervenendo su problemi già ben individuati e segnalati dalla diagnostica del sistema, è in grado di intervenire in maniera mirata, anche nei casi di guasti intermittenti e risolve il caso al primo intervento evitando quindi il ripetersi delle situazioni di guasto,  è possibile rilevare eventuali usi impropri dell’ascensore consentendo, da un lato, interventi mirati per realizzare economie di gestione e miglioramenti nella gestione del traffico passeggeri e fornendo, dall’altro, importanti indicazioni al servizio di sicurezza.

Figura 1.16: Schema del sistema di gestione intelligente del servizio ascensori o impianti di sollevamento

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Il sistema di monitoraggio può essere utilizzato:   sia tramite linea telefonica (per la gestione in remoto) sia tramite rete locale (per la gestione in locale)

Le principali funzioni supportate dal sistema sono:  Gestione database: contenente i dati relativi agli impianti monitorati (indirizzo, dati tecnici impianto, storico chiamate ...).  Gestione chiamate: il software gestisce tutte le chiamate in arrivo da impianti guasti in modalità automatica o manuale.  Visualizzazione impianti: visualizzazione sul monitor degli impianti monitorati in gruppi di n alla volta.  Dettagli impianti: possibilità di effettuare un controllo approfondito sul funzionamento di ogni impianto visualizzando lo stato di tutti gli ingressi, uscite, chiamate, parametri di programmazione e lista guasti.  Riporto al piano: possibilità di effettuare a distanza un tentativo di riporto al piano sottostante per le cabine ferme fuori piano con porte chiuse.  Comando relè: possibilità di abilitare a distanza fino ad n uscite per scopi generici.  Check impianti: controllo automatico di tutti gli impianti monitorati in giorni prefissati.

1.3.1 IL SISTEMA DI MONITORAGGIO DELLA DEL BO
L'azienda Del Bo dispone di un dispositivo di telemonitoraggio per gli impianti di ascensore denominato Lift Supervisor (LS). Esso è basato su una rete di concentratori OTB (figura 1.17) che sono dei PLC semi intelligenti (cioè in assenza di collegamento con il Master non c’è autogestione locale ma mantiene gli ultimi stati dell’uscita).

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Ogni dispositivo OTB è posto a monte di ogni singolo impianto prelevandone i dati dal Master ed inviandoli ad un computer di supervisione. Ogni modulo OTB dispone di:       12 ingressi digitali 6 uscite relé 2 uscite transistor di logico positiva(source) Un morsetto d’alimentazione a 24VDC Connettore RJ45 dedicato al bus di comunicazione ethernet. Visualizzazione con LED di segnalazione dello stato della comunicazione e dello stato degli input/output I moduli d'espansione permettono di estendere le funzionalità del modulo OTB nel limite di restrizioni enunciate qui di seguito: 1. il modulo OTB accetta fino a 7 moduli d'espansione degli I/O digitali:         Ingressi digitali max. (modulo di I/O + espansioni degli I/O) 236 ingressi Uscite digitali max. (modulo I/O + espansioni degli I/O) 232 Uscite I/O digitali max(modulo I/O + espansioni degli I/O) 244 I/O Punti di relè max. (modulo I/O + espansioni degli I/O) 102 relé Ingressi analogici 24 Uscite analogiche 24 Max. collegamenti alla rete n x 244 Associazione ingressi alle relativi uscita avviene tramite il Software di supervisione LS   Associazione vari tipi di sensori agli ingressi programmabile (LS) Comunicazione Ethernet con il cavo RJ45 o tramite Wireless IEEE 802.11 (Wi-Fi) 2. il numero di canali analogici dello stesso tipo 3. il consumo totale dei moduli di espansione deve essere inferiore a 450 mA.

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Figura 1.17: Rete di concentratori OTB a monte di ogni impianto Il software di Gestione OTB (presente sul computer supervisore) è specificatamente destinato all’analisi e memorizzazione di dati provenienti dal campo di acquisizione e inerenti a sistemi di    automazione, manutenzione sistemi di sicurezza.

Le sue caratteristiche funzionali riflettono, quindi, questo genere di compito nella tipologia di gestione dei segnali acquisiti. Gli eventi acquisiti dalle interfacce di campo sono letti ed interpretati secondo un ordine di priorità stabilito come segue: 1. Assenza di collegamento con l’interfaccia. 2. Lettura ingressi digitali On/Off programmabili. 3. Scrittura uscita nel concentratore.

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4. Lettura ingressi analogici(Corrente, voltaggio, termico, ecc...). 5. Ricezione e trasmissione comandi verso le uscite programmabili. 6. Gestione allarmi in modo locale o tramite comando del master. L'interfaccia OTB o si inserisce nel quadro elettrico di manovra (figura 1.18) o nella scatola di derivazione 200x200x100 con alimentatore 24 Vdc da 1,6A.

Figura 1.18: OTB nel QDM

Quando si inserisce un nuovo modulo OTB in rete, viene segnato il suo indirizzo IP (Internet Protocol) in un file excel "Indirizzi IP.xls" (figura 1.19)

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Figura 1.19: Settaggio IP OTB

Esistono tre tipi di dispositivi OTB (figura 1.20) a seconda del tipo di rete realizzato:    CAN Open Modbus Ethernet

Figura 1.20: Tipologia di OTB

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L'azienda Del Bo utilizza OTB Modbus (figura 1.21)

Figura 1.21: OTB Modbus

Il sistema Lift Supervisor si basa su tre sistemi operanti in cascata: 1. Il sistema di Misura: sono utilizzati n sottosistemi che permettono l’acquisizione dati da semplici sensori analogici o l’interfacciamento con dispositivi più complessi, come il Modbus. 2. Il sistema di Trasmissione: permette di trasferire in centrale parte dei dati acquisiti dal sistema di Misura. 3. Il sistema di Gestione e Diagnostica: in base ai dati ricevuti, è in grado di riscontrare eventuali anomalie. Quest’ultimo crea un database delle anomalie. Dalla valutazione del database delle anomalie, è possibile effettuare una diagnosi predittiva dell’eventuale problema, prevedendo un’eventuale guasto o malfunzionamento futuro. La comunicazione tra l'OTB con il Centro di Elaborazione Dati (CED) è di tipo bidirezionale: ogni 72 ore il Modulo invia un SMS oppure uno squillo al CED per la verifica di un corretto funzionamento e, allo stesso tempo, il CED può richiedere informazioni che saranno fornite dai dati immagazzinati nel Master. Le principali funzionalità da monitorare sono:    condizione di porta aperta / chiusa; allarme; presenza al piano;

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    

ascensore in movimento; fotocellula; fuori servizio; mancanza di tensione; extra corsa.

Attualmente l'azienda Del Bo sta sviluppando un sistema di teleallarme per impianti elevatori. Tale sistema, in conformità con l'attuale normativa nazionale ed internazionale (Direttiva Ascensori 95/16/CE e norma UNI EN 81-1, UNI EN 81-2), consente, inoltre, di effettuare funzioni di telemonitoraggio e diagnostica degli impianti in tempo reale e da remoto.

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CAPITOLO 2: SISTEMA DI MONITORAGGIO WIRED

CAPITOLO 2 SISTEMA DI MONITORAGGIO WIRED
Nel primo capitolo è stato descritto in generale un impianto di sollevamento. In questo capitolo è descritto il sistema di comunicazione seriale progettato dalla società Del Bo. L'obiettivo dell'azienda è quello di eliminare la maggior parte dei cavi dell'impianto adottando un sistema di comunicazione innovativo utilizzando la semplice trasmissione seriale dai sensori distribuiti sull’impianto (essenzialmente cabina e piani).

2.1 HARDWARE

Il sistema si basa su una scheda elettronica da interfacciare con le diverse tipologie di quadro elettrico di manovra esistenti nel campo ascensoristico. A tale scheda saranno connessi tutti i dispositivi dell'ascensore, come descritto nel paragrafo 2.1.1. Essa si basa sul microcontrollore PIC16F877A e sul driver MAX485 per la comunicazione TX/RX a lunga distanza. Il modulo realizzato si compone di due schede, una mainboard costituita da:       24 I/O, per poter collegare i dispositivi dell'impianto; connettore per espansione, per poter collegare la scheda di espansione degli I/O; connettore per nodo Zigbee; connettore seriale, per interconnettere le altre schede; connettore per comunicazione con PC a livello TTL, per eventuali controlli; led per permettere la visualizzazione dei dati che viaggiano sulla seriale

ed una daughter board utile all’espansione di ulteriori 16 I/O.

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CAPITOLO 2: SISTEMA DI MONITORAGGIO WIRED

Tutti gli I/O sono 0 - 24V.

SERIAL

OUT

OUT MAX485
ESPANSION

OUT IN PIC
ZIGBEE

TT
ESPANSION

IN

LED IN

Figura 2.1: Mainboard Modbus-Zigbee con espansione I/O

Poiché il protocollo Modbus utilizza la modalità Master/Slave per la comunicazione, questa scheda sarà utilizzata sia come Master (sul quadro di manovra), sia come Slave (sugli altri apparati dell'impianto dove convergeranno i segnali da acquisire).

2.1.1 FUNZIONAMENTO MASTER/SLAVE
Si analizza nel seguito il funzionamento della scheda in base alla sua configurazione Master o Slave.

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 Master
Il Master ha la funzione di acquisire i dati dalla rete interrogando gli Slaves ed inviarli al PLC. All’inizio della ricezione il Master:    analizza il pacchetto di dati trasmessi; se i dati inviati non sono riconosciuti allora vengono scartati; altrimenti, per essere sicuro che non ci siano errori di trasmissione in linea, viene effettuato il controllo del CRC-Modbus, se questo CRC non è esatto viene scartato tutto il pacchetto appena ricevuto e si aspetta che il Master esegua un secondo tentativo di comunicazione. Il Master svolge una funzione centrale del sistema di comunicazione in quanto è collegato da una parte col PLC (parallela) e dall'altra con gli Slaves (seriale RS485). (figura 2.2) PLC Master seriale RS485 parallela Slave

Figura 2.2: Connessione Master

 Slave
Lo Slave ha la funzione di monitorare e acquisire tutti i segnali derivanti dall'impianto (figura 2.3) ed in particolar modo quelli dal tetto cabina e dalle pulsantiere di piano:   pulsantiera (sia della cabina che quella di piano) segnalazione

 lettura vano Ing.Ibrahim GULESIN

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 

sensori magnetici motore porte

Acquisiti i dati di campo, lo Slave:    memorizza lo stato ed il tipo di evento letto esegue localmente un'analisi sulla base delle informazioni ricevute procede ad una eventuale esecuzione

Infine i dati appena ricevuti sono trasmessi al Master, previa interrogazione da parte del Master stesso.

2.2 ARCHITETTURA DEL SISTEMA WIRED

La comunicazione Master/Slave avviene in half duplex (figura 2.3) in cui solo il Master può iniziare il colloquio con gli Slaves e sarà del tipo   domanda/risposta: un solo slave indirizzato broadcast: indirizzando il messaggio a tutti gli Slaves (indirizzo 0) senza ottenere alcuna risposta. È tuttora in corso lo studio per il monitoraggio e l’acquisizione dei segnali provenienti dai vari dispositivi dell'ascensore (vedi capitolo 1) e da convogliare alla scheda Slave, che memorizzerà in un suo registro MCU le informazioni successivamente prelevate dal Master attraverso il protocollo di comunicazione Modbus. Questo pacchetto dati verrà acquisito dal Master ed inviato al PLC che provvederà o meno all'esecuzione di un'operazione.

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PLC

QDM

Figura 2.3: Collegamento seriale QDM, pulsantiere di piano, tetto cabina

In figura 2.3 è illustrato schematicamente il funzionamento nel caso di una configurazione con un Master e quattro Slaves:    Master collegato al PLC nel QDM; tre Slaves collegati alle pulsantiere di piano con le segnalazioni; uno Slave collegato sul tetto cabina.

Il Master, dunque, interrogherà ciclicamente ogni singolo Slave in attesa di un pacchetto dati, anche se non si sono verificati eventi esterni a modificare lo stato di un dispositivo. Il Master interrogherà a partire dal primo Slaves collegato sulla prima pulsantiera di piano continuando poi ad interrogare le successive schede fino a ricominciare dalla prima installata sulla prima pulsantiera (figura 2.4)

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CAPITOLO 2: SISTEMA DI MONITORAGGIO WIRED

1

2

MASTER
3

PULSANTIERE DI PIANO

CAB INA

4

Figura 2.4: Interrogazione ciclica Nel successivo paragrafo si descrive il protocollo di comunicazione Modbus in modo da comprendere più adeguatamente il monitoraggio sull'impianto tra Master e Slave.

2.3 PROTOCOLLO MODBUS

Modbus è uno standard industriale per la comunicazione dei dispositivi di automazione ed è un protocollo di tipo richiesta/risposta che offre dei servizi specificati da function codes. Il protocollo Modbus su linea seriale, esiste in due tipologie:  Modbus ASCII

Modbus RTU.

Il modo ASCII prevede che tutti i caratteri che trasportano informazioni tra un’apparecchiatura e l’altra siano convertiti in caratteri ASCII, in modo da lasciare dei caratteri di controllo per definire l’inizio e la fine di un frame: questo comporta un sostanziale incremento della quantità di byte da trasmettere da un’apparecchiatura all’altra, con conseguente aumento del tempo di comunicazione.

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Per ovviare a ciò è stato introdotto il Modbus RTU [Schiavini M., 2008]. Il Modbus RTU è un protocollo binario nel quale tutti i 256 valori di un byte trasmettono informazioni. L’inizio e la fine del frame avviene rilevando i tempi di pausa tra un frame e l’altro e tra un carattere e l’altro. In questo modo, tutti i dati possono essere trasmessi senza subire conversioni in ASCII: il numero di byte per ogni frame è notevolmente ridotto quindi ne risulta una comunicazione più veloce. II protocollo Modbus definisce il formato e la modalità di comunicazione tra un "Master" che gestisce il sistema ed uno o più "Slave" che rispondono alle interrogazioni del Master. Si possono connettere un Master e fino a 247 Slave su una linea comune (limite logico del protocollo), l'interfaccia fisica può peraltro limitare ulteriormente il numero di dispositivi, per esempio l'interfaccia standard RS-485 prevede un massimo di 31 slave connessi alla linea. Sostituendo l'ultimo elemento della linea con un apposito "bridge o ripetitore", si possono connettere altri 31 slave e cosi via, sino al raggiungimento del numero massimo logico di dispositivi applicati. Il protocollo Modbus funziona essenzialmente rispettando le seguenti principali regole:   Solo il master può iniziare una transazione; Una transazione può avere il formato domanda/risposta diretta ad un singolo slave o broadcast in cui il messaggio viene inviato a tutti i dispositivi sulla linea che non danno risposta.  Una transazione è composta da una struttura singola domanda/singola risposta o una struttura singolo messaggio broadcast/nessuna risposta.

2.3.1 FORMATO DEI MESSAGGI
La comunicazione in Modbus avviene tramite un pacchetto dati così composto (figura 2.5):  8 bit di indirizzo del dispositivo con cui il Master ha stabilito la transazione; 32

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  

8 bit di codice della funzione che deve essere o è stata eseguita; Nx8 bit di dati che devono essere scambiati, con N si descrive il numero di byte; 16 bit per il controllo d'errore composto secondo l'algoritmo CRC 16.

Figura 2.5: Messaggio Modbus Se un dispositivo individua un errore nel messaggio ricevuto (di formato, di parità o nel CRC16) il messaggio è considerato non valido ed è scartato; uno slave che rileva un errore nel messaggio quindi non eseguirà l'azione e non risponderà alla richiesta, così come se l'indirizzo non corrispondesse ad alcun dispositivo in linea.

2.3.1.1 FORMATO DEI CARATTERI
Generalmente i dispositivi che adottano il protocollo Modbus utilizzano il formato 8, N, 1 (8 bit di dati, senza alcun controllo di parità e con 1 bit di stop).

2.3.1.2 INDIRIZZO
Le transazioni Modbus coinvolgono sempre il Master, che gestisce la linea, ed uno Slave per volta (tranne nel caso di messaggi broadcast). Per identificare il destinatario del messaggio, viene trasmesso come primo carattere un byte che contiene l'indirizzo numerico del dispositivo slave con cui comunicare. Ciascuno degli Slave quindi avrà assegnato un diverso indirizzo che lo identificherà univocamente: gli indirizzi ammissibili sono da 1 a 247. L'indirizzo 0, che non può essere assegnato ad uno Slave, posto in testa al messaggio trasmesso dal Master, indica che questo è "broadcast", cioè diretto a tutti gli Slave contemporaneamente.

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CAPITOLO 2: SISTEMA DI MONITORAGGIO WIRED

Possono essere trasmessi come broadcast solo messaggi che non richiedono risposta per espletare la loro funzione, quindi solo le assegnazioni.

2.3.1.3 CODICE FUNZIONE
II secondo carattere del messaggio identifica la funzione che deve essere eseguita dallo slave il quale risponde a sua volta con lo stesso codice ad indicare che la funzione è stata eseguita. [Schiavini M., 2008] Comunemente le funzioni Modbus più utilizzate sono quelle riportate di seguito in tabella 2.1

FUNZIONE 01 02 03 04 05 06 07 15 16 Tabella 2.1: function codes

DESCRIZIONE Read Coil Status Read Input Status Read Holding Registers Read Input Registers Force Single Coil Preset Single Register Read Status Force Multiple Coils Preset Multiple Registers

2.3.1.4 CRC16
Gli ultimi due caratteri del messaggio contengono il codice di ridondanza ciclica (Cyclic Redundancy Check) calcolato secondo l'algoritmo CRC16.(figura 2.5) [Schiavini M., 2008]

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2.3.1.5 SINCRONIZZAZIONE DEI MESSAGGI
La sincronizzazione del messaggio tra trasmettitore e ricevitore è ottenuta interponendo una pausa tra i messaggi pari ad almeno 3.5 volte il tempo di un carattere. Se il dispositivo ricevente non riceve per un tempo di 3,5 caratteri, ritiene completato il messaggio precedente e considera che il successivo byte ricevuto sarà il primo di un nuovo messaggio e quindi un indirizzo.

Figura 2.6: Tempi di trasmissione RTU

2.4 LE FUNZIONI MODBUS

Le funzioni di lettura e scrittura del protocollo Modbus sono state formulate per adattarsi alle più svariate applicazioni in ambito industriale. Di seguito saranno riportate le funzioni Modbus implementate nel sistema di comunicazione adottato dall’azienda.
Read Output Registers (03)

Questa funzione permette di richiedere il valore di registri a 16 bit (word) contenenti variabili numeriche. Il modo broadcast non è permesso. Domanda

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Oltre all'indirizzo dello slave ed al codice funzione (03) il messaggio contiene l'indirizzo di partenza (starting Address) espresso su due byte ed il numero di word da leggere anch'esso su due byte. Il numero massimo di word che possono essere lette è 125. La numerazione degli indirizzi parte da zero (word1= 0) per il Modbus. Esempio: Richiesta di lettura dallo slave 25 dei registri da 069 a 0071.
ADDR FUNC DATA start Addr HI 00 DATA start Addr LO 44 DATA bit # HI 00 DATA bit # LO 03 CRC HI 46 CRC LO 06

19

03

Tabella 2.2 Risposta Oltre all'indirizzo dello slave e al codice funzione (03) il messaggio comprende un carattere che contiene il numero di byte di dati ed i caratteri contenenti i dati. I registri richiedono due byte ciascuno, il primo dei quali contiene la parte più significativa. Esempio: Risposta alla richiesta sopra riportata.
ADDR FUNC DATA DATA DATA DATA DATA DATA DATA CRC HI byte byte byte byte byte byte byte count 69 HI 69 LO 70 HI 70 LO 71 HI 71 LO 19 03 06 02 2B 00 00 00 64 AF CRC LO 7A

Tabella 2.3 Preset Multiple Registers (16) Questa funzione permette di impostare il valore di un blocco consecutivo di registri a 16 bit. Il modo broadcast è permesso. Domanda

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Oltre all'indirizzo dello slave e al codice funzione (16) il messaggio contiene l'indirizzo dipartenza (starting Address), il numero di word da scrivere, il numero di byte che contengono idati e i caratteri di dati. La numerazione degli indirizzi parte da zero (word1 = 0) per il Modbus. Esempio: Richiesta di impostare, sullo slave 17, 1 word all'indirizzo 35. con valore 268.
ADDR FUNC DATA DATA start start Addr HI Addr LO 00 22 DATA Word # HI 00 DATA Word # LO 01 DATA byte Count 02 DATA Word 35 HI 01 DATA Word 35 LO 0C CRC HI 6C CR C LO 87

11

10

Tabella 2.4
Risposta

Oltre all' indirizzo dello slave e al codice funzione (16) il messaggio comprende l'indirizzo di partenza (starting Address) e il numero di word scritte. Esempio: Risposta alla richiesta sopra riportata.
ADDR FUNC DATA DATA start start Addr HI Addr LO 00 22 DATA bit # HI 00 DATA bit # LO 01 CRC HI A3 CRC LO 53

11

10

Tabella 2.5

2.5 GESTIONE DEGLI ERRORI

In Modbus esistono due tipi di errori, gestiti in modo diverso: errori di trasmissione ed errori operativi. Gli errori di trasmissione sono errori che alterano il messaggio, nel suo formato, nella parità (se è usata), o nel CRC16. [Schiavini M., 2008] Il dispositivo che rileva errori di questo tipo nel messaggio lo considera non valido e non fornisce risposta. Qualora invece il messaggio sia corretto nella sua forma ma la funzione richiesta, per qualsiasi motivo, non sia eseguibile, si ha un errore operativo. A questo errore il dispositivo slave risponde con un messaggio di eccezione.

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Questo messaggio è composto dall'indirizzo, dal codice delta funzione richiesta, da un codice d'errore e dal CRC. Per indicare che la risposta è la notifica di un errore il codice funzione viene ritornato con il bit più significativo ad "1".

Domanda Esempio: Richiesta di lettura dallo slave 10 del bit 1185.
ADDR FUNC DATA DATA start start Addr HI Addr LO 04 A1 DATA bit # HI 00 DATA bit # LO 01 CRC HI AC CRC LO 63

0A

01

Tabella 2.6 Risposta La richiesta chiede il contenuto del bit 1185. che non esiste nello slave. Questi risponde con il codice d'errore "02" (ILLEGAL DATA ADDRESS) e ritorna il codice funzione 81h (129). Esempio: Eccezione alla richiesta sopra riportata.
ADDR FUNC DATA exept. code 02 CRC HI B0 CRC LO 53

0A

81

Tabella 2.7

2.5.1 CODICI DI ECCEZIONE
La tabella 2.8 mostra i codici di eccezione più utilizzati Codice Nome 01 ILLEGAL FUNCTION 02 03 ILLEGAL DATA ADDRESS ILLEGAL DATA VALUE Sign ificato
Il codice di funzione ricevuto non corrisponde ad una funzione permessa sullo slave indirizzato L'indirizzo cui fa riferimento il campo dati non è un indirizzo permesso sullo slave indirizzato Il valore da assegnare cui fa riferimento il campo dati non è permesso per questo

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CAPITOLO 2: SISTEMA DI MONITORAGGIO WIRED

NAK NEGATIVEACKNOWLEDGEM ENT Tabella 2.8

07

indirizzo La funzione non può essere eseguita nelle attuali condizioni operative o si è tentato di scrivere in un ndirizzo a sola lettura

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CAPITOLO 3: IMPLEMENTAZIONE DI UN SISTEMA DI MONITORAGGIO WIRELESS

CAPITOLO 3 LA PROPOSTA: IMPLEMENTAZIONE DI UN SISTEMA DI MONITORAGGIO WIRELESS

3.1 LA SCELTA DELLO STANDARD DI COMUNICAZIONE

Come descritto nel Capitolo 2, la comunicazione master/slave avviene in modalità seriale con baud rate di 9600bps. Essendo ogni pacchetto Modbus composto di 6 bytes, ne risulta un tempo di trasmissione tra un pacchetto e l’altro di circa 10ms. La non eccessiva velocità di trasmissione richiesta ha pertanto condotto alla scelta di adottare la tecnologia Zigbee per la comunicazione wireless. Lo standard ZigBee definisce un meccanismo di comunicazione senza fili operante su basse distanze e con una banda passante del tutto modesta 250 Kbps su un raggio
:

teorico tra i dieci e i settantacinque metri, realizzando reti star o peer-to-peer tra oggetti mobili dotati di sensori e consente di monitorare e controllare. ZigBee è un sistema per la trasmissione di dati ed il comando di dispositivi a distanza in ambiente wireless. Permette di interconnettere alcune centinaia di nodi ed è caratterizzato da bassa potenza e basso costo. I motivi che spingono l’affermarsi di questa nuova tecnologia sono principalmente due: 1. L’esistenza di svariate soluzioni proprietarie, e conseguenti problemi di interoperabilità; 2. Necessità di avere dispositivi per il monitoraggio e controllo a basso costo e a basso consumo. [WSN Laboratory] Ing.Ibrahim GULESIN 39

CAPITOLO 3: IMPLEMENTAZIONE DI UN SISTEMA DI MONITORAGGIO WIRELESS

3.2 Lo standard IEEE 802.15.4 (Zigbee)

Lo standard wireless IEEE 802.15.4 è stato approvato nel maggio del 2003, ed incorpora soluzioni per reti a basso rate di dati, a basso costo e a basso consumo di potenza, il tutto con una piccola complessità. Fornisce le specifiche per due livelli:   Physical (PHY) Medium Access Control (MAC)

Le principali caratteristiche del protocollo IEEE 802.15.4 sono: 1. semplicità e affidabilità  Il canale di accesso è CSMA/CA con time slotting opzionale  Utilizza messaggi di ack e strutture beacon opzionali  La sicurezza è multi-livello  Superframe opzionale  Routing su vari percorsi

2. robustezza  Si accerta che il canale sia libero prima della trasmissione  Conferma ogni pacchetto ricevuto  Ritrasmette se non viene ricevuta conferma  Duty cycle molto basso

Lo standard IEEE 802.15.4 definisce tre tipi di dispositivi al fine di ridurre il costo di realizzazione della rete:

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NETWORK COORDINATOR    Mantiene la totale conoscenza della rete E’ il più sofisticato dei tre tipi Maggiore memoria e potenza di computazione richiesta

FULL FUNCTION DEVICE (FFD)      Può funzionare in qualsiasi topologia Capace di essere il coordinatore di rete Capace di essere un coordinatore Può parlare a qualche altro dispositivo E’ possibile aggiungergli memoria

REDUCED FUNCTION DEVICE (RFD)     Limitato a funzionare nella topologia a stella Non può divenire un coordinatore di rete Parla solamente ad un coordinatore di rete Implementazione molto semplice

3.3 CARATTERISTICHE TECNICHE

Come tutti i membri della famiglia IEEE 802, lo standard si occupa di definire solamente i primi due livelli corrispondenti nel modello ISO/OSI al fisico ed al datalink (tabella 3.1). I dispositivi Zigbee possono operare nelle tre bande libere (tabella 3.2):  868-868.6 MHz: questa banda libera è utilizzabile nella maggior parte dei paesi europei con un ritmo di trasmissione di 20Kbit/s;  902-928 MHz: una grossa porzione di questa banda libera è utilizzabile in Australia, Nuova Zelanda e nella maggior parte dei paesi del continente

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americano e presenta un ritmo di comunicazione di 40 Kbit/s; • 2400-2483.5 MHz: questa banda è utilizzabile nella quasi totalità del globo, con un bit rate massimo di 250 Kbit/s. Semplificazione Modello ISO/OSI Applicazioni utente Profilo applicazioni Livello rete Logical link control (MAC) Media access control (MAC) Livello fisico (PHY) Applicazione utente

Modello ISO/OSI Applicazione Presentazione Sessione Trasporto Livello di rete

IEEE 802.15.4

Livello dati

Livello dati

Livello Fisico Tabella 3.1: Modello ISO/OSI

Livello fisico

Lo standard IEEE 802.15.4 definisce un totale di 27 canali numerati dallo zero al ventisei; un solo canale è allocato nella banda 868 MHz, dieci canali sono allocati nella banda 915 MHz ed i restanti sedici canali risiedono nella banda 2.4 GHz. [WSN Laboratory]

PHY

(MHz)

Frequency band (MHz) 868-868.6 902-928 2400-2483.5

Spreading parameters Chip rate (kchip/s) 300 600 2000 Modulation BPSK BPSK O-QPSK Bit rate (kb/s) 20 40 250

Data parameters Symbol rate (ksymbol/s) 20 40 62.5 Symbols binary binary 16-ary Orthogonal

868/915 2450

Tabella 3.2: Bande di lavoro dei dispositivi Zigbee La maggior parte dei dispositivi wireless, dagli impieghi medici agli usi della vita quotidiana, utilizza la banda ai 2,4 GHz.

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Proprio per la tipologia dei servizi concessi, Zigbee è particolarmente indicato per tutti gli indirizzi che non richiedono grandi velocità di trasferimento dati, al massimo 250kbit/s. [WSN Laboratory] Nella tabella 3.3 sono presentate le specifiche tipiche di bit rate e latenze di messaggi nei vari settori in cui il wireless può essere impiegato. Sett ore Elettronica di consumo Periferiche PC Domotica Diagnostica Giocattoli

Massimo data rate richiesto (kbit/s) 3 115.2 10 10 115.2

Latenza massima (ms) 16.7 16.7 100 30 16.7-100

Tabella 3.3: Specifiche tecniche tipiche di bit rate e latenze di messaggi I benefici di una connessione wireless a basso costo, semplice e di basso consumo quale Zigbee, portano ad avere numerosi benefici nelle più svariate applicazioni che vanno dalla domotica all'ambito industriale, includendo anche applicazioni mediche, nel controllo e nella automazione. Nel settore industriale il posizionamento di sensori in punti in cui non è possibile arrivare con reti cablate (parti meccaniche in rotazione o all'interno di ambienti sigillati) trova in questa tecnologia wireless una sicura e semplice soluzione. Un esempio di applicazioni possibili è il campo dell'ascensoristica dove i nodi possono essere applicati a:      i pulsanti di piano e di cabina lettura vano fotocellula operatore contatto limitatore di velocità

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CAPITOLO 3: IMPLEMENTAZIONE DI UN SISTEMA DI MONITORAGGIO WIRELESS

    

pulsantiera di manutenzione sensori lettura delle calamite telecomando supervisione dell'ascensore

I dati forniti non devono essere continuamente inviati in condizioni di non allarme e la quantità di dati trasmessi è relativamente bassa.

3.4 TOPOLOGIA DI RETE

Un sistema conforme all’IEEE 802.15.4 è composto da diversi componenti. Un dispositivo può essere un Reduced Function Device (RFD) o un Full Function Device (FFD). I dispositivi FFD hanno al loro interno il livello MAC con il set completo delle primitive di rete che permette loro di operare come coordinatori della rete, mentre gli RFD contengono una versione del MAC ridotta, che consente solo la realizzazione di dispositivi di rete. Lo standard IEEE 802.15.4 permette la formazione di due topologie di rete. La prima topologia è la rete a stella (figura 3.1) ed è formata attorno ad un FFD che funziona come coordinatore principale, fulcro delle connessioni con dispositivi sia FFD sia RFD. La seconda tipologia di rete permette collegamenti punto a punto senza il diretto coinvolgimento di un coordinatore per ogni sotto rete, anche se un coordinatore della rete PAN (Personal Area Network) è in ogni caso prevista. Ogni dispositivo è in grado di realizzare un collegamento con altri dispositivi adiacenti, portando alla formazione di reti complesse (figura 3.2). Una topologia di rete supportabile dallo standard IEEE 802.15.4 è la Cluster-Tree, che può essere interpretata come un’architettura gerarchica ad albero, nella quale tutti i dispositivi sono collegati tra loro tramite il minor numero possibile di connessioni.

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Figura 3.1: Rete a stella

In questa architettura i dispositivi che gestiscono i collegamenti di rete devono essere degli FFD, mentre i dispositivi RFD possono solo operare come utilizzatori. In figura 3.2 è riportata una rappresentazione di un’architettura Cluster-Tree; come si può notare è formata da sottoreti (cluster) che vengono ad interagire fra loro creando una macrostruttura. In questa topologia, da notare che lo scambio di dati fra i vari cluster viene eseguito da cluster head (dispositivi FFD); non potranno avvenire connessioni fra due RFD facenti parte di cluster diversi. In ogni struttura cluster tree, esiste comunque un unico PAN coordinator.

Figura 3.2: Cluster tree

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3.5 FORMAZIONE DI UNA RETE

La formazione della rete è gestita dal livello rete dello stack ISO/OSI che non fa parte di questo standard, dato che il protocollo IEEE 802.15.1 definisce solo gli ultimi due livelli dello stack; tutt avia è fornita una breve visione su come ogni tipologia d’architettura possa essere formata.

3.5.1 FORMAZIONE DELLA RETE A STELLA
La struttura base di una star network è quella precedentemente vista nella figura 3.1. Al momento dell’attivazione i dispositivi FFD si pongono nella modalità di funzionamento come coordinatori, iniziando una scansione tra i canali in cerca di altri dispositivi, sia che quest’ultimi siano FFD che RFD; a questo punto ogni dispositivo FFD attivato potrebbe creare una propria rete e diventare il coordinatore PAN. Tutte le star networks lavorano indipendentemente da tutte le altre star presenti nell’area; in ultimo viene scelto il coordinatore PAN tra i dispositivi FFD, dando priorità ai dispositivi FFD che non siano coordinatori delle reti a stella.

3.5.2 FORMAZIONE DELLA RETE PUNTO A PUNTO
Nella rete peer to peer ogni dispositivo è in grado di comunicare con qualsiasi altro dispositivo nel raggio d’azione. Un dispositivo potrà essere nominato come coordinatore PAN, per esempio, in virtù di essere stato il primo dispositivo a comunicare sul canale, oppure in base alle strutture di rete preimpostate nei dispositivi FFD, che potrebbero imporre restrizioni tipologiche sulla formazione della rete stessa.

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CAPITOLO 3: IMPLEMENTAZIONE DI UN SISTEMA DI MONITORAGGIO WIRELESS

Figura 3.3: Configurazione peer to peer

3.6 IL DISPOSITIVO EZ430-RF2480

Il kit eZ430-RF2480 [Texas Instruments, 2008], prodotto dalla Texas Intruments, è un pacchetto hardware e software che nasce per lo sviluppo di applicazioni di reti wireless ZigBee. Quindi questo kit wireless, grazie al proprio hardware e software, offre la possibilità di valutare a pieno il microprocessore di rete ZigBee CC2480 a 2.4GHz e il microcontrollore MSP430F2274. Fondamentalmente questo kit, dal punto di vista hardware, è formato da tre tipologie di componenti:

3.6.1 CC2480 TARGET BOARD DESIGN

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Il modulo è formato da una board (figura 3.4) su chi sono integrati sia l’acceleratore ZigBee CC2480 sia il microcontrollore MSP430F2274, connessi tra di loro tramite interfaccia SPI. Inoltre questa board integra un circuito RF e nel farlo impiega un chip antenna per limitare il più possibile gli ingombri del modulo. La board include anche due led indicatori (1 rosso e 1 verde), un interruttore per il lancio dell’applicazione, 5 pin disponibili per il GPIO per espandere l’interfaccia I/O ed un ingresso coassiale usato per le connessioni ai sensori o strumenti. [eZ430-RF2480 Demonstration Kit]

Figura 3.4: Modulo CC2480

3.6.2 EZ430 USB EMULATOR BOARD DESIGN

Il modulo (figura 3.5) ha essenzialmente una duplice funzione: 1. permettere di prelevare l’alimentazione per la Target Board da un PC, tramite interfaccia USB (Caso Nodo Coordinatore); 2. consentire la programmazione e l’invio/ricezione dati dalla USB del PC verso la UART del MSP430.

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CAPITOLO 3: IMPLEMENTAZIONE DI UN SISTEMA DI MONITORAGGIO WIRELESS

Figura 3.5: Modulo USB emulator board

3.6.3 EZ430 BATTERY BOARD DESIGN

AAA eZ430 Battery Boards. Queste sono le batterie che consentono l’alimentazione della Target Boards nel caso di soluzioni mobili.

Figura 3.6: Modulo batteria

3.6.4 LE CONFIGURAZIONI

L’integrazione dei componenti descritti può dar vita fondamentalmente a due tipologie di nodo. La prima è riferita ad un nodo coordinatore (figura 3.7), quindi un nodo FFD alimentato dalla rete elettrica, dato il maggiore consumo di energia a causa delle molteplici funzioni che deve espletare.

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CAPITOLO 3: IMPLEMENTAZIONE DI UN SISTEMA DI MONITORAGGIO WIRELESS

Figura 3.7: Configurazione dei moduli per Nodo Coordinatore

Mentre la seconda tipologia di nodo si riferisce sia ad un nodo router sia ad un enddevice (figura 3.8). Infatti, entrambe queste tipologie di nodi richiedendo una certa mobilità e avendo dei consumi molto ridotti, rispetto ad un nodo coordinatore, possono essere alimentati a batteria, anche per lunghissimi periodi.

Figura 3.8: Configurazione dei moduli per Nodo Router e End-Device

Per quanto riguarda la programmazione ed il debug, il kit eZ430-RF2480 utilizza il tool IAR Embedded Workbench Integrated Development Environment (IDE), che permette di scrivere, scaricare, e testare le proprie applicazioni. Il debugger permette all'utente di lanciare l’applicazione alla massima velocità con eventuali punti d'arresto o singoli avanzamenti non consumando alcuna risorsa extra. Inoltre la TI, a completamento del kit, fornisce un firmware demo che consente l’invio della temperatura e del livello batteria dai nodi router/end-device verso il nodo coordinatore. Da tale firmware demo sarà ricavato il codice per l’implementazione della rete oggetto della tesi.

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CAPITOLO 4: SISTEMA DI COMUNICAZIONE MODBUS-ZIGBEE

CAPITOLO 4 SISTEMA DI COMUNICAZIONE MODBUSZIGBEE

4.1 ARCHITETTURA DELLA RETE WSN (WIRELESS SENSOR NETWORK)

Il sistema che si intende realizzare nell’ambito del progetto prevede lo sviluppo di un prototipo per:   l’acquisizione da remoto, la visualizzazione e l’archiviazione dei dati relativi al funzionamento dell’impianto elevatore, allo scopo, non solo di monitorarne il corretto funzionamento, ma anche di dotare il sistema stesso di una diagnostica predittiva, con il quale sia possibile, in tempo reale, individuarne tempestivamente gli eventuali malfunzionamenti. In tale contesto, oggetto del presente capitolo, è la definizione dell’architettura base della rete WSN relativa all’impianto elevatore. La rete WSN ha la funzione principale di raccogliere, attraverso determinati sensori localizzati nella cabina ed ai piani, dati sul funzionamento dell’impianto elevatore e trasmetterli in remoto. Le informazioni raccolte dalla rete saranno utilizzate per ulteriori funzioni di monitoraggio e diagnostica.

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4.1.1 TOPOLOGIA RETE WSN
La comunicazione dei dati raccolti dai sensori installati sull’impianto avverrà in modalità wireless secondo il protocollo ZigBee – IEEE 802.15.4 (capitolo 3) L’architettura generale della rete WSN è mostrata in figura 4.1.

PLC

MASTER

NC QDM

NED

NR

SENSORI DI CABINA

SENSORI DI PIANO

CABINA

PIANO

Figura 4.1: Architettura della rete wireless WSN (protocollo Zigbee) In particolare, la rete WSN si compone di tre dispositivi principali:  Nodo End Device (NED): installato sulla cabina dell’impianto elevatore, per l’interazione con le grandezze presenti in cabina (pulsantiera, fotocellula, temperatura, sensori magnetici, ecc.);  Nodi Router (NR): installati ad ogni piano, per l’interazione con le grandezze di piano (display, pulsantiera) e per svolgere funzioni di router nella rete mesh installata;  Nodo Coordinatore (NC): installato nel quadro di manovra come nodo terminale della rete che da un lato trasmette/riceve i dati verso/da i vari nodi e dall’altro comunica con il PLC.

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Come mostrato in figura 4.1, in cabina sono installati i sensori di cabina (pulsantiera, pulsantiera di manutenzione, fotocellula, ecc). Tutti gli output di tali dispositivi sono raccolti, in tempo reale, dalla scheda Slave (figura 2.1) su cui è installato il nodo Zigbee configurato come NED. (figura 4.2)

Figura 4.2: Interfaccia Modbus-Zigbee

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I dati raccolti dai dispostivi di cabina sono inviati, dunque, via rete ZigBee, al Coordinatore collegato alla scheda Master installata all’interno del quadro di manovra. Tale trasmissione è garantita in particolare dalla dislocazione su ogni piano di nodi router; tali nodi router, oltre che svolgere funzioni di rete, saranno a loro volta dei moduli di raccolta dati relativamente ai dispositivi di piano come pulsantiera, allarme, ecc, ed inviati al nodo coordinatore.

MASTER NODO COORDINATORE

PLC
SLAVE

QDM
NODO ROUTER

SLAVE

NODO ROUTER

NODO END DEVICE SLAVE

NODO ROUTER

Figura 4.3: Collegamento wireless QDM, pulsantiere di piano, tetto cabina

Infine, il nodo coordinatore, oltre ad avere funzioni di rete, avrà quindi il compito di raccogliere dati provenienti dagli End-Device di cabina e dai Router di piano e di trasferirli al PLC installato nel quadro di manovra. Le caratteristiche principali della rete wireless WSN sono riportate nella seguente tabella 4.1:

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Caratteristiche della rete wireless

Protocollo Bandwidth Max data rate Topologia # coordnatori # router # end device Tabella 4.1

ZigBee – IEEE 802.15.4 2.4 Ghz 250 kbps Mesh network 1 1 x piano 1

Nel paragrafo successivo saranno dettagliati i dispositivi componenti della rete WSN.

4.2 DESCRIZIONE DEI DISPOSITIVI COMPONENTI LA WSN

Come accennato al paragrafo precedente, la WSN si compone di tre dispositivi principali:    Nodo End Device (NED); Nodo Router (NR); Nodo Coordinatore (NC).

4.2.1 Nodo End Device
Il dispositivo Nodo End Device (NED nel seguito) è collegato alla scheda Slave nella cabina dell’impianto elevatore. La comunicazione può sinteticamente essere descritta in quattro step: 1. lo Slave raccoglie le informazioni provenienti da tutti i dispositivi della cabina 2. dallo Slave i dati vengono inviati al NED 3. i dati dal NED vengono inviati in modalità wireless mediante protocollo Zigbee ai NR

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4. dai NR le informazioni vengono trasmesse in wireless al NC. La figura 4.4 mostra uno schema a blocchi per il componente NED.

Figura 4.4: Architettura generale del dispositivo NED

Dispositivi di Cabina Principalmente, sono dispositivi che generano output di tipo 0-24Vdc, ed un sensore con uscita analogica per rilevare la temperatura ambiente di cabina.

Microcontroller (MSP430) Riceve in input (in modalità wired) gli output di tutti i dispositivi di cabina e ne predispone l’invio al transceiver per la comunicazione in wireless ZigBee. L’invio dei dati dal microcontroller al transceiver avviene in modalità wiredSPI secondo il protocollo.

Transceiver (CC2480) Ha la funzione di trasmettere i dati provenienti dal micro ed inviarli in modalità

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wireless ZigBee ai vari NR di piano.

4.2.2 Nodo Router
Sono installati ad ogni piano ed hanno una doppia funzione:  raccolgono dati provenienti dai dispositivi di piano e li inviano al nodo coordinatore (NC);  raccolgono i dati trasferiti dal NED di cabina e li inviano al nodo NC.

La figura 4.5 descrive uno schema a blocchi per il componente NR.

Figura 4.5: Architettura generale del dispositivo NR Dispositivi di piano Sono dispositivi che generano output di tipo 0-24Vdc ed eseguono le seguenti funzioni:

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Microcontroller (MSP430) Riceve in input (in modalità wired) gli output di tutti i dispositivi di cabina e ne predispone l’invio al transceiver per la comunicazione in wireless ZigBee. L’invio dei dati dal microcontroller al transceiver dovrà avvenire in modalità wired – SPI.

Transceiver (CC2480) Ha la funzione di trasmettere i dati provenienti dal micro ed inviarli in modalità wireless ZigBee ai vari NR di piano.

4.2.3 Nodo Coordinatore
Il nodo NC è installato nel quadro di manovra sulla scheda Master ed ha la funzione di raccogliere i dati provenienti dal nodo di cabina e dai vari nodi di piano ed inviarli al PLC o scheda di controllo, in modalità wired parallela; La figura 4.6 mostra lo schema a blocchi per il componente NC.

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Figura 4.6: Architettura generale del dispositivo NC Microcontroller (MSP430) Riceve in input (in modalità wired) gli output di tutti i dispositivi di cabina e ne predispone l’invio al transceiver per la comunicazione in wireless ZigBee. L’invio dei dati dal microcontroller al transceiver dovrà avvenire in modalità wired – SPI.

Transceiver (CC2480) Ha la funzione di trasmettere i dati provenienti dal micro ed inviarli in modalità wireless ZigBee ai vari NR di piano.

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4.3 ARCHITETTURA HARDWARE NODO ZIGBEE

La rete è progettata in modo che ogni singolo nodo ZigBee, coordinatore, router o enddevice possegga le medesime caratteristiche HW, mentre la specifica configurazione è determinata dalle peculiarità FW. Come descritto nel capitolo 3, il nodo ZigBee è basata sul processore CC2480 della Texas Instruments. Si tratta di un transceiver con acceleratore ZigBee a basso costo che fornisce un set di funzionalità completa per l’implementazione di uno stack ZigBee. Ciò consente di evitare che sul microcontrollore ad esso collegato si debba implementare il codice per lo stack ZigBee e quindi di riservare le proprie risorse ad altre applicazioni.

Figura 4.7: Comunicazione nodo Zigbee CC2480/microcontroller applicativo

La scelta del microcontrollore (MCU) è stata effettuata considerando le caratteristiche fondamentali che il nodo trasduttore deve possedere: basso costo, basso consumo per alimentazione a batteria, ingressi analogici e digitali, interfaccia SPI e UART, nonché un DMA per i trasferimenti veloci interni ed una memoria non volatile tipo flash: il microcontrollore utilizzato per l’interfacciamento con il transceiver da un lato e con le grandezze da monitorare/controllare dall’altro è l’MSP430F2274. Si elencano di seguito alcune caratteristiche principali:

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   

Architettura 16-Bit RISC Frequenze di clock interne fino a 16MHz 2 timer a 16-Bit con registri Capture/Compare Porta UART ed SPIADC a 10-Bit, 200-kbps con Internal Reference, Sampleand-Hold, Autoscan, and Data Transfer Controller

 

Memoria non volatile di tipo flash 32KB + 256B Memoria RAM 1KB

L’MCU utilizzato è dotato sia di porta seriale SPI sia di UART per la comunicazione con il Transceiver. Volendo riservare la porta UART alla comunicazione con le schede Master/Slave, la connessione MCU/Transceiver avviene via bus SPI.

ADC GPIO UART MSP430F2274 SPI CC2480

Figura 4.8: Comunicazione MCU/Transceiver via SPI, la porta UART, così come negli altri input (ADC, GPIO, ecc) si riservano alle applicazioni specifiche del nodo trasduttore

Sezione RF La sezione RF del nodo utilizza l’antenna integrata Johanson Technology 2450AT18B 100 a 2450MHz. Il relativo circuito di adattamento transceiver/antenna è quello suggerito dalla casa costruttrice, che è ottimizzato per occupazione di spazio sul PCB anziché per la distanza di comunicazione. La scelta è dovuta principalmente agli spazi ridotti in cui devono essere installati i nodi ed alla distanza non proibitiva tra i nodi stessi (distanze tra i piani di un building).

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4.4 ARCHITETTURA FIRMWARE NODO ZIGBEE

Il firmware per il nodo ZigBee residente su MCU si fonda essenzialmente sull’interfaccia Simple API che il transceiver mette a disposizione per lo sviluppo di un’applicazione ZigBee. Si tratta di un set di 10 semplici comandi che il MCU deve inviare al transceiver, tramite la porta SPI, grazie ai quali è possibile creare una rete ZigBee completa. Il firmware è organizzato in 5 moduli: 1. APP (Application): implementazioni funzionalità specifica del nodo trasduttore (acquisizione ADC, comunicazione UART, ecc): dipende dal nodo; 2. HAL (Hardware Abstraction Layer): driver di basso livello (UART, SPI, Timer); 3. MT (Monitor Test): astrazione software per il debug su PC; 4. SAPI (Simple API): interfaccia verso i comandi SAPI del transceiver realizzata in modo da fare apparire come se lo stack ZigBee fosse implementato direttamente su MCU; 5. ZACCEL: protocollo SPI richiesto dal CC2480. Nella topologia della rete, a livello applicativo, il nodo configurato come trasduttore è riferito come Source, mentre il nodo configurato come collettore dei dati provenienti dai nodi trasduttori è riferito come Sink. Il livello APP è l’unico responsabile della specifica applicazione destinata al singolo nodo:     acquisizione ADC per i sensori analogici acquisizione segnali digitali comunicazione seriale con le schede Master/Slave, ecc.,

quindi dell’interazione con il livello SAPI verso l’acceleratore ZigBee. A tale proposito il MCU si configura come un Host per il transceiver, attraverso il bus

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SPI (MSP430 master – CC240 slave); il livello SAPI implementa i comandi per lo stack semplificato ZigBee ed utilizzato ZACCEL per il protocollo e HAL per i driver di basso livello. Il firmware applicativo è rappresentato da una macchina a stati, le cui transizioni dipendono dalla configurazione utente e dai feedback provenienti dal CC2480.

4.4.1 Nodo trasduttore
Ogni singolo nodo della rete ZigBee a sua volta funge da trasduttore, sfruttando le interfacce HW messe a disposizione dall’unità MCU, quali ADC, GPIO, UART, SPI, I2C, ecc. I trasduttori si differenziano per la specifica installazione. La tabella 4.2 seguente elenca i segnali da prelevare per ognuno degli ambienti da considerare. Dispositivi di cabina TIPO Sensore temperatura Display Allarmi (legge 13) Pulsantiera Bottoniera di manutenzione Fotocellule Operatore USCITA Analogica Digitale 0-24 Vdc 0-24 Vdc 0-24 Vdc 0-24 Vdc 0-24 Vdc Dispositivi di piano TIPO Display Pulsantiera Indicatori USCITA Digitale 0-24 Vdc 0-24 Vdc Quadro di manovra TIPO PLC Corrente Tensione Temperatura USCITA UART Analogica Analogica Analogica

Tabella 4.2: Segnali di input ai trasduttori

4.4.2 Trasduttore segnali digitali sistema ascensore
I segnali digitali provenienti dal sistema ascensore sono impacchettati tramite il sistema TIMIOS-TIMIOM in un unico segnale seriale codificato secondo protocollo Modbus.

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Il nodo trasduttore per questo tipo di segnale riserva l’interfaccia UART verso il dispositivo ed implementa il protocollo Modbus (figura 4.9) per la lettura dei dati impachettati e poi trasmessi verso il nodo coordinatore.

Convertitore parallelo/seriale segnali digitali ascensore

TX UART RX UART

PROTOCOLLO MODBUS

23 – RX UART

MSP430
24 – TX UART

Figura 4.9: Trasmissione dati con UART

4.4.3 Trasduttore segnali analogici sistema ascensore
Il microcontrollore MSP430 utilizzato per il nodo possiede un convertitore ADC a 10 bit e 16 canali multiplexati di input, due dei quali sono dedicati, uno al segnale di tensione di alimentazione per la misura del livello di batteria, l’altro al segnale proveniente dal sensore di temperatura interno per la misura della temperatura ambiente; i restanti ingressi possono essere dedicati ai sensori per le misure dei parametri analogici provenienti dal sistema ascensore necessari per i moduli di fault detection e fault isolation. In particolare, per le misure di corrente sul motore del sistema di trazione, il segnale proviene dal trasduttore di corrente della LEM LA55-P che lavora nel range [-40A, +40A] e fornisce in uscita un segnale nel range [-5V, +5V]; mentre per le misure di tensione è utilizzato il trasduttore LEM CV3-500 che fornisce in uscita un segnale nel range [-4.4V, +4.4V] per un ingresso di tensione che può andare da -230V a +230V. Ognuno dei trasduttori è dunque prima sottoposto a precondizionamento, quindi applicato all’ingresso analogico ad esso dedicato del MCU.

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CAPITOLO 4: SISTEMA DI COMUNICAZIONE MODBUS-ZIGBEE

Motore Trazion e

Blocco Trasduttori di corrente e tensione

Rete di condizionamento segnali analogici (convertitore corrente/tensione, adattamento di impedenza, traslatore di livello)

A2

Ingressi analogici MSP430: MSP43 0range 0..3V A3 single ended; Vref = 0V A4

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CAPITOLO 5: CONCLUSIONI

CAPITOLO 5 CONCLUSIONI

Il presente lavoro è stato finalizzato alla progettazione di un sistema di monitoraggio remoto e di diagnostica in comunicazione wireless per ascensori. Sono stati raccolte indicazioni sia sugli studi indirizzati alla progettazione effettuata dalla stessa azienda (utilizzando la comunicazione seriale RS485), sul protocollo Modbus, sia sui vari dispositivi wireless commerciali adatti per questo settore. Per la realizzazione della rete WSN si è proposta la tecnologia Zigbee evidenziandone i vantaggi (di risparmio energetico, di ingombro e costi contenuti) nel campo di applicazione. La rete è progettata in modo che ogni singolo nodo ZigBee, coordinatore, router o enddevice possegga le medesime caratteristiche HW, mentre la specifica configurazione è determinata dalle peculiarità FW individuando:    Nodo coordinatore (nel quadro elettrico di manovra) Nodo router (posizionato uno per ogni piano) Nodo end device (tetto cabina)

I dati raccolti dai dispostivi di cabina sono inviati, dunque, via rete ZigBee, al Coordinatore collegato alla scheda Master installata all’interno del quadro di manovra. Tale trasmissione è garantita in particolare dalla dislocazione su ogni piano di nodi router; tali nodi router, oltre che a svolgere funzioni di rete, saranno a loro volta dei moduli di raccolta dati relativamente ai dispositivi di piano come pulsantiera, allarme, ecc, ed inviati al nodo coordinatore. Ogni modulo Zigbee è composto da un microcontrollore MSP430F2274 (MCU e da un transceiver CC2480. Il MCU proposto è dotato sia di porta seriale SPI sia di UART per la comunicazione con

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CAPITOLO 5: CONCLUSIONI

il transceiver. Volendo riservare la porta UART alla comunicazione con le schede Master/Slave, la connessione MCU/transceiver avviene via bus SPI. Il firmware applicativo è rappresentato da una macchina a stati, le cui transizioni dipendono dalla configurazione utente e dai feedback provenienti dal transceiver CC2480. Ogni singolo nodo della rete ZigBee a sua volta funge da trasduttore, sfruttando le interfacce HW messe a disposizione dall’unità MCU, quali ADC, GPIO, UART, SPI, I2C, ecc. Il nodo coordinatore ha il compito di prelevare i dati provenienti dai nodi dislocati nella rete installata, di servire eventuali servizi locali e di smistarli via UART al PLC che controlla l'impianto.

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