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1 CAPTULO 01 INTRODUO O ensaio visual o mais usado dentro de todos os ensaios no destrutivos tanto separadamente quanto como parte

te de todos os outros ensaios no destrutivos utilizados no controle da qualidade. normalmente um mtodo razoavelmente simples e relativamente barato para a determinao da aceitabilidade das soldas, soldagens ou componentes fabricados e itens que requeiram um grau de qualidade. usado para o exame de superfcies expostas ou acessveis durante o processo de soldagem ou fabricao e aps a concluso da solda, componente ou item. O ensaio visual usado em soldas para garantir: 1. A preparao adequada da junta, ajustagem apropriada, conformidade com os procedimentos de solda, etc. 2. O controle durante a soldagem para minimizar ou eliminar as descontinuidades. 3. A deteco de descontinuidades tais como deposio insuficiente mordedura, mossas, crateras, gotas frias e vrios tipos de trincas na superfcie dos passes intermedirios e soldas acabadas. 4. A conformidade dimensional das soldas. 5. A conformidade das soldas com as especificaes. O ensaio visual usado em componentes fabricados ou itens para determinar: 1. A quantidade, tamanho e formato dos itens. 2. A presena de trincas e descontinuidades inaceitveis expostas. 3. O cumprimento com os desenhos, especificaes e cdigos. 4. O cumprimento dos cdigos e especificaes com relao a embalagem ou carregamento para embarque dos itens. 5. A conformidade dos itens adquiridos com relao aos desenhos, especificaes e cdigos.

2 CAPTULO 02 - PROCESSOS DE FABRICAO (NOES) PROCESSOS DE CONFORMAO DE ELEMENTOS DE MQUINAS Os processos de conformao de elementos de mquinas podem ser classificados em dois grandes grupos: 1- Metalrgicos a) Fundio - Areia verde - Areia seca - Shell molding - Coquilha - Die casting - Centrfuga b) Deformaes plsticas - Forjamento - Laminao - Trefilao - Extruso - Estampagem c) Solda d) Sinterizao 2- Mecnicos a) Usinagem - Torno - Fresadora - Plaina - Limadora - Furadeira - Mandriladora - Brochadeira - Serra - Rosqueadeira - Dentadora b) Abraso - Retificadora c) Eroso - Eltrica - Qumica

3 Os processos metalrgicos provocam alteraes na estrutura cristalina do metal e, consequentemente, nas suas propriedades. Nos processos mecnicos a conformao feita exclusivamente por corte, arranque de cavaco, por abraso ou por eroso sem alteraes considerveis na estrutura metlica. PROCESSOS METALRGICOS FUNDIO Fundio a conformao de peas por meio de vazamento de um metal em estado lquido em recipientes apropriados chamados moldes.

Genericamente o processo mais econmico, pois direto. Podem-se produzir peas de formas complexas, inclusive com detalhes internos. altamente automatizvel. Possibilidade de uma larga faixa de qualidade: desde o processo grosseiro de baixo custo, at o processo mais complexo. o nico processo para conformao de certas ligas: ferro fundido... LIGAS USADAS EM FUNDIO 1- Ferrosas a) Ferros fundidos - Ferro fundido comum ou cinzento - Ferro fundido ligado - Ferro fundido malevel - Ferro fundido nodular b) Aos - Aos carbono - Aos liga

4 2- No ferrosas Ligas de Al (alumnio) Ligas de Cu (cobre) Ligas de Zn (zinco) Ligas de Mg (magnsio) Outras: Pb (chumbo), Sn (estanho), Ni (nquel), etc.

O ferro fundido representa 60% da produo total em fundidos. Diagrama de Fabricao do Ao

Ferro fundido uma liga Fe-C que contm entre 2% e 6,7% de carbono, na sua estrutura. Ferro gusa o produto da reduo do minrio de ferro no alto forno. O ao fundido no pode ser forjado ou laminado; conformado exclusivamente atravs da fundio. Ao uma liga de Fe-C que contm de 0 a 2% de carbono na sua estrutura. Estes so chamados aos ao carbono ou binrios. Aos liga So aos que contm em sua estrutura outros metais que lhe foram adicionados para conferir-lhes melhores propriedades mecnicas, que os aos comuns. O ao e o ferro fundido constituem a quase totalidade dos produtos siderrgicos industrialmente usados.

5 FORNOS UTILIZADOS EM FUNDIO 1- Alto forno utilizado para a reduo do minrio de ferro e sua transformao em gusa.

2- Cubil principalmente usado para a produo de ferro fundido comum.

6 3- Forno Siemens Martin utilizado para a produo de ao.

4- Forno eltrico utilizado normalmente para a obteno de ao.

Representao do tipo Heroult MOLDES USADOS EM FUNDIO MOLDES No permanentes Areia verde Areia seca (em estufa) Shell Molding (molde em casca) Permanentes Coquilha (vazamento p/ gravidade) Die Casting (sob presso) Fundio centrfuga

7 DESCRIO DOS PROCESSOS MOLDES NO PERMANENTES So moldes inutilizados aps a desmontagem. A areia de que foram feitos reaproveitada, com exceo da areia do processo shell molding que totalmente inutilizada. Areia verde Compe-se de uma mistura de areia + argila + gua + aditivos especiais. A areia utilizada mida. Estes moldes so feitos socando-se a areia sobre o modelo. So usados uma nica vez, pois so destrudos na extrao da pea. A moldagem pode ser manual ou mecanizada.

Areia seca O material o mesmo do molde em areia verde somente que o molde, neste caso, passa por uma estufa entre 150C e 250C por um tempo de 30 minutos a 3 horas. O molde seco pouco usado atualmente porque a operao de estufagem muito demorada e representa um estrangulamento na produo. Shell Molding A moldagem feita em casca de areia fina e resina (granulada) obtida conforme esquema abaixo.

Uma vez formada a casca com espessura desejada a placa retirada do tambor e a casca extrada por meio de pinos extratores. um processo no permanente, comumente usado em peas de qualidade.

8 MOLDES PERMANENTES So moldes que podem ser utilizados permanentemente em produo seriada. Este sistema muito utilizado em altas produes. Coquilha um molde feito geralmente de ferro fundido cinzento, no qual o metal vazado exclusivamente por gravidade. Antes da operao de vazamento do metal, a coquilha aquecida a uma temperatura mais alta possvel. um processo totalmente mecanizvel. As ligas mais freqentemente fundidas em coquilha so: Alumnio Cobre Magnsio Zinco Ferro fundido (cinzento)

REGRAS DE PROJETO DE PEAS FUNDIDAS Qualidade do desenho Evitar reentrncias (setas 1 e 2)

CUIDADOS POR OCASIO DA FUNDIO Formao de vazios em peas fundidas pode ser evitada por meio de canais de subida ou por meio de placas de resfriamento.

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CONFORMAO POR DEFORMAES PLSTICAS FORJAMENTO Forjamento a conformao mecnica de um metal por meio de aplicaes intermitentes de presso. Essa aplicao realizada a quente (trabalho a quente) na maioria dos casos mas tambm pode ser realizada a frio (trabalho a frio). O forjamento pode ser feito por martelamento ou prensagem, em moldes abertos ou fechados. Ao carbono ABNT 1020 forjamento 1100 800C Ao liga ABNT 9315 forjamento 1050 850C. PROCESSOS DE FORJAMENTO Existem vrios processo de forjamento entre os quais trs so os mais importantes. Forjamento com martelo o processo tradicional que consiste em se colocar um pedao de ao, em uma temperatura determinada, sobre uma bigorna e atingi-lo repetidamente com um martelo de modo a conform-lo.

11 Forjamento a quente com matriz Esse processo tambm conhecido como matrizagem, consiste em se conformar peas entre matrizes com um martelo de queda.

Para trabalhos pesados existem martelos automticos.

Forjamento em prensas Nesse processo o metal colocado em matrizes e prensado. As peas forjadas, com este sistema, apresentam dimenses mais prximas das desejadas.

12 LAMINAO Laminao o processo de deformao plstica de um metal e feito fazendo-se passar o metal atravs de rolos, de eixos paralelos que giram em sentido contrrio.

Este o processo mais usado na conformao de metais, pela sua alta capacidade de produo e pelo timo controle dimensional do produto final. Na deformao do metal entre rolos, o trabalho realizado principalmente pelos altos esforos de compresso dos rolos contra o material e pelas tenses superficiais de cisalhamento, devidas ao atrito entre essas partes. O acabamento a frio permite qualidade superficial superior pois sendo realizado temperatura ambiente no apresenta oxidao. As chapas para indstria automobilstica so laminadas a quente at uma espessura prxima do final. So ento decapadas (retira-se o xido da superfcie) e submetidas a um ou dois passes a frio. Os cilindros usados para laminao de chapas para automveis so cuidadosamente usinados (ao forjado) e submetidos a um ataque de jato angular de granalha tornandoos uniformemente rugosos. Essa rugosidade parcialmente transmitida chapa que resulta assim em uma superfcie limpa, uniforme e mate (fosco) que ideal para pintura. Raramente os laminados no planos so acabados a frio por laminao. ESQUEMA DE PRODUTOS LAMINADOS A partir de lingotes de ao para laminao cujas dimenses normalizadas so:

13 Por meio de um laminador desbastador

obtemos: 1- Placas - Laminados - Planos - Chapas 2- Tarugos

Barras Perfis estruturais L, U, T, I, H Tubos sem costura

DESCRIO DO PROCESSO Um lingote de metal para ser transformado em produto final, passa por vrios estgios intermedirios; inicialmente o lingote laminado a quente, passando forma de tarugo. Por sua vez, o tarugo sucessivamente laminado a frio, para tomar a forma definitiva do produto que pode ser: 1- Chapas, placas, tiras e folhas para as quais se faz laminao comum com rolos planos. 2- Barras perfiladas estruturais para as quais se faz laminao por conformao com rolos dotados de sulcos com a forma do perfil desejado.

14 DESCRIO DO EQUIPAMENTO O equipamento destinado laminao denominado LAMINADOR e consta basicamente das seguintes partes: rolos, mancais, estrutura e sistema de transmisso de potncia. Dessas partes as mais importantes so os rolos.

TREFILAO a operao que consiste em conformar o metal atravs do estiramento (aumento de comprimento) em uma fieira. Isto forando a passagem do metal por matrizes com orifcios cnicos sucessivamente menores at a bitola (dimetro) desejado.

O processo sempre realizado a frio. Comparando-se os resultados com a laminao a quente, a trefilao apresenta as seguintes vantagens: 1- Ausncia de oxidao A matria prima para a trefilao que uma barra com o mesmo tipo de seo do produto final decapado antes de se iniciar a trefilao. 2- Ausncia de rebarba de laminao. 3- Maior preciso dimensional e melhor acabamento superficial como conseqncia da ausncia de oxidao. 4- Possibilidade de se Ter um produto com uma camada superficial endurecida. Para isto basta que aps um ltimo recozimento, sejam feitas algumas passagens. Obs.: Como se trata de um trabalho a frio, quando a reduo de seo grande so necessrios recozimentos intermedirios.

15 EXTRUSO Extruso consiste em expulsar o metal atravs de um orifcio.

O produto um perfil que pode ter as mais complexas sees podendo inclusive ser oco. Geralmente feito a altas temperaturas pois exige alta plasticidade do material. Ao contrrio dos demais processos de transformao mecnica feito em um nico passe. o processo mais verstil na construo de perfis complicados, principalmente de alumnio para a construo civil. O ao tambm extrudado a quente, porm para formas mais simples. Ex.: Tubos, vlvulas de admisso, etc. A extruso pode ser realizada a quente ou a frio. A extruso a quente realizada a altas temperaturas e altas presses. As temperaturas so: Magnsio Alumnio Ligas de cobre Ao 345 C a 425 C 425 C a 480 C 650 C a 900 C 1200 C a 1315 C

16 SOLIDIFICAO DE UM METAL LQUIDO DENTRO DE UM MOLDE Metais so constitudos de tomos. A maioria dos metais so slidos temperatura ambiente (exceo: mercrio). Se aquecermos uma pea de metal dentro de um recipiente, at que ele se funda, verificamos que ele no mais retm seu formato original, em razo dos tomos no estado fundido se moverem livremente e serem facilmente separados uns dos outros. Se o metal resfriado, a partir deste estado, ao ser atingida uma temperatura especfica, os tomos comearo a se alinhar uns aos outros liberando energia na forma de calor. Esta temperatura a temperatura de solidificao, na qual ocorrem uma srie de fatores, os quais devem ser considerados. CONTRAO Todo metal sofre contrao durante o seu resfriamento. Essa contrao um somatrio de 3 contraes: Contrao no estado lquido; Contrao durante a solidificao (3 a 7% em volume); Contrao no estado slido.

Considerando-se um metal lquido dentro de um molde ou lingoteira, o seu resfriamento ocorrer por conduo de calor atravs das paredes laterais e fundo do molde. Haver certo resfriamento atravs do ar, na parte superior, mas este ser relativamente pequeno. A solidificao ocorrer das superfcies laterais do molde e da parte inferior, em direo ao centro, formando estruturas colunares, ou, dependendo do tipo de metal e da temperatura do metal ao ser vazado, estruturas mistas, com gros colunares e gros equiaxiais. A solidificao se processar continuamente at que, na parte central, prximo a superfcie do lingote, a ltima frao de metal lquido se solidifique, formando nesta regio um vazio, denominado de RECHUPE. A forma, dimenses e localizao deste dependero do tipo de molde utilizado, do metal propriamente dito, e dos cuidados adotados, como por exemplo, o emprego de massalotes ou adio de elementos qumicos para acalmar o ao. SEGREGAO Durante a solidificao de um metal lquido, ocorrer sempre a segregao de diversos elementos qumicos para a parte lquida, concentrando-se na regio central da pea ou lingote. No caso do ao, que uma liga basicamente constituda de tomos de ferro e carbono, alm de elementos residuais do processo de fabricao, os elementos segregados seriam o prprio carbono, o fsforo, mangans, cromo e nquel. A segregao se caracteriza como uma rea que contm elementos qumicos numa proporo diferente das demais reas da pea.

17 A segregao assume diversas formas, como resultado dos diversos processos que ocorrem durante a solidificao do ao dentro do lingote. Quanto maior o lingote, menor ser a probabilidade de controlar o processo de solidificao, e mais pronunciada ser a segregao. O movimento do ao lquido relativamente s superfcies de solidificao influenciar tambm na forma final da segregao. INCLUSES NO METLICAS A presena de incluses no metlicas no ao deve-se a dois fatores: (a) decorrentes do processo de fabricao (escria e refratrios) e (b) decorrentes do processo de desoxidao. Mesmo os melhores aos, fabricados atravs de tcnicas modernas, tais como fuso a vcuo e eletroescria, possuem incluses no metlicas. Nos lingotes fundidos de forma convencional, a presena de incluses no metlicas se d na parte inferior do mesmo, quando se tratar de incluses que no flutuam no metal lquido. A extenso destas incluses est relacionada com a forma e condies de vazamento do ao, e em particular da temperatura de fundio ou vazamento. A maioria das incluses apresentam a forma esfrica, nos lingotes. Algumas incluses so plsticas, deformando-se durante os processos de conformao mecnica dos lingotes. Outras so quebradias. Dentre as principais incluses temos os xidos, silicatos, sulfetos e aluminas. DESCONTINUIDADES TPICAS 1- FUNDIDOS A causa e a forma das descontinuidades nas peas fundidas depende de : Comportamento do material durante a solidificao Geometria e dimenses da pea Condies de resfriamento Caractersticas dos materiais de moldagem

As principais descontinuidades so: Rechupes Bolsas de gs Trincas de contrao Trincas de tenso Incluses no metlicas Segregao Juntas Granulao grosseira

a) RECHUPES Rechupes so vazios de diversos tipos, formas e localizaes nas peas fundidas, causadas pela contrao dos metais durante sua solidificao. Podem ser rechupes internos pea, rechupes externos (na regio dos massalotes), macrorechupes,

18 microrechupes (nos espaos interdentrticos), rechupes lamelares, rechupes centrais, etc. O rechupe ocorre pois a primeira parte do metal a solidificar aquela que est em contato com o molde, ou seja, aonde ocorre a maior troca de calor, e a solidificao progride em direo aos pontos mais quentes, na forma de frentes. Atravs de tcnicas de alimentao, procura-se localizar estes pontos quentes fora da parte til da pea, em regies que devero ser cortadas. Em peas de geometria muito complicada, isto nem sempre possvel, devendo-se sempre contar com estes vazios, que porm, devem ser controlados o melhor possvel. O conhecimento da tcnica de alimentao de uma pea sempre de muita valia ao operador de ultra-som que poder mais facilmente detectar o rechupe e caracteriz-lo. b) BOLSAS DE GS So vazios de paredes geralmente lisas, causados por gases oclusos pelo metal. Estes gases podem ser oriundos de um alto teor de gases no metal lquido, de reaes metalareia, umidade excessiva do molde ou dos machos, m extrao de gases do molde, falta de respiros, turbilhonamento no canal de descida, etc. c) TRINCAS DE CONTRAO So trincas intercristalinas, geralmente de grande extenso e de forma irregular. Ocorrem geralmente nos estgios finais de solidificao, como resultado de um estado de altas tenses de contrao. As causas principais so mudanas bruscas de sees, m colapsibilidade de machos, restries contrao pelos canais de alimentao ou massalotes, etc. d) TRINCAS DE TENSO Ocorrem geralmente devido a estados de tenso elevados devido a variaes bruscas de temperatura, superaquecimento localizado, mudanas pronunciadas de seo, etc. So trincas transgranulares e retas, com aspecto brilhante da fratura. Geralmente so trincas passantes na seo, iniciando sempre na superfcie. e) INCLUSES NO METLICAS So provenientes principalmente do arraste do material de moldagem pelo jato de metal lquido ou quebra do molde ou macho. Estas incluses dispersam-se por todo o volume da pea, preferencialmente na regio superior de fundio. f) SEGREGAO medida que o material lquido se solidifica na forma de frente de solidificao, certos elementos e impurezas migram sua frente para a poro lquida ou pontos quentes. Estas regies so as ltimas a solidificar e contero estes elementos segregados, em altos teores.

19 g) JUNTA FRIA So descontinuidades causadas pelo encontro de duas correntes de metal a baixa temperatura, o que no permite sua mistura completa, Podem ser causados por entupimentos de canais de ataque, massalotes ineficientes, baixas temperaturas de vazamento, etc. Nos aos inoxidveis isto ocorre com maior frequncia devido forte oxidao da superfcie lquida. h) GRANULAO GROSSEIRA O metal bruto de fuso apresenta uma estrutura cristalogrfica muito grosseira, dendrtica, localmente agravada por segregao. Esta granulao deve obrigatoriamente ser destruda por tratamento trmico, que provocar a recristalizao com refino estrutural. Assim sendo, a pea submetida a tratamento trmico incorreto ou insuficiente, ou ento devido a problemas metalrgicos durante a fuso, pode apresentar reas de grande atenuao snica, chegando at a absoro total em casos de peas de sees muito espessas. A granulao grosseira tpica de aos austenticos, que possuem grande tamanho de gro, o qual praticamente no modificado por tratamento trmico. 2- FORJADOS O forjado sempre produto da transformao mecnica de um bloco fundido, o lingote. Como tal, sua qualidade depender da boa tcnica de fundio, de um grau de deformao mecnica e do subsequente tratamento trmico. Os forjados tem propriedades direcionais, devido ao seu processo de fabricao.

As descontinuidades geralmente aparecem alinhadas e so mais dispersas quanto mais elevado for o grau de deformao. Normalmente o forjado um produto com caractersticas superiores aos fundidos. As principais descontinuidades so: Rechupes Trincas de forjamento Trincas de tenso

20 Dobras Segregao e granulao grosseira Incluses no metlicas Trincas de flocos

a) RECHUPES, SEGREGAO E GRANULAO GROSSEIRA Estas descontinuidades so originrias do lingote, e seu efeito pode ser minorado por um bom forjamento. Aparecem geralmente com mais intensidade na regio da cabea original do lingote e ao longo do centro de forjados cilndricos. Estas descontinuidades so por vezes eliminadas por trepanao, ou atenuadas por reforjamento com o objetivo de calde-las ou recristaliz-las. b) TRINCAS DE FORJAMENTO Ocorrem durante a deformao mecnica devido a falta de plasticidade (temperatura de forjamento muito baixa, excesso de segregao). Podem ser trincas planas no ncleo ou cilndricas sob a superfcie. c) DOBRAS So pores de material superpostas e no caldeadas, com incrustao de carepas, aflorando superfcie. d) TRINCAS DE FLOCOS So trincas de pequeno comprimento causadas por acmulo de hidrognio em contornos de gro, rompendo-os. Devem-se a m tcnica de desgaseificao do metal lquido. Podem ser evitadas por tratamentos trmicos de difuso de hidrognio por longos perodos. 3- LAMINADOS Assim como o forjado, o laminado um produto da transformao mecnica de um bloco fundido, o lingote. O laminado tem, igualmente ao forjado, propriedades mecnicas direcionais, devido ao seu processo de fabricao. As descontinuidades geralmente aparecem alinhadas e dispersas. Dentre as principais descontinuidades destacam-se: Trincas de laminao Dobras Segregao e granulao grosseira Incluses no metlicas Dupla laminao

Com exceo da dupla laminao, as demais j forma descritas e apresentam caractersticas semelhantes as descritas para os forjados.

21 DUPLA LAMINAO Ocorre principalmente nos produtos laminados planos (chapas), devido falta de plasticidade do material, decorrente da temperatura de laminao muito baixa ou excesso de segregao no material. Localiza-se geralmente meia espessura do material, conforme mostrado na figura a seguir.

22 CAPTULO 03 NOES SOBRE PROCESSOS DE SOLDAGEM SOLDAGEM COM ELETRODO REVESTIDO (SHIELDED METAL ARC WELDING SMAW) FUNDAMENTOS DO PROCESSO Soldagem com eletrodo revestido (SMAW) a unio de metais pelo aquecimento oriundo de um arco eltrico entre um eletrodo revestido e o metal de base, na junta a ser soldada. O metal fundido do eletrodo transferido atravs do arco at a poa de fuso do metal de base, formando assim o metal de solda depositado. Uma escria, que formada do revestimento do eletrodo e das impurezas do metal de base, flutua para a superfcie e cobre o depsito, protegendo esse depsito da contaminao atmosfrica e tambm controlando a taxa de resfriamento. O metal de adio vem da alam metlica do eletrodo (arame) e do revestimento que em alguns casos constitudo de p de ferro e elementos de liga. A soldagem com eletrodo revestido o processo de soldagem mais usado de todos que falaremos, devido simplicidade do equipamento, resistncia e qualidade das soldas, e do baixo custo. Ele tem grande flexibilidade e solda a maioria dos metais numa faixa grande de espessuras. A soldagem com este processo pode ser feita em quase todos os lugares e em condies extremas. A soldagem com eletrodo revestido, usada extensivamente em fabricao industrial, edifcios, navios, carros, caminhes, comportas e outros conjuntos soldados.

23 EQUIPAMENTO DE SOLDAGEM O processo de soldagem com eletrodo revestido usualmente operado manualmente. O equipamento consiste de uma fonte de energia, cabos de ligao, um porta eletrodo (alicate de eletrodo), um grampo (conector de terra), e o eletrodo.

O suprimento de energia pode ser tanto corrente alternada como corrente contnua com eletrodo negativo (polaridade direta, ou corrente contnua com eletrodo positivo (polaridade inversa), dependendo das exigncias de servio. Corrente contnua Polaridade direta: a pea ligada ao polo positivo e o eletrodo ao negativo. O bombardeio de eltrons d-se na pea, a qual ser a parte mais quente. Corrente contnua Polaridade inversa: eletrodo positivo e a pea negativa. O bombardeio de eltrons d-se na alma do eletrodo, o qual ser a parte mais quente.

TIPOS E FUNES DE CONSUMVEIS ELETRODOS O eletrodo, no processo de soldagem com eletrodo revestido, tem vrias funes importantes. Ele estabelece o arco e fornece o metal de adio para a solda. O revestimento do eletrodo tambm tem funes importantes na soldagem. Didaticamente podemos classific-las em funes eltricas, fsicas e metalrgicas. a) Funes eltricas de isolamento e ionizao Isolamento: o revestimento um mau condutor de eletricidade, assim isola a alma do eletrodo evitando aberturas de arco laterais. Orienta a abertura de arco para locais de interesse. Ionizao: o revestimento contm silicatos de Na e K que ionizam a atmosfera do arco. A atmosfera ionizada facilita a passagem da corrente eltrica, dando origem a um arco estvel.

24 b) Funes fsicas e mecnicas Fornece gases para formao da atmosfera protetora das gotculas do metal contra a ao do hidrognio e oxignio da atmosfera. O revestimento funde e depois solidifica sobre o cordo de solda, formando uma escria de material no metlico que protege o cordo de solda da oxidao pela atmosfera normal, enquanto a solda est resfriando. Proporciona o controle da taxa de resfriamento; contribui no acabamento do cordo.

c) Funes metalrgicas Pode contribuir com elementos de liga, de maneira a alterar as propriedades da solda.

Os eletrodos revestidos so classificados de acordo com especificaes da AWS (American Welding Society). Especificaes comerciais para eletrodos revestidos podem ser encontradas nas especificaes AWS da srie AWS A5 (Ex.: AWS A5.1). DESCONTINUIDADES INDUZIDAS PELO PROCESSO A solda obtida pela soldagem com eletrodo revestido pode conter quase todo tipo de descontinuidades. A seguir esto listados algumas descontinuidades mais comuns que podem ser encontradas quando este processo usado. 1- Porosidade de um modo geral causada pelo emprego de tcnicas incorretas, pela utilizao de metal de base sem limpeza adequada ou por eletrodo mido. A porosidade agrupada ocorre, s vezes, na abertura e fechamento do arco. A tcnica de soldagem com um pequeno passe a r, logo aps comear a operao de soldagem, permite ao soldador refundir a rea de incio do cordo, liberando o gs deste e evitar assim este tipo de descontinuidade. A porosidade vermiforme ocorre geralmente pelo uso de eletrodo mido. 2- Incluses so provocadas pela manipulao inadequada do eletrodo e pela limpeza deficiente entre passes. um problema previsvel, no caso de projeto inadequado no que se refere ao acesso junta a ser soldada. 3- Falta de fuso resulta de uma tcnica de soldagem inadequada: soldagem rpida ou lenta demais, preparao inadequada da junta ou do material, projeto inadequado, corrente baixa demais. 4- Falta de penetrao resulta de uma tcnica de soldagem inadequada: soldagem rpida ou lenta demais, preparao inadequada da junta ou do material, projeto inadequado, corrente baixa demais e eletrodo com o dimetro grande demais. 5- Mordedura, concavidade e sobreposio so devidas a erros do soldador. 6- Trinca interlamelar esta descontinuidade no se caracteriza como sendo uma falha do soldador. Ocorre, quando o metal de base, no suportando tenses

25 elevadas, geradas pela contrao da solda, na direo da espessura, trinca-se em forma de degraus, situados em planos paralelos direo de laminao. 7- Trincas na garganta e trincas na raiz quando aparecem, demandam, para serem evitadas, mudanas na tcnica de soldagem ou troca de materiais. 8- Trincas na margem e trincas sob cordo so trincas, como veremos, devidas fissurao a frio. Elas ocorrem um certo tempo aps a execuo da solda e, portanto, podem no ser detectadas por uma inspeo realizada imediatamente aps a operao de soldagem. Elas ocorrem, normalmente, enquanto h hidrognio retido na solda. Como exemplo de fontes de hidrognio que contribuem para o aparecimento desses tipos de trincas, podemos citar: elevada umidade do ar, eletrodos midos, superfcies sujas, etc.

TIPO DE OPERAO: manual CUSTO DO EQUIPAMENTO: 1 CARACTERSTICAS: TAXA DE DEPOSIO: 1 a 5 kg/h ESPESSURAS SOLDADAS: > 2 mm POSIES: Todas (depende do revestimento) TIPOS DE JUNTAS: Todas DILUIO: de 10 a 30% FAIXA DE CORRENTE: 75 a 300 A

EQUIPAMENTO: Gerador, transformador, retificador

CONSUMVEIS: - Eletrodos de 1 a 6 mm de dimetro - Revestimentos de 1 a 5 mm de espessura

APLICAES TPICAS NA INDSTRIA DO PETRLEO E PETROQUMICA: Soldagem da maioria dos metais e ligas empregadas em caldeiraria, tubulao, estruturas e revestimentos VANTAGENS: - Baixo custo - Versatilidade - Operao em acesso LIMITAES: - Lento devido baixa taxa de deposio e necessidade de remoo de escria. difcil - Requer habilidade manual do soldador

locais

de

SEGURANA: O arco eltrico emite radiaes visveis e ultravioletas. Risco de choques eltricos, queimaduras e projees. Gases (atmosfera protetora)

26 SOLDAGEM A ARCO SUBMERSO (SUBMERGED ARC WELDING SAW) FUNDAMENTOS DO PROCESSO Soldagem a arco submerso (SAW) une metais pelo aquecimento destes com um arco eltrico (ou arcos), entre um eletrodo n (ou vrios eletrodos) e o metal de base. O arco est submetido e coberto por uma camada de material granular fusvel que conhecido por fluxo; portanto o regime de fuso misto: por efeito joule e por arco eltrico. Dispositivos automticos asseguram a alimentao do eletrodo (ou dos eletrodos) a uma velocidade conveniente de tal forma que sua ou suas extremidades mergulhem constantemente no banho de fluxo em fuso. A movimentao do arame em relao pea faz progredir passo a passo o banho de fuso que se encontra sempre coberto e protegido por uma escria que formada pelo fluxo e impurezas. Uma vantagem da soldagem a arco submerso sua alta penetrao. Tambm, a taxa de deposio alta reduz a energia total de soldagem da junta. Soldas que necessitam de vrios passes no processo de soldagem com eletrodo revestido, podem ser depositadas num s passe pelo processo a arco submerso. A figura mostra este processo.

Neste processo o soldador ou o operador de solda no necessita usar um capacete ou mscara de proteo. Mas, visto que ele no pode ver atravs do fluxo, ele tem dificuldades de acertar a direo do arco quando se perde o curso. Devido ao arco estar oculto da vista e requerer um sistema de locao de curso, o processo de soldagem a arco submerso tem flexibilidade limitadas. Mas, isto compensado por diversas vantagens, tais como: 1- Alta qualidade da solda e resistncia. 2- Taxa de deposio e velocidade de deslocamento extremamente altas. 3- Nenhum arco de soldagem visvel, minimizando requisitos de proteo. 4- Pouca fumaa. 5- Facilmente automatizvel, reduzindo a necessidade de operadores habilidosos.

27 O processo de soldagem a arco submerso tambm solda uma faixa ampla de espessuras, e a maioria dos aos, ferrticos e austenticos. Uma utilidade do processo de soldagem a arco submerso est na soldagem de chapas espessas de aos, por exemplo vasos de presso, tanques, tubos de dimetros grandes e vigas. EQUIPAMENTO DE SOLDAGEM A soldagem a arco submerso, um processo automtico ou semi-automtico em que a alimentao do eletrodo nu e o comprimento do arco so controlados pelo alimentador de arame e pela fonte de energia. No processo automtico, um mecanismo de avano movimenta tanto o alimentador de fluxo como a pea, e normalmente um sistema de recuperao do fluxo recircula o fluxo granular no utilizado.

A fonte de energia para a soldagem a arco submerso pode ser uma das seguintes: 1- Uma tenso varivel de gerador CC ou retificador. 2- Uma tenso contnua de gerador CC ou retificador. 3- Um transformador de CA. Estas fontes de energia fornecero as altas correntes de trabalho. A maioria da soldagem feita numa faixa de 400 a 1500A. A soldagem com corrente contnua permite melhor controle do formato do cordo de solda, da profundidade de penetrao e da velocidade de soldagem. Corrente contnua, polaridade direta, melhor para a estabilidade do arco, e o resultado o melhor controle do formato do cordo de solda. Taxas de deposio mais altas so obtidas tambm com corrente contnua, polaridade direta, mas a penetrao baixa nesta situao. A corrente alternada produz uma penetrao entre as da corrente contnua, polaridade inversa e da corrente contnua, polaridade direta, e tem a vantagem de reduzir o sopro magntico (deflexo do arco, de seu percurso normal, devido a foras magnticas). Os eletrodos de soldagem a arco submerso, tem usualmente composio qumica muito similar composio do metal de base.

28 Fluxos para soldagem a arco submerso tambm alteram a composio qumica da solda e influenciam em suas propriedades mecnicas. As caractersticas do fluxo so similares s dos revestimentos usados no processo SMAW. Os diferentes tipos de fluxo esto listados a seguir: 1234Fundido Aglutinado Aglomerado Mecanicamente misturado.

A composio da solda alterada por fatores como reaes qumicas do metal de base com elementos do eletrodo e do fluxo, e elementos de liga adicionadas atravs do fluxo. A possibilidade que o processo apresenta de se utilizar vrias combinaes aramefluxo, pois ambos so individuais, d ao processo grande flexibilidade para se alcanar as propriedades desejadas para a solda. CONTROLE DO PROCESSO As observaes seguintes so importantes para que se tenha domnio sobre a tcnica da soldagem a arco submerso: a) A utilizao de eletrodo de alto Mn com fluxo tambm de alto Mn resulta em solda sem porosidade, porm, implica em metal de solda com excesso de Mn na sua composio qumica e com dureza elevada. Eletrodo de baixo Mn com fluxo de baixo Mn resulta em solda com porosidade. As soldas com dureza elevada, excesso de Mn, no apresentam porosidade, mas sim trincas. Estas normalmente no aparecem logo aps a soldagem e so de difcil deteco. O ideal o uso de eletrodo de alto (baixo) Mn com fluxo de baixo (alto) Mn. b) Tenso de soldagem maior conduz a um maior comprimento do arco eltrico. A quantidade de material que se funde maior. c) Fluxos de alto ou mdio teor de Mn acompanhados de descontroles da tenso de alimentao da mquina produzem pontos de solda com excesso de Mn. So os pontos duros ou hard spots podemos Ter tambm uma solda dura de ponta a ponta ou hard weld. CARACTERSTICAS E APLICAES DE SOLDAGEM A soldagem a arco submerso pode ser usada para muitas aplicaes industriais, que incluem fabricao de navios, fabricao d elementos estruturais, etc. O processo pode ser usado para soldar sees finas, bem como sees espessas (5mm at acima de 200mm). O processo usado principalmente nos aos carbono, de baixa liga e inoxidvel. Ele no adequado para todos metais e ligas. A seguir esto listadas as vrias classes de metal de base que podem ser soldados por esse processo: 1) Ao carbono com at 0,29% C. 2) Aos carbono tratados termicamente (normalizados ou temperados, revenidos).

29 3) Aos de baixa liga, temperados e revenidos, com limite de escoamento at 700 Mpa (1000.000 psi). 4) Aos cromo-molibdnio (0,5% a 9% Cr e 0,5% a 1% Mo). 5) Aos inoxidveis austenticos. 6) Nquel e ligas de nquel. A maioria da soldagem a arco submerso feita na posio plana. Soldas executadas com este processo usualmente tem boa dutilidade, alta tenacidade ao entalhe, contm baixo nitrognio, alta resistncia corroso e propriedades que so no mnimo iguais quelas que so encontradas no metal de base. Por este processo pode-se executar soldas de topo, em ngulo, de tampo, e tambm fazer deposies superficiais no metal de base (revestimento). Na soldagem de juntas de topo com raiz aberta, um cobre-junta utilizado para suportar o metal fundido. Na soldagem de revestimento para prover de propriedades desejadas uma superfcie, por exemplo, resistncia a corroso ou eroso, o metal de adio usado normalmente uma fita. A taxa de deposio pode variar de 0,5 kg/h, usando processos semi-automticos, at um mximo aproximado de 85 kg/h, quando se usa processos automticos com vrios arcos conjugados. PREPARAO E LIMPEZA DA JUNTA A limpeza da junta e o alinhamento da mquina com a junta so particularmente importantes na soldagem a arco submerso. No que se refere limpeza, qualquer resduo de contaminao no removido pode redundar em porosidade e incluses. Portanto, prevalecem, para a soldagem a arco submerso, todas as recomendaes feitas para a soldagem com eletrodo revestido, quais sejam: As peas a serem soldadas devem estar isentas de leo, graxa, ferrugem, resduos do exame por lquido penetrante, areia e fuligem do praquecimento a gs, numa faixa de no mnimo 20 mm de cada lado das bordas. As irregularidades e escria do oxi-corte devem ser removidas, no mnimo, por esmerilhamento. Os depsitos de carbono, escria e cobre resultantes do corte com eletrodo de carvo devem ser removidos.

O alinhamento mquina/junta incorreto resulta em falta de penetrao e falta de fuso na raiz. Se a soldagem com alto grau de restrio, trincas tambm podem surgir devido ao alinhamento defeituoso.

30 DESCONTINUIDADES INDUZIDAS PELO PROCESSO Na soldagem a arco submerso, a exemplo da soldagem com eletrodo revestido, pode ocorrer quase todo tipo de descontinuidade, pelo menos as mais comuns. Vejamos alguns aspectos principais: 1- Falta de fuso pode ocorrer no caso de um cordo espesso executado em um nico passe ou em soldagem muito rpidas, ou seja, nos casos de baixa energia de soldagem. 2- Falta de penetrao como j citamos anteriormente, a falta de penetrao, quando acontece, devida a um alinhamento incorreto da mquina de solda com a junta a ser soldada. 3- Incluses de escria pode ocorrer quando a remoo de escria, na soldagem em vrios passes, no for perfeita. Devemos cuidar para que toda a escria seja removida, atentando que existem regies onde esta operao mais difcil: a regio entre passes e aquela entre o passe e o chanfro executado no metal de base. 4- Mordeduras acontecem com certa freqncia na soldagem a arco submerso, quando a soldagem processa-se rapidamente. 5- Porosidade ocorre com freqncia, tendo como causas principais a alta velocidade de avano da mquina e o resfriamento rpido da solda. So bolhas de gs retidas sob a escria. Podemos eliminar a porosidade mudando a granulao (finos em maior quantidade) ou a composio do fluxo. Outros meios de evitar porosidades so: limpeza adequada da junta, diminuio da velocidade de avano da mquina e utilizao de arames com maior teor de desoxidantes. 6- Trincas na soldagem a arco submerso podem ocorrer trincas em elevadas temperaturas ou em temperaturas baixas. Trincas de cratera ocorrem normalmente na soldagem a arco submerso, a no ser que o operador tenha uma perfeita tcnica de enchimento de cratera. Na prtica utilizamos chapas apndices (run-off tabs) para deslocar o incio e o fim da operao de soldagem para fora das peas que esto sendo efetivamente soldadas. Trincas na garganta ocorrem em pequenos cordes de solda entre peas robustas. So tpicas de soldagem com elevado grau de restrio, Trincas na margem e trincas na raiz muitas vezes ocorrem algum tempo aps a operao de soldagem e, nesse caso, so devidas ao hidrognio. Freqentemente a causa umidade no fluxo. Duplas laminaes, lascas e dobras no metal de base podem conduzir a trincas na soldagem a arco submerso. Tais descontinuidades apresentam-se sob a forma de entalhes que tendem a iniciar trincas no metal de solda. Duplas laminaes associadas s altas tenses de soldagem podem redundar em trinca interlamelar.

31 CONDIES DE PROTEO INDIVIDUAL Como o arco submerso, invisvel, a soldagem normalmente executada sem fumaas, projees e outros inconvenientes comumente verificados em outros processos de soldagem a arco eltrico. Da, no necessitarmos de capacetes e outros dispositivos de proteo a no ser dos culos de segurana. Eles devem ser escuros para proteo contra clares no caso de, inadvertidamente, ocorrer a abertura de arco sem fluxo de cobertura. A soldagem a arco submerso pode produzir fumaas e gases txicos. sempre conveniente cuidar por uma ventilao adequada do local de soldagem, especialmente no caso de reas confinadas. O operador e outras relacionadas com a operao do equipamento de soldagem devem estar familiarizados com as instrues de operao do fabricante. Particular ateno deve ser dada s informaes de precauo contidas no manual de operao. A figura a seguir contm resumidamente, algumas informaes mais importantes sobre a soldagem a arco submerso.

32 TIPO DE OPERAO: Automtica

CUSTO DO EQUIPAMENTO: 10 (soldagem com eletrodo revestido = 1

EQUIPAMENTO: Gerador, transformador, retificador - Silo de fluxo - Aspirador Cabea de soldagem: constituda de painel, alimentao de arame e alimentao eltrica.

CARACTERSTICAS: TAXA DE DEPOSIO: Arame = 6 a 15 kg/h Fita = 8 a 20 kg/h ESPESSURAS SOLDADAS: > 5 mm POSIES: Plana e horizontal TIPOS USUAIS DE JUNTA: de topo e em ngulo DILUIO: Arame = 50 a 80% Fita = 5 a 2% FAIXA DE CORRENTE: 350 a 2000 A APLICAES TPICAS NA INDSTRIA DO PETRLEO E PETROQUMICA: soldagem dos aos carbono e de baixa liga na fabricao de vasos de presso, tubos c/ costura e tanques de armazenamento. Revestimentos resistentes abraso, eroso e corroso VANTAGENS: - Taxa de deposio elevada - Bom acabamento - Soldas com bom grau de compacidade SEGURANA: LIMITAES: - Requer ajuste preciso das peas - Limitado p/ posies plana e horizontal - A tenacidade ao entalhe das soldas pode ser baixa CONSUMVEIS: Arame Fita Fluxo

Poucos problemas. O arco encoberto pelo fluxo

33 SOLDAGEM TIG (GAS TUNGSTEN ARC WELDING GTAW) FUNDAMENTOS DO PROCESSO Soldagem TIG a unio de metais pelo aquecimento destes com um arco entre um eletrodo de tungstnio no consumvel e a pea. A proteo durante a soldagem conseguida com um gs inerte ou mistura de gases inertes, que tambm tem a funo de transmitir a corrente eltrica quando ionizadas durante o processo. A soldagem pode ser feita com ou sem metal de adio. Quando feita com metal de adio, ele no transferido atravs do arco, mas fundido pelo arco. O eletrodo que conduz a corrente um arame de tungstnio ou liga deste material. A figura a seguir mostra esquematicamente este processo.

A rea do arco protegida da contaminao atmosfrica pelo gs protetor, que flui do bico da pistola. O gs remove o ar, eliminando nitrognio, oxignio e hidrognio de contato com o metal fundido e com o eletrodo de tungstnio aquecido. H pouco ou nenhum salpico e fumaa. A camada da solda suave e uniforme, requerendo pouco ou nenhum acabamento posterior. A soldagem TIG pode ser usada para executar soldas de alta qualidade na maioria dos metais e ligas. No h nenhuma escria e o processo pode ser usado em todas as posies. Este processo o mais lento dos processos manuais. EQIPAMENTO DE SOLDAGEM A soldagem TIG usualmente um processo manual mas pode ser mecanizado e at mesmo automatizado. O equipamento necessita ter: 1- Um porta eletrodo com passagem de gs e um bico para direcionar o gs protetor ao redor do arco e um mecanismo de garra para energizar e conter um eletrodo de tungstnio, denominado pistola; 2- Um suprimento de gs protetor;

34 3- Um fluxmetro e regulador-redutor de presso do gs; 4- Uma fonte de energia; 5- Um suprimento de gua de refrigerao, se a pistola refrigerada a gua. As variveis que mais afetam neste processo so as variveis eltricas (corrente, tenso e caractersticas de fonte de energia). Elas afetam na quantidade, distribuio e no controle de calor produzido pelo arco e tambm desempenham um papel importante na estabilidade do arco e na remoo do xido refratrio da superfcie de alguns metais. Os eletrodos de tungstnio usados na soldagem TIG so de vrias classificaes e os requisitos destes so dados na norma AWS A 5.12, temos: 1234Tungstnio puro (EWP). Tungstnio com 1,0 ou 2,0% de trio (EWTh-1, EWTh-2). Tungstnio com 0,15 a 0,4% de Zircnio (EWZr). Eletrodo de tungstnio com uma tira integral longitudinal, de tungstnio com 2% de trio, em todo o seu comprimento (EWTh-3).

A adio de trio e zircnio ao tungstnio, permite a este, emitir eltrons mais facilmente quando aquecido. A figura a seguir ilustra o equipamento necessrio para o processo TIG.

TIPOS E FUNES DE CONSUMVEIS: Metais de adio e Gases Uma ampla variedade de metais e ligas esto disponveis para utilizao como metais de adio no processo de soldagem TIG. Os metais de adio, se utilizados, normalmente so similares ao metal que est sendo soldado. Os gases de proteo mais comumente usados para soldagem TIG so argnio, hlio ou mistura destes dois gases. O argnio muitas vezes preferido em relao ao hlio porque apresenta vrias vantagens:

35 1- Ao do arco mais suave e sem turbulncias. 2- Menor tenso no arco para uma dada corrente e comprimento de arco. 3- Maior ao de limpeza na soldagem de materiais como alumnio e magnsio, em corrente alternada. 4- Menor custo e maior disponibilidade. 5- Menor vazo de gs para uma boa proteo. 6- Melhor resistncia a corrente de ar transversal. 7- Mais fcil a iniciao do arco. Por outro lado, o hlio usado como gs protetor, resulta em tenso de arco mais alto para um dado comprimento de arco e corrente em relao ao argnio, produzindo mais calor, e assim mais efetivo para soldagem de materiais espessos (especialmente metais de alta condutividade, tal como o alumnio). Entretanto, visto que a densidade do hlio menor que a do argnio, usualmente so necessrias maiores vazes de gs para se obter um bom arco e uma proteo adequada da poa de fuso. CARACTERSTICAS E APLICAES DE SOLDAGEM A soldagem TIG um processo bastante adequado para espessuras finas dado ao excelente controle da fonte de calor. A fonte de calor e o metal de adio so controlados separadamente. O processo pode ser aplicado em locais que no necessitam de metal de adio. Este processo pode tambm unir paredes espessas de chapas e tubos de ao e de ligas metlicas. usado tanto para soldar tubos de metais ferrosos como no ferrosos. Os passes de raiz de tubulaes de ao carbono e ao inoxidvel, especialmente aquelas de aplicaes crticas, so freqentemente soldadas pelo processo TIG. Embora a soldagem TIG tenha um alto custo inicial e baixa produtividade, estes so compensados pela possibilidade de se soldar muitos tipos de metais, de espessuras e em posies no possveis por outros processos, bem como pela obteno de soldas de alta qualidade e resistncia. A soldagem TIG prontamente possibilita soldar alumnio, magnsio, titnio, cobre e aos inoxidveis, como tambm metais de soldagem difcil e outros de soldagem relativamente fcil como os aos carbono. Alguns metais podem ser soldados em todas as posies, dependendo da corrente de soldagem e da habilidade do soldador. A corrente usada com a soldagem TIG pode ser alternada ou contnua. Com a corrente contnua pode-se usar polaridade direta ou inversa. Entretanto, visto que a polaridade direta produz o mnimo de aquecimento no eletrodo e o mximo de aquecimento no metal de base, eletrodos menores podem ser usados, obtendo-se profundidade de penetrao ainda maior do que a obtida com polaridade inversa ou com corrente alternada. Quando se deseja baixa penetrao como na soldagem de chapas finas de alumnio, deve-se optar pela situao que leve ao aquecimento mnimo do metal de base.

36 A despeito das vantagens citadas, conveniente lembrar que a soldagem TIG, para ser bem sucedida, requer uma excepcional limpeza das juntas a serem soldadas e um treinamento extenso do soldador. Uma considerao que se deve Ter em mente o ngulo do cone da ponta do eletrodo de tungstnio, pois a conicidade afeta a penetrao da solda. Se o ngulo de cone for diminudo (ponta mais aguda) a largura do cordo tende a reduzir-se e a penetrao aumenta. Contudo, se a ponta tornar-se aguda demais a densidade de corrente aumenta na ponta, e a extremidade desta pode atingir temperaturas superiores ao ponto de fuso do eletrodo quando ento ir se desprender do eletrodo e fazer parte da poa de fuso, constituindo aps sua solidificao numa incluso de tungstnio da solda. A faixa de espessura para soldagem TIG (dependendo do tipo de corrente, tamanho do eletrodo, dimetro do arame, metal de base e gs escolhido) vai de 0,1 mm a 50mm. Quando a espessura excede 5 mm, precaues devem ser tomadas para controlar o aumento de temperatura, na soldagem multipasse. A taxa de deposio, dependendo dos mesmos fatores listados para espessura, pode variar de 0,2 a 1,3 kg/h. PREPARAO E LIMPEZA DAS JUNTAS A preparao e limpeza das juntas para a soldagem TIG requer todos os cuidados exigidos para a soldagem com eletrodo revestido e mais: a limpeza do chanfro e bordas deve ser ao metal brilhante, numa faixa de 10 mm, pelos lados interno e externo. Quando da deposio da raiz da solda deve ser empregada a proteo, por meio de gs inerte, pelo outro lado da pea.

DESCONTINUIDADES INDUZIDAS PELO PROCESSO A menos da incluso de escria, a maioria das descontinuidades listadas para os outros processos de soldagem pode ser encontrada na soldagem TIG. importante saber que: 1- Falta de fuso pode acontecer se usarmos uma tcnica de soldagem inadequada. A penetrao do arco na soldagem TIG relativamente pequena. Por esta razo, para a soldagem TIG devem ser especificadas juntas adequadas ao processo. 2- Incluses de Tungstnio podem resultar de um contato acidental do eletrodo de tungstnio com a poa de fuso: a extremidade quente do eletrodo de tungstnio pode fundir-se, transformando-se numa gota de tungstnio que transferida poa de fuso, produzindo assim uma incluso de tungstnio na solda. A aceitabilidade ou no dessas incluses depende do cdigo que rege o servio que est sendo executado. 3- Porosidade pode ocorrer devido a uma limpeza inadequada do chanfro ou a impurezas contidas no metal de base.

37 4- Trincas na soldagem TIG normalmente so devidas fissurao a quente. Trincas longitudinais ocorrem em depsitos feitos em alta velocidade. Trincas de cratera, na maioria das vezes, so devidas a correntes de soldagem imprprias. As trincas devidas ao hidrognio (fissurao a frio), quando aparecem, so decorrentes de umidade no gs inerte. CONDIES DE PROTEO INDIVIDUAL Na soldagem TIG a quantidade de radiao ultra-violeta liberada bastante grande. Partes da pele diretamente expostas a tais radiaes queimam-se rapidamente, o que exige precaues; a proteo da vista fundamental. Outro aspecto dessas radiaes sua capacidade de decompor solventes, com a liberao de gases bastante txicos. Da, em ambiente confinados, devemos cuidar para que no haja solventes nas imediaes. A figura a seguir contm resumidamente algumas das informaes mais importantes sobre a soldagem TIG.

38 TIPO DE OPERAO: Manual ou automtica CUSTO DO EQUIPAMENTO: 1,5 (Manual) a 10 (Automtico) (sold. c/ elet. Revestido = 1) CARACTERSTICAS: TAXA DE DEPOSIO: 0,2 a 1,3 kg/h ESPESSURAS SOLDADAS: 0,1 mm a 50mm POSIES: Todas TIPOS DE JUNTAS: Todas DILUIO: Com M. Adio = 2 a 20% Sem M. Adio = 100% FAIXA DE CORRENTE: 10 a 400 A APLICAES TPICAS NA INDSTRIA DO PETRLEO E PETROQUMICA: Soldagem do 1 passe de tubulaes de aos liga, aos inoxidveis e ligas de nquel Soldagem de equipamentos de Al, Ti e ligas de Ni Soldagem de tubos ao espelho de permutadores de calor Soldagem de internos de reatores de uria em ao inoxidvel e Ti VANTAGENS: Produz as soldas de melhor qualidade LIMITAES: - Baixa taxa de deposio - Requer soldadores muito bem treinados

EQUIPAMENTOS: Retificador, gerador, transformador, pistola Cilindros de gases equipamentos de deslocamento automtico

CONSUMVEIS: Varetas Gases

SEGURANA: Emisso intensa de radiao ultra-violeta

39 SOLDAGEM MIG/MAG (GAS METAL ARC WELDING GMAW) FUNDAMENTOS DO PROCESSO A soldagem MIG/MAG usa o calor de um arco eltrico entre um eletrodo nu alimentado de maneira contnua e o metal de base. O calor funde o final do eletrodo e a superfcie do metal de base para formar a solda. A proteo do arco e da poa de solda fundida vem inteiramente de um gs alimentado externamente, o qual pode ser inerte, ativo ou uma mistura destes. Portanto dependendo do gs poderemos Ter os seguintes processos. - Processo MIG (METAL INERT GAS): injeo de gs inerte. O gs pode ser: Argnio Hlio Argnio + 1% de O2 Argnio + 3% de O2

- Processo MAG (METAL ACTIVE GAS): injeo de gs ativo ou mistura de gases que perdem a caracterstica de inertes, quando parte do metal de base oxidado. Os gases utilizados so: CO2 CO2 + 5 a 10% de O2 Argnio + 15 a 30% de CO2 Argnio + 5 a 15% de O2 Argnio + 25 a 30% de N2

A figura a seguir mostra como o processo de soldagem MIG/MAG funciona.

Escrias formadas nos processos de soldagem com eletrodo revestido e soldagem a arco submerso, no formam no processo de soldagem MIG/MAG, porque nesse processo no se usa fluxo. Entretanto, um filme vtreo (que tem o aspecto de vidro) de slica se forma de eletrodos de alto silcio, o qual deve ser tratado como escria.

40 A soldagem MIG/MAG um processo bastante verstil. As maiores vantagens so: Taxa de deposio maior que a de soldagem com eletrodo revestido. Menos gs e fumaa na soldagem. Alta versatilidade. Larga capacidade de aplicao. Solda uma faixa ampla de espessura e materiais.

A soldagem MIG/MAG, pode ser semi-automtica ou automtica. No processo semi-automtico o eletrodo alimentado automaticamente atravs de uma pistola, o soldador controla a inclinao e a distncia da pistola da pea, bem como a velocidade de deslocamento e a manipulao do arco. A soldagem MIG/MAG pode tambm ser usada para aplicaes de revestimento superficial. EQUIPAMENTO DE SOLDAGEM O equipamento de soldagem MIG/MAG consiste de uma pistola de soldagem, um suprimento de energia, um suprimento de gs de proteo e um sistema de acionamento de arame. A figura a seguir mostra o equipamento bsico necessrio para o processo de soldagem MIG/MAG.

A pistola contm um tubo de contato para transmitir a corrente de soldagem para o eletrodo e um bico de gs para direcionar o gs protetor. O alimentador de arame composto de um motor pequeno de corrente contnua e de uma roda motriz. O escoamento do gs protetor regulado pelo fluxmetro e regulador-redutor de presso. Estes possibilitam fornecimento constante de gs para o bico da pistola. A maioria das aplicaes da soldagem MIG/MAG requer energia com corrente contnua e polaridade inversa. Nesta situao tem-se um arco mais estvel, transferncia estvel, salpico baixo e cordo de solda de boas caractersticas. Corrente contnua

41 polaridade direta no usada freqentemente, e corrente alternada no nunca utilizada para este processo. PROCESSOS DE TRANSFERNCIA DE METAL H quatro modos pelos quais o processo de soldagem MIG/MAG pode depositar solda numa junta: 1- Por transferncia globular ocorre com uma corrente baixa em relao ao tamanho do eletrodo. O metal se transfere do eletrodo para a pea como glbulos, cada um maior em dimetro que o eletrodo. Os glbulos se transferem para a poa sem muita direo e o aparecimento de salpico bem evidente. 2- Por transferncia por spray ou por pulverizao axial ocorre com correntes altas. O metal de adio fundido se transfere atravs do arco como gotculas finas. Com a transferncia por spray a taxa de deposio pode chegar at a 10 kg/h. Entretanto, essa taxa de deposio restringe o mtodo posio plana e d origem a outro problema que a possibilidade de ocorrncia de falta de fuso, devido ao jato metlico ser dirigido para regies que no tenham sido suficientemente aquecida. 3- Por transferncia por curto circuito pode requerer uma fonte de energia especial. A fuso inicia-se globularmente e a gota vai aumentando de tamanho at tocar a poa de fuso, produzindo um curto circuito e extinguindo o arco. Sob a ao de determinadas foras, a gota transferida para a pea. Este processo permite soldagem em todas as posies e um processo de energia relativamente baixa, o que restringe seu uso para espessuras maiores. 4- Por soldagem a arco pulsante mantm um arco de corrente baixa como elemento de fundo e injeta sobre essa corrente baixa, pulsos de alta corrente. A transferncia do metal de adio pelo jato de gotculas durante esses pulsos. Esta caracterstica da corrente de soldagem faz com que a energia de soldagem seja menor, o que torna possvel a soldagem na posio vertical pelo uso de arames de dimetros grandes. A maioria da soldagem MIG/MAG por spray feita na posio plana. As soldagens MIG/MAG por arco pulsante e por transferncia por curto circuito so adequadas para soldagem em todas as posies. Quando a soldagem feita na posio sobre-cabea, so usados eletrodos de dimetros pequenos com o mtodo de transferncia por curto circuito. A transferncia por spray pode ser usada com corrente contnua pulsada. TIPOS E FUNES DOS CONSUMVEIS (GASES E ELETRODOS) A finalidade principal do gs protetor em soldagem MIG/MAG proteger a solda da contaminao atmosfrica. O gs protetor tambm influi no tipo de transferncia, na profundidade de penetrao, e no formato do cordo. Argnio e hlio so gases de proteo usados para soldagem da maioria dos metais no ferrosos. O CO2 largamente usado para a soldagem de aos doces. Quando da

42 seleo de um gs protetor, o fator mais importante para se ter em mente que quanto mais denso for o gs, mais eficiente sua proteo ao arco. Os eletrodos para soldagem MIG/MAG so similares ou idnticos na composio queles dos outros processos de soldagem que utilizam eletrodos nus, sendo que, para o caso especfico da soldagem MAG, contm elementos desoxidantes tais como silcio e mangans em percentuais determinados. Como uma regra, as composies do eletrodo e do metal de base devem ser to similares quanto possvel, sendo que, especificamente para o processo MAG, deve ser levado em conta o acrscimo de elementos desoxidantes. Para se ter maiores informaes sobre os eletrodos consultar as especificaes AWS A 5.9, A 5.10 e A 5.18. COMPORTAMENTO DA ATMOSFERA ATIVA NO PROCESSO MAG Por atmosfera ativa entende-se a injeo de gs de proteo ativo, isto , com capacidade de oxidar o metal durante a soldagem. Para facilitar o raciocnio sobre os fenmenos envolvidos, tomemos, como exemplo, a injeo de dixido de carbono (CO2).

O dixido de carbono injetado no gs de proteo, ao dissociar-se em monxido de carbono e oxignio (C02 CO + O2), propicia a formao do monxido de ferro: Fe + O2 FeO. O monxido de ferro (FeO), por sua vez, difunde-se e dissolve-se na poa de fuso mediante a reao: FeO + C Fe + CO Pode ocorrer que no haja tempo para a sada do monxido de carbono (CO), da poa de fuso, o que provocar poros ou porosidades no metal de solda. O problema resolvido mediante a adio de elementos desoxidantes tal como, o mangans. O mangans reage com o oxido de ferro, dando origem ao xido de mangans, o qual, no sendo gs, vai para a escria (FeO + Mn Fe + MnO). O mangans porm, deve ser adicionado em quantidade compatvel com o FeO formado. Mn em excesso far com que parte dele se incorpore solda, implicando em maior dureza da zona fundida da solda e, portanto, em maior probabilidade de ocorrncia de trincas. Em sntese, portanto, ocorrem as seguintes reaes:

43 a) na atmosfera ativa: CO2 CO + 1/2 O2 Fe + 1/2 O2 FeO b) quando da transformao lquido/slido: FeO + C Fe + CO c) com a adio de elementos desoxidantes: FeO + Mn Fe + MnO (o Mn vai para a escria). sempre conveniente atentarmos para os seguintes detalhes na soldagem com atmosfera ativa (processo MAG e todos os outros com atmosfera ativa): medida que a velocidade de solidificao aumenta, torna-se maior a probabilidade de ocorrncia de poros e porosidades; a oxidao pode ser causa de poros e porosidades. A desoxidao em excesso, ao aumentar a resistncia mecnica trao da solda, aumenta sua temperabilidade. O risco de ocorrncia de trincas ser maior.

Na soldagem MAG o elemento desoxidante adicionado mediante o uso de um arame especial, contendo maior teor de elemento desoxidante. Alem do Mn, so tambm elementos desoxidantes: Si, V e Ti. CARACTERSTICAS E APLICAES DE SOLDAGEM A soldagem MIG/MAG produz soldas de alta qualidade com procedimentos de soldagem apropriados. Como no utilizado um fluxo, a possibilidade da incluso de escria semelhante ao processo eletrodo revestido ou arco submerso mnima, podendo, por outro lado, ocorrer a incluso de uma escria vtrea caracterstica do processo se a limpeza interpasse no for feita de maneira adequada. Hidrognio na solda praticamente inexistente. A soldagem MIG/MAG um processo de soldagem para todas as posies, dependendo do eletrodo e do gs ou gases usados. Pode soldar a maioria dos metais e ser utilizado inclusive para a deposio de revestimentos superficiais. Tem capacidade para soldar espessuras maiores de 0,5 mm por transferncia por curto circuito. A taxa de deposio pode chegar a 15 kg/h dependendo do eletrodo, modo de transferncia, gs usado.

44 DESCONTINUIDADES INDUZIDAS PELO PROCESSO Na soldagem MIG/MAG podem ocorrer as seguintes descontinuidades: 1- Falta de Fuso - pode acontecer na soldagem MIG/MAG com transferncia por curto circuito. Ocorre tambm com transferncia por spray ou pulverizao axial quando utilizamos baixas correntes. 2- Falta de Penetrao - sua ocorrncia e mais provvel com a transferncia por curto circuito. 3- Incluses de Escria - O oxignio contido no prprio metal de base, ou aquele captado durante a soldagem sob condies deficientes de proteo, forma xidos na poa de fuso. Na maioria das vezes, esses xidos flutuam na poa de fuso, mas eles podem ficar aprisionados sob o metal de solda, dando origem a incluso de escria. 4- Lascas, Dobras, Duplas Laminaes e Trinca Interlamelar podem vir tona ou surgir em soldas com alto grau de restrio. 5- Mordedura - quando acontecem, so devidas a inabilidade do soldador. 6- Poros e Porosidade - como j vimos, poros e porosidade so causadas por gs retido na solda. Na soldagem MIG/MAG verifica-se o seguinte mecanismo: o gs de proteo, injetado sem a observncia de determinados requisitos tcnicos. pode deslocar a atmosfera que o envolve, a qual contm oxignio e nitrognio. O oxignio e nitrognio da atmosfera podem dissolver-se na poa de fuso, dando origem a poros e porosidade no metal de solda. 7- Sobreposio - pode acontecer com a transferncia por curto circuito. 8- Trincas - podem ocorrer trincas em soldagem com tcnica deficiente, como por exemplo, uso de metal de adio inadequado. CONDIES DE PROTEO INDIVIDUAL Na soldagem MIG/MAG grande a emisso de radiao ultravioleta. Existe tambm o problema de projees metlicas. O soldador deve usar os equipamentos convencionais de segurana, tais como luvas, macaco, culos para proteo da vista, etc. Na soldagem em reas confinadas no esquecer da necessidade de uma ventilao forada, bem como de remover da rea recipientes contendo solventes que podem se decompor em gases txicos por ao dos raios ultra-violeta.

45 A Figura contm resumidamente, algumas das informaes mais importantes sobre a soldagem MIG/MAG.

TIPO DE OPERAO: Semi-automtica ou automtica CARACTERSTICAS: TAXA DE DEPOSIO:m1 a 15 kg/h ESPESSURAS SOLDADAS: Curto circuito 0,5 mm Pulver. Axial 6 mm POSIES: Todas TIPOS DE JUNTAS: Todas DILUIO: 10 a 30% FAIXA DE CORRENTE: 60 a 500 A

EQUIPAMENTOS: Retificador, gerador, pistola, cilindro de gs, unidade de alimentao de arame, unidade de deslocamento (automtico) CONSUMVEIS: Arame: 0,5 a 1,6 mm Gases: Argnio Hlio CO2 Misturas: A + CO2

APLICAES TPICAS NA INDSTRIA DO PETRLEO E PETROQUMICA: Soldagem de tubulaes e internos de vasos de presso Soldagem de estruturas metlicas LIMITAES: - Limitado posio plana, VANTAGENS: exceto na transferncia por - Alta taxa de deposio curto circuito ou por arco - Baixo teor de hidrognio pulsante combinado com alta energia - Risco de ocorrncia de falta de fuso SEGURANA: Grande emisso de radiao ultra-violeta e projees metlicas

46 SOLDAGEM POR ELETRO ESCRIA (ELECTROSLAG WELDING ESW) FUNDAMENTOS DO PROCESSO A soldagem por eletro-escria no e um processo de soldagem a arco pois nele o arco usado apenas para dar inicio ao processo de soldagem. Na soldagem eletro-escria, uma escria fundida funde o metal de adio e o metal de base. A escria protetora da poa de fuso acompanha a soldagem. O processo comea pela abertura de um arco eltrico entre o eletrodo e a base da junta. Fluxo granulado e acrescido e fundido pelo calor do arco. Quando uma camada espessa de escria se forma, toda a ao do arco cessa, e a corrente de soldagem passa do eletrodo atravs da escoria por conduo eltrica. O calor gerado pela resistncia da escria fundida passagem da corrente de soldagem e suficiente para fundir o eletrodo e as faces do chanfro. O eletrodo fundido (e tubo guia, se usado) e o metal de base fundido formam a solda abaixo do banho de escria fundida. A Figura a seguir mostra esquematicamente este processo.

EQUIPAMENTO DE SOLDAGEM o processo eletro-escria um processo automtico. O equipamento bsico necessrio para este processo e constitudo de:

47 1- Fonte de energia. 2- Alimentador de arame e oscilador. 3- Tubo guia e eletrodo. 4- Deslocador (no precisa se o guia consumvel). 5- Sapata de reteno (sapata de moldagem). 6- Controles de soldagem. 7- Cabos de conexo eltrica. 8- Isolantes. H necessidade de se colocar uma chapa apndice para o incio da soldagem, pois o processo, na sua fase inicial, instvel, com conseqentes prejuzos qualidade da solda. Este apndice descartado posteriormente. Para o avano vertical da soldagem, usa-se usualmente sapatas de reteno, que podem ser refrigeradas a gua.

Essas sapatas so usualmente feitas de cobre. As sapatas de reteno servem para conter tanto o metal de solda fundido como o fluxo fundido. A superfcie da solda moldada pelo contorno ou formato das sapatas enquanto a poa de fuso se move para cima na junta. Conforme vai ocorrendo a solidificao, impurezas metlicas flutuam para cima do metal fundido atravs da escria. Fontes de energia para o processo de soldagem eletro-escria so do tipo transformador-retificador de tenso constante, que operam na faixa de 450 a 1000 A.

48 Elas so similares s usadas no processo de soldagem a arco submerso. A tenso mnima em circuito aberto da fonte de energia deve ser de 60 V. requerida uma fonte de energia separada para cada eletrodo. A Figura a seguir mostra esquematicamente uma instalao tpica de soldagem eletroescria.

O motor do alimentador do arame e o sistema de controle de soldagem so os mesmos usados para soldagem MIG/MAG ou de outro processo que utiliza arame consumvel. A corrente de soldagem e a taxa de alimentao do eletrodo, podem ser tratadas como uma s varivel, porque uma varia em funo da outra. Se a velocidade de alimentao do eletrodo aumentada, a corrente de soldagem e a taxa de deposio so tambm aumentadas. Como a corrente de soldagem aumentada, a profundidade da poa de fuso tambm aumentada. A tenso de soldagem uma outra varivel que precisa ser levada em considerao. A tenso tem efeito maior na profundidade de fuso no metal de base e tambm na estabilidade de operao do processo. Aumentando-se a tenso, aumenta a profundidade de fuso e a largura da poa de fuso e tambm aumenta o fator de forma (relao largura/profundidade) e, como resultado, a possibilidade de ocorrncia de trinca menor. Se a tenso baixa pode ocorrer um curto circuito entre o eletrodo e a poa de fuso. Se a tenso e alta demais, podem ocorrer respingos de solda ou aberturas de arco no topo da escria fundida. TlPOS E FUNES DOS CONSUMVEIS (ELETRODOS E FLUXOS) H dois tipos de eletrodos usados no processo de soldagem eletro-escria: eletrodos slidos e tubulares. Eletrodos slidos so mais largamente usados. Eletrodos tubulares so usados quando h necessidade de adio de elementos de liga. A composio da solda determinada pelo metal de base e pelo metal de adio. A composio do fluxo tambm importante, visto que ele determina a boa operao do processo. Os fluxos podem ser feitos de vrios materiais tais como xidos complexos de silcio, mangans, titnio, clcio, magnsio e alumnio. Caractersticas especiais desejadas para a solda so alcanadas pela mudana ou variao da composio do fluxo.

49 As funes normais dos fluxos so: 1- Conduo da corrente de soldagem. 2- Fornecimento de calor para fundir o eletrodo e o metal de base. 3- Possibilita uma operao estvel. 4- Proteo do metal fundido da atmosfera. necessria apenas uma pequena quantidade de fluxo para a soldagem. Um banho de escria de 40 a 50 mm de profundidade usualmente requerido de maneira que o eletrodo consiga permanecer no banho e fundir-se debaixo da superfcie. CARACTERSTICAS E APLICAES DE SOLDAGEM A soldagem eletro-escria um processo de aplicao limitada, usado apenas para fazer soldas verticais em espessuras mdias espessas de aos carbono, de baixa liga, de alta resistncia, de mdio carbono, e de alguns aos inoxidveis. O processo se aplica melhor a espessuras acima de 20 mm. Embora habilidade manual no seja requerida, o conhecimento da tcnica necessrio para operar o equipamento. Algumas das suas vantagens so: 1- Alta taxa de deposio e boa qualidade de solda com relao a exames no destrutivos, fazem desse processo desejvel para sees espessas encontradas em inmeras aplicaes industriais, tais como: maquinarias pesadas, vasos de presso, navios e fundidos grandes. 2- Requer pouca ajustagem e preparao da junta (usualmente juntas sem chanfro). 3- Solda materiais espessos num s passe, com um nico ajuste. 4- um processo mecanizado com um mnimo de manuseio de material. Uma vez iniciado o processo, ele continua ate o trmino. 5- Requer tempo mnimo de soldagem e apresenta uma distoro mnima. 6- No h arco de soldagem visvel e nenhum lampejo de arco. A grande desvantagem do processo devida soldagem eletro-escria ser feita em um s passe. O deslocamento da fonte de calor suficientemente lento para permitir o superaquecimento e, consequentemente, o crescimento de gros da zona fundida e da zona afetada termicamente, o que conduz a uma solda com propriedades deficientes. no que tange tenacidade da junta soldada. A fragilidade da solda assim obtida necessita, para ser corrigida de um tratamento trmico posterior soldagem a normalizao. DESCONTINUIDADES INDUZIDAS PELO PROCESSO Soldas feitas com o processo de soldagem eletro-escria sob condies de operao adequadas so de alta qualidade e livres de descontinuidades. Descontinuidades podem aparecer porm, se no for seguido um procedimento de soldagem adequado.

50 Algumas descontinuidades que podem resultar deste processo so: 1- Falta de Fuso - soldas de chapas espessas, nas quais o calor distribudo por oscilao do eletrodo, podem apresentar falta de fuso na parte central ou perto das sapatas. O efeito de resfriamento das sapatas pode impedir a fuso do metal de base prximo superfcie em que a sapata est apoiada. A indicao resultante assemelha-se com uma mordedura. Podem ocorrer tambm num inicio de soldagem com temperatura abaixo da necessria. 2- Incluses - so incomuns mas podem acontecer. o caso de pedaos de arame introduzidos na poa de maneira muito rpida pela unidade de alimentao de arame e que no se fundem. Tambm tm sido encontradas na zona fundida, varetas e at mesmo partes do equipamento de soldagem como, por exemplo, a extremidade do guia tubular de eletrodo. 3- Incluses de Escria - podem ocorrer se a solda for quase interrompida ou for interrompida e reiniciada. O processo de soldagem exige uma poa de escria aquecida a aproximadamente 1.700 C. Um reinicio de soldagem inadequado pode no fundir perfeitamente o metal, redundando em escria na solda. 4- Porosidade - quando ocorre, grosseira e do tipo vermiforme. A fonte de gs pode ser um pedao de asbesto mido utilizado como vedao entre a sapata de reteno e a peca a ser soldada, fluxo contaminado ou mido, eletrodo, tubo guia ou material para incio de soldagem midos. 5- Sobreposio - pode ocorrer se as sapatas no forem bem ajustadas s chapas, permitindo o vazamento de material fundido. 6- Trinca Interlamelar - no tem sido observada na soldagem eletro-escria de juntas de topo porque no se registram tenses no sentido da espessura das chapas do metal de base. 7- Trincas - devidas fissurao a frio no so encontradas na soldagem eletroescria. Isso devido ao ciclo lento de aquecimento e resfriamento da junta, inerente ao processo. J as trincas causadas pela fissurao a quente so comuns na soldagem eletro-escria, principalmente no caso de soldas com alto grau de restrio, devido granulao grosseira da junta soldada. Essas trincas propagam-se ao longo dos contornos de gros. 8- Duplas Laminaes - no se constituem em grandes inconvenientes para a soldagem eletro-escria. A escria fundida atrai para fora qualquer incluso existente na dupla laminao e sela a dupla laminao ao longo da solda. Analogamente, lascas e dobras so absorvidas pela soldagem eletro-escria.

51 A Figura a seguir contem resumidamente, algumas das informaes mais importantes sobre a soldagem por eletro-escria.

TIPO DE OPERAO: Automtica CUSTO DO EQUIPAMENTO: 20 (Soldagem c/ elet. Revestido = 1) CARACTERSTICAS: ESPESSURAS SOLDADAS: > 20 mm (tecnicamente vivel) POSIES: Vertical TIPOS USUAIS DE JUNTA: De topo De ngulo DILUIO: 50 a 60% FAIXA DE CORRENTE: 450 a 1500 A

EQUIPAMENTOS: Gerador, retificador Unidade de alimentao de arame Unidade de deslocamento Unidade de resfriamento CONSUMVEIS:

Arames (1 ou mais) Fluxo Tubo guia consumvel

APLICAES TPICAS NA INDSTRIA DO PETRLEO E PETROQUMICA: Soldagem de juntas longitudinais de reatores de grande espessura de ao carbono Ou de ao de baixa liga VANTAGENS: - Execuo rpida de juntas em chapas grossas - Dispensa a preparao de chanfros SEGURANA: Risco de derramamento de metal lquido LIMITAES: - Limitada posio vertical - Requer tratamento trmico de normalizao devido ao superaquecimento

52 SOLDAGEM ELETRO-GS (ELECTROGAS WELDING - EGW) FUNDAMENTOS DO PROCESSO A soldagem eletro-gs uma variao dos processos MIG/MAG e com ARAME TUBULAR, que utiliza sapatas de reteno para confinar a poa de fuso na soldagem na posio vertical. A formao da atmosfera protetora e a transferncia do metal so idnticas ao processo MIG/MAG. Uma proteo adicional pode ou no ser utilizada pela injeo de um gs ou de uma mistura de gases provenientes de uma fonte externa. Os aspectos mecnicos do processo de soldagem eletro-gs so similares aos do processo eletro-escria e, como este, uma vez iniciado continua at se completar a solda. A Figura a seguir mostra esquematicamente este processo.

A soldagem normalmente feita num nico passe. Para o incio da operao um eletrodo consumvel em forma de arame, slido ou tubular, alimentado numa cavidade formada pelas faces do chanfro das peas a serem soldadas e pelas sapatas de reteno. Um arco eltrico se inicia entre o eletrodo e uma chapa apndice situada na parte inferior da junta. O calor do arco funde as faces do chanfro e o eletrodo que alimentado de maneira continua. 0 metal fundido proeminente do metal de adio e do metal de base fundido forma uma poa de fuso abaixo do arco e se solidifica. O eletrodo pode oscilar horizontalmente atravs da junta, principalmente em juntas mais espessas de maneira a distribuir de maneira mais uniforme o calor e o metal de adio.

53 medida que a solda se solidifica uma ou ambas as sapatas se movem para cima junto com o cabeote de soldagem de modo a dar continuidade solda. Embora o eixo da solda seja vertical, a posio de soldagem a posio plana, com deslocamento vertical. EQUIPAMENTO DE SOLDAGEM O equipamento bsico para a soldagem eletro-gs similar ao convencional da soldagem por eletro-escria. A diferena fundamental 3 introduo do gs de proteo do arco e da poa de metal fundido, quando o gs de proteo necessrio (na soldagem eletro-gs com arame tubular, o gs de proteo nem sempre necessrio). Basicamente, os componentes do sistema de soldagem eletro-gs so: 1- Fonte de energia de corrente contnua. 2- Sapatas refrigeradas com gua para conter a solda fundida. 3- Uma pistola de soldagem. 4- Dispositivo para alimentar o arame. 5- Um mecanismo para oscilar a pistola na soldagem. 6- Equipamento para suprir o gs de proteo, Quando usado. Num sistema tpico de soldagem eletro-gs, os componentes essenciais, com exceo da fonte de energia, so incorporados num nico conjunto (cabeote de soldagem) que se move verticalmente para cima, acompanhando a progresso da soldagem. Dispositivos de controle para fluxo de gua, presso horizontal nas sapatas retentoras, oscilao da pistola de soldagem, alimentador de arame, e movimento vertical so similares aos usados no processo de soldagem com eletro-escria. FONTE DE ENERGIA A fonte de energia pode ser tanto do tipo tenso constante como do tipo corrente constante. Quando uma unidade de tenso constante utilizada, o deslocamento vertical pode ser controlado manualmente ou por um dispositivo, tal como uma clula fotoeltrica, que detecta a altura da subida da poa de fuso. Com fontes de energia tipo tenso varivel (corrente constante), o deslocamento vertical pode ser controlado pela variao do arco voltaico. ALIMENTADOR DO ELETRODO DE ARAME similar ao utilizado nos processes de soldagem automtica MIG/MAG e com arame tubular. O alimentador deve ser capaz de suprir o eletrodo a altas velocidades e de endireitar o arame tornando sua extremidade reta.

54 PISTOLA DE SOLDAGEM A pistola de soldagem para soldagem eletro-gs efetua as mesmas funes daquelas das soldagem MIG/MAG e com arame tubular. Ela guia o eletrodo para a posio desejada na abertura da junta, transmite a corrente de soldagem para o eletrodo, e, em algumas aplicaes. ela fornece gs de proteo ao redor do eletrodo e do arco. A principal diferena entre uma pistola de soldagem eletro-gs e as da soldagem MIG/MAG ou com arame tubular, a limitao na dimenso paralela abertura da raiz entre chapas, pois o bocal da pistola deve se adaptar nesta abertura estreita. A largura da pistola freqentemente limitada a 10 mm para encaixar-se em aberturas de raiz de no mnimo 17 mm, para que possa ter um deslocamento horizontal adequado. SAPATAS DE RETENO Tal como na soldagem por eletro-escria, sapatas so usadas para reter a poa de fuso da solda. Usualmente ambas as sapatas movem-se para cima com a progresso da soldagem. Em algumas soldagens uma das sapatas pode ser um cobre-junta estacionrio. Para prevenir que a poa de fuso incorpore o cobre das sapatas, estas so refrigeradas a gua para no se fundirem. TIPOS E FUNES DE CONSUMVEIS (ELETRODOS E GASES) H dois tipos de eletrodos usados na soldagem eletro-gs, a saber: 1- Arame tubular (com fluxo internamente). 2- Arames slidos. Os dois tipos de eletrodos so usados comercialmente. A especificao AWS A 5.26 cobre os requisitos desses eletrodos para a soldagem de aos carbono e de baixa liga. Para soldagem de ao com arame tubular, CO2 o gs de proteo normalmente usado. A mistura de 80% argnio - 20% CO2 normalmente usada para soldagem de ao com eletrodos slidos. Alguns eletrodos tubulares so do tipo auto protetor. Eles geram um vapor protetor denso atravs do calor de arco para proteger o metal de adio e o metal de solda fundido. CARACTERSTICAS E APLICAES DE SOLDAGEM A soldagem eletro-gs usada para a unio de chapas espessas que devem ser soldadas na posio vertical ou que podem ser posicionadas verticalmente para a soldagem. A soldagem e feita usualmente num s passe. A viabilidade econmica depende da espessura da chapa e do comprimento da junta. O processo usado principalmente para a soldagem de aos carbono e aos ligas, mas tambm e aplicvel a aos inoxidveis austenticos, e outros metais e ligas que so soldveis pelo processo MIG/MAG. A espessura do metal de base pode variar

55 numa faixa de 10 a 100 mm. Usualmente, quando a espessura superior a 75 mm, o processo de soldagem eletro-escria mais recomendado que o processo eletro-gs. Quanto maior a junta a ser soldada, maior e a eficincia deste processo. Para soldagem de campo, por exemplo, juntas verticais de tanques de armazenamento de grande porte, o processo elimina o grande trabalho e o custo da soldagem manual. As variveis de soldagem do processo eletro-gs so similares s do processo por eletro-escria. A energia normalmente usada, no processo de soldagem eletro-gs, de corrente continua, polaridade inversa. Fontes de energia usadas para soldagem eletro-gs so usualmente na faixa de 750 a 1000 A para ciclo de trabalho de 100% (uso contnuo). Neste processo. o calor do arco deve ser aplicado uniformemente atravs da junta com chapas de 30 a 100 mm de espessura, a pistola de soldagem oscilada horizontalmente sobre a poa de fuso para realizar uma deposio uniforme do metal e a fuso completa de ambas as partes da raiz. A oscilao horizontal no usualmente necessria para chapas menores que 30 mm de espessura. DESCONTINUIDADES INDUZIDAS PELO PROCESSO A soldagem eletro-gs basicamente um processo de soldagem MIG/MAG ou com arame tubular. Todas as descontinuidades encontradas nas soldas feitas pelos dois processos podem ser encontradas em soldas feitas com a soldagem eletro-gs. Entretanto, a causa de algumas descontinuidades, tal como falta de fuso, pode ser diferente na soldagem eletro-gs. Soldas feitas com processo de soldagem eletro-gs sob condies normais de operao resultam em soldas de alta qualidade e livres de descontinuidades prejudiciais. Entretanto, soldagens feitas em condies anormais podem resultar em soldas defeituosas. Descontinuidades na solda que podem ser encontradas so incluses de escria, porosidades e trincas. 1- Incluses de Escria O processo usualmente num s passe, e assim a remoo da escria no requerida. A velocidade de solidificao da solda relativamente baixa. H um tempo grande disponvel para a escria fundida flutuar para a superfcie da poa de fuso. Entretanto, quando utilizada a oscilao do eletrodo, a solda pode solidificar parcialmente perto de uma sapata enquanto o arco est perto da outra sapata. Quando o arco retorna a escria pode ser incorporada se ela no refundida. 2- Porosidade Eletrodos tubulares contm elementos desoxidantes e desnitratante na alma. Uma combinao do gs de proteo e compostos formadores de escria da alma do eletrodo, usualmente produz uma solda s; livre de porosidades. Contudo, se algo

56 interfere com a cobertura do gs de proteo, podem resultar porosidades. Outras causas de porosidades podem ser correntes excessivas de ar, vazamento de gua nas sapatas de reteno e eletrodo ou gs de proteo contaminado. Quando a porosidade encontrada, ela usualmente comea perto das margens da solda e corre em direo ao eixo da solda, seguindo a direo da solidificao. 3- Trincas No ocorrem em condies normais de soldagem. O aquecimento e resfriamento relativamente lentos da solda reduzem consideravelmente o risco do desenvolvimento de fissurao a frio. Tambm a zona afetada termicamente tem uma alta resistncia fissurao a frio. Se trincas ocorrem, elas so usualmente do tipo trincas a quente. As trincas se formam a altas temperaturas, junto com, ou imediatamente aps, a solidificao. Elas esto localizadas prximo ao centro da solda. Trincas na solda podem ser evitadas pela modificao da caracterstica de solidificao da solda. Isto pode ser realizado pela alterao da forma da poa de fuso, atravs de mudanas apropriadas nas variveis de soldagem. A tenso do arco deve ser aumentada, e a amperagem e a velocidade de deslocamento decrescidas. Freqentemente, o aumento na abertura da raiz entre chapas pode ajudar, embora isto possa ser antieconmico. Se trincas so causadas pelo alto carbono ou alto enxofre no ao, a penetrao do metal de base deve ser mantida baixa para minimizar a diluio do metal de base na solda. Alm disso, um eletrodo com alto teor de mangans pode ser usado para soldagem de aos de alto enxofre. Alm dessas descontinuidades observar que: a alta taxa de deposio deste processo implica em alto risco de falta de fuso, e a soldagem eletro-gs, a exemplo da soldagem por eletro-escria. apresenta o problema do superaquecimento: a granulao grosseira da solda e de regies adjacentes apresenta propriedades deficientes no que se refere tenacidade. Torna-se pois necessrio um tratamento trmico aps a soldagem.

57 A Figura a seguir resume as principais caractersticas do processo de soldagem eletro-gs.

TIPO DE OPERAO: Automtica CUSTO DO EQUIPAMENTO: 20 (Soldagem c/ elet. Revestido = 1) CARACTERSTICAS: TAXA DE DEPOSIO: 10 kg/h ESPESSURAS SOLDADAS: 10-100 mm POSIES: Apenas vertical TIPOS USUAIS DE JUNTA: de topo De ngulo DILUIO: 10 a 30%

EQUIPAMENTOS: Gerador, transformador, retificador, normalmente CC, pistola de soldagem, cilindros de gs, unidade de alimentao de arame, unidade de deslocamento. CONSUMVEIS:

Arame slido ou tubular Gases

APLICAES TPICAS NA INDSTRIA DO PETRLEO E PETROQUMICA: Soldagem de juntas verticais de tanques de armazenamento VANTAGENS: - Taxa de deposio elevada LIMITAES: (em 15 a 20 min solda-se as - Limitada posio vertical juntas verticais de um tanque) - Baixa tenacidade ao entalhe da - Permite a soldagem de solda (granulao grosseira) chanfros em V SEGURANA: Grande emisso de radiao ultra-violeta e projees metlicas

58 SOLDAGEM A GS (OXYFUEL GAS WELDING OFW) FUNDAMENTOS DO PROCESSO Soldagem a gs todo processo que utiliza um gs combustvel combinado com o oxignio para efetuar a unio de metais. A fonte de calor, sendo uma chama, menos potente que um arco eltrico. O aquecimento da pea exige um tempo maior, permanecendo a pea por mais tempo em altas temperaturas. Soldas podem ser com ou sem presso, e com ou sem metal de adio. A figura a seguir mostra esquematicamente este processo.

EQUIPAMENTO DE SOLDAGEM O equipamento necessrio para este processo varia muito, dependendo da aplicao e do tipo de combustvel usado. O equipamento bsico mostrado na figura a seguir. Este consiste de cilindros de gs combustvel e cilindros de oxignio com reguladores para cada mangueira, e de maarico de soldagem. O maarico desempenha a funo de misturador do gs combustvel com o oxignio para prover o tipo de chama adequada para a soldagem. Este, alm da conexo de mangueira e de manipulador, contm vlvulas de oxignio e gs combustvel para regulagem da mistura.

59 CAPTULO 04 QUALIFICAO EM SOLDAGEM TERMINOLOGIA CONFORME NBR 10474 Esta norma define os termos empregados nas operaes de qualificao em soldagem. Sees 1.1 1.2 Termos Abertura da raiz Acopladeira Definies Separao entre membros a serem unidos na raiz da junta. Ver figura 1 no anexo. Maquinrio empregado geralmente nas operaes de montagem de componentes a serem soldados. ngulo de deslocamento, quando o eletrodo est apontando para a direo oposta da progresso da solda. Ver ngulo de deslocamento e figura 2 no anexo. ngulo de deslocamento, quando o eletrodo est apontando para a direo de progresso da solda. Ver ngulo de deslocamento e figura 2 no anexo. a) para chapa: ngulo que o eletrodo faz com uma linha de referncia perpendicular ao eixo da solda, contida num plano que passa por este eixo. Ver tambm ngulo de avano e ngulo de arraste. Ver figura 2 no anexo. 1.5 ngulo de deslocamento b) Para tubo: ngulo que o eletrodo faz com uma linha de referncia estendendo do centro do tubo at a poa de fuso, no plano do eixo de solda. Este ngulo pode ser usado para definir a posio das tochas, pistolas, varetas e feixes de alta energia. a) para chapas: ngulo formado entre o eletrodo e a superfcie do metal de base, no plano perpendicular ao eixo da solda. Ver figuras 2.a e 2.b no anexo. b) para tubos: ngulo formado entre o eletrodo e a linha de referncia tangente do tubo, no plano comum ao eixo da solda. Ver figura 2.c no anexo.

1.3

ngulo de arraste

1.4

ngulo de avano

1.6

ngulo de trabalho

60 Sees 1.7 1.8 1.9 1.10 Termos ngulo do bisel ngulo do chanfro Bisel Camada Definies ngulo formado entre a borda preparada do componente e um plano perpendicular superfcie deste componente. Ver figura 1 no anexo. ngulo integral entre as bordas preparadas dos componentes. Ver figura 1 no anexo. Borda do componente a ser soldado, preparada na forma angular. Ver figura 1 no anexo. Deposio de um ou mais passes consecutivos dispostos lado a lado. Ver figura 3 no anexo. Abertura devidamente preparada, na superfcie de uma pea ou entre dois componentes, para conter a solda. Os principais tipos de chanfros so os seguintes (ver figura 4 no anexo): a) chanfro J; b) chanfro em duplo J; c) chanfro em U; d) chanfro em duplo U; e) chanfro em V; f) chanfro em X; g) chanfro em meio V; h) chanfro em K; i) chanfro reto. Material colocado na parte posterior da junta a ser soldada, para suportar o metal fundido, durante a soldagem. Ver figura 3 em anexo. Avaliao realizada em um certo material de maneira preestabelecida, sem a utilizao de dispositivos laboratoriais especficos, podendo ser sob forma destrutiva ou no destrutiva. Ver figura 2 no anexo. Parte da face do chanfro adjacente raiz da junta. Ver figura 1 no anexo. Superfcie do metal de base a ser fundida durante a soldagem. Ver figura 6 no anexo. Superfcie de um componente preparada previamente, para conter a solda. Ver figura 5 em anexo. Forma e dimenses da seo transversal de uma junta a ser soldada Operao pela qual se forma um bisel ou chanfro, atravs da remoo de material. Operao pela qual se forma um bisel ou chanfro, atravs da remoo de material por arco eltrico. Faixa de corrente eltrica aplicada durante a execuo de solda.

1.11

Chanfro

1.12

cobre-junta

1.13

Ensaio

1.14 1.15 1.16 1.17 1.18 1.19 1.20

Face da raiz Face de fuso Face do chanfro Geometria da junta Goivagem Goivagem a arco Intensidade de corrente de soldagem

61

Sees 1.21 Junta

Termos

1.22 1.23 1.24 1.25 1.26 1.27 1.28 1.29 1.30 1.31 1.32

Junta dissimilar Linha de fuso Mata-junta Metal de adio Metal de base Metal de solda Metal depositado Operador de soldagem Oscilao do eletrodo Passe Passe de revenimento

1.33 1.34 1.35 1.36 1.37 1.38 1.39 1.40

Passe de solda Passe de solda estreito Passe de solda oscilante Perna de solda Polaridade Polaridade direta Polaridade inversa Ps-aquecimento

Definies Regio onde duas ou mais peas sero unidas por soldagem. Tipos: de aresta, de topo, de ngulo e sobreposta. Ver figuras 7, 8, 9 e 10 no anexo. Junta constituda por componentes, cujas composies qumicas dos metais de base diferem significativamente entre si. Interface entre a zona de fuso e o metal de base. Ver figura 6 do anexo. Ver cobre-junta. Metal a ser adicionado uma junta para sua soldagem ou brasagem. Material a ser soldado, brasado ou cortado. Regio fundida durante a soldagem. Metal de adio depositado durante a operao de soldagem. Pessoa capacitada a operar equipamento de soldagem automtico ou mecanizado. Medida linear do deslocamento lateral do eletrodo, em relao ao eixo da solda. Ver figura 11 no anexo. Ver passe de solda. Depsito de solda, feito em condies que permitem a modificao estrutural do depsito anterior e de sua zona afetada pelo calor. Progresso simples de uma operao de soldagem ou revestimento. O resultado de um passe um cordo de solda. Ver figura 3 no anexo. Passe realizado sem movimento oscilatrio aprecivel. Ver figura 11 no anexo. Passe realizado com oscilao transversal. Ver figura 11 do anexo. Distncia mnima da raiz da junta, a margem da solda em ngulo. Ver figura 12 do anexo. Ver polaridade direta e polaridade inversa. Tipo de ligao para soldagem com corrente contnua, onde o eletrodo o polo negativo e o componente, o polo positivo. Tipo de ligao para soldagem com corrente contnua, onde o eletrodo o polo positivo e o componente, o polo negativo. Aplicao de calor da junta soldada, brasada ou cortada, imediatamente aps a operao de soldagem, de brasagem ou de corte.

62 Sees Termos Definies ngulo formado entre o eixo da solda e a horizontal (inclinao do eixo) e entre uma linha de referncia perpendicular face da solda e uma linha preestabelecida (rotao da face). Ver figuras 13 e 14 do anexo. a) em soldas em ngulo: posio na qual a soldagem executada na parte superior de uma superfcie aproximadamente horizontal e contra uma superfcie aproximadamente vertical. Adota-se a identificao 2F. Ver figura 15.b no anexo. b) em soldas em chanfro: posio na qual o eixo da solda est em um plano aproximadamente horizontal e a face da solda, em um plano aproximadamente vertical. Adota-se a identificao 2G. Ver figura 16.b no anexo. Posio na qual o eixo do tubo aproximadamente horizontal, sendo que o tubo no girado durante a soldagem. Adota-se a identificao 5G. Ver figura 17.c no anexo. Posio na qual o eixo do tubo aproximadamente horizontal, sendo que o tubo girado durante a soldagem, feita na posio plana. Adota-se a identificao 1G. Ver figura 17.a no anexo. Posio na qual o eixo do tubo aproximadamente inclinado a 45, sendo que o tubo no girado durante a soldagem. Adotase a identificao 6G ou 6GR. Ver figuras 17.d e 17.e no anexo. Posio na qual a face da solda fica em um plano aproximadamente horizontal, sendo usada para soldar a parte superior da junta. Adotam-se a identificao 1F para soldas em ngulo e 1G para soldas em chanfro. Ver figuras 15.a e 16.a e no anexo. Posio na qual executa-se a soldagem pelo lado inferior da junta. Ver figuras 15.d e 16.d no anexo. Posio na qual o eixo da solda est em um plano aproximadamente vertical. Adota-se a identificao 3G para solda em chanfro e 3F para solda em ngulo. Ver figuras 15.c e 16.c no anexo.

1.41

Posio de soldagem

1.42

Posio horizontal

1.43

Posio horizontal fixa

1.44

Posio horizontal girada

1.45

Posio inclinada

1.46

Posio plana

1.47

Posio sobrecabea

1.48

Posio vertical

63

Sees 1.49

Termos Pr-aquecimento

1.50

Progresso de soldagem

1.51 1.52 1.53

Qualificao de soldador Reforo da solda Revestimento

1.54 1.55

Seqncia de passes Seqncia de soldagem

1.56

Solda

1.57 1.58 1.59 1.60 1.61 1.62

Solda autgena Solda circunferencial Solda descontnua Solda descontnua coincidente Solda descontnua intercalada Solda de selagem

Definies Aplicao de calor ao metal de base, imediatamente antes da operao de soldagem, brasagem ou corte. Sentido em que se executa a soldagem ao longo de uma junta; quando esta junta posicionada na vertical pode-se Ter progresso ascendente ou descendente. Demonstrao da habilidade de um soldador em executar soldas, de acordo com as variveis previamente estabelecidas. Metal depositado em excesso, alm do necessrio para preencher a junta. Ver figura 21 do anexo. Deposio de um metal de adio sobre um metal de base, para obter propriedades ou dimenses desejadas. Ordem pela qual ocorrem os depsitos unitrios de uma solda multipasse, em relao seo transversal da junta. Ver figura 3 do anexo. Ordem pela qual so executadas as soldas de um equipamento. Unio localizada de materiais atravs de aquecimento a temperaturas adequadas com ou sem aplicao de presso, podendo-se usar material de adio, ou somente com aplicao de presso sem aquecimento. Solda executada por fuso de materiais, sem a participao de metal de adio. Solda executada em uma junta circunferencial. Ver figura 17 do anexo. Solda executada de maneira que a sua continuidade seja interrompida por espaamentos sem solda. Ver solda em cadeia. Ver solda em escalo. Solda executada com a finalidade de impedir vazamentos. Solda executada em um furo circular ou no, localizado em uma das superfcies de uma junta sobreposta ou em T, que une um componente a outro. As paredes do furo podem ser paralelas ou no, e o furo pode ser parcial ou totalmente preenchido com solda. Ver figura 19 do anexo.

1.63

Solda de tampo

64 Sees Termos Definies Solda executada em uma junta, cuja seo transversal s superfcies dos componentes a serem soldadas, est alinhada aproximadamente num mesmo plano. Ver figura 2.a do anexo. Solda cuja seo transversal apresenta-se aproximadamente triangular, com um ngulo geralmente reto entre as superfcies a serem unidas. Ver figura 2.b do anexo. Solda descontnua, executada em ambos os lados de uma junta de ngulo, composta por cordes igualmente espaados, de modo que um trecho dos cordes se oponha ao outro, Ver figura 20 do anexo. Solda executada em uma junta, com bisel previamente preparado. Ver figura 22 do anexo. Solda descontnua, executada em junta de ngulo, geralmente em T, composta por cordes igualmente espaados, de modo que um trecho dos cordes, se oponha a uma parte no soldada. Ver figura 23 do anexo. Solda executada de modo que a composio qumica do metal de solda, seja significativamente diferente da composio do metal de base. Solda executada de modo que a composio qumica do metal de solda, seja prxima do metal de base. Solda paralela ao eixo de um tubo ou no sentido do comprimento de determinada pea. Ver figura 18 do anexo. Solda executada entre ou sobre superfcies sobrepostas, podendo ser constituda de um nico passe ou de uma srie de pontos de solda. Ver figura 25 do anexo. Solda executada entre ou sobre componentes sobrepostos, cuja fuso ocorre entre as superfcies em contato ou sobre a superfcie externa de uma dos componentes. A seo transversal da solda no plano da junta aproximadamente circular. Ver figura 24 do anexo. Solda perpendicular ao sentido do comprimento de uma pea. No caso de tubos denomina-se solda circunferencial. Ver figura 18 do anexo. Pessoa que executa uma operao de soldagem manual ou semi-automtica.

1.64

Solda de topo

1.65

Solda em ngulo

1.66

Solda em cadeia

1.67

Solda em chanfro

1.68

Solda em escalo

1.69

Solda heterognea

1.70 1.71

Solda homognea Solda longitudinal

1.72

Solda por costura

1.73

Solda por pontos

1.74 1.75

Solda transversal Soldador

65 Sees 1.76 1.77 Termos Soldagem Soldagem automtica Definies Mtodo utilizado para unir materiais por meio de solda Soldagem feita com equipamento que executa a operao de soldagem, com ajuste dos controles feito por um operador de soldagem. O equipamento pode ou no posicionar a pea. Operao realizada por equipamento de soldagem, sendo que toda a sua seqncia executada e controlada manualmente. Operao realizada por equipamento de soldagem que controla somente a alimentao do metal de adio. A progresso da solda controlada manualmente. Velocidade com a qual a solda progride. Regio do metal de base que no foi fundida durante a soldagem, mas cujas microestruturas e propriedades mecnicas foram alteradas devido ao calor da soldagem. Ver figura 6 do anexo. rea do metal de base fundida, determinada sobre a seo transversal da solda. Ver figura 6 do anexo. Ver metal de solda.

1.78

Soldagem manual Soldagem semiautomtica Velocidade de soldagem Zona afetada pelo calor

1.79 1.80 1.81

1.82 1.83

Zona de fuso Zona fundida

66 ANEXO FIGURAS

67

68

69

70

71

72

Figura 11 Solda com e sem oscilao do eletrodo

73

74 Posio Plana Horizontal Sobrecabea Vertical Tabulaes das Posies de Solda Diagrama de Inclinao Referncia Do eixo - graus A 0 a 15 B C D E 0 a 15 0 a 75 15 a 75 75 a 90 Rotao Da face - graus -150 a 210 125 a 150 210 a 235 0 a 125 235 a 360 125 a 235 0 a 360

Figura 13 Posies de soldagem para soldas em ngulo


O plano horizontal de referncia tomado de forma a estar sempre abaixo da solda considerada A inclinao do eixo medida a partir do plano horizontal de referncia em direo ao plano vertical O ngulo de rotao da face medido a partir de uma linha perpendicular ao eixo da solda e situada no mesmo plano vertical que contm este eixo A posio de referncia (0) de rotao da face aponta, invariavelmente, na direo oposta quela na qual o ngulo do eixo aumenta O ngulo de rotao da face da solda medido no sentido horrio, a partir desta posio de referncia (0), quando observado o ponto P

75 Posio Plana Horizontal Sobrecabea Vertical Tabulaes das Posies de Solda Diagrama de Inclinao Referncia Do eixo - graus A 0 a 15 B C D E 0 a 15 0 a 75 15 a 75 75 a 90 Rotao Da face - graus 150 a 210 80 a 150 210 a 280 0 a 80 280 a 360 80 a 280 0 a 360

Figura 14 Posies de soldagem para soldas em chanfro


O plano horizontal de referncia tomado de forma a estar sempre abaixo da solda considerada A inclinao do eixo medida a partir do plano horizontal de referncia em direo ao plano vertical O ngulo de rotao da face medido a partir de uma linha perpendicular ao eixo da solda e situada no mesmo plano vertical que contm este eixo A posio de referncia (0) de rotao da face aponta, invariavelmente, na direo oposta quela na qual o ngulo do eixo aumenta O ngulo de rotao da face da solda medido no sentido horrio, a partir desta posio de referncia (0), quando observado o ponto P

76

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78

Figura 17 Posies para qualificao Soldagem de tubos

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80

81

82

83 DESCONTINUIDADES OBJETIVO Este mdulo define os termos empregados na denominao de descontinuidades em juntas soldadas. DESCONTINUIDADES Antes de se falar sobre descontinuidades, conveniente que se defina as trs palavras seguintes, as quais esto na seqncia de ocorrncia: INDICAO: Evidncia que requer interpretao para se determinar o seu significado. DESCONTINUIDADE: Interrupo da estrutura tpica de uma pea, no que se refere homogeneidade de caractersticas fsicas, mecnicas ou metalrgicas. DEFEITO: Descontinuidade que por, sua natureza, tipo, dimenses, localizao ou efeito acumulado, torna a pea imprpria para uso, por no satisfazer os requisitos mnimos de aceitao da norma aplicvel. Das definies podemos concluir: a) O ideal seria termos soldas isentas de descontinuidades. Contudo, as soldas no so perfeitas e contm descontinuidades de vrios graus; b) Um defeito , sempre, rejeitvel; c) Uma descontinuidade s pode ser chamada de defeito quando ela exceder o padro de aceitao das normas ou especificaes. Portanto, a seguinte seqncia dever ser aplicada no momento da avaliao: 1) Tipo de descontinuidade; 2) Tamanho da descontinuidade; 3) Localizao da descontinuidade. DEFINIES As definies apresentadas para termos relacionados so as seguintes: 1- Abertura de arco Imperfeio local na superfcie do metal de base caracterizada por uma ligeira adio ou perda de metal, resultante da abertura acidental do arco eltrico. Ver figura 10. 2- ngulo excessivo de reforo ngulo excessivo entre o plano da superfcie do metal de base e o plano tangente ao reforo da solda, traado a partir da margem da solda. Ver figuras 4 e 5.

84 3- Cavidade alongada Vazio no arredondado com a maior dimenso paralela ao eixo da solda. Ver figura 13. 4- Concavidade raiz Reentrncia na raiz da solda, podendo ser: a) Central, situada ao longo do centro do cordo. Ver figura 15a. b) Lateral, situada nas laterais do cordo. Ver figura 15b. 5- Concavidade excessiva Solda em ngulo com a face excessivamente cncava. Ver figura 1. 6- Convexidade excessiva Solda em ngulo com a face excessivamente convexa. Ver figura 2. 7- Deformao angular Distoro angular da junta soldada em ngulo, com relao configurao do projeto. Ver figura 3. 8- Deposio insuficiente acabamento Insuficincia de metal na face da solda, abaixo de uma linha imaginria traada entre as margens da solda. Ver figura 16. 9- Desalinhamento Junta soldada de topo, cujas superfcies das peas, embora paralelas, apresentam-se desalinhadas. Ver figura 6. 10- Embicamento Deformao angular na junta soldada de topo. Ver figura 7. 11- Falta de fuso Descontinuidade bidimensional causada pela falta de unio entre a zona fundida e o metal de base, ou entre passes da zona fundida. Ver figura 20. 12- Falta de penetrao Insuficincia de metal na raiz da solda. Ver figura 21. 13- Fissura Ver termo preferencial: trinca. 14- Incluso de escria Material no metlico retido na zona fundida, podendo ser: a) Alinhada; Ver figuras 19a e 19b; b) Isolada; Ver figura 19c; c) Agrupada; Ver figura 19d. 15- Incluso metlica Metal estranho retido na zona fundida.

85 16- Microtrinca Trinca com dimenses microscpicas. 17- Mordedura Depresso sob a forma de entalhe, no metal de base, acompanhando a margem da solda, podendo ser: a) na face da solda; ver figura 14a. b) na raiz da solda. Ver figura 14b. 18- Penetrao excessiva Metal da zona fundida em excesso na raiz da solda. Ver figura 11. 19- Perfurao Furo na solda(ver figura 12a) ou penetrao excessiva localizada (ver figura 12b) resultante da perfurao da poa de fuso durante a soldagem (tambm conhecida como teta). 20- Poro Vazio arredondado, podendo ser: a) interno solda; b) superficial. 21- Porosidade Conjunto de poros internos solda ou superficial, podendo ser: (ver figuras 17 e 18) a) agrupada; b) alinhada; c) vermiforme. 22- Rachadura Ver termo preferencial: trinca. 23- Rechupe de cratera Falta de metal resultante da contrao da zona fundida, localizada na cratera do cordo. Ver figura 30. 24- Reforo excessivo Excesso de metal da zona fundida, localizado na face da solda. Ver figura 4. 25- Respingos Glbulos do metal de adio transferidos durante a soldagem e aderidos superfcie do metal de base, ou zona fundida j solidificada. Ver figura 8. 26- Sobreposio Excesso de metal da zona fundida sobreposta ao metal de base, na margem da solda, sem estar fundido ao metal de base. Ver figura 9. 27- Trinca Descontinuidade bidimensional produzida pela ruptura local do material, podendo ser: a) de cratera; Ver figura 31

86 b) Interlamelar; Ver figura 29 c) irradiante; Ver figura 28 d) longitudinal; Ver figura 22 e) na margem; Ver figura 23 f) na raiz; Ver figura 24 g) ramificada; Ver figura 25 h) sob cordo; Ver figura 26 i) transversal; Ver figura 27

87

Fig. 3 Deformao Angular

88

Fig. 7 Embicamento

89

90

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99 CAPTULO 05 SIMBOLOGIA DE SOLDAGEM E DE ENSAIOS NO DESTRUTIVOS SIMBOLOGIA DE SOLDAGEM INTRODUO Os smbolos de soldagem constituem um importante meio tcnico em engenharia para transmitir, de forma inteligvel e padronizada, a maior parte das informaes necessrias produo de uma junta soldada, tais como: geometria e dimenses do chanfro, dimenses e disposio da solda, tipo de acabamento da solda, se a solda deve ser executada no campo ou na fbrica, etc. A correta indicao da simbologia de soldagem por parte das reas de projeto associada a adequada interpretao da mesma pelos usurios so fundamentais para tornar possvel a execuo na prtica do que realmente foi concebido na prancheta. CONCEITOS BSICOS (CONFORME AWS A.2.1 E A.2.4) 1- LINHA DE REFERNCIA/SETA/CAUDA

a- Linha de referncia b- Seta c- Cauda 1.1FUNES

a- Linha de referncia: recebe o smbolo bsico de solda. b- Seta: liga a linha de referncia ao lado indicado da junta.

100 c- Cauda: utilizada para indicao de especificao, processo e/ou outra referncia relativa a soldagem a ser executada.

Nota: Caso no seja necessria a indicao da especificao, processo e/ou outra referncia a cauda pode ser omitida (eliminada). 1.2POSICIONAMENTO

a- Linha de referncia: deve sempre ser posicionada na horizontal, independente da situao que se apresente.

b- Seta: pode iniciar tanto de um lado como do outro da linha de referncia, e apontar para cima ou para baixo, podendo ainda ser quebrada ou reta. No deve nunca ser perpendicular a linha de referncia ou formar com a esta um ngulo complementar menor que 30. Origina-se sempre na extremidade da linha de referncia e deve sempre apontar para a superfcie da junta, nunca para o centro.

101

c- Cauda: deve, quando utilizada, ser posicionada na extremidade da linha de referncia, oposta aquela onde encontra-se a seta.

2- LADO DA SETA E LADO OPOSTO Este conceito extremamente importante e refere-se posio da seta em relao junta a ser soldada, associada posio do smbolo de soldagem com relao linha de referncia. Sintetizando esta definio e traduzindo o seu significado para a prtica temos como regras gerais a seguintes: O smbolo de soldagem indicado na parte inferior da linha de referncia, refere-se a solda a ser efetuada no lado da junta indicado pela seta.

102 O smbolo de soldagem indicado na parte superior da linha de referncia, refere-se a solda a ser efetuada no lado da junta oposto ao indicado pela seta.

O smbolo de soldagem indicado dos dois lados da linha de referncia, significa que a soldagem deve ser executada em ambos os lados.

Nota: Existem algumas excees na simbologia de soldagem, as quais iremos ver adiante, onde no h indicao de lado (oposto ou da seta). 3- SMBOLOS BSICOS DE SOLDAGEM (SOLDAS MAIS USUAIS) A seguir apresentaremos os smbolos bsicos de soldagem para os tipos de soldas mais usuais: a) Solda em chanfro reto ou sem chanfro

Lado da seta

Lado oposto

103

Ambos os lados

Sem indicao de lado b) Solda em chanfro V ou X

Lado da seta

Lado oposto

Ambos os lados c) Solda em chanfro meio V ou K

Lado da seta

104

Lado oposto

Ambos os lados d) Solda em chanfro U ou duplo U

Lado da seta

Lado oposto

Ambos os lados e) Solda em chanfro J ou duplo J

Lado da seta

105

Lado oposto

Ambos os lados f) Solda em chanfro com as faces convexas

Lado da seta

Lado oposto

Ambos os lados g) Solda em chanfro com uma face convexa

Lado da seta

106

Lado oposto

Ambos os lados h) Solda em ngulo

Lado da seta

Lado oposto

Ambos os lados

107 i) Solda de tampo ou fenda

Lado da seta

Ambos os lados: no aplicvel j) Solda de suporte

Lado oposto

Nota: Este smbolo deve ser sempre usado de forma conjugada com um smbolo de solda em chanfro

Lado da seta

Lado oposto Ambos os lados: no aplicvel k) Solda de revestimento

Lado da seta Lado oposto: no aplicvel Ambos os lados: no aplicvel

108 3.1- POSICIONAMENTO Os smbolos de soldas em ngulo, soldas em chanfro em meio V, K, J, duplo J e com uma face convexa, so sempre indicados com uma perna perpendicular a linha de referncia, perna esta que, independente da posio da seta, deve sempre estar esquerda do smbolo.

3.2- SETA QUEBRADA Em juntas onde apenas um dos membros a serem soldados chanfrado, no caso dos chanfros em meio V, K, J, duplo J e chanfro com uma face convexa, a seta do smbolo deve ser quebrada apontando para o membro que se deseja chanfrar.

109

Nota: Sempre que os smbolos de soldagem para chanfros em meio V, K, J duplo J e chanfro com uma face convexa forem utilizados a seta, obrigatoriamente deve ser quebrada. 4- DIMENSIONAMENTO 4.1- SOLDA EM NGULO A dimenso bsica, indicada para solda em ngulo no smbolo de soldagem, corresponde a perna da solda e sempre posicionada esquerda do smbolo bsico.

110

Quando indicado para soldagem de ambos os lados a dimenso da solda deve ser empregada tambm nos dois lados do smbolo. No caso de soldas em ngulo com pernas assimtricas a indicao da dimenso deve ser como mostrado nos exemplos abaixo:

Dimenses colocadas entre parntesis

111 4.2- SOLDA EM NGULO DESCONTNUA COINCIDENTE OU EM CADEIA Neste tipo de solda, alm da dimenso da perna, indica-se o comprimento dos cordes e o espaamento entre os centros dos mesmos. Estas dimenses sempre so indicadas direita do smbolo bsico.

* As dimenses de comprimento e espaamento entre cordes deve ser indicada dos dois lados do smbolo. 4.3- SOLDA EM NGULO DESCONTNUA INTERCALADA OU EM ESCALO Da mesma forma que na solda em cadeia, a solda em escalo tambm indica, alm da dimenso da perna, o comprimento dos cordes e o espaamento entre os centros dos mesmos, os quais tem suas dimenses sempre indicadas direita do smbolo bsico.

* O smbolo apresentado no exemplo acima pode tambm ser representado da seguinte forma:

112 4.4- SOLDAS EM CHANFRO a) Profundidade de preparao do chanfro indicada sempre do lado esquerdo do smbolo bsico.

* Quando no for indicado um valor para a profundidade de preparao do chanfro, significa que ela abrange toda a espessura.

113 b) ngulo do chanfro Deve ser indicado como mostrado a seguir:

114 c) Abertura de raiz Deve ser indicado como mostrado a seguir:

* A abertura de raiz no necessita ser indicada dos dois lados do smbolo. d) Garganta efetiva A garganta efetiva corresponde a profundidade de penetrao da solda ao longo da junta, e representada para soldas em chanfro a esquerda do smbolo bsico e a direita da dimenso do chanfro, quando esta for indicada. A indicao de garganta efetiva sempre aparece entre parntesis.

115

* O valor de garganta efetiva pouco empregado na prtica, dada a dificuldade existente para sua medio, que possvel apenas com a destruio da pea ou por ultra-som. e) Solda de suporte Neste smbolo a nica dimenso indicada refere-se a altura da solda de suporte.

4.5- SOLDA DE TAMPO EM FURO ALONGADO (FENDA) O smbolo para este tipo de solda traz como dimenso apenas a profundidade do enchimento, devendo as outras informaes necessrias sua produo, serem indicadas no desenho.

116 4.6- SOLDA DE TAMPO EM FURO CIRCULAR Diferente do que ocorre no smbolo de soldagem da solda de tampo em furo alongado, para solda de tampo em furo circular o smbolo pode fornecer todas as informaes necessrias sua produo, ou seja: dimetro do furo na raiz, ngulo do furo escariado, profundidade do enchimento e at o espaamento entre os furos:

4.7- SOLDA DE REVESTIMENTO Neste tipo de solda a nica dimenso indicada no smbolo correspondente a altura da camada de revestimento, a qual aparece esquerda do smbolo.

5- SMBOLOS SUPLEMENTARES Os smbolos suplementares encontram-se na tabela a seguir:

117 SMBOLOS SUPLEMENTARES Solda de um lado com projeo no lado oposto Perfil Nivelado Convexo Cncavo

Solda em todo contorno

Solda no campo

Cobrejunta, espaador

5.1- SOLDA EM TODO O CONTORNO Este smbolo empregado em conjunto com um smbolo bsico de soldagem sempre que se desejar executar ao longo e/ou ao redor de um componente o mesmo tipo de solda.

118

5.2- SOLDA NO CAMPO Este smbolo empregado em conjunto com um smbolo bsico de soldagem sempre que a solda que est sendo indicada deve ser executada no campo (na montagem ou canteiro de obra) e no durante a fabricao.

* A bandeirinha, smbolo que representa solda no campo, tem forma de um tringulo, aproximadamente equiltero, e com o vrtice voltado para o lado oposto ao da seta.

119 5.3- SOLDA DE UM LADO COM PROJEO NO LADO OPOSTO Este smbolo suplementar sempre utilizado em conjunto com um smbolo de solda em chanfro de um dos lados da junta, indicando que a solda, a qual executada apenas pelo lado do chanfro, deve se projetar uma determinada dimenso alm da face da chapa.

5.4- COBRE-JUNTA E ESPAADOR Este smbolo tambm sempre utilizado em conjunto com um smbolo de solda em chanfro, indicando a presena, na junta a ser soldada, de um cobre-junta ou um espaador; recursos normalmente empregados para evitar excesso de penetrao e/ou diminuir o volume de solda.

120

5.5- PERFIL DE ACABAMENTO DA SOLDA Estes smbolos, quando utilizados, o so em conjunto com smbolos bsicos de solda, indicando o perfil de acabamento da solda, obtido a partir de um determinado processo mecnico, o qual normalmente indicado na parte superior do smbolo de perfil, atravs de letras, onde: C : Chipping = removido por calafate G : Grinding = removido por esmerilhamento M : Machining = removido por usinagem H : Hammering = martelamento R : Rolling * Quando no houver indicao do smbolo de perfil, significa que a solda permanece com o perfil obtido aps soldagem, ou seja, sem nenhuma operao de acabamento posterior.

121

SMBOLOS DE SOLDAGEM MAIS USUAIS Associando todos os conceitos bsicos vistos, teremos uma quantidade de informaes suficientes para indicao e/ou interpretao da maior parte dos smbolos de soldagem empregados na prtica. O que faremos neste item justamente isto; combinaremos os conceitos aprendidos, indicando e interpretando as formas com que os smbolos de soldagem mais comumente se apresentam. 1-

Interpretao: Solda em ngulo de 8 mm de perna, em ambos os lados da junta, a ser efetuada no campo.

122 2-

Interpretao: Solda em ngulo com pernas assimtricas (7 x 8 mm), do lado oposto ao lado da seta. Solda a ser executada pelo processo SAMR. 3-

Interpretao: Solda em ngulo em cadeia com 5 mm de perna, com cordes de 100 mm de comprimento, tendo 150 mm de espaamento entre centros dos mesmos. 4-

Interpretao: Solda em ngulo em escalo com 7 mm de perna, com cordes de 120 mm de comprimento, tendo 260 mm de espaamento entre centros dos mesmos. Solda a ser executada no campo. 5-

Interpretao: Do lado da seta: solda em chanfro em meio V em toda espessura, com 45 de ngulo, sem abertura de raiz, seguida de uma solda em ngulo de pernas assimtricas (8 x 25 mm). Do lado oposto da seta: solda em ngulo com 6 mm de perna. Soldas a serem executadas em todo o contorno. A seta quebrada indica que o componente (1) que deve ser chanfrado.

123 6-

Interpretao: Solda em chanfro reto com 2 mm de abertura de raiz, tendo gargantas efetiva de 4 mm no lado da seta e 5 mm do lado oposto, seguida de uma solda em ngulo de 7 mm de perna de ambos os lados. Solda executada pelo processo SAS. 7-

Interpretao: cobre-junta ao lado da seta Material ASTM A 36. Do lado oposto, solda em chanfro em meio V com ngulo de 45, profundidade de 27 mm e abertura da raiz de 6 mm, seguida de uma solda em ngulo com pernas assimtricas (10 x 33 mm) e de perfil cncavo, obtido atravs de esmerilhamento. A seta quebrada indica que o componente (1) que deve ser chanfrado. 8-

Interpretao: Solda em chanfro em K, tendo do lado da seta, um ngulo de 45, profundidade de 12 mm, abertura da raiz de 3 mm e garganta efetiva de 15 mm e, do

124 lado oposto um ngulo de 50, profundidade de 15 mm, a mesma abertura de raiz e garganta efetiva de 18 mm. A solda em chanfro, tanto de um lado quanto do outro, seguida de uma solda em ngulo de 12 mm de perna, sendo que o lado da seta esta solda possui um perfil convexo obtido atravs de esmerilhamento e do lado oposto o perfil da solda nivelado atravs de calafate. Solda executada no campo e em todo contorno. A seta quebrada indica que o componente (1) que deve ser chanfrado. 9-

Interpretao: solda de suporte de 3 mm de altura do lado oposto da seta e solda em chanfro em V com ngulo de 60, profundidade de 22 mm abertura da raiz de 3 mm do lado da seta. Solda a ser executada conforme EPS-05. 10-

Interpretao: Solda em chanfro em meio V com ngulo de 45, profundidade de 17 mm e abertura da raiz de 2 mm do lado oposto da seta, tendo uma projeo de 2 mm do lado da seta. O reforo de solda do lado oposto deve ser removido por usinagem, obtendo-se um cordo com perfil nivelado. A seta quebrada indica que o componente (1) que deve ser chanfrado. 11-

Interpretao: Solda em chanfro reto com 2 mm de abertura da raiz, tendo em ambos os lados gargantas efetiva de 3 mm e perfil do cordo convexo obtido atravs de esmerilhamento. Solda a ser efetuada no campo.

125 12-

Interpretao: Solda em chanfro em X, tendo do lado da seta um ngulo de 50, profundidade de 38 mm e garganta efetiva de 42 mm, e do lado oposto da seta um ngulo de 75, profundidade de 45 mm e garganta efetiva de 50 mm. A abertura da raiz de 3 mm. Solda em todo o contorno. 13-

Interpretao: Solda em chanfro em K com espaador de seo transversal 20 x 10 mm. O chanfro do lado da seta possui um ngulo de 35 e profundidade de 80 mm, e do lado oposto possui um ngulo de 35 e profundidade de 70 mm. A abertura da raiz de 10 mm. O material do espaador SAE 1020, conforme referncia contida na cauda do smbolo. 14-

Interpretao: Solda de tampo em furo alongado, com 15 mm de profundidade de enchimento, do lado da seta. * As demais dimenses e localizao da solda devem ser referenciadas no desenho.

126 15-

Interpretao: Solda de tampo em furo circular do lado oposto da seta, sendo que o furo possui um dimetro de 40 mm na raiz e um ngulo de escariao de 45, e a solda possui uma profundidade de enchimento de 25 mm, estando espaado um furo do outro 150 mm, de centro a centro. 16-

Interpretao: Solda de revestimento de 5 mm de altura, a ser efetuada pelo processo SAS. * A localizao e dimenses da rea a ser revestida devem ser indicadas no desenho. SMBOLOS DE SOLDAGEM APLICVEIS A PROCESSOS ESPECFICOS 1- SOLDA POR PONTO OU PROJEO: 1.1REPRESENTAO GRFICA

Lado da seta

127 Lado oposto da seta

Ambos os lados: No aplicvel Sem indicao de lado

1.2-

DIMENSIONAMENTO

* Como alternativa pode-se indicar a resistncia por solda, expressa em Newton, ao invs do dimetro das mesmas.

128 2- SOLDA DE COSTURA 2.1 - REPRESENTAO GRFICA Lado da seta

Lado oposto da seta

Ambos os lados: No aplicvel Sem indicao de lado

2.2- DIMENSIONAMENTO

* Como alternativa pode-se indicar a resistncia da solda em kgf por metro linear, ao invs da largura da mesma.

129 3- ENCAIXE PARA JUNTA BRAZADA 3.1- REPRESENTAO GRFICA Lado da seta

Lado oposto da seta

Ambos os lados

Sem indicao de lado: No aplicvel 3.2- DIMENSIONAMENTO

4- SOLDA DE FECHAMENTO OU DE ARESTA ENTRE UMA PEA CURVA OU FLANGEADA E UMA PEA PLANA 4.1- REPRESENTAO GRFICA Lado da seta

130 Lado oposto da seta

Ambos os lados: No aplicvel Sem indicao de lado: No aplicvel 4.2- DIMENSIONAMENTO

5- SOLDA DE FECHAMENTO OU DE ARESTA ENTRE DUAS PEAS CURVAS OU FLANGEADAS 5.1- REPRESENTAO GRFICA Lado da seta

Lado oposto da seta

131 Ambos os lados: No aplicvel Sem indicao de lado: No aplicvel 5.2- DIMENSIONAMENTO

RESUMO DA LOCALIZAO DOS ELEMENTOS NO SMBOLO DE SOLDAGEM

A ngulo do chanfro, incluindo o ngulo de escariao para a solda de tampo. (E) Garganta efetiva F Smbolo de acabamento L Comprimento da solda (N) Nmero de soldas por pontos ou de solda por projeo P Espaamento entre centros de soldas descontnuas R Abertura da raiz; altura do enchimento para soldas de tampo e de fenda S Profundidade de preparao; dimenso ou resistncia para certas soldas

132 T Especificao, processo ou outra referncia 1- Cauda do smbolo. Pode ser omitida quando no se usar nenhuma referncia 2- Smbolo bsico de solda ou referncia de detalhe de solda a ser consultado 3- Linha de referncia 4- Seta ligando a linha de referncia ao lado indicado da junta 5- Os elementos constantes desta rea, permanecem inalterados mesmo nos casos em que a cauda e a seta do smbolo so invertidos.

133 SIMBOLOGIA DE ENSAIOS NO DESTRUTIVOS APLICVEIS A SOLDAGEM Os smbolos de ensaios no destrutivos so similares aos de soldagem e tem elementos dispostos conforme mostrado na figura a seguir:

As notaes empregadas pela norma AWS A.2.4 para designar os principais ensaios no destrutivos so as seguintes: TIPO DE ENSAIO Radiografia Ultra-som Partculas magnticas Lquido penetrante Teste de estanqueidade Visual NOTAO (AWS 2.4 RT (RAD) UT (US) MT (PM) PT (LP) LT (ES) VT (EV)

Os exemplos a seguir ilustram a utilizao dos smbolos de ensaios no destrutivos com os diversos elementos que os compem. Notar que quando no houver obrigatoriedade de executar o ensaio por um lado especfico, o posicionamento dos smbolos ser na interrupo da linha de referncia.

134

O significado de cada um destes smbolos encontram-se a seguir: A Radiografia, lado da seta B Partculas magnticas, sem lado especfico C Ensaios combinados, partculas magnticas e lquido penetrante, lado oposto D Ensaios combinados de ultra-som e radiografia do lado da seta e exame visual do lado oposto E Ensaios de partculas magnticas a ser executado numa extenso de 100 mm F Ensaio de lquido penetrante a ser executado numa extenso de 200 mm G Ensaio parcial de radiografia em 25% de toda a extenso soldada, em locais selecionados. H Ensaio parcial de partculas magnticas em 50% de toda a extenso soldada, em locais selecionados I Quantidade = 5 de radiografias a serem executadas J Quantidade = 2 de exames de ultra-som a serem executados L Ensaio de partculas magnticas a ser executado em todo o contorno da pea, segundo procedimento n. 03

135 M Ensaio de ultra-som a ser executado em todo o contorno da junta soldada pelo procedimento n. 254. SIMBOLOGIA COMPOSTA (SOLDAGEM + ENSAIOS NO DESTRUTIVOS) Dada a similaridade existente entre as formas em que se apresentam, possvel fundir e indicar, em um mesmo smbolo, soldagem e ensaios no destrutivos. Para tanto necessrio apenas que se acrescente, ao smbolo convencional, uma ou mais linhas de referncia.

A linha de referncia mais prxima da seta indica a primeira operao a ser executada e assim sucessivamente. Pode-se utilizar de tantas linhas de referncia quantas forem necessrias para representar a seqncia de operao que se deseja em uma determinada junta a ser soldada. A seguir apresentamos alguns exemplos de simbologias compostas, acompanhadas da interpretao correspondente:

136 A Aps operaes de soldagem, soldagem do chanfro em V e soldagem da raiz, executar ensaio de partculas magnticas em ambas as superfcies da solda. B Aps soldagem, executar no campo ensaio com ultra-som em ambas as superfcies da solda. C Aps soldagem, examinar a solda por inspeo visual e radiografia. D Soldar pelo lado do chanfro em V, goivar pelo outro lado, soldar pelo chanfro em U e inspecionar este ltimo lado ou superfcie com ultra-som.

137 CAPTULO 06 MTODOS DE ENSAIO VISUAL (ASME ARTIGO 9) ARTIGO 9 EXAME VISUAL ESCOPO Este artigo contm mtodos e requisitos para o exame visual, aplicveis sempre que forem especificados por uma seo referenciada do cdigo. Neste artigo no se pretende incluir a inspeo visual utilizada na interpretao dos vrios mtodos de exames no destrutivos, pois essa inspeo visual j est includa nos artigos que descrevem, em particular, os referidos mtodos de exame. Alguma duplicidade pode ser constatada neste artigo, em relao ao texto de vrios captulos do cdigo, nos quais requerida a inspeo visual, incluindo exames no destrutivos, testes hidrostticos e pneumticos, procedimentos de fabricao, testes de vazamento e outros. REQUISITOS DOS PROCEDIMENTOS ESCRITOS A inspeo visual a que se refere este artigo, quando exigida pelas sees referenciadas do cdigo, deve ser processada de acordo com um procedimento escrito, preparado pelo fabricante, e sob as condies descritas. O fabricante deve preparar cpias do procedimento escrito e de uma lista dos exames a serem realizados, colocando-as disposio do inspetor. Um procedimento escrito, quando requerido deve incluir, pelo menos, as seguintes informaes: a) Como deve ser efetuado o exame visual; b) Tipo de condio superficial disponvel; c) Mtodo ou ferramenta para a preparao da superfcie, se for necessria; d) Tipo de visualizao: direta ou remota; e) Iluminao especial, instrumentos ou equipamentos a serem utilizados, se forem necessrios; f) Seqncia da execuo do exame, quando for aplicvel; g) Dados a serem tabulados, se disponveis; h) Formulrios de relatrios ou de declaraes gerais, a serem devidamente preenchidos. Em alguns casos, prefervel relacionar o procedimento a um componente definido ou a uma superfcie especfica, tal como o exame interno de uma solda, situada a alguns metros de distncia da extremidade aberta de um tubo ou tubos de vrios dimetros,

138 porm os procedimentos podem, de um modo geral, ser aplicados a uma variedade de produtos ou situaes no relacionados, sem qualquer adaptao, reduzindo-se, portanto, a quantidade de procedimentos escritos requeridos. O procedimento deve conter um relatrio a ser preenchido, ou referir-se ao mesmo: este relatrio deve incluir os dados necessrios comprovao de que o procedimento escolhido para o exame era adequado. De um modo geral, um trao fino com largura igual ou inferior a 0,8 mm, ou alguma outra falha artificial, localizada na superfcie ou em uma superfcie similar quela a ser examinada, pode ser considerado como um mtodo comprobatrio para essa demonstrao. O trao ou a falha artificial deve localizar-se na rea menos discernvel da superfcie examinada, para comprovar o procedimento. A substituio de um equipamento por outro equipamento, produzido por um fabricante diferente, ou modificaes em detalhes do arranjo para o exame, no requerem requalificao. APLICAES O exame visual geralmente utilizado para determinar certos detalhes, tais como: condies superficiais da pea, alinhamento de superfcies justapostas, forma, ou evidncia de vazamentos. O exame visual, adicionalmente, utilizado para determinar as condies subsuperficiais de materiais compostos (laminados translcidos, por exemplo). EXAME VISUAL DIRETO O exame visual direto pode ser realizado de forma usual, quando o acesso visual, ao material em exame, suficiente para que a vista se localize a uma distncia no maior do que 600 mm, em relao superfcie a ser examinada, dispondo de um ngulo no inferior a 30, em relao mesma superfcie. Podem ser usados espelhos para melhorar o ngulo visual, bem como outros dispositivos auxiliares, tais como lentes de aumento. Os materiais que estejam sujeitos a um exame imediato, tais como componentes, partes especficas, vasos ou sees de vasos, devem ser iluminados, se necessrio com lanternas ou outros iluminadores artificiais, a fim de se obter uma iluminao mnima de 160 1x para exames do tipo geral, ou de 540 1x, para a deteco ou o estudo de pequenas anomalias. As pessoas envolvidas com o exame visual, devem submeter-se a um exame tico anual, para a verificao da acuidade natural, ou da necessidade de correo para distncias prximas, de maneira que estejam em condies de leitura das letras J-1 nas tabelas Jaeger padronizadas para viso prxima, ou mesmo em condies satisfatrias perante mtodos equivalentes. EXAME VISUAL REMOTO Em alguns casos, o exame visual remoto pode substituir o exame visual direto. O exame visual remoto pode utilizar-se de elementos auxiliares, tais como espelhos, boroscpios, cmaras, fibras ticas, ou outros instrumentos adequados. Esses sistemas devem ter uma capacidade de resoluo que seja equivalente, no mnimo, quela obtenvel pelo exame visual direto.

139 EXAME VISUAL TRANSLCIDO O exame visual translcido uma suplementao do exame visual direto. O mtodo de exame visual translcido utiliza a iluminao artificial fornecida por um iluminador direcional. O iluminador deve fornecer uma iluminao cuja intensidade seja suficiente para iluminar e dispersar a luz, suavemente, pela rea ou regio em exame. A iluminao ambiental deve ser disposta de forma a evitar brilhos ou reflexos da superfcie em exame, e deve Ter intensidade superior iluminao aplicada sobre a rea ou regio em exame. A fonte de luz artificial deve Ter intensidade suficiente para possibilitar a deteco de qualquer variao de espessuras em laminados translcidos. A classificao das imperfeies observadas visualmente deve ser efetuada conforme recomendada. AVALIAO Todos os exames devem ser avaliados de acordo com os padres de aceitao da seo referenciada do cdigo. Uma lista de verificao do exame (checklist) deve ser utilizada para planejar a inspeo visual, e para verificar que todas as observaes visuais requeridas foram realmente efetuadas. Essa lista de verificao estabelece os requisitos mnimos de exame e de inspeo, porm no indica o grau mximo de exame que o fabricante pode efetuar, dentro do processo. RELATRIOS Quando exigido pela seo referenciada do cdigo, deve ser elaborado um relatrio escrito. a) A data, o procedimento e os resultados do exame, devem ser certificados pelo fabricante. Os iluminadores, instrumentos, equipamentos, ferramentas, etc., devem ser identificados no relatrio, com os detalhes necessrios, para que, em futuros exames, possam ser usados esses mesmos elementos, ou seus equivalentes. Para tanto, suficiente mencionar o nmero de identificao do procedimento de exame visual. b) O fabricante, a seu critrio, pode manter uma certificao para cada produto, ou vrios registros separados e devidamente assinados, relacionados com a rea ou tipo de trabalho, ou com a combinao de ambos. Quando no for possvel o emprego de pessoal prprio, especializado em exame visual, o fabricante pode utilizar tcnicos capacitados para efetuar o exame visual e assinar os relatrios. c) Certos detalhes, tais como dimenses, so registrados no processo de exame visual, como elementos informativos auxiliares para uma correta avaliao do exame; todavia, no necessria a documentao de cada vista do material ou de cada verificao dimensional. A documentao deve incluir todas as observaes e controles dimensionais especificados pela seo referenciada do cdigo. REGISTROS Os registros devem ser conservados, conforme as exigncias da seo referenciada do cdigo.

140 CAPTULO 07 INSTRUMENTAL E TCNICAS DE MEDIDA ILUMINAO Para a realizao do ensaio visual deve existir uma adequada fonte de iluminao natural ou artificial. O olho percebe todas as cores do espectro solar entre violeta (4000 Angstroms) e o vermelho (7000 Angstroms). Esta faixa de luz pequena comparada com todo o espectro eletromagntico mostrado na figura 1.

A claridade geralmente o fator mais importante no ensaio visual. A claridade de uma superfcie em exame depende de seu fator de reflexo e da quantidade ou intensidade de luz atingindo a superfcie. Claridade excessiva ou insuficiente interfere com a habilidade de uma viso clara e numa observao e julgamento crtico. Por estes motivos que a intensidade de luz deve ser controlada. Uma intensidade mnima de 160 lux de iluminao dever ser usada para exames em geral e um mnimo de 540 lux para exames de detalhes. Valores diferentes podero estar especificados dependendo dos requisitos das especificaes e cdigos. Para se garantir o cumprimento do requisito mnimo de iluminao uma fonte de luz conhecida ou um dispositivo medidor de luz tal como uma fotoclula ou fotmetro dever ser usado. Estes so alguns exemplos de fontes de luz conhecidas: Lanterna (2 pilhas grandes) Lmpada de 100 watts Spotlight de 1000 watts Lmpada de vapor de mercrio Para os requisitos da maioria dos ensaios visuais, a luz do dia ou uma lanterna de 2 pilhas grandes mais do que adequado. VISO O olho um item varivel dependente do indivduo. Isto devido ao prprio olho bem como variaes de crebro e sistema nervoso. Por este motivo que o pessoal do

141 ensaio visual deve ser testado anualmente para assegurar acuidade visual para perto, natural ou corrigida (culos ou lentes). Os testes para acuidade visual so: J-1 do padro Jaeger para viso prxima a 40 cm de distncia, e 20/40 da escala Snellen. Em alguns casos, devido aos requisitos do cliente, uma viso adequada para cores dever ser determinada. Para esta finalidade utilizado o conjunto de cartes coloridos Ishihara ou o Teste Yarn. Independentemente do tipo de exame, se culos ou lentes forem necessrios para se passar no teste visual, eles devero ser utilizados durante o ensaio visual (e todos os outros ENDS). NGULO VISUAL E DISTNCIA O ngulo de viso e a distncia que o olho estiver da superfcie em exame determina a separao angular mnima de dois pontos resolveis pelo olho, este o poder de resoluo. Para o olho mdio, a mnima separao angular resolvel de dois pontos entre objeto de cerca de um minuto (ou 0,0167%). Isto quer dizer que a 305 mm (12) da superfcie de exame, a melhor resoluo que se pode esperar de cerca de 0,0889 mm (0,0035) e a 610 mm (24) ser de aproximadamente 0,1778 mm (0,0070). Da mesma forma que a iluminao, o ngulo visual e a distncia da superfcie de exame deve ser controlada para garantir uma viso clara para observaes crticas e julgamento. Para se examinar um objeto, o olho deve ser colocado o mais prximo possvel para se obter um grande ngulo visual. Contudo, uma vez que o olho no pode focalizar muito bem um objeto se ele estiver a menos do que 254 mm (10), o ensaio visual direto dever ser realizado a uma distncia entre 254 mm (10) e 610 mm (24). O ngulo que o olho faz com a superfcie tambm importante. Este no dever ser menor do que 30% em relao superfcie em exame. Isto quer dizer que se o olho estiver a 305 mm (12) do ponto de exame, ele no dever estar a menos do que 152 mm (6) da superfcie conforme mostrado na figura 2.

142 AUXLIOS VISUAIS Auxlios visuais tais como espelhos, cmaras, lentes de aumento, boroscpios e fibras ticas proporcionam um meio de compensao dos limites da acuidade visual. Lentes de aumento so normalmente utilizadas para se aumentar o poder de resoluo no ensaio visual de superfcies crticas. Lentes que aumentam de 1,5 a 10 vezes so disponveis comercialmente. Na medida que se aumenta o poder de magnificao, diminui-se a distncia de trabalho e o campo de viso. Ver tabela 1. TABELA 1 Tipo de lente Lente de leitura Lupa de leitura Lente Dupla Lente Coddington Lente Tripla Campo Visual (mm) 88,9 x 38,1 60,3 60,3 19,1 22,2 Potncia 1,5 x 2x 3,5 x 7x 10 x Distncia de Trabalho (mm) 101,6 88,9 76,2 25,4 19,1 Poder de Resoluo (mm) 0,051 0,038 0,025 0,01 0,008

PRECISO DIMENSIONAL E CONFORMIDADE DAS SOLDAS As soldas so normalmente especificadas de maneira a cumprir certas dimenses conforme requerido pelos desenhos, especificaes e/ou cdigos. A falha no cumprimento de tais requisitos pode ser causada por contrao, condies ou tcnica imprpria de soldagem, erro do operador ou projeto imprprio da junta. O dimensional das soldas determinado por ferramentas convencionais de medio tais como gabaritos, trenas e rguas.

143 GABARITOS DE SOLDA Gabaritos de solda so usados para se determinar o tamanho e o contorno das soldas. Com eles possvel determinar se o tamanho das soldas em ngulo est ou no dentro dos limites permissveis e se existe concavidade ou convexidade. O gabarito de solda mostrado na figura 3 a seguir foi projetado para se medir soldas em ngulo entre superfcies que sejam perpendiculares.

A = Comprimento mnimo permitido da perna B = Comprimento mximo permitido da perna C = 1,414 vezes a garganta mxima permitida (especifica a convexidade mxima permitida) D = Comprimento mximo permitido da perna quando a concavidade mxima permitida estiver presente E = A + B + tamanho nominal da solda (ou comprimento nominal da perna) F = Tamanho mnimo permitido para a garganta (especifica a concavidade mxima permitida) T = Tolerncia adicional para folga do gabarito colocado na solda. Gabaritos de solda projetados para ngulos especficos so usados quando as superfcies das chapas estiverem a ngulos que no sejam de 90. A figura 4 mostra outros gabaritos disponveis para soldas em ngulo.

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TRENAS O mais elementar instrumento de medio utilizado em caldeiraria a trena graduada. usada para tomar medidas lineares, quando no h exigncia de grande preciso. Para que seja completa e tenha carter universal, dever Ter graduaes do sistema mtrico e do sistema ingls (Figura 12.23).

148 Sistema Mtrico Graduao em milmetros (mm) 1 mm = 1m/1000 Sistema Ingls Graduao em polegadas () 1 = 1/12 p A trena graduada construda de ao, tendo sua graduao situada na extremidade esquerda. fabricada em diversos comprimentos: 2m, 3m, 5m, 10m, 20m, 30m, etc. As trenas de pequeno comprimento apresentam, em sua extremidade, um gancho que permite medies com um nico operador, isto , sem a necessidade de um elemento auxiliar. As de maior comprimento possuem um elo em sua extremidade. Algumas trenas possuem o zero um pouco deslocado de sua extremidade. Nestes casos devemos cuidar para que o ponto zero coincida com a extremidade da pea que se quer medir. A trena graduada apresenta-se em vrios tipos. As figuras 6 e 7 mostram um modelo de trena convexa e outra plana. A convexidade destina-se a dotar a trena de maior rigidez, de modo a permitir medidas na vertical, de baixo para cima. Caractersticas da boa trena graduada 1- A trena deve ser de ao; trenas de fibra no devem ser utilizadas; 2- Ter graduao uniforme; 3- Apresentar traos bem finos e salientes. Conservao 1- Evitar quedas e contato com ferramenta de trabalho; 2- Evitar dobr-la ou torc-la, para que no se empene ou quebre; 3- Limpe-a aps o uso, para remover a sujeira.

149 Graduaes da escala Sistema Ingls Representaes da polegada: () ( in ) ( inch ) 1 = uma polegada 1 in = uma polegada palavra inglesa que significa POLEGADA

As graduaes da escala so feitas dividindo-se a polegada em 2, 4, 8, 16 partes iguais, existindo em alguns casos escalas com 32 divises.

150 Sistema Mtrico Decimal 1 Metro 1m 1 Decmetro 1 dm 1 Centmetro 1 cm = 10 decmetros = 10 dm = 10 centmetros = 10 cm = 10 milmetros = 10 mm

A graduao da escala consiste em dividir 1 cm em 10 partes iguais.

1 cm : 10 = 1 mm Distncia entre traos = 1 mm

Na figura 12.22 no sentido da seta, podemos ler 13 mm.

151

PAQUMETRO O paqumetro utilizado para a medio de peas, quando a quantidade no justifica um instrumental especfico e a preciso requerida no superior a 0,02 mm, 1/128 e 0,001. um instrumento finamente acabado, com as superfcies planas e polidas. O cursor ajustado rgua, de modo que permita a sua livre movimentao com um mnimo de folga. Geralmente construdo de ao inoxidvel, e suas graduaes referem-se a 20 C. A escala graduada em milmetros e polegadas, podendo a polegada ser fracionria (ex.: 1/128) ou decimal (ex.: 0,001). O cursor provido de uma escala que define a preciso da leitura, chamada de nnio ou vernier, que se desloca em relao escala da rgua e indica o valor da dimenso tomada.

152 Clculo da preciso (sensibilidade) do paqumetro Para se calcular a preciso (tambm chamada sensibilidade) dos paqumetros, dividese o menor valor da escala principal (escala fixa), pelo nmero de divises da escala mvel (nnio). A preciso se obtm, pois, com a frmula: a = e/n a = preciso e = menor valor da escala principal (escala fixa) n = nmero de divises do nnio

Exemplo: e = 1 mm n = 20 divises a = 1mm/20 = 0,05 mm Observaes: 1- O clculo da preciso obtido pela diviso do menor valor da escala principal pelo nmero de divises do nnio, aplicado a todo e qualquer instrumento de medio possuidor de nnio, tais como: paqumetros, gonimetros de preciso, etc. 2- Normalmente, para maior facilidade do usurio, a preciso do paqumetro j vem gravada neste.

153 Uso do Paqumetro a) No Sistema Internacional de Unidades Cada trao da escala fixa corresponde a um mltiplo do milmetro.

Na figura anterior o valor de cada trao da escala fixa igual a 1 mm. Se deslocarmos o cursor do paqumetro at que o zero do nnio coincida com o primeiro trao da escala fixa, a leitura da medida ser 1 mm, no segundo trao 2 mm, no terceiro trao 3 mm, no dcimo stimo trao 17 mm, e assim sucessivamente.

De acordo com a procedncia do paqumetro e o seu tipo, podemos ter diferentes precises, isto , o nnio com nmero de divises diferentes. Tem-se normalmente o nnio com 10, 20 e 50 divises, o que corresponde a uma preciso de 1/10 mm = 0,1 mm, 1/20 mm = 0,05 mm e 1/50 mm = 0,02 mm respectivamente. Para se efetuar uma leitura, conta-se o nmero de intervalos da escala fixa ultrapassados pelo zero do nnio e a seguir, conta-se o nmero de intervalos do nnio que transcorreram at o ponto onde um de seus traos coincidiu com um dos traos da escala fixa. Exemplos: 1)

Vemos que o 10 intervalo da escala fixa foi ultrapassado pelo zero da nnio, portanto a leitura da escala fixa 10.

154 No nnio, at o trao que coincidiu com o trao da escala fixa existem 4 intervalos, cada um dos quais igual a 0,02 mm; portanto a leitura do nnio 0,08. A leitura da medida portanto 10,08 mm 2)

A leitura da medida 6,04 mm. b) No Sistema Ingls Decimal O uso do paqumetro idntico ao uso para o Sistema Internacional de Unidades. Tem-se apenas que determinar os valores correspondentes a cada intervalo da escala fixa e a cada intervalo do nnio. Por exemplo na figura a seguir o valor de cada intervalo 0,025 pois no intervalo de 1 temos 40 intervalos (1 : 40 = 0,025).

Se deslocarmos o cursor do paqumetro at que o zero do nnio coincida com o primeiro trao da escala, a leitura ser 0,025, no segundo trao 1,050, no terceiro trao 0,075, no dcimo trao 0,250 e assim sucessivamente.

155 Podemos tambm neste sistema ter nnios de diferentes precises. Por exemplo, se a menor diviso da escala fixa 0,025 e o nnio possui 25 divises a preciso ser 0,025/25 = 0,001. Exemplo:

Leitura da escala fixa Leitura do nnio Leitura da medida

= 0,250 = 0,009 = 0,259

c) No Sistema Ingls Comum O uso do paqumetro idntico ao dos demais sistemas anteriormente descritos. A caracterstica deste sistema que os valores de medida so expressos na forma de fraes de polegada. Assim, por exemplo, teremos para a escala fixa e para o nnio as seguintes graduaes, veja figura.

A escala fixa apresenta os valores de: 1/16 1/8 (= 2/16) 3/16 (= 4/16) 5/16 3/8 ( = 6/16) e assim por diante. O nnio apresenta os valores de: 1/128 1/64 (= 2/128) 3/128 1/32 (= 4/128) 5/128 3/64 (= 6/128) 7/128 e 1/16 (= 8/128)

156 Exemplo:

Leitura da escala fixa Leitura do nnio Leitura da medida

= 6/16 = 1/128 = 6/16 + 1/128 = 49/128

Erros de leitura de paqumetro, so causados por dois fatores: a) paralaxe; b) presso de medio PARALAXE O cursor onde gravado o nnio, por razes tcnicas, tem uma espessura mnima a. Assim, os traos do nnio TN so mais elevados que os traos da rgua TM.

Se colocarmos o paqumetro perpendicularmente nossa vista teremos superpostos os traos TN e TM, que corresponde a uma leitura correta. Caso contrrio, teremos uma leitura incorreta pois o trao TN coincidir no com o trao TM mas sim com o trao TM.

157 PRESSO DE MEDIO a presso necessria para se vencer o atrito do cursor sobre a rgua, mais a presso de contato com a pea por medir. Em virtude do cursor sobre a rgua, que compensado pela mola F, a presso pode resultar numa inclinao do cursor em relao perpendicular rgua. Por outro lado, um cursor muito duro elimina completamente a sensibilidade do operador, o que pode ocasionar grandes erros. Deve o operador regular a mola, adaptando o instrumento sua mo.

ERROS DE MEDIO Esto classificados em erros de influncias objetivas e de influncias subjetivas. a) De influncias objetivas: so aqueles motivados pelo instrumento: erros de planicidade; erros de paralelismo; erros de diviso da rgua; erros de diviso do nnio; erros de colocao em zero.

b) De influncias subjetivas: so aqueles causados pelo operador (erros de leitura). Observao: Os fabricantes de instrumentos de medio fornecem tabelas de erros admissveis, obedecendo s normas existentes, de acordo com a preciso do instrumento. PRECAUO NO USO DOS PAQUMETROS No pressionar demasiadamente os encostos ou garras do paqumetro contra a superfcie da pea medida, presso excessiva leva a erro de medio). Fazer a leitura da medida com o paqumetro aplicado pea. Manter o paqumetro sempre limpo e acondicionado em estojos prprios. Antes do uso, com o paqumetro totalmente fechado, verificar se no h folga entre os seus encostos ou garras. Guardar o paqumetro com folga entre os bicos.

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GONIMETRO Unidades de Medio Angular A tcnica da medio no visa somente a descobrir o valor de trajetos, de distncias ou de dimetros, mas se ocupa tambm da medio de ngulos. Sistema sexagesimal O sistema que divide o crculo em 360 graus, e o grau em minutos e segundos, chamado sistema sexagesimal. este o sistema frequente utilizado em mecnica e caldeiraria. A unidade do ngulo o grau. O grau divide-se em 60 minutos, e o minuto divide-se em 60 segundos. Os smbolos usados so: grau (), minuto () e segundo (). Exemplo: 54 31 12 Observao: Para somarmos ou subtrairmos graus, devemos colocar as unidades iguais sob as outras. Exemplo: 90 - 25 12 = l-se: 54 graus, 31 minutos e 12 segundos.

A primeira operao por fazer converter 90 em graus minutos e segundos.

159 Sabendo que 1 = 60, teremos: 90 = 89 60 89 60 25 12 = 64 48 Devemos operar da mesma forma, quando temos as unidades graus, minutos e segundos. Exemplo: 90 - 10 15 20 =

Convertendo 90 em graus, minutos e segundos, teremos: 90 = 89 59 60 89 59 60 10 15 20 = 79 44 40 O gonimetro um instrumento que serve para medir ou verificar ngulos. Em soldagem utilizado para verificar ngulos de chanfros. Tipos e Usos Para usos comuns em casos de medidas angulares que no exijam extremo rigor, o instrumento indicado o gonimetro simples (transferidor de grau). A figura a seguir mostra dois tipos de gonimetros simples bem como d exemplos de diferentes medies de ngulos, mostrando vrias posies da lmina. Diviso Angular Em todo tipo de gonimetro, o ngulo reto (90) apresenta 90 divises de 1. Leitura do Gonimetro A preciso de leitura sempre igual metade da menor diviso da escala, nas figuras a seguir a menor diviso igual a 1, portanto podemos fazer leituras com preciso de 0,5 (ou 30). L-se os graus inteiros na graduao do disco fixo indicados pelo trao 0 de referncia e aproxima-se a leitura para a posio mais prximas dentro da preciso de 0,5.

Note-se que no h sentido em fazer leituras com preciso superior a 0,5.

160 Precaues no Uso dos Gonimetros Mant-los sempre limpos e acondicionados em estojos prprios. Fazer a leitura do ngulo sempre com o gonimetro aplicado pea.

GABARITOS Gabaritos so dispositivos fabricados pelo usurio para verificar a conformidade do servio com as normas de projeto, quando os instrumento convencionais no atendem s necessidades. So muitas vezes fabricados em eucatex ou similar para serem leves e fceis de manusear. So freqentemente utilizados para verificaes de embicamentos em chapas de vasos e tanques, alinhamentos de tubulao, etc. Na verificao de embicamentos de tanques utilizamos um gabarito que consiste em um trecho com a mesma curvatura de projeto do casco ou costado. Encostamos o gabarito nas chapas para constatarmos as deformaes e seus valores. Deve-se tomar cuidado para que este gabarito fique perpendicular chapa e sobre a mesma circunferncia. Para verificarmos o alinhamento vertical de chapas do costado de tanques ou o alinhamento de tubulaes, utilizamos uma rgua de grandes dimenses. Apoiamos a rgua de ambos os lados da solda de tal modo que esta fique prxima ao meio da rgua. Devemos cuidar para que as informaes no sejam incorretas devido ao reforo da solda. Para tanto colocamos calos de espessura igual do reforo da solda ou fazemos um dente na rgua. No caso de tubulaes no devemos esquecer de fazer a verificao ao longo de todo o permetro, pois a tubulao pode estar alinhada em um plano e desalinhada em outro. Os gabaritos devem ser utilizados antes da soldagem para verificarmos o ajuste das peas, e aps a soldagem para verificarmos se as contraes da solda no introduziram deformaes alm das permitidas pelas normas e cdigos. Alm dos citados, podem ser criados gabaritos para muitos outros casos, como, por exemplo, para a verificao da ovalizao de tubos soldados (com costura). Vantagens Do bons resultados, desde que fabricados corretamente. um processo bastante rpido de verificao.

Desvantagens S devem ser utilizados em verificaes repetitivas. Devem ser fabricados com grande preciso.

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Fig. 12.5 - Gabarito para verificao de embicamentos

Fig. 12.6 Gabaritos para verificao de alinhamento

162 INSTRUMENTOS ESPECIAIS PARA CHANFROS E SOLDAS So instrumentos semelhantes a calibres passa-no passa. Podem ser fabricados pelo usurio e destinam-se a simplificar verificaes nos chanfros e soldas. Um exemplo deste instrumento o verificador de reforo de solda. Como a verificao com os instrumentos convencionais difcil, til valermo-nos do verificador. Se conhecemos a dimenso do reforo mximo de uma solda o instrumento deve ser conforme mostrado na figura, e ser fabricado de ao, lato, alumnio ou outro metal. Podemos fazer verificaes para qualquer reforo. interessante, para evitarmos trocas, puncionarmos o verificador identificando-o a qual dimenso aplicvel. Para verificao da abertura da raiz devemos, preferencialmente, utilizar peas cilndricas com o dimetro da abertura. Para os chanfros podemos utilizar uma espcie de gabarito do chanfro que verifica o ngulo, a abertura da raiz e o nariz do chanfro ao mesmo tempo. Como este instrumento plano deve-se cuidar para que fique perpendicular ao chanfro e s peas a serem soldadas. Alm dos instrumentos fabricados pelo usurio, existem ainda os instrumentos especiais disponveis no mercado. So instrumentos simples e bastante prticos, sendo que alguns permitem a verificao de mais de uma dimenso em apenas uma operao. J possuem gravado no seu corpo as dimenses a que se aplicam e/ou escalas graduadas para a leitura. Vantagens um mtodo bastante rpido para verificao. Apresenta bons resultados. Quando fabricados pelo usurio em dimenses especficas para o servio, eliminam erros de leitura.

Desvantagens Quando fabricados pelo usurio demandam tempo para fabricao e muitas vezes possuem somente uma aplicao.

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Observao: 1) As figuras de n. 1 a 8 esto representadas sem a placa giratria. 2) As figuras de n. 10 e 11 esto representadas sem a lmina corredia. 3) O detalhe ampliado da figura 9 mostra o local da leitura na escala pontiaguda, aproximadamente 4,8 mm. 4) A utilizao da extremidade pontiaguda permite avaliar a profundidade de mordedura, cavidade e depresses, com boa aproximao, o que no se consegue com a lmina corredia, dada a largura e espessura de suas extremidades chanfradas.

165 CAPTULO 08 PROCEDIEMNTOS E NORMAS TCNICAS (EXEMPLOS) API 650 7 EDIO TANQUES DE AO SOLDADO PARA ESTOCAGEM DE LEO RESUMO ADAPTADO PARA VISUAL/DIMENSIONAL EM SOLDAS FABRICAO Acabamento nas bordas das chapas Se as bordas das chapas forem cortadas a gs, a superfcie resultante dever estar uniforme, lisa e isenta de carepa ou acmulo de escria, antes da soldagem. MONTAGEM DETALHES DE SOLDAGEM Cada camada de solda dever estar isenta de escria e outros depsitos, antes da deposio da camada seguinte. As bordas de todas as soldas devero concordar suavemente com a superfcie da chapa. As profundidades mximas aceitveis para mordedura so as seguintes: Juntas de topo verticais: 0,4 mm horizontais: 0,8 mm

O reforo em todas as soldas de topo, de cada lado da chapa, no dever exceder os seguintes valores em milmetros: Espessuras da chapa, e e 12,7 12,7 < e 25,4 e > 25,4 Costados dos tanques O desalinhamento nas juntas verticais completadas no dever exceder o maior entre 10% da espessura da chapa e 1,6 mm. Nas juntas de topo, horizontais, completadas, a chapa superior no dever projetar-se alm da face da chapa inferior, em qualquer ponto, em mais do que 20% da espessura da chapa superior, com um limite mximo de 3,2 mm, exceto que uma projeo de 1,6 mm aceitvel quando as chapas superiores tiverem menos do que 8,0 mm. Juntas verticais 2,4 3,2 4,8 Juntas horizontais 3,2 4,8 6,4

166 Tolerncias Dimensionais (mm) Item (1) Face da raiz (2) Abertura sem cobre junta Abertura com cobre junta (3) ngulo do chanfro PERFIL DA SOLDA Soldas em ngulo: a) Com pernas iguais: convexidade mxima = 0,1 x tamanho real da perna. b) Com pernas desiguais: convexidade mxima = tamanho da perna maior + 1,5 mm. Reforo mximo para as soldas de topo: 3,2 mm. EDIFICAES NOVAS QUALIDADE DAS SOLDAS Inspeo visual. Todas as soldas devero ser visualmente inspecionadas. A solda estar aceitvel se mostrar: Ausncia de trincas; Fuso completa; Todas as crateras estejam completamente preenchidas; O perfil da solda esteja conforme previsto anteriormente; Mordedura: Que no ultrapasse o mostrado na figura 8.15.1.5; Dobro do mostrado na figura 8.15.1.5 com um comprimento acumulado de 51 mm em qualquer 305 mm de solda, porm, nenhum caso com mais de 1,6 mm, de um lado; pode ser proporcional em comprimentos menores do que 305 mm; Raiz sem goivagem + 1,6 + 1,6 + 6,4 / -1,6 + 10 / -5 Raiz goivada Sem limitao + 1,6 / - 3,2 No aplicvel + 10 / -5

Porosidade nas soldas em ngulo: o somatrio dos dimetros menor do que 9,5 mm em qualquer 25,0 mm de comprimento linear, no devendo exceder 19,0 mm em 305 mm; Tamanho da solda em ngulo: no menos do que 1,6 mm num comprimento de 10% do comprimento da solda; Juntas de topo transversais s tenses: isentas de poros; se as juntas forem transversais, aplicar o que foi visto em porosidade nas soldas em ngulo.

167 AWS D1.1 80 CDIGO PARA SOLDAGEM DE AO ESTRUTURAL RESUMO ADAPTADO PARA VISUAL/DIMENSIONAL EM SOLDAS MO-DE-OBRA Os tamanhos e comprimentos das soldas no devero ser menores do que os especificados pelos requisitos de projeto e desenhos, e nem substancialmente maiores do que o requerido, sem aprovao. A localizao das soldas no dever ser alterada sem aprovao. PREPARAO DO METAL DE BASE As superfcies e bordas a serem soldadas devero estar lisas, uniformes, e isentas de rebarbas, rasgos, trincas e outras descontinuidades que possam afetar adversamente a qualidade ou resistncia da solda. As superfcies a serem soldadas e as superfcies adjacentes solda tambm devero estar isentas de carepas solta ou grossa, escria, ferrugem, umidade, graxa, e outros materiais estranhos que evitem uma soldagem apropriada ou produzam fumaa objetvel. A carepa que resistir a um rigoroso escovamento com escova rotativa, uma fina camada protetora contra oxidao, ou um composto anti-respingo podem permanecer com algumas excees. Superfcies cortadas com oxignio ou chama: Entradas ou escavaes ocasionais que no excedam 4,8 mm de profundidade devero ser removidos por usinagem ou esmerilhamento; As correes das descontinuidades devero Ter uma inclinao mxima de 1:10; Podem ser reparadas por soldagem: entradas ocasionais com menos de 11,1 mm de profundidade em materiais de at 102 mm de espessura, ou 15,9 mm em materiais com mais de 102 mm.

MONTAGEM Desalinhamento mximo permitido: 10% da chapa mais fina com um mximo de 3,2 mm. Espessura da Parede Tw (mm) Tw 6,4 6,4 < Tw 12,7 12,7 < Tw 25,4 25,4 < Tw Reforo da Solda ou Protuso Interna (mm) 1,6 3,2 4,0 4,8

Estes requisitos so aplicveis somente s soldas de topo similares quelas mostradas na figura 327.4.4E e 327.4.5D e E. Esta coluna aplica-se a soldas no executadas de acordo com um padro listado no apndice A, ou tabela 326.1.

168 ANSI/ASME B31.3 EDIO DE 1984 TABELA 327.4.1A 1- A profundidade da penetrao incompleta no dever exceder o menor entre 0,8 mm ou 0,2 Tw. O comprimento total no dever exceder 38 mm em qualquer 150 mm de comprimento de solda (ver figura 327.4.1). 2- A porosidade no dever exceder o mostrado no ASME VIII, Div 1, apndice 4. 3- A porosidade no dever exceder o seguinte: Tw 6,4 mm : mesmos limites do item 2. Tw 6,4 mm : 1,5 vezes os limites do item 2. 4- O comprimento desenvolvido de qualquer incluso de escria ou indicao alongada, simples, no dever exceder Tw/3. O comprimento total, desenvolvido e acumulado, no dever exceder Tw em qualquer 12 Tw de comprimento de solda. A largura da incluso de escria no dever exceder o menor entre 2,4 mm e Tw/3. 5- O comprimento desenvolvido de qualquer incluso de escria ou indicao alongada simples, no dever exceder 2 Tw. O comprimento total, desenvolvido e acumulado, no dever exceder 4 Tw em qualquer 150 mm de comprimento de solda. A largura da incluso de escria no dever exceder o menor entre 5,2 mm e Tw/2. 6- Para juntas soldadas somente por um lado, a concavidade no dever reduzir a espessura total da junta, incluindo o reforo, em menos do que a espessura do componente mais fino que estiver sendo unido. 7- Reforo externo da solda e protuses internas (quando no for utilizado anel de cobre junta) devero estar fundidos e concordando suavemente com as superfcies do componente.

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170 TABELA 327.4 - 1A LIMITES DE IMPERFEIES NAS SOLDAS Quando requerido o ensaio Qualquer RAD 100% EV. RAD (parcial ou aleatria) RAD 100% Porosidade interna Incluses de escria ou idilaes alongadas Mordedura Porosidade e incl. E escria superficiais; espes. 1,6 mm Convexidade ?????????????? NA = No aplicvel RAD (parcial ou aleatria) RAD 100% RAD (parcial ou aleatria) Qualquer Soldas de topo circunferenciais No permitido No permitido Nota 1 Nota 2 Nota 3 Nota 4 Nota 5 Menor entre 0,8 mm ou Tw/4 No permitido Nota 6 Nota 7 Soldas de topo longitudinais (retas ou espirais) No permitido No permitido No permitido Nota 2 Nota 3 Nota 4 Nota 5 No permitido No permitido Nota 6 Nota 7 Soldas em ngulo, encaixe, selagem e em acess. de reforo No permitido NA NA NA NA NA NA Menor entre 0,8 mm ou Tw/4 No permitido NA Nota 7 Ramificaes dadas ???????????????? ???????????????? ???????????????? No permitido No permitido Notas 1 e 8 Notas 2 e 8 Notas 3 e 8 Notas 4 e 8 Notas 2 e 8 Menor entre 0,8 mm ou Tw/4 No permitido Notas 6 e 8 Notas 7 e 8

Imperfeio Trinca ou falta de fuso Penetrao incompleta

171 UW-31 CORTE, AJUSTAGEM E ALINHAMENTO a) Quando as chapas forem preparadas por corte a oxignio ou a arco, as bordas a serem soldadas devem ser uniformes e lisas e devem estar livres de quaisquer acumulaes de carepas e de escrias, antes que a soldagem seja iniciada. b) As chapas a serem soldadas devem ser ajustada, alinhadas e mantidas em posio, durante as operaes de soldagem. c) Podem ser usados barras, grampos, macacos, pontos temporrios de solda, ou outros meios apropriados, para manter o alinhamento das bordas das partes a serem soldadas. Os pontos de solda usados para assegurar o alinhamento devem ser completamente removidos, quando j tiverem cumprido essa finalidade ou, alternativamente, as suas extremidades de incio e de trmino devem ser preparadas adequadamente, por esmerilhamento ou por outro processo apropriado, de forma que possam ser satisfatoriamente incorporados na solda acabada. Os pontos de solda, removidos ou no, devem ser aplicados por meio de procedimentos de soldas em ngulo ou de soldas de topo, qualificados de acordo com a seo IX. Os pontos de solda, que permanecerem na junta soldada, devem ser aplicados por soldadores qualificados de acordo com a seo IX, devendo ser examinados visualmente; se forem constatados defeitos, estes devem ser removidos. Quando o trabalho de soldagem for efetuado de acordo com as prescries de U2(b), no necessrio que uma outra organizao, encarregada da aplicao desses pontos de solda, seja portadora de um Certificado de Autorizao do Cdigo. Os requisitos de UW-26(d) no so aplicveis a essas soldas. d) As bordas das juntas de topo devem ser mantidas em posio, durante a soldagem, de forma que as tolerncias estipuladas no pargrafo UW-33 no sejam excedidas na junta acabada. Quando as juntas circunferenciais apresentarem desvios de alinhamento superiores s tolerncias permitidas, o tampo ou o anel do casco (o que estiver ovalizado) deve ser corrigido, para que os desvios fiquem dentro dos limites especificados. Quando forem aplicadas as soldas em ngulo, as chapas sobrepostas devem ser corretamente ajustadas (sem folga), devendo ser mantidas em contato mtuo durante a soldagem. UW-32 LIMPEZA DAS SUPERFCIES A SEREM SOLDADAS As superfcies das partes a serem soldadas devem ser limpas e livres de carepas, ferrugem, leos, graxas e outros materiais estranhos deletrios, dentro de uma distncia da borda da junta.

172 VISUAL / DIMENSIONAL INSPEO VISUAL/DIMENSIONAL DE SOLDAS 1 PARTE - INSPEO VISUAL E DIMENSIONAL DE JUNTAS PREPARADAS PARA SOLDAGEM O aluno deve realizar a inspeo de juntas preparadas para a soldagem dando seu parecer no Relatrio de Inspeo Anexo A em conformidade com os critrios de aceitao previamente estabelecidos. Nesta parte os seguintes itens devem ser observados: a) Grau de rugosidade: Com base no padro de rugosidade fornecido, avaliar as juntas preparadas para soldagem, sendo liberadas as juntas que estiverem, em comparao com o padro, com o grau de rugosidade maior ou igual a 3. b) Limpeza da junta: As juntas devero estar isentas de xidos, leo, graxa ou outra substncia que venha a comprometer as caractersticas do metal a ser depositado. c) Iluminao: A luminosidade mnima deve ser de 160 lux para exame em geral e 540 lux para deteno ou estudo de pequenas descontinuidades. d) Inspeo dimensional: Dimensionar o ngulo do bisel, abertura de raiz, embicamento, desalinhamento e espessura da pea. A seguir compare os valores encontrados com as medidas de projeto contidas no anexo A, circundando aqueles que estiverem reprovados, considerando a tolerncia indicada. 2 PARTE INSPEO VISUAL E DIMENSIONAL DE JUNTAS SOLDADAS O aluno deve realizar a inspeo visual/dimensional de juntas soldadas, dando seu parecer no Relatrio de Inspeo Anexo B em conformidade com o critrio de aceitao contido no Anexo C. Nesta parte os seguintes itens devem ser observados: a) Limpeza da junta: As juntas devero estar isentas de xido, leo, graxa ou outra substncia que venha a comprometer as caractersticas do metal a ser depositado. NOTA: Para efeito de comentrios sobre o estado da superfcie desconsidere o verniz protetor, quando aplicvel. b) Iluminao: A luminosidade mnima deve ser de 160 lux para exame em geral e 540 lux para deteco ou estudo de pequenas descontinuidades. c) Inspeo visual: A marcao das descontinuidades da face, bem como da raiz da solda dever ser realizada no campo apropriado, havendo a seguinte correspondncia:

173 ponto origem da junta soldada ponto zero do relatrio Metal de base lados esquerdo e direito do campo milimetrado Margem da solda linha vertical, situada esquerda e direita que limita o campo milimetrado (face da solda) Margem da raiz linha vertical, situada esquerda e direita que limita o campo milimetrado (raiz da solda).

As descontinuidades devero ser registradas em dimenses equivalentes as dimenses encontradas nos corpos de prova e devero ser avaliadas com base no critrio de aceitao contido no Anexo C. As descontinuidades consideradas reprovadas devero ser circundadas. d) Inspeo dimensional: Dimensionar as pernas, deformao angular e espessura da alma de juntas de ngulo soldadas, comparando os valores encontrados com os valores contidos no critrio de aceitao do Anexo C, circundando aqueles que estiverem reprovados, considerando a tolerncia indicada.

174 ANEXO A RELATRIO DE INSPEO NOME: N. REGISTRO GRAU DE RUGOSIDADE DE SUPERFCIES APROVADO LAUDO JUSTIFICATIVA MEDIDAS DE PROJETO N. do CP: MEDIDAS DA PEA REPROVADO

Desalinhamento: Embicamento: MEDIDAS DE PROJETO N. do CP: MEDIDAS DA PEA

Desalinhamento: Embicamento: NO CP: PERNA V: PERNA H: ESPESSURA DA ALMA (e): DEFORMAO ANGULAR:

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ANEXO B RELATRIO DE INSPEO VISUAL/DIMENSIONAL NOME: CORPO DE PROVA N.: N. REGISTRO:

N. 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

DESCONTINUIDADE Falta de fuso Poro superficial Trinca Escria superficial Sobreposio Mordedura Deposio insuficiente Abertura de arco Respingo Reforo excessivo Desalinhamento Mordedura na raiz Concavidade Falta de penetrao

OBSERVAO: Faa um crculo em volta do nmero, se a descontinuidade for Considerada reprovada.

176 ANEXO C CRITRIOS DE ACEITAO PARA INSPEO VISUAL DE JUNTAS SOLDADAS Devem ser considerados como defeitos: Falta de fuso; Falta de penetrao com profundidade superior a 0,8 mm ou 0,2.e (espessura), o que for menor, ou comprimento total maior que 38 mm em qualquer 190 mm de solda; Deposio insuficiente; Mordedura e mordedura na raiz com profundidade acima de 0,8 mm ou 0,4.e (espessura), a que for menor; Abertura de arco; Embicamento 5; Concavidade com profundidade maior que 1,6 mm ou 0,2.e (espessura), a que for menor; Desalinhamento superior a 2 mm; Trinca; Poro superficial; Porosidade agrupada; Sobreposio; Respingos; Perfurao; Reforo excessivo conforme discriminado na tabela 1.

TABELA 1 ALTURA DE REFORO RECOMENDADA PARA JUNTAS DE TOPO Espessura do metal de base (mm) e 6,4 6,4 < e 12,7 12,7 < e 25,4 e > 25,4 Reforo da face e raiz (mm) 1,6 2,4 4,0 4,8

177 Para soldas em ngulo: A diferena entre as pernas no deve exceder a 3,2 mm e deve obedecer aos valores da tabela 2; A garganta real deve ser, no mnimo, 70% do valor da menor perna; A deformao angular deve ser menor ou igual a 5.

TABELA 2 PERNA RECOMENDADA PARA SOLDAS EM NGULO Espessura da alma (mm) e 10 10 < e 12 12 < e 16 e > 16 Perna mxima (mm) 9,5 12,5 16 22