MIRCEA BURCA
STELIAN NEGOITESCU

SUDAREA MIG/MAG
Editia a II-a

EDITURA SUDURA TIMISOARA 2004

Referenti stiintifici: Prof.dr.ing. Voicu Safta Prof.dr.ing. Livius Milos

Descrierea CIP a Bibliotecii Nationale

BURCA, MIRCEA Sudarea MIG/MAG / Mircea Burca, Stelian Negoitescu Ed. a 2-a, rev. – Timisoara: Sudura, 2004 Bibliogr. ISBN 973-8359-22-8 I. Negoitescu, Stelian 621.791.5

Copyright © Editura Sudura 2004 Toate drepturile rezervate editurii. Nici o parte din aceasta lucrare nu poate fi reprodusa, stocata sau transmisa prin indiferent ce forma, fara acordul prealabil 973-8359-22-8 scris al Editurii Sudura. ISBNSUDURA – Timisoara EDITURA
Bd. Mihai Viteazu nr. 30; tel./fax: 0256-228076 Consilier editorial ing. Takács Rudolf

Sunt analizate aspectele teoretice si particularitatile specifice procedeului. ceea ce a determinat Editura „Sudura” sa propuna autorilor reeditarea acestei lucrari care se bucura de un interes deosebit în rândul specialistilor. Actualmente exista numeroase solicitari pentru alte exemplare.Cuvânt înainte la editia a II-a Prima editie a lucrarii „Sudarea MIG/MAG“a fost lansata la finele anului 2002 si este epuizata în momentul de fata. Aceasta reflecta actualitatea temei abordate si preocuparea factorilor de decizie din industrie în implementarea sudarii MIG/MAG în productia de structuri sudate din România. autorii au revizuit si actualizat informatiile cu privire la aspectele teoretice si de ordin tehnologic ale procedeului. iar procedeul MIG/MAG compenseaza din plin scaderile amintite. respectiv aspectele privitoare la echipamentul de sudare MIG/MAG. specialisti recunoscuti si apreciati ai Politehnicii Timisorene. 5-8% anual. Se distinge în mod deosebit completarea cu un capitol nou dedicat sudarii cu sârma tubulara. în detrimentul acelui aparent dezavantaj (mult vehiculat la noi) legat de costul mai ridicat al sârmei tubulare comparativ cu sârma plina. în Europa. 2-3% pe an. în dezvoltarea si edificarea unei industrii românesti moderne si competitive. dar nu numai. NICOLAE JONI . reprezinta un argument important si un suport de referinta solid. În scurtul interval de timp care a trecut de la prima editie. cea sub strat de flux cu cca. Interesul tot mai crescut din ultima vreme din partea executantilor de structuri sudate pentru exploatarea avantajelor sârmei tubulare va determina si în România o crestere si extindere a procedeului. Ing. atât pe plan mondial. la 25 iunie 2004 Dr. Fata de prima edit ie. ceea ce justifica pe deplin abordarea acestui capitol de catre autorii lucrarii. Îndeosebi România are o imperioasa nevoie de substituire a procedeului de sudare manuala cu electrozi înveliti (înca aplicat pe scara larga) prin aceast procedeu modern. în cele doua variante cu protectie suplimentara respectiv cu autoprotectie. depasind previziunile facute în ultima decada a secolului trecut privind perspectiva procedeului la început de mileniu. Cu ocazia celei de a 56-a Adunari Anuale a Institutului Internat ional de Sudura (IIS/IIW) care a avut loc la Bucuresti în iulie 2003. Timisoara. ponderea de utilizare si de aplicare a sudarii MIG/MAG a crescut sensibil. iar lucrarea celor doi dascali. Sudarea cu sârma tubulara ST. în principal cresterea productivitatii si calitatii la sudare. s-a aratat ca în Europa sudarea manuala cu arc electric scade cu cca. cât mai ales în t ara noastra – care are de recuperat o importanta ramânere în urma în domeniul sudarii în mediu de gaze protectoare MIG/MAG. reprezinta o tehnica utilizata pe larg în tari dezvoltate precum SUA si JAPONIA. fiind evidentiate avantajele de ordin tehnologic comparativ cu sudarea MIG/MAG clasica.

permit 5 .Prefata la edit ia I-a Dezvoltarea sudarii. dezvoltarea si perfectionarea echipamentelor si instalatiilor de sudare MIG/MAG. definirea fortelor dezvoltate în arcul electric si actiunea lor în procesul de transfer. performantele tehnologice si de ansamblu ale procedeului au crescut neîncetat. a invertorului si a microprocesorului în constructia acestora. dar si evolutia procedeului si a echipamentului din ultimul timp.. din ultimii 10-15 ani este indisolubil legata de dezvoltarea sudarii în mediu de gaze protectoare în general si de sudarea MIG/MAG si cu sârma tubulara în special. Sistematizarea si analiza unitara a problemelor tehnologice specifice sudarii în mediu de gaze protectoare MIG/MAG precum. Lucrarea este structurata în principal pe doua problematici si anume aspectele de ordin tehnologic ale procedeului. dar nu numai este tot mai mare. parametrii tehnologici de sudare si actiunea lor asupra procesului de sudare sau asupra cusaturii sudate. ca proces tehnologic de îmbinare a materialelor metalice. Din 1956. modul de elaborare a tehnologiei de sudare si particularitatile acesteia. La acestea se mai adauga în mod special. automatizare sau robotizare. cu atât mai mult cu cât interesul pentru acest procedeu în rândul specialistilor. descrierea tipurilor de transfer al picaturii de metal topit s i caracterizarea acestora. Pe de alta parte aparitia unei lucrari de referinta în domeniul sudarii în mediu de gaze protectoare se impunea cu necesitate având în vedere numarul redus de referinte bibliografice în acest domeniu. La baza acestei dezvoltari dinamice stau avantajele incontestabile ale sudarii MIG/MAG si anume productivitatea ridicata. respectiv aspectele legate de echipamentul de sudare. Cartea „Sudarea MIG/MAG“ se înscrie în contextul în care implementarea sudarii MIG/MAG în România cunoaste aceeasi tendinta ascendenta existenta pe plan mondial. Se apreciaza ca ponderea de aplicare a sudarii MIG/MAG pe plan mondial se ridica la acest început de mileniu la un procent de 60-70% din totalul productiei de structuri sudate. dar cu o întârziere de 20 de ani si cu recuperarea unei perioade de aproape 50 de ani. când Carl Cloos a inventat primul echipament de sudare MIG/MAG si pâna în prezent . etc. respectiv usurinta cu care procedeul se preteaza la mecanizare. materialele de sudare.prin implementarea si tehnologia electronicii de putere.

într-o perioada caracterizata mai degraba printr-un pragmatism excesiv. La baza cartii stau experienta teoretica si practica a autorilor ei. constituie un capitol important al cartii. util celor interesati de exploatarea si întretinerea acestor echipamente. dascali ai renumitei scoli politehnice timisorene. energie. a fost posibila prin sprijinul acordat de Societatea Carl Cloos GmbH din Germania prin reprezentantul sau timisorean. simplitatea s i claritatea expunerilor fac cartea accesibila. pupitrul de comanda. Aparitia unei lucrari de înalt nivel stiintific. Alcatuirea si analizarea distincta a partilor componente ale echipamentului de sudare MIG/MAG ca. materiale. persoanelor din intreprinderi sau firme private care doresc sa se documenteze si sa implementeze sudarea în mediu de gaze protectoare MIG/MAG. manopera.ing.întelegerea profunda si facila a fenomenelor care guverneaza sudarea MIG/MAG. pistoletul de sudare. sursa de sudare. etc. Dr. tuturor acelora care sunt interesati sau au tangenta cu acest procedeu de sudare deosebit de actual. iar lectura placuta s i utila. studentilor de la sectiile de specialitate care doresc sa-si dezvolte si sa aprofundeze cunostintele acumulate la cursuri. Lucrarea se adreseaza în primul rând specialistilor care lucreaza în domeniul sudarii în general si al sudarii MIG/MAG în special. pentru cresterea nivelului de pregatire teoretica si practica. specialisti cunoscuti si apreciati în domeniu pentru bogata activitate didactica si stiintifica desfasurata la catedra sau în cadrul contractelor de cercetare. Alexandru Vas 6 . Tehnologiile cadru de sudare MIG/MAG prezentate în anexe îsi propun sa usureze munca tehnologului în elaborarea tehnologiilor de sudare. Se remarca prezentarea inedita a surselor de sudare sinergica pentru sudarea în curent pulsat. dispozitivul de avans al sârmei electrod. putând contribui la importante economii de timp. RobconTM. Prezentarea logica.

respectiv previziunile pentru perioada imediat urmatoare. se prezinta în sinteza aceste date la începutul perioadei considerate. respectiv Japonia. de aceasta data schematizat.U. sudarea în mediu de gaze protectoare MIG/MAG. complexe si extreme.U. S. privind dinamica de dezvoltare a procedeelor de sudare prin topire în ultimii 25 de ani si ponderea acestor procedee la sfârsitul secolului al XX-lea si începutul mileniului al III-lea arata fara echivoc ca sudarea în mediu de gaze protectoare cu electrod fuzibil MIG/MAG este procedeul cu cea mai spectaculoasa dinamica. Comunitatea Europeana. respectiv la sfârsitul acesteia. acvatic sau spatial. Se apreciaza ca situatia existenta la nivelul anului 1992 nu va suferi modificari esentiale în perioada urmatoare putând fi considerata reprezentativa pentru începutul de mileniu III. Estimarea facuta la începutul anilor ‘90 este confirmata de analiza cea mai recenta efectuata în aceasta directie care cuprinde si perioada 1990 – 1999. prin raportarea la consumul de materiale de sudare.Introducere În decursul secolului al XX-lea sudarea s-a impus ca unul din cele mai universale procese tehnologice aplicate în productia industriala si de bunuri materiale. Analiza cuprinde perioada anilor 1975 – 1992. . respectiv sudarea sub strat de flux (SF). respectiv cu cel mare mare volum de aplicare la ora actuala. ceea ce confirma justetea previziunilor facute în urma cu un deceniu. anul 1992. care va aduce în fata omenirii noi provocari dintre cele mai ispititoare. revolutionara. ca S. în toate domeniile de activitate. fiind luate în considerare urmatoarele procedee de sudare prin topire: sudarea manuala cu electrod învelit (SE). În figura 1. sudarea cu sârma tubulara (ST). Exista putine procese care sa fi cunoscut o dezvoltare atât de importanta si care sa poata fi comparate prin diversitate s i volum de aplicare ca sudarea..A. este indisolubil legata de realizarea unor îmbinari capabile sa opereze în conditii dintre cele mai diverse. graficul dinamicii procedeelor de sudare din ultimul sfert de veac în cele mai dezvoltate tari din lume. se prezinta evolutia ponderii acestor procedee în perioada analizata.A. Analiza efectuata s-a facut pe baza criteriului consumului de materiale de sudare. iar în tabelul 1. terestru. atât la nivel micro cât si macrocosmic s i la care sudarea va avea un rol decisiv. Solutionarea multor probleme de importanta majora. În figura 2 este prezentat. Studiile intreprinse în tarile puternic industrializate ale lumii. Japonia sau Comunitatea Europeana. Prin urmare exista motive întemeiate sa se creada ca sudarea va continua sa se dezvolte si sa progreseze cu aceeasi intensitate si în secolul al XXI-lea. anul 1975.

Evolutia procedeelor de sudare prin topire 1975 – 1992 Figura 2. Schematizarea evolutiei procedeelor de sudare în perioada 1975 – 2000 .Figura 1.

Cea mai mare scadere se constata în Japonia si anume de la aprox.A.U. largirea gamei de sârme tubulare cu miez rutilic. 18% în toata perioada analizata. dar cu o întârziere de aprox.Tabelul 1. ponderea cumulata a acestora fiind la nivelul anului 1992 de aprox. respectiv de peste 70% în Comunitatea Europeana si Japonia. sudarea cu sârma tubulara a fost larg raspândita de multi ani mentinându-se la un procent de aprox.A. În Japonia utilizarea timida a sârmei tubulare la sfârsitul anilor ‘70 si începutul anilor ’80. 33 42 19 6 100 1992 9 1975 70 1992 Japonia 18 54 20 8 100 16 2 12 1975 Analiza graficelor din figurile 1 si 2 permite desprinderea unor concluzii interesante: Volumul de aplicarea a sudarii manuale cu electrod învelit a cunoscut o scadere substantiala în toate tarile analizate. 60% în S. Locul sudarii manuale cu electrod învelit a fost luat în exclusivitate de catre sudarea în mediu de gaze protectoare MIG/MAG cu sârma plina si cu sârma tubulara.A. Ponderea de utilizare a sârmei tubulare difera mult de la o tara la alta.U.. Se observa însa diferentieri clare de la o tara la alta. Sudarea MIG/MAG cu sârma plina si sârma tubulara se va diversifica în directii ca: utilizarea amestecurilor de gaze.A.U. extinderea gamei de sârme tubulare cu protectie de CO2 (estimata la un procent de tubulara SF (%) Total (%) Anul . de la 51% la 33%. iar cea mai mica scadere în S. În ultimii ani se manifesta însa si aici o crestere rapida asemanatoare cu cea din Japonia. în timp ce în Comunitatea Europeana a scazut de la 58% la 20% în aceeas i perioada. Ponderea procedeelor de sudare prin topire pe plan mondial Tara SE Procedeul de sudare MIG/MAG (%) (%) Sârma plina Sârma Comunitatea 58 28 4 10 1975 Europeana (CE) 20 65 6 9 100 1992 51 23 17 S.U. În Comunitatea Europeana ponderea utilizarii sârmei tubulare s-a mentinut la un nivel scazut în aceasta perioada de sub 5%. bazic sau cu pulbere de fier.. 10 ani. respectiv de la o perioada la alta. În S. 70% în 1975 la mai putin de 20% în 1992. a cunoscut o dezvoltare exploziva din a doua jumatate a anilor ‘80 atingând un procent de 20% dupa anii ’90.

ca efect a principalelor avantaje conferite de procedeu si anume calitatea deosebita a îmbinarii sudate. Japonia de adaos/procedeu SE (MMA) -5.37 3. Perspectiva de dezvoltare raportata la evolutia din ultimii 25 de ani Comunitatea Consum de materialeEuropeana S. 50% în Europa si chiar mai mult în S. Se observa aceleasi tendinte dar într-un ritm mult mult mai scazut. Sudarea manuala cu electrod învelit se va stabiliza la începutul mileniului III la valori de 20-30%.A.74 SF (SAW) -1.aprox. cu mici fluctuatii de la o tara la alta s i se estimeaza ca nici pe viitor nu va cunoas te modificari esentiale ramânând în jurul valorii de 10%.51 1.80 5.59 Dezvoltarea obiectiva a volumului de aplicare a sudarii MIG/MAG în detrimentul sudarii SE are la baza principalele avantaje ale sudarii în mediu de gaze protectoare: Productivitatea ridicata a procedeului determinata de rata mare a (%/an) depunerii (AD = 2-4g/s). În plus la aceasta dezvoltate dinamica a procedeului au contribuit indiscutabil si urmatorii factori: Dezvoltarea echipamentelor de sudare.29 -5. În tabelul 2 este prezentata dinamica principalelor procedee de sudare prin topire din tarile puternic industrializate. care a cunoscut o adevarata revolutie la sfârsitul anilor ’90. Dezvoltarea electronicii de putere si în Posibilitatea mecanizarii.56 -4.20 12. estimata pentru urmatorii ani. Sudarea sub strat de flux SF s-a mentinut constanta pe toata perioada analizata cu o pondere de 8-10%. Tabelul 2.A.27 ST (FCW) 4.00 -1. automatizarii sau robotizarii cu usurinta .U. respectiv flexibilitatea ridicata.45 MIG/MAG 3.96 -1. patrunderea ridicata (j = 150-250 A/mm2). si Japonia) si a sârmei tubulare cu autoprotectie. a procedeului cu profunde implicatii economice si de calitate privind îmbinarea sudata. În acest context un pericol real l-ar putea prezenta doar sârma tubulara cu autoprotectie. pe baza consumului de materiale de sudare.U. prin raportarea la evolutia acestora în ultimii 25 de ani (perioada 1975 – 1999). respectiv posibilitatea sudarii cu viteze de sudare mari (vs = 30-100 cm/min).

Perfectionarea continua si permanenta de care a avut parte procedeul de sudare MAG/MAG în ultimele doua decenii ca de exemplu: perfectionarea echipamentelor si a tehnologiilor de sudare prin utilizarea microprocesoarelor în elaborarea si conducerea procesului tehnologic de sudare.principal a tranzistoarelor de mare putere (în primul rând IGBT-urile). a asigurarii protectiei (cu amestecuri de gaze. dezvoltarea unui numar mare de variante noi de sudare desprinse din acest procedeu. slab aliate sau înalt aliate). Dezvoltarea sudarii în amestecuri de gaze. Dezvoltarea tehnologiilor de sudare în curent pulsat. (oteluri nealiate. într-un cuvânt la cresterea performantelor echipamentelor de sudare MIG/MAG. În ceea ce priveste tara noastra o analiza similara arata. Largirea gamei (marcilor) de sârma electrod ceea ce a condus la largirea domeniului de utilizare la un numar tot mai mare de materiale metalice. la nivelul anului de referinta 1989. respectiv pretului de cost. Se constata fara echivoc ca sudarea manuala cu electrod învelit detinea la acea vreme de departe ponderea cea mai mare de aplicare dintre procedeele de sudare luate în considerare cu un procent de aprox. largirea gamei materialelor de sudare (sârma electrod . Dezvoltarea thenologiilor de sudare cu puteri mari (curenti înalti). al caracterului miezului. În tabelul 3 se prezinta productia de materiale de sudare prin topire în România la nivelul anului 1989. o situatie diametral opusa. Se largeste astfel domeniul de aplicare al sudarii în mediu de gaze protectoare cu electrod fuzibil atât din punct de vedere al materialului de baza cât mai ales al temperaturii de exploatare a îmbinarii sudate (si la temperaturi negative). respectiv la reducerea gabaritului si chiar miniaturizarea surselor de sudare cu profunde implicatii asupra calitatii. cu bioxid de carbon. este interesant de observat ca acest lucru este valabil si în viitor.gaze de protectie). bazic si mai nou cu pulberi metalice). cu autoprotectie). îmbunatatindu-se totodata caracteristicile mecanice si de calitatea ale acesteia. În ceea ce priveste sudarea în mediu de gaze protectoare MIG/MAG . la posibilitatea modelarii dupa dorinta a parametrilor tehnologici de sudare. Dezvoltarea productiei de sârma tubulara si diversificarea tot mai mare a acesteia din punct de vedere al destinatiei. (rutilic. 85%. posibilitatile de perfectionare ale procedeului fiind practic inepuizabile. utilizarea (si perfectionarea) invertoarelor în constructia echipamentelor de sudare a condus la cresterea vitezei de raspuns a sursei la aparitia factorilor perturbatori. Perfectionarea tehnicilor de filmare rapida a arcului electric si a transferului de metal topit.

putându-se afirma fara teama de a gresi ca se gasea înca într-o faza de experimentare. nu este posibila decât prin cresterea productivitatii muncii. bobinarea si ambalarea sârmei electrod. multe materiale de adaos fiind produse sau raportate fictiv.7 9000 6.se poate afirma ca pâna la finele anilor ’80 aceasta a cunoscut cu mici exceptii (doar în câteva intreprinderi) o slaba dezvoltare. Desigur factorul principal care a contribuit la aceasta stare de fapt poate fi considerat vechiul sistem politic si economic care pe de o parte bazându-se pe economia planificata fara elementul concurential. Product ia de materiale de sudareconsiderate corecte având în vedere de 8%. La acestea se mai pot adauga o serie de factori ca: performantele slabe ale echipamentelor de sudare MIG/MAG românesti. Sortimentul de Cantitatea Ponderea c rt. iar pe de alta parte a blocat orice acces in domeniul informarii. respectiv cresterea gradului . în realitate ponderea acestor procedee fiind evident mai mica.9 900 < 1 129900 100 În ceea ce priveste însa sudarea MIG/MAG respectiv ST. Calculele facute pot fi în România. „la comanda” sau nu puteau fi utilizate.A. 1. Sudarea sub strat de flux detinea de asemenea o pondere în jurul valorii Tabelul 3. cu un procent în jurul a 7%. ceea ce implica retehnologizarea fabricatiei de structuri sudate. documentarii.) si pretul relativ ridicat al acestora. schimbului de experienta cu tarile occidentale sau importul de materiale. prin reducerea manoperei si a costurilor de fabricatie. Sârme MIG/MAG 4. poate chiar ignoranta sau nepriceperea specialistilor. ingineri sudori. sârma electrod . anul 1989 ca la acea perioada importurile M. Electrozi înveliti 2. la impunerea procedeului în practica industriala. calitatea gazelor. spre care se tinde si la noi. etc.materiale de sudare erau neglijabile.gaze de protectie (vezi calitatea cuprarii suprafetei. Trecerea de la economia planificata (cu toate neajunsurile acesteia) la economia de piata bazata pe elementul concurential si pe asigurarea unui nivel înalt de salarizare.7 10000 7. calitatea necorespunzatoare a materialelor de sudare. a nivelului tehnic al productiei. cu teoria „asigurarii locului de munca tuturor oamenilor” a ramas indiferenta la criteriul de ordin economic privind cresterea productivitatii muncii pe care ar fi adus-o aplicarea sudarii MIG/MAG. de echipamente si instalatii performante în acest domeniu. estimarile sunt optimiste. de tatonare. iar sudarea cu sârma tubulara era ca si inexistenta cu un procent sub 1% (în special pentru operatii de încarcare). Sârme tubulare TOTAL (to/an) (%) 110000 84. Sârme SF 3. Nr.

tot mai multe societati comerciale fiind interesate de implementarea acestui procedeu în productia de structuri sudate din cadrul societatilor respective. dovada fiind numeroasele solicitari adresate unor institute de specialitate (ISIMTimisoara) de diversi agenti economici. Ancheta a relevat câteva aspecte interesante si anume: dezvoltarea accentuata. care încorporeaza un mare volum de sudura. Acest lucru este cu atât mai evident în cazul societatilor private. în mare parte sudate. va cres te interesul pentru introducerea în practica sudarii a procedeului MIG/MAG. Competitivitatea va fi astfel garantata daca se are în vedere costul foarte scazut al manoperei la noi în tara. Din analiza rezultatelor obtinute a rezultat clar ca retehnologizare în România este nu numai necesara dar si oportuna cu profunde implicatii economice care permit într-un timp relativ scurt amortizarea echipamentelor de sudare achizitionate în acest scop. O pondere importanta în acest sens o are desigur extinderea aplicarii sudarii în mediu de gaze protectoare MIG/MAG si ST. cresterea productivitatii muncii si nu în ultimul rând cresterea nivelului de salarizare a personalului muncitor cu profunde efecte în plan social si al nivelului de trai. figura 3. Pentru pastrarea competitivitatii se impune ca într-un timp cât mai scurt sa se tinda spre valorile procentuale de pe plan mondial. a procedeelor de sudare în mediu de gaze protectoare MIG/MAG (si WIG). în detrimentul sudarii manuale cu electrod învelit SE. De fapt dupa anul 1990 analiza oportunitatii retehnologizarii fabricatiei de structuri sudate în România a aparut ca o necesitate. la marii producatori de structuri sudate. De altfel începând cu anul 1990 se poate spune ca interesul pentru procedeul de sudare MIG/MAG a crescut de la an la an. . care au cerut elaborarea unor studii privind oportunitatea introducerii sudarii MIG/MAG în cadrul acestor unitati pornind de la situatia existenta la momentul respectiv în societatea comerciala analizata. În acest sens în cadrul unei mese rotunde organizate la ISIM Timisoara s-a realizat o ancheta ampla la care au raspuns peste 40 de societati comerciale din România producatoare de structuri sudate. respectiv a IMM-urilor. Analiza oportunitatii retehnologizarii fabricatiei de structuri sudate a constat în studierea posibilitatilor de crestere cu 30% a volumului de structuri sudate ca urmare a substituirii procedeului de sudare manuala cu electrod învelit SE cu procedeul de sudare în mediu de gaze protectoare MIG/MAG. incidenta aplicarii acestuia crescând tot mai mult. în special santierele navale.de mecanizare si automatizare a lucrarilor de sudare. asigurarea conditiilor de crestere a volumului productiei. Toate acestea conduc la concluzia ca o data cu relansarea economiei nationale a carei structura se bazeaza în mare masura pe producerea de structuri si constructii metalice.

ot el) 5. crt. Indicele de consum al electrozilor inveliti Ie (kg. Ponderea marii producatori 1 de structuri sudate 1 . cca./to.Sudarea MIG/MAG : 48% 2 3 2 . din care cel mai spectaculos importul sârmelor pentru sudarea MIG/MAG. AGA.5 – 6 2. estimat prin scaderea indicele de consum al electrozilor inveliti Ie. a caror cifra de afaceri este în continua crestere si care constituie o dovada clara ca sudarea MIG/MAG are un trend crescator cu o dinamica puternica. a crescut în schimb importul acestora. Indicele de consum al electrozilor învelit i Nr. MILLER.5 –3 . eliminându-se singura de pe piata. REHM. ESAB. distributia consumului de materiale de sudare din productia interna este de 15% la marii producatori de structuri sudate. În acest sens stau marturie si numarul mare de firme aparute pe piata româneasca care comercializeaza echipamente de sudare. FRONIUS. Marii producatori de structuri sudate din România 3 – 3. el.5-6 ori a productiei de electrozi.5 scaderea drastica a productiei interne de materiale de sudare la nivelul anului 2000: de 5. LINDE. respectiv consumabile pentru sudarea MIG/MAG. Dintre acestea pot fi amintite firmele: CLOOS.Sudarea SF: 8% cresterea tendintei de mecanizare a lucrarilor de sudare la marii producatori de structuri sudate. LINCOLN. respectiv de 85% la intreprinderile mici si mijlocii (IMM-uri). EWM. 2000 to/an.SF procedeelor de sudare la SE MIG/MAG Figura 3. Tabelul 4. KEMPPI. tabelul 4. România 2. respectiv de 8-9 ori a productiei de sârma. fiind depasita atât din punct de vedere calitativ cât mai ales a performantelor de firmele straine. Din pacate datorita necompetitivitatii industria româneasca de echipamente si consumabile pentru sudarea MIG/MAG nu mai conteaza aproape de loc. Domeniul analizat 1. OERLIKON.Sudarea SE: 44% 3 . Tarile dezvoltate industrial 3.

• MAG M: sudarea MAG cu amestecuri de gaze (Mischgas). respectiv modurile de transfer al picaturii de metal specifice sudarii în mediu de gaze protectoare MIG/MAG: arc scurt: transfer prin scurtcircuit (short arc). • MAG: sudarea în mediu de gaze protectoare active.1 Definirea si clasificarea procedeului Procedeul de sudare MIG/MAG face parte din grupa procedeelor de sudare prin topire cu arcul electric în mediu de gaze protectoare. arc intermediar (tranzitoriu) (tranzition arc). • SPW ( PAW ): sudarea cu electrod nefuzibil cu arc electric constrâns (sudarea cu plasma). • MIG: sudarea în mediu de gaze protectoare inerte. .CAPITOLUL I BAZELE TEORETICE SI PRACTICE ALE SUDARII MIG/MAG 1. atât în limba româna cât si în limba engleza. Ramurile de sus ale arborelui genealogic cuprind principalele tipuri de arce. arc spray: transfer prin pulverizare (spray arc). • MAG C: sudarea MAG cu bioxid de carbon 100%. arc pulsat: transfer sinergic (pulsed arc). cuprinzând abrevierile specifice fiecarui procedeu întâlnite în literatura de specialitate. • WIG (TIG): sudarea cu electrod nefuzibil cu arc electric liber. procedee de sudare cu electrod nefuzibil. În functie de caracterul electrodului aceasta grupa cuprinde doua subgrupe mari: procedee de sudare cu electrod fuzibil. arc lung: transfer globular (long arc). Abrevierile din cadrul figurilor au urmatoarele semnificatii: • SAEGP (GSAW): sudarea cu arcul electric în mediu de gaze protectoare. În figurile 4 si 5 se prezinta structura genealogica a procedeelor de sudare prin topire cu arcul electric în mediu de gaze protectoare. • SAEEF (GMAW): sudarea cu arcul electric cu electrod fuzibil. • SAEEW (GTAW): sudarea cu arcul electric cu electrod nefuzibil.

cablul de alimentare cu curent (14) si furtunul de gaz (15) sunt montate într-un tub flexibil de . automatizare si chiar robotizare. produce topirea acestora formând baia de metal (4).1. Sârma electrod este antrenata prin tubul de ghidare (bowden). dar procedeul se preteaza cu usurinta la mecanizare. (13) cu viteza de avans constanta vae de catre sistemul de avans (8) prin derularea de pe bobina (9). Arcul electric (1) amorsat între sârma electrod (2) si componentele (3).Structura genealogica a procedeelor de sudare în mediu de gaze protectoare (abrevieri – limba româna) Figura 5 . Protectia arcului electric si a baii de metal topit se realizeaza cu ajutorul gazului de protectie (5). Alimentarea arcului cu energie electrica se face de la sursa de curent continuu (redresor). adus în zona arcului prin duza de gaz (6) din butelia (7). În functie de caracterul gazului de protectie se disting doua variante ale procedeului: sudarea MAG (metal-activ-gaz) în cazul unui gaz activ. dovada instalatiile de sudare tot mai numeroase care pot fi întâlnite în productia de structuri sudate (în special roboti de sudare). viteza de avans a sârmei electrod întotdeauna mecanizata). 6. sudarea MIG (metal-inert-gaz) în cazul unui gaz inert.2 Descrierea procedeului Sudarea MIG/MAG este un procedeu de sudare prin topire cu arcul electric cu electrod fuzibil. pentru protectia arcului si a baii de metal folosindu-se un gaz de protectie. (10) prin duza de contact (11) si prin cablul de masa (12).Structura genealogica a procedeelor de sudare în mediu de gaze protectoare (abrevieri – limba engleza) Schema de principiu a procedeului de sudare MIG/MAG este prezentata în fig. Figura 4 . Procedeul este întâlnit cel mai frecvent în varianta semimecanizata (viteza de sudare manuala. Tubul de gidare a sârmei electrod (13).

care depasesc limitele admise. otelurile slab aliate sau înalt aliate. Productivitatea ridicata este asigurata de puterea ridicata de topire a arcului.). respectiv eliFigura 7 . Ilustrativ în acest caz este graficul . Utilizare. posibilitatea sudarii cu viteze de sudare mari. EI PF – electrod cu determinate de densitatile pulbere de fier în învelis mari de curent ce pot fi utilizate: 150-250 A/mm2 la sudarea MIG/MAG clasica. titan. Sudarea MIG/MAG are un grad mare de universalitate. oteluri nealiate. Avantajele procedeului. aluminiu. în principal de tipul porilor. pentru Figura 6 . Principalele avantaje ale procedeului MIG/MAG sunt productivitatea ridicata si facilitatea mecanizarii. patrunderea mare la sudare. Utilizarea procedeului se face cu prudenta în cazul îmbinarilor sudate cu pretentii mari de calitate (îmbinari din clasele superioare de calitate). metale si aliaje neferoase (cupru.cauciuc (16) care împreuna cu capul de sudare (17) formeaza pistoletul de sudare. microporilor si lipsei de topire. etc. putându-se suda în functie de varianta de sudare (gazul de protectie) o gama foarte larga de materiale. la care se impune controlul nedistructiv (cu radiatii penetrante sau cu ultrasunete). datorita incidentei relativ mari de aparitie a defectelor. respectiv 300-350 A/mm2 la sudarea cu sârma tubulara. nichel. cu putin carbon. automatizarii sau robotizarii. Aceste aspecte sunt EI N – electrod normal.Schema de principiu a o varietate tot mai mare de de sudare MIG/MAG procedeului materiale metalice.Analiza comparativa a ratei minarea unor operatii auxidepunerii la sudarea SE si MAG liare. ponderea de aplicare fiind în continua crestere pe masura largirii si diversificarii gamei de materiale de adaos (sârma electrod).

• cantitate redusa de fum. • factor operator superior sudarii SE. Dezavantajele procedeului. La aceste avantaje principale.. Se pot sintetiza astfel: • echipamente de sudare mai scumpe si mai complicate. ca efect a eliminarii operatiei de schimbare a electrodului si de curatire a zgurii de pe cusatura sudata. • tensiuni si deformatii mici la sudare (energie liniara mica). Acest aspect constitui un avantaj deloc de neglijat daca ne gândim la faptul ca utilizând un singur diametru de electrod se poate acoperi o gama mare de grosimi de materiale de baza la sudare (de la 1 mm la zeci de mm). de modul de realizare a protectiei la sudare (cu gaz). De exemplu în cazul sârmei electrod cu diametru de 1.. Flexibilitatea în directia mecanizarii si robotizarii este asigurata în principal de posibilitatea antrenarii mecanizate a sârmei electrod (sârme subtiri).5m fata de sursa de sudare.. • grad înalt de utilizare a materialului de adaos ( 90-95%).Ua este cuprins în domeniul 90…300 (350) A. • eliminarea operatiei de curatire a zgurii. .30 V. respectiv este posibila sudarea cu acelasi diametru de sârma electrod în orice pozitie prin corelarea corespunzatoare a parametrilor tehnologici de sudare. se pot adauga: • grad înalt de universalitate a procedeului.2 mm (cea mai frecvent întâlnita în prezent în practica sudarii MIG/MAG) valorile parametrilor Is . Este interesant de observat domeniul mult mai extins al puterii de topire în cazul sudarii MIG/MAG fata de sudarea SE datorita posibilitatilor mari de variatie a parametrilor tehnologici principali de sudare curentul Is si tensiunea arcului Ua pentru acelasi diametru de electrod.. cu raza de actiune limitata în cazul echipamentelor clasice la 3. uneori necesita spatiu de acces mai mare. • posibilitatea sudarii în orice pozitie. ceea ce în cazul sudarii SE evident nu este posibil. • pierderi de material de adaos (în anumite conditii) prin stropi (510%). • flexibilitatea mai redusa decât la sudarea SE: pistoletul de sudare mai greu s i cu manevrabilitate mai scazuta. • conducerea si supravegherea usoara a procesului de sudare (arcul este vizibil). etc. respectiv 17.prezentat în figura 7 privind comparatia dintre puterea de topire (de aproximativ 2.5 ori mai mare) în cazul sudarii MIG/MAG clasice si sudarii manuale cu electrod învelit SE. de usurinta reglarii si controlului parametrilor tehnologici de sudare. de gabaritul relativ mic al capului de sudare. 60-65%.

1. La sudarea MIG compozitia chimica a sârmei se alege apropiata de a metalului de baza. Performantele procedeului de sudare MIG/MAG Nr.2.1 Sârma electrod Sârma electrod se livreaza sub forma de bobine. 1. În cazul sudarii MAG sârma este aliata suplimentar cu elemente dezoxidante ca Mn.• sensibil la curenti de aer (evitarea sudarii în locuri deschise.M. • riscul unei protectii necorespunzatoare a arcului electric si a baii de metal. Ti. 1. Livrarea în colaci ridica probleme la transport si la bobinarea în sectie. 1 Diametrul sârmei ds mm 0.6. Suprafata sârmei trebuie sa fie curata fara urme de rugina sau grasimi.. marinduse astfel durata de pastrare în conditii corespunzatoare a sârmei de sudare.6 mm. Compozitia chimica a sârmei electrod la sudarea MIG/MAG depinde în principal de materialul de baza care se sudeaza (compozitia chimica) si de gazul de protectie utilizat.. etc...2. Domeniul de crt.).. 2…2.20 valori 1. Si. • limitat la grosimi.. Parametrul tehnologic Simbolul U. 1. mai mari de 1 mm. Calitatea bobinarii influenteaza mult stabilitatea procesului de sudare. dintre diametrele standardizate cele mai uzuale fiind 0. în principal pori si lipsa de topire..5. În tabelul 5 se indica domeniile de valori ale parametrilor tehnologici de sudare MIG/MAG.500 3 Tensiunea arcului Ua V 15. • probabilitatea relativ mare de aparitie a defectelor în îmbinarea sudata. Se recomanda ca ambalarea sârmei sa se faca în pungi de polietilena etanse (eventual vidate) care sa contina o substanta higroscopica (granule de silicagel) si în cutii de carton.8..4 2 Curentul de sudare Is A 60.3. în general.0. Tabelul 5.35 4 Viteza de sudare vs cm/min 15…150 5 Debitul gazului de protectie Q l/min 8. De obicei suprafata sârmei se cupreaza pentru diminuarea pericolului de oxidare. respectiv pentru îmbunatatirea contactului electric. Se recomanda ca raportul concentratiilor de Mn si Si sa fie cca. cu vânt.3 Materialele de sudare Pentru sudarea MIG/MAG se utilizeaza ca materiale de sudare sârma electrod si gazul de protectie. Compozitia . Performantele procedeului.

cu rezistenta ridicata la rupere fragila. .. respectiv a compozitiei chimice este prezentata în tabelele 6 si 7.chimica a sârmelor nealiate pentru sudarea MAG se situeaza în limitele: 0. Tabelul 6..6-0. exploatate la temperaturi pâna la 450°C Sudare în mediu de gaz protector a otelurilor cu granulatie fina. 0.9% Si. Caracterizarea acestora din punct de vedere al domeniului de utilizare. exploatate la temperaturi pâna la –20° C Încarcarea prin sudare si sudare în mediu de gaz protector a otelurilor pentru cazane si recipiente sub presiune.2-2. exploatate la temperaturi pâna la –20° C Sudare în mediu de gaz protector (CO2) a otelurilor carbon si slab aliate cu rezistenta ridicata la rupere fragila.600° C S12Cr26Ni20 Sudare în mediu de gaz protector a otelurilor de tip 25/20 si sudarea îmbinarilor eterogene Clasificarea si simbolizarea sârmelor electrod si a materialului depus prin sudare în mediu de gaze protectoare cu electrod fuzibil pentru otelurile nealiate si cu granulatie fina este prezentata în SR EN 440. <0. dar ridica pretul de cost a sârmei. P. În tabelul 8 sunt prezentate simbolul si compozitia chimica a sârmelor pentru otelurile nealiate si cu granulatie fina. Domenii de utilizare a sârmelor pline de otel (conform STAS 1120/87) Marca sârmei S12Mn2Si S07Mn1.4Si S12SiMoCr1 S12Mn1SiNi1Ti Domenii de utilizare Sudare în mediu de gaz protector (CO2) a otelurilor cu granulat ie fina.2% Ti.5% Mn. 0. 1.5 Sudare în mediu de gaz protector a otelurilor termorezistente Sudare în mediu de gaz protector a otelurilor S12Mo1Cr17 inoxidabile solicitate mecanic si exploatate la temperaturi de 450.07-0. a otelurilor pentru construct ii navale.12% C. În STAS 1126-87 sunt prezentate principalele marci de sârma produse la noi în tara. cu limita de curgere ridicata S10Mn1SiNiCu Sudare în rezistente gaz protectoratmosferica mediu de la coroziune a otelurilor S10Mn1SiVMoCr1 Sudare în mediu de gaz protector a otelurilor termorezistente S10Mn1SiMo Sudare în mediu de gaz protector a otelurilor termorezistente S10MnSiMo1Cr2. Pentru cresterea tenacitatii la temperaturi negative sârma se aliaza suplimentar cu Ni si/sau Mo.03% S. Adaosul de Ti produce o dezoxidare foarte buna cu efecte benefice asupra caracteristicilor mecanice si de tenacitate.

.

productivitatii la sudare. azot. etc. În tabelul 9 se prezinta valorile caracteristice ale potentialului de ionizare. Actiunea si efectele acestor proprietati în procesul de sudare sunt prezentate în cele ce urmeaza. Principalele proprietati termo-fizice si chimice ale gazelor de protectie utilizate la sudarea MIG/MAG sunt: . respectiv a vitezei de sudare). vitezei de sudare. transferului picaturii de metal topit prin coloana arcului. formei si geometriei cusaturii sudate. .3. .1. reactiilor metalurgice la nivelul baii si picaturii de metal. respectiv ale energiei de disociere – recombinare pentru principalele gaze utilizate la sudare. proprietatilor mecanice si de tenacitate ale îmbinarii.. respectiv asupra puterii arcului. transformarilor structurale. Influenteaza în mod favorabil bilantul termic în coloana arcului electric prin îmbunatatirea transferului de caldura spre componente cu efect asupra geometriei cusaturii.activitatea chimica. oxigen.energia de disociere-recombinare. . care difera mult de la un gaz la altul.conductibilitatea temica. actionând asupra stabilitatii arcului. În acelasi timp însa gazul de protectie are o mare influenta asupra desfas urarii procesului de sudare în ansamblul lui. hidrogen. parametrilor tehnologici de sudare. . Potent ialul de ionizare. stropirilor. Energia de disociere – recombinare.potentialul de ionizare. . Prin urmare pentru alegerea corecta a gazului de protectie este necesara cunoasterea acestor proprietati si efectele pe care acestea le au în procesul de sudare.densitatea. Este specifica gazelor biatomice CO2. Un potential de ionizare de valoare redusa (argonul) usureaza amorsarea si creste stabilitatea arcului reducând stropirile.puritatea. Actioneaza asupra conditiilor de amorsare si a stabilitatii arcului electric. etc. pe când un potential de ionizare de valoare ridicata (heliul) mareste puterea arcului cu efecte asupra productivitatii la sudare (cresterea patrunderii. H2.2 Gazul de protectie Gazul de protectie are în principal rolul de a asigura protectia baii metalice si a picaturii de metal topit din vârful sârmei electrod sau la trecerea acesteia prin coloana arcului împotriva interactiunii cu gazele din atmosfera. . Aceste influente complexe sunt determinate de proprietatile termo-fizice si de activitatea chimica a gazelor de protectie. etc. O2.

. Este proprietatea fizica cu cele mai cuprinzatoare efecte si influente asupra desfasurarii procesului tehnologic de sudare. respectiv dioxidului de carbon. Cea mai mare conductivitate o are hidrogenul. Figura 8 . etc. Conductibilitatea termica a gazului de protectie actioneaza asupra modului de transfer a picaturii prin coloana arcului (este factorul principal care determina modificarea tipului de transfer. parametrilor tehnologici de sudare (tensiunea arcului).Conductibilitatea termica. figura 9. Se observa ca argonul are conductibilitatea termica cea mai scazuta fiind denumit în tehnica sudarii „gaz cald”. repartitiei caldurii în coloana arcului si la suprafata componentelor. Conductibilitatea termica scazuta a argonului determina un gradient mic de temperatura în arcul electric ceea ce conduce la repartizarea liniilor de curent din arc pe o sectiune marita a coloanei acestuia (vezi portiunea înnegrita).a. globulal sau prin pulverizare). în timp ce dioxidul de carbon are conductibilitatea termica mult mai mare fiind denumit „gaz rece”. formei si geometriei cusaturii. puterii arcului (lungimea arcului). având drept consecinta cresterea conductibilitatii electrice a coloanei arcului electric (conductibilitatea electrica este invers proportionala cu conductibilitatea termica). conductibilitatii electrice a arcului. temperaturii maxime si repartitiei acesteia în coloana arcului. stabilitatii arcului. stropirilor.Conductivitatea termica a gazelor de protect ie Variatia conductibilitatii termice cu temperatura pentru principalele gaze de protectie folosite la sudare este prezentata în figura 8. Diversitatea influentei conductibilitatii termice asupra procesului de sudare este usor de înteles daca analizam distributia gradientului de temperatura în coloana arcului în cazul argonului. figura 9.

la cresterea temperaturii în axa coloanei arcului la valori mai mari decât cele corespunzatoare arcului în argon.H2 13.5 9.4 4.8 .6 . Rezulta o cadere de tensiune mai redusa a arcului în Ar decât în CO2 si prin urmare o valoare mai mica a marimii tensiunii arcului la sudarea în Ar comparativ cu sudarea în CO2.5 N2 14. respectiv a fenomenului de disociere – recombinare .6 4.1 Energia de disociere Gazul de protectie (V) (eV) Potent ialul de ionizare Energia de disociere În cazul dioxidului de carbon miezul coloanei arcului (cel care conduce curentul electric) este foarte îngust ca efect a conductibilitatii termice mari a gazului. Caracteristici ale gazelor de protectie Potentialul Gazul de ionizare de protectie (V) (eV) Ar 15. Figura 9 .Tabelul 9. cu toate ca potentialul de ionizare al Ar este mai mare .CO2 14. Pierderea rapida a caldurii din coloana arcului este echivalenta cu o constrângere din exterior a zonei centrale a miezului coloanei ceea ce conduce la cresterea densitatii de curent din arc si prin urmare asa cum se poate observa.8 O2 13.Gradientul de temperatura al arcului electric functie de gazul de protectie Conductibilitatea electrica diferita a coloanei arcului în cazul celor doua gaze are consecinte asupra rezistentei electrice a acestuia. Astfel rezistenta arcului în argon este mai mica decât în dioxid de carbon.3 He 24.6 5.

Într-adevar la sudarea în Ar sau amestecuri de gaze Ar cu CO2 tensiunea arcului se reduce cu 2 – 4 V în functie de procentul de CO2 din amestec. echivalente transferului prin mina concentrarea punctiforma a acestuia în vârful sârmei (în pata anodica). si o topire partiala pe sectiune. metalul topit se acumuleaza în vârful sârmei sub forma unor picaturi mari de metal (dp > 1. Totodata datorita temperaturii ridicate a miezului coloanei (mai mare ca la Ar) si a densitatii foarte mari a curentului în pata anodica (concentrare punctiforma) are loc cresterea locala a temperaturii petei atingând temperatura de vaporizare a fierului (aprox. conducând la încalzirea neuniforma si progresiva a capatului sârmei în zona de actiune a arcului. Picatura creste în continuare pâna când sub actiunea greutatii proprii se detaseaza . la vârf. Repartitia liniilor de curent în cazul celor doua gaze explica si influenta asupra transferului de metal asa cum se va demonstra în continuare. desigur luând în considerare aceeasi valoare a curentului de sudare. Aceasta determina topirea capatului sârmei în toata sectiunea ei. 3200°C). Sub actiunea vaporilor de metal picatura este împinsa în baia topita creindu-se premisele formarii unei noi picaturi. o data cu îndepartarea de vârf. Acest mecanism decazul dioxidului de carbon miezul foarte îngust al arcului deterÎn formare si desprindere a picaturii din vîrful sârmei determina formarea unor picaturi de dimensiuni mici (dp<= ds). Practic arcul electric înconjoara sârma pe o anumita portiune a capatului liber ceea ce determina transferul caldurii arcului la electrod atât prin suprafata frontala a sârmei cât si prin suprafata laterala a ei. în zona de actiune a arcului electric. Intensitatea gradului de topire scade evident. extinzându-se de la vârful ei pe suprafata laterala a sârmei. Sub actiunea fortei de tensiune superficiala si a fortei de reactie a vaporilor de metal.b.2ds). de la exterior spre interior. Jetul de vapori formati actioneaza ca o forta de reactie împingând în sus si lateral metalul topit. În cazul argonului miezul coloanei arcului face ca arcul electric sa „îmbratiseze” capatul liber a sârmei electrod. însotita de efectul de “autoascutire” a electrodului pe portiunea în care s-a produs topirea partiala a sectiunii sârmei.decât la CO2. Sub actiunea conjugata a fortei de tensiune superficiala si a fortei electromagnetice (pinch) are loc concentrarea metalului topit în vârful sârmei sub forma unei picaturi sferice. suprafata frontala a sârmei electrod. în functie de nivelul temperaturii atinse în fiecare punct a sectiunii considerate. figura 9. Fenomenul de ascutire a capatului sârmei determina reducerea sectiunii si în consecinta cresterea densitatii de curent la interfata picatura de metal – sârma ceea ce conduce la cresterea puternica a temperaturii pâna la atingerea temperaturii de evaporarea a puntii topite. datorita diametrului mic al acesteia. Prin urmare transferul de caldura al arcului se face numai prin pulverizare.

Se apreciaza ca din punct de vedere tehnologic geometria cusaturii la sudarea în CO2 este cea mai favorabila. ca efect a temperaturii scazute din aceasta zona (1800-2000°C). Aceasta este una din ratiunile principale care stau la baza sudarii în amestecuri de gaze. lipsa de topire sau lipsa de patrundere. Prin urmare amestecarea celor doua gaze Ar si CO2 va conduce si la modificarea geometriei cusaturii sudate. la distante mult mai mari fata de axa coloanei decât în cazul argonului. specific sudarii în argon sau amestecuri bogate în argon. respectiv o patrundere mare. respectiv pericol de fisurare (concentrator de tensiune).si se transfera în baia metalica sub forma unor picaturi mari sau globule. ce nu pot produce o încalzire semnificativa a zonelor de incidenta ale arcului pe componente. a otelurilor nealiate sau slab aliate si anume obtinerea unei geometrii mai favorabile a cusaturii sudate. deosebit de defavorabil din punct de vedere tehnologic datorita pericolului de aparitie a defectelor de îmbinare. Ar + CO2. Concentrarea puternica a caldurii în miezul coloanei arcului. În cazul argonului valoarea ridicata a temperaturii arcului electric este limitata doar la zona centrala corespunzatoare miezului coloanei dupa care temperatura scade brusc la valori reduse. În fine. În cazul dioxidului de carbon temperatura din coloana arcului se mentine înca la valori ridicate. .a). figura 9. propice reactiilor de recombinare. Efectul acestor fenomene este formarea unei zone topite înguste si adânci. capabile sa produca încalziri semnificative a zonelor de incidenta. gradientul de temperatura diferit din coloana arcului în cazul celor doua gaze de protectie influenteaza semnificativ si geometria cusaturii sudate. produce o încalzire locala a metalului de baza însotita de o topire adânca. cu efecte asupra îmbunatatirii geometriei cusaturii caracterizata printr-o patrundere uniforma. la argon. asa numitul transfer globular specific sudarii în CO2 sau amestecurilor bogate în CO2. dar limitata la o zona restrânsa. Are loc astfel o încalzire si topire a metalului de baza pe o zona mai extinsa atât în adâncime cât mai ales lateral. se manifesta tot mai pregnant daca procentul depaseste 20% si are o comportare similara cu cea a transferului în CO2 100% daca procentul depaseste 30% CO2 în amestec. figura 9. (vezi repartitia temperaturii pe raza coloanei arcului. La aceasta încalzire a metalului de baza contribuie de asemenea si caldura cedata prin fenomenul de recombinare a gazului ce are loc în zona componentelor. Aceasta este amplificata suplimentar de disiparea rapida a caldurii în zonele adiacente (reci) ale metalului de baza fara sa produca o încalzire semnificativa la nivelul temperaturii de topire a acestor zone. respectiv a baii metalice.c. asa numitul „deget de argon“. În cazul amestecurilor de gaze Ar + CO2 fenomenul este insesizabil daca proportia de CO2 este mai mica de 20%.

Gazele active sunt gazele care reactioneaza chimic cu elementele din arc si din baia de metal.Densitatea.784 1. Pe de alta parte heliul fiind mult mai usor decât argonul nu produce fenomenul de microsablare (îndepartarea peliculei de oxizii greu fuzibili de pe suprafata metalelor si aliajelor usoare).013 barr (°C) Activitatea chimica Densitatea heliului mult mai mica decât a argonului (de ˜10 ori).1380 -268. la care se mai adauga si oxigenul.105 -183 Oxidant Azot N2 1.251 0. Proprietati fizico – chimice ale gazelor de protectie utilizate la sudare Specificata la 0° C si 1. Cel mai utilizat gaz din aceasta grupa este dioxidul de carbon. Din aceasta grupa fac parte argonul si heliul. ionii de heliu mult mai usori decât ionii de argon nu au energie suficient de mare pentru dislocarea peliculei de oxizi.013barr (0. Influenteaza nivelul de protectie a arcului electric si a baii de metal topit.380 -185. În acest caz în coloana arcului si la nivelul baii au loc urmatoatele reactii chimice: • disocierea dioxidului de carbon la T > 1600°C (disocierea este completa la T > 4000°C): CO2 = CO + O . Prin reactiile chimice ce au loc în coloana arcului si la nivelul baii metalice activitatea chimica a gazului de protectie influenteaza comportarea metalurgica.1784 0.9 Inert Dioxid de carbon CO2 1977 1.5 Oxidant Oxigen O2 1. respectiv mai mica decât a aerului determina o protectie slaba a arcului si a baii metalice. Tabelul 10.090 0.9 Inert Heliu He 0.968 -195. Din acest punct de vedere la sudarea MIG/MAG se disting doua categorii de gaze. Prin urmare pentru a asigura un nivel de protectie corespunzator se impune cresterea (dublarea) debitului de heliu în comparatie cu debitul de argon cu efecte majore asupra costului gazului de protectie.101MPa) Densitatea Densitatea (relativa ( a er=1.8 Nereactiv Hidrogen H2 0. Gazele inerte sunt gazele care nu reactioneaza chimic cu elementele din coloana arcului si din baia metalica.8 Reducator Tipul gazului Simbolul chimic Punct de fierbere la 1.529 -78.070 -252. heliul având tendinta de ridicare reduce gradul de protectie la sudare. respectiv producerea fenomenului de microsablare la sudarea în mediu de gaze inerte. Activitatea chimica.293) fata de aer) (kg/m3) Argon Ar 1. În tabelul 10 se prezinta caracteristicile gazelor utilizate la sudare.429 1.

Prin urmare desprinderea picaturii din vârful sârmei electrod se face mult mai usor si mai rapid.• reactiile de oxidare si reducere: Fe + O = FeO Si + 2O = SiO2 Mn + O = MnO 2FeO + Ti = TiO2 + 2Fe Ti + 2O = TiO2 FeO + C = CO + Fe FeO + Mn = MnO + Fe 2FeO + Si = SiO2 + 2Fe Se constata ca prezenta oxigenului în coloana arcului determina oxidarea sau arderea unor elemente de aliere. Corelata cu reducerea tensiunilor superficiale la interfata baie topita – metal solid. Procente mai mari de gaz oxidant nu sunt recomandate deoarece se produce o oxidare nepermisa a metalului cusaturii.. Diminuarea fenomenului se face prin alierea sârmei electrod cu elemente dezoxidante ca Mn. reducând pericolul de oxidare a acestuia. conduc la cresterea temperaturii baii (de la 1800°C la 2200°C) cu consecinte asupra cresterii fluiditatii acesteia. siliciu. Reactiile chimice la nivelul baii de metal topit pot conduce de asemenea la pericolul formarii gazelor în baia metalica. cresterii patrunderii sau posibilitatii maririi vitezei de sudare. Evitarea aparitiei porilor în cusatura se poate realiza prin alegerea corecta a cuplului sâma-gaz de protectie. corelata si cu alegerea optima a parametrilor tehnologici de sudare. îmbunatatirea stabilitatii arcului si reducerea împros carilor de metal prin stropi.. Ti care au aviditate mai mare fata de oxigen decât fierul. Si. Aceasta conduce la pericolul formarii oxizilor de fier în cusatura cu efecte nefavorabile asupra reducerii caracteristicilor mecanice si de rezilienta. ca de exemplu oxidul de carbon. fiind reactii exo- terme. respectiv reducerii supraînaltarii cusaturii sudate. Reactiile de oxidare la nivelul baii de metal topit. determina îmbunatatirea procesului de umectare cu efecte favorabile asupra latirii. fiind insolubili în metalul topit ies la suprafata baii si se regasesc pe cusatura sub forma de mici „insule” de zgura de culoare bruna cu aspect sticlos.5 % în amestec cu argonul la sudarea otelurilor inoxidabile. în plus pericolul alierii cu carbon si prin urmare pericolul fragilizarii cusaturii ca urmare a formarii carburilor de crom. Cel mai puternic dezoxidant este titanul. Oxizii de mangan. titan formati. Efectul benefic este finisarea transferului picaturilor de metal. în special tensiunea arcului Prezenta oxigenului în coloana arcului conduce la oxidarea suprafetei picaturilor de metal formate la capatul sârmei electrod si prin urmare la micsorarea tensiunilor superficiale ce actioneaza asupra picaturii..3 % sau a dioxidului de carbor în proportie de 2.. Se remarca în acest sens utilizarea oxigenului în proportie de 1. având drept consecinta pericolul aparitiei porilor în cusatura sudata. . respectiv la utilizarea dioxidului de carbon.

99 -50 40 M1 99. Utilizarea hidrogenului trebuie facuta cu grija având în vedere pericolul de explozie pentru anumite concentratii în aer. Lipsa de puritate a gazelor determina pericolul producerii defectelor . Hidrogenul reduce eventualele urme de oxigen ramase în zona radacinii evitând astfel oxidarea acesteia cu consecinte asupra scaderii rezistentei la coroziune. Gazele utilizate la sudare trebuie sa aiba o puritate foarte înalta.. Puritatea. Amestecul cel mai frecvent utilizat este format din azot plus 5…10% hidrogen.50 -50 40 Punct de roua maxim la 1.70 -44 80 M3 99. folosite la protectia radacinii pe partea opusa sudarii. În tabelul 11 se prezinta cerintele privind puritatea gazelor si amestecurilor de gaze utilizate la sudare.013 barr (°C) Umiditate maxima (ppm) în îmbinarea sudata. Evitarea unor astfel de fenomene neplacute se poate face prin purjarea buteliei înainte de utilizare.70 -40 120 C 99. stropiri intense sau chiar pericolul „înghetarii“ reductorului de presiune cu formarea unui dop de gheata pe canalul fin al acestuia cu consecinte asupra obturarii iesirii gazului din butelie si a asigurarii protectiei necesare la sudare. prin montarea unui deshidrator de gaz pe butelie care contine o substanta higroscopica (silicagel) care absoarbe umiditatea. în special a porilor.50 -50 40 Oxigen 99. Prezenta apei în gazul de protectie produce pori.70 -50 40 M2 99. În cazul principalelor gaze utilizate la sudare conditiile tehnice de calitate sunt cuprinse în STAS 2962-86 pentru dioxid de carbon.95 -50 40 I 99. Ca regula generala însa nu este recomandata utilizarea la sudare a unor gaze care nu satisfac conditiile de calitate impuse de norme. „de formare“. respectiv prin montarea pe butelie a unui preîncalzitor alimentat la o tensiune de 24 V de la sursa de sudare. pericolul fisurarii la rece. la sudarea otelurilor aliate Inox si nu numai. Tabelul 11.50 -35 200 Hidrogen 99. Puritat ile si punctele de roua ale gazelor si amestecurilor de gaze (conform SR EN 439/96) Grupa Puritate minima (%) în volum R 99. cresterea stropirilor si a pierderilor de material de adaos prin stropi. respectiv STAS 7956-85 pentru argon.Tot din punctul de vedere al activitatii chimice remarcam utilizarea hidrogenului ca si gaz reducator în amestecurile gazelor de protectie.70 -35 200 F 99. instabilitatea arcului electric etc.

3. în functie de activitatea chimica. Proprietatile termofizice ale gazelor de protectie actioneaza asupra procesului de sudare de o maniera complexa.C. . potential de ionizare scazut – amorsare usoara a arcului. 1. suprafata mai neteda. În cele ce urmeaza se face o prezentare succinta a efectelor produse la sudare de principalele gaze de protectie utilizate. heliul. mai usor ca aerul – necesita debite de gaz mai ridicate pentru protectia baii metalice. viteza de sudare marita. dioxidul de carbon.3 Caracterizarea succinta a gazelor de protectie Prezentarea succinta a gazelor de protectie utilizate la sudarea MIG/MAG din punctul de vedere al activitatii chimice si al proprietatilor termo-fizice permite întelegerea facila a actiunilor si efectelor pe care acestea le au în procesul de sudare. potential de ionizare ridicat – amorsare dificila a arcului. conductibilitate termica mare – aport de caldura mai ridicat.umectare mai buna. mai greu ca aerul – protectie buna a baii de metal. hidrogenul. tensiune mai mare a arcului. Argonul (Ar): gaz inert – nu reactioneaza cu materialul. LINDE . În tabelul 14 se prezinta principalele gaze de protectie produse la firma S. În tabelul 12 este prezentata clasificarea gazelor de protectie pentru sudarea cu arcul electric. patrundere adânca si lata. aport de caldura mai mare. aport de caldura ridicat . produce microsablarea suprafetelor. Cele mai utilizate gaze de protectie la sudarea MIG/MAG sunt: argonul. azotul. În tabelul 13 sunt prezentate recomandarile generale privind utilizarea gazelor de protectie în functie de metalul de baza. respectiv nu reactioneaza cu hidrogenul. Efectele principalelor gaze de protectie asupra caracteristicilor pe ansamblu la sudarea MIG/MAG sunt prezentate sintetic în tabelul 15. Heliul (He): gaz inert. respectiv de concentratia gazelor în amestec.Clasificarea gazelor de protectie utilizate la sudarea în mediu de gaze protectoare în conformitate cu caracteristicile chimice ale acestora si care constituie o baza pentru alegerea combinatiilor sârma electrod – gaz de protectie la sudarea diferitelor materiale metalice este prezentata în standardul SR EN 439/96.Romania SRL utilizate la sudarea în mediu de gaze protectoare. în functie de tipul gazului. oxigenul. respectiv compozitia gazului.

5 2.Tabelul 14.E.05 50 S 1 M 13 99 1 CRONIGON S 3 M 13 97 3 VARIGON S M 13 Rest 0. Gazele de protect ie produse la S.03 30 2 5 6.5 10 15 20 95 5 90 10 85 15 80 20 .5 CRONIGON CRONIGON CRONIGON CRONIGON CRONIGON 30 He 50 M 12(2) 48 2 50 He 20 M 12(1) 78 2 20 He 30 S M 11(1) Rest 0.M.I.5 VARIGON H 10 R 1 90 VARIGON H 15 R 1 85 VARIGON H 20 R 2 80 N2 F 1 100 Gaz de formare 95/5 F 2 Gaz de formare 90/10 F 2 Gaz de formare 85/15 F 2 Gaz de formare 80/20 F 2 0.05 30 He 50 S M 12(2) Rest 0.C.03 VARIGON He 30 I 3 70 30 VARIGON He 50 I 3 50 50 VARIGON He 70 I 3 30 70 VARIGON He 30 S M 13(1) Rest VARIGON H 2 R 1 98 VARIGON H 5 R 1 95 VARIGON H 6 R 1 93.5 26.5 CORGON He 30 M 21(1) 60 10 CRONIGON 2 M 12 97. LINDE Romania – SRL (Timisoara) Gaz de protectie Ar I 1 100 He I 2 100 CO2 C 1 100 Conform SR EN 439 Ar O2 CO2 He N2 H2 (%) CORGON 1 M 23 91 5 4 CORGON 2 M 24 83 13 4 CORGON 10 M 21 90 10 CORGON 15 M 21 85 15 CORGON 18 M 21 82 18 CORGON 20 M 21 80 20 CORGON 25 M 21 75 25 CORGON S 5 M 22 95 5 CORGON S 8 M 22 92 8 T. M 24(1) 65 8 0.

recombinarea în zona materialului 2CO + O2 = 2CO2 + Q – transfer intens de caldura. mai greu ca aerul – protectie buna a baii topite. efect oxidant – formeaza zgura pe suprafata cusaturii (oxizi de Mn si Si). tensiune de arc mai mare plus tansfer de caldura . reactioneaza cu hidrogenul. potential de ionizare ridicat si conductibilitate termica mare aport termic extrem de ridicat în metalul de baza. conductibilitate termica mare – amorsare mai dificila. transport de caldura îmbunatatit. . gaz foarte sensibil la formarea porilor. tensiune mai mare a arcului. suprafata lata si plata. reduce tensiunea superficiala a picaturii de metal si a baii topite: – transfer fin a picaturii. Oxigenul (O2): gaz activ. Hidrogenul (H2): gaz activ. patrundere mai lata si mai sigura (fara defecte de legatura). în special la sudarea cu arc lung.patrundere mare. potential de ionizare scazut – tensiune redusa a arcului. aport termic diminuat. cu efect reducator. (de 2-3 ori mai intens ca la CO2) efect stabilizator al arcului electric. stabilizeaza arcul electric. intensificându-se o data cu cresterea proportiei de CO2. concentreaza arcul electric – creste densitatea energiei arcului. componenta de baza la sudarea în amestecuri de gaze – reduce sensibilitatea la formarea porilor. cu efect oxidant.Dioxidul de carbon (CO2): gaz activ. viteze de sudare ridicate. tensiunea creste o data cu cresterea continutului de CO2 – stro- pire mai intensa. stropire extrem de redusa. cu efect puternic oxidant. tensiune superficiala redusa – baia metalica curge rapid în fata arcului la sudarea vertical descendenta (rezulta defecte de legatura). disociaza în spatiul arcului CO2 = CO + O – prin cresterea volumului de gaz se îmbunatateste protectia baii reducând sensibilitatea la formarea porilor.

solzi puternic conturati. crestaturi marginale. în special la oteluri cu granulatie fina. respectiv a unui pret de cost scazut. Utilizarea acestora este justificata de îmbinarea proprietatilor termo-fizice diferite. formeaza pori în oteluri. Dioxidul de carbon Are marele avantaj al obtinerii unei geometrii deosebit de favorabile a cusaturii (mai putin supraînaltarea). reduce proportia de ferita. respectiv la puteri reduse ale arcului electric aportul termic ridicat al dioxidului de carbon permite obtinerea unor viteze de sudare superioare. determina durificarea materialului. Intensitatea stropirii creste însa semnificativ cu cresterea puterii arcului electric. Totodata la puteri reduse stropirea nu este mult mai ridicata comparativ cu sudarea în amestecuri de gaze.prin disociere si recombinare . Alegerea gazelor de protectie la sudarea otelurilor carbon La sudarea otelurilor carbon se utilizeaza în general amestecurile de gaze. inert la temperatura redusa.îmbunatateste transferul de caldura al arcului catre componente. Baia metalica este deosebit de vâscoasa ceea ce duce la pori în cusatura. cresterea proportiei de H2 – cresterea riscului de formare a porilor la sudarea otelurilor inoxidabile austenitice. Rezolvarea problemei se realizeaza prin adaosuri de elemente oxidante. aspect mai putin placut a îmbinarii sudate. O2 si/sau CO2. În mod special la sudarea cu arc scurt. iar . În acest sens la sudare se pot întâlni amestecuri de doua trei sau mai multe amestecuri de gaze. supraînaltare excesiva. stabilizeaza austenita. Prin oxidarea intensa rezulta o cantitate marita de zgura pe cusatura.3. formarea inevitabila de pori în cusatura. pentru obtinerea unor performante tehnologice superioare. riscul formarii porilor la oteluri nealiate în anumite conditii. al realizarii unor îmbinari sudate cu porozitate extrem de redusa.4. aport termic si arc concentrat – cresterea patrunderii sau a vitezei de sudare. dupa cum urmeaza: Argonul Nu se recomanda utilizarea argonului în proportie de 100% deoarece produce un arc electric instabil. 1. Azotul (N2): gaz reactiv – reactioneaza cu metalul la temperatura ridicata.

(sau 80% Ar + 20% CO2). Cresterea procentului de O2 reduce tendinta de formare umplere a rosturilor la sudare. Combina avantajele CO2 pur cu stropirea redusa a amestecurilor Ar + O2. Amestecul Ar + O2 Aceste amestecuri pot fi împartite în doua grupe: Ar + 4-5% O2. Exista 2 tipuri fundamentale de amestecuri de gaze cu 3 componente. care asigura formarea unor cusaturi Amestecul Ar fara pori (solutia clasicacu 3 componente a urmarit obtinereaeste sudarea în CO2 cu Dezvoltarea amestecurilor totusi în acest domeniu unor amestecuri care sa combine stropirea redusa specifica amestecurilor sârma plina sau tubulara. cu tunder sau murdare se recurge la cresterea proportiei de CO2 la 10 – 25% în vederea reducerii tendintei de formare a porilor. distingându-se combinatia 82% Ar + 18% CO2. 1-4% O2. respectiv intensificarea formarii zgurii. Se caracterizeaza prin stropire redusa si sensibilitate marita la formarea porilor. La sudarea tablelor pasivizate din domeniul constructiilor navale se utilizeaza + O2 + CO2 amestecurile cu 40% CO2.supraînaltarea mare si solzii grobi asigura o estetica mai putin placuta a cusaturii. 15% CO2 + 5% O2 + 80 Ar este Este amestecul cel mai frecvent utilizat la ora actuala la sudarea în sudarii tablelor curate. iar . destinata sudarii tablelor unse. patrundere mare si sigura. Amestecul Ar + CO2 amestecuri de gaze. restul Ar. Sunt recomandate la sudarea tablelor murdare si cu tunder de laminare. restul Ar si este destinata Prima clasa dezvoltata în anii ’60. Ar + O2 cu avantajele sudarii în CO2. industria auto) tendinta actuala este reducerea proportiei de CO2 din amestec ceea ce duce la reducerea proportionala a stropilor. A doua clasa contine 3% CO2. În domeniile în care stropirea si cantitatea de zgura sunt critice (ex. a porilor. 3-6% O2. ruginite si cu tunder de grosime mare. Tendinta actuala este utilizarea amestecurilor cu 10-15% CO2. Amestecurile Ar + O2 au de asemenea o mare capacitate de Ar + 8-12% O2. La sudarea tablelor ruginite. dar si dezavantajul unei patrunderi necorespunzatoare la sudarea vertical descendenta. Se remarca prin stropire extrem de redusa. Sunt ideale la sudarea tablelor subtiri în pozitie normala (PA sau PB). îmbinare cu porozitate redusa. viteza de sudare ridicata.

Amestecul Ar + O2 (+ He) Amestecurile clasice contin 1-3% O2. cu stropiri abundente. Amestecul Ar + He + O2 + CO2 S-au dezvoltat pentru sudarea MAG cu rata ridicata de depunere.. îmbunatatirea geometriei cusaturii (scade supraînaltarea. gradul de oxidare ridicat. Amestecurile cu peste 3% O2 se utilizeaza foarte rar datorita oxidarii .I. Si în acest caz introducerea gazelor oxidante în amestec O2. iar stabilizarea arcului spray în amestecuri de Ar + He + CO2.E. Dintre amestecurile de gaze cele mai utilizate se amintesc: Argonul Nu se recomanda utilizarea singulara a gazului deoarece arcul este instabil. Introducerea oxigenului produce stabilizarea arcului electric. creste latimea).5% O2 + 65% Ar. si a rezistentei la coroziune pe de o parte. Aportul termic redus poate fi compensat prin adaosul de He.5 Alegerea gazelor de protectie la sudarea otelurilor înalt aliate La sudarea acestor oteluri se urmareste în principal evitarea pericolului de degradare a caracteristicilor mecanice de plasticitate. sensibilitatea la formarea porilor.cantitatea de zgura este mai mica decât la celelalte amestecuri de gaze cu 3 componente. extrem de intense a metalului.5% He + 8% CO2 + 0. cu transfer în picaturi mari. diminuarea tensiunii superficiale a metalului topit. 26. umectarea mai buna a baii metalice.M. diminueaza dezavantajele utilizarii argonului pur. respectiv latirea cusaturii. Cantitatea de zgura formata trebuie eliminata mecanic. în procent limitat. neregularitati. respectiv îmbunatatirea transferului picaturii de metal pe de alta parte. finisarea transferului picaturii. 1. care îmbunatateste capacitatea de umectare si mareste viteza de sudare. respectiv suprafetei cusaturii. diminuarea stropirilor. (variantele Rapid Arc si Rapid Melt). iar procedeele clasice de pasivizare nu sunt suficiente pentru curatarea suprafetei. Cel mai cunoscut este amestecul T.3. Cele mai noi dezvoltari în domeniul sudarii MAG cu rata ridicata de topire arata posibila stabilizarea arcului rotitor în amestecuri de Ar + He + O2. Ca dezavantaje se mentioneaza aportul termic scazut. Pretul de cost al gazului este relativ ridicat. baia metalica este vâscoasa cu capacitate redusa de umectare ceea ce determina pericol de pori în cusatura. CO2. Avantajelor cunoscute ale O2 si CO2 se adauga avantajul He de îmbunatatire a capacitatii de umectare a baii metalice. supraînaltare mare.

totodata asigura o patrundere buna si o viteza de sudare marita. dar prezinta avantajul unei stabilitati deosebit de ridicate a arcului electric la sudarea cu arc scurt. respectiv la pericolul carburarii materialului cu consecinte asupra precipitarii carburilor de crom respectiv scaderii rezistentei la coroziune.Amestecul Ar + CO2 (+ He) Gazele de protectie cu continut de CO2 destinate sudarii materialelor înalt aliate contin între 0. mai putin oteluri Inerta He Alumin iu.. cupru Ar + He(25-75 %) Alumin iu. porozitatea. Amestecul Ar + CO2 (+ H2) Aceste amestecuri se utilizeaza rar (si numai la sudarea otelurilor inoxidabile austenitice). În tabelul 16 se prezinta sintetic alegerea gazului de protectie pentru sudarea diferitelor materiale metalice. Alegerea gazului de protectie în functie de metalul de baza Procedeul MIG Comportarea chimica Gazul de pr otectie Materialul de baza Ar Toate materialele. Tabelul 16. capacitatea de umectare a baii metalice etc. Cresterea puterii arcului duce la cresterea semnificativa a porozitatii îmbinarii sudate.05 si 5% CO2 si influenteaza pozitiv stabilitatea arcului. Prin adaosuri de He este posibila cresterea semnificativa a vitezei de sudare. cupru Ar + O2(1-3%) Oteluri inoxid abile Ar + CO2(2-5%) MAG Oxidanta Ar + CO2(6-25%) Ar+CO2(2-5%)+O2(1-3%) Ar + O2 (4-9%) Oteluri carb on si slab aliate Ar + CO2(26-40%) Ar+CO2(5-20%)+O2 (46%) Ar + O2 (9-12%) Oteluri carb on CO2 Oteluri carb on si slab aliate . Cresterea proportiei de CO2 duce însa la intensificarea fenomenelor de oxidare a cusaturii.

4 Transferul de metal la sudarea MIG/MAG Transferul de metal la sudarea prin topire cu arcul electric cu electrod fuzibil este un proces complex. specific acestui procedeu. În electric . a caror orientare si marime determina prin echilibrul realizat la un moment dat desprinderea sau mentinerea picaturii de metal topit în vârful electrodului fuzibil. Figura 10 . prin implicatiile tehnologice si nu numai pe care le are. De valoarea si ponderea acestor forte depinde în anumite conditii concrete de sudare modul de transfer a picaturii la sudarea MIG/MAG. În cazul sudarii în mediu de gaze protectoare cu electrod fuzibil MIG/MAG./I. Prin urmare actiunea acestor forte poate fi în sens favorabil desprinderii picaturii sau a împiedicarii acestei desprinderi.S. iar în cadrul aceluiasi procedeu depinde de conditiile tehnologice concrete de sudare.Fort ele dezvoltate în arcul Pentru explicarea si întelegerea corecta a fenomenelor care guver neaza transferul de metal topit prin coloana arcului este importanta cunoasterea principalelor tipuri de forte care actioneaza asupra picaturii si factorii care influenteaza marimea acestora.I. guvernat de o diversitate mare de fenomene de natura electrica. Institutul International de Sudura I. Practic modul de transfer a metalului topit la sudarea MIG/MAG poate fi considerat un parametru tehnologic nou. electromagnetica.1. respectiv de intensitatea de manifestare a acestor fenomene în anumite conditii date de sudare. de care trebuie sa se tina cont la elaborarea tehnologiei de sudare.W. a facut o clasificare a formelor de transfer a picaturii de metal. termodinamica. modul de transfer a metalului topit cunoaste cea mai mare varietate de forme. etc. chimica. ceea ce determina cresterea complexitatii procesului tehnologic la sudare. ruperea echilibrului de forte prin cresterea ponderii unora în detrimentul celorlalalte producând desprinderea picaturii de metal si transferul acesteia prin coloana arcului electric în baia metalica. Modul de transfer a picaturii de metal la sudarea prin topire cu arcul electric cu electrod fuzibil difera foarte mult de la un procedeu de sudare la altul. mecanica.I. Modul de transfer este o caracteristica principala a procedeului de sudare MIG/MAG.. Aceste fenomene se manifesta prin dezvoltarea în arcul electric a unor forte.

a.1 Forta electromagnetica Forta electromagnetica Fem este generata de interactiunea liniilor întâlnita în literatura de specialitate. fiind descoperit întâmplator în anul 1911 în cadrul unui experiment la trecerea unui curent electric printr-o vâna de mercur. Fenomenul este însotit si de un efect de autoascutire a vârfului sârmei electrod cu efecte favorabile asupra stabilitatii. interactiune manifestata prin tendinta de apropiere a acestora. 5 – Forta jetului de plasma Fj.d. 6 – forta electrodinamica Fed. 2 – forta tensiunii superficiale Fs. figura 10: 1 – forta electromagnetica Fem (forta pinch Fp). Modulul fortei „pinch” depinde în principal de valoarea curentului de sudare.m.cele ce urmeaza se prezinta si analizeaza fortele din arcul electric si fenomenele care le guverneaza. 4 – forta de reactie anodica Fan. Acumularea sub influenta fortelor de tensiune superficiala a unei noi cantitati de metal topit în vârful sârmei electrod. 1. Pentru calculul fortei „pinch” Fp se foloseste relatia: 4 Fp·d= p 8· 20 ·µ I2 [N] r4 · 2 p (1) . De aici si denumirea de forta „pinch” data de autorul descoperirii. fiind direct proportional cu patratul acestuia.4. sub influenta arcului electric. când sa observat ca o data cu cresterea curentului electric din circuit are loc o strangulare a acesteia. va produce prin acelasi efect sub actiunea fortei „pinch” o noua picatura de metal. Diversitatea fenomenelor din arcul electric determina aparitia urmatoarelor forte care actioneaza în arc si asupra picaturii de metal topit. Fenomenul este vizibil la trecerea curentului printr-un mediu fluid (lichid sau gaz). amorsarii sau reaprinderii arcului electric. s. respectiv transferul metalului topit are loc în picaturi mai fine si cu o frecventa mai mare. Cu cât valoarea acestei forte este mai mare cu atât desprinderea picaturii din vârful sârmei se face mai repede.sau forta pinch Fp asa cum mai este de curent de acelasi sens care parcurg un conductor electric (sârma electrod si coloana arcului). 3 – forta gravitationala Fg. iar peste o valoare critica a curentului se produce chiar ruperea vânei. Parcurgerea liniilor de curent prin mediul lichid asa cum este vârful topit a sârmei electrod determina constrângerea (strangularea) mediului respectiv însotita de formarea si desprinderea unei picaturi de metal topit din vârful sârmei.

se poate folosi relatia: F= [dyn] 2 p 2 S I (3) Fiind direct proportionala cu patratul curentului de sudare rezulta ca ponderea fortei „pinch” Fp la sudare este mare la utilizarea curentilor de sudare de valori ridicate. r (a) – distanta punctului de aplicatie a fortei pinch fata de axa picaturii (sârmei).sau relatia: 2 Fp ·= p 20 · µ ·I2 [N] 4· a (2) unde: Is – curentul de sudare (A). respectiv o componenta axiala dupa axa y. va determina la rândul ei modificarea instantanee a directiei fortei electromagnetice. Aceasta modificare determina descompunerea fortei electromagnetice în doua componente: o componenta radiala dupa axa x. unde forta „pinch” de valori ridicate favorizeaza transferul metalului topit în picaturi foarte fine. Prin urmare modificarea directiei liniilor de curent. evitând pericolul scurtcircuitarii baii metalice cu toate dezavantajele acestuia. Si în cazul transferului prin scurtcircuit influenta fortei „pinch” Fp se manifesta în faza de scurtcircuitare a arcului electric de catre picatura de metal topit ca urmare a cresterii valorii curentului de scurtcircuit la valori mari. În figura 11 se prezinta actiunea fortei electromagnetice asupra metalului lichid din vârful sârmei electrod în perioada formarii unei picaturi de . ilustrativ pentru sudare. dp – diametrul picaturii. cu actiune distincta asupra picaturii de metal. Acesta este cazul sudarii MIG/MAG cu transfer prin pulverizare (spray arc) si cazul sudarii MIG/MAG în curent pulsat. În acest caz forta pinch grabeste ruperea puntii de metal dintre baia metalica si vârful sârmei electrod favorizând reamorsarea arcului si cresterea Directia fortei electromagnetice este normala la directia liniilor de stabilitatii acestuia. comparativ cu valoarea curentului de sudare. fenomen ce are loc în baia metalica din vârful sârmei pe toata perioada de formare a picaturii. Pentru calculul aproximativ a fortei Fp. curent. µ – permeabilitatea magnetica. Sub actiunea fortei “pinch” se produce curbarea liniilor de curent în baia metalica s i prin urmare modificarea directiei de actiune a fortei electromagnetice.

Actiunea fortei electromagnetice asupra metalului lichid În prima faza. actioneaza favorabil desprinderii picaturii de metal. În faza a doua acumularea de metal topit determina cresterea volumului picaturii si implicit cresterea diametrului acesteia la o valoare comparabila cu diametrul sârmei sau usor mai mare. Componenta radiala a fortei Fem x are o actiune nesemnificativa datorita cantitatii reduse de metal topit. Se observa doua etape distincte în manifestarea fortei electromagnetice. Figura 11 . . Componenta axiala a fortei Fem y de aceasta data. În aceasta etapa are loc acumularea metalului topit la baza sârmei sub actiunea conjugata a fortei tensiunilor superficiale care actioneaza pe suprafata metalului. la baza acesteia (la interfata sârma – picatura) si formarea unei punti de metal de dimensiuni foarte reduse (de ordinul zecimilor de mm) care face ca densitatea curentului în aceasta zona sa creasca foarte mult ceea ce conduce la vaporizarea instantanee a puntii.a. pregatind etapa a doua. respectiv a componentei axiale a fortei electromagnetice.b. Forta electromagnetica îsi schimba directia ca urmare a modificarii curbarii liniilor de curent. Are loc acumularea de metal topit si formarea unei noi picaturi însotita de reluarea fazelor prezentate mai sus. Totusi se observa o usoara deformare a suprafetei exterioare a metalului topit concretizata prin tuguierea acestuia. fiind orientata în sensul trecerii curentului de sudare (de sus în jos). Componenta radiala a fortei electromagnetice Femx produce prin efectul „pinch” strangularea picaturii de metal acumulat în vârful sârmei. componenta axiala a fortei electromagnetice Fem y este orientata în sens contrar curentului de sudare (de jos în sus) opunându – se desprinderii picaturii. figura 11. de topite a vârfului sârmei electrod si de formare a picaturii figura 11.metal.

Din analiza relatiei de calcul a fortei electromagnetice. Aceasta forta actioneaza în toate fazele de transfer a picaturii de metal topit în baia metalica. producând finisarea transferului picaturilor de metal si prin urmare este de dorit sa fie cât mai mare. 1.Manifestarea actiunii fortelor electromagnetice asupra picaturii de metal Actiunea complexa a fortei electromagnetice si ponderea acesteia la producerea mecanismului de desprindere a picaturii fac ca aceasta forta sa fie considerata cea mai importanta forta dezvoltata în arcul electric cu implicatiile cele mai mari asupra modului de transfer a picaturii la sudarea prin topire cu arcul electric în general si la sudarea MIG/MAG în special. Aceasta produce cresterea intensitatii fortei „pinch” în zona strangularii incipiente.4.2 Forta tensiunilor superficiale Tensiunea superficiala s actioneaza cu o forta Fs. Figura 12 . În concluzie forta electromagnetica sau forta „pinch” favorizeaza desprinderea picaturii de metal din vârful sârmei electrod la sudarea MIG/MAG. În prima faza sub actiunea ei are loc acumularea metalului topit s i . (1). Acest fenomen produce intensificarea procesului de desprindere a picaturii din vârful sârmei. Ilustrarea fenomenului este prezentata în figura 12. se observa dependenta invers proportionala dintre marimea fortei si diametrul conductorului fluid strabatut de curent. ceea ce echivaleaza cu o concentrare a acestei forte în acel punct fix de pe suprafata picaturii (de fapt pe o circumferinta).

orientata în sus. În cazul transferului prin scurtcircuit forta data de tensiunea superficiala Fs. cresterea stabilitatii arcului si reducerea stropirilor. Tensiunea superficiala (s) este în principal o caracteristica de material. În consecinta utilizarea gazelor de protectie cu caracter oxidant conduce la finisarea picaturilor de metal formate în vârful sârmei. Tensiunea superficiala este puternic influentata de starea suprafetei picaturii. În faza a doua dupa desprinderea picaturii din vârful sârmei. În aceasta etapa actiunea tensiunii superficiale este favorabila facilitând trecerea picaturii în baie. respectiv un transfer mai fin. s = 1. are loc atragerea (absorbtia) picaturii în baie. la trecerea prin coloana arcului.26 N/m. respectiv a baii metalice.9 N/m pentru otel înalt aliat inoxidabil. Prin urmare în aceasta etapa forta se opune desprinderii picaturii din vârful sârmei electrod si este forta principala. actionând ca o forta uniform distribuita. Valoarea ei creste continuu pe masura ce suprafata de contact se extinde pâna la absorbtia totala a picaturii în baia metalica.2 N/m pentru otel carbon nealiat sau slab aliat. caracterizate prin tensiunea superficiala cea mai ridicata. Valoarile tensiunii superficiale pentru cele mai importante materiale metalice utilizate la sudare sunt: s = 1.2 – 0. raspunzatoare în cel mai înalt grad de formarea picaturii de metal. În faza a treia în momentul atingerii baii metalice de pe suprafata piesei. Punctul de aplicatie a fortei se afla pe circumferinta picaturii în zona de contact dintre picatura si sârma.9 N/m pentru cupru. De exemplu la sudarea otelurilor inoxidabile. Suprafetele oxidate se caracterizeza prin tensiuni superficiale mult mai reduse.7 – 1. Valoarea fortei în prima faza este cu atât mai mare cu cât suprafata incipienta de contact dintre picatura si baie este mai mare. Reducerea tensiunilor superficiale determina desprinderea mai usoara a picaturii din vârful sârmei si prin urmare o picatura mai mica. este considerata forta principala care determina transferul picaturii de metal topit în baia metalica. Cu toate acestea datorita importantei ei la formarea picaturii în vârful sârmei si actiunii pe care o are în aceasta faza forta data de tensiunea superficiala este perceputa în general la sudare ca fiind o forta care se opune desprinderii picaturii. De exemplu în cazul oxizilor de siliciu tensiunea superficiala are valoarea s = 0. De exemplu la sudarea otelurilor inoxidabile adaugarea unei cantitati de 1…3 % O2 sau 2…5 % CO2. s = 0. s = 0.6 N/m la aluminiu. Cunoasterea ordinului de marime a acesteia permite întelegerea mai buna a fenomenelor de transfer la sudarea acestor materiale. tensiunea superficiala actio-neaza pe suprafata picaturii mentinând forma sferica a acesteia. sub actiunea tensiunii superficiale din zona de contact dintre picatura si baie.formarea picaturii în vârful sârmei. adaugarea în argon a unei cantitati de 1…3 % O2 sau 2…4 % . gaze cu caracter oxidant. duce la îmbunatatirea transferului de metal.

mult mai usor masa mp – masa picaturii desprinse din vârful sârmei electrod. Pentru calculul fortei date de tensiunile superficiale Fs se foloseste urmatoarea relatie: g unde: Fsh = m · (4) • mh – masa maxima a picaturii ce se poate forma la vârful sârmei electrod.CO2. Se poate masura însa si deci: m h p m =f a cu r g Fs = p a ·= 2 · s (5) m ·g (6) f Pentru 0 r functia are expresia: = 1. creste stabilitatea arcului si reduce stropirile. • g – acceleratia gravitationala. si anume raportul mp / mh. Între cele doua mase mh si mp exista o relatie empirica. care poate fi definit ca o functie între raza sârmei electrod r si constanta de capilaritate a materialului a: Masa mh este însa foarte greu de determinat. Aceasta este ratiunea folosirii amestecurilor de gaze. Ponderea gazelor de protectie cu caracter oxidant în argon trebuie însa mentinuta la nivelul de mai sus pentru evitarea degradarii caracteristicilor mecanice si de plasticitate a acestor oteluri prin oxidare. gaze cu pronuntat caracter oxidant. înainte de desprinderea acesteia. argon plus oxigen. respectiv argon plus dioxid de carbon la sudarea otelurilor inoxidabile.0. duce la îmbunatatirea transferului de metal prin finisarea picaturilor. · (7) a r r În cazul picaturilor mari forta data de tensiunea superficiala are f4 expresia: . a a r a = 1 . respectiv prin îmbogatirea cu carbon si pericolul formarii carburilor de crom dure si fragile sau a aparitiei coroziunii intercristaline.

• f – functie complexa ce depinde de raportul (r/a).Fss2= a · p · r · (8) unde: ·f r • s – tensiunea superficiala a metalului lichid al picaturii.5 · (10) r Alaturi de forta electromagnetica.T.3 Forta gravitationala Tension Transfer). (Surface 1. Valoarea ei este determinata în principal de marimea picaturii conform relatiei: g unde: • mp . respectiv la sudarea cu arc intermediar. a r · (9) daca: ()r c 1 f a = 0. = Gp·m (11) • g . forta de reactie anodica si forta datorita tensiunii .15 5 f r ()r = 1 . • r – raza sârmei electrod. forta datorita tensiunilor superfi0. daca: a r < 0 . Importanta acestei forte asupra mecanismului de transfer a picaturii de metal se poate observa si din aparitia recenta a unui nou mod de transfer bazat exclusiv pe actiunea tensiunilor superficiale. care–i poarta numele si anume transferul prin tensiune superficiala sau S.masa picaturii. care va fi prezentat într-un subcapitol ulterior. cu exceptia sudarii în pozitii dificile (peste cap).acceleratia gravitationala.6 . Este forta predominanta la sudarea cu arc lung când picaturile sunt mari. Cu cât masa picaturii este mai mare cu atât valoarea fortei gravitationale este mai ridicata.< = 5 ciale este considerara o forta foarte importanta în mecanismul de transfer al picaturii de metal topit la sudarea MIG/MAG. • a – constanta de capilaritate a materialului lichid. Desprinderea picaturii din vârful sârmei are loc când volumul acesteia este suficient de mare pentru ca forta gravitationala sa învinga actiunea fortelor care se opun desprinderii ei. Forta gravitationala (Fg) actioneaza în general ca o forta care favorizeaza desprinderea picaturii.2.4.T.

Mecanismul generarii fort ei tric este concentrat punctiformreact ie anodica de pe suprafata picaturii ce se formeaza în vârful sârmei. cel care conduce curentul electric (în care sunt concentrate liniile de curent). specific sudarii cu puteri mari ale arcului electric în mediu de dioxid de carbon. temperatura petei anodice este superioara temperaturii petei catodice Tan = Tk + (400 – 600)°C. sa se extinda pe o zona relativ mare în sectiunea coloanei arcului.superficiale.4. 1. Practic arcul elecFigura 13 . Aceasta face ca miezul coloanei arcului. În plus este îndeobste cunoscut ca datorita neconsumarii de energie pentru emisia de particole (electroni). Cresterea densitatii curentului în miezul coloanei arcului . Temperatura picaturii metalice în zona petei anodice va atinge o temperatura ridicata 2800 – 3000°C. 10-8 – 10-6 m. Conductibilitatea termica mai ridicata a dioxidului de carbon decât a argonului determina un gradient de temperatura mult mai mare în coloana arcului. figura 13. care difera mult de la un gaz la altul (vezi scap. Influenta gazului de protectie este determinata de conductibilitatea termica a gazului. Densitatea redusa a liniilor de curent din miezul coloanei arcului determina o anumita valoare a temperaturii în aceasta zona. Intensitatea fortei de reactie anodica depinde în principal de gazul de protectie utilizat la sudare si apoi de intensitatea curentului electric. ˜ 3200°C. Pentru analiza fenomenului vom lua în considerare gazele cele mai utilizate la sudarea MIG/MAG si anume argonul si dioxidul de carbon. Practic arcul electric cuprinde (îmbratiseaza) vârful sârmei. Prin urmare miezul coloanei arcului în acest caz va fi la rândul lui foarte redus. Conductibilitatea termica mica (cea mai mica) a argonului determina un gradient de temperatura redus în coloana arcului. constanta însa într-o sectiune relativ mare.3.2). figura 13. Transferul gravitational. este legat de numele acestei forte datorita rolului ei important la producerea transferului de metal. dar sub temperatura de fierbere a fierului. 1. Totus i mici vaporizari pe suprafata picaturii este posibil sa apara.4 Forta de reactie anodica Forta de reactie anodica (Fan) este generata de presiunea vaporilor de metal care se degaja ca urmare a temperaturii locale ridicate care apare pe suprafata picaturii (în pata anodica) datorita concentrarii arcului electric pe o zona foarte mica asa cum este extinderea petei anodice.

Are o pondere importanta în cazul transferului cu arc lung. Este forta care se opune desprinderii picaturii din vârful sârmei. în special la puteri ridicate ale arcului electric (curenti de sudare mari). Punctul de aplicatie a fortei se gaseste pe interfata picatura – sârma în axa sârmei electrod. si are o intensitate foarte redusa în cazul sudarii în argon sau amestecuri de gaze bogate în argon. favorizând cresterea volumului acesteia.determina cresterea temperaturii în axa coloanei arcului la valori superioare arcului în argon.4. nedorite la sudare. favorizând formarea picaturilor mari. sau a amestecurilor de gaze bogate în dioxid de carbon ca si gaze de protectie. În prima faza actiunea de strangulare a picaturii sub efectul fortelor „pinch” determina o reducere puternica a suprafetei de contact dintre sârma si picatura cu formarea unei punti de metal foarte înguste cu un diametru de ordinul zecimilor de mm.5 Forta electrodinamica Forta electrodinamica Fed apare ca efect conjugat a doua actiuni. 1. În aceste conditii volumul picaturii creste foarte mult. Cu alte cuvinte forta de reactie anodica este specifica sudarii MAG în dioxid de carbon. Vaporizarea intensa a metalului topit din aceasta zona genereaza un jet de vapori care va produce o forta de reactie (conform principiului oricarui jet) care va împinge picatura în sus opunându-se desprinderii ei sub actiunea celorlalte forte favorabile din arc. actionând în sens contrar desprinderii picaturii din vârful sârmei. Directia jetului de vapori produce dezaxarea picaturii din axa coloanei arcului ceea ce conduce la formarea picaturii lateral fata de aceasta axa. sau transferului globular. Acest lucru este unul din motivele pentru care în ultimul timp s-a renuntat aproape total la sudarea în CO2. sau a amestecurilor bogate în dioxid de carbon (peste 20% CO2). Este forta direct raspunzatoare de imposibilitatea sudarii cu transfer prin pulverizare sau în curent pulsat în cazul folosirii dioxidului de carbon 100%. rezultând niste picaturi mari de forma globulara. În concluzie forta de reactie anodica se manifesta foarte puternic în cazul sudarii în dioxid de carbon 100%. Totodata cresterea curentului de sudare în aceste conditii determina amplificarea fortei si prin urmare cresterea volumului picaturii. sau în amestecuri bogate în CO2. Aceasta punte de metal determina cresterea puternica a densitatii de curent în aceasta zona ceea ce conduce la cresterea importanta a temperaturii pâna la temperatura de vaporizare a metalului. cu mai mult de 80% procente de argon în amestec. Aceasta concentrare aproape punctiforma a unei temperaturi ridicate pe suprafata picaturii în pata anodica determina depasirea temperaturii locale de fierbere a fierului. iar nivelul stropirilor din arc este ridicat. Vaporizarea instantanee a puntii de metal determina apartia unei forte reactive ca efect al jetului de vapori generat în acel .

Viteza jetului de plasma poate atinge valori de peste 100 m/s în axa coloanei arcului si de Figura 14 .6 Forta jetului de plasma Forta jetului de plasma Fj este determinata de curgerea cu viteza foarte mare a plasmei generate în coloana arcului ca urmare a temperaturilor foarte mari atinse în miezul coloanei. asa numitul transfer prin explozie. respectiv fragmenteaza picatura în picaturi foarte fine. De aceasta data forta reactiva este orientata în sens favorabil spre deosebire de forta de reactie anodica si sub actiunea ei picatura este plonjata prin coloana arcului spre baia metalica. 1. . Prin urmare forta electrodinamica este favorabila desprinderii picaturii din vârful sârmei. respectiv cresterea densitatii de curent din zona puntii de metal topit la vîrful sîrmei. Repartitia radiala a vitezei de curgere a plasmei prin coloana arcului este prezentata în figura 14. etc.4. sudarea peste cap. asupra unui corp de forma sferica. respectiv este forta care asigura transferul picaturii la sudarea în pozitii dificile.spatiu foarte îngust. Actiunea jetului de plasma asupra picaturii poate fi comparata cu actiunea unei vâne de fluid (lichid sau gaz). Forta electrodinamica are o pondere importanta în cazul transferului prin pulverizare (curenti mari de sudare).. care se deplaseaza printr-o conducta. transferului în curent pulsat în perioada timpului de puls si în cazul transferului prin scurtcircuit cînd aparitia curentului de scurtcircuit determina cresterea importanta a fortelor pinch. Aceasta forta poate fi amplificata în unele cazuri (sîrme de sudare cu mult carbon) de efectul acumularii în zona puntii a unor pungi de gaze (oxid de carbon) care prin dilatare sub efectul caldurii produc „microexplozii“ marind forta de împingere a picaturii înspre baie.Repartitia vitezei jetului de aproximativ 20 m/s la o displasma în coloana arcului electric tanta de 3 mm fata de axa. sudarea verticala. învingând efectul gravitatiei care actioneaza asupra picaturii. asa cum se considera ca este picatura de metal aflata în interiorul ei.

tate valorile acceleratiei picaturii de metal determinata de actiunea jetului de plasma în functie de curentul prin arc.sârmei electrod si aflata în jetul de plasma deplasat cu o viteza foarte mare se poate calcula cu relatia: p Fj ·C · v2 · p · R2 p2 = (12) d 2 unde: v – viteza de curgere a jetului de plasma. la care se adauga si acceleratia gravitationala. Rd – raza picaturii.vâscozitatea jetului de plasma. Cp– coeficient de curgere a jetului de plasma. Aceasta forta determina accelerarea picaturii prin coloana arcului la valori foarte mari în functie de curentul de sudare (densitatea curentului). invers proportional cu Forta care actioneaza asupra picaturii de metal desprinse din vârful numarul Reynolds (Re): Re = unde: Rd · v (13) . p – densitatea jetului de plasma. figura 15. . Din acest motiv valoarea curentului de sudare nu poate fi crescuta oricât de mult. respectiv prin defectele produse în îmbinarea sudata (crestaturi marginale). În tabelul 17 sunt prezen- Figura15 .Determinarea coeficientului de curgere a jetului de plasma Aceasta accelerare puternica a picaturii poate avea efecte nefavorabile prin stropirile pe care le poate produce la plonjarea picaturii în baie. Coeficientul de curgere a jetului de plasma Cp se determina din grafice specializate în functie de numarul Reynolds.

Acceleratia picaturii de metal în jetul de plasma (A) (mm) (m/s) 60 2.5 5.Tabelul 17.1 3. Tabelul 18 Tipuri de transfer a picaturii de metal la sudarea MIG/MAG Tipul arcului electric Marimea picaturii Arc scurt MAG-M MAG-CO2 Aspectul transferului Modul de transfer fina fina pâna la groba prin scurtcircuit Arc intermediar (de tranzit ie) MAG-M MAG-CO2 globular cu scurtcircuitari aleatoare prin pulverizare.35 100 2.6 1.9 103 27.54 10.4 220 0.33 12.5 Tipurile de transfer al picaturii de metal topit la sudarea MIG/MAG Diversitatea modurilor în mediu de gaze protectoare cu electrod o caracteristica specifica sudariide transfer a materialului de adaos constituie fuzibil MIG/MAG.93 200 1.2 6.66 0.25 2.53 47. fara scurtcircuitari Arc spray MAG-M foarte fina Arc lung MAG-CO2 groba globular cu scurtcircuitari fara scurtcircuitari (o picatura/puls) Arc pulsat (sinergic) MAG-M fina .14 150 1.7 91.5 Is Rd ve f Re Cp a (m/s2 ) a+g (m/s2) 1.12 21 13.06 85 26.12 20.5 21.35 7.4 2.6 56.98 46.18 11.01 81.3 2.

4 exista o strânsa legatura între fortele care actioneaza în arcul electric si cei doi factori de influenta de mai sus. Tipul de transfer al picaturii de metal topit din vârful sârmei electrod Figura 16 . 1.este influentat în principal de doi factori de baza si anume gazul de protectie. În figura 16 se prezinta zonele specifice tipurilor de transer în functie de parametrii tehnologici principali de sudare curent de sudare (viteza de avans a sârmei) – tensiunea arcului. Transferul picaturii prin coloana arcului este guvernat de echilibrul fortelor care actioneaza în conditiile date de sudare asupra acesteia.Influent a curentului de sudare si a gazelor de protect ie asupra zonelor de transfer .Domeniile tipurilor de transfer la sudarea MIG/MAG Principalele moduri de transfer a picaturii. Prin urmare modul de transfer al picaturii va fi determinat de forta care actioneaza asupra picaturii cu ponderea cea mai mare. pentru toate modurile de transfer întâlnite la sudarea MIG/MAG. respectiv tipurile de arce întâlnite la sudarea MIG/MAG sunt prezentate sintetic în tabelul 18. Asa cum s–a vazut în scap. respectiv valoarea curentului de sudare. Figura 17 .

functie de curentul de sudare. cu arc scurt sau „short arc – sha“ se caracterizeaza prin scurtcircuitarea arcului electric de catre picatura de metal topit formata în vîrful sîrmei electrod cu o anumita frecventa. Modul de desfasurare a procesului de transfer în strânsa corelatie cu modul de variatie a parametrilor tehnologici principali de sudare – curentul de sudare Is respectiv tensiunea arcului Ua – este prezentat în figura 18.1 Transferul prin scurtcircuit.Etapele transferului prin scurtcircuit Sub actiunea caldurii arcului electric amorsat între sârma electrod si piesa are loc topirea vîrfului sîrmei. sub actiunea tensiunilor superficiale de la suprafata acesteia picatura este atrasa în baia metalica. (faza 1). Are loc cresterea curentului la valoarea curentului de scurtcircuit ceea ce determina cresterea puternica a fortelor „pinch” sub actiunea carora se produce gâtuirea (strangularea) puntii metalice la valori de ordinul zecimilor de milimetru (faza 5). (faza 2). respectiv influenta curentului de sudare si a gazelor de protectie asupra modificarii granitelor zonelor de transfer.Sub actinea tensiunilor superficiale metalul topit se acumuleaza în vârful sârmei. Are loc ruperea puntii metalice si sub actiunea presiunii vaporilor de metal picatura rezultata este împinsa (plonjeaza) în baia de metal. 1.5. respectiv topirea locala a piesei. La atingerea baii. respectiv asupra frecventei scurtcircuitelor sau a picaturilor de metal transferate prin arc. Are loc reaprinderea arcului electric care creeaza premisele formarii unei noi picaturi si procesul de transfer se reia. Strangularea puntii determina cresterea densitatii de curent producând o încalzire puternica a metalului prin efect Joule-Lenz. pâna la temperatura de vaporizare a metalului. Datorita lungimii reduse a arcului electric la un moment dat picatura atinge piesa formând o punte de metal topit care scurtcircuiteaza arcul (faza 4). În figura 17 se prezinta repartitia principalelor tipuri de transfer în Figura 18 . (faza 6). Acumularea metalului topit determina cresterea dimensiunii picaturii la valori dp > de (faza 3). .

introducerea unei inductante reglabile în circuitul de sudare. rezulta: rata de depunere mica.. care pot ajunge la un procent de 4 – 6 %. folosind o sârma SG2 cu diametrul de 0. patrundere mica.Frecventa scurtcircuitelor depinde de gazul de protectie. transferul picaturii nu este conditionat de gazul de protectie utilizat. tensiunea arcului electric (lungimea arcului). valoarea curentului de sudare.Influent a parametrilor de introduce tensiuni si deforsudare asupra frecv entei de scurtcircuit matii mici la sudare . sudarea stratului de radacina. forta „pinch” si forta electrodinamica. utilizare: sudarea tablelor subtiri (s<5 mm). pierderi (mari) de material prin stropi. etc. Is < Is cr sha productivitate scazuta: puterea mica a arcului determina puterea de topire redusa. variind într-un domeniu foarte larg de valori de la 70 la 200 Hz (scurtcircuitari pe secunda). materialul sârmei. viteza de sudare redusa. transferul picaturii nu este conditionat de polaritatea curentului. diametrul sârmei electrod. energie liniara relativ mica: Figura 19 . inerente acestui tip de transfer. sudarea în pozitii dificile (verticala . curent – tensiune si frecventa de scurtcircuit a arcului electric. reducerea tensiunii arcului. . tensiuni de arc coborâte (lungimi mici de arc) – arc scurt. respectiv frecventa picaturilor la sudarea în CO2. În figura 19 se prezinta corelatia dintre parametrii tehnologici principali de sudare. Caracterizarea transferului prin scurtcircuit: specific puterilor reduse ale arcului electric (curenti de sudare mici. fortele dominante din arc: forta de tensiune superficiala.8 mm. peste cap). cai de reducere a stropirilor: utilizarea amestecurilor de gaze bogate în argon.

corelatia dintre frecventa masurarii scurtcircuitelor picaturilor de metal (prin filmari rapide) si frecventa calculata a oscilatiilor baii (conform relatiei de mai sus). unei discutii foarte interesante privind stabilitatea fenomenului de transfer prin scurtcircuit.Corelatia dintre frecventa circuit optima fs masuratamica deeste mai si frecventa calculata a cât frecventa de oscilatie ascurtcircuitelor baii fo. în speta de tensiunea superficiala s si de densitatea . Figura 20 . Aceasta presupune o corelatie precisa între curentul de sudare (viteza de avans a sârmei).84 ( s )1/ 2D -3 (15) unde: D – latimea baii de metal . Aceste scurtcircuite incipiente determina la rândul lor variatii instantanee ale curentului de sudare si tensiunii arcului cu consecinte asupra stabilitatii arcului electric respectiv . În figura 20 se prezinta Aceasta permite purtarea Daca frecventa de scurt- baia va atinge picatura ce se formeaza la capatul sârmei electrod de mai multe ori scurtcircuitând aleator arcul pâna la stabilirea contactului de scurtcircuit real care produce desprinderea picaturii sub actiunea tensiunilor superficiale de la nivelul baii metalice. Pentru calculul lui fo se foloseste relatia empirica: 2 fo = 5. caracterizata prin reducerea stropirilor. S-a demonstrat experimental (prin filmari rapide) ca stabilitatea maxima a procesului de transfer prin scurtcircuit este asigurata la stabilirea egalitatii dintre frecventa de scurtcircuit fsc si frecventa de oscilatie a baii de metal fo. tensiunea arcului si viteza de sudare. Asigurarea stabilitatii maxime trebuie discutata în strânsa corelatie cu o notiune relativ noua întâlnita în literaturaa de specialitate si anume frecventa de oscilatie proprie a baii metalice. sîrma electrod. lungime capatului liber al sîrmei.Stabilitatea maxima a procesului de transfer prin scurtcircuit. etc. pentru anumite conditii date de sudare (gazul de protectie.). pentru conditia de stabilitate maxima a procesului: fs = fo. Frecventa de oscilatie fo depinde de proprietatile fizice ale metalului lichid. ceea ce echivaleaza cu marimea (masa) minima a picaturilor. se realizeaza cînd frecventa de scurtcircuit este maxima.

pâna la obtinerea transferului optim prin scurtcircuit cu stropirile cele mai mici. care permite evidentierea în timp real a acestor scurtcircuite. daca tensiunea arcului este prea mica. Are loc încalzirea rapida a capatului liber al sârmei prin efect Joule – Lenz conducând la topirea exploziva a sârmei însotita de împroscari masive de metal topit din baia metalica. Totodata dimensiunea picaturilor poate creste foarte mult pâna la realizarea contactului adevarat. de obicei a vitezei de sudare. Si acest mod de stropire poate fi observat de catre operatorul sudor. aceasta alternativa este foarte accesibila la sudarea mecanizata MIG/MAG. încalzirea si vaporizarea locala a materialului însotita. de aceasta data. Prin urmare domeniul de stabilitate optima a transferului prin scurtcircuit este limitat pe de o parte de transferul în picaturi mari care are loc la combinatii de tensiuni de arc mari si curenti de sudare (viteze de avans a sârmei electrod) mici. scurtcircuitarea aleatoare a arcului electric face dificila acumularea metalului topit sub forma de picatura în vârful sârmei. determina în punctul de contact dintre picatura si baia metalica aparitia unei densitati mari de curent care produce vaporizarea locala a metalului topit însotita de aparitia unor împroscari fine de metal. Instabilitatea arcului este atât de mare încât devine imposibila desfasurarea procesului de sudare. de stropiri foarte fine din vârful sârmei. Si în acest caz contactul punctiform instantaneu realizat va determina cresterea densitatii de curent. Daca frecventa optima de scurtcircuit fs este mai mare decât frecventa de oscilatie a baii fo. spre grobe din baie. marind nivelul stropirilor la sudare. si chiar optimizarea tehnologiei de sudare prin modificarea parametrilor tehnologici de sudare. ceea ce este echivalent cu o lungime a arcului foarte redusa. La limita. de durata foarte redusa. Aceste stropiri împiedica acumularea metalului topit la vârful sârmei sau oricum o face foarte dificila. dar el deranjeaza mai putin si de multe ori sunt neglijate datorita stropilor foarte fini. Dificil de realizat la sudarea manuala. care la o privire atenta pot fi observate si cu ochiul liber de catre operator.asupra stropirilor. Aceste scurtcircuite aleatoare. Scurtcircuitele aleatoare din cele doua cazuri prezentate mai sus pot fi puse în evidenta prin filmari rapide ale arcului electric (peste 5000 de clisee pe secunda) sau mult mai usor s i mai ieftin prin oscilografierea arcului. se poate ajunge în situatia ca picatura sa nu se poata forma la vârful sârmei ceea ce face ca sârma sa intre în baia de metal si chiar sa atinga fundul baii (piesa) ceea ce determina scurtcircuitarea puternica a arcului (rezistivitatea electrica a metalului topit este de peste cinci ori mai mare decât a materialului solid) rezultând un curent de scurtcircuit foarte mare. iar pe de alta parte de transferul în picaturi foarte fine obtinut la combinatii de tensiuni de arc mici si curenti de sudare (viteze de .

Prin urmare desfasurarea unui proces de transfer optim presupune stabilirea unei realatii optime între cei doi parametri principali de sudare curent – tensiune. respectiv valoarea maxima a acestui curent. Se defineste constanta de timp a circuitului de sudare ca raportul între inductanta L (henry) si rezistenta R (ohmi) a circuitului: T=L/R. prin lovirea fundului baii. În tabelul 19 se prezinta comparativ efectul celor doua inductivitati la sudarea cu transfer prin scurtcircuit (vezi figura 21). prin optimizarea vitezei de sudare. la limita cu imposibilitatea desfasurarii procesului de sudare. respectiv stropiri mari. îl are inductivitatea circuitului de sudare care determina viteza optima de crestere a curentului de scurtcircuit. O inductivitate de valoare prea mare îngreuneza si mareste de asemenea durata procesului de amorsare a arcului electric. astfel încât picatura de metal sa se transfere repede pentru reamorsarea rapida a arcului electric. aspect deosebit de important în cazul sudarii mecanizate MIG/MAG caracterizata prin viteze de sudare mari. O inductivitate prea mica determina o crestere rapida si la un curent . Aceasta trebuie facuta în strânsa corelatie cu optimizarea conditiei de stabilitate optima a transferului prin scurtcircuit definita de conditia fs = fo. respectiv inductivitatea circuitului au valoare ridicata are loc o crestere prea lenta si la o valoare prea mica a curentului de scurtcircuit ceea ce determina prelungirea exagerata a timpului de scurtcircuit si scurtarea timpului de ardere a arcului conducând la pericolul netopirii sârmei electrod si a intrarii acesteia in baia metalica.avans a sârmei) mari care fac dificila formarea picaturii în vârful sârmei. avind ca rezultat o instabilitate nepermisa a arcului cu stropiri foarte mari din baie. respectiv pentru reducerea stropirilor în cazul transferului prin scurtcircuit. respectiv stropiri foarte intense. În figura 21 se prezinta influenta inductivitatii asupra dinamicii curentului de scurtcircuit. Daca constanta de timp. cu pericolul patrunderii sârmei în baia metalica fara topirea vârfului acesteia si producând instabilitati foarte mari ale arcului. producând împroscari de metal topit din baie. ceea ce poate produce defecte în la începutul îmbinarii sudate. Un rol important în asigurarea stabilitatii arcului electric. respectiv asupra transferului picaturii. de scurtcircuit foarte mare ceea ce conduce la vaporizarea puternica a puntii de metal însotita de plonjarea cu viteza foarte mare a picaturii în baia de sudura.

lungimea capatului liber.1. capatul liber mare impune o inductivitate mare si asa mai departe.8 . De exemplu la sudarea în dioxid de carbon este necesara o inductivitate mai mica decât la sudarea în argon sau amestecuri de gaze bogate în argon. etc.. Efectul inductivitat ii asupra procesului de transfer al picaturii Inductivitate mijlocie (potrivita) Marimea de comparatie Inductivitate mare mare Marimea picaturii mica mai lenta Reaprinderea arcului mai rapida mai lenta (prea lenta) Desprinderea picaturii mai rapida mai putine Stropirile mai fini Marimea solzilor cusa turii mai grosolani mai mica Frecvent a scurtcircuitelor mai mare mai mica Presiunea exercitata asupra baii mai mare (nepotrivita) mai multe Rezulta din cele prezentate ca este necesara posibilitatea reglarii inductivitatii în functie de conditiile concrete de sudare (material de baza.Figura 21 . În acest caz viteza de crestere a curentului de scurtcircuit si nivelul . respectiv pentru reducerea stropirilor. prin scoaterea pe panoul frontal a doua sau trei borne pentru cuplarea cablului de masa. În cazul surselor moderne de sudare MIG/MAG cu invertor în instalatia de sudare (circuitul de sudare) nu mai exista o inductanta fizica (reala). la sudarea cu sârme subtiri (0.0 mm) trebuie o inductivitate mai mica decât la sudarea cu sârme groase (1.2 . diametrul sârmei. pentru obtinerea unui transfer optim. gazul de protectie.Influenta inductivitat ii asupra transferului picaturii Tabelul 19.1. În acest sens sursele de sudare clasice sunt prevazute cu o inductanta înseriata în circuitul de sudare care permite reglarea în trepte (în doua sau trei trepte). si/sau reglarea continua a inductivitatii în functie de conditiile concrete de sudare.6 mm).

diametrul sârmei. TYPE pentru pentru modificarea pantei caracteristici externe a sursei de sudare (modificarea nivelului curentului de scurtcircuit). dar permite si modificarea manuala a acesteia prin iesirea din program daca conditiile de sudare concrete o cer (impun). gazul de protectie).Alura curbelor de variat ie a scurtcircuit determina o curentului de scurtcircuit îmbunatatire a transferului prin scurtcircuit si a stabilitatii arcului. ca efect a reducerii oscilatiilor baii metalice ca rezultat a diminuarii presiunii dinamice exercitate de arcul electric. introduse de la o consola comanda sursa de sudare pentru o reglare optim optimorum a celor doi parametri. Alura curbelor de variatie a curentului de scurtcircuit pe panta coborâtoare pentru cele doua tipuri de surse este prezentata în figura 22.acestuia se obtine prin modelarea cu ajutorul unui microprocesor care pe baza datelor de intrare specifice procesului de sudare (material sârma. Sunt create astfel premisele unei bune formari a picaturii în vârful sârmei. . Pentru usurarea muncii operatorului si obtinerea unor conditii de transfer bune programul microprocesorului defineste implicit o valoare optima a inductivitatii în functie de datele de intrare introduse de la consola. aceasta fiind o constanta a sursei data de inertia electromagnetica a acesteia. respectiv REG. cu linie continua pentru o sursa clasica respectiv cu linie întrerupta pentru pentru o sursa cu invertor. Astfel inductivitatea devine un parametru tehnologic nou. diminuându-se scurtcircuitele incipiente si implicit stropirile. Se definesc astfel functii noi la sudarea MIG/MAG folosind surse cu invertor si anume DINAMICA ARCULUI (ARC FORCE) pentru reglarea inductivitat ii (a vitezei de crestere a curentului de scurtcircuit). Sursele cu invertor permit de asemenea modelarea si a vitezei de scadere a curentului de scurtcircuit ceea ce la sursele clasice nu este posibila. precisa si în timpi reali (în procente cuprinse între 0 si 100%) a inductivitatii. În plus se diminueaza si zgomotul arcului electric. Realizarea acestei performante de modificare infinita a inductivitatii in functie de cerintele tehnologice a fost posibila în primul rând datorita vitezei foarte mari de raspuns a invertoarelor (de ordinul microsecundelor). O viteza mai mare Figura 22 de scadere a curentului de . În acest caz se poate vorbi de o inductanta fictiva a sursei de sudare care permite reglarea continua. important la sudarea MIG/MAG (dar nu numai) de care trebuie tinut seama la elaborarea tehnologiei de sudare în cazul sudarii cu transfer prin scurtcircuit.

materialul sârmei (compozitia chimica). fara atingerea picaturilor. de valoarea curentului de sudare.2 Transferul prin pulverizare sau „spray arc“ se caracterizeaza prin trecerea metalului topit din vârful sârmei electrod spre baia metalica sub forma unui jet de picaturi foarte fine. dar si de diametrul sârmei.a dezvoltarii electronicii de putere si a folosirii microprocesoarelor în constructia surselor moderne de sudare. Figura 23 . materialul sârmei electrod (compozitia chimica) si de gazul de protectie utilizat. tensiunea arcului. Transferul picaturilor poate fi asemuit cu un „sirag de margele“ care leaga vârful sârmei de baia de sudura. Cu cât valoarea curentului de sudare este mai mare raportata la valoarea curentului tranzitoriu cu atât transferul metalului topit se realizeaza în picaturi mai fine. fara scurtcircuitarea arcului electric. acesta trebuie sa fie mai mare decât o valoare critica Icr spa sub care transferul prin pulverizare nu poate avea loc. bazic.5. Dimensiunea picaturilor depinde gazul de protectie. este prezentat în figura 23. etc. pulbere metalica). natura miezului sârmei (rutilic. obtinut prin filmarea rapida a procesului de sudare. etc.Aspectul transferului picaturii prin scurtcircuit 1. Pentru obtinerea transferului prin pulverizare este necesar sa fie satisfacute simultan doua conditii importante care se refera la valoarea (marimea) curentului de sudare respectiv la tipul gazului de protectie utilizat... În cazul surselor de sudare clasice acest lucru era imposibil în primul rând datorita inertiei electromagnetice a sursei. Curentul de sudare Is trebuie sa fie de valori ridicate si anume . diametrul sârmei. tipul sârmei (sârma plina sau tubulara). lungimea capatului liber a sârmei. Aspectul transferului picaturii la sudarea cu transfer prin scurtcircuit. Aceasta valoare a curentului de sudare denumit în literatura de specialitate si curent tranzitoriu sau curent de tranzitie depinde în principal de doi factori. „spray“.

9 1.Influenta curentului de sudare asupra marimii picaturii Tabelul 20.Figuta 24 .9 180 Cupru dezoxidat 1. În figura 24 este prezentata influenta curentului asupra marimi picaturii prin actiunea fortei „pinch“.1 1.9 165 Otel carbon 98% Ar + 2% CO2 1.9 95 Aluminiu 1.6 180 0.6 275 0. care sub actiunea fortelor de tensiune superficiala creste la dimensiuni mari depasind diametrul sârmei.6 0. stiut fiind faptul ca forta „pinch“ este direct proportionala cu patratul curentului.1 Ar 135 1.1 Ar 210 Bronz cu siliciu 0.1 225 98% Ar + 2% CO2 285 1.9 170 Otel aliat (INOX) 1. Se observa ca pentru un curent de sudare de 200 A valoarea redusa a fortelor „pinch“ nu permite strangularea rapida a picaturii de metal.8 150 0. Valori ale curentului de tranzitie spray arc Materialul sârmei Diametrul electrodului (mm) Gazul de protectie Curentul de tranzitie (A) 0.6 Ar 165 165 270 Valoarea mare a curentului de sudare este importanta pentru obtinerea unor forte „pinch“ cât mai mari care sa forteze desprinderea picaturii înainte ca dimensiunea acesteia sa creasca la valori mai mari decât diametrul sârmei electrod. Cres terea exagerata a picaturii conduce la un .1 220 1.

transfer globular însotita chiar de scurtcircuitarea arcului electric. respectiv cu cresterea dioxidului de carbon în amestec. pentru obtinerea transferului prin pulverizare este necesara utilizarea unor amestecuri de gaze bogate în argon cu mai mult de 80% Ar sau chiar argon pur. Valoarea curentului de tranzitie la amestecul de gaze Ar + CO2 Diametrul sârmei (mm) 0. Valoarea curentului de tranzitie creste o data cu cresterea diametrului electrodului. În tabelul 21 sunt prezentate valorile curentului de tranzitie pentru diferite diametre ale sârmei electrod în functie de ponderea dioxidului de carbon în amestec cu argonul. Acest aspect este foarte important când valorile curentului de sudare necesar din punct de vedere tehnologic se afla în domeniul arcului intermediar si nu se dispune de o instalatie de sudare MAG în curent pulsat. Dimpotriva cresterea curentului la 300 A (o crestere cu 50%) determina dublarea fortei „pinch“ sub actiunea careia picatura se detaseaza la dimensiuni foarte mici (dp < ds). La un procent mai mare de 20% CO2 în amestecul Ar + CO2 transferul prin pulverizare nu mai este posibil. degenerând în transfer globular ca efect a cres terii dimensiunilor picaturii de metal.0 180 1. Tabelul 21. Aceasta distributie a caldurii arcului produce încalzirea si topirea . iar transferul metalului are loc în picaturi fine fara scurtcircuitari ale arcului electric. prin înlocuirea sârmei electrod de 1.8 140 1.0 mm. În tabelul 20 sunt prezentate valorile nominale ale curentului de tranzitie. de la transferul intermediar la transferul prin pulverizare cu toate avantajele aferente.6 280 Curentul de tranzit ie în functie de gazul de protect ie (A) Argon+5%CO2 Argon+15%CO2 Argon+20%CO2 155 160 200 200 260 275 280 280 Din tabel se mai poate desprinde un alt aspect tehnologic deosebit de important pentru practica: pentru un anumit amestec de gaz si o valoare data a curentului de sudare este posibila trecerea de la un mod de transfer la altul doar prin modificarea diametrului sârmei electrod. Conductibilitatea termica scazuta a argonului determina formarea unui arc electric simetric care înconjoara (imbratiseaza) vârful sârmei electrod concentrând caldura arcului la vârful sârmei. De exemplu pentru amestecul Ar + 20%CO2 (CORGON 18) si o valoare a curentului de sudare de 240A se poate trece. alegerea fiind dictata de materialul de baza care se sudeaza.2 240 1.2 mm cu sârma de 1. Privitor la gazul de protectie.

deci si asupra suprafetei sârmei. în portiunea aflata sub incidenta arcului electric (pe distanta îmbratisata de arc) sub efectul fortelor „pinch“. . sau Ar + 2 – 4% CO2. ceea ce echivaleaza cu o marire a stabilitatii arcului electric. Modul de transfer al picaturii în functie de gazul de protectie utilizat este prezentat în figura 25. reducerea stropirilor si îmbunatatirea stabilitatii arcului electric se folosesc amestecuri de gaze Ar + 1 – 3% O2. Reducerea fortei data de tensiunile superficiale Fs va facilita desprinderea mai usoara a picaturii din vârful sârmei si prin urmare finisarea transferului de material. Totodata actiunea de „mulgere“ a metalului topit. Introducerea gazelor active ca oxigenul si/sau dioxidul de carbon în argon are efecte favorabile asupra dimensiunilor picaturii conducând la finisarea acestora ca urmare a reducerii tensiunilor superficiale de la suprafata picaturii datorita oxidarii acesteia. producând acumularea lui sub forma unor picaturi de dimensiuni foarte mici care prin fenomenul de strangulare determinat de fortele „pinch“ conjugat cu fenomenul de vaporizare a puntii de metal create. are loc comprimarea (stoarcerea) metalului partial topit la suprafata sârmei pe masura topirii acestuia. produce asa numitul fenomen de „autoascutire“ specific sudarii MIG/MAG în amestecuri de gaze bogate în agon.progresiva a sârmei pornind din vârful acesteia (pata anodica). Este cazul sudarii otelurilor inoxidabile unde pentru îmbunatatirea transferului de metal. realizeaza sub actiunea presiunii vaporilor desprinderea si plonjarea axiala cu viteza mare a picaturii în baia metalica. Acest fenomen de ascutire a sârmei electrod favorizeaza si mai mult acumularea materialului topit în picaturi foarte fine amplificând fenomenul de transfer prin pulverizare. Figura 25 . Sub actiunea fortelor „pinch“ de valori mari (Is mare) si care actioneaza pe tot traseul parcurs de curentul de sudare.Transferul picaturilor de metal functie de gazul de protectie Cu toate ca viteza de plonjare este mare datorita dimensiunilor foarte fine ale pcaturilor nu se produc stropiri de material din baia de sudura.

ca de exemplu dioxidul de carbon la valori peste 20%. transferul este conditionat de polaritatea curentului: numai în curent continuu. respectiv efectul ei nefavorabil creste. nu necesita prezenta unei inductante în circuitul de sudare (inductanta este inoperanta) deoarece lipsesc scurtcircuitele.Caracterizarea transferului prin pulverizare: specific puterilor mari ale arcului electric: curenti de sudare mari. . (pericol de tensiuni si deformatii la sudare). rezulta: rata de depunere mare. acestea sunt accidentale) sau chiar fara stropiri. tensiuni de arc ridicate (lungime mare de arc): Is > Is cr spa (16) productivitate ridicata determinata de puterea de topire mare a arcului electric. stropiri foarte reduse (când se produc. Din acest motiv transferul prin pulverizare nu este posibil în CO2 100% sau amestecuri bogate în CO2. eliminarea operatiei auxiliare de curatire a stropilor. ajungând maxima la sudarea în CO2 100%. iar manifestarea ei nu este perceptibila. Cele doua fenomene determina cresterea dimensiunilor picaturii si prin urmare modificarea modului de transfer. transferul picaturii este conditionat de gazul de protectie: argon sau amestecuri bogate în argon cu > 80% Ar. Daca continutul de argon scade sub 80% conductibilitatea termica a amestecului de gaze creste reducând fenomenul de „autoascutire“ a sârmei cel care favorizeaza transferul fin si astfel dimensiunile picaturilor cresc. stabilitate mare a arcului electric. forte dominante în arc: forta electromagnetica „pinch“. Aspectul transferului prin pulverizare este prezentat în figura 26. viteze de sudare mari. evitarea pericolului de coroziune (la otel inox). Cu cât cantitatea de CO2 în amestec este mai mare cu atât ponderea fortei de reactie anodica este mai mare. utilizare: sudarea tablelor groase: sudarea în pozitie orizontala sau în jgheab. energie liniara mare introdusa în componente. forta electrodinamica (ambele favorabile desprinderii picaturii). În cazul gazelor de protectie bogate în argon valoarea fortei de reactie anodica este foarte mica. patrundere mare. va genera aparitia fortei de reactie anodica Fan cea care se opune desprinderii picaturii din vârful sârmei. polaritate inversa cc+ (plus pe sârma). avantaje: eliminarea pierderilor de material de adaos prin stropi. Cresterea ponderii gazelor active.

. cu arc lung sau „long arc“ se caracterizeaza prin trecerea metalului topit din vârful sârmei electrod spre baia metalica sub forma unor picaturi mari de metal numite „globule“ fara scurtcircuitarea arcului electric. Acest mod de transfer este specific sudarii în dioxid de carbon 100% sau în amestecuri de gaze bogate în dioxid de carbon. Din acest punct de vedere cele doua moduri de transfer pot fi considerate echivalente. vâna de metal topit („siragul de margele“). cu mai mult Din punct de vedere al parametrilor tehnologici primari de sudare curent – tensiune. Transferul prin pulverizare este însotit de caldura si lumina puternice.Aspectul transferului presiune din coloana arcului redupicaturii prin pulverizare se). Când picatura de metal creste foarte mult pot avea loc scurtcircuite accidentale însotite de stropiri intense. forma inconfundabila de „clopot“ cu concentrarea foarte puternica a arcului electric. care are ponderea cea mai mare.5. mai este întâlnit si sub denumirea de „transfer gravitational“.Se observa fenomenul de „autoascutire“ a vârfului sârmei. De aici si denumirea de transfer globular. respectiv argon sau amestecuri bogate în argon cu mai mult de 80% Ar la transferul prin pulverizare. Cu cât ponderea dioxidului de carbon este mai mare cu atât transferul picaturii se face în globule mai mari. Deoarece transferul picaturii se realizeaza exclusiv sub actiunea fortei gravitationale. 1. diferenta facându – o gazul de protectie utilizat si anume dioxid de carbon sau amestecuri bogate în dioxid de carbon la transferul globular. transFigura 27 . respectiv a domeniului de lucru.Etapele transferului globular al ferul globular se situeaza în picaturii de metal aceeasi zona cu transferul prin pulverizare. de 20% CO2. nivel ridicat de radiatii (în special ultraviolete).3 Transferul globular. vezi figura 17. ceea ce impune luarea unor masuri speciale de protectie a operatorului sudor si a personalului auxiliar. eventual mecanizarea sau automatizarea procesului de sudare. În schimb nivelul de zgomot este mai scazut (variatiile de Figura 26 .

respectiv fortei de reactie anodica Fan de valori ridicate care împinge picatura în sus si lateral. favorizând prin aceasta si mai mult acumularea de metal topit. tensiuni de arc ridicate (lungime mare de arc): Is > Is cr g (17) . Ruperea puntii de metal de aceasta data se face sub actiunea fortei gravitationale înainte ca dimensiunile acesteia sa scada la valori atât de mici încât sa expulzeze puntea prin vaporizare ca efect a cresterii densitatii de curent asa cum se întâmpla în cazul transferului prin pulverizare. Sub actiunea fortelor „pinch“ de valori ridicate (curent de sudare mare) se produce strangularea picaturii de metal topit însotita de formarea unei punti de metal. faza c. Daca dezaxarea picaturilor este foarte mare este posibila aruncarea ei în afara baii pe suprafata tablei sub forma unor stopi foarte mari si deosebit de aderenti.Modul de desfasurare a procesului de transfer a picaturii este prezentat în figura 27. De asemenea daca volumul picaturilor creste exagerat de mult se produc scurtcircuitari puternice însotite de stropiri mari de material din baie. Cele doua fenomene conduc la pierderi însemnate de material de adaos. respectiv la operatii costisitoare de îndepartare. Cresterea dimensiunilor picaturii fara scurtcircuitarea arcului electric se datoreaza lungimii relativ mari a acestuia (tensiune de arc mare). faza b. faza d. Cu alte cuvinte gradul de vaporizare a puntii de metal este mai scazut si prin urmare actiunea fortei electrodinamice nu este hotarâtoare pentru desprinderea picaturii.a Producerea scurtcircuitelor însot ite Figura 28 stropilor de pe componentele de la sudarea în CO2 de stropiri sudat. care sub actiunea greutatii proprii ajunge în baia metalica. Forta gravitationala de valoare ridicata (picatura mare) învinge fortele de tensiune superficiale care tin picatura la vârful sârmei (prin intermediul puntii) si forta de reactie anodica. Puterea mare de topire a arcului electric determina acumularea rapida sub actiunea tensiunilor superficiale a unui volum mare de metal topit în vârful sârmei. figura 28. Caracterizarea transferului globular: specific puterilor mari ale arcului electric: curenti de sudare mari. producând desprinderea picaturii. fara scurtcircuitarea arcului. faza a. dezaxându–o din axa sârmei electrod.

Din pacate sunt multi care confunda transferul globular cu transferul prin pulverizare desi diferentele sunt multe si evidente. dioxidul de carbon sau amestecuri bogate în dioxid de carbon.2 mm. transferul picaturii este conditionat de gazul de protectie. la sudarea otelurilor nealiate cu putin carbon s i a unor oteluri slab aliate. Presiunea dinamica mare a arcului electric (jetul de plasma) determina formarea unui crater adânc în care arde arcul respectiv se formeaza picatura. patrundere mare. la un diametru de sârma dat. forte dominante în arc: forta gravitationala si forta de reactie anodica. utilizare: la sudarea tablelor groase. stropirile mai intense. Trecerea la transferul globular se poate aprecia prin formarea laterala a picaturii (dezaxarea) la vârful sârmei si observarea marimii acesteia si a transferului prin coloana arcului. În plus are loc si modificarea formei arcului. . este crescut exagerat si nejustificat de mult. însotita de asemenea si de o intensificare a stropirilor. Acest aspect este nedorit si trebuie evitat printr-o buna alegere a parametrilor tehnologici de sudare. transferul picaturii nu este conditionat de polaritatea curentului. prezenta inductantei în circuitul de sudare nu este necesara. figura 29. în special la sârmele subtiri. rezulta: rata de depunere mare. totusi daca scurtcircuitele sunt frecvente ea este benefica prin limitarea curentului de scurtcircuit. în drumul lor spre baia metalica vor întâlni peretii craterului si prin urmare un numar redus de picaturi vor ajunge în exterior sub forma de stropi. Picaturile desprinse din vârful sârmei. pierderi de material prin stropi. totusi la polaritate directa stropii sunt mult mai mari. stabilitatea arcului mai mica comparativ cu transferul spray arc. iar reglarea parametrilor tehnologici de sudare pentru obtinerea unui regim stabil este foarte dificila si presupune multa dexteritate. stropii sunt de dimensiuni mari (pierderile sunt mai mici însa comparativ cu arcul intermediar). energie liniara mare introdusa în componente (pericol de tensiuni si deformatii la sudare). viteze de sudare mari. S-a apreciat mai sus ca în cazul transferului globular (cu arc lung) nivelul stropirilor este mai scazut decât la sudarea cu arc intermediar. Se poate obtine transfer globular si la sudarea în amestecuri de gaze bogate în argon daca curentul de sudare (viteza de avans a sârmei). la sudarea în pozitie orizontala sau în jgheab. sub 1.productivitate ridicata la sudare determinata de puterea de topire mare a arcului electric.

Totusi patrunderea firmelor straine producatoare de gaz pe piata româneasca. .Datorita modului de transfer în picaturi mari si a pierderilor de material prin stropiri. Aceasta este corelata si cu pretul ieftin al fortei de munca din tara noastra. au impulsionat. La aceasta se adauga cresterea numarului de echipamente moderne de sudare care au fost importante în ultimii 10 ani si care ofera o gama foarte larga de programe utilizând amestecurile de gaze. care necesita de cele mai multe ori o operatie ulterioara de curatire a stropilor. introducerea intensiva a amestecurilor de gaze la sudarea MIG/MAG. La noi în tara diferenta mare (de 2. • reducerea stropirilor si a pierderilor de material prin stropi.Formarea craterului sub România. sudarea cu arc lung în mediu de dioxid de carbon mai putând fi întâlnita în multe locuri. sudarea cu arc lung în CO2 este tot mai rar folosita în prezent. prin gama mare de amestecuri de gaze pe care le ofera. produs de firma Linde – Gas Figura 29 . • cresterea stabilitatii arcului electric. fiind înlocuita de sudarea în amestecuri de gaze bogate în argon. Avantajele utilizarii amestecurilor de gaze la sudare: • modificarea modului de transfer a picaturii de metal.5 ori) dintre pretul argonului si cel al dioxidului de carbon determina anumite retineri în utilizarea amestecurilor de gaze la sudare. act iunea presiunii dinamice a arcului Substituirea sudarii în dielectric oxid de carbon cu sudarea în amestecuri de gaze este conditionata de pretul de cost al sudarii. denumit industrial CORGON 18. • largirea domeniilor de transfer prin scurtcircuit. care datorita transferului prin pulverizare pe care îl produce elimina dezavantajele transferului globular. Cel mai utilizat amestec la ora actuala utilizat pentru sudarea otelurilor carbon este amestecul cu 80%Ar + 20%CO2 (82%Ar +18% CO2 ). În occident diferenta de cost a gazului de protectie este compensata de eliminarea operatiei de curatire a componentelor si de pierderile de material de adaos prin stropi. LINDE GAZ România. respectiv prin pulverizare în detrimentul transferului intermediar.

• îmbunatatirea esteticii cusaturii sudate prin reducerea supraînaltarii si aspectului suprafetei acesteia (solzi fini si regulati. etc. stropi fini). . când pericolul porilor din cusatura nu poate fi evitat.). etc. oxidare redusa a suprafetei). Aceste particularitati recomanda utilizarea dioxidului de carbon si pe viitor în cazul patrunderilor sigure cerute la sudare ca de exemplu sudarea stratului de radacina. • solicitare termica mai redusa a capului de sudare. sudarea îmbinarilor de colt nepatrunse. În ceea ce priveste modul de transfer se recomanda preferential la sudarea cu transfer prin scurtcircuit si se va evita la sudarea cu puteri mari de arc. Exemple în acest sens exista deja pe plan mondial în Japonia s i SUA. • reducerea pericolului de defecte din îmbinarea sudata (lipsa de topire. respectiv a operatorului sudor. • nivel de radiatii mai scazut.) de pe suprafata cusaturii si simplificarea operatiei de curatire. • conditii de stress mai reduse pentru operatorul sudor datorate stropilor si pericolului de ardere. etc. • reducerea cantitatii de zgura (insulele de oxizi de Mn. lipsa de patrunere. • pretul de cost cel mai scazut. (de exemplu controlul vitezei de scadere a curentului de scurtcircuit permite reducerea nivelului de stropiri la sudarea în CO2 100% chiar pentru valori ale curentului de pâna la 350A). Ramân însa avantajele incontestabile ale dioxidului de carbon la sudare si anume: • cea mai buna geometrie a cusaturii sudate. • pericol mai scazut de pori în cusatura sudata decât la sudarea în amestecuri de gaze prin cresterea presiunii în coloana arcului ca efect a disocierii dioxidului de carbon la temperaturile ridicate din arc. • diminuarea sau eliminarea operatiei de curatire a stropilor de pe suprafata componentelor (desprinderea mult mai usoara a stropilor datorita aderentei reduse. caracterizata prin patrundere mare si sigura. Folosirea dioxidului de carbon pe viitor depinde foarte mult de evolutia si performantele echipamentelor de sudare MIG/MAG si de posibilitatea acestora de a reduce nivelul stropirilor la sudare prin controlul riguros a parametrilor tehnologici de sudare si prin implementarea unor functii noi. Si.

1. Modul de desfasurare a procesului de transfer este prezentat în figura 30. Sub actiunea puterii arcului are Fazele transferului Figura 30 loc topirea rapida a vârfului al picaturii de metal intermediar sârmei electrod. Aceste scurtcircuitari puternice determina la rândul lor. Datorita lungimii relativ mari a arcului electric volumul picaturii de metal topit din vârful sârmei va cres te la dimensiuni mari. dar cu frecventa mult mai scazuta decât în cazul transferului prin scurtcircuit (frecventa picaturilor în acest mod de transfer este sub 25 Hz). curent – tensiune. Cresterea puterii arcului electric prin modificarea valorii parametrilor tehnologici de sudare. cu arc intermediar sau „transition arc“ ocupa zona dintre domeniul transferului prin scurtcircuit (cu arc scurt) si domeniul transferului prin pulverizare (respectiv cu arc lung). faza a. Inertia mare a picaturii „globulei” determina la atingerea suprafetei baii împroscari intense de metal topit din baie. dar si din vârful sârmei.4 Transferul intermediar. Se caracterizeaza prin transferarea picaturilor de metal topit din vârful sârmei electrod prin doua moduri si anume atât prin scurtcircuit cât si gravitational sau globular. depasind diametrul sârmei (dp>ds) fara sa se produca scurtcircuitarea arcului electric. faza c. Valoarea scazuta însa a acestor forte (curentul de sudare sub valoarea critica a curentului de pulverizare Is cr spa) face ca gâtuirea picaturii sa se produca relativ încet ceea ce favorizeaza cresterea picaturii de metal. dar si a greutatii proprii. Cu cât piatra este mai mare cu atât stropii sunt mai mari. Cresterea tensiunii arcului determina fizic cresterea corespunzatoare a lungimii arcului. Aceasta intensificare a stropirilor este rezultatul unui . Reducerea dimensiunii puntii de metal sub efectul tot mai intens a fortelor „pinch“ determina la un moment dat vaporizarea instantanee a acesteia ca urmare a cresterii densitatii de curent si desprinderea picaturii din vârful sârmei. Fenomenul poate fi comparat cu efectul aruncarii unei pietre într-o balta cu apa. faza b. faza d. de asemenea stropiri intense din baia de sudura.5. Datorita dimensiunilor mari ale picaturilor au loc scurtcircuitari neregulate ale arcului electric. Sub actiunea fortelor „pinch“ are loc gâtuirea (strangularea) picaturii. cum era de asteptat. Sub actiunea vaporilor de metal (forta electrodinamica). determina cresterea puterii de topire a arcului. iar stropirile mai intense. Metalul topit se acumuleaza sub actiunea tensiunilor superficiale la vârful sârmei sub forma unei picaturi. picatura mare de metal topit plonjeaza în baia metalica cu viteza foarte mare.

Is cr sha < Is < Is cr spa (18) sudarea otelurilor carbon nealiate si a unor oteluri slab aliate. medii: productivitate medie la sudare. Aceste fenomene fac ca stropii si pierderile de material prin stropiri sa fie cele mai mari la sudarea în CO2. diminuata însa mult de rata mare a pierderilor de material prin stropi. sau amestecuri bogate în CO2. În cazul argonului si amestecurilor de gaze bogate în argon (> 80% Ar) nivelul stropirilor este mai redus. energie liniara medie introdusa în componente. iar pe de alta parte numarului mai redus de scurtcircuite. nu este conditionat de gazul de protectie utilizat. transferul picaturii: globular si prin scurtcircuit. arc instabil. Datorita instabilitatii mari a arcului electric. respectiv pierderilor foarte mari de metal prin stropi transferul intermediar se va evita sa se utilizeze la sudarea MIG/MAG. Caracterizarea transferului intermediar: specific puterilor medii de arc: curent de sudare. pe de o parte datorita picaturilor mai mici de metal. forta electrodinamica. Nivelul stropirilor depinde de gazul de protectie utilizat. Aspectul transferului intermediar este prezentat în figura 31. sudarea în pozitie orizontala sau în jgheab. iar transferul picaturii se face aproape axial. cuprinse între 5 – 10% se produc cele mai mari pierderi de metal la sudarea MIG/MAG) utilizare: sudarea tablelor de grosime medie. Lungimea mai mica a arcului electric în CO2 decât în argon determina la rândul ei cresterea numarului de scurtcircuite. În cazul dioxidului de carbon sau amestecurilor de gaze bogate în dioxid de carbon (> 20% CO2) manifestarea puternica a fortei de reactie anodica determina formarea asimetrica a picaturii la vârful sârmei marind volumul acesteia si totodata probabilitatea mai mare ca picatura sa sara în exteriorul baii metalice sub forma de stropi.curent de scurtcircuit foarte mare care produce o vaporizare mult mai intensa a puntii metalice (creste mult valoarea fortei electodinamice). Se observa dimensiunea mare a picaturii de metal si formarea laterala a ei la marginea sârmei electrod. Forta de reactie anodica are intensitate mica. pierderi mari de material prin stropi mari si stropiri intense. forta gravitationala. respectiv tensiune. . forte dominante în arc: forta „pinch“.

sau în impulsuri se caracterizeaza prin transferul dirijat a picaturii de metal prin arcul electric prin modificarea periodica a curentului de sudare. ci variaza periodic între o valoare maxima – curent de puls – si o valoare minima – curent de baza – cu o anumita frecventa. într-un transfer fara scurtcircuite (asemanator transferului prin pulverizare) cu formarea unei picaturi pe puls lipsit de stropi sau cu stropiri neglijabile.5. În timpul de puls tp. respectiv calculul parametrilor tehnologici de sudare conduce la valori cuprinse în domeniul arcului intermediar este recomandata folosirea sudarii în curent pulsat. se recomanda utilizarea amestecurilor de gaze bogate în argon. valoarea ridicata a cu- rentului de puls Ip determina topirea rapida si desprinderea sub efectul fortelor electromagnetice a picaturii de metal de dimensiuni mici fara scurt- . Ori de câte ori daca puterea arcului necesara la sudare.5 Transferul sinergic în curent pulsat.5.Problema este pe deplin rezolvata prin utilizarea arcului pulsat care permite modificarea transferului nefavorabil. 1.1 Principiul procedeului Deosebirea esentiala dintre sudarea MIG/MAG în impulsuri si sudarea MIG/MAG clasica consta în faptul ca la acest procedeu. curentul de sudare nu mai este constant în timp.5. denumit si „timp cald“. Daca însa acest lucru nu este posibil fiindca nu se dispune de surse de sudare care sa permita sudarea în curent pulsat. Se va evita sudarea în CO2 100% care determina stropirile Figura 31 . concepute special pentru acoperirea zonelor de transfer prin scurtcircuit sau intermediar (curentul nominal de sudare mai mic de 220A). figura 32. 1. caracteristic arcului intermediar. pentru reducerea drastica a pierderilor de material prin stropi (de pâna la cinci ori). Din pacate aceste echipamente de sudare sunt extrem de rare în practica industriala.Aspctul transferului globu lar cele mai mari. a picaturii de metal topit Tot în acest sens este recomandata utilizarea surselor de sudare cu transfer prin tensiune superficiala STT produse de firma LINCOLN.

Parametrii curentului pulsat Trebuie sa aiba o valoare mai (de tranzitie ) Itr. figura 33: • curentul de puls Ip. respectiv transferul picaturii. Curentul de puls Ip. În timpul de baza tb. Figura 33 . Sub influenta curentului de puls Ip de valori ridicate are loc topirea vârfului sârmei electrod si sub actiunea fortelor electromagnetice „pinch” de valori mari Fp = I2/2 are loc detasarea picaturii de metal la dimensiuni mici. Totodata valoarea ridicata a curentului de puls Ip mareste stabilitatea arcului electric. a. • timpul de puls tp. prin pulverizare picaturii de metal topit. în domeniul transferului prin scurtcircuit sau intermediar corespunzatoare sudarii clasice folosind curent constant.Principiul procedeului de sudare în curent pulsat relativ mici asigura întretinerea arderii stabile a arcului electric fara însa sa produca topirea sârmei. • curentul de baza Ib. • durata ciclului de puls tc. din aceste puncte de vedere. este de dorit ca valoarea curentului de puls sa fie cât mai mare. o valoare prea ridicata a curentului de puls mareste presiunea dinamica a plasmei arcului. 1.5.2 Parametrii tehnologici ai curentului pulsat Principalii parametri ai curentului pulsat sunt. Valoarea medie a curentului obtinut se situeaza.circuitarea arcului electric. în functie de valorile parametrilor curentului pulsat. Pe de alta parte însa. • curentul critic mare decât valoarea curentului critic sau de tranzitie Itr. asemanator transferului prin pulverizare. curentul de baza Ib de valori Figura 32 . • curentul mediu de sudare Im . ceea ce poate conduce la perforarea tablei sau la aparitia . Deci. figura 32. pentru a asigura transferul• curentula efectiv Ief. denumit si „timp rece“. • timpul de baza tb. asemanator transferului prin pulverizare.5. • frecventa pulsurilor f.

Prin aceasta se favorizeaza îmbunatatirea conditiilor de topire si de transfer a picaturii de metal. a eliminarii totale a stropilor. În literatura de specialitate sunt prezentate corelatii între curentul de puls-Ip Figura 34 Domeniul optim de transfer în si timpul de puls tp pentru curent pulsat asigurarea unui transfer optim. Cuplul de valori (Ip. Acest caz particular al sudarii MIG/MAG în curent pulsat caracterizat prin transferul unei singure picaturi pe puls poarta denumirea de „sudare sinergica“ si constituie optimul reglarii parametrilor tehnologici de sudare. Totusi curentul de baza nu ramâne la o valoare constanta ci se modifica. pentru o .unor defecte de tipul crestaturilor marginale. între 20 … 120 A dupa o variatie liniara proportionala cu viteza de avans a sârmei electrod. însa în limite mici. Aceste corelatii sunt de forma : I p =t p· n D (19) unde. respectiv un transfer al picaturii. fiind o functie de acesta. În acest timp se produce totusi o încalzire prin efect Joule – Lenz a capatului liber a sârmei electrod favorabila topirii mai usoare a sârmei în timpul de puls. Curentul de baza Ib. tp) defineste conditiile de transfer. Reglarea optima a celor doua valori determina detasarea unei singure picaturi pe puls. Asigura stabilitatea arcului electric în peri- oada timpului de baza. a controlului dimensiunilor picaturilor. de diametrul sârmei si de gazul de protectie. trecerea (plonjarea) picaturii cu viteze mari în baie poate conduce la împros cari de metal topit. Se recomanda sa se mentina la o valoare cât mai redusa pentru a obtine un curent mediu la valori scazute. c. n si D sunt constante ce depind în mod esential de natura metalului de baza. Curentul de baza are o valoare prea mica pentru a determina o topire semnificativa a sârmei electrod. Timpul de puls tp. În plus. din punct de vedere a stabilitatii arcului electric. b. de exemplu. Prin urmare curentul de puls nu poate fi oricât de mare. Depinde de valoarea curentului de puls Ip. esenta sudarii în curent pulsat. evitând stingerea acestuia. Curentii de puls mari conduc la distrugerea prematura a duzei de contact precum si la cresterea nivelului de zgomot. respectiv a energiei introduse în componente.

La unele instalatii timpii tcr si tdc se pot regla între anumite limite. prereglati de catre producator. figura 35. sub forma unor picaturi mari (globule) asemanator transferului globular a picaturii prin efect gravitational. picatura de metal nu se poate forma si detasa în cursul unui puls.2 mm si utilizând un amestec de gaze Ar + 1. .detasarea picaturii se face mai lent pentru impulsul cu amplitudine mai mica. În literatura de specialitate acesti parametri poarta denumirea de UP SLOPE pentru tcr. De regula alegerea unei valori reduse pentru curentul Ip trebuie compensata prin marirea timpului tp si invers. din motive simplificatoare.5% O2. Se observa ca domeniul de reglare a celor doi parametri este destul de extins. determinate de timpul de crestere tcr si timpul de descrestere tdc a impulsului. În figura 34 se prezinta corelatia dintre curentul de puls Ip si timpul Între cele doua forme de impulsuri exista însa urmatoarele diferente (chiar daca valoarea curentului mediu de sudare este constan-ta): . . iar la alte instalatii sunt fixi. de puls tp.nivelul de zgomot al arcului mai redus în cazul Ip1. . diametrul sârmei si gazul de protectie.presiunea dinamica a arcului în cazul curentului Ip1 este mai mica decât pentru valoarea Ip2 ceea ce conduce la o patrundere mai mica si la o dilutie mai redusa. Daca durata timpului de puls este prea scurta. Daca durata timpului de puls este prea lunga la fiecare puls are loc detasarea mai multor picaturi sub forma unui „sirag de margele“ care prin atingere pot scurtcircuita arcul electric conducând si pe aceasta cale la instabilitati si stropiri. care la rândul lui depinde de materialul de adaos.uzura mai redusa a duzei de contact în cazul Ip1. Astfel ea se mareste cu fiecare puls si se detas eaza dupa mai multe pulsuri. Acest mod de transfer este nefavorabil din punct de vedere a stabilitatii arcului si a modului de transfer conducând la stropiri. pentru asigurarea unui transfer optim al picaturii (o picatura pe puls). lucru deosebit de important la sudarea tablelor subtiri sau la placarea sau încarcarea MIG/MAG cu un sârma electrod din bronz de aluminiu. Din aceste considerente timpul de impuls este legat direct de curentul de impuls. valorile celor doua constante sunt : n = 2 si D = 400 A2 s.sârma de otel nealiata cu diametrul de 1. respectiv DOWN SLOPE pentru tdc si ei actioneaza asupra transferului picaturii de metal si a nivelului de zgomot al . În figura 35 nu s-au reprezentat si pantele de crestere/descrestere.

Domeniul de variatie a parametrilor curentului pulsat Nr. Denumirea parametrului Simbolul Domeniul de variatie 1 Curent de puls Ip (300 – 500) A 2 Timpul de puls tp (2 – 5) ms 3 Curentul de baza Ib (30 – 100) A 4 Timpul de baza tb (2 – 20) ms 5 Frecventa pulsurilor f (50 – 300) Hz Observatie: cel mai dificil de stabilit dintre parametrii de mai sus este durata optima a curentului de puls tp. Este o rezultanta a frecventei pulsurilor în conditiile în care timpul de puls este constant. Tabelul 22. Forma pantelor de crestere si descrestere este diferita de la o instalatie la alta: liniara. lungimea arcului. Frecventa pulsurilor depinde în principal de viteza de avans a sârmei fiind o functie direct proportionala cu aceasta. O valoare redusa a timpilor tcr. În tabelul 22 se prezinta domeniul de variatie a principalilor suparator pentru pentru operatorul sudor si pentru personalul muncitor. Cea mai simpla forma de puls este d. Influenteaza direct . lungimea capatului liber. rezultând un arc „dur“. Practic în cazul instalatiilor sinergice de sudare în curent pulsat reglarea frecventei pulsurilor se face automat o data cu modificarea vitezei de avans a sârmei de catre microprocesor prin functia care leaga cele doua marimi. cu un nivel sonor puternic care poate deveni tb. înfluentând forma pulsului. Frecventa pulsurilor mai depinde de diametrul sârmei electrod. parametri ai curentului pulsat folositi frecvent pe instalatiile de sudare utilizate în practica. exponentiala. în trepte. logaritmica. gazul de protectie.arcului. etc. a carui valoare curent determina topirea optima si lungimea adecvata a arcului electric.. Timpul de baza forma trapezoidala. Frecventa pulsurilor f. e. Se regleaza astfel încât sa se obtina curentul mediu Figura 35 . respectiv tdc da o panta abrupta.Comparat ie între 2 impulsuri de de sudare. crt.

respectiv timbrul sunetului. Pentru operatorul sudor poate fi un mijloc practic de reglare si mentinere a capatului liber prin pastrarea aceluiasi timbru al sunetului produs de arcul electric. deoarece timpul de puls este constant pentru anumite conditiile date de sudare.durata timpului de baza. Aceasta variatie este practic liniara si depinde de diametrul electrodului. Pentru calculul curentului mediu Im se foloseste relatia: I t +I t Im = p p b b = f(I tp +I t b ) P b tc unde : 1 1 = f= t C tP t+ b (20) . Determina puterea (energia) arcului electric. respectiv cantitatea de caldura introdusa în componente. Frecventa pulsurilor scade cu cresterea lungimii capatului liber. timpul de baza fiind prin urmare o rezultanta a frecventei (nu este un parametru care se regleaza).Corelatia dintre viteza de avans a sârmei electrod si frecventa impulsurilor În figura 36 este prezentata variatia frecventei pulsurilor în functie de viteza de avans a sârmei. Se recomanda sa se evite frecvente mai mici de 40 Hz deoarece efectul de pâlpâire este obositor pentru operatorul sudor. Figura 36 . La variatiile aleatoare a lungimii capatului liber din timpul sudarii modificarea frecventei se percepe prin modificarea nivelului de zgomot. f. Corespunde curentului de sudare impus din punct de vedere tehnologic pentru realizarea îmbinarii sudate în conditiile de executie si calitate cerute. Este echivalent din punct de vedere energetic cu valoarea curentului de sudare constant corespunzator sudarii MIG/MAG clasice. Curentul mediu de sudare Im – Viteza de avans a sârmei electrod vas.

pe baza relatiei aproape liniare care exista între cei doi parametri: as Im = m × v (21) unde: m – factor de topire [A s/m]. pentru pastrarea conditiilor de transfer (marimea picaturii constanta). În figura 37 se prezinta modificarea puterii arcului la modificarea vitezei de avans a sârmei electrod. Din analiza relatiilor de mai sus rezulta ca. pentru modificarea curentului mediu se poate modifica unul sau toti parametrii curentului de puls. cei care asigura transferul efectiv a picaturii si marimea acesteia. ramân constanti pentru anumite conditii date: metalul de baza. Teoretic. o data cu cresterea vitezei de avans a sârmei. diametrul sârmei. În practica însa pentru simplificarea reglarii. gazul de protectie. respectiv simplificarea programului microprocesorului la modificarea vitezei de avans a sârmei se modifica proportional frecventa pulsurilor.Prin urmare si la sudarea în curent pulsat modificarea curentului mediu se face prin modificarea vitezei de avans a sârmei electrod vas. Curentul de puls Ip si timpul de puls tp. Figura 37 .Corelatia dintre viteza de avans a sârmei si puterea arcului . trebuie sa se modifice si parametrii curentului pulsat.

În schimb frecventa se dubleaza. De asemenea mai este influentat de lungimea capatului liber a sârmei electrod si de lungimea arcului electric (tensiunea medie a arcului).2). Pentru calculul lui se foloseste relatia: Ie f = t dt h. Curentul efectiv de sudare Ief. 21 scap. Masurarea lui este greu de realizat necesitând un aparat integrativ care este foarte scump. respectiv de diametrul sârmei (vezi tabelul 20. Prin aceasta marimea picaturilor ramâne practic constanta chiar la dublarea vitezei de avans a sârmei deoarece atât curentul de puls. Figura 38 . valoare care asigura o forta electromagnetica pinch de valori ridicate.Modificarea frecventei pulsurilor la cresterea vitezei de avans a sârmei g. Corespunde unei valoari minime a curentului de puls pentru care se poate realiza transferul prin pulverizare a metalului topit. În cartea tehnica a echipamentului precizarea masurarii efective a curentului (daca aceasta este operationala) se face prin termenul „TRUE . Curentul critic sau de tranzitie Itr. 1. de gazul de protectie. În practica aparatele de masura de pe sursele de sudare masoara valoarea curentului mediu. Reprezinta un curent continuu 1 t 0 I2 (22) Valoarea curentului efectiv este mai mare decât valoarea curentului mediu cu care adesea se confunda.Cresterea vitezei de avans a sârmei determina cresterea frecventei pulsurilor si implicit reducerea proportionala a timpului de baza. Valoarea curentului critic Itr depinde în principal de materialul sârmei electrod. figura 38. echivalent curentului pulsat care produce acelasi efect Joule – Lenz la trecerea printr-o rezistenta.5. cât si timpul de puls în care are loc topirea sârmei ramân nemodificati. respectiv forta electromagnetica cea care determina desprinderea picaturii.

. în cazul sârmelor groase.3 Avantajele sudarii MIG/MAG în curent pulsat Se pot sintetiza astfel: asigura transferul fara scurtcircuit (prin pulverizare) a metalului topit în tot domeniul de lucru.0 mm la sudare. pentru care în cazul sudarii clasice transferul este prin scurtcircuit sau intermediar. posibilitatea utilizarii sârmelor groase. ds = 1. Transferul prin pulverizare. cu asigurarea unui transfer fara scurtcircuit (prin pulverizare) la valori reduse ale curentului mediu. 1. Sunt însa foarte putine echipamentele de sudare industriale care au aceasta optiune. prin aceasta diminuându-se costul materialului de adaos. controlul energiei introduse în componente. peste cap. la sudarea clasica.. ceea ce limiteaza utilizarea acestor sârme numai la componente groase.6. respectiv transferului intermediar. care da adevarata valoare a cantitatii de energie introdusa în componente la sudarea în curent pulsat.2.Nivelul stropirilor la sudarea MIG/MAG functie de tipul de transfer posibilitatea sudarii în pozitii dificile. Figura 39 .VALUE“.5. ca efect al controlului baii metalice. posibilitatea sudarii tablelor de grosime mica sub 5 mm. verticala. deci si în cazul domeniilor corespunzatoare transferului prin scurtcircuit. de valori mai mici comparativ cu sudarea prin pulverizare cu care se compara adesea. . Prin utilizarea curentului pulsat sârmele groase pot fi utilizate si la sudarea componentelor cu grosimi mici. caracterizate prin instabilitatea procesului de sudare si stropiri intense.5. prin reducerea volumului acesteia. utilizând un transfer fara scurtcircuit (prin pulverizare) si fara stropiri. cu efect asupra reducerii tensiunilor si deformatiilor la sudare. poate fi atins numai la valori foarte mari ale curentului de sudare.

viteze de sudare mai mari. fara scurtcircuit în tot domeniul de lucru. asemanator transferului prin pulverizare dar cu transferul dirijat a picaturii „o picatura pe puls“. respectiv domeniul transferului intermediar. posibilitatea sudarii stratului de radacina fara pericolul strapungerii acestuia. 1.5. la aceeasi valoare a curentului mediu de sudare. reducerea riscului de lipire al sârmei electrod în baia de sudura. usurinta amorsarii arcului electric prin ascutirea vârfului sârmei electrod.Avantajul folosirii sârmelor groase este cu atât mai important în cazul sudarii aluminiului si aliajelor sale. comparativ cu sudarea clasica în CO2 100% sau în amestecuri de gaze bogate în Ar: minimizarea influentei factorului uman asupra calitatii îmbinarii sudate. forta dominanta în arc: forta electromagnetica „pinch“ data de valoarea ridicata a curentului de puls. . patrundere mai ridicata. nu se poate suda în curent pulsat folosind CO2 100%. energie liniara controlata introdusa în componente: mai mare decât la sudarea prin scurtcircuit. productivitate mica si medie în functie de puterea arcului.5. în special în cazul sârmelor subtiri acestea fiind sârme moi greu de antrenat prin tubul flexibil de ghidare. În plus tot în acest caz se reduce pericolul porilor din cusatura datorita suprafetei mult mai reduse raportate la cantitatea de metal depus cunoscuta fiind aviditatea mare a oxidului de aluminiu fata de umiditatea din aer (suprafata exterioara a sârmei este acoperita cu un strat de Al2O3 a carei grosime depinde de modul de pastrare a sârmei). dar mai mare decât a tipurilor de transfer pe care le substituie: rata de depunere mai mare. eliminarea stropirilor sau diminuarea drastica a acestora.4 Caracterizarea transferului prin curent pulsat Particularitatile principale ale acestui mod de transfer sunt: specific puterilor mici si medii ale arcului electric: domeniul transferului prin scurtcircuit. îmbunatatirea calitatii îmbinarilor sudate. unde apar dificultati mari la antrenare. fara pierderi de material. respectiv mai mica decât la sudarea prin pulverizare. stabilitate mai buna a arcului electric la fluctuatii mai mari ale pozitiei pistoletului de sudare. În figura 39 se prezinta nivelul stropirilor în cazul sudarii MIG/MAG în curent pulsat. transferul materialului: sinergic. transferul picaturii (o picatura pe puls) este conditionat de gazul de protectie: argon sau amestecuri bogate în argon cu mai mult de 80% Ar. estetica mai buna a cusaturii sudate.

transferul este conditionat de polaritatea curentului: numai curent
continuu CC+;

stropiri foarte reduse sau fara stropiri (transfer sinergic); eliminarea operatiei de curatire a stropilor; stabilitate înalta a arcului electric; prezenta inductantei în circuit deranjeaza derularea rapida a fenomenelor de transfer; necesita echipamente de sudare mai scumpe si mai complicate; necesita o mai buna cunoastere a fenomenelor specifice sudarii în mediu de gaze protectoare în cazul reglajului manual); usor de operat la sudarea cu surse de sudare sinergice cu invertor;

utilizare:
la sudarea otelului carbon: • pentru tehnologii de sudare specifice transferului intermediar; • la sudarea stratului de radacina; • la sudarea în pozitie; transferul (procedeul) ideal la sudare aluminiului si aliajelor sale în special în domeniul transferului prin scurtcircuit si intermediar; nu este recomandat în domeniul transferului prin pulverizare; patrundere sigura la sudare; estetica foarte buna a cusaturii; se pot suda MIG pulsat table subtiri de pâna la 1 mm (comparabil cu sudarea WIG); la sudarea otelurilor înalt aliate: în toate domeniile de transfer; la sudarea cuprului si aliajelor de cupru: în domeniul specific transferului prin scurtcircuit si intermediar;

este transferul (procedeul) optim pentru toate materiale metalice;
Aspectul transferului picaturii la sudarea în curent pulsat obtinut prin filmare rapida este prezentat în figura 40. În concluzie, folosirea curentului pulsat este specifica domeniului corespunzator transferului (arcului) intermediar caracterizat prin stabilitate scazuta a arcului electric si pierderi mari de material de adaos prin stropi. Figura 40 - Aspectul transferului picaturii în Utilizarea curentului pulsat în curent pulsat (prin filma ri rapide) domeniile specifice transferu-

lui prin scurtcircuit respectiv transferului prin pulverizare nu este rationala nici din punct de vedere tehnologic si nici din punct de vedere economic. 1.5.6 Transferul prin tensiune superficiala, sau transferul STT (Surface Tension Transfer), reprezinta cel mai nou tip de transfer al picaturii de metal la sudarea MIG/MAG. În continuare îl vom numi simplu transferul STT asa cum s-a impus deja în literatura de specialitate. Aparitia transferului STT este indisolubil legata de folosirea

invertoarelor în constructia echipamentelor de sudare MIG/MAG, si mai exact de dezvoltarea invertoarelor cu viteza foarte mare de raspuns, respectiv timpi de reactie foarte mici de ordinul microsecundelor. Aceasta presupune ca frecventa invertorului sa fie = 100 kHz, performanta pe care doar ultima genetatie de invertoare o are.

Figura 41 – Mecanismul stropirii din vârful sârmei la sudarea MIG/MAG cu transfer prin scurtcircuit Pe de alta parte conceptul de transfer prin tensiune superficiala STT presupune cunoasterea în profunzime a fenomenelor si factorilor care guverneaza procesul de transfer al metalului topit la sudarea MIG/MAG în general si în cazul transferului prin scurtcircuit, în special. Transferul STT vine sa diminueze sau chiar sa elimine dezavantajul principal al sudarii cu transfer prin scurtcircuit si anume stropirile inerente si în cantitate relativ mare. În acest sens, la analizarea sistemului de transfer STT se porneste de la analiza cauzelor care determina aparitia stropirilor în cazul transferului prin scurtcircuit, prezentate si dezvoltate pe larg în cadrul subcapitolului 1.5.1.

Figura 42 - Mecanismul stropirii din baia metalica la sudareaMIG/MAG cu transfer prin scurtcircuit În principiu este vorba de doua tipuri de stropiri la sudarea cu transfer prin scurtcircuit si anume stropiri din vârful sârmei electrod si stropiri din baia metalica. Cauza acestor stropiri în ambele cazuri este determinata de scurtcircuitele care apar între picatura de metal si baia topita. Stropirile care apar din vârful sârmei electrod se datoresc scurtcircuitelor „solide“ dintre picatura si baia metalica, care produc sub actiunea curentului de scurtcircuit de valori foarte mari (peste 300 A), respectiv a fortelor „pinch“ de valori ridicate, gâtuirea puternica a picaturii pâna la vaporizarea si expulzarea exploziva a „puntii“ de metal formate în vârful sârmei electrod. Datorita presiunii mari generate de vaporizarea instantanee a puntii are loc desprinderea de picaturi foarte fine din vârful sârmei sub forma unui jet de scântei care se împrastie în spatiul arcului electric s i în mediul înconjurator. Mecanismul acestui tip de stropiri este prezentat în figura 41. Stropirile care se produc din baia metalica au drept cauza scurtcircuitele incpiente care apar între picatura de metal în formare la vârful sârmei si baia metalica. În contactele punctiforme care se produc la nivelul baii are loc vaporizarea, sub actiunea densitatii mari de curent care apare, a metalului topit din aceasta zona care genereaza o forta de „reactie“ puternica, capabila sa împinga picatura din axa sârmei si chiar s-o desprinda din vârful acesteia, învingând fortele de tensiune superficiala. Picatura este aruncata în afara spatiului arcului electric sub forma unor stropi de metal de dimensiuni mari ca si cum ar sari din baia metalica.

Pierderile de material de adaos sunt foarte mari, iar stropii foarte periculosi (produc arsuri) si foarte aderenti. Mecanismul de producere a stropirilor de acest tip sunt prezentate în figura 42. Pe baza acestor observatii firma americana Lincoln a realizat un echipament de sudare special în acest scop, denumit sugestiv Invertec STT, care prin performantele înalte ale invertorului, permite comanda, controlata riguros, a parametrilor principali ai procesului de sudare curent, respectiv tensiune, pentru diminuarea efectelor negative produse de scurtcircuitele care au loc în cazul sudarii clasice. Acest lucru este posibil deoarece timpul de raspuns al inverorului este foarte mic, de ordinul a 10 µs (în cazul invertorului de 100 kHz), mult mai mic decât timpul cu care se deruleaza fenomenele specifice transferului prin scurtcircuit de ordinul a 3 – 5 ms. Caracteristic acestui echipament de sudare este ca sursa nu mai are o caracteristica externa rigia, cum este la sudarea MIG/MAG clasica pentru producerea fenomenului de autoreglare, ci are o alura variabila (chiar surprinzatoare la prima vedere) trecând prin toate formele de caracteristici cunoscute, rigida, coborâtoare, brusc coborâtoare, în functie de cerintele de proces.

Figura 43 - Principiul transferului prin scurtcircuit 1.5.6.1 Principiul transferului STT . Modul de formare si de detasare a picaturii de metal topit din vârful sârmei electrod si modul de variatie al parametrilor tehnologici principali de sudare – curentul prin arc, respectiv tensiunea de lucru – sunt prezentate în figura 43. Definirea celor doi parametri prin denumirile de mai sus, diferite oarecum de denumirile încetatenite în practica sudarii, nuanteaza de fapt particularitatile care caracterizeaza acest mod de transfer comparativ cu sudarea clasica.

în care cei doi parametri au o configuratie similara cu cea de la sudarea clasica. care corespunde fizic cu subtierea cilindrului de metal si formarea unei puntite foarte înguste (de ordinul zecimilor de mm) aproape de momentul vaporizarii si ruperii (expulzarii). Microprocesorul face derivata semnalului dUs/dt în faza finala a perioadei T2 – T3 si în momentul în care aceasta a atins o valoare de „prag“ bine definita. timpul T3. ca o punte. Astfel. sub efectul fortei electrodinamice. prin cresterea dimensiunilor ei si a lungimii relativ reduse a arcului. cu acceleratie mare în baia metalica. respectiv topirea piesei cu formarea baii metalice. în functie de necesitatile tehnologice impuse de aplicatia data. care uneste vârful sârmei cu baia metalica. dupa care are o crestere liniara cu o panta de înclinatie data. ci este rezultatul cresterii rezistivitatii puntii de metal topit. sa scada curentul la cca 10 A. datorita cresterii temperaturii acesteia prin efect Joule – Lenz . obisnuit. raspunzatoare de producerea împroscarilor de material din baie (asa cum . de sectiune circulara (cilindru pe suprafata). la început. urmata de o crestere liniara cu o anumita panta si apoi de o cres tere exponentiala. Cresterea exponentiala a tensiunii pe aceasta portiune nu este comandata de sursa pentru un anumit scop. contactul punctiform initial (sfera pe suprafata). În momentul T4 are loc ruperea puntitei la o valoare a curentului foarte mica (densitate de curent foarte mica în sectiunea puntitei) evitând vaporizarea instantanee a acesteia si împingerea (plonjarea) picaturii. Este perioada (singura) în care se poate vorbi de un arc electric normal. Cele doua fenomene determina cresterea rezistentei circuitului pe portiunea cilindrului de metal topit ceea ce conduce la cresterea exponentiala a caderii de tensiune pe aceasta portiune de circuit (rezistivitatea este direct proportionala cu temperatura). Tensiunea dintre sârma electrod si piesa.Etapele transferului STT: În perioada T0 – T1 sursa furnizeaza curentul de sudare Is. sub actiunea tensiunii superficiale care actioneaza la interfata picatura-baie metalica. cât si a subtierii acesteia sub actiunea fortelor „pinch”. comanda din nou sursa sa scada curentul la valoarea de ˜ 10 A. Sub actiunea caldurii arcului are loc topirea vârfului sârmei electrod cu formarea picaturii de metal.75 ms. timp suficient însa ca sub actiunea tensiunii superficiale picatura (sfera de metal) sa se transforme într-un cilindru de metal topit. În momentul T1 picatura (sfera) de metal atinge. are de asemenea o crestere brusca. într-un timp extrem de scurt de ordinul microsecundelor. baia topita într-un punct. pe care îl mentine aproximativ 0. În momentul T2 curentul sursei creste brusc la o valoare bine precizata. Un sesizor de tensiune furnizeaza un semnal care comanda sursa. se transforma într-un contact ferm de suprafata. respectiv tensiunea arcului Ua.

care ar putea produce scurtcircuite incipiente înainte de formarea picaturii producând stropiri necontrolate. Sub actiunea tensiunii superficiale picatura este absorbita de baia metalica.5.se întâmpla la sudarea MAG clasica cu transfer prin scurtcircuit. Aceasta presupune ca nivelul caldurii introduse în sistem.2 Stabilitatea transferului picaturii la sudarea STT.1). ruperea puntitei are loc sub actiunea fortei de tensiune superficiala Fs de la nivelul baii metalice care învinge cealalta forta de tensiune supeficiala ce tine picatura la vârful sârmei si care este mult mai mica în aceasta faza (vezi diametrul de contact a puntitei cu vârful sârmei si diametrul de contact al cilindrului de metal cu baia). vezi scap. respectiv caldura arcului de „plasma boost” pe perioada T5 – T6.2)ds specific transferului prin scurtcircuit. Stabilitatea transferului picaturii la sudarea STT presupune asigurarea unui transfer de metal în picaturi cu volum constant. Astfel. comandat de sursa. fara stropiri. este modificarea lungimii capatului liber lcl. Sub actiunea fortei de refulare a arcului (forta jetului de plasma) picatura este apasata (deformata) înspre baie marind brusc distanta dintre vârful sârmei si baia metalica si evitând astfel scurtcircuitele incipiente datorita oscilatiei baii. stabilitatea sistemului este data de relatia: (Qarc + QJ-L + Qpl. notiune dificil de tradus în româneste. boost) = const.0 … 1. curentului la valoarea unui curent de puls Ip (peste 400 A) prin cresterea tensiunii sursei. la aparitia unor factori perturbatori care schimba echilibrul sistemului. Acest mod de scadere a curentului are un efect de „linistire”. respectiv la un diametru cuprins în domeniul (1. Prin urmare. picatura desprinsa din vârful sârmei formeaza pe suprafata baii o mica proeminenta ca o „movila“. caldura obtinuta prin efect Joule – Lenz pe capatul liber a sârmei.6. Prin urmare.5. care modifica la . cu semnificatia de „plasma intensificata“. Aceasta faza a transferului de metal poarta denumirea sugestiva de „plasma boost“. În cazul sudarii STT aceasta caldura se compune din: caldura arcului normal pe perioada T0 – T1. (23) Asigurarea stabilitatii sistemului în cazul aparitiei unor factori perturbatori la sudarea STT se face printr-o bucla de reglare automata cu ajutorul unui SRA. 1. cu care este prevazut echipamentul de sudare STT. sa ramâna practic constant. 1. Datorita conditiilor în care are loc sudarea STT cel mai important factor perturbator. scade logaritmic la În momentul T5 sursa comanda din nou cresterea brusca a valoarea Is. la aparitia factorilor perturbatori. de micsorare a oscilatiilor baii metalice. În timpul T6 – T7 curentul.

Panta de crestere a tensiunii este integrata si memorata de microprocesorul sursei STT. Panta de crestere a tensiunii sursei în perioada T2 – T3. În concluzie SRA va modifica permanent durata timpului de „plasma boost“ tp ca functie de lt sau lungimea capatului liber lcl (parametrul perturbator) asigurând astfel ca suma caldurilor dezvoltate pentru încalzirea si topirea vârfului sârmei sa ramâna constanta. În aceasta portiune picatura de metal formeaza. în perioada T2 – T3. un . rezulta ca rezistenta capatului liber creste si deci . Acest semnal variabil intra în bucla de reglare automata si se compara cu un semnal de referinta într-un etaj de comparatie. Se masoara variatia tensiunii din momentul T2 pe portiunea tBRA (unde este o variatie liniara). bine justificata tehnologic. Aceasta din urma ramâne aproximativ constanta în timpul sudarii (lungime. sectiune. sub actiunea Fiugra 44 tensiunilor superficiale. În momentul în care s-a stabilit egalitatea celor doua semnale se comanda scaderea curentului de „plasma boost” Ip. Us = Ik x Rtot. asa cum s-a aratat. Informatia pentru bucla de reglare automata se preia. variatie constante).depinde strict de distanta dintre duza de contact si piesa lt = lcl + lctop. care poate furniza astfel o informatie (un semnal) utila pentru bucla de reglare automata. În figura 44 se pre-zinta modul de lucru a buclei de reglare automata. Daca lungimea capatului liber a sârmei lcl creste. iar semnalul rezultat va defini durata timpului de „plasma boost“ tp.rândul lui aportul de caldura prin prin efect Joule – Lenz. bucla de reglare automata modifica corespunzator durata timpului tp a curentului de „plasma boost“ si aportul de caldura dat de acesta. Întrucât dimensiunile cilindrului topit ramân practic constante rezulta ca panta de crestere a tensiunii este o functie de lungimea capatului liber lcl. Rezistenta electrica a portiunii de circuit dintre vârful sârmei si si baia metalica este formata din rezistenta capatului liber plus rezistenta cilindrului de metal topit.Funct ionarea buclei de reglare automata cilindru de metal topit cu sectiune comparabila cu a sârmei care uneste vârful sârmei electrod cu baia metalica.. Pentru pastrarea echilibrului. dupa o curba logaritmica. caldura arcului Qarc ramânând practic constanta. pentru fiecare transfer. înainte de momentul de „plasma boost“ prin tBRA.

6. pentru asigurarea stabilitatii maxime a fenomenelor de transfer (arcul trebuie sa „bata“ pe baia metalica. greu de închipuit pâna nu demult la acest mod de transfer). patrundere sigura. eliminarea manoperei de îndepartare a stropilor de pe piesa. pierderi foarte mici de material prin stropi. îmbunatatirea conditiilor de lucru pentru operatorul sudor prin reducerea stropirilor si a cantitatii de fum degajat (vaporizari reduse de metal topit). 220 A.3 Avantajele transferului STT reducerea substantiala a stropirilor. necesita un echipament de sudare cu invertor special. stabilitate mare a procesului de transfer asigurata cu ajutorul unui SRA prin transfer sinergic. 1. Fenomenele se petrec similar la scaderea lungimii capatului liber. dar cu productivitate net superioara. dar în acest caz în domeniul sensibil al transferului prin scurtcircuit (abordare inedita. calitate foarte buna la sudarea stratului de radacina comparabila cu sudarea WIG. inovativa. când SRA comada cresterea timpului tp. 1. utilizarea dioxidului de carbon 100% ca si gaz de protectie: geometrie foarte buna a cusaturii.5. Caldura arcului Qarc ramânând constanta. reducerea pericolului de formare a porilor în cusatura. pentru pastrarea echilibrului rezulta ca aportul de caldura dat de arcul „plasma boost“ trebuie sa scada. sau în locuri unde accesul pentru resudarea radacinii este nu este posibil. sensibilitate redusa la aparitia factorilor perturbatori (variatia lungimii capatului liber).6. sensul de sudare recomandat spre dreapta (prin „tragerea cusaturii“) cu înclinarea capului de sudare la un unghi a = 0 . ceea ce se realizeaza prin SRA care comanda scaderea proportionala a timpului de „plasma boost“ tp. pret de cost redus. . ideal pentru sudarea stratului de radacina la tevi. utilizare: superficiala Fs.4 Caracterizarea transferului STT specific puterilor mici si medii ale arcului electric. ultraperformant. cu transfer optim a picaturii de metal echivalent sudarii sinergice. transferul picaturii se face exclusiv sub actiunea fortelor de tensiune gazul de protectie utilizat: CO2 100%..5. etc.5°. sursa STT (firma Lincoln). duza de gaz. nivel foarte redus de stropiri. la un curent de sudare de max.caldura prin efect Joule – Lenz creste. relativ scump.

1 Natura si polaritatea curentului. transfer în picaturi mai fine cu stropiri mai reduse.lungimea capatului liber al sârmei electrod. asupra geometriei cusaturii. la sudarea otelurilor carbon si a otelurilor înalt aliate (în acest caz gazul de protectie este un amestec ternar specific 90% He + 7. 1.5% Ar + 2. • sudarea în pozitie. .tensiunea arcului electric. .distanta duza de gaz – piesa. . patrundere mai buna si mai sigura a cusaturii.5% CO2).6. Sudarea în mediu de gaze protectoare MIG/MAG se desfasoara exclusiv în curent continuu. . a factorilor de influenta care actioneaza asupra acestor parametri. Utilizarea polaritatii inverse asigura urmatoarele avantaje: stabilitate mai buna a arcului electric.diametrul sârmei electrod.înclinarea sârmei electrod. • ideal pentru sudarea stratului de radacina a tevilor (dar nu numai). • sudarea tablelor subtiri. favorizeaza fenomenul de microFigura 45 . de fapt acest tip de transfer a fost realizat special în acest scop. asupra calitatii îmbinarii sudate în general. . respectiv influenta pe care parametrii de sudare o au asupra fenomenelor de transfer a picaturii. . .curentul de sudare (viteza de avans a sârmei electrod).debitul de gaz.• exclusiv în domeniul transferului prin scurtcircuit si intermediar specific sudarii MIG/MAG standard. geometrie mai favorabila a cusaturii. Parametrii tehnologici de sudare specifici procedeului de sudare în mediu de gaze protectoare MIG/MAG sunt: .natura si polaritatea curentului.Influenta polaritatii curentului la sablare în cazul sudarii sudarea MIG/MAG aluminiului s i aliajelor .viteza de sudare. polaritate inversa. transferul prin pulverizare a metalului topit în cazul curentilor de sudare mari. 1.6 Parametrii tehnologici de sudare Elaborarea corecta a unei tehnologii de sudare presupune cunoasterea parametrilor tehnologici de sudare. .

cu transfer globular în picaturi mari. În schimb rata depunerii AD (kg/h) este mai ridicata în cazul utilizarii polaritatii directe în comparatie cu polaritatea inversa. de lungime mare. greu de controlat si reglat. deplasându-se pe suprafata laterala a acesteia sub forma unei pete catodice mobile. În contrast. geometrie nefavorabila a cusaturii cu patrundere mica si supraînaltare mare. De exemplu la sudarea WIG polaritate inversa cc+. . imposibilitatea obtinerii transferului prin pulverizare indiferent de valoarea curentului de sudare sau gazul de protectie utilizat. Prin legarea la catod a sârmei electrod. pata catodica se extinde din vârful sârmei. Acest potential avantaj al polaritat ii directe nu poate fi utilizat însa în vedere cresterii productivitatii muncii la sudarea MIG/MAG datorita numeroaselor dezavantaje prezentate mai sus. dar greu de reglat. eventual la sudarea cu arc scurt prin scurtcircuit frecventa scurtcircuitelor fiind mai redusa iar marimea picaturii mai mare decât în cazul polaritatii inverse. sudarea nu este posibila deoarece are loc topirea instantanee a electrodului nefuzibil de wolfram. Aceste particularitati ale polaritatii curentului la sudarea MIG/MAG sunt puse în legatura directa cu puterea de topire mai mare a arcului electric la polaritatea directa comparativ cu polaritatea inversa. încalzirea si topirea vârfului sârmei electrod este mai puternica când sârma este la catod fata de cazul când este la anod. dezavantaje care limiteaza folosirea polaritatii directe. datorita diametrului mic al acesteia. Aceasta parca vine în reala contradictie cu alte procedee de sudare ca Figura 46 . pierderi mari de metal prin stropiri intense. Arcul electric însa este relativ stabil.Influenta polaritat ii curentului asupra ratei depunerii sudarea cu electrod învelit sau sudarea WIG unde lucrurile se petrec pe dos. Înfluenta polaritatii curentului asupra geometriei cusaturii la sudarea MIG/MAG este prezentata în figura 45. Cu alte cuvinte. polaritatea directa determina un arc mai putin stabil. respectiv a obtinerii fenomenului de microsablare.sale. figura 46.

ceea ce deFigura termina o topire mai usoa. binecunoscuta în tehnica .Generarea arcului electric electric dublu la sudarea MIG/MAG. cu ra a sârmei sub actiunea polaritate directa arcului principal. mai blând.47 . figura 47b.Concentrarea petei catodice la lizat. (3 –5) mm. localizat pe suprafata picaturii de metal topit în vârful sârmei. b – sârma normala poate fi asimilat cu metoda preîncalzirii sârmei electrod înainte de introducerea în arcul electric. Se poate vorbi în acest caz de generarea la capatul sârmei a doua arce. c) p= 5 at cific sârmelor electrod de diametre mici (sub 2 mm). zona CD. pe o lungime ce depinde de valoarea curentului respectiv Figura 48 de gazul de protectie uti. zona A-B-C. respectiv un arc secundar slab care înconjuoara simetric vârful sârmei. care înconjoara (îmbratiseaza) suprafata sârmei pe o anumita lungime a capatului liber. respectiv figura 48a: un arc principal intens. Actiunea arcului secundar la suprafata sârmei provoaca o încalzire a acesteia (echivalenta cu o preîncalzire).. neacoperite. CC— la cresterea presiunii este spea) p=1 at. Este ca si cum capatul liber al sârmei electrod ar fi preîncalzit pe o anumita lungime din exterior. a – suprafata sârmei acoperita cu un strat Fenomenul descris special.Aceasta miscare aleatoare a petei catodice pe suprafata exterioara a sârmei pe o anumita distanta de la vârful acesteia determina o încalzire suplimentara a capatului. Se observa un arc intens în vârful sârmei pe suprafata picaturii si un arc slab. La o privire atenta cele doua arce pot fi vizualizate în timpul sudrii. b) p=3 at. Fenomenulsudarea MAG.

O mare parte din material se pierde prin stropi ceea ce face ca rata reala a depunerii sa fie mult mai mica. care respinge asimetric picatura formata în vârful sârmei figura 48a. Un alt aspect negativ al polaritatii directe la sudarea MIG/MAG este încalzirea excesiva a capului de sudare (duza de gaz.sudarii. Pentru a putea suda MIG/MAG în polaritate directa cu asigurarea unui transfer axial a picaturii este necesara restrictia miscarii petei catodice simetric la vârful sârmei. Dilutia la sudare este extrem de mica. Rata depunerii la sudare creste în functie de curentul de sudare în limite foarte largi cu 5080%. deziderate principale ale încarcarii prin sudare. asemanator cu sudarea MAG în polaritate inversa utilizând bioxid de carbon 100 % ca si gaz de protectie. Au fost obtinute câteva rezultate interesante. tensiunea . prin sudarea într-o incinta presurizata sau sudarea hiperbarica sub apa. Dilutia extrem de mica la sudarea cu transfer prin scurtcircuit conduce la pericolul lipsei de patrundere si a lipsei de topire între treceri. Cercetarile autorilor în acest domeniu s-au axat pe studiul influentei polaritatii directe la sudarea MAG asupra stabilitatii arcului electric. Acest mod de formare a picaturii în vârful sârmei va genera un transfer globular cu picaturi foarte mari. cea mai mica comparativ cu aplicatiile clasice ale procedeelor de sudare prin topire. respectiv straturi. Aceasta solicitare termica se exercita si asupra operatorului sudor. în vederea cresterii productivitatii muncii prin cresterea ratei depunerii la sudare. sub 10%. Acest lucru poate fi realizat prin acoperirea suprafetei sârmei cu un strat de material special. aruncate în exteriorul baii metalice. respectiv asupra dilutiei. respectiv necesitatea luarii unor masuri mai severe de racire a capului de sudare. Pentru reducerea stropirilor. respectiv un numar mare de scurtcircuite ale arcului ceea ce va conduce la stropiri deosebit de intense cu pierderi mari de material de adaos. asupra fenomenelor de transfer. asupra ratei depunerii AD. Au fost efectuate cercetari privind posibilitatea încarcarii prin sudare MAG cu polaritate directa având în vedere avantajele potentiale oferite si rata de depunere mare si patrunderea mica. figura 47a (caz echivalent cu învelisul electrozilor) sau prin cresterea presiunii în coloana arcului la aproximativ 5 atmosfere figura 48. Acest mod de transfer explica limpede de ce polaritatea directa nu se utilizeaza la sudarea MIG/MAG. cu deosebirea ca de aceasta data picatura este mai mare. Pata catodica mobila care actioneaza pe suprafata picaturii genereaza o forta de reactie mobila. duza de contact) însotita de pericolul deteriorarii premature a acestuia. Cauza este determinata de fenomenul prezentat mai sus prin caldura mult mai mare generata la catod decât la anod. asemanatoare fortei de reactie anodica.

tipul de transfer al picaturii.Corelatia dintre viteza de avans a sârmei si curentul de sudare . În ceea ce priveste stabilitatea arcului. viteza de avans ridicata – curent mare. În tabelul 23 se prezinta domeniul de variatie a curentului de sudare pentru diferite diametre de sârma electrod. a acestora. Aceste valori au un caracter de Figura 49 . Curentul de sudare influenteaza puterea de topire a arcului electric. Domeniul de stabilitate a arcului electric este de asemenea foarte îngust. 1. presupunând cunostinte temeinice de reglare a parametrilor tehnologici de sudare. Aspectul exterior al depunerilor a fost deosebit (estetic) ceea ce poate sa deruteze privind calitatea depunerii. figura 49. de pozitia de sudare. de grosimea materialului.2 Curentul de sudare – Viteza de avans a sârmei electrod. Aceasta a condus de fapt la diminuarea dilutiei la valori de 8-10%. respectiv rata depunerii AD. chiar încurajatoare. într-o prima aproximare liniara. Practic reglarea curentului la sudarea MIG/MAG se face prin modificarea vitezei de avans a sârmei electrod. geometria cusaturii mai precis patrunderea acesteia. Valoarea curentului de sudare depinde în principal de materialul de baza (compozitia chimica). s-au obtinut la sudarea cu arc lung prin transfer globular (transferul prin pulverizare nu este posibil) prin „împingerea cusaturii“ (sudare spre stânga) când puterea mare arcului elimina pericolul lipsei de topire obtinându-se depuneri cu o geometrie mult mai favorabila decât la sudarea clasica prin pulverizare.arcului s-a redus mult ceea ce a condus la obtinerea unor rânduri înguste si înalte care amplifica si mai mult pericolul lipsei de topire. Rezultate mult mai bune. este mai scazuta ca la sudarea clasica MAG. Aceasta afirmatie este argumentata de patrunderea mai mica si uniforma a depunerilor fara patrunderile si neuniformitatile mari produse de „degetul de argon“ specific sudarii prin pulverizare.6. În concluzie aplicarea acestei tehnici la încarcarea prin sudare poate fi în anumite conditii o alternativa viabila si nu trebuie eliminata apriori. de diametrul sârmei electrod. viteza de avans redusa – curent mic. Asocierea celor doi parametri tehnologici la sudarea MIG/MAG este determinata de interdependenta (interconditionalitatea) care exista între acesti parametri si anume relatia direct proportionala. modul de transfer a picaturii prin coloana arcului.

respectiv de pericol mare de aparitie a defectelor de tipul lipsei de topire. Domeniul de valori ale curentului de sudare functie de diametrul sârmei ds [mm] Ismin [A] Ismax [A] 0. În cazul sârmelor de diametru foarte mic (< 1. Încalzirea puternica pe o lungime mare a capatului liber al sârmei electrod prin efect Joule determinata de valoarea mare a curentului de sudare produce plastefierea acestuia. În ultimul timp 180 230 . deci curenti de sudare mai mici. care sub actiunea fortelor din arcul electric antreneaza capatul sârmei într-o miscare de rotatie necontrolabila. iar pe de alta parte din efectul Joule – Lenz la trecerea curentul electric prin capatul liber a sârmei electrod.4 600 400 Valoarea curentului de sudare pentru un anumit diametru de sârma electrod este limitata inferior de asigurarea stabilitatii arderii arcului electric. Puterea de topire este o functie de diametrul sârmei. facând foarte dificil controlul procesului de sudare. respectiv a controlului procesului de sudare. Limitarea superioara a curentului este determinata la rândul ei de asigurarea stabilitatii transferului de metal. puterea de topire a sârmei este mai mare la sârme subtiri decât la sârme groase. greu de stapânit. însotita de stropiri foarte puternice. lipsa de topire.2 350 120 1. respectiv de topirea metalului de baza pentru asigurarea patrunderii si a evitarii defectelor din îmbinarea sudata (lipsa de patrundere.0 mm) efectul Joule – Lenz are o pondere mai mare ceea ce asigura o topire stabila a sârmei la puteri mai reduse ale arcului electric.6 400 200 2. Tabelul 23. Conditia de stabilitate a arcului electric este determinata de asigurarea egalitatii matematice dintre viteza de topire si viteza de avans a sârmei: vt = vas. determinata de obtinerea puterii de topire necesare care sa produca topirea uniforma si stabila a sârmei. Daca valoarea curentului de sudare pentru un diametru dat depaseste o anumita limita se produce perturbarea fenomenului de transfer a picaturii (prin pulverizare) cu degenerarea într-un proces necontrolabil. putând fi în anumite limite depasite functie si de necesitatile tehnologice. Altfel spus la un curent de sudare dat.recomandare. Caldura latenta necesara topirii sârmei electrod se obtine pe de o parte din caldura data de arcul electric (cea mai mare). asa numitul transfer cu arc rotitor care se rasfrânge asupra dinamicii picaturii de metal. pori).0 80 1.8 50 1.

cu executie mai îngrijita. aspect deloc de neglijat la sudare. 8% CO2. Limitarea superioara a curentului de sudare are si o motivatie economica. în special în cazul sârmelor moi din Al sau al sârmelor tubulare. producând instabilitati ale vitezei de avans ale sârmei care se rasfrâng direct asupra curentului si asupra modului de transfer producând variatii ale curentului. de caracterul miezului ritilic. Din punct de vedere al modului de transfer valoarea curentului de sudare trebuie sa se încadreze în anumite limite. paradoxal. chiar asupra pericolului de aparitie a defectelor de tipul lipsei de patrundere sau lipsei de topire. cu consecinte asupra patrunderii. respectiv dispozitive de avans a sârmei de mare performanta. Is cr sha < 200 A la sudarea în amestecul de gaze 80%Ar + 20%CO2 (Corgon 18). 0. Nici din punct de vedere tehnologic utilizarea curentilor de sudare mari la un diametru de sârma dat (peste valoarea recomandata) nu este justificata. Aceste tehnici de sudare însa necesita echipamente de sudare sofisticate. respectiv pâna la 40 m/min (valorile sunt valabile pentru sârme de otel cu diametrul de 1. În plus vitezele mari de avans ale sârmei electrod ridica probleme cu antrenarea ei datorita cresterii fortelor de frecare din tubul flexibil. de diametrul acesteia. fiind limitate si de costul ridicat al gazului de protectie. ori se stie ca sârma subtire are un pret de cost mai mare decât sârma mai groasa. pulbere metalica s i nu în ultimul rând de gazul de protectie. Viteza mare de topire a sârmei în acest caz produce o baie de metal voluminoasa care curge în fata arcului pe componente.5% O2. care permite sudarea cu viteze de avans ale sârmei electrod de pâna la 25-50 m/min si valori ale curentului de sudare de 400-700A.acest fenomen este stapânit prin folosirea unor gaze de protectie speciale sau prin utilizarea unor tehnici de sudare diferite de cele din sudarea clasica. restul Ar. de tipul sârmei pline sau tubulare. bazic. . continând 26. De exemplu pentru o sârmâ plina din otel carbon (G2Si) cu diametrul de 1.2 mm). respectiv stropiri. ceea ce determina un consum mare de sârma. Dispozitivele de avans trebuie sa fie mai performante. Este vorba de sudarea TIME (Transfered Ionized Molten Energy) care foloseste un gaz special ternar. Aceste limite depind în principal de compozitia chimica a sârmei (metalul de baza). respectiv sudarea prin tehnici de sudare cu curenti de mare intensitate ca Rapid Arc (arc rapid) si Rapid Melt (topire rapida) folosind amestecuri de gaze Ar + 4-8% CO2 la viteze de avans a sârmei de pâna la 25 m/min. Atingerea unor valori ridicate ale curentului de sudare presupune atingerea unor viteze de avans ale sârmei foarte mari.5% He.2 mm valorile critice ale curentului de sudare în functie de gazul de protectie sunt (valori informative): Is cr sha < 170 A la sudarea în CO2 100%. iar pe de alta parte se produce o uzura prematura a acestora.

Acest mod de comanda si reglare a parametrilor tehnologici faciliteaza activitatea operatorului sudor. În acest caz este posibila si efectuarea unei corectii de tensiune a arcului daca conditiile concrete de sudare o cer. daca este necesar. prin pulverizare sau în curent pulsat).8. Aceasta afirmatie este pe deplin justificata în cazul surselor de sudare sinergice. bazic sau cu pulbere metalica)]. respectiv pentru controlul procesului prin intermediul microproprocesorului (pe baza unor programe instalate si setate ale acestuia) sunt: modul de transfer (prin scurtcircuit. 1.).6 mm). pentru reducerea volumului baii si diminuarea pericolului de scurgere a acesteia. aluminiu si aliajele sale.0. respectiv furnizând un transfer optim la sudare. La sudarea în pozitii dificile.2. respectiv cu 15÷20% la sudarea peste cap (pe plafon) sau vertical descendenta. Aceste echipamente de sudare permit si reglarea manuala a parametrilor tehnologici. amestecuri de gaze).Is cr spa > 280 A la sudarea în amestecul de gaze 80%Ar + 20%CO2 (Corgon 18). Aceste surse fac parte din cadrul surselor moderne de sudare cu invertor si microprocesor prevazute cu o consola pentru introducerea datelor de intrare specifice procedeului. curentul de sudare se reduce cu 10÷15% la sudarea în cornisa. În tabelul 64 Anexa 1/17 se prezinta un tablou mult mai cuprinzator al domeniilor critice de transfer ale curentului de sudare pentru o gama larga de conditii de sudare. În continuare comanda sursei pentru furnizarea puterii arcului electric. tipul sârmei [plina sau tubulara (miez rutilic. 1. Principiul de baza a acestor surse consta în obtinerea puterii (energiei) necesare a arcului electric pentru o aplicatie data prin reglarea unui singur parametru tehnologic si anume prin modificarea vitezei de avans a sârmei electrod. otel INOX. evitând pierderile de timp cu reglarea instalatiei de sudare. materialul de adaos . Datele de intrare necesare pentru reglarea automata a parametrilor tehnologici. Practic viteza de avans a sârmei electrod prin implicatiile ei la sudare se poate considera parametrul tehnologic principal (de baza) al procedeului de sudare în mediu de gaze protectoare MIG/MAG. . cunoscut în literatura de specialitate sub denumirea de „ONE KNOB“. pentru un control mai bun al procesului de sudare. evitând greselile tehnologice de reglare. 1. cupru si aliajele sale. Reglarea curentului de sudare prin modificarea vitezei de avans a sârmei electrod confera acestui parametru tehnologic un rol foarte important la sudarea MIG/MAG. gazul de protectie (CO2 100%. respectiv pentru obtinerea energiei necesare pentru aplicatia data se face prin reglarea vitezei de avans a sârmei electrod ca parametru primar al procesului de sudare. Ar 100%. etc. diametrul sârmei (0.compozitia chimica (otel carbon.

din motive de stabilitate). Valoarea vitezei de avans se regleaza în functie de nivelul curentului de sudare necesar din punct de vedere tehnologic. Viteza de avans a sârmei electrod variaza în general între 2 m/min si 18 (22) m/min în functie de performantele echipamentului (dispozitivului de avans a sârmei DAS). Este cazul surselor de sudare sinergice cu reglare în trepte care datorita executiei mai usoare si a pretului de cost mai scazut au o pondere tot mai mare. De asemenea pentru obtinerea unui curent de sudare dat mai depinde de lungimea capatului liber.prin parasirea programului sinergic si reglarea individuala a parametrilor respectivi. inginer). se face prin modificarea vitezei de avans a sârmei electrod fata de viteza furnizata de program. În acest caz corectia procesului de sudare. Exista surse de sudare sinergica la care parametrul tehnologic de comanda (principal) pentru reglarea puterii (energiei). gazul de protectie.Corelatia dintre curentul de sudare si viteza de avans a sârmei pentru otel carbon . polaritatea curentului. De exemplu la polaritate directa viteza de avans a sârmei creste cu mai mult de 50%. iar cresterea capatului liber determina cresterea vitezei de avans a sârmei (este o metoda de crestere a ratei depunerii într-o anumita limita. Figura 50 . nu mai este viteza de avans a sârmei ci tensiunea de mers în gol a sursei. Aceasta optiune presupune însa o foarte buna pregatire profesionala din partea celui care face reglarile (operator. respectiv tensiunea arcului (caracteristica externa a sursei este rigida). Influenta gazului de protectie este nesemnificativa. daca este cazul. Viteza de avans a sârmei electrod depinde în principal de materialul sârmei (compozitia chimica) si diametrul sârmei.

Corelatia dintre curentul de sudare si viteza de avans a sârmei pentru aliaj de Al-4043 (AlSi) .Corelatia dintre curentul de sudare si viteza de avans a sârmei pentru otel INOX A (Seria 300) Figura 52 .Figura 51 .

Corelatia dintre curentul de sudare si viteza de avans a sârmei pentru cupru .Figura 53 .Corelatia dintre curentul de sudare si viteza de avans a sârmei pentru aliaj Al-5356 (AlMg) Figura 54 .

cu cresterea diametrului curbele se apropie tot mai mult de o variatie liniara.8.6. viteza de topire este mai mare la sârmele subtiri decât la sârmele groase. aliaj de aluminiu cu siliciu (4043) aliaj de aluminiu cu magneziu (5356). 1. vezi si temperatura de topire a celor doua aliaje).05 Is [V] (24) Relatia este valabila în cazul sudarii în dioxid de carbon 100% sau amestecuri bogate în CO2 la sudarea cu transfer prin scurtcircuit.3 Tensiunea arcului Tensiunea arcului Ua ste determinata de doi factori principali si magneziu. Pentru obtinerea unui arc stabil si asigurarea unui transfer de metal cu stropiri minime. 1. cea mai mare viteza de topire o au sârmele din aliaje de aluminiu cu Cunoasterea acestor corelatii este foarte importanta la alegerea performantelor echipamentelor de sudare mai exact a DAS – ului. anume curentul de sudare. 51. respectiv cupru. 52. respectiv în cazul sudarii în amestecuri de gaze bogate în argon la sudarea cu transfer prin pulverizare. În cazul sudarii cu transfer prin scurtcircuit folosind amestecuri de gaze bogate în argon tensiunea arcul se diminueaza cu 1 – . 1. viteza de topire la sârma din otel înalt aliat este mai mare decât la sârma din otel carbon în special pentru sârmele subtiri (rezistivitatea electrica de 5 ori mai mare la inox). Analiza acestei corelatii permite desprinderea unor concluzii: dependenta dintre cei doi parametri nu este riguros liniara. respectiv gazul de protectie si deci implicit de tipul de transfer utilizat la sudare.0 mm curbele tind spre o variatie exponentiala. Între cele doua marimi se recomanda sa existe relatia: Ua= 14 + 0. otel înalt aliat (inox austenitic). 1. între curentul de sudare si tensiunea arcului electric trebuie sa existe o corelatie optima. si 54 se prezinta corelatia dintre curentul de sudare si viteza de avans a sârmei electrod pentru urmatoarele materiale: otel carbon. iar cea mai mica viteza de topire o au sârmele din otel carbon.În figurile 50.6 mm. explicatia este data de efectul Joule – Lenz mult mai puternic în cazul sârmelor subtiri. viteza de topire mai mare la sârmele din aliaj de Al Mg decât la sârmele din aliaj de Al Si (cauza principala este diferenta mare a rezistivitatii electrice dintre aliajele de aluminiu. la diametrele mici sub 1. 53.2. viteza de topire a cuprului este mai mica decât a otelului. de aici si variatia exponentiala a curbelor descrisa mai sus. pentru cele mai utilizate diametre de sârma 0.0.

Scaderea vitezei de avans a sârmei (scaderea curenFigura 55 . vâscozitatea si fluiditatea baii. geome tria cusaturii. . Influenta curentului de sudare. Figura 56 . datorita curgerii baii în fata arcului. implicit cresterea lat imii cusaturii corelata cu scaderea patrunderii si reciproc. Relat ia dintre curentul de sudare si tensiunea arcului. respectiv a vitezei de avans a sârmei electrod asupra tensiunii arcului pentru o caracteristica externa data a sursei de sudare este prezentata în figura 56.Influenta curentului de sudare asupra tensiunii arcului Figura 57 . cresterea vitezei de avans a sârmei (cresterea curentului) determina reducerea tensiunii prin scurtarea lungimii arcului. implicit reducerea latimii cusaturii corelata cu cresterea supraînaltarii. respectiv influenta puterii arcului asupra geometriei cusaturii sunt prezentate în figura 57. lungimea arcului.3 V. respectiv în cazul sudarii cu arc lung si transfer globular folosind pentru protectie CO2 100% tensiunea arcului se majoreaza cu 2 – 4 V.Influenta puterii arcului asupra geometriei cusa turii Tensiunea arcului influenteaza puterea arcului.Influenta gazului de protectie tului) sub valoarea optima deasupra tensiunii arcului termina cresterea tensiunii prin cresterea lungimii arcului. Influenta gazului de protectie asupra tensiunii arcului se prezinta în figura 55. fara însa sa se observe o crestervizibila a patrunderii asa cum era de asteptat. protectia arcului si a baii metalice.

inclusiv gazul de protectie. este prezentata în figura 58.cresterea a tensiunii asupra Figura 58 Influent puterii arcului si prin urmare cres-arcului lungimii terea vitezei de topire.Se observa formarea corecta a cusaturii cu o geometrie favorabila determinata de un coeficient de forma bun. patrunderea cusaturii scade. care ramâne condevenind mai mare decât viteza de stanta. Aceasta actiune este o consecinta a erea lungimii arcului are loc modificarii lungimii arcului în sensul ca la crest butie a puterii (caldurii) pe o zona mai extinsa la suprafata piesei o distri ceea ce produce o încalzire si o topire mai puternica a acestei zone. Aceasta este o consecinta a asigurarii conditiei de stabilitate a arcului electric. Lucrurile se petrec asemanator la scaderea tensiunii arcului. Tensiu e mare latime mare. specific la sudarea MIG/MAG. aceasta avans a sârmei. Cresterea lungimii arcului determina totodata cresterea pierderilor de caldura în exterior prin suprafata coloanei arcului prin fenomenul de radiatie. Prin modificarea tensiunii arcului fizic are loc modificarea lungimii arcului printr-o relatie de proportion aliate directa. Fenomene prin asemanatoare au loc si la scaderea tensiunii arcului. produce cresterea lun ului electric. La îmbinari de colt tensiun apare pericolul crestaturilor marginale. scazând randamentul arcului. nea arcului actioneaza în principal asupra latimii cusaturii. prin fenomenul de „autoreglare“. tensiune mica latime mica. respectiv asupra geometriei cusaturii la valoare constanta a curentului de sudare (vitezei de avans a sârmei). Discutia se face în conditiile mentinerii celorlalti parametrii tehnologici nemodificati. dar în sens invers. iar în cazul îmbinarilor de colt convexitatea cusaturii creste exagerat de . vt = vas. În acest caz lat imea cusaturii scade. supraînaltarea creste. cresterea puterii arcului conducând în primul la cresterea patrunderii ca efect a cresterii densitatii de curent si implicit la cresterea dilutiei. Influenta tensiunii asupra lungimii arcului. Corespunzator fenomenelor prezentate mai sus. Cresterea tensiunii determina. unei tensiuni de arc mari corespunzându-i o lungime de arc mare dupa cum unei tensiuni de arc mici corespunzându-i o lungime de arc mica. restabilindu-se conditiile gimii arc de functionare stabila a arcului diminuarea curentului.

un domeniu optim pentru perechea de valori (Is. Se poate defini astfel. respectiv a unor concentratori de tensiune mari. Desigur ca în acest domeniu exista o relatie biunivoca între cei doi parametri tehnologici care sa determine un optim optimorum pentru transferul picaturilor de metal. Astfel daca tensiunea arcului este prea mica pentru o valoare data a curentului. în anumite conditii date de sudare. Ua) care determina un transfer corespunzator a picaturilor de metal. respectiv daca curentul de sudare (viteza de avans a sârmei) este prea m are la o valoare data a tensiunii. de cele ma i multe ori facându-se compromisuri. Asigurarea unui transfer optim de metal la sudarea MIG/MAG este strâns legata. în coordonate Ua = f(Is). Figura 59 . pentru care proce s ul de sudare. cu pericolul aparitiei lipsei de topire. respectiv modificarea modului de transfer. fiind mai lata la sudarea în amestecuri de gaze bogate în argon si mai îngusta la sudarea în CO2 100%. Ua). de relatia intrinseca stabilita între cei doi parametri tehnologici principali curent de sudare – tensiun ea arcului. are loc o . figura 59 zona hasurata.mult (inestetica). Latimea acestui domeniu este în strânsa relatie cu gazul de protectie utilizat. directia a. astfel încât procesul de sudare sa se poata desfasura în conditii rezonabile. respe ctiv transferul de metal sunt inacceptabile sau devin imposib ile. Asa cum s-a observat si mai sus exista o infinitate de perechi de valori (Is. În practica aceasta relatie este greu de obtinut. Iesirea din domeniul optim de sudare determina instabilitati ale arcului electric.Domeniul optim de sudare MIG/MAG Domeniul optim de sudare MIG/MAG este delimitat prin valorile critice ale parametrilor tehnologici curent – tensiune. directia b.

respectiv protectia in suficienta a baii. determinând dupa caz un transfer globular sau cu scurtcircuite puternice. însotita de pericolu l porilor în cusatura. directia c.2 220 20 ÷3 5÷3 ÷2 9÷2 1207÷2 1 0 2 2 170 50 1 6 ÷2 00 1. respectiv arcul electric este mai scurt.6 260÷390 26÷34 200÷300 22÷28 150÷200 18÷21 . fenomen însotit de instabilitatile specifice fazei de amorsare a arcului electric caracterizat prin variatii mari ale parametrilor tehnologici. În astfel de cazuri se recomanda utilizarea unor tensiuni reduse ale arcului electric. În tabeleul 24 se prezinta domeniul de valori al parametrilor tehnologici de sudare curent–tensiune în functie de tipul de transfer.8 140 28 ÷180 23÷ 18÷22 50 110÷150 1. respectiv stropiri foarte mari care fac imposibila desfasurarea procesului de sudare. ambele nefavorabile din punct de vedere a stabilitatii arcului si pierderilor de metal de adaos prin stropi. respectiv stropiri abundente. La limita în acest caz este pericolul stingerii arcului electric dupa desprinderea picaturii din vârful sârmei ca efect a cresterii lungimii arcului peste limita de întretinere a arcului. La limita exista pericolul ca sârma electrod sa intre în baie fara sa se topeasca ceea ce determina scurtcircuite puternice însotite de instabilitati ale arcului electric. De acest aspect se va tine seama în cazul sudarii în pozitie când apare pericolul curgerii baii. Si în acest caz procesul de sudare trebuie întrerupt pentru reglarea parametrilor. la sudarea le din tabel sunt acoperitoare în amestecuri de gaze bogate în argon.0 180÷ 30 250 24÷ ÷200 18÷ 160 16÷ 130 24 70÷ 19 1. Tensiunea arcului mareste fluiditatea baii de metal topit. Protectia arcului este mai buna daca tensiunea este mai mica. respectiv în cazulsudurilor de colt când apare pericolul formarii lor de tipul defecte crestaturilor marginale. Tabelul 24 . Daca tensiunea arcului este prea mare pentru valoarea data a curentului.Corelatia dintre parametrii tehnologici si tipul de transfer ds Is Ua Is Ua Is pulverizare Ua Transfer prin Transfer intermediar scurtcircuit Transfer prin ÷130 14÷18 0. ceea ce conduce la aparitia fenomenului de scurtcircuitare a arcului de catre picaturile formate în vârful sârmei. Valori pentru o gama variata de amestecuri de gaze. Arcul lung poate determina antrenarea aerului în coloana arcului. lungimea creste exagerat de mult ceea ce conduce la formarea unor picaturi arcului mari în vârful sârmei electrod. însotit de stropiri intense din baie. respectiv daca curentul de sudare (viteza de avans a sârmei) este prea mic la valoarea data a tensiunii directia d.e prea marescurtar a lungimii arcului.

Nu în ultimul rând prin energia liniara mare introdusa în componente creste nivelul tensiunilor si deformatiilor. Tensiunea redusa satisface foarte bine primele doua cerinte.. Astfel o viteza de sudare prea mica produce.La stabilirea tensiunii arcului exista o contradictie între asigurarea unui transfer cât mai fin a picaturilor de metal. pericolul lipsei de topire sau lipsei de patrundere prin curgerea baii de volum mare în fata arcului.6. Este cazul otelurilor slab aliate cu granulatie fina sensibile la supraîncalziri. luând valori într-un domeniu foarte larg cuprins între 15 si 100 (150) cm/min. respectiv cresterea temperaturii de tranzitie. Acesta este poate cel mai mare pericol la sudarea MIG/MAG cu viteza mica. Datorita puterii de topire mari a arcului caracterizata prin rata de depunere ridicata respectiv patrundere mare si a posibilitatilor de reglarea într-un domeniu larg de valori a parametrilor tehnologici curent de sudare – tensiunea arcului pentru un diametru de sârma. la sudarea MIG/MAG rezida din influenta hotarâtoare a ei asupra calitatii îmbinarii sudate. iar la sudarea stratului de radacina pericolul strapungerii. pericol de pori în cusatura datorita solidificarii rapide a baii sau protectiei necorespunzatoare a arcului si a baii (îmbinari de colt nepatrunse). în cazul puterilor mari ale arcului electric. lipsa de patrundere sau lipsa de topire datorita energiei liniare reduse. iar la unele variante de sudare putând atinge chiar 2-4 m/min (vezi sudarea cu 2 sârme în tandem). respectiv asupra defectelor pe care le poate introduce în îmbinare. apare pericolul cresterii granulatiei cusaturii si ZIT – lui (subzona de supraîncalzire) însotit de degradarea caracteristicilor mecanice si de plasticitate a îmbinarii sudate. Prin supraîncalzirea baii metalice apare pericolul porozitatii în cusatura. Importanta vitezei de sudare. etc. în schimb produce o cusatura inestetica cu supraînaltare mare sau convexitate ridicata. aspect inestetic a cusaturii cu latime mica s i supraînaltare mare. O viteza de sudare mare poate de asemenea sa afecteze calitatea îmbinarii prin pericolul de defecte de legatura pe care le poate introduce. respectiv asigurarea unei geometrii favorabile (estetice) a cusaturii sudate. Din acest motiv în practica în special la sudarea cu transfer prin scurtcircuit la stabilirea tensiunii arcului electric de cele mai multe ori se face un compromis care sa satisfaca din toate punctele de vedere. 1. a unei protectii cât mai eficiente.4 Viteza de sudare. în special daca acesta vine din domeniul sudarii manuale cu electrozi înveliti . Sudarea cu vitezele relativ mari specifice procedeului MIG/MAG este un deziderat dificil de realizat în cazul sudarii semimecanizate necesitând multe ore de antrenament din partea operatorului sudor. viteza de sudare vs se caracterizeaza prin marimi relativ mari.

La sudarea stratului de radacina realizat în general cu arc scurt. de radacina sau de umplere a rostului. temperatura de topire si coeficientul de conductibilitate termica. Materialele sensibile la supraîncalzire ca de exemplu otelurile cu granulatie fina. vs – viteza de sudare (cm/min). sub 30 cm/min. – randamentul de transfer arcului ( = 0.caracterizat prin viteze mult mai mici de sudare. otelurile tratate termic QT. explicându-i-se consecintele nerespectarii acestui parametru tehnolo gic. criteriul de baza la stabilirea vitezei în acest caz fiind de obicei cel al productivitatii. respectiv prin proprietatile fizice. necesita pentru evitarea degradarii caracteristicilor mecanice si de plasticitate. pe când otelurile insensibile la supraîncalziri din categoria carora fac parte otelurile nealiate cu putin carbon. pe când la sudarea cu puteri mari cu transfer prin pulverizare. respectiv tipul de transfer a picaturii de metal. Puterea arcului. otelurile aliate inoxidabile austenitice si feritice etc. nu impun vreo restrictie privind energia liniara respectiv viteza de sudare. Calculul energiei liniare introduse la sudarea prin topire cu arcul electric se face cu ajutorul urmatoarei relatii: U · I s · 60l v= · a(J/cm) E (25) s unde: Is – curentul de sudare (A). Viteza de sudare este parametrul care permite cel mai comod. otelurile cu precipitare dispersa PH. viteza de sudare . Operatorul sudor trebuie convins de necesitatea si avantajele folosirii vitezelor de sudare mari. în limitele cele mai largi si cel mai usor. Este dificultatea cea mai mare care apare la instruirea practica a sudorilor care necesita mult talent didactic si rabdare..75-0. Caracterul trecerii. respectiv sudarea cu arc lung se folosesc viteze de sudare mai mare de 30 cm/min. controlul energiei liniare introduse în componente.85) Reglarea curentului de sudare si a tensiunii arcului sunt determinate de asigurarea stabilitatii arcului si a transferului optim de metal pentru conditiile concrete de sudare. La sudarea cu puteri mici specifice transferului prin scurtcircuit se folosesc viteze de sudare mai mici. sudarea cu energie liniara redusa (controlata) deci cu viteze de sudare relativ mari. deci al reducerii numarului de treceri si al evitari defectelor caracteristice. Ua – tensiunea arcului (V). putând fi modificate în limite relativ restrânse ceea ce limiteaza controlul energiei liniare prin acesti parametri. Viteza de sudare depinde în principal de urmatorii factori: Metalul de baza caracterizat prin sensibilitatea sau insensibilitatea la supraîncalzire.

În cele ce urmeaza se prezinta un exemplu de calcul privind influenta vitezei de sudare asupra energiei liniare. Pozitia de sudare corelata cu pericolul de scurgere a baii metalice. pe când la sudarea semimecanizata unde intervine factorul uman cu limitele lui si posibilitatea de control a vitezei de sudare. În primul caz se folosesc viteze de sudare mari (energii liniare mici). iar în al doilea caz viteze de sudare mai mici. La sudarea vertical descendenta viteza de sudare are valorile cele mai mari. Se poate desfasura în numar mare de treceri (multistrat) sau numar mic de treceri functie de metalul de baza. Varianta (metoda) de sudare. Gradul de mecanizare. respectiv asupra caracteristicilor îmbinarii sudate în cazul sudarii unei îmbinari cap la cap cu rost în Y din otel slab aliat cu granulatie fina. determinate de viteza de curgere a baii. Ua = 19 V. respectiv a deformatiilor la sudare care sunt functie de energia liniara introdusa în componente. La sudarea vertical ascendenta care presupune pendularea arcului pentru controlul baii metalice viteza de sudare este mai redusa. respectiv temperatura de exploatare a îmbinarii sudate. Tehnica de sudare. aceasta este limitata la valori mai mici de 20-50 cm/min. vs = 14 cm/min El = Ua × I s vs × 60 = 140 × 19 14 = 11400 J/min (26) la umplerea rostului (sudare cu transfer prin pulverizare): • Varianta 1: folosind varianta de sudare multistrat (recomandata la acest tip de otel): . Parametrii tehnologici de sudare folositi sunt: la radacina (sudare cu transfer prin scurtcircuit): Is = 140 A. Se apreciaza ca viteza maxima de sudare pentru un operator este 60 cm/min. care la rândul ei este determinata de volumul si de fluiditatea acesteia. sudarea vertical ascendenta. La sudarea mecanizata sau robotizata viteza de sudare este conditionata doar de performantele instalatiei.este mai mica decât în cazul trecerilor de umplere a rostului unde predomina utilizarea transferului prin pulverizare. La sudarea cu pendularea electrodului. sudarea îmbinarilor de colt. în rânduri filiforme. sudarea stratului de radacina. permitând sudarea cu viteze mari 50-100 cm/min. viteza de sudare este mai redusa comparativ cu sudarea fara pendulare. Tablele subtiri se sudeaza cu viteze mult mai mari pentru evitarea pericolului de strapungere. Grosimea componentelor respectiv geometria rostului.

Prin reducerea vitezei de sudare la jumatate. Vs = 23 cm/min El = Ua × I s vs × 60 = 300 × 29 × 60 = 22700 23 J/min (28) Obs. Ua = 29 V. Aceasta determina cresterea exagerata a granulatiei cusaturii si a metalului de baza în ZIT cu efecte asupra scaderii caracteristicilor mecanice si de plasticitate respectiv a diminuarii tenacitatii materialului la temperaturi negative.2 mm. . Vs = 46 cm/min El = Ua × I s vs × 60 = 300 × 29 46 × 60 = 11350 J/min (27) • Varianta 2: folosind varianta de sudare în numar mic de treceri (nerecomandata): Is = 300 A. energia liniara creste nepermis de mult. ceea ce este favorabil în cazul acestui otel. debitul gazului de protectie 15 l/min. Ua = 29 V. Figura 60 .Is = 300 A. gazul de protectie 82% Ar + 18% CO2. cât si la sudarea straturilor de umplere. atât la sudarea stratului de radacina.Determinarea grafica a vitezei de sudare Se observa ca energia liniara este relativ mica si sensibil egala.: Conditii de sudare: diametrul sârmei electrod 1.

chiar compromiterea tehnologiei. Influente mai mici apar la sudarea cu puteri mici de arc. pentru diferite valori ale vitezei de avans a sârmei electrod. pornind de la sectiunea rândului (trcerii). Deci viteza de sudare este parametrul principal prin care se controleaza energia liniara introdusa în componente. Prin împartirea ariei rostului la aria trecerii se stabileste numarul trecerilor necesare pentru umplerea rostului. 4-7 mm. Lungimea capatului liber depinde în principal de curentul de sudare respectiv de tipul de transfer a picaturii si de diametrul sârmei electrod. Cunoasterea acestui amanunt este foarte importanta la verificarea sau aplicarea tehnologiilor de sudare americane în Europa. Calculul se face pentru o îmbinare cap la cap cu rost în V. folosind transferul prin pulverizare.6. În figura 60 se prezinta diagramele pentru determinarea rapida a vitezei de sudare. figura 63 dupa cum urmeaza: lcl ˜ 10 x ds (mm) lcl ˜ 15 x ds (mm) la transfer prin scurtcircuit. În functie de sectiunea trecerii At si tehnologia propusa (viteza de avans a sârmei) se determina viteza de sudare. În tabelul 25 se prezinta valorile recomandate pentru lungimea capatului liber în functie de curentul de sudare. 1. când lungimea arcului are o valoare relativ mare. pe când la normele americane lungimea capatului liber nu include langimea arcului.7) sau grafic. Direfenta dintre cele doua sisteme consta în faptul ca la normele europene în lungimea capatului liber lcl este inclusa si lungimea arcului electric la. Lungimea capatului liber se poate defini si ca o functie de diametrul sârmei electrod.5 Lungimea capatului liber al sârmei electrod distanta dintre suprafata frontala a duzei de contact si suprafata componentelor de sudat. figura 61 dupa normele europene. Astfel de diagrame pot fi stabilite pentru diferite tipuri de îmbinari sudate. respectiv ale parametrilor tehnologici de sudare Is. Ua. referindu-se doar la capatul sârmei prin care trece curentul (electric stickout). respectiv pentru diferite forme de rosturi. la transfer prinpulverizare. fara pendulare. când neluarea în seama a acestei particularitati poate conduce la abateri substantiale ale tehnologiilor de sudare. Regula de baza la sudarea MIG/MAG ramâne limitarea energiei liniare introduse în componente prin sudarea cu viteze mari. în special la sudarea cu puteri mari de arc. Lungimea capatului liber al sârmei electrod lcl se defineste ca . (în principal prin modificarea curentului). Calitatea îmbinarii sudate este strâns legata de alegerea si folosirea corecta a vitezei de sudare. respectiv figura 62 dupa normele americane.Determinarea vitezei de sudare se poate face analitic (vezi subcapitolul 1.

Definirea lungimii capatului Figura 62 .Figura 61 . Corelatia dintre curentul de sudare si lungimea capatului liber Is [A] Lcl [mm] 50 10 100 12 150 13 200 14 250 16 300 18 350 18 400 20 Figura 63 .Lungimea capatului liber functie de diametrul sârmei .Definirea lungimii capatului liber al sârmei electrod lc l dupa practica europeana liber al sârmei electrod lcl dupa practica americana Tabelul 25.

Pozit ia relativa a duzei de contact si a duzei de gaz (conf. 64 .Pozitia relativa a duzei de contact si a duzei de gaz (conform practicii americane) . Figura 65 .Fiura. sau 1-5% O2. pe când în America predomina amestecurile bogate în argon cu 3-10% CO2. 1. respectiv a pozitiei relative a duzei de contact fata de duza de gaz. În Europa.3). si în România. În cazul transferului prin pulverizare (puteri mari) diferentele între cele doua recomandari sunt semnificative. iar în figura 65 aceleasi date conform practicii americane. conform practicii europene. Diferentele de valori care se observa între cele doua recomandari sunt justificate în cea mai mare masura de gazul de protectie utilizat în cele doua zone. predomina amestecurile de gaze bogate în argon cu 20% CO2 (amestecul Corgon 18 fiind cel mai reprezentativ). practicii europene) În figura 64 se prezinta valorile orientative a lungimii capatului liber pentru cele doua tipuri de transfer. gaze mult mai „calde” (vezi scap.

Actiunea cea mai importanta a lungimii capatului liber consta în influenta asupra curentului de sudare.Asa cum se poate constata lungimea capatului liber este o marime relativa. În cazul sudarii mecanizate sau robotizate problema fluctuatiilor de acest fel nu exista. asupra stropirilor si nu în ultimul rând asupra calitatii îmbinarii sudate. Figura 66 . Practic flucS tuatiile lungimii capatului liber produc fluctuatii ale curentului de sudare cu consecinte asupra stabilitatii arcului electric. respectiv la sudarea în CO2 avem fluctuatii mai mari decât la sudarea în amestecuri bogate în argon. Se considera ca variatii de ± 10% nu deranjeaza la sudare. . asupra modului de transfer. Cu cât diametrul sârmei este mai mic cu atât variatia curentului este mai mare. Modificarea lungimii capatului liber are ca efect modificarea rezistentei ohmice din circuitul de sudare. respectiv desfasurarea normala a procesului de sudare. si prin aceasta modificarea curentului de sudare. l R = . totul este ca lungimea capatului liber sa fie aleasa (stabilita) corect.Influenta lungimii capatului liber asupra curentului de sudare Nivelul fluctuatiilor curentului de sudare la modificarea lungimii capatului liber depinde de diametrul sârmei electrod si de gazul de protectie. În figura 66 se prezinta variatia curentului de sudare la modificarea lungimii capatului liber. greu de mentinut de catre operatorul sudor în cazul sudarii semimecanizate. în realiate însa aceste fluctuatii pot atinge valori mult mai mari care pot sa afecteze calitatea cusaturii sudare.

la cresterea lungimii capatului liber încalzirea prin efect Joule-Lenz poate duce la încalzirea la rosu a capatului sârmei (T ˜ 1000°C) ceea ce produce la un moment dat topirea brusca a acestuia însotita de formarea unei picaturi mari si de lungirea instantanee a arcului electric. Are loc mutarea punctului stabil de functionare din pozitia initiala A în pozitia corespunzatoare noilor conditii de echilibru B. Aceasta topire neuniforma a sârmei conduce la un arc eratic care efectueaza miscari aleatoare pe verticala. Astfel. Evident cresterea lungimii capatului liber determina scaderea curentului de sudare.La cresterea lungimii capatului liber are loc încalzirea acestuia prin efect Joule-Lenz la trecerea curentului de sudare de valori relativ mari. Se observa ca lungimea arcului electric creste. iar curentul de sudare scade. prin sârma electrod cu diamtru relativ mic respectiv cu rezistivitate electrica mare. La limita lungirea arcului este atât de mare încât se produce stingerea arcului electric. fenomen vizibil cu ochiul liber. (sentimentul este ca arcul urca pe sârma). mentinând curentul de sudare constant. Stropirile sunt foarte mari. Noile conditii de echilibru pot însa sa afecteze conditiile de transfer conducând în anumite situatii la modificarea modului de transfer. iar pentru aducerea lui la nivelul initial este necesara cresterea vitezei de avans a sârmei ceea ce . urmat de o scurtcircuitare puternica când sârma atinge din nou piesa. în conditiile cresterii lungimii arcului la trecerea din transferul prin pulverizare la transferul globular. iar desfasurarea procesului de sudare nu este posibila. Cresterea lungimii capatului poate avea si un aspect pozitiv si anume cresterea productivitatii la sudare prin cresterea ratei depunerii. Deci în cazul sârmelor foarte subtiri lungimea capatului liber este critica si trebuie aleasa cu mare grija la limita inferioara. Ambele variante sus nefavorabile conducând la cresterea nivelului de stropiri.pentru care vt = vas.Influenta lungimii capatului liber asupra stabilitatii arcului electric Daca lungimea capatului liber scade se poate ajunge prin mecanismul descris mai sus la transfer prin scurtcircuit. În cazul sârmelor de diametru foarte mic sub 1 mm instabilitatea arcului poate atinge limite critice. Încalzirea suplimentara a capatului liber produce topirea mai rapida a sârmei si prin urmare lungimea arcului electric va cres te (conditia de stabilitate vt = vas nu mai este îndeplinita). figura 67. Figura 67 .

Influenta lungimii capatului electric asupra duzei de contact si a liber asupra încalzirii duzei de contact duzei de gaz si a duzei de gaz Pe de alta parte lungimea prea mare a capatului liber ridica probleme din punctul de vedere a dirijarii sârmei la locul sudarii (în zona rostului) datorita pericolului de încovoiere (curbare). pendulare sau rotire. . la sudarea cu viteza mare a tablelor subtiri cu rost I.Efectul termic al arcului Figura 69 .este echivalent cu cresterea cantitatii de metal topit si cu cresterea ratei de depunere. etc. în special la sudarea stratului de radacina. Aceasta procedura însa trebuie facuta cu multa atentie având în vedere efectele nefavorabile descrise mai sus. ceea ce poate conduce la pericolul defectelor de legatura. lipsa de topire. lipsa de patrundere. Figura 68 . dar în unele conditii concrete de sudare poate constitui o alternativa si în limite rezonabile. sudarea îmbinarilor de colt nepatrunse.

Lungimea capatului liber poate fi influentata si de accesul la sudare. când lungimea capatului . În prezent ciclul de sudare MIG/MAG este de 10 minute. respectiv a distrugerii premature a acestora. respectiv la ˜350°C pentru duza de gaz. respectiv 20 mm la sudarea cu transfer prin pulverizare (arc spray). Se constata ca o lungime a capatului liber mult prea mica (de exemplu 10 mm) conduce la o încalzire nepermisa a duzei de contact (800°C). se poate propune ca lungimea capatului liber a sârmei sa se ia aproximativ 15 mm la sudarea cu transfer prin scurtcircuit (arc scurt). având la baza cercetarile de mai sus. cercetarile efectuate au aratat ca temperatura duzei de contact în cazul sudarii fara racirea capului atinge 400°C dupa 30 secunde de la începerea sudarii (ceea ce reprezinta 10% din durata ciclului) si 600°C dupa 3 minute (la sfârsitul ciclului de sudare de 5 minute la o durata activa DA = 60%. respectiv la ˜300°C pentru duza de gaz. dar nu numai. cu consecinte asupra duratei de utilizare. Prin racirea fortata cu apa a capului de sudare se constata o reducere a temperaturii celor doua componente la ˜150°C pentru duza de contact. respectiv în cazul racirii racirii fortate cu apa a capetelor de sudare (curbele 2). În figura 69 se prezinta influenta capatului liber asupra încalzirii duzei de contact (a). în cazul capetelor de sudare fara racire (curbele 1). ca de exemlu la sudarea în rost adânc a îmbinarilor cap la cap la grosimi mari respectiv la sudarea îmbinarilor de colt. o alegere necorespunzatoare a lungimii capatului liber are consecinte negative asupra încalzirii duzei de contact si a duzei de gaz. ceea ce la sudarea robotizata constituie un mare dezavantaj cu efect asupra productivitatii. Încercarile efectuate au aratat de asemenea ca si daca se face o racire fortata a capului de sudare.Nici o lungime prea mica a capatului liber nu este recomandata deoarece conduce la suprasolicitarea termica a duzei de contact si a duzei de gaz. Aceasta încalzire determina si o crestere a aderentei stropilor la duza de gaz (si de contact) cu consecinte asupra maririi frecventei de curatire a acesteia. Ca o recomandare generala. în special în cazul capetelor de sudare fara racire fortata cu apa. valori acceptabile. respectiv duza de gaz atinge la sfârsitul ciclului 500°C. Modificarea cu doar 5 mm a lungimii capatului liber de la 15 mm la 20 mm determina reducerea temperaturii la ˜150°C pentru duza de contact. În aceasta ordine de idei. respectiv a duzei de gaz (figura 68b). frecvent utilizata la proiectarea surselor de sudare MIG/MAG. În figura 68 se prezinta variatia încalzirii duzei de contact (figura 68a). respectiv a duzei de gaz (b). respectiv a duzei de gaz (700°C).

În concluzie se apreciaza ca lungimea capatului liber a sârmei electrod este un parametru tehnologic deosebit de important cu implicatii profunde asupra procesului de sudare în ansamblul lui. Pozitia duzei de contact fata de piesa respectiv pozitia relativa a duzei de contact fata de duza de gaz au fost prezentate în figurile 61. iar pe de alta parte permite o observare usoara a baii si a arcului electric. din pacate ignorat în practica productiva de foarte multe ori. iar în cazul sudarii cu arc spray folosind transferul prin pulverizare duza de contact se afla în interiorul duzei de gaz. respectiv de limitarea încalzirii capului de în exteriorul duzei de gaz permite limitarea lungimii capatului liber.Pozit sudarii îmbinarilor de colt. evitând supraîncalzirea acestuia prin efect Joule – Lenz. 62. Este cazul sudarii cu sârme foarte subtiri sub 1 mm. Plasarea duzei de contact . Se constata ca distanta duza de gaz – piesa ia în general valori cuprinse între 10 – 15 mm.sârmei este de obicei mai mare. a Figura 70 . asigurând totodata conducerea precisa a sârmei în zona rostului. respectiv valoarea curentului de sudare utilizat. constatare facuta de autori în schimburile de experienta pe care le-a avut de-a lungul anilor. la o distanta de 5-8 mm.6. Aceasta distanta asigura pe de o parte protectia necesara baii de metal topit. o vizibilitate buna a arcului electric si conducerea facila a procesului de sudare. Acest aspect este foarte important în special la materialele înalt aliate (sârme din otel inoxidabil) sudare. a sudarii stratului de radacina. Aceasta pozitionare este determinata de asigurarea stabilitatii arcului electric. Se constata ca în cazul sudarii cu arc scurt cu transfer prin scurtcircuit duza de contact se pozitioneaza la o distanta de ± 2-3 mm fata de duza de gaz în functie de diametrul sârmei electrod. Cauza principala este necunoasterea efectelor capatului liber la sudarea MIG/MAG. figura ionarea duzei de contact la sudarea îmbinarilor de colt 70. Ea nu trebuie sa depaseasca însa valorile maxim admise prezentate mai sus.6 Distanta duza de gaz-piesa Distanta duza de gaz-piesa LL se defineste ca distanta dintre suprafata frontala a duzei de gaz si componentele care se sudeaza si este în strânsa corelatie cu lungimea capatului liber a sârmei electrod. 1. 63 si 64 din subcapitolul precedent.

Apar încarcari frecvente cu stropi a duzei de gaz. 1. 1. iar aderenta mare a acestora face dificila îndepartarea lor ceea ce afecteaza productivitatea în special la sudarea robotizata. Are loc o supraînalzire a capului de sudare si deteriorarea prematura a acestuia în special la pistoletele fara racire. Încarcarea cu stropi a duzei de gaz conduce si la o protectie deficitara a baii de metal topit cu efecte asupra pericolului de pori în îmbinarea sudata.2 mm fiind cel mai utilizat la ora actuala pe plan mondial. 1.7 Diametrul sârmei electrod Alegerea diametrului sârmei electrod ds depinde în principal de grosimea componentelor (tablelor) care se sudeaza. Gama de diametre cuprinde urmatoarele valori: 0. În cazul transferului prin pulverizare. Din pacate si în cazul acestui parametru se acorda o atentie mica. Alegerea diametrului este conditionata de multe ori si de performantele echipamentului de sudare. diametrul de 1. prin lungirea capatului liber se produce o încalzire suplimentara importanta prin efect Joule ceea ce contribuie la topirea vârfului sârmei la un nivel mai scazut a puterii arcului. respectiv a curentului de sudare. pentru obtinerea transferului spray. respectiv invers proportionala cu diametrul sârmei. 1. în general lucrându-se cu duza de contact în interiorul duzei de gaz (asa cum este livrat pistoletul) ceea ce afecteaza de multe ori stabilitatea procesului.6 mm. Este îndeobste cunoscut ca sursa caldurii necesare topirii vârfului sârmei electrod este energia (caldura) arcului în cea mai mare parte. Prin utilizarea a doua duze de gaz diferite ca lungime în functie de conditiile concrete de sudare problema se rezolva cu usurinta.6.caracterizate prin rezistivitate electrica mare (de cinci ori mai mare ca a otelului carbon).6.8. dar si încalzirea prin efect Joule care este direct proportionala cu patratul curentului. când pentru limitarea supraîncalzirii capatului liber lungimea acestuia trebuie redusa corespunzator. Aceasta încalzire suplimentara determina de fapt reducerea curentului critic de transfer prin pulverizare o data cu reducerea diametrului sârmei. La sudarea cu acelasi curent rata depunerii este mai mare .2. O distanta duza de gaz-piesa prea mica creeaza dificultati în controlul procesului de sudare prin reducerea vizibilitatii în zona de sudare. Plasarea duzei de contact în interiorul duzei de gaz permite cresterea lungimii capatului liber a sârmei mentinând gradul de protectie a baii metalice. respectiv de curentul de sudare necesar din punct de vedere tehnologic. 0. respectiv cresterea stropilor si a stropirilor.0. ceea ce consituie un mare avantaj tehnologic. Diametrul sârmei electrod influenteaza rata depunerii AD si patrun- derea cusaturii.

respectiv a curentului de sudare utilizat. Din acest motiv este mai recomandat din punct de vedere tehnologic utilizarea sârmelor mai groase. determinata pe de o parte de valoarea mai mica a puterii arcului. În ultimul caz însa daca valoarea curentului depaseste o anumita limita patrunderea cusaturii paradoxal scadede topire mai a curgerii baii (rata Rata ca efect mare la sârmele subtiri decât la ridicata) în fata arcului pe componente. N2. Desigur în cazul sudarii tablelor subtiri sub 2 mm sârmele de diametru foarte mic sunt indispensabile. reducând Figura 71 .6. În plus. având în vedere patrunderea mica care se obtine la sudarea cu astfel de sârme. care suporta un curent mai mare. Aceste influente sunt prezentate cele groase nu constituie întotsugestiv în figura 71. respectiv la porozitate în cusatura. .Influenta diametrului sârmei electod asupra ratei depunerii AD randamentul acestuia. conducând la cresterea productivitatii muncii prin reducerea timpului de sudare. si crescând pericolul de aparitie a defectelor de legatura. O2. Aspectul nu este de neglijat în cazul operatiilor de încarcare prin sudare. necesitând viteze de avans relativ mari. pentru cresterea ratei depunerii la sudare. din punct de vedere economic sârma mai subtire este mai scumpa decât sârma groasa si ridica probleme mai mari la antrenare. Acest avantaj permite cresterea vitezei de sudare pentru obtinerea aceleasi sectiuni a depunerii. Debite de gaz prea mari sau prea mici conduc oxidarea metalului topit. comparativ cu sârmele mai groase. 1. Patrunderea cusaturii este mai mare la sârme mai subtiri datorita cresterii densitatii de curent si a fortei de refulare a arcului electric. H2. iar pe de alta parte de pericolul curgerii baii de metal de volum mare în fata arcului.8 Debitul de gaz Gazul de protectie asigura protectia arcului electric si a baii metalice împotriva patrunderii gazelor din atmosfera. deauna un avantaj.în cazul diametrelor mici decât în cazul diametrelor mai mari datorita vitezei de topire mai mari a sârmelor subtiri decât a sârmelor groase. Acest lucru se realizeaza prin debitul gazului de protectie Q de care depinde calitatea îmbinarii sudate.

Debitul de gaz depinde de gazul de protectie utilizat (de exemplu He fiind mai usor decât aerul are tendinta de ridicare, pentru asigurarea aceluiasi nivel de protectie în comparatie cu Ar, debitul de He trebuind dublat), de puterea arcului, tipul de transfer (sudarea cu arc scurt necesita un debit mai mic de gaz decât sudarea prin pulverizare), de viteza de sudare (la viteze mari, debite mai mari si invers), de forma îmbinarii sudate (cele mai mari debite se folosesc la îmbinari de colt în L, îmbinarile cap la cap necesita debite mai mari decât îmbinarile de colt în T, etc.), de locul sudarii (în locuri cu pericol de curenti de aer, debitul va fi mai mare), de metalul de baza care se sudeaza (metalele si aliajele neferoase Cu, Al, respectiv metalele active Ti, Be, necesita debite de gaz mult mai mari decât otelul), de tipul sârmei (sârma plina sau sârma tubulara, pentru sârmele tubulare debitul de gaz se ia de 8-12 l/min), etc.

Figura 72 - Alegerea debitului de gaz În general la sudarea otelurilor cu sârma plina debitul de gaz variaza între 8-20 l/min în functie de puterea arcului, luând valori de 8-14 l/min la sudarea cu puteri mici (transfer prin scurtcircuit), respectiv 15-20 l/min la sudarea cu puteri mari (transfer prin pulverizare). În figura 72 se prezinta grafic variatia debitului de gaz functie de distanta duza de gaz-piesa respectiv în functie de curentul de sudare, pentru cazul sudarii otelului si aluminiului.

În practica pentru calculul debitului de gaz se poate folosi si relatia empirica:
Q = (8 ÷ 15)ds (l/min) (29)

1.6.9 Înclinarea sârmei electrod Sudarea în mediu de gaze protectoare MIG/MAG se caracterizeaza prin doua tehnici de sudare în functie de înclinarea sârmei electrod a, raportata la sensul de sudare: sudarea spre stânga sau „ prin împingerea cusaturii“, figura 73a; sudarea spre dreapta sau „prin tragerea cusaturii“, figura 73c; Folosirea celor doua tehnici de sudare este posibila datorita absentei zgurii la sudarea MIG/MAG. Din analiza figurii se constata ca înclinarea sârmei electrod influenteaza semnificativ geometria cusaturii sudate (comparatia se face prin raportarea la pozitia normala a sârmei electrod, figura 73b): • la sudarea spre stânga: patrunderea scade, latimea creste, supraînaltarea scade, iar la sudurile de colt convexitatea scade; protectie mai buna a baii metalice, efect de microsablare superior la sudarea aliajelor de aluminiu; nivel mai scazut a stropirilor, unii stropi fiind prinsi în cusatura; dilutie mai redusa, favorabila încarcarii prin sudare; se recomanda la suduri de mica importanta unde estetica este mai importanta; • la sudarea spre dreapta: patrunderea creste, latimea scade iar supraînaltarea creste, respectiv la sudurile de colt convexitatea creste; nivelul de stropiri mai ridicat; se recomanda în cazul sudurilor de rezistenta, unde estetica cusaturii conteaza mai putin.

Figura 73 - Influenta înclinarii capului de sudare asupra geometriei cusaturii Influenta înclinarii sârmei electrod asupra geometriei cusaturii se explica cu ajutorul fortei de refulare a arcului electric, care la sudarea spre stânga „împinge“ (sufla) metalul topit în fata arcului pe componente reducând randamentul topirii arcului (între arc si materialul solid se

suprapune o pelicula de metal lichid), iar la sudarea spre dreapta „împinge“ (sufla) metalul topit în spatele arcului pe cusatura (tot timpul arcul este în contact direct cu metalul solid netopit, producând topirea acestuia). Având în vedere aceste influente rezulta usor si aplicatiile celor doua tehnici de sudare. Sudarea spre stânga „prin împingerea cusaturii“ se recomanda la sudarea tablelor subtiri sau a stratului de radacina când exista pericolul strapungerii componentelor. În cazul îmbinarilor de colt nepatrunse utilizarea acestei tehnici se va face cu prudenta (putere de arc corespunzatoare), având în vedere pericolul mare a defectelor de legatura lipsa de topire si lipsa de patrundere, cu toate ca aspectul exterior al cusaturii este estetic, neted si fara solzi. Sudarea vertical descendenta prin similitudinile pe care le are poate fi inclusa în acest caz. Sudarea spre dreapta „prin tragerea cusaturii“ se recomanda la sudarea tablelor groase, în cazul sudarii straturilor de umplere a rostului. La suduri de colt de rezistenta nepatrunse cu grosime mare executate într-o trecere mareste siguranta împotriva defectelor de legatura. Sudarea vertical ascendenta poate fi inclusa în acest caz. În aplicatiile practice unghiul de înclinare a sârmei electrod se limiteaza la domeniul 5°÷20°. Sensul de înclinare a sârmei electrod si unghiul de înclinare este influentat hotarâtor de tipul de transfer, respectiv pozitia de sudare figura 74.

Figura 74 - Influenta tipului de transfer si a pozitiei de sudare asupra înclinarii sârmei electrod

La sudarea cu transfer prin scurtcircuit sudarea se poate desfasura atât spre stânga cât si spre dreapta functie de conditiile concrete de la sudare respectiv de scopul urmarit. Unghiul de înclinare a se recomanda sa ia valori de 15°-20° la sudarea spre stânga si de 5-10° la sudarea spre dreapta. La sudarea cu transfer prin pulverizare si în curent pulsat se recomanda ca sudarea sa se faca numai spre stânga sau “prin împingerea cusaturii” pentru îmbunatatirea stabilitatii arcului (pata catodica se gaseste pe baia metalica), reducerea stropirilor, îmbunatatirea aspectului exterior al cusaturii sudate. Unghiul de înclinare a se recomanda sa ia valori de 5°10°, iar uneori se recomanda chiar sudarea cu sârma normala pe suprafata piesei, a = 0°. La sudarea vertical descendenta, prin înclinarea pistoletului se asigura sustinerea baii metalice împotriva scurgerii sub efectul gravitatiei, motiv pentru care unghiul de înclinare are o valoare mai mare a = 15°-20° comparativ cu sudarea vertical ascendenta unde a = 0°-5°. Sudarea vertical descendenta se recomanda la suduri de importanta redusa dar cu estetica foarte buna, iar sudarea vertical ascendenta se recomanda întotdeauna la sudarea îmbinarilor de rezistenta, garantând calitatea îmbinarii fara pericolul defectelor de legatura, mai putin estetica.

1.7 Elaborarea tehnologiei de sudare în mediu de gaze protectoare MIG/MAG
Elaborarea tehnologiei de sudare în general, presupune stabilirea conditiilor în care are loc executia îmbinarii sudate pornind de la pregatirea pentru sudare, alegerea materialelor de adaos, stabilirea parametrilor tehnologici de sudare, stabilirea prelucrarilor post sudare, alegerea echipamentelor de sudare si a dispozitivarilor, etc. Stabilirea tehnologiei de sudare este specifica fiecarui procedeu în parte. Elaborarea unei tehnologii de sudare urmareste în general doua aspecte importante si anume aspectul calitativ, asigurarea calitatii impuse îmbinarii sudate la cel mai înalt grad, respectiv aspectul economic, pretul de cost cât mai redus. Aceasta presupune cunoasterea în primul rând a comportarii la sudare a metalului de baza, cunoasterea performantelor procedeului de sudare utilizat, a parametrilor tehnologici de sudare si a recomandarilor tehnologice specifice, cunoasterea performantelor echipamentelor de sudare si exploatarea acestora. Elaborarea tehnologiei de sudare reprezinta o etapa importanta în cadrul actiunii de calificare a procedurii de sudare conform SR EN 288-7/92 si anume pe baza ei se întocmeste specificatia procedurii de sudare WPS

Acestea depind la rândul lor de comportarea la sudare a metalului de baza si recomandarile tehnologice de sudare (material sensibil sau insensibil la supraîncalziri). etc.7. de grosimea componentelor. metoda de sustinere a radacinii. prin scurtcircuit. respectiv de puterea arcului electric. În cazul folosirii unui suport fuzibil se impune asigurarea unei patrunderi de cel putin 2 mm în acesta. cel mai comun amestec fiind Ar + 18% CO2. importanta îmbina rii sudate (clasa de executie). etc. performantele instalatiei. accesul la sudare.1 Prezentarea formei rostului si stabilirea dimensiunilor efective ale acestuia având în vedere conditiile concrete de executie ale îmbinarii. fara suport la radacina. Alegerea dimensiunilor efective ale rostului la sudarea MIG/MAG se face în principal în functie de tehnologia de sudare respectiv modul de transfer utilizate la realizarea stratului de radacina. În cazul în care accesul la sudare este dintr-o singura parte cu suport la radacina. În cazul accesului din ambele parti pentru executia radacinii este posibila de asemenea folosirea oricarui mod de transfer. iar la radacina nu se admit defecte (clasa de calitate superioara) pentru executia radacinii se recomanda sudarea cu transfer prin scurtcircuit sau în curent pulsat.(Welding Procedure Specification). natura metalului de baza (sensibil sau insensibil la supraîncalziri). 1. Umarul rostului.7. respectiv deschiderea rostului în acest caz au mai putina importanta. . În cazul în care accesul la sudare este dintr-o singura parte. Etapele parcurse pentru stabilirea tehnologiei de sudare MIG/MAG sunt prezentate în cele ce urmeaza.Corgon 18). urmarindu-se în principal evitarea pericolelor de strapungere a suportului fuzibil.1. In acest caz asigurarea unei patrunderi bune la radacina cu o usoara supraînaltare impune alegerea unei deschideri a rostului b = 2…4 mm respectiv a umarului rostului c = 0…1 mm. respectiv cu gazul de protectie utilizat (mai mici la sudarea în CO2 100%. executia stratului de radacina se poate realiza folosind oricare din modurile de transfer. Forma si dimensiunile rostului depind de grosimea componentelor. Elaborarea tehnologiei de sudare presupune parcurgerea unor etape într-o succesiune logica. caracterizate prin energie liniara mica respectiv pericol scazut de strapungere la radacina. prin pulverizare sau în curent pulsat în functie de grosimea componentelor. documentul care cuprinde toate informatiile necesare executiei îmbinarii sudate. productivitatea urmarita la sudare. pozitia de sudare. pozitia de sudare.1 Alegerea formei rostului si a îmbinarii 1. In cazul utilizarii . de topire sau lipire a suportului de Cu sau a suportului ceramic. marimi corelate în principal cu valoarea curentului de sudare. respectiv mai mari la sudarea în amestecuri de gaze bogate în argon.. modul de executie (semimecanizat sau mecanizat). Ar + CO2 .

Aceasta conduce la importante economii de material de adaos. respectiv umarul rostului sa fie mare. Pe baza recomandarilor de mai sus si a particularitatilor fiecarei îmbinari sudate se vor prezenta forma rostului si a îmbinarii si se vor preciza valorile efective ale dimensiunilor rostului justificând alegerea facuta. pori. având în vedere puterea mare a arcului electric si pericolul mare de strapungere sau de curgere a baii de metal topit la radacina se recomanda ca deschiderea rostului sa fie mica. a unghiului rostului poate avea consecinte grave asupra pericolului de defecte în îmbinarea sudata ca urmare a tendintei de scobire (sapare). Acest fenomen este amplificat o data cu cresterea exagerata a tensiunii arcului electric. luând valori cuprinse între 30°…50°. b = 0… 1 mm. Principala grija în acest caz este evitarea pericolului de strapungere a radacinii. Reducerea exagerata însa. lipsa de topire. fisuri sau microfisuri. cu efecte asupra pericolului de scurgere a baii de metal topit în fata arcului si diminuarea patrunderii sau lipsei de patrundere. În ceea ce priveste unghiul rostului se remarca faptul ca acesta are valori mai mici decât la sudarea manuala cu electrod învelit datorita diametrului redus a sârmei electrod (0. a arcului electric pe fetele rostului. Se deseneaza forma rostului si a îmbinarii sudate Se precizeaza valorile efective ale elementelor geometrice ale rostului: Figura 75 . corelate cu viteza de sudare.8…1.Valorile efective ale elementelor geometrice ale rostului . respectiv a pericolului de lipsa de topire între cusatura si metalul de baza în zonele scobite prin scurgerea metalului topit în aceste scobituri. respectiv diminuarea dimensiunilor defectelor de la radacina. În acest caz la majoritatea îmbinarilor sudate înainte de executia trecerii pe partea opusa realizarii primei treceri se impune prelucrarea radacinii (polizare sau scobire-craituire arc-aer) pentru eliminarea eventualelor defecte specifice sudarii stratului de radacina: lipsa de patrundere.6 mm) si absentei învelisului de pe sârma. ciupire. In cazul utilizarii transferului prin pulverizare.transferului prin scurtcircuit sau în curent pulsat sunt valabile recomandarile din primul caz cu b = 2…4 mm respectiv c = 1…2 mm. c = 4…6 mm.

1. valoarea informativa pentru „B“ se poate calcula si cu ajutorul coeficientului de . respectiv pentru îmbinarile simetrice. Valorile mici ale coeficientului corespund grosimilor mari de material..7.. adica sa nu putem calcula aria cusaturii cu ajutorul acestei relatii..4) x Ar (30a) Obs. In astfel de cazuri se recomanda ca aria cusaturii sa se calculeze cu una din relatiile de mai jos: Ac = Ar + 2/3B h Ac = Ar +4/3B h pentru îmbinari I asimetrice. deoarece ponderea materialului de adaos în supraînaltare este în realitate de doua trei ori mai mare decît cantitatea continuta în sectiunea rostului.înaltimea (grosimea) îmbinarii (sudurii).3 Calculul ariei cusaturii. 1. Pentru calcul se poate folosi una din relatiile: Ac = (1.rost I : .1.rost V : . Mai mult în cazul rosturilor I cu deschidere b = 0 ajungem într-o situatie limita.rost K : Ar = bs + 1/4(s-c)2tg ß . care reprezinta zona din metalul de baza care se topeste la sudare.rost X : Ar = bs + 1/2(s.îmbinari de colt nepatrunse : Ar = a2 sau Ar = 1/2k2 unde : a . (30b) pentru îmbinari I simetrice.2 Calculul ariei rostului se face în functie de forma si dimensiunile acestuia cu ajutorul uneia din relatiile de mai jos: . unde: • B = latimea cusaturii.1. k .rost Y : . 1.înaltimea (marimea) catetei îmbinarii.05 .7. În cazul îmbinarilor sudate cap la cap cu rosturi neprelucrate (rost I) aplicarea relatiei de mai sus duce la erori foarte mari în special la table subtiri cu deschideri mici (b=1…2 mm).rost 1/2 K : Ar = bs + 1/2(s-c)2tg ß . iar valorile mari grosimilor mici de material..rost U : Ar = bs Ar = bs + s2tg a/2 Ar = bs + (s-c)2tg a /2 Ar = bs + r2/2 + 2r[s-(c+r)]+[s-(c+r)]2tgß .c)2tg a/2 . Coeficientul care înmulteste aria rostului tine cont de sectiunea cusaturii regasita în supraînaltarea acesteia. 3 mm. se calculeaza geometric functie de forma si dimensiunile efective ale rostului la care se adauga 2 .

1.. respectiv arii de treceri mari la transfer prin pulverizare). Obs.2. 10 mm. (STAS.7.. 1. considerând ca = 1.7. s > 25 mm. etc.forma al cusa turii = B/p. Alegerea cuplului sârma – gaz de protectie pe baza criteriilor de alegere a sârmei. Nu se recomanda diametre mari de sârma peste 1. de modul de transfer utilizat (arii de treceri mai mici la transfer prin scurtcircuit. poate lua valori cuprinse în domeniul 5 … 40 mm2. Diametrul de sârma cel mai utilizat si care acopera o plaja mare de necesitati tehnologice la sudare este diametrul de 1.2. respectiv a gazului de protectie.. respectiv convexitatea cusaturii la îmbinarile de colt este mai mare la sudarea în CO2 decât în Ar. • h = supraînaltarea cusaturii.5 mm pt..8 mm respectiv 1. Diametrele mari >= 1. Pentru grosimi mici de material s <= 2-3 mm se folosesc dupa caz diametrele mai mici 0.0 mm. Valoarea ariei cusaturii calculata mai sus se rotunjeste la întreg (calculul este aprox.7.5 . 25 mm.. Pentru calculul numarului de treceri se pot utiliza relatiile: .2 mm în cazul transferului prin scurtcircuit datorita stabilitatii slabe a arcului electric..0. 3 mm pt. 2 mm pt.7. 1. se apreciaza în functie de grosimea materialului de baza dupa cum urmeaza (valori informative): h = 1 .2.6 mm.. Supraînaltarea cusaturii la îmbinarile cap la cap. 1.. h = 2 . tipul îmbinarii. h = 1. pozitia de sudare..5…2.2 Stabilirea diametrului sârmei electrod. 0. valoarea curentului de sudare (modul de transfer).6 mm se recomanda la grosimi mari de material la sudarea cu transfer prin pulverizare. Alegerea diametrului se face în functie de grosimea metalului de baza.. s = 10 .. 1. Pe baza acestor factori se stabileste aria trecerilor. forma rostului.2. Pot fi utilizate însa cu succes în cazul sudarii în curent pulsat în special la sârmele moi din aluminiu sau sârme tubulare. etc. s = 5 . Diametrul sârmei electrod poate fi ds = 0.3 Stabilirea numarului de treceri. Sârma electrod (marca sârmei): ………….6.1 Stabilirea cuplului sârma – gaz de protectie.2 mm. forma rostului.. 1. SR EN sau norma) 1.8. SR EN sau norma) Gazul de protectie: ………………………… (STAS.). Se precizeaza marca (simbolul) sârmei electrod si a gazului de protectie utilizate. Depinde în principal de natura metalului de baza (sensibil sau insensibil la supraîncalziri).5 (valori care diminueaza pericolul fisurarii cusaturii la solidificarea ba ii). de pozitia de sudare.2 Alegerea materialelor de sudare 1.

7. sudarea în pozitii dificile (vertical. 1. etc.7.a) pentru îmbinari cap la cap si îmbinari de colt patrunse (cu rost prelucrat): A At r (30) nt -A 1 = c tu unde: nt .1 Stabilirea modului de transfer al picaturii (vezi tabelul 64 Anexa 1/17): transfer prin scurtcircuit: grosimi mici (s < 5 mm).4 Dispunerea trecerilor în rost (schita) Figura 76 .numarul de treceri.3. sudarea stratului de radacina. La stabilirea ariilor Atr respectiv Atu se va urmarii ca rezultatul împartirii sa fie un numar întreg sau apropiat de un întreg [se admite o toleranta de +/– ( 0. .3 Calculul parametrilor tehnologici de sudare 1.Modul de dispunere a trecerilor 1.) transfer prin pulverizare: la grosimi mari de material.7.2.aria stratului de radacina. Ac . b) pentru îmbinari de colt nepatrunse si îmbinari cap la cap cu rost I (executate în doua treceri): nt = A At tu (31) Obs. pentru sudarea în pozitie orizontala sau în jgheab.aria trecerilor de umplere ale rostului.aria cusaturii. Atr .1 ) ]. Atu . peste cap.

3.0 si 1. Practic la sudarea MIG/MAG viteza de avans a sârmei electrod poate fi considerata parametrul principal în stabilirea tehnologiei de sudare care în anumite conditii date (materialul sârmei.. iar ca sârma electrod.7. Valorile pentru viteza de avans a sârmei din tabelele 26. 28. . din tabele tehnologice (sau sabloane) functie de conditiile concrete de lucru. diametru sârma. 29. În tabelul 31 sunt prezentate domeniile de variatie ale curentului de sudare în functie de diametrul sârmei. cei doi parametri fiind indisolubil legati unul de altul. mod de transfer clasic sau în curent pulsat). pozitia de sudare. diametrul sârmei. 27.1 Stabilirea naturii si polaritatii curentului: Sudarea MIG/MAG se desfasoara exclusiv folosind polaritatea inversa CC+.7.transfer sinergic în curent pulsat: la grosimi medii de material unde tehnologia de sudare clasica se plaseaza în domeniul transferului intermediar caracterizat prin stropiri mari. 1.8. Reglarea curentului de sudare.etc. figura 50÷ 54.7. 1.2 mm.2. diametrul sârmei. 28. sunt prezentate corelatiile dintre viteza de avans a sârmei electrod si valoarea curentului de sudare pentru diametrele de 1. în varianta clasica sau în curent pulsat.2 Curentul de sudare.2. 29 si 30 se vor corecta cu coeficientul 0.2 Stabilirea corelatiei curent de sudare – viteza de avans sârma electrod se face din nomograme de tipul Is = f(vae). respectiv a puterii arcului electric se face prin modificarea vitezei de avans a sârmei electrod pe baza relatiei de proportionalitate existenta între cei doi parametrii tehnologici. Depinde de modul de transfer. Is. lungime capat liber sârma. 30. sârma nealiata SG2 (cea mai utilizata pentru sudarea otelurilor nealiate si slab aliate cu Mn). Deci când stabilim curentul de sudare trebuie sa stabilim practic valoarea vitezei de avans a sârmei electrod. Viteza de avans a sârmei electrod vae. 1. gaz de protectie. În tabelele 26. folosind ca si gaze de protectie CO2 100% si CORGON 18 (amestec 82% Ar + 18% CO2. 27. cel mai frecvent utilizat la sudarea otelurilor nealiate si slab aliate). trasate pentru anumite conditii concrete de lucru (tip material de adaos.3. la sudarea în pozitii dificile. gazul de protectie) determina valorile celorlalti parametrii tehnologici si în primul rând valoarea curentului de sudare.3. pentru sudarea stratului de radacina.

(echivalenta cu SG2) Diametrul sârmei: 1.Tabelul 26. 1 2 53 15.0 mm. Corelatia viteza de avans a sârmei – curent de sudare (ds = 1.3 8 8 17 2 3 96 16 8 8 17 3 4 128 16. Is = 60 – 180 A Gazul de protect ie: CORGON 18 Sensul de sudare: spre stânga (prin împingere) . (echivalenta cu SG2) Diametrul sârmei: 1. ) 1 2 68 15.0 mm.2 8 172 22.1 8 200 19.5 12 12 25 Marca sârmei: OK AUTROD 12.5 10 10 20 7.8 8 8 17 Transfer 4 5 132 18. crt. Is Ua Vas (m/min) (A) (V) crt.3 8 8 15 Transfer 4 5 140 17 10 8 15 prin 5 6 160 18 10 10 20 scurtcircuit 6 7 175 18. Is = 80 – 180 A Gazul de protect ie: CO2 100% Sensul de sudare: spre stânga (prin împingere) Tabelul 27.3 8 8 15 Arc instabil (mm) Icl Q (l/min) (cm/min) Obs. Corelatia viteza de avans a sârmei – curent de sudare (ds = 1. Q Is Ua Vs Va e lcl (m/min (A) (V) (mm) (l/min) (cm/min) Obs.0 mm) Nr.5 10 10 20 7.0 mm) Nr.8 10 10 20 7.51 (ESAB). IS –mic Vs 2 3 90 15.8 8 8 15 3 4 120 16.8 10 8 17 prin 5 6 144 20 10 10 20 scurtcircuit 6 7 156 21.8 10 10 20 7.51 (ESAB).2 8 184 20 12 12 25 Marca sârmei: OK AUTROD 12.1 8 180 22.

8 224 27. 13 290 33.2 mm) Nr.2 10 256 31 16 18 40 10.5 14 15 30 intermedia 9. 9 248 28.8 12 12 25 scurtcircuit 44.5 16 18 40 globular 12. Q Is Ua Vs Va e lcl (m/min) (A) (V) (mm) (l/min) (cm/min) Obs. 11 266 27.5 14 15 30 9.1 10 268 30.Tabelul 28. 1 2 74 18. (echivalenta cu sârma SG2) Diametrul sârmei: 1. 13 288 29.5 20 20 45 Marca sârmei: OK AUTROD 12. 6 190 19.2 4 136 21 12 12 25 4.5 16 18 40 11.8 14 15 30 9. 9 250 26. Q Is Ua Vs Va e lcl (m/min) (A) (V) (mm) (l/min) (cm/min) Obs.5 10 10 16 2 3 112 19. 7 204 20.5 10 10 16 2.1 10 260 27 14 16 30 r 9.8 10 10 16 Transfer 3. crt.3 14 15 30 7.1 4 144 20. 6 184 23. Is = 90 – 350 A Gazul de protectie: CORGON 18 Sensul de sudare: spre dreapta (prin tragere) .2 mm. 11 280 32. 1.51 (ESAB). 12 290 29 16 18 40 Transfer prin 12.2 10 248 27 16 18 40 10. 2 68 17.3 14 15 30 Transfer 7. Is = 120 – 350 A Gazul de protectie: CO2 100% Sensul de sudare: spre dreapta (prin tragere) Tabelul 29.3 20 20 45 Marca sârmei: OK AUTROD 12. 5 160 22. 7 204 25.2 4 140 17.3 16 18 40 Transfer 11.5 12 12 25 6.8 10 10 16 scurtcircuit 3.5 12 12 25 6.51 (ESAB). 13 300 30 20 20 45 pulverizare 13.5 14 15 30 Transfer 8.3 12 12 25 5. Corelatia viteza de avans a sârmei – curent de sudare (ds = 1.3 10 10 16 Transfer prin 3. Corelatia viteza de avans a sârmei – curent de sudare (ds = 1.5 14 15 30 intermediar 8.8 10 10 16 prin 3.2 mm. 12 300 33. crt.2 mm) Nr. 3 108 17. 8 224 21.8 12 12 25 5. (echivalenta cu SG2) Diametrul sârmei: 1.1 4 144 17. 5 170 18.

05Is .5 12 10 16 24 74 4.3 Tensiunea arcului. Ua = 14 + 0. 7 168 36. (m/min) Va e (A) Is (V) Ua (mm) lcl Q (l/min) Vs Observatii. 2 52 31.8 1.7.2 mm Gazul de protect ie: CORGON 18 Sensul de sudare: spre stânga (prin împingere) Tabelul 31. Ua = 14 + 0.5 12 10 16 28 94 5. Corelatia dintre curentul de sudare si diametrul sârmei ds (mm) 0.05Is [V] . gazul de protectie.la sudarea în CO2 100 %. diametrul sârmei electrod.3 15 12 30 72 204 11.0 1. Depinde de materialul sârmei elec- trod. tipul de transfer. 14 312 42.5 15 18 40 84 222 12.5 15 18 40 96 242 13. 11 256 40.3 15 12 25 40 130 7. Pentru asigurarea unui transfer optim cu numar redus de stropiri se la sudarea cu arc scurt: recomanda ca între curentul de sudare s i tensiunea arcului sa existe corelatia: Ua = 14 + 0. 5 124 35. Corelatia dintre viteza de avans a sârmei electrod si curentul de sudare Nr.2 1. pozitia de sudare.6 0.6 Is (A) 30…70 60…150 80…180 100…350 200…400 1.(2…4V) . 2 48 35 12 10 16 20 56 3.3 12 10 16 arc instabil 2. 9 220 38 15 12 30 60 186 10. 13 300 42 15 18 40 108 260 14.5 15 12 25 56 168 9. 12 280 41.51 (ESAB) Diametrul sârmei: 1. 6 144 36.05Is la sudarea în amestec de gaze bogate în argon.5 15 12 25 44 148 8.8 15 18 40 116 278 15. Ua. .Tabelul 30. 8 200 37. curentul de sudare. etc. crt. 15 328 43 15 18 40 160 284 16.3. 16 328 42 15 18 40 216 284 Sudarea sinergica în curent pulsat Marca sârmei: OK AUTROD 12. 4 100 35. 10 258 38.la sudarea în amestec de gaze bogate în argon.05Is [V] + (2…4 V) la sudarea în CO2 100 %. (cm/min) Ib (A) f(Hz) 1. la sudarea cu arc spray sau globular: Ua = 14 + 0. 3 72 35.5 12 10 16 36 112 6.

Cu ajutorul vitezei de avans a sârmei electrod: Ae v s = v ae · · 100 At r.50 cm/min la sudarea semimecanizata cu transfer prin pulverizare sau în curent pulsat. dar care sa asigure stabilitatea arcului.100 cm/min la sudarea mecanizata. exista o valoare optima a vitezei de sudare situata în jurul valorii de 40 .9 15. Domeniul de valori este cuprins între 15 .8 gr/cm3. Pentru calculul vitezei de sudare se poate folosi una din urmatoarele relatii: a). pentru a pre întâmpina scurgerea metalului topit.4 Viteza de sudare. m = f(ds). m = masa unui metru de sârma [gr/m].45 cm/min pentru care se obtine patrunderea maxima.6 m (gr/m) 3.8 b). AD = f(Is.100 cm/min. etc. cu precizarea ca viteza de sudare la sudarea MIG/MAG este substantial mai mare decât la sudarea manuala cu electrod învelit.2 8. pentru otel = 7. = densitatea [gr/cm3]. Masa unitara a sârmei f (ds) ds (mm) 0. 30 . Recomandari utile privind viteza de sudare: 15 . 30 . Depinde de grosimea metalului de baza (grosimea sudurii de colt). tehnica de sudare (numar mare sau numar mic de treceri). pozitia de sudare.La sudarea în pozitii dificile tensiunea arcului se reduce la o valoare cât mai mica. 1. având în vedere ca tensiunea arcului mareste fluiditatea baii.8 1. vae = viteza de avans a sârmei [m/min] Tabelul 32.7.u (cm/min) (34) . vezi tabelul 28. varianta de sudare (semimecanizata sau mecanizata). în functie de grosimea componentelor. vs. Cu ajutorul ratei depunerii AD: vs ·= unde: At· A 100 (cm/min) D (33) Ad = rata depunerii [gr/min]. modul de transfer.30 cm/min la sudarea semimecanizata cu transfer prin scurtcircuit. AD = m • vae.ds) cu At = aria trecerii [mm2]..3.9 6.2 1.0 1. sau la sudarea stratului de radacina.

15…20 mm la sudarea cu transfer prin pulverizare sau în curent pulsat. 9 212 21. Influeta lungimii capatului liber asupra curentului de sudare (ds =1. Cu ajutorul nomogramelor sau sabloanelor tehnologice în functie Depinde de modul de transfer.3. tabelele 33. Obs. 9 216 21. 34. curentul de sudare.0 mm) Nr. Daca aceasta conditie nu este îndeplinita se va modifica aria trecerii sau viteza de avans a sârmei (curentul de sudare). 1. Viteza de sudare trebuie sa se încadreze în intervalele de valori prezentate mai sus. c). 9 176 22.5 8 12 25 Arc stabil 3. respectiv modifica valoarea curentului de sudare (Is scade cu cresterea lui lcl). 9 228 21 5 12 25 Topirea duzei 2.5 20 15 25 Lipsa de 6.51 (ESAB) Diametrul sârmei: 1.de aria trecerii. diametrul sârmei. diametrul sârmei.5 Lungimea capatului liber lcl.5 30 15 25 Arc instabil Marca sârmei: OK AUTROD 12. Lungimea capatului liber lcl Tabelul 33. Q Is Ua vs Va e lcl (V) (mm) (l/min) (cm/min) Obs. 9 160 23 25 15 25 protectie 7.0 mm Gazul de protectie: CORGON 18 Sensul de sudare: spre stânga (prin împingere) . etc.5 10 12 25 4.7. în functie de diametrul sârmei si de valoarea curentului de sudare. Aceasta influenta este cu atât mai mare cu cât diametrul sârmei este mai mic. 9 140 23. Valori informative: 8…. crt. Lungimea capatului liber influenteaza stabilitatea arcului electric. viteza de avans a sârmei (curentul de sudare respectiv modul de transfer).15 mm la sudarea cu arc scurt (cu transfer prin scurtcircuit) si intermediar. 9 192 22 15 12 25 5. (m/min) (A) 1.

la table groase. sudarea spre dreapta.7 Debitul de gaz.3 15 10 Arc instabil 72 25. Influeta lungimii capatului liber asupra curentului de sudare (ds = 0.7. . Datorita absentei zgurii la sudare este posibila atât sudarea spre stânga cât si sudarea spre dreapta în functie de modul de transfer si grosimea componentelor.15 l/min la sudarea cu transfer prin scurtcircuit sau intermediar. 80 21..8 Înclinarea sârmei electrod.7. 15…20 l/min la sudarea cu transfer prin pulverizare sau în curent pulsat. sau prin tragerea cusaturii.3.Tabelul 34.8mm) Nr. (m/min) 1. 1. Pentru calculul debitului de gaz se poate folosi si relatia: Q = (10…15) ds (34) 1. Recomandari: Is <=150 A. 100 20 8 8 7 3. evita supraîncalzirea duzei de contact si a duzei de gaz. 1. Recomandari: sudarea spre stânga. 10. stabilitatea arcului. In general ia valori cuprinse în domeniul 10…20 l/min. Marca sârmei: OK AUTROD 12. la table subtiri. viteza de sudare. Arc stabil 15 Arc imposibil Vs 4. Va e crt. respectiv de curentul de sudare si asigura protectia necesara arcului si baii.51 (ESAB) Diametrul sârmei: 0. Înclinarea sârmei electrod a . Distanta dintre duza de gaz si componente se ia în domeniul 10…15 mm.3.8 mm Gazul de protect ie: CO2 100% Sensul de sudare: spre stânga (prin împingere) Depinde de modul de transfer. Debitul de gaz Q depinde de forma îmbinarii. 96 20 10 8 (A) Is (V) Ua (mm) lcl Q (l/min) (cm/min) Obs. Recomandari: duza de contact în exteriorul duzei de gaz cu 2…3 mm pentru duza de contact la nivelul duzei de gaz pentru Is=(150…250) A duza de contact în interiorul duzei de gaz cu 3 – 5 mm pentru Is > 250 A.6 Pozitia relativa a duzei de contact fata de duza de gaz.. etc.7.3.8 20 10 5. curentul de sudare. functie de tipul de transfer. 108 19. modul de transfer. vizualizarea arcului. sau prin împingerea cusaturii. influenteaza totodata si geometria cusaturii.5 5 8 2.

Se determina cu ajutorul relatiei: = 60 U (J/cm) a E l·v s I s (36) Is = curentul. pentru marirea stabilitatii arcului. de sudare (A). prezentate tehnologii cadruelaborarealaprocesul verbal de calificare a si este confirmatautilizate sudarea MIG/MAG a materialelor metalice. utile la prin si stabilirea rapida a unei tehnologii de sudare cu efecte benefice asupra economiei de timp. procedeul de sudare cu sârma tubulara ST s-a impus ca un procedeu bine definit.3. ANEXA 2.la sudarea cu arc scurt (prin scurtcircuit) se poate folosi dupa caz atât sudarea spre stânga cât si sudarea spre dreapta cu înclinarea capului de sudare a = 10°…20°. Depinde de sensibilitatea la supraîncalzire a metalului de baza. motiv pentru care. 1. energie. din care a derivat. pe probe sudate conform SR EN În Anexa 1 sunt 288-3+A1. conform SR EN 288-3. caracterizat de particularitati specifice care-l individualizeaza si personalizeaza. 1. vs = viteza de sudare (cm/min). cu înclinarea capului de sudare a = max 5°.8 Sudarea cu sârma tubulara – ST Considerat la început ca o varianta a sudarii MIG/MAG. Calificarea procedurii de sudare se face pe baza rezultatelor obtinute la verificarea tehnologiei calculate.1. la sudarea cu transfer prin pulverizare sau în curent pulsat se recomanda sudarea spre stânga sau prin împingerea cusaturii. Întocmirea specificatiei preliminare a procedurii de sudare pWPS.7. în literatura de specialitate din ultimii ani. .4. de sudare WPAR.2.9 Energia liniara El.7. ANEXA 2. 1. În acest context procedeul de sudare ST este întîlnit în doua variante tratate de asemenea separat si anume sudarea cu sârma tubulara cu autoprotectie sau protectie interioara (Self-Shielded Flux-Cored Arc unde: Ua = tensiunea arcului (V). procedurii materiale. este tratat ca un procedeu aparte de sine statator. în grupa procedeelor de sudare prin topire cu arcul electric.

gazeifiante. Figura 77.8.welding). iar pe de alta parte posibilitatea bobinarii sârmei electrod fara pericolul fisurarii si desprinderii învelisului de pe electrod. cu rezultate similare sau superioare. asemeni cu substantele din învelisul electrozilor utilizati la sudarea manuala. Sârma tubulara poate fi privita astfel „ca un electrod învelit cu învelisul în interior” ceea ce permite realizarea unui electrod continuu sub forma de sârma care asigura pe de o parte realizarea unui contact electric alunecator. de aliere. 250-300A/mm2 comparativ cu 12-18 A/mm2 la sudarea manuala. 1. zgurifiante. respectiv a utilizarii unor densitati mari de curent.1 Principiul procedeului de sudare cu sârma tubulara este prezentat în figura 77. dar cu productivitate ridicata datorita posibilitatilor de mecanizare. Principiul procedeului de sudare cu sârma tubulara Arcul electric arde între sârma electrod si piesa. respectiv sudarea cu sârma tubulara cu protectie de gaz sau protectie suplimentara (Gas-Shielded Flux-Cored Arc Welding). etc. Sârma electrod la rândul ei este formata dintr-o teaca (teava) metalica în interiorul careia se introduce un miez pulverulent care contine elemente dezoxidante. Din acest punct de vedere se poate spune ca sudarea cu sârma tubulara este o alternativa la sudarea manuala cu electrozi înveliti putând înlocui în foarte multe aplicatii acest procedeu. Acest lucru .

desprinderea mai usoara a stropilor si prin urmare reducerea timpului de curatire a piesei. Calitate superioara a îmbinarii sudate cu reducerea pericolului de formare a porilor sau de aparitie a defectelor de tipul lipsei de topire sau a lipsei de patrundere. Geometrie superioara a cusaturii. Caracteristici mecanice superioare ale îmbinarii sudare. dar si prin introducerea de pulberi metalice în miez sau prin introducerea de feroaliaje pentru alierea baii metalice. Aducerea curentului electric la sârma si contactul electric alunecator se realizeaza prin intermediul unei duze de contact din cupru. fata de 150A/mm2. a picaturii de metal si a baii se realizeaza cu ajutorul gazelor si a zgurii topite rezultate din arderea miezului pulverulent. respectiv al capului de sudare.permite antrenarea mecanizata a sârmei electrod în coloana arcului prin intermediul unui sisteme de avans cu motoreductor si role de antrenare ceea ce creeaza premisele implementarii unor procese de sudare semimecanizate sau mecanizate. respectiv cresterea vitezei de sudare. Aceasta se concretizeaza prin cresterea ratei depunerii AD cu 30-50% (si în unele cazuri chiar mai mult). Reducerea continutului de hidrogen difuzibil din îmbinarea sudata la valori de sub 5cm3/100g MD si prin urmare a reducerea pericolului de fisurare la rece sau a pericolului de formare a porilor. Materialul de adaos pentru realizarea cusaturii se obtine în general din topirea tecii metalice. rafinare superioara a baii metalice. Protectia arcului electric. cresterea patrunderii la sudare. dioxid de carbon sau amestec de gaze argon + CO2. . Reducerea stropirilor. Stabilitate mai buna a arcului electric (vezi substantele ionizatoare din miez). 250-300A/mm2. Prin deplasarea capului de sudare cu viteza vs are loc solidificarea baii metalice si a zgurii topite rezultând cusatura sudata acoperita cu un strat subtire de zgura solidificata care poate acoperi total sau partial Avantajele sudarii cu sârma tubulara cusatura. Topirea sârmei electrod si a piesei determina formarea baii metalice. cu patrundere sigura. adus din butelie în coloana arcului prin intermediul unui furtun de gaz respectiv a unei duze de gaz. Cresterea productivitatii la sudare se manifesta în special la sudarea în pozitii dificile (verticala) ca efect al posibilitatii de sudare folosind valori mari ale curentului si al transferului prin pulverizare în cazul sudarii cu sârme tubulare rutilice. în cazul sârmelor tubulare cu autoprotectie. Cresterea productivitatii la sudare comparativ cu sudare MAG cu sârma plina ca efect al densitatii de curent superioare. respectiv si prin introducerea unui gaz de protectie suplimentar.

Densitatea de curent j = 250-300A/mm2. 2. .4.8. Probabilitatea aparitiei defectelor de tipul incluziunilor de zgura în cusatura. Emisie mai puternica de fum si gaze nocive. grasimi.2. (3. vopsele). ulei. 2. Învelisul metalic (teaca) are urmatoarele roluri: • asigura prin topire cantitatea de material de adaos pentru realizarea îmbinarii sudate sau încarcarea prin sudare.Viteza de sudare vs = 20-150cm/min. Necesitatea unei operatii suplimentare de îndepartare a zgurii de pe suprafata depunerilor.Curentul de sudare Is = 100-600A.4. pe santier. Materiale de sudare Materialele utilizate la sudarea ST sunt sârma electrod în cazul sudarii cu sârma tubulara cu autoprotectie. Îmbunatatirea calitatii îmbinarilor sudate executate pe table acoperite (grunduite) sau cu suprafete murdare (rugina.0.6. respectiv supraînaltare redusa.Diametrul electrodului ds = 1.0. . asemanator sudarii manuale cu electrod învelit. dificultati în conducerea pistoletului la sudarea semimecanizata datorita fumului.Tensiunea arcului Ua = 20-35V . 1. - . 1.2). 2.0-2.2. . 1. Performantele procedeului: . Posibilitatea sudarii în spatii deschise. manopera.8. Estetica mai buna a cusaturii sudate cu solzi fini.8.2.2 mm.Posibilitatea alierii suplimentare a metalului depus prin miez.4 (3. în urmatoarea gama de diametre: 1. Alierea cusaturii când este cazul se face în general prin miez. putând substitui cu succes acest procedeu. Acest dezavantaj este compensat însa prin reducerea costurilor totale ale executiei îmbinarii sudare.1. în special la sudarea multistrat. energie. 1.8. timp. cea ce implica ventilatia fortata la locul de munca. Dezavantajele sudarii cu sârma tubulara Pretul de cost mai ridicat al sârmei tubulare comparativ cu sârma plina. de 2 pâna la 3 ori.2)mm. Sârma electrod Se prezinta sub forma unei teci metalice umplute cu un miez pulverulent. respectiv sârma electrod s i gazul de protectie la sudarea cu sârma tubulara cu protectie suplimentara. 1. Învelisul metalic se executa în general dintr-un material nealiat caracterizat prin proprietati bune de ductilitate pentru a permite laminarea s i trefilarea usoara a tecii. 1. grosimea acesteia având valori sub 0.

destinatie. În functie de tehnologia de fabricatie suprafata sârmei tubulare este cuprata sau necuprata. Sârmele tubulare cu contur deschis nu pot fi cuprate deoarece exista pericolul contaminarii miezului în timpul operatiei de decapare si cuprare a tecii metalice.• asigura contactul electric si realizeaza închiderea circuitului electric de sudare între vârful sârmei si piesa. respectiv se îmbunatateste contactul electric alunecator dintre sârma si duza de contact. • pastreaza si protejeaza miezul de pulbere împotriva umiditatii. 18 °C si umiditarea relativa de max. cu temperatura de aprox. pentru evitarea impurificarii baii metalice respectiv pentru asigurarea stabilitatii arcului electric si reducerea stropirilor. În ceea ce priveste cuprarea se mentioneaza faptul ca aceasta operatie se aplica numai la sârmele tubulare cu contur închis cu sau fara sudura. Prin cuprare cu un strat foarte subtire se evita sau se reduce pericolul de oxidare a suprafetei marind astfel durata de pastrare a sârmei. • substante gazeifiante pentru protectia spatiului arcului împotriva patrunderii aerului. Termenul de garantie al sârmei tubulare este de 6 luni dela data . mi – masa învelis ului (tecii sau benzii de otel). 12kg sau 15kg.m 100iu =(%) m · K (37) unde: m – masa epruvetei de sârma tubulara. fara urme de rugina. modul de protectie. Suprafata sârmei trebuie sa fie curata. în încaperi uscate. Indiferent de forma constructiva a sârmei tubulare aceasta se caracterizeaza prin coeficientul de umplere Ku.. diametru. • substante ionizatoare pentru îmbunatatirea stabilitatii arcului. etc. • substante dezoxidante si de rafinare a baii metalice. • substante (elemente) de aliere pentru alierea în arc. 60%. Sârma electrod se livreaza sub forma de bobine cu masa de 5kg. Sârma trebuie pastrata în stare ambalata pâna la utilizare. ulei. (gr). (gr). împachetata în pungi de polietilena si cutii de carton. în functie de tipul constructiv al sârmei. în care uneori se introduc mici pachetele cu silicagel pentru absorbtia umiditatii. care cuantifica ponderea miezului în constructia sârmei si care se defineste prin relatia: m. Miezul este un amestec de substante similare învelisului electrozilor si fluxurilor de sudare. Valoarea lui Ku poate varia în limite foarte largi între 12 si 45%. Dupa rolul pe care îl au în procesul de sudare substantele din miez se împart în: • substante zgurifiante pentru protejarea metalului topit. grasimi.

sârma tubulara fabricata din tevi metalice prin laminare si (faltuire) si trefilare.sârma tubulara pentru sudare sub strat de flux. (conform STAS 11587-83): 1. .Forme constructive de sârme tubulare .sârma tubulara pentru încarcarea cu straturi dure.sârma tubulara pentru sudarea otelurilor cu granulatie fina si a otelurilor utilizate la temperaturi scazute. . .sârma tubulara cu autoprotectie.sârma tubulara pentru sudarea otelurilor termorezistente. . . 3.sârma tubulara pentru sudarea otelurilor inoxidabile. Clasificarea sârmelor tubulare se poate face dupa mai multe criterii dupa cum urmeaza. trefilare. 2.sârma tubulara fabricata din benzi metalice prin profilare .sârma tubulara pentru sudarea fontelor. Din punct de vedere constructiv. în special protectie împotriva umiditatii.sârma tubulara pentru sudare în mediu de gaz protector .livrarii. în special în cazul sârmelor tubulare cu contur deschis. de uz general. Dupa destinatie: . Dupa tehnologia de fabricatie: .sârma tubulara pentru sudarea otelurilor carbon si slab aliate. . 4. . dar nu mai mult de 8 luni cu conditia pastrarii în conditii optime. procedeul Oerlikon). În functie de modul de protectie a baii metalice: (cu protectie suplimentara). procedeul Chemetron. figura 78: Figura 78 .sârma tubulara pentru sudare în baie de zgura. . care poate fi absorbita de miezul pulverulent care este în general higroscopic.

Dupa închiderea conturului: .. fig. În cazul sudarii cu transfer prin pulverizare sau în curent pulsat se utilizeaza întotdeauna amestecuri de gaze bogate în Ar cu mai mult de 80% Ar în amestec. luând valori între particularitati ale acestora: CO2 100% 1. respectiv amestecurile de gaze bogate în argon din grupa M21.sârma tubulara cu profil de inchidere simplu cu indoirea ambelor margini.cu contur închis nesudat (din teava). . Debitul gazului de protectie în acest caz este mai redus decât la sudarea MAG cu sârma în vedere si urmatoarele 8-20 l/min. . fig.8. Dupa tipul (caracterul) miezului: . .cu contur deschis (prin faltuire si trefilare): 6. a picaturii si a baii metalice se face cu ajutorul zgurii si a gazelor rezultate din arderea substantele zgurifiante si gazeifiante din miezul pulverulent în cazul sudarii ST cu autoprotectie.sârma tubulara cu profil de inchidere simplu sudat.cu pulbere metalica. . Exceptie face cazul sudarii cu sârme tubulare cu miez rutilic când se poate obtine transfer prin pulverizare chiar si la utilizarea de CO2 100% sau de amestecuri bogate în CO2. La sudarea cu sârma tubulara protectia coloanei arcului electric. . Utilizarea dioxidului de carbon reduce pretul de cost al îmbinarii. 5.cu miez bazic.2. fig.cu contur închis sudat (din banda metalica sudata). 78d. respectiv în functie de modul de transfer utilizat (curentul de sudare). Gazul de protectie . .cu miez rutilic.2.sârma tubulara cu profil de inchidere simplu cu margini suprapuse. La alegerea gazelor de protectie se au plina. . Alegerea gazului de protectie se face în functie de tipul sârmei si destinatia acesteia (vezi recomandarile producatorului).sârma tubulara cu profil de inchidere simplu cu indoirea unei margini. 75%Ar + 5-25%CO2. 78c. fig. respectiv asigura patrunderea cea mai mare si mai sigura. Se mai utilizeaza amestecul de Ar + 1-5%O2 sau amestecuri de Ar + CO2 + O2. 78a. fig. fig. 78b. .alte tipuri. 78e. Gazele de protectie cel mai frecvent utilizate sunt dioxidul de carbon CO2 100%. 78f. respectiv prin utilizarea unui gaz de protectie suplimentar protectiei furnizate de miezul pulverulent în cazul sudarii ST cu protectie de gaz. .sârma tubulara cu profil de inchidere simplu.sârma tubulara cu profil de inchidere dubla. . cap la cap.

Avantaje: cel mai ieftin gaz, radiatie termica scazuta, patrundere sigura, nivel redus de hidrogen în baia metalica, pericol scazut de pori în cusatura; Dezavantaje: nivel mai ridicat de stropiri cu stropi mari, domeniu îngust de reglare a tensiunii arcului.
Amestecul Ar/CO2. Este cel mai frecvent amestec de gaz utilizat la

sudarea otelurilor nealiate si slab aliate, în combinatia 80%Ar + 20%CO2. Desi este mai scump de aprox. 3 ori decât CO2 utilizarea lui este justificata de avantajele importante pe care le are: reducerea stropirilor datorita stabilitatii mai bune a arcului, generarea unei cantitati mai reduse de fum, aspect mai estetic al cusaturii, domeniu larg de reglare a tensiunii arcului, viteza de sudare mai mare Dezavantaje: radiatie termica mai ridicata, necesita racirea cu apa a pistoletului de sudare.
Amestecul Ar/O2/He. Utilizat în principal la sudarea otelurilor

inoxidabile. Prin actiunea de reducere a tensiunii superficiale, oxigenul finiseaza transferul picaturii, respectiv îmbunatateste umectarea baii metalice, iar heliul determina cresterea tensiunii arcului marind aportul de caldura al acestuia actionând asupra geometriei cusaturii, respectiv a cresterii vitezei de sudare. Amestecul 80%Ar + 15%co2 + 5%O2 produce o foarte buna umectare si reduce marimea picaturilor si tensiunea superficiala la nivelul baii. În cazul sudarii otelurilor slab aliate trebuie avuta în vedere însa si actiunea nociva a oxigenului, de oxidare si ardere a elementelor de aliere la transferul prin arc, cu efecte asupra reducerii caracteristicilor metalului depus. Prezenta oxigenului în coloana arcului, rezultat din disocierea dioxidului de carbon, impune la ambele variante de sudare ST prezenta în miezul sârmei a substantelor dezoxidante cu aviditate mai mare de O2 decât fierul pentru evitarea formarii oxizilor de fier sau a monoxidului de carbon CO în baia metalica care conduc la reducerea caracteristicilor mecanice si de plasticitate ale metalului depus, respectiv la pericolul formarii porilor îm îmbinarea sudata. Din punct de vedere al nivelului de protectie se precizeaza faptul ca

protectia baii si a picaturii în cazul sudarii ST cu autoprotectie este mai slaba ceea ce limiteaza domeniul de utilizare la sudarea otelurilor nealiate sau slab aliate. În schimb pistoletul de sudare este mai simplu, fara duza si furtun de gaz, respectiv nu mai apar problemele aferente aprovizionarii cu gaze de protectie, butelii, transport, depozitare, etc..

1.8.3. Aspecte si recomandari tehnologice la sudare ST Transferul picaturii metalice se poate face ca si în cazul sudarii MIG/MAG cu sârma plina prin scurtcircuit, prin pulverizare, globular, intermediar sau în curent pulsat. Modul de transfer depinde de varianta de sudare, de tipul si caracterul miezului, de curentul de sudare, respectiv de gazul de protectie. Modul de formare si de transfer al picaturii difera radical de cel cunoscut la sudarea cu sârma plina. În cazul transferului prin scurtcircuit sau globular picatura de metal de dimensiuni mari se formeaza la marginea sârmei tubulare, excentric fata de axa sârmei, fiind orientata în directie opusa sensului de sudare si efectuând mis cari de pendulare fata de directia de sudare. Modul de topire a Figura 79 - Transferul globular al sârmei si formare a picaturii, respicaturii la sudarea ST pectiv transferul acesteia în baia metalica în acest caz este prezentat în figura 79. Datorita picaturilor mari stropirile sunt mai intense s i pierderile de material mai ridicate. În cazul transferului prin pulverizare diferentele dintre sârma plina si sârma tubulara sunt prezentate în figura 80. În cazul sârmei pline transferul axial al picaturii determina oscilatia baii metalice si patrunderea îngusta si adinca în forma de deget a cusaturii. În cazul sârmei tubulare transferul metalului topit are loc sub forma unui jet de picaturi sau spray, desprinse de pe circumferinta tecii metalice. Baia metalica este calma fara oscilatii, iar patrunderea devine mai lata (circulara) si mai sigura. La sudarea ST cu autoprotectie ca urmare a diametrelor Figura 80 - Transferul prin pulverizare la mai parametrilor sârme pline si sârme tubulare ri, respectiv ama tehnologici de sudare utilizati, predomina transferul globular. Transferu l prin pulverizare nu se poate obtine ie suplimentar. datorita absentei gazului de protect

La sudarea ST cu protectie suplimentara de gaz în functie de conditiile concrete de lucru este posibila obtinerea oricarui tip de transfer în functie de curentul de sudare si gazul de protectie utilizat. În tabelul 35 se pr a, cu caracter informativ, domeniile de transfer a ezint

picaturii de metal la sudarea cu sârma tubulara în functie de tipul miezului. Se remarca faptul ca transferul prin pulverizare are loc pentru toate tipurile de miez la valori mai Tabelul 35 Domenii de transfer a picaturii de metal la sudarea ST Cure nt ul de cu (A) coborâte ale curentului Gazulsudare decât în cazul sudariisudaresârma plina, de de protectie Tipul Diametrul Arc spray miezului Arc scurt Arc sârmei intermedia ceea ce constituie un avantaj tehnologic si economic. (Arcrlung)
Sârma tubulara c u pulbere metalica Sârma tubulara rutilica Sârma tubulara bazica Sârma tubulara înalt aliata Cr Ni
1,2 82%Ar + 18%CO2 60 - 180 180 - 24 0 240 – 400 1,6 82%Ar + 18%CO2 5 195 - 27 0110 -19 270 – 400

1,2 82%Ar + 18%CO2 - 90 - 150 150 – 380 1,6 82%Ar + 18%CO2 - 135 - 22 0 220 – 400 1,2 82%Ar + 18%CO2 100 - 140 140 - 230 230 - 400 1,6 82%Ar + 18%CO2 - 150 - 28 0 280 – 400 1,2 82%Ar + 18%CO2 - 105 - 17 0 170 – 330 1,6 82%Ar + 18%CO2 - 135 - 26 5 265 – 400

Caracterizarea sârmelor ie de caracterul m tubulare funct iezului ârmele tubulare cu miez rutilic produc o zgura subtire cu viteza S m are de solidificare care acopera bine cusatura, ceea ce permite si recomanda utilizarea lor la sudare în pozitie (verticala, peste ca l scurgerii baii metalice sub efectul gravitatiei si asigurând formarea pericolu unei cusaturi estetice cu solzi fini, supraînaltare mica si cu patrundere sigura. Se caracterizeaza printr-o comportare foarte buna la sudare, obtinându-se un transfer prin pulverizare în picaturi foarte fine de la valori scazute ale curentului de sudare, peste 150A (vezi tabelul). Domeniul transferului prin scurtcircuit practic lipseste, iar domeniul arcului intermediar este îngust. Se poate aprecia ca sârma rutilica asigura un transfer prin pulverizare în tot domeniul de lucru. Prin urmare folosind sârma tubulara rutilica este posibila sudarea verticala cu transfer prin pulverizare si la valori ridicate ale curentului de sudare de pâna la 240A, ceea ce la sudarea cu sârma plina nu este posibil. Aceasta conduce la cresterea productivitatii la sudarea verticala de pâna la 400% comparativ cu sudarea cu sârma plina (cea mai mare rata), la patrundere mare si sigura (în special la suduri de

p), evitând

colt nepatrunse), aspect estetic al cusaturii, diminuarea stropirilor si usurarea operatiei de curatire a pieselor si a duzei de gaz, reducerea pericolului de obturare a duzei de gaz, etc.. Practic sârma tubulara rutilica este ideala pentru sudarea în pozitie. În plus si continutul de hidrogen difuzibil este redus, sub 5 cm3/100gr metal depus. Caracteristicile de tenacitate însa sunt mai reduse decât la sârma tubulara bazica, ceea ce limiteaza utilizarea ei la temperaturi scazute.
Sârmele tubulare cu miez bazic se remarca prin caracteristici de rezistenta si tenacitate înalte, prin continut foarte scazut de hidrogen difuzibil, sub 1,5 cm3/100gr metal depus, prin tendinta redusa de fisurare,

Sârmele tubulare cu pulbere metalica fara adaosuri zgurifiante reprezinta cea mai recenta dezvoltare. Cu toate ca nu produc zgura ele pastreaza caracteristicile favorabile ale sârmelor tubulare privind s ctul îmbinarii sudate. Se caracterizeaza prin productivitate ridicata. i aspe Absenta zgurii, tendinta redusa de stropire si stropii fini, amorsarea usoara si stabilitatea foarte buna a arcului electric recomanda utilizarea acestor sârme în special la sudarea robotizata sau la sudarea în straturi multiple.

calitatea

Alegerea parametrilor tehnologici la sudarea ST Natura si polaritatea curentului. Spre deosebire de sudare IG/MAG cu sârma plina unde se foloseste exclusiv sudarea în curent M continu u polaritate inversa CC+, la sudarea ST polaritate a curentului poate re dife sa de la un tip de sârma (tip de miez) la altul, respectiv de la un de formarela altul. De respectivîn cazul miezului rutilic sede tipul lipsei de producator a porilor, exemplu de aparitie a defectelor recomanda topire. Sunt recomandate la executia îmbinarilor de mare rezistenta si/sau polaritatea CC+, deoarece la sudarea CC– are loc reducerea caracteristicilor îmbinarii si pericolul aparitiei porilor. Unele sârme tubulare cu exploatate la temperaturi negative. Au o comportare mai dificila la sudare în pulbere metalica pot opera atât cu mici (transfer prin scurtcircuit) datorita special în domeniile de curenti polaritate inversa CC+ cât si cu polaritate directa CC– în functie de aplicatia data. În general se prefera polaritatea respectiv stropilor mari si stropirilor intense cu toate dezavantajele aferente, produc o cantitate mai mare de fum îngreunând vizibilitatea si impunând luarea unor masuri de protectie suplimentare a personalului prin ventilatie fortata. Din acest motiv se va evita sudarea cu transfer prin scurtcircuit sau intermediar, iar în pozitie verticala aceasta tehnica este imposibila datorita caderii picaturilor în duza de gaz cu pericolul obturarii premature a duzei, respectiv a producerii unor punti de metal (scurtcircuite) între duza de gaz si duza de contact. Rezolvarea problemei în acest caz se face prin sudarea în curent pulsat. Ori de câte ori este posibil se va utiliza însa transferul prin pulverizare care elimina toate dezavantajele prezentate mai sus.

a

supraînaltarea creste. Se retine faptul scaderea tenacitatii metalului. Curentul de sudare. Exceptie face cazul sudarii cu transfer prin scurtcircuit când marimea curentului de sudare se limiteaza la valori de sub 200A. În tabelul 36 se prezinta domeniul de variatie a parametrilor Is-Ua în functie de tipul miezului pentru unele marci de sârma tubulara produse de firma ESAB. Alti baii de sudare scade sub 30 cm/min. O reducere a patrunderii apare si daca viteza de depunerii cu 50%. respectiv nivelul stropirilor. Din vitezei de avans conducând la cresterea curentului de sudare si in punct d e vedere al stabilitatii arcului. Curentul de sudare este o functie de viteza de avans a sârmei electrod. prin reducerea tensiunii fata de valoarea prescrisa de sursa. respectiv reducerea patrunderii la sudare. aspectul îmbinarii cu reducerea stropirilor. respectiv al stropirilor este recomandata utilizarea ori de câte ori este posibil a valorilor de curent situate în a doua jumatate a domeniul specificat pentru un anumit diametru de sârma de catre producator. al conditiilor de transfer. Prin cresterea tensiunii creste lungimea arcului si prin urmare aparitia pericolului de defecte în îmbinare de tipul porilor si a crestaturilor marginale. Viteza de sudare. cresterea vers. Obs. ceea ce poate duce folosirea în exclusivitate lalipsei de topire. fiind direct proportionala cu aceasta. Daca viteza e mai mare patrunderea scade ca efect al reducerii energiei de sudare est liniare în componente.. modul d e transfer. Recomandarile de mai sus privind alegerea polaritatii sunt date de firma ESAB si reprezinta o noutate în aceasta privinta. Prin viteza de sudare se controleaza cel mai însa ca la utilizarea polaritatii directe trebuie modificata întotdeauna tensiunea arcului pentru asigurarea stabilitatii acestuia si optimizarea transferului de metal. Are o influenta importanta asupra patrunderii la sudare.inversa CC+. latimea cusaturii scade. Tensiunea arcului actioneaza direct asupra lungimii arcului prin care se controleaza geometria cusaturii. de aceasta data ca efect al curgerii producatori zgura pe componente în în marea majoritate a cazurilor la metal si de de materiale recomanda fata arcului. Utilizarea polaritatii directe ar putea fi justificata de urmatoarele particularitati: cresterea ratei Tensiunea arcului. Din acest aparitia defectelor de tipul sudare ST a polaritatii inverse sudare trebuie motiv este foarteconduce la cresterea temperaturii de tranzitie. patrunderea. Daca tensiunea este redusa patrund erea creste. La sârmele tubulare cu miez bazic se recomanda utilizarea polaritatii directe CC– care îmbunatateste stabilitatea arcului. respectiv de evitata deoarece importanta cunoasterea recomandarilor producatorului la sârma prin consultarea catalogului de materiale de sudare. Domeniul optim se situeaza în intervalul 30-60 cm/min. . Viteza mica de CC+.

cu viteze de sudare mari. Lungimea capatului liber depinde de diametrul sârmei.00 (sârma tubulara cu pulbere metalica) ds (mm) Is (A) Ua (V) OK Tubrod 15.6 140-450 18-36 2.2 180-320 24-34 1. Aceste modificari actioneaza asupra patrunderii ca efect al modificarii caldurii introduse în componente. pentru obtinerea unor caracteristici de tenacitate superioare.0 80-250 14-30 1. Se vor evita trecerile groase si late care conduc la o structura dendritica. inita def ca dista Este nta din tre duza de contact si component ele at.4 130-350 16-32 1. Modi ficare imii de sud a lung ca determina modificarea valorii curentului de sudare.6 110-350 22-28 Lungimea capatului liber al sârm ei electrod. Prin urmare se recomanda tehnica de sudare în numar mare de treceri. grosolana cu caracteristici de rezistenta si tenacitate scazute. În cazul otelurilor slab aliate se recomanda ca aceasta sa fie în domeniul 10-20 kJ/cm. În cazul sudarii ST cu autoprotectie po ate varia într-un domeniu foarte larg de la 20 la 80 mm în functie de aplicatia data.0 300-450 27-38 2.10 (sârma tubulara cu miez rutilic) Ok Tubrod 14. Tabelul 36 Domeniul de valori pentru parametrii tehnologici Is-Ua Marca sârmei OK Tubrod 14.2 120-300 16-32 1.6 250-400 26-38 2. de modul de transfer. patului liber Reduce rea lungimii capatului liber determina cresterea curentului de sudare.usor energia liniara introdusa în componente.4 300-500 26-36 1.4 350-500 30-38 1. respectiv reducerea ei determina scaderea curentului.0 100-230 14-30 1.4 350-550 28-40 1.0 200-450 24-34 2. Actiunea lungimii capatului liber este cu atât mai puternica cu cât diametrul sârmei electrod este mai mic.2 100-280 24-26 1.2 100-320 16-32 20-380 16-34 1. În cazul sudarii ST cu protectie suplimentara de gaz pentru asigurarea protectiei necesare lungimea capatului .4 1 1.4 200-350 26-36 1.17 (sârma tubulara cu autoprotectie) 1. respectiv a temperaturii baii metalice. varianta de sudare cu sau fara protectie de gaz. fara pendularea electrodului.6 140-400 18-34 2.00 (sârma tubulara cu miez bazic) OK Tubrod 15.

În cazul sârmelor tubulare cu pulbere metalica pentru obtinerea patrunderii maxime se recomanda tehnica de sudare spre dreapta la un unghi al pistoletului de 70°-80°. Valorile din tabel sunt valabile pent s = 1 d .8 8. Tehnica de sudare spre dreapta sau prin „împingerea cusaturii” este de asemenea posibila în cazul sudurilor de mai mica importanta ca de exemplu în cazul sudurilor de colt nepatrunse cu grosime mica la care patrunderea nu este foarte importanta cu avantajul obtinerii unei cusaturi mai estetice cu convexitate mai redusa (supraînaltare mai mica). respectiv 20-30 mm la transferul prin pulverizare. dar si o reducere a patrunderi . iar patrunderea cusaturii creste. cu valori de 10-12 mm la transferul prin scurtcircuit.8 5. care asigura si o protectie optima a cusaturii la îmbinarii cap la cap cu treceri multiple.8 5. Pentru îmbinari de colt nepatrunse sau prin suprapunere se recomanda tehnica de sudare spre stânga utilizând un unghi al pistoletului de 60-70°care asigura un aspect deosebit al cusaturii. La sudurile de colt nepatrunse în pozitie orizontala se recomanda pozitionarea vârfului sârmei pe componenta orizontala la aprox.4 Curentul de sudare Is (A) 350 320 280 350 Rata depunerii AD (kg/ora) 4. în sensul diminua rii acestuia. respectiv cu o înclinare a pistoletului de 45° fata de componenta verticala. Cresterea lungimii capatului liber actioneaza si asupra continutului de hidrogen difuzibil din metalul depus. are o influenta importanta asupra geometriei cusaturii (dep unerii) si asupra anda tehnica de sudare controlului baii metalice si a zgurii topite. Interdependenta dintre curentul de sudare si viteza de avans a sârmei conduce la concluzia ca prin modificarea lungimii capatului liber se poate actiona asupra ratei depunerii la sudare.7 4.5 O bs. Forta de refulare a arcului împiedica curgerea baii metalice si a zgu rii în fata arcului reducând riscul de inc luziuni de zgura în cusatura. respectiv la suduri de colt nepatrunse este mai sigura.7 6. 3 mm fata de axa rostului. Se recom spre dreapta sau prin „tragerea cusaturii”. Actiunea capatului liber asupra curentului de sudare.2 mm ru Înclinarea pistoletului d Unghiul de înclinare a electrodului e sudare. În cazul sârmelor tubulare cu miez se recomanda o înclinare a capului de sudare cu un unghi de 60°-70°. Tabelul 37 Corelatia dintre lungimea capatului liber si rata depunerii (curent) Lungimea capatului liber lcl (mm) 12 18 25 25 Viteza de avans a sârmei va s (m/min) 5.7 4.liber este mai redusa. respectiv asupra ratei depunerii se prezinta în tabelul 37.

respectiv modul de comanda si reglare a parametrilor tehnologici de sudare.CAPITOLUL II ECHIPAMENTE PENTRU SUDARE MIG/MAG Din punctul de vedere al tehnologului. b – sârma electrod. Echipamentele de sudare MIG/MAG constituie sisteme mult mai complexe. Figura 81 .). (sursa de sudare. etc. Din punct de vedere a reglarii parametrilor tehnologici. convertizoare. d – comanda pistolet. a performantelor de sudare.furtun gaz.Part ile componente ale unei instalat ii de sudare MIG/MAG a . cu performante maxime. redresoare). f – tub de protectie. în comparatie cu echipamentele clasice utilizate la sudarea manuala cu electrozi înveliti (transformatoare. atât în ceea ce priveste partile componente cât si pregatirea pentru sudare. respectiv ajustarea vitezei de avans a sârmei electrod pentru asigurarea curentului de sudare necesar (impus) sau invers. g – cablu de masa . cât mai ales cunoasterea partilor componente ale echipamentului si a rolului acestora. în general aceasta implicând reglarea a doi parametri si anume selectarea treptei de tensiune (tensiunea de mers în gol si implicit tensiunea arcului). nu este atât de importanta cunoasterea detaliilor de proiectare a acestor instalatii. pupitru de comanda. în practica lucrurile nu sunt de loc complicate. a particularitatilor specifice. a modului de reglare si control a parametrilor tehnologici de sudare în vederea obtinerii rezultatelor dorite sau impuse de tehnologia de sudare. c – tur-retur apa. scheme electrice si electronice. e – conductor curent. respectiv al utilizatorului echipamentului de sudare.

Pistoletul de sudare. 4. În functie de principiul de reglare al puterii (energiei) arcului. Datorita performantelor modeste (timp de raspuns mare. Sursa de sudare. Acest mod de reglare al puterii arcului necesar procesului de sudare 6. respectiv tensiunea arcului. DAS. în afara celor de baza necesare sudarii propriu zise. etc. oferind utilizatorului (operatorului sudor) prin programele încorporate în microprocesor o tehnologie apropiata de optim. ele fiind înlocuite de redresoarele de sudare si în ultimul timp pe scara tot mai larga de sursele cu invertor pentru sudare (pe scurt invertoare pentu sudare). respectiv tensiunea în cazul surselor de sudare cu reglare în trepte a tensiunii arcului. dat este cunoscut sub denumirea de „ONE KNOB“. conducând la regimuri de sudare optime fara sa fie nevoie de multe cunos tinte tehnologice temeinice. gazul de protectie. Alimentarea cu gaz de protectie. adica reglarea instalatiei pentru sudare de la un singur buton. materialul de adaos (compozitia chimica). convertizoare. Particularitatea principala a surselor de sudare MIG/MAG este forma caracteristicii externe Ua=f(Is). dinamica redusa) în prezent convertizoarele de sudare se utilizeaza din ce în ce mai rar la sudarea MIG/MAG (aproape deloc). viteza de avans a sârmei electrod. prin reglarea unui singur parametru tehnologic. Restul parametrilor tehnologici de sudare sunt reglati automat prin intermediul programelor microprocesorului în functie de datele de intrare specifice aplicatiei date introduse în prealabil de la consola sursei: tipul de transfer (clasic sau pulsat). Din motive de asigurare a stabilitatii arcului electric prin fenomenul de autoreglare. se seteaza sau se regleaza dupa necesitati un singur parametru tehnologic considerat parametru de baza si anume viteza de avans a sârmei în cazul surselor cu invertor cu tranzistoare de putere cu reglare continua a tensiunii arcului. Dispozitivul de avans al sârmei electrod.. 2. invertoare. . figura 81: 1. Instalatia de racire cu apa . 3. 5. Pupitrul de comanda. diametrul sârmei. Un echipament de sudare MIG/MAG se compune în principiu din urmatoarele parti componente. redresoare. specific sudarii MIG/MAG. ceea ce simplifica foarte mult sarcinile operatorului sudor.În cazul surselor moderne de sudare sinergice cu invertor problema este si mai mult simplificata. Echipamentul permite si efectuarea corectiilor necesare daca este cazul. specific sursei de sudare utilizate. 2.1 Sursa de sudare Sursele de sudare utilizate la sudarea MIG/MAG sunt surse de curent continuu. Redresoarele la rândul lor pot fi clasice cu diode sau comandate electronic cu tiristoare sau tranzistoare de putere.

. Reglajul în trepte se face de obicei în doua etape. Datorita acestei forme a caracteristicii externe se observa ca tensiunea arcului este apropiata de tensiunea de mers în gol a sursei. În acest caz obtinerea regimului optim pentru o valoare data a tensiunii se face prin corectia vitezei de avans a sârmei electrod. respectiv sursele WIG. fiind cuprinsa în intervalul de valori 20-50V. La Figura 82 . un reglaj brut. respectiv de diametrul sârmei electrod prin functia REG. În consecinta reglarea tensiunii arcului la sudarea MIG/MAG se face prin reglarea tensiunii de mers în gol a sursei de sudare.TYPE (valabila numai la sursele cu invertor). Panta caracteristicii externe este mai mare la sudarea în dioxid de carbon decât în argon sau amestecuri bogate în argon. Din motive de stabilitate maxima a procesului se prefera caracteristicile externe usor coborâtoare. Aceasta se poate face prin reglaj în trepte la sursele cu diode sau prin reglaj continuu la sursele cu tiristoare si la invertoare. a caror panta ( Ua/ Is) depinde de gazul de protectie. În ultimul timp au aparut sursele de sudare universale (cu tiristoare sau cu invertor) care permite sudarea cu toate cele trei procedee de sudare printr-o simpla comutare pe procedeul utilizat (prin modificarea formei caracteristicii externe). si este mai usor de realizat constructiv (mai ieftin). respectiv un reglaj fin.forma caracteristicii externe a sursei este rigida (1) sau usor coborâtoare (2) (sub 7V/100A). De aici decurge cea de-a doua particularitate a surselor de sudare MIG/MAG si anume tensiunea de mers în gol este mai mica decât la sursele de sudare cu electrod învelit. Reglajul continuu este cel mai bun permitând o infinitate de curbe.Forma caracteristicii externe a sursei de sudare MIG/MAG sudarea în CO2 caracteristica externa are panta maxima la sârma electrod cu diametrul cel mai mic.8 mm si scade cu cresterea diametrului sârmei. dar este mai costisitor. figura 82. La sudarea în amestecuri bogate în argon panta caracteristicii externe este aceeasi pentru toate diametrele de sârma si mai mica decât cele corespunzatoare sudarii în CO2. acoperind toate cerintele tehnologice. Numarul curbelor caracteristici externe este limitat între o valoare minima U20min si o valoare maxima U20max specific fiecarei surse. Forma caracteristicii externe si valoarea redusa a tensiunii de mers în gol fac ca sursele de sudare MIG/MAG sa nu poata fi folosite la sudarea SE si WIG. 0.

pentru limitarea vârfului curentului de scurtcircuit si prin urmare pentru reducerea stropirilor. O inductanta prea mare limiteaza vârful curentului de scurtcircuit îngreunând desprinderea picaturii din vârful sârmei. variabile în trepte (cu ploturi) sau variabile continuu (cu miez magnetizat). ceea ce permite modificarea cu usurinta. În cazul surselor de sudare moderne cu invertor inductanta fizica lipseste. aspect foarte important în special în cazul sudarii mecanizate sau robotizate caracterizate prin viteze mari de sudare ceea ce poate conduce la aparitia defectelor de amorsare a arcului electric. prin comanda invertorului cu ajutorul microprocesorului. O inductivitate prea mica pe de alta parte determina aparittia unui vârf de curent de scurtcircuit foarte mare care conduce la desprinderea exploziva a picaturii din vârful sârmei însotita de stropiri intense. si în limite infinit mai . marind instabilitatea arcului electric si stropirile. vorbindu-se de asa numita „inductanta fictiva“. respectiv 0. figura 83 (t2 = 0.7 s pentru valoarea maxima a inductivitatii. dupa dorinta.Cea de-a treia particularitate a surselor de sudare MIG/MAG o constituie prezenta unei inductante în circuitul de sudare necesara în cazul sudarii cu arc scurt cu transfer prin scurtcircuit (sau la sudarea cu arc lung în bioxid de carbon în cazul scurtcircuitelor aleatoare). Aceasta influenteaza oscilatia baii. Reglarea curentului de scurtcircuit si a formei de crestere a acestuia se realizeaza electronic prin modelare. Din acest punct de vedere ar fi ideal ca inductanta sa fie reglabila si într-un interval foarte larg ceea ce în cazul surselor cu inductanta fizica în circuit nu este posibila. Inductivitatea mare este defavorabila si din punct de vedere al amorsarii arcului electric marind timpul de stabilizare al acestuia. de aceasta data din vârful sârmei. Inductanta de valoare mare are influenta negativa -siInfluenta inductivitat ii asupra Figura 83 asupra timpului de stabilizare curbei de variatie a curentului de al arcului electric la amorsare scurtcircuit dupa rupere scurtcircuitului (viteza de scadere a curentului de scurtcircuit). marind durata de scurtcircuit ceea ce conduce la împroscari de material din baia de metal. prin scaderea lenta a curentului. Valoarea inductivitatii depinde în principal de diametrul sârmei electrod si de gazul de protectie. Inductantele fizice (reale) pot fi fixe.1 s pentru valoarea minima a inductivitatii).

atât din punctul de vedere al greutatii proprii si al dimensiunilor de gabarit. iar la borna ( ) se conecteaza piesa prin cablul de legatura la masa. Motorul acestei „revolutii“ a fost folosirea invertoarelor de frecventa ridicata cu transformator pe miez de ferita în constructia surselor de putere si comanda lor cu ajutorul microprocesoarelor. cât mai ales a performantelor atinse. Sursele de sudare clasice cu inductanta fixa (RSC 400.2 Surse de sudare sinergica . producând se poate spune o adevarata revolutie în acest domeniu.8. Reglata initial de catre microprocesor în functie de datele de intrare. printr-o valoare de referinta exprimata în procente. La borna (+) se conecteaza de regula pistoletul de sudare prin intermediul dispozitivului de avans a sârmei. Totodata este posibila si comanda si reglarea vitezei de scadere rapida a curentului de scurtcircuit cu efecte benefice asupra stabilitatii procesului. 1.largi a inductivitatii.0 mm se alege inductanta mai mica. SR 630). A fost posibila astfel atingerea .2. pentru sârmele mai groase 1. Sursele de sudare cu inductanta variabila în trepte au în general doua borne (uneori trei sau patru) de iesire pentru legarea cablului de masa (legate la minusul sursei) si simbolizate printr-o inductanta (bobina) cu numar diferit de spire. un ampermetru si un voltmetru. respectiv sursele de sudare cu invertor cu modelarea „dinamicii” sunt prevazute cu doua borne de iesire. Pentru sârme subtiri de 0. Similar.Invertoare Dezvoltarea electronicii în general si a electronicii de putere în special în ultimul timp (a doua parte a secolului al XX–lea) a impulsionat asa cum era de asteptat dezvoltarea si modernizarea echipamentelor de sudare în general si a echipamentelor de sudare prin topire în special. iar pentru bogate în argon inductanta mare. inductanta definita în acest caz prin notiunea de „dinamica arcului” poate fi modificata manual daca este cazul prin iesirea din programul sinergic prin schimbarea valorii implicite înte 0% si 100%. 2. Pe suprafata frontala a sursei se mai gasesc de regula doua aparate de masura. nebanuit cu putin timp în urma. respectiv în functie de producatorul echipamentului se mai pot gasi si alte functii de comanda s i reglare a procesului tehnologic (acestia pot fi pe sursa sau pe DAS). 1. Unele surse de sudare (FRONIUS) dispun si de posibilitatea modificarii inductivitatii în functie de gazul de protectie utilizat (inductivitate mai mica la CO2 si mai mare la amestecuri de gaze bogate în argon) prin legarea la bornele corespunzatoare a cablului de masa marcate cu simbolul unei bobine si simbolul gazului de protectie CO2 sau Ar. pentru CO2 se impune inductanta mica.6 mm se alege inductanta mai mare. Acest reglaj presupune o foarte buna cunoastere a fenomenelor din arcul electric si este mai putin recomandat operatorilor sudori.

de putere mica: Is < 200 A. au fost realizate surse cu tranzistoare de putere în circuitul de sudare care au permis cresterea frecventei invertoarelor la valori mult mai mari decât cu care se desfasoara fenomenele în arc.unor performante tehnologice inimaginabile si a unui control perfect al procesului de sudare în ansamblul lui. cu tiristoare. si având în vedere ca timpul de reactie al tiristoarelor este de min 5-6 ms (deci mult mai mare). .6 mm.5-3 ms).. 25. Datorita vitezelor mari cu care se desfasoara fenomenele în zona arcului (de exemplu timpul de scurtcircuit tsc = 1. alta pentru curentul de puls.redresoare cu amplificator magnetic. .de putere mare: Is = 400 A.1 Clasificarea surselor de sudare MIG/MAG O privire generala asupra surselor utilizate în prezent la sudarea MIG/MAG permite clasificarea lor dupa mai multe criterii sintetizate în cele ce urmeaza: dupa tipul sursei de sudare: .convertizoare (foarte rar).5 KHz. iar controlul variatiei curentului de scurtcircuit s-a putut face numai folosind o inductanta fizica reala. dupa performantele sursei: . dupa puterea nominala a sursei: . Atingerea acestor nivele înalte se datoreaza vitezei foarte mari de raspuns a invertoarelor. 50. În jurul anului 1980 au aparut tiristoarele rapide cu timp de blocare redus. 100Hz.de putere medie: Is = 200 – 400 A. una pentru curentul de baza. În anul 1970 redresoarele cu tiristoare au început sa fie utilizate la sudarea manuala cu electrozi înveliti SE si sudarea MIG/MAG standard. 75. . cu diode.invertoare cu tiristoare rapide. care a permis modelarea dupa dorinta a parametrilor tehnologici de sudare si controlul riguros al acestora.surse de sudare clasice: cu reglarea independenta a parametrilor tehnologici: vae.0 mm. . ds = 1. Datorita cerintelor complexe ale regimului de sudare si a vitezelor mari de derulare a fenomenelor din arcul electric. (Is). la redresoarele pentru sudarea MIG/MAG nu era posibila modelarea acestor fenomene. Comparativ viteza de raspuns a redresoarelor clasice cu diode sau tiristoare nu putea fi scazuta sub 5 ms. 33. dar care functioneaza pe frecvente fixe. Astfel s-au realizat primele surse de tip invertor cu tiristoare care functioneaza pe o frecventa de 1. Tot cam în aceeasi perioada au aparut si sursele standard MIG/MAG în curent pulsat formate prin combinarea a doua surse obisnuite. 2.. . cu tranzistoare. Ua. de ordinul microsecundelor functie de frecventa invertorului.2. ds = 1.

dupa modul de reglare a inductantei circuitului: . . .pentru sârme pline si sârme tubulare. metale . dupa gradul de mecanizare: .surse de sudare în curent pulsat.cu racire naturala (cu gaz). .reglare în trepte. . 20 kHz. WIG. MIG/MAG. . dupa frecventa invertorului: 5kHz.prin tensiunea arcului.cu inductanta fizica si reglare în trepte.numai pentru sârme pline.universale: pentru sudarea unei game mari de materiale (inox.surse de sudare sinergice: cu reglarea unui singur parametru tehnologic. 100 kHz.prin viteza de avans a sârmei.surse de sudare universale: SE. dupa modul de asigurare a racirii capului de sudare: .surse de sudare specializate MIG/MAG.surse pentru sudarea robotizata. .surse de sudare cu DAS si cutie de comanda si reglare separate.cu racire fortata cu lichid de racire. .surse pentru sudarea semimecanizata (cele mai multe).surse de sudare cu tiristoare.aliaje neferoaseAl. Cu).. dupa modul de reglare (comanda) a puterii (energiei) arcului la sursele sinergice: . .numai pentru sudarea otelului carbon. dupa felul materialului de adaos: . dupa domeniul de lucru (gradul de universalitate): . . . 30 kHz 60 kHz. dupa tipul semiconductoarelor utilizate pentru partea de putere a sursei: . . 10 kHz. dupa modul de reglare a tensiunii arcului: .surse pentru sudarea mecanizata. . dupa conceptia constructiva: .surse de sudare cu tranzistoare. .reglare continua. .surse de sudare clasice cu transfer prin scurtcircuit si/sau prin pulverizare.cu inductanta fictiva si modelare automata. 120 kHz dupa tipul de transfer: .surse de sudare monobloc cu DAS si cutie de comanda si reglare încorporate.

2. Blocul de tranzistoare este comandat pe baza prin etajul de comanda pe baza si functioneaza în conductie variabila comandata (este ca si cum ar fi un rezistor înseriat în circuitul de sudare a carei valoare se regleaza automat). Prin blocul de reglare automata se poate mentine de exemplu un UR riguros constant conform graficului din figura.pentru ateliere (hobby): cu performante reduse si durata activa de lucru DA mica. Figura 84 .dupa destinatie: . DA100%. . b – cu tranzistoare în regim de comutat ie .2 Sursa de sudare cu tranzistoare în conductie variabila. .pentru sudarea mecanizata sau robotizata: cu durata activa de lucru mare. suficient pentru a lucra cu tot felul de geometrii de puls.Schema electrica a invertorului cu tranzistoare în circuitul de sudare: a – cu tranzistoare în conductie variabila. chiar daca transformatorul cu puntea redresoare da o tensiune cu o anumita panta de scadere functie de intensitatea curentului si chiar daca aceasta tensiune UPRT fluctueaza cu tensiunea retelei.pentru industrie: cu performante medii si ridicate functie de domeniul de lucru. tr<50 µs. (figura 84 a).2. Un avantaj important este ca timpul de reactie al schemei este destul de mic.

Acest mod de lucru a tranzistoarelor conduce la pierderi disipate mult mai mici. condensatoarele C1 si C2 înseriate se încarca la nivelul UR/2 fiecare. Utilizând cele mai bune tiristoare din punct de vedere al timpului de blocare minim posibil (tiristoare rapide) se poate ajunge obisnuit la o frecventa maxima. Timpul de reactie tr = 200 µs (pentru frecventa de comutatie f = 20 KHz). dupa cum se conecteaza ori tiristorul T1 ori T2 si formeaza împreuna cu primarul un circuit serie – rezonant. Frecventa maxima la care poate lucra acest tip de invertor cu tiristoare depinde de timpul de blocare al acestora. de 5. pretul este mult mai mic decât al surselor cu invertor.Tranzistoarele lucreaza în regim de comutatie (blocat – conductie. Este prezentata în figura 84b.4 Invertor în semipunte cu tiristoare/tranzistoare tip serierezonant.2. Greutatea este la fel ca la o sursa standard cu tiristoare. la aproximativ 10. Dupa PRT este montata o baterie de condensatoare cu capacitate de valoare mare pentru netezire. tensiunea se redreseaza direct cu puntea PRT (compusa din 6 diode).3 Sursa cu tranzistoare în regim de comutatie.. Figura 85 .. De la reteaua trifazata. Pe de alta parte aceste condensatoare sunt înseriate cu primarul transformatorului cu miez de ferita. fiind suficient pentru modelarea si comanda unui puls (la sudarea în curent pulsat). ceea ce permite reducerea numarului de tranzistoare.2. Este prezentata în figura 85. În secundarul transformatorului este . si s-a putut renunta la racirea cu apa fiind suficienta ventilatia fortata.. Datorita pretului scazut al tranzistoarelor care functioneaza la tensiuni mici specifice circuitului de sudare.2. În momentul conectarii la retea. pâna la saturatie).6 KHz.20 bucati..Schema invertorului în semipunte cu tiristoare/tranzistoare tip serie – rezonant 2.

tensiunea de comanda pe poarta fiind redusa.Schema invertorului cu tranzistoare în punte asimetrica . Acestea pot lucra la tensiuni ridicate. dar IGBT-ul suporta pe unitate de tranzistori curenti net mai mari decât MOSFET-ul si cu pierderi mai reduse în conductie. Tinând cont ca tensiunea redresata prin puntea trifazata direct de la retea are valoare destul de mare ˜ 570 V. Inductanta de netezire trebuie sa umple golurile de neconductie iar pulsatiile curentului redresat trebuie sa nu fie exagerat de mari. pierderile în regim de comutatie sunt mai mici la MOSFET. Este prezentata în figura 86. iar netezirea este asigurata de inductanta de netezire pe miez de ferita.montata o schema de redresare monofazata cu punct de nul format din D3 si D4.2. Printr-o comparatie între MOSFET si IGBT rezulta ca: viteza de comutare a MOSFET-lui este mai mare ca aceea a IGBT-lui. Figura 86 .5 Invertor în punte asimetrica cu tranzistoare. intra în discutie doar doua tipuri de tranzistoare: MOSFET (tranzistoare cu efect de câmp) si IGBT (tranzistoare bipolare cu poarta izolata). 2.

.De la reteaua trifazata.6 Invertor cu tranzistoare în punte simetrica. Diodele D1. iar D1.D6 sunt diode rapide.D4 sunt diode de protectie la supratensiune a tranzistoarelor.2. se impune un miez de ferita cu Brem minim. iar curentul trece de la borna pozitiva. tensiunea trifazata se redreseaza direct cu puntea PRT. rezulta ca la un miez magnetic cu ciclu de histereza obisnuit si cu inductie remanenta Brem mare. a inductiei. Figura 87 .. prin înfasuratoarea primara prin T2 la borna negativa. pe care sunt puse în paralel si permite descarcarea energiei înmagazinate în miezul transformatorului la blocarea perechilor de tranzistoare. Prin schema de redresare cu punct de nul formata din doua diode D5 si D6. Dupa PRT este montata o capacitate de netezire care are rolul de a netezi UR. Aici miezului magnetic nu i se cere o curba de histereza cu Brem minim. pentru ca în fiecare alternanta se schimba sensul curentului prin înfasurarea primara a transformatorului si deci se schimba sensul câmpului magnetic. se face redresarea curentului . Este prezentata în figura 87.Schema invertorului cu tranzistoare în punte simetrica 2. prin T1... T1 si T2 sunt comandate simultan.. Deoarece prin primarul transformatorului cu miez de ferita fiecare impuls trece mereu în acelas i sens. transferul de putere din primar în secundar este minim datorita variatiei Bmin..

Diferenta dintre tensiunea de iesire din redresor si tensiunea necesara pentru arcul electric cade pe blocul cu tranzistoare si produce în acesta o putere disipata relativ ridicata care necesita o racire fortata cu apa.3. la nivel de schema bloc.1 Sursa de sudare în impulsuri cu tiristoare (figura 88). câteva variante de surse pentru sudare în impulsuri. iar inductanta de netezire umple golurile dintre impulsuri.50 µs. Ca s i sursele clasice.2 Sursa de sudare în impulsuri analogica cu tranzistoare (figura 89). Astfel de surse permit reglarea curentului de puls si .3. 50. în general numai cu o priza în secundar. Figura 88 ..Schema bloc a redresorului cu impulsuri cu tiristoare 2. Un singur transformator alimenteaza doua redresoare comandate. Frecventele impulsurilor sunt fixe: 25.alternativ din secundar. 33. 100 Hz. Reprezinta primul tip de sursa utilizata la sudarea în curent pulsat. Randamentul se situeaza între 50 si 75%. 2. Tensiunea secundara se redreseaza folosind o punte cu diode de siliciu si se aplica unui bloc cu tranzistoare format dintr-un numar mare de tranzistoare legate în paralel. În continuare se vor prezenta sumar. de ordinul a 30. în ordinea cronologica de aparitie a lor. Ca posibilitati de reglare permite modificarea curentului de impuls si a curentului de baza. 2. 33.3 Surse pentru sudarea MIG/MAG în curent pulsat Dezvoltarea constructiei surselor de sudare în impulsuri este legata direct de dezvoltarea electronicii de putere în general si a tranzistoarelor de putere în special. cu tiristoare. sursa analogica cu tranzistoare cuprinde un transformator trifazat. dezavantaj care se accepta de regula pentru ca astfel de surse prezinta timpi de reactie foarte redusi.

functie de frecventa de comutatie mai mare în general decât la sursele analogice. iar randamentul se situeaza între 75 si 95%. respectiv panta de crestere si descrestere a impulsurilor. durata si frecventa impulsurilor.a curentului de baza. este aplicata transformatorului de putere .3. a duratei si a frecventei impulsurilor. Tensiunea continua este transformata de blocul invertor într-o tensiune alternativa de frecventa constanta cuprinsa între 50 si 100 kHz. Tensiunea continua este aplicata blocului cu tranzistoare care o transforma într-o tensiune de impulsuri. Parametrii reglabili sunt: curentul de puls si curentul de baza. Sursa este formata dintr-un transformator trifazat al carui secundar alimenteaza o punte redresoare trifazata cu diode.4 Sursa de sudare în impulsuri cu invertor (figura 91). Deoarece blocul cu tranzistoare lucreaza numai în regim de comutatie. Reglarea curentului sau a tensiunii de iesire se realizeaza prin modificarea coeficientului de umplere.3. Timpul de reactie este sub 200 microsecunde. 2. Figura 89 . cu frecventa fixa (cuprinsa între 20 si 60 kHz) si cu un coeficient de umplere variabil. respectiv a pantei de crestere si descrestere a impulsurilor. Tensiunea alternativa astfel obtinuta. Tot din acest motiv numarul tranzistoarelor montate în paralel poate fi redus foarte mult.3.Schema bloc a sursei cu impulsuri analogica cu tranzistoare 2. Tensiunea arcului este însotita de niste armonici superioare reduse ca amplitudine si cu frecventa egala cu cea de comutatie. Tensiunea retelei este redresata direct cu o punte trifazata cu diode. puterea disipata în tranzistoare este mult mai redusa decât la sursa analogica cu tranzistoare. Sursa de sudare în impulsuri cu tranzistoare în secundar în regim de comutatie (figura 86). Inductanta de netezire asigura un curent de sudare puternic netezit de inductanta plasata în circuitul de sudare.

Modificarea tensiunii de iesire se realizeaza prin reglarea coeficientului de umplere al tranzistoarelor care formeaza invertorul. Parametrii reglabili sunt: curentul de impuls si de baza. functie de frecventa invertorului.monofazat pe miez de ferita. durata si frecventa impulsurilor. Dezavantajele principale sunt: necesitatea utilizarii unor tranzistoare de putere la tensiuni ridicate (800 – 1000 V). Timpii de reactie sunt sub 200 microsecunde. posibilitatea obtinerii oricarei forme de puls pentru curentul de sudare. si apoi redresata cu o punte monofazata. Figura 90 . panta de crestere si descrestere a impulsului. .Schema bloc a sursei de sudare în curent pulsat cu invertor Avantajele principale ale surselor cu invertor sunt: greutatea sursei este micsorata de circa 10 ori fata de sursele precedente.Schema bloc a sursei cu impulsuri cu tranzistoare în regim de comutat ie Figura 91 . reducerea puternica a greutatii transformatorului si a inductantei de netezire.

în timpul de descrestere sau „Down Slope“ tds. iar punctul de functionare se muta în 3. Totusi. în acest caz este necesar un sistem de reglare automata care sa modifice frecventa impulsurilor si . 2. figura 92. surse cu caracteristica externa brusc coborâtoare atât pentru curentul de puls cât si pentru curentul de baza.3. Se remarca faptul ca în timpul de puls tp curentul de impuls nu ramâne constant. fenomenele se petrec asemanator. Datorita valorii foarte reduse a acestui timp. denumite surse de tipul U/I.sensibilitatea tranzistoarelor fata de supratensiunile ce apar pe reteaua de alimentare datorita altor masini electrice de forta. prin care sursa cu caracteristica rigida variaza curentul odata cu variatia lungimii arcului. racordate la aceeasi retea de alimentare. În cazul celei de-a doua variante de surse. iar punctul de functionare se muta din punctul 4 în punctul 1. în momentul 1 începe sa creasca impulsul de curent cu o panta determinata de timpul de crestere sau „UP Slope“ tcr. arcul electric lungindu-se aproximativ cu diametrul picaturii. necesitatea montarii unui filtru de retea de constructie mai deosebita (cât mai usor) care sa protejeze reteaua fata de tensiunile transmise prin diferite cuplaje. punct care marcheaza procesul de desprindere al picaturii si scaderea pulsului de curent la Ib. Din punctul 4 arcul arde la curentul de baza în timpul de baza tb.5 Reglarea curentului de impuls si de baza la sursele de curent pulsat cu invertor Modul de reglare pentru cei doi curenti depinde de forma caracteristicilor externe alese de producator pentru o sursa data. figura 93. lungimea arcului practic nu se modifica. ci se modifica datorita fenomenului de autoreglare. figura 92. cu singura deosebire ca sursa având caracteristici externe brusc coborâtoare. În cazul primei variante de surse. cu frecventa de 300 Hz care este frecventa maxima a impulsurilor de curent la sudare. În practica exista doua variante de surse: surse cu caracteristica externa rigida pentru curentul de puls si caracteristica externa brusc coborâtoare pentru curentul de baza. Ca rezultat. cunoscute sub denumirea de surse de tipul I/I. iar punctul de functionare se translateaza pe caracteristica arcului în punctul 2. figura 93. dupa care fenomenul se repeta. atât curentul de impuls cât si cel de baza ramân nemodificati (constanti) ceea ce este foarte favorabil atunci când se impune o reglare precisa pentru cei doi curenti. începe un proces rapid de topire a electrodului si de formare a picaturii.

Marimea impulsului trebuie sa fie mentinuta cât mai jos posibil. Durata impulsului de curent trebuie astfel aleasa încât la finele impulsului sa se desprinda o singura picatura de metal din vârful electrodului. . putându-se continua procesul de topire dupa desprinderea unei picaturi. Daca amplitudinea este prea ridicata exista pericolul perforarii în cazul sudarii tablelor subtiri datorita presiunii dinamice prea ridicate a arcului. iar desprinderea sa aiba loc pe panta coborâtoare a impulsului cât mai jos. Se evita astfel pericolul stropirilor. pentru diminuarea fortei electrodinamice care împing picatura în baie. Figura 92 .Reglarea parametrilor de puls pentru sursele de sudare sinergice de tipul U/I Amplitudinea impulsului de curent trebuie astfel reglata încât sa se detaseze o singura picatura din sârma electrod la finele timpului tp. cu riscul provocarii unor scurtcircuitari ale arcului. Marirea durate pulsului poate conduce la o desincronizare dintre pulsuri si picaturi. O amplitudine prea redusa va conduce la scurtcircuitari ale arcului sau la picaturi mari suspendate de vârful electrodului.curentul de baza pentru a mentine tensiunea medie a arcului în limitele impuse de tehnologia de sudare.

în functie de natura gazului de protectie. diametrul lui si de natura gazului de protectie. Curentul de baza trebuie reglat cât mai jos posibil pentru a folosi la maximum unul din avantajele sudarii MIG/MAG în impulsuri. Figura 93 . care depind de materialul electrodului.Reglarea parametrilor de puls pentru sursele de sudare sinergice de tipul I/I Din aceste motive. .Instalatiile sunt prevazute cu un sistem de reglare automata SRA care micsoreaza imediat frecventa pulsurilor. Aceste marimi nu se modifica odata cu modificarea vitezei de avans a sârmei si nu intra ca marimi reglabile în sistemul de reglare automata care corecteaza influenta factorilor perturbatori. De obicei. la majoritatea instalatiilor sinergice de sudare MIG/MAG valoarea impulsului si durata lui sunt marimi constante. curentul de baza se alege sub 100A. limita minima de stingere a arcului fiind între 5 si 10A. si anume o valoare medie sau efectiva a curentului de sudare redusa.

corespunzator unei lungimi la1 a arcului electric. sistemul sursa de sudare – arc electric este un sistem energetic dependent reciproc. Dependenta Us= f(Is) considerata în regim de functionare stationara defineste caracteristica exterioara a sursei sau caracteristica exterioara statica a sursei. Presupunem ca sub actiunea unui factor perturbator. respectiv neuniformitati ale rostului. unui sistem de reglare automata din exterior. În cazul sudarii semimecanizate sau mecanizate MIG/MAG cu viteza de avans constanta a sârmei electrod stabilitatea arcului electric este asigurata de asa numitul fenomen de autoreglare sau reglare interna. respectiv arcului electric: Ua = Us. existenta unor denivelari a componentelor. ca de exemplu modificarea distantei dintre pistoletul de sudare si piesa datorita unei conduceri defectuoase a acestuia. respectiv dla/dt = 0. sau datorita unor variatii bruste a vitezei de avans a . Functionarea stabila a arcului în acest caz presupune egalitatea dintre viteza de topire vts s i viteza de avans vae a sârmei electrod. conform caruia arcul electric îsi restabileste starea energetica stabila în urma aparitieiFigura 94 -Stabilitatea arcului la sudarea unui factor perturbator fara interventia MIG/MAG clasica. Ia = Is. Pentru asigurarea fenomenului de autoreglare este necesar ca sursa de sudare sa aiba o caracteristica externa rigida sau usor coborâtoare. La sudarea cu arcul electric. Consideram ca punctul de functionare stabila al arcului se afla în punctul A.6 Stabilitatea arcului electric la sudarea MIG/MAG în curent pulsat Stabilitatea arcului electric reprezinta proprietatea acestuia de a reveni la starea initiala de echilibru atunci când sub actiunea unor factori exteriori perturbatori de mica amploare si cu actiune de scurta durata are loc scoaterea lui din aceasta stare de functionare. va e = ct.2. ceea ce conduce la asigurarea unei lungimi a arcului la constante: vts = vae. regimul stationar de functionare al sistemului fiind determinat de egalitatea dintre valorile tensiunilor si curentilor sursei.3. adica folosind un curent de sudare constant. În figura 94 se prezinta fenomenul de autoreglare al arcului electric la sudarea MIG/MAG standard.

figura 92 scap 2. sursa de tipul I/I. cu particularitatile surselor de sudare MIG/MAG în curent pulsat. stabilitatea arcului electric este relativ diferita. respectiv B'.1 Stabilitatea arcului de curent pulsat la sursele de tipul U/I. punctul de functionare stabila se muta din punctul A în punctul B ceea ce conduce la o variatie mare a curentului prin arc Ia. figura 93 scap 2. punctele de functionare stabila corespunzatoare pentru o lungime data a arcului electric la1. În acest caz cresterea curentului de sudare care apare. (caracteristica externa brusc coborâtoare atât pentru curentul de puls cât s i pentru curentul de baza. ca efect al reducerii lungimii arcului de la la2 la la1. Daca sub actiunea factorului perturbator lungimea arcului se modifica de la la1 la la2 se observa ca punctele de functionare se muta în A'. În cazul sudarii MIG/MAG în curent pulsat. pentru curentul de puls Ip. Mecanismul de asigurare a stabilitatii arcului electric de curent pulsat este determinat de forma caracteristicilor externe a surselor de sudare. determina cresterea vitezei de topire a sârmei electrod si prin urmare lungirea arcului pâna la restabilirea echilibrului. Corespunzator. în principal cu modul de obtinere si reglare a regimului de sudare pulsat. Având în vedere ca viteza de avans a sârmei vae este constanta.4). datorita diferentelor mari care exista fata de sudarea MIG/MAG clasica. În cazul sursei de tip U/I. Caracteristica externa brusc coborâtoare corespunzatoare curentului de baza face ca acesta sa ramâna nemodificat (constant). Modul de asigurare a stabilitatii arcului electric de curent pulsat depinde prin urmare de tipul sursei de sudare: sursa de tipul U/I. figura 95a.3. arcul electric îsi modifica lungimea de la la1 la la2. respectiv pentru curentul de baza Ib sunt punctele A respectiv B. în timp ce caracteristica externa rigida corespunzatoare curentului de puls determina . Lucrurile decurg asemanator daca sub actiunea factorului perturbator lungimea arcului scade (aspect neevidentiat în figura). ceea ce produce scaderea vitezei de topire a sârmei electrod si prin urmare revenirea în punctul de functionare stabila A.sârmei electrod care pot fi de natura electrica sau mecanica. cresterea lungimii arcului produce scaderea a curentului (determinata de forma caracteristicii externe rigide).6. 2.4). (caracteristica externa rigida pentru curentul de puls si caracteristica externa brusc coborâtoare pentru curentul de baza. Stabilitatea arcului electric de curent pulsat este în strânsa legatura cu particularitatile acestuia.

Practic. lucru evidentiat si pe diagramele de variatie ale curentului pulsat corespunzatoare celor doua valori ale lungimii la1. Acest lucru constituie unul din avantajele acestor tipuri de surse. Având în vedere ca viteza de avans a sârmei electrod este constanta. în acest caz asigurarea stabilitatii arcului electric se realizeaza prin fenomenul de autoreglare. Dezavantajul acestor surse consta în modificarea relativ importanta a dimensiunilor picaturilor de metal la variatia inerenta a lungimii capatului liber a sârmei. pentru un regim optim. datorita numarului mult mai mic al acestor parametrii. determina scaderea vitezei de topire a sârmei electrod (vts < vae) si prin urmare revenirea în punctele de functionare stabila A si B fara interventia unui sistem de reglare exterior.o variatie mare a acestuia si anume o scadere de la valoarea Ip1 la valoarea Ip2. figura 95b. Figura 95 . . aceasta scadere importanta a curentului de puls. exact ca si în cazul sudarii standard. respectiv o plaja de variatie admisa a distantei duza de contact – piesa mult mai redusa decât în cazul surselor de tip I/I. Un al doilea avantaj consta în posibilitatea reglarii manuale mult mai us oare (accesibile) a parametrilor sinergici. si anume asigurarea stabilitatii arcului prin fenomenul de autoreglare fara a necesita un sistem de reglare suplimentar.Stabilitatea arcului electric la sursele de curent pulsat de tip U/I Aceasta variatie determina la rândul ei modificarea curentului mediu de sudare Im [Im = f(Iptp + Ibtb)] si anume reducerea acestuia fata de valoarea initiala. respectiv la2 ale arcului electric. respectiv a curentului mediu. ca efect al modificarii geometriei pulsului (amplitudinea pulsului).

nu mai este însotita de variatia curentilor Ip. Viteza de topire a electrodului ramâne nemodificata s i prin urmare revenirea sistemului în punctele de functionare stabila.Stabilitatea arcului electric la sursele de curent pulsat de tip I/I Sistemul de reglare utilizat se bazeaza pe observatia ca în acest caz. corespunzatoare lungimii la1 a arcului electric. prin fenomenul de autoreglare nu mai este posibila. În principiu. În principiu. respectiv Ib.2 Stabilitatea arcului de curent pulsat la sursele de tipul I/I. modificarea lungimii arcului determina o variatie mare a tensiunii arcului. figura 96a. functionarea sistemului de reglare automata este urmatoarea: se masoara tensiunea arcului. modificarea curentului mediu se poate face actionând asupra oricarui termen din relatia de calcul a acestuia. pentru aducerea arcului electric în punctele de functionare stabila este necesara utilizarea unui sistem de reglare automata SRA. si se compara cu o valoare de referinta. Figura 96 . Semnalul de eroare rezultat comanda prin SRA modificarea curentului mediu Im dupa necesitati. care este o functie de lungimea arcului. În practica însa. acestia ramânând practic constanti (datorita caracteristicilor externe brusc coborâtoare) ceea ce face ca nici valoarea curentului mediu sa nu se modifice.3. corespunzatoare unei lungimi optime a arcului. se actioneaza în general asupra frecventei impulsurilor si în masura mai mica asupra curentului de baza.6. figura 96b. corespunzatoare lungimii la2.2. Modificarea lungimii arcului sub actiunea factorului perturbator si mutarea punctelor de functionare stabila A si B. Reducerea frecventei impulsurilor prin comanda SRA determina . În cazul surselor de sudare cu ambele caracteristici externe brusc coborâtoare asigurarea stabilitatii arcului prin fenomenul de autoreglare nu se mai poate realiza. în punctele de functionare A' si B'. Prin urmare.

functie de particularitatile tehnologiei de sudare: tip de transfer. viteza de avans a sârmei. gazul de protectie. În acest caz SRA comanda cresterea frecventei impulsurilor ceea ce duce la cresterea curentului mediu Im.asa cum se observa modificarea curentului mediu Im în sensul reducerii acestuia ceea ce va determina modificarea vitezei de topire a sârmei electrod în acelasi sens. Schema bloc a unui sistem de reglare automata este prezentata în fig. se asigura mentinerea aproximativ constanta a dimensiunilor picaturilor pe durata tranzitorie. care la rândul lui determina cresterea vitezei de topire a sârmei electrod. 97. Valoarea de referinta a curentului mediu se regleaza de catre operatorul sudor. Figura 97 . în urma unui dialog interactiv cu calculatorul. diametrul sârmei electrod. Fenomenele se petrec asemanator la scaderea lungimii arcului electric. Scaderea vitezei de topire a sârmei conduce la scaderea proportionala a lungimii arcului electric ceea ce determina în final revenirea în punctele de functionare stabila.Schema bloc a sistemului de reglare automata SRA la sursele de curent pulsat de tip I/I Avantajul acestor surse de sudare consta în faptul ca prin mentinerea constanta a valorii curentului de puls la acelasi timp de puls. pâna la revenirea în punctele initiale de functionare . materialul sârmei (compozitia chimica). Viteza de topire fiind mai mare decât viteza de avans a sârmei (care ramâne constanta) conduce la cresterea lungimii arcului si revenirea în punctele de functionare stabila initiale.

5 m sau separat de acesta. o sursa de sudare performanta presupunând un DAS la fel de performant. se apreciaza ca asigurarea stabilitatii arcului electric la sudarea în curent pulsat. cu lungimea de 5…10 m. De asemenea reglarea manuala a parametrilor sinergici este extrem de dificila. electroventilul pentru gazul de protectie. 2. respectiv modificarea curentului de sudare se realizeaza prin modificarea vitezei de avans a sârmei electrod. presupune asigurarea de catre DAS a unei viteze de avans a sârmei electrod constante. tot mai frecvent în ultimul timp.stabila. Aceasta premisa dovedeste importanta DAS – lui în structura si functionarea instalatiei de sudare MIG/MAG. marind astfel raza de actiune fata de sursa de sudare. Se precizeaza ca în cazul sudarii MIG/MAG reglarea. În concluzie. respectiv de forma caracteristicilor externe. Elementele principale ale dispozitivului de avans a sârmei sunt: grupul motor electric – reductor de turatie. stabilitatea fiind asigurata dupa caz. respectiv printr-un sistem de reglare automata SRA. Dezavantajul lor consta în faptul ca necesita un sistem de reglare automata SRA pentru asigurarea stabilitatii arcului electric. DAS – ul poate fi încorporat în echipamentul de sudare ceea ce limiteaza raza de actiune la lungimea pistoletului de 3. Importanta DAS – ului se observa si din ponderea lui în costul echipamentului de sudare MIG/MAG. Acest lucru justifica utilizarea majoritara a acestor tipuri de surse la sudarea pulsat sinergica. În consecinta asigurarea stabilitatii procesului de sudare MIG/MAG si obtinerea unei îmbinari sudate de calitate. . suportul cu sistemul de frânare pentru asezarea bobinei de sârma. cu viteza de avans necesara pentru obtinerea curentului de sudare impus tehnologic. mecanismul de antrenare (avans). Prin urmare orice fluctuatii în viteza de avans a sârmei implica automat variatii ale curentului de sudare. prin fenomenul de autoreglare la sursele de tipul U/I. de la bobina de sârma prin pistoletul de sudare si duza de contact în zona arcului electric. care actioneaza asupra curentului mediu de sudare prin modificarea frecventei pulsurilor si eventual a curentului de baza. fiind legat de echipament printr-un furtun de cauciuc care contine un pachet de cabluri si furtunuri.5 – 4. continue si uniforme.4 Dispozitivul de avans al sârmei electrod Dispozitivul de avans a sârmei electrod (DAS) constituie subansamblul care asigura antrenarea mecanizata a sârmei electrod. depinde de particularitatile surselor de sudare în curent pulsat. racordul pentru montarea si fixarea pistoletului de sudare.

Caracteristica mecanica a motorului de curent continuu . În acest sens puterea motorului electric variaza între 40 – 120 W si permite reglarea continua a vitezei de avans a sârmei electrod în intervalul 2-22 m/min. El trebuie sa dispuna de o putere suficienta pentru a putea învinge fortele de frecare de pe traseul sârmei. butoane. printr-o schema electronica relativ simpla cu tiristoare sau tranzistoare. iar aceasta la rândul ei creste cu scaderea puterii nominale a motorului. Reglarea turatiei motorului se face prin reglarea tensiunii rotorice. acoperitoare din punct de vedere tehnologic. duza de contact. figura 98. potentiometre etc. într-un cuvânt functii pentru reglarea parametrilor secundari ai procesului de sudare MIG/MAG (în cazul când acestea nu sunt amplasate pe panoul frontal al sursei).dupa caz. este de regula alimentat în curent continuu si serveste la antrenarea trenului de role a mecanismului de avans a sârmei. Pentru mentinerea constanta a turatiei motorului la aparitia unui cuplu mecanic rezistent în schema de relare se foloseste semnalul electric dat de un tahogenerator cuplat mecanic cu motorul si care este strict proportional cu cu turatia motorului de antrenare a sârmei. respectiv folosirea motoarelor de curent continuu cu rotor disc. eliminarea perturbatiilor determinate de fluctuatiile curentului de excitatie la fluctuatiile tensiunii retelei). respectiv fluctuatiile vitezei de avans a sârmei mai puternice. racord. Avantajeleacestor motoare sunt: Figura 98 . Prin urmare la turatii mici (puteri mici ale motorului) specifice puterilor mici de arc (transfer prin scurtcircuit) variatiile turatiei sunt mai mari. Caracteristic acestui tip de motor este faptul ca la variatia cuplului mecanic rezistent (care poate aparea la avansul sârmei datorita fortelor de frecare) apare o variatie de turatie ± n care este cu atât mai pronuntata cu cât caracteristica mecanica a motorului n = f(Mr) este mai înclinata. Motorul electric standard utilizat pentru antrenarea sârmei electrod este un motor de curent continuu cu excitatie separata. Grupul motor electric-reductor de turatie de constructie monobloc.. Înclinarea caracteristicii mecanice creste cu cresterea rezistentei rotorice. tubul de ghidare. Tendinta actuala în constructia motoarelor utilizate pentru antrenarea sârmei electrod este de înlocuire a excitatiei separate cu magneti permanenti (reducerea gabaritului.

dezavantaj: sunt scumpe. figura 99. O apasare excesiva conduce la deformarea sârmei.dimensiuni de gabarit reduse (constructie extraplata). costuri reduse de întretinere. Stabilitatea vitezei de avans este mai buna daca ambele role sunt antrenate. dupa cum urmeaza: cu doua role dintre care una presoare una antrenoare. În al sârmei electrod cazul mecanismelor cu patru role acestea pot fi antrenate de un singur motor sau de doua motoare separate. la deteriorarea suprafetei acesteia cu . constanta de timp mecanica si electrica cea mai mica posibila. Mecanismul de antrenare cu role. cu Figura 99 . Numarul de role si modul de antrenare a acestora influenteaza stabilitatea vitezei de avans a sârmei. constituie cel mai simplu si mai utilizat sistem pentru avansul sârmei electrod.6-1. Din motive de cost în general el este format dintr-o pereche de role. cuplu constant si maxim pentru întreaga gama de turatii. respectiv daca diametrul rolelor este mai mare. Forta de apasare a rolelor se regleaza astfel încât sa se asigure o viteza de avans continua si uniforma a sârmei electrod. cu doua role ambele antrenoare. cu patru role dintre care doua presoare s i doua antrenoare. Mecanismele de avans cu doua role sunt mai simple însa necesita o forta de apasare mai mare ceea ce le recomanda la sudarea cu sârma plina de diametre mici. greutate foarte mica datorita absentei materialului feromagnetic din rotor. din care una este motoare (1) iar alta presoare (2). crescând costul DAS –ului. cu patru role toate antrenoare. Forta de presare este realizata cu ajutorul unui resort elastic 3 (arc). respectiv cuplu marit de start ceea ce asigura acceleratii mari. durata mare de viata a periilor.Constructia mecanismului de avans mai mult de patru role. Din punct de vedere al numarului de role s i a modului de antrenare se deosebesc o varietate mare de mecanisme de antrenare (figura 100).2 mm. 0.

Verificarea pracica a fortei de apasare se face prin blocarea sârmei la iesirea din pistolet astfel încât rolele sa patineze usor pe sârma fara deteriorarea ei. respectiv evitarea deformarii acesteia de catre rolele de antrenare. cu consecinte asupra cresterii fortelor de frecare din duza de contact.consecinte asupra stabilitatii vitezei de avans respectiv a îmbâcsirii tubului de ghidare (bowden) cu particole de metal sau praf de cupru. ea unor r O solutie larg utilizata în trecut a fost utilizar ole cu canal zimtat (striat).Forme constructive ale mecanismului de avans al sârmei Datorita diametrelor mici a sârmei electrod utilizate la sudarea MIG/MAG. figura 101. În prez ent sistemul cel mai utilizat este cel cu role cu canal trapezo idal cu o geometrie precis conturata. desprinse de Figura 100 . pe suprafata sârmei. Din acest punct de vedere un rol foarte important îl are forma canalului de pe rolele de anFigura 101 .Geometria canalului rolelor de antrenare trenare. În acest sens este importanta de asemenea alinierea rolelor de antrenare si a canalelor de ghidare de la intrarea si iesirea sârmei din mecanismul de antrenare. Acest sistem asigura eliminarea patinarii. ceea ce mareste mult . Din acest motiv rolele cu canal striat se folosesc în cazuri cu totul si cu totul speciale când se impune o forta de apasare foarte mica asa cum este cazul sârmelor tubulare faltuite cu contur deschis (fara sudura pe generatoare). O conditie i mportanta pentru asigurarea stabilitatii vitezei de avans a sârm ei electrod o constituie evitarea patinarii rolelor pe sârma. DAS-urile în general nu sunt prevazute si cu role de îndreptare a sârmei electrod. Unghiul a trebuie pastrat strict în limitele indica te deoarece astfel apare un fenomen de împanare a sârmei în canal. însa datorita zimtilor are loc o aschiere (razuire) a suprafetei sârmei. respectiv imprimarea unor striatiuni pe sârma care conduc la o uzura rapida a duzei de contact.

la viteze de avans variabile a sârmei. F orta de frâ are depindende viteza de avans a sârmei electrod.Forme constructive de role în functie de destinatie În figura 102 se prezinta câteva variante de forme de role în functie de destin atia acestora: a) rol e pentru sârme pline din otel nealiat. cu pericolul iesirii uneia sau mai multor spire de pe bobina si îndoirea locala a sârmei. Datorita geometriei prezentate rezulta ca pentru fiecare diametru de sârma este nevoie de un canal diferit. în momentul opririi procesului de sudare. Pentru o forta de frecare relativ redusa rezulta o deformare a sârmei minima. c) role pentru sârme din aliaje de aluminiu. O forta de frânare prea mare poate conduce la suprasolicitarea motorului de antrenare a rolelor. d) role pentru sârme din aluminiu cu ds >0. pentru ca motorul de antrenare opereaza cu putere redusa la viteze de avans mici.6 mm . O forta de frânare prea redusa duce la derularea sârmei de pe bobina în virtutea inertiei sistemului. Figura 102 .forta de apasare. dar mai ales la eventuale patinari ale rolelor pe sârma daca forta de apasare este mica. role pline f) role pentru sârme pline greu deformabile (sunt r ole universale). respectiv se poate reduce corespunzator forta de apasare. Este prevazut cu un sistem de frânare reglabil. Suportul pentru asezarea bobinei de sârma poate fi cu axa orizontala sau verticala.8mm. b) role pentru sârme pline din otel mediu si înalt aliat si sârme tubulare greu eformabile (cu contur închis sudate pe generatoare) pentru lungimi mai mari de pistolet. e) sârmepentru si sârme tubulare foarte moi. o reglare corecta determina oprirea bobinei la întreruperea procesului dupa o rotire cu câteva grade a acesteia (5°-10°). cupru si sârme tubulare cu ds <1. De obicei pe fiecare rola se practica doua sau trei canale pentru diferite diametre de sârma care se marcheza prin inscriptionare pe suprafata frontala a rolei. . ceea ce determina deteriorarea suprafetei sârmei sau uzarea neuniforma a canalului rolelor.

etc.5 m) pentru avansul sârmei se folosesc dispozitive de avans push – pull. Se poate ajunge astfel la lungimi de 16 – 20 m folosind 3 sau 4 unitatii intermediare. Livrarea sârmei sub forma de bobine are marele avantaj ca impiedica deformarea si îndoirea sârmei electrod la transport s i manipulare.. Un DAS obisnuit si2. iar motoreductorul t rage sârma mentinând-o tot timpul întinsa (tensionata). . Bobinarea corecta a sârmei. DAS–ul împinge. Ea este realizata din material plastic (ne ecologica) sau în ultiml timp. din grilaj de sârma (ecologica). microprocesorul. cu exceptia sârmelor din aluminiu. Cele doua motare sunt înseriate pentru sincronizarea turatiilor. În cazul distantelor mai mari dintre DAS si locul sudarii (> 4. fara rotirea tamburului datorita unei bobinari speciale. Acest mod de ambalare evita deteriorarea suprafetei sârmei prin ruginire si permite pastrarea ei timp îndelungat. 2.Bobina de sârma serveste la bobinarea si livrarea sârmei electrod si este executata în varianta deschisa. eliminarea tamburilor neecologici din plastic (butoiul este ecologic). Sistemul este indispensabil la sudarea aluminiului în curent pulsat (Fronius). strat peste strat. actioneaza asupra stabilitatii vitezei de avans a sârmei si implicit asupra stabilitatatii procesului de sudare (alaturi de calitatea gazului era una din tarele sudarii MAG la noi în tara). La ultima unitate se leaga pistoletul de sudare. pistolet de sudare cu motoreductor în un mâner. electro releistica. Un sistem cu DAS de baza continând tamburul de sârma si una sau mai multe unitati intermediare sincronizate electronic care trag. Exista si varianta de livrare sub forma de butoi (MARATHON PACK) cu masa de 100 – 500 kg. Pupitrul nice de reglare si comanda a procesului de sudare. spira linga spira. Pentru evitarea ruginirii în timp a suprafetei sârmei se recomanda ambalarea bobinei în pungi de polietilena. Bobinele de sârma sunt tipizate. eliminarea risipei de sârma. greutatea unei bobine pline fiind de 12-15 kg si mai rar de 5 kg. cu consecinte asupra stabilitatii vitezei de avans. în care se introduce s i o punga cu silicagel (sau o alta substanta higroscopica) si apoi ambalarea în cutii de carton. fiind preferabila livrarii în colaci si bobinarii în sectie (practica frecventa în România în trecut). respectiv împing sârma pe tubul flexibil. butoanele si potentiometrele de reglare. Avantaje: eliminarea timpilor morti de schimbare a bobinelor.5 Pupit rul de comanda sigura realizarea functiilor necesare desfasurarii procesului de A sudare specific sudarii MIG/M de comanda contine placile AG. sârme tubulare). recomandata la sudarea robotizata sau la sudarea la un loc de munca stabil. chiar vidate în unele cazuri (sârme de aluminiu. Aceste a se fac în doua variante constructive: 1.

denumite reglari la „mers în de sud gol“: m anual sau mecanizat fara conectarea sursei. de obicei timpul de pregaz este mai mic. sub 1. dar poate fi reglat daca este cazul si manual. Este foarte importanta la sudarea cu sârme moi din aluminiu sau sârme tubulare. O alta varianta este un pupitru de comanda divizat.5 s si este implicit (prereglat de producator) la pornirea sursei.5 sfârsitul operatiei de sudare. sau în cazul suprafetelor oxidate sau chiar grunduite ale piesei. dupa care viteza de avans creste automat la valoarea setata pentru sudare. Poate fi întâlnit si ca unitate separata sub forma frontal unei telecomenzi. urmatoarele operatii sau functii.În general pupitrul de comanda se gaseste integrat în sursa de sudare cu posibilitatile de setare si reglare a parametrilor tehnologici de pe panoul al sursei. Prin aceasta se evita sau se diminueaza mult pericolul de neamorsare a arcului electric deosebit de grav de exemplu la sârmele moi de introducerea sârmei electrod în pistoletul de sudare se poate realiza . sârmelor moi din aluminiu sau aliaje de aluminiu. Avansul sârmei se face cu o viteza relativ mica. pe panoul frontal a sursei si pe dispozitivul de avans a sârmei DAS. reglarea debitului de gaz la valoarea impusa de tehnologia de sudare se face înainte de pornirea sudarii prin asa numita comanda de „control gaz“. pericolul unor accidente nedorite la iesirea sârmei din pistolet.8 m/min (~1/10 din viteza de avans pentru sudare) pentru a usura amorsarea arcului electric... reglarea timpului de pregaz respectiv a timpului de postgaz cuprins între s pentru asigurarea protectiei necesare la începutul si 0. Retragerea sârmei în caz de exces sau la schimbarea bobinei se face de regula manual. buclarea sârmei în DAS. Are avantajul ca evita ondularea sârmei pe traseul ei daca arcul nu se amorseaza. de obicei înaintea pornirii procesului are. etc. Este cazul asa numitei amorsari cu „start zgâriat” specific sârmelor groase. În functie de tipul instalatiei de sudare MIG/MAG prin intermediul pupitrului de comanda pot fi efectuate. de obicei 1. În cazul DAS -urilor moderne se întâlnesc mai multe solutii tehnice pentru amorsarea initiala a arcului electric. 1. sau comanda de la distanta ( sudarea robotizata). Pentru aceasta operatie se recomanda utilizarea unei viteze de avans reduse pentru evitarea unor fenomene nedorite precum agatarea vârfului sârmei în tubul de ghidare. reglarea vitezei de avans initiale a sârmei electrod înainte de amorsarea arcului la o valoare ce depinde de tipul de transfer respectiv de curentul de sudare impus tehnologic. În cazul sudarii mecanizate cutia de comanda se gaseste de regula fixata în consola pe tractorul de sudare.5 – 1.

reglarea timpului de ardere întârziata a arcului „burnback“. reglare a tensiunii de mers în gol a sursei în functie de puterea (energi a) arcului impusa tehnolog ic. În acest caz este necesara taierea bilei de metal formate.aluminiu prin ondularea si buclarea sârmei cu oprirea procesului de sudare si pierderi de material de adaos. În faza de amorsare sursa asteapta pe MAG standard (caracteristica rigida) cu tensiunea ma xima posibila. ceea ce produce continuarea topirii vârfului si lungirea arcului. În cazul sârmelor obisnuite din otel se foloseste „startul normal“ adica viteza de avans a sârmei porneste cu viteza setata pentru sudare. reglarea timpului de sudare la sudarea prin electronituire în domeniu 0.1000 A) si cu durata foarte scurta. este specifica surselor cu invertor cu viteza mare de raspuns (frecventa invertorului 100kHZ). DAS –urile cele mai moderne (Lincoln) permit si controlul acceleratiei sârmei în faza de amorsare a arcului. figura 103. dupa oprirea avansului sârmei la întreruperea sudarii. iar dupa amorsare revenirea la dinamica corespunzatoare. Optiunea de alegere a modului de avans a sârmei la amorsarea arcului este în general a operatorului. Folosirea dinamicii celei mai rapide care conduce la viteze de crestere a curentu lui de 1000 kA/s. .5 s. Este valabila doar pentru sursele cu reglare în trepte a tensiunii.5-10s functie de grosimea tablei s uperioare.02-0. înainte de reluarea procesului de sudare. ope ratie necesara pentru a evita prinderea „înghetarea“ vârfului sârmei în craterul final al sudurii. 2. Un timp foarte lung poate conduce la lungirea exagerata a arcului cu pericolul topirii duzei de contact. 4. dupa oprirea avansului sârmei. La sudarea în curent pulsat. Utilizarea pentru amorsare a unuia sau mai multor impulsuri de curent de valoare ridic ata (600 . iar un timp prea lung determina formarea unei picaturi de dimensiuni mari în vârful sârmei care datorita oxidarii suprafetei creeaza probleme la o amorsare ulterioara a arcului prin instabilitatea procesului s i stropiri. sub 1 ms. Dupa amorsare revine pe functionarea în regim I/I (vezi sudarea în curent pulsat). Un timp prea scurt determina pericolul ramânerii vârfului sârmei în baia metalica. 3. La sursele sinergice cu viteza de avans ca parametru de baza aceasta optiune este înlocuita cu posibilitatea efectuarii unei corectii de tensiune. Prin aceasta functie sursa de sudare se decupleaza cu o temporizare de 0.

Trecerea de la o tehnologie la alta se face printr-o simpla apasare pe buton chiar în timpul sudarii. datorita stabilitatii mai mari a arcului în argon.Figura 103 . 2 ms) care determina desprinderea picaturii formate la vârful sârmei însotita totodata si de un fenomen de ascutire a vârfului (vezi efectul fortei pinch). Reglarea acestui parametru tehnologic se face prin intermediul unui potentiometru plasat pe DAS sau pe suprafata frontala a sursei. Alegerea timpului „burnback” se face în functie de viteza de între 0… avans a sârmei (curentul de sudare) si gazul de protectie. ciclul de sudare în 4 tacte. În cazul surselor moderne de sudare pentru evitarea formarii picaturii în vârful sârmei la intreruperea procesului de sudare. dupa aproximativ 1 ms de la întreruperea arcului se aplica un puls de curent de valori ridicate (500 A. întâlnesc 2 cicluri de sudare: ciclul de sudare în 2 tacte. În cazul surselor de sudare sinergica exista si ciclograme în 6 tacte. În principal la sudarea MIG/MAG se . existând pericolul lungirii exagerate a arcului electric si topirii duzei de contact. care permite reamorsarea usoara a arcului.Efectul funct iei „burnback“ asupra lungirii arcului electric Valoarea timpului de „burnback“ este mica. iar uneori prin programul afisat de microprocesor pe display–ul aparatului. si variaza în general 0. la o valoare cât mai mica posibil. cu dezavantajele aferente. rmit controlul încalzirii piesei si a volumului baii de metal topit prin care pe comutarea în functie de necesitatile tehnologice impuse de încalzirea piesei între doua tehnologii diferite din punct de vedere al energiei introduse în componente stabilite în prealabil.5 s. În argon sau amestecuri bogate în argon acest timp trebuie sa fie mult mai mic decât în dioxid de carbon. Se evita astfel alegerea ciclului de sudare.

tul 2 : Se elibereaza butonul de pornire (BP = 0): se opreste deplasarea în lungul rostului. vs = 0. sudarea propriu zisa prin deplasarea capului de sudare în lungul rostului cu viteza s Tac de sudare v . e arcul electric se stinge Is = 0 la o lungime la1 > la (lungimea arcului) functie de durata timpului t (prereglat) pentru protectia baii top metalului si formarea craterului. Ciclul de sudare în 2 tacte figura 104. Ciclul de sudare cuprinde urmatoarele tacte: Tactul 1: Se apasa si se tine apasat butonul de pornire (BP=1): se cupleaza: electroventilul si are loc curgerea gazului de protectie pentru înde partarea aerului din zona sudarii. functie de viteza de avans a sârmei si distanta initia la de ridicare a pistoletului. respectiv tehnica de amorsare cu „HOT START“ care reduce pericolul lipsei de topire la începutul sudarii datorita piesei reci. 2. ceea ce complica si mai mult ciclograma de sudare. este utilizat în cazul sudarii semimecanizate a îmbinarilor din otel carbon. Aceasta ciclograma se întâlneste la sudarea aluminiului si aliajelor sale unde fenomene de genul celor descrise mai sus sunt frecvente. la atingerea sârmei electrod de piesa. la suduri scurte sau la prinder ea provizorie. vae = 0. gazul de protectie continua sa curga în timpul t3 = 1…3 s ite pâna la solidificare . respectiv tensiunea arculu vitezei de avans a sârmei electrod vas. cu temporizarea t2 prereglata functie de gazul de protect ie 20 (timpul d ck“burnba ”) se decupleaza sursa de sudare U = 0. DAS–ul care antreneaza sârma electrod cu viteza de avans nzatoare variantei de amorsare a arcului (cu start corespu normal sau cu start zgâriat). respectiv a tensiunii de i Ua. se decupleaza DAS-ul si se opreste avansul s ârmei electrod. în acest caz pentru amorsarea arcului se folosesc impulsuri de curent. stabilizarea parametrilor tehnologici curentul de sudare Is. se amorseaza arcul electric. Dupa timpul de pregaz t1 se conecteaza: sursa de sudare care furnizeaza tens iunea de mers în gol U20 setata.oprirea fortuita a procesului de sudare datorita pericolului de strapungere sau a unui volum mare de metal topit ce nu mai poate fi stapânit. Mai mult. functie de setarea prealabila a mers în gol U20.

Ciclul de sudare în 4 tacte . Figura 105 . Ciclul de sudare în 4 tacte. si este recomandat în cazul sudu provizorie sau sudurilor de lungime a rilor de prindere redusa. figura 105. este utilizat în cazul mecanizarii sudarii prin fixarea pistoletului pe un tractor de sudare sau în cazul sudarii manuale a unor cusaturi lungi. pentru a evita oprirea a sudarii prin eliberarea din greseala a butonului cu toate dezavantajele aferente.Figura 104 Ciclul de sudare în 2 tacte Ciclul în 2 tacte are avantajul ca este simplu.

Tactul 3: Se apasa butonul de pornire (BP=1): se opreste deplasarea în lungul rostului. Tactul 2: Dupa timpul t1 se elibereaza butonul de pornire (BP=0). DAS–ul care antreneaza sârma electrod cu viteza de avans corespunzatoare variantei de amorsare a arcului (cu start normal sau cu start zgâriat). la atingerea sârmei electrod de piesa. în timpul t1 aflat la dispozitia operatorului. sudarea propriu zisa prin deplasarea capului de sudare în lungul rostului cu viteza de sudare vs. arcul electric se stinge Is = 0 la o lungime la1 > la (lungimea arcului) functie de durata timpului t3. pentru îndepartarea aerului din zona sudarii. cu temporizarea t3 prereglat functie de gazul de protectie (timpul de „burnback”) se decupleaza sursa de sudare U20 = 0. vs = 0. gazul de protectie continua sa curga în timpul t4 . se decupleaza DAS-ul si se opreste avansul sârmei electrod. se orienteaza pistoletul de sudare în pozitia corespunzatoare (în cazul sudarii semimecanizate).la dispozitia operatorului. dar are avantajul evitarii întreruperii accidentale a procesului de sudare. functie de setarea prealabila a vitezei de avans a sârmei electrod vas. dupa timpul t2 functie de viteza de avans a sârmei si distanta initiala de ridicare a pistoletului. respectiv tensiunea arcului Ua. respectiv a tensiunii de mers în gol U20. Totodata vine în sprijinul operatorului sudor prin scutirea de efortul. se amorseaza arcul electric. Ciclul de sudare în 4 tacte este mai complex. pentru protectia baii topite pâna la solidificare metalului si formarea craterului.Ciclul de sudare cuprinde urmatoarele tacte: Tactul 1: Se apasa si se tine apasat butonul de pornire (BP=1): se cupleaza electroventilul si are loc curgerea gazului de protectie. simultan se cupleaza: sursa de sudare care furnizeaza tensiunea de mers în gol U20 setata. vae = 0. dar mai ales de grija mentinerii mereu apasate a butonului de pornire pentru evitarea opririi . Tactul 4: Se elibereaza butonul de pornire (BP= 0): se decupleaza electroventilul care blocheaza curgerea gazului de protectie. stabilizarea parametrilor tehnologici curentul de sudare Is.

2. gazul de protectie: CO2. Ar. materialul de adaos (compozitia chimica a sârmei) si tipul acesteia (sârma plina sau tubulara. Ca o recomandare folosirea pistoletelor racite cu apa este indicata întotdeauna când valoarea curentului de sudare depas este 250 A. Introducerea datelor de intrare pentru reglarea si comanda echipamentului (în cazul surselor de sudare sinergice): viteza de avans a sârmei electrod sau tensiunea de mers în gol a sursei (tensiunea arcului) în functie de modul de lucru. a stropirilor (în cazul mecanizarii procesului). prin pulverizare sau în curent pulsat.6 mm. tipul de transfer a picaturii.6 Pistoletul de sudare Este subansamblul prin intermediul caruia se conduce curentul de sudare. respectiv de 10 minute la sursele din ultima generatie. Nu în ultimul rând usureaza munca operatorului sudor prin protejarea împotriva radiatiei termice. 2. respectiv când durata activa DA este mai mare de 60%. 1. a diminuarii greutatii. sârma electrod si gazul de protectie de la DAS la componentele de sudat. 1. În functie de modul de racire pistoletele de sudare sunt de doua feluri: • pistolete cu racire naturala sau cu gaz. a cresterii flexibilitatii si mânuirii mai usoare a pistoletului. bazic sau cu pulbere metalica). respectiv 150°C. prin scurtcircuit. cu efecte asupra economisirii cuprului.accidentale a procesului de sudare. • pistolete cu racire fortata cu apa.0. a radiatiei ultraviolete. Avantajele racirii cu apa a pistoletului de sudare sunt: reducerea sectiunii cablului de curent de aproximativ 3-5 ori fata de cablul cu racire naturala. 1. cu miez rutilic.8. marirea durabilitatii capului de sudare (elementul cel mai solicitat termic) si reducerea pericolului de deteriorare a acestuia. amestecuri de gaze. alegerea inductivitatii (dinamicii) prin cuplare cablului de masa la borna adecvata. Alegerea variantei de pistolet depinde de valoarea curentului de sudare Is (A) si de durata activa de lucru sau durata ciclului de sudare DA (%). Durata unui ciclu de sudare MIG/MAG este de 5 minute la sursele mai vechi. respectiv a duzei de contact se reduce de la 500° respectiv 600°C la aproximativ 300°C. diametrul sârmei electrod: 0. pentru o lungime libera a . prin racire cu apa temperatura duzei de gaz.

5 m. Se poate reduce si pe aceasta cale sectiunea cablului de curent însa în limite mai mici. cu consecinte asupra protectiei arcului prin reducerea debitului de gaz real. Pachetul de furtune si cabluri contine urmatoarele elemente: • cablul de curent. diminuarea aderentei stropilor pe duza de gaz si duza de contact si reducerea cantitatii acestora. termica si chimica a elementelor componente. tipizata pentru posibilitatea racordarii pistoletelor de sudare la orice echipament. . Cuplarea se poate face separat pentru fiecare element al pachetului de cabluri si furtune. Pistoletul de sudare se compune din trei parti principale: • racordul de cuplare la DAS. • tubul de ghidare a sârmei electrod.capatului sârmei de 15 mm (valori variabile pentru transferul prin pulverizare). Cablul de curent este din cupru sub forma de lita sau tresa pentru marirea flexibilitatii pistoletului. Ca dezavantaj apare pericolul topirii locale a furtunului de gaz. respectiv prin antrenarea aerului fals. • furtunul de gaz. În locul racirii cu apa. pentru racirea cablului de curent se poate utiliza gazul de protectie care trece printr-un furtun în care se gaseste cablul de curent. • cablul de comanda a procesului de sudare. • furtunele de apa. În cazul racirii cu apa cablul de curent se introduce pe furtunul de retur apa. evitarea întreruperilor procesului de sudare datorita supraîncalzirii capului de sudare sau pentru îndepartarea stropilor. Pachetul cabluri si furtune asigura legatura între racordul de cuplare la DAS si corpul pistoletului (capul de sudare). tur apa si retur apa (daca se foloseste racirea cu apa). • pachetul de furtunuri si cabluri. În prezent se foloseste în exclusivitate asa numita cupla Euro. Uzual lungimea acestui subansamblu este de 3-4. • capul de sudare. pentru reducerea frecarilor care au loc în tubul de ghidare si care influenteaza viteza de avans a sârmei electrod si prin urmare stabilitatea procesului de sudare. conditii mai bune de lucru pentru operatorul sudor. Racordul de cuplare permite racordarea pistoletului la DAS. la încalzirea excesiva a cablului de curent. Întregul ansamblu este introdus într-o manta flexibila din cauciuc special care asigura totodata protectia mecanica. respectiv simultan prin intermediul unui cuplaj (manson).

Tubul de ghidare are rolul de dirijare a sârmei electrod de la DAS la corpul pistoletului. Are un rol foarte important în asigurarea unei viteze de avans constante si uniforme a sârmei electrod, viteza care poate fi afectata de fortele de frecare care au loc între sârma si tub si care se manifesta de obicei prin intrarea sacadata (în salturi) a sârmei în arc sau chiar prin modificarea vitezei de avans prescrise. Din acest motiv tubul de ghidare trebuie sa asigure o frecare cât mai redusa cu sârma electrod. În principal exista 3 variante de tuburi de ghidare: • tub spiralat din otel arc; • tub din teflon; • (poliamida de înalta densitate la puteri mici de arc si încalziri ale capului de sudare sub 150°C); Tubul spiralat din otel se foloseste în general la antrenarea sârmelor din otel nealiat si slab aliat, a sârmelor tubulare groase antrenate cu role cu profil zimtat, dar uneori pot fi folosit si la sârme înalt aliate (Inox). Sectiunea spirei poate fi rotunda sau dreptunghilara. Trebuie sa aiba o rigiditate suficienta (dspirei>1,0mm) pentru a împiedica deformarea axiala (efectul de resort) datorita fortelor de frecare, care determina fluctuatii în viteza de avans a sârmei. De asemenea diametrul interior al tubului de ghidare di trebuie sa fie corelat cu diametrul sârmei electrod pentru a preveni fenomenul de ondulare a sârmei daca di >> ds, respectiv blocarea sârmei în tub daca di ˜ ds. În general se recomanda ca între cele doua diametre sa existe relatia: mm= d + (0,8... 1,0 ) di e (38)

În tabelul 38 sunt prezentate dimensiunile tubului flexibil spiralat în functie de diametrul sârmei electrod. Tabelul 38. Dimensiunile tubului de ghidare din otel Nr. crt. 1 0,6 – 0,9 2 1,0 – 1,2 3 1,4 – 1,6 4 2,0 – 2,4 (mm) 1,5 4,0 2,0 4,5 2,5 4,5 3,5 4,9
ds

(mm)

di nt .

(mm)

dext

Ondularea sârmei electrod în tubul de ghidare determina de asemenea fluctuatii ale vitezei de avans a sârmei manifestata sub forma unor vibratii axiale prin destinderea aleatoare a ondulatiilor, producând instabilitati mari ale arcului electric si stropiri. Tubul din teflon se foloseste pentru antrenarea sârmelor moi din Al, Cu si aliajele lor, respectiv a sârmelor aliate si înalt aliate Inox pentru

reducerea fortei de frecare si evitarea pericolului de contaminare a suprafetei sârmei. Datorita coeficientului de frecare scazut al teflonului se reduc mult frecarile cu sârma electrod diminuându-se ondulatiile sârmei. Se elimina de asemenea fenomenul deformarii axiale a tubului, tubul de teflon fiind un element rigid. Diametrul interior al tubului este calibrat pe diametrul sârmei electrod, conform relatiei:

, d i d + (1,0... 1 2) e mm =

(39)

În tabelul 39 sunt prezentate dimensiunile tubului flexibil din teflon în functie de diametrul sârmei. Tubul din teflon nu poate fi utilizat în cazul antrenarii sârmelor tubulare cu contur deschis, de diametru mare (2,0; 2,4 mm), antrenate cu role cu profil zimtat (pentru reducerea fortei de apasare datorita rigiditatii reduse) deoarece prin razuirea tubului, relativ moale, de catre amprentele lasate pe sârma are loc îmbâcsirea gaurii tubului si cresterea fortei de frecare, respectiv blocarea sârmei în tub. Tabelul 39. Dimensiunile tubului de ghidare din teflon Nr. crt. (mm)
ds

(mm)

din t .

(mm)

de xt

1 0,6 – 0,8 1,5 4,0 2 1,0 – 1,4 2,0 4,0 3 1,6 2,7 4,7 4 2,0 – 2,4 3,9 4,9

Tubul de teflon este mai scump decât tubul spiralat si se uzeaza mai repede decât acesta. Furtunul de gaz este realizat din cauciuc sau polietilena. Trebuie sa aiba rigiditate corespunzatoare pentru a împiedica obturarea gazului de protectie, respectiv trebuie sa fie lipsit de pori sa nu permita absorbtia aerului prin el si contaminarea gazului de protectie (vezi sudarea titanului). Furtunele de apa sunt executate din cauciuc sau polietilena. Trebuie sa aiba rigiditate suficienta pentru a preveni obturarea circuitului de racire cu efecte asupra pericolului de distrugere a capului de sudare. Cablul de comanda permite comanda sursei de sudare si a DASului prin intermediul butonului de pornire de pe pistolet. Corpul pistoletului sau capul de sudare este elementul cel mai solicitat din punct de vedere termic ca efect al actiunii caldurii arcului electric si a stropilor de metal. Se realizeaza într-o varietate mare de tipodimensiuni în functie de destinatie (sudarea manuala sau mecanizata), respectiv în functie de nivelul de încarcare cu curent. Pe mânerul pistoletului se gaseste butonul de comanda care poate fi simplu sau combinat (un buton cu mai multe pozitii sau doua butoane distincte).

Capul de sudare se compune din: • corp; • duza de contact; • duza de gaz; • difuzorul de gaz; • izolator. Corpul pistoletului asigura racordarea pachetului de cabluri si furtunuri la capul de sudare, montarea duzei de gaz si a duzei de contact si racirea acestora, etc. Duza de contact asigura transmiterea curentului de sudare la sârma electrod (contact alunecator), motiv pentru care se executa din cupru electrolitic sau aliaj din Cu-Cr (1% Cr), respectiv Cu-Cr-Zr. Duzele din cupru aliat sunt mai dure, au rezistenta la uzura mai mare deci durabilitate mai ridicata. În schimb sunt mai scumpe (cost dublu). La sudarea aluminiului se recomanda utilizarea duzelor din aliaj de cupru. Diametrul interior al duzei de contact este calibrat pe diametrul sârmei si depinde de materialul sârmei electrod:

= d i + d S +(0,1... 0 ,,2) mm - pentru OL d i = d s (0 ,3... 0,4) mm - pentru Al
Un diametru di prea mic poate determina o forta de frecare foarte mare în duza de contact cu efecte asupra stabilitatii vitezei de avans, respectiv la limita, blocarea sârmei s i întreruperea procesului de sudare. Dimpotriva, un diametru di prea mare conduce la modificarea aleatoare a lungimii libere a sârmei, la întreruperea contactului electric dintre sârma si duza cu întreruperea arcului, la pendularea exagerata a vârfului sârmei la iesirea din duza. Se observa ca diametrul interior al duzelor de contact este mai mare la sârmele pentru aluminiu decât la cele pentru otel datorita pericolului de deformare mai mare a acestor sârme, respectiv a îmbâcsirii duzei cu praf fin de oxid de aluminiu desprins de pe suprafata sârmei care conduc la cresterea fortelor de frecare în duza. Duza de contact are în general lungimea mai mica de 50 mm pentru a nu mari exagerat fortele de frecare în duza. Unele firme folosesc o piesa intermediara între duza de contact si corpul pistoletului calibrata pe diametrul sârmei care mareste zona de contact cu înca 50-70 mm. Are loc un contact electric mai bun, dar cresc fortele de frecare si se recomanda la sârmele din aluminiu sau Inox. Influenta calitatii sârmei electrod asupra duzei de contact: în cazul sârmelor cuprate desprinderea stratului de pe suprafata îmbâcseste cu praf de cupru duza de contact marind frecarile;

(40)

în cazul sârmelor necuprate prezenta lubrifiantului pe sârma produce arderea lui în duza de contact înrautatind contactul electri si marind fortele de frecare; prezenta unor microaschii sau asperitati pe suprafata sârmei duce la uzarea duzei de contact; evidentierea lubrifiantului sau asperitatilor se face cu ajutorul unei batiste din hârtie care se tine pe sârma la intrarea acesteia în DAS; de aici pretul de cost diferit a sârmelor electrod la diferiti furnizori cu efecte negative la sudare ceea ce presupune o mai mare atentie la procurarea sârmei. Duza de gaz asigura dirijarea si concentrarea gazului de protectie în zona arcului electric si a baii de metal topit. Pentru reducerea aderentei stropilor, inerente sudarii MIG/MAG, duza de gaz se realizeaza din Cu, material cu o conductibilitate termica foarte buna. Este izolata electric fata de corpul pistoletului prin intermediul unui izolator ceramic sau din teflon pentru evitarea scurtcircuitarii cu piesa de sudat. Pentru diminuarea aderentei stropilor si îndepartarea usoara a acestora se recomanda pulverizarea periodica a duzei de gaz si a duzei de contact cu un spray special sau introducerea acestora periodic într-un gel special destinat în acelasi scop. Pentru îndepartarea stropilor se folosesc razuitoare speciale.

2.7 Distributia gazului de protectie
Gazul de protectie se livreaza în butelii din otel specifice fiecarui gaz de protectie utilizat la sudare: argon, heliu, bioxid de carbon, oxigen, sau amestecuri de gaze. Argonul se livreaza în stare gazoasa, la presiunea de 145± 5 barr (200 ±5 barr). O butelie de argon de 40 l contine aproximativ 6 Nm3 de gaz, sau 6000 l gaz la presiunea atmosferica. Exista si butelii mici de 1,5 Nm3 de gaz. Puritatea gazului este foarte mare, peste 99,9%. Dioxidul de carbon se livreaza în stare lichida la presiunea de 55±5 bar. O butelie de CO2 contine dupa caz (marime), 20 sau 30 kg CO2 lichid. Se aprecieaza ca din 2 kg de CO2 lichid rezulta aproximativ 1000 l CO2 gaz la presiunea atmosferica. Prin urmare o butelie de gaz contine aproximativ 15000 l CO2 (butelie de 40 l). Puritatea gazului trebuie sa fie mai mare de 99,7%. Buteliile se disting prin culoarea de vopsire, prin notarea pe butelie a gazului stocat, respectiv prin eticheta de livrare: negru – CO2 , argintiu – Ar si amestecuri bogate în Ar, albastru – oxigen, etc.

Amestecurile de gaze se livreaza în butelii sau pot fi obtinute din butelii separate.5 4 . Factorul de corect ie la masurarea debitului amestecurilor de gaze Compozitia gazului [%] Factorul de corectie Ar He CO2 O2 H2 k 100 .50 50 .6.1 82 .1 92 .16 . 24% CO2 etc.20 80 .100 3.. .0.100 .20 93.5 .03 Pentru masurarea presiunii gazului din butelie..95 97. În intreprinderile mari consumatoare de gaz. dar este mai scump.). Manometru sau debitmetru de debit este etalonat de regula în l/min si este specific pentru fiecare gaz de protectie utilizat.2. În tabelul 40 se prezinta factorii de corectie aplicati debitmetrului destinat pentru argon la masurarea altor gaze.0...În cazul consumurilor mari de gaze livrarea se face în baterii de butelii de gaz cu pâna la 20 de butelii într-o baterie.. gazul se livreaza la locul de munca prin conducte de otel de la o unitate centrala...18 . prin utilizarea amestecatoarelor de gaz.. Se prefera prima varianta deoarece proportia gazelor în amestec este mai sigura.1.1 . Daca nu se tine cont de acest lucru apar erori în masurarea corecta a debitului de gaz.1. sau regulatorul de presiune cu debitmetru (rotametru).99 91 .. În cazul în care pentru masurarea debitului de gaz se foloseste un debitmetru destinat masurarii debitului altui gaz de protectie se impune corectia necesara.5 .14 50 50 .5 . datorita amestecarii gravimetrice a gazelor în proportia dorita în instalatii specializate.. respectiv pentru reglarea debitului de gaz la valorile prescrise tehnologic se foloseste reductorul (regulatorul) cu manometru de presiune si manometru de debit.1.8 .35 25 75 .05 ..75 .1..1 75 25 . Acesta din urma are avantajul unui control si citiri mai precise a debitului de gaz... respectiv în asigurarea protectiei la sudare.1.5 1. Tabelul 40.... în special la amestecuri cu proportii foarte mici ale unor gaze în amestec (1-3% O2.

. iar preîncalzitorul este necesar doar la sudarea în CO2 100% cu debite mari de gaz.Factorul de corectie la pentru retinerea vaporilor de amestecuri de gaze Ar + He apa. peste 15 l/min. gazma s × gazetalona re gazmas. În prezent datorita puritatii mari a gazelor garantate de furnizori. cu ajutorul unui debitmetru pentru Ar. Ca si lichid de racire se utilizeaza o solutie de apa distilata cu alcool sau antigel în concentratie variabila functie de temperatura negativa preconizata. nu se mai foloseste deshidrator. În aplicatiile practice pentru calculul debitului de gaz masurat cu un debitmetru diferit se poate folosi relatia: Q gazreal Q . În acest caz instalatia de sudare este prevazuta cu un presostat care decupleaza sursa de sudare daca instalatia de racire nu functioneaza. În acest caz este necesara montarea la racordul buteliei de gaz a unui preîncalzitor alimentat la tensiune joasa (24V) de la sursa de sudare si a unui deshidrator Figura 106 .8 Instalat ia de racire cu apa Este destinata racirii cablurilor de curent si a capului de sudare în cazul utilizarii curentilor mari de sudare. frecvent utilizat la sudare aluminiului si cuprului.În figura 102 se prezinta graficul de variatie a factorului de corectie (K) necesar în cazul masurarii debitului unui amestec de Ar si He. la diferite concentratii ale He în amestec. 2. Instalatiile de racire pot fi unitati separate sau pot fi integrate în sursa de sudare. (41) În cazul în care puritatea gazului nu satisface cerintele impuse si în special când gazul contine apa (vezi CO2) apare pericolul obturarii supapei de laminarea gazului din reductor prin formarea unui dop de gheata ca urmare a racirii reductorului determinata de destinderea gazului la iesirea din butelie.

Tehnologii de sudare pentru otel carbon nealiat si slab aliat Tipul îmbinarii: cap la cap sau de colt.7 7.9 0.0 5. .8 6.5 1. Pozitia de sudare: vertical descendenta. Gazul de protectie: CO2 100%.8 0. Tipul de transfer: prin scurtcircuit.4 3.8 ds (mm) Viteza de avans sârmei va s(m/min) Curentul de sudare Is (A) 0.6 3.9 0. Parametrii tehnologici de sudare Grosimea tablei s (mm) 0.8 5.12 Viteza de sudare vs (cm/min) Tensiunea arcului Ua (V) (CC+ ) 21 20-22 Debitul de gaz Qg (l/min) Lungimea capatului liber lc l (mm) 2.6 6.4 4.8 0.17 6 .7 4.ANEXA 1/1 TEHNOLOGII CADRU DE SUDARE MIG/MAG A MATERIALELOR METALICE 1.2 3.8 5.1 1.9 0. Gazul de protectie: CO2 100%.9 1.4 3.9 1.6 0.2 2.5 4.9 0. Tehnologii de sudare pentru otel carbon nealiat si slab aliat Tipul îmbinarii: cap la cap sau de colt.4 7.8 0.9 3. Obs.9 2.5 1.1 2.6 0.Pregatirea rostului si a îmbinarii Tabelul 42. Pentru amestecuri de gaze Ar + CO2 tensiunea arcului se reduce cu 2 V. Figura 107 .8 0.0 35 35 55 80 80 120 100 130 115 160 130 175 145 165 200 25 25 35 33 33 50 45 45 50 50 43 50 45 38 33 17 17 18 18 19 19 20 20 21 21 22 22 18-20 1912 . Tipul de transfer: prin scurtcircuit.8 0.1 1.4 Diametrul sârmei electrod 0.

2 5.1 1.8 3.1 1.4 Diametrul sârmei electrod 0.9 3. Pentru amestecuri de gaze Ar + CO2 tensiunea arcului se reduce cu 2 V.2 1.8 5.6 1. Figura 108 .6 0.9 1.9 0.6 6.8 0.1 2.9 3.5 1.0 35 35 70 100 100 130 130 175 145 165 200 25 25 38 48 50 50 50 50 50 43 43 17 17 18 18 20 20 22 22 19 20 21 12-17 6-12 Ua (V) Tensiunea arcului (CC+ ) Debitul de gaz Qg (l/min) Lungimea capatului liber lcl (mm) .8 ds (mm) Viteza de avans sârmei vas (m/min) Curentul de sudare Is (A) Viteza de sudare vs (cm/min) 0.7 4.Pregatirea rostului si a îmbinarii Tabelul 43.8 6.4 7.9 0.Obs.2 3.8 0. Parametrii tehnologici de sudare Grosimea tablei s (mm) 0.8 0.4 3.4 4.

4 3.Anexa 1/2 3. . Pozitia de sudare: orizontala sau orizontala în jgheab.8 9. Sensul de sudare: spre stânga (cu arc împins). Parametrii tehnologici de sudare Grosimea tablei Marimea catetei Diametrul sârmei electrod ds (mm) Viteza de avans sârmei va s (m/min) Curentul de sudare Tensiunea arcului Viteza de sudare Debitul de gaz s (mm) 7.1 5. Figura 109 .5 7.4 0.Pregatirea rostului si a îmbinari Tabelul 44. Pozitia de sudare: vertical ascendenta.11 Qg (l/min) lcl (mm) Lungimea capatului liber 12 .9 1. Obs.9 1.7 3.13 10 .8 6. Se recomanda instruirea prealabila a operatorului sudor. Tehnica de lucru: pendulare în V sau în triunghi. Tehnologii de sudare pentru otel carbon nealiat si slab aliat Tipul îmbinarii: de colt. Tehnologii de sudare pentru ot el carbon nealiat si slab aliat Tipul îmbinarii: de colt.9 z (mm) 6.1 0.11 10 . Tipul de transfer: prin scurtcircuit. Gazul de protectie: 90% Ar + 10% CO2.9 Is (A) 160 165 175 165 Ua (V) (CC+ ) 18 19 20 19 vs (cm/min) 13 .17 6 .15 10 . Tipul de transfer: prin pulverizare. Gazul de protectie: 75% Ar + 25% CO2.12 4.

6 Viteza de avans sârmei va s (m/min) 9.2 5.5 Diametrul sârmei electrod ds (mm) 0.8 6.4 5.9 9.9 12.9 4.6 4.3 6.0 Curentulde sudare Is (A) 19 5 200 285 230 300 320 350 275 335 350 430 350 Tensiunea arcului Ua (V) (CC+ ) 23 24 27 29 28 29 27 30 30 27 32 27 Viteza de sudare vs (cm/min) 6 48 63 35 45 45 48 25 33 30 33 23 Debitul de gaz Qg (l/min) Rata de depunere Ad (kg/ora ) 2.7 9.Pregatirea rostului si a îmbinarii Tabelul 45.6 1.5 8.9 1. Parametrii tehnologici de sudare Grosimea tablei s (mm) 4.2 3.9 0.1 1.0 12.3 1.0 15.7 2.9 1.5 10 8.2 12 6.9 1.Figura 110 .6 0.5 5.4 Lungimea capa tului liber lc l 17 – 21 (mm) 19 – 25 .9 9.8 5.4 7.4 7.0 4.5 12 Marimea catetei z (mm) 4.1 0.8 6.4 4.1 6.3 1.7 5.1 1.4 7.

Tehnologii de sudare pentru otel carbon nealiat si slab aliat Tipul îmbinarii: cap la cap sau de colt patrunsa.6 – 4.2 9.7 lc l (mm) 19 – 25 6.7 – 15. Parametrii tehnologici de sudare Diametrul sârmei electrod Viteza de avans sârmei Curentulde sudare Viteza de sudare Tensiunea arcului (CC+) Debitul de gaz ds (mm) 0.3 – 7.5 – 6.Anexa 1/3 5.1 1.9 1.3 5. Sensul de sudare: spre stânga (cu arc împins). Figura 112 . Tipul de transfer: prin pulverizare.5 – 12. Pozitia de sudare: orizontala. Tipul de transfer: în curent pulsat.4 Is (A) 230 – 275 300 – 340 300 – 430 325 – 430 v s (cm/min) 25 – 38 30 – 45 35 – 60 35 – 58 Ua (V) 29 – 30 29 – 30 30 – 32 25 – 28 Qg (l/min) 19 – 21 Rata de depunere Lungimea capatului liber Ad (kg/ora) 3.8 – 7.8 4.7 7.Pozitionarea capului de sudare .6 va s (m/min) 12.Modul de pregatire a rostului si a îmbinarii Tabelul 46. Gazul de protectie: 90% Ar + 10% CO2.8 – 6.3 1.0 4. Figura 107 . Tehnologii de sudare pentru otel carbon nealiat si slab aliat Tipul îmbinarii: de colt. Pozitia de sudare: orizontala sau orizontala în jgheab.4 4.6 – 12. Sensul de sudare: spre stânga (cu arc împins).

5 – 30 30 – 31 Viteza de sudare vs (m/min) 33 – 36 35 – 38 2 5 – 28 Rata de depunere (kg/ora) 3.5 Marimea catetei z (mm) 7.5 2 8 – 29 Ar + 10%CO2 arcului (CC+ ) Ar + 20-25%CO2 28 – 29 28.4 7. Pozitia de sudare:vertical ascendenta.9 1.Tabelul 47.7 Tensiunea arcului Ar + 5%CO2 17 – 18 18.5 1 23 – 24 24 – 25 2 7 – 28 Tensiunea Ar + 5%CO2 1 24.5 (mm) (l/min) Lungimea capatului liber Debitul de gaz 1) Numai pentru table cu suprafata curata Anexa 1/4 19 – 25 17 – 19 7.8 (l/min) (mm) 17 – 19 13 – 19 .3 9. Parametrii tehnologici de sudare Grosimea tablei Marimea catetei Diametrul sârmei electrod ds (mm) s (mm) 6.6 – 1. Parametrii tehnologici de sudare Grosimea tablei s (mm) 9.8 6.1 Viteza de avans a sârmei va s (m/min) 3. Sensul de sudare: cu arc împins.5 =12.5 – 25. Figura 113 .3 – 3 . Tipul de transfer: în curent pulsat.1 Viteza de avans a sârmei va s (m/min) 7.5 Ar + 10%CO2 19 – 20 20 – 21 (CC+ ) Ar + 20-25%CO2 21 – 22 21 – 23 Rata depunerii Debitul de gaz Lungimea capatului liber Ad (kg/ora) 1.Tehnica de lucru: pendulare în V sau în triunghi Tabelul 48.5 z (mm) 4.5 1.9 9.0 4. Tehnologii de sudare pentru otel carbon nealiat si slab aliat Tipul îmbinarii: de colt.9 În 2 sau mai multe treceri Diametrul sârmei electrod ds (mm) 1.5 – 19.5 25.6 4.1 1.6 8.2 3.5 – 26.4 7.

6 1.6 4.6 3. Sensul de sudare: spre stânga (cu arc împins).6 1. Tipul de transfer: prin pulverizare.0 vae vs Q 1. Gazul de protectie: Argon + 1% O2. Tehnologii de sudare pentru oteluri inoxidabile austenitice (Seria AISI 200 si 300) Tipul îmbinarii: cap la cap sau de colt . Gazul de protectie: Argon + 2% O2.2 6.0 2.4 9. Pozitia de sudare:orizontala.4 6. Sensul de sudare: spre stânga (cu arc împins).6 – 1 2 2 Is (A) 225 275 300 3. orizontala în jgheab. Tipul de transfer: prin pulverizare.Pregatirea rostului si a îmbinarii Tabelul 49.5 – 12 de (mm) 1. Pozitia de sudare: orizontala. Figura 114 .8 48 – 53 38 51 17 Anexa 1/5 9. = 5°.8. Tehnologii de sudare pentru ot eluri inoxidabile austenitice (Seria AISI 200 si 300) Tipul îmbinarii:cap la cap cu suport la radacina. . Parametrii tehnologici de sudare Grosimea tablei Diametrul sârmei electrod Numarul de treceri Curentul de sudare (CC+ ) Viteza de avans a sârmei (m/min) Viteza de sudare (cm/min) Debitul de gaz (l/min) Necesar sârma (kg/100m) s (mm) 3.

6 mm Grosimea tablei s (mm) 4.6-8.Pozit ionarea capului de sudare si dispunerea trecerilor Tabelul 50.6 Tensiunea arcului (CC+ ) Ua (V) 26 29 31 32 Curentul de sudare Is (A) 260 310-330 360 390 Viteza de sudare vs (cm/min) 48-58 58-64 41 41 Lungimea capatului liber lcl (mm) 19 19 19 19 Debitul de gaz Q (l/min) 19 19 19 19 .9 Diametrul sârmei electrod de (mm) 0.9 mm Grosimea tablei s (mm) 4.9 9.1-6.1-6.Figura 115 .4 – 12.9 Diametrul sârmei electrod de (mm) 1.8 6.1 Viteza de avans a sârmei va e (m/min) 6.4 7.4 7.1 Tensiunea arcului (CC+ ) Ua (V) 24-25 25-26 26 Curentul de sudare Is (A) 195-230 240-250 260 Viteza de sudare vs (cm/min) 43-48 38-46 36-38 Lungimea capatului liber lcl (mm) 19 19 19 Debitul de gaz Q (l/min) 19 19 19 Diametrul sârmei electrod ds = 1.8 6.9 0.1 12.1 1.6 Viteza de avans a sârmei va e (m/min) 4.6 1.3 9.4 5.30 25 – 28 Lungimea capatului liber lcl (mm) 13 13 13 Debitul de gaz Q (l/min) 14 14 14 Diametrul sârmei electrod ds = 1.5 Diametrul sârmei electrod de (mm) 1.6 7.1 1.6 1.8 11.4 7.9 0. Parametrii tehnologici de sudare Diametrul sârmei electrod ds = 0.0 7.6 1.2 – 10.9 Viteza de avans a sârmei va e (m/min) 10.1 mm Grosimea tablei s (mm) 4.8 6.1 Tensiunea arcului (CC+ ) Ua (V) 23 – 24 24 – 25 25 Curentul de sudare Is (A) 180 – 190 200 – 210 210 Viteza de sudare vs (cm/min) 46 – 48 28 – .4 7.

32 0.41 0.38 0. Tehnologii de sudare pentru ot eluri inoxidabile austenitice (Seria AISI 200 si 300) Tipul îmbinarii: cap la cap sau de colt în T sau prin suprapunere.54 2) Pentru amestec de Argon + 2% O2 tensiun ea arcu lui se reduce cu 6 V Pentru amestec de Argon + 25% CO2 tensiunea arcului se reduce cu 5 V .48-0.8 0.43-0.9 7.48 0.2 1.6 2.Pregatirea rostului si a îmbinarii Tabelul 51. Pozitia de sudare: orizontala.29-0.9 7 – 9. Tipul de transfer: prin scurtcircuit.8 0.7 4.5% Argon + 2.1 4. Gazul de protectie: Heliu + 7.9 5.36-0.6 2.64 0.8 0.5 Debitul de gaz Q (l/min) Viteza de sudare 0.8 0. Figura 116 .54 0.8 Curentul de sudare Is (A) 85 90 105 125 85 90 Tensiunea arcului (CC+ ) 21 22 23 23 22 22 Ua 2 ) (V) Viteza de avans a sârmei va (cm/min) 4.5% CO2.53 0.4 3.Anexa 1/6 10.47 0.33-0.32 vs (cm/min) Necesar sârma (kg/100m) 0.8 de (mm) 0.36-0.0 Diametrul sârmei electrod 0.0 2.41 0. Parametrii tehnologici de sudare Tipul îmbinarii de colt în T sau prin suprapunere cap la cap cu rost I Grosimea tablei s (mm) 1.7 4. Sensul de sudare: spre stânga (cu arc împins) sau spre dreapta (cu arc tras).35 0.

4 6.5% CO2.3 7.9 0. Tipul de transfer: prin scurtcircuit.2 3.6-8.9 0. Parametrii tehnologici de sudare Grosimea tablei Diametrul sârmei electrod Viteza de avans a sârmei Tensiunea arcului (CC+ ) Curentul de sudare Viteza de sudare Lungimea capatului liber Diametrul sârmei electrod ds = 0.1 mm s (mm) 2.8 4.9 mm s (mm) 1. Figura 117 . peste cap.8 6.5 4.1 vae (m/min) 2.Anexa 1/7 11. Tehnologii de sudare pentru oteluri inoxidabile austenitice (Seria AISI 200 si 300) Tipul îmbinarii:de colt nepatrunsa. Gazul de protectie: 90% Heliu + 7.2-10.20°.8 6. Pozitia de sudare: orizontala. a = 5 .8-4.9 0.6-8.1 1.5-3.53 lc l (mm) Debitul de gaz Grosimea tablei Diametrul sârmei electrod Viteza de avans a sârmei Tensiunea arcului (CC+ ) Curentul de sudare Viteza de sudare Lungimea capatului liber Q (l/min) Diametrul sârmei electrod ds = 0. orizontala în jgheab.2 5. Sensul de sudare: spre dreapta (cu arc tras).4 de (mm) 1.5 10.5 4.9 0.1 1.5 1.1 1.9 mm s (mm) 2.0 Ua (V) 19-20 19-20 20-21 Is (A) 55-75 85-95 105-110 vs (cm/min) 0.4-7.4 5.25-0.0-3.9 vae (m/min) 7.4 de (mm) 0.9-9.3 8.5% Argon + 2.6-6.2 1.41 38-56 0.8 Ua (V) 20-21 20-21 21-22 22-23 Is (A) 125-130 125-130 140-150 160-170 vs (cm/min) 38-53 36-51 46-56 30-33 lc l (mm) 13 14 Debitul de gaz Grosimea tablei Diametrul sârmei electrod Viteza de avans a sârmei Tensiunea arcului (CC+ ) Curentul de sudare Viteza de sudare Lungimea capatului liber Q (l/min) Diametrul sârmei electrod ds = 1.9 vae (m/min) 3.46-0.0 Ua (V) 19-20 21 22 22-23 Is (A) 100-120 135-140 170-175 175-180 vs (cm/min) 36-53 48-51 51-53 33-36 lc l (mm) 13 14 Debitul de gaz Q (l/min) 13 14 .Pozit ionarea capului de sudare Tabelul52.8-7.9 0.9 de (mm) 0.7 3.6-5.7 3.

Tipul de transfer:în curent pulsat.6 4.5 3. Sensul de sudare: spre stânga (cu arc împins). Gazul de protectie:Argon + 2% O2.4 ds (mm) 0.6 5. a = 5 – 10°.5 Ua (V) 90 vs (cm/min) 10 Fig.0 7. orizontala în jgheab.5°.Pozitionarea capului de sudare Tabelul 53.6 Is (A) 150 180 200 275 300 Ua (V) 18.5 25.0 (kg/ora) 1. Sensul de sudare: cu arc împins.5 – 13 (l/min) 12 – 19 13. 115 Tehnica de sudare: pendulare în triunghi .5 19.4 Is (A) 21. Pozitia de sudare: vertical ascendenta. Gazul de protectie: : 90% Heliu + 7.8 6.9 2. Parametrii tehnologici de sudare Grosimea tablei Diametrul sârmei electrod Viteza de avans a sârmei Curentul de sudare Tensiunea arcului Viteza de sudare s (mm) 6.4. Pozitia de sudare: orizontala.1 vas (m/min) 3.. 0 .Anexa 1/8 12.9 2. Tipul de transfer: prin scurtcircuit.3 2.. Tehnologii de sudare pentru oteluri inoxidabile Tipul îmbinarii:de colt nepatrunsa.5% Argon + 2.8 (mm) 9.9 va s (m/min) 4.4 7.5 20.5% CO2.4 ds (mm) Viteza de avans a sârmei Curentul de sudare Tensiunea arcului (CC+ ) Rata de depunere Lungimea capatului liber Debitul de gaz 1. Tehnologii de sudare pentru oteluri inoxidabile Tipul îmbinarii: de colt nepatrunsa.9 z (mm) .8 6.0 23. Parametrii tehnologici de sudare Grosimea tablei Marimea catetei Diametrul sârmei electrod s (mm) 1. Figura 118 . Tabelul 54.0 7.4 3.8 4.

5 2.49 7.8 3u 9.5 u 28.2 r 19.5 u 19.5 r 3.2 1.2 1.0 1.2 r 10.5 u 28 t 28 r 3.5 u 28.5 t 10 r 100 u 135 t 135 r 17.0 t 9.0 u 5.5 u 21.0 3.0 t 28.0 r 22 u 37 t 36 r 135 u 290 t 290 r 18.2 1.0 1.5 u 26 r 130 u 170 r 18.5 18.5 r 29 u 33 r 125 u 205 r 18.5 u7 t 7.5 58.5 r 23 125 130 130 135 160 r 125 19 19 19 20 r 18.5 s [mm] Viteza de sudare vs [cm/min] 125 Curentul de sudare Is [A] 18.8 5.7 4.Deschiderea rostului b [mm] 1.5 u 200 u 21.0 1.Anexa 1/9 Tabelul 55.7 u 3.2 1.59 8.69 28.0 r 31 u 34 r 130 u 170 r 18.2 u 9.25 4.8 9u 9.7 u 8.5 r 26.5 t 39.8 t 4.37 2.5 u 4.5 u 19.7 r 4.0 1.53 r 3.49 6.5 r 3..3 u 5.45 r 4.5 t 27.94 45 69 62 103 88 221 193 249 240 374 405 591 603 791 797 1275 1291 2085 1200 17 24 21 35 26 78 74 78 91 99 209 134 262 168 339 263 441 399 239 1.0 1.5 u 66 t 59.13 3..Îmbinari cap la cap Parametrii tehnologici de sudare 2 2 Pozit ia de sudare PA PG Unghiul rostului a [°] .0 1.0 2..7 u 4.0 2.5 u 8.5 2t 9.59 21.5 r 140 u 310 t 310 r 19 u 29 t 29 Legenda: PA – pozitia de sudare orizontala.4 10.0 1.5 10 10 10 10 12 12 12 12 10-15 12 10-15 12 10-15 12 10-15 12 10-15 10-15 4.0 2.2 t 4.8 r 13.5 r 135 u 270 t 270 r 18 u 27.0 r 20 u 40 t 32 r 135 u 290 t 290 r 18.97 17. r – trecere de radacina.13 6. u – trecere de umplere.5 r 3.5 t 18. Regimuri tehnologice la sudarea MAG a otelurilor carbon si slab aliate .5 r 18 u 43.2 r 16.0 1.5 r 14 u 50.5 Tensiunea arcului Ua [V] Consum de sârma [g/m] 51 Consum de gaz [l/m] 19 Timpul de sudare [min/m] 1.5 u 47.3 r 4.5 2.0 1.2 t 8.0 2.50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50 1.2 u 4.5 r 130 u 150 t 160 r 18.27 19.7 4.5 u7 r 120 u 120 r 18 u 18 r 3.6 6.0 1.1 u 8.51 36.5 r 14 u 10 r 100 u 100 r 17 u 17 r 3.0 2.2 1. PF – pozitia de sudare vertical ascendenta.0 r 4.0 2.25 51.2 1.0 1.5 r 140 u 310 r 19 u 29 r 3.46 2.0 3.3 r 4.5 u 9.5 u 33.5 t 19.5 u 19.34 17.5 2.41 2.0 2.76 28.4 2u 9.0 t 9.5 2.5 t 28.85 12.2 3u 9.5 Diametrul sârmei electrod ds [mm] Numar de treceri 1 1 Debitul de gaz Q [l/min] 10 10 Viteza de avans a sârmei electrod va e [m/min] Grosimea componentelor 3 3 4 4 5 5 6 6 8 8 10 10 12 12 15 15 20 20 PA PG PA PG PA PG PA PG PA PF PA PF PA PF PA PF PA PF .5 42 47 29 38.5 u 18.5 3 3. SR ISO 6947) PG – pozitia de sudare vertical – descendenta.0 1.2 t 9. t – trecere de toaleta (ultima trecere) .5 2.2 1 1 1 1 2 2 2 2 3 2 3 2 4 3 5 3 10 6 4.0 1.5 r .5 r 13. (conf.5 t 22 r 130 u 300 t 300 r 18.0 2.0 1 1.

2 62 73 65 37 47 58 39 53.5 34 17.0 1.2 4.2 1.40 t2.68 2.5 4.2 1.5 6.99 10.Îmbinari de colt nepatrunse Parametrii tehnologici de sudare 2 Pozitia de sudare PB Diametrul sârmei electrod 0.6 9.7 9.0 1.43 14.40 9.5 18.8 9.14 1.7 9.52 7.8 1.5 4 4 5 5 PG PB PG PG PB PB PB PG PB PB PF PB PA PF PB PF PB PB PF Grosimea sudurii a [mm] 6 6 6 7 7 7 8 8 10 10 10 0.5 Curentul de sudare Is [A] 105 Tensiunea arcului Ua [V] 20 2 3 3 3.6 1.8 Numar de treceri 1 Debitul de gaz [l/min] 10 Viteza de avans a sârmei electrod [m/min] 7.5 22. Regimuri tehnologice la sudarea MAG a otelurilor carbon si slab aliate .56 5.0 1.6 1.2 1.5 t1-17.5 4.5 36 18 29.2 1.2 1.2 1111111311131132432 10 10 10 15 10 15 15 15 15 15 10 15 15 10 15 10 15 15 15 7.0 1.5 29. t – trecere (rând).55 2.5 28 35 99 65 29 70 46.37 1.3-36 t1-11 t2.0 4.5 29.5 6.2 1.2 9.2 10.5 19. (conf.5 23 28 29.5 100 215 210 190 220 280 300 190 300 365 115 300 420 115 300 130 300 380 165 19.2 1.8 Consum de sârma [g/m] 44 Consum de gaz Timp de sudare [l/m] 15 [min/m] 1. .5 29.5 21.61 3.0 1.9 9 34 19 45 90 86 100 142 142 216 210 300 300 295 390 390 410 545 548 805 802 822 t2 . PG – pozitia de sudare vertical – descendenta.3 Viteza de sudare [cm/min] 65.Anexa 1/10 Tabelul 56. PF – pozitia de sudare vertical ascendenta.62 3.6 1.5 16 14 15 40 21 26 38 84 53 45 101 69 51 143 97 180 143 119 330 1.5 7.2 9 6.35 4.45 18.10 4.2 9.5 19.2 1. SR ISO 6947) PB – pozitia de sudare orizontala cu perete vertical.8 42 t1 .73 2.0 1.65 9.53 Legenda: PA – pozitia de sudare orizontala în jgheab.93 21.60 1.54 2.4 4.1 10.

2 18 u.5 t V 2.0 .7 5 1275 263 19.3 8.5 29 29 125 200 125 205 135 270 135 290 135 290 130 300 140 310 140 310 4.3 8.0 3.0 50 r 1. [mm] 1.5 50 r 1.0 50 r 1.5 50 r 1.8 18 110 5.5 2u.2 19 3u.[mm] [°] .5 6 1200 240 17.5 12 2085 400 29. t V 3.0 50 r 1.1.0 50 r 1.3 3 591 134 10.1 8.2 9.2 18.5 2 3 4 5 6 8 10 12 15 20 20 Pregatirea rostului Diametrul Parametrii de sudare Numar Consumuri Forma b a Tip rând sârmei Ua Is vae debit gaz de MA Gaz timp Obs.1.5 3u.3 3.. .2 18.Anexa 1/11 Procedeu de sudare: MAG Pregatirea componentelor: rost prelucrat Tipul îmbinarii: cap la cap Material de bazã: otel de uz general pentru constructii Material de adaos: sîrma electrod SG 2 DIN 8559 Gaz de protectie: M 21 conform DIN 32526 Pozitia de sudare: orizontala Tabelul 57.7 10 1 69 24 2.5 3.[mm] [V] [A] [m/min] [l/min] treceri [g/m] [l/m] [min/m] I 0.0 50 r 1.0.0 50 r 1.8 9.6 4 791 168 12.4 I 2.0 4.2 9.5 12 2 221 78 6.2 3. t 2 V 3.5 10… …15 10… …15 10… …15 10… …15 10… …15 10… …15 3 374 100 8.5 .0 19 135 4.5 ..5 t V 2.1 3.5 u.0 . Parametrii de sudare la sudarea otelurilor de uz general pentru constructii Grosimea compon..9 I 1..1.2 19 11u. t 21 21 27.9 10 1 39 17 1.0 18.7 I 1.0 18.5 125 4.0 18. t V 2.0 19 130 4. t V 2. t V 3.2 18.8 9.8 10 1 103 35 3.2 9.2 10 1 51 19 1.5 V 2.5 12 2 249 78 6.0 3.5 28 28 28.5 - .

Parametrii de sudare conform DIN 32526 Tabelulde protectie: M 21la sudarea MAG a otelurilor de uz general pentru constructii Pozitia de sudare Pregatirea rostului Diametrul Parametrii de sudare Numar Consumuri Grosimea compon.5 u.0 18 120 4. t V 3.5 130 7.2 18.0 . t 19.0 50 s r 1.1 12 2 240 90 7.0 17 100 3.8 3.5 50 s r.0 20 160 5.f .5 I 1.8 V 2.1 I 2.3 12 3 1290 440 36.7 10 1 62 21 2.2 I 2.4 10 1 88 26 2.6 - 18.0 19 130 4.2 10 1 61 22 2.8 18.7 12 2 405 210 17.2 12 3 797 340 28. t 1.[mm] [V] [A] [m/min] [l/min] treceri [g/m] [l/m] [min/m] I 1.0 .7 5.f .f .0.0.5 12 2 193 74 6.f .f .7 5.7 4.f . [mm] 1. t 1.0 .8 19 130 7.5 125 4.2 10 1 45 17 1.5 50 s r 1.55 2 2 3 3 4 5 6 8 10 12 15 Forma b a Pozitia de Tip rând sârmei Ua Is va e debit gaz de MA gaz timp Obs .8 18 110 5.5 u.0 18.4 V 2.5 100 135 130 160 3.0 50 s r.0 50 f r 1.0 18.1.5 t V 2.[mm] [°] sudare .5 4.Anexa 1/12 Procedeu de sudare: MAG Pregatirea componentelor: rost prelucrat Tipul îmbinarii: cap la cap Materialul de baza: otel de uz general pentru constructii Material de adaos: sârma electrod SG 2 DIN 8559 Gaz 58.5 130 170 130 170 4.1 10 1 46 16 1.7 I 2.7 - .2 4.4 12 2 603 262 21.5 .6 I 1.5 .0 17.0.1.0 50 f r 1.5 19.5 19.0 18.5 .5 t V 2.1.1 10 1 31 15 1.6 V 2.

Fe (OK-12. 56. 57. (Corgon 18). specifice sudarii otelurilor nealiate cu putin carbon.5 192 270 10 22 52.5 36 155 20 12 35 55 178 10 15 35. tp = 1. Ki=0 %.5 12 38 65 5 33 25 56 53 6 33.2 ms vas (m/min) Us (V) Ib (A) f (Hz) ka (%) 2 32. Ar + 20%CO2. pentru diametre ale sârmei electrod de 0. ST=9.5 58 210 10 16 36 56 255 10 18 36. si a otelurilor slab aliate.6 mm. Tabelul 59.51).0 mm.51).5 16 38 55 5 35.5 128 312 10 Tabelul 60.5 58 166 17 15 38.5 56 218 10 16 39. Ki=0%. Aceste tehnologii sunt reprezentative pentru modul de reglare a parametrilor de sudare în curent pulsat folosind surse de sudare sinergice cu invertor.5 50 155 25 12 37. ds = 0. Fe (OK-12. Ar + 20% CO2.5 28 58 57 6 35.5 68 276 10 20 37 85 310 10 22 37.5 272 270 10 . În tabelele 55. tp = 2.0.5 72 250 10 18 50. 1.8. ds = 1.5 112 270 10 20 51.8mm . Ip =450 A. 58 sunt prezentate regimurile de sudare sinergice. 1. utilizând ca si gaz de protectie amestecul de gaze Ar+20% CO2.7 ms vas (m/min) Us (V) Ib (A) f (Hz) ka (%) 2 32. ST=9 .2. 1.5 36 122 22 10 36.5 32 90 39 8 35.5 28 78 52 8 35 32 112 31 10 35. Ip =352 A.Anexa 1/13 Regimuri de sudare MIG/MAG în curent pulsat a otelurilor carbon Regimurile de sudare sinergice au fost stabilite în urma experimentelor efectuate pe instalatia ARISTO 500.

5 56 168 28 10 39.5 216 285 10 18 57. ds = 1. diametrul electrodului si cu amestecul de gaze utilizat.Tabelul 61. pentru un amestec de gaze utilizat si pentru un diametru al electrodului dat. Ip =550 A. Fe (OK-12.6 mm. ST=9.5 50 130 36 8 37.5 28 95 55 6 35.5 20 56 53 5 33. tp = 2 ms vae (m/min) Us (V) Ib (A) f (Hz) ka (%) 2 31. b) tensiunea sursei creste practic proportional cu viteza de avans a sârmei si se modifica odata cu materialul. ST=9. d) curentul de baza creste usor odata cu cresterea frecventei. tp = 2. c) frecventa impulsurilor creste practic proportional cu viteza de avans a sârmei. .5 300 285 10 22 50 300 285 10 Tabelul 62. Ip =480 A.2 mm. ds = 1. Fe (OK-12.5 116 273 10 16 55. Ar + 20%CO2.2 ms vae (m/min) Us (V) Ib (A) f (Hz) ka (%) 1 29 32 38 55 2 30 58 70 50 3 31 68 182 35 5 32 88 136 25 5 33 116 168 20 6 35 220 200 15 7 35 300 232 10 8 36 300 250 10 10 38 300 250 10 12 50 300 250 10 15 52 300 250 10 16 55 300 250 10 18 56 300 250 10 20 58 300 250 10 22 50 300 250 10 Concluzii: a) curentul de puls si timpul de puls ramân constante pentru un material dat.51). Ki=0 %.5 72 205 19 12 51.51). Ar + 20%CO2.5 96 252 11 15 53.5 300 285 10 20 59. Ki=0 %.

ramân constanti pentru toate regimurile de sudare si anume: Ki = 0 si ST =9. energie si de timp. Pozitia de sudare: orizontala. Tipul de transfer: prin pulverizare. Anexa 1/14 Sudarea MIG a aluminiului si aliajelor sale Principalii factori care influenteaza tehnologia de sudare MIG a aluminiului sunt: grosimea tablei. diametrul electrodului si amestecul de gaze. pentru conditiile de sudare date. Sensul de sudare: spre stânga (cu arc împins). . Gazul de protectie: Argon 100%. se remarca o crestere a curentului de puls si a duratei pulsului. Tehnologii de sudare a aluminiului si aliajelor sale Materialul sârmei: 5356 Tipul îmbinarii: de colt nepatrunsa. odata cu cresterea diametrului electrodului. O explicatie posibila ar fi aceea ca la limita de viteza de la care nu se mai modifica frecventa si curentul de baza s-a atins curentul efectiv cel putin egal cu cel de tranzitie. f) în majoritatea combinatiilor dintre materialul de adaos. de lunga durata) si ST (Slope Time – panta de crestere si descrestere a impulsului de curent). Tehnologiile de sudare cadru prezentate mai jos servesc drept baza de pornire pentru stabilirea tehnologiilor de sudare efective în functie de conditiile concrete în care are loc sudarea. chiar daca viteza de avans a sârmei creste în continuare. 1. si performantele echipamentului de sudare. conducând la economie de materiale. iar relatiile matematice dupa care se calculeaza parametrii de sudare de catre microprocesor au fost blocate prin program la aceste valori limita. g) parametrii Ki (factor de reglare al lungimii arcului. tipul aliajului.e) exista o limita a vitezei de avans a sârmei electrod peste care frecventa si curentul de baza ramân constante.

6 1.2 1.4 7.4 7.9 9.2 4. Parametrii tehnologici de sudare Grosimea tablei s (mm) 3.9 7.5 12 Numarul de treceri – 1 1 1 1 1 1 1-3 Diametrul sârmei electrod ds (mm) 1.5 12 Numarul de treceri – 1 1 1 1 1 1-2 1-3 Diametrul sârmei electrod ds (mm) 1.2 1.4 7.8 6.9 7.6 Curentul de sudare Is (A) 145 190 215 240 240 260 270 Tensiunea arcului (CC+ ) Ua (V) 19 21 22 24 23 24 24 Viteza de sudare vs (cm/min) 86 76 58 46 43 38 43-76 Debitul de gaz Q (l/min) 17 19 19 19 19 19 19 Diametrul duzei de gaz (mm) 12 12 12 12 16 16 16 2.9 7.2 1.6 1.8 6. Parametrii tehnologici de sudare Grosimea tablei s (mm) 3.8 6.9 9.2 1.5 12 Grosimea cusaturii a (mm) 3.5 12 Grosimea cusaturii a (mm) 3. Tehnologii de sudare a aluminiului si aliajelor sale Materialul sârmei: 4043 IDEM conditiile de la punctul 1 Tabelul 64.Figura 120 .2 1.9 9.9 9.6 Curentul de sudare Is (A) 140 190 215 230 230 255-260 270-280 Tensiunea arcului (CC+) Ua (V) 20 23 24 24 24 24-25 23-24 Viteza de sudare vs (cm/min) 91 69 51 41 41 51 41-51 Debitul de gaz Q (l/min) 14 17 17 17 17 19 19 Diametrul duzei de gaz (mm) 12 12 12 12 16 16 16 .8 6.9 7.2 1.2 1.Pregatirea rostului si a îmbinarii Tabelul 63.6 1.2 4.2 1.6 1.2 4.4 7.2 4.

Parametrii tehnologici de sudare Grosimea tablei s (mm) 3. Sensul de sudare: spre stânga (cu arc împins).9 7.16 1.2 4.5 12 Numarul de treceri 1-2 1-2 1-2 1-2 1-2 1-3 1-3 Diametrul sârmei electrod ds (mm) 1.2 1. Pozitia de sudare : orizontala. Gazul de protectie: Argon 100%. Tehnologii de sudare a aluminiului si aliajelor sale Materialul sârmei: 4043 IDEM conditiile de la punctul 3 .Pregatirea rostului si a îmbinarii Tabelul 65. Tipul de transfer: prin pulverizare.9 9.6 1.8 6.2 1. Tehnologii de sudare a aluminiului si aliajelor sale Materialul sârmei: 5356 Tipul îmbinarii:cap la cap.Anexa 1/15 3.2 1.6 Curentul de sudare Is (A) 180-185 215-220 240 250-255 250-255 265-270 270-275 Tensiunea arcului (CC+ ) Ua (V) 20-21 21-23 23-24 24-25 23-24 22-24 22-23 Viteza de sudare vs (cm/min) 120 89-1 20 66-76 60 46-48 56-81 41-60 Debitul de gaz Q (l/min) 17 19 19 19 19 19 19 Diametrul duzei de gaz (mm) 12 12 12 12 16 16 16 4.4 7. Figura 121 .2 0.

8-6.6 1.5 25.0 7.Tabelul 66. Pozitia de sudare: orizontala sau orizontala în jgheab.95 1.4 1.8 6.0 14.6 Curentul de sudare Is (A) 230 250 260 270 270 Tensiunea arcului (CC+ ) Ua (V) 22-23 22-23 23-25 23-25 23-25 Viteza de sudare vs (cm/min) 61-91 61 76 51-76 30-51 Debitul de gaz Q (l/min) 17 19 19 19 19 Diametrul duzei de gaz (mm) 12 16 16 16 16 Anexa 1/16 5.5 12 Numarul de treceri 1-2 1-2 1-2 1-3 1-3 Diametrul sârmei electrod ds (mm) 1. Tipul de transfer: în curent pulsat..7 Marimea catetei z (mm) . Figura 122 .2 4. Gazul de protectie: Argon 100%.8 4. Tehnologii de sudare a aluminiului si aliajelor sale Materialul sârmei: 5356 Tipul îmbinarii: de colt nepatrunsa.9 2. Parametrii tehnologici de sudare Grosimea tablei s (mm) 4.5 Rata depunerii Ad (kg/ora) 0.4 12.4.Pozit ionarea capului de sudare Tabelul 67.4 7.6 1.6 Debitul de gaz (l/min) Lungimea capatului liber (mm) 12 – 21 13 – 19 .6 1.6 10.5 24.9 9.4 Diametrul sârmei electrod ds (mm) 1. Sensul de sudare: spre stânga (cu arc împins).0 Curentul de sudare Is (A) 200 300 400 550 Tensiunea arcului (CC+) Ua (V) 17.2 Viteza de avans a sârmei va s (m/min) 5.0 18.8 6.6 1. Parametrii tehnologici de sudare Grosimea tablei s (mm) 3.

170 170 – 330 Cr Ni 1.5 %CO2 50 .5%Ar+2.150 150 – 380 rutilica 1.6 1.280 280 – 400 Sârma plina 1.8 100%CO2 40 .0 100%Ar 85 .255 255 –400 1.185 185 .280 280 – 4 00 Sârma tubulara 1.0 97.6 100%Ar 105 .6 100%CO2 90 -225 225 .120 120 .6 100%Ar 95 .120 120 .8 82%Ar + 18%CO2 40 .230 230 .0 82%Ar + 18%CO2 40 .120 120 .140 140 .240 240 – 4 00 Sârma tubulara cu pulbere metalica 1.140 140 .220 220 – 3 45 1.230 230 –350 1.5%Ar+2.135 .105 .140 140 –350 Al Mg 5 1.180 180 .200 200 – 400 Al Mg 5 1.220 220 .260 260 – 400 Cu Si 3 1.0 82%Ar + 18%CO2 40 -180 180 .170 170 – 2 20 0.8.2 100%Ar 85 .2 100%CO2 60 .215 215 .Anexa 1/17 Tabelul 68.135 .5 %CO2 70 .5 1.6 100%Ar 105 .155 155 – 245 Al Si 5 1.0 100%CO2 40 .140 140 .345 345 – 4 00 Cr Ni 19.9 1.2 82%Ar + 18%CO2 75 .2 97.9 1.5%Ar+2.5%Ar+2.190 190 – 3 25 Cr Ni 18. Domenii de transfer la sudarea MIG/MAG Tipul sârmei Diametrul sârmei Gazul de protectie Arc scurt Curentul de sudare (A) Arc Arc spray intermedia (Arc lung) r Sârma plina G3Si1 G4Si1 0.125 125 .155 155 .5%Ar+2.270 270 – 4 00 Sârma tubulara 1.190 190 .5 %CO2 70 .125 125 .170 170 .190 190 – 2 45 1.2 100%Ar 60 .0 100%Ar 65 .150 .90 .250 250 – 4 00 dure 1.6 82%Ar + 18%CO2 .220 220 .185 185 .235 235 – 3 15 pentru încarcari 1.345 345 – 4 00 1.190 190 .175 175 – 240 Cu Al 9 1.5 %CO2 65 .215 215 .6 1.285 285 – 400 Cu Al 9 1.5 %CO2 60 .200 200 .5 %CO2 75 .0 97.6 82%Ar + 18%CO2 115 .2 82%Ar + 18%CO2 .5%Ar+2.165 165 – 255 Al Mg 5 1.175 175 – 3 15 Cr Ni 19.5%Ar+2.9 0.165 165 – 400 Al Si 5 1.135 135 .2 82%Ar + 18%CO2 .195 195 .2 97.0 100%Ar 55 .110 110 .225 225 – 380 Al 99.2 82%Ar + 18%CO2 65 .170 170 .6 82%Ar + 18%CO2 .2 82%Ar + 18%CO2 60 .5 %CO2 80 .8.6 97.400 Regimuri propuse de firma FRONIUS (valori informative) .205 205 – 4 00 Cr Ni 18.130 130 .8 97.225 225 – 4 00 Cr Ni 19.265 265 – 4 00 1.2 82%Ar + 18%CO2 100 .400 bazica 1.6 0.110 110 .2 100%Ar 95 .220 220 – 400 Sârma tubulara 1.8 100%Ar 55 .210 210 .6 100%Ar 120 .235 235 .6 82%Ar + 18%CO2 95 – 270 270 – 330 330 – 4 00 1.200 200 – 3 95 Cu Al 9 0.160 160 .0 100%Ar 70 .6 82%Ar + 18%CO2 .250 250 – 400 Cu Al 9 1.8.265 265 – 400 Al Si 5 1.170 170 .8 97.9 1.6 82%Ar + 18%CO2 110 -195 195 .175 175 – 2 35 Cr Ni 19.195 195 – 2 15 Cr Ni 18.

.........de protectie ………………... data........................distanta duza de gaz/piesa (mm) ......ANEXA 2.........timp.......................... Producator:…………………………………… Numele sudorului:…………………………… Procedeul de sudare:………………………….. ÎNTOCMIT ------------------------------------------(numele............................. sensul de s udare: ...........lungimea arcului: (mm) ..... ..... temperaturî......................... .…….. Debitul gazului: ....... codificare s i marca de fabricatie ………………………………….. de referinta a procedurii de sudare a producatorului: WPAR………………..... Detalii oentru sudarea în curent pulsat: .......... frecventa.... Pendulare (latimea max. ...lungimea capatului liber le l (mm)... .............................) ...... semnatura) EXAMINATOR SAU ORGANISM DE VERIFICARE ---------------------------------------------(numele..... ................... a rândului) (mm) Prescriptii speciale de uscare………………............unghiul de înclinare al capului de sudare a(°)......1 SPECIFICATIA PRELIMINARA A PROCEDURII DE SUDARE (pWPS) Localitatea:…………………………………........ semnatura) .............. diametrul): …………………………………………………… Detalii pentru scobire/Suport la radacina: …………………………………………………… Temperatura de preîncalzire: ………………… Temperatura între straturi: ……… ………… … Tratamentul termic sudarea cu plasma: Detalii pentru postsudare si/sau de Îmbatrânire: …………………………………… Informatii suplimentare (de ex..la radacina ………………… Pozitionarea pistoletului: Electrodul de wolfram (tipul............ .............. f orma î mbina r ii si d ispu nere a tre ceril or) Succesiunea operatiilor de sudare Detalii de sudare: Rând Procedeul de sudare Diametrul electrodului (sârmei) (mm) Curentul de sudare (A) Tensiune a arcului (V) Natura curentului/ polaritatea curentului Viteza de avans a sârmei (m/min) Viteza de sudare (cm/min) Energia liniara (J/cm) Metalul de adios. data.................................... .... Tipul îmbinarii:……………………………… Pozitia de sudare: …………………………… Examinator sau organism de verificare: ………………………………………………… Metoda de pregatire si curatare a rostului: ………………………………………………… Specificatia metalului de baza: ………………………………………………… Grosimea materialului de baza (mm): …… Diametrul exterior (mm): …………………… Detalii de pregatire a îmbinarii: Schema de pregatire a îmbinarii ( f or m a si d imen siun ile ro stu lui ....................... Oscilatie (amplitudine............................. temporizare) Fluxul/gazul de protectie: ................................................ metoda: ………………… .......la radacina …………………… ............... Nr....... .viteza de încalzire s i de racire: ………….. .

Grosimea metalului de baza (mm):……………. CALIFICAREA PROCEDURII DE SUDARE. de referinta:………………………………… nr.Procedura de sudare a producatorului. CERTIFICAT DE Cod/Standard de verificare:…………………… VERIFICARE Data sudarii:…………………………………… DOMENIU DE VALABILITATE AL CALIFICARII Procedeu de sudare:……………………………. în . Tipul metalului de adaos:………………………. Examinator sau organism de verificare. SR EN 288–3+A1/99 Producator:…………………………………… ANEXA 2. Diametrul exterior (mm):………………………. Gaz de protectie/Flux:…………………………… Tipul curentului de sudare:……………………… Pozitii de sudare:………………………………… Preîncalzire:……………………………………… Tratament termic dupa sudare si/sau tratament de îmbatrânire:….2 Adresa:………………………………………… SUDARE PROCES VERBAL DE CALIFICARE A PROCEDURII DE (WPAR). de referinta:………………………………. Metal(e) de baza:……………………………….…………………………………………… ……… ………… ……………… ………………………………………………………………………………………………………………………… Alte informatii: Se certifica faptul ca probele au fost pregatite. nr. sudate s i încercate în mod corespunzator. Tipul îmbinarii:………………………………….

Procedura de sudare a producatorului. . .lungimea arcului: (mm) desudare a (°).:………………………………………. Tipul îmbinarii:………………………………….lungimea capatului liber lcl (mm):…. . Producator:……………………………………… Procedeul de sudare:………………………….. sensul de sudare: …………… Temperatura între straturi:…………………. frecventa.de protect ie:……………. diametrul): . nr. temporizare): Fluxul/Gazul de protectie: …………………………………………………………. data. semnatura) * Daca este necesar .distanta duza de gaz/piesa (mm): Detalii pentru scobire/Suport la radacina : . Tratamentul termic postsudare si/sau de îmba trânire: Detalii pentru sudarea cu plasma : …………………………………………………………..la radacina: …………………………… …………………………………………………………. Detalii pentru sudarea în current pulsat: …………. metoda :………… . Specificatia metalului de baza: …………………………………………… Grosimea materialului de baza (mm):…… Diametrul exterior (mm): …. f orma î mbina r ii si d ispu nere a tre ceril or) Detalii de sudare: Rând Procedeul de sudare Diametrul electrodului (s ârmei) (mm) Curentul de sudare (A) Tensiunea arcului (V) Natura curentului/ polaritatea curentului Viteza de avans a sârmei (m/min) Viteza de sudare* Energia liniara* (J/cm) (cm/min) Metalul de adaos. …………………………………………………. Pozitia pregatire a îmbinarii (Schita)*: Schema de pregatire a îmbinarii Examinator sau organism de verificare: ……………………………………………. Detalii dede sudare:……………………………. .la rada cina :……………… Pozitionarea pistoletului: Electrodul de wolfram (tipul. . semnatura) (numele..viteza de încalzire si de ra cire*:…… PRODUCATOR EXAMINATOR SAU ORGANISM DE VERIFICARE ---------------------------------------------------(nume. a rândului (mm): Prescriptii speciale de uscare:……………… Oscilat ie (amplitudine. Debitul gazului:. de referinta: WPAR nr..SR EN 288-3+A1/99 ANEXA 2.unghiul de înclinare al capului Temperatura de preînca lzire:……………….… ……………………………………………………….…………… Succesiunea operatiilor de sudare ( f or m a si d imen siun ile ro stu lui ..timp. definire si marca Alte informat ii* (de ex. .): de fabricatie:………………………………. ……………………………………………………. data. temperatura . Metoda de pregatire si curatare a rostului: …………………………………………….. ……………………………………………….2 (continuare) DETALII PENTRU VERIFICAREA SUDURII Loc:…………… ………… ……… ………… …. …………………………………………………………. Pendulare (latimea max.

Încercarile au fost efectuate în prezenta: --------------------------------------------EXAMINATOR SAU ORGANISM DE VERIFICARE Nume.de referinta:……………………………………… nr. ………………………………………………. data si semnatura * Daca este necesar .de referinta:…………………………………………….. Examinator sau organism de verificare.de referinta:……………………………. nr.2 (continuare) REZULTATELE VERIFICARII Procedura de sudare a produca torului. ZIT:…………………………………………………. Re A () Z () Localizarea ruperii Observatii (N/mm2) (N/mm2) Conditia Încercari la îndoire: Tip/Nr. Examinare cu radiatii penetrante*: Examinare vizuala: ………………………………………………………. Unghi de îndoire Alungire* Rezultat Diametrul dornului: Examinare macroscopica: Examinare microscopica*: Incercari la încovoiere prin soc*: Dimensiuni: Conditii: Pozitia crestaturii/ orientare Temperatura (°C) 1 2 3 Valori (mkgf/cm2) Media Observ atii Încercari de duritate* Pozitia masuratorilor (schita*) Tip sarcina:……………………………………………. Alte încercari: Observatii: Încercari efectuate conform conditiilor prevazute în: …………………………………………………………… Raportul de încercari al laboratorului. Examinare cu lichide penetrante/pulberi magnetice*: Examinare cu ultrasunete*: ……………………………………………………… ………………………………………………… Încercari la tractiune: Temperatura: Rm Tip/Nr.SR EN 288-3+A1/99 ANEXA 2.… Cusatura:………………………………………………. Metal de baza:…………………………………………. nr. Rezultatele încercarilor sunt corespunza toare/ necorespunzatoare (se semnaleaza dupa caz).

. Analele “Universitatii din Oradea”. D. 14. A. 1. Rev. – Fenomene de transfer în arcul electric de sudare. s. 3rd edition. Arad. Baum. 12. nr. Sudura. Benea. Procedings of the scientific communications meeting of Aurel Vlaicu University. Negoitescu. Fascicola Mecanica. Jiu. 584. 2. M. Glita. 1995. 1996. 1992.Caracterizarea tipurilor de transfer al picaturii de metal la sudarea MIG/MAG. Sectiunea: Tehnologii în constructia de masini. Burca. 1987. Aichele Günter – 116 Reguli de sudare în mediu de gaz protector. . – Sudarea în mediu de gaze protectoare.a. Düsseldorf. M. Soudage et Tehniques Connexes. 2. 1999.a. s. Analele “Universitatii din Oradea”. 3. Fascicola Mecanica. OID-ICM. vol. – Der Schutzgaz-Schweisser. . – Utilisation des sources de courant pulse en soudage MIG. “SUDURA . 2. Teil II: MIG/MAG Schweißen. Burca. Analele Universitatii. Burca. Rev. 2000. 7. Tg. 5. . 6. 5. L.L. . Colectia ARES. . INCDSIM ISIM. 9. vol. Svedsaren.2000”. Svetsaren.Observatii asupra zonelor de transfer la sudarea MIG/MAG. nr. Procedings of the scientific communications meeting of Aurel Vlaicu University. 2. 1985. . Bucuresti. N. Tehnica. 10. M. nr. Suedia. Burca. Ed. 1999. Ed. 1996. Suedia. M. Oradea. M.Modelarea fortelor ce determina transferul de metal la sudarea MIG/MAG. Fichter. V. 3rd edition.R. . Vol. Anghelea. DVS Verlag GmbH. 4. Gh. s. 11. Burca.S. Conferinta anuala A.a sesiune de comunicari stiintifice “Creatie si creativitate universitara în perioada de tranzitie”. Breat. . Burca. Seria A. A.Consideratii asupra parametrilor tehnologici la sudarea MIG/MAG în curent pulsat.. Timisoara. 1999. Arad. vol. St.a. Backman. A III . – Welding Consumables for the 1991’s. Backman. 8. 49. 1982. Nr. – Development within materials technology-Consumables in the 21st century.a. 13. 2. Oradea. Burca. s.1990. I. 2000. s. M. Arad. Sectiunea: Tehnologii în constructia de masini.a. Germania.Bibliografie 1.Asupra conductibilitatii termice a gazului de protectie la sudarea MIG/MAG.. 46. 1995.Influenta gazului de protectie asupra geometriei rostului la sudarea MIG/MAG. Timisoara. Rev. F.a. s. Contract de cercetare stiintifica nr. Eliot.Fortele dezvoltate în arcul electric si actiunea lor asupra transferului de metal la sudarea MIG/MAG. M. The Esab Group.

I. Sectiunea Tehnologii în constructia de masini. 17. tranzistorizate. 1994. 1996. Lito. Lito. Roboti industriali..a. Analele Universitatii din Oradea. 1962. M. U. Phisics of the welding arc. Defize.F. 23. Dehelean. Arad. U. Sudura.Actiunea proprietatilor fizico-chimice ale gazelor de protectie la sudarea MIG/MAG. Glita. D.R. . – „Reduction of Sensitivitz to Porositz during Metal Arc Welding by applying the Pulsed Arc Welding Process“. . 1998. A XIV-a sesiune de comunicari stiintifice a cadrelor didactice. M. 1993. Oradea 2002 22. Rev.. Burca. Dilthey. s. Timisoara. Seminar româno-german “Sudarea în mediu de gaz protector-Stadiu actual si perspective”. s. Îndrumator de laborator. II. M. Burca. 20. Galati. .Sudarea MIG/MAG în curent pulsat – o cale de crestere a productivitatii la sudarea în gaze protectoare. . H. Burca. Timisora. UTT. Milner. Vol.Studiul influentei polaritatii directe a arcului electric la sudarea MIG/MAG asupra dilutiei. Edition 8/86 .15. – Metal transfer in gas-shielded arc welding. Timisoara.. Timisoara.Stabilitatea arcului electric la sudarea MIG/MAG în curent pulsat. Sectiunea: Sudura. s.. – Metal transfer in gas-shielded welding arcs. Anul I. D. 25. s.a. 1. A Symposium. Sudarea prin topire. – Domenii de lucru la sudarea cu arc electric în mediu de gaz protector CO2 si amestec de gaze utilizînd surse de curent de sudare moderne. – Tehnologia sudarii prin topire. Timisoara.. IMT Oradea.a.. Londra. Burca. Killing. Negoitescu. Burca. Burca. 1997. D. 28. Cooksey. Fascicola Mecanica. Oradea. nr. R. C. St. 1962. 19.a. Phisics of the welding arc. 2002 21. Dilthey.. Welding Journal. – Studii analitice si experimentale asupra sistemelor de avans prin impulsuri ale sârmei electrod la sudarea în mediu de gaze protectoare – Teza de doctorat. s. Dehelean. Londra.. D. 2000. – An investigation of the interaction of a molten droplet with a liquid weld pool surface: a computational and experimental approach. M. D. M.J. 16. A Symposium. Popa. I. Sesiunea de comunicari stiintifiice a Universitatii din Oradea. 26. vol. “Realizari tehnice si cultural –stiintifice pe meleaguri aradene”. – Dinamica procedeelor de sudare prin topire cu arcul electric la pragul dintre milenii – Sesiunea anuala de comunicari stiintifice. A II-a sesiune de comunicari stiintifice a Universitatii “Aurel Vlaicu” Arad. 1991. A IX-a Conferinta “Tehnologii moderne de sudare”. 27. Constanta. 1994. Gh. 24. vol. 18. 2002. – Tehnologia sudarii prin topire. M. L. UTT. Davies.a. M. Tunea. Burca. 1995. Special issue „Welding + Cutting“. Ed.

Negoitescu. Dilthey. V. FLEXIBLE AUTOMATION 3/2000.a. Welding Review International. 38. – Training mit dem Lichtbogenprojektor. L. G. King. – Aspecte privind consumul materialelor de sudare în România. ISIM. 1962. – Stabilitatea sistemelor sursa-arc. – „Robot on the move . – On the physics of welding arcs. Timisoara. nr. 1962. J. 1988/1999. 34. Miclosi. M. – Schutzgase zum Lichtbogenschweißen-schweißtechnische Eigenschaften. – Instalatii specializate de sudare în gaze protectoare. Der Praktiker. A Symposium.a. Master. Howes. A Symposium. Negoitescu St. – Characteristic features of the short circuiting arc welding process.M. Mantel. Hermans.A. Gilching 40. Conferinta ASR „Sudura 2000“. Dragut. Lutz.Efficient MAG TANDEM welding of bogie longitudinal girders for rail vehicle construction“. – „Schweißquellen – Die richtige Strategie im Wettbewerb“. – Echipamente pentru sudare. A Symposium. Maschinenmarkt 6/1988 30. U.J. Asociatia de Sudura din România 37. anul VI. 1998. Londra. Der Praktiker. – The behavior of a liquid drop and the phenomenon of metal transfer. Vol. . EDP. Bucuresti. 36. mai. – Material transfer in the welding arc.8. 43. Germania. Rev. 1993. 32-34. 1993. EDP.. pag. Burca. sa. Vol. G. Lind. nr. Contract de cercetare stiintifica nr. Miclosi. – Phisical aspects of short circuiting gas metal arc welding. pag. Studii aprofundate. St. Ishizaki. V. s. 46. B. M. Ouden. 44. N. 71. s. s. 1962. anul VI. 1984. s. Londra...29. Haas. Phisics of the welding arc. Killing.a. Phisics of the welding arc. Negoitescu St. Zimmermann. Hermans. – Cercetari asupra sudarii în impulsuri în vederea aplicarii în România. 1999/2000. – „Calculul energiei introduse în îmbinarile sudate în cazul sudarii MIG/MAG în impulsuri“. Metalbau 9/2001. K. 1993. 1992. M. 39. Bertelsmann Verlag Gütersloh 41. 2000 31. pag. Curs. L. Catedra UTS. Kiyv.Ukraine. 1993.A. Arad. 1982. W. A..M. Londra.a. 32. Rev. Catedra UTS.8. – Bazele proceselor de sudare. Welding and Related Technologies for the 21st Century. Bucuresti. Sudura 4/2001. 63-67. Joni. Curs. 33. ARS-DVS. 42. Timisoara. W. – „Pulse current – Pulsed arc welding is a versatile joining method for steel and non-ferrous metals“. R. – Folosirea gazelor de protectie la sudarea MAG-stadiu de aplicare si directii de dezvoltare. 42-45. Farwer. M. 45. Phisics of the welding arc. Henrich Publikationen. Rev.J. 35.

St. Stava. Welding Review International. – Defectoscopie industriala nedistructiva. Phisics of the welding arc. 56. vol. 55. 1999. 61. . H. 58.A.Particularitati ale polaritatii curentului la sudarea în mediu de gaze protectoare MIG/MAG. V. Rev. 2001. by Linde AG.Consideratii asupra stabilitatii arcului electric la sudarea MIG/MAG cu sârme subtiri. Brasov. Noutati în domeniul tehnologiilor si utilajelor pentru prelucrare la cald a metalelor.. G. M. – Transistors and microprocessors in new design of welding arc power supplies it means foreign the implementation of effective welding methods. Low Smoke. jr. Timisoara. 1962. Svetsen. Vol. Schweißtechnik. – Moderne Schweißgeräte mit transistor Leistung steilen zum MIG/MAG und WIG-Schweißen. 9. Rev. Ed. SUA. VII. Germania. 6. nr. Safta. 1991. Prezytochi. 1977. USA. Vol. Pomaska.Optimizarea vitezei de sudare în mediu de gaze protectoare MIG/MAG. 51.a. . Timisoara. Tr.K.B. Arad. – Controlul îmbinarilor si produselor sudate. Ed. Sudura. Pixley. Bertil – Framtida svetsmetoder I en uthållig miljö. nr.a. H.J. Noutati în domeniul tehnologiilor si utilajelor pentru prelucrare la cald a metalelor. 1. A Symposium. Londra. W. Burca. 60. nr. 49. Negoitescu. 78. Negoitescu. Smith. – Low Spatter. Verlag G. II 1986. 1962. 1985. St. nr. Germania. Roboti industriali. Bucuresti.. 50. – Magnetic forces in arc welding metal transfer. Facla. Platz. I 1984. 8023 Höllriegelskreuth. Salagean. Tr. Facla. Rev. Londra. M. München. 1993. Salagean. 1993. Munz AG. s. 54. s. VI.47. Sadler. Rev. – MAG Welding-Not a sealed book.a. A. 62. vol. Timisoara. vol. M. Welding Journal. 1991. Tehnica. 2000. Echipamente pentru sudare. V. Finlanda. E. 48. – Characteristics of the short-circuiting CO2-shielded arc. vol. 57. 53. – A look at the fundamentals of gas metal arc welding. s.I. Brasov. Steel Fabricators’ Review. si Safta. – Tehnologia procedeelor de sudare cu arc. Vol. Phisics of the welding arc. Rev. . 1994. M. Tehnologii de sudare. Ed. 2-3. Biuletyn Instytutu Stawalnictwa w gliwicach. 1995. Burca. 49. Ed. “Realizari tehnice si cultural –stiintifice pe meleaguri aradene”. 52..U. 13. Safta. Polonia. – Sudarea cu arcul electric. GMAW Welding Process. . Sectiunea: Sudura. Burca. Rev. 1994. A II-a sesiune de comunicari stiintifice a Universitatii “Aurel Vlaicu” Arad. Pekkari. Serdjuk. J. A Symposium. 59. 5.I. – Inverter technology in welding power source. 1996.. Safta. Vol. V. V.

protectie pentru sudare si taiere cu arc electric. R. Rev. vol. calificarea procedurilor de Technologias De Union. Paton Welding. New York.K. Sudura. *** – Welding power sources-The requirements and the options. 1994. 1991. Stava. Polonia. V. Rev.L. Welding & Metal Fabrication. – A wave controlling method for CO2 welding using saturable inductor. Vas. Materiale pentru sudare consumabile. Portugalia. *** – Welding processes for year 2000. Sârme 83. 1998. 1999. 32/12. nr.K. 3. Îmbinari sudate.electric în mediu reduccion de chispa. de otel. *** – SR EN 29692/94 – Sudarea cu arc electric cu electrod învelit. *** – E. *** – Welding Handbook-Welding Processes. 71. *** – E. Rev. vol. sudarea cu arc – Soldatura con de gaz protector si sudarea cu gaze 63. Metalmecanica prin topire. Suedia. Clasificare.K. Formele si dimensiunile tension superficial (Surface-Tension-Transfer). – Gaze utilizate pentru protectia radacinii si pentru sudare. Gliwicach. 1995. 2000. nr. *** – The Procedure Handbook of Arc Welding. 46.a. 2nd Edition. nr. Pregatirea pieselor de2. 6. 115. Gaze de spatter arc welding machine. 78. Wang. s. 1995. 8th edition.2. – Analiza oportunitatii retehnologizarii în România a sudarii manuale prin sudare în mediu de CO2. – Sudarea sinergica. vol. îmbinat 82. . 2B. Al s. Conferinta comuna DVS-ASR “Tendinte noi de dezvoltare în sudura”. China Welding. SUA.O.L. 7502/87 – – Fuente de energia de transferencia por 66. 76. *** – Reduction of metal spatter in consumable-electrode welding in CO2. 1986. – The Surface-tension-transfer power source: A new low 64. 72. Stenke. Goteborg. SID sudare cu 69. 2. thirteenth edition. vol. 80. Ed. 1991. 1995. Rev. 73.1. 77.1. E.O. *** .81.SR EN 288-3+A1/99 – Specificatia si calificarea procedurilor de 67. nr. Tipografia Brumar. Timis oara 1998.MAG 288-1. R. Linde Gaz România SRL. nr. nr. The Lincoln electric company. Linde. Nueva maquina para la rosturilor la sudarea prin procedeele MAG si MIG. SR EN 439/96 –. *** electrod si depuneri prin pradu pentru sudare cu arc electric în 65. International. *** – Filler materials for manual and automatic welding. 8. 1991.The phisics of welding. I. China. 73. sudare pentru materiale metalice. 84. OID-ICM. Svetsarea. *** – Welding Handbook-Welding Technology. Trofin. X. 1992. 68. Biuletyn Institutu nealiate si cu granulatie fina. editia a II-a. încarcare si lipire fabricate în România. Maxwell House. – Zródlo sudarespawania STT-nowa generacja mediu de gaz protector cu electrod fuzibil a otelurilor Spawalnictwa W inwertorowych zrodel pradu. printed în USA. Pergamon Press. Stava. nr. 75. 1993. *** . 86. 79. 1992. STAS Lazaro. arc electric a otelurilor. Fifth edition.a. E. Welding Journal. Dezvoltare-consultanta-utilizare. nr. *** – Materiale pentru sudare. 1. *** – Gaze de protectie la sudare. Suedia. Stava. 1996.. Partea 3: Verificarea procedurii de Rev. Brien Editor. – SR EN 440/96 – Materiale pentru sudare consumabile. soldadura SR ENcon muy bajasSpecificatia si Rev. ESAB Welding Handbook. 74. Rev. vol. Rev. Ucraina. *** .2/95 – proyecciones. Timisoara. Soldatura y 85. 8. Brien Editor. 70. Stava. 1993.K. 1. A. sudare pentru materiale metalice. nr. SUA. 8th edition.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful