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Exemple d ’un guide sectoriel sur le Schéma de Maîtrise Emissions de COV en Ameublement

Marie-Lise ROUX - CTBA Pôle Ameublement

SOMMAIRE
• Les Industries Françaises de l’Ameublement • Les émissions de COV de l’Ameublement • La mise en place de la Directive COV ✎Pour une installation de finition de l’Ameublement : Plan Gestion Solvant, Schéma de Maîtrise Emissions (Calcul de EAR et EAC) • Les Meilleures Technologies Disponibles pour atteindre l ’Emission Annuelle Cible (EAC) • Les mesures, vérifications, estimations et calculs des émissions • Conclusions
ADEME/DRIRE POITOU 5 Février 2004

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Les Industries Françaises de l’Ameublement (1/4)

• 677 entreprises sur un total de 18 000 • 75 532 salariés sur un total de 96 330 • 9,9 milliards € TTC de CA • 6,3 milliards € TTC de production de mobilier*
* hors fabrication de s iè ge s pour automobile S ource IP E A-S E S S I 2002

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Les Industries Françaises de l’Ameublement (2/4)

Centre : Effectifs =15,8 % Sites de production = 23,5 % Ouest : Effectifs = 22,7 % Sites de production = 21,1 % Sud-Ouest : Effectifs = 11,4 % Sites de production = 11,6 %

Nord : Effectifs = 8,7 % Sites de production = 8,7 % Est : Effectifs = 21 % Sites de production = 14,2 % Sud-Est : Effectifs = 20,4 % Sites de production = 21,5 %

E n % du total entrepris es de plus de 20 s alariés S ource IP E A -S E S S I 2000
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Les Industries Françaises de l’Ameublement (3/4)
Tailles d’entreprises 20 à 49 salariés 50 à 99 salariés 100 à 249 salariés 250 à 499 salariés 500 salariés et plus Nombre 53 % 25 % 15 % 4% 3% Effectifs* 17 % 17 % 21 % 13 % 32 %

E n % du total - *moye nne annuelle - S ource IP E A -S E S S I 2002 E ntre pris es de plus de 20 s alariés

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Les Industries Françaises de l’Ameublement (4/4)
Mobilier d’extérieur 0,8 % Meuble de complément 5,8 % Literie 10,2 %

Meuble d’intérieur 17 %

Production française de mobilier en 2000
Sièges 23 %

Meuble de cuisine & de salle de bains 16,9 %
Source IPEA-SESSI 2002 - Entreprises de plus de 20 salariés

Meuble de bureau, collectivité, magasin 26,9 % 26 %

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Les émissions de COV de l’Ameublement (1/3)
• Les activités concernées par l’utilisation des solvants organiques sont : – La finition des tables, des chaises et des meubles de rangement en bois et/ou en panneaux à base de bois, – Le collage des sièges rembourrés, – Le revêtement des mobiliers métalliques et plastiques. Tout meuble nécessite une finition. Celle-ci sert à : – protéger le meuble contre les agressions d’usage : taches, chocs , rayures … – donner un aspect décoratif au meuble … Cette finition a donc un rôle fonctionnel important et contribue largement à la perception de la qualité du produit que peut avoir le client final. Or les performances et surtout le rendu des finitions sur les produits tels que la matité, la brillance, la couleur, la transparence, le toucher etc. sont induits par les produits utilisés et les procédés d’application mis en oeuvre.

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Les émissions de COV de l’Ameublement (2/3)
• Les produits de finition utilisés sont : – les teintes, les patines – les fonds, – les finitions (vernis, cires, huiles…), – les peintures laques – les vernis et peintures (mobilier plastique et métallique) Les procédés de finition mis en œuvre sont : – la pulvérisation manuelle ou automatique par pistolage ou par disque rotatif sur les pièces plates ou volumiques, – l’application « à plat » au rouleau ou au rideau – l’application par trempage, par filière… – les phases de désolvatation, de photo-réticulation, de cuisson … – le séchage.

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Les émissions de COV de l’Ameublement (3/3)

• L’ensemble de ces opérations d’application et de séchage participent, avec la préparation des produits et le nettoyage du matériel, aux consommations de solvants et aux émissions de COV des industries françaises de l’ameublement • La part des émissions de COV liée aux déchets de finition et de collage ou au produits finis est très peu significative.

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La réglementation sur les COV (1/3)
• En Ameublement, les activités industrielles de finition et de collage à l’origine d’émissions de COV sont soumises au régime de la déclaration ou de l’autorisation conformément à la réglementation des installations classées pour la protection de l’environnement : – – – – • Loi n° 76-663 du 15 juillet 1976, Décret n° 77-1133 du 21 septembre 1977, Arrêté du 2 février 1998 (régime d’autorisation), (Projet d’ ) Arrêté type n° 2940 (régime de déclaration)

Elles sont classées dans la rubrique n° 2940 de la nomenclature ICPE : « Vernis, peinture, apprêt, colle, enduit, etc. (application, cuisson, séchage de) sur support quelconque (métal, bois, plastique, cuir, papier, textile ...), … »

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La réglementation sur les COV (2/3)
Valeur limite d'émission diffuse (% solvant utilisé) 25 %

Activité

Seuil de consommation de solvant

Valeur limite d'émission gaz résiduaires (mg de Cot/Nm3) 100 pour application et séchage 50 pour séchage 75 pour application 50 (150 si réutilisation des solvants récupérés)

Revêtement de surfaces en bois

15 à 25 t/an

Plus de 25 t/an 5 à 15 t/an Revêtement adhésif Plus de 15 t/an

20 % 25 %

20 %

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La réglementation sur les COV (3/3)
• Comme alternative au strict respect des valeurs limites d'émission (VLE) canalisée et diffuse, la réglementation permet à l’exploitant de mettre en œuvre

un schéma de maîtrise des émissions de COV
avec et une Émission Annuelle de COV de Référence (EAR) une Émission Annuelle de COV Cible (EAC)

N.B. : L’annexe II B de la directive communautaire n°1999/13/CE du 11 mars 1999 a également prévu cette alternative pour tout exploitant. Pour l’application de revêtements, un exemple est même proposé et utilise la consommation totale d’extraits secs des revêtements pour définir l’EAR et l’EAC.

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Méthodologie pour l’entreprise
• Première Etape :
Etablir son Plan de Gestion de Solvant : bilan des entrées et sorties

• Seconde Etape : choisir :
1) respects des Valeurs limites d’Emissions (VLE) 2) Mise en place d’un Schéma de Maitrise des Emissions de COV avec :
• Calcul de l’Installation de Référence (EAR) • Calcul de l’Installation Cible (EAC) en 10/2005 • Détermination de ou des Meilleures Technologies Disponibles (MTD) • Etablissement des choix (Bonnes Pratiques, Produits, Procédés etc…) avec mise en place d’un planning pour atteindre EAC
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Cas d ’ une installation de finition (1/7)
Ex : Un fabricant de tables et de chaises de x personnes : • Description de l’installation de référence : – Procédés : pulvérisation automatique au moyen de 3 disques électrostatiques (débit 3 x 7850 m3/h) et 2 cabines de retouches en manuel (débit 2 x 2600 m3/h), tunnel de séchage (débit 3500 m3/h), 940 h/an d’utilisation; – Produits : 13 400 l de fonds polyuréthannes, 20 000 l de vernis polyuréthannes, 4 125 l de solvants de préparation et nettoyage. Pas de recyclage.

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Cas d’une installation de finition (2/7)
Le Plan de Gestion de Solvants (PGS) :
Flux entrants
I1= Achetée et utilisée

Calcul
Fonds PU : 13 400 l de densité 0,9 à 64 % de solvant Vernis PU : 20 000l de densité 0,9 à 61 % de solvant Solvants divers : 4 125 l de densité 0,8 Total : (13,4 x 0,9 x 0,64) + (20 x 0,9 x 0,61) + ( 4,125 x 0,8) =

COV tonnes/an 22,00

I2= Récupérée et réutilisée I1 + I2 = utilisée

rien

0

22,00

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Cas d’une installation de finition (3/7)
Le Plan de Gestion de Solvants (PGS) :
Flux sortants
O 1 = Émissions Canalisées = EC

Calcul
Concentration moyenne mesurée = 530 mgCot/m3 ou encore (530 / 0,85) = 623 mgCOV /m3 Total = (623 x 10-9) t/m3 x ( 3 x 7850 + 2 x 2600 + 3500 ) m3/h x 940 h/an = rien ns ?? => ED – O2 – O3 – O9 = 2,71 – 0 – 0 rien Solvants souillés

COV tonnes/an 18,89

O 2 = eaux usées O 3 = pdts finis O 4 = dans l’air O 5 = détruits O 6 = déchets

0 0 2,71 0 0,40

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Cas d’une installation de finition (4/7)
Le Plan de Gestion de Solvants (PGS) :
Flux sortants
O 7 = ventes O 8 = récupération O 9 = autres (sol…) rien rien rien

Calcul

COV tonnes/an 0 0 0 2,71 21,60 22

ED = Émissions = I1 – O1 – O5 – O6 – O7 – O8 diffuses (eau, air, sol) = 22 – 18,89 – 0,4 ET = Émissions totales C = Consommation = EC + ED = 18,89 + 2,71 = I1 – O8 = 22 – 0

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Cas d’une installation de finition (5/7)
L’Émission Annuelle de Référence (EAR) :
À partir de Calcul
COV tonnes/an 21,6

PGS

EAR = ET

Circulaire du 23/12/03

EAR = 1 ) Extraits secs consommés = ES = (13 400 x 0,9 x 0,36) + ( 20 000 x 0,9 x 0,39) = 11361 kg ES = 11,4 t/an 2) Emissions totales = 21,6 t/an

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Cas d’une installation de finition (6/7)
L’Émission Annuelle Cible (EAC) :
Consommation de solvants = 22 t/an < 25 t/an

L ’exploitant a le choix entre deux méthodes :
EAC = 1,6 kg de COV par kg d ’extraits secs utilisés dans l ’année en cours, donc : 1 EAC = 1,6 x 11,4 = 18,2 t/an EAC = (0,4 x EAR/ESR) kg de COV par kg d ’extraits secs utilisés dans l ’année en cours donc : EAC =(0,4 x 21.6/11,4) x 11,4 = 8,64 t/an

COV tonnes/an 18,2

8,64

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L ’exploitant choisit 1 et EAC = 18,2 t/an La réduction attendue est de 16% environ

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Cas d’une installation de finition (7/7)
Conclusion :
• L’Émission Annuelle Cible (EAC) calculée sur la base du PGS varie notamment avec les quantités de solvants utilisés, y compris ceux servant au nettoyage, et les débits d’aspiration des installations d’application. • L’Émission Annuelle Cible (EAC) : pour la partie Revêtements, la circulaire d ’application du SME publiée par le MEDD est basés sur la règle des coefficients comme suit pour le Calcul de EAC :
– 1,6 kg de COV pour 1kg ES pour consommation < 25 tonnes de solvants/an – 1 x ES pour consommation > 25 tonnes de solvants/an ou – (0,4 EAR/ESR) kg de COV pour 1kg ES pour consommation < 25 tonnes de solvants/an – (0.25 EAR/ESR) kg de COV pour 1kg ES pour consommation > 25 tonnes de solvants/an
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Meilleures Technologies Disponibles (MTD) pour atteindre EAC par le SME (1/8)
Les MTD correspondent à un compromis entre : • Les contraintes de marché (Qualité du produit, rendu esthétique etc…) • Les contraintes de production (application, séchage, nettoyage …) et de performances techniques (résistance à la rayure, à l ’abrasion, aux agents tachants etc…) • Les contraintes environnementales (réduction des COV émis, toxicité des produits etc…)
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Meilleures Technologies Disponibles (MTD) pour atteindre EAC par le SME (2/8)
L ’émission annuelle cible (EAC) peut être obtenue principalement par les moyens suivants : • Optimisation des conditions opératoires • Changement ou améliorations des procédés d ’application ou de séchage • Utilisation de produits à basse teneur de solvants organiques

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Meilleures Technologies Disponibles (MTD) pour atteindre EAC par le SME (3/8)
Les types de pulvérisation et les taux de transfert
Type de Pulvérisation
Pneumatique Airless® Air-assisted airless (Airmix®) HVLP (High Volume Low Pressure) Pulvérisation électrostatique Systèmes Réchauffeur

Taux de Transfert (%)
30 – 50 55 – 60 40 – 70 55 - 80

Amélioration
5 - 15 5

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Taux de Transfert & Overspray
• Le taux de transfert est la quantité de produits déposés sur la pièce à finir, le complément est appelé overspray • Si la pièce est bien positionnée dans la cabine la totalité est captée par la cheminée de la cabine. Ce paramètre est lié au matériel d ’application

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Produits & Volatilité des solvants
• Un produit est formulé à partir de solvants de volatilités différentes (légers, moyens ou lourds) en fonction de la destination du mobilier • Les solvants légers et une partie des moyens seront captés par les cheminées. • Les solvants moyens et lourds seront captés par les cheminées des tunnels (s ’ils existent) sinon ils seront comptés en diffus. • A la sortie des tunnels, un faible pourcentage des solvants lourds (entre 0 et 5%) peut subsister (sauf avant lampes UV des tunnels UV)
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Exemple pour une finition type
Mode Overspray Application Teinte Cellulo Fond dur PU Patines Vernis finition cellulo Airmix Airmix Airmix Airmix 60% 30% 20% 30% Extraction Solvants 16% 14% 52% 21% Total extraction 76% 44% 72% 51%

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Meilleures Technologies Disponibles (MTD) pour atteindre EAC par le SME (4/8)
Tableau comparatif en teneur de COV des finitions utilisées dans l ’ameublement
Revêtement Solvant Organique (%) Solides (% Extrait secs) COV (g/l) (Partie Volatile)

Cellulosique Aminoplaste (2 composants) Polyuréthanne (2 composants) Hydrodiluable s UV Solvant
UV Aqueux

75 60

25 40

690 570

60 – 70

30 – 40

570

10 0 – 10
0

30 90 – 100
30 - 35

100 0 – 100
< 50

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Meilleures Technologies Disponibles (MTD) pour atteindre EAC par le SME (5/8)
Première solution : amélioration des procédés d ’application pour un produit donné
Exemple : Vernis Polyuréthanne (70 % de solvant) Passage d ’une pulvérisation pneumatique manuelle (taux de transfert de 30 à 50%) à une pulvérisation Airmix® (taux de transfert de 55 à 60%) – Avantage : Amélioration du taux de transfert donc diminution des oversprays et des émissions canalisés (O1) et diffuses (O4) – Réduction attendue d ’émission de COV de 30%

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Meilleures Technologies Disponibles (MTD) pour atteindre EAC par le SME (6/8)
Première solution : amélioration des procédés d ’application pour un produit donné
Exemple : Teinte Solvant (95 % de solvant) Passage d ’une pulvérisation Airmix® sans tunnel de séchage (grande quantité de COV diffus) à une pulvérisation Airmix® avec tunnel de séchage (COV canalisés lors du séchage) – Avantage : Gain en temps et en qualité – Inconvénient : Surcoût lié à investissement (tunnel) – Réduction attendue des émissions diffuses

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Meilleures Technologies Disponibles (MTD) pour atteindre EAC par le SME (7/8)
Deuxième solution : changement de technologie de produit de finition
Exemple : Vernis Polyuréthanne (Extrait Sec : 30%) Passage d ’un vernis fond ou finition polyuréthanne (ES 30%) à un vernis de fond ou de finition hydrodiluable (ES de 35%) Inconvénient : Surcoût énergétique pour le séchage, Produits plus chers, Plus difficiles d ’emplois pour les bois à pores ouverts, maîtrise des produits Réduction attendue d ’émission de COV de 60 à 70%

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Meilleures Technologies Disponibles (MTD) pour atteindre EAC par le SME (8/8)
Deuxième solution : changement de technologie de produit de finition
Exemple : Vernis Polyuréthanne (Extrait Sec : 30%) appliqué à la machine à rideau sur élément plat Passage d ’un vernis fond ou finition polyuréthanne (ES 30%) à un vernis de fond ou de finition UV (ES de 30 à 100%) Avantage : Rapidité de séchage Inconvénient : Contraintes de sécurité liées à l ’utilisation des produits UV Réduction attendue d ’émission de COV de 0 à 40 %

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Mesures, vérifications, estimations et calculs des émissions (1/3)
• Lorsqu ’un SME est mis en place, il y a obligation de démontrer aux autorités compétentes que les objectifs de rejets canalisés et diffus seront conformes à ceux prévus. • Le Plan de Gestion de Solvants (PGS) est « l ’outil » qui doit permettre de valider ces objectifs par le bilan matières qui en résulte. • Si les émissions canalisées sont mesurées quand c ’est possible : voir NF EN 12619 (09/99) et NF EN 13526 (07/99) • Sinon elles peuvent être estimées par calcul (cas d ’une installation neuve en cours d ’élaboration)
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Mesures, vérifications, estimations et calculs des émissions (2/3)
Exemple d ’estimation des émissions canalisées
5 tonnes de vernis cellulosiques (70 % de solvant) appliqués par pulvérisation pneumatique (taux de transfert de 50%) dans une cabine (débit d ’air : 9 000 m3/h) pendant 1500h. • Quantité de solvant en kg : 5000 x 0.7 = 3500 kg • Total des émissions canalisées : Overspray + Extraction Cabine de 50% : 3500 x 0.5 = 1750 kg de solvants • Equivalent de COT moyen = 0.85 donc Total COT en kg = 1750 x 0.85 = 1487.5 kg • Emissions canalisées en mgCot/Nm3 = Total COT en mg/ débit cabine en m3/h x heures de travail en h soit 1487.5 /1.5 x 9 = 110 mg/m3

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Mesures, vérifications, estimations et calculs des émissions (3/3)
Exemple d ’estimation des émissions canalisées (suite)
• Deux cas de figures :
– pas de tunnel de séchage donc 3500 kg - 1750 kg = 1750 kg d ’émissions diffuses > 20 ou 25 % – Tunnel de séchage avec un débit de 6500 m3/h pendant 1500 h de travail et une extraction de 95%

• Donc Total des émissions canalisées : 1750 kg x 0.95 = 1662.5 kg de solvants • Equivalent de COT moyen = 0.85 donc Total COT en kg = 1662,5 x 0.85 = 1413.12 kg • Emissions canalisées en mgCot/Nm3 = Total COT en mg/ débit cabine en m3/h x heures de travail en h soit 1413.12 /1.5 x 6.5 = 145 mg/m3

Conclusion : O1estimées pour Application = 110 mg/m3 et
O1 estimées pour séchage = 145 mg/m3
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Conclusions (1/2)
• La réduction des émissions de COV est une nécessité pour notre environnement mais elle ne doit pas pénaliser les entreprises qui doivent vendre leur meuble sur un marché qui a des critères d ’aspect, de performances techniques et économiques • Il faut tout d ’abord établir son Plan de Gestion Solvants pour faire le bilan des entrées et des sorties.

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Conclusions(2/2)
• Ensuite choisir sa stratégie : respect des Valeurs Limites d ’Emissions (VLE) ou Schéma de Maîtrise des Emissions (SME) • Si SME :
– Calcul de l ’Emission Annuelle de Référence (EAR) – Calcul de l ’Emission Annuelle Cible (EAC) – Choisir les Meilleures Technologies Disponibles (MTD) pour atteindre EAC dans un schéma de progrès entre 2002 et 10/2005 (si autorisation suite à dossier en 2004 en 10/2007)
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