Caldera de recuperación de calor (HSRG

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Figura 1. Caldera de recuperación de calor. Funcionamiento de la caldera de recuperación de calor. La caldera de recuperación de calor o HRSG (heat recovery steam generator) en un ciclo combinado es el elemento encargado de aprovechar la energía de los gases de escape de la turbina de gas transformándola en vapor. Con posterioridad, ese vapor puede transformarse en electricidad por una turbina de gas, ser utilizado en procesos industriales o en sistemas de calefacción centralizados. Las calderas de recuperación de calor pueden clasificarse en calderas con o sin postcombustión y en calderas horizontales o verticales y también por el número de veces que el agua pasa a través de la caldera conocidas como OTSG (One Time Steam Generator). Las partes principales de una caldera de recuperación de calor son: Desgasificador, es el encargado de eliminar los gases disueltos en el agua de alimentación, oxigeno principalmente y otros gases que nos podría provocar corrosiones. Tanque de agua de alimentación, deposito donde se acumula el agua que alimenta a nuestro sistema, esta agua debe ser muy pura para evitar impurezas que nos podrían obstruir los conductos, erosionarlos o corroerlos por las sustancias que llevasen con ellos.

Calderín, es el lugar de donde se alimenta el evaporador de agua y el sobrecalentador de vapor. Puede haber diferentes tipos de calderines según la turbina de vapor que alimenten ya sean de baja, media o alta presión. Bombas de alimentación, son las encargadas de enviar el agua desde el tanque de agua de alimentación a su calderín correspondiente. Economizadores, son los intercambiadores encargados de precalentar el agua de alimentación con el calor residual de los gases de escape, aprovechando su energía con lo que aumentamos el rendimiento de nuestra instalación y evitamos saltos bruscos de temperatura en la entrada de agua. Evaporadores, son intercambiadores que aprovechan el calor de los gases de escape de temperatura intermedia para evaporar el agua a la presión del circuito correspondientes, la circulación del agua a través de ellos puede ser forzada o natural, en la forzada se utilizan bombas y en la natural el efecto termosifón, aunque también se usan bombas en los momentos de arranque o cuando sea necesario, devolviendo el vapor al calderín. Sobrecalentadotes y Recalentadores, son los intercambiadores que se encuentran en la parte más cercana a la entrada de los gases procedentes de la combustión en la turbina de gas, el vapor que sale ya esta listo para ser enviado a la turbina de vapor, este vapor debe ser lo más puro posible y debe ir libre de gotas de agua que deteriorarían nuestra turbina, también debemos tener controlada la temperatura y presión del vapor para evitar estrés térmico en los diferentes componentes.

Figura 2. Esquema del sistema de recuperación de calor. Donde: 1) 2) 3) 4) 5) 6) 7) 8) 9) 10) 11) 12) 13) Compresor. Turbina de Gas. By-pass Sobrecalentador o recalentador. Evaporador. Economizador. Calderín. Turbina de gas Condensador. By-pass de vapor. Depósito de agua de alimentación/ Desgasificador. Bomba de alimentación. Bomba de condensado.

Calderas de recuperación de calor con y sin postcombustión. La caldera sin postcombustión es el tipo más común de caldera utilizada en los ciclos combinados. Esencialmente es un intercambiador de calor en el que se transfiere el calor de los gases al circuito agua-vapor por convección. En lo que se refiere a las calderas con postcombustión, aunque pueden construirse calderas de recuperación con quemadores y aporte de aire adicional, las modificaciones constructivas normalmente se limitan a la instalación de quemadores en el conducto de gases a la entrada de la caldera. Ello permite que se pueda utilizar el exceso de oxígeno de los gases de escape de la turbina, sin sobrepasar temperaturas admisibles para la placa de protección interna del aislamiento, temperaturas superiores a 800 ºC y sin modificar, de forma importante, la distribución de superficies de intercambio de la caldera sin postcombustión. Estas calderas normalmente llevan atemperadores de agua pulverizada para regular la temperatura del vapor. Calderas de recuperación de calor horizontales y verticales. 1) Calderas de recuperación de calor horizontales.

siendo en conjunto una caldera más compacta y barata. hasta su conducción a la chimenea de evacuación. Conviene que el material aislante esté recubierto por una chapa para protegerlo del impacto del agua o vapor en caso de rotura de tubos. a la salida de la turbina. recalentamiento. Caldera horizontal. Otro inconveniente de este tipo de caldera es el drenaje inferior de los colectores y tubos del recalentador y sobrecalentador. El aislamiento suele ser interno para evitar el utilizar en la carcasa materiales aleados y juntas de dilatación. que puede provocar la acumulación de bolsas de agua que en los arranques podrían impedir la . No necesitan estructura de soporte. Debido a la construcción compacta. por lo que en caso de rotura se debe abandonar el uso de dicho tubo. gran parte de los tubos en el interior de los haces no son accesibles. vaporización y calentamiento de agua. ya que requiere poca estructura metálica de soporte al ir colgados los elementos del techo. sigue una trayectoria horizontal a través de los distintos módulos de sobrecalentamiento.Figura 3. La caldera horizontal es aquélla en la que el gas.

para evitar que el agua que se nos quede en los tubos pueda corroer los materiales. tanto por la falta de acceso para reparaciones como por el hecho de estar sometidos a mayores tensiones térmicas susceptibles de provocar roturas. Asimismo. Debe mantenerse un flujo continuo de agua en el economizador durante los arranques para evitar los choques térmicos en el colector de entrada. para ver si han formado depósitos sólidos que impidan una correcta transmisión del calor. Deben seguirse procedimientos estrictos de soldadura y de control de calidad: radiografiado. Debe cuidarse especialmente la calidad de los materiales empleados en los módulos más calientes. colectores de salida del sobrecalentador y recalentador y colector de entrada al economizador. debe controlarse la presión en el economizador a bajas cargas para evitar la formación de vapor. en este tipo de calderas se debe prestar especial atención a lo siguiente: Debe seguirse un procedimiento estricto de conservación durante periodos de paradas prolongadas.circulación. ultrasonidos e inspección visual. especialmente en las soldaduras de los tubos verticales con los colectores de los módulos más calientes. En las revisiones mayores se debe inspeccionar interiormente algún tubo de los evaporadores en la parte alta. para eliminar incrustaciones y acumulaciones de material no deseado. . para evitar posibles problemas. Se debe establecer procedimientos periódicos de limpieza química. Debe seguirse el procedimiento de operación en arranques rápidos. 2) Calderas de recuperación de calor verticales. Debe vigilarse cuidadosamente los parámetros químicos del agua de alimentación. especialmente el contenido de oxígeno y la posible contaminación por roturas de tubos en el condensador. Por su diseño debemos cuidar los siguientes detalles constructivos y operativos: La pérdida de carga de los gases a lo largo de la caldera debe ser inferior a 300 milímetros de columna de agua. Debe vigilarse que los indicadores de tensión de los soportes de las tuberías principales estén dentro del rango de valores admisibles. Durante la operación de estas centrales. para evitar corrosiones. Debe eliminarse las tensiones residuales de las curvas de los tubos a 180 ºC y las durezas iniciadoras de las grietas. Se deben respetar las rampas de subida y bajada de temperaturas recomendadas por el fabricante. Se debe disponer de un plan de inspecciones periódicas en aquellas soldaduras de tubo a colector sometidas a mayor grado de fluencia o fatiga térmica.

y son más accesibles para inspección y mantenimiento. Algunas calderas verticales tienen circulación forzada. otras circulación asistida en los arranques. Caldera Vertical Este tipo de calderas son parecidas en su configuración a las calderas convencionales. los tubos dilatan mejor. o mixto. constan de una estructura sobre la que apoyan los calderines y de la que cuelgan los soportes de los haces horizontales de tubos. con protección de la capa aislante.Figura 4. con recubrimiento interno de fibra cerámica en la parte superior donde los gases son más fríos. Aunque operacionalmente estas calderas no son tan especiales. y la tendencia es a diseñarlas con circulación natural. En este tipo de calderas el aislamiento suele ser interior. En estas calderas. no están sometidos a tensiones térmicas tan elevadas. lo que implica elevar la posición de los calderines para conseguir que la diferencia de densidad entre la columna de agua de los tubos de bajada del colector o down commers y de los tubos de salida del colector del evaporador al calderín o risers. asegure la circulación a través de los tubos evaporadores horizontales. las exigencias de control de calidad durante la construcción y la pureza del agua de .

dando nos la temperatura y presión deseadas. con lo que se consigue una alta vaporización y la recuperación de la mayor parte de la energía de los gases. Esta forma de operación maximiza el rendimiento de la caldera a cargas parciales. suelen ser utilizadas para procesos industriales. también se reduce la presión. Caldera OTSG En este tipo de calderas el agua pasa una sola vez por caldera. así como las limitaciones y precauciones en subidas y bajadas de carga. La forma normal de operación en este tipo de calderas es en presión deslizante. .alimentación son requisitos similares a los de las calderas horizontales. ya que si decrece la producción de vapor. donde la presión del vapor fluctúa de acuerdo con el flujo de vapor. y con ella la temperatura de saturación. parecen tener un buen futuro por sus propiedades de operación y mantenimiento que son más sencillas que los dos tipos anteriores. permaneciendo completamente abiertas las válvulas de la turbina. 3) Calderas de un solo paso o OTSG (One Time Steam Generator) Figura 5. al reducirse el caudal y la temperatura de los gases de escape de la turbina de gas.

Introducción. El funcionamiento es muy sencillo: se introduce vapor a una temperatura y presión determinadas y este vapor hace girar unos álabes unidos a un eje rotor. La turbina es un equipo tan conocido y tan robusto que si no se hacen barbaridades con él tiene una vida útil larga y exenta de problemas. Turbina de vapor. 1.Turbina de Vapor (ST) Figura 1. y como máquina industrial. un sistema de regulación y control. La turbina de vapor de una planta de cogeneración es un equipo sencillo. Parte de la energía perdida por el vapor se emplea en mover el rotor. eso sí hay que respetar cuatro normas sencillas: . unos cojinetes de fricción. como un sistema de lubricación. Más del 70 % de la energía eléctrica generada en el mundo se produce diariamente con turbinas de vapor. es una máquina madura. Necesita también de unos equipos auxiliares muy sencillos. y poco más. Se conoce casi todo de ella. el vapor que se introdujo tiene una presión y una temperatura inferior. bien conocida y muy experimentada. de refrigeración. a la salida de la turbina.

Existen varias clasificaciones de las turbinas dependiendo del criterio utilizado. nunca sobrepasar los límites de determinados parámetros para poder seguir con ella en producción o incluso poder arrancarla. 2. Turbina de vapor abierta. 4) Son normas muy sencillas. casi todos los problemas que tienen las turbinas. 3) Respetar las consignas de protección del equipo. 2) Respetar las instrucciones de operación en arranques. y sin embargo. y si da algún síntoma de mal funcionamiento (vibraciones.1) Utilizar un vapor de las características físico-químicas apropiadas. Realizar los mantenimientos programados con la periodicidad prevista. durante la marcha y durante las paradas del equipo. Clasificación de las turbinas de vapor. se deben a no respetar alguna o algunas de esas 4 normas. Figura 2. aunque los tipos fundamentales que nos interesan son: Según el número de etapas o escalonamientos: . etc. temperaturas elevadas.) parar y revisar el equipo. grandes o pequeños. falta de potencia.

Es el caso más normal. el paso de vapor se realiza siguiendo todas las direcciones perpendiculares al eje de la turbina. son turbinas que se utilizan para pequeñas y medianas potencias. Condensación. el vapor de escape es utilizado Escape libre. . Radiales. el paso de vapor se realiza siguiendo un con que tiene el mismo eje que la turbina. etc. Este tipo de turbinas despilfarra la energía pues no se aprovecha el vapor de escape en otros procesos como calentamiento. Turbinas multietapa. el vapor de escape va hacia la atmósfera. aquellas en las que la demanda de potencia es muy elevada. Turbinas de reacción. Turbinas con y sin extracción. . 1) 2) Axiales. En las turbinas con extracción se extrae una corriente de vapor de la turbina antes de llegar al escape. 1) 2) Según la presión del vapor de salida: Contrapresión.1) 2) Turbinas monoetapa. en las cuales la transformación se realiza en los álabes fijos. Son turbinas de gran rendimiento y se emplean en máquinas de gran potencia. en ellas posteriormente en el proceso. en ellas dicha transformación se realiza a la vez en los álabes fijos y en los álabes móviles. y además interesa que el rendimiento sea muy alto.Según la forma en que se realiza la transformación de energía térmica en energía mecánica: 3) 1) 2) Turbinas de acción. en las turbinas de condensación el vapor de escape es condensado con agua de refrigeración. Según la dirección del flujo en el rodete.

Diafragmas. Pueden ser de metal o de grafito. Rotor.Álabes fijos. Cojinetes.Álabes. Circuito de vapor y condensado. Normalmente en las máquinas de gran potencia los cierres son metálicos de tipo laberinto. . Sirven para darle la dirección adecuada al vapor y que empuje sobre los álabes móviles. van ensamblados en los diagramas que forman parte del estator. por los lados del eje en las carcasas de alta y de media presión y además evitan la entrada de aire en las carcasas de baja presión. . . Turbinas de contrapresión. son los elementos que soportan los esfuerzos y el peso del eje de la turbina. Estanqueidad interior. son aquellos sistemas de cierre situados a ambos extremos del eje de la turbina que evitan que escape el vapor de la turbina. órganos de la turbina donde tiene lugar la expansión del vapor. 1) Sellados del rotor. son los mecanismos que evitan la fuga de vapor entre los álabes móviles y fijos en las etapas sucesivas de la turbina. Estudio constructivo de los elementos de las turbinas. son discos que van dispuestos en el interior de la carcasa perpendicularmente al eje y que llevan en su periferia los álabes fijos. 2) - 4. Turbinas de condensación. Regulación del sistema de sellado en una turbina de condensación. Estator o carcasa. son elementos mecánicos que evitan que escape vapor de la turbina al exterior. soportan el esfuerzo en la dirección longitudinal del eje. . Descripción del circuito de vapor a través de una turbina. . Los cojinetes pueden ser radiales. o axiales. es la parte móvil de la turbina. Turbinas de extracción y condensación.Sistemas de estanqueidad.3. que son aquellos que soportan los esfuerzos verticales y el peso del eje. parte fija que aloja el rotor y sirve de armazón y sustentación a la turbina.

válvulas de vapor de entrada que proporcionan el caudal de vapor deseado para dar la potencia requerida por la turbina. reductores. su función es establecer el mayor vacío posible eliminando el calor de condensación del vapor de agua. b) Sistemas de vacío y condensado en turbinas de condensación. sistema que permite la eliminación del condensado de equipo y líneas cuando la turbina está en situación de parada y puesta en marcha. Problemas si el nivel de condensado es demasiado alto y no quedan tubos libres para condensar el vapor. Bombas de condensado. Válvulas de control y regulación. actúan por seguridad de la turbina y en situaciones de emergencia.Condensador. etc. se encargan de eliminar los gases incondensables que hay en el condensador. Purgas de condensado del cuerpo de la turbina y líneas de vapor de entrada y salida. como cojinetes. 1) Ejemplo de sistemas de aceite en una turbina de contrapresión. . Tienen la misión de cortar el flujo de vapor de entrada. Sistemas de aceite de la turbina. - - 5. para accionamiento de servomotores y otros mecanismos y otra como elemento lubricante de las partes móviles. . Sistema de aceite de lubricación. procedente de las fugas de aire y de los gases disueltos en el condensado. tienen por misión desalojar el condensado producido en el escape de la turbina. Dependiendo que la turbina sea a contrapresión o a condensación los sistemas de aceite pueden ser más o menos complejos. Este sistema tiene dos misiones fundamentales en las turbinas de vapor: una como elemento hidráulico del sistema de regulación de la turbina. Sistema de aceite de mando y regulación. Eyectores.a) Válvulas de parada. etc.

Calentador de aceite. Regulación por estrangulación o laminación.Sistema de aceite primario. principal y reserva. Accionada por el eje de la turbina.- Bomba auxiliar de aceite o bomba de puesta en marcha. Normalmente la válvula de parada de emergencia y de regulación de entrada de vapor es la misma. las válvulas de parada y de regulación son independientes entre sí. . Refrigerantes de aceite. En ellas. 6. Extractor de gases de aceite. Bomba incorporada o bomba principal de aceite. . constante independientemente de la carga de la turbina.Sistema de aceite de cierre rápido o seguridad. Equipos principales de los sistemas de aceite.Objetivo de la regulación. Equipos de purificación de aceite. Puede ser manual o movida por un motor o turbina. .Sistema de aceite de mando o regulación. . Turbinas de gran potencia. Bombas de aceite. 1) 2) 3) 4) 5) 6) 7) Tanques de aceite.Sistema de aceite de lubricación. .Turbinas de pequeña y mediana potencia. Regulación de la velocidad. El objetivo principal de la regulación de la velocidad en las turbinas es mantener el número de rpm. 2) Ejemplo de sistema de aceite en una turbina de condensación. Filtros de aceite. . . Termostato de alta y baja temperatura.

fuga de aceite al exterior. 2) Ejemplos de disparo en turbinas de gran potencia (condensación). - Aumento de potencia sin modificar el caudal de extracción. como pueden ser vibraciones o ruidos anormales. etc.- Regulación por variación del grado de admisión o del número de toberas de entrada. Dispositivos de seguridad en las turbinas de vapor. del proceso o bien de la máquina arrastrada por la turbina.Disparo por baja presión de aceite de lubricación.Disparo por sobre velocidad. Aumento del caudal de extracción permaneciendo constante la potencia de la turbina. . Evita el empalamiento de la turbina al faltarle la carga que arrastra. Para que el operador pueda parar a voluntad la máquina ante cualquier anomalía.Disparo manual de emergencia. . Regulación de velocidad en una turbina de extracción y condensación. . cumpliéndose en cada caso que el aumento de potencia que da el cuerpo de alta presión es compensado por una disminución de potencia en el cuerpo de baja presión. permaneciendo constante la potencia total de la turbina. - 7. Protege a la máquina para evitar el roce entre el eje y el estator. permaneciendo constante el caudal de extracción. . 1) Ejemplos de disparo en turbinas de contrapresión. Son mecanismos que protegen a la turbina contra anomalías propias de la máquina. Cualquier aumento o disminución de potencia demandada por la turbina se traduce en un aumento o disminución del caudal que pasa a través de ella cumpliéndose en cada caso que el caudal que aumenta o disminuye a través de las válvulas de entrada de vapor del cuerpo de alta es el mismo que aumenta o disminuye a través de las válvulas del cuerpo de baja. Cualquier aumento del caudal de extracción demandado por el proceso se traduce por un aumento del caudal a través de las válvulas del cuerpo de alta y una disminución del caudal a través de las válvulas del cuerpo de baja.

. del proceso o de la máquina arrastrada. Disparo por bajo nivel de aceite de sello a los cierres del compresor. Disparos de la máquina arrastrada que también paran la turbina. Baja temperatura del vapor de entrada a al turbina. a) b) Válvula de seguridad del condensador. Disparo por alto valor de vibraciones y de desplazamiento axial. ..Dispositivo de disparo por falta de vacío. Disparo por desplazamiento axial. Baja presión del vapor de 100 a la turbina. Disparo por altos niveles de líquido en los depósitos de aspiración del compresor. Dispositivo mecánico sobre el que actúan los siguientes disparos mecánicos de la turbina. Otros dispositivos de seguridad en las turbinas.Dispositivo de disparo a distancia mediante válvula electromagnética. . A la válvula electromagnética le llega una señal eléctrica que energiza una válvula solenoide que enviara al tanque el aceite del cierre rápido cerrando las válvulas de parada y de regulación de vapor de la turbina. Dispositivo mecánico que dispara la máquina al subir la presión de escape de vapor en el condensador. De este dispositivo de disparo cuelgan todas aquellas seguridades de la máquina. Entre los disparos mencionados que afectan a este dispositivo están: a) b) c) d) e) f) g) h) Paros manuales a distancia desde el panel principal y local.Dispositivo de disparo de aceite del cierre rápido. Baja presión de aceite de lubricación. Disparo manual de la turbina. a) b) c) Sobrevelocidad. Válvulas de seguridad de la línea de extracción.

Turbina de Gas (GT) Las turbinas de gas han sufrido un fuerte desarrollo desde que en 1939 se exhibiera en Suiza el primer modelo de turbina industrial para la generación de energía eléctrica. mayores rendimientos. mayor disponibilidad y mayor fiabilidad han hecho de la turbina de gas uno de los equipos en los que se centra una buena parte de la investigación para generación de energía a partir de combustibles fósiles. la posibilidad de hibridación con energías renovables (solar térmica) y nuevos ciclos basados en el Hidrógeno o el Helio hacen pensar que el desarrollo de las turbinas de gas continuará a un ritmo creciente los próximos años Listado de artículos que incluye esta sección: Las turbinas de gas Tipos de turbinas de gas El ciclo de Brayton: nociones de termodinámica elemental Optimización de turbinas de gas El proceso de arranque de una turbina de gas Vigilancia de parámetros: la base del mantenimiento diario . La aparición de las centrales termicas de ciclo combinado y la exigencia de mayores potencias. Además.

compiten tanto con los motores alternativos (ciclos termodinámicos OTTO y DIESEL) como con la instalaciones de vapor de pequeña y media potencia. de un modo general. Introducción Las turbinas de gas son turbomáquinas que. pertenecen al grupo de máquinas térmicas generadoras y cuya franja de operación va desde pequeñas potencias (30 KW para las microturbinas) hasta 500 MW para los últimos desarrollos. De esta forma.1. .

Figura 1: Situación de las turbinas en el conjunto de máquinas. Sus principales ventajas son su pequeño peso y volumen en relación a su potencia y la flexibilidad de su operación. Esto hace que sean máquinas cuyo uso para determinadas aplicaciones, especialmente las referidas a la

generación de electricidad y a la propulsión de buques y aviones, esté en claro aumento. Al ser máquinas rotativas presentan una clara ventaja frente a los motores alternativos, por la ausencia de movimientos alternativos y de rozamientos entre superficies sólidas (como las que se dan entre pistón y camisa), lo que se traduce en menores problemas de equilibrado y menores consumos de aceite lubricante, que además no están en contacto con superficies calientes ni con productos de combustión. Comparadas con las turbinas de vapor, las turbinas de gas apenas tienen necesidades de refrigeración, lo que facilita enormemente su instalación. Además, su baja inercia térmica les permite alcanzar su plena carga en tiempos muy bajos, lo que las hace ideales para determinadas aplicaciones en las que se requiere variaciones de carga rápidas (regulación de red o abastecimiento de picos de demanda). Esta simplicidad comparada con turbinas de vapor y con motores alternativos otorga a las turbinas de gas dos ventajas adicionales: un mantenimiento sencillo comparado con otras máquinas térmicas y una elevada fiabilidad. En efecto, la reducción de las necesidades de lubricación y refrigeración, la continuidad del proceso de combustión y la ausencia de movimientos alternativos hace que la probabilidad de fallo disminuya. Una instalación de generación eléctrica basada en una turbina de gas puede alcanzar con facilidad valores de disponibilidad superiores al 95% y valores de fiabilidad cercanos al 99% si la instalación está bien diseñada, bien construida, bien operada y con un adecuado nivel de mantenimiento. No obstante, también tienen algunos inconvenientes importantes, entre los que hay que destacar dos: la alta velocidad de rotación y su bajo rendimiento (3035%) comparado con los motores alternativos diesel (algunos desarrollos ya alcanzan el 50% de rendimiento) o con las turbinas de vapor (valores del 40% son muy normales). Normalmente se entiende por turbina de gas el conjunto formado por los siguientes elementos: Compresor, responsable de la elevación de presión del fluido de trabajo. Sistema de aporte de calor al fluido. Elemento expansor, o turbina propiamente dicha.

Sus aplicaciones son muy variadas, siendo su campo de aplicación el más amplio entre los motores térmicos. Inicialmente se utilizaron para la realización de trabajo mecánico. Posteriormente se trasladaron al campo de la aeronáutica

como elemento propulsor, sobre todo a partir de la segunda guerra mundial. Más tarde se utilizaron como elemento motor para la generación de energía eléctrica, aplicación para la que se han desarrollado modelos específicos que han tratado de adaptarse a las exigencias de ese mercado. La posibilidad de aprovechar el calor de los gases de escape para producir vapor aprovechable en la industria como energía térmica o para producir más energía eléctrica (en los denominados ciclos combinados gas-vapor) han provocado una auténtica revolución en el mercado de la generación eléctrica, donde la turbina de vapor ha sido la reina indiscutible durante muchos años. 2. Principio de funcionamiento Una turbina de gas es un motor térmico rotativo de combustión interna, donde a partir de la energía aportada por un combustible se produce energía mecánica y se genera una importante cantidad de calor en forma de gases calientes y con un alto porcentaje de oxígeno.

Figura 2: Flujos en una turbina de gas.

El ciclo térmico que representa esta máquina es el ciclo Brayton. La máquina sigue un ciclo abierto, puesto que se renueva continuamente el fluido que pasa a través de ella. El aire es aspirado de la atmósfera y comprimido para después pasar a la cámara de combustión, donde se mezcla con el combustible y se produce la ignición. Los gases calientes, producto de la combustión, fluyen a través de la turbina. Allí se expansionan y mueven el eje, que acciona el compresor de la turbina y el alternador. 3. Historia y evolución de la turbina de gas Hoy en día, el diseño de turbina de gas que se ha impuesto está basado en un compresor axial multietapa, una cámara de combustión interna y una turbina de expansión, todo ello construido de una forma bastante compacta que da

El juguete era una pura elucubración mental. La primera referencia al fenómeno en que se basa la turbina hay que buscarla en el año 150 A. Pero al pinchar el globo o soltar la boquilla ocurre una acción que desequilibra el sistema. En 1687 Isaac Newton anuncia sus leyes del movimiento. Un ejemplo puede verse en la figura 4 Cuando las fuerzas se equilibran. que ideó un pequeño juguete llamado Aeolípilo. .C de manos del filósofo egipcio Hero. pues no se tiene constancia de que jamás fuera construido. Figura 3: Aeolipilo de Hero.idea de un equipo unitario. principalmente. que giraba a partir del vapor generado en una pequeña caldera (figura 3). la tercera ley anunciaba que existe un equilibrio entre acción y reacción: “para cada acción habrá una reacción de la misma fuerza e intensidad pero de sentido opuesto”. Entre ellas. son iguales en todas las direcciones. Pero al diseño de turbina predominante hoy en día se ha llegado después de una larga evolución desarrollada a lo largo del sigo XX.

La primera turbina de gas realmente construida fue concebida por J. A pesar de lo genial del diseño. Constaba de un compresor axial multietapa.Figura 4: 3ª Ley de Newton. Stolze en 1872 a partir de una patente de Fernlhougs. el poco éxito fue debido al bajo rendimiento tanto del compresor como de la turbina. y una turbina de expansión multietapa.F. y construida realmente entre 1900 y 1904. . utilizando los gases de escape de la turbina para este fin. un intercambiador de calor que precalentaba el aire antes de entrar en la cámara de combustión. por las bajas relaciones de compresión y la baja temperatura máxima alcanzada en función de los materiales disponibles en la época.

Figura 5: Turbina diseñada por Stolz en 1872. pues mientras no se consiguieran compresores eficaces era imposible desarrollar turbinas con rendimientos que permitieran su desarrollo. y es a partir de aquí cuando se emprende el desarrollo de los compresores axiales. La teoría del perfil aerodinámico expuesta por Griffith es sin duda un importante hito en el desarrollo de las turbinas de gas tal y como las conocemos hoy en día. y gracias a los conocimientos desarrollados por Griffith se consiguió desarrollar compresores y turbinas de alto rendimiento. A. La relación de compresión era sin duda uno de los retos a superar para el desarrollo de las turbinas. . (B) Turbina de reacción multietapa. (A) Compresor axial multietapa. (C) Precalentador de aire de admisión con los gases de escape. Los primeros turbocompresores axiales de rendimiento aceptable aparecen en 1926. Griffith establece los principios básicos de su teoría del perfil aerodinámico para el diseño de compresores y turbinas. A.

Whittle en Gran Bretaña en 1930 concibió y patentó el uso de un reactor como medio de propulsión. Hasta 1937 todos los desarrollos de turbinas de gas tenían una finalidad industrial.Figura 6: Cortesía de ASEA Brown Boveri AG. también desarrolló en paralelo su primer motor a reacción para aviación. Pero sus características de bajo peso y pequeño volumen hicieron que un poco antes del inicio de la segunda guerra mundial comenzara el desarrollo de turbinas para uso aeronáutico. y no conseguían competir con los motores alternativos a pistón. con las mayores velocidades alcanzables aparecieron nuevos problemas aerodinámicos que tuvieron que ir solucionándose. En 1939 Heinkel hizo volar el primer avión utilizando un motor a reacción de gas. Hasta el final de la guerra (1944-1945) no se consiguió que un avión propulsado consiguiera volar de forma eficiente. presentada en 1939 en la Swiss National Exhibition en 1939. No obstante. debido siempre a su bajo rendimiento máximo (20%). por su parte. Alemania. La primera turbina de gas industrial para generación eléctrica. Su potencia era de 4000 KW. . Así.

En menor medida. Por otro. ha permitido desarrollar sistemas de control que permiten de forma muy sencilla para el operador arrancar. con el desarrollo de nuevas aleaciones monocristal y recubrimientos cerámicos. tres obstáculos que han dificultado y ralentizado su desarrollo: La relación de compresión del compresor y su rendimiento. pues. De esta forma. para así mejorar los diseños. La resistencia de los materiales para poder usar altas temperaturas en la cámara de combustión y en las primeras etapas de la turbina. unido un profundo estudio de la refrigeración interior del alabe ha permitido alcanzar temperaturas muy altas tanto en cámara de combustión como en las primeras ruedas de álabes. El segundo de los pilares ha sido la innovación tecnológica en el campo de los materiales. parar y vigilar los principales parámetros de operación de la máquina minuto a minuto. la dificultad para controlar todo el sistema de forma manual. El desarrollo de la turbina de gas sólo ha sido posible tras desarrollar un compresor axial a partir de la mejora de conceptos aerodinámicos.Figura 7: HE 178 de Heinkel. La tercera de las claves ha sido el desarrollo de la informática. El empleo de ordenadores ha permitido por un lado poder simular determinadas condiciones y comportamientos. El desarrollo de la turbina de gas ha tenido históricamente. Esto. Este uso masivo del motor de reacción unido a los nuevos conocimientos de aerodinámica permitió el desarrollo de turbomáquinas con alto rendimiento. . que han permitido altas relaciones de compresión. a partir de los años 60 el uso del reactor se generalizó y en la década de los 70 prácticamente toda la aviación de gran potencia era impulsada por turbinas. y además pueden diagnosticar el estado técnico del equipo y predecir futuros fallos.

en 1974 se construyó la primera instalación de 50 MW. arrancando la era de las centrales térmicas de ciclo combinado que ya había comenzado hacía tiempo en otros países. la primera turbina de gas de gran tamaño (260 MW) se puso en marcha en el año 2002. Partes principales de la turbina de gas. El diseño aerodinámico de los álabes es una de las claves de su excelente rendimiento. el compresor.Figura 8: Interior del compresor de alta presión de una turbina industrial. En España. En la década de los 70 se intensificó el uso de turbinas para generación de electricidad. A continuación se detallan las principales características de cada uno de estos elementos. Los principales elementos de la turbina de gas son cinco: la admisión de aire. . la turbina de expansión y el rotor. la cámara de combustión. Así. 4.

Este método se usa para mejorar el comportamiento a carga parcial de la turbina de gas. Esta compresión se realiza en varias etapas y consume aproximadamente las 2/3 partes del trabajo producido por la turbina. que se encargarán de eliminar la suciedad que pueda arrastrar el aire. 4.2 Compresor de aire La función del compresor es elevar la presión del aire de combustión (una vez filtrado) antes que entre en la cámara de combustión.Figura 9: Turbina de gas. y por tanto. 4. a la turbina. Una parte del aire del compresor se utiliza para refrigeración de álabes y de la cámara de combustión.1 Admisión de aire El sistema de admisión de aire consta de todos los elementos necesarios para que el aire entre en la turbina en las condiciones más adecuadas de presión. mayor cantidad de aire de entrada al compresor. Para ello cuenta con filtros de varios tipos. A mayor ángulo. de forma que aproximadamente un 50% de la masa de aire es usado para este fin. 4. temperatura y limpieza. en una relación que varía según la turbina pero que normalmente está comprendida entre 10:1 y 40:1. como se verá más adelante.3 Cámara de combustión . y de una serie de sistemas que acondicionarán la temperatura para facilitar que entre a la turbina la mayor cantidad posible de masa de aire. El control de la entrada de aire para la combustión se realiza variando el ángulo de inclinación de las ruedas iniciales de álabes del compresor. Partes principales.

Como se ha indicado antes. Debido a las altas temperaturas que pueden alcanzarse en la combustión y para no reducir demasiado la vida útil de los elementos componentes de la cámara. para generar vapor en una caldera de recuperación.En ella tiene lugar la combustión a presión constante del gas combustible junto con el aire. Los gases. La turbina de gas es una máquina diseñada para utilizar la energía aportada por los gases que salen de una cámara de combustión a alta presión y muy altas temperaturas. que entran a la turbina a una temperatura de 1200-1400ºC y una presión de 10 a 30 bar. a potencia mecánica (en forma de rotación de un eje). Parte del aire que procede del compresor. se trabaja con un exceso de aire alto. en forma de presión y temperatura elevada (entalpía). utilizando del 300 al 400% del aire teórico necesario. Ese vapor posteriormente se introduce en una turbina de vapor consiguiéndose un aumento del rendimiento global igual o incluso superior al 55% (el rendimiento de la turbina de gas es de 30-35%).. una parte importante de esta potencia es absorbida directamente por el compresor. que oscila entre 16 y 50 bar. como es más habitual. por lo que llevan mucha energía. que consiste en utilizar estos gases para calentar adicionalmente la mezcla en la cámara de combustión) o bien. Esa alta temperatura hace que la energía que contienen pueda ser aprovechada bien para mejorar el rendimiento de la turbina (con un sistema conocido como REGENERACIÓN. salen a unos 450-600ºC. saliendo por orificios en los bordes que crean una película sobre la superficie de los álabes 4. con lo que se consigue por un lado reducir la temperatura de llama y por otro refrigerar las partes más calientes de la cámara. este giro lo podemos aprovechar para mover un generador y producir electricidad o provocar un impulso utilizado para mover por ejemplo un avión.4 Turbina de expansión En la turbina es donde tiene lugar la conversión de la energía contenida en los gases de combustión. . se dirige directamente hacia las paredes de la cámara de combustión para mantener su temperatura en valores convenientemente bajos. dichos gases al chocar contra los alabes de la turbina de expansión provocan su giro. Esta combustión a presión obliga a que el combustible sea introducido a un nivel de presión adecuado. Otra parte se hace circular por el interior de los álabes de la turbina.

disposición de la cámara de combustión y ejes con los que cuente. son versátiles de operar.Existen diferentes tipos de turbinas dependiendo de su origen. Dependiendo de su origen las podemos clasificar como: 1) Aeroderivadas: Son aquellas que tiene su origen en turbinas diseñadas para propulsar aviones. ya que al derivar de aviones estos nos van siempre a un ritmo constante y pueden necesitar subidas o bajadas rápidas de potencia. robustas. su arranque es más sencillo que las diseñadas para uso industrial puro. Sus potencias rondan los 50 MW. son compactas. tienen una alta relación potencia/peso. . Todas estas características las hacen fáciles de mantener y sustituir en caso necesario.

ya que puede aprovechar el calor de sus gases de escape para cogeneración. Su velocidad de rotación es importante ya que al ser usadas para la producción de electricidad deben rondar los 50-60 Hz. Su rendimiento eléctrico es algo menos importante que en las aeroderivadas. por lo que al ser de gran tamaño en general las revisiones se llevan acabo en la misma planta. también se ha buscado que estén operando el mayor tiempo posible de forma constante. . Se ha buscado siempre grandes potencias para producción eléctrica estas pueden llegar hasta unos 500 MW.Figura 1. ya que sus paradas son más largas que la de las aeroderivadas por lo que se pierde más dinero al no tenerla funcionando. Turbina Aeroderivada 2) Industriales: Son turbinas diseñadas desde su origen para uso industrial por lo que su peso y tamaño es mayor al no estar limitadas por su lugar de utilización.

son turbinas que por ahora se utilizan para combustibles experimentales como el hidrogeno. Turbina de uso industrial para producir electricidad. Dependiendo de su tipo de cámara de combustión las podemos clasificar en tres categorías: 1) Cámaras de combustión tipo Silo: Este tipo de turbinas tienen la cámara de combustión fuera del eje que une la turbina y el compresor. y los gases de escape llegan a la turbina de expansión por una abertura inferior conectada a ésta. . puesto en la parte superior. los inyectores se instalan atravesando el techo superior de la cámara.Figura 2.

Figura 3. los quemadores los tiene dispuestos a lo largo de todo el anillo. Las turbinas con este diseño suelen ser aeroderivadas. principalmente utilizadas por los fabricantes Alstom y Siemens. 2) Cámaras de combustión Anulares: En este tipo de cámara de combustión. aunque también son menores las perdidas de carga y tiene una buena refrigeración la cámara de combustión. la cámara forma un anillo continuo alrededor del eje entre el compresor y la turbina. . la mezcla combustible/comburente y la distribución de temperaturas es menos uniforme que en las tuboanulares. Cámara de combustión tipo Silo.

Sus fabricantes son General Electric y Mitshubishi. turbina y generador. son las más comunes para uso de generación eléctrica. . Figura 5.Figura 4. Dependiendo del número de ejes las podemos clasificar como: 1) Monoeje: En este tipo de turbinas el compresor. Cámara de combustión Anular. pero tienen una mayor resistencia estructural. Cámara de combustión Tuboanular. están todo unidos en el mismo rotor girando de forma solidaria. Su velocidad de giro suele estar en 3000 rpm para ajustarse a los 50 Hz de la red eléctrica. por lo que en caso de que uno no encienda puede provocar grandes diferencias de temperatura con lo problemas que esto puede acarrear. Son más pesadas al tener varias cámaras de combustión. 3) Cámaras de combustión Tuboanulares: Este tipo de cámaras de combustión esta formada por una serie de cilindros puestos alrededor del eje cada uno con su quemador y sistema de encendido.

2) Multieje: Este tipo de turbinas esta dividido el eje en dos. que es la encargada de impulsar al compresor. un eje en el que esta el compresor y la turbina de alta. Este tipo de configuración se usa en turbinas aeroderivadas y de pequeña potencia ya que tiene buen comportamiento frente a variaciones de carga. En el otro eje se encuentran la turbina de potencia que es la que mueve el generador. .Figura 6. Turbina Monoeje.

se podría decir que es un ciclo abierto. en realidad el fluido de trabajo no cumple un ciclo completo en las turbinas de gas ya que este finaliza en un estado diferente al que tenía cuando inició los procesos. CICLO TERMODINAMICO DE LAS TURBINAS DE GAS El modelo termodinámico de las turbinas de gas se fundamenta en el ciclo de Brayton. Las turbinas de gas de ciclo abierto simple utilizan una cámara de combustión interna para suministrar calor al fluido de . 1. a pesar de que se generaliza como ciclo termodinámico.Figura 7. Turbina Multieje.

Compresión isentrópica en un compresor. El ciclo básico de Brayton en condiciones ideales está compuesto por cuatro procesos: 1-2. 2-3. Adición de calor al fluido de trabajo a presión constante en un intercambiador de calor o una cámara de combustión.trabajo y las turbinas de gas de ciclo cerrado simple utilizan un proceso de transferencia para agregar o remover calor del fluido de trabajo. Remoción de calor del fluido de trabajo a presión constante en un intercambiador de calor o en la atmósfera. 3-4. . 4-1. Expansión isentrópica en una turbina.

En el ciclo Brayton. la eficiencia térmica del ciclo Brayton es la relación entre el trabajo neto desarrollado y el calor adicionado: ηter = Wnet / qA .Wc Y el calor de adición por unidad de masa será: Al igual que en el ciclo Ranking.Figura 1. Ciclo termodinámico básico de las turbinas de gas. el trabajo neto puede escribirse como: Wnet = Wt . es decir: Wnet = Wt .Wc Para un gas ideal. el trabajo neto realizado por unidad de masa es la diferencia entre el trabajo obtenido en la expansión y el trabajo invertido en la compresión.

Esquema del ciclo básico de las turbinas de gas. Figura 2. .La eficiencia térmica del ciclo Brayton para un gas ideal puede escribirse como: En la figura se muestra una representación esquemática del ciclo Brayton.

2. la eficiencia térmica aumentará con el ratio de compresión. . MODIFICACIONES CICLO BASICO EN LAS TURBINAS DE GAS La eficiencia térmica del ciclo Brayton ideal depende de la compresión. Si se aumenta la relación de compresión en el ciclo será necesario suministrar más calor al sistema debido a que las líneas de presión constante divergen hacia arriba y hacia la derecha en el diagrama T-s y la temperatura máxima del ciclo será mayor. Como el calor suministrado es mayor.

Sin embargo la temperatura máxima del ciclo está limitada por los materiales en los cuales están construidos los componentes y por lo tanto se requerirán sistemas de refrigeración más eficientes. Podemos verlo en el diagrama que representa estas condiciones en el ciclo. en la turbina y en las caídas de presión en la cámara de combustión y otros pasajes.Figura 3. disminuyendo en consecuencia la eficiencia del ciclo. Diagrama T-s de ciclos termodinámicos básicos de las turbinas de gas con diferentes relaciones de compresión. La eficiencia del ciclo también se ve afectada por las pérdidas en el compresor. .

. A diferencia del ciclo Ranking. debido a que eficiencias cercanas al 60% en estos componentes ocasionarían que todo el trabajo producido por la turbina sea consumido por el compresor y por tanto la eficiencia global sería cero. Es posible hacer algunas modificaciones al ciclo Brayton básico para obtener valores más favorables de eficiencia térmica y trabajo neto. Adicionalmente. el proceso de compresión para elevar la presión en el ciclo Brayton requiere un gran consumo de energía y gran parte del trabajo producido por la turbina es consumido por el compresor. Diagrama T-s del ciclo termodinámico básico real de las turbinas de gas. Esta desventaja frente al ciclo Ranking hace necesario prestar una mayor atención en el diseño de turbinas de gas ya que cualquier pérdida de presión en la cámara de combustión y demás componentes entre el compresor y la turbina debe compensarse con mayor trabajo en el compresor. CICLO CON ENFRIAMIENTO INTERMEDIO DEL AIRE.Figura 4. en un porcentaje que puede estar entre 40% y 80%.1. la eficiencia del compresor y la turbina juegan un papel muy importante. Las modificaciones que podemos hacer son las siguientes: 2.

Ciclo Brayton con enfriamiento del aire.Con este método lo que hacemos comprimir los gases de admisión en dos etapas con una refrigeración intermedia. La representación de estos procesos se muestra en la siguiente figura: Figura 5. es mayor que el trabajo que deben hacer los compresores con la misma eficiencia para elevar la presión del aire desde el estado 1 al 2 y del estado 3 al 4 con un enfriador de aire intermedio. . para sacar parte del calor que han adquirido en la primera etapa de compresión. Esta disminución en el trabajo total de compresión se debe a que las líneas de presión divergen hacia la derecha del gráfico T-s. De la secuencia anterior. es claro que el trabajo que debe realizar el compresor para elevar la presión desde el estado 1 hasta el estado 2’ sin enfriador.

el trabajo neto del ciclo con enfriador será mayor que el trabajo neto del ciclo sin enfriador. Al tener un menor trabajo de compresión. Cpa ((T2 – T1) + (T4 –T2)) < Cpa (T2’ – T1) Entonces.Se ha demostrado que el trabajo de compresión con enfriador es menor cuando la relación de presiones en las dos etapas es igual (P 4/P3)= (P2/P1) y la temperatura de entrada a la segunda etapa de compresión (T3) es igual a la temperatura de entrada a la primera etapa de compresión (T1). siendo: Wnet (sin enfriado) = Cpg (T5 – T6) – Cpa (T2’ – T1) Wnet (con enfriado) = Cpg (T5 – T6) – Cpa ((T2 – T1) + (T4 – T3)) Como. Wnet (sin enfriador) < Wnet (con enfriador) .

se requiere suministrar una mayor cantidad de calor al ciclo con enfriador para aumentar la temperatura desde (T4) hasta (TS) que en el ciclo sin enfriador. .Por otro lado. donde únicamente es necesario elevar la temperatura desde (T 2’) hasta (TS). Figura 6. Diagrama T-s del ciclo termodinámico de las turbinas de gas con enfriamiento de aire.

como para mover el generador. En el ciclo con recalentamiento se instala una segunda cámara de combustión a la salida de la turbina de alta presión para elevar la temperatura de los gases que entran a la turbina de baja presión. ηter (sin enfriador) > η ter (con enfriador) 2. es mayor que la equivalente en calor del trabajo ahorrado por el compresor cuando trabaja con el enfriador de aire y por lo tanto la eficiencia térmica del ciclo con enfriador será menor que sin enfriador. La primera expansión ocurre en lo que se conoce como turbina de alta presión (HP) o turbina del compresor (CT) acoplada al compresor mediante un eje. CICLO CON RECALENTAMIENTO INTERMEDIO La expansión de los gases en el ciclo Brayton puede configurarse de tal forma que se realice en dos etapas. La segunda expansión tiene lugar en la turbina de baja presión (LP) o turbina de potencia (PT) acoplada a un eje diferente al de la turbina del compresor y produce el trabajo neto aprovechado en varias aplicaciones. y como estos gases todavía son ricos en oxigeno no suele hacer falta un aporte extra de comburente. puede apreciarse que la cantidad de calor adicional agregada al sistema. .En el diagrama T-s. Todo el trabajo desarrollado por la turbina de alta presión es consumido por el compresor.2.

En la secuencia anterior. se puede observar que el trabajo de compresión es el mismo para el ciclo con recalentamiento que para el ciclo sin recalentamiento y en consecuencia el trabajo desarrollado por la turbina de alta presión será también igual para los dos ciclos. Ciclo Brayton con recalentamiento intermedio. Sin embargo. Figura 7. el trabajo desarrollado por la turbina de baja presión es claramente mayor para el ciclo con recalentamiento que para el ciclo sin recalentamiento. El trabajo neto desarrollado por cada unidad de masa de gas en el ciclo es el trabajo desarrollado por la turbina de baja presión e igual a: .La representación de estos procesos se muestra en la siguiente secuencia. debido a que las líneas de presión divergen hacia la derecha del diagrama T-s siendo mayor la diferencia entre las temperaturas (T5) y (T6) que entre las temperaturas (T4) y (T4’).

T4’) Wnet (con recalentamiento) = Cpg (T5 – T6) Debido a que T5 – T6 > T4 – T4’. .Wnet (sin recalentamiento) = Cpg (T4. una cantidad de calor adicional debe suministrarse al sistema para elevar la temperatura de los gases que salen de la turbina de alta presión. entonces: Wnet (sin recalentamiento) <Wnet (con recalentamiento) A pesar de que hay un incremento en el trabajo neto desarrollado en el ciclo con recalentamiento por cada unidad de masa de gas.

En el diagrama T-s. El ciclo regenerativo aprovecha esta diferencia de temperaturas para transferir a un regenerador o intercambiador de calor. En ocasiones se presenta que la temperatura de los gases a la salida de la turbina en el ciclo Brayton es mayor que la temperatura del aire a la salida del compresor. ηter (con recalentamiento) > η ter (sin recalentamiento) 2.3. . Diagrama T-s del ciclo termodinámico de las turbinas de gas con recalentamiento. la eficiencia térmica del ciclo con recalentamiento será menor que sin recalentamiento. CICLO REGENERATIVO. energía térmica de los gases que salen de la turbina. al aire que sale del compresor. puede apreciarse que la cantidad adicional de calor Cp (TS -T4) suministrada al ciclo con recalentamiento es mayor que el aumento del trabajo neto desarrollado por la turbina y por lo tanto.Figura 8.

Figura 9. el calor suministrado en la cámara de combustión . Diagrama T-s del ciclo termodinámico de las turbinas de gas con regeneración. En el regenerador. el aire comprimido en el estado 2 tendrá la misma temperatura de los gases en el estado 6 y de igual manera la temperatura del aire en el estado 3 será la misma que la de los gases en el estado 5. En el caso representado en el diagrama T-s. la temperatura (Ts) de los gases que salen de la turbina en el estado 5 es mayor que la temperatura (T2) del aire que sale del compresor en el estado 2. los gases ceden su calor al aire comprimido desde el estado 5 hasta el estado 6 cuando son evacuados a la atmósfera. En consecuencia. En el caso ideal.

es el mismo que en el ciclo Brayton simple 1-2-4-1 ya que le trabajo realizado por el compresor y el trabajo producido por la turbina no varía en los dos casos. al requerirse un menor calor de adición para elevar la temperatura al valor máximo del ciclo (T4). El trabajo neto desarrollado en el ciclo regenerativo 1-2-3-4-5-6. se considera que una diferencial infinitesimal en la diferencia . Siendo: η ter= Wnet / qA Wnet (con regeneración) = Wnet (sin regeneración) qA (con regeneración) < qA (sin regeneración) Entonces: ηter (sin regeneración) > η ter (con regeneración) En el caso ideal. Sin embargo. se obtendrán eficiencias térmicas más favorables para el ciclo regenerativo.será únicamente el necesario para elevar la temperatura de (T 3) a (T4) y no de (T2) a (T4).

ni que (T2) es igual a (T6). En el caso real. ma ≈ mb y Cpa≈ Cpg. menor será la diferencia (Tx – T2) y en consecuencia la eficiencia del regenerador será menor. La diferencia de temperaturas (T3– Tx) requerida por el regenerador para transferir energía térmica de un fluido al otro define su eficiencia: Si el flujo másico y los calores específicos del aire y el gas se suponen similares. es decir. La selección del regenerador o intercambiador de calor debe ser un ejercicio cuidadoso ya que la eficiencia de éste puede mejorarse aumentando el área de transferencia y en consecuencia la caída de presión será mayor perjudicando la eficiencia térmica del ciclo. entonces: ηreg = (Tx – T2)/ (T5-T2) Cuanto mayor sea la diferencia de temperaturas (T3 – Tx). se requiere más que una diferencia infinitesimal y por lo tanto no se puede decir que (T3) es igual a (T5). .de temperatura es suficiente para que el calor fluya en el regenerador de los gases que salen de la turbina al aire que sale del compresor.

igualmente. es posible incrementar la eficiencia y la potencia de un ciclo simple recuperando la energía remanente en los gases de escape mediante un recuperador de calor. su desempeño cambia con cualquier cosa que afecte el flujo de masa de aire de admisión al compresor. La presión atmosférica tiene. Este equipo produce vapor que puede ser expandido en el mismo eje de la turbina de gas o en otro eje mediante una turbina de vapor. aunque no sobre su eficiencia. Factores que afectan el desempeño de las turbinas de gas.Optimizacion del Rendimiento Introducción Para modificar la potencia de una turbina de gas se deben alterar. para una velocidad constante del mismo.4 kPa (14. y con mayor razón los cambios en las condiciones de referencia de la Internacional Standards Organization (ISO) de 15ºC(59ºF). Debido a esto. un efecto importante sobre la capacidad de las turbinas de gas. principalmente. esto se traduce en un incremento en el flujo másico. el desempeño de las turbinas de gas varía significativamente con las condiciones locales. la capacidad y eficiencia de las turbinas de gas se incrementan.7 psia). Así mismo. dos parámetros: el flujo másico que pasa a través de los álabes de la turbina y la temperatura del fluido de trabajo a la entrada del rotor. Dado que la turbina de gas es un motor que respira aire del ambiente. Cuando la . Si se disminuye la temperatura ambiente. 60% de humedad relativa y 101. y la temperatura ambiente es un factor determinante (1). debido a que esta disminución induce un aumento en la densidad del aire en la succión del compresor y.

a su vez. Es así como el gas produce alrededor del 2 % más de salida de potencia que los destilados del petróleo. . la potencia final de la turbina de combustión cayó en promedio 0. En esta prueba se observó que por cada grado Fahrenheit de incremento en la temperatura del aire a la entrada del compresor. al ser más denso que el aire seco. la densidad del aire baja. El tipo de combustible también influye en el rendimiento.54 MW el primer día y 0.presión atmosférica disminuye. De igual modo. lo que. reduce el flujo de masa hacia la turbina y. ubicado en Barranquilla. durante dos días (no consecutivos) que estuvo operando con carga base las 24 horas.41 MW el segundo. también afecta la producción de potencia. por tanto. el aire húmedo. La figura 1 presenta los resultados obtenidos de una prueba realizada a una unidad en ciclo combinado compuesto por una turbina de gas de 100 MW y una turbina de vapor de 50 MW. su capacidad.

y es más efectivo en ambientes secos. parte del agua líquida se evapora. Un enfriador evaporativo incrementa la humedad relativa hasta valores alrededor del 85%. Debido a la baja humedad relativa del ambiente. Las principales ventajas que se obtienen al enfriar el aire en la succión del compresor son: mejoramiento en la potencia de salida. Enfriador Evaporativo Este sistema reduce la temperatura de una corriente de aire a través de la evaporación de agua y es aplicable en lugares donde el aire es cálido. Los parámetros que se tienen en cuenta para seleccionar el tipo de sistema de enfriamiento más conveniente incluyen: el tipo de turbina.En la misma figura se observa también una disminución casi lineal en la potencia de salida con respecto al incremento en la temperatura ambiente. por lo que éste se enfría. El enfriamiento se logra haciendo pasar el aire a través de un filtro por el cual se deja que escurra el agua. Sistemas de enfriamiento. modificada por el enfriador. las condiciones climáticas. La energía del proceso de evaporación viene de la corriente de aire. por lo que las temperaturas señaladas en la figura 1 no corresponden a la temperatura ambiente de Barranquilla sino a la de bulbo seco. las horas de operación de la turbina. . la relación entre flujo másico y potencia generada y el precio de la energía en el mercado. inmediatamente antes de la primera rueda de álabes del compresor. disminución del consumo térmico específico en ciclo simple y ciclo combinado y disminución en las emisiones debido al mejoramiento en la eficiencia total. Esta unidad posee un enfriador evaporativo.

Este sistema trabaja con el mismo principio del enfriador evaporativo. La figura 3 muestra un esquema de este sistema y señala sus componentes.La capacidad de enfriamiento de este sistema está limitada por la diferencia entre las temperaturas del bulbo seco y bulbo húmedo del ambiente. Sus costos de capital son comparativamente bajos y su operación no es compleja. y es posible alcanzar disminuciones en la temperatura del aire de hasta 20ºF. Sus ventajas son sus bajos costos iniciales y su facilidad de operación. Sistema de Niebla (Fogging System). Este sistema eleva la humedad relativa hasta el 100%. pero en lugar de un filtro usa billones de micro gotas de agua atomizada para el intercambio de energía. .

Los incrementos de potencia logrados con este sistema oscilan entre el 10% y el 25%. El incremento en la potencia viene de una combinación de los efectos de un enfriamiento evaporativo. sin importar las condiciones ambientales. un incremento en el flujo másico y una reducción en el trabajo del compresor debida a un interenfriamiento en las primeras etapas del mismo. y son más confiables que los alcanzados por enfriadores evaporativos y sistemas de niebla. Refrigeración Mecánica/Absorción Este sistema es capaz de mantener una temperatura del aire tan baja como se desee. modificaciones en la lógica de control de la turbina de gas y cambios adicionales en algunos componentes. ya que no dependen de la humedad relativa del medio ambiente. Incluye un sistema de atomización y rocío. a fin de hacerlos más seguros y confiables. Sus desventajas son: alto .- Compresión Húmeda (Wet Compression) La “compresión húmeda” proporciona un método económico para producir un aumento significativo en la capacidad de generación de una turbina de gas.

El vapor generado es inyectado en una turbina de vapor o en la cámara de combustión de la misma turbina de gas. gracias a lo cual eleva su temperatura hasta 5ºC (10ºF) por debajo de la temperatura de saturación del agua a la presión que es bombeada. Alternativas para recuperar la energía remanente en los gases de escape. Las secciones de transferencia de calor incluyen (i) economizadores. en los que el vapor gana calor para pasar de vapor saturado a vapor . por los cuales entra el agua al recuperador. alto costo inicial y requiere grandes espacios. consiste en utilizar un recuperador de calor que genere vapor a múltiples niveles de presión. (ii) evaporadores. alta complejidad. donde el agua cambia de líquido comprimido a vapor saturado. Una forma de llevar al máximo la recuperación de la energía en los gases de escape mediante la producción de vapor. e (iii) sobrecalentadotes.consumo de energía de auxiliares. En algunos casos no es económicamente viable.

Turbinas de gas en ciclo combinado* La configuración más usada para aumentar la potencia y eficiencia de una turbina de gas es el ciclo combinado. se expone más ampliamente esta configuración.sobrecalentado. un sistema de enfriamiento. Los principales equipos que requiere un ciclo combinado son: una turbina de vapor. Este sistema utiliza un recuperador de calor generador de vapor acoplado a la salida de los gases de escape de la turbina para producir vapor que será expandido en una turbina de vapor. * En el artículo “Turbinas a gas: tecnología competitiva en el mercado eléctrico colombiano”. - Ciclo STIG (Steam Injected Gas Turbine System) El ciclo STIG proporciona una alternativa eficiente a un relativamente bajo costo para recuperar la energía de los gases de escape de una turbina de gas. un condensador de superficie. Este sistema utiliza un recuperador de calor acoplado a la salida de los gases . Con el fin de salvar esta dificultad se han ideado ciclos de potencia diferentes para recuperar la energía disponible en los gases de escape de una turbina de gas. un generador eléctrico adicional y numerosos sistemas auxiliares. publicado en la edición Nº 7 de esta revista. En la figura 7 se observa el esquema de un ciclo STIG con turbina de vapor en el que se detalla el interior del recuperador de calor de dos niveles de presión. Una de las mayores desventajas que presentan los ciclos combinados es la alta inversión de capital que implican.

que son los encargados de transmitir la energía del fluido de trabajo. El propósito de esta configuración es incrementar el flujo másico que pasa a través de los álabes de la turbina. Ciclo STIG con turbina de vapor. en un motor de gasolina. la mezcla de gases de combustión y vapor sobrecalentado. (3) Se produce potencia en un segundo eje por la expansión parcial de B – en una turbina de vapor.hasta los niveles de presión de A. se unen los dos flujos de vapor. condensador. al rotor. debido a que no hay recuperación del agua utilizada. Este sistema logra la unión del ciclo Brayton y el ciclo Ranking sin requerir de generador eléctrico adicional. (4) Finalmente. En esta técnica.de escape de la turbina para generar vapor que será inyectado en la cámara de combustión de la misma turbina de gas. Este sistema consta de cuatro pasos: (1) Se genera un primer flujo de vapor a una presión A. En este sistema. (2) Se genera un segundo flujo de vapor a una presión B. no hay recuperación de agua utilizada para generar el vapor. y se inyectan en la cámara de combustión de la turbina de gas para incrementar su potencia de salida /2/. de presión A. en este caso. al momento de inyectar vapor sobrecalentado dentro de la cámara de combustión de la turbina para alcanzar la mayor eficiencia y potencia posibles. al igual que en el ciclo STIG. El sistema Cheng opera como un carburador. La gran cantidad de agua requerida para la formación de vapor representa un problema importante. Ciclo Cheng avanzado. torre de enfriamiento ni grandes sistemas auxiliares. turbina de vapor. siendo B mayor que A. la combustión del gas .

en distintas configuraciones. Es así como este ciclo alcanza incrementos en la potencia de salida y la eficiencia de hasta el 80 y 40%. En consecuencia. operando en condiciones ambientales similares. . El ciclo Cheng provee eficiencias de ciclo combinado a costos de ciclo simple basándose en que la eficiencia pico del ciclo se logra a una única relación de flujo másico entre el vapor sobrecalentado y el aire comprimido en la cámara de combustión.450ºC (2650ºF). el incremento de potencia es debido no sólo al aumento del flujo másico a través de la máquina sino también a las elevadas temperaturas de los gases a la entrada del rotor de la turbina.calienta la mezcla de aire y vapor a la temperatura de trabajo de la turbina de combustión y permite su operación a temperaturas superiores a 1. el vapor trabaja sinérgicamente con la mezcla aire-combustible. La tabla de abajo presenta las capacidades y eficiencias que se pueden alcanzar con dos modelos de turbina del fabricante Westinghouse. En este proceso. respectivamente. lo cual eleva su potencia térmica /3/.

lo cual es una real ventaja cuando se opera en climas cálidos. pero presenta el mismo inconveniente del ciclo STIG. Además de esto. ya que no sólo lo usa para incrementar la potencia de salida. el sistema Cheng es aplicable tanto en turbinas que requieran ser repotenciadas como en turbinas modernas y de gran capacidad. Las diferencias entre el sistema tradicional de inyección de vapor y el moderno ciclo Cheng consisten básicamente en que este último inyecta mayores cantidades de vapor. .El ciclo Cheng es muy constante a todos los niveles de temperatura ambiente. puesto que en este sistema tampoco hay recuperación del agua utilizada para la producción del vapor. sino también para reemplazar parte del aire de sangrado del compresor en la misión de enfriar los combustores.

además de incrementar la potencia representan la alternativa más económica para mejorar la eficiencia y la competitividad de las turbinas de gas. que se logran enfriando el aire en la succión del mismo. Lo anterior teniendo en cuenta que con estos sistemas es posible alcanzar incrementos en la potencia de salida alrededor del 20% con inversiones de capital comparativamente bajas. diferentes al costoso ciclo combinado. En atención a esta necesidad se presentan los ciclos STIG y Cheng. los generadores térmicos que operan turbinas de gas en ciclo simple se ven en la obligación de buscar alternativas. El aumento en el flujo másico a través de la turbina y la disminución del trabajo demandado por el compresor. que al incrementar el flujo másico a través de los álabes de la turbina logran aumentos considerables en la eficiencia y potencia de los sistemas de producción de energía con turbinas de gas.CONCLUSIONES  Como respuesta a las exigentes condiciones que impone el mercado eléctrico colombiano. que les permitan permanecer dentro de un mercado que ha demostrado aceptar sólo unidades eficientes y competitivas.  .

Después de una parada programada. se produce en menos de 24 horas de que se haya producido la parada. Tipos de arranque Los fabricantes de las turbinas los suelen dividir en tres grupos:    Arranque frío. se produce después de un disparo porque algún sensor ha dado un aviso y se ha corregido rápidamente o ha sido una falsa alarma. Adicionalmente. En el arranque superfrío el metal de la turbina está a temperatura ambiente. ya que cuanto más frío sea el arranque será necesario una subida progresiva más suave. templados y calientes). El estrés térmico y la dilatación diferencial entre la carcasa y el rotor marcan la velocidad de esa subida de potencia. por lo que será necesario que la turbina funcione en modo virador entre 6 y 24 horas Rearranque. que es aquel que se produce cuando la turbina ha estado más de 72 horas parada Arranque templado. 1. y los rearranques. Aunque los fabricantes de turbinas hablan de 3 tipos de arranques (fríos. entre las 24 y 72 horas.Procesos de Arranque Los diferentes tipos de arranques los podemos clasificar según la temperatura de la carcasa y del rotor en el momento de iniciarlos. El virador es una máquina encargada de hacer girar el rotor a muy bajas revoluciones para que se enfríe de forma homogénea y con ello evitar que se deforme. por ejemplo. o se están haciendo prueba. Un arranque frío con subida de carga hasta la plena potencia puede completarse entre 30 y 45 . lo que obliga a una subida controlada en carga. Arranque caliente. existen dos tipos más de arranques:   Arranque superfrío. sin virador. Curiosamente. Debido a que la carcasa y el rotor se calientan a diferente ritmo por tener masas diferentes (la carcasa es más pesada que el rotor). el número de arranques fallidos (arranques que no llegan a completarse) en rearranques es mas elevado que en el resto de los tipos de arranque. La diferencia fundamental está en la temperatura de la carcasa y del rotor en el momento de inicio del arranque. para conseguir un calentamiento uniforme que minimice las tensiones térmicas en el metal. y posiblemente el rotor se encuentre ligeramente curvado. en realidad hay dos situaciones adicionales: los arranques superfríos. Las diferencias en tiempo son menos acusadas que en la turbinas de vapor. inmediatamente después de un disparo. La diferencia fundamental es la rampa de subida de carga.

evitando así deformaciones producidas al enfriarse de forma no homogénea. está fase ya está realizada. ya que nos alimentara al generador que en este caso actuara de motor para arrancar la turbina. 2. no vaya a ser que exista un problema no nos demos cuenta y a la hora de poner a plena carga el sistema nos de un fallo y tengamos que parar. se debe revisar el sistema para ver que todo esta correcto y no nos de problemas cuando pongamos a plena carga la turbina. El sistema de refrigeración debe estar operativo. El sistema de alta tensión debe estar operativo. 2.2    Preparación para el arranque.minutos. empezando nosotros a meter gas y aire. que suele ser el propio generador.  El motor de arranque. 2.    Debe haber presión de gas.3 Inicio y subida hasta velocidad de barrido de gases. . mientras que para un arranque caliente pueden ser necesarios menos de 15.1 Funcionamiento en virador. Ausencia de alarmas de cualquier tipo. Para asegurar el reparto de pesos a lo largo del eje de rotación en caso de parada prolongada es necesario que la turbina gire en virador durante unas horas. Fases de un arranque Las 5 fases en que puede dividirse el arranque de una turbina de gas son las siguientes: 2. hace girar la turbina. para que todo este bien lubricado y evitar posibles daños. ver que no hay ninguna alarma que nos avise de posibles fallos. se debe ir metiendo gas poco a poco. para ir evacuando el calor conforme lo vayamos generando y no tener que sacar mucho de golpe. Si tras la parada ha estado funcionando en virador. Niveles de caldera correctos. si tiene sistema de recuperación de gases. Bomba auxiliar de lubricación en marcha. temperatura correcta.

para evitar explosiones. hasta una velocidad de giro lento. unos minutos como mucho El sincronizador varía ligeramente la velocidad de la turbina. También se pretende que la distribución de pesos a lo largo del eje de rotación sea perfecta y se eviten problemas de vibración al atravesar las velocidades críticas. A partir de ese momento la fuerza de los gases de combustión empieza a impulsar la turbina. La supervisión de las vibraciones durante la aceleración es fundamental. Paso por  Se ordena desde el control subir hasta velocidades de sincronismo. no superior a 500 rpm. en esta fase es donde más disparos se producen. ya que nos pueden indicar posibles problemas. Sube lentamente la velocidad. y se enciende la llama piloto. La subida de carga debe ser lenta.          velocidad de sincronismo. El variador controla la velocidad del motor de arranque para ir subiendo de forma adecuada intentando evitar lo más rápido posible las zonas peligrosas de vibración. . de acuerdo al tipo de arranque. A una velocidad determinada. empezamos a producir energía eléctrica. Si es el generador. se activa el ignitor. Interesa pasar por las velocidades críticas lo más rápido posible. Poco a poco.  2. La llama piloto enciende a su vez las cámaras de combustión o quemadores (FLAME ON). El sistema también supervisa la aceleración.4 Aceleración hasta velocidades críticas. para asegurar que se pasa rápidamente por las velocidades críticas. A una velocidad determinada.5 Sincronización seleccionada. · · · y Subida de carga hasta la potencia El cierre del interruptor de máquina una vez alcanzada la velocidad de sincronismo suele ser muy rápido. el motor de arranque se desconecta. deja de actuar como motor y se prepara para actuar como generador. la fuerza que ejerce el motor va siendo menor. Se alcanza la velocidad de sincronismo. 2. y la de los gases mayores. Se busca realizar un barrido de gases que pudiera haber en la turbina.

4. Problemas habituales durante los arranques       Vibraciones al atravesar las velocidades críticas. Aunque es cierto que a veces son problemas “irreales” relacionados con la instrumentación. meteorológicas. al modificar la densidad del aire de admisión . el operador debe vigilar una serie de parámetros de forma constante. anular detectores o elevar valores de consigna en el control para facilitar un arranque es una mala decisión. Consejos útiles en los arranques de turbinas de gas 1) Si se ha producido un disparo durante un arranque. 2) Las averías no se arreglan solas. Desplazamiento axial excesivo al subir carga. Aceleración insuficiente. afectarán prestaciones de la turbina. no hay que arrancar de nuevo hasta no tener claro qué ha provocado el disparo y haberlo solucionado.3. Las averías más graves en una turbina siempre están relacionadas con una negligencia de este tipo. Fallo de llama (Flame Off). 4) Puentear sensores. Temperatura excesiva de cojinetes. Vibraciones al subir carga. esta fallando la lubricación o estamos hiendo muy rápido. Vigilancia de Parametros Para asegurar el correcto funcionamiento de una turbina de gas. de forma mágica. 3) Las turbinas de gas no son caprichosas: cuando tienen un problema no intentan llamar la atención. Los parámetros a vigilar son los siguientes: 1) Condiciones ambiente. tienen un problema de verdad. y presión las variaciones que de temperatura a las humedad atmosférica. la mayoría de las veces no es así. se nos apaga la llama.

sobre todo su limpieza. Con la temperatura de salida se debe tener cuidado ya que grandes temperaturas pueden deteriorar los compuestos cerámicos que recubren la cámara de combustión. y no . los quemadores y los álabes de la turbina. Las prestaciones de la turbina dependen enormemente de las condiciones de entrada de aire. si las temperaturas de los gases de entrada son menores de los habituales esto nos puede indicar que hay menos presión de la que debería. 3) Presiones de aire a la entrada y salida del compresor. se debe controlar ya que si su temperatura sube por encima de ciertos límites empezara a perder propiedades. 4) Temperaturas de entrada/salida a las cámaras de combustión. Un aumento del consumo local en la zona puede suponer una bajada de presión en el gasoducto de entrada. También dependen del estado del compresor. La ERM o estación de regulacion y medida es el sistema de recepción del combustible gas. 5) Temperatura de aceite.2) Presión de gas a la entrada/salida de la ERM.

Para evitar ese movimiento. que fija a velocidad fija. provocando que el rotor se desplace en la dirección axial. que impiden que el rotor se desplace. Ese cojinete se degrada con el tiempo. 9) Revoluciones de la turbina. El valor del desplazamiento debe ser vigilado de forma constante 8) Temperatura en cojinetes. Una variación de velocidad de la turbina debe suponer la parada inmediata . 7) Desplazamiento axial. el eje tiene un collarín que roa o apoya sobre unos cojinetes axiales. que haría que el rotor se moviera de su posición y pudiera hacer que partes móviles y fijas (rotor y estátor) se tocaran. se debe vigilar ya que estas vibraciones pueden ser transmitidas al rotor lo que nos haría que el sistema también vibrase. En su funcionamiento normal la turbina sufre una fuerza en la dirección axial. La velocidad de funcionamiento es un parámetro de vigilancia constante. pueden ser originadas por la degradación de los cojines debido a falta de lubricación o por desgaste debido a su uso. un aumento en la temperatura en los cojinetes puede indicar que están mal lubricados o que existe cualquier otro tipo de problemas.lubricara de forma correcta con los posibles daños que esto puede provocar. Un aumento de la temperatura normal de funcionamiento del aceite puede indicar también que algo pasa. pudiendo provocar más daños. 6) Vibraciones en cojinetes. ya que una turbina de generación eléctrica está normalmente conectada a un generador síncrono. como que puede no estar siendo bien refrigerado.

para poder comprobar su evolución en caso de problemas de cualquier tipo Inspecciones visuales Además de la vigilancia de parámetros. De todos estos parámetros es conveniente conservar un histórico. es necesario realizar una serie de comprobaciones visuales en la propia turbina. que se realiza desde la sala de control. Entre los puntos a inspeccionar están los siguientes: . en el sistema de control o en papel.10) Potencia instantánea.

por lo que al entrar en la sala de la turbina a realizar cualquier trabajo debe desactivarse. Durante las inspecciones en el recinto de la turbina hay que tener precaución con el sistema contraincendios. aunque es difícil por el ruido de la instalación. . ya que se trata de un sistema que desplaza el oxígeno comburente por inundación de CO2: cuando el sistema detecta un incendio en la sala de la turbina la inunda con CO 2 para extinguirlo. pudiendo provocar la asfixia de una persona si se encuentra dentro. 4) Olores anormales. agua o aceite. con indicadores locales.1) 2) 3) Temperatura de aceite. Fugas de vapor. Ruidos y vibraciones anormales.