LOGISTIQUE PREPARATION DE COMMANDES

Réduisez la pénibilité du travail de vos opérateurs pour gagner en productivité !
Le rapport objectif entre conditions de travail de manutention & productivité

Un livre blanc Syleps

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3 sociétés du groupe

SPÉCIALISTE DES PROCESS INTRALOGISTIQUES MÉCANISÉS, INFORMATISÉS ET ROBOTISÉS

Comment réduire la pénibilité du travail de vos opérateurs en préparation de commandes pour gagner en productivité ?

SOMMAIRE

1 2 3

Introduction Executive summary Les problèmes liés à la manutention manuelle des charges Définition Les risques « santé » Quand pénibilité signifie handicap de productivité

p.01 p.02 p.03 p.03 p.03 p.04 p.05 p.05 p.05 p.06 p.09 p.10 p.12 p.14 p.16 p.18 p.19 p.20 p.21 p.22 p.23 p.24 p.25 p.26

4

La méthode NIOSH Introduction Les facteurs favorisant la pénibilité Le principe de calcul

5

La méthode NIOSH appliquée aux process de préparation de commandes Le process ramasse de palette à palette Le picking de palette à convoyeur collecteur La palettisation depuis un convoyeur vers une palette au sol La palettisation sur table élévatrice depuis un convoyeur vers une palette

6

L’automatisation pour réduire la pénibilité et augmenter la productivité Préparation de commandes en Pick-to-Light L’étiquetage automatique en préparation de commandes Palettisation manuelle assistée Palettisation automatisée Stockage automatisé et palettisation manuelle assistée ou robotisée

7 8 9

Conclusion A propos de SYLEPS Sources

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INTRODUCTION
Dans la recherche de solutions permettant l’augmentation de la productivité par la diminution des facteurs de pénibilité, nous avons choisi de traiter, à l’issue de ce document, l’automatisation de plusieurs process de préparation de commandes, domaine dans lequel l’expertise de SYLEPS se fonde sur un savoir-faire de plus de 30 ans.

Quel lien existe-t-il entre la PRODUCTIVITÉ de l’entreprise et la PÉNIBILITÉ du travail des opérateurs en préparation de commandes ? Les professionnels de la logistique ont conscience que, ces dernières années, les exigences en termes de productivité, de qualité et de flexibilité ont largement modifié les conditions de travail des opérateurs. Cette question mérite à juste titre la diffusion d’un livre blanc : on réalise, en effet, que la manutention manuelle de charges dans l’univers de la logistique est un facteur de risque crucial pour la sécurité et la santé des travailleurs. Des chiffres alarmants en témoignent : tous secteurs confondus, les manutentions manuelles figurent parmi les principales causes d’accidents du travail (1 accident sur 3) et de maladies professionnelles (environ 3/4 des Troubles Musculo-Squelettiques – TMS - reconnus en France) entraînant une perte de productivité très importante pour l’entreprise. Les dangers, nombreux, sont liés à la nature des charges, au nombre excessif de manipulations et aux mouvements de torsion, déplacement ou encore soulèvement. Dans le cadre de la prévention des risques liés aux manutentions manuelles, la mise en place d’une véritable évaluation de la pénibilité est un préalable nécessaire. Mais comment l’évaluer ? Seule la connaissance, à partir d’une approche analytique du sujet, amène à mieux en comprendre les risques dans le but d’agir efficacement. C’est pourquoi, nous avons choisi d’utiliser et de vous présenter la méthode NIOSH1 qui permet de déterminer simplement et rapidement si la position de l’opérateur manutentionnaire de charges comporte des risques de pénibilité pouvant limiter sa productivité.

Quelques chiffres
> 34,2% des accidents du travail avec arrêt sont causés par les manutentions manuelles (1ère cause) > 240 947 accidents du travail sont dus aux manutentions manuelles sur un total de 703 976 > 81,2 % des maladies professionnelles indemnisées sont des Troubles Musculo-Squelettiques Dossier INRS, statistiques AT / MP 2008 En savoir plus : www.inrs.fr

1 / NIOSH : National Institute for Occupational Safety and Health - L’institut américain pour la sécurité et la santé au travail - http://www.cdc.gov/niosh/ 2012 ©

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EXECUTIVE SUMMARY
Enfin, sur simple demande par mail, nous vous fournirons l’outil de calcul de pénibilité au format Excel que vous pourrez ainsi appliquer à vos propres process. Sur ces bases, il devient possible d’évaluer rapidement le R.O.I. des investissements identifiés.

La performance technique des entreprises n’est plus simplement centrée sur le produit, mais bien sur le couple « Produit + Service ». Cela se traduit sur le terrain par un accroissement de la pénibilité du travail des postes de manutention en préparation de commandes. La pénibilité sur ces postes est aujourd’hui sur le « chemin critique » de la productivité et de la compétitivité des entreprises . Trop longtemps subies et appréciées uniquement qualitativement, ces contraintes peuvent maintenant être prises en compte de façon rationnelle afin de définir et d’optimiser les programmes d’investissement. Elles sont reconnues et donc opposables en CHSCT2 et participent, de ce fait, à l’amélioration des conditions de travail et à la paix sociale corrélée. Dans ce document, nous examinerons donc, dans un premier temps, les critères objectifs de pénibilité, les moyens de les quantifier et leurs impacts sur la productivité au travers d’analyses et de courbes de sensibilité. Cela nous permettra objectivement, pour une pénibilité donnée, de prédéterminer la productivité maximale liée à l’objectif à atteindre. Nous appliquerons, dans un second temps, la méthode décrite à 4 process simples couramment utilisés en préparation de commandes et nous calculerons dans quelle mesure cette pénibilité est un facteur limitant la productivité. Nous donnerons, ensuite, au travers de quelques exemples, des solutions pour automatiser certaines tâches opérateurs et processus en préparation de commandes afin d’éliminer les facteurs de pénibilité et permettre aux entreprises d’atteindre une meilleure productivité. Cette liste n’est bien évidement pas exhaustive : un travail collaboratif avec l’équipe ingénierie SYLEPS pourra le cas échéant personnaliser cette approche en l’adaptant à votre problématique.

Calculez vous-même la pénibilité du travail de vos opérateurs en préparation de commandes !
Un outil de calcul vous permettant d’évaluer le degré de pénibilité du travail et son impact sur la productivité des postes de manutention des charges en préparation de commandes.

Demandez par mail cet outil :
marketing.syleps@syleps.fr

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LES PROBLèMES LIÉS à LA MANUTENTION MANUELLE DES CHARGES

3.1 Définitions

Le législateur entend par manutention manuelle de charges : «Toute opération de transport ou de soutien d’une charge, par un ou plusieurs travailleurs, dont le levage, la pose, la poussée, la traction, le port ou le déplacement qui, du fait de ses caractéristiques ou des conditions ergonomiques défavorables, comporte des risques, notamment dorsolombaires pour les travailleurs». Règlement grand-ducal du 4 novembre 1994

3.2

Les risques «santé»

Ces risques « santé » liés à la manutention manuelle sont de deux types : ACCIDENT
Accident lombaire dû aux contraintes sur la colonne : lumbago, hernie discale, déchirure musculaire, hernie inguinale, … Écrasement, blessure, coupure ou brûlure liés à l’objet transporté Chute avec entorse ou fracture lors du déplacement avec la charge

MALADIE
Maladie d’usure liée aux manipulations répétées : lombalgies, arthrose, sciatique, hernie discale, …

Fatigue, inhérente au travail de manutention, qui contribue à des défauts de vigilances et d’attention avec un risque plus important d’accident, d’erreur de production et, au fil des ans, de blessures musculosquelettiques chroniques.

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3.3 Quand pénibilité signifie handicap de productivité

La question du port de charge ne se réduit pas à une question de fréquence et de poids. L’organisation du travail, les caractéristiques de la charge, les facteurs individuels et les conditions de travail sont autant d’éléments qui définissent la nature du handicap de productivité. Aujourd’hui, les demandes des clients conditionnent fortement le travail des entreprises qui pratiquent une activité logistique. Pour rester compétitives, elles doivent intégrer diversité, rapidité, qualité et flexibilité. On produit avec moins de stocks, en petite série, une grande variété de produits avec un renforcement des exigences de qualité, de délais de livraison et de service à la clientèle. Ceci conduit à un accroissement des manutentions et de la pénibilité du travail. Les moyens de manutention et l’organisation du travail adaptés à des productions en grande série et sur stock doivent être revus au regard de ces évolutions.

La planification du travail, la coordination entre les secteurs et l’ergonomie des postes de travail sont des enjeux cruciaux de l’entreprise pour assurer sa productivité en préparation de commandes.

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LA MÉTHODE NIOSH

4.1 Introduction

L’institut NIOSH, National Institute for Occupational Safety and Health, a mis en place une méthode permettant d’identifier et d’évaluer les risques associés au port de charges. Reconnue internationalement, la méthode NIOSH a permis de définir un indice de levage tenant compte des positions, des poids, de la durée, dans le cas d’un travail totalement répétitif. Pour mener à bien des actions de prévention, la connaissance précise de la nature du problème est nécessaire à la recherche de la solution adéquate. Dans ce cadre, nous vous proposons, dans un premier

NIOSH,

National Institute for Occupational Safety and Health Aux Etats-Unis, agence fédérale en charge des recherches et des recommandations concernant la prévention des accidents du travail et des maladies professionnelles. La référence d’origine de la Méthode NIOSH est l’ouvrage de Donald W. BADGER, “Work Practices Guide For Manual Lifting.”, publié en 1981. L’outil a été révisé en 1991 par l’institut NIOSH à travers la publication de « The Revised 1991 NIOSH Lifting Equation ». En savoir plus : : www.cdc.gov

4.2

Les facteurs favorisant la pénibilité

FACTEURS LIÉS à LA CHARGE
Les facteurs liés aux caractéristiques de la charge comprennent le poids, la distance parcourue avec la charge, l’emplacement de la charge par rapport au corps, sa forme, sa taille ainsi que le nombre et la fréquence des mouvements à effectuer. Des mouvements de flexion et de torsion excessifs aggravent la pénibilité.

REVêTEMENT DE SOL GLISSANT
Un sol glissant ou abîmé provoque chutes et blessures. La température et l’humidité influent sur le travailleur. Lorsqu’il fait chaud et que le taux d’humidité est élevé, l’opérateur se fatigue plus rapidement et est davantage vulnérable aux blessures au dos. Lorsqu’il fait froid, les muscles et les articulations sont moins souples et cette raideur accroît les risques de lésions.

ESPACE ET CONDITION DE TRAVAIL
Une mauvaise organisation du poste de travail pénalise les conditions de travail par torsion/rotation du corps et compromet la réalisation des manutentions dans de bonnes conditions. Un espace de travail trop exigu limite l’accessibilité à des aides à la manutention (Clark, transpalette..). L’agencement inadapté des postes avec des stocks ou magasins dispersés ou éloignés, occasionne des doubles ou triples manipulations fatigantes au niveau santé et inutiles en terme de production.

FACTEUR HUMAIN
La capacité d’effectuer des tâches de manutention manuelle varie considérablement dune personne à l’autre. Les femmes ont, en moyenne, 15 % de masse musculaire en moins que les hommes. La force diminue avec l’âge mais l’expérience et la compétence semblent souvent compenser la diminution des capacités physiques. En dessous de 18 ans, le corps est encore en croissance et est, de ce fait, très vulnérable.

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4.3 Le principe de calcul

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Le principe de calcul de la méthode NIOSH s’appuie sur le calcul d’un PLR (Poids Limite Recommandé) qui tient compte des éléments suivants : | CL : Charge Limite manipulable en conditions optimales (fonction de l’individu homme ou femme) | CV : Coefficient Vertical de prise de charge (fonction de la hauteur verticale V entre mi-mains et niveau du sol) | CT : Coefficient de déplacement vertical de la charge | CH : Coefficient Horizontal (fonction de la distance H entre mi-mains et mi-chevilles) | CA : Coefficient d’Asymétrie (fonction de l’angle A formé entre mi-mains et mi-cheville en rotation) | CC : Coefficient de Couplage (fonction de la qualité de la prise de la charge, de la hauteur verticale V et de la qualité du sol) | CF : Coefficient de Fréquence (fonction de la durée et de la fréquence de manipulation de la charge)

Poids Limite Recommandé
PLR = CL x CH x CV x CT x CA x CC x CF

Indice de Levage
IL = POIDS LEVé / PLR

On établit ensuite une corrélation entre le PLR et le poids réel de la charge pour déterminer l’indice de Levage (IL).

| Si 0< IL < = 1 le risque est négligeable. | Si 1< IL < = 2 le risque est supportable mais réel. Il dépend de l’individu. | Si 2< IL < = 3 le risque est important. Il ne peut être qu’occasionnel. | Si 3< IL le risque est intolérable.

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4.3.1 Les coefficients
Charge limite CL > 18 ans Charge limite CL Coefficient Vertical CV conditions optimales. Homme 25 kg Femme 15 kg

Cette charge est la référence maximale dans les
Homme Hauteur de prise A en cm 0 > 18 ans 25 kg Coefficient CV 0.77 25 0.85 Femme 50 15 kg 0.93 75 1.00 100 0.93 125 0.85 150 0.78 >175 0.00

Coefficient Vertical CV de déplacement vertical CT 0 25 50 75 100 25 30 40 50 70 0.77 0.85 0.93 1.00 0.93 1.00 0.97 0.91 0.88 Homme Femme > n°1ans prises au 25 kg 18 : les 15 kg | Nota Coefficient de déplacement verticalde 175 cm sont proscrites (CV = 0) Horizontal CH dessus CT Charge limite cm en cm Hauteur de en CLA Distance B prise Coefficient CV CT 125 100 0.85 0.87 150 170 0.78 0.86 >175 0.00

| Nota n°2 : le travail sur poste à 75 cm est optimal (CV = 1) Distance B en cm 25 30 40 50 70 C 55 Coefficient : perte de productivité 23% s’il y a prise de charge au sol Vertical CV | Coefficient CH Nota limite Chargen°3 CT CL 1.00 0.97 0.93 0.91 0.88 0.83 0.63 0.50 0.45

Hauteur de prise A en cm 0 25 50 75 100 Femme Coefficient CV d'Assymetrie Homme Coefficient Horizontal CHCA 0.77 0.85 0.93 1.00 0.93 > 18 ans 25 kg 15 kg Distanceen en cm 25 30 40 50 55 60 >63 Angle D C degré 0 30° 60° 90° 120° 135° >135° Coefficient de déplacement vertical CT Coefficient CH 1.00 0.83 0.63 0.50 0.45 0.42 0.00 CA 0.90 0.81 0.71 0.52 0.57 Coefficient Vertical CV Distance B en cm 25 30 40 50 70 100 170 Coefficient CT CLA en cm CC 1.00 Coefficient de 0.97 0.93 0.91 0.88 0.87 0.86 Charge limite Couplage CA 0 Hauteur de d'Assymetrie prise 25 50 75 100 125 150 Coefficient CV 0.77 0.93 1.00 0.93 0.85 0.78 Contexte Angle D en degré 0 Bon 0.85 Insuffisant 30° 60° 90° 120° 135° >135° Coefficient : le soulèvement d’un carton (< Femme ne pénalise pas la productivité | Nota n°1 Horizontal CHHomme 25 cm) Coefficient CA 0.81 0.71 0.52 0.57 0.00 > 18 CC 25 1.00 kg 1.00 0.90 150.90 kg Coefficientans déplacement vertical CT limitée à 13% pour une hauteur de 100 cm | Distance C :en cm Nota n°2 de perte de productivité est la 25 30 40 50 55 60 >63 Coefficient CH cm Coefficient en Fréquence : CF 25 0.83 0.63 0.50 0.45 0.42 0.00 Distance B de Couplage CC 1.00 30 40 50 70 100 170 Coefficient Vertical CV Coefficient CT 1.00 0.93 0.91 0.87 0.86 Contexte Cadence mouvements par minuteBon 0.97 Insuffisant 0.20 0.88 1 4 6 Coefficient d'Assymetrie CA Hauteur deCC A enjour prise 01.00 25 50 75 100 125 150 Coefficient heure par cm 0.90 Durée < 1 1.00 0.94 0.84 0.75 Coefficient CV Coefficient Horizontal CH jour 0.85 0.93 1.00 0.93 0.85 0.78 Durée entre 1 à 2 0.95 120° 0.88 0.72 0.5 Angle D en degré heures par 0.77 0 30° 60° 90° 135° >135° Coefficientheures par jour : CF 25 de Fréquence Durée > 2 CA cm 0.85 0.52 0.75 0.45 0.27 Coefficient 1.00 0.90 0.81 0.71 0.57 0.00 Distance C en 30 40 50 55 60 >63 Coefficient de déplacement vertical CT Coefficient CH 1.00 0.83 0.63 0.50 0.45 0.42 0.00 Cadence mouvements par minute 0.20 1 4 6 Coefficient de Couplage CC Distance 1 heure par jour 25 30 40 70 100 170 Durée n°1 : lacm < B en position de déséquilibre est 63 cm (CH = 50 Elle correspond à la position 1.00 0.94 0.84 0.75 | Nota 0). Coefficient CT CA 1.00 Coefficient d'Assymetriepar jour Bon 0.97 Insuffisant 0.93 0.91 0.87 0.86 Durée entre 1 à 2 heures 0.95 0.88 0.88 0.72 0.5 Contexte Durée > 2 CC 0.85 120° 0.75 0.45 0.27 Coefficient degré 0.90 Angle D enheures par jour 01.00 30° 60° 90° 135° >135° Coefficient : toute position supérieure à 25cm handicape fortement la productivité | Nota n°2 Horizontal CH Coefficient CA 1.00 0.90 0.81 0.71 0.52 0.57 0.00 Coefficient de Fréquence : CF Distance C en cm 25 30 40 50 55 60 >63 Coefficient CH Couplage CC 1.00 Coefficient de 0.83 0.63 0.50 0.42 0.00 Cadence mouvements par minute 0.20 0.45 1 4 6

100 60 0.87 0.42 125 0.85

170 >63 0.86 0.00 150 0.78

>175 0.00 >175 0.00

A

>175 0.00 >175 0.00

C B A
12 0.37 0.21 0.00 12 0.37 0.21 0.00 >15 0.00 0.00 0.00

A

C

>175 0.00 9 >175 0.52 0.00 0.3 0.15 9 >175 0.52 0.00 0.3 0.15

C

arrière sur une palette

A

B

>15 0.00 0.00 0.00

D

Durée < 1 heure par jour Contexte Bon Coefficient d'Assymetriepar jour Durée entre 1 à 2 heures CA Coefficient CC 1.00 Durée > 2 degré Angle D enheures par jour 0 Coefficient CA Fréquence : CF Coefficient de 1.00

Insuffisant 0.90 30° 0.90 60° 0.81

1.00 0.95 0.85 90° 0.71

0.94 0.88 0.75 120° 0.52

0.84 0.72 0.45 135° 0.57

0.75 0.5 0.27 >135°

9 0.52 0.3 0.15 9 0.52 0.3 0.15

12 0.37 0.21 0.00 12 0.37 0.21 0.00

>15 0.00 0.00 0.00

Cadence mouvements par minute 0.20 1 4 | Nota n°1 de Couplage supérieure à 135° est à proscrire (CA = 0) Coefficient : une torsion CC Durée < 1 heure par jour 1.00 0.94 0.84 | Durée entre: 1 à 2 heures par jour Nota n°2 il est préférable d’éloigner un peu la dépose pour éviter à l’opérateur 0.95 0.88 0.72 Contexte Bon Insuffisant toute torsion Durée > 2 heures par jour du corps 0.85 0.75 0.45 Coefficient CC 1.00 0.90 Coefficient de Fréquence : CF Cadence mouvements par minute Durée < 1 heure par jour Durée entre 1 à 2 heures par jour Durée > 2 heures par jour 2012 © / tous droits réservés / www.syleps.com 0.20 1.00 0.95 0.85 1 0.94 0.88 0.75 4 0.84 0.72 0.45

C

0.00 6 0.75 0.5 0.27

D >15
0.00 0.00 0.00

6 0.75 0.5 0.27

9 0.52 0.3 0.15

12 0.37 0.21 0.00

>15 0.00 0.00 0.00

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Hauteur C prise A 0 25 50 75 100 125 150 >175 Distancede en cm en cm 25 30 40 50 55 60 >63 Coefficient CH CV 0.77 0.85 0.93 1.00 0.93 0.85 0.78 0.00 Coefficient 1.00 0.83 0.63 0.50 0.45 0.42 0.00 Comment réduire la pénibilité du travail de vos opérateurs en préparation de commandes pour gagner en productivité ? Coefficient de déplacement vertical CT Coefficient d'Assymetrie CA Distanceen en cm Angle D B degré Coefficient CT Coefficient CA Coefficient Horizontal CH Coefficient de Couplage CC Distance C en cm Contexte Coefficient CH Coefficient CC 25Bon 1.00 1.00 30 0.83 40 Insuffisant 0.63 0.90 50 0.50 55 0.45 60 0.42 >63 0.00 25 0 1.00 1.00 30 30° 0.97 0.90 40 60° 0.93 0.81 50 90° 0.91 0.71 70 120° 0.88 0.52 100 135° 0.87 0.57 170 >135° 0.86 0.00 >175 0.00

Coefficient : ce coefficientCF | Nota n°1 de Fréquence : Coefficient d'Assymetrie CAprend en compte les éléments suivants : 90° 135° >135° 0.20 120° 1 4 6 9 0.71 0.52 0.57 0.00 1.00 0.94 0.84 0.75 0.52 > Conditions 2 heures par T°C Durée entre 1 à d’ambiancejour et Humidité 0.95 0.88 0.72 0.5 0.3 Coefficient de Couplage CC | Durée > 2 heures par jour est limité à 0,9 car des conditions de travail minimales sont requises. Nota n°2 : ce coefficient 0.85 0.75 0.45 0.27 0.15 Contexte Bon Insuffisant Coefficient CC 1.00 0.90 Coefficient de Fréquence : CF Cadence mouvements par minute Durée < 1 heure par jour Durée entre 1 à 2 heures par jour Durée > 2 heures par jour 0.20 1.00 0.95 0.85 1 0.94 0.88 0.75 4 0.84 0.72 0.45 6 0.75 0.5 0.27 9 0.52 0.3 0.15 12 0.37 0.21 0.00 >15 0.00 0.00 0.00

> Sol sec ou glissant Angle D en degré 0 30° Cadence mouvements par minute > Prise 1 heure bonne du colis incertaine Coefficient CA par jour ou 1.00 0.90 Durée <

60° 0.81

12 0.37 0.21 0.00

>15 0.00 0.00 0.00

Nota n°1 : le temps de récupération sur la 1ère ligne doit être de 1,2 fois le temps de travail Nota n°2 : le temps de récupération sur la 2ème ligne doit être de 0,3 fois le temps de travail

Il existe deux méthodes de calcul :
| Une méthode rapide qui consiste à utiliser des données moyennes avec un calcul unique. | Une méthode rigoureuse qui consiste à « intégrer » tous les types de manutention pour une tâche donnée.

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LA MÉTHODE NIOSH APPLIQUÉE AU PROCESS DE PRÉPARATION DE COMMANDES

La méthode de calcul « rapide » sera concrètement appliquée aux principaux process rencontrés en préparation de commandes : 1 - Process ramasse de palette à palette 2 - Process picking de palette à convoyeur collecteur 3 - Process palettisation depuis un convoyeur vers une palette au sol 4 - Process palettisation sur table élévatrice depuis un convoyeur vers une palette Pour chacun de ces cas, nous déterminerons donc le réglage des coefficients qui ne sont pas universels et doivent être adaptés à chaque cas (ils sont donnés ici à titre d’exemple). Une fois les coefficients réglés pour chacun des process, nous analyserons la sensibilité suivant trois critères : | L’individu Homme/Femme | La pénibilité cible : 1 = admissible 2 = tolérable | Le poids du colis réel moyen à manutentionner Ces critères permettent de générer les courbes de productivité à pénibilité constante. L’interprétation que nous vous donnons, vous permet de connaitre les limites de la productivité des opérateurs et vous suggère également une solution qui englobe des éléments de mécanisation et d’informatisation pour vous permettre d’augmenter la productivité de ces personnes tout en diminuant les facteurs de pénibilité.

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5.1 Le process ramasse de palette à palette

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Process Ramasse
Process consistant à réaliser du picking direct de palette produit à palette d’expédition.

C’est un process universel utilisé soit de façon exclusive, soit partiellement pour certains types de commandes, en particulier pour les grosses lignes de commandes (mode palette). Pour celles-ci, il est plus judicieux de dépalettiser une petite partie des colis plutôt que de palettiser des lignes de commandes très importantes (supérieures à 50 colis). Il s’avère être le plus pénalisant du point de vue de la pénibilité.

Remarques
Le process, sans mécanisation, rend certaines opérations manuelles difficiles : | Des prises complexes, hautes et déportées (charge n°1) | Des déplacements verticaux importants (> 150 cm) | Des déposes peu ergonomiques (charge n°2)

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CALCUL DES CADENCES MAXIMALES DU POINT DE VUE DE LA PÉNIBILITÉ Réglages des coefficients
Coefficient CV CT CH CA CC Valeur retenue 0,76 0,78 0,40 0,71 1,00 Observations et explications Moyenne des prises pondérées du niveau 15 cm (palette au sol) jusqu'à 170 cm (dernière prise sur palette haute). Dégradation de ce poste du fait du delta cumulé palette mère vers palette fille. Le coefficient est de 0,63 au carré (palette à palette). Angle de 90° entre les deux palettes. Les conditions sont jugées bonnes.

Courbes de productivité maximale à pénibilité constante
Kg / Charge 1.5 Homme Pénibilité admissible (P=1) Pénibilité tolérable (P=2) Femme Pénibilité admissible (P=1) Pénibilité tolérable (P=2) 150 340 0 150 0 0 0 0 0 0 0 0 300 500 90 300 0 150 0 0 0 0 0 0 3 5 8 10 15

Variations de la cadence de manutention de charges
600 500 400

Résultats Coefficient K du process ramasse = CV x CT x CH x CA = 16,8% du PLR Il est donc très handicapant dès que le poids des charges est supérieur à 3 kg. Notons, qu’en moyenne, la productivité obtenue sur ce type de poste est inférieure à 100 C/H/h* (sans Ligne 18 Ligne 19 Ligne 21 Ligne 22 tenir compte de la pénibilité) ce qui reste compatible avec des colis de 3 kg.

300 ess ramasse de palette à palette 200 100 0 1,5

tte à palette

Nombre de charges / heure

3

5

8

10

15

Poids des charges (kg)

Au regard de la pénibilité, ce process est globalement incompatible avec des emplois féminins. Néanmoins, des solutions efficaces peuvent être mises en place comme le Pick-to-Light.

* Charge / Heure / homme

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5.2 Le picking de palette à convoyeur collecteur

Picking de palette à convoyeur collecteur
Process consistant à réaliser du picking à partir d’une palette, soit au sol, soit sur un rayonnage dynamique, vers un convoyeur collecteur de charges.

Couramment répandu dans l’univers de l’entrepôt logistique, il peut être associé à du Pick-to-Light ou du Pick-to-Voice pour le rendre plus performant. Ergonomique à la dépose (hauteur fixe du convoyeur de 75 cm), il est plus contraignant à la prise sur la palette suivant le format de celle-ci.

Remarques
Pour une partie significative du flux (colis en façade), ce type de poste améliore sensiblement la pénibilité du picking. Cependant les palettes étant disposées dans ces racks dans le sens de la longueur, l’accessibilité arrière n’est pas optimale...

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CALCUL DES CADENCES MAXIMALES DU POINT DE VUE DE LA PÉNIBILITÉ Réglages des coefficients
Coefficient CV CT CH CA CC Valeur retenue 0,87 0,93 0,64 0,71 1,00 Observations et explications Moyenne des prises pondérées du niveau 15 cm (palette au sol) jusqu'à 150 cm (dernière prise sur palette haute). La dépose étant à 75 cm, le mouvement vertical est la moyenne entre 0 cm et 75 cm. Cas défavorable : les palettes sont dans le sens 120, moyenne pondérée des prises. Nota : dans le sens 80, CH = 0,82 Tapis et palette forment un angle de 90°. Les conditions sont jugées bonnes.

Courbes des coefficients Réglagesde productivité maximale à pénibilité constante
Kg / Charge 1.5 Homme Pénibilité admissible (P=1) Pénibilité tolérable (P=2) Femme Pénibilité admissible (P=1) Pénibilité tolérable (P=2) 360 550 180 360 20 240 0 80 0 0 0 0 520 620 320 520 180 360 20 250 0 180 0 30 3 5 8 10 15

Variations de la cadence de manutention de charges
700 600

Résultats La productivité standard (hors prise en compte de la pénibilité) que l’on observe sur le terrain dans ce type de process dépend de son environnement : | 250 C/H/h en picking à l’étiquette (collage manuel de l’étiquette d’expédition sur le colis) | 320 C/H/h en picking à l’écran (retour systématique vers Ligne 16 Ligne 17 Ligne 19 Ligne 20 un écran de contrôle) | 450 C/H/h en technologies Pick to Light ou Pick to Voice Il est donc à noter que, pour des colis <=5 kg, cette productivité est compatible avec la pénibilité tolérable ou admissible.
Les charges qui dépassent 5 kg posent un vrai problème de productivité pour les technologies les plus productives. Dans ce cas, des solutions plus mécanisées sont à envisager.

Nombre de charges / heure

500 400

ess ramasse de palette à palette 300
200 100 0 1,5

tte à palette

3

5

8

10

15

Poids des charges (kg)

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5.3 La palettisation depuis un convoyeur vers une palette au sol

Palettisation depuis un convoyeur vers une palette au sol
Process associé au process précédent et consistant à palettiser sur palettes posées au sol depuis une antenne de tri convoyée d’amenée des charges.

Le tri initial des colis et leur mise à disposition sur les antennes améliorent considérablement la productivité et la pénibilité du poste.

Remarques
La multiplication des palettes « ouvertes » simultanément par antenne complique la tâche. Plus le nombre de palettes ouvertes est important, plus le port de charge est pénalisant. La gestion « intelligente » du flux en amont est donc primordiale à l’ergonomie de ce type de poste de travail.

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CALCUL DES CADENCES MAXIMALES DU POINT DE VUE DE LA PÉNIBILITÉ Réglages des coefficients
Coefficient CV CT CH CA CC Valeur retenue 1.00 0.83 0.74 0.71 1.00 Observations et explications La prise de charge est sur un convoyeur situé à 75 cm du sol. Moyenne pondérée sur la hauteur effective des palettes. Moyenne de dépose si l'on se positionne du bon côté de la palette. Angle de 90° entre les deux palettes. Les conditions sont jugées bonnes.

Courbes de productivité maximale à pénibilité constante
Kg / Charge 1.5 Homme Pénibilité admissible (P=1) Pénibilité tolérable (P=2) Femme Pénibilité admissible (P=1) Pénibilité tolérable (P=2) 420 580 230 420 50 280 0 140 0 0 0 0 550 630 350 550 230 420 70 290 0 230 0 100 3 5 8 10 15

Variations de la cadence de manutention de charges
700 600

Résultats La productivité des opérateurs en phase de palettisation dépend pour une large part de la construction imposée de la palette.

Nombre de charges / heure

500 400 300 200 100 0 1,5

cess ramasse de palette à palette

Ligne 19

ette à palette

Les productivités « standard » constatées (entre 280 Ligne 20 Ligne 22 Ligne 23 et 350 C/H/h) sont compatibles avec un indice de pénibilité tolérable dès lors que le poids des charges est inférieur ou égal à 6 kg. Au-delà, la pénibilité devient le facteur limitant. Les solutions de palettisation manuelle assistée permettent de diminuer la pénibilité de l’opérateur tout en augmentant sa productivité.

3

5

8

10

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Poids des charges (kg)

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5.4 La palettisation sur table élévatrice depuis un convoyeur vers une palette

Palettisation sur table élévatrice depuis un convoyeur vers une palette
Process manuel le plus ergonomique : l’opérateur travaille toujours à niveau.

Les charges sont amenées sur des convoyeurs et palettisées à niveau sur une palette disposée sur table élévatrice qui descend automatiquement jusqu’à évacuer sur une navette la palette une fois terminée. En amont, le picking des charges doit être rigoureusement ordonné car, dans cette configuration, une seule palette par antenne est disponible en « encours ».

Remarques
Les charges sont présentées à niveau ergonomique et palettisées toujours au même niveau. Aucun effort de port de charge n’est nécessaire. L’opérateur peut tourner autour de la palette, sa pénibilité est donc minimale.

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CALCUL DES CADENCES MAXIMALES DU POINT DE VUE DE LA PÉNIBILITÉ Réglages des coefficients
Coefficient CV CT CH CA CC Valeur retenue 1.00 1.00 0.83 0.71 1.00 Observations et explications Les prises sont réalisées à niveau sur convoyeur. Les déposes sont réalisées à niveau grâce à la table élévatrice. La table est accessible des deux côtés. Angle de 90° entre les deux antennes. Les conditions sont jugées bonnes.

Courbes de productivité maximale à pénibilité constante
Kg / Charge 1.5 Homme Pénibilité admissible (P=1) Pénibilité tolérable (P=2) Femme Pénibilité admissible (P=1) Pénibilité tolérable (P=2) 510 620 310 510 170 350 20 240 0 170 0 20 600 660 460 600 310 510 180 360 100 310 0 200 3 5 8 10 15

Variations de la cadence de manutention de charges
700 600

Résultats Les productivités « cibles » que l’on peut atteindre sur ce type de poste sont de l’ordre de 500 C/H/h à 700 C/H/h.

Nombre de charges / heure

500 400

cess ramasse de palette à palette 300
200 100 0 1,5

tout Ligne 20

La pénibilité, bien que réduite au maximum, devient de même limitante àLigne 24 ces cadences très élevées Ligne 21 Ligne 23 pour des poids de colis supérieurs à 5 kg. Dans ce cas, l’aménagement de ce même poste de travail avec un robot de palettisation devient nécessaire.

ette à palette

3

5

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15

Poids des charges (kg)

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L’AUTOMATISATION POUR RÉDUIRE LA PÉNIBILITÉ ET AUGMENTER LA PRODUCTIVITÉ
Une idée reçue consiste à croire que l’automatisation est réservée aux gros projets nécessitant des investissements considérables. C’est une idée fausse : l’automatisation peut être parfaitement rentable pour des activités où les flux sont de l’ordre de 1 000 colis ou bacs par jour. Les solutions les plus performantes sont, en général, des solutions mixtes qui combinent :

Nous venons d’analyser 4 cas de figure rencontrés en préparation de commandes pour lesquels la productivité des opérateurs est directement liée à la pénibilité des postures et des gestes répétitifs qui présentent des risques avérés de Troubles Musculo-Squelettiques (TMS). Le choix et l’harmonie des process utilisés en préparation de commandes sont primordiaux pour l’optimisation de la rentabilité de cette activité ainsi que pour assurer des conditions de travail limitant la pénibilité. Les choix qui se présentent aux industriels et prestataires logistiques dépendent de nombreux facteurs :

| Le process ramasse pour les grandes lignes de commandes | Le process plus ou moins mécanisé pour les palettes plus complexes | Voire des process robotisés et ordonnés le cas échéant
Sans être exhaustif, voici plusieurs configurations de process automatisés de préparation de commandes et de palettisation qui ont fait leurs preuves et qui réduisent considérablement le rapport entre pénibilité du travail et productivité.

| La typologie des commandes | La typologie des tournées | La nature des flux à piloter | Les types de charges à manipuler | L’organisation du stock | La qualification du personnel, etc.
Il est important de noter qu’aujourd’hui plus qu’hier la notion de pénibilité peut limiter la productivité devenant ainsi un facteur important dans le choix des process à mettre en œuvre.

L’automatisation de certains process apporte un gain de productivité significatif. Avec une productivité multipliée en moyenne par 2,5, le retour sur investissement (ROI) est inférieur ou égal à 3 ans lorsqu’il est correctement étudié. La simulation dynamique des process3 en phase d’étude d’ingénierie couplée à une analyse économique approfondie permettent d’atteindre de tels résultats.

3 / Visionnez une courte vidéo qui démontre les bénéfices de la simulation dynamique de process : http://www.youtube.com/watch?v=JRU2pfyyU_M 2012 ©

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6.1 Préparation de commandes en Pick-to-Light

La technologie « Pick-to-Light » consiste à installer des afficheurs « Syrius » à l’endroit de chaque référence de picking. Ils s’allument en face de la référence à prélever et indiquent à l’opérateur le nombre de colis associés. Ces indicateurs sont pilotés par un WMS (Warehouse Management System : solution informatique de gestion de l’entrepôt logistique) de façon intelligente afin d’optimiser productivité et pénibilité. La mise en place d’un système de type Pick-to-Light permet de : | Optimiser les déplacements des opérateurs, | Equilibrer la charge de travail entre les opérateurs, | Gérer efficacement l’ordonnancement des colis (nombre et ordre), | Contrôler la qualité des opérations de picking, | Réduire les erreurs.

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6.2 Etiquetage automatique en préparation de commandes

Les postes d’étiquetage automatique améliorent significativement les conditions de travail et la productivité. Ils permettent d’utiliser les technologies de picking les plus modernes : | Le picking automatique dans une unité de stockage pilotée par Transstockeurs (miniload) ou par Shuttles | Le Pick-to-Voice | Le Pick-to-Light Suivant les étiqueteuses utilisées et le cahier des charges « Etiquette », plusieurs aménagements sont possibles à des cadences allant de 1 000 à 1 500 colis à l’heure.

Visionnez une animation du stockage automatisé hautes performances piloté par micro-transstockeurs (shuttles)

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6.3 Palettisation manuelle assistée

Les postes de palettisation manuelle assistée permettent à chaque opérateur de régler les hauteurs de dépose selon sa convenance. La palette est posée sur une table élévatrice pour ajuster ce niveau. Cela nécessite une grande rigueur d’ordonnancement informatique car seule une palette est ouverte par antenne. Le logiciel WMS possède la capacité à traiter aussi bien les flux simples que complexes ainsi que tous les types de volumes. Il s’ajuste ainsi parfaitement à l’environnement logistique en pilotant l’opération d’ordonnancement en « flux tiré ».

Dans le cas où la palette doit être montée dans un ordre prédéterminé informatiquement, il est nécessaire d’installer en amont un buffer automatique qui libère les charges dans l’ordre exact où elles doivent être palettisées.

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6.4 Palettisation automatisée

La palettisation automatisée en préparation de commandes garantit la qualité constante des opérations de palettisation ordonnée (multi-produits, multi-clients, multi-formats de contenants et multi-process). Des solutions harmonieuses de gestion de flux cartons ou bacs et de palettisation permettent de : | S’interfacer en temps réel avec un ERP ou WMS, | Optimiser les plans de palettisation sur tous les formats de palettes existants, | Diminuer radicalement les coûts de palettisation dans le respect du cahier des charges client, | Réaliser une préhension à l’unité, à la couche, à la pile, ou par fraction de couches ou de piles, | Employer des robots polyarticulés ou cartésiens.

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6.5 Stockage automatisé et palettisation manuelle assistée ou robotisée

Cette dernière illustration est une solution appelée communément « Full Automatique ». Sur ce plan 3D sont proposés : | Des silos de stockage (magasins automatiques) pour cartons ou bacs grande capacité. Les ordres de picking sont exécutés automatiquement par les miniloads ou par les shuttles. | Des lignes de postes d’étiquetage colis automatiques. | Des systèmes de convoyage et de tri suivant un routage supervisé informatiquement. | Des buffers de dimension 4 à 6 palettes en amont de la palettisation permettant de libérer une seule palette à la fois à l’exacte cadence souhaitée. | Des postes ergonomiques de palettisation manuelle. | Une cellule de palettisation automatique.

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CONCLUSION
SYLEPS dispose sur ces sujets de deux atouts importants, fruit de plus de 30 ans d’expérience et d’investissements R&D qui se chiffrent en dizaines de millions d’euros : | Des produits fiables, performants et compétitifs, qui constituent une « boîte à outils » adaptée à ces problématiques, | Un savoir-faire d’ingénierie PROCESS qui permet d’utiliser ces « outils » à bon escient dans la construction de solutions à R.O.I. garanti. L’outil de calcul de la pénibilité que nous mettons à votre disposition sur simple demande par mail vous aidera à mieux comprendre la problématique de la pénibilité des postes de manutention. L’objectif est de vous apporter des solutions aux problèmes d’absentéisme, d’embauche qualifiée, de revendications, de productivité, de qualité de service client, etc.

La recherche d’optimisation de la compétitivité en préparation de commandes doit intégrer tous les critères de performances nécessaires, et en particulier : | Le service client « cible », | L’équilibre des charges de travail (donc l’engagement productif des équipes), | La productivité de chaque poste de travail, | La pénibilité des postes de travail qui devient de plus en plus l’un des facteurs clés de performance. Par expérience, nous pouvons affirmer qu’il n’existe pas de solution « standard » universelle en matière de réduction de la pénibilité des opérateurs en préparation de commandes. Trop de paramètres entrent en jeu, en particulier la culture de l’entreprise, les espaces disponibles, les installations existantes, les solutions informatiques déjà en place, les données très spécifiques liées aux conditions d’exploitation, etc. Le succès d’un programme d’investissement est très dépendant de la clarté des enjeux industriels que l’on s’est fixés comme objectif au démarrage de la réflexion. Peu d’industriels placent aujourd’hui la réduction de la pénibilité comme enjeu industriel. Et pourtant, cela est fondamental dès lors que ce facteur devient critique. Nous avons développé tout au long de ce livre blanc une approche rationnelle qui représente également un outil de dialogue interne, comme externe : | Dans la juste définition de cet enjeu industriel, | Dans la participation et l’organisation des postes de travail, | Dans un calcul juste et opposable du R.O.I. réel. Pour conclure, en tant que « concepteur – bâtisseur » de solutions intralogistiques, nous pensons qu’en associant la « dimension pénibilité » à nos recherches de solutions, nous faisons fructifier et évoluer le capital le plus important d’une entreprise, à savoir son capital HUMAIN, tout en optimisant la compétitivité de ses process. C’est là toute notre ambition.

Demandez par mail cet outil :
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Pour aller plus loin dans votre démarche, nous vous proposons de vous y accompagner. Nous vous remercions pour l’intérêt porté à ce livre blanc.

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SOURCES

BIBLIOGRAPHIE « Application manual for the revised NIOSH lifting equation », Thomas R. Waters, Vern Putz-Anderson, Arun Garg, U.S. department of health and human services, Janvier 1994

SITES WEB NIOSH - L’institut américain pour la sécurité et la santé au travail : http://www.cdc.gov/niosh/ Agence Nationale pour l’Amélioration des Conditions de Travail : http://www.anact.fr/ Travailler mieux – la santé et la sécurité au travail : http://www.travailler-mieux.gouv.fr/ Institut National de Recherche et de Sécurité : http://www.inrs.fr/accueil

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