Guidelines for Food Safety Control in Retail Establishments

Authors: Rachel Pearce, B.Sc., Ph.D. Bláithín Maunsell, B.Sc., Ph.D. Declan J. Bolton, B.Sc., Ph.D., Grad. Dip. (Business) The Food Safety Department, Teagasc – Ashtown Food Research Centre, Ashtown, Dublin 15, Republic of Ireland.

The  EU‐RAIN  project  is  funded  by  the  European  Commission  under  the  Fifth  Framework Programme – Quality of Life and Management of Living Resources (QoL), Key Action 1 (KA 1) on Food, Nutrition and Health. Project number: QLK1‐CT‐2002‐02178. This document is the responsibility of the authors and does not reflect the views of the European Commission or its services. © Teagasc – Ashtown Food Research Centre 2006 ISBN: 1 84170 446 5 February 2006


Table of Contents
Page Summary Introduction Prerequisites Hazard Analysis and Critical Control Point Potential Critical Control Points Verification Record keeping Glossary Acknowledgements References and further reading Contacts 1 2 5 11 23 27 27 29 30 30 31


The  occurrence  of  food‐borne  disease  is  unacceptably  high  with  an  estimated  10  to  30%  of  the population  in  developed  countries  suffering  illness  annually.  Efforts  to  prevent,  reduce  and/or eliminate  hazards  such  as  Salmonella,  Campylobacter  and  Listeria  monocytogenes  in  food  must  be taken  at  all  stages  of  the  food  chain  including  the  retail  stage.  This  can  be  achieved  through  the implementation of a retail food safety management system.  An international conference entitled “Farm to Fork Food Safety: A Call for Common Sense”  was organised  as  part  of  the  European  Union  Risk  Analysis  Information  Network  (EU‐RAIN)  in Athens,  Greece  in  2004.    This  document  focuses  on  retail  food  safety  as  discussed  at  that conference. Food  safety  management  systems  may  be  subdivided  into:  [1]  prerequisite  activities,  which  are used  to  control  hazards  in  the  food  environment,  and  [2]  Hazard  Analysis  and  Critical  Control Point  (HACCP),  which  is  used  to  control  hazards  associated  directly  with  food  processes  (i.e. storage and preparation).  An  effective  prerequisite  programme  must  be  in  operation  before  HACCP  can  be  implemented. General retail prerequisite requirements are discussed under the following headings: premises and structure; equipment and maintenance; storage and display; zoning; cleaning/sanitation; services; pest control; training/hygiene of personnel; product recall/withdrawal and traceability; packaging; supplier control; transport to the retail outlet and delivery controls; and home deliveries. The seven principles of HACCP are then introduced and the development of a HACCP system is divided into fifteen steps, which may be followed in the implementation of a retail HACCP plan. These  include:  HACCP  team  building;  product  and  process  analysis;  hazard  identification;  risk assessment;  and  critical  control  point  development.  To  facilitate  this  process,  summary  flow diagrams, a decision  tree and  the  structure  of  a  Hazard  Control  Plan  are  provided  and  their  use explained.  Chilled  storage,  frozen  storage,  thawing,  cooking,  cooling/chilling,  reheating  and  hot holding are then discussed as potential critical control points (CCPs), including the relevant critical limits,  monitoring  and  corrective  actions.  The  document  is  completed  with  an  explanation  of verification and documentation activities.


The  objective  of  this  document  is  to  guide  the  retail  sector  in  food  safety  management  practices.  equipment.  a European Commission funded concerted action project. etc.  Bacteria may already be present at low numbers in some foods (e. metal. For information on specific requirements.  In 2004.  personnel.  The hazards  to  be  controlled  in  retail  establishments  may  be  biological.  Food  businesses  are  required  to  ensure  that  all  steps  in  the activities of their business critical to food safety are identified and to ensure that adequate safety procedures  are  put  in  place. plastics. veterinary drugs.  This document focuses on retail food safety as discussed at that conference. Retail sale often represents the final stage in the food chain prior to consumption in the home.  Escherichia  coli  and  Listeria. and  to  assist  in  the  development  and  implementation  of  prerequisite  and  HACCP  programmes. 2002). Chemical hazards refer to chemical residues.  However.  Campylobacter. Greece. which can potentially occur in foods due to the use of pesticides. which came into effect on the 1st of January 2006 (Regulation  (EC)  No. retailers are advised to consult their national competent authority.  favourable  temperature  and moisture levels). If the retail environment  provides  bacteria  with  favourable  conditions  (i.  852/2004). an international conference entitled “Farm to Fork Food Safety: A Call for Common Sense” was  organised  as  part  of  the  European  Union  Risk  Analysis  Information  Network  (EU‐RAIN).  The biological  hazards  are  mainly  concerned  with  bacterial  pathogens/micro‐organisms  such  as Salmonella.Introduction All European food businesses are required by law to have food safety management systems based on the principles of HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point).e. meat and poultry). etc. bacteria can multiply rapidly.. having being introduced at an earlier stage in the  food  chain. 2 .    Primary  responsibility  for  food  safety  lies  with  the  food  business operator. Foods provide bacteria with a rich nutrient source.    HACCP  is  a  systematic  and  scientific  approach  to identifying  and  controlling  hazards  and  is  generally  regarded  as  the  most  effective  means  of minimising  the  levels  of  contamination  on  many  food  products. The document outlines current best practice but is not intended as an interpretation of European legislation. It is critical that good food safety management practices (based on HACCP principles) are present at  the  retail  stage  in  order  to  prevent.  reduce  and/or  eliminate  hazards  and  thus  maintain  food safety  in  the  food  chain  from  farm  to  fork.).    An  adequate  prerequisite programme must be in place before HACCP can be implemented. in Athens.  etc. pests or via the air.  used  in  any  food  environment.  food  is  vulnerable  to bacterial contamination.g.  prerequisites  should  be used  to  control  hazards  associated  with  the  food  environment  (premises. retail personnel.  while  HACCP  should  be  used  to  control  hazards  associated  directly  with  food  processes (storage  and  preparation).    Physical  hazards  refer  to  foreign bodies such as glass fragments. This is now covered by European legislation on the hygiene of foodstuffs. in agriculture or due  to  cleaning  chemicals.  reports  indicate  that European food businesses are struggling to implement the principles of HACCP (Anon.  At  the  retail  stage.    Bacteria  can  also  be introduced  into  foods  at  the  retail  stage  through  direct  contact  with  other  contaminated  foods.  Food  safety  management  systems  may  be  subdivided  into:  [1]  prerequisite  activities  and  [2] Hazard Analysis and Critical Control Point (HACCP).  As  a  general  rule. etc.  chemical  or  physical.  which  are  critical  for  producing  safe  food.

 sandwiches.  Others are processed in the retail establishment prior to sale. In general.  products  are  grouped  as  follows:  raw  meat/poultry/fish.  etc.  The  majority  of  foods  are ready‐for‐sale foods.  minced.  cold  deli products.    Ready‐to‐eat  foods (cooked meats. fish and  poultry  may  be  cut. Raw meats.e.  portioned. dairy products. meat/poultry/fish) and ready‐to‐eat foods have a higher risk of microbial contamination than other foods. non‐ perishable products.  3 . breads and cakes. eggs.  at  the  butcher/fish  counter. as outlined in Table 1.Products  and  processes  vary  within  different  retail  establishments. raw foods of animal origin (i.) may be prepared and/or cooked prior to sale at hot or cold deli counters. and hot deli products. etc.  In  this  document. fruit and vegetables. frozen food products.

Table 1: Product groupings in retail establishments Product Group Raw meat/Poultry/Fish Examples Meat Poultry Fish Bacon Sausages Cooked meats/fish/poultry Ready meals Salads Sandwich fillings Milk and cream Butter and spreads Cheese Yoghurts Frozen meat/poultry/fish Frozen vegetables Frozen ready meals Ice cream Eggs All fruit and vegetables Bread.g.g. tea. hot bacon and sausages) Filled pastry products (e. baguettes. muffins. scones.g. cakes  Cakes with fresh cream Non‐perishable products Dried products (e. coffee) Canned foods Cereals Flour Sugar Biscuits Cooking oils Soft drinks Chicken (whole and portions) Meats (e. meat pies) Risk High risk Cold deli products High risk Dairy products High risk Frozen food products High risk Eggs Fruit and vegetables Breads and cakes High risk Low risk Low risk High risk Low risk Hot deli products High risk 4 . soups.

 windows.    Windows  should  remain  closed  if  there  is  potential  for contamination. 5 .  freezers. Staff facilities should include changing room(s).  condensation  and  moulds.  and  a  sufficient  number  of  toilets  (with  external lobby).  where  necessary.  This  may  be  achieved  by immersing the thermometer in ice water and then in boiling water that has been allowed to boil for at  least  10  minutes. Doors.  All  junctions (wall‐to‐wall.    All  equipment  used  for  food  preparation  and  food  storage  and display  should  be  of  hygienic  design  to  facilitate  cleaning  and  sanitation.  sinks  should  be  non‐hand operated. they should be fitted with insect‐ proof  screens  (see  Pest  control). Equipment and maintenance Equipment used in  retail  establishments  may  include  refrigeration  units. Walls should be made of durable.  cooker.  impervious.  The  design  and construction should allow for cleaning/disinfection and be of adequate size to allow for hygienic performance of all operations. window frames and roof lights should be clean and well maintained. respectively. frozen or hot storage should be capable of maintaining the food at the required  temperature  continuously  and  should  be  designed  to  allow  temperature  monitoring. Ideally. Floors  should  be  constructed  of  durable.  Thermometers  should  not  contain  mercury  and  all  temperature  measuring  and  recording equipment  should  be  checked  and  calibrated  at  least  twice  per  year. etc.  Equipment used for chilled.  knives. which are  scratch  proof.  impact  resistant  and  heat  resistant.) are difficult to clean and should be replaced.  Surfaces  should  be  smooth.5°C.  grills.  They  should  be  easy  to clean  and  free  from  contaminants  including  moulds.  and  corrosion  and  sanitizer resistant.  freezers  and  hot  holding  devices  to  indicate  a temperature  failure.  condensation  and  cobwebs. A  sufficient  number  of  separate  sinks  should  be  available  for  hand  washing.    Ideally. designated wash hand basin(s) with hot and cold water.  All  glassware/crockery should be inspected regularly for breakages.  slicers.Prerequisites Prerequisites  likely  to  be  of  relevance  for  retail  food  safety  management  are  outlined  in  this section. microwave.  non‐absorbent.  raw  and ready‐to‐eat  food  preparation  and  cleaning/sanitation  tasks.  The  ceilings  should  be  smooth. If windows in food processing areas are opened to the outside environment. Premises and structure The  retail  premises  should  be  kept  clean  and  maintained  in  good  condition.5°C and 100°C +/‐ 0. Damaged utensils (chopping boards.  non‐toxic. gaps  or  holes.  soap  and  hygienic  hand  drying  facilities.  water  and  sanitizer  resistant  material  without  cracks.  wall‐to‐floor  and  wall‐to‐ceiling)  should  be  closed  and  cracks  should  be  sealed. water resistant materials.  alarms  should  be  fitted  on  chill  units.  clean  and  free  of  dirt.  etc.  The  thermometer  should  be  discarded  and  replaced  if  the  temperature readings are outside the range of 0°C +/‐ 0. which are well ventilated and located away from the food preparation area.  Preventative  maintenance  and  calibration  schedules  should  be  put  in  place and documented.

  salads  and  fruits  (green)  and  vegetables  (brown). This can be considered as part of the retail HACCP plan (see Potential Critical Control Points).Storage and display Storage  and  display  areas  should  be  clean.  should  also  be  completely  segregated from foods to avoid chemical residue problems. Produce  requiring  chilled  storage  should  be  stored  at  refrigeration  temperatures  generally between 0°C and 5°C. 6 . it should be removed from sale.  adequately  illuminated  and  well  ventilated.  detergents. handling and.  etc.  each  with  designated equipment. retail scales.  cooked/ready‐to‐eat  foods.  Particular  care  is  needed  with  ready‐to‐eat  foods  prepared  in  retail  establishments. preparation should be carried out in separate areas if a risk  of  cross‐contamination  exists. cooked meats (yellow). Zoning  Zoning is the physical separation of activities or produce to prevent potential food contamination.  etc. having food laid out such that customers are not reaching over other food and having  a  barrier  to  prevent  people  from  coughing/sneezing  directly  onto  foods  will  all  help prevent contamination.  If  spillages  occur. Produce should be checked regularly.  For  example.  salad bar).    Out‐of‐date  produce  should  be  removed  immediately.  produce  should  be  segregated  during  storage  (see Zoning).g.  for  example. Where  a  risk  of  cross‐contamination  exists.  Use‐by  dates should not be longer than 1 day from preparation.  To  maintain  air  circulation. Produce  should  be  handled  with  care  when  stacking/mounting  onto  shelves/units  to  avoid damage.  they  should  be  removed  and  sanitised  immediately.  toiletries.  Produce  should  be  covered  with  food  grade  cling  film  to  prevent  physical contamination  when  not  on  display.  Customers  should  be  advised  to  eat  or  refrigerate  such  ready‐to‐eat  foods  within  90 minutes of purchase.  fruit/vegetables. This requires checking date codes regularly on all  produce.    The  monitoring  of  these  can  be  considered  as  part  of  the  retail  HACCP  plan  (see Potential  Critical  Control  Points).  dry. Temperature probes should be  used  to  check  the  temperature  of  storage/display  units  used  for  such  ready‐to‐eat  foods regularly.  Providing  serving  utensils with long handle.  Display  units  should  be cleaned  regularly.  taking  into consideration the ‘best before’ and ‘use‐by’ dates. Frozen foods should be stored in freezer units at ‐18°C. Date of preparation should be noted on holding containers..  There  should  be  separate  designated  areas  for  raw meat/poultry/fish.  All produce  stored  at  ambient  (room)  temperature  should  be  stored  off  the  floor  on.  the  layout  should  prevent  customers  from  contaminating  foods.  Household  chemicals.  the  doors  of  chill/freezer  units  should  be kept  closed  to  maintain  the  required  temperatures. Food storage.  If  a  self‐service  area  for  ready‐to‐eat  foods  exists  (e. raw meat (red).  products  should not be over‐stacked.  dairy  and  bakery  products  (white).g. Temperature checks of  chill  and  freezer  units  should  be  carried  out  regularly  to  ensure  storage  is  at  the  correct temperature.  cutting  boards  should  be  different  colours  to  differentiate between those used for different food types such as raw fish (blue). If damaged or poor quality produce is discovered.  Where  appropriate. This area should also be regularly inspected. Separate sinks should be used where appropriate (see Premises and structure). pallets or shelving. e. if appropriate. knives.  Colour coding of equipment should be used  where  appropriate. slicers. Stock should  be  rotated  on  a  ‘first  in‐first  out’  basis. cutting boards.

  Floors Walls Daily x x 7 . 5. Rinse with clean water to remove the detergent. Otherwise. 4. Mop the surface with hot soapy water.  Sanitation procedures  should  be  documented. etc.  due  to  differences  in  store  design. Wash the walls with hot soapy water to remove dirt and grease. what chemicals to  use. Table 2: Example of a cleaning schedule Item Frequency of cleaning Every shift Method of cleaning After use Weekly Work surface x Other 1. Sweep the floor to remove pieces of food.  e.  ventilation  systems. 1. Apply a disinfectant.  size.  A  cleaning/sanitation  schedule  would  facilitate  this  process. 1. Leave to dry. such cloths should be disinfected on an ongoing basis. Rinse with clean water to remove the disinfectant.Cleaning/sanitation Cleaning/sanitation  programmes  are  essential  in  all  retail  establishments. Make sure that it is left on for a minimum contact time.  butcher.  bakery  and  deli  areas. 2. 6. 3.  Cleaning  chemicals  such  as  detergents  and  disinfectants  should  be  clearly labelled  and  stored  away  from  the  food  areas.g. products  handled. Remove any large pieces of food. 2. The sink used for cleaning/sanitation tasks such as filling or emptying mop buckets should be different to those used for food preparation. Leave  to  dry  naturally  or  use  a  clean  disposable cloth.  especially  in  areas with  unpackaged  foods. 3. Wash  the  surface  with  hot  soapy  water  to  remove grease and any other food and dirt. Rinse with clean water. Leave to dry.  construction  materials.  An  example  of  a  cleaning  schedule  is given  in  Table  2.  employees.  Microbiological contamination is a certainty  if  good  sanitation  procedures  are  not  adhered  to. This should include details of all items that require cleaning.  The  replacement  of  dishcloths/sink  cloths  with disposable equivalents is highly recommended.  what  equipment  to  use  and  frequency  of  cleaning. how to clean the item. 2.  It  is  necessary  for  each  retail establishment to ‘tailor’ the  programme  to  suit  its  needs.  etc. 3.

  before  handling  unpackaged foods. apron.  The  light  provided  should  be  adequate  for  the  tasks being performed in a given area and light filaments should be of the safety type in all food rooms. after handling refuse.  if  suffering  from  a  persistent  cough.  stored  and/or  cooked. eyes and ears or infectious skin disorders on their face or hands. bakery).g.  vomiting. hairnet. insects and animals (with the exception of guide dogs on the shop floor) should be excluded from the retail establishment. cleaning/sanitation procedures.  Training/hygiene of personnel All  staff  should  receive  documented  training  in  food  safety  (including  their  role  in  the  HACCP programme).  Ice should  only  be  made  with  drinking  water. after handling raw foods.  Detailed inspections  of  the  premises  should  be  carried  out  by  a  competent  person  at  least  every  three months for evidence of infestation by insects or rodents.g.  The flow of clean air and the removal of steam should be achieved using natural or.  Lidded  containers  (bins) should  be  provided  at  appropriate  locations  within  the  establishment  for  the  collection  of  waste and  should  be  emptied  at  least  daily  into  covered  bins  or  skips  in  a  designated  area.  External  doors  should  be  rodent  proof  and  should  not  be  left  open  if opening  into  a  food  processing  area.  the  staff  member  should  be excluded from direct contact with produce and equipment or water that contacts the produce.  If  wounds  cannot  be  covered.  Drainage  systems  should  be  adequate  to  avoid  contamination.  All  opening  windows  and  skylights  should have suitable insect screens.  butcher  area. where necessary. These should be fitted so that the back of the screen and area behind the  screen  can  be  cleaned.  Ideally.  doors  should  be  fitted  with  self‐closers. Fluorescent lighting tubes should be enclosed in shatter proof diffusers. nose. Cuts and wounds should be covered with high visibility blue  coloured  plasters/dressings. Staff  have  a  legal  responsibility  not  to  work  in  areas  where  they  have  direct  contact  with unpackaged  foods. The latter should be emptied at least once per week. They should also  be  stored  in  a  separate  cupboard  away  from  the  food  storage  area. pest control and personal safety. and disposable gloves should be freely available.  physically separated from the food storage and food preparation areas. Pest control  Rodents. Waste containers should be cleaned regularly. personal hygiene.  An  effective  rodent management programme should be put in place.Services The  water  should  comply  with  the  relevant  national  and  EC  legislation  for  drinking  water.e. Adequate waste disposal is vital for pest control (see Services). protective clothing (e. If an insectocutor for flies is present. Pesticides should only be used in such a way as to prevent the contamination of food and should not resemble a food product. free from draughts and away from food. throat. All new staff should complete a medical questionnaire. birds. this should be located away from natural light. hat.  infections  of  the mouth. white coat/chef’s jacket) should be worn and changed daily.  hot  and cold deli. after using the toilet. mechanical ventilation systems. etc. Staff should also be trained in procedures to ensure that money does not contaminate high risk unpackaged foods.  diarrhoea. Staff  should  be  instructed  regarding  when  to  wash  their  hand  (i. Fly sprays should not be used in areas  where  food  is  prepared. 8 .  In  areas  where  personnel  have  direct  contact  with  unpackaged  foods  (e.).

 they should be made with food grade adhesive. should be completely segregated from foods to avoid chemical residue problems.  Transport to the retail outlet and delivery controls Transport vehicles and any reusable containers should be clean and all produce should be stored on  shelves  or  on  pallets  off  the  floor  to  minimise  the  risk  of  contamination. temperature. bread and cakes. processing date). In the case of  foods  processed  in  the  retail  establishment.  hot  and cold ready‐to‐eat foods.g. Records should be kept of all labels used on such produce (see Product recall/withdrawal and traceability). damage to produce or packaging. These may be third party approved.  this  also  allows  greater  air  circulation. To facilitate this process.  Separate  bags/containers  should  be  used  for  raw  meat/poultry/fish. 178/2002). Retailers should seek written assurance from their suppliers that the use of chemicals in meat. The cleanliness of the vehicle and hygiene of the delivery person should also be checked.  In  the  case  of refrigerated  vehicles. Refrigerated or insulated conditions are necessary for the transport of chilled food and frozen food to ensure that food temperatures are maintained at 5°C or less (core temperature) for chilled food and at or below ‐18°C for frozen food.  9 . food packaging or food contact materials. detergents. produce supplied and the date supplied (see Supplier control). etc.  If  transported  together.g.  e. toiletries. etc. detergents/household chemicals/toiletries.Product recall/withdrawal and traceability  From  the  1st  of  January  2005. have quality assurance systems in operation or have been audited by the retailer.  Produce  should  be  inspected  for date coding (best before and use‐by dates). storage instructions and traceability codes (e.  Where  necessary  to  prevent  cross‐contamination. If labels come into direct contact with the produce. Retailers should also implement a traceability system for foods processed in the retail establishment (see Packaging).  foods  should  be  segregated. Produce not of the required standard or transported inappropriately should be rejected. retailers are required to maintain records of suppliers. Retailers should maintain a list of suppliers used.  packaged  produce  should  bear  labels  containing shelf life dates.  household chemicals. fruit and vegetable production was in compliance with regulations. Temperature logging devices and refrigeration equipment should be checked at regular intervals to ensure compliance with specific holding temperatures.  raw  foods should  be  separated  from  cooked  or  ready‐to‐eat  foods. Packaging All produce packaging should be carried out using good hygiene practices and produce should be handled  with  care.  The  retail  establishment  should  have  a  checklist  for  deliveries. etc.  which  in  turn  ensures  better temperature control in the vehicle. food ingredients.  all  food  businesses  have  a  legal  responsibility  to  implement  a traceability  system  and  to  recall  foods  that  are  not  compliant  with  food  safety  requirements (Regulation (EC) No. Supplier control Only reputable suppliers should be used when purchasing food.

  Hot  foods  should  not  be  exposed  to  ambient  temperatures  for more than 60 minutes.  where  necessary  (see  Zoning  and  Packaging).  and different  foods  should  be  packaged  separately. such foods should be excluded from the delivery service. 10 .  vehicles  and  reusable  containers  should  be  clean. Otherwise.Home deliveries If  a  home  delivery  service  is  provided. Chilled/frozen food should not be exposed to ambient temperatures for more than 90 minutes after removal  from  the  chill  or  freezer.

  7. which is a failure to meet a critical limit. There are 7 principles of HACCP each of which must be addressed when a HACCP plan is being developed and implemented (Anon. Assemble a HACCP team  3. resources.  Determine  the  critical  control  points  (CCPs)  or  steps  at  which  control  can  be  applied  and  is essential to prevent or eliminate a food safety hazard or reduce it to an acceptable level. 5.e.  [3]  to  evaluate  the  existing  level  of  control. Assemble product data  4. Determine the objectives. 4. Compile a Hazard Control Plan 14. strategies and resources required 2. 1997): 1.  HACCP  should  only  be applied  to  control  hazards  that  cannot  be  prevented  or  eliminated  using  the  prerequisite programme.  2. eliminate and/or reduce to an acceptable level the occurrence of the identified food safety hazard. which are the maximum or minimum value(s) to which a hazard must be controlled at a CCP to prevent. and [6] to appoint a project manager.Hazard Analysis and Critical Control Point Food  safety  is  primarily  controlled  using  the  prerequisite  programme. prepare a list of steps in the process where significant hazards may occur and describe the control measures. The application of these principles may be divided into 15 steps as follows: 1. Establish record‐keeping and documentation procedures. Establish verification procedures to determine if the HACCP plan is operating as intended. etc. Establish critical limits  11.). Source and review hazard data 6.  [4]  to  document  the  above  in  a Hazard Control Plan. [5] to agree a project plan (target dates. i.  [2]  to  determine  CCPs  at  which  these may  be  controlled. Establish monitoring procedures to assess whether a CCP is under control and to produce an accurate record for future use in verification.   3. Prepare process data  5. Risk assessment 8. 11 . List potential control measures  9. Establish monitoring procedures  12. Establish critical limits. Determine the objectives. Conduct a hazard analysis. Establish corrective actions to be followed when a deviation occurs. Determine critical control points (CCPs) 10. Verification of the system 1. Document the HACCP system 15. Identify the hazards associated with each step 7. strategies and resources required HACCP  is  management’s  responsibility  and  the  objectives  are  as  follows:  [1]  to  systematically examine  products  and  processes  and  list  known  hazards.  6. Establish corrective actions  13.

  and  [3]  ready‐to‐eat  foods  that  are  processed  in  the  retail  establishment  are provided in figures 2. a food safety consultant. there has been a steady increase in serious reactions to food allergens. 3 and 4. which may be sold in a retail establishment. respectively.g. A list of the most common food‐borne pathogenic micro‐organisms is shown in Table 3. etc.  other  micro‐organisms contribute to food spoilage. peanuts and  other  nuts.  Despite  the  relatively  large  number  of products. products and processes are wide ranging and will vary depending on the particular  establishment.g.  Residues  present  in food ingredients cannot be removed at this stage in the food chain and their control is reliant on the  implementation  of  suitable  chemical  residue  control  programmes  at  the  primary  and/or processing  stages  prior  to  delivery.  butcher. preservation  factors.  from  internal  audits.2. Assemble a HACCP team  The  HACCP  team  should  be  multidisciplinary  and  include  people  with  knowledge  of  different products/processes  within  the  retail  establishment. Retailers should develop detailed product dependent flow diagrams.  Information about  hazards  may  be  found  in  the  scientific  literature.  The  following  is  a  summary  of  the  potential hazards.  e.  etc. and.  management. Biological hazards The  biological  hazards  are  primarily  bacteria  associated  with  food‐borne  illness.  in  the  regulatory  guidelines.  The grouping of products as described in Table 1 will facilitate the development of the HACCP plan.  used  in  the  retail  establishment  are  prevented  from  entering  the food  through  proper  storage  and  application. Examples of flow diagrams for:  [1]  ready‐for‐sale  foods. if required.  packaging  and  storage  conditions.  sanitisers.  from consumer  complaints. In recent years.  fresh  produce assistant.  Figure  1  outlines  the  major  stages  involved  in  food  retailing. which may occur in the retail establishment. 3. Chemical hazards  Chemical  residues  may  occur  in  food  and  in  the  food  service  environment.  While  not  presenting  a  health  risk. e. Source and review hazard data Food  safety  hazards  that  may  occur  in  the  retail  establishment  should  be  identified.  5.  Residues  from cleaning  agents.  etc. Residues from packaging may be avoided by ensuring that  recommended  food  grade  packaging materials  are  used  and  that  the  packaging  or  containers  have  not  been  damaged. 4. this information should be readily available from suppliers and in product literature.  but  viruses  and parasites  should  also  be  considered.  which  is  specified  in  the  cleaning  schedule  and controlled as part of the prerequisite programme. Assemble product data The HACCP team should gather information about the products/processes including ingredients.  Every  establishment  should  be  aware  of  the  potential  presence  of  allergens  in 12 . Prepare process data In a retail establishment. deli assistant.    Management  should  seek  written  assurance  from  their suppliers  that  the  use  of  chemicals  in  food  production  was  in  compliance  with  regulations.  [2]  raw  meat/poultry/fish  that  are  processed  in  the  retail establishment.

certain  foods  and  these  should  be  stored.  glass.  are  all  examples  of physical hazards. trace or otherwise.  customers  should  be  informed  of  the  potential presence.  hairs.  knife  blades.  etc. of these substances. The prerequisite programme should prevent physical hazards contaminating the food.  plastics.  prepared  and  displayed  in  a  separate  area  so  as  to prevent  cross‐contamination. 13 .  Where  appropriate. Physical hazards Foreign  objects  in  food.  such  as  metal. Preventing such hazards in the raw ingredients is reliant on the food safety control system(s) in supplier operations.

g.g.  Purchasing Delivery/Collection Processing Storage (Chilled.g. preparation salads. sandwiches. cooking hot food) • Display (Chilled. slicing cooked meats) Hot deli area (e. Hot holding) Check out Home delivery Customer Figure 1: The major stages involved in food retailing 14 . cutting of larger joints of meat) Cold deli area (e. Frozen. Ambient temperature. Frozen. Ambient temperature) • • Butcher’s counter (e.

 etc. Chill 0 to 5°C Freezer –18°C Ambient temperatures Packaging (if required) Checkout Home delivery Customer Figure 2: Flow chart for ready‐for‐sale foods  15 .Purchase Purchase & collect (cash and carry) Return to supplier No Delivery accept Yes Raw meat/ Poultry/Fish Cooked meat/Salads Dairy products Frozen foods Eggs/Non‐perishable products/Fruit & Vegetables/Breads.

 cutting. deboning.  poultry  and  fish  that  are  processed  in  the  retail establishment  16 . mincing) Chill 0 to 5°C Packaging Checkout Home delivery Customer Figure  3:  Flow  chart  for  raw  meats.Purchase Purchase & collect (cash and carry) Return to supplier No Delivery accept Yes Raw meat/Poultry/Fish Storage (Chilled 0 to 5°C or Frozen –18°C ) Thaw Processing of raw meat/poultry/fish (e.g.

 etc. Chilled 0 to 5°C Frozen storage –18°C Ambient temperatures Thaw Preparation Cook Chill Chill/Freeze Chilled/Frozen storage Thaw Reheat Chilled storage (Cold deli area) Hot holding (Hot deli area) Packaging Checkout Home delivery Customer Figure 4: Flow chart for ready‐to‐eat foods that are processed in the retail establishment  17 .Purchase Purchase & collect (Cash and Carry) Return to supplier No Delivery accept Yes Raw meat / Poultry /Fish Cooked meat/ Salads Dairy products Frozen foods Eggs/Non‐perishable products/ Fruit & vegetables/Breads.

 rice).g.  person‐to‐person  transmission. fish Raw vegetables. sandwiches. unpasteurised milk Starchy foods (e.  foods  handled  by infected person Water. unpasteurised milk Products  that  have  been  handled  by  humans. coli O157 Bacillus cereus Shigella Clostridium perfringens Clostridium botulinum Vibrio spp. e. dairy products Poultry.  Viruses: Norovirus Shellfish. meat  Pork and other meats. fermented sausages. person‐to‐person transmission Rotavirus Hepatitis A Hepatitis E Parasites: Cryptosporidium parvum Trichinella spiralis Water Pork products. unchlorinated water Soft  cheeses. foods handled by infected person Meat products. raw vegetables. improperly canned foods Water. vegetables. foods handled by infected person Beef products. poultry. eggs. meat. shellfish. smoked fish. foods handled by infected person Shellfish.  egg products. unpasteurised milk.g.  poultry. meat. poultry.  raw  vegetables. salads.  person‐to‐person  transmission. dairy products. fish Yersinia enterocolitica Staphylococcus aureus Escherichia coli E.  foods  handled  by infected person Person‐to‐person transmission. horse meat 18 . dairy products Meat.g.  water.Table 3: Common pathogenic micro‐organisms and associated foods/other sources Pathogen Bacteria: Salmonella Campylobacter Listeria monocytogenes Associated food(s)/other sources Poultry. gravy Foods packed without air & not very acidic.  meat.  unpasteurised  milk.  e. water. poultry. meat. milk.  ice  cream.  water. cream filled pastries.

10. eliminating and/or reducing it to an acceptable level. When deciding if a particular step.  etc. Any hazard which is both likely to occur and would result in serious consequences should be deemed significant. Identify the hazards associated with each step Once  the  potential  hazards  have  been  identified. 8.  a  decision  tree  (such  as  that illustrated in Figure 5) may be used.  the  source  of  these  hazards  should  be determined.  point  or  procedure  in  a  food  process  where  control  may  be  applied  in  order  to prevent.  microbiological  data. Determine the critical control points (CCP) A  CCP  is  a  step.  If  this  critical  limit  (0°C  to  5°C)  is  not  achieved.  12.  literature  searches. Salmonella in poultry. The structure of this plan is shown in Table 4. Compile a Hazard Control Plan All the elements discussed so far should be compiled into a formal plan called the Hazard Control Plan.  These  are  based  on experience. For a hazard to be significant. coli O157 do  not  multiply. 11. Risk assessment Having identified the hazards and potential sources.g.  Describing  the  sequence  of  events  from  purchase  to  sale  of  product  can  aid  in  the identification of hazards. Establish critical limits Critical  limits  are  criteria  that  must  be  met  if  control  is  to  be  achieved.  regulations.  An  example  would  be storage of perishable foods at refrigeration temperatures to ensure that bacteria such as E.  13.  CCPs  are  used  to control the hazards deemed to be significant in step 7. List potential control measures Control  measures  should  be  identified  for  the  hazards  identified  in  step  6  and  deemed  as significant in step 7 (if non‐significant. Establish corrective actions Actions taken in response to a deviation from the critical limits are referred to as corrective actions and should be determined for each CCP. point or procedure  is  suitable  to  control  one  of  these  significant  hazards. 19 . 7.  9. e. Establish monitoring  procedures Monitoring  is  a  planned  sequence  of  observations  to  assess  whether  a  control  point  is  under control and to produce accurate records for future verification.6.  eliminate  and/or  reduce  a  food  safety  hazard  to  an  acceptable  level. these hazards would be controlled under the prerequisite procedures). it must be reasonably likely to occur and the consequences should be relatively serious.    A  control  measure  is  a  factor  that  may  be  used  to  control  an  identified  hazard  by preventing. it is important to determine whether these are significant or non‐significant.  the  safety  of  the  food  may  be compromised.

 point or procedure in a food process or preparation may be used as a CCP (Anon. 1997). 20 .Q1: Do preventative control measures exist? NO Is control at this step necessary for safety? NO YES Modify  steps  in  the process/product YES Not a CCP Q2: Is the step specifically designed to eliminate or reduce the likely occurrence of a hazard to an acceptable level? NO Q3:  Could  contamination  with  identified hazard(s) occur in excess of acceptable levels? YES YES NO Not a CCP Q4: Will subsequent step(s) eliminate  or  reduce the hazard to an acceptable level? YES NO CRITICAL CONTROL POINT Figure 5: A decision tree which may be used to determine whether or not a particular step..

Table 4: The structure of the Hazard Control Plan  Hazard Control Plan Process Author Date: Revision date:                                                                      Page 1 of Step CCP number Hazard (source) Control measure Critical limits Frequency Method By whom Monitoring Corrective action Document reference 21 .

 When this is completed.  monitoring records. This document.  corrective  action  records  and  verification  records  make  up  the  documentation  of  the HACCP system. record review. This may be achieved through audits (internal and external).  process  flow  charts. Verification of the system It is necessary to verify that the system outlined in the HACCP plan is being implemented and to test its effectiveness. Document the HACCP system Having completed the Hazard Control Plan.14.). etc.  etc. 15. Standard Operating Procedures (SOP) for each CCP should be written.  associated  documents  (including  product  data. performance standards review. 22 . the HACCP system is ready for implementation.

 It is not envisaged that every CCP will be applied but that each retail establishment selects those CCPs that are necessary to control the significant hazards in their establishment. they will multiply rapidly if these temperatures are exceeded. For example.  dairy  products  and  cooked  foods  that  are  not  for  immediate consumption  should  be  stored  between  0  and  5°C. The air in  the  chilling  unit  should  circulate  freely  around  the  produce  so  care  should  be  taken  when storing food to prevent the development of warm spots. Chilled storage Perishable  foods  such  as  raw  meat. this may be the result of over stacking.Potential Critical Control Points The following is a description of potential CCPs that may be applied in a retail establishment. If the chilling is consistently in breach of the critical limits.  hot  holding.  These  temperature  limits  are  important.  If bacteria are present in food. CCPs such as  cooking. Hazard Biological (multiplication of bacteria &/or toxin production due to poor temperature control/ incorrect dates/ displaying product for too long) Control Suitable temperatures Load levels Stock rotation Labels indicating use‐ by dates & processing dates on foods processed in the establishment Critical limits 0 to 5°C Vents clear In date Monitoring Use calibrated probe to check air temperature at least twice per day Check load levels Check product use‐ by dates Check that scale label dates are correct Corrective action Remove product to alternative chill cabinet Dispose if product temperature ≥ 10°C & record wastage Discard out‐of‐date products Contact refrigeration engineer Correct date on scales 23 .  cooling/chilling  and  reheating  are  normally  only  applicable  to  retail establishments with a hot deli area.

  Thawing  should  never  be  performed  at  room  temperature  as  any  bacterial pathogens on the surface of the food will have an opportunity to grow.  Hazard Biological (multiplication of bacteria &/or toxin production due to poor temperature control/ incorrect dates) Control Suitable temperatures Load levels Stock rotation Check load levels Check product use‐by dates Critical limits ≤ ‐18°C In date Monitoring Use calibrated probe to check temperature at least twice per day Corrective action Remove product to alternative freezer cabinet Place in chilled storage or use immediately (if the surface temperature <10°C) Dispose if product temperature ≥ 10°C & record wastage Discard out‐of‐date products Contact refrigeration engineer Thawing Frozen foods should be thawed at chill temperatures or.  Thawed  foods  should  be  cooked  or  consumed  within  24 hours.  care  should  be  taken  to  ensure  that  the  core  of  the  food  is  fully  thawed  as  a frozen  centre  may  not  receive  sufficient  heat  in  any  subsequent  cooking  process  to  ensure  the destruction  of  dangerous  pathogens.  Hazard Biological (multiplication of bacteria &/or toxin production due to incorrect thawing procedure) Control Thaw food at chill temperatures  or microwave defrost If food is thawed for cooking. if necessary. using the defrost cycle in a microwave  oven. Freezing and frozen food  storage  may  be  considered  to  be  a  CCP  as  freezing  also  prevents  multiplication  and  toxin production by bacterial contaminants. 24 Critical limits Core temperature above 0°C (but ≤ 5°C if food is perishable) Monitoring Check core temperature of each batch of product Time between thawing and cooking Corrective action Continue thawing (if the core temperature is less than 0°C) Discard the food if the surface of perishable food has reached 10°C or higher Investigate the cause & rectify accordingly . etc.  In  addition.Frozen storage Perishable foods may also be maintained at temperatures of ‐18°C or below. multiply and may produce toxins. the core must be above 0°C before placing in the oven.

  The  product  should  be placed in chilled storage within 90 minutes of the completion of cooking. using expert guidance if necessary.Cooking The scientific literature would suggest that cooking to a core  temperature  of  75°C  is  sufficient  to destroy bacteria like Salmonella. L. Effective heat treatment  involves  both  time  and  temperature.  Failure  to  achieve  the  target temperature within this time frame would allow bacteria like Salmonella to multiply. Campylobacter. monocytogenes and Y.  Hazard Biological (survival of bacteria &/or bacterial spores due to insufficient cooking leading to subsequent bacterial multiplication &/or toxin production) Control Ensure correct cooking temperature is achieved Critical limits 75°C or higher (core temperature) The use of lower temperatures is permissible if validated & if the food is consumed within 30 minutes or held at 63°C or higher Monitoring Check core temperature of each batch of product after cooking (this frequency may be reduced if data have been accumulated which demonstrate that cooking at a given oven/grill/other setting for a defined period of time consistently achieves the critical limits) Corrective action Continue to cook until the critical limit is achieved Discard the product Investigate the cause & rectify accordingly Cooling/chilling Where  appropriate.  Hazard Biological (multiplication of bacteria &/or toxin production due to slow cooling/food left for too long at room  temperature) Control Cool food as soon as possible Critical limits Food should be placed in chilled storage within 90 minutes of cooking Less than 10°C within 150 minutes Monitoring Check core temperature of each batch of product  Time between cooking & chilling Corrective action Discard the food (if left too long at room temperature) Investigate the cause & rectify accordingly 25 . enterocolitica.  cooked  foods  should  be  cooled  as  soon  as  possible.  Equivalent  cooking  processes  may  be  used  but should be validated. Dividing the cooked food into smaller portions will facilitate faster cooling. Chilling or cooling devices should be capable of reducing  the  core  temperature  to  10°C  or  less  within  150  minutes.

  While  reheating  will  destroy  most bacterial cells.  Hazard Biological (survival of bacteria &/or bacterial spores due to insufficient reheating. this CCP should be used in conjunction with other CCPs such as cooling/chilling and/or hot holding. Thus.Reheating Pre‐cooked foods that are not served at chilled temperatures should be reheated immediately after removal from chilled storage to a core temperature of not less than 70°C. Food should be placed into the hot holding  device  before  the  temperature  of  the  food  decreases  below  63°C  and  held  at  this temperature or higher. should not be reheated more  than  once  and  should  be  served  within  30  minutes. pre‐formed toxins may remain. leading to subsequent bacterial multiplication &/or toxin production Control Ensure correct reheating temperature is achieved Critical limits 70°C or above (core temperature to be achieved immediately) Serve within 30 minutes or less Monitoring Check core temperature of each batch of product (this frequency may be reduced if data have been accumulated which demonstrate that reheating at a given oven/grill/other setting for a defined period of time consistently achieves the critical limits) Corrective action Increase the temperature until the critical limit is reached Discard the food (if left too long at room temperature) Investigate the cause & rectify accordingly Hot holding Hot holding of food should be for the shortest period possible. Hazard Biological (multiplication of bacteria &/or toxin production due to poor temperature control) Control Ensure correct hot holding temperature is maintained Ensure unit is preheated Critical limits 63°C or higher  Monitoring Check core temperature of each batch of product at least once per hour (this frequency may be reduced if data have been accumulated which demonstrate that the hot holding device at a particular setting achieves the critical limits) Corrective action Increase the temperature of the hot holding device Discard the product Investigate the cause & rectify accordingly 26 .

 as part of verification. Cleaning/sanitation  records:  these  should  clearly  demonstrate  that  the  cleaning  has  been performed as per the cleaning schedule. total viable counts (TVCs) should be performed at least once per year to validate cleaning.Verification Prerequisites Verification  that  the  prerequisites  are  being  performed  effectively  should  be  achieved  through internal audit and microbial checks.  codes  of  practice. there should be: 1. this should be an ongoing process with a review at least once per week of all records generated since the last review. etc. The  records  generated  as  a  result  of  monitoring  each  CCP  should  be  checked  to  ensure  that each CCP was operating within its defined critical limits for a given period of time. Staff training records and medical questionnaires. 4. e. This should include a review of all records  relating  to  the  food  safety  control  system(s)  including  monitoring.  2.  scientific  and  technical  publications. etc. Each CCP should be validated. when operated within  the  defined  critical  limits.  Record keeping Prerequisites Under the prerequisite programme.g. For the microbial checks. demonstrating that the required checks were performed and giving  the  results  for  checks carried out before goods were accepted by the establishment. Hazard Analysis and Critical Control Point Verification procedures for HACCP are divided into 3 distinct areas: 1. In retailing. 3. delivery check records. if obtained. to ensure that the CCP. 3. The audit should include a review of all records relating to the prerequisite procedures including cleaning records.  corrective  action and training records. cleaning procedures and schedules should be reviewed.  2. This should be supplemented by audits of monitoring activities as they are being performed. List of approved suppliers. TVCs in excess of 1 colony forming unit per square centimetre are unacceptable and.  actually  achieves  the  prevention.  reduction  and/or elimination of hazards as stated in the HACCP plan. Internal audits should be performed on a bi‐monthly basis. Delivery  inspection  records:  there  should  be  records  for  the  inspection  of  food  deliveries. completed checklists. This is best achieved in the retail situation by  reference  to  current  research  data. 27 .

g. Documentation  examples  include  hazard  analysis.  1997). CCP  monitoring  records  should  be  held  for  at  least  2  years  or  as  directed  by  the  national competent authority.  clearly  identified. etc.  corrective actions and verification.  corrective actions and verification of the CCPs. HACCP  procedures  should  also  be  documented..  CCP  determination  and  critical  limit determination  (Anon. documents or records of inspection relating to food safety from the retail establishment or regulatory authorities should also be held for at least 3 years or as directed by the national competent authority. 6.  signed  and  dated. Hazard Analysis and Critical Control Point One  of  the  main  requirements  of  any  HACCP  plan  is  accurate  record  keeping  in  order  to  prove that  the  HACCP  plan  is  being  effectively  implemented.  there  should  be  records  for  monitoring. Thermometer accuracy check records.g. manager). batch numbers.5.    This  applies  to  monitoring. verification requirements or to identify changes that could improve the HACCP  plan.  All  records  should  be  legible. Records  to  allow  the  traceability  of  foods  processed  in  the  retail  establishment  (Process dates.    Under  the  retail  HACCP  plan. Correspondence.  All  records  and  documents  associated  with  monitoring  CCPs  should  be  signed  by  the  person(s) doing the monitoring and by the person responsible for supervising the monitoring (e. 28 . All records should be signed and dated by the person(s) doing the monitoring and by the person responsible for supervising the monitoring (e.). which can be used to assess the efficient working of the system but can also be used to determine important decisions such as frequency of monitoring. manager) and should be held for at least 2 years or as directed by the national competent authority.  All of these steps require accurate records.  signed  and  kept  by  the  HACCP  team.

HACCP  plan:  A  document  prepared  in  accordance  with  the  principles  of  HACCP  to  ensure control  of  hazards  that  are  significant  for  food  safety  in  the  segment  of  the  food  chain  under consideration.  in  addition  to monitoring. Hygiene: All measures necessary to ensure the safety and quality of food at all stages in the food chain.Glossary Hazard:  A  biological.  chemical  or  physical contaminants from raw food or other sources to other food that may cause them to be unsafe for human consumption. Standard  Operating  Procedure  (SOP):  A  document  which  defines  all  the  necessary  actions  that should be followed to ensure that an activity is carried out in a controlled manner. Verification:  The  application  of  methods. The records of monitoring provide evidence for future use in verification that the CCP is under control. Cross‐contamination:  The  direct  or  indirect  transfer  of  biological.  chemical  or  physical  agent  with  the  potential  to  cause  an  adverse  health effect. Critical Control Point (CCP):  A step at which control can be applied and is essential to prevent or eliminate a food safety hazard or to reduce it to an acceptable level. Validation: Obtaining evidence that the elements of the HACCP plan are effective. Monitoring: A planned sequence of observations or measurements of CCP control measures. Decision  tree:  A  sequence  of  questions  that  can  be  applied  to  identify  which  process  steps  are CCPs. to determine compliance with the HACCP plan.  tests  and  other  evaluations.  evaluates  and controls hazards that are significant for food safety. Critical limit: A criterion or value which separates acceptability from unacceptability.  procedures. Corrective action: Any action to be taken when the results of monitoring at the CCP indicate a loss of control or trend towards loss of control. 29 . Hazard  Analysis  and  Critical  Control  Point  (HACCP):  A  system  that  identifies.

S. Anon. B.  Teagasc  –  Ashtown  Food  Research  Centre. University of Ohio. (1997) Recommended International Code of Practice. I.. Department of Health and Human Services. Nutrition and‐rain.Acknowledgements Conference speakers and delegates are thanked for  their  contributions  at  the  EU‐RAIN  “Farm  to Fork Food Safety: A Call for Common Sense” conference. (2005b) Managing food safety: a manual for the voluntary use of HACCP principles for operators of food service and retail establishments. Grange.  General Principles of Food Hygiene. Bash. http://www.. European Commission. May 12th to 14th.B. http://www.fda. Project number: QLK1‐CT‐2002‐02178. Dunsany. (2005a) Safer food. 1‐1969. http://ohioline.  Ireland  is  acknowledged  and thanked for reviewing this document.. Ms. (1998) Irish Standard Specification for Hygiene in Food Retailing and W. Athens.S.osu. Abstract book for the European Union Risk Analysis Information Network (EU‐RAIN) conference. References and further reading Alvarez V. Key Action 1 (KA 1) on (2002) Ensuring safe food — a HACCP‐based plan for ensuring food safety in retail establishments. 2004. Meath. Food Science and Technology. Codex Alimentarius Commission. 341:1998 Anon. Co. Food and Drug Administration and Center for Food Safety and Applied Nutrition.. http://europa.pdf EU‐RAIN (2004) Farm to fork food safety: a call for common sense. Ireland. 30 . Bulletin Anon.  Marie  Buckley.  U. Courtney. (2002) Food and Veterinary Office Annual Report. Food Standards Agency UK –  http://www. and Knipe. better business.  The  EU‐RAIN  project  is  funded  by  the  European  Commission  under  the  Fifth  Framework Programme – Quality of Life and Management of Living Resources (QoL). 3. Cornelius.pdf Anon. Rev.

Teagasc – Ashtown Food Research Centre. Unit E2‐Food Tel: 353 1 805 9500 Fax: 353 1 805 9550 Dr. Agriculture and Food Tel: 353 1 805 9523 Fax: 353 1 805 9550 Maria Spulber (EU‐Commission Contact). 31 . Bláithín Maunsell (Administrator).  E‐mail: Tel: 32 2 2987333 Fax: 32 2 2964322 EU‐RAIN website: www.teagasc. B‐1049 Brussels ‐ SDME 8/‐rain. Declan J. Information on EU‐RAIN conferences and publications can be accessed at this website. Bolton (Co‐ordinator). Belgium.teagasc. European Commission ‐ DG Research. E‐mail: maria. Dublin 15. Teagasc – Ashtown Food Research Centre. Ashtown.Contacts For  further  information  on  the  European  Union  Risk  Analysis  Information  Network  (EU‐RAIN) project contact: Dr. Ireland.  E‐mail: bmaunsell@nfc. Directorate E‐Biotechnology. Ireland. Dublin 15.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful