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EJEMPLO DE PROGRAMACION CNC TORNO (DENFORD)

1.- Propsito: Conocer el Control y la Programacin del Torno DENFORD. 2.- Introduccin: Este proceso puede caracterizarse como: reductor de masa, estado slido del material de trabajo, proceso bsico primario de tipo mecnico (fractura). El proceso de torneado, que es el mejor conocido y el ms usado de los procesos de reduccin de masa, se emplea para manufacturar todo tipo de formas cilndricas eliminando material en forma de rebabas con una herramienta de corte. El material de trabajo gira mientras la herramienta de corte se desplaza removiendo material en forma de rebabas. 3.- Medidas de Seguridad: - No colocar objetos arriba o alrededor de la maquina que puedan interferir con la operacin de la misma. - Asegurarse que el robot PUMA este inhabilitado, es decir que estn bloqueadas completamente sus intervenciones, cuando se tenga que realizar alguna operacin cerca de l. - Seguir paso a paso el procedimiento el encendido de la maquina. - Nunca tratar de remover las herramientas u otro elemento cuando la maquina este ejecutando un programa. - Si tiene algn problema con los movimientos de los ejes o aparece un mensaje de alarma, consulte a su instructor inmediatamente.! No tratar de resolver el problema solo, con la ayuda de su instructor se tomar una solucin mas adecuada!. - En caso de una emergencia y su instructor no se encuentre cerca, presiona el botn de "

EMERGENCY STOP " localizado en el panel del operador, que al presionarlo la maquina se detendr inmediatamente. 4.- Encendido del Torno: - Girar la palanca que suministra el aire, en la posicin de " ON " localizada en el panel de control de la banda transportadora. - Asegurarse que la vlvula de paso de aire de la maquina se encuentre en lnea. - En la parte posterior de la maquina se encuentra el switch de suministro de energa de la maquina, grelo a la posicin de " ON " para el encendido. - Presione el botn verde, situado en la parte superior izquierda de la pantalla, para encender el monitor de la maquina. - Despus de seguir los pasos anteriores es importante que despus de encender el monitor, presionar la tecla "POS" para visualizar la tabla de posiciones. - Presionar la tecla HOME, para moverse al cero de maquina por medio de las teclas de los ejes. - Presionar y mantener la tecla +X, hasta presentar un cambio de direccin. Despus presionar la tecla - X solo una vez. - Presionar y mantener la tecla -Z, hasta presentar un cambio de direccin. Despus presionar la tecla +Z solo una vez. Hechos estos pasos, la maquina se encuentra lista para trabajar manual o automticamente. 5.- Programacin:

A continuacin se muestran algunos programas de ejemplo, donde se describe la funcin que desempea un determinado bloque dentro de un programa.

Explicacin del Maquinado de una Torre:

% O0001 N01 G21 G99 N05 G28 U0 W0 N10 M06 T0101 N15 M05 N20 M38 N25 M10 /N27 M62 /N28 M66 N30 M01 N35 M11 N40 M01 /N42 M64 /N43 M76 N45 M39 N50 M03 S3000

Smbolo de reconocimiento de programa por mquina. Nombre del programa Rutina para correr el programa. Medidas en mm. Ir a Home. Cambio de herramienta. Utilizar herramienta No. 1 con su respectiva compensacin. Paro del husillo. Abrir puerta. Abrir mordaza. Activa seal 1004 para el Puma. Espera a que la seal 4 del Puma sea activada. Paro opcional para colocar pieza. Cerrar mordaza. Paro opcional para sacar mano. Desactiva seal 1004 en el Puma. Espera que seal 4 del Puma sea desactivada. Cerrar puerta. Giro en sentido de las manecillas a 3000 r.p.m. Vc = pFs / 1000 s = Vc * 1000 / pF Ajuste de Vc (Cz) = Vc(Zf * Zd) p = 3.1416 F = 19 mm. Valores de tablas Vc = 70 m/min Zf = 2.00 Zd = 1.30 Cz = 70 m/min (2.00 * 1.30) = 182 m/min s = 182 m/min * 1000 / 3.1416 * 19 mm s = 3049.06 rev/mm Para facilidad de manejo y de aceptacin de la mquina se redondea a 3000 rev/mm.

N55 G00 X22 Z5 N60 G71 U0.8 R1 N70 G71 P80 Q110 U0.8 W0.4 F0.05

Proceso de desbaste y acabado con la herramienta No.1 (punta a la izquierda) Se toma la barra de aluminio de 4" x " (materia prima) para realizar el primer proceso. Punto de referencia inicial para el proceso. Ciclo de desbaste y acabado horizontal con incrementos de 0.8 mm. Velocidad de avance de 0.05 mm/rev F = z * n (ver anexos) n es valor de tablas n = 0.05 mm/filo z son lo nmeros de filos por rev. por herramienta, en este caso es 1 filo/rev, sin embargo pudieran existir ms filos; este no es el caso en el torno disponible. F = 1 filo/rev * 0.05 mm/filo = 0.05 mm/rev. Velocidad de avance es de la velocidad calculada anteriormente por tratarse de una velocidad de acabado.

N80 G01 X0 F0.025 N90 Z0 N100 X13 N110 Z-34 N120 G70 P80 Q110 N130 G28 U0 W0

Regreso a Home. Proceso de desbaste y acabado con la herramienta No. 5 (punta al centro). Remueve material que no pudo ser quitado con la herramienta No. 1, dndole forma de ranura, y haciendo acabado. Cambio a herramienta No. 5 con su respectiva compensacin. Punto de referencia inicial para el proceso.

N140 M06 T0505 N150 G00 X20 Z-23.03 N160 G72 W0.8 Ciclo de desbaste y acabado vertical con incrementos de R1 0.8. N170 G72 P180 Velocidad ya calculada con anterioridad. Q230 U0.8 W0.4 F0.05 N180 G00 Z30.5 F0.025 N190 G01 X13 N200 X10 Z29.5 N210 G02 X12.12 Z-23.08 R8.4 N230 X20 N240 G70 P180 Q230 N250 G28 U0 W0

Regreso a Home. Proceso de desbaste con la herramienta No. 4 (tronzadora). Elimina material que debido al dimetro

N260 M06 T0404 N270 G00 X20 Z-6.54 N280 G01 X11.2 Velocidad de avance, se estima como de la velocidad F0.01 calculada en un principio por tratarse de una velocidad de avance entre dos paredes con la tronzadora. N290 G04 X0.2 Delay de 0.2 seg. N300 G00 X20 N310 Z-8.54 N320 G01 X7.5 F0.01 N330 G04 X0.2 N340 G00 X20 N350 Z-10.54 N360 G01 X8.36 Velocidad de avance, se estima como de la velocidad F0.02 calculada en un principio por tratarse de una velocidad de avance de tronzadora entre pared y vaco; esta velocidad se fue ajustando con las corridas, bajndose de 0.025 a 0.02. N370 G04 X0.2 N380 G00 X20 N390 Z-12.54 N400 G01 X9.24 N410 G04 X0.2 N420 G00 X20 N430 Z-14.54 N435 G01 X10.12 N440 G04 X0.2 N445 G00 X20 N450 G28 U0 W0 Regreso a Home. Proceso de desbaste y acabado con la herramienta No. 2 (punta a la derecha). Remueve material excedente que qued del proceso anterior para darle la curvatura y acabado deseado si daar la pieza. Cambio a herramienta No.2 con sus respectivas compensaciones. Punto de referencia inicial para el proceso. Ciclo de desbaste y acabado vertical con incrementos de 0.8.

de la pieza final (delgado) tena que hacerse por diferentes ciclos para evitar el trozar o deformar la pieza. Se hacen varias entradas y salidas desde la misma altura con profundidades diferentes, dando forma de escalones para facilitar el siguiente proceso. Cambio a herramienta No. 4 con sus respectivas compensaciones. Punto de referencia inicial para el proceso.

N460 M06 T0202 N470 G00 X20 Z-3.7 N480 G72 W0.8 R1

N490 G72 P500 Velocidad ya calculada con anterioridad. Q530 U0.8 W0.4 F0.05 N500 G00 Z25.71 F0.025 N505 G01 X12.94 N510 X5.16 Z7.9 N520 G03 X13 Z-3.7 R3.5 N530 G01 X20 N540 G70 P500 Q530 N550 G28 U0 W0 N560 M05 N570 M38 /N573 M62 /N575 M66 N580 M01 N590 M10 N600 M01 /N603 M64 /N605 M76 N610 M99

Regreso a Home. Paro de giro del husillo. Abrir puerta. Activa seal 1004 en el puma. Espera seal 4 del Puma sea activada. Paro opcional para meter la mano. Abrir mordaza. Paro opcional para sacar la pieza. Desactiva seal 1004 en el Puma. Espera seal 4 del Puma sea desactivada. Regresa al control en el programa principal.

Explicacin del Maquinado de una Reina:

Smbolo para representar el inicio del programa. Se incluye debido a que ste ser cargado por medio de la computadora central.

O0003 N05 G21 G99 N10 G28 U0 W0 N08 M39 /N12 M64 N15 M06 T0101 N20 M05 N25 M38 N30 M10 /N32 M62 /N33 M66 M35 M01 N40 M11 N45 M01 /N47 M64 /N48 M76 N50 M39 N55 M03 S3000

Nombre del programa. Establecer unidades en mm. y avance en mm/rev. Mover la herramienta a HOME a partir del punto actual, es decir, sin ningn incremento en el movimiento. Como medida de seguridad, cerrar puerta antes de hacer cambio de herramienta. Desactiva seal 1004 en el robot Puma. Cambio automtico de herramienta. Toma la herramienta 01 de la posicin 01 indicada en la tabla de compensaciones. Parar husillo. Abrir la puerta del torno. Abrir mordaza o sujetador. Activa seal 1004 en el robot Puma. Espera que seal 4 sea activada. Paro en el programa para colocar la pieza manualmente. Cerrar mordaza. Paro en el programa para sacar la mano. Desactiva seal 1004 en el robot Puma. Espera que seal 4 sea desactivada. Cerrar puerta. Girar la pieza a una velocidad de 3000 rev./min en el sentido de las manecillas del reloj. Vc = pi * O * S/1000 S = Vc * 1000/pi * O Ajuste de Vc (Cz)= Vc(Zf * Zd) Pi = 3.1416 O = 19 mm. Valores de tablas (ver anexos) Vc = 70m/min Zf = 2.0 Zd = 1.3 Cz = 70 m/min(2.0 * 1.3)=182m/mi S = 182 m/min * 1000/3.1416 * 19 mm S = 3049.06 rev/min. Para mayor facilidad de manejo y aceptabilidad de la maquina la velocidad se redondea a 3000 rev/min. Movimiento rpido de la herramienta para posicionarla en un punto cercano a la pieza. (Ver Anexo G (B) ). Ciclo de desbaste horizontal con incrementos en X con vector de salida hacia arriba de 1. Comienza ciclo de desbaste horizontal en lnea 80 y termina en lnea 130. Se dan las tolerancias de corte y acabado (U y W). Movimiento rpido a X0. Se indica la velocidad del ciclo de acabado, en este caso ser la mitad de la velocidad de desbaste. Interpolacin lineal a Z0. Interpolacin circular en sentido contrario a las manecillas del reloj con radio de 1 mm. Interpolacin circular en el sentido de las manecillas del reloj con radio de 7 mm.

N60 G00 X22 Z5 N65 G71 U0.8 R1 N70 G71 P80 Q130 U0.8 W0.4 F0.05 N80 G00 X0 F0.025 N90 G01 Z0 N100 G03 X2 Z-1 R1 N110 G02 X13 Z-3 R7

N120 N125 N130 N140

G01 Z-27.5 X15 Z-43 G70 P80 Q130

N150 G28 U0 W0 N160 M06 T0404 N170 G00 X20 Z-6 N180 G01 X12.953 F0.01

N190 G00 X20

N200 Z-8 N210 G01 X10.646 F0.02 N220 G00 X20 N230 Z-10 N240 G01 X10.02 N250 G00 X20 N260 Z-16.2

Interpolacin lineal. Interpolacin lineal en el eje X. Interpolacin lineal en el eje Z. Ciclo de acabado con trayectoria de la lnea 80 a 130. El valor de F para este ciclo es dado en la lnea 80. Movimiento a HOME para hacer un cambio de herramienta. Cambio automtico de herramienta. Toma la herramienta 04 de la posicin 04 indicada en la tabla de compensaciones. Movimiento rpido a punto cercano de la pieza para comenzar trayectoria. Comienza el primer movimiento de corte con la tronzadora. Aqu se disminuy la velocidad de avance a 0.1 debido a que aqu la herramienta hace corte en el material por ambos lados y con una velocidad ms alta la pieza vibra y puede causar errores. Comienza proceso repetitivo con la tronzadora para quitar el exceso de material y permitir que la herramienta 01 realice un mejor trabajo. Movimiento rpido en el eje Z. Aqu se da una velocidad ms alta de corte debido a que la tronzadora ya solo corta material por un lado.

Movimiento rpido en el eje Z para hacer un primer corte de material. Se realizan un primer corte para que la herramienta quite parte del material de exceso y no vibre mucho la pieza.

N270 X11 F0.01 N280 G00 X20 N290 Z-17.2 N300 G01 X11 F0.02 N310 G00 X20 N320 Z-19.2 N330 G01 X9.5 N340 G00 X20 N350 Z-21.2 N360 G01 X9.5 N370 G00 X20 N380 Z-23.2 N390 G01 X10.5

N400 G00 X20 N410 Z-25.2 N420 G01 X10 N430 G00 X20 N440 Z-17.2 N460 G00 X20 N470 Z-19.2 N480 G01 X6.418 F0.02 N490 G00 X20 N500 Z-21.2 N510 G01 X7.047 N520 G00 X20 N530 Z-23.2 N540 G01 X8.305 N550 G00 X20 N570 G28 U0 W0 N580 M06 T0101 N590 G00 X20 Z-3 N600 G72 W0.8 R1 N610 G72 P620 Q650 U0.8 W0.4 F0.05 N620 G00 Z-10 F0.025 N630 G01 X9 N640 G03 X13 Z-3 R8 N650 G00 X20 N660 G70 P620 Q650 N670 G28 U0 W0 N680 M06 T0505 N690 G00 X20 Z-9.797 Movimiento a HOME. Cambio de herramienta tronzadora (04) a herramienta 01. Movimiento rpido a punto cercano de la pieza para comenzar ciclo de desbaste vertical. Ciclo de desbaste vertical. Comienza ciclo de desbaste de la lnea 620 a la lnea 650. Punto previo al inicio de desbaste del ciclo. Comienza la trayectoria de desbaste vertical. Interpolacin circular en sentido contrario a las manecillas del reloj. Termina el ciclo de desbaste vertical. Comienza el ciclo de acabado vertical para el desbaste realizado anteriormente, pasando por las mismas lneas del ciclo de desbaste. Movimiento a HOME. Cambio de herramienta. Se selecciona la herramienta 05 con posicin 05 en la tabla de compensaciones. Movimiento rpido a punto donde iniciar el siguiente ciclo. Se defini la distancia -9.797 en Z para que la herramienta termine el ciclo en ese punto y lograr un buen acabado al termino del ciclo. Ciclo de desbaste vertical. Comienza ciclo de desbaste vertical en la lnea 720 y termina en la lnea 780. Interpolacin lineal en el eje X . Se define Se hace un segundo corte con la herramienta tronzadora.

N700 G72 W0.8 R1 N710 G72 P720 Q780 U0.8 W0.4 F0.05 N720 G00 Z-38 F0.025 N730 G01 X15

N740 X11 Z-36 N750 G02 X13 Z-28 R7 N755 G03 X5.305 Z-18 R15 N760 X11 Z-13 R8 N770 G02 X10 Z-9.797 R1.75

N780 G00 X20 N790 G70 P720 Q780 N800 G28 U0 W0 N810 M06 T0505 N820 X20 Z-3 N830 G70 P620 Q650 N840 G28 U0 W0 N850 M05

la velocidad de avance como 0.025 para el ciclo de acabado. Interpolacin lineal en los dos ejes. Interpolacin circular en sentido de las manecillas del reloj con radio de 7. Interpolacin circular con sentido contrario a las manecillas del reloj y radio de 15. Interpolacin circular con sentido contrario a las manecillas del reloj y radio de 8. Interpolacin circular en sentido de las manecillas del reloj con radio de 1.75. Termina en el punto -9.797 para asegurarnos de un mejor acabado en el termino del radio. Movimiento rpido a punto inicial del ciclo. Ciclo de desbaste. La velocidad de avance se defini en la lnea 720. Movimiento a HOME. Instruccin para asegurarse de la siguiente operacin la realizar la herramienta No. 5. Movimiento a punto cercano para realizar el ltimo ciclo. Ciclo de acabado. Movimiento a HOME. Parar el giro del husillo.

N860 M38 /N864 M62 /N868 M66 N870 M01 N880 M10 N890 M01 /N894 M64 /N898 M76 N900 M99

Abrir la puerta del torno. Activa seal 1004 en el robot Puma. Espera que seal 4 sea activada. Paro en el programa para sostener la pieza. Abrir la mordaza. Paro en el programa para sacar la mano. Desactiva seal 1004 en el robot Puma. Espera que seal 4 sea desactivada. Fin del programa.

6.- Transferencia de Programas: Se visualizaran los procedimientos, de transferir un programa enviado de la computadora central a las maquinas DENFORD.

CARGA Y DESCARGA DE PROGRAMAS CARGA ( UPLOADING )

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Para Enviar los programas de la maquinas DENFORD a la computadora central se deben seguir los siguientes pasos: En el men principal de la computadora central, entrar al COMMUNICACIONS CONTROL. Se selecciona presionando la tecla "F6". - Seleccionar la tarjeta; ARTIC PORT CONTROL. Seleccionar presionando la tecla "F8". - Seleccionar TRIAC. Seleccionar oprimiendo la tecla "F6". - Oprimir ESC. - Seleccionar USER COMUNICATION INTEGRACIN, presionndola tecla F7". - Seleccionar DENFORD FANUC. Seleccionar presionando la tecla "F3". - Seleccionar UPLOAD presionando "F3", y escribir el numero del programa a cargarse. - En la maquina DENFORD girar la llave de proteccin de programas, llamar el programa deseado y oprimir la tecla OUTPUT, localizada en el panel de entrada de datos. - Oprimir la tecla ENTER en la computadora central. DESCARGA ( DOWNLOADING ). Para Enviar programas de la computadora central a las maquinas DENFORD se deben seguir los siguientes pasos: - En el men principal de la computadora central entrar al COMMUNICATIONS CONTROL. Se selecciona presionando la tecla "F6", en la computadora central. - Seleccionar la tarjeta; ARTIC. Seleccionar presionando la tecla "F8". - Seleccionar TRIAC. Seleccionar presionando la tecla "F6". - Oprimir ESC. - Seleccionar USER COMUNICATION INTEGRACIN presionando la tecla "F7" - Seleccionar DENFORD FANUC. Seleccionar presionando la tecla "F3". -Seleccionar DOWNLOAD presionando la tecla "F4", escribir el nombre del programa a descargar. -En la maquina DENFORD, girar la llave de proteccin de programas, escribir el numero del programa deseado a enviar y oprimir la tecla INPUT, localizada en el panel de entrada de datos. -Oprimir la tecla ENTER en la computadora central. -En la maquina DENFORD, escribir de nuevo el numero del programa deseado y la tecla INPUT.

TEORA DE CORTE DE METALES 2.1 Definicin de maquinabilidad: 11

"La facilidad con la que una pieza es formada con una herramienta de corte". La comparacin de todas las variables que afectan durante el proceso de corte, como la composicin de elementos metalrgicos, tratamiento trmico, aditivos, inclusiones, acabado superficial, etc. afectan la maquinabilidad de una pieza, as como el afilado de la herramienta, soporte de la misma, mquina herramienta usada y condiciones de operacin y maquinado. Generalmente, las prioridades de costo por componente, tasa de produccin, acabado deseado, vida de la herramienta y seguridad en el maquinado, establecen la base para determinar el concepto muy particular de maquinabilidad. Aunque las variables tpicas a considerar en la maquinabilidad son: vida de la herramienta, formacin de viruta, textura superficial, tasa de remocin de material, potencia y fuerza de corte y tendencia a generar el filo recrecido, la relacin entre stas no siempre es la misma an en condiciones similares de manufactura.

2.2 Propiedades del acero y la influencia en su maquinabilidad:

Propiedad Dureza y tenacidad

Influencia en la maquinabilidad Es deseable que el material tenga valores bajos de dureza y tenacidad.

Observaciones Excepciones a esta regla son los materiales excesivamente dctiles que dan lugar al filo recrecido (Built - up edge)

Ductilidad

Valores bajos de ductilidad son deseables. Una buena maquinabilidad es Baja ductilidad viene acompaada siempre un compromiso entre dureza y de una alta dureza y viceversa. ductilidad. Un valor alto es deseable, pues significa que el calor generado en el proceso de corte es conducido rpidamente fuera de la zona de corte. En el orden en que se presentan a continuacin, los materiales de mayor a menor conductividad trmica: Aluminio, acero no aleado, acero aleado y acero inoxidable. A veces el endurecimiento superficial puede ser de utilidad porque reduce la tendencia a crear el filo recrecido.

Conductividad trmica

Endurecimiento al corte

Cuando los materiales son cortados y se presenta deformacin plstica, existe un incremento en la dureza superficial que se traduce en un incremento en la fuerza especfica de corte. Los aceros al carbn tienen tasas bajas de endurecimiento, mientras que los aceros inoxidables austenticos tienen tasas altas.

Inclusiones

Las macro-inclusiones son aquellas mayores a 150 micrmetros y no son deseables. Se presentan por un proceso de baja calidad de manufactura en la creacin del material y son responsables de fallas sbitas en la herramienta.

Inclusiones no deseadas son las de Al2O3 y Ca, porque son duras y abrasivas. Inclusiones deseables son las de los silicatos (para altas velocidades de corte), porque se

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Las microinclusiones se presentan siempre reblandecen y forman una capa en el acero, y su efecto puede ser positivo favorable en la zona de corte, o negativo. retardando el desgaste de la herramienta. Aditivos para mejorar maquinabilidad El azufre (S) , Plomo (Pb) y Fsforo (P) tienen un efecto positivo en la maquinabilidad del acero. Considerando que el acero tenga suficiente cantidad de manganeso, el azufre y el manganeso forman sulfatos de manganeso que, durante la formacin de la viruta, se deforman de manera plstica para producir planos de baja dureza, sobre los cuales la energa requerida para el inicio del rompimiento de viruta se disminuye. Adems los sulfatos de manganeso funcionan como lubricantes. Algunas estructuras tienen propiedades abrasivas. La dureza del material es alterada con el tipo de estructura que posea. Las estructuras que mayormente afectan la maquinabilidad son: Ferrita, Perlita y Cementita. Los aceros con adicin de sulfuros son comunes en aceros al carbn e inoxidables; ferrticos, martensticos y austenticos.

Estructura del material

La ferrita es suave y dctil. La cementita es dura y abrasiva. La perlita es una mezcla entre ferrita y cementita.

La cantidad de ferrita, perlita y cementita en la estructura del An pequeas cantidades de Cementita acero depende del contenido de tienen un impacto negativo en la vida de la carbono. herramienta, mientras que los aceros ferrticos tienen mejor maquinabilidad que los aceros martensticos. Condiciones de la pieza Hot rolled Estructura no homognea que da como resultado el cambio de condiciones en su maquinabilidad. Como el metal es calentado hasta la zona austentica y enfriado a temperatura ambiente, su estructura es ms homognea, mejorando su maquinabilidad. Este "suavizamiento" del material las capas de perlita son transformadas en esferas de cementita donde la dureza es reducida significativamente. Puede ser benfico porque en general se tiene una mejor superficie y una reduccin en la

Normalized

Annealed

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Cold drawn

formacin del filo recrecido.

2.3 Materiales para las herramientas:


El desarrollo en los materiales para herramientas ha evolucionado continuamente desde los 30's. Actualmente existe un material de herramienta adecuado para optimizar el corte en una cierta pieza, bajo condiciones especficas. Desde los tiempos en que la industria militar fue la responsable del empuje en el desarrollo de maquinaria y mtodos hasta nuestros das, el manejo de las herramientas y sus materiales han contribudo al desarrollo tecnolgico del corte de metal.

Materiales para las herramientas Acero al alto carbn y acero aleado

Perodo y/o comentarios 1900 Se reblandecan muy rpido, debido al calor generado inclusive a bajas velocidades de corte. Una operacin tpica de corte duraba 100 minutos 1910 El desarrollo en la metalurgia dio origen al acero alta velocidad (HSS), y en conjuncin con los estudios de maquinado de Fredrick Taylor y Maunsel White se dieron los pasos decisivos en la tecnologa de corte. La misma operacin que antes duraba 100 minutos, se llevaba a cabo en 26 slamente. 1915 Aleaciones con el 50% de carburos, basadas en cobalto, cromo y tungsteno. Eran muy duras y resistentes a altas temperaturas (800 grados centgrados), pero muy frgiles. La operacin de 26 minutos requera solamente 15.

Acero alta velocidad

Aleaciones no ferrosas

Super HSS

1930 Velocidades de corte de hasta 70 m/min eran posibles, as como el maquinado de aluminio y magnesio. Inicia en 1930 y la operacin de maquinado tpica de 26 minutos se llevaba a cabo en 6 nicamente. Los primeros desarrollos tenan carburo de tungsteno (Wc) como la base dura y al cobalto como el aglomerante. Sin embargo, en el maquinado de acero se formaban crteres.

Carburo cementado / sinterizado

Herramientas con insertos de carburo soldados

1940 , 1950 Eran costosas y el reafilado era necesario. Se definen grados de material de herramienta para los diferentes tipos de aplicacin.

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Coronite, Cermets y nueva generacin de carburos recubiertos

Desde 1955 hasta nuestros das se han desarrollado rpidamente nuevos materiales con la misma tendencia global: La posibilidad de cortar a velocidades altas sin prdida del filo, as como maquinar materiales ms duros.

En general, la herramienta corta el material porque es mas dura y est afilada, sin embargo , los principales factores que intervienen en el proceso de corte son: Tipo de operacin: Desbaste acabado, sobrematerial y tipo de corte. Material y forma de la pieza: Estructura, dureza, tenacidad, inclusiones, y textura de la superficie. Condiciones de la mquina herramienta: Potencia disponible, rigidez, sistema permisible de sujecin. Parmetros de corte: Temperatura, sistema de enfriamiento y esfuerzos en el filo de corte. Tipo de acabado: Dependiendo de la operacin que sigue al maquinado, el acabado superficial est relacionado a la geometra de la herramienta. (Radio de nariz en el torneado). Costos del maquinado: La vida de la herramienta, consideraciones de inventario y en general los costos directos e indirectos. La relacin directa de los factores con las propiedades de las herramientas se resume en tres caractersticas principales:

Propiedad Resistencia al desgaste

Descripcin Es la habilidad del material de la herramienta, para asegurar que el filo cortante retenga su habilidad para desempearse como se esperaba (Vida de la herramienta) Esta propiedad es importante durante la operacin real, pues el contacto de la herramienta con la pieza genera altas temperaturas y esfuerzos. La habilidad para mantener sus propiedades de corte en altas velocidades.

Tenacidad (Resistencia a la ruptura) Dureza en caliente

De acuerdo a lo anterior, el material de la herramienta ideal debe cumplir con habilidades especficas: * Suficientemente duro para resistir el desgaste y deformacin pero tenaz para resistir los cortes intermitentes e inclusiones. Por ejemplo, el HSS (High Speed Steel) es el doble de tenaz que el carburo cementado, que a su vez es tres veces ms tenaz que la cermica. * Ser qumicamente inerte en relacin al material de la pieza de trabajo y estable para resistir la oxidacin, para evitar que se genere el filo recrecido (built-up edge) y desgaste prematuro. * Tener una buena resistencia a los choques trmicos.

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Para cumplir con las caractersticas anteriores, bajo diferentes aplicaciones, los materiales modernos de los que estn hechos las herramientas actualmente son: Carburo cementado Hecho con partculas de carburo unidas por un aglomerante a travs de un proceso de sinterizado. (metalurgia de polvos). Los carburos son muy duros y representan de 60% a 95% del volumen total. Los ms comunes son: Carburo de tungsteno (WC), carburo de titanio (TiC), carburo de tantalio (TaC), carburo de nobio (NbC). El aglomerante tpico es cobalto (Co). Carburo cementado recubierto (GC) A la base de carburo cementado, se le recubre con Carburo de titanio (TiC), nitruro de titanio (TiN), xido de aluminio (Al2O3) y nitruro de titanio carbono (TiCN). Este material es un excelente compromiso entre la tenacidad y la resistencia al desgaste. El nitruro de titanio es color oro, el carburo de titanio es gris y el xido de aluminio es transparente. Cermets (CERamic / METal) Aunque el nombre es aplicable incluso a las herramientas de carburo cementado, en este caso las partculas base son de TiC, TiCN, TiN en vez de carburo de tungsteno. En general, son carburos cementados basados en titanio en vez de carburo de tungsteno. El aglomerante es nquel - cobalto. Tienen una mejor resistencia al desgaste y formacin de crteres, alta estabilidad qumica y dureza en caliente, baja tendencia a la oxidacin y a la formacin del filo recrecido. Se aplican idealmente en operaciones de copiado con sobremateriales pequeos y bien establecidos a velocidades de corte moderadas y en donde el acabado es el criterio de anlisis. Cermicos Ideales para el maquinado de piezas en duro y como reemplazo de las operaciones de rectificado. Las herramientas de cermica son duras con alta dureza en caliente, y no reaccionan qumicamente con los materiales de la pieza.

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Pueden maquinar a altas velocidades. Existen dos tipos bsicos de cermica: Las basadas den xido de aluminio (Al2O3) y las de nitruro de silicio (Si3N4) Coronite Este material combina la tenacidad del HSS con la resistencia al desgaste del carburo cementado. Es muy usado en las herramientas para fresado. Llena las aplicaciones donde el carburo cementado y el HSS no son de mucha utilidad. Es uno de los materiales mas duros. Ocupa el segundo lugar despus del diamante. Es un excelente material de corte que combina una dureza extrema en caliente (2000 grados centgrados), excelente resistencia al desgaste y en general buena estabilidad qumica durante el maquinado. Es relativamente frgil, pero ms tenaz que las cermicas. Las Forjas de acero, el acero endurecido y componentes endurecidos en su superficie son algunos de los materiales ideales a maquinar con el CBN. En general, su aplicacin es similar a la de las cermicas. Curiosamente, este material de corte debe usarse en piezas duras (48 Rockwell C mas), porque si los componentes son muy suaves se genera un desgaste excesivo en la herramienta. Entre mas duro sea el material menos se desgasta la herramienta. Los acabados que se obtienen en torneado son excelentes y se comparan a los del rectificado. Texturas con Ra =0.3 y tolerancias de +/- 0.01mm son obtenidas en torneado. Si se usa refrigerante, este debe de suministrarse copiosamente alrededor de los filos cortantes, de lo contrario se recomienda trabajar en seco para evitar ruptura trmica. Diamante policristalino (PCD) Es casi tan duro como el diamante natural. Este diamante sinttico tiene una resistencia al desgaste increble, tanto que se usa para reavivar las piedras abrasivas de rectificado. La vida de la herramienta es hasta cien veces mayor que la del carburo cementado. Las desventajas son: Las temperaturas de corte no deben exceder 600 grados centgrados, no

Cubic Boron Nitride (CBN)

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puede ser usado para cortar materiales ferrosos porque existe afinidad, no sirve para cortar para materiales tenaces. Es un material nuevo introducido en los inicios de los 70's. Su mayor aplicacin es en el torneado y fresado de aleaciones abrasivas de silicio y aluminio, cuando la precisin y el acabado son el criterio de decisin. Tambin se usa para maquinar otros materiales no metlicos pero abrasivos como resinas y plsticos, as como materiales no ferrosos como bronce, cobre, aleaciones de magnesio, zinc y plomo. El PCD y el carburo cementado no recubierto de grano fino, son los materiales ideales para el corte de aluminio. Ya que los carburos cementados (recubiertos y no recubiertos), son los ms usados en las aplicaciones de maquinado, la organizacin internacional de normalizacin (ISO), establece un criterio de aplicacin basado en tres grados fundamentales. (En esta clasificacin no se consideran los materiales: cermicas, coronite, CBN o PCD) Los fabricantes de insertos para herramientas usan esta clasificacin para indicarle al usuario principalmente la aplicacin de maquinado. El fabricante elige su manera propia de clasificar sus insertos en relacin a su composicin qumica, dando lugar a la clasificacin de los grados de los insertos propiamente dicha. Es muy comn que los grados de los insertos de dos diferentes compaas (Ej: Sandvik y Kennametal), usen el mismo cdigo ISO, pero su apariencia, composicin y rendimiento pudieran sern completamente diferentes

Clasificacin

Aplicacin
Para el maquinado de materiales de viruta larga como el acero y el hierro maleable

Operaciones y condiciones de corte


P01: Torneado de acabado y barrenado, alta velocidad de corte, seccin pequea de viruta, alta calidad superficial de acabado, tolerancias cerradas, libre de vibraciones P10: Torneado, copiado, roscado, fresado, alta velocidad de corte, seccin de viruta pequea a mediana. P20: Torneado, copiado, fresado, velocidad de corte media, seccin de viruta media, condiciones medianamente no favorables de corte P30: Torneado, fresado, velocidad de corte media a baja, seccin de viruta media a larga, condiciones de corte no favorables. P40: Torneado, fresado, ranurado, tronzado, planeado, baja velocidad, seccin

Tenacidad/Dureza

Azul P

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grande de viruta, condiciones de trabajo muy desfavorables. P50: Donde se requiere una alta tenacidad en torneado, planeado, ranurado y tronzado. Baja velocidad de corte, seccin grande de viruta, condiciones de maquinado extremadamente desfavorables.

Amarillo M

Aplicable en el maquinado de materiales ms duros como el acero inoxidable austentico, materiales resistentes al calor, acero al manganeso, hierro aleado, etc.

M10: Torneado, velocidad de corte media a alta, seccin de viruta pequea a mediana.

M20: Torneado, fresado, velocidad de corte media, seccin de viruta media. M30: Torneado, fresado, planeado, velocidad de corte media, seccin de viruta media a grande. M40: Torneado, torneado de perfiles, tronzado, usado especialmente en mquinas automticas.

Rojo K

Para el maquinado de materiales de viruta corta como la fundicin gris, y materiales no ferrosos: aluminio, bronce, plsticos, etc.

K01: Torneado, torneado de acabado y barrenado de acabado, fresado de acabado.

K10: Torneado, fresado, barrenado, mandrinado, etc. K20: Torneado, fresado, planeado, mandrinado, brochado, operaciones que requieran una herramienta muy tenaz. K30: Torneado, fresado, planeado, mandrinado, ranurado, condiciones no favorables. K40: Torneado, fresado, planeado, tronzado y condiciones altamente infavorables para el maquinado.

2.4 Parmetros de corte en torneado y economa de maquinado.


El proceso de torneado involucra el movimiento de avance de una herramienta que "ataca" una pieza en movimiento de revolucin. Velocidad de Corte: Es la Velocidad perifrica o tangencial en un punto cualquiera de contacto de la herramienta de corte con la pieza, y se expresa: Velocidad de corte = Revoluciones por minuto x Permetro = Velocidad de Corte = m x dimetro x RPM En la aplicacin, la velocidad de corte es un parmetro conocido por mtodos experimentales para un material especfico a cortar, usando una herramienta y condiciones de corte fijas.

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En el sistema mtrico, el clculo de las RPM es: RPM = VC * 1000 /m x dimetro En el sistema ingls, el clculo de las RPM es: RPM = VC * 12 /m x dimetro Donde: VC es la velocidad de corte en metros/minuto o en pies/minuto y el dimetro de la pieza est en milmetros o en pulgadas La experiencia ha demostrado que: * Si la velocidad de corte es excesiva, el filo de la herramienta se deteriora rpidamente. * Si la velocidad de corte es muy baja, el esfuerzo de corte aumenta y se produce tambin un desgaste rpido. * Existe una velocidad intermedia para la cual el desgaste es mnimo, y a esta velocidad ptima se le conoce como la velocidad de corte bsica, y se encuentra en tablas. La empresa Sandvik de Coromant, establece una codificacin de los materiales de acuerdo a una nomenclatura propia, de manera que se puede encontrar la velocidad de corte recomendada para un tiempo de vida del filo de 15 minutos. A estas velocidades se les aplican factores de correccin dependiendo de: ** La variacin en dureza del material (menor dureza = mayor velocidad de corte) ** El tiempo de vida de la herramienta deseado (mayor generalmente a los quince minutos de tablas). La siguiente tabla se utiliza en operaciones de torneado de acero, en desbaste y barrenado, para los grados 415, 425 y 435 de acuerdo a Sandvik Coromant.

Coromant Code Number

Tipo

Fuerza especfica de corte N/mm2

Dureza HB

Avances mm/rev 0.4-0.6-0.8 GC 415 Vel. corte m/min

Avances mm/rev 0.4-0.6-0.8 GC 425 Vel. corte m/min 315-265-205 275-230-175 255-215-165 230-195-150 195-165-125

Avances mm/rev 0.6-0.8-1.2 GC 435 Vel. corte m/min 225-200-160 195-170-140 185-160-130 165-145-120 140-125-100

Acero no aleado 01.1 01.2 01.3 01.4 01.5 C=0.15% C=0.35% C=0.70% Acero alto carbono Templado y revenido Acero aleado 02.1 Recocido 2100 150-260 1900 2100 2000 2300 2500 90-200 125-225 150-250 180-275 250-450

365-310-320 315-265-230 300-250-220 270-230-195 230-190-165

270-230-200

200-165-130

135-115-95

20

02.2

Templado Acero de alta aleacin

2750

220-450

155-120-115

110-95-75

75-65-55

03.11 03.21

Recocido Templado Fundiciones de acero

2500 3750

150-250 250-350

235-195-170 120

175-150-115 75-65-50

110-95-75 60-50-40

06.1 06-2/3

No aleado Baja y alta aleacin

1800 2200

225 150-250

230-200 150-130

165-140-115 105-90-75

120-110-90 80-65-60

La siguiente tabla se utiliza en operaciones de torneado de acabado en acero, para los grados S1P/515, 415 y 425 de acuerdo a Sandvik Coromant.

Coromant Code Number

Tipo

Fuerza especfica de corte N/mm2

Dureza HB

Avances mm/rev 0.1-0.2-0.4 S1P/515 Vel. corte m/min

Avances mm/rev 0.1-0.2-0.4 GC 415 Vel. corte m/min 515-455-365 495-395-315 420-370-300 380-260-200 320-285-230

Avances mm/rev 0.2-0.4-0.6 GC 425 Vel. corte m/min 405-315-265 350-275-230 330-255-215 300-230-195 250-195-165

Acero no aleado 01.1 01.2 01.3 01.4 01.5 C=0.15% C=0.35% C=0.70% Acero alto carbono Templado y revenido Acero aleado 02.1 02.2 Recocido Templado Acero de alta aleacin 03.11 03.21 Recocido Templado Fundiciones de acero 06.1 06-2/3 No aleado Baja y alta aleacin 1800 2200 225 150-250 2500 3750 150-250 250-350 2100 2750 150-260 220-450 1900 2100 2000 2300 2500 90-200 125-225 150-250 180-275 250-450

440-355-270 380-305-235 355-290-230 325-260-200 235-220-170

270-215-165 155-120-95

390-340-270 220-190-155

250-200-165 140+-110-95

240-190-150 125-100-75

350-295-235 185-150-120

225-175-150 90-75-65

200-165-140 150-120-95

325-280-230 220-190-150

200-165-140 130-105-90

La siguiente tabla se utiliza en operaciones de torneado (desbaste y acabado) para el grado H13A en materiales no ferrosos, de acuerdo a Sandvik Coromant.

Coromant Code Number

Tipo

Fuerza especfica de corte N/mm2

Dureza HB

Avances mm/rev 0.1-0.2-0.3-0.5-0.8 H13A

21

Aleaciones de aluminio 30.11 30.12 30.21 30.22 30.4 No termo tratable Termo tratable Fundido Fundido y tratado Contenido Si > 16% Aleaciones de cobre 33.1 33.2 33.3 Aleaciones de corte libre Latn y cobre con plomo Bronce y Cobre sin plomo 700 750 1750 110 90 100 500 700 750 900 30-80 75-150 40-100 70-125

Vel. corte m/min 2040-1850-1550-1300-1050 580-520-160-370-290 630-510-420-310-220 390-300-250-180-135 135-120-115-85

-600-510-430-340 350-320-290-250-215 270-230-200-165-135

A Los valores de velocidades de corte proporcionados en las tablas anteriores deben ser corregidos de acuerdo a las diferencias en dureza y a la estimacin de vida que se desea dar a la herramienta de corte. Estos factores son de acuerdo a las tablas siguientes: La velocidad de corte debe corregirse en funcin de la diferencia de dureza brinell:

CMC No 01 02 03 05 06 07 08 09 20

-80

-60

-40

-20 1.07

0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0

+20

+40

+60

+80

1.26

1.18

1.12 1.21 1.21 1.31

1.05 1.10 1.10 1.13 1.03 1.10 1.03

0.94 0.91 0.91 0.87 0.96 0.92 0.97

0.91 0.84 0.85 0.80 0.92 0.86 0.95 0.90

0.86 0.79 0.79 0.73

0.83

0.75

1.14

1.08 1.25 1.07

0.80 0.93 0.91 0.82

1.26

1.11

La velocidad de corte en estas tablas, es vlida para una vida del filo la herramienta de 15 minutos. Si se desea una vida mas larga, se debe aplicar la tabla siguiente:

22

Vida de la herramienta (minutos) Factor de correccin

10 1.1

15 1.0

20 0.95

25 0.90

30 0.87

45 0.80

60 0.75

2.5 Potencia:
El clculo de la potencia para un proceso es de vital importancia para reconocer la demanda que se har de la capacidad de la mquina. En general, la operacin con mayor demanda de potencia en el torneado, es el desbaste. En este corte se presentan las fuerzas ms grandes sobre el inserto. Tomando en cuenta que la potencia se define como: Fuerza aplicada multiplicada por la distancia / unidad de tiempo Entonces, en un anlisis de la geometra de la herramienta con respecto a la pieza se observa que existe una fuerza resultante que puede descomponerse en: Fuerza tangencial , Fuerza axial y Fuerza radial, con una relacin entre ellas de: 4 : 2 : 1 respectivamente. La fuerza axial y radial estn influenciadas especialmente por el ngulo de entrada y el radio de nariz de la herramienta. Las fuerzas de corte pueden ser calculadas de manera terica o medidas con un dinammetro. La presin y friccin durante el proceso de corte, dan origen a fuerzas en diversas direcciones. El esfuerzo aplicado en el filo de corte del inserto es principalmente de compresin, pero tambin hay algunos esfuerzos de corte. El esfuerzo de compresin es ms alto en la orilla de la herramienta que est en contacto con la pieza, experimentando patrones de reduccin a lo largo de la cara del inserto (rake face). Para la mayora de los materiales, un incremento en la velocidad de corte tiende a reducir las fuerzas de corte, principalmente la fuerza tangencial. En realidad, la alta temperatura generada en la zona de deformacin y el rea de contacto pequea contribuyen a este efecto. La magnitud de la fuerza tangencial esta relacionada directamente al torque que se genera, y por lo tanto influye en la demanda de potencia, porque en principio, el producto de la fuerza tangencial y la velocidad de corte representan la potencia necesaria para efectuar la operacin.

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Esto es: Potencia = Fuerza tangencial x Velocidad de corte Para calcular la fuerza tangencial a partir de datos encontrados en tablas, se hace uso de la fuerza especfica de corte, la cual es una medida de la fuerza tangencial porque relaciona esta con el rea en la seccin de la viruta.

Fuerza especfica de corte Kc = Fuerza tangencial / Area de la seccin transversal de la viruta El rea de seccin transversal de la viruta esta dada por: Area = avance x profundidad de corte (mm/rev x mm)

Por lo tanto, la Potencia en el proceso de torneado cilndrico, (la cual es de importancia principalmente en el desbaste) se obtiene como: Potencia (kw) =( Velocidad de corte * prof. de corte * avance * Fuerza especfica )/60000 Donde: Velocidad de corte en m/min Prof. de corte en mm avance en mm/rev Fuerza especfica en N/mm*mm (Con espesor promedio de viruta de 0.4 mm)

Recordar que: 1 hp = 0.746 Kw. 1 watt es igual a 1 Joule y que es igual a 1 Newton metro / seg. Por ello el factor de 1000 para convertir de watts a kw y el de 60 para convertir de minutos a segundos porque las unidades quedan en: Newtons * metro / minuto Como la fuerza de corte especfica vara no solamente con el tipo de material, si no que tambin depende de otros factores como: Geometra del inserto ngulo de entrada de la herramienta Avance.

Entonces, es necesario ajustar los valores de la Fuerza especfica de corte que se proporcionan en tablas, de acuerdo a las siguientes referencias: (multiplicar por)

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Geometra del inserto

TNMG

TNMG

TNMM

CNMM

TNMM

TNMG

RNMG SNMN

TNMM

TNMA

RCMX SCMN

TCMM

TCMN

TCMA

CNMG

CNMG

CNMM

62

SNMM

CMMG

CNMM

CNMA

CCMN

CCMN

-71

SNMG

SNMG

DMN

TMMM

SNMG

DNMG

SNMA DNMM

DNMA

SCMN

SCMA

KNOX

DNMG

VNMG

VNMA RNMA

DCMN RCMN

DCMN

DCMA

71 61
Factor de correccin

VDMN

VBMA

15 .95 .85

31 .87

41 .85 .97 1 1.10 .90 .83 .95

52 .85

53 .80

.95

Angulo de entrada

90

75

72

60

45

93 95

Inserto Redondo a/D a=prof de corte D = Dimetro del inserto

Factor de correccin

1.0

0.96

0.94

0.86

0.70

1.0

a/d = xxx Factor

0.05 0.22

0.10 0.32

0.20 0.43

0.30 0.52

0.40 0.59 0.50 0.63

Avance mm/rev Factor de correccin Avance mm/rev Factor de correccin

0.1 1.49 0.5 0.94

0.15 1.32 0.6 0.89

0.2 1.22 0.7 0.85

0.25 1.14 0.8 0.82

0.3 1.08 1.0 0.77

0.35 1.03 1.02 0.72

0.4 1.00 1.4 0.69

Una frmula que incluye un factor relacionado al ngulo de entrada o posicin de la herramienta con respecto al corte, se incluye a continuacin:

2.6 Tiempo de corte: 25

El tiempo de operacin es la variable objetivo a minimizar, y en la operacin de torneado cilndrico se calcula con: Tiempo = Longitud total de corte / distancia recorrida por la herramienta Esto es: Tiempo (min) = Longitud de corte (mm) / (avance (mm/rev) * RPM )

2.7 Economa de maquinado:


La economa de maquinado est relacionada al mximo aprovechamiento de los recursos disponibles y a obtener lo ms posible de ellos. La economa de la produccin es entonces el cmo utilizar los recursos de manera que el operador, maquinaria, herramientas y material en bruto rindan los mayores beneficios. Los objetivos generalmente son: Alta calidad de produccin Tiempos cortos de produccin Costos bajos de produccin

En toda operacin de maquinado, existen un conjunto de costos asociados y que tpicamente representan el costo total: Costos relacionados al maquinado Maquinaria Mano de obra Materia prima Costos indirectos (edificio, luz, energa) Herramientas de sujecin y medicin Herramientas de corte Porcentaje tpico 55% 8% 28% 3% 3% 3%

Aunque el costo de las herramientas de corte es muy pequeo, su correcta eleccin y aplicacin, son de gran influencia en los dems costos es considerable, obtenindose reducciones en los costos de hasta 10%-20%, por ejemplo las siguientes acciones: Un incremento en el valor de avance o la velocidad de corte dan como resultado una reduccin en el tiempo necesario para maquinar cada componente. Esto es, ms componentes son maquinados por hora y por turno, mejorando la tasa de retorno en la inversin. (Menor costo de la maquinaria agregado a cada pieza). Un cambio en el inserto (con vida ms predecible), da como resultado una maquinaria que trabaja con menos paros entre corridas de produccin. El operador puede confiar en que el inserto tendr una vida suficiente para maquinar un cierto nmero de componentes.

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Recuerde que el tener menos paros de mquina implica una mejora en la tasa de retorno de la inversin. Una herramienta ms verstil (misma herramienta para diferentes operaciones), en vez de dos o tres herramientas da como resultado menos cambio de herramientas, menos tiempo de maquinado por componente, menos herramientas en el inventario y manejo simplificado. El manejo de dispositivos de cambio rpido de herramientas reduce el tiempo muerto de la mquina, adems se controla ms fcilmente el inventario.

A final de cuentas, la pregunta tpica es: Cunto cuesta producir esta pieza ?. La respuesta, puede resumirse en la sumatoria de tres costos bsicos:
Costo total = Costos Fijos Costos de maquinaria y su operacin Costos de herramental

Son independientes de la * Depreciacin de la mquina velocidad de corte y se refieren en general a: Energa, almacn y edificio. * Mano de obra * Mantenimiento preventivo y correctivo En general, estos costos se ven decrementados conforme la velocidad de corte se incrementa

* Insertos

* Cambio de herramientas El incremento en la velocidad de corte tiende a reducir la vida til de la herramienta de corte, as que el costo de la herramienta por componente se incrementa.

El costo mnimo se obtiene a un cierto nivel de velocidad de corte, pero puede existir el caso en donde lo que se desea es alcanzar el mximo nivel de produccin, sin tomar en cuenta el costo del maquinado. Este ltimo caso se presenta cuando se desea obtener el nmero mximo de piezas manufacturadas por hora. La velocidad de corte tendr que incrementarse por arriba del nivel considerado como ptimo en el caso de minimizacin de costos, y aunque este incremento da como resultado mayor costo de herramental (debido al desgaste ms rpido), es justificable porque se obtiene una tasa de produccin ms alta. Para comprender mejor el conjunto de variables que intervienen en el proceso de corte, es de utilidad contar con las grficas de comportamiento de las mismas. En resumen, todo se reduce a encontrar el valor ms adecuado u ptimo para el objetivo buscado. Nota importante: El corte de metales tiene muchas variables y consideraciones a tomar en cuenta, y sigue siendo una ciencia que todava requiere de estudio a detalle. Todava existen incgnitas por resolver en relacin a lo que sucede entre el filo cortante y la formacin de la viruta. Por estas consideraciones, la experiencia prctica en el corte de metales sigue siendo la mejor referencia para establecer las condiciones iniciales de corte.

27

De la informacin anterior, se pueden deducir los criterios siguientes: * La velocidad de corte tiene reduce rpidamente la vida de la herramienta, principalmente por el efecto de desgaste, pero reduce la fuerza tangencial. * La profundidad de corte tiene un efecto casi nulo en la vida de la herramienta, mientras que el incremento en el avance si reduce la vida de la herramienta, aunque en menor grado que la velocidad de corte. (Obsrvese la pendiente de ambas grficas)

28

* El avance, la profundidad de corte y la velocidad de corte incrementan la demanda de potencia, sin embargo la capacidad de la mquina (potencia mxima) no es una limitante por la que deba preocuparse el procesista. Slo debe tomar en cuenta que no exceda el lmite de la mquina. * A mayor velocidad de corte, se reduce el tiempo de operacin, sin embargo se incrementa la potencia necesaria y se reduce la vida de la herramienta. * Una velocidad de corte muy baja incrementa el tiempo de produccin y el costo por pieza. Recordar tambin que la fuerza de corte es grande a baja velocidad de corte * Si se tiene como objetivo el proteger filo de la herramienta, se recomienda incrementar tanto como sea posible la profundidad de corte, despus el avance. La proporcin sugerida entre la profundidad de corte y el valor de avance es entre 10 y 5 unidades de profundidad y 1 de avance. Esto ltimo es con el fin de repartir el esfuerzo de corte en un rea adecuada en el inserto, para no concentrar en un solo lugar el esfuerzo. * La vida de la herramienta se ve afectada por: Primero: Velocidad de corte. Segundo: La velocidad de avance. Tercero: La profundidad de corte.

* Toda operacin de manufactura est relacionada a aspectos econmicos y en sta rea se tienen dos alternativas: Manejar el mnimo costo (Removiendo la mayor cantidad de material) Mxima produccin. (Produciendo el mayor nmero de piezas / hora)

2.8 Eleccin de parmetros de corte adecuados y herramientas en el proceso de torneado:

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La eleccin de la herramienta para el Torneado se lleva a cabo recabando los datos iniciales: Tipo de material: Dureza y Fuerza de corte especfica. Tipo de corte: Desbaste, acabado, ranurado, tronzado, barrenado, roscado, etc. Capacidad de la mquina: En kw o Hp.

Los parmetros de corte adecuados estn ntimamente relacionados a la geometra de la herramienta, por lo que el entendimiento de stos y los ngulos y medidas bsicas relacionadas al inserto son importantes: * Profundidad de corte: Se mide en forma perpendicular a la direccin del avance. * Avance: Velocidad de la herramienta hacia la pieza, se mide preferentemente en mm/rev o plg/rev en el torneado, pero tambin se usa el formato de mm/min plg/min. * ngulo de entrada o posicin de la herramienta: Medido entre el filo de corte y la direccin del avance, generalmente entre 45 y 95 grados. Un ngulo de entrada pequeo es usado generalmente para cortes profundos, mientras que un ngulo grande se aplica en cortes ligeros. Un ngulo de entrada menor a 90 grados permite usar una velocidad de corte mayor.

* Radio de nariz: Es el radio que protege el filo, entre ms grande sea el radio de nariz, se incrementa la demanda de potencia, pero el proceso de corte es mejor: Mejor acabado superficial y viruta ms delgada, sin embargo, un radio grande incrementa la fuerza radial, lo que limita su aplicacin en piezas de dimetros pequeos o en operaciones de mandrinado.

Cuando el radio es demasiado grande en comparacin con la profundidad de corte, entonces se produce una deformacin en vez de un corte. El material es "empujado" en vez de ser cortado.

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La tendencia a vibrar se incrementa con radios de nariz mayores. Generalmente, considerando las limitantes de estabilidad y formacin de viruta, el radio de nariz ms grande debe seleccionarse para proveer soporte en el proceso de desbaste y el mejor acabado en operaciones que tienen como objetivo obtener el acabado superficial ms liso. * Grado del inserto: A cada clasificacin ISO de los materiales (P M K) le corresponde una calidad o grado sugerido del inserto. * Rake angle: La inclinacin del inserto en relacin al plano horizontal puede ser cero, negativo o positivo. El ngulo de inclinacin positiva es usado para operaciones de mandrinado y en materiales suaves, el ngulo negativo se usa para dar un mejor soporte al filo. * Codificacin de las herramientas e insertos: El sistema de portaherramientas SANDVIK usa las clasificaciones: T-MAX P (Insertos negativos ; operaciones externas e internas de torneado). T-MAX U (Insertos positivos ; operaciones de mandrinado y torneado de piezas pequeas). T-MAX Q-Cut (Tronzado, ranurado, perfilado y desahogos). T-MAX U-Lock (Roscado). T-MAX S (Mecanizado interior y torneado con herramientas pequeas) T-MAX (Para el torneado copiado ) T-MAX KNUX (Torneado exterior con necesidad de aristas rectas) Sin embargo, el sistema de codificacin de insertos y el de portaherramientas est estandarizado de acuerdo a la norma ISO. (Ver anexo) * Acabado superficial: Se obtiene de la frmula:

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Rugosidad terica en micrmetros:

Recordar que: RMS = Root mean square y que: 1micra = 0.000001 1 micropulgada = 0.0254 micrmetros 1 micrmetro = 39.37008 micropulgadas

Aunque en el torneado existen diferentes tipos de corte, existen dos operaciones bsicas en esos cortes: Operacin de DESBASTE: Para esta operacin, el objetivo es remover la mayor cantidad de material posible, sin importar el acabado superficial, por lo que se recomienda seguir en forma secuencial los pasos: a) Elegir el radio de nariz de herramienta mximo. Un radio de nariz grande permite desbastes ms profundos porque el filo se protege. b) Elegir la profundidad de corte mxima permisible. Tomar en cuenta la potencia disponible en la mquina y la longitud de arista de corte (inserto). El acabado no es importante, ya que posterior al desbaste se dar una pasada de acabado. c) Elegir el avance y la velocidad de corte. En relacin al material, tipo de herramienta y radio de nariz. Se recomienda como valor a prueba inicial, que el avance de desbaste sea de 0.5 * radio de nariz. Operacin de ACABADO a) Elegir el radio de nariz mximo que permita un buen corte. En general se sugiere que el avance para acabado sea: avance <= 1/3 * radio de nariz Por lo menos que la mitad del radio corte el sobrematerial dejado para el acabado por la operacin anterior. Por este detalle, generalmente el radio de acabado es mas pequeo que el de desbaste, ya que el sobrematerial que se deja para acabado es pequeo. Si hay tendencia a las vibraciones, elegir un radio de nariz ms pequeo. Los grados de insertos no recubiertos producen un mejor acabado que los insertos recubiertos. b) Elegir el avance apropiado de acuerdo al acabado deseado. El avance debe ser el mximo permisible que mantenga la rugosidad deseada. c) Elegir la velocidad de corte. En relacin al material, tipo de herramienta y radio de nariz.

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La velocidad de corte puede incrementarse.

reas de trabajo en relacin a las profundidades de corte y avances: Para seleccionar el inserto adecuado, se puede hacer uso de las siguientes tablas que resumen la aplicacin dada en funcin de las variables tpicas:

Super acabado A
Avance: 0.05 a 0.15 mm/rev Profundidad de corte: 0.25 a 2.0 mm

Acabado B
Avance: 0.1 a 0.3 mm/rev Profundidad de corte: 0.5 a 2.0 mm

Desbaste ligero C
Avance: 0.2 a 0.5 mm/rev Profundidad de corte: 2.0 a 4.0 mm

Desbaste D
Avance: 0.4 a 1.0 mm/rev Profundidad de corte: 4.0 a 10.0 mm

Desbaste pesado E
Avance: mayor a 1.0 mm/rev Profundidad de corte: 6.0 a 20.0 mm

1.2 Movimientos y ejes:


El torno y centro de maquinados de control numrico, tienen similitudes en su operacin y en los cdigos que se manejan dentro del programa de Control Numrico que se les suministre. Ambas mquinas tienen controlador FANUC modelo 0T. Este controlador es uno de los ms comunes en el mercado. Las instrucciones del programa de control numrico que mueven la herramienta, tienen una relacin directa con el tipo de movimiento y el eje o ejes en los cuales se lleva a cabo.

Se dice que un movimiento libre de la herramienta sin que sta tenga contacto alguno con la pieza es un movimiento en vaco, y si se desea que ste se ejecute a la mxima velocidad permisible por la mquina, entonces se codifica con la instruccin: G00. Tambin se le conoce como interpolacin lineal en vaco, porque los movimientos con ste cdigo son siempre en lnea recta. Por otra parte, cuando la herramienta est en contacto con la pieza, se prefiere un movimiento con una velocidad de avance especfica. Si el tipo de movimiento es en lnea recta, se codifica con la

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instruccin: G01. y se le conoce como interpolacin lineal con corte, pero si el movimiento es circular, entonces se codifica con G02 (A favor de las manecillas del reloj) o con G03 (En contra de las manecillas del reloj) y se le llama interpolacin circular.

Los ejes de movimiento principales se designan con las letras X, Y e Z. Los cdigos G00 y G01 se asocian a uno o varios valores de coordenadas X. Y Z segn sea el caso. La instruccin G01 requiere la especificacin del valor de avance. El avance en el proceso de torneado es comnmente manejado en unidades de distancia por vuelta: En mm/rev en plg/rev. Por ejemplo: G01 X30.1 Z-10 F0.2 (El avance es de 0.2 milmetros por cada vuelta) Para el proceso de fresado, el avance se indica comnmente en unidades de distancia por tiempo: En mm/min en plg/min. Por ejemplo: G01 X10.1 Y12.0 Z-5.0 F100 (El avance es de 100 milmetros por cada minuto transcurrido) En la interpolacin circular, los parmetros necesarios para describir el arco se manejan en cualquiera de las siguientes alternativas:

Interpolacin Circular
Torno Con informacin de radio G02 X__ Z __ R__ Con informacin del centro del radio G02 X__ Z__ J__ K__ Fresadora Con informacin de radio G02 X__ Y __ R__ Con informacin del centro del radio G02 X__ Y__ I__ J__

El centro de maquinados tiene 3 ejes: X, Y e Z. El torno cuenta con dos ejes: de movimiento:X e Z. Para determinar de manera adecuada el sentido de las interpolaciones, es necesario mirar el sentido del arco desde la direccin positiva del tercer eje.

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Los ejes generan planos de trabajo en donde se manejan de manera exclusiva las interpolaciones circulares. Un arco programado con G02 G03 se ejecuta solamente en alguno de los tres planos principales: X - Y, X - Z Y - Z. A cada plano le corresponde un cdigo de control numrico.

Si se requiere una interpolacin circular en un plano diferente, el arco debe segmentarse en pequeos tramos rectos y generarlo con el cdigo G01.

1.3 Nomenclatura, sentidos y significado de Letras:


Los movimientos de los diferentes componentes en las mquinas-herramientas siguen un standard en cuanto a su nomenclatura y sentido de movimiento. La regla de la mano derecha es aplicada contnuamente para determinar los movimientos positivos y negativos.

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Esta regla tiene dos partes importantes; la primera de ellas establece que en la mano derecha el dedo ndice y el pulgar se abren en el formato tradicional de simular que se "apunta" con una pistola, pero apuntando el dedo pulgar a la derecha de nuestro cuerpo. As, el dedo ndice apunta hacia el frente y el dedo medio se dirige hacia el cielo. La segunda parte, indica que cuando se desea conocer el sentido de giro positivo para un eje en particular, se simula que el eje es sujetado de manera similar a cuando se sujeta el manillar de una motocicleta, sin embargo el dedo pulgar debe apuntar hacia la zona positiva del eje en cuestin, y el sentido en el que se enrollan los dedos es el sentido positivo de giro. De acuerdo al standard RS-274-D de la Electronic Industries Association (EIA), el significado de letras dentro de un programa es:

Letra A B C D E F G I J K M N O P Q R S T U V W X

Descripcin o significado Dimensin angular alrededor del eje X, medida en grados dec. Dimensin angular alrededor del eje Y, medida en grados dec. Dimensin angular alrededor del eje Z, medida en grados dec. Dimensin angular alrededor de un eje especial, o avance terciario, o funcin de seleccin de compensacin para herramienta Dimensin angular alrededor de un eje especial, o avance secundario Avance Funcin preparatoria Parmetro de interpolacin o paso paralelo al eje X Parmetro de interpolacin o paso paralelo al eje Y Parmetro de interpolacin o paso paralelo al eje Z Funcin miscelnea o auxiliar Nmero de secuencia Nmero de secuencia para segundo encabezado solamente Tercer movimiento paralelo al eje X tercer movto. Rpido Tercer movimiento paralelo al eje Y segundo movto rpido Tercer movimiento paralelo al eje Z primer movto rpido radio Velocidad del husillo Funcin con relacin a la herramienta Segundo movimiento paralelo al eje X Segundo movimiento paralelo al eje Y Segundo movimiento paralelo al eje X Primer movimiento

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Y Z

Segundo movimiento Tercer movimiento

1.4 Cdigos G y funciones miscelneas:


El programa de control numrico puede ser generado con alguna de las siguientes alternativas: El operador puede dar entrada a los cdigos a travs del panel de control de la mquina. El controlador puede estar equipado con la alternativa de dilogo interactivo, lo cual facilita su codificacin, o bien puede "teclearse" directamente letra por letra y nmero por nmero. El programa puede ser "tecleado" en una computadora y guardarse en formato de texto plano (ascii), para transmitirlo posteriormente a travs del puerto serial de la computadora al puerto serial de la mquina herramienta a travs de un cable (interfase RS - 232) El dibujo de la pieza se procesa en un paquete de CAM para generar el cdigo de control numrico y transmitirse posteriormente a la mquina - herramienta Cualquiera que sea el mtodo, generalmente el programa contiene instrucciones estandarizadas por la EIA y el ISO. Estas instrucciones se agrupan en cdigos "G" o tambin llamadas funciones preparatorias y en cdigos "M" o funciones miscelneas. El programa que se genera, es procesado por el controlador de la mquina-herramienta y traducido a los movimientos y acciones de las que dispone la mquina. La funcin preparatoria consiste de una letra y un par de dgitos asociados a sta y se encuentra generalmente al inicio del rengln (block) de cdigo y prepara al controlador para aceptar interpretar de una cierta manera las instrucciones que le siguen. Las funciones preparatorias se relacionan con acciones que estn en coordinacin directa con el corte en la mquina herramienta y la mayora de ellas estn definidas en el standard RS-274-D de la EIA. Las funciones miscelneas se desempean tradicionalmente como un interruptor de encendido / apagado para actividades perifricas relacionadas al corte. Estas funciones son diferentes de mquina a mquina y cada fabricante puede hacer uso de ellas como mejor convenga. Los cdigos "G" estn divididos en dos tipos principales, de acuerdo a su ejecucin: Cdigo "G" activado en forma individual Cdigo "G" modal El cdigo es efectivo solamente en el bloque en el cual es especificado. El cdigo es efectivo hasta que otro cdigo del mismo grupo es especificado.

Cada cdigo "G" pertenece a un grupo especfico, dependiendo de su aplicacin. En formato modal, un cdigo "G" puede eliminarse de la memoria hasta que otro cdigo de su mismo grupo se presente. Un block es un rengln de informacin en donde los cdigos G y M se escriben, cuidando de no repetir en el mismo rengln dos cdigos G que pertenezcan al mismo grupo.

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1.5 Especificaciones de las mquinas Kryle:


Las mquinas-herramientas de control numrico que se encuentran en la celda de manufactura, tienen las siguientes especificaciones:

Centro de Maquinados: (Kryle VMC 535F)


Desplazamientos mximos X,Y,Z Dimensiones de la mesa Capacidad de carga mxima en la mesa Rango de RPM's Cono del tipo Velocidad de avance rpido Velocidad de avance programado Nmero mximo de herramientas Tiempo de cambio de herramienta Potencia en el husillo (mx en 30 min) Peso 700, 450 y 450 mm. 650 x 450 mm 750 Kg. 80 - 8000 BT 40 30 metros / minuto 1 a 30000 mm/minuto 20 5 segs 7.5 kw (10.05 Hp) 3,700 kg.

El centro de maquinados cuenta adems con una mordaza y puerta de accin neumtica. Ambas pueden ser controladas por funciones miscelneas dentro del programa de Control Numrico.

Torno Kryle: (KL - 200)


Dimetro mximo de pieza a tornear Longitud mxima de pieza a tornear Dimetro interno del husillo Nariz del husillo del tipo Rango de RPM's Dimetro mximo de sujecin en las mordazas Nmero mximo de herramientas Zanco de herramienta de seccin cuadrada Dimetro de zanco para herrta. de mandrinar Desplazamientos mximos en X , Z 220 mm 305 mm 42 mm A2/5 60 - 6000 169 mm 12 20 mm 32 mm 120 , 305 mm

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Velocidad de avance rpido Velocidad de avance programado Cono para el contrapunto del tipo Potencia en el husillo (mx en 30 min) Peso Nivel de ruido El torno tiene puerta de acceso de accin neumtica.

30 metros / minuto 0.001 a 500 mm/rev MT4 7.5 Kw (10.05 Hp) 2,700 kg 81 a 84 db

Funciones G para el torno


G00 G01 G02 G03 G04 G10 G17 G18 G19 G20 G21 G22 G23 G25 G26 G27 G28 G30 G31 01 01 01 01 00 00 16 16 16 06 06 09 09 08 08 00 00 00 00 Positioning (rapid traverse) Linear interpolation (feed) Circular interpolation CW Circular interpolation CCW Dwell Data setting XY plane selection XZ plane selection YZ plane selection Inch data input Metric data input Stored stroke limit func. on Stroed stroke limit func.off Spindle speed fluct. det.off Spindel speed fluct. det on Ref. point return check Return to reference point 2nd,3rd,4th ref. point ret. Skip cutting G34 01 Variable-lead thread cut.

G40 07 Tool nose rad. comp. can G41 07 Tool nose rad. comp. left G42 07 Tool nose rad. comp. right G50 00 G65 00 G70 00 G71 00 G72 00 G73 00 G74 00 G75 00 G76 00 G90 01 G92 01 G94 01 Coord. set. / mx RPM set. Macro calling Finishing cycle Stock removal in turning Stock removal in facing Pattern repeating Peck drilling on Z axis Grooving on X axis Multiple threading cycle Outer/Internal diam. cycle Thread cutting cycle Endface turning cycle

G96 02 Constant surface speed G97 02 Constant surface speed can G98 05 Per minute feed

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G32

01

Thread cutting

G99 05 Per revolution feed

Funciones M para el torno:


M00 M01 M02 M03 M04 M05 M08 M09 M10 M11 M12 M82 Program stop Program optional stop End of program Spindle start clockwise Spindle start counter clockwise Spindle stop Flood coolant on All coolant off Chuck clamp Chuck unclamp Tailstock quill advance Input / Output Signal M13 Tailstock quill retract M19 Spindle orientation on M30 Program rewind M43 Right box select M44 Left box select M50 DNC on M51 DNC off M58 Door open M59 Door close M98 Calling sub program M99 End of sub program

Funciones G para el centro de maquinados


G00 G01 G02 G03 G04 G09 G10 G17 G18 G19 G20 G21 01 01 01 01 00 00 00 16 16 16 06 06 Positioning (rapid traverse) Linear interpolation (feed) Circular interpolation CW Circular interpolation CCW Dwell Exact stop Data setting XY plane selection XZ plane selection YZ plane selection Inch data input Metric data input G58 14 G59 14 G60 00 Work coordinate system 5 Work coordinate system 6 Single direction pos.

G65 12 Macro calling G66 12 Macro modal call G67 12 Macro modal call cancel G73 09 High speed peck drilling G74 09 CCW tapping cycle G76 09 Fine boring G80 09 Canned cycle cancel G81 09 Drilling cycle/spot boring G82 09 Drilling cycle/counter bor

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G27 G28 G29 G30 G31 G33 G39 G40 G41 G42 G43 G44 G49 G54 G55 G56 G57

00 00 00 00 00 01 00 07 07 07 08 08 08 14 14 14 14

Ref. point return check Return to reference point Return from reference point 2nd reference point Skip function Thread cutting Corner offset circ interpol. Cutter compensation cancel Cutter compensation left Cutter compensation right Tool length comp + direction Tool length comp - direction Tool length comp. cancel Work coordinate system 1 Work coordinate system 2 Work coordinate system 3 Work coordinate system 4

G83 09 Peck drilling cycle G84 09 Tapping cycle G85 09 Boring cycle G86 09 Boring cycle G87 09 Back boring cycle G88 09 Boring cycle G89 Boring cycle

G90 03 Absolute command G91 03 Incremental command G92 00 Absolute zero point progr.

G94 05 Per minute feed G95 05 Per revolution feed G96 13 Constant surface speed G97 13 Constant surface speed can G98 10 G99 10 Return to init point in cy Return to R point in cy

Funciones M para el centro de maquinados


M00 M01 M02 M03 M04 M05 M06 M07 M08 M09 M10 M13 M14 Program stop Program optional stop End of program Spindle start clockwise Spindle start counter clockwise Spindle stop Tool change: M06 T?? Spindle coolant on Flood coolant on All coolant off Chip wash on Spindle CW and coolant on Spindle CCW and coolant on M23 Tool magazine old tool M24 Tool magazine new tool M25 Tool clamp M26 Tool unclamp M29 Rigid tapping M30 End of program M50 DNC on(MDI M50 Auto Cycle St) M51 DNC off M61 Mirror image X off M62 Mirror image Y off M63 Close neumatic vise M64 Open neumatic vise M71 Mirror image X on

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M15 M19 M21 M22 M58 M54

Spindle stop coolant off Spindle orientation on Tool magazine right Tool magazine left Door open Output signal

M72 Mirror image Y on M74 Mirror image 4 on M98 Calling sub program M99 End of sub program M59 Door close M57 Waiting for input signal

1.6 Ejemplos de programacin para el torno REY DE AJEDREZ


Ver el proceso de corte en dos dimensiones Obtener el programa de Comtrol Numrico Ver el proceso de corte en tres dimensiones Dibujo en AutoCad R14 de la pieza

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