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EJEMPLO DE PROGRAMACION CNC TORNO (DENFORD

)

1.- Propósito: Conocer el Control y la Programación del Torno DENFORD. 2.- Introducción: Este proceso puede caracterizarse como: reductor de masa, estado sólido del material de trabajo, proceso básico primario de tipo mecánico (fractura). El proceso de torneado, que es el mejor conocido y el más usado de los procesos de reducción de masa, se emplea para manufacturar todo tipo de formas cilíndricas eliminando material en forma de rebabas con una herramienta de corte. El material de trabajo gira mientras la herramienta de corte se desplaza removiendo material en forma de rebabas. 3.- Medidas de Seguridad: - No colocar objetos arriba o alrededor de la maquina que puedan interferir con la operación de la misma. - Asegurarse que el robot PUMA este inhabilitado, es decir que estén bloqueadas completamente sus intervenciones, cuando se tenga que realizar alguna operación cerca de él. - Seguir paso a paso el procedimiento el encendido de la maquina. - Nunca tratar de remover las herramientas u otro elemento cuando la maquina este ejecutando un programa. - Si tiene algún problema con los movimientos de los ejes o aparece un mensaje de alarma, consulte a su instructor inmediatamente.! No tratar de resolver el problema solo, con la ayuda de su instructor se tomará una solución mas adecuada!. - En caso de una emergencia y su instructor no se encuentre cerca, presiona el botón de "

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EMERGENCY STOP " localizado en el panel del operador, que al presionarlo la maquina se detendrá inmediatamente. 4.- Encendido del Torno: - Girar la palanca que suministra el aire, en la posición de " ON " localizada en el panel de control de la banda transportadora. - Asegurarse que la válvula de paso de aire de la maquina se encuentre en línea. - En la parte posterior de la maquina se encuentra el switch de suministro de energía de la maquina, gírelo a la posición de " ON " para el encendido. - Presione el botón verde, situado en la parte superior izquierda de la pantalla, para encender el monitor de la maquina. - Después de seguir los pasos anteriores es importante que después de encender el monitor, presionar la tecla "POS" para visualizar la tabla de posiciones. - Presionar la tecla HOME, para moverse al cero de maquina por medio de las teclas de los ejes. - Presionar y mantener la tecla +X, hasta presentar un cambio de dirección. Después presionar la tecla - X solo una vez. - Presionar y mantener la tecla -Z, hasta presentar un cambio de dirección. Después presionar la tecla +Z solo una vez. Hechos estos pasos, la maquina se encuentra lista para trabajar manual o automáticamente. 5.- Programación:

A continuación se muestran algunos programas de ejemplo, donde se describe la función que desempeña un determinado bloque dentro de un programa.

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Explicación del Maquinado de una Torre:

% O0001 N01 G21 G99 N05 G28 U0 W0 N10 M06 T0101 N15 M05 N20 M38 N25 M10 /N27 M62 /N28 M66 N30 M01 N35 M11 N40 M01 /N42 M64 /N43 M76 N45 M39 N50 M03 S3000

Símbolo de reconocimiento de programa por máquina. Nombre del programa Rutina para correr el programa. Medidas en mm. Ir a Home. Cambio de herramienta. Utilizar herramienta No. 1 con su respectiva compensación. Paro del husillo. Abrir puerta. Abrir mordaza. Activa señal 1004 para el Puma. Espera a que la señal 4 del Puma sea activada. Paro opcional para colocar pieza. Cerrar mordaza. Paro opcional para sacar mano. Desactiva señal 1004 en el Puma. Espera que señal 4 del Puma sea desactivada. Cerrar puerta. Giro en sentido de las manecillas a 3000 r.p.m. Vc = pFs / 1000 s = Vc * 1000 / pF Ajuste de Vc (Cz) = Vc(Zf * Zd) p = 3.1416 F = 19 mm. Valores de tablas Vc = 70 m/min Zf = 2.00 Zd = 1.30 Cz = 70 m/min (2.00 * 1.30) = 182 m/min s = 182 m/min * 1000 / 3.1416 * 19 mm s = 3049.06 rev/mm Para facilidad de manejo y de aceptación de la máquina se redondea a 3000 rev/mm.

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N55 G00 X22 Z5 N60 G71 U0.8 R1 N70 G71 P80 Q110 U0.8 W0.4 F0.05

Proceso de desbaste y acabado con la herramienta No.1 (punta a la izquierda) Se toma la barra de aluminio de 4" x ¾ " (materia prima) para realizar el primer proceso. Punto de referencia inicial para el proceso. Ciclo de desbaste y acabado horizontal con incrementos de 0.8 mm. Velocidad de avance de 0.05 mm/rev F = z * n (ver anexos) n es valor de tablas n = 0.05 mm/filo z son lo números de filos por rev. por herramienta, en este caso es 1 filo/rev, sin embargo pudieran existir más filos; este no es el caso en el torno disponible. F = 1 filo/rev * 0.05 mm/filo = 0.05 mm/rev. Velocidad de avance es ½ de la velocidad calculada anteriormente por tratarse de una velocidad de acabado.

N80 G01 X0 F0.025 N90 Z0 N100 X13 N110 Z-34 N120 G70 P80 Q110 N130 G28 U0 W0

Regreso a Home. Proceso de desbaste y acabado con la herramienta No. 5 (punta al centro). Remueve material que no pudo ser quitado con la herramienta No. 1, dándole forma de ranura, y haciendo acabado. Cambio a herramienta No. 5 con su respectiva compensación. Punto de referencia inicial para el proceso.

N140 M06 T0505 N150 G00 X20 Z-23.03 N160 G72 W0.8 Ciclo de desbaste y acabado vertical con incrementos de R1 0.8. N170 G72 P180 Velocidad ya calculada con anterioridad. Q230 U0.8 W0.4 F0.05 N180 G00 Z30.5 F0.025 N190 G01 X13 N200 X10 Z29.5 N210 G02 X12.12 Z-23.08 R8.4 N230 X20 N240 G70 P180 Q230 N250 G28 U0 W0

Regreso a Home. Proceso de desbaste con la herramienta No. 4 (tronzadora). Elimina material que debido al diámetro

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N260 M06 T0404 N270 G00 X20 Z-6.2 N380 G00 X20 N390 Z-12. Proceso de desbaste y acabado con la herramienta No.02 calculada en un principio por tratarse de una velocidad de avance de tronzadora entre pared y vacío.54 N400 G01 X9. N290 G04 X0.24 N410 G04 X0. se estima como ½ de la velocidad F0.2 seg. Cambio a herramienta No. Punto de referencia inicial para el proceso. Punto de referencia inicial para el proceso.01 N330 G04 X0. N370 G04 X0.8 R1 5 . Remueve material excedente que quedó del proceso anterior para darle la curvatura y acabado deseado si dañar la pieza.02. se estima como ¼ de la velocidad F0.025 a 0. N300 G00 X20 N310 Z-8.54 N280 G01 X11.2 con sus respectivas compensaciones.8.2 N445 G00 X20 N450 G28 U0 W0 Regreso a Home.5 F0. 2 (punta a la derecha).36 Velocidad de avance. Ciclo de desbaste y acabado vertical con incrementos de 0. N460 M06 T0202 N470 G00 X20 Z-3. Cambio a herramienta No.12 N440 G04 X0. dando forma de escalones para facilitar el siguiente proceso.01 calculada en un principio por tratarse de una velocidad de avance entre dos paredes con la tronzadora.2 N340 G00 X20 N350 Z-10. Se hacen varias entradas y salidas desde la misma altura con profundidades diferentes.54 N320 G01 X7.54 N435 G01 X10.2 Delay de 0.7 N480 G72 W0.54 N360 G01 X8.2 N420 G00 X20 N430 Z-14. bajándose de 0. esta velocidad se fue ajustando con las corridas. 4 con sus respectivas compensaciones.2 Velocidad de avance. de la pieza final (delgado) tenía que hacerse por diferentes ciclos para evitar el trozar o deformar la pieza.

Paro de giro del husillo.5 N530 G01 X20 N540 G70 P500 Q530 N550 G28 U0 W0 N560 M05 N570 M38 /N573 M62 /N575 M66 N580 M01 N590 M10 N600 M01 /N603 M64 /N605 M76 N610 M99 Regreso a Home. Abrir mordaza. Espera señal 4 del Puma sea activada.025 N505 G01 X12.94 N510 X5. Q530 U0. Activa señal 1004 en el puma.9 N520 G03 X13 Z-3. Paro opcional para sacar la pieza. Espera señal 4 del Puma sea desactivada.8 W0. Regresa al control en el programa principal.05 N500 G00 Z25.4 F0.N490 G72 P500 Velocidad ya calculada con anterioridad.71 F0. Se incluye debido a que éste será cargado por medio de la computadora central.16 Z7. Abrir puerta. Desactiva señal 1004 en el Puma. Paro opcional para meter la mano. Explicación del Maquinado de una Reina: % Símbolo para representar el inicio del programa.7 R3. 6 .

Para mayor facilidad de manejo y aceptabilidad de la maquina la velocidad se redondea a 3000 rev/min.05 N80 G00 X0 F0. Establecer unidades en mm.3)=182m/mi S = 182 m/min * 1000/3. es decir. Valores de tablas (ver anexos) Vc = 70m/min Zf = 2. y avance en mm/rev. Movimiento rápido de la herramienta para posicionarla en un punto cercano a la pieza. Activa señal 1004 en el robot Puma. Espera que señal 4 sea desactivada.8 W0. Movimiento rápido a X0. Ciclo de desbaste horizontal con incrementos en X con vector de salida hacia arriba de 1. Vc = pi * O * S/1000 S = Vc * 1000/pi * O Ajuste de Vc (Cz)= Vc(Zf * Zd) Pi = 3. Toma la herramienta 01 de la posición 01 indicada en la tabla de compensaciones. Girar la pieza a una velocidad de 3000 rev. Interpolación circular en sentido contrario a las manecillas del reloj con radio de 1 mm. Desactiva señal 1004 en el robot Puma. Abrir mordaza o sujetador. Paro en el programa para sacar la mano. Paro en el programa para colocar la pieza manualmente. Abrir la puerta del torno. Espera que señal 4 sea activada.0 Zd = 1. cerrar puerta antes de hacer cambio de herramienta.O0003 N05 G21 G99 N10 G28 U0 W0 N08 M39 /N12 M64 N15 M06 T0101 N20 M05 N25 M38 N30 M10 /N32 M62 /N33 M66 M35 M01 N40 M11 N45 M01 /N47 M64 /N48 M76 N50 M39 N55 M03 S3000 Nombre del programa.025 N90 G01 Z0 N100 G03 X2 Z-1 R1 N110 G02 X13 Z-3 R7 7 . en este caso será la mitad de la velocidad de desbaste. Interpolación lineal a Z0. Se dan las tolerancias de corte y acabado (U y W).1416 * 19 mm S = 3049. Se indica la velocidad del ciclo de acabado. Desactiva señal 1004 en el robot Puma. Cerrar puerta. Cambio automático de herramienta. Parar husillo. sin ningún incremento en el movimiento. (Ver Anexo G (B) )./min en el sentido de las manecillas del reloj.1416 O = 19 mm. Comienza ciclo de desbaste horizontal en línea 80 y termina en línea 130.0 * 1. Mover la herramienta a HOME a partir del punto actual.06 rev/min.4 F0.3 Cz = 70 m/min(2. Como medida de seguridad.8 R1 N70 G71 P80 Q130 U0. Interpolación circular en el sentido de las manecillas del reloj con radio de 7 mm. N60 G00 X22 Z5 N65 G71 U0. Cerrar mordaza.

Toma la herramienta 04 de la posición 04 indicada en la tabla de compensaciones. El valor de F para este ciclo es dado en la línea 80.2 Interpolación lineal. Movimiento rápido en el eje Z para hacer un primer corte de material. N270 X11 F0.02 N220 G00 X20 N230 Z-10 N240 G01 X10.01 N190 G00 X20 N200 Z-8 N210 G01 X10.5 8 . Se realizan un primer corte para que la herramienta quite parte del material de exceso y no vibre mucho la pieza.1 debido a que aquí la herramienta hace corte en el material por ambos lados y con una velocidad más alta la pieza vibra y puede causar errores.01 N280 G00 X20 N290 Z-17.N120 N125 N130 N140 G01 Z-27.02 N310 G00 X20 N320 Z-19.5 X15 Z-43 G70 P80 Q130 N150 G28 U0 W0 N160 M06 T0404 N170 G00 X20 Z-6 N180 G01 X12. Ciclo de acabado con trayectoria de la línea 80 a 130.02 N250 G00 X20 N260 Z-16. Movimiento a HOME para hacer un cambio de herramienta. Comienza el primer movimiento de corte con la tronzadora.953 F0. Movimiento rápido en el eje Z.646 F0. Interpolación lineal en el eje X. Interpolación lineal en el eje Z. Aquí se da una velocidad más alta de corte debido a que la tronzadora ya solo corta material por un lado. Movimiento rápido a punto cercano de la pieza para comenzar trayectoria. Comienza proceso repetitivo con la tronzadora para quitar el exceso de material y permitir que la herramienta 01 realice un mejor trabajo. Cambio automático de herramienta.2 N300 G01 X11 F0.2 N360 G01 X9.5 N370 G00 X20 N380 Z-23.2 N390 G01 X10.2 N330 G01 X9. Aquí se disminuyó la velocidad de avance a 0.5 N340 G00 X20 N350 Z-21.

047 N520 G00 X20 N530 Z-23. Se selecciona la herramienta 05 con posición 05 en la tabla de compensaciones.02 N490 G00 X20 N500 Z-21. Punto previo al inicio de desbaste del ciclo. Movimiento rápido a punto donde iniciará el siguiente ciclo.2 N510 G01 X7. Cambio de herramienta.8 R1 N610 G72 P620 Q650 U0.8 R1 N710 G72 P720 Q780 U0. Ciclo de desbaste vertical. Movimiento rápido a punto cercano de la pieza para comenzar ciclo de desbaste vertical.8 W0. Comienza ciclo de desbaste de la línea 620 a la línea 650. Comienza ciclo de desbaste vertical en la línea 720 y termina en la línea 780.4 F0. Ciclo de desbaste vertical.305 N550 G00 X20 N570 G28 U0 W0 N580 M06 T0101 N590 G00 X20 Z-3 N600 G72 W0. Termina el ciclo de desbaste vertical.8 W0.05 N720 G00 Z-38 F0. Interpolación lineal en el eje X .025 N630 G01 X9 N640 G03 X13 Z-3 R8 N650 G00 X20 N660 G70 P620 Q650 N670 G28 U0 W0 N680 M06 T0505 N690 G00 X20 Z-9.797 Movimiento a HOME. Comienza el ciclo de acabado vertical para el desbaste realizado anteriormente.N400 G00 X20 N410 Z-25. N700 G72 W0. pasando por las mismas líneas del ciclo de desbaste.2 N460 G00 X20 N470 Z-19.2 N420 G01 X10 N430 G00 X20 N440 Z-17.2 N540 G01 X8.025 N730 G01 X15 9 . Se definió la distancia -9.418 F0. Comienza la trayectoria de desbaste vertical. Cambio de herramienta tronzadora (04) a herramienta 01. Se define Se hace un segundo corte con la herramienta tronzadora. Movimiento a HOME. Interpolación circular en sentido contrario a las manecillas del reloj.4 F0.2 N480 G01 X6.05 N620 G00 Z-10 F0.797 en Z para que la herramienta termine el ciclo en ese punto y lograr un buen acabado al termino del ciclo.

N860 M38 /N864 M62 /N868 M66 N870 M01 N880 M10 N890 M01 /N894 M64 /N898 M76 N900 M99 Abrir la puerta del torno.75 N780 G00 X20 N790 G70 P720 Q780 N800 G28 U0 W0 N810 M06 T0505 N820 X20 Z-3 N830 G70 P620 Q650 N840 G28 U0 W0 N850 M05 la velocidad de avance como 0.N740 X11 Z-36 N750 G02 X13 Z-28 R7 N755 G03 X5.305 Z-18 R15 N760 X11 Z-13 R8 N770 G02 X10 Z-9. Fin del programa.797 R1. Instrucción para asegurarse de la siguiente operación la realizará la herramienta No. Termina en el punto -9. Espera que señal 4 sea activada. Interpolación circular con sentido contrario a las manecillas del reloj y radio de 8. Desactiva señal 1004 en el robot Puma. La velocidad de avance se definió en la línea 720. Interpolación circular en sentido de las manecillas del reloj con radio de 1..025 para el ciclo de acabado. Movimiento rápido a punto inicial del ciclo. Activa señal 1004 en el robot Puma. Movimiento a HOME. 5. 6.75. Interpolación lineal en los dos ejes.797 para asegurarnos de un mejor acabado en el termino del radio. Ciclo de desbaste. Espera que señal 4 sea desactivada. Paro en el programa para sostener la pieza. Ciclo de acabado. Movimiento a HOME. Paro en el programa para sacar la mano. Abrir la mordaza. Parar el giro del husillo.Transferencia de Programas: Se visualizaran los procedimientos. CARGA Y DESCARGA DE PROGRAMAS CARGA ( UPLOADING ) 10 . Interpolación circular con sentido contrario a las manecillas del reloj y radio de 15. Interpolación circular en sentido de las manecillas del reloj con radio de 7. de transferir un programa enviado de la computadora central a las maquinas DENFORD. Movimiento a punto cercano para realizar el último ciclo.

Oprimir la tecla ENTER en la computadora central. Para Enviar programas de la computadora central a las maquinas DENFORD se deben seguir los siguientes pasos: . ARTIC PORT CONTROL. presionándola tecla F7". en la computadora central. -Oprimir la tecla ENTER en la computadora central. Seleccionar presionando la tecla "F3". .Seleccionar DENFORD FANUC. Seleccionar presionando la tecla "F6". . Seleccionar presionando la tecla "F8". . -En la maquina DENFORD.Seleccionar DENFORD FANUC. escribir el nombre del programa a descargar. . Seleccionar presionando la tecla "F8".Oprimir ESC. y escribir el numero del programa a cargarse.Seleccionar la tarjeta.En el menú principal de la computadora central entrar al COMMUNICATIONS CONTROL.Seleccionar UPLOAD presionando "F3". DESCARGA ( DOWNLOADING ).1 Definición de maquinabilidad: 11 . entrar al COMMUNICACIONS CONTROL. . . . Seleccionar presionando la tecla "F3". .Seleccionar USER COMUNICATION INTEGRACIÓN presionando la tecla "F7" .En la maquina DENFORD girar la llave de protección de programas. ARTIC. localizada en el panel de entrada de datos. . Seleccionar oprimiendo la tecla "F6".Para Enviar los programas de la maquinas DENFORD a la computadora central se deben seguir los siguientes pasos: En el menú principal de la computadora central.Seleccionar la tarjeta. Se selecciona presionando la tecla "F6".Seleccionar USER COMUNICATION INTEGRACIÓN.Oprimir ESC. escribir el numero del programa deseado a enviar y oprimir la tecla INPUT. localizada en el panel de entrada de datos. Se selecciona presionando la tecla "F6". -En la maquina DENFORD. llamar el programa deseado y oprimir la tecla OUTPUT. girar la llave de protección de programas. . .Seleccionar TRIAC. -Seleccionar DOWNLOAD presionando la tecla "F4". . escribir de nuevo el numero del programa deseado y la tecla INPUT. TEORÍA DE CORTE DE METALES 2.Seleccionar TRIAC.

etc. textura superficial. inclusiones. Inclusiones Las macro-inclusiones son aquellas mayores a 150 micrómetros y no son deseables. acabado superficial. Generalmente.up edge) Ductilidad Valores bajos de ductilidad son deseables. mientras que los aceros inoxidables austeníticos tienen tasas altas. porque se 12 . pues significa que el calor generado en el proceso de corte es conducido rápidamente fuera de la zona de corte. formación de viruta. acero aleado y acero inoxidable. tasa de remoción de material. 2. porque son duras y abrasivas. potencia y fuerza de corte y tendencia a generar el filo recrecido. Una buena maquinabilidad es Baja ductilidad viene acompañada siempre un compromiso entre dureza y de una alta dureza y viceversa. así como el afilado de la herramienta.2 Propiedades del acero y la influencia en su maquinabilidad: Propiedad Dureza y tenacidad Influencia en la maquinabilidad Es deseable que el material tenga valores bajos de dureza y tenacidad. acabado deseado. Un valor alto es deseable. afectan la maquinabilidad de una pieza. los materiales de mayor a menor conductividad térmica: Aluminio."La facilidad con la que una pieza es formada con una herramienta de corte". vida de la herramienta y seguridad en el maquinado. como la composición de elementos metalúrgicos. Los aceros al carbón tienen tasas bajas de endurecimiento. ductilidad. Inclusiones no deseadas son las de Al2O3 y Ca. establecen la base para determinar el concepto muy particular de maquinabilidad. Inclusiones deseables son las de los silicatos (para altas velocidades de corte). La comparación de todas las variables que afectan durante el proceso de corte. existe un incremento en la dureza superficial que se traduce en un incremento en la fuerza específica de corte. En el orden en que se presentan a continuación. Se presentan por un proceso de baja calidad de manufactura en la creación del material y son responsables de fallas súbitas en la herramienta. tasa de producción. la relación entre éstas no siempre es la misma aún en condiciones similares de manufactura. Conductividad térmica Endurecimiento al corte Cuando los materiales son cortados y se presenta deformación plástica. A veces el endurecimiento superficial puede ser de utilidad porque reduce la tendencia a crear el filo recrecido. Aunque las variables típicas a considerar en la maquinabilidad son: vida de la herramienta. máquina herramienta usada y condiciones de operación y maquinado. Observaciones Excepciones a esta regla son los materiales excesivamente dúctiles que dan lugar al filo recrecido (Built . aditivos. las prioridades de costo por componente. soporte de la misma. tratamiento térmico. acero no aleado.

retardando el desgaste de la herramienta. Considerando que el acero tenga suficiente cantidad de manganeso. La perlita es una mezcla entre ferrita y cementita. Aditivos para mejorar maquinabilidad El azufre (S) . martensíticos y austeníticos. se deforman de manera plástica para producir planos de baja dureza. Perlita y Cementita. Estructura del material La ferrita es suave y dúctil. Condiciones de la pieza Hot rolled Estructura no homogénea que da como resultado el cambio de condiciones en su maquinabilidad. o negativo. La dureza del material es alterada con el tipo de estructura que posea. herramienta. y su efecto puede ser positivo favorable en la zona de corte.Las microinclusiones se presentan siempre reblandecen y forman una capa en el acero. La cementita es dura y abrasiva. Las estructuras que mayormente afectan la maquinabilidad son: Ferrita. Además los sulfatos de manganeso funcionan como lubricantes. ferríticos. sobre los cuales la energía requerida para el inicio del rompimiento de viruta se disminuye. Como el metal es calentado hasta la zona austenítica y enfriado a temperatura ambiente. perlita y cementita en la estructura del Aún pequeñas cantidades de Cementita acero depende del contenido de tienen un impacto negativo en la vida de la carbono. el azufre y el manganeso forman sulfatos de manganeso que. Plomo (Pb) y Fósforo (P) tienen un efecto positivo en la maquinabilidad del acero. mientras que los aceros ferríticos tienen mejor maquinabilidad que los aceros martensíticos. Algunas estructuras tienen propiedades abrasivas. durante la formación de la viruta. Este "suavizamiento" del material las capas de perlita son transformadas en esferas de cementita donde la dureza es reducida significativamente. Los aceros con adición de sulfuros son comunes en aceros al carbón e inoxidables. La cantidad de ferrita. Puede ser benéfico porque en general se tiene una mejor superficie y una reducción en la Normalized Annealed 13 . mejorando su maquinabilidad. su estructura es más homogénea.

bajo condiciones específicas. así como el maquinado de aluminio y magnesio. el manejo de las herramientas y sus materiales han contribuído al desarrollo tecnológico del corte de metal.3 Materiales para las herramientas: El desarrollo en los materiales para herramientas ha evolucionado continuamente desde los 30's. Materiales para las herramientas Acero al alto carbón y acero aleado Período y/o comentarios 1900 Se reblandecían muy rápido. Se definen grados de material de herramienta para los diferentes tipos de aplicación. basadas en cobalto. se llevaba a cabo en 26 sólamente. Acero alta velocidad Aleaciones no ferrosas Super HSS 1930 Velocidades de corte de hasta 70 m/min eran posibles. Una operación típica de corte duraba 100 minutos 1910 El desarrollo en la metalurgia dio origen al acero alta velocidad (HSS). Eran muy duras y resistentes a altas temperaturas (800 grados centígrados). en el maquinado de acero se formaban cráteres. Sin embargo. 1915 Aleaciones con el 50% de carburos. 2. La operación de 26 minutos requería solamente 15. La misma operación que antes duraba 100 minutos. y en conjunción con los estudios de maquinado de Fredrick Taylor y Maunsel White se dieron los pasos decisivos en la tecnología de corte. Desde los tiempos en que la industria militar fue la responsable del empuje en el desarrollo de maquinaria y métodos hasta nuestros días. Inicia en 1930 y la operación de maquinado típica de 26 minutos se llevaba a cabo en 6 únicamente. 1950 Eran costosas y el reafilado era necesario. Actualmente existe un material de herramienta adecuado para optimizar el corte en una cierta pieza. debido al calor generado inclusive a bajas velocidades de corte.Cold drawn formación del filo recrecido. 14 . Carburo cementado / sinterizado Herramientas con insertos de carburo soldados 1940 . cromo y tungsteno. Los primeros desarrollos tenían carburo de tungsteno (Wc) como la base dura y al cobalto como el aglomerante. pero muy frágiles.

rigidez. En general. tenacidad. así como maquinar materiales más duros. dureza. (Radio de nariz en el torneado). para asegurar que el filo cortante retenga su habilidad para desempeñarse como se esperaba (Vida de la herramienta) Esta propiedad es importante durante la operación real. el material de la herramienta ideal debe cumplir con habilidades específicas: * Suficientemente duro para resistir el desgaste y deformación pero tenaz para resistir los cortes intermitentes e inclusiones. * Tener una buena resistencia a los choques térmicos. Tipo de acabado: Dependiendo de la operación que sigue al maquinado. La relación directa de los factores con las propiedades de las herramientas se resume en tres características principales: Propiedad Resistencia al desgaste Descripción Es la habilidad del material de la herramienta. consideraciones de inventario y en general los costos directos e indirectos. sistema permisible de sujeción. * Ser químicamente inerte en relación al material de la pieza de trabajo y estable para resistir la oxidación. Parámetros de corte: Temperatura. el HSS (High Speed Steel) es el doble de tenaz que el carburo cementado.Coronite. Por ejemplo. que a su vez es tres veces más tenaz que la cerámica. Condiciones de la máquina herramienta: Potencia disponible. Material y forma de la pieza: Estructura. pues el contacto de la herramienta con la pieza genera altas temperaturas y esfuerzos. para evitar que se genere el filo recrecido (built-up edge) y desgaste prematuro. Tenacidad (Resistencia a la ruptura) Dureza en caliente De acuerdo a lo anterior. sobrematerial y tipo de corte. la herramienta corta el material porque es mas dura y está afilada. inclusiones. los principales factores que intervienen en el proceso de corte son: Tipo de operación: Desbaste ó acabado. sistema de enfriamiento y esfuerzos en el filo de corte. Costos del maquinado: La vida de la herramienta. el acabado superficial está relacionado a la geometría de la herramienta. sin embargo . 15 . Cermets y nueva generación de carburos recubiertos Desde 1955 hasta nuestros días se han desarrollado rápidamente nuevos materiales con la misma tendencia global: La posibilidad de cortar a velocidades altas sin pérdida del filo. y textura de la superficie. La habilidad para mantener sus propiedades de corte en altas velocidades.

El nitruro de titanio es color oro. baja tendencia a la oxidación y a la formación del filo recrecido. óxido de aluminio (Al2O3) y nitruro de titanio carbono (TiCN). Cerámicos Ideales para el maquinado de piezas en duro y como reemplazo de las operaciones de rectificado. TiN en vez de carburo de tungsteno. Carburo cementado recubierto (GC) A la base de carburo cementado. los materiales modernos de los que están hechos las herramientas actualmente son: Carburo cementado Hecho con partículas de carburo unidas por un aglomerante a través de un proceso de sinterizado. 16 . y no reaccionan químicamente con los materiales de la pieza. son carburos cementados basados en titanio en vez de carburo de tungsteno. Cermets (CERamic / METal) Aunque el nombre es aplicable incluso a las herramientas de carburo cementado. En general. Este material es un excelente compromiso entre la tenacidad y la resistencia al desgaste. (metalurgia de polvos). Los más comunes son: Carburo de tungsteno (WC). el carburo de titanio es gris y el óxido de aluminio es transparente.cobalto. nitruro de titanio (TiN). carburo de nobio (NbC). alta estabilidad química y dureza en caliente. Los carburos son muy duros y representan de 60% a 95% del volumen total. Las herramientas de cerámica son duras con alta dureza en caliente. se le recubre con Carburo de titanio (TiC). carburo de tantalio (TaC). bajo diferentes aplicaciones. El aglomerante típico es cobalto (Co). carburo de titanio (TiC). Tienen una mejor resistencia al desgaste y formación de cráteres. en este caso las partículas base son de TiC. TiCN. El aglomerante es níquel . Se aplican idealmente en operaciones de copiado con sobremateriales pequeños y bien establecidos a velocidades de corte moderadas y en donde el acabado es el criterio de análisis.Para cumplir con las características anteriores.

este material de corte debe usarse en piezas duras (48 Rockwell C ó mas). En general. no Cubic Boron Nitride (CBN) 17 . Llena las aplicaciones donde el carburo cementado y el HSS no son de mucha utilidad. Es muy usado en las herramientas para fresado. de lo contrario se recomienda trabajar en seco para evitar ruptura térmica. Texturas con Ra =0. Las Forjas de acero. Ocupa el segundo lugar después del diamante. Las desventajas son: Las temperaturas de corte no deben exceder 600 grados centígrados. Si se usa refrigerante. este debe de suministrarse copiosamente alrededor de los filos cortantes.Pueden maquinar a altas velocidades. Existen dos tipos básicos de cerámica: Las basadas den óxido de aluminio (Al2O3) y las de nitruro de silicio (Si3N4) Coronite Este material combina la tenacidad del HSS con la resistencia al desgaste del carburo cementado.01mm son obtenidas en torneado. excelente resistencia al desgaste y en general buena estabilidad química durante el maquinado. Es un excelente material de corte que combina una dureza extrema en caliente (2000 grados centígrados). pero más tenaz que las cerámicas. Curiosamente. su aplicación es similar a la de las cerámicas. tanto que se usa para reavivar las piedras abrasivas de rectificado. porque si los componentes son muy suaves se genera un desgaste excesivo en la herramienta. Es relativamente frágil. Diamante policristalino (PCD) Es casi tan duro como el diamante natural. Este diamante sintético tiene una resistencia al desgaste increíble.0. Entre mas duro sea el material menos se desgasta la herramienta. Los acabados que se obtienen en torneado son excelentes y se comparan a los del rectificado.3 y tolerancias de +/. La vida de la herramienta es hasta cien veces mayor que la del carburo cementado. el acero endurecido y componentes endurecidos en su superficie son algunos de los materiales ideales a maquinar con el CBN. Es uno de los materiales mas duros.

copiado. condiciones de corte no favorables. así como materiales no ferrosos como bronce. sección de viruta media. fresado. dando lugar a la clasificación de los grados de los insertos propiamente dicha. velocidad de corte media a baja. alta calidad superficial de acabado. la organización internacional de normalización (ISO). alta velocidad de corte. CBN o PCD) Los fabricantes de insertos para herramientas usan esta clasificación para indicarle al usuario principalmente la aplicación de maquinado. libre de vibraciones P10: Torneado.puede ser usado para cortar materiales ferrosos porque existe afinidad. planeado. aleaciones de magnesio. tronzado. P40: Torneado. El PCD y el carburo cementado no recubierto de grano fino. También se usa para maquinar otros materiales no metálicos pero abrasivos como resinas y plásticos. sección de viruta media a larga. P20: Torneado. fresado. sección Tenacidad/Dureza Azul P 18 . no sirve para cortar para materiales tenaces. copiado. velocidad de corte media. fresado. son los materiales ideales para el corte de aluminio. composición y rendimiento pudieran serán completamente diferentes Clasificación Aplicación Para el maquinado de materiales de viruta larga como el acero y el hierro maleable Operaciones y condiciones de corte P01: Torneado de acabado y barrenado. cuando la precisión y el acabado son el criterio de decisión. sección de viruta pequeña a mediana. baja velocidad. Su mayor aplicación es en el torneado y fresado de aleaciones abrasivas de silicio y aluminio. (En esta clasificación no se consideran los materiales: cerámicas. coronite. Es muy común que los grados de los insertos de dos diferentes compañías (Ej: Sandvik y Kennametal). cobre. fresado. alta velocidad de corte. son los más usados en las aplicaciones de maquinado. sección pequeña de viruta. ranurado. roscado. usen el mismo código ISO. zinc y plomo. Ya que los carburos cementados (recubiertos y no recubiertos). El fabricante elige su manera propia de clasificar sus insertos en relación a su composición química. pero su apariencia. establece un criterio de aplicación basado en tres grados fundamentales. Es un material nuevo introducido en los inicios de los 70's. condiciones medianamente no favorables de corte P30: Torneado. tolerancias cerradas.

mandrinado. operaciones que requieran una herramienta muy tenaz. fresado. sección grande de viruta. etc. etc. K40: Torneado. bronce. planeado. sección de viruta pequeña a mediana. M10: Torneado. ranurado y tronzado. fresado de acabado. sección de viruta media. barrenado. velocidad de corte media. 2. fresado. planeado. la velocidad de corte es un parámetro conocido por métodos experimentales para un material específico a cortar. planeado. velocidad de corte media a alta. Rojo K Para el maquinado de materiales de viruta corta como la fundición gris.4 Parámetros de corte en torneado y economía de maquinado. ranurado. fresado. fresado. condiciones de trabajo muy desfavorables.grande de viruta. brochado. K20: Torneado. velocidad de corte media. acero al manganeso. usando una herramienta y condiciones de corte fijas. usado especialmente en máquinas automáticas. fresado. planeado. y se expresa: Velocidad de corte = Revoluciones por minuto x Perímetro = Velocidad de Corte = m x diámetro x RPM En la aplicación. tronzado y condiciones altamente infavorables para el maquinado. K10: Torneado. M20: Torneado. tronzado. materiales resistentes al calor. K01: Torneado. Velocidad de Corte: Es la Velocidad periférica o tangencial en un punto cualquiera de contacto de la herramienta de corte con la pieza. fresado. sección de viruta media a grande. torneado de acabado y barrenado de acabado. condiciones de maquinado extremadamente desfavorables. Baja velocidad de corte. mandrinado. Amarillo M Aplicable en el maquinado de materiales más duros como el acero inoxidable austenítico. P50: Donde se requiere una alta tenacidad en torneado. condiciones no favorables. torneado de perfiles. etc. M30: Torneado. planeado. plásticos. K30: Torneado. y materiales no ferrosos: aluminio. 19 . El proceso de torneado involucra el movimiento de avance de una herramienta que "ataca" una pieza en movimiento de revolución. M40: Torneado. hierro aleado. mandrinado.

el filo de la herramienta se deteriora rápidamente. de manera que se puede encontrar la velocidad de corte recomendada para un tiempo de vida del filo de 15 minutos.6-0.4-0.1 01. en desbaste y barrenado. La siguiente tabla se utiliza en operaciones de torneado de acero. establece una codificación de los materiales de acuerdo a una nomenclatura propia. el cálculo de las RPM es: RPM = VC * 1000 /m x diámetro En el sistema inglés.35% C=0.4-0. Coromant Code Number Tipo Fuerza específica de corte N/mm2 Dureza HB Avances mm/rev 0.6-0. y se encuentra en tablas. La empresa Sandvik de Coromant.4 01.8 GC 425 Vel. * Si la velocidad de corte es muy baja.8 GC 415 Vel. corte m/min 315-265-205 275-230-175 255-215-165 230-195-150 195-165-125 Avances mm/rev 0.15% C=0. corte m/min Avances mm/rev 0. 425 y 435 de acuerdo a Sandvik Coromant.5 C=0.6-0. el cálculo de las RPM es: RPM = VC * 12 /m x diámetro Donde: VC es la velocidad de corte en metros/minuto o en pies/minuto y el diámetro de la pieza está en milímetros o en pulgadas La experiencia ha demostrado que: * Si la velocidad de corte es excesiva.3 01.2 GC 435 Vel. para los grados 415. y a esta velocidad óptima se le conoce como la velocidad de corte básica. corte m/min 225-200-160 195-170-140 185-160-130 165-145-120 140-125-100 Acero no aleado 01.70% Acero alto carbono Templado y revenido Acero aleado 02. el esfuerzo de corte aumenta y se produce también un desgaste rápido. A estas velocidades se les aplican factores de corrección dependiendo de: ** La variación en dureza del material (menor dureza = mayor velocidad de corte) ** El tiempo de vida de la herramienta deseado (mayor generalmente a los quince minutos de tablas). * Existe una velocidad intermedia para la cual el desgaste es mínimo.1 Recocido 2100 150-260 1900 2100 2000 2300 2500 90-200 125-225 150-250 180-275 250-450 365-310-320 315-265-230 300-250-220 270-230-195 230-190-165 270-230-200 200-165-130 135-115-95 20 .2 01.8-1.En el sistema métrico.

de acuerdo a Sandvik Coromant.21 Recocido Templado Fundiciones de acero 2500 3750 150-250 250-350 235-195-170 120 175-150-115 75-65-50 110-95-75 60-50-40 06.1 06-2/3 No aleado Baja y alta aleación 1800 2200 225 150-250 230-200 150-130 165-140-115 105-90-75 120-110-90 80-65-60 La siguiente tabla se utiliza en operaciones de torneado de acabado en acero.6 GC 425 Vel.4 GC 415 Vel.5 C=0. 415 y 425 de acuerdo a Sandvik Coromant.1-0. corte m/min 405-315-265 350-275-230 330-255-215 300-230-195 250-195-165 Acero no aleado 01.2-0.1-0.1-0.4 S1P/515 Vel. corte m/min 515-455-365 495-395-315 420-370-300 380-260-200 320-285-230 Avances mm/rev 0. Coromant Code Number Tipo Fuerza específica de corte N/mm2 Dureza HB Avances mm/rev 0.2 Recocido Templado Acero de alta aleación 03.2-0.4 01.11 03.11 03.1 01. corte m/min Avances mm/rev 0.3-0.35% C=0.15% C=0.2 Templado Acero de alta aleación 2750 220-450 155-120-115 110-95-75 75-65-55 03.4-0. Coromant Code Number Tipo Fuerza específica de corte N/mm2 Dureza HB Avances mm/rev 0.2 01.2-0.2-0.3 01.1 06-2/3 No aleado Baja y alta aleación 1800 2200 225 150-250 2500 3750 150-250 250-350 2100 2750 150-260 220-450 1900 2100 2000 2300 2500 90-200 125-225 150-250 180-275 250-450 440-355-270 380-305-235 355-290-230 325-260-200 235-220-170 270-215-165 155-120-95 390-340-270 220-190-155 250-200-165 140+-110-95 240-190-150 125-100-75 350-295-235 185-150-120 225-175-150 90-75-65 200-165-140 150-120-95 325-280-230 220-190-150 200-165-140 130-105-90 La siguiente tabla se utiliza en operaciones de torneado (desbaste y acabado) para el grado H13A en materiales no ferrosos.21 Recocido Templado Fundiciones de acero 06.70% Acero alto carbono Templado y revenido Acero aleado 02. para los grados S1P/515.1 02.5-0.8 H13A 21 .02.

97 0.0 1.26 1.95 0.3 Aleaciones de corte libre Latón y cobre con plomo Bronce y Cobre sin plomo 700 750 1750 110 90 100 500 700 750 900 30-80 75-150 40-100 70-125 Vel.05 1.07 0 1.73 0. Si se desea una vida mas larga.0 1.14 1.21 30.79 0.26 1.92 0.80 0.92 0.Aleaciones de aluminio 30.82 1.12 1.10 1.03 0.0 1.0 1.13 1.91 0. corte m/min 2040-1850-1550-1300-1050 580-520-160-370-290 630-510-420-310-220 390-300-250-180-135 135-120-115-85 -600-510-430-340 350-320-290-250-215 270-230-200-165-135 A Los valores de velocidades de corte proporcionados en las tablas anteriores deben ser corregidos de acuerdo a las diferencias en dureza y a la estimación de vida que se desea dar a la herramienta de corte.22 30.31 1.0 1. se debe aplicar la tabla siguiente: 22 .21 1.03 1.0 +20 +40 +60 +80 1.79 0.25 1.08 1.96 0.91 0.0 1.87 0.10 1.83 0.4 No termo tratable Termo tratable Fundido Fundido y tratado Contenido Si > 16% Aleaciones de cobre 33.18 1.85 0. Estos factores son de acuerdo a las tablas siguientes: La velocidad de corte debe corregirse en función de la diferencia de dureza brinell: CMC No 01 02 03 05 06 07 08 09 20 -80 -60 -40 -20 1.0 1.91 0.93 0.0 1.07 0.80 0.90 0.91 0.86 0.1 33.11 La velocidad de corte en estas tablas.84 0.2 33.12 30.21 1.86 0.75 1.11 30.10 1. es válida para una vida del filo la herramienta de 15 minutos.94 0.

87 45 0. Fuerza axial y Fuerza radial.95 25 0. la alta temperatura generada en la zona de deformación y el área de contacto pequeña contribuyen a este efecto.Vida de la herramienta (minutos) Factor de corrección 10 1.75 2. 23 . Para la mayoría de los materiales. la operación con mayor demanda de potencia en el torneado. con una relación entre ellas de: 4 : 2 : 1 respectivamente. principalmente la fuerza tangencial. La magnitud de la fuerza tangencial esta relacionada directamente al torque que se genera. En este corte se presentan las fuerzas más grandes sobre el inserto.80 60 0. un incremento en la velocidad de corte tiende a reducir las fuerzas de corte. La presión y fricción durante el proceso de corte. En general. pero también hay algunos esfuerzos de corte. dan origen a fuerzas en diversas direcciones. La fuerza axial y radial están influenciadas especialmente por el ángulo de entrada y el radio de nariz de la herramienta.0 20 0. experimentando patrones de reducción a lo largo de la cara del inserto (rake face). El esfuerzo aplicado en el filo de corte del inserto es principalmente de compresión. El esfuerzo de compresión es más alto en la orilla de la herramienta que está en contacto con la pieza. es el desbaste.90 30 0. el producto de la fuerza tangencial y la velocidad de corte representan la potencia necesaria para efectuar la operación. Las fuerzas de corte pueden ser calculadas de manera teórica o medidas con un dinamómetro.1 15 1. En realidad. y por lo tanto influye en la demanda de potencia.5 Potencia: El cálculo de la potencia para un proceso es de vital importancia para reconocer la demanda que se hará de la capacidad de la máquina. Tomando en cuenta que la potencia se define como: Fuerza aplicada multiplicada por la distancia / unidad de tiempo Entonces. porque en principio. en un análisis de la geometría de la herramienta con respecto a la pieza se observa que existe una fuerza resultante que puede descomponerse en: Fuerza tangencial .

de corte en mm avance en mm/rev Fuerza específica en N/mm*mm (Con espesor promedio de viruta de 0. la Potencia en el proceso de torneado cilíndrico. Fuerza específica de corte Kc = Fuerza tangencial / Area de la sección transversal de la viruta El área de sección transversal de la viruta esta dada por: Area = avance x profundidad de corte (mm/rev x mm) Por lo tanto. si no que también depende de otros factores como: • • • Geometría del inserto Ángulo de entrada de la herramienta Avance. la cual es una medida de la fuerza tangencial porque relaciona esta con el área en la sección de la viruta. 1 watt es igual a 1 Joule y que es igual a 1 Newton metro / seg. de acuerdo a las siguientes referencias: (multiplicar por) 24 .746 Kw. de corte * avance * Fuerza específica )/60000 Donde: • • • • Velocidad de corte en m/min Prof. se hace uso de la fuerza específica de corte. Por ello el factor de 1000 para convertir de watts a kw y el de 60 para convertir de minutos a segundos porque las unidades quedan en: Newtons * metro / minuto Como la fuerza de corte específica varía no solamente con el tipo de material. Entonces. es necesario ajustar los valores de la Fuerza específica de corte que se proporcionan en tablas.4 mm) Recordar que: 1 hp = 0. (la cual es de importancia principalmente en el desbaste) se obtiene como: Potencia (kw) =( Velocidad de corte * prof.Esto es: Potencia = Fuerza tangencial x Velocidad de corte Para calcular la fuerza tangencial a partir de datos encontrados en tablas.

50 0.77 0.6 Tiempo de corte: 25 .32 0.89 0. se incluye a continuación: 2.6 0.Geometría del inserto TNMG TNMG TNMM CNMM TNMM TNMG RNMG SNMN TNMM TNMA RCMX SCMN TCMM TCMN TCMA CNMG CNMG CNMM 62 SNMM CMMG CNMM CNMA CCMN CCMN -71 SNMG SNMG DMN TMMM SNMG DNMG SNMA DNMM DNMA SCMN SCMA KNOX DNMG VNMG VNMA RNMA DCMN RCMN DCMN DCMA 71 61 Factor de corrección VDMN VBMA 15 .10 0.85 31 .95 Angulo de entrada 90 75 72 60 45 93 95 Inserto Redondo a/D a=prof de corte D = Diámetro del inserto Factor de corrección 1.02 0.3 1.05 0.22 0.0 0.4 0.32 0.0 0.97 1 1.8 0.87 41 .08 1.94 0.85 0.20 0.70 1.5 0.10 .00 1.95 .30 0.25 1.49 0.35 1.40 0.95 52 .0 a/d = xxx Factor 0.69 Una fórmula que incluye un factor relacionado al ángulo de entrada o posición de la herramienta con respecto al corte.83 .14 0.85 53 .85 .1 1.7 0.63 Avance mm/rev Factor de corrección Avance mm/rev Factor de corrección 0.52 0.2 1.82 0.94 0.4 1.86 0.90 .80 .03 1.96 0.22 0.43 0.15 1.72 0.59 0.

por ejemplo las siguientes acciones: • Un incremento en el valor de avance o la velocidad de corte dan como resultado una reducción en el tiempo necesario para maquinar cada componente. • 26 . da como resultado una maquinaria que trabaja con menos paros entre corridas de producción. obteniéndose reducciones en los costos de hasta 10%-20%. energía) Herramientas de sujeción y medición Herramientas de corte Porcentaje típico 55% 8% 28% 3% 3% 3% Aunque el costo de las herramientas de corte es muy pequeño. maquinaria. La economía de la producción es entonces el cómo utilizar los recursos de manera que el operador. El operador puede confiar en que el inserto tendrá una vida suficiente para maquinar un cierto número de componentes. su correcta elección y aplicación. más componentes son maquinados por hora y por turno. existen un conjunto de costos asociados y que típicamente representan el costo total: Costos relacionados al maquinado Maquinaria Mano de obra Materia prima Costos indirectos (edificio. mejorando la tasa de retorno en la inversión. son de gran influencia en los demás costos es considerable. (Menor costo de la maquinaria agregado a cada pieza).7 Economía de maquinado: La economía de maquinado está relacionada al máximo aprovechamiento de los recursos disponibles y a obtener lo más posible de ellos. Un cambio en el inserto (con vida más predecible). luz. herramientas y material en bruto rindan los mayores beneficios. y en la operación de torneado cilíndrico se calcula con: Tiempo = Longitud total de corte / distancia recorrida por la herramienta Esto es: Tiempo (min) = Longitud de corte (mm) / (avance (mm/rev) * RPM ) 2.El tiempo de operación es la variable objetivo a minimizar. Los objetivos generalmente son: • • • Alta calidad de producción Tiempos cortos de producción Costos bajos de producción En toda operación de maquinado. Esto es.

es de utilidad contar con las gráficas de comportamiento de las mismas. * Mano de obra * Mantenimiento preventivo y correctivo En general. así que el costo de la herramienta por componente se incrementa. además se controla más fácilmente el inventario. La velocidad de corte tendrá que incrementarse por arriba del nivel considerado como óptimo en el caso de minimización de costos. El costo mínimo se obtiene a un cierto nivel de velocidad de corte. pero puede existir el caso en donde lo que se desea es alcanzar el máximo nivel de producción. puede resumirse en la sumatoria de tres costos básicos: Costo total = Costos Fijos Costos de maquinaria y su operación Costos de herramental Son independientes de la * Depreciación de la máquina velocidad de corte y se refieren en general a: Energía. menos herramientas en el inventario y manejo simplificado. y sigue siendo una ciencia que todavía requiere de estudio a detalle. menos tiempo de maquinado por componente. Una herramienta más versátil (misma herramienta para diferentes operaciones).• • Recuerde que el tener menos paros de máquina implica una mejora en la tasa de retorno de la inversión. Por estas consideraciones. sin tomar en cuenta el costo del maquinado. Este último caso se presenta cuando se desea obtener el número máximo de piezas manufacturadas por hora. la pregunta típica es: ¿ Cuánto cuesta producir esta pieza ?. y aunque este incremento da como resultado mayor costo de herramental (debido al desgaste más rápido). 27 . El manejo de dispositivos de cambio rápido de herramientas reduce el tiempo muerto de la máquina. En resumen. A final de cuentas. estos costos se ven decrementados conforme la velocidad de corte se incrementa * Insertos * Cambio de herramientas El incremento en la velocidad de corte tiende a reducir la vida útil de la herramienta de corte. en vez de dos o tres herramientas da como resultado menos cambio de herramientas. Nota importante: El corte de metales tiene muchas variables y consideraciones a tomar en cuenta. La respuesta. la experiencia práctica en el corte de metales sigue siendo la mejor referencia para establecer las condiciones iniciales de corte. almacén y edificio. todo se reduce a encontrar el valor más adecuado u óptimo para el objetivo buscado. es justificable porque se obtiene una tasa de producción más alta. Para comprender mejor el conjunto de variables que intervienen en el proceso de corte. Todavía existen incógnitas por resolver en relación a lo que sucede entre el filo cortante y la formación de la viruta.

principalmente por el efecto de desgaste. aunque en menor grado que la velocidad de corte. pero reduce la fuerza tangencial. mientras que el incremento en el avance si reduce la vida de la herramienta. (Obsérvese la pendiente de ambas gráficas) 28 . * La profundidad de corte tiene un efecto casi nulo en la vida de la herramienta.De la información anterior. se pueden deducir los criterios siguientes: * La velocidad de corte tiene reduce rápidamente la vida de la herramienta.

(Produciendo el mayor número de piezas / hora) 2.* El avance. * Toda operación de manufactura está relacionada a aspectos económicos y en ésta área se tienen dos alternativas: Manejar el mínimo costo (Removiendo la mayor cantidad de material) Máxima producción. se recomienda incrementar tanto como sea posible la profundidad de corte. para no concentrar en un solo lugar el esfuerzo. Segundo: La velocidad de avance. Esto último es con el fin de repartir el esfuerzo de corte en un área adecuada en el inserto. sin embargo la capacidad de la máquina (potencia máxima) no es una limitante por la que deba preocuparse el procesista. * La vida de la herramienta se ve afectada por: • • • Primero: Velocidad de corte. se reduce el tiempo de operación. La proporción sugerida entre la profundidad de corte y el valor de avance es entre 10 y 5 unidades de profundidad y 1 de avance. Tercero: La profundidad de corte. * Una velocidad de corte muy baja incrementa el tiempo de producción y el costo por pieza. sin embargo se incrementa la potencia necesaria y se reduce la vida de la herramienta. Recordar también que la fuerza de corte es grande a baja velocidad de corte * Si se tiene como objetivo el proteger filo de la herramienta. * A mayor velocidad de corte. la profundidad de corte y la velocidad de corte incrementan la demanda de potencia. después el avance.8 Elección de parámetros de corte adecuados y herramientas en el proceso de torneado: 29 . Sólo debe tomar en cuenta que no exceda el límite de la máquina.

Un ángulo de entrada pequeño es usado generalmente para cortes profundos. Cuando el radio es demasiado grande en comparación con la profundidad de corte. Capacidad de la máquina: En kw o Hp. pero también se usa el formato de mm/min ó plg/min. por lo que el entendimiento de éstos y los ángulos y medidas básicas relacionadas al inserto son importantes: * Profundidad de corte: Se mide en forma perpendicular a la dirección del avance. * Ángulo de entrada o posición de la herramienta: Medido entre el filo de corte y la dirección del avance. Los parámetros de corte adecuados están íntimamente relacionados a la geometría de la herramienta. entonces se produce una deformación en vez de un corte. se incrementa la demanda de potencia. * Avance: Velocidad de la herramienta hacia la pieza. 30 . roscado. El material es "empujado" en vez de ser cortado. mientras que un ángulo grande se aplica en cortes ligeros. entre más grande sea el radio de nariz. etc.La elección de la herramienta para el Torneado se lleva a cabo recabando los datos iniciales: • • • Tipo de material: Dureza y Fuerza de corte específica. Tipo de corte: Desbaste. acabado. pero el proceso de corte es mejor: Mejor acabado superficial y viruta más delgada. tronzado. un radio grande incrementa la fuerza radial. sin embargo. lo que limita su aplicación en piezas de diámetros pequeños o en operaciones de mandrinado. ranurado. Un ángulo de entrada menor a 90 grados permite usar una velocidad de corte mayor. * Radio de nariz: Es el radio que protege el filo. generalmente entre 45 y 95 grados. barrenado. se mide preferentemente en mm/rev o plg/rev en el torneado.

ranurado.La tendencia a vibrar se incrementa con radios de nariz mayores. * Rake angle: La inclinación del inserto en relación al plano horizontal puede ser cero. el ángulo negativo se usa para dar un mejor soporte al filo. T-MAX U (Insertos positivos . operaciones de mandrinado y torneado de piezas pequeñas). operaciones externas e internas de torneado). * Grado del inserto: A cada clasificación ISO de los materiales (P M K) le corresponde una calidad o grado sugerido del inserto. perfilado y desahogos). el radio de nariz más grande debe seleccionarse para proveer soporte en el proceso de desbaste y el mejor acabado en operaciones que tienen como objetivo obtener el acabado superficial más liso. T-MAX U-Lock (Roscado). Generalmente. (Ver anexo) * Acabado superficial: Se obtiene de la fórmula: 31 . negativo o positivo. el sistema de codificación de insertos y el de portaherramientas está estandarizado de acuerdo a la norma ISO. El ángulo de inclinación positiva es usado para operaciones de mandrinado y en materiales suaves. T-MAX S (Mecanizado interior y torneado con herramientas pequeñas) T-MAX (Para el torneado copiado ) T-MAX KNUX (Torneado exterior con necesidad de aristas rectas) Sin embargo. T-MAX Q-Cut (Tronzado. considerando las limitantes de estabilidad y formación de viruta. * Codificación de las herramientas e insertos: El sistema de portaherramientas SANDVIK usa las clasificaciones: T-MAX P (Insertos negativos .

0254 micrómetros 1 micrómetro = 39. que el avance de desbaste sea de 0. b) Elegir la profundidad de corte máxima permisible. ya que el sobrematerial que se deja para acabado es pequeño. existen dos operaciones básicas en esos cortes: Operación de DESBASTE: Para esta operación. Se recomienda como valor a prueba inicial. b) Elegir el avance apropiado de acuerdo al acabado deseado. c) Elegir la velocidad de corte. Un radio de nariz grande permite desbastes más profundos porque el filo se protege. el objetivo es remover la mayor cantidad de material posible. Si hay tendencia a las vibraciones. ya que posterior al desbaste se dará una pasada de acabado. tipo de herramienta y radio de nariz. 32 . En relación al material. Tomar en cuenta la potencia disponible en la máquina y la longitud de arista de corte (inserto). por lo que se recomienda seguir en forma secuencial los pasos: a) Elegir el radio de nariz de herramienta máximo.000001 1 micropulgada = 0.37008 micropulgadas Aunque en el torneado existen diferentes tipos de corte. El avance debe ser el máximo permisible que mantenga la rugosidad deseada. El acabado no es importante. c) Elegir el avance y la velocidad de corte. generalmente el radio de acabado es mas pequeño que el de desbaste.Rugosidad teórica en micrómetros: Recordar que: • • • RMS = Root mean square y que: 1micra = 0. En general se sugiere que el avance para acabado sea: avance <= 1/3 * radio de nariz Por lo menos que la mitad del radio corte el sobrematerial dejado para el acabado por la operación anterior. elegir un radio de nariz más pequeño. Operación de ACABADO a) Elegir el radio de nariz máximo que permita un buen corte. tipo de herramienta y radio de nariz. Por este detalle.5 * radio de nariz. En relación al material. sin importar el acabado superficial. Los grados de insertos no recubiertos producen un mejor acabado que los insertos recubiertos.

4 a 1.0 mm Desbaste D Avance: 0. cuando la herramienta está en contacto con la pieza.0 mm/rev Profundidad de corte: 4.5 a 2.25 a 2.0 mm Acabado B Avance: 0.0 mm/rev Profundidad de corte: 6. se prefiere un movimiento con una velocidad de avance específica. También se le conoce como interpolación lineal en vacío. Ambas máquinas tienen controlador FANUC modelo 0T. Este controlador es uno de los más comunes en el mercado.2 a 0.0 a 20.5 mm/rev Profundidad de corte: 2.2 Movimientos y ejes: El torno y centro de maquinados de control numérico. entonces se codifica con la instrucción: G00.0 mm Desbaste ligero C Avance: 0. y si se desea que éste se ejecute a la máxima velocidad permisible por la máquina.1 a 0.3 mm/rev Profundidad de corte: 0.La velocidad de corte puede incrementarse. tienen una relación directa con el tipo de movimiento y el eje o ejes en los cuales se lleva a cabo. se puede hacer uso de las siguientes tablas que resumen la aplicación dada en función de las variables típicas: Super acabado A Avance: 0. tienen similitudes en su operación y en los códigos que se manejan dentro del programa de Control Numérico que se les suministre.0 mm Desbaste pesado E Avance: mayor a 1. Por otra parte. Se dice que un movimiento libre de la herramienta sin que ésta tenga contacto alguno con la pieza es un movimiento en vacío. Las instrucciones del programa de control numérico que mueven la herramienta.0 mm 1.05 a 0.0 a 10. Áreas de trabajo en relación a las profundidades de corte y avances: Para seleccionar el inserto adecuado. Si el tipo de movimiento es en línea recta. se codifica con la 33 .0 a 4. porque los movimientos con éste código son siempre en línea recta.15 mm/rev Profundidad de corte: 0.

y se le conoce como interpolación lineal con corte. Y ó Z según sea el caso. Los códigos G00 y G01 se asocian a uno o varios valores de coordenadas X. Y e Z. pero si el movimiento es circular. La instrucción G01 requiere la especificación del valor de avance. El torno cuenta con dos ejes: de movimiento:X e Z. el avance se indica comúnmente en unidades de distancia por tiempo: En mm/min ó en plg/min.0 F100 (El avance es de 100 milímetros por cada minuto transcurrido) En la interpolación circular.1 Z-10 F0. Los ejes de movimiento principales se designan con las letras X. Por ejemplo: G01 X30. entonces se codifica con G02 (A favor de las manecillas del reloj) o con G03 (En contra de las manecillas del reloj) y se le llama interpolación circular.instrucción: G01.1 Y12.2 (El avance es de 0. El avance en el proceso de torneado es comúnmente manejado en unidades de distancia por vuelta: En mm/rev ó en plg/rev.2 milímetros por cada vuelta) Para el proceso de fresado. es necesario mirar el sentido del arco desde la dirección positiva del tercer eje. 34 . Y e Z. Para determinar de manera adecuada el sentido de las interpolaciones. los parámetros necesarios para describir el arco se manejan en cualquiera de las siguientes alternativas: Interpolación Circular Torno Con información de radio G02 X__ Z __ R__ Con información del centro del radio G02 X__ Z__ J__ K__ Fresadora Con información de radio G02 X__ Y __ R__ Con información del centro del radio G02 X__ Y__ I__ J__ El centro de maquinados tiene 3 ejes: X. Por ejemplo: G01 X10.0 Z-5.

el arco debe segmentarse en pequeños tramos rectos y generarlo con el código G01. sentidos y significado de Letras: Los movimientos de los diferentes componentes en las máquinas-herramientas siguen un standard en cuanto a su nomenclatura y sentido de movimiento.Z. Un arco programado con G02 ó G03 se ejecuta solamente en alguno de los tres planos principales: X .3 Nomenclatura. Si se requiere una interpolación circular en un plano diferente. X . La regla de la mano derecha es aplicada contínuamente para determinar los movimientos positivos y negativos.Los ejes generan planos de trabajo en donde se manejan de manera exclusiva las interpolaciones circulares. A cada plano le corresponde un código de control numérico.Z ó Y . 1.Y. 35 .

o avance terciario. Rápido Tercer movimiento paralelo al eje Y ó segundo movto rápido Tercer movimiento paralelo al eje Z ó primer movto rápido ó radio Velocidad del husillo Función con relación a la herramienta Segundo movimiento paralelo al eje X Segundo movimiento paralelo al eje Y Segundo movimiento paralelo al eje X Primer movimiento 36 . medida en grados dec. La segunda parte. Así. la primera de ellas establece que en la mano derecha el dedo índice y el pulgar se abren en el formato tradicional de simular que se "apunta" con una pistola. medida en grados dec. Dimensión angular alrededor del eje Z. indica que cuando se desea conocer el sentido de giro positivo para un eje en particular. medida en grados dec. Dimensión angular alrededor del eje Y. o avance secundario Avance Función preparatoria Parámetro de interpolación o paso paralelo al eje X Parámetro de interpolación o paso paralelo al eje Y Parámetro de interpolación o paso paralelo al eje Z Función miscelánea o auxiliar Número de secuencia Número de secuencia para segundo encabezado solamente Tercer movimiento paralelo al eje X ó tercer movto. pero apuntando el dedo pulgar a la derecha de nuestro cuerpo.Esta regla tiene dos partes importantes. o función de selección de compensación para herramienta Dimensión angular alrededor de un eje especial. y el sentido en el que se enrollan los dedos es el sentido positivo de giro. De acuerdo al standard RS-274-D de la Electronic Industries Association (EIA). sin embargo el dedo pulgar debe apuntar hacia la zona positiva del eje en cuestión. el significado de letras dentro de un programa es: Letra A B C D E F G I J K M N O P Q R S T U V W X Descripción o significado Dimensión angular alrededor del eje X. Dimensión angular alrededor de un eje especial. se simula que el eje es sujetado de manera similar a cuando se sujeta el manillar de una motocicleta. el dedo índice apunta hacia el frente y el dedo medio se dirige hacia el cielo.

37 . Cada código "G" pertenece a un grupo específico. El programa que se genera. El código es efectivo hasta que otro código del mismo grupo es especificado. Los códigos "G" están divididos en dos tipos principales. cuidando de no repetir en el mismo renglón dos códigos G que pertenezcan al mismo grupo. La función preparatoria consiste de una letra y un par de dígitos asociados a ésta y se encuentra generalmente al inicio del renglón (block) de código y prepara al controlador para aceptar ó interpretar de una cierta manera las instrucciones que le siguen. • El programa puede ser "tecleado" en una computadora y guardarse en formato de texto plano (ascii).herramienta Cualquiera que sea el método. lo cual facilita su codificación. Las funciones misceláneas se desempeñan tradicionalmente como un interruptor de encendido / apagado para actividades periféricas relacionadas al corte. En formato modal. Las funciones preparatorias se relacionan con acciones que están en coordinación directa con el corte en la máquina herramienta y la mayoría de ellas están definidas en el standard RS-274-D de la EIA. Estas instrucciones se agrupan en códigos "G" o también llamadas funciones preparatorias y en códigos "M" o funciones misceláneas.Y Z Segundo movimiento Tercer movimiento 1. de acuerdo a su ejecución: Código "G" activado en forma individual Código "G" modal El código es efectivo solamente en el bloque en el cual es especificado. para transmitirlo posteriormente a través del puerto serial de la computadora al puerto serial de la máquina herramienta a través de un cable (interfase RS . Un block es un renglón de información en donde los códigos G y M se escriben.232) • El dibujo de la pieza se procesa en un paquete de CAM para generar el código de control numérico y transmitirse posteriormente a la máquina . o bien puede "teclearse" directamente letra por letra y número por número. un código "G" puede eliminarse de la memoria hasta que otro código de su mismo grupo se presente. dependiendo de su aplicación. generalmente el programa contiene instrucciones estandarizadas por la EIA y el ISO. es procesado por el controlador de la máquina-herramienta y traducido a los movimientos y acciones de las que dispone la máquina. Estas funciones son diferentes de máquina a máquina y cada fabricante puede hacer uso de ellas como mejor convenga.4 Códigos G y funciones misceláneas: El programa de control numérico puede ser generado con alguna de las siguientes alternativas: • El operador puede dar entrada a los códigos a través del panel de control de la máquina. • El controlador puede estar equipado con la alternativa de diálogo interactivo.

Y. Torno Kryle: (KL .5 kw (10. 305 mm 38 .8000 BT 40 30 metros / minuto 1 a 30000 mm/minuto 20 5 segs 7.700 kg.200) Diámetro máximo de pieza a tornear Longitud máxima de pieza a tornear Diámetro interno del husillo Nariz del husillo del tipo Rango de RPM's Diámetro máximo de sujeción en las mordazas Número máximo de herramientas Zanco de herramienta de sección cuadrada Diámetro de zanco para herrta. 650 x 450 mm 750 Kg.5 Especificaciones de las máquinas Kryle: Las máquinas-herramientas de control numérico que se encuentran en la celda de manufactura. 450 y 450 mm. El centro de maquinados cuenta además con una mordaza y puerta de acción neumática. de mandrinar Desplazamientos máximos en X . tienen las siguientes especificaciones: Centro de Maquinados: (Kryle VMC 535F) Desplazamientos máximos X. Ambas pueden ser controladas por funciones misceláneas dentro del programa de Control Numérico.05 Hp) 3.1.Z Dimensiones de la mesa Capacidad de carga máxima en la mesa Rango de RPM's Cono del tipo Velocidad de avance rápido Velocidad de avance programado Número máximo de herramientas Tiempo de cambio de herramienta Potencia en el husillo (máx en 30 min) Peso 700. 80 . Z 220 mm 305 mm 42 mm A2/5 60 .6000 169 mm 12 20 mm 32 mm 120 .

comp.Velocidad de avance rápido Velocidad de avance programado Cono para el contrapunto del tipo Potencia en el husillo (máx en 30 min) Peso Nivel de ruido El torno tiene puerta de acceso de acción neumática. 30 metros / minuto 0. comp. can G41 07 Tool nose rad. det.off Spindel speed fluct. set. point ret. right G50 00 G65 00 G70 00 G71 00 G72 00 G73 00 G74 00 G75 00 G76 00 G90 01 G92 01 G94 01 Coord. left G42 07 Tool nose rad. on Stroed stroke limit func. cycle Thread cutting cycle Endface turning cycle G96 02 Constant surface speed G97 02 Constant surface speed can G98 05 Per minute feed 39 . / máx RPM set.3rd.5 Kw (10.4th ref. point return check Return to reference point 2nd.700 kg 81 a 84 db Funciones G para el torno G00 G01 G02 G03 G04 G10 G17 G18 G19 G20 G21 G22 G23 G25 G26 G27 G28 G30 G31 01 01 01 01 00 00 16 16 16 06 06 09 09 08 08 00 00 00 00 Positioning (rapid traverse) Linear interpolation (feed) Circular interpolation CW Circular interpolation CCW Dwell Data setting XY plane selection XZ plane selection YZ plane selection Inch data input Metric data input Stored stroke limit func. G40 07 Tool nose rad. Skip cutting G34 01 Variable-lead thread cut.05 Hp) 2. Macro calling Finishing cycle Stock removal in turning Stock removal in facing Pattern repeating Peck drilling on Z axis Grooving on X axis Multiple threading cycle Outer/Internal diam. det on Ref.001 a 500 mm/rev MT4 7.off Spindle speed fluct. comp.

G65 12 Macro calling G66 12 Macro modal call G67 12 Macro modal call cancel G73 09 High speed peck drilling G74 09 CCW tapping cycle G76 09 Fine boring G80 09 Canned cycle cancel G81 09 Drilling cycle/spot boring G82 09 Drilling cycle/counter bor 40 .G32 01 Thread cutting G99 05 Per revolution feed Funciones M para el torno: M00 M01 M02 M03 M04 M05 M08 M09 M10 M11 M12 M82 Program stop Program optional stop End of program Spindle start clockwise Spindle start counter clockwise Spindle stop Flood coolant on All coolant off Chuck clamp Chuck unclamp Tailstock quill advance Input / Output Signal M13 Tailstock quill retract M19 Spindle orientation on M30 Program rewind M43 Right box select M44 Left box select M50 DNC on M51 DNC off M58 Door open M59 Door close M98 Calling sub program M99 End of sub program Funciones G para el centro de maquinados G00 G01 G02 G03 G04 G09 G10 G17 G18 G19 G20 G21 01 01 01 01 00 00 00 16 16 16 06 06 Positioning (rapid traverse) Linear interpolation (feed) Circular interpolation CW Circular interpolation CCW Dwell Exact stop Data setting XY plane selection XZ plane selection YZ plane selection Inch data input Metric data input G58 14 G59 14 G60 00 Work coordinate system 5 Work coordinate system 6 Single direction pos.

cancel Work coordinate system 1 Work coordinate system 2 Work coordinate system 3 Work coordinate system 4 G83 09 Peck drilling cycle G84 09 Tapping cycle G85 09 Boring cycle G86 09 Boring cycle G87 09 Back boring cycle G88 09 Boring cycle G89 Boring cycle G90 03 Absolute command G91 03 Incremental command G92 00 Absolute zero point progr. point return check Return to reference point Return from reference point 2nd reference point Skip function Thread cutting Corner offset circ interpol.direction Tool length comp. G94 05 Per minute feed G95 05 Per revolution feed G96 13 Constant surface speed G97 13 Constant surface speed can G98 10 G99 10 Return to init point in cy Return to R point in cy Funciones M para el centro de maquinados M00 M01 M02 M03 M04 M05 M06 M07 M08 M09 M10 M13 M14 Program stop Program optional stop End of program Spindle start clockwise Spindle start counter clockwise Spindle stop Tool change: M06 T?? Spindle coolant on Flood coolant on All coolant off Chip wash on Spindle CW and coolant on Spindle CCW and coolant on M23 Tool magazine old tool M24 Tool magazine new tool M25 Tool clamp M26 Tool unclamp M29 Rigid tapping M30 End of program M50 DNC on(MDI M50 Auto Cycle St) M51 DNC off M61 Mirror image X off M62 Mirror image Y off M63 Close neumatic vise M64 Open neumatic vise M71 Mirror image X on 41 .G27 G28 G29 G30 G31 G33 G39 G40 G41 G42 G43 G44 G49 G54 G55 G56 G57 00 00 00 00 00 01 00 07 07 07 08 08 08 14 14 14 14 Ref. Cutter compensation cancel Cutter compensation left Cutter compensation right Tool length comp + direction Tool length comp .

M15 M19 M21 M22 M58 M54 Spindle stop coolant off Spindle orientation on Tool magazine right Tool magazine left Door open Output signal M72 Mirror image Y on M74 Mirror image 4 on M98 Calling sub program M99 End of sub program M59 Door close M57 Waiting for input signal 1.6 Ejemplos de programación para el torno REY DE AJEDREZ Ver el proceso de corte en dos dimensiones Obtener el programa de Comtrol Numérico Ver el proceso de corte en tres dimensiones Dibujo en AutoCad R14 de la pieza 42 .

43 .