PROCESO DE DECAPADO DE METALES

La denominación general de herrín se aplica a las capas de óxido que se forman en la superficie de los metales cuando son sometidos a elevadas temperaturas. El herrín (oxido) puede formarse durante distintas operaciones, por ejemplo, en la fundición, forja, laminado en caliente y recocido. La composición y estructura física del herrín depende de las condiciones en que se forma. Así, se relaciona con una serie de factores, tales como la temperatura y duración del caldeo, los efectos mecánicas del laminado y el forjado, etc., la composición de la atmósfera del horno y la duración del enfriamiento, Debe quitarse el herrín antes de aplicar cualquier acabado a la superficie de los metales Algunas veces se aplica la pintura sobre el herrín, pero este proceder no es recomendable. La eliminación del herrín conviene efectuarla entre las operaciones de estampado y laminado, para evitar el desgaste que se produciría en las herramientas y matrices cuando se intenta trabajar el metal oxidado. DECAPADO DE LOS METALES FERROSOS La mayor cantidad de material mordentado por decapado corresponde al hierro y al acero, y este proceso constituye una de las más importantes operaciones industriales, Así todas las chapas deben ser decapadas antes de estañado, fosfatizado y galvanizado. COMPOSICIÓN DEL HERRIN El herrín formado sobre el acero por acción oxidante del aire a altas temperaturas ha sido estudiado muy a fondo. En el caso de ciertos metales, tales coma el hierro, cobre, plomo y aluminio, el volumen de óxido producido es mayor que el del metal originario; por ello, el herrín tiende a proteger el metal de una ulterior oxidación a alta temperatura. Hablando en un sentido amplio, la velocidad de formación del herrín sigue una ley parabólica P2 = Kt donde P es el peso de óxido forrado y t es el tiempo siendo K una constante No obstante, en la práctica, ocurren roturas de la capa de óxido que dan lugar a que el espesor de la película aumente; con esto tiende a descascarillarse y aumente la velocidad de oxidación.

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Las altas temperaturas y las elevadas velocidades de calentamiento provocan el agrietamiento y la rotura en láminas de la película de óxido, aunque ello puede ocurrir también a temperaturas relativamente bajas. Las rápidas fluctuaciones de temperatura pueden provocar la rotura de las capas protectoras de óxido. Se considera, en general, que el óxido formado al calentar el hierro está constituido por tres capas distintas: a) La capa más externa, que es relativamente delgada; contiene la mayor proporción de oxígeno y consiste en óxido férrico.(Fe203) b) Una capa intermedia, que es más bien gruesa; está compuesta de óxido ferroso férrico. (Fe304) c) Una capa relativamente compacta en la proximidad del hierro inalterado; contiene la mayor proporción de este elemento y su composición corresponde aproximadamente a la formula FeO. Es probable que esta capa no consista en el compuesto FeO, sino que sea una solución sólida denominada "wustite" que se descompone por debajo de 570ºC. en un eutectoide de hierro y óxido ferroso férrico Fe304. En el caso del herrín formado por debajo de esta temperatura de transición, la capa más interna del mismo contiene Fe203 ó Fe304 o una mezcla de ambos. Como ya ha sido indicado, la composición precisa y la estructura del herrín pueden ser modificadas en la práctica según las condiciones en que se efectúa el caldeo. En caso del acero laminado, la temperatura del laminado influye notablemente en la cantidad de herrín formado. Así, las temperaturas más elevadas dan lugar a la formación de los herrínes más pesados, los cuales, no obstante, contienen una mayor proporción de óxido ferroso. Se ha comprobado que cuando se realiza el laminado a temperaturas comprendidas entre los 650ºC y los 800ºC. tenía el herrín un 63,7% de FeO y el 36,3% restante de Fe203. Por otra parte, con temperaturas de laminado comprendidas entre los 500 y 600ºC, el contenido de FeO disminuyo a 49,9% con 49,1 de Fe203. Esto tiene un profundo efecto sobre el decapado, como se verá más adelante.

ACIDOS USADOS La eliminación del herrín de los metales ferrosos se efectúa decapando en una solución de ácido sulfúrico o clorhídrico. Cuando se trata de fundición, es frecuente encontrar silicatos y arena mezclados con el herrín, y en tal caso se necesita ácido fluorhídrico para disolver el material silico.

3 El herrín originado en los procesos de soldadura es posible que contenga sílice fundida o silicatos de hierro. La eliminación del herrín se produce como resultado de la disolución química de: a. este óxido es difícilmente soluble en los ácidos. En estos casos son útiles las mezclas de ácido fluorhídrico y sulfúrico actuando a una temperatura de 71C. el FeO y el Fe203 en estos ácidos se da en la siguiente tabla: . El desprendimiento del gas originado al reaccionar el ácido con el metal base. La solubilidad del hierro. b. debidos a los revestimientos de los electrodos. que corresponden al ácido clorhídrico son las siguientes: Fe203 + 6HCl = 2FeCl3 + 3H20 Feo + 2HCl = FeCl2 + H20 Fe + 2HCl = FeCl2 + H2 La reducción del cloruro férrico por el hidrógeno naciente está representada por la ecuación: FeCl3 + H = FeCl2 + HCl La disolución del óxido ferroso férrico Fe304 en los ácidos indicados es lenta. No suelen emplearse otros ácidos que los indicados anteriormente. La disolución química de la capa de herrín. las reacciones que tienen lugar están en gran parte limitadas a los óxidos. y el hierro metálico: Fe203 + 3H2S04 = Fe2(S04)3 + H2O FeO + H2S04 = FeS04 + H20 Fe + H2SO4 = FeS04 + H2 La reducción del sulfato férrico a sulfato ferroso se realiza a causa de la presencia del hidrógeno naciente: Fe2(S04)3 + 2H = 2FeSO4 + H2S04 Las reacciones. Con el ácido sulfúrico. ferroso y férrico.

36 0. HCl 1 3 5 10 20. 20ºC.40 20ºC.4 SOLUBILIDAD DEL HIERRO Y SUS OXIDOS EN EL ACIDO SULFÚRICO Y CLORHÍDRICO TEMPERATURA CONCENTRACIÓN ºC. la eliminación del herrín se debe más a un proceso de disolución química del óxido que a una eliminación mecánica del mismo. es mucho mayor a elevadas temperaturas que a temperatura ambiente. cuando hay junto a la superficie del acero una cantidad realmente importante de este óxido. 20ºC. La disolución del óxido en el ácido sulfúrico (de cualquier concentración) tiene una marcada importancia en las operaciones de decapado.76 0.6 0. tiene lugar un decapado mucho más rápido que cuando existen en dicha zona óxidos más elevados. el peso de óxido disuelto.0 FeO (gr) 0.83 7. y en cuanto a la relación entre la cantidad de hierro metálico disuelto y la de sus óxidos.98 1.112 0. 20ºC.7 20ºC.0 15. 30ºC.6 40. Fe (gr) Fe2O3 (gr) 3. no obstante.71 10.0 35.48 0. 20ºC. El óxido ferroso (FeO) en contacto con el acero es el más soluble de los óxidos presentes en el herrín.56 0. H2SO4 1 5 10 10 6. 20ºC. es considerablemente mayor que en el caso dé emplearse ácido clorhídrico de concentración equivalente.8 6. con solución de ácido al 10% se produce una importante disolución de los óxidos. de aquí que.8 31.7 72. Empleando ácido clorhídrico de elevada concentración. DE ACIDO % DISUELTO DE UNA MUESTRA DE 100 GRAMOS EN UNA HORA. comparado con el del hierro metálico.4 9.5 Podrá observarse que en el caso de emplear bajas concentraciones de ácido clorhídrico. una parte importante del ataque total tiene lugar sobre el hierro. Con ácido sulfúrico de baja concentración.14 0.0 97.9 4. .0 0.

Así en algunas pruebas sobre el decapado del acero oxidado indicadas en la siguiente tabla. En el caso del ácido sulfúrico. una elevación de temperatura para incrementar la velocidad de disolución del metal y del óxido es menos eficaz que en el caso del ácido clorhídrico. y esta diferencia se acentúa al emplear ácido sulfúrico. su acción sobre el hierro y el acero es pequeña. en comparación con la cantidad eliminada por disolución química. el decapado con ácido sulfúrico deberá llevarse a cabo con ácido caliente. las partículas de hierro de la 'wustite" se aglomeran. Empezando con una baja concentración de ácido. como ya se había indicado. después. Así se ha visto que cuando se recuecen durante una hora a 500ºC. así podrá lograrse un mayor rendimiento. la velocidad del decapado disminuye rápidamente. se observa que al aumentar la misma. ACIDO SULFURICO El mejor ácido sulfúrico comercial tiene una concentración del 95%. a causa de la diferencia de potencial existente entre el metal y el óxido. El contacto entre el herrín y el metal desempeña.5 Durante el decapado. hasta 550ºC. Por otra parte el efecto de la temperatura es muy marcado. la cantidad de herrín eliminado por desprendimiento es. mayor en el caso del ácido sulfúrico que en el caso del ácido clorhídrico. hasta que alcanza un máximo cuando la concentración está próxima al 25%. Este es un factor que tiende a provocar una mayor economía de ácido cuando se emplea el primero de los citados. el ácido penetra hasta la capa de FeO a través de los poros y fisuras del herrín. y hacen difícil el decapado. El hierro metálico es mucho más soluble en este último que el óxido. también un importante papel en el proceso del decapado. que facilita.. Esto está de acuerdo con la dificultad que ofrece la eliminación de herrines formados a temperaturas inferiores a 570ºC. se encontró que aumentando la temperatura del ácido sulfúrico al 5% de 18 a 60ºC. disminuye el tiempo de decapado. . Se ha puesto de manifiesto que en el decapado con ácido sulfúrico. incluso empleando ácidos más concentrados. y de esta manera la disolución del FeO en el ácido da por resultado el desprendimiento de las capas superficiales de herrín. Por esta razón. la acción disolvente del mismo. disminuía el tiempo de decapado casi a la décima parte. a causa de las células electroquímicas formadas en presencia del ácido.

puesto que es despreciable el contenido de hierro trivalente en las soluciones de decapado.6 EFECTO DE LA TEMPERATURA EN EL TIEMPO DE DECAPADO ACIDO SULFURICO 5% 10% ÁCIDO CLORHÍDRICO 5% 10% 18ºC. Se ha fijado en 80 gramos por litro la máxima cantidad de hierro que puede tolerarse en los baños de decapado con ácido sulfúrico. 55 minutos 13 minutos 18ºC. En la práctica actual. Con bajas concentraciones de ácido sulfúrico el efecto es menos marcado que con las elevadas. Aunque en el caso del ácido clorhídrico la presencia del hierro puede acelerar la velocidad de decapado dentro de ciertos límites de temperatura y concentración del ácido. 45 minutos 32 minutos 60ºC. mientras que con los baños de ácido clorhídrico se da un máximo práctico de 120 gramos por litro. tanto en el caso del ácido sulfúrico como en del ácido clorhídrico y es debido a la mayor solubilidad de las sales a alta temperatura. El efecto retardador de las sales ferrosas es menor a elevadas temperaturas que a bajas temperaturas. a temperaturas superiores a 40ºC. 5 minutos 2 minutos 60ºC. 135 minutos 120 minutos 40ºC. 15 minutos 6 minutos 40ºC. . La volatilidad del ácido hace impracticable su empleo a elevadas temperaturas. una concentración excesiva de sales de hierro en toda clase de soluciones ácidas reduce muy considerablemente la velocidad del decapado. la velocidad de decapado se incrementa más con elevadas concentraciones de ácido que con una elevación de la temperatura. Las sales férricas aceleran la velocidad de decapado. la velocidad de volatilización del ácido es realmente rápida. 13 minutos 6 minutos La velocidad del decapado disminuye a medida que aumenta en la solución el contenido en sulfato ferroso. ACIDO CLORHÍDRICO El ácido clorhídrico comercial consiste en una solución acuosa al 30 a 35% de ácido clorhídrico gaseoso. pero ello solo tiene interés científico.

el depósito contiene hasta un 0. Con tales adiciones se acelera el decapado.08% de níquel y 0. a dar una superficie más blanca y pulida que la producida por el ácido sulfúrico. se pretende que todo el decapado se lleva a cabo por el ácido sulfúrico. las concentraciones tienen poca influencia. Este lodo contiene también una alta proporción de los metales nobles contenidos como trazas en el metal que se decapa. con ácido clorhídrico. 7% de níquel y 6% de arsénico. Cuando se alcanza una concentración de 350 gramos de sulfato ferroso por litro. recuperándose el óxido férrico y el ácido sulfúrico por tostación de la sal seca. FORMACIÓN DE LODOS Después del decapado. queda sobre la superficie del metal una capa de lodo adherente. mucho de este lodo se acumula también en la parte superior del depósito.6% del hierro disuelto en el ácido. de esta manera. con este último. y es por ello preferido en algunas operaciones de estañado a pesar de su elevado coste y de su acción más lenta. y el principal método para incrementar las velocidades de decapado consiste en una elevación de la temperatura. Es importante el lavado cuidadoso del metal decapado para quitar estos depósitos. y la mayor solubilidad del cloruro ferroso hace posible usar la solución mucho más tiempo. La escasa volatilidad del ácido sulfúrico y su bajo precio hacen de él sea el ácido más generalmente empleado. la cantidad de lodo producida es menor. 0. el ácido clorhídrico sirve solamente para regenerar el ácido sulfúrico de acuerdo con la siguiente reacción: SO4Fe + 2HC1  S04H2 + Cl2Fe siendo desplazado el equilibrio hacia la derecha.7 En este aspecto el ácido clorhídrico se diferencia del ácido sulfúrico. para el decapado. En el decapado con ácido sulfúrico. los cuales se precipitan sobre la superficie del acero. Un análisis del lodo depositado sobre una chapa de acero señaló la presencia de hasta un 20% de cobre. el acero contenía sólo un 0. .18% de cobre. A veces se practica la adición de ácido clorhídrico al ácido sulfúrico. se hace cristalizar por enfriamiento y se separan los cristales por centrifugación. El uso del ácido clorhídrico tiende.43% de arsénico.

el herrín es parcialmente eliminado en algunas partes antes de que haya sido decapada la totalidad de la superficie. También se ha dado otra explicación pretendiendo que la adsorción da lugar a una sobretensión del hidrógeno.5% de ácido sulfúrico. TEORIA DE LOS INHIBIDORES Ha sido motivo de muchas controversias el mecanismo por el cual actúan los inhibidores. y conservar su eficacia después de un prolongado almacenamiento. Se considera que el desprendimiento de hidrógeno tiene lugar preferentemente en las inclusiones localizadas en la superficie del metal y en el borde de los granos. sin inhibidor.5ºC. tales como fosfatizado. incluso a elevadas temperaturas. de esta manera se impediría el ataque sobre la superficie metálica. reducir de una manera efectiva el ataque del ácido sobre el metal y llevar al mínimo el desprendimiento de hidrógeno. también reducen la rugosidades y picaduras causadas por una excesiva disolución del metal. por consiguiente. Un inhibidor debe ser completamente estable en el ácido de decapado. el ataque sobre el metal. El 90% del ácido se empleó en disolver un exceso de hierro sobre el requerido por el proceso de decapado propiamente dicho. Estos materiales son también interesantes porque su presencia reduce el desprendimiento de hidrógeno (y de aquí probablemente la fragilidad debida al hidrógeno) y la formación de ampollas de decapado debidas a la existencia de hidrógeno ocluido bajo la superficie del metal. Así.71 kilos de metal. y sobre todo. se eliminaron 2. En otras palabras lo más esencial de un inhibidor. . Esta ha sido la razón por la cual se han estudiado y perfeccionado diversos materiales para adicionarlos al baño de decapado. acompañados de una pérdida de 31. que se comportan catódicamente. a fin de reducir el ataque sobre el metal de base sin modificar apreciablemente la velocidad del decapado.8 INHIBIDORES Muy a menudo. esmaltado o recubrimientos electrolíticos. aparte en la eficacia en este sentido. es que sea un compuesto de elevada estabilidad. por lo mismo pueden interferir en los procesos siguientes. ser fácil y completamente soluble en el ácido. Además no debe ser propenso a formar sobre la superficie del metal películas difíciles de eliminar que. a una temperatura de 93. en un baño que contenía un 3. galvanizado. este exceso en el consumo de ácido y el la pérdida del peso del metal puede ser considerable. La descarga de cationes en estas zonas inhibe el desprendimiento del hidrógeno y reduce. se encontró que decapando 100 m2 de chapa de acero (ambos lados) durante 15 minutos. Se sostiene por algunos que ocurre probablemente una adsorción del compuesto en cuestión por la superficie metálica. durante el decapado de los metales ferrosos.93 kilos de herrín.

por otra parte. Las sales residuales pueden acumularse también en los poros del metal y exudar después. aun cuando se añaden a éstas en cantidades muy pequeñas. y las burbujas de hidrógeno se desprenden más fácilmente. perjudicando a cualquier recubrimiento que se aplique ulteriormente. Se ha demostrado en que el uso de un agente humectante en la solución de decapado ha hecho posible decapar satisfactoriamente materiales ligeramente engrasados.). Hay una gran cantidad de materiales capaces de provocar una considerable reducción de la tensión superficial de las soluciones acuosas. con lo que se logra una reducción en el consumo total de ácido. pues cuando se retira el metal de la solución se adhieren al mismo considerables cantidades de sales de hierro conteniendo ácido interpuesto. El metal retendrá también suficiente calor para secarse espontáneamente cuando se le saque del baño. . sin necesidad de una operación previa de desengrase. estas sales provocan la corrosión y contaminan los depósitos. y su empleo parece ser ventajoso. etc. LAVADO DESPUES DEL DECAPADO Es esencial un lavado cuidadoso después del decapado. preferentemente en chorros pulverizados a alta presión. El metal será después sumergido en agua muy caliente para disolver las sales residuales. Disminuyendo la tensión superficial del ácido de decapado se consigue una mejor penetración de éste en la capa de herrín. Si se efectúa un lavado imperfecto. con ello se consigue que el ácido alcance la superficie del metal de un modo más rápido y uniforme y. se reduce la tendencia de los lodos a adherirse. El metal decapado deberá lavarse primero en una corriente de agua fría. son substancias perjudiciales para los tratamientos siguientes (baños de galvanizado. a menos que tenga una escasa sección. Los agentes humectantes para decapado deben ser estables en medio ácido y no deben resultar excesivamente espumantes. permaneciendo en el depósito el tiempo suficiente para que adquiera la temperatura del agua. Finalmente se pierde menos ácido por arrastre. Esto tiene por efecto quitar de los poros del metal la mayor parte del ácido. Deberá lavarse luego en otro depósito de agua corriente. fosfatizado. este segundo depósito se mantendrá prácticamente aislado de la llegada de residuos ácidos.9 AGENTES HUMECTANTES EN EL DECAPADO La aplicación de agentes humectantes y materiales para disminuir la tensión superficial en la práctica del decapado es una innovación relativamente moderna.

dentro del retículo del hierro. sino que está concentrado principalmente cerca de la superficie. pero no debe perderse de vista que en las condiciones prácticas de decapado se produce a medida que la temperatura aumenta. se libera el gas y da lugar a la formación de burbujas en la superficie del acero o dentro de la capa protectora.10 Al secarlo del agua el acero decapado esta expuesto a oxidarse muy fácilmente. A medida que la temperatura aumenta. relativamente pequeños. especialmente a los de galvanizado o esmaltado. o en el desengrase electrolítico en medio alcalino. Se cree que el mecanismo por el cual se difunde el hidrógeno en el acero depende de la absorción de los átomos de hidrógeno. generalmente se reduce esa tendencia adicionando cal al agua caliente del lavado final. que son capaces de formar hídruros. Incluso se puede obtener una mayor protección temporal adicionando cerca de 1% de ácido fosfórico al agua. azufre y arsénico. de hidrógeno liberado. disminuye apreciablemente la cantidad de hidrógeno difundido. Dicho hidrógeno se libera en estado Atómico. un incremento de la cantidad total. lo que da por resultado la formación de una delgada capa de fosfato sobre la superficie del acero. Se ha investigado que la velocidad de difusión del hidrógeno a través de chapas de acero dulce de distintos espesores. EL hidrógeno presente no se encuentra distribuido uniformemente por todo el metal. ya sea durante el decapado. b) Sometiendo el material a los procesos de acabado a alta temperatura. La absorción del hidrógeno parece estar catalizada por elementos tales como el fósforo. de un modo aproximado. el hidrógeno molecular no se difunde en el acero o en el hierro a las temperaturas habituales en estas operaciones. en un proceso de galvanostegia o recubrimiento electrolítico. y es absorbido en esta forma. y se encontró que la cantidad de hidrógeno difundido a la temperatura ambiente era. una parte de este hidrógeno es absorbida por la superficie del metal y se difunde hacia el interior del acero. y guarda una importante relación con el acabado del metal: a) Su presencia provoca una fragilidad temporal del material (mientras no sea eliminado). La cantidad de hidrógeno absorbido puede ser considerable. . FRAGILIDAD POR EL HIDROGENO Cuando se desprende hidrógeno de una solución y se deposita en la superficie del acero. inversamente proporcional a su espesor.

la causa puede ser debida a la absorción de hidrógeno. y se observó que la carga de rotura de las muestras limpiadas por decapado era sólo el 35% de la obtenida con las muestras limpiadas por chorro de arena. Un reciente trabajo efectuado sobre la fragilidad por el hidrógeno provocada por el cobrizado del acero. Es interesante destacar qué los procesos que no producen recubrimientos adherentes tampoco producen fragilidad. Las piezas fueron ensayadas cargándolas transversalmente entre paralelas en una máquina de ensayos a tracción. EFECTOS DE LA FRAGILIDAD Los efectos de la absorción del hidrógeno se manifiestan en la fragilidad del acero. estos factores que conducen a un incremento de la velocidad de ataque del ácido al metal (como son: temperaturas más elevadas. se ha encontrado que aumentando la temperatura del ácido de decapado de 20 a 80ºC. y que los reactivos que se añaden a los baños para cambiar las características de los depósitos cambian también las características de la fragilidad. y la debida a la absorción del hidrógeno. Se ha determinado que los ángulos de flexión a que puede someterse el acero como medida del grado de fragilidad por el hidrógeno. pero la relación entre el hidrógeno liberado y el absorbido había aumentado cinco veces más. se aumentó treinta veces la absorción del hidrógeno. También se ha investigado la resistencia a la compresión de muestras en forma de tubo que habían sido tratados por el proceso de decapado electrolítico Bullard-Dunn. indica que el rendimiento catódico del proceso de recubrimiento tiene escasa relación con la cantidad de hidrógeno absorbida o con el grado de fragilidad producido. provocan una disminución en la relación: hidrógeno difundido a través del metal: hidrógeno total liberado. pero es interesante distinguir la pérdida de resistencia mecánica debida al hecho de adquirir el metal una superficie irregular a causa del decapado. cinc y cromo. Así. el cobrizado electrolítico es similar a los procesos de recubrimientos electrolítico con cadmio. Así.11 Hablando en un sentido amplio. En este aspecto. o el uso de ácidos más activos). esto indica que cada factor requiere una ponderación relacionada con las distintas cualidades del producto acabado. es probable que la menor duración del decapado como consecuencia del empleo de temperaturas más altas provoque una notable reducción en la cantidad de hidrógeno absorbido en un tiempo dado. mayores concentraciones del ácido. . Dado que el procedimiento Bullard-Dunn no vuelve apreciablemente áspera la superficie del metal. Por lo demás. como de hecho puede llamarse el decapado catódico. algunos procesos que no provocan un visible desprendimiento de gases producen el mayor grado de fragilidad que excede considerablemente al efecto del propio "recubrimiento de hidrógeno". Se ha encontrado que la susceptibilidad para la fragilidad por el hidrógeno aumenta con la dureza.

. carbón) aumenta la susceptibilidad a la fragilidad como pueda hacerlo una disminución de la sección. El acero que ha sufrido un tratamiento térmico con un temple de 40 Rockwell C.8 mm). como los aceros al molibdeno.6 milímetros) se limpian cuidadosamente. Otras autoridades en la materia encuentran que la eliminación tiene lugar más rápidamente en el agua o en el aceite que en el aire a igual temperatura. en que aparece la llamada fragilidad de revenido. En la eliminación de la fragilidad es menos importante la temperatura a que se calienta el material que el tiempo de calentamiento. Otro método de ensayos para la fragilidad es el siguiente: dos alambres de 1/6 de pulgada (1. mientras que. y el fenómeno puede acelerarse por calentamiento. después de galvanizar durante el tiempo requerido. se fijan entre ánodos y se sumergen 2 pulgadas (50. el primer alambre se somete a un ensayo de flexión. Puede quitarse la fragilidad calentando (por orden de eficacia) en agua. la del estaño fue la más fácil de suprimir y la de la plata la más difícil. dejando las piezas a la temperatura ambiente. Esta técnica suprime cualquier error que pueda tener su origen en el envejecimiento antes de la prueba.586 milímetros) colocado en el centro de la longitud recubierta de 2 pulgadas (50. es interesante señalar que el cromo presenta la mayor fragilidad y el plomo la mínima. y a los noventa segundos se prueba el otro. para demorar los cambios en el comportamiento del alambre con respecto al hidrógeno. aire o aceite. la temperatura de máxima susceptibilidad es mucho más baja. treinta segundos después de terminado el recubrimiento. se retiran los alambres. está muy poco expuesto a sufrir el fenómeno de fragilidad. siempre que se trate del mismo material. aunque el acero trabajado en frío con poco temple es tan susceptible como el acero que ha sufrido un tratamiento térmico del mismo temple. se lavan y se sumergen en agua a OºC.. El ensayo de flexión consiste en doblar la muestra de alambre a una velocidad constante de 5 grados por segundo alrededor de un cilindro con un radio de 1/16" (1. La presencia de un constituyente endurecedor (por ejemplo. De los recubrimientos electrolítico.8 milímetros) en el electrólito a ensayar. excepto en los aceros que no tienen una zona de fragilidad de revenido. en este caso.12 La máxima susceptibilidad se produce a temperaturas de 260 a 290ºC. la fragilidad por el hidrógeno tiende a desaparecer. 586 milímetros) de diámetro y de una longitud de unas 4 pulgadas (101. para recubrimientos del mismo espesor. A la temperatura ambiente. Como medida del grado de fragilidad producida se toma el ángulo que corresponda a la rotura. puliéndolos a mano con papel de esmeril. no obstante. las condiciones para su total eliminación dependen de la naturaleza del medio en que se ha producido la fragilidad y del espesor del material.

84 (66ºBé. cuando el tratamiento de decapado se efectúa inmediatamente después del tratamiento térmico.) y un contenido de ácido sulfúrico de 95 a 97%. El contenido de las soluciones de decapado varía corrientemente entre un 5 y un 10'% de ácido. a partir de la misma. La siguiente tabla indica los resultados dados por varios tratamientos ensayados para el hidrógeno causado por el decapado (Bullard-Dunn). en el aire. puede obtenerse una solución aproximada del 10% añadiendo una parte de ácido a dos partes. en que es muy probable que haya grasa en la superficie metálica. reducirá notoriamente la velocidad del decapado. . ELIMINACION DE LA FRAGILIDAD POR EL HIDROGENO (Procedimiento Bullard-Dunn) AIRE AGUA ACEITE Temperatura 18 99 143 143 177 177 204 80 80 80 80 100 100 99 177 232 media ºC. no es necesaria. El ácido clorhídrico se consigue en forma de una solución del 30 al 35%. puesto que la presencia de impurezas. PREPARACIÓN DEL BAÑO Los baños de ácido sulfúrico se preparan con ácido concentrado con una densidad de 1. un desengrase preliminar. en general. Es preferible emplear un ácido de buena calidad. en cualquier cantidad. es esencial desengrasar el metal antes del decapado. en cualquier parte de la superficie del metal reducirá la velocidad de decapado sobre el área en cuestión de una manera notable. y una vez decidido sobre la concentración conveniente. deben efectuarse diariamente adiciones de ácido al baño para mantener la fuerza del mismo. Para las chapas laminadas. y la presencia de una película de aceite delgada y uniforme. Tiempo 0 60 30 60 10 30 30 10 30 60 120 60 120 120 120 120 (minutos) Perdida de 65 30 30 0 45 10 0 60 55 50 35 15 0 15 0 resistencia a compresión % DESENGRASANTE Los ácidos de decapado no eliminan fácilmente la grasa.13 Se obtuvo una completa recuperación de la resistencia a la compresión de las muestras de ensayo calentándolas durante media hora a 205ºC. Esto puede efectuarse satisfactoriamente con el auxilio de desengrasantes alcalinos calientes. con o sin aplicación de corriente eléctrica. tales como el arsénico. en volumen de agua.. pero en trabajos de ingeniería.

En el caso de soluciones clorhídricas. Transcurrido un cierto tiempo en su empleo.0 (T-0.14 CONTROL ANALITICO La concentración del ácido puede determinarse directamente mediante valoración con soda cáustica normal. puede determinarse directamente el contenido de hierro valorándolo con una solución de permanganato potásico. suele resultar antieconómico tirar los baños de decapado con ácido sulfúrico con un contenido de hierro superior al 6% o los baños de ácido clorhídrico conteniendo más de un 9% del mismo. elevando gradualmente la temperatura hasta los 70 a 74ºC. la velocidad de decapado se reduce tan considerablemente. Como casi todo el hierro se encuentra en la solución en estado ferroso. La sola determinación de la densidad de la solución no da una verdadera indicación del contenido de hierro en el ácido. Debería determinarse también periódicamente el contenido en hierro de la solución. y depende del espesor y condiciones del herrín. en sí misma. ya que la acumulación de las sales de hierro reduce la velocidad de decapado. no es posible efectuar nuevas adiciones de ácido a la solución y hay que desecharla y preparar otra. usando fenolftaleína como indicador. Para el ácido sulfúrico el monograma está basado en la relación: [Fe] = 2. Como ya se ha indicado. en [Fe] = 2. La operación de decapado puede durar. En la práctica actual. 098 [HCl]) Pero generalmente se aplican métodos analíticos que son fáciles de llevar a cabo. La temperatura de trabajo en el decapado con ácido sulfúrico es mejor mantenerla alrededor de 60ºC. 56 (T-0. que el ácido tiene que ser desechado. y para el ácido clorhídrico. Se han construido útiles y adecuados nomogramas para los fines de control. en el caso de soluciones nuevas. de tres a veinte minutos. . es necesario añadir antes de la valoración sulfato de manganeso y ácido fosfórico para evitar la oxidación del ácido clorhídrico a cloro y eliminar la coloración debida al ion férrico. 132[H2SO4]) . cuando el contenido del baño en hierro alcanza el 8% en el caso del ácido sulfúrico y el 12% en el del ácido clorhídrico. puesto que ambos constituyentes influyen simultáneamente en la densidad. a medida que aumenta el contenido de hierro. dichos monogramas relacionan el contenido en hierro y ácido y la densidad en grados Twaddle para los ácidos clorhídrico y sulfúrico de decapado.

etc. deben efectuarse cambios en el procedimiento de decapado (cambiando el ácido. la temperatura.15 Debe evitarse un tiempo excesivo de decapado para obviar las dificultades de las operaciones siguientes.) más bien que intentar la obtención de los resultados deseados prolongando la duración del decapado. . y si no se consigue eliminación del herrín en un tiempo relativamente corto.

Vertedero de derrame PLANTA Entrada Pared deflectora Polvo y trozos pequeños de cal Lana de acero o virutas Lecho de listones perforados Salida ALZADO ESQUEMA DE RESIDUALES UNA CÁMARA DE NEUTRALIZACIÓN DE AGUAS . construida con ladrillos resistentes. asfaltado o caucho. El mejor método de construcción para el equipo de neutralización consiste en levantar una pared exterior de cemento armado. protegida interiormente por un revestimiento de azulejos de Staffodshire colocados con cemento silicoso o resinoso. a menudo mezclada con virutas de acero (para evitar conglomeración del neutralizante) (ver figura más adelante).16 ELIMINACION DE LOS LIQUIDOS RESIDUALES DEL DECAPADO El ácido residual se neutraliza con álcalis. antes de pasar a los desagües: El método consagrado por el tiempo consiste en hacer pasar la solución residual del ácido a través de una cámara. Las paredes del vertedero deben ser perfectamente impermeables al liquido y estar recubiertas íntegramente por las paredes exteriores. en instalaciones apropiadas. que contiene cal.

. los depósitos recubiertos de plomo no son apropiados para el ácido clorhídrico aunque pueden ser usados con los decapantes basándose en ácido fluorhídrico. piedra. se consideró el decapado ácido como un proceso tosco no sujetable a un fácil control. o incluso hormigón cubierto con betunes o productos asfálticos. Hoy. pero había siempre el inconveniente de las juntas rezumantes. un depósito de acero puede ser seriamente perjudicado por una filtración de ácido a través del recubrimiento. especialmente cuando se usa ácido sulfúrico caliente. Frecuentemente se construyen los nuevos tipos de tanques de decapado con ladrillos resistentes a los ácidos. Los humos y las pobres condiciones de trabajo fueron considerados como inseparables de las operaciones de decapado. Los depósitos de decapado se han construido también de pizarra. han colaborado en no escasa medida los fabricantes de instalaciones de decapado. raras veces son capaces de sufrir las contracciones y dilataciones de los depósitos citados y de resistir la penetración del ácido. pero así como la perforación del recubrimiento de plomo de un depósito de madera produce escasos perjuicios al depósito propiamente dicho y puede ser reparado con facilidad cuando filtración de ácido es patente. de una manera similar. Estos tuvieron cierto éxito. Cuando se utiliza el ácido sulfúrico como medio de decapado. Los depósitos de acero se recubren. Las composiciones para juntas resistentes a los ácidos existentes en el mercado. es posible trabajar en la instalación de decapado en tan buenas condiciones como las que puedan existir en otra parte cualquiera de la fábrica. no obstante. Para alcanzar esto.17 INSTALACIONES DE DECAPADO Y SU FUNCIONAMIENTO Hasta estos últimos años. El interior de los depósitos se cubre generalmente con tablas de madera aplicadas sobre el plomo para prevenir de deterioros mecánicos el recubrimiento metálico blando. Tales ladrillos y composiciones se emplean también para los suelos de las salas de decapado y para las Instalaciones de drenaje. Las primeras instalaciones consistían en depósitos de madera de pino unida y ajustada mediante refuerzos de metal. los depósitos de madera se recubren con plomo para asegurar la impermeabilidad respecto al ácido. de plomo. impermeables al líquido y unidos mediante un cemento especial.

depositándose homogéneamente sobre el metal. y no es afectado por los ácidos clorhídrico. Las substancias basándose en resinas sintéticas pueden ser. Este es inapropiado para manejo de álcalis cáusticos. del tipo fenolformaldehido. tales como derivados sulfonados del caucho obtenidos amasando. sin ablandarse. dichos depósitos son de una gran resistencia y tenacidad. pero se pretende que en presencia de ácido clorhídrico. Puede también producirse un cemento termoplástico para unir la goma al metal. Así. con ventajas manifiestas. construidos con varias clases de materiales fibrosos laminados e impregnados de resinas sintéticas.18 Un ulterior perfeccionamiento consiste en el empleo de tanques de decapado de materiales no metálicos. . cubiertas de calentadores de inmersión y muchos otros elementos. con los molinos de rodillos propios de la industria del caucho. Estos materiales se emplean también con éxito en la construcción de los cestos de decapado y bastidores para transportar los objetos que deben ser decapados. pueden resistir temperaturas hasta de 130ºC. soldadas e incluso moldeadas dentro de los tanques de almacenaje. Estos se aplican generalmente al acero. palas o rotores para ventilador a unidades completas. Se emplean varios cementos. calentándolo con cloruro de sulfurilo durante varias horas desde 125 a 130ºC. este ataque resulta inhibido. Los ácidos oxidantes tales como el ácido nítrico atacarán el material. maquinadas. generalmente termoplásticas. Estas son inatacables por los ácidos de decapado (excepto por los ácidos fuertemente oxidantes) y pueden soportar las temperaturas empleadas en los procesos de decapado. fosfórico y sulfúrico (el último en concentraciones de hasta un 50%). bombas para ácidos sin válvulas. a las concentraciones empleadas en las mezclas de ácidos de decapado. una mezcla de ácido clorhídrico (40 partes) y ácido nítrico (10 partes) puedan usarse en tal equipo sin peligro. La aplicación de material apropiado de este tipo a las instalaciones de decapado. RECUBRIMIENTO DE PROTECCIÓN Una importante mejora de las instalaciones de decapado ha sido la introducción de los recubrimientos de caucho y de ebonita. Es también resistente a casi todos los ácidos orgánicos y disolventes. ácido sulfúrico y goma.

y luego tienen otro recubrimiento interior de goma dura. El conducto puede construirse de madera recubierta con plomo. de acero recubierto de caucho. por un recubrimiento resistente a los ácidos. en forma de hojas. etc. Los conductos de humos se construyen con preferencia de acero recubierto de caucho. de plásticos apropiados (como el Vinilite co-polimero). Algunas veces. los hay en ambos lados. el conjunto es luego vulcanizado. que puede ser de resina o de caucho. o. obstructivo y deficiente.19 En los mejores tipos de tanques de acero recubiertos de goma dicho recubrimientos es capaz de soportar cualquier esfuerzo que pueda desarrollarse durante la marcha. Un recubrimiento de ladrillo resistente al ácido sobre la goma la preserva de los desperfectos mecánicos. si éste es ancho. Los aspiradores deben tener una potencia adecuada y aspas de plástico laminadas o de acero protegido. es la aplicación al acero de una simple capa de goma dura. Estos plásticos tienen sobre el caucho la ventaja de no ser alterados por los ácidos oxidantes en la mayor parte de las condiciones habituales a estas operaciones. se obtiene esta protección de la parte exterior mediante pinturas bituminosas. . SISTEMAS DE ASPIRACIÓN Es esencial poder disponer de un sistema efectivo para la eliminación de los humos de los tanques. Los recubrimientos resisten el decapado con ácido clorhídrico y las soluciones que contienen ácido fluorhídrico a temperaturas hasta de 52ºC. Lo más corriente. otro perfeccionamiento importante ha sido el empleo. este tipo de construcción da gran flexibilidad al conjunto y facilita la instalación de un sistema de extracción de humos que asegure un trabajo libre de perturbaciones durante un muy largo período de tiempo. Las modernas instalaciones usan una aspiración cruzada (es decir tangencial) a través de un estrecho conducto situado a un lado a todo lo largo del tanque. en vez de goma. pero esto constituye un refinamiento fin general. El primitivo sistema de eliminación por campana superior es anticuado. Tales tanques pueden alcanzar muchos años de servicio exentos de todo desarreglo. la parte exterior se recubre también para prevenir la corrosión externa. En el recubrimiento de tanques.

El choque del vapor con el fondo de los tanques es perjudicial y debe. CALEFACCIÓN El caldeo de los tanques de decapado se efectúa corrientemente por inyección de vapor directo dentro de los tanques. se han desarrollado distintos tipos de inyectores fijos y rotatorios que hacen posible la introducción más uniforme del vapor dentro de la solución. Con este fin. a ser posible. pero su coste es más elevado. Su vida era corta. también. y por ello actualmente se usan. Como la introducción de considerables cantidades de vapor diluye la solución. metales resistentes a los ácidos. . fundición siliciosa. El calentamiento directo con llama desnuda debajo de los tanques no es satisfactorio. Los aceros inoxidables de elevado contenido de cromo son interesantes a causa de su resistencia a los ácidos. Este resiste satisfactoriamente los ácidos diluidos calientes. éstos pueden construirse de acero recubierto de plomo. pero los gases quemados pueden inyectarse desde el lado del tanque en tubos que se extienden alrededor del mismo. y con éxito. Se han empleado con éxito calentadores eléctricos construidos de un metal o aleación apropiados o de sílice fundida. Un interesante material para instalaciones accesorias de decapado es el hierro con un elevado contenida en silicio. evitarse. se hace necesario el uso de serpentines. hasta de 14%. pero tiene la desventaja de que no puede maquinarse. Las piezas deben ser obtenidas por fundición o trabajadas a la muela. cerca del fondo. A pesar de sus deficientes cualidades para la transmisión del calor. se han instalado serpentines de vapor de acero recubierto de ebonita. y conectados todos ellos a un tubo vertical de humos para su evacuación.20 CESTOS DE DECAPADO Los cestos de decapado son necesarios para el manejo de grandes cantidades de objetos y se construían antes de madera resinosa. instalaciones calentadas por gas. De estos metales. las aleaciones níquel-cromo resisten mejor el ácido clorhídrico. quizá el más usado es el metal Monel que es esencialmente una aleación níquel-cobre de 70:30. Existen.

Las soluciones frías de ácido clorhídrico son propensas a estratificarse. En los últimos años. cerrada. AGITACIÓN DE LA SOLUCIÓN Es conveniente disponer de alguna forma de agitación del baño de decapado. el primer método es el más corrientemente usado. tienen tendencia a remover el poso formado. mediante el empleo de roscas o paletas movibles eléctricamente en la solución. balanceando los cestos de decapado en una dirección vertical. el sistema Kemp. Una de las razones del mejor comportamiento práctico de las soluciones de ácido sulfúrico caliente. pues. . se relaciona probablemente con el mejor grado de circulación del ácido como resultado del calentamiento. El movimiento de la solución puede obtenerse por un método mecánico apropiado. no deben llegar hasta el fondo del tanque. para que puedan funcionar en presencia del vapor y de los humos ácidos. puede obtenerse cierto movimiento de la solución mediante las corrientes de conversión. incluso tratándose de soluciones calientes. Deben aplicarse consideraciones similares a los agitadores para las soluciones de decapado.21 Es particularmente interesante. Los serpentines de calefacción deben estar más altos que el nivel del fondo del tanque. los motores serán de construcción especial. de hacerlo. mediante un carburador especial. mezclas correctamente dosificadas de aire y gas. o por aire comprimido. sino que también permite al líquido mantenerse en circulación a causa de las corrientes de convección producidas. puesto que ella ayuda a eliminar el hidrógeno de la superficie del metal y favorece que nuevas cantidades de ácido alcancen constantemente dicha superficie. En este sistema. Son útiles las grúas para transportar las jaulas o canastas con materiales que deben decaparse. Puede obtenerse la agitación en las soluciones calientes mediante el inyector a vapor. cuando se usan serpentines. no sólo proporciona una calefacción eficiente y económica. Colocada esta unidad al lado del tanque de decapado. pero muchas de las instalaciones pequeñas trabajan sin estos mecanismos. en algunas instalaciones automáticas de decapado para objetos pequeños. lo cual reduciría considerablemente la velocidad de calefacción. comparadas con las del ácido clorhídrico a baja temperatura. se queman dentro de un sistema de conductos de humo tubular que consiste en un serpentín rectangular plano. entre los de calefacción por gas. se ha producido el empleo de barriles animados de un movimiento de traslación o de rotación. así se evita que sean cubiertos por el barro. a menos que se recurra a alguna forma de agitación ésta es recomendable. con lo que se consigue reducir considerablemente el tiempo de decapado.