IBP1610_12 RECUPERAÇÃO DA GEOMETRIA DE UM ESPÉCIMEN TUBULAR DANIFICADO ATRAVÉS DE UM INDENTADOR CILÍNDRICO Gustavo José Simões1, Carlos Alberto de Almeida2

Copyright 2012, Instituto Brasileiro de Petróleo, Gás e Biocombustíveis - IBP Este Trabalho Técnico foi preparado para apresentação na Rio Oil & Gas Expo and Conference 2012, realizado no período de 17 a 20 de setembro de 2012, no Rio de Janeiro. Este Trabalho Técnico foi selecionado para apresentação pelo Comitê Técnico do evento, seguindo as informações contidas no trabalho completo submetido pelo(s) autor(es). Os organizadores não irão traduzir ou corrigir os textos recebidos. O material conforme, apresentado, não necessariamente reflete as opiniões do Instituto Brasileiro de Petróleo, Gás e Biocombustíveis, Sócios e Representantes. É de conhecimento e aprovação do(s) autor(es) que este Trabalho Técnico seja publicado nos Anais da Rio Oil & Gas Expo and Conference 2012.

Resumo
Utilizando-se das características do robô G.I.R.I.N.O. (PI 002915-7, 2000), surge a ideia de se projetar uma nova ferramenta, com o objetivo de executar a recuperação parcial da geometria de dutos com danos por amassamento. Uma das possíveis aplicações práticas imediatas é, por exemplo, permitir que o robô mantenha o curso de uma inspeção no interior do duto amassado. Uma consequência deste procedimento será a recuperação de dutos que estão inoperantes, devido ao bloqueio causado pelo dano por amassamento. Após identificar-se essa aplicação futura, procurou-se então responder a seguinte questão: É possível recuperar parcialmente a geometria de dutos danificados por mossas? Este artigo apresenta todo o procedimento experimental que foi realizado em laboratório para validar o procedimento de recuperação parcial da geometria de um espécimen danificado por amassamento através de um indentador cilíndrico, identificado como espécimen B. Para a execução do procedimento experimental de desamassamento do espécimen foi necessário o projeto e a construção de uma ferramenta-protótipo que teve por objetivo permitir que a recuperação geométrica fosse testada em laboratório. Após os ensaios de amassamento e do desamassamento, as regiões definidas pelo amassamento foram inspecionadas visualmente utilizando-se a técnica não destrutiva de líquido penetrante. Não foram encontradas descontinuidades superficiais importantes como trincas e fissuras. Entretanto, muitos são os fatores que influenciam em um procedimento de recuperação da geometria de um duto danificado por uma mossa. Portanto, o procedimento requer após a restauração parcial do amassamento a verificação da existência de descontinuidades no material. Mas não se pode afirmar que após o procedimento de recuperação parcial da geometria de um duto o mesmo possa continuar operando sem que uma criteriosa avaliação da Integridade Estrutural do mesmo seja feita, o que se espera é que com este procedimento o robô mantenha o curso de uma inspeção no interior do duto amassado.

Abstract
We had the idea of designing a new tool, based on the characteristics of the G.I.R.I.N.O. (PI 002915-7, 2000) robot with the purpose of obtaining partial recovery of the geometry of pipes damaged by crushing. One possible immediate application is to allow that the robot keeps its course during an inspection of the inside of the pipe. This procedure allows recovering pipes that are inoperative because of the blockage caused by crushing. After identifying this future application, we tried to answer the following question: is it possible to partially recover the geometry of pipes damaged by indentation? This paper presents the entire experimental procedure conducted in a laboratory to validate the procedure of partial recovery of the geometry of a specimen damaged by crushing with a cylindrical indenter, identified as specimen B. In order to perform the geometry recovery tests in the laboratory, it was necessary to design and construct a smoothing prototype tool. After crushing and smoothing, the regions defined by crushing were visually inspected by non-destructive liquid penetrant testing. Significant surface discontinuities such as cracks and flaws were not found.

______________________________ 1 Mestre, Engenheiro de Equipamentos Pleno – PETROBRAS 2 PHD, Professor Associado – PUC-Rio

Rio Oil & Gas Expo and Conference 2012 However, there are many factors that affect the geometry recovery procedure of a pipe damaged by an indentation. Thus, the procedure demands that, after obtaining partial recovery of the geometry, the existence of discontinuities is verified. But, it is not possible to state that, after partial recovery of its geometry, a pipe can continue in service unless a thorough Structural Integrity Evaluation is performed, this procedure aims at keeping the robot’s inspection course inside the crushed pipe.

1. Introdução
O aumento da malha tubular para atender a complexidade do sistema de distribuição de matéria-prima e derivados e, o envelhecimento das instalações e condições de operação presentes e por vir na indústria do petróleo implicam em um substancial crescimento no número de intervenções necessárias à manutenção da operacionalidade destes sistemas, sejam elas de rotina ou emergenciais. Estas intervenções são provocadas por bloqueios nos dutos devido à acumulação de resíduos sólidos (geralmente parafinas) ou ainda danos por amassamentos externos. O desenvolvimento de um robô capaz de deslocar-se no interior dos dutos e permitir a introdução de dispositivos para atender bloqueios de dutos, funcionando como porta-ferramentas e conduzindo até a área de interesse acessórios de inspeção e limpeza ou, ainda, dispositivos voltados a reparos estruturais, permitiu uma grande versatilidade no desenvolvimento tecnológico e na manutenção de dutos. O G.I.R.I.N.O. (Gabarito Interno Robotizado com Incidência Normal Oblíqua) vem atender a estes propósitos, capaz de deslocar-se no interior dos dutos permitiu a introdução de dispositivos para atender a bloqueios de dutos, funcionando como porta-ferramentas e conduzindo até a área de interesse acessórios de inspeção e limpeza ou, ainda, dispositivos voltados a reparos estruturais. Neste contexto, utilizando-se das características do robô G.I.R.I.N.O. (PI 002915-7, 2000), surge a ideia de se projetar uma nova ferramenta, com o objetivo de executar a recuperação parcial da geometria de dutos com danos por amassamento. Uma das possíveis aplicações práticas imediatas é, por exemplo, permitir que o robô mantenha o curso de uma inspeção no interior do duto amassado pois este teria dificuldades em, eventualmente, prosseguir a partir do ponto danificado. Uma consequência deste procedimento será a recuperação de dutos que estão inoperantes, devido ao bloqueio causado pelo dano por amassamento. Após identificar-se essa aplicação futura, procurou-se então responder a seguinte questão: É possível recuperar parcialmente a geometria de dutos danificados por mossas? Nas análises dos efeitos de danos por amassamento em dutos o procedimento comumente reportado na literatura (Alexander, C.R, 1997) é o de gerar-se mossas obtidas a partir de tipos padronizados de punções (cilindro transversal ao duto, semi-esfera, cunha transversal ao duto, etc). Em um trabalho para o American Petroleum Institute as empresas Stress Engineering Services, Inc. e Kiefner and Associates (Alexander, C.R., 1997) utilizaram formas geométricas características para os punções escolhidas conforme a experiência profissional e as aplicações a que se destinam pelos profissionais que convivem com este tipo de dano em dutos. Em estudo recente (Ávila, 2007) realizaram-se testes experimentais usando um indentador cilíndrico com duas orientações: longitudinal e transversal ao eixo longitudinal do espécime, com profundidade máxima de 15%, para a criação de mossas simples em espécimes tubulares. Após consulta pessoal a engenheiros da Petrobras envolvidos com reparos de dutos submetidas a este tipo de dano, foram identificados três geometrias de punções representativas dos danos por amassamento tipicamente encontrados nos dutos da Petrobras: cunha, esférica e cilíndrica. Também, a partir destas informações, foram definidos os procedimentos de simulação numérica, e a definição dos parâmetros de análise: o carregamento aplicado consiste na prescrição do deslocamento radial do punção em um valor final correspondente a 15% do diâmetro nominal do duto; a remoção da carga de reparo deve se dar até que o duto recupere a sua forma original deixando aparente uma indentação máxima correspondente a 5% do diâmetro original; e, condições de atrito não são consideradas na simulação numérica. O estudo também considera que os dutos foram danificados por mossas suaves sem cava "smooth plain dent", que implica em uma alteração suave na superfície do duto sem que existam defeitos ou redução na espessura de parede do mesmo. Considerouse ainda que a perturbação geométrica provocada pelo amassamento, por estar distante, não afeta a integridade do cordão de solda. Após a definição destes parâmetros de controle e a realização de alguns estudos analíticos preliminares, foram elaborados diversos modelos no programa de elementos finitos ANSYS que permitiram a simulação do amassamento proposto e da respectiva recuperação geométrica. Nas simulações numéricas foram considerados presentes os seguintes fenômenos físicos: grandes deslocamentos, grandes deformações, elasto-plasticidade, stress-stiffening e contato. Devido aos diversos fenômenos físicos presentes o custo computacional foi elevado. A principal conclusão das simulações numéricas foi a constatação de que o procedimento de recuperação da geometria é possível, e que, de maneira geral e aproximada, a carga necessária ao desamassamento parcial é a metade do valor da força máxima para se gerar as mossas padronizadas. Mas, essa conclusão foi baseada em resultados de simulações numéricas, havia então uma forte indicação de que o desamassamento seria possível. Somente diversos 2

Rio Oil & Gas Expo and Conference 2012 experimentos em laboratório poderiam comprovar a eficácia do procedimento de recuperação da geometria de um duto danificado por amassamento. Posteriormente foram realizados diversas etapas envolvidas no procedimento experimental durante os processos de amassamento e desamassamento de três especimens tubulares (identificados por A, B e C). Os especimens A e B possuem diâmetro 2R=356mm, espessura de parede t=6.35mm e são fabricados com material API 5L-B, com costura. O especimen C, com diâmetro 2R=324mm e espessura t=7.14mm é identificado por API 5L-X65, sem costura. Os três especimens ensaiados possuem comprimento L=5000mm. Este artigo apresenta todo o procedimento experimental que foi realizado em laboratório para validar o procedimento de recuperação parcial da geometria de um espécimen danificado por amassamento através de um indentador cilíndrico, identificado como espécimen B. Para a execução do procedimento experimental de desamassamento do espécimen foi necessário o projeto e a construção de uma ferramenta-protótipo que teve por objetivo permitir que a recuperação geométrica fosse testada em laboratório. Na etapa de preparação para o ensaio de amassamento o especimen B foi instrumentado com 3 rosetas de extensômetros elétricos a 45º, instaladas nos pontos de monitoração das deformações durante o carregamento.Para o controle o deslocamento radial dos punções indentadores durante o ensaio de amassamento foram utilizados dois sensores de deslocamento (LVDT – Linear Variable Displacement Transducers) posicionados na superfície plana superior dos punções indentadores, correspondendo, teoricamente, ao deslocamento máximo radial do especimen. No experimento empregou-se uma bomba hidráulica, com capacidade máxima de 20.000psi, para produzir um fluxo de óleo no cilindro hidráulico cuja carga máxima é de 50ton, cerca de 2,5 vezes a capacidade avaliada para amassar os especimens. O experimento foi realizado controlando-se o deslocamento do punção de forma a garantir um carregamento quasi-estático, o tempo total de carregamento foi de 50min. Devido ao efeito de retorno da região elástica – “spring back effect” – o dano por amassamento nominal, correspondente a 15% do diâmetro do especimen, não é observado após a retirada do punção, sendo um pouco inferior, em torno de 12%. Através da avaliação da circularidade das circunferências em ambas as extremidades do especimen B, após o ensaio de amassamento, constatou-se experimentalmente a validade do critério utilizado na definição do comprimento mínimo necessário para que o dano localizado ocorra em um “duto infinito”. Esta inspeção foi realizada nas duas extremidades do especimen com a mossa, obtendo-se as posições de oito centros, resultantes de 3 pontos sobre a circunferência, e avaliando-se a posição relativa entre estes. A circularidade da seção reta é então avaliada através da comparação destas distâncias com o valor nominal do raio do duto. Durante o ensaio de desamassamento o especimen B foi instrumentado com 3 rosetas triplas de 45º, localizados na superfície externa do duto. No ensaio de desamassamento foram escolhidos os mesmos pontos definidos no ensaio de amassamento, podendo-se obter assim para estes pontos um histórico das deformações, durante o procedimento de ensaio. Para o B foram também utilizados 3 sensores de deslocamento (LVDT). No ensaio de desamassamento utilizou-se um cilindro hidráulico (ENERPAC/RC-104) com capacidade máxima de 10ton, suficiente para este procedimento, de acordo com os resultados das simulações numéricas. O carregamento aplicado consistiu na imposição lenta de deslocamento, aproximadamente 45min, do punção indentador até este atingir o diâmetro interno original do especimen. Retirado o punção observou-se uma indentação final de aproximadamente 5% do valor do diâmetro original do especimen, devida a progressão da plastificação do material ocorrida nas proximidades da região de aplicação do carregamento. A plastificação do material ocorre junto às regiões com maiores variações de curvatura da superfície externa. Esta deformação não compromete a passagem do fluido no duto nem a passagem de pigs de limpeza e/ou inspeção. Após os ensaios de amassamento e do desamassamento, as regiões definidas pelo amassamento foram inspecionadas visualmente utilizando-se a técnica não destrutiva de líquido penetrante. Não foram encontradas descontinuidades superficiais importantes como trincas e fissuras. Entretanto, muitos são os fatores que influenciam em um procedimento de recuperação da geometria de um duto danificado por uma mossa. Portanto, o procedimento requer após a restauração parcial do amassamento a verificação da existência de descontinuidades no material. Mas não se pode afirmar que após o procedimento de recuperação parcial da geometria de um duto o mesmo possa continuar operando sem que uma criteriosa avaliação da Integridade Estrutural do mesmo seja feita, o que se espera é que com este procedimento o robô mantenha o curso de uma inspeção no interior do duto amassado.

2. Ensaio de Amassamento
Nesta seção estão descritos os procedimentos da montagem e os detalhes relativos ao ensaio de amassamento do especimen. Na etapa de preparação para o ensaio o especimen B foi instrumentado com 3 rosetas de extensômetros elétricos a 45º, instaladas nos pontos de monitoração das deformações durante o carregamento aplicado no especimen conforme mostrado na Fig.1 : Ponto 1 (0,177.8,500); Ponto 2 (0,177.8,150) e Ponto 4 (177.8,0,0). Os extensômetros no ponto 1 têm por finalidade verificar as deformações no especimen em um ponto afastado do amassamento de forma a comprovar a validade do critério de escolha do comprimento do especimen. O ponto 2 foi escolhido por estar em uma 3

Rio Oil & Gas Expo and Conference 2012 região com deformações elevadas, deformação circunferencial máxima de 10000µε. O ponto 4 que, apesar de próximo à região da mossa, permaneceu no regime elástico durante o procedimento de amassamento. Estes pontos estão no trecho central, de 1 metro, do tubo. 2

1

150mm 2


4

1

2


Y Z

4
X

1000 mm

Figura 1: Pontos escolhidos para monitoração das deformações Para o controle o deslocamento radial dos punções indentadores durante o ensaio de amassamento são utilizados 2 sensores de deslocamento (LVDT – Linear Variable Displacement Transducers) posicionados na superfície plana superior dos punções indentadores, correspondendo, teoricamente, ao deslocamento máximo radial do especimen. Dois outros sensores são posicionados nos pontos 4 e 5, indicados, em posição simétrica, relativamente à geratriz do especimen. Estes permitem obter-se o deslocamento radial em pontos importantes para monitoração de uma possível ovalização do duto durante o reparo. No experimento empregou-se uma bomba hidráulica, com capacidade máxima de 20.000psi, para produzir um fluxo de óleo no cilindro hidráulico cuja carga máxima é de 50ton, cerca de 2,5 vezes a capacidade avaliada para amassar os especimens. O experimento foi realizado controlando-se o deslocamento do punção de forma a garantir um carregamento quasi-estático, cujo o tempo total de carregamento foi de 50min. Devido ao efeito de retorno da região elástica – “spring back effect” – o dano por amassamento nominal, correspondente a 15% do diâmetro do especimen, não é observado após a retirada do punção, sendo um pouco inferior, em torno de 12%. As informações referentes ao ensaio de amassamento realizado no especimen B estão mostradas na Tabela 1. Tabela 1: Características do Amassamento no Especimen B Ensaiado Amassamento (Percentual em relação ao diâmetro) 15%

Especimen

D/t

Tipo de Indentador Cilíndrico (transversal em relação à

B

50.1

geratriz do especimen)

Detalhes do posicionamento relativo punção-especimen durante os ensaios de amassamento do especimen estão apresentado na Fig.2. Como mostrado, os dutos são apoiados diretamente no piso apoiados lateralmente por barras instaladas a 1m das extremidades, impedindo a rotação. O punção de amassamento é posicionado no ponto médio do especimen com o curso dirigido radialmente, perpendicular à linha central do especimen. Na Fig.2 é mostrado o sistema de carregamento construído de modo a garantir o deslocamento do punção na direção vertical durante o ensaio de amassamento, restringindo os demais graus de liberdade. Também, pode-se observar o posicionamento dos sensores de controle do deslocamento vertical do punção indentador e de avaliação da geometria deformada lateral (em posição diametral) do especimen tubular.

4

Rio Oil & Gas Expo and Conference 2012

Sensor de deslocamento

Figura 2: Montagem para o Ensaio de Amassamento – Detalhe do Punção tipo Cilíndrico – Especimen B Durante os ensaios de amassamento e desamassamento as informações obtidas através das rosetas de extensômetros elétricos, dos sensores de deslocamento e dos transdutores foram aquisitadas por um equipamento Hewlett Packard – HP 3852A e armazenados em um microcomputador empregando-se um software específico para o armazenamento e o rastreamento dos dados. O especimen B, após ser submetido ao processo de amassamento, com o punção cilíndrico está mostrado na Fig.3.

Figura 3: Configuração Final do Especimen B, após o Amassamento

3. Ensaio de Desamassamento
Nesta seção estão descritos os procedimentos utilizados na montagem e no ensaio de desamassamento. O especimen foi instrumentado com 3 rosetas triplas de 45º, localizados na superfície externa do duto, mostrados na Fig.6. No ensaio de desamassamento foram os escolhidos os mesmos pontos definidos no ensaio de amassamento, podendo-se obter assim para estes pontos um histórico das deformações, durante o procedimento de ensaio. Foram também utilizados 3 sensores de deslocamento (LVDT). Neste ensaio foram escolhidos os pontos para monitoração do deslocamento indicados na Fig.4: Ponto 3 (0,177.8,0), para controle do deslocamento radial do punção da ferramenta; dois outros sensores são posicionados nos pontos 4 (177.8,0,0) e 5 (-177.8,0,0), em posição simétrica, 5

Rio Oil & Gas Expo and Conference 2012 relativamente à geratriz do especimen. Estes permitem obter-se o deslocamento radial a 90º do deslocamento radial máximo, importante na monitoração da ovalização residual do duto após o desamassamento.

3

3


Y 4• X

• •5
Z X Y

• 4

1000mm

Figura 4: Pontos escolhidos para monitoração dos deslocamentos

O desamassamento foi realizado utilizando-se a ferramenta mostrada na Fig.5 posicionada no interior do duto com o punção (interno ao especimen) orientado em direção à região de maior deslocamento, simetricamente em relação à geometria do dano.

Figura 5: Posicionamento da Ferramenta para Desamassamento No ensaio de desamassamento utilizou-se um cilindro hidráulico (ENERPAC/RC-104) com capacidade máxima de 10ton, suficiente para este procedimento. O carregamento aplicado consistiu na imposição lenta de deslocamento, aproximadamente 45min, do punção indentador até este atingir o diâmetro interno original do especimen (os valores do deslocamento do punção estão indicados na Tabela 3.5 a seguir). Retirado o punção observou-se uma indentação final de aproximadamente 5% do valor do diâmetro original do especimen, devida a progressão da plastificação do material ocorrida nas proximidades da região de aplicação do carregamento. A plastificação do material ocorre junto às regiões com maiores variações de curvatura da superfície externa. Esta deformação não compromete a passagem do fluido no duto nem a passagem de pigs de limpeza e/ou inspeção. A Fig.6 apresenta a situação da superfície externa do duto B (resultado do carregamento com punção semiesférico) após o desamassamento. Nota-se que o dano residual gerado pelo amassamento não é visível. Os especimens A e B possuem o mesmo diâmetro e propriedades mecânicas muito próximas, o que permitiu utilizar a mesma ferramenta para o desamassamento. Para o desamassamento do especimen C a ferramenta requer um cilindro hidráulico com capacidade máxima maior (15ton).

6

Rio Oil & Gas Expo and Conference 2012

Figura 6: Superfície externa após o desamassamento – Especimen B

4. Resultados Experimentais
As Figs.(7)-(10) apresentam os resultados obtidos com o ensaio do especimen B. Nos dois primeiros gráficos a boa concordância entre os experimentos e os resultados fornecidos da modelagem numérica indicam a adequabilidade da segunda. Também, as medidas experimentais das deformações junto ao ponto 1 do specimen mostradas nos dois gráficos seguintes, foram obtidas durante os procedimentos de indentação e do desamassamento.
18 16 14 Força RY (ton) 12 10 8 6 4 2 0 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 Deslocamento radial UY (mm) Experimental Elementos Finitos

Figura 7: Relação Força-Deslocamento do punção – Especimen B

9 8 7 Força RY (ton) 6 5 4 3 2 1 0 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 Deslocamento radial UY (mm) Experimental Elementos Finitos

Figura 8:Relação Força-Deslocamento do punção interno (desamassamento) – Especimen B 7

Rio Oil & Gas Expo and Conference 2012

60 55 50 45 40 35 30 25 20 15 10 5 0 0 100 200 300 400 500 600 700 800 -500 -400 -300 -200 -100 900 800 900 1000 1000 1100

Deslocamento do Punção UY (mm)

Deformação ( µε ) Deformação Longitudinal Deformação Circunferencial

Figura 9: Relações Deslocamento do punção – deformação longitudinal e circunferencial,durante o processo de Indentação do Especimen B (Ponto 1)

35 Deslocamento do Punção UY (mm) 30 25 20 15 10 5 0 0 100 200 300 400 500 600 -900 -800 -700 -600 -500 -400 -300 -200 -100 700

Deformação ( µε ) Deformação Longitudinal Deformação Circunferencial

Figura 10: Relações Deslocamento do punção – deformação longitudinal e circunferencial (desamassamento) – Especimen B (Ponto 1)

5. Conclusões
Resultados obtidos a partir da análise numérica permitiram o dimensionamento de equipamento capaz de provocar o amassamento em dutos (de 12″ e 14″) e também da ferramenta de desamassamento utilizada nos testes experimentais realizados. O procedimento de teste pode ser utilizado para outros casos de amassamento e desamassamento. Na prática, o amassamento já estará presente no duto e a especificação da carga para desamassá-lo poderá ser obtida através de análise numérica. Neste trabalho não foi previsto a falha no especimen. Entretanto muitos são os fatores (modelo adotado, comportamento do material, propriedades do material adotadas na análise numérica, malha de elementos finitos adotada, capacidade de processamento, etc) que influenciam uma análise numérica pelo método dos elementos finitos. Portanto, o procedimento requer após a restauração parcial do amassamento verificação da existência de descontinuidades no material. Propõe-se após o ensaio de amassamento e seguinte ao desamassamento que as regiões danificadas sejam inspecionadas pelo teste de líquido penetrante. As diversas etapas relativas ao projeto mecânico da ferramenta utilizada no desamassamento foram tratados neste trabalho. Alguns métodos utilizados, a definição de parâmetros geométricos, critérios para as simulações numéricas e a identificação dos fenômenos físicos mais importantes para o dimensionamento de peças que constituem a ferramentaprotótipo para a recuperação da geometria de dutos danificados por amassamento poderão ser utilizados em projetos futuros de outras ferramentas para o desamassamento de dutos. A carga de desamassamento foi em cerca de 50% da carga de amassamento para o especimen B.

8

Rio Oil & Gas Expo and Conference 2012

6. Referências
ALEXANDER, C.R; KIEFNER, J.F. Effects of Smooth and Rock Dents on Liquid Petroleum Pipelines. Final Report to The American Institute, Stress Engineering Services, Inc., and Kiefner and Associates, Inc., 10 October 1997, API Publication 1156, First Edition, November 1997. ANSYS ENGINEERING ANALYSIS SYSTEM. User’s Manual Ver. 6.1. ANSYS, Inc., 2002. ÁVILA, M. A. V. Análise de Integridade Estrutural de Dutos com Mossas Simples. Dissertação de Mestrado. Departamento de Engenharia Mecânica. PUC-Rio. 2007. BATHE, K. J. Finite Element Procedures in Engineering Analysis. Prentice-Hall, Inc., 1996. BRAGA, D. et al. Use of B-Splines in the Assessment of Strain Levels Associated with Plain Dents. Rio Pipeline Conference & Exposition 2005. Rio de Janeiro. 2005. BROOKER D. A Numerical Study on the Lateral Indentation of Continuosly Supported Tubes. Journal of Construction Steel Research Vol 60. pp. 1177-1192. 2004. BROOKER, D. Denting of pressurised pipelines under localised radial loading. International Journal of Mechanical Sciences. Vol 46. pp. 1783-1805, 2004. DINOVITZER, A. Geometric Dent Characterization. IPC2002-27076. Proceedings of IPC.02. 4th International Pipeline Conference. Calgary. Canada. 2002. FREIRE, José Luiz F. Análise da Integridade de Dutos. Noções Básicas. Engenharia de Dutos 2004. HOPKINS, P.; CORDER, L; CORBIN, P. The Resistance of Gas Transmission Pipelines to Mechanical Damage. International Conference on Pipeline Reliability, Calgary, June 2-5, 1992. LIU, J.H.; FRANCIS, A. Theoretical Analysis of Local Indentation on Pressured Pipes. International Journal of Pressure Vessels and Piping. Vol 81. pp. 931-939. 2004. MONAEVI, S. Theory and Application with Ansys. Prentice Hall. United States of America. 1999. PI 002915-7, “Gabarito interno robotizado com incidência normal ao oleoduto”, inventor: NEY ROBINSON SALVI DOS REIS, 2000. POPOV, E. P. Introdução à Mecânica dos Sólidos. Edgard Blücher, 1978. ROARK, R. J. Formulas for Stress and Strain. Mc Graw-Hill, 1975. SHIGLEY, E.; MISCHKE, C. Mechanical Engineering Design. Mc. Graw Hill. United States of America. 6° edição. 2001.

9