IBP1613_12 AVALIAÇÃO DA TENACIDADE EM TUBOS API / DNV PRODUZIDOS COM AÇOS ARBL SOUR SERVICE PARA APLICAÇÃO EM PROJETOS

DO PRÉ SAL Marcelo R. Salani 1, Rodrigo G. De Lucca 2, Marcos P. Souza 3 Marcelo C. Fritz 4, Luis C. Chad 4, Marcelo J. B. Teixeira 5
Copyright 2012, Instituto Brasileiro de Petróleo, Gás e Biocombustíveis - IBP Este Trabalho Técnico foi preparado para apresentação na Rio Oil & Gas Expo and Conference 2012, realizado no período de 17 a 20 de setembro de 2012, no Rio de Janeiro. Este Trabalho Técnico foi selecionado para apresentação pelo Comitê Técnico do evento, seguindo as informações contidas no trabalho completo submetido pelo(s) autor(es). Os organizadores não irão traduzir ou corrigir os textos recebidos. O material conforme, apresentado, não necessariamente reflete as opiniões do Instituto Brasileiro de Petróleo, Gás e Biocombustíveis, Sócios e Representantes. É de conhecimento e aprovação do(s) autor(es) que este Trabalho Técnico seja publicado nos Anais da Rio Oil & Gas Expo and Conference 2012.

Resumo
As explorações do pré-sal impõem um aumento das solicitações exigidas dos tubos a serem utilizados na condução de petróleo sendo imprescindível o aumento dos requisitos mecânicos de tenacidade do metal base e da ZTA de tubos soldados. Este trabalho apresenta uma avaliação das propriedades mecânicas, com ênfase na tenacidade, do metal base e da ZTA de tubos produzidos pelo processo UOE-SAWL. Ao se utilizar de técnicas de laminação controlada seguida de resfriamento acelerado na produção das chapas utilizadas na fabricação de tubos foi possível concluir que se obtém uma maior homogeneidade nas propriedades mecânicas e um ganho de 80% na absorção de impacto Charpy no metal base e de 123% na ZTA e também de 239% nos ensaios de CTOD do metal base e 388% no CTOD da ZTA quando comparadas as chapas produzidas apenas pelo processo de laminação controlada.

Abstract
The explorations of the pre-salt imposes an increasing number of requirements for pipes to be used in the oil conduction, being imperative the increased mechanical requirements of toughness of the base metal and HAZ of welded pipes. This paper presents an evaluation of mechanical properties, with emphasis on toughness, of the base metal and HAZ of tubes produced by the SAWL-UOE process. When using controlled rolling techniques followed by accelerated cooling in the production of plates used in the manufacture of tubes it was concluded that the result is a greater uniformity in the mechanical properties and a gain of 80% of Charpy impact absorption in the base metal and 123 % in HAZ, also 239% in the base metal CTOD and 388% of the HAZ as compared to the CTOD of plates produced solely by the process of controlled rolling.

1. Introdução
1.1. Desafios do Pré Sal Em meados de 2005 foram descobertos os primeiros sinais de petróleo na camada do pré-sal na Bacia de Santos. Desde então diversos outros pontos com presença de petróleo foram descobertos totalizando uma área de pré-sal com 800 km de extensão por 200 km de largura, com 340 km de distância entre os blocos exploratórios e a costa, conforme apresentado pelo site da Petrobrás (2012). A descoberta destes extensos campos de petróleo leve na camada do pré sal, em águas profundas e ultra profundas, implica na necessidade tubulações de extração e condução com propriedades mecânicas ainda mais elevadas e restritas dos que as já utilizadas sem que haja prejuízo da tenacidade a fim de se obterem tubos com espessuras mais finas e conseqüentemente pesos menores. 1.2. Evolução dos Aços para Tubulações ______________________________ 1 Mestre, Engenheiro Metalúrgico – Gerente de Metaluriga – TenarisConfab 2 Engenheiro de Materiais – Engenheiro de Metalurgia – TenarisConfab 3 Pós graduado em Siderurgia com ênfase em Metalurgia – Gerente de Pesquisa e Desenvolvimento – TenarisConfab 4 Mestre, Engenheiro Mecânico– Diretor de Qualidade – TenarisConfab 5 Engenheiro Mecânico – Diretor de Produto e P&D Brasil– TenarisConfab 6 Engenheiro Mecânico – Gerente Setorial de Projetos de Dutos e Instalações Marítimas – Petrobrás

Rio Oil & Gas Expo and Conference 2012 A indústria de tubulações de aço de grande diâmetro para aplicações em extração e condução de petróleo tem sido desafiada desde os anos 60, quando foram produzidas as primeiras chapas do grau API 5L X60, a aprimorar seu produto necessitando cada vez mais de materiais com propriedades mecânicas mais elevadas sem perda da tenacidade. É possível observar a evolução dos aços para tubulações na imagem 1.

X120

Laminação Controlada + Resf. Acelerado Pesado Laminação Controlada + Resfriamento Acelerado

0.05 C CuNiCrMo V Nb Ti B

X100
Grau API

0.08 C 0.2 Mo Nb Ti 0.08 C Nb Ti

X80

Laminação Controlada + Resfriamento Acelerado
Lamin. Controlada Laminação a Quente + Normalização

X70

0.12 C Nb V

X60

0.20 C V

1960

1965

1970

1975

1980

1985

1990

1995

2000

2005

2010

Figura 1. Evolução dos aços para tubulações de grande diâmetro para transporte de óleo e gás (Adaptado de Grimpe, 2004). A fim de elevar as propriedades mecânicas dos aços destinados às tubulações de extração e condução de petróleo a técnica inicialmente utilizada foi a de aumentar a quantidade de elementos de liga, como o Nb, Ti e/ou V, juntamente com um processo de laminação controlada. Estes aços ficaram conhecidos como aços alta resistência e baixa liga, ou ARBL. Nesta técnica o objetivo da laminação não é apenas o de atingir o dimensional do produto, porém o de atingir as propriedades necessárias sem que haja a necessidade de tratamento térmico posterior, sendo esta técnica amplamente utilizada na fabricação de aços para produção de tubos soldados hoje em dia, conforme exposto por Gorni (2006). O sucesso desta técnica se dá devido a mesma promover uma condição de nucleação ferritica mais homogênea no aço a fim de se obter uma microestrutura com uma granulação mais fina do que a obtida por laminação convencional. Isso ocorre devido a ultima etapa de laminação acontecer numa região de não recristalização da austenita promovendo assim a nucleação de ferrita, durante o resfriamento da chapa, não apenas nos contornos de grãos austeniticos, mas também nos defeitos intragranulares provenientes da deformação plástica dos grãos de acordo com Gorni et al (2009). Outra vantagem desta técnica empregada em aços ARBL é que a mesma um endurecimento por precipitação, aumentando assim a resistência destes aços, conforme Siciliano (2008) Esta técnica é eficaz na obtenção de aços de grau até API 5L X80, porém com uma composição química já carregada para o mesmo, prejudicando a soldabilidade e a tenacidade final do material. Um novo avanço tecnológico na produção do aço tornou-se necessário para continuar o desenvolvimento de tubos mais resistentes. Para tanto foi desenvolvido um novo processo de fabricação de chapas grossas onde após a laminação controlada é realizado o resfriamento acelerado controlado das chapas elevando assim o super-resfriamento da austenita, aumentando ainda mais a cinética de nucleação da ferrita e obtendo-se uma microestrutura ainda mais refinada proporcionando uma melhor combinação de propriedades mecânicas e tenacidade, conforme Godoy et al (2008). Abaixo é possível observar na figura 2 a evolução microestrutural dos aços de acordo com o processo de laminação utilizado.

2

Rio Oil & Gas Expo and Conference 2012

Figura 2: Evolução microestrutural do tamanho de grão da austenita e da nucleação da ferrita em relação ao processo de laminação utilizado (Adaptado de Kosasu, 1992). 1.3. ZTA e Solda Devido às características dimensionais e mecânicas dos tubos de grande diâmetro os mesmos tendem a ser produzidos por processos que envolvem a soldagem. A solda pode ser dividida em distintas regiões, sendo elas o metal de solda, a zona de ligação, a zona termicamente afetada (ZTA) e o metal base. As propriedades mecânicas do metal de solda são provenientes da solidificação da poça de fusão e dos consumíveis utilizados, sendo que a mesma incorpora aspectos tanto de uma solidificação convencional, isto é, de uma fundição tradicional, bem como uma tecnologia de rápida solidificação. Dependendo do comportamento da solidificação existe uma variação no tamanho, forma e distribuição dos grãos, na fração de fases formadas, na extensão da segregação e na distribuição de inclusões e defeitos como porosidades e trincas a quente, gerando assim variações nas propriedades mecânicas da junta soldada, conforme David e Vitek, 2007. Conforme Gunaraj e Murugan (2002) as regiões adjacentes a junta soldada sofrem ciclos de aquecimento e resfriamento inerentes do processo que alteram a microestrutura e podem deteriorar as propriedades mecânicas originais. Segundo Godoy et al, 2008, a ZTA pode ser dividida em quatro regiões: região de grãos grosseiros, região de normalização, região intercrítica e região subcrítica, como podem ser vistas na figura 3 abaixo.

Figura 3: Diferentes regiões da ZTA (Adaptado de Godoy et al, 2008). 1.4. Processo de Fabricação de Tubos UOE Conforme detalhado por Salani (2011) o processo de fabricação de tubos UOE consiste basicamente em três estágios distintos de prensagem, soldagem e expansão alem de todos outros processos de inspeção e preparação envolvidos. Seu nome, UOE, se refere às prensagens em “U” e em “O” e à expansão. Em suma o processo o processo é 3

Rio Oil & Gas Expo and Conference 2012 iniciado pelo fresamento do chanfro a ser soldado. Logo após seguem os estágios de prensagem que são a prensagem de bordas, prensagem em “U” e prensagem em “O”. A operação subseqüente é o selamento que ocorre por um processo de soldagem GMAW. Após o selamento são realizadas as soldas internas e externas seguidas pela expansão do tubo soldado. Abaixo, na figura 4, podemos observar o layout da linha de fabricação de tubos UOE.

Figura 4: Layout de planta de fabricação de tubos UOE (Salani, 2011).

2. Materiais e Métodos
Para este trabalho foram utilizados tubos de 458 mm de diâmetro e 28,6mm de espessura, fabricados conforme as normas API 5L (2004) e DNV-OS-F101 (2003), a partir de chapas fabricadas pelo processo de laminação controlada seguida de resfriamento acelerado para atender o grau X65 da norma API 5L (2004). Para efeito comparativo foram utilizados tubos de diâmetro externo de 610,0 mm e espessura de 12,70 mm. As chapas foram fabricadas por laminação controlada sem resfriamento acelerado para atender o grau X65 da norma API 5L(2004). A comparação foi feita em termos de composição química, ensaios de tração, ensaio de impacto e ensaio de CTOD. Para a caracterização mecânica dos tubos foram realizados ensaios de tração transversal, impacto (Charpy) a 30ºC e CTOD a -15ºC. A caracterização química foi realizada por meio de espectrometria emissão óptica e de plasma e por equipamento LECO.

3. Resultados
3.1. Composição Química Podemos observar a composição química de ambos os aços utilizados para o processamento dos tubos estudados nas tabelas 1 e 2. É possível verificar que o aço que sofreu o resfriamento acelerado possui menos da metade da fração de carbono do que o aço processado sem resfriamento acelerado. Em uma comparação geral podemos observar que o carbono equivalente (PCM) do aço processado com o resfriamento acelerado é 23% menor que o processado sem o resfriamento acelerado. Tabela 1. Composição química de aço utilizado sem resfriamento acelerado (% em peso)

4

Rio Oil & Gas Expo and Conference 2012
C 0,08 - 0,09 Mn 1,45 - 1,54 Si 0,18 - 0,23 P 0,01 - 0,02 S 0,002 - 0,005 N 0,00 - 0,01

B 0 - 0,0005

Al 0,02 - 0,03

Nb+V+Ti 0,08 - 0,09

Cu+Cr+Mo+Ni 0,05 - 0,08

PCM 0,17 - 0,19

C.E. 0,34 - 0,36

Tabela 2. Composição química de aço utilizado com resfriamento acelerado (% em peso)
C 0,03 - 0,04 Mn 1,49 - 1,52 Si 0,31 - 0,34 P 0,01 - 0,01 S 0,001 - 0,001 N 0,00 - 0,01

B 0 - 0,0003

Al 0,02 - 0,03

Nb+V+Ti 0,06 - 0,06

Cu+Cr+Mo+Ni 0,18 - 0,22

PCM 0,13 - 0,14

C.E. 0,32 - 0,33

3.2. Ensaio de Tração Nas figuras 5 e 6 podemos observar e comparar a distribuição dos resultados de limite de escoamento e de limite de resistência obtidos no metal base dos tubos fabricados a partir de aços com resfriamento acelerado e sem resfriamento acelerado. É possível observar que apesar de todos os resultados encontrarem-se dentro dos limites o desvio padrão é menor para os aços com resfriamento acelerado.

Limite de Escoamento Chapas sem resfriamento acelerado
30%
Frequência (%) Frequência (%)

Limite de Escoamento Chapas com resfriamento acelerado
30% 25% 20% 15% 10%

25% 20% 15% 10%

5%
0%

5%
0%

440

460

490

510

530

560

580

440

460

510

530

560

580

420

430

450

470

480

500

520

540

550

570

590

600

420

430

450

470

480

490

500

520

540

550

570

590

LE (Mpa)

LE (Mpa)

Figura 5. Distribuição do limite de escoamento para o material sem resfriamento acelerado e com resfriamento acelerado. Também foi possível observar que os resultados de limite de escoamento dos aços fabricados com resfriamento acelerado foram em média menores dos que dos aços fabricados via laminação controlada sem resfriamento acelerado. O mesmo repetiu-se com maior intensidade para os resultados de limite de resistência.

600

5

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Limite de Resistência Chapas sem resfriamento acelerado
30% 30% 25% 20% 15% 10% 25% 20% 15% 10%

Limite de Resistência Chapas com resfriamento acelerado

Frequência (%)

5%
0%

Frequência (%)

5%
0%

540

560

580

630

650

670

540

560

580

600

630

650

670 360

520

530

550

570

590

600

610

620

640

660

680

690

520

530

550

570

590

610

620

640

660

680 380

LR (Mpa)

LR (Mpa)

Figura 6. Distribuição do limite de resistência para o material sem resfriamento acelerado e com resfriamento acelerado. 3.3. Ensaio de Impacto Nas figuras 7 e 8 podemos observar e comparar a distribuição dos resultados do ensaio de impacto Charpy. Podemos verificar que além de proporcionar uma maior homogeneidade nas propriedades mecânicas conforme mencionado anteriormente a tenacidade do material com resfriamento acelerado é muito maior que a do material sem resfriamento acelerado. Nota-se um ganho de 80% na absorção de impacto no metal base e de 123% na ZTA.
Ensaio de Impacto Charpy - Metal Base Chapas sem resfriamento acelerado
35% 30%
Frequência (%)

Ensaio de Impacto Charpy - Metal base Chapas com resfriamento acelerado
35% 30%
Frequência (%)

25%
20%

25%
20%

15%
10%

15%
10%

5%
0%

5%
0%

160

200

240

280

320

160

200

240

280

320

100

120

140

180

220

260

300

340

360

380

400

100

120

140

180

220

260

300

340

Energia Absorvida (J)

Energia Absorvida (J)

Figura 7. Distribuição do resultado do ensaio de impacto (Charpy) de metal base para material sem resfriamento acelerado e com resfriamento acelerado.

Ensaio de Impacto Charpy - ZTA Chapas sem resfriamento acelerado
35% 30%
Frequência (%)

Ensaio de Impacto Charpy - ZTA Chapas com resfriamento acelerado
35% 30%
Frequência (%)

25%
20%

25%
20%

15%
10%

15%
10%

5%
0%
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 300 320 340 360 380 400

5%
0%
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 300 320 340 360 380 400

Energia Absorvida (J)

Energia Absorvida (J)

Figura 8. Distribuição do resultado do ensaio de impacto (Charpy) de ZTA para material sem resfriamento acelerado e com resfriamento acelerado.

400

80

80

690

6

Rio Oil & Gas Expo and Conference 2012 A figura 9 nos mostra o comportamento da tenacidade do material para diferentes temperaturas. Observa-se também um acréscimo de tenacidade para os aços com resfriamento acelerado principalmente na ZTA a temperaturas de 40ºC e -60ºC, consideradas temperaturas críticas. A) B)

Figura 9. Curva de transição de ensaio Charpy para aço com laminação controlada (a) e sem laminação controlada (b). 3.3. Ensaio de CTOD Na tabela 3 estão dispostos os resultados de CTOD obtidos para o metal base e para a ZTA. Podemos observar que os resultados obtidos no material com resfriamento acelerado são muito superiores aos obtidos com material sem resfriamento acelerado. Tabela 3. Resultados de CTOD
Material sem Material com Resf. Acelerado (mm) Resf. Acelerado (mm) 1 2 0,56 0,54 0,46 0,18 0,23 0,21 1,56 1,60 1,58 0,92 1,24 1,34 1,73 1,74 1,76 0,88 1,14 1,26

Corpo de Prova 1 Metal Base 2 3 1 ZTA 2 3

Modo de Fratura dm dm dm dm dm dm

4. Conclusão
Aços obtidos através da rota de laminação controlada seguida de resfriamento acelerado possuem um maior refino do grão ferrítico devido a uma maior cinética de nucleação da ferrita durante o resfriamento da fase austenítica e também devido ao resfriamento acelerado diminuir o tempo em que a ferrita sofre crescimento de grão. Conforme verificado nos ensaios de tração o material com resfriamento acelerado possui uma maior homogeneidade em seus resultados sem perda significativa no limite de resistência. É possível concluir que a maior influencia do resfriamento acelerado se encontra na tenacidade do material, que aumenta em torno de 80% na absorção de impacto no metal base e de 123% na ZTA e 239% nos ensaios de CTOD do metal base e 388% no CTOD da ZTA, portanto sendo mais indicado para aplicações em condições severas.

5. Agradecimentos
À TenarisConfab pelos testes e ensaios realizados.

6. Referências
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Rio Oil & Gas Expo and Conference 2012

DAVID, S. A; VITEK, J.M. – Correlation between solidification parameters and weld microstructures. International Materials Reviews Ohio: v.34, n. 5, 1989. p. 213-245.DET NORSKE VERITAS – DNV. DNV-OS-F101, Offshore Standard Det Norske Veritas Submarine Pipeline Systems. Norway: editora, 2007. GODOY J. M, CAVALHEIRO B. C, SALANI M- Tenacidade na Junta Soldada de Aços API-DNV, Fabricados por Laminação Controlada Seguida de Resfriamento Acelerado, Exposol Rio de Janeiro, 2008. GORNI, A., SILVEIRA, J. – Resfriamento Acelerado de Chapas Grossas: O Futuro Chegou. Metalurgia e Materiais, 62:654, Março 2006, 103-105. GORNI A, SILVEIRA J, REIS J – Metalurgia dos Aços Microligados Usados na Fabricação de Tubos Soldados de Grande Diâmetro – revista Tubo & Companhia, 5:26, p.53-56 Set-Out 2009. GRIMPE, F. et al. – Development, Production and Application of Heavy Plates in Grades up to X120. In: 1st International Conference on Super-High Strength Steels. Proceedings. Associazione Italiana di Metalurgia/Centro Sperimentali Materiali, Rome, November 2004, 10 p. GUNARAJ,V.,MURUGAN N. – Prediction of Heat Affected Zone Characteristics in Submerged Arc Welding of Structural Steel - Pipes.Welding Journal 2002. SALANI, M. R. – Estudo das propriedades mecânicas de aços microligados produzidos por laminação controlada seguida de resfriamento acelerado para tubos API/DNV usados no projeto pré-sal – Tese de metrado , 2011. SICILIANO F. – Aspectos metalúrgicos do processamento dos aços microligados para aplicação em dutos de transporte de petróleo e gás, Reporte Técnico da CBMM - Companhia Brasileira de Metalurgia e Mineração, p. 4-6, 2008. SITE DA PETROBRÁS, Disponível em < www.petrobras.com.br >, Acesso em maio de 2012. KOZASU – I. Processing – Thermomechanical Controlled Processing. In: Materials Science and Technology – A Comprehensive Treatment: Constitution and Properties of Steels, vol. 7, VCH, Weinheim, 1992.

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