i

ESCUELA POLITÉCNICA DEL EJÉRCITO



CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA




REINGENIERÍA DE UN SISTEMA DE CALENTAMIENTO PARA LA
DESHIDRATACIÓN DE CRUDO A SER IMPLEMENTADO EN EL
CAMPO CUYABENO A CARGO DE PETROPRODUCCIÓN,
UBICADO EN LA PROVINCIA DE SUCUMBIOS.




PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE
INGENIERO MECÁNICO




JORGE ARMANDO CHÁVEZ ASTUDILLO

DIEGO GUILLERMO YÁNEZ AGUILAR




DIRECTOR: ING. JUAN PABLO ALCOSER

CODIRECTOR: ING. ERNESTO SORIA





Sangolquí, 07 de Junio del 2010
ii

CERTIFICACIÓN DE LA ELABORACIÓN DEL PROYECTO


El proyecto “REINGENIERÍA DE UN SISTEMA DE CALENTAMIENTO PARA
LA DESHIDRATACIÓN DE CRUDO A SER IMPLEMENTADO EN EL CAMPO
CUYABENO A CARGO DE PETROPRODUCCIÓN, UBICADO EN LA
PROVINCIA DE SUCUMBIOS.” fue realizado en su totalidad por Jorge
Armando Chávez Astudillo y Diego Guillermo Yánez Aguilar, como
requerimiento parcial para la obtención del título de Ingeniero Mecánico.



_______________ _____________
Ing. Juan Pablo Alcoser Ing. Ernesto Soria
DIRECTOR CODIRECTOR


Sangolquí, 07-Junio-2010














iii

LEGALIZACIÓN DEL PROYECTO



“REINGENIERÍA DE UN SISTEMA DE CALENTAMIENTO PARA LA
DESHIDRATACIÓN DE CRUDO A SER IMPLEMENTADO EN EL CAMPO
CUYABENO A CARGO DE PETROPRODUCCIÓN, UBICADO EN LA
PROVINCIA DE SUCUMBIOS.”

ELABORADO POR:


_______________________________________ ____________________________________
Jorge Armando Chávez Astudillo Diego Guillermo Yánez Aguilar

CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA


_______________________
Ing. Emilio Tumipamba
DIRECTOR DE CARRERA



Sangolquí, 07-Junio-2010
iv

DEDICATORIA

A mis queridos padres Guillermo y Gloria, quienes con mucho esfuerzo y sacrificio
han sabido guiarme en todos los aspectos de mi vida y apoyarme siempre, para
ser cada día mejor.
A mí querida esposa Nathaly, cuyo apoyo sentimental y emocional han sido el
secreto de mis éxitos.
Diego Guillermo Yánez Aguilar


A mis padres Rodrigo Chávez y Lupe Astudillo, a mis hermanos Fabián y Malena
que han sido un pilar en mi vida, una guía y un ejemplo a seguir, gracias a su
apoyo, su esfuerzo y su amor incondicional, he logrado cumplir la meta mas
anhelada y seguir superándome cada día más para ser un buen ser humano y un
excelente profesional.
A mis queridos sobrinos, Rodrigo, Rebeca, Fabiana, Antonio y Raquelita que
tienen un porvenir muy provechoso.
Jorge Armando Chávez Astudillo






v

AGRADECIMIENTOS

A Dios, por lograr alcanzar mi sueño de ser Ingeniero Mecánico y ser mi guía
durante todos los días de mi vida.
A la empresa Petgas NCT, por auspiciar la ejecución de este proyecto.
A mi hermana Carolina y abuelita Rosita, por su apoyo incondicional y sincero.
Diego Guillermo Yánez Aguilar

A Dios, por estar a mi lado dándome fuerzas para seguir adelante y superarme
cada día, cumpliendo mis metas y sueños, dándome perseverancia y humildad.
A todos mis amigos de la Carrera de Ingeniería Mecánica entre ellos a Diego mi
amigo y compañero de tesis.
A la Escuela Politécnica del Ejército, por darme la oportunidad de forjarme
profesionalmente.
A la empresa Petgas NCT, por auspiciar y apoyar este proyecto de grado.
Jorge Armando Chávez Astudillo











vi

ÍNDICE DE CONTENIDOS


CERTIFICACIÓN DE LA ELABORACIÓN DEL PROYECTO ii
LEGALIZACIÓN DEL PROYECTO iii
DEDICATORIA iii
AGRADECIMIENTOS v
ÍNDICE DE CONTENIDOS vi
ÍNDICE DE TABLAS x
ÍNDICE DE FIGURAS xii
ÍNDICE DE ANEXOS xiii
NOMENCLATURA DISEÑO TÉRMICO xiv
NOMENCLATURA DISEÑO MECÁNICO xvii
RESUMEN xxiv
CAPÍTULO 1 1
GENERALIDADES 1
1.1 PRESENTACIÓN 1
1.2 DEFINICIÓN DEL PROBLEMA 1
1.3 JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA 2
1.4 OBJETIVOS 4
1.4.1 GENERAL 4
1.4.2 ESPECÍFICOS 4
1.5 ALCANCE 5
CAPÍTULO 2 7
MARCO CONCEPTUAL 7
2.1 ORIGEN Y FORMACIÓN DEL PETRÓLEO 7
2.2 CARACTERÍSTICAS DEL PETRÓLEO Y GAS NATURAL 8
2.2.1. POR SU COMPOSICIÓN QUÍMICA 8
2.2.2. POR SU CLASIFICACIÓN API 9
2.2.3. POR SU VISCOSIDAD 11
2.2.4. OTRAS CARACTERÍSTICAS DEL PETRÓLEO 12
2.2.5. CARACTERÍSTICAS DEL GAS NATURAL 12
2.3 OPERACIONES DE SUPERFICIE 13
2.3.1. SISTEMA DE RECOLECCIÓN 13
2.3.1.1. Cabezal del Pozo 14
2.3.1.2. Líneas de Flujo 14
2.3.1.3. Manifold de Producción 15
2.3.1.4. Estaciones de recolección y separación 15
2.3.1.5. Plantas de tratamiento de Petróleo 16
vii

2.3.1.6. Proceso de tratamiento del Gas 16
2.3.1.7. Sistema de tratamiento de aguas de formación 16
2.3.2. INYECCIÓN DE QUÍMICOS 18
2.4 DESHIDRATACIÓN DEL PETRÓLEO 18
2.4.1. FORMACIÓN DE EMULSIONES 19
2.4.2. FACTORES DE INFLUENCIA EN LA FORMACIÓN DE
EMULSIONES 20
2.4.2.2. Agentes Emulsionantes 20
2.4.2.3. Fases de una emulsión 21
2.5 MÉTODOS DE TRATAMIENTO DE DESHIDRATACIÓN 22
2.5.1. TRATAMIENTO QUÍMICO 22
2.5.1.1. Rangos de dosificación 23
2.5.1.2. Selección del tipo de demulsificante 23
2.5.1.3. Ventajas y Desventajas del Tratamiento Químico 24
2.5.2. TRATAMIENTO GRAVITACIONAL 24
2.5.2.1. Ventajas y Desventajas del Tratamiento Gravitacional 25
2.5.3. TRATAMIENTO ELECTROSTÁTICO 26
2.5.3.1. Principio electrostático de coalescencia 26
2.5.3.2. Características de un coalescedor electrostático 26
2.5.3.3. Ventajas y Desventajas del Tratamiento Electrostático 27
2.5.4. TRATAMIENTO TÉRMICO 28
2.5.4.1. Intercambiadores de Calor 29
2.5.4.2. Calentadores Directos 29
2.5.4.3. Calentadores Indirectos 29
2.5.4.4. Tratadores Térmicos 30
2.5.4.5. Ventajas y Desventajas del Tratamiento Térmico 30
2.5.5. ANÁLISIS DE SELECCIÓN PARA EL TRATAMIENTO DE
DESHIDRATACIÓN. 33
2.5.5.1. Criterios de Evaluación 34
2.5.5.1.1.Eficiencia Térmica 35
2.5.5.1.2.Costos Asociados 35
2.5.5.1.3.Seguridad y Riesgos 35
2.5.5.1.4.Mantenimiento 35
2.5.5.2. Selección del sistema de calentamiento 35
CAPÍTULO 3 39
VISUALIZACIÓN E INGENIERÍA CONCEPTUAL 39
3.1 UBICACIÓN Y CONDICIONES DE OPERACIÓN 39
3.2 DESCRIPCIÓN DE LOS SISTEMAS 40
3.3 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE DESHIDRATACIÓN 41
3.3.1. TIPO DE QUÍMICOS INYECTADOS 43
3.4 VARIABLES DEL PROCESO ACTUAL 45
3.4.1. CARACTERIZACIÓN DE CRUDO 48
3.4.2. CROMATOGRAFÍA DEL GAS 52
3.4.3. ANÁLISIS FÍSICO-QUÍMICO DEL AGUA 54
3.4.4. BALANCE DE MASAS 56
viii

3.5 EVALUACIÓN PARA LA REINGENIERÍA DEL SISTEMA DE
DESHIDRATACIÓN DE CRUDO 58
3.5.1. INTERCAMBIADOR DE CALOR 58
3.5.1.1. Tubos de transferencia de calor 65
3.5.1.1.1. Configuración de los tubos 65
3.5.1.1.2. Longitud de los tubos 66
3.5.1.1.3. Diámetro de los tubos 66
3.5.1.2. Espejos 68
3.5.1.3. Deflectores 69
3.5.1.4. Cabezal 69
3.5.1.5. Relación de Temperaturas 70
3.5.2. SELECCIÓN DEL FLUIDO DE TRABAJO 70
CAPÍTULO 4 75
INGENIERÍA BÁSICA 75
4.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE DESHIDRATACION
SELECCIONADO 75
4.2. DISEÑO TÉRMICO DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR 76
4.3.1. PREMISAS DE DISEÑO 77
4.3.1.1. Asignación de los Fluidos 77
4.3.1.2. Condiciones de Proceso 78
4.3.1.3. Consideraciones 79
4.3.2. PROCEDIMIENTO DE DISEÑO 79
4.3.2.1. Balance de Calor 79
4.3.2.2. Diferencia Verdadera de Temperatura (DMT) 81
4.3.2.3. Coeficientes de Película 83
4.3.2.3.1. Temperaturas Calóricas 87
4.3.2.3.2. Temperatura en la pared del tubo 89
4.3.2.3.3. Corrección por viscosidad 91
4.3.2.3.4. Factores de impurezas 92
4.3.2.3.5. Coeficientes de película lado de los tubos 93
4.3.2.3.6. Coeficientes de película lado de la coraza 98
4.3.2.4. Caída de presión por el lado de los tubos 103
4.3.2.5. Caída de presión por el lado de la coraza 105
4.3.2.6. Eficiencia del intercambiador de calor 106
4.3.3. MEMORIA DE CÁLCULO 107
4.3. DISEÑO MECÁNICO DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR 122
4.3.1. CÁLCULO DE ESPESORES DEL CUERPO Y CABEZA 122
4.3.1.1. Espesor de la Coraza 127
4.3.1.2. Espesor del Canal 127
4.3.1.3. Espesor de Cabeza 127
4.3.2. BOCAS, REFUERZOS, ACOPLES, BRIDAS, ESPEJOS,
DEFLECTORES, TIRANTES, ESPACIADORES, PLACA
DIVISORA DE PASOS. 128
4.3.2.1. Bocas, Refuerzos y Acoples 128
4.3.2.2. Bridas 136
4.3.2.3. Espejos 146
ix

4.3.2.4. Deflectores y Placas de soporte 149
4.3.2.5. Tirantes y Espaciadores 151
4.3.2.6. Placa divisora de pasos 151
4.3.3. SILLAS Y OREJAS DE IZAJE 152
4.3.3.1. Sillas 152
4.3.3.2. Orejas de Izaje 153
4.3.4. MEMORIA DE CÁLCULO 153
4.4. PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO 200
4.4.1. OPERACIÓN 200
4.4.2. MANTENIMIENTO 202
4.5. SELECCIÓN DEL CALENTADOR 205
4.5.1. GENERALIDADES 205
4.5.2. CRITERIOS DE SELECCIÓN 206
4.5.2.1. Eficiencia Térmica 206
4.5.2.2. Costos Asociados 206
4.5.2.3. Seguridad y Riesgos 206
4.5.2.4. Mantenimiento 207
4.5.3. SELECCIÓN DEL CALENTADOR 207
4.5.4. DIMENSIONAMIENTO ESTIMADO DEL CALENTADOR 208
4.5.5. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS 214
4.6. EQUIPOS AUXILIARES 218
4.6.1. RECIPIENTE DE EXPANSIÓN DE ACEITE TÉRMICO 218
4.6.1.1. Dimensionamiento 219
4.6.2. TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE ACEITE TÉRMICO 223
4.6.2.1. Dimensionamiento 224
4.7. SISTEMA DE TUBERÍAS 225
4.7.1. CONSIDERACIONES GENERALES 225
4.7.1.1. Ruteo de Tubería 225
4.7.1.2. Revestimiento y Aislamiento 228
4.7.1.3. Verificación de la Clase (Rating) para las Bridadas 228
4.7.1.4. Pruebas Hidrostáticas 229
4.7.2. SELECCIÓN DEL MATERIAL 229
4.7.3. CÁLCULO DE ESPESORES DE TUBERIA 232
4.7.4. SELECCIÓN DE BOMBAS 238
4.7.5.1. Pérdidas de presión debida a la fricción y caída de presión 239
4.7.5.2. Determinación de la altura dinámica 252
4.7.5.3. Determinación de la potencia hidráulica 253
4.7.5.4. Altura de succión positiva de la bomba disponible (NPSH) 253
4.7.5.5. Resumen de selección 255
4.7.5. SELECCIÓN DE VÁLVULAS Y ACCESORIOS 256
4.8. INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL REQUERIDA 257
4.8.1. VARIABLES DE PROCESO 257
4.8.2. SÍMBOLOS DE INSTRUMENTACIÓN 258
CAPÍTULO 5 259
ANÁLISIS ECONÓMICO Y FINANCIERO 259
5.1 CONCEPTOS GENERALES 259
x

5.1.1. FLUJO DE CAJA 259
5.1.2. VALOR ACTUAL NETO (VAN) 259
5.1.3. TASA INTERNA DE RETORNO (TIR) 260
5.1.4. COSTO – BENEFICIO (B/C) 261
5.2 ANÁLISIS DE BENEFICIOS 262
5.3 ANÁLISIS DE INVERSIÓN Y GASTOS OPERATIVOS 269
5.3.1. INVERSION DEL PROYECTOS 269
5.3.2. GASTOS OPERATIVOS 271
5.3.3. FLUJO DE CAJA DIFERENCIAL 272
5.4 ANÁLISIS DE INDICADORES FINANCIEROS 277
5.4.1. RESULTADOS 279
CAPÍTULO 6 281
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 281
6.1. CONCLUSIONES 281
6.2. RECOMENDACIONES 284
BIBLIOGRAFÍA 286

ÍNDICE DE TABLAS
TABLA 2.1: CONVERSIÓN GRADOS API A GRAVEDAD ESPECÍFICA 10
TABLA 2.2: VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL TRATAMIENTO QUÍMICO 24
TABLA 2.3: VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL TRATAMIENTO
GRAVITACIONAL 25
TABLA 2.4: VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL TRATAMIENTO
ELECTROSTÁTICO 27
TABLA 2.5: VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL TRATAMIENTO TÉRMICO 30
TABLA 2.6: PONDERACIÓN DE FACTORES 34
TABLA 2.7: EVALUACIÓN DE LA OPCIÓN FRENTE AL FACTOR 34
TABLA 2.8: PONDERACIÓN DE LOS CRITERIOS DE EVALUACIÓN 36
TABLA 2.9: PUNTAJE DE CADA OPCIÓN 37
TABLA 3.1: CONDICIONES ACTUALES DE OPERACIÓN 40
TABLA 3.2: CONDICIONES AMBIENTALES 40
TABLA 3.3: TIPO DE QUÍMICOS INYECTADOS 44
TABLA 3.4: PARÁMETROS MÚLTIPLE DE PRODUCCIÓN 45
TABLA 3.5: PARÁMETROS SEPARADOR DE PRODUCCIÓN Y PRUEBA 46
TABLA 3.6: PARÁMETROS TANQUES 47
TABLA 3.7: CARACTERIZACIÓN DE CRUDO 49
TABLA 3.8: CROMATOGRAFÍA DEL GAS 52
TABLA 3.9: ANÁLISIS FÍSICO-QUÍMICO DEL AGUA DE FORMACIÓN 55
TABLA 3.10: PRONÓSTICO DE PRODUCCIÓN 56
TABLA 3.11: PRODUCCIÓN ESTIMADA 57
TABLA 3.12: TIPOS DE INTERCAMBIADORES DE CALOR TUBOS Y
CORAZA 59
xi

TABLA 3.13: ESPACIADO ENTRE TUBOS PARA LAS DIFERENTES
CONFIGURACIONES 66
TABLA 3.14: DIÁMETROS DE TUBERÍA Y CALIBRE PARA ALGUNOS
MATERIALES Y ALEACIONES 66
TABLA 4.1: ASIGNACIÓN DE FLUJOS 77
TABLA 4.2: DATOS DE PROCESO DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR 79
TABLA 4.3: PONDERACIÓN DE LOS CRITERIOS DE EVALUACIÓN
(SELECCIÓN DEL CALENTADOR) 207
TABLA 4.4: PUNTAJE DE CADA OPCIÓN (SELECCIÓN DEL CALENTADOR) 208
TABLA 4.5: DIMENSIONAMIENTO DEL CALENTADOR 210
TABLA 4.6RANGO ESTÁNDAR DE CALOR PARA LOS TUBOS 211
TABLA 4.7: DIMENSIONES Y ALTURAS DEL RECIPIENTE DE EXPANSIÓN 223
TABLA 4.8: PROFUNDIDAD MÍNIMA (TOP) PARA TUBERÍAS ENTERRADAS 227
TABLA 4.9: CLASE DE CONEXIONES BRIDADAS 229
TABLA 4.10: MATERIALES DEL SISTEMA DE TUBERÍAS PARA CLASE 150 230
TABLA 4.11: MATERIALES DEL SISTEMA DE TUBERÍAS PARA CLASE 300 231
TABLA 4.12: FACTOR DE CALIDAD PARA UNIONES SOLDADAS DE
TUBERÍAS, Y FITTINGS 233
TABLA 4.13: VALORES DE COEFICIENTE Y PARA T<DE
T
/6 234
TABLA 4.14: DIÁMETROS DE TUBERÍA DE SERVICIO CLASE 150# 234
TABLA 4.15: RESUMEN DE ESPESORES PARA TUBERÍA CLASE 150# 235
TABLA 4.16: DIÁMETROS DE TUBERÍA DE SERVICIO CLASE 300# 236
TABLA 4.17: RESUMEN DE ESPESORES PARA TUBERÍA CLASE 300# 236
TABLA 4.18: RESUMEN DE ESPESORES DE TUBERÍA DE PROCESOS 237
TABLA 4.19: PROPIEDADES DEL FLUIDO A LA ENTRADA DE LA BOMBA
DE RECIRCULACIÓN 245
TABLA 4.20: PROPIEDADES DEL FLUIDO A LA ENTRADA DE LA BOMBA
DE REPOSICIÓN 245
TABLA 4.21: PROPIEDADES GEOMÉTRICAS DE LAS TUBERÍAS PARA EL
CÁLCULO DE LAS PÉRDIDAS DEBIDA A LA FRICCIÓN 245
TABLA 4.22: PÉRDIDAS EN VÁLVULAS Y ACCESORIOS (BOMBA DE
RECIRCULACIÓN) 247
TABLA 4.23: PÉRDIDAS EN VÁLVULAS Y ACCESORIOS (BOMBA DE
REPOSICIÓN) 247
TABLA 4.24: PÉRDIDAS DEBIDO A LA FRICCIÓN EN LAS TUBERÍAS
(LÍNEAS DE RECIRCULACIÓN) 248
TABLA 4.25: PÉRDIDAS DEBIDO A LA FRICCIÓN EN LAS TUBERÍAS
(LÍNEAS DE REPOSICIÓN) 248
TABLA 4.26: CAÍDAS DE PRESIÓN EN LAS TUBERÍAS (LÍNEAS DE
RECIRCULACIÓN) 249
TABLA 4.27: CAÍDAS DE PRESIÓN EN LAS TUBERÍAS (LÍNEAS DE
REPOSICIÓN) 249
TABLA 4.28: RESUMEN DE SELECCIÓN DE BOMBAS 255
TABLA 4.29: ESPECIFICACIÓN DE VÁLVULAS BRIDADAS 256
TABLA 5.1: DIÁMETRO DE GOTA DE AGUA 263
TABLA 5.2: INYECCIÓN DE QUÍMICOS-CANTIDAD 265
TABLA 5.3: INVERSIÓN TOTAL 270
xii

TABLA 5.4: GASTOS OPERATIVOS 272
TABLA 5.5: FLUJO DE CAJA (CASO ACTUAL) 273
TABLA 5.6: FLUJO DE CAJA (CASO PROPUESTO) 274
TABLA 5.7: FLUJO DE CAJA DIFERENCIAL 276
TABLA 5.8: FLUJO NETO DE FONDOS 278
TABLA 5.9: RENTABILIDAD 278
ÍNDICE DE FIGURAS
FIGURA 2.1: PROCESO DE FORMACIÓN DEL PETRÓLEO 7
FIGURA 2.2: ESQUEMA DE UN SISTEMA DE RECOLECCIÓN DE UN POZO 14
FIGURA 2.3: MÚLTIPLE DE PRODUCCIÓN 15
FIGURA 2.4: ESQUEMA GENERAL DE UN SISTEMA DE FACILIDADES DE
PRODUCCIÓN DE UN CAMPO PETROLERO 17
FIGURA 2.5: MICROFOTOGRAFÍA DE UNA EMULSIÓN AGUA – PETRÓLEO 19
FIGURA 2.6: ESTIMACIÓN DE AGUA EMULSIONADA CONTENIDA EN
PETRÓLEO (NATCO, 1981) 21
FIGURA 2.7: COALESCEDOR ELECTROSTÁTICO 27
FIGURA 3.1: UBICACIÓN GEOGRÁFICA CAMPO CUYABENO 39
FIGURA 3.2: ESQUEMA MEZCLADOR ESTÁTICO 42
FIGURA 3.3: CALENTADOR ACTUAL INSTALADO EN LA ESTACIÓN DE
CUYABENO 42
FIGURA 3.4: SISTEMA DE INYECCIÓN DE QUÍMICOS 45
FIGURA 3.5: MÚLTIPLE DE PRODUCCIÓN 46
FIGURA 3.6: SEPARADORES DE PRODUCCIÓN Y PRUEBA 47
FIGURA 3.7: TANQUE DE LAVADO Y BOTA DESGASIFICADORA 48
FIGURA 3.8: INGRESO DATOS DE PROPIEDADES CRUDO EN HYSYS 50
FIGURA 3.9: INGRESO DATOS DE CURVA DE DESTILACIÓN EN HYSYS 50
FIGURA 3.10: CURVA DE DESTILACIÓN DEL CRUDO CUYABENO 51
FIGURA 3.11: INGRESO DATOS DE GOR EN ADJ-3 54
FIGURA 3.12: DATOS DE COMPOSICIÓN DE GAS AJUSTADA POR HYSYS 54
FIGURA 3.13: INGRESO DATOS DE BSW EN ADJ-4 56
FIGURA 3.14: CARACTERIZACIÓN DE FLUJO MULTIFÁSICO CUYABENO 58
FIGURA 3.15: NOMENCLATURA TEMA 61
FIGURA 3.16: ELEMENTOS MECÁNICOS INTERCAMBIADOR TEMA AES 62
FIGURA 3.17: INTERCAMBIADOR DE CALOR DE TUBOS Y CORAZA 63
FIGURA 3.18: FLUJO DE FLUIDOS EN EL INTERCAMBIADOR DE CALOR DE
TUBOS Y CORAZA 64
FIGURA 3.19: CONFIGURACIÓN PARA LOS TUBOS DE TRANSFERENCIA 65
FIGURA 3.20: ESPEJOS DE INTERCAMBIADORES DE CALOR 68
FIGURA 3.21: DETALLE DE LOS DEFLECTORES SEGMENTADOS 69
FIGURA 3.22: RELACIÓN DE TEMPERATURAS EN UN INTERCAMBIADOR DE
CALOR 1-2 CON ARREGLOS CONVENCIONAL DE
BOQUILLAS 70
FIGURA 3.23: ESQUEMA GENERAL PARA SIMULACIÓN DE SISTEMA DE
CALENTAMIENTO 72
xiii

FIGURA 4.1: ASIGNACIÓN DE LOS FLUJOS DENTRO DEL INTERCAMBIADOR
DE CALOR 78
FIGURA 4.2: RESISTENCIAS TÉRMICAS ASOCIADAS A LA TRANSFERENCIA
DE CALOR 84
FIGURA 4.3: REPRESENTACIÓN DE LOS FACTORES DE INCRUSTACIÓN EN
LA TUBERÍA DE TRANSFERENCIA DE CALOR 92
FIGURA 4.4: DIÁMETRO EQUIVALENTE 100
FIGURA 4.5: DISTRIBUCIÓN DE LOS ESFUERZOS EN UN RECIPIENTE A
PRESIÓN 123
FIGURA 4.6: INGRESO DATOS DE PROCESO AL PROGRAMA HTRI
XCHANGER SUITE 152
FIGURA 4.7: DISTANCIA ENTRE SILLAS DEL INTERCAMBIADOR DE
CALOR 153
FIGURA 4.8: PROCEDIMIENTO DE PUESTA EN MARCHA DE UN
INTERCAMBIADOR DE CALOR 201
FIGURA 4.9: PROCEDIMIENTO DE PARADO DE UN INTERCAMBIADOR DE
CALOR 202
FIGURA 4.10: COLOCACIÓN DEL ANILLO DE PRUEBA 203
FIGURA 4.11: PROCEDIMIENTO PARA REALIZAR EL MANTENIMIENTO DE UN
INTERCAMBIADOR DE CALOR 205
FIGURA 4.12: DIMENSIONES DEL TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE
THERMINOL 224
FIGURA 4.13: CONFIGURACIÓN PARA TUBERÍA ENTERRADA 227
FIGURA 4.14: SISTEMA DE CALENTAMIENTO 239
FIGURA 4.15: RUTEO ESQUEMÁTICO DEL SISTEMA DE CALENTAMIENTO 244
FIGURA 5.1: AJUSTE DE CURVA PARA TAMAÑO DE GOTA 264

ÍNDICE DE ANEXOS
ANEXO 1: Tablas para la simulación en HYSYS
ANEXO 2: Tablas y figuras para el diseño térmico y mecánico
ANEXO 3: Matriz de evaluación
ANEXO 4: Hojas de Datos
ANEXO 5: Listas de materiales
ANEXO 6: Plano de simbología para PI&D
ANEXO 7: Planos del proceso actual
ANEXO 8: Planos del proceso seleccionado
ANEXO 9: Planos del intercambiador de calor
ANEXO 10: Planos de tubería
ANEXO 11: Carta de conformidad
xiv

NOMENCLATURA DISEÑO TÉRMICO

Q
C
Calor adquirido del crudo
Q
a
Calor transferido del aceite
Q Flujo de calor requerido para el sistema
Ma
C
Flujo másico del crudo
ma
a
Flujo másico del aceite
Cp
C
Calor específico del crudo
cp
a
Calor específico del aceite
Ti
C
Temperatura de crudo a la entrada del intercambiador de calor
Ti
a
Temperatura de aceite térmico a la entrada del intercambiador de calor
To
C
Temperatura de crudo a la salida del intercambiador de calor
To
a
Temperatura de aceite térmico a la salida del intercambiador de calor
∆T
C
Diferencia de temperatura del crudo
∆T
a
Diferencia de temperatura del aceite
∆t
C
Diferencia de temperatura en la terminal fría
∆t
h
Diferencia de temperatura en la terminal caliente
Tc
C
Temperatura calórica del crudo
Tc
a
Temperatura calórica del aceite
tw Temperatura en la pared exterior del tubo de transferencia
Tp Temperatura en la pared interior del tubo de transferencia
DMLT Diferencia media logarítmica de temperaturas
Ft Factor de corrección de DMLT
R Relación de capacidades térmicas
S Coeficiente de efectividad
DMT Diferencia verdadera de temperatura
R
T
Resistencia total térmica de transferencia de calor
R1
cond
Resistencia Térmica de conducción (fluido frio)
R
conv
Resistencia Térmica de convección (pared del tubo)
R2
cond
Resistencia Térmica de conducción (fluido caliente)
hi
C
Coeficiente de película lado de los tubos
xv

hio Coeficiente de película lado de los tubos corregido
hi
a
Coeficiente de película lado de la coraza
hoi Coeficiente de película lada de la coraza corregido
De
t
Diámetro externo del tubo de transferencia de calor
Di
t
Diámetro interno del tubo de transferencia de calor
U
i
Coeficiente global de transferencia de calor, lado de los tubos
U
o
Coeficiente global de transferencia de calor, lado de la coraza
U Coeficiente global de transferencia de calor
Fc Fracción calórica
Kc Factor de temperatura calórica
r Relación de diferencia de temperaturas (terminal fría y caliente)
ɸt Corrección por viscosidad en el interior de la tubería
ɸs Corrección por viscosidad en el exterior de la tubería
ʋ
C
Viscosidad del crudo a la temperatura calórica
ʋ
a
Viscosidad del aceite a la temperatura calórica
ʋ
w
Viscosidad del aceite a la temperatura de la pared externa del tubo
ʋ
p
Viscosidad del crudo a la temperatura de la pared interna del tubo
A Área de transferencia de calor
L
t
Longitud de los tubos
N
t
Número de tubos
Np
t
Número de pasos
B Espaciado entre bafles
NB Número de bafles
De
s
Diámetro equivalente de los tubos
Di
s
Diámetro interno de la coraza
a
t
Área transversal del tubo de transferencia.
a
ft
Área de flujo lado de los tubos
G
C
Masa-Velocidad del flujo de crudo
Re
C
Número de Reynolds del flujo de crudo
Nu
C
Número de Nusselt del flujo de crudo
Pr
C
Número de Prandtl del flujo de crudo
xvi

a
s
Área de flujo lado de la coraza
G
a
Masa-Velocidad del flujo de aceite
Re
a
Número de Reynolds del flujo de aceite
Nu
a
Número de Nusselt del flujo de aceite
Pr
a
Número de Nusselt del flujo de aceite
K
a
Conductividad térmica del aceite
∆P
t
Pérdida de presión en los tubos
∆P
r
Pérdida de presión por cambio de dirección en los tubos
∆P
T
Pérdida de presión total en los tubos
∆P
s
Pérdida de presión lado de la coraza

C
V
Cabeza de velocidad
Sg
c
Gravedad específica del crudo
Sg
a
Gravedad específica del aceite
f
C
Factor de fricción lado de los tubos
f
a
Factor de fricción lado de la coraza

Q
real
Calor transferido real
Q
max
Calor transferido máximo posible
C
min
Capacidad de calor máxima
C
max
Capacidad de calor mínima
ε Eficiencia del intercambiador de calor















xvii

NOMENCLATURA DISEÑO MECÁNICO

A Área requerida de refuerzo de boquillas, (in
2
)
A1 Área de refuerzo disponible en el cuerpo, (in
2
)
A.1 Área de medio círculo para deflectores, (in)
A11 Área de refuerzo disponible en el cuerpo 1, (in
2
)
A12 Área de refuerzo disponible en el cuerpo 2, (in
2
)
A2 Área de refuerzo disponible en la boquilla, (in
2
)
A2 Área de triángulos superiores en deflectores, (in)
A21 Área de refuerzo disponible en la boquilla 1, (in
2
)
A22 Área de refuerzo disponible en la boquilla 2, (in
2
)
A3 Área de arcos en deflectores, (in)
A4 Área de tubos de la sección de deflector, (in)
A41 Área de refuerzo disponible en la soldadura 1, (in
2
)
A42 Área de refuerzo disponible en la soldadura 2, (in
2
)
A5 Área de refuerzo disponible en la placa de refuerzo, (in
2
)
Aa Área de flujo para fluido de trabajo, (in
2
)
Ab Menor área de sección de esfuerzo de los pernos, (in
2
)
AbT Área total de sección de los pernos – diámetro raíz, (in
2
)
Ac Área de flujo par fluido frío, (in2)
A
d2hb
Área de sección al menor diámetro de los pernos, (in
2
)
Adisp Área de refuerzo disponible, (in
2
)
Af Área de flujo transversal entre deflectores, (in
2
)
Am Área de sección total requerida de los pernos, (in
2
)
Am1 Área de sección total de los pernos en condiciones de operación, (in
2
)
Am2 Área de sección total de los pernos en condiciones de ajuste de empaque,
As Dimensión de sillas, (in)
Av Área de ventana, (in)
b Ancho efectivo del empaque, (in)
B Diámetro interno de bridas, (in)
B1 Lado triángulo de deflector, (in)
xviii

bo Ancho básico del asiento del empaque, (in)
Bs Dimensión de sillas, (in)
BWG Calibre seleccionado de tubos para transferencia
C Diámetro para ubicación de pernos en bridas, (in)
Caa Caudal de fluido de trabajo, (ft
3
/h)
CAc Sobrespesor de corrosión en el canal, (in)
Cac Caudal de fluido de frío, (ft3/h)
Caca Sobrespesor de corrosión en la cabeza, (in)
Cacf Sobrespesor de corrosión en el cabezal flotante, (in)
CAnc Sobrespesor de corrosión en boquillas coraza, (in)
Canca Sobrespesor de corrosión en boquillas canal, (in)
CAs Sobrespesor de corrosión en la coraza, (in)
Ccr Factor de fijación de la cubierta removible
CLT Círculo mínimo para el arreglo de tubos
Cs Dimensión de sillas, (in)
Da Diámetro de la boquilla de la coraza, (in)
Dc Diámetro de boquilla lado canal, (in)
Dec Diámetro externo del canal, (in)
Deef Diámetro externo del espejo, (in)
Deem Diámetro externo del empaque, (in)
Defca Diámetro externo del faldón de la cabeza, (in)
Defcf Diámetro externo del faldón del cabezal flotante, (in)
Denc Diámetro externo de las boquillas, (in)
Des Diámetro externo de la coraza, (in)
Det Diámetro externo de los tubos, (in)
dh Diámetro de agujero para pernos, (in)
Dic Diámetro interno del canal, (in)
Dica Diámetro interno de la cabeza, (in)
Dicf Diámetro interno del cabezal flotante, (in)
Diem Diámetro interior del empaque/cabeza flotante, (in)
di
nc
Diámetro interno de boquillas, (in)
xix

Dis Diámetro interno de la coraza, (in)
Dit Diámetro interno de los tubos, (in)
Dm Diámetro de deflector, (in)
Dmef Diámetro macho del espejo flotante
Do Dimensiones de orejas de izaje, (in)
Dp Diámetro de la placa de refuerzo, (in)
dp Diámetro de pernos en bridas, (in)
dr Diámetro menor para pernos
drc Diámetro
Ds Dimensión de sillas, (in)
Ec Eficiencia de junta en el canal
Eca Eficiencia de la junta para cabeza
Ecf Eficiencia de junta en el cabezal flotante
Ecf Eficiencia de la cabeza flotante
Enc Eficiencia de junta para las boquillas, (psi)
Enc Eficiencia de junta de las boquillas coraza
Enca Eficiencia de junta de las boquillas canal
Es Eficiencia de junta en la coraza
Es Dimensión de sillas, (in)
Et Eficiencia de tubos de transferencia
et Espesor usado para los tubos, (in)
F Factor de corrección
fr1 Factor de corrección de esfuerzos
fr2 Factor de corrección de esfuerzos
fr4 Factor de corrección de esfuerzos
G Diámetro de localización de la reacción del empaque, (in)
Gs Espesor de la placa de las sillas, (in)
H Fuerza hidrostática final, (lb)
H
D
Carga hidrostática final en el área interior de la brida, (lb)
h
D
Brazo de palanca de H
D
, (in)
Hd Altura de corte en deflectores, (in)
xx

H
G
Carga del empaque, (lb)
h
G
Distancia radial entre el diámetro de centros de los pernos y el de
localización de la reacción del empaque, (in)
Ho Dimensiones de orejas de izaje, (in)
Hp Carga total de compresión sobre la superficie de la junta, (lb)
H
T
Diferencia entre H y H
D
, (lb)
h
T
Brazo de palanca de H
T
, (in)
K Relación de diámetros externo e interno de la brida
ks Espesor placa soporte para aplomo de silla, (in)
L Corona, radio de bombeo (in)
leg
41
Altura del filete de soldadura 41 en el refuerzo
leg
42
Altura del filete de soldadura 41 en el refuerzo
Lo Dimensiones de orejas de izaje, (in)
m Factor de empaque
mac Rata de flujo crudo, (lb/h)
mac Rata de flujo aceite térmico, (lb/h)
M
D
Momento debido a la fuerza hidrostática final, (in-lb)
M
G
Momento debido a la carga del empaque, (in-lb)
M
o
Momento total actuante sobre la, (in-lb)
M
T
Momento debido a la diferencia entre carga hidrostática final total y carga
interna, (in-lb)
N Ancho del empaque, (in)
Nd Número de deflectores
Np Número de pernos
Np Número de pernos en bridas
Nt Número de tubos para la sección de deflector, (in)
nt Número de tirantes
Øa Diámetro nominal de la boquilla de la coraza, (in)
Øc Diámetro nominal de la boquilla del canal, (in)
Od
gfc
Diámetro externo de contacto del empaque, (in)
Øp Diámetro de perno para sillas, (in)
xxi

Øt Diámetro de tirante, (in)
Pd Paso de deflectores, (in)
Pds Presión de diseño en la coraza/canal, (psi)
Pds Presión de diseño de las boquillas, (psi)
Pdt Presión de diseño en los tubos, (psi)
Pgs Presión de ajuste para empaques, (°F)
Phc Presión de prueba hidrostática en el canal, (psi)
Phcf Presión de prueba hidrostática en la cabeza flotante, (psi)
Phs Presión de prueba hidrostática en la coraza, (psi)
r Radio de rebordeo, (in)
Rfc Radio final interno del canal, (in)
Rfca Radio final interno de la cabezal, (in)
Rffca Radio final interno del faldón de la cabezal, (in)
Rffcf Radio final interno del faldón cabezal flotante, (in)
Rfs Radio final interno de la coraza, (in)
R
nc
Radio interno de boquillas, (in)
Ro Radio inicial de curvatura
Ro Dimensiones de orejas de izaje, (in)
Sb Esfuerzo máximo de pernos en operación, (psi)
Sc Máximo esfuerzo permisible del canal, (psi)
Sca Máximo esfuerzo permisible de la cabeza, (psi)
Scf Máximo esfuerzo permisible del cabezal flotante, (psi)
Scr Máximo esfuerzo permisible de la cubierta removible, (psi)
Sfop Esfuerzo máximo de la brida en operación, (psi)
Snc Máximo esfuerzo permisible de las boquillas coraza, (psi)
Snca Máximo esfuerzo permisible de las boquillas canal, (psi)
Snop Esfuerzo máximo del cuerpo en operación, (psi)
Sp Máximo esfuerzo permisible de los refuerzos de la coraza, (psi)
Ss Máximo esfuerzo permisible de la coraza, (psi)
St Máximo esfuerzo permisible de los tubos, (psi)
t.ca Espesor requerido de la cabeza, (in)
xxii

t.fca Espesor requerido por el faldón de la cabeza, (in)
tc Espesor usado del canal, (in)
tca Espesor usado para la cabeza, (in)
tcf Espesor usado del cabezal flotante, (in)
Td Temperatura de diseño, (°F)
tfca Espesor usado por el faldón de la cabeza, (in)
T
GS
Espesor usado de la brida en condiciones de ajuste de empaque, (in)
Tgs Temperatura de ajuste de empaques, (°F)
Tia Temperatura de entrada fluido caliente, (°F)
Tia Temperatura de salida fluido caliente, (°F)
Tic Temperatura de entrada fluido frío, (°F)
tm Espesor usado en el deflector, (in)
t
nc1
Espesor requerido por las cargas para la boquilla coraza, (in)
t
nc2a
Espesor requerido por el cuerpo para la boquilla coraza, (in)
t
nc2b
Espesor de tubería estándar para la boquilla coraza, (in)
t
nca1
Espesor requerido por las cargas para la boquilla canal, (in)
t
nca2a
Espesor requerido por el cuerpo para la boquilla canal, (in)
t
nca2b
Espesor de tubería estándar para la boquilla canal, (in)
t
ncnom
Espesor requerido por las boquillas, (in)
To Dimensiones de orejas de izaje, (in)
Toc Temperatura de salida fluido frío, (°F)
t
op
Espesor usado de la brida en condiciones de operación, (in)
Top Temperatura de operación, (°F)
tp Espesor usado de refuerzo, (in)
trc Espesor requerido del canal, (in)
t
rn
Espesor requerido en la pared de la boquilla, (in)
Trop Espesor requerido de la brida, (in)
trs Espesor requerido de la coraza, (in)
ts Espesor usado de la coraza, (in)
tstd Espesor estándar de tubería de la boquilla lado coraza, (in)
tt Espesor requerido de los tubos, (in)
xxiii

Va Velocidad del fluido de entrada a la coraza, (m/s)
Vc Velocidad mínima en líneas de flujo, (m/s)
Wgs Carga de los pernos en condiciones de ajuste de empaque, (lb)
Wic Peso estimado del equipo lleno de agua, (in)
Wm1 Mínima carga requerida por los pernos en condiciones de operación, (lb)
Wm2 Mínima carga requerida por los pernos en condiciones de ajuste de
empaque, (lb)
Wop Carga de los pernos en condiciones de operación, (lb)
Xc Máxima elongación de la fibra externa en el canal
Xca Máxima elongación de la fibra externa en la cabeza
Xcf Máxima elongación de la fibra externa en el cabezal flotante
Xfca Máxima elongación de la fibra externa en el faldón de cabeza
Xfcf Máxima elongación de la fibra externa en del faldón cabezal flotante
Xs Máxima elongación de la fibra externa en la coraza
y Carga de ajuste unitario del empaque, (psi)
Y Factor en función de K
α Ángulo de apoyo para distanciamiento de sillas
ρa Densidad del fluido de trabajo, (lb/ft
3
)
ρc Densidad del fluido de frío, (lb/ft
3
)











xxiv

RESUMEN
La industria petrolera es uno de los sectores productivos más importantes para el
país, ya que la comercialización de petróleo y sus derivados aporta
significativamente en términos económicos para el presupuesto de la nación, sin
embargo las facilidades de producción ubicadas en los campos petroleros de
Petroproducción requieren de una modernización, ya que éstos datan de los años
1950 cuando Texaco principalmente inició la explotación petrolera en la Amazonía
ecuatoriana, así como también los procesos para la deshidratación del crudo son
antiguos, lo que no se ajusta a las nuevas características que adoptan los campos
maduros en la actualidad.
A partir de lo expuesto Petroproducción requirió de un estudio total de sus
instalaciones y siendo esta una empresa estatal licito la Ingeniería Conceptual,
Básica y de Detalle para modernizar las instalaciones de producción de los
campos maduros, la Escuela Politécnica del Ejército resulto adjudicataria del
proyecto denominado “Modernización y/u Optimización las facilidades de
producción del campo Cuyabeno ubicado en la provincia de Sucumbíos”, dentro
de la ejecución del proyecto se requirió presentar alternativas para solucionar
distintas necesidades y optimizar las facilidades de producción para lo cual se
realizo una ingeniería integral que requieren esta clase de proyectos.
La Escuela Politécnica del Ejército concluyó a la entera satisfacción de
Petroproducción este proyecto, sin embargo una optimización de dicha ingeniería
lo constituye el mejoramiento del sistema de calentamiento de crudo, a partir de lo
anteriormente expuesto la Carrera de Ingeniería Mecánica de la Escuela
Politécnica del Ejército, propone como tesis de grado el estudio de esta mejora y
solicita el auspicio de la empresa Petgas NCT Ecuador para realizar una
reingeniería que implique los estudios, cambios y ajustes necesarios para
implementar un sistema de calentamiento de crudo a fin de lograr la
deshidratación más eficiente.
xxv

Guardando el acuerdo de confidencialidad entre la Escuela Politécnica del Ejército
y Petroproducción como punto de partida se utilizó la información generada en su
proyecto de modernización y/u optimización de las facilidades de producción del
campo Cuyabeno. Para determinar las necesidades de calentamiento se utilizó la
producción proyectada al año 2021 del campo Cuyabeno proporcionada por
Petroproducción, a partir de la cual se procedió al análisis de posibles opciones
para cubrir las necesidades de implementar el sistema tratamiento térmico a sus
procesos. De esta manera se evalúo desde el punto de vista de eficiencia térmica,
integridad mecánica, seguridad, costos, entre otros, cada uno de los equipos
mayores para su implementación, dando como resultado la aplicación de un
intercambiador de calor de tubos y coraza, cuyo objetivo será llevar al crudo de
90ºF a su temperatura óptima para su deshidratación que fue definida como
140°F, que será transportado por el lado tubos del intercambiador y por la coraza
del mismo como fluido de trabajo adoptar al aceite térmico (Therminol 66) a una
temperatura de 482°F establecida como requerimiento de Petroproducción.
Por otro lado se definió un sistema completo para manejar el aceite térmico
mencionado anteriormente, el cual consta de los siguientes equipos:
• Un calentador de fuego directo de 13 millones de BTU al día, que será
alimentado por un sistema dual gas/crudo.
• Un tanque de expansión donde el fluido se estabilizará hasta la presión
atmosférica.
• Un tanque de reserva para contingencia de 33 BBL.
• Dos bombas para recircular el fluido de trabajo
• Una bomba para contingencia que interconecta el tanque de reserva y el
tanque de expansión.
Para el diseño del intercambiador de calor se tomó en consideración los siguientes
aspectos:
xxvi

• Aplicación de normas y estándares tanto para el diseño térmico como
mecánico que fueron revisadas y aprobadas por parte de la Escuela
Politécnica del Ejército por medio de sus directores designados y por parte de
Petgas NCT, ingenieros del área.
• Se procedió a realizar un diagrama de flujo de procesos y tubería e
instrumentación para el sistema seleccionado.
• Se realizaron planos para la implantación de equipos y tuberías con sus
respectivos accesorios.
Desde el punto de vista económico el impacto de este proyecto incide en los
gastos operativos principalmente, ya que producto de esta reingeniería se
determinó que el químico demulsificante será retirado del proceso normal de
operaciones, quedando únicamente su uso para mantenimiento, dando un ahorro
significativo de 48.591 USD mensuales esto referente al consumo de químicos del
distrito amazónico entregado por parte de Petroproducción, con los índices
financieros obtenidos se tiene como resultado final que el proyecto es rentable y
beneficioso para Petroproducción, con los siguientes resultados:
VAN: El valor del proyecto en diez años y descontando una tasa de descuento del
10%, y llevados en valor presente da como resultado quinientos dos mil con
sesenta y nueve dólares americanos, lo cual indica que la inversión realizada en
diez años tendrá como ganancia medio millón de dólares, indicando que el
proyecto es viable.
TIR: La TIR es mayor a la tasa de descuento en un 62%, lo cual indica que el
proyecto puede tener gastos sin tener pérdidas económicas.
B/C: El costo beneficio es 1.26 dólares americanos, lo cual indica que cada dólar
que se invirtió del proyecto se tiene 0.26 dólares americanos de ganancia.





xxvii







1

Capítulo 1
GENERALIDADES
1.1 PRESENTACIÓN
La empresa Petgas NCT del Ecuador, dentro del convenio marco con la Escuela
Politécnica del Ejército, auspicio el desarrollo de una tesis de grado en el área de
ingeniería mecánica. El presente proyecto de tesis de grado tiene como objetivo
desarrollar una oportunidad de mejora identificada durante la ejecución del
proyecto Ingeniería Conceptual, Básica y de Detalle a fin de modernizar y/u
Optimizar las facilidades de Producción del campo Cuyabeno, la cual consiste en
la reingeniería de un sistema de calentamiento de crudo, para romper la emulsión
agua en crudo con mayor eficacia y eficiencia, reduciendo costos operativos
derivados de la inyección de químicos y un mayor control de la temperatura óptima
para la deshidratación del mismo.
El desarrollo de este estudio de Ingeniería ha tomado en cuenta la aplicación
estricta de las normas, procedimientos y estándares tales como:
• TEMA (Tubular Exchangers Manufactures Association),
• ASME Boiler and Pressure Vessels Code (Código para Calderas y Recipientes
a Presión de la Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos)
• INEN (Instituto Ecuatoriano de Normalización), vigentes para la ejecución de
proyectos hidrocarburíferos.
1.2 DEFINICIÓN DEL PROBLEMA
La empresa estatal Petroproducción se encuentra en un proceso de
modernización con el fin de mejorar y/u optimizar los procesos de tratamiento de
crudo. Dentro de este contexto el requerimiento más importante de una planta de
tratamiento primario para crudo es retirar el contenido de agua en el crudo, con el
fin de obtener un crudo al 1% de agua que es necesario para su comercialización,
2

para ello el campo Cuyabeno aplica el tratamiento químico para romper la
emulsión crudo-agua, los químicos inyectados son: Demulsificante, Antiparafínico,
Dispersante Sólidos, Antiespumante. Este tratamiento tiene un gasto operativo de
58310 USD mensuales
1
1.3 JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA
.
Esta tesis de grado plantea la implementación de un tratamiento alternativo al
proceso de deshidratación de crudo actualmente utilizado por Petroproducción
que es la inyección de químicos, con el que se busca un impacto directo en la
reducción de costos operativos. El sistema de deshidratación de crudo propuesto
se basa en un tratamiento térmico con capacidad para manejar el flujo multifásico
que producirá el campo con proyección al año 2021, dicho sistema debe estar
sujeto a normas internacionales de diseño y de seguridad industrial de
Petroproducción, con lo que se garantiza una correcta funcionalidad del sistema
de calentamiento de crudo y que cuente con infraestructura correcta para la
operación del mismo con todas las garantías necesarias para su tratamiento y
manejo apropiado, cumpliendo además las exigencias de protección ambiental
vigentes en Petroproducción
El presente proyecto plantea cubrir la necesidad de modernizar y mejorar el
proceso de separación primaria de crudo implementando un sistema de
deshidratación a través de un tratamiento térmico del crudo, esto con finalidad de
reducir costos operativos en función de bajar o eliminar el consumo de químicos e
implementar equipos eficientes desde el punto de vista térmico y mecánico.
La importancia del proyecto radica en que se ofrecerá a Petroproducción el diseño
de un sistema de calentamiento de crudo, a fin de mejorar significativamente el
proceso actualmente existente, utilizando tecnologías de última generación
aplicadas al sector petrolero. La selección de estas tecnologías se realizara
utilizando una matriz de selección donde se relacionaran los distintos equipos

1
Referirse Anexo 1, Tabla 5
3

mayores para determinar la tecnología más adecuada, entre los cuales se tiene:
Calentador directo, Calentador Indirecto, Intercambiador de calor y Tratador
térmico.
Por otro lado el proyecto prevé el uso del gas natural que se tiene en el campo,
actualmente este se quema en un 95% de la producción total que es 2199,73
MPCGD (millones de pies cúbicos al día), ocasionando como resultado impacto
ambiental negativo. Este proyecto plantea usar el gas como combustible tratado
adecuadamente, lo cual dará como resultado una reducción en la emisión de
gases debido a una buena combustión.
La opción de calentamiento recomendada en esta tesis de grado se puede
implementar en otros campos de Petroproducción: tales como Lago Central,
Lago Norte, Guanta-Dureno y Parahuacu, con el fin de implementar y mejorar sus
procesos.
La Escuela Politécnica del Ejército para el desarrollo de proyectos en el área
petrolera ha suscrito convenios de cooperación con la empresa Petgas NCT,
debido principalmente a su trayectoria a nivel nacional e internacional en
proyectos petroleros como: Reactivación y optimización de Pozos en Activo
Beyota Jujo en México, Evaluación técnica-económica de campos petroleros y gas
Sur Oriente y Arjona en Colombia, Evaluación técnica-económica de campos Orú
y Yuca en Colombia, Evaluación portafolio de oportunidades en Ecuador,
Valoración de crudos para campos en Guatemala, entre otros.
Para el desarrollo de este proyecto se plantea la implementación de procesos
tecnológicamente confiables y económicamente aceptables; para realizar la
reingeniería del sistema de calentamiento de crudo en sus fases de Ingeniería
Conceptual, Básica y de Detalle, determinar los parámetros que rigen el proceso
de deshidratación de crudo, así como también el diseño térmico y mecánico de los
equipos mayores que intervengan, además para los ejecutores del presente
proyecto en calidad de egresados podrán fortalecer conocimientos obtenidos a lo
largo de la carrera de Ingeniería Mecánica, se pondrá en práctica desde el punto
4

de vista de factibilidad la teoría proporcionada en clases y se evaluará el presente
proyecto bajo todos los requerimientos del cliente como: temperatura óptima para
la deshidratación, mantenibilidad y aplicación de tecnologías acordes; con el
análisis de cada de una de manera minuciosa, ingeniosa y profesional.
1.4 OBJETIVOS
1.4.1 GENERAL
Seleccionar un sistema de calentamiento apropiado para llevar al crudo a su
temperatura óptima de deshidratación, con el fin de mejorar el proceso de
tratamiento primario del mismo; disminuyendo el costo operativo que representa el
proceso de inyección de químicos implementado actualmente en el campo
Cuyabeno operado por Petroproducción.

1.4.2 ESPECÍFICOS

• Realizar el levantamiento en campo a fin de obtener información actual del
sistema de deshidratación de crudo, elaborando P&ID (Diagrama de Tubería e
Instrumentación) de los procesos de producción
• Obtener la caracterización de crudo, agua y gas que actualmente llegan desde
los pozos hacia el campo y la proyección de producción al año 2021, con el fin
de simular el proceso en el paquete computacional HYSYS.
• Realizar un estudio técnico y económico mediante una matriz de selección
para analizar la factibilidad del sistema de calentamiento de crudo a ser
implementado.
• Desarrollar la Ingeniería Conceptual del sistema seleccionado, donde se
evaluará las premisas de diseño y desarrollar el P&ID (Diagrama de Tubería e
Instrumentación) de las nuevas facilidades de producción.
• Realizar la Ingeniería Básica del sistema seleccionado, desarrollando
memorias de cálculo tanto para el diseño de equipos mayores así como
también hojas de datos y especificaciones tanto para bombas como de
tuberías-accesorios a implementar
5

• Elaborar planos de detalle del sistema seleccionado tanto del tendido de
tubería como de la ubicación y esquemas de equipos para las nuevas
facilidades de producción.
• Realizar un estudio económico-financiero basado en la reducción de costos de
operación, evaluando las nuevas facilidades de producción.

1.5 ALCANCE
Para el desarrollo del presente proyecto se utilizará la proyección estimada de
producción de crudo, gas y agua hasta el año 2021 para el Campo Cuyabeno
suministrada por Petroproducción. Así como también los datos y análisis de
laboratorio tanto del crudo, agua, gas y químicos para el mismo.
La temperatura de deshidratación óptima del crudo será determinada por
Petroproducción en función a pruebas de laboratorio y campo. Cabe señalar que
los datos entregados por Petroproducción serán calculados con un sobrediseño
del 10%.
La simulación del flujo multifásico crudo-agua-gas, que interviene en el proceso de
separación primaria del crudo será realizada en el programa computacional
HYSYS, este programa proporciona los valores de constantes y variables del flujo
multifásico que se aplicó tanto en el diseño térmico como el diseño mecánico del
sistema de calentamiento seleccionado.
Realizar el diseño a nivel de detalle del sistema de calentamiento de crudo lo que
incluye la selección del calentador, bomba para recirculación, selección de
combustible, especificaciones de tubería y válvulas e instrumentación mínima.
Diseño térmico y mecánico del Intercambiador de calor.
Dentro de los productos que serán entregados a la Escuela Politécnica del Ejército
figuran: Memorias de cálculo para el intercambiador de calor tanto térmico como
mecánico, Hoja de datos para las bombas de recirculación y reposición,
6

Dimensionamiento del tanque de expansión y de reposición, Especificación de
materiales tanto para tubería como accesorios, Lista de Materiales, Análisis
económico, así como también Diagrama de Tubería e Instrumentación, Planos de
tubería, Planos de detalle del Intercambiador de calor.


7

Capítulo 2
MARCO CONCEPTUAL
2.1 ORIGEN Y FORMACIÓN DEL PETRÓLEO
El Petróleo se origina de materia orgánica formada principalmente por organismos
vivos que vivían en los mares, las lagunas o las desembocaduras de los ríos, o en
las cercanías del mar. La mayoría de los científicos coinciden que el petróleo son
formados por organismos unicelulares llamadas Diatomeas que son organismos
foto-sintetizadores que viven en agua dulce o marina, estas por lo general toman
la luz del sol y la convierten en energía. Las Diatomeas producen materia orgánica
que se depositan y se van cubriendo por sedimentos; al quedar cada vez a mayor
profundidad, se transforma en hidrocarburos, por procesos de degradación
aerobios y anaerobios. Estas reacciones desprenden oxígeno, nitrógeno y azufre,
que forman parte de los compuestos volátiles de los hidrocarburos.
A medida que los sedimentos se hacen compactos por efectos de la presión, se
forma la "Roca Madre". Posteriormente, por fenómenos de "Migración", el petróleo
pasa a impregnar arenas o rocas más porosas y más permeable, llamadas
"Trampas", y en las cuales el petróleo se concentra y permanece en ellas.
En la Figura 2.1 se muestra el proceso de formación del petróleo.








Figura 2.1: Proceso de formación del petróleo
8

(1) Captura de Energía
(2) Fuente de Sedimentos
(3) Sedimento Madurado
(4) Roca Madre
(5) Trampas
(6) Sello / Trampa de Roca

2.2 CARACTERÍSTICAS DEL PETRÓLEO Y GAS NATURAL
Las características del petróleo se componen de hidrocarburos y también
contienen pocos compuestos de azufre y oxígeno; el contenido de azufre varía
entre un 0,1 y 5%.
Los tipos de petróleo se pueden determinar de acuerdo al criterio que se desee
considerar como predominante, siendo los más comunes los siguientes:

2.2.1. POR SU COMPOSICIÓN QUÍMICA
El petróleo depende de la presencia de diversos componentes químicos, así como
la unión de estos en elementos más complejos y se pueden clasificar en:
• Petróleo tipo Parafínico:
El Petróleo Parafínico se compone por moléculas de las cuales los átomos de
hidrógeno son siempre superiores en dos unidades al doble de átomos de
carbono, su principal compuesto químico es la parafina. Este tipo de petróleo
proporciona una mayor cantidad de nafta (usada para obtener solventes de
pintura, productos de lavado al seco o gasolinas) y lubricantes que los otros tipos
de petróleo en el proceso de refinación.
• Petróleo tipo Asfáltico:
El Petróleo Asfáltico se compone por moléculas llamadas naftenos donde
contienen exactamente el doble de átomos de hidrógeno que de carbono. Son
petróleos muy viscosos y de coloración oscura. Generan una gran cantidad de
residuos tras el proceso de refinación.

9

• Petróleo Mixto:
El Petróleo Mixto se compone por la presencia de ambos tipos de compuestos.

2.2.2. POR SU CLASIFICACIÓN API
La densidad del Petróleo es una característica muy importante ya que esta refleja
la composición química del mismo. A mayor densidad, mayor presencia de
hidrocarburos pesados, tales como resinas y asfaltenos. A menor densidad, los
crudos son más livianos.
La densidad se toma con relación al agua destilada a una temperatura de 15.6 ºC
(60 ºF) y a presión atmosférica (14.7 psi)
La densidad para el Petróleo comúnmente se expresa en grados API
2
Ecuación 2.1
Donde:
para su
clasificación.
La gravedad específica del petróleo se calcula, utilizando la siguiente relación:
: Gravedad específica del fluido (crudo)
º API: Gravedad estándar API (60 ºF)
De acuerdo con esta fórmula se puede deducir que a mayor valor API, el petróleo
tiene una menor densidad que corresponden a los crudos livianos, y a menor valor
API, el petróleo tiene mayor densidad que corresponde a los crudos pesados.



2
La Gravedad API, de sus siglas en inglés American Petroleum Institute, es una medida de
densidad que describe cuán pesado o liviano es el Petróleo comparándole con el agua.
SG
c
141.5
131.5 ºAPI +
SG
c
10

Tabla 2.1: Conversión Grados API a Gravedad Específica
Grado
API
Gravedad
Específica
Clasificación
0 1.0760 EXTRAPESADO
1 1.0679 EXTRAPESADO
2 1.0599 EXTRAPESADO
3 1.0520 EXTRAPESADO
4 1.0443 EXTRAPESADO
5 1.0366 EXTRAPESADO
6 1.0291 EXTRAPESADO
7 1.0217 EXTRAPESADO
8 1.0143 EXTRAPESADO
9 1.0071 EXTRAPESADO
10 1.0000 PESADO
11 0.9930 PESADO
12 0.9861 PESADO
13 0.9792 PESADO
14 0.9725 PESADO
15 0.9659 PESADO
16 0.9593 PESADO
17 0.9529 PESADO
18 0.9465 PESADO
19 0.9402 PESADO
20 0.9340 PESADO
21 0.9279 PESADO
22 0.9218 PESADO
23 0.9159 LIVIANO
24 0.9100 LIVIANO
25 0.9042 LIVIANO
26 0.8984 LIVIANO
11

Grado
API
Gravedad
Específica
Clasificación
27 0.8927 LIVIANO
28 0.8871 LIVIANO
29 0.8816 LIVIANO
30 0.8762 LIVIANO
Elaboración: Jorge Chávez, Diego Yánez
El grado API del petróleo que llega de los pozos hasta la estación de producción
de Cuyabeno es de 25.85 º API
3
2.2.3. POR SU VISCOSIDAD
de los cual este petróleo se clasifica como crudo
liviano.
La viscosidad del petróleo puede ser: Absoluta o dinámica y cinemática. La
viscosidad dinámica se mide en centipoises y la viscosidad cinemática se expresa
en centiestokes.
Las relaciones entre la viscosidad dinámica y cinemática están dadas por las
siguientes ecuaciones:
Ecuación 2.2


Donde:
Centipoises: Viscosidad dinámica (cP)
CStokes: Viscosidad cinemática (cSt)
: Gravedad específica del fluido (crudo)

3
Tomado de la Caracterización de crudo Anexo 2, Tabla 2.
Centipoises CStokes SG
c

1centipoise 0.01
gr
cm seg ⋅

1centipose 2.4
lb
pie hr ⋅

SG
c
12

La viscosidad del petróleo varía entre 0.3 centipoises para un petróleo saturado de
gas, hasta 100 centipoises para un petróleo libre de gas.
2.2.4. OTRAS CARACTERÍSTICAS DEL PETRÓLEO
Contenido de agua y sedimentos (BSW): porcentaje de agua y sedimentos por
barril de petróleo.
Contenido de sal: libras de sal por cada 1000 barriles. Máximo permisible en
refinerías o en condiciones de venta.
Contenido de azufre: definir máximo permisible para ventas (<3.0%).
2.2.5. CARACTERÍSTICAS DEL GAS NATURAL
La gravedad específica del gas se calcula, utilizando la siguiente relación:
Ecuación 2.3
Donde:
: Gravedad específica del gas
PM: Peso molecular del gas
La densidad de los gases se toma con relación al aire seco con una temperatura
de 0 ºC a una presión atmosférica igual y su suma volumétrica es equivalente a
1.293 Kg/metro cúbico.
La densidad del gas se calcula, utilizando la siguiente relación:
Ecuación 2.4


SG
gas
PM
29
SG
gas
δ
gas
2.7 SG
gas
⋅ P
at

T
gas
Z
gas

13

Donde:
: Gravedad específica del gas
: Presión atmosférica (psia)
: Temperatura en ºR
: Factor de compresibilidad de los gases y densidad del gas en lb/ft
3

Relación gas-crudo GOR: Es el volumen de gas producido por cada barril de
crudo producido.
2.3 OPERACIONES DE SUPERFICIE
2.3.1. SISTEMA DE RECOLECCIÓN
En un campo petrolero, los sistemas de recolección y tratamiento consisten en un
conjunto de arreglos de tubería, instrumentos, equipos e instalaciones necesarias
para movilizar el Petróleo y el gas producidos desde la cabeza del pozo hasta su
destino final.
Para poder controlar y manejar la llegada de los diferentes fluidos que se
producen de un yacimiento, es necesario instalar una serie de válvulas y controles
en la cabeza de cada uno de los pozos productores.
En superficie cada pozo cuenta con una línea de flujo que conduce los fluidos
hasta un sistema de separación (recipiente) de líquido-gas y de este recipiente
(separador), se desprenden los diferentes flujos (gas, petróleo y agua) hacia otros
procesos y tratamiento.
SG
gas
P
at
T
gas
Z
gas
14


Figura 2.2: Esquema de un sistema de recolección de un pozo
2.3.1.1. Cabezal del Pozo
El cabezal del pozo o también llamado “árbol de navidad”, consiste en un arreglo
de válvulas que se instalan en un pozo productor, al cual se conectan las líneas de
flujo.
2.3.1.2. Líneas de Flujo
Son tuberías por las cuales se va a transportar los fluidos producidos (crudo, agua
y gas), desde la cabeza del pozo, hasta el “manifold” o múltiple de producción que
se encuentran en la estación de recolección y tratamiento.



15

2.3.1.3. Manifold de Producción
El Manifold o “Múltiple de Producción”, consiste básicamente en un arreglo de
válvulas y tuberías que permiten recibir y controlar adecuadamente la producción
de los diferentes pozos que conforman un campo petrolero.


Figura 2.3: Múltiple de Producción
2.3.1.4. Estaciones de recolección y separación
Las estaciones de recolección son centrales de procesamiento que consisten en
una serie de facilidades, tales como: separadores, tanque desnatador,
limpiadores, tanques de separación y almacenamiento que permiten, recibir el
crudo que viene del múltiple de producción (Manifold), medir la producción de
cada pozo, separar los fluidos (crudo, agua y gas), almacenar el petróleo y enviar
el gas al sistema de tratamiento de compresión.



16

2.3.1.5. Plantas de tratamiento de Petróleo
Una planta de tratamiento de Petróleo contempla en una serie de facilidades para
quitarle las impurezas, la sal y las emulsiones generadas en el petróleo dentro del
yacimiento.
Una vez tratado e petróleo se, mide y se fiscaliza incluyendo las pruebas de
laboratorio para determinar sus características y establecer si se cumple con las
especificaciones API exigidas para ser procesados en las refinerías y de allí
extraer los diferentes productos derivados para el consumo industrial.
2.3.1.6. Proceso de tratamiento del Gas
Después de haber separado el gas de las estaciones de recolección de fluidos
atraves de los separadores, esta requiere ser secada mediante purificadores o
también llamados “SCRUBBERS” para separar cualquier líquido condensado,
aceite, emulsión, incrustaciones de la tubería u otro tipo de sedimento que haya
sido arrastrado por el gas, para luego ser utilizado como combustible para
generación eléctrica del campo o comunidad, como combustible para el
calentamiento de petróleo, como también puede ser utilizado para el sistema de
levantamiento artificial por bombeo neumático “Gas Lift “
4
2.3.1.7. Sistema de tratamiento de aguas de formación
.
El agua que se produce junto con el petróleo debe someterse a un riguroso
tratamiento de purificación y descontaminación, para volver a inyectar al
yacimiento o también para ser utilizada en procesos de calentamiento de crudo,
para la deshidratación.
En la Figura 2.4 se presenta un esquema general de un sistema de facilidades de
producción que se requieren en un campo petrolero para recibir la producción de

4
El sistema de levantamiento artificial por bombeo neumático “Gas Lift”, utiliza gas a una presión
relativamente alta (250 PSI como mínima) para poder aligerar la columna de fluido y de este modo
permitir al pozo fluir hacia la superficie (alivianar y arrastrar).
17

los pozos, separar los fluidos (petróleo, gas y agua) y realizar los diferentes
tratamientos que requieren el petróleo como su deshidratación para luego ser
almacenado y enviado al oleoducto, tratar la corriente de gas y agua para luego
ser utilizado en procesos tales como: quema de gas en teas, reinyección de agua
y de gas (Gas Lift), utilización del gas como combustible para generación eléctrica
y calentamiento de crudo, etc.


Figura 2.4: Esquema general de un sistema de facilidades de producción de
un campo petrolero

18

2.3.2. INYECCIÓN DE QUÍMICOS
Durante el proceso de producción, los fluidos que llegan desde los pozos hacia la
superficie, vienen acompañadas de agua salada y sedimentos que a la larga
pueden causar problemas como: taponamiento de tuberías, daños de los equipos
de producción y problemas de corrosión.
La amenaza de corrosión debe ser tratada debidamente ya que estos pueden
causar deterioro de las tuberías de producción y causar derrames de
hidrocarburos y contaminación medio ambiente.
La inyección de químicos debe efectuarse antes de que los fluidos lleguen al
sistema de separación (separadores) ya que pueden venir emulsionados con agua
de formación y esto ayuda a la separación del petróleo con el agua
(deshidratación).
El agua puede presentar hierro el cual puede combinarse con sulfatos y materias
orgánicos para formar lodos de hierro en presencia de ácido. El bario, también
contenido en agua, es un metal pesado y puede combinarse con sulfatos para
formar sulfato de bario insoluble.
Los cloruros son los principales componentes del agua de formación y también
causan corrosión en las tuberías del pozo y en los equipos de producción. Los
sulfatos además de generar costras insolubles, es una fuente alimentaria para las
bacterias reductoras de sulfatos y pueden generar H
2
S en el yacimiento.
2.4 DESHIDRATACIÓN DEL PETRÓLEO
La Deshidratación del Petróleo es el proceso mediante el cual se separa el agua
asociada con el petróleo, ya sea en forma emulsionada o libre, hasta lograr reducir
su contenido a un porcentaje previamente especificado. Generalmente, este
porcentaje es igual o inferior al 1 % de agua.
19

Una parte del agua producida por el pozo petrolero, llamada agua libre, se separa
fácilmente del crudo por diferencia de densidades, tan pronto como la velocidad de
los fluidos es suficientemente baja. La otra parte del agua está íntimamente
combinada con el crudo en forma de una emulsión de gotas de agua dispersadas
en el aceite, la cual se llama emulsión agua/aceite (W/O), como se muestra en la
Figura 2.5.

Figura 2.5: Microfotografía de una emulsión Agua – Petróleo
2.4.1. FORMACIÓN DE EMULSIONES
Una emulsión es una mezcla de dos líquidos inmiscibles, es decir líquidos bajo
condiciones normales no se mezclan. Uno de los líquidos se encuentra dispersado
dentro del otro en forma de gotas muy pequeñas, tal como se puede observar en
la Figura 2.5, pueden variar en tamaño desde partículas como 0.00001 mm.
En el proceso de extracción de petróleo, la mezcla bifásica petróleo crudo y agua
se desplazan en un medio poroso a una velocidad del orden de 1 pie/día, lo que
significa que es insuficiente para que se forme una emulsión.
20

Sin embargo el arreglo de tuberías y accesorios (bombas, equipos auxiliares,
válvulas, codos), producen una agitación suficiente para que el agua se mezcle
con el petróleo y forme así una emulsión.
Existen tres requisitos esenciales para formar una emulsión W/O (wáter and oil):
• Dos líquidos inmiscibles como es el caso agua y petróleo.
• Agitación suficiente para dispersar partículas de un líquido al otro.
• Un agente emulsionante para estabilizar gotas dispersas en la fase continúa.
En los campos petroleros las emulsiones de agua en aceite (W/O) son llamadas
emulsiones directas, mientras que las emulsiones de aceite en agua (O/W) son
llamadas emulsiones inversas. Esta clasificación simple no siempre es adecuada,
ya que emulsiones múltiples o complejas (o/W/O ó w/O/W) pueden también
ocurrir.
2.4.2. FACTORES DE INFLUENCIA EN LA FORMACIÓN DE EMULSIONES
2.4.2.2. Agentes Emulsionantes
Los agentes emulsionantes son numerosos y pueden ser clasificados de la
siguiente manera:
• Compuestos naturales surfactantes tales como asfaltenos y resinas
conteniendo ácidos orgánicos y bases, ácidos nafténicos, ácidos carboxílicos,
compuestos de azufre, fenoles, cresoles y otros surfactantes naturales de alto
peso molecular.
• Sólidos finamente divididos, tales como arena, arcilla, lodos de perforación,
fluidos para estimulación, incrustaciones minerales, productos de la corrosión
(por ejemplo sulfuro de hierro, óxidos), parafinas, asfaltenos precipitados. Los
fluidos para estimulación de pozos pueden contribuir a formar emulsiones muy
estables.
• Químicos de producción añadidos tales como inhibidores de corrosión,
biocidas, limpiadores, surfactantes y agentes humectantes.
21

2.4.2.3. Fases de una emulsión
En una emulsión, el líquido dispensado dentro de otro en forma de gotas
pequeñas, se conoce como la fase dispersada o fase interna.
El líquido que circunda de las gotas dispersadas se conoce como la fase continua
o fase externa. Una emulsión de petróleo y agua puede tener cualquiera de los
líquidos como fase dispersa, dependiendo de las características del agente
emulsificante. Pero la mayoría de los casos es el agua la que está dispersa en
forma de gotas en el petróleo.
Las emulsiones pueden contener desde una traza hasta un 90% o más de agua.
Pueden ser finas ó gruesas dependiendo de muchos factores que incluyen las
propiedades de los líquidos, el porcentaje de cada uno y el tipo y la cantidad de
emulsificador presente.
En raras ocasiones las emulsiones producidas en los campos son reversas o
invertidas, es decir, donde la fase dispersa es una gota de emulsión petróleo-agua
y la fase continua en petróleo.
En la Figura 2.6 podemos estimar el porcentaje de agua emulsionada contenida
en el petróleo.

Figura 2.6: Estimación de agua emulsionada contenida en petróleo (NATCO,
1981)
22

2.5 MÉTODOS DE TRATAMIENTO DE DESHIDRATACIÓN
La comercialización de petróleo, después de haber sido tratada debe cumplir
exigencias mínimas de calidad en cuanto a contenido de agua y sedimentos
(BS&W) y contenido de la sal (libras por mil barriles de petróleo).
En general, las refinerías del no aceptan petróleos crudos con valor BS&W
superior al 1%, o contenidos de sal por encima de 15 libras por cada mil barriles
de crudo.
Con el fin de que el petróleo cumpla con las condiciones de calidad, es necesario
tratar las emulsiones para romperlas. Para romper una emulsión se debe debilitar,
neutralizar o destruir la sustancia emulsificante, con el fin de que las gotas de
agua puedan unirse y precipitarse por gravedad.
Las instalaciones típicas disponen de varios métodos como son los que se
especifica a continuación:
• Tratamiento químico.
• Tratamiento gravitacional.
• Tratamiento electrostático.
• Tratamiento térmico.
Cabe mencionar para la realización de este proyecto se tomará énfasis en la
deshidratación de petróleo el método de Tratamiento Térmico.
2.5.1. TRATAMIENTO QUÍMICO
El tratamiento químico consiste en agregar a la emulsión ciertas sustancias
químicas, conocidas como “agentes demulsificantes”, las cuales se concentran
para atacar la sustancia emulsificante y destruir la emulsión.
Los demulsificantes tienen tres acciones principales:
23

1. Fuerte atracción hacia la interface aceite-agua; ellos deben desplazar o
neutralizar a los emulsificadores presentes en la película de la interface.
2. Floculación: neutralizan las cargas eléctricas repulsivas entre las gotas
dispersas, permitiendo el contacto de las mismas.
3. Coalescencia: permiten que pequeñas gotas se unan a gotas más grandes
que tengan suficiente peso para asentarse. Para esto se requiere que la
película que rodea y estabiliza las gotas sea rota.
Los demulsificantes son insolubles con el agua pero solubles en aceite, esto sirve
para que puedan dispersarse y alcancen las gotas de agua en la fase crudo-agua.
2.5.1.1. Rangos de dosificación
La dosificación en forma de choque no es muy recomendable, se debe realizar en
forma continua en la relación determinada en campo o en pruebas de laboratorio
(pruebas de botella
5
2.5.1.2. Selección del tipo de demulsificante
). Los rangos de dosificación pueden variar de 2 a 200 ppm,
aunque generalmente se dosifican en un rango de 10 a 60 ppm. Generalmente los
crudos pesados requieren mayor dosificación que los crudos ligeros.
El exceso de dosificación de demulsificante incrementa los costos de tratamiento,
incrementa el aceite contenido en el agua de formación, puede estabilizar aun más
la emulsión regular (W/O) y puede producir emulsiones inversas (O/W).
La selección de demulsificante se realiza mediante pruebas empíricas llamadas
pruebas de botella cuyo método es especificado en la norma API MPMS 10.4.



5
Las pruebas de botella ayudan a determinar cual química puede ser más efectiva pararomper la
emulsión de campo. Los resultados de esta prueba indican la menor cantidad dequímica necesaria
para separar la mayor cantidad de agua de la emulsión W/O.
24

2.5.1.3. Ventajas y Desventajas del Tratamiento Químico
Tabla 2.2: Ventajas y desventajas del Tratamiento Químico
Tratamiento Químico
Ventajas Desventajas
• Bajo costos de instalación y
operación.
• Proceso y equipos sencillos.
• Fácilmente adaptable a operaciones
en grande y pequeña escala.
• Demulsificante rápido y efectivo.
• La calidad de crudo no se altera.
• Las emulsiones pueden ser rotas en
frío, reduciendo los costos de
calentamiento y aumento de la
gravedad específica asociado al
calentamiento.
• Una dosificación excesiva produce
emulsiones mas difícil de romper que
las emulsiones originales.
• Los productos químicos son muy
costosos.
• No siempre es económico romper las
emulsiones con este método se
requiere también otros tratamiento
como el térmico o eléctrico para
reducir los costos de química.

Elaboración: Jorge Chávez, Diego Yánez

2.5.2. TRATAMIENTO GRAVITACIONAL
El método por asentamiento gravitacional que consiste en la demulsificación del
agua en el crudo mediante tiempo de retención y diferencia de densidades se lleva
a cabo en dos diferentes equipos: Eliminadores de agua libre (FWKO) y Tanque
de lavado (Wash Tank).
Los eliminadores de agua libre (FWKO) sirven para remover grandes cantidades
de agua no emulsionada en la corriente de los fluidos que llega a la estación
desde los pozos productores y se asientan fácilmente en menos de 5-20 minutos.
Estos recipientes se encuentran diseñados bajo la norma ASME SECCTION VIII
25

div. 1, y en su parte interna está constituido por bafles para direccionar los fluidos
y platos de coalescencia para deshidratar el gas natural.
El petróleo separado del agua libre al contener un porcentaje de agua
emulsionada que varía entre 1 a 30% de BSW (corte de agua) lo cual implica
tratarlo en otro sistema que es el tanque de lavado (Wash Tank), estos tanques
operan con la mitad de agua (colchón de agua) y la otra parte es petróleo. El crudo
emulsionado entra en la parte inferior a una altura de 3 pies de lo cual implica que
el agua llegue con el crudo y entre en contacto con el agua del tanque de lavado
con lo que se lleva a cabo la coalescencia del agua mediante el flujo que se ve
forzada por bafles internos de la cual permite incrementar el tempo de retención.
Los tanques de lavado se encuentran diseñados bajo la norma API 650. El
tratamiento químico, el tiempo de retención del tanque de lavado y la diferencia de
densidades del petróleo y la emulsión, permite que el petróleo ascienda en la
parte superior a formar parte de la zona del petróleo deshidratado, este proceso
de deshidratación en el tanque de lavado se lleva a cabo en un tiempo de
residencia que puede estar entre 3 y 36 horas.
2.5.2.1. Ventajas y Desventajas del Tratamiento Gravitacional
Tabla 2.3: Ventajas y Desventajas del Tratamiento Gravitacional
TRATAMIENTO GRAVITACIONAL
VENTAJAS DESVENTAJAS
• La inversión de equipos y tecnología
no es alta.
• La operabilidad de los equipos no es
compleja.

• Se necesita de un tratamiento
anterior para que las
demulsificación sea eficiente.
• Se requiere un tiempo de retención
alto que va desde 3 horas hasta 36
horas.
• La cantidad de químicos es elevado
Elaboración: Jorge Chávez, Diego Yánez
26

2.5.3. TRATAMIENTO ELECTROSTÁTICO
Cuando el crudo cuya gravedad se encuentran por debajo de los 12°API, ya no
resulta rentable utilizar los tanques de lavado para su deshidratación debido a su
velocidad de asentamiento, para estos casos es necesariamente utilizar el método
de deshidratación electrostática. Este método se basa principalmente por el efecto
que produce un campo eléctrico en la velocidad de asentamiento de las partículas
de agua contenidas en la emulsión.
2.5.3.1. Principio electrostático de coalescencia
Este principio se basa en la estructura de la molécula de agua. Esta molécula
responde a un campo eléctrico por su configuración.
Las gotas de agua que se encuentran dispersas en el petróleo formando la
emulsión, estas gotas de agua, en su forma natural, son esféricas y se encuentran
en el estado más bajo de energía libre. Por lo tanto la gota no es dipolar en su
estado natural. Sin embargo, al aplicarse un campo eléctrico se hace dipolar. En
este caso la gota pasa de una forma esférica a una elipsoidal. Las cargas positivas
se encuentran en un extremo del elipsoide y las cargas negativas en el otro
extremo. Cuando se produce la elongación para que la gota alcance la forma
elipsoidal se afecta la película superficial de la gota, haciendo que las gotas
adyacentes de diferente polaridad eléctrica se atraigan y choquen formando así la
coalescencia, dando origen a una gota más grande que cae con mayor rapidez.
2.5.3.2. Características de un coalescedor electrostático
Un deshidratador electrostático está dividido en 3 secciones, Figura 2.7. La
primera sección ocupa aproximadamente el 50% de su longitud y es llamada
“Sección de calentamiento”. La segunda sección es llamada “Sección central o
control de nivel” y esta ocupa por alrededor del 10% de su longitud ubicada
adyacente a la sección de calentamiento. La tercera sección ocupa el 40% de la
longitud del deshidratador y es denominada “Sección de asentamiento” del agua
27

suspendida para producir crudo limpio. Las parrillas de electrodos de alto voltaje
están localizadas en la parte superior del recipiente, arriba de la interface agua-
aceite.

Figura 2.7: Coalescedor Electrostático
2.5.3.3. Ventajas y Desventajas del Tratamiento Electrostático
Tabla 2.4: Ventajas y Desventajas del Tratamiento Electrostático
Tratamiento Electrostático
Ventajas Desventajas
• El tiempo de retención es corto.
• Mejor calidad de agua separada.
• La emulsión puede ser rota a
temperaturas que están debajo de
las que requiere un tratamiento
térmico.
• Mayor flexibilidad en cuanto a
fluctuaciones y variaciones en los
volúmenes de producción.
• Ocupan menos espacio que el
tanque de lavado.
• Mayor supervisión en su operación.
• Mayor costo en sofisticaciones como
sistemas de control.
• Los dispositivos de quipos son sensibles
debido al cambio de propiedades de los
fluidos.
• El control del nivel de agua separada es
muy difícil de operar ya que un valor alto
puede generar un corto circuito debido
al contacto con las parrillas
energizadas.
Elaboración: Jorge Chávez, Diego Yánez
28

2.5.4. TRATAMIENTO TÉRMICO
El tratamiento térmico constituye un método efectivo y económico para la
deshidratación del petróleo y en la mayoría de los casos se utiliza para ayudar en
otros procesos.
Antes de aplicar la transferencia de calor es necesario separar el agua libre y el
gas, con el fin de reducir la energía que se debe aplicar para calentar el petróleo,
ya que se requiere 350 BTU para calentar un barril de agua en 1ºF y solamente se
requiere 150 BTU para calentar un barril de crudo.
El calentamiento ayuda al rompimiento de las emulsiones debido a que tiene los
siguientes efectos sobre ella:
• Dilata la película superficial que rodea a las gotas de agua, debilitándola y
facilitándola la coalescencia entre ellas.
• Origina y aumenta el movimiento de las moléculas de agua produciendo
colisiones cada vez más violentas que ayudan también al rompimiento de la
película superficial que rodea a la molécula de agua.
• Aumenta la diferencia de densidades entre agua y petróleo, facilitando
también el asentamiento de las gotas de agua.
• Reduce la tensión superficial del agua facilitando la unión de las gotas ya que
tienden a tomar una superficie cóncava y a ofrecer mayor superficie de
contacto con el petróleo.
• Reduce la viscosidad del petróleo.
La aplicación de calor para romper la emulsión se puede hacer por medio de
intercambiadores de calor, calentadores directos o indirectos y tratadores
térmicos.


29

2.5.4.1. Intercambiadores de Calor
Los intercambiadores de calor son dispositivos en los cuales cumplen una función
específica tal como indica su nombre, intercambiar calor entre dos fluidos que no
se mezclan. En los procesos petroleros, el diseño exclusivo de los
intercambiadores de calor es el de tubos y coraza, debido a su amplio rango de
servicio y su alta resistencia a diversas condiciones de operación.
Normalmente la transferencia de calor se produce por contacto directo del crudo
emulsionado y del fluido que proporcionará calor, usualmente el crudo pasa por
los tubos y el fluido de trabajo por la coraza esto ayuda a que exista un contacto
total con turbulencia del fluido de trabajo para quo no exista puntos muertos y que
la transferencia de calor sea más eficiente.
Los intercambiadores de calor, además de ser eficientes térmicamente su
mantenimiento es fácil ya que únicamente se lo realiza más a menudo al haz de
tubos y los costos asociados a este son bajos.
2.5.4.2. Calentadores Directos
Este tipo de calentadores lleva a cabo la transferencia de calor por contacto
directo entre el crudo emulsionado y la superficie del calentador, esto permite
manejar grandes volúmenes de fluido con un menor consumo de combustible. Son
rápidos, eficientes y de costo relativamente bajo. La desventaja es que son
peligrosos a explosión, requieren de supervisión constante y desperdician
productos livianos. Su principal uso está en calentar emulsiones no corrosivas que
estén en baja presión.
2.5.4.3. Calentadores Indirectos
Este tipo de calentadores la emulsión fluye través de tubos sumergido en agua
donde la transferencia de calor se produce indirectamente por medio del agua que
está alrededor del quemador y recibe de este el calor.
30

Los calentadores indirectos presentan una ventaja de mantener la temperatura
constante y no presenta peligro de explosión. Como desventaja se puede notar
que requiere de varias horas para calentar después de un período inactivo.
Haciendo imposible tratar una emulsión inmediatamente. Sus capacidades son
aproximadamente de 2.000 barriles de emulsión por día, para un aumento de
temperatura de 100 ºF.
2.5.4.4. Tratadores Térmicos
Los tratadores térmicos son equipos que combinan el proceso de calentamiento
con un sistema de coalescencia que además de calentar el fluido se le da un
tiempo de retención para que se realice la separación de crudo y agua
emulsionada. Son equipos que permiten desgasificar y drenar agua decantada.
La norma API 5L recomienda el uso de estos equipos cuando el porcentaje de
agua emulsionada es menor o igual al 20%, además para una mejor eficiencia del
proceso de deshidratación es necesario determinar la temperatura a la cual el
crudo alcanza como mínimo una viscosidad de 150 SSU (25 – 30 Cp).
2.5.4.5. Ventajas y Desventajas del Tratamiento Térmico
Tabla 2.5: Ventajas y Desventajas del Tratamiento Térmico

Sistema de
calentamiento
Ventajas Desventajas
Intercambiador
de Calor
• Reducen la viscosidad del
crudo (fase continua) lo que
facilita el proceso de
separación.
• Incrementa el choque entre
las gotas de agua y así
favorece la coalescencia de
las mismas.
• El fluido de trabajo
requiere de otro sistema
de calentamiento para
que este pueda transferir
calor al crudo.
• Los costos asociados
son caros.

31

Sistema de
calentamiento
Ventajas Desventajas
• Promueve una mejor
distribución de los agentes
demulsionantes.
• Disminuye los riesgos
operacionales en las
instalaciones, por baja
probabilidad de explosiones.
• Los costos de mantenimiento
son bajos y más fáciles, ya
que únicamente se realizaría
en el haz de tubos.
• La eficiencia térmica es buena


Calentadores
Directos
• Reducen la viscosidad del
crudo (fase continua) lo que
facilita el proceso de
separación.
• Incrementa el choque entre
las gotas de agua y así se
favorece la coalescencia de
las mismas.
• Promueve una mejor
distribución de los agentes
demulsionantes.
• Disuelve las parafinas
cristalizadas que le dan
estabilidad a las emulsiones.
• Puede manejar grandes
volúmenes de fluido.
• Presentan problemas de
acumulación de
sedimentos y de
corrosión.
• Puede provocar la
migración de los
compuestos más
volátiles del crudo hacia
la fase gaseoso con lo
que se disminuye el
volumen de crudo y la
gravedad API del mismo.
• Incrementa los gastos en
combustibles y los
riesgos dentro de las
instalaciones.
• Requieren sistemas de
32

Sistema de
calentamiento
Ventajas Desventajas
instrumentación y control
sofisticados.
• Presentan peligros a
explosiones.
• Pueden presentar
problemas de formación
de coque.
• Presenta problemas en
mantenimiento.
• Baja eficiencia térmica
Calentadores
Indirectos
• Reducen la viscosidad del
crudo (fase continua) lo que
facilita el proceso de
separación.
• Incrementa el choque entre
las gotas de agua y así se
favorece la coalescencia de
las mismas.
• Promueve una mejor
distribución de los agentes
demulsionantes.
• Debilita la película que rodea
las gotas de agua.
• Disminuye los riesgos
operacionales en las
instalaciones, por baja
probabilidad de explosiones.
• Los problemas por
• Incrementa los gastos en
combustibles.
• Manejan pocos
Volúmenes de fluidos.
• Presenta problemas en
el mantenimiento.
• Baja eficiencia térmica
pero menor que los
tratadores directos.
33

Sistema de
calentamiento
Ventajas Desventajas
incrustación en los tubos son
menores que en los directos.
Tratadores
Térmicos
• Reducen la viscosidad del
crudo.
• Favorecen la ruptura de la
película que rodea las gotas
de agua.
• Permite que en un solo equipo
se lleve a cabo el
calentamiento de la emulsión
y la coalescencia de las gotas
de agua.
• Disuelve las parafinas
cristalizadas que le dan
estabilidad a las emulsiones.
• Un calentamiento
excesivo produce la
pérdida de los elementos
volátiles a la fase
gaseosa.
• Pueden presentar
problemas de corrosión.
• Incrementa los gastos en
combustibles y los
riesgos dentro de las
instalaciones.
• Son más costosos que
los calentadores.
Elaboración: Jorge Chávez, Diego Yánez
2.5.5. ANÁLISIS DE SELECCIÓN PARA EL TRATAMIENTO DE
DESHIDRATACIÓN.
El análisis de selección consiste en determinar que alternativa tecnológica se debe
aplicar para el tratamiento de calentamiento de crudo utilizando una matriz de
selección técnica–económica, para la cual se definirá los factores a ser
considerados en la evaluación, por lo general los factores a tomar consideración
tienen que ver con la seguridad del equipo, facilidad y tiempos de demora de
mantenimiento, costos asociados, eficiencia térmica, operación, etc. Se procede a
la ponderación de los mismos, comparando cada uno con el resto en grado de
importancia, con la siguiente escala como se muestra en la Tabla 2.6.
34

Tabla 2.6: Ponderación de Factores
Muy Importante Importante
Importancia
Relativa
Poca Importancia
4 3 2 1
Elaboración: Jorge Chávez, Diego Yánez
De acuerdo con lo anterior expuesto, al compara el factor A - B, y considerando
que el factor A es mucho más importante que el fator B, se califica el primero
como “4A“, donde el número cuatro (4) indica el grado de importancia y el “A” el
parámetro favorecido. De esta manera se compara cada uno de los factores con el
resto, una vez alcanzado este punto se suman los puntajes obtenidos por cada
factor, y finalmente se normaliza a la escala deseada (de 1 a 10 ó 1 a 100).
Una vez ya ponderados los factores se comienza a evaluar el comportamiento de
los mismos comparando las opciones tecnológicas establecidas, y dar grado de
importancia a la evaluación, las ventajas y desventajas de las mismas. El grado de
importancia de cada opción frente al factor se determina según la Tabla 2.7.
Tabla 2.7: Evaluación de la opción frente al factor
Excelente Muy Bueno Bueno Regular
No
Satisface
5 4 3 2
1
Elaboración: Jorge Chávez, Diego Yánez
De esta manara, si se evalúa el cumplimiento del factor “A” en la “Opción X”, y se
considera que el cumplimiento es excelente entonces se califica la opción con
cinco (5), de forma análoga, se procede con el resto de las opciones y factores.
2.5.5.1. Criterios de Evaluación
Para determinar que opción es la mejor para el tratamiento de calentamiento se lo
realiza comparando factores que son expuestos por criterios relacionados a la
calidad y seguridad en la operación del equipo, para obtener resultados que
35

concuerdan con el objetivo de este proyecto. A continuación se exponen las
variables que son tomadas en cuenta para la elaboración de la Matriz.
2.5.5.1.1. Eficiencia Térmica
Se refiere a cuan eficiente es el sistema de transferir calor al crudo para que este
obtenga la temperatura optima de deshidratación.
2.5.5.1.2. Costos Asociados
Se considera los costos asociados a cada tecnología incluyendo los costos de
inversión e instalación.
2.5.5.1.3. Seguridad y Riesgos
Se refiere a los peligros operacionales asociados al uso de estos equipos, así
como las complicaciones operacionales que el tipo de crudo presentaría a cada
opción.
2.5.5.1.4. Mantenimiento
Se refiere a la frecuencia de mantenimiento asociada y/o riegos de parada de
emergencia o programada
2.5.5.2. Selección del sistema de calentamiento
En la Tabla 2.8, se muestra la ponderación relativa definida para cada uno de los
criterios de evaluación utilizados en la selección del sistema de Calentamiento.
Estos resultados se obtienen de la Matriz de Evaluación número uno mostrada en
el Anexo 3.


36

Tabla 2.8: Ponderación de los criterios de evaluación
Criterio de Evaluación Ponderación
Eficiencia Térmica 10
Costos Asociados 5
Seguridad y Riesgos 8
Mantenimiento 3
Disponibilidad de espacios 1
Elaboración: Jorge Chávez, Diego Yánez
Esta ponderación se realizó de acuerdo al hecho de que la eficiencia térmica y la
seguridad y riesgos son los factores primordiales en la selección de un sistema de
calentamiento ya que se debe garantizar la transferencia de calor requerida al
mínimo de riesgos operacionales asociados al uso de cada uno de los equipos, a
fin de mantener la seguridad intrínseca de las instalaciones
Como segundo criterio el mantenimiento, ya que específicamente los
Calentadores Directos tienen asociados sus altos costos operativos a la frecuencia
de mantenimiento por depósitos de coque en el interior de los tubos, en
comparación con los restantes equipos nombrados.
Como tercer criterio se consideran los costos y disponibilidad de espacio, ya que
debe existir una relación entre los costos de inversión con la posibilidad de
espacio que estos requieran. Por lo tanto, se debe buscar una opción que
garantice la transferencia de calor requerida en la planta y que no produzca costos
muy elevados.
De acuerdo a los resultados obtenidos en La Matriz de Evaluación uno para la
selección del sistema de Calentamiento del campo Cuyabeno se recomienda
emplear un sistema con Intercambiador de Calor, tal como se muestra en la
siguiente tabla:
37

Tabla 2.9: Puntaje de cada opción
Opción Puntaje
Opción Nº 1: Intercambiador de calor 83
Opción Nº 2: Calentadores del Tipo
Directo
71
Opción Nº 3: Calentadores del Tipo
Indirecto
67
Opción Nº 4: Tratadores Térmicos 68
Elaboración: Jorge Chávez, Diego Yánez
Los Intercambiadores de Calor ofrecen varias ventajas entre las que se destacan:
Son los adecuados cuando se manejan corrientes con contenidos de gas
asociados (como es el caso de las corrientes manejadas en este proyecto) ya que
los riesgos operacionales asociados (explosiones) disminuyen en comparación
con los de Fuego Directo. Además, el intercambiador con respecto al Calentador
indirecto posee una mayor eficiencia térmica debido a la transferencia de calor que
se lo realiza directamente en este, mientras que en el indirecto interviene un fluido
adicional como es el agua que transferir el calor al crudo.
La opción relacionada con tratadores térmicos es una opción poco viable, para
este caso, ya que tienen las limitaciones de manejar crudos con % de agua
emulsionada inferior al 20% y estos crudos de 25,8 ºAPI manejados en la estación
del Campo Cuyabeno, poseen un porcentaje de agua emulsionada por encima del
50%, sin embargo, es importante destacar que las corrientes productos de estos
equipos son de excelente calidad, ya que tienen las capacidad de calentar,
eliminar agua libre y emulsionada, gas y sólidos en las corrientes de crudo que
son alimentadas, y además el objetivo principal es calentar no tratar.


38


















39

Capítulo 3
VISUALIZACIÓN E INGENIERÍA CONCEPTUAL
3.1 UBICACIÓN Y CONDICIONES DE OPERACIÓN
El área Cuyabeno tiene una estación de producción donde se procesa todo el
crudo, agua y gas que producen los 21 pozos activos
6
, de los cuales 13 pozos
producen por bombeo hidráulico (Power Oil / BH), y 8 por bombeo electro
sumergible (BES). Este campo maneja actualmente una producción promedio de
8.597 BPD de petróleo de 25,8 °API, 24.911 BPD de agua de formación y 2.322
MPCGD de gas asociado
7

. En la figura 3.1 se muestra la ubicación geográfica del
campo Cuyabeno.
Figura 3.1: Ubicación Geográfica Campo Cuyabeno

6
Referirse al Anexo 1, Tabla 1.
7
Datos emitidos por Petroproducción. Diciembre 2008
40

En la Tabla 3.1 se muestran las condiciones actuales de operación del campo
Cuyabeno
. Tabla 3.1: Condiciones Actuales de Operación
AREA
CUYABENO
No.
Pozos
No. POZO -
METODO LEV
VOLUMENES DE PRODUCCION
FLUIDO
MOTRIZ
API
GAS
FORMACIÓN
CAMPO BES BH BM BFPD BAPD BPPD
%
BSW
BPPD
RGP
(Ft/Bl)
MPCGD
CUYABENO 21 8 13 0 33508 24911 8597 74.3% 14970 25.8 270 2322
Fuente: Base de datos de Petroproducción campo Cuyabeno 2008.

Tabla 3.2: Condiciones Ambientales
Clima Sub-Húmedo a Seco
Promedio de lluvia 18,11 in /año 3000 mm/año
Temperatura (min./máx.) 78,80 / 82,40 °F 26 / 28 ºC
Velocidad del viento 1,82 – 3,65 ft/s 0,56 – 1,11 m/s
Nivel hidrométrico 122 in/año 3,099 mm/año
Humedad relativa 80 %
Fuente: Base de datos de Petroproducción campo Cuyabeno 2008.
3.2 DESCRIPCIÓN DE LOS SISTEMAS
La Estación de Producción Cuyabeno cuenta con un múltiple de producción y
prueba, dividido en cinco (5) secciones con capacidad para conectar 5 líneas de
flujo cada una, 2 separadores bifásicos de producción, un separador trifásico de
producción, un separador bifásico de prueba, un tanque de lavado, un tanque de
surgencia, dos tanques de almacenamiento de crudo, un sistema de bombeo de
exportación de crudo y uno de reinyección de agua; en el Anexo 7 se detalla el
Diagrama de flujo de proceso actual (PG-CCY-M-001).
Parte del crudo procesado en la estación es utilizado para el sistema de
levantamiento hidráulico de los pozos conocido como “Power Oil” y el resto es
transferido por medio del oleoducto denominado “CUYABENO” hacia la Unidad
LACT Lago Terminal donde se realiza fiscalización, para finalmente arribar al
41

terminal SOTE (Sistema de Oleoducto Transecuatoriano) en la ciudad de Lago
Agrio.
Una parte del agua es utilizada para el subproceso de calentamiento, la cual es
extraída directamente del colchón en el tanque de lavado y el volumen remanente
es reinyectado en los pozos a través del sistema de tanques y bombas de
reinyección.
Una parte de gas producido es utilizado como combustible para el sistema de
calentamiento del agua para deshidratación de crudo, el resto es venteado o
quemado por los dos mecheros o teas de alta y baja presión, instalados en la
estación.
3.3 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE DESHIDRATACIÓN
Luego de la etapa de separación la mezcla crudo-agua, incluyendo el fluido
separado en el equipo trifásico que se vuelve a unir a la descarga de los
separadores bifásicos e ingresa a la bota desgasificadora, donde se extrae el
remanente de gas en el fluido, el cual es transferido a la tea de baja; y por otro la
emulsión crudo-agua a una presión estimada de entre 20-18 psig, sigue hacia el
tanque de lavado que tiene una capacidad en volumen de 18.130 Bbls (H= 36
pies; Ø= 60 pies), el cual opera con un colchón de agua promedio de 9 pies. En
este recipiente, por gravedad e inyección de químicos principalmente el
demulsificante, separa el crudo del agua. El proceso de deshidratación actual
indica que el agua excedente del colchón operativo (9 pies promedio) es utilizada,
una parte para calentarla con un calentador artesanal usando un mínimo de gas
liberado desde los separadores de producción y prueba, que pasan por tres
recipientes denominados depuradores o Scrubber tipo vertical, donde se libera al
gas del contenido del líquido remanente que puede existir; el agua caliente se
mezclará con la emulsión crudo-agua a la entrada del tanque de lavado con el fin
de facilitar la deshidratación a través de un equipo denominado Mezclador Estático
42

y el resto será enviada al sistema de agua de reinyección; en el Anexo 7 se
muestra el Diagrama de tubería e Instrumentación (PG-CCY-M-002).


Figura 3.2: Esquema Mezclador Estático
El equipo de calentamiento instalado es artesanal y por lo mismo ineficiente en
cuanto al gradiente de temperaturas obtenido (5-10°F)
8

, con la que se obtiene una
temperatura de crudo 112°F resultante de la mezcla no recomendable para
deshidratación. En la figura 3.3 se muestra calentador de la estación de
Cuyabeno.
Figura 3.3: Calentador actual instalado en la estación de Cuyabeno


8
Dato de Campo. Por Petroproducción
Agua
Crudo
43

3.3.1. TIPO DE QUÍMICOS INYECTADOS
El Campo Cuyabeno presenta para la deshidratación de crudo dos puntos
principales para la inyección del químico como son el múltiple de producción y
prueba como también el ingreso a la bota desgasificadora, en la Tabla 3.3 se
detallan los químicos inyectados como: Demulsificante Antiparafínico, Dispersante
Sólidos, Antiespumante; además en la tabla mencionada se presenta cantidades
inyectadas y costos de cada uno de los químicos
9
Los productos antiespumantes son utilizados en los crudos tendientes a formar
espuma a objeto de disiparla, generalmente se inyectan en el múltiple de
producción a cierta distancia del producto químico demulsificante o en la línea de
entrada de los separadores bifásicos o trifásicos. Estos productos son utilizados
.
Los productos demulsificantes son utilizados para separar las moléculas de crudo
y agua emulsionadas con un tiempo de contacto en el tanque de lavado, para la
determinación de la cantidad de químico inyectado, es necesario conocer el
sistema de recolección de crudo a objeto de caracterizar las corrientes y
determinar mediante análisis de laboratorio el porcentaje de emulsión, tipo de
emulsión, porcentaje de Agua libre y Gravedad API (Normas ASTM D4007-2:
Determinación de agua y sedimentos en crudo por centrifugación y ASTM D287-
92-2000: Determinación de la Gravedad API en crudos y derivados Método del
Hidrómetro).
La parafina es una cera sólida del petróleo de alto peso molecular (número de
átomos de carbonos presentes en el crudo mayor de 18 átomos de carbonos),
tienen una temperatura de ablandamiento desde 60° F a 215° F
aproximadamente. Dependiendo donde se presente el problema de precipitación
de parafina se debe seleccionar el punto de inyección para separarlo.
En la estación Cuyabeno, se inyecta productos químicos antiparafínico en el
múltiple de producción.

9
Referirse al Anexo 1, Tabla 5.
44

cuando hay presencia de sólidos en el crudo, estos sólidos estabilizan las
emulsiones y forman altas interfaces en los tanques de lavado lo que es negativo
para la deshidratación de crudo.
Los sólidos están impregnados de crudo que se mantienen en suspensión en la
interface crudo-agua, la función de los dispersantes de sólidos es cambiar la
humectabilidad del sólido para que este emigre de la fase acuosa y se separe. Es
importante conocer mediante análisis de laboratorio en contenido de sólidos
presentes en el crudo así como el origen, de ello dependerá la selección del
producto químico dispersante.
Para la inyección de químicos se utilizan bombas en cumplimiento de la norma
API STD 675 “Positive Displacement Pumps Controlled” y tanques de fibra de
vidrio reforzado de acuerdo a API 12P “Specification for Fiberglass Reinforced
Plastic Tanks”, incluyendo además las conexiones de proceso, servicio, e
instrumentación hasta las válvulas de bloqueo y/o instrumento final para conectar
al sistema de distribución. En la Figura 3.4 se observa la disposición del sistema
de inyección de químicos.
Tabla 3.3: Tipo de Químicos Inyectados
TRATAMIENTO DE QUIMICOS CUYABENO
TRATAMIENTO QUIMICO BFTPM
CONSUMO
GAL/MES
COSTO
$/GAL $/MES
DESHIDRATACIÓN
DEMULSIFICANTE 2422772 5399 9 48591
ANTIPARAFÍNICO 2422772 544 6 3264
DISP. SÓLIDOS 2422772 630 8 5040
ANTIESPUMANTE 2422772 283 5 1415

TRATAMIENTO QUIMICO
COSTO
TRATAMIENTO
RENDIMIENTO
BFT/GAL BFT/US$
DESHIDRATACIÓN
DEMULSIFICANTE
58310,00
448,74 49,86
ANTIPARAFÍNICO 4453,63 742,27
DISP. SÓLIDOS 3845,67 480,71
ANTIESPUMANTE 8561,03 1712,21
Fuente: Tratamiento químico en el distrito oriente Septiembre 2008.
45


Figura 3.4: Sistema de Inyección de Químicos

3.4 VARIABLES DEL PROCESO ACTUAL
En la estación Cuyabeno las condiciones actuales de operación se han tomado
valores de campo tanto la presión y temperatura, ubicando estos datos por
sectores que intervienen en la deshidratación del crudo. En la tabla 3.4/3.5/3.6 se
presentan los datos recopilados.
Tabla 3.4: Parámetros Múltiple de Producción
MÚLTIPLE DE PRODUCCIÓN
CABEZAL CUPOS OPERACIÓN
ALINEACIÓN CANT DIAM (in) TOTAL P (psig) Temp (°F)
CABEZAL 1 1 10 25 30 90,88
CABEZAL 2 1 10 25 30 90,88
CABEZAL 3 1 10 25 30 90,88
CABEZAL 4 1 10 25 30 90,88
C. PRUEBA 1 4 30 90,88
Elaboración: Jorge Chávez, Diego Yánez
46


Figura 3.5: Múltiple de Producción


Tabla 3.5: Parámetros Separador de Producción y Prueba
DESCRIPCIÓN SEPARADORES
SEPARADORES CANT TIPO DIAM (ft) LONG (ft) CAPACIDAD (BPD) P (psig) Temp (°F)
SEP. PROD. 1 1 TRIFÁSICO 10 40 35000 25 90,76
SEP. PROD. 2 1 BIFÁSICO 7 22 15000 25 90,76
SEP. PROD. 3 1 BIFÁSICO 6 38 15000 25 90,76
SEP. PRUEBA. 1 BIFÁSICO 6 10 5000 25 90,76
Elaboración: Jorge Chávez, Diego Yánez

47


Figura 3.6: Separadores de Producción y Prueba


Tabla 3.6: Parámetros Tanques
DESCRIPCIÓN TANQUES
TANQUE CANT TIPO DIAM (ft) ALT (ft) CAP (Bls) P (psig) Temp (°F)
BOTA 1 SOLD 5 48 20000 BPD 18 90.71
LAVADO 1 SOLD 60 36 18130 13 -
SURGENCIA 1 SOLD 70 36 24680 - -
Elaboración: Jorge Chávez, Diego Yánez

48


Figura 3.7: Tanque de Lavado y Bota Desgasificadora
Las propiedades del crudo, agua y composición del gas son tomadas del análisis
en laboratorios de Petroproducción
10
3.4.1. CARACTERIZACIÓN DE CRUDO
. Estos datos serán ingresados en el paquete
computacional HYSYS (ver página 48) para simular un fluido multifásico y poder
determinar sus propiedades.
El crudo principalmente constituido por hidrocarburos que son compuestos de
hidrógeno y nitrógeno, en su mayoría parafinas, naftenos y aromáticos, junto con
cantidades variables de derivados saturados homólogos del metano (CH4). El
crudo al ser una mezcla heterogénea de compuestos orgánicos se requiere de una
prueba en laboratorio para poder determinar sus propiedades y componentes, de
esta manera obtener la curva de destilación como se observa en la Tabla 3.7.



10
Referirse al Anexo 1, Tabla 2/3/4
49

Tabla 3.7: Caracterización de Crudo
11
CARACTERIZACIÓN CRUDO DE ACT'S

PARÁMETROS UNIDADES NORMAS ASTM CUYABENO
API OBSERVADO/TEMPERATURA °API/°F
D 1298-85
26.5/72
API 60°F °API 25.8
API SECO °API 25.8
GRAVEDAD ESPECÍFICA °API 0.8995
AGUA LIBRE 0.3
EMULSION %
D 96-88
0
SEDIMENTOS % 0
PARAFINA % 0.3
BSW % 0.3
BSW POR DESTILACIÓN % D 4006-81 0.400
SÓLIDOS POR EXTRACCIÓN % D 473-81 0.O27
BSW TOTAL % 0.427
AZUFRE % peso D 4294-90 1.134
SAL EN CRUDO LbNaCl/1000bbls D 3230-89 12.8
PODER CALÓRICO BTU/lb D 240-92 18750
PODER CALÓRICO KJ/Kg 43555.8
PODER CALÓRICO Kcal/Kg 10396.87
VISCOSIDAD cSt 80°F cSt
D 445-88
46.02
VISCOSIDAD cSt 104°F cSt 28.94
VISCOSIDAD cSt 120°F cSt 22.04
CENIZAS % peso D 482-91 0.090
CARBÓN CONRADSON % peso D 189-88 0.181
DESCOMPOSICIÓN TÉRMICA (FK) - 545
TEMPERATURA MEDIA VOLUMÉTRICA °F 426.5
RELACIÓN CARBON HODRÓGENO C/H 7.8
FACTOR DE CARACTERIZACIÓN Koup 10.6
CALOR LATENTE DE VAPORIZACIÓN BTU/lb 115
PESO MOLECULAR g/mol 160
DESTILACIÓN °F D 86-90 PE = 153°F
DESTILACIÓN °F D 86-91 5% = 210
DESTILACIÓN °F D 86-92 10% = 270

11
Referirse al Anexo 1, Tabla 2
50

CARACTERIZACIÓN CRUDO DE ACT'S
PARÁMETROS UNIDADES NORMAS ASTM CUYABENO
DESTILACIÓN °F D 86-93 20% = 395
DESTILACIÓN °F D 86-94 30% = 496
DESTILACIÓN °F D 86-95 37% = 545
Fuente: Laboratorio de Corrosión Lago Agrio. Lcdo. Leopoldo Simisterra. Fecha: 14 Mayo 2008
Para determinar las propiedades del crudo a presiones y temperaturas variables
se utilizará un software específico de simulación de procesos, como es el paquete
computacional HYSYS (ver Figura 3.8 - 3.9 - 3.10). Este software permite obtener
las fracciones molares hipotéticas que representan la composición real del crudo
ingresando datos que provienen de la caracterización del crudo Tabla 3.7.
En la Figura 3.8 y 3.9 se presenta los datos ingresados al programa tomando en
cuenta la norma que se usó en la caracterización de crudo como es la ASTM D86.

Figura 3.8: Ingreso datos de propiedades crudo en HYSYS

Figura 3.9: Ingreso datos de curva de destilación en HYSYS
51


Figura 3.10: Curva de Destilación del crudo Cuyabeno
Para determinar el flujo volumétrico de crudo se toma el mayor valor de la suma
entre el flujo de crudo producido y el inyectado de un mismo año. A partir de la
Tabla 3.11, se obtienen los valores y el año de mayor producción, para el análisis
se determina que el 2010 así:
Flujo Volumétrico de crudo inyectado


Flujo Volumétrico de crudo producido







V
ci
12670.61 := BIPD
V
c
10690.66 := BOPD
52

Flujo Total Volumétrico de crudo
Ecuación 3.1


3.4.2. CROMATOGRAFÍA DEL GAS
La cantidad de gas producido por el campo Cuyabeno depende de la relación
denominada GOR, el volumen de gas por cada barril de crudo producido. Este
valor es necesario para realizar la simulación en HYSYS ingresado en un ajuste
como se muestra en la Figura 3.14.





Ecuación 3.2

Tabla 3.8: Cromatografía del Gas
12
RESUMEN CROMATOGRAFÍA GASES CAMPO CUYABENO

PARÁMETRO UNIDADES
CUYABENO
Entrada de Scrubber
P/T psi/°F 42/110.8
CO2 %molar 51.05
N2 %molar 2.01

12
Referirse al Anexo 1, Tabla 3


Vc
t
1.1 V
ci
V
c
+
( )
⋅ :=
Vc
t
2.57 10
4
× = BPPD
Flujo Volumétrico de crudo



Volumen de gas





V
c
23361.3 :=
V
g
2200000 := PCGD
GOR
V
g
V
c
:=
GOR 94.173 =
53

RESUMEN CROMATOGRAFÍA GASES CAMPO CUYABENO
PARÁMETRO UNIDADES
CUYABENO
Entrada de Scrubber
CH4 %molar 18.68
C2H6 %molar 5.42
C3H8 %molar 12.56
iC4H10 %molar 2.52
nC4H10 %molar 5.19
iC5H12 %molar 1.39
nC5H12 %molar 1.18
Sp. Gr 1.365
H2O Teórica lb/mmscf 1581.848
G.P.M. 6.842
PESO molec. 39.524
T.S.C. G.R. 541.334
P.S.C psia 851.667
P.C.N. btu/scf 875.429
No.OCT Calcul. 49.13
Z adimen 0.985
Ug cp 0.0093
Cg 1/psia 0.0208
Bg ft3/scf 0.3307
Fuente: Laboratorio de Corrosión Lago Agrio. Lcdo. Leopoldo Simisterra. Fecha: 07 Octubre 2007
En la Figura 3.11 y 3.12 se presentan los datos ingresados al programa para la
simulación del fluido multifásico.


54


Figura 3.11: Ingreso datos de GOR en ADJ-3

Figura 3.12: Datos de composición de gas ajustada por HYSYS
3.4.3. ANÁLISIS FÍSICO-QUÍMICO DEL AGUA
La cantidad de agua contenida en el crudo se denomina BSW o agua emulsionada
determinada como porcentaje, señala la cantidad de agua emulsionada en crudo.
Este valor es necesario para realizar la simulación en HYSYS ingresado en un
ajuste como se muestra en la Figura 3.14.
55






Ecuación 3.3

Tabla 3.9: Análisis Físico-Químico del Agua de Formación
13
ANÁLISIS FÍSICO-QUÍMICO DEL AGUA DE FORMACIÓN

LOCACIÓN UNIDADES CUYABENO
Ph 7
Temp. °C 60
CLORUROS mg/l Cl- 10900
ALCALINIDAD mg/l CaCO3 1400
DUREZA TOTAL mg/l CaCO3 2250
DUREZA CALCICA mg/l CaCO3 2010
DUREZA MAGNESICA mg/l CaCO3 240
HIERRO 2+ mg/l Fe 2+ 9.8
SULFATOS mg/l SO4 2- 225
RESIDUAL DE INHIBIDOR
DE ESCALA ppm INHIB. 28.7
TURBIDEZ FTU 60
ACEITE EN AGUA .ppm 60
OXIGENO DISUELTO .ppb 10
H2S .ppm 0.3
Fuente: Laboratorio de Corrosión Lago Agrio. Lcdo. Leopoldo Simisterra. Fecha: 26 Octubre 2008

13
Referirse al Anexo 1, Tabla 4
Flujo Volumétrico de crudo

Flujo Volumétrico de agua


Cantidad de agua en crudo







V
c
23361.3 :=
V
a
32903 := BAPD
BSW
V
a
V
c
V
a
+
:=
BSW 0.585 =
56

En la Figura 3.13 se presenta los datos ingresados al programa para la simulación
del fluido multifásico.

Figura 3.13: Ingreso datos de BSW en ADJ-4
3.4.4. BALANCE DE MASAS
La producción máxima actual de campo Cuyabeno se detallo en el punto 3.1, para
determinar la producción estimada para 11 años (2021) se tiene como referencia
la tabla 3.10.
Tabla 3.10: Pronóstico de Producción
CAMPO CUYABENO - ESTACIÓN CUYABENO
PRONÓSTICO DE PRODUCCIÓN 2009 2021
Año BFPD BOPD BAPD MPCGD BIPD AyS
GOR
exp
GOR
exp
+ iny
BOPD +
BIPD
2008 33508,00 8597,00 24911,00 2322,00 14970,00 74,34 270,09 98,53 23567,00
2009 27014,71 8222,58 18792,13 1644,52 13772,40 69,56 200,00 74,77 21994,98
2010 36582,79 10690,66 25892,13 2138,13 12670,61 70,78 200,00 91,52 23361,27
2011 39209,21 10998,63 28210,58 2199,73 11656,96 71,95 200,00 97,09 22655,59
2012 38789,60 10415,39 28374,21 2083,08 10724,40 73,15 200,00 98,54 21139,80
2013 38442,20 9860,74 28581,46 1972,15 9866,45 74,35 200,00 99,97 19727,19
2014 38168,13 9332,35 28835,78 1866,47 9077,13 75,55 200,00 101,39 18409,48
57

CAMPO CUYABENO - ESTACIÓN CUYABENO
PRONÓSTICO DE PRODUCCIÓN 2009 2021
Año BFPD BOPD BAPD MPCGD BIPD AyS
GOR
exp
GOR
exp
+ iny
BOPD +
BIPD
2015 37975,27 8829,41 29145,87 1765,88 8350,96 76,75 200,00 102,78 17180,37
2016 37865,53 8349,41 29516,12 1669,88 7682,89 77,95 200,00 104,16 16032,30
2017 37862,70 7894,33 29968,37 1578,87 7068,26 79,15 200,00 105,52 14962,58
2018 37974,32 7461,79 30512,53 1492,36 6502,80 80,35 200,00 106,87 13964,58
2019 38218,02 7050,92 31167,10 1410,18 5982,57 81,55 200,00 108,20 13033,49
2020 38610,80 6659,89 31950,91 1331,98 5503,97 82,75 200,00 109,50 12163,85
2021 39192,92 6289,79 32903,13 1257,96 5063,65 83,95 200,00 110,80 11353,43
Fuente: Base de datos de Petroproducción campo Cuyabeno 2008.
A partir de la tabla 3.10 se obtiene los valores promedios, máximos y mínimos de
flujos volumétricos, con estos valores posteriormente se realiza la simulación en el
paquete computacional HYSYS.
Tabla 3.11: Producción Estimada

BFPD BOPD BAPD MPCGD BIPD
BOPD +
BIPD
Promedio 37377,40 8619,68 28757,72 1723,94 8763,31 17382,99
Máximo 39209,21 10998,63 32903,13 2199,73 13772,40 23361,27
Mínimo 27014,71 6289,79 18792,13 1257,96 5063,65 11353,43
Elaboración: Jorge Chávez, Diego Yánez
Para el diseño de equipos se toma los valores máximos de crudo, agua y gas en
función del tiempo que se tiene en la estación Cuyabeno con un factor de
sobrediseño del 10%
14
El esquema de caracterización de flujo multifásico se presenta en la figura 3.14,
realizada en HYSYS se muestra un artificio típico para simular un flujo multifásico.
.

14
Requerido por Petroproducción para diseño de equipos.
58

De esta caracterización dependen las propiedades de fluido que más adelante se
valoran para el cálculo térmico del intercambiador de calor.

Figura 3.14: Caracterización de flujo multifásico Cuyabeno
3.5 EVALUACIÓN PARA LA REINGENIERÍA DEL SISTEMA DE
DESHIDRATACIÓN DE CRUDO

3.5.1. INTERCAMBIADOR DE CALOR
Para el diseño y cálculo mecánico del intercambiador de calor se aplicará la norma
TEMA (Tubular Exchangers Manufactures Association) cuya finalidad es regular
los criterios de diseño y fabricación, además para el caso de los intercambiadores
de calor tubo y corazase adoptará los criterios de la norma ASME Boiler and
Pressure Vessels Code (Código para Calderas y Recipientes a Presión de la
Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos).
En las Normas Mecánicas TEMA es importante señalar la clase de intercambiador
de calor que se aplicará para el diseño, de esta manera se presentan tres clases
como:
59

Clase “R”, es parte de las normas donde los requisitos de diseño, fabricación y
materiales son más estrictos. Esta clase se especifica generalmente para
condiciones severas y procesos de petróleo.
Clase “C”, se especifica para procesos y aplicaciones generales, siendo los
requisitos menos estrictos que para el caso anterior. Esto último se aplica también
para la CLASE “B” con la única diferencia que los equipos clasificados para esta
categoría generalmente se encuentran en procesos químicos.
De lo anterior se asegura que al tratarse de un proceso de deshidratación de
crudo se debe regir a los parámetros de la TEMA “R”.
De acuerdo al funcionamiento térmico y por su tipo de construcción el
intercambiador de calor que se tratará como parte del sistema deshidratación de
crudo, se clasifica como un calentador e intercambiador de tubo y coraza
respectivamente.
Para visualizar a fondo los intercambiadores de calor de tubo y coraza
indicaremos en la Tabla 3.12 ventajas y desventajas a partir de su tipo de
fabricación.
Tabla 3.12: Tipos de Intercambiadores de Calor Tubos y Coraza
Intercambiador de
Calor
Ventajas Desventajas
Espejos-Fijos
Construcción económica y un mínimo
de juntas empacadas, reduciendo
con esto las posibilidades de fuga.
La coraza y el exterior de los tubos
del haz, no pueden ser limpiadores
por medios mecánicos, ni ser
inspeccionados físicamente.
Problemas estructurales
originados por la expansión
diferencial entre la coraza y el haz
de tubos para gradientes de
temperatura considerables.
60

Intercambiador de
Calor
Ventajas Desventajas
Tubos En “U”
Maneja fluidos de alta presión y
temperatura lado tubos, absorbe
libremente las expansiones térmicas
y su costo es relativamente bajo.
Dificultad para limpiar
mecánicamente el interior de los
tubos y limitación en el número de
pasos (lado tubos).
Cabezal Flotante
Amplias facilidades de inspección,
mantenimiento y reparación, elimina
problemas de expansión diferencial
por efectos térmicos entre tubos y
coraza mediante el libre
desplazamiento del cabezal flotante.
Mayor costo de fabricación que en
los casos anteriores y un número
considerable de juntas empacadas
que lo hacen poco recomendable
para el manejo de fluidos tóxicos o
peligrosos.
Elaboración: Jorge Chávez, Diego Yánez
A partir de la tabla 3.12 se puede definir el tipo de intercambiador de calor de
tubos y coraza a usar, el intercambiador de cabezal flotante por sus ventajas y
gran aplicación en el campo de manejo de hidrocarburos es la mejor opción entre
las indicadas.
La nomenclatura utilizada por “TEMA”, adopta tres literales que representan: La
primera, el tipo de cabezal de distribución o entrada, la segunda, el tipo de coraza
y la tercera, el tipo de cabezal de retorno.
De la Figura 3.15 la aplicación del intercambiador de calor tipo tubos y coraza de
cabezal flotante se lo ubica de acuerdo a la nomenclatura TEMA como: Tipo de
cabezal de distribución “A”, una coraza “E” y un cabezal de retorno “S”.
En cuanto a los elementos mecánicos del intercambiador de calor “AES”, se tiene
la descripción a detalle más adelante, en la Figura 3.16 se presenta la descripción
gráfica de los elementos constitutivos de un Intercambiador de Calor.
61


Fuente: Tubular Exchanger Manufacturers Association 9na. Edición
Figura 3.15: Nomenclatura TEMA
62

Elementos Mecánicos
1
Cabezal de distribución- Cabezal
estacionario
15 Cabezal flotante
2 Cabezal de distribución- Bonete

16 Brida del cabezal flotante
3
Brida del cabezal estacionario-
Cabezal o Bonete
17
Contra brida dividida del cabezal
flotante
4 Tapa del Cabezal

18 Faldón del cabezal flotante
5 Boquilla del cabezal estacionario

19 Empaque
6 Espejo estacionario

20 Varillas tensoras y espaciadores
7 Tubos de transferencia

21
Mamparas transversales o placas de
soporte
8 Envolvente - Coraza

22 Mampara de choque
9 Cabezal

23 Placa de partición-Divisoria
10
Brida de la coraza al espejo
estacionario
24 Conexión de ventilación
11 Brida de la coraza a su tapa

25 Conexión de drenaje
12 Boquilla de la coraza

26 Conexión para instrumentos
13 Brida de la tapa de la coraza

27 Silleta de soporte
14 Espejo Flotante

28 Oreja de Izamiento
Elaboración: Jorge Chávez, Diego Yánez


Figura 3.16: Elementos Mecánicos Intercambiador TEMA AES
63

Los intercambiadores de calor de tubos y coraza en general son dispositivos
diseñados para intercambiar calor entre dos fluidos que se encuentran a diferentes
temperaturas y separados por una pared sólida, estos intercambiadores contienen
un gran número de tubos distribuidos paralelamente dentro de un tubo más grande
llamado coraza. Este equipo permitirá al proceso de calentamiento de crudo
establecido, subir la temperatura del crudo hasta su punto de deshidratación.


Figura 3.17: Intercambiador de calor de tubos y coraza
La transferencia de calor ocurre a medida que unos de los fluidos circula dentro de
los tubos y el otro por la coraza (Figura 3.17), ya sea un flujo paralelo o en contra
corriente y la transferencia de calor se produce por convección en cada fluido y
conducción a través de la pared que los separa, las pérdidas de calor por
radiación son despreciables
15
En el diseño de estos intercambiadores de calor es común colocar deflectores en
la coraza, perpendicular a los tubos para forzar la turbulencia del fluido y moverse
. En el análisis térmico de transferencia de calor
entre los fluidos depende de la magnitud de la diferencia de temperatura local, lo
cual varía a lo largo de dicho intercambiador.

15
Tomado del libro Procesos de transferencia de calor / Donald Kern / Cap. 6 – Pag. 152
64

en dirección transversal por dicha coraza y así obtener mejores coeficientes de
película de transferencia de calor, tal como se muestra en la Figura 3.18.

Figura 3.18: Flujo de fluidos en el intercambiador de calor de tubos y coraza
Los intercambiadores de calor se pueden clasificar de acuerdo al número de
pasos por los tubos o por la coraza, por ejemplo en un intercambiador donde se
tiene 2 pasos por los tubos y uno por la coraza se lo denomina intercambiador 1-2.
También se lo puede clasificar de acuerdo a su configuración de sus componentes
internos, anteriormente se definió el tipo de intercambiador de tubo y coraza que
fue seleccionado el tipo TEMA R AES, que en general es un intercambiador con
cabezal flotante y tubos estacionarios.
Los pasos y la configuración de los tubos, el tamaño de la coraza como el número
de deflectores son elementos constitutivos que se debe tomar importancia para
que la transferencia de calor sea efectiva, tanto térmicamente como
económicamente.


65

3.5.1.1. Tubos de transferencia de calor
Los tubos de transferencia de calor se conocen también como tubos para
condensador, y su configuración es de vital importancia para el cálculo de los
coeficientes de película.
3.5.1.1.1. Configuración de los tubos
Existen dos tipos de configuración de los tubos, puede ser de una configuración
triangular o en cuadrado tal como se muestra en la Figura 3.19. La ventaja que
tiene la configuración en cuadrado es su fácil accesibilidad para limpieza exterior y
además presentan bajas caídas de presión cuando el fluido golpea perpendicular
a los tubos como se muestra en la Figura 3.19, la ventaja que tiene la
configuración triangular es que produce más turbulencia y por lo tanto produce
mejores coeficientes de película por el lado de la coraza como un 25% más que en
la configuración en cuadrado y su transferencia de calor es mucho mejor.

Figura 3.19: Configuración para los tubos de transferencia
El espaciado es la distancia entre los tubos desde centro a centro, los espaciados
más comunes se especifican en la Tabla 3.13, para los diferentes diámetros de los
tubos.

66

Tabla 3.13: Espaciado entre Tubos para las diferentes configuraciones
Configuración
Diámetro exterior del tubo
(plg)
Espaciado
(plg)
Cuadrado
3/4 1
1 1 ¼
Triangular
3/4 15/16
1 1 ¼
Elaboración: Jorge Chávez, Diego Yánez
3.5.1.1.2. Longitud de los tubos
La longitud de los tubos comúnmente usados son de 8, 10, 12, 16 y 20 pies, para
longitudes mayores sea el caso, debe referirse al párrafo N-1.12 de la norma
TEMA 9na Ed. 2007
3.5.1.1.3. Diámetro de los tubos
Los diámetros comúnmente establecidos y calibres para tubos de cobre, de acero
y de aleación se presentan en la Tabla 3.14. Otros diámetros y características
geométricas se puede presentan en el Anexo 2, Tabla 7 y 8.
Tabla 3.14: Diámetros de Tubería y Calibre para algunos Materiales y
Aleaciones
DIÁMETROS DE TUBOS SIN COSTURA Y CALIBRES
O.D Cobre y aleación de
cobre
Acero al carbón, aluminio
y aleación de aluminio
Otras aleaciones
pulgadas
B.W.G B.W.G B.W.G
1/4
27
24
22
-----
-----
-----
27
24
22
67

DIÁMETROS DE TUBOS SIN COSTURA Y CALIBRES
O.D Cobre y aleación de
cobre
Acero al carbón, aluminio
y aleación de aluminio
Otras aleaciones
pulgadas
B.W.G B.W.G B.W.G
3/8
22
20
18
-----
-----
-----
22
20
18
1/2
20
18
-----
-----
20
18
5/8
20
18
16
18
16
14
20
18
16
3/4
20
18
16
16
14
12
18
16
14
7/8
18
16
14
12
14
12
10
-----
16
14
12
-----
1
18
16
14
14
12
-----
16
14
12
1 1/4
16
14
14
12
14
12
1 1/2
16
14
14
12
14
12
2 14 14 14
68

DIÁMETROS DE TUBOS SIN COSTURA Y CALIBRES
O.D Cobre y aleación de
cobre
Acero al carbón, aluminio
y aleación de aluminio
Otras aleaciones
pulgadas
B.W.G B.W.G B.W.G
12 12 12
Fuente: Tubular Exchanger Manufacturers Association 9na. Edición, Tabla RCB-2.21
3.5.1.2. Espejos
Los espejos son placas perforadas según el número de tubos que sujetan de
extremo a extremo al haz de tubos de transferencia y además sirven como
divisores del flujo lado de la coraza y el flujo del lado tubos. Los espejos se
encuentran sellados permanentemente mediante una soldadura perimetral en los
extremos de los tubos y así no pueda haber fugas bajo condiciones razonables de
operación.

Figura 3.20: Espejos de intercambiadores de calor





69

3.5.1.3. Deflectores
Se emplea deflectores para incrementar el valor de los coeficientes de película de
transferencia de calor lado de la coraza, debido a su turbulencia que genera por el
cambio brusco de dirección del fluido de trabajo.
La distancia entre centro a centro de los deflectores se llama espaciado de los
deflectores y su mínimo espaciado es el valor de un quinto del diámetro interno de
la coraza o un espaciado no mayor al diámetro interno de la coraza.
Los deflectores segmentados son los más comunes tal como se muestra en la
Figura 3.21., cuyas alturas son por lo general un 75% del diámetro interior de la
coraza. Estos se conocen también deflectores con un 25% de corte.

Figura 3.21: Detalle de los deflectores segmentados
3.5.1.4. Cabezal
El cabezal flotante es un elemento que se encuentra fijo al espejo mediante
pernos y un anillo dividido cuya función es retornar el fluido que circula por el
interior de los tubos hacia el cabezal de distribución, o bien mandar el fluido fuera
del intercambiador de calor cuando este se encuentra con un solo paso lado
tubos.


70

3.5.1.5. Relación de Temperaturas
Por lo general los intercambiadores de calor de tubos y coraza tipo TEMA AES
tienen dos pasos por los tubos, entonces la configuración de los flujos son de dos
maneras en un paso están en flujo paralelo y en el otro paso están en flujo contra
corriente o viceversa entre los dos fluidos, esto es dependiendo a la orientación de
las boquillas de la coraza, pero esto no afecta a los cálculos de la diferencia
verdadera de temperatura ya que es previamente corregido por un factor de
corrección, y también en un intercambiador de calor 1-2 la temperatura de salida
de una de las corrientes no puede aproximarse a la temperatura de entrada de la
otra corriente, tal como se muestra en la Figura 3.22.

Figura 3.22: Relación de temperaturas en un intercambiador de calor 1-2 con
arreglos convencional de boquillas
3.5.2. SELECCIÓN DEL FLUIDO DE TRABAJO
Para la evaluación del fluido de trabajo se presentan tres escenarios: agua, vapor
y aceite térmico. La selección se realizará obteniendo datos de la simulación en
HYSYS como son temperaturas y caudales para alcanzar el calor requerido por el
crudo.
Como premisa de diseño el crudo, para una deshidratación óptima requiere que su
temperatura sea de 140°F a la salida del intercambiador de calor, la ubicación del
71

intercambiador de calor será entre los separadores y la bota desgasificadora
16

Flujo másico
,
esta ubicación del intercambiador de calor se justifica a que debido a que en el
proceso de calentamiento el crudo desprende gases los cuales deben ser
evacuados hacia las teas, esto se logra en la bota desgasificadora, de esta
manera no se produce desprendimiento de gases en el tanque de lavado lo cual
es positivo para el proceso de deshidratación de crudo.
En la figura 3.23 se presenta la simulación del sistema de calentamiento en el que
consta la caracterización tratada en puntos anteriores, proceso de separación
primaria, intercambiador de calor (E-102), Bomba para circulación de de fluido de
trabajo (P-100), Calentador de fluido de trabajo (E-101).
FLUIDO FRÍO: CRUDO EMULSIONADO
Temperatura entrada Temperatura salida

Calor específico

Cálculo del calor requerido por el crudo:
Ecuación 3.4

16
Requerimiento de Petroproducción
Ti
c
90.71 := °F To
c
140 := °F
ma
c
425580 :=
lb
h
cp
c
0.62 :=
BTU
lb °F ⋅
Q ma
c
cp
c
⋅ To
c
Ti
c

( )
⋅ :=
72



Figura 3.23: Esquema general para simulación de sistema de calentamiento
Para la selección del fluido de trabajo se procede a calcular el flujo másico
necesario a partir de rangos de temperaturas determinadas de los distintos
escenarios seleccionados.
ESCENARIO 1
Adoptar el fluido de trabajo Vapor Sobrecalentado, siendo esto tratada en una
Caldera (los valores son obtenidos de la simulación en el programa HYSYS).
FLUÍDO CALIENTE: VAPOR SOBRECALENTADO
Presión y Temperatura de saturación ingreso


Q 1.301 10
7
× =
BTU
h
Pi
vs
100 psig
Ti
vs
320 ºF To
vs
200 ºF
73


ESCENARIO 2
Adoptar el fluido de trabajo Agua, siendo esta tratada en un Calentador de agua
de fuego directo.
FLUÍDO CALIENTE: AGUA SATURADA

Calor específico

Ecuación 3.5

ESCENARIO 3
Adoptando el fluido de trabajo al aceite térmico Therminol 66, se determina el
caudal que requiere el sistema:
THERMINOL 66
Temperatura entrada
Temperatura salida

ma
vs
94781.2
lb
hr
Ti
as
200 :=
°F
To
as
136 :=
°F
cp
as
1.047 :=
BTU
lb °F ⋅
ma
as
Q
cp
as
Ti
as
To
as

( )

:=
ma
as
1.941 10
5
× =
lb
h
Ti
a
482 :=
°F
To
a
280 :=
°F
74

Calor específico

Ecuación 3.6

De lo expuesto anteriormente se concluye que el aceite térmico (Therminol 66) es
el más viable debido a que su volumen másico es aceptable, no es un fluido
corrosivo, su rango de trabajo se ajusta a las necesidades del proyecto y a su vida
útil que es de 15 años; además este fluido fue totalmente aceptado por la empresa
Petgas NCT ya que se tiene como referencia el proceso que lleva a cabo la
operadora Repsol que aplica un proceso similar.
.









Cpt 0.4984 :=
BTU
lb °F ⋅
mt
Q
Cpt Ti
a
To
a

( )

:=
mt 1.292 10
5
× =
lb
h
75

Capítulo 4
INGENIERÍA BÁSICA
4.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE DESHIDRATACION
SELECCIONADO
En Capítulo 3 se estudió el proceso de deshidratación actual que maneja el campo
Cuyabeno, que principalmente consistía en calentar agua a través de un
calentador artesanal, para este volumen ser mezclado con la corriente de crudo
emulsionado proveniente de los separadores bifásicos y trifásicos en un equipo
denominado mezclador estático. Luego de este proceso se inyectan químicos
antes del ingreso al tanque de lavado donde por gravedad se retira el agua
contenida en el crudo.
Para el desarrollo del presente proyecto, la principal premisa de diseño
suministrada por Petroproducción fue la temperatura del crudo 140°F, necesaria
para la eficiencia del proceso de deshidratación.
Este proyecto cambió totalmente el sistema de calentamiento de crudo, ya que
plantea retirar el mezclador estático, para en su lugar implementar un
intercambiador de calor tipo TEMA AES determinado como la mejor opción en el
capítulo 2. Este intercambiador de calor como fluido de trabajo maneja aceite
térmico Therminol 66, cuyas propiedades y características que se ajustan a las
necesidades del proyecto al poseer buena capacidad calorífica y buenos
coeficientes de película para la transferencia de calor, siendo además una
necesidad por parte del cliente de utilizar este fluido. El intercambiador de calor
será diseñado en su totalidad desde el punto de vista mecánico y de construcción.
Además, el sistema contempla la necesidad de implementar un calentador de
fuego directo para calentar el aceite térmico (Therminol 66) de 280°F a 482°F con
capacidad de manejar 129x10
3
lb/h, necesarios para cubrir la necesidad
energética del crudo que es de 1.301X10
7
Btu/h. Este fluido será manejado por
76

dos bombas
17
4.2. DISEÑO TÉRMICO DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR
a una presión de 50 psig necesario para vencer pérdidas por
fricción en accesorios y por equipos. Se prevé también la implementación de un a
tanque de expansión con atmosfera de nitrógeno para remover los gases que se
puedan producir por las temperaturas de trabajo, siendo este un mecanismo para
controlar el volumen en el sistema con un medidor de nivel, que mantendrá una
altura de líquido por encima de 3 ft, en caso de no cumplir esta altura se enviará
una señal a una bomba para que se inyecte más aceite al sistema desde un
tanque de almacenamiento de aceite dispuesto en el campo con una capacidad de
33 BBL igual 10% del volumen que se manejará en el sistema, con el fin de prever
cualquier posible parada de planta que sería fatal para la misma. Para conocer
más a detalle el proceso referirse al Anexo 8, donde se detalla el Diagrama de
flujo de proceso seleccionado (PG-CCY-M-003) y Diagrama de tubería e
Instrumentación (PG-CCY-M-004).
Desde el punto de vista de mantenimiento, la planta dispondrá de un by-pass para
cuando el intercambiador de calor entre en mantenimiento. Al ser este un proceso
no habitual para la planta en el lapso de mantenimiento se recomienda no retirar el
sistema de inyección de químicos.
El diseño térmico de un intercambiador de calor consiste en determinar los
coeficientes de transferencia de calor, la relación de temperaturas a la entrada y a
la salida, el área de transferencia de calor; para el cual se pueda obtener las
características tanto geométricas como las dimensiones del intercambiador de
calor que permitan tener caídas de presión favorables que no excedan a las
permisibles y obtener las temperaturas requeridas para la deshidratación de
crudo.


17
Por operación se prevé el funcionamiento de las bombas 12h de trabajo mientras una bomba se
encuentra en stand by.
77

4.3.1. PREMISAS DE DISEÑO
4.3.1.1. Asignación de los Fluidos
La regla que se aplica para saber que flujo se dirige por los tubos y que flujo va
por la coraza es la siguiente.
• El fluido a mayor presión va por los tubos
• El fluido más corrosivo va por los tubos
• Los fluidos más sucios va por los tubos
• El fluido con menor pérdida de presión va por la coraza
• El fluido a condensar va por la coraza

Tabla 4.1: Asignación de flujos

CRUDO
EMULSIONADO
ACEITE TÉRMICO
(THERMINOL 66)
Presión de entrada 25 psig 20 psig
Presenta mayor
corrosión
X ----
Presenta mayor
suciedad
X ----
Presenta menor
pérdida de presión
---- X
Fluido a condensar ---- ----
Elaboración: Jorge Chávez, Diego Yánez
El fluido que va pasar por los tubos es el crudo emulsionado debido a que aplica
las consideraciones de flujo y por la coraza es el aceite térmico Therminol 66, tal
como se indica en la Figura 4.1.

78


Figura 4.1: Asignación de los flujos dentro del intercambiador de calor
4.3.1.2. Condiciones de Proceso
Una vez ya determinado la asignación de los fluidos dentro del intercambiador de
calor, donde el crudo va por los tubos y el aceite térmico va por la coraza, se
procede establecer las condiciones de operación que estará trabajando el
intercambiador de calor, como son, las temperaturas a la entrada y a la salida, las
presiones de los fluidos tanto a la entrada como a la salida, las pérdidas de
presión tanto del fluido que va por los tubos como del fluido que va por la coraza,
el factor de suciedad debido a las incrustaciones de residuos que va adquiriendo
el intercambiador con el tiempo de uso, estos datos son establecidos por la
simulación en HYSYS, donde previamente se utilizó las caracterizaciones de los
fluidos y se simuló el proceso bajo las condiciones que opera la planta de
Cuyabeno, el factor de obstrucción del intercambiador de calor se estableció de
acuerdo a las tablas 9/10/11 del Anexo 2, de acuerdo a cada fluido .



79

Tabla 4.2: Datos de Proceso del Intercambiador de Calor
CONDICIONES DE PROCESO
CONDICIONES UNIDADES FLUIDO CALIENTE FLUIDO FRÍO
Fluido ------
Crudo emulsionado
17 ºAPI
Therminol 66
8.32 ºAPI
Flujo másico lb/hr 425580.021 129189.3343
Temp. Entrada ºF 90.71 482
Temp. Salida ºF 140 280
Presión de Entrada psig 25 20
Caída de Presión
permisible
psig 5 10
Factor de Impureza ft2-hr-ºF/BTU 0.001 0.003
Elaboración: Jorge Chávez, Diego Yánez

4.3.1.3. Consideraciones
En el diseño térmico para establecer las dimensiones del intercambiador de calor
estará presidido bajo las siguientes consideraciones:
• El coeficiente total de transferencia de calor U varía linealmente en toda su
trayectoria.
• El flujo másico es constante.
• No hay cambios parciales de fase en el sistema.
• Las pérdidas de calor por radiación son despreciables.
• Los fluidos se los considera isotérmicos

4.3.2. PROCEDIMIENTO DE DISEÑO
4.3.2.1. Balance de Calor
El calor transferido por el aceite térmico (Therminol 66) al crudo emulsionado debe
ser igual al calor requerido por el crudo para que este logre elevar su temperatura
hacia la óptima de deshidratación, conociendo los flujos de masa estándar de
80

cada uno de los fluidos que interviene en el proceso de transferencia de calor y las
temperaturas tanto a la entrada como a la salida, se aplica la siguiente relación.
Ecuación 4.1
Ecuación 4.2
“Balance de calor” Ecuación 4.3
Donde:
Fluido Frío (Crudo emulsionado) Fluido Caliente (Therminol 66)
= Calor adquirido = Calor transferido
= Flujo másico = Flujo másico
= Calor específico = Calor específico
= Diferencia de temperatura = Diferencia de temperatura
Para relacionar el flujo de calor transferido, desde el fluido caliente hacia fluido
frío, conociendo el área de transferencia de calor “A”, el coeficiente global de
transferencia de calor “U” y la diferencia verdadera de temperatura de los fluidos
se utiliza la siguiente ecuación.
Ecuación 4.4
Donde:
Q = Flujo de calor requerido.
U = Coeficiente global de transferencia de calor.
Q
c
ma
c
cp
c
⋅ ∆T
c

Q
a
ma
a
cp
a
⋅ ∆T
a

Q
c
Q
a
Q
Q
c
Q
a
ma
c
ma
a
cp
c
cp
a
∆T
c
∆T
a
Q U A ⋅ DMT ⋅
81

A = Área de transferencia de calor.
DMT = Diferencia verdadera de temperatura.
Los procedimientos de cálculos para obtener la diferencia verdadera de
temperatura “DMT” y el coeficiente global de transferencia de calor “U” están
relacionados de acuerdo al tipo de intercambiador “AES” seleccionado.
4.3.2.2. Diferencia Verdadera de Temperatura (DMT)
La diferencia de temperatura es la parte esencial para la cual se transfiere calor
desde la fuente (aceite térmico) hacia el receptor que representa el crudo
emulsionado y también permite conocer la eficiencia del equipo, ya que es
importante conocer la eficiencia para determinar la diferencia real de temperatura
del intercambiador.
Para comenzar el cálculo de la diferencia verdadera de temperatura se debe
calcular primeramente la diferencia media logarítmica de temperatura conociendo
las temperaturas de los fluidos tal como se ve en la siguiente ecuación.
Ecuación 4.5
Ecuación 4.6
Ecuación 4.7
Donde:
: Temperatura de crudo a la entrada del intercambiador de calor
: Temperatura de crudo a la salida del intercambiador de calor
∆T
1
Ti
a
To
c
− :=
∆T
2
To
a
Ti
c
− :=
DMLT
∆T
2
∆T
1

ln
∆T
2
∆T
1
|

\
|
|
.
:=
Ti
c
To
c
82

: Temperatura de aceite térmico a la entrada del intercambiador de calor
: Temperatura de aceite térmico a la salida del intercambiador de calor
DMLT: Diferencia media logarítmica de temperatura
El intercambiador seleccionado TEMA AES 1-2, el flujo de fluidos se encuentra en
contracorriente en el primer paso por los tubos y el otro paso el flujo de fluidos se
encuentra en paralelo, cabe recalcar que se obtiene mayores coeficientes de
transferencia de calor cuando los flujos van en contracorriente con respecto del
uno al otro. Pero para los intercambiadores 1-2 es una combinación de ambas
disposiciones de flujos (paralelo y contracorriente) entonces la DMLT no puede ser
la diferencia verdadera de temperatura para un arreglo contracorriente-paralelo. El
valor de la DMLT se le debe corregir multiplicándole por un factor de corrección Ft
para obtener el valor correcto de diferencia de temperatura para un intercambiador
1-2.
Ecuación 4.8
Para obtener el factor de corrección se debe aplicar las siguientes ecuaciones:
Relación de capacidades térmicas: Ecuación 4.9
Coeficiente de efectividad: Ecuación 4.10
El factor de corrección se puede obtener de la Figura 3 del anexo 2 con los valores
de R y S o también se la puede calcular como se expresa en la siguiente
ecuación.
Ti
a
To
a
DMT Ft DMT ⋅ :=
R
Ti
a
To
a

To
c
Ti
c

S
To
c
Ti
c

Ti
a
Ti
c

83

Ecuación 4.11
Donde:
DMT: Diferencia verdadera de temperatura
Ft: Factor de corrección para intercambiadores 1-2
4.3.2.3. Coeficientes de Película
Es común que la transferencia de calor de los intercambiadores se produce por el
contacto directo del fluido caliente con el fluido frio mediante dos formas de
transferencia, en primer lugar, el calor se transfiere del fluido caliente hacia la
pared por convección después a través de la pared por conducción, de la pared se
transfiere calor hacia el fluido frío nuevamente por convección.
La resistencia térmicas en estos procesos son de dos formas por conducción y
una por convección, tal como se indica en la Figura 4.2, para este caso los
parámetros del cálculo del coeficiente global de transferencia de calor “U” serán
evaluados mediante temperaturas calóricas, para obtener un coeficiente total
verdadero por la variación lineal que tiene U cuando pasa por todo el largo del
tubo de transferencia.
Ft
R
2
1 + ln
1 S −
1 R S ⋅ −
|

\
|
|
.

R 1 − ( ) ln
2 S R 1 + R
2
1 + −
( )
⋅ −
2 S R 1 + R
2
1 + +
( )
⋅ −

¸
(
(
(
¸

84


Figura 4.2: Resistencias térmicas asociadas a la transferencia de calor
Para un intercambiador de calor de tubos y coraza se tiene la siguiente expresión
de resistencia térmica.
Ecuación 4.12
Ecuación 4.13
Ecuación 4.14
Ecuación 4.15
R
T
R1
cond
R
conv
+ R2
cond
+
R1
cond
1
hi
c
Ai ⋅
R
conv
ln
De
t
Di
t
|

\
|
|
.
2 π ⋅ kw ⋅ L
t

R2
cond
1
ho
a
Ao ⋅
85

Donde:
:
Resistencia total térmica de transferencia de calor
: Resistencia Térmica de conducción (fluido frio)
: Resistencia Térmica de convección (pared del tubo)
:Resistencia Térmica de conducción (fluido caliente)
Coeficiente de película lado de los tubos
Coeficiente de película lado de la coraza
: Diámetro externo del tubo de transferencia de calor
: Diámetro interno del tubo de transferencia de calor
: Longitud de los tubos de transferencia de calor
: Área de la superficie interior de la pared del tubo de transferencia de calor
Ao: Área de la superficie exterior de la pared del tubo de transferencia de calor
Se conoce que el calor es directamente proporcional a la diferencia verdadera de
temperatura como se expresa en la Ecuación 4.4, si esta ecuación le invertimos el
valor de “UA” tendremos la expresión de la resistencia total térmica como se ilustra
en las siguientes expresiones.
Ecuación 4.16
R
T
R1
cond
R
conv
R2
cond
hi
c
ho
a
De
t
Di
t
L
t
Ai
Q
DMT
R
T
86

Ecuación 4.17
Donde:
: Resistencia total térmica de transferencia de calor
U : Coeficiente global de transferencia de calor
A : Área de transferencia de calor
Si se conoce que:
Ecuación 4.18
Debido a que la pared del tubo es de espesor pequeño, entonces la resistencia
por convección se la puede despreciar quedando la siguiente expresión.
Ecuación 4.19
Ecuación 4.20
Ecuación 4.21
Ecuación 4.22


R
T
1
U A ⋅
R
T
U A ⋅ U
i
A
i
⋅ U
o
A
o

U
i
1
1
hi
c
1
hoi
+
U
o
1
1
hio
1
ho
a
+
hoi ho
a
Di
t
De
t

hio hi
c
De
t
Di
t

87

Donde:
: Coeficiente global de transferencia de calor, lado de los tubos
: Coeficiente global de transferencia de calor, lado de la coraza
: Coeficiente de película lado de los tubos
:Coeficiente de película lado de la coraza
: Coeficiente de película lado de los tubos corregido
: Coeficiente de película lada de la coraza corregido
: Diámetro externo del tubo de transferencia de calor
: Diámetro interno del tubo de transferencia de calor
El coeficiente de transferencia de calor total Ude un intercambiador de calor tiene
significado de acuerdo al fluido controlante en base al análisis de temperaturas
calóricas, de la cual se basa todos los cálculos pertinentes para el diseño del
intercambiador.
4.3.2.3.1. Temperaturas Calóricas
En un intercambiador de calor los fluidos de proceso se encuentran sometidos a
cambios de temperatura de los cuales los valores de coeficientes de película
varían a lo largo de todo el tubo de transferencia de calor para producir una
variación U mayor en la terminal caliente que en la fría.
U
i
U
o
hi
c
ho
a
hio
hoi
De
t
Di
t
88

El uso de las temperaturas calóricas es la base para establecer un coeficiente total
que es el medio verdadero en lugar del medio aritmético
18

.
Para el cálculo pertinente de las temperaturas calóricas es necesario establecer
las diferencias de temperaturas tanto en la terminal caliente como en la fría.
Crudo Emulsionado Aceite térmico (Therminol 66)


Los valores de los grados estándar API son evaluados a 60 ºF y seleccionados en
la simulación del proceso en HYSYS, estos valores nos permitirá establecer un
factor Kc que establecerá el fluido controlante en el coeficiente de transferencia de
calor, que se supone establece la variación de U con la temperatura. Los valores
de Kc se seleccionan de acuerdo a la Figura 2 anexo 2.
La terminal fría se refiere a la diferencia de temperatura entre las temperaturas de
salida del fluido caliente y la entrada del fluido frío del I.C.
La terminal caliente se refiere a la diferencia de temperatura entre las
temperaturas de entrada del fluido caliente y la salida del fluido frío del I.C
Terminal fría Ecuación 4.23
Terminal caliente Ecuación 4.24
Ecuación 4.25

18
Tomado del libro Procesos de transferencia de calor / Donald Kern / Cap. 5 – Pag. 121
t1 Ti
c
:= T1 Ti
a
:=
t2 To
c
:= T2 To
a
:=
ºAPI
c
17 := ºAPI
a
8.32 :=
∆tc T2 t1 −
∆th T1 t2 −
r
∆tc
∆th
89

La fracción calórica Fc establece las temperaturas a las cuales serán evaluados
los coeficientes de transferencia de calor y puede obtenerse de la Figura 2 anexo
2, calculando Kc o simplemente de la siguiente manera.
Ecuación 4.26
Por lo tanto:
Ecuación 4.27
Ecuación 4.28
Donde:
: Fracción calórica
: Factor de temperatura calórica
: Relación de diferencia de temperaturas (terminal fría y caliente)
: Temperatura calórica del fluido caliente
: Temperatura calórica del fluido frío
4.3.2.3.2. Temperatura en la pared del tubo
Como referencia a la Figura 4.2, la temperatura en la pared del tubo puede ser
calculada mediante las temperaturas calóricas.


Fc
1
Kc
|

\
|
|
.
r
r 1 − ( )

¸
(
(
¸
+
1
ln Kc 1 + ( )
ln r ( )
+
1
Kc

Tc
a
T2 Fc T1 T2 − ( ) ⋅ +
tc
c
t1 Fc t2 t1 − ( ) ⋅ +
Fc
Kc
r
Tc
a
tc
c
90

Si se conoce que:

Donde se tiene que:
Ecuación 4.29
Ecuación 4.30
Donde:
: Resistencia Térmica de conducción (fluido frio)
:Resistencia Térmica de conducción (fluido caliente)
: Temperatura en la pared exterior del tubo
: Temperatura en la pared interior del tubo
: Temperatura calórica del fluido caliente
: Temperatura calórica del fluido frío
: Coeficiente de película lado de los tubos
:Coeficiente de película lado de la coraza
: Coeficiente de película lado de los tubos corregido
Q
∆T
R1
cond
R2
cond
+
Tc
a
Tc
c

R1
cond
R2
cond
+
Tw Tc
c

R1
cond
Tc
a
Tp −
R1
cond
t
w
tc
c
ho
a
Tc
a
tc
c

hio ho
a
+
⋅ +
t
p
Tc
a
ho
a
Tc
a
tc
c

hio ho
a
+
⋅ −
R1
cond
R2
cond
t
w
t
p
Tc
a
tc
c
hi
c
ho
a
hio
91

: Diámetro externo del tubo de transferencia de calor
: Diámetro interno del tubo de transferencia de calor
Con las temperaturas de la pared del tubo se obtendrán los valores de corrección
de viscosidad de coeficientes de película de cada uno de los fluidos.
4.3.2.3.3. Corrección por viscosidad
Para cálculos pertinentes de los coeficientes de película, el uso del valor de
(ν / v
w
)
0.14
, presenta una desviación de las propiedades de los fluidos del flujo
isotérmico para fluidos viscosos. Para fluidos no viscosos le desviación de flujo
isotérmico durante el calentamiento o enfriamiento no introduce un error
apreciable en el cálculo del coeficiente de transferencia de calor. Cuando la
temperatura de la pared del tubo difiere apreciablemente de la temperatura
calórica del fluido controlante y el fluido controlante es viscoso, el valor de
Φ = (v / v
w
)
0.14
debe considerarse
19
Ecuación 4.31
. Esta relación se la puede ver en la figura 9
anexo 2.
Las relaciones de viscosidad se las obtiene de la siguiente manera.
Ecuación 4.32
Donde:
: Corrección por viscosidad en el interior de la tubería

19
Tomado del libro Procesos de transferencia de calor / Donald Kern / Cap. 6 – Pag. 152
De
t
Di
t
φ
t
ν
c
ν
p
|

\
|
|
.
0.14
φ
s
ν
a
ν
w
|

\
|
|
.
0.14
φ
t
92

: Corrección por viscosidad en el exterior de la tubería
: Viscosidad del crudo a la temperatura calórica
: Viscosidad del aceite a la temperatura calórica
: Viscosidad del crudo a la temperatura de la pared interna del tubo
: Viscosidad del aceite a la temperatura de la pared externa del tubo
4.3.2.3.4. Factores de impurezas
Tomando en cuenta las resistencias térmicas de acuerdo a la figura 4.3, en los
intercambiadores de calor, la capa de impureza que se depositan al pasar el
tiempo de uso del intercambiador presenta una resistencia adicional, para la
transferencia de calor y hace que disminuya el coeficiente global de transferencia
de calor U y disminuye tambiénel rendimiento de los intercambiadores de calor.

Figura 4.3: Representación de los factores de incrustación en la tubería de
transferencia de calor

φ
s
ν
c
ν
a
ν
p
ν
w
93

Con estas resistencias debido a las impurezas el coeficiente global de
transferencia de calor de la Ecuación 4.19 y 4.20 queda expresado de la siguiente
manera:
Ecuación 4.33
Ecuación 4.34
Donde:
: Factor de incrustación debido al fluido caliente (Aceite térmico)
: Factor de incrustación debido al fluido frío (petróleo)
: Coeficiente global de transferencia de calor, lado de los tubos, considerado
factor de incrustación.
: Coeficiente global de transferencia de calor, lado de la coraza, considerado
factor de incrustación.
Los valores de obstrucción para diferentes fluidos de proceso se pueden encontrar
y escoger en la Tabla 9/10/11 Anexo 2.
4.3.2.3.5. Coeficientes de película lado de los tubos
Con los valores de las temperaturas calóricas se establece las propiedades
térmicas e hidráulicas de los fluidos como es el calor específico, conductividad
térmica y la viscosidad dinámica; luego se procede a escoger el tipo de tubería,
diámetro, longitud, calibre BWG o cédula dependiendo el caso, arreglo y material
U
i
1
1
hi
c
1
hoi
+ Rd
i
+ Rd
o
+
U
o
1
1
hio
1
ho
a
+ Rd
i
+ Rd
o
+
Rd
i
Rd
o
U
i
U
o
94

de la tubería, si es de acero, admiralty, cobre, acero inoxidable, etc. Las
características de las tuberías la cual va ser diseñado el intercambiador de calor
se puede escoger de acuerdo a la Tabla 7 y 8 del Anexo 2.
Para que el proceso de diseño sea interactivo se estimará un valor del número de
tubos razonable para esta clase de procesos, de la cual se obtendrá una
aproximación del área de transferencia de calor y del coeficiente de global de
transferencia de calor, de la siguiente manera.
Ecuación 4.35
Donde:
A : Área de transferencia de calor
: Diámetro exterior de la tubería.
: Longitud de los tubos.
: Número de tubos.
: Número de pasos
Ya definido las características de la tubería, las propiedades de los fluidos y una
aproximación del área de transferencia de calor se proceden al cálculo del área de
flujo en cada uno de los pasos (Tabla 7, Anexo 2).
Ecuación 4.36
Con el valor del área de flujo se calcula la velocidad del flujo másico que pasará el
fluido frío dentro de los tubos llamado también cálculo de la masa-velocidad.
A π De
t
⋅ L
t
⋅ N
t
⋅ Np
t

De
t
L
t
N
t
Np
t
a
ft
N
t
a
t

2
95

Ecuación 4.37
Donde:
: Área de flujo
: Área transversal del tubo de transferencia.
: Masa-Velocidad del flujo de crudo
Se define las propiedades térmicas e hidráulicas de los fluidos que permitirán
encontrar los coeficientes de película por el lado tubos. Las propiedades de los
fluidos que se requiere para el cálculo definido a las temperaturas calóricas son
las siguientes
• Viscosidad cinemática del crudo en cP.
• Conductividad térmica del crudo en BTU/ hr lb ºF.
• Calor específico del crudo en BTU/ lb ºF.
• Gravedad específica (Ecuación 2.1).
Se procede al cálculo de las siguientes constantes que definen el proceso de
transferencia de calor del fluido:
• Número de Reynolds
Ecuación 4.38
Donde:
: Diámetro interno de la tubería de transferencia de calor
G
c
ma
c
a
ft
a
ft
a
t
G
c
Re
c
Di
t
G
c

ν
c
Di
t
96

: Masa-Velocidad del flujo de crudo
: Viscosidad dinámica del crudo en cP
Si Re
c
> 2100 el flujo se encuentra en turbulencia
Si Re
c
< 2100 el flujo se encuentra en flujo laminar.
• Número de Prandtl
Ecuación 4.39
Donde:
: Calor específico del crudo
: Conductividad térmica del crudo
: Viscosidad dinámica del crudo en cP
• Número de Nusselt
Flujo Laminar Ecuación 4.40
Flujo Turbulento Ecuación 4.41

G
c
ν
c
Pr
c
cp
c
ν
c
⋅ 2.42 ⋅
k
c
cp
c
k
c
ν
c
Nu
c
φ
t
1.86
Re
c
Pr
c

L
t
Di
t
|

\
|
|
|
|
.
1
3

Nu
c
φ
t
0.027 Re
c
0.8
⋅ Pr
c
1
3

97

Donde:
: Corrección por viscosidad en el interior de la tubería
: Longitud de los tubos.
: Diámetro interno del tubo de transferencia de calor
: Número de Reynolds
: Número de Prandtl
El valor de Ø
t
será evaluado cuando se haya encontrado los coeficientes de
películas tanto en el lado tubos como en el lado de la coraza.
• Coeficiente de película
Ecuación 4.42
• Corrección por viscosidad
Ecuación 4.43
Donde:
: Número de Nusselt
: Diámetro interno del tubo de transferencia de calor
: Coeficiente de película lado de los tubos corregido
φ
t
L
t
Di
t
Re
c
Pr
c
hio
φ
t
Nu
c
k
c
Di
t

hio
hio
φ
t
φ
t

Nu
c
Di
t
hio
98

: Conductividad térmica del crudo
: Corrección por viscosidad en el interior de la tubería
4.3.2.3.6. Coeficientes de película lado de la coraza
Los coeficientes fuera del haz de tubos se refieren a los coeficientes de película
lado de la coraza, estos son mayores a los establecidos en los tubos debido a que
generan turbulencia por la presencia de deflectores, y la configuración de los
tubos. En las configuraciones triangulares hay todavía mayor turbulencia que en
los arreglos en cuadrado debido al golpe contra las hileras de los tubos
adyacentes, los arreglos triangulares dan coeficientes de películas a un 25%
mayor que en los arreglos en cuadrado
20
Espaciado máximo = , plg Ecuación 4.44
.
Hay que establecer mediante interacciones el espaciado de los deflectores para
que la caída de presión en la coraza no sea mayor al requerido del proceso, y
también el espaciado de los deflactores define un valor aproximado del área de
transferencia a la cual se debe llegar mediante interacciones hasta que el área
calculada suponiendo un número de tubos sea igual al área que se calcula
mediante los coeficientes de película. Los rangos extremos de los espaciados
entre deflectores son:
Espaciado mínimo = , o 2 plg, cualquier que sea mayor Ecuación 4.45
Donde:
: Diámetro interno de la coraza (tabla 6 anexo 2).
B : Espaciado de los deflectores.

20
Tomado del libro Procesos de transferencia de calor / Donald Kern / Cap. 7 – Pag. 170
k
c
φ
t
Di
s
B
Di
s
5
Di
s
99

Estas limitaciones originan el hecho de que a espaciados más amplios el flujo
tiende a ser axial en lugar de a través del haz de tubos, y un espaciado demasiado
cerrado hay excesivas fugas entre los deflectores y la coraza.
21
Ecuación 4.46
Donde:
NB: Número de deflectores

Si se escoge un número impar de deflectores estos no pueden satisfacer el
espaciado escogido al momento de la construcción del intercambiador de calor
que tiene sus boquillas de entrada y salida en lados opuestos, pero se puede
calcular la caída de presión y los coeficientes de película con el espaciado
escogido aunque se descarte luego un deflector. El número de deflectores se
calcula de la siguiente ecuación.
: Longitud del tubo de transferencia de calor
B : Espaciado entre deflectores
El diámetro equivalente que se define como el flujo dentro de la coraza y se
refiere a un tubo equivalente a la sección transversal de los tubos dentro de la
coraza, lo cual es cuatro veces el radio hidráulico. El radio hidráulico se obtiene
como la razón del área de flujo al perímetro húmedo. De acuerdo al arreglo
escogido tenemos las siguientes ecuaciones para definir el diámetro equivalente.

21
Tomado del libro Procesos de transferencia de calor / Donald Kern / Cap. 11 – Pag. 271
NB
L
t
B
L
t
100


(a) Arreglo en cuadro (b) Arreglo triangular
Figura 4.4: Diámetro equivalente

Arreglo en cuadro: Ecuación 4.47
Arreglo triangular: Ecuación 4.48
Donde:
: Diámetro equivalente del haz de tubos
: Diámetro externo de los tubos de transferencia de calor
Pt: Paso trasversal entre los tubos
La velocidad lineal y de masa cambia continuamente a través del haz de tubos,
para calcular la masa velocidad de flujo másico que va por la coraza es necesario
conocer el área de flujo que está dado por la siguiente ecuación
De
s
4 Pt
2
π
De
t
2
4
⋅ −
|

\
|
|
.

π De
t

De
s
4
1
2
Pt ⋅ 0.86 ⋅ Pt ⋅
1
2
π ⋅
De
t
2
4
⋅ −
|

\
|
|
.
1
2
π ⋅ De
t

De
s
De
t
101

Ecuación 4.49
Y como antes la masa velocidad es:
Ecuación 4.50
Donde:
: Área de flujo
: Diámetro interno de la coraza
: Separación entre tubos
: Masa-Velocidad del flujo de aceite térmico
: Flujo másico de aceite térmico
Ya conocido los valores de la masa velocidad por el lado de la coraza se procede
igual para el cálculo de los coeficientes de película como se realizó para el lado de
los tubos conociendo primero las propiedades térmicas e hidráulica del fluido que
va por la coraza, estas propiedades como ya se explicó se definen con las
temperaturas calóricas, entonces se procede calculando el número Reynolds,
número de Prandtl, Número de Nusselt, que definen el proceso de transferencia
de calor, y para luego realizar la corrección del coeficiente de película con el valor
de la corrección por viscosidad por el lado exterior de la tubería, tal como se
muestran las siguientes ecuaciones:
• Número de Reynolds
Ecuación 4.51
a
s
Di
s
Ct ⋅ B ⋅
Pt 144 ⋅
G
a
ma
a
a
s
a
s
Di
s
Ct
G
a
ma
a
Re
a
De
s
G
a

ν
a
102

Donde:
: Diámetro equivalente del haz de tubos
: Masa-Velocidad del flujo de aceite térmico
: Viscosidad dinámica del aceite térmico en cP
Por lo general para el lado de la coraza se tiene Reynolds como flujo turbulento
debido a la presencia de deflectores que aumentan su turbulencia
• Número de Prandtl
Ecuación 4.52
Donde:
: Calor específico del aceite térmico
: Viscosidad dinámica del aceite térmico en cP
: Conductividad térmica del aceite térmico
• Número de Nusselt
Ecuación 4.53

• Coeficiente de película
Ecuación 4.54
De
s
G
a
ν
a
Pr
a
cp
a.
ν
a

k
a
cp
a
ν
a
k
a
Nu
a
0.027 Re
a
0.8
⋅ Pr
a
1
3

ho
a
Nu
a
k
a
De
s

103

• Corrección por viscosidad
Ecuación 4.55
Donde:
: Número de Reynolds (aceite térmico)
: Número de Prandtl (aceite térmico)
: Número de Nusselt (aceite térmico)
: Conductividad térmica del aceite térmico
: Diámetro equivalente del haz de tubos
: Coeficiente de película lado de la coraza
: Corrección por viscosidad en el exterior de la tubería
4.3.2.4. Caída de presión por el lado de los tubos
La caída de presión determina los requerimientos de potencia de bombeo. Para
determinar la caída de presión, es conveniente encontrar el factor de fricción, el
cual es un parámetro adimensional que se muestra en la Figura 10 del Anexo 2,
conociendo el número de Reynolds que va por los tubos.
Como el intercambiador de calor tiene dos pasos por los tubos, el fluido cambia de
dirección bruscamente, este cambio de dirección introduce una caída de presión
adicional, llamada pérdida de regreso y se considera cuatro cabezas de velocidad
por cada paso, esta cabeza de velocidad esta graficada como se muestra en la
Figura 11 del Anexo 2.
ho
a.
ho
a
φ
s

Re
a
Pr
a
Nu
a
k
a
De
s
ho
a
φ
s
104

Entonces la caída de presión en los tubos se calcula como se ve en las siguientes
ecuaciones:
Ecuación 4.56
Ecuación 4.57
Donde:
: Pérdida de presión en los tubos
: Pérdida de presión por cambio de dirección en los tubos
: Número de pasos
: Corrección por viscosidad en el interior de la tubería
: Longitud del tubo de transferencia de calor
: Cabeza de velocidad (Figura 11 anexo 2)
: Gravedad específica del crudo
: Factor de fricción lado de los tubos
Entonces la caída de presión en lado de los tubos es:
Ecuación 4.58

∆P
t
f
c
G
c
2
⋅ L
t
⋅ Np
t

5.22 1 ⋅ 10
10
⋅ Di
t
⋅ Sg
c
⋅ φ
t

∆P
r
4 Np
t

Sg
c
C
v

∆P
t
∆P
r
Np
t
φ
t
L
t
C
v
Sg
c
f
c
∆P
T
∆P
t
∆P
r
+
105

4.3.2.5. Caída de presión por el lado de la coraza
La caída de presión a través de la coraza es proporcional al número de veces que
cruza el fluido entre el haz de los deflectores y también es proporcional a la
distancia a través del haz cada vez que lo cruza.
Ecuación 4.59
Donde:
: Pérdida de presión lado de la coraza
NB : Número de deflectores
: Corrección por viscosidad en el exterior de la tubería
: Diámetro interno de la coraza
: Masa-Velocidad del flujo de aceite térmico
: Gravedad específica del aceite térmico
: Factor de fricción lado de la coraza
La caída de presión no debe sobrepasar al valor requerido, para la coraza el valor
permisible máximo de caída de presión es de 10 psig y para el lado de los tubos lo
permisible es 5 psig.


∆P
s
f
a
G
a
2
⋅ Di
s
⋅ NB 1 +
( )

5.22 1 ⋅ 10
10
⋅ De
s
⋅ Sg
a
⋅ φ
s

∆P
s
φ
s
Di
s
G
a
Sg
a
f
a
106

4.3.2.6. Eficiencia del intercambiador de calor
Según la segunda ley de la termodinámica que expresa que el calor generado no
se conserva si no que parte de ese calor se transforma en trabajo, tenemos
entonces que para definir la eficiencia de un intercambiador de calor se debe
calcular el valor del calor máximo posible y el calor real adquirido por el sistema,
tal como se muestra en las siguientes ecuaciones:
Ecuación 4.60
Ecuación 4.61
Ecuación 4.62
Ecuación 4.63
Ecuación 4.64
Donde:

: Eficiencia del intercambiador de calor
: Calor transferido real
: Calor transferido máximo posible
: Capacidad de calor máxima
: Capacidad de calor mínima
, : Temperatura de entrada y salida del aceite térmico
C
max
ma
c
cp
c

C
min
ma
a
cp
a

Q
max
C
min
Ti
a
Ti
c

( )

Q
real
C
max
To
c
Ti
c

( )

ε
Q
real
Q
max
ε
Q
real
Q
max
C
min
C
max
Ti
c
To
c
107

: Temperatura de entrada de aceite térmico
: Flujo másico de crudo
: Calor específico de crudo
: Flujo másico de aceite térmico
: Calor específico de aceite térmico
4.3.3. MEMORIA DE CÁLCULO
Datos de Proceso
Fluido Frío (Tubos) Fluido Caliente (Coraza)
Flujo Másico
Temp. Entrada
Temp. Salida
Caída de presión
Factos de Impureza



Ti
a
ma
c
cp
c
ma
a
cp
a
ma
c
425580.021 :=
lb
hr
ma
a
129189.334 :=
lb
hr
Ti
c
90.71 := ºF Ti
a
482 := ºF
To
c
140 := ºF To
a
280 := ºF
∆P
pc
10 := Psig ∆P
pa
10 := Psig
Rd
i
0.003 :=
ft
2
hr ⋅ ºF ⋅
BTU
Rd
o
0.001 :=
ft
2
hr ⋅ ºF ⋅
BTU
108

Balance de Calor
• Crudo Emulsionado


Ecuación 4.1

• Aceite Térmico (Therminol 66)


Ecuación 4.2

Ecuación 4.3
Diferencia Verdadera de Temperatura
Ecuación 4.5

∆T
c
To
c
Ti
c
− 49.29 = := ºF
cp
c
0.62 :=
BTU
lb ºF ⋅
Q
c
ma
c
cp
c
⋅ ∆T
c
⋅ :=
Q
c
1.301 10
7
× =
BTU
hr
∆T
a
Ti
a
To
a
− 202 = := ºF
cp
a
0.4984 :=
BTU
lb ºF ⋅
Q
a
ma
a
cp
a
⋅ ∆T
a
⋅ :=
Q
a
1.301 10
7
× =
BTU
hr
Q Q
c
1.301 10
7
× = :=
BTU
hr
∆T
1
Ti
a
To
c
− :=
∆T
1
342 = ºF
109

Ecuación 4.6

Ecuación 4.7

• Relación de Capacidades Térmicas
Ecuación 4.9

• Coeficiente de Efectividad
Ecuación 4.10

• Factor de Corrección (Ft)
Ecuación 4.11
∆T
2
To
a
Ti
c
− :=
∆T
2
189.29 = ºF
DMLT
∆T
2
∆T
1

ln
∆T
2
∆T
1
|

\
|
|
.
:=
DMLT 258.161 = ºF
R
Ti
a
To
a

To
c
Ti
c

:=
R 4.098 =
S
To
c
Ti
c

Ti
a
Ti
c

:=
S 0.126 =
Ft
R
2
1 + ln
1 S −
1 R S ⋅ −
|

\
|
|
.
R 1 −
( )
ln
2 S R 1 + R
2
1 + −
|
\
|
.
⋅ −
2 S R 1 + R
2
1 + +
|
\
|
.
⋅ −

¸
(
(
(
¸

:=
110


• Diferencia Verdadera de Temperatura (DMT)
Ecuación 4.8

Cálculo de las Temperaturas Calóricas
Crudo Emulsionado Aceite Térmico (Therminol 66)



Nota: Los datos de los grados API se encuentran en condiciones estándar
evaluados a 60 ºF y son obtenidos mediante la simulación en HYSYS.
Ecuación 4.23

Ecuación 4.24

Ecuación 4.25

Crudo Emulsionado:


Ft 0.974 =
DMT Ft DMLT ⋅ :=
DMT 251.479 = ºF
t1 Ti
c
:= T1 Ti
a
:=
t2 To
c
:= T2 To
a
:=
ºAPI
c
17 := ºAPI
a
8.32 :=
∆tc T2 t1 − :=
∆tc 189.29 = ºF
∆th T1 t2 − :=
∆th 342 = ºF
r
∆tc
∆th
:=
r 0.553 =
t2 t1 − 49.29 = ºF Kc
c
0.63 :=
111

Aceite Térmico (Therminol 66):

Nota: Los valores de Kc se han tomado de la figura 2 Anexo 2
El valor mayor de Kc corresponde al coeficiente de transferencia de calor
controlante, que se supone establece la variación de U con la temperatura, en este
caso como el valor de Kc es mayor e igual a 2 se puede tomar como valor
referencial dos (2).

Entonces el valor del factor calórico Fc es:
Ecuación 4.26

• Temperatura Calórica del Aceite Térmico
Ecuación 4.27

• Temperatura Calórica del Crudo
Ecuación 4.28


T1 T2 − 202 = ºF Kc
a
2 ≥
Kc
a.
2 :=
Fc
1
Kc
a.
|

\
|
|
.
r
r 1 − ( )

¸
(
(
¸
+
1
ln Kc
a.
1 +
( )
ln r ( )
+
1
Kc
a.
− :=
Fc 0.363 =
Tc
a
T2 Fc T1 T2 − ( ) ⋅ + :=
Tc
a
353.266 = ºF
tc
c
t1 Fc t2 t1 − ( ) ⋅ + :=
tc
c
108.588 = ºF
112

• Propiedades de los luidos a las temperaturas calóricas
Crudo Emulsionado Aceite Térmico (Therminol 66)
Viscosidad
Cond. Térmica
Calor Específico
Selección del Tubo de Transferencia de Calor
Calibre B.W.G:

Diámetro externo:

Diámetro Interno:


Espesor:


Área de flujo por tubo:


Longitud
Configuración de los tubos: TRIANGULAR
Separación entre tubos:


Claro entre tubos:


Número de pasos
ν
c
16.7104 := cP ν
a
1.0767912 := cP
k
c
0.142304 :=
BTU
hr ft ⋅ ºF ⋅
k
a
0.062168 :=
BTU
hr ft ⋅ ºF ⋅
cp
c.
0.601529 :=
BTU
lb ºF ⋅
cp
a.
0.50597 :=
BTU
lb ºF ⋅
BWG 14 :=
De
t
1 := plg
Di
t
0.834 := plg
e
t
0.083 := plg
a
t
0.546 := plg
2
L
t
20 := ft
Pt
5
4
:= plg
Ct
1
4
:= plg
Np
t
2 :=
113

Cálculos Preliminares del Área de Transferencia de Calor
• Número de tubos supuestos
Tubos
• Área de transferencia de calor
Ecuación 4.35

• Coeficiente global de transferencia de calor
Ecuación 4.4
Coeficientes de Película Lado de los Tubos
• Área de flujo por cada paso
Ecuación 4.36
• Masa - Velocidad
Ecuación 4.37


N
t
244 :=
A π
De
t
12
⋅ L
t
⋅ N
t
⋅ Np
t
⋅ :=
A 2.044 10
3
× = ft
2
U
Q
A DMT ⋅
25.3 = :=
BTU
hr ft
2
⋅ ºF ⋅
af
t
N
t
a
t

144 2 ⋅
:= ft
2
G
c
ma
c
af
t
:=
G
c
9.2 10
5
× =
lb
hr ft
2

114

• Número de Reynolds
Ecuación 4.38
Flujo Laminar
• Número de Prandtl
Ecuación 4.39

• Número de Nusselt
Ecuación 4.40
• Coeficiente de película de transferencia de calor
Ecuación 4.42

Como el coeficiente de película se ha determinado para el área interna del tubo y
no del área externa ya que por el exterior del tubo pasa el fluido controlante del
Re
c
Di
t
G
c

ν
c
1
12

1
2.42
⋅ :=
Re
c
1.581 10
3
× =
Pr
c
cp
c.
ν
c
⋅ 2.42 ⋅
k
c
:=
Pr
c
170.939 =
Nu
c
1.86
Re
c
Pr
c

12 L
t

Di
t
|

\
|
|
|
|
.
1
3
⋅ :=
hi
c
Nu
c
12 k
c

Di
t
⋅ :=
hi
c
40.176 =
BTU
hr ft
2
⋅ ºF ⋅
115

coeficiente global U, se tiene que corregir, haciendo hio el valor de hi referida al
diámetro exterior.
Ecuación 4.22

Coeficientes de Película Lado de la Coraza
• Diámetro interno de la coraza
Tabla 6 Anexo 2
• Espaciado de los deflectores
Espaciado entre deflectores, escogido mediante interacciones
• Número de deflectores
Ecuación 4.46
• Diámetro equivalente (arreglo triangular)
Ecuación 4.48


hio hi
c
Di
t
De
t
|

\
|
|
.
⋅ :=
hio 33.507 =
BTU
hr ft
2
⋅ ºF ⋅
Di
s
25 := in
B 8 := in
NB
L
t
12 ⋅
B
24 = :=
De
s
4
1
2
Pt ⋅ 0.86 ⋅ Pt ⋅
1
2
π ⋅
De
t
2
4
⋅ −
|

\
|
|
.
1
2
π ⋅ De
t

:=
De
s
0.711 = plg
116

• Área transversal de flujo
Ecuación 4.49

• Masa - Velocidad
Ecuación 4.50

• Número de Reynolds
Ecuación 4.51
Flujo Turbulento
• Número de Prandtl
Ecuación 4.52

• Número de Nusselt
Ecuación 4.53
a
s
Di
s
Ct ⋅ B ⋅
Pt 144 ⋅
:=
a
s
0.278 = ft
2
G
a
ma
a
a
s
:=
G
a
4.651 10
5
× =
lb
hr ft
2

Re
a
De
s
G
a

ν
a
2.42 ⋅ 12 ⋅
:=
Re
a
1.057 10
4
× =
Pr
a
cp
a.
ν
a
⋅ 2.42 ⋅
k
a
:=
Pr
a
21.208 =
Nu
a
0.027 Re
a
0.8
⋅ Pr
a
1
3
⋅ :=
117


• Coeficiente de transferencia de calor
Ecuación 4.54

Cálculo de la Temperatura en la Pared del Tubo
• Temperatura en la pared de la superficie externa
Ecuación 4.29

• Temperatura en la pared de la superficie interna
Ecuación 4.30

Cálculo de las Correcciones por Viscosidad
cP Viscosidad del aceite a la temperatura superficie externa
cP Viscosidad del crudo a la temperatura superficie interna

Nu
a
123.853 =
ho
a
Nu
a
12 k
a

De
s
⋅ :=
ho
a
129.968 =
BTU
hr ft
2
⋅ ºF ⋅
t
w
tc
c
ho
a
Tc
a
tc
c

hio ho
a
+
⋅ + :=
t
w
303.114 = ºF
t
p
Tc
a
ho
a
Tc
a
tc
c

hio ho
a
+
⋅ − :=
t
p
158.739 = ºF
ν
w
1.36944 :=
ν
p
9.976072 :=
118

• Corrección por viscosidad en la superficie interna
Ecuación 4.31

• Corrección por viscosidad en la superficie externa
Ecuación 4.32

Recálculo de los coeficientes de película
Coeficiente de película lado de los tubos
Ecuación 4.43
Coeficiente de película lado de la coraza
Ecuación 4.55
Cálculo del Coeficiente Global de Transferencia de Calor “U”
Ecuación 4.34
φ
t
ν
c
ν
p
|

\
|
|
.
0.14
:=
φ
t
1.075 =
φ
s
ν
a
ν
w
|

\
|
|
.
0.14
:=
φ
s
0.967 =
hio hio φ
t
⋅ :=
hio 36.017 =
BTU
hr ft
2
⋅ ºF ⋅
ho
a.
ho
a
φ
s
⋅ :=
ho
a.
125.667 =
BTU
hr ft
2
⋅ ºF ⋅
U
1
1
hio
1
ho
a
+ Rd
i
+ Rd
o
+
:=
119


• Recálculo del área de transferencia de calor
Ecuación 4.4

• Recálculo del número de tubos
Ecuación 4.35

Con este recálculo del número de tubos comprobamos que el intercambiador de
calor obtendrá en total 244 Tubos, y en cada paso tendrá 122 tubos.
Caída de Presión en los Tubos
• Factor de fricción
Anexo 2, figura 12
• Gravedad específica
Ecuación 2.1


U 25.343 =
BTU
hr ft
2
⋅ ºF ⋅
A
r
Q
U DMT ⋅
:=
A
r
2.041 10
3
× = ft
2
N
t.
12A
r
π De
t
⋅ Np
t
⋅ L
t

:=
N
t.
243.59 =
f
c
0.00042 :=
Sg
c
141.5
131.5 ºAPI
c
+
:=
Sg
c
0.953 =
120

• Cabeza de velocidad
Masa – velocidad en los tubos
Anexo 2, figura 11
• Caída de presión
Ecuación 4.56
psig Ecuación 4.57
Ecuación 4.58
psig
Caída de Presión en la Coraza
• Factor de fricción
Anexo 2, figura 12
• Gravedad específica del aceite térmico (Therminol 66)
Ecuación 2.1


G
c
9.2 10
5
× =
lb
hr ft
2

C
v
0.11 :=
∆P
t
12f
c
G
c
2
⋅ L
t
⋅ Np
t

5.22 1 ⋅ 10
10
⋅ Di
t
⋅ Sg
c
⋅ φ
t

3.061 = := psig
∆P
r
4 Np
t

Sg
c
C
v
⋅ 0.924 = :=
∆P
T
∆P
t
∆P
r
+ :=
∆P
T
3.985 =
f
a
0.002 :=
Sg
a
141.5
131.5 ºAPI
a
+
:=
Sg
a
1.012 =
121

• Caída de presión
Ecuación 4.59

Cálculo de la Eficiencia del Intercambiador de Calor
Ecuación 4.60
Ecuación 4.61
Ecuación 4.62
Ecuación 4.63
Ecuación 4.64
Por lo tanto el intercambiador de calor tiene una eficiencia del 51.6%, con lo cual
quiere decir que es bueno en el punto de vista eficiente del intercambiador de
tubos y coraza.
La hoja de datos del intercambiador de calor que da a conocer en resumen todos
los cálculos se encuentra en el Anexo 4.



∆P
s
f
a
G
a
2
⋅ Di
s
⋅ NB 1 +
( )

5.22 1 ⋅ 10
10
⋅ De
s
⋅ Sg
a
⋅ φ
s

:=
∆P
s
7.446 = psig
C
max
ma
c
cp
c
⋅ 2.639 10
5
× = :=
C
min
ma
a
cp
a
⋅ 6.439 10
4
× = :=
Q
max
C
min
Ti
a
Ti
c

( )
⋅ 2.519 10
7
× = :=
Q
real
C
max
To
c
Ti
c

( )
⋅ 1.301 10
7
× = :=
ε
Q
real
Q
max
0.516 = :=
122

4.3. DISEÑO MECÁNICO DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR
En el diseño mecánico, se describirán las características de cada uno de los
elementos mecánicos que constituyen un intercambiador de calor, así como el
procedimiento de diseño para cada uno de ellos.
Para comenzar con el diseño mecánico será indispensable contar con la
información, cálculos y resultados obtenidos tanto en el punto 3.5.1, donde se
seleccionó el tipo de intercambiador de calor y en el diseño térmico descrito en el
punto 4.4.1, con lo que será posible conocer los elementos mecánicos que se
tendrán que diseñar individualmente.
El diseño cumplirá con normas, requerimientos de calidad y seguridad, con lo que
se consideran los siguientes códigos:
• TUBULAR EXCHANGER MANUFACTURES ASSOCIATION, 9na Ed. 2007
• ASME Sec. VIII Div. 1 Ed. 2007 ADD 09.
A continuación se explicará la teoría y las correspondientes ecuaciones para los
cálculos pertinentes al diseño mecánico, que se encuentran en la Memoria de
Cálculo en el punto 4.3.4 de este capítulo.
4.3.1. CÁLCULO DE ESPESORES DEL CUERPO Y CABEZA
Para el caso de un intercambiador de calor de tubos y coraza tipo AES, se diseña
la coraza y el cabezal como si se tratase de un cuerpo cilíndrico sometido a
presión.
El diseño se lo realiza únicamente para las cargas debidas a la presión interna.
Para un cuerpo cilíndrico de pared delgada, el esfuerzo circunferencial gobierna
sobre el esfuerzo longitudinal, Figura 4.5. Esta regla se cumple en la mayoría de
los casos, con excepción de cuerpos extremadamente grandes apoyados en sillas
y recipientes verticales muy altos bajo cargas de viento o terremoto.
123


Figura 4.5: Distribución de los Esfuerzos en un Recipiente a Presión
Se entiende un cilindro de pared delgada cuando se cumplen las siguientes
condiciones:
• El espesor t es menor o igual que la mitad del radio interno del cilindro, y
• La presión de diseño es menor o igual que 0.485 veces el máximo esfuerzo
admisible del material por la eficiencia de la junta.
En términos del radio interior, según ASME UG-27, el mínimo espesor requerido
es:
P 6 . 0 E S
R P
t
⋅ − ⋅

=
Ecuación 4.65a
Todos los cálculos se deben realizar en condiciones corroídas, por lo que la
ecuación se modifica tomando en cuenta la tolerancia de corrosión, tanto en el
radio como en el espesor mínimo requerido, obteniéndose la siguiente ecuación:
CA
P 6 . 0 E S
) CA R ( P
t +
⋅ − ⋅
+ ⋅
=
Ecuación 4.65b
Donde:
E: Eficiencia de la junta [ASME UW-2 y UW-12]
124

P: Presión de diseño [ASME UG-21]
S: Esfuerzo admisible del material [ASME UG-23 y ASME UG-24]
CA: Corrosión admisible [ASME UG-25 y TEMA RCB – 1.5]
R: Radio interno
El factor E es multiplicador de esfuerzo el cual puede ser aplicable la eficiencia de
la junta que depende de la restricción de servicio del recipiente según ASME UW-
2 y el tipo de prueba radiográfica se determina a partir de ASME UW-11.
El diámetro externo de la parte en discusión se calcula con el espesor usado, no
con el mínimo requerido.
t 2 D OD
IN
⋅ + =
Ecuación 4.66
Donde:
: Diámetro interno
t: Espesor usado
Una vez obtenido el espesor t, se procede a calcular la máxima elongación de la
fibra externa de la placa, para luego de esto verificar las condiciones de ASME
UCS-79 y ASME UG-20(f) en lo referente a prueba de impacto y tratamiento
térmico.
Para curvatura sencilla:
|
.
|

\
|
− ⋅ |
.
|

\
| ⋅
=
Ro
Rf
1
Rf
t 50
X
Ecuación 4.67a

D
IN
125

Para doble curvatura:
Ecuación 4.67b
Donde:
X: máxima elongación de la fibra externa de la placa
Rf: Radio final de conformado
Ro: Radio inicial de conformado
t: Espesor
Para el diseño de la cabeza, el TEMA admite los siguientes tipos:
• Hemisférica
• Elíptica
• Torisférica (Bombeada esférica o Bombeada y rebordeada F&D)
• Cubierta bombeada esférica (Cabezas atornilladas)
Debido a diámetros pequeños menores a 32” la construcción se limita para F&D.
Se considerará los criterios de diseño de cabezas elípticas 2:1 pero en la
construcción se adoptará un CAP debido a que estas cabezas elípticas no se
fabrican en el país.
Radio de Bombeo:
L = 0.90 Di Ecuación 4.68a
Radio de rebordeo: r debe ser igual a 0.17 veces el diámetro.
r = 0.17 Di Ecuación 4.68b

X
75 t ⋅
Rf
|

\
|
|
.
1
Rf
Ro

|

\
|
|
.
⋅ :=
126

Donde:
L: Radio de bombeo
r: Radio de rebordeo
Di: Diámetro interno
Espesor requerido de la cabeza: ASME UG-32
Ecuación 4.69a
El espesor requerido de la cabeza en condiciones corroídas es:
Ecuación 4.69b
Donde:
t: espesor
Di: Diámetro interno
Pd: Presión de diseño
S: Esfuerzo admisible del material
E: Eficiencia de la junta
CA: Corrosión admisible
Las diferentes partes del equipo deberán ser sometidas a prueba hidrostática
TEMA RCB-1.21 y ASME UG-99, esta deberá ser especificada por el cliente pero
t
Di Pd
2 S ⋅ E ⋅ 0.2Pd −
CA + :=
t
Di 2CA +
( )
Pd ( )
2 S ⋅ E ⋅ 0.2 Pd ( ) −
CA + :=
127

como norma práctica de ingeniería se toma como presión de prueba hidrostática,
la presión de diseño incrementada en un 30%.
Ecuación 4.70
Donde:
: Presión de prueba hidrostática
: Presión de diseño
: Esfuerzo admisible (temperatura de prueba)
: Esfuerzo admisible (temperatura de diseño)
4.3.1.1. Espesor de la Coraza
Para el cálculo del espesor de la coraza se utiliza las ecuaciones de un cilindro de
pared delgada, y se debe verificar que cumpla con las con los requerimientos
mínimos de TEMA RCB-3.13 [Anexo 2 - Tabla 12].
4.3.1.2. Espesor del Canal
El cálculo del espesor del canal es similar a lo indicado en el punto 4.3.1.1, pero
se debe verificar lo estipulado en TEMA RCB-9.1 y TEMA RCB-3.13
4.3.1.3. Espesor de Cabeza
El cálculo se lo realiza según las fórmulas anteriores pero verificando, según
TEMA RCB-3.2 que el mínimo espesor usado sea por lo menos igual al de la
coraza.

Ph
s
1.3 Pd
s

Ss
p
Ss
d
|

\
|
|
.

Ph
s
Pd
s
Ss
p
Ss
d
128

4.3.2. BOCAS, REFUERZOS, ACOPLES, BRIDAS, ESPEJOS, DEFLECTORES,
TIRANTES, ESPACIADORES, PLACA DIVISORA DE PASOS.
4.3.2.1. Bocas, Refuerzos y Acoples
Para el diseño de la boquilla de la coraza en este caso específico se considera el
fluido caliente, primero se debe tener en cuenta la mampara de choque, que es
una placa que se instala normal a la descarga de la boquilla alimentadora en la
coraza, a fin de evitar que la corriente del fluido choque directamente sobre los
tubos del haz y los dateriore por efectos erosivos.
Cuando alguno de los tres casos siguientes se presente, será necesario instalar
mampara de choque (TEMA R-4.61).
• ρν
2
> 1,500 Lb/fts
2
(2,250 Kg/ms
2
). Cuando se tienen fluidos no corrosivos, no
abrasivos y de una sola fase.
• ρν
2
> 500 Lb/fts
2
(750 Kg/ms
2
). Cuando se tienen fluidos de dos fases,
incluyendo líquidos en punto de ebullición.
• Para gases y vapores, incluyendo todos los vapores saturados y mezclas de
vapores.
Donde:
ρ: Densidad del fluido
v: velocidad de fluido
Deberá evitarse en los casos que sea posible la mampara de choque,
seleccionando el diámetro de boquilla adecuado que proporcione un producto ρν
2

dentro de los límites antes establecidos y si ρν
2
> mayor a 4,000 Lb/fts2 (6,000
Kg/ms2) no será aceptado en ningún caso debiendo incrementar el diámetro de la
boquilla.
129

Para el caso que se trata en particular el fluido entrante a la coraza es un fluido no
corrosivo en fase líquida, de lo indicado se adopta ρν
2
> 1,500 Lb/fts
2
, de esta se
calcula la velocidad.
Ecuación 4.71
Donde:
Va: Velocidad del fluido
ρa: Densidad del aceite
A partir de la ecuación de Caudal, podemos determinar el área de flujo que
requiere la boquilla de la coraza.
Ecuación 4.72
Donde:
: Caudal
A partir de la ecuación del área del círculo, se calcula el diámetro necesario para
la boquilla del fluido entrante a la coraza.
Ecuación 4.73
Donde:
Da: Diámetro de la boquilla
Aa: Área de flujo
Va
1500
ρa
:=
Aa
Ca
a
Va 3600 ⋅
:=
Ca
a
Da
4 Aa ⋅
π
:=
130

A partir del diámetro calculado en pulgadas se selecciona un mayor a éste si fuese
el caso, en cuyo caso no se requerirá mampara de choque.
Una vez seleccionado el diámetro de la boquilla de la coraza, se determinan las
aberturas y sus refuerzos, así como el espesor requerido del cuello de la boca.
El espesor del cuello de boquillas fundamenta su diseño en los espesores
detallados a continuación, pero cuando una tolerancia de corrosión es
especificada, se deberá considerar los cálculos tomando ASME UG-45(b)(4):
Espesor requerido por las cargas, según ASME UG-22.
Ecuación 4.74
Espesor del cuello de la boquilla con relación al espesor de la coraza o canal al
cual va a ser fijada.
Donde:
: Espesor de la boquilla requerido por las cargas
:Presión e diseño de la coraza
: Diámetro externo de la boquilla
: Esfuerzo admisible del material de la boquilla
: Eficiencia de la junta
: Tolerancia a la corrosión de boquillas
t
nc1
Pd
s
De
nc
2

S
nc
E
nc
⋅ 0.4 Pd
s
⋅ +
CA
nc
+ :=
t
nc1
Pd
s
De
nc
S
nc
E
nc
CA
nc
131

Ecuación 4.75
Donde:
: Espesor requerido del cuello de boquilla
: Presión de diseño de la coraza
: Diámetro externo de la coraza
:: Esfuerzo admisible del material cuerpo de la coraza
: Eficiencia de la junta
: Corrosión admisible
Mínimo espesor de tubería con pared estándar
Ecuación 4.76
Donde:
: Mínimo espesor de la tubería
: Espesor estándar de la tubería
Para obtener el espesor del cuello de la boquilla se encuentra tnc
2
que es igual al
menor valor entre t
nc2a
y t
nc2b
para luego escoger el mayor valor entre t
nc1
y t
nc2
,
siendo este el mínimo espesor requerido para el cuello de la boquilla a partir de
placa rolada t
nc
.
t
nc2a
Pd
s
De
s
2

Ss E
s
⋅ 0.4 Pd
s
⋅ +
CA
nc
+ :=
t
nc2a
Pd
s
De
s
Ss
E
s
CA
nc
t
nc2b
0.875 t
std
⋅ CA
nc
+ :=
t
nc2b
t
std
132

El espesor mínimo requerido para la boquilla en tubería sin costura se obtiene
mediante la siguiente ecuación:
Ecuación 4.77
Donde:
: Espesor del cuello de boquilla
El cálculo del refuerzo en las aberturas se basa en una compensación de áreas.
Se debe reemplazar el área retirada (abertura), por otras áreas, que estén
disponibles en las partes o de lo contrario con una placa de refuerzo exterior.
Los esfuerzos de los materiales deben ser corregidos mediante las relaciones de
reducción de esfuerzos ASME UG-36.
Sv
Sn
1 fr = Ecuación 4.78
Sv
Sn
2 fr =

Ecuación 4.79
Sv
) Sp ó Sn ( entre Menor
3 fr =

Ecuación4.80
Sv
Sp
4 fr =

Ecuación 4.81
Donde:
Sn: Esfuerzo admisible a tensión de la boquilla
Sv: Esfuerzo admisible a tensión del cuerpo
t
ncnom
t
nc
0.875
:=
t
nc
133

Sp: Esfuerzo admisible a tensión del refuerzo
La fórmula para el cálculo del área requerida de refuerzo depende del factor de
reducción 1.
El área requerida, sí fr1 es mayor o igual que 1:
F tr d A ⋅ ⋅ = ; F=1 para boquillas ubicadas en los ejes Ecuación 4.82
F1, [Anexo 2, Figura 15]
Sí fr1 es menor que 1:
( ) 1 fr 1 F tr tn 2 F tr d A − ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ + ⋅ ⋅ = Ecuación 4.83
Donde:
A: Área requerida de refuerzo
d: diámetro interno de la boquilla
tr: Espesor de pared del recipiente menos la corrosión admisible
F: Factor de ubicación de las boquillas.
fr1: Relación de reducción de esfuerzos
Esta área requerida debe ser cubierta por el área disponible en el sobrespesor de
la coraza, el cuello de la boquilla y la soldadura. El área disponible en la coraza
depende también del valor del factor de reducción 1
22
( ) tr F t 1 E d 11 A ⋅ − ⋅ ⋅ =
.
Sí fr1 es mayor o igual que 1:

Ecuación 4.84

22
Referirse al Anexo 2, Tabla 16, Refuerzos y aberturas
134

( ) ( ) tr F t 1 E tn t 2 12 A ⋅ − ⋅ ⋅ + ⋅ =

Ecuación 4.85
Sí fr1 es menor que 1:
( ) ( ) ( ) 1 fr 1 tr F t 1 E tn 2 tr F t 1 E d 11 A − ⋅ ⋅ − ⋅ ⋅ ⋅ − ⋅ − ⋅ ⋅ = Ecuación 4.86
( ) ( ) ( ) ( ) 1 fr 1 tr F t 1 E tn 2 tr F t 1 E tn t 2 12 A − ⋅ ⋅ − ⋅ ⋅ ⋅ − ⋅ − ⋅ ⋅ + ⋅ =

Ecuación 4.87
A1 es el mayor valor entre A11 y A12.
Donde:
A11 y A12: Área disponible en la coraza
E1: Eficiencia de la junta
F: Factor de ubicación de las boquillas.
fr1: Relación de reducción de esfuerzos
t: Espesor de pared de la coraza
tn: Espesor nominal de la boquilla menos la corrosión admisible
Para el área de refuerzo disponible en la proyección de la boquilla A2, se elige el
menor de los dos siguientes valores:
( ) t 2 fr trn tn 5 21 A ⋅ ⋅ − ⋅ =

Ecuación 4.88
( ) tn 2 fr trn tn 5 22 A ⋅ ⋅ − ⋅ = Ecuación 4.89
Donde:
A21 y A22: Área en la proyección de la boquilla
fr2: Relación de reducción de esfuerzos
135

El área disponible en la soldadura exterior A41 es:
2 fr 41 leg 41 A
2
⋅ = Ecuación 4.90
Donde:
A41: Área en la soldadura
leg41: filete de soldadura
El área total de refuerzo se obtiene sumando las áreas anteriores:
41 A 2 A 1 A Adisp + + =

Ecuación 4.91
Si la abertura se encontrara correctamente reforzada, el área requerida A es
menor o igual que el área disponible, caso contrario se procederá a utilizar un
parche o placa de refuerzo (generalmente se usa el mismo material y espesor del
cuerpo).
Cuando se utiliza una placa de refuerzo A, A1 y A41 no varían, se debe re-
calcular A2 y aumentar A42 que es el área de la soldadura en el refuerzo y el área
del refuerzo A5.
( ) ( ) 2 fr te tn 5 . 2 trn tn 2 22 A ⋅ + ⋅ ⋅ − ⋅ =

Ecuación 4.92
Se escoge como A2 el menor valor entre A21 y A22.
Ecuación 4.93
( ) 4 fr te tn 2 d Dp 5 A ⋅ ⋅ ⋅ − − = Ecuación 4.94
Donde:
A22: Área proyección de boquilla recalculada
A42 leg42
2
fr4 ⋅
136

A42: Área de soldadura en el refuerzo
A5: Área de refuerzo
leg42: filete de soldadura
tn: Espesor nominal de la boquilla menos la corrosión admisible
trn: Espesor requerido en la pared de la boquilla
te: espesor del refuerzo (igual al espesor del cuerpo)
fr4: Relación de reducción de esfuerzos
La abertura estará correctamente reforzada si la sumatoria de áreas disponibles
es mayor o igual a la requerida.
5 A 42 A 41 A 2 A 1 A Adisp + + + + =

Ecuación 4.95
En lo referente a las conexiones para instrumentos, estas deben ser acoples de
3000 libras
23
4.3.2.2. Bridas
.
Para las conexiones de proceso se utilizan bridas del tipo “welding neck”, rateadas
estándar, en función de la temperatura de operación y la presión de diseño.
La bridas de sujeción de canal, cabezal flotante y espejos tienen una
consideración especial ya que se diseñan como “Loose type flanges” según el
apéndice II Sección VIII, División 1 ASME, el proceso de diseño se detalla a
continuación.
En la norma ASME Sección VIII, División 1 se presentan un método analítico de
diseño de bridas del tipo con anillo de empaque dentro del diámetro de centros de

23
Según (TEMA R-10.32)
137

pernos y sin contacto metal con metal fuera de este. Este método se basa en una
teoría compleja de análisis elástico desarrollada por Waters, Rossheim, Wesstrom
y Williams en 1937 e incorporado al ASME en 1940. Se realizan cinco
suposiciones básicas:
• Los materiales de ensamble de la brida son elásticos
• El diseño de la carga sobre los pernos se lo realiza basado en los factores
empíricos de empaque y el tamaño de los pernos.
• Los momentos debidos a los estados de carga son esencialmente constantes
a lo largo de todo el ancho de la brida.
• Se asume que la rotación de la placa es lineal sin efecto de cabeceo.
• El objetivo es las consideraciones de seguridad relativas a la determinación
del espesor de la brida o sus esfuerzos. Este método no considera
cuantitativamente las eficiencias de junta, ligamento, deflexiones, etc.
Los pasos básicos a seguir son:
Determinar las condiciones de diseño de la brida: de operación y de ajuste del
empaque (se supone condiciones atmosféricas).
Establecer las dimensiones básicas de la brida. Normalmente se utilizan las
dimensiones de una brida estándar como una guía.
A, Diámetro exterior brida [Anexo 2 – Tabla 13]
B, Diámetro interino de la brida (requerido) [Anexo 2 – Tabla 13]
C, Circulo de pernos [Anexo 2 – Tabla 13]
dh, Diámetro de agujeros pernos [Anexo 2 – Tabla 13]
dp, Diámetro de pernos [Anexo 2 – Tabla 14]
Np, Número de pernos [Anexo 2 – Tabla 13]
138

Seleccionar el material del empaque, dimensiones y revestimiento. Este
proporciona los factores empíricos del empaque ASME VIII Div. 1 App 2: Tabla 2-
5.1 y Tabla 2-5.2.
m, Factor de empaque [ Anexo 2 - Tabla 15]
y, Carga de ajuste unitario del empaque [ Anexo 2 - Tabla 15]
bo, Ancho básico de ajuste del empaque [ Anexo 2 - Tabla 16]
Determinar el ancho efectivo del empaque en función de bo:
Si bo es mayor que ¼ de pulgada, b viene dado por:
bo
2
1
b ⋅ =

Ecuación 4.96
Si bo es menor o igual a ¼ de pulgada, bo es igual a b.
El ancho del empaque, se determina:
Ecuación 4.97
Diámetro de la cara externa de contacto del empaque:
Ecuación 4.98
El cálculo del diámetro de localización de la reacción del empaque (G) se lo realiza
en función de bo:
Si bo es mayor que ¼ de pulgada:
Ecuación 4.99
Si bo es menor o igual que ¼ de pulgada
N
C dh − B −
2
:=
ODgfc C dh − :=
G ODgfc 2 b ⋅ −
139

Ecuación 4.100
El brazo de palanca de G:
2
G C
h
G

=

Ecuación 4.101
Donde:
C: Diámetro del circulo de pernos
B: Diámetro interno de la brida (requerido)
G: Diámetro de localización del empaque
N: Ancho del empaque
ODgfc: Diámetro cara externa de contacto del empaque
b: Ancho efectivo del empaque
dh:Diámetro de agujeros pernos
h
G
: Brazo de palanca de G
Calcular las cargas mínimas requeridas sobre los pernos Wm
1
en condiciones de
operación y Wm
2
en condiciones de ajuste de empaque.
Hp H Wm
1
+ =

Ecuación 4.102
P G
4
H
2
⋅ ⋅
π
= Ecuación 4.103
P m G b 2 Hp ⋅ ⋅ ⋅ π ⋅ ⋅ = Ecuación 4.104
G ODgfc
N
2

140

y G b Wm
2
⋅ ⋅ ⋅ π = Ecuación 4.105
Donde:
Wm1: Mínima carga requerida por los pernos en condiciones de operación
Wm2: Mínima carga requerida por los pernos en condiciones de ajuste del
empaque
G: Diámetro de localización del empaque
H: Carga hidrostática
Hp: carga total de compresión sobre la superficie de la junta
P: Presión de diseño
b: Ancho efectivo del empaque
m: Factor de empaque
y: Carga de ajuste unitario del empaque
Para el cálculo del área requerida por los pernos en condiciones de operación y de
ajuste de empaque, se utilizan las siguientes ecuaciones:
Sa
Wm
Am
1
1
=

Ecuación 4.106
Sb
Wm
Am
2
2
=

Ecuación 4.107


141

Para el área requerida por los pernos, Am, se utiliza la mayor de las dos
anteriores.
El área requerida por cada perno:
Np
Am
Ab =

Ecuación 4.108
Donde:
Am1: Área de sección requerida de pernos en condiciones de operación
Am2: Área de sección requerida de pernos en condiciones de ajuste de junta
Am: Área de sección total requerida por los pernos
Ab: Área requerida por cada perno
Sa: Esfuerzo máximo de los pernos en condiciones de ajuste del empaque
Sb: Esfuerzo máximo de los pernos en condiciones de operación
Np: Número de pernos
Con esta área se calcula el diámetro requerido por cada perno, dp
REQ
y se verifica
si la suposición inicial es correcta, caso contrario, se debe incrementar el tamaño
del perno. Luego de esto se calcula el área total requerida por los pernos, con el
área al diámetro raíz.
π

=
Ab 4
dp
REQ

Ecuación 4.109
Ecuación 4.110
[Anexo 2 – Tabla 17]
Ab
T
A
D2hb
Np ⋅
A
D2hb
142

Donde:
: Diámetro requerido por cada perno
: Área de sección al menor diámetro de los pernos
Np: Número de pernos
Ab: Área requerida por cada perno
El cálculo de la carga de diseño de los pernos de la brida W, se la realiza en
condiciones de operación y de ajuste de empaque.
Wop = Wm
1
Ecuación 4.111
Sa
2
Ab Am
Wgs
T
+
=

Ecuación 4.112
Donde:
Wop: Carga de diseño de pernos de la brida en condiciones de operación.
Wgs: Carga de diseño de pernos de la brida en condiciones de ajuste del
empaque.
Am: Área de sección total requerida por los pernos.
Ab
T
: Área requerida por perno
Sa: Esfuerzo máximo de los pernos en condiciones de ajuste del empaque
Momento sobre la brida en condiciones de operación, M
0
op.
W = Wop Ecuación 4.113
dp
REQ
A
D2hb
143

P B
4
H
2
D
⋅ ⋅
π
=

Ecuación 4.114
H
T
= H - H
D
Ecuación 4.115
H
G
= W – H Ecuación 4.116
2
B C
h
D

=

Ecuación 4.117
2
G C
h
G

=

Ecuación 4.118
2
G
h
D
h
T
h
+
=

Ecuación 4.119
M
D
= H
D
⋅ h
D
Ecuación 4.120
M
G
= H
G
⋅ h
G
Ecuación 4.121
M
T
= H
T
⋅ h
T
Ecuación 4.122
M
0
op = M
D
+ M
G
+ M
T
Ecuación 4.123
Donde:
W: Carga de los pernos de la brida
H
D
: Carga hidrostática final en el área interior de la brida
h
D
: Brazo de palanca de H
D

h
G
: Brazo de palanca de H
G

h
T
: Brazo de palanca de H
T

M
D
: Momento debido a H
D
144

M
G
: Momento debido a H
G
M
T
: Momento debido a H
T
M
0
op: Momento total sobre la brida en condiciones de operación
Momento sobre la brida en condiciones de ajuste de empaque, M
0
gs.
W = Wgs Ecuación 4.124
2
G C
W gs M
0

⋅ =

Ecuación 4.125
Donde:
W: Carga de los pernos de la brida
C: Diámetro del circulo de pernos
G: Diámetro de localización del empaque
M
0
gs: Momento total sobre la brida en condiciones de ajuste de empaque
Como se considera una brida “loose type flange”, el único esfuerzo actuante sobre
la brida es el tangencial, que debe ser menor o igual al máximo esfuerzo admisible
del material de la brida. El cálculo deberá realizarse para condiciones de
operación y de ajuste de empaque y se escoge el más crítico.
Ecuación 4.126
De la ecuación anterior se puede despejar T y determinar el mínimo espesor
requerido de la brida, en condiciones de operación y de ajuste de empaque y
seleccionar el mayor.
S
T
Y Moop ⋅
T
2
B ⋅
Sf ≤
145

Ecuación 4.127
( )
|
|
.
|

\
|


⋅ + ⋅

=
1 K
K log K
71690 . 5 66845 . 0
1 K
1
Y
2
2

Ecuación 4.128
B
A
K =

Ecuación 4.129
Donde:
S
T
: Esfuerzo tangencial actuante sobre la brida
Sf: Máximo esfuerzo admisible del material de la brida
A: Diámetro externo de la brida
B: Diámetro interno de la brida
K: Relación de diámetros de la brida
Y: Factor en función de K
T: Espesor usado para la brida
M
0
op: Momento total sobre la brida
La cubierta removible del canal, se diseña como una brida ciega (tapa plana
atornillada), según ASME UG-34, tipo j.
Espesor requerido en condiciones de ajuste de empaque:
3
d E Sf
Wgs 9 . 1
d t
⋅ ⋅

⋅ =

Ecuación 4.130

T
Y Moop ⋅
Sf B ⋅
146

Espesor requerido en condiciones de operación:
3
d E Sf
Wgs 9 . 1
E Sf
P C
d t
⋅ ⋅

+


⋅ =

Ecuación 4.131
d = G Ecuación 4.132
C, [Anexo 2, Figura 17]
Se usa el mayor de los dos espesores anteriores.
Donde:
Wgs: Carga de diseño de pernos de la brida en condiciones de ajuste del
empaque.
Sf: Máximo esfuerzo admisible del material de la brida.
E: Eficiencia de la junta
d: Diámetro o lado corto
G: Diámetro de localización del empaque
C: Factor de fijación
4.3.2.3. Espejos
El cabezal se diseño presente a que será desmontable y por lo mismo, requerirá
tolerancias en su dimensionado que le permita al espejo flotante, salir libremente a
través de la coraza al extraerse el haz, después de desmontar el cabezal y las
bridas de este cabezal flotante, que también contarán con tolerancias de
fabricación para el fácil acoplamiento y desmontaje, así se determina el centro
límite de tubos CLT:

147

Diámetro del espejo
Ecuación 4.133
Diámetro exterior del empaque
Ecuación 4.134
Diámetro interior cabezal flotante y de empaque
Ecuación 4.135
Diámetro macho del espejo flotante
Ecuación 4.136
Diámetro del máximo círculo límite de tubos
Ecuación 4.137
Donde:
e
ce
, [Anexo 2, Figura 14]
a
me
, [Anexo 2, Figura 14]
e
ed
, [Anexo 2, Figura 14]
e
cl
, [Anexo 2, Figura 14]
El diseño de espejos de tubos, se fundamenta en lo estipulado en TEMA RCB-7,
debiéndose probar el diseño en flexión y en corte (si aplica), escogiéndose el
mayor.
De
ef
Di
s
2e
ce
− :=
De
em
De
ef
:=
Di
em
De
em
2 a
me
⋅ − :=
Dm
ef
Di
em
2e
ed
− :=
CLT Dm
ef
2 e
cl
⋅ − :=
148

Para el tipo AES ambos espejos tienen un diseño similar, pero se diseña primero
el espejo fijo y luego el espejo flotante obteniendo un espesor como mínimo el del
espejo fijo.
Diseño de los espejos en flexión.
S
P
3
G F
T
⋅ η


=

Ecuación 4.138
η [Anexo 2 - Figura 18]
F [Anexo 2 - Figura 18]
G [Anexo 2 - Figura 18]
P [Anexo 2 - Figura 18]
Se debe proceder al diseño a corte si no se cumple la siguiente condición:
2
pitch
do
1 6 . 1
S
P
|
|
.
|

\
|
− ⋅ <

Ecuación 4.139a_b
El espesor del espejo de tubos trabajando a corte viene dado por:
|
.
|

\
|

|
|
.
|

\
|


=
S
P
pitch
do
1
D 31 . 0
T
L

Ecuación 4.140
C
A 4
D
L

=

Ecuación 4.141
Donde:
A: Área del perímetro de arreglo de los tubos [Anexo 2 – Figura 18]
C: Perímetro del arreglo de los tubos [Anexo 2 – Figura 18]
149

do: Diámetro externo de los tubos (definido en el diseño térmico)
pitch: Separación entre tubos (definido en el diseño térmico)
S: Esfuerzo admisible del material de los espejos
P: Presión en los tubos
T: Espesor requerido del espejo
4.3.2.4. Deflectores y Placas de soporte
Para garantizar que no existan contracciones y expansiones del fluido lo que
provocaría caídas de presión y problemas de vibración de tubos; se debe
confirmar que el área de ventana y el área transversal sean equivalentes
24

24
Referirse al Anexo 2, Figura 19
.
El área de ventana, es el área libre del deflector menos el área transversal de los
tubos comprendidos en ella y se indica en porcentaje de corte del diámetro interior
de la coraza. Este porcentaje está especificado en el diseño térmico, aunque por
dificultad geométrica será necesario localizar el corte, sobre la línea de centros de
la fila o columna de tubos más próxima al porciento especificado, o bien sobre los
puntos centrales de los espacios libres comprendidos entre ellas, todo esto con la
finalidad de evitar secciones aguadas y problemas de ensamble ocasionados por
la tangencia o proximidad a ella de la línea de corte de la mampara con las
perforaciones del mismo.
La siguiente expresión proporciona la altura de corte en mamparas segmentadas,
a partir del diseño térmico se determinó que el porcentaje de corte es 25%, sin
embargo este valor debe ser corroborado para determinar el valor de H, que no
afecte al arreglo de tubos:
H = D/2 - % de D Ecuación 4.142
150

Para determinar el área se deben realizar los cálculos geométricos así:
Área del medio círculo
Ecuación 4.143
Área de triángulos superiores
; Ecuación 4.144
Área de arcos

Ecuación 4.145
Área de tubos
Ecuación 4.146
Área de ventana
Ecuación 4.147
Área de flujo cruzado
Ecuación 4.148


A
1
π Di
s
2

4
1
2
⋅ :=
A
2
B1 H
d
⋅ :=
α 29.33 := °
A
3
2
Di
s
2
|

\
|
|
.
2
α π ⋅
360
⋅ :=
A
4
π
De
t
2
4
⋅ N
t
⋅ :=
A
v
A
1
A
2
− A
3
− A
4
− :=
A
f
P
d
Di
s
De
t
N
ts
⋅ −
( )
⋅ :=
151

Donde:
: Diámetro interno de la coraza
Nts: Anexo 2, Figura 19
B1: Anexo 2, Figura 19
H
D
: Corte en deflectores
: Diámetro externo de los tubos
N
t
: Número de tubos
P
d
: Paso entre deflectores
El diámetro del deflector es igual al diámetro de la coraza menos la tolerancia que
se encuentra en la tabla RCB-4.4 [Anexo 2 – Tabla 18].
El espesor mínimo de los deflectores y placas soporte se encuentra en función de
la tabla R-4.41 [Anexo 2 – Tabla 19].
4.3.2.5. Tirantes y Espaciadores
El número mínimo de tirantes y su diámetro se determinan en función de la Tabla
R-4.71 [Anexo 2 – Tabla 20].
El número de espaciadores debe ser igual al de tirantes y su diámetro se
determina en función del diámetro de los tirantes.
4.3.2.6. Placa divisora de pasos
Las dimensiones de la placa divisora de pasos en el lado de los tubos, según
TEMA RCB-9.132 [Anexo 2, Tabla 21].

Di
s
De
t
152

4.3.3. SILLAS Y OREJAS DE IZAJE
4.3.3.1. Sillas
Las dimensiones de las sillas se determinan por medio de la Tabla 22 Anexo 2. El
equipo está soportado por dos sillas cuya posición se determina por el programa
computacional HTRI Xchanger Suite
25

, que realiza un diseño preliminar del
intercambiador de calor al momento de importar los datos de la simulación en
HYSYS tal como indica en la Figura 4.6 y 4.7 donde se observa los datos de
ingreso que son los de proceso y la distancia entre sillas del intercambiador de
calor.
Figura 4.6: Ingreso datos de proceso al programa HTRI Xchanger Suite

25
Referirse al Anexo 9, Plano XX
153


Figura 4.7: Distancia entre sillas del intercambiador de calor
La distancia entre sillas del intercambiador de calor es 156 plg.
Sin embargo para la construcción se aprueba la aplicación de cualquier método de
ingeniería, considerando a todo el cuerpo del equipo una viga continua
simplemente apoyada.
4.3.3.2. Orejas de Izaje
Se determinan sus dimensiones en función del peso tomado del Anexo 2, Tabla 24
y del Anexo 2, Tabla 23.
4.3.4. MEMORIA DE CÁLCULO
Datos de proceso
Fluido frío (Tubos) Fluído caliente (Coraza)
Rata de Flujo
Temp. Entrada
Temp. Salida
ma
c
425580.021 :=
lb
hr
ma
a
129189.334 :=
lb
hr
Ti
c
90.71 := ºF Ti
a
482 := ºF
To
c
140 := ºF To
a
280 := ºF
154

DATOS CÁLCULO MECÁNICO
Presión de diseño coraza y canal
Presión de diseño tubos
Diámetro Interno de la coraza
Diámetro Interno del canal
Temperatura de Diseño
Sobreespesor de corrosión en la coraza
Sobreespesor de corrosión en la canal
Tipo de Junta:


CÁLCULO DEL ESPESOR DE LA CORAZA

Pd
s
150 := psi
Pd
t
200 := psi
Di
s
25 := in
Di
c
25 := in
Td 482 := ºF
CA
s
0.125 := in
CA
c
0.125 := in
CorazaE
s
0.85 :=
CanalE
c
0.85 :=
155

Material de la Coraza: SA-516-70

Ecuación 4.65b

Espesor usado de la coraza
; Referirse al Anexo 2, Tabla 12.
Se supone que Ro:= infinito y 1 / Ro= 0

Ecuación 4.67a
Diámetro externo de la coraza
Ecuación 4.66
Prueba Hidrostática
Ecuación 4.70


Ss 20000 := psi
trs
Pd
s
Di
s
2
CA
s
+
|

\
|
|
.

Ss E
s
⋅ 0.6 Pd
s
⋅ −
CA
s
+ :=
trs 0.237 = in
ts
3
8
:= in
Rfs
Di
s
2
:=
Xs
50 ts ⋅
Rfs
:= Xs 1.5 = %
De
s
2
Di
s
2
ts +
|

\
|
|
.
⋅ := De
s
25.75 = in
Ph
s
1.3 Pd
s
( )

Ss
Ss
|

\
|
|
.
⋅ := Ph
s
195 = psi
156

CÁLCULO DEL ESPESOR DEL CANAL

Material del canal: SA-516-70

Ecuación 4.65b
Espesor usado para el canal
; Referirse al Anexo 2, Tabla 12.
Se supone que Ro:= infinito y 1 / Ro= 0

Ecuación 4.67a

Sc 20000 := psi
trc
Pd
t
Di
c
2
CA
c
+
|

\
|
|
.

Sc E
c
⋅ 0.6 Pd
t
⋅ −
CA
c
+ := trc 0.275 = in
tc
3
8
:= in
Rfc
Di
c
2
:=
Xc
50 tc ⋅
Rfc
:= Xc 1.5 = %
157

Diámetro externo del canal
Ecuación 4.66
Prueba Hidrostática
Ecuación 4.70
Indicaciones Generales:
SA-516-70 es un acero UCS, por lo que se permite una elongación del 5% máximo
de elongación de la fibra externa sin necesidad de tratamiento térmico por UCS-
79.
El material del canal y coraza no requiere de prueba de impacto dado que según
UG-20(f):
El espesor es menor que 1 in, NroP1 listado en la curvatura B (UCS-66).
El recipiente será probado hidrostáticamente UG-99(b)
El MDMT del material es mayor que 20°F y menor que 650°F
Las cargas producto del choque mecánico y térmico no controlan el diseño
Las cargas cíclicas no controlan el diseño
CÁLCULO DE ESPESOR DE LOS TUBOS DE TRANSFERENCIA
Diámetro externo:


De
c
2
Di
c
2
tc +
|

\
|
|
.
⋅ := De
c
25.75 = in
Ph
c
1.3 Pd
t
( )

Sc
Sc
|

\
|
|
.
⋅ := Ph
c
260 = psi
De
t
1 := in
158

Tubería Seamless, entonces:

Material de los tubos: SA-106-B

Ecuación 4.65b
Para la selección, referirse al Anexo 2, Tabla 8
Calibre BWG:
Diámetro externo:
Diámetro Interno:
Espesor:
CÁLCULO DE ESPESORES DE LAS CABEZAS
Diámetro Interior de Cabeza Flotante
Centro Límite de Tubos
Referirse al Anexo 2, Figura 14
Diámetro del espejo

Et 1 :=
St 17100 :=
psi
t
t
Pd
t
De
t
2

St Et ⋅ 0.4 Pd
t
⋅ +
:= t
t
5.821 10
3 −
× = in
BWG 14 :=
De
t
1 = in
Di
t
0.834 := in
e
t
0.083 :=
in
e
ce
3
16
:= in
159

Ecuación 4.133
Diámetro exterior del empaque
Ecuación 4.134
Diámetro interior cabezal flotante y de empaque

Ecuación 4.135
Diámetro macho del espejo flotante

Ecuación 4.136
Diámetro del máximo círculo límite de tubos

Ecuación 4.137




De
ef
Di
s
2e
ce
− := De
ef
24.625 = in
De
em
De
ef
:=
a
me
1
2
:=
in
Di
em
De
em
2 a
me
⋅ − := Di
em
23.625 = in
e
ed
1
16
:= in
Dm
ef
Di
em
2e
ed
− := Dm
ef
23.5 = in
e
cl
1
8
:=
in
CLT Dm
ef
2 e
cl
⋅ − := CLT 23.25 = in
160

Cabeza Flotante


Diámetro interno de la cabeza flotante



Material de la cabeza flotante y faldón respectivo: SA-516-70

Cabeza Elíptica 2:1
Radio de bombeo Ecuación 4.68a
Radio de rebordeo Ecuación 4.68b
Ecuación 4.69b
Di
cf
Di
em
23.625 = := in
CA
cf
1
8
:= in
E
cf
0.85 :=
S
cf
20000 :=
psi
L
cf
0.9 Di
cf
⋅ 21.262 = := in
r
cf
0.17 Di
cf
⋅ 4.016 = := in
t
cf
Di
cf
2CA
cf
+
( )
Pd
t
( )
2 S
cf
⋅ E
cf
⋅ 0.2 Pd
t
( )

CA
cf
+ :=
161


Espesor usado para el cabezal flotante

Se supone que Ro:= infinito y 1 / Ro= 0

Ecuación 4.67b
Espesor requerido para el faldón de cabeza flotante
Ecuación 4.65b

Espesor usado para el faldón de cabeza flotante

Ecuación 4.66
Se supone que Ro:= infinito y 1 / Ro= 0

t
cf
0.266 = in
tcf
3
8
:= in
Rfcf
Di
cf
2
:=
Xcf
75 tcf ⋅
Rfcf
:= Xcf 2.381 = %
t
fcf
0.5 Di
cf
⋅ CA
cf
+
( )
Pd
t

S
cf
0.6 Pd
t
⋅ −
:=
t
fcf
0.12 =
in
tfcf
3
8
:= in
De
fcf
Di
cf
2 tfcf ⋅ + 24.375 = := in
Rf
fcf
Di
cf
2
:=
162

Ecuación 4.67a
Prueba Hidrostática
Ecuación 4.70
Cabeza


Diámetro interno de la cabeza
;Por diámetro de brida de cabezal flotante 24".


Material de la cabeza y faldón respectivo: SA-516-70


Xfcf
50 tfcf ⋅
Rf
fcf
:= Xfcf 1.587 = %
Ph
cf
1.3 Pd
t
( )

Sc
Sc
|

\
|
|
.
⋅ := Ph
cf
260 = psi
Di
ca
32 2
1
4
⋅ + 32.5 = := in
CA
ca
1
8
:= in
E
ca
0.85 :=
S
ca
20000 := psi
163

Cabeza Elíptica 2:1
Ecuación 4.68a
Ecuación 4.68b
Ecuación 4.69b

Espesor usado de la coraza

Se supone que Ro:= infinito y 1 / Ro= 0

Ecuación 4.67b
Espesor requerido para el faldón de cabeza flotante
Ecuación 4.65b



L
ca
0.9 Di
cf
⋅ 21.262 = := in
r
ca
0.17 Di
cf
⋅ 4.016 = := in
t
ca
Di
ca
2CA
ca
+
( )
Pd
s
( )
2 S
ca
⋅ E
ca
⋅ 0.2 Pd
s
( )

CA
ca
+ :=
t
ca
0.27 = in
tca
3
8
:= in
Rfca
Di
ca
2
:=
Xca
75 tca ⋅
Rfca
:= Xca 1.731 = %
t
fca
0.5 Di
ca
⋅ CA
ca
+
( )
Pd
s

S
ca
0.6 Pd
s
⋅ −
:=
t
fca
0.123 =
in
164

Espesor usado para el faldón de cabeza flotante

Ecuación 4.66
Se supone que Ro:= infinito y 1 / Ro= 0

Ecuación 4.67a
BOQUILLAS LADO CORAZA
Cálculo y Selección de diámetro de Boquilla Coraza
Condiciones del fluido entrante a la coraza, Aceite térmico (Therminol 66)
Caudal
Densidad@482°F
Velocidad del fluido de entrada a la coraza
Ecuación 4.71


tfca
3
8
:= in
De
fca
Di
ca
2 tfca ⋅ + 33.25 = := in
Rf
fca
Di
ca
2
:=
Xfca
50 tfca ⋅
Rf
fca
:= Xfca 1.154 = %
Ca
a
2442.997 :=
ft
3
hr
ρa 52.88 :=
lb
ft
3
Va
1500
ρa
:= Va 5.326 =
ft
s
165

Área de flujo
Ecuación 4.72
Diámetro de la boquilla coraza
Ecuación 4.73
Selección de Boquilla
Del Anexo 2, Tabla 8 se puede seleccionar el diámetro de boquilla mayor a la
calculada, con el fin de no diseñar la mampara de choque.
Diámetro nominal de boquilla seleccionada

Presión de diseño boquillas

Radio externo de la boquilla

Material de Boquilla: SA-106-B

Espesor de tubería estándar

Aa
Ca
a
Va 3600 ⋅
:= Aa 0.127 = ft
2
Da
4 Aa ⋅
π
12 ⋅ := Da 4.833 =
in
φa 6 :=
in
Pd
s
150 = psi
De
nc
6.625 := in
S
nc
17100 := psi
t
std
0.28 := in
166

Tubería seamless (tubería sin costura)

Tolerancia de corrosión de boquillas

Espesor requerido por las cargas
Ecuación 4.74

Espesor requerido por el cuerpo
Ecuación 4.75

Espesor de tubería estándar
Ecuación 4.76

Para obtener tnc2, se escoge el menor entre tnc2a y tnc2b

E
nc
1 :=
CA
nc
1
8
:= in
t
nc1
Pd
s
De
nc
2

S
nc
E
nc
⋅ 0.4 Pd
s
⋅ +
CA
nc
+ :=
t
nc1
0.154 = in
t
nc2a
Pd
s
De
s
2

Ss E
s
⋅ 0.4 Pd
s
⋅ +
CA
nc
+ :=
t
nc2a
0.238 = in
t
nc2b
0.875 t
std
⋅ CA
nc
+ :=
t
nc2b
0.37 = in
t
nc2
0.238 := in
167

Para obtener tnc, se escoge el mayor entre tnc1 y tnc2

Espesor requerido de las boquillas
Ecuación 4.77
La tubería seleccionada para las boquillas lado coraza son:

Las bridas de conexión para proceso serán de acuerdo a la temperatura de trabajo
para este caso da: 6 in WN, RF ANSI 300
Cálculo de refuerzo para boquillas de la coraza:

Sin placa refuerzo
Presión de diseño lado coraza
Diámetro interno boquilla corroída

t
nc
0.238 := in
t
ncnom
t
nc
0.875
:= t
ncnom
0.272 = in
6NPS CED40 tnc 0.28 := in
Pd
s
150 = psi
di
nc
6.315 := in
168

Radio de boquilla
Esfuerzo admisible a tensión boquilla
Tubería sin costura
Espesor nominal de boquilla menos la corrosión admisible
Esfuerzo admisible a tensión cuerpo
Espesor de la pared del recipiente determinado
Espesor de la pared del recipiente menos C.A
Las boquillas se encuentran ubicadas en los ejes
Ecuación 4.78
Ecuación 4.79
Se tiene fr1 menor que 1:
Área requerida
Ecuación 4.82
Área en la coraza
Ecuación 4.84
Rnc
di
nc
2
3.158 = := in
S
nc
1.71 10
4
× = psi
E
nc
1 =
t
n
0.155 := in
Ss 2 10
4
× = psi
t
s
0.375 := in
t
rs
0.25 := in
F 1 :=
fr1
S
nc
Ss
0.855 = :=
fr2
S
nc
Ss
0.855 = :=
A di
nc
t
rs
⋅ F ⋅ 1.579 = := in
2
A1
1
di
nc
E
nc
t
s
⋅ F t
rs
⋅ −
( )
⋅ 0.789 = := in
2
169

Ecuación 4.85
A1 es el valor mayor entre A1
1
y A1
2
, así:

Área en la proyección de boquilla
Espesor requerido en la pared de la boquilla
Ecuación 4.65a
Ecuación 4.88
Ecuación 4.89
A2 es el valor menor entre A2
1
y A2
2
, así:

A3 no aplica, al no tener una boquilla con proyección dentro del equipo.
Área en la soldadura

Ecuación 4.90
Área disponible
Ecuación 4.91
A1
2
2 t
s
t
n
+
( )
E
nc
t
s
⋅ F t
rs
⋅ −
( )
0.133 = := in
2
A1 0.789 := in
2
t
rn
Pd
s
Rnc ⋅
S
nc
E
nc
⋅ 0.6 Pd
s
⋅ −
0.028 = := in
A2
1
5 t
n
t
rn

( )
fr2 ⋅ t
s
⋅ 0.204 = := in
2
A2
2
5 t
n
t
rn

( )
fr2 ⋅ t
n
⋅ 0.084 = := in
2
A2 0.084 := in
2
leg41 0.265 := in
A41 leg41
2
fr2 ⋅ 0.06 = := in
2
A
disp
A1 A2 + A41 + 0.933 = := in
2
170

El área disponible Adisp es menor al área requerida A, por lo tanto se requiere de
refuerzo.
Con placa refuerzo:
Diámetro de placa
Esfuerzo admisible a tensión refuerzo
Espesor refuerzo, igual a espesor de cuerpo
Ecuación 4.81
Ecuación 4.88
(UG-36) Ecuación 4.92
A2 es el valor menor entre A2
1
y A2
2
, así:


Ecuación 4.93
Ecuación 4.94
Ecuación 4.95
El área disponible Adisp es mayor al área requerida A, el refuerzo cumple
Dp 8 := in
Sp 20000 := psi
tp 0.375 := in
fr4
Sp
Sc
1 = :=
A2
.1
5 t
n
t
rn

( )
fr2 ⋅ tc ⋅ 0.204 = := in
2
A2
.2
2 t
n
t
rn

( )
2.5 t
n
⋅ tp +
( )
⋅ fr2 ⋅ 0.166 = := in
2
A2 0.166 := in
2
leg42 0.265 := in
A42 leg42
2
fr4 ⋅ 0.07 = := in
2
A5 Dp di
nc
− 2 t
n
⋅ −
( )
tp ⋅ fr4 ⋅ 0.516 = := in
2
A
disp.
A1 A2 + A41 + A42 + A5 + 1.601 = := in
2
171

Cálculo y Selección de diámetro de Boquilla Canal
Condiciones del fluido entrante al canal, Flujo multifásico
Caudal
Velocidad mínima requerida ; API RP 14E
Área de flujo
Ecuación 4.72

Diámetro de la boquilla
Ecuación 4.73

Selección de Boquilla:
El diámetro Dc es el máximo diámetro que aplica para las condiciones de
operación, sin embargo físicamente en el campo Cuyabeno se tiene un diámetro
de tubería de ingreso a la bota desgasificadora de 10 pulg.
Diámetro nominal de boquilla seleccionada


Ca
c
8528.05 :=
ft
3
hr
Vc 3 :=
ft
s
Ac
Ca
c
Vc 3600 ⋅
:=
Ac 0.79 = ft
2
Dc
4 Ac ⋅
π
12 ⋅ :=
Dc 12.032 = plg
φc 10 := in
172

Presión de diseño boquillas

Radio externo de la boquilla

Material de Boquilla: SA-106-B

Espesor de tubería estándar

Tubería seamless (tubería sin costura)

Tolerancia de corrosión de boquillas

Espesor requerido por las cargas

Ecuación 4.74

Pd
t
200 = psi
De
nca
10.75 := in
S
nca
17100 := psi
tstd 0.365 := in
E
nca
1 :=
CA
nca
0.125 := in
t
nca1
Pd
t
De
nca
2

S
nca
E
nca
⋅ 0.4 Pd
t
⋅ +
CA
nca
+ :=
t
nca1
0.188 = in
173

Espesor requerido por el cuerpo

Ecuación 4.75
Espesor de tubería estándar
Ecuación 4.76

Para obtener tnca2, se escoge el menor entre tnca2a y tnca2b

Para obtener tnca, se escoge el mayor entre tnca1 y tnca2

Espesor requerido de las boquillas
Ecuación 4.77

La tubería seleccionada para las boquillas lado canal son:


t
nca2a
Pd
t
De
c
2

Sc E
c
⋅ 0.4 Pd
t
⋅ +
CA
nca
+ :=
t
nca2a
0.276 = in
t
nca2b
0.875 tstd ⋅ CA
nca
+ :=
t
nca2b
0.444 = in
t
nca2
0.276 := in
t
nca
0.276 := in
t
ncanom
t
nca
0.875
:=
t
ncanom
0.315 = in
10NPS CED40 tnca 0.365 := in
174

Las bridas de conexión para proceso serán de acuerdo a la temperatura de trabajo
para este caso da: 10 in WN, RF ANSI 150
Cálculo de refuerzo para boquillas del canal:

Sin placa refuerzo
Presión de diseño lado canal
Diámetro interno boquilla corroída
Radio de boquilla
Esfuerzo admisible a tensión boquilla
Tubería sin costura
Espesor nominal de boquilla menos la corrosión admisible
Esfuerzo admisible a tensión cuerpo
Espesor de la pared del recipiente determinado
Espesor de la pared del recipiente menos C.A
Pd
t
200 = psi
di
nca
10.27 := in
Rnca
di
nca
2
5.135 = := in
S
nca
1.71 10
4
× = psi
E
nca
1 =
t
n.
0.305 := in
Sc 2 10
4
× = psi
t
c.
0.375 := in
t
rca
0.25 := in
175

Las boquillas se encuentran ubicadas en los ejes
Ecuación 4.78
Ecuación 4.79
Se tiene fr1 menor que 1:
Área requerida
Ecuación 4.82
Área en la coraza
Ecuación 4.84
Ecuación 4.85
A1 es el valor mayor entre A1
1
y A1
2
, así:

Área en la proyección de boquilla
Espesor requerido en la pared de la boquilla
Ecuación 4.65a
Ecuación 4.88
F
.
1 :=
fr1
S
nca
Sc
0.855 = :=
fr2
S
nca
Sc
0.855 = :=
A
.
di
nca
t
rca
⋅ F
.
⋅ 2.567 = := in
2
A1
1.
di
nca
E
nca
t
c.
⋅ F t
rca
⋅ −
( )
⋅ 1.284 = := in
2
A1
2.
2 t
c.
t
n.
+
( )
E
nca
t
c.
⋅ F
.
t
rca
⋅ −
( )
0.17 = := in
2
A1 1.284 := in
2
t
rn.
Pd
t
Rnca ⋅
S
nca
E
nca
⋅ 0.6 Pd
t
⋅ −
0.06 = := in
A2
1.
5 t
n.
t
rn.

( )
fr2 ⋅ t
c.
⋅ 0.392 = := in
2
176

Ecuación 4.89
A2 es el valor menor entre A2
1
y A2
2
, así:

A3 no aplica, al no tener una boquilla con proyección dentro del equipo.
Área en la soldadura

Ecuación 4.90
Área disponible
Ecuación 4.91
El área disponible Adisp es menor al área requerida A, por lo tanto se requiere de
refuerzo.
Con placa refuerzo:
Diámetro de placa
Esfuerzo admisible a tensión refuerzo
Espesor refuerzo, igual a espesor de cuerpo
Ecuación 4.81
A2
2.
5 t
n.
t
rn.

( )
fr2 ⋅ t
n.
⋅ 0.319 = := in
2
A2
.
0.319 := in
2
leg41 0.265 := in
A41 leg41
2
fr2 ⋅ 0.06 = := in
2
A
disp..
A1 A2
.
+ A41 + 1.663 = := in
2
Dp 13 := in
Sp 20000 := psi
tp 0.375 := in
fr4
Sp
Sc
1 = :=
177

Ecuación 4.88
(UG-36) Ecuación 4.92
A2 es el valor menor entre A2
1
y A2
2
, así:


Ecuación 4.93
Ecuación 4.94
Ecuación 4.95
El área disponible Adisp es mayor al área requerida A, el refuerzo cumple
DISEÑO DE BRIDAS
CANAL


A2
.1.
5 t
n.
t
rn.

( )
fr2 ⋅ t
c.
⋅ 0.392 = := in
2
A2
.2.
2 t
n.
t
rn.

( )
2.5 t
n.
⋅ tp +
( )
⋅ fr2 ⋅ 0.476 = := in
2
A2
..
0.392 := in
2
leg42
.
0.265 := in
A42 leg42
.
2
fr4 ⋅ 0.07 = := in
2
A5 Dp di
nca
− 2 t
n.
⋅ −
( )
tp ⋅ fr4 ⋅ 0.795 = := in
2
A
disp...
A1 A2
..
+ A41 + A42 + A5 + 2.601 = := in
2
178







Condiciones de operación


Condiciones de ajuste de empaque


Material del cuerpo: SA-516-70
Esfuerzo máximo del cuerpo en operación
Esfuerzo máximo del cuerpo en ajuste de empaque
Material de pernos: SA-193-B7
Esfuerzo máximo de pernos en operación
Esfuerzo máximo de pernos en ajuste de empaque
A
c
34.248 := in
B
c
De
s
25.75 = := in
C
c
31.748 := in
Np 24 := pernos
dp 1.252 := in
dh 1.374 := in
Td 482 = °F
Pd
t
200 = psi
Tgs 70 := °F
Pgs 200 := psi
Snop 20000 := psi
Sngs 20000 := psi
Sb 25000 := psi
Sa 25000 := psi
179

Material la brida: SA-105
Esfuerzo máximo de la brida en operación
Esfuerzo máximo de la brida en ajuste de empaque
Ancho de empaque
Ecuación 4.97
Empaque seleccionado: Espiral Wound Metal, asbestos filled-carbon

Anexo 2, Tabla 16

Diámetro de la cara externa de contacto del empaque:
Ecuación 4.98
Como bo es mayor que 1/4 de pulgada, entonces el ancho efectivo del empaque
es:
Ecuación 4.96
Ecuación 4.99
Ecuación 4.101
Sfop 19600 := psi
Sfgs 20000 := psi
N
c
C
c
dh − B
c

2
2.312 = :=
m 2.5 :=
y 10000 := psi
bo
N
c
2
:= bo 1.156 = in
ODgfc C
c
dh − := ODgfc 30.374 = in
b
1
2
bo ⋅ 0.538 = := in
G ODgfc 2 b ⋅ − 29.299 = := in
hg
C
c
G −
2
1.225 = := in
180

Ecuación 4.103
Ecuación 4.104
Ecuación 4.102
Ecuación 4.105
Ecuación 4.106
Ecuación 4.107
Am es el mayor entre Am1 y Am2, entonces:

Ecuación 4.108
Ecuación 4.109
Área raíz de perno
Anexo 2, Tabla 17
Ecuación 4.110
Ecuación 4.111
H
π
4
G
2
⋅ Pd
t
⋅ 1.348 10
5
× = := lb
Hp 2 b ⋅ π ⋅ G ⋅ m ⋅ Pd
t
⋅ 4.948 10
4
× = := lb
Wm1 H Hp + 1.843 10
5
× = := lb
Wm2 π G ⋅ b ⋅ y ⋅ 4.948 10
5
× = := lb
Am1
Wm1
Sa
7.373 = := in
2
Am2
Wm2
Sb
19.793 = := in
2
Am 19.793 := in
2
Ab
Am
Np
0.825 = := in
2
dr Ab
4
π
⋅ 1.025 = := in
2
Ad2hb 0.89 := in
2
AbT Ad2hb Np ⋅ 21.36 = := in
2
Wop Wm1 :=
181

Ecuación 4.112
Momento sobre la brida en condiciones de operación:
Ecuación 4.114
Ecuación 4.115
Ecuación 4.116
Ecuación 4.117
Ecuación 4.118
Ecuación 4.119
Ecuación 4.120
Ecuación 4.121
Ecuación 4.122
Ecuación 4.123
Momento sobre la brida en condiciones de ajuste de empaque:
Ecuación 4.125
Wgs
Am AbT +
2
Sa ⋅ 5.144 10
5
× = := lb
H
d.
π
4
B
c
2
Pd
t
⋅ 1.042 10
5
× = := lb
Ht H H
d.
− 3.069 10
4
× = := lb
Hg Wop H − 4.948 10
4
× = := lb
hd
C
c
B
c

2
2.999 = := in
h
g
C
c
G −
2
1.225 = := in
ht
hd h
g
+
2
2.112 = := in
Md H
d.
hd ⋅ 3.124 10
5
× = := in lb −
Mg Hg h
g
⋅ 6.06 10
4
× = := in lb −
Mt Ht ht ⋅ 6.48 10
4
× = := in lb −
MOop Md Mg + Mt + 4.378 10
5
× = := in lb −
MOgs Wgs
C
c
G −
2
⋅ 6.299 10
5
× = := in lb −
182

Ecuación 4.129
Ecuación 4.128
Ecuación 4.127
Ecuación 4.127
El mínimo espesor requerido para la brida el más crítico: 3 pulgadas
CUBIERTA REMOVIBLE

Ecuación 4.132


Material de la cubierta removible: SA-105

K
A
c
B
c
1.33 = :=
Y
1
K 1 −
0.66845 5.7169 K
2

log K
( )
K
2
1 −
⋅ +
|

\
|
|
|
.
⋅ 6.961 = := psi
Trop Y
MOop
Sfop B
c

⋅ 2.457 = := in
Trgs Y
MOgs
Sfgs B
c

⋅ 2.918 = := in
d
cr
G 29.299 = := in
C
cr
0.3 := in
hg 1.225 = in
Scr 19600 := psi
183

Ecuación 4.130
Ecuación 4.131
El espesor mínimo requerido para la cubierta removible es el más crítico: 2
pulgadas
CORAZA








tgs d
cr
1.9
Wgs hg ⋅
Scr d
cr
3

⋅ ⋅ 1.444 = := in
top d
cr
C
cr
Pd
t
Scr

1.9 Wop ⋅ hg ⋅
Scr d
cr
3

+ ⋅ 1.837 = := in
A
s
41.748 := in
B
s
De
s
25.75 = := in
C
s
38.5 := in
Np 28 := pernos
dp 1.5 := in
dh 1.626 := in
184

Condiciones de operación


Condiciones de ajuste de empaque


Material del cuerpo: SA-516-70
Esfuerzo máximo del cuerpo en operación
Esfuerzo máximo del cuerpo en ajuste de empaque
Material de pernos: SA-193-B7
Esfuerzo máximo de pernos en operación
Esfuerzo máximo de pernos en ajuste de empaque
Material la brida: SA-105
Esfuerzo máximo de la brida en operación
Esfuerzo máximo de la brida en ajuste de empaque
Ancho de empaque
Ecuación 4.97

Td 482 = °F
Pd
t
200 = psi
Tgs 70 := °F
Pgs 200 := psi
Snop 20000 := psi
Sngs 20000 := psi
Sb 25000 := psi
Sa 25000 := psi
Sfop 19600 := psi
Sfgs 20000 := psi
N
s
C
s
dh − B
s

2
5.562 = := in
185

Empaque seleccionado: Espiral Wound Metal, asberstos filled-carbon

Anexo 2, Tabla 16
Anexo 2, Tabla 16
Diámetro externo de la cara de contacto del empaque:
Ecuación 4.98
Como bo es mayor que 1/4 de pulgada, entonces:
Ecuación 4.96
Ecuación 4.99
Ecuación 4.101
Ecuación 4.103
Ecuación 4.104
Ecuación 4.102
Ecuación 4.105
m 2.5 :=
y 10000 := psi
bo
N
s
2
:= bo 2.781 = in
ODgfc C
s
dh − := ODgfc 36.874 = in
b
1
2
bo ⋅ 0.834 = := in
G ODgfc 2 b ⋅ − 35.206 = := in
hg
C
s
G −
2
1.647 = := in
H
π
4
G
2
⋅ Pd
t
⋅ 1.947 10
5
× = := lb
Hp 2 b ⋅ π ⋅ G ⋅ m ⋅ Pd
t
⋅ 9.222 10
4
× = := lb
Wm1 H Hp + 2.869 10
5
× = := lb
Wm2 π G ⋅ b ⋅ y ⋅ 9.222 10
5
× = := lb
186

Ecuación 4.106
Ecuación 4.107
Am es el mayor entre Am1 y Am2, entonces:

Ecuación 4.108
Ecuación 4.109
Área raíz de perno
Anexo 2, Tabla 17
Ecuación 4.110
Ecuación 4.111
Ecuación 4.112
Momento sobre la brida en condiciones de operación:
Ecuación 4.114
Ecuación 4.115
Am1
Wm1
Sa
11.477 = := in
2
Am2
Wm2
Sb
36.889 = := in
2
Am 36.889 := in
2
Ab
Am
Np
1.317 = := in
2
dr Ab
4
π
⋅ 1.295 = := in
2
Ad2hb 1.294 := in
2
AbT Ad2hb Np ⋅ 36.232 = := in
2
Wop Wm1 :=
Wgs
Am AbT +
2
Sa ⋅ 9.14 10
5
× = := lb
H
d.
π
4
B
c
2
Pd
t
⋅ 1.042 10
5
× = := lb
Ht H H
d.
− 9.054 10
4
× = := lb
187

Ecuación 4.116
Ecuación 4.117
Ecuación 4.118
Ecuación 4.119
Ecuación 4.120
Ecuación 4.121
Ecuación 4.122
Ecuación 4.123
Momento sobre la brida en condiciones de ajuste de empaque:
Ecuación 4.125
Ecuación 4.129
Ecuación 4.128
Hg Wop H − 9.222 10
4
× = := lb
hd
C
s
B
s

2
6.375 = := in
h
g
C
s
G −
2
1.647 = := in
ht
hd h
g
+
2
4.011 = := in
Md H
d.
hd ⋅ 6.64 10
5
× = := in lb −
Mg Hg h
g
⋅ 1.519 10
5
× = := in lb −
Mt Ht ht ⋅ 3.632 10
5
× = := in lb −
MOop Md Mg + Mt + 1.179 10
6
× = := in lb −
MOgs Wgs
C
s
G −
2
⋅ 1.505 10
6
× = := in lb −
K
A
s
B
s
1.621 = :=
Y
1
K 1 −
0.66845 5.7169 K
2

log K
( )
K
2
1 −
⋅ +
|

\
|
|
|
.
⋅ 4.193 = := psi
188

Ecuación 4.127
Ecuación 4.127
El mínimo espesor requerido para la brida el más crítico: 3.6 pulgadas
CABEZAL FLOTANTE







Condiciones de operación

Trop Y
MOop
Sfop B
s

⋅ 3.13 = := in
Trgs Y
MOgs
Sfgs B
s

⋅ 3.501 = := in
A
cf
32 := in
B
cf
Di
em
23.625 = := in
C
cf
29.5 := in
Np 20 := pernos
dp 1.25 := in
dh 1.378 := in
Td 482 = °F
189


Condiciones de ajuste de empaque


Material del cuerpo: SA-516-70
Esfuerzo máximo del cuerpo en operación
Esfuerzo máximo del cuerpo en ajuste de empaque
Material de pernos: SA-193-B7
Esfuerzo máximo de pernos en operación
Esfuerzo máximo de pernos en ajuste de empaque
Material la brida: SA-105
Esfuerzo máximo de la brida en operación
Esfuerzo máximo de la brida en ajuste de empaque
Ancho de empaque
Ecuación 4.97



Pd
t
200 = psi
Tgs 70 :=
°F
Pgs 200 := psi
Snop 20000 := psi
Sngs 20000 := psi
Sb 25000 := psi
Sa 25000 := psi
Sfop 19600 := psi
Sfgs 20000 := psi
N
cf
C
cf
dh − B
cf

2
2.248 = := in
190

Empaque seleccionado: Espiral Wound Metal, asberstos filled-carbon

Anexo 2, Tabla 16

Diámetro externo de la cara de contacto del empaque:
Ecuación 4.98
Como bo es mayor que 1/4 de pulgada, entonces:
Ecuación 4.96
Ecuación 4.99
Ecuación 4.101
Ecuación 4.103
| Ecuación 4.104
Ecuación 4.102
Ecuación 4.105
m 2.5 :=
y 10000 := psi
bo
N
cf
2
:= bo 1.124 = in
ODgfc C
cf
dh − := ODgfc 28.122 = in
b
1
2
bo ⋅ 0.53 = := in
G ODgfc 2 b ⋅ − 27.062 = := in
hg
C
cf
G −
2
1.219 = := in
H
π
4
G
2
⋅ Pd
t
⋅ 1.15 10
5
× = := lb
Hp 2 b ⋅ π ⋅ G ⋅ m ⋅ Pd
t
⋅ 4.507 10
4
× = := lb
Wm1 H Hp + 1.601 10
5
× = := lb
Wm2 π G ⋅ b ⋅ y ⋅ 4.507 10
5
× = := lb
191

Ecuación 4.106
Ecuación 4.107
Am es el mayor entre Am1 y Am2, entonces:

Ecuación 4.108
Ecuación 4.109
Área raíz de perno
Anexo 2, Tabla 17
Ecuación 4.110
Ecuación 4.111
Ecuación 4.112
Momento sobre la brida en condiciones de operación:
Ecuación 4.114
Ecuación 4.115
Am1
Wm1
Sa
6.404 = := in
2
Am2
Wm2
Sb
18.029 = := in
2
Am 18.029 := in
2
Ab
Am
Np
0.901 = := in
2
dr Ab
4
π
⋅ 1.071 = := in
2
Ad2hb 1.294 := in
2
AbT Ad2hb Np ⋅ 25.88 = := in
2
Wop Wm1 :=
Wgs
Am AbT +
2
Sa ⋅ 5.489 10
5
× = := lb
H
d.
π
4
B
cf
2
Pd
t
⋅ 8.767 10
4
× = := lb
Ht H H
d.
− 2.736 10
4
× = := lb
192

Ecuación 4.116
Ecuación 4.117
Ecuación 4.118
Ecuación 4.119
Ecuación 4.120
Ecuación 4.121
Ecuación 4.122
Ecuación 4.123
Momento sobre la brida en condiciones de ajuste de empaque:
Ecuación 4.125
Ecuación 4.129
Ecuación 4.128
Hg Wop H − 4.507 10
4
× = := lb
hd
C
cf
B
cf

2
2.938 = := in
h
g
C
cf
G −
2
1.219 = := in
ht
hd h
g
+
2
2.078 = := in
Md H
d.
hd ⋅ 2.575 10
5
× = := in lb −
Mg Hg h
g
⋅ 5.495 10
4
× = := in lb −
Mt Ht ht ⋅ 5.687 10
4
× = := in lb −
MOop Md Mg + Mt + 3.694 10
5
× = := in lb −
MOgs Wgs
C
cf
G −
2
⋅ 6.691 10
5
× = := in lb −
K
A
cf
B
cf
1.354 = :=
Y
1
K 1 −
0.66845 5.7169 K
2

log K
( )
K
2
1 −
⋅ +
|

\
|
|
|
.
⋅ 6.557 = := psi
193

Ecuación 4.127
Ecuación 4.127
El mínimo espesor requerido para la brida el más crítico: 3.1 pulgadas
ESPEJOS

Diámetro de reacción de empaque lado tubos, G
Diámetro de reacción de empaque lado coraza, G



Arreglo de tubos: triangular


Trop Y
MOop
Sfop B
cf

⋅ 2.287 = := in
Trgs Y
MOgs
Sfgs B
cf

⋅ 3.047 = := in
Gt 29.29 := in
Gs 35.206 :=
in
Pd
t
200 = psi
Pd
s
150 = psi
De
t
1 = in
pitch 1.25 := in
194

Círculo límite de tubos

Perímetro del arreglo de tubos

Área del arreglo de tubos

La presión en los tubos es la más crítica

Material del espejo: SA-285-C

Ecuación 4.139a
Ecuación 4.139b
Como P/Sm es menor que 1.6(1-D/pitch)
2
entonces el diseño en corte no aplica
Ya que se utiliza un arreglo de tubos triangular, el factor de corrección viene dado
por:
Anexo 2, Figura 18
CLT 23.25 = in
C
t
π CLT ⋅ 73.042 = := in
A
t
π
CLT
2
4
⋅ 424.557 = := in
2
P Pd
t
200 = := psi
Sm 15700 := psi
P
Sm
0.013 =
1.6 1
De
t
pitch

|

\
|
|
.
2
0.064 =
η 1
0.785
pitch
De
t
|

\
|
|
|
.
− := η 0.372 =
195

Anexo 2, Figura 18
Lado Tubos
Ecuación 4.138
Lado Coraza
Ecuación 4.138
Se usa el espesor te, para los dos espejos necesarios, ya que este valor se
calculo con la condición más crítica
Espesor requerido por el espejo fijo

Espesor requerido por el espejo flotante

DEFLECTORES Y PLACAS DE SOPORTE
Cálculo de área de ventana

Corte en deflectores
Anexo 2, Figura 19
Área de medio círculo
Fm 1 :=
t
et
Fm Gt ⋅
3
P
η Sm ⋅
⋅ 1.807 = := in
t
es
Fm Gs ⋅
3
P
η Sm ⋅
⋅ 2.172 = := in
t
ef
2.172 := in
t
ecf
2.172 := in
Di
s
25 = in
H
d
5.63 := in
196

Ecuación 4.143
Área triángulos superiores
Anexo 2, Figura 19
Ecuación 4.144
Área de arcos
Anexo 2, Figura 19
Ecuación 4.145
Área de tubos
Tubos en la sección estudiada Anexo 2, Figura 19
Ecuación 4.146
Área de ventana
Ecuación 4.147

Área de flujo cruzado
Número deflectores Anexo 2, Figura 19
A
1
π Di
s
2

4
1
2
⋅ := A
1
245.437 = in
2
B1 10.03 := in
A
2
B1 H
d
⋅ := A
2
56.469 = in
2
α 29.33 := °
A
3
2
Di
s
2
|

\
|
|
.
2
α π ⋅
360
⋅ := A
3
79.985 = in
2
N
t
55 :=
A
4
π
De
t
2
4
⋅ N
t
⋅ := A
4
43.197 = in
2
A
v
A
1
A
2
− A
3
− A
4
− :=
A
v
65.786 = in
2
N
d
24 :=
197

Número de tuberías en la sección Anexo 2, Figura 19
Paso entre deflectores Anexo 2, Figura 19
Ecuación 4.148

El Af es equivalente con Av, por lo tanto se garantiza que no habrá contracciones
y expansiones del fluido lo que provocaría caídas de presión y problemas de
vibración de tubos.
Diámetro de Deflector o Placa soporte
Anexo 2, Tabla 18
Espesor mínimo de Deflector o Placa soporte
Anexo 2, Tabla 19
TIRANTES Y ESPACIADORES
Diámetro de tirante
Anexo 2, Tabla 20
Número de tirantes
Anexo 2, Tabla 20

N
ts
18 :=
P
d
9.4 := in
A
f
P
d
Di
s
De
t
N
ts
⋅ −
( )
⋅ :=
A
f
65.8 = in
2
D
m
Di
s
3
16
− := D
m
24.813 = in
t
m
3
16
:= in
φ
t
1
2
:= in
n
t
6 :=
198

PLACA DIVISORIA DE PASOS
Espesor mínimo requerido
Anexo 2, Tabla 21
SILLAS
Dimensiones para sillas seleccionadas. Anexo 2, Tabla 22






Diámetro de perno


t
pd
3
8
:= in
As 22.5 := in
Bs 19 := in
Cs 4 := in
Ds 6 := in
Es 8 := in
φp
1
2
:= in
199

Espesor de placa:

Soporte:

Separación entre sillas:
Dato obtenido de la simulación del programa HTRI
SELECCIÓN DE OREJAS DE IZAJE
Dimensiones para sillas seleccionadas. Anexo 2, Tabla 24

Peso del equipo total lleno de agua
Anexo 2, Tabla 23

G
s
1
4
:= in
k
s
1
4
:= in
D
sillas
156 := in
W
ic
7800 := Kg
D
o
1.125 := in
200





Soldadura con penetración total con filete de 1/2 in.

4.4. PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO
4.4.1. OPERACIÓN
La correcta operación y mantenimiento de un intercambiador de calor, le
proporcionará al equipo una mayor vida útil, siendo el cliente y la experiencia de
este en el uso de estos equipos quiénes proporcionaran toda la información
referente al tiempo de operación antes de un mantenimiento, preventivo o
correctivo, así como de la operación del equipo.
Durante la operación de un intercambiador de calor, las fases más críticas para el
equipo son la puesta en marcha y la parada del equipo. Para la puesta en marcha
y operación de un intercambiador, se tiene que considerar primero, que el equipo
no podrá operar en condiciones que excedan las especificaciones o
requerimientos especiales dados en la placa de identificación o en los planos del
equipo.
26
Durante el procedimiento de la puesta en marcha de un intercambiador de calor
tipo AES, es necesario evitar la existencia de choques térmicos, ingresando un
fluido caliente en el intercambiador frío o viceversa, por lo que primero se hace


26
Según TEMA E – 3.1 y E – 3.2
T
o
3
4
:= in
R
o
2 := in
H
o
6 := in
L
o
10 := in
α
o
45 := °
201

circular el fluido frío, a la mitad de su caudal de operación, para ser incrementado
gradualmente una vez que se tenga los dos fluidos circulando por el
intercambiador, posteriormente se procede con la circulación del fluido caliente, el
mismo que es introducido con un incremento gradual del caudal hasta llegar a su
de caudal de operación. Durante este proceso se deben tener abiertos los
venteos, y serán cerrados después de haber purgado todo el aire y el interior del
equipo se encuentre lleno de los fluidos con los cuales va a operar (ver figura
4.8).
27
Cuando se desea parar el funcionamiento de un intercambiador de calor, la
operación es similar a la puesta en marcha, pero primero se debe disminuir
gradualmente el flujo del fluido caliente y posteriormente el del fluido frío, evitando
de esta forma choques térmicos y posibles expansiones de los materiales (ver
figura 4.9).

28


Para equipos en funcionamiento:
Figura 4.8: Procedimiento de Puesta en Marcha de un Intercambiador de
Calor



27
Según TEMA E – 3.21 y E – 3.23
28
Según TEMA E – 3.22
202

Para equipos en funcionamiento:

Figura 4.9: Procedimiento de Parado de un Intercambiador de Calor
4.4.2. MANTENIMIENTO
Una falta de mantenimiento de la unidad podría producir un total taponamiento de
las tuberías y por tanto fugas en las uniones o daño estructural en el equipo. Un
mantenimiento frecuente da al equipo una mayor vida útil y una mayor eficiencia,
siendo responsabilidad del propietario del equipo el mantenimiento y la frecuencia
del mismo.
Los indicativos para la realización del mantenimiento, son el exceso de
incrustaciones presentes al interior y exterior de los tubos así como en la coraza
del equipo. Estas incrustaciones se hacen notorias cuando la diferencia de
presión existente, entre la entrada y salida del equipo, supera el límite admisible.
Adicionalmente estas incrustaciones provocan una disminución del coeficiente
total de trasferencia de calor por lo que las temperaturas de salida de los fluidos
cambiarán, con respecto a los valores calculado o mantenidos durante la
operación normal del equipo. Siendo preciso realizar una limpieza de los
sedimentos del equipo.
29
Para realizar el desmontaje de la unidad, ya sea para inspección o limpieza, es
preciso primero remover la cabeza fija del equipo (la cabeza anterior de la unidad),


29
Según TEMA E – 4.11
203

seguidamente se remueve la cubierta de la cabeza móvil, en la parte posterior del
equipo, y finalmente se extrae la cabeza flotante de la unidad.
30
Para localizar fugas en la unidad es preciso remover la cubierta del canal y la
cubierta de la cabeza flotante. En el espejo flotante es necesario colocar el anillo
de prueba con su respectivo empaque según lo muestra la figura 4.10. Realizado
esto se procede a aplicar presión hidrostática en el interior de la coraza, y se
busca fugas a través de los tubos en los dos espejos del intercambiador.

31
Figura 4.10: Colocación del anillo de prueba
(Según TEMA Figure E – 4.13.2)


Localizada alguna fuga en el equipo, se procede con la extracción del tubo
respectivo. Se debe utilizar un perno perforado (eyebolt) o como reemplazo
varillas o cables para evitar daños en el haz de tubos
32

30
Según TEMA E – 4.12
31
Según TEMA E – 4.13
32
Según TEMA E – 4.2

. La expansión de los tubos
B r i d a d e C o r a z a - C a b e z a P o s t e ri o r
E m p a q u e
E s p e j o F lo t a n t e
E m p a q u e
A n i l l o d e P ru e b a
A n i l l o d e S u je c ió n
204

debe ser realizada usando un expansor de tubos, evitando no sobrexpandir los
tubos.
Para la limpieza del equipo se puede utilizar cualquier método ya sea esta químico
o mecánico tomando en cuenta las siguientes consideraciones
33
• Se puede obtener una gran remoción de incrustaciones, haciendo circular a
altas velocidades aceite liviano caliente.
:
• Algunos depósitos salinos son removidos mediante agua caliente a alta
velocidad.
• Compuestos comerciales, químicos o ácidos de limpieza pueden ser utilizados
si el aceite o agua no dieron buenos resultados, tomando en consideración
que su composición sea compatible con la metalurgia del equipo.
• Raspadores, cepillos rotatorios de alambre u otros medios mecánicos pueden
ser empleados para remover grandes incrustaciones, evitando el daño de los
tubos
• Los tubos no pueden ser limpiados con vapor, ya que puede producirse una
expansión y deformación de los mismos.
• Para el posterior ensamblaje se debe tener especial cuidado en la limpieza de
las superficies de empaque y en la colocación de los sellos o empaques, los
mismos que deben ser cambiados, por nuevos, cada vez que se realice un
mantenimiento en el equipo ya que la composición de los empaques no brinda
un sello perfecto cuando son reutilizados. Si existe alguna fuga a través de las
empaquetaduras, estas deben ser corregidas para evitar daños posteriores en
el equipo.




33
Tomado de TEMA E – 4.31 y E – 4.32
205

Para equipos en funcionamiento

Figura 4.11: Procedimiento para realizar el Mantenimiento de un
Intercambiador de Calor
4.5. SELECCIÓN DEL CALENTADOR
4.5.1. GENERALIDADES
El aceite térmico (Therminol 66), antes de transferir calor al crudo dentro del
intercambiador de calor y proceder el proceso de deshidratación, se debe calentar
mediante un dispositivo que tenga las características necesarias, a fin de que la
energía calorífica de este equipo transfiera calor al aceite térmico para que
obtenga la temperatura de operación del proceso (482 ºF). Los equipos
relacionados para calentar el aceite son: calentadores de fuego directo o
calentadores de fuego indirecto.
206

El calentador seleccionado debe tener la capacidad de transferir 1.301 exp
7

BTU/hr de energía al aceite con un aumento de temperatura desde 280ºF hasta
482ºF (∆T
c
= 202 ºF) para cumplir con los requerimientos de operación del
proceso.
El combustible se obtendrá directamente del Scrubber de gas de la planta
mezclando con crudo que sale del tanque de reposo (sistema dual de los
quemadores), como se muestra en plano PG-CCY-M-003/PFD del anexo 8.
4.5.2. CRITERIOS DE SELECCIÓN
Tal como se indicó en el punto 2.5.5.1 del capítulo 2 se establece criterios que
facilitan en la elección de la mejor opción de calentamiento del fluido de trabajo
que es el aceite térmico (Therminol 66), los criterios tomados son los más
requeridos para estos equipos ya que sus características y su objetivos son
semejantes, y dependerá de la ponderación que se las haga para su elección.

4.5.2.1. Eficiencia Térmica
La eficiencia térmica es el más importante que debe tener el equipo ya que este
dependerá que el aceite térmico obtenga su temperatura de proceso y el sistema
de calentamiento de crudo este acorde a lo establecido en el diseño térmico y
mecánico.
Refiérase al capítulo 2 punto 2.5.4.2 y punto 2.5.4.3
4.5.2.2. Costos Asociados
Se considera los costos asociados a cada tecnología incluyendo los costos de
inversión e instalación.

4.5.2.3. Seguridad y Riesgos
Se refiere a los peligros operacionales asociados al uso de estos equipos, así
como las complicaciones operacionales que el tipo de crudo presentaría a cada
opción.
207

4.5.2.4. Mantenimiento
Se refiere a la frecuencia de mantenimiento asociada y/o riegos de parada de
emergencia o programada

4.5.3. SELECCIÓN DEL CALENTADOR
En la Tabla 4.3, se muestra la ponderación relativa definida para cada uno de los
criterios de evaluación utilizados en la selección del Calentado. Estos resultados
se obtienen de la Matriz de Evaluación número dos mostrada en el Anexo 3.
Tabla 4.3: Ponderación de los criterios de evaluación
(Selección del Calentador)
Criterio de Evaluación Ponderación
Eficiencia Térmica 10
Seguridad y Riesgos 8
Mantenimiento 3
Disponibilidad de espacios 1
Elaboración: Jorge Chávez, Diego Yánez
Esta ponderación se realizó de acuerdo al hecho de que la eficiencia térmica y la
seguridad y riesgos son los factores primordiales en la selección del Calentador,
tal como se indicó en el capítulo 2. ya que se debe garantizar la transferencia de
calor requerida al mínimo de riesgos operacionales asociados al uso de cada uno
de los equipos, a fin de mantener la seguridad intrínseca de las instalaciones.
Los costos de operación se puede decir que son iguales para los dos equipos,
manteniéndose en un rango aceptable para los dos casos. Estos costos implican
la ponderación del criterio de mantenimiento.
Se evaluó el criterio de cuanto espacio se dispone para la ubicación del
calentador, donde su ponderación es mínima debido a que las dos opciones
disponen del mismo espacio ya que sus dimensiones están en un rango igual.
208

De acuerdo a los resultados obtenidos en La Matriz de Evaluación en la selección
del calentador, se recomienda emplear un Calentador de Fuego Directo, tal como
muestra en la Tabla 4.4.
Tabla 4.4: Puntaje de cada opción (Selección del Calentador)
Opción Puntaje
Opción Nº 1: Calentador de Fuego
Directo
67
Opción Nº 2: Calentadores de Fuego
Indirecto
60
Elaboración: Jorge Chávez, Diego Yánez
El calentador de Fuego Directo será el equipo que se va encargar de proveer
energía al aceite térmico (Therminol 66) para que su temperatura de entrada al
intercambiador de calor sea la apropiada (482 ºF), debido a que este posee mayor
eficiencia en el calentamiento y mejores tiempos de operación.
4.5.4. DIMENSIONAMIENTO ESTIMADO DEL CALENTADOR
Las dimensiones del calentador como son su longitud y diámetro será establecido
de acuerdo al fabricante del equipo, pero se dará dimensiones de referencia de
fabricantes como es NATCO.
Los cálculos pertinentes a las dimensiones del tubo de fuego se realizarán de
acuerdo a la norma API 12K, 7ma edición.
En el anexo 4 se encuentra la hoja de datos del calentador donde se establece las
medidas calculadas para el calentador, en la cual toma como referencia el
fabricante.






209

Ejemplo de cálculos
Datos:
Flujo másico de aceite térmico
Calor específico
Temperatura de calentamiento
Temperatura de entrada al calentador

Cálculos para el calentador:
• Total calor requerido para la corriente
Ecuación 4.2

• Pérdidas de calor asumidas
Se asume 1% de pérdidas del total requerido según la norma API 12K
Ecuación 4.149
• Capacidad de calor requerida para el equipo
La capacidad requerida de calor es la suma del total requerido por la corriente mas
las pérdidas de calor.
Ecuación 4.150

ma
a
129189.334 :=
lb
hr
cp
a
0.4984 :=
BTU
lb ºF ⋅
Ti
a
482 := ºF
To
a
280 := ºF
Q
T
ma
a
cp
a
⋅ Ti
a
To
a

( )
⋅ :=
Q
T
1.301 10
7
× =
BTU
hr
Q
P
Q
T
0.01 ⋅ 1.301 10
5
× = :=
BTU
hr
Q
R
Q
T
Q
P
+ :=
Q
R
1.314 10
7
× =
BTU
hr
210

• Dimensionamiento de referencia del equipo
Las dimensiones se tomarán de acuerdo a los calentadores que fabrica NATCO tal
como se ve en la Tabla 4.5.
Tabla 4.5: Dimensionamiento del Calentador
Dimensiones Típicas de
Calentadores
Energía
(BTU/hr)
Diámetro
(plg)
Longitud
(ft - plg)
50000 123/4 X - 0
100000 18 5 - 0
250000 24 7 - 0
500000 30 10 - 0
750000 36 12 - 0
1000000 42 15 - 0
1250000 48 15 - 0
1500000 48 17-jun
1750000 60 15 - 0
2000000 60 17 - 0
2500000 60 20 - 0
3000000 60 22-jun
3500000 72 22-jun
4000000 72 25 - 0
4500000 72 30 - 0
5000000 84 22 - 0
6000000 84 30 - 0
7000000 96 30 - 0
8000000 96 30 - 0
10000000 96 30 - 0
Fuente: NATCO (www.natco.com)
211

Se observa en esta tabla, que NATCO a partir de la capacidad térmica de
6000000 BTU/hr tienen dimensiones constantes, por lo tanto se puede establecer
que el calentador tiene las siguientes dimensiones.


Las dimensiones finales del calentador lo establece el fabricante según el diseño
que aplique.
Cálculos para tubos de fuego:
• Densidad térmica máxima de los tubos de fuego
Sección 4.5 de la norma API 12K
• Eficiencia de los tubos de fuego
Sección 4.5 de la norma API 12K
• Calor requerido por los tubos
Tabla 4.6Rango estándar de calor para los tubos
BTU/hr
100,000 2000,000
250,000 2500,000
500,000 3000,000
750,000 3500,000
1000,000 4000,000
1500,000 5000,000
Fuente: API 12K 7ma edición Tabla 4.4
D
calentador
96 := plg
L
calentador
30 := ft
δ
t
15000 :=
BTU plg
2

hr
E
t
70 := %
212

Se escoge el mayor, por motivos de garantizar una buena eficiencia en el
calentamiento del fluido:

• Flujo de calor promedio
El flujo de calor promedio se encuentra en un valor de 10000 a 12000 (BTU/hr/ft
2
)
y varía dependiendo la cantidad de fluido, se escoge el máximo por motivos de
garantizar una buena eficiencia en el calentamiento del fluido.
Sección 4.4 de la norma API 12K
• Superficie de los tubos de fuego
Ecuación 4.151

• Área trasversal de los tubos de fuego
Ecuación 4.152

Donde:
: Eficiencia de los tubos de fuego
Q
tubos
5000000 :=
BTU
hr
F
cp
12000 :=
BTU ft
2

hr
S
tf
Q
tubos
F
cp
:=
S
tf
416.667 = ft
2
A
tf
Q
tubos
δ
t
E
t

A
tf
476.19 = plg
2
E
t
213

: Densidad térmica máxima de los tubos de fuego
• Diámetro de los tubos de fuego


• Número de tubos de fuego
Ecuación 4.153

Se escoge el próximo inmediato

Donde:
: Capacidad de calor requerida para el equipo
: Calor requerido por los tubos
Cálculos para el consumo de combustible estimado:
• Eficiencia en la combustión
Según en el apéndice C y grafido C1 de la norma API 12K la eficiencia mínima en
la combustión es el 70%.

δ
t
D
tf
4 A
tf

π
:=
D
tf
24.623 = plg
N
tf
Q
R
Q
tubos
:=
N
tf
2.627 =
N
tf
3 tubos
Q
R
Q
tubos
214

• Poder calorífico neto del gas
Según en el apéndice C de la norma API 12K establece un valor aproximado para
un gas rico en metano de:

• Consumo de combustible
Ecuación 4.154

Donde:
: Capacidad de calor requerida para el equipo
0.7: Eficiencia en la combustión
En el campo de Cuyabeno se tiene 1 MMPCSD de gas por lo tanto la necesidad
de gas para el calentador es suficiente ya que en la calculada es lo mínimo para
una combustión del 70% de eficiencia.
Refiérase en la Figura 3.12 para la composición del gas en el campo.
4.5.5. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
• Cuerpo Cilíndrico
De acuerdo al API 12K debe tener aislamiento térmico en lana mineral de 2” con
forro externo de lámina de aluminio remachada contra una estructura de respaldo,
soportes para izar, soportes interiores, chimenea, tapas anterior y posterior,
“manholes” en la parte superior y en la inferior para inspección y mantenimiento,
Cp
gas
1050 :=
BTU
ft
3
W
gas
Q
R
Cp
gas
0.7 ⋅
24
1000000
|

\
|
|
.
⋅ :=
W
gas
0.429 = MMPCSD
Q
R
215

“water saver” para mantenerlo permanentemente lleno con agua, facilidades para
levantar y transportar y una chimenea de desfogue.
El cuerpo del calentador debe contar con el respectivo “skid” que soporte el peso
del tanque con los accesorios respectivos y el agua de tratamiento. Considerar
para el diseño los lineamientos del Apéndice E de la Especificación API 12K para
recipientes cilíndricos con aislamiento térmico.
• Tubo de Fuego
El tubo de fuego consiste de un tubo de acero al carbono en “U” conectado con
sus respectivas bridas al quemador y al tubo de desfogue de los gases de la
combustión(chimenea).
El tubo de fuego estará diseñado para una tasa de flujo de calor por unidad de
área del tubode fuego.Éste será removible del calentador para facilitar la
inspección y reparación, tendrá losadecuados soportes para una normal operación
y seguridad para el transporte.
• Chimenea
Será instalada en el cuerpo, para el desfogue de gases de combustión; deberá
tener un “Spark Arrestor”, para evitar la emisión de chispas a la atmósfera, así
como un “Stack Rain Shield” en el tope para protección de lluvia.
• Quemador
El quemador utilizará gas/petróleo como combustible. El modelo del piloto y del
quemador con transformador de encendido, para una máxima eficiencia térmica y
bajo consumo de combustible. La brida de conexión al quemador debe seguir el
código ASME B16.5.
Se diseñará de acuerdo con los requerimientos de energía (BTU/hr) para la
operación del calentador con “manifold” y reguladores de flujo.
216

Se selecciona un quemador a gas/petróleo “forced draft” con los correspondientes
componentes principales.
 Sistema automático de encendido electrónico con transformador de
ignición.
 Arrestador de llama y “stack spark arrestors”.
 Detector de flama con sensor ultravioleta.
 Tiro forzado para control de aire de combustión controlado con señal
modulante.
 Manifold con reguladores de flujo.
 Control de seguridad de llama, control automático de aire, con accesorios.
• Conexiones
Las conexiones para el calentador para ingreso del aceite térmico son ANSI 150.
Por otro lado, para la salida, manholes, drenaje, venteo y carga son ANSI 300
Los diámetros de las conexiones están de acuerdo con los caudales a manejar en
las diferentes líneas, considerando las buenas prácticas de ingeniería en cuanto a
velocidades admisibles y pérdidas en la línea.
• Accesorios
Se instalará un “Intake Flame Arrester” en la entrada del tubo de fuego para
prevenir la propagación del fuego desde éste a la atmósfera, “baffles” soporte del
tubo de fuego.
Para el tubo de proceso es necesario contar con la debida soportería y conexiones
que no interrumpan las acciones de inspección, mantenimiento y reparación.
Se debe tener los soportes para las líneas de tubería de petróleo, agua, drenaje e
instalaciones eléctricas. Se incluye también escalera lateral y plataforma superior.
Debe haber un tanque de expansión de acero inoxidable aislado y forrado
conectado al tanque principal por medio de juntas bridadas, su función es contener
217

el volumen de agua equivalente al volumen que se dilata por efecto del incremento
de temperatura.
• Instrumentación y control
La instrumentación, sistemas de protección y controles eléctricos como PLC´s
para manejo de quemadores se describen en las especificaciones técnicas para
motores a inducción del Área Eléctrica del Proyecto.
El sistema automático del calentador debe constar de un sensor de temperatura,
“switch” de temperatura, indicador de presión, indicador de temperatura,
transmisor de nivel de agua, medidor de nivel de agua y “switch” de nivel.
Para el sistema de combustión se debe tener un piloto o detector de llama para
alta y bajatemperatura, sistemas de “shut down” por alta temperatura y por
apagado de la llama piloto, yun sistema de alarma.
• Revestimiento
Es necesario aplicar revestimiento térmico tanto a la tubería de proceso como al
recipiente del calentador.
De acuerdo al API 12K el cuerpo cilíndrico debe tener aislamiento térmico en lana
mineral de 2” con forro externo de lámina de aluminio remachada contra una
estructura de respaldo.
• Skid
El equipo debe contar con un “skid” con los respectivos soportes para el cuerpo
del calentador, ganchos para levantamiento en la parte superior y accesorios.
El “skid” deberá ser de acero estructural y cumplir con los requerimientos
específicos del proyecto y las normas establecidas. El conjunto “skid” debe
218

contener todas sus partes e instrumentos dentro sus bordes; debe ser diseñado
para servicio continuo en regiones húmedas y abiertas.
• Pruebas Hidrostáticas y Radiográficas
Se realizará la prueba hidrostática al equipo, a una y media veces la presión de
trabajo y ensayos no destructivos para determinar la calidad de fabricación. Se
hará la inspección de las pruebas hidrostáticas y emitirá el visto bueno respectivo
si son de conformidad con los requerimientos técnicos. Se hará la inspección de
todas las placas radiográficas que acrediten la buena calidad de los trabajos de
soldadura.
4.6. EQUIPOS AUXILIARES
4.6.1. RECIPIENTE DE EXPANSIÓN DE ACEITE TÉRMICO
El recipiente de expansión de aceite térmico tiene por finalidad almacenar
parcialmente el aceite (Therminol 66) para homogenizar los gases producidos
debido a la vaporización para protección de las bombas de recirculación, sino que
la expansión de los vapores producidos tenga lugar dentro de este recipiente.
Si la temperatura dentro del recipiente de expansión supera los 50 ºC (122 ºF),
debe emplearse una capa de nitrógeno para evitar el contacto con el aire y reducir
al mínimo la oxidación del fluido.
El proveedor deberá diseñar el recipiente de expansión, tomando en cuenta los
siguientes documentos:
a. Hoja de datos del recipiente (anexo 4)
b. Diagrama de flujo de procesos (anexo 8)
c. Diagrama de tuberías e instrumentación (anexo 8)
El dimensionamiento y ubicación de las boquillas se encuentra en la hoja de datos
del recipiente, el proceso de cálculo del dimensionamiento y niveles se da a
continuación en el siguiente punto.

219

4.6.1.1. Dimensionamiento
El cálculo del dimensionamiento tanto altura como diámetro del recipiente va
depender directamente del flujo másico del fluido y las condiciones de operación.
Las ubicaciones de las boquillas para instrumentación están de acuerdo al cálculo
de los niveles de operación, en la Hoja de Datos del Anexo 4 se muestra las
alturas requeridas para instrumentación.
Condiciones de operación:
Temperatura del aceite térmico (Therminol 66)
Presión de operación del recipiente
Densidad del aceite térmico
Flujo másico
Tiempo de retención
Diámetro estimado del recipiente

Cálculo de alturas y niveles
• Altura (h1)
El cuello de boquilla debe estar por lo menos 2 plg sobre el cordon de soldadura y
las boquillas N1 y N2 (Hoja de Datos Anexo 4) son de diámetro 6 plg por lo tanto
la altura h1 se mide desde el cordon de soldadura hasta el centro de boquilla,
como se muestra en la Tabla 4.7.
To
a
280 := ºF
P
r
15 := psia
δ
a
58 :=
lb
ft
3
ma
a
129189.334 :=
lb
hr
t
r
2 := min
Di
r
5 := plg

220

h1 = 9 plg

• Nivel bajo-bajo (L-L)
El nivel (L-L) es una variable de instrumentación para el indicador trasmisor de
nivel que indica el nivel de líquido más bajo que puede tener el recipiente.
El nivel (L-L) debe estar por encima del valor de h1 un 30% más.



• Nivel normal de operación (N-L)
El cálculo correcto del nivel (N-L) dependerá los cálculos posteriores de alturas y a
su vez se relaciona con el flujo volumétrico del fluido de trabajo (Therminol 66).
Flujo volumétrico: Ecuación 4.155
Área transversal del recipiente:
Velocidad de llenado: Ecuación 4.156
Entonces la altura del nivel normal de operación será un 20% más de la calculada:
Ecuación 4.157


LL h1 1.30 ⋅ :=
LL 11.7 = plg
Q
a
ma
a
δ
a
1
60
⋅ :=
A
r
π
4
Di
r
2
⋅ :=
V
l
Q
a
A
r
:=
NL V
l
t
r
⋅ 12 ⋅
( )
1.2 ⋅ :=
NL 54.452 = plg
221

• Altura (h2)
La altura (h2) debe estar sobre (h1) el 10% de la altura normal de operación.
Ecuación 4.158

• Altura (h3)
La altura (h3) debe estar sobre (h2) un 10% mas.
Ecuación 4.159

• Altura (h4)
La altura (h4) debe ser el 40% del nivel normal de operación.
Ecuación 4.160

• Altura (Lss) del recipiente
Ecuación 4.161

• Nivel bajo de operación (L)
El nivel (L) indica la posición de la boquilla para un indicador de nivel.
La altura del nivel (L) debe estar desde el cordón de soldadura hasta una distancia
igual al 25% de la altura Lss del recipiente.
h2 NL 1.1 ⋅ :=
h2 59.897 = plg
h3 h2 1.1 ⋅ ( ) h2 − :=
h3 5.99 = plg
h4 NL 0.4 ⋅ :=
h4 21.781 = plg
Lss h1 h2 + h3 + h4 + :=
Lss 96.667 = plg
222

Ecuación 4.162

• Nivel alto de operación (H)
El nivel (H) indica la posición de la boquilla para un indicador de nivel.
La altura del nivel (H) debe estar desde el cordón de soldadura hasta una
distancia igual al 80% de la altura Lss del recipiente.

Ecuación 4.163

• Nivel alto-alto (H-H)
El nivel (H-H) es una variable de instrumentación para el indicador trasmisor de
nivel que indica el nivel de líquido más alto que puede tener el recipiente.
La altura del nivel (H-H) debe estar desde el cordón de soldadura hasta una
distancia igual al 90% de la altura Lss del recipiente.

Ecuación 4.164

Las alturas restantes serán la diferencia de las alturas calculadas:
La longitud de los soportes esta definido de acuerdo lo que establece en:
Pressuere Vessel Handbook Twelfth Edition


L Lss 0.25 ⋅ :=
L 24.167 = plg
H Lss 0.8 ⋅ :=
H 77.334 = plg
HH Lss 0.9 ⋅ :=
HH 87 = plg
223

Tabla 4.7: Dimensiones y alturas del recipiente de expansión

DIMENSIONES



L s-s 97 plg



Ls 60 plg



Dre 60 plg


ALTURAS


h1 9 plg


h2 60 plg


h3 6 plg


h4 22 plg


h5 10 plg


h6 10 plg


h7 23 plg


h8 30 plg


h9 12 plg
h10 12 plg
Elaboración: Jorge Chávez, Diego Yánez
4.6.2. TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE ACEITE TÉRMICO
En la descripción del proceso de calentamiento se estableció que el tanque de
almacenamiento de aceite va ocupar una capacidad correspondiente a la cuarta
parte del volumen total de fluido requerido en el sistema.
Se realizó un cálculo estimado del volumen requerido del sistema teniendo como
valor el siguiente:



Vt
s
327 := BBL
224

Por lo tanto la capacidad del tanque de almacenamiento de Therminol 66 es de
C
t
= 33 BBL, la altura de este tanque tiene una 10% más de la necesaria, para no
mantener completamente lleno el tanque.
Por motivos de seguridad el tanque de almacenamiento tendrá un arrestallamas
conectado entre la boquilla de venteo y el cuello de cisne.

4.6.2.1. Dimensionamiento
El tanque de almacenamiento tendrá las siguientes dimensiones:
dre = 2000 mm (2 m)
hre = 2000 mm (2m)

Figura 4.12: Dimensiones del tanque de almacenamiento de Therminol


225

4.7. SISTEMA DE TUBERÍAS
El diseño del sistema de tuberías del proceso de calentamiento de crudo se divide
en cuatro partes esenciales que son:
• Tubería de succión: es la línea que nace a partir de la boquilla de salida del
intercambiador de calor hasta la boquilla de succión de la bomba, pero antes
de entrar a la bomba esta debe pasar por el recipiente de expansión de aceite
térmico.
• Tubería de descarga: es la línea que nace de la boquilla de descarga de la
bomba hasta la boquilla de entrada del calentador de fuego directo.
• Tubería de interconexión: es la línea que nace a partir de la boquilla de
salida del calentador de fuego directo y se conecta con la boquilla de entrada
del intercambiador de calor.
• Tubería de reposición: es la tubería que nace de la boquilla de de descarga
de la bomba de reposición de aceite térmico hasta la boquilla de reposición del
recipiente de expansión de aceite térmico

4.7.1. CONSIDERACIONES GENERALES
Antes de proceder con el diseño del sistema de tuberías se debe tomar en cuenta
ciertas consideraciones tal como ruteo o trayectoria de tuberías, aislamientos para
protección del personal, ANSI de tuberías y pruebas hidrostáticas.

4.7.1.1. Ruteo de Tubería
El estudio del tendido de tubería más adecuado es un factor de alta incidencia en
los costos y la viabilidad de cualquier proyecto.
Para realizar el ruteo se debe analizar los siguientes aspectos
• Tuberías existentes: el tendido de tuberías puede seguir en paralelo la
trayectoria de las tuberías existentes a fin de poder utilizar los mismos
soportes si se da el caso, pero se debe considerar que las tuberías enterradas
226

de procesos tales como las tuberías del sistema contra incendio no deben
chocar con el nuevo tendido de tubería y estar separados por lo menos 2
diámetros del mayor, para este caso en la estación de Cuyabeno el sistema
contra incendios está enterrado con un TOP de 2000.
• Equipos existentes: Las tuberías que van enterradas no pueden atravesar
los equipos, por lo menos deben estar separadas a dos diámetros de la
tubería.
• Topografía del terreno: La topografía del terreno de la estación de Cuyabeno
es muy regular especialmente donde van a estar ubicados los equipos del
proceso de calentamiento, se debe considerar los niveles de terreno para
establecer la trayectoria más adecuada para el uso de accesorios estándares.
• Tuberías dobladas: En el caso que se requiera doblar tubería, se debe
establecer los criterios del código ASME B31.3.
• Tuberías enterradas: Las tuberías que van enterradas deben garantizar que
sean capaces de soportar las cargas producidas por el material que la cubre
(generalmente tierra) y las cargas adicionales que pudieran presentarse
continua o periódicamente sobre el sistema.

Según los criterios establecidos en el código ASME B31.4, la profundidad mínima
que debe estar enterrada una tubería se determina utilizando la siguiente tabla.










227

Tabla 4.8: Profundidad Mínima (TOP) para Tuberías Enterradas
Ubicación
Terreno normal
(m)
Terreno rocoso
(m)
Áreas comerciales, industriales,
residenciales
0.9 0.6
Cruces de ríos 1.2 0.45
Cruce de caminos y vías férreas 0.9 0.6
Otras áreas 0.75 0.45
Fuente: ASME B31.4 Edition 2002, PIPELINE TRANSPORTATION SYSTEM FOR LIQUID
HIDROCARBONS AND OTHER LIQUIDS
En el momento que se va enterrar una tubería se debe utilizar codos de 45º tal
como se indica en la Figura 4.13.

Figura 4.13: Configuración para tubería enterrada
• Tuberías superficiales: Cuando la tubería es ruteada superficialmente esta
bebe estar adecuadamente soportada.En los casos donde no se pueda
aprovechar los soportes existentes, como es el caso de las tuberías de
succión de las bombas, estas deben ser soportadas con soportes tipo “H” y
para tuberías menores de 3 plg de diámetro nominal se utilizará soportes de
concreto.
228

Los soportes deben ser colocados de forma tal que no produzca
deformaciones excesivas en la tubería y que garanticen la estabilidad elástica
longitudinal y trasversal de la misma.
Para la selección del material de los soportes se debe tomar en cuenta la
especificación de la tubería que se está soportando.

4.7.1.2. Revestimiento y Aislamiento
Se aplicara revestimiento en las tuberías para protección del personal contra
quemaduras, la temperatura superficial sobre el aislamiento, debe estar dentro del
rango que permita tocarla sin peligro. La temperatura máxima especificada con
más frecuencia es de 140 ºF (60 ºC).
Según lo establecido por PETGAS, para la protección del personal se usará
enchaquetado de aluminio sobre el aislamiento de lana mineral según ASTM
C592.
La tubería enterrada será revestida mediante una cinta anticorrosiva POLIKEN
980-20, como se muestra en la hoja de datos del Anexo 4, esta cinta tendrá como
objetivo proteger a la tubería mediante la corrosión externa, para ello el
revestimiento debe ser impermeable a la humedad y cubrir el 100% de la
superficie de la línea.
4.7.1.3. Verificación de la Clase (Rating) para las Bridadas
La clase (Rating) es aplicada a una serie de conexiones bridadas para operar en
ciertas presiones y temperaturas como se define en el código ASME B16.5. Las
bridas de Clase 150 cumplen los requisitos de presión y temperatura para casi
todas las aplicaciones con Therminol y el uso de bridas Clase 300 se recomienda
cuando la temperatura de trabajo supera los 350 ºF (175 ºC), en la Tabla 4.9 se
observa el tipo de clase que presentará los cuatro sistemas de tuberías definido en
el punto 4.7.
229

Tabla 4.9: Clase de conexiones bridadas
Tubería Rango de Temperatura
Rating de las
Bridas
Succión T< 350 ºF 150
Descarga T< 350 ºF 150
Interconexión T> 350 ºF 300
Reposición T< 350 ºF 150
Elaboración: Jorge Chávez, Diego Yánez
4.7.1.4. Pruebas Hidrostáticas
De acuerdo al código ASME B31.3 párrafo 345.4 la tubería deberá ser aprobada a
150% de la presión de diseño, si la prueba es neumática de a cuerdo al párrafo
345.5 del mismo código deberá ser hecha a 110% de la presión de diseño.
Cualquier prueba de presión debe realizarse en un tiempo de 4 hrs.
4.7.2. SELECCIÓN DEL MATERIAL
Los materiales de tuberías, accesorios, empaques, pernos, etc., serán definidos
de acuerdo a las recomendaciones del proveedor de Therminol, tal como se indica
en la Tabla 4.9 para Clase 150 y en la Tabla 4.10 para Clase 300.






230

Tabla 4.10: Materiales del sistema de tuberías para Clase 150
CLASE 150 TUBERÍAS DE ACERO AL CARBON, ESPECIFICACIONES PARA EL USO DE
THERMINOL TRANSFERENCIA DE FLUIDO DESDE -20 ºF HASTA 350 ºF
Aplicación Rango Especificaciones
Construcción
1/2 - 1.1/2 Socketweld, raised fase (RF), Bridas
2 - 24 Buttweld, raised fase (RF), Bridas
Tubería
1/2 - 1.1/2 Tubería de acero al carbon sin costura, ASTM A 106 Gr B
2 - 24
Tubería de acero al carbon sin costura, ASTM A 53 Tp S Gr B,
espesor de pared Standard
Fittings
1/2 - 1.1/2
Acero al carbon forjado, ASME B16.11, ASTM A 105, Clase 3000
socketweld
2 - 24
Acero al carbon, ASME B16.9, ASTM A234 Gr WPB, Std WT
buttweld
Uniones
Bridadas
1/2 - 1.1/2
Bridas acero al carbon, ASTM A 105, ASME B16.5 clase 150
welding neck,RF.
2 - 24
Bridas acero al carbon, ASTM A 105, ASME B16.5 clase 150
welding neck,RF.
Empaques 1/2 - 24
Empaque de acero inoxidable corrugado, insertado grafito flexible,
clase 150
Pernos 1/2 - 24
Pernos de aleación continua, ASTM A193 Gr B7, con tuercas
hexagonales, ASTM A194 Gr 2H, Clase 150
Fuente: SYSTEMS DESIGN DATA, THERMINOL











231

Tabla 4.11: Materiales del sistema de tuberías para Clase 300
CLASE 300 TUBERÍAS DE ACERO AL CARBON, ESPECIFICACIONES PARA EL USO DE
THERMINOL TRANSFERENCIA DE FLUIDO DESDE -20 ºF HASTA 750 ºF
Aplicación Rango Especificaciones
Construcción
1/2 - 1.1/2 Socketweld, raised fase (RF), Bridas
2 - 24 Buttweld, raised fase (RF), Bridas
Tubería
1/2 - 1.1/2 Tubería de acero al carbon sin costura, ASTM A 106 Gr B
2 - 16
Tubería de acero al carbon sin costura, ASTM A 53 Tp S Gr B,
espesor de pared Standard
Fittings
1/2 - 1.1/2
Acero al carbon forjado, ASME B16.11, ASTM A 105, Clase 3000
socketweld
2 - 16 Acero al carbon, ASME B16.9, ASTM A234 Gr WPB, Std WT buttweld
Uniones
Bridadas
1/2 - 1.1/2
Bridas acero al carbon forjado, ASTM A 105, ASME B16.5 clase 300
welding neck,RF.
2 - 16
Bridas acero al carbon forjado, ASTM A 105, ASME B16.5 clase 300
welding neck,RF.
Empaques 1/2 - 24
Empaque de aleación de acero inoxidable, API 601, clase 300, 0.175
plg de espesor, grafito flexible
Pernos 1/2 - 24
Pernos de aleación continua, ASTM A193 Gr B7, con tuercas
hexagonales, ASTM A194 Gr 2H, Clase 300
Fuente: SYSTEMS DESIGN DATA, THERMINOL













232

4.7.3. CÁLCULO DE ESPESORES DE TUBERIA
Los espesores de las tuberías de servicio serán calculados con los criterios
establecidos en el código ASME B31.3 párrafo 304.1, donde los requerimientos de
espesor en tubería recta pueden ser calculados con la siguiente expresión:
Para t<D/6 Ecuación 4.165
Ecuación 4.166
Donde:
: Mínimo espesor requerido, considerando corrosión y erosión (plg).
t: Espesor calculado a la presión de diseño (plg)
: Presión de diseño de la tubería (psig)
: Diámetro externo de la tubería (plg), listado en tablas de especificación
estándar
S: Valor del esfuerzo admisible del material (psig), tabla A-1 del código ASME
B31.3
E: Factor de calidad, Tabla 4.12
Y: Coeficiente que depende del material y la temperatura de diseño, tomando en
cuenta la tolerancia por defecto a la fabricación
El espesor de tubería, Tm, seleccionado considera tolerancias mínimas de
manufactura y no puede ser menor que tm. La tolerancia por manufactura es del
X= 12.5%.
t
m
t c +
t
Pd
t
De
t

2 S E ⋅ Pd
t
Y ⋅ +
( )

t
m
Pd
t
De
t
233

Ecuación 4.167
Tm: Espesor nominal mínimo requerido y escogido de acuerdo al código ASME
B36.1.
A continuación en las Tablas 4.12 y 4.13 se expresa los valores E y Y
respectivamente para el cálculo del espesor nominal requerido.
Tabla 4.12: Factor de calidad para uniones soldadas de tuberías, y fittings
Spec. No.
Class (or
Type)
Description E
Appendix A
Notes
Carbon
Steel


API 5L …………. Seamless pipe 1.00 ………….
…………. Electric resistance welded pipe 0.85 ………….
………….
Electric fusion welded pipe, double butt,
straight 0.95 ………….


or spiral seam


…………. Fumase butt welded 0.60 ………….



A 53 Type S Seamless pipe 1.00 ………….
Type E Electric resistance welded pipe 0.85 ………….
Type F Fumace butt welded pipe 0.60 ………….



A 105 …………. Forgings and fiftings 1.00 9
A 106 …………. Seamless pipe 1.00 ………….
A 134 ………….
Electric fusion welded pipe, single butt,
straight 0.80 ………….
or spiral seam

Fuente: ASME B31.3-2006 Edition, PROCESS PIPING, Table A-1B









T
m
t
m
1 X −
234

Tabla 4.13: Valores de coeficiente Y para t<De
t
/6
Materiales
Temperatura, ºC (ºF)
<=482
(900)
y menores
510
(950)
538
(1000)
566
(1050)
593
(1100)
>=621
(1150)
y mayores
Aceros
ferriticos
0.4 0.5 0.7 0.7 0.7 0.7
Aceros
austeníticos
0.4 0.4 0.4 0.4 0.5 0.7
Otros
materiales
dúctiles
0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4
Hierro fundido 0.0 ----- ----- ----- ----- -----
Fuente: ASME B31.3-2006 Edition, PROCESS PIPING, Table 304.1.1
Con los datos obtenidos en las tablas, se procede al cálculo del espesor nominal
requerido para las líneas de servicio, se realizo una memoria de cálculo en Excel
para los diferentes diámetros de tubería y sus clases (rating), en las Tablas 4.15 y
4.17 se obtiene los valores de espesores comerciales calculados para las clase
150 y 300 respectivamente.
• Cálculo de espesores para clase 150#
Tabla 4.14: Diámetros de tubería de servicio clase 150#
Servicio Diámetro (plg)
Cabezal de succión bomba de reposición, líneas de
succión y descarga
3", 2"
Cabezal de succión bomba de recirculación, líneas de
succión y descarga
6", 4"
235

Servicio Diámetro (plg)
Drenajes, venteos, conexión a instrumentos 3/4", 1"
Elaboración: Jorge Chávez, Diego Yánez
Datos:
Presión interna de diseño, Psig (Pd) 230 ASME B16.5
Temperatura de diseño, ºF (Td) 300
Factor de corrosión, plg (C) 0.125
Factor de calidad (E) 1 (Tubería sin costura)
Coeficiente dependiente Mat (Y) 0.4 (Acero a T<900ºF)
Esfuerzo permisible a la Tensión, Psig (S) 20000 Tabla A-1 ASME B31.3
Tolerancia de manufactura 12.5%
Tabla 4.15: Resumen de espesores para tubería clase 150#
RESUMEN DE ESPESORES
Presión
Según ASME
B16.5
Diámetro
Nominal
Diámetro
Externo
Espesor de Pared
Calculado
Espesor de Pared
Nominal IDENT/SCH
(Psig) Dt (plg) (plg) (plg) (plg)
230 3/4 1.050 Tm=tm/0.875 0.150 0.154 80
230 1 1.315 Tm=tm/0.875 0.151 0.179 80
230 1.5 1.900 Tm=tm/0.875 0.155 0.200 80
230 2 2.375 Tm=tm/0.875 0.158 0.218 80
230 3 3.500 Tm=tm/0.875 0.166 0.216 STD
230 4 4.500 Tm=tm/0.875 0.172 0.237 STD
230 6 6.625 Tm=tm/0.875 0.186 0.280 STD
Elaboración: Jorge Chávez, Diego Yánez
La presión de diseño está considerada a la temperatura de diseño y se obtiene de
acuerdo al código ASME B16.5.


236

• Cálculo de espesores para clase 300#
Tabla 4.16: Diámetros de tubería de servicio clase 300#
Servicio Diámetro (plg)
Línea de interconexión entre Calentador de Fuego
Directo e Intercambiador de Calor
6"
Elaboración: Jorge Chávez, Diego Yánez
Datos:
Presión interna de diseño, Psig (Pd) 665 ASME B16.5
Temperatura de diseño, ºF (Td) 500
Factor de corrosión, plg (C) 0.125
Factor de calidad (E) 1 (Tubería sin costura)
Coeficiente dependiente Mat (Y) 0.4 (Acero a T<900ºF)
Esfuerzo permisible a la Tensión, Psig (S) 18900 Tabla A-1 ASME B31.3
Tolerancia de fabricación 12.5%

Tabla 4.17: Resumen de espesores para tubería clase 300#
RESUMEN DE ESPESORES
Presión Según
ASME B16.5
Diámetro
Nominal
Diámetro
Externo
Espesor de Pared
Calculado
Espesor de Pared
Nominal IDENT/SCH
(Psig) Dt (plg) (plg) (plg) (plg)
665 6 6.625 Tm=tm/0.875 0.274 0.280 STD
Elaboración: Jorge Chávez, Diego Yánez
El cálculo de las tuberías de proceso la cual fluye el crudo son establecidas por
PETGAS en el proyecto de modernización de las facilidades de Cuyabeno tal
como indica en la Tabla 4.18

237

Tabla 4.18: Resumen de espesores de tubería de procesos
SERVICIO
DISEÑO SELECCIÓN
ND
(Pulg)
OD
(Pulg)
MATERIAL
P
(Psig)
D
(Pulg)
S
(Psi)
E Y
CA
(Pulg)
tm
(Pulg)
t
(Pulg)
X
T
(Pulg)
ESPESOR
COMERCIAL
(Pulg)
SCH.
MF/CR/AF/GS/CD/
CA/DA/DC/SA/VE/
GM/GC/GL/GR/GI
24 24
ACERO AL
CARBONO
200.00 24 20000 1 0.4 0.125 0.120 0.245 12.5% 0.275 0.375 20-STD
20 20
ACERO AL
CARBONO
200.00 20 20000 1 0.4 0.125 0.100 0.225 12.5% 0.253 0.375 20-STD
18 18
ACERO AL
CARBONO
200.00 18 20000 1 0.4 0.125 0.090 0.215 12.5% 0.241 0.375 STD
16 16
ACERO AL
CARBONO
200.00 16 20000 1 0.4 0.125 0.080 0.205 12.5% 0.230 0.375 30-STD
12 12.75
ACERO AL
CARBONO
200.00 12.75 20000 1 0.4 0.125 0.063 0.188 12.5% 0.212 0.375 STD
10 10.75
ACERO AL
CARBONO
200.00 10.75 20000 1 0.4 0.125 0.054 0.179 12.5% 0.201 0.365 40 - STD
8 8.625
ACERO AL
CARBONO
200.00 8.625 20000 1 0.4 0.125 0.043 0.168 12.5% 0.189 0.322 40 - STD
6 6.625
ACERO AL
CARBONO
200.00 6.625 20000 1 0.4 0.125 0.033 0.158 12.5% 0.178 0.280 40 - STD
4 4.5
ACERO AL
CARBONO
200.00 4.5 20000 1 0.4 0.125 0.022 0.147 12.5% 0.166 0.237 40 - STD
3 3.5
ACERO AL
CARBONO
200.00 3.5 20000 1 0.4 0.125 0.017 0.142 12.5% 0.160 0.216 40 - STD
2 2.375
ACERO AL
CARBONO
200.00 2.375 20000 1 0.4 0.125 0.012 0.137 12.5% 0.154 0.154 40 - STD
Fuente: Especificación de espesores de tubería de PETGAS

238

4.7.4. SELECCIÓN DE BOMBAS
Para la selección de las bombas del sistema de calentamiento se definirá de
acuerdo a las características del fluido, temperaturas y presiones de trabajo que
están expuestas.
Las bombas requeridas se las clasifico para dos aplicaciones:
a. Bomba centrífuga de recirculación: Esta bomba centrífuga cumplirá la
función de recircular el fluido de trabajo Therminol 66, por todo el sistema,
realizando un circuito cerrado (ver Figura 4.14), por motivos de operación se
dispondrá de dos bombas, para trabajar 12 horas cada una pero no al mismo
tiempo.
b. Bomba centrífuga de reposición: Esta bomba centrífuga cumple la función
de reponer al sistema cierta cantidad de Therminol 66 cuando esta por razones de
evaporación o fugas ha bajado el nivel normal de operación del tanque de
expansión.
La bomba será activada cuando el nivel de fluido en el tanque de expansión llegue
al punto más bajo (Nivel bajo-bajo).
En la Figura 4.14 se tiene el proceso de calentamiento de crudo, donde se
encuentra los elementos requeridos como válvulas, filtros tipo canasta y válvulas
de retención, para el cálculo de pérdidas en las líneas correspondientes a las
pérdidas obtenidas en los accesorios.

239


Figura 4.14: Sistema de calentamiento
4.7.5.1. Pérdidas de presión debida a la fricción y caída de presión
Cuando un fluido se desplaza uniformemente por un tramo de tubería esta
adquiere una configuración característica del perfil de velocidades, pero cualquier
obstáculo en la tubería cambia su dirección de corriente en forma total o parcial,
alterando su configuración característica.
Las pérdidas de presión en el sistema de tuberías se deben a varias
características en el sistema:
• Rozamiento en las paredes de la tubería en función de la rugosidad de la
superficie interior de la misma.
• Cambios de dirección del flujo.
• Cambios repentinos en la geometría de la tubería.
• Obstrucción en el paso de flujo.
Los conceptos que se utiliza para el cálculo de pérdidas de presión son la longitud
equivalente (L/D), coeficiente de resistencia (K), Número de Reynolds (Re),
rugosidad (ε), que está en función del material de la tubería, factor de fricción de la
tubería (f), pérdidas en tubería, pérdidas en válvulas y accesorios.
240

Relación L/D:es la longitud equivalente en diámetros de tubería recta, el valor L/D
para cualquier válvula o accesorio dados, debe variar de modo inverso al cambio
de factor de fricción para condiciones diferentes de flujo
34
Coeficiente de resistencia K: es una constante que difiere de acuerdo a la
geometría o diseño de válvulas y accesorios. El factor K se considera
independiente del factor de fricción y del número de Reynolds
.
35
Ecuación 4.168

El factor K para diferentes válvulas y accesorios se los puede obtener en el Anexo
2 Tabla 24-A o Tabla 24-B.
Número de Reynolds Re: El número de Reynolds depende del diámetro de la
tubería, de la densidad, viscosidad del fluido y de la velocidad de flujo,
interpretando el régimen del flujo (laminar o turbulento). El valor numérico
adimensional de Reynolds puede considerarse como la relación de fuerzas
dinámicas de la masa de fluido respecto a los esfuerzos de deformación
ocasionados por la viscosidad.
La expresión matemática del número de Reynolds se expresa de la siguiente
forma:
Ecuación 4.169
Donde:
Vf : Velocidad de flujo (ft/s)
: Densidad del fluido (lb/ft
3
)

34
Tomado del libro Flujo de fluidos en válvulas y accesorios / CRANE / Cap. 2 – Pag. 2-11
35
Tomado del libro Flujo de fluidos en válvulas y accesorios / CRANE / Cap. 2 – Pag. 2-10
Re
Vf δ
a
⋅ DI ⋅
ν
a
Vf
4 C
f

π DI ⋅
δ
a
241

DI : Diámetro interno de la tubería (ft)
: Viscosidad del fluido (lb/ft*s)
: Flujo de liquido (ft
3
/s)
Régimen de Flujo: El flujo en tuberías se considera:
Flujo Laminar (Re) < 2,000
Flujo Turbulento (Re) > 4,000
Rugosidad ε: La rugosidad depende de la calidad de superficie interna de tubería,
del material y del método de fabricación. El valor de rugosidad se lo obtiene en la
Figura 20 Anexo 2.
Factor de fricción f: El diagrama de Moody de la Figura 20 Anexo 2, es un medio
conveniente para determinar el factor de fricción. Sin embargo el cálculo se lo
puede realizar con la siguiente expresión:
Flujo laminar Ecuación 4.170
Flujo Turbulento Ecuación 4.171

Donde:
DI : Diámetro interno de la tubería (plg)
ε : Rugosidad (plg)
ν
a
C
f
f
64
Re
f
0.25
log
1
3.7
DI
ε
|

\
|
|
.

5.74
Re
0.9
+

¸
(
(
(
¸

¸
(
(
(
¸
2
242

Pérdidas en válvulas y accesorios (h
a
): La expresión de Darcy se puede utilizar
para calcular las pérdidas en válvulas y accesorios en función a su coeficiente de
resistencia:
Ecuación 4.172
Ecuación 4.173
Donde:
Vf: Velocidad de flujo (ft/s)
K : Coeficiente de resistencia
g : Aceleración de la gravedad (ft/s
2
)
f : Factor de fricción
: Longitud equivalente Anexo 2, Tabla 24-B.
Pérdidas en tuberías con accesorios (h
L
): La misma expresión de Darcy que se
expresa para calcular las pérdidas en válvulas y accesorios se utiliza para calcular
la pérdida causada en una tubería recta en función a su longitud equivalente y el
factor de fricción.
Las pérdidas de tuberías y accesorios calculadas serán multiplicadas por el 10%
por sobrediseño para garantizar un buen diseño,
Ecuación 4.174

ha K
Vf
2
2 g ⋅

K f
L
D
|

\
|
|
.

L
D
ht ha f
Lt
DI

Vf
2
2 g ⋅

|

\
|
|
.
+

¸
(
(
¸
1.1 ⋅
243

Donde:
ha : Pérdida en válvulas y accesorios
Lt : Longitud de tubería recta (ft)
DI : Diámetro interno de la tubería (ft)
Vf : Velocidad del fluido (ft/s)
g: Aceleración de la gravedad (ft/s
2
)
Caída de presión en el sistema ( ∆P): La caída de presión se determina
conociendo el factor K correspondiente al sistema como se expresa en la siguiente
ecuación:
Ecuación 4.175
Donde:
Coeficiente de resistencia del sistema
: Flujo de líquido (BL/hr)
DI: Diámetro interno de tubería (mm)
: Densidad del fluido (Kg/m
3
)
La expresión esta multiplicada por 14.5 para que la caída de presión de en psig.
Para tener un estimado sobre la longitud de tubería se trazó un ruteo esquemático
como se indica en la Figura 4.15.
∆P 0.0158
ht
2 g ⋅
Vf
2
⋅ δ
a
⋅ C
f
2

DI
4

|

\
|
|
|
|
.
14.5 ⋅
Ks ht
2 g ⋅
Vf
2

C
f
δ
a
244


Figura 4.15: Ruteo esquemático del sistema de calentamiento
Con este trazo de ruteo de determina las longitudes estimadas de tubería que son:
• Cabezal de succión bomba de recirculación: 46 ft (14 m)
• Cabezal de descarga bomba de recirculación: 427 ft (130 m)
• Línea de interconexión, I.C y C.D: 460 ft (140 m)
• Cabezal de succión bomba de reposición: 10 ft (3 m)
• Cabezal de descarga bomba de reposición: 36 ft (11 m)
Además se requiere saber las propiedades de los fluidos y las propiedades
geométricas de las tuberías como se indica en las Tablas 4.19 – 4.20 – 421
respectivamente.



245

Tabla 4.19: Propiedades del fluido a la entrada de la bomba de recirculación
Especificación Unidades Valor
Flujo real de líquido @ P, T GPM 277.86
Densidad @ P, T lb/ft3 58
Viscosidad dinámica cP 1.813
Tem. Bombeo ºF 280
Presión de vapor psia 0.036
Datos tomados en la simulación de HYSYS.
Tabla 4.20: Propiedades del fluido a la entrada de la bomba de reposición
Especificación Unidades Valor
Flujo de líquido GPM 50
Densidad lb/ft3 62.7
Viscosidad cP 71
Tem. Bombeo ºF 80
Presión de vapor psia 0
Datos tomados en el programa HYSYS.

Tabla 4.21: Propiedades geométricas de las tuberías para el cálculo de las
pérdidas debida a la fricción
Tubería Especificación Unidades Valor
Cabezal de succión
(bomba de recirculación)
Clase ANSI 150
Presión recipiente de succión psia 15
Altura estática de succión (NL)
(recipiente de expansión)
ft 5.25
Diámetro interno plg 6.065
Longitud lineal ft 46
Cabezal de descarga
(bomba de recirculación)
Clase ANSI 150
Presión recipiente de descarga
(Presión en el calentador)
psig 30
246

Tubería Especificación Unidades Valor
Altura de descarga ft 10
Diámetro interno plg 6.065
Longitud lineal ft 427
Línea de interconexión
I.C y C.D
Clase ANSI 300
Diámetro interno plg 6.065
Longitud lineal ft 460

Cabezal de succión
(bomba de reposición)
Clase ANSI 150
Altura estática de succión ft 3
Diámetro interno plg 3.068
Longitud lineal ft 10
Cabezal de descarga
(bomba de reposición)
Clase ANSI 150
Presión recipiente de descarga
(Recipiente de expansión)
PSIA 15
Altura de descarga ft 5
Diámetro interno plg 1.939
Longitud lineal ft 36
Elaboración: Jorge Chávez, Diego Yánez
a. Análisis de pérdidas en válvula y accesorios.
Para el análisis de pérdidas en diferentes válvulas y accesorios, el coeficiente de
resistencia K se le obtiene en el Anexo 2 Figura 21-a o Figura 21-b.
Aplicando la Ecuación 4.172 se obtiene la pérdida por accesorios tal como se
indica en la Tabla 4.22 y Tabla 4.23.



247

Tabla 4.22: Pérdidas en Válvulas y Accesorios (bomba de recirculación)
LÍNEA DE DESCARGA
Tipo Cant. K Pérdida
Codo 90º 3 0.51 1.1660
Codo 45º 10 0.272 2.0729
Tees 1 1.02 0.7773
V. Compuerta 2 0.136 0.2073
V. Check 1 0.85 0.6478

ha 4.8712

LÍNEA DE INTERCONEXIÓN
Tipo Cant. K Pérdida
Codo 90º 3 0.45 0.1998
Codo 45º 12 0.24 0.4262
V. Compuerta 2 0.12 0.0355

ha 0.6614
Fuente: Anexo 2 Figura 21-a/b

Tabla 4.23: Pérdidas en Válvulas y Accesorios (bomba de reposición)



Fuente: Anexo 2 Figura 21-a/b


LÍNEA DE SUCCIÓN
Tipo Cant. K Pérdida
Codo 90º 3 0.45 0.1998
Codo 45º 3 0.24 0.1065
Tees 1 0.9 0.1332
V. Compuerta 2 0.12 0.0355
Filtros 1 0.79 0.1169

ha 0.5919
LÍNEA DE DESCARGA
Tipo Cant. K Pérdida
Codo 90º 2 0.57 0.4619
Codo 45º 4 0.368 0.5964
Tees 0 0.46 0.0000
V. Bola 2 0.098 0.0794
V. Check 1 1.15 0.4660

ha 1.6038
LÍNEA DE SUCCIÓN
Tipo Cant. K Pérdida
Codo 90º 2 0.54 0.0864
Codo 45º 0 0.288 0.0000
Tees 0 0.36 0.0000
V. Bola 2 0.068 0.0109
Filtros 1 1.4 0.1121

ha 0.2094
248

b. Análisis de pérdidas en Tuberías
En la Tabla 4.24 y Tabla 4.25, se encuentra en resumen los cálculos realizados
para la obtención de pérdidas en las tuberías, tanto para las líneas de
recirculación como para las líneas de reposición de fluido.
Tabla 4.24: Pérdidas debido a la fricción en las tuberías (líneas de
recirculación)
Parámetros
Hidráulicos
GPM
Velocidad
(ft/s)
Reynolds
Rugosidad
(plg)
Factor de
fricción
Pérdidas
(ft)
Línea de
Succión
277.86 3.086 80169.976 0.002362 0.01580 0.8851
Línea de
Descarga
277.86 7.003 120772.703 0.002362 0.01731 23.8318
Línea de
interconexión
277.86 3.086 80169.976 0.002362 0.01580 3.0682
Elaboración: Jorge Chávez, Diego Yánez

Tabla 4.25: Pérdidas debido a la fricción en las tuberías (líneas de
reposición)
Parámetros
Hidráulicos
GPM
Velocidad
(ft/s)
Reynolds
Rugosidad
(plg)
Factor de
fricción
Pérdidas
(ft)
Línea de
Succión
50 2.269 745.585 0.002362 0.08584 0.5326
Línea de
Descarga
50 5.106 1118.378 0.002362 0.02046 3.7335
Elaboración: Jorge Chávez, Diego Yánez
Para las líneas de reposición de fluido se tiene un Reynolds menor a 2,000 por lo
tanto el régimen del fluido se encuentra en flujo laminar, y para el cálculo del factor
de fricción se utiliza la Ecuación 4.170


249

c. Análisis de caídas de presión
En la Tabla 4.26 y Tabla 4.27, se encuentra en resumen los cálculos realizados
para la obtención de las caídas de presión en las tuberías y las presiones
requeridas en la succión y descarga de las bombas.
Tabla 4.26: Caídas de presión en las tuberías (líneas de recirculación)
Caída de Presión
Caída de presión en la Succión psig 0.356
Caída de presión en la Descarga psig 1.862
Caída de presión en la Interconexión psig 1.235
Presión requerida en la succión psig 0.356
Presión requerida en la descarga psig 53.097
Elaboración: Jorge Chávez, Diego Yánez

Tabla 4.27: Caídas de presión en las tuberías (líneas de reposición)
Caída de Presión
Caída de presión en la Succión psig 0.232
Caída de presión en la Descarga psig 0.321
Presión requerida en la succión psig 0.232
Presión requerida en la descarga psig 15.321
Elaboración: Jorge Chávez, Diego Yánez
Ejemplo de cálculo
• Velocidad de flujo
Ecuación 4.169


Vf
s
4 C
f
0.002228 ⋅
( )

π DI
s
0.08333 ⋅
( )
2

:=
Vf
s
3.086 =
ft
s
250

• Número de Reynolds
Flujo Turbulento Ecuación 4.168

• Factor de Fricción
Rugosidad Anexo 2 Figura 20
Ecuación 4.171



• Pérdidas en válvulas y accesorios
De la Tabla 4.19 (a) las pérdidas en válvulas y accesorios de la línea de succión
son:

• Pérdidas en tubería recta tomando en cuenta las válvulas y accesorios
Ecuación 4.174





Re
s
Vf
s
δ
a
⋅ DI
s
0.083333 ⋅
( )

ν
a
0.000672 ⋅
:=
Re
s
8.018 10
4
× =
ε 0.002362 := plg
f
s
0.25
log
1
3.7
DI
s
ε
|

\
|
|
.

5.74
Re
s
0.9
+

¸
(
(
(
(
¸

¸
(
(
(
(
¸
2
:=
f
s
0.016 =
ha
s
0.5919 := ft
ht
s
ha
s
f
s
L
s
DI
s
0.08333 ⋅

Vf
s
2
2 g ⋅

|

\
|
|
|
.
+

¸
(
(
(
¸
1.1 ⋅ :=
ht
s
0.885 = ft
251

• Caída de presión en la línea
Ecuación 4.175

• Presión requerida en la succión
La presión de succión se representara como la caída de presión que tiene la línea
para la tubería de succión la presión requerida es:
Ecuación 4.176

Presión requerida en la descarga
La presión requerida para la descarga de la bomba de recirculación debe vencer
las pérdidas de presión en las tuberías y de los equipos (calentador,
intercambiador de calor).
Presión operación del calentador de fuego directo
Caída de presión asumida en el calentador
Caída de presión en el intercambiador de calor (Pag 106)
Caída de presión en la línea de descarga (Tabla 4.19)
Caída de presión en la línea de interconexión (Tabla 4.19)
Ecuación 4.177


∆P
s
0.0158
ht
s
2 g ⋅
Vf
s
2
⋅ δ
a
⋅ 16.0185 ⋅ C
f
1.42857 ⋅
( )
2

DI
s
25.4 ⋅
( )
4

¸
(
(
(
(
(
¸
14.5 ⋅ :=
∆P
s
0.356 = psig
P
s
∆P
s
:=
P
s
0.356 = psig
Pr
c
30 := psig
∆P
1
10 := psig
∆P
2
7.4 := psig
∆P
D
1.862 := psig
∆P
I
1.235 := psig
P
D
Pr
c
∆P
1
+ ∆P
2
+ ∆P
D
+ ∆P
I
+ :=
P
D
53.097 = psig
252

4.7.5.2. Determinación de la altura dinámica
Conocidos la presión de succión y de descarga se determina la altura dinámica
total en cada caso (cabezal diferencial), mediante la siguiente ecuación.

Ecuación 4.178
Donde:
: Presión de descarga (psig)
: Presión de succión (psig)
: Densidad del líquido (lb/ft
3
)
a. Bomba de recirculación






b. Bomba de reposición

Densidad del aceite a 80 ºF (Tabla 4.16 b)





H
T
P
D
P
s

( )
δ
a
144 ⋅ :=
P
D
P
s
δ
a
P
D
50.497 = psig
P
s
0.356 = psig
H
T
P
D
P
s

( )
δ
a
144 ⋅ :=
H
T
124.488 = ft
δ
a.
62.7 :=
lb
ft
3
P
d
15.321 := psig
P
s
0.232 := psig
H
t
P
d
P
s

( )
δ
a.
144 ⋅ :=
H
t
34.654 = ft
253

4.7.5.3. Determinación de la potencia hidráulica
La potencia de la bomba se determina con la siguiente expresión:
Ecuación 4.179
Donde:
: Flujo de líquido (ft
3
/s)
: Altura dinámica (ft)
: Densidad de líquido (lb/ft
3
)
a. Bomba de recirculación


b. Bomba de reposición
Flujo del fluido (Tabla 4.16 b)


4.7.5.4. Altura de succión positiva de la bomba disponible (NPSH)
El cálculo de la NPSH disponible se realiza con la siguiente ecuación:
Ecuación 4.180

P
o
C
f
H
T
⋅ δ
a
⋅ 0.001818 ⋅
C
f
H
T
δ
a
Po
B
C
f
0.002228 ⋅ H
T
⋅ δ
a

( )
0.001818 ⋅ :=
Po
B
8.127 = HP
C
f.
50 := GPM
Po
b
C
f.
0.002228 ⋅ H
t
⋅ δ
a.

( )
0.001818 ⋅ :=
Po
b
0.44 = HP
NPSH
Po
re
P
va

δ
a
g ⋅
He +
Vf
2
2 g ⋅
+ ht −
254

Donde:
: Presión de operación recipiente de succión (Tabla 4.18)
: Presión de vapor del líquido a temperatura de operación (4.17 a-b)
: Densidad de líquido (lb/ft
3
)
: Altura estática de succión de líquido (Tabla 4.18)
: Velocidad de flujo (Ecuación 4.169)
: Aceleración de la gravedad (ft/s
2
)
: Pérdida debida a la fricción en la tubería de succión (Tabla 4.20 a-b)
a. Bomba de recirculación






b. Bomba de recirculación



Po
re
P
va
δ
a
He
Vf
g
ht
Po
re
15 := psia
P
va
0.036 = psia
NPSH
r1
Po
re
P
va

δ
a
g ⋅
He
s
+
Vf
s
2
2 g ⋅
+ ht
s
− :=
NPSH
r1
4.521 = ft
Po
re.
15 := psia
P
va.
0 := psia
He
d
3 := ft
255





4.7.5.5. Resumen de selección
Tabla 4.28: Resumen de selección de bombas
Bomba de recirculación Bomba de reposición
Altura Dinámica (ft) 124.488 34.654
Potencia (HP) 8.127 0.44
NPSH disponible 4.52 2.55
Elaboración: Jorge Chávez, Diego Yánez

En el anexo 4 se encuentra las hojas de datos provistas de FLOWSERVE con
datos semejantes a los calculados.










Vf
d
2.269 :=
ft
s
ht
d
0.5326 := ft
NPSH
r2
Po
re
P
va

δ
a.
g ⋅
He
d
+
Vf
d
2
2 g ⋅
+ ht
d
− :=
NPSH
r2
2.555 = ft
256

4.7.5. SELECCIÓN DE VÁLVULAS Y ACCESORIOS
VÁLVULAS:
Las válvulas deberán ser seleccionadas de acuerdo al código ASME B 16.34
Tabla 4.29: Especificación de válvulas bridadas
Tipo de
Válvula
Material Clase
Diámetro
interno
(plg)
Espesor
cuello
mínimo
(plg)
Cantidad
Compuerta
ASTM A 105,
bridada RF
150 4 0.26 5
Compuerta
ASTM A 105,
bridada RF
150 6 0.28 3
Compuerta
ASTM A 105,
bridada RF
300 6 0.37 2
Bola
ASTM A 105,
bridada RF
150 3 0.24 2
Bola
ASTM A 105,
bridada RF
150 2 0.22 2
Retención
ASTM A 105,
bridada RF
150 4 26 2
Retención
ASTM A 105,
bridada RF
150 2 0.22 1
Fuente: ASME B 16.34-2004, Tabla A-1, Tabla 3B
UNIONES Y ACCESORIOS:
Las uniones que se seleccionaran son bridadas welding neck, tanto para clase
150 como clase 300 de acero forjado, el material es ASTM A 105.
257

4.8. INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL REQUERIDA
4.8.1. VARIABLES DE PROCESO
El control de las variables que intervienen en el proceso de transferencia de calor,
al interior de un intercambiador, es fundamental para poder garantizar un óptimo
funcionamiento del equipo. La medición y posterior control de determinadas
característica físicas como son: la presión y temperatura de los fluidos empleados
en el proceso, permiten al equipo y sus operarios mantener un correcto
funcionamiento.
La utilización de estos equipos, permite determinar si la caída de presión al interior
de un intercambiador de calor esta dentro del rango permisible, caso contrario esto
es un indicativo de la existencia de depósitos de los fluidos que recubren a la
tubería y coraza y por tanto da a conocer el tiempo de mantenimiento de un
intercambiador de calor.
La medición de estas variables se la realiza en las bocas de entrada y salida de
los fluidos tanto para el que circula por la coraza como para el que circula por los
tubos.
Las conexiones para la instrumentación deben cumplir con los siguientes
lineamientos:
Para medidores de presión, estos se deben colocar en toda boca con un diámetro
de 2” NPS o mayor, con una boquilla de al menos ¾” NPS.
36
Para conexiones de temperatura, esta se debe colocar en toda boca con un
diámetro mayor o igual a 4” NPS, con una boquilla de al menos 1” NPS.

37
Estas consideraciones se deben tomar en cuenta, para toda boca de conexión en
un intercambiador de calor, con excepción de aquella que conectan unidades en
serie.


36
Según (TEMA R – 10.32)
37
Según (TEMA RB – 10.33)
258

4.8.2. SÍMBOLOS DE INSTRUMENTACIÓN
Para el detalle en planos de tubería e instrumentación es necesaria tener una
nomenclatura válida para ser representada instrumentos como manómetros, cuya
descripción es PI: indicador de presión, medidor de temperatura cuya descripción
es TI: indicador de temperatura entre los más usados sin embargo, en el Anexo 6
se presentan los planos de simbología aplicada a este proyecto.
















259

Capítulo 5
ANÁLISIS ECONÓMICO Y FINANCIERO
5.1 CONCEPTOS GENERALES
5.1.1. FLUJO DE CAJA
En finanzas y en economía se entiende por flujo de caja o flujo de fondos los flujos
de entradas y salidas de caja o efectivo, en un período dado. El flujo de caja es la
acumulación neta de activos líquidos en un periodo determinado y, por lo tanto,
constituye un indicador importante de la liquidez de una empresa.
Los elementos principales del flujo de caja son:
• Egresos iniciales (inversión).
• Ingresos y egresos de operación.
• Momento en que ocurren los ingresos y egresos
• Valor de salvamento que tenga el proyecto (sí aplica).
Los flujos de fondos deben incluir todas las cuentas que suponen manejo de
efectivo, incluyendo las inversiones iniciales.
5.1.2. VALOR ACTUAL NETO (VAN)
Es el valor de un proyecto de inversión medido en dinero de hoy. Es decir, el
equivalente en moneda actual de todos los saldos netos anuales, presentes y
futuros, que constituyen el proyecto menos la inversión realizada
Se debe obtener en el momento cero el equivalente de todas y cada una de las
sumas, egresos e ingresos, luego de lo cual se suman algebraicamente tales
equivalentes y se obtiene el VAN.
Matemáticamente el VAN se expresa de la siguiente manera:

260


Ecuación 5.1
Donde:
F
t
: Flujos neto de efectivo
r: Tasa de descuento
I
O
: Inversión inicial
t: Número de períodos evaluados
Usualmente, la tasa de descuento es la tasa mínima exigida de acuerdo al costo
de oportunidad más una prima adicional de riesgo.
El análisis de rentabilidad mediante el VAN se basa en los siguientes resultados:
• VAN > 0: Inversión inicial más una ganancia adicional, lo cual indica un
resultado positivo que apoya la decisión de realizar la inversión.
• VAN = 0: Se recuperará la inversión inicial realizada sin ninguna ganancia
adicional, lo cual no apoya la decisión de realizar la inversión por lo que se
puede aceptar o rechazar el proyecto.
• VAN < 0: Indica que la inversión realizada no se recupera por lo tanto se
rechaza el proyecto.
5.1.3. TASA INTERNA DE RETORNO (TIR)
Se define como la tasa de descuento a la cual el Valor Actual Neto se hace igual a
cero; en otras palabras, es aquella tasa que iguala la suma de los flujos
descontados con la inversión inicial.

VAN
1
n
t
F
t
1 r + ( )
t
I
o

¸
(
(
¸

=
261

Ecuación 5.2
La forma de calcular la TIR mediante la ecuación anterior, se basa en colocar
“TIR” como incógnita. Ya que esta ecuación es de tipo polinómica, la solución se
obtiene mediante tanteos sucesivos (por ensayo y error) hasta que ambos
miembros de la ecuación se igualen.
El análisis de rentabilidad mediante TIR se basa en los siguientes resultados:
• TIR > tasa de descuento (r): VAN > 0 por lo tanto existe ganancia.
• TIR = tasa de descuento (r): VAN = 0 por lo tanto no existe ganancia.
• TIR < tasa de descuento (r): VAN < 0 por lo tanto existe pérdidas.

5.1.4. COSTO – BENEFICIO (B/C)
Contrario al VAN, cuyos resultados están expresados en términos absolutos, este
indicador financiero expresa la rentabilidad en términos relativos. La interpretación
de tales resultados es en centavos "dólar" que se ha invertido.
Para el cómputo de la Relación Costo Beneficio (B/C) también se requiere de la
existencia de una tasa de descuento para su cálculo.
Ecuación 5.3
Donde:
F
t
: Flujos neto de efectivo
r: Tasa de descuento
VAN
1
n
t
F
t
1 TIR + ( )
t
I
0

¸
(
(
¸

=
0
B
C
1
n
t
F
t
1 r + ( )
t

=
I
o
262

I
O
: Inversión inicial
t: Número de períodos evaluados
El análisis de rentabilidad mediante B/C se basa en los siguientes resultados:
• B/C > 0: Se dice que por cada dólar de costos se obtiene más de un dólar de
ganancia, por lo tanto el proyecto debe aceptarse.
• B/C= 0: Se dice que por cada dólar de costos no se obtiene nada de ganancia
ni pérdidas
• B/C < 0: Se dice que por cada dólar de costos se obtiene menos de un dólar
de beneficio, por lo tanto el proyecto debe rechazarse.

5.2 ANÁLISIS DE BENEFICIOS
Para el análisis del ahorro económico respectivo al consumo de químicos, se
realizará una evaluación del diseño por parte de procesos del tanque de lavado
existente en el campo Cuyabeno, con el fin de evaluar el porcentaje de químicos
inyectados y el porcentaje de disminución resultante al incrementar la temperatura
del crudo.
Este análisis se basa en velocidad de asentamiento que tendrán las gotas de agua
que se rige por la Ley de Stokes, contra la velocidad de ascensión de la del crudo
de la siguiente forma:
Velocidad de asentamiento de la gota:
Ecuación 5.4


v
1
1.072 10
4 −
⋅ φ
g
2
⋅ δ
ac
δ
c

( )
⋅ 60 ⋅
δ
ac
ν
c

:=
263

Donde:
Densidad del agua
Densidad del crudo
Viscosidad del crudo
Salinidad del agua [Anexo 1, Tabla 4]
, Densidad de agua corregida por salina Ecuación 5.5
Diámetro gota de agua
Para determinar la fórmula de la gota de agua en emulsión se toma como
referencia la Tabla 5.1, donde se muestra valores de diámetros de gotas en agua
en µm, típicas para crudos emulsionados; a partir de esta se obtiene gráfica en
Excel y obtenemos la curva característica.
Tabla 5.1: Diámetro de gota de agua
BSW φg
0,1 10
1 61
15 685
33 1000
Fuente: NCT Energy Group, Ingeniería de Procesos
δ
a
δ
c
ν
c
s
a
δ
ac
0.000124 s
a
⋅ δ
a
+ :=
264


Figura 5.1: Ajuste de curva para Tamaño de gota

Ecuación 5.6
, Cantidad de agua emulsionada de agua en crudo máximo el 1%
para su comercialización y venta.
Cantidad de química inyectada, aplica escala 1: No química, 2: Ligera, 3:
Media y 4: Severa. Esta constituye un factor directamente proporcional al tamaño
de gota.
Velocidad de ascensión de la emulsión:
Ecuación 5.7

φ
g
q
i
64.632 ⋅ BSW
o
( )
0.8151
⋅ :=
BSW
o
q
i
v
2
5.614
24
Q
c
π D
t
2

4
:=
265

Donde:
Flujo de crudo
Diámetro del Tanque de Lavado
Para la comprobación del factor de diseño, se necesita conocer el valor de la
relación de velocidad terminal a velocidad de ascensión de la emulsión F, esta se
asume de 1 para los cálculos pertinentes.
Si la velocidad de asentamiento de la gota (v1) es mayor que el producto entre el
factor F y la velocidad de ascensión de la emulsión (v2); determinamos si el
diámetro de tanque es correcto, con este podemos realizar variaciones con el
valor de inyección de químicos a fin de evaluar el resultado.
Tabla 5.2: Inyección de químicos-cantidad
LOCALIDAD /ESTACIÓN ACTUAL PROYECTO UNID
PARÁMETROS
USANDO
MEZCLADOR
ESTÁTICO
PROPUESTA
USANDO
INTERCAMBIADOR
DE CALOR

BSW salida (requerida) 1% 1%
BSW (emulsión) 37% 27%
Factor de diseño F (Relación de
velocidad terminal a velocidad de
ascensión de la emulsión). Mayor o
igual a 1.


1,00 1,00

Inyección de química. 1= No química,
2=Leve, 3=Media, 4=Severa
4 2

Q
c
D
t
266

LOCALIDAD /ESTACIÓN ACTUAL PROYECTO UNID
PARÁMETROS
USANDO
MEZCLADOR
ESTÁTICO
PROPUESTA
USANDO
INTERCAMBIADOR
DE CALOR

Temperatura 111,80 140,00 ºF
Altura típica de agua en tanque 9,00 9,00 ft
Variables
Densidad del crudo 10,78 16,88 ºAPI
Flujo Total 31.800 31.800 BFPD
Flujo de crudo 26.050 26.050 BOPD
Salinidad del agua 10.900 10.900 ppm
Densidad del agua 61,98 61,98 lb/ft3
Densidad corregida del agua 63,32 63,32 lb/ft3
Densidad del crudo 54,67 53,99 lb/ft3
Diámetro de gota 226 179 µm
Viscosidad del crudo 20,14 13,44 cP
Flujo de agua 5.750 5.750 BWPD
Viscosidad del agua 0,6010 0,4637 cP
Cálculos
Diámetro de Tanque seleccionado 60 60 ft
Velocidad de ascensión de la
emulsión
2,153 2,153 ft/hr
Velocidad de asentamiento Ley de
Stokes
2,2321 2,258 ft/hr
Comprobación de Factor de sobre
diseño
Diámetro OK Diámetro OK
Elaboración: Jorge Chávez, Diego Yánez
A partir de la Tabla 5.2, determinamos que la cantidad de químicos pasa de
severa a leve, es decir se ha cumplido con el objetivo de reducir el consumo de
267

químicos y además este valor al ser experimental podrá ser corroborado en campo
por operaciones de Petroproducción con lo que se logrará dejar de utilizar este
sistema. Para una mejor visualización sobre lo cálculos presentados en la Tabla
5.2, se presenta a continuación un ejemplo de cálculo referido a este:
Ejemplo de cálculos
Datos:
BSW requerida a la salida del tanque de lavado

BSW de la emulsión
Relación de velocidad terminal a velocidad de ascensión de la emulsión


Se considera valores iguales
Temperatura del crudo al ingreso
Altura del colchón de agua
Porcentaje de química inyectada (escala 1 a 4)
Variables:
Flujo total (crudo y agua)
Crudo
Densidad de emulsión crudo-agua
Flujo de crudo
BSW
o
1 := %
BSW
i
17 := %
F 1 :=
T 111.8 := °F
h
ca
9 := ft
q
i
3.5 :=
Q
t
31800 := BFPD
δ
ce
10.78 := °API
Q
c
26050 := BOPD
268

Densidad del crudo
Viscosidad del crudo
Agua
Flujo de agua
Salinidad de agua Tabla 4, Anexo 1
Densidad del agua
Viscosidad del agua
Ecuación 5.5

Tanque de Lavado

Diámetro de gota
Ecuación 5.6



δ
c
54.67 :=
lb
ft
3
ν
c
20.14 := cP
Q
a
Q
t
Q
c
− 5.75 10
3
× = := BWPD
s
a
10900 := ppm
δ
a
61.98 :=
lb
ft
3
ν
a
0.601 := cP
δ
ac
0.000124 s
a
⋅ δ
a
+ 63.332 = :=
lb
ft
3
D
t
60 := ft
φ
g
q
i
64.632 ⋅ BSW
o
( )
0.8151
⋅ :=
φ
g
226.212 = µm
269

Velocidad de asentamiento (Ley de Stokes), aplicada a la industria petrolera:

Ecuación 5.4

Velocidad de ascensión de la emulsión:

Ecuación 5.7

Comprobación del factor de diseño:
Si v1, es mayor que el producto entre v2 y F; el Tanque de Lavado cumple con el
proceso.
Para determinar el ahorro en químicos recurrimos a la Anexo1, Tabla 5donde se
presenta el consumo mensual con sus respectivos costos, el demulsificante siendo
el principal agente para la deshidratación es el que se retirará del proceso, ya que
los otros químicos como antiparafínico, dispersante de sólidos y antiespumante, se
mantendrán en el sistema.
Ahorro económico mensual: 48.591 USD
5.3 ANÁLISIS DE INVERSIÓN Y GASTOS OPERATIVOS
5.3.1. INVERSION DEL PROYECTOS
Para establecer los costos de suministro e instalación de los equipos se consideró
los precios establecidos de diferentes proveedores y fabricantes y datos previstos
de instalación establecidos por PETGAS. El aceite térmico se importará en el cual
se establece una tasa de arancel del 5%.

v
1
1.072 10
4 −
⋅ φ
g
2
⋅ δ
ac
δ
c

( )
⋅ 60 ⋅
δ
ac
ν
c

2.235 = :=
ft
hr
v
2
5.614
24
Q
c
π D
t
2

4
2.155 = :=
ft
hr
270

A continuación en la Tabla 5.3 se establece la inversión total del proyecto para su
instalación.
Tabla 5.3: Inversión Total
Descripción Año 1
Activos Fijos (tangibles) Precio (USD)
Intercambiador de Calor 131,112
Calentador Fuego Directo 600,000
Bombas Recirculación 291,496
Bomba Reposición 15,441
Tanque Expansión 28 Bls (Incluido instrumentación) 3,400
Tanque Almacenamiento 33 Bls 2,900
Therminol 66 (Nota 1) 499,699
Tuberías y Accesorios 18,520
Total Activo Fijos (A) 1562,568
Otros Activos (intangibles)


Instalación de Equipos (Nota 2) 383,653

Total Otros Activos (B) 383,653

INVERSION TOTAL (A+B) 1946,221
Elaboración: Jorge Chávez, Diego Yánez
Nota: 1.- Adquisición de 686 tambores de 200 lt con un precio de compra de 1,664
USD cada tambor mas una tasa arancelaria del 5%.
2.- Considerado: herramientas, mano de obra, transporte, utilidad, otros.

271

5.3.2. GASTOS OPERATIVOS
Todos los gastos asociados al mantenimiento incluyendo repuestos, insumos,
soporte técnico representan gastos debido a la operación de los equipos.
Para el análisis se debe tomar en cuenta los siguientes aspectos:
• Se asume un gasto de mantenimiento de un 5% de la inversión total de
activos.
• Se considera una potencia de las bombas del 70%.
• El costo de consumo eléctrico (Kw hr) es 11 ctvs el Kw hr.
• El costo de consumo de gas no se considera debido a que el consumo de gas
en el sistema actual es el mismo para el sistema propuesto.
• La operación se inicia a partir del año 2.

Consumo Kw hr de las bombas
Potencia de las bombas (Recirculación y Reposición)

Eficiencia de las bombas

Factor de consumo


Ecuación 5.8





Pot
bombas
58 := Kw
E%
bombas
70 :=
F
consumo
1 :=
C
bombas
Pot
bombas
E%
bombas
F
consumo

|

\
|
|
.
24 ⋅ :=
C
bombas
1988.57 Kwhr
272

Tabla 5.4: Gastos Operativos
Concepto Valor Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 Año 9 Año 10
Consumo
Eléctrico BBAS
(58 KW) (A)
79,84 79,84 79,84 79,84 79,84 79,84 79,84 79,84 79,84 79,84
Gastos
Mantenimiento
Equipos (B)
78,13 78,13 78,13 78,13 78,13 78,13 78,13 78,13 78,13 78,13
Total Gastos
Netos
Operacionales
(A+B)
157,97 157,97 157,97 157,97 157,97 157,97 157,97 157,97 157,97
Elaboración: Jorge Chávez, Diego Yánez
5.3.3. FLUJO DE CAJA DIFERENCIAL
El flujo de caja tomará en cuenta el flujo de caja con el proceso actual (uso de
químicos demulsificante y mezclador estático) y el flujo de caja con el proceso
propuesto (calentamiento con intercambiador de calor), la diferencia de estos dos
flujos de caja se obtendrá el flujo de caja diferencial expresando si es
recomendable seguir teniendo el proceso actual donde se obtiene más gastos
operativos debido al uso de químicos o si es mejor invertir en un proceso en el
cual los gastos operativos será menor debido a que el uso de química
demulsificante es remplazada por el uso del intercambiador de calor y su sistema
asociado.





273

Tabla 5.5: Flujo de Caja (caso actual)

Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 Año 9 Año 10
INVE. TOTAL
Gastos de
Operación
(Química)
583,092 583,092 583,092 583,092 583,092 583,092 583,092 583,092 583,092
EGRESOS
TOTALES
583,092 583,092 583,092 583,092 583,092 583,092 583,092 583,092 583,092
SALDO DE
CAJA
583,092 583,092 583,092 583,092 583,092 583,092 583,092 583,092 583,092
SALDO DE
CAJA
ACUMULADO
583,092 1166,184 1749,276 2332,368 2915,460 3498,552 4081,644 4664,736 5247,828
Elaboración: Jorge Chávez, Diego Yánez
274

Tabla 5.6: Flujo de Caja (caso propuesto)
Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 Año 9 Año 10
Origen de Fondos




Aporte Inversión 1946,22

INGRESOS TOTALES 1946,22



Aplicación de fondos

Inversión total en activos 1946,22

Gastos de Operación

157,97 157,97 157,97 157,97 157,97 157,97 157,97 157,97 157,97
EGRESOS TOTALES 1946,22 157,97 157,97 157,97 157,97 157,97 157,97 157,97 157,97 157,97
SALDO DE CAJA

157,97 157,97 157,97 157,97 157,97 157,97 157,97 157,97 157,97
SALDO DE CAJA ACUMULADO

157,97 315,93 473,91 631,87 789,85 947,82 1105,79 1263,76 1421,72
Elaboración: Jorge Chávez, Diego Yánez
275

Comparando la tabla 5.5 y 5.6 se observa que en ninguno de los dos casos se
obtiene ingresos, y lo que se va ahorrar en el caso propuesto es el consumo de
químicos.
En el flujo de caja actual no se toma en cuenta los gastos operativos del
calentador y del mezclador estático solo se considera el gasto de químicos, por lo
tanto el flujo de caja puede ser mayo; por motivos de cálculo de rentabilidad solo
se toma en cuenta el gasto de consumo de químicos y comparar con el ahorro que
se tendrá con el nuevo sistema, y en el nuevo sistema si se considera el gasto
operativo que se tiene.













276

Tabla 5.7: Flujo de Caja Diferencial
Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 Año 9 Año 10
Origen de Fondos
Aporte Inversión 1946,22








INGRESOS
TOTALES 1946,22
Inversión total en
activos 1946,22








Gastos de Operación

425,12 425,12 425,12 425,12 425,12 425,12 425,12 425,12 425,12
EGRESOS
TOTALES 1946,22 425,12 425,12 425,12 425,12 425,12 425,12 425,12 425,12 425,12
SALDO DE CAJA 425,12 425,12 425,12 425,12 425,12 425,12 425,12 425,12 425,12
SALDO DE CAJA
ACUMULADO 425,12 850,24 1275,37 1700,49 2125,62 2550,74 2975,86 3400,98 3826,10
Elaboración: Jorge Chávez, Diego Yánez
277

La diferencia de los gastos por química y gastos operativos de los dos casos nos
da el valor de flujo caja diferencial y comparar el ahorro que se tiene por año del
cual da como resultado 425,12 USD de ahorro anual.
5.4 ANÁLISIS DE INDICADORES FINANCIEROS
Consiste en la evaluación económica y financiera, para definir si el proyecto es
viable o no mediante el cálculo de los indicadores financieros:
a. Valor presente neto (VAN)
b. Tasa interna de retorno (TIR)
c. Costo-Beneficio (B/C)
PREMISAS:
• No se considera la inflación
• Tasa de descuento del 10%
• La operación se inicia a partir del año 2
• No hay ingresos, por lo tanto la depreciación no se la toma en cuenta ya que
envés de ingresos se tiene ahorro en química.
• El período de evaluación se hará a 10 años.
• Los gastos de personal no se considera ya que se dará uso al mismo personal
que se encuentra en el campo para la operación del sistema de calentamiento.










278

Tabla 5.8: Flujo Neto de Fondos
Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 Año 9 Año 10
Inversión Realizada










Inversión Total
(negativo)
1946,22








Saldo Neto de Caja

425,12 425,12 425,12 425,12 425,12 425,12 425,12 425,12 425,12
Flujo Neto de
Fondos
1946,22 425,12 425,12 425,12 425,12 425,12 425,12 425,12 425,12 425,12
Elaboración: Jorge Chávez, Diego Yánez

Tabla 5.9: Rentabilidad
Valor Actual Neto (VAN)
Tasa Interna de Retorno (TIR)
502,069
Costo Beneficio (B/C)
16.2%
1.26
279


5.4.1. RESULTADOS
VAN: El valor del proyecto en diez años y descontando una tasa de descuento del
10%, y llevados, en valor presente da como resultado quinientos dos mil con
sesenta y nueve dólares americanos, lo cual indica que la inversión realizada en
diez años se tendrá como ganancia medio millón de dólares, indicando que el
proyecto es viable.
TIR: La TIR es mayor a la tasa de descuento en un 62%, lo cual indica que el
proyecto puede tener gastos sin tener pérdidas económicas.
B/C: El costo beneficio es 1.26 dólares americanos, lo cual indica que cada dólar
que se invirtió del proyecto se tiene 0.26 dólares americanos de ganancia.

Con los índices financieros obtenidos se tiene como resultado final que el proyecto
es rentable.












280






















281

Capítulo 6
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1. CONCLUSIONES

1. La aplicación de nuevas tecnologías aplicadas al sector petrolero
permitieron definir un sistema de calentamiento para la deshidratación de
crudo usando el tratamiento térmico cumpliendo con el principal objetivo
para este proyecto que fue la disminución de costos operativos debido a la
optimización de la inyección de químicos, dando un resultado favorable de
48.591 USD mensuales.
2. Con el estudio de la proyección para la producción estimada de crudo al
año 2021, tomando en cuenta el crecimiento en número y variación en la
caracterización de los pozos en el campo Cuyabeno, se logro definir los
flujos volumétricos para las tres corrientes que fue de: 8619.68 BOPD
(Barriles de crudo por día), 28757.72 BAPD (Barriles de agua por día) y
1723.94 (Millones de pies cúbicos de gas por día), para el
dimensionamiento de equipos se tomo como referencia estos valores con
un sobre diseño del 10%.
3. La temperatura óptima para la deshidratación del crudo definida para el
presente proyecto fue de 140 ºF determinado por parte de Petroproducción
en base a pruebas de botella realizadas en campo.
4. El tratamiento térmico estudiado en este proyecto determino que mayor
temperatura la emulsión de crudo en agua se vuelve inestable la que con
un tiempo de retención en el tanque de lavado se separa, logrando obtener
un BSW del 1 % necesario para su comercialización.
5. En el desarrollo del proyecto se utilizaron programas informáticos aplicados
para evaluar flujos multifásicos como es HYSYS y HTRI, con lo cual se
definió propiedades como: densidad, viscosidad, grados API, y flujos
volumétricos; los cuales son necesarios para el diseño térmico y mecánico.
282

6. Para la selección del intercambiador de calor se analizaron ventajas y
desventajas con respecto a otros equipos como el calentador de fuego
directo e indirecto y tratador térmico, desde el punto de vista técnico y
económico; con lo cual se garantiza su aplicación.
7. La aplicación de normas y códigos referentes al diseño mecánico
establecieron las tolerancias para el correcto dimensionamiento del
intercambiador de calor.
8. Para el diseño del intercambiador de calor se tomo como premisa que el
crudo (fluido frio) pase por el lado tubos y el aceite térmico (fluido caliente)
por el lado coraza; esto basado en la experiencia con respecto a equipos
existentes aplicados al calentamiento de crudo existente en el SOTE
(Sistema de Oleoducto Transecuatoriano).
9. Para la ubicación de equipos que plantea este proyecto se tomo como
referencia el levantamiento topográfico, civil y de tuberías del campo
Cuyabeno, basado en esto se realizo una maqueta en 3D de todas las
facilidades de producción tanto para el crudo como para el aceite.
10. El fluido de trabajo se estableció previa consulta y aprobación con Petgas
NCT, siendo definido aceite térmico (Therminol 66) debido a su alta
temperatura de trabajo de 653 ºF, ya que en este proyecto se aplican
rangos de operación de 280 ºF a 482 ºF para este fluido, además tomando
en cuenta su tiempo de vida que es de 15 años.
11. Para determinar las presiones de succión y descarga necesarias para la
selección de las bombas se determinó las pérdidas de presión en el sistema
tanto en tuberías, accesorios, válvulas, equipos mayores; dicha selección
fue evaluada por un proveedor de Flowserve que recomendó bombas
diseñadas bajo la normativa API 610.
12. Las premisas principales para la dimensión del tanque de expansión se
establecieron de acuerdo al flujo volumétrico del aceite térmico (Therminol
66) y la altura mínima de líquido que se debe mantener en el tanque que es
de 3ft, a fin de que las bombas no Cavite por falta de líquido; además se
283

aplicó criterios empíricos de procesos para la asignación de los niveles
altos y bajos de operación.
13. Con los materiales requeridos para la instalación del proceso se realizó una
investigación a diferentes proveedores para obtener precios de los equipos
y sistema de tuberías, en base a esto se analizó el flujo de inversión que
requiere el proyecto.
14. En la rentabilidad del proyecto se asumieron los siguientes aspectos:
• No se consideró la inflación
• Tasa de descuento del 10%
• Período de evaluación de 10 años
• Gasto de mantenimiento de un 5% de la inversión total de activos
• Un año de demora de la instalación.
• Gastos operativos (consumo eléctrico de las bombas)
• Costo de consumo de gas no se considera
Con estas consideraciones se obtuvo un TIR del 16.2% que es mayor a
la tasa de descuento donde afirmamos que el proyecto tiene rentabilidad
sin ingresos si no en ahorro de consumo de químicos








284

6.2. RECOMENDACIONES

1. Petroproducción deberá mantener actualizada su base de datos con relación
a los análisis de laboratorio referente a la caracterización de los fluidos como
el crudo, gas y agua; a fin de que sus futuros proyectos sean en base a datos
actualizados y reales.
2. A fin de cumplir con el objetivo del proyecto, mantener a 140 ºF su
temperatura de deshidratación, en su fase de implementación Petroproducción
deberá fiscalizar de manera que los dimensionamientos de los equipos
cumplan, así como también las especificaciones de tubería y accesorios tanto
para el aceite térmico como para el crudo. Por otro lado deberá definir
distancias mínimas entre equipos y ruteo de tubería ajustadas a los planos
entregados en este proyecto.
3. Las normativas y códigos establecidos para el diseño deben ser estudiados
minuciosamente a fin de tener un buen criterio con respecto a
dimensionamiento de equipos y materiales que aplican para la construcción.
4. Se deben realizar todas las pruebas hidrostáticas tanto a equipos como a
tuberías y accesorios a fin de garantizar la estanqueidad de válvulas y
soldaduras, todo esto antes de poner en marcha el sistema.
5. Se recomienda dejar espacio suficiente entre equipos, a fin de que las
operaciones por mantenimiento se las pueda realizar sin dificultad.
6. Si bien la inyección del demulsificante en condiciones normales de operación
es nula, se recomienda a Petroproducción no desmantelar las instalaciones
para ello diseñado, ya que este sistema será utilizado como contingencia para
mantenimiento de equipos.
7. La instrumentación aplicada al sistema de calentamiento de crudo deberá ser
controlada por personal calificado, a fin de garantizar el correcta medición de
los distintos parámetros involucrados.
8. Se recomienda la aplicación del método de interacciones de cálculo del área
efectiva de transferencia de calor para el diseño térmico de intercambiadores
285

de calor, ya que al comparar resultados con programas informáticos como el
HTRI se obtuvieron resultados similares.
9. La aplicación de la metodología con respecto al calentamiento de crudo
presentó resultados positivos, lo que evidencia que existe un ahorro
económico al eliminar la inyección de químicos; a partir de esto se recomienda
a Petroproducción aplicar el tratamiento térmico a otros campos petroleros.
10. Se recomienda a Petroproducción utilizar bombonas de nitrógenos para
inyectar dentro del tanque de expansión siempre y cuando la temperatura
dentro del recipiente supera los 50 ºC (122 ºF), para evitar contacto con el aire
y reducir al mínimo la oxidación del fluido.
11. Es recomendable utilizar un indicador trasmisor de nivel en el tanque de
expansión, para que detecte el nivel de líquido dentro del tanque cuando es
muy bajo, apague mediatamente las bombas, para luego prender la bomba de
reposición y llenar hasta el nivel el tanque de expansión, y cuando el nivel es
demasiado también realice la misma tarea.
12. Las tubería que no van enterradas de aceite térmico debido a su alta
temperatura (280 y 482 ºF), es recomendable utilizar aislamiento para
protección del personal.







286

BIBLIOGRAFÍA

• Kern Donald Q., Procesos de transferencia de calor. Compañía Editorial
Continental, S.S.
• Incropera Frank P. & DeWITT David P. Fundamentos de Transferencia de
Calor. Cuarta Edición. Pearson Prentice Hall
• Yunus A. Cengel. Fundamentos de Transferencia de Calor y Masa. Editorial
McGraw Hill.
• Mott Robert L.. Mecánica de Fluidos Aplicada. Cuarta Edición. Prentice-
Hall.
• SI Crane. Flujo de Fluidos en Válvulas, Accesorios y Tuberías. Editorial
McGraw Hill
• Durion Company, Inc. Pump Engineering Manual. Fifth Edition.
• Sulzer Pumps. Centrifugal Pump Handbook. Second edition. The Heart of
Your Process.
• Eugene F. Megyesy. Pressure Vessel Handbook. Twelfth Edition.
• TEMA. Standards of the Tubular Exchanger Manufacturers Association.
Seventh Edition, 1999
• ASME SEC VIII div 1. Boiler and Pressure Vessel Code. Edition 2007.
• ASME B31.3. Process Piping, Edition 2006.
• ASME B31.4. Pipeline Transportation System for Liquid Hydrocarbons and
Other Liquids. Edition 2002.
• ASME B16.34. Valves Flanged, Threaded and Welding End. Edition 2004.
• API 610. Centrigugal Pumps for Petroleum, Heavy Duty Chemical and Gas
Industry Services. Eighth Edition 1995.
• API RP 14E. Recommended Practice for Design and Installation of Offshore
Production Platform Piping Systems. Fifth edition 1991.
• API 12K. Specification for Indirect Type Oil-Field Heater. Seventh Edition
1989.

CERTIFICACIÓN DE LA ELABORACIÓN DEL PROYECTO

El proyecto “REINGENIERÍA DE UN SISTEMA DE CALENTAMIENTO PARA LA DESHIDRATACIÓN DE CRUDO A SER IMPLEMENTADO EN EL CAMPO CUYABENO A CARGO DE PETROPRODUCCIÓN, UBICADO EN LA

PROVINCIA DE SUCUMBIOS.” fue realizado en su totalidad por Jorge Armando Chávez Astudillo y Diego Guillermo Yánez Aguilar, como requerimiento parcial para la obtención del título de Ingeniero Mecánico.

_______________ Ing. Juan Pablo Alcoser DIRECTOR

_____________ Ing. Ernesto Soria CODIRECTOR

Sangolquí, 07-Junio-2010

ii

LEGALIZACIÓN DEL PROYECTO

“REINGENIERÍA DE UN SISTEMA DE CALENTAMIENTO PARA LA DESHIDRATACIÓN DE CRUDO A SER IMPLEMENTADO EN EL CAMPO CUYABENO A CARGO DE PETROPRODUCCIÓN, UBICADO EN LA PROVINCIA DE SUCUMBIOS.”

ELABORADO POR:

_______________________________________

____________________________________

Jorge Armando Chávez Astudillo

Diego Guillermo Yánez Aguilar

CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA

_______________________

Ing. Emilio Tumipamba DIRECTOR DE CARRERA

Sangolquí, 07-Junio-2010 iii

DEDICATORIA

A mis queridos padres Guillermo y Gloria, quienes con mucho esfuerzo y sacrificio han sabido guiarme en todos los aspectos de mi vida y apoyarme siempre, para ser cada día mejor. A mí querida esposa Nathaly, cuyo apoyo sentimental y emocional han sido el secreto de mis éxitos. Diego Guillermo Yánez Aguilar

A mis padres Rodrigo Chávez y Lupe Astudillo, a mis hermanos Fabián y Malena que han sido un pilar en mi vida, una guía y un ejemplo a seguir, gracias a su apoyo, su esfuerzo y su amor incondicional, he logrado cumplir la meta mas anhelada y seguir superándome cada día más para ser un buen ser humano y un excelente profesional. A mis queridos sobrinos, Rodrigo, Rebeca, Fabiana, Antonio y Raquelita que tienen un porvenir muy provechoso. Jorge Armando Chávez Astudillo

iv

AGRADECIMIENTOS

A Dios, por lograr alcanzar mi sueño de ser Ingeniero Mecánico y ser mi guía durante todos los días de mi vida. A la empresa Petgas NCT, por auspiciar la ejecución de este proyecto. A mi hermana Carolina y abuelita Rosita, por su apoyo incondicional y sincero. Diego Guillermo Yánez Aguilar

A Dios, por estar a mi lado dándome fuerzas para seguir adelante y superarme cada día, cumpliendo mis metas y sueños, dándome perseverancia y humildad. A todos mis amigos de la Carrera de Ingeniería Mecánica entre ellos a Diego mi amigo y compañero de tesis. A la Escuela Politécnica del Ejército, por darme la oportunidad de forjarme profesionalmente. A la empresa Petgas NCT, por auspiciar y apoyar este proyecto de grado. Jorge Armando Chávez Astudillo

v

ÍNDICE DE CONTENIDOS

CERTIFICACIÓN DE LA ELABORACIÓN DEL PROYECTO LEGALIZACIÓN DEL PROYECTO DEDICATORIA AGRADECIMIENTOS ÍNDICE DE CONTENIDOS ÍNDICE DE TABLAS ÍNDICE DE FIGURAS ÍNDICE DE ANEXOS NOMENCLATURA DISEÑO TÉRMICO NOMENCLATURA DISEÑO MECÁNICO RESUMEN CAPÍTULO 1 GENERALIDADES 1.1 PRESENTACIÓN 1.2 DEFINICIÓN DEL PROBLEMA 1.3 JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA 1.4 OBJETIVOS 1.4.1 GENERAL 1.4.2 ESPECÍFICOS 1.5 ALCANCE CAPÍTULO 2 MARCO CONCEPTUAL 2.1 ORIGEN Y FORMACIÓN DEL PETRÓLEO 2.2 CARACTERÍSTICAS DEL PETRÓLEO Y GAS NATURAL 2.2.1. POR SU COMPOSICIÓN QUÍMICA 2.2.2. POR SU CLASIFICACIÓN API 2.2.3. POR SU VISCOSIDAD 2.2.4. OTRAS CARACTERÍSTICAS DEL PETRÓLEO 2.2.5. CARACTERÍSTICAS DEL GAS NATURAL 2.3 OPERACIONES DE SUPERFICIE 2.3.1. SISTEMA DE RECOLECCIÓN 2.3.1.1. Cabezal del Pozo 2.3.1.2. Líneas de Flujo 2.3.1.3. Manifold de Producción 2.3.1.4. Estaciones de recolección y separación 2.3.1.5. Plantas de tratamiento de Petróleo vi

ii iii iii v vi x xii xiii xiv xvii xxiv 1 1 1 1 2 4 4 4 5 7 7 7 8 8 9 11 12 12 13 13 14 14 15 15 16

5.5. Intercambiadores de Calor 2.4 DESHIDRATACIÓN DEL PETRÓLEO 2.2.5. Criterios de Evaluación 2. Calentadores Directos 2. Selección del tipo de demulsificante 2.2. TRATAMIENTO TÉRMICO 2.1.1. BALANCE DE MASAS 16 16 18 18 19 20 20 21 22 22 23 23 24 24 25 26 26 26 27 28 29 29 29 30 30 33 34 35 35 35 35 35 39 39 39 40 41 43 45 48 52 54 56 vii .5.5.5.4.2.5.5. Principio electrostático de coalescencia 2. FORMACIÓN DE EMULSIONES 2.1.5.5.Seguridad y Riesgos 2.4. Características de un coalescedor electrostático 2.5. Tratadores Térmicos 2.4 VARIABLES DEL PROCESO ACTUAL 3.1.3. FACTORES DE INFLUENCIA EN LA FORMACIÓN DE EMULSIONES 2.5.2. Rangos de dosificación 2. Ventajas y Desventajas del Tratamiento Electrostático 2. CROMATOGRAFÍA DEL GAS 3.1. Ventajas y Desventajas del Tratamiento Químico 2.1 UBICACIÓN Y CONDICIONES DE OPERACIÓN 3.2.5.Eficiencia Térmica 2.3.1.4.4.2.2.2 DESCRIPCIÓN DE LOS SISTEMAS 3. Selección del sistema de calentamiento CAPÍTULO 3 VISUALIZACIÓN E INGENIERÍA CONCEPTUAL 3. Ventajas y Desventajas del Tratamiento Gravitacional 2.3.3.3.2.5.1.4.5. CARACTERIZACIÓN DE CRUDO 3.5.4.5.1.4.5.3.3.2.5.4. INYECCIÓN DE QUÍMICOS 2.3. Calentadores Indirectos 2. TRATAMIENTO GRAVITACIONAL 2.3.Mantenimiento 2. 2. TRATAMIENTO ELECTROSTÁTICO 2.5. Proceso de tratamiento del Gas 2.4.5.6. Sistema de tratamiento de aguas de formación 2.1. TRATAMIENTO QUÍMICO 2.1.3.Costos Asociados 2.3.3.1.5.2.5 MÉTODOS DE TRATAMIENTO DE DESHIDRATACIÓN 2.5.2. Fases de una emulsión 2.4.2. ANÁLISIS DE SELECCIÓN PARA EL TRATAMIENTO DE DESHIDRATACIÓN.4.1.5.4. Agentes Emulsionantes 2.3.5.5.1.2.4. ANÁLISIS FÍSICO-QUÍMICO DEL AGUA 3.3.4.4.2.1.5.7.5.1. Ventajas y Desventajas del Tratamiento Térmico 2.5.4. TIPO DE QUÍMICOS INYECTADOS 3.1.1.1.5.5.3 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE DESHIDRATACIÓN 3.1.4.

1.3.5.3.3. ACOPLES.5.3.1.3.3. BRIDAS. MEMORIA DE CÁLCULO 4.5. Longitud de los tubos 3. BOCAS.5. ESPEJOS.2.5.6.1. Caída de presión por el lado de los tubos 4.5.1.2. Espesor de la Coraza 4. Bridas 4.1.3.3.5 EVALUACIÓN PARA LA REINGENIERÍA DEL SISTEMA DE DESHIDRATACIÓN DE CRUDO 3.2.3.3. Refuerzos y Acoples 4. Tubos de transferencia de calor 3. DEFLECTORES.5.3.1.2.3.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE DESHIDRATACION SELECCIONADO 4. Coeficientes de película lado de la coraza 4. Condiciones de Proceso 4. Espejos viii 58 58 65 65 66 66 68 69 69 70 70 75 75 75 76 77 77 78 79 79 79 81 83 87 89 91 92 93 98 103 105 106 107 122 122 127 127 127 128 128 136 146 .1.2.1. 4. PREMISAS DE DISEÑO 4. CÁLCULO DE ESPESORES DEL CUERPO Y CABEZA 4.3.3. PLACA DIVISORA DE PASOS.5.2.5.2.3.6.1. Caída de presión por el lado de la coraza 4. Consideraciones 4. Deflectores 3.1. Factores de impurezas 4.1. TIRANTES.3.2.4.1.2. Coeficientes de película lado de los tubos 4.4. DISEÑO TÉRMICO DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR 4.1.3.1.3.4.2.5. Temperaturas Calóricas 4.2. DISEÑO MECÁNICO DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR 4.5.3.3.3.2.3. Corrección por viscosidad 4. Balance de Calor 4.2. Eficiencia del intercambiador de calor 4.1.3.1.2.3.3.3.2.3. REFUERZOS.2.3. ESPACIADORES. Diámetro de los tubos 3.1.3.1.2.5.2.3.1.3.2.1.3.5.3.3.1.2. Temperatura en la pared del tubo 4. INTERCAMBIADOR DE CALOR 3.3. Coeficientes de Película 4.1.1. Configuración de los tubos 3.3.1.2.2. SELECCIÓN DEL FLUIDO DE TRABAJO CAPÍTULO 4 INGENIERÍA BÁSICA 4.2.3. Bocas. Relación de Temperaturas 3.3.2.3. Espejos 3. PROCEDIMIENTO DE DISEÑO 4. Espesor del Canal 4.2.2. Espesor de Cabeza 4.3. Diferencia Verdadera de Temperatura (DMT) 4. Asignación de los Fluidos 4.1. Cabezal 3.1.3.1.3.

3.4.2.2.1.5.4.7. Altura de succión positiva de la bomba disponible (NPSH) 4.2. Dimensionamiento 4.5.1.7.3.1. Costos Asociados 4. Determinación de la altura dinámica 4.7.8.3. Revestimiento y Aislamiento 4. Pérdidas de presión debida a la fricción y caída de presión 4. Deflectores y Placas de soporte 4.8.2.4.7.5.3.2. VARIABLES DE PROCESO 4. Orejas de Izaje 4.1.3.7.1.1.5.6.2.5. CÁLCULO DE ESPESORES DE TUBERIA 4.2. SELECCIÓN DE VÁLVULAS Y ACCESORIOS 4.7. SELECCIÓN DE BOMBAS 4. SELECCIÓN DEL CALENTADOR 4.2. Tirantes y Espaciadores 4.7.1.1. EQUIPOS AUXILIARES 4.2.4.6.5.2. SÍMBOLOS DE INSTRUMENTACIÓN CAPÍTULO 5 ANÁLISIS ECONÓMICO Y FINANCIERO 5.1.4.2.7.1.5. Pruebas Hidrostáticas 4.3.4.2.5. Ruteo de Tubería 4.4.1. INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL REQUERIDA 4.1. Seguridad y Riesgos 4.5. OPERACIÓN 4.2. SELECCIÓN DEL MATERIAL 4. PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO 4. SELECCIÓN DEL CALENTADOR 4. Placa divisora de pasos 4.2. Determinación de la potencia hidráulica 4.2.5.7.5. Verificación de la Clase (Rating) para las Bridadas 4.2.5.5.5.6.1.6.3.4. Resumen de selección 4.4. RECIPIENTE DE EXPANSIÓN DE ACEITE TÉRMICO 4. Dimensionamiento 4.3. SILLAS Y OREJAS DE IZAJE 4.1.7.5.4.3.4.3. Mantenimiento 4. MANTENIMIENTO 4. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS 4. CRITERIOS DE SELECCIÓN 4.6.7. GENERALIDADES 4.2.3.5. Sillas 4. TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE ACEITE TÉRMICO 4.3.7.7.5.8.1.3. SISTEMA DE TUBERÍAS 4.1 CONCEPTOS GENERALES ix 149 151 151 152 152 153 153 200 200 202 205 205 206 206 206 206 207 207 208 214 218 218 219 223 224 225 225 225 228 228 229 229 232 238 239 252 253 253 255 256 257 257 258 259 259 259 .7.3.1. DIMENSIONAMIENTO ESTIMADO DEL CALENTADOR 4.5.5.6.3. Eficiencia Térmica 4.7. MEMORIA DE CÁLCULO 4. CONSIDERACIONES GENERALES 4.

3: VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL TRATAMIENTO GRAVITACIONAL TABLA 2.1.3.1.5.8: CROMATOGRAFÍA DEL GAS TABLA 3.7: EVALUACIÓN DE LA OPCIÓN FRENTE AL FACTOR TABLA 2.1.9: ANÁLISIS FÍSICO-QUÍMICO DEL AGUA DE FORMACIÓN TABLA 3.1: CONDICIONES ACTUALES DE OPERACIÓN TABLA 3.3.1. FLUJO DE CAJA 5. RESULTADOS CAPÍTULO 6 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 6. CONCLUSIONES 6. RECOMENDACIONES BIBLIOGRAFÍA 259 259 260 261 262 269 269 271 272 277 279 281 281 281 284 286 ÍNDICE DE TABLAS TABLA 2.2 ANÁLISIS DE BENEFICIOS 5.3: TIPO DE QUÍMICOS INYECTADOS TABLA 3. INVERSION DEL PROYECTOS 5. GASTOS OPERATIVOS 5. VALOR ACTUAL NETO (VAN) 5.4 ANÁLISIS DE INDICADORES FINANCIEROS 5.5: VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL TRATAMIENTO TÉRMICO TABLA 2.9: PUNTAJE DE CADA OPCIÓN TABLA 3.5: PARÁMETROS SEPARADOR DE PRODUCCIÓN Y PRUEBA TABLA 3.6: PONDERACIÓN DE FACTORES TABLA 2.1.3 ANÁLISIS DE INVERSIÓN Y GASTOS OPERATIVOS 5.6: PARÁMETROS TANQUES TABLA 3.1.2: CONDICIONES AMBIENTALES TABLA 3.4: VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL TRATAMIENTO ELECTROSTÁTICO TABLA 2.10: PRONÓSTICO DE PRODUCCIÓN TABLA 3.1.2.2.12: TIPOS DE INTERCAMBIADORES DE CALOR TUBOS Y CORAZA 10 24 25 27 30 34 34 36 37 40 40 44 45 46 47 49 52 55 56 57 59 x .7: CARACTERIZACIÓN DE CRUDO TABLA 3.2.11: PRODUCCIÓN ESTIMADA TABLA 3.1: CONVERSIÓN GRADOS API A GRAVEDAD ESPECÍFICA TABLA 2.1.4. FLUJO DE CAJA DIFERENCIAL 5.3.3.4: PARÁMETROS MÚLTIPLE DE PRODUCCIÓN TABLA 3.4.2: VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL TRATAMIENTO QUÍMICO TABLA 2.3. TASA INTERNA DE RETORNO (TIR) 5. COSTO – BENEFICIO (B/C) 5.8: PONDERACIÓN DE LOS CRITERIOS DE EVALUACIÓN TABLA 2.

27: CAÍDAS DE PRESIÓN EN LAS TUBERÍAS (LÍNEAS DE REPOSICIÓN) 249 TABLA 4.1: DIÁMETRO DE GOTA DE AGUA 263 TABLA 5.24: PÉRDIDAS DEBIDO A LA FRICCIÓN EN LAS TUBERÍAS (LÍNEAS DE RECIRCULACIÓN) 248 TABLA 4.5: DIMENSIONAMIENTO DEL CALENTADOR 210 TABLA 4.12: FACTOR DE CALIDAD PARA UNIONES SOLDADAS DE TUBERÍAS.13: VALORES DE COEFICIENTE Y PARA T<DET/6 234 TABLA 4.29: ESPECIFICACIÓN DE VÁLVULAS BRIDADAS 256 TABLA 5.19: PROPIEDADES DEL FLUIDO A LA ENTRADA DE LA BOMBA DE RECIRCULACIÓN 245 TABLA 4.14: DIÁMETROS DE TUBERÍA Y CALIBRE PARA ALGUNOS MATERIALES Y ALEACIONES 66 TABLA 4.20: PROPIEDADES DEL FLUIDO A LA ENTRADA DE LA BOMBA DE REPOSICIÓN 245 TABLA 4.28: RESUMEN DE SELECCIÓN DE BOMBAS 255 TABLA 4.3: PONDERACIÓN DE LOS CRITERIOS DE EVALUACIÓN (SELECCIÓN DEL CALENTADOR) 207 TABLA 4.26: CAÍDAS DE PRESIÓN EN LAS TUBERÍAS (LÍNEAS DE RECIRCULACIÓN) 249 TABLA 4.25: PÉRDIDAS DEBIDO A LA FRICCIÓN EN LAS TUBERÍAS (LÍNEAS DE REPOSICIÓN) 248 TABLA 4.11: MATERIALES DEL SISTEMA DE TUBERÍAS PARA CLASE 300 231 TABLA 4.18: RESUMEN DE ESPESORES DE TUBERÍA DE PROCESOS 237 TABLA 4.3: INVERSIÓN TOTAL 270 xi .17: RESUMEN DE ESPESORES PARA TUBERÍA CLASE 300# 236 TABLA 4.TABLA 3.2: DATOS DE PROCESO DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR 79 TABLA 4.2: INYECCIÓN DE QUÍMICOS-CANTIDAD 265 TABLA 5. Y FITTINGS 233 TABLA 4.16: DIÁMETROS DE TUBERÍA DE SERVICIO CLASE 300# 236 TABLA 4.22: PÉRDIDAS EN VÁLVULAS Y ACCESORIOS (BOMBA DE RECIRCULACIÓN) 247 TABLA 4.14: DIÁMETROS DE TUBERÍA DE SERVICIO CLASE 150# 234 TABLA 4.23: PÉRDIDAS EN VÁLVULAS Y ACCESORIOS (BOMBA DE REPOSICIÓN) 247 TABLA 4.8: PROFUNDIDAD MÍNIMA (TOP) PARA TUBERÍAS ENTERRADAS 227 TABLA 4.10: MATERIALES DEL SISTEMA DE TUBERÍAS PARA CLASE 150 230 TABLA 4.1: ASIGNACIÓN DE FLUJOS 77 TABLA 4.7: DIMENSIONES Y ALTURAS DEL RECIPIENTE DE EXPANSIÓN 223 TABLA 4.4: PUNTAJE DE CADA OPCIÓN (SELECCIÓN DEL CALENTADOR) 208 TABLA 4.13: ESPACIADO ENTRE TUBOS PARA LAS DIFERENTES CONFIGURACIONES 66 TABLA 3.6RANGO ESTÁNDAR DE CALOR PARA LOS TUBOS 211 TABLA 4.9: CLASE DE CONEXIONES BRIDADAS 229 TABLA 4.15: RESUMEN DE ESPESORES PARA TUBERÍA CLASE 150# 235 TABLA 4.21: PROPIEDADES GEOMÉTRICAS DE LAS TUBERÍAS PARA EL CÁLCULO DE LAS PÉRDIDAS DEBIDA A LA FRICCIÓN 245 TABLA 4.

12: DATOS DE COMPOSICIÓN DE GAS AJUSTADA POR HYSYS 54 FIGURA 3.5: MICROFOTOGRAFÍA DE UNA EMULSIÓN AGUA – PETRÓLEO 19 FIGURA 2.13: INGRESO DATOS DE BSW EN ADJ-4 56 FIGURA 3.5: FLUJO DE CAJA (CASO ACTUAL) TABLA 5.21: DETALLE DE LOS DEFLECTORES SEGMENTADOS 69 FIGURA 3.4: GASTOS OPERATIVOS TABLA 5.11: INGRESO DATOS DE GOR EN ADJ-3 54 FIGURA 3.6: FLUJO DE CAJA (CASO PROPUESTO) TABLA 5. 1981) 21 FIGURA 2.17: INTERCAMBIADOR DE CALOR DE TUBOS Y CORAZA 63 FIGURA 3.4: ESQUEMA GENERAL DE UN SISTEMA DE FACILIDADES DE PRODUCCIÓN DE UN CAMPO PETROLERO 17 FIGURA 2.7: FLUJO DE CAJA DIFERENCIAL TABLA 5.14: CARACTERIZACIÓN DE FLUJO MULTIFÁSICO CUYABENO 58 FIGURA 3.22: RELACIÓN DE TEMPERATURAS EN UN INTERCAMBIADOR DE CALOR 1-2 CON ARREGLOS CONVENCIONAL DE BOQUILLAS 70 FIGURA 3.2: ESQUEMA MEZCLADOR ESTÁTICO 42 FIGURA 3.3: MÚLTIPLE DE PRODUCCIÓN 15 FIGURA 2.9: RENTABILIDAD 272 273 274 276 278 278 ÍNDICE DE FIGURAS FIGURA 2.20: ESPEJOS DE INTERCAMBIADORES DE CALOR 68 FIGURA 3.10: CURVA DE DESTILACIÓN DEL CRUDO CUYABENO 51 FIGURA 3.18: FLUJO DE FLUIDOS EN EL INTERCAMBIADOR DE CALOR DE TUBOS Y CORAZA 64 FIGURA 3.15: NOMENCLATURA TEMA 61 FIGURA 3.1: UBICACIÓN GEOGRÁFICA CAMPO CUYABENO 39 FIGURA 3.19: CONFIGURACIÓN PARA LOS TUBOS DE TRANSFERENCIA 65 FIGURA 3.3: CALENTADOR ACTUAL INSTALADO EN LA ESTACIÓN DE CUYABENO 42 FIGURA 3.23: ESQUEMA GENERAL PARA SIMULACIÓN DE SISTEMA DE CALENTAMIENTO 72 xii .8: INGRESO DATOS DE PROPIEDADES CRUDO EN HYSYS 50 FIGURA 3.1: PROCESO DE FORMACIÓN DEL PETRÓLEO 7 FIGURA 2.6: ESTIMACIÓN DE AGUA EMULSIONADA CONTENIDA EN PETRÓLEO (NATCO.7: TANQUE DE LAVADO Y BOTA DESGASIFICADORA 48 FIGURA 3.6: SEPARADORES DE PRODUCCIÓN Y PRUEBA 47 FIGURA 3.TABLA 5.7: COALESCEDOR ELECTROSTÁTICO 27 FIGURA 3.16: ELEMENTOS MECÁNICOS INTERCAMBIADOR TEMA AES 62 FIGURA 3.2: ESQUEMA DE UN SISTEMA DE RECOLECCIÓN DE UN POZO 14 FIGURA 2.5: MÚLTIPLE DE PRODUCCIÓN 46 FIGURA 3.9: INGRESO DATOS DE CURVA DE DESTILACIÓN EN HYSYS 50 FIGURA 3.4: SISTEMA DE INYECCIÓN DE QUÍMICOS 45 FIGURA 3.8: FLUJO NETO DE FONDOS TABLA 5.

8: PROCEDIMIENTO DE PUESTA EN MARCHA DE UN INTERCAMBIADOR DE CALOR 201 FIGURA 4.FIGURA 4.10: COLOCACIÓN DEL ANILLO DE PRUEBA 203 FIGURA 4.1: ASIGNACIÓN DE LOS FLUJOS DENTRO DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR 78 FIGURA 4.12: DIMENSIONES DEL TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE THERMINOL 224 FIGURA 4.14: SISTEMA DE CALENTAMIENTO 239 FIGURA 4.4: DIÁMETRO EQUIVALENTE 100 FIGURA 4.1: AJUSTE DE CURVA PARA TAMAÑO DE GOTA 264 ÍNDICE DE ANEXOS ANEXO 1: Tablas para la simulación en HYSYS ANEXO 2: Tablas y figuras para el diseño térmico y mecánico ANEXO 3: Matriz de evaluación ANEXO 4: Hojas de Datos ANEXO 5: Listas de materiales ANEXO 6: Plano de simbología para PI&D ANEXO 7: Planos del proceso actual ANEXO 8: Planos del proceso seleccionado ANEXO 9: Planos del intercambiador de calor ANEXO 10: Planos de tubería ANEXO 11: Carta de conformidad xiii .6: INGRESO DATOS DE PROCESO AL PROGRAMA HTRI XCHANGER SUITE 152 FIGURA 4.13: CONFIGURACIÓN PARA TUBERÍA ENTERRADA 227 FIGURA 4.2: RESISTENCIAS TÉRMICAS ASOCIADAS A LA TRANSFERENCIA DE CALOR 84 FIGURA 4.11: PROCEDIMIENTO PARA REALIZAR EL MANTENIMIENTO DE UN INTERCAMBIADOR DE CALOR 205 FIGURA 4.5: DISTRIBUCIÓN DE LOS ESFUERZOS EN UN RECIPIENTE A PRESIÓN 123 FIGURA 4.7: DISTANCIA ENTRE SILLAS DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR 153 FIGURA 4.9: PROCEDIMIENTO DE PARADO DE UN INTERCAMBIADOR DE CALOR 202 FIGURA 4.15: RUTEO ESQUEMÁTICO DEL SISTEMA DE CALENTAMIENTO 244 FIGURA 5.3: REPRESENTACIÓN DE LOS FACTORES DE INCRUSTACIÓN EN LA TUBERÍA DE TRANSFERENCIA DE CALOR 92 FIGURA 4.

NOMENCLATURA DISEÑO TÉRMICO QC Qa Q MaC maa CpC cpa TiC Tia ToC Toa ∆TC ∆Ta ∆tC ∆th TcC Tca tw Tp DMLT Ft R S DMT RT R1cond Rconv R2cond hiC Calor adquirido del crudo Calor transferido del aceite Flujo de calor requerido para el sistema Flujo másico del crudo Flujo másico del aceite Calor específico del crudo Calor específico del aceite Temperatura de crudo a la entrada del intercambiador de calor Temperatura de aceite térmico a la entrada del intercambiador de calor Temperatura de crudo a la salida del intercambiador de calor Temperatura de aceite térmico a la salida del intercambiador de calor Diferencia de temperatura del crudo Diferencia de temperatura del aceite Diferencia de temperatura en la terminal fría Diferencia de temperatura en la terminal caliente Temperatura calórica del crudo Temperatura calórica del aceite Temperatura en la pared exterior del tubo de transferencia Temperatura en la pared interior del tubo de transferencia Diferencia media logarítmica de temperaturas Factor de corrección de DMLT Relación de capacidades térmicas Coeficiente de efectividad Diferencia verdadera de temperatura Resistencia total térmica de transferencia de calor Resistencia Térmica de conducción (fluido frio) Resistencia Térmica de convección (pared del tubo) Resistencia Térmica de conducción (fluido caliente) Coeficiente de película lado de los tubos xiv .

hio hia hoi Det Dit Ui Uo U Fc Kc r ɸt ɸs ʋC ʋa ʋw ʋp A Lt Nt Npt B NB Des Dis at aft GC ReC NuC PrC

Coeficiente de película lado de los tubos corregido Coeficiente de película lado de la coraza Coeficiente de película lada de la coraza corregido Diámetro externo del tubo de transferencia de calor Diámetro interno del tubo de transferencia de calor Coeficiente global de transferencia de calor, lado de los tubos Coeficiente global de transferencia de calor, lado de la coraza Coeficiente global de transferencia de calor Fracción calórica Factor de temperatura calórica Relación de diferencia de temperaturas (terminal fría y caliente) Corrección por viscosidad en el interior de la tubería Corrección por viscosidad en el exterior de la tubería Viscosidad del crudo a la temperatura calórica Viscosidad del aceite a la temperatura calórica Viscosidad del aceite a la temperatura de la pared externa del tubo Viscosidad del crudo a la temperatura de la pared interna del tubo Área de transferencia de calor Longitud de los tubos Número de tubos Número de pasos Espaciado entre bafles Número de bafles Diámetro equivalente de los tubos Diámetro interno de la coraza Área transversal del tubo de transferencia. Área de flujo lado de los tubos Masa-Velocidad del flujo de crudo Número de Reynolds del flujo de crudo Número de Nusselt del flujo de crudo Número de Prandtl del flujo de crudo xv

as Ga Rea Nua Pra Ka ∆Pt ∆Pr ∆PT ∆Ps CV Sgc Sga fC fa Qreal Qmax Cmin Cmax ε

Área de flujo lado de la coraza Masa-Velocidad del flujo de aceite Número de Reynolds del flujo de aceite Número de Nusselt del flujo de aceite Número de Nusselt del flujo de aceite Conductividad térmica del aceite Pérdida de presión en los tubos Pérdida de presión por cambio de dirección en los tubos Pérdida de presión total en los tubos Pérdida de presión lado de la coraza Cabeza de velocidad Gravedad específica del crudo Gravedad específica del aceite Factor de fricción lado de los tubos Factor de fricción lado de la coraza Calor transferido real Calor transferido máximo posible Capacidad de calor máxima Capacidad de calor mínima Eficiencia del intercambiador de calor

xvi

NOMENCLATURA DISEÑO MECÁNICO
A A1 A.1 A11 A12 A2 A2 A21 A22 A3 A4 A41 A42 A5 Aa Ab AbT Ac Ad2hb Af Am Am1 Am2 As Av b B B1 Área requerida de refuerzo de boquillas, (in2) Área de refuerzo disponible en el cuerpo, (in2) Área de medio círculo para deflectores, (in) Área de refuerzo disponible en el cuerpo 1, (in2) Área de refuerzo disponible en el cuerpo 2, (in2) Área de refuerzo disponible en la boquilla, (in2) Área de triángulos superiores en deflectores, (in) Área de refuerzo disponible en la boquilla 1, (in2) Área de refuerzo disponible en la boquilla 2, (in2) Área de arcos en deflectores, (in) Área de tubos de la sección de deflector, (in) Área de refuerzo disponible en la soldadura 1, (in2) Área de refuerzo disponible en la soldadura 2, (in2) Área de refuerzo disponible en la placa de refuerzo, (in2) Área de flujo para fluido de trabajo, (in2) Menor área de sección de esfuerzo de los pernos, (in2) Área total de sección de los pernos – diámetro raíz, (in2) Área de flujo par fluido frío, (in2) Área de sección al menor diámetro de los pernos, (in2) Área de flujo transversal entre deflectores, (in2) Área de sección total requerida de los pernos, (in2) Área de sección total de los pernos en condiciones de operación, (in2) Área de sección total de los pernos en condiciones de ajuste de empaque, Dimensión de sillas, (in) Área de ventana, (in) Ancho efectivo del empaque, (in) Diámetro interno de bridas, (in) Lado triángulo de deflector, (in)

Adisp Área de refuerzo disponible, (in2)

xvii

bo Bs BWG C Caa CAc Cac Caca Cacf CAnc

Ancho básico del asiento del empaque, (in) Dimensión de sillas, (in) Calibre seleccionado de tubos para transferencia Diámetro para ubicación de pernos en bridas, (in) Caudal de fluido de trabajo, (ft3/h) Sobrespesor de corrosión en el canal, (in) Caudal de fluido de frío, (ft3/h) Sobrespesor de corrosión en la cabeza, (in) Sobrespesor de corrosión en el cabezal flotante, (in) Sobrespesor de corrosión en boquillas coraza, (in)

Canca Sobrespesor de corrosión en boquillas canal, (in) CAs Ccr CLT Cs Da Dc Dec Deef Sobrespesor de corrosión en la coraza, (in) Factor de fijación de la cubierta removible Círculo mínimo para el arreglo de tubos Dimensión de sillas, (in) Diámetro de la boquilla de la coraza, (in) Diámetro de boquilla lado canal, (in) Diámetro externo del canal, (in) Diámetro externo del espejo, (in)

Deem Diámetro externo del empaque, (in) Defca Diámetro externo del faldón de la cabeza, (in) Defcf Denc Des Det dh Dic Dica Dicf Diem dinc Diámetro externo del faldón del cabezal flotante, (in) Diámetro externo de las boquillas, (in) Diámetro externo de la coraza, (in) Diámetro externo de los tubos, (in) Diámetro de agujero para pernos, (in) Diámetro interno del canal, (in) Diámetro interno de la cabeza, (in) Diámetro interno del cabezal flotante, (in) Diámetro interior del empaque/cabeza flotante, (in) Diámetro interno de boquillas, (in) xviii

Dis Dit Dm Dmef Do Dp dp dr drc Ds Ec Eca Ecf Ecf Enc Enc Enca Es Es Et et F fr1 fr2 fr4 G Gs H HD hD Hd

Diámetro interno de la coraza, (in) Diámetro interno de los tubos, (in) Diámetro de deflector, (in) Diámetro macho del espejo flotante Dimensiones de orejas de izaje, (in) Diámetro de la placa de refuerzo, (in) Diámetro de pernos en bridas, (in) Diámetro menor para pernos Diámetro Dimensión de sillas, (in) Eficiencia de junta en el canal Eficiencia de la junta para cabeza Eficiencia de junta en el cabezal flotante Eficiencia de la cabeza flotante Eficiencia de junta para las boquillas, (psi) Eficiencia de junta de las boquillas coraza Eficiencia de junta de las boquillas canal Eficiencia de junta en la coraza Dimensión de sillas, (in) Eficiencia de tubos de transferencia Espesor usado para los tubos, (in) Factor de corrección Factor de corrección de esfuerzos Factor de corrección de esfuerzos Factor de corrección de esfuerzos Diámetro de localización de la reacción del empaque, (in) Espesor de la placa de las sillas, (in) Fuerza hidrostática final, (lb) Carga hidrostática final en el área interior de la brida, (lb) Brazo de palanca de HD, (in) Altura de corte en deflectores, (in) xix

HG hG Ho Hp HT hT K ks L leg41 leg42 Lo m mac mac MD MG Mo MT N Nd Np Np Nt nt Øa Øc Odgfc Øp

Carga del empaque, (lb) Distancia radial entre el diámetro de centros de los pernos y el de localización de la reacción del empaque, (in) Dimensiones de orejas de izaje, (in) Carga total de compresión sobre la superficie de la junta, (lb) Diferencia entre H y HD, (lb) Brazo de palanca de HT, (in) Relación de diámetros externo e interno de la brida Espesor placa soporte para aplomo de silla, (in) Corona, radio de bombeo (in) Altura del filete de soldadura 41 en el refuerzo Altura del filete de soldadura 41 en el refuerzo Dimensiones de orejas de izaje, (in) Factor de empaque Rata de flujo crudo, (lb/h) Rata de flujo aceite térmico, (lb/h) Momento debido a la fuerza hidrostática final, (in-lb) Momento debido a la carga del empaque, (in-lb) Momento total actuante sobre la, (in-lb) Momento debido a la diferencia entre carga hidrostática final total y carga interna, (in-lb) Ancho del empaque, (in) Número de deflectores Número de pernos Número de pernos en bridas Número de tubos para la sección de deflector, (in) Número de tirantes Diámetro nominal de la boquilla de la coraza, (in) Diámetro nominal de la boquilla del canal, (in) Diámetro externo de contacto del empaque, (in) Diámetro de perno para sillas, (in) xx

(psi) Presión de diseño en los tubos. (in) Radio inicial de curvatura Dimensiones de orejas de izaje. (psi) Máximo esfuerzo permisible de la cabeza.ca Diámetro de tirante. (psi) Máximo esfuerzo permisible de las boquillas canal. (in) Radio interno de boquillas. (°F) Presión de prueba hidrostática en el canal. (psi) Máximo esfuerzo permisible de los refuerzos de la coraza. (psi) Presión de diseño de las boquillas. (psi) Presión de ajuste para empaques. (in) Radio final interno del faldón de la cabezal. (in) Radio final interno de la coraza.Øt Pd Pds Pds Pdt Pgs Phc Phcf Phs r Rfc Rfca Rffca Rffcf Rfs Rnc Ro Ro Sb Sc Sca Scf Scr Sfop Snc Snca Snop Sp Ss St t. (psi) Máximo esfuerzo permisible de la coraza. (in) Presión de diseño en la coraza/canal. (psi) Presión de prueba hidrostática en la cabeza flotante. (psi) Esfuerzo máximo de la brida en operación. (psi) Máximo esfuerzo permisible del canal. (psi) Presión de prueba hidrostática en la coraza. (psi) Máximo esfuerzo permisible de los tubos. (in) Radio final interno de la cabezal. (psi) Máximo esfuerzo permisible de las boquillas coraza. (in) xxi . (psi) Máximo esfuerzo permisible del cabezal flotante. (psi) Esfuerzo máximo del cuerpo en operación. (psi) Máximo esfuerzo permisible de la cubierta removible. (in) Radio final interno del faldón cabezal flotante. (in) Radio final interno del canal. (psi) Radio de rebordeo. (in) Esfuerzo máximo de pernos en operación. (psi) Espesor requerido de la cabeza. (in) Paso de deflectores.

(in) Dimensiones de orejas de izaje. (in) Espesor de tubería estándar para la boquilla coraza. (in) Espesor usado del canal. (in) Espesor usado de la brida en condiciones de ajuste de empaque. (in) Espesor usado del cabezal flotante. (in) Espesor requerido en la pared de la boquilla. (in) Temperatura de salida fluido frío. (in) Espesor estándar de tubería de la boquilla lado coraza. (°F) Espesor usado en el deflector. (in) Espesor requerido de los tubos. (in) Espesor requerido por el cuerpo para la boquilla coraza. (°F) Temperatura de entrada fluido caliente. (in) Espesor de tubería estándar para la boquilla canal. (in) xxii . (°F) Temperatura de entrada fluido frío. (in) Espesor requerido del canal. (in) Espesor requerido de la brida. (in) Espesor usado de la coraza. (°F) Espesor usado de la brida en condiciones de operación. (in) Espesor requerido por las boquillas.t. (in) Espesor usado para la cabeza. (°F) Temperatura de salida fluido caliente. (in) Temperatura de ajuste de empaques. (in) Espesor requerido por el cuerpo para la boquilla canal. (in) Espesor requerido por las cargas para la boquilla coraza.fca tc tca tcf Td tfca TGS Tgs Tia Tia Tic tm tnc1 tnc2a tnc2b tnca1 tnca2a tnca2b tncnom To Toc top Top tp trc trn Trop trs ts tstd tt Espesor requerido por el faldón de la cabeza. (in) Espesor requerido por las cargas para la boquilla canal. (in) Espesor requerido de la coraza. (°F) Espesor usado de refuerzo. (°F) Espesor usado por el faldón de la cabeza. (in) Temperatura de operación. (in) Temperatura de diseño.

(lb) Peso estimado del equipo lleno de agua. (lb) Máxima elongación de la fibra externa en el canal Máxima elongación de la fibra externa en la cabeza Máxima elongación de la fibra externa en el cabezal flotante Máxima elongación de la fibra externa en el faldón de cabeza Máxima elongación de la fibra externa en del faldón cabezal flotante Máxima elongación de la fibra externa en la coraza Carga de ajuste unitario del empaque.Va Vc Wgs Wic Wm1 Wm2 Velocidad del fluido de entrada a la coraza. (lb) Wop Xc Xca Xcf Xfca Xfcf Xs y Y α ρa ρc Carga de los pernos en condiciones de operación. (lb/ft3) xxiii . (m/s) Carga de los pernos en condiciones de ajuste de empaque. (in) Mínima carga requerida por los pernos en condiciones de operación. (lb) Mínima carga requerida por los pernos en condiciones de ajuste de empaque. (psi) Factor en función de K Ángulo de apoyo para distanciamiento de sillas Densidad del fluido de trabajo. (lb/ft3) Densidad del fluido de frío. (m/s) Velocidad mínima en líneas de flujo.

dentro de la ejecución del proyecto se requirió presentar alternativas para solucionar distintas necesidades y optimizar las facilidades de producción para lo cual se realizo una ingeniería integral que requieren esta clase de proyectos. ya que la comercialización de petróleo y sus derivados aporta significativamente en términos económicos para el presupuesto de la nación. propone como tesis de grado el estudio de esta mejora y solicita el auspicio de la empresa Petgas NCT Ecuador para realizar una reingeniería que implique los estudios. así como también los procesos para la deshidratación del crudo son antiguos. A partir de lo expuesto Petroproducción requirió de un estudio total de sus instalaciones y siendo esta una empresa estatal licito la Ingeniería Conceptual. ya que éstos datan de los años 1950 cuando Texaco principalmente inició la explotación petrolera en la Amazonía ecuatoriana. Básica y de Detalle para modernizar las instalaciones de producción de los campos maduros. la Escuela Politécnica del Ejército resulto adjudicataria del proyecto denominado “Modernización y/u Optimización las facilidades de producción del campo Cuyabeno ubicado en la provincia de Sucumbíos”. sin embargo las facilidades de producción ubicadas en los campos petroleros de Petroproducción requieren de una modernización. lo que no se ajusta a las nuevas características que adoptan los campos maduros en la actualidad. cambios y ajustes necesarios para implementar un sistema de calentamiento de crudo a fin de lograr la deshidratación más eficiente.RESUMEN La industria petrolera es uno de los sectores productivos más importantes para el país. sin embargo una optimización de dicha ingeniería lo constituye el mejoramiento del sistema de calentamiento de crudo. xxiv . a partir de lo anteriormente expuesto la Carrera de Ingeniería Mecánica de la Escuela Politécnica del Ejército. La Escuela Politécnica del Ejército concluyó a la entera satisfacción de Petroproducción este proyecto.

Un tanque de reserva para contingencia de 33 BBL. integridad mecánica.Guardando el acuerdo de confidencialidad entre la Escuela Politécnica del Ejército y Petroproducción como punto de partida se utilizó la información generada en su proyecto de modernización y/u optimización de las facilidades de producción del campo Cuyabeno. Para determinar las necesidades de calentamiento se utilizó la producción proyectada al año 2021 del campo Cuyabeno proporcionada por Petroproducción. Un tanque de expansión donde el fluido se estabilizará hasta la presión atmosférica. cuyo objetivo será llevar al crudo de 90ºF a su temperatura óptima para su deshidratación que fue definida como 140°F. que será alimentado por un sistema dual gas/crudo. el cual consta de los siguientes equipos: • • • • • Un calentador de fuego directo de 13 millones de BTU al día. dando como resultado la aplicación de un intercambiador de calor de tubos y coraza. a partir de la cual se procedió al análisis de posibles opciones para cubrir las necesidades de implementar el sistema tratamiento térmico a sus procesos. seguridad. Por otro lado se definió un sistema completo para manejar el aceite térmico mencionado anteriormente. entre otros. Dos bombas para recircular el fluido de trabajo Una bomba para contingencia que interconecta el tanque de reserva y el tanque de expansión. Para el diseño del intercambiador de calor se tomó en consideración los siguientes aspectos: xxv . costos. cada uno de los equipos mayores para su implementación. De esta manera se evalúo desde el punto de vista de eficiencia térmica. que será transportado por el lado tubos del intercambiador y por la coraza del mismo como fluido de trabajo adoptar al aceite térmico (Therminol 66) a una temperatura de 482°F establecida como requerimiento de Petroproducción.

26 dólares americanos de ganancia.26 dólares americanos. lo cual indica que la inversión realizada en diez años tendrá como ganancia medio millón de dólares. Se realizaron planos para la implantación de equipos y tuberías con sus respectivos accesorios.• Aplicación de normas y estándares tanto para el diseño térmico como mecánico que fueron revisadas y aprobadas por parte de la Escuela Politécnica del Ejército por medio de sus directores designados y por parte de Petgas NCT. quedando únicamente su uso para mantenimiento. y llevados en valor presente da como resultado quinientos dos mil con sesenta y nueve dólares americanos. B/C: El costo beneficio es 1.591 USD mensuales esto referente al consumo de químicos del distrito amazónico entregado por parte de Petroproducción. Desde el punto de vista económico el impacto de este proyecto incide en los gastos operativos principalmente. con los índices financieros obtenidos se tiene como resultado final que el proyecto es rentable y beneficioso para Petroproducción. • • Se procedió a realizar un diagrama de flujo de procesos y tubería e instrumentación para el sistema seleccionado. dando un ahorro significativo de 48. TIR: La TIR es mayor a la tasa de descuento en un 62%. ya que producto de esta reingeniería se determinó que el químico demulsificante será retirado del proceso normal de operaciones. lo cual indica que cada dólar que se invirtió del proyecto se tiene 0. indicando que el proyecto es viable. xxvi . con los siguientes resultados: VAN: El valor del proyecto en diez años y descontando una tasa de descuento del 10%. ingenieros del área. lo cual indica que el proyecto puede tener gastos sin tener pérdidas económicas.

xxvii .

2 La DEFINICIÓN DEL PROBLEMA empresa estatal Petroproducción se encuentra en un proceso de modernización con el fin de mejorar y/u optimizar los procesos de tratamiento de crudo. para romper la emulsión agua en crudo con mayor eficacia y eficiencia. Básica y de Detalle a fin de modernizar y/u Optimizar las facilidades de Producción del campo Cuyabeno.1 PRESENTACIÓN La empresa Petgas NCT del Ecuador. 1 . la cual consiste en la reingeniería de un sistema de calentamiento de crudo. con el fin de obtener un crudo al 1% de agua que es necesario para su comercialización. El desarrollo de este estudio de Ingeniería ha tomado en cuenta la aplicación estricta de las normas. 1. dentro del convenio marco con la Escuela Politécnica del Ejército. Dentro de este contexto el requerimiento más importante de una planta de tratamiento primario para crudo es retirar el contenido de agua en el crudo. procedimientos y estándares tales como: • • • TEMA (Tubular Exchangers Manufactures Association). reduciendo costos operativos derivados de la inyección de químicos y un mayor control de la temperatura óptima para la deshidratación del mismo. vigentes para la ejecución de proyectos hidrocarburíferos. ASME Boiler and Pressure Vessels Code (Código para Calderas y Recipientes a Presión de la Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos) INEN (Instituto Ecuatoriano de Normalización). auspicio el desarrollo de una tesis de grado en el área de ingeniería mecánica. El presente proyecto de tesis de grado tiene como objetivo desarrollar una oportunidad de mejora identificada durante la ejecución del proyecto Ingeniería Conceptual.Capítulo 1 GENERALIDADES 1.

Este tratamiento tiene un gasto operativo de 58310 USD mensuales 1. La importancia del proyecto radica en que se ofrecerá a Petroproducción el diseño de un sistema de calentamiento de crudo. los químicos inyectados son: Demulsificante. a fin de mejorar significativamente el proceso actualmente existente. cumpliendo además las exigencias de protección ambiental vigentes en Petroproducción 1. esto con finalidad de reducir costos operativos en función de bajar o eliminar el consumo de químicos e implementar equipos eficientes desde el punto de vista térmico y mecánico. Tabla 5 2 . Antiparafínico.para ello el campo Cuyabeno aplica el tratamiento químico para romper la emulsión crudo-agua. dicho sistema debe estar sujeto a normas internacionales de diseño y de seguridad industrial de Petroproducción. con el que se busca un impacto directo en la reducción de costos operativos.3 JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA El presente proyecto plantea cubrir la necesidad de modernizar y mejorar el proceso de separación primaria de crudo implementando un sistema de deshidratación a través de un tratamiento térmico del crudo. con lo que se garantiza una correcta funcionalidad del sistema de calentamiento de crudo y que cuente con infraestructura correcta para la operación del mismo con todas las garantías necesarias para su tratamiento y manejo apropiado. Antiespumante. La selección de estas tecnologías se realizara utilizando una matriz de selección donde se relacionaran los distintos equipos 1 Referirse Anexo 1. Esta tesis de grado plantea la implementación de un tratamiento alternativo al proceso de deshidratación de crudo actualmente utilizado por Petroproducción que es la inyección de químicos. El sistema de deshidratación de crudo propuesto se basa en un tratamiento térmico con capacidad para manejar el flujo multifásico que producirá el campo con proyección al año 2021. Dispersante Sólidos. utilizando tecnologías de última generación aplicadas al sector petrolero.

Básica y de Detalle. Valoración de crudos para campos en Guatemala. con el fin de implementar y mejorar sus procesos. así como también el diseño térmico y mecánico de los equipos mayores que intervengan. determinar los parámetros que rigen el proceso de deshidratación de crudo. lo cual dará como resultado una reducción en la emisión de gases debido a una buena combustión. Lago Norte. entre los cuales se tiene: Calentador directo. entre otros. Intercambiador de calor y Tratador térmico. Evaluación portafolio de oportunidades en Ecuador. ocasionando como resultado impacto ambiental negativo.mayores para determinar la tecnología más adecuada. Guanta-Dureno y Parahuacu. se pondrá en práctica desde el punto 3 .73 MPCGD (millones de pies cúbicos al día). Para el desarrollo de este proyecto se plantea la implementación de procesos tecnológicamente confiables y económicamente aceptables. Por otro lado el proyecto prevé el uso del gas natural que se tiene en el campo. Este proyecto plantea usar el gas como combustible tratado adecuadamente. Evaluación técnica-económica de campos petroleros y gas Sur Oriente y Arjona en Colombia. Calentador Indirecto. además para los ejecutores del presente proyecto en calidad de egresados podrán fortalecer conocimientos obtenidos a lo largo de la carrera de Ingeniería Mecánica. Evaluación técnica-económica de campos Orú y Yuca en Colombia. La Escuela Politécnica del Ejército para el desarrollo de proyectos en el área petrolera ha suscrito convenios de cooperación con la empresa Petgas NCT. debido principalmente a su trayectoria a nivel nacional e internacional en proyectos petroleros como: Reactivación y optimización de Pozos en Activo Beyota Jujo en México. actualmente este se quema en un 95% de la producción total que es 2199. para realizar la reingeniería del sistema de calentamiento de crudo en sus fases de Ingeniería Conceptual. La opción de calentamiento recomendada en esta tesis de grado de Petroproducción: tales como se puede implementar en otros campos Lago Central.

elaborando P&ID (Diagrama de Tubería e Instrumentación) de los procesos de producción • Obtener la caracterización de crudo. con el fin de simular el proceso en el paquete computacional HYSYS. ingeniosa y profesional. mantenibilidad y aplicación de tecnologías acordes. desarrollando memorias de cálculo tanto para el diseño de equipos mayores así como también hojas de datos y especificaciones tanto para bombas como de tuberías-accesorios a implementar 4 . con el análisis de cada de una de manera minuciosa. disminuyendo el costo operativo que representa el proceso de inyección de químicos implementado actualmente en el campo Cuyabeno operado por Petroproducción.4.4 OBJETIVOS 1. • Realizar la Ingeniería Básica del sistema seleccionado.de vista de factibilidad la teoría proporcionada en clases y se evaluará el presente proyecto bajo todos los requerimientos del cliente como: temperatura óptima para la deshidratación.2 ESPECÍFICOS • Realizar el levantamiento en campo a fin de obtener información actual del sistema de deshidratación de crudo. donde se evaluará las premisas de diseño y desarrollar el P&ID (Diagrama de Tubería e Instrumentación) de las nuevas facilidades de producción.4. • Desarrollar la Ingeniería Conceptual del sistema seleccionado.1 GENERAL Seleccionar un sistema de calentamiento apropiado para llevar al crudo a su temperatura óptima de deshidratación. 1. agua y gas que actualmente llegan desde los pozos hacia el campo y la proyección de producción al año 2021. • Realizar un estudio técnico y económico mediante una matriz de selección para analizar la factibilidad del sistema de calentamiento de crudo a ser implementado. con el fin de mejorar el proceso de tratamiento primario del mismo. 1.

La temperatura de deshidratación óptima del crudo será determinada por Petroproducción en función a pruebas de laboratorio y campo. evaluando las nuevas facilidades de producción.5 ALCANCE Para el desarrollo del presente proyecto se utilizará la proyección estimada de producción de crudo. especificaciones de tubería y válvulas e instrumentación mínima. gas y químicos para el mismo. Diseño térmico y mecánico del Intercambiador de calor. agua. Hoja de datos para las bombas de recirculación y reposición. gas y agua hasta el año 2021 para el Campo Cuyabeno suministrada por Petroproducción. La simulación del flujo multifásico crudo-agua-gas. 5 . bomba para recirculación. Así como también los datos y análisis de laboratorio tanto del crudo. Cabe señalar que los datos entregados por Petroproducción serán calculados con un sobrediseño del 10%.• Elaborar planos de detalle del sistema seleccionado tanto del tendido de tubería como de la ubicación y esquemas de equipos para las nuevas facilidades de producción. este programa proporciona los valores de constantes y variables del flujo multifásico que se aplicó tanto en el diseño térmico como el diseño mecánico del sistema de calentamiento seleccionado. Realizar el diseño a nivel de detalle del sistema de calentamiento de crudo lo que incluye la selección del calentador. • Realizar un estudio económico-financiero basado en la reducción de costos de operación. que interviene en el proceso de separación primaria del crudo será realizada en el programa computacional HYSYS. selección de combustible. 1. Dentro de los productos que serán entregados a la Escuela Politécnica del Ejército figuran: Memorias de cálculo para el intercambiador de calor tanto térmico como mecánico.

Lista de Materiales. Planos de tubería. Análisis económico. Planos de detalle del Intercambiador de calor. 6 .Dimensionamiento del tanque de expansión y de reposición. Especificación de materiales tanto para tubería como accesorios. así como también Diagrama de Tubería e Instrumentación.

se transforma en hidrocarburos. En la Figura 2. al quedar cada vez a mayor profundidad. por fenómenos de "Migración". o en las cercanías del mar.1: Proceso de formación del petróleo 7 . Posteriormente. se forma la "Roca Madre". Figura 2. llamadas "Trampas". nitrógeno y azufre. el petróleo pasa a impregnar arenas o rocas más porosas y más permeable. y en las cuales el petróleo se concentra y permanece en ellas. que forman parte de los compuestos volátiles de los hidrocarburos.1 ORIGEN Y FORMACIÓN DEL PETRÓLEO El Petróleo se origina de materia orgánica formada principalmente por organismos vivos que vivían en los mares. Estas reacciones desprenden oxígeno. La mayoría de los científicos coinciden que el petróleo son formados por organismos unicelulares llamadas Diatomeas que son organismos foto-sintetizadores que viven en agua dulce o marina. A medida que los sedimentos se hacen compactos por efectos de la presión. estas por lo general toman la luz del sol y la convierten en energía. las lagunas o las desembocaduras de los ríos. por procesos de degradación aerobios y anaerobios.Capítulo 2 MARCO CONCEPTUAL 2. Las Diatomeas producen materia orgánica que se depositan y se van cubriendo por sedimentos.1 se muestra el proceso de formación del petróleo.

Los tipos de petróleo se pueden determinar de acuerdo al criterio que se desee considerar como predominante.(1) (2) (3) (4) (5) (6) Captura de Energía Fuente de Sedimentos Sedimento Madurado Roca Madre Trampas Sello / Trampa de Roca 2. Este tipo de petróleo proporciona una mayor cantidad de nafta (usada para obtener solventes de pintura. así como la unión de estos en elementos más complejos y se pueden clasificar en: • Petróleo tipo Parafínico: El Petróleo Parafínico se compone por moléculas de las cuales los átomos de hidrógeno son siempre superiores en dos unidades al doble de átomos de carbono. el contenido de azufre varía entre un 0.2 CARACTERÍSTICAS DEL PETRÓLEO Y GAS NATURAL Las características del petróleo se componen de hidrocarburos y también contienen pocos compuestos de azufre y oxígeno. su principal compuesto químico es la parafina.1 y 5%. siendo los más comunes los siguientes: 2. • Petróleo tipo Asfáltico: El Petróleo Asfáltico se compone por moléculas llamadas naftenos donde contienen exactamente el doble de átomos de hidrógeno que de carbono. Son petróleos muy viscosos y de coloración oscura. Generan una gran cantidad de residuos tras el proceso de refinación.1. productos de lavado al seco o gasolinas) y lubricantes que los otros tipos de petróleo en el proceso de refinación.2. POR SU COMPOSICIÓN QUÍMICA El petróleo depende de la presencia de diversos componentes químicos. 8 .

utilizando la siguiente relación: SGc Donde: 141. 2.1 SGc: Gravedad específica del fluido (crudo) º API: Gravedad estándar API (60 ºF) De acuerdo con esta fórmula se puede deducir que a mayor valor API. La densidad se toma con relación al agua destilada a una temperatura de 15. el petróleo tiene una menor densidad que corresponden a los crudos livianos.6 ºC (60 ºF) y a presión atmosférica (14. mayor presencia de hidrocarburos pesados.5 + ºAPI Ecuación 2. POR SU CLASIFICACIÓN API La densidad del Petróleo es una característica muy importante ya que esta refleja la composición química del mismo.5 131.• Petróleo Mixto: El Petróleo Mixto se compone por la presencia de ambos tipos de compuestos. A mayor densidad.2. La gravedad específica del petróleo se calcula. el petróleo tiene mayor densidad que corresponde a los crudos pesados. es una medida de densidad que describe cuán pesado o liviano es el Petróleo comparándole con el agua.2. A menor densidad. y a menor valor API. los crudos son más livianos. La Gravedad API. de sus siglas en inglés American Petroleum Institute. tales como resinas y asfaltenos.7 psi) La densidad para el Petróleo comúnmente se expresa en grados API 2 para su clasificación. 9 2 .

0000 0.9593 0.0143 1.9725 0.9659 0.9340 0.9042 0.1: Conversión Grados API a Gravedad Específica Grado API 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 Gravedad Específica 1.9402 0.9465 0.9100 0.0679 1.9792 0.0443 1.0520 1.0217 1.9159 0.9930 0.0366 1.9279 0.0599 1.Tabla 2.0760 1.0071 1.9529 0.9861 0.9218 0.0291 1.8984 Clasificación EXTRAPESADO EXTRAPESADO EXTRAPESADO EXTRAPESADO EXTRAPESADO EXTRAPESADO EXTRAPESADO EXTRAPESADO EXTRAPESADO EXTRAPESADO PESADO PESADO PESADO PESADO PESADO PESADO PESADO PESADO PESADO PESADO PESADO PESADO PESADO LIVIANO LIVIANO LIVIANO LIVIANO 10 .

Grado API 27 28 29 30

Gravedad Específica 0.8927 0.8871 0.8816 0.8762

Clasificación LIVIANO LIVIANO LIVIANO LIVIANO

Elaboración: Jorge Chávez, Diego Yánez

El grado API del petróleo que llega de los pozos hasta la estación de producción de Cuyabeno es de 25.85 º API 3de los cual este petróleo se clasifica como crudo liviano. 2.2.3. POR SU VISCOSIDAD

La viscosidad del petróleo puede ser: Absoluta o dinámica y cinemática. La viscosidad dinámica se mide en centipoises y la viscosidad cinemática se expresa en centiestokes. Las relaciones entre la viscosidad dinámica y cinemática están dadas por las siguientes ecuaciones:
Centipoises CStokes ⋅ SGc

Ecuación 2.2

1centipoise

0.01 ⋅

gr cm ⋅ seg

1centipose

2.4 ⋅

lb pie ⋅ hr

Donde: Centipoises: Viscosidad dinámica (cP) CStokes: Viscosidad cinemática (cSt)
SGc: Gravedad específica del fluido (crudo)
3

Tomado de la Caracterización de crudo Anexo 2, Tabla 2. 11

La viscosidad del petróleo varía entre 0.3 centipoises para un petróleo saturado de gas, hasta 100 centipoises para un petróleo libre de gas. 2.2.4. OTRAS CARACTERÍSTICAS DEL PETRÓLEO

Contenido de agua y sedimentos (BSW): porcentaje de agua y sedimentos por barril de petróleo. Contenido de sal: libras de sal por cada 1000 barriles. Máximo permisible en refinerías o en condiciones de venta. Contenido de azufre: definir máximo permisible para ventas (<3.0%). 2.2.5. CARACTERÍSTICAS DEL GAS NATURAL

La gravedad específica del gas se calcula, utilizando la siguiente relación:

SGgas
Donde:

PM 29

Ecuación 2.3

SGgas : Gravedad específica del gas

PM: Peso molecular del gas La densidad de los gases se toma con relación al aire seco con una temperatura de 0 ºC a una presión atmosférica igual y su suma volumétrica es equivalente a 1.293 Kg/metro cúbico. La densidad del gas se calcula, utilizando la siguiente relación: 2.7 ⋅ SGgas ⋅ Pat Tgas ⋅ Zgas

δ gas

Ecuación 2.4

12

Donde:
SGgas: Gravedad específica del gas Pat : Presión atmosférica (psia) Tgas : Temperatura en ºR Zgas : Factor de compresibilidad de los gases y densidad del gas en lb/ft
3

Relación gas-crudo GOR: Es el volumen de gas producido por cada barril de crudo producido.

2.3
2.3.1.

OPERACIONES DE SUPERFICIE
SISTEMA DE RECOLECCIÓN

En un campo petrolero, los sistemas de recolección y tratamiento consisten en un conjunto de arreglos de tubería, instrumentos, equipos e instalaciones necesarias para movilizar el Petróleo y el gas producidos desde la cabeza del pozo hasta su destino final. Para poder controlar y manejar la llegada de los diferentes fluidos que se producen de un yacimiento, es necesario instalar una serie de válvulas y controles en la cabeza de cada uno de los pozos productores. En superficie cada pozo cuenta con una línea de flujo que conduce los fluidos hasta un sistema de separación (recipiente) de líquido-gas y de este recipiente (separador), se desprenden los diferentes flujos (gas, petróleo y agua) hacia otros procesos y tratamiento.

13

Figura 2.2: Esquema de un sistema de recolección de un pozo 2.3.1.1. Cabezal del Pozo El cabezal del pozo o también llamado “árbol de navidad”, consiste en un arreglo de válvulas que se instalan en un pozo productor, al cual se conectan las líneas de flujo. 2.3.1.2. Líneas de Flujo Son tuberías por las cuales se va a transportar los fluidos producidos (crudo, agua y gas), desde la cabeza del pozo, hasta el “manifold” o múltiple de producción que se encuentran en la estación de recolección y tratamiento.

14

2.3.1.3. Manifold de Producción El Manifold o “Múltiple de Producción”, consiste básicamente en un arreglo de válvulas y tuberías que permiten recibir y controlar adecuadamente la producción de los diferentes pozos que conforman un campo petrolero.

Figura 2.3: Múltiple de Producción 2.3.1.4. Estaciones de recolección y separación Las estaciones de recolección son centrales de procesamiento que consisten en una serie de facilidades, tales como: separadores, tanque desnatador, limpiadores, tanques de separación y almacenamiento que permiten, recibir el crudo que viene del múltiple de producción (Manifold), medir la producción de cada pozo, separar los fluidos (crudo, agua y gas), almacenar el petróleo y enviar el gas al sistema de tratamiento de compresión.

15

2.3.1.5. Plantas de tratamiento de Petróleo Una planta de tratamiento de Petróleo contempla en una serie de facilidades para quitarle las impurezas, la sal y las emulsiones generadas en el petróleo dentro del yacimiento. Una vez tratado e petróleo se, mide y se fiscaliza incluyendo las pruebas de laboratorio para determinar sus características y establecer si se cumple con las especificaciones API exigidas para ser procesados en las refinerías y de allí extraer los diferentes productos derivados para el consumo industrial. 2.3.1.6. Proceso de tratamiento del Gas Después de haber separado el gas de las estaciones de recolección de fluidos atraves de los separadores, esta requiere ser secada mediante purificadores o también llamados “SCRUBBERS” para separar cualquier líquido condensado, aceite, emulsión, incrustaciones de la tubería u otro tipo de sedimento que haya sido arrastrado por el gas, para luego ser utilizado como combustible para generación eléctrica del campo o comunidad, como combustible para el calentamiento de petróleo, como también puede ser utilizado para el sistema de levantamiento artificial por bombeo neumático “Gas Lift “ 4. 2.3.1.7. Sistema de tratamiento de aguas de formación El agua que se produce junto con el petróleo debe someterse a un riguroso tratamiento de purificación y descontaminación, para volver a inyectar al yacimiento o también para ser utilizada en procesos de calentamiento de crudo, para la deshidratación. En la Figura 2.4 se presenta un esquema general de un sistema de facilidades de producción que se requieren en un campo petrolero para recibir la producción de
4

El sistema de levantamiento artificial por bombeo neumático “Gas Lift”, utiliza gas a una presión relativamente alta (250 PSI como mínima) para poder aligerar la columna de fluido y de este modo permitir al pozo fluir hacia la superficie (alivianar y arrastrar). 16

etc.los pozos. utilización del gas como combustible para generación eléctrica y calentamiento de crudo. tratar la corriente de gas y agua para luego ser utilizado en procesos tales como: quema de gas en teas. separar los fluidos (petróleo. reinyección de agua y de gas (Gas Lift). gas y agua) y realizar los diferentes tratamientos que requieren el petróleo como su deshidratación para luego ser almacenado y enviado al oleoducto.4: Esquema general de un sistema de facilidades de producción de un campo petrolero 17 . Figura 2.

El bario. es un metal pesado y puede combinarse con sulfatos para formar sulfato de bario insoluble. Generalmente. 18 . La inyección de químicos debe efectuarse antes de que los fluidos lleguen al sistema de separación (separadores) ya que pueden venir emulsionados con agua de formación y esto ayuda a la separación del petróleo con el agua (deshidratación). ya sea en forma emulsionada o libre. 2. también contenido en agua. Los cloruros son los principales componentes del agua de formación y también causan corrosión en las tuberías del pozo y en los equipos de producción. es una fuente alimentaria para las bacterias reductoras de sulfatos y pueden generar H2S en el yacimiento. daños de los equipos de producción y problemas de corrosión. este porcentaje es igual o inferior al 1 % de agua. El agua puede presentar hierro el cual puede combinarse con sulfatos y materias orgánicos para formar lodos de hierro en presencia de ácido. Los sulfatos además de generar costras insolubles.4 DESHIDRATACIÓN DEL PETRÓLEO La Deshidratación del Petróleo es el proceso mediante el cual se separa el agua asociada con el petróleo.3. La amenaza de corrosión debe ser tratada debidamente ya que estos pueden causar deterioro de las tuberías de producción y causar derrames de hidrocarburos y contaminación medio ambiente.2. los fluidos que llegan desde los pozos hacia la superficie.2. hasta lograr reducir su contenido a un porcentaje previamente especificado. vienen acompañadas de agua salada y sedimentos que a la larga pueden causar problemas como: taponamiento de tuberías. INYECCIÓN DE QUÍMICOS Durante el proceso de producción.

Una parte del agua producida por el pozo petrolero, llamada agua libre, se separa fácilmente del crudo por diferencia de densidades, tan pronto como la velocidad de los fluidos es suficientemente baja. La otra parte del agua está íntimamente combinada con el crudo en forma de una emulsión de gotas de agua dispersadas en el aceite, la cual se llama emulsión agua/aceite (W/O), como se muestra en la Figura 2.5.

Figura 2.5: Microfotografía de una emulsión Agua – Petróleo 2.4.1. FORMACIÓN DE EMULSIONES

Una emulsión es una mezcla de dos líquidos inmiscibles, es decir líquidos bajo condiciones normales no se mezclan. Uno de los líquidos se encuentra dispersado dentro del otro en forma de gotas muy pequeñas, tal como se puede observar en la Figura 2.5, pueden variar en tamaño desde partículas como 0.00001 mm. En el proceso de extracción de petróleo, la mezcla bifásica petróleo crudo y agua se desplazan en un medio poroso a una velocidad del orden de 1 pie/día, lo que significa que es insuficiente para que se forme una emulsión.

19

Sin embargo el arreglo de tuberías y accesorios (bombas, equipos auxiliares, válvulas, codos), producen una agitación suficiente para que el agua se mezcle con el petróleo y forme así una emulsión. Existen tres requisitos esenciales para formar una emulsión W/O (wáter and oil): • • • Dos líquidos inmiscibles como es el caso agua y petróleo. Agitación suficiente para dispersar partículas de un líquido al otro. Un agente emulsionante para estabilizar gotas dispersas en la fase continúa.

En los campos petroleros las emulsiones de agua en aceite (W/O) son llamadas emulsiones directas, mientras que las emulsiones de aceite en agua (O/W) son llamadas emulsiones inversas. Esta clasificación simple no siempre es adecuada, ya que emulsiones múltiples o complejas (o/W/O ó w/O/W) pueden también ocurrir. 2.4.2. FACTORES DE INFLUENCIA EN LA FORMACIÓN DE EMULSIONES

2.4.2.2. Agentes Emulsionantes Los agentes emulsionantes son numerosos y pueden ser clasificados de la siguiente manera: • Compuestos naturales surfactantes tales como asfaltenos y resinas

conteniendo ácidos orgánicos y bases, ácidos nafténicos, ácidos carboxílicos, compuestos de azufre, fenoles, cresoles y otros surfactantes naturales de alto peso molecular. • Sólidos finamente divididos, tales como arena, arcilla, lodos de perforación, fluidos para estimulación, incrustaciones minerales, productos de la corrosión (por ejemplo sulfuro de hierro, óxidos), parafinas, asfaltenos precipitados. Los fluidos para estimulación de pozos pueden contribuir a formar emulsiones muy estables. • Químicos de producción añadidos tales como inhibidores de corrosión, biocidas, limpiadores, surfactantes y agentes humectantes.
20

2.4.2.3. Fases de una emulsión En una emulsión, el líquido dispensado dentro de otro en forma de gotas pequeñas, se conoce como la fase dispersada o fase interna. El líquido que circunda de las gotas dispersadas se conoce como la fase continua o fase externa. Una emulsión de petróleo y agua puede tener cualquiera de los líquidos como fase dispersa, dependiendo de las características del agente emulsificante. Pero la mayoría de los casos es el agua la que está dispersa en forma de gotas en el petróleo. Las emulsiones pueden contener desde una traza hasta un 90% o más de agua. Pueden ser finas ó gruesas dependiendo de muchos factores que incluyen las propiedades de los líquidos, el porcentaje de cada uno y el tipo y la cantidad de emulsificador presente. En raras ocasiones las emulsiones producidas en los campos son reversas o invertidas, es decir, donde la fase dispersa es una gota de emulsión petróleo-agua y la fase continua en petróleo. En la Figura 2.6 podemos estimar el porcentaje de agua emulsionada contenida en el petróleo.

Figura 2.6: Estimación de agua emulsionada contenida en petróleo (NATCO, 1981)
21

2.5

MÉTODOS DE TRATAMIENTO DE DESHIDRATACIÓN

La comercialización de petróleo, después de haber sido tratada debe cumplir exigencias mínimas de calidad en cuanto a contenido de agua y sedimentos (BS&W) y contenido de la sal (libras por mil barriles de petróleo). En general, las refinerías del no aceptan petróleos crudos con valor BS&W superior al 1%, o contenidos de sal por encima de 15 libras por cada mil barriles de crudo. Con el fin de que el petróleo cumpla con las condiciones de calidad, es necesario tratar las emulsiones para romperlas. Para romper una emulsión se debe debilitar, neutralizar o destruir la sustancia emulsificante, con el fin de que las gotas de agua puedan unirse y precipitarse por gravedad. Las instalaciones típicas disponen de varios métodos como son los que se especifica a continuación: • • • • Tratamiento químico. Tratamiento gravitacional. Tratamiento electrostático. Tratamiento térmico.

Cabe mencionar para la realización de este proyecto se tomará énfasis en la deshidratación de petróleo el método de Tratamiento Térmico. 2.5.1. TRATAMIENTO QUÍMICO

El tratamiento químico consiste en agregar a la emulsión ciertas sustancias químicas, conocidas como “agentes demulsificantes”, las cuales se concentran para atacar la sustancia emulsificante y destruir la emulsión. Los demulsificantes tienen tres acciones principales:

22

1.

Fuerte atracción hacia la interface aceite-agua; ellos deben desplazar o neutralizar a los emulsificadores presentes en la película de la interface.

2.

Floculación: neutralizan las cargas eléctricas repulsivas entre las gotas dispersas, permitiendo el contacto de las mismas.

3.

Coalescencia: permiten que pequeñas gotas se unan a gotas más grandes que tengan suficiente peso para asentarse. Para esto se requiere que la película que rodea y estabiliza las gotas sea rota.

Los demulsificantes son insolubles con el agua pero solubles en aceite, esto sirve para que puedan dispersarse y alcancen las gotas de agua en la fase crudo-agua. 2.5.1.1. Rangos de dosificación La dosificación en forma de choque no es muy recomendable, se debe realizar en forma continua en la relación determinada en campo o en pruebas de laboratorio (pruebas de botella 5). Los rangos de dosificación pueden variar de 2 a 200 ppm, aunque generalmente se dosifican en un rango de 10 a 60 ppm. Generalmente los crudos pesados requieren mayor dosificación que los crudos ligeros. El exceso de dosificación de demulsificante incrementa los costos de tratamiento, incrementa el aceite contenido en el agua de formación, puede estabilizar aun más la emulsión regular (W/O) y puede producir emulsiones inversas (O/W). 2.5.1.2. Selección del tipo de demulsificante La selección de demulsificante se realiza mediante pruebas empíricas llamadas pruebas de botella cuyo método es especificado en la norma API MPMS 10.4.

Las pruebas de botella ayudan a determinar cual química puede ser más efectiva pararomper la emulsión de campo. Los resultados de esta prueba indican la menor cantidad dequímica necesaria para separar la mayor cantidad de agua de la emulsión W/O. 23

5

2.5.1.3. Ventajas y Desventajas del Tratamiento Químico Tabla 2.2: Ventajas y desventajas del Tratamiento Químico Tratamiento Químico Ventajas • • • • • • Bajo costos de instalación Desventajas y • Una dosificación excesiva produce emulsiones mas difícil de romper que las emulsiones originales.

operación. Proceso y equipos sencillos.

Fácilmente adaptable a operaciones • Los productos químicos son muy en grande y pequeña escala. Demulsificante rápido y efectivo. La calidad de crudo no se altera. Las emulsiones pueden ser rotas en frío, reduciendo los costos de costosos. • No siempre es económico romper las emulsiones con este método se requiere también otros tratamiento como el térmico o eléctrico para reducir los costos de química.

calentamiento y aumento de la gravedad específica asociado al calentamiento.
Elaboración: Jorge Chávez, Diego Yánez

2.5.2.

TRATAMIENTO GRAVITACIONAL

El método por asentamiento gravitacional que consiste en la demulsificación del agua en el crudo mediante tiempo de retención y diferencia de densidades se lleva a cabo en dos diferentes equipos: Eliminadores de agua libre (FWKO) y Tanque de lavado (Wash Tank). Los eliminadores de agua libre (FWKO) sirven para remover grandes cantidades de agua no emulsionada en la corriente de los fluidos que llega a la estación desde los pozos productores y se asientan fácilmente en menos de 5-20 minutos. Estos recipientes se encuentran diseñados bajo la norma ASME SECCTION VIII

24

1. Diego Yánez 25 . El crudo emulsionado entra en la parte inferior a una altura de 3 pies de lo cual implica que el agua llegue con el crudo y entre en contacto con el agua del tanque de lavado con lo que se lleva a cabo la coalescencia del agua mediante el flujo que se ve forzada por bafles internos de la cual permite incrementar el tempo de retención.3: Ventajas y Desventajas del Tratamiento Gravitacional TRATAMIENTO GRAVITACIONAL VENTAJAS • • La inversión de equipos y tecnología • no es alta. este proceso de deshidratación en el tanque de lavado se lleva a cabo en un tiempo de residencia que puede estar entre 3 y 36 horas.1. El tratamiento químico. 2. El petróleo separado del agua libre al contener un porcentaje de agua emulsionada que varía entre 1 a 30% de BSW (corte de agua) lo cual implica tratarlo en otro sistema que es el tanque de lavado (Wash Tank). estos tanques operan con la mitad de agua (colchón de agua) y la otra parte es petróleo. Se requiere un tiempo de retención alto que va desde 3 horas hasta 36 horas. • DESVENTAJAS Se necesita de un tratamiento anterior para que las demulsificación sea eficiente.div. Los tanques de lavado se encuentran diseñados bajo la norma API 650. el tiempo de retención del tanque de lavado y la diferencia de densidades del petróleo y la emulsión.5. permite que el petróleo ascienda en la parte superior a formar parte de la zona del petróleo deshidratado. • La cantidad de químicos es elevado Elaboración: Jorge Chávez. y en su parte interna está constituido por bafles para direccionar los fluidos y platos de coalescencia para deshidratar el gas natural.2. Ventajas y Desventajas del Tratamiento Gravitacional Tabla 2. La operabilidad de los equipos no es compleja.

1. al aplicarse un campo eléctrico se hace dipolar.2.5. Figura 2. En este caso la gota pasa de una forma esférica a una elipsoidal.3.7. La primera sección ocupa aproximadamente el 50% de su longitud y es llamada “Sección de calentamiento”. ya no resulta rentable utilizar los tanques de lavado para su deshidratación debido a su velocidad de asentamiento.5. La tercera sección ocupa el 40% de la longitud del deshidratador y es denominada “Sección de asentamiento” del agua 26 .3. son esféricas y se encuentran en el estado más bajo de energía libre. para estos casos es necesariamente utilizar el método de deshidratación electrostática. La segunda sección es llamada “Sección central o control de nivel” y esta ocupa por alrededor del 10% de su longitud ubicada adyacente a la sección de calentamiento.3. Principio electrostático de coalescencia Este principio se basa en la estructura de la molécula de agua. haciendo que las gotas adyacentes de diferente polaridad eléctrica se atraigan y choquen formando así la coalescencia. Este método se basa principalmente por el efecto que produce un campo eléctrico en la velocidad de asentamiento de las partículas de agua contenidas en la emulsión.5. Características de un coalescedor electrostático Un deshidratador electrostático está dividido en 3 secciones. TRATAMIENTO ELECTROSTÁTICO Cuando el crudo cuya gravedad se encuentran por debajo de los 12° API. en su forma natural. 2. Cuando se produce la elongación para que la gota alcance la forma elipsoidal se afecta la película superficial de la gota. estas gotas de agua. Sin embargo. Esta molécula responde a un campo eléctrico por su configuración.2. Las cargas positivas se encuentran en un extremo del elipsoide y las cargas negativas en el otro extremo. 2. Las gotas de agua que se encuentran dispersas en el petróleo formando la emulsión. dando origen a una gota más grande que cae con mayor rapidez. Por lo tanto la gota no es dipolar en su estado natural.

Figura 2.4: Ventajas y Desventajas del Tratamiento Electrostático Tratamiento Electrostático Ventajas • • • El tiempo de retención es corto. Diego Yánez 27 energizadas. La emulsión puede ser rota a temperaturas que están debajo de • las que requiere un tratamiento térmico.7: Coalescedor Electrostático 2.3.3.5. • Ocupan menos espacio que el tanque de lavado. Elaboración: Jorge Chávez.suspendida para producir crudo limpio. arriba de la interface aguaaceite. . Los dispositivos de quipos son sensibles debido al cambio de propiedades de los fluidos. Las parrillas de electrodos de alto voltaje están localizadas en la parte superior del recipiente. El control del nivel de agua separada es muy difícil de operar ya que un valor alto puede generar un corto circuito debido al contacto con las parrillas fluctuaciones y variaciones en los volúmenes de producción. Ventajas y Desventajas del Tratamiento Electrostático Tabla 2. • Mayor flexibilidad en cuanto a • • • Desventajas Mayor supervisión en su operación. Mejor calidad de agua separada. Mayor costo en sofisticaciones como sistemas de control.

2. facilitando también el asentamiento de las gotas de agua. TRATAMIENTO TÉRMICO El tratamiento térmico constituye un método efectivo y económico para la deshidratación del petróleo y en la mayoría de los casos se utiliza para ayudar en otros procesos. calentadores directos o indirectos y tratadores térmicos.5. El calentamiento ayuda al rompimiento de las emulsiones debido a que tiene los siguientes efectos sobre ella: • • Dilata la película superficial que rodea a las gotas de agua. La aplicación de calor para romper la emulsión se puede hacer por medio de intercambiadores de calor. • Reduce la viscosidad del petróleo. Origina y aumenta el movimiento de las moléculas de agua produciendo colisiones cada vez más violentas que ayudan también al rompimiento de la película superficial que rodea a la molécula de agua. 28 . debilitándola y facilitándola la coalescencia entre ellas. con el fin de reducir la energía que se debe aplicar para calentar el petróleo. ya que se requiere 350 BTU para calentar un barril de agua en 1ºF y solamente se requiere 150 BTU para calentar un barril de crudo. • • Aumenta la diferencia de densidades entre agua y petróleo.4. Antes de aplicar la transferencia de calor es necesario separar el agua libre y el gas. Reduce la tensión superficial del agua facilitando la unión de las gotas ya que tienden a tomar una superficie cóncava y a ofrecer mayor superficie de contacto con el petróleo.

Su principal uso está en calentar emulsiones no corrosivas que estén en baja presión. esto permite manejar grandes volúmenes de fluido con un menor consumo de combustible. Normalmente la transferencia de calor se produce por contacto directo del crudo emulsionado y del fluido que proporcionará calor. el diseño exclusivo de los intercambiadores de calor es el de tubos y coraza. Son rápidos. La desventaja es que son peligrosos a explosión.2. Intercambiadores de Calor Los intercambiadores de calor son dispositivos en los cuales cumplen una función específica tal como indica su nombre.4. 2.1. intercambiar calor entre dos fluidos que no se mezclan.4. debido a su amplio rango de servicio y su alta resistencia a diversas condiciones de operación. En los procesos petroleros.5. además de ser eficientes térmicamente su mantenimiento es fácil ya que únicamente se lo realiza más a menudo al haz de tubos y los costos asociados a este son bajos.3. usualmente el crudo pasa por los tubos y el fluido de trabajo por la coraza esto ayuda a que exista un contacto total con turbulencia del fluido de trabajo para quo no exista puntos muertos y que la transferencia de calor sea más eficiente.5. Calentadores Directos Este tipo de calentadores lleva a cabo la transferencia de calor por contacto directo entre el crudo emulsionado y la superficie del calentador.2.4. 2. Los intercambiadores de calor. eficientes y de costo relativamente bajo.5. Calentadores Indirectos Este tipo de calentadores la emulsión fluye través de tubos sumergido en agua donde la transferencia de calor se produce indirectamente por medio del agua que está alrededor del quemador y recibe de este el calor. requieren de supervisión constante y desperdician productos livianos. 29 .

• Los costos asociados son caros. Sus capacidades son aproximadamente de 2. • Incrementa el choque entre las gotas de agua y así favorece la coalescencia de las mismas. Intercambiador de Calor separación. Son equipos que permiten desgasificar y drenar agua decantada. Ventajas y Desventajas del Tratamiento Térmico Tabla 2.4.000 barriles de emulsión por día.4. además para una mejor eficiencia del proceso de deshidratación es necesario determinar la temperatura a la cual el crudo alcanza como mínimo una viscosidad de 150 SSU (25 – 30 Cp).5.5. para un aumento de temperatura de 100 ºF.Los calentadores indirectos presentan una ventaja de mantener la temperatura constante y no presenta peligro de explosión. La norma API 5L recomienda el uso de estos equipos cuando el porcentaje de agua emulsionada es menor o igual al 20%. Tratadores Térmicos Los tratadores térmicos son equipos que combinan el proceso de calentamiento con un sistema de coalescencia que además de calentar el fluido se le da un tiempo de retención para que se realice la separación de crudo y agua emulsionada. Haciendo imposible tratar una emulsión inmediatamente.5. 30 . Como desventaja se puede notar que requiere de varias horas para calentar después de un período inactivo. 2.5: Ventajas y Desventajas del Tratamiento Térmico Sistema de calentamiento Ventajas • Reducen la viscosidad del crudo (fase continua) lo que facilita el proceso de Desventajas • El fluido de trabajo requiere de otro sistema de calentamiento para que este pueda transferir calor al crudo. 2.4.

• Puede migración compuestos provocar de la los más y de de separación. • Disminuye los riesgos operacionales en las instalaciones. Calentadores Directos • Promueve una mejor volátiles del crudo hacia la fase gaseoso con lo que se disminuye el distribución de los agentes demulsionantes. • Incrementa el choque entre las gotas de agua y así se favorece la coalescencia de las mismas. • Incrementa los gastos en combustibles y los estabilidad a las emulsiones.Sistema de calentamiento Ventajas • Promueve una mejor distribución de los agentes demulsionantes. • La eficiencia térmica es buena • Reducen la viscosidad del crudo (fase continua) lo que facilita el proceso de Desventajas • Presentan problemas de acumulación sedimentos corrosión. riesgos dentro de las instalaciones. ya que únicamente se realizaría en el haz de tubos. • Puede manejar grandes volúmenes de fluido. • Los costos de mantenimiento son bajos y más fáciles. por baja probabilidad de explosiones. • Requieren sistemas de 31 . • Disuelve cristalizadas las que parafinas le dan volumen de crudo y la gravedad API del mismo.

problemas 32 por . • Presenta problemas en el mantenimiento. • Incrementa el choque entre las gotas de agua y así se favorece la coalescencia de las mismas. Calentadores Indirectos • Promueve una mejor Volúmenes de fluidos.Sistema de calentamiento Ventajas Desventajas instrumentación y control sofisticados. • Pueden presentar peligros a problemas de formación de coque. • Disminuye operacionales instalaciones. • Presentan explosiones. • Baja eficiencia térmica • Reducen la viscosidad del crudo (fase continua) lo que facilita el proceso de • Incrementa los gastos en combustibles. • Baja eficiencia térmica pero menor que los tratadores directos. • Debilita la película que rodea las gotas de agua. • Los los en por riesgos las baja probabilidad de explosiones. distribución de los agentes demulsionantes. • Presenta problemas en mantenimiento. • Manejan pocos separación.

estabilidad a las emulsiones.5. calentamiento de la emulsión • Incrementa los gastos en y la coalescencia de las gotas de agua. para la cual se definirá los factores a ser considerados en la evaluación. con la siguiente escala como se muestra en la Tabla 2. • Reducen la viscosidad del • Un crudo. comparando cada uno con el resto en grado de importancia. por lo general los factores a tomar consideración tienen que ver con la seguridad del equipo. etc. Elaboración: Jorge Chávez. eficiencia térmica. facilidad y tiempos de demora de mantenimiento. 33 . • Disuelve cristalizadas las que parafinas le combustibles y los riesgos dentro de las instalaciones. El análisis de selección consiste en determinar que alternativa tecnológica se debe aplicar para el tratamiento de calentamiento de crudo utilizando una matriz de selección técnica–económica.6. ANÁLISIS DE SELECCIÓN PARA EL TRATAMIENTO DE DESHIDRATACIÓN. Desventajas calentamiento produce la excesivo pérdida de los elementos volátiles gaseosa. Se procede a la ponderación de los mismos.5.Sistema de calentamiento Ventajas incrustación en los tubos son menores que en los directos. costos asociados. Diego Yánez 2. dan • Son más costosos que los calentadores. operación. presentar a la fase • Permite que en un solo equipo • Pueden Tratadores Térmicos se lleve a cabo el problemas de corrosión. • Favorecen la ruptura de la película que rodea las gotas de agua.

se procede con el resto de las opciones y factores. Diego Yánez De acuerdo con lo anterior expuesto.5.7. si se evalúa el cumplimiento del factor “A” en la “Opción X”.B. Criterios de Evaluación Para determinar que opción es la mejor para el tratamiento de calentamiento se lo realiza comparando factores que son expuestos por criterios relacionados a la calidad y seguridad en la operación del equipo. donde el número cuatro (4) indica el grado de importancia y el “A” el parámetro favorecido. de forma análoga.7: Evaluación de la opción frente al factor Excelente 5 Muy Bueno 4 Bueno 3 Regular 2 No Satisface 1 Elaboración: Jorge Chávez. y finalmente se normaliza a la escala deseada (de 1 a 10 ó 1 a 100). El grado de importancia de cada opción frente al factor se determina según la Tabla 2. se califica el primero como “4A“. De esta manera se compara cada uno de los factores con el resto. 2. al compara el factor A .Tabla 2. y se considera que el cumplimiento es excelente entonces se califica la opción con cinco (5). Diego Yánez De esta manara. una vez alcanzado este punto se suman los puntajes obtenidos por cada factor. y considerando que el factor A es mucho más importante que el fator B. y dar grado de importancia a la evaluación.5. Una vez ya ponderados los factores se comienza a evaluar el comportamiento de los mismos comparando las opciones tecnológicas establecidas.1. las ventajas y desventajas de las mismas. para obtener resultados que 34 .6: Ponderación de Factores Muy Importante 4 Importante 3 Importancia Relativa 2 Poca Importancia 1 Elaboración: Jorge Chávez. Tabla 2.

5. Seguridad y Riesgos Se refiere a los peligros operacionales asociados al uso de estos equipos.5.5.1. A continuación se exponen las variables que son tomadas en cuenta para la elaboración de la Matriz. Costos Asociados Se considera los costos asociados a cada tecnología incluyendo los costos de inversión e instalación.5.5. Eficiencia Térmica Se refiere a cuan eficiente es el sistema de transferir calor al crudo para que este obtenga la temperatura optima de deshidratación. 2.4.1.concuerdan con el objetivo de este proyecto.5.5.5. 2. Selección del sistema de calentamiento En la Tabla 2. Estos resultados se obtienen de la Matriz de Evaluación número uno mostrada en el Anexo 3. se muestra la ponderación relativa definida para cada uno de los criterios de evaluación utilizados en la selección del sistema de Calentamiento.1. 35 .1.5.8.2.2. 2.3. 2. así como las complicaciones operacionales que el tipo de crudo presentaría a cada opción. Mantenimiento Se refiere a la frecuencia de mantenimiento asociada y/o riegos de parada de emergencia o programada 2.5.1.

Diego Yánez Ponderación 10 5 8 3 1 Esta ponderación se realizó de acuerdo al hecho de que la eficiencia térmica y la seguridad y riesgos son los factores primordiales en la selección de un sistema de calentamiento ya que se debe garantizar la transferencia de calor requerida al mínimo de riesgos operacionales asociados al uso de cada uno de los equipos. a fin de mantener la seguridad intrínseca de las instalaciones Como segundo criterio el mantenimiento. se debe buscar una opción que garantice la transferencia de calor requerida en la planta y que no produzca costos muy elevados. De acuerdo a los resultados obtenidos en La Matriz de Evaluación uno para la selección del sistema de Calentamiento del campo Cuyabeno se recomienda emplear un sistema con Intercambiador de Calor. ya que específicamente los Calentadores Directos tienen asociados sus altos costos operativos a la frecuencia de mantenimiento por depósitos de coque en el interior de los tubos. ya que debe existir una relación entre los costos de inversión con la posibilidad de espacio que estos requieran. en comparación con los restantes equipos nombrados. Por lo tanto.Tabla 2. Como tercer criterio se consideran los costos y disponibilidad de espacio.8: Ponderación de los criterios de evaluación Criterio de Evaluación Eficiencia Térmica Costos Asociados Seguridad y Riesgos Mantenimiento Disponibilidad de espacios Elaboración: Jorge Chávez. tal como se muestra en la siguiente tabla: 36 .

ya que tienen las limitaciones de manejar crudos con % de agua emulsionada inferior al 20% y estos crudos de 25. gas y sólidos en las corrientes de crudo que son alimentadas. sin embargo. La opción relacionada con tratadores térmicos es una opción poco viable. poseen un porcentaje de agua emulsionada por encima del 50%. es importante destacar que las corrientes productos de estos equipos son de excelente calidad. ya que tienen las capacidad de calentar.Tabla 2. mientras que en el indirecto interviene un fluido adicional como es el agua que transferir el calor al crudo. el intercambiador con respecto al Calentador indirecto posee una mayor eficiencia térmica debido a la transferencia de calor que se lo realiza directamente en este.8 ºAPI manejados en la estación del Campo Cuyabeno. Diego Yánez Puntaje 83 71 67 68 Los Intercambiadores de Calor ofrecen varias ventajas entre las que se destacan: Son los adecuados cuando se manejan corrientes con contenidos de gas asociados (como es el caso de las corrientes manejadas en este proyecto) ya que los riesgos operacionales asociados (explosiones) disminuyen en comparación con los de Fuego Directo. 37 . para este caso. Además.9: Puntaje de cada opción Opción Opción Nº 1: Intercambiador de calor Opción Nº 2: Calentadores del Tipo Directo Opción Nº 3: Calentadores del Tipo Indirecto Opción Nº 4: Tratadores Térmicos Elaboración: Jorge Chávez. y además el objetivo principal es calentar no tratar. eliminar agua libre y emulsionada.

38 .

y 8 por bombeo electro sumergible (BES).911 BPD de agua de formación y 2. Datos emitidos por Petroproducción. Tabla 1. agua y gas que producen los 21 pozos activos 6.Capítulo 3 VISUALIZACIÓN E INGENIERÍA CONCEPTUAL 3. 24. En la figura 3. Figura 3. de los cuales 13 pozos producen por bombeo hidráulico (Power Oil / BH).1: Ubicación Geográfica Campo Cuyabeno 6 7 Referirse al Anexo 1.597 BPD de petróleo de 25.1 se muestra la ubicación geográfica del campo Cuyabeno. Este campo maneja actualmente una producción promedio de 8.1 UBICACIÓN Y CONDICIONES DE OPERACIÓN El área Cuyabeno tiene una estación de producción donde se procesa todo el crudo.322 MPCGD de gas asociado 7.8 °API. Diciembre 2008 39 .

para finalmente arribar al 40 .2: Condiciones Ambientales Clima Promedio de lluvia Temperatura (min. un separador bifásico de prueba. POZO METODO LEV BES 8 BH 13 BM 0 VOLUMENES DE PRODUCCION % BSW 74./máx. dividido en cinco (5) secciones con capacidad para conectar 5 líneas de flujo cada una.2 DESCRIPCIÓN DE LOS SISTEMAS La Estación de Producción Cuyabeno cuenta con un múltiple de producción y prueba.099 mm/año Fuente: Base de datos de Petroproducción campo Cuyabeno 2008.) Velocidad del viento Nivel hidrométrico Humedad relativa Sub-Húmedo a Seco 18. un tanque de surgencia.1 se muestran las condiciones actuales de operación del campo Cuyabeno . AREA CUYABENO CAMPO CUYABENO 21 No.65 ft/s 122 in/año 80 % 3000 mm/año 26 / 28 ºC 0. Pozos Tabla 3.11 in /año 78. Tabla 3.11 m/s 3. 3.80 / 82.56 – 1.8 API GAS FORMACIÓN RGP (Ft/Bl) 270 MPCGD 2322 BFPD 33508 BAPD 24911 BPPD 8597 Fuente: Base de datos de Petroproducción campo Cuyabeno 2008. en el Anexo 7 se detalla el Diagrama de flujo de proceso actual (PG-CCY-M-001).40 ° F 1. un tanque de lavado. Parte del crudo procesado en la estación es utilizado para el sistema de levantamiento hidráulico de los pozos conocido como “Power Oil” y el resto es transferido por medio del oleoducto denominado “CUYABENO” hacia la Unidad LACT Lago Terminal donde se realiza fiscalización.3% FLUIDO MOTRIZ BPPD 14970 25.En la Tabla 3. 2 separadores bifásicos de producción. dos tanques de almacenamiento de crudo.82 – 3.1: Condiciones Actuales de Operación No. un sistema de bombeo de exportación de crudo y uno de reinyección de agua. un separador trifásico de producción.

el resto es venteado o quemado por los dos mecheros o teas de alta y baja presión. Ø= 60 pies). una parte para calentarla con un calentador artesanal usando un mínimo de gas liberado desde los separadores de producción y prueba. donde se extrae el remanente de gas en el fluido. el cual es transferido a la tea de baja. El proceso de deshidratación actual indica que el agua excedente del colchón operativo (9 pies promedio) es utilizada. incluyendo el fluido separado en el equipo trifásico que se vuelve a unir a la descarga de los separadores bifásicos e ingresa a la bota desgasificadora. que pasan por tres recipientes denominados depuradores o Scrubber tipo vertical. Una parte de gas producido es utilizado como combustible para el sistema de calentamiento del agua para deshidratación de crudo. donde se libera al gas del contenido del líquido remanente que puede existir. el cual opera con un colchón de agua promedio de 9 pies. Una parte del agua es utilizada para el subproceso de calentamiento. el agua caliente se mezclará con la emulsión crudo-agua a la entrada del tanque de lavado con el fin de facilitar la deshidratación a través de un equipo denominado Mezclador Estático 41 . sigue hacia el tanque de lavado que tiene una capacidad en volumen de 18. por gravedad e inyección de químicos principalmente el demulsificante. instalados en la estación. la cual es extraída directamente del colchón en el tanque de lavado y el volumen remanente es reinyectado en los pozos a través del sistema de tanques y bombas de reinyección.3 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE DESHIDRATACIÓN Luego de la etapa de separación la mezcla crudo-agua.130 Bbls (H= 36 pies. separa el crudo del agua. y por otro la emulsión crudo-agua a una presión estimada de entre 20-18 psig. En este recipiente.terminal SOTE (Sistema de Oleoducto Transecuatoriano) en la ciudad de Lago Agrio. 3.

y el resto será enviada al sistema de agua de reinyección. en el Anexo 7 se muestra el Diagrama de tubería e Instrumentación (PG-CCY-M-002). Figura 3. Agua Crudo Figura 3. con la que se obtiene una temperatura de crudo 112°F resultante de la mezcla no recomendable para deshidratación.3 se muestra calentador de la estación de Cuyabeno. En la figura 3.3: Calentador actual instalado en la estación de Cuyabeno 8 Dato de Campo. Por Petroproducción 42 .2: Esquema Mezclador Estático El equipo de calentamiento instalado es artesanal y por lo mismo ineficiente en cuanto al gradiente de temperaturas obtenido (5-10°F) 8.

para la determinación de la cantidad de químico inyectado.3. además en la tabla mencionada se presenta cantidades inyectadas y costos de cada uno de los químicos 9. Los productos antiespumantes son utilizados en los crudos tendientes a formar espuma a objeto de disiparla. En la estación Cuyabeno.3. Estos productos son utilizados 9 Referirse al Anexo 1. es necesario conocer el sistema de recolección de crudo a objeto de caracterizar las corrientes y determinar mediante análisis de laboratorio el porcentaje de emulsión. Antiespumante. se inyecta productos químicos antiparafínico en el múltiple de producción.3 se detallan los químicos inyectados como: Demulsificante Antiparafínico. tienen una temperatura de ablandamiento desde 60° F a 215° F aproximadamente. Tabla 5.1. TIPO DE QUÍMICOS INYECTADOS El Campo Cuyabeno presenta para la deshidratación de crudo dos puntos principales para la inyección del químico como son el múltiple de producción y prueba como también el ingreso a la bota desgasificadora. porcentaje de Agua libre y Gravedad API (Normas ASTM D4007-2: Determinación de agua y sedimentos en crudo por centrifugación y ASTM D28792-2000: Determinación de la Gravedad API en crudos y derivados Método del Hidrómetro). Dispersante Sólidos. 43 . generalmente se inyectan en el múltiple de producción a cierta distancia del producto químico demulsificante o en la línea de entrada de los separadores bifásicos o trifásicos. tipo de emulsión. Los productos demulsificantes son utilizados para separar las moléculas de crudo y agua emulsionadas con un tiempo de contacto en el tanque de lavado. Dependiendo donde se presente el problema de precipitación de parafina se debe seleccionar el punto de inyección para separarlo. en la Tabla 3. La parafina es una cera sólida del petróleo de alto peso molecular (número de átomos de carbonos presentes en el crudo mayor de 18 átomos de carbonos).

00 DESHIDRATACIÓN DISP.3: Tipo de Químicos Inyectados TRATAMIENTO DE QUIMICOS CUYABENO TRATAMIENTO QUIMICO BFTPM 2422772 2422772 2422772 2422772 CONSUMO GAL/MES 5399 544 630 283 COSTO $/GAL 9 6 8 5 $/MES 48591 3264 5040 1415 DEMULSIFICANTE ANTIPARAFÍNICO DESHIDRATACIÓN DISP.86 ANTIPARAFÍNICO 4453.67 480. SÓLIDOS ANTIESPUMANTE RENDIMIENTO BFT/GAL BFT/US$ DEMULSIFICANTE 448. e instrumentación hasta las válvulas de bloqueo y/o instrumento final para conectar al sistema de distribución.71 ANTIESPUMANTE 8561. Es importante conocer mediante análisis de laboratorio en contenido de sólidos presentes en el crudo así como el origen.27 58310.cuando hay presencia de sólidos en el crudo. TRATAMIENTO QUIMICO COSTO TRATAMIENTO 44 . Tabla 3.63 742. incluyendo además las conexiones de proceso. servicio. de ello dependerá la selección del producto químico dispersante. estos sólidos estabilizan las emulsiones y forman altas interfaces en los tanques de lavado lo que es negativo para la deshidratación de crudo.21 Fuente: Tratamiento químico en el distrito oriente Septiembre 2008.74 49. SÓLIDOS 3845.4 se observa la disposición del sistema de inyección de químicos. Los sólidos están impregnados de crudo que se mantienen en suspensión en la interface crudo-agua.03 1712. En la Figura 3. la función de los dispersantes de sólidos es cambiar la humectabilidad del sólido para que este emigre de la fase acuosa y se separe. Para la inyección de químicos se utilizan bombas en cumplimiento de la norma API STD 675 “Positive Displacement Pumps Controlled” y tanques de fibra de vidrio reforzado de acuerdo a API 12P “Specification for Fiberglass Reinforced Plastic Tanks”.

4/3.4: Parámetros Múltiple de Producción MÚLTIPLE DE PRODUCCIÓN CABEZAL ALINEACIÓN CABEZAL 1 CABEZAL 2 CABEZAL 3 CABEZAL 4 C.88 90.88 90.4 VARIABLES DEL PROCESO ACTUAL En la estación Cuyabeno las condiciones actuales de operación se han tomado valores de campo tanto la presión y temperatura. En la tabla 3.Figura 3.88 Elaboración: Jorge Chávez. PRUEBA CANT 1 1 1 1 1 DIAM (in) 10 10 10 10 4 CUPOS TOTAL 25 25 25 25 OPERACIÓN P (psig) 30 30 30 30 30 Temp (°F) 90.4: Sistema de Inyección de Químicos 3.88 90. Tabla 3.5/3. Diego Yánez 45 .88 90. ubicando estos datos por sectores que intervienen en la deshidratación del crudo.6 se presentan los datos recopilados.

5: Múltiple de Producción Tabla 3. PRUEBA. PROD.5: Parámetros Separador de Producción y Prueba DESCRIPCIÓN SEPARADORES SEPARADORES SEP. CANT 1 1 1 1 TIPO TRIFÁSICO BIFÁSICO BIFÁSICO BIFÁSICO DIAM (ft) LONG (ft) CAPACIDAD (BPD) P (psig) Temp (°F) 10 7 6 6 40 22 38 10 35000 15000 15000 5000 25 25 25 25 90. Diego Yánez 46 . 3 SEP. PROD.76 90.76 90. PROD.76 Elaboración: Jorge Chávez.76 90. 2 SEP. 1 SEP.Figura 3.

6: Separadores de Producción y Prueba Tabla 3.71 BOTA 1 SOLD 60 36 18130 13 LAVADO 1 SOLD 70 36 24680 SURGENCIA Elaboración: Jorge Chávez.6: Parámetros Tanques DESCRIPCIÓN TANQUES TANQUE CANT TIPO DIAM (ft) ALT (ft) CAP (Bls) P (psig) Temp (°F) 1 SOLD 5 48 20000 BPD 18 90. Diego Yánez 47 .Figura 3.

7. Estos datos serán ingresados en el paquete computacional HYSYS (ver página 48) para simular un fluido multifásico y poder determinar sus propiedades.4.1.Figura 3. agua y composición del gas son tomadas del análisis en laboratorios de Petroproducción 10. CARACTERIZACIÓN DE CRUDO El crudo principalmente constituido por hidrocarburos que son compuestos de hidrógeno y nitrógeno. naftenos y aromáticos. El crudo al ser una mezcla heterogénea de compuestos orgánicos se requiere de una prueba en laboratorio para poder determinar sus propiedades y componentes. en su mayoría parafinas. de esta manera obtener la curva de destilación como se observa en la Tabla 3. junto con cantidades variables de derivados saturados homólogos del metano (CH4).7: Tanque de Lavado y Bota Desgasificadora Las propiedades del crudo. 3. Tabla 2/3/4 48 . 10 Referirse al Anexo 1.

8995 0.3 0.5 7.427 1.8 0.134 12.94 22.6 115 160 PE = 153°F 5% = 210 10% = 270 11 Referirse al Anexo 1.Tabla 3.8 10.04 0.3 0 0 0.400 0.090 0.02 28.8 25.5/72 25.181 545 426.O27 0.3 0.8 18750 43555.8 10396. Tabla 2 49 .87 46.7: Caracterización de Crudo 11 CARACTERIZACIÓN CRUDO DE ACT'S PARÁMETROS API OBSERVADO/TEMPERATURA API 60°F API SECO GRAVEDAD ESPECÍFICA AGUA LIBRE EMULSION SEDIMENTOS PARAFINA BSW BSW POR DESTILACIÓN SÓLIDOS POR EXTRACCIÓN BSW TOTAL AZUFRE SAL EN CRUDO PODER CALÓRICO PODER CALÓRICO PODER CALÓRICO VISCOSIDAD cSt 80°F VISCOSIDAD cSt 104°F VISCOSIDAD cSt 120°F CENIZAS CARBÓN CONRADSON DESCOMPOSICIÓN TÉRMICA (FK) TEMPERATURA MEDIA VOLUMÉTRICA RELACIÓN CARBON HODRÓGENO FACTOR DE CARACTERIZACIÓN CALOR LATENTE DE VAPORIZACIÓN PESO MOLECULAR DESTILACIÓN DESTILACIÓN DESTILACIÓN % % % % % % % % peso LbNaCl/1000bbls BTU/lb KJ/Kg Kcal/Kg cSt cSt cSt % peso % peso °F C/H Koup BTU/lb g/mol °F °F °F D 86-90 D 86-91 D 86-92 D 482-91 D 189-88 D 445-88 D 4294-90 D 3230-89 D 240-92 D 4006-81 D 473-81 D 96-88 UNIDADES °API/°F °API °API °API D 1298-85 NORMAS ASTM CUYABENO 26.

como es el paquete computacional HYSYS (ver Figura 3.7. En la Figura 3.9: Ingreso datos de curva de destilación en HYSYS 50 .8: Ingreso datos de propiedades crudo en HYSYS Figura 3.8 y 3. Este software permite obtener las fracciones molares hipotéticas que representan la composición real del crudo ingresando datos que provienen de la caracterización del crudo Tabla 3.9 se presenta los datos ingresados al programa tomando en cuenta la norma que se usó en la caracterización de crudo como es la ASTM D86. Leopoldo Simisterra. Figura 3.10).3.CARACTERIZACIÓN CRUDO DE ACT'S PARÁMETROS DESTILACIÓN DESTILACIÓN DESTILACIÓN UNIDADES °F °F °F NORMAS ASTM D 86-93 D 86-94 D 86-95 CUYABENO 20% = 395 30% = 496 37% = 545 Fuente: Laboratorio de Corrosión Lago Agrio.3. Lcdo.9 . Fecha: 14 Mayo 2008 Para determinar las propiedades del crudo a presiones y temperaturas variables se utilizará un software específico de simulación de procesos.8 .

se obtienen los valores y el año de mayor producción.11. A partir de la Tabla 3.61 BIPD Flujo Volumétrico de crudo producido Vc := 10690.66 BOPD 51 .Figura 3.10: Curva de Destilación del crudo Cuyabeno Para determinar el flujo volumétrico de crudo se toma el mayor valor de la suma entre el flujo de crudo producido y el inyectado de un mismo año. para el análisis se determina que el 2010 así: Flujo Volumétrico de crudo inyectado Vci := 12670.

Flujo Total Volumétrico de crudo Ecuación 3.1

Vct := 1.1 ⋅ Vci + Vc
Vct = 2.57 × 10
4

(

)
BPPD

3.4.2. CROMATOGRAFÍA DEL GAS La cantidad de gas producido por el campo Cuyabeno depende de la relación denominada GOR, el volumen de gas por cada barril de crudo producido. Este valor es necesario para realizar la simulación en HYSYS ingresado en un ajuste como se muestra en la Figura 3.14.

Flujo Volumétrico de crudo

Vc := 23361.3
Volumen de gas

Vg := 2200000 PCGD
GOR := Vg Vc
Ecuación 3.2

GOR = 94.173

Tabla 3.8: Cromatografía del Gas 12
RESUMEN CROMATOGRAFÍA GASES CAMPO CUYABENO PARÁMETRO P/T CO2 N2
12

UNIDADES psi/°F %molar %molar

CUYABENO Entrada de Scrubber 42/110.8 51.05 2.01

Referirse al Anexo 1, Tabla 3 52

RESUMEN CROMATOGRAFÍA GASES CAMPO CUYABENO PARÁMETRO CH4 C2H6 C3H8 iC4H10 nC4H10 iC5H12 nC5H12 Sp. Gr H2O Teórica G.P.M. PESO T.S.C. P.S.C P.C.N. No.OCT Z Ug Cg Bg molec. G.R. psia btu/scf Calcul. adimen cp 1/psia ft3/scf lb/mmscf UNIDADES %molar %molar %molar %molar %molar %molar %molar CUYABENO Entrada de Scrubber 18.68 5.42 12.56 2.52 5.19 1.39 1.18 1.365 1581.848 6.842 39.524 541.334 851.667 875.429 49.13 0.985 0.0093 0.0208 0.3307

Fuente: Laboratorio de Corrosión Lago Agrio. Lcdo. Leopoldo Simisterra. Fecha: 07 Octubre 2007

En la Figura 3.11 y 3.12 se presentan los datos ingresados al programa para la simulación del fluido multifásico.

53

Figura 3.11: Ingreso datos de GOR en ADJ-3

Figura 3.12: Datos de composición de gas ajustada por HYSYS 3.4.3. ANÁLISIS FÍSICO-QUÍMICO DEL AGUA La cantidad de agua contenida en el crudo se denomina BSW o agua emulsionada determinada como porcentaje, señala la cantidad de agua emulsionada en crudo. Este valor es necesario para realizar la simulación en HYSYS ingresado en un ajuste como se muestra en la Figura 3.14.

54

Flujo Volumétrico de crudo

Vc := 23361.3
Flujo Volumétrico de agua

Va := 32903 BAPD
Cantidad de agua en crudo

BSW :=

Va
Ecuación 3.3

Vc + Va BSW = 0.585

Tabla 3.9: Análisis Físico-Químico del Agua de Formación 13
ANÁLISIS FÍSICO-QUÍMICO DEL AGUA DE FORMACIÓN LOCACIÓN Ph Temp. CLORUROS ALCALINIDAD DUREZA TOTAL DUREZA CALCICA DUREZA MAGNESICA HIERRO 2+ SULFATOS RESIDUAL DE INHIBIDOR DE ESCALA TURBIDEZ ACEITE EN AGUA OXIGENO DISUELTO H2S ppm INHIB. FTU .ppm .ppb .ppm 28.7 60 60 10 0.3 °C mg/l Clmg/l CaCO3 mg/l CaCO3 mg/l CaCO3 mg/l CaCO3 mg/l Fe 2+ mg/l SO4 2UNIDADES CUYABENO 7 60 10900 1400 2250 2010 240 9.8 225

Fuente: Laboratorio de Corrosión Lago Agrio. Lcdo. Leopoldo Simisterra. Fecha: 26 Octubre 2008

13

Referirse al Anexo 1, Tabla 4 55

En la Figura 3.13 se presenta los datos ingresados al programa para la simulación del fluido multifásico.

Figura 3.13: Ingreso datos de BSW en ADJ-4 3.4.4. BALANCE DE MASAS La producción máxima actual de campo Cuyabeno se detallo en el punto 3.1, para determinar la producción estimada para 11 años (2021) se tiene como referencia la tabla 3.10. Tabla 3.10: Pronóstico de Producción
CAMPO CUYABENO - ESTACIÓN CUYABENO PRONÓSTICO DE PRODUCCIÓN 2009 2021 GOR exp
270,09 200,00 200,00 200,00 200,00 200,00 200,00

GOR exp + iny
98,53 74,77 91,52 97,09 98,54 99,97 101,39

Año

BFPD

BOPD

BAPD

MPCGD

BIPD

AyS

BOPD + BIPD
23567,00 21994,98 23361,27 22655,59 21139,80 19727,19 18409,48

2008 33508,00 2009 27014,71 2010 36582,79 2011 39209,21 2012 38789,60 2013 38442,20 2014 38168,13

8597,00 8222,58 10690,66 10998,63 10415,39 9860,74 9332,35

24911,00 18792,13 25892,13 28210,58 28374,21 28581,46 28835,78

2322,00 1644,52 2138,13 2199,73 2083,08 1972,15 1866,47

14970,00 74,34 13772,40 69,56 12670,61 70,78 11656,96 71,95 10724,40 73,15 9866,45 9077,13 74,35 75,55

56

CAMPO CUYABENO - ESTACIÓN CUYABENO PRONÓSTICO DE PRODUCCIÓN 2009 2021 GOR exp
200,00 200,00 200,00 200,00 200,00 200,00 200,00

GOR exp + iny
102,78 104,16 105,52 106,87 108,20 109,50 110,80

Año

BFPD

BOPD

BAPD

MPCGD

BIPD

AyS

BOPD + BIPD
17180,37 16032,30 14962,58 13964,58 13033,49 12163,85 11353,43

2015 37975,27 2016 37865,53 2017 37862,70 2018 37974,32 2019 38218,02 2020 38610,80 2021 39192,92

8829,41 8349,41 7894,33 7461,79 7050,92 6659,89 6289,79

29145,87 29516,12 29968,37 30512,53 31167,10 31950,91 32903,13

1765,88 1669,88 1578,87 1492,36 1410,18 1331,98 1257,96

8350,96 7682,89 7068,26 6502,80 5982,57 5503,97 5063,65

76,75 77,95 79,15 80,35 81,55 82,75 83,95

Fuente: Base de datos de Petroproducción campo Cuyabeno 2008.

A partir de la tabla 3.10 se obtiene los valores promedios, máximos y mínimos de flujos volumétricos, con estos valores posteriormente se realiza la simulación en el paquete computacional HYSYS. Tabla 3.11: Producción Estimada
BFPD Promedio Máximo Mínimo 37377,40 39209,21 27014,71 BOPD 8619,68 10998,63 6289,79 BAPD 28757,72 32903,13 18792,13 MPCGD 1723,94 2199,73 1257,96 BIPD 8763,31 13772,40 5063,65 BOPD + BIPD 17382,99 23361,27 11353,43

Elaboración: Jorge Chávez, Diego Yánez

Para el diseño de equipos se toma los valores máximos de crudo, agua y gas en función del tiempo que se tiene en la estación Cuyabeno con un factor de sobrediseño del 10% 14. El esquema de caracterización de flujo multifásico se presenta en la figura 3.14, realizada en HYSYS se muestra un artificio típico para simular un flujo multifásico.

14

Requerido por Petroproducción para diseño de equipos. 57

INTERCAMBIADOR DE CALOR Para el diseño y cálculo mecánico del intercambiador de calor se aplicará la norma TEMA (Tubular Exchangers Manufactures Association) cuya finalidad es regular los criterios de diseño y fabricación.1.5. de esta manera se presentan tres clases como: 58 .14: Caracterización de flujo multifásico Cuyabeno 3. Figura 3. En las Normas Mecánicas TEMA es importante señalar la clase de intercambiador de calor que se aplicará para el diseño.De esta caracterización dependen las propiedades de fluido que más adelante se valoran para el cálculo térmico del intercambiador de calor. además para el caso de los intercambiadores de calor tubo y corazase adoptará los criterios de la norma ASME Boiler and Pressure Vessels Code (Código para Calderas y Recipientes a Presión de la Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos).5 EVALUACIÓN PARA LA REINGENIERÍA DEL SISTEMA DE DESHIDRATACIÓN DE CRUDO 3.

Para visualizar a fondo los intercambiadores de calor de tubo y coraza indicaremos en la Tabla 3. es parte de las normas donde los requisitos de diseño. fabricación y materiales son más estrictos. Esto último se aplica también para la CLASE “B” con la única diferencia que los equipos clasificados para esta categoría generalmente se encuentran en procesos químicos. De acuerdo al funcionamiento térmico y por su tipo de construcción el intercambiador de calor que se tratará como parte del sistema deshidratación de crudo. Clase “C”. De lo anterior se asegura que al tratarse de un proceso de deshidratación de crudo se debe regir a los parámetros de la TEMA “R”. siendo los requisitos menos estrictos que para el caso anterior.Clase “R”.12: Tipos de Intercambiadores de Calor Tubos y Coraza Intercambiador de Calor Ventajas Desventajas La coraza y el exterior de los tubos del haz. se clasifica como un calentador e intercambiador de tubo y coraza respectivamente. reduciendo Problemas con esto las posibilidades de fuga. Tabla 3. Esta clase se especifica generalmente para condiciones severas y procesos de petróleo. originados por la físicamente. ni ser Construcción económica y un mínimo inspeccionados Espejos-Fijos de juntas empacadas. estructurales expansión diferencial entre la coraza y el haz de tubos para gradientes de temperatura considerables. 59 . no pueden ser limpiadores por medios mecánicos. se especifica para procesos y aplicaciones generales.12 ventajas y desventajas a partir de su tipo de fabricación.

Amplias facilidades de inspección. En cuanto a los elementos mecánicos del intercambiador de calor “AES”. absorbe mecánicamente el interior de los libremente las expansiones térmicas tubos y limitación en el número de y su costo es relativamente bajo.16 se presenta la descripción gráfica de los elementos constitutivos de un Intercambiador de Calor. La nomenclatura utilizada por “TEMA”. Elaboración: Jorge Chávez. Mayor costo de fabricación que en mantenimiento y reparación. el intercambiador de cabezal flotante por sus ventajas y gran aplicación en el campo de manejo de hidrocarburos es la mejor opción entre las indicadas.Intercambiador de Calor Ventajas Maneja fluidos de alta presión y Dificultad Desventajas para limpiar Tubos En “U” temperatura lado tubos. elimina los casos anteriores y un número Cabezal Flotante problemas de expansión diferencial considerable de juntas empacadas por efectos térmicos entre tubos y que lo hacen poco recomendable coraza mediante el libre para el manejo de fluidos tóxicos o peligrosos. desplazamiento del cabezal flotante. Diego Yánez A partir de la tabla 3.15 la aplicación del intercambiador de calor tipo tubos y coraza de cabezal flotante se lo ubica de acuerdo a la nomenclatura TEMA como: Tipo de cabezal de distribución “A”. el tipo de cabezal de retorno. la segunda. se tiene la descripción a detalle más adelante. adopta tres literales que representan: La primera. 60 . el tipo de coraza y la tercera. De la Figura 3. una coraza “E” y un cabezal de retorno “S”. el tipo de cabezal de distribución o entrada. pasos (lado tubos). en la Figura 3.12 se puede definir el tipo de intercambiador de calor de tubos y coraza a usar.

Fuente: Tubular Exchanger Manufacturers Association 9na. Edición Figura 3.15: Nomenclatura TEMA 61 .

16: Elementos Mecánicos Intercambiador TEMA AES 62 .Elementos Mecánicos 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Cabezal de distribución. Diego Yánez Figura 3.Bonete Brida del cabezal estacionarioCabezal o Bonete Tapa del Cabezal Boquilla del cabezal estacionario Espejo estacionario Tubos de transferencia Envolvente .Coraza Cabezal Brida de la coraza al espejo estacionario 15 Cabezal flotante 16 Brida del cabezal flotante 17 Contra brida dividida del cabezal flotante 18 Faldón del cabezal flotante 19 Empaque 20 Varillas tensoras y espaciadores 21 Mamparas transversales o placas de soporte 22 Mampara de choque 23 Placa de partición-Divisoria 24 Conexión de ventilación 25 Conexión de drenaje 26 Conexión para instrumentos 27 Silleta de soporte 28 Oreja de Izamiento 11 Brida de la coraza a su tapa 12 Boquilla de la coraza 13 Brida de la tapa de la coraza 14 Espejo Flotante Elaboración: Jorge Chávez.Cabezal estacionario Cabezal de distribución.

perpendicular a los tubos para forzar la turbulencia del fluido y moverse 15 Tomado del libro Procesos de transferencia de calor / Donald Kern / Cap. ya sea un flujo paralelo o en contra corriente y la transferencia de calor se produce por convección en cada fluido y conducción a través de la pared que los separa. las pérdidas de calor por radiación son despreciables 15. Este equipo permitirá al proceso de calentamiento de crudo establecido. lo cual varía a lo largo de dicho intercambiador. subir la temperatura del crudo hasta su punto de deshidratación. 152 63 . En el análisis térmico de transferencia de calor entre los fluidos depende de la magnitud de la diferencia de temperatura local.Los intercambiadores de calor de tubos y coraza en general son dispositivos diseñados para intercambiar calor entre dos fluidos que se encuentran a diferentes temperaturas y separados por una pared sólida. En el diseño de estos intercambiadores de calor es común colocar deflectores en la coraza. estos intercambiadores contienen un gran número de tubos distribuidos paralelamente dentro de un tubo más grande llamado coraza.17).17: Intercambiador de calor de tubos y coraza La transferencia de calor ocurre a medida que unos de los fluidos circula dentro de los tubos y el otro por la coraza (Figura 3. Figura 3. 6 – Pag.

18. anteriormente se definió el tipo de intercambiador de tubo y coraza que fue seleccionado el tipo TEMA R AES. Los pasos y la configuración de los tubos. También se lo puede clasificar de acuerdo a su configuración de sus componentes internos. Figura 3. 64 .en dirección transversal por dicha coraza y así obtener mejores coeficientes de película de transferencia de calor. tal como se muestra en la Figura 3.18: Flujo de fluidos en el intercambiador de calor de tubos y coraza Los intercambiadores de calor se pueden clasificar de acuerdo al número de pasos por los tubos o por la coraza. que en general es un intercambiador con cabezal flotante y tubos estacionarios. el tamaño de la coraza como el número de deflectores son elementos constitutivos que se debe tomar importancia para que la transferencia de calor sea efectiva. tanto térmicamente como económicamente. por ejemplo en un intercambiador donde se tiene 2 pasos por los tubos y uno por la coraza se lo denomina intercambiador 1-2.

1. la ventaja que tiene la configuración triangular es que produce más turbulencia y por lo tanto produce mejores coeficientes de película por el lado de la coraza como un 25% más que en la configuración en cuadrado y su transferencia de calor es mucho mejor. y su configuración es de vital importancia para el cálculo de los coeficientes de película. Tubos de transferencia de calor Los tubos de transferencia de calor se conocen también como tubos para condensador.13.19. Figura 3. 65 .19. Configuración de los tubos Existen dos tipos de configuración de los tubos. La ventaja que tiene la configuración en cuadrado es su fácil accesibilidad para limpieza exterior y además presentan bajas caídas de presión cuando el fluido golpea perpendicular a los tubos como se muestra en la Figura 3.1. puede ser de una configuración triangular o en cuadrado tal como se muestra en la Figura 3. para los diferentes diámetros de los tubos. 3.5.5.1. los espaciados más comunes se especifican en la Tabla 3.19: Configuración para los tubos de transferencia El espaciado es la distancia entre los tubos desde centro a centro.1.1.3.

W.D pulgadas Cobre y aleación de cobre B.13: Espaciado entre Tubos para las diferentes configuraciones Configuración Diámetro exterior del tubo (plg) 3/4 1 3/4 1 Espaciado (plg) 1 1¼ 15/16 1¼ Cuadrado Triangular Elaboración: Jorge Chávez. Otros diámetros y características geométricas se puede presentan en el Anexo 2.14: Diámetros de Tubería y Calibre para algunos Materiales y Aleaciones DIÁMETROS DE TUBOS SIN COSTURA Y CALIBRES O. de acero y de aleación se presentan en la Tabla 3. Tabla 3.1. aluminio y aleación de aluminio B. debe referirse al párrafo N-1. 2007 3.12 de la norma TEMA 9na Ed.5.G 27 1/4 24 22 Acero al carbón. 12.5. Diámetro de los tubos Los diámetros comúnmente establecidos y calibres para tubos de cobre.W.G 27 24 22 66 . Tabla 7 y 8. 16 y 20 pies.2. Longitud de los tubos La longitud de los tubos comúnmente usados son de 8. 10.1.G ------------- Otras aleaciones B. Diego Yánez 3.14.3. para longitudes mayores sea el caso.1.W.Tabla 3.1.

G 22 3/8 20 18 1/2 20 18 20 5/8 18 16 20 3/4 18 16 18 7/8 16 14 12 18 1 16 14 1 1/4 16 14 16 14 14 Acero al carbón.D Cobre y aleación de cobre pulgadas B.W. aluminio y aleación de aluminio B.G --------------------18 16 14 16 14 12 14 12 10 ----14 12 ----14 12 14 12 14 Otras aleaciones B.G 22 20 18 20 18 20 18 16 18 16 14 16 14 12 ----16 14 12 14 12 14 12 14 1 1/2 2 67 .W.DIÁMETROS DE TUBOS SIN COSTURA Y CALIBRES O.W.

2.1.5.W.G 12 Acero al carbón. Figura 3.W. Edición.D Cobre y aleación de cobre pulgadas B. Tabla RCB-2. Espejos Los espejos son placas perforadas según el número de tubos que sujetan de extremo a extremo al haz de tubos de transferencia y además sirven como divisores del flujo lado de la coraza y el flujo del lado tubos.W.21 3.20: Espejos de intercambiadores de calor 68 . Los espejos se encuentran sellados permanentemente mediante una soldadura perimetral en los extremos de los tubos y así no pueda haber fugas bajo condiciones razonables de operación.G 12 Otras aleaciones B.G 12 Fuente: Tubular Exchanger Manufacturers Association 9na.DIÁMETROS DE TUBOS SIN COSTURA Y CALIBRES O. aluminio y aleación de aluminio B.

21: Detalle de los deflectores segmentados 3. cuyas alturas son por lo general un 75% del diámetro interior de la coraza. Figura 3..21.1. debido a su turbulencia que genera por el cambio brusco de dirección del fluido de trabajo. Cabezal El cabezal flotante es un elemento que se encuentra fijo al espejo mediante pernos y un anillo dividido cuya función es retornar el fluido que circula por el interior de los tubos hacia el cabezal de distribución. Estos se conocen también deflectores con un 25% de corte. o bien mandar el fluido fuera del intercambiador de calor cuando este se encuentra con un solo paso lado tubos.5.5. 69 .3.1. Los deflectores segmentados son los más comunes tal como se muestra en la Figura 3. Deflectores Se emplea deflectores para incrementar el valor de los coeficientes de película de transferencia de calor lado de la coraza.4.3. La distancia entre centro a centro de los deflectores se llama espaciado de los deflectores y su mínimo espaciado es el valor de un quinto del diámetro interno de la coraza o un espaciado no mayor al diámetro interno de la coraza.

SELECCIÓN DEL FLUIDO DE TRABAJO Para la evaluación del fluido de trabajo se presentan tres escenarios: agua.5.3. y también en un intercambiador de calor 1-2 la temperatura de salida de una de las corrientes no puede aproximarse a la temperatura de entrada de la otra corriente.22. Figura 3. esto es dependiendo a la orientación de las boquillas de la coraza.22: Relación de temperaturas en un intercambiador de calor 1-2 con arreglos convencional de boquillas 3. la ubicación del 70 .2.5. vapor y aceite térmico. tal como se muestra en la Figura 3. para una deshidratación óptima requiere que su temperatura sea de 140°F a la salida del intercambiador de calor. pero esto no afecta a los cálculos de la diferencia verdadera de temperatura ya que es previamente corregido por un factor de corrección. Como premisa de diseño el crudo. entonces la configuración de los flujos son de dos maneras en un paso están en flujo paralelo y en el otro paso están en flujo contra corriente o viceversa entre los dos fluidos. Relación de Temperaturas Por lo general los intercambiadores de calor de tubos y coraza tipo TEMA AES tienen dos pasos por los tubos.5.1. La selección se realizará obteniendo datos de la simulación en HYSYS como son temperaturas y caudales para alcanzar el calor requerido por el crudo.

FLUIDO FRÍO: CRUDO EMULSIONADO Temperatura entrada Temperatura salida Tic := 90. Bomba para circulación de de fluido de trabajo (P-100). intercambiador de calor (E-102). Calentador de fluido de trabajo (E-101).intercambiador de calor será entre los separadores y la bota desgasificadora 16. esto se logra en la bota desgasificadora.23 se presenta la simulación del sistema de calentamiento en el que consta la caracterización tratada en puntos anteriores.62 BTU lb ⋅ °F Cálculo del calor requerido por el crudo: Q := mac ⋅ cpc ⋅ Toc − Tic ( ) Ecuación 3. En la figura 3. de esta manera no se produce desprendimiento de gases en el tanque de lavado lo cual es positivo para el proceso de deshidratación de crudo. proceso de separación primaria. esta ubicación del intercambiador de calor se justifica a que debido a que en el proceso de calentamiento el crudo desprende gases los cuales deben ser evacuados hacia las teas.71 °F Flujo másico Toc := 140 °F mac := 425580 Calor específico lb h cpc := 0.4 16 Requerimiento de Petroproducción 71 .

301 × 10 7 BTU h Figura 3. ESCENARIO 1 Adoptar el fluido de trabajo Vapor Sobrecalentado. FLUÍDO CALIENTE: VAPOR SOBRECALENTADO Presión y Temperatura de saturación ingreso Pivs Tivs 100 psig 320 ºF Tovs 200 ºF 72 . siendo esto tratada en una Caldera (los valores son obtenidos de la simulación en el programa HYSYS).23: Esquema general para simulación de sistema de calentamiento Para la selección del fluido de trabajo se procede a calcular el flujo másico necesario a partir de rangos de temperaturas determinadas de los distintos escenarios seleccionados.Q = 1.

2 lb hr ESCENARIO 2 Adoptar el fluido de trabajo Agua.5 maas = 1. FLUÍDO CALIENTE: AGUA SATURADA Tias := 200 °F Toas := 136 °F Calor específico BTU cpas := 1.047 lb ⋅ °F maas := Q cpas ⋅ Tias − Toas ( ) Ecuación 3. siendo esta tratada en un Calentador de agua de fuego directo.941 × 10 ESCENARIO 3 5 lb h Adoptando el fluido de trabajo al aceite térmico Therminol 66.mavs 94781. se determina el caudal que requiere el sistema: THERMINOL 66 Tia := 482 °F Toa := 280 °F Temperatura entrada Temperatura salida 73 .

no es un fluido corrosivo.6 mt = 1. su rango de trabajo se ajusta a las necesidades del proyecto y a su vida útil que es de 15 años. 74 .292 × 10 5 lb h De lo expuesto anteriormente se concluye que el aceite térmico (Therminol 66) es el más viable debido a que su volumen másico es aceptable.4984 lb ⋅ °F mt := Q Cpt ⋅ Tia − Toa ( ) Ecuación 3. . además este fluido fue totalmente aceptado por la empresa Petgas NCT ya que se tiene como referencia el proceso que lleva a cabo la operadora Repsol que aplica un proceso similar.Calor específico BTU Cpt := 0.

Este intercambiador de calor como fluido de trabajo maneja aceite térmico Therminol 66. Este fluido será manejado por DEL PROCESO DE DESHIDRATACION 75 . necesarios para cubrir la necesidad energética del crudo que es de 1. Para el desarrollo del presente proyecto. el sistema contempla la necesidad de implementar un calentador de fuego directo para calentar el aceite térmico (Therminol 66) de 280°F a 482°F con capacidad de manejar 129x103 lb/h. ya que plantea retirar el mezclador estático. Luego de este proceso se inyectan químicos antes del ingreso al tanque de lavado donde por gravedad se retira el agua contenida en el crudo. Además. la principal premisa de diseño suministrada por Petroproducción fue la temperatura del crudo 140°F. El intercambiador de calor será diseñado en su totalidad desde el punto de vista mecánico y de construcción. para en su lugar implementar un intercambiador de calor tipo TEMA AES determinado como la mejor opción en el capítulo 2. Este proyecto cambió totalmente el sistema de calentamiento de crudo.301X107 Btu/h.Capítulo 4 INGENIERÍA BÁSICA 4. cuyas propiedades y características que se ajustan a las necesidades del proyecto al poseer buena capacidad calorífica y buenos coeficientes de película para la transferencia de calor. necesaria para la eficiencia del proceso de deshidratación. para este volumen ser mezclado con la corriente de crudo emulsionado proveniente de los separadores bifásicos y trifásicos en un equipo denominado mezclador estático. que principalmente consistía en calentar agua a través de un calentador artesanal.1. siendo además una necesidad por parte del cliente de utilizar este fluido. DESCRIPCIÓN SELECCIONADO En Capítulo 3 se estudió el proceso de deshidratación actual que maneja el campo Cuyabeno.

Desde el punto de vista de mantenimiento.2. Se prevé también la implementación de un a tanque de expansión con atmosfera de nitrógeno para remover los gases que se puedan producir por las temperaturas de trabajo. 76 . el área de transferencia de calor. 4. donde se detalla el Diagrama de flujo de proceso seleccionado (PG-CCY-M-003) y Diagrama de tubería e Instrumentación (PG-CCY-M-004). que mantendrá una altura de líquido por encima de 3 ft. la relación de temperaturas a la entrada y a la salida. con el fin de prever cualquier posible parada de planta que sería fatal para la misma. para el cual se pueda obtener las características tanto geométricas como las dimensiones del intercambiador de calor que permitan tener caídas de presión favorables que no excedan a las permisibles crudo. DISEÑO TÉRMICO DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR El diseño térmico de un intercambiador de calor consiste en determinar los coeficientes de transferencia de calor. Para conocer más a detalle el proceso referirse al Anexo 8. siendo este un mecanismo para controlar el volumen en el sistema con un medidor de nivel.dos bombas 17 a una presión de 50 psig necesario para vencer pérdidas por fricción en accesorios y por equipos. en caso de no cumplir esta altura se enviará una señal a una bomba para que se inyecte más aceite al sistema desde un tanque de almacenamiento de aceite dispuesto en el campo con una capacidad de 33 BBL igual 10% del volumen que se manejará en el sistema. Al ser este un proceso no habitual para la planta en el lapso de mantenimiento se recomienda no retirar el sistema de inyección de químicos. la planta dispondrá de un by-pass para cuando el intercambiador de calor entre en mantenimiento. y obtener las temperaturas requeridas para la deshidratación de 17 Por operación se prevé el funcionamiento de las bombas 12h de trabajo mientras una bomba se encuentra en stand by.

1: Asignación de flujos CRUDO EMULSIONADO Presión de entrada Presenta mayor corrosión Presenta mayor suciedad Presenta menor pérdida de presión Fluido a condensar 25 psig X ACEITE TÉRMICO (THERMINOL 66) 20 psig ---- X ---- ------- X ---- Elaboración: Jorge Chávez.3. 77 .1. tal como se indica en la Figura 4.1.1. • • • • • El fluido a mayor presión va por los tubos El fluido más corrosivo va por los tubos Los fluidos más sucios va por los tubos El fluido con menor pérdida de presión va por la coraza El fluido a condensar va por la coraza Tabla 4. Diego Yánez El fluido que va pasar por los tubos es el crudo emulsionado debido a que aplica las consideraciones de flujo y por la coraza es el aceite térmico Therminol 66.3. Asignación de los Fluidos La regla que se aplica para saber que flujo se dirige por los tubos y que flujo va por la coraza es la siguiente.4. PREMISAS DE DISEÑO 4.1.

estos datos son establecidos por la simulación en HYSYS. las presiones de los fluidos tanto a la entrada como a la salida. donde el crudo va por los tubos y el aceite térmico va por la coraza.Figura 4. Condiciones de Proceso Una vez ya determinado la asignación de los fluidos dentro del intercambiador de calor. como son. donde previamente se utilizó las caracterizaciones de los fluidos y se simuló el proceso bajo las condiciones que opera la planta de Cuyabeno. las pérdidas de presión tanto del fluido que va por los tubos como del fluido que va por la coraza. el factor de obstrucción del intercambiador de calor se estableció de acuerdo a las tablas 9/10/11 del Anexo 2.3. 78 .1: Asignación de los flujos dentro del intercambiador de calor 4.1. se procede establecer las condiciones de operación que estará trabajando el intercambiador de calor. el factor de suciedad debido a las incrustaciones de residuos que va adquiriendo el intercambiador con el tiempo de uso. de acuerdo a cada fluido .2. las temperaturas a la entrada y a la salida.

1. El flujo másico es constante. Balance de Calor El calor transferido por el aceite térmico (Therminol 66) al crudo emulsionado debe ser igual al calor requerido por el crudo para que este logre elevar su temperatura hacia la óptima de deshidratación.32 ºAPI 129189. Los fluidos se los considera isotérmicos 4.1.3. Salida Presión de Entrada Caída de Presión permisible Factor de Impureza UNIDADES -----lb/hr ºF ºF psig psig ft2-hr-ºF/BTU FLUIDO CALIENTE Crudo emulsionado 17 ºAPI 425580. No hay cambios parciales de fase en el sistema.71 140 25 5 0.3.3. conociendo los flujos de masa estándar de 79 .003 Elaboración: Jorge Chávez.2: Datos de Proceso del Intercambiador de Calor CONDICIONES DE PROCESO CONDICIONES Fluido Flujo másico Temp.2. Consideraciones En el diseño térmico para establecer las dimensiones del intercambiador de calor estará presidido bajo las siguientes consideraciones: • • • • • El coeficiente total de transferencia de calor U varía linealmente en toda su trayectoria.021 90.3343 482 280 20 10 0.3. Las pérdidas de calor por radiación son despreciables.2. Entrada Temp.Tabla 4.001 FLUIDO FRÍO Therminol 66 8. PROCEDIMIENTO DE DISEÑO 4. Diego Yánez 4.

desde el fluido caliente hacia fluido frío.1 Ecuación 4. Qc Qa Qc mac ⋅ cpc ⋅ ∆T c maa ⋅ cpa ⋅ ∆T a Qa Q Ecuación 4. 80 . se aplica la siguiente relación.3 “Balance de calor” Donde: Fluido Frío (Crudo emulsionado) Qc = Calor adquirido mac= Flujo másico cpc= Calor específico ∆T Fluido Caliente (Therminol 66) Qa = Calor transferido maa = Flujo másico cpa = Calor específico c= Diferencia de temperatura ∆T a= Diferencia de temperatura Para relacionar el flujo de calor transferido. U = Coeficiente global de transferencia de calor. el coeficiente global de transferencia de calor “U” y la diferencia verdadera de temperatura de los fluidos se utiliza la siguiente ecuación. Q U⋅ A ⋅ DMT Ecuación 4.2 Ecuación 4.4 Donde: Q = Flujo de calor requerido. conociendo el área de transferencia de calor “A”.cada uno de los fluidos que interviene en el proceso de transferencia de calor y las temperaturas tanto a la entrada como a la salida.

DMT = Diferencia verdadera de temperatura. 4.A = Área de transferencia de calor. ya que es importante conocer la eficiencia para determinar la diferencia real de temperatura del intercambiador. Para comenzar el cálculo de la diferencia verdadera de temperatura se debe calcular primeramente la diferencia media logarítmica de temperatura conociendo las temperaturas de los fluidos tal como se ve en la siguiente ecuación.3. Diferencia Verdadera de Temperatura (DMT) La diferencia de temperatura es la parte esencial para la cual se transfiere calor desde la fuente (aceite térmico) hacia el receptor que representa el crudo emulsionado y también permite conocer la eficiencia del equipo. ∆T 1 := Tia − Toc 2 := Toa − Tic ∆T Ecuación 4.7   ∆T 1  Donde: Tic : Temperatura de crudo a la entrada del intercambiador de calor Toc : Temperatura de crudo a la salida del intercambiador de calor 81 .2.5 Ecuación 4. Los procedimientos de cálculos para obtener la diferencia verdadera de temperatura “DMT” y el coeficiente global de transferencia de calor “U” están relacionados de acuerdo al tipo de intercambiador “AES” seleccionado.6 ∆T DMLT := ln 2 − ∆T 1  ∆T 2  Ecuación 4.2.

el flujo de fluidos se encuentra en contracorriente en el primer paso por los tubos y el otro paso el flujo de fluidos se encuentra en paralelo.9 Coeficiente de efectividad: S Toc − Tic Tia − Tic Ecuación 4. DMT := Ft ⋅ DMT Ecuación 4.10 El factor de corrección se puede obtener de la Figura 3 del anexo 2 con los valores de R y S o también se la puede calcular como se expresa en la siguiente ecuación.Tia : Temperatura de aceite térmico a la entrada del intercambiador de calor Toa : Temperatura de aceite térmico a la salida del intercambiador de calor DMLT: Diferencia media logarítmica de temperatura El intercambiador seleccionado TEMA AES 1-2. cabe recalcar que se obtiene mayores coeficientes de transferencia de calor cuando los flujos van en contracorriente con respecto del uno al otro. 82 . Pero para los intercambiadores 1-2 es una combinación de ambas disposiciones de flujos (paralelo y contracorriente) entonces la DMLT no puede ser la diferencia verdadera de temperatura para un arreglo contracorriente-paralelo. El valor de la DMLT se le debe corregir multiplicándole por un factor de corrección Ft para obtener el valor correcto de diferencia de temperatura para un intercambiador 1-2.8 Para obtener el factor de corrección se debe aplicar las siguientes ecuaciones: Tia − Toa Toc − Tic Relación de capacidades térmicas: R Ecuación 4.

11 Donde: DMT: Diferencia verdadera de temperatura Ft: Factor de corrección para intercambiadores 1-2 4.3. en primer lugar. Coeficientes de Película Es común que la transferencia de calor de los intercambiadores se produce por el contacto directo del fluido caliente con el fluido frio mediante dos formas de transferencia.2. de la pared se transfiere calor hacia el fluido frío nuevamente por convección. para obtener un coeficiente total verdadero por la variación lineal que tiene U cuando pasa por todo el largo del tubo de transferencia.R + 1 ⋅ ln Ft 2  2 − S ⋅ R + 1 − R2 + 1 ( R − 1) ⋅ ln  2 2 − S⋅ R + 1 + R + 1 ( (  1−S    1 − R⋅ S  )  )  Ecuación 4. 83 . tal como se indica en la Figura 4. para este caso los parámetros del cálculo del coeficiente global de transferencia de calor “U” serán evaluados mediante temperaturas calóricas. La resistencia térmicas en estos procesos son de dos formas por conducción y una por convección.2. el calor se transfiere del fluido caliente hacia la pared por convección después a través de la pared por conducción.3.

13 Rconv  Det    Dit  2 ⋅ π ⋅ kw⋅ Lt Ecuación 4.14 R2cond 1 hoa ⋅ Ao Ecuación 4.Figura 4.12 R1cond 1 hic ⋅ Ai ln Ecuación 4.2: Resistencias térmicas asociadas a la transferencia de calor Para un intercambiador de calor de tubos y coraza se tiene la siguiente expresión de resistencia térmica.15 84 . RT R1cond + Rconv + R2cond Ecuación 4.

si esta ecuación le invertimos el valor de “UA” tendremos la expresión de la resistencia total térmica como se ilustra en las siguientes expresiones. Q DMT RT Ecuación 4.16 85 .4.Donde: RT : Resistencia total térmica de transferencia de calor R1cond : Resistencia Térmica de conducción (fluido frio) Rconv : Resistencia Térmica de convección (pared del tubo) R2cond :Resistencia Térmica de conducción (fluido caliente) hic Coeficiente de película lado de los tubos hoaCoeficiente de película lado de la coraza Det : Diámetro externo del tubo de transferencia de calor Dit : Diámetro interno del tubo de transferencia de calor Lt : Longitud de los tubos de transferencia de calor Ai : Área de la superficie interior de la pared del tubo de transferencia de calor Ao: Área de la superficie exterior de la pared del tubo de transferencia de calor Se conoce que el calor es directamente proporcional a la diferencia verdadera de temperatura como se expresa en la Ecuación 4.

RT 1 U⋅ A Ecuación 4.18 Debido a que la pared del tubo es de espesor pequeño.19 Uo Ecuación 4.22 86 .17 Donde: RT : Resistencia total térmica de transferencia de calor U : Coeficiente global de transferencia de calor A : Área de transferencia de calor Si se conoce que: U⋅ A Ui ⋅ Ai Uo ⋅ Ao Ecuación 4. 1 1 1 + hic hoi 1 1 1 + hio hoa Dit Det Ui Ecuación 4. entonces la resistencia por convección se la puede despreciar quedando la siguiente expresión.20 hoi hoa ⋅ Ecuación 4.21 hio hic ⋅ Det Dit Ecuación 4.

4.2. lado de la coraza hic : Coeficiente de película lado de los tubos hoa :Coeficiente de película lado de la coraza hio : Coeficiente de película lado de los tubos corregido hoi : Coeficiente de película lada de la coraza corregido Det : Diámetro externo del tubo de transferencia de calor Dit : Diámetro interno del tubo de transferencia de calor El coeficiente de transferencia de calor total Ude un intercambiador de calor tiene significado de acuerdo al fluido controlante en base al análisis de temperaturas calóricas.1.3.3. lado de los tubos Uo : Coeficiente global de transferencia de calor. 87 . de la cual se basa todos los cálculos pertinentes para el diseño del intercambiador.Donde: Ui : Coeficiente global de transferencia de calor. Temperaturas Calóricas En un intercambiador de calor los fluidos de proceso se encuentran sometidos a cambios de temperatura de los cuales los valores de coeficientes de película varían a lo largo de todo el tubo de transferencia de calor para producir una variación U mayor en la terminal caliente que en la fría.

C ∆tc ∆th T2 − t1 T1 − t2 ∆tc ∆th Terminal fría Terminal caliente Ecuación 4. La terminal fría se refiere a la diferencia de temperatura entre las temperaturas de salida del fluido caliente y la entrada del fluido frío del I.25 18 Tomado del libro Procesos de transferencia de calor / Donald Kern / Cap. Para el cálculo pertinente de las temperaturas calóricas es necesario establecer las diferencias de temperaturas tanto en la terminal caliente como en la fría. Crudo Emulsionado t1 := Tic t2 := Toc ºAPIc := 17 Aceite térmico (Therminol 66) T1 := Tia T2 := Toa ºAPIa := 8.24 r Ecuación 4. 5 – Pag.C.El uso de las temperaturas calóricas es la base para establecer un coeficiente total que es el medio verdadero en lugar del medio aritmético 18.32 Los valores de los grados estándar API son evaluados a 60 ºF y seleccionados en la simulación del proceso en HYSYS.23 Ecuación 4. que se supone establece la variación de U con la temperatura. estos valores nos permitirá establecer un factor Kc que establecerá el fluido controlante en el coeficiente de transferencia de calor. 121 88 . Los valores de Kc se seleccionan de acuerdo a la Figura 2 anexo 2. La terminal caliente se refiere a la diferencia de temperatura entre las temperaturas de entrada del fluido caliente y la salida del fluido frío del I.

2.2. 89 .2. Temperatura en la pared del tubo Como referencia a la Figura 4. Fc  1 + r       Kc   ( r − 1)  1+ ln( Kc + 1) ln( r ) − 1 Kc Ecuación 4.La fracción calórica Fc establece las temperaturas a las cuales serán evaluados los coeficientes de transferencia de calor y puede obtenerse de la Figura 2 anexo 2.28 Donde: Fc : Fracción calórica Kc : Factor de temperatura calórica r : Relación de diferencia de temperaturas (terminal fría y caliente) Tca : Temperatura calórica del fluido caliente tcc : Temperatura calórica del fluido frío 4.3. calculando Kc o simplemente de la siguiente manera.27 Ecuación 4.3. la temperatura en la pared del tubo puede ser calculada mediante las temperaturas calóricas.26 Por lo tanto: Tca tcc T2 + Fc ⋅ ( T1 − T2) t1 + Fc ⋅ ( t2 − t1 ) Ecuación 4.

29 tp Tca − hoa ⋅ Ecuación 4.30 Donde: R1cond : Resistencia Térmica de conducción (fluido frio) R2cond :Resistencia Térmica de conducción (fluido caliente) tw: Temperatura en la pared exterior del tubo tp : Temperatura en la pared interior del tubo Tca : Temperatura calórica del fluido caliente tcc : Temperatura calórica del fluido frío hic : Coeficiente de película lado de los tubos hoa :Coeficiente de película lado de la coraza hio : Coeficiente de película lado de los tubos corregido 90 .Si se conoce que: ∆T Q Tca − Tcc R1cond + R2cond Tw − Tcc R1cond Tca − Tp R1cond R1cond + R2cond Donde se tiene que: Tca − tcc tcc + hoa ⋅ hio + hoa Tca − tcc hio + hoa tw Ecuación 4.

Para fluidos no viscosos le desviación de flujo isotérmico durante el calentamiento o enfriamiento no introduce un error apreciable en el cálculo del coeficiente de transferencia de calor.3. 152 91 . el valor de Φ = (v / v w)0.14 φ s  νa     νw  Ecuación 4. presenta una desviación de las propiedades de los fluidos del flujo isotérmico para fluidos viscosos.32 Donde: φ t : Corrección por viscosidad en el interior de la tubería 19 Tomado del libro Procesos de transferencia de calor / Donald Kern / Cap.Det : Diámetro externo del tubo de transferencia de calor Dit : Diámetro interno del tubo de transferencia de calor Con las temperaturas de la pared del tubo se obtendrán los valores de corrección de viscosidad de coeficientes de película de cada uno de los fluidos. Las relaciones de viscosidad se las obtiene de la siguiente manera.14. Cuando la temperatura de la pared del tubo difiere apreciablemente de la temperatura calórica del fluido controlante y el fluido controlante es viscoso. 6 – Pag.3.2.14 Ecuación 4. 4.3. el uso del valor de (ν / v w)0. φ t  νc     νp  0. Esta relación se la puede ver en la figura 9 anexo 2.14 debe considerarse 19. Corrección por viscosidad Para cálculos pertinentes de los coeficientes de película.31 0.

2. para la transferencia de calor y hace que disminuya el coeficiente global de transferencia de calor U y disminuye tambiénel rendimiento de los intercambiadores de calor.3.φ s: Corrección por viscosidad en el exterior de la tubería ν c: Viscosidad del crudo a la temperatura calórica : Viscosidad del aceite a la temperatura calórica : Viscosidad del crudo a la temperatura de la pared interna del tubo : Viscosidad del aceite a la temperatura de la pared externa del tubo Factores de impurezas νa νp νw 4. en los intercambiadores de calor. Figura 4. Tomando en cuenta las resistencias térmicas de acuerdo a la figura 4. la capa de impureza que se depositan al pasar el tiempo de uso del intercambiador presenta una resistencia adicional.3.3: Representación de los factores de incrustación en la tubería de transferencia de calor 92 .3.4.

3. arreglo y material 93 .Con estas resistencias debido a las impurezas el coeficiente global de transferencia de calor de la Ecuación 4.2.20 queda expresado de la siguiente manera: 1 1 1 + + Rdi + Rdo hic hoi 1 1 1 + + Rdi + Rdo hio hoa Ui Ecuación 4. Coeficientes de película lado de los tubos Con los valores de las temperaturas calóricas se establece las propiedades térmicas e hidráulicas de los fluidos como es el calor específico. luego se procede a escoger el tipo de tubería.3.5. considerado factor de incrustación. Uo : Coeficiente global de transferencia de calor. longitud. diámetro. conductividad térmica y la viscosidad dinámica. considerado factor de incrustación. lado de los tubos. Los valores de obstrucción para diferentes fluidos de proceso se pueden encontrar y escoger en la Tabla 9/10/11 Anexo 2. 4.33 Uo Ecuación 4.19 y 4.34 Donde: Rdi : Factor de incrustación debido al fluido caliente (Aceite térmico) Rdo : Factor de incrustación debido al fluido frío (petróleo) Ui : Coeficiente global de transferencia de calor. calibre BWG o cédula dependiendo el caso. lado de la coraza.

35 Donde: A : Área de transferencia de calor Det : Diámetro exterior de la tubería. Lt : Longitud de los tubos. aft Nt ⋅ at 2 Ecuación 4. de la siguiente manera. las propiedades de los fluidos y una aproximación del área de transferencia de calor se proceden al cálculo del área de flujo en cada uno de los pasos (Tabla 7. etc.36 Con el valor del área de flujo se calcula la velocidad del flujo másico que pasará el fluido frío dentro de los tubos llamado también cálculo de la masa-velocidad. Nt : Número de tubos. Para que el proceso de diseño sea interactivo se estimará un valor del número de tubos razonable para esta clase de procesos.de la tubería. acero inoxidable. cobre. A π ⋅ Det ⋅ Lt ⋅ Nt ⋅ Npt Ecuación 4. de la cual se obtendrá una aproximación del área de transferencia de calor y del coeficiente de global de transferencia de calor. si es de acero. Anexo 2). admiralty. Las características de las tuberías la cual va ser diseñado el intercambiador de calor se puede escoger de acuerdo a la Tabla 7 y 8 del Anexo 2. Npt: Número de pasos Ya definido las características de la tubería. 94 .

38 Donde: Dit : Diámetro interno de la tubería de transferencia de calor 95 . Conductividad térmica del crudo en BTU/ hr lb ºF. Se procede al cálculo de las siguientes constantes que definen el proceso de transferencia de calor del fluido: • Número de Reynolds Dit ⋅ Gc νc Rec Ecuación 4. Las propiedades de los fluidos que se requiere para el cálculo definido a las temperaturas calóricas son las siguientes • • • • Viscosidad cinemática del crudo en cP. Gravedad específica (Ecuación 2.1). Calor específico del crudo en BTU/ lb ºF.37 Donde: aft : Área de flujo at : Área transversal del tubo de transferencia.Gc mac aft Ecuación 4. Gc : Masa-Velocidad del flujo de crudo Se define las propiedades térmicas e hidráulicas de los fluidos que permitirán encontrar los coeficientes de película por el lado tubos.

• Número de Prandtl cpc ⋅ ν c ⋅ 2.42 kc Prc Ecuación 4.40 Nuc φ t 0.8 ⋅ Prc 1 3 Flujo Turbulento Ecuación 4.41 96 .Gc : Masa-Velocidad del flujo de crudo ν c: Viscosidad dinámica del crudo en cP Si Rec > 2100 el flujo se encuentra en turbulencia Si Rec< 2100 el flujo se encuentra en flujo laminar.86 ⋅  t  Rec ⋅ Prc   Lt    Dit    Flujo Laminar Ecuación 4.027 ⋅ Rec 0.39 Donde: cpc : Calor específico del crudo kc : Conductividad térmica del crudo ν c: Viscosidad dinámica del crudo en cP Número de Nusselt 1 3 • Nuc φ 1.

43 Donde: Nuc : Número de Nusselt Dit : Diámetro interno del tubo de transferencia de calor hio : Coeficiente de película lado de los tubos corregido 97 .Donde: φ t : Corrección por viscosidad en el interior de la tubería Lt : Longitud de los tubos. Dit : Diámetro interno del tubo de transferencia de calor Rec : Número de Reynolds Prc : Número de Prandtl El valor de Øt será evaluado cuando se haya encontrado los coeficientes de películas tanto en el lado tubos como en el lado de la coraza.42 t • hio hio φ t ⋅φ t Ecuación 4. • hio φ Coeficiente de película kc Nuc ⋅ Dit Corrección por viscosidad Ecuación 4.

En las configuraciones triangulares hay todavía mayor turbulencia que en los arreglos en cuadrado debido al golpe contra las hileras de los tubos adyacentes. Los rangos extremos de los espaciados entre deflectores son: Espaciado máximo = Dis .6.44 Espaciado mínimo = B .3.2. cualquier que sea mayor Ecuación 4. y también el espaciado de los deflactores define un valor aproximado del área de transferencia a la cual se debe llegar mediante interacciones hasta que el área calculada suponiendo un número de tubos sea igual al área que se calcula mediante los coeficientes de película. Coeficientes de película lado de la coraza Los coeficientes fuera del haz de tubos se refieren a los coeficientes de película lado de la coraza.3.45 Donde: Dis : Diámetro interno de la coraza (tabla 6 anexo 2). B : Espaciado de los deflectores. y la configuración de los tubos. 170 98 . o 2 plg. estos son mayores a los establecidos en los tubos debido a que generan turbulencia por la presencia de deflectores. Hay que establecer mediante interacciones el espaciado de los deflectores para que la caída de presión en la coraza no sea mayor al requerido del proceso.kc : Conductividad térmica del crudo φ t : Corrección por viscosidad en el interior de la tubería 4. 20 Tomado del libro Procesos de transferencia de calor / Donald Kern / Cap. plg Dis 5 Ecuación 4. 7 – Pag. los arreglos triangulares dan coeficientes de películas a un 25% mayor que en los arreglos en cuadrado 20.

De acuerdo al arreglo escogido tenemos las siguientes ecuaciones para definir el diámetro equivalente.Estas limitaciones originan el hecho de que a espaciados más amplios el flujo tiende a ser axial en lugar de a través del haz de tubos. El número de deflectores se calcula de la siguiente ecuación. pero se puede calcular la caída de presión y los coeficientes de película con el espaciado escogido aunque se descarte luego un deflector. 21 Si se escoge un número impar de deflectores estos no pueden satisfacer el espaciado escogido al momento de la construcción del intercambiador de calor que tiene sus boquillas de entrada y salida en lados opuestos. lo cual es cuatro veces el radio hidráulico. Lt B NB Ecuación 4. 21 Tomado del libro Procesos de transferencia de calor / Donald Kern / Cap. 11 – Pag. 271 99 . El radio hidráulico se obtiene como la razón del área de flujo al perímetro húmedo.46 Donde: NB: Número de deflectores Lt : Longitud del tubo de transferencia de calor B : Espaciado entre deflectores El diámetro equivalente que se define como el flujo dentro de la coraza y se refiere a un tubo equivalente a la sección transversal de los tubos dentro de la coraza. y un espaciado demasiado cerrado hay excesivas fugas entre los deflectores y la coraza.

48 Donde: Des : Diámetro equivalente del haz de tubos Det : Diámetro externo de los tubos de transferencia de calor Pt: Paso trasversal entre los tubos La velocidad lineal y de masa cambia continuamente a través del haz de tubos.(a) Arreglo en cuadro (b) Arreglo triangular Figura 4.47 Arreglo triangular: Des 2  De   1 ⋅ Pt⋅ 0. para calcular la masa velocidad de flujo másico que va por la coraza es necesario conocer el área de flujo que está dado por la siguiente ecuación 100 .4: Diámetro equivalente Arreglo en cuadro: Des 2  Det  2  4 ⋅  Pt − π ⋅ 4   π ⋅ Det Ecuación 4.86 ⋅ Pt − 1 ⋅ π ⋅ t  4 2 4  2 1 ⋅ π ⋅ Det 2 Ecuación 4.

y para luego realizar la corrección del coeficiente de película con el valor de la corrección por viscosidad por el lado exterior de la tubería. que definen el proceso de transferencia de calor.50 Donde: as: Área de flujo Dis: Diámetro interno de la coraza Ct : Separación entre tubos Ga: Masa-Velocidad del flujo de aceite térmico maa : Flujo másico de aceite térmico Ya conocido los valores de la masa velocidad por el lado de la coraza se procede igual para el cálculo de los coeficientes de película como se realizó para el lado de los tubos conociendo primero las propiedades térmicas e hidráulica del fluido que va por la coraza.as Dis ⋅ Ct ⋅ B Pt ⋅ 144 Ecuación 4. número de Prandtl. tal como se muestran las siguientes ecuaciones: • Número de Reynolds Des ⋅ Ga νa Rea Ecuación 4.51 101 . Número de Nusselt. entonces se procede calculando el número Reynolds. estas propiedades como ya se explicó se definen con las temperaturas calóricas.49 Y como antes la masa velocidad es: maa as Ga Ecuación 4.

8 ⋅ Pra 3 Ecuación 4.53 • Coeficiente de película ka Nua ⋅ Des hoa Ecuación 4.54 102 .Donde: Des: Diámetro equivalente del haz de tubos Ga: Masa-Velocidad del flujo de aceite térmico ν a: Viscosidad dinámica del aceite térmico en cP Por lo general para el lado de la coraza se tiene Reynolds como flujo turbulento debido a la presencia de deflectores que aumentan su turbulencia • Número de Prandtl cpa.027 ⋅ Rea 0. ⋅ ν a ka Pra Ecuación 4.52 Donde: cpa : Calor específico del aceite térmico ν a: Viscosidad dinámica del aceite térmico en cP ka : Conductividad térmica del aceite térmico • Número de Nusselt 1 Nua 0.

es conveniente encontrar el factor de fricción. Como el intercambiador de calor tiene dos pasos por los tubos. esta cabeza de velocidad esta graficada como se muestra en la Figura 11 del Anexo 2. llamada pérdida de regreso y se considera cuatro cabezas de velocidad por cada paso. el cual es un parámetro adimensional que se muestra en la Figura 10 del Anexo 2.4.2.55 : Número de Reynolds (aceite térmico) Pra : Número de Prandtl (aceite térmico) Nua : Número de Nusselt (aceite térmico) ka : Conductividad térmica del aceite térmico Des hoa φ : Diámetro equivalente del haz de tubos : Coeficiente de película lado de la coraza s : Corrección por viscosidad en el exterior de la tubería 4. conociendo el número de Reynolds que va por los tubos. Caída de presión por el lado de los tubos La caída de presión determina los requerimientos de potencia de bombeo. este cambio de dirección introduce una caída de presión adicional. Donde: Rea hoa ⋅ φ s Ecuación 4.• Corrección por viscosidad hoa. 103 . el fluido cambia de dirección bruscamente. Para determinar la caída de presión.3.

22 ⋅ 1 ⋅ 10 ⋅ Dit ⋅ Sgc ⋅ φ t 4 ⋅ Npt r Sgc 10 2 Ecuación 4.Entonces la caída de presión en los tubos se calcula como se ve en las siguientes ecuaciones: ∆P fc ⋅ Gc ⋅ Lt ⋅ Npt t 5.56 ∆P ⋅ Cv Ecuación 4.58 104 .57 Donde: ∆P t : Pérdida de presión en los tubos r : Pérdida de presión por cambio de dirección en los tubos ∆P Npt : Número de pasos φ t : Corrección por viscosidad en el interior de la tubería Lt : Longitud del tubo de transferencia de calor Cv : Cabeza de velocidad (Figura 11 anexo 2) Sgc : Gravedad específica del crudo fc : Factor de fricción lado de los tubos Entonces la caída de presión en lado de los tubos es: ∆P T ∆P t + ∆P r Ecuación 4.

59 5. para la coraza el valor permisible máximo de caída de presión es de 10 psig y para el lado de los tubos lo permisible es 5 psig.2.3.5. Caída de presión por el lado de la coraza La caída de presión a través de la coraza es proporcional al número de veces que cruza el fluido entre el haz de los deflectores y también es proporcional a la distancia a través del haz cada vez que lo cruza. 105 .4. fa ⋅ Ga ⋅ Dis ⋅ NB + 1 s 10 2 ∆P ( ) Ecuación 4.22 ⋅ 1 ⋅ 10 ⋅ Des ⋅ Sga ⋅ φ s Donde: ∆P s : Pérdida de presión lado de la coraza NB : Número de deflectores φ s : Corrección por viscosidad en el exterior de la tubería Dis : Diámetro interno de la coraza Ga : Masa-Velocidad del flujo de aceite térmico Sga : Gravedad específica del aceite térmico fa : Factor de fricción lado de la coraza La caída de presión no debe sobrepasar al valor requerido.

4.62 Ecuación 4. tal como se muestra en las siguientes ecuaciones: Cmax Cmin Qmax Qreal mac ⋅ cpc maa ⋅ cpa Cmin⋅ Tia − Tic Ecuación 4. tenemos entonces que para definir la eficiencia de un intercambiador de calor se debe calcular el valor del calor máximo posible y el calor real adquirido por el sistema.6.61 ( ) ) Ecuación 4.64 Donde: ε : Eficiencia del intercambiador de calor Qreal: Calor transferido real Qmax : Calor transferido máximo posible Cmin: Capacidad de calor máxima Cmax: Capacidad de calor mínima Tic . Eficiencia del intercambiador de calor Según la segunda ley de la termodinámica que expresa que el calor generado no se conserva si no que parte de ese calor se transforma en trabajo.60 Ecuación 4.63 Cmax⋅ Toc − Tic ( ε Qreal Qmax Ecuación 4. Toc : Temperatura de entrada y salida del aceite térmico 106 .3.2.

Entrada Temp. Salida Caída de presión pc := 10 Psig ft ⋅ hr ⋅ ºF BTU 2 pa := 10 Psig ft ⋅ hr ⋅ ºF BTU 2 Factos de Impureza Rdi := 0.Tia : Temperatura de entrada de aceite térmico mac : Flujo másico de crudo cpc : Calor específico de crudo maa : Flujo másico de aceite térmico cpa : Calor específico de aceite térmico 4.021 Tic := 90.3.334 Tia := 482 ºF Toa := 280 ºF ∆P lb hr Temp.71 ºF Toc := 140 ºF ∆P lb hr maa := 129189.3. MEMORIA DE CÁLCULO Datos de Proceso Fluido Frío (Tubos) Fluido Caliente (Coraza) Flujo Másico mac := 425580.003 Rdo := 0.001 107 .

301 × 10 hr Ecuación 4.29 ºF BTU lb ⋅ ºF Ecuación 4.4984 Qa := maa ⋅ cpa ⋅ ∆T a Qa = 1.3 Diferencia Verdadera de Temperatura ∆T 1 := Tia − Toc Ecuación 4.Balance de Calor • ∆T Crudo Emulsionado c := Toc − Tic = 49.2 cpa := 0.1 cpc := 0.5 ∆T 1 = 342 ºF 108 .62 Qc := mac ⋅ cpc ⋅ ∆T c Qc = 1.301 × 10 7 BTU hr • ∆T Aceite Térmico (Therminol 66) a := Tia − Toa = 202 ºF BTU lb ⋅ ºF Ecuación 4.301 × 10 7 BTU hr 7 BTU Q := Qc = 1.

161 ºF • Relación de Capacidades Térmicas Tia − Toa Toc − Tic R := Ecuación 4.10 S = 0.29 ºF ∆T Ecuación 4.11 109 .7  ∆T  1 DMLT = 258.126 • Factor de Corrección (Ft)  1−S    1 − R⋅ S  Ft :=  2 − S ⋅  R + 1 − R2 + 1     ( R − 1) ⋅ ln  2    2 − S ⋅  R + 1 + R + 1  R + 1 ln 2 Ecuación 4.098 • Coeficiente de Efectividad Toc − Tic Tia − Tic S := Ecuación 4.9 R = 4.6 ∆T DMLT := ln 2 − ∆T 1  ∆T 2  Ecuación 4.∆T 2 := Toa − Tic 2 = 189.

974 • Diferencia Verdadera de Temperatura (DMT) Ecuación 4.479 ºF Cálculo de las Temperaturas Calóricas Crudo Emulsionado Aceite Térmico (Therminol 66) t1 := Tic t2 := Toc ºAPIc := 17 Nota: Los datos de los grados API T1 := Tia T2 := Toa ºAPIa := 8.8 DMT := Ft ⋅ DMLT DMT = 251.553 Crudo Emulsionado: t2 − t1 = 49.29 ºF Ecuación 4.32 se encuentran en condiciones estándar evaluados a 60 ºF y son obtenidos mediante la simulación en HYSYS.Ft = 0.63 .24 r := Ecuación 4.29 ºF 110 Kcc := 0.25 r = 0.23 ∆th ∆th := T1 − t2 = 342 ºF ∆tc ∆th Ecuación 4. ∆tc ∆tc := T2 − t1 = 189.

en este caso como el valor de Kc es mayor e igual a 2 se puede tomar como valor referencial dos (2). + 1 1+ ln( r ) ( ) Kca.26 Fc = 0. que se supone establece la variación de U con la temperatura.Aceite Térmico (Therminol 66): T1 − T2 = 202 ºF Nota: Los valores de Kc se han tomado de la figura 2 Anexo 2 Kca ≥ 2 El valor mayor de Kc corresponde al coeficiente de transferencia de calor controlante. := 2 Entonces el valor del factor calórico Fc es:  1 + r   Kc   ( r − 1)   1  a.588 ºF 111 . Ecuación 4.28 tcc := t1 + Fc ⋅ ( t2 − t1 ) tcc = 108.27 Tca := T2 + Fc ⋅ ( T1 − T2) Tca = 353.   − Fc := ln Kca.363 • Temperatura Calórica del Aceite Térmico Ecuación 4. Kca.266 ºF • Temperatura Calórica del Crudo Ecuación 4.

Térmica Calor Específico cpc.W.7104 cP BTU hr ⋅ ft ⋅ ºF BTU lb ⋅ ºF := 1.546 plg Lt := 20 ft 2 Área de flujo por tubo: Longitud Configuración de los tubos: TRIANGULAR Separación entre tubos: Pt := 5 plg 4 1 4 Claro entre tubos: Ct := plg Número de pasos Npt := 2 112 .083 plg at := 0. := 0.142304 ka := 0.062168 Cond.G: Diámetro externo: Diámetro Interno: Espesor: BWG := 14 Det := 1 plg Dit := 0.834 plg et := 0. := 0.0767912 cP BTU hr ⋅ ft ⋅ ºF BTU lb ⋅ ºF Viscosidad kc := 0.601529 cpa.50597 Selección del Tubo de Transferencia de Calor Calibre B.• Propiedades de los luidos a las temperaturas calóricas Crudo Emulsionado Aceite Térmico (Therminol 66) νa νc := 16.

Cálculos Preliminares del Área de Transferencia de Calor • Número de tubos supuestos Tubos Nt := 244 • Área de transferencia de calor Det 12 A := π ⋅ ⋅ Lt ⋅ Nt ⋅ Npt Ecuación 4.2 × 10 5 Ecuación 4.044 × 10 3 ft 2 • Coeficiente global de transferencia de calor BTU Q = 25.36 • Masa .35 A = 2.37 lb hr ⋅ ft 2 113 .Velocidad mac Gc := aft Gc = 9.3 2 A ⋅ DMT hr ⋅ ft ⋅ ºF U := Ecuación 4.4 Coeficientes de Película Lado de los Tubos • Área de flujo por cada paso Nt ⋅ at 2 ft aft := 144 ⋅ 2 Ecuación 4.

176 BTU hr ⋅ ft ⋅ ºF 2 Como el coeficiente de película se ha determinado para el área interna del tubo y no del área externa ya que por el exterior del tubo pasa el fluido controlante del 114 .42 kc Prc := Ecuación 4.• Número de Reynolds Dit ⋅ Gc 1 1 ⋅ ⋅ νc 12 2.42 3 Rec := Ecuación 4. ⋅ ν c ⋅ 2.39 Prc = 170.581 × 10 Flujo Laminar • Número de Prandtl cpc.40 • Coeficiente de película de transferencia de calor 12 ⋅ kc hic := Nuc ⋅ Dit Ecuación 4.939 • Número de Nusselt 1 3 Nuc := 1.38 Rec = 1.42 hic = 40.86 ⋅   Rec ⋅ Prc  12 ⋅Lt  Dit       Ecuación 4.

507 BTU hr ⋅ ft ⋅ ºF 2 Ecuación 4.86 ⋅ Pt − ⋅ π ⋅ 2 4  2 Des := 1 Ecuación 4.48 2 ⋅ π ⋅ Det Des = 0.46 • Diámetro equivalente (arreglo triangular) 2  Det  1 1  4 ⋅ Pt ⋅ 0. escogido mediante interacciones Número de deflectores Lt ⋅ 12 B NB := = 24 Ecuación 4. se tiene que corregir.22 Coeficientes de Película Lado de la Coraza • Diámetro interno de la coraza Tabla 6 Anexo 2 Dis := 25 in • Espaciado de los deflectores B := 8 in • Espaciado entre deflectores.  Dit  hio := hic ⋅   Det   hio = 33.coeficiente global U. haciendo hio el valor de hi referida al diámetro exterior.711 plg 115 .

50 Ga = 4.• Área transversal de flujo Dis ⋅ Ct ⋅ B Pt ⋅ 144 2 as := Ecuación 4.42 ka Pra := Ecuación 4.8 ⋅ Pra Ecuación 4.208 • Número de Nusselt 1 3 Nua := 0.027 ⋅ Rea 0.53 116 .51 Rea = 1.278 ft • Masa .Velocidad maa as 5 Ga := Ecuación 4.057 × 10 • 4 Flujo Turbulento Número de Prandtl cpa.52 Pra = 21.42 ⋅ 12 Rea := Ecuación 4. ⋅ ν a ⋅ 2.651 × 10 lb hr ⋅ ft 2 • Número de Reynolds Des ⋅ Ga ν a ⋅ 2.49 as = 0.

976072cP Viscosidad del aceite a la temperatura superficie externa Viscosidad del crudo a la temperatura superficie interna 117 .36944 cP := 9.29 tw = 303.114 ºF • Temperatura en la pared de la superficie interna Tca − tcc tp := Tca − hoa ⋅ hio + hoa Ecuación 4.739 ºF Cálculo de las Correcciones por Viscosidad νw νp := 1.968 BTU hr ⋅ ft ⋅ ºF 2 Cálculo de la Temperatura en la Pared del Tubo • Temperatura en la pared de la superficie externa Tca − tcc tw := tcc + hoa ⋅ hio + hoa Ecuación 4.853 • Coeficiente de transferencia de calor 12 ⋅ ka hoa := Nua ⋅ Des Ecuación 4.54 hoa = 129.Nua = 123.30 tp = 158.

55 Cálculo del Coeficiente Global de Transferencia de Calor “U” U := 1 1 hio + 1 hoa + Rdi + Rdo Ecuación 4. = 125.• Corrección por viscosidad en la superficie interna 0.31 t = 1.43 hoa.967 Recálculo de los coeficientes de película hio := hio ⋅ φ tCoeficiente de película lado de los tubos hio = 36.34 118 .32 s = 0.667 BTU hr ⋅ ft ⋅ ºF 2 Ecuación 4.075 Corrección por viscosidad en la superficie externa 0.14  νc  φ t :=    νp  φ Ecuación 4. := hoa ⋅ φ sCoeficiente de película lado de la coraza hoa.14 •  νa  φ s :=    νw  φ Ecuación 4.017 BTU hr ⋅ ft ⋅ ºF 2 Ecuación 4.

Caída de Presión en los Tubos • Factor de fricción Anexo 2.00042 • Gravedad específica 141.041 × 10 ft 2 • Recálculo del número de tubos 12Ar Nt.5 131.5 + ºAPIc Sgc := Ecuación 2. figura 12 fc := 0.35 Nt.U = 25.59 Con este recálculo del número de tubos comprobamos que el intercambiador de calor obtendrá en total 244 Tubos.343 BTU hr ⋅ ft ⋅ ºF 2 • Recálculo del área de transferencia de calor Ar := Q U⋅ DMT 3 Ecuación 4.953 119 . := π ⋅ Det ⋅ Npt ⋅ Lt Ecuación 4. = 243.1 Sgc = 0. y en cada paso tendrá 122 tubos.4 Ar = 2.

figura 12 fa := 0.012 120 .2 × 10 lb hr ⋅ ft 2 Masa – velocidad en los tubos Cv := 0.5 + ºAPIa Sga := Ecuación 2.061 psig Ecuación 4.002 • Gravedad específica del aceite térmico (Therminol 66) 141.57 ∆P T := ∆P t + ∆P r T = 3.5 131.22 ⋅ 1 ⋅ 10 ⋅ Dit ⋅ Sgc ⋅ φ t 10 2 = 3.924 psig r Sgc Ecuación 4.56 ∆P 4 ⋅ Npt := ⋅ Cv = 0.• Cabeza de velocidad 5 Gc = 9. figura 11 ∆P t := 12fc ⋅ Gc ⋅ Lt ⋅ Npt 5.985 psig Ecuación 4.1 Sga = 1.11 • Caída de presión Anexo 2.58 ∆P Caída de Presión en la Coraza • Factor de fricción Anexo 2.

con lo cual quiere decir que es bueno en el punto de vista eficiente del intercambiador de tubos y coraza.64 Por lo tanto el intercambiador de calor tiene una eficiencia del 51.63 ε := Qreal = 0.60 4 Ecuación 4.516 Qmax Ecuación 4.62 Qreal := Cmax⋅ Toc − Tic = 1.639 × 10 Cmin := maa ⋅ cpa = 6.519 × 10 ( ) Ecuación 4.22 ⋅ 1 ⋅ 10 ⋅ Des ⋅ Sga ⋅ φ s ∆P s = 7.301 × 10 ( ) 7 Ecuación 4.• Caída de presión fa ⋅ Ga ⋅ Dis ⋅ NB + 1 10 2 ∆P s := ( ) Ecuación 4.439 × 10 5 Ecuación 4.446 psig Cálculo de la Eficiencia del Intercambiador de Calor Cmax := mac ⋅ cpc = 2.59 5. La hoja de datos del intercambiador de calor que da a conocer en resumen todos los cálculos se encuentra en el Anexo 4. 121 .61 7 Qmax := Cmin⋅ Tia − Tic = 2.6%.

3. requerimientos de calidad y seguridad. El diseño cumplirá con normas. 2007 ASME Sec.3. donde se seleccionó el tipo de intercambiador de calor y en el diseño térmico descrito en el punto 4. A continuación se explicará la teoría y las correspondientes ecuaciones para los cálculos pertinentes al diseño mecánico. se diseña la coraza y el cabezal como si se tratase de un cuerpo cilíndrico sometido a presión. se describirán las características de cada uno de los elementos mecánicos que constituyen un intercambiador de calor. VIII Div. así como el procedimiento de diseño para cada uno de ellos. con lo que será posible conocer los elementos mecánicos que se tendrán que diseñar individualmente.1. El diseño se lo realiza únicamente para las cargas debidas a la presión interna.5. Esta regla se cumple en la mayoría de los casos. 1 Ed.3. 2007 ADD 09. Para comenzar con el diseño mecánico será indispensable contar con la información. con excepción de cuerpos extremadamente grandes apoyados en sillas y recipientes verticales muy altos bajo cargas de viento o terremoto. el esfuerzo circunferencial gobierna sobre el esfuerzo longitudinal. 4. 122 . CÁLCULO DE ESPESORES DEL CUERPO Y CABEZA Para el caso de un intercambiador de calor de tubos y coraza tipo AES.4. Figura 4. con lo que se consideran los siguientes códigos: • • TUBULAR EXCHANGER MANUFACTURES ASSOCIATION.1.4 de este capítulo. 9na Ed.4. Para un cuerpo cilíndrico de pared delgada. cálculos y resultados obtenidos tanto en el punto 3.5. que se encuentran en la Memoria de Cálculo en el punto 4. DISEÑO MECÁNICO DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR En el diseño mecánico.1.

el mínimo espesor requerido es: t= P ⋅R S ⋅ E − 0 .6 ⋅ P Ecuación 4. por lo que la ecuación se modifica tomando en cuenta la tolerancia de corrosión. y La presión de diseño es menor o igual que 0. En términos del radio interior.6 ⋅ P Ecuación 4.65a Todos los cálculos se deben realizar en condiciones corroídas.485 veces el máximo esfuerzo admisible del material por la eficiencia de la junta. tanto en el radio como en el espesor mínimo requerido.5: Distribución de los Esfuerzos en un Recipiente a Presión Se entiende un cilindro de pared delgada cuando se cumplen las siguientes condiciones: • • El espesor t es menor o igual que la mitad del radio interno del cilindro. obteniéndose la siguiente ecuación: t= P ⋅ (R + CA ) + CA S ⋅ E − 0 . según ASME UG-27.Figura 4.65b Donde: E: Eficiencia de la junta [ASME UW-2 y UW-12] 123 .

5] El factor E es multiplicador de esfuerzo el cual puede ser aplicable la eficiencia de la junta que depende de la restricción de servicio del recipiente según ASME UW2 y el tipo de prueba radiográfica se determina a partir de ASME UW-11. para luego de esto verificar las condiciones de ASME UCS-79 y ASME UG-20(f) en lo referente a prueba de impacto y tratamiento térmico. se procede a calcular la máxima elongación de la fibra externa de la placa.67a 124 .66 DIN: Diámetro interno t: Espesor usado Una vez obtenido el espesor t. no con el mínimo requerido.P: Presión de diseño S: Esfuerzo admisible del material CA: Corrosión admisible R: Radio interno [ASME UG-21] [ASME UG-23 y ASME UG-24] [ASME UG-25 y TEMA RCB – 1. El diámetro externo de la parte en discusión se calcula con el espesor usado. OD = DIN + 2 ⋅ t Donde: Ecuación 4. Para curvatura sencilla:  50 ⋅ t   Rf  X=  ⋅ 1 −   Rf   Ro  Ecuación 4.

Se considerará los criterios de diseño de cabezas elípticas 2:1 pero en la construcción se adoptará un CAP debido a que estas cabezas elípticas no se fabrican en el país.67b Torisférica (Bombeada esférica o Bombeada y rebordeada F&D) Cubierta bombeada esférica (Cabezas atornilladas) Debido a diámetros pequeños menores a 32” la construcción se limita para F&D.17 Di Ecuación 4.68b Ecuación 4. r = 0. el TEMA admite los siguientes tipos: • • • • Hemisférica Elíptica Ecuación 4.90 Di Radio de rebordeo: r debe ser igual a 0.17 veces el diámetro. Radio de Bombeo: L = 0.Para doble curvatura: 75 ⋅ t   Rf  X :=    ⋅ 1 −  Ro   Rf   Donde: X: máxima elongación de la fibra externa de la placa Rf: Radio final de conformado Ro: Radio inicial de conformado t: Espesor Para el diseño de la cabeza.68a 125 .

Donde: L: Radio de bombeo r: Radio de rebordeo Di: Diámetro interno Espesor requerido de la cabeza: ASME UG-32 t := Di Pd 2 ⋅ S ⋅ E − 0.69a El espesor requerido de la cabeza en condiciones corroídas es: t := ( Di + 2CA) (Pd) 2 ⋅ S ⋅ E − 0.69b Donde: t: espesor Di: Diámetro interno Pd: Presión de diseño S: Esfuerzo admisible del material E: Eficiencia de la junta CA: Corrosión admisible Las diferentes partes del equipo deberán ser sometidas a prueba hidrostática TEMA RCB-1.2( Pd) + CA Ecuación 4.21 y ASME UG-99.2Pd + CA Ecuación 4. esta deberá ser especificada por el cliente pero 126 .

2 que el mínimo espesor usado sea por lo menos igual al de la coraza. y se debe verificar que cumpla con las con los requerimientos mínimos de TEMA RCB-3.13 4.3.13 [Anexo 2 .70 Donde: Phs: Presión de prueba hidrostática Pds: Presión de diseño Ssp: Esfuerzo admisible (temperatura de prueba) Ssd: Esfuerzo admisible (temperatura de diseño) 4.1. Espesor del Canal El cálculo del espesor del canal es similar a lo indicado en el punto 4.3 ⋅ Pds ⋅   Ssp   Ssd   Ecuación 4.Tabla 12].como norma práctica de ingeniería se toma como presión de prueba hidrostática.3.3. Espesor de Cabeza El cálculo se lo realiza según las fórmulas anteriores pero verificando.1. 4.1 y TEMA RCB-3.1.1. Espesor de la Coraza Para el cálculo del espesor de la coraza se utiliza las ecuaciones de un cilindro de pared delgada.3. 127 .3. Phs 1.1.2. según TEMA RCB-3. la presión de diseño incrementada en un 30%.1. pero se debe verificar lo estipulado en TEMA RCB-9.

61). a fin de evitar que la corriente del fluido choque directamente sobre los tubos del haz y los dateriore por efectos erosivos.250 Kg/ms2). Bocas.000 Kg/ms2) no será aceptado en ningún caso debiendo incrementar el diámetro de la 128 . no abrasivos y de una sola fase. primero se debe tener en cuenta la mampara de choque. que es una placa que se instala normal a la descarga de la boquilla alimentadora en la coraza. Cuando se tienen fluidos no corrosivos.000 Lb/fts2 (6. PLACA DIVISORA DE PASOS.500 Lb/fts2 (2.2. 4. ρν2> 500 Lb/fts2 (750 Kg/ms2). será necesario instalar mampara de choque (TEMA R-4. BRIDAS. 2 2 > mayor a 4. ESPACIADORES. seleccionando el diámetro de boquilla adecuado que proporcione un producto ρν dentro de los límites antes establecidos y ρν si boquilla. Para gases y vapores. incluyendo líquidos en punto de ebullición. Donde: ρ: Densidad del fluido v: velocidad de fluido Deberá evitarse en los casos que sea posible la mampara de choque. Cuando alguno de los tres casos siguientes se presente.3. TIRANTES. ACOPLES. ESPEJOS.4. REFUERZOS. BOCAS. Cuando se tienen fluidos de dos fases. incluyendo todos los vapores saturados y mezclas de vapores.2.1.3. • • • ρν2> 1. Refuerzos y Acoples Para el diseño de la boquilla de la coraza en este caso específico se considera el fluido caliente. DEFLECTORES.

500 Lb/fts2.72 Donde: Caa: Caudal A partir de la ecuación del área del círculo. Va := 1500 ρa Ecuación 4.71 Donde: Va: Velocidad del fluido ρa: Densidad del aceite A partir de la ecuación de Caudal. se calcula el diámetro necesario para la boquilla del fluido entrante a la coraza. de lo indicado se adopta ρν2> 1.Para el caso que se trata en particular el fluido entrante a la coraza es un fluido no corrosivo en fase líquida. podemos determinar el área de flujo que requiere la boquilla de la coraza. de esta se calcula la velocidad. Caa Va ⋅ 3600 Aa := Ecuación 4.73 Donde: Da: Diámetro de la boquilla Aa: Área de flujo 129 . Da := 4 ⋅ Aa π Ecuación 4.

A partir del diámetro calculado en pulgadas se selecciona un mayor a éste si fuese el caso. así como el espesor requerido del cuello de la boca. Donde: tnc1 : Espesor de la boquilla requerido por las cargas Pds :Presión e diseño de la coraza Denc: Diámetro externo de la boquilla Snc: Esfuerzo admisible del material de la boquilla Enc: Eficiencia de la junta CAnc: Tolerancia a la corrosión de boquillas 130 .74 Espesor del cuello de la boquilla con relación al espesor de la coraza o canal al cual va a ser fijada. El espesor del cuello de boquillas fundamenta su diseño en los espesores detallados a continuación. se deberá considerar los cálculos tomando ASME UG-45(b)(4): Espesor requerido por las cargas. 2 tnc1 := + CAnc Snc ⋅ Enc + 0.4 ⋅ Pds Pds ⋅ Denc Ecuación 4. según ASME UG-22. se determinan las aberturas y sus refuerzos. en cuyo caso no se requerirá mampara de choque. Una vez seleccionado el diámetro de la boquilla de la coraza. pero cuando una tolerancia de corrosión es especificada.

4 ⋅ Pds Donde: Pds ⋅ Des Ecuación 4.875 ⋅ tstd + CAnc Ecuación 4.75 tnc2a: Espesor requerido del cuello de boquilla Pds: Presión de diseño de la coraza Des: Diámetro externo de la coraza Ss:: Esfuerzo admisible del material cuerpo de la coraza Es: Eficiencia de la junta CAnc: Corrosión admisible Mínimo espesor de tubería con pared estándar tnc2b := 0. 131 .2 + CAnc tnc2a := Ss ⋅ Es + 0.76 Donde: tnc2b: Mínimo espesor de la tubería tstd : Espesor estándar de la tubería Para obtener el espesor del cuello de la boquilla se encuentra tnc2 que es igual al menor valor entre tnc2a y tnc2b para luego escoger el mayor valor entre tnc1 y tnc2. siendo este el mínimo espesor requerido para el cuello de la boquilla a partir de placa rolada tnc.

77 tnc: Espesor del cuello de boquilla El cálculo del refuerzo en las aberturas se basa en una compensación de áreas. Los esfuerzos de los materiales deben ser corregidos mediante las relaciones de reducción de esfuerzos ASME UG-36.El espesor mínimo requerido para la boquilla en tubería sin costura se obtiene mediante la siguiente ecuación: tnc tncnom := 0. Se debe reemplazar el área retirada (abertura).78 fr 2 = Ecuación 4.79 fr 3 = Ecuación4. por otras áreas. que estén disponibles en las partes o de lo contrario con una placa de refuerzo exterior.81 Donde: Sn: Esfuerzo admisible a tensión de la boquilla Sv: Esfuerzo admisible a tensión del cuerpo 132 .80 fr 4 = Sp Sv Ecuación 4. fr1 = Sn Sv Sn Sv Menor entre (Sn ó Sp) Sv Ecuación 4.875 Donde: Ecuación 4.

Figura 15] Sí fr1 es menor que 1: Ecuación 4.83 Esta área requerida debe ser cubierta por el área disponible en el sobrespesor de la coraza. El área requerida. Sí fr1 es mayor o igual que 1: A11 = d ⋅ (E1⋅ t − F ⋅ tr ) Ecuación 4. El área disponible en la coraza depende también del valor del factor de reducción 1 22.84 22 Referirse al Anexo 2. sí fr1 es mayor o igual que 1: A = d ⋅ tr ⋅ F .82 A = d ⋅ tr ⋅ F + 2 ⋅ tn ⋅ tr ⋅ F ⋅ (1 − fr1) Donde: A: Área requerida de refuerzo d: diámetro interno de la boquilla tr: Espesor de pared del recipiente menos la corrosión admisible F: Factor de ubicación de las boquillas.Sp: Esfuerzo admisible a tensión del refuerzo La fórmula para el cálculo del área requerida de refuerzo depende del factor de reducción 1. F=1 para boquillas ubicadas en los ejes F1. el cuello de la boquilla y la soldadura. Refuerzos y aberturas 133 . [Anexo 2. fr1: Relación de reducción de esfuerzos Ecuación 4. Tabla 16.

fr1: Relación de reducción de esfuerzos t: Espesor de pared de la coraza tn: Espesor nominal de la boquilla menos la corrosión admisible Ecuación 4.88 Ecuación 4. Donde: A11 y A12: Área disponible en la coraza E1: Eficiencia de la junta F: Factor de ubicación de las boquillas.87 Para el área de refuerzo disponible en la proyección de la boquilla A2.85 A11 = d ⋅ (E1⋅ t − F ⋅ tr ) − 2 ⋅ tn ⋅ (E1⋅ t − F ⋅ tr ) ⋅ (1 − fr1) A12 = 2 ⋅ (t + tn ) ⋅ (E1⋅ t − F ⋅ tr ) − 2 ⋅ tn ⋅ (E1⋅ t − F ⋅ tr ) ⋅ (1 − fr1) A1 es el mayor valor entre A11 y A12. se elige el menor de los dos siguientes valores: A 21 = 5 ⋅ (tn − trn) ⋅ fr 2 ⋅ t Ecuación 4.86 Ecuación 4.89 A 22 = 5 ⋅ (tn − trn) ⋅ fr 2 ⋅ tn Donde: A21 y A22: Área en la proyección de la boquilla fr2: Relación de reducción de esfuerzos 134 .A12 = 2 ⋅ (t + tn ) ⋅ (E1⋅ t − F ⋅ tr ) Sí fr1 es menor que 1: Ecuación 4.

94 A 5 = (Dp − d − 2 ⋅ tn ) ⋅ te ⋅ fr 4 Donde: A22: Área proyección de boquilla recalculada 135 . Ecuación 4.93 Ecuación 4.92 A42 leg42 ⋅ fr4 2 Ecuación 4. Cuando se utiliza una placa de refuerzo A. A1 y A41 no varían.5 ⋅ tn + te ) ⋅ fr 2 Se escoge como A2 el menor valor entre A21 y A22. el área requerida A es menor o igual que el área disponible. A 22 = 2 ⋅ (tn − trn) ⋅ (2. se debe recalcular A2 y aumentar A42 que es el área de la soldadura en el refuerzo y el área del refuerzo A5.90 Adisp = A1 + A 2 + A 41 Ecuación 4.El área disponible en la soldadura exterior A41 es: A 41 = leg412 ⋅ fr 2 Donde: A41: Área en la soldadura leg41: filete de soldadura El área total de refuerzo se obtiene sumando las áreas anteriores: Ecuación 4. caso contrario se procederá a utilizar un parche o placa de refuerzo (generalmente se usa el mismo material y espesor del cuerpo).91 Si la abertura se encontrara correctamente reforzada.

Bridas Para las conexiones de proceso se utilizan bridas del tipo “welding neck”. Adisp = A1 + A 2 + A 41 + A 42 + A 5 Ecuación 4. en función de la temperatura de operación y la presión de diseño. cabezal flotante y espejos tienen una consideración especial ya que se diseñan como “Loose type flanges” según el apéndice II Sección VIII. estas deben ser acoples de 3000 libras 23. División 1 ASME.A42: Área de soldadura en el refuerzo A5: Área de refuerzo leg42: filete de soldadura tn: Espesor nominal de la boquilla menos la corrosión admisible trn: Espesor requerido en la pared de la boquilla te: espesor del refuerzo (igual al espesor del cuerpo) fr4: Relación de reducción de esfuerzos La abertura estará correctamente reforzada si la sumatoria de áreas disponibles es mayor o igual a la requerida. División 1 se presentan un método analítico de diseño de bridas del tipo con anillo de empaque dentro del diámetro de centros de 23 Según (TEMA R-10.2.2. rateadas estándar.32) 136 . La bridas de sujeción de canal.95 En lo referente a las conexiones para instrumentos. 4.3. En la norma ASME Sección VIII. el proceso de diseño se detalla a continuación.

Número de pernos [Anexo 2 – Tabla 13] [Anexo 2 – Tabla 13] [Anexo 2 – Tabla 13] [Anexo 2 – Tabla 13] [Anexo 2 – Tabla 14] [Anexo 2 – Tabla 13] 137 . Se asume que la rotación de la placa es lineal sin efecto de cabeceo. Este método se basa en una teoría compleja de análisis elástico desarrollada por Waters. Se realizan cinco suposiciones básicas: • • • • • Los materiales de ensamble de la brida son elásticos El diseño de la carga sobre los pernos se lo realiza basado en los factores empíricos de empaque y el tamaño de los pernos. Establecer las dimensiones básicas de la brida. Diámetro de agujeros pernos dp. Diámetro exterior brida B. Este método no considera cuantitativamente las eficiencias de junta. etc. Rossheim. deflexiones. Diámetro de pernos Np. Diámetro interino de la brida (requerido) C. Los momentos debidos a los estados de carga son esencialmente constantes a lo largo de todo el ancho de la brida. Los pasos básicos a seguir son: Determinar las condiciones de diseño de la brida: de operación y de ajuste del empaque (se supone condiciones atmosféricas). Normalmente se utilizan las dimensiones de una brida estándar como una guía. Circulo de pernos dh.pernos y sin contacto metal con metal fuera de este. Wesstrom y Williams en 1937 e incorporado al ASME en 1940. El objetivo es las consideraciones de seguridad relativas a la determinación del espesor de la brida o sus esfuerzos. A. ligamento.

Tabla 15] [ Anexo 2 . 1 App 2: Tabla 25.Tabla 16] Determinar el ancho efectivo del empaque en función de bo: Si bo es mayor que ¼ de pulgada.2. El ancho del empaque. bo es igual a b. dimensiones y revestimiento. b viene dado por: b= 1 ⋅ bo 2 Ecuación 4. se determina: N := C − dh − B 2 Ecuación 4.Tabla 15] [ Anexo 2 .1 y Tabla 2-5.Seleccionar el material del empaque.99 Si bo es menor o igual que ¼ de pulgada 138 . Este proporciona los factores empíricos del empaque ASME VIII Div. Carga de ajuste unitario del empaque bo.98 El cálculo del diámetro de localización de la reacción del empaque (G) se lo realiza en función de bo: Si bo es mayor que ¼ de pulgada: G ODgfc − 2 ⋅ b Ecuación 4. Ancho básico de ajuste del empaque [ Anexo 2 .97 Diámetro de la cara externa de contacto del empaque: ODgfc := C − dh Ecuación 4.96 Si bo es menor o igual a ¼ de pulgada. Factor de empaque y. m.

100 El brazo de palanca de G: hG = C−G 2 Ecuación 4.G ODgfc − N 2 Ecuación 4. Wm 1 = H + Hp Ecuación 4.102 H= π 2 ⋅ G ⋅P 4 Ecuación 4.103 Hp = 2 ⋅ b ⋅ π ⋅ G ⋅ m ⋅ P Ecuación 4.101 Donde: C: Diámetro del circulo de pernos B: Diámetro interno de la brida (requerido) G: Diámetro de localización del empaque N: Ancho del empaque ODgfc: Diámetro cara externa de contacto del empaque b: Ancho efectivo del empaque dh:Diámetro de agujeros pernos hG: Brazo de palanca de G Calcular las cargas mínimas requeridas sobre los pernos Wm1 en condiciones de operación y Wm2 en condiciones de ajuste de empaque.104 139 .

107 140 . se utilizan las siguientes ecuaciones: Am1 = Wm 1 Sa Wm 2 Sb Ecuación 4.105 Wm1: Mínima carga requerida por los pernos en condiciones de operación Wm2: Mínima carga requerida por los pernos en condiciones de ajuste del empaque G: Diámetro de localización del empaque H: Carga hidrostática Hp: carga total de compresión sobre la superficie de la junta P: Presión de diseño b: Ancho efectivo del empaque m: Factor de empaque y: Carga de ajuste unitario del empaque Para el cálculo del área requerida por los pernos en condiciones de operación y de ajuste de empaque.Wm 2 = π ⋅ b ⋅ G ⋅ y Donde: Ecuación 4.106 Am 2 = Ecuación 4.

caso contrario.108 Donde: Am1: Área de sección requerida de pernos en condiciones de operación Am2: Área de sección requerida de pernos en condiciones de ajuste de junta Am: Área de sección total requerida por los pernos Ab: Área requerida por cada perno Sa: Esfuerzo máximo de los pernos en condiciones de ajuste del empaque Sb: Esfuerzo máximo de los pernos en condiciones de operación Np: Número de pernos Con esta área se calcula el diámetro requerido por cada perno. se debe incrementar el tamaño del perno.Para el área requerida por los pernos. se utiliza la mayor de las dos anteriores. Luego de esto se calcula el área total requerida por los pernos. con el área al diámetro raíz. dpREQ y se verifica si la suposición inicial es correcta.110 [Anexo 2 – Tabla 17] 141 . El área requerida por cada perno: Ab = Am Np Ecuación 4. Am. dp REQ = 4 ⋅ Ab π Ecuación 4.109 AbT AD2hb AD2hb ⋅ Np Ecuación 4.

se la realiza en condiciones de operación y de ajuste de empaque. AbT: Área requerida por perno Sa: Esfuerzo máximo de los pernos en condiciones de ajuste del empaque Momento sobre la brida en condiciones de operación. Am: Área de sección total requerida por los pernos.112 Donde: Wop: Carga de diseño de pernos de la brida en condiciones de operación. Wop = Wm1 Ecuación 4.Donde: dpREQ: Diámetro requerido por cada perno AD2hb : Área de sección al menor diámetro de los pernos Np: Número de pernos Ab: Área requerida por cada perno El cálculo de la carga de diseño de los pernos de la brida W.113 142 . Wgs: Carga de diseño de pernos de la brida en condiciones de ajuste del empaque. W = Wop Ecuación 4. M0op.111 Wgs = Am + Ab T Sa 2 Ecuación 4.

119 Ecuación 4.HD = π 2 ⋅B ⋅P 4 Ecuación 4.123 .121 Ecuación 4.122 Ecuación 4.HD HG = W – H Ecuación 4.114 HT = H .115 Ecuación 4.120 Ecuación 4.117 hG = Ecuación 4.116 hD = C −B 2 C−G 2 Ecuación 4.118 h + hG hT = D 2 MD = HD⋅ hD MG = HG⋅ hG MT = HT⋅ hT M0op = MD + MG + MT Donde: W: Carga de los pernos de la brida HD: Carga hidrostática final en el área interior de la brida hD: Brazo de palanca de HD hG: Brazo de palanca de HG hT: Brazo de palanca de HT MD: Momento debido a HD 143 Ecuación 4.

MG: Momento debido a HG MT: Momento debido a HT M0op: Momento total sobre la brida en condiciones de operación Momento sobre la brida en condiciones de ajuste de empaque. el único esfuerzo actuante sobre la brida es el tangencial.124 M0 gs = W ⋅ Donde: C−G 2 Ecuación 4. en condiciones de operación y de ajuste de empaque y seleccionar el mayor. El cálculo deberá realizarse para condiciones de operación y de ajuste de empaque y se escoge el más crítico.125 W: Carga de los pernos de la brida C: Diámetro del circulo de pernos G: Diámetro de localización del empaque M0gs: Momento total sobre la brida en condiciones de ajuste de empaque Como se considera una brida “loose type flange”. W = Wgs Ecuación 4.126 De la ecuación anterior se puede despejar T y determinar el mínimo espesor requerido de la brida. M0gs. 144 . Y⋅ Moop T ⋅B 2 ST ≤ Sf Ecuación 4. que debe ser menor o igual al máximo esfuerzo admisible del material de la brida.

129 Donde: ST: Esfuerzo tangencial actuante sobre la brida Sf: Máximo esfuerzo admisible del material de la brida A: Diámetro externo de la brida B: Diámetro interno de la brida K: Relación de diámetros de la brida Y: Factor en función de K T: Espesor usado para la brida M0op: Momento total sobre la brida La cubierta removible del canal.127 Y= Ecuación 4. Espesor requerido en condiciones de ajuste de empaque: t = d⋅ 1.130 145 .128 K= A B Ecuación 4. tipo j. según ASME UG-34.9 ⋅ Wgs Sf ⋅ E ⋅ d3 Ecuación 4. se diseña como una brida ciega (tapa plana atornillada).T Y⋅ Moop Sf ⋅ B 1  K 2 ⋅ log(K )   ⋅  0.66845 + 5.71690 ⋅ K −1  K2 −1    Ecuación 4.

[Anexo 2. después de desmontar el cabezal y las bridas de este cabezal flotante.3.132 Wgs: Carga de diseño de pernos de la brida en condiciones de ajuste del empaque. así se determina el centro límite de tubos CLT: 146 . Sf: Máximo esfuerzo admisible del material de la brida. salir libremente a través de la coraza al extraerse el haz.3.Espesor requerido en condiciones de operación: t = d⋅ C ⋅ P 1.2. E: Eficiencia de la junta d: Diámetro o lado corto G: Diámetro de localización del empaque C: Factor de fijación 4.131 d=G C. Donde: Ecuación 4.9 ⋅ Wgs + Sf ⋅ E Sf ⋅ E ⋅ d3 Ecuación 4. Espejos El cabezal se diseño presente a que será desmontable y por lo mismo. requerirá tolerancias en su dimensionado que le permita al espejo flotante. Figura 17] Se usa el mayor de los dos espesores anteriores. que también contarán con tolerancias de fabricación para el fácil acoplamiento y desmontaje.

133 Diámetro exterior del empaque Deem := Deef Ecuación 4.134 Diámetro interior cabezal flotante y de empaque Diem := Deem − 2 ⋅ ame Ecuación 4. escogiéndose el mayor. se fundamenta en lo estipulado en TEMA RCB-7.137 Donde: ece.Diámetro del espejo Deef := Dis − 2ece Ecuación 4. Figura 14] ame. [Anexo 2. [Anexo 2. [Anexo 2. Figura 14] eed. Figura 14] El diseño de espejos de tubos.136 Diámetro del máximo círculo límite de tubos CLT := Dmef − 2 ⋅ ecl Ecuación 4.135 Diámetro macho del espejo flotante Dmef := Diem − 2eed Ecuación 4. [Anexo 2. debiéndose probar el diseño en flexión y en corte (si aplica). Figura 14] ecl. 147 .

139a_b El espesor del espejo de tubos trabajando a corte viene dado por: T= 0.Figura 18] G [Anexo 2 .138 η [Anexo 2 .31⋅ D L  P  ⋅   do   S  1 −   pitch    Ecuación 4.140 DL = 4⋅A C Ecuación 4.Figura 18] P [Anexo 2 . pero se diseña primero el espejo fijo y luego el espejo flotante obteniendo un espesor como mínimo el del espejo fijo.141 Donde: A: Área del perímetro de arreglo de los tubos C: Perímetro del arreglo de los tubos 148 [Anexo 2 – Figura 18] [Anexo 2 – Figura 18] .Para el tipo AES ambos espejos tienen un diseño similar. Diseño de los espejos en flexión.6 ⋅  1 −   pitch  S   2 Ecuación 4.Figura 18] Se debe proceder al diseño a corte si no se cumple la siguiente condición:  P do  < 1 . T= F⋅G P ⋅ 3 η⋅S Ecuación 4.Figura 18] F [Anexo 2 .

a partir del diseño térmico se determinó que el porcentaje de corte es 25%. todo esto con la finalidad de evitar secciones aguadas y problemas de ensamble ocasionados por la tangencia o proximidad a ella de la línea de corte de la mampara con las perforaciones del mismo. Deflectores y Placas de soporte Para garantizar que no existan contracciones y expansiones del fluido lo que provocaría caídas de presión y problemas de vibración de tubos. sobre la línea de centros de la fila o columna de tubos más próxima al porciento especificado.% de D Ecuación 4.4. Este porcentaje está especificado en el diseño térmico. se debe confirmar que el área de ventana y el área transversal sean equivalentes 24. que no afecte al arreglo de tubos: H = D/2 . El área de ventana.2. La siguiente expresión proporciona la altura de corte en mamparas segmentadas.142 24 Referirse al Anexo 2.3. sin embargo este valor debe ser corroborado para determinar el valor de H. o bien sobre los puntos centrales de los espacios libres comprendidos entre ellas. es el área libre del deflector menos el área transversal de los tubos comprendidos en ella y se indica en porcentaje de corte del diámetro interior de la coraza. aunque por dificultad geométrica será necesario localizar el corte.do: Diámetro externo de los tubos (definido en el diseño térmico) pitch: Separación entre tubos (definido en el diseño térmico) S: Esfuerzo admisible del material de los espejos P: Presión en los tubos T: Espesor requerido del espejo 4. Figura 19 149 .

Para determinar el área se deben realizar los cálculos geométricos así: Área del medio círculo π A1 := ⋅ Dis 4 2 ⋅ 1 2 Ecuación 4.148 150 .143 Área de triángulos superiores A2 := B1 ⋅ Hd .145 A4 := π ⋅ Det 4 2 ⋅ Nt Ecuación 4. Ecuación 4.147 Área de flujo cruzado Af := Pd ⋅ Dis − Det ⋅ Nts ( ) Ecuación 4.144 Área de arcos α := 29.33 ° 2  Dis  α ⋅ π  ⋅ A3 := 2   2  360 Área de tubos Ecuación 4.146 Área de ventana Av := A1 − A2 − A3 − A4 Ecuación 4.

El número de espaciadores debe ser igual al de tirantes y su diámetro se determina en función del diámetro de los tirantes.2. 4.Donde: Dis: Diámetro interno de la coraza Nts: Anexo 2. 151 .6.5. según TEMA RCB-9. Placa divisora de pasos Las dimensiones de la placa divisora de pasos en el lado de los tubos. 4.132 [Anexo 2. Tabla 21].41 [Anexo 2 – Tabla 19]. Figura 19 HD: Corte en deflectores Det: Diámetro externo de los tubos Nt: Número de tubos Pd: Paso entre deflectores El diámetro del deflector es igual al diámetro de la coraza menos la tolerancia que se encuentra en la tabla RCB-4.3. Tirantes y Espaciadores El número mínimo de tirantes y su diámetro se determinan en función de la Tabla R-4.3.2.4 [Anexo 2 – Tabla 18].71 [Anexo 2 – Tabla 20]. Figura 19 B1: Anexo 2. El espesor mínimo de los deflectores y placas soporte se encuentra en función de la tabla R-4.

6 y 4.1. SILLAS Y OREJAS DE IZAJE 4.3.3. Sillas Las dimensiones de las sillas se determinan por medio de la Tabla 22 Anexo 2. Figura 4.6: Ingreso datos de proceso al programa HTRI Xchanger Suite 25 Referirse al Anexo 9.4. Plano XX 152 . El equipo está soportado por dos sillas cuya posición se determina por el programa computacional HTRI Xchanger Suite 25.7 donde se observa los datos de ingreso que son los de proceso y la distancia entre sillas del intercambiador de calor.3. que realiza un diseño preliminar del intercambiador de calor al momento de importar los datos de la simulación en HYSYS tal como indica en la Figura 4.3.

71 ºF Toc := 140 ºF Fluído caliente (Coraza) Rata de Flujo lb hr maa := 129189. 4. Orejas de Izaje Se determinan sus dimensiones en función del peso tomado del Anexo 2. Tabla 24 y del Anexo 2.Figura 4.3.2.7: Distancia entre sillas del intercambiador de calor La distancia entre sillas del intercambiador de calor es 156 plg.021 Tic := 90. 4. Entrada Temp.3.3. Tabla 23. Salida 153 . Sin embargo para la construcción se aprueba la aplicación de cualquier método de ingeniería.4.334 Tia := 482 ºF Toa := 280 ºF lb hr Temp. MEMORIA DE CÁLCULO Datos de proceso Fluido frío (Tubos) mac := 425580. considerando a todo el cuerpo del equipo una viga continua simplemente apoyada.

DATOS CÁLCULO MECÁNICO Presión de diseño coraza y canal Presión de diseño tubos Diámetro Interno de la coraza Diámetro Interno del canal Temperatura de Diseño Sobreespesor de corrosión en la coraza Sobreespesor de corrosión en la canal Tipo de Junta: Pds := 150 psi Pdt := 200 psi Dis := 25 in Dic := 25 in Td := 482 ºF CAs := 0.125 in Coraza Es := 0.85 Canal Ec := 0.125 in CAc := 0.85 CÁLCULO DEL ESPESOR DE LA CORAZA 154 .

67a Diámetro externo de la coraza Des := 2 ⋅    Dis + ts  Des = 25.Material de la Coraza: SA-516-70 Ss := 20000 psi trs := Pds ⋅  Ss ⋅ Es − 0.66 Prueba Hidrostática Ss  Phs := 1.5 % Rfs Ecuación 4. Se supone que Ro:= infinito y 1 / Ro= 0 Rfs := Dis 2 Xs := 50 ⋅ ts Xs = 1. Tabla 12.237 in Espesor usado de la coraza ts := 3 in 8 .70 155 .75 in  2  Ecuación 4. Referirse al Anexo 2.3 ⋅ Pds ⋅    Phs = 195 psi  Ss  ( ) Ecuación 4.65b trs = 0.6 ⋅ Pds   Dis + CAs   2  + CA s Ecuación 4.

Referirse al Anexo 2.65b Espesor usado para el canal tc := 3 in .CÁLCULO DEL ESPESOR DEL CANAL Material del canal: SA-516-70 Sc := 20000 psi trc := Pdt ⋅  Sc ⋅ Ec − 0.275 in c Ecuación 4.6 ⋅ Pdt  Dic  + CAc   2  + CA trc = 0. 8 Se supone que Ro:= infinito y 1 / Ro= 0 Dic 2 50 ⋅ tc Xc = 1.5 % Rfc Rfc := Xc := Ecuación 4.67a 156 . Tabla 12.

NroP1 listado en la curvatura B (UCS-66).Diámetro externo del canal Dec := 2 ⋅    Dic + tc  Dec = 25.75 in  2  Ecuación 4. El recipiente será probado hidrostáticamente UG-99(b) El MDMT del material es mayor que 20°F y menor que 650°F Las cargas producto del choque mecánico y térmico no controlan el diseño Las cargas cíclicas no controlan el diseño CÁLCULO DE ESPESOR DE LOS TUBOS DE TRANSFERENCIA Diámetro externo: Det := 1 in 157 . por lo que se permite una elongación del 5% máximo de elongación de la fibra externa sin necesidad de tratamiento térmico por UCS79.3 ⋅ Pdt ⋅    Phc = 260 psi  Sc  ( ) Ecuación 4.70 Indicaciones Generales: SA-516-70 es un acero UCS. El material del canal y coraza no requiere de prueba de impacto dado que según UG-20(f): El espesor es menor que 1 in.66 Prueba Hidrostática Sc  Phc := 1.

834 in et := 0.4 ⋅ Pdt Para la selección.821 × 10 in tt := St ⋅ Et + 0.083 in Pdt ⋅ Espesor: CÁLCULO DE ESPESORES DE LAS CABEZAS Diámetro Interior de Cabeza Flotante Centro Límite de Tubos Referirse al Anexo 2.65b 2 −3 tt = 5. Figura 14 Diámetro del espejo ece := 3 in 16 158 . Tabla 8 Calibre BWG: Diámetro externo: Diámetro Interno: BWG := 14 Det = 1 in Dit := 0. entonces: Et := 1 Material de los tubos: SA-106-B St := 17100 psi Det Ecuación 4.Tubería Seamless. referirse al Anexo 2.

135 Diámetro macho del espejo flotante eed := 1 in 16 Dmef := Diem − 2eed Dmef = 23.625 in Ecuación 4.136 Diámetro del máximo círculo límite de tubos ecl := 1 in 8 CLT := Dmef − 2 ⋅ ecl CLT = 23.625 in Ecuación 4.137 159 .5 in Ecuación 4.Deef := Dis − 2ece Deef = 24.133 Diámetro exterior del empaque Deem := Deef Diámetro interior cabezal flotante y de empaque ame := 1 in 2 Ecuación 4.25 in Ecuación 4.134 Diem := Deem − 2 ⋅ ame Diem = 23.

2 Pdt ( )( ) ( ) Ecuación 4.016 in Radio de bombeo Radio de rebordeo Ecuación 4.69b 160 .625 in CAcf := 1 in 8 Ecf := 0.85 Material de la cabeza flotante y faldón respectivo: SA-516-70 Scf := 20000 psi Cabeza Elíptica 2:1 Lcf := 0.17 ⋅ Dicf = 4.Cabeza Flotante Diámetro interno de la cabeza flotante Dicf := Diem = 23.68b Dicf + 2CAcf Pdt tcf := + CAcf 2 ⋅ Scf ⋅ Ecf − 0.262 in rcf := 0.68a Ecuación 4.9 ⋅ Dicf = 21.

381 % Ecuación 4.266 in Espesor usado para el cabezal flotante tcf := 3 in 8 Se supone que Ro:= infinito y 1 / Ro= 0 Dicf 2 75 ⋅ tcf Rfcf Rfcf := Xcf := Xcf = 2.66 Rffcf := 161 .67b Espesor requerido para el faldón de cabeza flotante tfcf := ( 0.375 in Se supone que Ro:= infinito y 1 / Ro= 0 Dicf 2 Ecuación 4.tcf = 0.65b tfcf = 0.12 in Espesor usado para el faldón de cabeza flotante tfcf := 3 in 8 Defcf := Dicf + 2 ⋅ tfcf = 24.6 ⋅ Pdt Ecuación 4.5 ⋅ Dicf + CAcf) ⋅ Pdt Scf − 0.

CAca := 1 in 8 Eca := 0.587 % Ecuación 4.Por diámetro de brida de cabezal flotante 24".70 Cabeza Diámetro interno de la cabeza Dica := 32 + 2 ⋅ 1 = 32.85 Material de la cabeza y faldón respectivo: SA-516-70 Sca := 20000 psi 162 .3 ⋅ Pdt ⋅    Sc  ( ) Phcf = 260 psi Ecuación 4.67a Prueba Hidrostática  Sc  Phcf := 1.5 in 4 .Xfcf := 50 ⋅ tfcf Rffcf Xfcf = 1.

5 ⋅ Dica + CAca) ⋅ Pds Sca − 0.69b tca = 0.2 Pds ( )( ( ) ) Ecuación 4.6 ⋅ Pds Ecuación 4.27 in Espesor usado de la coraza tca := 3 in 8 Se supone que Ro:= infinito y 1 / Ro= 0 Dica 2 75 ⋅ tca Rfca Rfca := Xca := Xca = 1.67b Espesor requerido para el faldón de cabeza flotante tfca := ( 0.Cabeza Elíptica 2:1 Lca := 0.016 in Dica + 2CAca Pds tca := + CAca 2 ⋅ Sca ⋅ Eca − 0.731 % Ecuación 4.65b tfca = 0.68a Ecuación 4.262 in Ecuación 4.17 ⋅ Dicf = 4.123 in 163 .68b rca := 0.9 ⋅ Dicf = 21.

326 ft s Ecuación 4.154 % Ecuación 4.66 Rffca := Xfca := Xfca = 1.88 3 Caudal Densidad@482°F ρa lb ft 3 Velocidad del fluido de entrada a la coraza Va := 1500 ρa Va = 5.997 hr := 52.25 in Se supone que Ro:= infinito y 1 / Ro= 0 Dica 2 50 ⋅ tfca Rffca Ecuación 4.67a BOQUILLAS LADO CORAZA Cálculo y Selección de diámetro de Boquilla Coraza Condiciones del fluido entrante a la coraza.71 164 . Aceite térmico (Therminol 66) ft Caa := 2442.Espesor usado para el faldón de cabeza flotante tfca := 3 in 8 Defca := Dica + 2 ⋅ tfca = 33.

73 Selección de Boquilla Del Anexo 2. Diámetro nominal de boquilla seleccionada φa := 6 in Presión de diseño boquillas Pds = 150 psi Radio externo de la boquilla Denc := 6. con el fin de no diseñar la mampara de choque. Tabla 8 se puede seleccionar el diámetro de boquilla mayor a la calculada.625 in Material de Boquilla: SA-106-B Snc := 17100 psi Espesor de tubería estándar tstd := 0.72 Diámetro de la boquilla coraza Da := 4 ⋅ Aa π ⋅ 12 Da = 4.833 in Ecuación 4.127 ft Ecuación 4.28 in 165 .Área de flujo Caa Va ⋅ 3600 2 Aa := Aa = 0.

se escoge el menor entre tnc2a y tnc2b Ecuación 4.238 in 166 .76 tnc2 := 0.238 in Espesor de tubería estándar tnc2b := 0.37 in Para obtener tnc2.4 ⋅ Pds Pds ⋅ Des Ecuación 4.4 ⋅ Pds Pds ⋅ Denc Ecuación 4.875 ⋅ tstd + CAnc tnc2b = 0.Tubería seamless (tubería sin costura) Enc := 1 Tolerancia de corrosión de boquillas CAnc := 1 in 8 Espesor requerido por las cargas 2 + CAnc tnc1 := Snc ⋅ Enc + 0.75 tnc2a = 0.154 in Espesor requerido por el cuerpo 2 + CAnc tnc2a := Ss ⋅ Es + 0.74 tnc1 = 0.

se escoge el mayor entre tnc1 y tnc2 tnc := 0. RF ANSI 300 Cálculo de refuerzo para boquillas de la coraza: Sin placa refuerzo Presión de diseño lado coraza Diámetro interno boquilla corroída Pds = 150 psi dinc := 6.875 tncnom = 0.272 in Ecuación 4.77 La tubería seleccionada para las boquillas lado coraza son: 6NPS CED40 tnc := 0.Para obtener tnc.315 in 167 .238 in Espesor requerido de las boquillas tnc tncnom := 0.28 in Las bridas de conexión para proceso serán de acuerdo a la temperatura de trabajo para este caso da: 6 in WN.

A Las boquillas se encuentran ubicadas en los ejes Snc Ss Snc Ss Ss = 2 × 10 4 psi ts := 0.78 fr2 := = 0.84 168 .855 Ecuación 4.158 in Esfuerzo admisible a tensión boquilla Tubería sin costura Snc = 1.25 in F := 1 fr1 := = 0.Radio de boquilla Rnc := dinc 2 = 3.79 Se tiene fr1 menor que 1: Área requerida A := dinc ⋅ trs ⋅ F = 1.375 in trs := 0.71 × 10 4 psi Enc = 1 Espesor nominal de boquilla menos la corrosión admisible tn := 0.82 A11 := dinc ⋅ Enc ⋅ ts − F ⋅ trs = 0.789 in ( ) 2 Ecuación 4.579 Área en la coraza in 2 Ecuación 4.855 Ecuación 4.155 in Esfuerzo admisible a tensión cuerpo Espesor de la pared del recipiente determinado Espesor de la pared del recipiente menos C.

A12 := 2 ts + tn Enc ⋅ ts − F ⋅ trs = 0. al no tener una boquilla con proyección dentro del equipo.65a A21 := 5 tn − trn ⋅ fr2 ⋅ ts = 0.084 in ( ) 2 Ecuación 4.933 in 2 Ecuación 4. así: A1 := 0.88 ( ) 2 Ecuación 4.91 169 .133 in A1 es el valor mayor entre A11 y A12.084 in 2 A3 no aplica.90 Adisp := A1 + A2 + A41 = 0.265 in A41 := leg41 ⋅ fr2 = 0.85 Área en la proyección de boquilla Espesor requerido en la pared de la boquilla Pds ⋅ Rnc trn := = 0. así: A2 := 0. Área en la soldadura leg41 := 0.789 in 2 ( )( ) 2 Ecuación 4.06 in Área disponible 2 2 Ecuación 4.204 in A22 := 5 tn − trn ⋅ fr2 ⋅ tn = 0.6 ⋅ Pds Ecuación 4.89 A2 es el valor menor entre A21 y A22.028 in Snc ⋅ Enc − 0.

:= A1 + A2 + A41 + A42 + A5 = 1.166 in A2 es el valor menor entre A21 y A22.601 in Ecuación 4.265 in 2 A42 := leg42 ⋅ fr4 = 0.95 El área disponible Adisp es mayor al área requerida A.88 2 A2. Con placa refuerzo: Dp := 8 in Sp := 20000 psi tp := 0.07 in 2 Ecuación 4. el refuerzo cumple 170 .2 := 2 tn − trn ⋅ 2.516 in ( ) Ecuación 4.5 ⋅ tn + tp ⋅ fr2 = 0. por lo tanto se requiere de refuerzo.375 in fr4 := Sp =1 Sc Diámetro de placa Esfuerzo admisible a tensión refuerzo Espesor refuerzo. así: ( )( ) (UG-36) Ecuación 4.El área disponible Adisp es menor al área requerida A.204 in ( ) 2 Ecuación 4.92 A2 := 0.166 in 2 leg42 := 0. igual a espesor de cuerpo Ecuación 4.93 2 A5 := Dp − dinc − 2 ⋅ tn ⋅ tp ⋅ fr4 = 0.1 := 5 tn − trn ⋅ fr2 ⋅ tc = 0.94 2 Adisp.81 A2.

Flujo multifásico ft Cac := 8528. sin embargo físicamente en el campo Cuyabeno se tiene un diámetro de tubería de ingreso a la bota desgasificadora de 10 pulg.05 hr Vc := 3 ft .73 Dc = 12.79 ft Diámetro de la boquilla Dc := 4 ⋅ Ac π ⋅ 12 Ecuación 4. s 3 Caudal Velocidad mínima requerida API RP 14E Área de flujo Cac Vc ⋅ 3600 2 Ac := Ecuación 4.Cálculo y Selección de diámetro de Boquilla Canal Condiciones del fluido entrante al canal.032 plg Selección de Boquilla: El diámetro Dc es el máximo diámetro que aplica para las condiciones de operación. Diámetro nominal de boquilla seleccionada φc := 10 in 171 .72 Ac = 0.

188 in Ecuación 4.125 in Espesor requerido por las cargas 2 tnca1 := + CAnca Snca ⋅ Enca + 0.365 in Tubería seamless (tubería sin costura) Enca := 1 Tolerancia de corrosión de boquillas CAnca := 0.4 ⋅ Pdt Pdt ⋅ Denca tnca1 = 0.Presión de diseño boquillas Pdt = 200 psi Radio externo de la boquilla Denca := 10.74 172 .75 in Material de Boquilla: SA-106-B Snca := 17100 psi Espesor de tubería estándar tstd := 0.

875 Ecuación 4.444 in Para obtener tnca2.276 in Para obtener tnca.76 tnca2 := 0. se escoge el mayor entre tnca1 y tnca2 tnca := 0. se escoge el menor entre tnca2a y tnca2b Ecuación 4.Espesor requerido por el cuerpo 2 + CAnca tnca2a := Sc ⋅ Ec + 0.315 in La tubería seleccionada para las boquillas lado canal son: 10NPS CED40 tnca := 0.276 in Espesor requerido de las boquillas tnca tncanom := 0.77 tncanom = 0.875 ⋅ tstd + CAnca tnca2b = 0.75 Pdt ⋅ Dec tnca2b := 0.4 ⋅ Pdt tnca2a = 0.365 in 173 .276 in Espesor de tubería estándar Ecuación 4.

375 in trca := 0.A Sc = 2 × 10 4 psi tc. := 0.71 × 10 4 psi Enca = 1 Espesor nominal de boquilla menos la corrosión admisible tn.135 in Esfuerzo admisible a tensión boquilla Tubería sin costura Snca = 1. RF ANSI 150 Cálculo de refuerzo para boquillas del canal: Sin placa refuerzo Presión de diseño lado canal Diámetro interno boquilla corroída Pdt = 200 psi dinca := 10.25 in 174 . := 0.27 in dinca 2 Radio de boquilla Rnca := = 5.Las bridas de conexión para proceso serán de acuerdo a la temperatura de trabajo para este caso da: 10 in WN.305 in Esfuerzo admisible a tensión cuerpo Espesor de la pared del recipiente determinado Espesor de la pared del recipiente menos C.

855 Ecuación 4.84 2 A12. así: ( )( ) Ecuación 4.6 ⋅ Pdt Ecuación 4. + tn.Las boquillas se encuentran ubicadas en los ejes Snca Sc Snca Sc F. ⋅ fr2 ⋅ tc. − F. := 5 tn.82 A11.88 175 .06 in Snca ⋅ Enca − 0. := dinca ⋅ Enca ⋅ tc. Enca ⋅ tc. = 0.85 A1 := 1. ⋅ trca = 0.567 in Área en la coraza 2 Ecuación 4.284 in ( ) 2 Ecuación 4. = 2.78 fr2 := = 0.79 Se tiene fr1 menor que 1: Área requerida A. := 1 fr1 := = 0. := dinca ⋅ trca ⋅ F. := = 0.65a A21.284 in 2 Área en la proyección de boquilla Espesor requerido en la pared de la boquilla Pdt ⋅ Rnca trn. := 2 tc. − F ⋅ trca = 1. − trn.855 Ecuación 4.392 in ( ) 2 Ecuación 4.17 in A1 es el valor mayor entre A11 y A12.

= 0. Con placa refuerzo: Dp := 13 in Sp := 20000 psi tp := 0.375 in Sp Sc Diámetro de placa Esfuerzo admisible a tensión refuerzo Espesor refuerzo.A22.. := A1 + A2. + A41 = 1.89 A2 es el valor menor entre A21 y A22.91 El área disponible Adisp es menor al área requerida A.319 in 2 A3 no aplica. ⋅ fr2 ⋅ tn. := 0.663 in 2 Ecuación 4. por lo tanto se requiere de refuerzo.06 in 2 Ecuación 4. así: A2. al no tener una boquilla con proyección dentro del equipo.265 in 2 A41 := leg41 ⋅ fr2 = 0. := 5 tn.319 in ( ) 2 Ecuación 4. Área en la soldadura leg41 := 0.81 176 . igual a espesor de cuerpo fr4 := =1 Ecuación 4. − trn.90 Área disponible Adisp.

− trn. := 0.94 2 Adisp.88 2 A2. + A41 + A42 + A5 = 2.265 in A42 := leg42.5 ⋅ tn. ⋅ 2. := A1 + A2. + tp ⋅ fr2 = 0. ⋅ fr4 = 0. − trn. := 5 tn. ⋅ fr2 ⋅ tc.601 in Ecuación 4.. así: ( )( ) (UG-36) Ecuación 4.. ⋅ tp ⋅ fr4 = 0.95 El área disponible Adisp es mayor al área requerida A.392 in ( ) 2 Ecuación 4.392 in 2 leg42.A2. el refuerzo cumple DISEÑO DE BRIDAS CANAL 177 .476 in A2 es el valor menor entre A21 y A22...2.795 in ( ) Ecuación 4. := 0.93 2 A5 := Dp − dinca − 2 ⋅ tn.92 A2.07 in 2 2 Ecuación 4.1. := 2 tn. = 0.

75 in Cc := 31.Ac := 34.248 in Bc := Des = 25.252 in dh := 1.374 in Condiciones de operación Td = 482 °F Pdt = 200 psi Condiciones de ajuste de empaque Tgs := 70 °F Pgs := 200 psi Material del cuerpo: SA-516-70 Snop := 20000 psi Sngs := 20000 psi Esfuerzo máximo del cuerpo en operación Esfuerzo máximo del cuerpo en ajuste de empaque Material de pernos: SA-193-B7 Sb := 25000 psi Sa := 25000 psi Esfuerzo máximo de pernos en operación Esfuerzo máximo de pernos en ajuste de empaque 178 .748 in Np := 24 pernos dp := 1.

Tabla 16 bo := bo = 1.538 in 2 Ecuación 4.101 179 .98 Como bo es mayor que 1/4 de pulgada.5 y := 10000 psi Nc 2 Anexo 2. entonces el ancho efectivo del empaque es: b := 1 ⋅ bo = 0.312 Ecuación 4.299 in Cc − G 2 Ecuación 4.374 in Ecuación 4.97 Empaque seleccionado: Espiral Wound Metal. asbestos filled-carbon m := 2.Material la brida: SA-105 Sfop := 19600 psi Sfgs := 20000 psi Esfuerzo máximo de la brida en operación Esfuerzo máximo de la brida en ajuste de empaque Ancho de empaque Cc − dh − Bc 2 Nc := = 2.99 hg := = 1.156 in Diámetro de la cara externa de contacto del empaque: ODgfc := Cc − dh ODgfc = 30.225 in Ecuación 4.96 G := ODgfc − 2 ⋅ b = 29.

102 Wm2 := π ⋅ G ⋅ b ⋅ y = 4.948 × 10 5 lb Ecuación 4.843 × 10 5 4 lb Ecuación 4. entonces: Am := 19.373 in Sa Wm2 2 = 19.36 in Wop := Wm1 Ecuación 4.103 Hp := 2 ⋅ b ⋅ π ⋅ G ⋅ m ⋅ Pdt = 4.105 Am1 := Wm1 2 = 7.948 × 10 Wm1 := H + Hp = 1.89 in 2 Anexo 2.107 Am es el mayor entre Am1 y Am2.109 Área raíz de perno Ad2hb := 0.104 lb Ecuación 4.108 dr := Ab ⋅ = 1.H := π 4 ⋅ G ⋅ Pdt = 1.793 in 2 Ab := Am 2 = 0.348 × 10 2 5 lb Ecuación 4.025 in 2 Ecuación 4.111 180 .825 in Np 4 π Ecuación 4.106 Am2 := Ecuación 4. Tabla 17 2 AbT := Ad2hb ⋅ Np = 21.110 Ecuación 4.793 in Sb Ecuación 4.

378 × 10 Ecuación 4.115 Hg := Wop − H = 4.Wgs := Am + AbT 5 ⋅ Sa = 5.121 Mt := Ht ⋅ ht = 6.06 × 10 4 in − lb Ecuación 4.299 × 10 5 in − lb 181 Ecuación 4.120 in − lb Ecuación 4.123 Momento sobre la brida en condiciones de ajuste de empaque: Cc − G 2 MOgs := Wgs ⋅ = 6.042 × 10 4 Ht := H − Hd.112 Momento sobre la brida en condiciones de operación: Hd.125 . := ⋅ Bc Pdt = 1.124 × 10 Mg := Hg ⋅ hg = 6.118 ht := hd + hg = 2.069 × 10 4 π 2 5 lb Ecuación 4.119 Md := Hd.112 in 2 5 Ecuación 4.999 in Ecuación 4. ⋅ hd = 3.948 × 10 lb Ecuación 4.116 hd := C c − Bc 2 Cc − G 2 = 2.114 lb 4 Ecuación 4.122 in − lb MOop := Md + Mg + Mt = 4.225 in Ecuación 4.48 × 10 4 in − lb 5 Ecuación 4.117 hg := = 1.144 × 10 lb 2 Ecuación 4. = 3.

961 psi 2 K−1   K −1   Y⋅ MOop = 2.299 in Ccr := 0.K := Ac Bc = 1.3 in hg = 1.225 in Ecuación 4.457 in Sfop ⋅ Bc MOgs = 2.127 Trgs := Y⋅ Ecuación 4.128 Trop := Ecuación 4.66845 + 5.129 Y :=   1  2 log K  ⋅ 0.127 El mínimo espesor requerido para la brida el más crítico: 3 pulgadas CUBIERTA REMOVIBLE dcr := G = 29.918 in Sfgs ⋅ Bc ( ) Ecuación 4.132 Material de la cubierta removible: SA-105 Scr := 19600 psi 182 .7169 ⋅ K ⋅ = 6.33 Ecuación 4.

75 in Cs := 38.tgs := dcr ⋅ 1.444 in Ecuación 4.130 Pdt 1.626 in 183 .5 in Np := 28 pernos dp := 1.5 in dh := 1.131 El espesor mínimo requerido para la cubierta removible es el más crítico: 2 pulgadas CORAZA As := 41.837 in + top := dcr ⋅ Ccr ⋅ 3 Scr Scr ⋅ dcr Ecuación 4.9 ⋅ Wop ⋅ hg = 1.9 ⋅ Wgs ⋅ hg Scr ⋅ dcr 3 = 1.748 in Bs := Des = 25.

Condiciones de operación Td = 482 °F Pdt = 200 psi Condiciones de ajuste de empaque Tgs := 70 °F Pgs := 200 psi Material del cuerpo: SA-516-70 Snop := 20000 psi Sngs := 20000 psi Esfuerzo máximo del cuerpo en operación Esfuerzo máximo del cuerpo en ajuste de empaque Material de pernos: SA-193-B7 Sb := 25000 psi Sa := 25000 psi Esfuerzo máximo de pernos en operación Esfuerzo máximo de pernos en ajuste de empaque Material la brida: SA-105 Sfop := 19600 psi Sfgs := 20000 psi Esfuerzo máximo de la brida en operación Esfuerzo máximo de la brida en ajuste de empaque Ancho de empaque Cs − dh − Bs 2 Ns := = 5.97 184 .562 in Ecuación 4.

Tabla 16 Diámetro externo de la cara de contacto del empaque: ODgfc := Cs − dh ODgfc = 36.222 × 10 5 lb Ecuación 4.96 G := ODgfc − 2 ⋅ b = 35. Tabla 16 bo := bo = 2.222 × 10 Wm1 := H + Hp = 2.102 Wm2 := π ⋅ G ⋅ b ⋅ y = 9. entonces: b := 1 ⋅ bo = 0.101 H := 4 ⋅ G ⋅ Pdt = 1.103 Hp := 2 ⋅ b ⋅ π ⋅ G ⋅ m ⋅ Pdt = 9.104 lb Ecuación 4.834 in 2 Ecuación 4.869 × 10 5 4 lb Ecuación 4.Empaque seleccionado: Espiral Wound Metal.98 Como bo es mayor que 1/4 de pulgada. asberstos filled-carbon m := 2.206 in Cs − G 2 π Ecuación 4.781 in Anexo 2.99 hg := = 1.874 in Ecuación 4.647 in Ecuación 4.5 y := 10000 psi Ns 2 Anexo 2.947 × 10 2 5 lb Ecuación 4.105 185 .

:= ⋅ Bc Pdt = 1.107 Am es el mayor entre Am1 y Am2.108 dr := Ab ⋅ 4 π = 1.Am1 := Wm1 2 = 11.115 186 .317 in Np Ecuación 4. Tabla 17 2 AbT := Ad2hb ⋅ Np = 36. = 9.111 Am + AbT 5 ⋅ Sa = 9.042 × 10 4 Ht := H − Hd.054 × 10 4 π 2 5 lb Ecuación 4.889 in Sb Ecuación 4.889 in Ab := 2 Am 2 = 1.294 in 2 Anexo 2.232 in Wop := Wm1 Wgs := Ecuación 4.110 Ecuación 4.114 lb Ecuación 4.106 Am2 := Ecuación 4.14 × 10 lb 2 Ecuación 4.295 in 2 Ecuación 4.477 in Sa Wm2 2 = 36. entonces: Am := 36.112 Momento sobre la brida en condiciones de operación: Hd.109 Área raíz de perno Ad2hb := 1.

66845 + 5.193 psi 2 K−1   K −1   ( ) Ecuación 4.129 Y :=  1  2 log K  ⋅  0.179 × 10 Ecuación 4. ⋅ hd = 6.Hg := Wop − H = 9.621 Ecuación 4.116 hd := C s − Bs 2 Cs − G 2 = 6.122 in − lb MOop := Md + Mg + Mt = 1.128 187 .011 in 2 5 Ecuación 4.120 Mg := Hg ⋅ hg = 1.125 K := As Bs = 1.119 Md := Hd.505 × 10 6 in − lb Ecuación 4.632 × 10 5 in − lb 6 Ecuación 4.375 in Ecuación 4.123 Momento sobre la brida en condiciones de ajuste de empaque: Cs − G 2 MOgs := Wgs ⋅ = 1.7169 ⋅ K ⋅ = 4.118 ht := hd + hg = 4.121 Mt := Ht ⋅ ht = 3.117 hg := = 1.64 × 10 in − lb Ecuación 4.647 in Ecuación 4.519 × 10 5 in − lb Ecuación 4.222 × 10 4 lb Ecuación 4.

501 in Sfgs ⋅ Bs Ecuación 4.25 in dh := 1.625 in Ccf := 29.378 in Condiciones de operación Td = 482 °F 188 .6 pulgadas CABEZAL FLOTANTE Acf := 32 in Bcf := Diem = 23.13 in Sfop ⋅ Bs MOgs = 3.Trop := Y⋅ MOop = 3.127 Trgs := Y⋅ Ecuación 4.5 in Np := 20 pernos dp := 1.127 El mínimo espesor requerido para la brida el más crítico: 3.

248 in Ecuación 4.97 189 .Pdt = 200 psi Condiciones de ajuste de empaque Tgs := 70 °F Pgs := 200 psi Material del cuerpo: SA-516-70 Snop := 20000 psi Sngs := 20000 psi Esfuerzo máximo del cuerpo en operación Esfuerzo máximo del cuerpo en ajuste de empaque Material de pernos: SA-193-B7 Sb := 25000 psi Sa := 25000 psi Esfuerzo máximo de pernos en operación Esfuerzo máximo de pernos en ajuste de empaque Material la brida: SA-105 Sfop := 19600 psi Sfgs := 20000 psi Esfuerzo máximo de la brida en operación Esfuerzo máximo de la brida en ajuste de empaque Ancho de empaque Ccf − dh − Bcf 2 Ncf := = 2.

105 190 . entonces: b := 1 ⋅ bo = 0.Empaque seleccionado: Espiral Wound Metal.53 in 2 Ecuación 4.5 y := 10000 psi Ncf 2 Anexo 2.124 in Diámetro externo de la cara de contacto del empaque: ODgfc := Ccf − dh ODgfc = 28.102 Wm2 := π ⋅ G ⋅ b ⋅ y = 4.507 × 10 5 lb Ecuación 4.96 G := ODgfc − 2 ⋅ b = 27.062 in Ccf − G 2 π Ecuación 4.507 × 10 Wm1 := H + Hp = 1.101 H := 4 ⋅ G ⋅ Pdt = 1. Tabla 16 bo := bo = 1.219 in Ecuación 4.122 in Ecuación 4.104 lb Ecuación 4.15 × 10 2 5 lb Ecuación 4.98 Como bo es mayor que 1/4 de pulgada.601 × 10 5 4 lb| Ecuación 4.103 Hp := 2 ⋅ b ⋅ π ⋅ G ⋅ m ⋅ Pdt = 4. asberstos filled-carbon m := 2.99 hg := = 1.

029 in Sb Ecuación 4.901 in Np Ecuación 4.767 × 10 4 π 2 4 lb Ecuación 4.108 dr := Ab ⋅ 4 π = 1.112 Momento sobre la brida en condiciones de operación: Hd.736 × 10 4 lb Ecuación 4. = 2.110 Ecuación 4.109 Área raíz de perno Ad2hb := 1.106 Am2 := Ecuación 4.071 in 2 Ecuación 4.88 in Wop := Wm1 Ecuación 4.294 in 2 Anexo 2. := ⋅ Bcf Pdt = 8.404 in Sa Wm2 2 = 18.029 in Ab := 2 Am 2 = 0.111 Wgs := Am + AbT 5 ⋅ Sa = 5.114 Ht := H − Hd.107 Am es el mayor entre Am1 y Am2.Am1 := Wm1 2 = 6.489 × 10 lb 2 Ecuación 4. Tabla 17 2 AbT := Ad2hb ⋅ Np = 25.115 191 . entonces: Am := 18.

116 hd := = 2.Hg := Wop − H = 4.691 × 10 5 in − lb Ecuación 4.694 × 10 in − lb Ecuación 4.557 psi 2 K−1   K −1   ( ) Ecuación 4.7169 ⋅ K ⋅ = 6.128 192 .938 in Ecuación 4.66845 + 5.121 in − lb 5 Ecuación 4.118 ht := hd + hg = 2.129 Y :=  1  2 log K  ⋅  0.219 in Ecuación 4.123 Momento sobre la brida en condiciones de ajuste de empaque: MOgs := Wgs ⋅ Ccf − G 2 = 6.125 K := Acf Bcf = 1.575 × 10 Mg := Hg ⋅ hg = 5.495 × 10 Mt := Ht ⋅ ht = 5.507 × 10 Ccf − Bcf 2 Ccf − G 2 4 lb Ecuación 4. ⋅ hd = 2.119 Md := Hd.122 MOop := Md + Mg + Mt = 3.354 Ecuación 4.120 4 in − lb Ecuación 4.078 in 2 5 Ecuación 4.687 × 10 4 in − lb Ecuación 4.117 hg := = 1.

29 in Gs := 35.127 Trgs := Y⋅ Ecuación 4.287 in Sfop ⋅ Bcf MOgs = 3.Trop := Y⋅ MOop = 2.047 in Sfgs ⋅ Bcf Ecuación 4.25 in 193 . G psi Pds = 150 psi Det = 1 in Arreglo de tubos: triangular pitch := 1. G Diámetro de reacción de empaque lado coraza.1 pulgadas ESPEJOS Gt := 29.206 in Pdt = 200 Diámetro de reacción de empaque lado tubos.127 El mínimo espesor requerido para la brida el más crítico: 3.

139a 2 Det    = 0.6(1-D/pitch)2 entonces el diseño en corte no aplica Ya que se utiliza un arreglo de tubos triangular.557 in 4 La presión en los tubos es la más crítica P := Pdt = 200 psi 2 Material del espejo: SA-285-C Sm := 15700 psi P Sm = 0.6  1 − pitch   Ecuación 4.785  pitch Det η      η = 0. Figura 18 194 .139b Como P/Sm es menor que 1.064 1.Círculo límite de tubos CLT = 23. el factor de corrección viene dado por: := 1 −   0.25 in Perímetro del arreglo de tubos Ct := π ⋅ CLT = 73.372 Anexo 2.042 in Área del arreglo de tubos CLT 2 At := π ⋅ = 424.013 Ecuación 4.

63 in Anexo 2. para los dos espejos necesarios.172 in DEFLECTORES Y PLACAS DE SOPORTE Cálculo de área de ventana Dis = 25 in Corte en deflectores Hd := 5.138 Lado Coraza tes := P Fm ⋅ Gs ⋅ = 2.138 Se usa el espesor te.807 in η ⋅ Sm 3 Ecuación 4. ya que este valor se calculo con la condición más crítica Espesor requerido por el espejo fijo tef := 2.172 in η ⋅ Sm 3 Ecuación 4.Fm := 1 Lado Tubos Anexo 2. Figura 18 tet := P Fm ⋅ Gt ⋅ = 1. Figura 19 Área de medio círculo 195 .172 in Espesor requerido por el espejo flotante tecf := 2.

145 Nt := 55 Tubos en la sección estudiada 2 Anexo 2.A1 := π ⋅ Dis 4 2 ⋅ 1 2 A1 = 245.33 ° 2 Anexo 2.03 in A2 := B1 ⋅ Hd A2 = 56.197 in 2 Ecuación 4.146 Área de ventana Av := A1 − A2 − A3 − A4 Av = 65.437 in 2 Ecuación 4. Figura 19 196 .786 in 2 Ecuación 4. Figura 19 A4 := π ⋅ Det 4 ⋅ Nt A4 = 43.985 in 2 Ecuación 4.147 Área de flujo cruzado Nd := 24 Número deflectores Anexo 2. Figura 19  Dis  α ⋅ π  ⋅ A3 := 2   2  360 Área de tubos A3 = 79.144 Área de arcos α := 29. Figura 19 Ecuación 4.143 Área triángulos superiores B1 := 10.469 in 2 Anexo 2.

813 in Anexo 2.8 in 2 ( ) El Af es equivalente con Av.148 Af := Pd ⋅ Dis − Det ⋅ Nts Af = 65. Tabla 18 Espesor mínimo de Deflector o Placa soporte 3 in tm := 16 TIRANTES Y ESPACIADORES Diámetro de tirante Anexo 2.Nts := 18 Pd := 9. Diámetro de Deflector o Placa soporte 3 Dm := Dis − 16 Dm = 24. Figura 19 Ecuación 4. Tabla 20 Número de tirantes nt := 6 Anexo 2. por lo tanto se garantiza que no habrá contracciones y expansiones del fluido lo que provocaría caídas de presión y problemas de vibración de tubos. Figura 19 Anexo 2. Tabla 19 φ 1 t := 2 in Anexo 2. Tabla 20 197 .4 in Número de tuberías en la sección Paso entre deflectores Anexo 2.

Tabla 22 Anexo 2.5 in Bs := 19 in Cs := 4 in Ds := 6 in Es := 8 in Diámetro de perno φp := 1 in 2 198 .PLACA DIVISORIA DE PASOS Espesor mínimo requerido 3 tpd := in 8 SILLAS Dimensiones para sillas seleccionadas. Anexo 2. Tabla 21 As := 22.

125 in 199 . Tabla 24 Peso del equipo total lleno de agua Wic := 7800 Kg Anexo 2.Espesor de placa: 1 Gs := in 4 Soporte: ks := 1 in 4 Separación entre sillas: Dsillas := 156 in Dato obtenido de la simulación del programa HTRI SELECCIÓN DE OREJAS DE IZAJE Dimensiones para sillas seleccionadas. Tabla 23 Do := 1. Anexo 2.

ingresando un fluido caliente en el intercambiador frío o viceversa. las fases más críticas para el equipo son la puesta en marcha y la parada del equipo. se tiene que considerar primero.2 200 .4. es necesario evitar la existencia de choques térmicos. preventivo o correctivo.4. siendo el cliente y la experiencia de este en el uso de estos equipos quiénes proporcionaran toda la información referente al tiempo de operación antes de un mantenimiento. 26 Durante el procedimiento de la puesta en marcha de un intercambiador de calor tipo AES. por lo que primero se hace 26 Según TEMA E – 3. que el equipo no podrá operar en condiciones que excedan las especificaciones o requerimientos especiales dados en la placa de identificación o en los planos del equipo. Durante la operación de un intercambiador de calor.3 To := in 4 Ro := 2 in Ho := 6 in Lo := 10 in Soldadura con penetración total con filete de 1/2 in. OPERACIÓN La correcta operación y mantenimiento de un intercambiador de calor. así como de la operación del equipo.1. PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO 4. le proporcionará al equipo una mayor vida útil.1 y E – 3. αo := 45 ° 4. Para la puesta en marcha y operación de un intercambiador.

9). 27 Cuando se desea parar el funcionamiento de un intercambiador de calor. pero primero se debe disminuir gradualmente el flujo del fluido caliente y posteriormente el del fluido frío. 28 Para equipos en funcionamiento: Figura 4. el mismo que es introducido con un incremento gradual del caudal hasta llegar a su de caudal de operación. a la mitad de su caudal de operación.21 y E – 3. y serán cerrados después de haber purgado todo el aire y el interior del equipo se encuentre lleno de los fluidos con los cuales va a operar (ver figura 4.8: Procedimiento de Puesta en Marcha de un Intercambiador de Calor 27 28 Según TEMA E – 3.22 201 . la operación es similar a la puesta en marcha.23 Según TEMA E – 3.8).circular el fluido frío. posteriormente se procede con la circulación del fluido caliente. para ser incrementado gradualmente una vez que se tenga los dos fluidos circulando por el intercambiador. evitando de esta forma choques térmicos y posibles expansiones de los materiales (ver figura 4. Durante este proceso se deben tener abiertos los venteos.

Siendo preciso realizar una limpieza de los 29 Según TEMA E – 4. MANTENIMIENTO Una falta de mantenimiento de la unidad podría producir un total taponamiento de las tuberías y por tanto fugas en las uniones o daño estructural en el equipo.2. Un mantenimiento frecuente da al equipo una mayor vida útil y una mayor eficiencia. es preciso primero remover la cabeza fija del equipo (la cabeza anterior de la unidad). siendo responsabilidad del propietario del equipo el mantenimiento y la frecuencia del mismo. 29 Para realizar el desmontaje de la unidad. son el exceso de incrustaciones presentes al interior y exterior de los tubos así como en la coraza del equipo. con respecto a los valores calculado o mantenidos durante la operación normal del equipo. Los indicativos para la realización del mantenimiento. supera el límite admisible. entre la entrada y salida del equipo. Estas incrustaciones se hacen notorias cuando la diferencia de presión existente. ya sea para inspección o limpieza.9: Procedimiento de Parado de un Intercambiador de Calor 4. sedimentos del equipo.4.11 202 .Para equipos en funcionamiento: Figura 4. Adicionalmente estas incrustaciones provocan una disminución del coeficiente total de trasferencia de calor por lo que las temperaturas de salida de los fluidos cambiarán.

12 Según TEMA E – 4. y se busca fugas a través de los tubos en los dos espejos del intercambiador.10: Colocación del anillo de prueba (Según TEMA Figure E – 4. Se debe utilizar un perno perforado (eyebolt) o como reemplazo varillas o cables para evitar daños en el haz de tubos 32.seguidamente se remueve la cubierta de la cabeza móvil.10.13 Según TEMA E – 4. en la parte posterior del equipo.C a b e z a P o s te ri o r Em pa qu e A n i l l o d e S u je c ió n Em pa qu e Figura 4. se procede con la extracción del tubo respectivo. y finalmente se extrae la cabeza flotante de la unidad.2) Localizada alguna fuga en el equipo. En el espejo flotante es necesario colocar el anillo de prueba con su respectivo empaque según lo muestra la figura 4. 31 A n i l l o d e P ru e b a E s p e j o F lo ta n te B r i d a d e C o r a z a .13. La expansión de los tubos 30 31 32 Según TEMA E – 4. 30 Para localizar fugas en la unidad es preciso remover la cubierta del canal y la cubierta de la cabeza flotante. Realizado esto se procede a aplicar presión hidrostática en el interior de la coraza.2 203 .

estas deben ser corregidas para evitar daños posteriores en el equipo. • Raspadores. Algunos depósitos salinos son removidos mediante agua caliente a alta velocidad. químicos o ácidos de limpieza pueden ser utilizados si el aceite o agua no dieron buenos resultados. Para el posterior ensamblaje se debe tener especial cuidado en la limpieza de las superficies de empaque y en la colocación de los sellos o empaques.debe ser realizada usando un expansor de tubos. 33 Tomado de TEMA E – 4.31 y E – 4. por nuevos. haciendo circular a altas velocidades aceite liviano caliente. cepillos rotatorios de alambre u otros medios mecánicos pueden ser empleados para remover grandes incrustaciones. tomando en consideración que su composición sea compatible con la metalurgia del equipo. Para la limpieza del equipo se puede utilizar cualquier método ya sea esta químico o mecánico tomando en cuenta las siguientes consideraciones 33: • • • Se puede obtener una gran remoción de incrustaciones. Compuestos comerciales. los mismos que deben ser cambiados. Si existe alguna fuga a través de las empaquetaduras.32 204 . ya que puede producirse una expansión y deformación de los mismos. evitando el daño de los tubos • • Los tubos no pueden ser limpiados con vapor. evitando no sobrexpandir los tubos. cada vez que se realice un mantenimiento en el equipo ya que la composición de los empaques no brinda un sello perfecto cuando son reutilizados.

SELECCIÓN DEL CALENTADOR 4.Para equipos en funcionamiento Figura 4. a fin de que la energía calorífica de este equipo transfiera calor al aceite térmico para que obtenga la temperatura de operación del proceso (482 ºF). Los equipos relacionados para calentar el aceite son: calentadores de fuego directo o calentadores de fuego indirecto.5. GENERALIDADES El aceite térmico (Therminol 66). antes de transferir calor al crudo dentro del intercambiador de calor y proceder el proceso de deshidratación.5.11: Procedimiento para realizar el Mantenimiento de un Intercambiador de Calor 4.1. 205 . se debe calentar mediante un dispositivo que tenga las características necesarias.

4. Refiérase al capítulo 2 punto 2. los criterios tomados son los más requeridos para estos equipos ya que sus características y su objetivos son semejantes.5.5.5.4. CRITERIOS DE SELECCIÓN Tal como se indicó en el punto 2.5.5. Costos Asociados Se considera los costos asociados a cada tecnología incluyendo los costos de inversión e instalación.2.1.5. como se muestra en plano PG-CCY-M-003/PFD del anexo 8. así como las complicaciones operacionales que el tipo de crudo presentaría a cada opción.2 y punto 2.5.3.2.2. El combustible se obtendrá directamente del Scrubber de gas de la planta mezclando con crudo que sale del tanque de reposo (sistema dual de los quemadores).2.El calentador seleccionado debe tener la capacidad de transferir 1.1 del capítulo 2 se establece criterios que facilitan en la elección de la mejor opción de calentamiento del fluido de trabajo que es el aceite térmico (Therminol 66). 206 .5. Seguridad y Riesgos Se refiere a los peligros operacionales asociados al uso de estos equipos. 4.2. y dependerá de la ponderación que se las haga para su elección.3 4. Eficiencia Térmica La eficiencia térmica es el más importante que debe tener el equipo ya que este dependerá que el aceite térmico obtenga su temperatura de proceso y el sistema de calentamiento de crudo este acorde a lo establecido en el diseño térmico y mecánico. 4.4.301 exp7 BTU/hr de energía al aceite con un aumento de temperatura desde 280ºF hasta 482ºF (∆Tc = 202 ºF) para cumplir con los requerimientos de operación del proceso.

5. a fin de mantener la seguridad intrínseca de las instalaciones.3: Ponderación de los criterios de evaluación (Selección del Calentador) Criterio de Evaluación Eficiencia Térmica Seguridad y Riesgos Mantenimiento Disponibilidad de espacios Elaboración: Jorge Chávez. se muestra la ponderación relativa definida para cada uno de los criterios de evaluación utilizados en la selección del Calentado.2. donde su ponderación es mínima debido a que las dos opciones disponen del mismo espacio ya que sus dimensiones están en un rango igual. Diego Yánez Ponderación 10 8 3 1 Esta ponderación se realizó de acuerdo al hecho de que la eficiencia térmica y la seguridad y riesgos son los factores primordiales en la selección del Calentador. Los costos de operación se puede decir que son iguales para los dos equipos.4.5. Mantenimiento Se refiere a la frecuencia de mantenimiento asociada y/o riegos de parada de emergencia o programada 4. Tabla 4. Estos resultados se obtienen de la Matriz de Evaluación número dos mostrada en el Anexo 3. Se evaluó el criterio de cuanto espacio se dispone para la ubicación del calentador.3. 207 . ya que se debe garantizar la transferencia de calor requerida al mínimo de riesgos operacionales asociados al uso de cada uno de los equipos. SELECCIÓN DEL CALENTADOR En la Tabla 4.4.3. tal como se indicó en el capítulo 2. Estos costos implican la ponderación del criterio de mantenimiento. manteniéndose en un rango aceptable para los dos casos.

DIMENSIONAMIENTO ESTIMADO DEL CALENTADOR Las dimensiones del calentador como son su longitud y diámetro será establecido de acuerdo al fabricante del equipo.4. 7ma edición. Tabla 4. Los cálculos pertinentes a las dimensiones del tubo de fuego se realizarán de acuerdo a la norma API 12K. pero se dará dimensiones de referencia de fabricantes como es NATCO.5.De acuerdo a los resultados obtenidos en La Matriz de Evaluación en la selección del calentador. En el anexo 4 se encuentra la hoja de datos del calentador donde se establece las medidas calculadas para el calentador.4. 4. se recomienda emplear un Calentador de Fuego Directo. 208 . tal como muestra en la Tabla 4. Diego Yánez Puntaje 67 60 El calentador de Fuego Directo será el equipo que se va encargar de proveer energía al aceite térmico (Therminol 66) para que su temperatura de entrada al intercambiador de calor sea la apropiada (482 ºF).4: Puntaje de cada opción (Selección del Calentador) Opción Opción Nº 1: Calentador de Fuego Directo Opción Nº 2: Calentadores de Fuego Indirecto Elaboración: Jorge Chávez. debido a que este posee mayor eficiencia en el calentamiento y mejores tiempos de operación. en la cual toma como referencia el fabricante.

334 cpa := 0.01 = 1.4984 Tia := 482 ºF Toa := 280 ºF BTU lb ⋅ ºF lb hr Flujo másico de aceite térmico Calor específico Temperatura de calentamiento Temperatura de entrada al calentador Cálculos para el calentador: • Total calor requerido para la corriente QT := maa ⋅ cpa ⋅ Tia − Toa QT = 1. QR := QT + QP QR = 1.Ejemplo de cálculos Datos: maa := 129189.301 × 10 • 5 BTU hr Ecuación 4.314 × 10 7 BTU Ecuación 4.149 Capacidad de calor requerida para el equipo La capacidad requerida de calor es la suma del total requerido por la corriente mas las pérdidas de calor.2 hr Pérdidas de calor asumidas Se asume 1% de pérdidas del total requerido según la norma API 12K QP := QT⋅ 0.301 × 10 • 7 BTU ( ) Ecuación 4.150 hr 209 .

plg) X-0 5-0 7-0 10 .0 30 .0 17 .0 12 .com) 210 . Tabla 4.0 30 .0 Fuente: NATCO (www.0 15 .5: Dimensionamiento del Calentador Dimensiones Típicas de Calentadores Energía (BTU/hr) 50000 100000 250000 500000 750000 1000000 1250000 1500000 1750000 2000000 2500000 3000000 3500000 4000000 4500000 5000000 6000000 7000000 8000000 10000000 Diámetro Longitud (plg) 123/4 18 24 30 36 42 48 48 60 60 60 60 72 72 72 84 84 96 96 96 (ft .• Dimensionamiento de referencia del equipo Las dimensiones se tomarán de acuerdo a los calentadores que fabrica NATCO tal como se ve en la Tabla 4.0 22 .0 30 .0 17-jun 15 .0 15 .0 30 .0 20 .0 30 .natco.5.0 22-jun 22-jun 25 .

000 2500.000 4000.5 de la norma API 12K • Eficiencia de los tubos de fuego Sección 4.5 de la norma API 12K Et := 70 % • Calor requerido por los tubos Tabla 4. que NATCO a partir de la capacidad térmica de 6000000 BTU/hr tienen dimensiones constantes.000 3000. Dcalentador := 96 plg Lcalentador := 30 ft Las dimensiones finales del calentador lo establece el fabricante según el diseño que aplique.000 500.000 1500.Se observa en esta tabla.000 5000.000 250.6Rango estándar de calor para los tubos BTU/hr 100. Cálculos para tubos de fuego: • Densidad térmica máxima de los tubos de fuego BTU⋅ plg hr 2 δt := 15000 Sección 4.4 2000.000 3500.000 Fuente: API 12K 7ma edición Tabla 4.000 750.000 1000. por lo tanto se puede establecer que el calentador tiene las siguientes dimensiones.000 211 .

151 Stf = 416. por motivos de garantizar una buena eficiencia en el calentamiento del fluido: BTU Qtubos := 5000000 hr • Flujo de calor promedio El flujo de calor promedio se encuentra en un valor de 10000 a 12000 (BTU/hr/ft2) y varía dependiendo la cantidad de fluido.Se escoge el mayor.152 Atf = 476.667 ft • Área trasversal de los tubos de fuego Qtubos δ t ⋅ Et 2 Atf Ecuación 4. BTU⋅ ft hr 2 Fcp := 12000 • Sección 4.4 de la norma API 12K Superficie de los tubos de fuego Qtubos Fcp 2 Stf := Ecuación 4. se escoge el máximo por motivos de garantizar una buena eficiencia en el calentamiento del fluido.19 plg Donde: Et: Eficiencia de los tubos de fuego 212 .

623 plg • Número de tubos de fuego QR Ntf := Qtubos Ntf = 2. 213 .δ t: Densidad térmica máxima de los tubos de fuego Diámetro de los tubos de fuego 4 ⋅ Atf π • Dtf := Dtf = 24.153 Donde: QR: Capacidad de calor requerida para el equipo Qtubos: Calor requerido por los tubos Cálculos para el consumo de combustible estimado: • Eficiencia en la combustión Según en el apéndice C y grafido C1 de la norma API 12K la eficiencia mínima en la combustión es el 70%.627 Se escoge el próximo inmediato Ntf 3 tubos Ecuación 4.

214 .429 MMPCSD Donde: QR: Capacidad de calor requerida para el equipo 0. 4.7  1000000  Wgas = 0. soportes para izar. soportes interiores.7: Eficiencia en la combustión Ecuación 4. “manholes” en la parte superior y en la inferior para inspección y mantenimiento. tapas anterior y posterior.• Poder calorífico neto del gas Según en el apéndice C de la norma API 12K establece un valor aproximado para un gas rico en metano de: Cpgas := 1050 BTU ft 3 • Consumo de combustible QR  24  ⋅ Wgas :=  Cpgas ⋅ 0.12 para la composición del gas en el campo. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS • Cuerpo Cilíndrico De acuerdo al API 12K debe tener aislamiento térmico en lana mineral de 2” con forro externo de lámina de aluminio remachada contra una estructura de respaldo.154 En el campo de Cuyabeno se tiene 1 MMPCSD de gas por lo tanto la necesidad de gas para el calentador es suficiente ya que en la calculada es lo mínimo para una combustión del 70% de eficiencia. Refiérase en la Figura 3. chimenea.5.5.

El modelo del piloto y del quemador con transformador de encendido. • Tubo de Fuego El tubo de fuego consiste de un tubo de acero al carbono en “U” conectado con sus respectivas bridas al quemador y al tubo de desfogue de los gases de la combustión(chimenea). tendrá losadecuados soportes para una normal operación y seguridad para el transporte. facilidades para levantar y transportar y una chimenea de desfogue. • Chimenea Será instalada en el cuerpo. para el desfogue de gases de combustión.“water saver” para mantenerlo permanentemente lleno con agua. deberá tener un “Spark Arrestor”.Éste será removible del calentador para facilitar la inspección y reparación. para una máxima eficiencia térmica y bajo consumo de combustible. El tubo de fuego estará diseñado para una tasa de flujo de calor por unidad de área del tubode fuego. así como un “Stack Rain Shield” en el tope para protección de lluvia. Considerar para el diseño los lineamientos del Apéndice E de la Especificación API 12K para recipientes cilíndricos con aislamiento térmico. para evitar la emisión de chispas a la atmósfera. 215 . El cuerpo del calentador debe contar con el respectivo “skid” que soporte el peso del tanque con los accesorios respectivos y el agua de tratamiento. • Quemador El quemador utilizará gas/petróleo como combustible. Se diseñará de acuerdo con los requerimientos de energía (BTU/hr) para la operación del calentador con “manifold” y reguladores de flujo.5. La brida de conexión al quemador debe seguir el código ASME B16.

drenaje. agua. manholes. Se debe tener los soportes para las líneas de tubería de petróleo. drenaje e instalaciones eléctricas. para la salida. con accesorios. Debe haber un tanque de expansión de acero inoxidable aislado y forrado conectado al tanque principal por medio de juntas bridadas. Detector de flama con sensor ultravioleta. Para el tubo de proceso es necesario contar con la debida soportería y conexiones que no interrumpan las acciones de inspección. Manifold con reguladores de flujo. considerando las buenas prácticas de ingeniería en cuanto a velocidades admisibles y pérdidas en la línea. Tiro forzado para control de aire de combustión controlado con señal modulante.       • Sistema automático de encendido electrónico con transformador de ignición.Se selecciona un quemador a gas/petróleo “forced draft” con los correspondientes componentes principales. Conexiones Las conexiones para el calentador para ingreso del aceite térmico son ANSI 150. control automático de aire. “baffles” soporte del tubo de fuego. Se incluye también escalera lateral y plataforma superior. Control de seguridad de llama. mantenimiento y reparación. Por otro lado. • Accesorios Se instalará un “Intake Flame Arrester” en la entrada del tubo de fuego para prevenir la propagación del fuego desde éste a la atmósfera. venteo y carga son ANSI 300 Los diámetros de las conexiones están de acuerdo con los caudales a manejar en las diferentes líneas. Arrestador de llama y “stack spark arrestors”. su función es contener 216 .

• Instrumentación y control La instrumentación. • Revestimiento Es necesario aplicar revestimiento térmico tanto a la tubería de proceso como al recipiente del calentador. yun sistema de alarma. • Skid El equipo debe contar con un “skid” con los respectivos soportes para el cuerpo del calentador. sistemas de protección y controles eléctricos como PLC´s para manejo de quemadores se describen en las especificaciones técnicas para motores a inducción del Área Eléctrica del Proyecto. indicador de presión. El conjunto “skid” debe 217 . sistemas de “shut down” por alta temperatura y por apagado de la llama piloto.el volumen de agua equivalente al volumen que se dilata por efecto del incremento de temperatura. El “skid” deberá ser de acero estructural y cumplir con los requerimientos específicos del proyecto y las normas establecidas. Para el sistema de combustión se debe tener un piloto o detector de llama para alta y bajatemperatura. “switch” de temperatura. transmisor de nivel de agua. indicador de temperatura. medidor de nivel de agua y “switch” de nivel. De acuerdo al API 12K el cuerpo cilíndrico debe tener aislamiento térmico en lana mineral de 2” con forro externo de lámina de aluminio remachada contra una estructura de respaldo. El sistema automático del calentador debe constar de un sensor de temperatura. ganchos para levantamiento en la parte superior y accesorios.

El proveedor deberá diseñar el recipiente de expansión.6.contener todas sus partes e instrumentos dentro sus bordes. debe ser diseñado para servicio continuo en regiones húmedas y abiertas.6. Diagrama de tuberías e instrumentación (anexo 8) El dimensionamiento y ubicación de las boquillas se encuentra en la hoja de datos del recipiente.1. Se hará la inspección de todas las placas radiográficas que acrediten la buena calidad de los trabajos de soldadura. 4. a una y media veces la presión de trabajo y ensayos no destructivos para determinar la calidad de fabricación. Diagrama de flujo de procesos (anexo 8) c. Se hará la inspección de las pruebas hidrostáticas y emitirá el visto bueno respectivo si son de conformidad con los requerimientos técnicos. sino que la expansión de los vapores producidos tenga lugar dentro de este recipiente. el proceso de cálculo del dimensionamiento y niveles se da a continuación en el siguiente punto. EQUIPOS AUXILIARES 4. • Pruebas Hidrostáticas y Radiográficas Se realizará la prueba hidrostática al equipo. debe emplearse una capa de nitrógeno para evitar el contacto con el aire y reducir al mínimo la oxidación del fluido. tomando en cuenta los siguientes documentos: a. Si la temperatura dentro del recipiente de expansión supera los 50 ºC (122 ºF). Hoja de datos del recipiente (anexo 4) b. 218 . RECIPIENTE DE EXPANSIÓN DE ACEITE TÉRMICO El recipiente de expansión de aceite térmico tiene por finalidad almacenar parcialmente el aceite (Therminol 66) para homogenizar los gases producidos debido a la vaporización para protección de las bombas de recirculación.

1.1. Las ubicaciones de las boquillas para instrumentación están de acuerdo al cálculo de los niveles de operación.4.6.334 tr := 2 min Dir := 5 plg lb hr Flujo másico Tiempo de retención Diámetro estimado del recipiente Cálculo de alturas y niveles • Altura (h1) El cuello de boquilla debe estar por lo menos 2 plg sobre el cordon de soldadura y las boquillas N1 y N2 (Hoja de Datos Anexo 4) son de diámetro 6 plg por lo tanto la altura h1 se mide desde el cordon de soldadura hasta el centro de boquilla. 219 . Condiciones de operación: Toa := 280 ºF Pr := 15 psia := 58 lb ft 3 Temperatura del aceite térmico (Therminol 66) Presión de operación del recipiente δa Densidad del aceite térmico maa := 129189.7. como se muestra en la Tabla 4. Dimensionamiento El cálculo del dimensionamiento tanto altura como diámetro del recipiente va depender directamente del flujo másico del fluido y las condiciones de operación. en la Hoja de Datos del Anexo 4 se muestra las alturas requeridas para instrumentación.

maa 1 ⋅ δ a 60 π Flujo volumétrico: Qa := Ecuación 4.157 220 . El nivel (L-L) debe estar por encima del valor de h1 un 30% más.7 plg • Nivel normal de operación (N-L) El cálculo correcto del nivel (N-L) dependerá los cálculos posteriores de alturas y a su vez se relaciona con el flujo volumétrico del fluido de trabajo (Therminol 66). LL := h1 ⋅ 1.155 Área transversal del recipiente: Ar := 4 ⋅ Dir 2 Velocidad de llenado: Vl := Qa Ar Ecuación 4.30 LL = 11.2 NL = 54.h1 = 9 plg • Nivel bajo-bajo (L-L) El nivel (L-L) es una variable de instrumentación para el indicador trasmisor de nivel que indica el nivel de líquido más bajo que puede tener el recipiente.452 plg ( ) Ecuación 4.156 Entonces la altura del nivel normal de operación será un 20% más de la calculada: NL := Vl⋅ tr ⋅ 12 ⋅ 1.

h4 := NL ⋅ 0.99 plg • Altura (h4) Ecuación 4.158 La altura (h3) debe estar sobre (h2) un 10% mas. h2 := NL ⋅ 1. 221 . La altura del nivel (L) debe estar desde el cordón de soldadura hasta una distancia igual al 25% de la altura Lss del recipiente.1 h2 = 59.161 El nivel (L) indica la posición de la boquilla para un indicador de nivel.• Altura (h2) La altura (h2) debe estar sobre (h1) el 10% de la altura normal de operación.160 Lss := h1 + h2 + h3 + h4 Lss = 96.781 plg • Altura (Lss) del recipiente Ecuación 4.897 plg • Altura (h3) Ecuación 4. h3 := ( h2 ⋅ 1.159 La altura (h4) debe ser el 40% del nivel normal de operación.4 h4 = 21.1) − h2 h3 = 5.667 plg • Nivel bajo de operación (L) Ecuación 4.

8 H = 77. H := Lss ⋅ 0. HH := Lss ⋅ 0. La altura del nivel (H) debe estar desde el cordón de soldadura hasta una distancia igual al 80% de la altura Lss del recipiente.163 El nivel (H-H) es una variable de instrumentación para el indicador trasmisor de nivel que indica el nivel de líquido más alto que puede tener el recipiente.9 HH = 87 plg Las alturas restantes serán la diferencia de las alturas calculadas: Ecuación 4.25 L = 24.162 El nivel (H) indica la posición de la boquilla para un indicador de nivel.L := Lss ⋅ 0.164 La longitud de los soportes esta definido de acuerdo lo que establece en: Pressuere Vessel Handbook Twelfth Edition 222 .334 plg • Nivel alto-alto (H-H) Ecuación 4. La altura del nivel (H-H) debe estar desde el cordón de soldadura hasta una distancia igual al 90% de la altura Lss del recipiente.167 plg • Nivel alto de operación (H) Ecuación 4.

Diego Yánez 9 plg 60 plg 6 plg 22 plg 10 plg 10 plg 23 plg 30 plg 12 plg 12 plg 4.2.6.7: Dimensiones y alturas del recipiente de expansión DIMENSIONES L s-s Ls Dre 97 plg 60 plg 60 plg ALTURAS h1 h2 h3 h4 h5 h6 h7 h8 h9 h10 Elaboración: Jorge Chávez. TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE ACEITE TÉRMICO En la descripción del proceso de calentamiento se estableció que el tanque de almacenamiento de aceite va ocupar una capacidad correspondiente a la cuarta parte del volumen total de fluido requerido en el sistema.Tabla 4. Se realizó un cálculo estimado del volumen requerido del sistema teniendo como valor el siguiente: Vts := 327 BBL 223 .

12: Dimensiones del tanque de almacenamiento de Therminol 224 . Por motivos de seguridad el tanque de almacenamiento tendrá un arrestallamas conectado entre la boquilla de venteo y el cuello de cisne. la altura de este tanque tiene una 10% más de la necesaria.6. Dimensionamiento El tanque de almacenamiento tendrá las siguientes dimensiones: dre = 2000 mm (2 m) hre = 2000 mm (2m) Figura 4.2.1. 4. para no mantener completamente lleno el tanque.Por lo tanto la capacidad del tanque de almacenamiento de Therminol 66 es de Ct = 33 BBL.

Ruteo de Tubería El estudio del tendido de tubería más adecuado es un factor de alta incidencia en los costos y la viabilidad de cualquier proyecto. ANSI de tuberías y pruebas hidrostáticas. Para realizar el ruteo se debe analizar los siguientes aspectos • Tuberías existentes: el tendido de tuberías puede seguir en paralelo la trayectoria de las tuberías existentes a fin de poder utilizar los mismos soportes si se da el caso.4.1. aislamientos para protección del personal. • Tubería de reposición: es la tubería que nace de la boquilla de de descarga de la bomba de reposición de aceite térmico hasta la boquilla de reposición del recipiente de expansión de aceite térmico 4. 4. Tubería de interconexión: es la línea que nace a partir de la boquilla de salida del calentador de fuego directo y se conecta con la boquilla de entrada del intercambiador de calor.7.7.1. • • Tubería de descarga: es la línea que nace de la boquilla de descarga de la bomba hasta la boquilla de entrada del calentador de fuego directo. pero se debe considerar que las tuberías enterradas 225 .1.7. pero antes de entrar a la bomba esta debe pasar por el recipiente de expansión de aceite térmico. SISTEMA DE TUBERÍAS El diseño del sistema de tuberías del proceso de calentamiento de crudo se divide en cuatro partes esenciales que son: • Tubería de succión: es la línea que nace a partir de la boquilla de salida del intercambiador de calor hasta la boquilla de succión de la bomba. CONSIDERACIONES GENERALES Antes de proceder con el diseño del sistema de tuberías se debe tomar en cuenta ciertas consideraciones tal como ruteo o trayectoria de tuberías.

la profundidad mínima que debe estar enterrada una tubería se determina utilizando la siguiente tabla. Tuberías enterradas: Las tuberías que van enterradas deben garantizar que sean capaces de soportar las cargas producidas por el material que la cubre (generalmente tierra) y las cargas adicionales que pudieran presentarse continua o periódicamente sobre el sistema.3. • Equipos existentes: Las tuberías que van enterradas no pueden atravesar los equipos.4. 226 . • • Tuberías dobladas: En el caso que se requiera doblar tubería. se debe establecer los criterios del código ASME B31. por lo menos deben estar separadas a dos diámetros de la tubería. se debe considerar los niveles de terreno para establecer la trayectoria más adecuada para el uso de accesorios estándares. Según los criterios establecidos en el código ASME B31. para este caso en la estación de Cuyabeno el sistema contra incendios está enterrado con un TOP de 2000.de procesos tales como las tuberías del sistema contra incendio no deben chocar con el nuevo tendido de tubería y estar separados por lo menos 2 diámetros del mayor. • Topografía del terreno: La topografía del terreno de la estación de Cuyabeno es muy regular especialmente donde van a estar ubicados los equipos del proceso de calentamiento.

2 0. 227 .8: Profundidad Mínima (TOP) para Tuberías Enterradas Ubicación Áreas comerciales.9 0. PIPELINE TRANSPORTATION SYSTEM FOR LIQUID HIDROCARBONS AND OTHER LIQUIDS En el momento que se va enterrar una tubería se debe utilizar codos de 45º tal como se indica en la Figura 4. industriales. como es el caso de las tuberías de succión de las bombas. Figura 4.Tabla 4. estas deben ser soportadas con soportes tipo “H” y para tuberías menores de 3 plg de diámetro nominal se utilizará soportes de concreto.45 Cruce de caminos y vías férreas 0.45 Fuente: ASME B31.13: Configuración para tubería enterrada • Tuberías superficiales: Cuando la tubería es ruteada superficialmente esta bebe estar adecuadamente soportada.9 Terreno rocoso (m) 0.6 1.75 0.6 Otras áreas 0.En los casos donde no se pueda aprovechar los soportes existentes.4 Edition 2002. residenciales Cruces de ríos Terreno normal (m) 0.13.

1.7. para la protección del personal se usará enchaquetado de aluminio sobre el aislamiento de lana mineral según ASTM C592. en la Tabla 4. Las bridas de Clase 150 cumplen los requisitos de presión y temperatura para casi todas las aplicaciones con Therminol y el uso de bridas Clase 300 se recomienda cuando la temperatura de trabajo supera los 350 ºF (175 ºC). La tubería enterrada será revestida mediante una cinta anticorrosiva POLIKEN 980-20. Según lo establecido por PETGAS.7. 4.7. Para la selección del material de los soportes se debe tomar en cuenta la especificación de la tubería que se está soportando. Revestimiento y Aislamiento Se aplicara revestimiento en las tuberías para protección del personal contra quemaduras. para ello el revestimiento debe ser impermeable a la humedad y cubrir el 100% de la superficie de la línea.9 se observa el tipo de clase que presentará los cuatro sistemas de tuberías definido en el punto 4.5. como se muestra en la hoja de datos del Anexo 4.3. esta cinta tendrá como objetivo proteger a la tubería mediante la corrosión externa.1. Verificación de la Clase (Rating) para las Bridadas La clase (Rating) es aplicada a una serie de conexiones bridadas para operar en ciertas presiones y temperaturas como se define en el código ASME B16. 228 . debe estar dentro del rango que permita tocarla sin peligro.2. 4. La temperatura máxima especificada con más frecuencia es de 140 ºF (60 ºC). la temperatura superficial sobre el aislamiento.Los soportes deben ser colocados de forma tal que no produzca deformaciones excesivas en la tubería y que garanticen la estabilidad elástica longitudinal y trasversal de la misma.

10 para Clase 300.7.1. 229 .3 párrafo 345.4. si la prueba es neumática de a cuerdo al párrafo 345.2.9 para Clase 150 y en la Tabla 4. Cualquier prueba de presión debe realizarse en un tiempo de 4 hrs.7.9: Clase de conexiones bridadas Tubería Succión Descarga Interconexión Reposición Elaboración: Jorge Chávez.Tabla 4.4 la tubería deberá ser aprobada a 150% de la presión de diseño. tal como se indica en la Tabla 4. Diego Yánez Rango de Temperatura T< 350 ºF T< 350 ºF T> 350 ºF T< 350 ºF Rating de las Bridas 150 150 300 150 4. accesorios. 4. SELECCIÓN DEL MATERIAL Los materiales de tuberías. Pruebas Hidrostáticas De acuerdo al código ASME B31. empaques. serán definidos de acuerdo a las recomendaciones del proveedor de Therminol. pernos.5 del mismo código deberá ser hecha a 110% de la presión de diseño. etc..

clase 150 Pernos de aleación continua. ASTM A 106 Gr B Tubería 2 . ASTM A 105.1/2 2 . raised fase (RF).11.24 Empaques 1/2 . ASME B16.10: Materiales del sistema de tuberías para Clase 150 CLASE 150 TUBERÍAS DE ACERO AL CARBON.1. Bridas 2 .5 clase 150 welding neck. Bridas acero al carbon.24 Uniones Bridadas 1/2 . ASME B16.1.RF.5 clase 150 welding neck. ASTM A 105. Bridas 1/2 .24 Pernos 1/2 .9.24 Buttweld. THERMINOL 230 .1/2 Socketweld.Tabla 4.1/2 Tubería de acero al carbon sin costura. ASTM A 105.24 Tubería de acero al carbon sin costura. ASME B16. ASTM A194 Gr 2H. raised fase (RF). ASME B16. ASTM A193 Gr B7. Std WT buttweld Bridas acero al carbon. con tuercas hexagonales. ESPECIFICACIONES PARA EL USO DE THERMINOL TRANSFERENCIA DE FLUIDO DESDE -20 ºF HASTA 350 ºF Aplicación Construcción Rango Especificaciones 1/2 .1.RF. ASTM A 53 Tp S Gr B. insertado grafito flexible. Clase 3000 socketweld Acero al carbon. Clase 150 1/2 .1.1/2 Fittings 2 . ASTM A234 Gr WPB. espesor de pared Standard Acero al carbon forjado. Empaque de acero inoxidable corrugado.24 Fuente: SYSTEMS DESIGN DATA.

1.5 clase 300 welding neck.11: Materiales del sistema de tuberías para Clase 300 CLASE 300 TUBERÍAS DE ACERO AL CARBON. ASTM A 105.175 plg de espesor. Empaque de aleación de acero inoxidable.RF.RF. ASTM A 53 Tp S Gr B. ASME B16. 0. espesor de pared Standard Acero al carbon forjado. grafito flexible Pernos de aleación continua.11.1.24 Buttweld. raised fase (RF). ASME B16.16 Tubería de acero al carbon sin costura. ASTM A 106 Gr B Tubería 2 . ASTM A194 Gr 2H. raised fase (RF). ASTM A 105. ASME B16. Bridas 1/2 . ASTM A193 Gr B7.1.1/2 Tubería de acero al carbon sin costura. Std WT buttweld Bridas acero al carbon forjado. API 601.24 Pernos 1/2 .1/2 Socketweld. Bridas 2 .16 1/2 . clase 300. Clase 3000 socketweld Acero al carbon. ESPECIFICACIONES PARA EL USO DE THERMINOL TRANSFERENCIA DE FLUIDO DESDE -20 ºF HASTA 750 ºF Aplicación Construcción Rango Especificaciones 1/2 . ASTM A234 Gr WPB.5 clase 300 welding neck.1/2 Fittings 2 . ASTM A 105. THERMINOL 231 .24 Fuente: SYSTEMS DESIGN DATA. Clase 300 1/2 .16 Empaques 1/2 .1/2 Uniones Bridadas 2 . Bridas acero al carbon forjado.9. ASME B16.Tabla 4. con tuercas hexagonales.1.

7.166 Donde: tm : Mínimo espesor requerido.1. La tolerancia por manufactura es del X= 12.4. listado en tablas de especificación estándar S: Valor del esfuerzo admisible del material (psig).5%.3 E: Factor de calidad. considerando corrosión y erosión (plg). Tabla 4.165 t 2⋅ ( S ⋅ E + Pdt⋅ Y) Ecuación 4. seleccionado considera tolerancias mínimas de manufactura y no puede ser menor que tm.12 Y: Coeficiente que depende del material y la temperatura de diseño. Tm. CÁLCULO DE ESPESORES DE TUBERIA Los espesores de las tuberías de servicio serán calculados con los criterios establecidos en el código ASME B31. 232 . tabla A-1 del código ASME B31.3 párrafo 304. donde los requerimientos de espesor en tubería recta pueden ser calculados con la siguiente expresión: tm t+c Pdt ⋅ Det Para t<D/6 Ecuación 4. tomando en cuenta la tolerancia por defecto a la fabricación El espesor de tubería. t: Espesor calculado a la presión de diseño (plg) Pdt: Presión de diseño de la tubería (psig) Det: Diámetro externo de la tubería (plg).3.

3-2006 Edition. straight or spiral seam Fumase butt welded Seamless pipe Electric resistance welded pipe Fumace butt welded pipe Forgings and fiftings Seamless pipe Electric fusion welded pipe.00 0. Class (or Type) Description E Appendix A Notes A 105 A 106 A 134 Fuente: ASME B31. double butt. Seamless pipe Electric resistance welded pipe Electric fusion welded pipe. …………. ………….1.80 …………. …………. ………….Tm tm 1−X Ecuación 4.13 se expresa los valores E y Y respectivamente para el cálculo del espesor nominal requerido. ………….12 y 4. ………….60 1. …………. ………….85 0. …………. 9 …………. ………….00 0. ………….00 0.60 1. Carbon Steel API 5L …………. A 53 Type S Type E Type F ………….167 Tm: Espesor nominal mínimo requerido y escogido de acuerdo al código ASME B36. straight or spiral seam 1.95 0.12: Factor de calidad para uniones soldadas de tuberías. A continuación en las Tablas 4.00 1. No.85 0. Table A-1B 233 . Tabla 4. single butt. …………. PROCESS PIPING. y fittings Spec.

17 se obtiene los valores de espesores comerciales calculados para las clase 150 y 300 respectivamente.4 0. • Cálculo de espesores para clase 150# Tabla 4. 4" 234 .5 0. 2" 6". PROCESS PIPING.1 Con los datos obtenidos en las tablas.7 510 (950) 538 (1000) 566 (1050) 593 (1100) 0.4 0.4 0.7 0.4 0.4 >=621 (1150) y mayores 0.13: Valores de coeficiente Y para t<Det/6 Temperatura.4 0. Table 304.1.4 0.15 y 4.4 0.4 0. ºC (ºF) Materiales <=482 (900) y menores Aceros ferriticos Aceros austeníticos Otros materiales dúctiles Hierro fundido 0.0 --------------------0.4 0.5 0.Tabla 4.3-2006 Edition.7 0. se realizo una memoria de cálculo en Excel para los diferentes diámetros de tubería y sus clases (rating). se procede al cálculo del espesor nominal requerido para las líneas de servicio.14: Diámetros de tubería de servicio clase 150# Servicio Cabezal de succión bomba de reposición.4 0. en las Tablas 4. líneas de succión y descarga Diámetro (plg) 3".7 0.7 Fuente: ASME B31. líneas de succión y descarga Cabezal de succión bomba de recirculación.

5 (Psig) 230 230 230 230 230 230 230 Diámetro Diámetro Nominal Dt (plg) 3/4 1 1.875 0.4 (Acero a T<900ºF) 20000 Tabla A-1 ASME B31.158 Tm=tm/0.Servicio Drenajes.500 6.875 0.500 4. Diego Yánez Diámetro (plg) 3/4".5% Tabla 4.150 Tm=tm/0.237 0.875 0. Psig (Pd) Temperatura de diseño. conexión a instrumentos Elaboración: Jorge Chávez.875 0.875 0.5.3 12.172 Tm=tm/0.166 Tm=tm/0. Psig (S) Tolerancia de manufactura 230 ASME B16.5 2 3 4 6 Externo (plg) 1. ºF (Td) Factor de corrosión. Diego Yánez La presión de diseño está considerada a la temperatura de diseño y se obtiene de acuerdo al código ASME B16.875 0.218 0.315 1.179 0.875 0. 1" Datos: Presión interna de diseño.154 0.625 Espesor de Pared Calculado (plg) Tm=tm/0.216 0.125 1 (Tubería sin costura) 0. 235 .186 Espesor de Pared Nominal (plg) 0.200 0.5 300 0.15: Resumen de espesores para tubería clase 150# RESUMEN DE ESPESORES Presión Según ASME B16.900 2.151 Tm=tm/0.375 3. plg (C) Factor de calidad (E) Coeficiente dependiente Mat (Y) Esfuerzo permisible a la Tensión. venteos.050 1.280 80 80 80 80 STD STD STD IDENT/SCH Elaboración: Jorge Chávez.155 Tm=tm/0.

280 STD IDENT/SCH Elaboración: Jorge Chávez.5% Tabla 4.4 (Acero a T<900ºF) 18900 Tabla A-1 ASME B31. plg (C) Factor de calidad (E) Coeficiente dependiente Mat (Y) Esfuerzo permisible a la Tensión.• Cálculo de espesores para clase 300# Tabla 4.5 (Psig) 665 Diámetro Nominal Dt (plg) 6 Diámetro Externo (plg) 6.875 0.125 1 (Tubería sin costura) 0. Psig (S) Tolerancia de fabricación 665 ASME B16. Diego Yánez El cálculo de las tuberías de proceso la cual fluye el crudo son establecidas por PETGAS en el proyecto de modernización de las facilidades de Cuyabeno tal como indica en la Tabla 4.18 236 . ºF (Td) Factor de corrosión. Psig (Pd) Temperatura de diseño.3 12.16: Diámetros de tubería de servicio clase 300# Servicio Diámetro (plg) 6" Línea de interconexión entre Calentador de Fuego Directo e Intercambiador de Calor Elaboración: Jorge Chávez.625 Espesor de Pared Calculado (plg) Tm=tm/0.17: Resumen de espesores para tubería clase 300# RESUMEN DE ESPESORES Presión Según ASME B16.274 Espesor de Pared Nominal (plg) 0. Diego Yánez Datos: Presión interna de diseño.5 500 0.

375 ACERO AL CARBONO ACERO AL CARBONO ACERO AL CARBONO ACERO AL CARBONO ACERO AL CARBONO ACERO AL CARBONO ACERO AL CARBONO ACERO AL CARBONO ACERO AL CARBONO ACERO AL CARBONO ACERO AL CARBONO 200.080 0.205 0.00 200.142 0.5% 12.147 0.212 0.5% 12.179 0.00 200.5 3.4 0.75 8.365 0.4 0.00 200.75 8.625 4.375 0.125 0.063 0.5% 12.100 0.4 0.160 0.00 200.168 0.225 0.00 200.188 0.125 0.120 0.245 0.625 4.5% 12.4 0.625 6.166 0.STD 40 .201 0.178 0.5% 12.125 0.5% 0.125 0.00 200.4 0.322 0.00 24 20 18 16 12.237 0.5% 12.215 0.158 0. 24 20 18 16 12 MF/CR/AF/GS/CD/ CA/DA/DC/SA/VE/ GM/GC/GL/GR/GI 24 20 18 16 12.125 0.375 0.033 0.625 6.275 0.280 0.230 0.090 0.4 0.4 0.STD 10 8 6 4 3 2 Fuente: Especificación de espesores de tubería de PETGAS 237 .154 20-STD 20-STD STD 30-STD STD 40 .375 0.00 200.189 0.5% 12.054 0.5% 12.043 0.5% 12.125 0.18: Resumen de espesores de tubería de procesos DISEÑO SERVICIO ND (Pulg) OD (Pulg) P (Psig) D (Pulg) S (Psi) CA (Pulg) tm (Pulg) t (Pulg) T (Pulg) SELECCIÓN ESPESOR COMERCIAL (Pulg) 0.STD 40 .4 0.216 0.125 0.5% 12.STD 40 .STD 40 .4 0.125 0.00 200.241 0.154 MATERIAL E Y X SCH.375 0.125 0.Tabla 4.STD 40 .125 0.375 0.375 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 20000 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0.4 0.022 0.137 12.4 0.5 2.125 0.5 2.017 0.012 0.75 10.253 0.00 200.75 10.5 3.00 200.

por todo el sistema. por motivos de operación se dispondrá de dos bombas. La bomba será activada cuando el nivel de fluido en el tanque de expansión llegue al punto más bajo (Nivel bajo-bajo). temperaturas y presiones de trabajo que están expuestas.14). b.4. para el cálculo de pérdidas en las líneas correspondientes a las pérdidas obtenidas en los accesorios. para trabajar 12 horas cada una pero no al mismo tiempo. SELECCIÓN DE BOMBAS Para la selección de las bombas del sistema de calentamiento se definirá de acuerdo a las características del fluido. donde se encuentra los elementos requeridos como válvulas. Las bombas requeridas se las clasifico para dos aplicaciones: a.4. Bomba centrífuga de recirculación: Esta bomba centrífuga cumplirá la función de recircular el fluido de trabajo Therminol 66. filtros tipo canasta y válvulas de retención. 238 .7.14 se tiene el proceso de calentamiento de crudo. Bomba centrífuga de reposición: Esta bomba centrífuga cumple la función de reponer al sistema cierta cantidad de Therminol 66 cuando esta por razones de evaporación o fugas ha bajado el nivel normal de operación del tanque de expansión. realizando un circuito cerrado (ver Figura 4. En la Figura 4.

Cambios de dirección del flujo. Obstrucción en el paso de flujo.1. Cambios repentinos en la geometría de la tubería. pérdidas en válvulas y accesorios. Número de Reynolds (Re). pero cualquier obstáculo en la tubería cambia su dirección de corriente en forma total o parcial. coeficiente de resistencia (K).7. rugosidad (ε). Los conceptos que se utiliza para el cálculo de pérdidas de presión son la longitud equivalente (L/D).Figura 4.5. pérdidas en tubería. Pérdidas de presión debida a la fricción y caída de presión Cuando un fluido se desplaza uniformemente por un tramo de tubería esta adquiere una configuración característica del perfil de velocidades.14: Sistema de calentamiento 4. que está en función del material de la tubería. Las pérdidas de presión en el sistema de tuberías se deben a varias características en el sistema: • • • • Rozamiento en las paredes de la tubería en función de la rugosidad de la superficie interior de la misma. 239 . alterando su configuración característica. factor de fricción de la tubería (f).

La expresión matemática del número de Reynolds se expresa de la siguiente forma: Vf ⋅ δ a ⋅ DI νa Re Ecuación 4. Número de Reynolds Re: El número de Reynolds depende del diámetro de la tubería. debe variar de modo inverso al cambio de factor de fricción para condiciones diferentes de flujo 34. 2 – Pag. El valor numérico adimensional de Reynolds puede considerarse como la relación de fuerzas dinámicas de la masa de fluido respecto a los esfuerzos de deformación ocasionados por la viscosidad.Relación L/D:es la longitud equivalente en diámetros de tubería recta. 2 – Pag. 2-10 240 . viscosidad del fluido y de la velocidad de flujo.169 Donde: Vf : Velocidad de flujo (ft/s) δa : 34 35 Densidad del fluido (lb/ft3) Tomado del libro Flujo de fluidos en válvulas y accesorios / CRANE / Cap. interpretando el régimen del flujo (laminar o turbulento). el valor L/D para cualquier válvula o accesorio dados.168 Vf 4 ⋅ Cf π ⋅ DI Ecuación 4. 2-11 Tomado del libro Flujo de fluidos en válvulas y accesorios / CRANE / Cap. Coeficiente de resistencia K: es una constante que difiere de acuerdo a la geometría o diseño de válvulas y accesorios. El factor K se considera independiente del factor de fricción y del número de Reynolds 35 El factor K para diferentes válvulas y accesorios se los puede obtener en el Anexo 2 Tabla 24-A o Tabla 24-B. de la densidad.

25 1    log   DI  5.DI : Diámetro interno de la tubería (ft) νa : Viscosidad del fluido (lb/ft*s) 3 Cf : Flujo de liquido (ft /s) Régimen de Flujo: El flujo en tuberías se considera: Flujo Laminar (Re) < 2. Factor de fricción f: El diagrama de Moody de la Figura 20 Anexo 2.74  3. Sin embargo el cálculo se lo puede realizar con la siguiente expresión: f 64 Re 0. del material y del método de fabricación.170 f Flujo Turbulento Ecuación 4.9    2 Flujo laminar Ecuación 4. es un medio conveniente para determinar el factor de fricción.7 ⋅   +     ε  Re0. El valor de rugosidad se lo obtiene en la Figura 20 Anexo 2.171 Donde: DI : Diámetro interno de la tubería (plg) ε : Rugosidad (plg) 241 .000 Rugosidad ε: La rugosidad depende de la calidad de superficie interna de tubería.000 Flujo Turbulento (Re) > 4.

172 K f ⋅  L  D Ecuación 4.174 242 .1 DI 2 ⋅ g    Ecuación 4. Las pérdidas de tuberías y accesorios calculadas serán multiplicadas por el 10% por sobrediseño para garantizar un buen diseño. Tabla 24-B.Pérdidas en válvulas y accesorios (ha): La expresión de Darcy se puede utilizar para calcular las pérdidas en válvulas y accesorios en función a su coeficiente de resistencia: ha K⋅ Vf 2⋅g 2 Ecuación 4. D Pérdidas en tuberías con accesorios (hL): La misma expresión de Darcy que se expresa para calcular las pérdidas en válvulas y accesorios se utiliza para calcular la pérdida causada en una tubería recta en función a su longitud equivalente y el factor de fricción.173 Donde: Vf: Velocidad de flujo (ft/s) K : Coeficiente de resistencia g : Aceleración de la gravedad (ft/s2) f : Factor de fricción L : Longitud equivalente Anexo 2. ht   Lt Vf2  ha +  f ⋅ ⋅   ⋅ 1.

15.0158 ⋅  ⋅ 14.175 Donde: Ks ht ⋅ 2⋅g Vf 2 Coeficiente de resistencia del sistema Cf: Flujo de líquido (BL/hr) DI: Diámetro interno de tubería (mm) δ a: Densidad del fluido (Kg/m3) La expresión esta multiplicada por 14. Para tener un estimado sobre la longitud de tubería se trazó un ruteo esquemático como se indica en la Figura 4. 243 .5 para que la caída de presión de en psig.5 4 DI   La caída de presión se determina conociendo el factor K correspondiente al sistema como se expresa en la siguiente ∆P Ecuación 4.Donde: ha : Pérdida en válvulas y accesorios Lt : Longitud de tubería recta (ft) DI : Diámetro interno de la tubería (ft) Vf : Velocidad del fluido (ft/s) g: Aceleración de la gravedad (ft/s2) Caída de presión en el sistema ( ∆P): ecuación: 2⋅g  2  ht ⋅ ⋅ δ a ⋅ Cf  2   Vf  0.

15: Ruteo esquemático del sistema de calentamiento Con este trazo de ruteo de determina las longitudes estimadas de tubería que son: • • • • • Cabezal de succión bomba de recirculación: 46 ft (14 m) Cabezal de descarga bomba de recirculación: 427 ft (130 m) Línea de interconexión.D: 460 ft (140 m) Cabezal de succión bomba de reposición: 10 ft (3 m) Cabezal de descarga bomba de reposición: 36 ft (11 m) Además se requiere saber las propiedades de los fluidos y las propiedades geométricas de las tuberías como se indica en las Tablas 4.20 – 421 respectivamente.19 – 4. I. 244 .Figura 4.C y C.

Tabla 4.036 Datos tomados en la simulación de HYSYS. Tabla 4.25 Especificación Unidades ANSI psia Valor 150 15 245 . Tabla 4.065 46 150 5.19: Propiedades del fluido a la entrada de la bomba de recirculación Especificación Flujo real de líquido @ P.20: Propiedades del fluido a la entrada de la bomba de reposición Especificación Flujo de líquido Densidad Viscosidad Tem.7 71 80 0 Datos tomados en el programa HYSYS. Bombeo Presión de vapor Unidades GPM lb/ft3 cP ºF psia Valor 277. T Densidad @ P. Bombeo Presión de vapor Unidades GPM lb/ft3 cP ºF psia Valor 50 62.813 280 0.86 58 1. T Viscosidad dinámica Tem.21: Propiedades geométricas de las tuberías para el cálculo de las pérdidas debida a la fricción Tubería Clase Presión recipiente de succión Cabezal de succión (bomba de recirculación) Altura estática de succión (NL) ft (recipiente de expansión) Diámetro interno Longitud lineal Clase Cabezal de descarga (bomba de recirculación) (Presión en el calentador) Presión recipiente de descarga psig 30 plg ft ANSI 6.

Aplicando la Ecuación 4.939 36 Línea de interconexión I.065 460 150 3 3. Análisis de pérdidas en válvula y accesorios.22 y Tabla 4.23.065 427 300 6.Tubería Especificación Altura de descarga Diámetro interno Longitud lineal Unidades ft plg ft ANSI plg ft ANSI ft plg ft ANSI PSIA Valor 10 6.D Clase Diámetro interno Longitud lineal Clase Altura estática de succión Cabezal de succión (bomba de reposición) Diámetro interno Longitud lineal Clase Presión recipiente de descarga Cabezal de descarga (bomba de reposición) (Recipiente de expansión) Altura de descarga Diámetro interno Longitud lineal ft plg ft Elaboración: Jorge Chávez. 246 . Diego Yánez a.C y C. el coeficiente de resistencia K se le obtiene en el Anexo 2 Figura 21-a o Figura 21-b.172 se obtiene la pérdida por accesorios tal como se indica en la Tabla 4.068 10 150 15 5 1. Para el análisis de pérdidas en diferentes válvulas y accesorios.

6478 4.6614 Tabla 4.5964 0. 3 12 2 K 0.0794 0.288 0.068 1.0355 0.24 0.1065 0.4660 1.4619 0. Bola Filtros Cant. 3 3 1 2 1 K 0.12 0.2073 0.0864 0.136 0. Bola V.46 0.54 0.0000 0.79 ha Pérdida 0.1121 0. 2 0 0 2 1 K 0.1169 0. Check Cant.36 0.23: Pérdidas en Válvulas y Accesorios (bomba de reposición) LÍNEA DE SUCCIÓN Tipo Codo 90º Codo 45º Tees V.7773 0.02 0.2094 LÍNEA DE DESCARGA Tipo Codo 90º Codo 45º Tees V. Check Cant.4 ha Pérdida 0.098 1.0000 0.57 0.12 ha Fuente: Anexo 2 Figura 21-a/b Pérdida 0.1660 2.0109 0. Compuerta Filtros Cant.368 0.1998 0.1332 0.1998 0.45 0.15 ha Pérdida 0.272 1.45 0. Compuerta V.0000 0.24 0. 3 10 1 2 1 K 0.9 0.8712 LÍNEA DE INTERCONEXIÓN Tipo Codo 90º Codo 45º V.85 ha Pérdida 1.Tabla 4.51 0.0729 0.6038 Fuente: Anexo 2 Figura 21-a/b 247 . 2 4 0 2 1 K 0. Compuerta Cant.5919 LÍNEA DE DESCARGA Tipo Codo 90º Codo 45º Tees V.22: Pérdidas en Válvulas y Accesorios (bomba de recirculación) LÍNEA DE SUCCIÓN Tipo Codo 90º Codo 45º Tees V.0355 0.4262 0.

002362 Factor de fricción 0.8318 277.86 3.106 1118.24: Pérdidas debido a la fricción en las tuberías (líneas de recirculación) Parámetros Hidráulicos Línea de Succión Línea de Descarga Línea de interconexión GPM Velocidad (ft/s) 3. se encuentra en resumen los cálculos realizados para la obtención de pérdidas en las tuberías. y para el cálculo del factor de fricción se utiliza la Ecuación 4.b.86 80169.269 Reynolds Rugosidad (plg) 0.7335 Elaboración: Jorge Chávez.02046 3.976 0.01731 23.01580 Pérdidas (ft) 0.086 80169.002362 0. Diego Yánez Tabla 4.24 y Tabla 4.170 248 .01580 3. Diego Yánez Para las líneas de reposición de fluido se tiene un Reynolds menor a 2.002362 0.086 Reynolds Rugosidad (plg) 0.5326 50 745.003 120772.25. Tabla 4. tanto para las líneas de recirculación como para las líneas de reposición de fluido.703 0.378 0. Análisis de pérdidas en Tuberías En la Tabla 4.25: Pérdidas debido a la fricción en las tuberías (líneas de reposición) Parámetros Hidráulicos Línea de Succión Línea de Descarga GPM Velocidad (ft/s) 2.08584 Pérdidas (ft) 0.0682 Elaboración: Jorge Chávez.585 50 5.8851 277.976 277.002362 0.002362 Factor de fricción 0.86 7.000 por lo tanto el régimen del fluido se encuentra en flujo laminar.

097 Tabla 4.232 0.002228 Ecuación 4.27.235 0. Análisis de caídas de presión En la Tabla 4.08333) 4 ⋅ Cf ⋅ 0.321 Ejemplo de cálculo • Velocidad de flujo Vfs := ( ) 2 π ⋅ ( DIs ⋅ 0.c.862 1.169 ft Vfs = 3.356 53.356 1.321 0.086 s 249 . Diego Yánez psig psig psig psig psig 0. Tabla 4.26: Caídas de presión en las tuberías (líneas de recirculación) Caída de Presión Caída de presión en la Succión Caída de presión en la Descarga Caída de presión en la Interconexión Presión requerida en la succión Presión requerida en la descarga Elaboración: Jorge Chávez.232 15.26 y Tabla 4. se encuentra en resumen los cálculos realizados para la obtención de las caídas de presión en las tuberías y las presiones requeridas en la succión y descarga de las bombas.27: Caídas de presión en las tuberías (líneas de reposición) Caída de Presión Caída de presión en la Succión Caída de presión en la Descarga Presión requerida en la succión Presión requerida en la descarga Elaboración: Jorge Chávez. Diego Yánez psig psig psig psig 0.

174 hts = 0.19 (a) las pérdidas en válvulas y accesorios de la línea de succión son: has := 0.9     2 Ecuación 4.7 ⋅  s  + 5.000672 4 Res := ( ) Flujo Turbulento Ecuación 4.171 fs = 0.083333 ν a ⋅ 0.• Número de Reynolds Vfs ⋅ δ a ⋅ DIs ⋅ 0.08333 2 ⋅ g     Ecuación 4.74        ε  Res0.5919 ft • Pérdidas en tubería recta tomando en cuenta las válvulas y accesorios 2   Ls Vfs     ⋅ ⋅ 1.885 ft 250 .002362 plgRugosidad Anexo 2 Figura 20 fs := 0.168 Res = 8.1 hts := has +  fs ⋅ DIs ⋅ 0.25 1  log     DI   3.016 • Pérdidas en válvulas y accesorios De la Tabla 4.018 × 10 • ε Factor de Fricción := 0.

42857)  2   Vfs 0.177 251 .175 s = 0.5 ∆P s := 4   ( DIs ⋅ 25.19) PD := Prc + ∆P 1 + ∆P 2 + ∆P D + ∆P I PD = 53.0185 ⋅ ( Cf ⋅ 1.0158 ⋅  ⋅ 14.176 La presión requerida para la descarga de la bomba de recirculación debe vencer las pérdidas de presión en las tuberías y de los equipos (calentador.356 psig Presión requerida en la descarga Ecuación 4.19) I := 1.097 psig Ecuación 4.4 psig Caída de presión en el intercambiador de calor (Pag 106) D := 1.• Caída de presión en la línea 2⋅g  2  hts ⋅ ⋅ δ a ⋅ 16.235 psig Caída de presión en la línea de interconexión (Tabla 4.356 psig • Presión requerida en la succión La presión de succión se representara como la caída de presión que tiene la línea para la tubería de succión la presión requerida es: Ps := ∆P s Ps = 0. Prc := 30 psig Presión operación del calentador de fuego directo ∆P ∆P ∆P ∆P 1 := 10 psig Caída de presión asumida en el calentador 2 := 7.862 psig Caída de presión en la línea de descarga (Tabla 4.4)   ∆P Ecuación 4. intercambiador de calor).

321 psig Ps := 0. Determinación de la altura dinámica Conocidos la presión de succión y de descarga se determina la altura dinámica total en cada caso (cabezal diferencial). HT := ( PD − Ps) δa ⋅ 144 Ecuación 4.488 ft b.7 lb ft 3 Densidad del aceite a 80 ºF (Tabla 4. mediante la siguiente ecuación. PD = 50.7. := 62.654 ft 252 .16 b) Pd := 15.356 psig HT := ( PD − Ps) δa ⋅ 144 HT = 124.4.5.2. Bomba de reposición δ a.497 psig Ps = 0.178 Donde: PD : Presión de descarga (psig) Ps : Presión de succión (psig) δa : Densidad del líquido (lb/ft3) Bomba de recirculación a. ⋅ 144 Ht = 34.232 psig Ht := ( Pd − Ps) δ a.

4. ⋅ 0.7.127 HP b.002228 ⋅ HT⋅ δ a ⋅ 0.180 253 . Bomba de reposición ( ) Cf.3. ⋅ 0.4. Altura de succión positiva de la bomba disponible (NPSH) El cálculo de la NPSH disponible se realiza con la siguiente ecuación: 2 Pore − Pva Vf + He + − ht δ a⋅g 2⋅g ( ) NPSH Ecuación 4.001818 PoB = 8.002228 ⋅ Ht ⋅ δ a.001818 Pob = 0. PoB := Cf ⋅ 0. Determinación de la potencia hidráulica La potencia de la bomba se determina con la siguiente expresión: Po Cf ⋅ HT⋅ δ a ⋅ 0.179 Donde: Cf : Flujo de líquido (ft3/s) HT : Altura dinámica (ft) δa : Densidad de líquido (lb/ft3) Bomba de recirculación a.001818 Ecuación 4.44 HP 4. := 50 GPMFlujo del fluido (Tabla 4.16 b) Pob := Cf.5.7.5.

:= 0 psia Hed := 3 ft 254 . Bomba de recirculación Pore := 15 psia Pva = 0. Bomba de recirculación Pore.169) 2 g : Aceleración de la gravedad (ft/s ) ht : Pérdida debida a la fricción en la tubería de succión (Tabla 4.18) Vf : Velocidad de flujo (Ecuación 4.036 psia Vfs Pore − Pva − hts + Hes + NPSHr1 := 2⋅g δ a⋅g 2 NPSHr1 = 4.521 ft b.18) Pva : Presión de vapor del líquido a temperatura de operación (4.20 a-b) a.17 a-b) δa : Densidad de líquido (lb/ft3) He : Altura estática de succión de líquido (Tabla 4.Donde: Pore : Presión de operación recipiente de succión (Tabla 4. := 15 psia Pva.

488 8.ft Vfd := 2.5326 ft Pore − Pva Vfd NPSHr2 := + Hed + − htd δ a. Diego Yánez Bomba de reposición 34.5.269 s htd := 0.55 124.5.28: Resumen de selección de bombas Bomba de recirculación Altura Dinámica (ft) Potencia (HP) NPSH disponible Elaboración: Jorge Chávez.7.127 4.44 2. 255 .52 En el anexo 4 se encuentra las hojas de datos provistas de FLOWSERVE con datos semejantes a los calculados. ⋅ g 2⋅g 2 NPSHr2 = 2.555 ft 4.654 0. Resumen de selección Tabla 4.

24 2 Bola 150 2 0.37 2 Bola 150 3 0. Tabla 3B UNIONES Y ACCESORIOS: Las uniones que se seleccionaran son bridadas welding neck. bridada RF ASTM A 105.34 Tabla 4.5. SELECCIÓN DE VÁLVULAS Y ACCESORIOS VÁLVULAS: Las válvulas deberán ser seleccionadas de acuerdo al código ASME B 16.26 5 Cantidad Tipo de Válvula Compuerta 150 4 Compuerta 150 6 0. Tabla A-1.7. bridada RF ASTM A 105.28 3 Compuerta 300 6 0. el material es ASTM A 105. bridada RF Espesor cuello mínimo (plg) 0. bridada RF ASTM A 105. 256 .22 1 Fuente: ASME B 16. tanto para clase 150 como clase 300 de acero forjado. bridada RF ASTM A 105.34-2004. bridada RF ASTM A 105.4.29: Especificación de válvulas bridadas Diámetro Material Clase interno (plg) ASTM A 105. bridada RF ASTM A 105.22 2 Retención 150 4 26 2 Retención 150 2 0.

esta se debe colocar en toda boca con un diámetro mayor o igual a 4” NPS.32) Según (TEMA RB – 10.4. VARIABLES DE PROCESO El control de las variables que intervienen en el proceso de transferencia de calor. La medición de estas variables se la realiza en las bocas de entrada y salida de los fluidos tanto para el que circula por la coraza como para el que circula por los tubos. con una boquilla de al menos ¾” NPS. con una boquilla de al menos 1” NPS. La medición y posterior control de determinadas característica físicas como son: la presión y temperatura de los fluidos empleados en el proceso. al interior de un intercambiador. 37 Estas consideraciones se deben tomar en cuenta. con excepción de aquella que conectan unidades en serie. permite determinar si la caída de presión al interior de un intercambiador de calor esta dentro del rango permisible. para toda boca de conexión en un intercambiador de calor.1. caso contrario esto es un indicativo de la existencia de depósitos de los fluidos que recubren a la tubería y coraza y por tanto da a conocer el tiempo de mantenimiento de un intercambiador de calor.8. La utilización de estos equipos. es fundamental para poder garantizar un óptimo funcionamiento del equipo. permiten al equipo y sus operarios mantener un correcto funcionamiento. 36 37 Según (TEMA R – 10. Las conexiones para la instrumentación deben cumplir con los siguientes lineamientos: Para medidores de presión. INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL REQUERIDA 4. 36 Para conexiones de temperatura. estos se deben colocar en toda boca con un diámetro de 2” NPS o mayor.33) 257 .8.

8. en el Anexo 6 se presentan los planos de simbología aplicada a este proyecto. 258 . SÍMBOLOS DE INSTRUMENTACIÓN Para el detalle en planos de tubería e instrumentación es necesaria tener una nomenclatura válida para ser representada instrumentos como manómetros.2.4. cuya descripción es PI: indicador de presión. medidor de temperatura cuya descripción es TI: indicador de temperatura entre los más usados sin embargo.

Ingresos y egresos de operación. FLUJO DE CAJA En finanzas y en economía se entiende por flujo de caja o flujo de fondos los flujos de entradas y salidas de caja o efectivo. incluyendo las inversiones iniciales. presentes y futuros. luego de lo cual se suman algebraicamente tales equivalentes y se obtiene el VAN. Momento en que ocurren los ingresos y egresos Valor de salvamento que tenga el proyecto (sí aplica). Es decir.1. VALOR ACTUAL NETO (VAN) Es el valor de un proyecto de inversión medido en dinero de hoy. Los elementos principales del flujo de caja son: • • • • Egresos iniciales (inversión). el equivalente en moneda actual de todos los saldos netos anuales. El flujo de caja es la acumulación neta de activos líquidos en un periodo determinado y. constituye un indicador importante de la liquidez de una empresa. Matemáticamente el VAN se expresa de la siguiente manera: 259 . egresos e ingresos.1.1 CONCEPTOS GENERALES 5.Capítulo 5 ANÁLISIS ECONÓMICO Y FINANCIERO 5. Los flujos de fondos deben incluir todas las cuentas que suponen manejo de efectivo.1. 5. por lo tanto. que constituyen el proyecto menos la inversión realizada Se debe obtener en el momento cero el equivalente de todas y cada una de las sumas. en un período dado.2.

VAN t =1 ∑ n  Ft  − Io  t  (1 + r)  Ecuación 5. es aquella tasa que iguala la suma de los flujos descontados con la inversión inicial. VAN = 0: Se recuperará la inversión inicial realizada sin ninguna ganancia adicional. 5. 260 . TASA INTERNA DE RETORNO (TIR) Se define como la tasa de descuento a la cual el Valor Actual Neto se hace igual a cero.3. • VAN < 0: Indica que la inversión realizada no se recupera por lo tanto se rechaza el proyecto. lo cual no apoya la decisión de realizar la inversión por lo que se puede aceptar o rechazar el proyecto.1 Donde: Ft: Flujos neto de efectivo r: Tasa de descuento IO: Inversión inicial t: Número de períodos evaluados Usualmente. la tasa de descuento es la tasa mínima exigida de acuerdo al costo de oportunidad más una prima adicional de riesgo. lo cual indica un resultado positivo que apoya la decisión de realizar la inversión. El análisis de rentabilidad mediante el VAN se basa en los siguientes resultados: • • VAN > 0: Inversión inicial más una ganancia adicional. en otras palabras.1.

TIR = tasa de descuento (r): VAN = 0 por lo tanto no existe ganancia. la solución se obtiene mediante tanteos sucesivos (por ensayo y error) hasta que ambos miembros de la ecuación se igualen. La interpretación de tales resultados es en centavos "dólar" que se ha invertido. Ya que esta ecuación es de tipo polinómica. se basa en colocar “TIR” como incógnita.2 La forma de calcular la TIR mediante la ecuación anterior. cuyos resultados están expresados en términos absolutos. COSTO – BENEFICIO (B/C) Contrario al VAN. 5. El análisis de rentabilidad mediante TIR se basa en los siguientes resultados: • • • TIR > tasa de descuento (r): VAN > 0 por lo tanto existe ganancia.VAN t =1 ∑ n  Ft  − I0  t   ( 1 + TIR) 0 Ecuación 5.3 Donde: Ft: Flujos neto de efectivo r: Tasa de descuento 261 . Para el cómputo de la Relación Costo Beneficio (B/C) también se requiere de la existencia de una tasa de descuento para su cálculo. este indicador financiero expresa la rentabilidad en términos relativos.4.1. TIR < tasa de descuento (r): VAN < 0 por lo tanto existe pérdidas. B C t = 1 (1 + r) ∑ n Ft t Io Ecuación 5.

B/C= 0: Se dice que por cada dólar de costos no se obtiene nada de ganancia ni pérdidas B/C < 0: Se dice que por cada dólar de costos se obtiene menos de un dólar de beneficio. 5.4 262 . por lo tanto el proyecto debe rechazarse.2 ANÁLISIS DE BENEFICIOS Para el análisis del ahorro económico respectivo al consumo de químicos.IO: Inversión inicial t: Número de períodos evaluados El análisis de rentabilidad mediante B/C se basa en los siguientes resultados: • • • B/C > 0: Se dice que por cada dólar de costos se obtiene más de un dólar de ganancia. por lo tanto el proyecto debe aceptarse. contra la velocidad de ascensión de la del crudo de la siguiente forma: Velocidad de asentamiento de la gota: v1 := 1. con el fin de evaluar el porcentaje de químicos inyectados y el porcentaje de disminución resultante al incrementar la temperatura del crudo.072 ⋅ 10 −4 ⋅ φ g ⋅ δ ac − δ c ⋅ 60 δ ac ⋅ ν c 2 ( ) Ecuación 5. se realizará una evaluación del diseño por parte de procesos del tanque de lavado existente en el campo Cuyabeno. Este análisis se basa en velocidad de asentamiento que tendrán las gotas de agua que se rige por la Ley de Stokes.

donde se muestra valores de diámetros de gotas en agua en µm.000124 ⋅ sa + δ a . Ingeniería de Procesos 263 .1: Diámetro de gota de agua BSW 0. típicas para crudos emulsionados.5 Diámetro gota de agua Para determinar la fórmula de la gota de agua en emulsión se toma como referencia la Tabla 5. Densidad de agua corregida por salina Ecuación 5.Donde: δa δc νc Densidad del agua Densidad del crudo Viscosidad del crudo Salinidad del agua [Anexo 1. Tabla 5. a partir de esta se obtiene gráfica en Excel y obtenemos la curva característica. Tabla 4] sa δ ac := 0.1.1 1 15 33 φg 10 61 685 1000 Fuente: NCT Energy Group.

3: Media y 4: Severa.7 4 264 .Figura 5.614 Qc 24 π ⋅ Dt 2 Ecuación 5. qi Cantidad de química inyectada. 2: Ligera.1: Ajuste de curva para Tamaño de gota φ g := qi ⋅ 64. Esta constituye un factor directamente proporcional al tamaño de gota.6 BSWo . Velocidad de ascensión de la emulsión: v2 := 5. Cantidad de agua emulsionada de agua en crudo máximo el 1% para su comercialización y venta.8151 Ecuación 5.632 ⋅ BSWo ( ) 0. aplica escala 1: No química.

1% 37% 1% 27% 1. Si la velocidad de asentamiento de la gota (v1) es mayor que el producto entre el factor F y la velocidad de ascensión de la emulsión (v2). se necesita conocer el valor de la relación de velocidad terminal a velocidad de ascensión de la emulsión F. con este podemos realizar variaciones con el valor de inyección de químicos a fin de evaluar el resultado. esta se asume de 1 para los cálculos pertinentes. 2=Leve. Mayor o igual a 1. determinamos si el diámetro de tanque es correcto.2: Inyección de químicos-cantidad LOCALIDAD /ESTACIÓN ACTUAL USANDO PARÁMETROS MEZCLADOR ESTÁTICO PROYECTO PROPUESTA USANDO INTERCAMBIADOR DE CALOR UNID BSW salida (requerida) BSW (emulsión) Factor de diseño F (Relación de velocidad terminal a velocidad de ascensión de la emulsión). 4=Severa 4 2 265 . 1= No química.Donde: Qc Dt Flujo de crudo Diámetro del Tanque de Lavado Para la comprobación del factor de diseño. Tabla 5. 3=Media.00 Inyección de química.00 1.

44 5.258 ft/hr Diámetro OK Diámetro OK A partir de la Tabla 5.2.800 26.153 60 2.LOCALIDAD /ESTACIÓN ACTUAL USANDO PROYECTO PROPUESTA USANDO INTERCAMBIADOR DE CALOR UNID PARÁMETROS MEZCLADOR ESTÁTICO Temperatura Altura típica de agua en tanque 111.14 5. es decir se ha cumplido con el objetivo de reducir el consumo de 266 .900 61.050 10.78 31.32 54.2321 2.98 63.00 Variables 140.153 ft ft/hr 2. determinamos que la cantidad de químicos pasa de severa a leve.32 53.00 9.750 0.6010 Cálculos 16.67 226 20.4637 ºAPI BFPD BOPD ppm lb/ft3 lb/ft3 lb/ft3 µm cP BWPD cP Diámetro de Tanque seleccionado Velocidad de ascensión de la emulsión Velocidad de asentamiento Ley de Stokes Comprobación de Factor de sobre diseño Elaboración: Jorge Chávez. Diego Yánez 60 2.98 63.050 10.88 31.800 26.99 179 13.750 0.00 ºF ft Densidad del crudo Flujo Total Flujo de crudo Salinidad del agua Densidad del agua Densidad corregida del agua Densidad del crudo Diámetro de gota Viscosidad del crudo Flujo de agua Viscosidad del agua 10.80 9.900 61.

químicos y además este valor al ser experimental podrá ser corroborado en campo por operaciones de Petroproducción con lo que se logrará dejar de utilizar este sistema.2.78 °API Densidad de emulsión crudo-agua Flujo de crudo Qc := 26050 BOPD 267 .5 Variables: Se considera valores iguales Temperatura del crudo al ingreso Altura del colchón de agua Porcentaje de química inyectada (escala 1 a 4) Qt := 31800 BFPD Crudo δ ce Flujo total (crudo y agua) := 10.8 °F hca := 9 ft qi := 3. Para una mejor visualización sobre lo cálculos presentados en la Tabla 5. se presenta a continuación un ejemplo de cálculo referido a este: Ejemplo de cálculos Datos: BSWo := 1 % BSWi := 17 % BSW requerida a la salida del tanque de lavado BSW de la emulsión Relación de velocidad terminal a velocidad de ascensión de la emulsión F := 1 T := 111.

Anexo 1 Salinidad de agua δa Densidad del agua νa := 0.000124 ⋅ sa + δ a = 63.332 Ecuación 5.212 µm ( ) 0.601 cP Viscosidad del agua lb ft 3 δ ac := 0.98 lb ft 3 3 BWPD Flujo de agua Tabla 4.75 × 10 sa := 10900 ppm := 61.67 lb ft 3 Densidad del crudo νc := 20.δc := 54.5 Tanque de Lavado Dt := 60 ft Diámetro de gota φ g := qi ⋅ 64.632 ⋅ BSWo g = 226.8151 Ecuación 5.6 φ 268 .14 cP Viscosidad del crudo Agua Qa := Qt − Qc = 5.

ya que los otros químicos como antiparafínico.614 Qc 24 π ⋅ Dt 2 = 2.3 ANÁLISIS DE INVERSIÓN Y GASTOS OPERATIVOS 5.3. aplicada a la industria petrolera: v1 := 1. se mantendrán en el sistema. El aceite térmico se importará en el cual se establece una tasa de arancel del 5%. dispersante de sólidos y antiespumante.591 USD 5.155 ft hr Ecuación 5.Velocidad de asentamiento (Ley de Stokes).4 Velocidad de ascensión de la emulsión: v2 := 5.072 ⋅ 10 −4 ⋅ φ g ⋅ δ ac − δ c ⋅ 60 ft = 2.1.235 δ ac ⋅ ν c hr 2 ( ) Ecuación 5. Para determinar el ahorro en químicos recurrimos a la Anexo1. el demulsificante siendo el principal agente para la deshidratación es el que se retirará del proceso. INVERSION DEL PROYECTOS Para establecer los costos de suministro e instalación de los equipos se consideró los precios establecidos de diferentes proveedores y fabricantes y datos previstos de instalación establecidos por PETGAS. Ahorro económico mensual: 48.7 4 Comprobación del factor de diseño: Si v1. es mayor que el producto entre v2 y F. Tabla 5donde se presenta el consumo mensual con sus respectivos costos. 269 . el Tanque de Lavado cumple con el proceso.

Considerado: herramientas.441 3. 270 .653 Año 1 Precio (USD) 131.496 15..520 1562.Adquisición de 686 tambores de 200 lt con un precio de compra de 1. 2.. otros.664 USD cada tambor mas una tasa arancelaria del 5%.221 Nota: 1.000 291.653 INVERSION TOTAL (A+B) Elaboración: Jorge Chávez.568 Total Otros Activos (B) 383.112 600.A continuación en la Tabla 5. mano de obra. utilidad.400 2. Diego Yánez 1946. transporte. Tabla 5.3: Inversión Total Descripción Activos Fijos (tangibles) Intercambiador de Calor Calentador Fuego Directo Bombas Recirculación Bomba Reposición Tanque Expansión 28 Bls (Incluido instrumentación) Tanque Almacenamiento 33 Bls Therminol 66 (Nota 1) Tuberías y Accesorios Total Activo Fijos (A) Otros Activos (intangibles) Instalación de Equipos (Nota 2) 383.900 499.3 se establece la inversión total del proyecto para su instalación.699 18.

Consumo Kw hr de las bombas Potbombas := 58 Kw E%bombas := 70 Fconsumo := 1 Potencia de las bombas (Recirculación y Reposición) Eficiencia de las bombas Factor de consumo Cbombas :=   Potbombas  E%bombas ⋅ Fconsumo  ⋅ 24   Ecuación 5. La operación se inicia a partir del año 2. insumos. soporte técnico representan gastos debido a la operación de los equipos.3.57 Kw hr 271 . GASTOS OPERATIVOS Todos los gastos asociados al mantenimiento incluyendo repuestos. El costo de consumo de gas no se considera debido a que el consumo de gas en el sistema actual es el mismo para el sistema propuesto.8 Cbombas 1988.2.5. Para el análisis se debe tomar en cuenta los siguientes aspectos: • • • • • Se asume un gasto de mantenimiento de un 5% de la inversión total de activos. Se considera una potencia de las bombas del 70%. El costo de consumo eléctrico (Kw hr) es 11 ctvs el Kw hr.

97 157.13 78. Diego Yánez 5.Tabla 5.97 157.84 79.3.84 79.13 78.84 79.13 78.97 157.13 78.97 157.97 157.4: Gastos Operativos Concepto Consumo Eléctrico BBAS (58 KW) (A) Gastos Mantenimiento Equipos (B) Total Gastos Netos Operacionales (A+B) 157.97 157.97 157.13 78.97 157.84 79.13 78.13 78.13 78.84 79.3. FLUJO DE CAJA DIFERENCIAL El flujo de caja tomará en cuenta el flujo de caja con el proceso actual (uso de químicos demulsificante y mezclador estático) y el flujo de caja con el proceso propuesto (calentamiento con intercambiador de calor).84 79. 272 .84 79.13 78.84 79.84 Valor Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 Año 9 Año 10 Elaboración: Jorge Chávez.84 79.13 79. la diferencia de estos dos flujos de caja se obtendrá el flujo de caja diferencial expresando si es recomendable seguir teniendo el proceso actual donde se obtiene más gastos operativos debido al uso de químicos o si es mejor invertir en un proceso en el cual los gastos operativos será menor debido a que el uso de química demulsificante es remplazada por el uso del intercambiador de calor y su sistema asociado.97 78.

Tabla 5.092 583.276 2332. Diego Yánez Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 Año 9 Año 10 583.092 583.092 583.092 583.092 583.092 583.5: Flujo de Caja (caso actual) Año 2 INVE.552 4081.092 583. TOTAL Gastos de Operación (Química) EGRESOS TOTALES SALDO DE CAJA SALDO DE CAJA ACUMULADO Elaboración: Jorge Chávez.092 583.368 2915.092 583.460 3498.184 1749.092 583.092 583.736 5247.828 273 .092 583.092 583.092 583.092 583.092 583.092 583.092 583.092 1166.092 583.092 583.644 4664.092 583.092 583.092 583.092 583.092 583.092 583.092 583.

97 157.Tabla 5.97 1105.97 947.97 157.87 157.76 1421.22 157.97 1946.97 157.82 157.97 157. Diego Yánez 1946.97 473.22 Aplicación de fondos Inversión total en activos Gastos de Operación EGRESOS TOTALES SALDO DE CAJA SALDO DE CAJA ACUMULADO Elaboración: Jorge Chávez.97 157.6: Flujo de Caja (caso propuesto) Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 Año 9 Año 10 Origen de Fondos Aporte Inversión INGRESOS TOTALES 1946.97 157.97 157.97 157.22 157.97 157.97 1263.91 157.79 157.97 157.97 157.22 1946.97 157.97 157.97 789.97 157.97 157.85 157.93 157.97 157.97 157.97 157.97 157.72 274 .97 631.97 157.97 315.

por motivos de cálculo de rentabilidad solo se toma en cuenta el gasto de consumo de químicos y comparar con el ahorro que se tendrá con el nuevo sistema. y lo que se va ahorrar en el caso propuesto es el consumo de químicos. 275 . En el flujo de caja actual no se toma en cuenta los gastos operativos del calentador y del mezclador estático solo se considera el gasto de químicos. por lo tanto el flujo de caja puede ser mayo.6 se observa que en ninguno de los dos casos se obtiene ingresos. y en el nuevo sistema si se considera el gasto operativo que se tiene.Comparando la tabla 5.5 y 5.

Tabla 5.12 425.49 2125.22 425.12 425.12 425.12 425.62 2550.22 425.12 425.12 850.12 425.12 1946.10 1946.12 425.12 425.12 425.12 425.12 425. Diego Yánez 276 .12 425.12 425.12 425.12 425.12 425.12 425.12 425.22 1946.12 425.12 425.86 3400.12 425.12 425.24 1275.74 2975.98 3826.12 425.22 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 Año 9 Año 10 Elaboración: Jorge Chávez.37 1700.12 425.12 1946.12 425.7: Flujo de Caja Diferencial Año 1 Origen de Fondos Aporte Inversión INGRESOS TOTALES Inversión total en activos Gastos de Operación EGRESOS TOTALES SALDO DE CAJA SALDO DE CAJA ACUMULADO 425.

El período de evaluación se hará a 10 años. • • • • • • Valor presente neto (VAN) Tasa interna de retorno (TIR) Costo-Beneficio (B/C) PREMISAS: No se considera la inflación Tasa de descuento del 10% La operación se inicia a partir del año 2 No hay ingresos.La diferencia de los gastos por química y gastos operativos de los dos casos nos da el valor de flujo caja diferencial y comparar el ahorro que se tiene por año del cual da como resultado 425. 5. b. Los gastos de personal no se considera ya que se dará uso al mismo personal que se encuentra en el campo para la operación del sistema de calentamiento.12 USD de ahorro anual. por lo tanto la depreciación no se la toma en cuenta ya que envés de ingresos se tiene ahorro en química. para definir si el proyecto es viable o no mediante el cálculo de los indicadores financieros: a.4 ANÁLISIS DE INDICADORES FINANCIEROS Consiste en la evaluación económica y financiera. 277 . c.

12 425.12 425.12 425.069 16.12 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 Año 9 Año 10 Elaboración: Jorge Chávez.12 425.2% 1.12 425.12 425.22 425.12 425.12 425.12 425.26 278 .12 425.8: Flujo Neto de Fondos Año 1 Inversión Realizada Inversión Total (negativo) Saldo Neto de Caja Flujo Neto de Fondos 1946.12 425.12 425. Diego Yánez Tabla 5.12 425.22 1946.12 425.12 425.Tabla 5.12 425.9: Rentabilidad Valor Actual Neto (VAN) Tasa Interna de Retorno (TIR) Costo Beneficio (B/C) 502.12 425.

279 .4. B/C: El costo beneficio es 1. Con los índices financieros obtenidos se tiene como resultado final que el proyecto es rentable. lo cual indica que cada dólar que se invirtió del proyecto se tiene 0.5. lo cual indica que la inversión realizada en diez años se tendrá como ganancia medio millón de dólares. lo cual indica que el proyecto puede tener gastos sin tener pérdidas económicas.26 dólares americanos de ganancia. y llevados. en valor presente da como resultado quinientos dos mil con sesenta y nueve dólares americanos. indicando que el proyecto es viable. TIR: La TIR es mayor a la tasa de descuento en un 62%. RESULTADOS VAN: El valor del proyecto en diez años y descontando una tasa de descuento del 10%.26 dólares americanos.1.

280 .

281 .94 (Millones de pies cúbicos de gas por día). En el desarrollo del proyecto se utilizaron programas informáticos aplicados para evaluar flujos multifásicos como es HYSYS y HTRI. dando un resultado favorable de 48. 4. viscosidad. El tratamiento térmico estudiado en este proyecto determino que mayor temperatura la emulsión de crudo en agua se vuelve inestable la que con un tiempo de retención en el tanque de lavado se separa.68 BOPD (Barriles de crudo por día). La aplicación de nuevas tecnologías aplicadas al sector petrolero permitieron definir un sistema de calentamiento para la deshidratación de crudo usando el tratamiento térmico cumpliendo con el principal objetivo para este proyecto que fue la disminución de costos operativos debido a la optimización de la inyección de químicos. grados API.72 BAPD (Barriles de agua por día) y 1723. 2. con lo cual se definió propiedades como: densidad. se logro definir los flujos volumétricos para las tres corrientes que fue de: 8619. CONCLUSIONES 1. 3. los cuales son necesarios para el diseño térmico y mecánico. tomando en cuenta el crecimiento en número y variación en la caracterización de los pozos en el campo Cuyabeno. La temperatura óptima para la deshidratación del crudo definida para el presente proyecto fue de 140 ºF determinado por parte de Petroproducción en base a pruebas de botella realizadas en campo. Con el estudio de la proyección para la producción estimada de crudo al año 2021. y flujos volumétricos.591 USD mensuales. logrando obtener un BSW del 1 % necesario para su comercialización. para el dimensionamiento de equipos se tomo como referencia estos valores con un sobre diseño del 10%.1. 5.Capítulo 6 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 6. 28757.

9. 7. Para determinar las presiones de succión y descarga necesarias para la selección de las bombas se determinó las pérdidas de presión en el sistema tanto en tuberías. dicha selección fue evaluada por un proveedor de Flowserve que recomendó bombas diseñadas bajo la normativa API 610. El fluido de trabajo se estableció previa consulta y aprobación con Petgas NCT. Para la ubicación de equipos que plantea este proyecto se tomo como referencia el levantamiento topográfico. basado en esto se realizo una maqueta en 3D de todas las facilidades de producción tanto para el crudo como para el aceite. con lo cual se garantiza su aplicación. accesorios. ya que en este proyecto se aplican rangos de operación de 280 ºF a 482 ºF para este fluido. 10. siendo definido aceite térmico (Therminol 66) debido a su alta temperatura de trabajo de 653 ºF. válvulas. a fin de que las bombas no Cavite por falta de líquido.6. La aplicación de normas y códigos referentes al diseño mecánico establecieron las tolerancias para el correcto dimensionamiento del intercambiador de calor. 12. Para la selección del intercambiador de calor se analizaron ventajas y desventajas con respecto a otros equipos como el calentador de fuego directo e indirecto y tratador térmico. 8. 11. esto basado en la experiencia con respecto a equipos existentes aplicados al calentamiento de crudo existente en el SOTE (Sistema de Oleoducto Transecuatoriano). civil y de tuberías del campo Cuyabeno. además se 282 . además tomando en cuenta su tiempo de vida que es de 15 años. equipos mayores. Las premisas principales para la dimensión del tanque de expansión se establecieron de acuerdo al flujo volumétrico del aceite térmico (Therminol 66) y la altura mínima de líquido que se debe mantener en el tanque que es de 3ft. Para el diseño del intercambiador de calor se tomo como premisa que el crudo (fluido frio) pase por el lado tubos y el aceite térmico (fluido caliente) por el lado coraza. desde el punto de vista técnico y económico.

En la rentabilidad del proyecto se asumieron los siguientes aspectos: • • • • • • • No se consideró la inflación Tasa de descuento del 10% Período de evaluación de 10 años Gasto de mantenimiento de un 5% de la inversión total de activos Un año de demora de la instalación. en base a esto se analizó el flujo de inversión que requiere el proyecto. Gastos operativos (consumo eléctrico de las bombas) Costo de consumo de gas no se considera Con estas consideraciones se obtuvo un TIR del 16.aplicó criterios empíricos de procesos para la asignación de los niveles altos y bajos de operación. 13. 14.2% que es mayor a la tasa de descuento donde afirmamos que el proyecto tiene rentabilidad sin ingresos si no en ahorro de consumo de químicos 283 . Con los materiales requeridos para la instalación del proceso se realizó una investigación a diferentes proveedores para obtener precios de los equipos y sistema de tuberías.

Se recomienda la aplicación del método de interacciones de cálculo del área efectiva de transferencia de calor para el diseño térmico de intercambiadores 284 . Por otro lado deberá definir distancias mínimas entre equipos y ruteo de tubería ajustadas a los planos entregados en este proyecto. Si bien la inyección del demulsificante en condiciones normales de operación es nula. gas y agua. 8. Se recomienda dejar espacio suficiente entre equipos. 2. 4. 5. mantener a 140 ºF su temperatura de deshidratación. ya que este sistema será utilizado como contingencia para mantenimiento de equipos. 7. se recomienda a Petroproducción no desmantelar las instalaciones para ello diseñado.6. Petroproducción deberá mantener actualizada su base de datos con relación a los análisis de laboratorio referente a la caracterización de los fluidos como el crudo. a fin de garantizar el correcta medición de los distintos parámetros involucrados. a fin de que las operaciones por mantenimiento se las pueda realizar sin dificultad. así como también las especificaciones de tubería y accesorios tanto para el aceite térmico como para el crudo. A fin de cumplir con el objetivo del proyecto. en su fase de implementación Petroproducción deberá fiscalizar de manera que los dimensionamientos de los equipos cumplan. a fin de que sus futuros proyectos sean en base a datos actualizados y reales. Se deben realizar todas las pruebas hidrostáticas tanto a equipos como a tuberías y accesorios a fin de garantizar la estanqueidad de válvulas y soldaduras. 6. Las normativas y códigos establecidos para el diseño deben ser estudiados minuciosamente a fin de tener un buen criterio con respecto a dimensionamiento de equipos y materiales que aplican para la construcción. RECOMENDACIONES 1.2. La instrumentación aplicada al sistema de calentamiento de crudo deberá ser controlada por personal calificado. todo esto antes de poner en marcha el sistema. 3.

para luego prender la bomba de reposición y llenar hasta el nivel el tanque de expansión. 9. apague mediatamente las bombas. para que detecte el nivel de líquido dentro del tanque cuando es muy bajo. a partir de esto se recomienda a Petroproducción aplicar el tratamiento térmico a otros campos petroleros. 285 .de calor. La aplicación de la metodología con respecto al calentamiento de crudo presentó resultados positivos. 11. Se recomienda a Petroproducción utilizar bombonas de nitrógenos para inyectar dentro del tanque de expansión siempre y cuando la temperatura dentro del recipiente supera los 50 ºC (122 ºF). es recomendable utilizar aislamiento para protección del personal. y cuando el nivel es demasiado también realice la misma tarea. 12. Es recomendable utilizar un indicador trasmisor de nivel en el tanque de expansión. 10. lo que evidencia que existe un ahorro económico al eliminar la inyección de químicos. para evitar contacto con el aire y reducir al mínimo la oxidación del fluido. ya que al comparar resultados con programas informáticos como el HTRI se obtuvieron resultados similares. Las tubería que no van enterradas de aceite térmico debido a su alta temperatura (280 y 482 ºF).

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