IBP1940_12 REDUZINDO CUSTOS DE MANUTENÇÃO E AUMENTANDO OS GANHOS DA PRODUTIVIDADE NA INDÚSTRIA DE OIL&GAS PELA GALVANIZAÇÃO Daniele B. P.

Albagli 1

Copyright 2012, Instituto Brasileiro de Petróleo, Gás e Biocombustíveis - IBP Este Trabalho Técnico foi preparado para apresentação na Rio Oil & Gas Expo and Conference 2012, realizado no período de 17 a 20 de setembro de 2012, no Rio de Janeiro. Este Trabalho Técnico foi selecionado para apresentação pelo Comitê Técnico do evento, seguindo as informações contidas no trabalho completo submetido pelo(s) autor(es). Os organizadores não irão traduzir ou corrigir os textos recebidos. O material conforme, apresentado, não necessariamente reflete as opiniões do Instituto Brasileiro de Petróleo, Gás e Biocombustíveis, Sócios e Representantes. É de conhecimento e aprovação do(s) autor(es) que este Trabalho Técnico seja publicado nos Anais da Rio Oil & Gas Expo and Conference 2012.

Resumo
Este trabalho mostra a eficiência da galvanização a quente na redução dos custos de manutenção e aumento da produtividade na indústria de Oil&Gás. A galvanização a quente consiste na imersão da peça de aço em um banho de zinco fundido, garantindo ao aço maior proteção contra a corrosão através de dois mecanismos: proteção por barreira e proteção catódica (camada Zn-Fe). A simplicidade do processo e os baixos custos ao longo do tempo tornam a galvanização à melhor escolha sobre outros métodos de proteção contra a corrosão. O custo total para proteger uma estrutura de aço durante sua vida depende do custo e da durabilidade do revestimento inicial, do meio ambiente e dos custos e freqüência de quaisquer tratamentos subseqüentes. Assim, a galvanização a quente é largamente empregada como sistema de proteção em refinarias, complexos petroquímicos e plataformas offshore nos EUA, Europa, Ásia e Oceania. Uma aplicação pioneira da galvanização a quente como sistema de proteção em obra onshore no Brasil foi feita pela Petrobras nas obras de modernização e ampliação dos dutos de transporte do óleo diesel, os pipe-racks da Refinaria Landulpho Alves (Rlam), em Mataripe-BA. O uso da galvanização a quente nos pipe-racks da Rlam buscou atender a dois requisitos fundamentais: rapidez na obra e economia no longo prazo. No ambiente de elevada agressividade da Rlam, a estrutura metálica pintada tenderia a apresentar pontos de corrosão em 12 meses, exigindo manutenção. A manutenção teria, além do custo, dificuldades adicionais de realização, devido à dificuldade de acesso e de montagem de andaimes necessários à pintura. A galvanização da estrutura metálica apresentou-se como a melhor opção pela rapidez, praticidade e segurança exigindo muito menos manutenção – a primeira deverá ser realizada num período de dez a quinze anos.

Abstract
This paper shows the efficiency of the hop dip galvanizing in reducing maintenance costs and increasing productivity on Oil&Gas industry. The hop dip galvanizing consist on dipping the steel into a bath of molten zinc, ensuring greater corrosion protection to steel by two mechanisms: barrier protection and cathodic protection ( layer ZnFe). The simplicity of the process and lower costs over time become the galvanizing process the best choice over other methods of corrosion protection. The total cost to protect a steel structure during its life depends on the cost and durability of the initial coating, the environment and the costs and frequency of any subsequent treatments. Thus, the hop dip galvanizing is widely used as a protection system in refineries, petrochemical complexes and offshore platforms in the USA, Europe, Asia and Oceania. A pioneering application of the hot dip galvanizing on onshore platform was made by Petrobrás. The project consisted on modernization and expansion of pipeline of diesel, the pipe-rack of Refinery Landulpho Alves (RLAM) in BA-Mataripe. The use of hot dip galvanizing on the pipe-racks RLAM sought to meet two fundamental requirements: speed of work and economy in the long term. In the environment of high aggressiveness where the pipe-rack is located, the painted structure would show corrosion points at 12 months, requiring maintenance. The maintenance would bring, besides costs, additional difficulties of implementation, due to the difficulty to access the structure and safety for employees. Therefore, the galvanizing system was presented as the best choice for speed, convenience and safety requiring much less maintenance – the first one must be held within ten to fifteen years.

______________________________ 1 Engenheira Química – Votorantim Metais - Consultora Técnico e Desenvolvimento de mercado

Rio Oil & Gas Expo and Conference 2012

1. Introdução
De acordo com o estudo da norte-americana Nace International (The National Association of Corrosion Engineers), maior entidade de estudos sobre corrosão do mundo, desenvolvido pela CC Technologies (EUA), o custo total dos efeitos da corrosão nos Estados Unidos alcança o montante de cerca de 300 bilhões de dólares anuais. Na área de oil&gás (O&G), esse custo em offshore atinge a cifra de 2 bilhões de dólares/ano, estimando que, percentualmente, os gastos com os efeitos da corrosão são cerca de dez vezes superiores na área offshore, comparada à onshore. Além disso, o mesmo estudo avalia que 60% dos custos de manutenção offshore estão relacionados à corrosão. A galvanização por imersão a quente é um dos sistemas de proteção mais eficientes para estruturas e elementos metálicos em instalações industriais e as destinadas à exploração, refino e distribuição de petróleo e seus derivados, de acordo com os principais especialistas mundiais nessa área. A galvanização proporciona durabilidade e economia em manutenção, devido ao fato de que as estruturas e chapas de aço recebem a proteção por um processo industrial muito eficiente e que segue normas no Brasil, a ABNT NBR 6323 “Galvanização de Produtos de Aço ou Ferro Fundido – Especificação”. O processo de galvanização por imersão a quente, também conhecido como galvanização a fogo, consiste na imersão de peças de aço ou de ferro fundido (de variados formatos, peso e complexidade) em um banho de zinco fundido a 450ºC, garantindo ao aço maior proteção contra a corrosão. O rápido ataque da superfície da estrutura pelo zinco fundido produz uma camada composta por diferentes ligas zinco/ferro ( Figura 1), que desenvolvem uma ligação muito forte com sua superfície. Esta união é chamada interação metalúrgica. Após a remoção da estrutura do banho de zinco fundido, uma camada de zinco puro passa a recobrir sua superfície, produzindo uma coloração brilhante, acinzentada ou prateada, bastante característica. As camadas de liga mais próximas do aço são mais rígidas, às vezes até mais rígidas do que a própria base do aço. Essa combinação oferece um revestimento rígido e resistente à abrasão (Figura 2).

Figura 1. Imagem do corte da camada de Zinco sobre o aço após galvanização.

Figura 2. Microsseção da camada galvanizada por imersão a quente, mostrando as variações da rigidez através do revestimento. As ligas de zinco-ferro são mais rígidas do que a base do aço. Por esse sistema, o aço é protegido pelo revestimento de zinco por meio de dois mecanismos: proteção por barreira exercida pela camada de revestimento e proteção catódica (camada Zn-Fe). O zinco, por ser mais eletronegativo que o aço, sofre corrosão preferencial em relação ao aço e sacrifica-se para protegê-lo. Por isso, a galvanização por imersão a quente oferecerá essa proteção catódica. Os produtos de corrosão do zinco, por serem aderentes e insolúveis, se depositam sobre a superfície do aço, isolando-o da atmosfera, evitando assim a corrosão em um processo semelhante à cicatrização. O tempo de execução de um processo de galvanização típico é extremamente rápido. É possível revestir a peça completamente em alguns minutos, enquanto que outros processos demandam horas ou mesmo dias. Logo após a galvanização a peça está pronta para ser utilizada, sem exigir preparação da superfície, retoques ou pintura. A taxa de corrosão para o zinco é geralmente linear em um determinado ambiente, permitindo, portanto, estimar o tempo de vida do revestimento com base em avaliações da sua espessura e através das taxas de corrosão para uma 2

Rio Oil & Gas Expo and Conference 2012 determinada categoria de corrosividade, de acordo com a norma ABNT NBR 14643 “Corrosão atmosférica – Classificação da corrosividade de atmosferas”, indicadas na Figura 3 e 4.

Figura 3. Taxas indicativas de corrosão para ambientes diferentes (categorias de corrosividade de acordo com a ABNT NBR 14643).

Figura 4. Tempo de vida esperado do revestimento de acordo com sua espessura e o ambiente onde está inserido. A área hachurada representa as espessuras mínimas requeridas encontradas na norma ASTM NBR 6323. ( Fonte: AGA – American Galvanizers Association) A galvanização fornece benefícios de custo sem igual para a vida útil de estruturas e componentes do aço. O verdadeiro custo para proteger estruturas de aço de corrosão compõe-se de dois elementos importantes para comparação/definição do sistema a ser utilizado: o custo inicial de proteção e o custo durante a vida útil, que inclui o custo de manutenção. Este é o custo de garantir que o aço estará protegido da corrosão durante sua vida de serviço. O custo total para proteger uma estrutura de aço durante sua vida depende do custo e da durabilidade do revestimento inicial, do meio ambiente e dos custos e freqüência de quaisquer tratamentos subseqüentes, nos quais a vida requerida excede a do revestimento inicial. Na maioria das aplicações, a galvanização dará uma vida longa, livre de manutenção e sem qualquer requerimento, diferentemente do que ocorre no caso do uso de pintura. O método mais comum para se calcular os benefícios ou desvantagens de métodos diferentes de proteção contra corrosão é o Valor Líquido Presente (NPV) de cada método e, a partir dele, comparar os resultados. A Galvanizers Association recentemente comissionou consultores independentes, o Steel Protection Consultancy Ltd (SPC), para investigar o custo de competitividade de galvanização. O SPC, em conjunto com engenheiros consultores, projetou um prédio típico de 240 toneladas, com estrutura de aço. Dois sistemas de proteção contra corrosão foram especificados: (i) galvanização a quente e (ii) um sistema de pintura de boa qualidade, jateado, de três camadas e com espessura seca de 250um. Cotações de oito fabricantes em diferentes regiões foram recebidas e a média foi obtida. O sistema de pintura ficou 35% mais caro do que a galvanização a quente como mostra Figura 5.

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Rio Oil & Gas Expo and Conference 2012

200 169 150

197 custo inicial primeira repintura 100 segunda repintura terceira repintura

custo relativo %

100

50

0 Sistema 1 (galvanizado) Sistema 2 (pintura) Sistema 3 (pintura)

Figura 5. Valor Presente Líquido Comparado

A opção por um sistema de pintura não excluí a galvanização e vice-versa. Quando a pintura é utilizada sobre a galvanização este sistema é conhecido como “Duplex”. Sistemas de camada dupla aumentam a vida de superfícies expostas do aço e reduzem manutenção de sua estrutura metálica. A galvanização protege o aço base e impede o desenvolvimento de óxido de ferro sob o sistema de pintura. Os produtos de corrosão do aço são mais volumosos e possuem maior solubilidade, levantando e destruindo a tinta. Já os produtos resultantes da corrosão natural do zinco são menos volumosos e menos solúveis, não afetando a camada de tinta que continua protegendo o material ( Figura 6). A pintura diminui a velocidade com que o zinco é consumido, aumentando bastante a vida do aço galvanizado. Por outro lado, uma vez que a pintura tenha sido danificada ou desgastada pela ação das intempéries, o zinco estará disponível para proporcionar a proteção catódica e por barreira de tal forma que a ferrugem não vai se formar e a pintura não vão descascar. O efeito sinérgico da pintura com a galvanização oferece uma expectativa de vida útil maior que a soma das expectativas dos dois sistemas. Considerando a vida útil da pintura igual a 10 anos e a vida útil da galvanização igual a 40 anos, tem-se a vida útil de um sistema “Duplex” de 75 anos (1,5 vezes a soma das expectativas de vida). O sistema Duplex segue as Normas ABNT NBR 10253 – Preparo de superfície do aço carbono zincado para aplicação de sistemas de pintura – Procedimento e a ABNT NBR 11297 – execução de sistema de pintura para estruturas e equipamentos de aço carbono zincado – Procedimento.

Pintura sobre aço galvanizado

Pintura sobre aço não galvanizado

Galvanizado

Galvanizado e Pintado

Somente Pintado

Figura 6. Esquema para ilustrar a conseqüência do dano em tipos diferentes de revestimentos

Outro aspecto positivo da galvanização é o da sustentabilidade ambiental devido à possibilidade da reutilização de todos os resíduos gerados no processo. Os resíduos de zinco (uma mistura de zinco e ferro e cinzas de zinco) são recuperados e o zinco é 100% reciclado para outros usos, tais como produção de óxidos ou ligas de zinco ou para o próprio processo de galvanização. As emissões para a atmosfera são extremamente baixas e rigidamente controladas pelos 4

Rio Oil & Gas Expo and Conference 2012 órgãos de proteção ambiental. Os banhos de galvanização possuem sistemas de filtragem para captar emissões de partículas para o ar. Isto é conseguido com sucesso através do uso de áreas delimitadas para banho e o uso de filtros. Sendo assim, a galvanização é possivelmente o processo de proteção do aço contra a corrosão mais ecológico. Estima-se que os custos com corrosão representam cerca de 4% do PIB das nações industrializadas. A cada 90 segundos, em todo o mundo, uma tonelada de aço é consumida pela corrosão; de duas toneladas de aço produzido, uma é para substituir o aço corroído. Ao proteger uma tonelada de aço contra a corrosão, através da galvanização por imersão a quente, economiza-se energia suficiente para atender às necessidades de uma família média por várias semanas.

2. Conclusão
A galvanização a quente é bastante empregada como sistema de proteção em refinarias, complexos petroquímicos e plataformas offshore nos EUA, Europa, Ásia e Oceania, principalmente. No Brasil, ainda não há tradição de emprego desse sistema de proteção, em parte devido ao desconhecimento sobre esse eficiente mecanismo anticorrosão em nosso país. Uma aplicação pioneira da galvanização a quente como sistema de proteção em obra onshore foi feita pela Petrobras nas obras de modernização e ampliação dos dutos de transporte do óleo diesel, os pipe-racks da Refinaria Landulpho Alves (Rlam), em Mataripe-BA. O uso da galvanização a quente nos pipe-racks da Rlam ( Figura 7) buscou atender a dois requisitos fundamentais em obras do gênero: rapidez na obra e economia a longo prazo. No ambiente de elevada agressividade da Rlam, a estrutura metálica pintada tenderia a apresentar pontos de corrosão em cerca de 12 meses, exigindo manutenção. A manutenção teria, além do custo, dificuldades adicionais de realização, devido à dificuldade de acesso e de montagem de andaimes necessários à pintura. A galvanização da estrutura metálica apresentouse como a melhor opção pela rapidez, praticidade e segurança, pois o pipe-rack foi montado em módulos, o que evitou soldas, que acarretariam risco de explosão. A galvanização exige muito menos manutenção – a primeira deve ser realizada num período de dez a quinze anos -, com menor necessidade de paralisação da planta para essa atividade. A galvanização a quente, assim, oferece uma opção com grandes vantagens técnico-econômicas à cadeia produtiva de óleo e gás. É o uso eficiente do zinco para proteger o aço por longos períodos, economizando recursos com o mínimo impacto para o meio ambiente.

Figura 7. Pipe Rack galvanizado na Refinaria Landulpho Alves ( RLAM), em Mataripe-BA. (Fonte: BBosch Galvanizadora)

3. Referências
ICZ, Instituto de Metais não Ferrosos. Guia de Galvanização por Imersão a Quente GA, Galvanizers Association. General galvanizing practice, 1999. IZA, International Zinc Association. www.iza.com NACE International, The National Association of Corrosion Engineers.

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