IBP1965_12 TRATAMENTO DE SOLO CONTAMINADO COM HIDROCARBONETOS EM UMA UNIDADE DE DESSORÇÃO TÉRMICA

Luiz Campos Fernandes , Patricia Minniccelli

Copyright 2012, Instituto Brasileiro de Petróleo, Gás e Biocombustíveis - IBP Este Trabalho Técnico foi preparado para apresentação na Rio Oil & Gas Expo and Conference 2012, realizado no período de 17 a 20 de setembro de 2012, no Rio de Janeiro. Este Trabalho Técnico foi selecionado para apresentação pelo Comitê Técnico do evento, seguindo as informações contidas no trabalho completo submetido pelo(s) autor(es). Os organizadores não irão traduzir ou corrigir os textos recebidos. O material conforme, apresentado, não necessariamente reflete as opiniões do Instituto Brasileiro de Petróleo, Gás e Biocombustíveis, Sócios e Representantes. É de conhecimento e aprovação do(s) autor(es) que este Trabalho Técnico seja publicado nos Anais da Rio Oil & Gas Expo and Conference 2012.

UNIDADE DE DESSORÇÃO TÉRMICA A USEPA, 2001, define o processo de Dessorção Térmica como uma tecnologia de tratamento para solos, lamas ou sedimentos contaminados com resíduos tóxicos, baseando-se no aquecimento direto do solo, sendo utilizada para separar contaminantes com baixo ponto de ebulição (vaporização). O objetivo deste processo é aquecer o solo por um determinado período de tempo, até uma determinada temperatura, onde é possível volatilizar a água e os contaminantes, para posterior tratamento dos gases. Dentre eles, encontram-se os contaminantes orgânicos, tais como PCBs, PAHs (hidrocarbonetos poliaromáticos), dioxinas, pesticidas, produtos derivados do petróleo, cianetos e metais pesados (tais como o chumbo). Diferentemente da incineração, no processo de Dessorção Térmica, utiliza-se o aquecimento para separar fisicamente o contaminante do solo, sendo o ar contaminado extraído do maciço e tratado posteriormente. O tratamento: - Separação de contaminantes presentes no solo, utilizando energia térmica:

ESSENCIS
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As vantagens da dessorção térmica em relação ao método tradicional de incineração abrangem três fatores importantes: custo; possibilidade de reutilização do solo (solo de cobertura de aterro); e gasto energético. A técnica de dessorção térmica pode ser aplicada tanto no local contaminado (dessorção térmica in situ) ou com extração do solo contaminado (dessorção térmica ex-situ). O equipamento de DESSORÇÃO TÉRMICA da ESSENCIS tem o objetivo de tratar solos contaminados com hidrocarbonetos de petróleo, oriundos de passivos ambientais, de forma a possibilitar sua disposição no local onde foram gerados ou sua reutilização como, por exemplo, em cobertura de aterros . Nosso processo pode ser aplicado diretamente na área de atuação (processo in situ), considerando que nosso equipamento é montado sobre carretas o que facilita sua mobilização e implantação. O processo de tratamento numa Unidade de Dessorção Térmica, é demonstrado através do fluxograma abaixo acompanhado de uma figura ilustrativa:

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VANTAGENS do Processo de Unidade de Dessorção Térmica: - Tratamento de solo dentro e fora do site – Equipamento Móvel. - Reposição/ reutilização do solo no site de origem - Curto tempo de descontaminação - Curto tempo de mobilização - Qualidade durante o processo - Eficiência de tratamento de 99,99% - Controle de emissões atmosféricas, muito abaixo do requerido pela legislação DESCRIÇAO DO PROCESSO A TDU é composta por três conjuntos móveis, a saber: Sistema móvel de alimentação - Composto de tremonha e esteira rolante para alimentação do forno rotativo. Tem a função de conduzir o solo contaminado ao sistema de tratamento. Carreta 1 - Abrange o sistema de alimentação, forno, queimador, tanques de água e combustível, compressor de ar, exaustor e filtro de manga, Estão montados numa carreta de 3,66m x 13,72m. A carreta está montada sobre três eixos com quatro rodas cada, e é equipada com apoiadores e calços, que permitem operá-la sem necessidade de fundação na maioria dos solos.
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Carreta 2 - É composto da câmara de pós combustão, queimador, chaminé de exaustão de gases e sala de controle e comando do processo. Está montado em uma carreta independente de 2,44m x 13,18m. O material a ser tratado é estocado em uma tremonha de capacidade de 5 toneladas. Da tremonha o material é descarregado em um transportador equipado com uma célula de carga automática, que pesa o material antes de alimentar o forno. O forno é do tipo cilindro rotativo de contato direto, com fluxo gás/sólido em contra-corrente. O calor para o processo é fornecido por um queimador projetado para utilizar gás ou óleo como combustível. A medida que o calor é transferido para o solo no interior do forno a umidade e outros líquidos voláteis presentes evaporam e se separam do solo (dessorção). O interior do forno apresenta chicanas de aço em sua extensão que uniformizam a distribuição do calor e revolvem o material para otimizar a volatilização. O forno opera em contra-corrente, ou seja o solo tratado e aquecido deixa o forno rotativo pelo fim do mesmo, onde está o queimador, e, os gases pelo início do forno onde é feita a alimentação do mesmo. Estes gases são encaminhados ao filtro manga onde as partículas em suspensão são removidas. Um transportador retira o solo tratado do forno para um ponto intermediário onde o pó retido no filtro manga é misturado com o solo tratado. A mistura é encaminhada por correia transportadora para a formação das pilhas de solo tratado. Nessa correia existem aspersores de água para controlar a eventual emissão de poeiras pelo sistema de descarga uma vez que o solo tratado é seco. Os vapores de água e os vapores dos hidrocarbonetos isentos de partículas em suspensão são retirados do filtro manga e encaminhados à câmara de pós combustão pela ação de um exaustor centrífugo. Na câmara, os vapores orgânicos são oxidados e pela ação de um queimador a propano líquido. O material que sai da câmara de pós combustão segue para o quencher. Este equipamento é um resfriador de gases que tem o objetivo de promover um resfriamento de 800 ºC a 120 ºC. Os gases tratados são emitidos e monitorados através de um analisador de gases, para a atmosfera por chaminé, o único ponto de emissão do sistema. PARÂMETROS PARA TRATAMENTO: Para solos com contaminação por hidrocarbonetos de petróleo deverão ser realizadas as seguintes determinações: - Óleos e graxas - Umidade - Granulometria - TPH (total petroleum hdrocarbon) total - TPH GRO (gasoline range organics) - TPH DRO (diesel range organics) - BTEX (benzeno, tolueno, etil benzeno e xilenos)
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- Chumbo - Cor, odor , aspecto e estado físico (para posterior checagem na aceitação do solo). - VOC (medido com Gas TECH)

CARACTERISITCAS DO SOLO TRATADO: - TPH: - Benzeno - Chumbo: <500ppm <500ppb <1000ppm

Do ponto de vista do tratamento, os solos deverão possuir as seguintes características básicas: Concentração de Compostos Orgânicos:. Para sistemas de TDU com fornos rotativos e contato direto, tem sido estabelecidos valores de referência de taxa de alimentação. Para estes sistemas, a máxima concentração de contaminantes orgânicos no solo (TPH, gasolina) que pode ser tratado está na faixa de 1 a 5% em peso. Devido a isto limitou a 5% de TPH no resíduo a ser tratado. Valores fora desta faixa podem ser tratados desde que os orgânicos presentes no solo sejam menos voláteis, como por exemplo, óleos pesados. O fator operacional limitante é o Limite Inferior de Explosividade (LEL) no forno, que deve ser sempre inferior a 25% do LEL. Se o LEL no forno ultrapassar este valor o sistema é automaticamente desligado. Umidade: a capacidade de dessorção térmica é inversamente proporcional à umidade do material. A umidade do solo a ser tratado vai determinar o tempo de residência e as condições de temperatura para um remoção efetiva dos contaminantes do material. A umidade ótima para o tratamento está na faixa de 10 a 25%. Tamanho: materiais com dimensões superiores a 5 centímetros devem ser retirados ou triturados. Plasticidade: solos plásticos tendem a se aglomerar dificultando os fluxos de material no equipamento e também necessitam de uma maior temperatura e umidade para tratamento. Além disso, geralmente necessitam de pré-tratamento, como trituração ou mistura com outros tipos de solo. Metais: A TDU não é projetada para remover metais do solo. Solos contaminados por hidrocarbonetos de petróleo não apresentam teores significativos de metais, exceto quanto ao chumbo. Por esta razão, o chumbo é incluído no critério de aceitação. O valor adotado é o limite de caracterização do resíduo como perigoso (1000 mg/kg). Os solos a serem aceitos e recebidos para tratamento poderão eventualmente necessitar de pré tratamento para adequar as suas características. Estes ajustes serão realizados através da mistura com outros solos armazenados para se ter um material na condição ótima para o tratamento. Desta forma, será admitido na planta o recebimento e aceitação de solos com característi cas e, mais importante, com teores de
hidrocarbonetos superiores aos citados acima.

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CONSUMO DE COMBUSTIVEIS Os queimadores da TDU permitem a utilização de diversos tipos de combustível. Tanto o queimador do forno rotativo quanto o queimador da câmara de pós combustão podem ser adaptados para queimar diferentes tipos de combustível, como propano líquido, GLP, gás natural, óleo diesel e outros tipos de óleo combustível. Na tabela a seguir, temos valores para algumas propriedades do GLP. Propriedade Principais componentes Peso molecular Poder calorífico Densidade relativa Valores Propano e Butano (ambos de 40 a 60 %) 44 a 56 g 11.300 a 11.800 kcal/kg 1,5 a 2,0

O armazenamento de GLP será feito em tanques aéreos cilíndricos horizontais com capacidade total de armazenamento de 40.000 litros. O reabastecimento de GLP será feito diretamente de caminhão, a granel, sendo o gás descarregado para os tanques de armazenamento.

CONTROLE CONINUO DO PROCESSO
O controle da operação da TDU é realizada a partir da cabine de controle instalada na carreta 2 , próxima a câmara de pós combustão. A relação dos parâmetros de controle contínuo do processo é apresentada a seguir: Balança de Carga Sensor de velocidade Pressão Diferencial de pressão Temperatura Temperatura % de combustível Temperatura % CO % O2 Esteira de alimentação do forno Esteira de alimentação do forno No forno Filtro de mangas Dos gases na entrada do filtro de manga, para controle do forno rotativo. Dos gases, para controle de temperatura alta no filtro manga. Nos gases na entrada do filtro manga. Na saída dos gases na câmara de pós combustão Na saída dos gases na câmara de pós combustão Na saída dos gases na câmara de pós combustão

TAXA DE ALIMENTAÇÃO (ton/h) E QUANTIDADE (t)
A esteira de alimentação do forno rotativo é equipada com célula de carga automática e sensor de velocidade que enviam sinais para o controlador localizado no painel de controle, o qual além de controlar a alimentação, indica a taxa de alimentação e o total de material alimentado no período.

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CONTROLE DO FORNO ROTATIVO: A operação do forno inclui um sistema automático de controle que gerencia o start up e funcionamento do queimador, visando uma operação eficiente e segura do equipamento. A atuação do sistema é feita a partir da temperatura dos gases na saída do forno, controlada em função da taxa de alimentação do material, pré-determinada, e da posição do queimador.

CONTROLE NA CAMARA DE PÓS COMBUSTÃO A operação do câmara inclui um sistema automático de controle que gerencia o start up e funcionamento do queimador, visando uma operação eficiente e segura do equipamento. A atuação do sistema é feita a partir da temperatura dos gases na saída da câmara, pré-determinada, e da posição do queimador.

CONTROLE DO FLYUXO DE AR NO FORNO ROTATIVO Um sistema de controle automático de vazão de ar no forno rotativo mantém o fluxo de ar requerido para a combustão na proporção correta através da atuação de um damper instalado na saída do exaustor. O damper atua automaticamente em função da pressão no interior do forno rotativo.

SISTEMA DE DETECÇÃO DE GASES COMBUSTIVEIS Montado no filtro manga, para monitorar o teor de vapores combustíveis presentes nos gases exauridos do forno rotativo. Atua em sistema de alarme e parada automática do funcionamento do forno. Caso seja detectado um valor pré determinado (%) do limite de explosividade, é acionado um sistema de alarme para o operador realizar ações corretivas. Caso seja atingido um nível de explosividade máximo permitido são desligados automaticamente o queimador do forno, o forno rotativo e a esteira de alimentação do forno. O exaustor se mantém em funcionamento.

EMISSÕES DE CO E O2 Monitores contínuos de CO e O2, instalados na chaminé de exaustão da câmara de pós combustão, para monitorar a qualidade das emissões e eficiência da pós combustão.

SISTEMA DE RESFRIAMENTO DE EMERGENCIA Um sensor de temperatura instalado no filtro manga monitora a temperatura dos gases vindos do forno rotativo. Caso seja atingida a temperatura pré determinada, é acionado o sistema de resfriamento (semelhante a sprinkler) para evitar incêndios dentro do filtro de mangas ou calor excessivo que possa danificar as mangas. É composto por um tanque de água de 1.000 litros e uma bomba de 1,5 hp.

REGISTROS CONTINUOS São registrados em gráfico (strip chart) na cabine de comando os seguintes parâmetros: Temperatura da câmara de pós combustão Temperatura de saída dos gases do forno Limite de explosividade do gases combustíveis

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GERAÇÃO DE EFLUENTES LÍQUIDOS

Com relação a geração dos efluentes líquidos, o processo de Dessorção Térmica não ocorre a geração e emissão de efluentes líquidos. A água é utilizada para controlar umedecer o solo tratado e fica retida no mesmo. As águas pluviais precipitadas sobre a área de armazenamento não têm contato com o solo contaminado, e serão manejadas como águas pluviais.

GERAÇÃO DE RESÍDUOS SOLIDOS

Com relação a geração de resíduos sólidos, o processo de Dessorção Térmica não haverá a geração e emissão de sólidos além do solo tratado, que, como já dito, poderá ser utilizado como material de cobertura em aterro ou enviado para o local de origem, de onde foi escavado.

GERAÇÃO DE RUÍDOS Os ruídos na operação da dessorção térmica serão gerados pelo funcionamento dos queimadores, dos motores existentes no sistema, movimentação do forno e demais partes móveis. Haverá também a geração de ruído pelas fontes móveis, da movimentação dos caminhões de transporte de solo e tratores utilizados no manuseio dos resíduos. O queimador do forno é equipado com um supressor sonoro para reduzir a emissão de ruídos gerados pelo mesmo.

EMISSÕES ATMOSFÉRICAS PADRÕES DE EMISSÃO Não existem padrões de emissão estabelecidos na legislação federal específicos para processos de dessorção térmica. Existem padrões de emissão para processos como de co-processamento de resíduos em fornos de cimento, incineração de resíduos e de resíduos de serviços de saúde. A dessorção térmica não se enquadra nestes tipos de processo pois não ocorre a transformação, incineração ou fundição dos materiais. As emissões atmosféricas geradas no processo de Dessorção Tèrmica, enquadra-se, por tratar-se de Tratamento Térmico de Resíduos, aos limites de lançamento definidos pela Resolução CONAMA 316/2002 - Procedimentos e critérios para o funcionamento de sistemas de tratamento térmico de resíduos - define tratamento térmico como “qualquer processo cuja operação seja realizada acima da temperatura de mínima de oitocentos graus Celsius”. EPA 1994, define a dessorção térmica como um processo de separação física, não sendo um processo de incineração, pois a destruição dos constituintes orgânicos não é o resultado desejado, mas sim sua dessorção.

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FORMAÇÃO DE NOx Os óxidos de nitrogênio são formados principalmente a partir da reação do oxigênio e do nitrogênio presentes no ar, em presença de alta temperatura, aos quais denominam-se NOx térmicos, e também, pela reação do nitrogênio presente na composição do combustíveis, denominados NOx do combustível. Segundo Pal et al., 1998, as emissões de NOx em processos de dessorção térmica são inferiores a 100ppmv.

FORMAÇÃO DE SOx A formação de SOx está relacionada principalmente com a presença de enxofre nos combustíveis, formado basicamente pela oxidação de enxofre contido no mesmo. Em função dos combustíveis a serem utilizados no processo, as emissões de SOx serão pouco significativas.

EMISSÃO DE MATERIAL PARTICULADO (MP) A emissão de material particulado está relacionada com as características do solo a ser processado, as condições de queima (arraste pela corrente de ar) e turbulência do processo e da eficiência do equipamento de controle de MP, no caso o filtro de mangas.

EMISSÕES DE CO O CO presente nas emissões é resultante da combustão incompleta, associados às deficiências e/ou limitações técnicas do projeto, instalação, operação e manutenção do equipamento de incineração de resíduos. Em função desta característica, o CO é utilizado como controle de qualidade de queima. Quanto menor os teores de CO, melhor a qualidade da queima.

EMISSOES DE COMPOSTOS ORGÂNICOS São os elementos de maior interesse em termos de emissão. A emissão de compostos orgânicos depende dos teores destes compostos nos solo, da taxa de alimentação, da eficiência do processo dessorção e da eficiência da destruição dos mesmos na câmara de pós queima.

ESTIMATIVA DE EMISSÕES A tabela a seguir apresenta a os teores dos parâmetros nas emissões nas condições operacionais e performance projetadas para a TDU. Material particulado Nox CO Hidrocarbonetos Benzeno < 70mg/Nm3 (1) 1,8 – 3,5 kg/h (2) 1,0 – 3,0 kg/h (2) 3,7 – 29,0 kg/h (3) 0,002 – 0,014 kg/h (3)

LICENCIAMENTO AMBIENTAL Com relação ao processo de licenciamento, a TDU, depois de reformada, o processo de licenciamento ambiental esta em fase inicial de licenciamento.

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É importante informar que antes de ser reformado, o equipamento já possuía todas as licenças ambientais necessários para a operação – LO 29000223. Tal reforma foi específica para agregar melhorias operacionais e de controle ambiental ao processo, por isso, a licença anteriormente expedida teve que ser revista, fato que esta ocorrendo atualmente.

RESUMO: Emissões atmosféricas: - CO = 40 ppm - O2 = 8% - SOx < 100 mg/Nm3 - NOx < 400 mg/Nm3
- Material Particulado < 50 mg/Nm3

PRODUÇÃO: - Produção: 15 toneladas de solo/hora - Energia Elétrica: 440 V, 60 Hz, 225 kWh - Água: 100 litros/tonelada de solo - GLP: 45 kg/tonelada de solo - Área pavimentada (pátio de operação): 2.500 m2 - Área coberta (galpão de armazenamento): 1.200 m2 - Veículos usados na operação: 1 pá carregadeira e 1 caminhão pequeno de pá carregadeira e 4 auxiliares de operação.

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