IBP2031_12 AUMENTO DA CONFIABILIDADE DA OPERAÇÃO DE PLANTAS DE GERAÇÃO DE ENERGIA ELETRICA Fernanda B.

Martins1

Copyright 2012, Instituto Brasileiro de Petróleo, Gás e Biocombustíveis - IBP Este Trabalho Técnico foi preparado para apresentação na Rio Oil & Gas Expo and Conference 2012, realizado no período de 17 a 20 de setembro de 2012, no Rio de Janeiro. Este Trabalho Técnico foi selecionado para apresentação pelo Comitê Técnico do evento, seguindo as informações contidas no trabalho completo submetido pelo(s) autor(es). Os organizadores não irão traduzir ou corrigir os textos recebidos. O material conforme, apresentado, não necessariamente reflete as opiniões do Instituto Brasileiro de Petróleo, Gás e Biocombustíveis, Sócios e Representantes. É de conhecimento e aprovação do(s) autor(es) que este Trabalho Técnico seja publicado nos Anais da Rio Oil & Gas Expo and Conference 2012.

Resumo
A energia elétrica no Brasil hoje é obtida em sua maior parte através de usinas hidroelétricas, sendo complementada principalmente pelas usinas termelétricas. O país é extremamente dependente da produção deste tipo de planta, assim a confiabilidade da operação deve ser garantida a cada dia. Além da garantia de fornecimento contínuo de energia elétrica para cidades e plantas de outros segmentos, há outros aspectos a serem levados em consideração. No mercado atual, cada vez mais competitivo, perdas de produção significam milhões de Reais perdidos. A perda de produção pode também estar atrelada a danos nos equipamentos, perdas humanas e até mesmo desastres ambientais. Por estas razões, iniciou-se uma busca por excelência em produção, aumentando a confiabilidade dos procedimentos realizados na operação deste tipo de planta. Uma das soluções mais aceitas atualmente para melhorar a operação de plantas de geração de energia elétrica é a utilização de simuladores para treinamento de operadores. O Simulador para Treinamento de Operadores, ou OTS (Operator Training Simulator), de forma geral, será composto por uma réplica da estação de operação que existe na sala de controle conectado a uma representação virtual da planta. Este sistema permitirá que o operador vivencie os procedimentos de operação normal, partida, parada e situações de emergência da usina. As sessões de treinamento capacitam operadores jovens em um curto espaço de tempo, possibilitam o registro do conhecimento de operadores experientes em forma de cenários, além de possibilitar a reciclagem de conhecimento e padronização dos procedimentos de operação. O nível mais sofisticado de OTS inclui o modelo de realidade virtual que habilita o treinamento de operadores de campo. O treinamento poderá ser individual ou interagindo com a equipe de operação da sala de controle, realizando o treinamento da equipe integrada.

Abstract
Today in Brazil the electric power is mostly provided by hydroelectric power plants and thermoelectric power plants complement the power demand when required. The country is extremely dependent on the production of this type of plant so the operation reliability must be guaranteed each day. Besides the continuous electric power supply to cities and plants from different segments, there are other aspects to be considered. The current market is very competitive and production losses mean loss of several of Reais. The production loss can also be related to equipment damage, loss of human lives and even environment disasters. Because of those reasons, companies started to look for production excellence by increasing the operating procedures reliability of power plants. These days, one of the most accepted solutions to improve power plant operation is the usage of simulators for operator training. The Operator Training Simulator (OTS), in a general matter, has two parts: a control room operator station copy connected to a virtual representation of the plant. This system will allow operators to experience the normal operating procedures, startup, shutdown and also and emergency situations. The training sessions enable young operators to operate in short period of time, allow recording the experience of old operators into the simulator as scenarios, knowledge recycling and operating procedures standardization. The highest level of OTS includes the virtual reality model that enable field operator training. The training can be performed individually or interacting with control room operators, allowing plant crew training.

1. Introdução ______________________________ 1 Engenheira Química – INVENSYS BRASIL

Rio Oil & Gas Expo and Conference 2012 O Brasil possui um dos maiores e melhores potenciais energéticos do mundo. A maior parte da produção nacional de energia elétrica é obtida a partir de usinas hidroelétricas. As termelétricas vem em segundo lugar complementando a demanda de energia elétrica do país, conforme varia a produção das hidroelétricas. O país depende destas plantas para o fornecimento de energia para cidades e também para plantas de outros segmentos. Assim a confiabilidade das unidades geradoras é um ponto de extrema importância. A confiabilidade nas unidades de geração de energia está baseada em Excelência em Produção. A Excelência em Produção é composta de quatro pilares principais: (1) Meio Ambiente e Segurança, (2) Pessoas, (3) Ativos, (4) Sistema de Controle. Este trabalho dará foco ao pilar Pessoas, que aborda principalmente a capacitação da força de trabalho operacional, ou seja, a Excelência em Operação. Mais do que capacitação, podemos usar a expressão em inglês “Workforce empowerment”. Não há uma única expressão em português que possa traduzir este termo. “Workforce empowerment” engloba capacitação e conscientização da força de trabalho. A capacitação se refere ao treinamento dos operadores, garantindo que possuam todo o conhecimento necessário e segurança para operar a planta em situações normais e em situações de adversas. A conscientização habilita a força operacional a relacionar suas ações nos procedimentos operacionais com fatores de desempenho de planta. De acordo com um artigo publicado pela ARC, O’Brien (2010), as maiores perdas (em milhões de US$) em acidentes na história foram provocadas por erros operacionais. A figura 1 mostra as principais causas de acidentes e as respectivas contribuições em perdas monetárias. Os erros operacionais podem se dar por diversas razões que, aqui, se faz necessário destacar:  Falta de consciência dos operadores para identificar as ações apropriadas em situações adversas;  Aumento da complexibilidade dos processos e procedimentos para atender às novas regulamentações;  Inconsistência na execução das boas práticas entre turnos, unidades e plantas;  Impossibilidade de rapidamente acessar documentação apropriada;  Ausência de sedimentação da cultura de segurança como parte integral do dia a dia da planta;  Falhas para identificação de riscos existentes.

Figura 1. Média de perdas nos maiores acidentes por tipo de causa, em milhões de dólares, O’Brien (2010) Outro fator não mencionado que pode agravar o índice de erros operacionais é o “vazio” que se formou nas empresas entre as gerações de operadores. Durante muitos anos na indústria no Brasil não houve contratações para a força operacional nas usinas. O resultado que hoje é observado são duas gerações principais de operadores, uma muito jovem, relativamente inexperiente, e outra com muita experiência, porém prestes a se aposentar, provocando o “Gray factor”. “Gray factor” pode ser traduzido ao pé da letra como “fator cinza”, mas na verdade faz referência aos cabelos grisalhos dos operadores que irão se aposentar. A aposentadoria de grande parte dos operadores experientes deixa a operação da usina para operadores jovens, que poderão colocar a planta em risco em situações de emergência, por desconhecimento do procedimento correto a seguir ou por agirem com tempo de resposta maior que o desejado frente a situações limite. Outro dados importante divulgado pela ARC, O’Brien (2010), é de que 42% do conhecimento corporativo das empresas está na verdade registrado na memória das pessoas. Este dado aliado ao “Gray factor”, intensifica a necessidade de ferramentas que registrem e automatizem o conhecimento tácito. As usinas no Brasil ainda possuem algumas necessidades no dia a dia operacional que exigem ainda maior rigor na operação. Não só em busca de segurança, a confiabilidade operacional nas usinas visa também atender às demandas da ONS (Operador Nacional do Sistema Elétrico). A ONS é o órgão responsável por garantir o fornecimento de energia elétrica para todo o país através das definições de quando e quais usinas deverão operar. Em função disso a maior parte da usinas passam por procedimentos de partida e parada com mais frequência que plantas de outros segmentos. Além disso, existe o fator disponibilidade. Mesmo não operando as unidades geradoras das usinas devem estar disponíveis para operação conforme demanda da ONS. Tanto o não atendimento ao fornecimento de energia quanto a não disponibilidade da unidade geradora implicam em multas altíssimas. Por estas razões, atualmente, o nível de stress dos operadores nas 2

Rio Oil & Gas Expo and Conference 2012 usinas de geração de energia elétrica é elevado, sendo necessário buscar alternativas de capacitação que tornem os operadores mais seguros e confiantes de suas ações e por consequência reduzindo o nível de stress. Uma das soluções mais aceitas atualmente para aumentar a confiabilidade da operação de usinas de geração de energia elétrica é a utilização de Simuladores para Treinamento de Operadores, ou OTS (Operator Training Simulator). Este tipo de tecnologia existe há mais de 20 anos, sendo utilizada extensivamente nos Estados Unidos e Europa há muito tempo. Na última década se tornou uma tecnologia madura e nos últimos anos tem se tornado uma ferramenta mais popular no Brasil, ganhando atenção da maioria das empresas e adesão de várias. Este trabalho tem como objetivo identificar todos os pontos em que o Simulador para Treinamento de Operadores é útil e também esclarecer as possibilidades de configuração.

2. Simuladores para Treinamento de Operadores (OTS)
Simuladores para treinamento de operadores, OTS, da forma como são implementados hoje, foram inspirados nos simuladores de vôo. Pilotos de avião não pilotam um avião sem ter uma determinada quantidade de horas de treino em um simulador de vôo. O mesmo é exigido por algumas empresas para operadores de plantas. O simulador de vôo dá ao piloto a sensação de estar pilotando um avião, ele vê respostas à suas ações e testa seus reflexos em situações inesperadas e de risco. O mesmo deve ocorrer com um simulador para treinamento de operadores, o operador deve ter a sensação de operar a planta real, deve receber respostas realistas frente a procedimentos de operação normal e também frente a situações de emergência. Um bom simulador deve ser tão real que o operador não seja capaz de dizer se está operando a planta real ou a planta virtual. O OTS pode ser configurado de muitas formas. De forma geral ele será composto por uma réplica da estação de operação que existe na sala de controle conectado a uma representação virtual da planta. Na configuração mais simples, conforme representado na Figura 2, o operador está sentado em frente à réplica da Estação de Operação e o instrutor estará sentado em frente à Estação do Instrutor onde está instalada a Planta Virtual. Mais estações poderão ser necessárias conforme a quantidade de operadores que será treinada simultaneamente (interativamente) e o tamanho da planta virtual.

Figura 2. Arquitetura Básica de Simulador para Treinamento de Operadores Independente da arquitetura do OTS, na maioria dos casos, o instrutor selecionará os cenários e provocará perturbações e falhas através da interface do simulador (Planta Virtual). O operador, por sua vez, irá observar os efeitos destas ações na tela da Estação de Operação (IHM, Interface Homem Máquina) e deverá executar os procedimentos de operação corretos para cada situação. Desta forma o operador é exposto a todo o tipo de situação que poderá passar na planta real e poderá aprender com os próprios erros sem colocar em risco os equipamentos, as pessoas ou o meio ambiente. 3

Rio Oil & Gas Expo and Conference 2012 2.1. Simulação Dinâmica A representação virtual da planta geralmente é feita com um simulador de processos dinâmico rigoroso (baseado nos primeiros princípios da termodinâmica) de alta fidelidade. Este tipo de ferramenta é usado para construção de modelos dinâmicos que contém representações fiéis dos equipamentos da usina e também das lógicas do sistema de controle (SDCD), segurança (SIS) e PLC’s. Por se tratar de um modelo dinâmico, é possível observar o comportamento da usina ao longo do tempo, as variações de vazões, temperaturas, pressões, potências, etc. O simulador possui um contador de tempo e um regulador de velocidade para que seja possível aumentar e reduzir a velocidade da simulação, permitindo manipular o tempo em que os procedimentos de operação são realizados. Modelos rigorosos reproduzem fielmente o comportamento da usina em qualquer faixa de operação, em procedimentos de partida e parada e em situações de emergências. Uma característica importante é que o simulador seja interativo para que alterações possam ser feitas nos equiamentos e condições de processo enquanto a simulação estã correndo. É preciso estar atento à alternativa de modelos de baixa fidelidade, ou “tie-back”, que aparentam representar a usina com alta fidelidade, mas na verdade são baseados em simples relações de causa e efeito ou funções de transferência. Modelos de baixa fidelidade somente farão uma boa representação da usina numa pequena faixa de operação, não sendo capazes de reproduzir os transientes observados em procedimentos de partida, parada e em condições de anormalidades da planta. Neste trabalho o foco é dado aos simuladores rigorosos. Há também os modelos de simulação genéricos, que representam uma usina qualquer e não a usina específica que será operada pelos operadores. Há modelos genéricos de usinas que operam com caldeira a carvão, a gás, com ciclo combinado, etc., estes modelos serão bons para se aprender sobre o comportamento dinâmico deste tipo de processo, mas não oferecem tanta realidade quanto um modelo específico da usina. Os simuladores comerciais possuem bibliotecas que possuem equipamentos pré-configurados, tais como turbinas a vapor e a gás, trocadores de calor, fornos, bombas, etc. Alguns simuladores possuem inclusive a biblioteca de elementos elétricos (barramentos, geradores, etc.), permitindo incluir na simulação o sistema de distribuição de energia elétrica da planta. Estes elementos pré-configurados são customizados para adequar o comportamento da planta virtual ao da planta real. Documentos de engenharia da planta são necessários para estas customizações. Os documentos essenciais para construção da simulação são fluxogramas de processo e de engenharia, folhas de dados dos equipamentos e instrumentos e isométricos. Dependendo do tipo de processo (exemplos: caldeira a carvão, a gás, ciclo combinado, turbina hidráulica, etc.) documentos adicionais serão requeridos. 2.2. Tipos de modelos Vale mencionar também os tipos de modelos que podem ser utilizados. Neste trabalho o foco é dado aos modelos chamados customizados, que são modelos que representam uma planta específica. Os modelos customizados apresentam mesmo processo, arranjo, quantidade de equipamentos, TAGs e detalhes da de uma usina real. Neste tipo de modelo os procedimentos de operação serão idênticos aos procedimentos de operação da usina real. Oferece a sensação de realidade necessária para preparar o operador para ter reflexos rápidos nos momentos de adversidades da planta. Existem, contudo, os modelos tipo genéricos. Os modelos genéricos não representam uma usina específica e sim uma usina que possuam o mesmo tipo de processo. Observamos modelos de usinas que utilizam, por exemplo, caldeira a carvão ou a gás, ciclo combinado, etc. Nestes casos o processo será similar, porém não necessariamente haverá a mesma quantidade de equipamentos e mesmo arranjo. Os benefícios de modelos genéricos estão em aprender sobre o comportamento dinâmico deste tipo de processo e familiarizar o operador com a rotina de operação, porém não oferecem tanta realidade quanto um modelo específico da usina. Apesar dos benefícios reduzidos, o modelo genérico apresenta um custo de investimento e instalação consideravelmente menor. Em muitos casos é usado para introduzir a cultura de OTS nas empresas e uma vez que o seu valor é comprovado, torna-se uma ferramenta de apoio para justificar um investimento maior em simulador específico da planta. Foi uma iniciativa interessante pelo National Energy Technology Laboratory (NETL), que faz parte do laboratório nacional do DOE (Department of Energy), departamento de energia dos Estados Unidos, com a criação do centro AVESTAR (Advanced Virtual Energy Simulation Training and Research). Um centro de treinamento para engenheiros e operadores de plantas de geração de energia. O treinamento é baseado em um simulador dinâmico que utiliza modelos genéricos com conteúdo teórico, prático e também ambiente de realidade virtual (tema que será abordado mais adiante). O modelo principal trata-se de uma planta de Ciclo Combinado com Gaseificação Integrada e Captura de CO2. Os treinamentos tem como objetivo preparar operadores e engenheiros para gerenciar plantas de geração de energia avançadas de acordo com as restrições econômicas, visando minimizar ou evitar impactos de quaisquer eventos que possam provocar danos, desperdício ou ineficiência. O sucesso desta iniciativa mostra claramente os benefícios do treinamento a partir de um modelo genérico. 2.3. Sistemas de Controle Um aspecto importantíssimo do OTS é a representação do sistema de controle (SDCD, SIS, PLC). Os simuladores possuem, além da biblioteca de equipamentos, uma biblioteca de componentes para compor o sistema de controle da usina. Quase tudo que é encontrado em um sistema de controle deverá estar disponível na biblioteca do 4

Rio Oil & Gas Expo and Conference 2012 simulador: PIDs, lógica anti-surge, etc. Os elementos deverão ser configurados de forma a representar todas as malhas que existem na planta. A utilização da biblioteca de controle do simulador permite alto nível de fidelidade, contudo apresenta algumas desvantagens: grande quantidade de horas de engenharia para customização e possibilidade de erros de implementação ou tradução de lógica para dentro do ambiente virtual. A alternativa que existe à utilização da biblioteca do simulador é conectar o modelo do processo da usina a uma réplica das lógicas reais da planta. Atualmente a maioria dos sistemas de controle possui solução para virtualização das lógicas de controle, ou seja, utilizar as lógicas de controle, sem a necessidade da utilização do hardware do controlador. Isso é chamado de “estimulação virtual”. Esta opção permite usar as mesmas malhas que se comunicação com a planta virtual ao invés dos instrumentos de campo. Trata-se de uma solução mais limpa, pois não será necessário nenhum tipo de conversão ou tradução para o ambiente virtual. Não há gasto com horas de engenharia para implementação da lógica no simulador, o que também elimina possíveis erros. Além da redução do serviço de implementação, outra vantagem é obtida com a estimulação virtual. Como há a certeza de utilizar as mesmas lógicas no simulador e na planta, é possível fazer validação de lógicas e estratégias de controle. Antes da partida de uma planta nova ou de uma planta que esteja passando por uma modernização, é possível testar as lógicas de controle contra o processo da planta virtual. Todos os procedimentos de operação são testado e é observado se a lógica foi corretamente implementada e se não houve nenhum erro na estratégia de controle. A planta virtual é colocada em situações anormais de operação e as lógicas são validadas para estas situações também. É desejável que a solução de estimulação virtual seja bidirecional, ou seja, que seja possível automaticamente inserir a malhas de controle do hardware no ambiente virtual e também, após validadas as lógicas, que seja possível transferir automaticamente as lógicas do ambiente virtual para o hardware do sistema de controle. Cada fornecedor de sistema de controle possui uma solução diferente para estimulação virtual, cada um possui uma facilidade ou dificuldade diferente. Há ainda fornecedores que não possuem solução alguma e neste caso é possível usar o próprio hardware para testar as lógicas. Esta é uma solução normalmente de maior custo, contudo que apresenta igualmente bom nível de fidelidade e possibilidade de validação do sistema de controle. Vale ressaltar que o hardware utilizado deverá ser um hardware adicional, pois o simulador nunca é conectado ao sistema de controle real da planta. O OTS sempre trabalha em ambiente de laboratório, totalmente desconectado da planta real. 2.5. Interface Homem Máquina Após o desenvolvimento do modelo dinâmico que representa o comportamento da usina, este modelo deve ser conectado a uma réplica da estação de operação. Há mais de uma forma de se obter uma réplica da estação de operação, porém a mais eficiente será utilizar o mesmo software que as estações verdadeiras utilizam, desta forma serão utilizadas as mesmas telas de operação, evitando custos de desenvolvimento de telas e garantindo 100% de fidelidade. A fidelidade das telas é extremamente importante para oferecer a sensação de realidade ao operador, ou seja, a sensação de estar operando a planta real. Outras opções possíveis são:  Utilizar o próprio simulador que normalmente possui uma ferramenta de desenho para fazer telas de supervisão. Esta opção é boa para modelo genéricos, contudo para modelos específicos de uma usina, o nível de semelhança das telas do simulador com as telas reais será da ordem de 50%, não oferecendo a sensação de realidade desejada.  Utilizar um software de supervisório para redesenhar as telas. Normalmente os softwares de supervisórios possuem excelentes recursos gráficos, oferecendo grande semelhança às telas reais (~90%). As desvantagens são pode não ser possível reproduzir no software de supervisório algumas funcionalidades específicas do software real e também o custo do serviço de redesenhar as telas da interface de operação. Em se tratando de dar a sensação de realidade ao operador, algumas empresas investem em reproduzir o ambiente de operação com grande nível de detalhes. Itens como a mesma mobília, vasos e relógio de parede podem contribuir para fazer com que o operador se sinta realmente na sala de operação, tornado o treinamento ainda mais efetivo.

2.6. Melhorias Operacionais Existe um procedimento chamado “ajuste pós-partida” que se trata da validação dos resultados do simulador com os dados da planta. Quando o simulador é desenvolvido para uma planta existente, este procedimento não é necessário já que os resultados do simulador serão validados contra os dados da planta em todas as etapas do projeto. Uma vez que o simulador foi validado com os dados da planta, significa que o nível de fidelidade é extremamente elevado. A partir daí qualquer teste que se queira fazer na planta pode ser primeiro estudado no simulador. Abaixo alguns estudos que podem ser feitos para busca de melhorias na operação tendo o simulador como ferramenta para garantir que as alteraçoes na planta serão feitas corretamente. O intuito fazer testes em ambiente de laboratório, garantindo a segurança da planta.  Testes nas malhas de controle; 5

Rio Oil & Gas Expo and Conference 2012  Alterações em procedimentos operacionais;  Teste e validação de ferramentas de otimização, tal como controle avançado de processos. É importante ressaltar que para que estes testes sejam possíveis o simulador deve estar realmente aderente à planta. Para tanto é necessário que alguém seja responsável por manter o “simulador vivo”. A expressão “simulador vivo” indica que ele realmente reflete a realidade da planta. Qualquer unidade passa por muitas alterações ao longo de um ano, assim é necessário que alguém (engenheiro ou operador) seja responsável por inserir no simulador toda e qualquer modificação que a planta sofrer. Algumas empresas, por não possuir um recurso que possa ficar responsável pelas atualizações, contratam o fornecedor do OTS para ir até a planta, por exemplo, uma vez por ano, levantar as alterações feitas e atualizar no simulador.

3. Modelo de Realidade Virtual
Além do treinamento do operador de sala de controle, o simulador pode ser expandido permitindo também o treinamento de operadores de campo. Um modelo 3D de realidade virtual da área externa da planta é integrado ao sistema de treinamento como um módulo adicional do simulador. Haverá uma terceira estação acoplada à arquitetura anteriormente descrita que conterá o modelo 3D. O operador atuará no modelo utilizando óculos estereoscópicos e um acessório tipo joystick. Os óculos darão a sensação de estar na área externa da usina e o joystick será usado para se mover no modelo de realidade virtual e operar os equipamentos. O estado da arte neste tipo de aplicação é atingido quando o operador de campo atua em um equipamento no modelo virtual, por exemplo, abrindo uma válvula, o que faz com que esta mesma válvula seja aberta no modelo dinâmico do processo e por conseqüência na tela de operação do operador da sala de controle. Será possível observar, então, todos os efeitos da abertura desta válvula em todos os ambientes conectados ao sistema graças ao modelo rigoroso da usina que calcula as respostas de forma realista. Além do foco no treinamento do operador de campo, é possível também realizar o treinamento de sua interação com o operador de sala de controle. Algumas funcionalidades desejáveis neste tipo de aplicação são efeitos de anormalidades como fogo ou vazamentos na planta e também a alternativa de realidade aumentada, onde é possível observar internos dos equipamentos e dar uma abordagem teórica ao treinamento. A figura 3 mostra detalhes de um ambiente de realidade virtual: Quadrante esquerdo superior: operador representado por um avatar na planta 3D; Quadrante esquerdo inferior: operador sendo treinado utilizando os óculos estereoscópicos; Quadrante direito superior: exemplo de realidade aumentada, visualização do interno de um equipamento; Quadrante direito inferior: evento de incêndio no modelo de realidade virtual.

Figura 3. Ambiente de Realidade Virtual 6

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4. Excelência em Operação
O OTS é uma ferramenta que tem como objetivo capacitar os operadores a operarem a planta com segurança em qualquer situação. A ferramenta pode ser utilizada de forma a sedimentar conhecimento e proporcionar reflexos rápidos quando ações imediatas são necessárias. Esta é a utilização básica da ferramenta, contudo o simulador pode ser usado para ampliar o conhecimento do operador levando ao um nível de consciência maior de suas ações. Há uma diferença entre conhecer o procedimento de operação e saber por que o procedimento é executado da forma como foi ensinado. O estudo da planta virtual com orientação adequada permitirá ao operador entender porque as suas ações devem ser executadas na ordem em que foram ensinadas e as consequencias de proceder de maneira diferente. Outro aspecto ainda mais avançado é relacionar as ações de operação com fatores de desempenho da planta, ou seja, vincular ações operacionais com variáveis econômicas como custos e lucro de forma que o operadores entenda as consequencias de suas ações e tenha consiência de que contribui ativamente pra o resultado financeiro da unidade ou da usina. O simulador pode ser usado para este tipo de conscinência em um primeiro momento. Os resultados destas avaliações feitas no simulador podem contribuir para justificar investimentos em portais que estejam conectados à operação da planta real, fazendo com que este conhecimento adquirido se transforme em resultado efeitvo e em tempo real para a empresa.

5. Conclusão
Os sistemas descritos promovem o aumento da confiabilidade na operação da usina, permitindo atingir excelência em operação e garantindo a disponibilidade das unidades geradoras conforme as demandas de mercado. Permitirá também redução na incidência de danos a equipamentos e maior segurança, evitando perdas humanas e preservando o meio ambiente. Este tipo de sistema pode ser utilizado para operadores com e sem experiência. Operadores sem experiência irão adquirir o conhecimento de anos de operação em um curto intervalo de tempo. Tipicamente, os treinamentos tradicionais em papel fazem com que o operador absorva entre 10% e 25% do conhecimento que deve adquirir no momento do treinamento, e que leve entre 4 e 8 anos para adquirir 100% do conhecimento necessário para operar a usina. Treinamentos em simuladores genéricos permitem absorção entre 35% e 50% do conhecimento no momento do treinamento, e que leve entre 3 e 6 anos para adquirir 100% do conhecimento necessário. Simuladores específicos de alta fidelidade permitem absorção entre 80% e 100% do conhecimento no momento do treinamento. O simulador pode ser usado para repetição do treinamento continuamente até que este conhecimento fique sedimentado no operador. Desta forma, o operador poderá adquirir 100% do conhecimento necessário entre 6 e 12 meses. Para operadores com experiência o simulador também oferece benefícios: reciclagem dos procedimentos de operação, padronização da operação para todos os turnos e registro dos melhores procedimentos de operação em forma de cenários no simulador. Operadores bem treinados apresentam um nível reduzido de stress na sala de controle. O OTS aumenta a confiança do operador, permitindo a redução das paradas por erros operacionais e contribuindo com o nível desejado de disponibilidade das unidades geradoras. Dependendo da configuração do simulador, o sistema poderá ser usado para validação de lógicas e estratégias de controle. Em usinas novas ou modernizações, a validação dos controladores poderá garantir o tempo de comissionamento e até mesmo antecipar em dias a partida, o que significará antecipar o início da geração de energia elétrica. O simulador poderá ser usado também para validar dimensionamento e comportamento dos equipamentos antes da partida. Quando em operação, o simulador poderá ser usado para testar qualquer modificação que seja necessária na usina, sejam em lógicas de controle, alterações em equipamentos e procedimentos de operação. É importante que métricas de avaliação sejam desenvolvidas. Muitas empresas simplesmente se preocupam se o treinamento (em OTS ou não) foi realizado. Algumas empresas se preocupam em avaliar se o conhecimento foi de fato absorvido ou não (o OTS possui uma ferramenta de avaliação do treinamento com métricas claras que permite inclusive padronizar a avaliação dos operadores). Poucas empresas relacionam os resultados do treinamento com os efeitos na operação, mensurando ganhos monetários como resultado do treinamento aplicado. O último aspecto a ser considerado é o programa de treinamento. Muitas vezes é feito o investimento de aquisição de um OTS na época da partida da usina, este é usado para treinamento de operadores para partida e depois a ferramente é esquecida. Um programa de treinamento deve ser implementado juntamente com a aquisição do OTS para que a ferramenta realmente seja um benefício disponível durante todo o ciclo de vida da usina. A Figura 4 mostra a relação de quantidade de trips provocados por erros operacionais por ano, sendo que o ano 1 é o primeiro ano após a partida da planta. O gráfico compara 2 usinas termelétricas idênticas, sendo que para uma foi utilizado o OTS para treinamento dos operadores e para a outra não. Observa-se que a usina que partiu com OTS iniciou a operação com média de 7 trips por ano e no ano 3 atingiu uma média de aproximadamente 3 trips por ano. A outra usina 7

Rio Oil & Gas Expo and Conference 2012 que partiu sem o OTS iniciou com aproximadamente 30 trips por ano e apenas atingiu a média de 3 trips por ano a partir do ano 6 de operação.

Figura 4. Comparação de performance operacional de usinas em relação à utilizado de OTS Este caso desmonstra claramente os benefícios do OTS para usinas de geração de energia elétrica. É difícil quantificar os benefícios do OTS antes de implementado. Normalmente o benefício é mensurado após a instalação através da comparação do desempenho dos operadores e da unidade antes e depois para plantas existentes, ou através de quantos dias a partida foi antecipada para plantas novas. A análise deste tipo de caso permite entender os benefícios e utilizar como referência para auxilio na justificativa de uma implementação similar.

6. Referências
Agência Nacional de Energia Elétrica (Brasil), Atlas de energia elétrica do Brasil / Agência Nacional de Energia Elétrica. – Brasília : ANEEL, 2002. BRANNING C. E., HENSIER W.J., ADDICOTT G. W., GATES H. C., Fossil Plant Operations Preventable Occurence Study, Edition Electric Institute, New Orleans, Loisiana, 1984 DOE, NETL, Advanced Virtual Energy Simulation Training And Research (AVESTAR™) Facility, http://www.netl.doe.gov/technologies/coalpower/gasification/projects/adv-gas/1610238.html Larry O’Brien, Why we need a better approach to procedural automation, ARC Strategies, 2010 MOHRMANN, C., The Resilient Plant: The truth about building capabilities for workforce eneblement, 2011 http://iom.invensys.com/EN/pdfLibrary/WhitePaper_Invensys_TheResilientPlantWorkforceEnablementCapabilities_10-11.pdf

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