UNIVERSIDADE DO ESTADO DO RIO DE JANEIRO FACULDADE DE TECNOLOGIA CURSO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO – MECÂNICA

MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO MECÂNICA IV Siderurgia e Tratamento Térmico dos Aços Prof. Jaques Jonas Santos Silva

Resende, março de 2009.

ÍNDICE

1.

INTRODUÇÃO ................................................................................................................ 4 1.1. 1.2. PROPRIEDADES DOS MATERIAIS .......................................................................5 CLASSIFICAÇÃO DOS MATERIAIS .....................................................................6

2. 3.

SIDERURGIA................................................................................................................... 8 MATÉRIAS-PRIMAS DA INDÚSTRIA SIDERÚRGICA........................................ 10 3.1. 3.2. 3.3. 3.4. MINÉRIO DE FERRO.............................................................................................10 CARVÃO..................................................................................................................13 FUNDENTE .............................................................................................................16 OUTRAS MATÉRIAS-PRIMAS .............................................................................16

4.

PRODUÇÃO DO FERRO GUSA................................................................................. 17 4.1. 4.2. 4.3. 4.4. ALTO FORNO .........................................................................................................17 REAÇÕES DO ALTO FORNO................................................................................18 PRODUTOS E SUBPRODUTOS DO ALTO FORNO............................................19 EQUIPAMENTOS AUXILIARES DO ALTO FORNO ..........................................21

5.

PRODUÇÃO DO AÇO .................................................................................................. 27 5.1. 5.2. 5.3. 5.4. 5.5. PROCESSOS PNEUMÁTICOS ..............................................................................27 CONVERSOR BESSEMER ....................................................................................28 CONVERSOR THOMAS ........................................................................................30 CONVERSOR DE SOPRO LATERAL ...................................................................30 CONVERSOR DE SOPRO PELO TOPO ...............................................................30

6.

SISTEMA FERRO-CARBONO ................................................................................... 33 6.1. 6.2. 6.3. 6.4. FASES DO SISTEMA Fe-Fe3C ...............................................................................33 PONTOS INVARIANTES .......................................................................................34 CLASSIFICAÇÃO DAS LIGAS DE Fe-C..............................................................35 DESENVOLVIMENTO DE MICROESTRUTURAS EM LIGAS DE Fe-C..........35 Ligas eutetóides ................................................................................................35 Ligas hipoeutetóides .........................................................................................37 Ligas hipereutetóides........................................................................................38

6.4.1. 6.4.2. 6.4.3.

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7.

TRANSFORMAÇÕES DE FASES EM METAIS ...................................................... 40 7.1. 7.2. 7.3. 7.4. TRANSFORMAÇÕES MULTIFÁSICAS...............................................................41 DIAGRAMAS DE TRANSFORMAÇÕES ISOTÉRIMCAS .................................41 DIAGRAMAS DE TRANSFORMAÇÃO TEMPO – TEMPERATURA PRINCIPAIS ESTRUTURAS FORMADAS NA SOLIDIFICAÇÃO DOS AÇOS Perlita................................................................................................................43 Bainita...............................................................................................................44 Martensita .........................................................................................................45 Cementita globulizada ......................................................................................46 Martensita revenida ..........................................................................................46

(DIAGRAMAS TTT) ...........................................................................................................42 (SISTEMAS EM NÃO EQUILÍBRIO)................................................................................43 7.4.1. 7.4.2. 7.4.3. 7.4.4. 7.4.5. 8.

TRATAMENTO TÉRMICO DOS AÇOS ................................................................... 48 8.1. RECOZIMENTO......................................................................................................50 Recozimento total (ou pleno) ...........................................................................51 Recozimento isotérmico ...................................................................................52 Recozimento para alívio de tensões..................................................................53

8.1.1. 8.1.2. 8.1.3. 8.2. 8.3. 8.4. 8.5. 9.

NORMALIZAÇÃO..................................................................................................53 TÊMPERA ...............................................................................................................54 REVENIDO..............................................................................................................56 TÊMPERA SUPERFICIAL .....................................................................................57

BIBLIOGRAFIA ............................................................................................................ 60

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novas ligas. INTRODUÇÃO Desde os primórdios da evolução o ser humano utiliza-se de diversos tipos de materiais para a fabricação de utensílios. Borrachas e polímeros. A estrutura de um material está relacionada ao arranjo interno de seus componentes. em sua performance (Figura 1). Compostos cerâmicos. materiais compósitos. físicas. equipamentos e máquinas. Facilidade de obtenção e manipulação. Em ordem crescente de complexidade. pode-se citar alguns exemplos de materiais utilizados pelo homem: Pedras. conseqüentemente. microscópico ou macroscópico. A ciência dos materiais busca a relação existente entre a estrutura dos materiais e suas propriedades. A escolha deve visar fatores tais como: Propriedades (mecânicas. Havendo alterações estruturais. A busca do material adequado para uma determinada aplicação pode trazer como resultado uma vasta lista de possibilidades. etc). Vida útil. Processamento Estrutura Propriedades Performance Tratamento térmico do aço (têmpera) Formação da martensita Aumento da dureza Aumento da resistência ao desgaste Figura 1 – Inter-relacionamento entre o processamento dos materiais e sua performance. seja ao nível atômico.1. ferro e outros metais. madeiras e fibras. Custo. Materiais de Construção Mecânica IV 4 . Bronze. A estrutura de um material depende de seu processamento. químicas. haverão também modificações nas propriedades do material e.

e) Tenacidade: capacidade de absorver energia até a ruptura. PROPRIEDADES DOS MATERIAIS Quando em uso. os quais causam algum tipo de resposta.1. As propriedades dos materiais referem-se à magnitude da resposta em relação a determinado estímulo (Quadro 1).1. etc). d) Ductilidade: medida do grau de deformação plástica do material até a ruptura. Propriedades magnéticas. Quadro 1 . Propriedades deteriorativas. Propriedades ópticas.Relação estímulo / resposta de algumas propriedades de materiais. c) Plasticidade: capacidade de se deformar e manter uma parcela da deformação. os materiais estão sujeitos a estímulos externos. Dentre as principais propriedades dos materiais. as quais podem ser divididas em 6 categorias: Propriedades mecânicas. Propriedades térmicas. cisalhamento. b) Elasticidade: capacidade de deformar e retornar à forma original. Propriedades elétricas. Área sob a curva Materiais de Construção Mecânica IV 5 . Estímulo externo Tensões externas Aumento de temperatura Campo elétrico Atmosfera ambiente Resposta Deformação Dilatação volumétrica Resistividade elétrica Resistência à corrosão A escolha do material adequado à fabricação de um produto deve levar em conta suas propriedades. podemos citar: a) Resistência mecânica: resistência a esforços (tração. compressão.

nitratos e carbetos. CLASSIFICAÇÃO DOS MATERIAIS Os materiais sólidos podem ser agrupados em três classificações básicas: a) Metais: normalmente os materiais metálicos são combinações de elementos metálicos. os quais possuem um grande número de elétrons não localizados. Possuem estruturas moleculares muito grandes e são. h) Ponto de fusão: temperatura na qual o material passa do estado sólido para o líquido. 1. em geral. geralmente óxidos. o que confere a estes materiais algumas características peculiares (bons condutores de calor e eletricidade.σ x ε (tensão x deformação). g) Fragilidade: capacidade do material romper-se sem sofrer deformação plástica significativa.2. k) Condutividade térmica: capacidade de conduzir calor. n) Resistência à corrosão: capacidade do material de resistir à deterioração causada pelo meio ambiente. c) Cerâmicas: são compostos de elementos metálicos e não-metálicos. pouco densos e muito flexíveis. b) Polímeros: incluem as borrachas e os materiais plásticos. resistência mecânica. f) Dureza: resistência à penetração. j) Dilatação térmica: variação dimensional devido à variação de temperatura. o) Densidade: quantidade de matéria por unidade de volume. muitos destes constituídos de compostos orgânicos à base de carbono. São tipicamente isolantes Materiais de Construção Mecânica IV 6 . m) Resistividade: capacidade de resistir à passagem de correntes elétricas (o oposto da condutividade elétrica). à deformação plástica e ao desgaste. i) Ponto de ebulição: temperatura na qual o material passa do estado líquido para vapor ou gasoso. etc). hidrogênio e elementos não-metálicos. l) Condutividade elétrica: capacidade de conduzir correntes elétricas.

elétricos e térmicos. Alguns exemplos de materiais utilizados na construção mecânica são mostrados abaixo: – Fofo branco – Aço – Ferro – Alumínio – Cobre – Chumbo Metais – Estanho – Zinco – Níquel – Magnésio – Vinílicas – Resinas – Poliamidas – Plásticos Polímeros – Borrachas – Poliuretanos – Policarbonatos – Poliésteres – Silicones – Acrílicas – Celulósicas – Fluorcarbonadas – Ferro fundido (FoFo) – Fofo cinzento – Fofo maleável – Fofo de grafita compactada – Fofo dúctil ou nodular – Materiais refratários Cerâmicas – Cimentos – Vidros – Porcelana Materiais de Construção Mecânica IV 7 . duros porém frágeis e mais resistentes a altas temperaturas e ambientes hostis do que os metais e os polímeros.

e pode ser definido como o conjunto de técnicas para a obtenção dos produtos ferrosos (ferro gusa.C. Figura 2 .C. Desde os primórdios o minério de ferro era misturado ao carvão e submetido a altas temperaturas para a redução dos óxidos ao ferro metálico.C. Materiais de Construção Mecânica IV 8 . As referências mais antigas sugerem que o ferro já era utilizado por volta de 2000 A. e 1100 A. A Figura 2 ilustra alguns tipo primitivos de fornos utilizados para a redução dos minérios. e que o homem já reduzia os óxidos de ferro entre 1350 A. SIDERURGIA O termo siderurgia provém do grego siderourgia (sideros = ferro + ergon = trabalho). ferro fundido e aço) a partir da redução dos óxidos de ferro.Fornos primitivos utilizados na redução dos óxidos de ferro.2.

os quais permitiam maiores temperaturas de operação. facilitando a difusão do carbono. há a difusão de carbono no metal. os grânulos tornavam-se pastosos e aglomeravam-se formando uma massa a qual era martelada para a eliminação das impurezas e formação de uma porção de ferro sólido (ferro “pudlado”). o ferro reduzido tinha forma de grânulos porosos (ferro esponja). aumentado sua resistência mecânica devido à precipitação de carbetos. Em temperaturas mais elevadas. O produtos dos fornos tipo chaminé. apresentando propriedades mecânicas superiores ao do ferro puro. Se o ferro reduzido for mantido em contato com carbono a altas temperaturas na ausência de ar. continham entre 1% e 4% de carbono. Materiais de Construção Mecânica IV 9 .Em fornos com temperaturas mais baixas.

limonita (óxido hidratado de ferro) – 2Fe2O3. age como fundente ao reagir com as impurezas do minério e do carvão (de natureza ácida).1. sulfetos. MATÉRIAS-PRIMAS DA INDÚSTRIA SIDERÚRGICA São as seguintes as principais matérias-primas da indústria siderúrgica: a) Minério de ferro: matéria-prima essencial.3% em peso de Fe. carbonatos. b) Carvão: atua como elemento combustível. os minérios de ferro devem ser Materiais de Construção Mecânica IV 10 .4% em peso de Fe. contém o ferro na forma de óxidos. redutor do minério de ferro e fornecedor de carbono (principal elemento de ligas dos produtos siderúrgicos). Para a sua utilização em altos-fornos. sendo os principais: magnetita (óxido ferroso férrico) – Fe3O4 – 72. A hematita é o minério mais comum e compõe as principais reservas brasileiras. MINÉRIO DE FERRO Os principais minerais que contém o elemento Fe (ferro) são: óxidos. c) Calcário: de natureza básica. os óxidos são os mais importantes.3. hematita (óxido férrico) – Fe2O3 – 69. Dentre estes. 3. silicatos. diminuindo o seu ponto de fusão e formando a escória Tanto o minério de ferro quanto o carvão devem ser beneficiados antes de sua utilização.3H2O – 48.9% em peso de Fe.

moagem. classificação. melhorar a permeabilidade da carga no alto-forno. As operações para o beneficiamento envolvem geralmente operações de: britamento. pelotização. briquetagem. Os processos de aglomeração tem como objetivos: melhorar as propriedades mecânicas da carga. tornando a carga do alto-forno mais homogênea. uma mistura de finos de minério e carvão (eventualmente pode-se adicionar um fundente) é aquecida a uma temperatura da ordem de 1300ºC a 1500ºC de forma a promover a união das partículas. concentração.beneficiados de forma a adequar suas características físico-químicas (granulação. Materiais de Construção Mecânica IV 11 . etc). mistura. No processo de sinterização. reduzir o consumo de carvão. composição. peneiramento. aglomeração. denominado “sínter” (Figura 3). acelerar os processos de redução. O produto final apresenta-se poroso e de composição uniforme. nodulização. Entre os principais processos de aglomeração pode-se citar: sinterização. reduzir a quantidade de “finos” (material finamente particulado) lançados pelo alto-forno no sistema de recuperação de gases.

Aspecto das pelotas (produto do processo de pelotização).Figura 3 . Figura 4 . Posteriormente. No processo de pelotização são formadas “pelotas” (Figura 4) a partir de uma mistura de finos de minério. Eventualmente podem ser empregados aditivos para aumentar a resistência mecânica das pelotas.Aspecto do sínter (produto do processo de sinterização). água e uma substância aglomerante. as pelotas são secadas e queimadas em fornos à temperaturas da ordem de 1350ºC para consolidação da resistência mecânica. Materiais de Construção Mecânica IV 12 .

CARVÃO Os carvões utilizados na indústria siderúrgica podem ser de origem vegetal ou mineral. com a perda dos subprodutos gasosos e líquidos. mesmo se comparados aos melhores carvões minerais. destacam-se as turfas. Dentre estes últimos. sendo as hulhas (ou carvões betuminosos) os mais comuns. Entretanto. a seguinte composição química (Tabela 1): Tabela 1 . Materiais de Construção Mecânica IV 13 . 1 Aquecimento na ausência de ar para a quebra de moléculas complexas. a qual resulta em um resíduo sólido rido em carbono fixo. de forma que os altos-fornos à carvão vegetal tenham uma capacidade de produção bem menor que os altosfornos à carvão mineral (Tabela 2). as hulhas e os antracitos (em ordem crescente de tempo de formação). etc). CO. O carvão vegetal apresenta. H2. No Brasil.2. ácido acético. em média. os linhitos. álcool metílico. etc) e líquidos (alcatrões. – Vegetal Carvão – Mineral – Turfas – Linhitos – Hulhas – Antracitos Tempo de formação Os carvões vegetais são obtidos através da pirólise1 da madeira.3.Composição típica de um carvão vegetal. a carbonização da madeira para a obtenção de carvão vegetal é feita em fornos rudimentares e pouco eficientes. Composição Cinzas Substâncias voláteis Carbono fixo 5% 25% 70% Estes índices mostram um produto de alta qualidade. sua resistência mecânica é baixa. além de subprodutos gasosos (CO2.

Tabela 2 . Para adequar suas características físico-químicas.000 T / dia Os carvões minerais são constituídos basicamente de matéria vegetal decomposta e fossilizada. Composição Cinzas Substâncias voláteis Carbono fixo 7% 33% 60% O processo de coqueificação tem como objetivos o aumento da resistência mecânica e da porosidade. Um carvão betuminoso adequado à produção de coque apresenta a seguinte composição média (Tabela 3): Tabela 3 . Os fornos de coqueificação são compostos por uma bateria de até 100 câmaras de coqueificação intercaladas com câmaras de aquecimento (Figura 5). os carvões minerais devem ser submetidos a um processo de coqueificação. hulhas (carvões betuminosos) e antracitos. além da redução do teor de substâncias voláteis. convertendo-se progressivamente em turfas. O processo de coqueificação é realizado nas plantas de coqueificação e consiste basicamente no aquecimento à temperaturas entre 1100ºC e 1300ºC de carvões minerais (principalmente os carvões betuminosos) em câmaras de coqueificação hermeticamente fechadas (ausência de ar) por períodos de até 18 horas.Composição típica de um carvão mineral para a produção de coque. o Materiais de Construção Mecânica IV 14 . do qual resulta o coque siderúrgico (ou simplesmente coque). favorecendo as reações de formação do CO e do CO2 e aumentando o rendimento das reações de redução dos minérios. A resistência mecânica deve ser o suficientemente alta para suportar o peso da carga no alto-forno sem que haja seu esmagamento. O produto da coqueificação é o coque. A porosidade aumenta a área de contato do coque com o oxigênio. linhitos. Capacidade típica do alto-forno À carvão vegetal À carvão mineral (coque) 1.Capacidades típicas de altos-fornos. de forma a não prejudicar sua permeabilidade.200 T / dia 10.

30%) Piridina (0.20%) Outros (0. No detalhe. com resistência mecânica elevada (se comparada com os carvões vegetais) e alto teor de carbono.20%) Alcatrão (5. na proporção de 20% a 30% de carvão nacional. CARVÃO MINERAL Gás impuro (25%) COQUE (75%) Gás combustível (17. além de subprodutos gasosos e líquidos (Figura 6).01%) Óleos leves (1. Figura 5 .00%) Sulfato de amônio (1. motivo pelo qual devem ser misturados a carvões importados de alta qualidade. prestes a ser descarregada.Produtos e subprodutos da coqueificação.qual se apresenta como uma substância porosa. Materiais de Construção Mecânica IV 15 . Os carvões minerais brasileiros possuem propriedades de coqueificação pobres.Vista geral de um forno de coqueificação.29%) Figura 6 . uma câmara de coqueificação aberta.

elemento que tende a conferir fragilidade ao ferro ou aço. alumínio e cobalto. age como dessulfurante e desoxidante. reduzindo o ponto de fusão e fazendo com que estes se separem do metal líquido (ferro gusa). Incluem elementos como silício. através de sua combinação com as cinzas do coque e as impurezas do minério. outras matérias-primas também importantes no indústria siderúrgica são: a) Manganês: elemento de liga imprescindível nos aços. Uma vez no alto forno.4. c) Sucatas de ferro e aço: sua utilização nos altos-fornos ou nos fornos conversores para a produção de ferro gusa ou aço permite uma apreciável economia de minério. 2 A dessulfuração consiste na redução dos teores de enxofre. os quais combinam-se com os óxidos ácidos além de possuir poder dessulfurante2. molibdênio. 3. OUTRAS MATÉRIAS-PRIMAS Além das matérias-primas já citadas. titânio. Materiais de Construção Mecânica IV 16 . O mineral mais importante para o fornecimento de manganês é a pirolusita (MnO2). além de proporcionar a reciclagem destes materiais. FUNDENTE A principal função do fundente é a formação da escória de alto-forno.3. estes se decompõem em cal (CaO) e magnésia (MgO). b) Elementos de liga: necessários para a produção das ligas de aço e ferros-liga. níquel. tungstênio. Os principais fundentes utilizados são o calcário (CaCO3) e a dolomita (CaCO3.MgCO3). coque e calcário (necessários para a produção do ferro gusa). cujo teor de manganês varia de 30% a 50%. vanádio.3.

4. PRODUÇÃO DO FERRO GUSA O ferro gusa é o produto da redução dos óxidos de ferro, apresentando-se como ferro em estado líquido com 3% a 4% de carbono, além de impurezas como enxofre, fósforo, silício e manganês. A produção do ferro gusa envolve principalmente o alto forno, no qual ocorrem as reações de redução, além de equipamentos auxiliares, tais como sistemas de carregamento, regeneradores, sistemas de limpeza de gases, etc. 4.1. ALTO FORNO O alto forno é um reator tipo chaminé com carga sólida descendente (minério, coque e fundentes) e carga gasosa ascendente (gases de redução, gases de alto forno). Seu funcionamento é contínuo, permanecendo anos em operação ininterrupta. A estrutura do alto forno pode ser dividida basicamente em cadinho, rampa, cuba e topo (Figura 7).

topo

sistema de carregamento

cuba

anel de vento

rampa saída de escória cadinho

ventaneiras saída de gusa

Figura 7- Estrutura do alto forno. Materiais de Construção Mecânica IV

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O cadinho corresponde à parte onde se acumulam o metal em estado líquido (gusa) e a escória, resultantes dos processos de redução. O vazamento destes materiais é feito através dos furos de corrida do gusa e da escória, sendo que este último é posicionado acima do primeiro devido à densidade da escória ser menor que a do gusa, fazendo com que a escória fique sobrenadando o gusa. O vazamento destes materiais é feito na casa de corrida. Na parte superior do cadinho encontram-se posicionadas as ventaneiras, geralmente em número de 20 a 32, as quais injetam ar pré-aquecido sob pressão no interior do alto forno para as reações de redução. As ventaneiras estão ligadas ao anel de vento, o qual circunda a estrutura do alto forno e recebe o ar aquecido dos regeneradores. Logo acima do cadinho encontra-se a rampa, região mais aquecida do alto forno, concentrando a maioria das reações de redução dos minérios. A cuba recebe a carga inserida pelo topo do alto forno através de um sistema de carregamento. Também no topo ocorre a saída dos gases de alto forno, através dos tubos de ascensão de gases. Estes gases são reaproveitados em outros processos após passarem por um processo de limpeza. 4.2. REAÇÕES DO ALTO FORNO Formação do CO (monóxido de carbono) e do CO2 (dióxido de carbono): ocorre na região das ventaneiras em temperaturas da ordem de 1800oC a 2000oC. C + O2 CO2 + C CO2

2CO (elemento redutor)

Decomposição dos carbonatos: ocorre a aproximadamente 800oC, formando os óxidos de cálcio (CaO – cal) e magnésio (MgO – magnésia), os quais combinarão com a ganga do minério e as cinzas do carvão para a formação da escória. CaCO3 MgCO3 CaO (cal) + CO2 MgO (magnésia) + CO2

Redução dos óxidos de ferro: se dá principalmente pela ação do monóxido de carbono, e também pela ação do carbono do carvão.

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3Fe2O3 + CO Fe3O4 + CO FeO + CO Fe2O3 + 3C

2Fe3O4 + CO2 3FeO + CO2 Fe + CO2 2Fe + 3CO Elemento redutor: C Elemento redutor: CO

Formação da cementita (carbeto de ferro): a saturação do ferro com carbono dá origem à precipitação do carbeto de ferro (Fe3C – cementita), composto que confere dureza e resistência ao ferro. 3Fe + C 3Fe + 2CO Fe3C Fe3C + CO2

Outras dezenas de reações poderiam ser citadas, tais como a redução do manganês, silício e fósforo a partir de seus óxidos, a redução do ferro a partir do sulfeto de ferro (FeS) além das reações de formação da escória.

4.3. PRODUTOS E SUBPRODUTOS DO ALTO FORNO O principal produto do alto forno é o ferro gusa, além de subprodutos como a escória e o gás de alto forno. Para a produção de 1.000Kg de ferro gusa são necessários, em média: 1.700Kg de minério de ferro; 400a 600 Kg de coque; 140Kg de cal ou magnésia; 1.600 a 2.000Kg de ar. Além destes insumos há o consumo de água para refrigeração (da ordem de 20m3/T de ferro gusa) e energia elétrica para acionamento de dispositivos de carregamento, compressores, etc (da ordem de 10KWh/T de ferro gusa).

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400 1.0 – 4.2 A aplicação mais importante da escória é na fabricação de cimento.035 – 0.O ferro gusa resultante tem composição média como a mostrada na Tabela 4: Tabela 4 – Composição média do ferro gusa. etc. Sua composição média é mostrada na Tabela 6: Materiais de Construção Mecânica IV 20 .0 3. Componente SiO2 CaO Al2O3 MgO FeO S % (peso) 23 – 55 27 – 55 5 – 25 1 – 12 0.040 – 0.Composição média da escória de alto forno.0 0.4 – 1. Os gases resultantes dos processos de redução possuem alto poder calorífico.5 – 3. produção de energia elétrica. fornos.5 Balanço A escória formada tem composição média como mostrado na Tabela 5: Tabela 5 .0 0. em substituição ao clínquer (mistura cozida de sílica e argila). Elemento Si S P Mn C Fe % (peso) 0.050 0. sendo aproveitados depois de limpos (eliminação dos finos) em processos de aquecimento de regeneradores.5 – 2.0 – 2.

Alto forno e seus equipamentos auxiliares. Componente CO2 CO H2 N2 % (volume) 13 27 3 57 4.4.Composição média do gás de alto forno.Tabela 6 . Materiais de Construção Mecânica IV 21 . EQUIPAMENTOS AUXILIARES DO ALTO FORNO A Figura 8 e a Figura 15 mostram o alto forno e seus equipamentos auxiliares. os quais são descritos a seguir: Sistema de carregamento do alto forno Sistema de transporte ao topo do alto forno Regeneradores Sistema de limpeza dos gases Casa de corrida Casa de silos Carro torpedo Figura 8 .

• Sistema de carregamento do alto forno: devem permitir a entrada de matérias primas no alto forno sem que haja escape dos gases de alto forno para a atmosfera. Correias transportadoras: a matéria prima é conduzida até o topo do alto forno por correias transportadoras movendo-se sobre um plano inclinado. Materiais de Construção Mecânica IV 22 . Após o fechamento do cone pequeno. São utilizados os sistemas duplo cone e calha rotativa. Caçambas: são levadas ao topo do alto forno por meio de guindastes e descarregadas pelo fundo. Carros: dois carros tracionados por cabos movimentam-se num plano inclinado unindo a casa de silos ao topo do alto forno. Adequado para volumes de produção até 3500T/dia. Adequado para volumes de produção acima de 3500T/dia. Duplo com (ou duplo sino): a carga é recebida na tremonha de recebimento passando para a tremonha de inferior com a abertura do cone pequeno. o sistema carrega a carga em pilhas circulares. Sistema de transporte ao topo do alto forno: o tipo de sistema varia em função do volume de produção de gusa. vedando a saída de gases do alto forno. Este sistema apresenta o inconveniente do desgaste dos cones pelo atrito causado na passagem da carga. São utilizados caçambas. prejudicando a vedação com o conseqüente vazamento dos gases de alto forno. prejudicando sua distribuição no interior do alto forno. Além disso. abre-se o cone grande para que a carga passe da tremonha inferior para o interior do alto forno (Figura 9).• • Casa de silos: mantém estocadas as matérias primas para a produção do gusa. Limitado a pequenos volumes de produção (até 200T/dia). carros (skip cars) ou correias transportadoras.

Calha rotativa: a carga é distribuída no interior do alto forno através de uma calha que gira em torno do eixo do alto forno.Tremonha de recebimento Selo de gás Cone pequeno Cone grande Figura 9 . no máximo. Neste sistema os selos de gás estão fora do fluxo do material. Calha rotativa Figura 10 . O gás de alto forno apresenta entre 5 e 40g/m3 de material pulverelento (finos de minério. A limpeza é feita com o auxílio de um Materiais de Construção Mecânica IV 23 . carvão e fundentes). evitando-se os problemas de desgaste dos selos de gás do sistema duplo cone. • Sistema de limpeza dos gases: responsável pela limpeza dos gases de alto forno antes de sua reutilização em outros processos.Sistema de carregamento tipo calha rotativa. 10mg/m3.Sistema de carregamento tipo duplo cone ou duplo sino. devendo após a limpeza apresentar. podendo ainda ajustar seu ângulo em relação ao eixo de forma a proporcionar uma melhor distribuição da carga (Figura 10).

o qual recolhe parte dos finos arrastados pelo gás de alto forno. Materiais de Construção Mecânica IV 24 . Perfurador pneumático Canhão de lama Figura 12 . sendo em seguida arrastadas por uma camada de água que escorre pelas paredes (Figura 11). os quais empregam um precipitador eletrostático que ioniza as partículas de pó atraindo-as para suas paredes. Figura 11 . Os orifícios são abertos com um perfurador pneumático e após a corrida são novamente fechados com o auxílio de um canhão de lama.Sistema de limpeza dos gases de alto forno.coletor de poeiras. • Casa de corrida: local onde é feito o vazamento do gusa e da escória contidos no cadinho do alto forno através de orifícios vedados com lama refratária.Casa e corrida e seus equipamentos. e lavadores de gás.

Regenerador. CaC2 + S CaO + C + S CaS + 2C CaS + CO Materiais de Construção Mecânica IV 25 . movendo-se sobre trilhos (Figura 14). Podem também servir como recipientes para as reações de dessulfuração do gusa – injeção de pó de CaC2-CaO-C (proporção de 50-40-10) por meio gasoso (N2). O calor resultante é armazenado em uma pilha de tijolos refratários dispostos em uma câmara adjacente à câmara de combustão. para dento do qual será soprado através das ventaneiras (Figura 13). transportam o gusa em estado líquido da casa de corrida até a aciaria. ar comprimido é soprado da base da câmara de empilhamento. Normalmente são empregados três regeneradores operando alternadamente. Figura 13 . • Carros torpedo: com capacidade de 200 a 250T. O ar assim aquecido será conduzido até o alto forno. ou quatro para volumes de produção acima de 4000T/dia. Após este processo. aquecendo-se em meio à pilha de tijolos refratários até chegar a temperaturas da ordem de 900oC a 1350oC.• Regeneradores: a função do regenerador (estufa) é armazenar o calor gerado pela queima de uma mistura de gases de coqueria e alto forno em uma câmara de combustão.

mostrando alguns de seus equipamentos auxiliares.Figura 14 . Alto forno Sistema de carregamento Sistema de limpeza dos gases Regenerador Sistema de transporte ao topo do alto forno Carro torpedo Casa de silos Figura 15 . Materiais de Construção Mecânica IV 26 .Carro torpedo sendo carregado na casa de corrida.Vista real do alto forno.

contendo baixos teores de C e impurezas (Si. O sopro pode ser feito pelo fundo. Os agentes oxidantes podem ser de natureza gasosa (ar ou oxigênio) ou sólida (minérios na forma de óxidos). PROCESSOS PNEUMÁTICOS O princípio básico dos processos pneumáticos é a introdução (sopro) de ar ou oxigênio no conversor carregado com ferro gusa no estado líquido de forma a provocar as reações de oxidação do C. dependendo do processo (Figura 16). Materiais de Construção Mecânica IV 27 . Figura 16 .1.5. Mn. Independente do tipo de agente oxidante utilizados. O aço é uma liga obtida a partir do ferro gusa. 5. Si. O que determina se um processo é ácido ou básico é a natureza ácida ou básica do revestimento refratário do conversor. P e S. Mn. Si. Processos básicos: oxidação do C. P e S). Mn. os processos de fabricação do aço podem ser classificados em: Processos ácidos: oxidação do C. pelo lado ou pelo topo do conversor. A redução dos teores destes elementos se dá através de processos de oxidação em fornos conversores.Tipos de conversores pneumáticos. PRODUÇÃO DO AÇO O ferro gusa pode ser definido como uma liga de Fe-C contendo teores elevados de C e impurezas como Si. P e S. Si e Mn. Mn. P e S.

de forma que o metal fique restrito ao “ventre” do conversor.Etapas da operação do conversor Bessemer. No fundo do conversor são posicionadas ventaneiras por onde o ar é soprado através da carga de gusa líquido (Figura 17). procedendo-se ao carregamento de materiais sólidos (sucata e/ou minério) seguido do gusa em estado líquido. desenvolvido na Inglaterra em 1847.2. não havendo necessidade de aquecimento da carga. Figura 17 . No carregamento o conversor é basculado até a posição quase horizontal. sem que entre Materiais de Construção Mecânica IV 28 . sopro e vazamento (Figura 18).Conversor Bessemer. Figura 18 . As reações de oxidação que ocorrem durante o sopro são fortemente exotérmicas. A operação do conversor pode ser dividida em carregamento. CONVERSOR BESSEMER Processo pneumático tradicional. utilizase de um conversor composto por uma carcaça metálica de formato cilíndrico revestida internamente com material refratário silicoso de natureza ácida.5.

Composição típica do aço produzido em um conversor Bessemer.090 0. Inicia-se então o sopro pelo fundo do conversor ao mesmo tempo em que este é basculado até a posição vertical.5 0. cujo teor deve ser no máximo de 2. Após o término da oxidação. o metal é adicionado de Mn para desoxidação e dessulfuração: FeO + Mn FeS + Mn MnO + Fe MnS + Fe O aço obtido no processo Bessemer possui a seguinte composição típica (Tabela 7): Tabela 7 .0 – 4. Já na panela.50 0. o conversor é novamente basculado para o vazamento.030 % peso (depois da conversão) 0.11%: 2Fe + O2 2FeO + Si FeO + C 2FeO SiO2+ 2Fe Fe + CO O controle do processo é feito pela inspeção (com auxílio de instrumentos) da chama projetada pela boca do conversor.4 – 0. As principais reações de oxidação verificadas durante o sopro são a oxidação do silício (fortemente exotérmica) e do carbono.10 0.080 0.7 1.em contato com as ventaneiras. permanecendo nesta posição até que a oxidação se complete. Elemento C Mn Si P S % peso (antes da conversão) 3.1 – 1.5 0. enquanto o suprimento de ar é reduzido até o desligamento.025 Materiais de Construção Mecânica IV 29 .005 0. evidenciando a baixa redução dos teores de P e S.

é essencialmente semelhante ao processo Bessemer. que neste caso é constituído de dolomita. entretanto a operação do conversor Thomas apresenta algumas peculiaridades. O forno não apresenta abertura no fundo e possui revestimento refratário de natureza básica.4. O ferro gusa sofre dessulfuração prévia ao carregamento no conversor. também conhecido como BOP (Basic Oxigen Process – Processo Básico à Oxigênio). com a adição de barrilha ou carbonato de sódio. O sopro é feito pela lateral do conversor.Entre as desvantagens deste processo. com a diferença do revestimento refratário do conversor. podem-se citar as dificuldades para o controle do processo. a qual pode ser utilizada devido ao revestimento refratário ser de natureza básica. temperatura e composição química do banho. Materiais de Construção Mecânica IV 30 . 5. acima da superfície do banho metálico. As reações de oxidação são exotérmicas e semelhantes à do conversor Bessemer. permitindo a redução dos teores dos principais elementos contidos no gusa (Figura 19). O conversor é basculado até a posição de carregamento e é carregado com cal (CaO – 130 Kg / T de gusa) e o gusa líquido.5. CONVERSOR DE SOPRO PELO TOPO O processo mais comum deste tipo é o L-D (Linz – Donawitz). CONVERSOR DE SOPRO LATERAL São conversores de pequena capacidade (até 2. tem-se a remoção do P e S pela ação da cal.3. 5. A seqüência de operações a partir daí é semelhante ao processo Bessemer. CONVERSOR THOMAS Processo desenvolvido em 1879 na Inglaterra.5 T) com revestimento silicoso de natureza ácida. As características físicas do conversor são essencialmente iguais ao do conversor Bessemer. Nas reações processadas no conversor. de natureza básica. 5.

30 m a 1. o conversor retorna à posição vertical. Materiais de Construção Mecânica IV 31 .Figura 19 .Conversor L-D. a qual injeta oxigênio com grau de pureza entre 95% e 99. este é basculado até a posição de carregamento (inclinado horizontalmente – Figura 20) para introdução da carga de gusa em estado líquido. Na operação do conversor L-D. O sopro é feito através de uma lança refrigerada a água.5%. a uma distância entre 0.Carregamento do conversor L-D.00 m do nível do banho metálico. a uma pressão entre 960 KPa e 1250 KPa. fazendo com que se atinjam temperaturas elevadas. O impacto do jato de oxigênio provoca uma reação violenta. sucata e cal. A capacidade dos conversores L-D situam-se freqüentemente acima de 100 T de carga. a lança de oxigênio é abaixada e inicia-se o sopro. Figura 20 . o qual dura em torno de 15 minutos (Figura 21). da ordem de 2500ºC a 3000ºC. A seguir.

Uma variante deste processo é o Stora-Kaldo no qual a operação do forno é feito com o mesmo inclinado de 15º a 20º em relação à posição horizontal. de forma que comumente não há necessidade da adição de Mn na panela de vazamento para desoxidação e dessulfuração. sendo ainda submetido a uma rotação de até 30 RPM ao longo do eixo longitudinal (Figura 22). Materiais de Construção Mecânica IV 32 . O oxigênio é soprado através de uma lança.Processo Stora-Kaldo. O revestimento. a qual varre uma superfície maior do banho metálico. Figura 22 . com a diferença de que o teor de Mn residual é maior do que nos outros processos.Sequência de operação do conversor L-D.Figura 21 . como no conversor L-D é de natureza básica. As reações de oxidação são semelhantes às dos outros processos básicos. o que aumenta a área de reação e protege o fundo do conversor do aquecimento excessivo.

conhecida como ferrita ou ferro α. De 912ºC até 1394ºC o ferro sofre transformação polimórfica para estrutura CFC. SISTEMA FERRO-CARBONO Mais importante sistema de ligas binárias. e sua transformação é de extrema importância no tratamento térmico dos aços. concentração esta em que se forma a cementita (Fe3C – carbeto de ferro). A solubilidade do carbono na austenita é cerca de 100 vezes maior que na ferrita. formando soluções sólidas com a ferrita. formado pelo ferro e o carbono. no qual se incluem os aços e os ferros fundidos. FASES DO SISTEMA Fe-Fe3C O carbono é uma impureza intersticial no ferro. O ferro apresenta duas transformações em sua estrutura cristalina ao ser aquecido: Até 912ºC o ferro possui estrutura CCC. motivo pelo qual o diagrama de fases do Fe-C é mais apropriadamente chamado de diagrama de fases do ferro – carbeto de ferro (Fe-Fe3C). O ferro δ por existir somente em altas temperaturas não tem importância tecnológica.6. O eixo das composições se estende até 6. De 1394º até 1538ºC o ferro volta a apresentar estrutura CCC. O diagrama de fases para o sistema Fe-C é mostrado na Figura 23. Na ferrita e no ferro δ a solubilidade do carbono é limitada.70%p C. austenita e ferro δ. conhecida como austenita ou ferro γ. A austenita é não-magnética. 6. conhecida como ferrita δ ou ferro δ. uma vez que as posições intersticiais na estrutura CFC são maiores. Materiais de Construção Mecânica IV 33 .1. o que pode ser explicado pelas estruturas CCC possuírem posições intersticiais que dificultam a acomodação dos átomos de carbono. A austenita ligada somente ao carbono não é estável em temperaturas abaixo de 727ºC. Acima de 1538ºC o ferro se funde.

A cementita se forma quando o limite de solubilidade do carbono no ferro é excedido nas fases α (ferrita) e γ (austenita). onde ocorre a reação eutética: L (4. sendo que a resistência dos aços é aumentada devido à sua presença. como a taxa de decomposição da cementita é extremamente lenta. A cementita é um composto metaestável podendo.Figura 23 – Diagrama de fases do sistema Fe-Fe3C.11%p C) + Fe3C (6. Mecanicamente. 6.30%p C) resfriamento aquecimento γ (2.70%p C) 34 Materiais de Construção Mecânica IV . o diagrama de fases do Fe-Fe3C é válido para todos os fins práticos. Contudo.30%p C à 1147ºC chamado de eutético (“facilmente fundido”). se decompor em ferro e carbono na forma de grafita. de forma que o diagrama de fases do sistema Fe-Fe3C não é um verdadeiro diagrama de equilíbrio. sob aquecimento prolongado (vários anos). PONTOS INVARIANTES Existe um ponto invariante à composição de 4.2. possui elevadas dureza e fragilidade.

022%p.022%p C) + Fe3C (6. composto quase que exclusivamente pela fase α. Ferros fundidos: concentração de carbono entre 2. Ligas eutetóides As microestruturas desenvolvidas nas ligas de aço dependem tanto do tratamento térmico a que são submetidas como da sua composição. 6.1.70%p (raramente maior que 4.76%p C) resfriamento aquecimento α (0. composto pela fase α e Fe3C.76%p C à 727ºC. Outro ponto invariante ocorre à composição de 0. CLASSIFICAÇÃO DAS LIGAS DE Fe-C As ligas ferrosas podem ser classificadas em: Ferro comercialmente puro: concentração de carbono menor que 0.50%p).Observa-se que na reação eutética uma fase líquida (L) se transforma em duas fases sólidas (γ e Fe3C).022%p e 2. À temperatura ambiente. com a produção de microestruturas distintas. As mudanças de fase que ocorrem na passagem do campo de fases γ para o campo de fases α + Fe3C são semelhantes às mudanças descritas para os sistemas eutéticos binários. ocorre a seguinte reação eutetóide: γ (0. 6. As transformações de fases eutetóides são de suma importância no tratamento térmico dos aços.14%p e 6. Aço: concentração de carbono entre 0.14%p. Neste ponto.70%p C) Observa-se que na reação eutetóide uma fase sólida (γ) se transforma em duas novas fases sólidas (α e Fe3C). chamado de eutetóide (“como o eutético”). Durante o resfriamento à temperatura ambiente. uma liga classificada como aço deve necessariamente passar pelo campo de fases γ.4.4. Materiais de Construção Mecânica IV 35 .3. DESENVOLVIMENTO DE MICROESTRUTURAS EM LIGAS DE Fe-C 6.

Aumento de 500X.Micrografia da perlita. Figura 24 .76%p C) resfriada lentamente a partir do ponto a (Figura 24) dará origem. ao passar pela temperatura eutetóide (727ºC) a uma microestrutura composta por lamelas alternadas da fase α (ferrita) e Fe3C (cementita). Estrutura Perlita Fases presentes Ferrita (ferro α) + cementita (Fe3C) Figura 25 .Uma liga eutetóide (0. Materiais de Construção Mecânica IV 36 . A estrutura resultante (ponto b) é conhecida como perlita (Figura 25) e apresenta propriedades mecânicas intermediárias entre a ferrita (macia e dúctil) e a cementita (dura e frágil).Resfriamento de uma liga eutetóide. mostrando as lamelas de cementita (linhas escuras) em meio às lamelas de ferrita (linhas claras). evidenciando a formação da perlita (fase α + Fe3C) a partir da austenita (fase γ). as quais se formam simultaneamente através da reação eutetóide.

evidenciando a formação da ferrita proeutetóide. Materiais de Construção Mecânica IV 37 . 6. 0. O resfriamento lento destas ligas dará origem ao surgimento da ferrita proeutetóide (“que se forma antes do eutetóide”) ao passar do campo de fases γ para o campo de fases γ + α (Figura 27).70%p C). Figura 27 .76%p C. 6.A distribuição lamelar das fases se dá pela diferença da composição da fase original (γ.Resfriamento de uma liga hipoeutetóide. exigindo uma redistribuição por difusão do carbono (Figura 26).022%p C e 0.4.76%p C) e das fases resultantes (α. Ligas hipoeutetóides As ligas hipoeutetóides (“menos que o eutetóide”) possuem entre 0.022%p C e Fe3C. Figura 26 . 0.Redistribuição do carbono por difusão na formação da perlita.2.

6. Ligas hipereutetóides As ligas hipereutetóides (“mais que o eutetóide”) possuem entre 0.38%p C).Os grãos de ferrita proeutetóide formados crescem até que o resfriamento atinja a temperatura eutetóide. evidenciando a formação da cementita proeutetóide.76%p C e 2. mostrando os grãos de ferrita proeutetóide (áreas claras) em meio aos grãos de perlita (áreas escuras). A estrutura resultante apresentará grãos de ferrita proeutetóide em meio a grãos de perlita que se formaram pela reação eutetóide (Figura 28). Aumento de 635X. o resfriamento lento das ligas hipereutetóides dá origem ao surgimento da cementita proeutetóide ao passar do campo de fases γ para o campo de fases α + Fe3C. Figura 28 . De forma análoga às ligas hipoeutetóides.4.3.Micrografia de um aço hipoeutetóide (0. Figura 29. toda a fase γ remanescente se transforma em perlita.11%p C. Materiais de Construção Mecânica IV 38 . Abaixo desta temperatura.Resfriamento de uma liga hipereutetóide.

Figura 30 .Micrografia de um aço hipereutetóide (1. Materiais de Construção Mecânica IV 39 .40%p C). mostrando a rede de cementita proeutetóide (linhas espessas claras) em meio às colônias de perlita (áreas escuras).A estrutura resultante consiste de uma rede de cementita proeutetóide envolvendo as colônias de perlita que se formaram pela transformação da austenita remanescente à temperatura eutetóide através da reação eutetóide (Figura 30). Aumento de 1000X.

Obstáculos às reações de transformações (rearranjos atômicos via difusão. As transformações que exibem tal comportamento podem ser expressas pela equação de Avrami: y = 1 − e − kt Onde: k. aumento de energia interfacial entre as fases sendo formadas) as tornam dependentes do tempo. n = constantes empíricas.Gráfico da fração da fase transformada pelo logaritmo do tempo à temperatura constante. As taxas temporais de transformação isotérmicas no estado sólido (cinética de transformação) são extremamente importantes nos tratamento térmicos dos metais. Figura 31 . formando a nova fase enquanto a fase original vai desaparecendo. Note-se os estágios de nucleação e crescimento da fase. a transformação de fases pode ser dividida em dois estágios Nucleação: formação de partículas ou núcleos da nova fase. Do ponto de vista microestrutural.7. TRANSFORMAÇÕES DE FASES EM METAIS A maioria das transformações de fases não são instantâneas. os quais são capazes de crescer. Crescimento: os núcleos formados aumentam de tamanho. Materiais de Construção Mecânica IV n 40 . e exibem um comportamento típico como o mostrado na Figura 31.

y = fração da transformação. Desta forma. DIAGRAMAS DE TRANSFORMAÇÕES ISOTÉRIMCAS Os diagramas de transformações isotérmicas relacionam o percentual de transformação das fases com o logaritmo do tempo de transformação para uma determinada temperatura (Figura 32). as microestruturas metaestáveis que se formam através de taxas de transformação que conduzem a sistemas em não equilíbrio são mais desejáveis que aquelas obtidas em sistemas em equilíbrio. Em sistemas sólidos em equilíbrio. Em geral. em muitos casos. Figura 32 – Diagrama de transformação isotérmica para um aço eutetóide (0.1. mais importante que o conhecimento do estado final de equilíbrio. a taxa de transformação é tão lenta que a torna impraticável para todos os fins práticos. Materiais de Construção Mecânica IV 41 . 7. Para transformações à taxas maiores que aquelas que conduzem a sistemas em equilíbrio. 7.t = tempo. TRANSFORMAÇÕES MULTIFÁSICAS Transformações de fases podem ser induzidas em ligas metálicas pela variação de temperatura (tratamentos térmicos). as temperaturas de transformação nos diagramas de fase são deslocadas em relação às temperaturas em condições de equilíbrio.2. o conhecimento da cinética das transformações de fase.76%p C) mostrando a transformação da austenita em perlita.

DIAGRAMAS DE TRANSFORMAÇÃO TEMPO – TEMPERATURA (DIAGRAMAS TTT) Os diagramas TTT (Figura 34) representam de forma mais conveniente a dependência do tempo e da temperatura para as transformações de fases.7.3. os quais fornecem os pontos do início da transformação. Estes diagramas são gerados a partir de uma série de diagramas de transformações isotérmicas. os quais são plotados em um plano temperatura x tempo (Figura 33). Note-se que estes diagramas são válidos apenas para a previsão de estruturas formadas através de transformações isotérmicas. Figura 33 . Materiais de Construção Mecânica IV 42 .Demonstração de como um diagrama TTT é gerado a partir de um diagrama de transformação isotérmico. o final da transformação e o ponto correspondente a 50% da transformação.

4. A perlita formada em temperaturas imediatamente abaixo da temperatura eutetóide (727ºC) possui camadas espessas das fases α e Fe3C. 7. PRINCIPAIS ESTRUTURAS FORMADAS NA SOLIDIFICAÇÃO DOS AÇOS (SISTEMAS EM NÃO EQUILÍBRIO) 7. originando uma estrutura conhecida como perlita grosseira (Figura 35). Em temperaturas mais baixas (em torno de 540ºC) a taxa de difusão do carbono cai e em conseqüência a perlita formada possui lamelas mais finas.4.Diagrama TTT mostrando as estruturas formadas durante o resfriamento de uma liga de Fe-C eutetóide (0. as quais se distribuem em lamelas alternadas. devido à alta taxa de difusão do carbono. Perlita A perlita é formada na reação eutetóide do sistema Fe-Fe3C através da transformação da austenita instável (abaixo da temperatura eutetóide) nas fases α (ferrita) e Fe3C (cementita).76%p C).Figura 34 . devido à difusão Materiais de Construção Mecânica IV 43 .1. favorecendo sua difusão ao longo de distâncias mais elevadas.

porém com distribuição diferente da estrutura lamelar da perlita. ao passo que a perlita fina é mais dura e resistente.Micrografia mostrando um grão de bainita superior em meio a uma matriz de martensita.Micrografias da perlita grosseira (à esquerda) e fina (à direita). a perlita possui propriedades intermediárias entre a fase α (dúctil) e Fe3C (dura e frágil). Bainita A bainita é também formada pelas fases α e Fe3C. 7.4. A perlita grosseira possui maior ductilidade. Figura 36 .2. Ampliação 3000X. Para temperaturas de transformação entre 300ºC e 540ºC. forma-se a bainita superior. Observe-se os cristais alongados de Fe3C (cementita) em meio às partículas alongadas da fase α (ferrita).do carbono a distâncias menores. na qual a fase α se apresenta na forma de lâminas finas com partículas muito finas de Materiais de Construção Mecânica IV 44 . Para temperaturas de transformação entre 200ºC e 300ºC é formada a bainita inferior. a qual se apresenta na forma de agulhas da fase α separadas por partículas alongadas de Fe3C (Figura 36). Esta estrutura é conhecida como perlita fina (Figura 35). Em relação às propriedades mecânicas. Figura 35 .

Ainda assim. mais dura e resistente que a perlita. onde os círculos representam as posições dos átomos de ferro e as cruzes representam as posições ocupadas pelos átomos de carbono. A martensita é uma estrutura monofásica a qual não se encontra em equilíbrio. Figura 37 .3. Nestes casos. Materiais de Construção Mecânica IV 45 . motivo pelo qual não aparece no diagrama de fases do sistema Fe-Fe3C. em geral. sob aquecimento. Note-se que c > a. Os átomos de carbono ocupam posições intersticiais formando uma solução sólida supersaturada. esta estrutura exibe uma combinação desejável de resistência e ductilidade. a bainita por sua estrutura mais refinada é.4. a austenita. 7. Martensita A martensita é uma estrutura formada pelo resfriamento rápido de ligas de FeC austenitizadas (aquecidas até que toda a estrutura se transformarem austenita – fase γ) até temperaturas próximas à temperatura ambiente. Mecanicamente. A taxa de resfriamento para a formação da martensita deve ser o suficientemente rápida para prevenir a difusão do carbono. a qual pode.Estrutura TCC da martensita. se transformar rapidamente em outras estruturas.Fe3C em seu interior. de estrutura CFC sofre uma transformação polimórfica para uma estrutura martensítica TCC como mostrado na Figura 37.

mais clara.5. 7. as partículas de cementita aparecem com o aspecto esférico (Figura 38) em meio a uma matriz contínua da fase α.4.4.Como a transformação martensítica não envolve processos de difusão atômica. sendo portanto independente do tempo. ela ocorre quase que instantaneamente. Cementita globulizada A cementita globulizada é uma estrutura formada pelo aquecimento de estruturas perlíticas ou bainíticas abaixo da temperatura eutetóide por um longo período de tempo. Figura 38 . Isto explica o fato das linhas de formação da martensita nos diagramas TTT serem paralelas ao eixo do tempo.Micrografia da cementita globulizada. sem qualquer alteração nas fases ferrita e cementita.4. sendo que esta estrutura também é conhecida como esferoidita. Martensita revenida A martensita formada pelo resfriamento rápido das ligas de Fe-C apresenta Materiais de Construção Mecânica IV 46 . 7. Nesta estrutura. A formação da cementita globulizada ocorre pela difusão adicional do carbono. As partículas escuras são cementita em meio a uma fase contínua de ferrita. Ampliação 1000X.

Materiais de Construção Mecânica IV 47 . porém com a tenacidade e ductilidade substancialmente aprimoradas. a martensita revenida pode ser tão dura e resistente como a martensita. Além disso. Martensita (TCC. tensões internas causadas pelo resfriamento rápido produzem um efeito de enfraquecimento da estrutura. Figura 39 .Micrografia da martensita revenida. monofásica) α + Fe3C Martensita revenida A microestrutura da martensita revenida apresenta-se como partículas de cementita extremamente pequenas dispersas numa matriz de ferrita (Figura 39). Ampliação 9300X. Na reação de formação da martensita revenida.elevada dureza e fragilidade. em meio a uma fase contínua de ferrita. A ductilidade e a tenacidade podem ser melhoradas através do aquecimento da martensita a uma temperatura abaixo da temperatura eutetóide de forma a favorecer os processos de difusão do carbono. a martensita (estrutura TCC) se decompõem nas fases α e Fe3C por difusão. tornando-a inadequada para a maioria das aplicações. Mecanicamente. As pequenas partículas claras são cementita. mais escura. resultando numa estrutura conhecida como martensita revenida.

sob condições controladas de temperatura. Melhora das propriedades de corte. uma vez que nessas condições um aquecimento muito rápido pode provocar empenamento ou mesmo aparecimento de fissuras. Materiais de Construção Mecânica IV 48 . tempo. Modificação das propriedades elétricas e magnéticas. Zona onde ocorre a formação da austenita. Aumento da resistência mecânica.8. Quanto mais alta essa temperatura acima da zona crítica4. TRATAMENTO TÉRMICO DOS AÇOS Tratamentos térmicos são o conjunto de operações de aquecimento e resfriamento a que são submetidos os aços. Os principais objetivos dos tratamentos térmicos são: Remoção de tensões (oriundas de esfriamento desigual. das propriedades e estruturas finais desejadas e da composição química do aço (principalmente quanto ao teor de carbono). Aumento ou diminuição da dureza. maior segurança se tem da completa transformação das fases presentes e solubilização de elementos de liga na fase γ (austenita). Melhora da resistência ao desgaste. Melhora da ductilidade. Os principais fatores a serem considerados num tratamento térmico são: aquecimento. A temperatura de aquecimento é um fator determinado pela natureza do processo. Melhora da resistência à corrosão. tempo de permanência à temperatura e resfriamento. 3 4 Estado no qual a estrutura do aço é composta exclusivamente por martensita. A velocidade de aquecimento. a qual possui grande influência sobre os resultados finais. Melhora da usinabilidade. trabalho mecânico ou outra causa). atmosfera e velocidade de resfriamento. apresenta certa importância principalmente quando os aços estão em estado de tensão interna ou possuem tensões residuais (devidas a encruamento prévio ou ao estado inteiramente martensítico3). entretanto. embora na maioria dos casos seja fator secundário. além da atmosfera do recinto. Melhora da resistência ao calor. maior será o tamanho de grão da austenita.

Diagrama de fases do sistema Fe-Fe3C. O resfriamento é o fator mais importante de um tratamento térmico. ou seja. Procura-se utilizar o tempo necessário para que a temperatura seja uniforme em toda a seção da peça. A3 e ACM. ACM 760 A2 A3 A1 Aços hipoeutetóides Aços hipereutetóides Figura 40 .As desvantagens de um tamanho de grão excessivo são maiores que as desvantagens de não se ter a total transformação das fases em austenita. quanto mais longo o tempo de permanência à temperatura considerada. conseqüentemente. entretanto maior o tamanho de grão resultante. A influência do tempo de permanência do aço à temperatura de aquecimento escolhida é mais ou menos idêntica à da máxima temperatura de aquecimento. evidenciando as linhas A1. resultando estruturas com baixa resistência mecânica e baixa dureza. Na prática. o máximo que se admite é 50 ºC acima de A3 para aços hipoeutetóides. pois ele que determinará definitivamente a estrutura e. ou então resfriamentos bruscos demais. causando empenamento ou até mesmo ruptura da peça devido Materiais de Construção Mecânica IV 49 . A2.Figura 40) da zona crítica. mais completa a transformação das fases e solubilização de elementos de liga presentes na fase γ. de modo que se deve procurar evitar temperaturas muito acima da linha superior (A3 . a temperatura recomendada é inferior à da linha ACM. as propriedades finais dos aços. Para aços hipereutetóides. Cuidados devem ser tomados para que os resfriamentos não sejam demasiadamente lentos.

óleo e ar. etc.. Alterar as propriedades mecânicas como resistência. 8. água. Remover gases. As soluções aquosas são os meios mais drásticos de resfriamento.às tensões causadas pelas diferenças de temperatura ao longo da seção da peça. os quais podem estar em repouso ou em agitação. Materiais de Construção Mecânica IV 50 . O recozimento pode ser total (ou pleno). Diminuir a dureza para aumentar a usinabilidade do aço. seguido pela água. RECOZIMENTO É o tratamento térmico realizado com o fim de alcançar um ou mais dos seguintes objetivos: Remover tensões devidas aos tratamentos mecânicos a frio ou a quente. óleo e ar. Os meios mais comumente utilizados são: soluções aquosas. Produzir uma microestrutura definida. Ajustar o tamanho de grão. menos drásticos (Figura 41. Regularizar a textura bruta de fusão. isotérmico ou para alívio de tensões. Eliminar os efeitos de quaisquer tratamentos térmicos ou mecânicos a que o aço tiver sido submetido. Modificar as características elétricas e magnéticas.1. ductilidade. Figura 41 .Velocidade de resfriamento em diferentes meios.

Aquecimento e resfriamento alternados entre temperaturas logo acima e abaixo de A1. também conhecido como recozimento subcrítico. Materiais de Construção Mecânica IV 51 . a esferoidita (Figura 42).1. ou seja. obtém-se perlita grosseira que é a estrutura ideal para melhorar a usinabilidade dos aços de baixo e médio carbono. realizado ou mediante o controle da velocidade de resfriamento do forno ou desligando-se o mesmo e deixando que o aço resfrie ao mesmo tempo que ele. A temperatura para recozimento pleno é de mais ou menos 50 ºC acima do limite superior da zona crítica – linha A3 – para os aços hipoeutetóides e acima do limite inferior – linha A1 – para os hipereutetóides (Figura 43). Recozimento total (ou pleno) Consiste no aquecimento do aço acima da zona crítica.1. Figura 42 . obtida pelo coalescimento. Os constituintes estruturais que resultam do recozimento pleno são: perlita e ferrita para os aços hipoeutetóides. Nessas condições.8. a perlita grosseira não é vantajosa sob o ponto de vista da usinabilidade e neles prefere-se uma estrutura diferente. durante o tempo necessário e suficiente para se ter solução do carbono ou dos elementos de liga na austenita. fazer a temperatura de aquecimento oscilar em torno de A1 (recozimento cíclico). Este pode consistir em qualquer uma das seguintes operações: Aquecimento prolongado de aços laminados ou normalizados a uma temperatura logo abaixo da linha inferior da zona crítica A1. Para aços de alto carbono. cementita e perlita para os aços hipereutetóides e perlita para os aços eutetóides.Aspecto micrográfico da esferoidita (cementita globulizada). seguido de um resfriamento muito lento.

Além disso. o ciclo de tratamento pode ser encurtado sensivelmente de modo que o tratamento é muito prático para casos em que se queira tirar vantagem do resfriamento rápido desde a temperatura crítica até a temperatura de transformação e desta à temperatura ambiente. entretanto. Recozimento isotérmico Consiste no aquecimento do aço nas mesmas condições que para o recozimento total. Para peças grandes.Temperatura eutetóide Curva de resfriamento Mi Mf Figura 43 – Diagrama esquemático de transformação para recozimento pleno. o resfriamento até a temperatura ambiente pode ser acelerado (Figura 44). o recozimento isotérmico não é vantajoso sobre o pleno.1. é mais uniforme que no caso do recozimento pleno. A estrutura final. Materiais de Construção Mecânica IV 52 . como em peças relativamente pequenas que possam ser aquecidas em banhos de sal ou de chumbo fundido.2. visto que a velocidade de resfriamento no centro de peças de grande secção pode ser tão baixa que torna impossível o seu rápido resfriamento à temperatura de transformação. Em seguida. contudo. onde o material é mantido durante o tempo necessário a se produzir a transformação completa. perlita e cementita (para aços hipereutetóides) ou só perlita (para aços eutetóides). 8. seguido de um resfriamento rápido até uma temperatura dentro da porção superior do diagrama de transformação isotérmico. Os produtos resultantes desse tratamento térmico são também perlita e ferrita (para aços hipoeutetóides).

a temperatura de aquecimento deve ser a mínima compatível com o tipo e as condições da peça. Freqüentemente. Essas tensões começam a ser aliviadas a temperaturas logo acima da ambiente. a normalização é aplicada em peças depois de laminadas ou forjadas.3. A normalização visa principalmente refinar a granulação grosseira de peças de aço fundido. como estampagem profunda. Sobretudo nos aços liga Materiais de Construção Mecânica IV 53 . seguido de resfriamento ao ar.2. assim como não se produzam alterações sensíveis de suas propriedades mecânicas. O objetivo é aliviar as tensões originadas durante a solidificação ou produzidas em operações de transformação mecânica a frio.Temperatura eutetóide Curva de resfriamento Mi Mf Figura 44 – Diagrama esquemático de transformação para recozimento isotérmico ou cíclico. Entretanto é aconselhável aquecimento lento até pelo menos 500ºC para garantir os melhores resultados. ou em operações de endireitamento. Recozimento para alívio de tensões Consiste no aquecimento do aço a temperaturas abaixo do limite inferior da zona crítica. para que não se modifique sua estrutura interna. corte por chama. NORMALIZAÇÃO Consiste no aquecimento do aço a uma temperatura acima da zona crítica. 8. A normalização é ainda usada como tratamento preliminar à têmpera e ao revenido. além de reduzir a tendência ao empenamento e facilitar a solução de carbonetos e elementos de liga. De qualquer modo. soldagem ou usinagem. 8. e com o mesmo objetivo. justamente para produzir estrutura mais uniforme.1.

ao aquecer-se um aço hipoeutetóide para têmpera. os carbonetos tendem a ser maciços e volumosos. além da austenita. É evidente que devem ser evitadas temperaturas muito acima da A3. apresentará martensita conjuntamente com ferrita. 8. qualquer que seja o tipo de aço hipoeutetóide ou hipereutetóide – a temperatura de aquecimento para têmpera deve ser superior à da linha de transformação A1. pode obter-se a bainita. não sofre qualquer alteração ao ser o aço temperado. Portanto. cementita e perlita fina (para aços hipereutetóides) ou apenas perlita fina (para aços eutetóides). água. Materiais de Construção Mecânica IV 54 . A normalização corrige este inconveniente. Os constituintes que se obtém na normalização são ferrita e perlita fina (para aços hipoeutetóides). quando a estrutura consistirá de grãos de austenita. estarão presentes grãos de ferrita. Assim sendo. pois esta que estava presente acima da temperatura A1. O aço sendo hipoeutetóide. por exemplo. o que geralmente deve ser evitado. evitando-se assim a transformação da austenita. quando resfriado em água. tem-se a têmpera ou endurecimento incompleto do material. TÊMPERA Consiste no resfriamento rápido do aço de uma temperatura superior à temperatura crítica (mais ou menos 50 ºC acima da linha A1 para os hipereutetóides) em um meio como óleo. em vez de perlita. Em princípio. difíceis de se dissolver em tratamentos posteriores de austenitização. dependendo do tipo de aço. é a temperatura de aquecimento. salmoura ou mesmo ar. dependerá do tipo de aço. deve-se elevar sua temperatura acima do limite superior da zona crítica – linha A3 – pois então a sua estrutura consistirá exclusivamente de austenita que se transformará em martensita no resfriamento rápido subseqüente. nessas condições. pois na têmpera visa-se obter máxima dureza.3. Um fator importante que deve ser considerado na têmpera. e que ocasionaria uma martensita acicular grosseira e de elevada fragilidade. obtida quando a curva de resfriamento passa à esquerda do cotovelo da curva em “C” no diagrama TTT. devido ao superaquecimento que se poderia produzir. devido à ação que exerce na estrutura final do aço. Desta forma. O objetivo da têmpera é a obtenção da estrutura martensítica (Figura 45). A velocidade de resfriamento. entretanto.quando os mesmos são esfriados lentamente após a laminação. um aço com tal estrutura. Eventualmente. da forma e das dimensões das peças.

ocasionando mudanças volumétricas não uniformes. o aço após temperado apresenta-se em um estado de apreciáveis tensões internas. o aço temperado caracteriza-se por apresentar tensões térmicas. Pelo que foi exposto sobre a natureza da estrutura martensítica.Aspecto micrográfico da martensita. Figura 45 . Materiais de Construção Mecânica IV 55 . evitar. sem necessidade de se ultrapassar a temperatura correspondente a ACM. os aços hipereutetóides são normalmente aquecidos acima de A1. visto que a austenita resultante apresentará granulação grosseira. não haverá maiores inconvenientes. Entretanto. aquecimento acima de ACM. com conseqüente formação da martensita acicular. se as tensões internas excederem o limite da resistência à tração do material. acima de A1 o aço será constituído de grãos de austenita e pequenas partículas de carbonetos secundários. por assim dizer estruturais. tem-se a parte central sob compressão. por outro lado. cujos inconvenientes já foram apontados. Como estes apresentam uma dureza até mesmo superior à da martensita. Simultaneamente a essas tensões. conclui-se que a mesma se caracteriza por elevada dureza e por apresentar tensões internas consideráveis. Procura-se. visto que a sua superfície atinge a temperatura ambiente mais rapidamente do que as regiões centrais. Estas são ocasionadas pelo fato de que materiais resfriados rapidamente esfriam de maneira não uniforme. e as camadas mais externas sob tração. a estrutura resultante apresentará martensita e os mesmos carbonetos secundários. nesses aços hipereutetóides. Desta forma. No resfriamento subseqüente. então ocorrerão inevitáveis fissuras e as peças estarão perdidas. ocorre sua deformação plástica e as peças apresentar-se-ão empenadas. tanto de natureza estrutural como de natureza térmica. com as camadas superficiais contraindo mais rapidamente do que as regiões internas.Ao contrário dos aços hipoeutetóides. Quando estas tensões internas ultrapassam o limite de escoamento do aço. De fato. Como conseqüência.

É conhecido como 1º estágio do revenido. aumentando sua ductilidade e resistência ao choque. Mo. além de aliviar ou remover as tensões internas. Entre 200 ºC e 300 ºC a dureza continua caindo. De uma forma geral. Entre 250 ºC e 350 ºC a dureza alcança valores pouco superiores a 50 RC. contudo podem ser reduzidas mediante vários artifícios práticos e de vários tratamentos térmicos. Cr. a qual pode ocorrer caso se decorra muito tempo para realizar o revenido. A operação mencionada constitui o revenido.4. É óbvio que tal operação torna-se inócua se as tensões internas originadas tiverem sido de tal vulto de modo a provocar a inutilização das peças. entre 100 ºC e 700 ºC. e o tempo de permanência no forno varia de 1 a 3 horas (Figura 46). maior a diminuição da dureza do material. A temperatura para o revenido situa-se abaixo da zona crítica. REVENIDO O revenido é o tratamento térmico que normalmente acompanha a têmpera. Nb ou W ocorre uma transformação conhecida como “endurecimento secundário”. 3º estágio. Entre 100 ºC e 250 ºC a dureza pode chegar a 60 RC. excessiva dureza da martensita e estado de tensões internas. devido à precipitação de alguns carbonetos de liga. Recomenda-se que o revenido seja realizado logo após a têmpera. 8. Entre 400 ºC e 600 ºC a dureza cai para valores de 45 a 25 RC. Os inconvenientes apontados. pois elimina a maioria dos inconvenientes produzidos por esta. corrige as excessivas dureza e fragilidade do material. 2º estágio do revenido. V.Essas tensões internas não podem ser totalmente evitadas. para diminuir a perda de peças por ruptura. a dureza do material é afetada pela temperatura do do revenido apresenta da forma que se segue: Entre 25 ºC e 100 ºC a dureza do material é pouco afetada. Materiais de Construção Mecânica IV 56 . são atenuados pelo reaquecimento do aço temperado a temperaturas determinadas. Entre 500 ºC e 600 ºC nos aços contendo Ti. Quanto mais alta a temperatura ou quanto maior o tempo do revenido.

dentes de grandes engrenagens. guias de máquinas operatrizes. grandes cilindros. É aplicado em peças que. sob os pontos de vista prático e econômico. Vários são os motivos que determinam a preferência do endurecimento superficial em relação ao endurecimento total: Dificuldade. Possibilidade de endurecer-se apenas áreas críticas de determinadas peças.5. 8. pela obtenção de martensita apenas na camada externa do aço. o qual não exige fornos de aquecimento. ou quando se deseja alta dureza e alta resistência ao desgaste superficial. como por exemplo. Materiais de Construção Mecânica IV 57 .Diagrama esquemático de transformação para têmpera e revenido. TÊMPERA SUPERFICIAL Esta operação tem por objetivo produzir um endurecimento superficial. pela sua forma e dimensões. de tratar-se de peças de grandes dimensões nos fornos de tratamento térmico convencional.Entre 600 ºC e 700 ºC a estrutura resultante caracteriza-se por ser muito tenaz e de baixa dureza.. variando de 5 a 20 RC. etc. aliadas a boa ductilidade e tenacidade do núcleo das peças. É um tratamento rápido. são impossíveis de temperar inteiramente. Temperatura eutetóide Revenido Mi Mf Curva de resfriamento Figura 46 .

por intermédio de uma chama de oxiacetileno (podem ser utilizados outros gases combustíveis) e logo a seguir é resfriada por meio de um borrifo de água. grandes ou delgadas. Boa resistência à fadiga por dobramento. Diminuição dos riscos de aparecimento de fissuras originadas no resfriamento. como aços-carbono. Em função da fonte de aquecimento. Resistência satisfatória ao empenamento. a superfície a ser endurecida é rapidamente aquecida à temperatura de austenitização. Têmpera por indução. no caso de endurecimento por chama. ou imersa em óleo.Possibilidade de melhorar a precisão dimensional de peças planas. Exemplos: hastes de êmbolos de cilindros hidráulicos. após o aquecimento. variações em profundidades de endurecimento ou dureza. a fim de obter-se uma granulação mais refinada e regular para a estrutura. Em geral dividem-se os processos de têmpera superficial por chama em três métodos: Materiais de Construção Mecânica IV 58 . Boa capacidade de resistir a cargas de contato. Possibilidade de utilizar-se aços mais econômicos. Investimento de capital médio. Por outro lado. se desejável. Sugere-se que. Possibilidade de controlar o processo de modo a produzir. as propriedades resultantes da têmpera superficial são: Superfícies de alta dureza e resistência ao desgaste. Na têmpera por chama. evitando-se o endurecimento total. a têmpera superficial compreende dois processos: Têmpera por chama. em seções diferentes das peças. em lugar de aços-liga. no caso de adotar-se endurecimento superficial por indução e bem menor. antes da têmpera superficial. seja realizado um tratamento de normalização.

o qual apresenta ainda a vantagem de bobinas de diversos formatos poderem ser facilmente construídas e adaptadas à forma das peças a serem tratadas. a peça se move e o maçarico permanece fixo. bobinas de indução através das quais flui uma corrente elétrica. Na têmpera por indução. e a chama desloca-se a fim de aquecer a superfície a ser temperada.Estacionário. É aplicado. com o objetivo principal de aliviar as tensões originadas. Com o método progressivo. para isso. em peças cilíndricas e de grandes dimensões. geralmente. No método combinado. Materiais de Construção Mecânica IV 59 . utilizando-se. Combinado. No método estacionário a peça permanece fixa. A espessura da camada endurecida pode atingir até 10 mm. a peça e o maçarico movem-se simultaneamente. taxa de alimentação da força elétrica. dependendo da composição do aço e da velocidade de deslocamento da chama. Este método requer o uso de máquinas ou dispositivos especiais. Após a têmpera superficial os aços são revenidos geralmente a temperaturas baixas. A dureza final obtida varia de 53 a 62 Rockwell C. freqüência e tempo de aquecimento. espaço entre a bobina de indução e a peça. o calor é gerado na própria peça por indução eletromagnética. O aquecimento é mais rápido por esse processo. Progressivo. Pode-se controlar a profundidade de aquecimento pela forma da bobina.

São Paulo. Materiais de Construção Mecânica IV 60 . New York. NY – USA – 2001.9.. MAURÍCIO – Materiais de Construção Mecânica – SENAI-MG/CETAL/FAM. VICENTE – Tecnologia Mecânica .dalmolim. WILLIAM D. CHIAVERINI. III – 2ª Edição – Mc Graw Hill. MG – Brasil – 1999. BIBLIOGRAFIA CALLISTER.Materiais de Construção Mecânica Vol. – www. POSTAL.br/EDUCACAO/MATERIAIS/Biblimat/siderurgia2. Brasil – 2009. Inc. – Fundamentals of Materials Science and Engineering – 5th Edition.pdf capturado em 10/03/2009 às 17h00. John Wiley & Sons.com. MARCELO F. Uberlândia. SP – Brasil – 1986. MOREIRA.