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FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL

DISEÑO EN ACERO Y MADERA

FABRICACIÓN DEL ACERO

INTRODUCCIÓN

El presente trabajo trata sobre la fabricación del Acero, de cómo lo podemos, ya que este material es usado en la construcción y no se encuentran en la naturaleza en estado puro y por lo que para su empleo hay que someterlos a una serie de operaciones metalúrgicas cuyo fin es separar el metal de las impurezas u otros minerales que lo acompañen. A través de la historia el hombre ha tratado de mejorar sus materias primas para sus construcciones, añadiendo materiales orgánicos como inorgánicos, para obtener así los resultados ideales para sus diversas obras. Los materiales más usados en la construcción no se encuentran en la naturaleza en estado puro, por lo que para su empleo hay que someterlos a una serie de operaciones metalúrgicas cuyo fin es separar el metal de las impurezas u otros minerales que lo acompañen. Pero esto no basta para alcanzar las condiciones óptimas, entonces para que los metales tengan buenos resultados, se someten a ciertos tratamientos con el fin de hacer una aleación que reúna una serie de propiedades que los hagan aptos para adoptar sus formas futuras y ser capaces de soportar los esfuerzos a los que van a estar sometidos. En las décadas recientes, los ingenieros y arquitectos han estado pidiendo continuamente aceros cada vez más sofisticados, con propiedades de resistencia a la corrosión, aceros más soldables y otros requisitos. La investigación llevada a cabo por la industria del acero durante este periodo ha conducido a la obtención de varios grupos de nuevos aceros que satisfacen muchos de los requisitos y existe ahora una amplia variedad cubierta gracias a las normas y especificaciones actuales.

El hierro en estado puro no posee la resistencia y dureza necesarias para las aplicaciones de uso común. Sin embargo, cuando se combina con pequeñas cantidades de carbono se obtiene un metal denominado acero, cuyas propiedades varían en función de su contenido en carbono y de otros elementos en aleación, tales como el manganeso, el cromo, el silicio o el aluminio, entre otros.

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RPG 2 .  1. Las chatarras férricas. la chatarra es sometida a unos severos controles e inspecciones por parte del fabricante de acero. tanto en su lugar de origen como en el momento de la recepción del material en fábrica.FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL DISEÑO EN ACERO Y MADERA FABRICACIÓN DEL ACERO FABRICACIÓN DEL ACERO El acero se puede obtener a partir de dos materias primas fundamentales:  El arrabio. que condicionan el proceso de fabricación. obtenido a partir de mineral en instalaciones dotadas de horno alto (proceso integral). En este proceso. En líneas generales. con el fin de obtener un elevado grado de calidad de la misma. la materia prima es la chatarra.-LA CHATARRA Tras el proceso de reconversión industrial de la siderurgia en Perú se abandona la vía del horno alto y se apuesta de forma decidida por la obtención de acero a través de horno eléctrico. mientras que partiendo de chatarra como única materia prima se utiliza exclusivamente el horno eléctrico (proceso electrosiderúrgico). para fabricar acero a partir de arrabio se utiliza el convertidor con oxígeno. a la que se le presta una especial atención. Para ello.

FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL DISEÑO EN ACERO Y MADERA FABRICACIÓN DEL ACERO La calidad de la chatarra depende de tres factores:    De su facilidad para ser cargada en el horno. RPG 3 .). forma.). b) Chatarra de transformación: producida durante la fabricación de piezas y componentes de acero (virutas de máquinas herramientas. barcos. siendo fundamental la presencia de elementos residuales que sean difíciles de eliminar en el proceso del horno. etc. de su comportamiento de fusión (densidad de la chatarra. tamaño. c) Chatarra de recuperación: suele ser la mayor parte de la chatarra que se emplea en la acería y procede del desguace de edificios con estructura de acero. rechazos. etc. electrodomésticos. recortes de prensas y guillotinas. plantas industriales. de su composición. automóviles. etc. etc. la chatarra se puede clasificar en tres grandes grupos: a) Chatarra reciclada: formada por despuntes. espesor. originados en la propia fábrica. Se trata de una chatarra de excelente calidad. Atendiendo a su procedencia.

materias explosivas o inflamables. Control de recepción en fábrica de forma exhaustiva por unidad de transporte. etc. cuerpos extraños. RPG 4 . así como de todos aquellos metales no férreos. con independencia de la procedencia del material (nacional o importado). 2. Inspección visual en el momento de la descarga en puerto para material importado. material radiactivo. Inspección en origen por parte de personal especializado. tierras. con el fin de eliminar todo elemento nocivo.FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL DISEÑO EN ACERO Y MADERA FABRICACIÓN DEL ACERO Los controles a los que se somete la chatarra se producen en tres niveles: 1. 3.

Forma silicatos En una primera fase se oxida y pasa a la escoria.-PRINCIPIOS BÁSICOS PARA LA OBTENCIÓN DEL ACERO La obtención del acero pasa por la eliminación de las impurezas que se encuentran en el arrabio o en las chatarras. bien en forma gaseosa o bien trasladándolas del baño a la escoria. de los contenidos de los elementos que influyen en sus propiedades. En presencia de carbono y altas temperaturas puede revertir al baño. y por el control. Su eliminación debe realizarse mediante el aporte de cal. Las reacciones químicas que se producen durante el proceso de fabricación del acero requieren temperaturas superiores a los 1000 ºC para poder eliminar las sustancias perjudiciales. Para fijarlo a la escoria se añade cal formándose fosfato de calcio. dentro de unos límites especificados según el tipo de acero. PRINCIPALES REACCIONES QUÍMICAS EN EL AFINO Elemento Carbono Forma de eliminación Al combinarse con el oxígeno se quema dando lugar a y gaseoso que se elimina a través de los humos. pasando a la escoria en forma de sulfuro de calcio. Se oxida y pasa a la escoria. Se oxida y pasa a la escoria. La presencia de manganeso favorece la desulfuración.FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL DISEÑO EN ACERO Y MADERA FABRICACIÓN DEL ACERO 2. Reacción química Manganeso Silicio Fósforo Azufre RPG 5 . Combinado con sílice da lugar a silicatos.

que son gruesas barras de grafito de hasta 700 mm de diámetro. que son depurados convenientemente para evitar contaminar la atmósfera. Los electrodos se desplazan de forma que se puede regular su distancia a la carga a medida que se van consumiendo.FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL DISEÑO EN ACERO Y MADERA FABRICACIÓN DEL ACERO 3. en función de la fase de operación del horno. El resto del horno está formado por paneles refrigerados por agua. El horno va montado sobre una estructura oscilante que le permite bascular para proceder al sangrado de la escoria y el vaciado del baño. La bóveda está dotada de una serie de orificios por los que se introducen los electrodos. La bóveda es desplazable para permitir la carga de la chatarra a través de unas cestas adecuadas. y al afino posterior del baño fundido. Los electrodos están conectados a un transformador que proporciona unas condiciones de voltaje e intensidad adecuadas para hacer saltar el arco. RPG 6 . Otro orificio practicado en la bóveda permite la captación de humos.-EL HORNO ELÉCTRICO El horno eléctrico consiste en un gran recipiente cilíndrico de chapa gruesa (15 a 30 mm de espesor) forrado de material refractario que forma la solera que alberga el baño de acero líquido y escoria. con intensidad variable.-FABRICACIÓN EN HORNO ELÉCTRICO La fabricación del acero en horno eléctrico se base en la fusión de las chatarras por medio de una corriente eléctrica. generalmente tres. 3.1.

manganeso. En el primer afino se analiza la composición del baño fundido y se procede a la eliminación de impurezas y elementos indeseables (silicio. El proceso se repite hasta completar la capacidad del horno. fósforo. vanadio. niquel. haciendo posible un control a tiempo real y la adopción de las RPG 7 . FASE DE FUSIÓN Una vez introducida la chatarra en el horno y los agentes reactivos y escorificantes (principalmente cal) se desplaza la bóveda hasta cerrar el horno y se bajan los electrodos hasta la distancia apropiada. El acero obtenido se vacía en una cuchara de colada. haciéndose saltar el arco hasta fundir completamente los materiales cargados. por un estricto control de las materias primas cargadas en el horno. titanio. molibdeno.-PROCESO DE FABRICACIÓN DEL ACERO El proceso de fabricación se divide básicamente en dos fases: la fase de fusión y la fase de afino.). La primera en el propio horno y la segunda en un horno cuchara. FASE DE AFINO El afino se lleva a cabo en dos etapas. revestida de material refractario. constituyendo este acero una colada. Durante el proceso se toman varias muestras del baño y de las escorias para comprobar la marcha del afino y poder ir ajustando la composición del acero. etc. Para ello se utilizan técnicas instrumentales de análisis (espectómetros) que permiten obtener resultados en un corto espacio de tiempo.) y realizar un primer ajuste de la composición química por medio de la adición de ferroaleaciones que contienen los elementos necesarios (cromo. etc. EL CONTROL DEL PROCESO Para obtener un acero de calidad el proceso debe controlarse en todas sus fases empezando. como ya se ha comentado. que hace la función de cuba de un segundo horno de afino en el que termina de ajustarse la composición del acero y de dársele la temperatura adecuada para la siguiente fase en el proceso de fabricación.FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL DISEÑO EN ACERO Y MADERA FABRICACIÓN DEL ACERO 3.2.

4. en nuestro caso la palanquilla. pues es la que determina las condiciones y la velocidad a la que se producen las distintas reacciones químicas durante el afino. Los dos elementos que más pueden influir en las características y propiedades del acero obtenido. Pero además de la composición del baño y de la escoria. cuya sección transversal tiene la forma geométrica del semiproducto que se desea fabricar. se controla de forma rigurosa la temperatura del baño.FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL DISEÑO EN ACERO Y MADERA FABRICACIÓN DEL ACERO correcciones precisas de forma casi instantánea. La colada continua es un procedimiento siderúrgico en el que el acero se vierte directamente en un molde de fondo desplazable. lográndose así la composición química deseada. se controlan de forma adicional mediante un aparato de combustión LECO. el carbono y el azufre. RPG 8 .-LA COLADA CONTINUA Finalizado el afino la cuchara de colada se lleva hasta la artesa receptora de la colada continua donde vacía su contenido en una artesa receptora dispuesta al efecto.

vigilándose la cuadratura de su sección. RPG 9 . Durante el proceso la lingotera se mueve alternativamente hacia arriba y hacia abajo. como parte del sistema implantado para determinar la trazabilidad del producto. y al aire después. por el que distribuye el acero líquido en varias líneas de colada. o buza. Finalmente. la ausencia de defectos externos y la longitud obtenida. Posteriormente se aplica un sistema de enfriamiento controlado por medio de duchas de agua fría primero. generalmente de cobre y paredes huecas para permitir su refrigeración con agua. que sirve para dar forma al producto. En todo momento el semiproducto se encuentra en movimiento continuo gracias a los rodillos de arrastre dispuestos a los largo de todo el sistema. la sanidad interna. cortándose el semiproducto en las longitudes deseadas mediante sopletes que se desplazan durante el corte.FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL DISEÑO EN ACERO Y MADERA FABRICACIÓN DEL ACERO La artesa receptora tiene un orificio de fondo. se identifican todas las palanquillas con el número de referencia de la colada a la que pertenecen. cada una de las cuales dispone de su lingotera o molde. con el fin de despegar la costra sólida que se va formando durante el enfriamiento.

5. su capacidad de deformarse. Primero de la forma cuadrada a forma de óvalo.1. es decir. podríamos describir la laminación como un proceso en el que se hace pasar al semiproducto (palanquilla) entre dos rodillos o cilindros. La atmósfera en el interior del horno es oxidante. debiendo transformarse en productos comerciales por medio de la laminación o forja en caliente. y 800 ºC al final del mismo. de forma que la velocidad de las distintas cajas que lo componen va aumentando en la misma proporción en la que se redujo la sección en la anterior. como se ha indicado. con el fin de reducir al máximo la formación de cascarilla. La laminación sólo permite obtener productos de sección constante. RPG 10 . tanto mayor cuanto mayor es su temperatura. reduciendo su sección transversal gracias a la presión ejercida por éstos. por parejas de cilindros que van reduciendo la sección de la palanquilla. A medida que disminuye la sección.-LA LAMINACIÓN Las palanquillas no son utilizables directamente.250 ºC. ésta es conducida a través de un camino de rodillos hasta el tren de laminación. En este proceso se aprovecha la ductilidad del acero. De forma simple. aumenta la longitud del producto transformado y. Generalmente estos hornos son de gas y en ellos se distingues tres zonas: de precalentamiento. la velocidad de laminación. De ahí que la laminación en caliente se realice a temperaturas comprendidas entre 1. y después de forma de óvalo a forma redonda. de calentamiento y de homogeneización. que giran a la misma velocidad y en sentidos contrarios. al inicio del proceso. por tanto. El tren se controla de forma automática. como es el caso de las barras corrugadas. El tren de laminación está formado. El paso de las palanquillas de una zona a otra se realiza por medio de distintos dispositivos de avance.FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL DISEÑO EN ACERO Y MADERA FABRICACIÓN DEL ACERO 5.-EL HORNO DE RECALENTAMIENTO El proceso comienza elevando la temperatura de las palanquillas hasta un valor óptimo para ser introducidas en el tren de laminación.-EL TREN DE LAMINACIÓN Alcanzada la temperatura deseada en toda la masa de la palanquilla.2. 5.

RPG 11 . de donde es trasladado a las líneas de corte a medida y empaquetado. Tren acabador: donde el producto experimenta su última pasada y obtiene su geometría de corrugado. Tren intermedio: formado por distintas cajas en las que se va conformando por medio de sucesivas pasadas la sección.FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL DISEÑO EN ACERO Y MADERA FABRICACIÓN DEL ACERO El tren de laminación se divide en tres partes:  Tren de desbaste: donde la palanquilla sufre una primera pasada muy ligera para romper y eliminar la posible capa de cascarilla formada durante su permanencia en el horno. de donde pasa a la zona de almacenamiento y expedición.   Las barras ya laminadas se depositan en una gran placa o lecho de enfriamiento.

RPG 12 . o bien se lleva a una zona de encarretado. Del producto final se toman las muestras necesarias para ser sometidas a los ensayos de caracterización mecánica (tracción. desde la que van siendo depositadas en un huso. doblado-desdoblado. fatiga y carga cíclica) y geométrica que les son de aplicación en función de las especificaciones establecidas por la norma conforme a la que ha sido fabricado. y el momento de su laminación. En todo momento se conserva la trazabilidad del sistema. donde se forman bobinas en carrete. el grado de deformación de cada pasada (para evitar que una deformación excesiva de lugar a roturas o agrietamientos del material). que define el grado de forja. donde se compacta y se ata para su expedición.FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL DISEÑO EN ACERO Y MADERA FABRICACIÓN DEL ACERO En el caso de la laminación de rollos. siendo transportados por una cinta enfriadora. Durante la laminación se controlan los distintos parámetros que determinarán la calidad del producto final: la temperatura inicial de las palanquillas. así como el grado de reducción final. y sobre todo el sistema Temcore de enfriamiento controlado. puesto que el material en rollo o en barra obtenido queda siempre identificado con la colada de la que procede. éstos salen del tren acabador en forma de espira.