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NO.

2-2012
MAGAZINE DU GROUPE TRELLEBORG. SOLUTIONS POUR ISOLER, AMORTIR ET PROTÉGER.

Taille XXL

Un débarcadère pour accueillir les méthaniers géants

L’avion du futur

« Les progrès technologiques sont la clé de la prospection pétrolière de demain. »
Chris Rhodes, spécialiste de l’énergie

Agriculture : un secteur de croissance Dans le fond Ça pince en mer
VIE NOCTURNE À BANGALURU UN PAS EN AVANT DANS LE SILICONE

SOMMAIRE 2-2012

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En avant les moissonneuses
La demande croissante de produits agricoles favorise la montée de l’agriculture durable.

Point chaud : Bangaluru
La « Silicon Valley » indienne fait rimer shopping et restauration avec détente et vie nocturne animée.

Ça gaze
Au Royaume-Uni, un terminal de gaz naturel liquéfié prêt à accueillir les méthaniers géants de demain.

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Levée de fond
En remontant d’énormes plateformes pétrolières du fond des mers, la « Pince » bouleverse la donne.

DANS CHAQUE NUMÉRO
Blue Dimension page 14 Personnalités & Tendances page 19 News/Update page 22

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Consolider nos positions

CHEZ TRELLEBORG, les priorités absolues sont l’innovation et le développement d’applications axés sur le client. Ceci pour atteindre nos objectifs : être le numéro 1 mondial des solutions techniques à base de polymères et des innovations qui isolent, amortissent et protègent les applications critiques ; stimuler les performances dans l’optique d’un développement durable. L’agriculture constitue un bon exemple de domaine où Trelleborg contribue de maintes manières à rendre les terres plus productives et leur exploitation plus respectueuse de l’environnement (pages 6-8 dans ce numéro). Notre gamme de joints en silicone liquide pour le secteur des sciences du vivant en est un autre exemple. Notre compétence en matière de fabrication de composants en silicone pour salles blanches fait de nous un chef de file dans ce segment spécialisé. J’attire enfin votre attention, toujours dans ce numéro, sur l’article consacré à Bangaluru, une ville indienne que j’espère bien revisiter un jour. Bonne lecture !

Directeur de la publication : Patrik Romberg patrik.romberg@trelleborg.com Rédactrice en chef : Karin Larsson karin.larsson@trelleborg.com Co-rédacteur : Rosman Jahja rosman.jahja@trelleborg.com Donna Guinivan, donna.guinivan@trelleborg.com Production : Appelberg Publishing Rédaction : Hannah Kirsebom, Linas Alsenas, Maggie Hård af Segerstad Graphisme : Johan Nohr Impression : Trydells Tryckeri Couverture : Louis Vest/Getty Images Abonnement : www.trelleborg.com/subscribe Adresse : Trelleborg AB (publ) Box 153, SE-231 22 Trelleborg – Suède Tél. : + ( ) Fax : + ( ) www.facebook.com/trelleborggroup www.twitter.com/trelleborggroup www.youtube.com/trelleborg www.trelleborg.com T-Time est un trimestriel. Les opinions exprimées dans cette publication sont celles de leurs auteurs et ne reflètent pas nécessairement celles de Trelleborg. Si vous souhaitez envoyer une question sur Trelleborg ou un commentaire sur T-Time, contactez : karin.larsson@trelleborg.com

Peter Nilsson Président-directeur général

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AVANT-GARDE [BOEHRINGER INGELHEIM]
AVEC UN AÉROSOL-DOSEUR ordinaire, une grande partie du médicament est tout simplement avalée. Ce n’est pas le cas avec le Respimat® Soft Mist™ grâce à sa conception d’avant-garde.

« Inspirez
PAR MICHAEL LAWTON PHOTOS : BOEHRINGER INGELHEIM

À FOND... »
Avec les aérosols-doseurs, la précision est d’une importance capitale et cela concerne aussi bien la quantité de médicament délivrée que la fabrication du dispositif lui-même. L’appareil mis au point par Boehringer Ingelheim joue et gagne sur les deux tableaux.
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Q

uiconque a déjà pris un médicament à l’aide d’un aérosoldoseur classique sait combien il est difficile d’inhaler avec suffisamment de force et de précision pour faire descendre la dose dans les poumons. Comme ils ne sont pas certains de s’y être bien pris la première fois, beaucoup de malades reprennent une dose ou deux, « par précaution ». Et ils ont sans doute raison. Une grande partie du médicament est tout simplement avalée. En cause : des gouttes trop grandes et une vitesse de propulsion trop élevée, même si l’inspiration est correcte. Et s’il était possible d’absorber le médicament en inspirant de manière profonde et détendue ? Le laboratoire pharmaceutique Boehringer Ingelheim a mis au point un aérosol, le Respimat®, qui crée un « brouillard », ce qui laisse au malade tout le temps d’aspirer le médicament pour le faire aller là où il doit agir. Le Respimat® envoie deux puissants jets de liquides qui, en fusionnant à un angle déterminé, produisent une « brume légère » qui dure un peu plus d’une seconde. Fabriqué par la filiale microParts de Dortmund, en Allemagne, l’aérosol-doseur s’est révélé un succès. « Dans plusieurs études, les ma-

lades disent préférer le Respimat® à d’autres appareils », explique Frank Dieckheuer, responsable de production chez Boehringer Ingelheim. L’aérosol-doseur Respimat® Soft Mist™ est actuellement utilisé avec trois médicaments : un pour l’asthme et deux pour la maladie pulmonaire obstructive chronique (MPOC). « Cela permet de réduire la dose par rapport aux appareils ordinaires car les gouttelettes qui composent la brume sont plus petites et de taille très régulière, ajoute Frank Dieckheuer. Le pourcentage inhalé augmente tandis que la part avalée diminue. » Le diffuseur monobloc est au cœur du Respimat®. Des sillons sont gravés dans une galette de silicone. La technique est la même que celle utilisée pour les semi-conducteurs.

Lorsque le liquide est alimenté sous pression, deux jets fins sont produits et se transforment en brume lorsqu’ils se rencontrent. Quand on tourne la base de l’inhalateur, une dose de liquide est pompée dans la cartouche et emprunte un tube capillaire pour finalement déboucher dans une chambre de dosage. La rotation de la base provoque aussi la compression d’un ressort, qui, lorsqu’on le détend, propulse le liquide dans le diffuseur. C’est un instrument de haute précision. Pour que tout puisse fonctionner parfaitement, les tolérances de fabrication doivent être serrées. Par exemple, indique Stefan Böhmer, responsable technique approvisionnement chez Boehringer Ingelheim, « la pompe doit délivrer

FABRICATION EN SALLE BLANCHE
En 2011, Trelleborg a fait une acquisition qui lui a permis d’élargir son savoir-faire dans la fabrication en salle blanche de composants en silicone ainsi que dans la production de produits multicomposants en silicone pour les secteurs des technologies pharmaceutiques et médicales. L’acquisition comprenait une usine à Steinam-Rhein, en Suisse, ainsi que des activités à Pernik, en Bulgarie, à Leganés, en Espagne, et à Huizhou, au sud de la Chine. Grand joint torique

Petit joint torique

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AVANT-GARDE [BOEHRINGER INGELHEIM]

BOEHRINGER INGELHEIM
Dans les années 1990, Boehringer Ingelheim a fait appel à microParts, entreprise spécialisée dans la technologie des microsystèmes pour l’aider à mettre au point un inhalateur sans gaz propulseur. Boehringer Ingelheim l’a rachetée en 2004, l’année où le Respimat® a été lancé. Aujourd’hui, avec une équipe de 450 personnes et deux lignes d’assemblage automatiques en salle blanche, Boehringer Ingelheim microParts a une capacité de production de 20 millions d’aérosols-doseurs par an et s’apprête à lancer le produit cette année aux États-Unis.

La pompe doit délivrer exactement 15 mm3 de médicament avec une marge de tolérance de 15 % seulement.
Stefan Böhmer, Boehringer Ingelheim exactement 15 mm3 de médicament avec une marge de tolérance de 15 % seulement. »
LA PRINCIPALE difficulté technique

pour obtenir cette précision est le joint torique en silicone au fond du dispositif qui empêche le retour du médicament de la chambre de dosage au tube capillaire. Il doit avoir un volume de 7,464 mm3 pour réduire au maximum l’évaporation et assurer l’étanchéité compte tenu de la pression élevée. Pour ce joint, et pour les trois autres qui équipent le Respimat®, Boehringer Ingelheim

microParts s’est adressé à une entité au sein de Trelleborg spécialisée dans les joints en silicone liquide destinés au secteur des sciences du vivant. « Nous avions jusqu’ici l’habitude d’exprimer la taille en unités métriques, explique Matthias Jakob, directeur général de l’usine de silicone de Trelleborg à Stein-am-Rhein, en Suisse. Il a donc fallu imaginer une méthode de mesure du volume pour ce produit. » Les surfaces doivent être parfaites sans finition et la bavure au contact entre les deux moitiés du moule doit mesurer moins de 0,05 mm. « Nous

avons dû revoir à la hausse le niveau d’exigence sur notre outillage et nos processus. » Mais la perfection a ses limites. Le silicone liquide est un matériau difficile. Boehringer Ingelheim microParts doit accepter une tolérance de 1 mm3 pour le joint torique. Ceci doit être compensé par des variations dans le volume du tube central en plastique. Stefan Böhmer explique : « Le tube central existe en trois versions de façon à pouvoir le combiner avec le joint torique et obtenir le volume correct. » Trelleborg et Boehringer Ingelheim microParts cherchent maintenant à réduire la tolérance de fabrication du joint torique à 0,3 mm3 seulement pour n’avoir qu’un seul tube. Le Respimat® est un instrument innovant pour le traitement de l’asthme et de la MPOC. Sa mise au point a fait reculer un peu plus les limites du possible, pour qu’une simple inspiration profonde puisse amener le médicament là où il est le plus utile.

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Champs d’avenir
S’il y a un secteur où la croissance est assurée à court et à long termes, c’est bien l’agriculture.
PAR DAVID WILES PHOTOS : KRYCZKA/ISTOCKPHOTO
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DOSSIER [AGRICULTURE]

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vec une population mondiale dont on estime qu’elle aura progressé de 27 % pour atteindre les 8,9 milliards d’habitants en 2050 ainsi que les hausses prévues du pouvoir d’achat et de la diversité de l’offre de denrées alimentaires dans les pays émergents, la demande pour les produits agricoles ne peut qu’augmenter. « On ne peut plus ouvrir une revue agricole sans tomber sur des allusions à la croissance de la population ou à la hausse du niveau de vie », lance Joe Woods, responsable segment transmission fluidique Amériques pour les joints Trelleborg et lui-même à la tête d’une exploitation modeste. La surface de terres cultivables disponibles sur la planète n’étant pas extensible à l’infini, il faut donc les rendre aussi productives que possible. Plusieurs pistes sont envisageables. Dans les pays développés, une des tendances observée est l’automatisation croissante des machines agricoles, notamment des moissonneuses-batteuses. Celles-ci peuvent maintenant être pilotées par GPS et les équipements tels que les têtes de récolte sont de plus en plus souvent commandés par ordinateur. « Avant, le conducteur agissait sur un levier pour relever et abaisser la tête de récolte, explique Joe Woods. De nos jours, il y a un bouton qui commande le vérin hydraulique. Pour un fonctionnement fluide, il faut que le frottement soit faible et la précision élevée. Les joints Trelleborg satisfont à ces conditions. » Trelleborg connaît une forte croissance dans le secteur agricole. « Les ventes aux fabricants d’équipements sont en plein essor, poursuit Joe Woods. Aux États-Unis, les prix des produits agricoles sont en hausse et la demande est l’élément déterminant dans l’achat de nouveaux équipements. » Une autre manière d’améliorer le rendement est de veiller à ce que les tracteurs et autres engins n’endomma-

gent pas le sol. « Le tassement occasionné par les pneus modifie la structure du sol et le rend moins apte à absorber l’eau et les substances nutritives, avec des conséquences négatives pour le rendement », analyse Emiliana Vesco, chef de produits pneus agricoles et forestiers chez Trelleborg. Des essais ont mis en évidence que la compaction entrave le développement des racines et perturbe l’activité biologique dans le sol. « Notre objectif est de concevoir et de fabriquer des pneus qui respectent la structure du sol et préservent sa vie organique en limitant au maximum les dommages mécaniques. »
LES ENGINS agricoles deviennent de plus en plus propres. Le renforcement des normes antipollution en Europe et aux États-Unis en est évidemment la cause. Pour réduire les taux d’émissions, on fait tourner les moteurs à des températures plus élevées, ce qui exige des composants capables de supporter une chaleur plus intense. « Nous avons maintenant dans notre gamme des composés hautes températures pour la sus-

les suspensions. « Les chenilles provoquent une très forte dégradation de la maîtrise du véhicule et du confort. Nos efforts visent donc à mettre au point une suspension qui permette au conducteur de passer une longue journée de travail dans les meilleures conditions. » L’agriculture durable reste une priorité pour Trelleborg. En 2011, Trelleborg a lancé son concept TM Blue qui réduit la quantité de ressources naturelles dans la fabrication des pneus, est moins agressif pour le sol, fait baisser la consommation de carburant et le niveau d’émissions du véhicule tout en augmentant la productivité. « L’agriculture est appelée à jouer un rôle déterminant dans les futurs défis environnementaux car les agriculteurs et les grands fabricants exigent de plus en plus des innovations qui tiennent compte du développement durable. » D’après les prévisions, 80 % de la croissance de l’industrie agricole jusqu’en 2020 sera le fait des pays du BRIC (Brésil, Russie, Inde, Chine). En Chine, une part importante de

La demande est l’élément déterminant dans l’achat de nouveaux équipements.
Joe Woods, Trelleborg pension du moteur, détaille Chris Billinge, responsable international supports antivibratoires chez Trelleborg. Ainsi, nos clients peuvent faire tourner leurs moteurs à des températures plus élevées tout en bénéficiant d’un excellent amortissement des vibrations. » Face à l’augmentation, dans certains pays, de la demande pour des véhicules équipés de chenilles au lieu de pneus – toujours dans le but de ménager le sol, Trelleborg met au point de nouvelles solutions pour l’agriculture est encore non mécanisée et là où des machines sont utilisées, le rendement est souvent moins élevé que dans les pays développés. En 2011, Trelleborg a acquis une usine à Xingtai, devenant ainsi le premier fabricant occidental de pneus agricoles à avoir un site de production en Chine. L’usine assure la proximité avec les clients chinois et assiste les clients européens et américains présents dans le pays. « C’est une nouvelle étape qui ouvre de nouvelles perspectives et un nouveau défi. »

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DOSSIER [AGRICULTURE]

Terrain fertile

En Afrique du Sud, l’agriculture est une activité en plein essor et la vente de tracteurs suit le mouvement.
PAR ALEXANDER FARNSWORTH PHOTOS : ISTOCKPHOTO ET TRELLEBORG

L’AFRIQUE DU SUD produit toutes sortes de cultures vivrières, ce qui lui permet d’être pratiquement autosuffisante et même d’exporter. Il est donc logique que la demande de tracteurs et de produits associés soit en hausse. « En 2011, 7 963 tracteurs ont été vendus en Afrique du Sud. C’est presque deux fois plus qu’en 2010, souligne Hennie Hattingh, directeur commercial pneus agricoles Afrique du Sud et Afrique subsaharienne chez Trelleborg. La meilleure stratégie commerciale pour Trelleborg, c’est de s’associer aux distributeurs de tracteurs. » Mais si l’Afrique du Sud est actuellement le plus grand marché du continent africain, des débouchés commencent à apparaître dans d’autres pays, ajoute-t-il. Et si les ventes de tracteurs progressent, celles de pneus suivent. « Depuis quelques années, on assiste à une arrivée en

force de l’agriculture de précision, laquelle veut limiter au maximum la compaction du sol pour maximiser le rendement des cultures. » Quelqu’un l’a bien compris : c’est Piet van Rensburg, quatrième génération d’agriculteur établi à Bultfontein, dans l’État-Libre. Considérée comme le grenier du pays, la province assure 70 % de la production céréalière sud-africaine. Les tracteurs Case Magnum 340 et Magnum 225 de l’exploitation agricole Mooitoekoms sont équipés de pneus Trelleborg TM900 High Power. « La terre est très sablonneuse par ici, explique-t-il. Plus les pneus sont grands, moins le sol est tassé et meilleure est la traction. Pour ce qui est de la durée de vie des pneus, je n’ai rien à redire. J’en suis à 3 000 heures sur le Magnum 225. Grâce aux pneus Trelleborg, je suis plus productif et mes véhicules consomment moins. »

L’EXPLOITATION MOOITOEKOMS
• Mooitoekoms signifie « bel avenir » en afrikaans. • La province de l’État-Libre est souvent appelée le grenier de l’Afrique du Sud. • L’exploitation Mooitoekoms cultive principalement du maïs et des tournesols. • Sa superficie totale est de 1 400 hectares. • Elle possède quatre tracteurs : un Case Steiger 550, un Case Magnum 340, un Case Magnum 225 et un Case Puma 180 pour la pulvérisation.

L’AGRICULTURE SUD-AFRICAINE
• Les dix plus grands produits agricoles sud-africains sont la canne à sucre, le maïs, le lait, le blé, la pomme de terre, les raisins, les oranges, la volaille, les graines de tournesol et la viande bovine. • L’agriculture sud-africaine représente 8 % des exportations du pays. • 12 % du sol sud-africain est cultivé, soit 15 millions d’hectares. • 96 % des tracteurs importés ont des pneus à carcasse radiale. • Le groupe Trelleborg est présent en Afrique du Sud depuis 1995. Ses bureaux font office de plaque tournante pour ses activités dans les autres pays africains.

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dossier [Agriculture]

l’inde
Avec une populAtion en forte croissance de 1,2 mil­ liard d’habitants, l’Inde est un marché incontournable pour un grand nombre de multinationales. Trelleborg dispose déjà de plusieurs usines dans le pays et une nou­ velle sera inaugurée d’ici la fin de l’année. Située dans le sud du pays, cette dernière s’étendra sur près de 2 800 m2. Elle aura pour vocation de développer, fabriquer et fournir des systèmes antivibratoires indus­ triels avec une production ciblée sur le rail et les compo­ sants moulés pour divers secteurs industriels. Elle abrite­ ra également un laboratoire d’essai des matériaux et des produits. « Nos activités en Inde vont resserrer les liens avec nos clients stratégiques et nous aider à développer les affaires avec d’autres, explique Rajeev Gupta, responsable com­ mercial régional systèmes antivibrations Trelleborg. Le

un marché en plein essor

Face à la croissance attendue du marché agricole indien, Trelleborg renforce sa présence dans le pays.

Nous allons suivre le marché de près.
Chris Billinge de Trelleborg

but est de soutenir la stratégie de croissance future. » L’agriculture représente une part considérable de ce marché. Quelque 80 % des machines agricoles sont des tracteurs. « Nous allons suivre de près ce marché pour pouvoir intervenir dès que la technologie aura suffisamment mûri pour susciter une demande de nos produits », explique Chris Billinge, responsable mar­ keting systèmes antivibratoires Trelleborg à l’échelle mondiale. En Inde, Trelleborg développe, fabrique et fournit des joints hydrauliques et pneumatiques pour la trans­ mission fluidique dans l’industrie automobile et aéro­ spatiale notamment, ainsi que des amortisseurs in­ dustriels et des composants moulés destinés à divers segments industriels. De plus, Trelleborg a un centre d’excellence technique dédié aux défenses marines.

l’effet tracteur
Le mot « tracteur » dérive du latin trahere/tractum et désigne un véhicule motorisé qui développe un couple élevé, destiné à tirer une remorque (tracteur routier) ou à servir dans les champs cultivés (tracteur agricole). Avant les tracteurs motorisés, on utilisait des moteurs à vapeur qui fonctionnaient souvent en tandem et qui déplaçaient une charrue dans un sens et dans l’autre par l’intermédiaire d’un câble. Aux États-Unis, le moteur à vapeur était monté directement sur la charrue, les sols étant plus meubles. Des tracteurs à vapeur étaient encore utilisés au 20e siècle jusqu’à l’arrivée de moteurs à combustion interne fiables. Les tracteurs à essence ont gagné en popularité dans les années 1910 en devenant plus compacts et abordables. en 1917, Henry Ford lance le Fordson, le premier tracteur agricole produit en série. Dans les années 1920, ce type de tracteur devient la norme, Ford dominant 77 % du marché américain.

Des tracteurs Fordson étaient utilisés par les membres de la British Women’s Land Army. Ici pour récolter des betteraves dans les années 1940.

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POINT CHAUD [BENGALURU]

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a fête ens à l s les s Tou

La « Silicon Valley » indienne est un mélange corsé d’histoire et de hautes technologies.
SURNOMMÉE la « Silicon Valley » indienne, Bengaluru est la capitale du Karnataka, État du centre-sud de l’Inde. Ville la plus développée et troisième la plus peuplée du pays, elle compte aussi parmi les zones urbaines à plus forte croissance au monde. Même si elle ne tient pas le haut du pavé des destinations touristiques

comme Delhi ou Goa, elle n’est pas en reste pour ce qui est des choses à voir et à faire. Les jeunes sont attirés par la ville et son abondance d’emplois offerts dans le secteur des technologies de pointe et les centres d’appels. Ils alimentent à leur tour une vie nocturne et une offre shopping riches et animées. Pubs, pizzerias, cafés à tous les

coins de rue, restaurants haut de gamme : ce ne sont pas les lieux de rendez-vous qui manquent pour cette jeune population active. La plupart des établissements sont équipés en wifi, comme l’est aussi le nouveau réseau de métro Namma, comme pour mieux conforter Bengaluru dans son image de « capitale high-tech indienne ». En témoigne la présence importante de la crème des multinationales high-tech : Microsoft, Goldman Sachs, Thomson Reuters, Accenture, Nokia Siemens, Texas Instruments, Google, IBM, Hewlett-Packard, Yahoo, Oracle, Cisco, Intel… Bengaluru est également réputée pour ses universités et instituts de recherche.

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LA « VILLE DES JARDINS »
Bindu Viswanath, directrice des ressources humaines à l’usine de joints Trelleborg en Inde, s’est installée à Bengaluru en octobre 2011. Mais la ville ne lui est pas étrangère. Elle a longtemps été la destination de vacances préférée de sa famille. « La seule chose qui manque, c’est un bord de mer », regrette-t-elle.

LA PRÉSENCE DE TRELLEBORG

Trelleborg continue de s’investir dans le marché Qu’est-ce qui fait l’attrait de Bengaluru ? indien en renforçant sa présence physique et son as« Son climat agréable, tempéré, et son sistance technique dans le pays. À Bengaluru, le Groupe caractère très cosmopolite. C’est aussi conçoit, fabrique et fournit des joints hydrauliques et pneuune ville multiculturelle, on s’y sent tout matiques pour la transmission fluidique dans l’industrie aude suite à l’aise. » tomobile et aérospatiale notamment, ainsi que des amortisseurs industriels avec une production ciblée sur le rail et Que doivent savoir ceux qui s’y rendent des composants moulés destinés à divers segments inpour la première fois ? dustriels. Par ailleurs, on y trouve plusieurs bureaux ré« On peut se balader sans craindre l’obsgionaux de vente et de SAV, ainsi qu’un centre d’extacle de la langue. Il y a plein de choses à cellence technico-commercial à Ahmedabad. Fin faire pour les jeunes et les moins jeunes. On y 2011, Trelleborg comptait environ 1 000 salatrouve des centres commerciaux, des cinémas riés sur tout le territoire indien. multisalles, des pubs et une vie nocturne très animée. » Quels sont les musts ? « Ne manquez surtout pas UB City, un centre commercial emblématique en plein centre ville. Son aire de restauration est exceptionnelle. Pour une séance de shopping plus “couleur locale”, faites un tour du côté de la Commercial Street. Ses vendeurs ambulants et commerces y créent une ambiance quasi carnavalesque. Pour les esprits aventuriers, il y a la randonnée nocturne dans la région de l’ancienne forteresse de Nandi Hills. Sans compter le parapente et le vélo. Côté cuisine, Bengaluru fait, à côté des spécialités indiennes, une large place aux autres cultures gastronomiques : chinoise, thaï, coréenne, japonaise, mexicaine, italienne, espagnole… Je ne me lasse pas d’aller aux restaurants de la chaîne Barbeque Nation, où l’on peut griller sa viande soi-même. » Quelle est la plus grande idée fausse au sujet de Bengaluru ? « Que tout gravite autour des technologies de l’information et de la communication. Bengaluru, c’est aussi un important pôle industriel aéronautique, aérospatial, médical et automobile. »

Beaucoup de villes indiennes ont récemment changé de nom. Bengaluru ne fait pas exception. Aujourd’hui, elle s’appelle de nouveau officiellement Bengaluru. La légende raconte qu’au 11e siècle, le roi Vira Ballala, perdu et affamé, se vit offrir des haricots bouillis par une vieille femme. Reconnaissant, il baptisa le lieu Benda Kaalu Uru, littéralement « la ville des haricots bouillis », qui devint plus tard Bengaluru.
BENGALURU JOUIT d’un climat doux avec deux saisons bien marquées, l’une sèche et l’autre humide. Elle s’étend sur un plateau à 920 mètres d’altitude, ce qui la rend plus agréable à vivre que d’autres villes indiennes.

L’animation de ses rues ne manque pas de surprendre les visiteurs. Tous les sens sont mis à contribution devant la débauche de couleurs, de bruits, de spectacles, dans un affairement sans répit apparent, des premières lueurs de l’aube jusqu’à tard le soir. Mais il y a aussi des choses à voir absolument : le palais d’été de Tipu Sultan, le temple du taureau, le rocher de Lalbagh vieux de trois milliards d’années, sur lequel fut édifiée une des anciennes tours de garde de la ville. Et puis il y a le parc Cubbon, un espace vert de 120 hectares créé en 1884 au beau milieu de Bengaluru, et qui contribue à asseoir sa réputation de « ville des jardins ».

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étude de cas [terminal Gnl Grain]

Toujours plus grand
Un terminal méthanier dernier cri au Royaume-Uni accueille des navires de plus en plus imposants dans des conditions optimales de sécurité et d’efficacité.
par DaviD Wiles photos : Business Wire eT TrelleBorg

avec la diminution de ses propres sources de gaz naturel en mer du Nord, le Royaume-Uni s’est vu contraint d’augmenter ses importations de l’étranger. Cette tendance, couplée à la taille croissante des méthaniers, a conduit à l’élargissement de l’infrastructure liée au gaz naturel liquéfié (GNL) du pays et à la modernisation des terminaux méthaniers. Le terminal méthanier du distributeur de gaz et d’électricité National Grid à Grain, sur le fleuve Medway, à l’est de Londres, a été le théâtre d’un projet de plusieurs millions de livres pour la construction d’un débarcadère capable d’accueillir les derniers modèles de méthanier Q-Flex et Q-Max. Trelleborg avait déjà fourni un système d’amarrage lors de la modernisation de l’ancien embarcadère. Pour ce nouveau projet, Trelleborg a été chargé par Volker Construction International de fournir plusieurs produits (mise en cale sèche, amarrage et pare-battage) pour le terminal méthanier, un des cinq stratégiquement implantés au Royaume-Uni. Trelleborg a également travaillé avec l’entrepreneur principal, Chicago Bridge and Iron, pour la fourniture d’instruments de surveillance. « Depuis l’installation des dé-

fenses, crochets et systèmes de surveillance Trelleborg, nous sommes très impressionnés par le service après-vente, avoue Simon Culkin, responsable du terminal méthanier de Grain. Le matériel livré fonctionne parfaitement et l’assistance technique est sans faille. Si l’on téléphone, on peut être sûr qu’ils sont prêts à intervenir sur-le-champ. »
trelleborg détient une importante part du marché mondial de ce genre de solutions. « Nous disposons d’un grand savoir-faire pour les projets tels que le terminal méthanier de Grain », souligne Simon Wilson, directeur général de l’entité Trelleborg à Melbourne, en Australie, qui s’occupe des systèmes de mise en cale sèche et d’amarrage. « Nous avons livré nos produits à la plupart des postes d’amarrage méthaniers au Royaume-Uni, ajoute Mark Fowler, responsable commercial pour ce produit au RoyaumeUni et qui a fourni les défenses Super Cone au projet. Le client nous considérait comme son fournisseur unique. Notre gamme est suffisamment large et nous avons chapeauté l’intégralité des livraisons. » Les produits fournis par Trelleborg (crochets de dégagement rapide, sys-

tèmes d’aide à la mise en cale sèche, défenses Super Cone, systèmes de surveillance environnementale, surveillance et télécommande de charge) sont indispensables au fonctionnement efficace et en toute sécurité du terminal méthanier. Chaque navire géant qui accoste ici a une cargaison d’une valeur de 20 millions de dollars US et sa location coûte 130 000 dollars US par jour. « Ni l’armateur ni l’exploitant du terminal n’ont intérêt à ce que le méthanier reste immobile, précise Simon Wilson. Par conséquent, un équipement d’amarrage et de surveillance qui fonctionne parfaitement, c’est un très bon investissement. » En plus du matériel, Trelleborg a apporté expertise et conseils avant le lancement du projet et ses services après-vente une fois l’installation effectuée. « Grâce à notre expérience des systèmes intégrés et plus particulièrement du GNL, nous avons pu apporter une large palette de bonnes pratiques dans l’élaboration des spécifications du projet, explique Simon Wilson. Nous avons inclus de l’aide technique, du feedback et des propositions. Nous étions également disponibles pour l’entretien du matériel, nous avons fait des contrôles sur site et nous avons proposé des services de formation spécialisée. » Mark Fowler s’attend à ce que le secteur GNL et la présence de Trelleborg dans ce secteur continuent de croître dans les prochaines décennies. « En 2009, le Royaume-Uni a importé environ 30 % de sa consommation. Selon les prévisions officielles, ce chiffre devrait atteindre 80 % en 2020. Reste à savoir si les cinq terminaux actuels suffiront. Quoi qu’il en soit, une nouvelle extension est à prévoir, qu’il s’agisse d’ajouter des postes d’accostage ou de construire de nouveaux sites. Dans les deux cas, Trelleborg est bien placé pour accompagner cette opération avec ses produits et son expertise. »

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Les méthaniers qui accostent coûtent environ 130 000 dollars US par jour à la location. Les arrêts sont proscrits, l’efficacité un must.

Le terminaL méthanier nationaL Grid de Grain
• Mis en service en 2005 comme centre d’importation de gaz naturel liquéfié (GNL). • Reçoit et décharge les méthaniers, stocke le GNL dans des réservoirs cryogéniques, le regazéifie et envoie le gaz dans les réseaux de distribution. • L’extension du terminal, qui a permis de tripler la capacité qui est actuellement de 9,8 millions de tonnes par an (12 % de la demande de gaz du Royaume-Uni), s’est achevée en 2010. Le site dispose aujourd’hui de trois des plus grands réservoirs à intégrité totale en surface au monde et peut accueillir les plus grands méthaniers au monde de type Q-Max. • Le GNL est un excellent moyen de transporter et de stocker le gaz. Refroidi à – 161°C, le gaz se liquéfie et occupe 600 fois moins de volume qu’à l’état gazeux.

En haut à droite : le terminal méthanier de Grain dépend du distributeur international de gaz et d’électricité National Grid. À droite : même le plus grand méthanier au monde, le Q-Max Mozah, peut accoster au terminal de Grain.

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BLUE DIMENSION*

Circulation fluide

Le fabricant espagnol Grupo Puma fait appel à un nouveau système de transport par uidisation pour le mortier de ciment.
PAR RICHARD SURMAN ILLUSTRATION : ROBERT HAGSTRÖM PHOTO : GRUPO PUMA

TRELLEBORG
Les tuyaux industriels Trelleborg sont marqués du sceau de la qualité. Ils sont utilisés pour le transfert de fluides, de poudres et de gaz dans les domaines suivants : BTP, chimie, pétrochimie, agro-alimentaire et maintenance industrielle. Issu d’une tradition d’innovation et d’excellence, le tuyau Scirocco ll est une nouvelle référence en matière de fluidisation. Ses points forts sont : la consommation réduite, l’absence de pollution, la facilité d’installation et le faible besoin d’entretien.

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’emploi des liants et des enduits dans la construction remonte à des temps reculés : les Assyriens et Babyloniens utilisaient l’argile ; les Égyptiens, la chaux et le plâtre ; les Grecs et les Romains, des mortiers de ciment à l’épreuve de l’eau. Ce n’est qu’à la révolution industrielle, vers la fin du 19e siècle, qu’un certain Joseph Aspdin invente le ciment Portland, précurseur du ciment et des mortiers de ciment, matériaux de construction aujourd’hui incontournables. À tel point que la production mondiale s’est élevée à 3,3 milliards de tonnes en 2010. Grupo Puma, l’un des principaux fabricants espagnols de mortiers de ciment, a 20 usines sur la péninsule ibérique. Le groupe est spécialisé dans les mortiers monocouche (décoration, parement, restauration, isola-

tion, etc.) et ses produits se retrouvent dans des projets aussi variés que la Cité des arts et des sciences de Valence, l’aéroport madrilène de Barajas, ou encore des parcs pour skate-boards et des maisons d’habitation. Parmi les nouveautés relativement récentes dans la gamme Grupo Puma, on trouve des adhésifs et des mortiers hydrauliques permettant d’enduire et de fixer des isolants.
LA PRODUCTION et le transport de ciment créent inévitablement une atmosphère poussiéreuse nuisible aux moteurs et ventilateurs électriques des systèmes d’acheminement par vis sans fin et aéroglissières, lesquels sont les deux moyens de transport traditionnels des poudres. En 2007, face au durcissement de la législation environnementale, Grupo Puma demande à Trelleborg d’installer des

tuyaux Scirocco ll dans son usine de Séville. Le système Scirocco ll diffère radicalement des transporteurs à vis encombrants et des aéroglissières rigides. Ces deux derniers ont besoin de moteurs électriques pour faire tourner la vis sans fin ou un ventilateur interne. Le système Scirocco ll, lui, tire sa force de la fluidisation et de la gravité. Beaucoup moins énergivore, ce procédé est donc plus écologique. La totalité de la section du tuyau est exploitée pour le transport de la matière pulvérisée. Dans le procédé de fluidisation, un matériau à l’état de granules est transformé en fluide grâce à une circulation d’air comprimé sous une pression comprise entre

*Blue Dimension fait référence aux produits et solutions Trelleborg optimisés en termes de durabilité et d’économie d’énergie.

Grupo Puma, un des premiers producteurs espagnols de mortiers de ciment, a installé le système Scirocco ll dans trois de ses principales usines (Séville, Valence, Madrid). Le circuit est entièrement fermé, donc sans émissions de poussières, et ne nécessite pratiquement aucun entretien.

GRUPO PUMA
Grupo Puma est un des plus grands fabricants espagnols de mortiers spéciaux, d’adhésifs, de mortiers, d’isolants pour enduit et de systèmes d’étanchéité. Présent depuis 25 ans dans le secteur des matériaux de construction, le groupe Grupo Puma s’enorgueillit de ses installations de production ultra modernes. Il dispose de 20 usines réparties entre l’Espagne et le Portugal, et exporte sa production vers plus de 40 pays.

0,15 et 0,30 bar. Le circuit est entièrement fermé, donc sans émissions de poussières, et ne nécessite pratiquement aucun entretien.
« DANS NOTRE SYSTÈME, une petite

quantité d’air comprimé suffit pour fluidiser le produit du fait de l’écoulement uniforme de l’air tout le long du tuyau Scirocco ll, explique Ludovic Dumoulin, chef de produits tuyaux industriels Trelleborg. La gravité fait le reste. » La première installation remporte un tel succès que le système Scirocco ll est maintenant présent dans trois des principales usines de

Grupo Puma à Séville, Valence et Madrid. Une des originalités du tuyau Scirocco ll est sa flexibilité, une qualité qu’Oscar Sanchez, directeur chargé des questions techniques et de la qualité chez Grupo Puma, considère comme un atout de taille : « Cela permet de moderniser les usines très facilement. Il suffit de faire passer les flexibles à la main à travers l’enchevêtrement de conduites existantes. » Mais il y a aussi d’autres avantages, ajoute Oscar Sanchez : « Il y a surtout le fait que le système

Scirocco ll ne nécessite pratiquement aucun entretien. Il consomme très peu, il est facile à installer, il permet un acheminement fiable et rapide du ciment et des mortiers, et génère moins de pollution atmosphérique. C’est un produit idéal et nous en sommes très satisfaits. Il ne fait aucun doute que le système équipera nos futures usines. »

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Levée de fond
La « Pince » de Versabar rend les missions de renflouement en mer plus rapides, moins dangereuses et moins coûteuses. par sTeFFan Heuer photos : Versabar eT Trelleborg

dans Le fond La « Pince » récupère les plateformes de forage sans l’assistance de plongeurs.

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oir le ponton-grue VB 10000 en action, c’est tout un spectacle. Quatre armatures blanches géantes, incurvées et dentées aux extrémités formant ce que l’on appelle « la Pince » sont suspendues sous un énorme portique jaune posé sur deux barges de 88,5 mètres de long sur 22 mètres de large. La « Pince » est conçue pour descendre à des centaines de mètres sous la surface et remonter les plateformes de forage pétrolier du fond des mers, en une seule pièce et en un seul jour. Si la plupart des plateformes pèsent entre 1 000 et 3 500 tonnes, le VB 10000 est capable de soulever 6 000 tonnes dans sa configuration actuelle. Équipé de deux grappins, il arrache jusqu’à 10 000 tonnes. « Il a complètement changé la donne, explique Paul Van Kirk, ingénieur de projet travaillant pour

versabar
Fondée en 1981 par l’ingénieur Jon Khachaturian, la société Versabar, dont le siège est à Houston, est le numéro 1 mondial du développement et du déploiement de solutions de levage de charges lourdes. elle emploie 700 salariés dans la région du golfe du mexique et réalise à la demande d’une clientèle internationale des opérations de levage sur terre et en mer, notamment des missions techniquement complexes de remontée de plateformes de forage pétrolier.

Versabar, constructeur de la “Pince”. C’est une petite révolution dans le secteur. Maintenant, nous sommes capables de récupérer des plateformes renversées par des ouragans sans envoyer de plongeurs. Cela représente un gain de temps et d’argent. » La « Pince » a fait ses débuts tard dans la saison de levage 2011 et a réalisé cinq des 40 missions de cette période. Son succès lui a valu un emploi du temps encore plus chargé pour la saison 2012 allant de mai à novembre. Versabar a mis huit mois seulement pour imaginer, fabriquer, tester et déployer son nouveau pontongrue. Les deux énormes portiques en acier, pesant chacun 1 000 tonnes, peuvent fonctionner séparément ou en tandem selon le type de charge à remonter. La « Pince » ne requiert que très peu de « préparation de terrain » par des plongeurs, réduisant ainsi les coûts et l’exposition au danger. Voilà pourquoi elle a reçu le prix « Spotlight on New Technology 2012 » de la conférence sur la technologie offshore de Houston, au Texas.
Les matériaux utilisés pour les guidages placés à des endroits stratégiques représentent un élément d’innovation important, explique Paul Van Kirk. Le modèle antérieur, le VB 4000, plus petit, avait des gui-

dages en bronze aux points critiques de liaison articulée entre le portique et les pontons. Ceux-ci devaient être lubrifiés régulièrement, s’usaient rapidement et étaient bruyants. « Dès le lancement de l’étude du VB 10000, nous avons choisi l’Orkot™, explique l’ingénieur, faisant allusion au matériau composite développé et fabriqué par Trelleborg. Il ne nécessite aucun entretien, il est simple à installer, flexible et silencieux. C’est un matériau imbattable, tout simplement. » Le VB 10000 a fait appel à l’ Orkot™ pour les guidages aux points de liaison articulée entre le portique et les barges, mais aussi pour les réas des poulies qui ou-

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TECHNOLOGIE [OFFSHORE]

ORKOT
L’Orkot® est un matériau composite léger et résistant mis au point par Trelleborg Sealing Solutions. Ses utilisations sont très diverses. Conçu spécialement pour l’eau de mer, il répond parfaitement aux besoins du secteur maritime. On le retrouve sous forme de guidages dans les mâts de grue, les gouvernails, les stabilisateurs et les portiques. Leur capacité de charge est comparable à celle des guidages métalliques. Ils ne nécessitent pratiquement aucun entretien et comme ils se passent de lubrifiant, ils préservent la vie sous-marine.

vrent et ferment la « Pince ». « Le matériau est parfaitement adapté à cet usage », explique Jason LaBorde, ingénieur technico-commercial chez Trelleborg, qui a travaillé en étroite collaboration avec les ingénieurs de Versabar pour la construction de l’immense engin de levage. « L’ Orkot™ est étudié pour les charges lourdes et les mouvements lents en milieu marin salin. Il résiste à la fois aux UV et à la corrosion. »
LE MATÉRIAU a été intégré rapidement et sans souci dans le nouveau modèle, s’accordent à dire les ingénieurs. Pour Jason LaBorde, Versabar est « l’entreprise la plus réactive à laquelle j’ai jamais eu af-

faire. » Le constructeur a établi le cahier des charges pour le VB 10000 et la « Pince ». Les experts de Trelleborg ont contribué à la conception et fait livrer par voie aérienne les guidages sur le site d’assemblage au bord du golfe du Mexique. « Les collaborateurs de Trelleborg ont été très coopératifs, ce qui nous a permis de finaliser notre concept rapidement, se souvient Paul Van Kirk. Et après la livraison, ils nous ont donné un sérieux coup de main pour la mise en place des pièces. »

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ÉTUDE DE CAS [E-GO]

Ploids

Trelleborg aide un avion léger à prendre son envol.
PAR DAVID WILES ILLUSTRATION : TONY BISHOP/E-GO

S s ou g S U G 678 p mélan reuses par C R EP n s c ué s LO O es d’u ère riq isé S B LEBsinablstitués rosphrs. Fab ercial ring e LE EL cs u con mic seu mm inee form sTR s blo sont y, de urcis et co Eng ous ite a uis

ES BL A u- e IN ro ed

AVEC L’E-GO, c’est un nouveau chapitre de l’histoire de l’aviation qui s’ouvre. Petit, léger, sobre et esthétique, il est aussi agile qu’un avion de combat. Actuellement à l’étude au Royaume-Uni, le premier exemplaire devrait voir le jour vers la fin de 2012. « Notre business, c’est le vol de plaisance, explique Tony Bishop, PDG basé à Cambridge. Lorsque les aéronefs ultralégers ont été déréglementés au Royaume-Uni, on a commencé à réfléchir sur le type d’avion que l’on pourrait créer. À la surprise des homologueurs, on leur a présenté un monoplace puissant, entièrement fermé et au profil très caréné. » L’appareil, par son design, sa convivialité et l’attention portée aux détails, vise une clientèle qui, selon Tony Bishop, est « demandeuse de sensations fortes ». Le même type de

clients qui s’achètent « un hors-bord, une Porsche ou un avion ultra-sexy ». Les plans de l’e-Go sont pour ainsi dire achevés. L’entreprise attaque maintenant la phase de construction.
TRELLEBORG FOURNIT son bloc usinable pour outillage EP678 utilisé dans la fabrication des matrices des pièces en composite de l’appareil. « Il faut que les matrices soient usinées avec précision et présentent une bonne stabilité à la température. Les pièces en composite doivent pouvoir être fabriquées rapidement et avec une excellente finition. Le bloc époxy de Trelleborg remplit parfaitement ce rôle et nous sommes très satisfaits des résultats. Grâce au support technique mondial de Trelleborg, l’avion de nos rêves devient réalité. » Des blocs usinables, Trelleborg en fournit aussi à la Formule 1 ainsi qu’à

Le age épox de d ore nced sés s nsu rg p s till ine e et ffsh dva opo ont e llebo tout rés verr org O che A nt pr els s f Tre rs a et la en lleb ran ls so squ hési . Leu ilité Tre r la b als, i x, le n ad ulue stab pa teri neau ec u e vo , la Ma pan s av form oids de mblé à la t, le p se inés coû . us nt le bilité so visi pré

d’autres constructeurs de véhicules de course, mais aussi aux secteurs marin et aérospatial. « L’un de nos principaux objectifs est de renforcer notre présence dans l’aéronautique. Le projet e-Go correspond exactement à ce que nous recherchions, souligne Chris Mellings, responsable équipe commerciale blocs usinables chez Trelleborg. Nous sommes très fiers de faire partie de ce projet depuis le début, et nous avons hâte de voir l’eGo évoluer dans les airs. »

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personnalités & tendances [CHrIs rHoDes]

plus plus rare onéreux
L’époque du pétrole bon marché est révolue. Spécialiste de l’énergie et de l’environnement, Chris Rhodes nous dit pourquoi.
par Nick Terdre photos : ed miles

Le pétrole :

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chriS rhodeS
Ancien universitaire, Chris Rhodes, 53 ans, est aujourd’hui consultant indépendant spécialiste des questions liées à l’énergie et à l’environnement. BP et Shell comptent parmi ses clients. Collaborateur au magazine Forbes. Titulaire d’une licence et d’un doctorat ès chimie ainsi que d’un doctorat en sciences de l’université du Sussex, au Royaume-Uni. membre de la Royal Society of Chemistry.

SpécialiSte britannique des questions d’énergie, Chris Rhodes ne voit pas de solution simple pour continuer à satisfaire la demande de pétrole : « Les grands gisements faciles à trouver ont été découverts et sont maintenant pour la plupart épuisés. » On pense que les réserves qui restent se trouvent pour l’essentiel sous les mers et non plus à terre et que les futurs champs pétrolifères seront moins importants et situés dans des milieux moins accueillants, complexifiant la production. L’industrie pétrolière offshore s’est développée dans des eaux re-

lativement peu profondes. Jusqu’à 200 mètres de profondeur, il est possible de fixer une plateforme en acier au fond de la mer. « Mais au-delà, il faut des installations de forage flottantes qui sont ancrées. Le record actuel est détenu par la plateforme Perdido Spar de la compagnie Shell, qui flotte à 2 500 mètres du fond, dans le Golfe du Mexique. » Entre 2 000 et 3 000 mètres, les exploitations sont confrontées à des difficultés qu’elles ne rencontrent pas dans les eaux peu profondes. « Tous les dix mètres, la pression augmente d’une atmosphère. À 3 000 mètres,

elle est énorme : 300 fois la pression en surface. » L’équipement doit être spécialement conçu et renforcé pour pouvoir fonctionner dans de telles conditions.
en raiSon des nombreuses diffi-

cultés liées à l’extraction du pétrole à de telles profondeurs, de nouvelles techniques sont à l’étude : « Au lieu de pomper le mélange de pétrole et d’eau qui sort du puits et de le traiter en surface, des compagnies pétrolières étudient la possibilité de transformer la matière brute au fond. » Shell et Statoil travaillent déjà

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Personnalités & tendances [CHRIS RHODES]
Présence en offshore
Trelleborg est à la pointe dans le développement, la fabrication et la fourniture de solutions à base de polymères pour l’industrie pétrolière et gazière offshore. Parmi les produits, on trouve des modules de flottabilité, des isolants thermiques, des conduites d’écoulement et des protections de câble, mais aussi des défenses, des flexibles et des protections anti-feu. Des joints Trelleborg équipent des vannes, des pompes et des systèmes hydrauliques à bord de plateformes, d’installations FPSO et sur le fond marin. Des véhicules télécommandés utilisés pour les travaux sous-marins sont munis de produits de flottabilité et d’étanchéité Trelleborg.

sur des projets d’installations posées à même le sol sous-marin. Le jeu en vaut la chandelle, estime Chris Rhodes, mais les défis techniques s’annoncent considérables puisque l’installation devra être pilotée depuis une salle de commande située à des kilomètres de là. Ce qui suppose du matériel d’une fiabilité à toute épreuve. Le forage en eaux profondes n’est pas une mince affaire non plus. La tige à laquelle s’attache le trépan est faite de tubes qui s’emboîtent et qui pèsent 30 kilogrammes au mètre. Pour une plateforme qui a une tige

de forage de 5 kilomètres suspendue en dessous d’elle, cela représente une charge de 150 tonnes. « Il faudra trouver des solutions techniques pour supporter ce poids en surface. » Même dans les circonstances les plus favorables, atteindre la nappe de pétrole n’est pas chose aisée car cela nécessite de forer entre 3 et 5 kilomètres à travers des strates successives de roche et de sable. « De plus en plus, nous arrivons à doubler cette distance. » Plus le trépan s’enfonce, plus les conditions deviennent dures car la pression et la température atteignent des valeurs extrêmes. De telles conditions posent des difficultés techniques de taille. Les contraintes mécaniques extrêmes sur le matériel en sont une. Une solution consiste à utiliser des alliages spéciaux mais ceux-ci sont chers. La compagnie Petrobras a découvert des gisements très importants « pré-sels » (situés sous une couche de sel) au large des côtes brésiliennes. Les foreurs se trouvent devant une tâche ardue : depuis une plateforme qui flotte sur une eau profonde de 2 000 mètres, ils doivent d’abord forer à travers 3 000 mètres de roche puis 2 000 mètres de sel avant d’atteindre la roche mère qui contient les hydrocarbures. Le sel pose problème à lui seul, explique Chris Rhodes : à hautes températures, il se liquéfie et bouche le puits de forage. La quête de l’or noir se déplace aussi vers des régions aux climats

plus rudes. Aux installations de forage de s’adapter. Les compagnies pétrolières s’intéressent de plus en plus à l’Arctique. Les géologues pensent y trouver de grandes réserves de pétrole et de gaz. Les difficultés y sont d’une toute autre nature : glace de mer, nuit permanente en hiver et froid extrême. Les installations doivent être aménagées spécialement pour pouvoir fonctionner dans de telles conditions. En cas d’échec, la note peut se révéler… salée. Aujourd’hui, un puits coûte entre 100 et 200 millions de dollars US. C’est autant de perdu si on tombe sur un puits sec, fait remarquer Chris Rhodes.
Pour aider les compagnies à « forer

dans le mille », de nouveaux progrès sont nécessaires dans les domaines géophysiques et techniques, notamment dans l’imagerie sismique multidimensionnelle qui permet d’obtenir une représentation approximative en 3D de la roche sous le fond marin. Des quantités prodigieuses de données sur le plancher océanique sont recueillies dans des études sismiques à la recherche de gisements probables d’hydrocarbures. Les logiciels d’analyse et la puissance de calcul doivent encore être améliorés pour pouvoir en tirer le maximum de renseignements, affirme Chris Rhodes : « Les progrès technologiques sont la clé de la prospection pétrolière de demain. »

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NEWS [UPDATE]

ADIEU L’ARTISTE
À sa disparition en octobre 2011, le dessinateur Anders Österlin, né en 1926, laisse derrière lui une œuvre riche et variée. Au cours de sa carrière, il a travaillé comme artiste publicitaire et a notamment créé une série de très belles illustrations pour le groupe Trelleborg. Avec son collègue John Melin, il a fortement influencé et inspiré l’évolution de l’art graphique dans les années 1950 et 1960.

Anders Österlin a créé pour Trelleborg une série d’annonces représentant des voitures de pompiers, des trains, des bateaux, etc.

Une application pour calculer la pression optimale
L’application TLC (Trelleborg Load Calculator) pour smartphones a été lancée ce printemps. Les publics visés sont les agriculteurs, les distributeurs de pneus et de machines ainsi que les entrepreneurs. En calculant précisément la charge qui s’exerce sur chaque essieu, elle permet d’établir la pression optimale des pneus du tracteur en fonction des conditions de travail et de terrain. Simple et conviviale, elle aide les exploitants agricoles à devenir plus productifs et donc plus rentables. Quelques secondes suffisent pour trouver le point d’équilibre optimal entre la charge et la pression pour un travail spécifique. « C’est la première application créée sur mesure par Trelleborg pour le secteur agricole, explique Lorenzo Ciferri, responsable marketing pneus agricoles et forestiers chez Trelleborg. Elle représente une nouvelle étape stratégique dans notre ambition de proposer aux agriculteurs des outils informatiques qui relèvent leur productivité tout en réduisant leurs coûts. » L’application TLC est disponible pour tablettes, smartphones et PC.

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NET VALUE

L’IMPRESSION DE DEMAIN
Organisé tous les quatre ans à Düsseldorf, en Allemagne, le salon DRUPA, premier rendez-vous international des industries graphiques et papetières, est consacré à l’avenir du secteur de l’impression et des médias. Pour l’édition 2012, en mai, Trelleborg a lancé son Institute of Contemporary Print, espace créatif et interactif où des visiteurs invités ont pu se détendre, voir des créations artistiques majeures et découvrir toute la palette de possibilités de l’imprimerie moderne. « Cela fait de nombreuses années que nous venons à la DRUPA car c’est pour nous l’occasion idéale de présenter nos produits et solutions directement à ceux qui peuvent en retirer le plus grand bénéfice », souligne Thomas Linkenheil, responsable solutions d’impression chez Trelleborg. Dans le cadre de son institut, Trelleborg a présenté toute sa gamme de solutions d’impression. Des visiteurs ont pu contribuer à l’histoire de la DRUPA en participant à la première mosaïque vivante créée à partir de photos prises sur le stand. Le collage interactif évoluait au fil des jours. Une œuvre numérique a été dévoilée au terme des deux semaines du salon. Pour plus de détails : trelleborgicp.com

Scannez-moi
points qui semblent n’avoir aucun sens. Ayant appris à utiliser mon smartphone, du moins pour passer et recevoir des appels, quelqu’un de beaucoup plus instruit que moi m’a appris qu’il s’agissait de codes QR, apparemment très utiles aux utilisateurs de smartphones. Le code QR (pour Quick Response) est une sorte de matrice, de code-barres à deux dimensions. L’engouement des adeptes du smartphone s’explique par la rapidité de déchiffrage et la grande capacité de stockage d’informations par rapport aux codes-barres imprimés sur les articles alimentaires et autres qu’on trouve dans les magasins. D’après Wikipédia, le code QR a été inventé au Japon, en 1994, par la filiale Denso Wave de Toyota dans le but de suivre le parcours des véhicules tout au long du processus d’assemblage. À la différence du codebarres qui est lu mécaniquement par un trait de lumière, le code QR est photographié numériquement puis analysé par un logiciel spécialisé. Celui-ci repère les trois carrés caractéristiques aux coins, puis normalise la taille, l’orientation et l’angle de prise de vue de l’image. Aujourd’hui, les codes QR sont partout. Pas de boisson gazeuse, pas de sandwich dont l’emballage n’en soit affublé. J’ai toujours une petite appréhension à les scanner car je ne suis pas sûre de ce que je télécharge. Généralement, il s’agit d’un moyen rapide d’accéder à des compléments d’informations, à des applications ou à des offres. Mais quand j’ai croisé, il y a peu, dans les rues de Houston, un homme tatoué au bras d’un code QR, j’ai ressenti un frisson d’inquiétude ...
OÙ QUE J’AILLE, je vois ces petits carrés semés de

Trelleborg est un groupe industriel mondial, leader sur son marché grâce à sa maîtrise de la technologie des polymères et à sa connaissance approfondie des applications. Trelleborg développe des solutions performantes en matière d’étanchéité, d’amortissement et de protection dans le cadre d’environnements industriels exigeants. Le Groupe Trelleborg réalise un chiffre d’affaires annuel de SEK 22 milliards et emploie près de 15 500 salariés dans plus de 40 pays.

Le Groupe se compose de trois divisions, Trelleborg Sealing Solutions, Trelleborg Wheel Systems et Trelleborg Engineered Systems. En outre, Trelleborg est propriétaire à 50 % de TrelleborgVibracoustic, un leader mondial dans les solutions antivibratoires pour véhicules légers et lourds, avec un chiffre d’affaires annuel de 13 milliards de couronnes suédoises et environ 8 000 employés dans 17 pays. L’action de Trelleborg est cotée à la Bourse de Stockholm depuis 1964. www.trelleborg.com

Some call it unifying.

We call it Trelleborg.
Trelleborg is a global engineering group creating high-performance solutions that seal, damp and protect in demanding industrial environments, all over the world. Find out more about our world at www.trelleborg.com.

A sealed and safe passage. An 830-meter long immersed road tunnel will soon connect the shores of the Coatzacoalcos River in the Mexican Gulf. High water pressure and the risk of severe seismic earth movements require durable and flexible gaskets. Giant rubber seals and waterstops engineered by Trelleborg will keep the hidden passage safe and dry.

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Solutions Securing Values™