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ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

DISEÑO DE UN CORTADOR DE PLACAS POR PLASMA

ESTRADA HERNÁNDEZ ALEXIS HERRERA GRANDA ERICK SARMIENTO GALLO BOLIVAR

ING. IVÁN ZAMBRANO

Quito, Semestre 2012- B

CAPÍTULO I GENERALIDADES
1.1 Título
Diseño de un cortador de placas por plasma

1.2 Objetivos
1.2.1 Objetivo General: Diseñar un cortador de placas por plasma. 1.2.2 Objetivos Específicos:     Realizar cortes de placas metálicas con alta calidad. Realizar el diseño de un sistema de corte por plasma asistido por computadora. Realizar cortes de placas metálicas a bajo costo. Obtener alta precisión de corte.

1.3 Definición del problema
Dentro de la actual industria, la generación de elementos de placas metálicas es de suma importancia, las cuales muchas de las ocasiones resulta complicado en trabajos de campo, motivo por el cual el diseñar un equipo que cumpla con las características y estándares de calidad de corte sea portable. La utilización de plasma es recomendable en planchas de acero en un rango de espesores de 5150 (mm), motivo por el cual la máquina a diseñar debe permitir con facilidad la regulación de la altura de la boquilla del plasma, la cual puede ser de forma automática o mecánica.1 En la mayoría de las ocasiones los elementos que se requieren son previamente diseñados en un soporte digital sea un CAD/CAM o software que permitan ejecutar el corte directamente de estos soportes digitales y a la vez facilitará y optimizará los tiempos de trabajo.
1 www.koike.com/PDF/KoikeSPN2010_8_24web.pdf

Partiendo de estos problemas, sale a flote el tema de funcionamiento, si bien se lo podría realizar mecánico manual, hay que estar conscientes de que la automatización del proceso es prioritario debido a la competencia actual del mercado y los requerimientos de la industria actual, de manera tal que el uso de sistemas integrados de automatización de procesos debe ser un problema a solucionar para el mecanismo del cortador de plasma.

1.4 Marco Teórico: 1.4.1 Servomotores 2
Un servomotor (también llamado Servo) es un dispositivo similar a un motor de corriente continua, que tiene la capacidad de ubicarse en cualquier posición dentro de su rango de operación, y mantenerse estable en dicha posición. Está conformado por un motor, una caja reductora y un circuito de control.
Figura 1.1: Servomotores
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Para bloquear el servomotor en una posición, es necesario enviarle continuamente una señal con la posición deseada. De esta forma el servo conservará su posición y se resistirá a fuerzas externas que intenten cambiarlo de posición. Si los pulsos no se envían, el servomotor queda liberado, y cualquier fuerza externa puede cambiarlo de posición fácilmente. En general, los servomotores suelen estar compuestos por 4 elementos fundamentales:
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http://www.todorobot.com.ar/documentos/servomotor.pdf

es/labelec/solar/electronica/elementos/servomotor.  Engranajes reductores: Tren de engranajes que se encarga de reducir la alta velocidad de giro del motor para acrecentar su capacidad de torque (o par-motor).uclm. Casi todas las guías de las máquinas compartirán una serie de requisitos para su correcto funcionamiento. en la medida de lo posible la pérdida de energía por rozamiento siendo capaces de soportar grandes cargas. este circuito compara la señal de entrada de referencia (posición deseada) con la posición actual medida por el potenciómetro. Cuando se aplica un potencial a sus dos terminales. el sentido de giro también se invierte. Entre ellos podemos destacar:   3 Gran resistencia al desgaste. este motor gira en un sentido a su velocidad máxima.4. En conclusión las guías permitirán el movimiento de una pieza móvil sobre una pieza fija. Para ello.info-ab. 1. Motor de corriente continua (DC): Es el elemento que le brinda movilidad al servo. soportando cargas en determinadas direcciones.htm .2 Guías de deslizamiento 3 El movimiento relativo que se va a establecer entre las dos piezas va a poder ser: de traslación. La diferencia entre la posición actual y la deseada es amplificada y utilizada para mover el motor en la dirección necesaria para reducir el error.  Circuito de control: Es una placa electrónica que implementa una estrategia de control de la posición por realimentación. lo que se logra mediante una adecuada http://www.  Sensor de desplazamiento: Suele ser un potenciómetro colocado en el eje de salida del servo que se utiliza para conocer la posición angular del motor. asegurando un movimiento determinado y evitando. Si el voltaje aplicado sus dos terminales es inverso. debido al rozamiento continúo. rotación o una combinación de ambos. Bajo coeficiente de rozamiento.

4. .1 Guía redonda Es capaz de absorber solicitaciones en todas las direcciones de su radio. pero cuando sobre ella incide una carga horizontal se deberá limitar este movimiento mediante unos apoyos laterales que eviten el deslizamiento en este sentido.  Suficiente resistencia a las solicitaciones que va a soportar 1. Figura 1. Figura 1.2.3 Guía prismática Absorben con facilidad los esfuerzos oblicuos.2.2: Esquema de Guía redonda 3 1. para lograrlo las superficies de deslizamiento suelen tener una inclinación de 15 a 30°.2 Guía plana Su mecanización resulta sencilla y comparándola con la redonda es capaz de soportar mayores esfuerzos. Normalmente van montadas en parejas. para impedir el vuelco de la corredera.4.2.3: Esquema de Guía Plana 3 1.elección del material y un buen acabado superficial.4. generalmente está sometida a cargas verticales.

aunque también es capaz de absorber ciertas fuerzas laterales.5 Guía en cola de milano En las superficies de contacto de las guías aparecen fuerzas de rozamiento que se oponen al movimiento.6 Esquema de Guía en cola de milano” 3 1.4. incluso con movimientos rápidos.4: Esquema de Guía Prismática 3 1. Figura 1.6 Guía de rodadura Mediante la aplicación intermedia de bolas o rodillos se consigue un guiado adecuado y se obtiene menores coeficientes de rozamiento en el deslizamiento .2.4 Guías en doble “V” Estas guías son capaces de transportar mayores cargas. Figura 1.4.4.5 Esquema de Guía en doble “V” 3 1.Figura 1.2.2.

3.3 Apoyos 1.7 Esquema de Guía de Rodadura 3 1.1 Disminución de apoyos Figura 1.9: Esquemas de reducción de aristas vivas 3 . En definitiva las guías de rodadura se basan en el mismo principio de funcionamiento que los rodamientos Figura 1.8: Esquemas de apoyos 3 1.y movimientos más precisos y suaves.2 Eliminación de aristas vivas Figura 1.3.4.4.4.

las piezas se pueden anidar para el uso más eficiente de material. más preciso y más productivo. El proceso de corte será más rápido.4.1 Silhouette 100 Cantilever Optical Tracing Machine El sistema de corte cantilever es ideal para un taller de fabricación o departamento de mantenimiento que necesite un sistema de corte de alta calidad.5.1. Los programas de piezas se pueden crear directamente a partir de palntillas. Opcionales ascensores motorizados están disponibles. Además. Una vez logrado este posicionamiento. así como un sistema de festón para facilitar el movimiento de los cables y mangueras a lo largo del carril. Todas las funciones de corte y desplazamiento de la máquina se controlan de forma rápida y precisa. fijamos el tornillo de bloqueo.4 Tornillo de bloqueo Con este dispositivo se logra deslizar la regleta hasta la posición adecuada. El quipo cuenta con rieles de 16’ (5000mm) con un lector fotoeléctrico HL-90HS además que lleva incorporado una mesa de lectura con cuatro (4) estaciones de . y forma controlada. El Silhouette 1000 tiene la capacidad de manejar hasta cinco estaciones de corte.5 Equipos Existentes 1. Configuraciones de la estación puede incluir cuatro oxígeno / sopletes de gas combustible. Figura 1.4.4.10: Esquemas de Tornillo de bloqueo 3 1. un soplete de plasma o combinar hasta cuatro oxígeno / estaciones de servicio de combustible y una estación de plasma.

2 Steeltailor maquina portable de corte CNC SteeTailor se desarrolla para aplicaciones de corte de chapa delgada.html . de acero de carbono.35mm) y menor4 Figura 1.directindustry.id43 67f4bb19b6f7. En lugar de utilizar láser para el corte de chapa delgada.11: Silhouette 100 corte en cantiliver 1.com/mx/SP/home/mechanized_cutting_catalog/eq_category_page/q/display_id. aluminio a acero inoxidable.70415330/category_id.5.oxicorte de elevación manual también herramientas (llave. chispero) la llave de selección Oxicorte/ Plasma es fundamental de igual manera que la capacidad de plasma limitada a 1/4” (6. cobre.esabna. el plasma se aplica como el corte en las máquinas La máquina de corte para hoja delgada de metal puede cortar casi todas las hojas de metal. acero galvanizado.es/prod/steeltailor/maquinas-cnc-de-corte-por-plasma-35080-592430. alta precisión de corte y bajo costo de operar y mantenimiento Estructura de acero rígido       Usuario amigable Brecha pequeña.3472 5 http://www. limpia boquillas. CAXA. preciso corte. ningún residuo de corte evitando reelaboración complementarias Potente.4. Presenta ventajas como:5  Alta velocidad de cote. fiable y controlador de CNC de alta calidad Máquina de corte fiable y de alta calidad Sensor de altura neumático automático Compatible con mayor software normal como ARTCUT. ARTCAM 4 http://products.

 Todo DXF o DWG (como AutoCAD. Solidwork) programa de diseño puede ser leído por el controlador,evitando cualquier traducción de otros programas de aplicación.12: Máquina de corte portable CNC 5 . Figura 1.

Carles. 2.2. 2002 .1 Diseño para la calidad: A fin de asegurar que la máquina cumpla con los requerimientos y necesidades del usuario.2.1 Consideraciones para las especificaciones de la máquina: El objeto del diseño propuesto es el de optimizar la producción industrial en cuanto al tema de chapas o modelos de placas de acero bajo condiciones de alta calidad y precisión requerida por el cliente.2 Voz del Usuario: De acuerdo con el criterio del usuario. 2. se debe traducir sus deseos y requerimientos en especificaciones técnicas para su fabricación por lo cual se procede a averiguar las necesidades y condiciones de operación de la máquina.2 La casa de la calidad: La Casa de la Calidad traduce las demandas de los usuarios (o voz del cliente) en requerimientos técnicos del producto y determina las especificaciones técnicas con las cuales se construirá la máquina.6 2. la máquina debe contar con las siguientes características:      Que funcione bien Que tenga garantía Que sea compatible con el uso de distintos software Que tenga un software fácil de manejar Que sea potente en cuanto a velocidad de corte y profundidad 6 RIBA.CAPÍTULO II DISEÑO PARA LA CALIDAD 2. destacando que este diseño prioriza la portabilidad y las facilidades de desplazamiento de los ejes para un mayor alcance industrial. asegurando su satisfacción. “Diseño Concurrente”.

                Que tenga bajo consumo de energía Que no sea muy grande Que sea fácil de manejar y manipular Que no produzca fallas Que tenga un buen rendimiento Que el mantenimiento sea fácil de realizar Que realizar el mantenimiento no sea caro Que el mantenimiento no se tenga que realizar muy frecuentemente Que no se sobrecaliente Que sea segura al manejar y manipular Que su instalación sea fácil Que tenga disponibilidad para adaptarse a las distintas formas de las superficies a cortar Que se puedan realizar de manera precisa desde pequeños cortes hasta grandes cortes Que sea silenciosa Que sea estable Que sea precisa 2.3 Voz del Ingeniero: Una vez que se conocen los requerimientos y deseos del usuario. se procede a traducirlos a especificaciones o características técnicas:    Volumen Precio Garantía Velocidad máxima de corte Profundidad máxima de corte Peso Ergonomía Rango de tolerancia bajo      .2.

2. y se analizan las propuestas de la competencia.4 Resultados Se toma en consideración el proceso de elaboración de la casa de la calidad según se encuentra especificado en el texto Diseño Concurrente creado por Carles Riba. 2. sin embargo se deben realizar modificaciones por medio de las cuales éste método se acople al presente proyecto.2. 2. y se traduce mediante el uso de la “casa de la calidad” todas estas demandas en requerimiento técnicos.5 Conclusiones de la Casa de la Calidad: La casa de la calidad nos ha brindado valiosa información acerca de las características técnicas que satisfacen en mayor medida las demandas del cliente.     Alto porcentaje de rendimiento Disminución de pérdidas por calor y fricción Calibración Precisión Mecanismo simple Fácil acceso a componentes Disponibilidad de repuestos Mecanismo complejo Sistema de enfriamiento Protecciones Estabilidad Energía consumida / Tiempo de trabajo        Se considera todos los parámetros dados por el cliente. las correlaciones. El análisis de la competitividad. la comparación técnica y los compromisos técnicos se analizan en la matriz Casa de la Calidad presentada en el ANEXO 1. de esta manera se tiene que los requerimientos más importantes son:   Precisión de corte Mecanismo simple .

  Ergonomía Rango de tolerancias bajo Básicamente estos cuatro aspectos se centran en la precisión y en la facilidad que se vaya a lograr tener en el manejo del equipo y además en su mantenimiento. El grupo de diseño establece los compromisos entre características técnicas. pero ante el gran anhelo de obtener un producto barato es una opción muy importante. aunque solo se establece como una referencia mientras menor sea nuestra tolerancia obtendremos cortes de mayor calidad y este es un factor muy atractivo para los clientes. La precisión de corte se refiere a que se obtendrán cortes de buena calidad sin muchos errores y uniformes. aumentaran los costos 2. Rango de tolerancias bajo. como los son:     Si aumenta el mantenimiento. se refiere a la facilidad en su funcionamiento. Si aumenta la capacidad del equipo también aumentan los costos. como se puede ver en los requerimientos del usuario este es un factor muy importante.  Si aumenta el mantenimiento. como lo son: Si aumenta la capacidad. Un mecanismo simple nos facilita las tareas de mantenimiento y operación del mecanismo aunque reduce de cierta manera las prestaciones que vaya a tener el equipo. Pero también se pueden observar correlaciones negativas. aumentaran el peso. aumentara la vida útil. Si aumenta el factor de seguridad.3 Especificaciones Técnicas . Ergonomía. con esto permitiremos que nuestros cortes sean precisos. además que aporta en gran medida a la seguridad del equipo. son aspectos que ayudarán en gran manera a satisfacer la mayor parte de las demandas de los usuarios por lo tanto de ben ser tomados en cuenta para el diseño de la máquina. aumentara la vida útil.

Producto: Cortador de placas Última revisión: 20/06/12 metálicas por plasma Página1/1 Especificaciones Concepto Fecha Propone R/D Descripción Cortar placas metálicas Función 19/06/12 D R de dimensiones estándar (1400 * 1200) mm Motor eléctrico (conexión Energía 18/06/12 D+C R trifásica). empleando el formato establecido en la referencia. N. mantenimiento Costes y Plazos 10 años de vida útil. 100 (A) – 160 (V) (CD) Señal y Control Vida útil y 19/06/12 D+C 19/06/12 C R D Maquina CNC. D= Deseo .Con la ayuda de la casa de calidad se han establecido las especificaciones técnicas de la máquina. Fecha inicial: 18/06/12 Empresa: E.1. Debe tener un costo 19/06/12 C+D D máximo de 1500 usd. las mismas que aparecen en la siguiente tabla. Especificaciones Técnicas del Producto. Propone: D= Diseñador. P. Tabla 2. C= Cliente R/D: R= Requerimiento.

energía y señales de control. interface de transferencia de materiales. El análisis funcional de un producto o sistema y la elaboración de la estructura funcional es un primer paso para establecer la estructura modular de un producto (la mayor parte de diseñadores realizan estos procesos sin formalizarlos). se presenta la función global o primaria. para que la máquina cumpla su función global es necesario tener como entradas a: materiales. para de este modo buscar nuevas soluciones a un mismo problema. interface de energía. En el nivel 0 se considera una entrada correspondiente a energía mecánica y manual. En el nivel 0. interface de señal) 3.2 Desarrollo de los Diagramas Funcionales Los Diagramas Funcionales se presentan en el ANEXO 2 3.1 Análisis Funcional El análisis funcional es una técnica cuyo propósito es el de separar la acción que se efectúa de un componente o mecanismo. se considera que con el diagrama funcional obtenido se abarcan las funciones adecuadas para describir el funcionamiento del cortador. que en este caso es la de cortar placas metálicas por medio del plasma. Como se observa. a partir de combinar las diversas funciones en módulos de forma que se consigan los dos objetivos prioritarios siguientes: Agrupar las funciones en módulos Establecer interfaces adecuadas entre módulos (Interface mecánica.CAPÍTULO III ESTRUCTURA FUNCIONAL 3. un diagrama funcional más minucioso conllevaría a una pérdida innecesaria en la flexibilidad del diseño.3 Análisis de los Diagramas Funcionales Para el diseño funcional de la máquina se obtuvo un diagrama funcional de primer nivel. El análisis funcional logra obtener mejores productos a un menor costo. esta entrada toma en .

resulta conveniente llevar a cabo una división modular. El nivel 1 se especifica de manera general las diferentes funciones a realizarse para obtener el producto. pero que son indispensables para el funcionamiento de la máquina.4 Definición en Módulos La modularidad consiste en dividir al producto en varios bloques (módulos) funcionales o constructivos. De esta manera. Aquí aparecen desglosadas varias acciones que en el nivel anterior no se especificaron. ajustar el soporte de la boquilla de corte y accionar el seguidor automático. la ampliación de la gama y facilidad de producción. la facilidad de mantenimiento. Se detalla de forma más clara las diferentes funciones que conllevarían al cumplimiento de la función global. esta fue la principal razón para el desarrollo del siguiente nivel. en este nivel no es posible incluir la función que abraque la automatización de la máquina. entre otros. por lo cual se procede al nivel 1.consideración que para el posicionamiento de la plancha metálica se hace necesario la utilización de herramientas mecánicas y la fuerza de los operarios. de material y de señal. en el diagrama se muestran las funciones de ajustar el mecanismo principal. Como se observa. Al estudiar el diagrama se pueden establecer los siguientes módulos que en conjunto forman la estructura modular de la máquina a diseñar. en el cual se especifica dos modos de operaciones principales e identificadas a simple vista por su relativa dependencia: . Para esto se analiza cuidadosamente los diagramas funcionales para establecer la división modular más apropiada tomando en cuenta las interfaces de los flujos energéticos. Debido a que dentro del proceso de corte de placas se cumplen varias funciones. 3. En este diagrama se especifica la función que utiliza la señal (orden de inicio) esta función es la de accionar el seguidor automático. El diseño de productos tomando en cuenta la modularidad ayuda enormemente en varios aspectos tales como la reducción de costos. Esta función general de la maquina a diseñar se detalla más claramente.

1 SOLUCIÓN Mover Placa Metálica al Área de Trabajo Para poder posicionar la placa en la mesa de trabajo es necesaria la movilización de dicho material por medio de un tecle móvil ya que las dimensiones y espesores estándares del material imposibilitan que el material sea movido de forma manual.1.1 MÓDULO 1 POSICIONAMIENTO DE MATERIAL Este módulo cumple con las siguientes funciones:    Mover placa metálica al área de trabajo Posicionar la placa metálica Fijar la placa metálica 3. Se considera a esta como una la única solución para la función requerida.Es el posicionamiento de la placa a cortar Segundo modo de Operación el Corte por Plasma 3..Primer modo de Operación.5. Figura. Figura 3. puesto que está no limita ciertos requerimientos que debe cumplir la máquina a diseñar.2 SOLUCIÓN:  Posicionar la Placa Metálica Mesa de trabajo independiente (separada) del mecanismo de corte.5 Soluciones para cada Módulo 3.5.3.1.1 Tecle móvil 3.5.2 Mesa de Trabajo .

3. Figura.3 Fijar la Placa Metálica SOLUCIÓN:  Dispositivo sujetador con soporte eje roscado y sujeción por tuerca.5. soluciones que se podrían aplicar pero que presentan un mayor costo frente a la solución elegida. se eligió un dispositivo sujetador con soporte eje roscado y sujeción por tuerca.3. brinda una buena sujeción. De entre las tantas soluciones que se podrían considerar para cumplir con la función de fijar la placa metálica. presenta facilidad de manejo al operario de la máquina y principalmente su implementación representa un bajo costo. porque esta solución es de fácil fabricación.2 Sujetador con eje roscado y sujeción por tuerca .1. frente a soluciones como : un dispositivo sujetador con acoplamiento cuadrangular para plantilla o un dispositivo sujetador por campo magnético.

2 Soporte con regulación de corte vertical con sistema de cremallera VENTAJAS  Fácil utilización.1.2.3 Regulador de corte vertical manual 3.5.1. .2.5.2.2 MODULO 2 Este módulo cumple con las siguientes funciones:  Ajustar soporte boquilla de corte  Establecer velocidad de corte  Accionar seguidor automático  Accionar mecanismo principal A continuación se proponen posibles soluciones para cada una de las funciones para luego combinarlas y establecer diferentes opciones para el módulo 2.5.5. DESVENTAJAS  La regulación de la altura de corte depende de la apreciación del operario.  No requiere mantenimiento.1 AJUSTAR SOPORTE BOQUILLA DE CORTE 3.  Vida única del mecanismo de sujeción.3. Figura 3. SOLUCIONES: 3.1 Soporte con regulación de corte vertical manual VENTAJAS  Fácil utilización.

DESVENTAJAS  La regulación de la velocidad de corte depende de la apreciación del operario. Mejor precisión en la regulación de la altura de corte.2 ESTABLECER VELOCIDAD DE CORTE 3.  No requiere mantenimiento.4 Regulador de corte vertical con cremallera 3. DESVENTAJAS  Vida única del mecanismo de sujeción.3.  Se amplía el rango de regulación de la velocidad de corte.2.5.5 Regulador de velocidad por dimmer .5.2. Figura.  Se elevan los costos debido a la fabricación de sus componentes. Figura3.  Mayor costo por la tecnología que representa su fabricación.2.  Se incrementa la complejidad de la máquina en su totalidad.1 Regulacion de velocidad por dimmer (regulación contínua) VENTAJAS  Fácil utilización.

5.3 ACCIONAR SEGUIDOR AUTOMÁTICO 3.  Menor costo.2.3.5.6 Regulador de velocidad graduada 3. Figura.5.3.  No requiere mantenimiento. DESVENTAJAS .3.1 Seguimiento electromagnético VENTAJAS  Buen seguimiento.2.2.  Fácil utilización.  Existencia de velocidades de giro del motor establecidas.2 Regulación de velocidad mediante graduaciones(regulación a saltos ) VENTAJAS  Fácil utilización.2. DESVENTAJAS  No existe la posibilidad de trabajar entre valores de velocidad intermedios.

3.3. Vida única del dispositivo de seguimiento.3.  Buena precisión en la fabricación de elementos del dispositivo.  Fácil utilización.8 Seguidor por resorte .  No requiere mantenimiento.  La fuerza de sujeción depende directamente de la geometría de las plantillas.   Elevado costo del dispositivo de seguimiento.  Menor costo de implementación del dispositivo. Limita a la utilización de solamente plantillas metálicas.5.2 Seguimiento por resorte VENTAJAS  Buen seguimiento.2. DESVENTAJAS  Desgaste progresivo de los elementos (resorte).7 Seguidor electromagnético 3. Figura. Figura.  Posibilita la utilización de plantillas de diferentes materiales.

y las posibles soluciones para cada función. ESTABLECIMIENTO DE PARAMETROS Y FUNCIONAMIENTO DEL MECANISMO PRINCIPAL AJUSTAR SOPORTE BOQUILLA DE CORTE Soporte con regulación de corte vertical manual Soporte con regulación de corte vertical con sistema de cremallera ESTABLECER VELOCIDAD DE CORTE Regulación de velocidad por dimmer (Regulación continua) Regulación de velocidad mediante graduaciones.4 ACCIONAR MECANISMO PRINCIPAL 3. (Regulación a saltos) ACCIONAR SEGUIDOR AUTOMÁTICO Seguimiento electromagnético Seguimiento por resorte ACCIONAR MECANISMO PRINCIPAL . a continuación se muestran las funciones abarcadas por el módulo 2.5. ya que este posee una serie de soluciones para cada una de sus funciones.3.6 Alternativas de Módulos En nuestro proyecto. se debe realizar el análisis de alternativas para el módulo 2. MÓDULO 2.2.

FUNCIÓN Ajustar soporte boquilla de corte COMPONENTE Soporte con regulación de corte vertical manual Soporte con regulación de corte vertical con cremallera Establecer velocidad de corte Regulación de velocidad por dimmer Regulación de velocidad mediante graduaciones Accionar seguidor automático Seguidor magnético Seguidor por resorte Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3 .

12 Alternativa de solución1. ALTERNATIVA 2 Figura 3.7 ESQUEMAS DE LAS SOLUCIONES El esquema de cada una de las soluciones para el módulo 2 aparece en las siguientes figuras: ALTERNATIVA 1 Figura 3. 3.14 Alternativa de solución3. ALTERNATIVA 3 Figura 3.Es necesario que se garantice un buen funcionamiento de este módulo puesto que este abarca funciones como: precisión de corte. uniformidad del corte. Se realiza este análisis únicamente para este módulo Se listan a continuación los criterios de valoración más determinantes:  ALTA FIABILIDAD.8 EVALUACIÓN Y SELECCIÓN DE ALTERNATIVAS Con el fin de determinar aquella solución que resulte más conveniente para el módulo 2.13 Alternativa de solución2. ..Accionar mecanismo principal 3. se emplea el método ordinal corregido de criterios ponderados.

00 S+1 3.  COSTO. CRITERIO ALTA FIABILIDAD CALIDAD DE SEGUIMIENTO FÁCIL MANEJO COSTO 0.42 0.00 COSTO 0.00 10.50 2. se puede observar que: COSTO= ALTA FIABILIDAD> FACIL MANEJO> CALIDAD DE SEGUIMIENTO 2.50 0.50 3. Evaluación del peso específico del criterio: CALIDAD DE SEGUIMIENTO .Este criterio nos indica la relación costo-beneficio de las alternativas propuestas.30 1. se puede observar que: ALTERNATIVA 1 = ALTERNATIVA 2 > ALTERNATIVA 3 3.Puesto que es necesario un buen seguimiento de las plantillas para obtener un corte de la pieza preciso.5 2.15 0.00 PONDERACIÓN 0..00 De los resultados obtenidos en la tabla.50 1.5 1 6 PONDERACIÓN 0.00 1..  FÁCIL MANEJO. Evaluación del peso específico del criterio: ALTA FIABILIDAD ALTA FIABILIDAD ALTERNATIVA 1 ALTERNATIVA 2 ALTERNATIVA 3 0.25 0.00 FÁCIL MANEJO 0. La evaluación de los criterios y módulos se detalla en las tablas siguientes: 1.50 0.50 0. CALIDAD DE SEGUIMIENTO.00 SUMA ALTA FIABILIDAD CALIDAD DE SEGUIMIENTO 1.00 De los resultados obtenidos en la tabla.00 0.50 0.00 0.42 0.17 1.5 0 0 SUMA ALTERNATIVA 1 ALTERNATIVA 2 0.5 ALTERNATIVA 3 1 1 +1 2. Evaluación del peso específico de cada criterio.Esta condición es importante ya que se esté indica que tan fácil es la operación de la máquina.30 0..50 1.

42 0. se puede observar que: ALTERNATIVA 3 > ALTERNATIVA 2 > ALTERNATIVA 1 6.50 1.00 De los resultados obtenidos en la tabla. Tabla de conclusiones .CALIDAD DE SEGUIMIENTO ALTERNATIVA 1 ALTERNATIVA 2 ALTERNATIVA 3 ALTERNATIVA 1 ALTERNATIVA 2 0. se puede observar que: ALTERNATIVA 1 = ALTERNATIVA 2 > ALTERNATIVA 3 5.5 1 PONDERACIÓN 0.5 0 0 SUMA 6 De los resultados obtenidos en la tabla.17 0.5 ALTERNATIVA 3 1 1 +1 2.5 0 0 SUMA ALTERNATIVA 1 ALTERNATIVA 2 0. Evaluación del peso específico del criterio: COSTO COSTO ALTERNATIVA 1 ALTERNATIVA 2 ALTERNATIVA 3 ALTERNATIVA 1 ALTERNATIVA 2 0 1 1 1 SUMA ALTERNATIVA 3 0 0 + 1 1 2 3 6 PONDERACIÓ N 0.17 1.5 ALTERNATIVA 3 1 1 S+1 2. se puede observar que: ALTERNATIVA 1 = ALTERNATIVA 2 > ALTERNATIVA 3 4. Evaluación del peso específico del criterio: FACIL MANEJO FÁCIL MANEJO ALTERNATIVA 1 ALTERNATIVA 2 ALTERNATIVA 3 0.5 2.42 0.17 1.00 De los resultados obtenidos en la tabla.5 2.5 1 6 PONDERACIÓN 0.00 0.42 0.42 0.33 0.

Por lo tanto la solución para el módulo 3 es: La alternativa 2 que posee los siguientes elementos: Regulación de corte vertical con cremallera Regulación de velocidad mediante graduaciones Seguidor magnético Figura 3. la alternativa 3 está muy alejada de las otras alternativas.04 COSTO 0.05 0.34 0.06 0.9 Configuración Final de la Máquina Para hallar la configuración final de la máquina que se debería diseñar se deben integrar las soluciones encontradas para cada uno de los módulos en los cuales fue dividida la máquina.ESTABLECIMIENTO DE PARAMETROS Y FUNCIONAMIENTO DEL MECANISMO PRINCIPAL .POSICIONAMIENTO DE MATERIAL SOLUCIÓN: Mesa de trabajo independiente (separada) del mecanismo de corte. A continuación se muestran las soluciones determinadas: MÓDULO 1.39 0. - - MÓDULO 2. POSICIONAMIENTO DE LA PLACA SOLUCIÓN: Dispositivo sujetador con soporte eje roscado y sujeción por tuerca.13 0.10 0.06 0.05 CALIDAD DE SEGUIMIENTO 0.27 PRIORIDAD 2 1 3 De los valores obtenidos en la siguiente tabla se observa que la mejor opción es la alternativa 2.15  0. 3.15 Solución final para el módulo 2..10 0.13 0.03 FÁCIL MANEJO 0.CONLUSION ALTERNATIVA 1 ALTERNATIVA 2 ALTERNATIVA 3 ALTA FIABILIDAD 0.10 0. seguida muy de cerca por la alternativa 1..

- SOLUCIÓN: Regulación de corte vertical con cremallera Regulación de velocidad mediante graduaciones Seguidor magnético De esta manera.3. . la configuración de la máquina a diseñar debería ser la siguiente: Figura.16 Configuración final de la máquina a diseñar.