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TORNO Se denomina torno (del latín tornus, y este del griego τόρνος, giro, vuelta)1 a un conjunto de máquinas y herramientas

que permiten mecanizar piezas de forma geométrica de revolución. Estas máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o fijada entre los puntos de centraje) mientras una o varias herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas. Desde el inicio de la Revolución industrial, el torno se ha convertido en una máquina básica en el proceso industrial de mecanizado. La herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza sobre unas guías o rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea, llamado eje Z; sobre este carro hay otro que se mueve según el eje X, en dirección radial a la pieza que se tornea, y puede haber un tercer carro llamado charriot que se puede inclinar, para hacer conos, y donde se apoya la torreta portaherramientas. Cuando el carro principal desplaza la herramienta a lo largo del eje de rotación, produce el cilindrado de la pieza, y cuando el carro transversal se desplaza de forma perpendicular al eje de simetría de la pieza se realiza la operación denominada refrentado. Los tornos copiadores, automáticos y de control numérico llevan sistemas que permiten trabajar a los dos carros de forma simultánea, consiguiendo cilindrados cónicos y esféricos. Los tornos paralelos llevan montado un tercer carro, de accionamiento manual y giratorio, llamado charriot, montado sobre el carro transversal. Con el charriot inclinado a los grados necesarios es posible mecanizar conos. Encima del charriot va fijada la torreta portaherramientas. Historia Tornos antiguos La existencia de tornos está atestiguada desde al menos el año 850 a.C. La imagen más antigua conocida se conserva en la tumba de un sumo sacerdote egipcio llamado Petosiris(siglo IV a.C.). 2 Durante siglos los tornos funcionaron según el sistema de "arco de violín". En el siglo XIII se inventó el torno de pedal y pértiga flexible, que tenía la ventaja de ser accionado con el pie en vez de con las manos, con lo cual estas quedaban libres para otras tareas. En el siglo XV surgieron otras dos mejoras: la transmisión por correa y el mecanismo de biela-manivela.

Tornos mecánicos

Torno paralelo de 1911. Al comenzar la Revolución industrial en Inglaterra, durante el siglo XVII, se desarrollaron tornos capaces de dar forma a una pieza metálica. El desarrollo del torno pesado industrial para metales en el siglo XVIII hizo posible la producción en serie de piezas de precisión.
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años 1780: Jacques de Vaucanson construye un torno con portaherramientas deslizante. hacia 1797: Henry Maudslay y David Wilkinson mejoran el invento de Vaucanson permitiendo que la herramienta de corte pueda avanzar con velocidad constante. 1820: Thomas Blanchard inventa el torno copiador. años 1840: desarrollo del torno revólver

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En 1833, Joseph Whitworth se instaló por su cuenta en Mánchester. Sus diseños y realizaciones influyeron de manera fundamental en otros fabricantes de la época. En 1839 patentó un torno paralelo para cilindrar y roscar con bancada de guías planas y carro transversal automático, que tuvo una gran aceptación. Dos tornos que llevan incorporados elementos de sus patentes se conservan en la actualidad. Uno de ellos, construido en 1843, se conserva en el "Science Museum" de Londres. El otro, construido en 1850, se conserva en el "Birmingham Museum". Fue J.G. Bodmer quien en 1839 tuvo la idea de construir tornos verticales. A finales del siglo XIX, este tipo de tornos eran fabricados en distintos tamaños y pesos. El diseño y patente en 1890 de la caja de Norton, incorporada a los tornos paralelos, dio solución al cambio manual de engranajes para fijar los pasos de las piezas a roscar.3

Introducción del Control Numérico

Torno moderno de control numérico. El torno de control numérico es un ejemplo de automatización programable. Se diseñó para adaptar las variaciones en la configuración de los productos. Su principal aplicación se centra en volúmenes de producción medios de piezas sencillas y en volúmenes de producción medios y bajos de piezas complejas. Uno de los ejemplos más importantes de automatización programable es el control numérico en la fabricación de partes metálicas. El control numérico (CN) es una forma de automatización programable en la cual el equipo de procesado se controla a través de números, letras y otros símbolos. Estos números, letras y símbolos están codificados en un formato apropiado para definir un programa de instrucciones para desarrollar una tarea concreta. Cuando la tarea en cuestión cambia, se cambia el programa de instrucciones. La capacidad de cambiar el programa hace que el CN sea apropiado para volúmenes de producción bajos o medios, dado que es más fácil escribir nuevos programas que realizar cambios en los equipos de procesado. El primer desarrollo en el área del control numérico lo realizó el inventor norteamericano John T. Parsons (Detroit 1913-2007), junto con su empleado Frank L. Stulen, en la década de 1940. El concepto de control numérico implicaba el uso de datos en un sistema de referencia para definir las superficies de contorno de las hélices de un helicóptero. Tipos de tornos Actualmente se utilizan en la industria del mecanizado varios tipos de tornos, cuya aplicación depende de la cantidad de piezas a mecanizar por serie, de la complejidad de las piezas y de la envergadura de las piezas.

que han sido previamente forjadas o fundidas y que tienen poco material . en la actualidad este tipo de torno está quedando relegado a realizar tareas poco importantes. automáticos y de CNC. Para manejar bien estos tornos se requiere la pericia de profesionales muy bien calificados.Torno paralelo Caja de velocidades y avances de un torno paralelo. Sin embargo. Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando con un dispositivo hidráulico y electrónico permite el torneado de piezas de acuerdo a las características de la misma siguiendo el perfil de una plantilla que reproduce una replica igual a la guía. Este tipo de tornos se utiliza para el torneado de aquellas piezas que tienen diferentes escalones de diámetros. revólver. ya que el manejo manual de sus carros puede ocasionar errores a menudo en la geometría de las piezas torneadas Torno copiador Esquema funcional de torno copiador. a utilizarse en los talleres de aprendices y en los talleres demantenimiento para realizar trabajos puntuales o especiales. Para la fabricación en serie y de precisión han sido sustituidos por tornos copiadores. El torno paralelo o mecánico es el tipo de torno que evolucionó partiendo de los tornos antiguos cuando se le fueron incorporando nuevos equipamientos que lograron convertirlo en una de las máquinas herramientas más importante que han existido.

Cuando se trata de mecanizar piezas de dimensiones mayores se utilizan los tornos automáticos multihusillos donde de forma programada en cada husillo se va realizando una parte del mecanizado de la pieza. se va taladrando. Torno revólver El torno revólver es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas sobre las que sea posible el trabajo simultáneo de variasherramientas con el fin de disminuir el tiempo total de mecanizado. ranurando.excedente. a partir de una barra larga que se inserta por un tubo que tiene el cabezal y se sujeta mediante pinzas de apriete hidráulico. Las condiciones tecnológicas del mecanizado son comunes a las de los demás tornos. refrentando. partiendo debarras. También se pueden mecanizar piezas de forma individual. roscando y cortando con herramientas de torneado exterior. solamente hay que prever una herramienta que permita bien la evacuación de la viruta y un sistema de lubricación y refrigeración eficaz del filo de corte de las herramientas mediante abundante aceite de corte o taladrina. mandrinando. Una vez que la barra queda bien sujeta mediante pinzas o con un plato de garras. Las piezas que presentan esa condición son aquellas que. La preparación para el mecanizado en un torno copiador es muy sencilla y rápida y por eso estas máquinas son muy útiles para mecanizar lotes o series de piezas que no sean muy grandes. La alimentación de la barra necesaria para cada pieza se hace también de forma automática. roscando o escariando la parte interior mecanizada y a la vez se puede ir cilindrando. Estos tornos pueden ser de un solo husillo o de varios husillos:  Los de un solo husillo se emplean básicamente para el mecanizado de piezas pequeñas que requieran grandes series de producción. Torno automático Se llama torno automático a un tipo de torno cuyo proceso de trabajo está enteramente automatizado.  La puesta a punto de estos tornos es muy laboriosa y por eso se utilizan principalmente para grandes series de producción. fijándolas a un plato de garras de accionamiento hidráulico. el mecanizado final de la pieza resulta muy rápido porque todos los husillos mecanizan la misma pieza de forma simultánea. El movimiento de todas las herramientas está automatizado por un . También son muy utilizados estos tornos en el trabajo de la madera y del mármolartístico para dar forma a las columnas embellecedoras. Como los husillos van cambiando de posición. tienen una forma final de casquillo o similar. El torno revólver lleva un carro con una torreta giratoria en la que se insertan las diferentes herramientas que realizan el mecanizado de la pieza.

de eje vertical. La manipulación de las piezas para fijarlas en el plato se hace mediante grúas de puente o polipastos. Los tornos verticales no tienen contrapunto sino que el único punto de sujeción de las piezas es el plato horizontal sobre el cual van apoyadas. Un tipo de torno automático es el conocido como "tipo suizo". la ornamentación con mármol ogranito. que van sujetas al plato de garras u otros operadores y que por sus dimensiones o peso harían difícil su fijación en un torno horizontal. exentas de fallos imputables al operario de la máquina. Torno CNC El torno CNC es un torno dirigido por control numérico por computadora. diseñado para mecanizar piezas de gran tamaño.sistema de excéntricas y reguladores electrónicos que regulan el ciclo y los topes de final de carrera. y permite mecanizar con precisión superficies curvas coordinando los movimientos axial y radial para el avance de la herramienta. sobre todo piezas de revolución. Es una máquina que resulta rentable para el mecanizado de grandes series de piezas sencillas. La velocidad de giro de cabezal portapiezas. El nombre de "torno" se aplica también a otras máquinas rotatorias como por ejemplo el torno de alfarero o el torno dental. En su parte superior lleva unas guías por las que se desplaza el cabezal móvil o contrapunto y el carro principal. también se utilizan tornos para trabajar la madera. Torno vertical El torno vertical es una variedad de torno. . Ofrece una gran capacidad de producción y precisión en el mecanizado por su estructura funcional y porque la trayectoria de la herramienta de torneado es controlada por un ordenador que lleva incorporado. capaz de mecanizar piezas muy pequeñas con tolerancias muy estrechas. Estructura del torno El torno tiene cinco componentes principales:  Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del torno. Estas máquinas tienen una aplicación y un principio de funcionamiento totalmente diferentes de las de los tornos descritos en este artículo.4 Otros tipos de tornos Además de los tornos empleados en la industria mecánica. el cual procesa las órdenes de ejecución contenidas en un software que previamente ha confeccionado un programador conocedor de la tecnología de mecanizado en torno. por tanto. el avance de los carros longitudinal y transversal y las cotas de ejecución de la pieza están programadas y.

Soporte fijo o luneta fija: soporta el extremo extendido de la pieza de trabajo cuando no puede usarse la contrapunta. soportes y portaherramientas. que produce los movimientos de la herramienta en dirección axial. Soporte móvil o luneta móvil: se monta en el carro y permite soportar piezas de trabajo largas cerca del punto de corte. Incluye el motor. que se desliza transversalmente sobre el carro principal en dirección radial. como sujetadores para la pieza de trabajo.     . como el chuck independiente de cuatro mordazas o el universal. Algunos accesorios comunes incluyen:  Plato de sujeción de garras: sujeta la pieza de trabajo en el cabezal y transmite el movimiento. formado a su vez por tres piezas: la base. Hay varios tipos. mayoritariamente empleado en el taller mecánico.   Centros: soportan la pieza de trabajo en el cabezal y en la contrapunta.    Equipo auxiliar Plato de garras. al igual que hay chucks magnéticos y de seis mordazas. el selector de unidad de avance y el selector de sentido de avance. Plato y perno de arrastre. el husillo. Cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y las unidades de avance. Este contrapunto puede moverse y fijarse en diversas posiciones a lo largo de la bancada. Plato de arrastre :para amarrar piezas de difícil sujeción. Perno de arrastre: Se fija en el plato de torno y en la pieza de trabajo y le transmite el movimiento a la pieza cuando está montada entre centros. así como otros elementos tales como portabrocas o brocas para hacer taladros en el centro de los ejes. Se requieren ciertos accesorios. En los tornos paralelos hay además un carro superior orientable. y del carro transversal. Torreta portaherramientas con alineación múltiple. Su base está apoyada sobre una plataforma giratoria para orientarlo en cualquier dirección. Carro portaútil: consta del carro principal. Contrapunto: el contrapunto es el elemento que se utiliza para servir de apoyo y poder colocar las piezas que son torneadas entre puntos. Cabezal giratorio o chuck: su función consiste en sujetar la pieza a mecanizar. el charriot y la torreta portaherramientas. Además sirve para soporte y rotación de la pieza de trabajo que se apoya en el husillo. el selector de velocidad.

La tipología de las herramientas de metal duro está normalizada de acuerdo con el material que se mecanice. Cuando la herramienta es de acero rápido o tiene la plaquita de metal duro soldada en el portaherramientas. Las herramientas de torneado se diferencian en dos factores. Plato de garras independientes : tiene 4 garras que actúan de forma independiente unas de otras. Herramienta de metal duro soldada. metal duro soldado o plaquitas de metal duro (widia) intercambiables. Características de las plaquitas de metal duro Herramienta de torneado exterior plaquita de widia cambiable. el tipo de aplicación y las condiciones de mecanizado. Según el material constituyente. cuando se mecanizan piezas en serie lo normal es utilizar portaherramientas con plaquitas intercambiables. cada vez que el filo se desgasta hay que desmontarla y afilarla correctamente con los ángulos de corte específicos en una afiladora. que tienen varias caras de corte de usar y tirar y se reemplazan de forma muy rápida. Herramientas de torneado Brocas de centraje deacero rápido.5 . Por ello. Esto ralentiza bastante el trabajo Porque la herramienta se tiene que enfriar constante mente y verificar que el Angulo de incidencia del corte este correcto . Asimismo la variedad de materiales de las herramientas modernas es considerable y está sujeta a un desarrollo continuo. El código ISO para herramientas de metal duro se recoge en la tabla más abajo. las herramientas pueden ser de acero rápido. el material del que están constituidas y el tipo de operación que realizan. puesto que cada material ofrece unas resistencias diferentes. La calidad de las plaquitas de metal duro (Widia) se selecciona teniendo en cuenta el material de la pieza. La variedad de las formas de las plaquitas es grande y está normalizada.

acero al manganeso. 40 Serie K ISO 01. y acero maleable de viruta larga. 50 Serie M ISO 10. acero fundido. 20. Materiales Símbolos Metales duros recubiertos HC Metales duros Cermets Cerámicas Nitruro de boro cúbico H HT. 10. CN. Ideales para el mecanizado de aleaciones termorresistentes y súperaleaciones. 20. 30. 20. ferrítico y martensítico. HC La adecuación de los diferentes tipos de plaquitas según sea el material a mecanizar se indican a continuación y se clasifican según una NormaISO/ANSI para indicar las aplicaciones en relación a la resistencia y la tenacidad que tienen. acero fundido. y fundición maleable de viruta corta. 10. 30. fundición en coquilla. Código de calidades de plaquitas Serie ISO Características Ideales para el mecanizado de acero. 40. fundición aleada. CC BN Diamantes policristalinos DP. 30 Serie S . Serie P ISO 01. 10. Ideal para el torneado de metales no-férreos Pueden ser de base de níquel o de base de titanio. HC CA. fundición maleable y acero de fácil mecanización.Los principales materiales de herramientas para torneado son los que se muestran en la tabla siguiente. Ideal para el torneado de fundición gris. 20. Ideales para tornear acero inoxidable. 30 Serie N ISO 01.

20. 10. existe una codificación normalizada compuesta de cuatro letras y seis números donde cada una de estas letras y números indica una característica determinada del tipo de plaquita correspondiente. tamaños y ángulos de corte. 30 Ideal para el torneado de materiales endurecidos. Código de formatos de las plaquitas de metal duro Como hay tanta variedad en las formas geométricas.Serie H ISO 01. Ejemplo de código de plaquita: SNMG 160408 HC Primer Forma a geométric letra a Rómbica 80º Rómbica 55º Rectangula r Redonda Cuadrada Triangular Rómbica 35º Hexagonal 80º Ángulo Segund de a incidenci letra a A B C L D E F G N P W 3º K D 5º 7º 15º 20º 25º U T 30º 0º 11º W Agujero avellanado en una cara Agujero avellanado y rompeviruta s en una cara N Sin agujero ni rompeviruta s L M N Menor G Agujero con rompeviruta s en dos caras Agujero con rompeviruta s en una cara Tercer Tolerancia a dimension letra al J Cuart Tipo de a sujección letra Agujero sin avellanar C A Mayor M R S V T .

longitud del escote delante del plato liso. nariz del husillo principal. Las dos cifras siguientes indican en milímetros el espesor de la plaquita. diámetro admitido sobre bancada. Especificaciones técnicas de los tornos Principales especificaciones técnicas de los tornos convencionales:6 Capacidad        Altura entre puntos. cono Morse del husillo principal. distancia entre puntos. Cabezal      Diámetro del agujero del husillo principal. Las dos últimas cifras indican en décimas de milímetro el radio de punta de la plaquita.N Sin agujero y con rompeviruta s en una cara No estándar X Las dos primeras cifras indican en milímetros la longitud de la arista de corte de la plaquita. gama de velocidades del cabezal (habitualmente en rpm). . diámetro admitido sobre escote. diámetro admitido sobre carro transversal. número de velocidades. anchura de la bancada.

encajándolo con la presión adecuada en un agujero cónico ciego. gama de avances longitudinales. dimensiones máximas de la herramienta. gama de pasos Witworth. Por ejemplo los tornos verticales no tienen contrapunto y solo se mecanizan las piezas sujetas al aire. Lunetas No todos los tipos de tornos tienen las mismas especificaciones técnicas. gama de avances transversales. . gama de pasos modulares. Cabezal móvil El cabezal móvil está compuesto por dos piezas. denominado punto de centrado. La otra pieza se ubica sobre la anterior y tiene un husillo que se acciona con una manivela para el desplazamiento longitudinal delcontrapunto. gama de pasos Diametral Pitch. se apoya sobre las guías principales del torno. el soporte.7 Motores   Potencia del motor principal (habitualmente en kW). practicado sobre el extremo de la pieza opuesto al cabezal fijo.Carros        Recorrido del carro transversal. sobre las que se puede fijar o trasladar desde el extremo opuesto al cabezal. que en general son de fundición. paso del husillo patrón. Una de ellas. recorrido del charriot o carro superior. El roscado a máquina con Caja Norton solo lo tienen los tornos paralelos. potencia de la motobomba de refrigerante (en kW). recorrido del avance automático recorrido del avance automático 2 Roscado      Gama de pasos métricos.

La cantidad de material factible de ser arrancada depende del perfil del útil de corte usado. el transversal o el charriot. Profundidad de pasada: movimiento de la herramienta de corte que determina la profundidad de material arrancado en cada pasada. ajustando en una escala graduada el ángulo requerido.Movimientos de trabajo en la operación de torneado  Movimiento de corte: por lo general se imparte a la pieza que gira rotacionalmente sobre su eje principal. pinzas. En combinación con el giro impartido al husillo. Este movimiento lo imprime un motor eléctrico que transmite su giro al husillo principal mediante un sistema de poleas o engranajes. La medida se va conformando de forma manual por el operador de la máquina por lo que se requiere que sea una persona muy experta quien lo manipule si se trata de conseguir dimensiones con tolerancias muy estrechas. produciéndose así conos. avance. ya sea el longitudinal. Este movimiento también puede no ser paralelo al eje. el tipo de material mecanizado. potencia de la máquina. que será la mitad de la conicidad deseada. sin embargo los tornos modernos de Control Numérico la velocidad de giro del cabezal es variable y programable y se adapta a las condiciones óptimas que el mecanizado permite. Los tornos convencionales tiene una gama fija de avances. determina el espacio recorrido por la herramienta por cada vuelta que da la pieza. etc. Los tornos tradicionales tienen una gama fija de velocidades de giro. donde cada división indica el desplazamiento que tiene el carro. Nonios de los carros: para regular el trabajo de torneado los carros del torno llevan incorporado unos nonios en forma de tambor graduado. En ese caso se gira el carro charriot.    . Los tornos de control numérico ya no llevan nonios sino que las dimensiones de la pieza se introducen en el programa y estas se consiguen automáticamente. los cuales sujetan la pieza a mecanizar. mandrinos auxiliares u otros). Movimiento de avance: es el movimiento de la herramienta de corte en la dirección del eje de la pieza que se está trabajando. El husillo principal tiene acoplado a su extremo distintos sistemas de sujeción (platos de garras. la velocidad de corte. mientras que los tornos de Control Numérico los avances son programables de acuerdo a las condiciones óptimas de mecanizado y los desplazamientos en vacío se realizan a gran velocidad.

Operaciones de torneado Cilindrado Esquema de torneado cilíndrico. Cuando el cilindrado se realiza en el hueco de la pieza se llama mandrinado. El carro paralelo avanza de forma automática de acuerdo al avance de trabajo deseado. el diámetro del cilindro. por tanto. Para asegurar calidad al cilindrado el torno tiene que tener bien ajustada su alineación y concentricidad. y con el carro paralelo se regula la longitud del cilindro. Esta operación consiste en el mecanizado exterior al que se someten las piezas que tienen mecanizados cilíndricos. si es corta. o apoyada en luneta fija o móvil si la pieza es de grandes dimensiones y peso. El cilindrado se puede hacer con la pieza al aire sujeta en el plato de garras. Para realizar el cilindrado de piezas o ejes sujetos entre puntos. el acabado superficial y la tolerancia que se obtenga puede ser un factor de gran relevancia. o con la pieza sujeta entre puntos y un perro de arrastre. con el carro transversal se regula la profundidad de pasada y. Refrentado . es necesario previamente realizar los puntos de centraje en los ejes. En este procedimiento. Para poder efectuar esta operación.

de un lado la tradicional que utilizan los tornos paralelos. Para mejorar este aspecto muchos tornos modernos incorporan variadores de velocidad en el cabezal de tal forma que se puede ir aumentando la velocidad de giro de la pieza. En este caso la herramienta tiene ya conformado el ancho de la ranura y actuando con el carro transversal se le da la profundidad deseada. Esta operación también es conocida como fronteado. Roscado en el torno Hay dos sistemas de realizar roscados en los tornos. para alojar una junta tórica. para salida de rosca. etc. Los canales de laspoleas son un ejemplo claro de ranuras torneadas. Ranurado Poleas torneadas. donde los datos de la roscas van totalmente programados y ya no hace falta la caja Norton para realizarlo. La problemática que tiene el refrentado es que la velocidad de corte en el filo de la herramienta va disminuyendo a medida que avanza hacia el centro. para arandelas de presión. mediante la Caja Norton. lo que ralentiza la operación. Para efectuar un roscado con herramienta hay que tener en cuenta lo siguiente:  Las roscas pueden ser exteriores (tornillos) o bien interiores (tuercas).Esquema funcional de refrentado. las cuales tienen muchas utilidades diferentes. Por ejemplo. debiendo ser sus magnitudes coherentes para que ambos elementos puedan enroscarse. La operación de refrentado consiste en un mecanizado frontal y perpendicular al eje de las piezas que se realiza para producir un buen acoplamiento en el montaje posterior de las piezas torneadas. y de otra la que se realiza con los tornos CNC. Los elementos que figuran en la tabla son los que hay que tener en cuenta a la hora de realizar una rosca en un torno:  . El ranurado consiste en mecanizar unas ranuras cilíndricas de anchura y profundidad variable en las piezas que se tornean.

Establecer la profundidad de pasada que tenga que tener la rosca hasta conseguir el perfil adecuado.Rosca exterior o macho Rosca interior o hembra 1 Fondo o base 2 Cresta o vértice 3 Flanco 4 Diámetro del núcleo 5 Diámetro exterior 6 Profundidad de la rosca 7 Paso Para efectuar el roscado hay que realizar previamente las siguientes tareas:    Cresta o vértice Fondo o base Flanco Diámetro del taladro Diámetro interior Tornear previamente al diámetro que tenga la rosca Preparar la herramienta de acuerdo con los ángulos del filete de la rosca. Roscado en torno paralelo barra hexagonal Figura 1 .

. El sistema mejor conseguido incluye una caja de cambios con varias reductoras. Para ello los tornos paralelos universales incorporan un mecanismo llamado Caja Norton. tronzando finalmente la parte mecanizada. Figura 2 La caja Norton es un mecanismo compuesto de varios engranajes que fue inventado y patentado en 1890. que se incorpora a los tornos paralelos y dio solución al cambio manual de engranajes para fijar los pasos de las piezas a roscar. Para ello se realizan las siguientes operaciones: 1. de engranajes tallados de una forma u otra.Una de las tareas que pueden ejecutarse en un torno paralelo es efectuar roscas de diversos pasos y tamaños tanto exteriores sobre ejes o interiores sobre tuercas. En la figura se observa cómo partiendo de una barra hexagonal se mecaniza un tornillo. Este mismo proceso se puede hacer partiendo de una barra larga. Las hay en baño Figura 4 de aceite y en seco. Se cilindra el cuerpo del tornillo dejando la cabeza hexagonal en sus medidas originales. permitiendo realizar una gran variedad de pasos de rosca tanto métricos como Withworth. Esta caja puede constar de varios trenes desplazables de engranajes o bien de uno basculante y un cono de engranajes. La caja conecta el movimiento del cabezal del torno con el carro portaherramientas que lleva Figura 3 incorporado un husillo de rosca cuadrada. Se ranura la garganta donde finaliza la rosca junto a la cabeza del tornillo. que facilita esta tarea y evita montar un tren de engranajes cada vez que se quisiera efectuar una rosca. dando lugar a la pieza finalizada. pero básicamente es una caja de cambios. Se rosca el cuerpo del tornillo. 4. 2. De esta manera con la manipulación de varias palancas se pueden fijar distintas velocidades de avance de carro portaherramientas. 3. Se achaflana la entrada de la rosca y se refrenta la punta del tornillo.

que generalmente vayan roscadas para evitar su resbalamiento que tendrían en caso de que tuviesen la superficie lisa. Un ejemplo de moleteado es el que tienen las monedas de 50 céntimos de euro. Longitudinalmente. de diferente paso y dibujo.Moleteado Eje moleteado. aunque en este caso el moleteado es para que los invidentes puedan identificar mejor la moneda. El moleteado por deformación se puede ejecutar de dos maneras:  Radialmente. Dicha deformación produce un incremento del diámetro de partida de la pieza. cuando la longitud moleteada en la pieza coincide con el espesor de la moleta a utilizar. El moleteado se realiza en piezas que se tengan que manipular a mano. El moleteado se realiza en los tornos con unas herramientas que se llaman moletas. El moleteado es un proceso de conformado en frío del material mediante unas moletas que presionan la pieza mientras da vueltas.  . Para este segundo caso la moleta siempre ha de estar biselada en sus extremos. cuando la longitud excede al espesor de la moleta.

 En los tornos CNC no hay ningún problema porque. En los tornos copiadores tampoco hay problema porque la plantilla de copiado permite que el palpador se desplace por la misma y los carros actúen de forma coordinada.Torneado de conos Un cono o un tronco de cono de un cuerpo de generación viene definido por los siguientes conceptos:      Diámetro mayor Diámetro menor Longitud Ángulo de inclinación Conicidad Pinzas cónicas portaherramientas. programando adecuadamente sus dimensiones. Si la longitud del cono es pequeña. se mecaniza el cono con el charriot inclinado según el ángulo del cono. entonces se desplaza la distancia adecuada el contrapunto según las dimensiones del cono.   . Los diferentes tornos mecanizan los conos de formas diferentes. Si la longitud del cono es muy grande y el eje se mecaniza entre puntos. Para mecanizar conos en los tornos paralelos convencionales se puede hacer de dos formas diferentes. los carros transversales y longitudinales se desplazan de forma coordinada dando lugar al cono deseado.

la rotula se consigue con un carro transversal donde las herramientas están afiladas con el perfil de la rótula. Para mecanizar una excéntrica es necesario primero realizar los puntos de centraje de los diferentes ejes excéntricos en los extremos de la pieza que se fijará entre puntos. Segado o tronzado Se llama segado a la operación de torneado que se realiza cuando se trabaja con barra y al finalizar el mecanizado de la pieza correspondiente es necesario cortar la barra para separar la pieza de la misma. El chaflanado más común suele ser el de 1mm por 45º.Torneado esférico El torneado esférico. por ejemplo el de rótulas. Este chaflán se hace atacando directamente los cantos con una herramienta adecuada. Mecanizado de excéntricas Una excéntrica es una pieza que tiene dos o más cilindros con distintos centros o ejes de simetría. Si el torno es automático de gran producción. . o los ejes de levas. tal y como ocurre con los cigüeñales de motor. trabaja con barra y las rótulas no son de gran tamaño. En ese caso es recomendable disponer de una plantilla de la esfera e irla mecanizando de forma manual y acabarla con lima o rasqueta para darle el ajuste final. Una excéntrica es un cuerpo de revolución y por tanto el mecanizado se realiza en un torno. Para esta operación se utilizan herramientas muy estrechas con un saliente de acuerdo al diámetro que tenga la barra y permita con el carro transversal llegar al centro de la barra. Hacer rótulas de forma manual en un torno paralelo presenta cierta dificultad para conseguir exactitud en la misma. Es una operación muy común en tornos revólver y automáticos alimentados con barra y fabricaciones en serie. programando sus medidas y la función de mecanizado radial correspondiente. Chaflanado El chaflanado es una operación de torneado muy común que consiste en matar los cantos tanto exteriores como interiores para evitar cortes con los mismos y a su vez facilitar el trabajo y montaje posterior de las piezas. lo realizará de forma perfecta. no tiene ninguna dificultad si se realiza en un torno de Control Numérico porque.

de la herramienta Avance en mm/mi de la herramienta Profundidad de pasada Esfuerzos de corte Tipo de torno y accesorios adecuados . Las condiciones tecnológicas del taladrado son las normales de acuerdo a las características del material y tipo de broca que se utilice. Mención aparte merecen los procesos de taladrado profundo donde el proceso ya es muy diferente sobre todo la constitución de la broca que se utiliza. Para esta tarea se utilizan brocas normales. Taladrado Muchas piezas que son torneadas requieren ser taladradas con brocas en el centro de sus ejes de rotación. Para ello se debe calcular la transmisión que se pondrá entre el cabezal y el husillo de avance del carro transversal de acuerdo al paso de la rosca espiral. Es una operación poco común en el torneado. No todos los tornos pueden realizar todas estas operaciones que se indican. sino que eso depende del tipo de torno que se utilice y de los accesorios o equipamientos que tenga. Parámetros de corte del torneado Los parámetros de corte fundamentales que hay que considerar en el proceso de torneado son los siguientes:           Elección del tipo de herramienta más adecuado Sistema de fijación de la pieza Velocidad de corte (Vc) expresada en metros/minuto Diámetro exterior del torneado Revoluciones por minuto (rpm) del cabezal del torno Avance en mm/rev. la cual permite la apertura y cierre de las garras. Ejemplo de rosca espiral es la que tienen en su interior los platos de garras de los tornos.Mecanizado de espirales Un espiral es una rosca tallada en un disco plano y mecanizada en un torno. mediante el desplazamiento oportuno del carro transversal. que se sujetan en el contrapunto en un portabrocas o directamente en el alojamiento del contrapunto si el diámetro es grande.

En ocasiones. Los fabricantes de herramientas y prontuarios de mecanizado. la potencia de los motores y de la rigidez de la fijación de la pieza y de la herramienta. que se expresa en metros por minuto (m/min). por ejemplo. de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y de la velocidad de avance empleada. Una alta velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el desgaste de la herramienta. tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende de muchos factores. para lo cual. Baja productividad. los valores de la velocidad de corte se multiplican por un factor de corrección. La relación entre este factor de corrección y la duración de la herramienta en operación de corte no es lineal. Coste elevado del mecanizado. Efecto negativo sobre la evacuación de viruta. A partir de la determinación de la velocidad de corte se puede determinar las revoluciones por minuto que tendrá el cabezal del torno. Deformación plástica del filo de corte con pérdida de tolerancia del mecanizado. Calidad del mecanizado deficiente. ofrecen datos orientativos sobre la velocidad de corte adecuada de las herramientas para una duración determinada de la herramienta. es deseable ajustar la velocidad de corte para una duración diferente de la herramienta.8 La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a:    Desgaste muy rápido del filo de corte de la herramienta. La velocidad de corte es el factor principal que determina la duración de la herramienta. Las limitaciones principales de la máquina son su gama de velocidades. La velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a:     Formación de filo de aportación en la herramienta. de la profundidad de pasada. n es la velocidad de rotación de la herramienta y Dc es el diámetro de la pieza. La velocidad de corte. 15 minutos. especialmente de la calidad y tipo de herramienta que se utilice. . según la siguiente fórmula: Donde Vc es la velocidad de corte.Velocidad de corte Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la pieza que está en contacto con la herramienta.

y de la calidad de la herramienta . mientras que los tornos de control numérico pueden trabajar con cualquier velocidad de avance hasta la máxima velocidad de avance de la máquina. El avance de la herramienta de corte es un factor muy importante en el proceso de torneado. Al igual que con la velocidad de rotación de la herramienta. En los tornos convencionales hay una gama limitada de velocidades. la velocidad con la que progresa el corte. La velocidad de avance es el producto del avance por revolución por la velocidad de rotación de la pieza. El grosor máximo de viruta en mm es el indicador de limitación más importante para una herramienta. esta velocidad es controlada con un sistema de realimentación que habitualmente utiliza un variador de frecuencia y puede seleccionarse una velocidad cualquiera dentro de un rango de velocidades.Velocidad de rotación de la pieza La velocidad de rotación del cabezal del torno se expresa habitualmente en revoluciones por minuto (rpm). denominado avance por revolución (fz). Velocidad de avance El avance o velocidad de avance en el torneado es la velocidad relativa entre la pieza y la herramienta. Cada herramienta puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance por cada revolución de la pieza . de la profundidad de pasada . Efectos de la velocidad de avance  Decisiva para la formación de viruta . En los tornos de control numérico. La velocidad de rotación de la herramienta es directamente proporcional a la velocidad de corte e inversamente proporcional al diámetro de la pieza. Además esta velocidad está limitada por las rigideces de las sujeciones de la pieza y de la herramienta y por la potencia del motor de avance de la máquina. Este rango de velocidades se determina experimentalmente y se encuentra en los catálogos de los fabricantes de herramientas. Este rango depende fundamentalmente del diámetro de la pieza . hasta una velocidad máxima. El filo de corte de las herramientas se prueba para que tenga un valor determinado entre un mínimo y un máximo de grosor de la viruta. en los tornos convencionales la velocidad de avance se selecciona de una gama de velocidades disponibles. que dependen de la velocidad de giro del motor principal y del número de velocidades de la caja de cambios de la máquina. es decir.

Todos estos factores se engloban en un coeficiente denominado Kx. La velocidad de avance baja da lugar a:      Viruta más larga Mejora de la calidad del mecanizado Desgaste acelerado de la herramienta Mayor duración del tiempo de mecanizado Mayor coste del mecanizado Tiempo de torneado Es el tiempo que tarda la herramienta en efectuar una pasada. de las características de la herramienta y del espesor medio de la viruta.  Afecta al consumo de potencia Contribuye a la tensión mecánica y térmica La elevada velocidad de avance da lugar a:      Buen control de viruta Menor tiempo de corte Menor desgaste de la herramienta Riesgo más alto de rotura de la herramienta Elevada rugosidad superficial del mecanizado. ]Fuerza específica de corte La fuerza de corte es un parámetro necesario para poder calcular la potencia necesaria para efectuar un determinado mecanizado. La fuerza específica de corte se expresa en N/mm2. de la velocidad de corte. de la maquinabilidad del material. de la dureza del material.9 . de la profundidad de pasada. Este parámetro está en función del avance de la herramienta.

maquinabilidad.     . Operaciones de torneado a realizar: cilindrados exteriores o interiores. tendencia a vibraciones. etc. geometría de la herramienta. Material de la pieza: dureza. voladizo de la pieza. Este valor es el porcentaje de la potencia del motor que está disponible en la herramienta puesta en el husillo. etc. espesor de viruta. resistencia. la fuerza específica de corte y del rendimiento que tenga la máquina . etc. forma y estado de la pieza. refrentados. tolerancias del torneado. sistemas de sujeción. acabado superficial. poder realizar varias operaciones de forma simultánea. Esta fuerza específica de corte Fc. etc. fundición. Estabilidad y condiciones de mecanizado: cortes intermitentes. estado. es una constante que se determina por el tipo de material que se está mecanizando. acabados. serie de piezas a mecanizar. potencia y accionamiento de la máquina. calidad y cantidad del refrigerante. etc. estado. el valor obtenido tiene que dividirse por un determinado valor (ρ) que tiene en cuenta la eficiencia de la máquina. desbaste. Se expresa en kilovatios (kW). Disponibilidad y selección del tipo de torno: posibilidad de automatizar el mecanizado. Para poder obtener el valor de potencia correcto. optimización para realizar varias operaciones de forma simultánea. barra. forja. donde      Pc es la potencia de corte (kW) Ac es el diámetro de la pieza (mm) f es la velocidad de avance (mm/min) Fc es la fuerza específica de corte (N/mm2) ρ es el rendimiento o la eficiencia de el máquina Factores que influyen en las condiciones tecnológicas del torneado  Diseño y limitaciones de la pieza: tamaño. etc. mecanizado en seco o con refrigerante.Potencia de corte La potencia de corte Pc necesaria para efectuar un determinado mecanizado se calcula a partir del valor del volumen de arranque de viruta. ranurados.

En particular.cuando estudios realizados en empresas de fabricación de componentes para automoción en Alemania pusieron de relieve el coste elevado de la refrigeración y sobre todo de su reciclado. . La forma que toma la viruta se debe principalmente al material que se está cortando y puede ser tanto dúctil como quebradiza y frágil. Hay una tendencia reciente a efectuar los mecanizados en seco siempre que la calidad de la herramienta lo permita. duración de la herramienta. donde intervienen todos los componentes tecnológicos del mecanizado. sistema de sujeción de la herramienta. Si no fuera así se acumularían rápidamente masas de virutas largas y fibrosas en el área de mecanizado que formarían madejas enmarañadas e incontrolables. precio de la herramienta. Cuando no bastan estas variables para controlar la forma de la viruta hay que recurrir a elegir una herramienta que lleve incorporado un rompevirutas eficaz. La inquietud se despertó durante los años 90. Sin embargo. Seleccionar herramientas de la mayor tenacidad posible. El avance con el que se trabaje y la profundidad de pasada suelen determinar en gran medida la forma de viruta. el mecanizado en seco no es adecuado para todas las aplicaciones. asesoramiento técnico. la forma de tratar la viruta se ha convertido en un proceso complejo. Tampoco es recomendable tornear en seco materiales pastosos o demasiado blandos como el aluminio o el acero de bajo contenido en carbono ya que es muy probable que los filos de corte se embocen con el material que cortan. Disponibilidad de herramientas: calidad de las herramientas. Mecanizado en seco y con refrigerante Hoy en día el torneado en seco es completamente viable. dispersiones en las medidas de la pieza e incluso rotura de los filos de corte. precio del tiempo de mecanizado.  Aspectos especiales de las herramientas para mandrinar: se debe seleccionar el mayor diámetro de la barra posible y asegurarse una buena evacuación de la viruta. para que pueda tener el tamaño y la forma que no perturbe el proceso de trabajo. acceso al distribuidor de herramientas. servicio técnico de herramientas. Formación de viruta El torneado ha evolucionado tanto que ya no se trata tan solo de arrancar material a gran velocidad. sino que los parámetros que componen el proceso tienen que estar estrechamente controlados para asegurar los resultados finales de economía calidad y precisión. roscados y mandrinados para garantizar la evacuación de las virutas. Seleccionar el menor voladizo posible de la barra. Aspectos económicos del mecanizado: optimización del mecanizado. especialmente para taladrados. produciendo mal acabado superficial.

etc En el torneado en seco la maquinaria debe estar preparada para absorber sin problemas el calor producido en la acción de corte.En el caso de mecanizar materiales de viruta corta como la fundición gris la taladrina es beneficiosa como agente limpiador. exigencias de calidad y maquinaria para identificar los beneficios de eliminar el aporte de refrigerante. Para evitar sobrecalentamientos de husillos. Nivelación Concentricidad del cabezal Se mecaniza un cilindro a un Comprobación de redondez de las piezas diámetro aproximado de 100 mm y con un reloj . es necesario que periódicamente se someta a una revisión y puesta a punto donde se ajustarán y verificarán todas sus funciones. La taladrina es imprescindible torneando materiales abrasivos tales como inoxidables. piezas. Se realiza con un reloj comparador y haciendo girar el plato a mano. evitando la formación de nubes de polvo tóxicas. se verifica la concentricidad del cabezal y si falla se ajusta y corrige adecuadamente. materiales. Puesta a punto de los tornos Para que un torno funcione correctamente y garantice la calidad de sus mecanizados. Las tareas más importantes que se realizan en la revisión de los tornos son las siguientes: Revisión de tornos Se refiere a nivelar la bancada y para ello se utilizará un nivel de precisión. etc suelen incorporarse circuitos internos de refrigeración por aceite o aire. inconells. Salvo excepciones y a diferencia del fresado el torneado en seco no se ha generalizado pero ha servido para que las empresas se hayan cuestionado usar taladrina solo en las operaciones necesarias y con el caudal necesario. Es necesario evaluar con cuidado operaciones.

2 3 Utilizar ropa de algodón. Para ello la mayoría de tornos tienen una pantalla de protección.. 5 Mantener el lugar siempre limpio. Normas de seguridad en el torneado Cuando se está trabajando en un torno. por ejemplo por la ropa o por el cabello largo. Pero también de suma importancia es el prevenir ser atrapado(a) por el movimiento rotacional de la máquina.11 Normas de seguridad 1 Utilizar equipo de seguridad: gafas de seguridad.comparador de precisión se verifica la redondez del cilindro. caretas. 4 Utilizar calzado de seguridad. Alineación del eje principal Alineación del contrapunto Otras funciones como la precisión de los nonios se realizan de forma más esporádica principalmente cuando se estrena la máquina. Se consigue mecanizando un eje de 300 mm sujeto entre puntos y verificando con un micrómetro de precisión si el eje ha salido cilíndrico o tiene conicidad. se monta un reloj en el carro longitudinal y se verifica si el eje está alineado o desviado. etc. hay que observar una serie de requisitos para asegurarse de no tener ningún accidente que pudiese ocasionar cualquier pieza que fuese despedida del plato o la viruta si no sale bien cortada. . Se recomiendan las mangas cortas. Se fija en el plato un mandril de unos 300 mm de longitud. No utilizar ropa holgada o muy suelta.

6 Si se mecanizan piezas pesadas utilizar polipastos adecuados para cargar y descargar las piezas de la máquina. pero la iluminación no debe ser excesiva para que no cause demasiado resplandor. 7 8 No vestir joyería. 9 Siempre se deben conocer los controles y funcionamiento del torno. Es muy recomendable trabajar en un área bien iluminada que 10 ayude al operador. exigen en primer lugar de un técnico programador que elabore el programa de ejecución que tiene que realizar el torno para el mecanizado de una determinada. entre los que se puede establecer la siguiente clasificación: Programadores de tornos de control numérico Los tornos de control numérico (CNC). como collares. Si es largo no debe estar suelto sino recogido. En este caso debe tratarse de un buen conocedor de factores que intervienen en el mecanizado en el torno como los siguientes:         Prestaciones del torno Prestaciones y disponibilidad de herramientas Sujeción de las piezas Tipo de material a mecanizar y sus características de mecanización Uso de refrigerantes Cantidad de piezas a mecanizar Acabado superficial. Rugosidad Tolerancia de mecanización admisible. pulseras o anillos. Se debe saber como detener su operación. Además deberá conocer bien los parámetros tecnológicos del torneado que son: . también existen diferentes perfiles de los profesionales dedicados a estas máquinas. Perfil de los profesionales torneros Ante la diversidad de tornos diferentes que existe. Es preferible llevar el pelo corto.

Este oficio exige ciertas cualidades y conocimiento a sus profesionales. si éstos tienen automatizados el sistema de alimentación de piezas mediante barras o autómatas. Torneros de tornos paralelos Los torneros tradicionales eran los que atendían a los tornos paralelos. debe existir un profesional encargado de poner estas máquinas a punto cada vez que se produce un cambio en las piezas que se van a mecanizar porque es una tarea bastante compleja la puesta a punto de un torno automático o de CNC.    . A veces un operario es capaz de atender a varios tornos automáticos. etc. especialmente pie de rey y micrómetro conocer las características de mecanizado que tienen los distintos materiales conocer bien las prestaciones de la máquina que manejan.13 Preparadores de tornos automáticos y CNC En las industrias donde haya instalados varios tornos automáticos de gran producción o tornos de Control Numérico. Una vez que el torno ha sido preparado para un trabajo determinado. saber interpretar adecuadamente los planos de las piezas. el control posterior del trabajo de la máquina suele encargarse a una persona de menor preparación técnica que sólo debe ocuparse de que la calidad de las piezas mecanizadas se vaya cumpliendo dentro de las calidades de tolerancia y rugosidad exigidas. entre los que cabe citar:  una buena destreza en el manejo de los instrumentos de medición. A todos estos requisitos deben unirse una correcta interpretación de los planos de las piezas y la técnica de programación que utilice de acuerdo con el equipo que tenga el torno.     Velocidad de corte óptima a que debe realizarse el torneado Avance óptimo del mecanizado Profundidad de pasada Velocidad de giro (RPM) del cabezal Sistema de cambio de herramientas.