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Plantas de procesamiento del gas natural

De Wikipedia, la enciclopedia libre Saltar a: navegación, búsqueda El endulzamiento del gas se hace con el fin de eliminar el H2S y el CO2 del gas natural. Como se sabe el H2S y el CO2 son gases que pueden estar presentes en el gas natural y pueden en algunos casos, especialmente el H2S, ocasionar problemas en el manejo y procesamiento del gas; por esto hay que eliminarlos para llevar el contenido de estos gases ácidos a los niveles exigidos por los consumidores del gas. El H2S y el CO2 se conocen como gases ácidos, porque en presencia de agua forman ácidos, y un gas natural que posea estos contaminantes se conoce como gas agrio. Entre los problemas que se pueden tener por la presencia de H2S y CO2 en un gas se pueden mencionar: - Toxicidad del H2S. - Corrosión por presencia de H2S y CO2. - En la combustión se puede formar SO2 que es también altamente tóxico y corrosivo. - Disminución del poder calorífico del gas. - Promoción de la formación de hidratos. - Cuando el gas se va a someter a procesos criogénicos es necesario eliminar el CO2 porque de lo contrario se solidifica. - Los compuestos sulfurados (mercaptanos (RSR), sulfuros de carbonilo (SCO) y disulfuro de carbono (CS2)) tienen olores bastante desagradables y tienden a concentrarse en los líquidos que se obtienen en las plantas de gas; estos compuestos se deben eliminar antes de que los compuestos se puedan usar. La concentración del H2S en el aire o en un gas natural se acostumbra a dar en diferentes unidades. La conversión de un sistema de unidades a otro se puede hacer teniendo en cuenta lo siguiente: 1 grano = 0,064798 g Peso molecular del H2S = 34. ppm (V) = %(V)*104 Granos/100PCN = (5.1) Miligramos/m³ = (5.2) Donde, %(V) es la concentración en porcentaje por volumen y ppm (V) es la concentración en partes por millón por volumen. Un proceso de endulzamiento se puede decir, en general, que consta de cinco etapas

i) Endulzamiento. Donde se le remueve por algún mecanismo de contacto el H2S y el CO2 al gas. Esto se realiza en una unidad de endulzamiento y de ella sale el gas libre de estos contaminantes, o al menos con un contenido de estos igual o por debajo de los contenidos aceptables.

ii) Regeneración. En esta etapa la sustancia que removió los gases ácidos se somete a un proceso de separación donde se le remueve los gases ácidos con el fin de poderla reciclar para una nueva etapa de endulzamiento. Los gases que se deben separar son obviamente en primer lugar el H2S y el CO2 pero también es posible que haya otros compuestos sulfurados como mercaptanos (RSR), sulfuros de carbonilo (SCO) y disulfuro de carbono (CS2). iii) Recuperación del Azufre. Como el H2S es un gas altamente tóxico y de difícil manejo, es preferible convertirlo a azufre elemental, esto se hace en la unidad recuperadora de azufre. Esta unidad no siempre se tiene en los procesos de endulzamiento pero cuando la cantidad de H2S es alta se hace necesaria. En la unidad recuperadora de azufre se transforma del 90 al 97% del H2S en azufre sólido o líquido. El objetivo fundamental de la unidad recuperadora de azufre es la transformación del H2S, aunque el azufre obtenido es de calidad aceptable, la mayoría de las veces, para comercializarlo. iv) Limpieza del gas de cola. El gas que sale de la unidad recuperadora de azufre aún posee de un 3 a un 10% del H2S eliminado del gas natural y es necesario eliminarlo, dependiendo de la cantidad de H2S y las reglamentaciones ambientales y de seguridad. La unidad de limpieza del gas de cola continua la remoción del H2S bien sea transformándolo en azufre o enviándolo a la unidad recuperadora de azufre. El gas de cola al salir de la unidad de limpieza debe contener solo entre el 1 y 0.3% del H2S removido. La unidad de limpieza del gas de cola solo existirá si existe unidad recuperadora. v) Incineración. Aunque el gas que sale de la unidad de limpieza del gas de cola sólo posee entre el 1 y 0.3% del H2S removido, aun así no es recomendable descargarlo a la atmósferay por eso se envía a una unidad de incineración donde mediante combustión el H2S es convertido en SO2, un gas que es menos contaminante que el H2S. Esta unidad debe estar en toda planta de endulzamiento.

Contenido
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1 Tipos de procesos o 1.1 Procesos de absorción química o 1.2 Procesos de Absorción Física o 1.3 Procesos Híbridos o 1.4 Procesos de Conversión Directa o 1.5 Procesos de Absorción en Lecho Seco (Adsorción) 2 Procedimiento Preliminar para Seleccionar un Proceso de Endulzamiento o 2.1 Selección de Procesos Aplicables o 2.2 Capacidad de Remoción de Ácidos o 2.3 Características del Proceso de Tratamiento 3 Consideraciones de Diseño 4 Barredores de H2S 5 Desarrollo de Nuevos Materiales

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6 PROCESAMIENTOS DEL GAS 7 Proceso de Absorción 8 Proceso de Refrigeración 9 Procesos Criogénicos 10 Bibliografía

[editar] Tipos de procesos
Los procesos que se aplican para eliminar H2S y CO2 se pueden agrupar en cinco categorías de acuerdo a su tipo y pueden ser desde demasiado sencillos hasta complejos dependiendo de si es necesario recuperar o no los gases removidos y el material usado para eliminarlos. En algunos casos no hay regeneración con recobro de azufre y en otros si. Las cinco categorías son: - Absorción química. ( procesos con aminas y carbonato de potasio). La regeneración se hace con incremento de temperatura y decremento de presión. - Absorción Física. La regeneración no requiere calor. - Híbridos. Utiliza una mezcla de solventes químicos y físicos. El objetivo es aprovechar las ventajas de los absorbentes químicos en cuanto a capacidad para remover los gases ácidos y de los absorbentes físicos en cuanto a bajos requerimientos de calor para regeneración. - Procesos de conversión directa. El H2S es convertido directamente a azufre. - Procesos de lecho seco. El gas agrio se pone en contacto con un sólido que tiene afinidad por los gases ácidos. Se conocen también como procesos de adsorción. Aunque son muchos los criterios a tener en cuenta para establecer cual categoría puede ser mejor que otra, uno de estos criterios y quizás el más importante desde el punto de vista de capacidad para quitar el H2S es su presión parcial y la figura 67 muestra el comportamiento. Esquema General de un Proceso de Endulzamiento del Gas Natural Mostrando las Cinco Etapas del Proceso. Efectos Fisiológicos de la Concentración de H2S en el Aire(1). Concentración en el Aire Efectos Fisiológicos %(V) ppm (V) g/100 PCN mg/m³ 0.000013 0.13 0.008 0.18 Olor perceptible y desagradable. Cuando la concentración es mayor de 4.6 ppm el olfato no la detecta. 0.001 10 0.63 14.41 Concentración máxima ambiental permitida por la OSHA*. 0.005 50 3.15 72.07 GRATIS 005 50 3.15 72.07 Pico máximo aceptable por encima del nivel aceptado por la OSHA, permitido durante 10 minutos en un intervalo de ocho horas. 0.01 100 6.3 144.14 Irritación de los ojos. Pérdida del sentido del olfato después de 3 a 15 minutos. Respiración alterada y dolor en los ojos después de 15 – 30 minutos, seguido por irritación de la garganta después de 1 h

Las reacciones que se presentan entre la solución y los gases ácidos son reversibles y por lo tanto la solución al salir de la torre se envía a regeneración.98+ 1440. 0.  • Procesos con aminas El proceso con aminas más antiguo y conocido es el MEA. Diisopropano-lamina (DIPA) y Metildietanolamina (MDEA). Daños permanentes en el cerebro o muerte a menos que la víctima sea rescatada rápidamente y reciba respiración artificial. Dietanolamina (DEA).55 Inconsciencia rápidamente. En general los procesos con aminas son los más usados por su buena capacidad de remoción.49 Mareos.07 700 44.02 200 12. Problemas de respiración en pocos minutos. La víctima deja de respirar y muere si no es rescatada con prontitud.10+ 1000+ 62. 0. Las alcanol-aminas más usadas son: Monoetanolamina (MEA).0. Trietanolamina (TEA).4)2RNH2 + CO2 RNH3HCO3 + Calor (5. 0. y que el regenerador sea operado a condiciones que fuercen la reacción para liberar los gases ácidos ( bajas presiones y altas temperaturas).06 Pérdida del olfato rápidamente. Pérdida de la razón y el equilibrio. Lesiones en los ojos y garganta.3)RNH2 + H2S RNHCO2.59 288. El punto clave en los procesos de absorción química es que la contactora sea operada a condiciones que fuercen la reacción entre los componentes ácidos del gas y el solvente (bajas temperaturas y altas presiones). El contacto se realiza en una torre conocida como contactora en la cual la solución entra por la parte superior y el gas entra por la parte inferior. Cuando es de izquierda a derecha se tiene el proceso de endulzamiento y hay .5)RNH2 + H2O + CO2 Como se puede apreciar las tres reacciones anteriores se pueden dar en un sentido o en otro. [editar] Procesos de absorción química Estos procesos se caracterizan porque el gas agrio se pone en contacto en contracorriente con una solución en la cual hay una substancia que reacciona con los gases ácidos.05 500 31. La Tabla 19 muestra algunas de las propiedades más importantes de ellas.98+ Inconsciencia inmediata. Capacidad Comparativa de Varias Categorías de Procesos de Endulzamiento de Acuerdo con la Presión Parcial del H2S Los procesos con aminas son aplicables cuando los gases ácidos tienen baja presión parcial y se requieren bajas concentraciones del gas ácido en el gas de salida ( gas residual).+ RNH3+ + Calor (5.49 720. Diglicolamina (DGA). Los procesos con aminas son los más conocidos de esta categoría y luego los procesos con carbonato.08 1008. Las víctimas necesitan respiración artificial. bajo costo y flexibilidad en el diseño y operación. además requiere de respiración artificial. Las reacciones de algunas aminas son las siguientes: RNH4S + calor (5.

de acuerdo con la reacción estequiométrica para quitar un mol de H2S o CO2 se requiere una mol de MEA pero en la práctica se usa alrededor de 0. además como tiene el menor peso molecular ofrece la mayor capacidad para remover H2S por unidad de masa. La MEA es estable químicamente y aunque la rata de reacción con H2S es mayor que con CO2 el proceso de endulzamiento no se considera selectivo pues también remueve el CO2. La DEA no es tan reactiva con el H2S como la MEA.0061 51  La capacidad relativa se toma con respecto a la de MEA para absorber H2S.0500 100 DEA (HOC2H4)2NH 105.1600 58 DIPA (HOC3H6)2NH 133. o sea que la torre contactora se calienta.producción de calor.19 0. Las aminas tienen en general afinidad por todos los compuestos sulfurados pero por unos más que por otros. Normalmente cuando se usa MEA se requiere un buen “reclaimer” para reversar parcialmente la degradación y recuperar la MEA.08 1. y reacciona irreversiblemente con algunos compuestos de azufre y carbono. Es degradable por el CO2. Otras ventajas adicionales de la MEA son baja absorción de hidrocarburos lo cual es importante si hay unidad recuperadora de azufre pues estos hidrocarburos absorbidos se quedan con el gas agrio y ocasionan problemas en la unidad recuperadora. Para regenerar la amina se debe tener la reacción de derecha a izquierda o sea que a la solución de amina que sale de la torre contactora se le aplica calor para recuperar la amina.14 0. . La MEA normalmente es capaz de llevar las concentraciones de CO2 y H2S a los valores exigidos por el gasoducto. Tiene capacidad adecuada para eliminar COS. CS2 y RSR.0580 58 TEA (HOC2H4)3N 148.17 0.0063 41 DGA H(OC2H4)2NH2 105. y su buena afinidad por el H2S y el CO2 pero baja por los otros compuestos sulfurados. por lo tanto en algunas ocasiones es incapaz de llevar el contenido de H2S hasta los niveles requeridos.19 0. la afinidad de mayor a menor es la siguiente: Tabla 19. pero tiene una ventaja importante con respecto a la MEA y es que las pérdidas de solución no son tan altas pues tiene una presión de vapor menor al igual que su velocidad de reacción con los compuestos de carbono y azufre.4 moles de MEA por mol de H2S por razones de control de corrosión. y los productos de la reacción no se puede descomponer en la regeneración.0100 46 MDEA (HOC2H4)2NCH3 119. La MEA tiene la reactividad más alta y por lo tanto la mayor capacidad para eliminar H2S. La MEA tiene una desventaja importante y es la alta pérdida de solución debido a lo siguiente: posee una presión de vapor relativamente alta lo que ocasiona altas pérdidas por vaporización. Algunas Características de las Etanolaminas (2) Tipo Fórmula Química Peso Molecular Presión de Vapor a 100 °F mmHg Capacidad Relativa (%)* MEA HOC2H4NH2 61. Otra desventaja importante es que absorbe hidrocarburos y su corrosividad.14 0. lo que implica menores tasas de circulación en una planta de endulzamiento.

Parte de la solución pobre que sale de la columna regeneradora. del 45 al 85% por peso de TEG y del 5 al 25% por peso de agua.La TEA prácticamente ha sido reemplazada por la DEA y la MEA debido a su baja capacidad relativa para quitar H2S.0. recircula. de DEA para quitar la misma cantidad de gas ácido que remueve una libra de MEA. y del 20-30 o más para la DEA. tales concentraciones están dadas por peso. La solución pobre.7 lbm. En el proceso que muestra la Figura 67 el calentamiento del regenerador se hace sacando solución de la torre haciéndola pasar por un intercambiador de calor para calentarla y regresándola nuevamente a la torre. En el proceso de regeneración de la amina al aplicar calor a la solución rica se reversan las reacciones del H2S y el CO2 con las aminas. Mientras mayor sea la relación H2S/CO2 mayor puede ser la concentración de amina y el gas que puede eliminar la solución pues el H2S y el Fe reaccionan y forman el Fe2S3 que se deposita sobre la superficie del hierro y lo protege de la corrosión.3 . aproximadamente del 1 al 3 %. con azufre. Las concentraciones en que se usan las aminas para los procesos de endulzamiento son generalmente del 15% para la MEA. Las soluciones de DEA puede quitar hasta 0. sale por la parte inferior de la contactora. se envía al purificador en el cual se aplica calor para evaporar el agua y la amina los cuales como vapores salen por la parte superior del recipiente y los compuestos estables al calor son retenidos en el . lo que implica que se requieren aproximadamente 1. los gases que salen del regenerador se hacen pasar por un intercambiador para enfriarlos y lograr condensar la amina que salió en estado gaseoso. a la torre de regeneración. La estequiometría de la MEA y la DEA con el H2S y el CO2 es la misma pero el peso molecular de la DEA es 105 y el de la MEA 61. La solución usada generalmente contiene del 10 al 30% de MEA.40 por problemas de corrosión. Para remover estos contaminantes se usa un regenerador o purificador. el gas dulce sale por la parte superior y la solución rica. igual situación se presenta con las demás etanolaminas. Los tanques de almacenamiento y compensación de la MEA. En el regenerador la solución rica se calienta y se presenta la mayor parte de la separación de amina y H2S y/o CO2. en cantidades de 0. conocido como “reclaimer”. Estos procesos simultáneos son efectivos si las temperaturas no son muy altas y la cantidad de agua a eliminar es baja. La solución rica se envía a regeneración en la torre regeneradora pero antes de entrar a ella se precalienta un poco con la solución pobre que ya sale del regenerador hacia la contactora. pero no las reacciones con CS. Algunas plantas usan mezclas de glicol y aminas para deshidratación y desulfurización simultáneas. luego la mezcla resultante se lleva a un acumulador de reflujo donde el H2S y el CO2 salen como gases y la amina líquida se envía. el resultado de esto es que la tasa de circulación de una solución de DEA normalmente es ligeramente menor que la de una solución de MEA.65 moles de gas ácido por mol de DEA mientras que con la MEA solo se pueden eliminar hasta 0. entra a la contactora por la parte superior y el gas agrio por la parte inferior. pero como la DEA es menos corrosiva se pueden tener concentraciones por peso de hasta 35% mientras con la MEA estas pueden ser hasta de 20%. sin H2S.4 moles por cada mol de H2S a quitar. CS2 y RSR que producen compuestos insolubles. deben tener un colchón de gas para evitar que establezca contacto con el aire porque se oxida.

El purificador se usa cuando la amina es MEA o DEA. Los tamaños de prácticamente todos los equipos en una planta de aminas. Para la mayoría de los procesos más comunes de endulzamiento tales como MEA.  o Requerimientos de Solvente y de Calor en el Regenerador. el rehervidor y el condensador de reflujo están regulados por la cantidad de calor requerido para regenerar la solución. Además los tamaños del regenerador. pero prefiere hacerlo con el KHCO3 y por tanto se va acumulando el KHS. el primer paso en cualquier evaluación económica debe ser una estimación de la tasa de circulación del solvente en galones por minuto (gpm). La tabla 20 da valores típicos para las variables y los procesos antes mencionados. estos activadores son del tipo aminas (normalmente DEA) o ácido bórico.  • Procesos con carbonato También conocidos como procesos de carbonato caliente porque usan soluciones de carbonato de potasio al 25 – 35% por peso y a temperaturas de unos 230 °F. están relacionados directamente con la cantidad de solvente que se debe circular.  • Aproximación al Diseño de una Unidad de Aminas. en caso de no removerse todo el gas ácido Yag se debe corregir por la cantidad que se acepta en el gas endulzado. Guías Aproximadas y Propiedades para Procesos de Endulzamiento de Gas. el despojador del gas agrio y del gas dulce. Pero si se requieren cálculos más rigurosos es posible deducir ecuaciones que permitan cálculos los mismos parámetros de la siguiente manera Moles de Gas Ácido a Remover (Qgac) Moles de Gas Ácido que Remueve un Galón de Solución (qgac) Galones Requeridos para Remover el Gas Ácido (L. DEA. Tabla 20 -. En el proceso de regeneración el KHCO3 reacciona consigo mismo o con KHS. Tasa de Circulación) La ecuación supone que las propiedades de la solución se mantienen constantes y que se remueve todo el gas ácido.recipiente y removidos drenando periódicamente el recipiente. Estas son variables claves que controlan los costos de capital y operación en la mayoría de los procesos de endulzamiento del gas. . lo cual le va quitando capacidad de absorción. La mayoría de los procesos con carbonato caliente contienen un activador el cual actúa como catalizador para acelerar las reacciones de absorción y reducir así el tamaño de la contactora y el regenerador. DGA y sulfinol. Con los valores que se muestran en esta tabla es posible tener estimativos de los requerimientos de solución ( tasa de circulación) y de calor. excepto la contactora. y la entrega de calor requerida en el regenerador en BTU/h.

L. fracción molar de gases ácidos en el gas agrio.82 8.48 9. r. Carga de la solución rica. Yag. carga de la solución pobre. De Gas Ácido a 100 °F (PCN/Gal).2** Densidad a 60 °F (lb/gal. peso molecular de la amina. Wamin. 3 – 4 4 – 5 5 – 7 3 . moles de gas ácido /mol de amina.52** Punto de Ebullición ( °F ) 339 516 430 480/545** Punto de Solidificación (°F) 50. Reg Moles H2S/Mol de Aminas Moles CO2/Mol de Aminas 0. MPCN/D MWamin.) 8..9 82. Xag./min Q.002 0.2/120. xag. moles de gas ácido /mol de amina.33– 0.44 0.(BTU/h) 1000-1200 900-1000 700-1100 5501720 Calores de Reacción (BTU/Lb) H2S CO2 685 820 615 680 674 850 Peso Moleculares 61.HH2S y  BTU/Lb.08 0. de Remoc.1 105./gal.5 108/82**  Varía debido a sus tres componentes. o DIPA/Sulfolano. ( el reflujo es básicamente agua).35 -0.1 133. Capacidad calorífica a presión constante de la solución.08 Capac. BTU/Lb.002 0.3 ---Rango de Concentración (%W) 15-20 20 – 25 50 – 65 * Gas Ácido Residual en la Sol. tasa de gas agrio. YH2S y YCO2.33/10. densidad de la solución. Hrefl. Lbs. Típica Req del Reherv. R./°F . BTU/Lb. L.4 9. Moles de reflujo/mol de gas ácido. tasa de circulación de solución de amina. CP.09 8.25-0.17 Capacidad para Remover Gas Ácido (Mol/Mol) 0.. fracción por peso de la amina en la solución.10 0. relación de reflujo. L.Variable Proceso MEA DEA DGA Sulfinol Capac. calor de vaporización del reflujo.1 105. fracciones molares de H2S y CO2 en el gas agrio. dl.65 0. calores de reacción del H2S y el CO2 con la amina.004 0. HCO2. gals.

permitiendo la absorción preferencial del H2S.  • Proceso Selexol Usa como solvente un dimetil eter de polietilene glicol (DMPEG). obviamente que mientras más alta sea la presión y y la cantidad de gas mayor es la posibilidad de que se disuelva el gas en la solución. El diámetro de la contactora se basa en la presión de operación y la cantidad de gas a tratar. Solo se requiere remoción global de los gases ácidos ( No se requiere llevar su concentración a niveles demasiado bajos) Se requiere remoción selectiva de H2S Entre estos procesos está el proceso selexol y el lavado con agua. Para la longitud se plantea el diseño específico de cada plato y generalmente se habla de cuatro a cinco platos teóricos con una eficiencia entre el 10 y el 20%. debido a que estos componentes son liberados del solvente con los gases ácidos y luego su separación no es económicamente viable. Una vez que se han realizado los cálculos básicos del proceso se puede proceder a determinar el tamaño de los equipos. lo cual lleva a que una absorbedora tenga entre 20 y 30 platos reales separados entre sí unas 24 pulgadas. La mayoría de las aplicaciones de este proceso han sido para gases agrios con un alto contenido de CO2 y bajo de H2S. con esta combinación la literatura reporta que simultáneamente con bajar el contenido de H2S a los niveles exigidos se ha logrado remover hasta un 85% del CO2. Cuando se requieren contenidos de este contaminante para gasoducto en el gas de salida del proceso se le agrega DIPA al proceso.  o Dimensionamiento. Si el gas a tratar tiene un alto contenido de propano y compuestos más pesados el uso de un solvente físico puede implicar una pérdida grande de los componentes más pesados del gas. El uso de solventes físicos para endulzamiento podría considerarse bajo las siguientes condiciones: Presión parcial de los gases ácidos en el gas igual o mayor de 50 Lpc.Nuevamente se supone que se remueve todo el gas ácido y de no ser así se debe aplicar el correctivo mencionado antes. [editar] Procesos de Absorción Física La absorción física depende de la presión parcial del contaminante y estos procesos son aplicables cuando la presión del gas es alta y hay cantidades apreciables de contaminantes. Los solventes se regeneran con disminución de presión y aplicación baja o moderada de calor o uso de pequeñas cantidades de gas de despojamiento. La solubilidad del H2S en el DMPEG es de 8 –10 veces la del CO2. En estos procesos el solvente absorbe el contaminante pero como gas en solución y sin que se presenten reacciones químicas. Ventajas del Selexol: . Los procedimientos usados para dimensionar los componentes de una planta de endulzamiento son similares a los usados para cualquier facilidad de procesamiento del gas. Concentración de propano o más pesados baja. Los procesos físicos tienen alta afinidad por los hidrocarburos pesados.

) • Solvente más costoso que las aminas • En algunos casos se ha presentado acumulación de azufre en el solvente y depositación de azufre en los equipos. alta capacidad de absorción y por tanto de reducir los niveles de los contaminantes. .Diagrama del Proceso de Endulzamiento por Absorción con Agua. El agua que sale del fondo de la torre se envía a un separador de presión intermedia para removerle los hidrocarburos disueltos y al salir de éste se represuriza para enviarla a un separador de presión baja donde se le remueven los gases ácidos y de aquí el agua ya limpia se recircula a la torre. contenidos altos de gases ácidos y relaciones H2S/CO2 altas. Es un proceso de absorción física que presenta las siguientes ventajas: como no hay reacciones químicas los problemas de corrosión son mínimos y el líquido usado se regenera haciéndolo pasar por un separador para removerle el gas absorbido. Los procesos de absorción físicos son más aplicables cuando los contenidos de etano e hidrocarburos más pesados son bastante bajos.  • Proceso de Lavado con Agua. El proceso es efectivo a presiones altas. La principal desventaja es que requiere una unidad recuperadora de azufre. • Alta absorción de Hidrocarburos. En el proceso el gas ácido es enviado de abajo hacia arriba en la torre y hace contacto con el agua que viene de arriba hacia abajo. es un proceso bastante selectivo. Figura 68-. • Pocos problemas de corrosión • El proceso generalmente utiliza cargas altas de gas ácido y por lo tanto tiene bajos requerimientos en tamaño de equipo. Desventajas del Selexol. • Se estima que remueve aproximadamente el 50% del COS y el CS2. • Requiere presiones altas ( mayores de 400 LPC. • Baja remoción de mercaptanos • Se debe usar gas de despojamiento en el proceso de regeneración. Algunas veces se recomienda combinar este proceso con el de aminas para reducir costos. a valores bajos. y de los procesos físicos en lo relativo a bajos niveles de energía en los procesos de regeneración. especialmente H2S.• Selectivo para el H2S • No hay degradación del solvente por no haber reacciones químicas • No se requiere “reclaimer”. no se requiere aplicación de calor o muy poca. [editar] Procesos Híbridos Los procesos híbridos presentan un intento por aprovechar las ventajas de los procesos químicos. El gas que sale por la parte superior de la torre está parcialmente endulzado y se envía a la planta de aminas para completar el proceso de endulzamiento.

El diagrama de flujo del proceso sulfinol es muy similar al de los procesos químicos. • El CO2 degrada la DIPA. Generalmente en el proceso Sulfinol se usa un “reclaimer “ que trabaja al vacío en lugar de un “reclaimer” atmosférico. La remoción de estos contaminantes es debida básicamente a la presencia del sulfolano. Desventajas del Sulfinol. • Un problema en algunas plantas de sulfinol es la formación de un lodo tipo brea que bloquea intercambiadores y líneas.40-20 de sulfolano. • Exhibe excelentes capacidades para la remoción de H2S y CO2. Entre estos métodos está el proceso Stretford y el proceso del Hierro Esponja. La composición del solvente varía dependiendo de los requerimientos del proceso de endulzamiento especialmente con respecto a la remoción de COS. • Aunque el sulfolano no se degrada en el proceso de regeneración se pueden presentar pérdidas por evaporación. de 100 a 300 Lpc. RSR o CS2. • Debido a la presencia del sulfolano se presenta absorción excesiva de hidrocarburos pesados que pueden afectar el proceso de recuperación de azufre. La DIPA tiende a ayudar en la reducción de la concentración de gases ácidos a niveles bajos. un solvente químico (DIPA) y agua. Este lodo se ha encontrado que se forma a temperaturas por encima de 160 °F. el factor dominante en la parte superior de la contactora. el factor dominante en el fondo de la contactora. Hay que pagar derechos para poderlo aplicar. RSR y CS2 sin degradación. [editar] Procesos de Conversión Directa Estos procesos remueven el H2S y lo convierten directamente a azufre elemental sin necesidad de unidad recuperadora de azufre. sulfolano ( dióxido de tetrahidrotiofeno). • El Sulfinol puede remover COS. y el sulfolano tiende a aumentar la capacidad global de remoción. Ventajas del Sulfinol. RSR y la presión de operación. la presencia del sulfolano en este proceso reduce los requerimientos de calor a niveles menores que los requeridos en procesos con aminas.El proceso híbrido más usado es el Sulfinol que usa un solvente físico. Los efectos de la DIPA y el sulfolano para mejorar la eficiencia del proceso son diferentes. Estos procesos utilizan reacciones de oxidación – reducción que involucran la absorción de H2S en una solución alcalina. • La remoción selectiva del H2S es posible en algunos casos específicos. El sulfinol como la DEA tienen buena capacidad para remover gases ácidos a presiones bajas. . Una composición típica del solvente es 40. especialmente con relaciones CO2/H2S altas y cuando no se requiere la remoción de COS. aunque el producto resultante se puede separar en un “reclaimer”. • No es un proceso comercial. DIPA y agua respectivamente. Como los solventes físicos tienden a reducir los requerimientos de calor en la regeneración.

Este proceso es aplicable cuando la cantidad de H2S es baja (unas 300 ppm) y la presión también. lo cual algunas veces es deseable para controlar el poder calorífico del gas. La reacción química que ocurre es la siguiente: Fe2S3 + 3H2O (5. Una de las ventajas del proceso es que el CO2 no es afectado y continua en el gas. La solución permanece en la contactora unos 10 minutos para que haya contacto adecuado y se completen las reacciones y luego al salir por el fondo se envía a un tanque de oxidación. No requiere suministro de calor ni expansión para evaporación • El azufre obtenido es de pureza comercial pero en cuanto a su color es de menor calidad que el obtenido en la unidad recuperadora de azufre. • No requiere unidad recuperadora de azufre. Ventajas del Proceso • Buena capacidad para remover H2S. • Los químicos son costosos. • Las plantas son generalmente de baja capacidad y el manejo del azufre es difícil. . • El proceso no puede trabajar a presiones mayores de 400 Lpca. Desventajas del Proceso • Es complicado y requiere equipo que no es común en operaciones de manejo. El gas agrio entra por el fondo de la contactora y hace contacto en contracorriente con la solución del proceso. Es un proceso de adsorción en el cual el gas se hace pasar a través de un lecho de madera triturada que ha sido impregnada con una forma especial hidratada de Fe2O3 que tiene alta afinidad por el H2S. • Proceso del Hierro Esponja. el mismo oxígeno inyectado por el fondo del tanque de oxidación envía el azufre elemental al tope del tanque de donde se puede remover. en el cual se inyecta oxígeno por el fondo para que oxide el H2S a Azufre elemental. Es el más conocido de los métodos de conversión directa y en el se usa una solución 0.25 granos/100 PC (4PPM) hasta 1.4 N de Na2CO3 y NaHCO3 en agua.18)Fe2O3 + 3H2S La temperatura se debe mantener por debajo de 120 °F pues a temperaturas superiores y en condiciones ácidas o neutras se pierde agua de cristalización del óxido férrico. Con este proceso se pueden tener valores de concentración de H2S tan bajos como 0. • El solvente se degrada y el desecho de algunas corrientes que salen del proceso es un problema.• Proceso Stretford. Requiere la presencia de agua ligeramente alcalina. La relación es una función del contenido de CO2 en el gas. • Proceso Selectivo no remueve CO2. Puede bajar su contenido a menos de 2PPM.5 PPM. está en desarrollo un proceso que no tiene corrientes de desecho. • Bajos requisitos de equipo.

19)2Fe2S3 + 3O2 La regeneración no es continua sino que se hace periódicamente. La Figura 69. La torre además dispone de conexiones para inyección de químicos en caso de que sea necesario para mejorar el proceso y válvulas de muestreo para verificar el nivel de lechada en el empaque. El proceso sigue siendo selectivo ya que solamente adsorbe el H2S y no el CO2. para evitar que se presente combustión. al salir del despojador el gas está saturado con los componentes condensables y se hace pasar por un sistema de calentamiento para que cuando entre a la torre esté subsaturado con tales componentes y así evitar que en la contactora el gas pueda llevar líquidos que afectarían el proceso. El gas proveniente de un separador gas-líquido se hace pasar por un despojador de entrada con el fin de hacerle una remoción adicional de líquido que no se pudo retirar en el separador Gas-líquido. Generalmente. La figura 70 muestra un esquema de la contactora la cual por encima de la entrada de gas posee un bafle distribuidor de flujo cuya función es hacer que el gas se distribuya uniformemente por toda el área transversal de la contactora. inyectando el aire lentamente. Las principales desventajas de este proceso son:     Regeneración difícil y costosa Pérdidas altas de presión Incapacidad para manejar cantidades altas de S Problemas para el desecho del S pues no se obtiene con la calidad adecuada para venderlo. para garantizar una buena suspensión del óxido en el agua ésta se recircula con la bomba por el fondo al tanque a través de boquillas . es difícil y costosa. Luego se tiene un empaque con anillos de prolipropileno de una alta porosidad. sostenido en su parte inferior y superior por bafles horizontales de acero perforados para permitir el paso del Gas. muestra un esquema del proceso y una descripción un poco más detallada de la contactora. La lechada se prepara en el tanque de mezcla con agua fresca y polvo de óxido de hierro en una proporción 4 a 1 por volumen. por tanto se puede usar para remover H2S cuando hay presencia de CO2. pero tiene la ventaja que en la reacción no produce SO2. El proceso de regeneración es exotérmico y se debe hacer con cuidado. del sistema de calentamiento el gas entra a la contactora por su parte inferior. de acuerdo con la siguiente reacción: 2Fe2O3 + 6S (5.El lecho se regenera circulando aire a través de él. La porosidad de este empaque es de más del 90% y su función es servir como medio para que la lechada de óxido de hierro y el gas establezcan un contacto íntimo. la cual satura un lecho de alta porosidad que se utiliza para garantizar un contacto íntimo entre el gas agrio y la suspensión de óxido de hierro (15). después de 10 ciclos el empaque se debe cambiar. En algunos diseños se hace regeneración continua inyectando O2 al gas agrio. Una versión más reciente de adsorción química con óxido de hierro utiliza una suspensión de este adsorbente. además el azufre se va depositando en el lecho y lo va aislando del gas.

Las moléculas polares. esto hace que tenga afinidad por moléculas polares como las de H2S y H2O. en cambio las moléculas no polares como las parafinas no se ligarán a estos sitios activos. Una vez lista la suspensión se inyecta al empaque de la torre y cuando el proceso está en marcha el gas se encargará de mantener las partículas de óxido de hierro en suspensión.mientras se agrega el óxido por la parte superior. Figura 70-. Torre Contactora del Proceso de Endulzamiento con Lechada de Óxido de Hierro. Equipo y Proceso del Endulzamiento con Lechada de Óxido de Hierro. de todas maneras el gas que sale de la contactora generalmente pasa a una unidad de deshidratación. o sea cuando la suspensión ha perdido efectividad para removerlo. Es un proceso de adsorción física similar al aplicado en los procesos de deshidratación por adsorción. [editar] Procesos de Absorción en Lecho Seco (Adsorción) Figura 69-. tales como las de H2S y agua. se remueve la lechada gastada de la contactora a través de una válvula de drenaje para ello. Las mallas moleculares son prefabricadas a partir de aluminosilicatos de metales alcalinos mediante la remoción de agua de tal forma que queda un sólido poroso con un rango de tamaño de poros reducido y además con puntos en su superficie con concentración de cargas. Esta operación dura unas dos horas y para evitar parar el proceso se deberán tener dos contactoras. Cuando el gas empieza a salir con un contenido alto de H2S. manteniendo la torre presurizada con un colchón de gas a 100 lpc. se debe proceder al cambio de lechada de la siguiente manera: se cierra la entrada de gas ácido al despojador de entrada. después de retirada la lechada agotada se despresuriza completamente la torre y se inyecta la nueva suspensión que ya se ha preparado en el tanque de mezcla. Las mallas moleculares están disponibles en varios tamaños y se puede tener una malla molecular que solo permita el . En estos procesos el gas agrio se hace pasar a través de un filtro que tiene afinidad por los gases ácidos y en general por las moléculas polares presentes en el gas entre las que también se encuentra el agua.. Dentro de los poros la estructura cristalina crea un gran número de cargas polares localizadas llamadas sitios activos. se despresuriza la torre a unas 100 lpc.  o • Proceso con Mallas Moleculares. Además del H2S que se le remueve al gas durante el proceso en él también se le retira parte del vapor de agua. que entran a los poros forman enlaces iónicos débiles en los sitios activos. El más común de estos procesos es el de las mallas moleculares aunque algunos autores también clasifican el proceso del hierro esponja en esta categoría Aunque son menos usados que los procesos químicos presentan algunas ventajas importantes tales como: Simplicidad. además debido a que sus tamaños de poro son bastante uniformes son selectivas en cuanto a las moléculas que remueve. alta selectividad (solo remueven H2S) y la eficiencia del proceso no depende de la presión.. Se aplica a gases con concentraciones moderadas de H2S y en los que no es necesario remover el CO2. por lo tanto las mallas moleculares podrán endulzar y deshidratar simultáneamente el gas.

aunque en pequeñas cantidades. Desventajas. y bloqueará los poros. Figura 73 -.. Se puede formar COS en la malla molecular . No sufren degradación química y se pueden regenerar indefinidamente. Cuando hay presencia de agua pueden endulzar y deshidratar simultáneamente. por ejemplo gas para procesos criógénicos. Pueden ser muy selectivas y dejar casi el 100% de CO2. precalentado a una temperatura de 400-600 °F o más. debido a esto su uso es limitado en procesos de endulzamiento. durante unas 1. es común presiones de unas 450 Lpc. Las mallas moleculares son poco usadas. El principal problema con el CO2 es que al quedar atrapado reduce los espacios activos y por tanto la eficiencia de las mallas para retener H2S y agua. Una innovación reciente del proceso con mallas moleculares permite la remoción selectiva de H2S en presencia de CO2. generalmente.Diagrama del Proceso de Endulzamiento por Adsorción con Mallas Moleculares. La Figura 71 muestra el diagrama del proceso de endulzamiento con mallas moleculares. El gas agrio entra por la parte superior y sale por la inferior. además se pueden usar como complemento en procesos de endulzamiento y y/o cuando se requieren contenido muy bajos de agua. La principal causa de daño mecánico son los cambios bruscos de presión o temperatura cuando se pasa la contactora de operación a regeneración o viceversa. El lecho se regenera circulando una porción del gas endulzado. El uso de mallas moleculares en endulzamiento está limitado a volúmenes pequeños de gas y presiones de operación moderadas. Las mallas se regeneran circulando gas dulce caliente a temperaturas entre 300 y 400 °F. éste libera el H2S adsorbido a la corriente del gas regenerador. este gas al salir de la torre es quemado. pero se pueden aplicar cuando la cantidad de gas a tratar es baja. Sin embargo el CO2 es una molécula de tamaño similar a las de H2S y agua y aunque no es polar puede quedar atrapada en los poros por las moléculas de H2S y agua. El gas que sale de la regeneración en algunos casos no se puede mezclar con los gases de combustión del proceso de incineración.5 horas para calentar el lecho. Ventajas. Las mallas moleculares se usan también para tratar volúmenes grandes de gas pero con contenidos bajos de contaminantes ácidos.paso de moléculas de H2S y H2O pero no el paso de moléculas grandes como hidrocarburos parafínicos o aromáticos. Cuando la temperatura del lecho aumenta. sin embargo se debe tener cuidado de no dañarlas mecánicamente pues esto afecta la estructura de los poros y finalmente la eficiencia del lecho. Son económicamente favorables para endulzar gases con bajo contenido de H2S. Se usan generalmente para mejorar el endulzamiento o deshidratación realizado con otros procesos o para deshidratación de gases dulces cuando se exigen niveles muy bajos de agua. Los procesos con mallas moleculares se realizan a presiones moderadas.

lo cual podría implicar tratamiento de estos líquidos. En algunos casos se requieren procesos selectivos porque.. por ejemplo. algunos procesos tienen tendencia a absorber hidrocarburos. . para un caso particular dado los procesos aplicables se reducen a 3 0 4 si se analizan los siguientes aspectos: Especificaciones del gas residual Composición del gas de entrada Consideraciones del proceso Disposición final del gas ácido Costos • Especificaciones del gas residual. normalmente de 800 Lpc. Lo ideal es remover todo el azufre del gas porque estos compuestos de azufre tienden a concentrarse en los líquidos obtenidos en la planta de gas. algunos procesos tienen desempeños muy pobres con algunos gases de entrada y deben ser eliminados en la selección. CS2 y RSR. los cuales no solo crean problemas de espumas sino que también afectan el proceso de recuperación de azufre. hay veces que es necesario dejar el CO2 en el gas de salida con el fin de controlar su poder calorífico. [editar] Procedimiento Preliminar para Seleccionar un Proceso de Endulzamiento [editar] Selección de Procesos Aplicables Aunque existen muchos procesos de endulzamiento. La presión del gas de entrada también es un factor importante en la selección del proceso.  o • Características del Gas a Tratar. por lo tanto estos procesos no se podrán aplicar cuando se va a trabajar a presiones bajas. en el gas de salida. En cuanto a la composición del gas el área de mayor importancia es la cantidad relativa de hidrocarburos pesados recuperables. la presencia de CO2 afecta el desempeño de la unidad. Este factor es determinante en el diseño del proceso de endulzamiento. COS. Los procesos con carbonato y los de absorción física requieren presiones de al menos unas 400 Lpc. El contenido de H2S es un factor importante.por reacción entre el CO2 y el H2S y por lo tanto en el proceso de regeneración se va a obtener un gas de salida que no estaba presente en el gas agrio. La selectividad también es importante en casos en que la relación CO2/H2S sea alta y se requiera hacer pasar el gas ácido por una unidad recuperadora de azufre. Dependiendo de los contenidos de contaminantes permitidos en el gas de salida del proceso habrá procesos que no podrán llevar las concentraciones a tales niveles y por tanto serán eliminados. quizás el más.. El contenido de azufre total en el gas residual se refiere a la combinación de H2S. y esta tendencia es mayor mientras más pesados sean los hidrocarburos.

requiere más presión que si se va a incinerar. lo cual afecta su calidad. lo cual impedirá usar solventes físicos pues estos funcionan mejor a temperaturas bajas. siempre y cuando el proceso sea aplicable y el diseño adecuado. Cuando se usa incineración no es importante el contenido de hidrocarburos pesados en el gas a tratar pero en la unidad recuperadora de azufre la presencia de hidrocarburos afecta el color del azufre recuperado tornándolo gris u opaco en lugar de amarillo brillante.  o • Costos Los factores de costo que se deben tener en cuenta son: Costos de equipo Costos de Potencia Costos de solvente Costos de combustible. [editar] Capacidad de Remoción de Ácidos La tabla 21 muestra la capacidad de remoción de algunos procesos. La disponibilidad del medio de enfriamiento también es importante por la misma razón expuesta antes. La cantidad de gas a tratar define el tamaño del equipo y posiblemente el número de plantas en paralelo cuando se manejan volúmenes grandes de gas. Algunos procesos son más eficientes que otros en cuanto a combustible. . Además la temperatura del medio de enfriamiento define la temperatura de circulación del solvente. esto es importante en los costos de equipo y operación. no puedan ser menores de 135 – 140 °F. En zonas donde el agua es escasa y por lo tanto costosa para usarla como medio de enfriamiento el aire pasaría a ser el medio de enfriamiento a usar y esto hace que las temperaturas del solvente.La temperatura del gas también es importante porque define la temperatura del solvente.  o • Disposición Final del Gas Ácido La disposición final del gas ácido puede ser una unidad recuperadora de azufre o incineración. pues si el solvente está más frío que el gas de entrada habrá condensación y los siguientes problemas de formación de espumas. una buena recomendación es que la temperatura del solvente sea unos 15 – 20 °F por encima de la del gas de entrada.  o • Consideraciones del Proceso La temperatura y disponibilidad del medio de calentamiento se debe evaluar antes de hacer el diseño. por ejemplo los de absorción física y los híbridos son más eficientes en este sentido que los de aminas. Además si el gas ácido se va a pasar por una unidad recuperadora de azufre y luego por una unidad de limpieza de gas de cola. especialmente en verano. dependiendo del contenido de H2S en el gas agrio y las exigencias ambientales.

Proceso H2S en Gas Tratado Remoción De CO2 Selectividad MEA < 4ppm 99+ No DEA < 4ppm 99 No DGA < 4ppm 99+ NO DIPA < 4ppm 30 –99 Puede ser Solv.5 DIPA Si Si Si Si 5.b/MPCN* MEA Si Si Si Si 5 DEA Si Si Si No 3. y el DIPA y los solventes físicos tienen grados de remoción variables dependiendo del contenido de CO2 y del diseño.Los procesos con carbonato se usan básicamente para remover CO2 y son buenos para tratar gases agrios con contenidos altos. pero no todos remueven el CO2.5/% STRETFOR A veces Si Si No . el Stretford. Proceso Aplicable Gases Ricos Aplicable Bajas P Degrad. con excepción de los de carbonato. Físic. Con Carb. No No No No 4 SULFINOL A veces Si Si Si 1. ~20ppm 98 – 99 no Tabla 22 -. [editar] Características del Proceso de Tratamiento La tabla 22 muestra las características más importantes de operación de los principales procesos de endulzamiento. Físicos < 4ppm 15 – 95 Si Sulfinol < 4ppm Hasta 99+ Puede ser Sretford < 4ppm ~0 Si Mallas < 4ppm ~0 Si Hierro Esponja < 4ppm ~0 Si Proc. Capacidad de Remoción de Gases Ácidos de Algunos Procesos de Endulzamiento. Del Solvente Necesidad Reclaimer Pérdidas Prom. Qca. Todos los procesos. de gases ácidos pero generalmente requieren un paso adicional de tratamiento con aminas para terminar el endulzamiento y llevar el contenido de gases ácidos a los niveles exigidos de 4ppm o menos.. Características de Algunos Procesos de Endulzamiento.0 CATACARB Si No No No 3 Solv. mayores del 20%. remueven el H2S hasta 4 ppm o menos. L. Tabla 21 -. las mallas y el hierro esponja no remueven el CO2.

sin embargo en las mallas se pueden presentar problemas de sinterización y taponamiento lo cual hace que pierda su capacidad y eficiencia de remoción y sea necesario reemplazarlas.  • Filtrado de la Solución . Los procesos con MEA. Se recomienda el uso de aceros resistentes a la corrosión con espesor de tolerancia para la misma de aproximadamente 1/8 de pulgada para los recipientes y además monitoreo del problema de corrosión. Como los procesos en lecho seco no tienen solvente con ellos no se presentan problemas de degradación. A veces Si No No Hierro Esp. DIPA y carbonatos prácticamente no absorben hidrocarburos pesados.Mallas Mol.  • Acondicionamiento del Gas de Entrada. DEA. La presencia de aromáticos como el benzeno complica aún más el problema. Se deben remover partículas de hasta 5 micrones.. agitación y turbulencia y debe haber espacio adecuado para la liberación del vapor. El dimensionamiento. en el caso del hierro esponja aunque puede haber regeneración. el Stretford y las mallas moleculares solo pueden tratar corrientes de gas que posean contenidos intermedios de hidrocarburos pesados.  • Selección de Materiales. presión y temperatura a las que tienen que trabajar es muy común operaciones de reposición de piezas o partes por su estado de alteración por corrosión al cabo de tiempos de operación relativamente cortos. A veces Si No No  estas pérdidas se dan en libras de solvente por millón de pie cúbico normal de gas ácido. además estos hidrocarburos pesados terminan en el gas ácido lo cual creará problemas en la unidad recuperadora de azufre. . [editar] Consideraciones de Diseño  • Dimensionamiento Apropiado. La mayoría de las plantas de aminas son construidas con aceros inoxidables al carbono pero por las condiciones de corrosión. Todos los procesos con aminas tienen solventes que sufren algún grado de degradación y pueden requerir el uso de “reclaimer”. Cuando el gas a tratar posee cantidades apreciables de hidrocarburos pesados se deben eliminar los procesos con solventes físicos ya que estos procesos absorben muchos de estos hidrocarburos que se le deben remover al gas en el procesamiento ( fraccionamiento). El DGA. además de que afecta la tasa de circulación del solvente es importante por los siguientes aspectos: se debe evitar velocidades excesivas. Solo los procesos con carbonato y con solventes físicos no pueden trabajar a presiones bajas pues su capacidad de absorción de gases ácidos depende de la presión parcial de estos. tanto las partículas sólidas como los líquidos presentes en el gas ocasionan problemas en las plantas de aminas. Especialmente es importante la filtración y remoción de líquidos presentes en el gas de entrada. por aspectos económicos y técnicos se recomienda reemplazarla. el Sulfinol.

Cuando se observa una caída de presión alta en la contactora se debe realizar una inspección del antiespumante.  • Formación de Espumas. Los filtros remueven partículas de sulfuro de hierro y otros materiales tipo lodo que tratan de depositarse en los sistemas de endulzamiento. Las espumas pueden reducir la calidad del gas de salida porque reducen el contacto gas – líquido y ocasionan un arrastre excesivo de aminas. instalando despojadores a la salida de contactora y el regenerador. Algunas veces una pequeña cantidad de inhibidor puede resolver el problema. pero una cantidad mayor del mismo lo puede reiniciar. Por los filtros se circula entre un 10 y 100% de la solución siendo el promedio entre 20 y 25%. pero se requiere mayor mantenimiento de los filtros. teniendo colchón de gas ( Gas Blanketing) en el almacenamiento del solvente y diseñando adecuadamente los sistemas intercambiadores de calor para reducir el flujo de calor. acelera la corrosión y contribuye a la formación de espumas.Es una de las claves más importantes para el funcionamiento adecuado de una planta de aminas. y cuando es aceite caliente su temperatura no puede ser mayor de 350 °F. Algunas veces se hace necesario el uso de inhibidores de espumas y es necesario trabajo en el laboratorio para determinar el tipo de inhibidor y la cantidad del mismo. La formación de espumas se debe intentar controlar con el uso del “reclaimer” y filtración. El solvente degradado reduce la cantidad de solvente activo. La caída de presión a través del filtro se toma como referencia para el cambio del mismo. El tamaño de poro del filtro puede variar desde uno hasta micrones dependiendo de las características de las partículas a remover pero una selección de un filtro de 10 micras es típica y parece adecuada. Una causa de formación de espumas que a menudo no se tiene en cuenta es la condensación de hidrocarburos en la contactora.  • Operación del Regenerador . esto se puede controlar manteniendo la temperatura de la solución pobre ( la que está entrando a la contactora) a una temperatura 10 0 15 °F por encima de la temperatura del gas de entrada y para gases muy agrios se pueden requerir diferencias aún mayores. Las pérdidas de solvente se pueden reducir usando ”reclaimers” y filtros. mientras mayor sea el porcentaje filtrado mejor será la calidad de la solución.  • Pérdidas y Degradación de las Aminas. Si el vapor es el medio de calentamiento no debe estar a temperaturas mayores de 300 °F a 50 Lpc. el uso de inhibidores será un último recurso pues ellos solo controlan el problema no lo resuelven. Este es un aspecto importante por varias razones. entre ellas: El solvente perdido se debe reemplazar y esto representa una fracción apreciable de los costos de operación. Generalmente los operadores no usan filtros para evitar problemas de taponamiento. pero el hecho de que este se presente es una prueba de la necesidad de filtración. si estos materiales no se remueven tienen tendencia a formar espumas y crear problemas de corrosión.

no los hacen económicamente viables. La función del reclaimer es reversar las reacciones de degradación de las aminas destilando las aminas recuperables y el vapor de agua y dejando un producto no regenerable. como el IGT ( Institute of Gas Technology). El “reclaimer” maneja entre 1 y 2% de la tasa de circulación del solvente y debe tener orificios de acceso para remover los residuos no regenerables. Algunos “reclaimers” trabajan de forma intermitente. El diseño del rehervidor también involucra consideraciones importantes. Debe haber espacio adecuado entre tubos para permitir la liberación del vapor. Una forma de hacerlos viables económicamente sería si se tuvieran mecanismos de procesamiento más económicos.Temperaturas altas de regeneración mejoran la capacidad de remoción de gases ácidos pero también aumentan las posibilidades de corrosión y de degradación del solvente. Las soluciones de amina pobre deben salir del regenerador a temperaturas no mayores de 260 °F ( 280 °F para la DGA) y en promedio entre 230 y 240 °F para prevenir la degradación térmica. la IGU ( International Gas Union) y la GPSA ( Gas Proccessors and Suppliers Associaton). la AGA (American Gas Association). Los tubos siempre deben estar cubiertos con algunas pulgadas de líquido y se debe garantizar un flujo estable de calor que no exceda los 12000 BTU/pie2/h. Esta es una de las razones por las cuales los centros de investigación del Gas Natural. Avances tecnológicos en el Tratamiento del Gas(5) – (9). realizan trabajos intensivos en investigación y desarrollo para desarrollar .5 -. incluyendo los costos de procesamiento del gas para llevarlo a las condiciones de calidad exigidos.  • Corrosión Esta es quizás la principal preocupación en la operación de una planta de endulzamiento y los procedimientos planteados antes para controlar problemas de operación en las plantas de endulzamiento también sirven para controlar la corrosión. yacimientos muy aislados o yacimientos de gas de muy baja calidad por el alto contenido de contaminantes que actualmente no se pueden integrar a las reservas disponibles de gas porque por los altos costos de producción.  • Operación del “Reclaimer”. Cuando se tiene planta recuperadora de azufre la presión del regenerador requerida para forzar el gas a la unidad recuperadora puede resultar en temperaturas más altas. Una planta de aminas diseñada adecuadamente debe tener posibilidades de instalación de cupones que permitan monitorear el problema de corrosión. Algunas veces puede ser necesario el uso de inhibidores y en este caso se debe garantizar la compatibilidad del inhibidor con la solución del solvente para evitar problemas de espumas y degradación del solvente. 5. algunos al vacío y otros a presiones ligeramente por encima de la presión atmosférica. Existen muchas reservas de gas en yacimientos pequeños. con aspecto de lodo. menos costosos y más eficientes. el cual hay que remover periódicamente. otros de forma continua.

Otra de las razones que motivan investigación en el área de tratamiento del gas son las regulaciones ambientales para las emisiones de compuestos orgánicos volátiles (VOC) especialmente en los procesos de regeneración de los materiales usados para deshidratación y endulzamiento del gas. más eficientes y más amistosos con el medio ambiente. Estas características hacen que las membranas sean ideales para aplicaciones en sitios remotos o para tratar volúmenes bajos de gas.1 USO DE MEMBRANAS DE FILTRACION SELECTIVA EN EL TRATAMIENTO DEL GAS(5) y (6) Una tecnología que parece promisoria en el tratamiento del gas es el uso de membranas selectivamente no porosas para separar los componentes hidrocarburos de los no hidrocarburos a nivel molecular. • Remoción del H2S usando inyección directa de barredores de H2S a la tubería. La filtración selectiva consiste en que una membrana polimérica se usa para separar compuestos gaseosos como CO2.nuevos equipos. El instituto de Investigaciones del Gas del (GRI) del Instituto de Tecnología del Gas (IGT) ha efectuado evaluaciones de campo de unidades de procesamiento tipo membrana para construir una mejor comprensión de la economía de esta tecnología bajo varios escenarios de operación. La tecnología de membrana está emergiendo rápidamente en la industria del petróleo para uso en el tratamiento de gases de producción. Tales procesos son más confiables que otros a base de solventes químicos y con altos costos de mantenimiento y dependen únicamente de la naturaleza del material de la membrana. económicos. Dentro de los desarrollos tecnológicos en la industria del procesamiento del gas se pueden mencionar los siguientes: • Uso de membranas para endulzamiento del gas. H2S y agua de un gas natural cuando se somete a una presión diferencial. pero más integrados y compactos que ocupen menos espacio y sean transportables fácilmente para poderlos utilizar en plataformas o en yacimientos de difícil acceso. que requieran equipos sencillos y en menor cantidad. El . materiales y procesos que permitan tener tecnologías de procesamiento del gas que hagan explotables yacimientos del gas que hasta ahora no lo son. En el desarrollo de materiales se pretende tener a disposición materiales menos costosos. En el desarrollo de equipos se pretende tener equipos tan eficientes como los actuales o más. Los resultados de estas pruebas soportan la evidencia de que las membranas forman un grupo importante de opciones de procesamiento de gas disponibles. • Uso de nuevos materiales como la N – Formil Morfolina (NFM) en procesos de endulzamiento 5. y para la disposición final del azufre obtenido en la remoción del sulfuro de hidrógeno.5. En los procesos con membranas semipermeables ( permeation Process) el gas entra a un recipiente que posee dos zonas de presiones diferentes separadas por una membrana. de fácil operación. Finalmente en el desarrollo de nuevos procesos se pretende tener procesos eficientes.

libre de las moléculas contaminantes continuará su trayectoria por los anulares hasta salir al .gas entra a la zona de presión más alta y selectivamente va perdiendo los componentes que se puedan permear a través de la membrana hacia la zona de menor presión. el diámetro de los capilares es de un milímetro o menos y van montados en un plataforma que los mantiene paralelos. todo el sistema finalmente va Figura 72-. La figura 73 muestra un diagrama de una membrana tipo cartucho cuyo diseño y funcionamiento ha venido siendo estudiada en un proyecto de investigación en el instituto de Investigaciones del gas (GRI por sus iniciales en inglés). salen por la zona de baja presión. cuya superficie es semipermeable y es a base de fibra. pero en todos los casos el gas a tratar entra por la zona de alta presión y ya tratado sale por la misma zona de alta presión. El sistema es una especie de tela enrollada y la tela consta de una lámina central impermeable cubierta por encima y por debajo de un paquete de tres láminas permeables a través de las cuales pueden pasar las moléculas que se quieren remover. el contenido de contaminantes y la permeabilidad de la membrana. La zona de alta presión puede ser el interior o el exterior de los capilares. estos podrán ser sustituidos por las membranas especialmente en plataformas de producción por disminución en peso y requerimientos de espacio de la instalación. El gas a tratar entra a una determinada presión por uno de los extremos del cilindro que forma la tela enrollada al hacerlo se desplazará por los anulares que forman dos vueltas consecutivas de la tela y las moléculas contaminantes se filtrarán a través de las láminas permeables de la tela hacia el centro de la sección transversal de la misma donde encontrarán la lámina impermeable y se irán a través de esta hacia el centro del cilindro donde está el tubo ranurado que se encuentra a una presión menor que la presión a la cual está entrando el gas a tratar. el H2S y el CO2 y baja por hidrocarburos tal como lo muestra la parte superior de la figura 72. de 10000 a 100000. La zona de baja presión está a una presión del 10 al 20% de la presión alta. Por debajo de la membrana se tiene una presión menor y por lo tanto el gas tratará de pasar pero sólo lo harán las moléculas que tienen afinidad por la membrana. En los sistemas de capilares de fibra se tiene un número grande de capilares. Las membranas planas no se usan comercialmente porque no tienen suficiente área. La tela está enrollada alrededor de un tubo ranurado. H2S y agua. la mayor parte de las moléculas de hidrocarburos no pasarán la membrana y saldrán del recipiente con un contenido más bajo de contaminantes. Se podrán permear los componentes que tengan afinidad por la membrana. El gas residual. o sea los gases ácidos. aunque también pasará algo de hidrocarburos dependiendo de la diferencia de presión a ambos lados de la membrana. o sea los contaminantes del gas. La membrana tiene una afinidad muy alta por el agua. Si se logra que la membrana baje el contenido de contaminantes en el gas a valores tan bajos como los que se consiguen con los tratamientos convencionales para remover CO2. La parte inferior de la misma figura 72 muestra el proceso de filtración en la membrana: el gas entra al recipiente donde está instalada la membrana y queda por encima de ésta. Selectividad de Membranas y Diagrama del Proceso de Filtración(5) rodeado por una carcasa. De todas maneras. los gases removidos.

/MPCN pero algunas veces es necesario complementar la deshidratación con otro proceso para llevarla a los contenidos exigidos. sin embargo ésta situación puede cambiar si se logra tener Figura 73 -. no es recomendable usar membranas y para contenidos iniciales de CO2 por encima del 40%. que de todas maneras ha arrastrado algo de gas. En éste último caso el gas endulzado se tiene para entregarlo al gasoducto o para llevarlo a un proceso convencional para removerle totalmente el CO2 y poderlo licuar. una membrana diseñada para bajar el contenido de CO2 a los niveles exigidos por el gasoducto puede bajar también el contenido de agua a valores de 7 Lbs. Con una membrana es difícil remover el H2S a los niveles exigidos para un gasoducto. aproximadamente. Cuando el gas se va a vender en fase gaseosa no es necesario bajar tanto el nivel de CO2 y si el contenido inicial de CO2 en el gas es bajo. H2S y H2O han mostrado lo siguiente: .Remoción de CO2. tiene una alta pureza y se puede utilizar en procesos de recuperación. nuevamente es más económico el uso de membranas y lo será más mientras mayor sea el contenido de CO2. Dependiendo de las propiedades del gas. Las investigaciones realizadas con el uso de membranas para remover CO2. Cuando el gas se va ha licuar el contenido de CO2 se debe llevar a valores muy bajos y en éstos casos el costo de tratamiento usando membranas (costo de la membrana más costo del gas que arrastra el CO2) está muy por encima del costo usando una planta de aminas. Cuando todos los componentes del gas tienen permeabilidades similares a través de la membrana. Diagrama de la Estructura y Funcionamiento de una Membrana tipo Cartucho(6) membranas más selectivas o usar la membrana para bajar el contenido de H2S en el gas . y el CO2 removido. El contenido de H2S debe ser bastante bajo y parece ser que con las membranas existentes no es posible bajar el contenido de H2S a éstos valores a costos menores que con los procesos convencionales. el endulzamiento usando membranas es más barato que el convencional y la diferencia en costos es mayor si se logran tener membranas con mayor selectividad.otro extremo del cilindro. Remoción de H2S. Para contenidos iniciales de CO2 entre 20 y 40%. se espera que mejorando la selectividad de la membrana y su permeabilidad se puedan tener costos más competitivos. o cuando se requiere alta pureza del gas se deben usar membranas en serie o reciclar el gas. pero se puede remover casi todo el CO2 y una fracción importante del H2S. por debajo de un 20%. el resto habrá que removerlo con otro proceso. De esta manera es posible manejar mayores cantidades de gas que en una membrana plana porque se puede aumentar por un factor grande la superficie de contacto entre el gas y la membrana.

con costos menores que utilizando glicol. ha crecido apreciablemente el uso de membranas como tecnología en el tratamiento del gas natural. una regeneradora y equipo accesorio. Además las membranas podrían realizar simultáneamente los procesos de deshidratación y endulzamiento. en su orden de importancia. que es una tecnología nueva. Finalmente. hasta 10MPCN/D. las membranas también pueden usarse en sistemas híbridos en los cuales se usa en forma combinada con equipos de uso tradicional en el procesamiento del gas. operación de unidades simples). La exitosa aplicación de la tecnología de membranas permitirá traer más gas natural a los consumidores a menor precio y explotar yacimientos pequeños de gas o de difícil acceso que por los bajos volúmenes o las dificultades para llegar a ellos los hacía demasiado costosos y no viables económicamente. de poco peso y montadas en plataformas que se pueden transportar o mover fácilmente. Se están desarrollando nuevos materiales para las membranas que aumentarán estos beneficios de reducción de costos.. adicional a esto una planta de deshidratación con membranas pesaría 6 veces menos y ocuparía tres veces menos espacio que una planta de glicol. lo cual implica el uso de equipos múltiples. pero la tendencia es hacerla aplicable para remover H2S. Durante los últimos años. y demanda apreciable de espacio. Actualmente las membranas. además en los procesos de regeneración se presenta la formación de productos altamente contaminantes cuya disposición final incrementa aún más los costos de tratamiento.líquido usadas en la remoción de CO2 en donde la membrana se usa para remover parte del CO2 del gas que entra a endulzamiento. La tecnología está alcanzando madurez y nuevos desarrollos aumentarán las ventajas de costos para la comunidad. El proceso de las etanolaminas no es económicamente viable en el tratamiento de bajas cantidades de gas con contenidos relativamente bajos de H2S. . tienen su principal aplicación como una alternativa económica atractiva para remover CO2 en volúmenes pequeños de gas. CO2 y agua para usarla en plataformas de producción. Ambos procesos constan de una etapa de operación y una etapa de regeneración. lo cual es importante en plataformas de producción. antes de entrar a la torre regeneradora. especialmente en lo relativo a la selectividad para reducir el arrastre de hidrocarburos en los contaminantes removidos. al menos una torre contactora.a un valor intermedio y luego llevar el gas a un proceso convencional de remoción de H2S. [editar] Barredores de H2S Los métodos tradicionales para remover H2S han sido el uso de soluciones de etanolaminas y el método del hierro esponja. Las razones son claras: Procesos simples( sin partes móviles. este es el caso de las membranas gas . compactas. más baratas que las unidades de aminas sobre el mismo rango de tamaños pequeños. Remoción de agua. Para reducir el contenido de agua a los valores tradicionalmente aceptables en el gas natural se requieren membranas de mejor permeabilidad que las existentes actualmente. y luego se usa para remover parte del CO2 de la solución de aminas que va a regeneración. antes de que entre a hacer contacto con la solución de aminas en la contactora.

en los procesos y equipos requeridos para su aplicación de tal forma que se pueda garantizar eficiencia. los operadores han buscado siempre reducir los costos de capital eliminando recipientes contactores e inyectando los químicos directamente a la tubería. entre ellos la triazina. Para este tipo de gases los procesos convencionales de endulzamiento con aminas no son métodos económicos de tratamiento especialmente cuando no se requiere la remoción de CO2. economía. Estudios de campo han demostrado que el desempeño de los sistemas con inyección directa de barredores es más difícil de predecir que los sistemas basados en torres contactoras porque la fundamentación teórica asociada con su comportamiento y costos es bastante desconocida y porque los parámetros de aplicación. 2) aplicación por intervalos de tiempo de los agentes secuestrantes sólidos en una contactora de lecho fijo. Un segmento creciente de la industria del gas usa procesos de barrido de H2S para remover bajas concentraciones de H2S en gases de baja calidad. con el fin de tener ahorros importantes en el tratamiento del gas teniendo un gas residual de igual o mejor calidad que el obtenido con los procesos aplicados hasta ahora. Como resultado la remoción de H2S. En el área del barrido con H2S. tales como velocidad del gas. compatibilidad con el medio ambiente y versatilidad. 3) inyección continua y directa de agentes barredores líquidos. Esta aproximación de inyección directa. Los agentes barredores de sulfuro de hidrógeno se aplican generalmente a través de uno de los siguientes métodos:1) Aplicación por intervalos de tiempo del agente secuestrante líquido en una torre contactora “sparged”. Históricamente. aunque aparentemente sencilla ha sido difícil aplicar con éxito. Uno de los objetivos fundamentales de este trabajo es desarrollar un conocimiento más sólido de los fundamentos de barrido con inyección directa ( inyectando barredores químicos directamente a la tubería). Esta tecnología emergente es el producto de actividades de investigación y desarrollo del IGT.. la industria de producción de gas ha usado procesos de barrido de H2S no regenerativos En estos procesos un agente barredor reacciona irreversiblemente con el H2S. siendo los principales problemas obtener resultados de remoción aceptable de H2S y costos mayores en muchos casos. ya se puede obtener comercialmente y se ha probado en programas de pruebas de campo como una aplicación de endulzamiento del gas . El GRI está patrocinando un programa de evaluación de tecnologías de barrido de H2S como parte de un programa global de remoción y recuperación de azufre. condiciones de mezcla líquido – gas y tiempo de contacto varían ampliamente de un sitio a otro.Actualmente en la industria del gas se está trabajando en el desarrollo de químicos barredores de H2S de inyección directa. [editar] Desarrollo de Nuevos Materiales La N-Formilmorfolina (NFM) es un solvente físico que ha demostrado que tiene importantes ventajas técnicas y económicas para el tratamiento de gases de baja calidad o gases de síntesis. Los productos de la reacción se separan del gas tratado y se desechan. el uso de químico y los costos del mismo son bastantes específicos de cada sitio y no se pueden predecir con facilidad.

7 psi: 106 kcal/kg .temperaturas de unos 180 °C. lo cual se traduce en protección contra la corrosión. Los procesos de tratamiento del gas natural operan a. • Ambientalmente compatible.53 cal/g a 150 Calor de Vaporización en el punto de ebullición a 14. Otras características importantes de la NFM son: • Por su estructura polar posee alta capacidad de retener grandes cantidades desde H2S y CO2 • Absorbe pocas moléculas de hidrocarburos. no corrosividad y alto punto de ebullición. • Es químicamente estable y no reacciona con otros componentes o contaminantes del gas a tratar • Las mezclas NFM agua son básicas debido a la ligera hidrólisis del NFM. La NFM es una sustancia derivada de la morpholina.42 cal/g a 20 C C = 0.44 cal/g a 50 C C = 0. • Mayor rendimiento del producto. La tabla 23 muestra las propiedades físicas de NFM.  Simplicidad operacional. capacidad de disolución. • Estabilidad del solvente. • Debido a su estructura polar tiene alta selectividad por las moléculas de CO2 y H2S permitiendo altas temperaturas de operación. una sustancia ampliamente conocida en técnicas de refinería y usada para prevenir corrosión. Tabla 23-. • Es ambientalmente compatible pues es una sustancia no tóxica y biodegradable. compatibilidad ambiental.48 cal/g a 100 C C = 0. Las ventajas más importantes que ha mostrado son las siguientes: • Baja Inversión de capital • Altas concentraciones de CO2/H2S en los gases a tratar. Es un solvente único por su selectividad.natural con significativas ventajas con respecto a otras tecnologías existentes. Exhibe alta selectividad con buena capacidad de solubilidad porque el grupo formil está ligada al nitrógeno activo en el anillo de la morpholina. • Por su alta temperatura de ebullición se ha usado por largos períodos a temperaturas de 200 °C sin degradación o ruptura térmica del solvente. presiones más bajas y menores tasas de solvente.Propiedades del NFM(9) N-Formylmorpholine 4-Formylmorpholine 4-Morpholinecarboxyaldehyde Formylmorpholid Calor Específico C C = 0.

: 115 Punto de Ebullición. . Compuesto por metano básicamente y en algunos casos cuando no interesa el etano.: 243 °C a 14. El procesamiento del gas natural se puede hacer por varias razones: • Se necesitan para carga en la refinería o planta petroquímica materiales como el etano.68 cP. Estabilidad: muy buena Toxicidad por Inhalación en ratas de laboratorio: No presentó mortalidad después de 8 h de exposición a una atmósfera altamente concentrada y a 20 °C.Gases Licuados del Petróleo (LPG). conocida también como gasolina natural.Líquidos del Gas Natural (NGL). • El contenido de componentes intermedios en el gas es apreciable y es más económico removerlos para mejorar la calidad de los líquidos. pueden ser compuestos de un alto grado de pureza (propano y butano principalmente) o mezclas de éstos. la obtención a partir de la mezcla de hidrocarburos gaseosos producida en un campo.7 psi Punto de Fusión: 23 °C Densidad a 20 °C: 1153 kg/m³ CPunto de llama (Pensky-Martens): 125 CPunto de Ignición: 370 Viscosidad a 30 °C: 6. . propano. [editar] PROCESAMIENTOS DEL GAS Se entiende como procesamiento del gas. La tabla 24(1) muestra las especificaciones que típicamente se le exigen a la gasolina natural en una planta de procesamientos del gas natural. Cuando del proceso se obtiene con un alto grado de pureza C2. C3 y C4 se conoce como fraccionamiento. .Gas Residual o Pobre.85 cSt Miscible con benceno en cualquier proporción Miscible con agua en cualquier proporción Olor – Característico y muy penetrante. En el procesamiento del gas se obtiene los siguientes productos: .pH cuando se mezcla con agua 1:1=8. La tabla 26 muestra las características de algunos compuestos o mezclas de LPG. 5.6 Peso Molecular. Es la fracción del gas natural compuesta por pentanos y componentes más pesados. de componentes individuales como etano. habrá porcentajes apreciables de éste. El caso más sencillo de procesamiento del gas natural es removerle a este sus componentes recuperables en forma de líquidos del gas natural (NGL) y luego esta mezcla líquida separarla en LPG y NGL. propano y butano. Compuestos por C3 y C4. butano.

es más eficiente que el método de absorción para separar del C3 en adelante. Max. realiza un enfriamiento criogénico (a temperaturas muy bajas. El aceite usado para hacer la remoción entra a la torre por la parte superior y se conoce como aceite pobre. [editar] Proceso de Absorción La figura 78 muestra el esquema del proceso de absorción en el cual el gas se pone en contacto en contracorriente con un aceite liviano a través de una torre absorbedora. Propano HD-5 Métodos de Prueba Composición Básicamente propano y/o propileno Básicamente butano y/o butilenos Mezclas de propano y butano comerciales 90% omás de propano líquido y 5% o menos de propileno liquido ASTM D-2163-82 Presión de vapor a 100 °F. %V. El gas debe entrar a la torre frío para que se presente una mejor remoción de los componentes de interés. el cual remueve los componentes desde el C2 en adelante. El proceso criogénico es el más eficiente de los tres. El gas que sale de la torre absorbedora es básicamente metano y se conoce como gas residual.a Evap. máx. El contacto en la torre puede ser a través de platos o de un empaque.5 36 . El método de refrigeración es el más usado y separa los componentes de interés en el gas natural aplicando un enfriamiento moderado. El primero es el más antiguo y el menos usado actualmente. Máx -37 2. del Producto. consiste en poner en contacto el gas con un aceite. conocido como aceite pobre.del 95%.. Especificaciones de Gases Licuados del Petróleo(1) PRODUCTO Característ. Cuando se necesita etano. menores de -100 °F) y se aplica a gases donde el contenido de intermedios no es muy alto pero requiere un gas residual que sea básicamente metano. libera al aceite rico del etano y el metano que no pudo salir en la absorbedora. El reflujo en la desentanizadora es para mejorar la separación de metano y etano. lleva los componentes removidos al gas y se conoce como aceite rico. por la parte inferior. Se habla básicamente de tres métodos de procesamiento del gas natural: Absorción. en este caso no se pretende obtener etano. Temp. Tabla 26-. Mezclas P-B Comerciales. Butano Comercial. °F. y con un contenido alto de hidrocarburos intermedios el poder calorífico del gas puede estar bastante por encima del límite exigido. el aceite rico pasa a una desmetanizadora y el fluido que sale de esta pasa a una desetanizadora. Max 208 70 208 208 ASTM D-1267-84 Resid Vol. Refrigeración y Criogénico.• El gas debe tener un poder calorífico determinado para garantizar una combustión eficiente en los gasodomésticos. El aceite rico que sale de la absorbedora pasa a una columna de estabilización que en este caso. Propano Comercial. %V. Lpcm. cuando sale de la torre. este aceite luego se separa de tales componentes.

Tanto en la desetanizadora como en la fraccionadora hay calentamiento en la parte inferior para mejorar el proceso de estabilización o remoción de etano y metano en la primera y propano y componentes más pesados en la segunda.0 36 2. Agua Libre _ nada nada . Los recobros típicos en este tipo de planta son C3 98%.: Res. sale por la parte inferior y se recircula a la absorbedora para continuar con el proceso. El calentamiento en el fondo de la fraccionadora debe ser tal que la temperatura allí esté próxima al punto de ebullición del aceite pobre.05 ml .- El líquido que sale de la desetanizadora pasa a otra columna estabilizadora conocida como fraccionadora. Lám de Cobre.05ml Composición ASTM D-2158-80 Corr. y el líquido..2. Mat. al Evap.5 ASTM D-1837-81 ASTM D-2163-82 ASTM D 2163-82 Res. en caso de que no se desee hacer separación de LPG y gasolina natural.0. Esta plantas de tratamiento por absorción. Figura 78-. en la cual el propano. 1 No. o para fraccionamiento en caso contrario.100 ml. No. Org. Total. 80%. 0. 1 ASTM D-1838-84 S. butano y componentes más pesados removidos al gas en la absorbedora son separados del aceite de absorción y salen como vapores por el tope de la columna. 1 No. 1 No. Los gases que salen de la fraccionadora se condensan y parte de este condensado que se utiliza como reflujo para mejorar la eficiencia de la fraccionadora y el resto irá para almacenamiento de productos. para garantizar una remoción total del propano y componentes más pesados que este aceite removió del gas y además que el aceite pobre quede puro para recircularlo a la torre absorbedora. ppmw 185 140 140 123 ASTM D-278480 Cont. Diagrama del procesamiento del Gas por Absorción. no son muy usadas porque son difíciles de operar y controlar su eficiencia. C4 gas natural. que es básicamente el aceite pobre. Máx.C5+ .0 -37 2. además el aceite pobre se contamina y pierde su eficiencia para remover los hidrocarburos intermedios del 90%.

Es posible recuperar pequeños porcentajes de C2 en 94%. Figura 79 -. bajar la temperatura del gas antes de entrar a la absorbedora a valores por debajo de -40 °F aproximadamente. y los hidrocarburos. Al salir el gas del separador se le agrega glicol o algún inhibidor de hidratos para evitar que estos se formen durante el enfriamiento. porque a temperaturas por debajo de este límite las propiedades mecánicas del acero de las tuberías se ven afectadas. como mezcla bifásica. LPG y NGL. con las refrigerantes actuales. Las plantas criogénicas son la de mayor rendimiento en líquidos recobrados. C4. La mayoría de las plantas usan freon como refrigerante y limitan la temperatura del gas de entrada a -20 °F. además se necesita que el gas se pueda despresurizar para poderlo enfriar. Los niveles típicos de remoción de C3. C3. Del Chiller el gas pasa a un separador de baja temperatura donde habrá remoción del glicol y el agua. La selección de una planta criogénica se recomienda cuando se presenta una o más de las siguientes condiciones (4). La figura 79 muestra un esquema de este proceso. [editar] Procesos Criogénicos Se caracterizan porque el gas se enfría a temperaturas de -100 a -150 °F (Temperaturas Criogénicas). Los refrigerantes más usados en este caso son freón o propano. reduciendo la presión y aumentando la temperatura se puede conseguir una mejor separación del metano y el etano de la fase líquida. C5+ 85%. pasan a una torre de fraccionamiento en la cual se le remueven los hidrocarburos livianos.76 . o hacia fracionamiento si es lo contrario. El gas inicialmente se hace pasar por un separador para removerle el agua y los hidrocarburos líquidos. los hidrocarburos intermedios C2. son más fáciles de operar y más compactas aunque un poco más costosas que las de refrigeración (1). en forma gaseosa como gas residual que sale por la parte superior. al menos. en este caso se requiere que el gas después de la deshidratación tenga un contenido de agua de unas pocas ppm.[editar] Proceso de Refrigeración En este caso la mezcla gaseosa se enfría a una temperatura tal que se puedan condensar las fracciones de LPG y NGL. Diagrama del procesamiento del Gas por Refrigeración. Luego el gas pasa por un intercambiador donde se somete a pre-enfriamiento antes de entrar al Chiller donde le aplica el enfriamiento definitivo para llevarlo hasta aproximadamente -15 °F. C4 y C5+ salen por la parte inferior hacia almacenamiento si no se va hacer separación de. C5+ por este proceso son: C3 98%. pero está limitado por el hecho de que no es posible. C1 básicamente. El calentamiento en el fondo de la torre se hace para evaporar el metano y el etano. Parte de los gases que tratan de salir de la torre fraccionadora son condensados y reciclados para reducir el arrastre de hidrocarburos intermedios en el gas. C4 este tipo de plantas.

El líquido que sale de la desmetanizadora son los componentes pesados del gas y se envía a almacenamiento. y luego otro compresor termina de comprimir el gas para llevarlo a la presión requerida. es el esquema de un proceso criogénico para remoción de líquidos de un gas. por esto la unidad de deshidratación debe ser de adsorción y el disecante del tipo mallas moleculares. • Flexibilidad de operación (es decir fácilmente adaptable a variaciones amplias en presión y productos). C3 y C4 (o LPG) y NGL. C3 > 100%.90% y C4+ Ejemplo 6. El gas inicialmente se hace pasar por un separador de alta presión para eliminar los líquidos (agua y condensados). La figura 80. el 94% de C4 y el 98% de C5+. Todo este es el gas residual. • Se requiere un recobro alto de etano (mayor del 30%). aprovechando parte de la energía cedida por la expansión del gas. En una planta criogénica los rendimientos en componentes recuperados son: C2 > 60%. El gas que sale del tope a -150 °F y 225 LPC intercambia calor con el gas que sale de la unidad de deshidratación y luego pasa a un compresor que es activado por el turbo expandir. Como el gas se somete a caída de presión.1 El gas de la tabla 3 se somete a endulzamiento. De la unidad de deshidratación el gas intercambia calor con el gas que sale de las desmetanizadora a aproximadamente -150 °F y luego pasa a un separador de baja temperatura. De este separador el líquido y el gas salen aproximadamente a -90 °F y el líquido entra a la desmetanizadora por un punto donde la temperatura de esta sea aproximadamente -90 °F. que en su composición es básicamente metano. El gas que sale de este separador pasa por el turbo expandir donde la presión cae a unos 225 IPC y la temperatura cae a -150 °F y a esas condiciones entra a la desmetanizadora. parte de este gas se usa para mantener el fondo de la desmetanizadora a 40 °F y el resto se hace pasar por un enfriador para llevarlo a la temperatura adecuada. Luego se pasa por una unidad de deshidratación para bajarle el contenido de agua a valores de ppm. o a fraccionamiento para obtener C2. se hace a través de un turbo expandir para aprovechar parte de la energía liberada en la expansión. deshidratación y procesamiento por refrigeración. y -150 °F en el tope. donde hay una zona de calentamiento.• Disponibilidad de caída de presión en la mezcla gaseosa • Gas pobre. donde se le remueve el 85% de C3. Como el gas se calienta por la compresión al salir del último compresor. En la desmetanizadora la temperatura varía desde uno 40 °F en el fondo. para . • Poca disponibilidad de espacio. el gas residual debe ser recomprimido y por esta razón la expansión del gas. en lugar de hacerse a través de una válvula.

1968. 2nd Edition. 707 – 712. K and Stewart. las moles de C1. F.L.J. TX. Houston. Houston.0. Stern. Tenth Edition. 1. la composición del gas residual se calcular de la siguiente tabla: Ci ni Yi = ni/0. Vol. USA.87 y su gravedad específica 0.855 0. 7. Norman. 20.94) = 0.003 C4 0.S. Gas Research Institute (GRI) of the Institute of Gas Technology (IGT) “Field Evaluation Supports Applicability of Membrane Processing”.44H2S C2 = 0.95 CO2 0. 2001. H. USA.019 0. Gulf Publishing Company. Chap.M.0027 0.0 C1 = 0. Book Division. “Enginering Data Book”.P. Pag. J. Chap. International Petroleum Institute Ltd.015 C1 0. Encontrar la composición del gas residual que sale de la fraccionadora en los procesamientos. JPT 06/87.0063) * (1 .02 N2 0.855 N2 = 1. Gamez. “Permeation Membranes can Efficiently Replace Conventional Gas Treatment Processes”. 6. M. USA.. C. McKee and A. 1987.0144 0.003 0.0574 C3 = (1 .98) Como el porcentaje de CO2 deben ser el 2%. USA. M. Kumar. chaps. Kellogg.. Foral. 1988. Gas Processors and Suppliers Association.( Artículo bajado de la página Web del IGT). “Offshore Dehydration of Natural . R.0004 C5+ 0.0574 = 0.0082) * (1 .0. 2.W.0004 0.  Solución: Tomando una mol de gas que entra al proceso. Campbell and Co.901 C2 0. Gulf Publishing Company.0001 0.62.0C5+ = (0. S. [editar] Bibliografía        Arnold.0 El peso molecular de este gas es 17. and S.060 C3 0. C2. Meyer and J. “Surface Production Operations” (Vol.. TX.0027 C4 = (0. Book Division. John M.0574 0. Design of Gas – Handling Systems and Facilities).llevarlo a los requisitos de calidad exigidos. Campbell.A. Okla.. las moles de cada uno de los componentes que quedan luego del tratamiento del gas son 0. Tulsa. Okla. 1987. “Natural Gas Engineering”. J. C3. Syracuse U. Fournié.85) * 0. “Gas Conditioning and Processing”. C4 y C5+ representan el 98% sea que las moles de CO2 presentes en el gas residual son: y el número total de moles es finalmente.0. Gas Research Inst.

org/w/index. GRI of the IGT and Krupp Uhde GmbH.wikipedia. Artículo bajado de la página Web del IGT en diciembre de 2001. GRI of the IGT “Evaluation of Hidrogen Sulphur Scavenging Technologies”. Obtenido de «http://es. bajado de la página Web del IGT en diciembre de 2001. Art.php?title=Plantas_de_procesamiento_del_gas_natural &oldid=54187675» Ver las calificaciones de la página Evalúa este artículo ¿Qué es esto? Confiable Objetivo Completo Bien escrito Estoy muy bien informado sobre este tema (opcional) Enviar calificaciones Guardado correctamente Tu valoración aún no ha sido enviada Categorías:   Ingeniería química Procesos químicos .  Gas: an Evaluation of Alternatives”. Artículo bajado de la página Web del IGT en noviembre de 2001.”Commercial Development of New Gas Processing Technology”.