Introducción a la Radiografía Industrial Es un método que utiliza la radiación ionizante de alta energía que al pasar a través de un material sólido

, parte de su energía es atenuada debido a diferencias de espesores, densidad o presencia de discontinuidades. Las variaciones de atenuación o absorción son detectadas y registradas en una película radiográfica o pantalla fluorescente obteniéndose una imagen de la estructura interna de una pieza o componente. Principio básico de la inspección radiográfica. Se basa en la propiedad que poseen los materialesde atenuar o absorber parte de la energía de radiación cuando son expuestos a esta. La atenuación de la radiación ionizante es: • • Directamente proporcional al espesor y densidad del material. Inversamente proporcional a la energía del haz de radiación.

Las diferencias de atenuación producen diferencias en la ionización del bromuro de plata de la película radiográfica y esto provocara (al revelar la película) cambios de densidad radiográfica (grado de ennegrecimiento). Un área obscura (alta densidad ) en una radiografía, puede deberse a un menor espesor o a la presencia de un material de menor densidad como escoria en una soldadura o una cavidad por gas atrapado en una pieza de fundición. Un área más clara (menor densidad ) en una radiografía, puede deberse a secciones de mayor espesor o un material de mayor densidad como una inclusión de tungsteno en una soldadura de arco eléctrico con electrodo de tungsteno y gas de protección. Aplicaciones de la Radiografía en Pruebas No Destructivas Para la detección, interpretación y evaluación de discontinuidades internas tales como grietas, porosidades, inclusiones metálicas o no metálicas, faltas de fusión etc., en uniones con soldadura, piezas de fundición y piezas forjadas. VENTAJAS • • • • Pueda usarse en materiales metálicos y no metálicos, ferrosos y no ferrosos. Proporciona un registro permanente de la condición interna de un material. Es más fácil poder identificar el tipo de discontinuidad que se detecta. Revela discontinuidades estructurales y errores de ensamble.

LIMITACIONES • • • • Difícil de aplicar en piezas de geometría compleja o zonas poco accesibles. La pieza o zona debe tener acceso en dos lados opuestos. No detecta discontinuidades de tipo laminar. Se requiere observar medidas de seguridad para la protección contra la radiación.

RADIOACTIVIDAD: Es la desintegración espontánea de los núcleos atómicos de ciertos elementos (isótopos radioactivos) acompañada de emisión de partículas radioactivas y de radiación electromagnética. RADIACIÓN: Son ondas electromagnéticas que viajan a la velocidad de la luz (300 000 Km/s), no poseen carga eléctrica, ni masa, son capaces de penetrar materiales densos como el acero y su energía es inversamente proporcional a su longitud de onda.

Destruyen las células vivas. Cobalto 60). Ioniza la materia. Cumplen con la ecuación: V = l F 2. Son invisibles. GENERACIÓN DE RAYOS GAMMA g Los rayos g son producidos por la desintegración nuclear de los átomos de isótopos radioactivos. Rayos gamma La principal diferencia entre ellos es su origen. Son obtenidos principalmente: • Como producto de la fisión nuclear. éstos pueden ser naturales (Radio 226) o artificiales (Iridio 192. 4. Productos de la fisión nuclear Kriptón – 83 (Kr-83) Estroncio – 90 (Sr-90) Cesio – 137 (Cs-137) Bario – 138 (Ba-138) Por bombardeo de neutrones Cobalto (Co-60) Iridio – 192 (Ir-192) Tulio – 170 (Tm-190) Evaluación de calidad de imagen Antes de interpretar y evaluar: . • Por bombardeo de neutrones a átomos para que su núcleo capture neutrones y se tornen radioactivos sin cambiar a otro material o elemento. son recolectados y separados del mineral de deshecho en un reactor atómico. Viajan en línea recta. 3. No tienen carga eléctrica ni masa. 9. El material radiado queda con una fluorescencia de tipo no permanente 8. CARACTERÍSTICAS DE LOS RAYOS X Y GAMMA 1. 7.Penetran la materia y el poder de penetración depende de la energía . 5.RADIACIÓN IONIZANTE En la industria se emplean dos tipos de radiación para la inspección radiográfica: • • Rayos X. 6. Son ondas electromagnéticas.

Las manchas que deben evitarse son: • • • • Velado. Indicaciones falsas debido a pantallas defectuosas. mínima 2. marcas dactilares. La intensidad de la radiación es inversa al cuadrado de la distancia.0. manchas de agua. . Rasguños. manchas de los químicos. • Indicadores de calidad de imagen. químicos u otras manchas que al extenderse no enmascaren o puedan ser confundidas con imágenes de discontinuidades en el área de interés. Los parámetros que deben cumplir son: • Densidad radiográfica: Para rayos gamma.Todas las radiografías deben estar libres de daños mecánicos. • Marcas de localización. Rayaduras. • Variaciones de densidad: No deben ser mayores a –15% y + 30% de la densidad medida en el penetrámetro. • Sensibilidad radiográfica.0 y la máxima es de 4. polvos marcas de corriente estática. • Calidad radiográfica T = espesor del penetrámetro Ley de la inversa al cuadrado. donde: T= Tiempo de exposición a una distancia de 70 cm (minutos) T1 = Tiempo de exposición con distancia diferente de 70 cm (minutos) D = Distancia de la fuente al film (70 cm) D1 = Distancia de la fuente al film diferente a 70 cm Seguridad radiológica • La unidad que se emplea para definir el efecto biológico de la radiación en el hombre el Rem.

Lavado final. 5. La película se lavará en agua para retirar el fijador. 3. • Cualquier persona que adquiera una dosis superior a las limitaciones anteriores debe someterse a tratamiento médico. • Una persona menor de 18 años no debe ser radiólogo. Revelado. con el fin de reducir los halogenuros de plata en la película. 4. ya se al aire libre o algún sistema para este fin. Sumergir la película en el revelador durante 5 minutos. 7.Sacar la película del porta películas y colocarla en el gancho. Por último se dejará secar la película.Lavado intermedio. Procesado de la película Una vez radiografiada la pieza y estando preparados los líquidos químicos para el procesado de la película. Fijado.Secado. • Una persona no debe recibir más de 100 miliRem durante una semana. • La máxima exposición a que debe exponerse una persona es 5 Rem por año.3 Rem durante 3 meses. la radiación permisible corresponde a la décima parte de la recibida por un radiólogo. . Al entrar al curto obscuro se encenderá la lámpara de luz ámbar. se procede de la siguiente forma: 1. Después del revelado. la película se lavará con agua durante 1 minuto. Introducir la película en el fijador durante 10 minutos. • En el caso de una persona civil. • Una persona no debe recibir más de 1. 2.• Los instrumentos empleados para detectar la radiación son los llamados dosímetros y para la medición utiliza las unidades Roetgens o Rem. 6.

Diseño de Caja Blindad con fuente radioactiva Un diseño es mejor como ser como una antorcha. Una cámara de tipo antorcha que utiliza una bisagra. La fuente radiactiva se coloca dentro de una caja blindada. La fuente radiactiva está en rojo. Usando un accionamiento manual del torno de la fuente es entonces empujado fuera de la pantalla ya lo largo del tubo guía de origen a la punta de la sonda para exponer la película. En un diseño de los equipos de la fuente se almacena en un bloque de plomo o el uranio empobrecido blindaje que tiene un tubo en forma de S como el agujero que atraviesa el bloque. entonces manivela a su posición completamente blindada. que puede a su vez dentro de la cámara para desplazarse entre la denuncia y las posiciones de almacenamiento. el blindaje por el azul / verde y los rayos gamma son representados por el amarillo Otro diseño de una antorcha es donde la fuente se sitúa en una rueda de metal. En la posición segura de la fuente en el centro del bloque y se une a un alambre de metal que se extiende en ambas direcciones. La fuente radiactiva está en rojo y los rayos gamma son representados por el amarillo Diseño de cable de las cámaras basadas radiográfica Un grupo de diseños de uso de una fuente radiactiva que está conectado a un cable de un aparato de exposición protegidos. para utilizar la fuente de un tubo guía se adjunta a un lado del dispositivo mientras que un cable de la unidad está conectada a la otra extremo del cable corto. permitiendo que los fotones para salir de la cámara de la radiografía. una bisagra permite que parte del blindaje que se abrió la exposición de la fuente. Una cámara de tipo antorcha que utiliza un diseño de la rueda. .

Intensidad de corriente: 3 mA/min f.1 probeta: engranaje. c. Parámetros de ensayo: b. e.109 Detector de radiación Graetz: esc. Espesor a radiografiar: 10 mm. Indicadores de calidad de imagen DIN 54. Voltaje utilizado: 140 KV. la fuente se almacena en el punto A y es expulsado en un cable a través de un agujero al punto B. BZ observable hasta hilo N° 12: 6 ISO 12 . Distancia foco-pieza: 700 mm. Material utilizado: Se dispone de: . realizados en la Facultad Regional Buenos Aires de la Universidad Tecnológica Nacional. Desarrollo del Ensayo A continuación se presentan los tests llevados a cabo en el Laboratorio de Mediciones y Ensayos Industriales. Para efectuar los ensayos se dispone de un equipo de radiografía industrial con las siguientes características: • • • Marca: Philips Capacidad de tensión: 200 KV Capacidad de corriente: 5 mA.109. que pasa a través de un bloque de metal. Exposición: 9 mA.. Tiempo de exposición: 3 min. Exposición radiográfica de las probeta PROBETA N°1: "Pieza obtenida por pulvimetalurgia del hierro: engranaje". Ø 80 mm. roja: 0-100 mr/H. Película utilizada: AGFA-Gevaert Structurix D7 i. • • • • 1 chasis donde se coloca la película o placa de celuloide 2 pantallas reforzadoras de plomo. Indicador de Calidad de Imagen: DIN 54. a. Se suele recorrer un largo camino a lo largo de un tubo guía a donde es necesario. g. no se observan defectos superficiales a simple vista. amarilla: 0-10 mr/H. h. durante los días 02/09/02 y 23/09/02. a.Un diagrama del agujero en forma de S. correspondientes al presente Informe de Laboratorio. esc. d.

los cuales inciden desde la parte superior donde se encuentra la fuente o foco de emisión de rayos-X. c. en caso de utilizarse únicamente agua este debe ser de 2 a 3 minutos. El tiempo de revelado utilizado es de 6 minutos a 18°C.62. ASTM E1030 "Método para ensayos radiográficos en materiales metálicos fundidos". Realización del ensayo k. o en aquellas zonas donde la radiación no es perpendicular a la pieza.. Proceso de revelado de las placas Las tres probetas utilizadas generaron 2 placas. b. Dendidad en zona de mayor espesor del engranaje: r 2. El tiempo de exposición dispensado es de 30 seg.43. Se dispensa un tiempo de 20 minutos a 18°C. de ácido acético glacial. Debido a una posible sobreexposición no se observan los I.Lavado: Se utiliza para lavar los excedentes de haluros de plata. Normas empleadas Las normas utilizadas para la realización del presente ensayo son: ASTM 94/93 "Guía standard de ensayos radiográficos".I. PROBETA N°2: "Alabe de turbina". La composición del baño es de 4 litros de agua más 1 litro de G128. e.C.Se coloca la pieza a radiografiar sobre el chasis. Resultados obtenidos en las placas y evaluación de las probetas PROBETA N°1: "Pieza obtenida por pulvimetalurgia del hierro: engranaje". j. eliminando los haluros sin radiación. el que a su vez dispone de dos pantallas reforzadoras de plomo por debajo y por encima. gelatinas y ácidos.C. este proceso se utiliza para optimizar el escurrimiento de agua. d. las cuales fueron reveladas en conjunto siguiendo los pasos descriptos a continuación: a. El tiempo de exposición requerido es de 2 minutos. Se colocan los I. Cálculo de la penumbra geométrica Conclusiones sobre el método radiográfico para detección de discontinuidades El ensayo no destructivo mediante radiografía industrial por rayos X o rayos gamma no . La pieza no presenta fisuras o discontinuidades o detalles de rechupe evidentes sobre la placa radiográfica.97 La pieza es aceptada por no presentar fisuras visibles en la placa.Humectación: Si bien no fue llevada a cabo esta etapa en el dearrollo del ensayo. Se recomienda un nuevo ensayo evitando la sobreexposición para obtener detalles más precisos sobre el engranje. Detenedor de revelado: La composición del baño es de 1 litro de agua más 30 ml.I. para concentrar el efecto de los rayos. Fijador de la imagen: Para fijar los haluros que se transforman en plata metálica. La densidad de película en las diversas zonas demuestra la sobreexposición a la que fue sometida: • • • Dendidad en zona de dientes del engranaje: r 4. Densidad en zona central del engranaje: r 4. sobre la probeta en las zonas de mayor espesor.. Revelado: La composición del baño es de 1/3 parte del volumen de revelador G128 más 2/3 partes de agua.

Equipo y Proceso de revelado de Placas Radiográficas . en comparación con otros ensayos no destructivos en los que se utilizan partículas magnetizables. Entrega un registro permanente de la imagen obtenida. Sin embargo aún en la actualidad es un ensayo caro. no es portátil. ofreciendo la posibilidad de observar ensambles internos y la observación de piezas de espesor mayor a los 100 mm. es apto para la detección de fallas internas permitiendo además la caracterización de las mismas. es peligroso para el operador debido a las radiaciones a las que puede quedar expuesto.presenta dificultades ante la mayoría de los materiales metálicos.

Son difícilmente detectables los defectos de poco espesor. .DEFECTOS DETECTABLES La norma UNE 14011 describe los defectos detectables con los rayos X sobre las uniones soldadas. Por este motivo el objeto debe ser examinado en distintas direcciones. Los defectos más fácilmente detectables son aquellos cuya máxima dimensión está orientada en la dirección de propagación de los rayos X. Los defectos detectables en las soldaduras son los siguientes: • • • • • • • Cavidades y porosidades (sopladuras) Inclusiones sólidas (escorias) Fisuras o microgrietas Falta de penetración Falta de fusión (despego) Mordeduras Exceso de penetración (descuelgue) A continuación se describe cada uno y se muestra un ejemplo de cómo se observan en las radiografías. dispuestos perpendicularmente a la dirección de las radiaciones. aunque sean muy extensos.

por tener menor densidad que el metal. .1..Las CAVIDADES Y POROSIDADES (o SOPLADURAS). formando unas impresiones oscuras redondeadas. se dejan atravesar más fácilmente por la radiación. A veces se unen varios poros formando rosarios.

P ó presencia de óxidos por falta de limpieza en la junta. ya que si están próximas. EJEMPLO: . En algunos casos aparecen alineadas. CAUSAS: • • • • Falta de limpieza de los cordones en soldaduras en varias pasadas. S. ELECTRODO: Excesiva intensidad de corriente que provoca un calentamiento excesivo del electrodo y el despegue del revestimiento. OPERACION DE SOLDADURA: Excesiva longitud el arco. debilitan enérgicamente los rayos X. no tienen las propiedades mecánicas del metal base. Cordones mal distribuidos. irregulares y desdibujadas. debido a su baja permeabilidad.CAUSAS: METAL BASE: Elevado contenido en C. Baja intensidad de corriente en el electrodo.Las INCLUSIONES SÓLIDAS (DE ESCORIAS). Inclinación incorrecta del electrodo. la resistencia del material se reduce mucho. EJEMPLO: 2.. Dado que las escorias provienen del revestimiento. dando unas impresiones inciertas. La importancia del defecto depende del tamaño de la inclusión y la distancia que existe entre ellas.

además de resultar un lugar idóneo para que se inicien procesos de corrosión localizada.Las FISURAS o MICROGRIETAS (LONGITUDINALES Y TRANSVERSALES). . OPERACION DE SOLDADURA: Por enfriamiento demasiado rápido del metal depositado. aparecen en la placa como líneas oscuras. ELECTRODO: Material de aportación inapropiado para el metal base que se está soldando. Este defecto inhabilita la soldadura.3.La FALTA DE PENETRACIÓN forma impresiones longitudinales en el centro y a lo largo de la soldadura. El espacio interno no ocupado por el metal de aportación. EJEMPLO: 4. S. es origen de fuertes tensiones.. Mn. CAUSAS: METAL BASE: Excesiva rigidez de la pieza. Las grietas mas peligrosas son las superficiales y orientadas en la dirección perpendicular a la de máxima solicitación del material. P. de grueso variable y ramificadas. o por causas externas al proceso de soldadura.. Se da en aceros con excesivo contenido en C. onduladas. por insuficiente precalentamiento de la pieza.

La FALTA DE FUSIÓN o DESPEGO. OPERACIÓN DE SOLDADURA: Excesiva velocidad de avance del electrodo. La causa física de este tipo de defectos es que no se alcanza la temperatura adecuada para la fusión del metal de aporte con el metal base y por tanto no se consigue el proceso metalúrgico de soldar. Diámetro del electrodo demasiado grueso. resulta parecida a las inclusiones de escorias pero alineadas que aparecen como imágenes oscuras de trazo rectilíneo y forma uniforme.. Excesiva velocidad de avance del electrodo. Baja intensidad de corriente de soldadura. quedando afectada la unión.CAUSAS: • • • • Separación de bordes incorrecto. Puede ser causa iniciadora de fisuras que terminen en rotura. EJEMPLO: 5. CAUSAS: METAL BASE: Defectuosa preparación de los bordes. EJEMPLO: . o arco demasiado largo o intensidad muy débil.

Intensidad demasiado elevada al depositar el cordón de raíz. la absorción en estos últimos será mucho menor que en la zona uniforme. Mal diseño de la junta. se obtendrá una imagen con zonas claras y oscura. al ser atravesados por radiaciones.. El primer problema que se presenta consiste en determinar las características de la radiación a emplear.El EXCESO DE PENETRACIÓN (DESCUELGUE) forma sobre la placa sombras mas blancas longitudinalmente y centradas en la costura. Es el defecto contrario a la falta de penetración y puede ser muy grave cuando circula un líquido por el interior de un tubo y puede chocar con el exceso de metal del descuelgue. Velocidad muy pequeña de avance del electrodo. estas últimas en correspondencia con los defectos.. Cuando los materiales poseen una estructura uniforme pero presentan huecos. Inclinación inadecuada del electrodo. sopladuras o defectos internos. Reconocimiento de un cuerpo mediante examen radiográfico: Los rayos X y los rayos c se usan en la industria para penetrar los materiales opacos y obtener imágenes permanentes del resultado sobre una placa o película sensible. . Si detrás del objeto radiado se coloca una película sensible. las mismas están dadas. EJEMPLO: 7. CAUSAS: • • • Electrodo demasiado grueso.Las MORDEDURAS forman sobre la placa sombras oscuras a los lados de la costura de trazo rectilíneo y ancho uniforme. CAUSAS: • • • • Separación del borde excesiva.6. Este defecto produce una entalla física que puede dar origen a roturas. por la intensidad y la longitud de onda. Excesiva intensidad de corriente al soldar.

razón por la cual deberá ser determinada para cada longitud de onda. La película se coloca entre dos hojas reforzadoras. que permiten calcular el tiempo de exposición. existen gráficos como el que aparece en la figura XXX. V el voltaje. N el número atómico del ánodo y d la distancia del foco emisor al objeto. Esta dosis puede medirse en intensidades –tiempo. En el caso de la gammagrafía. D. Las películas para radiografía están constituidas por acetato de celulosa impregnado en sus dos caras por una emulsión de bromuro de plata. Si representamos en un gráfico logarítmico loe millamperios-segundos necesarios para atravesar distintos espesores. lo que dependerá del contraste de las zonas adyacentes. Una buena radiografía deberá registrar todos los defectos que existen en la pieza. La doble emulsión duplica el contraste y permite abreviar el tiempo de exposición. el mismo efecto se logra por el medio de láminas de plomo. en miliamperios. necesaria para cada espesor a radiografiar. En el caso de usarse rayos c .: Distancia a la fuente en cm.segundo de corriente que para cada voltaje producen una radiación capaz de atravesar el cuerpo e impresionar la placa. una gruesa por detrás y una fina por delante.En el caso de los rayos X dichas características dependen del kilovoltage y miliamperaje del tubo emisor. o sea en los miliamperios. obteniéndose el factor de exposición y siendo: F: Factor de exposición S: Espesor de acero A: Actividad de la fuente. para cada voltaje distinto. conociendo el espesor de la pieza en este caso acero y el radioisótopo usado. que bajo la acción de los rayos X se vuelve fosforescente. aún los más pequeños. Para ello. Así se impresiona por la acción de los rayos X y la luz emitida por el tungstato de calcio. La dosis necesaria para ennegrecer la placa será mayor cuanto más duros sean los rayos. También pueden usarse hojas reforzadas que para los rayos X están constituidas por películas con emulsión de tungstato de calcio. La cantidad de radiación recibida está dada por la formula: Donde I es la intensidad de corriente que atraviesa el tubo. Al aumentar el voltaje disminuye la longitud de onda de la radiación y aumenta por tanto su penetrabilidad. Tenemos: Siendo T el tiempo de exposición necesario en cada caso. El tiempo de exposición se reduce así de 10 a 15 veces. veremos que los primeros varían linealmente con los segundos y en tal forma podremos conocer fácilmente la dosis. Para esto último tiene importancia que el tamaño del foco emisor sea mayor que el del defecto y que la relación entre .

8 a 3. En el primer caso su principal aplicación ha sido hasta ahora el campo de las fundiciones en general. permitiendo apreciar la existencia de sopladuras internas y otras fallas estructurales. = Densidad fotográfica (de 1. De luz transmitida. Siendo el depósito de metal fundido más compacto que el del metal base. Los operadores deben controlar su nivel de radiación semanalmente. Los principales defectos de la soldadura investigables con la radiografía son: oclusiones gaseosas. La exposición prolongada a las radiaciones puede producir amnesia. la soldadura se verá en el negativo como una zona clara y los defectos como manchas oscuras fáciles de identificar. falta de unión o de fusión. Se define como: siendo: Ii = intensidad de luz incidente. el espectro examinado y la zona de este a que corresponde la misma. Amplitud del Ensayo Radiográfico Interpretación de los resultados: La correcta interpretación de una radiografía exige una correlación inequívoca entre la radiografía obtenida. Los isótopo radioactivos cuando no se utilizan estarán encerrados en recipientes de protección y cuando están fuera de los mismos hay que situarse a distancia o protegerse con placas de plomo. inclusión de escoria.5) Proceso de revelado de la película: . etc. El control que puede realizarse de las soldaduras por medio de la radiografía ha permitido extender considerablemente su uso. D. los cordones de soldaduras. Para localizar la ubicación en profundidad de los defectos dentro de la pieza es necesario tomar dos radiografías desplazando el foco emisor paralelamente a la dirección de la película. también pueden usarse localizadores especiales. lo mismo que los demás ensayos no destructivos pueden usarse como control de calidad de piezas terminadas o en proceso de fabricación y además en el mantenimiento de equipos y máquinas. Para esto se utilizan números con los datos y la fecha del ensayos. dado que en las construcciones soldadas el factor de seguridad es muy importante. y en caldería para controlar remachaduras. descenso de la presión arterial y del número de glóbulos blancos así como quemaduras en la piel. It = Int.la distancia del foco a la pieza a examinar con respecto al espesor de la misma sea mayor que siete (D/e>7) prefiriéndose relaciones mayores de treinta. Precauciones de seguridad: Los rayos X deberán conducirse de modo que los operadores no queden expuestos a su acción. Aplicaciones: La radiografía. Actualmente dado el gran desarrollo alcanzado por la soldadura ja encontrado aquí uno de sus campos de aplicación más interesantes. Su manipuleo se hará con guantes y pinzas especiales. etc. Densidad radiográfica: Es el grado de ennegrecimiento de la película expuesta. fallas de penetración. grietas.

Fijado.I. Radiografías de sensibilidad normal. e. Secado. se deben colocar los I. 1-2t y 4-2t. 2.Según la ASTM: 1. Según la norma se clasifican en dos categorías: . d. Siempre. La falta de nitidez o penumbra capáz de ser detectada por el ojo humano es de 0. la distancia fuente – objeto es grande y la distancia objeto – película es pequeña. Radiografías de Alta Sensibilidad. el valor de la Sensibilidad expresado en tanto por ciento: DE = La sensibilidad DE% es un valor relativo que depende del espesor de la pieza a radiografíar. 2. BZ es un valor absoluto independiente del espesor y es número de orden del hilo más fino que se ve en la radiografía. el nivel de Sensibilidad radiográfica debe ser por lo menos un 2%. o en aquellas zonas donde la radiación no es perpendicular a la pieza. Como regla general. Niveles especiales de calidad: 1-1t. Indicadores de Hilos: segün la norma DIN 54109/62 Indicadores de Puntos: según la norma ASTM E-142-72 Tomando como ejemplo la norma DIN.C. la percepción de los posibles defectos que puede presentar dependen de la cantidad de imagen como de la sensibilidad. 2-2t y 2-4t. Para determinar la sensibilidad se utilizan indicadores de Calidad de Imagen. Lavado final. b.I. solución de agua y ácido acético (de 30 a 60´) c. .5mm para espesores de hasta 51mm. . Aplicación del Revelador (a 20ºC durante 5´).Según la DIN: 1. Niveles Normales de Calidad: 2-1t. sobre la probeta en las zonas de mayor espesor.a. Exposición radiográfica: La mejor definición de la imagen radiográfica se consigue cuando la fuente emisora de la radiación es pequeña. El I. Baño de parada. Sensibilidad y calidad radiográfica: En un objeto sometido a examen radiográfico.C.

REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA MINISTERIO DE EDUCACIÓN SUPERIOR INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITECNICO “SANTIAGO MARIÑO” EXTENSIÓN MATURÍN “Radiografía Industrial” Profesor (a) Autor (es): .

486. Enero 2010 .686 Maturín.I: 17.Maxs Ruette Cesar Carrillo C.

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