TEMA PROIECTULUI

SIMULATORUL FluidSIM REPREZENTAREA INFORMAŢIEI

SIMULATORUL FluidSIM

REPREZENTAREA INFORMAŢIEI

CUPRINS
ARGUMENT NOŢIUNI INTRODUCTIVE CAP. I SIMULATORUL FluidSIM I.1. Modelarea, simularea şi implementarea unui sistem pneumotronic de pocesare I.1.1 Scopul lucrării I.1.2. Noţiuni teoretice I.1.3. Modelarea sistemului pneumotronic I.1.4. Modelarea pneumatică I.1.5. Modelarea electrică I.1.6. Simularea sistemului pneumotronic I.2. Modelarea, simularea şi implementarea fizică a unui sistem pneumotronic cu un cilindru pneumatic I.2.1.Scopul lucrării I.2.2.Noţiuni teoretice I.2.3. Modelarea sistemului pneumotronic I.2.4. Modelarea pneumatică I.2.5. Modelarea electrică I.2.6. Simularea sistemului Pneumotronic I.4.5.2. Schema bloc a consolei CPP 286 Cap. II. FIABILITATEA COMPONENTELOR ŞI SISTEMELOR ELECTRONICE II.1. Definirea fiabilităţii II.2. Tipuri de defectări II.3. Clasificarea defectărilor II.4. Cauzele defectărilor II.5. Defecte ale elementelor şi sistemelor electronice II.5.1. Defecte tipici ale elementelor pasive - Rezistoare III.5.1.1.Mecanisme mecanice de defectare III.5.1.2. Mecanisme electrice de defectare II.5.2. Mecanisme de defectare a tranzistoarelor II.5.3. Cauzele defectărilor HARDWARE II.5 4. Mecanisme de defectarea a microprocesoarelor II.6. Metode de analiză a defectărilor componentelor şi sistemelor electronice Cap. III. SĂNĂTATEA ŞI SECURITATEA ÎN MUNCĂ,P.S.I. LA UTILIZAREA AUTOMATELOR PROGAMABILE BIBLIOGRAFIE

2

SIMULATORUL FluidSIM

REPREZENTAREA INFORMAŢIEI

ARGUMENT
Mecatronica s-a impus mai întâi în viaţa reala, în industrie, după care a fost „identificata”, definita si introdusa pentru a putea fi studiata si tratata corespunzător .Elementele electrice şi electronice au început sa fie incluse in sistemele mecanice încă din anii 1940. Utilajele din aceasta perioada ar putea fi numite prima generaţie a mecatronicii. Se considera ca primul utilaj complet din punct de vedere al conceptului mecatronic a fost maşina unealta comandata numeric (CNC) pentru producţia elicelor de elicopter, construita la Massachusetts Institute of Technology din SUA, in 1952. Dezvoltarea informaticii la începutul anilor 1970 a fost marcata de apariţia microprocesorului, caracterizat printr-o înaltă fiabilitate şi o flexibilitate deosebita, oferind in acelaşi timp gabarit şi preţ scăzut; toate acestea au permis înlocuirea elementelor electronice analogice şi de decizie clasice, sistemele electronice devenind astfel mai complexe dar în acelaşi timp mai uşor de utilizat. Aceasta etapa poate fi numita a doua generaţie a mecatronicii. Mecatronica a început sa se dezvolte in mod dinamic in anii 1980, perioada in care era deja proaspăt definita, iar conceptul suferea permanent perfecţionări. A fost o perioada de dezvoltare în direcţia obţinerii elementelor integrate, menite sa asigure pe deplin controlul utilajelor, maşinilor si sistemelor complexe. Aceasta a fost începutul celei de-a treia generaţii a mecatronicii, al cărui obiect de interes sunt sistemele multifuncţionale si cu o construcţie complexa. Utilajele mecatronice sunt ansambluri care integrează elemente componente simple sau complexe ce îndeplinesc diferite funcţii, acţionând în baza unor reguli impuse. Principala lor sarcina este funcţionarea mecanica, deci producerea de lucru mecanic util, iar în esenţă lor este posibilitatea de a reacţiona inteligent, printr-un sistem de senzori, la stimulii exteriori care acţionează asupra utilajului luând decizii corespunzătoare pentru fiecare situaţie. Având in vedere avantajele pe care le reprezintă utilizarea de maşini şi scule pneumatice fata de cele electrice, marii producători din diverse domenii de activitate au regândit organizarea fluxurilor de producţie, trecând de la utilizarea de maşini, unelte, scule electrice la scule pneumatice. Dintre aceste avantaje menţionam:   Independenta fata de sursele/reţelele electrice, aerul comprimat putând fi obţinut si prin utilizarea motoarelor cu ardere interna; Generarea unei puteri mari comparativ cu volumul mic si greutatea redusa a maşinii;
3

SIMULATORUL FluidSIM

REPREZENTAREA INFORMAŢIEI

Durata de lucru continuu mare datorita faptului ca partea motrice a uneltelor pneumatice nu se încălzeşte in sarcina; in majoritatea cazurilor, motorul uneltei pneumatice este o turbina ce poate funcţiona ore în şir fără oprire;

   

Durata mare de exploatare datorita riscului redus de defectare in condiţii de utilizare corecta; Eliminarea pericolelor de scurt circuit, electrocutare, incendiu; Întreţinere şi reparaţii uşoare, care pot fi efectuate la nivelul atelierelor mecanice proprii ale utilizatorilor; Manevrabilitate sporita datorita greutăţii mici si volumului redus. Sistemele automate de control a proceselor sunt un conglomerat de dispozitive

electronice care conferă stabilitate, acurateţe şi performanţă. Sistemele de operare pot avea diverse forme de implementare pornind de la surse de alimentare şi până la maşini. Fiind un rezultat rapid a progresului tehnologic, cele mai complexe operaţii au fost rezolvate prin conectarea în sistem a unor automate programabile şi unităţi centrale de proces. Aceste automate programabile (PLC - Programabille Logic Controller), aşa cum le vom denumi în continuare, pe lângă conexiunile cu instrumentele de măsură şi senzorii din procesul de automatizare, va trebui să permită comanda întregului proces şi ceea ce este şi important, să comunice operatorului stările procesului prin semnale vizuale şi sunet şi/sau printr-o reţea de comunicaţie la un computer local. Aceste caracteristici permit exploatarea automatizări la un înalt grad de flexibilitate, prin schimbarea şi monitorizarea mult mai comodă a parametrilor de bază a procesului. Fiecare componentă din sistemul de control a procesului joacă un anumit rol, în concordanţă cu importanţa sa. Spre exemplu, fără nici un senzor, PLC- urile nu ar putea ştii modul de variaţie în timp a parametrilor principali ai procesului (consideraţi parametri de intrare). În sistemele automate, PLC- urile sunt partea centrală a sistemului de control sau a automatizării. Prin executarea programului înregistrat în memorie, PLC- ul monitorizează în mod continuu stările sistemului prin recepţia semnalelor de la dispozitivele de intrare (senzori). Pe baza logici implementată în program PLC- ul determină ce acţiune trebuie executată pentru a c-da un instrument. Pentru a comanda mai multe procese simultan este posibil să conectăm mai multe PLC- uri la o unitate centrală (un calculator).

4

SIMULATORUL FluidSIM

REPREZENTAREA INFORMAŢIEI

NOŢIUNI INTRODUCTIVE
Control cu software FluidSIM
FluidSIM este o aplicaţie folosită pentru crearea şi simularea circuitelor pneumatice si electrice şi a PLC. Cu interfaţa sa universala de PC, FluidSIM poate controla direct staţiile MecLab. Drept rezultat, se poate urmări un lanţ funcţional continuu de la diagrama de circuit la simularea controlului. Pentru că FluidSIM este furnizat cu licenţa pentru şcoală, numărul elevilor care pot lucra simultan cu FluidSIM este limitat numai de numărul de computere existente. Ei îl pot folosi pentru a încerca soluţiile de simulare înainte de testarea pe staţiile reale. In plus, FluidSIM oferă doar printr-un click, informaţii si multe secvenţe animate informative despre toate componentele. Pentru realizarea fizică a sistemului modelat se va folosi aparatura de laborator Festo. Unele dintre componentele din Festo FluidSIM Pneumatics dispun şi de fotografie, fiind astfel mai uşor de identificat. Pentru vizualizarea fotografiei, din meniu de click drept pe componentă se va alege Component photo. FluidSIM Pneumatic este un software care rulează pe sistemul de operare Microsoft Windows. Poate fi folosit împreună cu materialul de training oferit de Festo, dar şi separat. FluidSIM a fost creat de Universitatea din Paderborn, Festo Didactic GmbH&Co. KG, şi Art Systems Software GmbH, Panderborn. Un mare avantaj al FluidSim -ului este strânsa legătură cu simularea şi funcţionalitatea CAD. FluidSim permite desenarea circuitelor electro - pneumatice conform standardului DIN şi poate efectua simulări realistice a schemelor având la bază modele fizice ale componentelor. Acesta elimină golul dintre desenarea unui circuit şi simularea efectivă a sistemului pneumatic. Funcţionalitatea CAD a FluidSIM -ului a fost special creată pentru fluide. De exemplu, în timpul desenării, programul va verifica dacă unele conexiuni dintre componete sunt sau nu permise. O altă utilitate a FluidSIM -ului rezultă din conceptul didactic foarte bine conturat: FluidSIM poate oferii suport didactic, prin învăţare, educare şi vizualizare a elementelor pneumatice. Componentele pneumatice sunt explicate cu descrieri textuale, figurii şi animaţii care ilustrează principiile de bază; exerciţii şi filme educaţionale despre cât de importante sunt circuitele şi cât de importantă este folosirea componentelor pneumatice.

5

SIMULATORUL FluidSIM

REPREZENTAREA INFORMAŢIEI

CAPITOLUL I SIMULATORUL FluidSIM I.1.MODELAREA, SIMULAREA ŞI IMPLEMENTAREA FIZICĂ A
UNUI SISTEM PNEUTRONIC DE PROCESARE

I.1.1. Scopul lucrării
Lucrarea de faţă îşi propune să prezinte modalitatea de modelare şi simulare a unui sistem pneutronic de procesare. De asemenea, se prezintă realizarea lui efectivă folosind echipamente Festo.

I.1.2. Noţiuni teoretice
Se va urmări realizarea unui ciclu de comandă pentru un sistem pneutronic de procesare cu trei pistoane, pentru aceasta având nevoie de o serie de echipamente specifice. Schema propusă spre realizare este dată în figura de mai jos fig.1

Fig.1. Circuitul pneumatic al sistemului pneutronic de procesare Sistemul propus pentru implementare trebuie să realizeze 3 operaţiuni de bază:    aducerea piesei în zona de procesare procesarea propriu-zisă a piesei eliberarea zonei de procesare (transportul piesei în zona de depozitare) După plasarea piesei în zona de procesare, sistemul aplică un număr de 10 lovituri piesei, după care piesa este deplasată în zona de depozitare, urmând ca procesul să se repete
6

SIMULATORUL FluidSIM

REPREZENTAREA INFORMAŢIEI

atâta timp cât butonul cu blocare RUN este în poziţia de lucru. De asemenea, va exista o întârziere de o secundă între momentul iniţial al procesului şi începerea alimentării. Sistemul propus implică folosirea a 3 cilindri cu piston, fiecare urmând să îndeplinească una dintre funcţiile de bază. În primul pas al lucrării se va modela şi simula sistemul pneutronic, urmând ca în pasul al doilea să se implementeze acest sistem utilizând aparatura de laborator furnizată de firma Festo.

I.1.3.Modelarea sistemului pneutronic
Sistemele industriale moderne pot fi proiectate, modelate, simulate şi testate în medii virtuale asistate de calculator, crescând astfel calitatea proceselor menţionate şi scurtând timpul de dezvoltare. Ne propunem folosirea acestor noi metode în cadrul acestei lucrări, sistemul pneutronic cu trei pistoane fiind mai întâi proiectat, modelat şi simulat pe un calculator personal folosind aplicaţia Festo FluidSIM Pneumatics, versiunea 3.5. Primul pas este modelarea sistemului propus. Pentru aceasta, se va porni mediul Festo FluidSIM Pneumatics, prin click pe iconiţa din cadrul meniului Start, sau prin lansarea directă a executabilului FL_SIM_P.EXE. Se va crea un fişier nou pentru sistem, prin accesarea comenzii New din meniul File, sau cu ajutorul combinaţiei de taste Ctrl+N. Se recomandă salvarea acestui fişier în directorul rezervat specializării dvs. sub un nume sugestiv (spre exemplu, procesare.ct). De asemenea, se recomandă salvarea periodică a acestui fişier prin accesarea opţiunii Save din meniul File, sau prin combinaţia de taste Ctrl+S. Modelarea sistemului pneutronic se compune din două părţi: modelarea pneumatică şi modelarea electrică. Ambele părţi ale modelării sistemului presupun, în principal, alegerea componentelor din biblioteca de componente (Component Library), plasarea lor pe foaia de proiectare, setarea parametrilor şi realizarea legăturilor dintre componente. În cazul în care biblioteca de componente nu este vizibilă în spaţiul de lucru, aceasta poate fi afişată prin alegerea opţiunii Total View din meniul Library.

I.1.4. Modelarea pneumatică
După cum se vede din schema sistemului pneutronic de la începutul acestui capitol, pentru modelarea pneumatică va fi nevoie de o sursă de aer comprimat, o unitate de procesare a aerului, trei distribuitoare 5/3, trei cilindri-piston şi trei rigle de deplasare cu senzori de contact.

7

SIMULATORUL FluidSIM

REPREZENTAREA INFORMAŢIEI

Se va alege sursa de aer comprimat (Compressed air supply) din lista de componente şi se va plasa pe foaia de lucru, prin operaţiune de tip drag&drop cu mouse-ul. Apoi, se va accesa foaia de proprietăţi a sursei de aer comprimat prin executarea unui click dublu pe simbolul acestuia de pe foaia de lucru.

a) simbol

b) proprietăţi

Fig.2. Sursa de aer comprimat Presiunea de funcţionare (Operating Pressure) va fi setată (vezi fig.2) la valoarea de 6 bar, după care se va aplica setarea prin apăsarea butonului OK. Unitatea de procesare a aerului (Air service unit) este responsabilă cu reglarea presiunii în sistem, dar şi cu asigurarea calităţii aerului, prin filtrarea acestuia .

a) simbol

b) proprietăţi

Fig.3. Unitatea de procesare a aerului Se va seta (vezi fig.3) presiunea de funcţionare (Operating pressure) la valoarea de 5 bar, pentru a asigura o bună precizie a presiunii în sistem, ţinând cont de faptul că presiunea furnizată de sursa de aer comprimat este de 6 bar. Din acest punct, cele trei braţe ale schemei pneumatice sunt identice, motiv pentru care va fi prezentat în detaliu doar unul, celelalte fiind realizate în mod similar, folosind notaţiile din fig.1. Elementul de execuţie principal al sistemului este distribuitorul (5/n Way Valve). Fiind de fapt o valvă de direcţie, acest element controlează umplerea, respectiv golirea, camerelor cilindrului.

8

SIMULATORUL FluidSIM

REPREZENTAREA INFORMAŢIEI

a) simbol

b) proprietăţi

Fig.4. Distribuitorul (valva direcţională) Comanda distribuitorului va fi realizată electric, prin intermediul celor două relee, notate aici cu A0 şi A1. Pentru acesta, în foaia de proprietăţi se va alege atât pentru actuatorul din stânga (Left actuation), cât şi pentru cel din dreapta (Right actuation), acţionarea electrică pilotată (Pneumatically/Electrically, Piloted), după cum se vede în fig.4. Pentru denumirea releelor, se va executa dublu click pe cerculeţul din exteriorul simbolului releului. Elementul supus controlului este un cilindru cu dublă acţiune (Double acting cylinder). Acesta are ambele camere accesibile din exterior, permiţând un control elaborat. Cursa maximă (max. Stroke) a cilindrului va fi fixată la 100 mm (vezi fig.5). Poziţia pistonului este la 0 mm. Pentru a vedea valoarea vitezei în timpul simulării, se impune bifarea căsuţei Display Velocity.

a) simbol

b) proprietăţi

Fig.5. Cilindrul cu dublă acţiune În cadrul modelării, cilindrul cu dublă acţionare este dotat şi cu o riglă de distanţă (distance rule), pe care se pot adăuga senzori de capăt de cursă (senzori de tip contact mecanic). Pentru configurarea acestora, în cadrul fişei de proprietăţi a cilindrului, se va apăsa butonul Edit Labels... În fereastra Distance rule, în câmpul de nume (Label) introduceţi
9

SIMULATORUL FluidSIM

REPREZENTAREA INFORMAŢIEI

valorile S1 şi S2, iar în câmpul de poziţie (Position) valorile în milimetri 0, respectiv 100, ca în fig.6.

a) simbol

b) proprietăţi

Fig.6. Rigla de distanţă şi senzorii de contact După adăugarea şi configurarea componentelor, următorul pas al modelării este realizarea legăturilor pneumatice dintre componente. Pentru aceasta, trebuie unite punctele terminale ale pieselor prin trasarea liniilor cu mouse-ul, ţinând butonul stâng apăsat. Accesibilitatea sau inaccesibilitatea unui terminal pentru o conexiune este indicată de culoarea verde, respectiv roşie, a acestuia la poziţionarea cursorului mouse-ului deasupra sa. Conexiunile pneumatice care trebuie realizate sunt cele care se văd în figura 1. Ieşirea sursei de aer comprimat se va lega cu intrarea unităţii de procesare a aerului. Ieşirea unităţii de procesare a aerului va fi legată de conectorul 1 al distribuitorului. Conectorii 4 şi 2 ai distribuitorului se vor lega la camerele din stânga, respectiv din dreapta, ale cilindrului. Conectorii 3 şi 5 ai distribuitorului se vor conecta în gol cu ajutorul terminatorului specific, aşa după cum arată fig.7.

10

SIMULATORUL FluidSIM

REPREZENTAREA INFORMAŢIEI

Fig.7. Conexiune pneumatică În mod similar se realizează braţele pentru cel de-al doilea şi al treilea cilindru, respectând bineînţeles notaţiile din fig.1.

I.1.5. Modelarea electrică
Următorul pas al modelării este realizarea circuitului electric ce încorporează logica de comandă propriu-zisă. Acest circuit se realizează pe aceeaşi foaie de lucru, separat de schema pneumatică, aparent independent de aceasta. Schema de comandă secvenţială propusă spre realizare este cea din fig.8.

Fig.8. Schema electrică de comandă Pentru această schemă este nevoie de sursă de alimentare, contacte (buton, senzori de contact), relee şi interconectări. Toate componentele pentru partea electrică se găsesc în aceeaşi bibliotecă de componente. Simbolurile lor sunt redate în lista de mai jos (tabelul 1). Tabelul 1 Element Conector +24V (electrical connection 24V) Conector 0V (electrical connection 0V)
11

Simbol

SIMULATORUL FluidSIM

REPREZENTAREA INFORMAŢIEI

Buton cu blocare (detent switch – make) Contact, comutator (normal deschis / normal închis) (make switch / break switch) Bobina releului (relay) Bobina actuator distribuitor (valve solenoid) Bobina releului cu întârziere (relay with switch-on delay) Bobina releului numărător (Relay counter) În primul rând, se va modela sursa de alimentare electrică prin plasarea conectorilor de alimentare cu tensiune (+24V şi 0V) la o distanţă suficientă pentru a permite plasarea componentelor aşa cum se vede în fig.8. Apoi, se va adăuga un buton cu blocare (detent switch - make) care va fi denumit RUN. Pentru a denumi un buton, sau alt tip de contact/comutator, se va executa dublu click pe simbol iar în foaia de proprietăţi se va introduce numele dorit în câmpul Label.

Fig.9. Proprietăţile butonului cu blocare În mod identic se va proceda la adăugarea şi denumirea contactelor. Pentru bobinele releelor şi a actuatorilor se va folosi aceeaşi metodă. După cum se poate observa, pentru etichetarea anumitor componente s-a folosit acelaşi nume ca şi la schema pneumatică, tocmai pentru a indica legătura dintre cele două scheme. După ce s-a realizat plasarea şi etichetarea elementelor, trebuie realizată interconectarea dintre componente. Pentru aceasta, se va urmări cu atenţie schema din fig.8. Odată realizate conexiunile electrice, cele două scheme sunt complete şi gata de simulare. Conectarea releelor K1, K2, K3, K4, K5 şi KCNT se realizează într-un circuit de tip releu cu auto-menţinere. Secvenţa de comandă şi circuitul de comandă prezintă o complexitate care impune atenţie în realizare.
12

SIMULATORUL FluidSIM

REPREZENTAREA INFORMAŢIEI

I.1.6..Simularea sistemului pneutronic
Un pas important în proiectarea asistată îl reprezintă simularea modelului realizat pe calculator. Festo FluidSIM Pneumatics permite simularea schemelor. Pentru setarea parametrilor simulării, accesaţi opţiunea Simulation... din meniul Options. Pentru vizualizarea detaliilor mişcării, se va configura factorul de încetinire a simulării (Slow-motion Factor) la valoarea 30 (vezi fig.10). Mişcarea pistonului (Piston Movement) trebuie configurată pentru timp real (Keep Real Time). Pentru uşurinţa vizualizării se pot modifica şi culorile cu care vor fi afişate fluxurile de energie (pneumatică şi electrică): conductă fără presiune (presureless), conductă sub presiune (under pressure), cablu sub curent (under curent).

Fig.10. Proprietăţile simulării Odată stabiliţi parametrii simulării se poate începe cu simularea propriu-zisă. Pentru controlul simulării există mai multe opţiuni. Se poate opta pentru simulare fluentă sau cu simulare pas cu pas. În cazul simulării fluente, sistemul este iniţializat şi aşteaptă stimuli externi, cum ar fi apăsarea butonului RUN. Pentru intrarea în modul de simulare fluentă, se apasă butonul Play

13

SIMULATORUL FluidSIM

REPREZENTAREA INFORMAŢIEI

din bara de control a simulării, sau se alege opţiunea Start din meniul Execute. Simularea fluentă poate fi pornită şi prin apăsarea tastei F9.

Fig.11. Bara de control a simulării Simularea poate fi oricând întreruptă (vezi fig.11) prin apăsarea butonului Stop sau a tastei F5. Dacă se doreşte oprirea temporară a simulării, se va folosi butonul Pause, respectiv tasta F8. După apăsarea butonului Play, se va apăsa butonul RUN (vezi fig.12) pentru a porni secvenţa de sistem. Alimentarea lui K1 declanşează temporizat ieşirea pistonului de transport în poziţia S12, acesta declanşând secvenţa de procesare locală a piesei până în momentul în care activarea lui CNT declanşează pe KCNT care deschide circuitul lui K2 oprind astfel ciclul de procesare. Tot KCNT declanşează ieşirea pistonului de depozitare. Secvenţa de sistem va rula cât timp butonul RUN este apăsat. Chiar dacă butonul este dezactivat secvenţa de sistem curentă va fi totuşi terminată.

Fig.12. Simularea sistemului pneutronic Pe schema pneumatică vor fi desenate conductele aflate sub presiune, precum şi sensul de curgere a fluidului. În dreptul pistonului este afişată viteza sa. Pe schema electrică va fi evidenţiat traseul curentului electric.

14

SIMULATORUL FluidSIM

REPREZENTAREA INFORMAŢIEI

Pentru o analiză mai atentă a cronologiei sistemului se va folosi o diagramă (vezi fig.13) de stare (state diagram) accesibilă prin intermediul bibliotecii de componente.

Fig.13. Diagrama de stare Pentru monitorizarea unei componente din schemă, se va „trage” componenta cu ajutorul mouse-ului deasupra diagramei şi se va „lăsa”. În timpul simulării, diagrama de stare va fi împrospătată periodic. A doua modalitate de simulare a circuitului este cea pas cu pas. În cazul acestei simulări se poate opta la salt la evenimentul următor sau la derulare până la următoarea schimbare de stare. În primul caz, se poate urmări evoluţia detaliată a sistemului, acest mod fiind de folos şi pentru depanare. După ce modelarea sistemului a fost realizată, iar simularea şi testarea virtuală au oferit rezultatele scontate, se poate proceda la realizarea fizică a sistemului.

15

SIMULATORUL FluidSIM

REPREZENTAREA INFORMAŢIEI

I.2. MODELAREA, SIMULAREA ŞI IMPLEMENTAREA FIZICĂ A UNUI SISTEM PNEUTRONIC CU UN CILINDRU I.2.1. Scopul lucrării
Lucrarea de faţă îşi propune să prezinte modalitatea de modelare şi simulare a unui sistem pneutronic cu un cilindru. De asemenea, se prezintă realizarea lui efectivă folosind echipamente Festo.

I.2.2. Noţiuni teoretice
Se va urmări realizarea unui ciclu de comandă pentru un sistem pneutronic cu un piston, pentru aceasta având nevoie de o serie de echipamente specifice. Schema propusă spre realizare este dată în figura de mai jos (fig.14). Comportamentul impus sistemului cere ca după apăsarea butonului de pornire a secvenţei, pistonul să se deplaseze în poziţia ieşit maxim, la atingerea acestei poziţii să revină la poziţia intrat maxim, după care să se oprească.

Fig.14. Schema sistemul pneutronic cu un piston În primul pas al lucrării se va modela şi simula sistemul pneutronic, urmând ca în pasul al doilea să se implementeze acest sistem utilizând aparatura de laborator furnizată de firma Festo.

I.2.3. Modelarea sistemului pneutronic.
Sistemele industriale moderne pot fi proiectate, modelate, simulate şi testate în medii virtuale asistate de calculator, crescând astfel calitatea proceselor menţionate şi scurtând timpul de dezvoltare. Ne propunem folosirea acestor noi metode în cadrul acestei lucrări,
16

SIMULATORUL FluidSIM

REPREZENTAREA INFORMAŢIEI

sistemul pneutronic cu un piston fiind mai întâi proiectat, modelat şi simulat pe un calculator personal folosind aplicaţia Festo FluidSIM Pneumatics, versiunea 3.5. Primul pas este modelarea sistemului propus. Pentru aceasta, se va porni mediul Festo FluidSIM Pneumatics, prin click pe iconiţa din cadrul meniului Start, sau prin lansarea directă a executabilului FL_SIM_P.EXE. Se va crea un fişier nou pentru sistem, prin accesarea comenzii New din meniul File, sau cu ajutorul combinaţiei de taste Ctrl+N. Se recomandă salvarea acestui fişier în directorul rezervat specializării dvs. sub un nume sugestiv (spre exemplu, 1cilindru.ct). De asemenea, se recomandă salvarea periodică a acestui fişier prin accesarea opţiunii Save din meniul File, sau prin combinaţia de taste Ctrl+S. Modelarea sistemului pneutronic se compune din două părţi: modelarea pneumatică şi modelarea electrică. Ambele părţi ale modelării sistemului presupun, în principal, alegerea componentelor din biblioteca de componente (Component Library), plasarea lor pe foaia de proiectare, setarea parametrilor şi realizarea legăturilor dintre componente. În cazul în care biblioteca de componente nu este vizibilă în spaţiul de lucru, aceasta poate fi afişată prin alegerea opţiunii Total View din meniul Library.

I.2. 4. Modelarea pneumatică
După cum se vede din schema sistemului pneutronic de la începutul acestui capitol, pentru modelarea pneumatică va fi nevoie de o sursă de aer comprimat, o unitate de procesare a aerului, un distribuitor 5/3, un cilindru-piston şi o riglă de deplasare cu senzori de contact. Se va alege sursa de aer comprimat (Compressed air supply) din lista de componente (vezi fig.15) şi se va plasa pe foaia de lucru, prin operaţiune de tip drag&drop cu mouse-ul. Apoi, se va accesa foaia de proprietăţi a sursei de aer comprimat prin executarea unui click dublu pe simbolul acestuia de pe foaia de lucru.

a) simbol

b) proprietăţi Fig. 15 Sursa de aer comprimat

Presiunea de funcţionare (Operating Pressure) va fi setată la valoarea de 6 bar, după care se va aplica setarea prin apăsarea butonului OK.
17

SIMULATORUL FluidSIM

REPREZENTAREA INFORMAŢIEI

Unitatea de procesare a aerului (Air service unit) este responsabilă cu reglarea presiunii în sistem, dar şi cu asigurarea calităţii aerului, prin filtrarea acestuia.

a) simbol

b) proprietăţi Fig.16 Unitatea de procesare a aerului

Se va seta (vezi fig. 16) presiunea de funcţionare (Operating pressure) la valoarea de 5 bar, pentru a asigura o bună precizie a presiunii în sistem, ţinând cont de faptul că presiunea furnizată de sursa de aer comprimat este de 6 bar. Elementul de execuţie principal al sistemului este distribuitorul (5/n Way Valve). Fiind de fapt o valvă de direcţie, acest element controlează umplerea, respectiv golirea, camerelor cilindrului.

a) simbol

b) proprietăţi Fig. 17 Distribuitorul (valva direcţională)

Comanda distribuitorului va fi realizată electric, prin intermediul celor două relee, notate aici cu A0 şi A1. Pentru acesta, în foaia de proprietăţi se va alege atât pentru actuatorul din stânga (Left actuation), cât şi pentru cel din dreapta (Right actuation), acţionarea electrică pilotată (Pneumatically/Electrically, Piloted), după cum se vede în fig. 17. Pentru identificarea lor în schema electrică de comandă, releele vor fi denumite astfel: cel din stânga A1, iar cel din dreapta A0, după cum activarea lor deplasează pistonul către poziţia S1, respectiv S0. Pentru aceasta, se va executa dublu click pe cerculeţul din exteriorul simbolului releului.

18

SIMULATORUL FluidSIM

REPREZENTAREA INFORMAŢIEI

Elementul supus controlului este un cilindru cu dublă acţionare (Double acting cylinder). Acesta are ambele camere accesibile din exterior, permiţând un control elaborat. Cursa maximă (max. Stroke) a cilindrului va fi fixată (vezi fig. 18) la 100 mm. Poziţia pistonului este la 0 mm. Pentru a vedea valoarea vitezei în timpul simulării, se impune bifarea căsuţei Display Velocity.

a) simbol

b) proprietăţi Fig.18 Cilindrul cu dublă acţionare

În cadrul modelării, cilindrul cu dublă acţionare este dotat şi cu o riglă de distanţă (distance rule), pe care se pot adăuga senzori de capăt de cursă (senzori de tip contact mecanic). Pentru configurarea acestora, în cadrul fişei de proprietăţi a cilindrului, se va apăsa butonul Edit Labels... În fereastra Distance rule, în câmpul de nume (Label) introduceţi valorile S0 şi S1, iar în câmpul de poziţie (Position) valorile în milimetri 0, respectiv 100, ca în fig.19

a) simbol
19

b) proprietăţi

SIMULATORUL FluidSIM

REPREZENTAREA INFORMAŢIEI

Fig. 19 Rigla de distanţă şi senzorii de contact După adăugarea şi configurarea componentelor, următorul pas al modelării este realizarea legăturilor pneumatice dintre componente. Pentru aceasta, trebuie unite punctele terminale ale pieselor prin trasarea liniilor cu mouse-ul, ţinând butonul stâng apăsat. Accesibiliatea sau inaccesibilitatea unui terminal pentru o conexiune este indicată de culoarea verde, respectiv roşie, a acestuia la poziţionarea cursorului mouse-ului deasupra sa. Conexiunile pneumatice care trebuie realizate sunt cele care se văd în figura 1. Ieşirea sursei de aer comprimat se va lega cu intrarea unităţii de procesare a aerului. Ieşirea unităţii de procesare a aerului va fi legată de conectorul 1 al distribuitorului. Conectorii 4 şi 2 ai distribuitorului se vor lega la camerele din stânga, respectiv din dreapta, ale cilindrului. Conectorii 3 şi 5 ai distribuitorului se vor conecta în gol cu ajutorul terminatorului specific, aşa după cum arată în fig. 20

Fig.20 Conexiune pneumatică

I.2.5. Modelarea electrică
Următorul pas al modelării este realizarea circuitului electric ce încorporează logica de comandă propriu-zisă. Acest circuit se realizează pe aceeaşi foaie de lucru, separat de schema pneumatică, aparent independent de aceasta. Schema de comandă secvenţială propusă spre realizare este cea din fig.21

20

SIMULATORUL FluidSIM

REPREZENTAREA INFORMAŢIEI

Fig. 21 Schema electrică de comandă Pentru această schemă este nevoie de sursă de alimentare, contacte (buton, senzori de contact), relee şi interconectări. Toate componentele pentru partea electrică se găsesc în aceeaşi bibliotecă de componente. Simbolurile lor sunt redate mai jos (tabelul 1). Tabelul 1 Element Conector +24V (electrical connection 24V) Conector 0V (electrical connection 0V) Buton cu blocare (detent switch – make) Contact, comutator (normal deschis / normal închis) (make switch / break switch) Bobina releului (relay) Bobina actuator distribuitor (valve solenoid) În primul rând, se va modela sursa de alimentare electrică prin plasarea conectorilor de alimentare cu tensiune (+24V şi 0V) la o distanţă suficientă pentru a permite plasarea componentelor aşa cum se vede în fig. 21 Simbol

21

SIMULATORUL FluidSIM

REPREZENTAREA INFORMAŢIEI

Apoi, se va adăuga un buton cu blocare (detent switch - make) care va fi denumit START. Pentru a denumi un buton, sau alt tip de contact/comutator, se va executa dublu click pe simbol iar în foaia de proprietăţi se va introduce (vezi fig. 22) numele dorit în câmpul Label.

Fig. 22 Proprietăţile butonului cu blocare În mod identic se va proceda la adăugarea şi denumirea contactelor. Pentru bobinele releelor şi a actuatorilor se va folosi aceeaşi metodă. După cum se poate observa, pentru etichetarea anumitor componente s-a folosit acelaşi nume ca şi la schema pneumatică, tocmai pentru a indica legătura dintre cele două scheme. După ce s-a realizat plasarea şi etichetarea elementelor, trebuie realizată interconectarea dintre componente. Pentru aceasta, se va urmări cu atenţie schema din fig. 22 Odată realizate conexiunile electrice, cele două scheme sunt complete şi gata de simulare. Conectarea releelor K1 şi K2 se realizează într-un circuit de tip releu cu automenţinere. Secvenţa de comandă şi circuitul de comandă nu prezintă o complexitate ridicată.

I.2.6. Simularea sistemului pneutronic
Un pas important în proiectarea asistată îl reprezintă simularea modelului realizat pe calculator. Programul Festo FluidSIM Pneumatics permite şi simularea schemelor. Pentru setarea parametrilor simulării, accesaţi opţiunea Simulation... din meniul Options (vezi fig.23) Pentru vizualizarea detaliilor mişcării, se va configura factorul de încetinire a simulării (Slow-motion Factor) la valoarea 30. Mişcarea pistonului (Piston Movement) trebuie configurată pentru timp real (Keep Real Time). Pentru uşurinţa vizualizării se pot modifica şi culorile cu care vor fi afişate fluxurile de energie (pneumatică şi electrică): conductă fără presiune (presureless), conductă sub presiune (under pressure), cablu sub curent (under curent).

22

SIMULATORUL FluidSIM

REPREZENTAREA INFORMAŢIEI

Fig. 23 Proprietăţile simulării Odată stabiliţi parametrii simulării se poate începe cu simularea propriu-zisă. Pentru controlul simulării există mai multe opţiuni. Se poate opta pentru simulare fluentă sau cu simulare pas cu pas. În cazul simulării fluente, sistemul este iniţializat şi aşteaptă stimuli externi, cum ar fi apăsarea butonului START. Pentru intrarea în modul de simulare fluentă, se apasă butonul Play din bara de control a simulării, sau se alege opţiunea Start din meniul Execute. Simularea fluentă poate fi pornită şi prin apăsarea tastei F9.

Fig.24 Bara de control a simulării Simularea poate fi oricând întreruptă prin apăsarea butonului Stop (vezi fig. 24) sau a tastei F5. Dacă se doreşte oprirea temporară a simulării, se va folosi butonul Pause, respectiv tasta F8. După apăsarea butonului Play, sistemul este adus în condiţiile iniţiale, şi aşteaptă apăsarea butonului START de pe schema electrică pentru a declanşa schema. La apăsarea butonului START, se va realiza închiderea circuitului electric prin S0, S1 şi bobina lui K1. Bobina lui K1 fiind alimentată produce închiderea comutatorului lui K1, care are două consecinţe. Prima este alimentarea bobinei lui A1, deci implicit comutarea camerei distribuitorului şi
23

SIMULATORUL FluidSIM

REPREZENTAREA INFORMAŢIEI

alimentarea incintei din stânga a cilindrului şi evacuarea incintei din dreapta. A doua consecinţă este auto-menţinerea stării releului K1, în ciuda deschiderii întrerupătorului S0.

Fig.25. Simularea sistemului pneutronic Pe schema pneumatică vor fi desenate conductele aflate sub presiune, precum şi sensul de curgere a fluidului. În dreptul pistonului este afişată viteza sa (vezi fig. 25). Pe schema electrică va fi evidenţiat traseul curentului electric. Pentru o analiză mai atentă a cronologiei sistemului se va folosi o diagramă de stare (state diagram) accesibilă prin intermediul bibliotecii de componente (vezi fig. 26).

Fig.26 Diagrama de stare Pentru monitorizarea unei componente din schemă, se va „trage” componenta cu ajutorul mouse-ului deasupra diagramei şi se va „lăsa”. În timpul simulării, diagrama de stare va fi împrospătată periodic.
24

SIMULATORUL FluidSIM

REPREZENTAREA INFORMAŢIEI

A doua modalitate de simulare a circuitului este cea pas cu pas. În cazul acestei simulări se poate opta la salt la evenimentul următor sau la derulare până la următoarea schimbare de stare. În primul caz, se poate urmări evoluţia detaliată a sistemului, acest mod fiind de folos şi pentru depanare. După ce modelarea sistemului a fost realizată, iar simularea şi testarea virtuală au oferit rezultatele scontate, se poate proceda la realizarea fizică a sistemului.

25

SIMULATORUL FluidSIM

REPREZENTAREA INFORMAŢIEI

CAPITOLUL II FIABILITATEA COMPONENTELOR ŞI SISTEMELOR ELECTRONICE II.1. DEFINIREA FIABILITĂŢII sa de a nu se defecta în timpul funcţionării. Fiabilitatea este siguranţa în funcţionare, într-o perioadă de timp definită. Fiabilitatea este probabilitatea ca un anumit produs să nu se defecteze pe o anumită de perioadă de timp dată, în anumite condiţii de funcţionare şi mediu. Fiabilitatea unui element este definită drept proprietatea respectivului element de a-şi îndeplini funcţia pentru care a fost conceput, în condiţii date, într-un timp dat şi respectând criterii de funcţionare bine definite. Pentru a completa noţiunea de fiabilitate, este necesar să explicăm alţi termeni, cum ar fi : defectarea şi timpul de exploatare. Defectarea este încetarea capacităţii unui dispozitiv de a îndeplini o funcţie cerută, predeterminată. Timpul de exploatare este intervalul de timp în care un dispozitiv îndeplinind funcţia cerută. funcţionează corect, Fiabilitatea unui material este însuşirea

II.2. TIPURI DE DEFECTĂRI – putem distinge trei tipuri de defectări:
 defectări care apar în timpul perioadei de vârstă fragedă a duratei de viaţă a componentei – ele se numesc defectări timpurii sau infantile. Ele pot fi explicate printr-o fabricaţie defectuoasă şi un control insuficient de calitate de producţie; pot fi eliminate cu ajutorul unei încercări sistematice de selecţie;  defecte de uzură – ele constituie un indicator al îmbărânirii componentei;  defectările accidentale – nu pot fi eliminate nici printr-o încercare de selecţie, nici prin folosirea unei politici optime ( mentenanţă).

II.3. CLASIFICAREA DEFECTĂRILOR clasificări sunt:

cele mai utile şi mai frecvente

 după cauză: ** defectări datorate unei asamblări incorecte; ** defectări datorate unor slăbiciuni inerente; ** defectări infantile; ** defectări de uzură;  după viteza fenomenului: ** defectare bruscă;
26

SIMULATORUL FluidSIM

REPREZENTAREA INFORMAŢIEI

** defectare progresivă;  după complexitatea tehnică: ** defectarea totală; ** defectare parţială; ** defectare intermitentă;  după modul de apariţie: ** defectare catastrofală; ** defectare de degradare; Clasificarea defectelor se poate centraliza aşa cu reiese din figura următoare:

II.4. CAUZELE DEFECTĂRILOR – printre cauzele de defectare funcţională
sau care intervine datorită nerespectării parametrilor garantaţi menţionăm:  deficienţe de proiectare;  greşeli de proces;  variaţii de proces;  greşeli de montaj, manipulare( la producător / utilizator); Defectele pot proveni şi dintr-o tehnică insuficientă de încercare , caracterizată prin:  reacţie deficitară, de la utilizator la producător;  tehnică depăşită de testare;  sistem de testare inflexibil;  renunţarea la metode de măsurare costisitoare;  neadaptarea sistemului de testare la cerinţele utilizatorului;

27

SIMULATORUL FluidSIM

REPREZENTAREA INFORMAŢIEI

II.5. DEFECTE ALE ELEMENTELOR ŞI SISTEMELOR ELECTRONICE II.5.1. DEFECTE TIPICE ELEMENTELOR PASIVE – REZISTOARE
Defectările rezistoarelor pot fi explicate prin unul sau mai mulţi din următorii factori:  oboseală, întreruperi;  erori de proiectare;  erori de fabricaţie;  utilizare inadecvată; Oboseala şi întreruperea sunt explicabile prin procese legate de degradarea materialelor organice, cauzate de migrarea impurităţilor în substrat, ca şi de oxidarea elementelor constructive ale rezistorului, după o utilizare neîntreruptă timp de câţiva ani. Proiectarea defectuoasă este rar întâlnită – în cazul produselor ajunse în exploatare. Erori întâmplătoare de fabricaţie pot apărea atunci când producătorul utilizează un material nou, fără a-l testa suficient în prealabil. Utilizarea inadecvată a rezistoarelor poate fi reproşată numai utilizatorului.

II.5.1.1.Mecanisme mecanice de defectare: 1.1. Defectare totală:
 lipire necorespunzătoare – întrerupere;  presiune mecanică insuficientă – defectări intermediare/întreruperi;  coeficient de dilatare inadecvat – întrerupere;  zgârieturi pe suprafaţa structurii – creşterea rezistenţei termice şi a tensiunii de străpungere;

1.2. Defectări de degradare:
 degradare mecanică – puncte de contact sau contactoare de conexiune parţial defecte – supraîncălziri locale – defectare totală;

II.5.1.2. Mecanisme electrice de defectare 2.1. Defectări totale:
 tensiuni ( sau curenţi) prea mari – întrerupere ( scurtcircuit);  temperatură înaltă ( pentru un timp relativ scurt) – degradarea parametrilor electrici;
28

SIMULATORUL FluidSIM

REPREZENTAREA INFORMAŢIEI

 vârfuri de tensiune – străpungerea stratului de barieră ,,pn” – scurtcircuit;  schimbare rapidă a sensului de curgere al curentului – străpungerea stratului barieră – scurtcircuit;

2.2. Defectări de degradare:
 imobilitatea ionilor în stratul de oxid – degradare a conducţiei inverse;  solicitarea de străpungere – formarea unui strat de imersie – degradarea proprietăţilor de barieră;

II.5.2.MECANISME DE DEFECTARE A TRANZISTORILOR
Mecanismele de defectare ale componentelor discrete se împart în trei categorii principale de defectări: 1. Defectări mecanice sau defecte impuse de procesul de fabricaţie; 2. Defectări ale suprafeţei; 3. Defectări ( în volum) ale plachetei;

1. Defecte mecanice – sunt adesea uşor de stabilit şi de analizat;
 conexiuni proaste;  erori de fixare – conduc la creşterea rezistenţei termice şi la supraîncălzire;  folosirea de materiale improprii pentru condiţiile de exploatare a semiconductoarelor, pentru zona de contact şi pentru firele de conexiune;  etanşietatea imperfectă – care permite pătrunderea contaminaţiilor şi a umidităţii, ceea ce creează probleme de suprafaţă sau probleme de coroziune a metalizării;

2. Defecte de suprafaţă – contaminarea suprafeţei este factorul principal. Anumite
solicitări pot conduce la următoarele mecanisme de defectare:  degajare de gaze – provenind fie din structura internă, fie din capsulă;  umiditate,  scurgeri( pierderi) ale capsulei, în timpul - sau după – fabricaţie; Defectele de suprafaţă cuprind:  contaminarea ( sticlei, a stratului de protecţie) – se produc curenţi de fugă, de scurgere care sunt cu atât mai mari, cu cât sunt mai mari tensiunile şi temperaturile de funcţionare;  lipsa de adeziune a aluminiului pe siliciu – o distribuţie necorespunzătoare a curentului în siliciu conduce la fenomenul numit punct fierbinte( hot spot); În mod obişnuit defectarea plachetelor este produsă de defecte ale structurii cristalului semiconductor, de impurităţi nedorite şi de defecte de difuzie. În general, aceste defecte pot fi
29

SIMULATORUL FluidSIM

REPREZENTAREA INFORMAŢIEI

descoperite chiar în cursul controlului electric final al componentei. Cu timpul, efectele nedescoperite duc la defectări de uzură.

II.5.3. CAUZELE DEFECTĂROLOR HARDWARE . cauzele
generice ale defectărilor au fost asociate cu următoarele elemente:  defectări parţiale defectări( active şi pasive) ale dispozitivelor;  defectări interconectate;  proiectarea electrică şi mecanică a sistemului;  stresuri excesive( mecanice, chimice, de temperatură, de umiditate) ale mediului;  manipularea utilizatorului;  imposibilitatea de a le repeta sau de a fi retestate;  diverse alte motive;

II.5 4. MECANISME DE DEFECTARE A MICROPROCESOARELOR
Un microprocesor poate fi considerat drept un sistem alcătuit dintr-o serie de unităţi separate, fiecare unitate contribuind la fiabilitatea totală a dispozitivului. Este posibil să se testeze funcţiile dispozitivului cu ajutorul unui program convenabil, însă asemenea tehnici nu pot garanta că fiecare unitate funcţională din dispozitiv este ,,exersată”. Defectările funcţionale se traduc prin defectări trecătoare care pot fi eliminate prin ajustare.

Defectările catastrofale :
 ruperea oxidului;  întreruperea liniilor de aluminiu;  defectări ale lipirii firelor;  defectări privitoare la interrelaţia dintre SOFTWARE şi HARDWARE; Microprocesoarele au aceleaşi mecanisme de defectare ca şi dispozitivele standard care utilizează tehnologii bipolare sau MOS( tehnologie de fabricaţie a dispozitivelor semiconductoare în care rezistenţa este modulată printr-un câmp electric – structura conţine un electrod de comandă, depus pe un strat izolant de oxid de siliciu – strat depus, la rândul lui, pe substratul semiconductor). Cu toate acestea, dimensiunea şi complexitatea cipurilor ( structură – plăcuţă de siliciu în care se ,,confecţionează” componentele semiconductoare) introduc mecanisme adiţionale de defectare.

30

SIMULATORUL FluidSIM

REPREZENTAREA INFORMAŢIEI

Suprafeţele mari ale cipului însemnă o probabilitate de apariţie a defectelor inerente materialelor semiconductoare, probabilitate crescută a unor defecte ca: mici goluri în stratul de oxid de siliciu în timpul fabricaţiei circuitelor integrate sau microîntreruperi în metalizare.

II.6. METODE DE ANALIZĂ A DEFECTELOR COMPONENTELOR ŞI SISTEMELOR ELECTRONICE
 analiza electrică – oscilograful este un mijloc nedistructiv de testare a tehnologiei tranzistoarelor şi a circuitelor integrate şi de detectare a modificărilor de structură sau a diferenţelor între diverşi furnizori;  analiza cu raze X – razele X sunt folosite pentru localizarea materialului străin( în orice încapsulări), a firelor de conexiune întrerupte şi a defectelor de sudură ale ataşării structurii, înainte de deschiderea capsulei;  metode de testare a etanşării – testul de etanşare este folosit pentru a stabili dacă defectările relative la umiditate au fost provocate de etanşare sau se datorează vaporilor de apă care au pătruns ulterior în capsulă;  teste de condiţionare – se pot folosi diferite teste pentru a scoate în evidenţă defectările. şocul mecanic, vibraţiile, stocarea la temperatură ridicată;  mijloace chimice;  mijloace mecanice – utilizate pentru deschiderea capsulei, şlefuirea şi polizarea probei;  analiza la microscop;  gravarea cu plasmă,  microscopul electronic;  mijloace speciale ** metode ce folosesc electroni secundari; **metode ce folosesc emisia fotonică de electroni; ** metode ce folosesc eşantionarea la emisiunea indusă de laser – spectroscopia; ** metode ce folosesc fluorescenţa şi reflexia – spectrometria fluorescentă cu raze X; ** metode ce folosesc dispersia ionilor – spectrometria cu dispersie ionică;

31

SIMULATORUL FluidSIM

REPREZENTAREA INFORMAŢIEI

CAPITOLUL III SĂNĂTATEA ŞI SECURITATEA ÎN MUNCĂ,P.S.I. LA UTILIZAREA AUTOMATELOR PROGAMABILE III.1. Noţiuni introductive
Prezentul capitol prezintă măsurile de protecţie în timpul lucrului la calculator: măsuri pentru buna funcţionare a calculatorului măsuri de protecţie pentru utilizator • prezintă legislaţia cu privire la copyright şi la protecţia datelor Pentru început se va defini termenul de copyright pentru software, dar şi pentru fişiere de tip text, audio, video, precum şi definirea noţiunilor de Shareware şi Freeware precum şi definirea Licienţei ca măsuri de protecţie şi securitate a datelor.

Copyright-ul este modalitatea legală de protejare a lucrărilor literare, ştiinţifice, artistice sau de
orice fel, publicate sau nepublicate, cu condiţia ca aceste lucrări să aiba o formă tangibilă (adică se pot vedea, auzi sau atinge)

Shareware – sunt acele aplicaţii sau programe pe care le puteţi achiziţiona direct de la persoana
care le-a creat, persoană ce doreşte distribuirea acestor programe fără intermediar. De cele mai multe ori distribuirea e gratuită sau cu o taxă minimă. Programele se pot copia şi transmite altor utilizatori.

Freeware – programe protejate de dreptul de autor (copyright) care pot fi totuşi difuzate gratis de
către autor, care îşi păstrează drepturile de autor. Aşadar programele pot fi folosite, dar nu pot fi vândute fără acordul autorului.

Licenţele – sunt programe achiziţionate de la persoanele care le produc şi pentru care se plăteşte un
drept de folosire. Acest drept este valabil doar pentru un singur calculator, dar dacă se doreşte instalarea programului pe mai multe calculatoare, va trebui achiziţionată o licenţă specială, ce va permite instalarea programului pe mai multe calculatoare. Licenţa acordă dreptul de folosire a programului respectiv şi nu drept de comercializare sau distribuţie

32

SIMULATORUL FluidSIM

REPREZENTAREA INFORMAŢIEI

III.2 MĂSURI DE PROTECŢIE ÎN TIMPUL LUCRULUI LA CALCULATOR
Există unele măsuri de prevedere care trebuie luate pentru a nu dăuna atât calculatorului, cât şi utilizatorului

III.2.1. Măsuri pentru buna funcţionare a calculatorului
Calculatorul trebuie conectat la reţeaua de curent electric printr-o priză cu împământare. Cablurile de alimentare trebuie să fie bine legate şi protejate. Dacă reţeaua de curent electric prezintă fluctuaţii de tensiune şi, în consecinţă, de frecvenţă, se recomandă utilizarea unei surse neîntrerupte de curent electric care să asigure un timp minim de salvare a fişierelor şi de închidere corectă a calculatorului (UPS). Fluctuaţiile de tensiune până la opriri şi porniri bruşte pot duce la distrugerea hard disk-ului, prin deteriorarea mecanicii braţelor cu capete de citire/ scriere. Acestea pot „cădea” pe suprafaţa discului, şi cum acesta se roteşte, vor acţiona ca nişte pluguri, distrugându-l. Nu se recomandă închiderea şi deschiderea calculatorului în mod frecvent într-un interval scurt de timp, pentru a preveni eventualele şocuri electrice. Trebuie verificat periodic sistemul de răcire al microprocesorului (cooler), deoarece microprocesorul este compus din componente care realizează emisii termice ce produc o încălzire a pastilei de siliciu şi pot apărea dilatări. De asemenea, este periculoasă şi răcirea sub un anume prag a mediului ambiant, putându-se produce fisuri prin contractare. În concluzie, microprocesorul trebuie ferit de orice variaţie de temperatură care ar putea apărea la pornirea acestuia. Nu trebuie puse în lucru dischete imediat ce au fost aduse dintr-un mediu rece. De asemenea, acestea nu se depozitează pe carcasă, lângă boxe, sau în spatele monitorului. Mediul în care lucrează calculatorul trebuie să fie ferit de praf, care se poate strecura şi înfunda cooler-ul sau filtrele hard disk-urilor. În situaţia în care se desface carcasa şi se ating componentele din interior, trebuie ca persoana respectivă să fie descărcată electrostatic, pentru a nu produce scurtcircuite pe plăcile interioare ale calculatorului. Pentru o protecţie a monitorului este recomandabilă setarea opţiunii de a trece în starea stand by pe timpul cât nu lucrează, în locul folosirii unui screen saver.
33

SIMULATORUL FluidSIM

REPREZENTAREA INFORMAŢIEI

III.2.2. Măsuri de protecţie pentru utilizator
Un prim element căruia trebuie să i se acorde atenţie este câmpul magnetic creat în jurul calculatorului, mai ales cel creat de monitor de tip CRT (monitor cu tub catodic – imaginea se formează pe suprafaţa unui tub cu raze catodice, pe acelaşi principiu cu imaginea televizoarelor) şi de unităţile de discuri magnetice. Câmpul creat de monitor are cca. 32 mG şi are o arie mai mare în spatele acestuia. De aceea este dăunătoare aşezarea monitoarelor pe sistemul clasei de elevi. De asemenea, în spatele monitorului nu se vor ţine benzi sau discuri magnetice şi nici nu va sta în mod obişnuit vreo persoană. Amplasarea monitorului faţă de sursa de lumină a încăperii în care se lucrează este foarte importantă pentru ochi. O combatere defectuoasă a luminii încăperii cu emisia luminoasă a monitorului duce la tulburări de vedere. Monitorul trebuie să dispună de protecţie la radiaţii. De asemenea, este necesară utilizarea ecranelor de protecţie pentru monitoarele de tip CRT. Poziţia pe scaun este dreaptă, trunchiul fiind poziţionat faţă de picioare în unghi drept, cu spatele sprijinit de spătar. Este bine a se folosi scaune reglabile. Trebuie asigurate aerisirea bună a camerei de lucru şi o temperatură moderată.

34

SIMULATORUL FluidSIM

REPREZENTAREA INFORMAŢIEI

III.3. REGULI DE SĂNĂTATE ŞI SECURITATEA MUNCII LA UTILIZAREA SISTEMELOR INFORMATICE
 Prizele electrice şi toate aparatura din laborator sunt alimentate la 220 V, tensiune, care prin electrocutare, pune viaţa în pericol Nu am voie sa demontez prizele, prelungitoarele şi aparatura electrica şi nici să introducă alte obiecte în ele;  Nu am voie sa schimbe componentele calculatoarelor între ele (mouse, tastatura, monitor, cabluri etc.) ;  Nu au voie să intre cu lichide în laborator, deoarece prin vărsare peste aparatura, aceasta se poate deteriora producând un scurtcircuit, chiar există risc de electrocutare;  Sunt atent să nu calc cablurile electrice cu piciorul scaunului pe care m-am aşezat. Piciorul scaunului este metalic şi uneori există riscul să taie cablul prelungitorului ;  Nu am voie sa alerg în laboratorul de informatică, deoarece exista pericolul împiedicării şi lovirii de mese sau de alte obiecte contondente ;  Nu am voie să arunc obiecte, să mă îmbrâncesc cu alţi colegi, în laboratorul de informatica deoarece risc să lovesc alte persoane şi să deteriorez aparatura ;  Nu am voie sa distrug şi să murdăresc aparatura, mesele, scaunele şi pereţii din laborator ;  Nu am voie să instalez software şi nici să introduc dispozitive de memorie externa în calculatoare. Totul se face numai cu acordul şi sub supravegherea profesorului sau laborantului de informatica.  În cazul constatării unei defecţiuni sau nereguli la aparatura pe care o voi utiliza trebuie să anunţ imediat profesorul sau laborantul de informatică fără să intervin din proprie iniţiativă la remedierea situaţiei.  Nu am voie sa navighez în Internet pe site-uri care promovează violenta explicită, şovinismul, xenofobia, pornografia, drogurile.  La terminarea orelor de laborator, voi lăsa totul în ordine în locul desfăşurării activităţii.

35

SIMULATORUL FluidSIM

REPREZENTAREA INFORMAŢIEI

BIBLIOGRAFIE

1. Doina Dick, Nicoleta Fediuc: Mecatronica, manual pentru clasa aXI-a, Editura Delta Publishing House 2004 2. Vistrian Maties, s.c. Mirescu, Dan Mandru, Olimpiu Tatar, Radu Balan, Calin Rusu: Tehnologie si educatie mecatronica – auxiliar curricular Editura Economica, Bucuresti 2002 3. Vistrian Maties, Dan Mandru, Olimpiu Tatar, Radu Balan, Calin Rusu: Tehnologie si educatie mecatronica, Editura Todesco, Cluj Napoca 2001 4. Interactive Guide to Festo Didactic – Festo Didactic GmbH & Co. Denkendorf, 2001 5. Dr.ing.Vsevolod Radcenco, Dr. Ing. Nicolae Alexandrescu, Ing. Emil Ionescu, Ing. Mihai Ionescu : Calculul si proiectarea elementelor si schemelor pneumatice de automatizare – Ed. Tehnica, Bucuresti 1985 6. Fundamentals of Control Technology – Festo Didactic Esslingen 1998 7. Colectia revistelor Mecatronica 2003-2004, publicatie trimestriala a Societatii Romane de Mecatronica (SROMECA) 8. Ion Ionescu, Maria Manole, Constantin Manole : Solicitari si Masurari Tehnice, manual pentru clasa aX-a, Editura Economica Preuniversitara 2000

36