FACULDADE DE E NGENHARIA DA U NIVERSIDADE DO P ORTO

Anlise do Processo Produtivo e Aplicao de Metodologia Lean numa Fbrica de Mveis

Nuno Ildefonso

V ERSO P ROVISRIA

Mestrado Integrado em Engenharia Electrotcnica e de Computadores Orientador: Eduardo Gil da Costa (Eng.) Orientador Empresa: Antnio Monforte (Eng.)

Janeiro de 2011

c Nuno Ildefonso, 2011

Resumo
No mundo industrial actual, as organizaes so colocadas cada vez mais no seu limite. Os mercados exigem prazos de entrega mais curtos, maior qualidade e abilidade nos produtos e servios, ao mesmo tempo que impe maior variedade e preos mais competitivos. Neste contexto as empresas necessitam de se adaptar, repensar a sua organizao e processos, de forma a assegurar a sua sustentabilidade e competitividade. Este trabalho foi desenvolvido numa empresa da indstria do mobilirio. Este sector apresenta diversos problemas, baixa produtividade e necessita rapidamente de se adaptar realidade descrita. Com o objectivo de identicar melhorias operacionais, que possibilitem a reduo de custos de produo na empresa, realizou-se um estudo do pensamento Lean. Esta losoa visa a aplicao de vrios conceitos e ferramentas, desenvolvidas ao longo desde 1950, capazes de provocar mudanas profundas e obter um aumento de produtividade atravs da reduo de desperdcios. Neste trabalho descrito e analisado o processo de produo de mveis na empresa em estudo. Foram analisados vrios indicadores de produtividade, como desperdcio de matria-prima, tempos de produo, espao ocupado e uxos de componentes. A partir desta anlise foi desenvolvido um plano de aco a aplicar na empresa, que fornece uma melhor organizao, maior controlo e vrias melhorias no processo de produo.

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Abstract
In todays industrial world, organizations are increasingly placed at their limit. Markets demand shorter delivery times, higher quality and reliability in products and services while imposing greater variety and more competitive prices. Within this context, companies need to adapt and rethink their organization and processes, so they can ensure their sustainability and competitiveness. This work was developed while assisting a furniture industry company. This sector presents several problems, low productivity and the need to quickly adapt to the aforementioned situation. In order to identify operational improvements that allow reduction in production costs, a study of Lean thinking was conducted. This philosophy involves the application of various concepts and tools developed since 1950, which could lead to profound changes and the achievement of increased productivity through reduced waste. The process of furniture production in the company under study is described and analyzed in this work. Several productivity indicators, such as waste of raw materials, production times, oor space and ow of components were analized. From this analysis it was developed an action plan to implement in the company, which provides a better organization, more control and several improvements in the production process.

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Agradecimentos
minha me, pai e irm por toda a compreenso, pacincia, apoio e direco ao longo do meu percurso acadmico e realizao deste projecto. Natasha por todo o apoio e pacincia. Ao Eng. Antnio Monforte e Sro Antnio Barros pela oportunidade e ensinamentos que me ofereceram ao realizar este projecto na Ambitat Mveis, Lda. Ao Eng. Eduardo Gil da Costa, por ter me ter aceite como seu orientando e me ter guiado ao longo da realizao deste projecto. Ao Pedro Praa, Carlos Cunha e Augusto Siga pelas longas conversas e momentos mais relaxados. A toda a equipa da Ambitat Mveis, Lda. que me acompanhou na realizao deste projecto.

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Costs do not exist to be calculated. Costs exist to be reduced.

Taiichi Ohno

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Contedo
1 Introduo 1.1 Motivao e Enquadramento 1.2 Contextualizao do Sector . 1.3 Apresentao Empresa . . . 1.4 Objectivos . . . . . . . . . . 1.5 Metodologia . . . . . . . . . 1.6 Organizao da Dissertao . 1 1 2 3 3 4 4 7 7 10 10 11 14 14 15 15 17 18 19 21 21 21 22 24 26 26 27 27 32 33 35 35 37 38 40

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Estado da Arte 2.1 Origem do Pensamento Lean . . . . . . . . . . 2.2 Conceitos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.2.1 Tipos de Desperdcios . . . . . . . . . 2.2.2 Os 5 Principios . . . . . . . . . . . . . 2.2.3 Kaizen . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.2.4 O Modelo de Gesto . . . . . . . . . . 2.3 Ferramentas Lean . . . . . . . . . . . . . . . . 2.3.1 Metodologia 5s . . . . . . . . . . . . . 2.3.2 Clulas de Produo . . . . . . . . . . 2.3.3 Single Minute Exchange of Die(SMED) 2.3.4 Controlo Visual . . . . . . . . . . . . . Descrio do Processo 3.1 Anlise do Produto . . . . . . . . . . . . . 3.1.1 Anlise de Matrias-Primas . . . . 3.1.2 Anlise de Principais Componentes 3.2 Descrio do Processo Geral . . . . . . . . 3.3 Descrio de Centros de Trabalho . . . . . 3.3.1 Centro de Serragem de Madeiras . . 3.3.2 Centro de Serragem de Placa . . . . 3.3.3 Centro de Maquinao . . . . . . . 3.3.4 Centro de CNC . . . . . . . . . . . 3.3.5 Centro de Pr-Montagem . . . . . . Anlise do Processo Produtivo 4.1 Anlise de Desperdcio de Material . 4.2 Anlise de Tempos de Produo . . 4.3 Anlise de Espao . . . . . . . . . . 4.4 Anlise do Fluxo de Componentes .

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CONTEDO

Plano de Aces 5.1 Metodologia 5S . . . . . . . . . . . . . 5.2 Alterao de Layout . . . . . . . . . . . 5.2.1 Centro de Serragem de Madeiras 5.2.2 Centro de Serragem de Placas . 5.2.3 Centro de Maquinao . . . . . 5.2.4 Centro de CNC . . . . . . . . . 5.2.5 Centro de Pr-montagem . . . . 5.2.6 Outra Clulas . . . . . . . . . . 5.2.7 Resultados . . . . . . . . . . . 5.3 Controle Visual . . . . . . . . . . . . .

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43 43 45 45 46 46 49 50 50 51 56 57 57 58 59 61 79 85 97 99 101 111

Concluses 6.1 Concluses . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.2 Trabalho Futuro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

A Layout da Fbrica B Diagramas de Circuitos de Produo C Tabelas de Desperdcio de Matria-Prima D Fichas de Tempos de Produo E Anlise de Espao - Layout F Novo Layout da Fbrica G Anlise Novo Layout - Diagramas Spaguetti Referncias

Lista de Figuras
2.1 2.2 2.3 3.1 3.2 3.3 4.1 4.2 4.3 4.4 5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 5.6 5.7 5.8 5.9 5.10 Ciclo PDCA de Melhoria Contnua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Os Princpios de Gesto do Modelo Toyota . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Exemplo de Etiqueta Vermelha. Fonte: www.enna.com . . . . . . . . . . . . . . Matrias-Primas Usadas na Produo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Mapa Mental da Composio de um Mvel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fluxograma do Processo Fabril da Ambitat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Percentagens da anlise de uso de madeira Percentagens da anlise de tempos . . . . Grco da Anlise de Espao . . . . . . . Exemplos de Lixo na Produo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14 15 16 22 24 25 37 38 39 40 44 45 46 47 48 48 49 49 50 50 60 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74

Etiqueta Vermelha - Ambitat . . . . . . . . . . Novo Layout - Centro de Serragem de Madeira Novo Layout - Centro de Serragem de Placa . . Novo Layout - Clula de Painel . . . . . . . . . Novo Layout - Centro de Desengrosso . . . . . Novo Layout - Clula de Maquinao . . . . . Novo Layout - Clula de Folheamento . . . . . Novo Layout - Centro de Galgar e Topejar . . . Novo Layout - Centro de CNC . . . . . . . . . Novo Layout - Centro de Pr-Montagem . . . .

A.1 Layout da Fbrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . B.1 B.2 B.3 B.4 B.5 B.6 B.7 B.8 B.9 B.10 B.11 B.12 B.13 Diagrama do Circuito de Serragem de Madeira . . . . . . . . . . . . . . Diagrama Spaguetti - Circuito de Serragem de Madeira . . . . . . . . . . Diagrama do Circuito de Serragem de Placa . . . . . . . . . . . . . . . . Diagrama Spaguetti - Circuito de Serragem de Placa . . . . . . . . . . . Diagrama do Circuito de Componentes de Madeira . . . . . . . . . . . . Diagrama Spaguetti - Circuito de Componentes de Madeira . . . . . . . . Diagrama do Circuito de Componentes de Painis de Madeira . . . . . . Diagrama Spaguetti - Circuito de Componentes de Painis de Madeira . . Diagrama do Circuito de Componentes de Placa no Folheada . . . . . . Diagrama Spaguetti - Circuito de Componentes de Placa no Folheada . . Diagrama do Circuito de Componentes de Placa Folheada . . . . . . . . . Diagrama Spaguetti - Circuito de Componentes de Placa Folheada . . . . Diagrama do Circuito de Componentes de Placa Folheada e Orlada a Rolo xi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

xii

LISTA DE FIGURAS

B.14 Diagrama Spaguetti - Circuito de Componentes de Placa Folheada e Orlada a Rolo B.15 Diagrama do Circuito de Componentes de Placa Folheada e Orlada a Madeira . . B.16 Diagrama Spaguetti - Circuito de Componentes de Placa Folheada e Orlada a Madeira . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . E.1 Layout da Fbrica - Anlise de Espao . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . F.1 G.1 G.2 G.3 G.4 G.5 G.6 G.7 G.8

75 76 77 98

Novo Layout da Fbrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100 Diagrama Spaguetti - Circuito de Serragem de Madeira . . . . . . . . Diagrama Spaguetti - Circuito de Serragem de Placa . . . . . . . . . Diagrama Spaguetti - Circuito de Painel . . . . . . . . . . . . . . . . Diagrama Spaguetti - Circuito de Componentes de Madeira . . . . . . Diagrama Spaguetti - Circuito de Placa no Folheada . . . . . . . . . Diagrama Spaguetti - Circuito de Placa Folheada . . . . . . . . . . . Diagrama Spaguetti - Circuito de Placa Folheada com Orla de Rolo . Diagrama Spaguetti - Circuito de Placa Folheada com Orla de Madeira . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102 103 104 105 106 107 108 109

Lista de Tabelas
3.1 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 4.6 4.7 4.8 4.9 Percentagens de Componentes, Conjuntos e Subconjuntos na Produo . . . . . . Anlise de reas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Anlise de Deslocamento de Componentes - Centro de Serragem de Madeira . . Anlise de Deslocamento de Componentes - Centro de Serragem de Placa . . . . Anlise de Deslocamento de Componentes - Circuito de Componentes de Madeira Anlise de Deslocamento de Componentes - Circuito de Componentes de Painel de Madeira . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Anlise de Deslocamento de Componentes - Circuito de Placa no Folheada . . . Anlise de Deslocamento de Componentes - Circuito de Placa Folheada . . . . . Anlise de Deslocamento de Componentes - Circuito de Placa Folheada com Orla de Rolo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Anlise de Deslocamento de Componentes - Circuito de Placa Folheada com Orla de Madeira . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Resultados do Circuito de Componentes de Madeira . . . . . . . Resultados do Circuito de Painel . . . . . . . . . . . . . . . . . Resultados do Circuito de Placa no Folheada . . . . . . . . . . Resultados do Circuito de Placa Folheada . . . . . . . . . . . . Resultados do Circuito de Placa Folheada com Orla de Rolo . . Resultados do Circuito de Placa Folheada com Orla de Madeira Anlise de Desperdcio de Matria-Prima - Dia 1 Anlise de Desperdcio de Matria-Prima - Dia 2 Anlise de Desperdcio de Matria-Prima - Dia 3 Anlise de Desperdcio de Matria-Prima - Dia 4 Ficha de Tempos de Produo - Operador 1 Ficha de Tempos de Produo - Operador 2 Ficha de Tempos de Produo - Operador 3 Ficha de Tempos de Produo - Operador 4 Ficha de Tempos de Produo - Operador 5 Ficha de Tempos de Produo - Operador 6 Ficha de Tempos de Produo - Operador 7 Ficha de Tempos de Produo - Operador 8 Ficha de Tempos de Produo - Operador 9 Ficha de Tempos de Produo - Operador 10 Ficha de Tempos de Produo - Operador 11 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23 39 41 41 41 41 42 42 42 42 52 53 54 54 55 55 80 81 82 83 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96

5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 5.6 C.1 C.2 C.3 C.4 D.1 D.2 D.3 D.4 D.5 D.6 D.7 D.8 D.9 D.10 D.11

xiii

xiv

LISTA DE TABELAS

Captulo 1

Introduo

Neste captulo faz-se a introduo ao trabalho realizado. apresentada a motivao e enquadramento deste projecto, seguido de uma contextualizao do sector do mobilirio. Depois realizada uma breve apresentao da empresa em estudo. So descritos os principais objectivos deste projecto e a metodologia usada para a realizao deste. Por m feito um resumo dos vrios captulos presentes neste documento.

1.1

Motivao e Enquadramento

Nas ltimas dcadas ocorreram profundas mudanas no sector empresarial. As empresas passaram de uma poca em que os preos dos seus produtos ou servios eram impostos por estas, para cada vez mais ser o mercado que os impe. Devido subida da oferta, e da internacionalizao e a massicao do consumo, os mercados actuais tornam-se cada vez mais exigentes e competitivos. Neste contexto, as organizaes vem-se obrigadas a adoptar polticas de mudana de forma a assegurarem a sua sustentabilidade. Desta forma, a alterao e melhoria dos processos necessria para que uma reduo de custos dos produtos ou servios possa originar lucros. A adopo desta estratgia permite obter prazos de entrega mais rpidos, maior abilidade, garantia de qualidade e a satisfao dos clientes exigida pelos mercados. Como resposta a estas necessidades surgiram diversas losoas de organizao e trabalho. Estas novas losoas baseiam-se na procura de novos conhecimentos, metodologias e meios que permitam o aperfeioamento. A adopo destas permite a eliminao de desperdcios, optimizando o trabalho, reduzindo custos e acrescentando maior valor ao produto ou servio, pensado cada vez mais para o cliente. neste contexto que apresentado este projecto. Desenvolvido em ambiente industrial, este projecto est enquadrado na especializao em gesto industrial do Mestrado Integrado em Engenharia em Electrotcnica e de Computadores, ramo de Automao Industrial. Este projecto motivado pela necessidade crescente de prossionais especializados na anlise de processos, com 1

Introduo

a nalidade de implementar mtodos de melhorias operacionais. O autor espera desenvolver capacidade de anlise de processos e aprofundar conhecimentos em losoas de optimizao de operaes.

1.2

Contextualizao do Sector

Este projecto foi desenvolvido no seio da industria do mobilirio. Em Portugal, a industria das madeiras encontra-se "extremamente segmentada", como referido em AIMMP [1]. De acordo com a informao disponvel existem cerca de 2400 empresas, possuindo 34000 trabalhadores que representam 5% da indstria transformadora (informao de 2005, ultimo ano de recolha de dados). uma indstria com uma elevada concentrao geogrca, estando sediadas cerca de 68% das empresas de mobilirio na regio norte do pas. O distrito do Porto (mais concretamente os concelhos de Paredes e Paos de Ferreira) totaliza 90% da indstria na regio norte. Entre 1998 e 2005, o nmero de empresas cou reduzido a cerca de um tero (de 3676 para 2400), tendo o emprego no cado mais de 15% (de 40950 para 34000). O volume de facturao global foi, no entanto, mantido. Um outro resultado desta evoluo foi um aumento de 10% para mais de 50%, no volume de exportaes do sector. Mesmo assim a mdia de vendas por trabalhador no chega a representar 50% da mdia da Unio Europeia, cando tambm a 50% da mdia de produtividade da indstria transformadora portuguesa. Tendo em conta estes dados, podemos caracterizar esta indstria com alta capacidade evolutiva e de adaptao a um mercado cada vez mais retrado, e que encontra na exportao uma forma de sobreviver. Como armado em AIMMP [1] a hora de uma concorrncia cada vez mais intensa, que no deixa margem nem para amadorismo, nem para inecincia. Exige-se organizao, estratgia, produtividade, numa palavra, inovao. Embora este sector consiga oferecer produtos de elevada qualidade, so evidentes os vrios problemas que este apresenta. De acordo com um estudo realizado na empresa [2], estes problemas so: Dimenso reduzida e carcter familiar das empresas (por vezes nem o problema de sucesso resolvido); Estilo de gesto centralizado, com reduzida importncia atribuda s estratgias de negcio, formas de organizao, gesto de recursos humanos, comercial, marketing, design e internacionalizao; Decincias na organizao do sistema produtivo, com subaproveitamento tecnolgico dos recursos existentes ou disponveis, assim como dos sistemas de informao para apoio deciso e gesto do empresrio; Falta de pesquisa e compreenso do mercado e das suas tendncias, com denio de estratgias e objectivos do negcio de acordo com dados empricos e de abilidade duvidosa, sem ter em conta as necessidades dos clientes.

1.3 Apresentao Empresa

Por estas razes, v-se nesta indstria uma oportunidade para a aplicao de metodologias capazes de oferecer melhorias a nvel de organizao, gesto e produo.

1.3

Apresentao Empresa

A empresa comeou o seu funcionamento em 1974 com uma sociedade constituda por dois scios, Antnio Moreira de Barros e Maria Isaura Pereira Neto, sob o nome de Antnio Moreira de Barros, Lda. Esta sociedade, sediada em Ferreira no concelho de Paos de Ferreira, cresceu ao longo dos anos seguintes, apresentando aumento de capitais, aumentando as suas instalaes e contratando prossionais nas reas de engenharia de produo e design, apostando assim na sua modernizao. Em 1996, a empresa altera a sua designao para Ambitat Movis, Lda. justicado por ter alterado a sua losoa de concepo e a criao da marca Ambitat. Com o objectivo de fabrico de mobilirio de madeira em estilo clssico, a empresa actua no mercado 46 anos, oferencendo aos clientes mveis de qualidade superior. Est instalada numa estrutura fsica com 5.900 m2 , abrangendo armazm de matrias-primas, armazm de produtos acabados, sector de produo e escritrios, possuindo no seu quadro 89 funcionrios. Do total da produo realizada na empresa, cerca de 90% direccionada para exportao, tendo como maiores clientes Espanha e Frana. Constituda por dois scios proprietrios, o Sro . Antnio Barros e a sua esposa Sra . Maria Barros, a empresa possui ainda director comercial, nanceiro e de produo, cargos ocupados pelos trs lhos dos scios proprietrios. Com uma organizao de gesto familiar, a empresa apresenta grandes diculdades a nvel administrativo principalmente nas questes decisivas do negcio. Nos ltimos anos, a empresa sentiu a necessidade de alterar o estilo oferecido nos seus produtos para um mais contemporneo, criando uma nova marca dentro do estilo do neoclssico: a Village. A empresa possui uma equipa de desenvolvimento de produto, composta por quatro designers, um engenheiro de produo e o prprio proprietrio, que participa activamente com o seu conhecimento de fabrico de mobilirio, adquirido ao longo de 40 anos de experincia. Actualmente a empresa apresenta diversos problemas, quer ao nvel da gesto e estratgia, como ao nvel de produo e desenvolvimento de produto. Muitos deste problemas derivam da crise econmica sentida nos ultimo anos, que reduziram o volume de vendas e de produo. De forma a contornar estes problemas, a empresa tem se esforado por oferecer uma maior variedade de produto, tendo nos ltimos 5 anos lanado mais de 300 modelos diferentes de mobilirio. Com uma produo de baixo volume e elevada variedade, o processo de fabrico da empresa apresenta diversos problemas, encontrando-se desadequado da realidade presente.

1.4

Objectivos

Esta dissertao tem como objectivo principal a identicao de melhorias operacionais com a nalidade de reduo dos custos de produo. Ao longo do desenvolvimento foi sendo adap-

Introduo

tada realidade da empresa, e em conjunto com os orientadores foram estabelecidos os seguintes objectivos: Conhecer o processo de fabrico dos produtos oferecidos, e toda a sua envolvente; Analisar o estado actual do processo, a nvel de desperdcios de materiais, anlise de tempos, de espao e de uxo de componentes; Elaborao de um plano de aco, que resulte numa melhoria e melhor controlo da produo. Pretende-se assim com este trabalho, criar um plano de aco que cumpra o objectivo principal e possa futuramente ser implementado pela empresa em estudo.

1.5

Metodologia

A metodologia adoptada para a realizao deste projecto dividiu-se em quatro fases, com a nalidade de cumprir os referidos objectivos. A primeira fase passou pelo conhecimento do sector e do produto, assim como do processo produtivo. Nesta fase teve-se a preocupao de perceber quais os problemas que o processo produtivo apresentava. A segunda fase tratou da anlise de diversos indicadores de produtividade da empresa. Realizouse a recolha de dados no cho de fbrica, tais como desperdcio de material, tempos de produo, assim como uma anlise de utilizao de espao e eccia do layout actual. Na terceira fase foi efectuado um estudo sobre o pensamento Lean, os seus conceitos e ferramentas de aplicao, de modo a ser elaborado um plano de aco de melhorias. Na quarta e ltima fase, com base na anlise efectuada e problemas identicados, foi elaborado o plano de aco, usando algumas das ferramentas estudas do pensamento Lean.

1.6

Organizao da Dissertao

A estrutura deste documento est organizada em seis captulos. No primeiro captulo realizada uma introduo ao projecto, com o enquadramento e descrio da motivao para este, contextualizao do sector, uma apresentao da empresa, objectivos propostos e metodologia usada. No segundo captulo apresentado o pensamento Lean, com uma descrio da origem deste, principais conceitos e ferramentas utilizadas neste projecto. No terceiro captulo descrito o processo de fabrico da empresa, assim como uma anlise do produto e matrias primas usadas na produo. No quarto captulo realizada uma anlise de vrios indicadores de produtividade da empresa, tais como anlise de desperdcios, anlise de tempos de produo, anlise de espao utilizado e anlise do layout actual.

1.6 Organizao da Dissertao

No quinto captulo elaborado um plano de aco, para aplicao das ferramentas estudadas no segundo captulo no processo de produo da empresa. No sexto e ltimo capitulo, so efectuadas as concluses do projecto e sugesto de trabalho futuro.

Introduo

Captulo 2

Estado da Arte

Neste captulo so apresentados os conceitos da losoa Lean, que ser a base para a identicao de problemas e proposta de melhorias para o caso em estudo. feita uma descrio da histria do sistema de produo Toyota, base da losoa Lean, a descrio dos principais conceitos e algumas ferramentas usadas por esta.

2.1

Origem do Pensamento Lean

No incio da dcada de 90 do sculo XX, foi apresentado ao mundo um best-seller de James P. Womack, Daniel Jones e Daniel Ross, "The Machine That Changed the World: The Story of Lean Production [3]. Este documento descreve como uma empresa japonesa de teares alterou o seu negcio para a indstria automvel, desenvolvendo um novo conceito de sistema de produo, ultrapassando em diversos nveis os maiores produtores mundiais de automveis. Embora o mundo s tenha percebido o poder deste sistema de produo na dcada de 90, as origens dele remontam ao sculo XIX. Nesta seco, ser apresentado uma breve descrio das origens do sistema Toyota de produo (STP), com base em autores como Womack et. al [3, 4], Liker [5] e Ohno [6]. Embora o sistema Toyota de produo tenha sido desenvolvido no Japo, as suas razes esto presentes na revoluo industrial que ocorreu ao longo do sculo XIII, XIX e XX. Em meados do sculo XVIII, inicia-se em Inglaterra uma revoluo que viria a alterar a forma como a humanidade trabalha, produz e pensa. O surgimento da mquina iniciou um processo capaz de reduzir o peso do trabalho do homem, aumentando por sua vez a capacidade de produzir e distribuir de forma cada vez mais eciente produtos e servios a nvel mundial. Esta ocorrncia possibilitou um crescimento exponencial da economia, alterou signicativamente as regras do mercado e a prpria atitude do homem perante o trabalho e a economia, originando assim a revoluo industrial. Com o surgimento de uma nova forma de produzir, tornou-se necessrio racionalizar a mo-de-obra, substituindo mtodos de trabalho rudimentares por mtodos cientcos. Deste pensamento surgem no nal do sculo XIX os primeiros engenheiros industriais. A 7

Estado da Arte

primeira abordagem a este tema feita por Frederick W. Taylor. Em 1911, Taylor edita um documento que intitulou Os princpios da Gesto Cientca"e marca o nascimento da gesto cientica. Observando trabalhadores individuais, Taylor estudou os seus mtodos de trabalho e desenvolveu os mtodos de Estudos de Tempo e trabalho normalizado. Embora nunca os tenha aplicado, os estudos feitos por Taylor foram a base para o trabalho de Henry Ford. Henry Ford foi a primeira pessoa a aplicar ecazmente os princpios desenvolvidos por Taylor, nas sua fbrica de produo de automveis. Analisando os mtodos de trabalho dos seus trabalhadores e funcionamento da sua fbrica, Ford percebeu que seria mais produtivo se em vez de os seus trabalhadores e componentes se deslocarem ao automvel a ser montado, este se deslocasse, criando assim uma linha de montagem e um uxo contnuo de produo. Ohno [6] transcreve no seu livro esta ideia, nas palavras do prprio Ford: Foi ento que tive a ideia de que a montagem se tornaria mais fcil, simples e rpida se movssemos o chassis junto, iniciando-se em uma ponta da fbrica com uma estrutura e acrescentando os eixos e as rodas; depois movendo-o at ao stock, ao invs de trazer o stock at o chassis. A criao de uxo, ideia original de Ford, manteve-se at aos dias de hoje e um dos princpios do sistema Toyota de produo. Ao mesmo tempo que nos Estados Unidos nascia o sistema de produo em massa, no Japo nasciam as bases para o sistema Toyota de produo. A histria da Toyota comea com Sakichi Toyoda, um funileiro e inventor, que cresceu no nal do sculo XIX, numa pequena comunidade no Japo. Sakichi aprendeu carpintaria com o seu pai e aplicou os seus conhecimentos no desenvolvimento de teares manuais. Em 1884 comea a produzir melhores teares que os existentes na poca e mais baratos. Com o intuito de aliviar trabalho sua famlia, Sakichi comeou a desenvolver teares movidos a energia elctrica. Atravs do desenvolvimento de vrias inovaes, atravs de tentativas e erros (um mtodo que se viria a tornar parte da maneira de pensar da Toyota), Sakichi aperfeioou a sua inveno. Em 1924, Sakichi inventa o primeiro tear automtico do mundo, chamado Type-G Toyoda Automatic Loom e comea, em 1926, a Toyoda Automatic Loom Works. De entre todas as suas invenes, a incorporao de um sistema de paragem automtica sempre que um o partisse, foi a mais signicativa, visto que fundou um dos pilares do Sistema Toyota de Produo, a autonomao. Sakichi foi considerado mais tarde como o rei dos inventores no Japo. No entanto a sua maior contribuio para o STP foi a sua abordagem ao trabalho, baseado na procura de uma melhoria continua - Kaizen. Embora Sakichi tivesse inventado o tear automtico, sabia que o futuro da empresa no eram os teares mas a recente indstria automvel, impulsionada pela Ford. Assim, em 1929, Sakichi envia o seu lho, Kiichiro Toyoda, a Inglaterra com a nalidade de negociar a patente do tear automtico. Com o conhecimento adquirido do curso em engenharia mecnica, um profundo interesse na indstria automvel resultante das suas visitas a fbricas de automveis na Europa e Estados Unidos durante a dcada de 1920, e com os fundos adquiridos da venda da patente,

2.1 Origem do Pensamento Lean

Kiichiro comea em 1930 a converso da ento Toyoda Automatic Loom Works para Toyota Motor Company. Em 1937, fundada a Toyota Motor Company [5]. A Toyota foi construda com base no pensamento administrativo de Sakichi, mas a contribuio de Kiichiro foi o Just-In-Time. Depois de visitar os Estados Unidos, com o intuito de estudar as plantas da Ford, o que mais impressionou Kiichiro foi o sistema de funcionamento dos supermercados Norte-Americanos, que recolocavam os produtos medida que estes eram consumidos. Esta viso base do sistema Kanban e da abordagem Just-In-Time do STP. Foi durante a dcada de 30 que se iniciou realmente o desenvolvimento do STP. Com base no conhecimento adquirido das visitas s fbricas da Ford e na obra "Today and Tomorrow"de Henry Ford, foram testados os primeiros sistemas de transportes, ferramentas de mquinas de preciso e a ideia de economia de escala na produo dos teares. Mesmo nesta poca os administradores da Toyota sabiam que o mercado Japons no suportava a produo em massa dos Estados Unidos. Ao mesmo tempo que nascia esta nova empresa, ocorreu a segunda guerra mundial. Com a necessidade de reconstruir o pas, a Toyota recebeu encomendas de camies e no tinha diculdades em receber encomendas de automveis, mas a crise nanceira no nal da dcada de 40 colocou a Toyota perto da falncia. Kiichiro viu-se obrigado a assumir as responsabilidades e abandonar a empresa que ele criou. Depois de Kiichiro Toyoda, foi o seu primo, Eiji Toyota, que assumiu a liderana da empresa. Eiji recebe a empresa num cenrio complicado. Aps a segunda guerra mundial, o Japo era um pas dizimado, com uma indstria destruda, uma plataforma de abastecimento nula e um mercado sem poder de compra. A Toyota acabava de passar uma crise e tinha que competir com os grandes produtores mundiais de automveis. Em 1950, Eiji e a sua equipa de administradores realizam uma viagem de 12 semanas aos Estados Unidos, com o intuito de estudar a indstria. Esperavam ver grandes desenvolvimentos nas tcnicas de produo mas encontraram um sistema que no tinha evoludo muito desde os anos 30, e possua diversas falhas. O sistema de produo movimentava grandes lotes de produtos, que eram armazenados para voltarem a ser movimentados, processados e armazenados noutro departamento. O sistema recompensava quem produzia muito e mantinha as mquinas em funcionamento, resultando em superproduo e uxos desiguais. O ambiente era desorganizado e descontrolado, com grandes paragens e grandes quantidades de material espalhado por todo o lado. Neste cenrio, os Japoneses viram uma hiptese de aprender e adaptar o sistema de produo em massa para a realidade Japonesa. Aps visitar as plantas da Ford, Eiji atribui a Taiichi Ohno, administrador da empresa, a tarefa de igualar a produtividade da Toyota Ford. Usando tcnicas que contribuiriam para o sucesso da produo em massa, como ferramentas de preciso e peas intercambiveis, os valores e tcnicas desenvolvidas pela famlia Toyoda, como a melhoria contnua, autonomao e Just-In-Time, juntamente com as tcnicas de gesto americanas, como Controlo de Qualidade (CQ), Controlo de Qualidade Total (CQT) e Mtodos de Engenharia Industrial (MEI), Eiji, Ohno e a sua equipa desenvolvem durante os 20 anos seguintes o STP. No nal da dcada de 70, o Japo sofre uma crise petrolfera, e o STP posto prova. Pela forma como a Toyota ultrapassou a crise, a indstria japonesa percebeu o valor deste sistema de

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Estado da Arte

produo e comeou a tentar implement-lo. Este porcesso levou a uma massicao da aplicao do STP no Japo, que eventualmente acabou por se alastrar ao resto do mundo. Com a constante procura de solues, desenvolvimento de conceitos e ferramentas, o sistema Toyota de Produo evolui e actualmente conhecido como pensamento Lean.

2.2

Conceitos

Como descrito na seco anterior, durante a histria da criao da Toyota surgiram diversos conceitos que possibilitaram o desenvolvimento do STP. Nesta seco so descritos em maior detalhe esses conceitos.

2.2.1

Tipos de Desperdcios

Uma revoluo na forma de olhar para a produo, ocorreu quando Ohno percebeu a importncia do desperdcio. O desperdcio o cerne da questo. Do Japons "Muda", toda a viso da Toyota dirigida para a eliminao total ou parcial do desperdcio. Womack [4] dene o desperdcio como: "desperdcio qualquer actividade humana que absorve recursos mas no cria valor como: erros que exigem recticao, produo de itens que ningum deseja, acumulao de mercadorias de stocks, etapas de processamento que na verdade no so necessrias" Foi Ohno quem percebeu a importncia do desperdcio. Em Ohno [6], o autor explica como resolveu o problema de aumentar a produo sem aumentar a fora de trabalho. Ohno arma que numa linha de produo poderamos reduzir a fora de trabalho que mesmo assim era possvel manter o nvel de produo. No entanto, se voltssemos a acrescentar a fora de trabalho retirada, o nvel de produo no aumentava. Isto signicava que a capacidade estava a ser desperdiada na forma de trabalho desnecessrio e superproduo. Ohno dene ainda que se considerarmos trabalho que acrescenta valor como trabalho, e tudo o resto como desperdcio, ento podemos dizer que: Capacidade = Trabalho + Desperdicio Sendo assim, a verdadeira melhoria ocorre quando identicamos os desperdcios e os reduzimos, ou eliminamos, elevando a percentagem do trabalho para 100%. Para tal, necessrio denir os desperdcios. Ohno identicou 7 tipos de desperdcios na linha de produo. Excesso de Produo - A produo de produtos para os quais no existe procura, causa perdas com uso de mo-de-obra excessiva, stock desnecessrio e transporte devido ao stock excessivo. Tempo disponvel - Tempo morto causado por espera de processos, ferramentas, vigia de mquinas automticas, falta de fornecimento, atrasos no processamento, avaria de equipamentos (todo o tipo de tempos parados), gargalos de capacidades. Transporte - Movimentao desnecessria, ineciente ou dicultada de materiais, peas e produtos acabados entre stock ou processos.

2.2 Conceitos

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Processamento - Processamento desnecessrio na produo de peas, inecincias do processo como consequncia de falha de ferramenta ou projecto (produz defeitos e movimentos desnecessrios), produtos com qualidade superior necessria. Excesso de Stock - Stock de matria-prima, processo ou produtos acabados causa custos de armazenagem e de transporte, lead times mais longos, produtos danicados e obsolescncia. De acordo com Liker [5] o excesso de stock tambm oculta problemas como o desbalanceamento da produo, entregas atrasadas dos fornecedores, defeitos, equipamentos em manuteno e longos tempos de setup. Movimento - Qualquer movimento que no seja necessrio para a execuo de uma operao uma perda. Procurar, agarrar, andar, empilhar peas ou ferramentas so exemplo disso. Defeitos - Produo de componentes defeituosos. Retrabalho, reparar, rejeitar ou substituir a produo e inspeccionar signicam perdas tempo, manuseio e esforo. Mais tarde, Womack [4] dene ainda um novo tipo de desperdcio. Criatividade dos Funcionrios - O no envolvimento e no ouvir os funcionrios pode causar perdas de ideias, habilidades e melhorias. Para Ohno [6], o desperdcio est presente em toda a produo, e a sua identicao poder ser por vezes muito complicada. No entanto, Ohno orienta para na anlise total de desperdcio se ter em conta os seguintes pontos: 1. O aumento da ecincia s faz sentido quando est associado reduo de custos. Para obter isso, temos que comear a produzir apenas aquilo que necessitamos usando um mnimo de mo-de-obra. 2. Observe a ecincia de cada operador e de cada linha. Observe ento os operadores como um grupo, e depois a ecincia de toda a fbrica (todas as linhas). A ecincia deve ser melhorada em cada estgio e, ao mesmo tempo, para a fbrica como um todo.

2.2.2

Os 5 Principios

Quando falamos em Lean a palavra que deve ser entendida Muda. A palavra japonesa signica literalmente "desperdcio", e o pensamento Lean "Lean"(palavra inglesa para magro) pois concentra-se na eliminao de tudo o que no acrescenta valor para o cliente, o desperdcio. Womack e Jones [4] sugerem na sua obra uma forma de pensar, atravs de 5 princpios, que permitem a qualquer organizao especicar e denir o que valor, de forma a conseguir compreender quais as actividades que realmente o acrescentam e alinhar estas obtendo melhores resultados, produzindo mais e melhor usando menos esforo humano, menos mquinas, menos materiais, menos espao e menos tempo, entregando ao cliente produtos com maior valor acrescentado, na quantidade necessria e no tempo preciso.

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Estado da Arte

2.2.2.1

Especicar o Valor

O primeiro princpio, e o mais crtico, especicar o que valor do ponto de vista do cliente. Valor apenas pode ser especicado pelo consumidor nal do produto ou servio. E este s signicativo quando expresso em termos de um produto especco, a um preo e tempo especco que corresponda s expectativas do cliente. [4] De acordo com Dominguez [7], o valor atribudo ao produto ou servio pelos clientes baseado na relao entre os benefcios percebidos e o custo da sua aquisio, comparado com os concorrentes. O autor arma ainda que a percepo do valor dinmica, podendo variar com a percepo que o cliente tem no momento da avaliao, sendo esta antes da compra ou aps um longo perodo de uso. A denio do custo do produto, ou servio, um dos pontos mais importantes neste princpio. Womack e Jones [4], armam que a tarefa mais importante na especicao de valor, depois de denido o produto, determinar o custo alvo com base no volume de recursos e no esforo necessrio para fabricar um produto com determinadas especicaes e capacidades, se todo o desperdcio visvel no momento for eliminado do processo. Dominguez [7] reala que o valor pode ser identicado quanto natureza do mercado. Este caracteriza os mercados como consumidores ou industriais, e a percepo de valor diferente consoante estes mercados. Nos mercados consumidores o valor percebido inuenciado pelas caractersticas pessoais dos clientes, privilegiando atributos de valor ligados mais esttica ou ao gosto, enquanto que nos mercados internacionais o valor compreendido mais racional, privilegiando atributos de valor mais ligados a desempenho e funcionalidade. Como se pode observar, a denio de valor o procedimento mais importante quando o objectivo adoptar uma cultura Lean na organizao, sendo tambm um dos mais difceis de ser compreendido e adoptado. Poder ser necessrio alterar a forma de pensar de uma organizao, direccionando a viso desta para o cliente nal, e no que realmente representa valor para este. 2.2.2.2 Identicar o Fluxo de Valor

Depois de se denir o que valor, o prximo passo ser identicar qual o uxo de valor. De acordo com Womack e Jones [4], o uxo de valor o conjunto de todas as aces necessrias para que um produto, ou servio, atravesse as trs tarefas criticas de gesto de qualquer negcio: Solucionar Problemas - desde a concepo at ao lanamento do produto. Gesto da Informao - desde o pedido at entrega, atravs de um planeamento detalhado. Transformao Fsica - desde a matria-prima at ao produto pronto a entregar ao cliente. A aplicao deste princpio ir conduzir a organizao a perceber que trs tipos de aces esto a ocorrer ao longo da cadeia do uxo de valor [4]. A primeira, que existem diversas actividades que certamente criam valor. A segunda, que existem actividades que no criam valor, mas so necessrias ao processo. A terceira, que existem actividades que no criam valor mas, no sendo necessrias ao processo, podem ser evitadas. Este princpio permite assim identicar onde que

2.2 Conceitos

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se cria valor ao longo do processo, sendo possvel perceber onde necessrio actuar de forma a reduzir o lead time de produo. Liker [5] apresenta a explicao de Taiichi Ohno sobre a sua viso do que uxo: "Tudo o que estamos fazendo olhar para a linha de tempo desde o momento em que o cliente nos faz um pedido at ao ponto em que recebemos o pagamento. E estamos reduzindo essa linha de tempo, removendo as perdas que no agregam valor." A criao de uxo o ponto central no STP, e um uxo bem identicado ajuda a implementar diversas solues de melhoria, baseadas em ferramentas Lean, aumentando a qualidade com menor custo e menor prazo de entrega. 2.2.2.3 Fluxo Contnuo

Depois de se denir o valor precisamente, mapear o uxo de valor e de eliminar todos so passos que geram desperdcio, o prximo princpio fazer com que todas os passos que geram valor uam, sem interromper o processo. Liker [5] deniu que uxo signica reduzir o tempo de espera de um trabalho para ser processado em qualquer operao. O autor defende ainda que a criao de uxo no traz s vantagens ao nvel do lead time do processo, mas tambm "expe situaes de inecincia que exigem solues imediatas". No entanto, a aplicao deste princpio necessita de uma mudana profunda do pensamento das organizaes [4]. A mudana de uma mentalidade de grandes lotes para o uxo unitrio de peas um dos exemplos de criao de uxo, que embora parea contra-intuitivo, proporciona vantagens na criao de uxo contnuo. 2.2.2.4 Produo Pull

Depois de se criar as condies para um uxo contnuo, o prximo princpio comear a produzir de uma forma puxada. Uma produo puxada signica s produzir um produto a partir do momento em que um cliente o requisita. Desta forma, consegue-se controlar o volume de produo que existe numa organizao, pois os produtos e servios apenas so produzidos quando necessrios. Womack e Jones [4] armam que em termos simples puxar signica que nenhum processo a montante dever produzir um bem ou servio, sem que o processo a jusante o requisite. A aplicao deste princpio no entanto complicada e gera insegurana por parte das organizaes, consequncia de vrios factores que formam a cadeia produtiva. necessrio assegurar que os processos a montante possuem capacidade de entregar os bens ou servios aos processos a jusante, no tempo necessrio para assegurar um uxo contnuo de todo o sistema. 2.2.2.5 Perfeio

O ultimo e mais importante princpio, a procura da perfeio. medida que os outros 4 princpios so aplicados, diversos problemas vo sendo expostos. necessrio adoptar uma mentalidade de melhoria contnua, e procurar incansavelmente a perfeio, eliminando todos os problemas. Este o cerne do pensamento Lean.

14

Estado da Arte

2.2.3

Kaizen

A palavra Kaizen deriva da juno duas palavras japonesas, "Kai"e "Zen", signicando "contnuo"e "melhoria"ou "sabedoria". A losoa Kaizen baseia-se exactamente no signicado da palavra, "melhoria contnua". Mazaki Imai [8] arma que kaizen, uma losoa de melhoria contnua na vida pessoal, social e prossional. No campo prossional, envolve todas as pessoas numa organizao, trabalhando em conjunto para obter solues que se traduzam em melhorias sem fazer grandes investimentos de capital. Esta losoa pode e deve ser extendida a todos os nveis da organizao, desde a rea comercial at produo, de forma a optimizar continuamente todos os processos da organizao. As aces de melhoria, devem ser desenvolvidas por equipas multi-disciplinares, compostas por funcionrios das diversas reas de actuao, para que possam surgir solues baseadas no senso comum, e tornar esta actividade numa prtica comum no dia-adia. No processo, todas as sugestes devem ser consideradas assim como o impacto da aplicao destas, recompensando boas sugestes de forma a promover a adopo desta losoa. Podero ser usadas ferramentas de monitorizao e controlo das aces de melhoria contnua. Uma dessas ferramentas o ciclo PDCA, constitudo por quatro etapas: Plan, Do, Check, Act. Estas etapas esto representadas na gura 2.1.

Figura 2.1: Ciclo PDCA de Melhoria Contnua

2.2.4

O Modelo de Gesto

Embora a losoa Lean tenha nascido na linha de produo, esta foi evoluindo e est a ser aplicada nas mais diversas reas e seces de uma organizao. Uma dessas reas a gesto que recebeu uma contribuio de Liker [5] no seu estudo e denio dos 14 princpios de gesto que constituem o sistema Toyota de produo. Divididos em 4 categorias, denidas pelo modelo dos

2.3 Ferramentas Lean

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4Ps (Filosoa; Processos; Pessoas e Parceiros; Soluo de Problemas), os 14 princpios, ilustrados na gura 2.2 fornecem uma viso clara de como gerir uma organizao Lean.

Figura 2.2: Os Princpios de Gesto do Modelo Toyota

2.3
2.3.1

Ferramentas Lean
Metodologia 5s

Os 5S surgem num clima ps-guerra, resultante da 2a guerra mundial, que se vivia no Japo. Com base em noes de organizao ligadas prpria cultura japonesa, os 5S constituem um conjunto de passos que pode ser aplicado em qualquer organizao, desde os escritrios de administrao at ao cho-de-fbrica. A sigla deriva das iniciais de 5 palavras japonesas: SEIRI, SEITON, SEISO, SEIKETSU, SHITSUKE. Muitos autores defendem este como o primeiro passo

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Estado da Arte

para a aplicao de uma gesto visual, que vise o aumento da produtividade. Um local de trabalho limpo, organizado, capaz de responder com rapidez a necessidades dos seus utilizadores aumenta a ecincia do trabalho, promove a disciplina e a qualidade. Estes 5 pilares que denem a losoa dos 5S permitem, de forma concisa, criar um ambiente capaz de evidenciar os problemas que necessitam de ser realmente resolvidos. SEIRI Triar Num local de trabalho apenas necessrio o que realmente utilizado. O primeiro passo da metodologia consiste em separar e manter no local todos os materiais e ferramentas que so apenas necessrios a realizao das operaes ter apenas o que necessrio na quantidade correcta. Os itens que no pertencem ao local de trabalho podero ser identicados com recurso a uma etiqueta vermelha (Red Tag), onde so descritas as diversas informaes sobre o item a ser removido. Na gura 2.3 pode-se ver um exemplo destes cartes. Esta ferramenta possibilita uma gesto visual do processo de implementao deste passo.

Figura 2.3: Exemplo de Etiqueta Vermelha. Fonte: www.enna.com

SEITON Organizar Depois de terem sido seleccionados e eliminados os elementos que no so necessrios para a realizao do trabalho, o passo seguinte consiste em organizar o que cou. Organizar signica atribuir um local adequado realizao das operaes a cada elemento: um lugar para cada coisa, cada coisa no seu lugar. Os itens necessrios devero ser arrumados e organizados em locais que permitam um fcil acesso e alcance, de forma a evitar perdas de tempo. O recurso a critrios de quanticao de uso dos elementos dever ser usado, de forma a organizar de uma forma mais eciente o local de trabalho no de utilizaes vs. distncia ao local de trabalho. Os elementos devero ser identicados/numerados, atravs da sua etiquetagem, assim como o local

2.3 Ferramentas Lean

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onde estes devero ser arrumados. De notar que a identicao do local de arrumo evidencia a falta de elementos e promove a disciplina de arrumao. SEISO Limpar Aps se ter criado, com os dois primeiros passos, um local arrumado e organizado necessrio limpar de forma a criar condies para que o trabalho possa ser realizado da melhor forma. Identicar as principais fontes de sujidade e reconhecer as reas e locais de difcil limpeza, assim como quem ir limpar o qu, ajuda a criar solues que visem manter o local no estado inicial e ideal. Os materiais danicados, assim como as sobras, devero ser eliminados ou colocados num local prprio. Enquanto os colaboradores limpam tambm podero prever possveis avarias de equipamento, ou melhorias que podero ser tomadas. Este S passa por criar um ambiente e local de trabalho agradvel. SEIKETSU Normalizar Enquanto os S anteriores so a implementao prtica da metodologia, este S trata de criar condies e normas para manter os benefcios alcanados. Procedimentos e regras que visem a fcil utilizao dos 5S, ajudam os colaboradores a serem disciplinados e a manterem o local de trabalho limpo e arrumado. Planos dirios de limpeza, identicao dos locais e do local dos elementos necessrios ao trabalho, uso de cores e instrues de operao que incluam segurana, limpeza e gesto visual. SHITSUKE Sustentar Por m, este S tem o objectivo de criar sustentabilidade da metodologia e disciplina individual capaz de fazer cumprir os princpios dos 5S. a etapa mais importante, pois permite garantir que os resultados positivos da implementao dos 5S so mantidos no futuro. No entanto, por esta etapa tratar de mudar mentalidades e hbitos dos colaboradores, a mais difcil de implementar. Assim sendo, a prtica dos 5S deve fazer parte do dia-a-dia de trabalho atravs de rotinas dirias de limpeza e organizao. A criao de quadros de gesto visual e indicadores de 5S podero ajudar a promover a metodologia e a criar novos hbitos. Ser sempre necessrio acompanhar o processo por uma formao constante, sendo persistente na procura dos objectivos.

2.3.2

Clulas de Produo

De acordo com Liker [5] uma clula de produo consiste numa organizao de pessoas, mquinas ou centros de trabalho numa sequncia de processamento. Jacobs, Chase e Aquilano [9] caracterizam uma clula de produo como um grupo de diferentes mquinas, capazes de processar um ou uma famlia de produtos com caractersticas de forma ou processamento iguais. Armam ainda os autores que o principal objectivo da organizao da produo em clulas adquirir os benefcios do layout de produto em produes do tipo job-shop. De acordo com Pinto [10] e Jacobs [9] a implementao de clulas de produo possibilita benefcios a vrios nveis. Reduz o espao ocupado quando comparado com um layout funcional, assim como tempos no produtivos, WIP, lead time e custos de produo.

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Estado da Arte

Apresenta uma maior exibilidade, capacidade de ajuste a diferentes volumes de produo e uma gesto mais simples. Possibilita melhores relaes humanas, aprendizagem mtua dentro da equipa de trabalho e um feedback de qualidade contnua. Uma clula de produo facilita o uxo unitrio de peas de um produto ou servio, a um ritmo imposto pelo cliente, com o mnimo de atraso, movimentaes e esperas. Segundo Pinto [10], a criao de clulas de produo pressupe trs passos: 1. Identicao de famlias de produtos com caractersticas e uxos de produo semelhantes. 2. Agrupar mquinas em clulas de modo a minimizar o movimento de materiais e pessoas. 3. Localizar mquinas partilhadas em pontos centrais de forma a poderem ser utilizadas por clulas diferentes, reduzindo o transporte e stocks intermdios.

2.3.3

Single Minute Exchange of Die(SMED)

O mtodo SMED, ou troca rpida de ferramentas, surgiu na dcada de 50 sendo desenvolvido por Shingeo Shingo. No entanto, o verdadeiro desenvolvimento do conceito ocorreu na Toyota Motor Corporation em 1970 [11]. De acordo com o autor, o mtodo SMED uma abordagem cientca para reduzir o tempo de setup, que pode ser aplicada em qualquer mquina de qualquer indstria. Segundo Shingo [11] o termo refere-se a um conjunto de tcnicas que, quando aplicadas, conseguem reduzir o tempo de qualquer setup para menos de 10 minutos. Embora a reduo do tempo para um nico digito no seja sempre possvel, este o objectivo do mtodo, sendo normalmente alcanadas redues muito signicativas dos tempos de setup. De acordo com Shingo [11], as principais tcnicas para a reduo do tempo de setup so: 1. Separao das Operaes de Setup Internas em Externas - Identicar quais as operaes que podero ser executadas durante a paragem do equipamento (setup externo), das que podero ser executadas com o equipamento em funcionamento (setup interno). 2. Converter Setup Interno em Externo - Reexaminar as operaes e estudar quais as pertencentes ao setup interno que podero ser convertidas em operaes de setup externo. 3. Padronizar a Funo, no a Forma - Padronizar a funo de modo a uniformizar as peas necessrias ao setup. 4. Utilizar Mecanismos de Aperto Rpido, ou elimin-los. 5. Utilizar Dispositivos Intermedirios - Usar dispositivos padronizados que facilitem a instalao no equipamento para o processamento seguinte. 6. Adopo de Operaes Paralelas - Utilizar mais do que um operrio para realizar operaes de setup simultaneamente.

2.3 Ferramentas Lean

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7. Eliminao de Ajustes - Eliminar os tempos de ajuste necessrios com recurso a dispositivos numricos de controle. Os dispositivos podero variar a complexidade de acordo com a preciso necessria. 8. Mecanizao - Usar sistemas mecanizados para realizar algumas operaes de setup. Devido ao nvel do seu investimento, a aplicao deste princpio deve ser bem estudada, e s aplicado depois de se ter melhorado o mais possvel com os princpios anteriores.

2.3.4

Controlo Visual

Num ambiente industrial em que exigido reduo de custos, aumento da qualidade, produtividade, organizao e controlo, critica a implementao de controlos preventivos. De acordo com Shimbun [12], os controlos preventivos so mecanismos de resposta rpida de medidas capazes de parar ou detectar problemas, antes destes ocorrem. Se controlarmos as causas destes problemas, ento poder-se- criar um ambiente controlado em tempo-real reduzindo todos os tipos de desperdcios. Para tal necessrio criar um ambiente de trabalho em que qualquer anomalia ou problema seja reconhecido imediatamente. Uma soluo para este controlo o controlo visual. Shimbun [12] dene controlo visual como: "Visual control is the type of control that will enable even persons such as the company president, or other upper-level executives who know very little about the plant, to apprehend a certain amount of important information about the plant (namely, the progress status of the manufacturing processes, the amount of raw materials and work-in-progress being held in inventories, the number of defects being generated, which machines and equipment are out of production and why, and the like) merely by walking through the plant and observing it; this, in turn, will allow these executives to point out problems and make suggestions concerning how to deal with them." Pode-se sumariar os objectivos do controlo visual como: 1. Tornar problemas ou irregularidades visveis a todos numa organizao, de forma a ser possvel tomar medidas correctivas. 2. Exibir, de forma fcil e clara, o progresso e estado das operaes. 3. Providenciar informao, instrues e feedback imediato. De forma a ser possvel implementar estas medidas existem diversas solues que podero ser usadas. Algumas destas solues so: 1. Usar cores para indicar reas de stock, de lixo e excesso de produo. 2. Criar quadros com a sombra de ferramentas e peas para controlar a organizao.

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Estado da Arte

3. Usar quadros de controlo indicando procedimentos e planeamento a grupos de trabalho. 4. Usar quadros de controlo de produo. 5. Usar luzes para indicao de anomalias. 6. Usar indicadores de direco do uxo de produo.

Captulo 3

Descrio do Processo

Neste captulo faz-se uma descrio do processo de fabrico. Para tal, fez-se um levantamento das principais matrias-primas utilizadas, o tipo de produto da empresa e os principais componentes produzidos. Depois descreve-se o processo geral de fabrico, denindo e descrevendo as principais reas de produo da fbrica. A seguir realizada uma descrio mais detalhada dos circuitos de produo realizados pelos diversos componentes analisados a partir do produto tipo. Pretende-se, com isto, caracterizar e descrever toda a produo de forma a ser possvel a identicao e levantamento de problemas.

3.1

Anlise do Produto

Para analisar o processo de fabrico de mobilirio, entendeu-se que seria necessrio analisar o tipo de mobilirio produzido nesta empresa, assim como as principais matrias-primas utilizadas e os principais conjuntos que compem os mveis. Para tal, so analisadas quais as matrias-primas envolvidas na produo, seguindo-se uma descrio detalhada dos principais componentes que originam os conjuntos.

3.1.1

Anlise de Matrias-Primas

Dependendo da matria-prima o circuito de produo do componente diferente, e assim sendo tornou-se importante perceber qual o impacto que as diferentes matrias-primas tm na produo. Os mveis produzidos nesta empresa tm como principais as seguintes matrias-primas: Madeira Macia - Madeira macia comprada em pranchas de diversas medidas, que pode ser de cerejeira, carvalho, sapelle, choupo, grizard. Madeiras como cerejeira, carvalho, nogueira e mogno so utilizadas para a produo de componentes exteriores. Madeiras como choupo ou grizard so utilizadas na produo de componentes interiores. Estas ltimas 21

22

Descrio do Processo

so tambm conhecidas como Madeira de Interior. Esta separao advm da qualidade da madeira em questo. Placa - A placa um derivado de madeira e utilizada na produo de diversos componentes. Pode ser placa de aglomerado, MDF (Medium-Density Fibreboard) ou contra-placado. A sua utilizao depende do projecto do mvel e mais econmica que madeira macia. Folha de Madeira - A folha de madeira um derivado de madeira natural, obtido a partir dos toros de madeira. Pode ser dos mais diveros tipos de madeira, sendo as principais utilizadas na fbrica a folha de cerejeira, carvalho, nogueira e pau-santo. As folhas de madeira so utilizadas no folheamento das placas. De forma a concluir qual o impacto de cada matria-prima na produo dos componentes, foi efectuada uma anlise com base nos dados da empresa sobre os componentes que so usados na produo dos mveis. Dos 22762 componentes analisados, observou-se que 17696 so componentes de madeira e 5066 componentes de placa, dos quais 4010 so folheados. Desta forma pode-se concluir que os produtos so maioritariamente compostos por componentes de madeira, sendo tambm as placas na sua maioria folheadas. A gura 3.1 mostra as percentagens das matrias-primas usadas na produo.

Figura 3.1: Matrias-Primas Usadas na Produo

3.1.2

Anlise de Principais Componentes

De modo a montar o produto nal, primeiro so maquinados diversos componentes, que por sua vez iro ser montados em diversos subconjuntos e conjuntos. Os conjuntos e subconjuntos so posteriormente maquinados, sendo depois montados para constituir o produto nal. De forma a estudar os diferentes circuitos de produo, analisou-se os diferentes conjuntos e componentes que compe um mvel. Dos 22762 componentes analisados obtiveram-se os dados apresentados na tabela 3.1. A partir dos dados, pode-se observar que existe uma grande variedade de componentes, sendo o nmero de conjuntos e sub-conjuntos mais reduzido. Isto devido ao facto de os diversos

3.1 Anlise do Produto

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Tabela 3.1: Percentagens de Componentes, Conjuntos e Subconjuntos na Produo Componentes Prateleiras 14,7% Costas 30,7% Frentes 3,0% Aplicaes 1,9% Guias 12,5% Prumos 4,2% Fundos 1,7% Travessas 9,6% Conseiras 2,0% Almofadas 3,9% Apoios 1,7% Molduras 2,8% Ps 11,4% Conjuntos Cimalhas 4,7% Socos 16,4% Tampos 21,8% Ilhargas 25,9% Gavetas 18,2% Portas 12,9% Subconjuntos Aranhas 3,4% Caixilhos 13,8% Aros 24,1% Grades 58,7%

conjuntos utilizarem o mesmo tipo de componentes para serem montados. Por exemplo, a grade constituda por travessas, consoeiras e almofadas, e ir por sua vez originar cimalhas, socos, portas, ilhargas, etc. A gura 3.2 descreve como os diversos componentes so montados nos diversos conjuntos. Embora existam diversos componentes na produo, o processo de fabrico dos componentes divide-se em essencialmente dois grupos.

Paineis - so componentes com espessuras reduzidas mas de dimenses largas, tais como almofadas, fundos de gaveta, prateleiras, costas, etc. So produzidos a partir de painel de madeira e de placa, folheada ou no.

Rguas de Madeira - sao componentes produzidos a partir de pranchas de madeira, tais como travessas, conseiras, prumos, ps, guias, componentes de gavetas, etc.

Na seco seguinte descreve-se o processo de produo deste tipo de mveis.

24

Descrio do Processo

Figura 3.2: Mapa Mental da Composio de um Mvel

3.2

Descrio do Processo Geral

De forma a melhor se descrever o processo produtivo, a fbrica foi dividida em vrios centros de trabalho que so descritos a seguir. A gura 3.3 apresenta o uxo produtivo da fbrica. No anexo A encontra-se ilustrado o layout actual da fbrica. Depois de serem entregues no gabinete do encarregado de produo os desenhos tcnicos que vo acompanhar os vrios componentes do mvel ao longo da produo, este separa-os por tipo de matria-prima, de modo a entregar nos centros de trabalho correspondentes no incio da produo. O processo iniciado em dois centros de trabalho distintos: o centro de serragem de madeira e o centro de corte de placa. Em ambos os centros de trabalho so produzidos os componentes sobredimensionados, que iro depois ser transformados ao longo do processo de produo. De seguida, os componentes so entregues no centro de maquinao. Aqui so transformados de acordo com as especicaes tcnicas do projecto, de maneira a formar os vrios subconjuntos e conjuntos que iro ser montados no mvel nal. A placa folheada usa folha seleccionada do armazm, e depois prensada no centro de maquinao de forma a ser possvel folhear as placas. Do centro de maquinao, os componentes podero ser entregues em trs centros, de acordo com o passo seguinte no processo de cada componente. Estes centros de trabalho so a prmontagem, CNC e montagem. O centro de pr-montagem usa os diversos componentes transformados nos centros de trabalho, e monta-os em subconjuntos e conjuntos com recurso prensa

3.2 Descrio do Processo Geral

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Figura 3.3: Fluxograma do Processo Fabril da Ambitat

hidrulica. Os subconjuntos e conjuntos iro posteriormente ser maquinados no centro de CNC. Tambm poder realizar montagem de conjuntos em que seja necessrio o uso da prensa hidrulica, e entreg-los directamente na montagem. O centro de CNC, recebe componentes dos centros de maquinao, e conjuntos e subconjuntos do centro de pr-montagem. Neste centro de trabalho so realizadas diversas operaes de maquinagem com recurso a CNC. Depois destas operaes os componentes podero ser entregues na pr-montagem ou directamente na montagem. No centro de montagem, so usados todos os conjuntos, subconjuntos e componentes de forma a montar o mvel nal em branco. Durante este processo, os conjuntos j montados vo sendo entregues no centro de marcenaria onde so lixados e aperfeioados at o mvel em branco estar nalizado. Depois do mvel em branco ser nalizado, este poder ser armazenado ou ento entregue directamente no centro de acabamentos, onde ser submetido a um teste de qualidade e prosseguir para o acabamento nal. No centro de acabamentos, os mveis em branco so pintados, envernizados e polidos de forma a respeitarem as especicaes do mvel nal. De seguida realizada a montagem nal de componentes de metal, como ferragens, puxadores, corredias metlicas, e

26

Descrio do Processo

componentes de vidros e espelhos. Os mveis so depois embalados e expedidos para o cliente.

3.3

Descrio de Centros de Trabalho

Nesta seco descrevem-se com maior detalhe os centros de trabalho introduzidos na seco anterior. So descritas as operaes realizadas em cada centro de trabalho, assim como a produo de componentes mais detalhada.

3.3.1

Centro de Serragem de Madeiras

No centro de serragem de madeiras so efectuadas as seguintes operaes: Seleco e riscagem das pranchas de madeira - Esta operao consiste na escolha da madeira mais adequada, riscando-a em determinados lances para a fabricao dos diversos componentes. Traagem - Esta operao consiste no corte transversal dos lances predeterminados aquando a riscagem das pranchas de madeira. Alinhamento - Esta operao consiste no corte longitudinal dos lances de madeira previamente traados. O processo de produo de componentes de madeira inicia-se neste centro de trabalho. Depois dos desenhos dos componentes de madeira serem separados dos componentes de placa, estes so entregues ao operador mais experiente do centro de trabalho. De acordo com o planeamento de produo, o operador selecciona quais os componentes que ir produzir. Esta seleco poder incluir apenas um ou mais mveis, caso o operador considere que estes podero ser misturados. Este planeamento interno realizado durante o tempo disponvel para produo. Em seguida, os desenhos so organizados pela ordem que os componentes iro ser serrados, tendo em conta o tipo de madeira e as dimenses dos componentes (componentes com maior comprimento primeiro, de modo s suas sobras preencherem os requisitos dos componentes de menor comprimento). Depois deste planeamento inicial, e de acordo com a organizao denida, inicia-se o processo de produo. Primeiro, seleccionada a palete de pranchas de madeira que melhor se adequa ao trabalho a realizar. Esta deciso depende do tipo de madeira, da espessura do componente a produzir, e por vezes das dimenses das pranchas de madeira (se se adequam, ou no, aos componentes descritos nos desenhos). De seguida, a palete transportada para o local de operao, recorrendo a um empilhador. Depois de seleccionada a palete de pranchas, e de acordo com a deciso dos operadores, as pranchas seguem as operaes traar-alinhar ou ento alinhar-traar. A operao de traar realizada no traador. No traador realizado um acerto da mquina para o comprimento desejado, de modo a realizar a operao. As pranchas sao ento movimentadas para as mquinas que iro realizar a operao de alinhar.

3.3 Descrio de Centros de Trabalho

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A operao de alinhar poder ser efectuada em vrias mquinas, sendo a mais comum a multiserra, quer pela velocidade, quer pela abilidade. Esta previamente preparada com recurso a um sistema de posicionamento das lminas, tendo a capacidade de efectuar dois cortes longitudinais ao mesmo tempo. Caso ainda no tenham sofrido a operao de traar as rguas so transportadas para o traador. Depois de os componentes serem serrados (aproximadamente com as suas dimenses nais) so colocados em paletes ou carrinhos transportadores, pela ordem em que so produzidos. Assim que um carrinho transportador considerado completo, transportado para o centro de trabalho seguinte.

3.3.2

Centro de Serragem de Placa

No centro de serragem de placa so efectuadas as seguintes operaes: Seleco de Placa Esta operao consiste na seleco, de acordo com a cha tcnica, da placa a ser cortada do armazm de placas. Corte de Placas - Nesta operao procede-se ao corte de painis de acordo com os desenhos dos componentes. Como sucede no centro de serragem de madeiras para os componentes de madeira, o processo de produo de componentes de placa inicia-se neste centro de trabalho. As chas tcnicas de placa so entregues no centro de trabalho pelo encarregado, depois de terem sido separadas das de madeira. O operrio organiza as chas tcnicas e planeia assim a sequncia de produo dos componentes de placa. Este planeamento semelhante ao descrito no centro de serragem de madeiras, sendo as chas tcnicas organizadas de acordo com as espessuras, e os componentes com maiores dimenses em primeiro lugar. Depois deste planeamento inicial, o operrio, com recurso a um empilhador, retira uma palete de placas do stock de placas e coloca-a num local prximo da mquina de serrar painis. De seguida, pega numa placa e coloca-a na mquina de serrar painis. Esta mquina capaz de efectuar o corte vertical e horizontal, sem ser preciso retirar a placa. Com recurso a uma rgua presente na mquina, esta preparada de acordo com a cha tcnica. Os componentes so serrados com as dimenses aproximadas s do componente nal. medida que estes vo sendo produzidos, vo sendo colocados numa palete ou carrinho transportador. Quando este se encontra completo, o lote transportado para o centro de trabalho seguinte pelo operrio.

3.3.3

Centro de Maquinao

No centro de maquinao efectuam-se as seguintes operaes: Aplainar - Nesta operao, os componentes so aplainados numa face e num canto ou s numa face conforme se tratem de componentes direitos ou curvos respectivamente. Esta

28

Descrio do Processo

operao necessria para que os componentes possam ser maquinados nos processos seguintes. Desengrossar - Esta operao consiste no desengrosso dos componentes para que este quem com a espessura denida. Calibrar - A operao de calibrar tem as funes de denir a espessura de uma forma precisa e homognea, e aumentar o grau de rugosidade da superfcie eliminando qualquer pelcula de gordura que este possa ter, atribuindo assim ao painel as propriedades necessrias para uma boa colagem. Galgar - Esta operao consiste no corte preciso no sentido longitudinal dos componentes para que estes quem com a largura denida. Topejar - Nesta operao, so serrados os topos aos componentes cando a partir deste ponto com as suas dimenses nais. Moldurar, Perlar e Rebaixar - Esta operao consiste na criao de molduras denidas nos componentes. Os componentes podem ser maquinados com diversas molduras, rebaixes, pers e meio-o. Furar - Nesta operao so criados os furos necessrios montagem dos subconjuntos, de acordo com as especicaes dos mesmos. Folhear - Esta operao consiste em revestir as placas com folha pr-processada. Orlar - Nesta operao os cantos e os lados dos componentes so revestidos por orlas de folha de madeira ou de rguas de madeira. Enquanto nos processos anteriores todos os componentes produzidos sofriam as mesmas operaes, no centro de maquinao que comeam a surgir as diferenas na produo dos componentes. A partir da anlise realizada na seco 3.1, foi possvel perceber quais os principais componentes e assim descrever os seus circuitos de produo. Para os diversos componentes, foram denidos seis circuitos principais. Estes circuitos so: circuito de painel de madeira, circuito de rguas de madeira, circuito de placa no folheada, circuito de placa folheada, circuito de placa folheada e orlada com orla de rolo e circuito de placa folheada e orlada com orla de madeira. Os circuitos de painel de madeira e de rguas de madeira utilizam madeira como matria-prima principal, enquanto que os restantes utilizam placa e folha de madeira. Nas seces seguintes so descritos os circuitos aqui denidos. No anexo B, esto ilustrados os diagramas de uxo de operaes e mquinas, assim como os diagramas spaguetti das vrias sequncias, de todos os circuitos descritos, cuja consulta sugerida para acompanhar a leitura das seces seguintes.

3.3 Descrio de Centros de Trabalho

29

3.3.3.1

Circuito de Painel de Madeira

Como dito anteriormente o painel de madeira utilizado para a produo de componentes como almofadas ou costas. Um painel de madeira so vrias rguas de madeira coladas de forma a originarem um painel de uma dimenso que no seria possvel obter de forma natural. Depois de as vrias rguas terem sido traadas no centro de serragem de madeiras, estas so entregues neste centro de trabalho. As rguas j traadas so alinhadas na multi-serra presente neste centro. Este o nico caso em que a operao de alinhar no realizada no centro de serragem de madeiras. Depois so criadas as juntas na mquina de juntas. Esta operao consiste em fazer um corte longitudinal mais preciso que possibilite que as diferentes rguas possam ser coladas de modo a fazer painel. Depois de criadas as condies para colar as diferentes rguas, estas so desengrossadas para a mesma medida de espessura. A seguir s rguas serem preparadas so ento coladas na prensa a frio, ou prensa de painel. Os operadores colocam cola, com o auxlio de uma mquina de dar cola, e depois colocam as rguas com cola ordenadas na prensa a frio, at medida pretendida do painel. A prensa depois pressiona o painel, acerta-o com o auxlio de um mecanismo, e roda para serem colocados mais painis. Depois de uma volta completa, o painel sai colado. Depois de criado o painel, este segue uma sequncia de maquinao de painel. O painel j colado, desengrossado espessura especicada na cha tcnica, e segue para a galgadeira, que poder ser substituda pela serra circular dupla ou a esquadrejadeira, dependendo do componente e das quantidades deste. Neste conjunto de mquinas os painis so topejados e galgados, cando a partir daqui com as dimenses nais. Se for necessrio perlar, a galgadeira tambm o poder eventualmente fazer. Depois de topejar e galgar, os painis so calibrados na calibradora, seguindo depois para o centro de CNCs. O centro de CNC poder ser substitudo pela tupia e pela multi-furadora, dependendo mais uma vez do numero de componentes a maquinar e se existe ou no o programa de CNC. Depois de toda a maquinao ser realizada nos componentes, estes so entregues no centro de pr-montagem.

3.3.3.2

Circuito de Componentes de Madeira

Neste circuito so produzidos praticamente todos os componentes de madeira, tais como travessas, consoeiras, guias, ps, prumos, etc. Depois de as rguas serem serradas para, aproximadamente, as medidas nais no centro de serragem de madeiras, estas so transportadas para o centro de maquinagem de madeiras. A primeira operao a fazer aplainar e realizada na garlopa. A garlopa desgasta a rgua de modo a car com uma face, ou canto, lisa. Todas as rguas de madeira sofrem esta operao, pois prepara as rguas para serem maquinadas nos processos seguintes. medida que as rguas nalizam a operao, estas so acomodadas numa palete ou carro transportador. De seguida o lote transportado para a molduradora ou para a mquina de desengrosso.

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Descrio do Processo

Na mquina de desengrosso, as rguas de madeira so desengrossadas de modo a carem com a espessura nal do componente. A mquina exige um pequeno acerto, atravs de um comando digital, para a espessura desejada. As rguas tambm so desengrossadas em largura (ou galgadas) nesta operao, sendo apenas necessrio rodar 90o a rgua. A molduradora uma mquina que capaz de desempenhar vrias operaes simultneo. Esta possui 9 rvores em que podem ser montadas vrias fresas e serras de modo a desempenharem vrias operaes. As rguas que passam nesta mquina sao desengrossadas e galgadas, podendo depois ser molduradas, perladas, rebaixadas e fazer meio-o. Embora a molduradora tenha a capacidade de fazer vrias operaes, o tempo de setup e anao da mquina muito elevado, s compensando a sua utilizao caso o lote de rguas com a mesma operao o justique. Caso contrrio, esta pode ser substituida pela mquina de densengrosso e a tupia, ou CNC. Em ambas as operaes, e consoante as rguas vo sendo maquinadas, estas so acomodadas numa palete ou carrinho transportador, que so depois transportados para a operao seguinte. Neste ponto, os lotes podero ser transportados para o centro de CNC, ou ento para vrias mquinas pertencentes a este centro. Esta deciso depende do nmero de rguas e do tipo de operaes que estas iro sofrer. A respigadora uma mquina que pode efectuar as operaes de topejar e furar ao mesmo tempo. No entanto, o nmero de peas a maquinar ter de compensar o setup e anao necessria da mquina. No entanto esta mquina pode ser substituda pela serra circular dupla, ou a esquadrejadeira, para efectuar a operao de topejar. Ambas as mquinas tm um setup mais reduzido, fazendo no entanto apenas uma operao. A serra circular dupla pode fazer dois cortes ao mesmo tempo, e a esquadrejadeira apenas um. A operao de furar pode ser realizada pelo multifurador. Entre cada mquina as rguas vo sendo acomodadas em paletes, ou carrinhos transportadores, e transportadas em lotes para a mquina seguinte. Depois deste ponto as rguas j possuem as medidas nais do componentes, e so transportadas para a tupia caso seja necessrio criar molduras, pers, rebaixes ou meio-o. Depois de todas as operaes nalizadas, os componentes so entregues no centro de prmontagem. 3.3.3.3 Circuito de Placa no Folheada

Neste circuito so produzidos componentes de placa no folheada tais como costas, prateleiras ou almofadas. A razo para estas placas no serem folheadas deve-se ao facto de no produto nal serem pintadas ou ento serem componentes interiores do mvel. Depois das placas terem sido serradas no centro de serragem de placa, estas so entregues neste centro de trabalho. Todas as placas so primeiro calibradas, operao que ocorre na calibradora. Esta operao coloca as placas com a espessura desejada, deixando-as com uma superfcie rugosa que ir ajudar a colar a folha nas placas. Embora neste circuito as placas no sejam folheadas, esta operao necessria para colocar espessura nal. De seguida, as placas iro efectuar as operaes de galgar e topejar. Estas operaes podem ocorrer em trs mquinas distintas. A galgadeira efectua dois cortes ao mesmo tempo, e poder

3.3 Descrio de Centros de Trabalho

31

ainda rebaixar ou fazer meio-o usando fresas. No entanto, esta mquina necessita de um tempo de setup e anao e poder no compensar para um nmero reduzido de rguas a maquinar. Sendo assim, poder ser substituda pela serra circular dupla ou a esquadrejadeira. Depois de galgadas e topejadas, as placas so entregues no centro de CNC. Se o nmero de componentes no justicar a anao das CNC, ento estas podero ser substitudas pela tupia e multifurador, para realizarem as operaes de moldurar, perlar, rebaixar e furar. Depois deste ponto, as placas j maquinadas so entregues no centro de pr-montagem, para serem montadas com outros componentes. 3.3.3.4 Circuito de Placa Folheada e no Orlada

A placa folheada e no orlada realiza uma sequncia idntica sequncia de placa no folheada com a diferena que depois de ser calibrada, a placa entregue na linha de folheamento para ser folheada, seguindo depois o circuito da placa no folheada. No entanto, a placa j folheada necessita de voltar a ser calibrada antes de ser entregue no centro de CNC ou na tupia. 3.3.3.5 Circuito de Placa Folheada com Orla de Rolo

Esta sequncia idntica anterior, no entanto a placa para ser orlada necessita de ser entregue na orladora depois de ter sido folheada, seguindo depois o processo normal. 3.3.3.6 Circuito de Placa Folheada com Orla de Madeira

Devido orla deste tipo de componente usar madeira, a sequncia de maquinagem um pouco diferente. A razo para tal que as placas necessitam de ser orladas antes de serem folheadas, enquanto que na orla de rolo estas so folheadas e s ento orladas. Depois de as placas terem sido calibradas, necessrio galgar e topejar as placas. Para tal, estas so entregues na galgadeira, que poder ser substituda pela serra circular dupla ou esquadrejadeira, pelas razes apontadas anteriormente. De seguida, estas so entregues na orladora para serem orladas com madeira. Este processo semelhante orla de rolo. Depois as placas so entregues na linha de folheamento. As placas j orladas e folheadas so novamente topejadas e galagadas nas mquinas apontadas anteriormente. Depois as placas voltam a ser calibradas na calibradora e so entregues no centro de CNC para realizarem as operaes de moldurar, perlar, rebaixar e furar. O centro de CNC pode ser substitudo pela tupia e pelo multi-furador. Por m, estas so entregues no centro de pr-montagem, onde sero montadas em conjuntos e subconjuntos, juntamente com outros componentes. 3.3.3.7 Linha de Folheamento

Dentro do centro de maquinao existe uma linha de folheamento. A linha de folheamento compostas por um conjunto de mquinas que possibilitam trabalhar, cozer e colar a folha de modo a originar as placas folheadas.

32

Descrio do Processo

Depois de o operrio receber os lotes de placas a folhear, de acordo com as especicaes do desenho tcnico, este prepara o trabalho para folhear as respectivas placas. Primeiro o operrio desloca-se ao armazm de folha, localizado na entrada do centros de maquinagem, e selecciona o tipo de folha indicado. De seguida, e de acordo com as especicaes do desenho tcnico, este corta a folha em vrios lances que permitam ser depois cozidos, de forma a folhear as placas. Este cortes so realizados com a guilhotina. Depois, os vrios lances so casados, de forma a formar os padres necessrios. Esta operao depende da percia do operrio. De seguida, os vrios lances so cozidos conforme a ordem escolhida anteriormente. Esta operao realizada com a mquina de cozer folha. Depois de as folhas serem coladas em lances maiores, estas so numeradas de forma s duas faces das placas serem visualmente parecidas. As placas respectivas de cada par de folha tambm so numeradas. Depois da preparao inicial do processo de folheamento as placas e as respectivas folhas so acomodadas numa palete e movimentadas para a prensa de colar a quente ou linha de folheamento. Na linha de folheamento, as placas so colocadas numa mquina de dar cola, e transportadas ao longo de um tapete de lminas. Num tapete seguinte, sao dispostas vrias folhas ao longo deste e colocadas por cima destas as placas j com cola. Depois so cobertas com a folha correspondente e movimentadas para a prensa de colar a quente. A prensa ento accionada e as folhas cam a colar durante 5 minutos. Depois so movimentadas para o nal do tapete e colocadas numa palete para seguirem o processo de maquinagem de placas.

3.3.4

Centro de CNC

No centro de CNC so efectuadas as operaes de moldurar, perlar, rabaixar e furar, descritas na seco do centro de maquinagem. O centro de CNC constitudo por trs CNC. Estas mquinas so assistidas por um computador, no qual se introduz um programa de maquinagem de cada componente. Os componentes so ento dispostos na mquina, e so xados atravs de um sistema de vcuo. Os operadores depois de receberem dos centros de maquinagem e pr-montagem os lotes de componentes, ou conjuntos, seleccionam qual o prximo lote a processar. De acordo com a referncia do componente, ou conjunto, a maquinar este selecciona o programa de CNC a carregar. Caso o programa no exista por ser uma pea nova a maquinar, o operrio programa-o no momento. O programa pode ser realizado de forma automtica a partir da converso de um cheiro CAD (programa usado para o desenho tcnico), ou ento usando programas antigos de componentes semelhantes. Para tal, o operador xa a pea no tabuleiro da CNC, usando o sistema de vcuo, e medida que vai programando, conrma as medidas usando instrumentos de medio. Depois de terminar o programa e preparar a mquina o operrio maquina o lote inteiro, sendo o nmero de peas maquinadas por ciclo de mquina dependente das dimenses da prpria pea a maquinar. Dependendo da CNC, e da pea a maquinar, os tabuleiros podero ser divididos em dois, sendo possvel realizar a preparao do ciclo seguinte enquanto o ciclo actual decorre. Depois de maquinado o lote, o operador transporta este para um local que lhe parea apropriado.

3.3 Descrio de Centros de Trabalho

33

3.3.5

Centro de Pr-Montagem

No centro de pr-montagem so realizadas as operaes de montagem dos vrios componentes de acordo com os desenhos tcnicos de conjuntos ou sub-conjuntos, com recurso a prensas hidrulicas. Depois de os componentes serem maquinados estes aguardam num local prximo deste centro de trabalho. Quando todos os componentes que constituem um conjunto, ou subconjunto, estiverem maquinados pode-se ento comear a operao de montagem. O operador, com recurso ao desenho tcnico do conjunto ou subconjunto, prepara o prximo trabalho, seleccionando os diversos componentes dos carrinhos transportadores prximos do centro de pr-montagem. A prensa hidrulica tambm preparada para que os conjuntos e subconjuntos montados possam ser colocados nesta. Seguindo o desenho tcnico, o operador aplica cola e agrafos, montando os diversos componentes em conjuntos e subconjuntos. Depois de montado o conjunto, ou subconjunto, este colocado na prensa hidrulica onde, com a presso exercida pela prensa, a cola seca. medida que os conjuntos e subconjuntos vo cando prontos, este vo sendo colocados numa palete ou carrinho transportador. Deste centro de trabalho os conjuntos e subconjuntos podem ser entregues no centro de CNC para serem maquinados, ou ento so entregues na montagem para serem montados no mvel em branco.

34

Descrio do Processo

Captulo 4

Anlise do Processo Produtivo

Neste captulo realiza-se a anlise do processo produtivo. Com o objectivo estudar a situao actual da frbica foram denidos vrios indicadores. Primeiro foi realizado um estudo sobre o desperdcio de matria-prima na produo de mveis. De seguida foram analisados os tempos de produo de vrios operadores. Depois foi realizado um estudo com o intuito de analisar sobre a utilizao de espao na rea fabril. Por m, foram analisados os uxos dos componentes nos circuitos descritos no captulo anterior, de forma a obter as distncias percorridas por estes.

4.1

Anlise de Desperdcio de Material

Como descrito anteriormente, so utilizados trs tipos de matria-prima na empresa: madeiras macias, placas e folhas de madeira. Aps uma anlise aos processos de serragem e escolha das vrias matrias-primas, observou-se que o desperdcio apenas era signicativo nas madeiras macias. Isto deve-se ao facto de apenas esta matria-prima ser de origem natural e no controlada. As placas de MDF, aglomerado ou contraplacado sao produzidas industrialmente e sujeitas a testes de qualidade, pelo que no apresentam defeitos. O mesmo sucede com a folha de madeira. Devido tambm sua forma geomtrica e forma como o processo executado pelos operadores, o corte de ambas as matrias-primas no produz desperdcio signicativo. Por estas razes, o estudo de desperdcio de matria-prima foi incidente no centro de serragem de madeiras. Sendo a madeira uma matria-prima natural, e devido s suas caractersticas estruturais, esta apresenta diversos defeitos que afectam a produo de mveis. Durante o estudo realizado foram observados os seguintes defeitos:

Nodosidade - Ns de ramicaes no interior do tronco. Origina seces de pranchas que no podem ser usadas em alguns componentes. 35

36

Anlise do Processo Produtivo

Encanoamento, Encorvamento ou Arqueamento - Devido ao excesso de humidade da madeira e s suas caractersticas estruturais, as pranchas de madeira podero sofrer deformaes durante maquinagem. A humidade da madeira dever estar compreendida entre 1112%. Fendas e Rachas - Fendas e rachas nas pranchas de madeira, impede que estas sejam utilizadas em certos componentes. Furos de Insectos - Furos de Insectos, activos ou inactivos, origina a rejeio da seco afectada. Manchas - A presena de manchas nas pranchas de madeira impedem que estas sejam utilizadas em certos componentes.

Estes defeitos contribuem para a rejeio de seces de pranchas de madeira, aumentando assim o desperdcio de matria-prima. Alm dos defeitos apontados, o prprio processo de serragem e maquinao de madeira tambm origina gastos de matria-prima que no aproveitada para a produo de mveis. Da maquinao da madeira resultam dois sub-produtos, pedaos de madeira que so vendidos como lenha, e serrim que aspirado por um sistema de aspirao da fbrica e usado para produzir briquetes, atravs de um sistema de prensagem presente na fbrica. Para o estudo realizado, foram contabilizadas as medidas nais dos vrios componentes a produzir e a medida da pranchas que eram utilizadas para produzir esses mesmos componentes. As pranchas que eram utilizadas foram medidas utilizando o mtodo usado em serraes, medindo o seu comprimento e largura no meio da prancha. Para o clculo da madeira gasta na maquinao, utilizou-se as medidas dos componentes nais descritos no desenho tcnico, e acrescentou-se para cada componente 20mm de comprimento, 10mm de largura e 5mm de espessura, que so os valores usados na serragem de componentes de madeira. Na gura 4.1 seguinte mostra-se os resultados calculados a partir das tabelas apresentadas no anexo C, resultantes de quatro dias de medies. A partir dos dados recolhidos pode-se observar que apenas cerca de 50% da madeira utilizada no mvel nal. O restante divido entre gastos provenientes do processo de maquinagem e desperdcios por defeitos na madeira. Os defeitos da madeira, alm de originarem desperdcios de matria-prima, originam tambm outros tipos de desperdcio no processo. Com uma madeira de pior qualidade o operador necessita de mais tempo para escolher uma prancha adequada, origina retrabalho caso a rgua sofra alteraes durante a maquinagem que impossibilitem o seu uso e a necessidade de voltar a serrar o componente. Conclui-se assim que madeira de fraca qualidade origina diversos tipos de desperdcios que podero no compensar o facto desta ter um custo mais reduzido.

4.2 Anlise de Tempos de Produo

37

Figura 4.1: Percentagens da anlise de uso de madeira

4.2

Anlise de Tempos de Produo

De forma a analisar os vrios tempos despendidos nos processos fabris, foi efectuado um estudo dos tempos de produo. Com base na observao, foram denidos 5 tipos diferentes com base nos 7 tipos de desperdcios denidos por Ohno. Deslocao - As deslocaes para fora do local de trabalho so resultantes de vrios problemas, tais como a procura de trabalho, erros de projecto e defeitos de componentes. Movimentao - A movimentao resultante da movimentao de lotes para o local de trabalho, e de lotes para o local de trabalho seguinte. Preparao - Os tempos de preparao so resultantes das operaes de preparao necessrias para o incio da execuo de um trabalho. Setup - Os tempos de setup so resultantes das operaes necessrias para a realizao de um setup de mquina. Operao - Os tempos de laborao so resultantes das operaes de trabalho. No entanto, este tempo no acrescenta na sua totalidade valor ao produto, existindo desperdcios na prpria execuo do trabalho. A partir da denio dos tipos de tempos, foi realizado um estudo de modo a recolher os respectivos dados. Para tal foram criadas chas de anlise, presentes no anexo D. Realizou-se a anlise a onze operrios, em diferentes postos de trabalho. Desta anlise resultaram os dados apresentados na gura 4.2.

38

Anlise do Processo Produtivo

Figura 4.2: Percentagens da anlise de tempos

Dependendo do posto de cada operrio, e das mquinas que estes operam, existe uma variao nos diversos tempos analisados. O tempo de setup o que mais varia, sendo este em alguns casos zero ou no caso do operador 4 cerca de 40%. No entanto pode-se observar que nos restantes casos o tempo despendido em operao aproximadamente semalhante, variando entre os 56% e os 75%. O tempo despendido em actividades que no acrescentam valor, cerca de 30% a 40%, pode ser melhorado criando planeamento mais detalhado, organizando e controlando melhor a produo.

4.3

Anlise de Espao

A gesto e organizao de espao fabril na empresa um dos maiores problemas e dos que se percebe por simples observao. A existncia de mveis em branco, componentes com defeitos e excessos de produo, normal por toda a fbrica. Como tal, achou-se importante realizar uma anlise de espao utilizado, de forma a perceber qual o impacto desta situao na organizao do espao fabril. Para a realizao deste estudo foram denidos vrias reas no espao fabril. 1. Stock de Madeira - Espao reservado ao stock de madeira no estado de matria-prima. 2. Stock de Placa - Espao reservado ao stock de placa no estado de matria-prima. 3. Stock de Folha - Espao reservado ao stock de folha no estado de matria-prima.

4.3 Anlise de Espao

39

4. Stock de Produto em Branco - Espao reservado para stock de mveis em branco e componentes. 5. Mquinas - Espao ocupado por mquinas necessrias produo de mveis. 6. Lixo - Espao ocupado por mquinas fora de uso, componentes com defeitos, excessos de produo e lixo variado. 7. Espao disponvel - Espao necessrio para a realizao das operaes e espao restante da anlise. No espao fabril foram medidos os vrios tipos de espaos e foram representados no layout presente no anexo E. Desta representaao foram retiradas as reas ocupadas pelos vrios tipos de espaos denidos. A tabela 4.1 e a gura 4.3 mostram os resultados obtidos da anlise. Tabela 4.1: Anlise de reas

Figura 4.3: Grco da Anlise de Espao

Como se pode observar nos dados recolhidos na anlise, a rea ocupada por lixo elevada, sendo superior rea ocupada pelas mquinas. Esta situao resulta na desorganizao do espao fabril referido anteriormente. Na gura 4.4 esto alguns exemplos do lixo presente na produo.

40

Anlise do Processo Produtivo

Figura 4.4: Exemplos de Lixo na Produo

4.4

Anlise do Fluxo de Componentes

Depois de se ter descrito no captulo 3 os vrios circuitos e sequncias de produo, realizou-se uma anlise das distncias percorridas pelos lotes de componentes nos centros descritos, usando os diagramas spaguetti apresentados no anexo B. Utilizando o desenho tcnico do layout escala, foi possvel medir o tamanho de cada circuito descrito. Estes deslocamentos servem como indicadores da organizao actual do layout da fbrica, de modo a se comparar com os resultados obtidos aps uma alterao de layout. Os resultados obtidos para os centros de serragem de madeira e serragem de placa esto indicados nas tabelas 4.2 e 4.3. Para o centro de maquinao foram denidos seis circuitos, cujos resultados para as respectivas sequncias esto indicados nas tabelas 4.4, 4.5, 4.6, 4.7, 4.8 e 4.9. No caso dos circuitos de maquinao, pode-se observar que os deslocamentos so bastante elevados, sendo o comprimento deste centro apenas de 85 metros. Estes valores so devidos localizao e distanciamento de certas mquinas que, em determinadas sequncias, os deslocamentos chegam a ser cerca de 4 vezes o comprimento desta seco. No caso do circuito de painel, no centro de maquinao, os valores elevados devem-se essencialmente localizao das mquinas responsveis pela criao de painel e mquinas responsveis pelas operaes de galgar e topejar, como descrito no captulo 3. Nos circuitos de placa, a localizao das mquinas responsveis por galgar e topejar, como a galgadeira, serra circular e esquadrejadeira, so os principais contribuintes para estes valores.

4.4 Anlise do Fluxo de Componentes

41

A localizao da tupia e multi-furador face s mquinas responsveis por galgar e topejar, contribui para um aumento destes valores no circuito de componentes de madeira. Tabela 4.2: Anlise de Deslocamento de Componentes - Centro de Serragem de Madeira Sequncia 1 2 3 4 Deslocamentos (m) 47,4 51,0 85,3 62,9

Tabela 4.3: Anlise de Deslocamento de Componentes - Centro de Serragem de Placa Sequncia 1 Deslocamentos (m) 50,4

Tabela 4.4: Anlise de Deslocamento de Componentes - Circuito de Componentes de Madeira Sequncia 1 2 3 4 5 6 7 8 Deslocamentos (m) 109,3 133,3 192,0 187,8 107,4 131,4 190,1 185,9

Tabela 4.5: Anlise de Deslocamento de Componentes - Circuito de Componentes de Painel de Madeira Sequncia 1 2 3 4 5 6 Deslocamentos (m) 214,5 234,2 236,3 255,9 254,0 273,6

42

Anlise do Processo Produtivo

Tabela 4.6: Anlise de Deslocamento de Componentes - Circuito de Placa no Folheada Sequncia 1 2 3 4 5 6 Deslocamentos (m) 104,8 127,0 127,2 149,4 135,5 157,7

Tabela 4.7: Anlise de Deslocamento de Componentes - Circuito de Placa Folheada Sequncia 1 2 3 4 5 6 Deslocamentos (m) 210,1 232,7 230,8 253,4 252,8 275,4

Tabela 4.8: Anlise de Deslocamento de Componentes - Circuito de Placa Folheada com Orla de Rolo Sequncia 1 2 3 4 5 6 Deslocamentos (m) 212,5 235,1 234,4 257,0 255,7 278,3

Tabela 4.9: Anlise de Deslocamento de Componentes - Circuito de Placa Folheada com Orla de Madeira Sequncia 1 2 3 4 5 6 Deslocamentos (m) 223,5 246,1 273,9 296,5 299,8 322,4

Captulo 5

Plano de Aces

Depois de realizada a descrio do processo de fabrico, e anlise dos diversos indicadores, elaborou-se um estudo de oportunidades de melhoria e respectivo plano de aco, visando a reduo de desperdcios nas actividades de produo e pr-montagem dos mveis. So ainda analisados os resultados obtidos da alterao de layout a nvel de deslocamentos. Da anlise realizada no capitulo 4, e da identicao dos diversos problemas, foi elaborado um plano de aco com base no pensamento Lean e nas diversas ferramentas que este oferece. As principais ferramentas que foram sugeridas so: Metodologia 5S - Limpar, organizar e conseguir um maior e melhor aproveitamento de espao. Clulas de Produo - Reduzir as movimentaes de lotes de componentes, promover o trabalho de equipa e obter um layout mais ecinte. Controle Visual - Melhor controle de produo, identicar os lotes de componentes e reduzir os tempos de procura de componentes em falta.

5.1

Metodologia 5S

A partir da anlise de espao do captulo 4, tornou-se absolutamente prioritrio a aplicao da metodologia 5S. A aplicao desta metodologia ir resultar numa limpeza e organizao do espao fabril, de modo a ser possvel uma alterao de layout e a criao de gesto visual nos vrios postos de trabalho ao longo da produo. Dada a desorganizao geral de todo o espao fabril, esta proposta dever ser implementada em toda a fbrica sendo para isso necessrio vrias fases de implementao. 43

44

Plano de Aces

A primeira fase ser a sensibilizao de todos os colaboradores da empresa, para que percebam a importncia de um espao limpo e organizado, e as vantagens que trar na realizao de um trabalho com maior ecincia e segurana, aumentando assim os nveis de produtividade, qualidade e motivao. A segunda fase ser a aplicao da prpria metodologia. Seguindo o estudo realizado no captulo 2, a metodologia dividida em 5 passos: triar, organizar, limpar, normalizar e sustentar. Triar Nesta fase necessrio criar equipas para a aplicao do primeiro passo. Uma equipa composta por o director de produo, o encarregado e um operrio da seco a actuar suciente para a identicao dos items a eliminar ou organizar. O mtodo de etiquetas vermelhas facilita o processo de triagem, permitindo uma clara identicao e qual a aco necessria para os diversos items seleccionados. Para tal foi desenvolvida uma etiqueta vermelha que se adaptasse fbrica.

Figura 5.1: Etiqueta Vermelha - Ambitat

Organizar Depois de terem sido retirados todos os items que no pertencem actividade de produo do cho-de-fbrica, necessrio organizar cada espao. Neste ponto necessrio organizar o espao, ferramentas e peas necessrias produo e setup de mquinas. Para a organizao de espao devem ser criadas zonas com objectivos especcos, podendo-se

5.2 Alterao de Layout

45

usar marcadores no cho, placas informativas, entre outros. A proposta de alterao da organizao do espao fabril efectuada na seco de alterao de layout. Limpar Depois de se ter organizado todos os espaos, o passo seguinte ser limpar e criar condies para que se proceda limpeza. Para tal, sugere-se a criao de carrinhos de limpeza, que contenham o items necessrios operao. Normalizar A fase de normalizao de grande importncia, pois ir criar condies e procedimentos para que o cho-de-fbrica no volte ao estado inicial. Para tal deve ser criado um quadro colocado em cada centro, com uma checklist das diversas zonas a que se deve ter em ateno nesse centro. Sustentar Nesta fase devem ser criadas condies para a sustentabilidade da aplicao dos 5S. O encorajamento dos operrios para a realizao das tarefas de limpeza, dar a entender aos encarregados a importncia desta metodologia e a realizao de auditorias ao estado do cho-de-fbrica e se os procedimentos esto a ser cumpridos, so os pontos importantes a ter nesta fase.

5.2

Alterao de Layout

A partir da anlise de layout realizada no capitulo 4, pode-se observar que este poder sofrer vrias melhorias. As melhorias propostas iro alterar todo o layout da produo de componentes, de forma a melhorar os transportes e a ecincia da produo. So sugeridas a criao de vrias clulas, espaos de armazenamento intermdio de componentes e a transferncia de operaes entre centros.

5.2.1

Centro de Serragem de Madeiras

Figura 5.2: Novo Layout - Centro de Serragem de Madeira

No centro de serragem de madeira a disposio das mquinas correcta caso a sequncia de operaes seja traar-alinhar. No entanto isto nem sempre se sucede. Como tal sugere-se uma alterao para um novo layout, ilustrado na gura 5.2. Devido s principais sequncias usarem o traador e a multi-serra, alterou-se a posio do traador e da multi-serra, criando um uxo em U entre estas mquinas, como se pode observar

46

Plano de Aces

na gura. Este layout reduz a movimentao de componentes dentro do centro de serragem de madeiras e promove o uxo unitrio de componentes entre as duas mquinas principais. Uma outra alterao de layout deve-se transferncia da operao aplainar para este centro de trabalho. Esta sugesto motivada pela necessidade de todos os componentes de madeira serem aplainados, incluindo-se esta operao neste centro e assim aumentando o espao no centro de maquinao de madeiras.

5.2.2

Centro de Serragem de Placas

Neste centro no alterada a posio da serra de painis. No entanto sugere-se a incluso da operao calibrar com a transferncia de uma calibradora do centro de maquinao de placas. O motivo da alterao deve-se ao facto desta operao ser necessria em todos os componentes de placa, tal como sucede com a operao aplainar no caso dos componentes de madeira. A gura 5.3 ilustra o novo layout para este centro.

Figura 5.3: Novo Layout - Centro de Serragem de Placa

5.2.3

Centro de Maquinao

Como se pode observar no anexo A, o cho-de-fbrica est organizado em centros de trabalho, ou job-shop, com as mquinas organizadas por funo ao longo do espao fabril. Este layout no se encontra adequado realidade actual da empresa, operando com volumes de lotes baixos e muita variedade. Como tal, sugerida a criao de vrias clulas, responsveis pela maquinao de diferentes famlias de produtos. Neste sentido proposto um layout mais adequado, capaz de responder com ecincia a diversidade de componentes e de operaes. Prope-se a criao de centros de trabalho e clulas de produo, alterando a posio destas, de modo a reduzir as movimentaes de componentes e organizar de forma mais eciente a produo.

5.2 Alterao de Layout

47

5.2.3.1

Clula de Painel

No circuito de painel de madeira, pode-se observar que as operaes de criao de painel podem ser separadas das operaes de maquinao. Como tal, sugerido criar uma clula responsvel pela criao de painel. Esta clula composta pelas seguintes mquinas: Multi-serra, Mquina de Juntas, Mquina de Desengrosso e Prensa de Painis. Desta forma, o painel j entrar no centro de maquinao denido anteriormente como uma matria-prima igual placa. Depois de se ter libertado o espao ocupado pelo lixo denido na anlise de espao do captulo anterior, consegue-se deslocar as mquinas responsveis pela criao de painel para a zona do armazm. Com o espao disponvel foi possvel criar uma clula de produo, reduzindo assim a movimentao de componentes ao longo do processo de criao de painel. Esta organizao tambm possibilita o uxo unitrio de peas, reduzindo assim o tamanho dos lotes em produo. A gura 5.4, ilustra a clula de produo proposta.

Figura 5.4: Novo Layout - Clula de Painel

5.2.3.2

Centro de Desengrosso

Neste centro no existe uma alterao de layout, sendo apenas este deslocado para montante da produo. Isto apenas possvel devido libertao de espao por parte das mquinas presentes na clula de painel. Devido aos componentes poderem ser entregues no centro de CNC ou no centro de maquinao (denido posteriormente), optou-se por criar este centro apenas com a mquina de desengrosso e molduradora. Criou-se tambm um espao reservado ao stock intermdio de lotes provenientes do centro de serragem de madeiras, de modo a acomodar os lotes que sero maquinados neste centro. A gura 5.5 ilustra o centro de desengrosso. 5.2.3.3 Clula de Maquinao

Como se pode observar no layout descrito no captulo 3, depois de os componentes serem desengrossados estes podem seguir para a tupia ou CNCs. No caso de seguirem para a tupia,

48

Plano de Aces

Figura 5.5: Novo Layout - Centro de Desengrosso

observa-se que existe uma grande movimentao entre diferentes mquinas, sendo um exemplo disto a sequncia entre a tupia, a serra circular e o multi-furador. Como tal, sugere-se a criao de uma clula de produo, que inclua as diferentes operaes e mquinas. Foi escolhido um layout em U, de modo a reduzir as movimentaes e possibilitar o uxo unitrio. A gura 5.6 ilustra a clula de maquinao proposta.

Figura 5.6: Novo Layout - Clula de Maquinao

Devido restrio de espao, e ao facto da respigadora s ser usada em lotes de grande dimenso, esta foi colocada parte da clula em U. No entanto, esta opo facilita a organizao do trabalho, existindo um espao prprio para stock de componentes a serem maquinados na respigadora. 5.2.3.4 Clula de Folheamento

Da linha de folheamento actual, foi criada uma clula de folheamento. Para tal, foram alteradas as posies da guilhotina e da mquina de cozer, conforme ilustrado na gura 5.7. Foi tambm deslocado o stock de folha da saida do armazm para um local mais prximo da guilhotina. Desta forma, obtm-se um uxo de componentes necessrios para a operao de folhear em U. Os componentes provenientes de outros centros so acomodados no espao destinado a stock. Dentro da clula as folhas so preparadas de acordo com as placas a folhear, sendo posteriormente colocadas junto com as respectivas placas, no incio da linha de folheamento. O objectivo deste novo layout reduzir as movimentaes dos componentes e dos operrios, em todas operaes necessrias ao folheamento das placas.

5.2 Alterao de Layout

49

Figura 5.7: Novo Layout - Clula de Folheamento

5.2.3.5

Centro de Galgar e Topejar

As operaes de galgar e topejar placa e painel foram includas neste centro, localizado a seguir clula de folheamento. A opo de separar este centro dos restantes deve-se ao facto da ordem destas operaes se alterar nos diversos circuitos. Neste centro alm de se aproximar as mquinas responsveis por estar operaes, foi tambm possvel criar um espao de stock prprio. O novo layout reduz as movimentaes de lotes, alm de possibilitar uma melhor organizao e controlo da produo. Este centro ilustrado na gura 5.8.

Figura 5.8: Novo Layout - Centro de Galgar e Topejar

5.2.4

Centro de CNC

Devido ao aumento de espao neste centro pela deslocao da calibradora e esquadrejadeira, foi possvel juntar as trs CNCs no mesmo espao, criando ao mesmo tempo uma zona de stock para cada uma das CNC. A gura 5.9 ilustra o novo centro de CNC.

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Plano de Aces

Figura 5.9: Novo Layout - Centro de CNC

5.2.5

Centro de Pr-montagem

A alterao de layout do centro de pr-montagem actual consiste na adio de todas as prensas responsveis por pr-montagem no processo. Assim sendo, so adicionadas mais duas prensas hidrulicas e uma prensa de montar gavetas a este centro. Desta forma pode-se criar uma maior equipa de operrios, que se entreajudam e capaz de responder com eccia operao de prmontagem. Alm da incluso destas mquinas, foi tambm criado um espao de stock em frente a este centro, em que se poder armazenar todos os lotes que aguardam outros componentes para que seja realizada a operao de pr-montagem. Este espao possibilita uma melhor organizao e controlo desta operao. Este centro encontra-se ilustrado na gura 5.10.

Figura 5.10: Novo Layout - Centro de Pr-Montagem

5.2.6

Outra Clulas

Depois de se ter organizado os centros e clulas responsveis pelas principais operaes, foi necessrio criar mais dois centros de trabalho, um centro de operaes espordicas e um centro de tratamento de resduos. O centro de operaes espordicas responsvel por realizar operaes no presentes no processo comum da fbrica. Podero ser operaes de curvar madeira e placa, de torno.

5.2 Alterao de Layout

51

O centro de tratamento de resduos foi includo no armazm, e responsvel pela o tratamento de resduos da produo, de madeira e placa, e pela produo de briquetes.

5.2.7

Resultados

Depois de se ter modelizado o novo layout da fbrica, foram utilizadas as mesmas sequncias de produo descritas no capitulo 3 e retirados os valores dos deslocamentos para o novo layout. Utilizando os valores dos deslocamentos analisados no captulo 4, realizou-se uma comparao com os novos obtidos. Nas tabelas seguintes esto indicados os valores obtidos, assim como uma comparao por cada centro e circuito. tambm indicado qual o ganho obtido face ao layout anterior. No nal de cada tabela indicado os resultados para o total de cada combinao das diferentes sequncias que ocorrem na produo dos diferentes componentes. Circuito de Componentes de Madeira Os componentes de madeira passam pelo centro de serragem de madeiras e pelo centro de maquinao, utilizando o circuito de componentes de madeira. Com o novo layout, no centro de serragem de madeiras teremos vantagens e desvantagens como se pode observar nos dados indicados na tabela 5.1. A alterao da posio da multi-serra originou que o deslocamento dos componentes da primeira sequncia, traador - multi-serra, aumentasse 15 metros ou 31,7% face situao anterior. A alterao da posio da alinhadeira tambm originou que a sequncia 4, alinhadeira - traador, aumentasse 12 metros ou 17,9% face situao anterior. No entanto, a sequncia 2 e 3 obtiveram uma melhoria de 3,7% e 25,6%, respectivamente. De referir tambm que a introduo da operao aplainar neste centro aumenta o valor dos deslocamentos, para este centro, mas reduz espao e deslocaes no centro de maquinao, resultando assim numa melhoria no global. No centro de maquinao pode-se observar que se obteve melhorias em todos as sequncias, sendo as melhorias das sequncias 2, 3, 4, 6, 7 e 8 acima dos 50%. Isto deve-se criao da clula de maquinao e posicionamento desta a seguir ao centro de desengrosso, melhorando assim o uxo de componentes de madeira. Na anlise dos totais, observa-se que todas as sequncias sofreram melhorias face situao anterior, mesmo com um aumento de deslocamentos no centro de serragem de madeira para as sequncias 1 e 4.

52

Plano de Aces

Tabela 5.1: Resultados do Circuito de Componentes de Madeira

5.2 Alterao de Layout

53

Circuito de Componentes de Painel No circuito de painel, os componentes so primeiro traados no centro de serragem de madeiras e depois entregues no centro de maquinao para a realizao das restantes operaes, como descrito no captulo 3. No novo layout criada uma clula de produo de painel, como descrito anteriormente. Desta forma consegue-se reduzir a deslocao dos componentes na criao de painel. No no entanto possvel comparar a criao de painel com a situao anterior, pois esta clula no existia. Depois da aplicao desta clula o painel passou a ser maquinado no mesmo circuito que a placa no folheada. Sendo assim possvel comparar o deslocamento do circuito de painel da situao anterior com o deslocamento que ocorre na clula de criao de painel mais o circuito de placa no folheada. Os resultados obtidos esto indicados na tabela 5.2. O deslocamento necessrio operao traar reduziu cerca de 14 metros, tendo-se obtido um ganho de 29,7% em relao ao anterior. Este valor devesse ao facto da clula de painel estar localizada perto do centro de serragem de madeiras. Na comparao do centro de painel mais o circuito de placa no folheada com o circuito de componentes de painel, do layout anterior, observa-se que existe uma melhoria superior a 30% para todas as possveis sequncias, o que se mantm na anlise dos totais destes circuitos. Tabela 5.2: Resultados do Circuito de Painel

Circuitos de Componentes de Placa Os componentes de placa, so primeiro serrados no centro de serragem de placa e depois maquinados no centro de maquinao, utilizando os diferentes circuitos denidos para os componentes de placa. No novo layout denido a introduo operao de calibrar, necessria depois de as placas serem serradas, no centro de serragem de placas originou um aumento da distncia percorrida pelos componentes neste centro de 6 metros. A deslocao do stock de placa para a zona antes ocupada por lixo, tambm originou este aumento do deslocamento, mas possibilitou a introduo

54

Plano de Aces

da calibradora neste centro. No entanto, foi libertado espao no centro de maquinao para que se pudessem fazer outras alteraes de layout. Para o circuito de placa no folheada foram obtidos entre os 23,5% e os 41,6%, exceptuando para a primeira sequncia em que o ganho foi apenas de 7,1%. No entanto, pode-se concluir que a alterao de layout reduz os deslocamentos em todas as sequncias para este circuito. Os resultados esto indicados na tabela 5.3. Tabela 5.3: Resultados do Circuito de Placa no Folheada

No caso do circuito de placa folheada tambm se pode observar pela tabela 5.4, que foram obtidas melhorias em todas as sequncias, variando estas entre 33,7% e 50,6%. Esta melhorias devem-se principalmente criao do centro de galgar e topejar depois do centro de folheamento. Tabela 5.4: Resultados do Circuito de Placa Folheada

Para o circuito de placa folheada com orla de rolo, tambm se observam ganhos entre os 28,6% e os 44,9%, como indicado na tabela 5.5. Como no caso do circuito de placa folheada, a alterao da posio das mquinas responsveis por galgar e topejar para depois do centro de folheamento

5.2 Alterao de Layout

55

originou estas melhorias. O posicionamento da orladora depois do centro de galgar e topejar tambm mostrou trazer vantagens. Tabela 5.5: Resultados do Circuito de Placa Folheada com Orla de Rolo

O circuito de placa folheada com orla de madeira o que mostra menos ganhos, tendo no entanto ganhos entre os 7,5% e os 21,3%. A sequncia 2 no total mostra um aumento de 0,8%, podendo este ser considerado desprezvel dado as vantagens que se mostram nas outras sequncias. Isto deve-se ao facto dos componentes serem primeiro orlados e depois folheados, tendo que ser transportados para o centro de folheamento. No entanto este posicionamento das mquinas necessrio para ocorram ganhos nos outros circuitos de placa. Os valores obtidos para este circuito esto indicados na tabela 5.6. Tabela 5.6: Resultados do Circuito de Placa Folheada com Orla de Madeira

Torna-se ainda importante referir que o posicionamento da calibradora entre o centro de prmontagem e o centro de CNC contribui negativamente para os valores dos circuitos de placa, mas

56

Plano de Aces

necessrio pois todos os conjuntos e subconjuntos montados no centro de pr-montagem so calibrados antes de serem entregues no centro de CNC e na montagem.

5.3

Controle Visual

Como descrito no captulo 2, controle visual so um conjunto de medidas que utilizam mtodos de comunicao visuais capazes de controlar a produo. No caso de estudo a identicao de zonas, componentes e sequncias de produo com estas medidas pode fornecer condies que possibilitam um maior controlo da produo. Para tal so sugeridas trs medidas de fcil implementao, que resultaram nas vantagens descritas. Identicao de Zonas A identicao de zonas, como centros e clulas de produo, possibilita que os operrios entreguem sempre os lotes de componentes em produo no local correcto. Para tal seria tambm necessrio implementar chas de produo que seguiriam juntamente com os desenhos tcnicos dos componentes e conjunto de lotes, em que estaria descrito qual a sequncia de produo correcta para o respectivo lote. Assim, sempre que um operrio terminasse de maquinar um lote de componentes este teria a informao para que zona dever deslocar esse mesmo lote. Identicao de Lotes Os lotes de componentes so movimentados em carros transportadores ou paletes. Sugere-se que sejam adquiridos carros de transporte, substituindo todas as paletes por carros de transporte. Desta forma no necessrio o uso de porta-paletes para movimentar lotes, reduzindo os tempos de movimentao, e possvel criar um sistema de identicao de carros de transporte. Estes podero ter vrias medidas de modo a serem indicados para o transporte de diferentes componentes. O sistema de identicao de carros de transporte dever incluir: Identicao do carro de transporte - Atravs de um nmero, smbolo ou cdigo. Identicao dos lotes transportados - Com a referncia dos componentes, quantidade e a que mveis pertencem. Identicao da sequncia de produo - Com a sequncia das zonas denidas anteriormente, que o carro de transporte ter de percorrer. Quadro de Controlo No quadro de controlo devero ser estar indicados quais os mveis que esto em produo, em que carros de transporte se encontram os seus componentes e em que local de maquinao se encontram os diferentes carros de transporte. Tambm pode ser denido qual a prioridade de produo de cada mvel. Desta forma qualquer operador pode-se dirigir a este quadro e ser informado onde se encontra determinado carro de transporte, e consequentemente os respectivos componentes. Obtem-se assim um maior controlo e informao da produo.

Captulo 6

Concluses

Neste captulo so expostas as principais concluses obtidas da realizao deste projecto, assim como so apresentadas propostas de trabalho futuro a realizar na empresa.

6.1

Concluses

Os objectivos, denidos sucintamente no captulo 1 e detalhados ao longo dos captulos seguintes, foram alcanados. Na primeira fase deste projecto foi apresentada a losoa Lean, aplicada por diversas organizaes para a obteno de melhorias a nvel organizacional e operacional. Foram apresentados diversos conceitos referentes ao pensamento Lean, assim como algumas das ferramentas usadas para obter melhorias operacionais, atravs da eliminao de desperdcios, reduo de custos e melhoria contnua de processos industriais. Como referido no captulo 2 a aplicao destes princpios necessria para que qualquer organizao consiga competir e sobreviver na exigncia dos mercados actuais. A adopo de uma losoa de melhoria contnua procura sempre a perfeio e a chave para assegurar a sustentabilidade e crescimento das organizaes. Na fase seguinte foi estudado e descrito o processo de fabrico de mveis, sendo este um dos objectivos deste projecto. Para tal foram analisadas as matrias-primas usadas, assim como os principais componentes produzidos, com a nalidade de denir quais os principais centros e circuitos de produo. Foram denidos 5 centros de produo. Alm dos circuitos de serragem de madeira e serragem de placa, foram denidos 7 circuitos de maquinao que descrevem a produo de todos os principais componentes da empresa. Esta descrio serviu de base para a anlise do processo no captulo 4. No captulo 4 analisado o processo produtivo. O objectivo desta anlise foi obter indicadores do estado actual da produo. Para tal foi realizada uma anlise de desperdcio de matria-prima, referente madeira, do qual se conclui que cerca de 50% da madeira adquirida desperdiada por questes de processo e defeitos presentes nesta. 57

58

Concluses

Foram tambm analisados os tempos referentes produo, para vrios operadores nos vrios centros de trabalho. Desta anlise foi concludo que apenas 60% a 70% do tempo analisado utilizado em operaes que acrescentam valor ao produto nal. O tempo restante, e mesmo parte do tempo denido como de operao, no acrescenta qualquer valor e diz respeito a operaes de deslocao, movimentao, setup e preparao de trabalho. De seguida realizou-se uma anlise ao espao fabril com a nalidade de denir e medir o espao ocupado por diferentes reas denidas. As reas denidas foram as de stock de madeira, placa, folha, mquinas, lixo e rea disponvel. Os resultados obtidos mostram que 14% do espao analisado ocupado por lixo, sendo este superior rea ocupada pelas mquinas. Finalmente analisou-se as distncias percorridas pelos componentes nos diferentes circuitos de produo denidos no captulo 3. Desta anlise foram obtidos os deslocamentos, que serviram com indicadores do estado actual do processo de produo. Depois da anlise do processo produtivo, foi denido um plano de aco com a nalidade de proporcionar melhorias no fabrico de mveis. Para tal foram denidos trs aces. A primeira aco passa pela a aplicao da metodologia 5S, descrita no captulo 2. O objectivo da aplicao desta metodologia limpar e organizar o espao fabril. Desta forma, consegue-se reduzir os 14% de rea ocupada por lixo e prosseguir para a segunda aco. A segunda aco a alterao do layout actual por um mais eciente e produtivo. Para tal foram criadas novos centros e clulas de trabalho, e reorganizado o espao fabril como indicado no anexo F. Analisando as distncias percorridas pelos componentes nos circuito denidos anteriormente pode-se observar as melhorias obtidas da aplicao do novo layout. Para quase todas as sequncias existe uma reduo superior a 30% das distncias analisadas. Por m, sugerido a aplicao de medidas de controlo visual a m de identicar reas, lotes, componentes e controlar a produo. Foi assim concludo que a aplicao destas metodologias lean ir reduzir custos, atravs de reduo de desperdcios e aumento de controlo da produo. No entanto, no ser apenas a aplicao do plano denido que far a diferena, mas a adopo da mentalidade descrita neste trabalho, focada na reduo de desperdcios e melhoria contnua de todos os processos intrnsecos da empresa.

6.2

Trabalho Futuro

No tendo sido aplicado o plano de aco descrito neste documento, sugerido que este seja aplicado futuramente. A par da aplicao do plano de aco necessrio o acompanhamento, formao e identicao de possveis melhorias que surjam durante este processo. Numa perspectiva de melhoria contnua tambm sugerido que sejam aplicadas novas ferramentas de melhoria, tanto em operaes como em organizao da empresa.

Anexo A

Layout da Fbrica

59

60

Layout da Fbrica

Figura A.1: Layout da Fbrica

Anexo B

Diagramas de Circuitos de Produo

61

62

Diagramas de Circuitos de Produo

Figura B.1: Diagrama do Circuito de Serragem de Madeira

Diagramas de Circuitos de Produo

63

Figura B.2: Diagrama Spaguetti - Circuito de Serragem de Madeira

64

Diagramas de Circuitos de Produo

Figura B.3: Diagrama do Circuito de Serragem de Placa

Diagramas de Circuitos de Produo

65

Figura B.4: Diagrama Spaguetti - Circuito de Serragem de Placa

66

Diagramas de Circuitos de Produo

Figura B.5: Diagrama do Circuito de Componentes de Madeira

Diagramas de Circuitos de Produo

67

Figura B.6: Diagrama Spaguetti - Circuito de Componentes de Madeira

68

Diagramas de Circuitos de Produo

Figura B.7: Diagrama do Circuito de Componentes de Painis de Madeira

Diagramas de Circuitos de Produo

69

Figura B.8: Diagrama Spaguetti - Circuito de Componentes de Painis de Madeira

70

Diagramas de Circuitos de Produo

Figura B.9: Diagrama do Circuito de Componentes de Placa no Folheada

Diagramas de Circuitos de Produo

71

Figura B.10: Diagrama Spaguetti - Circuito de Componentes de Placa no Folheada

72

Diagramas de Circuitos de Produo

Figura B.11: Diagrama do Circuito de Componentes de Placa Folheada

Diagramas de Circuitos de Produo

73

Figura B.12: Diagrama Spaguetti - Circuito de Componentes de Placa Folheada

74

Diagramas de Circuitos de Produo

Figura B.13: Diagrama do Circuito de Componentes de Placa Folheada e Orlada a Rolo

Diagramas de Circuitos de Produo

75

Figura B.14: Diagrama Spaguetti - Circuito de Componentes de Placa Folheada e Orlada a Rolo

76

Diagramas de Circuitos de Produo

Figura B.15: Diagrama do Circuito de Componentes de Placa Folheada e Orlada a Madeira

Diagramas de Circuitos de Produo

77

Figura B.16: Diagrama Spaguetti - Circuito de Componentes de Placa Folheada e Orlada a Madeira

78

Diagramas de Circuitos de Produo

Anexo C

Tabelas de Desperdcio de Matria-Prima

79

80

Tabelas de Desperdcio de Matria-Prima

Tabela C.1: Anlise de Desperdcio de Matria-Prima - Dia 1

CONSUMO (m3) APROVEITADO 0,04776 0,01770 0,13638 0,06036 0,04141 0,00717 0,00912 0,00120 0,13854 0,12417 0,01743 0,01967 0,01386 0,78650 MAQUINAO 0,07910 0,03085 0,19584 0,08613 0,05951 0,01307 0,01622 0,00471 0,20090 0,18405 0,03439 0,03942 0,02944 1,05706 REAL 0,15153 0,02845 0,19584 0,19527 0,15435 0,01307 0,01622 0,00471 0,39660 0,27900 0,02520 0,03942 0,02944 1,21930

DIMENSES (mm) REF/COMP MET120/015 MET120/041 MET120/017 MET120/030 MET120/031 MET120/001 MET120/002 MET120/049 MET120/040 MET120/039 MET120/048 ALL114/008 ALL114/002 ALL114/001 MATERIAL M.Interior M.Interior M.Interior Cerejeira Cerejeira Cerejeira Cerejeira Cerejeira M.Interior M.Interior Cerejeira Cerejeira Cerejeira Cerejeira QTS COMP. 60 45 90 30 30 30 15 30 45 90 60 100 200 286 804 437 451 1242 852 478 1216 399 1078 438 399 596 210 1100 LARG. ESP. 22 20 210 81 81 25 25 5 204 225 104 22 22 50 45 45 16 20 20 20 20 20 14 14 7 15 15 50

Tabelas de Desperdcio de Matria-Prima

81

Tabela C.2: Anlise de Desperdcio de Matria-Prima - Dia 2

CONSUMO (m3) APROVEITADO 0,12694 MAQUINAO 0,24272 REAL 0,30240

DIMENSES (mm) REF/COMP ALL114/015 ALL114/003 ALL114/005 NAT026/008 NAT027/008 NAT028/008 NAT026/007 NAT027/007 NAT028/007 JCOM1/53 JCOM1/046 JCOM1/050 JCOM1/052 JCOMS2/013 JCOMS2/015 JCOMS2/047 MATERIAL Cerejeira Cerejeira Cerejeira M.Interior M.Interior M.Interior M.Interior M.Interior M.Interior M.Interior M.Interior M.Interior M.Interior M.Interior M.Interior M.Interior QTS COMP. 600 200 200 20 30 20 10 10 15 10 60 60 20 80 40 80 296 210 210 452 452 452 554 554 554 760 634 616 431 400 355 360 LARG. ESP. 4 52 70 84 84 84 84 84 84 42 147 131 58 57 57 147 20 22 22 14 14 14 18 18 18 14 14 14 14 20 20 14 0,00447 0,07829 0,06778 0,00700 0,03648 0,01619 0,05927 0,02932 0,03721

0,05901

0,06810

0,04343 0,00771 0,11705 0,10223 0,01165 0,05628 0,02513 0,09068

0,04773 0,00447 0,07829 0,17120 0,00700 0,03648 0,01619 0,17055

82

Tabelas de Desperdcio de Matria-Prima

Tabela C.3: Anlise de Desperdcio de Matria-Prima - Dia 3

CONSUMO (m3) APROVEITADO 0,03610 0,01572 0,03984 0,01843 0,00992 0,00126 0,00902 0,07488 0,00158 0,00063 0,04995 0,09913 0,01076 0,04483 0,02340 0,00792 0,01914 0,01995 MAQUINAO 0,04831 0,02660 0,05766 0,02674 0,01565 0,00220 0,01357 0,11616 0,00482 0,00195 0,06659 0,13290 0,01684 0,05707 0,03413 0,01260 0,02740 0,02562 REAL 0,08908 0,05558 0,07650 0,03150 0,02731 0,00220 0,04025 0,24655 0,01890 0,00195 0,12955 0,29960 0,01684 0,05180 0,03413 0,01260 0,02400 0,03100

DIMENSES (mm) REF/COMP JCOM1/031 JCOM1/042 JCOM1/013 JCOM1/015 JCOM1/026 JCOM1/038 JCOM1/051 JCOM1/044 JCOM1/040 JCOM1/041 NAT04/014 NAT04/015 NAT04/016 NAT04/017 NAT04/018 NAT04/002 NAT04/003 NAT04/019 NAT04/025 NAT04/007 NAT04/010 NAT04/009 NAT04/022 NAT04/005 NAT04/023 NAT04/004 NAT04/012 NAT04/008 NAT04/011 NAT05/039 NAT05/036 NAT05/038 NAT05/035 NAT05/037 NAT05/040 NAT05/034 NAT05/011 NAT05/012 NAT05/041 NAT05/007 NAT05/006 NAT05/005 NAT05/004 NAT05/002 NAT05/003 NAT05/031 NAT05/044 NAT05/043 MATERIAL Cerejeira Cerejeira M.Interior M.Interior M.Interior M.Interior Cerejeira Cerejeira Cerejeira Cerejeira M.Interior M.Interior M.Interior M.Interior M.Interior M.Interior M.Interior M.Interior M.Interior M.Interior M.Interior M.Interior M.Interior M.Interior M.Interior M.Interior M.Interior M.Interior M.Interior M.Interior M.Interior M.Interior M.Interior M.Interior M.Interior M.Interior M.Interior M.Interior M.Interior M.Interior M.Interior M.Interior M.Interior M.Interior M.Interior M.Interior M.Interior M.Interior QTS 20 20 40 20 20 10 10 60 10 10 10 20 10 10 10 5 10 10 10 5 10 5 10 10 10 10 10 5 10 10 20 20 20 10 30 20 10 10 20 20 10 30 20 10 20 40 10 10 COMP. 547 1310 600 555 520 90 778 646 1320 521 1998 1940 437,5 437,5 437,5 1004 432 1800 880 1200 500 1200 100 132 241 132 500 1200 500 2170,5 492,8 2170,5 495 2170 241 453,4 565 565 1427 565 120 112 112 2089 450 92 1427 1427 LARG. 132 30 83 83 53 70 58 161 8 8 50 82 82 82 82 150 150 65 30 87 87 95 40 85 142 45 95 28,4 28,4 95 95 87 82 29,9 134 28,4 68 68 50 50 112 85 45 117 130 25 68 68 ESP. 25 20 20 20 18 20 20 12 15 15 50 28 28 15 15 32 32 20 30 20 20 35 30 20 20 45 35 18 18 35 35 20 20 19,9 20 17,9 40 40 50 50 20 20 45 30 30 25 25 30 0,01663 0,00562 0,10494 0,07553 0,01624 0,01291 0,02399 0,03074 0,09960 0,00840 0,00454 0,07332 0,03510 0,00230 0,05337 0,01296

0,01981

0,01981

0,02184 0,00998 0,13508 0,10624 0,02369 0,02176 0,03651 0,04107 0,13411 0,01368 0,00726 0,09375 0,04606 0,00470 0,07336

0,02430 0,00998 0,16230 0,14295 0,02369 0,03219 0,03651 0,06204 0,18810 0,01368 0,01155 0,18305 0,09581 0,01638 0,06993

Tabelas de Desperdcio de Matria-Prima

83

Tabela C.4: Anlise de Desperdcio de Matria-Prima - Dia 4

CONSUMO (m3) APROVEITADO 0,02426 0,02911 0,01030 0,01428 0,02772 0,09642 0,01325 0,04046 0,00937 0,00071 0,04655 0,05052 0,00731 0,00580 0,07157 0,00351 0,00440 0,00924 0,00248 0,00166 0,00104 0,14628 MAQUINAO 0,03386 0,03950 0,01433 0,02020 0,03969 0,16607 0,03222 0,07499 0,03826 0,00364 0,06644 0,09150 0,00998 0,00808 0,11696 0,00512 0,00691 0,01319 0,00383 0,00274 0,00192 0,20919 REAL 0,03386 0,05775 0,01433 0,02020 0,05992 0,24381 0,03527 0,08540 0,06597 0,00364 0,14850 0,20036 0,00731 0,00580 0,12108 0,00351 0,00440 0,00924 0,00383 0,00274 0,00192 0,32927

DIMENSES (mm) REF/COMP NAT05/044 NAT05/043 NAT05/014 NAT05/013 NAT05/021 NAT05/029 NAT05/030 NAT09/009 NAT05/019 NAT05/020 NAT05/047 NAT05/026 NAT05/027 NAT05/015 NAT05/017 NAT05/016 NAT05/024 NAT08/023 NAT08/019 NAT05/023 NAT08/020 NAT08/017 NAT08/016 NAT08/021 NAT08/015 NAT08/014 NAT08/022 NAT08/018 NAT05/022 NAT10/021 NAT10/015 NAT10/014 NAT10/022 NAT10/018 NAT10/006 NAT10/009 NAT10/023 NAT10/019 NAT10/013 NAT10/020 NAT10/017 NAT10/016 NAT01/026 NAT01/027 NAT01/025 NAT01/028 NAT01/005 NAT01/006 NAT01/007 NAT01/004 MATERIAL M.Interior M.Interior M.Interior M.Interior M.Interior M.Interior M.Interior M.Interior M.Interior M.Interior M.Interior M.Interior M.Interior Carvalho Carvalho Carvalho M.Interior Carvalho Carvalho M.Interior Carvalho Carvalho Carvalho Carvalho Carvalho Carvalho Carvalho Carvalho M.Interior Carvalho Carvalho Carvalho Carvalho Carvalho M.Interior M.Interior Carvalho Carvalho Carvalho Carvalho Carvalho Carvalho Carvalho Carvalho Carvalho Carvalho M.Interior M.Interior M.Interior M.Interior QTS COMP. 10 10 10 20 40 100 40 40 20 40 80 200 200 10 10 10 100 6 6 200 6 6 6 6 6 6 6 6 100 10 10 10 10 10 5 5 10 10 10 10 10 10 5 10 5 10 5 5 5 10 1427 1427 505 350 385 962,5 962,5 565 946 345 936,5 936,5 71 2104 462 395 918,5 350 350 360 348 350 348 350 350 345 345 345 936,5 350 350 345 345 345 798 780 350 350 350 348 350 348 1754 473 358,5 705 280 120 90 598,5 LARG. ESP. 68 68 68 68 60 25 25 27 9 9 18 10 10 72 72 68 55 145 120 71 70 60 30 100 100 60 40 25 71 100 100 60 40 25 158 142 145 120 100 70 60 30 119,5 119,5 105 45 82,2 84 84 102 25 30 30 30 30 25 25 20 45 45 30 5 5 22 22 22 10 24 23 14 24 23 24 22 22 20 20 20 22 22 22 20 20 20 18 14 24 23 24 24 23 24 27 27 27 15 50 20 20 40

0,02128

0,03612

0,02128

0,01135 0,00775 0,01218 0,00966 0,00840 0,00585 0,00483 0,00251 0,02830 0,01526 0,00508 0,00476 0,00575 0,00176 0,02442

0,01580 0,01155 0,01663 0,01347 0,01180 0,00854 0,00725 0,00427 0,03676 0,02043 0,00696 0,00798 0,00761 0,00294 0,03117

0,02835 0,00775 0,04060 0,04620 0,01221 0,00888 0,00777 0,00444 0,10818 0,02721 0,01596 0,00798 0,01436 0,00294 0,04604

84

Tabelas de Desperdcio de Matria-Prima

Anexo D

Fichas de Tempos de Produo

85

86

Fichas de Tempos de Produo

Tabela D.1: Ficha de Tempos de Produo - Operador 1

Data: Hora Inicio: Hora Fim: Operrio: Hora 09:15 09:17 09:22 09:23 09:33 09:34 09:36 09:38 09:40 09:43 09:44 09:46 09:49 09:54 09:56 09:59 10:00 10:10 10:20 10:24 10:28 10:31 10:39 10:40 10:45 10:47 10:55 10:58 11:01 11:07 11:10 11:11 11:14 11:19 11:27 11:47 11:54 12:30

30-11-2010 09:15 12:30 1 Tempo 2 5 1 10 1 2 2 2 3 1 2 3 5 2 3 1 10 10 4 4 3 8 1 5 2 8 3 3 6 3 1 3 5 8 20 7 36 Fim Razo Operao Deslocao Preparao Operao Movimentao Movimentao Preparao Setup Operao Preparao Operao Movimentao Deslocao Setup Setup Movimentao Paragem Operao Movimentao Preparao Setup Operao Preparao Setup Setup Operao Setup Operao Movimentao Preparao Operao Movimentao Setup Setup Operao Deslocao Operao Totais Operao 2 0 0 10 0 0 0 0 3 0 2 0 0 0 0 0 0 10 0 0 0 8 0 0 0 8 0 3 0 0 1 0 0 0 20 0 36 103 Deslocao 0 5 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 5 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 7 0 17 Preparao 0 0 1 0 0 0 2 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 4 0 0 1 0 0 0 0 0 0 3 0 0 0 0 0 0 0 12 Movimentao 0 0 0 0 1 2 0 0 0 0 0 3 0 0 0 1 0 0 4 0 0 0 0 0 0 0 0 0 6 0 0 3 0 0 0 0 0 20 Setup 0 0 0 0 0 0 0 2 0 0 0 0 0 2 3 0 0 0 0 0 3 0 0 5 2 0 3 0 0 0 0 0 5 8 0 0 0 33

Fichas de Tempos de Produo

87

Tabela D.2: Ficha de Tempos de Produo - Operador 2

Data: Hora Inicio: Hora Fim: Operrio: Inicio 09:15 09:19 09:24 09:28 10:31 10:48 10:55 11:01 11:02 11:04 11:05 11:19 11:21 11:31 11:51 11:53 12:02 12:07 12:15 12:30

30-11-2010 09:15 12:30 2 Tempo 4 5 4 63 17 7 6 1 2 1 14 2 10 20 2 9 5 8 15 Fim Razo Operao Preparao Movimentao Operao Setup Preparao Operao Deslocao Operao Preparao Operao Movimentao Setup Operao Deslocao Operao Setup Preparao Operao Totais Operao 4 0 0 63 0 0 6 0 2 0 14 0 0 20 0 9 0 0 15 133 Deslocao 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 2 0 0 0 0 3 Preparao 0 5 0 0 0 7 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 8 0 21 Movimentao 0 0 4 0 0 0 0 0 0 0 0 2 0 0 0 0 0 0 0 6 Setup 0 0 0 0 17 0 0 0 0 0 0 0 10 0 0 0 5 0 0 32

88

Fichas de Tempos de Produo

Tabela D.3: Ficha de Tempos de Produo - Operador 3

Data: Hora Inicio: Hora Fim: Operrio: Inicio 09:16 09:27 09:28 09:31 09:37 09:50 09:54 09:55 09:56 10:00 10:10 10:22 10:23 10:25 10:27 10:31 10:38 10:40 10:42 10:43 10:51 10:52 10:55 11:01 11:03 11:07 11:10 11:20 11:22 11:26 11:33 11:36 11:41 12:00 12:30

01-12-2010 09:16 12:30 3 Tempo 11 1 3 6 13 4 1 1 4 10 12 1 2 2 4 7 2 2 1 8 1 3 6 2 4 3 10 2 4 7 3 5 19 30 Fim Razo Operao Preparao Setup Preparao Operao Movimentao Deslocao Preparao Deslocao Intervalo Operao Deslocao Setup Preparao Setup Operao Setup Operao Movimentao Operao Movimentao Setup Operao Setup Operao Movimentao Operao Movimentao Preparao Operao Preparao Movimentao Setup Operao Totais Operao 11 0 0 0 13 0 0 0 0 0 12 0 0 0 0 7 0 2 0 8 0 0 6 0 4 0 10 0 0 7 0 0 0 30 110 Deslocao 0 0 0 0 0 0 1 0 4 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 6 Preparao 0 1 0 6 0 0 0 1 0 0 0 0 0 2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 4 0 3 0 0 0 17 Movimentao 0 0 0 0 0 4 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 1 0 0 0 0 3 0 2 0 0 0 5 0 0 16 Setup 0 0 3 0 0 0 0 0 0 0 0 0 2 0 4 0 2 0 0 0 0 3 0 2 0 0 0 0 0 0 0 0 19 0 35

Fichas de Tempos de Produo

89

Tabela D.4: Ficha de Tempos de Produo - Operador 4

Data: Hora Inicio: Hora Fim: Operrio: Inicio 09:16 09:31 09:34 09:36 09:42 10:00 10:10 10:16 10:25 10:27 10:30 10:31 10:38 10:40 10:44 11:20 11:30 11:40 11:42 11:50 11:56 11:58 12:00 12:04 12:30 01-12-2010 09:16 12:30 4 Tempo 15 3 2 6 18 10 6 9 2 3 1 7 2 4 36 10 10 2 8 6 2 2 4 26 Fim Razo Setup Deslocao Preparao Deslocao Operao Intervalo Operao Deslocao Preparao Operao Movimentao Preparao Deslocao Preparao Setup Deslocao Setup Deslocao Setup Deslocao Preparao Operao Setup Operao Totais Operao 0 0 0 0 18 0 6 0 0 3 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 2 0 26 55 Deslocao 0 3 0 6 0 0 0 9 0 0 0 0 2 0 0 10 0 2 0 6 0 0 0 0 38 Preparao 0 0 2 0 0 0 0 0 2 0 0 7 0 4 0 0 0 0 0 0 2 0 0 0 17 Movimentao 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 Setup 15 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 36 0 10 0 8 0 0 0 4 0 73

90

Fichas de Tempos de Produo

Tabela D.5: Ficha de Tempos de Produo - Operador 5

Data: Hora Inicio: Hora Fim: Operrio: Inicio 09:22 09:23 09:27 09:30 09:32 09:43 09:45 09:47 09:48 10:00 10:10 10:19 10:21 10:38 10:41 11:01 11:04 11:05 11:08 11:20 11:25 11:29 11:30 11:40 11:42 11:46 11:49 12:03 12:05 12:16 12:30 01-12-2010 09:22 12:30 5 Tempo 1 4 3 2 11 2 2 1 12 10 9 2 17 3 20 3 1 3 12 5 4 1 10 2 4 3 14 2 11 14 Fim Razo Operao Preparao Deslocao Preparao Operao Preparao Deslocao Preparao Operao Intervalo Operao Deslocao Operao Preparao Operao Preparao Deslocao Preparao Operao Preparao Operao Deslocao Operao Preparao Movimentao Preparao Operao Deslocao Preparao Operao Totais Operao 1 0 0 0 11 0 0 0 12 0 9 0 17 0 20 0 0 0 12 0 4 0 10 0 0 0 14 0 0 14 124 Deslocao 0 0 3 0 0 0 2 0 0 0 0 2 0 0 0 0 1 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 2 0 0 11 Preparao 0 4 0 2 0 2 0 1 0 0 0 0 0 3 0 3 0 3 0 5 0 0 0 2 0 3 0 0 11 0 39 Movimentao 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 4 0 0 0 0 0 4 Setup 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Fichas de Tempos de Produo

91

Tabela D.6: Ficha de Tempos de Produo - Operador 6

Data: Hora Inicio: Hora Fim: Operrio: Inicio 14:46 14:59 15:00 15:04 15:06 15:09 15:10 15:14 15:16 15:19 15:21 15:25 15:26 15:29 15:30 15:33 15:34 15:37 15:39 15:42 15:43 15:46 15:48 15:51 15:52 15:55 16:00 16:10 16:12 16:17 16:25 16:27 16:31 16:37 17:35 01-12-2010 14:46 15:35 6 Tempo 13 1 4 2 3 1 4 2 3 2 4 1 3 1 3 1 3 2 3 1 3 2 3 1 3 5 10 2 5 8 2 4 6 58 Fim Razo Operao Preparao Operao Preparao Operao Preparao Operao Preparao Operao Preparao Operao Preparao Operao Preparao Operao Preparao Operao Preparao Operao Preparao Operao Preparao Operao Preparao Operao Preparao Intervalo Preparao Movimentao Preparao Deslocao Setup Preparao Operao Totais Operao 13 0 4 0 3 0 4 0 3 0 4 0 3 0 3 0 3 0 3 0 3 0 3 0 3 0 0 0 0 0 0 0 0 58 110 Deslocao 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 2 0 0 0 2 Preparao 0 1 0 2 0 1 0 2 0 2 0 1 0 1 0 1 0 2 0 1 0 2 0 1 0 5 0 2 0 8 0 0 6 0 38 Movimentao 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 5 0 0 0 0 0 5 Setup 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 4 0 0 4

92

Fichas de Tempos de Produo

Tabela D.7: Ficha de Tempos de Produo - Operador 7

Data: Hora Inicio: Hora Fim: Operrio: Inicio 14:46 14:54 14:58 15:09 15:11 15:15 15:54 15:58 15:59 16:00 16:10 17:10 17:20 17:28 17:35 01-12-2010 14:46 15:35 7 Tempo 8 4 11 2 4 39 4 1 1 10 60 10 8 7 Fim Razo Operao Movimentao Operao Deslocao Preparao Operao Movimentao Preparao Operao Intervalo Operao Movimentao Preparao Movimentao Totais Operao 8 0 11 0 0 39 0 0 1 0 60 0 0 0 119 Deslocao 0 0 0 2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 2 Preparao 0 0 0 0 4 0 0 1 0 0 0 0 8 0 13 Movimentao 0 4 0 0 0 0 4 0 0 0 0 10 0 7 25 Setup 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Fichas de Tempos de Produo

93

Tabela D.8: Ficha de Tempos de Produo - Operador 8

Data: Hora Inicio: Hora Fim: Operrio: Inicio 09:22 09:31 09:32 09:42 09:54 09:55 09:57 09:58 10:00 10:10 10:16 10:17 10:20 10:23 10:25 10:31 10:36 10:38 10:43 10:48 10:50 11:41 11:43 11:45 11:50 12:19 12:30

06-12-2010 09:22 12:30 8 Tempo 9 1 10 12 1 2 1 2 10 6 1 3 3 2 6 5 2 5 5 2 51 2 2 5 29 11 Fim Razo Preparao Operao Preparao Operao Movimentao Operao Movimentao Preparao Intervalo Operao Movimentao Preparao Movimentao Setup Operao Deslocao Setup Preparao Operao Setup Operao Preparao Operao Setup Operao Movimentao Totais Operao 0 1 0 12 0 2 0 0 0 6 0 0 0 0 6 0 0 0 5 0 51 0 2 0 29 0 114 Deslocao 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 5 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 5 Preparao 9 0 10 0 0 0 0 2 0 0 0 3 0 0 0 0 0 5 0 0 0 2 0 0 0 0 31 Movimentao 0 0 0 0 1 0 1 0 0 0 1 0 3 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 11 17 Setup 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 2 0 0 2 0 0 2 0 0 0 5 0 0 11

94

Fichas de Tempos de Produo

Tabela D.9: Ficha de Tempos de Produo - Operador 9

Data: Hora Inicio: Hora Fim: Operrio: Inicio 09:22 09:31 09:33 09:34 09:35 09:38 09:40 09:50 09:52 09:57 10:00 10:10 10:13 10:16 10:17 10:20 10:23 10:26 10:31 10:36 10:38 10:43 10:48 10:50 11:41 11:43 11:45 11:47 12:14 12:19 12:30

06-12-2010 09:22 12:30 9 Tempo 9 2 1 1 3 2 10 2 5 3 10 3 3 1 3 3 3 5 5 2 5 5 2 51 2 2 2 27 5 11 Fim Razo Operao Deslocao Operao Deslocao Operao Deslocao Operao Deslocao Operao Deslocao Intervalo Movimentao Operao Movimentao Preparao Movimentao Deslocao Operao Deslocao Setup Preparao Operao Setup Operao Preparao Operao Setup Operao Deslocao Movimentao Totais Operao 9 0 1 0 3 0 10 0 5 0 0 0 3 0 0 0 0 5 0 0 0 5 0 51 0 2 0 27 0 0 121 Deslocao 0 2 0 1 0 2 0 2 0 3 0 0 0 0 0 0 3 0 5 0 0 0 0 0 0 0 0 0 5 0 23 Preparao 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 3 0 0 0 0 0 5 0 0 0 2 0 0 0 0 0 10 Movimentao 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 3 0 1 0 3 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 11 18 Setup 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 2 0 0 2 0 0 0 2 0 0 0 6

Fichas de Tempos de Produo

95

Tabela D.10: Ficha de Tempos de Produo - Operador 10

Data: Hora Inicio: Hora Fim: Operrio: Inicio 13:45 13:47 13:49 13:54 13:55 14:04 14:06 14:14 14:17 14:18 14:23 14:24 14:28 14:49 15:00 15:02 15:19 15:20 15:25 15:27 15:31 15:33 15:37 15:41 16:00 16:10 16:23 16:41 16:51 17:01 17:02 06-12-2010 13:45 17:02 10 Tempo 2 2 5 1 9 2 8 3 1 5 1 4 21 11 2 17 1 5 2 4 2 4 4 19 10 13 18 10 10 1 Fim Razo Preparao Operao Preparao Operao Preparao Movimentao Operao Movimentao Preparao Operao Preparao Operao Preparao Operao Preparao Operao Preparao Operao Preparao Operao Preparao Operao Deslocao Operao Intervalo Operao Movimentao Deslocao Operao Movimentao Totais Operao 0 2 0 1 0 0 8 0 0 5 0 4 0 11 0 17 0 5 0 4 0 4 0 19 0 13 0 0 10 0 103 Deslocao 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 4 0 0 0 0 10 0 0 14 Preparao 2 0 5 0 9 0 0 0 1 0 1 0 21 0 2 0 1 0 2 0 2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 46 Movimentao 0 0 0 0 0 2 0 3 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 18 0 0 1 24 Setup 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

96

Fichas de Tempos de Produo

Tabela D.11: Ficha de Tempos de Produo - Operador 11

Data: Hora Inicio: Hora Fim: Operrio: Inicio 13:45 14:01 14:02 14:03 14:04 14:10 14:11 14:14 14:17 14:20 14:21 14:23 14:24 14:28 14:49 15:00 15:02 15:19 15:20 15:25 15:27 15:35 15:37 15:49 15:54 15:56 16:00 16:10 16:23 16:41 16:47 16:49 16:55 16:56 16:59 17:02 06-12-2010 13:45 17:02 11 Tempo 16 1 1 1 6 1 3 3 3 1 2 1 4 21 11 2 17 1 5 2 8 2 12 5 2 4 10 13 18 6 2 6 1 3 3 Fim Razo Operao Preparao Operao Preparao Operao Movimentao Operao Preparao Operao Preparao Operao Preparao Operao Preparao Operao Preparao Operao Preparao Operao Preparao Operao Preparao Operao Deslocao Preparao Deslocao Intervalo Operao Movimentao Operao Movimentao Operao Movimentao Preparao Operao Totais Operao 16 0 1 0 6 0 3 0 3 0 2 0 4 0 11 0 17 0 5 0 8 0 12 0 0 0 0 13 0 6 0 6 0 0 3 116 Deslocao 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 5 0 4 0 0 0 0 0 0 0 0 0 9 Preparao 0 1 0 1 0 0 0 3 0 1 0 1 0 21 0 2 0 1 0 2 0 2 0 0 2 0 0 0 0 0 0 0 0 3 0 40 Movimentao 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 18 0 2 0 1 0 0 22 Setup 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Anexo E

Anlise de Espao - Layout

97

98

Anlise de Espao - Layout

Figura E.1: Layout da Fbrica - Anlise de Espao

Anexo F

Novo Layout da Fbrica

99

100

Novo Layout da Fbrica

Figura F.1: Novo Layout da Fbrica

Anexo G

Anlise Novo Layout - Diagramas Spaguetti

101

102

Anlise Novo Layout - Diagramas Spaguetti

Figura G.1: Diagrama Spaguetti - Circuito de Serragem de Madeira

Anlise Novo Layout - Diagramas Spaguetti

103

Figura G.2: Diagrama Spaguetti - Circuito de Serragem de Placa

104

Anlise Novo Layout - Diagramas Spaguetti

Figura G.3: Diagrama Spaguetti - Circuito de Painel

Anlise Novo Layout - Diagramas Spaguetti

105

Figura G.4: Diagrama Spaguetti - Circuito de Componentes de Madeira

106

Anlise Novo Layout - Diagramas Spaguetti

Figura G.5: Diagrama Spaguetti - Circuito de Placa no Folheada

Anlise Novo Layout - Diagramas Spaguetti

107

Figura G.6: Diagrama Spaguetti - Circuito de Placa Folheada

108

Anlise Novo Layout - Diagramas Spaguetti

Figura G.7: Diagrama Spaguetti - Circuito de Placa Folheada com Orla de Rolo

Anlise Novo Layout - Diagramas Spaguetti

109

Figura G.8: Diagrama Spaguetti - Circuito de Placa Folheada com Orla de Madeira

110

Anlise Novo Layout - Diagramas Spaguetti

Referncias
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