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Soldadura
Uniones soldadas
La soldadura es un método de unión no desmontable. En la actualidad tiene una gran importancia debido a su
elevada aplicación. Un buen operario de mantenimiento conocerá los tipos de soldaduras existentes y será
capaz de aplicarlas en su trabajo.
Podemos definir la soldadura como un método de unión de dos piezas mediante aporte de calor, creando un
cuerpo único gracias a una unión homogénea.
Existen muchos procedimientos de soldeo, diferenciándose entre sí en la cantidad de calor necesaria para
producir la fusión y las formas de aplicar esa energía calorífica.
Si de una manera genérica los dividiésemos, tendríamos:
1. Soldadura blanda
2. Soldadura fuerte
3. Soldadura por forja
4. Soldadura con gas
5. Soldadura por resistencia
6. Soldadura por inducción
7. Soldadura por arco eléctrico
Soldadura blanda
Es aquella soldadura que logra la unión de dos piezas mediante un material de aporte, el cual se funde y se
aplica entre las superficies a unir. La unión de ambas piezas se genera por capilaridad. Normalmente este
metal de aportación es una aleación de plomo y estaño.
La temperatura que alcanzaremos en estos procedimientos rondará los 400
D
C. Característica que hace que
este procedimiento se llame soldadura blanda.
Lógicamente la resistencia de la unión es pequeña y se emplea en piezas que no estén expuestas a grandes
cargas. Como ejemplos tenemos las soldaduras de los tubos de cobre, de las conexiones eléctricas, etc.
Soldadura fuerte. dura o amarilla
Es la que se genera a una temperatura superior a los 400
D
C. Debido a las mayores temperaturas de soldeo,
los materiales ferrosos tienden a generar óxidos, por lo que en los procedimientos se deberán de emplear
desoxidantes que eviten este inconveniente y que favorezcan la fluidez del metal fundido.
En esta soldadura se aplica también metal de aporte en estado líquido, pero este metal , por lo general no
ferroso, tiene su punto de fusión superior a los 430 oC y menor que la temperatura de fusión del metal base.
Algunos de los metales de aporte son aleaciones de cobre, aluminio o plata.
Soldadura por forja
Es un sistema muy antiguo con poca aplicación en la actualidad. Solamente puede realizarse a piezas
delgadas.
La unión de las piezas se logra calentando las piezas en una fragua, hasta conseguir una buena plasticidad. A
continuación, se juntan las dos piezas y se aplican golpes o presión, consiguiendo de esta forma la unión.
Soldadura con gas
Este sistema engloba todos los procedimientos que logran el aporte de calor mediante la combustión de algún
gas. Habitualmente se emplea el acetileno combinado con oxígeno, pero también se puede utilizar propano,
metano, etc. Quizás, de éstas la más conocida es la soldadura oxiacetilénica, nombre que recibe por los gases
que se emplean.
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Soldadura por resistencia
Es aquella que hace discurrir una corriente eléctrica de gran intensidad por dos cuerpos independientes. En las
zonas de contacto de estos metales se genera calor, debido al efecto Joule. Si combinamos esta temperatura
con una presión, se produce la unión de los dos cuerpos. Este sistema se puede aplicar a casi todos los
metales, exceptuando el estaño, el plomo y el zinc.
Dentro de este tipo de soldadura se encuentra la soldadura por puntos, por resaltes, por costura y la soldadura
a tope.
Soldadura por inducción
Mediante una bobina se inducen corrientes a los metales a unir. Estos oponen resistencia en las zonas a unir
por lo que se genera calor, que acompañado de presión crea la soldadura. En esta soldadura se emplean
corrientes de alta frecuencia, empleando normalmente valores aproximados de 400 Hz.
Soldadura por arco eléctrico
Es el procedimiento más extendido. El calor se logra mediante un arco eléctrico que se crea entre un electrodo
y las piezas a unir. Habitualmente los electrodos son consumibles, por lo que sirven de metal de aportación. No
obstante en ciertos procedimientos se emplean electrodos inconsumibles cuya única función es la de generar
el arco. Pueden obtenerse temperaturas superiores a los 5500 oC. La corriente que se emplea puede ser
alterna o continua, siendo esta última la más recomendada ya que genera arcos más estables.
Los electrodos consumibles van provistos de un recubrimiento para evitar los óxidos que se generan en la
soldadura. Entre otras muchas propiedades también sirve para favorecer la estabilidad del arco.
Una variante es la utilización de gases en la soldadura con el fin de evitar la generación de óxidos. En estos
procedimientos el calor se genera por un electrodo que permanece en todo momento protegido bajo una
atmósfera de gas inerte, como argón. También se puede utilizar dióxido de carbono o una mezcla de ambos
llamada "Protar". Existen dos tipos de soldadura por arco protegido: la TIG y la MIG/MAG.
Soldadura Eléctrica
Introducción:
En este apartado vamos a ver la soldadura eléctrica por arco con electrodo revestido, conocido como SMAW
(Shielded metal-arc welding) . Seguidamente hablaremos someramente sobre otros procedimientos, como la
soldadura comúnmente llamada semiautomática, cuya nomenclatura es MIG, MAG.
Soldadura eléctrica con electrodo revestido:
Debido a su procedencia, antes de comprender el proceso
de soldadura debemos saber qué medi os y elementos
empleamos para llevarla a cabo (fig. 110).
Nociones básicas:
Evidentemente, la electricidad es la base esencial que
permite efectuar una unión sol dada, ya que será la fuente
calorífi ca que funda los materiales.
Podemos decir que existen dos clases de corrientes:
corriente continua y corriente alterna.
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Fig. 110 Esquema de la soldadura
eléctrica por electrodo.
Metal base
Baño de fusión
o charco de soldadura
La corriente continua (CC en español, en inglés OC, de Direct
Current) es aquella en la que los electrones siempre poseen el
mismo sentido de movimiento, es decir, se mantiene un flujo
continuo y constante conseNando en todo momento la misma
polaridad (fig. 111).
La corriente alterna (CA en español y AC en inglés de Altern
Current) es aquella en la que los electrones cambian de dirección
cada medio ciclo (fig. 112). Es decir, tanto la magnitud como la
dirección varían cíclicamente.
Debido a que la electricidad que suministra la compañía es
normalmente de 50 ciclos por segundo, podemos afirmar que el
flujo de corriente cambia de dirección 100 veces por segundo.
Para entender mejor estos conceptos podríamos poner el
ejemplo de cualquier bombilla de resistencia que tengamos en
nuestra casa. Si pudiésemos fijarnos detenidamente veríamos
que se enciende y apaga 100 veces en un segundo pero, debido
a que la percepción del ojo humano no puede alcanzar esa
sensibilidad y a la incandescencia de la bombilla, nos parece que
la iluminación es constante. Situación en la que nos
encontraríamos si la bombilla estuviese alimentada mediante una
batería que proporcionase corriente continúa.
Grupos de soldadura:
De forma genérica, cualquier grupo de soldadura eléctrica para
electrodo revestido se divide en tres partes exteriores (fig. 113)
que son: el transformador, la pinza y la masa:
Fig. 113 Partes exteriores de un grupo de soldadura.
PINZA
Vo
Fig. 111 Representación de la
corriente continua.
Corriente Continua
t (8eg)
Fig. 112 Representación de la
corriente alterna.
Corriente Alterna
t (8eg)
-1 ~ - - - - - - ~ - - - - - - - - - - ~ - - -
Transformador:
Entendemos al transformador como el
corazón del grupo de soldadura, ya que
recibe la corriente eléctrica de la red, la
modifica de forma adecuada, como
posteriormente veremos, y la envía a la
pinza.
Cuando con esta pinza o portaelectrodos se
establece contacto con la masa, el circuito
queda cerrado apareciendo el flujo de
corriente y materializándose la soldadura.
Los equipos de soldadura toman la corriente eléctrica proveniente de la compañía (CA), pero debido a las
magnitudes eléctricas que son suministradas, entre ellas una tensión muy elevada y una intensidad muy baja
para el soldeo, el transformador debe convertirla en corriente segura y útil para la soldadura.
Para lograrlo disminuye la tensión que proviene de la red y aumenta la intensidad de salida (fig. 114), ya que la
corriente que se utiliza en el proceso de soldadura con electrodo revestido se puede considerar útil si se
encuentra entre los siguientes parámetros:
La tensión del circuito abierto, es decir,
cuando no se ha establecido la
soldadura, debe oscilar entre 55 y 80V
aproximadamente.
La tensión del circuito cerrado es la que
se establece durante el procedimiento de
soldadura y normalmente oscila entre 20
Y 35V.
Fig. 114 Magnitudes eléctricas - Ley de Ohm.
Magnitudes
eléctricas
básicas
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Voltaje, tensión o
diferencia de potencial (V
Intensidad (A)
Resistencia (R)
Estamos viendo que la electricidad es fundamental en la comprensión del método de soldeo, pero todavía
debemos conocer una particularidad esencial en los grupos de soldadura, ya que existen dos tipos de
transformadores:
• Los que además de variar las magnitudes eléctricas rectifican la señal de entrada generando
una corriente continua a la salida del grupo (fig. 115).
• Los que simplemente convierte la electricidad en corriente útil para la soldadura, pero aportan
a la pinza de salida corriente alterna (fig. 116).
Estos últimos son más económicos, aunque la estabilidad que producen en el arco no es comparable a los
grupos de corriente continua.
Fig. 115 Grupos de corriente continua. Fig. 116 Grupos de corriente alterna.
Forma de las ondas en las tensiones antes y después del transformador
en grupos de corriente continua
Forma de las ondas en las tensiones antes y después del transformador
en grupos de corriente alterna
Velllrada Vsalidl Ventfada Vsalida
(\ --1 TRANSFORMADOR ~
~
--1 TRANSFORMADOR ~
u " ~ " '
t (Se9)
t (se9) t (se9)
Onda de la tensión de red
Onda de la tensión de soldadura
Onda de la tensión de red
Onda de la tensión de soldadura
Si pensamos en el tránsito de los electrones durante el proceso de soldeo llegaremos a las siguientes
conclusiones:
/
\
• Cuando se emplea un grupo de corriente continua, los electrones discurrirán de forma estable
entre la pinza y la masa, sin que haya ninguna variación en la corriente eléctrica (fig. 11 7).
• Si , por el contrario, utilizamos un grupo de corriente alterna, los electrones cambiarán su
movimiento de forma alternativa, pasando de la pinza a la masa y posteriormente de la masa a
la pinza, según la onda sinoidal que la caracteriza (fig. 118). Debido a este movimiento, habrá
momentos en los que no existirá movimiento de elect rones y, por lo tanto, no habrá flujo de
corriente. Se podría decir que el equipo está apagado.
Fig. 117 Tránsito de los electrones Fig. 118 Tránsito de los electrones
en grupos de corriente continua. en grupos de corriente alterna.
~
-----
~
-----
~ ~
/ /
"\
PINZA
"\
PI NZA
/
\
\
\
"\
""
/
/
~
~
~
----
~
----
160
De lo que acabamos de ver deriva la polaridad de soldeo, así:
• Cuando se emplean grupos de corriente continua (OC) , existen dos tipos de conexiones:
Podemos hacer que la corriente salga del transformador hacia la pinza, la atraviese y
retorne por el cable de masa (fig. 119).
Pero simplemente cambiando las clavijas, lograremos que la corriente vaya a través de
la masa y retorne al transformador por la pinza (fig. 120).
Fig. 119 Conexión en polaridad inversa. Fig. 120 Conexión en polaridad directa.
Tenemos que tener en cuenta que los electrones se mueven del terminal negativo hacia el positivo, por ello
cuando la pinza o electrodo se conecta al terminal negativo y la masa o pieza a soldar se conecta al terminal
positivo, la conexión se conoce como polaridad directa. Cuando el electrodo es positivo y la pieza es negativa,
la conexión se conoce como polaridad invertida o inversa.
• Si se emplea un transformador que proporciona "Corriente
Alterna" (AC) (fig. 121), no podremos elegir la forma de
discurrir de los electrones, ya que irán cambiando
alternativamente, por eso uno de los medios ciclos se conoce
como ciclo de polaridad directa y el otro medio ciclo se
conoce como ciclo de polaridad inversa.
Para saber si un grupo es de corriente continua o alterna, solamente
deberemos mirar las conexiones de la masa y la pinza. Si vemos que son
intercambiables e indican un (+) y (-) estaremos frente a un grupo de corriente
continua (fig. 122). Si por el contrario estos cables son fijos o el grupo indica
dónde debe colocarse la masa y la pinza, se tratará de un grupo de corriente
alterna (fig. 121).
Fig. 122 Grupo de
corriente continua y
sus conexiones
Fig. 121 Grupo de
corriente alterna y sus
conexiones
~ ~ IR LIQUIDE
161
Lógicamente, sólo podremos elegir la polaridad de soldeo en los grupos de corriente continua.
Recibe el nombre de pinza o portaelectrodo (fig. 123) Y tiene la misión de servir de sujeción al electrodo
comunicándole la corriente eléctrica. Además este elemento sirve de agarre al soldador para proporcionar al
electrodo el movimiento adecuado. Está fabricada con material aislante, evitando en todo momento el contacto
eléctrico y térmico. Debido a que es un elemento esencial en el soldeo siempre se ha de encontrar en perfecto
estado y ser de las dimensiones adecuadas para el tamaño de los electrodos que se van a utilizar.
Fig. 123 Pinza y
posiciones de amarre
del electrodo.
Mediante ella se logrará cerrar el circuito y estabilizar el arco
(fig. 124). Su buena colocación es de vital importancia, ya que
evitará el soplo del arco que generaría dificultad en su control.
Su colocación se realiza en la pieza o sus proximidades y
debe proporcionar un agarre firme. El cable que une la masa al
transformador poseerá una sección adecuada y estará
perfectamente montado, al igual que en la pinza. De lo
contrario se producirán calentamientos excesivos que pueden
generar una interrupción de la corriente eléctrica.
Principios del soldeo
Una vez estudiados los equipos de soldadura vamos a ver el
soldeo propiamente dicho.
El proceso de soldadura eléctrica por electrodo revestido se
consigue gracias a la fusión del metal base o pieza a soldar y del
metal de aportación o electrodo, gracias al calor generado por un
arco eléctrico que se establece entre el extremo del electrodo y el
metal base. Para que se den las condiciones ideales en el
proceso, la atmósfera que envuelve a la zona de soldadura
deberá de estar ionizada y proteger al metal fundido contra las
oxidaciones o contaminaciones que pudiese sufrir (fig. 125).
Entendemos por "charco" a la zona de metal fundido por donde
se va realizando la soldadura.
162
Fig. 124 Masa.
Fig. 125 Partes de la zona de
soldadura.
Metal base
Baño de fusión
o charco de soldadura
Este procedimiento de soldeo es muy utilizado, debido a la portabilidad de los grupos y los buenos resultados
de soldaduras que ofrece. Sin embargo, resulta un método lento y genera problemas cuando los espesores a
soldar son pequeños. No obstante, es esencial en las labores de mantenimiento, ya que en muchos casos la
reparación de maquinaria implicará el empleo de este método de soldadura.
El electrodo Fig. 126 Partes fundamentales
del electrodo.
En su constitución, el electrodo se compone de recubrimiento y
alma (fig. 126). Cada parte aporta unas características
determinadas a la soldadura.
El revestimiento o recubrimiento:



Su principal misión es estabilizar el arco, ya que con las
temperaturas que se alcanzan en la soldadura el
recubrimiento se funde y genera una atmósfera ionizada
que facilita la estabilidad del arco. Gracias a esta
propiedad se puede usar corriente continua o alterna,
aunque deberemos consultar el tipo de electrodo a utilizar
para comprobar las posibilidades que ofrece.
Cuando un electrodo pierde parte de su recubrimiento
observaremos que al soldar el electrodo se "pega", es
decir, desaparece la atmósfera ionizada por lo que el arco
ELECTRODO
voltaico se interrumpe estableciéndose una continuidad en el paso de corriente.
Alma
Además de estas características, debemos ser conscientes que la atmósfera que genera el
recubrimiento es protectora, ya que impide la penetración de oxígeno, nitrógeno e hidrógeno, presente
en el aire, al charco de soldadura. De no existir esta propiedad se generarían oxidaciones o defectos que
imposibilitarían la soldadura, por las altas temperaturas de soldeo.
Permite controlar la penetración, ayudando a concentrar la energía del arco.
En el proceso de fusión, el recubrimiento se mezcla íntimamente con el metal de aportación y el base.
En este estado se produce una adición de aleantes y un control de las propiedades químicas de la
soldadura, lo que proporcionará las características del metal. Además reacciona químicamente con el
óxido y las impurezas, de forma que las neutraliza evitando la oxidación, desnitrurando, desfosfatando,
etc. En definit iva, se puede decir que se realiza una micrometalurgia en cada depósito de material que
se lleva a cabo.
En ocasiones, el recubrimiento lleva partículas metálicas que incrementan el rendimiento del electrodo y
la velocidad de depósito.
Una vez que ha realizado todas estas labores, debido a que su densidad es menor que la del metal
fundido asciende a la superficie del cordón de soldadura, solidificando en forma de escoria y evitando
una transferencia excesiva de calor que genera un enfriamiento progresivo. Propiedad beneficiosa para
la unión soldada.
El alma:
Es la parte interna de los electrodos. A este material se le denomina metal de aportación y a medida que se
real iza la soldadura se va depositando progresivamente en el cordón.
El tamaño del electrodo queda identificado por dos parámetros, uno es la longitud que posee y otro el diámetro
de la varilla que genera el alma (fig. 127 Y 128). Los diámetros habituales que podemos encontrar son: 1,6; 2;
2,5; 3; 3,25; 4; 5 Y 6 mm, siendo los más empleados los electrodos de 2,5; 3,25 Y 4 milímetros. En función de
estos diámetros, los electrodos poseerán unas longitudes determinadas, como son: 150; 200; 250; 300; 350 Y
450 milímetros.
Debido a que el recubrimiento de los electrodos es aislante, en su parte posterior existe una zona sin
revestimiento, cuya misión es la de ajustarse al portaelectrodos y que la corriente eléctrica llegue
convenientemente al alma. Esta zona recibe el nombre de apéndice. Si nos fijamos con detalle, a continuación
del apéndice está grabada la designación del electrodo. Teóricamente se debería de consumir hasta esta zona,
sin llegar a eliminar los números, de forma que en cualquier momento se podría verificar los electrodos
empleados. Esta porción de electrodo que no se consume recibe el nombre de colilla (fig. 129).
163
Fig. 127 Dimensiones que
identifican al electrodo.
Fig. 128 Cajas de electrodos donde se designa su diámetro y longitud.
Fig. 129 Colilla.
CITOFIX
2,5x350 mm
'" Lot: 213751
i)!RM.
2,00
Fig. 130
Cavidad del
alma respecto al
recubrimiento
Durante la operación de soldadura, el revestimiento se consume a una velocidad ligeramente menor que el
alma. Gracias a esto se genera un orificio en la punta del electrodo (fig. 130) que facilita la concentración de la
energía y el arco, favoreciendo su maniobrabilidad.
Tipos de electrodos
Tendremos presente que cada electrodo poseerá unas características concretas, que nos identificarán:
1. Las propiedades mecánicas del cordón que se deposite.
2. Su recubrimiento, el cual marcará la polaridad o el tipo de corriente a emplear, así como las
posiciones susceptibles de soldeo.
Como vemos, uno de los puntos esenciales que definen al electrodo es su recubrimiento, por lo que
dependiendo de éste podemos hacer una clasificación de los tipos más empleados en el mundo laboral:
Electrodos de rutilo:
Son electrodos para soldaduras de aceros al carbono. La norma que los define es E-6012 (Na) y E-60l3 (K). El
componente fundamental del revestimiento se obtiene de filones de minerales que contienen bióxido de titanio
Ti0
2
en altos porcentajes, aproximadamente del orden del 95%. Este mineral es el rutilo, que da el nombre a
los electrodos.
Se podría decir que es un electrodo universal, cuyo revestimiento le proporciona una gran estabilidad al arco y
un charco o baño fluido. Es aplicado para chapas de pequeño espesor, juntas irregulares, mal preparadas o
con bordes que presentan una distancia excesiva. En definitiva, se utiliza convencionalmente en estructuras
metálicas, calderería, etc. Proporciona una gran facilidad en su manejo, lo que facilita el soldeo.
El cordón de soldadura presenta una calidad media, ya que suele poseer inclusiones. Su forma puede oscilar
entre convexa, cuando se emplean electrodos E-6012 o prácticamente plana cuando se utilice E-6013. Se
puede decir que el aspecto visual de la unión soldada es bueno y debido a la gran estabilidad del arco que
ofrece permite soldar con grupos de corriente alterna o continua con polaridad directa.
Electrodos básicos:
Seguimos dentro de los electrodos para soldar aceros al carbono. La norma que los define es E-7015 (Na) y E-
7016 (K). Siendo estos últimos los más empleados.
Los componentes fundamentales que caracterizan su revestimiento son el carburo cálcico y el fluoruro cálcico.
Debido a que en su constitución también aparece en proporciones considerables el Ti0
2
permiten el empleo de
164
corriente alterna. Aunque se aconseja emplear grupos de corriente continua aplicando una polaridad inversa.
Uno de sus inconvenientes es que tienen la propiedad de absorber humedad, que puede ocasionar defectos
graves en las soldaduras. Por esto se conservarán en lugares secos, e incluso se procederá a su caldeo o
calentamiento mediante hornos o estufas antes de ser empleados, con el fin de eliminar la posible humedad
que tuvieran. Como referencia, se suelen calentar los electrodos a 300
D
C durante tres horas y mantenerlos
posteriormente a 100
D
C en el transcurso del proceso de soldeo.
La escoria que generan es menor que la de los electrodos anteriores, de aspecto vidrioso y color oscuro,
teniendo cierto parecido a la consistencia de los caramelos. Debido a su baja densidad, se coloca rápidamente
en la superficie del cordón lo que mejora la calidad de la soldadura, siendo más infrecuentes las inclusiones en
la unión soldada. Sin embargo, a la hora de desprenderla de la superficie del cordón, resulta más complicado
que con otros electrodos.
La distancia que se debe mantener entre el electrodo y la pieza a soldar es menor ya que el electrodo genera
longitudes de arco cortas. Además presenta una tensión de cebado elevada, lo que dificulta su encendido y
estabilización. Durante el procedimiento de soldadura el alma se retrae respecto al recubrimiento, por lo que al
interrumpir el proceso debe romperse la cascarilla que presenta la punta del electrodo para poder comenzar de
nuevo.
Con estos electrodos se consiguen uniones de calidad y con resistencias mecánicas elevadas.
Se puede afirmar que la soldadura con electrodos básicos es más compleja que con los de rutilo aunque, una
vez adquiridos los conocimientos, habitualmente se suele preferir soldar con este electrodo que con otros.
Su empleo está aconsejado para soldaduras de calidad, bien sea en construcciónes metálicas, depósitos
sometidos a presión, etc.
Electrodos celulósicos:
Su aplicación también va destinada a los aceros al carbono. Se clasifican en E-6010 (Na) y E-6011 (K).
El componente principal del recubrimiento es la celulosa, obtenida de la madera.
Al establecerse el arco de soldadura, la celulosa se descompone en gases que aíslan y protegen de las
oxidaciones. Debido a que es el gas el que protege a la soldadura, las escorias que generan son poco
abundantes, desprendiéndose fácilmente. En el proceso de soldeo se generan arcos vivos que ocasionan
grandes penetraciones, además de un avance rápido. Se utilizan principalmente para soldar en posición
vertical descendente en tuberías, debido a las características que ofrece, como son buenas penetraciones,
movimientos rápidos y poca escoria que facilita el soldeo.
Normalmente se emplean en grupos de corriente continua y polaridad inversa.
Electrodos ácidos:
Su clasificación es E-6020. Su recubrimiento está compuesto de óxidos de hierro, aleaciones ferrosas de
manganeso y silicio.
Con ellos se puede soldar con grupos tanto en corriente continua como alterna. El charco que genera es muy
fluido, lo que impide su aplicación en ciertas posiciones. Además los cordones que genera suelen ser
deficientes. Antiguamente eran de gran aplicación, sin embargo han sido sustituidos por los electrodos de rutilo
o básicos.
Otros electrodos:
En ocasiones nos encontraremos con la necesidad de soldar aceros inoxidables o fundiciones. Para estos
trabajos se emplean electrodos específicos.
Los aceros inoxidables se deben soldar con electros que contengan, entre otros aleantes, cromo y níquel en
proporción variable. Se tendrá precaución con la escoria, ya que su desprendimiento es espontáneo por
contracción del material.
165
En la fundición se han de tener ciertas precauciones en el soldeo, como es el calentamiento previo de la pieza
a soldar y la realización de cordones cortos, a los que seguidamente se les aplica un martilleo de forma que se
facilite la distensión de las piezas evitando su rotura.
El enfriamiento de las piezas se realizará lentamente. Ninguna soldadura debe de enfriarse bruscamente con
agua, ya que el material se contrae violentamente y se generan tensiones internas. Cuando se trata de
fundición esta precaución adquiere un valor especial, ya que un enfriamiento brusco implicará la rotura de la
unión soldada, pues el material es muy duro y por lo tanto frágil, lo que imposibilita la absorción de esfuerzos y
genera fácilmente la sedación de la pieza. Por esto es conveniente proteger a las piezas de fundición que
acaban de ser soldadas incluso de las corrientes de aire, asegurando un enfriamiento lento. Empleando un
horno o tapando la pieza con arena, se asegurará un correcto enfriamiento y una buena unión soldada.
En relación a los materiales especiales, como aceros inoxidables, fundición, aluminios y sus aleaciones, se
utilizarán electrodos específicos.
Los aceros inoxidables se sueldan en corriente continua (CC) con polaridad inversa, empleando electrodos
específicos, que se diferencias por la composición metalúrgica del material a soldar (presencia del cromo (Cr) y
de níquel (Ni) en porcentajes variables).
Los aluminios y las aleaciones ligeras se sueldan en corriente continua (CC) con polaridad inversa. La máquina
debe estar dotada de una dinámica de cebado más bien elevada para garantizar el encendido del electrodo.
También debemos conocer los electrodos de gran rendimiento. Se clasifican de la siguiente manera: E-
6027(ácido), E-7014 (rutilo), E-7018 (básico), E-7024 (rutilo) y E-7028 (básico).
Su propio nombre indica su cualidad, ya que son electrodos con un rendimiento gravímetro superior al 130%,
es decir que el depósito de material debe ser superior al 130% del peso del alma del electrodo. Con ellos se
consiguen realizar soldaduras más rápidas, lo que abarata los costes de producción.
Designación de los electrodos:
En cuanto a la clasificación de los electrodos debemos de conocer las dos variantes más extendidas y
empleadas. Así tendremos:
• La designación de los electrodos que más se emplea fue elaborada por la AWS (American Welding
Society), que define tres normas según el electrodo:
1. Electrodos de acero al carbono AWS-A.5.1
Su designación comienza con la letra "E", que significa electrodo. Seguidamente aparecen cuatro ó cinco
dígitos, que nos aportan la siguiente información:
Los dos primeros números de la designación nos indican la milésima parte de la resistencia mínima a la
tracción que soporta el material aportado por el electrodo. Debido a la procedencia de la norma, las
unidades en que se expresa son libras/pulgada al cuadrado (Ib/pulg \ Cuando la resistencia es muy
elevada se hace necesario emplear tres números para definirla. Es en estos casos cuando la
designación estará compuesta por cinco dígitos. Por ejemplo: Un electrodo que en su recubrimiento
tenga la inscripción E6013, nos estará informando que la tensión mínima que soporta a tracción será de
60000 Ib/pulg 2 es decir 42,2 kp/mm
2
. Sin e m b a r ~ o cuando la designación sea E12013, la tensión
mínima a tracción que soportará será 120000 Ib/pulg
La tercera cifra nos informa sobre las posiciones de soldadura en las que el electrodo puede trabajar y
podrá ser "1" ó "2". Cuando el número que aparezca sea "1" nos indicará que el electrodo es apto para
soldar en cualquier posición. Cuando sea "2" solamente podremos utilizarlo en posición plana y
horizontal.
El último número nos avisa sobre el tipo de corriente que se debe emplear y el revestimiento que posee,
pero este número siempre ha de estudiarse conjuntamente con el anterior ya que, en algunos casos si
solamente tuviésemos en cuenta el último dígito podríamos sacar conclusiones erróneas (tabla 131).
166
Tabla 131
DESIGNACION TIPO DE CORRIENTE
E 1 O Continua con electrodo positivo
E
- -
1 1 Alterna y continua con electrodo positivo
E 1 2 Alterna y continua con electrodo negativo
E 1 3 Alterna y continua con electrodo + o -
E 1 5 Alterna y continua con electrodo positivo
E 1 6 Alterna y continua con electrodo positivo
E
-
1 8 Alterna y continua con electrodo positivo
E 2 O Alterna y continua con electrodo neQativo
E
- -
2 2 Alterna y continua con electrodo + o -
E
- -
2 4 Alterna y continua con electrodo + o -
E
- -
2 7 Alterna y continua con electrodo negativo
E
- -
2 8 Alterna y continua con electrodo positivo
2. Electrodos de aceros de baja aleación AWS-A.5.5
La designación de los electrodos de acero de baja aleación es
similar a los anteriores, pero después del cuarto dígito aparece
una letra (tabla 132), la cual aporta información relativa a la
composlclon qUlmlca del material que deposita el electrodo.
Seguidamente aparecerá un número que informa sobre la
composición química del material aportado por el electrodo.
3. Electrodos de aceros inoxidables AWS-A.5.4
RECUBRIMIENTO
Celulósico
Celulósico
Rutilo
Rutilo
Básico
Básico
Básico alto rendimiento
Alto contenido en óxido de hierro
Alto contenido en óxido de hierro
Rutilo alto rendimiento
Alto rendimiento con óxido de hierro
Básicos alto rendimiento
Tabla 132
A Acero al carbono-molibdeno.
B Acero al cromo-molibdeno.
C Acero al níquel.
D Acero al manganeso-molibdeno.
N Acero al níquel-molibdeno.
G Acero de baja aleación, no
incluidos en las otras clases.
La designación de estos electrodos comienzan, al igual que los demás, con la letra "E". Seguidamente
aparecerán tres números, que definen el tipo de acero inoxidable. A continuación pueden aparecer ciertas
letras, cuyo significado es el siguiente: L-Bajo contenido en carbono; ELC-Muy bajo contenido en carbono; Mo-
Molibdeno; Cb-Columbio. Finalmente habrá dos números, que pueden
tomar el valor de "15" ó "16". El "15" nos identifica el recubrimiento,
siendo de cal y la corriente a emplear, que será corriente continua con
electrodo positivo. El número "16" nos informa que el recubrimiento es de
rutilo y la corriente que se debe emplear es alterna o continua con
electrodo positivo.
• Los electrodos también puede definirse según otras normativas,
como la EN 499 ó la DIN 1913 (fig. 133).
Posiciones básicas en la soldadura
Fig. 133
EN 499 E 38 2 B 1/ Hl O
DIN 1913 E 51 43 B(A) 10
AWS/ASME SFA-5 , ·E7016
Dependiendo de los trabajos a realizar y de la disposición de las uniones adaptaremos la soldadura a la
posición más conveniente. En el mundo laboral nos encontraremos con diversidad de lugares donde
deberemos depositar cordones de soldadura, pero todas estas disposiciones se pueden englobar en cuatro
posiciones básicas o estándar, siendo éstas las que se emplean para realizar las pruebas de aptitud a los
soldadores.
Las posiciones básicas son: plana, horizontal, vertical y sobrecabeza.
En las siguientes imágenes se establecen las posiciones más habituales y de prueba según la ANSI/AWS A
3.0-35
167
POSICiÓN PLANA
POSICiÓN PLANA
UNIONES EN ÁNGULO INTERIOR
POSICiÓN HORIZONTAL
POSICiÓN
VERTICAL
UNIONES BISELADAS
POSICiÓN HORIZONTAL
POSICiÓN VERTICAL
POSICiÓN SOBRECABEZA
Además de las disposiciones mostradas, también se realizan las uniones de tuberías, que engloban desde la
soldadura de un tubo colocado en posición plana al cual se le va rotando, hasta la más complicada que
establece el soldeo del perímetro de una tubería anclada a 45°.
Procedimientos de soldadura
Para realizar una buena unión soldada cumpliremos varios requisitos indispensables, como son:
La posición que adquiera el cuerpo del soldador.- Igual que los futbolistas adoptan la posición corporal más
conveniente para lanzar un penalti, los soldadores deberán equilibrar su cuerpo adoptando una buena
colocación previa al soldeo. Esto facilitará una correcta evolución de la unión soldada sin interrupciones
innecesarias.
La posición y el movimiento del electrodo.- Dependiendo de la posición que ocupe el cordón de soldadura se
deberá de aplicar una inclinación y posición determinadas para el electrodo, de forma que se facilite el depósito
de material y la solidificación del mismo. De igual manera, el avance y el movimiento deberán ser lo más
constantes posibles.
La intensidad de corriente seleccionada. - Es un parámetro de vital importancia. La elección de la intensidad
adecuada determinará en gran medida la calidad de la soldadura. Este factor dependerá del tipo de electrodo,
de su diámetro y de la posición de soldeo. Un soldador será capaz de diagnosticar la intensidad de corriente
observando el arco de soldadura o escuchando el ruido que produce el procedimiento de soldeo, sin necesidad
de ver la graduación del grupo, de forma que podrá determinar si la intensidad empleada es la adecuada o si
deberá variarla. Cuando la intensidad empleada es insuficiente, el charco de soldadura no tiene bastante
fluidez para permitir el ascenso de la escoria a la superficie, quedando ésta atrapada en el metal y generando
168
una soldadura deficiente.
Debido a esto, hay una
intensidad mlnlma de
soldeo que siempre se
ha de respetar, por lo
que cuando tenemos
que soldar espesores
delgados sería incorrecto
disminuir excesivamente
la intensidad, sino que
VALORES APROXIMADOS DE INTENSIDADES (Amperios
Diámetro
1,60 2,00 2,50 3,25 4,00 5,00
electrodo (mm)
Electrodo ácido - - - 100-150 120-190 170-270
Electrodo rutilo 30-55 40-70 50-100 80-130 120-170 150-250
Electrodo
20-45 30-60 40-80 70-120 100-150 140-230
celulósico
Electrodo
50-75 60-100 70-120 110-150 140-200 190-260
básico
6,00
240-380
220-370
200-300
250-320
se escogería un electrodo cuyo diámetro fuese pequeño y conforme a esto se establecería la intensidad
adecuada. Algunos valores que nos pueden servir de referencia se muestran en la presente tabla.
La limpieza de las superficies a soldar. Cuando se comience una unión, las piezas que conforman el metal
base y entre las que se va a establecer una continuidad deberán estar limpias y exentas de óxido. De igual
forma, cada vez que depositemos un cordón de soldadura se quitará la escoria mediante el golpeteo con una
piqueta, cuya punta es aconsejable que esté ligeramente roma. Una vez realiza esta operación se frotará
enérgicamente con un cepillo de alambres, de forma que las posibles impurezas o restos de escoria que
pudiesen existir fuesen eliminados (fig. 134).
Fig. 134 Cepillo y piqueta. Proceso de limpieza de un cordón de soldadura.
Tendremos la precaución, cuando soldemos acero inoxidable, que el material de los alambres del cepillo sean
también de este mismo material. De lo contrario contaminaríamos la soldadura.
Estos parámetros que acabamos de ver son determinantes para realizar un buen trabajo.
A medida que se expliquen los procedimientos de soldeo, conforme a la posición que ocupe la soldadura, se
irán dando las puntualizaciones necesarias.
Fuerza del arco de soldadura
También debemos conocer los efectos y las fuerzas que genera el arco de soldadura. Cuando se establece la
transferencia de electrones entre el metal base y el de aportación, aparece lo que llamamos arco de soldadura.
Debido al paso de corriente, a la elevada temperatura que se produce y a la presión de los gases provenientes
de recubrimiento se genera un chorro sobre el metal fundido del electrodo, expulsándolo hacia fuera, en
dirección a la pieza a soldar. Este chorro ejerce una fuerza sobre el charco de soldadura, sobre el metal
fundido y sobre la escoria. Por ello debemos conocer y controlar esta fuerza en el proceso de soldadura.
Encendido del arco
Para comenzar la soldadura efectuaremos el "cebado" del arco. En primer lugar se verificará que la intensidad
regulada en el equipo es la adecuada para el electrodo. Si fuese excesivamente pequeña el encendido del arco
resultaría muy costoso o imposible. Seguidamente procederemos a rozar el extremo del electrodo con la pieza,
levantándolo progresivamente hasta establecer el arco (fig. 135). Se podría comparar este movimiento con el
169
realizado para encender una cerilla.
En ocasiones al ejecutar esta operación no se establece el arco, ni siquiera el "chisporreteo" previo a la
estabilización. Cuando esto suceda golpearemos la punta del electrodo contra la pieza, separándolo
seguidamente (fig. 136).
Una vez que el proceso sea estable, mantendremos una separación entre la punta del electrodo y la pieza de
aproximadamente el diámetro del alma del electrodo, aunque el soldador deberá de regular esta distancia en
función del arco, de la penetración, del tipo de electrodo, etc.
Fig. 135 Cebado del arco mediante arrastre.
Fig. 136 Cebado del arco mediante golpeteo.
Pasos a seguir:
Cebado del arco
, -- __ __ r ...... "-
I
/7 J \ ,1
, ,
, ,
, ,
, ,
, ,
, ,
, ,
, ,
, ,
, ,
, ,
, ,
, ,
"

Aproximación

Contacto
t

Separación
hasta estabili zar
el arco
En ocasiones, al realizar estos procedimientos puede que el electrodo se "pegue" a la pieza, es decir que no se
establezca el arco. Cuando esto suceda, tranquilamente, giraremos el electrodo a la vez que se balancea,
obteniendo de este modo su separación.
Aplicando los métodos descritos y mediante la práctica se logrará comenzar la soldadura de forma fácil y
sencilla.
Apagado del arco
Cuando se concluya una soldadura no se debe apagar el arco bruscamente, ya que generaríamos un cráter
con la presencia de poros o grietas. Es aconsejable alargar ligeramente el arco, de forma que el cráter se
rellene, para seguidamente separar el electrodo de la pieza.
Uniones en los cordones
Cuando se reencienda el electrodo, se
verificará que su punta presenta una
pequeña zona visible del alma. Si por el
contrario hay un retraimiento del metal
base o aparece fundente en el extremo
del electrodo habrá que eliminarlo, bien
con un golpe seco del electrodo contra la
pieza o descascarillándolo con los
guantes. Este procedimiento es habitual
en los electrodos básicos.
Una vez verificada esta particularidad, se
arrancará el electrodo por delante del
Fig. 137 Forma de realizar las uniones en los cordones.


=;;>- ij- .
I Cráter \ .
\ ,
Iniciar en el I
extremo I
Desplazar
hacia el inicio
del cráter
3
0
Continuar 1#
soldadura
-
r====s:
-'---
-"',
,
-'---
.=.,
,
cordón anteriormente depositado, para seguidamente retroceder hasta colocarse sobre el cráter del cordón
donde continuaremos el movimiento habitual de soldeo (fig. 137). Estos empalmes se practicarán hasta que la
continuidad del cordón sea aceptable.
Posiciones de soldeo
Lógicamente cada posición de soldadura implicará un procedimiento determinado de soldeo.
De igual manera, en nuestro trabajo diario vamos a tener que soldar desde tubos o pletinas de pequeño
espesor (1,5 ó 2 mm) a chapas de espesor considerable y con bordes preparados. Lo que implica distintas
formas de proceder.
170
Posición Plana
Es la posición más favorable de soldeo y la que siempre que sea posible debemos adoptar. La unión soldada
se encontrará en una superficie horizontal , igual que si estuviésemos escribiendo sobre una hoja que reposa
en un pupitre.
Esta es una posición cómoda para el soldador, y la velocidad de depósito de material es elevada. El soldeo se
realiza de una manera sencilla, sin requerirse mucha habilidad manual para desarrollarla.
Todas estas ventajas tienen un razonamiento sencillo ya que en esta posición la gravedad favorece el depósito
de material y facilita el soldeo.
La posición plana es una situación o disposición excepcional ya que, como veremos posteriormente, en otras
posiciones la gravedad dificulta la soldadura, lo que será compensado con la habilidad del soldador.
El electrodo se colocará en la pinza formando un ángulo de 90°, además durante la soldadura poseerá un
avance directo (fig. 138), esto quiere decir que el arco de soldadura estará enfrentado a la zona de depósito de
material , con lo que se logra concentrar mayor cantidad que calor en el punto de soldadura y evitar que la
escoria se introduzca en el charco de metal fundido y adelante al movimiento del electrodo. Situación que
implicaría la formación de poros. La velocidad de avance no puede ser elevada, ya que resultarían cordones
extremadamente finos. Este movimiento deberá practicarse hasta que la velocidad de soldeo sea la apropiada
y genere cordones con la anchura idónea.
Dirección de avance
del cordón de soldadura
Avance directo
Fig. 138 Avance directo e inverso.
Posición del eleclrodo
opueslaalavance
del cordón
- oc 1
Posición del electrodo
acorde al avance
del cordón
Dirección de avance
del cordón de soldadura
Avance inverso
Para un soldador diestro podríamos decir que el movimiento de la pinza
es de izquierda a derecha. Si tomamos como referencia la vertical , la
inclinación que debe adquirir el electrodo es de aproximadamente 15°en
el sentido del avance (fig. 139). Si llevásemos un ángulo excesivo, es
decir que el electrodo estuviese muy tumbado, se produciría un soplado
del arco que generaría ciertas irregularidades en el cordón, quedando sus
aguas excesivamente marcadas. Por el contrario, cuando la disposición
es la adecuada resulta un cordón uniforme y con buenos acabados (fig.
140).
Fig. 139 Colocación del electrodo
en posición plana.
Fig. 140 Cordón de soldadura
donde se aprecian las "aguas".
Hasta el momento hemos hablado del movimiento de avance del electrodo, sin embargo también debemos
tener en cuenta los movimientos oscilatorios a realizar.
Vamos a tener varias posibilidades:
• Cuando se trata de unir dos chapas delgadas a tope, en cordones de recargue, o en pasadas en ángulo
interior no es necesario realizar ningún movimiento lateral , simplemente mantener la distancia adecuada
entre el electrodo y la pieza, además de llevar un movimiento constante de avance, serán suficientes para
realizar una soldadura de calidad.
• Si existe cierta separación entre las piezas a unir, con la finalidad de que se realice una correcta
penetración (fig. 141), o si los cordones deben de poseer cierta anchura, el movimiento lateral que debe
poseer el electrodo será en forma de "C" (fig. 142)
171
Fig. 141 Chapas con bordes preparados
y cordón de penetración.
Piezas a uni r
Cordón de
penetración
Fig. 142 Movimiento oscilatorio del
electrodo.
Se para en los bordes
Se pasa rápido
por el centro
Este movimiento también es habitual en la soldadura de chapas con espesores considerables y bordes
preparados.
A continuación pondremos un ejemplo sobre la forma de soldar dos chapas que poseen espesores de 12mm y
bordes preparados en "V" (fig. 143).
Fig. 143 Chapas con bordes preparados.
75"
I
1
1tZ
I /
I
Separación
de la raíz
I
I
I
I
~
""
'-
"-
ojo de cerradura
I
I
I
I
~
Fig. 144
Ojo de cerradura
que asegura la
penetración del
cordón.
En primer lugar prepararemos los bordes, con el fin de realizar una soldadura que asegure la unión (fig. 143).
Estos bordes se pueden realizar mediante un soplete o mecánicamente. Si nos fijamos en su vértice
observaremos un talón, cuya finalidad es evitar el sobrecalentamiento del borde.
Podremos definir tres tipos de cordones a realizar en la soldadura (fig. 145):
1) El primero recibe el nombre de cordón de "penetración".
Se realizará el movimiento que se indica en la figura 142, deteniéndose en los bordes y pasando con
rapidez por el centro.
Ante todo, este cordón debe asegurar la fusión completa de los bordes. Por esta razón, mientras se suelda
se debe observar que se genera un ojo de cerradura donde se realiza el depósito de material (fig. 144). Si
esto no sucede estarE:)mos realizando una escasa penetración, y si este orificio es muy grande se corre el
riesgo de penetrar excesivamente, por lo que resulta primordial elegir la intensidad adecuada.
Este primer cordón sobresaldrá ligeramente por la parte posterior de las placas, lo que implicará una
correcta soldadura (fig. 145).
2) El segundo cordón a realizar es conocido con el nombre de "relleno" (fig. 145).
El movimiento es similar al anterior. Se debe tener precaución de no tocar o fundir los bordes superiores,
dejando un espacio de aproximadamente dos milímetros.
3) Finalmente aplicaremos el cordón de "peinado", que fundirá los bordes exteriores de la unión sin produci r
mordeduras. Una vez realizado se puede dar por concluida la unión (fig. 145).
En cada cordón regularemos la intensidad de corriente necesaria para que el proceso de soldadura sea
correcto.
172
Fig. 145 Secuencia de los cordones que configuran la unión.
Cordón de
Cordón de
peinado
relleno
I
L ~
-{
Cordón de
penetración
I
~ J
--,-
I
~
L ~
-{
y
I I I
~ J L ~ ~ J
--,- - { --, -
I I
Posición Horizontal
En esta posición, la gravedad influye negativamente en el depósito de material, ya que el metal fundido tenderá
a descolgarse. Para evitar esta situación, además de la tensión superficial , la disposición y el movimiento del
electrodo paliarán este inconveniente.
El electrodo se colocará inclinado aproximadamente 15
0
hacia abajo y 15
0
en sentido del avance (fig. 146).
Al igual que sucedía en la posición plana, el electrodo puede realizar simplemente un movimiento de avance o
también se le puede aplicar un movimiento oscilatorio (fig. 147) con forma de "C" alargada por su parte inferior.
Cuando se realice este movimiento se permanecerá más tiempo en la parte superior que en la inferior.
Podríamos decir que nos debemos situar en la parte superior y nos dejamos caer, para ascender de nuevo
rápidamente y repet ir el movimiento. Con ello conseguirnos que el material se funda en la zona superior y fluya
hasta encontrarse con un pequeño cordón que, gracias a la forma del movimiento, habríamos depositado
anteriormente, el cual retiene el material e impide que se descuelgue.
Fig. 146 Posicionamiento del electrodo.
Si tuviésemos que soldar las chapas anteriores
que tienen los bordes preparados,
procederíamos de la siguiente forma (fig. 148):
En primer lugar depositaríamos el cordón de
penetración, observando que se genera el orificio
de fusión de bordes. Seguidamente realizaremos
dos cordones de peinado, teniendo precaución
de no tocar o fundir los bordes exteriores.
Finalmente iremos aplicando los cordones de
peinado, superponiéndolos hasta completar la
unión. De los cordones de peinado, tanto el
primero como el último deberán de fundir los
respectivos bordes exteriores, teniendo la
precaución de no generar mordeduras.
Fig. 147 Movimiento del electrodo en la
soldadura horizontal.
Detenerse en la parte superior
Movi mi ento rápido
por el cent ro
Para en la parte inferior permaneciendo poco tiempo
Fig. 148 Secuencia del depósito de cordones.
__ -, / L_
I
_ _ -, / L_
I
Cordones de
relleno
\
__ .-1 \ ._
\
Cordones de
20 peinado
_ _ -, / L _
I
Cuando se aplican cordones superpuestos, es importante la colocación correcta del electrodo, ya que el ángulo
cambiará conforme al cordón a depositar. En la figura 149 se muestra un ejemplo de la disposición del
electrodo en los distintos cordones.
173
Fig. 149 Disposición del electrodo
Este ejemplo se puede hacer extensible a
otras posiciones, tales como la soldadura en
ángulo interior y posición plana, ya que en ella
el electrodo deberá ir adquiriendo las
posiciones que marque aproximadamente la
bisectriz de las superficies a unir (fig. 150).
Fig. 150 Forma de posicionar el electrodo
según el lugar que deba ocupar el cordón.
Posicionamiento primer cordón
Segundo cordón
Posición Vertical
Se puede considerar como una de las posiciones más exigentes
de soldeo. En la mayoría de los casos se realizará el soldeo de
forma ascendente. El aprendizaje el dominio de esta posición es
esencial , ya que con ella se adquiere un conocimiento y una
habilidad que se hará extensible al soldeo en otras posiciones. Por
esto la podemos denominar como "la madre de la soldadura".
Cuando tengamos que unir dos chapas a tope, realizaremos un
movimiento en forma de "U" (fig. 151), deteniéndonos en los
extremos y pasando rápidamente por el centro. Tendremos
presente que la soldadura se realiza en los extremos, fundiendo el
material y haciéndolo fluir hacia el centro.
El electrodo deberá estar inclinado aproximadamente 10° hacia
abajo (fig. 152), de forma que la fuerza que genera el arco
compense a la gravedad e impida que se descuelgue el cordón. La
regulación de la intensidad es esencial ya que sólo existe un
pequeño intervalo que genera correctas soldaduras, por lo que
regularemos el grupo para cada cordón.
,
-"'\1- -
Tercer cordón
Fig. 151 Movimiento del primer
cordón en la soldadura vertical
ascendente.
Debemos de
Por el centro se realiza
un movimiento de latigazo
Vertical
ascendente
detenernos en los
bordes
Cuando se trata de soldar una pieza con bordes preparados se requiere un cordón de penetración, uno de
relleno y uno de peinado, teniendo que realizar movimientos distintos para cada uno de ellos.
En el cordón de penetración se realizará el movimiento visto anteriormente (fig. 151), deteniéndose en los
extremos y pasando rápidamente por el centro.
Habrá que prestar atención a la formación del ojo de cerradura (fig. 153), que asegure la fusión de los bordes.
En el cordón de relleno el movimiento a realizar es el indicado en la figura 154. También se deberá parar en los
bordes y realizar un movimiento de latigazo entre la trayectoria de transición.
El peinado se real izará con un movimiento más uniforme (fig. 155), disminuyendo ligeramente la intensidad y
asegurándonos que fusiona los bordes y no produce mordeduras.
174
Fig. 152 Posicionamiento del
electrodo para soldadura vertical.
- ~ - -
~ t -
,-------.
I
---.::¡
~ r u
-
Posición elevada o bajo cabeza
Fig. 153 Ojo de cerradura
- - -
_ yl
- - - -
Fusión de los
./
/' bordes
Es la posición más incómoda que un soldador puede adquirir, ya que
resulta cansado permanecer en ese estado durante cierto tiempo.
Además requiere de gran práctica.
El procedimiento que se emplea en esta posición es similar al de la
posición horizontal. Al igual que sucede en otras posiciones, la intensidad
de corriente y el avance del electrodo es de suma importancia. Los arcos
que se aconsejan son cortos, de forma que se concentre el calor y no se
descuelgue el material.
Preparación de juntas para la soldadura
Como estamos viendo, la preparación de las juntas es esencial en las
operaciones de soldeo, por lo que es importante conocer los tipos y
formas más empleadas, en función de los espesores de las chapas a
soldar. En la tabla 156 se muestran las más representativas.
Fig. 154 Movimiento cordón de
relleno.
Por el centro se realiza
un movimiento de latigazo
Debemos de
detenernos en los
bordes
Vertical
ascendente
t
Movimiento de
relleno
Fig. 155 Movimiento cordón
de peinado.
Por el centro se realiza
un movimiento de latigazo
Debemos de
detenernos en los
bordes
Vertical
ascendente
t
Movimiento de
peinado
Soldadura MIG - MAG
Fig. 157 Sistema de soldeo MIG-MAG.
En este sistema se logra la unión soldada mediante la fusión
de la pieza y un alambre que se aplica de forma continua.
Entre ambos se establece un arco de soldadura que es la
fuente de calor. La protección del arco se logra mediante
gases, que son lanzados contra el charco de soldadura de
forma simultánea al metal de aportación. Con ellos logramos
desplazar el aire de la zona de soldadura, evitando
oxidaciones perjudiciales ((ig. 157).
Dependiendo de la clase de gas empleado diferenciaremos
entre el proceso "MIG" (Metal Inert Gas), cuando empleamos
como elemento protector un gas inerte, como el argón, el
helio, etc. y el proceso "MAG" (Metal Active Gas", cuando
utilizamos gases activos, como puede ser el dióxido de
carbono.
Habitualmente como gases protectores se utiliza el argón y el
dióxido de carbono, normalmente en combinación, para el
Tubo de
Conducto del
contacto
gas
I -IA-_k_t_-alambre de
Gas
aportación
protector
soldadura
\
Metal base
Baño de fusión
O charco de soldadura
soldeo de materiales ferreos ya que el argón por sí sólo no genera arcos lo suficientemente calientes para
establecer el soldeo, inconveniente que se solventa mezclándolo con dióxido de carbono. Emplearemos argón
o helio para soldar materiales no ferrosos, tales como el aluminio, magnesio, etc.
A diferencia de los equipos para soldar con electrodo revestido, en los que únicamente debíamos graduar la
intensidad, en estos grupos calibraremos la intensidad aportada al baño de fusión en combinación con la
velocidad de aportación del alambre. Cuando estos dos parámetros estén equilibrados, la longitud del arco de
soldeo permanecerá estable.
175
Fig. 156 Forma de las juntas.
Junta a tope
_-----111
l
a separación de las
chapas dependerá de
su espesor, oscilando
entre O y lmm
Junta en "X"
El ángulo de la junta
suele tener 60°
Empleada para
espesores
inferiores a 6mm
I El talonamlento ¡ I
-''t- -'t-
La separación de las
chapas podrá varrar
entre 1 y 3mm
Empleada para
espesores entre
12 Y 20m m
Junta en "Doble U"
i Eltalonamiento
entre 2 y 3mm 1 -t-
i i
La separación de las
chapas podrá variar
entre 1,5 Y 2,5mm
Empleada para
espesores superiores
a20mm
Junta en "V"
El ángulo de la junta
suele tener 60°
Empleada para
- , j El talonamientO¡ I K . A espesores entre
roscilará entre 2 y (_ . _____ -, 5 Y 12mm
11 ..
La separaclon de las
chapas podrá variar
entre 1 ,5 Y 2,5mm
Junta en "U"
- , j El talonamiento 1
roscilará entre 2 V 3mm
I 1

separación de las
chapas podrá vari ar
entre 1,5 Y 2,5mm
Junta en "T" con borde en "V"
_-"L
,
Separación entre
Empleada para
espesores entre 12 y
25mm
1,5 Y ""
-t- 1
Talón entre 3 y 6mm
--
Empl eada para
espesores entre 12 y
20mm para trabajos
de mayor calidad
Al regular estos parámetros, es importante conocer la forma en que se transfiere el metal de aportación al
cordón de soldadura, pues determinará el proceso empleado. Así cuando la corriente que se emplea en el
grupo es reducida y la velocidad de aportación del hilo es pequeña, en la punta del alambre se forman gotas,
las cuales van creciendo progresivamente hasta que el peso propio supera la tensión superficial que las
mantiene unidas a la varilla y la gota se desprende. Si la distancia del arco es grande, la gota caerá sin formar
cortocircuito, es decir que antes de tocar la pieza o metal base se habrá separado del alambre o metal de
aportación (fig. 158). En este caso hablaremos de transferencia globular, pero si por el contrario, las gotas que
se van formando en el extremo de la varilla de aportación tocan la pieza a soldar antes de desprenderse del
alambre, se forma un cortocircuito, interrumpiéndose momentáneamente el arco hasta que la gota se separa
depositándose en el charco (fig. 159). Estaremos en un proceso de soldeo en cortoci rcuito.
Cuando aumentamos en los grupos la cantidad de corriente, las gotas van reduciendo su diámetro y se
desprenden más rápidamente del extremo del alambre, hasta que a una determinada corriente la transferencia
se materializa mediante unas finas gotas, como si estuviéramos pulverizando (fig. 160). Es en ese instante
cuando estaremos empleando una transferencia "Spray".
176
Fig. 158
Transferencia Globular
Progresión de la gota
--
Alambre d
Fig. 160
Transferencia Spray
. por la tensión Sin crear cortocIrcUito
superfi cial Se desprende
del líquido
la tensión superficial. Pieza - Metal base
Fig. 159
Transferencia en Cortocircuito
Progresión de la gota
..
Alambre de
aportación
Gotas continuas y
pulverizadas
Pieza - Metal base
"-
Pieza· Metal base
Grupos de soldadura:
El arco es pequeño y
la gota toca la pieza sin
haberse desprendido del
alambre de aportación. Debido
a esto el arco se interrumpe
En este sistema, el equipo de soldadura está formado por: la máquina de
soldar; el alambre; la pistola; el gas protector.
• La máquina de soldar (fig. 161): en estos procedimientos, la
corriente que genera el equipo debe de ser continua con
polaridad invertida.
• El alambre (fig. 162): el metal de aportación es suministrado por
una bobina donde va arrollado el alambre. Éste es empujado por
un motor de arrastre, regulable en velocidad (figs. 163 y 164).
Tanto la velocidad de salida del alambre como la corriente
empleada deben mantener una relación para logra un arco
estable.
Fig. 162
Fig. 163 Motor de arrastre
cerrado.
177
Fig. 161
Fig. 164 Motor abierto
para sustituir el hilo.
• La pistola (fig. 165): Va provista de un gatillo, mediante el cual se gobierna la salida o
interrupción del alambre. Unida a ella está una manguera que guía por su interior la varilla de
aportación.
Fig. 165
• El gas protector (figs. 166 y 167): Se regulará mediante un caudalímetro colocado a la salida
de la botella. La cantidad de gas a emplear dependerá del tipo empleado, de la posición de
soldeo, de la velocidad de avance así como de las corrientes de aire, las cuales son
sumamente perjudiciales para este tipo de soldadura. Habitualmente, para una mezcla de
argón con dióxido de carbono en la soldadura de aceros convencionales debería ser suficiente
graduar el caudalímetro en I/min con un valor diez veces superior al diámetro del alambre
empleado. Por ejemplo, si empleados un alambre de 1,2 mm se podría regular el gas a 12
I/min
Fig. 166
Fig. 167
El empleo de este sistema de soldeo es muy extendido en los talleres, ya que proporciona buenas soldaduras,
sin requerir limpieza posterior. Además, los arcos que generan son apreciados con claridad y se obtienen
velocidades de deposición de material muy elevadas. Todo esto unido a la facilidad de soldeo en todas las
posiciones que implica el uso de estos sistemas lo hacen indispensable para cualquier tall er.
Tanto los movimientos a desarrollar con este sistema como las posiciones que debe de adquirir la varill a son
similares a los vistos con el electrodo, por lo que los hacemos extensibles a este procedimiento.
Soldadura por arco con alambre tubular.
Este método es similar al anterior, pues con él se logra una soldadura continua, sin embargo se sustituye el
gas protector por un fundente que va alojado en el interior del alambre, que posee forma tubular.
178