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TEMARIO

CAPÍTULO 6. CALIBRACIÓN DE LOS INSTRUMENTOS
6.1. INTRODUCCIÓN. Se ha visto que los instrumentos industriales pueden medir, transmitir y controlar las variables que intervienen en un proceso. Un instrumento o una de sus partes pueden considerarse como dispositivos de conversión de señales (transductores) que pasan de una variable de entrada (presión, caudal, nivel, temperatura, etc.) a una o varias de las siguientes funciones de salida: indicación de la variable de entrada, lectura de un índice o de una pluma de registro; transmisión de la variable de entrada en señal neumática o eléctrica; fijación de la posición de una palanca o un vástago de una varilla interna del instrumento o del vástago del obturador de una válvula. Existirá una correspondencia entre la variable de entrada y de la salida, representando esta última el valor de la variable de entrada. Siempre que el valor representado corresponda exactamente al de la variable de entrada del instrumento se está efectuando una medición correcta. El error es universal e inevitable y acompaña a toda medida, aunque ésta sea muy elaborada, o aunque se efectúe un gran número de veces. Es decir, el valor verdadero no puede determinarse con completa exactitud y es necesario encontrar unos límites que lo definan, de modo que sea práctico calcular la tolerancia de la medida. 6.2. ERRORES EN LOS INSTRUMENTOS. Un instrumento representativo, se considera que esta bien calibrado cuando en todos los puntos de su campo de medida, la diferencia entre el valor real de la variable y el valor indicado o registrado o transmitido, está comprendido entre los límites determinados por la precisión del instrumento. En un instrumento ideal (sin error), la relación entre los valores reales de la variable comprendidos dentro del campo de medida, y los valores de lectura del aparato, es lineal. En la figura 6.1 puede verse esta relación.

Relación de medida real-lectura de un instrumento descalibrado. Las desviaciones de la curva variable real-lectura de un instrumento típico. Esta curva puede descomponerse en tres. suponiendo que estas desviaciones no superan la exactitud dada por el fabricante del instrumento se considerará que el instrumento está calibrado aunque no coincidiera exactamente a la curva recta ideal. Relación de calibración.1. con relación a la recta ideal representan errores de medida del aparato. Todas las lecturas están desplazadas en un mismo valor con relación a la recta representativa del instrumento. que representan individualmente los errores que pueden hallarse en forma aislada o combinada en los instrumentos. El punto de partida o base de la recta representativa cambia sin que varíe la inclinación o la forma de la curva. . En condiciones de funcionamiento estático. dan lugar a los errores de calibración de los instrumentos.2. Figura 6.3). Este error puede ser positivo o negativo (ver figura 6.Figura 6.2. Error de cero. las desviaciones respecto a la relación lineal indicada. tal como lo muestra la figura 6.

El máximo de desviación suele estar hacia la mitad de la escala. Los instrumentos pueden ajustarse para corregir estos errores.5 puede verse un error de este tipo.3.2. La combinación de estos tres errores da lugar a la curva de relación de medida real-lectura representada en la figura 6. se observa que el punto base no cambia y que la desviación progresiva puede ser positiva o negativa. pero se aparta de la misma en los puntos restantes.Figura 6. si bien hay que señalar que algunos instrumentos. En la figura 6. no pueden tener error de angularidad. Error de multiplicación.4. La curva real coincide con los puntos 0 y 100 % de la recta representativa. por su tipo de construcción. Error de angularidad. tal como se observa en la figura 6. . Error de multiplicación. Figura 6.4. Error de cero. Todas las lecturas aumentan o disminuyen proporcionalmente con relación a la recta representativa.

PROCEDIMIENTO GENERAL DE CALIBRACIÓN. 6.6 d y e).6c). hasta conseguir la exactitud deseada o requerida. Repetir los puntos 1 y 2 sucesivamente. hasta que las lecturas sean correcta en los valores mínimo y máximo (figuras 6. Para explicar el procedimiento general de calibración. y en ese punto ajustar el tornillo de angularidad hasta mover el índice cinco veces el valor del error e la dirección del mismo (la curva real se aplana) (figura 6.Figura 6.6b). 4.6 g. Se puede apreciar que con respecto a la recta ideal el aparato presenta una curva de medición que combina los tres tipos de errores posibles (de cero.6a.5. el procedimiento de calibración contempla los siguientes pasos a seguir: 1. 3. Error de angularidad. Colocar la variable en el cincuenta por ciento del intervalo de medida. 2. y en este valor ajustar el tornillo de cero del instrumento hasta que el índice señale el punto de base (figura 6. Colocar la variable en el valor máximo del campo de medida. (a) (b) (c) . Situar la variable en el valor mínimo del campo de medida. Reajustar sucesivamente el tornillo de cero y el de multiplicación. Para este caso. 5. Si fuera necesario. de multiplicación y de angularidad).6f). h.3. i). efectuar una nueva corrección de angularidad. y en este valor ajustar el tornillo de multiplicación hasta que el índice señale el valor máximo de la variable (figura 6. considérese la desviación de la curva variable real v/s lectura de un instrumento típico. tal como lo muestra la figura 6. (figuras 6.

En todo caso. Existen otros procedimientos más rápidos incluidos en los manuales de operación de algunos instrumentos. puede ajustarse el aparato enviando a través del teclado alfanumérico del comunicador el número de identificación del instrumento y los valores inferior y superior del campo de medida con los que se desea reajustar el aparato.(d) (e) (f) (g) (h) (i) Figura 6. Es evidente que el sistema de calibración presentado es general. y son: Error de paralaje. Un comunicador portátil dotado de un visualizador de cristal líquido y teclado alfanumérico permite comprobar desde el propio transmisor. Error de interpolación. En los instrumentos digitales “inteligentes”. para toda la vida útil del instrumento. el estado de calibración del transmisor. y el observador redondea sus lecturas por exceso o por defecto. . Lo dicho hasta ahora se refiere a los instrumentos convencionales neumáticos o electrónicos. referido a los instrumentos representativos. o bien desde el controlador. Éste guarda digitalmente e una EPROM los datos que proporcionan correcciones precisas de las no linealidades de los sensores ante variaciones en la temperatura y presión ambiente. la calibración se ve facilitada por la “inteligencia” proporcionada por el microprocesador incorporado en el instrumento. Procedimiento general de calibración. en particular en los transmisores. Otros tipos de error provienen de la lectura del instrumento por el observador. Se produce cuando el observador efectúa la lectura de modo que su línea de observación al índice no es perpendicular a la escala del instrumento. Se presenta cuando el índice no coincide exactamente con la graduación de la escala. o desde cualquier punto de la línea de conexión (dos hilos). Estos instrumentos presentan la ventaja de que no es necesaria su calibración.6.

Evidentemente. estos errores de paralaje e interpolación instrumentos de salida digital. no existen en los .

1997. Marcombo S..6. [2]. Su ajuste y calibración”. [1].4. Creus Solé Antonio. Marcombo S. . 2ª edición.A. BIBLIOGRAFÍA. “Instrumentación Industrial”.A. Creus Solé Antonio. “Instrumentos Industriales. 6ª edición.