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NOMBRE ASIGNATURA/SEMINARIO INGENIERA DE PROCESOS DE FUNDICIN DE METALES

TIPO

A/F/M F CRDITOS 3
UNIVERSIDAD CENTRO CATEGORA

COD.
OBL./OPT.

PROFESORES
Prof: Joaqun Lpez Rodrguez Prof: Flix Faura Mateu

UPCT UPCT

TU CU

OPT. HORAS 20 10

OBJETIVOS

Aunque son muchos los procesos que hasta la fecha se han desarrollado en el mbito de la fundicin de metales, cada uno con sus propias caractersticas, ventajas y limitaciones, existen aspectos comunes a todos ellos, tales como los relativos a la transferencia de calor, la solidificacin o el flujo de metal fundido durante el llenado del molde, cuyo conocimiento es esencial para controlar el proceso y determinar las propiedades finales de las piezas fabricadas. Durante el proceso de fundicin son diversos los fenmenos que pueden tener lugar en distintas escalas y de forma simultnea, lo que dificulta enormemente la resolucin de este tipo de problemas. Obviamente abordar en detalle todos los fenmenos que pueden producirse en cualquier proceso de fundicin es un reto difcil de abordar. El objetivo fundamental de esta asignatura es dar una visin general de los aspectos ms relevantes que han de tenerse en cuenta en las distintas etapas del proceso para que el alumno sea capaz de obtener soluciones aproximadas del problema que le permitan hacer estimaciones relativamente precisas del diseo de los distintos elementos que configuran un sistema de fundicin de metales.
METODOLOGA

Los contenidos de la asignatura se desarrollarn en base a las publicaciones y apuntes elaborados por los profesores que la imparten. Asimismo se incluye una extensa revisin bibliogrfica, expuesta ms abajo, para que los alumnos puedan profundizar con la suficiente extensin en los aspectos ms concretos del problema. Los contenidos de la asignatura se estructurarn en un 50% en clases presenciales, en las que los profesores expondrn los aspectos fundamentales de la asignatura, y en otro 50% en sesiones prcticas en las que los alumnos profundizarn en aspectos ms concretos del proceso tales como, modelizacin numrica del llenado de moldes, diseo de sistemas de compensacin y distribucin, mecanismos de atrapamiento de aire, formacin de porosidad, etc.

TEMARIO

1. Tecnologa de la fundicin de metales 1.1. Tecnologas de fundicin 1.1.1. Fundicin en molde desechable 1.1.2. Fundicin en molde permanente 2. Fundamentos de evacuacin de calor y solidificacin 2.1. Evacuacin de calor en moldes 2.1.1. Evacuacin de calor en moldes desechables 2.1.2. Evacuacin de calor en moldes permanentes

2.2. Solidificacin de los metales 2.2.1. Tiempos de solidificacin de metales en moldes desechables 2.2.2. Tiempos de solidificacin de metales en moldes permanentes 2.2.3. Solidificacin de las aleaciones metlicas 2.2.4. Contraccin de los metales durante el proceso de solidificacin 2.3. Mecanismos de formacin de porosidad 3. Diseo de los sistemas de compensacin 3.1. Mtodos experimentales 3.1.1. Mtodo de Caine 3.1.2. Mtodo NRL 3.2. Consideraciones para el diseo de los sistemas de compensacin 3.3. Ecuacin de diseo de los sistemas de compensacin 3.4. Ubicacin de los sistemas de compensacin 3.4.1. Distancia de alimentacin lquida en placas 3.4.2. Distancia de alimentacin lquida en barras 4. Fundamentos del llenado de moldes en fundicin 4.1. Consideraciones para el correcto llenado de moldes 4.2. Tcnicas computacionales para el anlisis del llenado de moldes 4.2.1. Ejemplos numricos del llenado de moldes 5. Sistemas de distribucin en llenados por gravedad 5.1. Sistemas de llenado por gravedad 5.1.1. Llenado directo 5.1.2. Llenado por la lnea de particin del molde 5.1.3. Llenado por la parte inferior de la cavidad del molde 5.1.4. Llenados especiales 5.2. Diseo de los sistemas de distribucin 5.2.1. Cavidad de vertido 5.2.2. Bebedero 5.2.3. Base del bebedero 5.2.4. Canal de colada y puertas de entrada 6. Sistemas de distribucin en llenados a presin 6.1. Sistemas de llenado a baja presin 6.2. Sistemas de llenado a alta presin 6.2.1. Fases de inyeccin 6.2.1.1. Fase lenta de inyeccin en mquinas con cmara fra horizontal 6.2.1.2. Fase de intensificacin de la presin despus del llenado del molde 6.3. Sistemas de evacuacin de aire 6.3.1. rea requerida de la seccin transversal de los vientos 6.4. Diseo de los sistemas de distribucin 6.4.1. Canal de colada 6.4.2. Puerta de entrada 6.4.3. Reduccin del rea del canal de colada

BIBLIOGRAFA

- Allsop, D.F. y Kennedy, D., 1983, Pressure DieCasting part 2: The Technology of the Casting and the Die. Pergamon Press, Oxford. - Beely, P., 2001, Foundry Technology (second edition), Butterworth-Heinemann, Oxford. - Campbell, J., 1991, Castings, Butterworth-Heinemann, Oxford. - Campbell, J., 2004, Castings Practice. The 10 Rules of Castings, Butterworth-Heinemann, Oxford. - Flemings, M.C., 1974, Solidification Processing, McGraw-Hill Book Co., New York. - Ilegbusi, O.J., Iguchi, M. y Wahnsiedler, W., 2000, Mathematical and Physical Modeling of Materials Processing Operations, Chapman & Hall, London. - Kalpakjian, S., 1995, Manufacturing Engineering and Technology, Addison Wesley, New York. - Kou, S., 1996, Transport Phenomena and Materials Processing, John Wiley & Sons, inc. New York. - Street, A.C., 1977, The Diecasting Book, Portcullis Press, Surrey, England. - Szekely, J., 1979, Fluid Flow Phenomena in Metals Processing, Academic Press, New York.
CRITERIOS DE EVALUACIN

La evaluacin del alumno se har de forma continua. Para ello, se propondrn de forma individual diversos trabajos que el alumno deber desarrollar a lo largo del curso.
CALENDARIO1

Las clases se impartirn en el segundo cuatrimestre. El horario se establecer previo acuerdo entre profesores y alumnos.

1 Caso de no disponer de un calendario concreto deber establecerse de forma aproximada fecha de reunin con el alumnado en la que se determinar el mismo.