You are on page 1of 49

VISOKA TEHNIČKA MAŠINSKA ŠKOLA

STRUKOVNIH STUDIJA
Trstenik







Prof. Dr Radovan Petrović

Mr Olivera Pešić

MAŠINSKI MATERIJALI
(Radni materijal)

















Trstenik, 2010. god.


SADRŽAJ

1. ZNAČAJ I ULOGA MATERIJALA .................................................................................. 3
2. PODELA TEHNIČKIH MATERIJALA.............................................................................. 3
3. AGREGATNA STANJA, GRAĐA I SVOJSTVA MATERIJALA ...................................... 4
4. LEGURE.......................................................................................................................... 4
4.1. Legura Fe - Fe
3
C ...................................................................................................... 4
5. GLAVNI PROIZVODI METALURGIJE GVOŽĐA............................................................ 8
5.1. Čelik.......................................................................................................................... 9
5.1.1. Dobijanje čelika ................................................................................................ 10
5.1.2. Podela čelika.................................................................................................... 10
5.2. Livena gvožđa......................................................................................................... 15
5.2.1. Sivi liv ............................................................................................................... 16
5.2.2. Tvrdi liv ............................................................................................................. 17
5.2.3. Nodularni liv...................................................................................................... 17
5.2.4. Temper liv ......................................................................................................... 17
6. TERMIČKA OBRADA ČELIKA..................................................................................... 18
6.1. Žarenje čelika.......................................................................................................... 19
6.1.1 Žarenje sa faznim promenama.......................................................................... 19
6.1.2 Žarenje bez faznih promena.............................................................................. 21
6.2. Kaljenje čelika......................................................................................................... 22
6.3. Otpuštanje............................................................................................................... 23
6.4. Poboljšanje ............................................................................................................. 24
6.5 Reaustenitizacija...................................................................................................... 24
6.6 Termohemijska obrada čelika................................................................................... 25
6.6.1 Cementacija....................................................................................................... 25
6.6.2. Nitriranje........................................................................................................... 28
6.6.3 Karbonitriranje................................................................................................... 29
6.7 Sredstva za hlađenje................................................................................................ 30
6.8. Sulfidizacija............................................................................................................. 31
7. KOROZIJA.................................................................................................................... 31
7.1. Zaštita metala od korozije ....................................................................................... 34
7.1.1. Hromiranje........................................................................................................ 34
7.1.2. Hemijski nikal ................................................................................................... 35
7.1.3. Cinkovanje........................................................................................................ 35
7.2. Oksidne prevlake .................................................................................................... 35
8. OBOJENI METALI I LEGURE ...................................................................................... 37
8.1. Bakar i njegove legure ............................................................................................ 37
8.1.1 Dobijanje bakra.................................................................................................. 37
8.1.2 Legure bakra ..................................................................................................... 37
8.2 Aluminijum i njegove legure ..................................................................................... 39
8.2.1 Dobijanje Al. ...................................................................................................... 39
8.2.2. Legure aluminijuma .......................................................................................... 39
8.3. Cink i njegove legure............................................................................................... 40
9. VRSTE NAPREZANJA I ISPITIVANJE METALA I LEGURA....................................... 40
10. NEMETALNI MATERIJALI.......................................................................................... 44
10.1 Polimerni materijali................................................................................................. 44
10.1.1 Prerada termoplasta........................................................................................ 44
10.1.2 Elastomeri (gume) ........................................................................................... 46
10.2. Keramički materijali ............................................................................................... 47
10.3 Drvo ....................................................................................................................... 47
10.4 Kompozitni materijali .............................................................................................. 47
10.5 Maziva i ulja ........................................................................................................... 48
Literatura
3
1. ZNAČAJ I ULOGA MATERIJALA

Nauka o materijalima je najstarija nauka o materiji (kamen, kost, drvo, bakar, bronza). Razvoj materijala
direktno utiče na razvoj tehnike, što je jedan od uslova napretka društva (npr:parna mašina,.). Nauka o
materijalima proučava svojstva materijala u zavisnosti od njegove strukture, u cilju dobijanja novih materijala
sa unapred projektovanim svojstvima.
Da bi se materijali koristili u tehnici, moraju imati: odgovarajuća svojstva, strukturu, sposobnost oblikovanja
(prerade) i mogućnost ispitivanja svojstava standardnim metodama - i to su tzv. tehnički materijali (u
mašinstvu - mašinski, u elektrotehnici - elektrotehnički, u građevinarstvu – građevinski).
MATERIJU čine elementi i jedinjenja od kojih je izgrađen svet u kome živimo i sa njenim hemijskim
promenama nastaje uvek novi vid materije, tj. menja se njen sastav. Materija je sve ono što nas okružuje,
ona ima masu i zauzima prostor. Materija se ne može uništiti, niti stvoriti ni iz čega i otuda imamo Zakon o
održaju mase. Glavni vidovi materije su energija i masa. Materija može biti homogena i heterogena.
MATERIJAL predstavlja materiju koja posle određenih postupaka prerade obavlja neku funkciju.
2. PODELA TEHNIČKIH MATERIJALA

U osnovnu grupu tehničkih materijala spadaju:
1. Mašinski materijali
2. Polimerni materijali
3. Keramički materijali i staklo
4. Kompozitni mareijali
5. "Pametni materijali"
Svaki od ovih materijala ima odgovarajuće osobine, svojstva i namenu.
1) Mašinski materijali od kojih se rade konstrukcije, najopterećeniji mašinski elementi: čisti metali
(gvožđe,aluminijum, bakar, nikl, cink...) i legure (čelik, mesing, bronza,..). Imaju: dobru toplotnu i
električnu provodljivost, dobru čvrstoću i krutost, dobru obradljivost i otpornost prema udaru.
2) Polimerni materijali (guma, plastične mase, lepkovi..) Slaba im je elektro i toplotna provodljivost,
mala čvrstoća i neotporni su na povišenim temperaturama.Termoplastični polimeri su otporni prema
udaru i imaju sposobnost za oblikovanje za razliku od termoreaktivnih polimera. (polimeri su
organski jedinjenja bez metala)
3) Keramički materijali (staklo, porcelan, cigla, izolacioni materijali, neki abrazivi..). Imaju lošu toplotnu i
elektroprovodljivost, ali veoma veliku tvrdoću i čvrstoću, mada su im obradljivost i otpornost prema
udaru veoma niske. Raznovrsna im je primena zahvaljujući otpornosti na koroziju i postojanosti i na
visokim temperaturama. (keramike su spojevi metala i nemetala)
4) Kompozitni materijali (beton, šperploča..) -materijali izgrađeni od dve komponente ili više
komponenata koje se dosta razlikuju kako po hemijskom sastavu tako i po drugim osobinama.
(kompozitni materijali su spojevi metala, keramika i/ili polimera)
5) Razvoj ovih materijala proizišao je iz potrebe da se kod mnogih konstrukcija postigne što veća jačina
i krutost, a uz to smanji težina. Značajan razvoj i primena kompozitnih materijala je počela oko 1950.
god. Danas se godišnje proizvodi oko 10 miliona tona sa povećanjem oko 5÷10 % godišnje.
6) 5)"Pametni materijali"-materijali koji menjaju svoju mikrostrukturu i svojstva pod dejstvom spoljašnjih
uslova (temperature, mehaničkog naprezanja, hemijskog delovanja, električnog ili magnetskog polja,
svetlosti i dr.).
7) Drvo je primer pametnog prirodnog materijala –drvo je sposobno samo ojačati pod delovanjem
mehaničkog opterećenja ili ozdraviti ako dođe do oštećenja.
8) Biomaterijali služe za zamenu ljudskog tkiva i izradu proteza.
9) Nanomaterijali Pojam "nanostrukturni”(ili "nanofazni”) materijali odnosi se na one materijale čije su
dimenzije faza (čestica praška, zrna strukture ili proizvedenih slojeva) reda veličine od nekoliko do
stotinak nanometara. Nanočestice i nanoprahovi koji se mogu proizvesti u obliku suspenzija
(koloida), sol-gelova i aerogelova otvaraju mogućnosti razvoja niza novih proizvoda. Sitne čestice
imaju mnogo veću aktivnu površinu u odnosu na njihovu zapreminu ili masu, što povećava hemijsku
aktivnost. Nanotehnologije pružaju mnogobrojne mogućnosti razvoja materijala poboljšanih
svojstava za primene u elektronici, optoelektronici, mašinstvu, hemijskom inženjerstvu,
mikrobiološkim i biomedicinskim područjima.
Prema nameni mašinski materijali se dele na:
1. Konstrukcioni (glavni) za izradu konstrukcija, mašinskih elemenata, uređaja, mašina, postrojenja;
moraju da imaju odgovarajuća mehanička svojstva - posebno čvrstoću, treba dobro da podnose opterećenja.
2. Pomoćni (za izradu manje opterećenih delova, izolacionih i koroziono otpornih slojeva - ručice,
koža, zaptivači, plastični zupčanici..).
3. Pogonski (za proizvodnju, transformaciju i prenos različitih oblika energije) - to su uglavnom
organski materijali, sve vrste goriva, maziva, vazduh i voda.
U svetu se intezivno radi na iznalaženju novih materijala i na poboljšanju svojstava već postojećih.

4
3. AGREGATNA STANJA, GRAĐA I SVOJSTVA MATERIJALA

Agregatna stanja materijala mogu biti: čvrsto, tečno i gasovito stanje.
Dovođenjem ili odvođenjem toplote su mogući prelazi iz jednog agregatnog stanja u drugo. Tako imamo:
Kondenzacija–prelazak iz gasovitog u tečno agregatno stanje
Kristalizacija–prelazak iz tečnog ili gasovitog u čvrsto agregatno stanje
Topljenje–prelazak iz čvrstog u tečno agregatno stanje
Isparavanje–prelazak iz tečnog u gasovito agregatno stanje
Sublimacija–prelazak iz čvrstog u gasovito agregatno stanje
Resublimacija–prelazak iz gasovitog u čvrsto agregatno stanje
elementi.


Sl.1. Šematski prikaz građe atoma

Struktura i hemijski sastav utiču na svojstva metalnih materijala. Struktura čvrstih materijala zavisi od:
A) Vrste veza između strukturnih jedinica.
(Strukturne jedinice su: atomi.joni, molekuli i makro molekuli. .)
B) Slaganja strukturnih jedinica
- Kristalna struktura: npr: metali, legure, keramika..
- Amorfna struktura: npr: staklo
- Kombinacija kristalne i amorfne strukture: npr: polimeri
Svojstva (osobine) materijala su:
A) Hemijska svojstva - određuju hemijski sastav materijala, afinitet, otpornost prema koroziji...
B) Fizička svojstva - mogu da se mere, određuju bez razaranja i promene materijala (gustina materijala,
temperatura topljenja ili kristalizacije, električna i toplotna provodljivost, koeficijent toplotnog širenja,
specifična toplota, magnetna svojstva...)
C) Mehanička svojstva - određuju se ispitivanjem (čvrstoća, tvrdoća, elastičnost, žilavost,..)
D) Tehnološka svojstva - sposobnost livenja, deformisanja, zavarivanja, lemljenja, termičke obrade i obrade
rezanjem.
Svojstva materijala zavise od: hemijskih i fizičkih svojstava elemenata i vrste hemijskih veza između atoma;
rasporeda atoma i molekula; mogućih grešaka koje se pojavljuju u građi materijala.

4. LEGURE

Pod legurama podrazumevamo dva ili više elemenata slivenih u jedan materijal. Postoje i drugi načini
dobijanja legura: sinterovanje, pečenje, elektroliza itd., ali je najčešći i najstariji slivanje. Legure su smeše
bar jednog metala i nekog ili nekih drugih elemenata koji mogu biti metali i nemetali. (Uslov: rastvorljivost u
rastopljenom stanju)
Svaka prava legura ima svojstva metala.
4.1. Legura Fe - Fe
3
C
U Fe - Fe
3
C dijagramu razlikujemo sledeće faze
Ferit predstavlja čvrsti rastvor ugljenika u α gvožđu. Ima zapreminski centriranu kubnu rešetku i maksimalnu
rastvorljivost ugljenika 0,02 % na 721
0
C. (α)
Austenit je čvrsti rastvor ugljenika u γ gvožđu. Ima površinski centriranu kubnu rešetku i maksimalnu
rastvorljivost ugljenika 2,1 % na 1145
0
C. (γ)
Cementit je hemijsko jedinjenje gvožđa i ugljenika sa 6,67 %C.
Perlit je fina lamelarna mešavina ferita i cementita koja nastaje eutektoidnom transformacijom austenita koji
sadrži 0,8%C. (P)
Ledeburit je eutektikum koji je sastavljen od austenita i cementita (L).
Količina pojedinih faza, odnosno procentualni udeo, određuje se pravilom poluge u
zavisnosti od procenta ugljenika koji iste sadrže.
Gvožđe ima svojstvo polimorfije (alotropije) – u čvrstom stanju se javlja u dve alotropske modifikacije:
prostorno (α, δ) i površinski (γ) centrirane kubne rešetke.
5

Slika 2. Polimorfija gvožđa

Slika 3. Dijagram stanja gvožđe - gvožđe karbid

Likvidus linija – ABCD predstavlja granicu između rastopa i početka očvršćavanja, tj. dvofaznog područja .
Solidus linija - AIJECF je linija koja razdvaja dvofazvo područje od čvrstog stanja i
predstavlja kraj očvršćavanja legure. Između likvidus i solidus linije legura se nalazi u
testastom stanju (heterogenog sistema koji čine tečno stanje i kristali u promenljivom
odnosu).
Solvus linije – PQ i SE su linije rastvorljivosti ugljenika u gvožđu, tako da se snižavanjem temperature
rastvorljivost ugljenika smanjuje, a ugljenik iz čvrstog rastvora izlučuje.
Eutektička linija – ECF često se naziva i eutektička horizontala i predstavlja jednu od osnovnih linija u
livarstvu.
Eutektoidna linija – PSK naziva se često eutektoidnom horizontalom i predstavlja temperaturu ispod koje
strukturna faza austenit ne figuriše. U praksi se naziva još i
linijom austenitizacije.
A) Eutektoidna transformacija
Na eutektoidnoj temperaturi 721
0
C kristali austenita sa sadržajem 0,8% ugljenika,
razlažu se na kristale α - čvrstog rastvora ferita sa 0,02% ugljenika i cementit sa
6,67% ugljenika prema reakciji:
6

Struktura sastavljena od ferita i cementita naziva se perlit i sastoji se od feritne osnove u kojoj su
raspoređene pločice cementita. Ferit je α gvožđe sa zapreminski centriranom kubnom rešetkom, pri
čemu rastvorljivost ugljenika u njemu raste sa zanemarljivih (10
-5
do 10
-7
) % na sobnoj temperaturi na 0,02 %
na temperaturi 721
0
C.


Slika 4. Eutektoidna transformacija

Hlađenjem sa temperature 721
0
C, po liniji PQ, dolazi do izdvajanja viška ugljenika u obliku tercijarnog
cementita po granicama zrna. Kod niskougljeničnih čelika ovaj - Fe
3
C ima značaj do sadržaja 0,02%C.
Na liniji GS iz austenita počinje da se izdvaja ferit (faza siromašnija ugljenikom). Usled toga, obzirom da ista
nastaje preobražajem austenita koji je postojao na višim temperaturama, dolazi do istiskivanja ugljenika, pa
dolazi do bogaćenja preostalog austenita ugljenikom po liniji GS, sve do temperature 721
0
C kada preostali
austenit dostiže eutektoidni sadržaj i eutektoidnom reakcijom se transformiše u perlit.
Kod nadeutektoidnih čelika sa sniženjem temperature smanjuje se rastvorljivost ugljenika u austenitu pa se
isti istiskuje iz rešetke i reagujući sa atomima železa gradi jedinjenje Fe
3
C. Rastvorljivost se smanjuje sve do
temperature 721
0
C gde pada na 0,8%C i sve vreme je praćena povećanjem količine nastalog cementita,
onda dolazi do preobražaja austenita koji prelazi u perlit na već pomenuti način.

Slika 5. Obrazovanje strukture podeutektoidnog čelika: svetlo-ferit; tamno-perlit
7

Slika 6. Obrazovanje strukture nadeutektoidnog čelika: svetlo-ferit; tamno-perlit

B) Eutektička transformacija

Hlađenjem legura železo – ugljenik sa sadržajem 4,3%C iz rastopa, nastaje eutektikum, fina mehanička
mešavina austenita i primarnog cementita nazvana ledeburit prema reakciji:

Ledeburit se odlikuje veoma velikom tvrdoćom i krtošću. Vidi se da je najniža temperatura do koje egzistira
rastop eutektička tačka, a legura se ponaša kao čist metal, na konstantnoj temperaturi.

Slika 7. Eutektička transformacija

Na osnovu eutektičke tačke C, liveno gvožđe se deli na: eutektičko (4,3%C), podeutektičko (2,1 – 4,3%C) i
nadeutektičko (iznad 4,3%C).
U podeutektičkim legurama u strukturi, pored ledeburita, javlja se perlit i sekundarni cementit, dok se u
nadeutektičkim pored ledeburita javlja primarni cementit sa višim temperaturama.
Cementit se razlikuje samo po temperaturi nastanka:
- primarni nastaje iznad eutektičke temperature izdvajanjem iz rastopa kod
nadeutektičkih legura,
- sekundarni nastaje izlučivanjem C iz austenita usled smanjenja rastvorljivosti sa snižavanjem temperature
koji reaguje sa atomima železa i javlja se kod nadeutektoidnih čelika i podeutektičkih livenih gvožđa, dok
- tercijarni nastaje kod podeutektoidnih čelika usled pada rastvorljivosti ugljenika u feritu, na temperaturama
ispod eutektoidne.
8
5. GLAVNI PROIZVODI METALURGIJE GVOŽĐA

Osnovni materijali za rad visoke peći su rude železa, gorivo i topitelji. U industrijske svrhe sirovo gvožđe se
dobija iz oksidnih, hidroksidnih i karbonatnih ruda gvožđa:
- magnetita (Fe
3
O
4
)
- hematita (Fe
2
O
3
)
- limonita (Fe
2
O
3
x3H
2
O)
- siderita (FeCO
3
)
- pirit FeS
2
. (Sulfidne i karbonatne rude se pre ubacivanja u visoku peć prženjem prevode u oksid).
Rude železa redovno sadrže i okside drugih metala: silicijum-dioksid, glinica,kreč (CaO), magnezijum-oksid
(MgO) koji se zovu zajedničkim imenom jalovina. Jalovina sadrži i jedinjenja sumpora i fosfora koja se
smatraju štetnim primesama. Većina ruda nije pogodna za direktnu preradu, pa je zato neophodna njihova
priprema, koja uglavnom obuhvata odstranjivanje jalovine, sušenje rude i drobljenje ili ukrupnjavanje
(briketiranje).
Topitelji. Topitelji su čvrsti dodaci koji pri topljenju rude teško topive sastojke iz jalovine prevode u lako
topive - trosku. Topitelji mogu da budu bazni, najčešće krečnjak (CaCO
3
) ili kiseli, kao što je SiO
2
, koji se
koristi u obliku kvarca, šljunka...
Gorivo. Gorivo ima zadatak da obezbedi potrebnu količinu toplote za odvijanje procesa u visokoj peći i
neophodnu količinu ugljenika koji omogućava redukciju rude - oduzimanje kiseonika (dezoksidaciju). Ranije
se kao gorivo koristio ćumur, a sada se najčešće koristi visokopećni koks (kameni ugalj koji sadrži najmanje
90% C). Koks je pogodniji zato što ima visoku toplotnu moć, odgovarajuću tvrdoću i potpuno sagoreva jer je
porozan. Pripremljena i izlomljena ruda ubacuje se u visoku peć, da bi se iz zagrejane rude odstranio
kiseonik i proizvelo sirovo gvožđe.To se postiže ne samo zagrevanjem rude i krečnjaka (CaCO
3
) u peći već
i delovanjem redukcionog agensa, tj. supstancije koja se sjedinjuje sa oslobođenim kiseonikom.

Slika 8. Visoka peć

U visokoj peći odvija se redukcija oksidnih gvozdenih ruda postepeno tako što najpre viši oksidi prelaze u
niže po shemi:
Fe
2
O
3
→Fe
3
O
4
→FeO
Bez obzira na vrstu rude, redukcija se završava razlaganjem najstabilnijeg oksida gvožđa FeO prema
jednačinama:
2 FeO + CO = Fe + CO FeO + C = Fe + CO
9


Sl 9. Šematski prikaz visoke peći

Iz peći izlazi: rastopljeni metal-sirovo gvožđe, koje se sastoji iz Fe i C, N, Si, Mn, S,..
Na tonu sirovog gvožđa dolazi tona sporednog proizvoda - šljake. Ona služi kao podloga za nasipanje pruga,
za izradu mineralne vune, cementa, veštačkog đubriva.
Ugljenik u obliku grafita pliva iznad rastopa jer je lakši od gvožđa. Zato na 10 tona rastopa sirovog gvožđa
dolazi oko 500 kg ugljenika. Ugljenik koji u čvrstom stanju pliva po rastopu, rastvara se pri očvršćivanju
sirovog gvožđa kad se ono ispusti iz visoke peći. Može se izlučiti u slobodnom obliku kao grafit ili u vezanom
obliku kao karbid gvoždja (cementit Fe
3
C). Pri sporom hlađenju tečnog sirovog gvožđa i uz dodatak
silicijuma, ugljenik se pojavljuje u vidu ravnomerno raspoređenog grafita u metalu koji se zove sivo sirovo
gvožđe (zbog boje preloma). Koristi se za izradu odlivaka u livnicama gvožđa.
Suprotno tome, pri brzom hlađenju, i uz niži sadržaj Si i veći Mn dobija se belo sirovo gvožđe, namenjeno za
preradu u čelik (C u obliku cementita).

5.1. Čelik
Čelici predstavljaju danas najbrojniju i najčešće korišćenu grupu metala. Razne vrste čelika najviše se
upotrebljavaju u mašinskoj industriji, građevinarstvu, poljoprivrednoj mehanizaciji, rudarstvu, hemiji i
energetici. Osnovni elementi u svim vrstama čelika i gvožđa su gvožđe(osnovna komponenta) i ugljenik
10
(legirajuća komponenta). Ugljenik u strukturi čelika i gvožđa može da bude: vezan sa gvožđem u vidu
hemijskog jedinjenja – karbida gvožđa, Fe
3
C, koji se naziva cementit; u slobodnom obliku kao grafit;
intersticijski rastvoren u α-Fe i γ-Fe obrazujući čvrste rastvore.


Sl 10. Dijagram podele sirovog gvožđa

Pod čelikom podrazumevamo leguru gvožđa i ugljenika, najviše do 2,1%, i drugih elemenata.

5.1.1. Dobijanje čelika
Proizvodnja čelika se svodi na prečišćavanje (rafinaciju) belog sirovog gvožđa i dodavanje legirajućih
sastojaka u vidu fero-legura ili čistih elemenata.
Za razliku od livenog gvožđa, koje se izrađuje od davnina i proizvodnje manjih količina kovnog gvožđa,
proizvodnja čelika u većim količinama novijeg je datuma. Smatra se da je industrijska proizvodnja čelika od
sirovog gvožđa počela pronalaskom Besemerovog konvertora (1855.) i Simens-Martenove (plamene) peći
(1865.), dok je prva električna peć konstruisana 1906. godine.
Danas se uglavnom koriste tri postupka izrade čelika:
• bazni kiseonični (LD),
• u električnoj peći i
• plamenoj peći (SM).
Prema načinu proizvodnje razlikujemo:
a) Simens-Martinov proces. - Daje vrlo kvalitetan čelik ali je sam proces manje ekonomičan u odnosu na
druge. Velika mu je prednost što kao sirovinu koristi i stare otpatke gvožđa veoma različitog sastava.
b) Besemerov proces. - Obezbeđuje vrlo visoku produktivnost. Obzirom da se proces obavlja u bazično
izidanom konvektoru u rastopljenom belom livenom gvožđu odvija se oksidacija primesa putem uduvavanja
vazduha, a u dobijenom čeliku su prisutne prateće primese u većem obimu.
c) Kiseonički postupak (LD Postupak, BOF postupak). Postupak kod koga se u rastopljeno belo liveno
gvožđe uduvava čist kiseonik koji vrlo burno reaguje i tako vrši prečišćavanje čelika. Prednost ovog postupka
je u mogućnosti korišćenja otpadaka gvožđa i čelika. Čelik je čistiji od Besemerovog čelika, a produktivnost
je nešto manja.
d) Elektro proces. - Koristi se uglavnom za dobijanje vrlo kvalitetnog, uglavnom legiranog čelika. Toplota se
stvara putem električnog luka ili indukcijom, pa su i proizvodni troškovi znatno veći.

5.1.2. Podela čelika
U zavisnosti od sadržaja elemenata koji ulaze u sastav čelika razlikujemo ugljeničnei legirane čelike.
Ugljenični čelici u svom sastavu imaju pored ugljenika i prateće primese koje zaostaju u procesu
proizvodnje čelika, kao što su mangan, silicijum, aluminijum, fosfor i sumpor. Najznačajniji prisutni element je
ugljenik i od njegovog sadržaja zavise mehanička i druga svojstva čelika.
Legirani čelici u svom sastavu imaju pored ugljenika i pratećih elemenata namerno dodatih legirajućih
elemenata u cilju poboljšanja željenih svojstava.
Sadržaj legirajućih elemenata kod legiranih čelika mora preći standardom predviđene vrednosti određjene
narednom tabelom.
ELEMENT Mo V Co Ti Al W Cr Ni Si Mn
najmanji sadržaj,% 0,08 0,1 0,1 0,05 0,10 0,10 0,30 0,30 0,60 0,80

Prema sadržaju legirajućih elemenata legirane čelike delimo na:
• niskolegirane, sa ukupnim sadržajem svih legirajućih elemenata do 5% i
11
• visokolegirane sa sadržajem iznad 5%.
Hemijski elementi koji se javljaju u čeliku mogu se svrstati u:
• prateće,
• skrivene,
• slučajne i
• legirajuće elemente
Prateće primese u čeliku vode poreklo iz rude gvožđa (mangan, silicijum, fosfor) iz goriva (sumpor) i od
dezoksidatora (mangan i silicijum). Količina pratećih elemenata zavisi kako od polazne sirovine (rude, goriva,
topitelja) kao i od samog postupka dobijanja čelika.
Skrivene primese u čeliku (kiseonik, azot i vodonik) dolaze iz atmosfere sa kojom rastopljeni čelik dolazi u
kontakt u procesu dezoksidacije.
Slučajne primese u čeliku (bakar, olovo, kalaj, antimon i arsen) potiču iz polazne sirovine – rude gvožđa.

Sl 11. Šematski prikaz pratećih i legirajućih elemenata

Legirajući elementi u čeliku, silicijum, mangan, hrom, nikl, volfram, molibden, vanadijum, kobalt i titan,
namerno se dodaju čelicima i kreću se u sadrđajima iznad vrednosti datih u prethodnoj tablici, sa ciljem da
izmenom hemijskog sastava i strukture omogući dobijanje željenih svojstava.
Pored navedene podele prema hemijskom sastavu čelici se mogu podeliti i prema: načinu proizvodnje,
čistoći, strukturi, stanju isporuke, obliku proizvoda i nameni.
Prema čistoći razlikujemo: obične, kvalitetne i plemenite čelike.
Obični ugljenični-nelegirani čelici u svom sastavu imaju fosfora i sumpora pojedinačno najviše do 0.06%.
Kvalitetni ugljenični - nelegirani čelici u svom sastavu imaja sadržaj fosfora i sumpora pojedinačno najviše
do 0,045%.
Plemeniti ugljenični, nisko i visoko legirani čelici imaju u svom sastavu fosfora i sumpora pojedinačno
najviše do 0,015%.
Prema strukturi na sobnoj temperaturi čelici se dele na osnovu strukturnih faza koje se u čeliku javljaju pri
hlađenju na mirnom vazduhu.Tako razlikujemo: feritne, perlitne, austenitne, martenzitne, ledeburitne kao i
mešovite, npr. feritno-perlitne čelike, itd.
Prema stanju isporuke razlikujemo dve vrste čelika: termički obradjeno stanje i termičkii neobrađeno stanje
isporuke.
Termički obradjeno stanje zavisi od vrste oblika polufabrikata i može biti: žareno, normalizovano,
poboljšano, hladno vučeno, hladno vučeno i poboljšano,...
Prema obliku poluproizvoda čelici se dele na vruće valjane, hladno vučene, hladno valjane i proizvode
oblika odlivaka i otkivaka.
Najznačajnija podela čelika je prema nameni, na konstruktivne, alatne i čelike za posebne svrhe. Oštra
granica izmedju njih se ne može povući, jer se navedeni čelici mogu primeniti za različite svrhe.
Konstrukcioni čelici – ako je sadržaj ugljenika manji od 0,8%, mekši su i lakše se obrađuju. Ovo su
najjeftniji čelici i koriste se za opšte konstrukcione namene.
Alatni čelici – ako je sadržaj ugljenika veći od 0,8%, čvršći su i tvrđi.
Prema kaljivosti: kaljivi - c > 0,3%; nekaljivi - c < 0,3% (da bi se ostvario efekt kaljenja treba da imamo
dovoljno c. Primena kaljenja ima smisla za c > 0,3%)
Prema- zavarivosti: zavarivi - c<0,3%; nezavarivi - c>0,3% (nekaljivi čelici garantovano su zavarivi
(c<0,3%).


12
5.1.3. Označavanje čelika u skladu sa EN 10027
Teoretska podloga

Slika 12. Struktura obeležavanja čelika prema EN 10027-1 i DIN V 17006-100


Prema EN 10027 oznaka jednog konkretnog čelika može biti definisana prema sledećim grupama
označavanja:

Grupa 1 - Broj materijala (Werkstoff Numer); W.Nr.
prema ovom sistemu označavanja, oznaka čelika je data samo brojevima, pri čemu svi čelici na početku
oznake imaju broj 1, npr: 1.0037

Grupa 2 - Čelici sa definisanim područjem primene te definisanim mehaničkim i fizičkim osobinama
prema ovome sistemu označavanja, oznaka čelika je data glavnom i dodatnom oznakom koja se sastoji iz
alfa-numeričkih simbola, npr: S235JR

Grupa 3 - Čelici sa definisanim hemijskim sastavom prema ovom sistemu označavanja, oznaka čelika je
data glavnom i dodatnom oznakom koja se sastoji iz alfa-numeričkih simbola, npr: C45E

Napomena:
Svi čelici poseduju oznaku prema grupi 1, te najmanje jednu oznaku prema grupi 2 ili 3. Vrlo retko čelici
mogu imati oznaku prema grupi 2 i 3!

Primeri označavanja u skladu sa više međunarodnih normi

Slika 13 Primer oznake jednog čelika prema više međunarodnih normi

13
Struktura oznake

Slika 14. Struktura oznake čelika S235JR prema EN 10027

Napomena
Prema "Ključu za čelik” (http://njnjnj.stahlschluessel.de/ ):
- Broj različitih oznaka i "brand” naziva čelika u svetu: više od 50.000
- "Današnji” broj različitih čelika: više od 2.000
- Označavanjem putem W.Nr. predviđeno je označavanje do 10.000 različitih čelika
Označavanje prema Grupi 2 - Čelici sa definisanim područjem primene i mehaničkim i fizičkim
osobinama

Slika 15. Primeri oznaka i tumačenje istih za čelike iz Grupe 2 (Čelici sa definisanim područjem primene,
mehaničkim i fizičkim osobinama)
* Ako se ispred oznake (za gore date primere) nalazi slovo G tada se radi o čeličnom livu! Npr: GP265
Označavanje prema Grupi 3 - Čelici sa definisanim hemijskim sastavom

Slika 16. Primeri oznaka i tumačenje istih za čelike iz Grupe 3 (Čelici sa definisanim hemijskim sastavom)

14
* Kod niskolegiranih čelika broj koji određuje hemijski sastav legirajućeg elementa u oznaci se dobije kada
se kemijski sastav pomnoži sa faktorom legiranja koji za pojedine elemente iznosi:
- x4 za Cr, Co, Mn, Ni, Si i W;
- x10 za Al, Cu, Mo, Nb, Ti, V;
- x100 za C, N, P, S;
- x1000 za B.
* Kod visokolegiranih čelika broj koji određuje hemijski sastav legirajućeg elementa u oznaci predstavlja
stvarni hemijski sastav u %.
* Kod brzoreznih čelika broj koji određuje hemijski sastav legirajućeg elementa (redom W, Mo, V, Co) u
oznaci predstavlja stvarni hemijski sastav u %.
* Ako se ispred oznake (za gore date primere) nalazi slovo G tada se radi o čeličnom livu! Npr: GX5CrNi18-10
Primeri
Za dole date čelike navesti (odrediti):
- pripadnost Grupi 1 ili 2 na osnovu date oznake po standardu EN 10027-1,
- sve osobine (mehaničke, fizičke ili hemijske) koje se mogu saznati na osnovu date oznake po standardu
EN 10027-1.

1. S275JR
2. E295
3. 17NiCrMo6-4
4. C40E
5. 15CrMoV5-9
6. X82WMoCrV6-5-4
7. P355GH
8. S355K2G2W
9. L555QB
10. HS18-1-2-5
11. GX10NiCrNb32-20
Pre nego se pristupi određivanju pripadnosti oznake čelika po EN 10027-1 jednoj od grupa (1 ili 2), a samim
tim i daljeg tumačenja oznake, neophodno je primetiti da čelici u Grupi 2 (sa definisanim hemijskim
sastavom) mogu kao prvo (slovo ili broj) u oznaci imati sledeće: - slova C, GC, G (praćeno brojem), X, GX, ili
HS, ili - dvocifreni ili trocifreni broj (slučaj kod niskolegiranih čelika).
Svako drugo slovo na početku oznake: S, GS, P, PG, L, E, B, Y, R, H, HT, D, TH, ili M znači da se radi o
Grupi 1.
Kada znamo kojoj grupi po standardu EN 10027-1 oznaka čelika pripada, dalje tumačenje je mnogo
jednostavnije, pri čemu treba voditi računa o redosledu brojčanih i slovnih oznaka, kao što je dato u gornjim
tabelama.
Sledi (slovo ili broj u oznaci je boldiran):
S275JR
S275JR – grupa 1 – čelici sa definisanim fizičkim i mehničkim osobinama, opšti konstrukcioni čelik,
S275JR – granica razvlačenja Re= 275 N/mmČ2,
S275JR – energija loma = 27 J, pri ispitnoj temperaturi +20 °C.

E295
E295 – grupa 1 – čelici sa definisanim fizičkim i mehničkim osobinama, čelik za mašinogradnju,
E295 – granica razvlačenja Re= 295 N/mmČ2.

17NiCrMo6-4
17NiCrMo6-4 – grupa 2 – čelici sa definisanim hemijskim sastavom, niskolegirani čelik sa 0,17 %C,
17NiCrMo6-4 – legirajući elementi redom: Ni, Cr, Mo,
17NiCrMo6-4 – sadržaj legirajućih elemenata redom: 6/4= 1,5 %Ni, 4/4= 1 %Cr, bez datog %Mo.

C40E
C40E – grupa 2 – čelici sa definisanim hemijskim sastavom, nelegirani ugljenični čelik,
C40E – sadrži 0,40 %C,
C40E – sa propisanim maksimalnim sadržajem S (kvalitetni do plemeniti ugljenični čelik).

15CrMoV5-9
15CrMoV5-9 – grupa 2 – čelici sa definisanim hemijskim sastavom, niskolegirani čelik sa 0,15 %C,
15CrMoV5-9 – legirajući elementi redom: Cr, Mo, V,
15CrMoV5-9 – sadržaj legirajućih elemenata redom: 5/4= 1,25 %Cr, 9/10= 0,9 %Mo, bez datog %V.

X82WMoCrV6-5-4
X82WMoCrV6-5-4 – grupa 2 – čelici sa definisanim hemijskim sastavom, visokolegirani čelik,
X82WMoCrV6-5-4 – sadrži 0,82 %C,
X82WMoCrV6-5-4 – legirajući elementi redom: W, Mo, Cr, V,
X82WMoCrV6-5-4 – sadržaj legirajućih elemenata redom: 6 %W, 5 %Mo, 4 %Cr, bez datog %V.
15
P355GH
P355GH – grupa 1 – čelici sa definisanim fizičkim i mehničkim osobinama, čelik za posude pod pritiskom,
P355GH – granica razvlačenja Re= 355 N/mmČ2,
P355GH – propisane dodatne osobine (da bi se saznale neophodno je posedovati odgovarajući dodatak
standardu EN 10027-1),
P355GH – čelik za rad na visokim temperaturama.

S355K2G2W
S355K2G2W – grupa 1 – čelici sa definisanim fizičkim i mehničkim osobinama, opšti konstrukcioni čelik,
S355K2G2W – granica razvlačenja Re= 355 N/mmČ2,
S355K2G2W – energija loma = 40 J, pri ispitnoj temperaturi -20 °C,
S355K2G2W – propisane dodatne osobine (da bi se saznale neophodno je posedovati odgovarajući dodatak
standardu EN 10027-1),
S355K2G2W – atmosferski postojan čelik.

L555QB
L555QB – grupa 1 – čelici sa definisanim fizičkim i mehničkim osobinama, čelik za cevovode,
L555QB – granica razvlačenja Re= 550 N/mmČ2, L555QB – gašen čelik,
L555QB – zahtevana klasa čelika (da bi se saznala neophodno je posedovati odgovarajući dodatak
standardu EN 10027-1)

HS18-1-2-5
HS18-1-2-5 – grupa 2 – čelici sa definisanim hemijskim sastavom, brzorezni čelik,
HS18-1-2-5 – sadržaj legirajućih elemenata redom: 18 %W, 1 %Mo, 2 %V, 5 %Co.

GX10NiCrNb32-20
GX10NiCrNb32-20 – grupa 2 – čelici sa definisanim hemijskim sastavom, visokolegirani čelićni liv,
GX10NiCrNb32-20 – sadrži 0,10 %C,
GX10NiCrNb32-20 – legirajući elementi redom: Ni, Cr, Nb,
GX10NiCrNb32-20 – sadržaj legirajućih elemenata redom: 32 %Ni, 20 %Cr, bez datog %Nb.

5.2. Livena gvožđa
Livena gvožđa su legure železa sa više od 2,1% ugljenika. Livena gvožđa imaju nisku plastičnost i relativno
malu otpornost prema udaru. Koriste se zbog dobrih svojstava livenja, širokog opsega čvrstoće i tvrdoće, u
većini slučajeva dobre obradivosti rezanjem, i niske cene. Ako je potrebno popraviti neka svojstva, npr.
otpornost prema habanju i koroziji, livena gvožđa se dodatno legiraju. Prednosti livenih gvožđa u odnosu na
čelike su bolja svojstva livenja, niža temperatura topljenja za 300-400°C i niža cena.
Struktura livenog gvožđa prvenstveno zavisi od hemijskog sastava i brzine hlađenja odlivaka. Sadržaj Si je
veoma značajan za osobine ovih legura, pa se zbog toga često klasifikuju kao trojne legure Fe-C-Si.
Livena gvožđa se dobijaju pretapanjem sivog livničkog gvožđa (uz dodatak starog gvožđa) u kupolnim
pećima, plamenim pećima i električnim pećima. Prema načinu sastavu i strukturi livena gvožđa se dela na:
A) Sivo liveno gvožđe (sivi liv) - ugljenik u obliku lamelarnog grafita.
B) Belo liveno gvožđe (beli-tvrdi liv) - ugljenik vezan u obliku cementita.
C) Nodularno liveno gvožđe (nodularni liv) - ugljenik u obliku kuglastog grafita (nodule).
D) Temperovani liv (temper liv) - ugljenik u obliku temper-grafita.
Tabela 1. Hemijski sastav sivog, temper i nodularnog liva prikazan je u tabeli

Kod navedenih livova uticaj hemijskog sastava može da se prati prema uticaju na proces izdvajanja
ugljenika. Elementi se dele na one koje pomažu izdvajanje grafita (C, Si, Ni, Cu i Al), i one koji pomažu
izdvajanje cementita (Mn, S, Cr i W). Povećan sadržaj C i Si, kao najuticajnijih elemenata, deluje isto kao i
povećanje preseka odlivaka da bi se dobila ista mikrostruktura. Odlivci većeg preseka hlade se sporije, što
pomože izdvajanje grafita.
Sumpor se smatra štetnom primesom jer snižava tečljivost gvožđa i pospešuje stvaranje pora, a pri većem
sadržaju sumpora stvara se sulfidni eutektikum po granicama metalnih zrna, koji nepovoljno utiče na
mehaničke osobine. Ukoliko je prisutan mangan stvaraju se uključci MnS koji su manje štetni.
Fosfor povećava livkost, pa je posebno bitan za proizvodnju tankozidih odlivaka. Međutim, pri većim
sadržajima fosfora stvara se fosfidni eutektik po granicama metalnih zrna, što nepovoljno utiče na osobine
gvožđa. Ukoliko se fosfor javlja u obliku Fe
3
P i ako se pravilno rasporedi u metalnoj osnovi povećava se
otpornosti prema habanju.
16

Slika 17 Šematski prikaz dijagrama stanja i mikrostruktura livenih gvožđa

Sa dijagrama na sl. 4.1 vidi se da su eutektička i eutektoidna temperatura u odnosu na metastabilni dijagram
stanja (pune linije) pomerene ka višim vrednostima. Na istoj slici šematski su prikazane i mikrostrukture
livenih gvožđa koje se prvenstveno razlikuju po strukturi osnove i obliku grafita. Struktura osnove zavisi od
brzine hlađenja i može da bude:
- perlitno-cementitna (tvrdi liv) - velika brzina hlađenja
- perlitno-grafitna (perlitni sivi liv) - srednja brzina hlađenja
- feritno-grafitna (feritni sivi liv) - mala brzina hlađenja

5.2.1. Sivi liv
Sivi liv se dobija iz sivog livničkog gvožđa sporim hlađenjem koje omogućava da se ugljenik u toku
očvršćavanja izdvoji u obliku lamela grafita. Kvalitet i mehanička svojstva sivog liva zavise od strukture
osnove, količine, veličine i raspodele lamela grafita. Metalna osnova sivog liva može da bude feritna, perlitna
ili mešovita, feritno-perlitna. Što je više perlita u livu to su zatezna čvrstoća i tvrdoća veće. Lamele grafita
nepovoljno utiču na svojstva sivog liva, a prvenstveno na žilavost, jer presecaju metalnu osnovu, čime se
smanjuje otpornost na udarno opterećenje. Stoga je sadržaj ugljenika ograničen na 4%. Sa usitnjavanjem
lamela grafita zatezna čvrstoća i žilavost sivog liva se povećavaju. Silicijum značajno povećava livkost, a
smanjuje žilavost.
a) b)
Slika 18 Mikrostruktura sivog livenog gvožđa: a) feritna osnova sa lamelama grafita (tamno); b) perlitna
osnova sa lamelama grafita (tamno). Uvećanje 100 ×
17
Sivi liv je otporan na habanje i koroziju, dobro se obrađuje rezanjem, dobro provodi toplotu i prigušuje
vibracije. Odlivci od sivog liva su jeftiniji od ostalih livova. Modificiranjem sivog liva, odnosno dodavanjem
0,3-0,8% ferosilicijuma u rastopljeni liv neposredno pred izlivanje, dobija se modificirani sivi liv.
Modificiranjem se lamele grafita smanjuju i prevode u povoljniji oblik. Ovaj liv u poređenju sa sivim livom ima
niz prednosti kao što su veća zatezna čvrstoća, tvrdoća i žilavost.

5.2.2. Tvrdi liv
Tvrdi liv Ako je po celom preseku odlivka ugljenik vezan u obliku cementita, liv se naziva beli tvrdi liv
(BTL). Ako pri hlađenju odlivka u površinskom sloju nastane tvrda cementitna struktura, a u unutrašnjosti
odlivka struktura sivog liva, dobija se tvrdokorni tvrdi liv (TTL). Visoka površinska tvrdoća ovog liva
obezbeđuje otpornost na habanje, što ga uz dovoljno žilavo jezgro čini pogodnim za izradu delova, kao što
su kugle mlinova, valjci, vagonski točkovi i delovi drobilica.

5.2.3. Nodularni liv
Nodularni liv se dobija na isti način kao modificirani sivi liv, s tim što se umesto ferosilicijuma dodaju magnezijum
ili cerijum, koji omogućavaju izdvajanje grafita u obliku nodula. Nodularni liv ima znatno veću čvrstoću i žilavost od
sivog liva, što je posledica izdvojenog grafita u obliku nodula i smanjenog sadržaj sumpora i fosfora. Struktura
metalne osnove nodularnog liva zavisi od sastava i brzine hlađenja i ista je kao kod sivog liva.

Slika 19 Mikrostruktura nodularnog liva. Uvećanje 100×

Nodularni liv se dobro obrađuje rezanjem, ima sposobnost da prigušuje vibracije i otporan je na habanje.
Zahvaljujući relativno visokoj zateznoj čvrstoću nodularni liv se upotrebljava se za odgovorne delove presa,
mlinova, hidroturbina, automobila.

5.2.4. Temper liv
Temper liv se dobija dugotrajnom termičkom obradom (žarenjem) belog liva na visokim temperaturama da
bi se ugljenik koji je bio vezan u cementitu, izdvojio u obliku temper-grafita. Na osnovu hemijskog sastava,
temperature, vremena i atmosfere u peći pri žarenju, odnosno strukture, razlikuju se dve vrste temper liva:
beli i crni, sl.. Beli temper liv se dobija žarenjem u oksidacionoj atmosferi (najčešće u hematitu), pri čemu
osim razlaganja cementita, dolazi i do razugljeničenja
(smanjenje sadržaja ugljenika)

odlivka. Crni temper liv se dobija žarenjem u neutralnoj atmosferi (kvarcni
pesak), pri čemu dolazi samo do razlaganja cementita. Struktura osnove temper liva može da bude feritna,
perlitna ili feritno-perlitna.

a) b)
Slika 20 Mikrostruktura temper liva: a) beli temper liv; b) crni temper liv. Uvećanje 100×
Termička obrada temper liva sastoji se iz grafitizacije i hlađenja odlivaka. Grafitizacija je proces dobijanja
grafita razlaganjem cementita:
Fe
3
C → 3Fe + C (temper grafit)
U I fazi grafitizacije odlivci se progrevaju dugotrajno na 940-1020°C. Za dobijanje temper liva sa feritnom
osnovom posle završene I faze grafitizacije potrebno je veoma sporo hlađenje u temperaturnom intervalu
700-760°C, da bi se sav ugljenik izdvojio u obliku grafita (II faza grafitizacije). Za dobijanje temper liva sa
perlitnom osnovom posle završene I faze grafitizacije potrebno je naknadno kraće žarenje na temperaturi
oko 500°C.
Temper liv se najviše primenjuje za izradu tankozidnih delova u automobilskoj industriji, klipnjača motora,
viljuški kardana, kao i za delove poljoprivrednih i građevinskih mašina.
18

Slika 21 Termička obrada temper liva

Označavanje livenog gvožđa je dato u priaktikumu za laboratorijske vezbe.

6. TERMIČKA OBRADA ČELIKA

Termička obrada je tehnološki proces koji se sastoji iz zagrevanja metala do odredjene temperature,
zadržavanja na toj temperaturi i hladjenja do sobne temperature.

Slika 22 Tok termičke obrade Slika 5.2 Tok termičke obrade sa hlađenjem ispod 0°C

Cilj termičke obrade metala i legura jeste da se promene neke njihove mehaničke i fizičko-hemijske
osobine, pre svega faznim i strukturnim promenama u čvrstom stanju. Te su promene uglavnom funkcija
temperature i vremena.
Vrste termičke obrade čelika
U postupke obične termičke obrade spadaju:
- Žarenje (difuziono, normalizaciono, meko, potpuno, rekristalizaciono, za otklanjanje napona);
- Kaljenje (zapreminsko ili potpuno, površinsko);
- Otpuštanje (nisko, srednje, visoko).
Na Sl. 5.3. prikazan je praktičan dijagram Fe-C za izbor temperatura termicke obrade

19

Sl. 23 Praktičan dijagram Fe-C za izbor temperatura

6.1. Žarenje čelika
Žarenje je vid termičke obrade u toku koje se čelični delovi zagrevaju do odredjenih povišenih temperatura,
drže izvesno vreme na tim temperaturama i zatim lagano hlade. Time se postiže uspostavljanje strukturne
ravnoteže koja je poremećena nekim prethodnim postupkom termičke ili mehaničke obrade. Posle žarenja
se dobija perlitno-feritna, perlitna, ili perlitno-cementitna struktura (zavisno od sastava čelika).
Cilj žarenja je da se popravi obradljivost čelika, da se homogenizuje neujednačena struktura, uklone
unutrašnji naponi, smanji tvrdoća, poveća plastičnost i žilavost itd.
Razlikujemo dva postupka žarenja i to sa:
- faznim promenama:
- difuzno,
- normalizaciono,
- meko i
- potpuno žarenje
- žarenja bez faznih promena
- rekristalizaciono žarenje i
- žarenje radi popuštanja napona.


6.1.1 Žarenje sa faznim promenama
A) Difuziono (homogenizaciono) žarenje
Izvodi se zagrevanjem čelika (visoko u austenitnom području), nešto ispod solidus linije, dugotrajnom
progrevanju na toj temperaturi i sporom hladjenju. Primenjuje se radi:
- smanjenja nejednorodnosti hemijskog sastava kod čeličnih odlivaka,
- poboljšanja mikrostrukture koja umesto neujednačene (dendritne) postaje
homogena.

20

Slika 24 Dijagram režima difuzionog žarenja

B)Normalizaciono žarenje (normalizacija)
Izvodi se zagrevanjem čelika ili čeličnog liva do temperature oko 30 do 50°C
iznad gornje kritične temperature A
3
za podeutektoidne, odnosno iznad A
Cm
za nadeutektoidne čelike, zatim
progrevanjem pri toj temperaturi i najzad hladjenjem na mirnom vazduhu.
Cilj normalizacije je da se dobije ravnomerna i sitnozrnasta struktura. Uglavnom se normalizuju valjaonički
proizvodi, čelični odlivci, otkovci i zavareni spojevi od debelih čeličnih delova rdjave zavarljivosti.


Slika 25 Dijagram režima normalizacionog žarenja

C) Meko (sferoidalno) žarenje
Izvodi se zagrevanjem oko donje kritične temperature (A
1
), zadržavanjem nekoliko
desetina sati na toj temperaturi i zatim se delovi sporo hlade do sobne temperature.
Kao rezultat ove obrade dobija se struktura mekšeg-zrnastog (globularnog) cementita, umesto lamelarnog
koji je tvrđi.
Primenjuje se radi poboljšanja obradljivosti rezanjem, naročito otkovaka od
visokougljeničnih i legiranih čelika. Pri obradi rezanjem lamelarnog perlita, nož seče
tvrde lamele Fe
3
C, a kod globularnog razmiče zrna i seče mekšu feritnu osnovu.

Slika 26 Dijagram režima mekog žarenja
21
E)Potpuno žarenje
Zasniva se na zagrevanju čelika do austenitnog područja (30-50°C iznad tačke A
C3
-
A
Cm
), zatim zadržavanju na odabranoj temperaturi i veoma sporom hladjenju u peći u
intervalu faznih promena (A
3
, A
Cm
,- A
1
). Dalje hladjenje od A
1
do sobne temperature
može biti na vazduhu. Svrha potpunog žarenja jeste usitnjavanje zrna, otklanjanje nepovoljne
Vidmanšetenove strukture, ujednačavanje strukture, kao i otklanjanje sopstvenih napona, tako da čelik
postane mekši i kovniji.
Primenjuje se kod niskougljeničnih čelika kao priprema za duboko izvlačenje i za
poboljšanje mašinske obradljivosti kod visokougljeničnih čelika.
Kad se kaže samo žarenje bez bližeg odredjenja, misli se na potpuno žarenje.


Slika 27 Dijagram režima potpunog žarenja

F)Izotermalno žarenje
Deo se zagreva 30-50°C iznad gornje kritične temperature A
C3
, zatim brzo hladi do temperature nešto iznad
550ºC, zadržava pri toj temperaturi do završetka perlitne promene i najzad hladi na vazduhu. Izotermalno
žarenje ima prednost u odnosu na potpuno žarenje jer obezbeđuje skraćeno vreme procesa i dobijanje
jednorodnije strukture.

Slika 28 Dijagram režima izotermalnog žarenja

6.1.2 Žarenje bez faznih promena
A) Rekristalizaciono žarenje
Zasniva se na zagrevanju metala, prethodno plastično deformisanog na hladno, do temperature više od
temperature rekristalizacije, zadržavanju na toj temperaturi i hladjenju proizvoljnom brzinom. Temperatura
rekristalizacije (T
r
) metala i legura
zavisi pre svega od njihove temperature topljenja (T
t
, K). Za tehnički čiste metale, ona približno iznosi T
r

č0,4T
t
, a za legure tipa čvrstog rastvora T
r
č0,6T
t
niskougljenični čelici imaju T
r
č650
0
C;, što predstavlja
granicu prerade na toplo i hladno. Na ovaj se način otklanjaju posledice deformisanja na hladno
niskougljeničnih čelika. Ovim vidom žarenja omogućuje se dalja prerada presovanjem, valjanjem i vučenjem.
Rekristalizaciono žarenje je kratkotrajno kod tankih preseka, a veoma dugo kod debelih preseka zbog
potrebe jednolikog progrevanja i rekristalizacije po celom preseku.
22

Slika 29 Dijagram režima rekristalizacionog žarenja

B)Žarenje za otpuštanje napona
Otpuštanje napona ostvaruje se laganim zagrevanjem dela do temperature ispod tačke A
1
(A
1,3
),
zadržavanjem pri toj temperaturi i potonjim još sporijim hladjenjem nego pri zagrevanju. Čelične odlivke i
odlivke od livenog gvoždja treba žariti radi otpuštanja napona pri temperaturi 500-600°C. Čelični delovi,
obrađeni plastičnom deformacijom na hladno žare se radi smanjenja napona na znatno nižim
temperaturama (250-300°C ispod temperature rekristalizacije). Ponekad se žarenjem pri temperaturi od
150°C izvodi tzv. stabilizaciono otpuštanje, uglavnom kod mernih i kontrolnih alata, da bi se postigla
neophodna dimenziona stabilnost.

Slika 30 Dijagram režima žarenja za otpuštanje napona

6.2. Kaljenje čelika
Kaljenje čelika je termička obrada koja se izvodi zagrevanjem radnog predmeta iznad
temperature A
c3
, za podeutektoidne i A
1,3
za nadeutektoidne čelike, progrevanjem na toj temperaturi i
hladjenjem brzinom većom od kritične.

Slika 31 Dijagram režima kaljenja čelika

Kaljenje može biti zapreminsko i površinsko.
Zapreminsko kaljenje može biti martenzitno (M) (kontinualno, stepenasto) i benitno (B) (izotermičko).
Ređe se koriste i varijante prekidno martenzitno i kontinualno benitno kaljenje, kao i taložno kaljenje i
"zamrzavanje". Kontinualno (obično) kaljenje se izvodi neprekidnim hladjenjem komada iz austenitnog
područja do temperature ispod martenzitne promene Ms. Brzina hlađenja se bira tako da se spreči difuziona
promena austenita sve do temperature martenzitnog preobražaja, gde on potpuno ili delimično prelazi u
martenzit. Stepenastim kaljenjem smanjuju se unutrašnji naponi, deformacije i mogućnost pojave prslina.
Primenjuje se kod ugljeničnih čelika tankih preseka (10-12 mm) ili malih prečnika 8-10 mm.
Površinsko kaljenje je termička obrada kojom se zakaljuju samo površinski slojevi komada, dok njegovo
jezgro zadržava početnu strukturu. Tako se dobija velika površinska tvrdoća uz veliku žilavost i manju
tvrdoću jezgra što je poželjno kod delova od kojih se traže sledeće osobine:
- velika otpornost površine protiv habanja,
- povećana otpornost protiv udarnog dinamičkog opterećenja i
- visoka granica zamaranja površine.
23
Površinsko kaljenje se sastoji iz brzog zagrevanja površinskih slojeva do temperature kaljenja i zatim brzog
hladjenja, pri tome se austenit u površinskim slojevima preobražava u martenzit. Prema izvoru toplote
razlikujemo:
- površinsko kaljenje plamenom i
- indukciono površinsko kaljenje.

Slika 32 a) površinski okaljen sloj zupčanika, b) površinsko kaljenje plamenom, c) zakaljivanje

Pri indukcionom zagrevanju se na površini komada generiše struja (I
k
) iste frekvencije ali suprotnog smera
od struje koja protiče kroz induktor (I
ind
). Površinski slojevi se najpre zagrevaju sekundarnim strujama, a
zatim se zakaljuju prskanjem vodom ili potapanjem u kadu.

Slika 33 a,b) indukciono kaljenje, c) zakaljivanje

6.3. Otpuštanje
Martenzit je suviše krt da bi se čelični delovi sa takvom strukturom mogli uspešno primeniti u mašinstvu.
Osim toga, u njima zaostaju znatni unutrašnji naponi. Zato se uvek posle kaljenja, izvodi naknadno
zagrevanje i sporo hladjenje - otpuštanje.
Ako se okaljeni (zakaljen) čelik zagreva, aktivira se difuzija atoma, posebno ugljenika utoliko više, ukoliko je
temperatura zagrevanja viša i duže vreme držanja na toj temperaturi. Ovakav proces termičke obrade, tj.
naknadnog zagrevanja do ispod kritične temperature A
1
, držanja kraće vreme na toj temperaturi i zatim
laganog hladjenja (na primer, na mirnom vazduhu), naziva se otpuštanje.
Zavisno od temperature zagrevanja pri otpuštanju ugljeničnih čelika, razlikuju se: nisko, srednje i visoko
otpuštanje.
Pri niskom otpuštanju sopstveni naponi nastali pri kaljenju opadaju uz neznatno poboljšanje plastičnosti i
održavanje visoke tvrdoće, jačine i otpornosti na habanje.
Uglavnom se koristi za alate, opruge, kontrolnike. Isto tako, nisko se otpuštaju delovi posle površinskog
kaljenja, cementacije, cijanizacije ili karbonitriranja.


Slika 34 Dijagram režima niskog otpuštanja

Pri srednjem otpuštanju jačina i napon tečenja ostaju isti kao i posle kaljenja, ali raste granica elastičnosti,
otpornost na relaksaciju i dinamička izdržljivost (zbog pojave spoljašnjih pritiskujućih napona pri hladjenju u
vodi). Zato se na ovaj način otpuštaju delovi kao što su opruge (lisnate, zavojne), poluge za balansiranje,
matrice i sl.
24

Slika 35 Dijagram režima srednjeg otpuštanja

Pri visokom otpuštanju postiže se najbolja duktilnost i žilavost.

Slika 36 Dijagram režima visokog otpuštanja

6.4. Poboljšanje
Kaljenje i visoko otpuštanje zajedno se nazivaju poboljšanje. U poredjenju sa čelikom u normalizovanom ili
žarenom stanju, kaljenje praćeno visokim otpuštanjem dovodi do istovremenog povećanja jačine i napona
tečenja, istegljivosti, suženja i naročito udarne žilavosti. Pošto se sve osobine popravljaju, to se termička
obrada kaljenje + visoko otpuštanje zove poboljšanje.

Slika 37 Dijagram režima poboljšanja
6.5 Reaustenitizacija
Mašinski deo, koji je prethodno okaljen sa uobičajene temperature kaljenja, naknadno se zagreva do nešto
više temperature i odmah potom kali. U toku zagrevanja jedan deo ugljenika difunduje na granice zrna i
obrazuje fini cementit, a drugi deo (oko 0.3% C) ostaje rastvoren u austenitu. To znači da se kao konačna
struktura dobija martenzit sa 0.3% C i fini cementit, što predstavlja najbolju kombinaciju svojstava otpornosti i
svojstava deformacije.

Slika 38 Dijagram režima reaustenitizacije
25

Slika 39 a) Normalizacija vara, b) Otpuštanje,c) kaljenje

6.6 Termohemijska obrada čelika

Termohemijskom obradom čelika naziva se termička obrada koja se izvodi kao kombinacija termičkog i
hemijskog dejstva sa ciljem da se izmeni sastav, struktura i svojstva površinskog sloja. Ovom termičkom
obradom nastaju pored strukturnih promena i promene hemijskog sastava površinskog sloja putem
apsorpcije i difuzije elemenata (C, N, Al, Si, Cr, B, ...). Proces termohemijske obrade sastoji se od:
obrazovanja aktivnih atoma elemenata u blizini površine ili neposredno na površini metala; dodira atoma
difundujućih elemenata s površinom i njihovo rastvaranje u rešetki železa (apsorpcija); difuzije apsorbovanih
atoma elemenata u dubinu metala.
U zavisnosti od elemenata koji difunduju u površinski sloj, razlikujemo više procesa termohemijskih obrada, a
to su: cementacija – obogaćivanje ugljenikom; nitriranje – obogaćivanje azotom; karbonitriranje –
obogaćivanje ugljenikom i azotom; cijaniziranje – obogaćivanje ugljenikom i azotom; kromiranja –
obogaćivanje hromom; siliciranje – obogaćivanje silicijumom; alitiranje – obogaćivanje aluminijumom;
boriranje – obogaćivanje borom,...
THO – se uvek izvodi na povišenoj temperaturi jer je proces difuzije brži. THO se postiže:
a) povećanje tvrdoće u površinskom sloju,
b) povećanje otpornosti prema habanju,
c) povećanje otpornosti prema oksidaciji na povišenoj temperaturi,
d) povećanje otpornosti prema koroziji.


6.6.1 Cementacija
Cementacija je termohemijski proces u kojem se površinski slojevi čelika obogaćuju ugljenikom. Konačna
svojstva cementirani delovi dobijaju tek posle kaljenja i niskog otpuštanja. Cilj cementacije je da se dobije
visoka tvrdoća površinskog sloja (55-65 HRC), a time i visoka otpornost na habanje. Cementaciji se
podvrgavaju niskougljenični čelici sa sadržajem do 0,2% C i legirani čelici sa 0,08–0,2% C. U procesu
cementacije delovi se zagrevaju u sredini bogatoj ugljenikom i sposobnoj da na temperaturi cementacije
oslobode ugljenik u atomskom stanju. Cementacija se obavlja na temperaturama iznad tačke A
C3
, odnosno
930–950°C, kada austenit može da rastvori najveći procenat ugljenika (do 2% C). Ako su u pitanju
neodgovorni delovi onda se posle cementacije obavlja nisko otpuštanje radi uklanjanja unutrašnjih napona.
Kod visoko odgovornih delova (klasa 1) se posle cementacije obavlja kaljenje i otpuštanje. Ako su potrebne
dobre osobine i jezgra i površine materijala u konstrukciji, cementacija se izvodi sa dvostrukim kaljenjem ili
sa žarenjem uz nisko otpuštanje. Ovim se postiže maksimalna tvrdoća površinskog sloja + maksimalna
žilavost jezgra. Nedostaci su: složena obrada, povećanje deformacija, oksidacija i razugljenisavanje. Dubina
cementiranog sloja zavisi od: vremena i temperature, a u manjoj meri i od hemijskog sastava, kao i od
aktivnosti sredstva za cementaciju. Dubina cementiranog sloja može biti od 0,5–1,5 mm, izuzetno i do 10
mm. Sadržaj ugljenika u cementiranom sloju je od 0,9–1% C. Delovi koji se podvrgavaju procesu
cementacije moraju se pripremiti. Priprema obuhvata čišćenje i odmašćivanje površina, kao i zaštitu površina
koje se ne cementiraju. Površine koje se ne cementiraju prevlače se bakrom, niklom ili premazima na bazi
mešavine azbesta, gline, talka i tečnog stakla.

26


Slika 40 a)Dijagram režima termohemijske obrade cementacije u raznim sredinama. b) Dijagram režima
cementacije sa niskim otpuštanjem, c) dvostruko kaljenje d) cementacija sa keljenjem i žarenjem
Cementacija se može izvoditi u:
- gasnoj,
- tečnoj i
- čvrstoj sredini
A)Cementacija u gasovitoj sredini. Ovaj proce se ostvaruje zagrevanjem u gasovitoj sredini koja je
sposobna da na temperaturi procesa oslobodi atome ugljenika. Delovi se zagrevaju u specijalnim pećima sa
stalnim protokom gasa bogatog ugljenikom (prirodni gas, koji se sastoji skoro potpuno iz metana CH
4
i
mešavine butana i propana, koji se specijalno priprema). Atomi ugljenika, potrebni za cementaciju, obrazuju
se razlaganjem ugljovodonika i ugljendioksida koji se nalaze u gasovitoj sredini: CH
4

→ 2H
2

+ C. Ovako
dobijeni atomi ugljenika difunduju u površinski sloj i rastvaraju se u austenitu povećavajući sadržaj
rastvorenog ugljenika (0,8–1% C). Željena koncentracija ugljenika u površinskom sloju može se postići
automatskim regulisanjem sastava gasa.
Pri temperaturi cementacije (oko 900ºC) odvijaju se reakcije:

Cementacija u gasovitoj sredini ima niz prednosti: delovi se brže zagrevaju, pa je vreme procesa znatno
smanjeno; jednostavno i lako regulisanje protoka gasa u peći; mogućnost potpune automatizacije
celokupnog procesa.
Mikrostruktura cementiranog sloja. Kod cementiranih delova sadržaj ugljenika se smanjuje od površine
prema jezgru, a u skladu sa takvom izmenom hemijskog sastava formira se i mikrostruktura. Površinska
zona ima nadeutektoidnu strukturu (perlit + cementit); zatim sledi zona sa eutektoidnom strukturom (perlit) i
prelazna zona sa podeutektoidnom strukturom (ferit + perlit). Sa udaljavanjem od površine u prelaznoj zoni
manje je perlita a više ferita.

Slika 41 Zavisnost % C i strukture od rastojanja od površine.
27
Termička obrada cementiranih delova. Posle cementacije delovi, idući od površine ka jezgru, imaju
nehomogeni sastav, strukturu i svojstva. Površinski slojevi imaju perlitno cementitnu strukturu, dok je jezgro
feritne strukture. Termičkom obradom cementiranih delova može se smanjiti veličina metalnih zrna, koja se u
procesu cementacije zbog visokih temperatura i dužine zagrevanja znatno povećavaju; postiže se visoka
tvrdoća površinskog sloja i dobra mehanička svojstva jezgra; uklanja se cementima mreža u površinskom
sloju koja se može pojaviti zbog veće količine ugljenika. Proces termičke obrade posle cementacije bira se u
zavisnosti od hemijskog sastava i odnosa između tvrdoće površinskog sloja i žilavosti jezgra. PRIMENA:
zupčanici, rukavci vratila, alati za oblikovanje i sl.


Slika 42 Cementirani delovi
B)Cementacija u čvrstom sredstvu (prašku)
Cementacija u čvrstom sredstvu se izvodi u praškastoj smeši čije glavne sastojke čine drveni ugalj i viterit
(BaCO
3
). Delovi se slažu u sanduk naizmenično sa ćumurom, granulacije 3-10 mm, ubacuju u peć zagrejanu
do 950ºC, drže u njoj oko 6h. Posle toga sanduk se vadi i hladi do 450ºC. Na ovoj temperaturi sanduk se
otvara, delovi izbacuju i hlade do sobne temperature. Posle toga, delovi se kale i nisko otpuštaju.
C) Cementacija u tečnoj sredini
Cementacija u tečnoj sredini izvodi se u sonim kupatilima podesnog sastava. Koristi se za delove malih
dimenzija pri čemu se postižu male dubine cementiranog sloja (0.2 –0.3 mm), a sam proces traje kratko.
Tečna cementacija se u praksi najmanje primenjuje, iz više razloga:
- ograničena je dubina cementacije,
- mali su predmeti obrade i
- dobijanje neravnomerne dubine cementiranog sloja.
Pre cementacije, delovi se bilo normalizuju ili poboljšavaju.
Posle cementacije se delovi uvek kale. Kaljenje je neophodno da se u površinskim slojevima dobije martenzit i
da se gruba zrna (površine i jezgra) nastala dugotrajnim žarenjem delova na 950ºC, transformišu u sitnija
zrna. Prema traženim osobinama delova mogu se načini kaljenja,posle naugljenisavanja,podeliti na tri grupe:
1. direktno kaljenje,
2. jednostruko kaljenje i
3. dvostruko kaljenje
a)
b) c)
Slika 43 a) Kaljenje na jezgro, b) Kaljenje na površinu, c) Dvostruko kaljenje

28
Posle kaljenja cementiranih delova, u svim slučajevima, primenjuje se nisko otpuštanje na temperaturi od
160–180°C sa ciljem smanjenja zaostalih napona i povećanja žilavosti.

Slika44 Izgled cementiranog sloja

6.6.2. Nitriranje
Nitriranje je termohemijski proces u kojem se u površinski sloj čelika difuzijom obogaćuje atomima azota, u
cilju povećanja tvrdoće, otpornosti na habanje – koja se zadržava do radne temperature od oko 500°C, zatim
otpornosti na koroziju kao i povećanje dinamičke čvrstoće. U tom cilju čelici se zagrevaju u sredini sposobnoj
da na temperaturi nitriranja 500–520°C oslobode atome azota koji difuzijom ulaze u površinski sloj metala i
gde se manji deo (0,015%) rastvaraju u rešetki α–Fe, a većim delom grade sa železom i drugim elementima
(Al, Cr, Mo, V i dr.) tvrde i sitnozrne nitride (FeN, Fe
4
N, AlN, CrN, Cr
2
N, MoN, Mo
2
N, V
2
N i dr.). Nitriranju se
podvrgavaju srednje ugljenični konstrukcioni čelici (sa 0,2–0,4% C) i legirani čelici sa 1,2–2% legirajućih
elemenata. Za razliku od cementacije, nitriranje je završna termička obrada (posle kaljenja i otpuštanja) i
mnogo je sporiji proces od cementacije.
U zavisnosti od agregatnog stanja sredstva za nitriranje razlikuje se:
- nitriranje u gasovitoj sredini (NH
3
),
- nitriranje u tečnoj sredini (Tenifer proces (latinske reči: tenax–tvrdo, nitrogenium–azot i ferrum–
železo) i
- jonsko nitriranje.
A)Nitriranje u gasovitoj sredini. Delovi pripremljeni za nitriranje zagrevaju se na temperaturu od 500–
520°C u specijalnim pećima u koje se za vreme trajanja procesa neprekidno uvodi amonijak NH
3
. Na
povišenoj temperaturi č200°C amonijak se razlaže oslobađajući aktivne atome azota po reakciji:
2NH
3
→3H
2
+2N. Slobodni atomi azota difunduju u površinski sloj čelika. Dubina difuzije atoma azota
povećava se sa temperaturom i vremenom trajanja procesa.
Povećavanjem temperature procesa raste dubina difuzije azota, (sl. a), ali opada tvrdoća nitriranog sloja, (b). Proces
nitriranja traje oko 24–60 časova. U cilju smanjenja vremena trajanja procesa, nitriranje se izvodi u dva stupnja. Prvi
stupanj na temperaturi 500–520°C u trajanju 10–15 časova i ima za cilj dobijanje visoke tvrdoće 1200 HV.

(a) (b)
Slika 45 (a) Uticaj temperature i vremena trajanja procesa na dubinu nitriranog sloj, (b) Uticaj
temperature na dubunu i tvrdoću nitriranog sloja.

Drugi stupanj je zagrevanje na 550–600°C u trajanju 10–20 časova sa ciljem povećavanja dubine bez
smanjenja tvrdoće u površinskom sloju formirane u prvom stupnju. Dubina nitriranog sloja je najčešće u
granicama 0,3–0,6 mm.
Posle nitriranja nije potrebna nikakva naknadna termička obrada. Nitrirane površine su čiste i nije potrebna
dodatna mašinska obrada. Nitriranje ima primenu kod delova komplikovanog oblika zbog izbegavanja
deformacija.
B)Nitriranje u tečnoj sredini (Tenifer proces). Delovi pripremljeni za nitriranje potapaju se u kade sa
rastopljenim solima cijana (85% soli (40% KCN i 60% NaCN) + 15% Na
2
CO
3
) kroz koje se propušta suv
vazduh. Temperatura procesa 560–580°C u trajanju od 1–3 časa. U toku procesa oslobođeni atomi azota
difunduju u površinski sloj čelika obrazujući na površini dela karbonitridni sloj Fe
2
(C,N) dubine 7–15 μm, a
ispod njega sloj čvrstog rastvora azota u α–Fe. Ukupna dubina nitriranog sloja dobijena ovim postupkom
iznosi 0,15–0,5 mm. Tvrdoća nitriranog sloja kod ugljeničnih čelika dostiže vrednost 300–350 HV, a kod
legiranih čelika 600–1100 HV. Nitriranjem u tečnoj sredini ne dolazi do promena dimenzija delova, kao ni do
29
pojave deformacija. Otpornost na habanje nitriranih alata za obradu rezanjem povećava se ne samo zbog
porasta tvrdoće veći zbog smanjenja koeficijenta trenja. Zato se u kupatilu nitriraju uglavnom alati kao što su
nareznice, glodači, proširivači od brzoreznog čelika.
C)Jonsko nitriranje. Ovaj postupak nitriranja ima najširu primenu i daje najbolja svojstva površinskog sloja.
Postupak se ostvaruje u komori sa razređenim gasom koji sadrži azot (NH
3
, N
2
) kada je deo, koji se nitrira,
priključen na negativnu elektrodu – katodu, a anoda je zid komore uređaja za jonsko nitriranje. Između katode i
anode uspostavlja se tinjajuće pražnjenje. Pozitivni joni gasa bombarduju površinu katode i zagrevaju je do
potrebnih temperatura. Proces jonskog nitriranja obavlja se u tri faze: - u prvoj nastaje čišćenje površine,
- u drugoj difuzija atoma azota i
- u trećoj hladjenje delova u vakuumu.
Jonskim nitriranjem mogu se obrađivati čelici i livena gvožđa. Nelegirani čelici i livena gvožđa imaju
relativno malu tvrdoću difuzionog sloja 350–550 HV
0,3
, dok visoko legirani čelici za nitriranje, alatni i
nerđajući čelici postižu tvrdoću od 1000 HV
0,3
. Ovim se postupkom nitriraju čelici i livena gvožđa. Na ovaj
način se radni vek kovačkih i preserskih kalupa može povećati 3-10 puta.
Priprema delova. Delovi se obrađuju na tačnu meru, a postupkom termičke obrade poboljšanjem (kaljenje,
otpuštanje), dovode se na željenu strukturu i mehanička svojstva koja najbolje odgovaraju uslovima
eksploatacije. Pre procesa nitriranja delovi se čiste i odmašćuju, a površine koje se ne žele nitirirati pokrivaju
tankim slojem kalaja ili drugim sredstvima. Primer režima ove termičke obrade sa prethodnim poboljšanjem
dat je na sl..

Slika 46 Režim termičke obrada poboljšanja i nitriranja.
Tvrdo se nitriraju delovi automobilskih i avionskih motora, uglavnom osovinice klipova, kolenasta vratila,
delovi vodene pumpe i pumpe za gorivo.
PRIMENA: cilindri motora i pumpi, ventili i sedišta ventila, kalupi za livenje pod pritiskom, alati za
oblikovanje.

Slika 47 Nitrirani delovi

6.6.3 Karbonitriranje

Karbonitriranje je proces u kome se površinski sloj čelika difuzijom obogaćuje atomima ugljenika i azota
istovremeno. Osnovni cilj ove obrade je povećanje površinske tvrdoće 55–65 HRC i otpornosti na habanje.
Temperatura procesa je 850–860°C i traje oko 2–10 časova. Izvodi se u gasovitoj sredini koja se sastoji iz
gasa koji sadrži ugljenik i amonijak. Posle sledi kaljenje (najčešće u ulju) i nisko otpuštanje. Pri optimalnim
uslovima procesa struktura karbonitriranog sloja sastoji se iz sitnih kristala martenzita i male količine sitnih
pravilno raspoređenih karbonitrida i oko 25–30% zaostalog austenita. Dubina karbonitriranog sloja je 0,2–0,8
mm (obično oko 0,6mm), ali ne veća od l mm, jer pri većim dubinama obrazuje se sloj sa defektima i
smanjenim mehaničkim svojstvima.
Karbonitriranje se primenjuje kod delova složenog oblika koji su skloni savijanju. Proces ima izvesne
prednosti nad cementacijom zbog nižih temperatura.

30
6.7 Sredstva za hlađenje
Voda, (za ugljenične i niskolegirane čelike, za površinsko kaljenje), ulje, (srednje legirani čelici), vazduh, (za
BRW čelike), istopljeni metal ili istopljena so, (za stepenasto kaljenje martempering i austempering) kao i
hladne metalne ploče koje deluju neposrednim dodirom (za tanke delove sklone deformacijama).
Redni
broj
Vrsta termičke obrade Materijal za obradu Cilj termičke obrade
1. Meko žarenje
Sve vrste čelika, čeličnog liva,
sivog liva i obojenih metala
Rekristalizacija i poboljšanje obradivosti
2. Izotermalno žarenje
Sve vrste čelika, čeličnog liva
i obojenih metala
Ekonomičnost žarenja, naročito kod
brzoreznih čelika
3.
Žarenje za rastvaranje
sekundarnog cementita
Konstrukcioni i brzorezni čelici Smanjenje krtosti i povećanje žilavosti
4.
Difuzno (homogenizaciono)
žarenje
Konstrukcioni i brzorezni čelici
Izjednačavanje lokalnih razlika u strukturi
posle termičke obrade
5. Rekristalizaciono žarenje Konstrukcioni čelici
Smanjenje unutrašnjih naprezanja (kod
delova izrađenih plastičnom deformacijom)
6. Međužarenje Konstrukcioni čelici
Poboljšanje obradivosti između operacija
prerade
7. Svetlo žarenje Konstrukcioni i brzorezni čelici
Odstranjivanje oksidne skrame i dobijanje
svetle površine čelika
8. Normalizacija
Čelici za opruge - legirani
čelici (otkovci)
Dovođenje strukture u "normalno stanje"
ujednačavanjem veličine zrna
9. Gašenje
Nerđajući čelici, vatrootporni
čelici, austenitni i feritni čelici
Homogenizacija i razbijanje karbida i sličnih
strukturnih faza
10. Kaljenje Konstrukcioni i legirani čelici Poboljšanje mehaničkih osobina (tvrdoća)
11. Popuštanje Čelici za kaljenje
Smanjenje unutrašnjih naprezanja posle
kaljenja i povećavanja žilavosti
12. Poboljšanje
Čelici za poboljšanje
(konstrukcioni i alatni)
Povećanje žilavosti uz visoku tvrdoću
13. Cementacija
Čelici za cementaciju (ispod
0,25% ugljenika)
Površinsko otvrdnjavanje uz zadržavanje
žilavog jezgra
14. Nikotriranje
Svi konstrukcioni čelici, alatni
čelici i čelici za poboljšanje
Visoke površinske tvrdoće u malom sloju (20
mikrona), pogodnost kod delova sa tankim
zidovima
a)
b)
31
c)
Slika 48 a) Komorna peć sa pokretnim podom, b) jamska peć (kaljenje zupčastog vratila u ulju), c) vakum
peć "PPT-TMO" Trstenik

6.8. Sulfidizacija
Sulfidizacija predstavlja zasićenje površinskog sloja čelika sumporom, ugljenikom i azotomu cilju
povećanja otpornosti prema habanju. Proces sulfidizacije izvodi se pri temperaturi 580 –590 °C, u toku 3
sata u rastopljenim solima posebnog sadržaja.
Pored navedenih postupaka, koriste se i postupci difuzne metalizacije, čiji je cilj da se uvodjenjem
odgovarajućih elemenata u površinske slojeve čelika i livenih gvoždja postignu povoljna svojstva (povećana
otpornost prema habanju, koroziji itd.). Ovi elementi obrazuju sa α-Fe supstitucijske čvrste rastvore, koji
poboljšavaju osobine površinskih slojeva.
Najčešće se koriste:
- Alitiranje- obogaćivanje površinskih slojeva aluminijumom, radi povećanja otpornosti na oksidaciju
do oko 900ºC i koroziju u morskoj vodi.
- Siliciranje- obogaćivanje površinskih slojeva silicijumom, što doprinosi korozionoj otpornosti u
morskoj vodi i kiselinama HNO
3
, H
2
SO
4
, HCl.
- Tvrdo hromiranje obogaćivanje površinskih slojeva hromom, što daje visoku površinsku tvrdoću,
otpornost na habanje i vatrootpornost i korozionu otpornost u morskoj vodi i HNO
3
.
- Boriranje obogaćivanje površinskih slojeva borom putem elektrolize boraksa (Na
2
B
4
O
7
) pri 930-
950ºC. Dubina otvrdnutog sloja je 0.1-0.2 mm, a tvrdoća dostiže 1800-2000 HV. Osim toga
boriranjem se postiže visoka otpornost na habanje i koroziju. Nalazi primenu za opremu u
petrohemiji.
7. KOROZIJA

Korozija metala u stvari je obrnut proces od postupka dobijanja metala i ona predstavlja prirodnu pojavu
povratka metala u početno ravnotežno stanje, pri čemu sistem smanjuje slobodnu energiju. To je
jednosmeran i nepredvidiv, elektrohemijski proces, a počinje najčešće od površine. Negde oko 5%
nacionalnog dohotka se troši u industrijalizovanim zemljama na saniranje oštećenja izazvanih korozijom.
Korozija predstavlja razaranje materijala koje nastaje složenim fizičko-hemijskim dejstvom okolne sredine.
Naziv korozija potiče od latinske reči corrodere = izglodati, izgristi

Slika 49 Izgled delova koji su napadnuti korozijom
Prema mestu nastanka korozija može da bude:
– atmosferska korozija koja obuhvata procese u vlažnom vazduhu, na kiši i insolaciji, aerosolima i
hemijskim zagadjivačima vazduha,
– korozija u tečnosti koja obuhvata pojavu razaranja materijala u direktnoj reakciji sa okolnom sredinom:
vodom, rastvorima kiselina, baza ili soli,
– podzemna korozija koja deluje na metale ukopane u zemlju kao što su cevovodi, cisterne, noseći stubovi
i sl. Kad je u pitanju samo zemlja reč je o elektrohemijskoj koroziji, ali ako je tle bogato vodom može
nastati i mikrobiološka korozija (anaerobne bakterije nalaze pogodne uslove za razvoj, razaraju zaštitni
sloj vodonika i izazivaju jaku lokalnu koroziju čeličnih delova).
Najveće štete izaziva atmosferska korozija koja napada mašinske i građevinske konstrukcije u zagađenoj
atmosferi naročito u:industrijskim zonama, gradskim sredinama, u rudnicima, morskim obalama i drugim
sredinama sa povećanom vlažnošću.
Prema mehanizmu nastajanja razlikujemo u metalima dva osnovna tipa korozije:
– Koroziju u elektro provodljivoj sredini (u tečnim elektrolitima) -elektrohemijsku koroziju i
– Koroziju u elektro neprovodljivim sredinama -hemijsku koroziju (oksidaciju).

32

Prema načinu napadanja metala, korozija može biti:
•Ravnomerna, koja se karakteriše gotovo ujednačenim gubitkom metala po celoj površini izloženoj koroziji,
•Neravnomerna, kad materijal biva napadan samo na odredjenim mestima

Slika 50 a) ravnomerno, b) neravnomerna

Vrste korozije mogu se pogodno klasifikovati prema izgledu korodiranog metala i uzroka nastanka.
Korozija može biti:
– Galvanska ili kontaktna korozija,
– Piting-korozija,
– Korozija u zazorima,
– Interkristalna korozija,
– Naponska korozija,
– Bakterijska korozija,
– Kavitaciona korozija,
– Korozija pri trenju,
– Selektivna korozija,
– Zamorna korozija
Galvanska korozija (kontaktna ili bimetalna) se javlja pri kontaktu dva ili više različitih metala ili legura u
prisustvu elektrolita.Osnovni uslovi pojave kontaktne korozije su: električni kontakt između različitih metala,
prisustvo elektrolita i razlika potencijala među metalima koji su u kontaktu.
a) b)
Slika 51 a) Primer galvanske korozije, b)Piting-korozija

Piting korozija se definiše kao izrazito lokalizovan korozioni napad, pri kome dolazi do stvaranja korozionih
jamica (pitova). Utvrđeno je da se pitovi formiraju na mestima razaranja pasivnog filma na površini metala.
Korozija u zazorima napada metal u uskim zazorima koji postoje kod mnogih sklopova različitih metala ili
nemetala.
a) b)
Slika 52 a) Korozija u zazorima, b) Međukristalna korozija

33
U oblastima sa većom koncetracijom kiseonika odvija se katodna reakcija,a na mestima sa manjom
koncetracijom kiseonika anodna reakcija. Tako se usled otežanog pristupa kiseonika, čelik unutar zazora
depasivira i ubrzano anodno rastvara.
Međukristalna korozija nastaje zbog različite osetljivosti granica zrna i samih zrna na korozioni medijum.
Tipičan primer je austenitni nerdjajući čelik, na čijim se granicama zrna, pri zagrevanju od 480-760°C,
izlučuju karbidi hroma. Zbog toga granice zrna postaju anode, tj. rastvaraju se u elektrolitu. To se najčešće
događa pri zavarivanju nerđajućih čelika u zoni oko šava.
Tačkasta korozija- ovaj oblik korozije je veoma lokalizovan. Korozija počinje od vrha i ide ka dole. To je
veoma podmukao oblik korozije koji se teško detektuje. Oksidacija se javlja u rupi, a redukcija na površini.
Korozija je obično posledica oštećenja u vidu ogrebotine ili razlike u sastavu legure. Polirane površine su
otpornije. Legiranje nerđajućih čelika sa 2% molibdena pojačava ovaj oblik korozije.
Naponska korozija- obično započinje na mestima defekata (oblika prsline), koji nastaju pri mašinskoj obradi,
zavarivanju itd. Takođe može početi na površinskim defektima stvorenim u toku procesa korozije, kao što je
piting, interkristalna korozija itd.

a) b)
Slika 5.3 a)Naponska korozija, b) Eroziona korozija

Bakterijska-Mikrobiološka korozija je oblik korozije kod koga mikroorganizmi igraju važnu ulogu u procesu
korozije. Mikroorganizmi mogu da iniciraju ili ubrzaju korozione procese. Određeni mikroorganizmi koji su
prisutni u vodi ili nekoj drugoj korozionoj sredini, mogu da stvore biofilm na površini metala. Usled
neravnomerne pokrivenosti površine metala dolazi do obrazovanja koncetracionih ćelija i iniciranja
korozionih procesa.
Eroziona korozija je posledica zajedničkog dejstva korozije i erozije. Pri erozivnoj koroziji nastaje povišenje
brzine korozionog napada na metal usled relativnog kretanja korozionog fluida i površine metala. Eroziona
korozija se karakteriše pojavom na površini metala žlebova, udubljenja, rupica i drugih oblika oštećenja
površine metala koji obično nastaju u smeru proticanja korozionog fluida.
Kavitaciona korozija je posledica zajedničkog dejstva korozije i kavitacije. Ona predstavlja udubljivanje
metala obrazovanjem i propadanjem mehurića ili zazora ispunjenih parom u tečnosti i to u blizini površine
metala. Uklanjajući metalne filmove i čupajući metalne čestice sa površine metala, kavitaciono oštećenje
može povećati brzinu korozije i prouzrokovati habanje površine.

a) b)
Slika 54 a) Kavitaciona korozija, b) Korozija pri trenju
Korozija pri trenju nastaje na među površinama između materijala koji su pod opterećenjem i podvrgnuti
vibracijama i klizanju. Ona obično nastaje između čvrsto naleglih površina kao što su one koje se nalaze
između osovina i ležišta ili posteljica.
Selektivna korozija napada jednu fazu u dvofaznim legurama, ili samo jedan manje plemenit metal u
jednofaznim legurama tipa čvrstog rastvora.
Hemijska korozija -oksidacija Do ove korozije dolazi pri reakciji metala sa kiseonikom i suvim gasovima na
povišenim temperaturama. Tako nastali oksidi mogu biti nestabilni, kao kod zlata, pa oksidacija ne nastaje, ili
isparljivi, kao kod molibdena, gde se oksidacija odvija konstantnom brzinom. Na površini nekih metala
formira se samo jedna vrsta oksida, kao npr. kod aluminijuma i titana, dok se kod gvožđa uočavaju tri
različita oksida. Oksidni sloj može biti zaštitni ili nezaštitni u zavisnosti od toga da li potpuno prekriva
površinu ili je porozan.
Spoljašnji faktori koji utiču na hemijsku koroziju su:
Temperatura, utiče na stabilnost nekih oksida. Ako prevlaku obrazuju više oksida, njihov relativni udeo zavisi
od temperature.
Pritisak ima neznatan uticaj na debljinu prevlake kada je reč o atmosferskim uslovima.
Sastav korozione sredine znatno utiče na tok korozije. Promenu uticaja sredine može izazvati i veoma mala
promena koncentracije njenih komponenata.
34
Pored oksidacione sredine koroziju mogu izazvati i redukujući gasovi. Najvažniji korozioni redukujući gas
jeste vodonik.
Vodonična korozija- izazvana je reakcijom vodonika sa ugljenikom i stvaranjem metana koji nema
mogućnost difuzije. Pri ovoj vrsti korozije nema produkata površinske korozije. Prema teoriji površinske
adsorpcije, vodonik se adsorbuje na slobodnim mestima u blizini vrha prsline, smanjujući slobodnu
površinsku energiju i rad potreban za odvijanje loma.
Faktori koji utiču na koroziju:
Hemijski sastav legure- pomoću odgovarajućih dodataka može se uticati na brzinu difuzionih procesa, a time
i na brzinu korozije,
Struktura legure- povoljnija je homogena struktura koja se može dobiti odgovarajućom termičkom obradom.
Negativnim se pokazalo prisustvo nemetalnih uključaka, naročito potpovršinskih, koji doprinose lokalnoj
oksidaciji, odnosno odvijanju anodnih procesa,
Stanje površine metala- polirana površina je otpornija,
Procesi unutar metala- na povišenim temperaturama pri odredjenim uslovima dolazi do unutrašnje
oksidacije, pri čemu ispod prevlake nastaje oksid koji razara prevlaku.

7.1. Zaštita metala od korozije
Jedan od uobičajenih i najlakših načina zaštite metala i legura od korozije jeste pravilan izbor materijala za
izradu delova konstrukcija koje su u toku eksploatacije izložene dejstvu agresivne sredine. Za izbor
materijala mogu korisno poslužiti prepuruke o korozionoj otpornosti materijala u određenim agresivnim
sredinama (katalozi proizvođača i priručnici). Pri izboru materijala i cena može biti jedan od elektrona i
rastvaranje jona, čime impregniraju površine metalnih predmeta.
Organske prevlake deluju tako što sprečavaju da vlaga, vazduh ili druge materije prodru u osnovni metal.
Pošto se ove prevlake razaraju na povišenim temperaturama, mogu se upotrebljavati samo za delove koji
rade na sobnim temperaturama. Organske materije za prevlake su: boje, lakovi, adhezione plastične mase,
katran, masti ulje.
Neorganske prevlake se dele na: staklaste, smolaste ili emajlne. One u stvari predstavljaju barijeru izmedju
okolne sredine i štićenog predmeta.
Metalne prevlake nanose se različitim metodama. Cinkane i kalajne prevlake obično se nanose potapanjem
čistih čeličnih limova u kupatila rastopljenog Zn ili Sn. Tanje i ravnomernije prevlake nanose se elektrolitičkim
postupkom (Zn, Sn). Isto se tako dobijaju dekorativne prevlake od Ni, Cr i Cd. Difuzione prevlake se
formiraju na visokim temperaturama u prisustvu sprašenog Al, Cr, Fe-Si, Zn i dr. Ovo su obično grublje
prevlake i koriste se za zaštitu zavrtnjeva, osovinice i sl.
Prevlake galvanske zaštite se mogu podeliti na:
- metalne i
- oksidne prevlake.
U metalne prevlake spadaju:
- elektrolitička prevlaka hroma;
- elektrolitička prevlaka cinka;
- hemijska prevlaka nikla;
- elektrolitička prevlaka kalaja;
- elektrolitička prevlaka bakra;
- elektrolitička prevlaka nikla.
U oksidne prevlake spadaju:
- anodna oksidacija Al i legura Al
- alkalna oksidacija (bruniranje);
- fosfatiranje gvožđa i čelika;
- hromatizacija Al i legura Al;
- hromatizacija Zn i legura Zn;
- hromatizacija Cu i legura Cu.

7.1.1. Hromiranje
Elektrolitičke prevlake hroma se primenjuju za:
- smanjenje koeficijenta trenja;
- antiadhezivnost (nelepljivost) gume i plastike;
- povećanje otpornosti prema habanju;
- povećanje otpornosti prema koroziji;
- povećanje otpornosti prema opterećenju;
- reparaciji delova iz eksploatacije;
- dovođenjem delova u meru nakon neadekvatne mašinske obrade.

Ne primenjuju se:
- na delovima od lima tanjeg od 1mm ili 2mm za obostrano hromiranje, na delovima sa slepim otvorima,
dubokim navojima, na varovima i lemovima, na delovima sudova pod visokim pritiskom, na delovima koji trpe
dinamička opterećenja, na delovima ččija radna temperatura prelazi 300
0
C ako rade pri habanju ili 400
0
C u
ostalim slučajevima (dolazi do promene boje prevlake i do smanjenja tvrdoće).

35

Slika 55. Proces hromiranja

7.1.2. Hemijski nikal
Prevlake hemijskog niklovanja se primenjuju za:
- povećanje površinske tvrdoće;
- smanjenje koeficijenta trenja;
- povećanje otpornosti prema habanju;
- povećanje otpornosti prema koroziji;
- povećanje otpornosti na abraziju;
- na delovima koji rade pri mehaničkom opterećenju čija je radna temperatura niža od 400
0
C;
- na delovima koji ne rade pri mehaničkom opterećenju čija je radna temperatura niža od 500
0
C.
Hemijska prevlaka nikla ne primenjuje se:
- na kadmijumu, cinku, legurama cinka, olovu, bizmutu, kalaju, antimonu, na nitriranim površinama delova,
na metalnim sklopovima spojenim mekim lemljenjem.

Slika 56 Proces hemijskog niklovanja

7.1.3. Cinkovanje
Elektrolitička prevlaka cinka se primenjuje za:
- zaštitu delova od korozije koji rade u industrijskim sredinama;
- zaštitu delova u slatkoj vodi temperature do 60
0
C.
Elektrolitička prevlaka cinka se ne primenjuje za:
- zaštitu delova u morskim uslovima;
- delova čija radna temperatura prelazi 250
0
C.
Hromatizacijom se smanjuje zaštitna sposobnost prevlaka na temperaturiiznad 60
0
C.
Cinkuju se delovi od čelika, zahtevane debljine su od 5- 15μm, a hromatizacija tj. naknadna zaštita cink
prevlake može biti: žuta, crna, plavičasta (sa trovalentnim jonom hroma, Cr
3+
)
.
Slika 57 Proces cinkovanja: na alatu i bubnjevima

7.2. Oksidne prevlake
A) Anodna oksidacija
Proces anodne oksidacije u H
2
SO
4
se primenjuje:
- tamo gde se zahteva dobra otpornost na koroziju,
- za obradu delova koji su u direktnom kontaktu sa koncentrovanim vodonik-peroksidom,
- za obezbeđivanje dobre adhezije boja, lakova ili sličnih premaznih sredstava,
- dekorativne svrhe.
Proces anodne oksidacije u H
2
SO
4
se ne primenjuje na:
- sklopovima,
- odlivcima, izuzev odlivaka koji sadrže više od 7% silicijuma,
36
- delovima koji sadrže zavarene ili zakovane sprejeve,
- delovima složene konfiguracije kod kojih postoji mogućnost zadržavanja elektrolita,
- delovi koji su izloženi jakom trenju,
- delovima od aluminijumskog lima tanjeg od 0,25 mm.
Proces anodne oksidacije iz CrO
3
se primenjuje:
- tamo gde se zahteva dobra otpornost na koroziju,
- tamo gde se zahteva minimalni gubitak jačine na zamor,
- za obradu delova složene konfiguracije koji sadrže male slepe rupe iz kojih se teško može isprati elektrolit,
- za otkrivanje pukotina u materijalu,
- za obradu delova koji treba da budu u kontaktu ili blizu kontakata sa eksplozivima,
- za obradu delova čija je debljina zida manja od 1 mm,
- za dobijanje vezne površine za plastične materijale,
- za obradu odlivaka, izuzev odlivaka koji sadrže više od 7% silicujuma
- za dobijanje podloge za organske zaštitne premaze,
- na delovima na kojima se vrši tvrda anodna oksidacija samo na određenim površinama, za zaštitu
površina na kojima se ne zahteva tvrda anodna oksidacija.
- za obradu zavarenih ili zakovanih homogenih aluminijumskih sklopova.
Proces anodne oksidacije iz CrO
3
se ne primenjuje na:
- sklopovima koji sadrže nealuminijumske elemente (npr. čelika, legure bakra, organskih materijala),
- delovima koji se drže pod pritiskom (npr. u savijenom i jako uvijenom položaju).
Proces tvrde anodne oksidacije se primenjuje:
- tamo gde se zahteva povećana površinska tvrdoća,
- na kliznim površinama delova radi smanjenja trenja i povećanja otpornosti na habanje,
- za povećanje otpornosti na abraziju,
- za povećanje korozione otpornosti.
Proces tvrde anodne oksidacije se ne primenjuje:
- na legurama koje sadrže više od 2% bakra i više od 7% silicijuma ili više od 8% ukupno legirajućih
elemenata,
- na delovima koji se drže pod pritiskom;
- na delovima koji su izloženi zamoru,
- na delovima od aluminijumskog lima tanjeg od 1 mm,
- na delovima koji sadrže zavarene ili zakovane sprejeve,
- na delovima koji sadrže nealuminijumske elemente (npr. od čelika, legure bakra, organskih materijala itd.)
Tehnološki postupak tvrde anodne oksidacije je isti kao kod anodne oksidacije u sumpornoj kiselini, ali režimi
rada i koncentracije su drugačiji. I ovaj sloj se hemijski ne boji.

Slika 58 Anodna oksidacija aluminijuma

B) Fosfatiranje
Proces fosfatiranja se primenjuje za:
- zaštitu od korozije,
- olakšanje obrade u hladnom stanju,
- smanjenje trenja,
- obezbeđivanje dobre adhezije organskih prevlaka.
Ne primenjuje se na delovima koji rade na temperaturama većim od 200
0
C.
C) Alkalna oksidacija čelika- bruniranje
Proces alkalne oksidacije, tj. bruniranja sa naknadnom obradom (zauljivanjem antikorozionim uljima ili
zamašćivanje antikorozionim mastima) se primenjuje za zaštitu delova od korozije u toku skladištenja u
zatvorenom prostoru. Oksidni slojevi dobijeni alkalnom oksidacijom su porozni, pa obezbeđuju neznatnu
zaštitu ako se primenjuju u vlažnoj atmosferi.
D)Hromatizacija aluminijuma i legura aluminijuma
Hromatizacija aluminijuma i legura aluminijuma se primenjuje za:
- zaštitu delova od korozije
- obezbeđivanje dobre adhezije boja, lakova ili sličnih premaznih sredstava.
Hromatizacija Al i legura Al se ne primenjuje:
- kada se zahteva otpornost na abraziju ili otpornost na habanje,
- na delovima koji rade na temperaturama veći od 150
0
C.
37
Vrste otpadnih voda u galvanskoj zaštiti:
- kiseli koncentrati;
- kiselo-ispirne vode;
- alkalni koncentrati;
- alkalno-ispirne vode;
- hromni koncentrati i
- hromne ispirne vode.
Obrada (prerada) otpadnih voda podrazumeva redukciju Cr
+6
jona u Cr
+3
jone sa natrijum-bisulfitom i
neutralizaciju voda sa HCl i NaOH.

8. OBOJENI METALI I LEGURE

Najvažniji obojeni metali za mašinsku tehniku su Cu, Al, Ni, Ti, Mg, Zn, legure za klizne ležajeve. Osim njih,
koriste se i tvrdi metali.
8.1. Bakar i njegove legure

Slika 59 Proizvodi od bakra i njegovih legura
Kao čist metal, ima široku primenu u elektrotehnici za izradu provodnika zbog izvanrednih fizičkih svojstava –
električne i toplotne provodljivosti. Odlikuje se velikom plastičnošću i sposobnošću obrazovanja velikog broja
tehničkih legura sa dobrim mehaničkim i tehnološkim svojstvima. Bakar ima dobru otpornost prema koroziji,
u atmosferskim uslovima tokom vremena obrazuje se na površini žuto-zelena zaštitna prevlaka, jedinjenje
CuCO
3
·Cu(OH)
2
.

8.1.1 Dobijanje bakra
Bakar se uglavnom dobija iz sulfidnih ruda (č80% svetske proizvodnje), pre svega halkopirita, CuFeS
2
, zatim
halkozina, CuS, bornita 5Cu
2
S·Fe
2
S
3
, i pirita, FeS
2
. Drugi, po značaju, izvor za dobijanje bakra su oksidne
rude bakra, kuprit, azurit i malahit. Sadržaj bakra u rudama nije visok, često svega 1–2%, pa je i postupak
prerade i dobijanja bakra kompleksan. Uprošćena šema dobijanja bakra iz sulfidnih ruda se sastoji iz
sledećih glavnih operacija:
(1) obogaćivanja rude flotacijom u cilju dobijanja koncentrata koji sadrži 20–25% bakra,
(2) delimičnog prženja i topljenja u plamenim pećima pri čemu se dobija bakrenac sa oko 30–40% bakra,
(3) produvavanja bakrenca u konvertoru u cilju dobijanja bakra čistoće 97–98,5% nizom hemijskih reakcija i
(4) rafinacije u plamenim pećima (rafinisani bakar) oksidacionim postup-kom (topionički bakar) ili
elektrolizom (elektrolitički bakar).
Rafinisani bakar sadrži 99,0–99,9% bakra i u zavisnosti od sadržaja primesa (1,0–0,1%), odnosno čistoće,
se deli na pet kvaliteta.

8.1.2 Legure bakra
Kao konstrukcioni materijal čist bakar nema zadovoljavajuće osobine (max Rm, posle ojačavanja hladnim
deformisanjem, do 440 MPa), za razliku od njegovih legura. Najvažniji legirajući elementi u legurama bakra
su Zn, Sn, Al, Be, Ni, Mn, Si, Ag i Au.
Najznačajnijie legure bakra.
Legure Cu sa Zn. Legure bakra sa cinkom kod kojih je sadržaj bakra veći od 50% (ostatak je Zn) su poznate
pod imenom mesing.
Specijalni mesing su legure Cu sa Zn kod kojih su, radi poboljšanja određenih osobina (čvrstoća, otpornost
prema koroziji, otpornost prema habanju), dodate i manje količine drugih metala (Ni, Mn, Fe, Pb). Količina
dodatnih legirajućih elemenata je takva da oni utiču na poboljšanje osobina, ali ne utiču na promenu
strukturnog stanja mesinga.
Specijalne bronze i druge legure Cu. Legure u kojima se pored Cu, čiji je minimalni sadržaj određen na
78%, nalaze i Al, Pb, Ni, Mn, Si i Be u kombinaciji sa Sn ili bez njega su označene kao specijalne bronze. U
zavisnosti od toga koji je legirajući element glavni, najuticajniji, razlikuju se Al, Pb i Be bronze. Sve specijalne
bronze se odlikuju visokom otpornošću prema koroziji, dobrim kliznim osobinama, velikom električnom
provodljivošću i srednjim nivoom čvrstoće i tvrdoće. Legura bakra sa kalajem – KALAJNA BRONZA. Boja
bronze zavisi od njenog sastava; što je manje kalaja, boja bronze bliža je bakru. Pod uticajem atmosferskih
činilaca bronza se prevlači zelenkastom pokoricom, tzv. patinom. S obzirom na dobra svojstva, bronze se
uglavnom upotrebljavaju za mašinske delove koji su izloženi: jakom trenju (klizna ležišta, pužni
prenosnici,...), pritisku (delovi pumpi,...) i dinamičkim opterećenjima (opruge,...).
38
Aluminijumske bronze- sadrže do 8-11% Al (bez kalaja). Imaju veliku otpornost prema habanju i koroziji
kako na sobnoj tako i na povišenim temperaturama. Koriste se za jako opterećene delove izložene koroziji i
kovane delove koji rade na toplo pod pritiskom.
Olovne bronze- sadrže 8-10% Sn i 4-12% Pb, imaju dobra ležišna svojstva, pa se koriste kao antifrikcioni
materijali za klizna ležišta. Takozvana trgovačka bronza je legura Cu-Sn-Zn-Pb, gde Pb u iznosu 2-3%
uglavnom povećava livkost, obradljivost i ležišna svojstva.
Silicijumske bronze- sadrže do 4.5% Si, i imaju dodatke Zn, Mn i Fe. Odlikuju se dobrom toplotnom i
električnom provodnošću, otpornošću na trenje i na delovanje visokih temperatura. Ove se bronze pre svega
primenjuju u elektro i radio - tehnici. Silicijumskomanganska bronza (CuSi3Mn1) koristi se za izradu
ležišnih čaura pokretnih zupčanika u menjaču.
Manganske bronze- otporne su na visoke temperature jer zadržavaju kako tvrdoću tako i istegljivost. Nalaze
primenu za izradu parnih mašina.
Berilijumova bronza- odlikuje se najvećom tvrdoćom od svih legura bakra i znatnom otpornošću na koroziju.
Termički obrađene (kaljene u vodi) i otpuštene dostižu tvrdoću 370 HB i Rm = 1350 MPa. One su skupe, ali se
ipak upotrebljavaju za opruge otporne na koroziju, delove pumpi, lopatice parnih turbina, merne pribore.
Legura bakra sa kalajem i cinkom – CRVENI METAL
U novije vreme, u cilju smanjenja sadržaja kalaja u aluminijumskim bronzama, se u njih dodaje cink, a
dobijena legura bakra u praksi se naziva crveni metal odnosno crveni liv. Primenjuje se kao legura za
gnječenje i legura za livenje
Crveni metal za gnječenje u sebi pored bakra sadrži: 3-5% Zn, 3-5% Sn i eventualno 3-5% Pb. Koristi se za
klizna ležišta, manometarske cevi i za opruge. Crveni liv u odnosu na crveni metal ima znatno veći sadržaj
Sn (11-4%) i Zn (6-1%) uz dodatak olova (2-6%). Koristi se za klizna ležišta, za pužne točkove malih brzina,
za armature za vodu i paru itd.
Novo srebro je legura Cu, Ni i Zn, koja ima dobra svojstva plastičnog deformisanja valjanjem, kovanjem i
presovanjem u toplom stanju, kada je sadržaj Cu manji. Pri većim sadržajima Cu, može da se plastično
deformiše u hladnom stanju kovanjem i presovanjem. Koristi se za izradu raznih dekorativnih predmeta,
delova u preciznoj mehanici i optici, za izradu ključeva, opruga i limova namenjenih za duboko izvlačenje.
Legure bakra imaju veoma različite namene: livenje, gnječenje, dodavanje i spajanje,..
Mesing: primena: limovi, cevi, žica, konstruktivni delovi, bižuterija.
Specijalni mesing: pored Zn dodaje se Si, Al, Mn, Ni itd. Ovi legirajući elementi povećavaju tvrdoću, čvrstoću
korozionu postojanost i livljivost čvrstoću, korozionu, livljivost.
Kalajna bronza- veoma dobra otpornost na koroziju i dobre osobine za klizanje.
Primena: delovi izloženi dejstvu hemikalija i klizanju (klizni ležajevi, puževi-pužni točkovi, navrtke, vretena,
armature) i sl.
Alumijimove bronze- otpornost na koroziju, dobre meh. osobine.
Primena: šipke, cevi, limovi, vratila, zupčanici, ležajevi...

Slika 60 Proizvodi od legura bakra
Olovna bronza: odličan materijal za klizne ležajeve, dobra provodljivost toplote.
Primena: klizni ležajevi na povišenim teperaturama.
Slicijumova bronza: slične osobine kao kod nekih kalajnih bronzi, jeftinija.
Berilijumova bronza: visoka čvrstoća, granica elastičnosti,granica razvlačenja, otpornost na trenje, otpornost
na zamor, otpornost na koroziju, zadržava osobine na
niskim temperaturama, nemagnetična, dobar provodnik toplote i el. struje
Primena: žice, cevi, trake, limovi.
a) b) c)
Slika 61 Delovi od a)olovne, b) silicijumove, c) berilijumove bronze
Označavanje bakra i njegovih legura dato je u priaktikumu za laboratorijske vezbe.
39
8.2 Aluminijum i njegove legure

Slika 62 Proizvodi od aluminijuma
Aluminijum je, posle Fe, drugi po redu metal koji se koristi u savremenoj mašinskoj tehnici. Upotrebljava se
kao čist metal u elektrotehnici, metalo-prerađivačkoj, prehrambenoj i hemijskoj industriji, ali mu je mnogo
značajnija primena u vidu različitih višekomponentnih legura koje se široko upotrebljavaju u mašinskoj
industriji.
Mehanička svojstva Al su relativno niska: Rm u zavisnosti od stanja prerade se kreće od 90–180 MPa,
tvrdoća 20–40 HB, a plastičnost je veoma visoka što omogućava valjanje aluminijuma do veoma malih
debljina (folija). Veoma teško se obrađuje rezanjem. Ima dobru otpornost prema koroziji, u atmosferskim
uslovima tokom vremena obrazuje se na površini zaštitna prevlaka oksida alumijuma, Al
2
O
3
.

8.2.1 Dobijanje Al.
Aluminijum se u prirodi ne sreće u samostalnom obliku, već u obliku različitih minerala kojih ima veoma
mnogo. Iako ih prema podacima ima 250, ne koriste se svi kao rude za dobijanje aluminijuma. Osnovna ruda
iz koje se procesom prerade dobija Al je boksit u kome je aluminijum vezan u obliku hidroksida, mada se
koriste i druge rude kao što su apatit, alunit, kianit. Uprošćena šema dobijanja alumijuma iz boksita sastoji se
iz sledećih glavnih operacija:
(1) mlevenja i pečenja boksita,
(2) rastvaranja u natrijumhidroksidu u autoklavima pri čemu se dobija lužina natrijumaluminata,
(3) dobijanja bistre lužine i oslobađanja od jalovine,
(4) dobijanje i topljenja hemijski skoro čiste glinice (Al
2
O
3
) sa kriolitom, i
(5) elektrolize rastopa sa izdvajanjem metalnog aluminijuma u tečnom stanju. Tečni aluminijum se zatim
pretapa u grafitnim loncima i lije.
Ovako dobijeni Al se naziva topionički ili tehnički Al čistoće 99–99,8%. Aluminijum visoke čistoće, 99,99%, se
dobija elektrolitičkom rafinacijom, a koristi se za zaštitu i izradu delova koji su izloženi koroziji. Osobine
tehnički čistog Al, posebno fizička svojstva, zavise od njegove čistoće. Najčešće primese prisutne u tehnički
čistom Al su Ti, V, Cr i Mn čiji ukupni sadržaj ne sme da bude veći od 0,03%, a osim njih prisutni su u
tragovima Si, Fe, Ca, Co, Cu, Zn.

8.2.2. Legure aluminijuma
Najvažniji legirajući elementi koji značajno poboljšavaju osobine čistog Al su Cu, Mg, Mn, Si, Zn i Li. Legure
Al se dele na legure za gnječenje (deformabilne) i legure za livenje. Legure za gnječenje se dalje dele na
one koje se termički ne obrađuju i one koje se termički obrađuju.
Legure Al za gnječenje koje se termički ne obrađuju se ne odlikuju visokom čvrstoćom, ali su im svojstva
plastičnosti veoma dobra (A ≤ 40%). U ovu grupu legura spadaju legure Al sa Mg, čiji se sadržaj kreće od 1%
do najviše 5,8% i Mn, čiji je sadržaj ograničen na 0,6%. Sve ove legure su uvek jednofazne, sa strukturom α
čvrstog rastvora, koji ima površinski centriranu kubnu rešetku na bazi Al. Imaju dobru zavarljivost, otporne su
prema koroziji i upotrebljavaju se za izradu slaboopterećenih delova, za izradu presovanih i duboko
izvlačenih proizvoda, kao i za zavarene konstrukcije.
Legure Al za gnječenje koje se termički obrađuju. U ovu grupu spadaju legure Al sa Cu, Mg, Si, Zn i Li.
Ova grupa legura postiže visok nivo mehaničkih svojstava tek posle odgovarajućih termičkih obrada.
Duraluminijum, legura Al sa Cu i Mg, ima smanjenu korozionu postojanost, zbog čega se dopunski legira sa
Mn (do 0,9%). Delovi od duraluminijuma mogu da se zaštite od korozije plakiranjem čistim Al. Štetna
primesa je železo zato što smanjuje čvrstoću i plastičnost. Dobro se plastično deformiše u toplom i hladnom
stanju. Osobine durala se značajno poboljšavaju termičkom obradom, termičkim rastvaranjem (kaljenjem) i
termičkim taloženjem (starenjem).
Aviali imaju nižu čvrstoću od durala, ali su im svojstva plastičnosti u toplom i hladnom stanju bolja. Koriste
se za izradu lakih konstrukcija, cevi i šipki.
Legure Al za livenje su brojne i mogu da se podele u pet osnovnih grupa:
- I grupu legura čine legure Al sa Si, poznate pod imenom silumini;
- II grupu legura čine legure Al sa Si i Cu;
- III grupu legura čine legure Al sa Cu;
- IV grupu legura čine legure Al sa Mg; sa visokim mehaničkim svojstvima i otpornošću prema koroziji;
koriste se za izradu lakih odlivaka za transportne mašine;
- V grupu legura čine legure Al sa drugim komponentama u koje pored nabrojanih spadaju i Ni, Zn i Ti.
Najpoznatije legure Al za livenje su silumini, legure Al sa Si koje su našle veliku primenu u automobilskoj i
avio industriji. Odlikuju se dobrom tečljivošću, otporne su na dejstvo korozije, imaju zadovoljavajuće
mehaničke osobine i dobro se zavaruju. U cilju dobijanja odlivaka dobre gustine i mehaničkih karakteristika
mogu da se koriste samo silumini koji sa uskim intervalom kristalizacije. Običan silumin sadrži 12–13% Si, a
40
prema strukturi predstavlja nadeutektičku leguru koja se sastoji od igličastog grubog eutektikuma (Al + Si) i
kristala čistog Si.

Slika 63 Primena aluminijumskih legura
Označavanje aluminijuma i njegovih legura dato je u priaktikumu za laboratorijske vezbe.
8.3. Cink i njegove legure
Cink ima relativno loša mehanička svojstva (mala čvrstoća i tvrdoća). Zbog toga se njegova primena u
mašinstvu svodi na galvanske prevlake koje se nanose na čelične limove radi zaštite od korozije. Legure Zn
se koriste kao niskotopljive legure za lemove. Legure Zn za livenje (sa Al, Cu i Mg) se koriste za odlivke
komplikovanog oblika, koji nisu opterećeni (npr. karburatori motora SUS), jer imaju veliku tečljivost i lako
popunjavaju kalupe složenog oblika.
Legure za klizne ležaje To su legure od kojih se izrađuju ležaji za različite pokretne mašinske elemente kod
kojih u toku rada dolazi do klizanja kontaktnih površina. U ovu grupu legura spadaju sivo liveno gvožđe,
bronze, lakotopljive legure na bazi kalaja, olova, cinka i aluminijuma koje su poznate pod zajedničkim
imenom babiti, a u poslednje vreme i sintetički plastični materijali. Osnovni zahtevi kod ovih legura su:
- mali koeficijent trenja u kontaktnoj površini; ovaj zahtev je ispunjen kada se u kontaktnoj površini
nalazi sloj (film) sredstva za podmazivanje;
- dobra otpornost na habanje; međutim, materijal za ležaje mora pri radu da se brže haba nego npr.
rukavac osovine koji se nalazi u svom ležištu;
- dovoljno dobra čvrstoća i plastičnost;
- sposobnost da izdrže relativno veliki specifičan pritisak;
- malo zagrevanje pri radu;
Legure za livenje uglavnom su ZnAlMg, ZnAl4Cu1 poznate pod nazivom "zamak" (špialter). Primenjuju se za
kućišta karburatora i pumpi za gorivo, ukrasne poklopce na točkovima, ukrasne letvice automobila, kvake,
ručice i dr. Pod bronzom se podrazumeva legura bakra i kalaja. Međutim, u širem smislu, to ne mora biti
dvojna legura, niti samo kalaj legirajući element; tako postoje: kalajne, aluminijumske, olovne, silicijumske,
manganske, berilijumske, fosforne i druge bronze.
9. VRSTE NAPREZANJA I ISPITIVANJE METALA I LEGURA
Mehaničkim svojstvima materijala uspostavlja se veza između spoljnih sila kojima se materijal opterećuje i
njima izazvanih deformacija u njemu.

Najvažnija mehanička svojstva su:
÷ čvrstoća
÷ tvrdoća
÷ žilavost i
÷ puzanje

Mehanička svojstva se određuju laboratorijskim ispitivanjima.
Pri ispitivanju mehaničkih svojstava naročito se vodi računa o:
÷ Vrsti naprezanja (zatezanje, pritisak, savijanje, uvijanje i smicanje)
÷ Načinu dejstva sile (dinamička i statička)
÷ Temperaturi ispitivanja (niske, normalne i povišene)

A) Istezanje – pritisak

Metodologija ispitivanja zatezanjem i pritiskom prikazana je na slici 6.1.
41




Napon je unutrašnji otpor materijala spoljnim
silama.


Deformacija predstavlja promenu dime-nzija
i oblika materije pod dejstvom spoljnih sila.


Ispitivanja zatezanjem i pritiskom omogućuju
dobijanje dve grupe svojstava, slika 6.2:
÷ Svojstva otpornosti
÷ Svojstva deformacije












Dijagram napona - deformacije za istezanje
Napon teenja – napon pri kome dolazi do naglog prelaza iz elastičnog u plastično područje kod materijala
koji pokazuju pojavu tečenja – izduženje se znatno povećava dok sila ostaje nepromenjena ili se smanjuje.
Gornji napon tečenja predstavlja najveći napon pre prvog opadanja sile uz istovremeni porast izduženja:
2
o
eH
eH
mm / N ;
S
F
R =
Donji napon tečenja predstavlja najmanji napon u području tečenja, pri čemu se zanemaruje početni prelazni
efekat
2
o
eL
eL
mm / N ;
S
F
R =
Zatezna čvrstoća – napon koji odgovara maksimalnoj sili, F
m
:
2 m
m
mm / N ;
So
F
R =

Granica (napon) gnječenja – normalni napon koji odgovara sili na granici gnječenja:
2 pe
pe
mm / N ;
So
F
R =
b)
F
F
F
F
Slika 64. Metodologijaispitivanja yateyanjem ispitivanja zatezanjem i pritiskom
Metodologija ispitivanja zatezanjem i pritiskom
d
1

b’
b
d
2

a


a

v)
g)
L
e

L
e
-
L
e
o

L
e
o

a)
42
Pritisna čvrstoća – normalni napon koji odgovara maksimalnoj sili:
2 pm
pm
mm / N ;
So
F
R =
Procentualno izduženje posle prekida (prekidno procentualno izduženje) – trajno izduženje merne dužine
izmereno posle prekida epruvete svedeno na početnu mernu dužinu, izraženo u procentima:
;% 100
L
L L
A
o
o u
·
÷
=
Procentualno suženje poprečnog preseka (prekidno suženje preseka) – razlika početne i najmanje
(prekidne) površine poprečnog preseka svedena na početnu površinu poprečnog preseka i izražena u
procentima:
;% 100
So
Su So
Z ·
÷
=
Procentualno skraćenje – jedinično lomno skraćenje svedeno na početnu mernu dužinu i izraženo u
procentima:
;% 100
Lo
Lu Lo
·
÷
= o
Procentualno proširenje – jedinično lomno proširenje svedeno na početnu površinu poprečnog preseka i
izraženo u procentima:
;% 100
So
So Su
·
÷
= ¢
Sa mašina za ispitivanje zatezanjem i pritiskom dobija se dijagram kidanja, slika 6.3 (isprekidano je prikazan
položaj dijagrama kidanja za ispitivanje pritiskom).
Na osnovu dijagram kidanja, u izabranoj razmeri, konstruiše se dijagram deformacija, slika 6.4.




















B) Savijanje


Metodologija za ispitivanje savijanjem svodi se na određivanje savojne čvrstoće. Ispitivanje se izvodi
saglasno slici 6.5. Ispituju se, uglavnom, krti materijali.











PRITISAK
ISTEZAWE
NEUTRALNA
OSA
b
h

F

= =
A V
Slika 67. Ispitivanje na savijanje krtih materijala
T
H
T
L
m
k
N
a
p
o
n

R
m

Procentualno
izduženje
p
e
k
Plastična Elastična
Ukupna
Slika 66. Dijagram deformacija
T
H

T
L

m
k
S
i
l
a

F
m

Izduženje
p
e
Slika 65. Dijagram kidanja
T
pH

T
pL

m
k
F
p
m

p
e
S
i
l
a

+
-
P
R
I
T
I
S
A
K

Z
A
T
E
Z
A
W
E

43
Savojna čvrstoća se izračunava na osnovu izraza:
2
2 s
mm / N ;
bh 2
F 3
Ws
Ms l
= = o
C) Uvijanje

Metodologija ispitivanja sastoji se u suprotnosmernom okretanju (zakreta-nju) krajeva epruvete pričvršenih u
čeljustima koje imaju mogućnost aksijalnog pomeranja (skraćivanje epruvete – eliminacija složenog napre-
zanja). Epruveta je oblika cevi sa žlebom na sredini radi koncetracije naprezanja i deformacija, slika 6. 6.









Napon uvijanja se određuje pomoću izraza:
2
2 t
mm / N ;
r 2
Mt
Wt
Mt

o t
= = t

D)Tvrdoca
Tvrdoća se izražava kao otpor materijala kojim se on suprotstavlja prodiranju tvrđeg materijala u njegovu
površinu.
Prema karakteru dejstva sile utiskivanja, kao i na osnovu vrste i oblika utiskivača, metode za ispitivanje
tvrdoće se dele saglasno slici 6.7.
Tvrdoća materijala, određena različitim metodama, najčešće se ne može međusobno porediti.
Merenje tvrdoće na povišenim ili sniženim temperaturama nameće obavezu naglašavanja da je tvrdoća
određena u odgovarajućim uslovima (koji se razlikuju od normalnih).
Između tvrdoće i čvrstoće može se, radi približnog preračunavanja za čelike, koristiti sledeći izraz:
Rm = 3.5·HBS
E) Zilavost
Ispitivanje udarom(metoda po Šarpiju) se definiše kao dinamička metoda ispitivanja kod koje se pri udarnom
opterećenju određuje utrošena energija za prelom epruvete jednim udarcem.
Ukoliko se utrošena energija svede na početnu površinu poprečnog preseka epruvete, ima se u vidu udarna
žilavost.
Kada se ovo mehaničko svojstvo materijala izražava utrošenom energijom ima se u vidu utrošena energija
za prelom.

E) Izvijanje F)Smicanje

M M
r

o

Slika 68. Ispitivanje uvijanjem
44
10. NEMETALNI MATERIJALI

Nemetalni materijali se u tehnici koriste u značajnoj meri. Njihov značaj, kao mašinskih materijala, nešto je
manji. Međutim, u novije vreme, sa pojavom plastičnih materijala, ali i drugih savremenih nemetalnih
materijala, oni se sve više koriste za izradu delova za mašine i uređaje. Postoji čitav niz tradiconalnih
tehničkih materijala, kao što su: kamen, drvo, beton, opeka, keramika itd. U dvadesetom veku došlo je do
intenzivnog razvoja plastičnih materijala. Krajem veka, uporedo sa potrebama vasionskih istraživanja razvili
su se, i još se razvijaju sve novi i novi nemetalni materijali, kao što su tehnički keramički materijali i
kompozitni materijali. Generalno, nemetalni mašinski materijali, mogu se svrstati u sledeće grupe: polimerni
materijali, keramički materijali, drvo, kompozitni materijali i ostali nemetalni materijali.
10.1 Polimerni materijali
Polimerni materijali su organska jedinjenja dobijena industrijskom preradom. Polimerni materijali se dele u
dve grupe: plastike i gume.
Plastike ili plastični materijali su počeli da se primenjuju u tehnici sa otkrićem bakelita krajem
devetnaestog veka. Ipak, masovna primena plastičnih materijala datira iz druge polovine dvadesetog veka.
Ovi materijali se dele u dve grupe: termoplasti i termoreaktivna plastika.
Termoplasti su plastični materijali koji se odlikuju osobinom jednostavne reciklaže. Naime stari delovi od
ovog materijala se jednostavno mogu upotrebiti kao sirovina za izradu novih delova. Znači, da se
zagrevanjem radi oblikovanja, ne menjaju osobine ovih materijala. Primeri za ove materijale su: polietilen
(PE), polivinilhlorid (PVC), polipropilen, polistirol, poliamid, termoplastični poliester itd. Ovi materijali su
poznati u opštoj nameni, ali se veoma često koriste u poljoprivrednoj tehnici. Primeri primene ovih materijal
su: plastenici, rezervoari, posude, plastične cevi itd. Za termoreaktivne plastike karakteristično je da se
tokom prerade (oblikovanja), zbog zagrevanja, odvija hemijska reakcija. To znači da sirovina i izrađeni deo
nisu identični po sastavu. Ova osobine onemogućava jednostavnu ponovnu preradu starih delova. Primeri
termorektivnih plastika su: bakelit (fenolna smola), poliester, epoksidne smole, polietilen (PE), polivinilhlorid
(PVC). Ovi materijali se upotrebljavaju za različite namene: električni izolatori, osnove kompozitnih materijala,
rezervoari, boce, folije, antikorozioni premazi itd.
Epoksidne smole: dobra otpornost prema hemikalijama, dobro prijanjanje za druge materijale dobre
mehaničke osobine dobra električnaizolaciona svojstva. Primena: prevlačenje drugih materijala radi hemijske
zaštite, elektrotehnika, kompozitni materijali.

Termoplasti Poliamid Poliester


Fenolne smole
Slika 69 Polimerni materijali


10.1.1 Prerada termoplasta

A) Brizganje (špricanje) se zasniva na omekšavanju pripremljene mase u zagrejanom cilindru i njenim
periodičnim ubrizgavanjem u hladnu formu (kalup), u kojoj nastaje otvrdnjavanje proizvoda. Metoda se
primenjuje u proizvodnji različitih elemenata i proizvoda od termoplasta kao što su poliamid, polistiren,
polivinil hlorid. Pritisak špricanja iznosi nekoliko stotina MPa, a radna temperatura zavisi od temperature
omekšavanja sirovine.
45

Šema špricanja plastike: 1 -rezervoar, 2 -cilindar, 3 -klip, 4 -kalup



Slika 70 Postupak brizganja plastike i neki proizvodi dobijeni brizganjem

B)Ekstruzija (istiskivanje) je u suštini metoda kontinualnog brizganja podešena za proizvodnju profila,
štapova i cevi. Sirovina koja se neprekidno dovodi iz rezervoara (1), omekšava se u zagrejanom cilindru (2).
Kontinualnim kretanjem pužnog prenosnika (3) dolazi do istovremenog mešanja mase i njenog transporta ka
izlazu iz cilindra. Masa se dalje uvodi u profilisani otvor matrice (5) gde se dodatno zagreva u manjem cilindru.
Na izlazu iz matrice proizvod kontinuirano očvršćava, zadržavajući dati presek. Metoda se primenjuje za
proizvodnju profila od polistirena, polietilena, polivinil hlorida, polimetakrilata, celuloida i dr.

Šema ekstruzije: 1 -rezervoar, 2 -cilindar, 3 -puž, 4 -grejači, 5 -matrica


Slika 71 Ekstruzija termoplasta i neki proizvodi dobijeni ovim načinom

C)Oblikovanje duvanjem - šuplja tela
Prerada termoreaktivnih plastika:
1. obično presovanje - zagrejan kalup. pritiskivanjem gornjeg dela kalupa.
2. posredno presovanje - iz komore u blizini kalupa pomoću klipa utiskuje se tečna plastika u šupljine kalupa.
3. brizganje (isto kao kod termoplasta)
46
Osobine: mala gustina, otpornost na udar, električni izolacioni materijal, temperatura upotrebe niska.


Slika 72 Oblikovanje duvanjem i proizvodi nastali ovom tehnologijom

Sinterovanje se najčešće koristi za izradu elemenata od poliamida, koji ima relativno veći udeo kristalnih
oblika u strukturi, a time i bolje osobine, uglavnom veću otpornost na habanje. Poliamidna sirovina u obliku
sitnog praška dimenzija zrna 4 -10 μm sipa se u kalup, a potom presuje se na hladno pod pritiskom do 400
MPa. Sledeća je operacija sinterovanje koje se zasniva na sporom zagrevanju otpreska u ulju (220-250°C) u
toku 2.5 h, a zatim veoma sporom hladjenju do oko 90°C.

10.1.2 Elastomeri (gume)
Odlikuju se veoma velikim stepenom elastičnosti. To znači da se ovi materijali mogu deformisati u znatnoj
meri, a da ne dođe do trajnih deformacija. Postoje dve vrste guma: prirodna guma i sintetičke gume.
Prirodne gume se proizvode od kaučuka, koji je biljnog porekla. Kaučuk se dobija od mlečnog soka lateks
dobijenog iz tropskog drveta hevea. Poznata kompanija ''Goodyear'' je, u devetnaestom veku, razvila
tehnologiju prerade kaučuka u elastični materijal – gumu. Prirodna guma se danas koristi u oko 30% ukupne
potrošnje guma. Sintetičke gume se proizvode postupcima koji su slični proizvodnji plastičnih masa –
polimerizacijom. Postoji više vrsta sintetičkih guma. Najrasprostranjenija sintetička guma je stirol-butadien,
koja se koristi za pneumatike (točkove na vozilima). Osim ove gume u značajnoj meri se koriste i nitril guma,
polipropilen (neopren) i silikonska guma. Neke od sintetičkih guma su otpornije od prirodnih guma na dejstvo
hemjskih rastvarača. Gume se u mašinskoj tehnici koriste za izradu pneumatika, ali i za druge svrhe gde je
potrebna elastičnost (zaptivači, fleksibilne cevi - ''creva'', elastične oslonce i sl.).


Slika 73 Proizvodi od gume
A)Osobine gume
Tvrdoća gume kreće se u granicama 45-80 ºSh. Sa padom temperature tvrdoća gume raste, a na dovoljno
niskoj temperaturi, guma postaje krta, veoma tvrda i lomljiva (za gumu od prirodnog kaučuka temperatura
krtosti iznosi -60ºC).
Jačina na kidanje gume varira od 7 do 28 MPa, pri čemu nema direktne zavisnosti od tvrdoće. Jačina gume
opada sa porastom temperature.
Modul elastičnosti, za meke gume iznosi oko 1.5 MPa i preko 700 MPaza tvrde gume. Hukov zakon važi
samo za deformacije do 20% pri zatezanju i 20-25% pri pritiskivanju.
Elastičnost gume,tj. sposobnost povratka prvobitnog oblika je važna osobina nekih proizvoda od gume (npr.
elastičnih oslonaca od tvrde gume). Gume se deformišu bez promene zapremine, slično kao nestišljivi fluidi
(tečnosti).
Razlika u osobinama elastičnosti pri opterećenju i rasterećenju pokazuje sposobnost materijala da apsorbuje
unutrašnju energiju. Dokazano je da guma ima oko tri puta veću sposobnost da apsorbuje elastičnu energiju
nego čelik.
Puzanje se javlja i pri sobnoj temperaturi kad se gumeni delovi duže vreme izlože opterećenju. Posle
rasterećenja, ostaje trajno izduženje ili skraćenje, analogno puzanju metala na povišenim temperaturama.
Otpornost gume na habanje, abraziju i čupanje (otkidanje čestica) bitna je za mnoge primene. Korisne
osobine gume pogoršavaju se vremenom, drugom rečju one stare usled oksidacije ili izlaganja sunčevoj
svetlosti, ozonu ili toploti. Obične gume nisu otporne na ulje, najpre bubre ispod površine, a potom nastaje
čupanje, tj. odvajanje čestica.

47
10.2. Keramički materijali
Keramički materijali se odavno koriste u tehnici. Veliki broj građevinskih materijala svrstava se u grupu
keramika (opeka, keramičke pločice, sanitarije i sl.). U mašinstvu keramički materijali počinju značajnije da
se koriste tek u drugoj polovini dvadesetog veka. Mašinki keramički materijali se obično izrađuju
sinterovanjem sitnih čestica neorganskih jedinjenja. To su najčešće oksidi, karbidi i nitridi nekih metala.
Osnovne osobine keramičkih materijala su veoma velika tvrdoća (ali i velika krtost), visoka temperatura
topljenja, dobra otpornost na
hemijska dejstva i dobra otpornost na habanje. Pored toga, ovi materijali su veoma dobri toplotni i električni
izolatori. Ove osobine određuju mesto primene keramičkih materijala i mašinskoj tehnici. Keramički
materijali, koji se upotrebljavaju u tehnici se dele na:
- konstrukcione keramičke materijale – namenjeni za opšte konstrukcione delove,
- vatrostalni i termoizolacioni keramički materijali – namenjeni za visoke temperature (peći, kotlovi,
ložišta i sl.) i za toplotno izolovanje (mineralna vuna),
- keramički abrazivni materijali – nemenjeni za izradu brusnih kamenova, brusnih papira i brusnih
traka.
- tvrdi metali za alate – namenjeni za izradu veoma tvrdih sečiva za alate za obradu metala rezanjem i
- staklo - namenjeno za delove koji treba da su prozirni, otporni na koroziju, ali tvrdi i krti



Slika 74 Proizvodi od keramike

10.3 Drvo
Drvo je jedan od najvažnijih tehničkih materijala. Međutim, njegova primena u mašinstvu je dosta
ograničena. Oblici proizvoda, koji se koriste za tehničke potrebe su: grede, daske i fosne. Prerađeno drvo se
koristi kao: furnir (tanki listovi), šperploče i panel-ploče (višeslojni lepljeni drveni materijali), lesonit ploče
(presovana drvena vlakanca), lignoston, ploče iverice, slojevito drvo - furnir slepljen pomoću bakelta ili sl.:
avionske elise, zučanici i druge namene.
Drvo se štiti ugljenisanjem, parenjem premazima i bojama. Specijalni premaz protiv požara.

Slika 75 Proizvodi od drveta
10.4 Kompozitni materijali
Kompozitni materijal je sastavljen iz posebnih delova različitih materijala. To su materijali kojl se sastoje od
smeše ili kombinacije dva ili više konstituenata koji se razlikuju po obliku i hemijskom sastavu i koji su
praktično nerastvorljivi jedan u drugom.
Najčešći slučaj je da su kompozitni materijali komponovani iz vlakana i osnove. To znači da su, na
odgovarajući način, raspoređena vlakna, a oko njih osnova, odnosno materijal koji ispunjava međuprostor.
Najpoznatija vlakna, koja se koriste za kompozitne materijale, su:
- staklena vlakna,
- ugljenična (karbonska) vlakna i
- armidna vlakna.
Staklena vlakna za ojačavanje plastičnih smola osobine: dobre mehaničke osobine, otpornost prema koroziji
i promenama temperature. jeftin materijal oblik: konci, snopovi, tkanine
Ugljenična vlakna za ojačavanje plastike izrađuju se iz teških ugljovodonika karbonizacijom
(1000 -1500 °c) i grafitizacijom (1800 °c). Osobine: visoka zatezna čvrstoća i modul elastičnosti. Oblik:
vlakna 7 -10 μm, užad - nekoliko hiljada vlakana.
Armidna vlakna za ojačavanje plastičnih smola aromatčna poliamidna vlakna. kevlar - trgovački naziv.
Osobine: najviša zatezna čvrstoća, visok modul elastičnosti.

Najpoznatije osnove su:
- poliesterska smola i
- epoksidne smole.
48
U tehničkoj praksi je najrasprostranjenija varijanta kompozitnih materijala su staklena vlakna sa
poliesterskom smolom kao osnovom. Osobine ovog materijala su solidna čvrstoća, dobra otpornost na
promene temperature, otpornost na koroziju i vodonepropusnost. Primena: rezervoari, građevinarstvo,
čamci. Epoksidne smole ojačane ugljeničnim vlaknima se primenjuju: laki nosači visoke čvrstoće, vasionska
tehnika.
Oblikovanje kompozita
Otvoreni kalupi:
1. ručno oblikovanje - postave se tkanine pa se premazuju ili nalivaju smolom.
2. prskanjem - postave se vlakna ili tkanina pa se pomoću specijalnog pištolja prskanjem nanosi smola.
3. postupak namotavanja - izrada cevastih proizvoda. Namočena vlakna se namotavaju na cilindar-kalup.
Zatvoreni kalupi:
1. presovanje i brizganje - slično kao kod termoplasta s tim što se vlakna postave u kalup pre presovanja ili
brizganja.


a) Staklena vlakna b) Ugljenična vlakna c) Armidna vlakna

Slika 7.7 Najpoznatija kompozitna vlakna

Slika 76 Kompozitni materijali

10.5 Maziva i ulja
Pojam MAZIVA podrazumeva gasovite, tečne i čvrste materijale koji se koriste za smanjenje trenja između
spregnutih radnih površina koje se nalaze u relativnom kretanju. Osim toga koriste se i za prenos snage,
prenos toplote, hlađenje, zaštitu od korozije itd. Najširu primenu u praksi imaju maziva ulja i mazive masti.
Maziva ulja i mazive masti su konstrukcioni elementi mehaničkih sistema.
Maziva ulja sadrže dve osnovne grupe komponenata: bazna ulja i aditive različitih funkcija.Mešanjem baznih
ulja određenih viskoznih gradacija i različitih grupa aditiva, dobija se široka paleta mazivih ulja koja se
međusobno mogu razlikovati po nameni, reološkim, tribološkim i drugim radnim osobinama.
Mazive masti se mogu definisati kao čvrsta ili polučvrsta maziva, nastala dispergovanjem odgovarajućeg
ugušćivača u mazivom ulju. Svojstva mazivih masti zavise uglavnom od vrste ugušćivača koji mogu biti
sapunskog i nesapunskog porekla.
Bazna ulja – mineralna ili sintetička - čine osnovu svih maziva – mazivih ulja i mazivih masti i bitno utiču na
njihove osnovne osobine. Mineralna se proizvode preradom nafte, a sintetička hemijskom sintezom iz
različitih komponenata. Naftenska bazna ulja se mogu koristiti samo za proizvodnju trafo ulja i ulja za
mehaničku obradu metala.
Biorazgradiva bazna ulja
Poslednjih godina, zbog zahteva zaštite životne sredine, često se zahteva upotreba biološki razgradivih
maziva. Razlikuje se pojam «biološki razgradivo» od pojma «biološki brzo razgradivo».Proces razgradnje vrše
mikroorganizmi koji u idealnom slučaju transformišu ulja u ugljen dioksid, vodu i belančevine. Mineralna ulja koja
se proizvode iz nafte biološki su teško razgradiva. Razgradnja može trajati mesecima pa i godinama. Maziva, čija
se razgradnja odvija mnogo brže od mineralnih ulja (za svega nekoliko nedelja), nazivaju se biološki brzo
razgradivim. Trenutno najviše se koriste mineralna bazna ulja. Prvo, zbog toga što su jeftinija od sintetičkih i
drugo, što se najnovijim tehnološkim postupcima ostvaruju visoki kvalitetni nivoi koji zadovoljavaju oštrije zahteve
proizvođača maziva i konstruktora motora. Međutim, za najnovije modele motora i vozila, a prema najnovijim
specifikacijama kvaliteta motornih ulja, traže se bazna ulja sa znatno poboljšanim karakteristikama: vrlo visoke
termička i oksidaciona stabilnost baznih ulja; ulja niže viskoznosti (SAE 5W-30; 5W-40; 10W-40); ulja sa što nižim
tačkama tešenja i sa što višim indeksom viskoznosti, odnosno, ulja čija se viskoznost vrlo malo menja sa
promenama temperature; ulja sa što manjom isparljivošću i sa sve višim kvalitetnim nivoima.




49
BAZNA ULJA + ADITIVI = MAZIVA ULJA
Konvencionalna bazna ulja:
- Rafinati
- Rerafinati
Nekonvencionalna bazna ulja:
- Hidrokrekovana bazna
ulja (HC)
- Sintetički ugljovodonici
- Sintetički estri
- Poliglikoli
Biljna ulja:
- Repičino ulje
- Deterdženti
- Disperzanti
- Za zaštitu od habanja
- Za zaštitu od visokih pritisaka (EP)
- Inhibitori rđe i korozije
- Modifikatori trenja
- Depresanti tačke tečenja
- Impruveri indeksa viskoznosti (VI)
- Omekšivači elastomera
- Inhibitori oksidacije ulja
- Inhibitori pene
- Deaktivatori metala
- Ulja za četvorotaktne motore
- Ulja za dvotaktne motore
- Ulja za menjače i diferencijale
- Ulja za automatske
menjače (ATF)
- Univerzalna ulja za
traktore (STOU)
- Ulja za kočnice
- Hidraulična i ostala
industrijska ulja

BAZNA ULJA + ADITIVI + UGUŠĆIVAČI = MAZIVE MASTI

Konvencionalna
bazna ulja:
- Rafinati
- Rerafinati
Nekonvencionalna
bazna ulja:
- Hidrokrekovana
ulja (HC)
- Sintetički ugljovodonici
- Sintetički estri
- Poliglikoli
Biljna ulja:
- Repičino ulje
- Za zaštitu od habanja
- Za zaštitu od
visokih pritisaka
- Inhibitori rđe i korozije
- Inhibitori oksidacije
- Čvrste materije za
poboljšavanje svojstva
podmazivanja
(grafit, molibdendisulfid)
Sapuni metala
- Litijumovi
- Kalcijumovi
- Natrijumovi
-Aluminijumovi
- Barijumovi

Ostali ugušćivači:
- Bentonit
- Poliuretani
- Geli
- Višenamenske
masti
- Masti za visoke
temperature
- Masti za niske
temperature
- Masti za centralno
podmazivanje
- Silikagelne masti
- Bentonitne masti
- Poliuretanske
Aditivi i njihova uloga - materije koje se dodaju mazivima u cilju poboljšanja ili donošenja nekih novih
osobina mazivima, čime se povećavaju eksploataciono-tehnička svojstva ulja. To su sintetičke materije koje
su rastvorljive u baznom ulju, termički stabilne i vrlo niske isparljivosti. S obzirom na mehanizam delovanja
mogu se podeliti u tri osnovne grupe: aditivi koji poboljšavaju fizička svojstva maziva; aditivi koji poboljšavaju
hemijska svojstva maziva: antioksidanti, aditivi koji štite mašinske elemente od štetnih materija nastalih u
ulju: aditivi protiv korozije, disperzanti i deterdženti. Sve osobine maziva se mogu podeliti na: fizičke,
hemijske i eksploatacione.
U fizičke osobine spadaju: gustina, viskoznost, indeks viskoznosti, tačka paljenja, tačka tečenja, isparljivost,
emulzivne osobine, sposobnost rastvaranja gasova i izdvajanja gasova, stvaranje pene, konzistencija i
penetracija masti, tačka kapanja, izdvajanje ulja iz masti, boja, specifična toplota i toplotna provodljivost i
druge. U hemijske osobine spadaju: oksidaciona stabilnost, termička stabilnost, vodootporne osobine,
neutralizacioni broj, sadržaj pepela, sadržaj koksa, sadržaj vode, saponifikacioni broj i druge.
U eksploatacione osobine spadaju: EP svojstva i otpornost na habanje (test sa četiri kugle), otpornost
mazivog filma (Timken test), antihabajuća svojstva maziva kod zupčanika (FZG test ili RYDER test),
antihabajuća svojstva hidrauličnih ulja (Vickers test) itd.
Tabela 2 Fizičke osobine ulja i maziva
Fizičke osobine Metode ispitivanja
Gustina ASTM D1298 i IP 160
Viskoznost
ASTM D2602, DIN 51377.-dinamička
ASTM D445, DIN 51562, IP 166,
Indeks viskoznosti ASTM D2270.
Tačka paljenja ASTM D92, IP 36 i DIN 51376
Tačka tečenja ASTM D97, DIN 51597
Isparljivost DIN 51581 (Noack test) ili ASTM D943
Emulzivnost ASTM D1401 i DIN 51599
deemulzivnost DIN 51589 i IP 19
penušanje ulja ASTM D892
Oksidaciona stabilnost ASTM D943, IP 157, DIN 51587 i DIN 51554
Termička stabilnost ASTM D2960 i IP 311
Neutralizacioni broj ASTM D664, IP 177 ili ASTM D974, IP139
Ukupan bazni broj ASTM D 2896 i ASTM D 664
Sadržaj pepela ASTM D874
Sadržaj koksa DIN 51551
Sadržaj asfaltena DIN 53595
Korozivnost ASTM D130
Saponifikacioni broj ASTM D94.

LITERATURA
1. Dr. R. Petrović, "Mašinski materijali", Skripta, Mašinski fakultet Kraljevo
2. Dr. D. Adamović, "Mašinski materijali", Mašinski fakultet Kragujevac
3. Dr. B. Manojlović, Poznavanje mašinskih materijala, Tehnološko metalurški fakultet Beograd
4. Dr. M. Babić, Praktikum iz mašinskih materijala, Mašinski fakultet Beograd
5. Dr. V. Đorđević, Praktikum za laboratorijske vežbe, Mašinski fakultet Beograd
6. http://www.znksteel.com