Università degli studi di Cagliari Facoltà di Ingegneria

Dipartimento di Ingegneria Meccanica Corso di Laurea in Ingegneria Civile Indirizzo Strutture

Diagnostica nelle costruzioni. Misura automatizzata della profondità degli elementi costruttivi mediante tecnica “Ecopulse”

Relatori:

Tesi di laurea di:

Prof. Ing. Barbara DeNicolo Prof. Ing. Rinaldo Vallascas
Controrelatore:

Francesco Bistrussu

Prof. Ing. Andrea Paglietti

Anno Accademico 1998-1999

A Katiuscia

A Mamma e Papà

Dedicato a …

A miei fratelli

A mio Padrino Francesco

RINGRAZIAMENTI

Desidero esprimere tutta la mia gratitudine verso il Prof. Rinaldo Vallascas per quanto insegnatomi durante tutto il corso della presente tesi e per la grande pazienza e costanza con la quale ha seguito e guidato un aspirante Ingegnere Civile Strutturista alle prese con la meccanica e l’elettrotecnica. Ringrazio vivamente la Prof.ssa Barbara De Nicolo per quanto insegnato durante tutto il Corso di Studi sia per quanto riguarda la mia futura professione che per quanto riguarda i preziosi insegnamenti di vita ricevuti. Ancora ringrazio i Dottorandi, dott.Ing.Roberto Baccoli, dott.Ing.Alberto Casula, dott.Ing.Andrea Garbato e dott.Ing.Corrado Puddu (ricordati in rigoroso ordine alfabetico per non far torto a nessuno), per quanto da loro appreso e per tutte le volte che pazientemente hanno sopportato le mie mille domande e richieste, ma soprattutto per l’ambiente

amichevole e cordiale con il quale mi avete accolto. Mi mancherete! Ringrazio infine il personale dell’officina del Dipartimento di Ingegneria Meccanica, nelle persone dei sigg.ri Marco Marongiu, Marongiu Gianluca e Lai Ignazio, per l’aiuto fornito e per la pazienza con la quale hanno

realizzato parte delle nostre creazioni. Grazie a tutti. Francesco

INDICE

Indice 1 Premessa....................................................................................................................................................4 1 METODOLOGIA DI INDAGINE ULTRASONICA............................................................................................................6 1.1. INTRODUZIONE.................................................................................................................................7 1.2. TECNICHE FONDAMENTALI...................................................................................................................9 1.2.1. Tecnica per trasmissione............................................................................................10 1.2.2. Tecnica per riflessione................................................................................................11 1.2.3. Tecnica della risposta in frequenza.............................................................................13 1.3. PROBLEMATICHE CONNESSE ALLA NATURA DEL CALCESTRUZZO...................................................................13 2 METODOLOGIA DI DIAGNOSTICA ULTRASONICA APPLICATA
ALL'INGEGNERIA CIVILE:

GENERALITÀ E STATO DELLE PIÙ RECENTI

RICERCHE.................................................................................................................................................15

2.1. INTRODUZIONE...............................................................................................................................16 2.2. TECNICHE "PULSE VELOCITY" (PV)...................................................................................................19 2.3. TECNICHE "ECHO PULSE"................................................................................................................21 2.3.1. Impact Echo (IE).........................................................................................................22 2.3.2. Ultrasonic Pulse Echo (US-PE)...................................................................................25 2.4. ANALISI SPETTRALE DELLE ONDE DI SUPERFICIE (SASW)........................................................................33 2.5. ACOUSTIC EMISSION (AE)...............................................................................................................33 2.6. LIMITAZIONI NELLE APPLICAZIONI DELLA TECNICA.....................................................................................34 3 APPLICAZIONE DELLA TECNICA ECHOPULSE........................................................................................................36 3.1. INTRODUZIONE...............................................................................................................................37 3.2. TECNICA ECHOPULSE......................................................................................................................37 3.3. METODOLOGIA APPLICATIVA...............................................................................................................38

1

.............................................................48 4.................................................72 4... Carrello Portasonda........59 4............................4.................................................77 5....... Trasmissione del segnale....... INTRODUZIONE......................96 6.....................52 4...................4..........5............ PROBLEMATICHE.............................................................................................................84 5..................................... CALCOLO DELLO SPESSORE....................1.............2............2...................1.................3...................4......................99 2 .........78 5..58 4....5........................................................3........................................ Programma di selezione Burst........................82 5.................1..3................................4.......................3........4......................... INTRODUZIONE..............2.....................................................................................................69 4...................46 4................................................. STRUMENTI VIRTUALI................................5....... DESCRIZIONE DEL SISTEMA SVILUPPATO......................69 4........................................4......................................2............................................................ Generazione del segnale.2..1.......... Amplificazione del segnale in trasmissione................................................................. Programma posizionamento sonde....76 5.......................................................................................................................................................53 4....... MISURE PRELIMINARI..................................... IL PROBLEMA DELL’ACCOPPIAMENTO.......................................................71 4........................................................5.................................................................... Supporto portasonde...........70 4................5................................................................................................................................................79 5.................................87 6 SPERIMENTAZIONI................................... amplificazione ed analisi del segnale di ritorno....39 3........................53 4....................................................................... ELABORAZIONE DELL’ECHO....... DESCRIZIONE DEL PROGRAMMA DI GESTIONE SVILUPPATO.................95 6.............2......................................................3..................1.......................5................ Il sistema porta carrello...........................72 5 PROGRAMMI PER L’ELABORATORE ELETTRONICO................3...................................................................................3.........43 4 PROGETTAZIONE DI UN SISTEMA AUTOMATIZZATO PER LA DETERMINAZIONE DELLO SPESSORE..5....................................................4..........63 4........................................................... Programma di acquisizione dati.................................................3....................81 5.......................5.47 4....3..................................... PROGETTO DEL SISTEMA DI CARRELLI PORTASONDA................... Box pilotaggio motori..............1.................. PROGETTO DEL SISTEMA DI GENERAZIONE E TRATTAMENTO DEL SEGNALE...3..............4............................................. Ricezione.............. Scheda pilotaggio motori.... CARATTERISTICHE GENERALI DEI PROGRAMMI...........................................

........................................................................................................................ Eccitazione dei trasduttori......... MISURA AUTOMATICA DELLO SPESSORE.............10.3................................115 8....................135 10 APPENDICE C: DOCUMENTAZIONE FOTOGRAFICA................................................................. GRANDEZZE FISICHE CARATTERISTICHE...........10.......131 8..............5................................................................................................................3.............................................................................................................10..............................................1............................................................ TIPI DI ONDA..............................................................................................................................145 3 ..............129 8....2.................................125 8..........................123 8...........................................................................................131 8..........9...........................113 8...8....................... SPERIMENTAZIONI IN AUTOMATICO..................................... Impedenza acustica.............................................................. FENOMENI DI RIFLESSIONE E RIFRAZIONE..4..................10........ Trasduttori piezoelettrici................................................. Tipi di trasduttori in relazione alle modalità di impiego.............1...10.................................................................. CARATTERIZZAZIONE DEL FASCIO ULTRASONICO........................................... IMPULSI ULTRASONICI...................107 8 APPENDICE A: ELEMENTI DI FISICA DEGLI ULTRASUONI...................2.......126 8...........121 8.................................4.................................. Intensità.............3..................................1................................................3....................................103 7 CONCLUSIONI E SVILUPPI FUTURI.....112 8....132 9 APPENDICE B: REALIZZAZIONE DEI CIRCUITI STAMPATI................. EMISSIONE E PROPAGAZIONE DEGLI ULTRASUONI....7.........................................................3......................................................114 8.....................113 8....................................................................................10.......................... Velocità e lunghezza d'onda........110 8........................................ Frequenza.......5...................138 Bibliografia..........6.......... FENOMENI DI RIFLESSIONE SU OSTACOLI....... FENOMENO DELL'ATTENUAZIONE................................................. Pressione...................................129 8...............................................................................................................3................115 8.................... Trasduttori magnetostrittivi............................................................................ Trasduttori elettrostrittivi.130 8....................................115 8................................................109 8..............................100 6..... GENERAZIONE DI VIBRAZIONI ULTRASONICHE.............6........................3.........................6.....................................4.............................................................................................................. INTRODUZIONE.................10.......128 8..3....................................... Trasduttori elettromagnetici.110 8..5...................................3....................................4...................................118 8........................2...............................................

gli altri mossi dalla necessità.PREMESSA La presente ricerca si colloca nel panorama di lavori che da alcuni anni sono stati prodotti da una proficua collaborazione tra i dipartimenti di Ingegneria Meccanica e quello di Ingegneria Strutturale. testata ed applicabile in situ. e continuerà anche dopo la discussione della tesi di laurea. Il secondo obbiettivo. Al momento della stesura del presente elaborato si ritiene di aver raggiunto buona parte degli obbiettivi che ci si era imposto anche se la realizzazione di una apparecchiatura perfettamente funzionante. di più ampio respiro. richiederà ancora degli sviluppi. Mentre questa tesi va in stampa e viene consegnata in segreteria il lavoro in laboratorio continua. Il primo è quello di perfezionare le tecniche di indagine ultrasonica mediante l’applicazione della metodologia “per riflessione” denominata “echopulse”. prevede la realizzazione di una strumentazione che permetta l’analisi automatica dello spessore. al fine 4 . Lo scopo del programma di tesi è orientato verso due obiettivi complementari ben identificati. di manufatti civili. Gli uni in possesso della strumentazione tecnologica delle competenze nel campo delle misure (e nella progettazione di sistemi di misura). ed anche della struttura interna. di poter disporre di efficaci strumenti di valutazione non distruttiva per il controllo delle strutture nell’ambito dell’edilizia civile. sia della strumentazione ultrasonica che dell’apparecchiatura meccanica. che spesso si presenta all'Ingegnere Civile.

Nel secondo capitolo si pone attenzione alle metodologie di indagine ultrasonica applicate all’Ingegneria Civile e si fornisce un panorama dettagliato delle tecniche e degli studi più recenti nel settore. In appendice vengono riportate nozioni di fisica degli ultrasuoni (A). Nel quarto e quinto capitolo si descrive la strumentazione utilizzata e realizzata nell’ambito della presente tesi e del dottorato di ricerca in “Misure Meccaniche e Termiche” con il quale si è intrecciato il lavoro unitamente ai programmi di acquisizione gestione e controllo della strumentazione. seguendo le precedenti direzioni di ricerca stabilite da altre tesi nell’ambito dell’indagine ultrasonica sia per trasmissione che per riflessione.di risolvere i problemi incontrati e fornire i primi dati sul funzionamento dell’intera strumentazione. Si ritiene di aver fatto un passo in avanti verso lo sviluppo di quel sistema completamente automatico che replichi in campo Ingegneristico Civile il procedimento utilizzato in medicina per la diagnosi di tipo ecografico. la procedura realizzativa di un circuito stampato (B) ed una piccola documentazione fotografica (C). 5 . Nel capitolo sesto e settimo vengono forniti alcuni dati di natura sperimentale e si tracciano le conclusioni soprattutto in relazione alle potenzialità di sviluppo futuro. Nel primo capitolo vengono riassunti i vari metodi di indagine ultrasonica. Nel terzo capitolo viene ulteriormente approfondito l’argomento della tecnica “echopulse” e le sue applicazioni nell’ambito della nostra sperimentazione. Con il presente studio. si sono ulteriormente precisate quelle che saranno le direzioni di sviluppo future dell’intera apparecchiatura.

1 METODOLOGIA DI INDAGINE ULTRASONICA .

per la misura della velocità di propagazione degli ultrasuoni. INTRODUZIONE L'idea di valutare la velocità di trasmissione delle onde nel calcestruzzo per ricavarne informazioni sulla qualità risale agli anni '30. di due amplificatori ad alto rendimento e di una telecamera con pellicola. una serie di studi mirati alla diagnosi della fessurazione nelle strutture monolitiche in calcestruzzo. in prossimità dei quali si posizionarono i geofoni. un martello. prima di completarne il riempimento con del cotone. un'apparecchiatura formata da un trasmettitore di sforzo e da un ricevitore di impulsi utilizzanti cristalli piezoelettrici e collegati ad un circuito elettronico atto all'attivazione del trasmettitore ed alla rappresentazione del segnale trasmesso e di quello ricevuto su un tubo a raggi catodici. si ricava semplicemente la velocità di 7 . Queste prime prove. all'interno di ogni colonna vennero praticati due fori verticali. in Canada. forniva l'impulso registrato dalla pellicola della telecamera. si avvalsero dell'impiego di due geofoni. funzionante a batteria.1. Negli ultimi anni ha trovato larga diffusione uno strumento portatile.1. portarono alla costruzione del «soniscopio». Nel 1946. sbattuto in prossimità della base della colonna. Altri esperimenti furono eseguiti nella stessa direzione utilizzando un sismografo in cui la velocità longitudinale dell'onda creata da un singolo impatto veniva misurata tra due geofoni disposti arbitrariamente. misurando la distanza tra due segnali sulla pellicola e conoscendo la velocità di avanzamento della pellicola si poteva risalire al tempo impiegato dall'impulso a percorrere la distanza tra i due geofoni e quindi alla velocità dell'impulso. Lo strumento consente di misurare il tempo necessario all'impulso per attraversare il calcestruzzo: se la distanza tra le sonde è nota. condotte in miniera su colonne in calcestruzzo.

La tecnica presenta dei limiti quando si deve determinare la presenza e l'eventuale estensione delle fessure nel calcestruzzo poiché se le fessure sono riempite d'acqua la loro localizzazione può risultare molto complessa. della sua uniformità. Contrariamente a quanto avviene per il metodo della frequenza di risonanza. affidando la trasmissione degli ultrasuoni ad un sottile velo d'olio o di altre sostanze grasse capaci di eliminare ogni intercapedine all'interfaccia di contatto. opportunamente studiate per sfruttare al meglio le loro proprietà di propagazione nei materiali da costruzione. la tecnica della velocità di trasmissione è applicabile sia al calcestruzzo in situ che ai provini di laboratorio con risultati indipendenti dalle dimensioni e dalla forma dei provini.propagazione. Una prima fondamentale divisione può effettuarsi in relazione alle modalità di accoppiamento acustico fra trasduttore e manufatto: a) Metodo per contatto: il trasduttore viene direttamente accoppiato al manufatto. La tecnica risulta adatta alla valutazione della resistenza del calcestruzzo. 8 . mentre a velocità molto basse (minori di 3050 m/s) corrisponda un conglomerato di bassa qualità. Occasionalmente le sonde possono essere attaccate in modo semipermanente a mezzo di malta. Nonostante non esista ancora un perfetto accordo sul significato da attribuire alla velocità di propagazione e sull'associazione di questa alle proprietà del calcestruzzo è generalmente riconosciuto come a velocità molto alte (superiori a 4570 m/s) corrisponda un conglomerato di buona qualità. L'utilizzo degli ultrasuoni nel settore della diagnostica non distruttiva su manufatti civili ha portato allo sviluppo di diverse tecniche. del suo modulo elastico e della presenza di fessure all'interno del manufatto. qualora siano richieste osservazioni sul lungo periodo.

soddisfare ai seguenti requisiti: • valore dell'impedenza acustica intermedio fra quello del trasduttore e quello del materiale. gli ultrasuoni emessi dal trasduttore compiono quindi un percorso nel liquido prima di venire a contatto col manufatto. inoltre.2. 9 . ma richiede maggiori oneri in termini di tempo e grosse difficoltà per quanto riguarda la costanza dell'accoppiamento acustico. Il metodo per contatto è più immediato. ma richiede più attenzione nell'assicurare l'esatto angolo d'incidenza del fascio ultrasonoro. allo scopo di riempire le eventuali irregolarità della superficie e non scorrere via. Questo metodo presenta notevoli vantaggi nel contatto con superfici ruvide ed. TECNICHE FONDAMENTALI Le tecniche fondamentali.b) Metodo per immersione: il trasduttore ed il manufatto non sono a contatto diretto. possono dividersi in tre gruppi: • Tecnica per trasmissione (trasparenza). Il mezzo di accoppiamento deve. • sufficiente viscosità. • Tecnica della risposta in frequenza. inoltre. quello per immersione è più veloce ed uniforme. 1. ma sono immersi in un liquido ad una certa distanza l'uno dall'altro. indipendentemente dalle modalità di accoppiamento. • Tecnica per riflessione (echopulse o pulse-echo). consente una più funzionale automazione dei controlli.

da allinearsi lungo la traiettoria da esaminare. Avremo che: • Se la traiettoria interessa una fessura buona parte dell'energia vibrazionale in arrivo dalla sorgente verrà riflessa.1. dovranno circoscrivere la fessura stessa. come rapporto tra l'ampiezza del segnale in uscita e l'ampiezza del segnale in entrata. inteso come tempo impiegato dal segnale ultrasonico per percorrere la distanza tra le due sonde. con netto aumento dell'attenuazione rispetto ai valori registrati lungo la traiettoria di riferimento del mezzo integro. forniranno utili informazioni circa l'omogeneità dei materiali lungo la traiettoria esaminata ed indicheranno l'eventuale presenza di difetti. e nell'analizzare lo stesso dopo l'attraversamento del manufatto: la prova comporta. l'utilizzo di due trasduttori.2. la conseguente valutazione della velocità e l'analisi dell'attenuazione dell'onda. • Se la traiettoria del fascio attraversa un vuoto si registrerà un aumento del tempo di transito e dell'attenuazione.TECNICA PER TRASMISSIONE La tecnica consiste nell'immettere un fascio ultrasonoro. continuo o ad impulsi. per arrivare alla sonda ricevente. se la fessura non presenta zone di contatto. 10 . si registrerà un aumento dei tempi di transito per le onde che. La misura del tempo di transito.1. uno emittente e l'altro ricevente. Se un segnale ultrasonico attraversa un materiale contenente al suo interno zone di differente natura per materiale e/o geometria giungerà al trasduttore ricevente in maniera differente da quella del materiale integro ed omogeneo. viceversa le zone di contatto fungeranno da "ponte di trasmissione" ed il tempo di transito non sarà alterato dalla presenza della fessura. dunque.

questo segnale contiene tutte le informazioni sulle dimensioni. pure sfasate tra loro. ma sono sfasate rispetto ad esse in funzione della distanza del trasduttore dai vari punti della superficie dell'ostacolo.2. non sono sufficienti per individuare tutte le anomalie: alcune anomalie sono rilevabili solo accompagnando la misurazione dei tempi di transito con un'analisi dell'energia trasmessa.TECNICA PER RIFLESSIONE Quando il fascio ultrasonoro incontra un ostacolo sarà riflesso.• Se la traiettoria interessa una zona con vuoti e piccoli ponti di collegamento. assorbito. 1. Appare evidente che i tempi di transito. le onde riflesse possiedono la stessa frequenza di quelle incidenti. opportunamente amplificato e filtrato. le due superfici contrapposte del manufatto devono essere entrambe accessibili. geometria e natura dell'ostacolo incontrato dal fascio di ultrasuoni incidente e potrà essere visualizzato. ed altre di frequenza diversa. sul 11 .2. analoga sorte spetta alle onde diffratte. si registrerà la corrispondente variazione del tempo di transito ed un'eventuale variazione nell'intensità trasmessa. e le corrispondenti velocità apparenti. come un vespaio. Si ricorda che. • Se attraversa una zona con diverse caratteristiche elasto-meccaniche. ma sfasate. per poter applicare la tecnica per trasmissione. si registrerà un ridottissimo aumento del tempo di transito ed un netto aumento dell'attenuazione. deviato e rifratto. L'energia assorbita dal difetto colpito dalle onde incidenti fa sì che esso possa vibrare emettendo a sua volta onde elastiche di frequenza tipica della sua risonanza e variamente sfasate. Il segnale che ritorna verso il trasduttore è dunque molto complesso perché è la risultante della sommatoria di molte onde di uguale frequenza.

mentre. filtra e visualizza i segnali di ritorno alla sonda.quadrante di un oscilloscopio. l'intensità dell'eco del difetto o la diminuzione dell'intensità dell'eco di fondo vengono confrontate con quelle degli echi di difetti di entità note. osservando un'eventuale brusca variazione dell'intensità del fascio riflesso dalla parete di fondo. Attualmente la strumentazione si compone di due parti: il generatore del segnale ed il rivelatore che riceve. Quando viene individuata la presenza di un difetto. anche nel caso in cui questo non generi riflessione. più o meno attenuati in funzione dei difetti presenti. amplifica. cioè affermare che le sue dimensioni e la sua forma sono tali da generare un'eco simile a quella di un foro di diametro definito e posizionato alla stessa distanza dal trasduttore. la dimensione equivalente non è direttamente collegabile con quella 12 . lasciando soltanto quelle relative alla distanza dell'ostacolo dal trasduttore ed all'attenuazione del segnale rispetto all'eco di fondo. attraverso il rapporto tra i tempi di ritorno dell'eco riflesso e dell'eco di fondo è possibile ricavare informazioni sulla posizione del difetto. non essendo ancora diffusi strumenti capaci di demodulare l'intero segnale e ricostruire l'immagine del difetto. e se ne potrà valutare il potere assorbente. come già accade per l'ecografia in campo medico. si potrà rivelare la presenza di un difetto interno. ciò si rende necessario per rendere il segnale pulito e comprensibile all'operatore. in modo tale da assegnare ad ogni difetto una dimensione equivalente. tutte le informazioni utili per identificare la geometria del difetto. Gli sforzi della ricerca nel campo delle tecniche ultrasoniche sono attualmente tesi alla demodulazione dei segnali di ritorno attraverso l'applicazione della trasformata di Fourier: questo permetterebbe di vedere realmente la forma dei difetti e di diagnosticarne la natura. La filtrazione del segnale elimina. in tal modo è possibile rivelare soltanto gli echi riflessi da eventuali difetti e gli echi di fondo. di fatto.

PROBLEMATICHE CONNESSE ALLA NATURA DEL CALCESTRUZZO La dimensione minima delle anomalie rilevabili attraverso una diagnosi ultrasonica è in stretta correlazione con le caratteristiche del fascio utilizzato: se si desidera rilevare un difetto di dimensioni pari a 2a. Questa curva filtro potrà essere utilizzata per misurare la resistenza e le caratteristiche fisiche del mezzo. l'ammontare delle informazioni che si possono così ottenere è.reale. 1. così come si è fatto calcolando la velocità attraverso il tempo di volo. determinate principalmente dalle proporzioni dei componenti e dalla porosità del calcestruzzo. E' così possibile effettuare la trasformata di Fourier del segnale ricevuto ed eliminare la risposta in frequenza del trasduttore: la curva di risposta in frequenza mostrerà per il calcestruzzo delle forti bande passanti ed una rapida attenuazione delle frequenze al di fuori di queste. Attraverso l'analisi delle caratteristiche di attenuazione è possibile acquisire informazioni relative alla misura degli aggregati. 1. mentre informazioni ancora più dettagliate possono essere ottenute passando al dominio delle frequenze: è stato dimostrato che l'energia contenuta all'interno delle varie bande di frequenza cambia considerevolmente in accordo con la struttura interna del calcestruzzo. tuttavia. davvero limitato. ma è un parametro approssimativo.3. la vibrazione immessa per l'analisi 13 .3. attualmente necessario per classificare l'entità dei difetti rivelati.TECNICA DELLA RISPOSTA IN FREQUENZA Le indagini ultrasoniche sul calcestruzzo si sono limitate a lungo a semplici misure condotte esprimendo l'impulso nel dominio del tempo. soprattutto se messo a confronto con una dettagliata analisi della composizione spettrale.2.

in dipendenza dalla forma del campione. 14 . le frequenze utilizzabili. rinunciando. sarà necessario limitare la frequenza a valori inferiori ai 100 kHz. di conseguenza la sonda irradia. di fatto. in concomitanza con il permanere di elevate caratteristiche di assorbimento da parte del mezzo. L'intrinseca eterogeneità del conglomerato cementizio limita. La perdita di direzionalità rende possibile congiungere con onde ultrasonore punti arbitrari su differenti superfici. con apprezzabile intensità. seguita dalle onde trasversali e dalle onde di superficie che. La scarsa direzionalità. Queste frequenze non permettono di ottenere fasci collimati. dal momento che le dimensioni degli inerti sono dell'ordine di 2-3 cm. porta. la prima onda ricevuta in questo modo è sempre l'onda longitudinale diretta. così da avere dimensioni dello stesso ordine di grandezza della lunghezza d'onda. in cui è agevole ottenere angoli di divergenza di soli 8° con sonde di 25 mm e frequenze pari a 2 MHz. a dover utilizzare sorgenti ad elevata potenza emissiva. In pratica. possono già essere disturbate da onde longitudinali riflesse. a diagnosticare difetti di entità paragonabile alle dimensioni degli inerti. comunque orientate. com'è consueto nei materiali metallici. un trasduttore utilizzato nel calcestruzzo dovrebbe possedere un diametro pari a circa 350 mm. tanto onde longitudinali quanto onde trasversali e di superficie. inoltre.deve possedere una lunghezza d'onda decisamente inferiore. le sonde non sono molto più larghe di quelle utilizzate normalmente. inevitabilmente. per ottenere un risultato analogo. così da generare nel mezzo un gran numero di echi di disturbo da direzioni ignote e rendere il metodo dell'eco raramente utilizzabile. al fine di evitare che questi generino eccessive riflessioni.

2 METODOLOGIA DI DIAGNOSTICA ULTRASONICA APPLICATA ALL'INGEGNERIA CIVILE: RECENTI RICERCHE GENERALITÀ E STATO DELLE PIÙ .

nelle ricerche e nelle aspettative. Tale importanza deriva dal fatto che per ispezionare strutture murarie si può operare ponendo in vista l'interno. L'applicazione di tali tecnologie al calcestruzzo. cosa che invece può essere effettuata attraverso le tecniche soniche ed ultrasoniche le quali possono essere utilizzate per un rilevamento ed un monitoraggio sistematico e diffuso della struttura arrivando alla ricostruzione interna della struttura così come accade in campo medico con la tomografia computerizzata (TAC). INTRODUZIONE Negli ultimi anni si è incrementato il numero di studi che mirano allo sviluppo e alla applicazione delle tecniche di valutazione non distruttiva nell'ambito delle strutture dell'ingegneria civile (NDE-CE) tra le quali tecniche un posto di primissimo piano. mediando quanto già fatto con i metalli ed altri materiali omogenei e quanto sviluppato in altri campi quali quelli aerospaziale e medico. fino ad arrivare al prelievo di "carote" o campioni murari da sottoporre ad esami di laboratorio. proprio a causa della natura distruttiva delle prove. eliminando la parte superficiale. viene a mancare completamente questo carattere di invasività e la prova può esser considerata "non distruttiva" nel senso più ampio del termine. ricoprono i metodi sonici ed ultrasonici. ma che comunque mantengono un certo grado di invasività. invece. al CA ed al CAP. nel senso che non minano la stabilità e la resistenza globale dell'opera.1. 16 . alle murature ed agli altri materiali da costruzione di natura composita. mentre con le tecniche di indagine ultrasonica. che non certo può fornire una immagine complessiva dello stato e delle caratteristiche. più o meno elevata.2. Inoltre con i metodi "tradizionali" è possibile ottenere esclusivamente una campionatura casuale e non diffusa. trova comunque grossi problemi. oppure mediante indagini endoscopiche ovvero ancora con tutta una serie di prove dette "non distruttive".

medico). ma soprattutto la carenza di uniformità nell'esecuzione delle prove. crea un fenomeno di disturbo elevato dovuto alla diffusione o scattering delle onde sonore che si manifesta in corrispondenza degli aggregati generando una sorta di "rumore di fondo" che può coprire totalmente. Questi fenomeni generano confusione nella interpretazione dei dati di ritorno rendendo difficoltoso rilevare e separare quelli che sono i "difetti" o le grandezze d'interesse (spessore) da quelle che sono le naturali. non aiuta certamente la fase della comparazione dei risultati al fine di creare una metodologia operativa che fornisca un risultato uniforme e che possa essere applicato validamente "sul campo". al contrario dei metalli e delle materie plastiche omogenei. Gli studi fin qui condotti hanno però ben 17 .Il primo ostacolo che si frappone all'analisi sonica del calcestruzzo è la sua natura eterogenea che. o rendere irriconoscibile. aerospaziale. se comparate alle analoghe tecniche applicate in altri campi (es. In sostanza si potrebbe dire che il problema non è solamente il come fare a vederlo ma anche il che cosa guardare. e generalmente innocue. l'eco di ritorno dell’interfaccia che si vorrebbe rilevare (parete opposta. vuoti o altre imperfezioni). Il risultato e che a tutt'oggi le tecniche di valutazione non distruttiva basate sulle tecnologie di indagine ultrasonica applicate negli ultimi 25 anni al calcestruzzo risultano notevolmente insoddisfacenti e carenti. "imperfezioni" fisiologiche del calcestruzzo. Un secondo problema è quello che non esistono dei criteri universalmente accettati per determinare quando una imperfezione possa essere considerata dannosa o quando questa possa essere considerata fisiologica. In aggiunta la carenza di normative o direttive in tal senso. Inoltre è presente una forte attenuazione del segnale dovuta alla dissipazione dell'energia del fascio ultrasonico tendente a divenire di intensità non sufficiente a farlo distinguere dai "rumori di fondo" degli aggregati.

2. Rilevamento e stima difetti di costipamento. e di questa le due grandi aree del: • Impact Echo. Avremo pertanto [6]. Valutazione della omogeneità della struttura. • Ultrasonic Pulse Echo. "Pulse Echo". 4. discontinuità nel calcestruzzo. Allo stato attuale si può operare una classificazione delle metodologie operative con l'impiego dei metodi "acustici" in base ai criteri adottati ed alle grandezze che vengono misurate. Tecniche basate sulla misura della velocità dell'impulso "Pulse Velocity". 2. Tecniche basate sul rilevamento delle Emissioni Acustiche (Acoustic Emission) delle strutture da investigare. 4. Rilevamento informazioni geometriche (spessore) quando l'elemento è accessibile da un solo lato. [7]: 1. Identificazione degli elementi strutturali nel calcestruzzo (armature e cavidotti per pre e post compressione con ricoprimenti di cls superiori a 60 mm). Rilevamento e localizzazione dei cavidotti iniettati di malta ed eventuali difetti di iniezione. 3. Tecniche basate sull'analisi spettrale delle onde superficiali (SASW). 18 . fessurazione e vuoti. [15]. 5.evidenziato quali possano essere i campi nei quali le tecniche di NDE abbiano le più importanti potenzialità di sviluppo: 1. vespai. 3. Tecniche basate sul rilevamento e l'analisi dell'eco di ritorno.

TECNICHE "PULSE VELOCITY" (PV) Questa tecnica si pone quale obbiettivo quello di mettere in relazione la qualità del calcestruzzo (resistenza a compressione e costanti elastiche) con la velocità di propagazione di un impulso ultrasonico (limitatamente alle onde longitudinali dette anche onde di pressione o P-waves) che attraversa il materiale. Comunque non tutte queste variabili influenzano la velocità di propagazione dell'impulso. posa in opera e stagionatura. In pratica i risultati hanno fornito dei dati abbastanza confusi. rapporto a/c (acqua/cemento). [17] Uno degli impieghi principali dell'utilizzo della tecniche basate sulla misura della velocità dell'impulso ultrasonico è quello della valutazione della uniformità della struttura mediante la generazione di "mappe" di velocità che individuano i campi di velocità 19 . forma e dimensione degli aggregati. dimensione del campione e dosaggio di cemento sono direttamente collegati alla resistenza. L'idea di base è che la velocità di propagazione sia funzione della densità del materiale che a sua volta è correlata con la resistenza a compressione del conglomerato. E' però largamente accettato che la velocità di propagazione dell'impulso ultrasonico sia un ottimo indicatore dell'incremento di resistenza del cls in giovane età a cominciare da pochi giorni. Il numero delle variabili che governano il fenomeno e che entrano nella funzione della resistenza a compressione è elevato. Molte ricerche hanno tentato esplicitare in forma analitica la relazione tra velocità dell'impulso US e la resistenza a compressione del cls.2. senza contare che le caratteristiche resistive del calcestruzzo sono anche influenzate dalle modalità di confezionamento. Il risultato e che a tutt'oggi non è possibile applicare in modo universale ed univoco i metodi della velocità dell'impulso US al fine di determinarne la resistenza a compressione del calcestruzzo.2. trasporto.

in senso ampio. la STN 73 1371 (Slovacchia) e CSN 73 1371 (Rep. [10]. la BS 1881 : part 203 : 1986. Questo poiché è largamente provato e documentato che un impulso ultrasonico viaggi a velocità più elevate in un calcestruzzo "compatto" ed uniforme con assenza di fessurazione diffusa il che è certamente un ottimo indicatore della qualità complessiva della struttura. la GOST 17624-87 (Russia).all'interno dell'elemento strutturale. e dell'uniformità del conglomerato cementizio investigato. [12]. Per tutte queste normative la velocità dell'impulso v deve essere calcolata come: V= L t dove L è la distanza tra i due trasduttori (emittente e ricevente) e t è il tempo di arrivo del segnale al trasduttore ricevente misurato in µs. 20 . In relazione alla misura della velocità dell'impulso US nel calcestruzzo esistono alcune normative che hanno posto delle regole sulla sua misurazione tra le quali la DIN/ISO 8047 "Hardened Concrete . La presenza di fessure o zone a bassa omogeneità (presenza di grani grossi o con un non perfetto riempimento di pasta cementizia) si manifesta con una marcata riduzione della velocità dell'impulso. [14]. la misura della velocità dell'impulso ultrasonico rimane un ottimo indicatore della "qualità". la MI 07-3318-94 (Ungheria). Infatti.determination of Ultrasonic Pulse Velocity" ed altre normative tra le quali la ASTM C 597-83 (91). In questo modo è possibile valutare se l'intervento di ripristino abbia ridato alla struttura muraria la sua uniformità e compattezza. la RILEM/NDT 1972. La tecnica Pulse velocity è stata largamente impiegata nella valutazione dello stato di integrità delle murature e nella valutazione dell'efficacia del ripristino realizzato mediante iniezioni di malta. Ceca). [11]. [13]. anche se non è correlabile direttamente con la resistenza a compressione.

vuoti. La resistenza può essere determinata con il 20% di precisione e per il momento solamente in condizioni di laboratorio con l'ausilio di apposite curve di calibrazione. è stato basato sul principio che un segnale. Questa scarsa precisione non è migliorabile mediante una misura supplementare della velocità con altre tecniche. distanza tra i trasduttori. precisione dei risultati. Tale applicazione (determinazione della velocità delle onde longitudinali) lavora al meglio nella verifica dell'uniformità del calcestruzzo e nel monitoraggio dei cambiamenti nel tempo del calcestruzzo.3. sonico o ultrasonico. ed aspettativa. [5] 2. Le altre applicazioni suggerite dalle norme ( valutazione dei difetti e misura della profondità delle fessure etc. generando un eco di ritorno che può essere rilevato mediante 21 . Il difetto più grande che è stato osservato è che queste normative sono quasi tutte vecchie di dieci anni e risultano pertanto carenti dei progressi nel campo dei test ultrasonici applicati al calcestruzzo.Vengono fornite inoltre prescrizioni relative alla strumentazione (relativamente alla precisione di misura). o dalla superficie opposta. che tale metodologia sia egualmente applicabile e affidabile in tutti questi casi. difetti. Inoltre alcune di queste norme indicano una mezza dozzina di applicazioni della misura della velocità dell'impulso. alla procedura della prova (posizione dei trasduttori). tra le quali valutazione della resistenza e delle costanti elastiche. rilevamento dei difetti. ed in special modo al calcestruzzo. TECNICHE "ECHO PULSE" Lo sviluppo di queste tecnologie applicate ai materiali da costruzione. ) risultano veramente poco affidabili. che attraversa un materiale venga riflesso da imperfezioni. Questo genera la falsa impressione. modo della presa in conto dei fattori che influenzano la misura (armature di rinforzo. umidità). resoconto della prova. forma e dimensioni dei provini.

Questa tecnica è una derivazione diretta dei controlli effettuati in passato che consistevano nel dare una martellata alle ruote dei carri e valutarne l'integrità dal "suono" che essa produceva ovvero del modo sommario. ma efficace.trasduttori. Uno degli scopi principali di queste tecnologie è quello di valutare l'integrità strutturale e/o localizzare difetti nelle strutture anche quando esse risultano accessibili da un solo lato.IMPACT ECHO (IE) Considerevoli ricerche e sviluppi sono stati fatti nelle tecniche IE applicate alle strutture in cls e muratura. Sotto il termine tecniche Echo Pulse. Il segnale di ritorno. L'eco dovuto alle riflessioni viene rilevato da un trasduttore ultrasonico anch'egli posizionato sulla superficie della struttura. che in passato potevano essere esaminate solamente con l'uso di mezzi radiografici (con spessori inferiori a 60 cm) oppure mediante procedimenti più o meno distruttivi. Generazione meccanica da impatto del segnale: Impact Echo. che viene utilizzato in senso ampio. caduta di una sfera d'acciaio o altra fonte d'impatto. sono state sviluppate numerose tecniche che differiscono tra loro sia per i metodi di trattamento del segnale di ritorno e sia per il tipo di segnale impiegato (frequenza) ed il modo con cui esso viene generato: 1. Il principio base di questa tecnica e che un uno sforzo impulsivo impresso alla struttura mediante un martello. 2. di valutare la presenza di vuoti sotto le pavimentazioni. captato dal trasduttore viene trasformato in un 22 . Generatore di segnale ultrasonico: Ultrasonic Pulse Echo.3. genera un'onda elastica di sollecitazione a bassa frequenza (da 1 a 60 kHz) costituita da onde di pressione di taglio e di superficie che si propaga nella struttura venendo riflessa dalle imperfezioni o dall'altra parete dell'elemento strutturale. in special modo per le strutture in CA e CAP. l'eco d'impatto. 2.1.

La tecnica IE si è mostrata abbastanza efficiente nella localizzazione di grossi vuoti o discontinuità particolarmente in strutture "a piastra" (pavimentazioni o strutture da ponte) dove i vuoti e le discontinuità (laminazione) tendono ad essere paralleli alla superficie della struttura. molto più grande delle normali imperfezioni e degli aggregati del cls. e di conseguenza basse frequenze. L'uso di lunghezze d'onda così elevate. nel corrispondente spettro delle ampiezze/frequenze. il che permette che l'impulso si propaghi come se si fosse in presenza di un modulo elastico omogeneo. Il sistema si è rilevato efficace anche nella localizzazione delle guaine iniettate di malta per armature di presollecitazione. La lunghezza d'onda del segnale è di norma compresa tra i 50 mm ed i 2000 mm.segnale elettrico di voltaggio proporzionale all'intensità dello spostamento rilevato. La misura della distanza tra la superficie esterna ed i difetti (o l'altra superficie) può essere determinata mediante una relazione del tipo: D= Vp 2⋅ f Dove D e la distanza da rilevare. attraverso la trasformata di Fourier. La condizione di risonanza può essere chiaramente osservata in un'analisi delle frequenze delle forme d'onda acquisite del trasduttore. Vp è la velocità dell'impulso nel materiale ed f è la frequenza di risonanza. Il segnale ricevuto (voltaggio/tempo) detto "forma d'onda" viene acquisito ed elaborato da un computer che lo analizza mediante il "metodo della risonanza" trasformandolo matematicamente. permette di ottenere una debole attenuazione del segnale che distingue il metodo IE dagli altri metodi ultrasonici ma nel contempo non permette una risoluzione elevata nella determinazione dei difetti. E' comunque difficoltoso il 23 .

in strutture murarie nelle quali i blocchi o mattoni siano uniti con malta. Una incognita nella formula prima citata è da ritrovarsi nel valore della velocità delle onde di pressione che deve essere nota. e consta di una strumentazione facilmente trasportabile. in un'unica misura e nello stesso campione. In commercio si trovano disponibili delle apparecchiature per realizzare un sistema completo atto all'applicazione delle tecniche IE che combinano la strumentazione per la generazione del segnale (martello o sfere) e quelle di misurazione del segnale di ritorno 24 . Per ovviare a questo problema alcuni ricercatori hanno proposto e sperimentato l'utilizzo di un'apparecchiatura dotata di due trasduttori in linea posti a distanza nota (s2) l'uno dall'altro.rilevamento di piccole imperfezioni e fratture a causa delle relativamente basse frequenze impiegate che rendono "trasparenti" le grandezze dell'ordine della dimensione degli aggregati utilizzati. In questo modo la velocità delle onde P viene rilevata. Essa potrebbe essere determinata preventivamente all'esecuzione della prova con le modalità descritte nel paragrafo della metodologia "Pulse velocity". Può inoltre determinarsi la dimensione o localizzare fessure. attraverso il tempo che in segnale impiega a raggiungere il trasduttore 1 ed il trasduttore 2. vuoti o altri difetti. Inoltre possono essere fornite delle misurazioni accurate dello spessore di piastre di cls ovvero per il rilevamento di vuoti sottostanti piastre o pavimentazioni. in quanto può essere utilizzata facilmente per misurazioni in situ. Misurato il tempo di transito dal trasduttore 1 al 2 è possibile determinare la velocità come [16]: Vp = s2 (t 2 − t1 ) Tra le tecniche di indagine ultrasonica la tecnologia IE è senza dubbio la più semplice nella sua applicazione.

Il segnale di ritorno viene visualizzato su un oscilloscopio (ampiezze/tempo) ed in esso sono visibili i picchi relativi alle riflessioni dovute a difetti e quello dovuto alla parete opposta. Il segnale viene riflesso e il suo eco di ritorno viene captato da un altro trasduttore (o dal medesimo nel caso di utilizzo di un solo trasduttore che funga da trasmittente e ricevente) posto sulla superficie. lo immette nella struttura. le frequenze ultrasoniche che possono essere impiegate devono essere ridotte con un massimo di 250 kHz.2. Le applicazioni della tecnologia della diagnostica ultrasonica Echo Pulse sono intensamente utilizzate nella verifica dei componenti metallici.3.ULTRASONIC PULSE ECHO (US-PE) La tecnologia Pulse Echo (denominata anche Echopulse). 2. Nel calcestruzzo. A causa della omogeneità dei metalli possono essere utilizzate delle frequenze veramente elevate (>1MHz) in molti casi una visualizzazione diretta dei dati su un oscilloscopio è sufficiente per la determinazione dei difetti. Dall'esame dell'oscillogramma si può rilevare il tempo di transito del segnale e valutare così la distanza dei difetti o lo spessore dell'elemento. a causa della sua natura eterogenea.(trasduttore) e del trattamento ed elaborazione per l'analisi dei dati via software. Inoltre può essere presente un particolarmente intenso segnale di disturbo causato dai fenomeni di diffusione (o scattering) e riflessione del segnale dovuta alla disposizione casuale degli aggregati che genera una sorta di "rumore di fondo" che appare nel segnale di ritorno e che può andare a 25 . collegato ad un "generatore di segnale" con il quale è possibile scegliere la tipologia e frequenza dello stesso. stretta parente della IE. differisce sostanzialmente per le modalità di generazione del segnale che a differenza della IE viene generato da un trasduttore che.

alle tecniche di elaborazione e visualizzazione via computer che permettono di ottenere risultati paragonabili a quelli ottenuti in campo medico con la TAC che utilizza. però. Un'altra causa è da riscontrarsi nel fatto. Per ovviare a questi inconvenienti. di conseguenza. ha un forte potere smorzante del segnale che ritorna al trasduttore con debole intensità. la possibilità di echi di ritorno non desiderati. si sono sviluppate alcune tecniche che presuppongono un trattamento del segnale di ritorno per via software al fine di ottenere una visualizzazione più chiara dell'interno. I segnali di ritorno devono essere visualizzati ed interpretati dall'operatore. che le informazioni "significative" sono 26 . Il fenomeno è accentuato dal fatto che il calcestruzzo. Una delle ragioni di questo è dovuta al largo angolo di divergenza (oltre il campo prossimo) che genera una diffusione del segnale che va ad interessare una ampia zona attorno all'asse del trasduttore aumentando. già precedentemente citato.confondersi con gli echi da rilevare facendo perdere chiarezza e significato alla visualizzazione. Paradossalmente il difetto più grande delle A-scan sta nel loro alto contenuto di informazioni che però vengono visualizzate contemporaneamente. raggi x. Per fare questo sono state messe a punto varie tecniche di visualizzazione. Si va dai tentativi di aumentare la potenza del segnale al fine di ottenete un segnale di ritorno sufficientemente potente. vediamo in dettaglio le più significative ed utilizzate: La più intuitiva di queste è denominata A-Scan che consiste in una visualizzazione diretta dell'onda elastica ricevuta dal trasduttore su un oscilloscopio il quale permette una rappresentazione Ampiezza/Tempo dell'eco di ritorno. riducendo l'influenza del disturbo ed amplificando la zona di interesse. sempre a causa della sua natura eterogenea.

Gli eco rilevati vengono visualizzati nell'immagine mediante diversa intensità di colore o di grigi (corrispondenti alle ampiezze del segnale) e permettono una rapida vista d'insieme consentendo il rilevamento di difetti e della parete opposta. Tuttavia se non si interviene con opportuni sistemi. Risultano pertanto rare le situazioni nelle quali le A-scan sono sufficienti a caratterizzare un elemento di calcestruzzo (o di altro materiale di natura estremamente composita) mentre sono ottimi indicatori per materiali omogenei. Un ulteriore passo in avanti nella rappresentazione dei dati viene fornito con quelle che vengono definite B-Scan. Il risultato della visualizzazione di tipo C è costituito da una "vista aerea" o mappa del provino nella 27 . Attraverso l'elaborazione di un personal computer le singole Ascan vengono "composte" realizzando una immagine dello stato della sezione della struttura tracciata dal movimento del trasduttore. sono le C-Scan nelle quali con il movimento del trasduttore viene prodotta una scansione di un'area superficiale dell'oggetto in esame. Muovendo il trasduttore lungo la superficie si è in grado di confrontare direttamente i dati relativi a posizioni differenti simultaneamente e ricevere informazioni sulla intensità e la fase del segnale ed i suoi relativi cambiamenti. Esse necessitano di un maggiore sforzo nella scansione lineare ma le informazioni in esse contenute sono allargate alla seconda dimensione aiutando l'occhio umano all'interpretazione dei dati.spesso nascoste e confuse dal rumore di fondo dei grani e dalle riflessioni degli altri tipi d'onda (di taglio e superficiali). Un altro tipo di visualizzazione. algoritmi software o mediante l'utilizzo di filtri. diverso dalle B-scan per il principio di movimento del trasduttore. l'immagine che viene rappresentata assume una natura "diffusa" e sfumata a causa dei disturbi presenti nelle A-scan. Questa tecnica permette di visualizzare i dati provenienti da numerose A-scan in un'unica immagine.

quale sono evidenziate le zone nelle quali si è rilevato un eco di ritorno. Le misure possono essere documentate registrando le immagini successive o stampandole in diretta per un successivo confronto. [9]. [24]. Questa tecnica di visualizzazione prende il nome di P-scan (Projection scanning) ovvero visualizzazione mediante proiezione. viene posta in relazione alle intensità delle ampiezze rilevate. In tutti questi casi. Questo tipo di rappresentazione può essere utile in presenza di struttura a piastra o a volta (specie quelle sottili) nelle quali assume una rilevanza minore la profondità dei difetti. In questo caso la visualizzazione. [4]. che può essere effettuata a colori o a scale di grigio. Una combinazione opportuna di queste tecniche di rappresentazione può essere utilizzata per ottenere una ricostruzione spaziale dell'insieme combinando le varie rappresentazioni. Contrariamente alle B-scan si perde la relazione con la profondità ottenendo solamente "vista aerea". vi è sempre la presenza dei disturbi che possono rendere confusa l'immagine vincolandola all'interpretazione 28 . anche se i dati divengono sempre più nitidi. [8]. Come risulta dalla definizione queste sono tecniche di visualizzazione dei dati nelle quali non vi è alcuna elaborazione del segnale al fine di ridurre i disturbi. Una variante delle C-scan è costituita dalla visualizzazione di tipo D che fornisce una vista aerea della zona rilevata ma questa volta in luogo delle ampiezze degli eco di ritorno vengono visualizzati. Infatti combinando una serie di B-scan è possibile tenere contemporaneamente le informazioni relative alle profondità ed alle loro intensità e nello stesso tempo rilevare una superficie per linee di scansione ottenendo una rappresentazione 3D dell'elemento. con le stesse modalità (colori o scale di grigio). i tempi di volo dai quali possiamo desumere la profondità dei difetti o degli echi della parete opposta.

le zone di provenienza dell'eco e le sue intensità. Ovviamente la maggiore risoluzione viene pagata in termini di tempi di elaborazione che si dilatano notevolmente se paragonati alla visualizzazione 29 . nel SAFT diviene un fenomeno desiderato che permette di "illuminare" l'oggetto del rilevamento da varie posizioni ottenendo una sequenza di A-scan che risultano essere sfalsate nel tempo e sovrapposte. In questo modo è possibile evidenziare le riflessioni della zona di interesse. ottenuta elaborando numerose A-Scan. più nitida ma è altresì possibile operare una ricostruzione grafica (sfruttando le tecniche di visualizzazione) realizzando una immagine che mette in evidenza. Quello che nelle A-scan è stato definito un inconveniente legato all'angolo di divergenza dei trasduttori ultrasonici.dell'operatore. La tecnica SAFT è basata sulla susseguente messa a fuoco dei dati rilevati dal trasduttore in ogni punto di una zona di ricostruzione (aperture) attraverso la sovrapposizione delle differenti registrazioni nel tempo. La media temporale di queste rappresentazioni consente di eliminare una parte del fenomeno stocastico del rumore dei grani: quando si è in presenza di difetti i segnali presentano una interferenza costruttiva che gli amplifica mentre in assenza di difetti (solo "rumore dei grani") si verifica una interferenza distruttiva che a causa della sua natura stocastica abbatte il segnale. Tra queste tecniche abbiamo quella della visualizzazione dei risultati mediante la tecnologia SAFT (Syntetic Aperture Focusing Tecnique) [3] o quella dell'analisi statistica del rumore dei grani [4]. Attraverso la tecnica SAFT è possibile non solo ottenere una visualizzazione Ampiezza/Tempo. Un passo in avanti è stato fatto con lo sviluppo di tecniche che presuppongono un trattamento ed una manipolazione dei dati al fine di cercare di attenuare i fenomeni di disturbo. a colori o a scale di grigio.

dall'accoppiamento trasduttore/superficie o dall'accessibilità della zona da investigare cosa fatto non trascurabile per le applicazioni dell'ingegneria civile. Per migliorare questa applicabilità del laser vibrometro si sono percorse due strade: quella di aumentare l'ampiezza del segnale introdotto e contemporaneamente agire riducendo l'influenza del disturbo "granulare". che consente di ottenere il medesimo risultato. Questo disturbo si manifesta come un "rumore" che disturba la ricezione del segnale ultrasonico. detto chirp. Il primo metodo ha l'inconveniente di necessitare di amplificatori e di utilizzare tensioni elevate per le quali devono essere elevati gli standard di protezione degli operatori. Tuttavia il maggiore problema della interferometria laser è la sua insufficiente sensibilità che risulta da un basso rapporto segnale/rumore (S/N) e dal fenomeno di diffusione che si manifesta sulla superficie ruvida del calcestruzzo a causa della natura coerente del laser che risulterà come una interferenza "granulare" (speckle) con distribuzione casuale. l'altra è quella di utilizzare un particolare tipo di segnale. una è quella di amplificare l'intensità del segnale. Una interessante applicazione è stata quella di utilizzare un vibrometro laser [2] (rilevamento interferometrico laser). Il secondo presuppone l'invio di un segnale chirp caratterizzato da un tempo di impulso (t) ed una 30 ."in tempo reale" delle A-scan su un oscilloscopio. al posto dei trasduttori ultrasonici. per il rilevamento degli echi ritorno. La tecnologia SAFT è stata oggetto di numerose ricerche ed implementazioni che hanno portato ad alla realizzazione di immagini bi e tridimensionali. con questo strumento si è in grado di esaminare e tenere sotto controllo un'area della struttura di prova senza la necessità di un contatto diretto con la superficie e quindi indipendentemente dallo stato superficiale. Per aumentare l'intensità del segnale si può procedere seguendo due strade.

larghezza di banda delle frequenze emesse (BW. Un altro metodo è stato sviluppato inducendo una piccola vibrazione dello specchio di scansione. sempre in teoria. Questo sistema detto "modulatore casuale di speckle" miglio il rapporto S/N da 3 a 5. Infatti la qualità dell'immagine non è ancora sufficientemente chiara da permettere una determinazione "certa" di quelli che sono i difetti da rilevare che 31 . in questo caso la misura viene effettuata quando il disturbo è basso. Il primo prevede un cambiamento di fuoco con piccoli movimenti che produce una modificazione del modello di disturbo imprevedibile. In funzione del prodotto tra il tempo e la banda si ottiene un effetto risultante di un segnale avente un guadagno d'ampiezza (AG) del fattore: AG = t ⋅ BW 2 che costituisce il fattore amplificativo dell'ampiezza. Anche questi metodi di trattamento del segnale di ritorno non sono esenti da critiche. tuttavia essendo necessari da 1 a 5 secondi per ogni misura risulta evidente che le limitazioni sono imposte dai tempi di acquisizione.6 milioni di punti su un'area di scansione. con un basso livello di disturbo. un totale di 1. L'applicazione della rilevazione laser interferometrica permette una risoluzione di punti teorica di circa 4000 punti per direzione e quindi. Questo assicura che la grandezza da rilevare sia "visibile". per essere misurata. Band width). Per ridurre l'effetto granulare sulla superficie dovuto alla coerenza del laser e alla ruvidezza della superficie si è operato mediante una "modulazione" dello speckle con due procedimenti. Ad esempio con un chirp di 70 V per un tempo di 250 µs ed una banda di 400 kHz si ottiene un AG di 7 e quindi un segnale equivalente di circa 500 V.

Ovviamente vengono visualizzati 32 . il solo che possa permettere di affrontare un problema derivante dalla distribuzione casuale dei grani. Il risultato è che le immagini risultano puntinate. avendo constatato che esso possiede delle affinità con alcuni processi di emissione elettronici.rimangono offuscati dal "rumore dei grani" che non si riesce ad eliminare totalmente. Questo fenomeno inoltre risulta maggiormente marcato all'aumentare della dimensione media degli aggregati. In questo modo si ottiene una immagine che è libera dell'effetto "puntinato" ed offuscato dovuto agli eco di ritorno dei grani. Per cercare di risolvere il problema della presenza del "rumore dei grani" alcuni ricercatori hanno proposto un approccio statistico. Il rumore dei grani non può essere del tutto eliminato mediante una media temporale (principio base della tecnica SAFT) inquanto i fenomeni di diffusione ai grani derivano da una grandezza invariante temporale ovvero la loro posizione nella matrice cementizia. Attraverso una indagine di tipo statistico può essere definita una "soglia di valutazione": se il segnale ricevuto eccede questa soglia viene accettato ed allora può scattare l'allarme del difetto ed il segnale viene visualizzato altrimenti viene soppresso. granulari e sfumate con la possibilità di trarre in inganno l'operatore e rendere molto influente la soggettività della misura. Dove opportuno di conseguenza lo sperimentatore dovrà stabilire procedure per individuare adeguati procedimenti statistici per verificare l'accettabilità della misura. Questo fa si che le gli attuali algoritmi di visualizzazione o elaborazione non siano ancora perfettamente in grado di andare incontro alla prescrizione delle norme di qualità ISO 9001 per le quali la misura deve assicurare un grado di indeterminazione noto e costante con le capacità di misura. forma e dimensione.

[6]. o altre sorgenti dinamiche. esiste quindi la possibilità di effettuare delle affermazioni oggettive e non dipendenti dall'operatore. Essendo la soglia prefissata dall'operatore. dalla superficie della struttura. ANALISI SPETTRALE DELLE ONDE DI SUPERFICIE (SASW) Fu sviluppata inizialmente per applicazioni geotecniche al fine di individuare le stratificazioni sottostanti.4. Da questa curva di dispersione viene poi estratto il "profilo elastico" della struttura in esame. Queste onde di sollecitazione possono essere rilevate.solamente quei segnali che corrispondono al superamento della soglia statistica prefissata che in questo caso rappresenta la precisione statistica della misura e la risoluzione che si riesce ad ottenere. o dal committente. La funzione spostamento/tempo delle onde superficiali viene misurata da due trasduttori in linea posti ad una distanza nota dalla sorgente. [15]. all'interno della struttura stessa. in questo modo i substrati sottostanti possono essere analizzati senza un accesso diretto. Nel SASW un'onda superficiale viene generata con un sistema simile a quello dell'impact echo. e possono 33 . [4]. La tecnica sfrutta la proprietà delle onde superficiali per le quali la dispersione è funzione delle proprietà del materiale alle differenti profondità. Molto di recente si è tentato di estendere ed adattare tale tecnica anche alle strutture in cls.5. ACOUSTIC EMISSION (AE) Una Emissione Acustica viene considerata un'onda di sollecitazione che proviene dalle fessure. 2. 2. Tale tecnologia è stata applicata con successo nella valutazione delle pavimentazioni delle piste degli aeroporti. Da quanto rilevato ad ogni trasduttore viene analizzato per determinare la frequenza in funzione della dispersione delle onde superficiali.

Le tecniche di valutazione mediante AE applicate alle strutture in cls sono comunque limitate a causa dell'alto potere di attenuazione del calcestruzzo. LIMITAZIONI NELLE APPLICAZIONI DELLA TECNICA Come discusso nel presente capitolo molti sono i punti ancora da chiarire per un impiego sistematico e certo delle tecniche ultrasoniche applicate ai calcestruzzi. [15]. Rimane la grossa limitazione derivante dagli aggregati. come si è visto. 2. e velocità del fascio ultrasonico tutti gli altri parametri risultano fortemente incerti ed influenzati dalla soggettività dell’operatore. La tecnologia dell'AE può essere considerata una tecnica di NDE "passiva" inquanto la misura ultrasonica si riferisce ad emissioni generate dalla struttura stessa. che creano il “rumore dei grani” il quale disturba non poco la misura che. Sebbene il calcestruzzo sia considerato un materiale estremamente "attivo" dal punto di vista delle emissioni acustiche le applicazioni pratiche sono limitate dal fatto che l'evento emissivo non genera energia sufficiente a propagare il fenomeno in superficie. in opposizione a quando la "risposta" della struttura viene sollecitata dall'esterno (tecniche NDE attive). Infatti oltre la certezza sul collegamento tra “qualità” del calcestruzzo. [6]. non inerti a causa del loro ruolo attivo nella matrice. in senso ampio del termine. risulta difficilmente eliminabile in quanto caratteristico ed intrinseco del materiale.6. Con la descrizione e citazione di alcuni studi internazionali si è voluto mettere in rilievo quali siano ad oggi i più grandi problemi che incontrano l’applicazione delle tecniche ultrasoniche ai materiali dell’Ingegneria Civile e soprattutto ai calcestruzzi.essere analizzate per valutare le proprietà delle fessure che generano l'evento di AE. Rimane altresì il grosso problema della risoluzione derivante appunto dalla 34 .

non sono però in grado di fornire quel risultato obbiettivo e sistematico che invece viene richiesto dagli utilizzatori. che si trova anche in notevole ritardo quale disciplina di insegnamento universitario creando quindi un gap “culturale” negli Ingegneri che invece dovrebbero utilizzarla. Gli uni che non disdegnano di ammettere la difficoltà nella diagnosi ultrasonica. e di interesse. che contrappongono ricercatori universitari e ricercatori di ditte specializzate. Il tutto è spiegabile. Meccanico o Medico ci si rende subito conto di quanto siano ancora lontane le tecnologie impiegate ed i risultati conseguiti. del tutto simili alle applicazioni da noi realizzate. Se si paragona uno strumento ultrasonico in utilizzo Ingegneristico Civile con un analogo utilizzato in campo Aerospaziale.presenza degli aggregati che rende impossibile individuare “imperfezioni” dell’ordine di grandezza della pezzatura massima degli aggregati Rimangono ben evidenti i contrasti di opinioni. 35 . Tutto questo si condensa in un solo problema che è quello delle “limitazioni della Tecnologia” che attualmente viene impiegata nell’ambito delle indagini ultrasoniche dei manufatti dell’Ingegneria Civile. oltre che con le problematiche di natura tecnico/fisica. anche con il ritardo nell’introduzione di queste tecniche nel campo civile cosa che invece è sistematica e ormai di routine in altri campi. gli altri che invece commercializzano prodotti che.

3 APPLICAZIONE DELLA TECNICA ECHOPULSE .

2.3.1. TECNICA ECHOPULSE Tale metodologia rappresenta un’applicazione della tecnica d’esame ultrasonica per riflessione. 3. Si è visto come sia possibile determinare le peculiarità geometriche ed i difetti dei manufatti e si è accennato alle difficoltà che sorgono nell’applicazione delle tecniche. Verranno altresì trattate e si cercherà di fornire una soluzione ai problemi che sono stati rilevati nel corso della presente ricerca al fine di fornire. una trasmittente e l’altra ricevente. Sfrutta il principio secondo il quale un fascio di onde ultrasonore nell’incontrare una soluzione di continuità nel mezzo si riflette. i chiarimenti necessari a comprendere il lavoro da noi fin qui svolto. Si è inoltre fatto il punto sullo “stato dell’arte” delle tecnologie applicate. il fascio di onde riflesse che ritorna in superficie è detto eco. una sola sonda che funge da trasmittente e ricevente In quest’ultimo caso risulta necessario utilizzare una connessione mediante un 37 . INTRODUZIONE Nei capitoli precedenti si sono descritte le proprietà delle onde ultrasoniche e si sono analizzate le varie metodologie di diagnostica ed indagine. Nel corso di questo capitolo verranno approfondite le tematiche inerenti all’applicazione della tecnica “Echopulse” unitamente alle problematiche principali incontrate nel corso della presente analisi. anche al lettore “digiuno” di nozioni in tema. Generalmente si differenzia in due sistemi di utilizzo a seconda del numero di sonde trasduttrici impiegate. Possiamo avere i casi: due sonde trasduttrici.

L’energia riflessa viene poi ricevuta sulla medesima superficie da un secondo trasduttore che funge da ricevitore. Per far ciò si considera quel segnale che compie il percorso più breve senza essere oggetto di riflessioni multiple. Il segnale ricevuto può essere visualizzato su un oscilloscopio ed analizzato al fine della determinazione del “tempo di transito” occorrente al segnale per attraversare il manufatto e tornare indietro. burst. l’altro per inviare il segnale ricevuto ad un oscilloscopio per la sua visualizzazione. attraverso il trasduttore emettitore una successione di treni d’onda costituita da una serie di impulsi. 3.3. così come in altre che hanno preceduto.connettore a T per collegare i canali di trasmissione e ricezione allo stesso trasduttore. Al fine di applicare la tecnica è necessario fare una premessa circa il percorso del segnale all’interno del provino. uno per trasmettere il segnale per l’eccitazione del trasduttore. A causa di questa particolare configurazione si possono verificare dei problemi di interpretazione conseguenti alla sovrapposizione delle due differenti sollecitazioni sullo stesso trasduttore con la generazione di un segnale costituito dalla risultante dell’interferenza delle onde acustiche all’interno del piezoelettrico. che una volta trasmesso percorre 38 . Nell’esperienza di tesi. che si propagano all’interno del materiale venendo così riflessi dalla superficie limite opposta o da eventuali difetti in esso presenti. si è lavorato utilizzando due sonde indipendenti. Tra i vari tragitti possibili è necessario considerare quello più probabile. Il segnale considerato è pertanto quello “diretto”. METODOLOGIA APPLICATIVA La metodologia operativa da noi scelta consiste nell’inviare nel provino.

quali i calcestruzzi. le malte ecc. Se si riferisce il tutto alla distanza tra le sonde. (non inglobando in questa definizione i materiali metallici e le plastiche ed i legnami che non 39 . I problemi principali sono connessi con la natura intrinsecamente disomogenea dei materiali da costruzione di natura composta. PROBLEMATICHE Esistono tuttavia alcune problematiche sperimentali di non semplice risoluzione che accompagnano una trattazione teorica semplicissima che sono proprio l’oggetto del presente lavoro e di tanti altri studi che nel mondo si affannano per cercare di rendere applicabile ai materiali da costruzione di natura “composta” le tecniche di indagine ultrasonica mediante riflessione.una traiettoria rettilinea. che è nota. si riflette e ritorna indietro con percorso rettilineo. La sollecitazione compie il tragitto 1  2  3 di lunghezza 2L in un tempo t (tempo di transito). lo spessore del provino può essere ottenuto attraverso una ricostruzione trigonometrica ovvero con la più semplice applicazione del noto “teorema di Pitagora”. Figura 1: Percorso del segnale diretto In figura è rappresentata la schematizzazione del percorso del segnale diretto all’interno del mezzo. 3.4.

Fenomeni dispersivi o scattering e riflessioni multiple. già trattati nei precedenti capitoli. 2. La descrizione degli amplificatori di segnale è riportata nel capitolo 5 mentre i programmi di elaborazione e controllo verranno trattati al capitolo 6. Essa è direttamente collegata agli altri parametri del treno d’onda quali la velocità ne mezzo e la lunghezza d’onda. Se si tiene presente che un calcestruzzo è un mezzo ad alto grado di disomogeneità costituita dagli aggregati. sia aumentando la potenza del segnale inviato mediante amplificazione. molto marcati in questi materiali. Inoltre per quanto visto nel primo capitolo essa gioca un ruolo fondamentale nella riflessione degli ostacoli presenti sul percorso. Si è “lavorato” il segnale in trasmissione amplificandolo e nuovamente si è provveduto ad amplificare il segnale in ricezione che a sua volta è stato filtrato ed elaborato mediante un opportuno circuito elettrico di amplificazione. 3. sia amplificando anche in segnale ricevuto dal trasduttore. Rilevamento delle imperfezioni e frequenze utilizzate. che in questo caso proprio non possono essere chiamati inerti inquanto inerti non sono dal punto di 40 . Per dare una idea dell’entità della dispersione si tenga presente che in un provino di 10/15 cm di spessore realizzato in malta cementizia senza aggregati (molto omogeneo) un segnale di 20 Vpp giunge con un’ampiezza ridotta a 100/200 mVpp con un fattore riduttivo di circa 200 volte ! La metodologia da noi seguita è stata proprio questa. Altro problema è quello della frequenza di lavoro. Attraversamento del manufatto e fenomeni di attenuazione. che presentano all’esame ultrasonico tutta una serie di inconvenienti che.sono oggetto di trattazione). possono essere qui sintetizzati: 1. A questo problema si cerca di ovviare in vari modi. Il primo ostacolo da superare è quello di avere a disposizione un segnale che sia sufficientemente “potente” che permetta di poter superare i fenomeni dispersivi. al fine di ottenere in ricezione un segnale sufficientemente “alto” da poter essere rilevato.

Condizione affinché un oggetto non sia causa di riflessione è che la sua dimensione trasversale “a” sia “molto più piccola” della lunghezza d’onda utilizzata. o dalla conformazione geometrica del pezzo da esaminare e sono fenomeni con i quali è necessario imparare a convivere inquanto quasi impossibili da governare proprio a causa della loro natura casuale ed indipendente dalla strumentazione impiegata. Il problema della forma del segnale verrà trattato nei capitoli seguenti quando verranno descritti gli amplificatori. Per quanto riguarda i fenomeni di scattering e riflessioni multiple essi sono fenomeni che hanno origine dalla morfologia interna del manufatto. Nella nostra esperienza si è lavorato con frequenza di circa 52 kHz. Ovvero è necessario che le lunghezza d’onda siano molto più grandi delle naturali e fisiologiche imperfezioni del cls e di conseguenza a causa della relazione inversa tra frequenza e lunghezza d’onda (tramite la velocità) è necessario che le frequenze impiegate siano “piccole”.vista ultrasonico (se mai la fossero anche da quello resistivo!). la frequenza da impiegare deve essere tale da non essere oggetto di riflessione da parte degli aggregato ma li deve superare come se fossero “trasparenti”. Purtroppo anche l’ipotesi della misura dello spessore con la sua semplicissima trattazione teorica non risulta altrettanto semplice in fase pratica. Infatti il percorso viene calcolato in base al tempo di 41 . Per determinare l’entità del percorso del fascio ultrasonico. 2L. è necessario conoscere il valore della velocità all’interno del mezzo. I concetti di “molto più grande” o “molto più piccolo” sono evidentemente di difficile comprensione ma numerosi studi hanno messo in evidenza che nei materiali come i calcestruzzi e le malte (che non hanno inerte ma che non possono essere certo considerate omogenee come un acciaio) le frequenze non debbano superare i 100kHz. come pezzatura e disposizione della matrice degli aggregati.

Un altro problema che deve essere affrontato è quello della precisione nella misura del “delta di tempo” infatti da essa dipende la precisione nella determinazione dello spessore. Non per sua scarsa precisione ma perché l’operazione di misura è demandata al posizionamento manuale dei cursori da parte dell’operatore. oppure la velocità noto lo spazio percorso. è necessario determinarla per altra via ed immetterla nell’equazione dello spessore come una costante la quale esprima le caratteristiche fisico/acustiche del mezzo in esame. non è più sufficiente. Pertanto prima di applicare la metodologia da noi nel seguito descritta sarà necessario determinare sperimentalmente il valore della velocità caratteristica del manufatto in esame ovvero ipotizzarla conoscendo quella determinata per materiali simili. per il suo utilizzo nelle misure. Al fine di ottenere sempre una determinata precisione. che fosse costante da un rilevamento all’altro. Dalla formula della velocità V=s/t infatti è possibile estrarre una sola grandezza nota l’altra ed in funzione del tempo: lo spazio nota la velocità. Per una velocità di 2000 m/s l’errore di un microsecondo (1x10-6 s) influisce per circa 2 mm sullo spessore. Per poter eseguire correttamente questa fase per via manuale è necessaria una 42 . il semplice oscilloscopio. La velocità del materiale è una incognita importante nella risoluzione del problema ma. Per un calcestruzzo le velocità hanno un range di variabilità che va da oltre 4500 m/s per un calcestruzzo di ottima qualità a quelle inferiori di 3000 m/s per uno di qualità scadente.percorrenza 2L=V⋅ t. mentre per le malte un ordine di grandezza può essere dai 1600 m/s ai 2200 m/s (misure confermate dalle precedenti esperienze condotte in laboratorio e nel corso della presente tesi). per una velocità doppia l’errore si raddoppia ecc. per quanto elettronico e potente come quello da noi in dotazione.

Infatti dall’accoppiamento sonda/manufatto dipende la qualità delle misure che verranno effettuate. Esso ha pure la funzione di rendere omogenea la superficie di contatto tra sonda e provino al fine di evitare le riflessioni superficiali. Il “mezzo di accoppiamento” è quello strato di materiale che si interpone tra sonda manufatto al fine di realizzare il passaggio del fascio ultrasonico dal trasduttore al manufatto. Questa parte verrà approfondita durante la descrizione dei programmi di calcolo. In maniera del tutto analoga a quello che succede nella topografia mediante l’utilizzo degli strumenti di rilevamento.5.notevole applicazione del tecnico che deve raggiungere una esperienza ed una sensibilità tale da garantire una accuratezza nell’esecuzione della misura. IL PROBLEMA DELL’ACCOPPIAMENTO Rappresenta una fase essenziale nella buona riuscita dell’esperienza. 43 . 3. è di fondamentale importanza la scelta del mezzo di accoppiamento al fine di assicurare la trasmissione del segnale. Certamente durante il corso della presente tesi si è lavorato molto sulla misura “manuale” al fine di raggiungere una certa conoscenza del fenomeno che poi ci ha permesso di individuare quali fossero le strade da percorrere per una sua automazione. Invece nei metodi “per immersione” l’accoppiamento viene realizzato per mezzo del fluido di accoppiamento rendendo quindi marginale il problema. Per ovviare a ciò si è ricorso all’utilizzo dell’elaboratore elettronico al fine di automatizzare la sequenza di misura attraverso dei programmi appositamente realizzati che permettono l’acquisizione del segnale e la conseguente misura dei tempi in modo automatico e con precisione costante. o per contatto. Nei metodi diretti.

Alcuni tentativi si sono portati avanti accoppiando uno strato di carta paraffinata di natura plastica al manufatto e stendendo. 44 . uno strato di vaselina. Inoltre presenta una caratteristica di forte adesione tra sonda e manufatto che se da un lato assicura un ottimo passaggio del segnale diviene un grosso ostacolo in fase di distacco della sonda con il procedimento automatico richiedendo grosse forze di distacco che pongono in difficoltà l’equilibrio del sistema carrello portasonde. dal lato sonda. Si sono fatte numerose prove per testare altri mezzi di accoppiamento mediante l’interposizione di un materiale “terzo” tra sonda e vaselina. L’accoppiamento ottenuto presentava una attenuazione superiore alla sola vaselina ma risultavano incompatibili i due materiali al punto che la carta paraffinata (di probabile composizione in lattice) veniva sciolta o fortemente deteriorata da contatto con la vaselina. Identico risultato si è ottenuto utilizzando della pellicola trasparente polivinilica che fungeva da contenitore per la realizzazione di un “cuscino” di vaselina interno.Inoltre deve possedere delle caratteristiche acustiche tali da non essere egli stesso di ostacolo al passaggio del fascio ultrasonico. Ottimo mezzo di accoppiamento si è dimostrato essere il grasso di vaselina in grado di conferire alla superficie in esame un alto grado di uniformità e nel contempo assicurare ottime capacità di trasmissione del segnale. Purtroppo l’utilizzo del grasso di vaselina presenta anche degli inconvenienti che sono quello di imbrattare le superfici creando uno strato che anche dopo l’esperienza diviene di difficile pulizia. Anche in questo caso unitamente al fenomeno attenuativo si è notata una incompatibilità tra i materiali. il che non si presta certamente ad un suo utilizzo del campo della diagnosi finalizzata al restauro di edifici storici o di particolare pregio.

al fine di testare al sua utilizzazione per le applicazioni future.Un risultato invece inaspettatamente positivo ha fornito l’utilizzo di un accoppiamento tra un sottile foglio di carta in alluminio (quella da cucina) steso sul materiale il quale sull’altro lato presentava la interposizione di uno strato di olio lubrificante. colava via rendendo necessario un sistema di raccolta. Il problema che si pone in questo modo è la realizzazione di un eventuale sistema automatico di lubrificazione. La natura meno adesiva del secondo lo ha fatto preferire in fase di sperimentazione del sistema automatico. L’olio lubrificante però. a causa della non sufficiente viscosità. Sempre mediante l’utilizzo dell’olio lubrificante quale materiale d’accoppiamento si è cercato di provare l’utilizzo di uno strato di carta assorbente per alimenti che trattenesse l’olio ma questo si è rivelato completamente inadatto e tale da non permettere accoppiamento alcuno. Al momento le esperienze condotte ci hanno portato a considerare praticamente equivalenti gli accoppiamenti ottenuti mediante sola vaselina e quello ottenuto utilizzando l’alluminio e l’olio lubrificante. L’accoppiamento veniva ottenuto facendo in modo che la sonda nel momento del suo avvicinamento al materiale fosse sempre dotata di una patina di olio lubrificante che veniva posizionata mediante apposita “pipetta” lubrificante da meccanico. già in studio. 45 .

4 PROGETTAZIONE DI UN SISTEMA AUTOMATIZZATO PER LA DETERMINAZIONE DELLO SPESSORE .

47 . Nel presente capitolo verrà descritto il sistema di misura che si ha in studio con particolare riferimento a quanto da noi praticamente progettato e realizzato quale strumentazione interamente realizzata presso il laboratorio di “Misure Meccaniche e Termiche” del Dipartimento di Ingegneria Meccanica.1. Il primo passo verso una tale tipologia di indagine è quello di riuscire a determinare lo spessore di un provino di calcestruzzo (o di altro materiale da costruzione) sottoposto ad esame mediante la tecnica ultrasonica denominata "Echopulse" (o "puse echo" secondo la dicitura in inglese) che permette una indagine accedendo al provino da un solo lato (la superficie accessibile nel caso più generale) contrariamente alle altre tecniche ultrasoniche dette "per trasmissione" le quali invece prevedono che l'elemento sottoposto ad indagine sia accessibile da due lati opposti. metodi e sistemi di indagine attraverso un Forum di discussione permanentemente aperto alle discussioni spesso accese tra i vari ricercatori del settore.4. INTRODUZIONE Come si è più volte precisato l'obbiettivo di questo lavoro sperimentale è quello di sviluppare una apparecchiatura che consenta una indagine di tipo ecografico nel calcestruzzo con un processo che fosse del tutto automatizzato limitando al minimo gli interventi dell’operatore che rimangono essenziali in fase di predisposizione del test. Questa tecnologia di indagine è oggetto di studi (come descritto nel capitolo 3 e nelle citazioni in bibliografia) che vedono coinvolti numerosi enti ed università in tutto il mondo (Stati uniti e Germania soprattutto) e può contare anche su una “rete” di contatti che attraverso Internet (www.ndt.net in particolare) collega gli studiosi del settore permettendo una diffusione degli ultimi studi e ricerche e lo scambio di opinioni su procedure.

In figura 2 viene evidenziato il sistema di movimentazione delle sonde.4. Si voleva realizzare un’apparecchiatura che fosse in grado di replicare automaticamente le varie fasi che normalmente vengono effettuate a mano dall’operatore. L’invio e la ricezione del segnale ultrasonico sono anch’essi regolati via software. accoppiamento delle sonde sul manufatto. DESCRIZIONE DEL SISTEMA SVILUPPATO. Per realizzare il posizionamento delle sonde sul manufatto è stato realizzato un sistema di carrelli e bracci mobili che. • invio e ricezione del segnale ultrasonico diagnostico. attraverso un opportuno programma di controllo del generatore di funzioni d’onda.2. Queste fasi sono appresso schematicamente evidenziate come: posizionamento delle sonde sul manufatto. Il sistema da noi progettato è stato realizzato avendo come obbiettivo finale la completa automatizzazione del processo di diagnosi ultrasonica degli elementi costruttivi dell’ingegneria civile. che permette di ottenere il segnale desiderato che successivamente viene inviato alla scatola di amplificazione e deviazione che ha il compito di aumentare la potenza del 48 . • elaborazione del segnale ricevuto e sua analisi in termini di tempo di transito. per mezzo di motori controllati via software. L’intero sistema è costituito da due coppie di carrelli che permettono il rilevamento indipendente dai due lati del provino ovvero da due posizioni distinte sul medesimo lato nel caso il secondo non fosse accessibile. permettono il movimento verso destra e verso sinistra del carrello portasonde e del movimento in avanti (verso il manufatto) ed indietro del braccio mobile portasonda che permette l’accoppiamento dei trasduttori al manufatto per mezzo della pressione esercitata sul portasonda.

alternativamente a ciascuno dei due canali ai quali è collegato un trasduttore trasmettitore. che possono essere posizionati su entrambi i lati del manufatto da esaminare (nel caso siano entrambi accessibili) al fine di ottenere una conferma della misura effettuata ovvero di ottenere la ricostruzione della situazione di eventuali vuoti interni mediante la sovrapposizione delle due proiezioni rilevate con lo schema descritto in figura 3. che ha il compito di amplificarlo ed elaborarlo per mezzo di un circuito elettrico al fine di renderlo idoneo alla successiva sua acquisizione attraverso l’oscilloscopio per mezzo del protocollo di comunicazione GPIB. 49 . uno emettitore e l’altro ricevente.segnale generato ed inviarlo. dietro apposito comando inviato via software. Il sistema è comunque in grado di funzionare solamente con un solo gruppo sonde nel caso il manufatto non risulti accessibile da ambo i lati. anch’esso a due canali indipendenti. Il segnale viene poi ricevuto da un secondo trasduttore che lo invia ad un secondo amplificatore di segnale. Figura 2: Schema sistema carrelli Il sistema permette la gestione contemporanea di due coppie di trasduttori.

e attraverso una loro comparazione stabilire gli intervalli di tempo che hanno determinato il transito del fascio ultrasonico all’interno del manufatto. appositamente realizzato. quello generato che serve quale base di misura ed i due ricevuti dai trasduttori riceventi. fornite per mezzo della velocità caratteristica del fascio ultrasonico. è in grado di acquisire i tre segnali. L’interfaccia che permette il controllo e l’acquisizione dei dati è costituita da una scheda DAQ ed una scheda GPIG integrate sul computer gestibili a livello utente attraverso un software dedicato realizzato nella piattaforma di programmazione LabWIEW che permette l’integrazione dei singoli componenti. permette di ottenere la misura dello spessore del manufatto in esame. 50 . In base a questo tempo ed in relazione alle caratteristiche fisiche del mezzo in esame. Nello schema in figura 4 è descritto il sistema di misura realizzato ponendo in evidenza i vari componenti nonché il percorso seguito dai segnali ultrasonici e di controllo della strumentazione via software.Figura 3: Principio rilevamento anomalie interne A questo punto il programma all’elaboratore elettronico.

51 . Il supporto è costituito da quattro montanti sui quali sono fissati trasversalmente due angolari che fungono da supporto per il binario del carrello longitudinale. Il provino viene sistemato all’interno di questa impalcatura in modo da avere una posizione nota rispetto ai sistemi dei carrelli. Per consentire il corretto posizionamento delle sonde sul manufatto il sistema di carrelli mobili è montato sopra una impalcatura apposita costituita da angolari in acciaio imbullonati del tipo di quelli utilizzati nella realizzazione di scaffalature metalliche. In figura 5 viene presentata una immagine del sistema di supporto dei carrelli portasonda.Figura 4: Schema del sistema di misura.

DEL SISTEMA DI GENERAZIONE E TRATTAMENTO DEL L'indagine attraverso la tecnica di diagnostica ultrasonica “Ecopulse” può essere scomposta in alcune fasi attraverso le quali è possibile analizzare la strumentazione e porre in evidenza problematiche e metodologie di indagine. 52 . Amplificazione del segnale in Trasmissione. Ricezione. Trasmissione del segnale attraverso il mezzo in esame. amplificazione ed analisi del segnale di ritorno. Tali fasi sono: 1.Figura 5: Vista schematica struttura portasonde. 2. 4. PROGETTO SEGNALE.3. Generazione del segnale ultrasonico. 3. 4.

continua ma di un segnale impulsivo che potesse rendere facilmente individuabile l’eco di ritorno. a farlo tornare indietro con intensità sufficiente ad essere rilevato.GENERAZIONE DEL SEGNALE Per la generazione del segnale ultrasonico si è utilizzato un generatore di forme d'onda.1 che permette una gestione dell’apparecchiatura mediante il protocollo di comunicazione GPIB.AMPLIFICAZIONE DEL SEGNALE IN TRASMISSIONE Il segnale così generato non può essere trasmesso direttamente al provino da esaminare in quanto la sua potenza non è sufficiente a permettere l’attraversamento del manufatto. Il controllo totale della generazione del segnale viene effettuato mediante un interfaccia software realizzata per mezzo del linguaggio di programmazione LAB Wiew 5.0.1. in grado di produrre varie tipologie di segnale che risulta facilmente interfacciabile al personal computer per un suo controllo totale via software attraverso il protocollo GPIB.4. Con tale apparecchiatura è possibile scegliere tra alcuni segnali standard (come l'onda sinusoidale la quadra e la triangolare) ai quali è possibile attribuire frequenze diverse e amplificazioni che raggiungono al massimo i 10 Vpp (volt picco-picco). Proprio con la funzione di Burst si è scelto di operare al fine di poter disporre non di una emissione. modello HP 33120A.3. o anche se lo fosse. e quindi ricezione.2. Oltre queste forme standard è possibile generare delle forme d'onda arbitrarie. ma questa funzione non è stata impiegata. Il sistema è in grado di lavorare sia con una emissione continua che con un impulso "burst" regolabile nel numero di impulsi inviati. a causa dei forti fenomeni dispersivi e di attenuazione che si 53 .3. 4.

Si è provveduto pertanto a rivedere il sistema di amplificazione variando essenzialmente la potenza di alimentazione fornita al circuito elettrico di amplificazione. può essere inviato alternativamente al trasduttore di 54 . E' stato realizzato collegando in serie tre alimentatori stabilizzati in grado di fornire ciascuno una tensione continua da 0 a 25V. In questo modo si riesce a raggiungere una tensione di picco del segnale trasmesso di circa 150V. mediante un sistema di commutazione a relè controllato tramite software. individuato principalmente nella bassa intensità del segnale trasmesso. si è riusciti quindi a fornire al sistema una tensione continua di circa 76V.manifestano fortemente nel calcestruzzo si rende pertanto necessaria una sua amplificazione. • Trasformatore di tensione innalzatore che. E' stato necessario rivedere la strumentazione utilizzata nelle precedenti ricerche le quali avevano ben evidenziato quale fosse il limite principale del metodo. • Switch di potenza nel quale confluiscono la tensione degli alimentatori ed il segnale generato. L'amplificatore di segnale è costituito da: • Alimentatore atto a fornire la potenza necessaria all'elevazione del segnale. viene pilotato dal generatore di impulsi ed ha la funzione di incrementare in ampiezza il segnale inviato. costituito da un Diodo BY359 e da un Mospower P471. Il segnale di pilotaggio sonda. con intensità di corrente di 5A. permette un ulteriore innalzamento del segnale con un moltiplicatore pari a circa 2 volte che permette di raddoppiare l'intensità di picco del segnale. il quale non permise misure di spessori troppo elevati (dell'ordine dei 15 cm). collegato in serie. Lo switch.

Nel circuito si possono evidenziare le sezioni di: 1. In questo momento sul pannello frontale della scatola di amplificazione si accende un led rosso che indica che il canale 2 è attualmente in uso. il segnale ultrasonico passa attraverso il canale 1. il circuito integrato. in corrente continua. quando il relè viene eccitato dal segnale elettrico proveniente dal computer si realizza il cambiamento di canale ed il segnale passa attraverso il canale 2 diretto verso la seconda sonda di trasmissione. Optoisolamento del segnale proveniente dalla scheda DAQ e di pilotaggio del relè al fine di proteggere la scheda DAQ da eventuali corto circuiti. 2. i transistor ed il relè che comandano la deviazione del segnale. anch’esso integrato sulla scheda.interesse. L’alimentazione per il circuito di deviazione (+5 V DC) è fornita per mezzo di un trasformatore collegato alla rete elettrica (220 V AC) che per mezzo di un opportuno circuito di alimentazione. in condizione di riposo. provvede ad alimentare. 55 . Trasmissione e stabilizzazione della tensione di controllo relè. Quando il relè non è eccitato.

2200 mF Condensatore 100 pF Condensatore 105 mF Condensatore elettr. Nella figura 6 è rappresentato lo schema realizzativo del circuito elettrico di controllo relè mentre la componentistica è indicata in tabella 1. 220 V s. 100mF Diodo Diodo ultrafast BY 359-1000 Diodo LED Transistor Mospower IRF P 741-150 Regolatore 7805 ct Raddrizzatore ponte di diodi WI 06 f Relè Trasformatore p. 18+18 V Trasformatore innalzatore Tabella 1: Componentistica circuito pilotaggio Relè Tutto il sistema di amplificazione e controllo realizzato su circuito stampato. Componentistica circuito di pilotaggio a relè I1 R1 C1 C2 C3 C4 D1 D2 D3 T1 M1 IC1 RS1 Relè Trasf 1 Trasf 2 Circuito integrato UA 741 CN Resistenza 1 kΩ Condensatore elettr. è stato cablato all’interno di un contenitore in ABS di dimensioni contenute dotato di connettori rapidi per l’interfaccia mediante cavi schermati ai dispositivi hardware. Il sistema risulta interfacciabile ai dispositivi hardware mediante i connettori: 56 .Figura 6: Schema realizzativo circuito pilotaggio del relè.

Sul pannello frontale è altresì presente un led rosso che indica lo stato di eccitazione del relè. altrettanto importante. Nella figura 7 è invece visualizzata la conformazione della scheda con le piste e le piazzole di innesto della componentistica in tabella 1. Due di ingresso del segnale proveniente dal generatore (positivo e negativo). di trasmettere un segnale "pulito" e quanto più regolare possibile. Figura 7: Scheda circuito stampato Amplificatore/Deviatore Come si rileva il problema dell'amplificazione è di fondamentale importanza nel campo della sperimentazione in esame. Un connettore tipo BNC per il segnale di pilotaggio. esso costituisce un compromesso tra l'esigenza di poter contare su un segnale sufficientemente elevato e l'esigenza.Due di ingresso dell’alimentazione (positivo e negativo). Sul retro invece trova posto l’interruttore di tensione della rete elettrica. Infatti l'inserimento nel sistema del trasformatore innalzatore genera tutta una serie di interferenze e distorsioni del segnale che fanno sì che la forma sinusoidale in 57 . Due uscite per ciascun canale (positivo e negativo).

all'interno del provino mediante l'utilizzo di un trasduttore piezoelettrico "per contatto". Il problema dell’accoppiamento Sonda-Provino. il segnale ricevuto per mezzo di un secondo circuito attivo. posizionato sulla superficie mediante l'utilizzo di un idoneo mezzo di accoppiamento che nella fattispecie è costituito dal grasso di vaselina FCG in grado di fornire una buona uniformità del contatto assicurando. ottimizzato per frequenze di circa 50 kHz. filtrandolo e manipolandolo. collegati in parallelo. Inizialmente si era pensato di lavorare "tagliando" completamente la parte negativa del segnale sinusoidale mediante l'utilizzo di un diodo ed un condensatore che. e “lavorare” poi. nel contempo. si rivela invece essenziale per la buona riuscita delle indagini sperimentali. ed in seguito ad altre prove. sotto forma di onda di pressione. Successivamente.3.uscita dal generatore di segnale venga alterata e distorta. 58 . spesso trascurato e sottovalutato. La conformazione finale di questo circuito è il frutto di numerose prove e tentativi per ottenere il massimo risultato possibile. si è deciso di trasmettere al provino il segnale nel modo così come usciva dall’amplificatore. una buona capacità di trasmissione del segnale. 4. trasformavano il segnale in un impulso molto elevato costituito dalla sola parte positiva. evitando l’utilizzo di un diodo ed un condensatore in parallelo in uscita.TRASMISSIONE DEL SEGNALE Il segnale generato ed amplificato viene inviato. Come è stato già accennato il sistema da noi realizzato è in grado di lavorare con due trasduttori indipendenti che trasmettono il segnale alternativamente all’interno del provino.3.

si è utilizzato un oscilloscopio di media frequenza con controllo digitale.4. Per la visualizzazione dei segnali. Per gli scopi descritti si sono utilizzate due linee differenti che prevedono due distinti trasduttori riceventi per la ricezione del segnale da entrambi i lati del provino.3. modello HP 54602A.RICEZIONE. Il segnale ricevuto presenta una bassa intensità che lo rende difficilmente analizzabile. AMPLIFICAZIONE ED ANALISI DEL SEGNALE DI RITORNO Anche per la ricezione si è utilizzato un trasduttore piezoelettrico dello stesso tipo di quello utilizzato per la trasmissione e posizionato sulla medesima superficie con le stesse modalità di accoppiamento. quello inviato e quello ricevuto dalla seconda sonda.4. L’amplificazione ovviamente viene applicata indiscriminatamente a tutto il segnale comprendendo gli inevitabili echi generati dalle riflessioni multiple e sulle superfici all’interno del manufatto. a quattro canali dotato di modulo di misura L’oscilloscopio è interfacciabile al personal computer attraverso il protocollo GPIB per consentire l’acquisizione e la digitalizzazione del segnale per la sua successiva elaborazione con un software appositamente realizzato. specie per spessori elevati. Il segnale ricevuto dalla sonda deve essere pertanto amplificato per mezzo di un secondo sistema elettrico di amplificazione da noi realizzato il quale permette di innalzare il valore massimo dell’ampiezza ad un paio di volt sufficienti per rendere distinguibile e chiaro il segnale. Oltre la semplice amplificazione nel sistema progettato avviene anche una 59 . si è quindi reso necessario predisporre un secondo sistema di amplificazione dedicato che permettesse di innalzare il valore di picco a circa 5V per una eventuale digitalizzazione by-passando l’oscilloscopio.

Figura 8: Schema circuito elettrico Amplificatore in ricezione Componentistica circuito di amplificazione I1 R1 R2 Circuito integrato LM 324 N Resistenza 10 kΩ Resistenza 10 kΩ 60 . e più comoda per i nostri scopi.elaborazione che permette una sorta di “integrazione elettrica” del segnale di ritorno che viene a perdere la sua natura oscillatoria a favore di una nuova. Nella figura 8 è visualizzato lo schema elettrico del circuito completo. Il circuito di amplificazione per il segnale ricevuto da noi progettato e realizzato e anch’esso dotato di due canali separati ed è quindi in grado di amplificare ed elaborare separatamente i segnali provenienti da due trasduttori contemporaneamente. una di elaborazione in uscita ed una di alimentazione (+15V DC) necessaria per il funzionamento del circuito integrato. Mentre in tabella 2 sono riportati i vari componenti. forma di segnale a “gradino”. Il sistema è costituito da una parte di amplificazione.

Trimmer. lasciando passare 61 . per la realizzazione dell’amplificazione. Mediante l’inserimento di resistenze variabili. tra i piedini e il riferimento elettrico (massa) e tra i due stadi è possibile far variare il guadagno in termini di amplificazione. In fase di uscita del segnale amplificato viene effettuata l’elaborazione che per mezzo di un diodo “ultrafast” collegato ad un condensatore ed una resistenza verso il riferimento permette di ottenere quella conformazione “a gradino” della quale si è parlato all’inizio. Tale circuito integrato è costituito da quattro stadi indipendenti che possono essere utilizzati. Il diodo permette il “taglio” della parte negativa del segnale. Mediante tutta una serie di resistenze. 24+24V Tabella 2 :Componentistica circuito Amplificazione in ricezione. a due a due. I segnali in arrivo dalle due sonde vengono amplificati mediante due successivi stadi di amplificazione che risultano integrati nel circuito integrato modello LM 324 N che costituisce il cuore del sistema di amplificazione.3 kΩ Resistenza 100 kΩ Condensatore elettr. 220 V s.R3 R4 R5 R6 R7 C1 C2 C3 C4 C5 D1 T1 IC1 IC2 RS1 Trasf 1 Resistenza 1 kΩ Resistenza 1 kΩ Resistenza 10 kΩ Resistenza 3. valutate opportunamente. 2200 mF Condensatore 100 pF Condensatore 105 mF Condensatore elettr. è possibile far variare il guadagno in termini di amplificazione semplicemente agendo dall’esterno sulle viti di regolazione del cursore mobile dei Trimmer. 100mF Condensatore 100 nF Diodo BYV 27-150 Resistenza Variabile 10 kΩ Regolatore GL 7815 Regolatore GL 7915 Raddrizzatore ponte di diodi W 04 M Trasformatore p.

del livello di amplificazione. e le piazzole di innesto degli stessi. che si interfaccia con l’esterno mediante connettori: Due connettori tipo BNC. Anche questo circuito è stato realizzato su scheda mediante le procedure che verranno descritte in Appendice B. il condensatore e la resistenza permettono la visualizzazione di un segnale continuo che rappresenta una sorta di integrazione del segnale oscillante dovuta alla capacità del condensatore di caricarsi mantenendo il livello del segnale in uscita. una per canale. 62 . per i segnali amplificati in uscita.solo quella positiva mentre. uno per canale. inserito in rete. Il pannello frontale è provvisto di un interruttore luminoso che indica la presenza dell’alimentazione di rete e funge da interruttore di tensione al trasformatore.15V che il circuito integrato richiede viene fornita da una rete stabilizzata che elabora la tensione proveniente dal trasformatore. Due connettori tipo BNC. per i segnali in arrivo. Due connettori tipo BNC. raddrizzata mediante un ponte di diodi e livellata mediante opportuni condensatori ad un valore finale di circa 25V. uno per canale. dove trova posto anche il trasformatore di tensione. L’alimentazione duale +/. Nella figura 9 viene riportato il tracciato delle piste nel quale sono evidenziati i singoli componenti. uno per canale. La scheda del circuito è stata poi inserita in una scatola in ABS. Due viti di regolazione. come da tabella 2. per la visualizzazione eventuale del segnale così come ricevuto dalla sonda senza alcuna amplificazione.

quello restituito dal processo. Il segnale ricevuto. contiene l’informazione sul tempo ma mescolata ad altre informazioni (segnali di tempo) derivanti da echi non desiderati.Figura 9: Scheda circuito stampato Amplificatore 4. può essere caratterizzato da un rapporto “segnale” “rumore” (S/N) molto variabile. oltre a presentare un basso livello.4. ELABORAZIONE DELL’ECHO. Mentre il segnale di pilotaggio del trasduttore appare ben delineato. 63 . E’ stato più volte sottolineato che il problema della misura della distanza fra la superficie di generazione dell’onda ultrasonora e quella riflettente il segnale è legata all’interpretazione dell’echo. La definizione della misura risiede nella capacità del sistema di discriminare l’informazione desiderata dal contesto. Quanto più raffinati sono i metodi al fine di estrarre l’informazione tanto più complessa può essere la situazione da risolvere. anche a livelli più bassi di “rumore” è comunque elevato soprattutto se si vuole una interpretazione computerizzata. nella figura 10 è possibile osservare un impulso di pilotaggio costituito da un’unica onda sinusoidale di ampiezza 5V. Il grado di difficoltà. infatti.

inteso come intervallo in microsecondi dal momento in cui viene inviato l’impulso dal generatore assunto come “zero”. In questa forma diviene significativo. ai fini della nostra misura.Figura 10: Segnale Ultrasonico generato dal Generatore di forme d’onda Nella figura 11 è mostrato un tipico segnale ricevuto il quale si può ritenere “quasi ideale” a causa del basso livello di rumore e che si presta a semplici manipolazioni. 64 . Figura 11: Segnale ricevuto nella sua forma naturale L’approccio seguito in questa fase è stato quello di procedere ad una sua integrazione al fine di ottenere una variazione a “gradino”. non l’entità dello stacco del gradino (inteso come ampiezza in volt del segnale) dallo zero ma il momento. in cui avviene lo stacco che individua l’istante nel quale il segnale riflesso arriva alla sonda ricevente.

Si può notare i livello di amplificazione e la nuova forma d’onda “a gradino”. Il segnale amplificato ed elaborato è rappresentato nella figura 12. Mentre nella figura 13 è mostrata una seconda serie di segnali nella quale si nota il livello più marcato di disturbo del segnale “naturale” che si traduce in una più marcata soglia iniziale. dopo l'amplificazione e l'elaborazione Figura 13: Ulteriore esempio di segnale.Figura 12: Segnale Ricevuto. • Valutazione delle condizioni che permettono il manifestarsi della soglia. 65 . I problemi principali nella progettazione di questo sistema e della sua applicazione nell’analisi ultrasonica del cls risiedono in: • Valutazione sull’attendibilità della soglia a gradino che si manifesta.

non di nostro interesse ma inevitabili. Questo è fenomeno può essere spiegato ricordando che i segnali di disturbo sono anch’essi funzione dell’intensità del segnale inviato.• Valutazione delle condizioni che ostacolano il presentarsi della soglia. La comparsa e l’entità di queste “false soglie” si è sperimentato essere in funzione sia della potenza di pilotaggio del segnale ma soprattutto in funzione dell’accoppiamento sonda/provino. tutta una serie di “finte soglie” o “finti gradini” che sono generati da tutti quei segnali che. Per quanto riguarda la quotaparte dovuta all’accoppiamento si è rilevato essere quella che di gran lunga può causare gli errori nella misurazione al punto tale da poter considerare l’accoppiamento sonda/manufatto il vero “tallone d’Achille dell’intero sistema”. al provino è possibile una loro attenuazione mantenendo evidente quella più alta che corrisponde all’eco significativo che non scompare agendo sull’intensità. giungono alla sonda ricevente per effetto delle riflessioni multiple alle pareti del provino e dell’onda superficiale che giunge direttamente che possono trarre in inganno l’operatore o falsare completamente la misura se effettuata in modo automatico mediante il computer. Il problema dell’accoppiamento è stato già descritto in un paragrafo a parte. Infatti si può rilevare. naturale e non modificato. se questa è inferiore ad un certo valore la loro entità è tale da non arrecare disturbo alla misura. in termini di ampiezza in corrispondenza dell’eco di ritorno. più quest’eco è “alto” più chiara e netta sarà l’entità dello stacco. Per la quota relativa alla potenza del segnale mediante l’azione sulla intensità del segnale inviato. minore è la sua intensità e minore sarà lo stacco che potrà andare a confondersi con i “rumori” e disturbi di fondo presenti. se questa è invece superiore essi divengono paragonabili al segnale di ritorno falsandolo in termini di 66 . a seconda della potenza del segnale inviato. attraverso la tensione di alimentazione. Tra le prime c’è da inserire l’entità del segnale ricevuto.

in certi casi. Questo è spiegabile con il fatto che. a perdere la possibilità di effettuare la misura. Tra le seconde e le terze cause. o quantomeno altamente problematica. Le prove preliminari sono state condotte su provini cubici di calcestruzzo e malta. Certamente con una osservazione sistematica e continua su provini simili si può 67 . giungono al trasduttore ricevente con una intensità tale da disturbare e mascherare fortemente l’eco della parete opposta di nostro interesse. aumentando la potenza del segnale trasmesso sono state amplificate anche tutte quelle onde indesiderate dovute alle riflessioni successive alle pareti del provino e che. del tipo in uso per le prove di resistenza a compressione.intensità e fase il che genera un errore nella misura dei tempi che di conseguenza si traduce in un errore di misura nello spessore. a causa della potenza superiore del segnale. già descritto in relazione alle prime cause di errore. Inoltre le dimensioni ridotte dei provini facevano sì che tali segnali causati dalla riflessione sulle pareti laterali giungessero in anticipo o contemporaneamente al segnale significativo andando ad interferire con esso (costruttivamente e distruttivamente) in modo del tutto casuale e non controllabile mascherandolo e falsandolo in termini di ampiezza. ma che a causa delle loro dimensioni limitate rendevano impossibile. si è rilevato essere fortemente condizionante la dimensione del provino e la natura della sua composizione che viene ad influenzare non poco la rilevazione del segnale portando. che risultano condizionate l’una dall’altra. Tale disturbo rende il segnale talmente confuso da influire sulla certezza delle misure. una misura “per riflessione” con l’apparecchiatura da noi progettata la quale forniva al segnale una potenza superiore a quella che in passato era stata fornita per misurare gli stessi provini. gli stessi utilizzati nelle precedenti esperienze.

Unico sistema per ridurre questi inconvenienti è quello di aumentare le dimensioni del provino rendendo così ininfluenti i segnali di disturbo che giungono alla sonda ricevente con un ritardo superiore a quello significativo e con una intensità minore causata dal maggiore percorso che provoca una dissipazione della loro energia. Impossibile invece si rileva l’eliminazione del segnale dovuto all’arrivo dell’onda superficiale diretta che si trasmette da una sonda all’altra attraverso la superficie del provino. più ampio dei normali dei normali “cubetti” di 15 centimetri di lato. in maniera automatica. Per questo motivo si è orientata la ricerca verso la sperimentazione del sistema e della strumentazione su provini che permettessero di ridurre gli effetti indesiderati quali gli effetti di bordo dovuti alle successive riflessioni del segnale sulle pareti del provino. da prima su un provino di dimensioni 48x48x12. e. ma questo non è il risultato al quale miriamo. ad effettuare comunque la misura. Per cercare di eliminare tali disturbi si è proceduto lavorando su provini più grandi. e successivamente su un altro di spessore più elevato 48x48x22 realizzato appositamente per verificare la capacità della strumentazione di esaminare spessori più elevati. comunque è di tipo sistematico.riuscire a riconoscere la forma d’onda e. che fosse attendibile. a seguito di un intervento preliminare del tecnico. Entrambi i provini sono stati realizzati con malta da intonaco (calce e sabbia fine) costituita da un misto premiscelato da intonaco commerciale denominato CENUPREMF. quindi noto ed eliminabile. Tale segnale diviene però una costante se si mantengono le sonde sempre alla stessa distanza reciproca. L’obbiettivo è quello di riuscire ad effettuare una misura dello spessore su un manufatto esistente. Questo per poter testare la strumentazione su un materiale pressoché omogeneo e 68 . rilevando i picchi relativi all’eco di ritorno. e quindi ignoto a priori.

5. Tutto il sistema meccanico dei carrelli portasonda ed i circuiti stampati nel seguito descritti sono stati interamente realizzati nel laboratorio di “Misure Meccaniche e Termiche” del Dipartimento di Ingegneria Meccanica. PROGETTO DEL SISTEMA DI CARRELLI PORTASONDA Il sistema è costituito dai seguenti elementi : a) b) c) d) Sistema porta-carrello. Le nostre tesi circa la necessità di disporre di provini con una conformazione “ampia” sono avvalorate dall’aver riscontrato che tutte le esperienze da noi rilevate in letteratura risultavano eseguite su manufatti di dimensioni tali da poter appunto rendere minimi gli effetti di bordo 4. da subito. a partire dalla loro realizzazione (non potendo contare su un laboratorio universitario funzionante in grado di realizzare quanto a noi necessario) fino alle problematiche di trasporto e movimentazione degli stessi che raggiungono facilmente i cento chilogrammi di peso racchiusi in una conformazione ingombrante. Box pilotaggio motori. Carrello porta-sonda e carrello-sonda. Anche questa strada si è dimostrata non semplice per tutta una serie di problematiche di natura logistico/organizzativa che conseguono all’aumento delle dimensioni dei provini.1. 4. in 69 .5.IL SISTEMA PORTA CARRELLO Il sistema porta-carrello è costituito da una barra di alluminio di sezione 60 x 10 mm per una lunghezza pari ad un metro. Supporto Portasonde.che non presentasse. Su di un lato è fissato un montante. i problemi di scattering relativo agli aggregati.

lungo un binario in alluminio fissato al carrello porta-sonda. la barra filettata del sistema porta-carrello si innesta nella chiocciola del sistema porta-sonda consentendo la traslazione longitudinale dello stesso. sempre in alluminio di dimensioni 60x10x80.5. che sorregge il motore passo-passo. il cuscinetto a sfera e la barra filettata. tramite otto cuscinetti a sfera in acciaio. che sorregge il cuscinetto a sfera e la barra filettata. trasferisce il movimento alla barra filettata e quindi genera la traslazione longitudinale del carrello porta-sonda. la barra filettata del sistema porta-sonda si innesta nella chiocciola del sistema del carrello-sonda consentendo la traslazione 70 . tramite una cinghia dentata in gomma.2. La traslazione longitudinale lungo l’asse del sistema portacarrello avviene per mezzo di otto cuscinetti a sfera in acciaio fissati alla base del carrello portasonda. L’asse del motore passo-passo agisce sulle pulegge che.alluminio di dimensioni 60x10x120. 4. sull’altro lato è fissato un altro montante. tale binario è in alluminio ed ha una sezione rettangolare di 15x5 mm per una lunghezza pari ad 980 mm. le due pulegge. Sulla base del sistema è fissato il binario di scorrimento del carrello porta-sonda.CARRELLO PORTASONDA Il carrello porta-sonda è costituto da una struttura in barre di alluminio di sezione pari ad 60x10x160 mm. La barra filettata è in acciaio ed ha una lunghezza pari a 1050 mm per un diametro esterno di 12 mm. Il movimento di avvicinamento della sonda alla parete avviene per mezzo di un carrello-sonda che scorre. Tutti i componenti sono fissati tramite bulloni in acciaio M5 e M3 con testa svasata e chiusura con chiave a brugola.

La barra filettata del sistema. che permette la trasmissione del moto. Sul fronte della scatola sono alloggiate due prese da pannello a cinque poli (con chiusura a vite) utilizzate per il collegamento.3. Le due sonde montate su un apposito supporto. 71 . collegato al carrello-sonda tramite due bracci in alluminio di dimensioni pari a 10x10x150 mm e fissata all’estremità mediante due viti M5. di dimensioni 12x20x8 cm. tramite due prolunghe da tre metri. è collegata ad un motore passo-passo tramite due pulegge dentate e una cinghia di trasmissione ed ha una lunghezza pari a 180 mm per un diametro esterno di 12 mm. 4. Il controllo dei motori passo-passo è gestito attraverso due schede di pilotaggio e da una scheda di alimentazione contenute in un box.trasversale dello stesso.5. con i motori passo-passo e quattro LED luminosi indicanti lo stato di funzionamento (2 LED verdi) e quello di inversione di marcia (2 LED rossi) per ciascun motore. in ABS antiurto facilmente trasportabile. Sul retro del box è alloggiata una presa da pannello a cinque poli (con chiusura a vite) utilizzata per il collegamento con il computer ed il cavo di alimentazione alla rete elettrica con un interruttore da pannello. ha un coperchio in alluminio fissato alla scatola tramite quattro viti. descritto nel seguito. Tale box.BOX PILOTAGGIO MOTORI Il movimento dei carrelli portasonda viene controllato per mezzo di un software appositamente elaborato. Tutti i componenti sono fissati tramite bulloni in acciaio M5 e M3 con testa svasata e chiusura con chiave a brugola. uno per ciascun sistema di carrelli.

che restituisce una tensione alternata di circa 36V che poi viene inviata al circuito stampato dell'alimentatore dove viene trasformata in tensione continua e raggiunge il valore definitivo di circa 5V necessari all’alimentazione della scheda di controllo dei motori. è stata realizzata nel Laboratorio di “Misure Meccaniche e Termiche”.4.5. La scheda di controllo dei motori passo .SCHEDA PILOTAGGIO MOTORI La scheda di pilotaggio dei motori. L’alimentazione è fornita direttamente dalla rete elettrica a 220V che giunge al trasformatore di tensione. Sono state individuate due caratteristiche che essenzialmente deve possedere: Permettere l’ancoraggio delle sonde ai bracci mobili. La sua influenza nel sistema. con un proprio circuito stampato. risulta determinante ai fini della riuscita della misura.5. una per ogni motore.5 A. e nel contempo 72 .4. 4. L'integrato L297 serve per inviare all'integrato L298N gli impulsi di clock per far ruotare il motore a diverse velocità. Per consentire questo fissaggio si è studiato e messo a punto quello che abbiamo chiamato un supporto porta sonde.passo è alimentata da un alimentatore che fornisce una tensione di 5 Volt con una corrente massima di 2. al pari dell’accoppiamento sonda/provino.5. lo schema elettrico utilizzato prevede l'utilizzo di due integrati del tipo L297 e L298N necessari per le sequenze di comando del motore e di due integrati del tipo L200 per l’alimentazione.SUPPORTO PORTASONDE Abbiamo descritto precedentemente i carrelli che permettono il movimento longitudinale e trasversale delle sonda rimane ora da esaminare il modo con il quale queste sonde devono essere fissate ai bracci mobili.

dotate di due fori con diametro di poco superiore a quello dei trasduttori (circa 40 mm). la sensibilità e la forza di un operatore umano nell’accoppiare le sonde alla superficie me nel contempo deve evitare possibili by-pass di trasmissione dei segnali ne deve alterare le caratteristiche dinamiche delle sonde. accoppiate a vite con interposto uno strato di caucciù sopra il quale trovano posto sonde adagiate ed incollate per la parte superiore. Il fissaggio delle sonde al caucciù deve essere esteso per una zona limitata da renderne “quasi puntuale” la zona di adesione. l sistema deve infatti poter sostituire la perizia.Non impedire la naturale oscillazione dei trasduttori. 73 . Si è quindi progettato un primo sistema di supporto che realizzasse una sorta di sospensione delle sonde che pur vincolate restassero libere di oscillare l’una indipendentemente dall’altra. Il fissaggio delle sonde al tappeto gommoso avviene per mezzo di semplice nastro biadesivo o mediante un adesivo del tipo di quello utilizzato per sospendere gli specchietti retrovisori al parabrezza delle automobili. Questo evidentemente è di difficile realizzazione ma si è cercato di ridurre al minimo la zona di adesione. La soluzione adottata è stata quella di realizzare un supporto costituito da due maschera in Plexiglas. Le dimensioni della maschera in plexiglas e lo schema del portasonde sono riportati nelle figure 14 e 15.

Con questa tipologia di collegamento non si alterano prestazioni dinamiche delle sonde. Infatti in fase di accoppiamento il supporto portasonda viene spinto dai bracci mobili verso il manufatto con tale movimento le 74 . Il supporto portasonde unitamente alla flessibilità del collegamento deve garantire solidità in fase di accoppiamento sonde/provino tale da essere in grado di resistere alle sollecitazioni conseguenti all’accoppiamento.Figura 14: Dimensioni maschera in plexiglas Figura 15: Vista assonometrica e schema del portasonde. L’esperienza ha confermato la bontà del progetto non presentando differenze sostanziali fra i segnali prodotti nella situazione artificiale e tradizionale.

quasi nulla in caso di olio lubrificante). Quanto da noi realizzato pertanto consiste in un giusto compromesso tra le esigenze di flessibilità delle sonde e solidità dell’intero supporto. In fase di disaccoppiamento invece le sonde vengono allontanate dal manufatto con una forza tale da far vincere la forza di adesione che si è creata a causa del mezzo di accoppiamento (molto forte nel caso della vaselina pura. Attualmente è in studio. 75 .sonde vengono spinte sulla gomma che si deforma. un secondo sistema di portasonda che prevede una struttura analoga ma accoppiata ad un sistema che preme le sonde sul manufatto mediante una camera d’aria in pressione. In questo caso le sonde vengono “tirate” e la forza si scarica sull’adesivo sonda/gomma che deve essere tale da resistere allo strappo. per gli sviluppi del sistema.

5 PROGRAMMI PER L’ELABORATORE ELETTRONICO .

dal posizionamento delle sonde. INTRODUZIONE Si è sempre precisato che l’obbiettivo finale della presente sperimentazione ricada nella realizzazione di un’apparecchiatura di misura automatizzata che permettesse il controllo ultrasonico delle costruzioni. oscilloscopio. Si è ricorso a quelli che vengono comunemente chiamati “Strumenti Virtuali” (anche detti VI dall’abbreviativo di Virtual Instruments) che consentono una operazione 77 . all’accoppiamento delle stesse sul manufatto.1. completamente a digiuno della procedura che ha portato alla loro realizzazione. Si è adoperato un linguaggio di programmazione che permettesse la realizzazione di qualcosa che richiamasse un normale strumento di misura che fosse facilmente controllabile per mezzo dei suoi pulsanti. Programmi che devono avere la caratteristica peculiare di essere facilmente comprensibili ed utilizzabili dall’utente finale che.5. motori passo-passo di controllo del posizionamento) con un elaboratore elettronico realizzando appositi programmi di gestione e controllo. ha il solo interesse nella realizzazione della misura. dall’invio del segnale ultrasonico alla sua ricezione e rappresentazione finale quale misura. sono state concepite in modo da poter essere totalmente controllabili e gestibili via software sotto il diretto controllo del tecnico che non scompare ma assume un ruolo di coordinamento e controllo della misura. manopole e display permettendo la messa a punto e l’utilizzo dell’intera strumentazione ad esso collegata come se si trattasse di tradizionali strumenti “reali” e non “virtuali”. Si è deciso di interfacciare la strumentazione utilizzata (generatore di forme d’onda. Tutte le fasi della misura. In tal modo non è certamente pensabile di lasciare all’operatore il compito di eseguire “manualmente” la misura.

STRUMENTI VIRTUALI Questo particolare tipo di elaborazione tende a facilitare notevolmente l’operatore. inoltre. Un altro aspetto rilevante e molto importante di questi strumenti di misura risulta essere l’ampia libreria di blocchi funzionali a disposizione per rappresentare ingressi ed uscite: se si desidera impiegarne uno è sufficiente richiamarlo dal menù principale ed inserirlo. tra i quali i più pratici e quindi utilizzati sono quello di tipo numerico ed a indice. con la differenza sostanziale che non agirà direttamente su questi ultimi ma su di essi attraverso il mouse ed i tasti cursore. la possibilità di poter operare con più strumenti contemporaneamente sullo stesso pannello frontale. Lo strumento virtuale offre.di misura non più gestita da astrusi messaggi codificati ma tramite delle semplici visualizzazioni in forma grafica sul monitor del personal computer. Quest’ultimo ha il vantaggio di visualizzare sullo schermo tutta la scala di valori della grandezza presa in considerazione consentendo all’operatore con un solo colpo d’occhio di avere un’idea della misura effettuata inserita in una graduazione che egli stesso ha impostato. Tutto ciò permette all’operatore esperto di misure. Esistono diverse tipologie di indicatori. un indicatore numerico risulta essere molto più accurato e versatile soprattutto per quanto riguarda le opzioni che fornisce all’utente nella visualizzazione della precisione del risultato. senza necessariamente basi di informatica di imparare ad interagire in poco tempo con lo strumento di misura come se questo fosse reale e non 78 . per il fatto che si ritrova ad utilizzare elementi analoghi a quelli che si trovano sui comuni strumenti di misura “tradizionali”. pur non offrendo questa possibilità. 5.2. Viceversa. abituato ad operare con simboli e con strumenti “reali.

0. le istruzioni sul monitor. Tuttavia per il suo utilizzo. per assumere la presentazione che l’utente desidera a seconda delle sue esigenze. Questa piattaforma di programmazione. è da diversi anni utilizzato all’interno del laboratorio di “Misure Meccaniche e Termiche” del dipartimento di Ingegneria Meccanica per le più svariate applicazioni (dalla misura della conducibilità termica dei mattoni in terra cruda all’applicazione sugli eco-cardiografi alle misure ultrasoniche sui manufatti cementizi) con ottimi risultati sia in termini di precisione che in termini di chiarezza espositiva della misura che abbandona il normale tabulato.1. anziché digitando. 79 . hanno permesso di realizzare un linguaggio di programmazione nel quale tutte le istruzioni vengono assegnate per via grafica posizionando. 5.3. CARATTERISTICHE GENERALI DEI PROGRAMMI Per il raggiungimento dei nostri scopi si è scelto di utilizzare un linguaggio di programmazione di tipo grafico denominato LabWIEW (Laboratory Virtual Instrument Engineering Workbench) della National Istruments nella sua versione 5.“virtualmente” presente sullo schermo del computer. Tale linguaggio è organizzato in maniera tale da consentire la suddivisione del lavoro in più operazioni semplici permettendo di fare riferimento a numerosi esempi presenti nelle sue librerie. sono necessari una completa conoscenza delle sue caratteristiche ed una notevole applicazione. così come per tutti i linguaggi di programmazione. semplice nella sua impostazione e provvista di numerose utility ed interfacce con i principali strumenti di misura. Le potenzialità di elaborazione consentono di agevolare l’utente nell’utilizzo dello strumento e le capacità grafiche del personal computer. unite alle moderne tecniche di programmazione. al quale spesso si è abituati.

le manopole e le caselle combinate di scelta. i grafici (con vari tipi di rappresentazione). le caselle messaggio. Sia i controllori che gli indicatori possono assumere delle conformazioni “visive” differenti che facilitano la lettura e l’immissione dei dati. alle funzioni. I nodi sono analoghi agli operatori. gli interruttori. alle procedure e sottoprogrammi (indicati come subVI dal LabWIEW) di altri linguaggi di programmazione. Costituisce l’equivalente del listato delle istruzioni del programma tradizionale ma contrariamente a questi le istruzioni sono presenti in forma grafica. I collegamenti permettono di unire i terminali ai nodi consentendo il flusso dei dati dagli elementi del pannello frontale ai nodi programma del diagramma a blocchi e viceversa. funzione o 80 .Ciascun programma si struttura in quattro componenti fondamentali: 1. tra i secondi invece i led luminosi. in cui sono contenuti controllori ed indicatori. Riceve i dati in ingresso dal pannello frontale. Le Icone. 3. I collegamenti assumono conformazione e colorazione differenti a seconda dei dati che portano (interi. ne gestisce il flusso e consente l’elaborazione. reali o stringhe e vettori) ed a seconda che siano corretti o meno. Il Diagramma a blocchi. le barre di indicazione altre ai già citati e semplici indicatori numerici. Caratterizza ogni programma (sottoprogramma. 2. I terminali sono rappresentativi degli elementi che compaiono sul pannello frontale (controllori ed indicatori) e permettono lo scambio dei dati tra questo ed il diagramma a blocchi. Tra i primi i più comuni ed utilizzati sono i pulsanti di comando. In esso sono contenuti i terminali i nodi ed i collegamenti. I controllori permettono di regolare i dati di input mentre gli indicatori costituiscono i tradizionali canali per i dati in output. Il Pannello Frontale. Costituisce per l’utente finale un’interfaccia interattiva. I dati “viaggiano” lungo i collegamenti.

). Così facendo non è più necessario tradurre lo schema a blocchi di principio nel linguaggio di programmazione ma è il programma stesso che successivamente lo compilerà automaticamente in fase di esecuzione. I Connettori. Il software sviluppato è stato organizzato in una schermata principale denominata 81 . si schematizza la procedura di misura. solitamente. possono essere dotati di una ulteriore etichetta (label) di identificazione che facilita il programmatore. 5. Il principale vantaggio di una programmazione realizzata utilizzando il LabWIEW consiste proprio nella possibilità di poter costruire l’algoritmo di misura in forma grafica nel diagramma a blocchi. oltre a possedere una propria etichetta che ne specifica la funzione (ingresso od uscita) oppure l’operazione che svolgono (addizione. 4. DESCRIZIONE DEL PROGRAMMA DI GESTIONE SVILUPPATO Per la gestione del sistema di misura è stato necessario realizzare appositamente un software che permettesse di gestire e controllare le varie fasi del procedimento di misura (inteso come sequenza di operazioni che conducono al risultato della misura) permettendo un totale controllo della strumentazione utilizzata. I simboli utilizzati.procedura) a cui corrisponde e consente una rapida visualizzazione della chiamata ad un sottoprogramma o ad una funzione che compare nel diagramma a blocchi ai quale si accede attraverso l’icona sulla quale sono incorporati i vari ingressi ed uscite (connettori) attraverso i quali i dati entrano ed escono dal programma. seguendo la stessa logica con la quale.4. confronto etc. Rappresentano gli I/O tra i vari programmi e sottoprogrammi e sono caratterizzati da linee di differente colore e spessore che facilitano il programmatore nella gestione ed organizzazione del flusso dei dati.

La logica di base del “Pannello Principale” è quella che l’operatore che esegue la misura debba prima svolgere delle operazioni preliminari quali posizionamento delle sonde e avvio del generatore di impulsi e solamente dopo possa avviare il programma di gestione della procedura di misura. 2.PROGRAMMA POSIZIONAMENTO SONDE Attraverso questo programma si è in grado di controllare il movimento dei carrelli 82 . Il pulsante “Termina applicazioni” consente l’uscita dal programma. Acquisizione dati. Posizionamento Sonde. 3. che permette l’esecuzione della completa procedura di misurazione sul manufatto. Menù opzioni primarie SELEZIONE BURST Figura 16: Pannello Principale Conferma scelta Sì Fine operazioni Term applicazioni ina Attraverso il pulsante “conferma scelta” si avvia il sottoprogramma relativo. che gestisce il movimento dei carrelli portasonda. 5. Dal menù principale è possibile selezionare le seguenti voci attraverso la “casella Combinata: 1.4.1. che permette il comando del generatore d’onda. Selezione Burst.“menù opzioni primarie” dalla quale si può accedere a vari sottoprogrammi che permettono lo svolgimento di singole operazioni.

indipendentemente dalle operazioni di misura. E’ stato sviluppato pensando alla necessità di poter disporre di una utility di movimentazione per effettuare delle manovre di messa a punto della strumentazione. ovvero per il preventivo posizionamento delle sonde in una determinata zona della struttura da esaminare. come la sostituzione delle sonde o di parti meccaniche dei carrelli. anteriore e posteriore. ciascuno dei quali è costituito da due carrelli separati: il primo regola il movimento parallelamente alla superficie del provino per mezzo del quale è possibile controllare il posizionamento 83 . Figura 17: Pannello Frontale Programma Posizionamento Sonde Attraverso il Pannello Frontale del programma è possibile controllare indipendentemente i due sistemi di carrelli portasonde.

E’ presente il pulsante “Torna al menù principale” attraverso il quale si può concludere la fase di posizionamento ritornando al pannello principale per successive operazioni. Infatti si è dovuta stabilire una relazione tra il movimento impresso da una “unità di corsa” inviata dal programma e la corsa effettivamente eseguita sul binario.2. funzione del diametro delle pulegge e della cinghia che trasmette il movimento.4. L’entità dello spostamento imposto viene regolata per mezzo di un indicatore sul quale è possibile regolare la corsa dei carrelli espressa in millimetri. Se si vuole gestire un solo motore è sufficiente impostare il valore di corsa desiderato per esso ed il verso di percorrenza scelto lasciando uguali a zero (impostazione di default) le corse per gli altri motori che non si intende controllare. Fase delicata è stata la taratura della corsa.PROGRAMMA DI SELEZIONE BURST Attraverso questa utility è possibile la gestione del generatore di funzioni d’onda.delle sonde in una posizione definita del manufatto. 5. Il movimento viene regolato attraverso interruttori che permettono la selezione del senso di marcia: destra e sinistra per il primo carrello. Il programma si articola in un pannello principale sul quale sono presenti i principali 84 . avanti ed indietro per il secondo carrello. si è risaliti alla costante di conversione che permette il controllo della corsa in unità decimali. La sequenza del programma è impostata per gestire tutti e quattro i motori (due per ogni coppia carrello portasonde) secondo le corse impostate. il secondo consente l’avvicinamento e l’allontanamento delle sonde dal manufatto con un movimento ortogonale ala prima linea di moto. Attraverso questa relazione.

Figura 18: Pannello Frontale Programma Selezione Burst Sul pannello frontale sono presenti numerosi controllori ed indicatori che ci permettono di “comandare” il generatore d’onda selezionando la forma d’onda desiderata. E’ possibile la scelta di un onda sinusoidale (sine). Il controllo del generatore di forme d’onda viene effettuato attraverso il protocollo di comunicazione GPIB che è gestibile dal linguaggio di programmazione in LabWIEW mediante una “stringa di comando” del generatore che contiene tutti i parametri necessari al pilotaggio del generatore per l’invio della funzione d’onda desiderata.controlli per la generazione del segnale. Attraverso questo controllo è possibile selezionare il tipo di onda da generare. Vediamo una breve descrizione con le relative funzioni svolte: 1. 85 . Selezione Onda.

Un impulso è costituita da una oscillazione completa di un’onda sinusoidale. 4. ma anche altre forme più complesse come la cardiaca che però non risulta di nostro interesse. sono stati eseguiti con numero di impulsi più elevato (fino a 5) ottenere differenti conformazioni di segnale. Trigger. 5. Generalmente si è operato con un solo impulso anche se numerosi tentativi. Si è utilizzata l’impostazione di default “0” che corrisponde al trigger interno.quadra o triangolare. 6. Si è operare normalmente con 100 ripetizioni/sec. Ampiezze Picco-Picco (AMP P-P). Permette il controllo della modulazione del burst. Ripetizioni più elevate. 2. L’impostazione di default è l’onda sinusoidale che è stata la forma d’onda da noi utilizzata. La nostra impostazione predefinita è stata di 0°. si sono utilizzate in fase di messa a punto e studio del segnale ricevuto nella metodologia automatica. 3. fino a 300. Determina l’ampiezza dell’impulso generato espressa in volt picco-picco (Vpp) ovvero l’ampiezza 86 . 7. Ripetizioni. Specifica il numero di ripetizioni del burst in un secondo. Definisce il numero di impulsi che devono essere inviato contemporaneamente. soprattutto in fase di messa a punto della strumentazione. Burst Phase. Numero Impulsi. La modalità “Triggered” (quella utilizzata) permette la generazione di un singolo burst avente una specifica frequenza. Permette la selezione della modalità di trigger del generatore. Definisce la fase iniziale dell’impulso e può assumere valori compresi tra –360° e +360°. Modo.

8.4. 5. Frequenza.3. Periodo. Si è operato con un offset nullo. Nota la frequenza con il calcolo di inversione si ottiene i periodo. 10. Esso è costituito da due “operazioni di misura” che eseguono la misura ciascuna da un lato del provino. 87 . Torna al menù principale. Specifica se l’onda debba essere spostata dallo zero di una certa quantità espressa in Volt. L’indicatore mostra il valore espresso in microsecondi (10-6 sec). 11. Si è scelto di lavorate con frequenze dell’ordine dei 50 ÷ 52 kHz. Il procedimento di misura è realizzato in modo che il manufatto venga esaminato dalla parte anteriore e da quella posteriore attraverso il movimento dei carrelli portasonda posti anteriormente e posteriormente.massima dell’onda raggiunta sul picco.PROGRAMMA DI ACQUISIZIONE DATI Una volta terminate le fasi preliminari di posizionamento sonde e generazione dell’impulso ultrasonico mediante questo programma è possibile controllare il procedimento di misura vero e proprio. Permette il controllo della frequenza del burst. Generalmente si è lavorato con 5 Vpp operando successivamente con una amplificazione del segnale “esterna”. Attraverso questo controllo è possibile tornare al pannello principale per ulteriori operazioni o per avviare la procedura di misura. 9. Il controllore è costituito da due indicatori che permettono l’impostazione della frequenza e poi un suo controllo “fine” per settarla alle esigenze richieste. Offset (Offs Vpp). E’ possibile agire sul controllo della frequenza anche attraverso i controllori ad indice che visualizzano la frequenza impostata all’interno del range specificato.

attraverso questo. unitamente al burst generato (che fungerà da “zero” nella misura) che viene inviato al canale 1 dell’oscilloscopio. 4. Ogni ciclo di misura è costituito da una serie di operazioni svolte in sequenza. 5. Esaminiamo in dettaglio le fasi che costituiscono il “ciclo di misura” riferito alla coppia di sonde numero 1: 1. Confronto delle due forme d’onda (burst generato e forma ricevuta) e determinazione del “delta di tempo” che compete all’arrivo dell’eco della parete opposta del manufatto e conseguente calcolo della profondità corrispondente. Se questo ciclo dovesse essere riferito alla coppia di sonde numero 2. Allontanamento delle sonde dal manufatto. 6. Posizionamento della coppia di sonde 1 in una nuova posizione per effettuare una nuova misura. inviata al canale 1 dell’amplificatore di segnale in ricezione e. All’interno di questi cicli avviene la misura vera e propria dello spessore del manufatto. dovremo scambiare tutti gli indici delle sonde “1” con il “2” mentre il canale di visualizzazione del segnale generato rimane sempre il 88 . 3. Avvicinamento della coppia sonde 1 (Trasmittente 1=TX1 e Ricevente 1=RX1) al manufatto fino al completo accoppiamento con esso. al canale 2 dell’oscilloscopio. comprensivo del tempo di assestamento dell’accoppiamento sonde/provino. Acquisizione della forma d’onda ricevuta dalla sonda RX1. 2. Permanenza in posizione per un tempo sufficiente alla misura.L’operazione di misura è costituita da “cicli di misura” che vengono ripetuti uno dopo l’altro e successivamente per ciascun carrello. quantificato in 4 secondi. nella nostra esperienza sempre la coppia posteriore.

numero 1 dell’oscilloscopio mentre il canale di visualizzazione del segnale ricevuto dalla sonda RX2 diviene il canale 4 dell’oscilloscopio. Il numero dei cicli di misura da effettuare per ciascun carrello. in millimetri. attraverso un controllore (“Corsa”) posto sul pannello principale ed è impostata uguale per entrambi i carrelli. Attraverso la successione dei cicli di misura è possibile ottenere una rilevazione dello spessore per una linea di scansione prefissata con “battute” di misura ad intervalli prefissati. Anche la corsa può essere regolata. sono impostati uguali per ciascun carrello. Il movimento dei carrelli può essere regolato anche per quanto riguarda il verso di percorrenza che può essere Avanti o Indietro. è controllabile attraverso un controllore (“Cicli”) posto sul pannello principale così come la corsa che è intesa come la distanza tra due posizioni di misura. Figura 19: Pannello Frontale Programma di acquisizione 89 .

Infatti per default il canale di trasmissione del segnale è il numero 1 pertanto se si effettuasse la misura in queste condizioni ci si troverebbe nella situazione di ricevere ed acquisire i dati dalla sonda RX2 relativi alla trasmissione per mezzo della sonda TX1 posta dall’altro lato del provino!. L’indicatore “chan” indica il canale di trasmissione. Il relè viene “pilotato” attraverso un impulso elettrico da 5V che viene inviato all’amplificatore/deviatore in trasmissione per mezzo di due canali analogici della scheda DAQ installata sul Personal Computer e perfettamente gestibili attraverso il LabWIEW. e secondo la metodologia già discussa. che è stato precedentemente descritto unitamente alla strumentazione impiegata. Affinché possa effettuarsi la misura con tecnica per riflessione “echopulse”. è necessario che il segnale sia trasmesso dalla sonda trasmittente TX2 e ricevuto dalla sonda ricevente RX2 poste dal medesimo lato del manufatto.Quando si passa all’operazione di misura della parte posteriore vengono controllati i movimenti della seconda coppia di motori e di sonde. Sul pannello frontale trovano posto i controllori che regolano il funzionamento del relè. il quale permette la deviazione del segnale in trasmissione dal gruppo sonde 1 al gruppo sonde 2. L’unica differenza sostanziale nella fase di programmazione del secondo ciclo di misura risiede nell’esecuzione del punto 3) del ciclo di misura predetto. mentre il controllore “tempo” indica il tempo di attivazione del relè ovvero il tempo durante il quale il segnale del burst fluisce attraverso il canale 2. A tal fine è stato realizzato il circuito di deviazione per mezzo di relè. Questi controllori sono fondamentali inquanto dal loro adeguato 90 . Tra gli altri controllori che sono presenti sul pannello frontale nella parte relativa agli “aggiustamenti iniziali” vi sono i controllori importantissimi delle “soglie” e della “Velocità del materiale”.

Attraverso questi controllori è possibile trascurare i picchi relativi agli eco non significativi che. l’entità dei segnali che devono essere trascurati inquanto NON significativi ai fini della misura e derivanti da “altri segnali”. 91 . possono essere dovuti all’onda superficiale. Le soglie 2 e 4 (relative ai rispettivi canali dell’oscilloscopio) sono applicate ai segnali ricevuti dalle sonde. che non sono significativi ai fini della misura. in volt. come ampiamente descritto. La “soglia 1” è relativa al segnale di burst generato ed è quella che deve avere il valore più basso possibile infatti da essa dipende la precisione nella presa in conto dello “zero di riferimento” dal quale poi verranno misurati i tempi. Figura 20: Valutazione Soglia canale1 La valutazione dello “zero” è una fase delicatissima anche nella misura manuale. In questa fase automatizzata è possibile però una sua presa in conto sempre con la stessa precisione eliminando quindi gli errori di valutazione dell’operatore. quali onda superficiale e riflessioni ai bordi.settaggio si possono ottenere risultati buoni o totalmente errati. I controllori “soglia” indicano. alle riflessioni multiple ai bordi nonché alle riflessioni sugli inerti.

E’ evidente quindi che una errata valutazione della velocità del materiale porta ad una errata valutazione dello spessore. Questo è uno dei più grandi ostacoli all’applicazione dei metodi Ultrasonici nel senso che mediante una stessa misura ultrasonica non è possibile rilevare contemporaneamente spessore e velocità (inquanto variabili della stessa funzione) a partire dal tempo. Da esso dipende la buona riuscita della misura. viene determinato a partire dalla velocità e mediante il tempo rilevato. Lo spazio percorso dall’impulso nel manufatto. Attraverso questa regolazione viene a trascurarsi la prima anomalia dovuta ad altre cause. Al fine della messa a punto delle soglie è pertanto necessario che l’operatore si applichi nell’osservazione preventiva del segnale al fine di esaminare quello che deve essere trascurato. che poi fornirà lo spessore. Risulta pertanto necessario procedere nella preventiva determinazione della velocità caratteristica del fascio Ultrasonico nel materiale e poi 92 . Infatti il calcolo dello spessore del manufatto avviene mediante una applicazione inversa della nota formula della velocità s = v t. L’altro controllore importantissimo è quello della velocità dell’onda ultrasonora nel materiale.Figura 21: Influenza delle soglie di valutazione sui segnali ricevuti Come si evince dalla figura anche in questo caso si commette un errore che comunque viene limitato dal fatto che il segnale cresce rapidamente rendendo quasi verticale lo stacco dallo zero.

4. Esaminiamoli nel dettaglio: 1. Finestra grafico finale. accoppiamento sonde sul provino. Visualizzano il segnale che viene acquisito dal programma. 3. Alla fine del procedimento di misura vengono visualizzate sul grafico principale tutte le misure effettuate. Sul grafico in figura 19 è possibile notare le due linee di profilo rilevato (scandite attraverso i punti significativi delle misure) unitamente alle due linee più spesse che rappresentano i profili esterni delle pareti. principale. Il pannello frontale si compone poi indicatori che forniscono un quadro d’insieme della procedura di misurazione. Permette il ritorno al pannello 93 . Finestre segnali acquisiti. Che assumono la colorazione gialla quando l’operazione è in corso e ritornano rossi a riposo. effettuazione della misura. Indicatori di posizione carrelli. Sul pannello frontale sono presenti alcuni indicatori che forniscono misure di Pulsante Torna al principale. Indicano la posizione raggiunta da ciascuno dei due carrelli sia in termini di indicazione dello spazio percorso che attraverso il cursore mobile che si muove sull’indicatore 2.immettere questo dato quale costante. In questa finestra al completamento del procedimento di misura comparirà il grafico delle misure eseguite 5. LED luminosi. Su grafico saranno presenti due linee le quali rappresenteranno rispettivamente le misure effettuate sul lato anteriore e quelle effettuate sul lato posteriore. allontanamento dal provino. Sono in numero di quattro e si accendono in sequenza indicando l’esecuzione della sequenza: movimento sonde. Dall’alto verso il basso competono al canale 1 al canale 2 ed al 4.

carattere statistico delle misure effettuate per ciascuna coppia di carrelli. Vengono visualizzate: 1. 2. 3. La media dei valori rilevati; I valori massimo e minimo della serie di misure; La deviazione standard per ciascuna serie.

In questo modo l’operatore può, osservando il grafico e i dati, rendersi conto della bontà della misura effettuata. Il ruolo del tecnico non diviene superfluo ma assume un carattere di supervisione e controllo dell’operato del sistema di misura indirizzandolo, mediante il controllo delle soglie e degli altri parametri, ad una misura più corretta.

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6

SPERIMENTAZIONI

6.1. MISURE PRELIMINARI
Durante la fase di progettazione si è proceduto operando una serie di misure che permettessero di prendere “confidenza” con le forme d’onda rilevate che nel contempo fornivano le indicazioni utili al proseguimento della progettazione e realizzazione delle apparecchiature prima descritte. Tra le misure effettuate rivestono un ruolo essenziale quelle operate su un provino, assunto come riferimento, al fine di valutare l'affidabilità del metodo e di stimare la precisione di misura. Come elemento di riferimento si è utilizzato il provino di dimensioni nominali 48x48x12. A causa delle imperfezioni nel getto lo spessore varia nel campo da 11.5 a 12.6 cm. Quale riferimento è stata tracciata sul provino una griglia, figura 22, costituita da quadrati di 4 cm di lato.

Figura 22: Reticolo di riferimento.

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Il metodo per riflessione. Distacco ed avanzamento in altra posizione di misura ripercorrendo l'intera sequenza. 97 . Pressione delle sonde fino al "completo accoppiamento"1 sonda/provino. Posizionamento delle sonde sul manufatto. 3. La procedura seguita per l'esecuzione delle misure effettuate da operatore. 1 Si ottiene un “buon accoppiamento" quando le sonde permangano nella loro posizione anche su un provino posto in verticale. 2. Noti gli spessori. previa interposizione di uno strato di vaselina di accoppiamento. in asse. Per il calcolo della velocità si è operato mediante la tecnica di indagine "per trasmissione". la stessa che è stata poi oggetto della misura con la strumentazione automatica. ai due lati del provino e valutando il tempo impiegato dall’onda di pressione per l'attraversare il manufatto. necessaria per derivare gli spessori in funzione del tempo di transito. può essere così schematizzata: 1. La notazione 1- 6 indica che ci si trova nella casella numero 6 della riga 1 in riferimento al reticolo di fig. I risultati e le elaborazioni della sperimentazione sono riportati nella tabella 3. si risale al valore della velocità. Nella quale le singole colonne assumono il significato: 1. 22. 4.La zona ispezionata è stata quella centrale. nella circostanza. Esecuzione della misura all'oscilloscopio. pos: indica la posizione di rilevamento delle sonde. richiede la conoscenza della velocità caratteristica del materiale. mediante un calibro con nonio ventesimale. rilevati. che richiede il posizionamento delle sonde.

1 62.3 62.2 62 62.3 62.3 62. La velocità media del provino è stata stimata2 pari a 1955 m/s con una deviazione standard pari a 16 m/s. in millimetri.2 62. 98 .1 62.2 d [mm] 123 122 123 122 123 122 123 122 122 121 122 121 122 121 122 121 121 121 121 120 121 120 121 120 V [m/s] 1987 1976 1980 1966 1976 1957 1972 1954 1969 1950 1961 1944 1964 1947 1957 1941 1953 1938 1946 1935 1942 1935 1938 1928 Valore medio Deviazione standard 1955 m/s 16 m/s Tabella 3: Misure per trasmissione. 4.3 62. 2 Questo valore verrà utilizzato per tutti i provini realizzati con lo stesso materiale. nella posizione di misura.2.8 62.2 62. 3. L’incertezza di misura è stata quantificata al microsecondo.2 62.2 62.2 62. d: indica il valore dello spessore del manufatto. L’incertezza è al millimetro.2 62.3 62. t: rappresenta il tempo di transito.2 62. V: rappresenta il valore della velocità locale espresso in m/s pos 1-1 2-1 1-2 2-2 1-3 2-3 1-4 2-4 1-5 2-5 1-6 2-6 1-7 2-7 1-8 2-8 1-9 2-9 1-10 2-10 1-11 2-11 1-12 2-12 t [µs] 62. in microsecondi.2 62.1 62.1 61.2 62.2 62.2 62.

6. in senso longitudinale. Espresso anch'esso in millimetri. dVM: indica il valore dello spessore calcolato. con riferimento al valore medio della velocità precedentemente rilevato. in millimetri. si riferisce alla riga di rilevamento. interessando due suddivisioni adiacenti. Espresso in millimetri. Il riepilogo delle misure effettuate è proposto nella tabella 4 con riferimento alle colonne: 1. quella trasmittente e quella ricevente. dmis: indica il valore dello spessore misurato per quella posizione. 99 . A tal fine si procede con il posizionamento delle sonde. 4.2. 2. Il passo fra le sonde è pari a 4 cm. tra il valore calcolato e quello realmente misurato. |∆| : esprime la differenza. Valgono le stesse considerazioni già viste per la misura dei tempi per trasmissione. 3. pos: posizione di misura. sul medesimo. in valore assoluto. t: tempo [microsecondi]. il primo. il secondo indica l’ubicazione della sonda trasmittente. La posizione viene individuata mediante due numeri . 5. conseguentemente la ricevente si trova nella casella adiacente. CALCOLO DELLO SPESSORE Fissata la velocità del mezzo si può procedere all’applicazione della tecnica echopulse al fine della determinazione dello spessore.

8 2.2 120.6 3.0 123.9 2.8 127.3. è al disotto di 5 mm .4 125.3 129.0 2.1 124.7 3.4 121.3 127.8 1.2 121.4 122.0 124.1 Tabella 4: Misure con il metodo per riflessione.6 1.1 |∆| [mm] 2.1 123.4 1.8 127.4 124.pos 1-1 2-1 1-2 2-2 1-3 2-3 1-4 2-4 1-5 2-5 1-6 2-6 1-7 2-7 1-8 2-8 1-9 2-9 1-10 2-10 1-11 2-11 t [µs] 128.0 Scarto massimo 4.1 125.4 124.0 125. 6.5 122.7 124.2 0.3 127.4 123.0 127. L'incertezza.3 128.1 123.6 127.4 2.5 121.0 119.7 120.0 2. qui quantificata come scostamento massimo rispetto ai valori espressi mediante il metodo di misura diretto.5 3.7 122.3 127.9 2.4 3. Tali provini sono stati posizionati in modo che tra essi ci 100 .5 120. Per fare questo sono stati disposti all’interno dell’impalcatura porta sonde i due provini di cui si disponeva.6 2.0 124.0 128.8 122.0 dVM [mm] 125.0 127.1 122.0 128.5 3.1 123.0 120.7 4.0 120.3 128.1 dmis [mm] 123.9 121.2 121.1 125.1 125.3 121.1 0.0 127.0 128.4 126.1 124.7 121.2 3.9 122.1 124.4 124. MISURA AUTOMATICA DELLO SPESSORE Il passo successivo è stato quello di mettere a punto un sistema per la determinazione automatica della stessa grandezza.9 121.3 125.7 2.1 120.0 125.5 125.2 124.7 121.1 4.0 127.3 122.

A. Lo schema della sistemazione dei provini è riportata in figura 31. Al momento la spinta delle sonde verso il provino viene esercitata sfruttando la 101 . Dosaggio della forza di accoppiamento. B. Vista posteriore. I punti ancora critici da risolvere consistono in: A. Nella parte anteriore del sistema è stato posizionato in verticale il provino di spessore 12 cm (lo stesso utilizzato per le misurazioni manuali). C.fosse una intercapedine costante di circa 2 cm per uno spessore totale di circa 36 cm. nella parte posteriore un ulteriore provino della profondità di 22 cm. Ottimizzazione delle singole parti del carrello portasonda. Figura 23: Schema posizionamento provino. In questa fase della sperimentazione si sta rifinendo la messa a punto dell’automatismo. Distribuzione della crema/liquido di interfaccia.

In merito alla distribuzione della crema/liquido di accoppiamento. 102 . due sono i metodi che si sono rivelati efficienti e quindi utilizzati: 1. vaselina ed olio lubrificante. La procedura per l’applicazione del foglio di alluminio. tra i numerosi tentativi effettuati. Applicazione del foglio di alluminio e lisciatura mediante rullo. E’ in studio un sistema pneumatico. che risulta essere più liscia e con minori problemi di aderenza. controllata via software. al provino mediante vaselina. 2. Preparazione del film di vaselina sulla parete in prova. Un ottimo risultato ha invece fornito il sistema messo a punto mediante l’accoppiamento di carta di alluminio. Il metodo mediante sola vaselina si è mostrato efficiente per un accoppiamento eseguito “a mano” ma risulta fortemente problematico in fase automatica a causa della forte adesione tra sonde e provino che crea grossi problemi in fase di distacco delle sonde dal provino. In questo modo le sonde vengono accoppiate mediante olio su una superficie fissata. di movimentazione finale delle sonde. Accoppiamento mediante carta di alluminio con interposizione di uno strato di vaselina tra carta e provino ed di olio lubrificante tra sonde e alluminio. B. il quale agisce per mezzo di una camera d’aria in pressione. anche in precedenti esperienze e già descritti nei precedenti capitoli. mediante un relè. attualmente adottata è la seguente: 1. aggiuntivo.coppia dei motorini di traslazione i quali per mezzo di un alberino filettato permettono l’avvicinamento e l’allontanamento delle sonde dal provino. che avrà il compito di perfezionare il contatto. Accoppiamento diretto mediante vaselina. in via preliminare. 2.

3.4. 6. SPERIMENTAZIONI IN AUTOMATICO Al termine delle misurazioni preliminari che hanno consentito l’ottenimento del parametro di interesse velocità media e di verificare l’applicabilità del metodo si sono eseguite alcune sperimentazioni in automatico per la messa a punto del sistema. Grandezze di influenza Temperatura Umidità Relativa 25 °C 60% Parametri dell’onda Frequenza N° impulsi Ripetizioni Funzione d'onda Ampiezza Offset N° Cicli Corsa per ciclo 52 kHz 4 300/sec Sinusoidale 10 Vpp 0V 40 10 mm Tabella 5 :Caratteristiche esperienza. Avvio procedimento di misura. I parametri della sperimentazione sono riportati nella tabella 5. Come si è rilevato questo sistema presenta una buona riuscita nella costanza dell’accoppiamento e. nella misura dello spessore. 4. mediante spennellatura. Si è fatta eseguire dalla strumentazione una sequenza completa di misura. di conseguenza. La sequenza di misura è costituita da 40 cicli durante i quali le sonde vengono 103 . Applicazione del velo d’olio lubrificante. sulla superficie d’alluminio.

Nelle figure 24. 26 sono riportati i diagrammi che mostrano gli spessori rilevati. La figura 25 è relativa alle misure effettuate sul provino avente spessore 22 cm. Figura 25: Misura spessore provino2. In figura 24 viene mostrato il risultato della misura del primo provino.spostate per una corsa di 10 mm. La figura 26 mostra invece la ricostruzione della geometria dei provini ponendo in 104 . Figura 24: Misura spessore provino 1. e attivate per la determinazione dell’eco sull’oscilloscopio. 25.

105 . Figura 26: Ricostruzione modello complessivo. dove questi effetti sono ridotti al minimo. fig. Si è dovuto intervenire “manualmente” in alcuni punti là dove l’accoppiamento non poteva definirsi ottimale.evidenza l'intercapedine tra i due provini. si nota una buona costanza della misura ad eccezione fatta di alcuni punti “singolari” per i quali è stato necessario intervenire “aiutando” manualmente l’accoppiamento tra sonde e manufatto. Si può riscontrare come ai bordi dei provini si presentino forti problemi in fase di rilevamento dovuti ai disturbi causati dalle riflessioni mentre nella parte centrale.26. Il grafico risultante. mentre in tabella 7 sono riportati tutti i valori di spessore rilevati unitamente alle differenze che delineano l'intercapedine tra i provini. lascia intravedere quali siano le potenzialità del sistema in fase di ricostruzione bidimensionale delle sezioni dei manufatti esaminati mostrando chiaramente le due linee di profilo rilevate che pongono in evidenza l’intercapedine esistente. Nella tabella 6 sono riportate le informazioni di riepilogo.

106 . [mm] 27 10 12 14 13 18 11 10 8 15 10 14 18 18 15 13 9 9 12 8 7 14 8 12 11 13 11 10 7 13 14 9 6 9 9 11 36 34 26 28 Tabella 6: Dati rilevati.Ciclo 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 Distanza Bordo [mm] 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 250 260 270 280 290 300 310 320 330 340 350 360 370 380 390 400 410 420 430 440 Spessori 1 Spessori 2 [mm] [mm] 112 127 125 126 124 120 125 120 125 120 121 118 118 116 115 124 128 130 129 129 130 128 127 125 125 123 126 126 127 120 123 130 130 128 128 129 129 131 138 134 221 223 223 220 224 223 225 230 227 225 229 228 224 226 230 223 223 221 219 223 223 218 225 223 224 224 223 224 226 227 223 221 224 223 223 221 195 195 196 198 Intercap.

7 CONCLUSIONI E SVILUPPI FUTURI .

I problemi ancora irrisolti riguardano principalmente la transizione dall’operatore “umano” a quello “elettromeccanico”. Si ipotizza potrà essere risolutivo un nuovo sistema di spinta. 108 . Le conoscenze acquisite e gli studi effettuati sulle tipologie di onde restituite dal sistema rendono la misura affidabile e ripetitiva con un elevato grado di confidenza. di automatizzare il sistema di rilievo degli spessori nei manufatti civili con incertezze di misura comparabili a quelle ottenibili manualmente. mediante una intercapedine d’aria compressa fra la membrana delle sonde ed il supporto. sistema di acquisizione ed elaborazione del segnale appare idonea e sufficientemente collaudata. Evidentemente la misura viene condizionata dall’incertezza con la quale si conosce il valore del parametro cinematico che è fortemente influenzante l'operazione di misura complessiva. Attraverso le diverse fasi del lavoro si sono dovuti affrontare e risolvere alcuni problemi dei quali era prevedibile la comparsa ma anche altri che si sono rivelati tali nel corso della esperienza.Il lavoro di tesi conferma la possibilità. La strumentazione diagnostica di base nella configurazione maturata durante la sperimentazione: generatore di segnale. forse pneumatico di cui si prevede la prossima realizzazione. Intanto si sottolinea il grado di incertezza nella misura degli spessori che. sonde. con riferimento alla velocità media ed alla procedura automatica può essere definito nell'ordine del centimetro. Soprattutto appare importante rendere affidabile il sistema di avvicinamento delle sonde. seppur in questa fase limitata a manufatti di natura omogenea come le malte. amplificatore.

8 APPENDICE ELEMENTI DI FISICA DEGLI ULTRASUONI A: .

In assenza della sollecitazione il mezzo di considera a riposo nel suo stato di equilibrio nel quale le distanze medie tra le particelle sono costanti. INTRODUZIONE Sotto il termine ultrasuoni si definiscono vari tipi di onde elastiche che si propagano in un mezzo per il quale sia possibile definire caratteristiche elastiche e densità che si propagano nello stesso con velocità che è funzione delle caratteristiche elastiche del mezzo. Tali onde sono costituite da oscillazioni elastiche delle particelle costituenti il mezzo. onde di pressione) sono caratterizzate dalla successione di zone di compressione e rarefazione all'interno del mezzo. Questo è valido purché non venga superato il limite elastico del materiale. a seconda delle modalità di eccitazione. In queste onde la direzione di 110 . Possono quindi avvenire solamente in presenza di materia contrariamente alle onde luminose che.8.1. essi si propagano come fasci rettilinei.2. TIPI DI ONDA Nella materia è possibile produrre. Il risultato della sollecitazione è l'allontanamento delle particelle dalla loro posizione di equilibrio alla quale esse tendono nuovamente per effetto delle della reazione elastica alla loro posizione iniziale di equilibrio. avremo: a) Onde longitudinali o di compressione. Un aspetto caratterizzante degli ultrasuoni è l'elevata direzionalità che si manifesta a frequenze elevate per effetto del quale. per la loro natura elettromagnetica. con alcune condizioni limitative. spesso dette anche P-waves (pressurewaves. vari tipi di onde elastiche. 8. come i raggi luminosi nell'ottica geometrica. I tipi d'onda che si producono in un materiale sono classificabili a seconda del modo con cui le particelle oscillano. possono esistere e propagarsi nel vuoto.

propagazione coincide con la direzione di oscillazione. onde di taglio) sono caratterizzate dall'avere la direzione di oscillazione ortogonale alla direzione di propagazione del moto ondulatorio. Figura 27: Onda longitudinale (o di compressione) b) Onde trasversali o di taglio. Figura 28: Onde trasversali (o di taglio) c) Onde superficiali o di Rayleigh. spesso indicate come S-waves (Shear-waves. Poiché i liquidi non sopportano sforzi di taglio questo tipo di onde si propagano esclusivamente nei solidi o eccezionalmente in alcuni tipi di grasso ad altissima viscosità nei quali si propagano con forte attenuazione per pochi millimetri. Esse si propagano solamente entro un sottile strato 111 .

superficiale del solido dell'ordine di una lunghezza d'onda. Una caratteristica di queste onde e che non si propagano in linea retta ma seguono le asperità superficiali del materiale caratteristica che talvolta viene utilizzata per alcune prove non distruttive. Le particelle sono soggette ad oscillare secondo due direzioni ortogonali giacenti nel piano verticale di propagazione e pertanto descrivono delle orbite ellittiche trasmettendo con un certo ritardo l'oscillazione alle particelle successive. d) Onde fessurali o di Lamb. Avvengono essenzialmente nelle lamiere quando lo spessore e dell'ordine di una lunghezza d'onda per cui interessano l'intero spessore. Le particelle sono soggette ad oscillazioni lungo due direzioni tra loro perpendicolari con diversi modi che vengono indicati come simmetrico e antisimmetrico e, per uno stesso modo, secondo diversi ordini (0, 1, 2, ecc.). In questo tipo particolare di onde la velocità di propagazione dipende non soltanto dal mezzo ma anche dal modo e ordine della vibrazione.

8.3. GRANDEZZE FISICHE CARATTERISTICHE
Un'onda ultrasonora viene completamente caratterizzata da alcune grandezze fisiche che descrivono i fenomeni che accompagnano il moto, che sono: a) b) c) d) e) f) Pressione; Frequenza; Velocità dell'onda; Lunghezza d'onda; Impedenza acustica; Intensità;

112

Figura 29: Onda sinusoidale

8.3.1.PRESSIONE
Il passaggio di un'onda ultrasonica in un mezzo genera delle zone di compressione e delle zone di rarefazione una di seguito all'altra. Il valore della pressione è un parametro essenziale inquanto è questo che viene direttamente rilevato dagli strumenti. Indicheremo con p il valore istantaneo della pressione e con P il suo valore massimo.

8.3.2.FREQUENZA
Il tempo che impiega l'onda ultrasonica per passare da un massimo di pressione ad un altro, per compiere un ciclo completo, è detto periodo e si indica con la lettera T. L'inverso di T in secondi si chiama frequenza (l'inverso del periodo) ed esprime il numero di cicli vengono compiuti in un secondo.

113

8.3.3.VELOCITÀ E LUNGHEZZA D'ONDA
La distanza tra due massimi di ampiezza si chiama lunghezza d'onda (λ). Divisa per il periodo T fornisce la velocità con cui si muove l'onda ultrasonora nel mezzo:

v=

λ = λf T

tra la lunghezza d'onda e la frequenza esiste un rapporto di proporzionalità inversa a meno del valore della velocità delle onde nel mezzo che nel campo di frequenze che ci interessa può essere considerato costante e dipendente esclusivamente dal tipo di onda . Le onde longitudinali sono le più veloci e per questo sono le prime (infatti spesso sono indicate come onde “prime”) ad essere rilevate quando in un fenomeno di vibrazione sono presenti più tipi d'onda. La loro velocità viene indicata con vP. Le onde trasversali sono più lente di quelle longitudinali la loro velocità di propagazione vS, in funzione del modulo di Poisson ν, varia tra lo 0.53 e lo 0.63 di quella delle onde di pressione vP. Le onde superficiali sono leggermente più lente delle onde di taglio e la loro velocità VSF può essere considerata il 98 % di quella trasversale. La velocità può essere espressa, a seconda del tipo di onda, come:

vP = vS = v SF =

E 1 −ν ⋅ ρ (1 + ν )(1 − 2ν ) E 1 ⋅ ρ 2(1 + ν ) 0.87 + 1.12 E 1 ⋅ ≅ 0.98v S 1 −ν ρ 2(1 + ν )

dove E è il modulo di elasticità longitudinale, ρ la densità e ν il coefficiente di

114

8. 8.3.INTENSITÀ L'intensità ultrasonica rappresenta la quantità di energia che attraversa in un secondo un area unitaria.4. viene espressa dalla relazione: P2 J= 2Z la quale pone in relazione la pressione ultrasonora P all'impedenza acustica caratteristica Z del mezzo attraversato. 115 . Infatti si ricorre a modelli per evitare le complicanze di calcolo ma questo fa si che la teoria non sia perfettamente aderente alla realtà sperimentale. Un modello che ben si presta allo studio analitico è quello del pistone oscillante.4. EMISSIONE E PROPAGAZIONE DEGLI ULTRASUONI Lo studio della generazione e propagazione degli ultrasuoni risulta essere molto complesso dal punto di vista analitico e talvolta le conclusioni si discostano notevolmente dai dati sperimentali. o di Poisson. del materiale. 8.3.5.contrazione trasversale.IMPEDENZA ACUSTICA Si definisce impedenza acustica caratteristica il prodotto tra la velocità dell'onda ultrasonica e la densità del mezzo che attraversa: Z = v⋅ ρ L'Impedenza è una caratteristica acustica del mezzo che viene attraversato dagli ultrasuoni che condiziona la loro propagazione.

a causa delle loro ridotte dimensioni.Infatti secondo la teoria di Huygens (delle onde sferiche elementari) la superficie del pistone è scomposta in areole che possono essere assimilate. Se si considera un pistone circolare di raggio a esso genera delle onde di compressione con fronti piani che si propagano con la velocità caratteristica del mezzo. In prima approssimazione la sezione del fascio d'onda risulta essere cilindrica con diametro pari a quello del pistone per un tratto pari a: a2 N= λ la regione compresa nel volume cilindrico è detta campo prossimo (o zona di Fresnel o campo di turbolenza) ed è caratterizzato.61 λ a se si vuole comprendere un cono con in fascio con caduta di pressione fino al 10%: sen α10 = 0. Oltre il campo prossimo i fronti d'onda tendono a modificarsi assumendo la configurazione di calotte sferiche che irraggiano entro un cono di apertura pari a 2α. a sorgenti puntiformi che irradiano onde sferiche dalla cui interferenza risulta un unico fronte d'onda. oltre che dall'aver fronti piani dal fatto che da un punto all'altro del fronte la pressione sonora presenta dei massimi e minimi causati proprio dall'interferenza delle singole onde elementari.835 λ a 116 . Per α si intende il semi angolo per il quale la pressione sonora è ridotta di una certa percentuale rispetto a quella sull'asse. Per una caduta di pressione del 50% si ha: sen α 50 = 0.

che oscilli sinusoidalmente l'andamento della pressione sonora lungo l'asse può essere espresso mediante la relazione: π P = Po ⋅ 2 sen  λ (  a2 + x2 − x   ) dove x è la distanza dal trasduttore. λ la lunghezza d'onda e Po la pressione iniziale per x=0.Figura 30: Campo di radiazione del trasduttore Per un pistone oscillante circolare piano di raggio a. Per valori di x maggiori di 2/3 volte N la relazione può essere semplificata come: π − a2 1 P = Po ⋅ λ x Lo spazio oltre il campo prossimo è detto campo lontano (o zona di Fraunhöfer) nel quale la diminuzione della pressione l'asse diviene regolare ed anche i fronti d'onda tendono a presentare valori più uniformi di pressione. 117 . nei nostri casi per un trasduttore.

8. Se il fascio ultrasonico incide perpendicolarmente sulla superficie di separazione in generale verrà in parte riflesso nel mezzo 1 ed in parte trasmesso nel mezzo 2 118 . per angoli di incidenza non nulli. fenomeni di rifrazione e di conversione del tipo d'onda e variazioni di intensità dovute al fatto che il fascio proseguirà nel secondo mezzo solamente con una frazione della sua intensità iniziale di incidenza.5.Figura 31: Andamento della Pressione sonora lungo l'asse del trasduttore La teoria del pistone oscillante si riferisce ad una emissione continua (un pistone che oscilla in modo sinusoidale per un tempo illimitato) mentre nel campo delle prove non distruttive si lavora mediante impulsi questo porta ad avere delle discordanze marcate circa la distribuzione dei massimi e minimi di pressione questo perché un impulso. deve essere considerato come composto dall'interferenza di più onde continue distribuite secondo un certo spettro di frequenza. FENOMENI DI RIFLESSIONE E RIFRAZIONE Un fascio ultrasonico che incidere sulla superficie di separazioni tra due mezzi aventi impedenza acustica caratteristica differente subirà alcune modifiche che comprendono fenomeni di riflessione e. dal punto di vista analitico.

come rapporto tra pressione riflessa e incidente. In prima approssimazione questa affermazione potrebbe essere interpretata come 119 . come rapporto tra la pressione trasmessa e quella incidente. ovvero più è alto il rapporto tra Z2 e Z1 più è alta la percentuale di pressione trasferita.rispettivamente con impedenze Z1 e Z2. che in formule: R= T= PR Z 2 − Z1 = PI Z 2 + Z1 PT 2Z 2 = PI Z 2 + Z1 Il passaggio da un mezzo più denso ad uno meno denso (es. Se il passaggio avviene tra un mezzo meno denso ad uno più denso invece il coefficiente di trasmissione è superiore all'unità. ed un coefficiente di trasmissione T. dall'acciaio all'acqua) il fascio ultrasonico presenta un coefficiente di riflessione negativo ovvero vi è uno sfasamento di 180° tra pressione incidente e pressione riflessa. M ezzo 1 M ezzo 2 O nda incidente O nda trasm essa O nda riflessa Figura 32: Incidenza ortogonale all'interfaccia Se Pi è la pressione sonora incidente indicato con Pr e Pt rispettivamente le pressioni sonore riflesse e trasmesse possiamo definire un coefficiente di riflessione R.

perpendicolare all'interfaccia di separazione. Quando l'incidenza non è ortogonale. di onde trasversali. quadrando R e T e dividendo per le rispettive impedenze. con analogia per quanto accade nell'ottica geometrica. I fasci incidente. riflesso e rifratto giacciono sempre sullo stesso piano. Poiché la velocità delle onde trasversali è circa la metà di quella delle onde 120 . uno riflesso ed uno rifratto. solamente nel caso degli ultrasuoni. Infatti se esprimiamo i coefficienti di trasmissione e riflessione in termini di intensità. in rispetto della condizione che la quantità di energia totale è rimasta invariata. Il fenomeno della rifrazione si manifesta con un cambiamento di direzione del fascio ultrasonoro al passaggio da un mezzo all'altro. da un ulteriore fenomeno detto della "conversione del modo" ossia all'incidenza sull'interfaccia di separazione di un fascio di onde longitudinali oltre ad un fascio riflesso e rifratto di onde pure longitudinali possono nascere due fasci.una violazione della legge di conservazione dell'energia ma si deve ricordare che l'intensità non è semplicemente la pressione al quadrato ma quest'ultima divisa per 2Z. i fenomeno della riflessione verrà accompagnato dalla rifrazione e. La relazione tra i vari angoli è fornita dalla ben nota legge di Snell: sen α Li sen α Lr sen α Tr sen β LR sen β TR = = = = v1L v1L v1T v2 L v 2T Gli angoli sono misurati rispetto alla normale alla superficie di separazione. otteniamo: ( Z − Z1 ) J Rj = R = 2 J I ( Z 2 + Z1 ) 2 2 Tj = JT 4 Z 2 Z1 = J I ( Z 2 + Z1 ) 2 la cui somma fornisce l'unità.

Se uno dei due mezzi è un liquido non si ha alcun fascio di onde trasversali. La rappresentazione polare può presentarsi come una figura solida o in piano riprodotta per due direzioni ortogonali. In alcuni casi è opportuno caratterizzare il campo di radiazione del fascio nel solo campo lontano dal punto di vista della sua distribuzione angolare. CARATTERIZZAZIONE DEL FASCIO ULTRASONICO Come già spiegato il campo di radiazione del fascio ultrasonico è caratterizzato dall'avere una zona di alta turbolenza in prossimità del trasduttore (campo prossimo) ed una zona più stabile nella quale la pressione sonora tende a diminuire regolarmente con la distanza (campo prossimo). Riflessione e Rifrazione 8.6. in questo caso. Il modulo del vettore  P rappresenta il valore della pressione sonora relativamente alla direzione individuata dall'angolo . In questo caso è utile ricordare che l'ampiezza 121 .longitudinali i fasci trasversali sono sempre più prossimi alla normale di quelli longitudinali. un diagramma polare con origine nel centro di simmetria del trasduttore. Figura 33: Legge di Snell. Si utilizza.

la componente longitudinale. trasversali e superficiali. 122 . possono dare luogo a segnali spuri e disturbati che possono divenire fastidiosi se si lavora con tecniche ad alta sensibilità. anche se di entità minima. se d/λ → 1 la componente longitudinale è la predominante. come nei casi pratici. Se indichiamo con d il diametro del trasduttore. se inteso circolare. che già era predominante. se d/λ >> 1. diviene fortemente direzionale.dell'angolo  è maggiore relativamente al piano parallelo al lato minore. E' importante rilevare che la presenza di onde superficiali e trasversali. Figura 34: Rappresentazione polare della pressione sonora nel campo lontano Per un trasduttore che irradia in un solido è da notare che il mezzo reagisce in funzione del proprio modulo elastico longitudinale e trasversale causando la comparsa della conversione del modo e con la conseguente generazione di onde longitudinali. a seconda del rapporto d/λ avremo diverse caratteristiche di emissione: se d/λ << 1 un trasduttore che vibri in modo longitudinale produce tutti e tre i tipi d'onda con notevole prevalenza di lobi obliqui di onde trasversali.

8.7.lo n g it u d in a l e tr a s v e r s a le s u p e r f i c ia le 2a < < lo n g i tu d i n a le lo n g i tu d i n a le tr a s v e r s a l e s u p e r f i c i a le 2a = 2a >> Figura 35: Schematizzazione di diagrammi polari di emissività E' altresì vero che essendo i materiali solidi costituiti da particelle vincolate da forze di natura elastica anche la messa in vibrazione delle particelle nel solo senso longitudinale non può prescindere dalla generazione di onde superficiali e trasversali che si generano in conseguenza del movimento longitudinale a causa proprio delle razioni elastiche tra le particelle del solido. IMPULSI ULTRASONICI Fino ad ora si è trattato il segnale ultrasonico in termini di onde continue. ovvero di vibrazioni alternate in cui matematicamente come: l’andamento della pressione può essere rappresentato 123 .

ovvero composti da un numero finito di vibrazioni e per più giunta smorzate. Infatti se un trasduttore viene eccitato con una differenza di potenziale alternata a questo si applica un picco di tensione di brevissima durata. con un certo intervallo di tempo l’uno dall’altro. Comunque considerato che un impulso può essere considerato come la somma di un certo numero di funzioni d’onda sinusoidali (sviluppo in serie di Fourier) è comunque compatibile continuare a riferirci all’impulso con il termina di onda ultrasonora. 124 . dette componenti. in modo che quando parte un impulso il precedente si sia completamente esaurito entro il mezzo in modo da non avere effetti di interferenza indesiderati. essa è variabile con lo spessore del mezzo da attraversare. tra le quali quella di risonanza f o e quelle più vicine ad essa hanno ampiezze maggiori.P = Po ⋅ sen(ω ⋅ t ) Nei controlli che utilizzano la tecnologia ultrasonica però non si opera con onde continue ma bensì con singoli impulsi o serie di essi. Deve restare inteso quindi che i nostri impulsi sono il risultato della sovrapposizione di un certo numero di tali onde. Tali impulsi vengono inviati nel mezzo in esame in continuazione . Si va da circa 50 impulsi al secondo per i percorsi più lunghi fino ai circa 3000 impulsi per secondo (gli ultrasuoni percorrono nell’acciaio circa 6cm 10 µs ). dopo la deformazione subita per effetto della tensione il trasduttore continuerà ad oscillare alla frequenza di risonanza con moto smorzato fino all’esaurimento dell’energia immagazzinata ed al ritorno alla posizione di riposo. Il numero di impulsi inviati in un secondo nel mezzo è detta frequenza di ripetizione.

2. FENOMENO DELL'ATTENUAZIONE Un fascio ultrasonoro nel passaggio attraverso un mezzo dopo aver percorso un certo tratto si esaurisce. Il decremento di pressione dovuto alla sola attenuazione. Il fenomeno dell'attenuazione è dovuto essenzialmente a due fattori: 1. dalla sua frequenza.8. da microporosità ed eventuali inclusioni. L'assorbimento dell'energia del fascio che si trasforma in calore nell'attraversamento del mezzo. in ogni caso da un certo punto in poi si rileva la totale assenza di vibrazioni meccaniche. L'orientazione casuale dei grani e l'anisotropia interna locale (infatti la definizione di isotropia è valida solo in media) che provoca risposte elastiche differenti nelle varie direzioni contribuisce ad amplificare il fenomeno. Il coefficiente α può essere espresso mediante la somma di due parti relative una alla sola attenuazione ed una seconda relativa alla diffusione: 125 . P = P0 e −αx dove α è il coefficiente di attenuazione che determina il decremento più o meno rapido di pressione sonora. per un onda piana. Questo fenomeno è attribuibile alla più o meno marcata divergenza del fascio ma soprattutto ad un fenomeno detto di attenuazione subito a causa del mezzo attraversato. causate da precipitati interstiziali.8. è di tipo esponenziale. La lunghezza del percorso che il fascio può compiere dipende dall'ampiezza iniziale dell'onda. Il fenomeno avviene sui bordi dei grani dove esistono brusche variazioni di impedenza acustica. dalla natura del mezzo e dalla sensibilità degli strumenti misuratori. A causa di fenomeni di diffusione (scattering) che sottrae energia al fascio diffondendola in tutte le direzioni.

A parità di rapporto D/λ il valore delle costanti k è fortemente influenzato dalle condizioni di contorno ai grani. i coefficienti k1. enunciati e descritti come nella legge di Snell sono descrivibili con le regole dell'acustica geometrica descrivendo la 126 .9. k2. FENOMENI DI RIFLESSIONE SU OSTACOLI I fenomeni di riflessione. trasmissione e rifrazione. α S = K 3 AD 3 f 4 (caso più comune). Figura 36: Andamento caratteristico dei fenomeni di attenuazione La quota di attenuazione in dovuta alla dispersione dipende dal grado di anisotropia A del materiale e del rapporto tra diametro medio delle particelle D e della lunghezza d'onda incidente λ. k3 sono costanti dipendenti dal materiale. 8. se λ ≈ D se λ >> D α S = K 2 ADf 2 . per cui: se λ << D α S = K1 A D .α = αS +α A con αS relativo alla diffusione ed αA all'assorbimento.

127 . sfumata e difficilmente rilevabile. Questo è vero fintanto che la larghezza della superficie di separazione possa essere considerata "grande" rispetto alla lunghezza d'onda.propagazione delle onde come raggi geometrici. Dietro l'ostacolo la proiezione dell'ombra tende a restringersi con un angolo trascurabile per A/λ grande ma che tende a divenire rilevante man mano che tale rapporto tende ad 1. Se A/λ ≈ 1 l'ostacolo diffrange l'oda con una distribuzione angolare di ampiezza limitata. L'ostacolo è invisibile da rilevare. Se A/λ <<1 l'ostacolo diffrange l'onda incidente divenendo a sua volta una sorgente di onda sferica secondaria di ampiezza molto limitata che si propaga in tutte le direzioni. Considerando un fascio ultrasonico che viaggia entro un mezzo nell'incontrare un ostacolo subisce dei fenomeni che sono variabili ed in funzione delle condizioni locali e dell'estensione dell'interfaccia. Non trascurabile è la conversione del modo per la quale viene generata un'onda di tipo trasversale in direzione laterale. mentre quando questo non è più vero e le dimensioni dell'interfaccia sono simili o inferiori alla lunghezza d'onda le regole dell'acustica geometrica non sono più valide e necessita descrivere il fenomeno mediante la teoria delle onde sferiche. L'ombra dell'ostacolo non è ben definita. L'onda incidente viene di poco alterata. Se A/λ >>1 le onde sono riflesse dall'ostacolo dando luogo nella regione dietro di esso ad un'ombra ben definita. A seconda del rapporto A/λ (dove A è la dimensione dell'ostacolo in senso trasversale) possono verificarsi varie situazioni. L'onda incidente non è disturbata e non vi è alcuna ombra. In questa condizione l'ostacolo è in condizioni ottimali per essere rilevato.

Esistono oramai in commercio vari tipi di trasduttori che differiscono sostanzialmente per il principio di funzionamento e che sono denominati in modo differente a seconda dell’effetto che sfruttano: avremo pertanto trasduttori piezoelettrici. da dispositivi detti trasduttori (o sonde) che hanno la capacità di trasformare l'energia acustica in energia elettrica e viceversa.Figura 37: Distribuzione angolare della radiazione riflessa 8.10. dopo averlo attraversato. e rilevati con principio opposto. elettrostrittivi. Questa può essere poi inviata nel mezzo in esame e poi captata. 128 . per mezzo di un analogo dispositivo (trasduttore) che ritrasforma l’energia meccanica in energia elettrica permettendoci di amplificarla e riprodurla in modo da poter essere osservata e misurata. Risulta quindi che il metodo più semplice per generare un impulso ultrasonico sia quello di inviare energia elettrica ad un trasduttore che provvede a trasformarla in energia meccanica. magetostrittivi ed elettromagnetici. GENERAZIONE DI VIBRAZIONI ULTRASONICHE Gli ultrasuoni sono generati.

2. 8. Applicando delle oscillazioni elettriche la lamina risponde con delle oscillazioni nello spessore. TRASDUTTORI ELETTROSTRITTIVI L’effetto elettrostrittivo avviene in tutti i dielettrici ma in maniera trascurabile.10. la lamina genererà tra le due facce oscillazioni elettriche.1. Applicando sulle facce di questi ultimi una differenza di potenziale la lamina subisce una deformazione in direzione dello spessore proporzionale al quadrato del campo elettrico applicato. Tra i più noti si possono ricordare il quarzo (SiO2) ed il solfato di litio (LiSO4). esercitando una forza sulle facce. in direzione dell’asse polare.10. Allo stesso modo se dopo averle magnetizzate si applica una differenza di potenziale la lamina subisce una deformazione proporzionale all’intensità del campo applicato e di verso dipendente da quello del campo. Se si taglia una lamina con le facce parallele ortogonali all’asse polare. mentre nei materiali ferroelettrici tale effetto è molto forte.8. I cristalli che hanno due assi polari. in dipendenza dell’asse di taglio producono onde longitudinali oppure onde trasversali. come il quarzo. se invece la si sottopone a vibrazioni meccaniche. TRASDUTTORI PIEZOELETTRICI L’effetto piezoelettrico fu scoperto nel 1880 dai fratelli Curie ed avviene nei cristalli che presentano uno o più assi polari oppure che mancano di un centro di simmetria. su queste compaiono cariche elettriche uguali e di segno opposto che generano una differenza di potenziale: U = h ⋅ dx Dove h è la costante di deformazione piezoelettrica e dx la variazione di spessore della lamina. La polarizzazione elettrica prodotta dal campo del materiale fa in modo che gli atomi 129 .

come avviene nella elettrostrizione.10. pertanto una alternanza di segno produce una vibrazione meccanica che ha l’andamento di una corrente raddrizzata. Per rendere il comportamento lineare si sottopone il materiale ad una premagnetizzazione. il metaniobato di piombo ed il titanato-zirconato di piombo.interagiscano tra loro formando dei domini entro i quali le forze polari. TRASDUTTORI MAGNETOSTRITTIVI La magnetostrizione è un fenomeno presente in tutti i materiali ferromagnetici. producendo una deformazione nel senso del campo. 130 . i ferroelettrici vengono polarizzati. come il quarzo. onde trasversali. Quest’ultima può essere polarizzata anche parallelamente alle facce e quindi risulta in grado di produrre vibrazioni meccaniche di taglio. ma più ampie a parità di eccitazione elettrica. Tra le ceramiche più usate abbiamo: il titanato di bario. La resa elevata è la caratteristica che rende l’utilizzo delle ceramiche più vantaggioso di quello dei cristalli. deformano il reticolo cristallino nella direzione del campo. Dal momento che sono materiali ceramici. invece che quadratico. E’ dovuta alla presenza di un campo elettromagnetico che polarizza gli atomi della lamina. molto intense. Per ottenere un comportamento lineare. L’aumento di spessore si ha indipendentemente dal segno del campo applicato. la polarizzazione è ottenuta durante il raffreddamento mediante un forte campo elettrico quando la temperatura è al di sopra del punto di Curie caratteristico per ogni tipo di ceramica. Questo fenomeno è reversibile e segue una legge quadratica. 8. Tale rendimento viene quantificato attraverso un coefficiente k detto di accoppiamento elettromeccanico. Il campo elettrico viene mantenuto fino al raffreddamento totale e permette l’allineamento dei domini bloccandoli nella direzione del campo applicato (una ceramica siffatta prende il nome di elettrete).3.

Se invece di una tensione alternata continua il trasduttore viene sottoposto ad una sola tensione impulsiva di brevissima durata (pochi microsecondi) il trasduttore si ferma bruscamente e ritorna allo stato di riposo con oscillazioni libere e smorzate che dipendono dal coefficiente di smorzamento proprio del trasduttore che permette la dissipazione dell’energia in ogni ciclo. Il grande vantaggio di questo sistema consiste nella possibilità di operare a qualche millimetro di distanza dalla superficie e non a contatto di essa permettendo l’esame di superfici grezze. generano forze elettromagnetiche che si possono rivelare con una bobina. Per accentuare lo smorzamento si applica al trasduttore un blocco poroso per le oscillazioni meccaniche ed una resistenza ohmica per quanto riguarda quelle elettriche. delle vibrazioni ultrasonore nel materiale. sulla superficie di un materiale conduttore.5. TRASDUTTORI ELETTROMAGNETICI La generazione di onde ultrasonore attraverso il sistema elettromagnetico è dovuta all’interazione tra un campo magnetico costane e le correnti ad alte frequenze indotte.4. ECCITAZIONE DEI TRASDUTTORI Se il trasduttore viene sottoposto ad una tensione alternata le vibrazioni prodotte sono continue e del tipo alternato con la medesima frequenza. Viceversa.8. In questo modo si producono delle forze alternate che generano vibrazioni meccaniche alla frequenza delle correnti indotte propagantesi verso l’interno. in presenza di un campo magnetico. 131 . 8. da una bobina posta a breve distanza da esso.10. Lo smorzamento deve essere accentuato e tale da permettere il ritorno alla posizione di riposo nel più breve tempo possibile in modo da non influire sul segnale che si vuole inviare.10.

La placchetta trasduttrice.6. indipendentemente dall’effetto che genera la trasduzione del segnale.8. è sostenuta da un blocco poroso costituito da un impasto di plastica tungsteno e piombo. TIPI DI TRASDUTTORI IN RELAZIONE ALLE MODALITÀ DI IMPIEGO I trasduttori. La sua funzione e quella di smorzare le oscillazioni emesse dalla placchetta in fase di ritorno nella posizione di riposo. Lo smorzamento deve essere quindi tale da garantire un buon compromesso tra le due esigenze. possono essere di due tipi in relazione alle modalità con le quali vengono utilizzati. I trasduttori sono montati entro apposite custodie per consentire la presa non la mano.10. generalmente in materiale ceramico. Figura 38: Schematizzazione di un trasduttore Piezoelettrico per contatto I materiali elettrostrittivi offrono maggiori prestazione anche da questo punto di 132 . che ha il compito di trasferire la vibrazione generata all’interno del pezzo in esame. allo stesso tempo però viene a ridursi l’ampiezza della vibrazione generata e di conseguenza la potenza dell’impulso. I primi sono utilizzati posizionandoli direttamente a contatto con la superficie da esaminare previa una interposizione di un materiale. detto mezzo di accoppiamento. Avremo dei trasduttori “per contatto” ed altri detti ad “immersione”.

ma soprattutto perché possono essere sinterizzati in modo da formare una lente convessa che focalizza il fascio ultrasonoro. Le placchette di quarzo. a discapito però la 133 . in base alla legge di Snell. in prossimità della zona focale. ma al di fuori di essa si riduce a valori molto bassi.vista inquanto possono essere smorzati maggiormente. Infatti. La forma del campo di emissione è influenzata dal blocco poroso che ha l’effetto di dare un campo più regolare e idoneo a valutare l’entità dei difetti. risentono meno di disallineamenti angolari del fascio e rivelano meglio i difetti non ortogonali al raggio. I trasduttori ad “immersione” contrariamente non vengono applicati direttamente al pezzo ma il loro accoppiamento con il materiale da esaminare avviene attraverso l’interposizione di un mezzo permeabile agli ultrasuoni generalmente acqua. devono avere la facce perfettamente piane in modo da risultare normali all’asse di cristallizzazione. l’angolo rifratto si allontana rapidamente dalla normale nel punto di incidenza. nell’accoppiamento acqua/alluminio. Se invece si utilizza un trasduttore focalizzato. e di conseguenza sono molto sensibili. La focalizzazione del fascio può essere ottenuta non lenti di materiale rifrangente. I trasduttori focalizzati concentrano molta energia. invece. per esempio. In seguito alla forte concentrazione di energia è possibile rilevare la presenza di difetti che sfuggono ai trasduttori piani. La faccia del trasduttore viene protetta per l’azione dell’acqua e viene focalizzata per compensare l’allargamento del fascio a causa della rifrazione. essendo ricavate da un monocristallo. è possibile avere dei raggi normali che consentono una maggiore sensibilità nel rilevare piccoli difetti. Pertanto sono molto usati per pezzi sottili. Per l’accoppiamento su superfici scabre è conveniente utilizzare una protezione in plastica con interposte alcune gocce di olio anche se la protezione riduce la sensibilità.

sensibilità è limitata in profondità e nella sezione trasversale rendendo necessario ripetere la misura con esplorazioni a differenti profondità nel materiale. Per questo esistono trasduttori a differenti profondità di focalizzazione.

134

9

APPENDICE REALIZZAZIONE DEI CIRCUITI STAMPATI

B:

Si è più volte accennato alla necessità di ricorrere alla realizzazione dei circuiti elettrici su apposita scheda. In questa sezione viene presentata la procedura che si è seguita per la realizzazione di ciascun circuito stampato. Tutte le lavorazioni necessarie sono state realizzate interamente presso il Laboratorio di “Misure Meccaniche e Termiche” del Dipartimento di Ingegneria Meccanica secondo lo schema seguente: realizzazione del disegno delle tracce, tramite un programma di CAD, e relativa stampa su lucido in modo che le future tracce in rame siano totalmente nere; il circuito stampato su lucido viene poi fissato sulla parte impressionabile della scheda previa asportazione della pellicola protettiva; esposizione della scheda così predisposta alla luce del Bromografo del Laboratorio per cinque minuti, con questa procedura le tracce scure vengono impressionate sulla scheda; immersione della scheda impressionata in una soluzione acqua-idrossido di sodio anidro (NaOH) per un tempo sufficiente ad asportare lo strato protettivo; immersione della scheda in una soluzione di cloruro ferrico per un tempo sufficiente ad asportare lo strato di rame che risulta al di fuori delle piste impressionate al fine di tracciare le piste in rame sulla scheda. Tale fase è tata accelerata mediante l’utilizzo di un apparecchio apposito che provvede alla vibrazione e riscaldamento del liquido che favorisce una più rapida esecuzione; successivamente una ulteriore esposizione della scheda nel Bromografo per altri cinque minuti seguita da una nuova immersione nell’idrossido di sodio permette di ripulire le tracce in rame dallo strato protettivo residuo; la scheda così ottenuta viene poi rifilata nelle dimensioni di progetto vengono effettuate le forature necessarie al fine di creare gli alloggiamenti per i componenti;

136

) e degli zoccoli dei circuiti integrati mediante saldature a stagno. 137 . cavi di collegamento … ecc. condensatori. montaggio della scheda nel box di alloggiamento.montaggio dei vari componenti ( resistenze. cablaggio dei fili di collegamento e connessione alla rete elettrica (se necessario) e verso l’esterno. diodi. collaudo e prova del circuito.

10 APPENDICE DOCUMENTAZIONE FOTOGRAFICA C: .

Sono tutte immagini prese all’interno del laboratorio di “Misure Termiche e Meccaniche” dove sono state realizzate tutte le apparecchiature.DOCUMENTAZIONE FOTOGRAFICA Nelle pagine che seguono vengono raccolte alcune fotografie che cercano di “mostrare” quelle che sono state le realizzazioni portate avanti nel corso della presente Tesi. 139 . Foto 1: Amplificatore/Deviatore di Segnale in trasmissione.

Scatola chiusa. Particolare interno.Foto 2: Amplificatore/Deviatore di Segnale in trasmissione. 140 . Foto 3: Amplificatore/Deviatore di Segnale in trasmissione.

Foto 5: Amplificatore Segnale in ricezione. Particolare.Foto 4: Amplificatore Segnale in ricezione. 141 .

Foto 7: Vista d’insieme strumentazione utilizzata. Si notano i tre alimentatori. 142 .Foto 6: Vista d’insieme apparecchiatura amplificazione segnale.

Foto 8: Particolare Carrello portasonda in fase di accoppiamento. 143 . Foto 9: Vista d’insieme Modello ed impalcatura.

Foto 11: Particolare portasonde in accoppiamento nella sua seconda versione.Foto 10: Particolare Modello ed impalcatura. 144 .

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