You are on page 1of 10

13.

OSNOVI TERMIČKE OBRADE Zagrijavanjem ili hlađenjem nekog metala ili legure dolazi do promjena njegove strukture, čime se mijenjaju i njegove osobine. Ovo znači da se zagrijavanjem i hlađenjem osobine metala mogu mijenjati u željenom pravcu. Sve postupke obrade metala, kod kojih je toplota primarni a ne sporedni faktor, nazivamo zajedničkim imenom - termička obrada. Svi ti postupci sastoje se uglavnom od zagrijavanja do neke određene temperature, zadržavanja na toj temperaturi određeno vrijeme, nakon čega slijedi hlađenje određenom brzinom sve do sobne temperature. Neki od postupaka termičke obrade su složeniji i sastoje se od više različitih ciklusa a kod nekih se zagrijavanje i hlađenje vrši u sredstvima koja imaju znatan hemijski uticaj na osobine metala ili legura.

Slika 13.1. Opšti dijagram režima termičke obrade Promjene koje se odvijaju u toku ovakvih postupaka obrade su različite za različite grupe metala i legura. Kod nekih dolazi do promjene kristalne građe, a kod nekih ne. Zato je potrebno posebno proučavati obradu čelika, a posebno termičku obradu obojenih i lakih metala. Postupci termičke obrade čelika mogu se podijeliti u dvije osnovne grupe: • • postupci koji strukturu čelika približavaju ravnotežnom stanju: žarenje i poboljšanje, postupci koji strukturu udaljavaju od ravnotežnog stanja; kaljenje.

Prva faza bilo koje vrste termičke obrade je zagrijavanje čelika na radnu temperaturu. Za zagrijavanje se upotrebljavaju peći različitih konstrukcija i sistema. Na njihov oblik i veličinu utiče veličina radnog komada, vrsta materijala, temperatura zagrijavanja, traženi kapacitet i slično. Pored peći zagrijavanje materijala na radnu temperaturu se može izvršiti i indukcionim zagrijavanjem, kao i u solnim ili metalnim kupatilima. Svi uređaji za zagrijavanje čelika pri termičkoj obradi moraju biti snabdjeveni sa kontrolnim i regulacionim sistemima koji omogućavaju postizanje i održavanje određene temperature u relativno uskim granicama ( ± 5 do 10 0C). Pored uređaja za zagrijavanje kod termičke obrade čelika veliku ulogu imaju i sredstva za hlađenje, pogotovo pri kaljenju, jer od tih sredstava zavisi brzina hlađenja. Najvažnija realna sredstva za hlađenje jesu voda, vodeni rastvori soli i baza, ulja, rastopi metala i soli vazduh i druge gasne sredine.

13.1. Postupci žarenja U ovu grupu postupaka svrstavaju se oni postupci termičke obrade za koje je karakteristično to da se hlađenje zagrijanih dijelova obavlja polagano kako bi se struktura približila ravnotežnom stanju. Postupke žarenja možemo podijeliti u 3 grupe: 1. žarenje za uklanjanje ili smanjenje neravnomjernosti strukture: difuziono žarenje i normalizacija, 2. žarenje u cilju poboljšanja obradivosti: meko, visoko i rekristalizaciono žarenje, 3. žarenje za smanjenje ili uklanjanje napona. Difuziono žarenje se primjenjuje kod čelika sa tzv. kristalnim segregacijama. Naime, kod očvršćavanja odlivaka često u samom kristalnom zrnu dolazi do znatnijih razlika u hemijskom sastavu. Dakle, materijal je heterogen. Takva unutar kristalna neravnomjernost može se ukloniti, ili pak smanjiti na taj način da se materijal zagrije do vrlo visoke temperature kako bi se omogućila difuzija atoma pojedinih elemenata i na taj način obezbjedio ravnomjerniji, homogeniji sastav. Zbog toga se onaj postupak još naziva i homogenizacija. Izvodi se tako da se materijal zagrije do temperature ispod solidus linije, duže vrijeme zadržava na toj temperaturi, a nakon toga lagano hladi skupa sa peći, slika 13.2.

Slika 13.2. Difuziono žarenje Zbog zagrijavanja na visoke temperature dolazi do povećanja kristalnog zrna, a time i do smanjenja mehaničkih osobina, te je nakon difuzionog žarenja, najčešće, potrebno izvršiti normalizacija. Normalizacija je postupak termičke obrade kod kojeg dolazi do usitnjavanja kristalnog zrna, a time i do poboljšanja mehaničkih osobina čelika. Često se naziva i prekristalizaciono žarenje. Ovaj postupak se sastoji od zagrijavanja na temperaturu 30 - 50 0C iznad A3 (A1) linije, zadržavanje na toj temperaturi izvjesno vrijeme (zavisno od debljine) i laganog hlađenja na mirnom zraku, slika 13.3. Usitnjavanje prelaženjem usitnjavanja usitnjavanja kristalnog zrna bazira se na alotropskim promjenama. Naime, dvostrukim iz područja jedne rešetke u drugu (α→γ područje) dolazi do znatnog zrna, što se odražava na poboljšanje mehaničkih osobina čelika. Efekat je veći ukoliko je brzina zagrijavanja veća, temperatura zagrijavanja niža i

vrijeme zadržavanja na toj temperaturi kraće. Hlađenje se mora obaviti polako, na mirnom zraku, kako ne bi došlo do pojave zakaljivanja i do nastanka unutrašnjih napona.

Slika 13.3. Normalizaciono žarenje Meko žarenje ili sferoidizacija se izvodi u cilju postizanja zrnastog a ne lamelarnog perlita. Zrnasti perlit ima manju tvrdoću ali povećanu plastičnost. Kod podeutektoidnih čelika ovaj postupak se izvodi zagrijavanjem neposredno do A1 linije i dugotrajnim zadržavanjem na temperaturi, kako bi se izvršila sferoidizacija perlita. Kod nadeutektoidnih čelika ovo žarenje se izvodi kolebanjem temperature oko A1 granice, što ima za posljedicu pretvaranje lamelarnog cementita u zrnasti. Hlađenje se vrši polagano, na vazduhu, slika 13.4.

Slika 13.4. Mehko žarenje ili sferoidizacija Primjenjuje se radi poboljšanja obradivosti rezanjem, naročito kod otkovaka od visokougljeničnih i legiranih čelika. Pri obradi rezanjem lamelarnog perlita, strugarski nož siječe tvrde lamele cementita, a kod globularnog razmiče zrna i siječe mekšu feritnu osnovu. Mikrostruktura globularnog perlita je prikazana na slici 13.4c. Visoko žarenje ili žarenje na grubo zrno se izvodi u svrhu namjernog pogrubljenja zrna kod čelika sa niskim sadržajem ugljika. Zagrijavanje se vrši do temperature iznad temperature normalizacije (950-10000C), zadržavanje traje 1-2 sata, nakon čega slijedi lagano hlađenje. Rekristalizaciono žarenje se primjenjuje u slučajevima kada je prethodnom hladnom plastičnom obradom zrno usmjereno i pretjerano izduženo. Takav čelik ima visoku tvrdoću i

čvrstoću, a nisku plastičnost. Zagrijavanjem takvog čelika do temperature rekristalizacije i držanjem na toj temperaturi izvjesno vrijeme, prestaje usmjerenost zrna i čeliku se vraća prvobitna kristalna struktura, kao i mehaničke osobine.

Slika 13.5. Rekristalizaciono žarenje Žarenje za otpuštanje naprezanja se izvodi u slučajevima kada je nakon livenja, zavarivanja, kovanja, valjanja i sl. došlo do neravnomjernog hlađenja, i do pojave zaostalih napona unutar materijala. Termička obrada se provodi zagrijavanjem na temperature 450 - 650 0C, zadržavanjem na toj temperaturi određeno vrijeme (zavisno od debljine), nakon čega slijedi lagano hlađenje u peći, slika 13.6.

Slika 13.6. Žarenje radi otpuštanja napona 13.2. Kaljenje Kaljenje je postupak termičke obrade koji strukturu čelika udaljava od ravnotežnog stanja. Izvodi se radi povećanja tvrdoće pa se još naziva i otvrdnjavanje. Izvodi se tako da se čelik zagrije do temperature austenitizacije (30 do 50 0C iznad A3 za podeutektoidne i 30 do 500C iznad A1 za nedeutektoidne čelike), zadržava izvjesno vrijeme a zatim naglo ohladi do sobne temperature, slika 13.7. Zagrijavanjem čelika iznad A3, temperature dolazi do preobražaja perlita u austenit. Naglim hlađenjem austenita obezbjeđuje se ponovni preobražaj austenita, ali ovaj put ne u perlit, nego u neku od struktura veće tvrdoće: sorbit, trustit ili martenzit. Hlađenje zagrijanog čelika vrši se brzinom većom od kritične brzine hlađenja kako bi se direktno iz austenita dospjelo u martenzitno područje.

Slika 13.7. Režim običnog kaljenja U zavisnosti od prokaljivosti čelika, brzina hlađenja je različita za različite vrste čelika. Prema načinu praktične izvedbe kaljenje se može podijeliti u nekoliko vrsta: • Kontinuirano (obično) kaljenje, • Stepenasto martenzitno kaljenje (martempering), • Izotermalno beinitno kaljenje (austempering). Kontinuirano kaljenje se izvodi neprekidnim hlađenjem sa temperature austenitizacije do temperature ispod početka martenzitne transformacije Ms. Brzina hlađenja se određuje tako da se spriječi difuziona promjena austenita, sve do martenzitnog preobražaja, gdje dolazi do potpune ili djelimične transformacije austenita u martenzit, slika 13.8a. Stepenasto martenzitno kaljenje se primjenjuje kod dijelova manjeg poprečnog presjeka (10-12 mm) ili malih prečnika Ø 8-10 mm. Stepenastim kaljenjem smanjuju se unutrašnji naponi, deformacije i mogućnost pojave naprslina. Šematski prikaz izvođenja stepenastog kaljenja dat je na slici 13.8b. Izotermalno kaljenje se izvodi sa ciljem dobijanja strukture donjeg beinita, slika 13.8c. Čelik beinitne strukture ima manju tvrdoću od martenzitne (48-50 HRC), ali je zato znatno duktilniji (plastičniji) i žilaviji od čelika zakaljenog na martenzit i otpuštenog na istu tvrdoću. Izotermički se kale dijelovi malog presjeka, izrađeni od niskougljeničnih čelika.

Slika 13.8. Različiti vidovi kaljenja čelika

Zavisno od debljine, razlikujemo kaljenje kroz cio poprečni presjek ili površinsko kaljenje. Površinsko kaljenje je termička obrada kojom se zakaljuju samo površinski slojevi materijala, dok njegovo jezgro zadržava početnu strukturu. Tako se postiže visoka površinska tvrdoća, uz veliku žilavost jezgra, što je posebno poželjna kombinacija osobina kod velikog broja mašinskih dijelova. Površinsko kaljenje se sastoji od brzog zagrijavanja površinskih slojeva do temperature kaljenja i zatim brzog hlađenja, pri čemu se austenit u površinskim slojevima transformiše u martenzit. Prema izvoru toplote razlikuju se: • površinsko kaljenje plamenom, • indukciono površinsko kaljenje.

Slika 13.9. površinsko kaljenje čelika

13.3. Otpuštanje Otpuštanje je postupak termičke obrade koji redovno slijedi nakon postupka kaljenja da bi se postigao određeni stepen smanjenja krtosti i unutrašnjih naprezanja. Izvodi se zagrijavanjem zakaljenog čelika do temperature ispod A1 linije, kratkotrajnim držanjem na toj temperaturi, nakon čega slijedi lagano hlađenje na mirnom zraku. Pri tome dolazi do promjene strukture dobivene kaljenjem. Dok se kod kaljenja cementit javlja u obliku dugih lamela kod popuštanja on se javlja u obliku zrna. Smanjuju se donekle tvrdoća i zatezna čvrstoća ali se poboljšava žilavost. U zavisnosti od temperature zagrijavanja razlikujemo nisko, srednje i visoko otpuštanje. Nisko otpuštanje se izvodi na temperaturama do 250 0C, u cilju smanjenja krtosti, pri čemu sopstveni naponi nastali pri kaljenju opadaju uz neznatno poboljšanje plastičnosti i održavanje visokog nivoa tvrdoće i čvrstoće. Srednje otpuštanje se izvodi na temperaturama od 250 - 500 0C, pri čemu zatezna čvrstoća i napon tečenja ostaju isti kao poslije kaljenja, ali raste granica elastičnosti, te se znatnije poboljšava žilavost i dinamička izdržljivost.

Slika 13.10. Režim niskog, srednjeg i visokog otpuštanja čelika Visoko otpuštanje se izvodi zagrijavanjem na temperature preko 500 0C, a ovim postupkom se postiže naročito dobra udarna žilavost. 13.4. Poboljšanje Poboljšanje je postupak termičke obrade koji se sastoji iz kaljenja i visokog popuštanja. Suština postupka je u pretvaranju lamelarnog perlita, preko martenzita, u zrnati perlit. Na taj način se čeliku povisuje, pored žilavosti i granica razvlačenja, zatezna čvrstoća i plastičnost.

Slika 13.11.- Šematski prikaz poboljšanja čelika

13.5. Termohemijska obrada čelika Kod obične termičke obrade postoje dvije promjenljive veličine: temperatura i vrijeme, od kojih u potpunosti zavisi postupak termičke obrade. Kod termohemijske obrade, pored ove dvije, postoji i treća promjenljiva veličina - atmosfera. Procesi koji se odigravaju pri termohemijskoj obradi čelika između atmosfere i površine komada su difuzione prirode: iz aktivne atmosfere difundiraju određeni elementi u radni komad i obogaćuju njegovu površinu. Dubina prodiranja tih elemenata u površinu čelika zavise od niza faktora: temperature, vremena i sposobnosti difuzije aktivne komponente u određeni metal. U zavisnosti od vrste atmosfere i elemenata kojim se vrši obogaćivanje razlikujemo nekoliko vidova termohemijske obrade:

• • • •

cementacija - obogaćivanje ugljikom, nitriranje - obogaćivanje azotom, karbonitriranje - obogaćivnje azotom i ugljikom, difuziona metalizacija, koja se prema elementima zasićenja dijeli na: hromiranje (zasićenje sa Cr), alitiranje (zasićenje sa Al), siliciranje (zasićenje sa Si), boriranje (zasićenje sa B) i sl.

Osnovna svrha termohemijske obrade čelika je da se dobije tvrda otporna površina, dok se osobine jezgra ne mijenjaju ili mijenjaju samo u manjoj mjeri. Procesi termohemijske obrade se praktično izvode na taj način da se tretirani komadi izlažu dejstvu aktivne atmosfere, pri čemu atomi iz atmosfere difundiraju u površinu komada, mijenjajući strukturu površine. Cementacija je najrasprostranjeniji postupak površinske termohemijske obrade čelika. To je proces koji se sastoji iz dvije faze: naugljenisanja i kaljenja. Cilj ovoga postupka je dobijanje tvrde površine, otporne na habanje, pri više ili manje žilavom jezgru. Primjenjuje se u na čelicima sa niskim sadržajem ugljika kojima se zbog niskog sadržaja ugljika, ne može povećati trvdoća kaljenjem, zbog čega se prvo vrši naugljenisanje površine, pa tek onda kaljenje.

Slika 13.12 Šematski prikaz cementiranja i direktnog kaljenja Obogaćivanje površine moguće je ostvariti jedino ugljikom koji se u atomarnom stanju. Pošto je difuzija atoma ugljika efikasnija ako čelik ima površinski centriranu kubnu rešetku, potrebno je čelik zagrijati do temperature austenitizacije (γ-područje) u sredini bogatoj atomarnim ugljikom. Ugljik iz te sredine difundira u površinske slojeve, tako da se u njima sadržaj ugljika poveća na 0,95-1,2 % C, slika 13.13. Struktura površinskog sloja se mijenja, odnosno formira se cementitno-perlitna struktura. To je faza naugljisanja, nakon čega slijedi kaljenje čime se u površinskim slojevima postiže martenzitna tvrda struktura, a jezgro ostaje meko, feritno-perlitne strukture. Za naugljisavanje se mogu koristiti različita sredstva, čvrsta, tečna ili gasovita.

Slika 13.13. Naugljenisanje površinskog sloja pri cementaciji Nitriranje je takav postupak površinske termohemijske obrade čelika kod kojeg se na račun obogaćivanja površinskih slojeva azotom uvećava tvrdoća površine stvaranjem vrlo tvrdih nitrida željeza, kao i nitrida legirajućih elemenata. Izvodi se u specijalnim pećima na temperaturi 500-600 0C u sredini bogatoj azotom (amonijak NH3). Vrijeme zadržavanja na temperaturi nitriranje je dugo i zavisi od dubine nitriranog sloja. Tvrdoća nitriranih predmeta znatno premašuje tvrdću dobivenu kaljenjem. Postojanost tvrdoće na povišenoj temperaturi daleko je veća od one postignute kaljenjem (čak do 550 0C). Nakon držanja na temperaturi nitriranja hlađenje se odvija brzo. Karbonitriranje je postupak termohemijske obrade kod kojeg se u površinski sloj istovremeno uvode ugljik i azot. Postupak se još naziva cijaniranje. Izvodi se zagrijavnjem do neke određene temperature u tečnom ili gasovitom sredstvu bogatom ugljikom i azotom. Karbonitriranje u tečnom sredstvu se može podijeliti na niskotemperaturno (540-560 0C) i visokotemperaturno (800-900 0C). Karbonitriranje u gasnim sredinama se takođe dijeli na niskotemperaturno (500-7000C) i visokotemperaturno (800-850 0C). Karbonitriranje ima prednost nad cementacijom zbog kraćeg procesa trajanja procesa kao i zbog mogućnosti obavljanja procesa na nižim temperaturama. Difuziona metalizacija se obavlja uvođenjem atoma metala Al, Cr, Mn, Co itd. u površinski sloj komada pri povišenoj temperaturi od 900-1100 0C, a imaju za cilj poboljšanje površinskih osobina kao što su hemijska postojanost, otpornost na habanje, vatrostalnost itd. Na taj način se skupi visokolegirani čelici mogu zamijeniti običnim konstrukcionim, kao i još više poboljšati specijalne osobine visokolegiranih čelika. U zavisnosti od toga kojim se metalom obogaćuje površina radnog komada, razlikujemo više postupaka difuzione metalizacije:

Alitiranje – obogaćivanje površinskih slojeva aluminijumom, čime se može povećati otpornost prema oksidaciji ugljeničnih čelika do oko 900 oC, pa i austenitnog Cr-Ni čelika za nekoliko puta. Takođe, povećava se otpornost na koroziju u morskoj vodi. Siliciranje – obogaćivanje površinskih slojeva silicijumom, što doprinosi korozionoj otpornosti u morskoj vodi i nekim kiselinama, HNO3, H2SO4, HCL. Hromiranje – obogaćivanje površinskih slojeva hromom čime se postiže visoka površinska tvrdoća, otpornost na habanje, vatrootpornost i otpornost na koroziju kiselina. Osnovna teškoća postupka je vrlo visoka temperatura i dugotrajan proces postupka. Boriranje – obogaćivanje površinskih slojeva borom putem elektrolize boraksa (Na2B4O7) pri 930-950 0C. Dubina otvrdnutog sloja je 0,1 - 0,2 mm, a dostiže se tvrdoća od 1800 - 2000 HV. Pored toga, postiže se i visoka otpornost na koroziju.