You are on page 1of 25

17. POLIMERNI MATERIJALI Polimerni materijali čine danas jednu od najvažnijih grupa tehničkih materijala.

Izgrađeni su od polimerne baze i niskomolekularnih dodataka koji joj poboljšavaju svojstva. Polimeri su makro-molekularna jedinjenja, tj. jedinjenja koja čine veliki molekuli, a nastali su iz niskomolekularnih jedinjenja, takozvanih monomera. Polimerni materijali danas se koriste za izradu: ambalaže za pakovanje hrane i pića, dijelova aparata i uređaja u domaćinstvu, igračaka, dijelova električnih uređaja, dijelova automobila i mnogih drugih komponenti. Zbog svojih osobina polimerni materijali sve više zamjenjuju dijelove koji su izrađivani od metala: u automobilskoj i vazduhoplovnoj industriji, u drugim oblastima industrijske proizvodnje, pa i za izradu sportskih rekvizita. U poređenju sa tradicionalnim materijalima, polimerni sintetički materijali imaju slijedeće prednosti: • manju gustinu (0,9-2,0 kg/dm3); • dijelove od ovih materijala najčešće nije potrebno dorađivati, ne podliježu koroziji, otporni su na hemikalije (naročito na kiseline i baze); • dobri su izolatori (električni, zvučni i toplotni); • u optičkom pogledu mogu biti prozračni, providni i neprovidni. 17.1. Struktura polimera Makromolekuli se nazivaju polimerima jer se sastoje iz velikog broja osnovnih strukturnih jedinica. Ove jedinice su obično hemijski istorodne, a kada su raznorodne onda grade takozvane kopolimere. Broj osnovnih strukturnih jedinica je stepen polimerizacije. Mnoga prirodna jedinjenja su polimernog tipa, kao npr. celuloza, škrob, bjelančevine i kaučuk. Ova jedinjenja mogu poslužiti za dobijanje modifikovanih prirodnih polimera, dok se sintetički polimeri dobijaju hemijskim putem, tj. reakcijom polimerizacije. Polimerni materijali su počeli da se proizvode sintetskim putem zbog nedostatka prirodnih materijala na tržištu. Polimerni materijali su sastavljeni od polimera i različitih dodataka. Polimeri su dugački lanci molekula, a nazivaju se i makromolekuli. Polimeri nastaju u reakciji polimerizovanja, odnosno hemijskim povezivanjem monomera. Monomeri su jedinjenja koja sadrže dvostruke veze ili funkcionalne grupe, tako da međusobno mogu da reaguju. Mer označava najmanju ponovljenu jedinicu polimernog lanca, kao što je elementarna rešetka kod kristalne strukture metala. Polimer predstavlja veliki broj mera ili osnovnih jedinica, koji se ponavljaju stotinama i hiljadama puta u lancu. Većina monomera su organski molekuli u kojima su atomi ugljenika vezani kovalentnim vezama sa drugim atomima kao što su vodik, kisik, azot, fluor, hlor, silicijum i sumpor. Primjer monomera je molekul etilena koji se sastoji od atoma ugljika i vodika, slika 17.1.

Slika 17.1. Osnovne strukture polimernih molekula

Sintetički polimeri se mogu proizvoditi iz uglja, biljnih sirovina ili iz nafte i zemnog gasa. Petrohemijska proizvodnja je tehnološki jednostavnija i ekonomski prihvatljivija od ostalih. U današnje vrijeme ovi materijali čine najmasovniju grupu petrohemijskih proizvoda, koji su našli primjenu u oblikovanju plastičnih masa. Znanja o odnosu između strukture i svojstava polimera, omogućavaju racionalnu sintezu polimera sa unaprijed određenim svojstvima traženim za određenu namjenu. Postoji široki spektar mogućnosti mijenjanja svojstava, a gotovo 80% današnje proizvodnje polimernih sintetičkih materijala bazira se na upotrebi svega četiri monomera. To su: etilen, propilen, striner i vinil-hlorid, sa napomenom da postoje gotovo neograničene mogućnosti daljih modifikacija polimera. Petrohemija omogućava ekonomično djelovanje intermedijera, i to najprije primarnih reaktivnih niskomolekularnih ugljovodonika iz kojih se direktno ili preko nešto složenijih, takođe niskomolekularnih supstanci ili tzv. sekundarnih intermedijera, proizvodi široki spektar pretežno organskih jedinjenja među kojima su najmasovniji polimeri. Ostale važnije grupe petrohemijskih proizvoda su deterdženti, organske boje, insekticidi, pesticidi, eksplozivi, rastvarači i omekšivači, kiseline, vodonik, amonijak i azotna đubriva. Sinteza petrohemijskih proizvoda dešava se postepeno, od jednostavnijih ka složenijim jedinjenjima. Iz sirovina se dobijaju prvo primarni petrohemijski proizvodi ili tzv. proizvodi prve generacije, zatim intermedijeri (međuproizvodi) ili proizvodi druge generacije, i na kraju, finalni petrohemijski proizvodi. Kao sirovine se upotrebljavaju ugljovodnici iz zemnog gasa i produkata prerade nafte koji uglavnom nisu pogodni za dalju sintezu zbog neprikladne hemijske strukture. Oni se zato u prvoj fazi petrohemijske proizvodnje transformišu u hemijski rekativnije ugljovodnike, tj. zasićene i aromatske. Najznačajniji primarni petrohemijski proizvodi iz grupe nezasićenih ugljovodnika su: etilen, propilen (olefini), butadien i izopren (diolefini) i acetilen, a od aromata - benzol, toluol, ksilol. Proizvodnja svih industrijski dobijenih polimera, bazira se direktno ili indirektno, na proizvodima prve generacije, tj. etilenu, propilenu, butadienu, izoprenu, acetilenu, benzolu, toluolu i ksilolu. 17.1.1. Polimerizovanje Molekuli se povezuju u duže lance hemijskom reakcijom polimerizovanja. U ovoj reakciji dvostruka veza između ugljenikovih atoma se otvara i molekuli se međusobno povezuju preko aktivnih centara te linearno postavljaju. Kao primjer mogu da se navedu molekuli etilena koji se međusobno povezuju u polimer poznat kao polietilen, slika 17.1. Reakcije polimerizovanja se dijele na: • polikondenzovanje • adiciono polimerizovanje. Polikondenzovanje. U toku reakcije polikondenzovanja dolazi do međusobnog reagovanja funkcionalnih grupa monomera, pri čemu nastaje i sporedan proizvod, najčešće, voda. Nusprodukti rekacije (voda) kondenzuju se, pa otuda naziv kondenzacijska polimerizacija. Adiciono polimerizovanje. Kod adicionog polimerizovanja monomeri se "vezuju" preko stvorenih aktivnih centara (slobodnih radikala, katjoni, anjoni), pri čemu ne nastaje sporedni proizvod. Prema tipu aktivnih centara reakcije polimerizovanja mogu biti preko slobodnih radikala, katjonska i anjonska.

Molska masa. Zbir polimerskih masa monomera čini molsku masu polimera. Polimerni lanci su različitih dužina pa se molska masa polimera izražava statistički kao srednjena vrijednost. Polimerni lanci moraju imati određenu dužinu, odnosno molsku masu, čija vrijednost treba da premaši kritičnu vrijednost da bi mogli da se svrstaju u polimere. Stepen polimerizovanja. Stepen polimerizovanja je odnos molske mase polimera i molske mase monomera, odnosno predstavlja broj monomera u prosječnom molekulu. Ovaj broj može biti od nekoliko stotina do nekoliko stotina hiljada. 17.1.2. Molekularna struktura Svojstva polimera ne zavise samo od tipa monomera, već i od razlike u strukturi molekularnih lanaca. Zavisno od specifičnog mehanizma polimerizovanja molekularna struktura poiimera možebiti: linearna, razgranata, poprečno povezana i umrežena, slika 17.2. Linearni polimeri. Kod linearnih polimera osnovne jedinice polimemog lanca povezane su međusobno, kraj sa krajem, u pojedinačne duge lance, kako je to šematski prikazano na slici, (svaki krug predstavlja jednu osnovnu jedinicu polimera). Ovi dugi lanci su veoma plastični i nisu pravolinijskog oblika. Neki od uobičajenih polimera koji imaju linearnu strukturu su: polietilen, polivinil hlorid, polistiren, polimetil metakrilat i najlon. Razgranati polimeri. Polimeri koji imaju bočne lance, iste strukture kao i glavni lanac, koji se granaju iz glavnih lanaca, na mjestima gdje bi se normalno nalazio vodonikov atom, nazivaju se razgranati polimeri i šematski su prikazani na slici. Sekundarni lanci - grane sprečavaju međusobno pakovanje, pa je gustina razgranatih polimera manja nego kod linernih polimernih lanaca.

Slika 17.2. Molekularna struktura polimera Poprečno povezani polimeri. Kod poprečno povezanih polimera susjedni linearni lanci povezuju se jedan sa drugim na različitim pozicijama kovalentnim vezama. Proces poprečnog povezivanja ostvaruje se ili za vrijeme sinteze ili hemijskim reakcijama i to obično na povišenim temperaturama. Poprečno povezivanje ima veliki uticaj na svojstva polimera (tvrdoću, čvrstoću, krutost i dimenzionalnu stabilnost). Umreženi polimeri. Osnovne jedinice polimernog lanca koje imaju tri aktivne kovalentne veze mogu formirati trodimenzionalne mreže, kako je to šematski prikazano na slici 17.2. Ovi materijali imaju posebna mehanička i fizička svojstva. Visoko poprečno povezani polimeri mogu se smatrati umreženim polimerima. U ovu grupu polimera spadaju razne vrste guma.

17.1.3. Kopolimeri Kada se sve ponovljene osnovne jedinice u polimernom lancu sastoje od jedne vrste monomera, polimer se naziva homopolimer. Ipak, kao i kod legura metala, dva ili tri različita tipa molekula mogu biti kombinovana da bi se dobila određena specifična svojstva polimera. Polimerni lanac koji se sastoji od dva i više hemijski različitih monomernih jedinica naziva se kopolimer. Raspored monomernih jedinica kod kopolimera može biti različit, pa prema tome postoje četiri vrste kopolimera: proizvoljni, naizmjenični, blok i kalemljeni kopolimeri. 17.1.4. Kristaličnost Polimeri po svojoj uređenosti mogu biti amorfni ili kristalni, ali je čest slučaj da postoje amorfne i kristalne faze. Ne postoje 100% kristalni polimeri. U zavisnosti od udjela ovih faza u materijalu preovlađuju termička, mehanička, električna, optička i druga svojstva. Po najnovijem modelu kristali polimera se stvaraju oštrim i ponovljenim previjanjem dugih polimernih lanaca, koji se u trenutku kristalizacije nađu u domenu bliskog dejstva interakcije. Dijelovi lanca izvan kristalita mogu se pridružiti nekom drugom kristalitu ili formirati amorfnu oblast između njih.

Slika 17.3. Kristalni i amorfni oblik polimera Kontrolom brzine očvršćavanja za vrijeme hlađenja i u zavisnosti od oblika lanaca, moguće je dobiti različite stepene kristalnosti polimera. Stepen knstalnosti predstavlja odnos zapremine svih kristalnih oblasti prema zapremini polimera. Stepen kristalnosti kod djelimično kristalnih polimernih materijala je u granicama od 5 - 95% njihove zapremine (na primjer: kod lančanih polimera stepen kristaličnosti je 75 - 85%, a kod razgranatih 60%). Prema tome, struktura polimernih materijala obično je dvofazna, pošto pored kristalne ima i amorfnu fazu. Na mehanička i fizička svojstva polimernih materijala jako utiče stepen kristaličnosti. Sa porastom stepena kristaličnosti polimera raste čvrstoća, krutost i tvrdoća, opada plastičnost, veća je gustina, veća je otpornost na agresivne tečnosti i toplotu. Kao primjer navedimo polietilen sa visokim stepenom kristaličnosti poznat pod nazivom polietilen visoke gustine. Ovaj polimer ima gustinu 0,97 g/cm3, dobru čvrstoću, krutost i žilavost i malu plastičnost, nasuprot polietilenu male gustine, čiji je stepen kristaličnosti 60%, a gustina 0,915 g/cm3. Optička svojstva polimera takođe zavise od stepena kristaličnosti, jer je indeks prelamanja proporcionalan gustini. Polimeri sa većom gustinom imaju veću razliku između amorfne i kristalne faze, pa zbog toga manje propuštaju svjetlost, dok su polimeri koji imaju amorfnu strukturu, kao što su polikarbonati ili akrilati, potpuno providni.

17.2. Termička svojstva polimera - temperatura prelaza u staklasto stanje Polimerni materijali ne pokazuju oštre fazne prelaze kao metalni materijali. Karakteristični fazni (fizički) prelazi kod polimera su temperature ostakljivanja Tg i temperature topljenja (omekšavanje) Tm. Polimeri amorfne strukture nemaju određenu tačku topljenja, ali jasno pokazuju promjene svojih mehaničkih svojstava u jednom uskom temperaturnom intervalu. Na niskim temperaturama oni su tvrdi, kruti i staklasti, dok na povišenim temperaturama prelaze u gumasto stanje. Temperatura na kojoj se dešava prelaz iz staklastog u gumasto stanje naziva se temperatura prelaza u staklasto stanje, Tg ili temperatura ostakljavanja ili staklište. Temperatura Tg, se određuje mjerenjem promjene specifične zapremine polimera u funkciji temperature. Temperatura prelaza u staklasto stanje različita je za različite vrste polimera i u praksi se kreće u intervalu 5 - 10 °C, a zavisi od strukture, brzine hlađenja, pritiska, plastifikatora i interakcije sa puniocima. Nasuprot polimerima sa amorfnom strukturom, polimeri sa djelimično kristalnom strukturom imaju jasno određenu temperaturu topljenja, Tm. Ova temperatura za neke polimerne materijale data je u tabeli 17.1. Tabela 171. Temperature topljenja i prelaza u staklasto stanje nekih polimera Polimer Polietilen niske gustine Polietilen visoke gustine Polivinil hlorid Polipropilen Polistiren Poliakrilonitril Polimetilmeta krilat Teflon Akrilonitril-butadien-stiren terpolimer Acetal Najlon Acetat celuloze Polikarbonat Poliestar Silikon 17.3. Mehanička svojstva polimera Linearni i razgranati polimeri imaju slabe sekundarne veze. Ako bismo ove polimere zagrijavali do temperature iznad temperature prelaza u staklasto stanje Tg, oni bi omekšali i tada mogu veoma lako da se oblikuju u željeni oblik. Hlađenjem omekšanih polimera njihova tvrdoća i čvrstoća vraćaju se na prvobitne vrijednosti. Ovaj proces zagrijevanja, oblikovanja i hlađenja kod ovih polimera može da se ponavlja neograničeno bez značajnih promjena njihovih svojstava. Polimeri koji pokazuju ovakvo ponašanje poznati su u praksi pod nazivom termoplastični polimeri. Tm °C 115 137 175-212 168-176 240 320 327 181 265 230 230 255 Tg °C -120 -120 87 -16 85-125 107 90-105 88- 125 -85 50 145 75 -123

Ponašanje termoplastičnih polimera, pored strukture i sastava, zavisi i od većeg broja drugih faktora. Ispod temperature prelaza u staklasto stanje Tg, polimeri su staklasti i krti i ponašaju se kao elastično čvrsto tijelo. Odnos između napona i deformacije za različite tipove polimera prikazan je na slici 17.4. Za grupu tvrdih i krtih polimera zavisnost napona i deformacije je linearna i već pri malim deformacijama dolazi do kidanja (kriva A), za razliku od druge grupe tvrdih i žilavih materijala koji pri nešto većim opterećenjima odstupaju od linearnosti (kriva B). Tipično ponašanje predstavnika termoplastičnih polimera prikazano je krivom C.

Slika 17.4. Dijagram napon - deformacija za 3 vrste polimera Ako povećamo temperaturu termoplastičnim polimerima iznad Tg, oni postaju viskozni, mada im sa daljim povećanjem temperature viskoznost opada. Pod uticajem povišenih temperatura oni omekšavaju, oblikuju se u željeni oblik a zatim hlade. Ovaj ciklus se može ponoviti više puta, mada ova ponovljena zagrijavanja i hlađenja mogu dovesti do pogoršanja njihovih svojstava, odnosno do pojave termičkog starenja. Uticaj temperature na zateznu čvrstoću i na vrijednost modula elastičnosti sličan je kao kod metala. Sa porastom temperature zatezna čvrstoća i modul elastičnoti opadaju, slika 17.5.

Slika 17.5. Uticaj temperature na R-ε dijagram polimera 17.4. Prerada polimera Najvažnije tehnike prerade plastičnih masa, tj. prevođenja u željeni oblik, su: • ekstruzija (istiskivanje, potiskivanje); • ekstruzijsko i injekciono duvanje; • ubrizgavanje u kalup; • vakum oblikovanje (izvlačenje vakumom, duboko izvlačenje); • rotaciono livenje; • plastificiranje fluidizovanim prahom (vrtloženje, smterovanje); • kalandriranje (valjanje).

18. KERAMIČKI MATERIJALI Keramički materijali su neorganski, nemetalni materijali koji se sastoje od jedinjenja metalnih i nemetalnih elemenata povezanih jonskim i/ili kovalentnim vezama. Svojstva različitih keramičkih materijala jako se razlikuju što se pripisuje razlikama u vezivanju atoma. Keramički materijali su po pravilu veoma tvrdi i krti, imaju malu plastičnost, dobri su električni i toplotni izolatori, otporni su na habanje i koroziju, imaju visoku temperaturu topljenja. Zbog svojih svojstava keramički materijali su nezamjenljivi u mnogim inžinjerskim primjenama. Zbog velikog broja mogućih kombinacija elemenata keramički materijali su veoma raznovrsni, kao i njihova primjena u industriji. U tabeli 18.1. navedene su najvažnije oblasti primjene keramičkih materijala. Tabela 18.1. Najvažnije oblasti primjene keramičkih materijala Tradicionalna keramika Brusne ploče, brusni papiri, mlaznice uređaja za Abrazivni proizvodi pjeskarenje, kugle mlinova Proizvodi od gline Opeke, crijep, grnčarija, cijevi U građevinarstvu Opeke, pločice, beton, gips Vatrostalni meterijali Opeke, lonci za topljenje metala, kalupi Industrijska keramika U automobilskoj industriji i Komponente gasnih turbina, toplotne barijere, komponente aerokosmonautici izduvnog sistema, zaptivači U elektronskoj industriji Poluprovodnici, izolatori, grejna tijela, laseri, optička vlakna Dijelovi alata za obradu metla i sječenje, dijelovi otporni na U proizvodnom mašinstvu habanje i koroziju U medicini Laboratorijska oprema, protetičke naprave Keramički materijali mogu se podijeliti u dvije grupe, a to su: tradicionalna i industrijska keramika. Tradicionalna keramika načinjena je od tri osnovne komponente: gline, silicijum dioksida (SiO2) i feldspata. Ova keramika koristi se za opeke i pločice u građevinarstvu i za elektroizolacioni porcelan kod visokih napona. Industrijska keramika sastoji se iz čistih ili skoro čistih jedinjenja od kojih su najvažniji: alumimjum dioksid (Al2O3), cirkonijum oksid (ZrO2), volfram karbid (WC), silicijum karbid (SiC) i silicijum nitrid (Si3N4), bor karbid (B4C) i bor nitrid (BN). Industrijska keramika se koristi u oblasti visokih tehnologija kao što je izrada dijelova gasnih turbina izloženih visokim temperaturama, svijećice motora SUS, prevlaka na čeonim površinama klipova motora SUS. Kako keramički materijali imaju malu plastičnost, dijelovi se izrađuju presovanjem vlažnih čestica ili praha u željeni oblik, poslije čega slijedi sušenje i pečenje na različite načine. 18.1. Struktura keramičkih materijala Kristalna struktura i dijagrami stanja keramičkih materijala su veoma kompleksni, zato što se sastoje od najmanje dva elementa i to različitih poluprečnika jona. Kao primjeri na slici 18.2. date su strukture Al2O3, (dva elementa) i BaTiO3 (tri elementa). Kod Al2O3, rešetka je heksagonalna, pri čemu su joni O2- na mjestima koja odgovaraju heksagonalnoj gusto pakovanoj rešetki, a joni Al3+ u međuravnima. Kod BaTiO3 rešetka je kubna, pri čemu su joni

Ba u rogljevima rešetke, a joni O na mjestima koja odgovaraju kubnoj prostorno centriranoj rešetki, a joni Ti na mjestima koja odgovaraju kubno površinski centriranoj rešetki.

Slika 18.1. Prikaz kristalne strukture keramičkih materijala: (a) BaTiO3 i (b) Al2O3 Veza između atoma kod keramičkih materijala može biti kovalentna (zajednički elektronski par) i jonska (elektrostatičko dejstvo suprotno naelektrisanih jona). Obe veze su veoma jake (jače od metalnih veza). Zbog toga su svojstva otpornosti keramičkih materijala po pravilu značajno bolja nego kod metala, što se odnosi posebno na tvrdoću i pritisnu čvrstoću. Poznavanje udjela jonske ili kovalentne veze između atoma u ovim jedinjenjima je značajno jer određuje vrstu kristalne strukture koja će se obrazovati u jedinjenju. U strukturi keramičkih materijala, kao i kod metala, mogu da postoje različite greške kristalne rešetke kao što su tačkaste, linijske (dislokacije) i površinske greške. Dislokacije su rijetke u keramici, što objašnjava njihovu malu plastičnost. 18.2. Izrada keramike Mnogi tradicionalni i tehnički keramički proizvodi se izrađuju presovanjem praha ili čestica u oblike koji se naknadno zagriju do dovoljno visoke temperature radi međusobnog vezivanja čestica. Osnovne faze izrade keramike putem aglomeracije (vezivanja) čestica su: 1. priprema materijala, 2. oblikovanje ili livenje, i 3. termička obrada sušenja i pečenja putem zagrijavanja oblikovanog komada keramike na dovoljno visoke temperature radi međusobnog vezivanja čestica. Većina keramičkih proizvoda se izrađuje aglomeracijom čestica. Sirovi materijali za ove proizvode su promjenljivi, u zavisnosti od zahtijevanih svojstava završnog keramičkog dijela. Čestice i drugi sastojci kao što su vezivna sredstva i plastifikatori mogu se pomiješati u vlažnom ili suvom stanju. Za keramičke proizvode koji nemaju jako "kritična" svojstva, kao što su obične opeke, kanalizacione cijevi i drugi glineni proizvodi, mješanje sastojaka sa vodom je uobičajena praksa. Za neke druge keramičke proizvode sirovi materijali se usitnjavaju u suvom stanju zajedno sa vezivnim sredstvima i drugim dodacima. Ponekad se kombinuje vlažna i suva priprema sirovih materijala. 18.2.1. Oblikovanje Keramički proizvodi koji se izrađuju aglomeracijom čestica mogu se oblikovati metodama u suvom, plastičnom ili tečnom stanju. Postupci hladnog oblikovanja su predominantni u keramičkoj industriji, no postupci toplog oblikovanja se takođe koriste u nekom stepenu. Presovanje, livenje i ekstruzija su uobičajeno korišteni metodi za oblikovanje keramike.

Presovanje. Posebni keramički sirovi materijali mogu se presovati u suvom, plastičnom ili mokrom stanju u kalupu radi oblikovanja proizvoda. Suho presovanje. Obično se koristi za proizvode kao što su konstrukcioni vatrostalni materijali i elektronske keramičke komponente. Suho presovanje je istovremeno jednoosno sabijanje i oblikovanje granulisanog praha zajedno sa malom količinom vode i/ili organskog vezivnog sredstva u kalupu. Poslije hladnog presovanja dijelovi se obično peku (sinteruju) radi postizanja zahtijevanih svojstava čvrstoće i mikrostrukture. Suvo presovanje se mnogo koristi zbog toga što se njime mogu brzo oblikovati različiti oblici i to ujednačeno i sa uskim tolerancijama. Na primjer, aluminijumoksid, titanoksid i feriti mogu se suvo presovati u različite oblike veličine 0,01 mm do nekoliko centimetara u svojim linearnim dimenzijama brzinom do oko 5.000 kom/min. U procesu toplog presovanja keramički dijelovi visoke gustine i poboljšanih mehaničkih svojstava se proizvode kombinovanjem operacija presovanja i pečenja. Upotrebljavaju se kako jednoosni, tako i izostatički metodi. Pored suvog i toplog presovanja, oblikovanje sirovog keramičkog materijala može se vršiti izoslatičkim presovanjem, ekstrurzijom, livenjem kašaste gline, itd. 18.2.2. Termičke obrade Termička obrada je bitna faza u izradi većine keramičkih proizvoda. U proizvodnji keramike koriste se slijedeće termičke obrade: sušenje, sinterovanje i ostakljivanje. Sušenje i uklanjanje vezivnog sredstva. Cilj sušenja keramika je uklanjanje vode iz plastičnog keramičkog pripremka prije nego što se podvrgne pečenju na visokim temperaturama. Uopšteno, sušenje radi uklanjanja vode vrši se na ili ispod 100 °C i može se izvoditi i 24 h za velike keramičke dijelove. Pretežna količina organskih vezivnih sredstava može se ukloniti iz keramičkih dijelova zagrijavanjem u intervalu 200 do 300 °C, iako neki zaostali ugljovodonici mogu zahtijevati zagrijavanje do puno viših temperatura. Sinterovanje. Proces pomoću koga se male čestice materijala međusobno vežu putem difuzije u čvrstom stanju se naziva sinterovanje. U izradi keramike ova termička obrada dovodi do prevođenja porozno sabijenog pripremka u gusto povezani proizvod. Sinterovanje se obično upotrebljava za proizvodnju keramičkih oblika izrađenih od aluminijumoksida, berilijumoksida, ferita (željeznih oksida) i titanoksida. Ostakljivanje. Nekoliko keramičkih proizvoda, kao što je porcelan, konstrukciona glina i neke elektronske komponente sadrže staklenu fazu. Ova staklena faza služi kao reakciona sredina putem koje se vrši difuzija na nižoj temperaturi nego u preostalom dijelu keramičkog čvrstog materijala. U toku pečenja ovih vrsta keramičkih materijala, vrši se proces ostakljivanja (vitrifikacija), pri čemu se topi staklena faza i ispunjava porozne prostore u materijalu. 18.3. Tradicionalne keramike Tradicionalne keramike izrađuju se od tri osnovne komponente: gline, kvarca i feldspata. Glina se sastoji uglavnom od hidratisanog aluminijumsilikata (Al2O3 x SiO2 x H2O) sa malim

količinama drugih oksida kao što su TiO2, Fe2O3, MgO, CaO, Na2O i K2O. Glina u tradicionalnoj keramici obezbjeđuje sposobnost uobličavanja materijala prije nego što otvrdne u procesu pečenja i predstavlja najveći udio u masi materijala. Kvarc (SiO2) ima visoku temperaturu topljenja i on je vatrostalna komponenta tradicionalnih keramika. Kalijumov feldspat (ortoklas), sa osnovnim sastavom K2O x Al2O x 6 SiO2 ima nisku temperaturu topljenja i stvara staklastu masu kad se keramička mješavina peče, te veže vatrostalne komponente. Konstrukcioni glineni proizvodi kao što su građevinske opeke, kanalizacione cijevi, crijepovi, podne i zidne pločice izrađuju se od prirodne gline koja sadrži sve tri osnovne komponente. Proizvodi bijele robe, kao što su elektroporcelan, porcelansko stono posuđe i sanitarna roba, izrađuju se od komponenata kao što su glina, kvarc i feldspat za koje se sastav kontroliše. 18.4. Tehničke keramike Nasuprot tradicionalnim keramikama koje se uglavnom baziraju na glini, tzv. tehničke ili nove keramike su uglavnom čista ili skoro čista jedinjenja, pretežno oksida, karbida i nitrida. Neke od značajnih tehničkih keramika su aluminijumoksid (Al2O3), silicijumnitrid (Si3N4), silicijumkarbid (SiC), berilijumoksid (BeO), barijumtitanat (BaTiO2). Tehničke keramike mogu se proizvesti sa različitim stepenom čistoće kao kristalična čvrsta tijela koja ne zahtijevaju staklastu fazu radi međusobnog vezivanja čestica. Sirovi materijali moraju se pripremati pažljivo, tako da se može izraditi proizvod ujednačenog kvaliteta. Tehničke keramike se normalno toplo presuju u obliku suhog praha. Slika 18.2. pokazuje mikrostrukturu sinterovanog aluminijumoksida visoke čvrstoće.

Slika 18.2. Mikrostruktura sinterovanog praškastog aluminijumoksida Keramički materijali se upotrebljavaju za mnoge električne i elektronske primjene. Mnoge vrste keramike se koriste za električne izolatore pri niskom i visokom naponu električne struje. Keramički materijali takođe su našli primjenu u različitim vrstama kondenzatora, posebno gdje se zahtjeva minijaturizacija. Druge vrste keramike koje se nazivaju piezoelektričnim mogu pretvoriti slabe signale pritiska u električne signale i obrnuto. Uopšteno, većina keramičkih materijala ima nisku toplotnu provodnost zbog svoga jakog jonsko-kovalentnog vezivanja i dobri su toplotni izolatori. Zbog svoje velike otpornosti prema zagrijavanju, keramički materijali se koriste kao vatrostalni materijali, koji su otporni na dejstvo tople sredine, kako tečnosti tako i gasova. Usvojeno je da se vatrostalnim nazivaju oni materijali koji mogu bez deformisanja da izdrže temperaturu od 1.600 °C. Vatrostalni materijali se puno koriste u metalnoj, hemijskoj, keramičkoj i staklarskoj industriji.

Mnoga čista keramička jedinjenja sa visokim tačkama topljenja kao što su aluminijumoksid i magnezijumoksid mogu se koristiti kao industrijski vatrostalni materijali, no oni su skupi i teško se oblikuju. Zbog toga se većina industrijskih vatrostalnih materijala izrađuje od smjesa keramičkih jedinjenja. Značajna svojstva keramičkih vatrostalnih materijala su čvrstoća na niskoj i visokoj temperaturi, zapreminska masa i poroznost. Gusti vatrostalni materijali sa niskom poroznošću imaju višu otpornost prema koroziji i eroziji kao i prema prodiranju tečnosti i gasova. Međutim, za izolacione vatrostalne materijale poželjan je veći stepen poroznosti. Izolacioni vatrostalni materijali najčešće se upotrebljavaju kao podloga za opeke ili za vatrostalni materijal više gustine i vatrostalnosti. Industrijski keramički vatrostalni materijali se obično dijele na kisele i bazne vrste. Kiseli vatrostalni materijali se baziraju uglavnom na SiO2 i Al2O3, a oni bazni na MgO, CaO i Cr2O3. 18.4.1. Mehanička svojstva keramičkih materijala Keramički materijali imaju ograničenu primjenu zbog nepovoljnijih mehaničkih svojstava od onih kod metala, kao što je npr. niža žilavost. Mehanička svojstva za nekoliko industrijskih keramičkih materijala prikaza su u tabeli 18.2., iz koje se može vidjeti da su vrijednosti zatezne i čvrstoće na savijanje znatno manje od pritisne čvrstoće. Razlog ovome su prisutne nečistoće i poroznost, koje mogu da prouzrokuju prsline i njihovo širenje pri dejstvu zatežućih sila, na što su keramički materijali posebno osjetljivi. Zatezna čvrstoća kod polikristalnih keramičkih materijala može da se poveća usitnjavanjem zrna. Mada ima izuzetaka, za razliku od mnogih metala, legura i termoplastičnih polimera, keramički materijali imaju lošu udarnu žilavost i nisu otporni na brze temperaturne promjene (termalni šok), što se dovodi u vezu sa lošom plastičnošću keramičkih materijala. Keramički materijali su otporni na zamor, ali kada su opterećeni zatežučim silama duži period vremena, mogu iznenada popustiti. Ovaj fenomen naziva se statički zamor. Statički zamor se javlja kod dijelova izrađenih od keramičkih materijala, koji se u toku eksploatacije nađu u okruženju gdje ima vodene pare, a ne javlja se u vakumu ili suvom vazduhu. Ovaj fenomen po svom mehanizmu je sličan naponskoj koroziji kod metala. Komponente izrađene od keramičkih materijala, koje su izložene zateznim naponima u eksploataciji, mogu biti prednapregnute da bi se u njima dobili zaostali pritisni naponi. Prednaprezanje se ostvaruje termičkom ili termohemijskom obradom, laserskom obradom površina, nanošenjem na površinu druge vrste keramike sa različitim koeficijentom linearnog širenja i obradom površine brušenjem. Kod opterećenja na pritisak, krto ponašanje keramičkih materijala ne nameće tako oštra ograničenja, jer pritisni naponi zatvaraju prsline umjesto da ih otvaraju. Kako keramički materijali imaju mnogo veću pritisnu nego zateznu čvrstoću, to se oni opterećuju na pritisak kad god je to moguće. Visoke vrijednosti modula elastičnosti čini ove materijale značajnim za izradu komponenti mašina i uređaja, jer povećava njihovu krutost i smanjuje masu. Jedno od najznačajnijih

svojstava keramičkih materijala je visoka tvrdoća, koja obezbjeduje dobra abrazivna svojstva. Često se kod keramičkih materijala pojavljuje puzanje na povišenim temperaturama. Zavisnost deformacija - vrijeme keramičkih materijala veoma je slična onoj kod metala. Tabela 18.2. Fizička i mehanička svojstva nekih keramičkih materijala Materijal Zatezna Savojna čvrstoća čvrstoća N/mm2 N/mm2 Al2O3 3,98 207 552 SiC sinterovan 3,1 172 552 RBSN* 2,5 138 241 HPSN** 3,2 552 897 Sialon 3,24 414 966 ZrO2(DSC) 5,8 448 690 ZrO2 (TOC) 5,8 345 793 WC 10- 15 1030 TiC 5,5 1400 BN 3,4 725 Dijamant 3,5 1400 *RBSN - Si3N4 dobijen hemijskom reakcijom **HPSN - Si3N4 dobijen presovanjem na toplo Gustina g/cm3 18.4.2. Fizička svojstva Keramički materijali imaju relativno malu gustinu od 3 - 5,8 g/cm3. Ovako niske vrijednosti gustine utiču na smanjenje mase dijelova, a manje su i inercijalne sile pokretnih dijelova. Temperatura topljenja je vrlo visoka od 1.900 °C (Si3O4) do 3.120 °C (WC), što omogućava visoke radne temperature dijelova izrađenih od keramičkih materijala. Većina keramičkih materijala ima nisku toplotnu provodljivost, tako da su oni dobri termički izolatori. Ovo je prouzrokovano njihovim jakim jonsko-kovalentnim vezama. Zbog visoke toplotne otpornosti keramički materijali se koriste kao vatrostalni materijali. Vrijednost toplotne provodljivosti je različita za razne vrste keramičkih materijala i zavisi od njihovog sastava. Ona opada sa porastom temperature i sa većom poroznošću materijala. Veliki koeficijent linearnog širenja i mala toplotna provodljivost mogu prouzrokovati termičke napone, što može dovesti do termičkog šoka, odnosno do zamora materijala. Sklonost ka pojavi prslina se smanjuje sa smanjenjem koeficijenta linearnog širenja i povećanjem toplotne provodIjivosti. Osim toga, relativni koeficijent linearnog širenja između keramičkih materijala i metala je veoma važan razlog za korištenja keramičkih materijala za izradu komponenti toplotnih motora. Još jedna karakteristika keramičkih materijala je anizotropija termičkog širenja, tj. različito termičko širenje u različitim pravcima (čak do 50%). Ovo je naročito izraženo kod oksidnih keramika. Ovako ponašanje može da uslovi i termičke napone i pojavu prslina kod keramičkih komponenti. Pntisna čvrstoća N/mm2 2760 3864 1035 3450 3450 1863 1725 4500 3100 7000 7000 Modul elastičnosti N/mm2x103 386 414 207 310 310 207 201 200 310 850 830

Slika 18.3. Uticaj temperature na vrijednost zatezne čvrstoće za neke keramičke materijale 18.5. Primjena keramičkih materijala 34.5.1. Tehničke keramike kao alternativni konstrukcioni materijali Konstrukcioni materijal je materijal koji pored određene čvrstoće mora da ima dovoljnu plastičnost i žilavost, tj. koji ima sposobnost poništenja lokalnih koncentracija napona čime isključuje opasnost od krtog loma. Ove zahtjeve treba bar u izvjesnom stepenu da ispuni i tehnička keramika koja se upotrebljava kao alternativni konstrukcioni materijal, što nije lako s obzirom na njenu strukturu. Kao kod svakog materijala, i kod tehničke keramike kao konstrukcionog materijala postoje, pored izvanrednih svojstava, i ona nepoželjna, koja spriječavaju njenu širu upotrebu, kao što su krtost, rasipanje vrijednosti svojstava, skupi postupci za finu završnu obradu i problemi vezivanja sa metalnim materijalima. U toku razvoja keramičkih materijala uspostavljena su osnovna pravila koja mogu poslužiti kao smjernice za orijentaciju pri izboru konstrukcione keramike. Tako se, na primjer, cirkonijumoksid i aluminijumtitanat (sintetički spoj Al2O3 i TiO2) mogu primjenjivati tamo gdje termička izolacija ima bitnu ulogu. Cirkonijumoksid ima dodatno još i visoku čvrstoću kao i dobru otpornost prema habanju, ali relativno lošu dinamičku čvrstoću na povišenim temperaturama, dok aluminijumtitanat ima lošu sposobnost kvašenja u odnosu na metal, izvanrednu dinamičku čvrstoću na povišenim temperaturama, ali malu niskotemperaturnu čvrstoću. Karbidni materijali, u današnje vrijeme uglavnom silicijumkarbid, upotrebljavaju se kad se zahtijevaju posebna površinska svojstva i pogodna visokotemperaturna dinamička svojstva. Moguću primjenu keramike kao konstrukcionog materijala prikazuje slika 18.4., a pregled odabranih svojstava nekoliko keramičkih materijala dat je u tabeli 18.3.

Slika 18.4. Primjena keramike kao konstrukcionog materijala

Nedovoljno poznavanje mogućnosti i granica primjene tehničke keramike, doveli su do toga da tehnička keramika još nije široko rasprostranjena kao alternativni konstruktom materijal. Korisnici moraju steći posebno znanje kako bi ispravno primjenili ove konstrukcione materijale. Konstrukcione keramike koje se danas nude na tržištu su materijali koji tek pri svrsishodnoj primjeni mogu postići svoja izvanredna svojstva. Prije svega, ove konstrukcione keramike naći će primjene tamo gdje drugi materijali otkazuju. Tabela 18.3. Nekoliko osobina keramičkih materijala na bazi aluminijumoksida, cirkonijumoksida i silicijumkarbida Osobina Gustina, g/cm Tvrdoća po Knupu Pritisna čvrstoća, MPa Čvrstoća na savijanje, MPa Modul elastičnosti, GPa Poasonov koeficijent Max. temperatura upotrebe, °C Boja
3

Al2O3 3,75 2000 3000 300 350 0,22 1700 bijela 3,93 2300 3500 350 380 0,22 1950 bijela 5,65 700 1800 450 180 0,23 900 žuta

ZrO2 5,75 800 1200 650 200 0,23 900 bjeložuta

SiC 3,1 2100 3000 350 330 0,20 1400 crna

18.5.2. Keramički abrazivni materijali Visoka tvrdoća nekih keramičkih materijala čini ih upotrebljivim kao abrazivni materijal za rezanje, brušenje i poliranje drugih materijala niže tvrdoće. Topljeni aluminijumoksid i silicijumkarbid su dva najčešće korištena proizvodna keramička abraziva. Abrazivni proizvodi, kao što su trake i tocila se izrađuju međusobnim vezivanjem pojedinačnih keramičkih čestica. Vezivni materijali uključuju pečenu keramiku, organske smole i gumene proizvode. Keramičke čestice moraju biti tvrde sa oštrim reznim ivicama. Takođe abrazivni proizvod mora imati određenu količinu poroznosti radi obezbjeđivanja kanalića za protok vazduha i tečnosti kroz strukturu. Zrna aluminijumoksida su žilavija nego silicijumkarbida, no ona nisu tako tvrda, te se silicijumkarbid obično koristi za tvrđe materijale. Kombinovanjem cirkonijumoksida sa aluminijumoksidom, razvijeni su poboljšani abrazivi koji imaju višu čvrstoću, tvrdoću i oštrinu ivica nego sam aluminijumoksid. Jedna od ovih keramičkih legura sadrži 25% ZrO2 i 75% Al2O3, a druga 40% ZrO2 i 60% Al2O3. Drugi značajni keramički abraziv je kubni bornitrid. Ovaj materijal je skoro tvrd kao dijamant, no ima bolju termičku stabilnost nego dijamant. 18.5.2.1. Tvrdi metali za rezne alate Tvrdi metali su proizvodi metalurgije praha, koji su izrađeni od fino usitnjenih tvrdih čestica karbida teško topljivih metala, sinterovanih najčešće sa kobaltom, koji obrazuju tijelo visoke tvrdoće i pritisne čvrstoće. Tvrde čestice su od volframkarbida, obično u kombinaciji sa manjim količinama drugih dodataka. Dodatni karbidi su obično karbidi titana, tantala i niobijuma. Vezivno sredstvo je obično kobalt, dok se nikl i željezo rijetko koriste. Karbidi su prisutni kao pojedinačna zrna, a takođe kao fina disperzna mreža koja nastaje taloženjem, u toku hlađenja karbida, koji su se bili rastvorili u kobaltu u toku sinterovanja.

Poslije očvršćavanja, kobalt je prisutan u međuprostorima kao skoro čisti metal sa svojom početnom plastičnošću. Čvrsti kobalt rastvara samo oko 1% volframkarbida. Granica rastvorljivosti u čvrstom stanju volframkarbida u niklu je 25% i u željezu 5%. Ova mala rastvorljivost volframkarbida u kobaltu, u poređenju sa rastvorljivošću u niklu i željezu, odgovorna je za upotrebu kobalta kao vezivnog materijala. Veća rastvorljivost karbida u željezu ili niklu odrazila bi se u krtosti vezivne faze. Kobalt ima i mnogo bolju sposobnost kvašenja karbida na povišenim temperaturama, što je značajno u toku sinterovanja. Najprostija klasifikacija tvrdih metala obuhvata dvije široke klase: 1. kvalitete sa "čistim volframovim karbidom", koji se koriste pretežno za obradu rezanjem livenog gvožđa, kao i neželjeznih i nemetalnih materijala; 2. kvalitete koji sadrže veće količine titan i tantalkarbida i koji se prvenstveno koriste za obradu rezanjem čelika. Izuzetna svojstva tvrdih metala kao reznog alata rezultat su visoke tvrdoće i pritisne čvrstoće. Najniža tvrdoća tvrdog metala je približno ista kao najviša tvrdoća alatnog čelika. Mikrostruktura utiče na tvrdoću i čvrstoću. Veličina karbidnih zrna, njihova raspodjela i poroznost, te kvalitet veze između kobalta i karbidnih kristala su uticajni faktori. Povećavanje veličine zrna volframkarbida snižava tvrdoću zbog toga što "jezerca" kobalta, koja razdvajaju zrna, takođe postaju veća. Idealna struktura za visoko čvrste karbide je ona sastavljena od malih karbidnih zrna razdvojenih najtanjim mogućim slojem vezivnog sredstva. Tvrdi metali su prvi put počeli da se proizvode 1926. godine u Njemačkoj (firma Krupp) i za njih se u fabričkom žargonu koristi naziv "Vidia" (od njemačkog: wie Diamant - kao dijamant). Presovanje pripremljenog praha od finih zrna karbida vrši se u specijalnim alatima. Pri tome se ostvaruje pritisak oko 50 do 100 Mpa, a zatim se vrši zagrijavanje do temperature 1.4001.600 °C. Na toj temperaturi se topi vezivno sredstvo, najčešće čisti kobalt, rastvarajući jedan mali dio prisutnih čestica karbida, dok ostale obavija i tako ih povezuje. Ovaj proces se naziva sinterovanje. Na kraju se dobijaju pločice tvrdog metala, koje predstavljaju karbidne čestice povezane kobaltom (eventualno, nekim drugim vezivom). Prema ISO standardu, tvrdi metali se razvrstavaju u tri osnovne grupe: P, M i K. Grupa P je namijenjena za obradu čelika i drugih materijala koji daju dugu, žilavu strugotinu; grupa K se odnosi na obradu livenog gvožđa i sličnih materijala koji daju kratku, tj. krtu strugotinu; u grupu M spadaju tvrdi metali za obradu materijala koji prema vrsti strugotine dolaze između prethodna dva kvaliteta (npr., čelični liv, temperovani liv i neke vrste nodularnog liva). Kermeti (materijali sastavljeni od keramičkih čestica vezanih metalom) predstavljaju materijale koji sadrže preko 50% keramičke faze i metalnu fazu. Dobijaju se obično metodama metalurgije praha po običnoj šemi: priprema smjese prahova, oblikovanje, sinterovanje. Kao keramička faza obično se koriste teško topljivi boridi, karbidi, oksidi i nitridi, a kao metalna faza - kobalt, nikal, teško topljivi metali, čelici. Razvoj alatnih materijala u posljednjih 100 godina omogućio je znatno skraćenje vremena obrade i time povećanje produktivnosti i ekonomičnosti obrade rezanjem. Hronologija pojave novih alatnih materijala je slijedeća: ugljenični i legirani čelici - 19. vijek, brzorezni

čelici - početak 20. vijeka, tvrdi metali 1927. godine, alatna keramika - 40. i 50. godine 20. vijeka, dijamanti - 1961. godine, kubni bornitrid 1962-1964. godine, pločice od tvrdog metala sa prevlakom TiC -1969. godine, alat od tvrdog metala sa prevlakom Al2O3 -1974. godine. Da bi se moglo računati sa prihvatljivom postojanošću alata za obradu rezanjem, moraju se prilagoditi i brzine rezanja. U tom smislu ne mogu se dati univerzalni podaci, jer brzina rezanja nije jedini parametar od koga zavisi habanje alata. Radi ilustracije odnosa navode se brzine koje se približno mogu ostvariti alatima od različitih materijala: • alat od ugljeničnog alatnog čelika v ≈ 5 m/min • alat od legiranog čelika v ≈ 10 m/min • alat od brzoreznog čelika v ≈ 40-50 m/min • alat od tvrdog metala v ≈ 100-500 m/min • alat od alatne keramike v ≈ 250-1.500 m/min. Steliti su uglavnom legure sistema Co-Cr-W. One sadrže od 25-35 % Cr, 4-25 % W i 1-3 % C, a ostatak je kobalt. Tvrdoća stelita mijenja se od 40 do 60 HRC u zavisnosti od sadržaja volframa i ugljenika. U mikroskopskom pogledu, legure se sastoje od volframida (jedinjenja volframa sa drugim metalima) i karbida. Njihova izvanredna svojstva su visoka tvrdoća, visoka otpornost prema habanju i koroziji, i odlična tvrdoća u crvenom žaru. Rezni alati od stelita se puno koriste za obradu rezanjem čelika, livenog gvožđa, nehrdajućeg čelika, mesinga i većine obradljivih materijala. Oni mogu da rade pri većim brzinama rezanja nego što su brzine koje se primjenjuju za brzorezne čelike. Stelitne legure se obično liju u zahtjevani oblik i veličinu i zbog toga nisu tako žilave kao brzorezni čelici. One su znatno slabije i krtije nego brzorezni čelici, tako da se mora izvršiti pažljiva analiza posebnih mašinskih operacija radi izbora ispravnog reznog alata.

Slika 18.5. Okretne pločice i strugarski noževi sa okretnim pločicama od tvrdog metala

19. KOMPOZITNI MATERIJALI Kompozitni materijali predstavljaju kombinaciju dva ili više materijala sa različitim fizičko mehaničkim svojstvima u mikro i markoskopskoj razmjeri. Ovako dobijeni materijali pokazuju najbolja svojstva svojih komponenata, a ponekad i svojstva koje komponente ne posjeduju. Odgovarajućim izborom komponenata i njihovim odnosom u strukturi kompozita, mogu se dobiti materijali sa željenim svojstvima koja uključuju: čvrstoću, tvrdoću, krutost, otpornost na koroziju, otpornost na habanje, termičku i akustičnu izolaciju i malu masu. Kompozitni materijali mogu se svrstati u tri osnovne kategorije: česticama ojačani, vlaknasto ojačani i laminatni kompozitni materijali, slika 19.1. Primjer za česticama ojačani kompozitni materijal je beton, tj. mješavina cementa i šljunka; stakloplastika je primjer za vlaknasto ojačane kompozitne materijale, sačinjen je od staklenih vlakana koja su ubačena u polimere; primjer laminata su šper ploče koje se sastoje od unakrsno lijepljenih furnira drveta. Ako su čestice raspoređene ravnomjerno, česticama ojačani kompozitni materijal imaće izotropna svojstva, vlaknasto ojačan kompozitni materijal može biti anizotropan ili izotropan, a laminarni kompozitni materijal uvijek je anizotropan.

Slika 19.1. Tri tipa kompozitnih materijala: 19.1. Česticama ojačani kompozitni materijal Česticama ojačani kompozitni materijali sastoje se od veće količine čestica koje su različitog geometrijskog oblika, ali su približno istih dimenzija u svim pravcima. Veličina čestica ima uticaj na svojstvo kompozitnih materijala. Za uspješno ojačavanje, trebalo bi bi da čestice budu malih dimenzija, manje od 1 μm u prečniku i ravnomjerno raspoređene unutar matrice. Koncentracija čestica takođe ima uticaja na svojstvo, a uobičajeno je se kreće od 30% do 40% zapreminskog učešća. Česticama ojačani kompozitni materijali su pravljeni tako da daju određena svojstva, ali prvenstveno da povećavaju čvrstoću. Ovi kompozitni materijali koriste mnoge kombinacije sve tri vrste materijala: metala, keramike i polimera. 19.1.1. Kermeti Kermeti su grupa česticama ojačanih kompozitnih materijala, koji predstavljaju kombinaciju keramičkih materijala i metala. Najviše korišteni kermeti u industrijskoj praksi su očvrsnuti karbidi, koji se sastoje iz ekstremno tvrdih čestica, kao što je volfram karbid WC, ili titan

karbid TiC, raspoređenih u metalnoj matrici, kao što je kobalt. Ovaj kompozit se koristi za alate za rezanje. Tvrde čestice karbida obezbjeđuju dobra rezna svojstva i imaju visoku temperaturu topljenja što im obezbjeđuje rad na povišenim temperaturama, koje se javljaju za vrijeme obrade velikim brzinama rezanja. Međutim, alati za rezanje od volfram karbida izuzetno su krti. Za povećanje žilavosti alata, čestice volfram karbida se kombinuju sa kobaltom u prahu, presuju i žare na temperaturama koje su veće od temperature topljenja kobalta, tako da rastopljeni kobalt obloži svaku česticu volfram karbida. Kobalt služi da poveže čestice volfram karbida i poveća otpornost na udare. Količina kobalta u kompozitu utiče na svojstva i primjenu. Tako, kod alata koji se koriste za završnu obradu rezanjem, količina kobalta treba da bude manja da bi istupljene čestice volfram karbida lakše ispadale, a nove čestice oštrih stranica pojavile, pri čemu alat ostaje uvijek oštar. Kod alata za grubu obradu potrebna je veća količina kobalta da bi se povećala žilavost alata.
Tabela 19.1. Sastav i primjena nekih tipova česticama ojačanih kompozita za alate za rezanje

Tip C-l C-2 C-3 C-4 C-5 C-6 C-7 C-8 19.1.2. Brušenje

% WC 90 93 93 97 73 74 76 75

%Co 6- 12 5-6 4-6 3-4 8-10 5-9 4-6 4-6

% TaC 0-3 0-2 0-2 10-12 10- 12 5-10 4-8

% TiC 6-8 7-12 10-14 10-20

Obrada Gruba Opšte svrhe Završna Fina završna Gruba Opšte svrhe Završna Fina završna

Točila za brušenje i sječenje izrađuje se od tvrdih čestica aluminijum oksida (Al2O3), silicijum karbida (SiC), bor nitrida (BN) i dijamanta. Za povećanje žilavosti abrazivne čestice se povezuju polimemim materijalom - matrica. Kada se tvrde čestice istroše, one se lome i ispadaju iz polimerne matrice, a pojavljuju se nove čestice sa oštrim režućim površinama. 19.1.3. Elektrokontakti Materijali koji se koriste za električne kontakte kod prekidača i releja moraju biti otporni na habanje i moraju imati dobru električnu provodljivost. U tom cilju se koriste česticama ojačani kompoziti koji se sastoje od srebra ojačanog česticama volframa. Kompozit srebrovolfram proizvodi se tako što se prvo, korištenjem tehnologije metalurgije praha, uradi porozna matrica od praha volframa, a kasnije se pore popunjavaju rastopljenim čistim srebrom. U ovako formiranom kompozitnom materijalu, srebro uspješno provodi struju, dok tvrde čestice volframa obezbjeđuju otpornost na habanje. 19.1.4. Polimeri Mnogi polimerni materijali koji sadrže razne punioce u stvari su česticama ojačani kompozitni materijali. U procesu vulkanizacije gume dodaje se ugljik (čađ), nastao nepotpunim sagorijevanjem prirodnog gasa ili ulja u obliku čestica sfernog oblika u prečniku od 20 μm do 50 μm. Ugljik povećava čvrstoću, krutost, tvrdoću, otpornost na habanje i toplotnu provodljivost gume. U automobilskim gumama sadržaj ugljika je od 15 do 30%.

19.2. Vlaknasto ojačani kompozitni materijali Vlaknasto ojačani kompozitni materijali dobijeni su sjedinjavanjem čvrstih, krutih i krtih vlakana (prekidna i disperzna faza) sa mekom i plastičnom matricom (neprekidna faza). Matrica služi da prenosi silu sa vlakna na vlako, da obezbjeđuje plastičnost i žilavost i sposobnost oblikovanja, dok vlakna prenose opterećenje. Vlaknasto ojačani kompozitni materijali objedinjuju prednosti svake komponente. Vlakna u kompozitu mogu da budu različito raspoređena i orijentisana, slika 19.2. Raspored i orijentacija vlakana, kao i njihova koncentracija, imaju veliki uticaj na čvrstoću i druga svojstva vlaknima ojačanih kompozitnih materijala. Vlaknasto ojačani kompozitni materijali obuhvataju široki opseg polimernih, metalnih i keramičkih materijala koji se koriste kako za vlakna, tako i za matrice. Istraživanje i razvoj vlaknasto ojačanih kompozita ide u pravcu povećanja njihove čvrstoće, krutosti, žilavosti, otpornosti na povišenim temperaturama i pouzdanosti u radu.

Slika 19.2. Različiti oblici vlaknasto ojačanih kompozitnih materijala: 19.2.1. Predviđanje svojstava vlaknasto ojačanih kompozitnih materijala Gustina. Na osnovu pravila o miješanju gustina ρc, vlaknasto ojačanih kompozitnih materijala može se odrediti: ρc = Vm ρm + Vv ρv gdje je: Vm - zapreminski udio matrice Vv - zapreminski udio vlakana ρm - gustina matrice ρv - gustina vlakana. Modul elastičnosti. Za opterećenja koja djeluju u pravcu neprekidnih i jednosmjerno orijentisanih vlakana, korištenjem pravila miješanja tačno se može predvidjeti vrijednost modula elastičnosti vlaknasto ojačanih kompozita Ec, ako su poznate vrijednosti modula elastičnosti matrice Em i vlakana Ev, kao i njihov zapreminski udio Vm i Vv, prema izrazu: Ec = Vm Em + Vv Ev Pri povećanju napona, u vlaknasto ojačanom kompozitnom materijalu, matrica počinje da se deformiše, pa kriva napon - deformacija nije više prava linija. Pošto sada matrica manje doprinosi krutosti, modul elastičnosti u ovom slučaju može se približno odrediti po izrazu: Ec = V v Ev Kada se opterećenje uvodi upravno na pravac vlakana svaka komponenta djeluje nezavisno, pa modul elastičnosti može da se odredi po izrazu:

Čvrstoća. Čvrstoća vlaknasto ojačanih kompozita zavisi od veze između vlakana i matrice i ograničena je deformacijom matrice, zbog čega je stvarna zatezna čvrstoća Rmc skoro uvijek manja nego vrijednost izračunata po pravilu miješanja, na osnovu izraza: Rmc = Vm Rmm + Vv Rmv 19.2.3. Uticaj vlakana na svojstva vlaknasto ojačanih kompozitnih materijala Ukupna čvrstoća vlaknasto ojačanih kompozitnih materijala ne zavisi samo od zatezne čvrstoće vlakana, već se pri njihovom projektovanju moraju uzimati u obzir i drugi faktori kao što su: uzajamni odnos dužine i prečnika vlakna, zapreminski udio vlakana u kompozitu i njihova orijentacija. Uzajamni odnos dužine i prečnika vlakna. Vlakna mogu biti kratka i duga (neprekidna). Njihove dimenzije se definišu uzajamnim odnosom dužine i prečnika l/d, gdje je l - dužina vlakna, a d - prečnik vlakna. Sa povećanjem uzajamnog odnosa dužine i prečnika svojstva kompozitnih materijala se popravljaju. Krtost vlakna prouzrokuju uglavnom površinske greške. Korištenje vlakana sa što je moguće manjim prečnikom daje najmanju površinu, pa samim tim i mali broj površinskih grešaka koje mogu biti inicijatori krtog loma. Vlakna sa većom dužinom su bolja, jer krajevi vlakana prenose manji dio opterećenja nego ostatak vlakna. Duga - neprekidna vlakna je teško proizvesti i ukomponovati u matricu. Kratka vlakna se veoma lako spajaju sa matricom, ali proizvode relativno slabo ojačavanje. Da bi se postigao efekat ojačanja, kao i povećanje krutosti vlaknasto ojačanih kompozitnih materijala potrebno je da vlakna imaju neku kritičnu dužinu lc. Kritična dužina vlakana lc zavisi od prečnika, njegove zatezne čvrstoće i čvrstoće veze između vlakna i matrice:

gdje je: Rm - zatezna čvrstoća vlakna, τc — smičući napon između vlakna i matrice, d - prečnik vlakna. Ova kritična dužina lc, za veći broj kombinacija vlakno - matrica leži između 20 i 150 prečnika vlakna. Vlakna koja su znatno duža od kritične dužine l >> lc (normalno l > 15 x lc) nazivaju se neprekidna vlakna, dok prekinuta (kratka) vlakna imaju dužinu manju od kritične. Orijentacija vlakana. S obzirom na orijentaciju vlakana moguća su dva ekstremna slučaja: 1. proizvoljna orijentacija vlakana, 2. jednosmjerno uređena vlakna. Kompoziti sa proizvoljnom orijentacijom vlakana, a sa malim odnosom dužine i prečnika (prekinuta vlakna), ponašaju se izotropno, ali se sa njima ne mogu postići optimalna mehanička svojstva. Vlaknasto ojačani kompozitni materijali sa jednosmjernom orijentacijom vlakana postižu otpimalne vrijednosti čvrstoće i krutosti, ako opterećenje djeluje u pravcu vlakana, ali su navedena svojstva veoma loša ako je opterećenje okomito na pravac vlakana. Vlaknasto ojačani kompozitni materijali sa jednosmjernom orijentacijom vlakana su anizotropni. Međutim, ako ih opteretimo iz više pravaca, u jednosmjerno orijentisanim kompozitima nastaje nepovoljno naponsko stanje. Svojstva vlaknasto ojačanih kompozitnih materijala mogu da se podese tako da zadovolje različite uslove opterećenja. Ovo se postiže

tako što se koriste paralelno postavljeni slojevi neprekidnih vlakana sa različitom orijentacijom vlakana u svakom sloju, ili se koriste tkanine sa različitom orijentacijom vlakana u zavisnosti od načina tkanja, slika 19.3. Ako opterećenje djeluje u jednom pravcu, sva vlakna treba da budu orijentisana u pravcu opterećenja. U slučaju kada opterećenje dejstvuje u dva upravna pravca, vlakna je potrebno postaviti u pravcima opterećenja. Vlakna se mogu postaviti i u drugim pravcima pod uglom od 30° i 45°, kako bi primila i dodatna opterećenja.

Slika 19.3. Šematski prikaz tri tipa tkanja vlakana 19.2.4. Ojačavajuća vlakna Materijal vlakana treba da ima dobru čvrstoću, krutost i da je male mase. Za kompozitne materijale koji se koriste na povišenim temperaturama, vlakna moraju imati visoku temperaturu topljenja. Čvrstoća, krutost i masa izražavaju se kao: specifična čvrstoća = σ/ρ i specifična krutost = E/ρ, gdje je: σ [N/mm2] - napon tečenja (za polimerne materijale zatezna čvrstoća), E [N/mm2] - modul elastičnosti i ρ [kg/cm3] - gustina. Od vlakana koja se koriste kao ojačavajuća faza zahtijeva se visoka vrijednost specifične čvrstoće i specifične krutosti. Na slici 19.4. uporedene su vrijednosti specifične čvrstoće i krutosti za različite vrste vlakana, koja se koriste kao ojačavajuća faza u vlaknasto ojačanim kompozitnim materijalima, sa čelikom i aluminijumom.

Slika 19.4. Specifična čvrstoća i specifična krutost za različite materijale vlakana Vlakna, kao ojačavajuća faza, mogu biti polikristalna ili amorfna i imaju mali prečnik od oko 0,01 mm. Vlakna imaju visoku vrijednost zatezne čvrstoće. Razlog tome je što su molekuli u vlaknima orijentisani u uzdužnom pravcu, a i poprečni presjek im je takođe mali, tako da je mala vjerovatnoća da postoje greške kristalne rešetke. Vlakna mogu biti kratka i duga. Kratka vlakna obično imaju odnos dužine i prečnika od 20 do 60, a duga vlakna između 200 i 500. Materijali koji se najviše koriste za proizvodnju vlakna su: staklo, ugljik, bor, aramid, najlon. Fizičko - mehanička svojstva ovih vlakana navedena su u tabeli 19.2.

Tabela 19.2. Fizičko - mehanička svojstva ojačavajućih vlakana Gustina Zatezna čvrstoća, Modul elastičnosti Materijal 3 g/cm N/mm2 N/mm2 x 103 E-staklo 2.55 3447 72.3 S-staklo 2.50 4481 86.8 SiO: 2.19 5860 72.3 Al2O3 3.95 2068 379.2 Ugljemk, HS* 1.90 3000 241.3 Ugljenik, HM** 1.90 2000 344.7 BN 1.90 1380 89.6 Bor 2.36 3448 379.2 B4C 2.36 2275 482.6 SiC 4.09 2068 482.6 TiB2 4.48 103 510.2 W 19.3 4000 406.8 Polietilen 0.97 2585 177.2 Najlon 1.14 828 2.75 Kevlar 1.44 4480 124.1 Viskersi Al2O3 3.96 20685 427.5 B4C 2.52 13790 482.6 SiC 3.18 20685 482.6 Si3N4 3.18 13790 379.2 Grafit 1.66 20685 703.3 Cr 7.2 8894 241.3
* Vlakna visoke čvrstoće. ** Vlakna visokog modula

Temperatura topljenja, °C < 1725 < 1725 1728 2015 3700 3700 2730 2030 2450 2700 2980 3410 147 249 500 1982 2450 2700 3700 1890

19.2.5. Matrica Matrica kod vlaknasto ojačanih kompozitnih materijala ima nekoliko funkcija. Prvo, ona međusobno povezuje vlakna i djeluje kao posrednik koji spoljna opterećenja prenosi i raspoređuje na vlakna; samo vrlo mali dio opterećenja prima matrica. Materijal matrice treba da je sposoban da se plastično deformiše jer opterećenja koja primaju čvrsta i krta vlakna, znatno su veća od onih što prima matrica. Takođe, modul elastičnosti vlakna treba da bude mnogo veći nego kod matrice. Druga funkcija matrice je da štiti vlakna od mehaničkih oštećenja ili hemijskih uticaja sredine. Od oštećenja na površini formiraju se prsline koje mogu prouzrokovati lom i pri manjim vrijednostima zatežućih napona. Konačno, matrica služi i da razdvoji vlakna i posredstvom njene relativne mekoće i plastičnosti spriječi širenje krtog loma od vlakna do vlakna što bi dovelo konačno do loma; drugim riječima matrica služi kao barijera širenju prslina. Za vlaknasto ojačane kompozitne materijale kao materijal matrice koriste se metalni i polimerni materijali jer posjeduju potrebnu plastičnost. Metali koji se najčešće koriste kao matrica su: aluminijum, aluminijum - litijum, magnezijum i titan. Veliki broj polimernih materijala, kako termoplastičnih, tako i termostabilnih, koristi se za izradu matrice vlaknasto ojačanih kompozitnih materijala za različite primjene, zbog svojih dobrih svojstava i jednostavnosti izrade. Materijali matrice obično su: epoksidi, poliestri, polietarsulfan, poliamidi i silikon. Od svih polimera najviše se koriste epoksidne smole (i do 80%), a zatim

poliester koji je znatno jeftiniji od epoksidnih smola. Za vlaknasto ojačane kompozitne materijale, za matrice koje su izložene povišenim temperaturama od oko 300 °C i više, koristi se poliamidna matrica sa ugljenim vlaknima. Termoplastični polimeri, takođe, mogu da se koriste za materijal matrice jer imaju bolju žilavost nego termostabilni polimeri, ali je njihova otpornost na povišene temperature niža. 19.2.6. Vlaknasto ojačani kompozitni materijali i njihova primjena Vlaknasto ojačani kompoziti, u zavisnosti od komponenata vlakno-matrica svrstani su u tri sistema: vlakno - polimerna matrica, vlakno - metalna matrica i vlakno - keramička matrica. Vlako - polimerna matrica. Ovaj kompozitni materijal sačinjen je od polimerne matrice ojačane vlaknima visoke čvrstoće od polimera, metala ili keramike. Ovi kompozitni materijali imaju izuzetno dobru kombinaciju čvrstoće, krutosti i male mase. Vlaknasto ojačani polimemi materijali najveću primjenu imaju za izradu komponenata vojnih i civilnih aviona, raketa, helikopterskih rotora, zaštitnih šljemova, dijelova karoserije automobila, lisnatih opruga, cijevi, posuda pod pritiskom, brodskih korita i sportske opreme, tabela 19.3. Tabela 19.3. Primjeri primjene nekih vlaknasto ojačanih polimera Vlakno-matrica Primjena Kevlar-epoksi Vazduhoplovstvo, aerokosmonautika, brodska korita, sportska oprema Kevlar-poliester (teniski reketi, štapovi za golf, štapovi za pecanje) neprobojni prsluci, ... Grafit-polimer Staklo-polimer Aerokosmonautika, komponente automobila, sportska oprema, ... Vazduhoplovstvo, aerokosmonautika, automobilska industrija brodogradnja, sportska oprema, komponente otoprne na koroziju, ...

Vlakno - metalna matrica. Vlaknasto ojačani kompozitni materijal sa metalnom matricom ima veću otpornost na povišenim temperaturama, veću plastičnost i žilavost u odnosu na polimernu matricu. Ograničenja u korištenju metalnih matrica su veća gustina i teškoće u tehnologiji izrade dijelova. Kao materijal matrice kod ove vrste kompozita obično se koriste: aluminijum, aluminijum - litijum, olovo, bakar, magnezijum i titan. Za vlakna se koriste: grafit, aluminijum oksid, silicijum karbid i bor sa volframom i berilijumom. Zbog visoke vrijednosti specifične krutosti, relativno male mase i visoke toplotne provodljivosti ovi kompoziti nalaze primjenu u vazduhoplovstvu, aerokosmonautici, komponente gasnih turbina, u raketnoj tehnici, za električne kontakte, ramove bicikla i sportsku opremu. Vrste vlaknasto ojačanih kompozitnih materijala sa metalnom matricom i njihova primjena navedene su u tabeli 19.4. Vlakno - keramička matrica. Vlaknasto ojačani kompozitni materijali sa keramičkom matricom imaju veliku čvrstoću i krutost, otporni su na visokim temperaturama, ali su veoma krti i imaju malu žilavost loma. Keramičke matrice od silicijum karbida, silicijum nitrida i aluminijum oksida zadržavaju visoku čvrstoću i do 1.700 °C, dok kompozit ugljik - ugljena matrica zadržava dobra svojstva i do 3.000 °C. Vlaknasto ojačani kompoziti sa keramičkom matricom koriste se za izradu: komponenti mlaznih motora i motora SUS, dijelove opreme podmornica, posuda pod pritiskom i komponenata raznih uređaja.

Tabela 4. Primjeri primjene vlaknastoojačanih kompozita sa metalnom matricom Vlakno - matrica Primjena
Grafit - aluminijum Grafit - magnezijum Grafit - olovo Grafit - bakar Bor - aluminijum Bor - magnezijum Bor - titan Al2O3 - aluminijum AI2O3 - olovo Al2O3 - magnezijum SiC - aluminijum, titan SiC - super legure Mo, W - super legure Za izradu komponenti satelita, raketa i helikoptera. Strukture kosmičkih letilica i satelita. Ploče akumulatora. Za električne kontakte. Za izradu kompresorskih lopatica i nosećih struktura. Za noseće strukture antena. Za izradu lopatica fena mlaznih motora. Superprovodnički usporivači u nukleamim reaktorima. Ploče akumulatora. Konstrukcija prenosa kod helikoptera. Za izradu komponenti izloženih visokim temperaturama. Za izradu komponenti motora izloženih visokim temperaturama. Za izradu komponenti motora izloženih visokim temperaturama.

19.3. Laminarni kompozitni materijali Kompozitni materijali koji se sastoji od vrlo tankih prevlaka od različitih materijala za različite funkcije koje se nanose na osnovni materijal, debljih zaštitnih površina, bimetala, oslojenih metala, laminata i vlaknasto ojačanih kompozitnih materijala u obliku tankih slojeva, nazivaju se laminarni kompozitni materijali. Laminarni kompozitni materijali izrađuju se sa ciljem da se poveća korozivna i abrazivna otpornost osnovnog materijala, kao i da se poveća čvrstoća vlaknasto ojačanih kompozitnih materijala u više ravni. Svojstva laminarnih kompozitnih materijala kao što su: gustina, toplotna i električna provodljivost i modul elastičnosti, mogu se na osnovu pravila o miješanju proračunati sa malom greškom, korištenjem izraza: • gustina ρ c = Σ V i ρi • električna provodljivost σc = Σ Vi σi • toplotna provodljivost kc = Σ Vi ki • modul elastičnosti E c = Σ V i Ei gdje je Vi - zapreminski udio svake komponente. 19.3.1. Primjeri i primjena laminarnih kompozitnih materijala Laminati su slojevi materijala slagani i međusobno povezani nekim organskim lijepkom. Kod lijepljenih laminata može se ostvariti kombinacija svojstava: male mase, dobre udarne žilavosti, dobre otpornosti na koroziju, dobrih izolacionih svojstava i lakog oblikovanja. Šper-ploča je laminat koji je sačinjen od neparnog broja furnira složenih tako da drvena vlakna furnira budu orijentisana pod pravim uglom u odnosu na prethodni sloj. Šper-ploča je otporna na prsline i vitoperenje. Sigurnosna stakla su takođe laminat kod koga su dva stakla spojena plastičnim lijepkom. Plastični lijepak između dva stakla spriječava da se pri razbijanju razlete dijelovi razbijenog stakla. Koristi se za razdvajanje i ograđivanje mašina i opreme, u razne dekorativne svrhe (šalteri u bankama i poštama) i u industriji namještaja. Alar je laminat koji se sastoji od slojeva aramidnih vlakana i aluminijuma, složenih naizmjenično i međusobno zalijepljenih, slika 19.5. Ovaj laminat ima dobru kombinaciju čvrstoće, krutosti, male mase i otpornosti na koroziju. Pored toga, ima dobru otpornost na

zamor, a širenje prslina, koje nastaju u spoljnjem sloju aluminijuma, zadržava se u sloju aranidnih vlakana. Ovaj kompozit koristi se za oplatu aviona.

Slika 19.5. Šematski prikaz Aral laminata; aluminijum – aralna vlakna 19.4. Sendvič konstrukcije Sendvič konstmkcije su posebna vrsta kompozitnih materijala koji imaju visoke vrijednosti specifične čvrstoće i specifične krutosti, a malu masu. Sendvič konstrukcije se sastoje iz dvije tanke spoljne oplate - ploče koje su razdvojene slojem materijala male gustine (ispuna). Spoljne oplate - ploče se lijepljenjem ili nekom drugom tehnikom, u zavisnosti od vrste materijala, spajaju sa ispunom, slika 19.6. Ni ispuna ni materijal spoljnih ploča nemaju veliku vrijednost čvrstoće i krutosti, ali sendvič konstrukcija - kompozit posjeduje visoke vrijednosti oba svojstva. Spoljne ploče sendvič konstrukcije služe da prenose najveći dio opterećenja, a takode i napone prouzrokovane naprezanjem na savijanje. Kao materijali za ove ploče koriste se: legure aluminijuma, titan, nehrđajući čelici, legure nikla, vlaknasto ojačani polimeri (npr. aramid - epoksi) i šper - ploče. Ispuna u sendvič konstrukcijama ima dvije funkcije: 1. da razdvoji dvije spoljne ploče i da spriječi deformacije upravne na ravan ploča; 2. da obezbijedi određen stepcn čvrstoće na smicanje duž ravni koje su uspravne na ploče. Kao materijal za ispune koristi se: ekspandirani polimeri, sintetička guma i balza (vrsta lakog drveta). Još jedna dosta rasprostranjena ispuna, koja se koristi kod sendvič konstrukcija, ima oblik saća. To je tanka folija oblikovana u zatvorene ćelije heksagonalnog, kvadratnog, pravougaonog i sinusoidalnog oblika sa osom orijentisanom upravno na spoljne ploče. Saće se izrađuje od različitih materijala, ali se najviše koristi aluminijum, stakloplastika, aramid polimeri i papir. Ćelije saća mogu se ispuniti ekspandiranim polimerima i staklenim vlaknima čime se postiže izvanredno prigušivanje zvuka i vibracija. Sendvič konstrukcije zbog male mase i visoke otpornosti na naprezanje na savijanje koriste se za izradu elemenata konstrukcije aviona, u auto industriji, u vagonogradnji, građevinarstvu i dr.

Slika 19.6. Šematski prikaz sendvič konstrukcije sa ispunom oblika saća