A EVOLUÇÃO DO CONTROLE

INDUSTRIAL

Aos primeiros reguladores mecânicos do tipo desenvolvido por James Watt, 1788, seguiram-se a instrumentação e reguladores do tipo pneumático7 e hidráulico8 e, após as guerras mundiais, do tipo eletrônico com tecnologia analógica. Desde a construção de máquinas simples e da consequente mecanização, a partir de 1770, somente no século XIX é que surgiram os mecanismos automáticos fixos e as linhas de montagem para a produção em massa. Com o decorrer das necessidades da própria evol ução, foram desenvolvidas máquinas-ferramentas9 com controle automático simples para executarem uma sequência simples de operação. Em 1950, tais máquinas são comandadas por circuitos transistorizados e, em 1960, por computadores, passando a trabalhar segundo instruções codificadas que lhes são transmitidas por fita perfurada ou fitas magnéticas. Uma das primeiras máquinas-ferramentas9 que se tem notícia é o Torno de abrir roscas, inventado em 1568, pelo engenheiro francês Jacques Besson. Mesmo sendo primitivo, o torno abria roscas de parafusos com razo ável precisão. O motor a vapor não teria tido tanto sucesso em sua época, se não fosse o projeto do técnico de siderurgia inglês, John Wilkinson, em 1775, para aperfeiçoar uma máquina de mandrilar cilindros, de tal modo que os cilindros mandrilados e furados com precisão faziam com que as máquinas a vapor desenvolvessem maior potência, associada a uma economia de combustível. O desenvolvimento de todos os equipamentos dos quais depende a civilização moderna não aconteceria caso as máquinas-ferramentas de precisão

7 Tipo de ac ionamento que se utiliz a da energia do ar compr imido. A partir de 1950, foi utilizado pela primeira vez industrialmente, e hoje é largamente empregado. Possui baixa controlabílidade de eventos, uma vez que possui elevado tempo de resposta. N ão são poluentes. 8 Tipo de acionamento que se utiliza da energia do escoamento de fluidos. Sua principal característica é a de possuir elevado torque de saída, porém possui baixa velocidade e baixa controlabilidade. 9 Máquinas-ferramentas, ou máquinas operatrizes, constituem-se artefatos que dão forma aos materiais por corte, esmerilamento, martelagem, furacão, torneamento, polimento, fresagem, soldagem, entre outros.

Automação Industria l: Uma Retros pectiva H istóric o-Soc ial

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não fossem empregadas nas inúmeras fábricas dos mais diferentes ramos de atividades que se conhece atualmente. A aplicação de tais ferramentas na indústria iniciou-se nos Estados Unidos pelo inventor Eli Whitney, desenvolvendo o conceito e a necessidade de produzir peças de reposição para a fabricação de mosquetes. Peças permutáveis e intercambiáveis eram geradas de forma idêntica por meio de uma máquina-ferramenta, possibilitando um aumento na produção de mosquetes, uma vez que tais espingardas poderiam ser fabricadas sem a necessidade de um artesão, além de sua fácil manutenção dada a possibilidade de troca rápida da peça defeituosa.

O Controle Numérico
A máquina-ferramenta foi aprimorada até a concepção do comando numérico - CN. Tais máquinas são comandadas numericamente e viabilizam a fabricação, em pequenos e variados lotes, de peças com geometrias muito complexas por meio do recurso de programação eletrônica das sequências de usinagem. O control e numérico ocorreu no início da década de 1950, propiciando o desenvol vimento na indústria manufatureira e foi a partir de 1952, por meio de importantes pesquisas desenvolvidas pelos institutos de tecnologia no mundo, como por exemplo o projeto desenvolvido pelo Instituto de Tecnologia de Massachusetts - MIT que usava uma fresadora de três eixos para demonstrar o protótipo de um comando numérico. Uma nova era abre-se para a automação industrial. Constituindo-se um sistema em que as ações são controladas pela aplicação direta de dados numéricos em algum ponto, segundo o EIA (Electronic Industries Association - Associação de Indústrias Eletrônicas dos EUA), na indústria moderna, as máquinas-ferramentas automáticas estão presentes sempre que um sistema autômato (ou sistemas automáticos) se faz presente no processo de produção. No Brasil, o primeiro torno fabricado por controle numérico data de 1971 pela ROMl. O princípio de funcionamento de um comando numérico consiste no recebimento de um programa pela unidade de entrada, na leitura, interpretação, armazenamento e sua execução. A extensão lógica do controle numérico, com o advento dos microprocessadores10, foi o controle numérico computadorizado CNC, voltado para máquinas-ferramentas e máquinas operatrizes. Tal comando propicia uma maior uniformidade e usinagem de maior com plexidade, reduzindo os tempos improdutivos utilizando todos os recursos das máquinas.
10

Os primeiros microprocessadores foram produzidos pela American Intel Corporation e a Texas Instruments em 1971.

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O processo de geração de movimentos coordenados nos eixos das máquinas é conduzido de tal forma, que a ferramenta desenvolve uma determinada trajetória por interpolação via Hardware (a máquina recebe um circuito dedicado, acoplado externamente ao CNC), ou via software (realizado por meio de rotinas de programação com algoritmos complexos).

Os Robôs
Simultaneamente às máquinas de controle numérico, foram desenvolvidos os robôs, palavra esta, aportuguesada do Inglês Robot, que possui sua origem na palavra tcheca robota, que significa "servidão ao trabalhador forçado". Parte integrante da automação, a robótica se tornou uma das suas áreas mais fascinantes. Historicamente, sempre se imprimiu aos robôs uma aparência humana, inspirada dentro da ficção científica pelas novelas, filmes, livros e peças teatrais. Tão logo os robôs adentraram as portas industriais, substituiu-se essa visão popular por uma máquina de um só braço, operando, muitas vezes, em locais fixos, e de aparência robusta. A robótica pertence ao tipo de automação programável que possui características de adaptabilidade ao produto, ou seja, torna o processo capaz de ser reprogramado quando as especificações técnicas de fabricação de um artefato sofrem qualquer tipo de alteração. Tal característica de sistemas autômatos se verifica quando o volume de produção é relativamente baixo e há uma variedade de produtos a serem fabricados. Como exemplo de dispositivo de controle utilizado em processos com essa característica, também conhecido como processo por batelada, encontra-se o controlador programável. A saber, existem, basicamente, outros dois tipos característicos de sistemas de automação: a automação fixa e a automação flexível, ambas definidas no item 1.6. Por meio da Associação Industrial de Robótica, a Robotic Industrial Association - RIA, a definição estabelecida para um robô é a de um "manipulador reprogramável, multifuncional, projetado para mover materiais, peças, ferramentas ou dispositivos especiais em movimentos variáveis programados para a realização de uma variedade de tarefas", tais como: carregamento, descarregamento de máquinas e peças, soldagem por pontos e pintura à pistola ou por jateamento. Dentro de uma pequena contextualização histórica, em 1959, a Planet Corporation norte-americana, introduz o primeiro robô comercial controlado por chaves fins-de-curso e carnes. Na indústria, em 1960, a Ford Motor Company incorpora ao seu processo de produção o robô Unimate, produzido para atender a uma máquina de fundição sob pressão. O SRI (Stanford Research

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Institute), em 1968, desenvolve seu primeiro robô móvel, desenvolvendo, em 1973, a primeira linguagem de programação em computador para robôs, denominada Wave, seguida da linguagem AL, em 1974." Uma das primeiras aplicações de um robô em uma operação de montagem aconteceu na Olivetti, pelo projeto Sigma. É exatamente durante a década de 70 que os robôs se tornam uma realidade concreta na indústria e se multiplicam em todas as áreas do conhecimento e do trabalho. Os robôs são considerados como uma evolução da máquina de controle numérico. São constituídos, basicamente, por uma unidade de rnmandn, que é a parte constituinte do sistema de controle, geralmente programada por meio de um computador industrial (computadores mais robustos e imunes às adversidades do ambiente industrial), um controlador programável (visto no capítulo 03), ou por uma máquina CN; atuadores, que são dispositivos que transformam sinais elétricos em ações efetivas a serem executadas, geralmente representados por motores, acionadores hidráulicos e pneumáticos; estrutura mecânica, conferindo-lhes robustez e suporte para os seus movimentos, de um modo geral é esta a parte que define o grau de liberdade de um robô, estabelecendo o número de movimentos efetuados; sensores, de um modo geral são elementos responsáveis pela precisão de seus movimentos, determinando sua posição espacial e relativa, além da monitoração de variáveis ambientais, tais como: pressão e umidade, também monitoram o nível de temperatura interna e externa. Existem quatro grandes grupos de classificação em que os robôs são customizados, ou seja, construídos de acordo com a aplicação específica:
1. Manipulad ores - possuem art iculação de encaixe em seus pontos terminais para manipulação. At uam como int egradores, posicionadores ou até transportadores de objetos. 2. Transporte - possuem sistemas de locomoção para sua movimentação. Atuam como veículos teleguiados (Automatic Guided Vehicle -ACV). 3. Medição - destinados a aferições finas, são dotados de sensores de alta precisão em seus terminais. 4. Interventores - indicados para operarem em lugares de difícil acesso. São utilizados para substituírem o homem em tarefas que ofereçam riscos.

O Processo Industrial
Existem, basicamente, dois tipos de processos industriais, segundo a manipulação das variáveis a serem controladas. Quando tais variáveis são, em sua grande maioria, do tipo analógicas, ou de tempo contínuo, tem-se um processo do tipo contínuo; caso as variáveis sejam do tipo discreta, ou digital, tem-se um processo do tipo discreto.

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Genericamente, pode-se definir um processo como sendo:
Processo industrial constitui-se na aplicação do trabalho e do capital para transformar a matéría-prima em bens de produção e consumo, por meios e técnicas de controle, obtendo valor agregado ao produto, atingindo o objetivo de negócio.

Indústrias que se caracterizam pelo controle de processo do tipo discreto, são as indústrias manufatureiras, de fabricação por lote, cujo maior expoente é a indústria automobilística. Indústrias que se caracterizam peio controle de processo do tipo contínuo, são as indústrias de processos, de manipulação, cujo maior expoente é a indústria química, além da farmacêutica, petroquímica, entre outras.
O controle do tipo discreto, voltado aos processos digitais, teve seu início marcado pela utilização de dispositivos eletromecânicos do tipo a relês. Contadores, temporizadores e dispositivos de proteção se constituem a base de projetos de intertravamentos elaborados em diagrama a relês capazes de efetuar o controle discreto. Chaves e contatos simulam os níveis lógicos baseados na lógica binária e promovem um controle utilizado na indústria até os dias de hoje.

Ao serem acionados eletricamente por meio de sua bobina, abrem e fecham seus contatos principais e auxiliares mecanicamente, o que os tornam lentos e susceptíveis ao desgaste. Quando utilizados em grandes números para efetuar intertravamentos e temporizações, são agrupados dentro de "quadros metálicos", em que a temperatura, umidade, poeira, exigem um projeto com um grau de proteção associado. Além de serem robustos, ocuparem espaço, não devem ser instalados em locais onde coexistam gases inflamáveis pelo fato de proporcionarem faíscas em seus acionamentos. Até o início da década de 60, a utilização de relês eletromecânicos era praticamente a única opção possível. Com o advento dos dispositivos microprocessados, vieram os controladores lógico programáveis, onde a forma básica de programação é oriunda da lógica de programação dos diagramas etétricos a relês. Próprio para ambientes industriais, os controladores realizam uma rotina cíclica de operação, o que lhes caracteriza seu princípio de funcionamento, e operam apenas variáveis digitais, efetuando controle discreto portanto. Quando tais equipamentos manipulam variáveis analógicas, são chamados de controladores programáveis.
- Já o controle do tipo analógico desenvolveu-se, inicialmente, com o surgimento dos amplificadores operacionais, por meio das malhas específicas de ação de controle. Controladores de processos contínuos evoluíram juntament e com a microeletrônica e passaram a utilizar

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circuitos mais complexos, microprocessados de forma a poderem utilizar poderosos recursos e efetuar técnicas de ação de controle dos mais diversos tipos, tais quais: Proporcional-Integral-Derivativo - PID, PID adaptativo (não linear), lógica Fuzzi (lógica nebulosa), entre outras. Surgiram os controladores de processos contínuos de uma única malha de controle em loop, os single loop. Muito utilizados para o controle de temperatura de ambientes ou de processos, pressão em líquidos, e de vazão em tubulações de gases. Os controladores do tipo single loop evoluíram e passaram a controlar várias malhas do processo, originando assim os sistemas multi loops. Além de poderem implementar e executar todos os tipos de ações de controles possíveis existentes tecnologicamente, de forma simultânea, controlam inúmeros pontos do processo por meio de grandes concentradores de dados chamados de mainframes. Mainframes, como eram conhecidos os computadores de grande porte na década de 1960. Eles eram dedicados ao armazenamento e concentração de dados para posteriori distribuição, auxiliavam todas as malhas de controle e podiam controlar dezenas de máquinas ao mesmo tempo. De uma forma esquemática, a figura 1.3 procura mostrar a evolução do controle discreto e analógico quanto ao tipo de equipamento utilizado.

Figura 1.3 - Evolução e EnlaceTecnológico.

Do Controle Centralizado ao Distribuído
Na indústria química ou de processos, foi introduzida a instrumentação eletrônica a qual possibilitou a instalação de salas de controle a grandes distâncias do núcleo operacional, ou chão de fábrica. Essas salas serviam para centralizar todo o controle efetuado ao longo do parque fabril. Mas, com o avanço das novas técnicas de transmissão, no lugar de uma única sala de

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controle central, diversas outras saías de controle distribuídos geograficamente foram interligadas entre si e conectadas a uma sala central de supervisão. Surgem as ideias básicas do controle hierárquico, evoluindo para o que hoje se conhece como controle distribuído. Juntamente com o aparecimento das técnicas digitais oriundas da revolução eletrônica em meados deste século XX, a técnica de controle distribuída propicia o aparecimento de uma filosofia de rnntrole: o Sistema Digital de Controle Distribuído - SDCD. Caracterizada pelos diferentes níveis hierárquicos estabelecidos pela comunicabilidade entre uma máquina de estado (processo propriamente dito) e outra(s). Tais processos com suas unidades de controle se constituem verdadeiros "nós", que além de integrar todo sistema de supervisão com interfaces homemmáquina, o sistema distribuído abre caminho para a intercomunicabilidade e futura padronização de todos os equipamentos de sensoriamento, controle e atuadores nos mais diferentes níveis. Um SDCD pode ser representado por uma sala central, gerenciadora de controle e supervisão global, microprocessada em rede com vários outros controladores de responsabilidade local, caracterizando-se pela transformação de processos automatizados em verdadeiros sistemas de automação supervisionados com a capacidade e rastreamento de todas as etapas do processo produtivo, bem como a flexibilização e aumento da capacidade de integração de seus componentes, prevendo, portanto, um aumento do processo e do nível de automação de forma natural e continuada.

A FIGURA 1.4 ESTÁ LOCALIZADA NA ÚLTIMA PÁGINA

A figura 1.4 ilustra um sistema de controle de processos utilizando o conceito de sistema de produção por módulo - MPS (Modular Production System), comercializado pela Festo Automação Lida., e aplicado ao treinamento de processos contínuos. O processo consiste em controlar o fluxo, temperatura e nível de um determinado líquido por meio de reservatórios distintos. Cada reservatório possui uma ação de controle PID dedicado comunicando-se por uma rede profibus (protocolo padrão de comunicação Industrial de campo, desenvolvido e administrado pela Profibus User Organization) - FMS (Fieldbus Message Specificatiorí) com o sistema de supervisão. Uma vez que todos os dados de sensoriamento estão disponíveis em rede, intercomunicando cada estação de processo juntamente com um computador, por meio de seu software de supervisão, pode-se classificar a ilustração abaixo como um exemplo de sistema digital de controle distribuído.

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1.6 A AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
A automação industrial se verifica sempre que novas técnicas de controle são introduzidas num processo. Associado ao aumento de produtividade, como fator preponderante do aumento da qualidade de vida por meio do poder de compra adquirido pela sociedade, torna-se o maior poder gerador de riquezas que jamais existiu. Segundo alguns autores, "as técnicas de produção e a produtividade do trabalho são o fator preponderante do poder de compra". Pode-se dizer que automação industrial é oferecer e gerencíar soluções, pois ela sai do nível de chão de fábrica para voltar seu foco para o gerenciamento da informação. Apesar da diferença sutil entre os termos, é importante salientar a existência de dois termos muito difundidos popularmente: automatização e automação11. O termo automatização se difundiu desde a construção das primeiras m áquinas e se consolidou com a revolução industrial e, portanto, automatização está indissoluvelmente ligada à sugestão de movimento automático, repetitivo, mecânico e é sinónimo de mecanização, portanto reproduz ação. Caso se entenda que tal mecanização implica somente em uma ação cega, sem correção, tem-se um sistema no qual a saída independe da entrada, ou seja, não existe uma relação entre o valor desejado para um sistema e o valor recebido por este, por meio da variável responsável por sua atuação. Diz-se que esse tipo de controle se dá por malha aberta. Neste caso, o sistema terá sempre o mesmo comportamento esperado, pois ele, é determinado por leis físicas indissoluvelmente associadas ao hardware utilizado. Hardware que pode ser de natureza mecânica, elétrica, térmica, hidráulica, eletrônica ou outra. A automação é um conceito e um conjunto de técnicas por meio das quais se constróem sistemas ativos capazes de atuar com uma eficiência ótima pelo uso de informações recebidas do meio sobre o qual atuam. Com base nas informações, o sistema calcula a ação corretiva mais apropriada para a execução da ação e esta é uma característica de sistemas em malha fechada, conhecidos como sistemas de realimentação, ou seja: aquele que mantém uma relação expressa entre o valor da saída em relação ao da entrada de referência do processo. Essa relação entrada/saída serve para corrigir eventuais valores na saída que estejam fora dos valores desejados. Para tanto, são utilizados controladores que, por meio da execução algorítmica de um programa ou circuito eletrônico, comparam o valor atual com o valor desejado, efetuando o cálculo para ajuste e correção. O valor desejado também é conhecido da literatura inglesa como setpoint, Na automação, prevê-se o uso extensivo dos mesmos conceitos associados à automatização. Entretanto, o nível de flexibilidade imputado ao sistema é bem mais elevado pelo fato de estar indissoluvelmente associado ao conceito de software. Tal recurso provê, a um sistema dotado de automação, a possibilidade de ser alterado radicalmente todo o comportamento automatizado a fim de, intencionalmente, produzir-se uma gama diferenciada de resultados.

11 Segundo o dicionário Delta Larousse, os termos automatização e automação são sinónimos.

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Embora se esteja associando o conceito de um controle de malha aberta ao de malha fechada por meio dos termos automatização e automação, respectivamente, o termo automatização também é empregado para situações em que a saída depende da entrada por meio de uma realimentação em sua malha de controle, uma vez que máquinas da época apresentavam, mesmo de forma primária, um controle em malha fechada, revelando ser possuidoras de um sistema de controle "inteligente". Apesar da sutil diferença entre os termos, confundidos até por importantes autores na área, em ambos os casos o sistema deverá seguir as leis básicas da cibernética (ciência que estuda e estabelece a teoria geral de sistemas). Uma delas é que todo sistema dotado de retroação e controle implica na presença de três componentes básicos, cuja principal característica é a realimentação das informações requeridas para o seu controle, conforme ilustra a malha de realimentação da figura 1.5.

Figura 1.5 - Diagrama de Blocos de um Sistema de Automação.

Sensor é definido como sendo um dispositivo sensível a um fenómeno físico, tais como: temperatura, umidade, luz, pressão, entre outros. Por meio desta sensibilidade, os sensores enviam um sinal, que pode ser um simples abrir e fechar de contatos, para os dispositivos de medição e controle. Ou, caso exista a necessidade de medir uma grandeza elétrica (como por exemplo; corrente) a partir de um fenómeno físíco qualquer envolvendo grandezas físicas que não sejam de natureza elétrica, tem-se, conceitualmente, a necessidade de utilizar um transdutor, que se caracteriza por um dispositivo capaz de responder ao fenómeno físico, ou estímulo, de forma a converter sua magnitude em um sinal elétrico conhecido, proporcional à amplitude desse estímulo. Os transdutores também são conhecidos como conversores de sinais. Os atuadores são dispositivos a serem acionados para executarem uma determinada força de deslocamento ou outra ação física, definida pelo sistema controlador por meio de uma ação de controle (maneira pela qual o controlador produz o sinal de controle). Podem ser magnéticos, hidráulicos, pneumáticos, elétricos ou de acionamento misto. Como exemplo, temos: válvulas e cilindros pneumáticos, válvulas proporcionais, motores, aquecedores, entre outros.

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Num sistema automatizado, para que se possa calcular e implementar um tipo de controlador dedicado, é preciso modelar matematicamente o processo, conhecendo-se, portanto, toda sua planta. Por meio de critérios de estabilidade conhecidos da teoria "clássica de controle", obtêm-se os parâmetros necessários para o correto projeto desse controlador, em que será possível obter uma efetiva ação de controle. Neste trabalho, porém, o controle abordado será do tipo discreto, portanto o controlador que se está preconizando é o controlador lógico programável, a ser visto em detalhes no capítulo 3. Para melhor ilustrar o conceito de atuadores, sensores e controladores, observe a ilustração da figura 1.6.

Im portante observar quais partes do corpo humano estão envolvidas com o conceito de sensoriamento, atuação e controle, representadas por uma atividade comum do dia-adia. O controle da temperatura está sendo feito por meio do controle da vazão da água.
Figura 1.6 - O conceito de controle é intuitivo.

Muitas das aplicações existentes destinadas ao controle de processos se mostram insatisfatórias, pois dentro de um curto período de tempo existe a necessidade de amostrar o sinal a ser controlado e de obter uma alta velocidade de resposta. Basta um atraso na realimentação do sistema e os novos dados irão gerar uma solução de controle baseada em valores passados. O problema será tão maior quanto maior for o seu atraso. Seu estudo e determinação são feitos pela análise dinâmica do processo. Tais problemas existem e são geralmente encontrados em sistemas de controle em tempo real. Além da automação programada, devidamente citada anteriormente no item 1.4, existem basicamente outras duas maneiras características de fazer automação. Ela pode se dar por meio da automação fixa, que se constitui em estações de trabalho especialistas que processam o produto de forma a se especializarem em uma determinada tarefa, específica para um determinado tipo de produto. Tal processo é utilizado quando o volume de produção é muito elevado, porém, quando a vida útil de um produto é comprometida, a máquina especializada torna-se rapidamente ultrapassada.

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Outro tipo é o da automação flexível, que combina características da automação programada e da fixa, constituindo-se em um tipo intermediário, em que a flexibilidade se constitui no fato de vários tipos de produtos poderem ser fabricados ao mesmo tempo dentro do mesmo sistema de fabricação. É utilizada para uma quantidade média de produção. Numa automação programável, quando um lote é completado, o equipamento é reprogramado para o processo do próximo lote.

1.7 A MALDIÇÃO DO EMPREGO DA MÁQUINA
A grande questão que deve ser abordada, com muito cuidado, é a velha falácia de que a automação é sinónimo de desemprego. Com a pretensão de mostrar algumas facetas dessa polémica frase, sem correr o risco de que vire mais um fetiche, é preciso uma contextuai ização histórica. Desde 1767, quando Hargreaves construiu uma máquina de fiar que substituía o trabalho que era executado pelo equivalente a 100 homens, e mais tarde, quando Arkwright inventou o tear mecânico (movido pela força da água), calculava-se haver, na Inglaterra, aproximadamente 7.900 pessoas empregadas na produção de tecidos de algodão. Todas elas preocupadas com a dificuldade futura de encontrar emprego. Em apenas 25 anos, o número de pessoas que estavam trabalhando em fiação e tecelagem de algodão era de aproximadamente 320.000, um aumento de quase 4.000 %. O que se ver ificou neste caso foi um aum ento da produ ção, proporcionado pela possibilidade de se produzir em série, com máquinas automatizadas que revolucionaram o paradigma industrial da época. Entre 1870 e 1880, a marinha mercante inglesa aumentou seu movimento para cerca de 22.000.000 de toneladas, só em carregamentos para o exterior e descargas, entretanto, o número de homens empregados na realização desse grande movimento diminuiu em 1880, quando comparado ao de 1870. Isto ocorreu motivado pela introdução de máquinas de içar a vapor e elevadores de grãos e cereais. Verifica-se, neste caso uma aparente diminuição da mão-de-obra, porém outros empregos foram criados, quando da fabricação dessas máquinas de içar a vapor e de tais elevadores, além da possibilidade de redução dos custos portuários da época, refletindo assim, no preço operacional final dos produtos que por ali passavam.

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Além do que, a potência, que já estava sendo produzida pelas máquinas a vapor existentes no mundo, e em operação no ano de 1887, foi calculada pelo departamento de estatística, em Berlim, como o equivalente à de 200.000.000 cavalos, o equivalente a 1.000.000.000 de homens, ou, pelo menos, três vezes a população ativa da Terra. Na depressão de 1932, começou-se novamente a lançar à máquina a culpa pelo desemprego. Por outro lado, a preocupação em criar empregos, em Houston, Texas, por volta de 1941, era tanta, que mestres-encanadores e o sindicato concordaram em que canos pré-fabricados para instalação só seriam instalados pelos membros do sindicato, somente se a rosca de uma das extremidade do cano fosse cortada, para que se pudesse acrescentar uma nova rosca, no local da instalação. Em várias outras cidades, o sindicato dos eletricistas exigia que, se qualquer luz ou força temporária tivesse que ser usada numa construção, deveria ser mantido na obra um eletricista, com tempo integral, ao qual não seria permitido realizar outro trabalho senão de eletricidade. A primeira dama norte-americana, Sra. Eleanor Roosevelt, em 1945, escreveu numa coluna de jornal sindicalizado: "chegamos, hoje, a um ponto em que os processos para economizar mão-de-obra só são bons quando não deixam o operário sem seu emprego". Nos Estados Unidos, em 1961, líderes sindicais e funcionários do governo falavam solenemente da "automação" como a principal causa do desemprego. Esse progresso tecnológico contínuo e irreversível foi debatido como se fosse alguma coisa inteiramente nova no mundo. . Henry Hazlitt, em seu livro "Economia Numa Única Lição", traz uma análise de um fabricante de roupas que compra uma máquina de fazer sobretudos pela metade da força de trabalho que antes empregava. Foram criados empregos indiretos, uma vez que a própria máquina exigiu trabalho para ser construída. Após ter sido amortizada o fabricante obterá lucro real e usará o lucro expandindo sua fábrica, criará outra e aumentará seu próprio consumo, pois menor custo na fabricação de sobretudos, menor preço de mercado e o lucro se manterá pelo volume de vendas (demanda elástica), o que implicará em um aumento na produção e consequente aumento na taxa de emprego. Caso o sobretudo sofra um corte de US$50,00 em seu preço final, não verificando um aumento nas vendas, mesmo assim o comprador teria agora US$50,00 a mais, o que antes não se verificava. Despenderá, portanto, desta importância em outra coisa, proporcionando, assim, aumento de empregos em outros ramos.

Automação industrial: Uma Retrospectiva Histórico-Social

Por que automatizar
Trata-se de um processo de evolução tecnológica irreversível; - Valorização do ser humano em sua liberação na execução de tarefas entediantes e repetitivas, ou mesmo em situações de trabalho insalubres e de riscos; - Aumento da qualidade de vida de toda uma sociedade, promovendo seu conforto e maior integração; Maior enriquecimento pelo menor custo do produto (pela baixa manutenção, ou pela rapidez e precisão na execução de tarefas) ou pelo aumento de produtividade (num curto período de tempo);

- Uma questão de sobrevivência e forte apelo de marketing, dentro de um mercado altamente competitivo; Criação de empregos diretos e indiretos, 'além de novos empregos relacionados com a manutenção, desenvolvimento e supervisão de sistemas; Busca pela qualidade do produto e a satisfação do cliente.

-

Por que não automatizar
Por ser um processo irreversível, torna-o imprevisível, cujas consequências só poderão ser avaliadas no futuro; - Pelo fato de exigir um profissional cada vez mais qualificado para o exercício dessas funções, vem impondo uma política de emprego de afunilamento; À medida que a população passa a crescer desordenadamente, aumentam as desigualdades sociais, provocando um limite de instabilidade; Como toda tecnologia nova, pode trazer sérios riscos ao setor de produção; Devido ao mercado globalizado, somente os grandes grupos de empresas possuem acesso rápido e fácil a toda essa nova tecnologia; Diminuição imediata de emprego disponível; Na busca pela qualidade, deixa de se valorizar o artesão para se apostar nas grandes produções, tornando o homem cada vez mais dependente tecnologicamente. -

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