You are on page 1of 24

FORMADO POR MEZCLA DE GASES

(Soldadura Autgena y Sistemas de Corte por Gas)

Alumno(s) : Fidel Ruiz, Gonzalo Bravo, Jacob Toledo, Pablo Solar Profesor : Eric Das Fecha : Mircoles 05 de Septiembre de 2012

CHILLN - CONCEPCIN - LOS NGELES

NDICE

INTRODUCCIN

El origen de la soldadura como tecnologa para la unin de materiales metlicos se remonta hasta la Edad de Bronce, donde se encuentran los primeros vestigios de procesos de soldadura utilizados para fines ornamentales.

En la Edad de Hierro se han encontrado piezas de hierro forjado que habran sido unidas calentndolas y martillndolas juntas, desarrollndose as la soldadura por forjado. En la Edad Media la soldadura en fase slida se utilizaba para reducir el mineral de hierro a hierro metlico sin necesidad de fundirlo. Sin embargo el problema de unir chapa fue solucionado por la soldadura por fusin, en la cual una fuente de calor suficientemente intensa como para fundir los bordes de ambas chapas a unir es desplazada a lo largo de la junta. Fuentes de calor suficientemente intensas estuvieron disponibles a escala industrial recin al final del siglo XIX, cuando hicieron su aparicin la soldadura oxi-gas, la soldadura por arco elctrico y la soldadura por resistencia.

La soldadura por arco elctrico con electrodo consumible, el ms importante de los procesos de soldadura por fusin, es ms complejo que los otros por lo que su desarrollo se produjo con mayor lentitud. Inicialmente se utilizaron electrodos de alambre desnudo pero el metal de soldadura resultante contena alto nitrgeno que le confera fragilidad. Recubriendo el alambre con asbestos o papel se mejoraron las propiedades de los depsitos soldados. La factibilidad de este proceso surge del descubrimiento de Sir Humphry Davy, en 1809, segn el cual la electricidad puede ser conducida a travs del aire entre dos electrodos de carbono (grafito) conformando lo que hoy conocemos como descarga gaseosa. Posteriormente en 1885, Bernados y Olszewski patentaron un proceso donde era posible reproducir este fenmeno entre un electrodo de carbono y una pieza metlica. Como consecuencia del calor generado se logra una fusin localizada que puede ser utilizada para unir piezas. Se encontr necesario aportar metal adicional para llenar el hueco existente entre las dos chapas a unir a travs de una varilla hundida dentro de la pileta lquida.

En 1892, Slawianoff pens que si la varilla de aporte fuera usada como ctodo en lugar del electrodo de carbono, sta se fundira por el calor generado en el ctodo y una mucha mayor proporcin del calor disipado en el arco elctrico entrara a la soldadura. Sin embargo las soldaduras producidas por esta tcnica eran de muy baja calidad debido a la reaccin del metal fundido con la atmsfera del arco a alta temperatura. En este sentido parece haber sido fortuito el xito de la soldadura por arco con electrodo de carbono, ya que ste al establecerse el arco generaba una atmsfera de CO2 y CO que

protega la pileta lquida del aire, rico en oxgeno y nitrgeno. Esto llev a la idea de aplicar recubrimientos protectores al electrodo, siendo las primeras patentes en 1907 adjudicadas al sueco O. Kjellberg. Posteriormente fue quien fund la empresa ESAB. Una tcnica inicial fue desarrollada en Bretaa utilizando una tela impregnada con asbestos alrededor del alambre metlico proveyendo una mejor proteccin contra la contaminacin. En Estados Unidos, para la Primera Guerra Mundial no se contaba con asbestos, utilizndose como sustituto fibras de algodn impregnadas en silicato de sodio hmedo. Este revestimiento era capaz de estabilizar el arco, crear una atmsfera protectora del oxgeno y del nitrgeno del aire y una escoria, que son los principales requerimientos de un revestimiento moderno. De hecho los electrodos celulsicos se siguen utilizando hasta la actualidad.

As la soldadura adquira una posicin de importancia central en la construccin de estructuras de ingeniera. Esta tendencia ha continuado y desde la invencin, en 1943, del proceso de soldadura con proteccin por gas inerte los procesos de soldadura se han desarrollado y multiplicado a una gran velocidad, dando como resultado que la gran mayora de los materiales metlicos utilizados actualmente en la industria puedan ser soldados por algunos de los procesos de soldadura existentes.

LA SOLDADURA

La soldadura es un proceso de unin entre metales por la accin del calor, con o sin aportacin de material metlico nuevo, dando continuidad a los elementos unidos. Es necesario suministrar calor hasta que el material de aportacin funda y una ambas superficies, o bien lo haga el propio metal de las piezas. Para que el metal de aportacin pueda realizar correctamente la soldadura es necesario que moje a los metales que se van a unir, lo cual se verificar siempre que las fuerzas de adherencia entre el metal de aportacin y las piezas que se van a soldar sean mayores que las fuerzas de cohesin entre los tomos del material aadido.

Los efectos de la soldadura resultan determinantes para la utilidad del material soldado.

El metal de aportacin y las consecuencias derivadas del suministro de calor pueden afectar a las propiedades de la pieza soldada. Deben evitarse porosidades y grietas aadiendo elementos de aleacin al metal de aportacin, y sujetando firmemente las piezas que se quieren soldar para evitar deformaciones. Tambin puede suceder que la zona afectada por el calor quede dura y quebradiza. Para evitar estos efectos indeseables, a veces se realizan precalentamientos o tratamientos trmicos posteriores. Por otra parte, el calor de la soldadura causa distorsiones que pueden reducirse al mnimo eligiendo de modo adecuado los elementos de sujecin y estudiando previamente la secuencia de la soldadura. Clasificacin de los tipos de soldadura.

Se pueden distinguir primeramente los siguientes tipos de soldadura:

Soldadura Heterognea. Soldadura Homognea.

SOLDADURA AUTGENA

Los materiales que se sueldan y el metal de aportacin, si lo hay, son de la misma naturaleza. Puede ser oxiacetilnica, elctrica (por arco voltaico o por resistencia), etc. Si no hay metal de aportacin, las soldaduras homogneas se denominan autgenas. Por soldadura autgena se entiende aqulla que se realiza sin metal de aportacin, de manera que se unen cuerpos de igual naturaleza por medio de la fusin de los mismos. Esto se realiza llevando hasta la temperatura de fusin los bordes de la pieza a unir mediante el calor que produce la llama oxiacetilnica que se produce en la combustin de un gas combustible mezclndolo con gas carburante (3055 C).

Es posible soldar casi cualquier metal de uso industrial. Aunque actualmente ha sido desplazada casi por completo por la soldadura por arco, ya que uno de los problemas que plantea la soldadura oxiacetilnica son las impurezas que introduce en el bao de fusin adems de baja productividad y difcil automatizacin. Etimolgicamente, la expresin Autgena quiere decir engendrada o efectuada por s misma. Soldadura Oxiacetilnica.

En la soldadura oxiacetilnica se diferencias dos procedimientos distintos, a saber: Soldadura por fusin: cuando los bordes de las piezas en contacto se funden por la accin de la llama oxiacetilnica. En este caso, tambin puede haber o no material de aporte. En caso de no utilizarse varilla de aporte, son los bordes de las piezas en contacto las que funden. Al fundirse los bordes, stos fluyen en contacto, que tras enfriarse resulta todo un solo bloque de metal. Cuando se utiliza varilla de aporte, sta deber tener la misma composicin que las piezas a unir. Soldadura fuerte y blanda: en este procedimiento las piezas a unir no llegan a fundir sus bordes, sino que se crean juntas de alta resistencia en la zona de contacto. Este tipo de procedimiento se divide a su vez en Soldadura Fuerte ("Brazing" en ingls) o Soldadura Blanda ("Soldering"). Las aleaciones ferrosas que fluyan a una temperatura mxima de 427C son utilizadas en la soldadura blanda, mientras que aquellas que fluyan a temperatura superiores a 427C sern utilizadas para la soldadura fuerte. En todo caso, la temperatura de trabajo siempre ser inferior a la temperatura de fusin del metal base. La gran aplicacin de este

procedimiento es para aquellos materiales donde estas bajas temperaturas de trabajo evitan que se genere cambios estructurales por el efecto de las altas temperaturas. a) Generalidades del proceso y definicin de trminos. GAS: Estado de la materia, donde las molculas se encuentran separadas unas de otras a una distancia mayor que en un slido o un lquido. Los gases tienen la caracterstica de ocupar el volumen del recipiente que los contiene. Combustible: Elemento o material que tiene la calidad de consumirse durante la combustin. Los principales combustibles se presentan en los tres estados de la materia. Ejemplos Lquidos: Gasolina, diesel, turbosina, etc. Slidos: Carbn, madera, papel, etc. Y los gaseosos: Acetileno, propano, metano, butano, etc. Comburente: Gas que aviva o acelera la combustin (reaccin qumica) los principales comburentes son: el aire formado por una mezcla de gases (Nitrgeno 78%, Oxigeno 21% y el restante 1% de gases nobles argn, Zenn, criptn, radn y algunos otros). El segundo comburente es el oxgeno puro. Combustin: Es una reaccin entre una combustin que es consumido por un comburente. Ejemplos de combustin se tiene la generacin de una flama domestica (de estufa), o bien cuando se consume una vela. Flama de soldadura para oxigas: Elemento necesario e indispensable para poder fundir los metales que se han de unir. Se generan por la reaccin qumica entre el combustible y comburente, comnmente oxgeno y acetileno. Aproximadamente la temperatura de la flama es de 3300 C, pudiendo obtener diferentes tipos de flama con la mezcla de los dos gases antes mencionados. Ejemplos: Flama neutra o normal. Flama carburante y tambin la flama reductora. De los tipos anteriores la de mayor aplicacin y la ms recomendada para trabajo de soldadura es la flama neutra o normal.

(a) Vista general y (b) seccin longitudinal de un soplete para soldadura con oxiacetileno. Se abre primero la vlvula de acetileno; el gas se enciende con un chispero o una llama piloto. A continuacin Se ajusta la vlvula del oxgeno y se ajusta la llama. (c) Equipo bsico para soldar con oxgeno y combustible gaseoso. Para asegurar que las conexiones sean correctas, todas las roscas para el acetileno son izquierdas, mientras que para el oxgeno son derechas. En general, los reguladores de oxgeno se pintan de verde y los de acetileno de rojo.

b) Preparacin de superficies. La limpieza de las superficies tiene por objeto la eliminacin de cuerpos extraos que van a dificultar el correcto mojado del metal de aporte. Se podrn utilizar dos procedimientos: Limpieza Mecnica. Limpieza Qumica. La limpieza qumica consiste en el empleo de determinados agentes limpiadores, llamados fundentes. Los fundentes sirven para disolver o escorificar los xidos que se forman sobre la superficie de diversos metales durante el proceso de calentado. Los fundentes suelen presentarse en forma de polvos, y en algunos casos, como lquidos; y presentan una temperatura de fusin ms baja que la del metal de aporte. Cuando alcanzan esta temperatura, mojan o humectan la superficie de contacto y sirven tambin como indicador de temperatura para la aplicacin del metal de aporte. c) Equipo de soldadura. Cilindros de acetileno.

El cilindro de acetileno suele ser ms corto y ms ancho que el de oxgeno. Reguladores.

El propsito o funcin principal de un regulador es reducir la presin muy alta de un cilindro a una presin de trabajo ms baja y segura y permitir una circulacin continua y uniforme del gas. El funcionamiento del regulador.

El gas a alta presin entra al cuerpo del regulador por una boquilla controlada por una vlvula y circula hacia adentro de la cmara en el regulador. La presin en la cmara aumenta hasta que es lo bastante alta para vencer la fuerza del resorte. Cuando la derecha y la vlvula que est conectada con l, se cierra y evita que entre ms gas a la cmara.

d) La llama oxiacetilnica. En la punta del dado de la flama se tiene la regin ms caliente (3100C), luego va a la zona reductora que corresponde a la reduccin primaria con una temperatura de 2000 C y por ltimo est el penacho que es la regin de combustin secundaria en que tiene influencia el aire del ambiente, cuya temperatura es de 1200C.

Si el exceso de acetileno se reduce, las zonas reductoras desaparecen lentamente y en un momento se confunde con el dado obteniendo as la flama neutra.

Si continuamos reduciendo, las regiones de la flama se limitan a 2, el dado y el penacho obteniendo as una flama oxidante. El dardo es puntiagudo y se escucha un sonido de siseo, adems se observa como si el dado se desprendiera de la punta del soplete.

e) Productos de aporte A continuacin se describe la funcin que desempea el metal de aporte y los fundentes. Metal de aporte.

Se suministran en varillas de metal que se funden con la llama y se depositan sobre los bordes de la pieza a soldar o sobre la superficie para compensar desgastes. Adems, pueden ser utilizados para conferir ciertas propiedades mecnicas al metal base.

Segn la naturaleza del metal base, el tipo de varilla de aporte en la soldadura fuerte puede clasificarse en: Cobre puro. Aleaciones a base de plata. Aleaciones a base de cobre. Aleaciones a base de aluminio.

Fundentes.

Como ya se trat anteriormente en la seccin 3.3 los fundentes son productos qumicos que se utilizan para evitar la formacin de xidos que puedan quedar ocluidos en la unin soldada. Su uso es obligatorio para la soldadura de todos los metales y aleaciones salvo para el acero suave. Los requisitos que deben reunir los fundentes son tales que: debern ser capaz de disolver la pelcula de xido que se forma durante el proceso de soldeo; el compuesto resultante (fundente + xido) deber ser ligero y flotar en el metal fundido, para evitar as que quede ocluido en el interior de la soldadura; deber poseer una temperatura de fusin inferior a la del metal base. Metal Acero Suave Acero Inoxidable Aleacin de Aluminio Aleacin de Cobre Varilla Acero al Carbono Acero Inoxidable Aluminio Cobre Tipo de Llama Neutra Neutra Carburizante Neutra Fundente No S S S

SOLDADURA CON GAS Y ARCO METLICO (MIG)

La soldadura MIG, utiliza un electrodo continuo para el metal de aporte y para la proteccin, un suministro externo de gas o mezcla de gas. El gas protector, helio, argn, dixido de carbono o mezclas de ellos, protege el metal fundido para que no reaccione con los componentes de la atmsfera. Aun cuando la proteccin con gas es eficaz para proteger el metal fundido de aire, se suelen emplear desoxidantes como aleaciones en los electrodos. A veces, se aplican recubrimientos delgados en los electrodos para estabilizar el arco u otros fines. Tambin, pueden aplicarse pelculas de lubricante para aumentar la eficiencia de la alimentacin del electrodo en equipo semiautomtico. Pueden incluirse gases reactivos en las mezclas para acondicionamiento del arco. En la figura 1-5 se ilustra el mtodo con el cual se suministran el gas protector y el electrodo continuo al arco de soldadura.

La soldadura MIG puede utilizarse con todos los metales comerciales importantes, como los aceros al carbono, de aleacin, inoxidables, el aluminio, magnesio, cobre, hierro, titanio y zirconio. Es el proceso preferido para soldar aluminio, magnesio, cobre y muchas de las aleaciones de metales reactivos. Casi todos los tipos de hierro y acero pueden unirse con MIG, incluso el hierro libre de carbono y los aceros al bajo carbono y baja aleacin, los aceros de alta resistencia enfriados por inmersin y templados, los hierros y aceros al cromo, los aceros al alto nquel y algunos de los aceros llamados de superaleacin. Segn sea el material, las tcnicas y procedimientos para soldar pueden variar mucho. Por tanto, el dixido de carbono o las mezclas de argn y oxgeno son adecuados para proteger el arco cuando van a soldarse aceras al bajo carbono y baja aleacin; mientras que el gas inerte puro puede ser esencial al soldar aceros de alta aleacin. Con este proceso, el cobre, muchas de sus aleaciones y los aceros inoxidables se sueldan con xito.

La soldadura es semiautomtica con una pistola manual, en la cual se alimenta el electrodo en forma automtica, o puede utilizarse equipo automtico. Las pistolas o cabezas para soldar son similares a las utilizadas para la soldadura con ncleo de fundente y gas protector. SOLDADURA DE ARCO DE TUNGSTENO CON GAS (TIG) La soldadura TIG, es un proceso de soldadura con arco que produce la unin mediante el calentamiento con un arco entre un electrodo de tungsteno y la pieza de trabajo. Puede emplearse o no metal de aporte. La proteccin se logra con gas o una mezcla de gases. En esencia, el electrodo de tungsteno no consumible es un soplete, un dispositivo de calentamiento. Debajo de la cubierta de gas protector, los metales que van a unirse pueden calentarse arriba de sus puntos de fusin para que el material de una pieza se una con el de la otra pieza; cuando se solidifica la zona fundida se produce la unificacin. Adems, puede utilizarse presin cuando los cantos que se van a unir estn cerca de su estado de fusin con objeto de ayudar a que se unan. Esta soldadura no requiere metal de aporte. Si la pieza de trabajo es demasiado gruesa para la simple fusin de los cantos colindantes y si se requiere de uniones de ranura o refuerzos tales como filetes, debe agregarse metal de aporte por medio de una barra de aporte alimentada dentro del depsito fundido en forma manual o mecnica. Tanto la punta del electrodo de tungsteno no consumible como la punta de la barra de aporte se mantienen debajo de la cubierta de gas protector conforme avanza la soldadura.

En la figura se ilustra el soplete para TIG. En la soldadura automtica el alambre de aporte es alimentado a lo largo de una gua dentro del depsito fundido. Cuando van a colocarse uniones gruesas a mano, una variante en el modo de alimentacin es colocar o presionar la barra de aporte dentro o a lo largo de la unin y fundirla junto con los bordes de sta. Con el proceso TIG y metal de aporte pueden soldarse todos los tipos estndar de uniones.

Los materiales que pueden soldarse con el proceso TIG son casi todos los grados de aceras al carbono, aleacin e inoxidables; aluminio y magnesio y la mayor parte de sus aleaciones; cobre y diversos latones y bronces; aleaciones de diversos tipos para altas temperaturas; numerosas aleaciones de revestimiento duro, y metales como titanio, zirconio, oro y plata. Este proceso est adaptado en especial para soldar materiales delgados cuando hay requisitos estrictos de calidad y acabado. Es uno de los pocos procesos adecuado para soldar objetos diminutos y de pared delgada, como cajas de transistores, diafragmas de instrumentos y fuelles de expansin delicados. CORTE POR OXGENO (OXI-CORTE) La tcnica del oxicorte se presenta como un procedimiento auxiliar de la soldadura, mediante el cual se puede seccionar metales mediante su combustin local y continua en presencia de un chorro de oxgeno. En condiciones normales, a temperatura ambiente, el acero en la atmsfera sufre un proceso de oxidacin, que es lento y no combustible, dado que la proporcin de oxgeno en la atmsfera se encuentra aproximadamente en un 20%. No obstante, si esta oxidacin se realiza bajo una atmsfera de oxgeno (superior al 88%) y a temperatura que alcance la de combustin del acero (870 C aprox.), sta se hace combustible. Por lo tanto, para que exista oxicorte al metal se le debe calentar (oxidar) bajo una atmsfera adecuada (proyeccin de oxgeno puro), con lo que se consigue su quemado violento, y por tanto, dar lugar al oxicorte. El oxicorte tiene buena aplicacin en aceros al carbono y aceros de baja aleacin.

Proceso. La tcnica del oxicorte comienza con el precalentamiento. Para ello, con el soplete utilizando parte del oxgeno y el gas combustible crea una llama de precalentamiento formada por un anillo perimetral en la boquilla de corte.

Acercando la llama de precalentamiento a la pieza, sta se calienta hasta alcanzar la temperatura de combustin (aproximadamente 870 C). Se sabe que la pieza ha alcanzado esta temperatura porque el acero va adquiriendo tonalidades anaranjada brillante. Una vez alcanzada la temperatura de ignicin en la pieza, se acta sobre el soplete para permitir la salida por el orificio central de la boquilla del chorro de oxgeno puro, con lo que se consigue enriquecer en oxgeno la atmsfera que rodea la pieza precalentada, y as, utilizando la llama de precalentamiento como agente iniciador, dar lugar a la combustin.

Como toda combustin, la oxidacin del acero es una reaccin altamente exotrmica, y es precisamente esta gran energa desprendida la que acta a su vez como agente iniciador en las reas colindantes, que las lleva a la temperatura de ignicin y por tanto, hacer continuar el proceso de corte.

El xido resultante de la combustin fluye por la ranura del corte, a la vez que sube la temperatura de las paredes, ayudando a mantener el proceso. La accin fsica del chorro de oxgeno ayuda a evacuar el xido fundido y parte del acero de la pieza originando la ranura del corte. La propiedad del acero de que sus xidos fundan a temperatura inferior a la del metal base es lo que hace posible utilizar el oxicorte. Esta es una propiedad intrnseca del acero, porque la mayora de los metales funden a temperaturas menores que sus xidos, y por tanto no pueden ser cortados por este proceso.

El precalentamiento La principal misin de la llama de precalentamiento es la de elevar la temperatura de la pieza hasta la temperatura de ignicin (870 C), y de servir como agente activador de la oxidacin una vez que se da salida al chorro de oxgeno puro. La llama de precalentamiento puede alcanzar temperaturas entre 2425 C y 3320 C, dependiendo del tipo de gas combustible y de la riqueza del oxgeno en la mezcla. Mediante las dos vlvulas que se incorpora en el soplete, se puede actuar sobre la proporcin de oxgeno y de gas en la mezcla. Sin embargo, la llama de precalentamiento puede tener funciones adicionales a las descritas anteriormente, como: limpiar la superficie de la pieza de cualquier sustancia extraa y suciedad; servir de agente activador ayudando a mantener la temperatura de combustin a medida que avanza el corte; mantener un entorno de proteccin alrededor del chorro de oxgeno;

precalentar el chorro de oxgeno hacindolo ms activo; mantener los xidos y escorias producidas en la ranura en estado fundido para que puedan ser expulsadas.

El chorro de corte. La pureza de la corriente de oxgeno es muy importante y un factor crtico en el proceso. De hecho, para que tenga lugar el proceso de oxicorte, la pureza del chorro de oxgeno debe ser del 99,5% o superior. Una prdida de pureza de 1% implicara una prdida en la velocidad de avance del corte en torno al 25%, y a su vez, conllevara un incremento en el consumo d oxgeno de otro 25% aproximadamente. De hecho, con una pureza del chorro de oxgeno del 95% es imposible la accin del corte por oxidacin, y lo que se conseguira es una fusin y limpieza del metal. Para obtener cortes limpios y econmicos, es conveniente utilizar presiones en el oxgeno no demasiado elevadas.

Composicin qumica. A continuacin se relacionan estos contenidos mximos en la composicin qumica del acero para que no afecten al oxicorte: Carbono (C): 0,3% Manganeso (Mn): no tiene influencia Silicio (Si): slo afecta a la velocidad de corte Cromo (Cr): 5% Molibdeno (Mo): 5% Nquel (Ni): 3% Wolframio (W): 10% Cobre (Cu): 2% Aluminio (Al): 10% Vanadio (V): en pequeas cantidades facilita el oxicorte.

CORTE POR PLASMA

Qu es el plasma? El cuarto estado de la materia Una descripcin comn del plasma es como el cuarto estado de la materia. Normalmente pensamos en los tres estados de la materia como el slido, el lquido y el gaseoso. Para un elemento comn como el agua, estos tres estados son hielo, agua y vapor. La diferencia entre estos estados est relacionada con sus niveles de energa. Cuando aportamos energa en forma de calor al hielo, ste se derrite y se transforma en agua. Si aportamos ms energa, el agua se evapora en hidrgeno y oxgeno, en forma de vapor. Al aportar an ms energa al vapor estos gases se ionizan. El proceso de ionizacin hace que el gas se convierta en un conductor de la electricidad. A este gas ionizado, conductor de electricidad, se le llama plasma Proceso de mecanizado con plasma El fundamento del corte por plasma se basa en elevar la temperatura del material a cortar de una forma muy localizada y por encima de los 30.000 C, llevando el gas utilizado hasta el cuarto estado de la materia, el plasma, estado en el que los electrones se disocian del tomo y el gas se ioniza (se vuelve conductor). El procedimiento consiste en provocar un arco elctrico estrangulado a travs de la seccin de la boquilla del soplete, sumamente pequea, lo que concentra extraordinariamente la energa cintica del gas empleado, ionizndolo, y por polaridad adquiere la propiedad de cortar. Resumiendo, el corte por plasma se basa en la accin trmica y mecnica de un chorro de gas calentado por un arco elctrico de corriente continua establecido entre un electrodo ubicado en la antorcha y la pieza a mecanizar. El chorro de plasma lanzado contra la pieza penetra la totalidad del espesor a cortar, fundiendo y expulsando el material. La ventaja principal de este sistema radica en su reducido riesgo de deformaciones debido a la compactacin calorfica de la zona de corte. Tambin es valorable la economa de los gases aplicables, ya que a priori es viable cualquiera, si bien es cierto que no debe de atacar al electrodo ni a la pieza. No es recomendable el uso de la cortadora de plasma en piezas pequeas debido a que la temperatura es tan elevada que la pieza llega a deformarse. Caractersticas del proceso Esta moderna tecnologa es usable para el corte de cualquier material metlico conductor, y ms especialmente en acero estructural, inoxidables y metales no frricos.

El corte por plasma puede ser un proceso complementario para trabajos especiales, como pueden ser la produccin de pequeas series, la consecucin de tolerancias muy ajustadas o la mejora de acabados. Tambin se produce una baja afectacin trmica del material gracias a la alta concentracin energtica del arco-plasma. El comienzo del corte es prcticamente instantneo y produce una deformacin mnima de la pieza. Este proceso permite mecanizar a altas velocidades de corte y produce menos tiempos muertos, (no se necesita precalentamiento para la perforacin). Permite espesores de corte de 0.5 a 160 milmetros, con unidades de plasma de hasta 1000 amperios. El corte por plasma tambin posibilita mecanizados en acero estructural con posibilidad de biselados hasta en 30 milmetros. Una de las caractersticas ms reseables es que se consiguen cortes de alta calidad y muy buen acabado.

Secuencia de operacin de un sistema de corte por plasma La fuente de energa y el circuito de arranque del arco estn conectados a la antorcha por medio de un conjunto de cables y mangueras. A travs de este conjunto de cables y mangueras se suministran a la antorcha el flujo de gas correcto, la corriente elctrica y la alta frecuencia para que arranque y mantenga el proceso.

1. Se enva una seal de arranque a la fuente de energa. Esto activa simultneamente el voltaje en circuito abierto y el flujo de gas a la antorcha (ver Figura 2). El voltaje en circuito abierto se puede medir entre el electrodo (-) y la boquilla (+). Tenga en cuenta que la boquilla est conectada al positivo de la fuente de energa por medio de una resistencia y un relevador (relevador del arco piloto), mientras que el metal a cortar (pieza a cortar) est conectada directamente al positivo. El gas fluye a travs de la antorcha y sale por el orificio. En ese momento no hay arco, ya que no pasa la corriente del voltaje CC.

2. Despus que el flujo de gas se estabiliza, se activa el circuito de alta frecuencia. La alta frecuencia provoca una descarga disruptiva entre el electrodo y la boquilla dentro de la antorcha, de un modo que el gas debe pasar a travs de este arco antes de salir de la boquilla. La energa transferida del arco de alta frecuencia al gas hace que el gas se ionice y se convierta en conductor de electricidad. Este gas conductor crea un paso de corriente entre el electrodo y la boquilla, formando como resultado un arco de plasma. El flujo del gas fuerza este arco a pasar a travs del orificio de la boquilla, creando un arco piloto.

3. Como se supone que la boquilla est muy cerca de la pieza a cortar, el arco piloto se conectar a la pieza a cortar ya que el paso de la corriente al positivo (en la fuente de energa) no est limitado por una resistencia como lo est la conexin de la boquilla al positivo. El flujo de corriente a la pieza a cortar se sensa electrnicamente en la fuente de energa. Al sensarse el flujo de corriente, se inhabilita la alta frecuencia y se abre el relevador del arco piloto. La ionizacin del gas se mantiene con la energa del arco de CC principal.

4. La temperatura del arco de plasma funde el metal, perfora la pieza a cortar y el flujo de gas a alta velocidad remueve el material fundido del fondo de la sangra de corte. En este momento se inicia el avance de la antorcha y comienza el proceso de corte.

Variantes del proceso de corte por plasma

Corte por plasma convencional. Este proceso utiliza por lo general un solo gas (normalmente aire o nitrgeno) que enfra y produce el plasma. La mayora de estos sistemas usan una corriente nominal por debajo de 100 A para cortar materiales de espesor inferior a 5/8 pulg. Se utilizan principalmente en aplicaciones manuales.

Corte por plasma de doble gas. Este proceso utiliza dos gases: uno para el plasma y otro como gas de proteccin. El gas de proteccin se utiliza para proteger el rea de corte de la atmsfera, produciendo as un borde de corte ms limpio. Esta es probablemente la variante ms popular, ya que se pueden utilizar diferentes combinaciones de gases para producir la mejor calidad de corte posible en un material dado.

Corte por plasma proteccin de agua.

con

Esta es una variante del proceso de doble gas donde el gas de proteccin se sustituye por agua. Produce un mejor enfriamiento de la boquilla y la pieza a cortar, junto con una mejor calidad de corte en acero inoxidable. Este proceso es solamente para aplicaciones mecanizadas.

Corte por plasma de precisin. Este proceso produce un corte de calidad superior en materiales ms delgados (espesor inferior a 1/2 pulgada) a velocidades ms lentas Esta calidad mejorada es el resultado de utilizar la ltima tecnologa para sper constreir el arco y aumentar considerablemente la densidad de energa. Se requieren velocidades ms lentas para permitir al dispositivo de avance trazar contornos con mayor precisin. Este proceso es solo para aplicaciones mecanizadas.

Corte por plasma con inyeccin de agua. Este proceso usa un solo gas para el plasma y utiliza agua, la que se inyecta radialmente o en espiral directamente en el arco para mejorar sobremanera la constriccin y aumentar de este modo la densidad y temperatura del arco. Este proceso utiliza de 260 a 750 A para lograr cortes alta calidad en muchos materiales y espesores. Este proceso es solo para aplicaciones mecanizadas.

Ventajas del Corte por Plasma vs el Oxicorte. 1. Mejor calidad de corte. La escoria, la zona afectada por el calor, el redondeo del borde superior y el ngulo de corte son algunos de los principales factores que contribuyen a la calidad del corte. En dos de estas reas, especficamente en escoria y zona afectada por el calor, el plasma supera ampliamente al oxicorte, al producir un borde virtualmente libre de escoria y una zona afectada por el calor mucho ms pequea.

Ejemplo de corte de una pieza de 50 mm (2 pulg.) casi sin escoria. Escoria. El proceso de corte por plasma utiliza un gas de alta temperatura con carga elctrica para derretir el metal y expulsar el material fundido del corte. El oxicorte produce una reaccin qumica entre el oxgeno y el acero, que genera escoria de xido de hierro. Gracias a las diferencias en el proceso, durante el corte por plasma se forma menos escoria, y la que se forma es ms fcil de quitar. Por lo general, se puede eliminar con facilidad sin necesidad de desbastarla o quitarla con un cincel, lo que reduce significativamente el tiempo necesario para operaciones secundarias. El menor desbaste redunda en mayor produccin.

Corte de placa de 30 mm (1,18 pulg.) con una antorcha manual de plasma. El corte por plasma es bastante uniforme y libre de escoria.

Corte de placa de 30 mm (1,18 pulg.) con una antorcha manual de oxicorte. Observe que el oxicorte presenta un borde menos uniforme y escoria espordica.

Zona afectada por el calor. Una de las inquietudes que surgen al cortar metales es el tamao de la zona afectada por el calor que se genera. El calor intenso modifica la estructura qumica del metal, oscureciendo el borde afectado por el calor (tinte de calor), deformndolo e inutilizando potencialmente la pieza para operaciones de soldadura secundarias hasta eliminar el borde afectado por el calor. Independientemente del proceso, cuanto ms rpido se desplace la antorcha, menor ser la zona afectada por el calor. Por lo tanto, las mayores velocidades de corte del plasma producen una zona afectada por el calor ms pequea que requiere menos tiempo para operaciones secundarias de eliminacin. El tinte de calor tambin puede ser una inquietud para algunos usuarios del oxicorte. A diferencia de la zona afectada por el calor, que es invisible, el tinte de calor muestra una decoloracin del metal. Nuevamente, las mayores velocidades de corte del plasma derivan en una menor superficie de tinte de calor. Estas imgenes muestran la diferencia entre dos piezas de acero al carbono idnticas: una cortada con plasma y la otra con oxicorte. La menor velocidad requerida para finalizar el oxicorte produjo una superficie de tinte de calor 5 veces ms grande que el tinte de calor sobre la pieza cortada con plasma.

Tinte de calor de slo 2mm con plasma.

Tinte de calor de ms de 10mm con oxicorte.

2. Mayor productividad. Con tiempos de corte y perforado hasta 8,5 veces ms rpidos que el oxicorte, el corte por plasma ofrece un notable aumento en la productividad, incluso sin considerar el ahorro de tiempo dedicado al precalentamiento y a las operaciones secundarias.

3. Menor costo por pieza. Los costos que comprende el corte incluyen consumibles, electricidad, gases, mano de obra y gastos generales. El corte por plasma tiene un costo por pieza mucho menor porque las velocidades de corte ms rpidas aumentan la cantidad de piezas que pueden finalizarse en un determinado tiempo.

4. Mayor rentabilidad. El menor costo por pieza del plasma afecta directamente la rentabilidad. Al ahorrar dinero en cada corte de pieza, aumenta el margen de ganancias en cada oportunidad. Y se cortan ms piezas por hora, lo que aumenta an ms las ganancias totales.

5. Fcil de Usar. Configurar y mantener la composicin qumica de la llama es una habilidad que requiere tiempo y prctica para que los usuarios de oxicorte puedan dominarla.

6. Mayor Flexibilidad. El corte por plasma se puede utilizar para cortar cualquier metal conductor de electricidad, incluido acero inoxidable, aluminio, cobre y latn. Por el contrario, el oxicorte se produce al generar una reaccin qumica entre el oxgeno y el hierro en el acero al carbono, por lo que slo puede utilizarse para cortar este tipo de metal. Adems, los sistemas de corte por plasma pueden utilizarse para ranurar, marcar o cortar metales oxidados, pintados o incluso apilados. Con el plasma tambin se pueden realizar cortes biselados o cortes de metal expandido, los cuales son muy difciles de realizar con el oxicorte.

7. Mayor Seguridad. Los sistemas de corte por plasma generalmente funcionan con aire comprimido, lo que elimina la necesidad de utilizar gases inflamables como el acetileno en el caso del oxicorte. El oxicorte utiliza una combinacin de oxgeno y un gas combustible. El acetileno es el ms comn porque crea una llama ms caliente y tiempos de perforado un tanto ms rpidos que los otros gases, sin embargo es un gas inestable y altamente inflamable, muy sensible a la presin y la temperatura excesivas, e incluso a la electricidad esttica.