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FACULDADES INTEGRADAS SANTA CRUZ DE CURITIBA Disciplina...: Administração da Produção. Professor:...: Edson Hermenegildo P. Júnior.

Capítulo VI – PROGRAMAÇÃO, PLANEJAMENTO E CONTROLE DA PRODUÇÃO 1. 1.1. PROGRAMAÇÃO E SEQUENCIAMENTO Job Shop

Job Shop – Organização cujo lay out é orientado por processos e produz itens em lotes. É uma organização funcional cujos departamentos ou centros de trabalhos são organizados em torno de processos, os quais consistem em tipos específicos de equipamentos e/ou operações, tais como perfuração e montagem em uma fábrica, operações de leitura óptica (via scanner) e impressão em um laboratório de computação. Os bens produzidos ou os serviços oferecidos são originados por pedidos individuais de um cliente específico. Principais Características de uma Job Shop: CARACTERÍSTICA Missão Fluxo dos itens Gargalos Seleção do equipamento Duração do processamento Custo de setup Uso de mão-de-obra Escopo dos trabalhos diretos Controle do ritmo de trabalho Estoque de matéria-prima Estoque em processo Estoque de bens acabados Fornecedores Informações para o trabalhador necessárias para a tarefa Programação Desafios Resposta pra a diminuição da demanda 2. PROGRAMAÇAO EM UM AMBIENTE JOB SHOP NO AMBIENTE JOB SHOP Venda de capacidade e habilidades; Pouco ou nenhum caminho dominante; Desloca-se freqüentemente; De uso geral, flexível; Curta; Baixo; Alto; Amplo; Operador, chefe de turno, expedidor; Baixo; Alto; Baixo ou nenhum; Freqüentemente utilizam-se vários fornecedores; Novas instruções são necessárias para cada tarefa; Treinamento especializado às vezes necessário; Incerto, mudanças são freqüentes; Componentes de tarefas complexas precisam ser finalizados aproximadamente ao mesmo tempo; Estimativa das necessidades, programação, e resposta rápida nos gargalos. Demitir funcionários dos departamentos atingidos

Uma programação é uma distribuição temporal utilizada para distribuir atividades, utilizando recursos ou alocando instalações. A programação de operações em uma job shop é desagregar o Programa Mestre de Produção (PMP) em atividades semanais, diárias e/ou por hora, seqüenciadas no tempo. Especificar em termos precisos a carga de trabalho planejada no processo de produção para o curto prazo. O controle de operações monitora o progresso das ordens e, quando necessário, expede ordens e/ou ajusta a capacidade do sistema para assegurar o cumprimento do PMP. Um sistema de programação e controle deve atingir um desempenho eficiente das seguintes funções: 1. Alocar ordens, equipamentos e pessoal para os centros de trabalho ou para outros locais específicos. Essencialmente, isto é o planejamento da capacidade no curto prazo. 2. Determinar a seqüência de execução das ordens; isto é, estabelecer tarefas prioritárias. 3. Iniciar a execução do trabalho programado, normalmente denominado de despacho das ordens (Liberação das ordens para o chão-de-fábrica). 4. Controle do chão de fábrica (ou controle da atividade de produção), que envolve: a) Revisar o status e controlar o progresso das ordens conforme elas estejam sendo executadas; b) Expedir ordens atrasadas e críticas (Conferir o progresso das ordens para assegurar a sua conclusão no tempo adequado); 5. Revisar a programação para contemplar alterações recentes nos status das ordens. 6. Garantir que os padrões de controle da qualidade estão sendo atingidos. 2.1. Processo de Programação de uma Job Shop

Tentar avaliar os resultados esperados das diferentes seqüências com o objetivo de encontrar a melhor é. Uma sala de emergência em um hospital pode ser organizada por função: as salas de exame são separadas da sala de radiografias. 3. o expedidor utilizaria informações do chão-de-fábrica do dia anterior e informações externas fornecidas pelo controle de produção central. para um terceiro pode ser a maximização do ganho e assim por diante.  Nas ordens de trabalho antecipadas a serem despachados no final do dia. Para auxiliar na organização da programação. em outro pode ser a minimização do tempo ocioso das instalações e. O expedidor também faria uma consulta junto ao chefe de seção ou supervisor do departamento. Figura 1 – Processo Típico de Programação . que por sua vez é separada da sala de espera. Freqüentemente.  Na disponibilidade de material. 542. ou podem chegar em lotes. Painéis visuais de programação são maneiras eficientes de indicar a prioridade e o status do trabalho. As decisões do expedidor deveriam estar baseadas:  Nas necessidades de operações e de roteiro de cada tarefa:  No status das tarefas existentes nas máquinas.  No tamanho das filas de espera na frente de cada máquina.2 O expedidor de tarefas seleciona e seqüência as tarefas disponíveis para serem executadas nas várias estações de trabalho. pela engenharia de processo e assim por diante. em outros locais que não a sala de emergência.  Nas tarefas prioritárias. as tarefas chegam segundo um padrão que segue uma distribuição estatística conhecida. a tarefa da programação torna-se ainda mais complicada. muito difícil. logo. À medida que estas “máquinas” evoluem e tornam-se mais “inteligentes” e mais capazes de realizar operações diversas.  Na capacidade das máquinas e dos trabalhadores. especialmente em relação a mão-de-obra disponível e a identificação de possíveis gargalos. com uma mão de obra multifuncional. Além disso. ou ainda de modo que o tempo entre elas é constante. assim as estimativas do tempo de duração esperado para a conclusão dos diversos componentes pode ser bastante diferente do tempo real.  . Mas estes exemplos compartilham alguns elementos comuns:  Padrões de Chegada das Tarefas – As tarefas chegam na job shop segundo alguns padrões. as tarefas podem ter prioridades diferentes. o numero de seqüências possíveis pode ser enorme. o parâmetro para a determinação da “melhor” seqüência pode variar – em um caso pode ser a minimização do desperdício. normalmente. ELEMENTOS DE PROGRAMAÇÃO DA JOB SHOP As Job Shops existem em todos os lugares. Mark Davis – pág. O “Equipamento” na job shop – A habilidade da job shop em finalizar estas “tarefas” em um determinado tempo é dependente da capacidade ou “equipamentos” na mesma. em alguns casos. sobre a viabilidade da programação. e refeições diferentes podem ser preparadas por pessoas diferentes. A cozinha de um restaurante também é uma job shop – pedidos diferentes chegam em tempos diferentes. A seqüência de operações é extremamente flexível e. Tarefas diferentes são realizadas em locais diferentes dentro da sala de emergência e. os exemplos são abundantes.Fundamentos da Administração da Produção. Para operações diferentes. • • • O que faz a programação desta tarefa ser tão difícil? Considere os seguintes fatores: Este bem / serviço pode nunca ter sido feito anteriormente.

Em algumas job shops. Mark Davis – pág. o padrão é totalmente aleatório. O número e a seqüência de etapas necessárias para atender dois pedidos é dramaticamente diferente (Fluxo Padrão – Roteiros que os materiais seguem através da fábrica para produzir o produto). Atribuídas a Tarefas Diferentes – Os médicos em uma sala de emergência de um hospital priorizam as tarefas de acordo com uma triagem que seleciona os pacientes com casos mais sérios. Figura 2 – Fluxos de Material através de uma Job Shop . DDATE (Due DATE) – quando se refere à tarefa inteira. Data de Início – Data de Entrega Menos o Lead Time: Executar primeiro a tarefa com a data de início mais cedo. É idêntica a regra SOT (Shortest Operating Time) – Menor Tempo de Operação. todas as tarefas seguem o mesmo padrão: em outras. .Processo de determinação de qual tarefa é iniciada antes em alguma máquina.3  Fluxo Padrão das Tarefas Através das Instalações – Varia de tarefa para tarefa.  Prioridades Diferentes são. As Regras de Priorização mais comuns são: 1) 2) 3) 4) 5) 6) FCFS (First Come. o Sistemas limitados pela Mão-de-Obra – Operações onde a capacidade da instalação é determinada pelo número de trabalhadores. Devido a aparente deficiência da organização.1. ou em algum centro de trabalho. Além disso. – Primeiro a Entrar. 4. as tarefas podem ser classificadas como de mão de obra intensiva ou como de máquina intensiva. freqüentemente. SEQUENCIAMENTO Regras de Priorização para Alocação de Tarefas às Máquinas ou Centros de Trabalho Sequenciamento ou Sequenciamento de Prioridades . STR (Slack Time Remaining) – Tempo de Folga Restante: É calculado como a diferença entre o tempo restante antes da data de entrega menos o tempo de processamento restante. o Sistemas limitados pelas Máquinas – Operações onde a capacidade da instalação é determinada pelo número de máquinas.  A razão entre Trabalhadores Especializados e Máquinas – A habilidade da job shop em finalizar as “tarefas” depende também da relação entre trabalhadores especializados e “máquinas”. etc. 544. OPNDD – quando se refere à próxima operação – Data de Entrega – Data de Entrega Mais Próxima Primeiro: Executar a tarefa com a data de entrega mais próxima primeiro. Firts-Served). As job shop podem ser classificadas em limitadas pelas máquinas ou limitadas pela mão-deobra. O critério utilizado para avaliar uma determinada programação difere de job shop para job shop. o fluxo de material através da job shop é freqüentemente desordenado. STR/OP . SPT (Shortest Processing Time) – Menor Tempo de Processamento: Executar primeiro a tarefa com o menor tempo de conclusão. Critério para determinar a seqüência ou prioridade das tarefas na fábrica ou operação de serviços. em seguida aquela com o segundo menor tempo de conclusão.Tempo de Folga Restante por Operação: Os pedidos com o menor STR/OP são executados primeiro.Fundamentos da Administração da Produção. Primeiro a ser Atendido: Os pedidos são executados segundo ordem de chegada ao departamento. Os pedidos com o menor STR são executados primeiro. Regras de priorização são as regras utilizadas para se obter uma seqüência de tarefas. 4. dependendo de quanto à tarefa pode ser realizada utilizando processos automatizados.

uma máquina”. deve-se decidir sobre a seqüência de processamento para os cinco pedidos. Exemplo: A Legal Copy Express fornece serviços de cópias pra escritórios de advocacia. Minimizar o tempo de fluxo (ou tempo de processamento).1.4 dias Programação DDATE Tarefa Tempo de Data de entrega (daqui Processamento (em a tantos dias) dias) E 1 2 A 3 5 B 4 6 C 2 7 D 6 9 Tarefa Tempo de fluxo (em dias) 0+1=1 1+2=3 3+3=6 6 + 4 = 10 10 + 6 = 16 Atraso 1 4 7 Tempo de Fluxo (em dias) 0+1=1 1+3=4 4+4=8 8 + 2 = 10 10 + 6 = 16 Atraso 2 3 7 . ou n/1). A dificuldade teórica deste tipo de problema aumenta à medida que mais máquinas são consideradas. Solução: Programação FCFS Tarefa Tempo de Data de Entrega Tempo de Fluxo (em dias) Processamento (em (daqui a tantos dias) Início Tempo da Final Atraso dias) tarefa A 3 5 0 + 3 = 3 B 4 6 3 + 4 = 7 1 C 2 7 7 + 2 = 9 2 D 6 9 9 + 6 = 15 6 E 1 2 15 + 1 = 16 14 Tempo total do fluxo = 3 + 7 + 9 + 15 + 16 = 50 dias Tempo médio do fluxo = 50/5 = 10 dias Tempo médio de atraso = (0 + 1 + 2 + 6 + 14)/5 = 4. O critério de avaliação é minimizar os tempos de fluxo. Minimizar o estoque em processo (WIP – Work In Process). Desta forma. Critérios para Avaliação da Programação Atender as datas de entrega dos clientes. REGRAS DE PRIORIZAÇAO E SUAS TÉCNICAS Programando “n” Tarefas em Uma Máquina 3. que é o tempo gasto pela tarefa nas instalações. 5. Serão comparadas seis das Regras de Priorização em uma situação de programação estática envolvendo cinco tarefas em uma máquina. LCFS (Last-Come.4 7) 8) 4. 2. Minimizar o tempo ocioso das máquinas e dos trabalhadores. Os dados específicos da programação destes pedidos são demonstrados a seguir: Tarefa (por ordem de chegada) A B C D E Tempo de Processamento (em dias) 3 4 2 6 1 Data de Entrega (daqui a tantos dias) 5 6 7 9 2 Todos os pedidos precisam utilizar a única máquina de cópia colorida disponível. (problema de “n tarefas . 1.2. 4.6 dias Programação SPT Tempo de Data de Entrega (daqui Processamento (em a tantos dias) dias) E 1 2 C 2 7 A 3 5 B 4 6 D 6 9 Tempo médio do fluxo= 1 + 3 + 6 + 10 + 16 = 36/5 = 7. Cinco clientes entregaram seu pedido no começo da semana. 5. De acordo com a chegada das ordens. elas são colocadas no topo da pilha e o operador normalmente pega a ordem que está no topo da pilha para ser executado primeiro. Ordem Aleatória – Os supervisores ou operadores normalmente selecionam qualquer tarefa que acham importante executar por primeiro. Primeiro a Ser Atendido: Esta regra ocorre freqüentemente por negligência. First-Served) – Último a Entrar.2 dias Tempo médio de atraso = (0 + 0 + 1 + 4 + 7)/5 = 2.

denominada Método ou Regra de Jonhson. O objetivo desta abordagem. Se o menor tempo é o da primeira máquina. Repetir as etapas 2 e 3 para cada tarefa restante até a programação estar completa.2 10.4 4. Exemplo: Será ilustrada a aplicação da Regra de Jonhson com a programação de quatro tarefas através de duas máquinas: Solução: . 2.2 dias Tarefa Programação STR Data de Entrega (daqui Folga a tantos dias) 2 5 6 9 7 1 2 2 3 5 Tempo de fluxo (em dias) 0+1=1 1+3=4 4+4=8 8 + 6 = 14 14 + 2 = 16 Atraso 2 5 9 Estes resultados estão resumidos abaixo: Regra de Programação FCFS SPT DDATE LCFS Aleatória STR Tempo Total para Conclusão (em dias) 50 36 39 46 53 43 Tempo Médio de conclusão (em dias) 10.8 9.2.6 dias Tempo médio de atraso = 5. fazer esta tarefa por último.0 7.6 8. tempo médio de espera e tempo médio de conclusão. A Regra de Jonhson consiste nas seguintes etapas. 4.4 2. é minimizar o tempo de fluxo. Listar o tempo de operação para cada tarefa em ambas as máquinas.0 5.6 dias Atraso médio de atraso = 3.6 Atraso Médio (em dias) 4.6 2. onde duas ou mais tarefas devem ser processadas em duas máquinas segundo uma seqüência específica.8 dias Tempo médio de atraso = (0 + 0 + 2 + 3 + 7)/5 = 2.5 Tempo médio do fluxo = 1 + 4 + 8 + 10 + 16 = 39/5 = 7.2 dias Tempo médio de atraso = 4 dias Tarefa Tempo de Fluxo (em dias) 0+1=1 1+6=7 7+2=9 9 + 4 = 13 13 + 3 = 16 Atraso 2 7 11 Tempo de Processamento (em dias) D 6 C 2 A 3 E 1 B 4 Tempo médio de fluxo = 53/5 = 10. É importante observar que a regra SPT ignora totalmente as datas de entrega das tarefas. a partir do início da primeira tarefa até a conclusão da última.4 dias Programação LCFS Data de Entrega (daqui a tantos dias) 2 9 7 6 5 Tempo de Processamento (em dias) E 1 D 6 C 2 B 4 A 3 Tempo médio de fluxo = 46/5 = 9. Pode ser demonstrado matematicamente que a regra SPT dá uma solução ótima para o caso n/1 segundo os critérios de avaliação de atraso médio de entrega. a SPT é melhor que as demais regras de programação. fazer esta tarefa primeiro. Programando “n” Tarefas em Duas Máquinas A próxima etapa em direção a complexidade das job shops é o caso n/2.2 7.2 Para este exemplo. se o menor tempo é o da segunda máquina. 3. Selecionar a tarefa com o menor tempo de operação.4 3. 5.4 dias Tarefa Programação Aleatória Data de Entrega (daqui a tantos dias) 9 7 5 2 6 Tempo de Fluxo (em dias) 0+6=6 6+2=8 8 + 3 = 11 11 + 1 = 12 10 + 6 = 16 Atraso 1 6 10 10 Tempo de processamento (em dias) E 1 A 3 B 4 D 6 C 2 Tempo médio de fluxo = 43/5 = 8. 1.

Se existem “n” tarefas a serem processadas em “m” máquinas. a seqüência da solução é C – B – D – A.6 Etapa 1: Listar os tempos de Operação: Tarefa A B C D Tempo de Operação na Máquina 1 3 6 5 7 Tempo de Operação na Máquina 2 2 8 6 4 Etapas 2 e 3: Selecionar o menor tempo de operação e alocá-lo. Despacho expedição chão-de-fábrica Planning Alterações nas ordens de produção Retroinformação (feedback) Controle de lote . isto é. 6. Deve ser dinâmico. que tem o menor tempo de operação na máquina 1. Deve ser baseada. utilização e produtividade das máquinas e da mão-de-obra. freqüentemente calculado durante a realização de uma tarefa para refletir as mudanças nas condições. A tarefa C é a de menor tempo na máquina 1 entre as tarefas restantes. e o tempo de fluxo é de 25 dias. do Material f) Fornecer medidas de eficiência. de alguma maneira. Qual regra de priorização deve ser utilizada? As necessidades de muitos fabricantes são razoavelmente satisfeitas por um esquema de priorização relativamente simples. CONTROLE NO AMBIENTE JOB SHOP Planejamento Controle do chão-de-fábrica – Conjunto de procedimentos para manter e comunicar o status das ordens de produção e dos centros de trabalho. Agora. no tempo de folga (a diferença entre o trabalho restante a ser feito de uma tarefa e o tempo restante para fazê-la). c) Comunicar as informações do Status dos pedidos para os outros setores da empresa. que é o mínimo. Como resultado. dependendo da máquina onde aparece o menor tempo. Com esta regra também são minimizados o tempo ocioso total e o tempo ocioso médio. Em resumo. que chegam aos centros de máquinas de uma maneira intermitente ao longo do dia. Programando “n” tarefas em “m” Máquinas – Job Shops Complexos As job shops complexas são caracterizadas por múltiplos centros de máquinas processando uma variedade de tarefas diferentes. Assim é realizada em penúltimo lugar (Lembrar que a tarefa A é a última). a tarefa A não está mais disponível para ser programada). d) Fornecer dados reais de produção com o objetivo de controle da capacidade. e todas as tarefas são processadas por todas as máquinas. Programação Ótima das tarefas Utilizando a Regra Johnson Máquina 1 Máquina 2 Tarefa C Ociosa Tarefa B Tarefa C Tarefa D Tarefa B Tarefa A Tarefa D Ociosa mais disponível para outros trabalhos Tarefa A 0 5 11 19 Tempo acumulado em dias 23 25 Os passos da Regra de Johnson geram uma programação das tarefas com menor tempo para o começo e o final da programação. Devido ao grande numero de programações existentes mesmo para pequenas job shops. A tarefa C é a realizada por primeiro. sobra apenas a tarefa B. b) Manter informação sobre as quantidades de estoque em processo (WIP). Agora. que inclui os seguintes princípios: 1. ou da Fábrica As principais funções do controle de chão-de-fábrica são: a) Atribuir prioridades para cada ordem de produção. A tarefa A é a de menor tempo da Máquina 2 e é alocada primeiro e realizada por último. (Agora. as tarefas A e D não estão mais disponíveis para programação.3. minimizando o tempo total de operação necessário para completar as tarefas. Isto abrange as características de data de entrega do pedido sugeridas por Kanet e Hayya. o tempo total de operação simultânea para as duas máquinas é aumentado. Controle e) Fornecer quantidades por localização e por pedido para o inventário de estoque em processo (WIP) e para fins contábeis. 5. 2. a simulação é única maneira pratica para determinar os méritos relativos das diferentes regras de priorização em cada situação. então existem (n!)m programações alternativas para este conjunto de tarefas. Etapa 4: Repetir as etapas 2 e 3 até a conclusão da programação: Selecionar o menor tempo de operação entre as tarefas restantes: A tarefa D é a de segundo menor tempo na máquina 2.

estes relatórios são verificados pra determinar se alguns dos atrasos são sérios o suficiente para justificar a revisão do plano-mestre de produção. 6. Ele também ajuda mostrar os relacionamentos entre as tarefas. e normalmente incluem o número e a porcentagem das tarefas concluídas a tempo. Mark Davis – pág. e assim por diante. • . Ferramentas para Controle do Chão-de-Fábrica • A Listagem de Expedição / Despacho (normalmente gerada diariamente) relata ao chefe da seção quais são as tarefas que necessitam ser realizadas naquele dia.5 4. Outros dispositivos de controle úteis incluem Redes PERT e CPM.6 6.Fundamentos da Administração da Produção. é utilizado pelo supervisor para monitorar a relação entre a carga de trabalho e a capacidade de cada estação de trabalho (Controle de Entrada / Saída – Assegura que a quantidade de trabalho aceita não exceda a capacidade instalada). 553. Gráfico de Gantt Ferramenta de planejamento na qual as atividades são descritas em um gráfico de escala temporal. Exemplo de um Relatório Antecipado de Atrasos: Data Programada 10/04 11/04 11/04 Nova Data 15/04 01/05 14/04 Depto. Tipicamente gerados uma ou duas vezes por semana. Um Gráfico de Gantt é um tipo de gráfico de barras que representa graficamente as tarefas a serem feitas em uma escala temporal. ou simplesmente Relatório E/S.4 20. 19/05 210 140 -230 210 160 -210 26/05 210 130 -310 210 120 -300 • • Os Relatórios de Status fornecem ao supervisor resumos da performance da operação.3 8. Exemplo de um Relatório de Controle de Estrada / Saída: Centro de trabalho 0162 Término da Semana 05/05 12/05 Entrada Planejada 210 210 Entrada Real 110 150 Desvio Acumulado -100 -160 Saída planejada 210 210 Saída real 140 120 Desvio acumulado -70 -160 Nota: todos os números estão em hora padrão.1. 24 – 8 de abril Causa do Atraso Quebra do fixador Galvanização Externa . Exemplo de uma Listagem de Expedição: Data Inicial 01/02 03/02 05/02 05/02 07/02 08/02 Tarefa # 15131 15143 15145 15712 15340 15312 Centro de trabalho 1501 – dia 205 Descrição Haste Rebite Eixo Eixo Barra Marcadora Haste Tempo de Execução (min) 11. o volume de produção.7 Figura 3 – Controle do Chão-de-Fábrica .6 4. o atraso das tarefas ainda no concluídas.Operador em greve Furos das peças não alinhados Ação Ferramentaria resolverá até 15/04 Iniciado novo lote Engenharia preparando uma nova guia Peça # 17125 13044 17653 • O Relatório de Controle de Entrada / Saída.6 • Os Relatórios de Exceção fornecem ao supervisor a informação necessária para manusear problemas e casos especiais. que prioridade cada uma tem e quanto tempo durará cada tarefa.

O OPT de Eli Goldratt. Otimizar os CCR’s. a diminuição da produção no gargalo não pode ser recuperada. 8. O PCP integrado é um conceito que casa uma filosofia subjacente de planejamento com um conjunto de ferramentas para implementar a filosofia de modo otimizar o processo. A quantidade de bens ou serviços produzidos pela origem que alimenta o gargalo em um determinado momento é chamada de lote de processamento. ele fixa o ritmo do sistema – como uma batida de tambor fixa o ritmo da marcha para a banda. apenas o suficiente para manter o gargalo operando). No OPT há uma distinção entre gargalos e recursos com restrição de capacidade (CCR – Capacity Constrained Resources): Um Gargalo se aplica ao caso de uma etapa. Existem nove regras básicas que Eli Goldratt apresenta para programação com o OPT. Para otimização.8 Atualmente. A vantagem básica da OPT é que. conhecido como Tambor-Pulmao-Corda. é necessário antes do gargalo. desenvolveu o Sistema Kanban. o lote de transferência e o lote de processamento podem não ser do mesmo tamanho (em quantidade). A programação deve ser estabelecida após a avaliação de todas as restrições simultaneamente. como em termos de atendimento da demanda). na maioria das fábricas modernas. No final da década de 60. CONCEITOS DE PROGRAMAÇÃO OPT • 7. Com a produção do processo limitada pela produção do gargalo.1. O OPT é um software que contém um algoritmo proprietário para programação da produção. O OPT/TOC é um método de Planejamento e Controle da Produção – PCP – que tenta otimizar a programação pela maximização da utilização dos gargalos do processo. Programar o processo localizado antes do gargalo. Existem três abordagens principais pra o PCP integrado: sistemas de empurrar. este deve operar continuamente e com capacidade total. os sistemas de controle de chão-de-fábrica são computadorizados. Para assegurar que o pulmão seja mantido em um nível ótimo (isto é. A precursora dos sistemas de empurrar é a ferramenta desenvolvida por Joseph OrlickY na IBM em 1974 – Planejamento das Necessidades de Materiais (MRP – Material Requirements Planning). um outro gargalo no processo. conforme figura 4: programação Programações diárias de trabalhadores Restrições dos trabalhadores Programações semanais individuais . o problema é suficientemente simplificado. Ganhos em um não-gargalo não se traduzem em ganhos no gargalo ou para o sistema como um todo. pode ser necessário repetir o procedimento de programação algumas vezes. o primeiro dos sistemas de puxar. ou “pulmão de inventário”. ao focalizar em um recurso gargalo. Programar o processo localizado depois do gargalo. é utilizado para alcançar este objetivo. para otimizar o sistema inteiro. Gargalos determinam o ganho e o nível de inventário. Um Mecanismo de planejamento/controle/comunicaçao. 8. Para otimizar um sistema. Programar o gargalo para o seu máximo. ou número de etapas. O Recurso com Restrição de Capacidade (CCR) é um bem ou serviço necessário para a criação do produto final que é esgotado antes do produto final ser entregue. Na realidade para alguns serviços. é considerado a gênesis dos sistemas de gargalos. ou Optimized Production Technology) resultou nos conceitos administrativos da Teoria das Restrições (TOC – Theory of Constraints). uma vez que o gargalo tenha sido programado. 1) 2) 3) 4) 5) 6) 7) 8) 9) Balancear o fluxo e não a capacidade. conseqüentemente. Para aperfeiçoar o fluxo através do gargalo do sistema. Leitores ópticos e de código de barras são utilizados para aumentar a velocidade do processo de coleta de dados e para acabar com os erros na entrada de dados. PROGRAMANDO TRABALHADORES EM OPERAÇÕES DE SERVIÇOS Demanda prevista O gerente de serviço. de modo que o mesmo estará sempre operando com a capacidade máxima. sistemas de puxar e sistemas de gargalos. Uma vez que esta comunicação ocorre em uma direção – do gargalo para a origem dos bens ou serviços (a entrada) – e puxa a entrada até o pulmão. Não é incomum encontrar. os lotes de transferência podem não ser iguais aos lotes de processamento. ela é considerada uma “corda”. de tal modo que ele pode ser bem resolvido e permite apoio intuitivo ao usuário. precisa planejar um número de trabalhadores de maneira que satisfaça efetivamente o cliente. Uma vez que o gargalo é o componente mais lento do processo. Em sistemas de gargalo é crítico reconhecer que. Seqüência para a Programação de Trabalhadores em Serviços Restrições de Necessidade de programação A seqüência para desenvolver uma trabalhadoresde trabalhadores em operações de serviços está mostrada a seguir. O tamanho dos lotes de processamento através do sistema não deve ser fixo. Existem cinco etapas básicas para programar um sistema de gargalo: • • • • • Determinar o gargalo e os CCR’s. A utilização de um não-gargalo é determinada por uma restrição no sistema (um gargalo). Assim um estoque de bens ou serviços. A utilização e a ativação de um recurso não são sinônimos. virtualmente todos os custos diretos podem ser considerados ao cliente como sendo de mão-de-obra. desenvolvido na década de 70. a taxa na qual o gargalo esta processando (a batida do tambor) deve ser comunicada para origem dos bens ou serviços que o gargalo esta processando. Nível de serviço de clientes enquanto minimiza os custos com mão-de-obra excedente. de um sistema que não pode processar o bem ou serviço suficientemente rápido para prevenir atrasos (tanto em termos de estoque em processo. A evolução da OPT (Tecnologia da Produção Otimizada. Qualquer perda de produção em um gargalo se traduz em perda para o sistema como um todo. Taichi Ohno da Toyota.

b) Capacidade disponível expressa pelo número de trabalhadores em serviço e pelo tempo médio de prestação do serviço ao cliente. A utilização de programas automatizados de programação tem diversas vantagens. O número real de clientes aguardando por um serviço em um determinado intervalo de tempo é o dado preferencial.2. A teoria das filas é uma abordagem organizada matematicamente com o objetivo de estabelecer o relacionamento entre as três variáveis seguintes: a) Demanda de clientes (por exemplo.  Previsão de Demanda – Como a entrega de diversos serviços ocorre na presença do cliente. Conseqüentemente. 556. CONCLUSÕES   As job shops são dominantes tanto no setor de manufatura como no de serviços. os gerentes necessitam levar em consideração dias parados por motivo de doenças dos trabalhadores. Mark Davis – pág.   vez mais. O primeiro passo é prever com precisão tal demanda. permitida por leis trabalhistas. Reduzem significativamente a quantidade de tempo que o gerente necessita dedicar ao desenvolvimento de uma programação semanal de trabalho. Um elemento necessário para a conversão da demanda de clientes em necessidades de trabalhadores de atendimento é o estabelecimento de um nível de serviço. As job shops estão tornando-se mais especializadas e o treinamento da mão-de-obra necessária esta se sofisticando cada  A troca de informações entre a job shop e o resto da empresa serão cada vez mais freqüentes e os dados serão acessados por todas s partes envolvidas.9 Figura 4 – Etapas Necessárias na Programação dos Trabalhadores . Convertendo a Demanda de Clientes em Necessidades de Trabalhadores – Em operações de serviço. Convertendo Necessidades de trabalhadores em Programações Diárias de Trabalho – A meta fundamental é alocar um número suficiente de trabalhadores para um determinado período de tempo.Estes trabalhadores são aqueles que não interagem diretamente com os clientes. . Convertendo Programações Diárias de Trabalho em Programações Semanais de Trabalho – No desenvolvimento de programações semanais. as necessidades de trabalhadores podem ser divididas em duas categorias principais: • Atendimento . tais como: a) A duração mínima de um turno. Além da presença do cliente no local do serviço. utilizando um sistema de programação automatizado. Atualmente. c) As políticas da empresa sobre o intervalo de almoço e de descanso. o potencial para a alta variabilidade no padrão da demanda do cliente é extremamente importante para os gerentes de serviços programarem eficientemente os trabalhadores. as variáveis desta etapa incluem restrições individuais de trabalhadores tais como dias parados. é necessário coletar dados históricos sobre a demanda de cliente. Existem normalmente fatores adicionais que também precisam ser incluídos. Dessa maneira. Para desenvolver uma previsão.Estes trabalhadores são definidos como aqueles que mantem contato direto com o cliente. a chegada de clientes está diretamente correlacionada com o nível de demanda para as operações do serviço. feriados e férias. clientes por hora). que deve ser determinada junto ao sindicato. c) Tempo médio de espera do cliente. a programação da job shop tornou-se dependente do computador e é inseparável dos sistemas de controle e planejamento da manufatura.  A programação de trabalhadores é especialmente importante em operações de serviços onde a mão-de-obra é freqüentemente um componente significativo dos custos. se os serviços são oferecidos nestes dias. 9. As job shops são afetadas pelas atuais tendências de globalização da economia. horas disponíveis para o trabalho e assim por diante. muitos restaurantes oferecem refeições expressa dentro de um certo período de tempo.Fundamentos da Administração da Produção. Por exemplo. b) A duração máxima do turno. Eles ainda necessitam computar os custos adicionais de pagamento para trabalhar em feriados. A Utilização da Tecnologia na Programação    8. • Retaguarda . uma programação mais eficiente pode ser gerada em uma fração do tempo previamente necessário ao procedimento manual. para atender a demanda esperada com o nível de serviço ser atingido.

cada vez mais diagnósticos são realizados por máquinas com sensores remotos. 12. Assumindo que os carros passam primeiro pelas operações de recuperação antes de serem pintados. Quais são alguns dos bens e serviços produzidos por um sistema de gargalo que você utiliza? Que características eles têm em comum? Como um sistema de gargalo afeta o cliente. pode o cliente ser utilizado como co-produtor para diminuir os efeitos de um gargalo? Como? O que significa controlar a produção? No que consistem as Regras PEPS. 11. para o futuro próximo. Que regras de prioridade você utilizaria para esta job shop. A seguir temos o tempo necessário (em horas) para a recuperação e para a pintura de cada um dos cinco carros. vendedora de carros usados. Ed disse que se Joe puder recuperar e pintar cinco carros que Ed recebeu há pouco em 24 horas ou menos. 13. A oficina de Pintura e Recuperação de Bancos de Automóveis do Joe está entrando em uma licitação para um contrato de atendimento exclusivo pra a loja Ed Sorridente. 4. Joe pode atender no tempo disponível e conseguir o contrato? Carro A B C D E Solução: Este problema pode ser visto como um fluxo de operações em duas maquinas e pode ser facilmente resolvido utilizando a “Regra de Johnson” Dados originais Carro A B C D E Tempo de recuperação (em hora) 6 0 5 8 2 Tempo de pintura (em hora) 3 4 2 6 1 Regra de Johnson Ordem de seleção 4º 1º 3º 5º 2º Posição na seqüência 3º 1º 4º 2º 5º Tempo de recuperação (em horas) 6 0 5 8 2 Tempo de pintura (em horas) 3 4 2 6 1 Gráfico da solução e Johnson (não está em escala) . QUESTÕES PARA REVISÃO E DISCUSSÃO 1. Em hospitais. 8. 11. 10. Em muitas job shop. desde que Ed quer os carros recuperados e de volta em seu estacionamento depressa. o contrato será dele. em um centro de fotocópias. 9. Por exemplo. 5. a empresa e os empregados que trabalham com tal sistema? Em um ambiente de serviços. 2. Discuta como a capacidade das máquinas em “fazer mais” impacta no papel do programador da job shop. o percentual de trabalho realizado por processos automatizados esta crescendo. Um dos principais requisitos para se ganhar este contrato é a entrega rápida. Pode ser sua cozinha. especialmente no setor de serviços? Que considerações práticas são empecilhos pra a utilização da regra SPT? Que regras de prioridade você utilizaria na programação do seu tempo de estudo para provas semestrais? Se você tem cinco exames para estudar. 3. 7. 14. Identificar as características de uma job shop.10  10. as máquinas copiadoras ordenam e grampeiam automaticamente. quantas alternativas de programação existem? Por que é difícil programar trabalhadores em um ambiente de serviços? Que características das tarefas levariam você a programar tarefas de acordo com o “tempo de processamento mais longo primeiro”? Identificar um exemplo de uma job shop onde você é o programador/expedidor. Problema 1. Por que elas são dominantes. SPT e DDATE? No que consiste a Regra de Johnson? Em que caso se aplica? PROBLEMA RESOLVIDO 6. seu computador ou alguma outra coisa. a programação da job shop permanecerá como parte necessária da operação da empresa e. No curto prazo. e por quê? Listar alguns dos problemas que um programador de job shop enfrenta quando tenta estimar o pessoal e maquinário necessários para um trabalho feito sob pedido que nunca foi realizado antes. provavelmente permanecerá como uma tarefa complexa.

Reprogramar e fazer o melhor que você puder programando as tarefas E e G. Assumir que hoje é dia 3 de abril e as tarefas estão segundo as datas mostradas: . Cromagem. Qual é a programação? II. Jim. pintura. Carro A B C 2) Sete tarefas devem ser processadas ao longo de duas operações: A e B. Qual é o tempo médio de fluxo? Tarefa Folga 4 6 1 10 4 2 a) b) O chefe não gosta da programação realizada em (a). como primeira e segunda respectivamente. Tempo necessário (em Dias para a Entrega Prometida dias) A 8 12 B 3 9 C 7 8 D 1 11 E 10 -10 F 6 10 G 5 -8 H 4 6 Utilizar a regra de Menor Tempo de Operação para programar estas tarefas. Tempo de Retorno do Cliente (em tantas horas) 10 17 15 Tempo de Vistoria Restante (horas) 4 5 1 Operações Restantes. a) Determinar a ordem ótima na qual as tarefas devem ser seqüenciadas através do processo utilizando estes tempos: Tarefa 1 2 3 4 5 6 7 b) c) Tempo da Operação A 9 8 7 6 1 2 4 Tempo da Operação B 6 5 7 3 2 6 7 Desenhar um gráfico similar aos problemas resolvidos mostrando a seqüência das tarefas. Alinhamento das rodas. I. reparos no assento. 12. I.11 0 Recuperar Pintar D B 4 8 8 14 A D 14 C A 17 19 E C 21 21 E 22 O tempo total para cinco carros é de 22 horas. Todas as sete tarefas podem passar por A e B nesta seqüência – A. As tarefas E e G devem ser feitas primeiro por razões obvias (elas já estão atrasadas). depois B. utilize a regra de priorização STR/OP (Tempo de Folga Restante por Operação) para determinar a prioridade de programação de Jim para cada um. Fornecidos os dados seguintes sobre os carros. Pintura. Qual o tempo total de conclusão para todas as sete tarefas? 3) A seguinte lista de tarefas de um departamento crítico inclui a estimativa do tempo necessários para sua execução. pintura. A tabela seguinte fornece os tempos de processamento e os tempos de espera e outros atrasos necessários para cada uma das tarefas. Qual é a nova programação? II. 1) PROBLEMAS: Joe tem três carros que devem ser vistoriados pelo seu mecânico especialista. Qual é o tempo médio de fluxo? 4) Uma fábrica tem cinco tarefas a serem programadas para a produção.

7 Bibliografia DAVIS. Porto Alegre: Bookman. Mark M.5 0.7 0. e declarar a ordem na quais as tarefas serão realizadas. seguida de pintura. Administração da Produção e Operações.1 3. Fundamentos da Administração da Produção.12 Tarefa 1 2 3 4 5 Tempo de Processamento Necessário (dias) 2 5 9 7 4 Tempo de Atraso Necessário (dias) 12 8 15 9 22 Tempo Total Necessário 14 13 24 16 26 Data de Entrega da Tarefa 30 de abril 21 de abril 28 de abril 29 de abril 27 de abril Determinar duas programações. B.1 1. MOREIRA. 5) As tarefas A.4 1.3 0. 3. 2004. C..0 2.6 1.0 2.2 0. e E devem passar pelos processos I e II nesta seqüência (isto é. 2001.8 1. O seu sistema de reparos é capaz de consertar 10 carros por dia. Processo I primeiro. depois Processo II). contando que você declare qual foi utilizada.8 Tempo de Pintura (em horas) 1. ed. D. Pioneira. A seqüência de atividades é reparos na lataria primeiro. . Você pode utilizar qualquer outra regra para a outra programação. Utilizar Regra de Johnson para determinar a seqüência ótima para programar as tarefas de modo a minimizar o tempo total necessário. São Paulo. Tarefa A B C D E Tempo de Processamento Necessário em I 4 16 8 12 3 Tempo de Processamento Necessário em II 5 14 7 11 9 6) Joan é o programador da produção de uma oficina de automóveis localizada perto da fronteira.9 1.2 0.5 1.6 2. Utilizar a regra de priorização de Menor Tempo de Operação para uma das programações. Daniel A.8 1.7 1. Em qual seqüência Joan deve programar os carros? Carro 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Tempo de Reparo (em horas) 3. et alli.5 0.

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