Colegiul “ Brad Segal” Tulcea

PROIECT
de certificare A compeŢentelor nivel iii

Tema:
Fabricarea “ ÎngheŢatei”

Profesor coordonator : D-na. Cornelia Stănculeanu Can didat: Despina Virgil
2

Promoţia 2010

Cuprins
Capitolul 1 Argument.......................................................................4 Capitolul 2 Materii prime .……………………………......…......... .....6 Capitolul 3 Tehnologia de fabricare a “ Inghetatei “....…............... 10 1.Schema tehnologica...............……………..............10 2.Descrierea operatiilor………………………............11 Capitolul 4 Sistemul de siguranta al alimentelor....................................18 Capitolul 5 Utilje folosite…………………………..…........................27 Capitolul 6 Igienizarea spatiilor de productie…………………...…30 Capitolul 7 Norme de protecţie a muncii……….............................31

3

Cele mai populare arome sunt ciocolata. zahăr.. nuci. prin modificarea compoziţiei. se adauga si aerul încorporat în timpul procesului de amestecare. arahide... vanilia si capşunile. etc. stabilizatori şi emulgatori. coloranţi. 0.. ..Bibliografie…………………………………………………. fructe. de obicei o combinatie de zaharoza si glucoza. Mixtura este racită sub amestecare. 55-64 % apa. cu sau fără ouă.. arome. fructe. Înghetata contine o mare varietate de arome si aditivi ca: ciocolata. La aceste ingrediente.2 – 0. 9-12 % solide din lapte: proteine (cazeina si proteine din zer) şi carbohidrati (lactoza). Se pot distinge următoarele sortimente mai importante: 4 . Îngheţata este produsul alimentar congelat printr-un procedeu special (care îi conferă o anumită textură).5 % stabilizatori si emulsificatori. format dintr-un amestec de produse lactate. cele mai fine înghetate contin doar 3-15% aer. În general. alune. Îngheţata produsă în timpurile noastre este un amestec de ingrediente: minimum 10 % grasime din lapte.36 Capitolul 1 ARGUMENT Înghetata este un desert congelat preparat din produse lactate. 12-16 % îndulcitori. a aromelor. Îngheţata se poate fabrica într-o mare varietate de sortimente. pentru a preveni formarea cristalelor de gheaţă. în functie de textura dorita. combinate cu arome si îndulcitori.. a modului de prezentare.

cu cafea. -Parfeul – este o îngheţată cu un conţinut ridicat de grăsime (minim 16%). -Îngheţata cu glazură de ciocolată – se obţine astfel: brichete de îngheţată obişnuită sunt glazurate cu un amestec format din ciocolată. praf de cacao. poate conţine ciocolată. cu cacao. Aromatizarea ei se obţine ca şi la îngheţata cu lapte. -Îngheţata cu fructe – se caracterizează prin aceea că are înglobat în masa de îngheţată după freezerare un anumit fruct: zmeură. unt de lapte). Totalul de substanţă uscată trebuie să fie mai mare de 40%. căpşuni. Fructele pot fi introduse întregi. etc. Dacă se utilizează fructele sub formă de piureu. Aromatizarea se face cu vanilie. acesta se introduce în amestec înainte de freezerare. gust acrişor. stafide. cu fistic. alune. coji de fructe zaharisite. În plus. Sucul de fructe sau siropul de fructe reprezintă 15 – 25% din amestec. cu 5 .15% grăsime. nuci. -Îngheţata de lapte – se caracterizează printr-un conţinut redus de grăsime fructe.-Îngheţata de fructe – se caracterizează printr-un conţinut mai mare de zahăr. -Îngheţata de frişcă – conţine 8 – 10% sau 12 . (3 – 5%). -Casata – este îngheţată cu frişcă obţinută prin stratificare de sortimente diferite. după o prealabilă însiropare. zahăr şi o substanţă grasă (unt de cacao. lipsa produselor lactate în compoziţie.

Laptele şi produsele lactate – aceste produse furnizează îngheţatei în general.Capitolul 2 Materii prime si auxiliare folosite pentru fabricarea “ Ingheţatei” 1. coprecipitat. Grăsimea fin dispersată în amestec are rolul de a întrerupe continuitatea fazei apoase şi. lapte concentrat.lapte integral. smântână. precum şi costul produsului respectiv. limitează creşterea cristalelor de gheaţă la freezerarea amestecului şi călirea îngheţatei. substanţa uscată negrasă. gradul de perisabilitate al produsului lactat. efectul produsuli ales asupra îngheţatei. grăsimea. în acest fel. -lapte smântânit ca atare. -unt dulce ca sursă de grăsime. îmbunătăţirea texturii îngheţatei. valoarea calorică ridicată 6 a grăsimii şi . ca sursă de substanţă uscată negrasă. frişcă proaspătă. utilajul de omogenizare şi pasteurizare disponibil. şi împreună cu zahărul. cu sau fără zahăr. determinând o anumită vâscozitate a amestecului şi o anumită rezistenţă la topire. lapte praf integral. Mărirea conţinutului de grăsime în îngheţată este limitată de următorii factori: costul de producţie ridicat a acesteia. cazeinat de sodiu. Grăsimea adusă în compoziţia îngheţatei de produsele amintite contribuie la: îmbunătăţirea aromei îngheţatei. ca sursă de grăsime şi substanţă uscată negrasă. efectul asupra gustului şi al mirosului. lapte praf smântânit. Se utilizează: . La alegerea unui produs lactat sau altul se au în vedere următoarele: disponibilitatea produsului. cu sau fără zahăr. laptre smântânit concentrat.

Atunci când se utilizează şi glucoză. melasă. de conţinutul total de substanţă uscată a amestecului. zahărul invertit şi mierea de albine.sortimente cu conţinut scăzut de grăsime: 2 – 5% -sortimente cu conţinut mediu de grăsime: 10 – 12% -sortimente cu conţinut ridicat de grăsime: 15 – 16% Substanţa uscată negrasă din lapte cuprinde: proteinele. de trestie de zahăr. fiind destinaţi la fabricarea îngheţatei dietetice (pentru diabetici). Principalele funcţii îndeplinite de zahăr la fabricarea îngheţatei sunt: funcţia de îndulcire. 2. de caracteristicile fizice dorite pentru amestec (punctul de îngheţare. de cantitatea de zaharuri adusă de alte surse (materii prime lactate. Cei mai importanţi substituenţi ai zahărului sunt: zaharina. 7 . lactoza şi sărurile minerale. dulcina.). La un adaus de peste 20% zahăr se înrăutăţeşte textura îngheţatei. conduce la creşterea vâscozităţii şi a rezistenţei la topire a îngheţatei.posibilitatea de a introduce gust şi miros nedorite în produsul finit în condiţiile în care produsele lactate cu un conţinut ridicat de grăsime nu sunt conservate corespunzător. dar joacă un rol important în determinarea valorii ei nutritive. Din punct de vedere al conţinutului în grăsime. scade rezistenţa la topire şi se ajunge la cristalizarea zaharozei pe suprafaţa produsului în timpul depozitării. Dezavantajul unui conţinut prea mare de substanţă uscată negrasă constă în scăderea punctului de congelare a amestecului şi apariţia în îngheţată a unui gust de sărat. care nu au valoare energetică. Materiile prime pentru îndulcire – ca materii prime pentru îndulcire se utilizează: zahărul de sfeclă. având influenţă şi asupra proprietăţilor fizice ale amestecului. precum şi substituenţii zahărului. glucoza. Substanţa negrasă adusă de produsele lactate contribuie foarte puţin la aroma îngheţatei. miere de albine. cantitatea adăugată nu trebuie să depăşească 30% faţă de cantitatea de zahăr. Conţinutul de zahăr din îngheţată variază între 12 şi 20%. sorbitolul şi ciclamatul. vâscozitatea). Cantitatea de zahăr ca se adaugă ca atare este determinată de: gradul de dulce ce trebuie realizat. etc. precum şi cea de a evidenţia mai bine aromele din compoziţia amestecului. rezultate bune obţinându-se şi la o concentraţie de 14 – 16%. se prepară pe scară largă următoarele sortimente de îngheţată: .

conţin ele înseşi substanţe emulgatoare cum sunt: proteinele laptelui. componente ale mixului.4 – 1.5%. agar – agar 0. La alegerea unui stabilizator trebuie avute în vedere următoarele: uşurinţa de incorporare în amestec. efectul asupra vâscozităţii amestecului.3%. calităţile sanitare. tipul de consistenţă cerut la îngheţată. lecitinele. 4. însă aceste substanţe emulgatoare au efect minim şi.4%. 8 .3 – 0. Principalii stabilizatori şi proporţiile utilizate sunt: gelatina 0. capacitatea de a întârzia apariţia cristalelor de gheaţă. efectul asupra capacităţii de înglobare a aerului.2%. influenţa asupra rezistenţei la topire a îngheţatei. valoarea alimentară. alginat de sodiu 0.şi digliceridele (mono.17%.şi distearaţi de glicerină). se adaugă substanţe emulgatoare ca atare. amidon de porumb special 2 – 3%.3 – 0. Unele produse. din această cauză. influenţa asupra gustului şi mirosului produsului finit. din următoarele motive: -dau o consistenţă catifelată îngheţatei. mono.3. -se obţine un produs cu textură fină prin evitarea formării cristalelor mari de gheaţă în timpul freezerării. Un stabilizator folosit uzual este cremodanul 549 folosit în proporţie de 0. reducând tensiunea superficială a sistemului. Rolul funcţional al emulgatorilor constă în capacitatea acestora de a se concentra la interfaţa dintre grăsime şi plasma amestecului. carbonil – celuloză 0.5%. cantitatea necesară pentru asigurarea stabilităţii. -asigură o repartizare uniformă a componenţilor produsului şi menţin structura microcristalină a produsului. în proporţie de 0. Substanţele emulgatoare – asigură dispersarea fină şi mai stabilă a particulelor de grăsime şi a globulelor de aer. Substanţele stabilizatoare – sunt adăugate în amestecul de bază. originea stabilizatorului (animală sau vegetală). fosfaţii şi citraţii. costul stabilizatorului. călirii şi depozitării îngheţatei. în funcţie de conţinutul în substanţă uscată şi grăsime al îngheţatei.

sucurile concentrate. cacao. În ultimul timp se extinde utilizarea coloranţilor naturali. Substanţele colorante utilizate sunt. fructele zaharisite. Pot contribui la aroma îngheţatei nucile şi alunele măcinate. siropurile de fructe. 9 . tartrazina şi amarantul. piureurile de fructe. fructele congelate. sintetice: indigotina. cum sunt esenţa de portocale. Din prima categorie fac parte: vanilia. extractele de fructe. Substanţele de aromă şi culoare – pot fi naturale şi artificiale. fructele întregi. în general. vanilia sintetică. de lămâie.5. Din categoria a II – a fac parte esenţele sintetice. de vişine.

Schema tehnologică de fabricare a îngheţatei Pregătirea amestecului Pasteurizarea Omogenizarea Răcirea Maturarea Freezerarea Ambalarea Călirea Depozitarea 10 .1.Capitolul 3 Tehnologia de fabricare a “Inghetatei” 3.

Se continuă cu adaosul stabilizatorilor. Stabilizatorii pot fi adăugaţi şi sub formă de pulbere în amestec cu zahărul. substanţă uscată negrasă). Componentele uscate se introduc după o prealabilă pregătire. după care se încălzesc sub agitare continuă. Amestecul de bază se pregăteşte în vane prevăzute cu agitatoare şi cu sisteme de încălzire. bilanţ parţial de grăsime. se scriu trei ecuaţii de bilanţ: bilanţ total. bilanţ parţial de substanţă uscată. Descrierea operaţiilor tehnologice Pregătirea amestecului Pentru a obţine o îngheţată de calitate. laptele concentrat. În cazul gelatinei. siropul de zahăr) sunt introduse iniţial în vană. Cantităţile necesare se adaugă conform reţetei stabilite. produsele lactate şi celelalte produse şi ingrediente trebuie astfel selectate şi combinate încât să dea un amestec cu o anumită compoziţie. folosindu-se pentru solubilizare lapte încălzit la 55 – 560C. 11 . după care se dizolvă în puţin lapte încălzit la 50 – 550C. Astfel. se respectă o anumită ordine de introducere a componentelor.2. pa bază de calcul algebric ( metodă mai exactă în comparaţie cu metoda pătratului lui Pearson). Amestecarea componentelor este o etapă foarte importantă în cadrul operaţiei tehnologice de pregătire a amestecului. aceasta este mai bine să se introducă sub forma unei soluţii de 10%. laptele praf se amestecă cu zahărul. laptele ca atare.3. Toate componentele lichide (smântâna. Pentru rezolvare. Pentru realizarea unei repartizări uniforme a componenţilor în amestec. în prealabil. La calculul reţetei trebuie să se cunoască compoziţia chimică a materiei prime (grăsime.

-aciditatea amestecului. Atunci când aciditatea amestecului este peste cea normală pH=6. fosforic. Stabilitatea amestecului se referă la rezistenţa de separare a proteinelor laptelui din amestecul de îngheţată. tartric. lactic. -concentraţia amestecului în substanţa uscată totală. fie în scop de emulgatori. se obţine un produs finit cu aromă puţin evidenţiată.Proprietăţile mai importante ale amestecului de bază sunt următoarele: Vâscozitatea Vâscozitatea este influenţată de următorii factori: -compozitia amestecului ( grasimile si stabilizatorii inflenteaza in masura mai mare vascozitatea decat ceilalti componenti) -calitatea ingredientelor amestecului (fosfaţii şi citraţii adăugaţi ca substanţe emulgatoare au acţiune asupra cazeinei şi asupra celorlalte proteine ale amestecului). cu atât aciditatea creşte şi pH-ul scade. 12 .3 înseamnă că s-au utilizat produse lactate deja acide. Creşterea acidităţii normale sau naturale a amestecului este cauzată de formarea de acid lactic. deoarece creşte vâscozitatea amestecului. malic. Instabilitatea se manifestă ca o separare de particule proteice sub formă de material coagulat sau precipitat. duce la obţinerea unui amestec cu stabilitate redusă la pasteurizare. fie în scopul corectării acidităţii. sărurile minerale şi gazele dizolvate. săruri minerale. Cu cât acest conţinut este mai mare. Aciditatea normală sau naturală a amestecului este dată de proteinele laptelui. tratament termic şi omogenizare. separare cauzată de aciditate ridicată. citric. Aciditatea mărită a amestecului este contraindicată. Aciditatea normală sau naturală a amestecului variază în funcţie de compoziţia acestuia în substanţă uscată negrasă. Aciditatea amestecului poate fi mărită artificial prin adaosul unor acizi organici: acid ascorbic. prin acţiunea bacteriilor lactice asupra componenţilor lactaţi.

-să îmbunătăţească calităţile tehnologice ale produsului prin‫ ׃‬favorizarea trecerii în soluţie a unor componenţi. limitarea cantităţilor de amestec ce se pot prelucra. îmbunătăţirea aromei. Principalele dezavantaje ale pasteurizării în vane sunt următoarele‫ ׃‬caracterul discontinuu al operaţiei. -se asigură o textură şi o aromă bună a produsului finit şi se protejează mai bine produsul faţă de oxidare. În figura de mai jos este reprezentată schema de principiu a trei vane pentru pasteurizare joasă a amestecului de îngheţată: În pasteurizatoare cu plăci moderne de tip HTST sau UHT. în primul caz temperatura de pasteurizare fiind de 800C. -se poate micşora cu 25 – 35% cantitatea de stabilizator. 13 . costuri relativ ridicate în exploatare. Din punct de vedere tehnic. la temperatura de 63 – 660C. iar durata pasteurizării este cuprinsă între 1 – 3 s. Avantajele pasteurizării HTST (temperatură înaltă – timp scurt) şi UHT (temperaturi foarte înalte) sunt următoarele: -se asigură o reducere mult mai importantă a numărului de microorganisme. timp de 20 – 30 minute. riscul supraîncălzirii locale. iar durata pasteurizării minim 2. pasteurizarea se poate executa‫׃‬ -În vană.Pasteurizarea Pasteurizarea are un dublu scop‫׃‬ -să distrugă bacteriile patogene şi să reducă numărul total de germeni. datorită lipsei posibilităţilor de recuperare a căldurii în cursul operaţiilor de încălzire şi răcire. iar în al doilea caz temperatura de pasteurizare este 98 – 1300C.5 s. favorizarea amestecării componenţilor pentru a se obţine un produs uniform ca structură. astfel ca produsul finit să fie salubru pentru consumator.

Rezultate bune se obţin la omogenizarea în două trepte. cea de-a doua treaptă de omogenizare având rolul de a anihila tendinţa aglomerării particulelor de grăsime şi a înglobării unei cantităţi mai reduse de aer. 72 – 810C şi vid 375 – 500 mm Hg. la următorii parametri: 88 – 950C şi vid de 150 – 275 mm Hg. 14 . -reducerea timpului de maturare. -se asigură o creştere a capacităţii de producţie. -obţinerea de produse cu textură mai fină. tendinţa de creştere a vâscozităţii şi a aglomerării globulelor de grăsime se datoreşte: -folosirii unei omogenizări la presiune ridicată într-o singură treaptă. -folosirii unei temperaturi scăzute a amestecului în timpul omogenizării. În general. -reducerea cantităţii de stabilizator. -spălarea şi dezinfecţia se poate face mecanizat. -mărirea gradului de repartizare a proteinelor pa suprafaţa globulelor de grăsime. 33 – 520C şi vid de 650 – 700 mm Hg.-se micşorează durata de lucru. Omogenizarea Scopul omogenizării este : -obţinerea unei suspensii uniforme şi stabile a grăsimii prin reducerea dimensiunilor globulelor de grăsime cu 2 μ. În acest fel se evită separarea grăsimii sub formă de aglomerări de unt. -conţinutului ridicat de grăsime în raport cu substanţa uscată negrasă. -sacreaţia în trei camere succesive. Cu cât este mai mare conţinutul în grăsime al amestecului. spaţiul de amplasare a utilajelor şi forţa de muncă. evitându-se prin aceasta separarea lor. cu atât presiunea de omogenizare la treapta I trebuie să fie mai redusă. -stabilităţii scăzute a amestecului datorită creşterii acidităţii acestuia şi datorită unui raport necorespunzător între sărurile minerale. Presiunea de omogenizare la prima treaptă depinde de conţinutul amestecului în grăsime. -se face economie de energie termică datorită atât condiţiilor în care se realizează schimbul termic cât şi sistemelor de recuperare a căldurii.

precum şi o reducere a vitezei de topire. cu atât rezultatele sunt mai bune. De asemenea. în aparate cu plăci. În figura de mai jos sunt reprezentate schemele a două vane pentru maturarea amestecului de îngheţată: Maturarea trebuie să se facă la temperatura de 0 – 4 0C. În timpul maturării. se previne creşterea vâscozităţii amestecului. Dacă stabilizatorul folosit este de tipul gelatinei. creşte capacitatea de înglobare a aerului şi creşte vâscozitatea amestecului. scăderea cantităţii de apă în stare liberă. 15 . Cu cât timpul de maturare este mai mare (12 – 24h). cu cât temperatura amestecului după răcire este mai scăzută. acesta se umflă şi se combină cu apa contribuind la formarea gelului slab elastic. se produce hidratarea substanţelor proteice.Răcirea şi maturarea amestecului Răcirea amestecului după omogenizare până la temperatura de 3 – 50C. Se preferă o răcire rapidă din următoarele considerente: se previne dezvoltarea microorganismelor care au supravieţuit operaţiei de pasteurizare. Maturarea se realizează în vane sau tancuri izoterme. formarea unui gel slab elastic. timp de 3 – 4 h. cu atât va fi mai eficientă operaţia de congelare parţială (freezerare). Maturarea amestecului de bază are ca efect îmbunătăţirea structurii şi consistenţei îngheţatei. contribuie la asigurarea stabilităţii emulsiei de grăsime. grăsimea se solidifică.

Creşterea cantităţii de aer încorporat în amestec se poate face până la o anumita limită maximă de reţinere. iar înglobarea exagerată de aer duce la contractarea îngheţatei în timpul călirii şi al depozitării. Rolul înglobării de aer este de a atenua senzaţia de rece în timpul consumării. iar la cea de fructe. capacitatea de producţie creşte. deoarece se obţine o îngheţată cu o structură fină. de a reduce dimensiunile cristalelor de gheaţă şi de a conferi îngheţatei o structură cât mai fină.Congelarea parţială (freezerarea) Congelarea parţială constă în solidificarea unei părţi din apa conţinută de amestec şi înglobarea de aer în amestec. Factorii care influenţează durata freezerarii sunt: tipul şi construcţia freezerului. la care ritmul de încorporare este egal cu ritmul de pierdere. Înglobarea insuficientă de aer duce la o îngheţată densă. temperatura cu care intră şi iese amestecul.5% grăsime. catifelată. viteza de circulaţie a mediului de răcire în freezer. gradul de încărcare al freezerului. La freezerarea amestecului se preferă o congelare rapidă în aparate continue. La îngheţatele pe bază de smântână. De asemenea. aciditatea amestecului. se încorporează aer până la o creştere a volumului cu 120%. cu cristale mari de gheaţă. cu un conţinut ridicat de grăsime. temperatura mediului de răcire. iar produsul se obţine într-o stare bună de igienă. 16 . volumul se măreşte în medie cu 80%. se poate folosi un amestec mai puţin maturat. pentru că se formează cristale mici de gheaţă. astfel se evidenţiază mai bine aroma îngheţatei datorită cristalelor mici de gheaţă care se topesc rapid în gură în momentul consumului. compoziţia amestecului de congelare. creşterea de volum este de 45 – 50%. La îngheţata cu smântână cu 10% grăsime şi la cea de lapte cu 3.

În figura de mai jos este prezentată schema de funcţionare a unui Freezer continuu: 1 – pompă de amestec 2 – ax cu palete 3 – cilindru de coagulare 4 – pompă de evacuare îngheţată 5 – manta de răcire cu amoniac 6 – robinet de reglare aer 7 – manometru pentru aer 8 – conductă pentru aer La ieşirea din freezer amestecul trebuie să aibă temperatura de –1…-50C pentru îngheţata ce se ambalează în bidoane şi de –6… -7 0C pentru cea care urmează a fi porţionată şi ambalată înainte de călire. etc.). în timpul acestei faze congelându – se şi restul de apă al îngheţatei care reprezintă circa 5%. vafe. Călirea îngheţatei La ieşirea din freezer. îngheţata are o consistenţă slabă şi de aceea trebuie supusă operaţiei de călire. Călirea îngheţatei se poate face în vrac (în bidoane de aluminiu în care se introduce îngheţata la ieşire din freezer) sau pahare. în ambalaje mici (batoane. 17 .

cu atât timpul de călire este mai mic. -temperatura amestecului la ieşire din freezer. prejudicii incurabile.îngheţata poate fi livrată imediat sau poate fi păstrată în continuare în depozite frigorifice la temperatura de –180C pentru 7 – 14 zile. care modifică în rău structura produsului. Cu cât conţinutul de grăsime este mai redus. La depozitare se vor evita fluctuaţiile de temperatură în depozit. Capitolul 4 Siguranta alimentelor . imbolnaviri grave . -temperatura agentului de răcire. -circulaţia aerului. După călire. în funcţie de mărimea ambalajului. in momentul consumarii produsului alimentar. care se manifesta imediat. sau dupa o perioada mai lunga . Gravitatea reprezinta consecintele suferite de un consumator ca urmare a expunerii la un contaminant si se clasifica in trei nivele : • mare – consecinte fatale. 18 . temperatura mediului de răcire trebuind să fie –25…. durata călirii se micşorează cu 60% în comparaţie cu metoda de călire la care nu există circulaţie intensă a aerului. considerand ca masurile de control (sau cele preventive) nu si-au atins scopul.EVALUAREA RISCURILOR POTENTIALE Evaluarea riscului de aparitie a pericolelor consta in analiza probabilitatii (frecventei) de manifestare a fiecarui pericol identificat si a severitatii (gravitatii) acestora. calupurile de îngheţată sunt scoase din forme şi trecute la preambalare şi ambalare. După călire . şi 24 h. – 35 0C. Forma ambalajului determină atât viteza aerului în jurul ambalajului cât şi suprafaţa de contact cu agentul de răcire. în care caz amestecul congelat este debitat de freezer în forme metalice etanşe ce se scufundă în baia de saramură. Prin dublarea mărimii ambalajului. Din punct de vedere tehnic călirea îngheţatei se realizează în camere sau în tunele cu circulaţie forţată a aerului sau în bazine cu saramură. Factorii care influenţează durata călirii sunt următorii: -forma şi mărimea ambalajului. durează între 30 min. pentru a împiedica fenomenul de recristalizare. La o circulaţie a aerului forţată. durata călirii creşte cu 50%.Călirea îngheţatei. -compoziţia amestecului.

19 . se intampla • mare – apare in mod sistematic. • Frecventa este probabilitatea de a avea un contaminant in produsul final in momentul consumului. determina denumirea acestuia ca risc potential. se vor stabili masurile de control. folosind urmatorul tabel de lucru : Gravitatea Mare Medie Mica 3 2 1 Mica Frecventa aparitiei (in produsul finit. se stabileste clasa de risc (1. verificare Masuri specifice de control (PCC). la consum) 4 3 2 Medie 4 4 3 Mare In functie de clasa de risc identificata. perioade lungi de timp. permanenta verificare Masuri generale de control (PA). Probabilitatea se determina prin masuratori sau observatii inh timpul anumitor situatii specifice aparute in cadrul unitatii. absenta efectelor sau efecte minore sau consecinte care apar numai dupa expunerea la doze ridicate. chimic sau biologic. asa cum rezulta din tabelul de mai jos : Clasa de risc/grad semnificatie 1 2 3 4 Contaminare Teoretica Semne Probabila Posibila Aparitie in produsul finit Nici un semn Absenta Nu atinge nivel critic La nivel critic Masuri de control/prevenire Nici una Constientizare.• • medie – prejudicii substantiale si/ sau imbolnaviri. IDENTIFICAREA PERICOLELOR POTENTIALE Prin pericol potential se intelege orice agent fizic. repetat In functie de gravitatea si frecventa riscului analizat. Abordarea pericolului esential din punct de vedere al gravitatii si probabilitatii de manifestare .verificare . care are capacitatea de a compromite siguranta unui aliment si implicit sanatatea consumatorului. mica – leziuni minore si/sau imbolnaviri. Se clasifica in trei nivele de frecventa : • mica – practic imposibil sa se produca sau improbabila (risc teoretic) • medie – poate sa apara.2.3 sau 4) .validare.

materiale 20 . Muncitorii Maini Comportamentul Personalului Echipament de protectie necorespunzator Starea sanatatii Grad de uzura Masinile Proiectare Mod de exploatare Intretin ere CONTAMINARE Etapele procesului tehnologic Respectarea succesiunii etapelor Compozitie Mod de prelucrare Masuratori Parametrii tehnici Conditii de pastrare/ depozitare Metode de lucru Mediu Materii prime. se face prin diagrama ISHIKAWA – diagrama cauză-efect.Sistemul de analiza abordat permite cuantificarea reala pentru tipurile de riscuri asociate produselor alimentare si face posibila stabilirea prioritatilor de actiune. Reprezentarea grafica a cauzelor principale si secundare ce pot produce contaminarea alimentului . prin masuri de prevenire in vederea eliminarii acestor riscuri sau cel putin a reducerii lor pana la nivele acceptabile.

21 . chimica sau biologica) al sigurantei alimentelor (calitatea igienico-sanitara) . un PCC nu reprezinta punctul in care este generat un pericol. In majoritatea cazurilor .. eliminat sau redus la un nivel acceptabil un pericol (de natura fizica. insa identifica faza (etapa) procesului tehnologic in ncare este posibil de tinut sub control acel risc (pericol).DETERMINAREA PUNCTELOR CRITICE DE CONTROL Punctul Critic de Control (PCC) este operatia sau faza tehnologica la care se poate aplica controlul si poate fi prevenit. variatiile care se pot manifesta pe fluxul tehnologic vor fi de intensitate scazuta si in consecinta nu vor afecta calitatea igienico-sanitara a produselor. Cand toate PCC-urile procesului productiv sunt tinute sub control strict.

siguranta alimentului un control in aceasta etapa ? Nu Nu este un PCC (Stop) Da Modificarea unei etape. a elimina sau reduce posibilitatea de aparitie a unui risc potential la un nivel acceptabil ? Nu Q3 Exista posibilitatea contaminarii datorita aparitiei unui risc potential peste nivelul acceptabil sau chiar sa creasca la nivelele inacceptabile ? Da Da Nu Nu este un PCC(Stop) Q4 Poate o etapa ulterioara sa elimine riscul potential identificat sau sa reduca posibilitatea de aparitie a unui risc potential la un nivel acceptabil ? Punct critic de control Da Nu Nu este un PCC (stop) 22 .proces sau Q2 Este etapa special proiectata pt.Pentru identificarea PCC se poate utiliza un „Arbore decizional” Q1 Exista masuri de control ? produs Da Nu Este necesar pt.

23 . Daca raspunsul la aceasta intrebare este negativ. iar daca este negativ se trece la urmatoarea intrebare. este necesar sa se descrie in mod detaliat si clar masura sau masurile preventive existente. Pentru ca un aliment sa fie sigur pentru consumator nu trebuie sa se presupuna absenta totala a pericolelor . 4 – a patra intrebare : Exista o etapa ulterioara care poate elimina pericolul identificat sau poate reduce probabilitatea de aparitie a acestuia pana la un nivel acceptabil ? Este o intrebare ce priveste riscurile care pot reprezenta o amenintare la sanatatea consumatorului. adica pericolul examinat nu poate fi controlat in nici o faza succesiva a procesului. iar daca este pozitiv. iar daca raspunsul este afirmativ. 3 – a treia intrebare : Exista posibilitatea contaminarii datorita aparitiei unui risc potential peste nivelul acceptabil sau chiar sa creasca la nivele inacceptabile ? Pentru a raspunde la aceasta intrebare. separare impuritati metalice. Daca raspunsul este afirmativ. echipa HACCP trebuie sa se bazeze pe informatiile obtinute. aceasta faza este un PCC.In practica utilizarea „Arborelui decizional” consta din formularea raspunsului (DA sau NU) la 4 intrebari succesive referitoare la procesul tehnologic : 1 – prima intrebare : Exista masuri preventive pentru prevenirea riscului de aparitie a pericolelor identificate ? Scopul intrebarii : verificarea existentei a cel putin unei masuri preventive de-a lungul procesului tehnologic. etc. Daca raspunsul este negativ. putand mentiona tratamente termice. ci mai degraba evitarea efectelor negative pe care acel pericol le poate induce consumatorului. Daca raspunsul la prima intrebare este afirmativ. referitor la pericolul considerat. cernere. este vorba de un PCC. 2 – a doua intrebare :Este aceasta etapa destinata sa elimine pericolul sau sa reduca riscul de aparitie a pericolului pana la un nivel acceptabil ? Sunt multe tratamente proiectate si puse in practica pentru a elimina sau cel putin pentru a reduce probabilitatea ca pericolele sa se manifeste. vor trebui operate modificari la procesul tehnologic sau la produs si deci se revine la prima intrebare. nu este vorba de un PCC. echipa isi pune intrebarea : „Controlul in aceasta etapa este necesar pentru siguranta alimentului?” Daca raspunsul este negativ se va trece la urmatoarea intrebare.

acest risc. reducerea riscului pana la un nivel nepericulos ? Calitatea materiei Nu prime constituie un Punct Critic de Control pt. se poate folosi un arbore decizional compus din trei intrebari : Q1 Se cunoaste un anumit risc asociat cu aceasta materie prima ? Da urmatoarea materie Nu prima se trece la Q2 Garanteaza prelucrarea materiei prime si utilizarea corespunzatoare de catre consumator a produsului finit. Nu se trece la urmatoarea materie prima 24 . sectiei de prelucrare sau a altor produse Calitatea materiei prime constituie un Da Punct Critic de Control pt.Pentru identificarea acelor materii prime care necesita un control deosebit ca posibil PCC. Da Q3 alimentare ? Reprezinta riscul identificat un pericol (greu de controlat) de Contaminare a utilajelor . acest risc.

25 .

Etapa nu intruneste conditiile pentru a fi PCC intrucat riscurile identificate nu sunt majore si pot fi tinute sub control. Nu Nu - PA . Concluzii Etapa nu intruneste conditiile pentru a fi PCC intrucat riscurile identificate nu sunt majore si pot fi tinute sub control.APLICAREA ARBORELUI DECIZIONAL PENTRU ETAPELE PROCESULUI TEHNOLOGIC DE FABRICARE A ÎNGHEţATEI Etapa de proces Tip de risc Depozitare materii B prime si materiale C F Pregatire amestec F Denumire si clasa de risc evaluare Q1 Da Da Da Nu Nu Q2 Nu Nu Nu Da Da Q3 da Da Da Q4 Da Da Da PCC PA PA PA PA PA PA Etapa nu intruneste conditiile pentru a fi PCC intrucat riscurile identificate nu sunt majore si pot fi tinute sub control. Prezenta microorganismelor 1 Prezenta substantelor chimice ce pot produce contaminarea 1 Prezenta infestarii cu daunatori 1 Prezenta: Impuritatilor minerale 1 Infestarii cu insecte moarte sau in diferite stadii de dezvoltare si a rozatoarelor 1 Pasteurizare B F Omogenizare F Prezenta incarcaturii Da microbiene peste limitele admise de lege 3 Contaminarea cu impuritati Da provenite din depunerile de pe instalatia de transport a laptelui 2 Prezenta impuritatilor Da provenite de la ustensilele cu care se realizeaza omogenizarea 1 Da Da Da Da - PCC PCC Pasteurizarea este nominalizata ca PCC si necesita activitati pentru tinerea sub control riguros a prezentei infestarii si a impuritatilor .

Etapa nu intruneste conditiile pentru a fi PCC intrucat riscurile identificate nu sunt majore si pot fi tinute sub control. Etapa nu intruneste conditiile pentru a fi PCC intrucat riscurile identificate nu sunt majore si pot fi tinute sub control. Etapa nu intruneste conditiile pentru a fi PCC intrucat riscurile identificate nu sunt majore si pot fi tinute sub control. Etapa nu intruneste conditiile pentru a fi PCC intrucat riscurile identificate nu sunt majore si pot fi tinute sub control. Etapa nu intruneste conditiile pentru a fi PCC intrucat riscurile identificate nu sunt majore si pot fi tinute sub control. Incarcare mijloace transport in B de C F Contaminarea de la mijlocul de Da transport 1 Contaminarea de la mijlocul de transport cu aschii de lemn. Da Nu Nu Nu Nu - PA PA 27 .Maturare F Freezerare F Prezenta impuritatilor Da provenite de la vanele de maturare si adaosurile folosite 1 Prezenta impuritatilor Da provenite de la freezer 1 Prezenta impuritatilor Da provenite de la ambalaje 1 Prezenta impuritatilor Da provenite din manipulari 1 Prezenta microorganismelor 1 Prezenta substantelor chimice ce pot contamina 1 Prezenta infestarii cu daunatori 1 Contaminarea de la personal 1 Contaminarea de la mijlocul de transport 1 Da Da Da Da Nu Nu - PA Nu Nu - PA Ambalare F Nu Nu - PA Calire F Nu Nu - PA Depozitare B C F Nu Nu Nu Nu Nu Nu Nu Nu - PA PA PA PA Etapa nu intruneste conditiile pentru a fi PCC intrucat riscurile identificate nu sunt majore si pot fi tinute sub control.

etc.sarme. suruburi. 1 Infestarea cu diversi daunatori Da 1 Nu Nu - PA 28 .

1 – intrare amestec 2 – ieşire amestec 3 – intrare abur 4 – ieşire abur 5 – electromotor 6 – agitator 7 – preaplin . cu pereţi dubli pentru încălzire şi este prevăzută cu agitator.Capitolul 5 Utilaje folosite la fabricarea îngheţatei Vană de preparare – pasteurizare amestec îngheţată tip VVP – 1 Acest utilaj are o formă cilindrică verticală din oţel inoxidabil.

un sector de menţinere la temperatura de răcire. sunt astfel grupate încât formează mai multe sectoare: unul sau două sectoare de recuperare. un sector de răcire. Principalul avantaj al schimbătoarelor de căldură cu plăci constă în randamentul ridicat al schimbului termic şi care se datoreşte atât faptului că lichidele circulă în strat subţire.Răcitor cu plăci pentru amestecul de îngheţată Răcitorul pentru amestec îngheţată este un schimbător de căldură cu plăci. 30 . 1 – intrare amestec îngheţată 2 – ieşire amestec îngheţată 3 – intrare apă 4 – ieşire apă 5 – intrare apă răcită 6 – ieşire apă răcită Din punct de vedere constructiv aceste schimbătoare de căldură se compun dintr-o serie de plăci din oţel inoxidabil. Prin canalele de pe o parte a fiecărei plăci circulă produsul. cât şi vitezei mari de circulaţie. iar pe cealaltă agentul de răcire. având între ele garnituri de cauciuc. Plăcile. ondulate prin ştanţare.

31 .Utilaje folosite la congelarea parţială Freezer continuu pentru îngheţată: Acest utilaj se compune din următoarele elemente constructive: 1. concomitent cu înglobarea de aer. 13 – transmisie cu roţi dinţate 14 – transmisie cu curele Freezerul pentru îngheţată asigură congelarea parţială a apei din amestecul de îngheţată. 11 – pompă de amestec şi pompa de evacuare îngheţată 2. 3 – izolaţia freezerului 4 – manta de răcire 5 – cilindru de congelare 6 – agitator cu palete 7 – axul agitatorului cu palete 8 – robinet de reglare pentru aer 9 – manometru pentru aer 10 – electromotor 11 – reductor 12. 21 – intrare şi ieşire agent de răcire în mantaua freezerului.

şorţ. În acelaşi scop. echipament de protecţie sanitară (halat. Amplasarea utilajelor în sălile de fabricaţie trebuie astfel făcută încât să nu stingherească operaţiile de spălare şi deziinfecţie. sau ori de câte ori este nevoie se spală uşile. ferestrele şi pereţii. fiecare cu o mătură – perie şi soluţie detergentă şi apoi clătirea cu apă caldă. de protecţie sanitară a produselor personalul este supus periodic controlului medical. cizme de cauciuc). bonetă. 32 . La începutul lucrului fiecare muncitor va face duş sau cel puţin se va spăla pe mâini cu apă şi săpun şi se va dezinfecta cu o soluţie clorigenă. va avea unghiile tăiate şi părul prins sub bonetă. Igiena personalului: Pentru protecţia sanitară a produselor tot personalul ce participă la procesul de producţie trebuie să poarte în timpul lucrului îmbrăcăminte specială. Săptămânal. Este interzisă depozitarea materialelor sau a obiectelor neântrebuinţate în procesul de fabricaţie în spaţiile de producţie pentru a nu împiedica întreţinerea unei curăţieni corespunzătoare.Capitolul 6 Igienizarea spatiilor de productie Igienizarea spaţiilor de producţie presupune efectuarea unei riguroase curăţenii la sfârşitul fiecărei zile de lucru: spălarea pardoselilor cu jet de apă pentru evacuarea resturilor de lapte.

care sunt 33 . Prevederile legii cu privire la protecţia muncii se aplică tuturor unităţilor din sectoarele public. -normele reprezintă principalul instrument în relizarea instruirii în domeniul protecţiei muncii. privat şi cooperatist. ele sunt unul din instrumentele de bază în cercetarea accidentelor de muncă. în care activitatea se desfăşoară pe bază de contract de muncă sau în alte condiţii prevăzute de lege. prin care să se asigure condiţii de muncă nepericuloase şi prevenirea accidentelor şi bolilor profesionale. privat şi cooperatist. Funcţiile normelor de protecţia muncii sunt deosebit de importante în realizarea securităţii muncii. Pentru aplicarea unitară a legislaţiei în acest domeniu. împreună cu standardele. -normele.Capitolul 7 Norme de protectie a muncii Normele de protecţia muncii stabilesc măsurile minimale obligatorii de protecţie. cu grade diferite de generalitate. detaliind principiile stabilite prin lege. elevilor şi studenţilor în perioada efectuării practicii profesionale. la stabilirea cauzelor prducerii acestora. şi anume: -normele constituie unul din principalele criterii de fundamentare a politicii generale şi a programelor de protecţia muncii la nivel naţional şi la nivelul agenţilor economici. precum şi cerinţele caracteristice mijloacelor de producţie şi mediului de muncă. -normele reprezintă unul din principalele acte juridice în funcţie de care se stabilesc şi se sncţionează abaterile în domeniul protecţiei muncii. -alături de standarde. Obligaţia şi răspunderea privind asigurarea măsurilor de protecţia muncii pentru angajaţi revin în totalitate conducătorilor de unităţi din sectorul public. organizatorice şi tehnice. precum şi ucenicilor. Ministerul Muncii şi Protecţiei Sociale elaborează norme generale de protecţia muncii. sunt instrumentele de bază pentru controlul de protecţia muncii.

Aceleaşi prevederi se aplică şi în cazul contractelor externe încheiate între persoane juridice române şi străine. stabilindu-se şi răspunderea părţilor. a convenţiilor civile. inclusiv la emiterea de normative. de către toţi angajaţii unităţii. Conducerile unităţilor răspund pentru asigurarea măsurilor de protecţia muncii şi au umătoarele obligaţii: -să stabilească. baza criteriilor elaborate de Departamentul Protecţiei Muncii. sub coordonarea şi cu avizul Ministerului Muncii şi Protecţiei Sociale – Departamentul Protecţiei Muncii şi cu consultarea sindicatelor. Angajaţii. pentru angajaţii unităţii. a contractelor de şcolarizare. au dreptul. în raport cu riscurile profesionale şi condiţiile în care se desfăşoară activitatea. standarde sau alte reglementări cu implicaţii în domeniul protecţiei muncii. corespunzător sarcinii de muncă ce îi revine. care sunt obligatorii pentru toate unităţile în care se regăsesc aceste activităţi. la echipament şi materiale de protecţie individuală. privat şi cooperatist. pot funcţiona numai pe baza autorizaţiei emisă de inspectoratul de stat teritorial pentru protecţia muncii. -să asigure pregătirea profesională şi instruirea personalului în domeniul protecţiei muncii. 34 . -să organizeze compartimente specializate care să urmărească aplicarea prevederilor legislative în domeniul protecţiei muncii. sarcinile şi obligaţiile în domeniul protecţiei muncii. -să ia măsuri de cunoaştere şi respectare a prevederilor actelor normative şi altor reglementări în domeniul protecţiei muncii. corespunzător funcţiilor şi atribuţiilor ce le revin. dimensionate corespunzător gradului de complexitate al unităţii.obligatorii pentru toate unităţile din sectoarele public. norme de protecţia muncii specifice ramurilor de producţie. Unităţile din sectoarele public. precum şi studenţii şi elevii în perioada efectuării activităţilor practice. gratuite. La încheierea contractelor colective şi a contractelor individuale de muncă. privat şi cooperatist. trebuie prevăzute obligatoriu clauze şi dispoziţii a căror aplicare să asigure prevenirea accidentelor de muncă şi îmbolnăvirilor profesionale. Regiile autonome şi societăţile comerciale elaborează. precum şi în statutele şi regulamentele de organizare şi funcţionare proprii.

Angajaţii sunt obligaţi: -să-şi însuşească şi să respecte regulileşi instrucţiunile de protecţia muncii. în cazul în care starea de sănătate a salariatului impune acestmlucru. -să se prezinte la serviciu în deplină capacitate de muncă. corespunzător condiţiilor specifice locului de muncă. -să asigure dotarea angajaţilor. cât şi pe ceilalţi lucrători.-să adopte. reţinere si neutralizare a substanţelor nocive degajate în desfăşurarea proceselor tehnologice. la recomandarea organelor medicale de specialitate. anomalie sau altă situaţie de natură să constituie pericol. soluţii conform normelor în vigoare. la cunoştinţa conducătorului locului de muncă orice neregulă. -să aducă. încât să nu expună la pericol persoana proprie. ca mijloace de protecţie individuală. proiectare şi omologare. aparatură de măsură şi control al parametrilor tahnologic. 35 . -să asigure salariaţilor controlul medical periodic şi să ia măsuri. pe care le constată. accidente tehnice sau avarii. -să prezinte documentele şi să dea relaţiile necesare la solicitarea organelor de control ale Ministerului Muncii şi Protecţiei Sociale – Departamentul Protecţiei Muncii şi să ducă la îndeplinire măsurile dispuse de către acestea. defecţiune. în urma controlului medical şi a verificării aptitudinilor psihoprofesioinale. de schimbarea locului de muncă. precum şi de avertizare a stărilor de pericol şi menţinerea în permanentă stare de funcţionare a acestora. precum şi pentru elucidarea problemelor ce apar cu prilejul cercetării unor accidente de muncă. -să asigure funcţionarea permanentă a instalaţiilor şi sistemelor de captare. de îndată. precum şi a persoanelor care au acces în unităţi. specifice activităţii prestate. din faza de cercetare. corespund sarcinilor de muncă ce urmează să o execute. -să angajeze şi să admită la lucru numai persoanele care. -să asigure dotarea instalaţiilor. să pună la dispoziţie specialiştii solicitaţi pentru efectuarea unor expertize. precum şi orice încălcare a normelor de protecţia muncii. maşinilor şi utilajelor din producţia internă şi import cu dispozitive de protecţie. -sa cererea inspectorilor pentru protecţia muncii. prin a căror aplicare să fie eliminate riscurile de accidentare şi îmbolnăvire profesională.

corespunzător scopului pentru care au fost acordate. a instalaţiilor şi a dispozitivelor care vor fi manevrate. Încălcarea dispoziţiilor legale privitoare la protecţia muncii atrage răspunderea disciplinară. bonetă sau batic pentru prinderea părului. la curăţirea şi ungerea acestora sau când se aud zgomote care ar putea indica apariţia unor defecţiuni. -verificarea periodică a stării tehnice a utilajelor. Aplicarea normelor de protecţia muncii la fabricarea îngheţatei În procesul tehnologic de fabricare a îngheţatei există o serie de operaţii tehnologice care se desfăşoară cu ajutorul unor utilaje având elemente componente în mişcare sau altele care lucrează la temperaturi ridicate: -pregătirea amestecului. administrativă. Principalele măsuri de protecţia muncii care se impun în aceste cazuri sunt: -oprirea utilajelor la schimbarea dispozitivelor. -omogenizarea. după caz. este obligatoriu controlul stării utilajelor. potrivit legii.-să utilizeze mijloacele de protecţie individuală din dotare. -întreţinerea utilajelor şi a locului de muncă în perfectă stare de curăţenie. -oprirea şi frânarea elementelor în mişcare nu se vor face cu mâna. materială sau penală. 36 . -pasteurizarea. -utilajele nu vor fi pornite decât numai cu apărătorile de protecţie specifice montate. -este obligatoriu echipamentul de lucru corespunzător (salopetă încheiată. Aceste apărători nu vor fi îndepărtate de la locul lor în timpul funcţionării utilajului. -înainte de începerea unei lucrări.

înaintea folosirii lor. -la utilajele acţionate electric. -se va evita contactul cu părţile calde ale utilajelor de pasteurizare. se va controla existenţa legăturii la centura de legare la pământ. 37 . prin scoaterea lui de sub tensiune.-în caz de defecţiune a utilajului. orice intervenţie sau reparaţie se va face numai după oprirea utilajului şi asigurarea împotriva unei porniri accidentale.

Meleghi E.BIBLIOGRAFIE 1.. 2. Editura Elena Petculescu..-Bucuresti 1994 38 . 4. A. 1995. Didactică şi Pedagogică – R. Rodica Teleoaca. Editura Didactica si Pedagogica R. Bucureşti..A.. Agendă pentru industria laptelui.. Bucureşti. Ileana Onofrei. Procese si Internet Explorer. Tehnică. aparate in Industria Alimentara. Pătraşcu C. Editura Chinţescu G. 1988. 3.Utilajul şi tehnologia prelucrării laptelui. Banu C..

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful