Definicin de AMEF

El AMEF o FMEA (Failure Mode and Effect Analisis) es una tcnica de prevencin, utilizada para detectar por anticipado los posibles modos de falla, con el fin de establecer los controles adecuados que eviten la ocurrencia de defectos. Objetivos Identificar los modos de falla potenciales, y calificar la severidad de su efecto. Evaluar objetivamente la ocurrencia de causas y la habilidad de los controles para detectar la causa cuando ocurre. Clasifica el orden potencial de deficiencias de producto y proceso. Se enfoca hacia la prevencin y eliminacin de problemas del producto y proceso. Tipos de AMEF AMEF de Diseo: Se usa para analizar componentes de diseos. Se enfoca hacia los Modos de Falla asociados con la funcionalidad de un componente, causados por el diseo. AMEF de Proceso: Se usa para analizar los procesos de manufactura y ensamble. Se enfoca a la incapacidad para producir el requerimiento que se pretende, un defecto. Los Modos de Falla pueden derivar de causas identificadas en el AMEF de Diseo. Procedimiento para la elaboracin del A.M.E.F (Diseo o Proceso) 1. Determinar el proceso o producto a analizar. AMEF de diseo (FMAD): Enumerar que es lo que se espera del diseo del producto, que es lo que quiere y necesita el cliente, y cules son los requerimientos de produccin. As mismo listar el flujo que seguir el producto a disear, comenzando desde el abastecimiento de materia

prima, el(los) procesos (s) de produccin hasta la utilizacin del producto por el usuario final. Determinar las reas que sean ms sensibles a posibles fallas. AMEF de procesos (FMEAP): Listar el flujo del proceso que se est desarrollando, comenzando desde el abastecimiento de la materia prima, el proceso de transformacin hasta la entrega al cliente (proceso siguiente). Determinar las reas que sean ms sensibles a posibles fallas. En el caso de empresas de servicios no hay materias primas, para estos casos se toman en cuenta las entradas del proceso. En este punto es importante: Desarrollar lista de Entradas, Salidas y Caractersticas / artculos diagrama de bloque de referencia, QFD. Evaluar entradas y caractersticas de la funcin requerida para producir la salida. Evaluar Interfaz entre las funciones para verificar que todos los Posibles Efectos sean analizados. Asumir que las partes se manufacturan de acuerdo con la intencin del diseo. 2. Establecer los modos potenciales de falla. Para cada una de las reas sensibles a fallas determinadas en el punto anterior se deben establecer los modos de falla posibles. Modo de falla es la manera en que podra presentarse una falla o defecto. Para determinarlas nos cuestionamos De qu forma podra fallar la parte o proceso? Ejemplos: Roto. Flojo. Fracturado. Equivocado. Deformado. Agrietado. Mal ensamblado. Fugas.

 Mal dimensionado. 3. Determinar el efecto de la falla Efecto: Cuando el modo de falla no se previene ni corrige, el cliente o el consumidor final pueden ser afectados. Ejemplos: Deterioro prematuro. Ruidoso. Operacin errtica. Claridad insuficiente. Paros de lnea.

4. Determinar la causa de la falla Causa: Es una deficiencia que se genera en el Modo de Falla. Las causas son fuentes de Variabilidad asociada con variables de Entrada Claves (KPIVs). Causas relacionadas con el diseo ( caractersticas de la parte): Seleccin de Material. Tolerancias / valores objetivo. Configuracin. Componente de Modos de Falla a nivel de Componente.

Causas que no pueden ser Entradas de Diseo, tales como: Ambiente, Vibracin, Aspecto Trmico. Mecanismos de Falla: Rendimiento, Fatiga, Corrosin, Desgaste. 5. Describir las condiciones actuales: Anotar los controles actuales que estn dirigidos a prevenir o detectar la causa de la falla. Clculos.

Anlisis de elementos limitados. Revisiones de Diseo. Prototipo de Prueba. Prueba Acelerada.

Primera Lnea de Defensa - Evitar o eliminar causas de falla. Segunda Lnea de Defensa - Identificar o detectar falla anticipadamente. Tercera Lnea de Defensa - Reducir impactos / consecuencias de falla. 6. Determinar el grado de severidad: Para estimar el grado de severidad, se debe de tomar en cuenta el efecto de la falla en el cliente. Se utiliza una escala del 1 al 10: el 1 indica una consecuencia sin efecto. El 10 indica una consecuencia grave.
Efecto
No

Rango
1 Sin efecto

Criterio
Cliente no molesto. Poco efecto en el desempeo del artculo o sistema. Cliente algo molesto. Poco efecto en el desempeo del artculo o sistema. El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en el desempeo del artculo o sistema. El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en el desempeo del artculo o sistema. El cliente se siente algo inconforme. El desempeo del artculo se ve afectado, pero es operable y est a salvo. Falla parcial, pero operable. El cliente est insatisfecho. El desempeo del artculo se ve seriamente afectado, pero es funcional y est a salvo. Sistema afectado. El cliente est muy insatisfecho. Artculo inoperable, pero a salvo. Sistema inoperable Efecto de peligro potencial. Capaz de descontinuar el uso sin perder tiempo, dependiendo de la falla. Se cumple con el reglamento del gobierno en materia de riesgo. Efecto peligroso. Seguridad relacionada, falla repentina. Incumplimiento con reglamento del gobierno.

Muy poco Poco Menor Moderado

2 3 4 5

Significativo

Mayor

Extremo

Serio

Peligro

10

7. Determinar el grado de ocurrencia: Es necesario estimar el grado de ocurrencia de la causa de la falla potencial. Se utiliza una escala de evaluacin del 1 al 10. El 1 indica remota probabilidad de ocurrencia, el 10 indica muy alta probabilidad de ocurrencia.
Ocurrencia Rango Criterios Probabilidad de Falla
<1 en 1.500.000

Remota

Falla improbable. No existen fallas asociadas con este proceso o con un producto casi idntico. Slo fallas aisladas asociadas con este proceso o con un proceso casi idntico. Fallas aisladas asociadas con procesos similares.
Este proceso o uno similar ha tenido fallas ocasionales

Muy Poca

1 en 150.000

Poca

3 4 5 6 7 8 9 10

1 en 30.000 1 en 4.500 1 en 800 1 en 150

Moderada

Alta

Este proceso o uno similar han fallado 1 en 50 a menudo. 1 en 15 1 en 6 >1 en 3

Muy Alta

La falla es casi inevitable

8. Determinar el grado de deteccin: Se estimar la probabilidad de que el modo de falla potencial sea detectado antes de que llegue al cliente. El 1 indicar alta probabilidad de que la falla se pueda detectar. El 10 indica que es improbable ser detectada.
Probabilidad de deteccin de la falla.
99,99%

Probabilidad
Alta

Rango
1

Criterio
El defecto es una caracterstica funcionalmente obvia

Medianamente alta

2-5

Es muy probable detectar la falla. El defecto es una caracterstica obvia. El defecto es una caracterstica fcilmente identificable. No es fcil detectar la falla por mtodos usuales o pruebas manuales. El defecto es una caracterstica oculta o intermitente La caracterstica no se puede checar fcilmente en el proceso. Ej. Aquellas caractersticas relacionadas con la durabilidad del producto.

99,7%

Baja

6-8

98%

Muy Baja

90%

Improbable

10

Menor a 90%

9. Calcular el nmero de prioridad de riesgo (NPR): Es un valor que establece una jerarquizacin de los problemas a travs de la multiplicacin del grado de ocurrencia, severidad y deteccin, ste provee la prioridad con la que debe de atacarse cada modo de falla, identificando tems crticos. NPR = Grado de Ocurrencia * Severidad * Deteccin

Si el NPR: 500 1000 Alto riesgo de falla 125 499 Riesgo de falla medio 1 124 Riesgo de falla bajo 0 No existe riesgo de falla Se deben atacar los problemas con NPR alto, as como aquellos que tengan un alto grado de ocurrencia no importando si el NPR es alto o bajo. 10. Acciones recomendadas: Anotar la descripcin de las acciones preventivas o correctivas recomendadas, incluyendo responsables de las mismas. Anotando la fecha compromiso de implantacin. Se pueden recomendar acciones encaminadas hacia: Eliminar o disminuir la OCURRENCIA de la causa del modo de falla. (modificaciones al diseo o al proceso, Implementacin de mtodos estadsticos, ajuste a herramental, etc. Reducir la SEVERIDAD del modo de falla. (Modificaciones en el diseo del producto o proceso). Incrementar la probabilidad de DETECCIN. (Modificaciones en el diseo del producto o proceso para ayudar a la deteccin). 11. Reevaluacin: Una vez realizadas las acciones correctivas o preventivas, se recalcula el grado de ocurrencia, severidad, deteccin y el NPR. 12. Actualizacin: Cada vez que haya alguna modificacin en el proceso o en el producto se debe de actualizar el A.M.E.F.
Para el AMEF de proceso se utilizan las tablas siguientes:

CRITERIO DE EVALUACIN DE SEVERIDAD SUGERIDO PARA AMEFP

Esta calificacin resulta cuando un modo de falla potencial resulta en un defecto con un cliente final y/o una planta de manufactura / ensamble. El cliente final debe ser siempre considerado primero. Si ocurren ambos, use la mayor de las dos severidades
Efecto Peligroso sin aviso Peligroso con aviso Muy alto Efecto en el cliente Calificacin de severidad muy alta cuando un modo potencial de falla afecta la operacin segura del producto y/o involucra un no cumplimiento con Calificacin de severidad muy alta cuando un modo potencial de falla afecta la operacin segura del producto y/o involucra un no cumplimiento con El producto / item es inoperable (prdida de la funcin primaria) El producto / item es operable pero con un reducido nivel de desempeo. Cliente muy insatisfecho Producto / item operable, pero un item de confort/conveniencia es inoperable. Cliente insatisfecho Producto / item operable, pero un item de confort/conveniencia son operables a niveles de desempeo bajos No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y rechinidos. Defecto notado por el 75% de los clientes No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y rechinidos. Defecto notado por el 50% de los clientes No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos, y rechinidos. Defecto notado por clientes muy crticos (menos del 25%) Sin efecto perceptible Efecto en Manufactura /Ensamble Puede exponer al peligro al operador (mquina o ensamble) sin aviso Puede exponer al peligro al operador (mquina o ensamble) sin aviso El 100% del producto puede tener que ser desechado o reparado con un tiempo o costo infinitamente mayor El producto tiene que ser seleccionado y un parte desechada o reparada en un tiempo y costo muy alto Una parte del producto puede tener que ser desechado sin seleccin o reparado con un tiempo y costo alto El 100% del producto puede tener que ser re-trabajado o reparado fuera de lnea pero no necesariamente va al rea de re-trabajo El producto puede tener que ser seleccionado, sin desecho, y una parte re-trabajada El producto puede tener que ser retrabajada, sin desecho, en lnea, pero fuera de la estacin El producto puede tener que ser retrabajado, sin desecho en la lnea, en la estacin Ligero inconveniente para la operacin u operador, o sin efecto

Calif
10 9 8 7 6

Alto Moderado

Bajo

Muy bajo Menor Muy menor Ninguno

4 3 2 1

CRITERIO DE EVALUACIN DE OCURRENCIA SUGERIDO PARA AMEFP Probabilidad Muy alta: Fallas persistentes ndices Posibles de falla 100 por mil piezas 50 por mil piezas Alta: Fallas frecuentes 20 por mil piezas 10 por mil piezas Moderada: Fallas ocasionales 5 por mil piezas 2 por mil piezas 1 por mil piezas Baja: Relativamente pocas fallas 0.5 por mil piezas 0.1 por mil piezas Remota: La falla es improbable < 0.01 por mil piezas Ppk < 0.55 > 0.55 > 0.78 > 0.86 > 0.94 > 1.00 > 1.10 > 1.20 > 1.30 > 1.67 Calif. 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

CRITERIO DE EVALUACIN DE DETECCION SUGERIDO PARA AMEFP

Deteccin Criterio Tipos de Inspeccin

Mtodos de seguridad de Rangos de Deteccin

Calif

A
Casi imposible Muy remota Remota Certeza absoluta de no deteccin Los controles probablemente no detectarn Los controles tienen poca oportunidad de deteccin Los controles tienen poca oportunidad de deteccin Los controles pueden detectar Los controles pueden detectar Los controles tienen una buena oportunidad para detectar Los controles tienen una buena oportunidad para detectar Controles casi seguros para detectar Controles seguros para detectar

C No se puede detectar o no es verificada El control es logrado solamente con verificaciones indirectas o al azar El control es logrado solamente con inspeccin visual El control es logrado solamente con doble inspeccin visual
El control es logrado con mtodos grficos con el CEP

10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

Muy baja

Baja

Moderada Moderada mente Alta Alta

El control se basa en mediciones por variables despus de que las partes dejan la estacin, o en dispositivos Pasa NO pasa realizado en el 100% de las partes despus de que las partes han dejado la estacin Deteccin de error en operaciones subsiguientes, o medicin realizada en el ajuste y verificacin de primera pieza ( solo para causas de ajuste) Deteccin del error en la estacin o deteccin del error en operaciones subsiguientes por filtros mltiples de aceptacin: suministro, instalacin, verificacin. No puede aceptar parte discrepante Deteccin del error en la estacin (medicin automtica con dispositivo de paro automtico). No puede pasar la parte discrepante No se pueden hacer partes discrepantes porque el item ha pasado a prueba de errores dado el diseo del proceso/producto B) Medicin automatizada C) Inspeccin visual/manual

Muy Alta

Muy Alta

Tipos de inspeccin: A) A prueba de error

EJEMPLO