You are on page 1of 33

LECCION 1.- CEMENTO PORTLAND. GENERALIDADES. 1.- Importancia del cemento.

Producciones: Mundial y española La enorme importancia del cemento en nuestros días queda constatada por el hecho de ser el material que más se produce en el mundo, con cerca de 1800 millones de toneladas al año. El crecimiento en el consumo de cemento está directamente relacionado con el aumento de la población mundial y con el desarrollo de los países (obras de ingeniería civil, infraestructuras, etc.). Se puede pensar que, al menos a corto plazo, el hormigón y el mortero seguirán siendo los medios más barato de construir, y su consumo no cesará de aumentar proporcionalmente al crecimiento de la población y al desarrollo, con lo que el cemento que es el componente activo de aquellos también lo hará. España es un país con una importante industria cementera. En el contexto mundial, nuestro país ocupa el séptimo puesto en cuanto a la fabricación de cemento. El número de sociedades cementeras es de 13, aunque, por la posición accionarial de uno de los grandes grupos en una de estas sociedades y de dos de aquellos en la titular de la importante instalación de molienda de Arguineguín (Gran Canaria), podrían considerarse solamente 11. La capacidad “efectiva” de clínker, es decir, la de los hornos que funcionan normalmente, supera los 32 millones de toneladas anuales, mientras la “de reserva” es de poco menos de 1.9 millones de toneladas anuales. La capacidad anual de molienda de cemento alcanza, casi, los 49 millones de toneladas. Las capacidades citadas corresponden a 36 plantas con proceso de producción completo y 5 plantas de molienda, de las que dos ya fueron en su día instaladas con esta finalidad y cuentan con unas altas capacidades unitarias —las que funcionan en las Islas Canarias, donde no existen calizas y sí en cambio grandes reservas de materias puzolánicas— y otras tres son el resultado de la parada de hornos actualmente ineficaces. Cabe destacar tres aspectos característicos del conjunto de las instalaciones del sector cementero español: - El estratégico reparto por la totalidad del territorio nacional, tanto peninsular como insular. - Un claro predominio de las de gran capacidad unitaria. - Y su alto desarrollo tecnológico. En el mapa de la figura 1.1 puede comprobarse que el reparto geográfico de los centros de producción permite el abastecimiento desde más de uno de ellos a cualquier punto del territorio nacional, mientras que la situación de muchas de aquéllas, algunas dotadas incluso de facilidades portuarias propias y otras muy próximas a los puertos, posibilita las exportaciones por vía marítima de clínker y de cemento. Mientras la capacidad global del sector permite cubrir la demanda del mercado actual y del próximo futuro, el predominio de centros de producción con altas capacidades unitarias -cuyo porcentaje es muy superior al de otras grandes potencias cementeras europeas,- permite el normal servicio del cemento que puedan precisar cualquier tipo de grandes obras como las de infraestructura que están en pleno desarrollo o en fase de proyecto en nuestro país. Como se constata en la tabla 1.1 sobre la capacidad de producción de la industria del cemento española, que resume la información más detallada sobre cada uno las fábricas que aparece a continuación, son 26 los centros de producción que igualan o sobrepasan la capacidad anual de un millón de toneladas, y entre ellos 5 alcanzan o superan los dos millones, mientras uno de ellos, con algo más de 3 millones de toneladas, se cree que es el mayor de Europa. Otros 16 enmarcan sus capacidades anuales entre las 500000 toneladas y el millón de toneladas, de las que 4 alcanzan casi el millón, quedando solamente otros 4 por debajo del medio millón de toneladas/año, tres de las cuales se dedican a la fabricación de clínker y/o cemento blanco. Existen 34 fábricas de cemento gris con una capacidad de producción de clinker efectiva de unos 30.5 millones de toneladas al año, de ellas 4 fabrican clinker blanco con una capacidad de producción efectiva de unos 1.1 millones de toneladas. Además existen 2 fábricas de cemento blanco exclusivamente (Tudela Veguin y CEMEX-Vilanova) con una capacidad de producción 303000 toneladas. Refiriéndonos a Asturias existen dos fábricas, una de cemento gris en Aboño (GIJON) con una capacidad de producción de cemento 2.4 millones de toneladas al año, y que tiene la vía seca y húmeda y otra de cemento blanco en Tudela Veguin (OVIEDO) con una capacidad de producción de cemento 200000 toneladas al año.

1

En la figura 1.2 puede verse la propiedad (Grupos) y la cuota de mercado de cada uno de ellos en el sector cementero.

Figura 1.1.- Situación de los centros de producción de cemento en España.

2

Figura 1.1.- Situación de los centros de producción de cemento en España. Empresas españolas.

3

4 .Tabla 1.1.Capacidad de producción de la industria del cemento española (Miles de toneladas anuales)..

5 .Tabla 1.1..Capacidad de producción de la industria del cemento española (Miles de toneladas anuales).

Tabla 1.Consumo de cemento por Comunidades Autónomas.2 puede verse el consumo de cemento por Comunidades Autónomas..2. 6 .2.Figura 1.. En la tabla 1.El sector cemento a nivel nacional.

Evolución de la producción y el comercio exterior del cemento en la Unión Europea. que ha pasado de un 31 % en el año 1995 a un 40 % en el 2003. En la figura 1.Producción mundial de cemento. En la figura 1. lo que hace que el precio medio de la tonelada se sitúe en los 74 dolares. 7 .3 se da la evolución de la producción y el comercio exterior del cemento en la Unión Europea.4 se da la distribución de la producción mundial de cemento por países. donde se muestra que China es el primer productor mundial con 625 millones de toneladas. años en que la producción ha sido de 1420 x106 y 1860 x106 toneladas respectivamente. observándose que el mayor productor mundial con diferencia es la China.3. Se espera que aumente a un ritmo de crecimiento de un 4.4 se da la producción mundial de cemento. Tabla 1. en los años 1995 y2003. lo que representa el 32 % de la producción.3 se puede ver la evolución de la producción mundial de cemento desde el año 1995 hasta el 2003.8 % anual hasta el 2008. En este último año España se ha situado en el sexto puesto en el mundo y el primero europeo.En la tabla 1..4. alcanzándose las 2500 x106 toneladas. Tabla 1. En la tabla 1. con un valor de 181000 x106 dolares..

Distribución de la producción mundial de cemento por países.4.Producción mundial de cemento desde el año 1995 hasta el 2003.3.Figura 1. en los años 1995 y2003. 8 ... 1995 2003 Figura 1.

Asimismo con la masa plástica de cemento pueden unirse distintas piezas entre si. gravilla y grava). están empezando a desarrollarse. Normalmente la masa plástica se realiza al mezclar el cemento con agua y el endurecimiento se produce por reacción química con los componentes del con el agua (HIDRÓLISIS) y por absorción de agua formándose compuestos hidratados (HIDRATACIÓN). Estos morteros conservan indefinidamente sus propiedades en el aire. que es la práctica que se usa en la construcción de edificios e ingeniería civil.2. que tienen la propiedad de que al mezclarlos con determinados productos líquidos. formando un conjunto totalmente compacto. etc. enlucir. ladrillos.-Definición de cemento. de J. Trozos de mortero. forman masas plásticas que a medida que pasa el tiempo van aumentando su resistencia a la compresión y volviéndose rígidas. etc. Sin embargo. que tienen como constituyentes principales compuestos de calcio. El término “Cementos” en ese sentido más restrictivo llega a ser equivalente al término “Cementos calcáreos”. juntamente con el yeso. mientras que en contacto con el agua pierden su cohesión por desagregarse el elemento adherente. los antiguos egipcios también conocían la cal viva. según ha demostrado el análisis de un trozo de mortero procedente de la pirámide de Chefren. es decir endurecen y cohesionan. Así se tienen cementos inorgánicos y orgánicos. Sin embargo. sino que se forman compuestos que resisten a su acción. pero muy pronto empezaron a utilizar morteros artificiales.-Aspectos históricos. 9 . Sin embargo. como material de endurecimiento rápido para carreteras dañadas y cubiertas de puentes. Los cementos inorgánicos más importantes son aquellos productos. principalmente en los Estados Unidos. Los cementos orgánicos están basados en los polímeros y debido a su alto coste su uso es muy limitado en comparación con el de los inorgánicos. que generalmente recibe el nombre de agregado. Dentro de este tipo de cementos puede citarse al metil metacrilato. que son las masas plásticas empleadas para producir la adhesión entre rocas clasificadas (Arena. que es un monómero que endurece “in situ” por polimerización. es decir pueden ser usados como cementos bajo el agua. procedentes de un sepulcro de la quinta dinastía (unos 2600 años a. La unión se produce mediante el endurecimiento del cemento desde el estado plástico. En las ruinas de Nínive y Babilonia se han encontrado como morteros el barro y la pez mineral. que son capaces de unir entre si a fragmentos o masas de materiales sólidos con una distribución granulométrica determinada. bien piedras naturales o bien piezas artificiales. Los cementos hidráulicos son aquellos en que la masa plástica aumenta su resistencia tanto al aire como bajo el agua.. como el yeso y la cal. ya que ellos están formados por mezclas que contienen compuestos de cal como constituyentes principales. formando otra vez CaCO3. así las cales no hidráulicas (cales aéreas o duras) endurecen al aire por combinación del CO2. Además la importancia científica y técnica de los diferentes tipos de cemento es muy desigual. naturales o artificiales. realizar reparaciones. Los cementos se pueden definir como aquellas sustancias adhesivas. (naturales) o artificiales. Los cementos de esta clase también tienen en común cierta relación química. mezcla que es característica de los morteros egipcios. aunque también pueden incluirse ciertos compuestos de magnesio. Los egipcios edificaron en un principio con barro del Nilo. carbonato cálcico. Generalmente se usan como adhesivos tipo pegamentos y colas. lo que ha dado lugar a una restricción de la definición de cemento hacia un grupo de sustancias adhesivas. usos a gran escala como ligantes de agregados. El yeso fue el mortero empleado en la construcción de casi todas las pirámides. La definición anterior incluye o abarca a un gran número de sustancias muy diferentes entre si. El empleo de morteros para fijar.) presentaban. fundamentalmente agua. pero bajo el agua solo forman una pasta de Ca(OH)2 que no endurece. Dentro de los cementos inorgánicos hidráulicos el más importante es el cemento portland y su predominancia en la industria de la construcción y en las grandes obras de ingeniería civil es tal que cuando se habla simplemente de cemento se sobreentiende que es del cemento portland. 3. Los cementos inorgánicos del tipo anterior pueden clasificarse en dos grandes grupos: HIDRÁULICOS y NO HIDRÁULICOS. con las que se pueden formar masas plásticas. los no hidráulicos no pueden ser usados bajo el agua (Sus productos de hidratación no son resistentes al agua) y solo endurecen al aire. Cemento Portland. realizarse recubrimientos. que tienen poco en común excepto su adhesividad. se remonta a épocas muy antiguas. Los primeros que se emplearon son aquellos cuyo poder adherente resulta de los procesos físicos de desecación y contracción.C. por ejemplo. No solo endurecen por reacción con el agua.

Smeaton encontró que los mejores cementos eran los que se hacían de roca blanda impura (mayor proporción de materia arcillosa en su composición) en lugar de la piedra dura pura que era la que se prefería anteriormente. es el producto resultante de un meteorito proyectado en la falla de Nordlingen. lo que le llevo a hacer un estudio metódico con el fin de buscar la mejor composición del cemento. VITRUVIO en el año 13 a. L. Sus notables descubrimientos.C. Fabricó cementos de diversas piedras calizas. constituían la composición más favorable para la fabricación del clinker de cemento. como puzolana. de J. de modo independiente. en base a los descubrimientos de Smeaton y utilizando las margas de las orillas del Támesis.B. base de ¡os morteros romanos. BELIDOR (1698-1761) subraya. Desde 200 años a. pues. probablemente. VICAT (1786. Con dicha cal construyó el primer puente sobre el rio Dordoña. Entre esas cosas estaba el hacer firmes a las presas bajo el agua del mar. del grupo de las Cícladas y las de Pozzuoli en el viejo puerto de Nápoles de donde deriva su nombre. BERGMAN (1780). se conocía la aplicación de aditivos hidráulicos como ladrillo pulverizado y toba volcánica. esta última se conocía con el nombre de tierra puzolánica. La transición del mortero hidráulico de cal y tierras puzolánicas (trass o harina de ladrillos). la primera ocasión en que se reconocían las propiedades de las cales hidráulicas. que era muy hidráulica. después de calcinadas. Las condicionés de trabajo en una obra marítima requerían buscar un material adecuado. producen un cemento adecuado. el ingeniero inglés J. VICAT preparó una cal artificial. Esta cal. sobre el que todavía se apoyaba la construcción. por naturaleza. sino también la aptitud.C. las cenizas volcánicas de la isla griega de Santorin. que demostraban que las cales hidráulicas debían sus propiedades especiales a los constituyentes arcillosos de ciertas calizas.1861). Entre los primeros químicos e ingenieros que participaron en la producción del nuevo cemento son de mencionar HIGGINS (1780). Turingia.SMEATON (1724-1792) fue llamado para construir un nuevo faro en Eddystone Roock en la costa de Cornwall al quedar destruido por un incendio el que existía previamente. Este pertenece al grupo de las cenizas volcánicas. entre los años 1815-1819. Según H.Los romanos emplearon el yeso para enlucidos y moldeados y la cal para las construcciones. J. JOHN (1819) y FROST (1822). que en el caso del trass de la región del Rhin es lave del volcán del lago Laach (Eifel) y en el caso de la región de Baviera. como se expresaba P. de J. Por lo común dichos terrones se desechaban porque eran difíciles de moler. En la calcinación de piedra caliza se hallaban algunas veces terrones de material aglutinado en las zonas de calor más intenso.F. Además observó que la calidad del cemento se podía medir por la relación con el contenido do arcille de la piedra. Las puzolanas de la antiguedad eran. Por entonces. 10 . el francés L. VITRUVIO también describió las propiedades de la cal. Hasta el siglo XVIII se empleaban en todos los países la cal blanca y el ladrillo molido o triturado para la preparación de los morteros.PARKER (1796). polvo de ladrillo y quizás también el trass. SAUSSURE (1740-1799) la sílice presente desempeñaba un papel decisivo.J. y durante mucho tiempo aún mantuvieron la supremacía las viejas mezclas de cal grasa y puzolana.) estuvo muy generalizado el empleo del yeso como elemento activo del mortero. de cierta cal. J. al mortero de cemento Portland. calcinando una mezcla íntima de caliza y arcille molidas conjuntamente en húmedo. En tierras alemanas los romanos emplearon. se realizó en la Europa occidental entre 1800 y 1850. cuya calcinación daba lugar a un producto de color amarillo. conocido por sus aparatos para la determinación del fraguado. indicando las proporciones do mezclas más convenientes para los morteros aéreos e hidráulicos. obtuvo una cal hidráulica a la que denominó “cemento romano” y que patentó en 1796. y en contra de la opinión que por aquel entonces prevalecía. En 1756. recibieron muy poca atención de los ingenieros y químicos de su tiempo. Llegó a la conclusión de que únicamente las calizas que poseen una determinada proporción de arcille son las que. En algunas regiones (Ilarz. y el alemán J. encontraron que un contenido de arcilla en la caliza del orden del 27 al 30 % o bien una parte de arcilla por tres de cal. PARKER. pero trabajando ambos según un plan científicamente organizado. los descubrimientos de Smeaton hicieron pocos progresos. realiza cosas asombrosas”. ante todo. Era. JOHN (1782-1847). pero era inevitable que alguna vez ese material desechado atrajese la atención de algún químico o ingeniero curioso.F. aquel “polvo que. etc. fraguaba rápidamente y alcanzaba una resistencia relativamente considerable. Por aquella misma época. para lograr la misma finalidad de fabricar mortero hidráulico. Este proceso puede considerarse como el primer chispazo en la fabricación del cemento Portland artificial. no solo el antiguo mortero hidráulico. en su libro acerca de las obras hidráulicas. El francés B. París.

aunque fraguaban lentamente después de molidos. Junto a las factorías para la producción de cemento natural surgen instalaciones de cemento artificial con tecnología importada. arena y agua) fraguado que se producía con este cemento era semejante a la piedra natural extraída de las canteras de Portland (Inglaterra). puede empezarse a hablar de un estudio sistemático y científico de los cementos. El avance principal lo dieron las extensas investigaciones teórico . MICHAELIS (1840-1911) y H. producía un cemento muy superior. de los primeros hornos para calcinar la piedra caliza que eran pequeños.C. en fechas relativamente recientes. y se construyen hornos rotatorios de más de 150 m. Así en 1867 Monier obtuvo una patente para la fabricación de depósitos. que hicieron meritoria su labor por el gran número de materiales estudiados. Los dos grandes maestros que materialmente contribuyeron a la solución de los mayores problemas fueron W. es sólo cierto en parte. LE CHATELIER (1850—1936).VICAT. puede decirse que el verdadero descubridor del cemento Portland fue J. A ello contribuyó en gran manera el invento de la máquina de vapor con la creación de redes ferroviarias y el desarrollo de grandes obras marítimas. de cemento armado. Los progresos continuaron en Alemania. Tenía 7. Italia. de diámetro El trabajo sistemático sobre la constitución del cemento Portland comenzó en los Estados Unidos a principios del siglo actual. Hoy en día los centros de investigación se han extendido por todo el mundo y resulta arduo comparar toda la literatura que va surgiendo sobre esta especialidad. 3. cuyas primeras publicaciones aparecieron entre 1868 y 1880.La fecha de la invención del cemento Portland no es fácil de fijar. que son los que hacen que se desarrolle más rápidamente la resistencia del hormigón.ASPDIN a darle el nombre de cemento Portland.Historia de la industria cementera española. fundaciones. El primer horno rotatorio fue construido en los Estados Unidos por la Keystone Company (convertida después en la Atlas Cement Company). El resultado era un producto de baja calidad. lo que indujo a . Johnson mejoró las proporciones de caliza y arcilla y elevó la temperatura de trabajo de los hornos. A esa gran expansión también contribuyó el descubrimiento y la aplicación del cemento armado en las construcciones. de longitud y 4. El usar temperaturas más altas permite la producción dc silicatos de más alto contenido en cal. adolecía de un defecto de cocción.5 m. Este nuevo horno revolucionó la industria del cemento. Así. Francia. Su primera patente data de 1824 y en ella se reconocía el valor de los terrones aglutinados. Sin embargo. Aspdin aunque empleaba un proceso de fabricación similar al del cemento Portland. en 1889. 11 . tales como puentes. la principal conclusión de sus trabajos fue que la sílice de la arcilla era el principal causante de los procesos de endurecimiento.. de largo por 1. con unos 50 años de retraso respecto al resto de Europa. el cemento Portland se continuó fabricando por métodos manuales y primitivos. verticales y de funcionamiento intermitente se ha pasado a los grandes hornos rotatorios de funcionamiento continuo. de diámetro. etc.J. durante el siglo actual la fabricación del cemento Portland ha mejorado incesantemente. M. etc. Hoy no queda un solo horno vertical en los Estados Unidos. El mortero (cemento. La primera fábrica de cemento artificial se inauguró en España en 1898 en Tudela Veguín (Asturias). después de que hubiera construido en 1861 grandes macetas para plantas. Se observó que cuando esa escoria dura o clinca se molía y se mezclaba con agua. resistir su acción prolongada y poseer unas características mecánicas aceptables. daban mejor cemento que el producto fabricado normalmente.5 m.5 m. Rezola. El atribuirse el invento a JOSEPH ASPDIN. Ya a finales del siglo XIX resultó meritoria la colaboración del sueco TÓRNEBOHM. Inglaterra. Hasta ese momento el trabajo se desarrollaba de un modo empírico.J. Sin embargo. cubiertas. y solo. que exigían importantes trabajos. reforzadas por una armadura interior de hierro. JOHNSON en 1844. Fue la única cementera que se instaló en España antes del siglo XX. La primera del siglo se constituyó en 1900. constructor de Leeds. la Sociedad Comanditaria Hijos de J. Poco a poco el cemento Portland fue alcanzando preponderancia sobre el cemento de poca calcinación. sugiriendo que llegar a un principio de fusión era la condición principal para la fabricación del cemento Portland.1. Suecia y otros países europeos y en Canadá. ya que la calcinación de la mezcla artificial de dos componentes solamente estaba orientada a lograr una descarbonatación completa. diques. Todo ello llevaba consigo el empleo de conglomerantes que pudieran endurecer bajo el agua. en Coplay.prácticas de L. Pensilvania. Por espacio de unos tres cuartos de siglo después de su descubrimiento. al observar que los nódulos sobrecocidos encontrados en los hornos de Aspdin.

el sector fue impulsado por la demanda del sector eléctrico y la construcción de viviendas.1929).A. en los años previos a la Primera Guerra Mundial. Consolidación de la industria cementera (1923 . Crisis de la industria (1929 . . A pesar de que durante estos años se instalaron nuevas fábricas tuvo más importancia en el aumento de producción la ampliación de las ya existentes. todas ellas en Valencia. Algunos aspectos significativos de este periodo son: .Empezó a generalizarse el transporte de cemento por carretera. a excepción de las zonas donde no existía materia prima. Transición económica. hornos.000 toneladas que no se volvió a superar hasta después de la guerra civil. las fábricas existentes producían 100. En la industria del cemento las instalaciones no habían sufrido de forma sensible durante la guerra. Al inicio de la Primera Guerra Mundial la producción ya era de 400. transportes. lo que favoreció el fuerte impulso de la construcción que repercutió directamente en el sector cementero. molinos. además del impulso que las obras públicas supusieron para el consumo del cemento. Autarquía e intervencionismo (1939 . La capacidad de producción al inicio de la guerra era de 2600000 t anuales con 29 fábricas de cemento Pórtland con un total de 49 hornos rotatorios y 32 verticales.Los sacos de papel fueron sustituyendo a los de fibra. Respecto al combustible. si bien esta recuperación se vio truncada por el estallido de la guerra civil en 1936. La demanda de cemento tras la guerra. En 1931 se constituye la Unión de Fabricantes de Cemento de España (precedente de la actual Agrupación).1950). puesto que la maquinaria. 12 . S. acero y metales no férricos. Ya en el año 1909. que anteriormente se hacía por ferrocarril. se incrementó notablemente debido a las labores de reconstrucción. los sectores siderúrgico. instalaciones eléctricas y de caldera.550. .000 T y se instalaron 3 nuevas fábricas. Durante los años 50 se produjo un rápido crecimiento industrial y un importante trasvase de mano de obra del campo a la ciudad. los carbones españoles añadían a la baja capacidad calorífica la irregularidad de los suministros (sobre todo en su contenido de azufre y cenizas). La producción alcanzó en 1950 las 3. Otro problema importante fue el de la tecnología. así como por los elevados costes derivados de las bajas economías de escala. Despegue de la producción de cemento (1950 .1959). Coincidiendo con una época de crecimiento económico. en 1929 se había alcanzado un máximo de producción de 1.000. instalando su primera fábrica en Barcelona con la tecnología más avanzada en 1904 y la Sociedad de Cementos Portland de Pamplona se instaló en Olazagutía en 1905.En 1901 se fundó la Compañía General de Asfaltos y Portland Asland.000 toneladas anuales pero al mismo tiempo atravesaban dificultades provocadas por su inexperiencia y dependencia tecnológica. molienda. La consecuencia de la crisis del 29 fue la caída de la producción industrial que no se recuperó hasta 1935.000 toneladas anuales. metalúrgico e hidroeléctrico tuvieron importantes avances que animaron a la demanda del cemento que entre 1923 y 1930 triplicó su producción y duplicó la capacidad de producción. En 1949 se creó el Instituto Técnico de la Construcción y el Instituto del Cemento que desarrollaron importantes labores de investigación y mantuvieron estrechos contactos con los cementeros. Durante esta época.Las fábricas ya estaban distribuidas por todo el territorio. lo que ocasionó importantes estrangulamientos en la construcción por falta de cemento. De esta forma. de tal forma que la oferta de cemento era incapaz de suministrar las cantidades que se le pedían. etc.1939). en las que se instalaron nuevos hornos y se mejoraron las instalaciones de cantera. Esta capacidad no se modificó hasta 1942. así como sus recambios eran extranjeras.

invirtió la tendencia de las exportaciones. gracias a la construcción de silos por las propias empresas y a la demanda creciente del hormigón en planta para el suministro de obras. Esta comisión fue creada para evaluar las necesidades de la producción. La principal causa de la caída a partir de este 13 . El sector formaba parte de la Comisión de Industrias de Materiales de la Construcción y Refractario.000. todas las demás a excepción de Cataluña y Levante. La decada de los ochenta (1981 . Sólo la zona Norte era capaz de autoabastecerse. Las importaciones provenían de los países del Este. superando los 13. El gran peso del crecimiento del sector de la construcción se debió a la obra civil. su producción y consumo se multiplicaron por 4. Posteriormente. se aprobó el nuevo Pliego de Condiciones para la Recepción de los Conglomerantes Hidráulicos en las obras oficiales. El aumento espectacular del consumo del cemento se debió sobre todo a las inversiones en construcción. Se eliminó la categoría de supercemento y se adoptó el método ISO-CEMBUREAU para el ensayo de resistencias. consumos. Los años 90. En 1983 la industria alcanzó un máximo de exportaciones. En 1974 se publicó un nuevo pliego de Prescripciones Generales para la Recepción del cemento que introducía algunas modificaciones que permitían aumentar la producción anual de cemento sin modificar la de clínker. a obras de urbanización (EXPO SEVILLA92 y JJOO de Barcelona). que fue conocido como el pliego del 60. Se realizó un importante esfuerzo inversor para aumentar la capacidad de producción en un 23% entre 1968 Y 1971. La producción estaba desigualmente repartida por la geografía española. lo que situó a España en el primer puesto mundial en 1976.1990). por lo que se acudió a las importaciones.A finales de 1959. tanto hacia actividades de extracción y comercialización de áridos como hacia la elaboración de hormigones y prefabricados de hormigón y un proceso de diversificación en otros sectores industriales. La venta de cemento a granel comenzó a generalizarse. Los efectos de la crisis económica general y la fuerte recesión del sector de la construcción incidieron de forma clara en la industria cementera generándose importantes excedentes nacionales que supusieron un extraordinario crecimiento de las exportaciones. eran importadoras netas de cemento. A partir de este momento la caída del consumo fue generalizada en todas las regiones. a las ampliaciones de las instalaciones existentes.1980). En este periodo el aumento de la capacidad de producción fue debido a la implantación de 2 nuevas fábricas. La evolución del consumo es bastante irregular en estos años. Crecimiento económico y boom cementero (1959 . Se aceptó también la denominación de Pórtland para aquellos que contuvieran adiciones no activas. Por otro lado las inversiones perseguían fundamentalmente aumentar la capacidad de producción. En 1991 se alcanzó un máximo histórico. Otro de los aspectos más relevantes de la década fue la adaptación de la industria cementera a la crisis energética. Italia y Portugal. El crecimiento de la industria del cemento durante estos años. Entre 1960 y 1964 el crecimiento del consumo fue superior al de la producción a pesar de que se instalaron 9 fábricas y se hicieron múltiples ampliaciones. así como la mejora del impacto medio ambiental. principalmente.1970). (Cementos Alba en Gador y Hornos Ibéricos en Carboneras) y.000 T. sobre todo de Polonia. con pequeñas inversiones y con un evidente ahorro de combustible. etc. la calidad y la productividad. Se realizó un proceso de integración vertical. el colapso de los mercados receptores de cemento junto a la depreciación de la peseta respecto al dólar. Crisis económica y sobreproducción cementera (1973 .

con incrementos notables de productividad. Así en julio de 1995 dos tercios de la capacidad instalada pertenecía a grupos internacionales. 14 .momento se debió al fuerte descenso del consumo interno. Los hechos más significativos de este periodo se pueden sintetizar en: . provocado en buena medida por la disminución de las inversiones públicas y el retroceso del mercado de la vivienda. Hasta el año 1998. .La continuación de un proceso de modernización progresiva de la industria y de adaptación de costes de estructura a la situación del mercado.La internacionalización de la industria por la apertura de fronteras a los productos y los capitales.La recuperación del sector con importantes tasas de crecimiento . no se alcanzó y superó el hasta entonces record en consumo conseguido en 1991.

15 . Definición y composición. que se obtiene (Figura 4. pueden añadirse algunas adiciones: escorias siderurgicas.1) a partir de un producto intermedio denominado CLINKER. Tabla 4. El cemento Portland es un ligante hidráulico inorgánico. cenizas volantes y piedra caliza molida. 1480 ºC. puzolanas naturales. para obtener una comprensión más profunda de las características de un clinker. El motivo de añadir yeso es el de retardar (Controlar) el fraguado. Durante el proceso de cocción se produce una fusión parcial y una recombinación de los componentes de las materias primas dando lugar a nódulos de CLINKER de 5-50 mm. es ventajoso considerar el clinker como lo que realmente es: una agrupación de diferentes compuestos químicos o minerales formado por los elementos presentes.. previamente molidos y homogeneizados. y no permitiría ni su manipulación ni su instalación.Composición de fases de los cementos portland de la tabla. La manera más frecuente de caracterizar un clinker de cemento portland es por análisis químico de los elementos más abundantes.4.2 la composición de fases. Tabla 4..4.Cemento Portland. La retardación de la hidratación 2inicial del cemento depende de la presencia de los iones SO4 en el agua de amasado. Posteriormente el CLINKER mezclado con un 5 % de yeso (Sulfato de calcio dihidrato) se somete a un proceso de molienda del cual resulta el cemento portland. generalmente resistencia al ataque por agresivos químicos. el cual se produce mediante la cocción a . Sin embargo.. aproximadamente. La incorporación al cemento de las diferentes adiciones da lugar a los distintos tipos de cemento definidos en la normativa española. casi inmediatamente. de diámetro. de una mezcla en proporciones preestablecidas de carbonato de calcio (CALIZA) y de un aluminosilicato (ARCILLAS O MARGAS) u otros materiales de una composición global similar y con la reactividad suficiente. generalmente en hornos rotatorios.2. ya que si solo se muele el clínker al mezclarlo con el agua fraguaría.1. En la tabla 4. Estas adiciones consiguen que el cemento tenga propiedades especiales. que esencialmente consisten en silicatos de calcio hidráulicos.1 puede verse la composición química típica de varios tipos de cementos portland y en la tabla 4. con respecto a las propiedades del cemento. Durante el proceso de molienda. expresados como óxidos.1.Composición química típica de varios tipos de cementos Pórtland. polifásico artificial.

Proceso de fabricación del cemento.Figura 4.1.. 16 .

microscopía óptica y difracción de Rayos X..Difractograma del clinker (A) Alita. (B) Belita y (F) fase ferritica. nos dan un análisis mineralógico cualitativo.Por su parte.- (a).2. Ambas técnicas. 17 . pudiendo también servir para una determinación cuantitativa de las diversas fases presentes en el clinker. en la figura 4. Figura 4.2 puede verse una micrografía de una sección pulida de clinker y un difractograma del clinker.Micrografía de una sección pulida de clinker (b)..

aproximadamente. . en la figura 4. C4AF .3CaO vendría representado por C3S y un compuesto de fórmula 4CaO. (BELITA). El significado de la nomenclatura utilizada. C3S. aproximadamente.SO3 por C4A3S. igual cantidad de C3S y de C2S .SILICATO DICALCICO. 15 .3 pueden verse otras dos micrografías de secciones pulidas de clinker de cemento Pórtland. igual cantidad de C3S y de C2S .ALUMINATO TRICALCICO. C3A. . que es muy usada en la química del cemento para simplificar las fórmulas. . 18 .2 y de la figura 4.4. en general 50 -70 % del total. en la que se puede apreciar la presencia de MgO y la (b) a uno con. (ALITA).Así mismo. Figura 4..15 % del total. es la siguiente: OXIDO SÍMBOLO CaO C SiO2 S A12O3 Fe2O3 A F H2O H Na2O N K 2O K SO3 S MgO M TiO2 T P2O5 P CO2 C Así. 5. 5 – 10 % del total.FERROALUMINATO TETRACALCICO.Micrografías de secciones pulidas de clinker de cemento Pórtland. en la que se puede apreciar la presencia de MgO y la (b) a uno con.1 . De la observación de la tabla 4.3A12O3. se deduce que los componentes mayoritarios del CLINKER son: .SILICATO TRICALCICO. la (a) se refiere a un clinker de alto contenido en C3S.30 % del total. la (a) se refiere a un clinker de alto contenido en C3S. C3S. con dicha nomenclatura un compuesto como el silicato tricálcico de formula Ca3SiO5 = SiO2.

La cal (CaO) se combina con el SiO2. se ha aplicado tanto al control de la composición y finura del crudo.04Fe2O3 C3A = 2.. ampliamente utilizadas .43Fe2O3 . Cuando hay contenidos de álcalis muy elevados y el contenido de SO3 es muy bajo. La cal que no ha reaccionado queda como cal libre (Fase minoritaria). también con CaO. lo que resulta en la presencia de los llamados álcalis libres (normalmente presentes como carbonatos o aluminatos).1. Usualmente en industria cementera los porcentajes de cada compuesto mayoritario (COMPOSICION POTENCIAL DEL CLINKER) . de sus diferentes estructuras cristalinas y de las distintas formas. combinándose con los álcalis (K2O. -particularmente de alita y belita-.60SiO2 – 1. en la mayoría de los casos terminan como constituyentes en los cuatro minerales principales de clinker. de la proporción que exista entre dichas fases.6. Parte de la cal también puede incorporarse en las fases de sulfatos. Se ha puesto así de manifiesto la importancia de la mineralogía del clinker en las prestaciones del cemento. como por ejemplo.Na2SO4 y.4 muestra esa distribución de los elementos más importantes en las fases mineralógicas.3.07CaO C3S = 4.que todo el óxido de hierro se encuentra combinado en el ferroaluminato tetracalcico (3).64 = . que no se han combinado como minerales de clinker. C2S.son : C4AF = 3. La figura 4.07A12O3 – 3. se puede exceder la solubilidad de los álcalis en los minerales de clinker. quedan en el clinker y son determinados por el análisis del residuo insoluble en ácido.que la alúmina restante lo esta en el aluminato tricalcico. De esto se deduce que puede presentar dificultades sacar conclusiones del análisis químico tal como se muestra en la tabla 4. C3A y C4AF). El magnesio (MgO) entra en solución sólida en los cuatro minerales de clinker. Las propiedades y características de los cementos dependen. que ni quedan especificados en la tabla 4.1. en la que los óxidos han de ponerse en tanto por ciento.1. queda como MgO libre (Periclasa) (Fase minoritaria).Por regla general. 3K2SO4. que es el caso más común.07CaO – 7. F 60 En la deducción de las formulas anteriores se asume que: (1). Los componentes ácidos (normalmente SiO2 de cuarzo). Los componentes secundarios presentes en cantidades pequeñas (< l %). en gran medida.65A12O3 . todos los elementos (o componentes de óxido) en la harina cruda terminan como constituyentes en esos componentes de minerales. Na2O) formando sulfatos alcalinos. Cierta cantidad de álcalis dependiente del contenido de SO3 entra en solución sólida en los minerales de clinker. La parte del MgO que no entra en solución sólida en los componentes mayoritarios.08Fe2O3 + 5. Dichas formulas. ni en figura 4..que la composición de las cuatro fases mayoritarias es la dada anteriormente (2). como a la predicción de las propiedades del cemento y de su comportamiento en cuanto a resistencias mecánicas y sus cambios. Al2O3 y Fe2O3 para formar los cuatro minerales de clinker principales (C3S.72Al2O3 Las fórmulas anteriores solamente son válidas cuando A 102 > 0. El conocimiento de las distintas proporciones relativas de estos compuestos. se deducen de la composición química del clinker mediante las ecuaciones de BOGUE (1955). 19 . El SO3 principalmente entra en las fases de sulfato.. de la marcha del horno de cemento y de la velocidad de enfriamiento del clínker en el proceso de fabricación.60SiO2 + 1.69Fe2O3 C2S = 8. tamaños y distribuciones de sus granos. en los casos de un alto módulo de sulfato.

4. La denominación de composición potencial se debe a que se asume que: (1).La composición de las fases del clinker es la de los compuestos puros. que se deduce por análisis químico. menos la cal libre que se determina por extracción con etilenglicol. Después se asumir lo anterior. (2). con lo que las reacciones de formación del clinker han proseguido hasta que se han completado totalmente.. La composición potencial del clinker también se puede determinar mediante los diagramas de fases. la cal que aun queda (cal combinada menos la requerida para los compuestos anteriores) se reparte proporcionalmente entre el silicato tricalcico y el dicalcico. No se tienen en cuenta las impurezas tales como el MgO y los álcalis (K y Na)..Figura 4. no teniendo en cuenta que su composición en el clinker industrial puede diferir de forma notable ya que dichas fases pueden contener significantes proporciones de iones sustituyentes (Soluciones sólidas). pero es un método que no se utiliza usualmente.Formación de minerales de los componentes de óxidos.El conjunto de óxidos alcanza el equilibrio y que durante el enfriamiento también se está en condiciones de equilibrio. La cal combinada es la cal total. 20 .

el residuo insoluble y la pérdida por calcinación. Así.8Na2O + 1.6 % aumentando en el mismo porcentaje el de C2S. 21 . magnesia y otros óxidos.3 y 3. sino conteniendo pequeñas cantidades de alumina. En la tabla 4. Unas fórmulas que tienen en cuenta la presencia de los elementos minoritarios (Mg.5K2O (C2S)H = (C2S)B – 1. Puesto que parte del sulfato proviene del clinker y puede no estar en forma de sulfato de calcio. después del análisis y estudio de una gran cantidad de clinkeres. Lo mismo sucede con los aluminatos y ferroaluminatos. entonces el yeso contribuye a la cal total. El total difiere de 100 ya que no se han tenido en cuenta los componentes minoritarios.5Na2O . si se comparan entre si los cementos 4 y 5 observa que una disminución de un 1% en el CaO. el óxido de magnesio. El cálculo de las fórmulas de BOGUE puede modificarse para utilizarlo con clinkeres en los cuales la composición de la fase ferrítica difiera notablemente de C4AF. de tal manera que los dos silicatos son en cierto modo conjugados.1 y 4. disminuye contenido del C3A y del C2S en un 4. K. belita y celita. Esto no es usual para los clinkeres de los cementos portland ordinarios pero si es importante para los cementos portland resistentes a los sulfatos donde el compuesto se aproxima a C6AF2 (C4AF + C2F) y no existe el C3A.1SO3 . y del aluminato y del ferroaluminato por otra. En general. Normalmente las formulas de BOGUE dan por defecto la cantidad de ALITA y por exceso la de BELITA.dependan de ello en gran medida. De todos los componentes principales. como son: los álcalis. puede dar lugar a grandes cambios en la composición potencial.7 2 3 . estos silicatos no se encuentran puros en el clinker. con lo que posiblemente la composición potencial (posible pero no de hecho) no será igual a la composición mineralógica real. Se suele dar la circunstancia de que las sumas de los dos silicatos por una parte. varían poco de unos clínkeres a otros. las ecuaciones de BOGUE son útiles ya que ofrecen un modo muy simple de determinar la composición mineralógica a partir de su análisis químico. Puesto que las propiedades de los cementos portland dependen de la proporción y tipo de compuesto presentes. las cantidades de aluminato tricalcico y de ferroaluminato tetracalcico pueden desviarse de forma significativa de la composición real. entendiéndose por tal que su suma es constante hasta cierto punto. con lo cual debe de ser corregida deduciéndole una cantidad dada por 0.3 % respectivamente. el SO3. Na.5 Al 2O3 . lo que pone de manifiesto que las formulas de BOGUE dan por defecto la cantidad de ALITA y por exceso la de BELITA.1Mn2O3 +3 Fe2O3 Se puede observar que (C3S)H > (C3S)B y que (C2S)H < (C2S)B. si se comparan los cementos 1 y el 2 se deduce que una disminución de un 1 % en el Al2O3. este procedimiento introduce un pequeño error. con el correspondiente aumento en el Fe2O3.Ambas situaciones no se dan completamente en la práctica. Debido a esto. a los silicatos y demás componentes se les suele llamar por su nombre mineralógico: alita. los silicatos representan del 60 % al 80 % y son los responsables de las resistencias mecanicas del cemento.2. Similarmente. etc) y que han sido propuestas por el grupo cementero Holderbank.1. Esto hace que en los cementos portland exentos de adiciones las principales propiedades -resistencia mecánica.2K2O (C3A)H = (C3A)B + 7.5MgO – 2.5 Fe2O3 Al O (C4AF)H = (C4AF)B – 6. son las siguientes: (C3S)H = (C3S)B + 4MgO + 5.7SO3. Si se aplican las formulas de BOGUE con el análisis químico cemento en lugar de con el clinker.2. Por su parte. con el correspondiente aumento en el SiO2 disminuye el contenido del C3S en un 11. De la observación de los resultados de las tablas anteriores se deduce que pequeños cambios en la composición química (Análisis químico).1 .2 pueden verse los resultados obtenidos aplicando las fámulas de BOGUE a los cementos de la tabla 4. estabilidad y durabilidad (Resistencia química).7 % respectivamente y aumenta el del C4AF y del C3S en un 3.

5 se da el desarrollo de resistencias mecanicas. es preciso conocer la composicion de los mismos a fin de tomar precauciones y elegir el cemento más adecuado para el hormigonado en tiempo frio o caluroso. y produce un buen desprendimiento de calor. A partir de ellas se pueden diseñar cementos con características especiales. 10.Silicato tricalcico o alita. Este componente por si solo contribuye muy poco a las resistencias del cemento pero. Su hidratacion es rapidisima al tomar contacto con el agua. da pocas resistencias en los primeros dias (a 28 dias no llega a alcanzar el 15 % de la resistencia final) pero luego las va desarrollando progresivamente hasta alcanzar al silicato tricalcico (lo que ocurre en 1 año aproximadamente). desarrolla unas resistencias iniciales buenas.3. 419 J . Dado que el calor de hidratacion de los componentes del cemento es aditivo. aunque menor que la del aluminato. medido en pastas de componentes principales puros y de cemento. creyendose que actúa como catalizador de la reaccion de los silicatos. tales como alta resistencia mecánica inicial. El desprendimiento de calor en su hidrataci6n es mas bajo que el proporcionado por el silicato tricalcico: 251 J . se emplea el yeso que actúa como regulador de fraguado. Hay que tener también presente que los clinkeres que poseen un contenido alto de aluminato tricalcico dan lugar a pastas.6% de silicato bicalcico. El hierro que forma la fase ferrítica (felita) tiene g una gran importancia como fundente en el horno y es el responsable del color gris verdoso de los cementos portland. g J . parte del silicato se transforma en la forma metaestable β − C2S y si el enfriamiento es lento.6.7 se muestra el grado de hidratación de cada componente del clinker en función del tiempo. Un resumen de las principales características de los componentes principales del cemento pueden verse en la tabla 4. Unos valores típicos de composición mineralógica de un clinker portland podrian ser 54. en la figura 4. esta variedad se transforma en la estable γ − C2S que es hidraulicamente inactiva. morteros y hormigones muy sensibles al ataque por sulfatos y otros agentes agresivos. El orden de reactividad después de un día es el siguiente: a(C3A) > a(C3S) > a(C4AF) > a(C2S) 22 . Este componente se puede considerar como el principal o decisivo del clinker. Prácticamente en una semana desarrolla sus resistencias y después presenta una elevación de las mismas muy lenta. 16. en presencia de los silicatos.1% de silicato tricalcico. g Durante el enfriamiento del clinker. desarrollando una cantidad de calor de 867 J . cada uno de los componentes contribuye a la resistencia total y la contribución relativa de cada uno de ellos puede verse en la figura 4.1% de ferrito aluminato tetracalcico. Su forma de participar en las resistencias y endurecimiento del cemento no estan claras. que es metaestable. Su hidratacion es rapida. Aluminato tricalcico (C3A). Apenas si tiene contribución en la resistencia de los cementos. En el caso del cemento. confiriendo altas resistencias iniciales en el proceso de hidratación del cemento. bajo calor de hidratación. en la figura 4. alta resistencia a los sulfatos. Por su parte. cifrándose en 502 Silicato bicalcico o belita. etc. Este componente. Ferrito aluminato tetracalcico (C 4 AF). en estos se encuentra en una proporción de un 3% y si su contenido se reduce al 0. normalmente. Por su parte. Para g retrasar su actividad.5% o menos en los cementos portland blancos. El calor de hidratación que libera en su reacción con el agua es elevado.8% de aluminato tricalcico y 9.

Tabla 4.3.. 23 .Componentes principales del cemento portland y sus características.

Figura 4. en función del tiempo.5.Desarrollo de resistencias mecánicas a la compresión. 24 .. para los componentes individuales del cemento y para el propio cemento.

Contribución relativa a la resistencia del cemento de cada uno de los componentes individuales.6..Figura 4. C4AF = 10 % 25 . C2S = 20 %. C3S = 60 %. C3A = 10 %.

Lo cual.4. que algunas de las propiedades y características positivas y negativas de los cementos son inseparables.). En las tablas 4.Grado de hidratación de cada componente del clinker en función del tiempo. a la hora de elegir un cemento para un determinado hormigón. de álcalis y de yeso. El doble signo ± o m . sin lugar a dudas. la necesidad de valorar y ponderar tales características y propiedades.7. y asimismo con la finura del cemento.5 y 4. y con signo menos (-) las desfavorables o negativas. indica una situación ambivalente.7. en la que se relacionan las características principales del hormigón. etc. 4. prefabricación.6 se representan con signo más (+) las características positivas o favorables. hormigonado en tiempo cálido y seco. hasta el punto de que se impone. en la tabla 4. Esto se muestra también. a su vez indica. con mayor detalle. grandes masas de hormigón.. sino además con los contenidos de cal libre y de magnesia libre cristalizada en forma de periclasa -ambas expansivas-. teniendo en cuenta las condiciones que exige dicho hormigón. que afecta al calor de hidratación. tanto un calor alto como un bajo pueden ser favorables o desfavorables en función de las circunstancias (Hormigonado en tiempo frío. 26 .Figura 4. pues. no sólo con la composición potencial del clínker.

-resistencia mecánica. exentos de adiciones.4...6. exentos de adiciones. estabilidad y durabilidad (Resistencia química). Tabla 4.Principales propiedades de los cementos portland. -resistencia mecánica.Principales propiedades de los cementos portland. Tabla 4. estabilidad y durabilidad (Resistencia química).en función del contenido de silicatos.Tabla 4.en función del contenido de silicatos.en función del contenido de aluminato y ferroaluminato. exentos de adiciones. aluminato y ferroaluminato.5.Principales propiedades de los cementos portland.. -resistencia mecánica. 27 . estabilidad y durabilidad (Resistencia química).

es más habitual y la extracción produce una solución de glicolato de calcio que. 5. El clinker de cemento portland es normalmente oscuro y un aspecto más pálido que de costumbre sugiere una excesiva reducción química.Tabla 4.7. Cal libre. entonces se requiere un examen más a fondo del clinker. por lo general por microscopía óptica y/o difracción de rayos X. 5. La formación de nódulos y densificación también indican un alto grado de combinación química. 28 .-Análisis químico por disolución selectiva. como es una sal de un ácido muy débil. para lo cual se determina su composición de fases. aunque si la temperatura de cocción es demasiado alta. puede ser valorada.. indicados por las comprobaciónes anteriores o por resultados de prueba obtenidos con el cemento producido con el clinker. 5. En comprobaciónes rutinarias sobre el producto de salida del horno.Caracterización del clinker. la indicación no es cierta y se forma polvo . Este último. La determinación de la cal libre nos da una indicación de si el proceso de cocción ha sido adecuado.Introducción. con una solución estándar de HCl usando como indicador rojo de metilo o bromocresol verde.Características del hormigón en función de los componentes del cemento portland.1.. con un mínimo de polvo es necesario para un flujo de aire eficiente en el enfridor de clinker de parrilla.. Cuando surgen problemas. después de filtración. para ver su posible variación con respecto a lo normal. La cal libre puede ser extraída del clinker molido (o del cemento) mediante un tratamiento con una mezcla de glyceroletanol caliente o por etanodiol caliente. se observa el color y la clasificación de tamaños de los nódulo de clinker.2. Un clinker bien nodulizadoe.

Microscopía óptica.3.2).3. debiendo incluirse cada una de las fracciones granulometricas del clinker. ya que sólo una muy pequeña proporción de material puede ser examinado al microscopio. La microscopía optica es usada para examinar el clinker cualitativamente y con menos frecuencia cuantitativamente.3.1. por ejemplo.3. 5.1). la forma de cristal y el tamaño.Analisis mineralógico. se usan más frecuentemente. se ha propuesto a la microscopía óptica como un método de control de calidad rutinario.Microfotografia de una sección pulida de un clinker de cemento portland que muestra cristales angulares de alita (a) en contacto con un racimo de cristales belita (b) que rodea un poro originalmente ocupado por un material rico de silice. Sin embargo. Esta técnica ha demostrado ser muy eficaz enla caracterización del clinker lde cemento.. convenientemente atacadas con acido nitrico en etanol o vapor de acido fluorhidrico..1. la porosidad. puede indicar la velocidad con que se ha enfriado el clinker ( Figura 5. el valor principal de microscopía está en el descubrimiento de efectos de no equilibrio como son: la heterogeneidad de distribución de fases (Figura 5. Un experimentado microscopista de clinker puede hacer una evaluación precisa de la proporción de fases presentes en el clinker. Figura 5.3. porque la mayor parte de los detalles microestructurales ocurren a partir de tamaños superiores a 1 µ m . La toma de muestras del material requiere un gran cuidado.. 29 . El tamaño de los cristales de las fases intersticiales.1. Se utilizan laminas delgadas y secciones pulidas.5. Estas ultimas. A pesar de las dificultades.1.1.

sobre todo en la identificación de polimorfos.7 º. La identificación de las fases presentes en el cliker por difracción de rayos X es un complemento muy útil a la microscopía óptica. En la figura 5. aunque esto puede ser difícil si están presentes varios. C2 Ax F1− x COMPUESTO PICO ANALÍTICO ALITA 2θ = 29. sólo puede ser identificada por el débil pico correspondiente a un ángulo 2θ de 31. El ferroaluminato de calcio tiene unas constantes de red que depende de su composición.1 puede verse que los picos principales de las fases presentes en el clinker se solapan de forma considerable.33. Esto significa que la belita.25° y con frecuencia este es el único pico perceptible de esta fase.25 x=0. aproximadamente.9 2θ = 33.2. por ejemplo. En la serie de soluciónes sólidas el pico de difracción se mueve desde.45 °. La alita. El aluminato tricalcico es identificado por el pico correspondiente a un ángulo 2θ de 33.1..9º hasta 33. por su parte.3.3.2.00 C3A x=1 C2A 2θ = 33.0 °. que proveiene de la descomposición de la alita Las fuentes principales de error en la microscopía optica cuantitativa del clinker son la identificación incorrecta de fases y la toma de muestras.Figura 5. 5.5 C4AF x=1/3 C6AF2 2θ = 33. La posición exacta de este pico puede usarse para determinar la composición de la fase de ferrita en el clinker.Clinker enfriado lentamente en el cual el aluminato y la fase ferritica aparecen como cristales y alita esta bordeada por belita. ángulo 2θ que van desde 33.. El examen del aluminato y de la fase ferritica es bastante más fácil si primero se eliminan de la muestra de clinker los silicatos por medio de un ataque con ácido salicilico disuelto en metanol. cuando x cambio de 1 a 0. es identificada por el pico correspondiente a un ángulo 2θ de 29.2.3. aunque el método asuma que esta fase es uniforme en su composición en todas partes del clinker.45 BELITA 2θ = 31.7 FASE FERRITICA C2AxF1-x 30 .Difracción de rayos X.

3. para que sean irradiados por el haz de rayos X dando reflexiones de intensidad reproducible.3) entre (5.   i i i 31 .3) donde el superindice indica los valores modificados por la adición del patrón interno. Dividiendo (5. con la muestra se muele un patrón interno.2. µ = Coeficiente de absorción lineal de la muestra global (Mezcla de componentes) k X = Constante para la reflexión de los planos reticulares (hkl). incluyendo el patrón interno.La muestra a nalizar debe molerse de tal manera que existan bastantes cristalitos de cada fase. Entonces se tiene: Para el patron interno: IS = ' X k SVS µ' (5.3.2.3. En el caso del clinker de cemento portland la molienda debe llevarse a un tamaño máximo de partícula de 5 µ m (verificado microscopicamente). que depende de la naturaleza del compuesto cristalino.   ∑ W ρ  = Suma de las fracciones de volumen de todos los componentes.3.3.2.2.2. evitando en todo caso la sobremolienda. pues el material puede perder cristalinidad. de la geometría de la muestra y de la del equipo. ρS = Densidad del patrón interno. La intensidad difractada por el componente x de la mezcla por los planos reticulares (hkl) viene dada por: I X (hkl ) = donde: k X VX µ (5. Para eliminar la necesidad de evaluación de factores practicos.1) VX = Fracción de volumen del componente X de la mezcla.2) Para el componente X: ' k XVX' I = µ' (5.2) resulta: ' ' IX µ ' k X VX' = = IS k SVS kS VS µ' ' k X VX' y como: WX' VX' = donde: ρX i i WS VS = ρS i i   ∑ W ρ    i   ∑ W ρ    i ρ X = Densidad del componente X.

Aptitud a la molienda. con el objeto de su determinación. Este método puede ser usado para el pico del C3A 2θ = 33.2. Las características o condiciones que debe cumplir el patrón interno son 1.2.3. pero no solapándose con ellos. 4. que es el coeficiente de absorción lineal de la mezcla de componentes. 3. En el caso de los minerales del clinker el patrón interno que se suele usar es rutilo (TiO2) o silicio.Tendencia de que sus cristales no adopten orientaciones preferenciales esto excluye sustancias que tengan crislates de formas aciculares o lamí n ares.. para obtener un análisis más exacto.4) La ecuación (5.. Además es independiente de µ ' .2.Ejemplo ce curva de calibración 32 . A veces la incertidumbre en la situación de la línea base del pico y el hecho de que la mayor parte de la intensidad difractada (area) esta cerca de dicha línea. Una muestra de clinker que contiene una cantidad conocida de rutilo. Es conveniente que el patrón interno tenga un coeficiente de absorción lineal similar a la matriz de clinker. Las áreas de los picos de difracción registradas en el difractograma pueden ser medidas directamente con un planímetro o pesando un recorte del papel de densidad superficial conocida. A continuación.4) nos indica que la relación de intensidades para la muestra desconocida y el patrón interno varia linealmente con la relación de fracciones en peso..25 º. hace que sea mejor.1) para cada fase. utilizar las alturas relativas máximas en vez de las áreas relativas máximas.3... debe hacerse una curva de calibración (Figura 5..3.1. 5.3. usando minerales del clinker sintéticos. Una vez que la muestra esta molida es mucho más susceptible de ser atacada por la humedad y por el CO2 de modo que su exposición al aire debe reducirse al mínimo.2. se muele con ciclohexano. que posteriormente se elimina por evaporación. densidad y coeficiente de absorción de rayos X tan similar como sea posible a los minerales del clinker.La cantidad usada debe producir un área de pico similar a la del pico analítico de la fase (Mineral) que se desee determinar.Entonces se tiene: ' ' ' I X k X VX' k X ρS WX' WX' = = =K IS kS VS kS ρ X WS WS luego: ' IX WX' =K IS WS (5.Pico de difracción próximo a los picos analíticos de los minerales del clinker. Figura 5. 2.Químicamente inerte.

fuentes de error. Ello es debido.3.. 5.. 6. a que en la utilización de la difracción de Rayos X para la determinación de análisis cuantitativo de fases existentes en el clinker.3. pueden presentarse las siguientes causas de error: 1.-Segregación de fases de los minerales del clinker y del patrón interno durante la preparación de la muestra. al objeto de medir la intensidad de pico.. 33 . Tabla 5.2. Recientemente se han hecho tentativas para reducir las dos primeras dos.2.Dificultad para eliminar las orientaciones -preferenciales.Desviación de la composición de fases de cemento y clinkeres determinada por diferentes métodos.-Dificultad en fijar la línea base.1). como ocure.Molienda poco estandarizada y vigorosa. La fase del clinker a determinar en la muestra a evaluar . Esto puede afectar de forma diferente a los picos de los minerales del clinker y a los del patrón interno. 3. lo que ha implicado el empleo de métodos matemáticos y el ordenador para analizar un número grande de picos en los modelos de difracción resultantes de diversas combinaciones de minerales de clinker sintéticos con los de clinkeres comerciales.-Mala determinación de la curva de calibración. La repetibilidad del procedimiento de molienda debe ser un factor a cuidar. de tal modo que se altera la relación entre las intensidades de los picos. para el β -C2S. debido a que los de intensidad alta se solapan con otros. por ejemplo. y mas serias. con los de la microscopía óptica y el análisis químico (Formulas de Bogue) son pobres y no es raro que suma total de los compuestos difiera considerablemente del 100 % (Tabla 5. 4.-Uso de picos de intensidad débil.Las correlaciones de los resultados obtenidos por análisis de difracción de rayos X cuantitativo (QXDA). debe estar en la misma forma polimórfica usada en la obtención de la curva de calibración. Esto último amplia el intervalo de ángulos donde se presenta el pico y reduce su altura.1. 2.