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Universidad Catlica de Honduras Nuestra Seora Reina de la Paz Campus Sagrado Corazn de Jess

Facultad de Ingeniera Civil Manual de Laboratorio Ingeniera de Transporte II

Elaborado Por: Ing. Jos Mario Baca G. Tegucigalpa, MDC

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Introduccin

Este manual de laboratorio est dirigido a estudiantes de la Facultad de Ingeniera Civil de La Universidad Catlica de Honduras Nuestra Seora Reina de la Paz, que cursan la asignatura de Ingeniera de Transporte II, materia bsica en su formacin profesional. Este manual tiene como finalidad organizar y optimizar el trabajo de laboratorio, considerando este mtodo una buena va para facilitar e incentivar al alumno en el aprendizaje de su vida profesional. Las prcticas de laboratorio que a continuacin se presentan se organizaron en conjunto con el programa que se desarrolla en clases tericas. As mismo, la elaboracin de esta gua de trabajo se hace tambin con el objetivo de que el alumno demuestre el conocimiento y la habilidad para ejecutar apropiadamente cada una de las pruebas aqu presentadas y que estn normalizadas bajo las normas ASTM, American Society forTesting and Materiales. Aprovecho esta ocasin para incentivar al alumno a que realice el mejor y mayor uso de este manual de laboratorio y a la vez agradecer a todas aquellas personas que de una u otra forma contribuyeron a la presentacin final de este documento Atentamente,

Ing. Jos Mario Baca Laboratorios Ingeniera Civil UNICAH Campus SCJ

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Reglamento Interno de Laboratorio.


1. Asistencia a Laboratorio es obligatoria. 2. Alumno que no se presente a la ejecucin de la prctica de laboratorio automticamente pierde el derecho a presentar dicho informe. 3. No se permiten cambios de seccin, esto con el objetivo de mantener el cupo lmite por seccin de laboratorio. 4. No hay Reposicin de exmenes (Salvo que el alumno participe en actividades de pastoral universitaria, retiros espirituales, alguna actividad de la UNICAH o motivos de fuerza mayor, siempre y cuando cualquiera de las condiciones anteriores sea comprobable). 5. No hay Examen de Recuperacin de Laboratorio. 6. El reporte se entregar INDIVIDUALEMENTE 7 das despus de ejecutada la prctica en hoja de papel bond tamao carta. 7. Cada Informe tendr un valor de 100% desglosado as: 20% del examen rpido (prueba) que se aplicar en los primeros 10 minutos de inicio de la clase y 80% de la presentacin en fsico del reporte. 8. Los datos obtenidos de cada prctica sern enviados al alumno por medio de la plataforma moodle. 9. Solamente se harn dos exmenes parciales, los cuales se realizarn en la sexta y doceava semana del perodo acadmico, respectivamente. 10. La calificacin final del laboratorio se ver reflejada en la plataforma a final del perodo, la cual estar dada por 60% Exmenes y 40% Reportes, la cual deber ser como mnimo 70% y considerar de esta forma como aprobado el laboratorio. 11. Cualquier dao al equipo de laboratorio por descuido o negligencia del alumno deber ser reparado por este.

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RESISTENCIA A LA FLEXION DEL CONCRETO MEDIANTE EL USO DE UNA VIGA SIMPLEMENTE APOYADA Y CARGADA EN EL TERCIO MEDIO
Investigacin: 1.- Todo lo ms relevante sobre la prueba, ventajas, especificaciones, usos Antecedentes: Para poder llevar acabo sta prctica el alumno deber ejecutar en el menor tiempo posible las prcticas vistas en Laboratorio de Materiales de Construccin (Peso Volumtrico, Granulometra, Peso Especfico y Diseo de Mezcla de concreto Hidrulico) para ambos agregados. A continuacin se detalla el contenido de cada una de las prcticas anteriormente mencionadas. A.- PESO VOLUMETRICO DE LOS AGREGADOS Objetivos: Conocer los mtodos para determinar los diferentes tipos de peso volumtrico tanto de los agregados gruesos como finos, de acuerdo a la Norma C-29 de ASTM. Equipo: Balanzas, palas, cuchara o cucharon, recogedor plano, latitas para humedad, varilla de compactacin (es una varilla de acero de 24 de longitud y dimetro de 5/8, uno de sus extremos termina en una punta semiesfrica del mismo dimetro de la varilla y tiene un peso aproximado de 935 grs.), recipientes (cilndricos metlicos, preferentemente provistos con agarraderas; el fondo y el borde superior debern ser paralelos; de dimensiones interiores exactas y rgidas para retener su forma bajo uso rudo). Teora: PESO VOLUMETRICO se define como el cociente de la masa de los agregados que llenan un determinado recipiente por el volumen del mismo. PV = W/V = Lbs/m = kgs/m3 = grs/cm USOS Los resultados obtenidos con este mtodo se utilizan en:

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a.- El diseo de mezclas de hormign. b.-En el clculo de los vacos de los agregados. c.- Como ndice de calidad para clasificar el agregado como regular, ligero opesado. TIPOS DE PESO VOLUMETRICO: 1.- Peso Volumtrico Suelto 2.- Peso Volumtrico Compactado METODOS: Para PV Suelto: Mtodo de la pala o cuchara Para PV Compactado: Mtodo de la Varilla Mtodo por Asentamiento Preparacin de la Muestra: 1. Tomar una muestra representativa de agregado por medio del mtodo de cuarteo. 2. Seque la muestra de agregado a un peso constante, preferiblemente en horno a 1105 C. 3. Si no se seca al horno, entonces tomar una muestra de agregado en una latita, y pesarlo, secarlo al horno a peso constante, pesarlo seco, y calcular el porcentaje de humedad y hacer correccin por humedad. Procedimiento: PESO VOLUMETRICO COMPACTADO (METODO DE LA VARILLA) El procedimiento de la varilla es aplicable a agregados que tengan un tamao mximo de 1. 1. Llene el recipiente hasta un tercio de su altura, nivele la superficie con los dedos. Introduzca la varilla y golpee la capa de agregado 25 veces con la varilla compactadora y distribyalos uniformemente sobre la superficie. Se llena a continuacin hasta 2/3 de la altura, nivelar y aplicar los golpes de la misma forma en que se aplica arriba. Finalmente llenar hasta rebosar y vuelva a compactar. Nivele la superficie del agregado con los dedos o con una regla, de manera que algunas proyecciones leves de las partculas ms grandes balanceen aproximadamente los vacos formados entre las partculas que quedan en la superficie. En la compactacin de la primera capa, no permita que la varilla golpee el fondo del recipiente violentamente; en la compactacin de la segunda y tercera

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capa, use solamente la fuerza necesaria para que la varilla penetre nicamente la capa de agregado que est siendo compactada. B.- ANALISIS GRANULOMETRICO MECANICO Objetivos: Determinar la distribucin en tamaos de los granos del agregado. Determinar el tamao mximo del agregado grueso. Determinar el mdulo de finura del agregado fino. Evaluar la cantidad del agregado para ser usado en la fabricacin de hormign.

Equipo: Juego de tamices ASTM Balanzas Horno Teora: Los agregados estn constituidos por infinidad de partculas con una variedad ilimitada de tamaos y para poder dosificar correctamente el hormign es necesario, conocer esta distribucin por tamaos de los granos del agregado. ANALISIS GRANULOMETRICO MECANICO O POR TAMIZADO: es la determinacin de los tamaos de las partculas de una cantidad de muestra seca de agregado, por separacin a travs de una serie de tamices dispuestos sucesivamente de mayor a menor abertura de malla. TAMIZ: instrumento empleado en la separacin del agregado por tamaos, formado por un marco mecnico y alambres que se cruzan ortogonalmente formando aberturas cuadradas. Los tamices del ASTM son designados por medio de pulgadas y nmeros. Por ejemplo, un tamiz 2 es aquel cuya abertura mide 2 por lado; un tamiz # 4 es aquel que tiene cuatro alambres y cuatro aberturas por pulgada lineal. Los resultados del Anlisis Granulomtrico suelen expresarse de dos formas: a. Analtica: mediante tablas que muestran el tamao de la partcula contra el porcentaje de agregado menor que este tamao (porcentaje respecto al peso total de la muestra). b. Grafica: mediante una curva dibujada en papel semilogartmico a partir de puntos cuyas abscisas en escala logaritmo es el tamao del grano y cuya ordenada en escala natural es el porcentaje de agregado menor que este tamao (porcentaje respecto al peso total de la muestra). A esta grafica se le denomina Curva Granulomtrica. Agitadores mecnicos Cucharones planos Brochas

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Estos resultados los comparamos con lmites especficos (Tabla No 1) que afectan las proporciones relativas de agregado y los requerimientos de cemento y agua, as como la resistencia, economa, porosidad y durabilidad del hormign. En general una buena gradacin nos produce los resultados ms satisfactorios a un menor costo. LIMITACIONES DEL ANALISIS GRANULOMETRICO: 1.- No provee informacin de la forma del grano. 2.- Se miden partculas irregulares con mallas de forma regular. 3.- Las partculas de menor tamao tienden adherirse a las de mayor tamao. 4.- El nmero de tamices es limitado mientras las partculas tienen un nmero de tamaos limitados. Se denomina tamao de la partcula al tamao del agujero cuadrado de la malla del tamiz en el cual la partcula es retenida. Tiene significado solamente cuando se realiza a muestras representativas de agregado. CUARTEO: mtodo para obtener una muestra representativa del tamao adecuado, a partir de la muestra original del agregado. Tabla No 1: ESPECIFICACIONES GRANULOMETRICAS

Agregado Grueso Tamiz 1" 1" " #4 #8 % Pasado 100 90 - 100 25 - 60 0 - 20 0-6

Agregado Fino Tamiz 3/8" #4 #8 # 16 # 30 # 50 # 100 # 200 % Pasado 100 90 - 100 70 - 100 40 - 80 20 - 60 5 - 40 0 - 20 0-2

Procedimiento: AGREGADO GRUESO, Mtodo ASTM C 136: Se toma una muestra representativa del agregado mediante el cuarteo, con un peso seco, preferiblemente al horno, de aproximadamente 1000 3000 gramos. Se vierte la muestra sobre los tamices: 2, 1, 1, , , 3/8, # 4, # 8 dispuesto sucesivamente de mayor a menor abertura, colocando al final un recipiente denominado fondo. Se procede a tamizar el material colocndolo en los agitadores

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mecnicos 15 minutos en el de movimiento vertical y 15 minutos en el de movimiento horizontal. Si no se cuenta con agitadores mecnicos se tamiza manualmente 30 minutos.Se recupera el material retenido en cada tamiz asegurndose manualmente de que las partculas hayan sido retenidas en el tamiz correspondiente. Se procede a pesar el material retenido en cada tamiz lo cual puede hacerse en forma acumulada o individual. El material que se encuentra en el fondo siempre se pesa individualmente. AGREGADO FINO, Mtodo ASTM C 136: Se toma una muestra representativa de agregado fino mediante cuarteo, con peso seco, preferiblemente al horno, de 100 500 gramos y se vierte sobre los tamices: 3/8, # 4, # 8, # 16, # 30, # 50, # 100, # 200 y el fondo, dispuestos sucesivamente de mayor a menor abertura t se procede igual que para la granulometra gruesa. Cuando se determina que la muestra posee un alto contenido de material menor que 0.074 mm se recomienda sacar la muestra al horno y lavarla sobre el tamiz # 200 (ASTM C 117) para que dicho material sea eliminado. El residuo se seca al horno durante 24 horas a 1105C, despus de lo cual se procede segn el mtodo ASTM C 136 siendo el fondo la diferencia de peso entre la muestra seca original y la muestra seca despus de lavado. Grficos: 1.- Curva Granulomtrica de la Grava (Papel Semilogartmico 2 Ciclos) 2.- Curva Granulomtrica de la Arena (Papel Semilogartmico 3 Ciclos) C.- PESO ESPECFICO Y ABSORCION Objetivos: Determinar el peso especfico y la absorcin de los agregados gruesos y finos. Equipo: Agregado Grueso: Balanzas, picnmetro, tela absorbente o papel toalla, horno, etc. Agregado Fino: Balanza picnmetro, molde metlico en forma de cono truncado, apisonador metlico, ventilador, bandeja metlica, horno. Teora: PESO ESPECIFICO BULK: Es la relacin del peso al aire de un volumen unitario de un material permeable (incluyendo los vacos permeables impermeables del material) ,a una temperatura establecida, el peso al aire de igual densidad de un volumen igual de agua destilada a una temperatura establecida.

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PESO ESPECIFICO APARENTE: Es la relacin del peso al aire de un volumen unitario de un material a una determinada temperatura, al peso al aire de igual densidad de un volumen de agua estilada a una temperatura establecida. Si el material es un slido, el volumen ser el de la porcin impermeable. En el sentido ms amplio, el peso especfico de una sustancia es el peso de esta sustancia, dividido por el peso de un volumen igual de agua destilada en condiciones normales. El peso especfico es importante por varias razones, primero, es un ndice de calidad que puede utilizarse para separar el material bueno del malo. Las arcillas lamnales, el carbn de piedra y el lignito, se ha reconocido desde hace tiempo como perjudiciales para el concreto y generalmente tienen peso especfico bajo. Estos materiales se pueden eliminar mediante un proceso de flotacin en el que se utiliza la diferencia de pesos especficos para la separacin (ASTM C 123). Segundo, pues indica cuanto espacio ocuparan las partculas de los agregados. Adems nos sirven para calcular el porcentaje de huecos presentes en el agregado, as: % HUECOS = (62.4 x Peso Especfico) Peso Volumtrico Compactado x 100 62.4 x Peso Especifico La mayor parte de los agregados de peso normal tienen pesos especficos comprendidos entre 2.4 y 2.9. En los clculos para el concreto generalmente se usan pesos especficos de los agregados saturados y superficialmente secos; es decir, todos los poros de cada partcula del agregado se consideran que estn llenos de agua pero sin que tengan agua sobre la superficie de la partcula. AGUA LIBRE Y ABSORCION: Ante todo trataremos los estados generales del agua en los agregados. El agua o su ausencia pueden producirle a los agregados los siguientes estados: 1. Secados al horno: este estado se define cuando al aadirles ms calor ya no disminuye de peso. No contiene agua, son completamente absorbentes. Este estado se puede reproducir. 2. Secados al aire: esta condicin depende de la temperatura y humedad locales. No contienen agua superficialmente pero generalmente la contienen en el interior. Son algo absorbentes. 3. Saturados con superficie seca: se llenan todos los poros de las partculas, pero no contienen agua libre en la superficie. No absorben agua ni aumentan el agua de la mezcla. Este estado se puede reproducir. 4. Hmedos: los poros interiores estn llenos y contienen agua libre en la superficie.

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AGUA LIBRE: Es la que las partculas tengan en exceso de la correspondiente a los agregados saturados con superficie seca. Influye directamente en la relacin agua- cemento (A/C) de la mezcla de concreto. ABSORCION: O capacidad de absorcin de un agregado es la capacidad para admitir y sostener agua en los espacios internos constituidos por los poros. % AGUA LIBRE = % Humedad total - % Absorcin Ntese que, cuando la humedad total es baja y cuando la absorcin es elevada, los agregados pueden extraer una cantidad considerable de agua libre de la mezcla, lo cual disminuye su manejabilidad. Procedimiento: AGREGADO FINO: 1. Obtngase aproximadamente 1000 gramos de agregado fino de la muestra, mediante un separador de muestras o cuartendola. 2. Squese la muestra en una bandeja, a peso constante y a una temperatura de 1105 C. Djese enfriar la muestra una temperatura razonable, cbrala con agua y djesela en reposo por 244 horas. Nota 1: cuando se usen agregados con su humedad natural para la preparacin de muestras de concreto, la determinacin de los valores de absorcin y peso especfico que vayan a ser usados, no requerirn el secado de los agregados a peso constante, y si la superficie de las partculas se han conservado humedad, puede tambin eliminarse al empaparlas en agua durante 24 horas. 3. Decante el exceso de agua con cuidado evitando la perdida de finos, extienda la muestra en una superficie plana no absorbente expuesta a una suave corriente de aire tibio y revulvala frecuentemente para asegurar un secado uniforme. Contine esta operacin hasta que la muestra este en condicin de Libre escurrimiento. Luego colquese una parte del agregado fino suelto, parcialmente secado, dentro del molde, sostenindolo firmemente sobre una superficie lisa, que no sea absorbente, con el dimetro mayor del molde hacia abajo. Golpese suavemente la superficie 25 veces con al apisonador y luego levante el molde verticalmente. Si la humedad superficial aunest presente el agregado fino retendr su forma moldeada. Si esto sucede, continese secando la muestra, agitndola continuamente, y prubese a intervalos frecuentes hasta que el agregado fino apisonado se suelte cuando se levante el molde. Esto indicara que se ha alcanzado la condicin de saturado con superficie seca. (si el agregado fino se suelta en la primera prueba quiere decir que ha sido secado msall de su condicin de saturado con superficie seca. En este caso, mzclese completamente aadiendo al agregado fino unos pocos milmetros de agua y permita que la muestra quede en reposo, en un envase cubierto, durante 30 minutos. Luego deber repetirse el proceso de secado y la prueba para la condicin de libre escurrimiento). Si se desean pueden emplearse otros medios

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mecnicos para lograr la condicin de saturado con superficie seca (revolvedores, agitadores, etc.). 4. Introdzcase inmediatamente y con cuidado, en el picnmetro, 500 gr (una cantidad distinta de 500 gr, pero no menor de 50 gr podr ser usada; en este caso, el peso empleado se colocara en lugar de la cifra 500 en las formulas) del agregado fino, preparado como se describe anteriormente, y llnese con agua hasta un 90%, aproximadamente, de su capacidad. 5. Mueva (con ligeros movimientos rotativos), invierta y agite suavemente el picnmetro para eliminar todas las burbujas de aire. 6. Determnese el peso total del picnmetro t muestra t agua. 7. Squese el agregado fino del picnmetro, secndolo a peso constante a una temperatura de 110 5C. Enfresele a temperatura ambiente, de a 1 horas y luego psese la muestra. 8. Determnese el peso del picnmetro lleno con agua hasta su marca de calibracin. AGREGADO GRUESO: 1. Seleccione por medio de un separador o cuartendola aproximadamente 2000 gr del agregado de la muestra que se va a ensayar, desechando todo el material que pase el matiz # 4. 2. Despus de lavar completamente, removiendo el polvo y otras sustancias adheridas a la superficie de las partculas, squese la muestra, a peso constante, a la temperatura de 110 5 C. Enfrese a la temperatura ambiente, de 1 a 3 horas, luego sumrjase el agregado en agua, a la temperatura ambiente, durante 24 4 horas (Remtase a NOTA 1 del procedimiento para agregado fino). 3. Sacar del agua aproximadamente 500 gr de material saturado y hgalo rodar en una tela absorbente, suficientemente grande, hasta que todas la partculas de agua visibles sean removidas. Squese las partculas mas grandes individualmente. Tenga cuidado de evitar la evaporizacin del agua de los poros del agregado durante la operacin de secado. 4. Pese la muestra en su condicin de saturada con superficie seca y registre ese peso. 5. Colocar el material en el picnmetro, llenarlo hasta aproximadamente el 50% de su capacidad. 6. Colquese en la maquina succionadora (15-20 min.) para eliminar las burbujas de aire. 7. Complete con agua hasta la altura de calibracin y registre el peso del picnmetro +agua + muestra.

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8. Extraer la muestra y secarla al horno hasta peso constante obtener ese peso seco. 9. Determnese el peso del picnmetro lleno con agua hasta su marca de calibracin. D.- DISEO DE MEZCLA DE CONCRETO HIDRULICO Objetivos: Aprender a disear una mezcla de concreto por peso segn la norma del ACI (American Concrete Institute). Aprender a determinar la consistencia del concreto fresco. Aprender a determinar la resistencia del concreto a los 7 das, en cilindros de concreto. Equipo: Mezcladora Bandejas Balanzas Cono de Abrahms Varilla para compactacin Moldes para hacer cilindros de 12 pulg de atura y 6 pulg de dimetro Cucharones Cuchara de albail Materiales: Grava Arena Cemento Teora: El concreto (piedra artificial construida por el hombre) es una mezcla de cemento, agregado fino, agregado grueso, agua; tambin puede tener cierta cantidad de aire atrapado y de aire deliberadamente incluido (obtenido mediante el empleo de un aditivo o de inclusor de aire). Es un material temporalmente plstico que puede colarse y moldearse y, ms tarde, se convierte en una masa solida por reaccin qumica. La dosificacin del concreto implica el equilibrio entre una economa razonable y los requisitos especficos de trabajabilidad (manejabilidad), durabilidad, impermeabilidad, cambio de volumen, resistencia; sin embargo, para que una estructura especfica, resulta econmico utilizar un concreto que tenga las Agua Material para cabeceo (placas porosas) Baldes Aceite Pila de agua Cuarto hmedo Equipo para cabeceo Maquina universal de compresin Cinta mtrica

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caractersticas exactas necesarias, aunque este dbil en otras. Por ejemplo, el concreto para la estructura de un edificio debe poseer alta resistencia a la compresin, mientras que un concreto para una cortina de presa debe ser durable y hermtico y la resistencia relativa puede ser pequea. La trabajabilidad es una propiedad importante para muchas aplicaciones del concreto. Aunque la trabajabilidad resulta difcil de evaluar, es esencia, es la facilidad con la que se pueden mezclar los ingredientes y la mezcla resultante manejarse, transportarse y colocarse con poca perdida de homogeneidad (o sea sin que se segregue), y su capacidad para seguir con los detalles del molde. Una caracterstica de la trabajabilidad que los ingenieros tratan de medir es la consistencia y la fluidez. Para este fin, se suele hacer la prueba de revenimiento. En dicha pueba se coloca la muestra de concreto (la cual debe ser representativa de la mezcla total a ser utilizada) en un molde de forma tronconica, de 12 pulg de altura, con un base de 8 pulg y la parte superior de 4 pulg de dimetro. (Norma ASTM C 143). Procedimiento para la determinacin del revenimiento: 1. Humedezca el molde y colquelo sobre una superficie plana no absorbente. El operador deber sostenerlo firmemente durante su llenado apoyando los pies en las orejas destinadas a ese fin. Llene el cono, con la muestra de concreto en estudio, en tres capas, cada una aproximadamente un tercio del volumen del molde. 2. Compacte cada capa con 25 golpes con la varilla de compactacin (varilla de acero con punta redondeada, de 5/8 pulg de dimetro y aproximadamente 24 pulg de longitud). Los golpes se debern distribuir uniformemente sobre toda la seccin de cada capa. Se cuidara de que los golpes no penetren la capa anterior. 3. En el llenado y compactado de la capa superior deber de rebosar del molde antes de comenzar el compactado. Si en algn momento del compactado el nivel baja, deber agregarse ms concreto para mantener siempre un exceso de concreto arriba del molde. Al finalizar el compactado, enrase el molde utilizando la varilla de compactacin. Remueva el molde inmediatamente levantndolo cuidadosamente en direccin vertical. 4. Inmediatamente mida el revenimiento determinando la diferencia entre la altura del molde y la altura de la masa de concreto. Una mezcla bien proporcionada y manejable se revendr con lentitud y conservara su identidad original. Una mezcla deficiente se desmoronara, segregara y despedazara. El revenimiento de una mezcla dada puede aumentarse aadiendo ms agua o incrementando el porcentaje de finos (cemento o agregado), incluyendo aire o incorporando un aditivo que reduzca los requerimientos de agua. No obstante, estos cambios afectan otras propiedades del concreto, a veces en forma inversa. Por lo general, el revenimiento especfico debe dar la consistencia deseada con la mnima cantidad de agua y cemento. La durabilidad es otra propiedad importante del concreto. Muchas veces se ha dicho, al referirse al concreto del cemento portland, que es un material de

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construccin permanente. Lo que por desgracia no es automticamente cierto. Es posible obtener un elevado grado de permanencia pero solamente cuando se emplean los mejores mtodos y materiales. El concreto puede desgastarse bajo el efecto abrasivo de las ruedas de los automviles o del trnsito de los peatones en las intersecciones de las calles, en las paradas de los autobuses, en las banquetas, o en otros puntos de transito concentrado. En servicio norma, sin embargo, la vida del concreto se ve afectada por otros varios efectos desintegradores, el intemperismo por efecto de la congelacin y la fusin; el ataque qumico. Los agentes qumicos, como acido inorgnico, sodio, magnesio, potasio, aluminio y hierro; desintegran o daan el concreto, se debe proteger el concreto con un revestimiento resistente; para obtener resistencia a los sulfatos se debe usar cemento Portland tipo V. la resistencia al desgaste por lo general, se logra con un concreto denso, de alta resistencia, hecho con agregados duros. La impermeabilidad es una importante propiedad del concreto que puede mejorarse, con frecuencia, reduciendo la cantidad de agua en la mezcla. El exceso de agua deja vacos y cavidades despus de la evaporacin y, si estn interconectados, el agua puede penetrara y atravesar el concreto. En particular los materiales componentes y las condiciones de curado influyen en la permeabilidad. Para producir un concreto relativamente impermeable se pueden tomar las medidas siguientes: 1. Use la relacin a/c mnima (no ms de 6 galones por saco). 2. Use agregados impermeables, bien graduados, del tamao minio. 3. Mantngase la humedad de curado adecuada de manera que el gel formado en la hidratacin pueda obstruir el mayor nmero de poros. 4. En algunos casos, estdiese la conveniencia de usar aditivos puzolanicos. El cambio de volumen es otra caracterstica del concreto que se debe tener en cuenta. Los cambios de volumen en el concreto se producen por el efecto directo y por la combinacin de varios factores. Entre los ms importantes estn los debidos a los cambios de humedad, cambios de temperatura, por el asentamiento del concreto fresco, por el efecto de los agregados fsicamente activos, por la combinacin del cemento con el agua, por la variacin de las cargas aplicadas, la expansin debida a las reacciones qumicas entre los ingredientes del concreto pueden ocasionar grietas. La expansin debido a la reaccin lcali-agregados puede evitarse con agregados que no sean reactivos, la expansin puede reducirse o eliminarse aadiendo a la mezcla materiales puzolanicos, como ceniza ligera. La expansin debido al calor de expansin del cemento puede reducirse manteniendo lo ms bajo posible el contenido del cemento, con el cemento tipo IV, y enfriando los agregados, agua y cemento en las formas. Las expansiones debido al cambio de temperatura en el ambiente pueden reducirse con la produccin del concreto de menor coeficiente de dilatacin, por lo general con agregados gruesos de menor coeficiente de dilatacin. La contraccin al secar puede producirse, casi siempre, disminuyendo agua en la mezcla. Ahora bien, con menor cantidad de

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cemento o con un curado cuidadoso en hmedo, tambin se reduce la contraccin. La resistencia es una propiedad del concreto que, casi siempre, es motivo de preocupacin. Por lo general ser determina por la resistencia final de una probeta de compresin; pero en ocasiones por la capacidad de flexin o tensin. Como el concreto suele aumentar su resistencia en un periodo largo, la resistencia a la compresin a los 28 das es la medida ms comn de esta propiedad. Esta puede calcularse a partir de la resistencia los 7 das con la siguiente formula: S28= S7+30S7 Donde: S28=resistencia a la compresin a los 28 das, lbs/pulg2 S7=resistencia a la compresin a los 7 das, lbs/pulg2 Para S28, lbs/pulg2 4000 3500 3000 2500 2000 S7 debe ser, por lo menos lbs/pulg2 2500 2120 1750 1390 1040

La proporcin agua-cemento es la que tiene mayor influencia en la resistencia del concreto; cuando mayor sea esta proporcin, menor ser la resistencia. La resistencia puede aumentarse disminuyendo la proporcin agua-cemento, utilizando agregados para producir menor porcentaje de huecos en el concreto, curando el concreto en hmedo despus de que haya fraguado, aadiendo una puzolana como ceniza ligera, vibrando el concreto en las cimbas o formas y succionando el exceso de agua del concreto que esta en las formas, con una bomba de vaco. La dosificacin de una mezcla para concreto que satisfaga los requisitos de la obra puede ser una operacin relativamente sencilla, y el mtodo usado puede resultar de relativa poca importancia en las estructuras sencillas que no quedan expuestas a condiciones de intemperismo excesivo. Para estos trabajos el mtodo ordinario de indicar la mezcla seria usando partes proporcionales, por peso o por volumen, tomando como unidad el cemento. Una mezcla 1:2:4 se puede pedir al fabricante, y contendr una parte de cemento, 2 artes de agregado fino y cuatro partes de agregado grueso y suficiente agua para satisfacer los requisitos del que va colar el concreto. Dos mtodos son de importancia especial para los estudiantes de la tecnologa del concreto, por su gran aceptacin y aplicabilidad. El primero de ellos es simplemente un mtodo de tanteos, en el que se prueban varias combinaciones hasta obtener una mezcla satisfactoria. El segundo es el aplicado por el American Concrete Institute (ACI 613-54) que se ha adoptado extensamente por lo certero

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del procedimiento, la facilidad para hacer ajustes en el campo, y por qu generalmente da resultados satisfactorios. METODO DE DOSIFICAION ACI: A travs de los aos se ha reunido un cumulo de datos relativos a todas las facetas de la dosificacin de las mezclas, y el mtodo del ACI utiliza estos datos para predecir algunos resultados dentro de una gran variedad de condiciones especficas. Para utilizar este mtodo se debe conocer tanto el peso especfico del agregado grueso como el del agregado fino, el peso volumtrico del agregado grueso apisonado, la humedad y absorcin de los agregados finos y grueso. Tambin es necesario el peso especfico del cemento que generalmente se supone de 3.15. Procedimiento: Es esencial un mezclado completo para la produccin de un concreto uniforme. Por lo tanto, el equipo y los mtodos empleados deben ser capaces de mezclar eficientemente los materiales de concreto. 1. Pesar todos los materiales. 2. Aadir agua a la mezcladora para saturarla y luego sacarla. 3. En una hormigonera no se introduce primero el cemento porque en sus paredes se adhiere el cemento formando capas. Lo mejor es primero introducir un poco de agua de mezclado. Luego la mitad de la grava, toda la arena y el resto del agua; de esta forma el agregado gruesa raspa las paredes de la hormigonera. 4. El tiempo de mezclado debe basarse en la cantidad y el tipo de hormigonera, por ejemplo: Para hormigonera cuya cuba sea de dimetro igual o menor de 1m: a. Hormigonera de eje vertical: b. Hormigonera de eje inclinado: c. Hormigonera de eje horizontal: min 2 min 1 min

El tiempo mnimo de mezclado aumenta directamente proporcional con el aumento del dimetro de la hormigonera. Este tipo debe medirse a partir del momento en que todos los ingredientes estn dentro de la mezcladora. 5. Una vez batido o mezclado el hormign se debe mezclar sobre una plataforma de madera o metlica, se mezcla un poco manualmente por si el material se ha segregado. 6. Determinar el revenimiento. 7. Hacer los cilindros de prueba: los moldes deben de estar aceitados y se llenan en tres capas, compactando cada capa con 25 golpes e insertar una esptula alrededor del cilindro, con la misma enrasar la superficie. Los cilindros deben ser claramente marcados con fecha, lugar y lote del hormign. Esto puede hacerse por inscripcin en el concreto fresco o colocando un papel sobre el concreto. Despus de 18 horas, pero antes de 48 horas se deben desmoldar los cilindros de hormign y colocarlos en un tanque de agua. 8. Determinar la densidad del cilindro.

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9. Determinar la densidad a la compresin de los cilindros. El cilindro debe ser aplastado en la direccin de su longitud axial, pero como la cara superior e inferior de los cilindros no tiene un acabado adecuado para ponerlos directamente en la presa, se debe hacer un revestimiento en los extremos del cilindro con un material especial llamado material de cabeceo (30% de arcilla y 70% de azufre). Este material de cabeceo se calienta hasta fundirlo, luego se coloca una cantidad en un molde especial y enseguida se coloca el cilindro de hormign verticalmente en el mismo molde. Para obtener resultados confiables se recomiendo revestir ambos lados del cilindro. El cilindro as revestido se coloca en posicin centrada en la mquina de compresin universal y se aplica carga hasta que falle. Conclusin: 1.- Comparar el Mdulo de Ruptura obtenido mediante la prctica de laboratorio con los parmetros establecidos por la prueba de la resistencia a la flexin (Mtodos del ACI, Mexicano y del PCA). Cumple con las especificaciones, S. No y Por qu? Clculos: PESO VOLUMETRICO A.- Porcentaje de Humedad 1.- Peso de la muestra Hmeda (grs) PH. ( 2.- Peso de la muestra Seca (grs) PS. ( 3.- Porcentaje de Humedad (% ) ) )

4.- Porcentaje de Humedad Promedio. (%

B.- Peso Volumtrico Compactado (Grava). 1.- Peso del Material. (grs) ( )

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2.- Peso del Material. (lbs.) ( ) ) PVH

3.- Peso Volumtrico Hmedo. ( ( )

4.- Peso Volumtrico Seco. (

5.- Peso Volumtrico Seco Promedio (

PESO ESPECIFICO Y ABSORCION Arena A: Peso Arena Seco al horno. B: Peso del Picnmetro + Agua. C: Peso del Picnmetro + Agua + Arena. 1.- Peso Especfico Bulk

2.- Peso Especfico Bulk Saturado con Superficie Seca

3.- Peso Especfico Aparente

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4.- % Absorcin

5.- % de Agua Libre

Grava A: Peso Grava Seco al horno. B: Peso Grava Saturado con Superficie Seco. C: Peso (Picnmetro + Agua + Grava) Peso (Picnmetro + Agua). 1.- Peso Especfico Bulk

2.- Peso Especfico Bulk Saturado con Superficie Seca

3.- Peso Especfico Aparente

4.- % Absorcin

5.- % de Agua Libre

6.- % Huecos ( )

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DOSIFICACION 1.- Relacin agua cemento. ( ) Tabla No. 1 2.- Peso del Agua ( Tabla No. 2 3.- Peso del cemento ( ) )

4.- Volumen de Grava Seco y Compactado ( )

Vg = X * Vt Donde X = Tabla No. 3 (Interpolar o Extrapolar si es necesario) Vt = 27 pie/yrd 5.- Peso de la Grava ( )

6.- Volumen de Agua (

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7.- Volumen de Cemento. (

8.- Volumen de Aire (

X = Tabla No. 2 9.- Volumen de Grava ( )

( ) 10.- Volumen de Arena ( )

( 11.- Peso de Arena ( )

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( )

12.- Peso Total. (

Para hacer 1 cilindro y 1 viga necesitamos 150 libras de mezcla de concreto hidrulico y haciendo uso de regla de tres convertimos todos los pesos a libras

)(

13.- Correccin de pesos por humedad. ( ) ( ) ( ) ( ) ( ) 14.- Dosificacin (C: S: G) ( ) ( ( ) )

CALCULOS PARA CILINDRO 1.- Carga Mxima (Qmax) Lbs 1 KN = 101.971 kgs 1 Kgs = 2.2 Lbs

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2.- rea (A) pulg A = D / 4 3.- Esfuerzo () PSI = Qmax / A CALCULOS PARA VIGA 1.- Carga Mxima (Qmax) Lbs De KN convertirlo a Lbs 2.- Mdulo de Ruptura (MR) PSI Si cae en el Tercio Medio MR = (Qmax * L) / (b*d) Si NO cae en el Tercio Medio MR = (K * Qmax * a) / (b*d) Donde, L = 18 pulg K=3 a = Distancia en pulg del origen de la falla al apoyo ms cercano

3.- Valores Mnimos Permisibles segn varios reglamentos ACI MEXICANO PCA MR = 0.13 Fc MR = 0.12 Fc MR = De 8*(Fc) Hasta 10*(Fc)

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EVALUACION
1.- Explique mediante esquemas como se clasifican los pavimentos rgidos

2.- Diferencia entre una Junta y una Pasajunta __________________________________________________________________ __________________________________________________________________ __________________________________________________________________ 3.- Explique brevemente el proceso de llenado de los moldes de la viga y del cilindro __________________________________________________________________ __________________________________________________________________ __________________________________________________________________ __________________________________________________________________ __________________________________________________________________ __________________________________________________________________ __________________________________________________________________ __________________________________________________________________ __________________________________________________________________ __________________________________________________________________

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VALOR EQUIVALENTE DE ARENA DE SUELOS Y DE AGREGADOS FINOS


Objetivos: El propsito de este mtodo es indicar, bajo condiciones estndar, las proporciones relativas de arcilla o plsticos finos y polvos presentes en suelos granulares y agregados finos que pasan el tamiz #4. El trmino equivalentes de arena expresa el concepto de que la mayora de los suelos y agregados finos son mezclas de partculas gruesas deseables, arena y generalmente arcilla o finos plsticos y polvos indeseables. EQUIPO: 1. Cilindro de plstico transparente graduado en decimas de pulgada hasta 15 pulg. comenzando desde el fondo; tapn plstico que se ajuste a la boca del cilindro; tubo irrigador; montaje de sifn y apisonador; todo segn especificaciones. 2. Recipiente medidor 2/(1/4) pulg. De dimetro con capacidad de 85+/-5 ml (3onzas) 3. Tamiz #4 4. Embudo de boca ancha 5. Dos botes de 1 galn para conservar la solucin de stock y la solucin de trabajo. 6. Bandeja para mezclado. 7. Cronometro, lecturas en minutos y segundos. 8. Mezclador mecnico para equivalente de arena, teniendo un impulso de 8 +/-0.04 pulg. Y operando a 175 +/-2 cpm. 9. Mezclando manual para equivalente de arena (opcional) capaz de producir un movimiento oscilatorio medio de 100 ciclos completos en 45 +/-5 segundos.

Materiales: I. Solucin de Stock: cloruro anhidro de calcio, glicerina y formaldehido Disuelva 453gr. de cloruro de calcio en galn de agua destilada, enfrelo y fltrelo en un papel filtro previamente doblado. Aada 2050gr, de glicerina y 47gr. de formaldehido a la solucin ya filtrada, mzclelo bien y compltelo a 1 galn.

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II.

Solucin de trabajo de cloruro de calcio: preprela diluyendo una medida llena (85+/-5ml) de solucin de stock a 1 galn con agua destilada o desmineralizada (agua potable o agua de la llave puede ser utilizada siempre y cuando se compruebe que la pureza es tal que afecte los resultado).

Investigacin: 1.- Clasificacin de los usos de la Agregado fino de acuerdo al Valor Equivalente de Arena, segn Escario y Escario Teora: Un volumen medido de suelo o agregado fino y una pequea cantidad de la solucin floculante son vaciados dentro de un cilindro plstico y son entonces agitados para que las cubiertas de arcillas sean desprendidas de las partculas de arena que se encuentran en el espcimen en estudio. El espcimen es entonces irrigado usando solucin floculante adicional forzando al material arcilloso a mantenerse en suspensin arriba de la arena. Despus de un periodo prescrito de sedimentacin, la altura de la arcilla floculante es leda y la altura de arena a la altura de la arcilla (multiplicada por 100). Esta prueba da un valor emprico de la cantidad relativa, finura y carcter del material arcilloso presente en el espcimen de prueba. Un valor mnimo de equivalente de arena puede ser especificado para limitar la cantidad permisible de finos arcillosos en un agregado. Esta prueba provee un mtodo de campo rpido para determinar cambios en la calidad del agregado durante la produccin o colocacin. Procedimiento: Preparacin de la Muestra: 1. Obtenga al menos 1500 gr de material que pase la malla #4. Puede ser necesario que el tamizado o cuarteado deba realizarse sobre la muestra hmeda para prevenir la segregacin y perdida de polvos, debe tenerse cuidado al agregar humedad a la muestra, de forma que se mantenga la condicin de libre flujo de materia. Los grumos presentes en la muestra original debern desintegrarse para pasar por el tamiz #4. Puede tambin encontrarse capas de finos adheridos al material retenido en el tamiz #4. Estas debern de removerse secando el material grueso y deshacindolo entre la mano sobre la bandeja. El polvo resultante deber agregarse a la

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muestra. Seque cada espcimen de prueba a peso constante a 230+/-9 f (105 +/-5C) y enfrelo a temperatura ambiente antes de la prueba. Cuartee suficiente material para llenar 4 medidas llenas. (mientras se llena la medida golpee el fondo de esta en la mesa de trabajo u otro superficie dura de manera que el material se consolide y quepa ms material en la medida. (llnela hasta el borde o que rebose ligeramente). 2. Prepare el nmero de especmenes deseados de la manera como sigue: 2a- Manteniendo la condicin de libre flujo humedezca el material suficientemente para evitar la segregacin y la perdida de finos. 2b -cuartee 1000 1500 gr de material. Mzclelo con un cucharn en una bandeja. El mezclado y remezclado, deber continuar por al menos 1 minuto para asegurar la uniformidad. Revise el material a que tenga la condicin necesaria de humedad, apretando una pequea porcin del material previamente mezclado en la palma de la mano. Si lo que se obtiene es una forma que se pueda ser manejada cuidadosamente sin romperse, el contenido correcto de humedad ha sido obtenido. Si el material esta seco, la forma moldeada se desmoronara y ser necesario agregar agua y re mezclar y seguir probando hasta obtener el contenido correcto de humedad. Si el material muestra agua libre quiere decir que esta muy hmedo y deber ser drenado y secado al aire, mezclndolo frecuentemente para asegurar uniformidad. Si la humedad es la correcta el material se utilizara de inmediato. Si el contenido de humedad esta fuera de los lmites, la muestra deber ser colocada en una bandeja, cubierta con un pao o una toalla hmeda que no se encuentre en contacto con el material, y permitirle reposar por lo menos 15 minutos. 2c- Despus del tiempo de curado mnimo, mzclelo de nuevo por 1 minuto sin agua. Cuando este bien mezclado forme un cono ayudndose con el cucharn. 2d- Tome la medida en una mano y empuje directamente en la base del montn mientras se mantiene la otra mano firmemente apretada contra el montn opuesto a la medida. Mantenga suficiente presin en el llenado. Preparacin del Aparato: 1. Adapte el montaje de sifn a un bote de una galn de la solucin de trabajo. Coloque el bote en un estante de 3 pies +/-1 pulg. Arriba de la superficie de trabajo.

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2. Ponga a funcionar el sifn soplndolo en la parte superior del bote de la solucin atravs del pedazo pequeo del tubo, mientras la tenaza de presin permanece abierta. 3. Cuando se utilice mezcladores mecnicos o manuales, asegure el aparato a un borde firme y nivelado. Realizacin de la Prueba: 1. Sifone 4+/-0.1 pulg. de la solucin de trabajo dentro del cilindro plstico. 2. Coloque uno de los especmenes de prueba (una medida llena) dentro del cilindro plstico usando el embudo para evitar derramaciones. 3. Golpee firmemente el fondo del cilindro con la palmada de la mano varias veces para desalojar las burbujas y ayudar en el humedecimiento de la muestra. 4. Permita al espcimen humedecido y cilindro estar en reposo por 10+/-1 minuto. 5. Al terminar los 10 minutos de periodo empapado, tape el cilindro, luego despegue el material del fondo invirtiendo parcialmente y agitando simultneamente el cilindro. 6. Despus de aflojar el material del fondo del cilindro, agite el cilindro y su contenido por medio de uno de los tres mtodos siguientes: 6a- Mtodo de mezclado mecnico: coloque el cilindro tapado en el mezclador mecanice de equivalente de arena, fije el tiempo y permita a la maquina agitar el cilindro y su contenido por 45+/-1 segundo. 6b- Mtodo de mezclado manual: Asegure el cilindro tapado en las tres pinzas del aparato y coloque el contador en cero. Agtelo 100 veces. 6c- Mtodo a mano: Sostenga el cilindro en posicin horizontal y agtelo vigorosamente con movimiento horizontal de extremo a extremo. Agite el cilindro 90 ciclos en aproximadamente 30 segundos, usando un impulso de 9 +/-1 pulg. Un ciclo es definido como un movimiento completo de adelante hacia atrs. Para agitar el cilindro aproximadamente a esa velocidad, ser necesario que el operador la haga con los antebrazos solamente, relajando el cuerpo y los hombros. Siguiendo la operacin de agitado, coloque el cilindro en posicin vertical en la mesa de trabajo remueva el tapn 7. Procedimiento de Irrigacin: 7a- Durante esta etapa, mantenga el cilindro vertical y la base en contact con la superficie de trabajo. Inserte el tubo irrigador en la parte superior del cilindro, remueva la pinza de la manguera y lave el material de las paredes del cilindro al tiempo que el irrigador va descendiendo. Empuje el tubo irrigador a travs del material que se encuentra en el fondo del cilindro

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aplicando una suave presin y rotacin mientras la solucin de trabajo fluye del extremo irrigador. Esto lava el material fino que se encuentra dentro de la suspensin hacia arriba de las partculas ms gruesas de arena. 7b.- Contine aplicando la accin de presin y rotacin mientras los finos son lavados hacia arriba hasta que el llenado alcance la marca de 15 pulgada. Luego levante el tubo irrigador lentamente sin cortar el flujo, de manera que el nivel del lquido se mantenga a aproximadamente 15 pulgada mientras el tubo irrigador est siendo retirado. Regule el flujo justo antes de que el tubo irrigador sea totalmente retirado y ajuste el nivel final a 15 pulgada. 7c.- Permita al cilindro y su contenido est en reposo por 20 minutos +/- 15 segundos. Comience el conteo del tiempo inmediatamente despus que el tubo irrigador ha sido retirado completamente. 7d.- Al final de los 20 minutos de periodo de sedimentacin, lea y registre el nivel de la parte superior de la suspensin de arcilla en el cilindro graduado, esto se llama Lectura de arcilla. Si al final de los 20 minutos de periodo de sedimentacin no se ha formado una lnea clara de demarcacin, deje a la muestra permanecer en reposo hasta que la lectura de arcilla pueda ser obtenida, luego inmediatamente lea y registre el nivel de la suspensin de arcilla y el tiempo total de la sedimentacin. Si el tiempo total de sedimentacin excede 30 minutos, repita la prueba utilizando tres muestras individuales del mismo material: Lea y registre solamente la altura de la columna de arcilla de la muestra que requiera el periodo ms corto de sedimentacin. 7e- Determinacin de la Lectura de Arena. Despus de que la lectura de arcilla ha sido tomada, coloque el apisonador sobre el cilindro y suavemente bjelo hasta que descanse sobre la arena. Evite que el indicador golpee la boca del cilindro cuando el montaje esta siendo bajado. 7f- cuando el apisonador viene a descansar sobre la arena, voltee el montaje cerca de las graduaciones del cilindro hasta que el indicador toque el interior del cilindro. Reste 10 pulg, del nivel indicado por el extremo superior del indicador y registre este valor como la Lectura de Arena. Nota: Si se utiliza el indicador de lectura de arena y apisonador mostrado en la figura 1, modifique la determinacin de la lectura de arena de la siguiente forma: mientras el apisonador est siendo bajado, mantenga uno de los tornillos centrales en contacto con la pared del cilindro cercana a las graduaciones, de manera que pueda ser vista en cualquier momento. Cuando

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el apisonador ha alcanzado la arena, lea y registre el nivel de la ranura del tornillo central. Esta lectura es llamada Lectura de Arena. 7g- Cuando se est tomando la lectura de arena, tenga cuidado de no presionar hacia abajo el apisonador puesto que esto podra causar una lectura errnea. 7h- Si las lecturas de arcilla o arena caen entre las graduaciones de 0.1 pulg, registra el nivel de la graduacin superior como lectura por ejemplo: Un nivel de arcilla de 7.95 se registrara como 8.0 un nivel de arena a 3.22 se registrara como 3.3. 7i- Para vaciar el cilindro, inserte el tapn y apritelo de arriba hacia abajo en posicin invertida hasta que el taco de arena sea desintegrado, entonces vacie inmediatamente. Lvelo 2 veces con agua. Clculos: 1. Calcule el equivalente de arena (SE) a la dcima ms cercana con la siguiente frmula.

2. Cuando el resultado de este clculo no es un numero entero, el SE ser el numero entero prximo ms alto, ejemplo:

3. Para determinar el SE de un material de una serie de pruebas realizadas en l, se promediara el SE de cada prueba y l Se ser ese promedio aproximndolo al entero ms alto si el resultado no es un numero entero, as: 4. Si los valores de SE son: 42, 44 y 41, entonces:

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Especificaciones: Tratamos con una cifra de o a 100, valores altos del equivalente de Arena indican que existen pocos finos. Segn Escario y Escario, un SE mayor de 75 indica un material propio para hormigones o morteros hidrulicos; un SE menor de 25 indica un suelo plstico peligroso. Conclusiones: 1.- Con el Valor Equivalente de Arena (SE) obtenido en cada muestra compararla con la tabla de investigacin (Segn Escario y Escario) y determinar el uso que se le puede dar a dicho agregado fino

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PRUEBA A LOS ASFALTOS


Objetivos Generales: Clasificar el asfalto segn sus caractersticas y con ello predecir la bondad del asfalto para una aplicacin determinada. Control de calidad del asfalto basndonos en especificaciones.

Teora General: Pavimento: es el acondicionamiento del suelo o del material que sobre la terracera (terreno de fundacin) se coloque para que llenara las siguientes condiciones: Formar una superficie uniforme. Tener resistencia para soportar las cargas. Tener resistencia al desgaste producido por efecto abrasivo de las llantas. Tener resistencia al intemperismo todas las partes expuestas. Tener resistencia a los efectos del agua capilar y de filtracin . La estructura del pavimento est constituida por diferentes capas: sub-base, base, capa de rodamiento y sello. TERRENO DE FUNDACION: Aquel que sirve de fundacin al pavimento despus de haber sido terminado el movimiento de tierra y que, una vez compactado, tiene las secciones transversales y pendiente especificadas en los planos de diseo. SUPERFICIE SUBRASANTE: La correspondiente al terreno de fundacin. SUB-BASE: La capa de material seleccionado que se coloca encima dela surasante. BASE: La capa de material ptreo, mezcla de suelo cemento, mezcla bituminosa, o piedra triturada, que se coloca encima de la sub- base. CAPA DE RODAMIENTO: La que se coloca encima de la base y esta formada por una mezcla bituminosa o de concreto. CARPETA DE DESGASTE O SELLO: La que se coloca sobre la capa de rodamiento y est formada por una mezcla bituminosa. SUPERFICIE RASANTE: La que soporta el trnsito de los vehculo.

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Los pavimentos pueden ser: RIGIDOS: la capa de rodamiento es de losa de concreto, por lo que tambin se llama pavimento de concreto hidrulico. FLEXIBLES: La capa de rodamiento es una carpeta asfltica formada sobre varias capas de materiales seleccionados. Asfaltos: Los materiales asfalticos se han conocido y usado en la construccin de caminos desde tiempo muy remotos. El asfalto usado en la antigedad era de origen natural, se encontraba en charcos y lagos de rocas porosas como arsnicas y calizas. La gilsonita es otra forma de asfalto que ocurre e las grietas de las rocas o en vetas. Prcticamente todo el asfalto que se usa en la actualidad se obtiene por la destilacin del petrleo crudo es posible debido a la diferencia de los pesos moleculares de sus diferentes fracciones. El aceite crudo entra a una torre de destilacin fraccionada, en la que las fracciones ms ligeras, el keroseno, la gasolina, la nafta y otras se desprenden primero. El residuo de la torre se puede utilizar como aceite combustible pesado o como aceite para caminos. Este ltimo es el producto asfaltico lquido y se clasifica como del grado de fraguado lento. TIPOS IMPORTANTES DE ASFALTO: Cemento asfaltico: son hidrocarburos semislidos remanentes despus que los aceites lubricantes, as como tambin los combustibles, han sido extrados del petrleo. Asfalto rebajado o asfalto lquido: resultan del licuado del cemento asfaltico mediante la adicin de un fluidificante destilado de petrleo ligero y voltil. Cuando se expone a la intemperie se evapora al destilado quedando nicamente el CA. Hay tres tipos: De curado rpido (CR)= CA fluidificado con gasolina o nafta. De curado medio (CM)= CA fluidificado con kerosene. De curado rpido ()= CA fluidificado con aceite poco voltil.

Emulsiones asflticas: son lquidos de color chocolate casi tan fluido como el agua y de la cual contiene entre 40% - 50%, son mezclas en las cuales se dispersan glbulos diminutos de asfalto en agua o en una solucin acuosa, por medio de un emulsionador.

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PRUEBAS A LOS ASFALTOS:


Los asfaltos deben ser sometidos a pruebas de laboratorio con el fin de saber sus caractersticas y ver si se encuentra dentro de las especificaciones marcadas por la fuente de produccin. Las pruebas que comnmente se ejecutan con los asfaltos empleados en pavimento son los siguientes: 1. Consistencia: en los cementos asfalticos se mide por medio de la prueba de penetracin de los asfaltos lquidos mediante la prueba de viscosidad de los residuos que resultan despus de volatizar los cuerpos ligeros en los asfaltos lquidos, por medio de la prueba de penetracin si el residuo es semislido, por el ensayo de flotacin si es lquido. a. Prueba de Penetracin: Objetivo: determinar el (porcentaje) de dureza del residuo de la destilacin de los asfaltos rebajados o del cemento asfaltico. Equipo: aparato de penetracin sin friccin apreciable, aguja de acero con vstago del peso aproximado de 50 gr, pesas de 50 gr; recipiente de vidrio de fondo plano donde se prueba la muestra. Se coloca el (espcimen) al aparato de penetracin y se pone la aguja en contacto con la superficie de asfalto. Se deja caer la aguja durante 5 seg., al cabo de los cuales se medir en la caratula la distancia penetrada. Se repite el proceso unas tres veces cuidando de limpiar la aguja, ya que pequeas irregularidades afectan los resultados. Los puntos de la muestra en que se realicen las pruebas no deben estar a menos de 1 cm de la pared del recipiente, ni a menos de 1 cm de distancia entre s. La penetracin reportada debe ser el promedio vinculado entre s. La penetracin reportada debe ser en el promedio vinculado, aproximado a la unidad ms cercana.

b. Prueba de Viscosidad: Objetivo: determinar el grado de fluidez de un asfalto lquido a una temperatura determinada. Equipo: un viscosmetro saybolt Standard con orificio furol (3.149 mm) y un orificio universal (1.765 mm); un matraz aforado de vidrio, para viscosidad,

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de 60 ml de capacidad; un termmetro de inmersin y un bao de aceite con temperatura controlable. Procedimiento: se coloca la muestra (150 gr) en el vaso de precipitacin sumergido en el bao procurando que no se formen burbujas y se agita el termmetro para uniformar la temperatura. Se espera hasta que la muestra alcance la temperatura de prueba. Se abre el obturador y se empieza a contar el tiempo en segundos que tarda el producto en llenar el matraz de 60 ml a travs del tubo furol. 2. Punto de Ignicin: Objetivo: determinar la temperatura critica de una asfalto para eliminar los peligros de incendios durante el calentamiento y manipulacin del mismo al desprenderse vapores que al mezclarse podran inflamarse espontneamente cuando una pequea llama se ponga en contacto con ellos. Equipo: copa abierta de Cleveland; termmetro; mechero con movimiento horizontal y fijo. Procedimiento: se llena la copa hasta la mar5ca interior con el producto asfaltico previamente calentado. Una llama se calentara la parte inferior de la copa de tal forma que la temperatura del asfalto suba a una relacin aproximadamente () por min. Se agitara el asfalto con el termmetro para informar la temperatura. A intervalos de cada grado centgrado se separar una pequea flama horizontal por los bordes de la copa y se observara si se produce pequeas chispas entonces se anota la temperatura que marca el termmetro, que ser el punto de significacin del producto. 3. Ductilidad: Objetivo: determinar que tanto puede estilizarse el asfalto sin romperse para prevenir que la carpeta no se agriete a presentarse algn desplazamiento. Equipo: molde para fabricar una briqueta de asfalto; glicerina y arcilla de china para prevenir que la briqueta de adhiera al molde, aparato de prueba

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donde se sumerja la muestra en un bao de agua a 25 c con una velocidad de 5 cm/min. Procedimiento: Se amalgama el molde de latn para formar la briqueta de prueba para evitar que se adhiera el asfalto. La amalgama se forma con glicerina y arcilla de china. Se coloca el molde en posicin horizontal y se vaciara el asfalto que ha sido previamente fundido con la temperatura ms baja posible hasta alcanzar un nivel ligeramente mayor al enrase. Se deja enfriar a temperatura ambiente durante 40 min, despus de lo cual se sumergir la briqueta y el molde en un bao de agua de 25c y se mantendr durante una hora y media despus de la cual desmolda la briqueta y se coloca en el aparato de prueba debiendo quemar la briqueta a no menos de 2.5 cm. De la superficie (sumergida). Se pondr en marcha el aparato y se mide la distancia que desaloja la mordaza hasta que se rompa la briqueta esta distancia en cms. Expresar la ductilidad del asfalto. 4. Destilacin: Objetivo: determinar la cantidad de disolvente que contiene el producto asfaltico y conocer sus caractersticas en no referente a volatilizacin. Equipo: termmetro, matraz de destilacin de 500 ml con tubo condensador; probeta. Procedimiento: se coloca en el matraz de destilacin 200 gr de asfalto y se anota su peso, calculando luego el volumen a partir de la velocidad del asfalto. Se ajusta el termmetro en el matraz de destilacin de modo que el bulbo quede retirado del fondo del matraz uno 7 mm. Se hace calcular agua fra por el condensador conectando la entrada de agua. Se elabora la temperatura del asfalto en el matriz y se seguir calentando gradualmente para que los disolventes voltiles se desprendan, condensen y caigan en la probeta graduada. Se anota los volmenes destinados a diferentes temperaturas: 190 c, 225 c, 260 c, 315 c y 360 c (374f, 437 f, 500 f y 680 f). Se retirara la fuente de calor, se desconectara el matraz de destilacin del condensador. Calcular los porcentaje destilado a cada una de las temperaturas anteriores, dividiendo los volmenes destinados correspondiente entre el volumen total destinado a 360 c y multiplicando por 100 el resultado: %D= (DVT/DVT) x100

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5. Solubilidad: el cemento asfaltico puro es completamente soluble en bisulfuro de carbono y en tetra cloruro de carbono. Como las sustancia minerales y otros productos extraos son insolubles de estos solvente, pueden por lo tanto usarse para desteir la presencia de la misma la razones de seguridad y comodidad, es solvente preferido es el tetra cloruro de carbono (por no se inflamable) Procedimiento: trata una muestra de peso conocido con el solvente filtrar la solucin, para conocer cualquier cuerpo insoluble que pudiera encontrarse cerca y pesar el material insoluble. Se calcul el procedimiento insoluble y este valor, sustrado de 100 % da el porcentaje soluble en disulfuro de carbono o tetra cloruro de carbono.

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AGREGADOS MINERALES Leccin 1 AGREGADOS PARA MEZCLAS ASFALTICAS INTRODUCCION La cantidad de agregado mineral en las mezclas asflticas para pavimentacin es generalmente del 90 a 95% en peso y del 75 a 85% en volumen. Los agregados minerales son los principales responsables de la capacidad de carga del pavimento. Adems el agregado influye notablemente en el comportamiento del pavimento. Los agregados minerales han sido definidos como cualquier material inerte y duro con partculas o fragmentos graduados usado en la mezcla. Ello incluye arena, grava, piedra partida, escoria, desechos o polvos de rocas. Existen otras definiciones del agregado mineral que generalmente reflejan el propsito para el cual el material es usado. Por ejemplo, la designacin ASTM D 8 define el agregado como un un material granular de composicin mineral tal como la arena, ripio, conchilla, escoria, o piedra partida, usado con un medio cementante para formar morteros o concretos o solos como capas de bases balastos de ferrocarriles, etc. ORIGEN DE LAS ROCAS No es propsito de esta leccin describir en detalle el origen de las rocas, de las cuales proceden los materiales denominados agregados. Sin embargo es indispensable un breve comentario ya que el conocimiento de su origen es importante para entender la produccin de agregados minerales. Las rocas estn clasificadas en tres grupos generales: sedimentarias, gneas y metamrficas. Esta clasificacin indica el origen o la formacin de las rocas. Rocas Sedimentarias Las rocas sedimentarias se han formado por la acumulacin de sedimentos en el agua o depsitos por el viento. El sedimento puede estar constituido por rocas y fragmentos o partculas minerales de varios tamaos (conglomerado, arenisca, pizarra); de restos o de productos animales o plantas(ciertas piedras calizas y hulla); del producto de la accin qumica o de la evaporacin( sal, yeso); o de mezclas de estos materiales. Algunos depsitos sedimentarios estn constituidos por partculas despedidas por volcanes y depositadas en la tierra o en el agua. Un

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aspecto caracterstico de depsitos sedimentarios es el de tener una estructura en capas. Esta estratificacin es el resultado directo del sistema de formacin, la deposicin del material en el lecho del mar o un lago. Rocas gneas Las gneas estn formadas por el enfriamiento y solidificacin del material caliente fundido (magma) despedido por erupcin desde el interior de la corteza terrestre o que ha quedado atrapado dentro de ella. Se dividen en rocas extrusivas e intrusivas. Las primeras fueron formadas por la eclosin y posterior deposicin de materiales sobre la superficie de la tierra, tales como la producida por la accin volcnica, y se distinguen en general, por su estructura vidriosa (riolita, andesita, basalto, etc.) las segundas fueron formadas por el enfriamiento y solidificacin a grandes profundidades dentro de la corteza terrestre. Son de textura totalmente cristalina (granito, diorita, gabro, etc.). Aunque originalmente fueron formadas dentro de la corteza terrestre, estn en el presente frecuentemente expuestas a movimientos terrestres y a erosin. Rocas Metamrficas Las metamrficas estn por lo general formadas por la modificacin de rocas sedimentarias e gneas como resultado de presiones intensas debidas a movimientos terrestres y por el calor excesivo o disoluciones. Los factores que causan tal modificacin son complejos y la forma original de la roca alterada es difcil de determinar. Un aspecto distinto de las rocas metamrficas es el de tener sus caras paralelas en las cuales de disponen los minerales que forman las rocas. Esta disposicin se denomina exfoliacin. Estos planos constituyen zonas de debilidad a lo largo de las cuales las rocas pueden ser partidas mucho ms fcilmente que en otras direcciones. Los ejemplos de rocas exfoliadas son la gneiss y los esquistos (material gneo alterado) y la pizarra ( procedente de la lutita alterada). El mrmol (piedra caliza alterada) y la cuarcita (procedente de la arenisca) son de tipos comunes de rocas metamrficas de textura masiva, por lo comn sin exfoliacin. FUENTES DE AGREGADOS Los agregados para pavimentacin asfltica son generalmente clasificados de acuerdo a la fuente o medios de obtencin. Incluyen los agregados procedentes de minas o de los agregados procesados y los agregados sintticos o artificiales. Agregados procedentes de las minas o de canteras

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El ripio y la arena son agregados naturales; materiales tpicos que pueden obtenerse directamente en minas o bancos. El ripio se define como un agregado de partculas de 75mm (3) a 4.75 mm (N 4). La arena esta constituida por partculas de 4.75 mm(N 4) a 75 m (N200). Los tamaos menores de 75 m (N200) incluyen las fracciones limosas. Las rocas expuestas son desgastadas y degradadas por muchos procesos de la naturaleza tanto fsicos como qumicos. Los productos de los procesos de la degradacin son generalmente trasportados por el viento, agua o hielos deslizantes y depositados como material del suelo en diversas formas. Los ripios estn distribuidos extensamente pero sus depsitos raramente se encuentran sin alguna proporcin de arena y posiblemente limo. Las arenas de mar, alguna de las cuales se han extendido a gran distancia tierra adentro, son materiales de tamao uniforme y las arenas de rio casi siempre contienen grandes cantidades de ripio, limo y arcilla. Los agentes naturales de transporte influyen adems en la forma de las partculas. Los cantos redondeados de los guijarros de los depsitos en reas son un ejemplo. Otro es el del ripio redondeado y pulido y las partculas de arena en corrientes acuosas. Los depsitos de grava y arena son tamizados generalmente en tamaos apropiados y lavados para remover partculas extraas, antes de ser utilizados en pavimentos asfalticos. Agregados Procesados Los agregados procesados incluyen al ripio natural o rocas que han sido trituradas y tamizadas. El ripio natural a veces triturado para hacerlo mas apropiado para su uso en mezclas asflticas para pavimentacin. La calidad puede ser mejorada por medio de la trituracin, al cambiar las texturas superficiales de las partculas redondeadas en partculas angulosas con mejoras adems en la distribucin o rangos de tamao de las partculas. La piedra partida proviene de la trituracin de los fragmentos extrados de los yacimientos o de grandes piedras, teniendo todas las partculas sus caras fracturadas. En la produccin de la piedra triturada se rompen solidos escalones de la roca sana de una cantera mediante un dinamitado y posteriormente se los reduce a trituradoras de piedra. El producto triturado puede ser tamizado para obtener el tamao del agregado deseado. Algunas veces, por razones de economa, el material triturado es usado tal como se lo produce con un ligero tamizado o sin l. Este agregado se le denomina agregado triturado sin tribar, y en muchas oportunidades puede ser usado en la construccin de pavimentos

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asfalticos, especialmente si la graduacin de los tamaos de las partculas es razonablemente bueno. En la trituracin de la piedra caliza, el polvo de roca producido en la operacin es separado generalmente del material de 6mm (1/4), o mayor. Este material puede ser usado como arena triturada o procesarla an ms hasta llegar a un tamao mximo nominal de 0.6mm (0.025) para su uso como relleno mineral (filler) en mezclas para pavimentacin. Agregados Sintticos o Artificiales Los agregados resultantes de la modificacin o cambios tanto fsicos como qumicos de algunos materiales son llamados comnmente agregados sintticos o artificiales. Estos pueden tomar la forma de subproductos cmo los obtenidos en el refinamiento de minerales, o ser especialmente producidos o procesados a partir de materiales en crudo, para ser usados finalmente como agregados. Las escorias de altos hornos son los agregados artificiales ms comnmente usados, son un sub-producto de la fusin del mineral del hierro en altos hornos. Nos es material metlico y flota en el hierro derretido. Se lo extrae a intervalos y se lo reduce de tamao tanto por enfriamiento como por inmersin en agua o por medio de trituracin despus que ha sido enfriado al aire. Los agregados artificiales son relativamente nuevos en la pavimentacin asfltica. Por lo comn son livianos y tiene una resistencia extraordinaria al desgaste. Frecuentemente son preferidos en la pavimentacin de las cubiertas de puentes y en las capas superficiales de pavimentos asfalticos donde se requiere un alto grado de resistencia al deslizamiento. Otros agregados son producidos mediante procesos de coccin o fusin y proceden de las arcillas, pizarras, lutitas, tierras de diatomeas, etc. Son cenizas volcnicas, arcillas expandidas y materiales similares. Se producen y se venden bajo una variedad de nombres comerciales. EVALUACION DE LOS AGREGADOS La seleccin de los agregados para su uso en la pavimentacin depende de la disponibilidad, costo y calidad del material, tanto como del tipo de construccin proyectada. La conveniencia de una agregado se determina por medio de evaluacin en trminos de: 1. 2. 3. 4. Tamao y granulometra Limpieza Resistencia al desgaste Textura superficial

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5. Forma de las partculas 6. Absorcin 7. Afinidad con el asfalto Tamao y Granulometra El tamao mximo de un agregado es el tamiz ms reducido a travs del cual el 100% del material. El tamao mximo nominal es el del tamiz de mayor abertura que retiene alguna partcula del material. El tamao mximo y la granulometra de los agregados son invariablemente controlados por especificaciones, las cuales prescriben la distribucin por tamao de partculas que deber cumplir un agregado en particular. La Figura 1 muestra una especificacin tpica que controla el tamao y granulometra del agregado de una capa superficial de concreto asfaltico. Los agregados son descritos a veces en base a su granulometra. Algunos ejemplos son (a) granulometra cerrada, (b) granulometra abierta, (c) tamao uniforme, (d) granulometra gruesa, (e) granulometra fina y (f) granulometra discontinua. Limpieza Algunos agregados contienen ciertas sustancias extraas o deletreas que los hacen inadecuados para mezclas asflticas de pavimentacin, a menos que la cantidad de materias extraas sea reducida. Las especificaciones para tales agregados normalmente contienen una seccin en la cual se indica el material deletreo y se lo limita a cantidades permitidas en el agregado. Los materiales tpicos objetables son, sustancias orgnicas, esquistos, partculas livianas, terrones de arcilla y arcilla recubriendo las partculas de agregado grueso. La limpieza del agregado frecuentemente puede ser determinado por inspeccin visual, pero un tamizado por va hmeda generalmente da un valor al respecto. El ensayo de Equivalente de Arena desarrollado por la California Division of Highways y descripto en la AASHTO T 176, es un mtodo de determinacin de la produccin relativa de polvo fino no conveniente o de materiales similares a la arcilla, en la porcin que pasa el tamiz de 4.75mm (N4). El ensayo de Equivalente de Arena se realiza de la siguiente manera:

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1. Se coloca una muestra de material en una probeta transparente y graduada, que contiene una solucin acuosa de cloruro calcio, glicerina y formaldehido. 2. La muestra con la solucin se sacuden de una manera prescripta. 3. La misma solucin pasada a travs de un tubo irrigador, actuando bajo presin, se usa para lavar la materia arcillosa, en sentido ascendente y por fuera de la muestra a medida de que cilindro es llenado gradualmente. 4. Despus de un periodo de asentamiento de 20 minutos, se lee el nivel superior de la suspensin arcillosa. 5. Se hace descender dentro del cilindro una base de metal con peso determinado y se le deja reposar en la cara superior de la arena limpia. 6. Se lee el nivel del extremo inferior de la base. 7. El equivalente de arena es el cociente, multiplicando por 100, de la lectura del nivel superior de arena, dividida por la lectura del nivel superior de arcilla.

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Resistencia al Desgaste El agregado ptreo est sujeto a una rotura adicional y aun desgaste por abrasin durante la elaboracin, colocacin y compactacin de la mezcla asfltica para pavimentacin. El agregado sufre adems la abrasin debido a las cargas del trnsito. Deben tener por lo tanto, en cierto grado, capacidad de resistir la trituracin, degradacin y desintegracin. El agregado de la superficie del pavimento o cerca de ella requiere una dureza mayor que el agregado de las capas inferiores donde las caras resultan disipadas o no son tan concentras. El ensayo de abrasin o desgaste Los ngeles mide la resistencia al uso o abrasin del agregado mineral. El equipo y procedimiento para este ensayo se detalla en AASHTO T96 y ASTM C 131. Seguidamente se da una breve descripcin del mtodo: 1. El tambor de la mquina de desgaste (Figura 2) es cargado con un peso determinado de partculas de agregado grueso con una graduacin prefijada que se asemeja a la del material propuesto para ser usado.

2. Se coloca adems el tambor un peso normalizado de esferas de acero como carga abrasiva. 3. Se hace girar el tambor 500 vueltas y luego se retira el material.

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4. Se realiza una separacin preliminar de la muestra, por una malla de tamao mayor que 1.70mm (N 12). La porcin fina es pasada por el tamiz de 1.7mm (N12) y el peso total del material retenido por dicho tamiz constituye el peso final. 5. Se calcula la diferencia entre el peso original y el peso final de la muestra, como un porcentaje del peso original del material. Este valor se registra como el porcentaje de desgaste. Una resistencia relativamente alta al desgaste, indica por una bajo porcentaje de perdida por abrasin, es una caracterstica deseable para los agregados a utilizar en capas superficiales de pavimentos asfalticos. Los agregados que tienen mayores prdidas pro abrasin, dentro de ciertos lmites generalmente pueden ser usados en capas inferiores de pavimentos, donde no sern objeto de las altas tensiones causadas por el trnsito. Textura Superficial Al igual que la forma de las partculas, la textura superficial influye en la trabajabilidad y resistencia de las mezclas asflticas para pavimentacin. La textura superficial ha sido frecuentemente considerada ms importante que la forma de las partculas de agregado. Una textura superficial rugosa, similar a la del papel de lija, opuesta a una superficie lisa, tiende a incrementar a resistencia de la mezcla y requiere un porcentaje adicional de asfalto para compensar la prdida de trabajabilidad. Los vacos en el agregado mineral compactado son adems casi siempre mayores, lo cual provee un espacio extra para el aumento necesario de asfalto. Las gravas naturales, tales como las de rio, generalmente tienen una textura superficial, lisa y partculas de formas redondeadas. La trituracin, sin embargo, produce frecuentemente una textura superficial rugosa (especialmente a lo largo de una cara fracturada) y cambia la forma de las partculas. Los agregados de superficie lisa pueden ser fcilmente recubiertos con una pelcula de asfalto per la pelcula se adherir de modo mas efectivo a las superficies rugosas. No existe un mtodo establecido para la medicin de la textura pero, al igual que la forma de las partculas esta caracterstica se refleja en ensayos de resistencia y en la trabajabilidad de muchas mezclas asflticas.

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Forma de la Partcula La forma de las partculas altera la trabajabilidad de la mezcla para pavimentacin como as el esfuerzo necesario de compactacin para obtener la densidad requerida. La forma de las partculas influye en la resistencia de la mezcla. Las partculas irregulares o angulosas, tales como la piedra partida y algunas gravas y arenas naturales, tienden a trabarse cuando son compactadas y a resistir el desplazamiento. Generalmente se obtiene una mejor trabazn con partculas de forma cubica y aristas angulosas; dicha trabazn es mnima con partculas redondeadas. Las partculas redondeadas, tales como las gravas y arenas naturales precedentes de los lechos de corrientes de agua, son usadas con xito en mezclas asflticas para pavimentacin, especialmente las de granulometra cerrada. De cualquier modo, ya que es posible una densidad ms alta con partculas de agregado redondeadas, la cantidad de asfalto es el factor crtico de las mezclas de granulometra cerrada. Muchas mezclas asflticas contienen partculas de agregado angulares y redondeadas. La fraccin de agregado grueso es usualmente ripio o piedra triturada y el agregado fino es generalmente arena natural( partculas redondeadas). Tales mezclas usualmente confan la resistencia principalmente al agregado triturado y la trabajabilidad y compactibilidad a las partculas redondeadas de arena. Absorcin La porosidad de una agregado se indica comnmente por la cantidad de lquido que absorbe Cuando se lo embebe en agua. Un agregado poroso absorber asfalto, lo cual hace que una mezcla asfltica sea seca o menos cohesiva. En esas mezclas debe ser incorporada una cantidad extra de asfalto para satisfacer la absorcin del agregado. Los agregados muy porosos tienden a requerir una cantidad significativa de asfalto extra para compensar el alto tenor de absorcin. Los agregados altamente porosos no son normalmente usados, a menos que posean otras cualidades que los hagan ventajosos a pesar de su mayor absorcin. La escoria de altos hornos y muchos agregados sintticos o manufacturados son materiales livianos y altamente porosos. Pero su escaso peso y sus propiedades de resistencia preponderan sobre la consideracin de su alta absorcin para ser usados en la construccin de pavimentos.

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Afinidad con el asfalto El descubrimiento- separacin de la pelcula de asfalto del agregado por accin del agua puede hacer que un material no sea conveniente para ser usado en mezclas asflticas de pavimentacin. Tales materiales se denominan hidrofilicos (afinidad de agua). Los agregados silceos tales como la cuartica y algunos granitos son ejemplos de agregados que pueden requerir atencin desde el punto de vista del descubrimiento. Los agregados que exhiben un alto grado de resistencia al descubrimiento de la pelcula asfltica en presencia de agua, son usualmente los ms convenientes en las mezclas para pavimentos. Tales agregados se denominan hidrfobos (rechazo al agua). Las piedras calizas, dolomitas y basalto son usualmente de alta resistencia al descubrimiento de la pelcula de asfalto. El porqu los agregados hidrfobos e hidrofilicos se comportan como lo hacen no est entendiendo completamente. La explicacin no es tan importante como la capacidad de detectar las propiedades y evitar el uso de agregados que conducen al descubrimiento del asfalto. Un mtodo de ensayo para la determinacin del recubrimiento y descubrimiento del asfalto agregados en las mezclas se describe en ASTM D 1664. La mezcla sin compactar se sumerge en agua y se evala visualmente las partculas recubiertas. Otro ensayo, comnmente conocido como ensayo de inmersin-compresin, se detalla en ASTM D1075 y AASTHO T 165. Se compara la resistencia de la mezcla asfltica para pavimentacin compactada, despus de haber sido embebida en agua, con la resistencia de una probeta idntica que no ha sido embebida. La reduccin en resistencia es un ndice de la calidad del agregado desde el punto de vista de su resistencia al descubrimiento por el agua. Cuando se deban usar agregados no convenientes o cuestionables, frecuentemente se los puede emplear en forma satisfactoria si se alcanza una relacin densidad-vacio deseable, mediante el ajuste de la graduacin y el contenido de asfalto. La granulometra del material cuestionable puede ser ajustada mediante la combinacin con otros agregados. La seleccin del contenido de asfalto apropiado para la reduccin de los vacios, dar al pavimento compactado mayor impermeabilidad. Tales pavimentos sern resistentes a los efectos perjudiciales del agua. Informacinadicionalpuedeserencontrada en Cause and Prevention of Stripping in Asphalt Pavements, ES-10, The Asphalt Institute.

Leccin 2

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CALCULOS EN LOS AGREGADOS


ANALISIS GRANULOMETRICO La granulometra del agregado es la distribucin por tamao de partculas, expresadas en porcentaje del peso total. La granulometra se determina a travs de una serie de tamices apilados, con aberturas que se hacen progresivamente ms pequeas, y la pesada del material retenido en cada tamiz. Los tamaos de tamices ms frecuentemente usados para la granulometra de agregados para una mezcla asfltica para pavimentacin, figura en tabla 1. Tabla 1 DIMENSIONES NOMINALES TAMICES U.S ESTNDAR
Designacin del tamiz estndar Alternativo 38.1 mm 1 1/2 in 25.0 mm 1 in 19.0 mm 3/4 in 12.5 mm 1/2 in 9.5 mm 3/8 in 4.75 mm N4 2.36 mm N8 1.18 mm N16 600 m N30 300 m N50 150 m N150 75 m N200 Abertura del tamiz mm. plg. 38.1 mm 1.5 25.0 mm 1 19.0 mm 0.75 12.5 mm 0.5 9.5 mm 0.375 4.75 mm 0.187 2.36 mm 0.0937 1.18 mm 0.0469 0.6 0.0234 0.3 0.0117 0.015 0.0059 0.075 0.0029

Las especificaciones sobre granulometra del agregado han sido desarrolladas a raz de la necesidad de (a) controlar los materiales de construccin y obtener posteriormente un pavimento conveniente y de calidad, (b) utilizacin optima de materiales locales disponibles, y (c) reducir costos a travs de la normalizacin de tamaos. Las especificaciones de granulometras son cuidadosamente establecidas por organismos nacionales, estatales o locales y por asociaciones industriales.

Trminos Descriptivos

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La granulometra de un agregado puede ser expresada como: 1. Porcentaje que pasa total. 2. Porcentaje retenido total, y 3. Porcentaje que pasa un tamiz y es retenido por el siguiente menor. Los tamaos de los tamices que se usan estn normalizados por especificaciones oficiales. La tabla 2 muestra la determinacin de los porcentajes en peso obtenidos al realizar un anlisis de tamizado. Las granulometras son comnmente expresadas en base al porcentaje total que pasa, lo cual indica el porcentaje total en peso del agregado que pasa cada tamiz de un dado tamao. El porcentaje total retenido es exactamente el opuesto del porcentaje total en peso retenido en el respectivo tamiz. El porcentaje que pasa menos el retenido en dos tamices sucesivos, o porcentaje individual en cada tamiz, indica el porcentaje en peso retenido en cada tamiz del anlisis.Algunos trminos usados con referencia a la granulometra del agregado son: (a) Agregado grueso, todo material retenido en el tamiz de 2.36mm(No8) (b) Agregado fino, todo material que pasa por el tamiz de 2.36mm(No8) (c) Polvo, la porcin de agregado fino que pasa el tamiz de 75mm (No200) (d) Filler mineral, producto a incorporar finamente dividido que pasa, al menos su 70%, por el tamiz de 75mm (No2009. Tabla 2 DATOS DEL ANALISIS DE TAMIZADO TRADUCIDOS A GRADUACION DEL AGREGADO
mm tamao del tamiz retenido en c/tamiz (grs) pasa en c/tamiz (grs) porcentaje total pasante porcentaje total retenido porcentaje pasante retenido *

19 12.5 9.5 4.75 2.36 600 m 300 m 150 m 75 m Pan

3/4 in 0 1135 100 0 5 1/2 in 56 1079 95 5 15 3/8 in 171 908 80 20 23 N4 262 646 57 43 18 N8 203 443 39 61 16 N30 182 261 23 77 6 N50 68 193 17 83 5 N100 57 136 12 88 4.5 N200 51 85 7.5 92.5 7.5 Pan 85 total= 1135 (*) Pasa determinado tamiz retenido en tamiz ms pequeo siguiente.

Muestreo

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Los resultados del anlisis granulomtrico de un agregado debern reflejar por supuesto, las caractersticas de tamao de todo el material del cual se obtuvo la muestra. El examen o ensayo se refiere solo a la muestra en s y no a la partida o pila de almacenamiento a menos que la muestra sea representativa del total del material. La precisin en el muestreo es tan importante como la precisin en el ensayo. Se debe tener un gran cuidado para obtener muestras totalmente representativas de una pila de almacenamiento de arena o de ripio. La segregacin generalmente ocurre cuando el material es apilado, con partculas ms gruesas que ruedan generalmente hacia la base de la pila. Se deben tomar muestras separadas a distintos niveles y localizaciones en la pila. Si se desea tomar muestras de una pila de arena normalmente es necesario remover la capa seca donde ocurre la segregacin y tomarla del material hmedo interior a dicha capa. Las muestras de agregado grueso de las pilas deben ser tomadas de la cima, de la base, o cerca de ellas, y en algunos puntos intermedios. Se debe introducir una tablilla dentro de la pila, por debajo de la zona de muestreo para prevenir una mayor segregacin mientras se realiza la operacin. Las muestras de agregado fino de las pilas pueden ser tomadas con un tubo de muestreo de 30mm de dimetro y 2m (6pies) de longitud. Los procedimientos para el muestreo estn descriptos en ASTM Designacin D 75 y AASTHO Designacin T 2. Tamizado por Va Seca Los tamizados por va seca y va hmeda son dos mtodos para la determinacin de las proporciones relativas de varios tamaos de partculas de un agregado mineral. Los procedimientos normales para la ejecucin del tamizado por va seca son dados en AASTHO C136. Dicho procedimiento se sintetiza de la siguiente manera: 1. Se preparan las muestras para el anlisis mediante mtodos de cuarteo o mediante un aparato reducidor de muestras. Lasa muestras de agregado fino reducidas por cuarteo son mezcladas primero en condicin hmeda. 2. Los agregados que contienen material fino y grueso son separados en dos tamaos mediante el tamiz de 4.75mm (No4). 3. Las muestras se secan hasta obtener peso uniforme. 4. Se tamizan separadamente las muestras, usando un procedimiento normalizado. 5. Se pesa cada fraccin tamizada y se determina el porcentaje de cada una de ellas, el total constituye la granulometra de la muestra. En casos donde son procesadas fracciones finas y gruesas y ellas representan una nica muestra, las dos granulometras son combinadas en base al porcentaje que pasa el tamiz de 4.75mm (No4). El procedimiento se explica en detalle ms adelante. Tamizado por Va Hmeda

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El tamizado por va seca es por si solo satisfactorio para un ensayo de rutina, de agregados normalmente graduados. Cuando el agregado contiene arcilla o polvo extremadamente fino, que puede quedar adherido a las partculas de agregado grueso, se debe realizar un ensayo por va hmeda. Este procedimiento esta detallado en AASHTO T 11 y ASTM C117. Las muestras se preparan de la misma manera que para el tamizado por va seca, pero antes del cribado se realizan los siguientes pasos: 1. Se determina el peso de la muestra despus de su secado hasta peso constante. 2. Se coloca la muestra en un recipiente y se lo recubre con agua que contenga un agente humectante. 3. El contenido del recipiente es agitado vigorosamente, y vierte el agua de lavado sobre los tamices apilados. 4. La operacin se repite hasta que el agua de lavado sea clara. 5. El material retenido en los tamices se reintegra al recipiente con la muestra lavada y el total se seca hasta peso constante. 6. Se pesa este material y la diferencia con el peso original es el material perdido, ms fino que el tamiz de 75um( No200). 7. La muestra lavada es tamizada con el mismo procedimiento utilizado por va seca. 8. Los pesos son convertidos en porcentajes, teniendo presente que el peso seco original, antes de ser lavado, es el peso a considerar como 100%.

Peso especifico
Definiciones El peso especfico de un agregado es el cociente entre el peso de un volumen unitario de material y el peso de igual volumen de agua a temperatura entre 20 y 25C (68 y 77F). Existen tres tipos aceptados de pesos especficos de los agregados, los que dependen de la definicin de volumen de la partcula: 1. Peso especfico aparente. 2. Peso especfico bruto, y 3. Peso especfico efectivo. Refirindonos a la figura 1, el peso especfico aparente considera al volumen del agregado como el volumen total excluyendo el volumen de poros o capilares que pueden llenarse de agua en 24hs. De embebimiento. El peso especfico bruto considera el volumen total de las partculas del agregado, incluyendo los poros que puedan ser llenados con agua en 24hs. de embebimiento. El peso especfico efectivo considera el volumen total del agregado excluyendo al volumen de poros que absorbe asfalto.Los vacos en la capa de pavimento asfaltico compactada

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aparece en la muestra como pequeas cavidades de aire entre las partculas de agregado recubiertas por asfalto. La eleccin del peso especfico de un agregado usado en los clculos de una mezcla asfltica podra tener un efecto sustancial sobre la cantidad calculada de vacos en el pavimento compactado. El peso especfico del agregado en la mezcla depende del grado en que el mismo absorbe asfalto. Cuando se usa el peso especfico aparente se asume que el asfalto ser absorbido por los poros permeables al agua. Excepto en algunos casos, ninguno de los dos es correcto. El concepto de peso especfico efectivo se aproxima ms al valor verdadero para la determinacin de los vacos de la mezcla asfltica compactada. El peso especfico bruto puede ser usado, sin embargo, si se considera una tolerancia por asfalto absorbido por el agregado. Para una combinacin de agregados, los porcentajes de componentes del agregado total debern requerir un ajuste por la diferencia de pesos especficos de cada uno de ellos. Cuando esto es necesario, los pesos especficos brutos son los que usualmente se emplean en los clculos. Determinaciones en el Agregado Grueso El equipo y los procedimientos para la determinacin del peso especfico de los agregados gruesos se detallan en AASHTO T 85 y ASTM C 127. El mtodo se describe brevemente como sigue: 1. Se retiene en el tamiz de 4.75mm (No4) alrededor de 5kg de agregado enteramente lavado y se lo seca en estufa hasta peso constante.

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Pes especifico aparente Gsa= ( )

Peso especifico bruto, Gsb= ( Peso especifico efectivo, Gse= ( ) )

Figura 1. Relacin entre los diferentes pesos especficos de una partcula de agregado. 2. La muestra seca se satura en agua durante 24hs. 3. Se extrae el agregado del agua y se seca su superficie hasta que no se observe pelcula de agua visible pero la superficie debe aparecer hmeda. 4. Se obtiene el peso de la muestra saturada de superficie seca. 5. La muestra saturada de superficie seca se coloca en un balde de malla metlica y se determina su peso sumergido en agua. 6. Se seca la muestra en estufa hasta peso constante y se registra su peso. 7. Admitiendo que: A= peso del agregado secado en estufa, en grs. B= peso del agregado saturado con superficie seca, en grs, y C= peso del agregado sumergido en agua, en grs. Entonces, Peso especifico aparente, Gsa = Peso especifico bruto, Gsb = (1) (2)

Absorcin =

(3)

Determinaciones en el agregado fino El equipo y los procedimientos para la determinacin de los pesos especficos de los agregados finos se establecen en AASHTO T 84 y ASTM C 128. El procedimiento se describe brevemente a continuacin:

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1. Se seca en estufa alrededor de 1000grs. De agregado fino hasta peso constante. 2. El material es sumergido en agua durante 24hs. 3. Se extiende la muestra en una superficie plana y se la expone a una suave corriente de aire tibio. 4. Se alcanza la condicin saturada de superficie seca cuando una muestra de material colocado dentro de un cono invertido, al retirar este la muestra queda conformada. 5. Se coloca en un matraz de 500grs. La muestra en condicin saturada con superficie seca, se llena luego el matraz con agua, usando un procedimiento normalizado, y pesa. 6. Se saca el agregado fino del matraz, se seca en estufa hasta peso constante y se pesa. 7. Admitiendo que: A= Peso de la muestra secada en estufa, en grs. V= Volumen en ml del matraz, y W= Peso o volumen de agua, en ml, aadida al matraz con el agregado Entonces,

Peso especifico aparente, Gsa =(

) (

(4)

Peso especifico bruto, Gsb = Absorcin = Peso especifico efectivo


( )

(5) (6)

El procedimiento para la determinacin del peso especifico efectivo no est normalizado por AASHTO o ASTM no obstante, los valores obtenidos para la determinacin del peso especifico mximo de las mezclas asflticas (ASTM D 2041) pueden ser usados en la realizacin de los clculos. La tarea comprende la mezcla de una cantidad conocida de agregado y de asfalto, usando procedimientos aceptados de mezclado. Despus que la mezcla se ha enfriado se determina el volumen absoluto del material mediante el peso de la mezcla primero en aire, luego sumergida y el posterior registro de su diferencia. Se descuenta el volumen de asfalto y el valor que resulta constituye el volumen de los agregados. Bsicamente la formula es: Gse= (7)

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Donde Gse = Peso especifico efectivo. Wmm = Peso de la muestra suelta Vmm= Volumen de la mezcla suelta Wb = Peso del asfalto en la mezcla, y Vb = Volumen del asfalto en la mezcla. Procedimiento esta tratado con mayor detalle en los clculos para el diseo de mezclas asfltica. rea superficial Cuando se proyecta una mezcla asfltica para pavimentacin usando el mtodo Hveem para estacar el contenido de asfalto se encuentra un punto de partida mediante la determinacin del rea superficial. La teora del rea superficial puede ser expresada como: % asfalto = A*t*b Donde A=rea superficial del agregado, en m/kg(pies/lb) t= espesor de la pelcula de asfalto, en m (pies), y b= peso unitario del asfalto, en kg/m (lb/pie)

Clculos El mtodo Hveem para diseo de laboratorio de mezclas asflticas para pavimentacin (despto en seccin D) usa la teora del rea superficial para seleccionar el contenido de asfalto como punto de partida de una seria de ensayos. El rea superficial se determina multiplicando los porcentajes de material que pasan por una serie de tamices establecidos, por una serie de factores de areas superficiales y sumando los productos. La figura 2 muestra como se determina la area superficial de un agregado dado cuando su granulometra es conocida. Es importante destacar que todos tamaos de los tamices indicados deben ser usados en este mtodo.

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abertura del tamiz

19.0 mm 12.5 mm 9.5 mm 4.75 mm 2.36 mm 1.18 mm 600 m 300 m 150 m 75 m

3/4 in 1/2 in 3/8 in N4 N8 N16 N30 N50 N150 N200

factor de area area porcentaje superficial superficial que pasa m/kg(pie m/kg(pie /lb) /lb) 100 95 .41(2.09 80 57 .41(2) 23(1.1) 39 .82(4) .32(1.6) 31 1.64(8) .51(2.5) 23 2.87(14) .66(3.2) 17 6.14(30) 1.04(5.1) 12 12.29(60) 1.47(7.2) 7.5 32.77(160) 2.46(12.0) total= 7.1(34.7)

area superficial del agregado que supera 4.75 mm (n 4)= 0.41(20) figura 2. calculo del arera superficial

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DEFINICION DE MEZCLA ASFALTICA EN CALIENTE


Mezclas asflticas en caliente consisten en una combinacin de agregados uniformemente mezclados y cubierto con cemento asfltico. Para obtener una adecuada fluidez del cemente asfltico y un mezclado adecuado con los agregados, y lograr as la trabajabilidad deseada tanto de los agregados como el asfalto deben estar calientes, de ah viene el termino de mezclas en caliente.Despus de que el mezclado en planta ha sido completado, la mezcla es transportada al sitio de pavimentacin y es esparcida y luego compactada con mquinas de rodillos vibratorios y de llantas neumticas para producir una tersa y bien consolidada capa de pavimento. PROPIEDADES REQUERIDAS DE MEZLCAS ASFALTICAS EN CALIENTE Mezclas asflticas en caliente pueden lograrse de una amplia combinacin de agregados y cada una tiene sus caractersticas particulares. Adems del grado y cantidad de asfalto usado, las principales caractersticas de la mezcla son determinadas por la cantidad relativa de: a) Agregado Grueso (retenido en el tamiz #8) b) Agregado Fino (pase tamiz #8 y retenido en el tamiz #200). c) Relleno Mineral (pase tamiz #200) Concreto asfltico es un tipo de mezcla en caliente de cemento asfltico, generalmente de una Penetracin entre 85 y 100 decimas de milmetro, y agregados de buena graduacin y de alta calidad, debidamente compactados. Cada una de las partes que lo forman tienen una funcin especial en la mezcla asfltica, y la dosificacin o proyecto de la mezcla es el proceso por el que se asegura que no se descuide ninguna de estas funciones. Tenemos que considerar tambin cuales son las caractersticas que hacen que un pavimento sea un xito o un fracaso, y estas son: a. b. c. d. e. f. g. Estabilidad. Durabilidad. Flexibilidad. Resistencia a la fatiga. Resistencia al Deslizamiento. Impermeabilidad. Trabajabilidad.

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a. Estabilidad Resistencia a las deformaciones permanentes bajo el efecto de las cargas. La estabilidad depende de la friccin interna y de la cohesin de la partcula. La friccin interna depende de la textura superficial de las partculas, de la granulometra, de la forma de los agregados y de la densidad de la mezcla. La resistencia debida a la friccin aumenta con la rugosidad de la superficie y angulosidad de los agregados, as como tambin al incrementarse el rea de contacto entre las partculas. Al aumentar la densidad de la mezcla compactada, aumenta la sensibilidad. La cohesin es la fuerza de atraccin inherente en una mezcla de concreto asfltica. La cohesin aumenta al incrementarse el contenido de asfalto hasta llegar a un punto ptimo, luego disminuye la cohesin al seguir aumentando el contenido de asfalto. b. Durabilidad. Es la propiedad de concreto asfltica por medio de la cual resiste los efectos del aire, agua, temperatura y trfico.La durabilidad est relacionada con altos contenidos de asfalto, granulometras densas y mezclas bien compactadas. Una justificacin para aumentar el contenido de asfalto es el resultado de una capa gruesa de asfalto cubriendo las partculas de agregados. Recubrimientos ms gruesos son ms resistentes al endurecimiento por el tiempo (edad). Se requiere un mayor periodo de tiempo para que una pelcula de asfalto gruesa se vuelva quebradiza, que el tiempo que se requiere para una pelcula fina. Con contenidos ms altos de asfalto se reduce el tamao de los poros de los huecos que se interconectan o los sella, haciendo as ms difcil el paso del aire y del agua a travs de la mezcla. Para resistir la accin del agua tambin se requiere agregados de granulometra densa y una buena compactacin. Los agregados tambin tienen que retener la cubierta de asfalto en presencia del agua. Si los agregados son de naturaleza hidrfila (amantes del agua) puede ser necesario incorporar un aditivo antideslizante al cemento asfltico.Tambin la cantidad de asfalto debe ser adecuada para resistir los efectos abrasivos de trfico. Puede ocurrir abrasin si el asfalto se vuelve quebradizo. Cuando una mezcla tiene un alto contenido de asfalto, con los vacos completamente llenos de asfalto puede tener muy buena durabilidad pero no tener muy buena estabilidad. La estabilidad mxima se alcanza hasta que la cantidad de asfalto que cubre las partculas alcanza un valor mximo, asfalto adicional acta como lubricante excesivo ms que un ligante, reduciendo as la estabilidad. Es adecuado mantener el asfalto tan alto como sea posible, sin afectar la estabilidad.

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c. Flexibilidad. Es la habilidad de una mezcla asfltica para pavimentos de doblarse ligeramente sin romperse y acomodarse gradualmente a los movimientos de la base y capas inferiores. La flexibilidad de la mezcla asfltica mejora con un alto contenido de asfalto y agregado de granulometra abierta. d. Resistencia a la Fatiga. Es la habilidad del pavimento asfltico de resistir deformaciones repetidas causadas por la carga de los vehculos. La cantidad de asfalto juega un papel muy importante en la resistencia a la fatiga de una mezcla asfltica para pavimento. A mayor contenido de asfalto, mayor resistencia a la fatiga. Mezclas de graduacin densa tienen mayor resistencia a la fatiga que las mezclas de graduacin abierta. e. Resistencia al Deslizamiento. Es la capacidad de la superficie de la mezcla asfltica de proveer la suficiente friccin para que podamos maniobrar adecuada y seguramente un vehculo a pesar de las condiciones climticas adversas, como ser lluvia, nieve. La resistencia al deslizamiento aumenta con un contenido adecuado de asfalto y agregados de textura rugosa. Mezclas ricas en asfalto, de tal forma que no queden suficientes vacos para un aumento en la compactacin por el paso de los vehculos, resultaran en llorado de asfalto en la superficie. Este asfalto no es deseado y puede causar una superficie resbaladiza cuando el pavimento este hmedo. f. Impermeabilidad. Es la resistencia que tiene un pavimento asfltico al paso del aire y del agua a travs de l. Mientras que el contenido de huecos puede ser un indicativo de la susceptibilidad del paso del agua o de aire en una mezcla para pavimentos compactada, es ms significativa la interaccin de los huecos y su acceso a la superficie. Impermeabilidad al aire y al agua es de suma importancia para la durabilidad de las mezclas asflticas para pavimentos. g. Trabajabilidad. Es la facilidad con la que una mezcla para pavimento asfltico pueda ser colocada y compactada. Teniendo cuidado en un diseo de mezcla adecuado y con el uso

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de mquinadispensadora, la trabajabilidad no es un problema. Las propiedades de los agregados que promueven una alta estabilidad, hacen que la mezcla asfltica sea difcil de esparcir y compactar. La trabajabilidad es una propiedad que se descubre ms frecuentemente durante el proceso de pavimentacin y es en este punto que se hacen ajustes lo ms rpido posible para hacer que el proceso contine lo ms eficientemente posible. COMPONENTES DE LAS MEZCLAS ASFALTICAS Previo al diseo es necesario conocer las caractersticas de los materiales que intervienen para verificar que cumplan con las caractersticas y especificaciones del proyecto. Es as como a los agregados se les somete a pruebas determinadas su limpieza, dureza, peso volumtrico, gravedad especfica y granulometra, mientras que la cemento asfltico se le prueba su consistencia, punto de ignicin, gravedad especfica, solubilidad, etc. En el caso de los agregados, es difcil o imposible encontrar una fuente natural o artificial que pueda proporcionar la granulometra requerida, por lo que se hace necesario la combinacin de varios agregados adecuadamente, Grava, Arena, relleno mineral (Filler). Agregado Grueso (retenido en el tamiz #8): El Agregado Grueso es la parte principal que sirve para poder tener un esqueleto mineral que sea lo suficientemente estable a fin de poder transmitir las cargas aplicadas por los vehculos. Este material se pide que tenga una forma cbica o tetradrica preferiblemente, ya que as presenta una mejor trabazn y es ms resistente a evitar la deformacin de la capa de rodadura por la aplicacin de la carga. Las gravas de forma redonda o con pocas fracturas son mas fcilmente desplazadas por la aplicacin de la carga, afectando de manera directa la Estabilidad, el Flujo, los Vacos Llenos de Aire y los Vacos en el Agregado Mineral. El manual de Carreteras de la SOPTRAVI requiere adems que el agregado grueso cumpla lo siguiente: 703.05 Agregados para concreto asfltico. (A) Agregado grueso deber estar constituido por piedra triturada, escoria de alto horno triturada o gravas trituradas o naturales. Cuando se utilice grava triturada, deber registrar un mnimo de 75% de sus partculas con dos o mas caras fracturadas y el 25% restante por lo menos presentar una cara fracturada, los % se refieren al peso de las partculas retenidas en el tamiz #4.

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Agregado fino (pase tamiz #8 y retenido en el tamiz #200). Este material ejerce gran influencia en el comportamiento que pueda tener el pavimento a la aplicacin de la carga. Entre otros requerimientos El Manual de Carreteras de la SOPTRAVI establece que el agregado fino debe consistir en arena natural, cerniduras de piedras o de escorias de alto horno o grava, o una combinacin de ambas. Sus partculas sern duras, sanas, libres de arcilla y/o sustancias perjudiciales. Se considera como agregado fino el material que pasa el tamiz #8; su graduacin debe ser tal, que al ser combinado con otras fracciones de agregados en proporciones adecuadas, la mezcla resultante satisfaga la graduacin exigida. La diferencia en mdulos de finura en muestras representativas deber ser <0.25. El I.P. (ndice de plasticidad) de la fraccin pasante por el tamiz #40 debe ser <4.0, recomendndose efectuar tambin los limites de consistencia sobre la fraccin que pasa por el tamiz #200 (va Hmeda), debiendo obtener un I.P. menor a 4.0. El equivalente de arena deber ser superior al 50% en el ensayo efectuado sobre los agregados antes de ingresar a la planta. Relleno Mineral (pase tamiz #200): el Relleno Mineral se considera que es un material poco entendido en cuanto a las funciones que hace en la mezcla, ya que normalmente se considera que sirve para rellenar o llenar los vacos dejados, por las arenas; sin embargo, la funcin y/o el comportamiento de este material es mucho ms que lo dicho anteriormente ya que la cantidad que pase el tamiz #200 incrementa la trabajabilidad, hasta cierto punto. Si se incrementa la cantidad de Filler mas all del valor adecuado, la rigidez de la mezcla ser mayor. Inicialmente la incorporacin de Filler llena los vacos entre las partculas de arena y hace por consiguiente tener una mezcla granulomtrica ms uniforme, esto tiende a disminuir los vacos, en el agregado mineral (VMA).

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ESPECIFICACIONES PARA PRUEBAS A LOS AGREGADOS Y AL CEMENTO ASFALTICOS El procedimiento a seguir para determinar las caractersticas de los agregados y del cemento asfltico las podemos encontrar en las siguientes designaciones (especificaciones): Cemento Asfltico Designacin AASHTO Designacin ASTM Penetracin T 49 D5 Viscosidad Absoluta T 202 D 2171 Viscosidad Cinemtica T 201 D 2170 Punto de Destello T 48 D 92 Ductilidad T 51 D 113 Solubilidad T 44 D 2042 Gravedad Especifica T 228 D 70
Agregado Mineral Peso Volumtrico Anlisis Granulomtrico (agregado grueso y fino) Anlisis Granulomtrico (Filler) Gravedad Especifica (agregado grueso) Gravedad Especifica (agregado fino) Gravedad Especifica (filler) Desgaste Valor equivalente de arena Afinidad agregado - Asfalto Caras Fracturadas Resistencia a los Sulfatos Designacin AASHTO T 19 T 27 T 37 T 85 T84 T100 a T 133 Designacin ASTM C 29 C 136 D 546 C127 C128 D 54 o C 188 D 131, C 535 D 2419 D 3625 D5821 C 88

PROGRAMA DE MUESTRAS Y PRUEBAS Antes de la prueba de diseo de mezclas, es necesario determinar si las muestras representativas de agregados y asfaltos son suficientes para satisfacer el nmero de pruebas requeridas. Se sugieren las siguientes cantidades: a. b. c. d. 1 Galn de Cemento asfltico. 23 Kilogramos de Agregado Grueso. 23 Kilogramos de Agregado Fino. 9 Kilogramos de Agregado Mineral.

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Cantidades adicionales de agregados pueden ser necesarias si en estas cantidades resulta un desperdicio apreciable en la combinacin de los materiales para el diseo de la gradacin de los agregados, o si son investigadas varias combinaciones de agregados grueso y fino. Las muestras de Cemento Asfltico deben de estar en pequeos recipientes metlicos, limpios con tapaderas metlicas para evitar recalentar todo el contenido cada vez que se realice un ensayo. Se debe realizar un calendario de los ensayos que se van a realizar y en una secuencia lgica. Es importante que todas las otras pruebas especificadas deban de ser completadas antes de que las pruebas de diseo de mezclas comiencen. De esta forma los agregados no adecuados son eliminados de los estudios de diseo.

PRINCIPALES METODOS DE DISEO DE MEZCLAS ASFALTICAS


Disear mezclas asflticas, as como otros diseos de materiales para ingeniera, consiste en seleccionar y proporcionar los componentes para obtener las cualidades y propiedades deseadas en la construccin terminada. El objetivo es determinar un mezcla econmica. Con agregados que tengan una granulometra que este entre los lmites de las especificaciones y un adecuado contenido de asfalto que permitan que la mezcle contenga: a. Asfalto suficiente para asegurar un pavimento durable. b. Estabilidad (resistencia) suficiente de la mezcla para satisfacer las demandas sin distorcionamiento o desplazamiento. c. Vacos suficientes en la mezcla total compactada para permitir una pequea cantidad de compactacin adicional bajo la carga de trafico sin desborde llorado y perdida de estabilidad aun pequea, suficiente para sacar el aire daino y la humedad. d. Manejabilidad suficiente para permitir una colocacin eficiente de la mezcla. Si mejoramos una sola de las caractersticas deseables de la mezcla olvidndonos de las dems, la mezcla resultante podra perder otras propiedades. Los diferentes mtodos de diseo de mezclas procuran armonizar cada uno de esos factores, de modo que se obtengan bien cada una de las propiedades de la mezcla con el menor deterioro de las propiedades complementarias. Los mtodos de dosificacin se han desarrollado para obtener un procedimiento lgico y reproducible para preparar y probar las muestras de concreto asfltico y despus de muchas observaciones y correlaciones, establecer un criterio sobre su comportamiento en el campo.

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Entre estos mtodos de diseo tenemos: a. b. c. d. El Mtodo Hveen. El Mtodo Hubbard-Field. El Mtodo de Diseo Superpave. El Mtodo Marshall.

a. El Mtodo Hveen: Es el resultado de los trabajos de investigacin y perfeccionamiento de una dependencia oficial de la divisin de Carreteras del Estado de California y especialmente de Francis H. Hvenn, ingeniero investigador y de materiales de esa organizacin. Este mtodo es muy aplicable porque se puede utilizar para los cementos asflticos o los asfaltos lquidos, para las mezclas en frio y en caliente y para agregados de tamao mximo de 1 pulgada. Las probetas son de una altura de 2 pulgadas y de 4 pulgadas de dimetro y se preparan calentando, mezclando y compactando la mezcla de asfalto agregado en una manera prescrita. El mtodo Hveen utiliza el Equivalente Centrifugo de Keroseno (ECK) para determinar el asfalto necesario, seguido de una prueba con el estabilometro, una prueba con el cohesimetro, una prueba de aumento de volumen y una para determinar la densidad y los huecos. Las pruebas para estabilidad y la cohesin se hacen a 140 F, mientras que el aumento de volumen se determina a la temperatura ambiente.

b. El MetodoHubbard Field: Este mtodo elaborado en el Instituto de Asfalto, para las carpetas asflticas, despus se modifico para el proyecto general de las mezclas asflticas. La forma modificada se aplica para el proyecto de mezclas en el laboratorio en las que se utilizan asfaltos de los grados de penetracin, que contienen mas del 35% de agregado grueso con un tamao mximo de o menor. Las probetas para el Mtodo de Hubbard-Field modificado son de 6 pulgadas de dimetro y con una altura de 2 de pulgada a 3 pulgadas y se preparan calentando, mezclando y compactando la mezcla de agregado asfalto. Las probetas se sujetan a los anlisis para la determinacin de la densidad huecos y se determina su Estabilidad. La medida de la Estabilidad es la carga mxima vertical en las condiciones de la prueba.

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c. El Mtodo Superpave. El programa estratgico de investigacin de carreteras, conocido por sus siglas en ingls como SHRP (StrategicHighwayResearchProgram), comenz en 1987 a desarrollar un nuevo sistema para especificacin de materiales. El producto final de estas investigaciones es conocido como SUPERPAVE (superior performingasphaltpavements).SUPERPAVE es un sistema que incluye software de computadoras que asiste a los ingenieros en la seleccin de materiales y en el diseo de mezclas asflticas. En otras palabras, es un sistema mejorado para la especificacin de los anlisis y diseo y la prediccin del comportamiento del pavimento. Incluye: a. b. c. d. e. Especificaciones para ligantes asflticos. Sistema para el anlisis y diseo de mezclas asflticas en caliente. Sistema computarizado (software) de soporte. Equipos y procedimientos de ensayo. Criterios de diseo.

El anlisis de una mezcla asfltica en SUPERPAVE es complejo, la extensin de su uso, segn los investigadores del SHRP, depende del nivel de trfico y de su funcin en el pavimento. SUPERPAVE est compuesto por 3 niveles: Primer nivel: requiere el Diseo Volumtrico de la mezcla. Esto involucra: a. b. c. d. Seleccin del tipo de asfalto. Seleccin de las propiedades de los agregados. La fabricacin de especmenes de ensayo. La seleccin del contenido de asfalto.

Esta actividad est basada en la estimacin del contenido de vacios en la mezcla, vacios en el agregado mineral (VMA), vacios llenos de asfalto (VFA), relacin polvo/asfalto y su contenido efectivo de asfalto. Nivel intermedio: utiliza como punto de partida los anlisis volumtricos del primer nivel, por lo cual este juega un papel clave en el sistema de anlisis y diseo SUPERPAVE. Los ensayos establecidos para el nivel intermedio son: a. Ensayos de Corte (superpaveshear test, SST). b. Ensayos de Tensin Indirecta (Indirecttensile test, IDT). Nivel Avanzado: comprende la totalidad de los pasos del anlisis intermedio. En este nivel se realizan pruebas adicionales SST y IDT a una amplia variedad de temperaturas. El anlisis completo de una mezcla utiliza especmenes

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confinados SST y ofrece un mayor y ms confiable nivel de prediccin del comportamiento de la misma. De todos los mtodos mencionados anteriormente, el que se utiliza en la actualidad dentro del laboratorio de Ingeniera de Transporte II de la Universidad Catlica de Honduras es el Mtodo Marshall, y es el que se explicara con detalle.

METODO MARSHALL PARA EL DISEO DE MEZCLAS ASFALTICAS


Desarrollo y Aplicacin Los conceptos del Mtodo Marshall para diseo de mezcla asfltica para pavimentos fueron formulados por Bruce Marshall, Ingeniero del departamento de carreteras del estado de Mississippi alrededor del ao 1939. El cuerpo de Ingenieros de los Estados Unidos a travs de extensas investigaciones, mejor y agreg algunas caractersticas al procedimiento de la Prueba Marshall. El Mtodo Marshall fue desarrollado para solucionar problemas especficos de diseo de mezclas asflticas durante la Segunda Guerra Mundial. Por eso la prueba fue desarrollada de una forma simple, ligera y rpida de acuerdo al peso vehicular de ese tiempo. Desde entonces ha sido modificada y complementada para responder a las actuales exigencias, pero el aparato de prueba bsico y el criterio de seleccin es el mismo. La mayor diferencia se encuentra en el martillo de compactacin y en el aparato de estabilidad y flujo. El procedimiento de la Prueba de Marshall ha sido estandarizado por la Sociedad Americana para Pruebas y Materiales (ASTM D 6926-04, ASTM D 6927). El Mtodo Marshall tal como es presentado aqu es aplicable solamente a mezclas asflticas calientes, usando Cemento Asfltico de un cierto grado de viscosidad y penetracin y conteniendo agregados de Tamao Mximo de 1 pulgada o menos. El concreto asfltico mezclado en caliente consiste en una combinacin de agregados mezclados uniformemente y revestidos de Cemento Asfltico. Para secar los agregados y obtener suficiente fluidez del cemento asfltico para un mezclado y manejabilidad conveniente, ambos, el cemento asfltico y los agregados deben calentarse antes de mezclarse, de ah el trmino mezclado en caliente.

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Bosquejo del Mtodo El procedimiento para el Mtodo Marshall comienza con la preparacin de especmenes. Preliminar a esta operacin es requerido lo siguiente: a) Que los materiales propuestos para ser utilizados cumplan con los requisitos fijados para las especificaciones. b) Que la combinacin de agregados cumpla con los requisitos de granulometra. c) Que se disponga de suficiente volumen de agregados previamente secados y divididos por grupos, segn su tamao. d) Se debe determinar la gravedad especfica Bulk de todos los agregados usado en la mezcla y la gravedad especifica del cemento asfltico para ser utilizados en el anlisis de densidad y vacos. Estos requisitos son asunto de pruebas rutinarias, especificacin y tcnicas de laboratorio que deben ser consideradas, pero no son nicas o exclusivas para un mtodo en particular de diseo de mezcla. El Mtodo Marshall usa especmenes de prueba cilndricos de 64mm (2 pulgadas) de altura de 102mm (4 pulgadas) de dimetro. Estos especmenes son preparados usando un procedimiento especificado para calentamiento usando un procedimiento especificado para calentamiento mezclado y compactado de las mezclas de agregados y asfalto. Las dos principales caractersticas del Mtodo Marshall son anlisis de densidades y vacos y prueba de estabilidad y flujo de los especmenes compactados. La estabilidad de los especmenes de prueba es la resistencia a la carga mxima en libras (lb), que los especmenes de prueba desarrollaran a 60 C (140 F). El valor del flujo es el movimiento toral o deformacin en unidades de 0.25 mm (1/100 pulgadas) que le corresponde a la carga mxima durante la prueba de estabilidad. Equipo: Bandejas metlicas: de fondo plano, para calentar los agregados. De 20 cm x 12 cm en planta y 7cm de profundidad. Horno y Estufa de Plato: para calentar agregados, asfalto, moldes, martillo tal como es requerido. Cuchara metlica: para mezclar los agregados con el asfalto.

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Recipiente: metlico, adecuado para calentar el asfalto, de unos 4 litros de capacidad. Termmetros: de 10c a 232c (50f a 450f), para determinar la temperatura de los agregados y del asfalto. Balanzas: capacidad de 5 Kg., sensibilidad de 1 gr. Para pesar agregados y el asfalto. Balanza de capacidad de 2 Kg. con sensibilidad de 0.1 gr. Para pesar los especmenes compactados. Pala: para el manejo de los agregados. Esptula: para el reacomodo de la mezcla asfltica. Fuente Mezcladora Metlica: aproximadamente de 4 litros de capacidad, para el mezclado de los agregados con el asfalto. Que se utilizan con las mezcladoras metlicas. Mezcladora Metlica (opcional): batidora comercial de 4 litros o ms grande. Bao de Agua Hirviendo (Bao a Mara): controlado manual o termostticamente para una temperatura de 60 c 0.5 c, de dimensiones interiores aproximadas de 32x42x12cm mayores y con un fondo falso para que las briquetas queden al menos 5 cm por encima del fondo de bao. Pedestal de Compactacin: consiste en un trozo de madera de 8x8x18 pulgadas, cubierto en la parte superior con una placa metlica de 12x12x1 pulgadas. El trozo de madera puede ser de roble, pino amarillo u otra madera, teniendo un peso seco de 673 a 769 kg/m. Este pedestal debe estar asegurado por 4 ngulos de soporte a una superficie slida de concreto. La cubierta de metal debe de estar firmemente asegurada al pedestal. Moldes de Compactacin: cada molde tiene una base metlica, y un collarn. El molde tiene un dimetro interno de 101.6mm (4pulgadas) y una altura aproximadamente 75mm (3pulgadas). La base y el collarn estn diseados de forma que puedan ser intercambiables en los extremos del molde. Martillo de Compactacin: tiene una base para compactar que es circular, plana de aproximadamente 98.4mm (3 7/8 pulgadas) de dimetro y el martillo tiene un peso de 10 lb y una altura de cada de 18 pulgadas. Sujetador del Molde: Diseado para sostener firmemente el molde en el pedestal durante la compactacin. Gata Hidrulica: para extraer del molde los especmenes compactados.

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Guantes para sostener equipo caliente. Guantes de hule: para sacar los especmenes del bao de agua. Tiza de marcar: para identificar los especmenes de prueba. Procedimiento: Generalidades En la determinacin del contenido ptimo de asfalto para una mezcla en particular de una determinada gradacin de agregados por el Mtodo Marshall, se preparan una serie de especmenes de prueba (Briquetas), para un rango de diferentes contenidos de asfalto de tal manera que las curvas con los datos de prueba muestren un bien definido valor optimo de asfalto. Las pruebas deben programarse incrementndose 0.5% de contenido de asfalto, por lo menos dos contenidos arriba del optimo y dos abajo. Para proveer una adecuada informacin es necesario la preparacin de 3 especmenes de prueba como mnimo para cada contenido de asfalto utilizado. De tal manera que el estudio del diseo de una mezcla en caliente usando 5 contenidos diferentes de asfalto, generalmente requerir de por lo menos 15 especmenes de prueba. Cada espcimen de prueba generalmente requerir aproximadamente 1.5 Kg (2 lb) de agregados. Por eso la cantidad mnima de agregados requerida para una serie de especmenes de prueba ser aproximadamente 23 Kg (50lb), 4 litros (1 galn) aproximadamente de cemento asfltico. El porcentaje de asfalto con el que se trabajara se podr obtener de la tabla 3.6 del manual de asfalto (asphalthandbook), a la que se entrara con el tamao mximo nominal de los agregados. Preparacin de los Agregados Se requiere que los agregados tengan una buena granulometra que nos asegure una correcta presencia de huecos y un porcentaje adecuado de asfalto para que ocupe los huecos. Una manera de lograr la granulometra adecuada a partir de diferentes agregados es mediante prueba y error, tomando porcentaje del peso total para la grava de fbrica, arena de rio y arena de tope de curvas granulomtricas conocidas. Se suman horizontalmente estos porcentajes y se comparan con las especificaciones. La combinacin de agregados puede hacerse de 2 o ms agregados. Las siguientes son consideraciones a tomar en cuenta para realizar los tanteos y posterior mezcla de agregados.

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a. Para poder realizar los tanteos primero secar al horno a temperatura constante de (105 C 110 C) cada agregado. b. Determinar la granulometra de cada materia por separado. Hacer los clculos respectivos hasta encontrar los porcentajes pasados de cada agregado. c. Realizar los tanteos necesarios utilizando porcentajes adecuados para cada agregado de tal manera que al sumarse horizontalmente para cada tamiz sus respectivos porcentajes pasados, el valor de esta sumatoria este entre las especificaciones d. Esta granulometra resultante con la que se preparan los 1000 a 1200 gramos de material para casa pastilla. Para esta habr que combinar los diferentes agregados a. fino b. filler c. en la proporcin determinada. Por ejemplo 42% del agregado a 48% del agregado b y 10% del agregado c. e. Estos son porcentajes del total del material que se necesitara para hacer cada pastilla. f. Ya teniendo pesados el total del agregado A, B Y C se mezclan bien y se procede a tamizar toda la muestra a travs de todos los tamices seleccionados, tamizar en la maquina y luego tamizar manualmente tamiz por tamiz hasta que ya no pase material a travs del tamiz. g. El retenido de cada tamiz, colocarlo en un recipiente debidamente rotulado con el numero del tamiz que le corresponde. Repetir este procedimiento las veces que sea necesario hasta ajustar la cantidad de agregado que se necesita de cada tamiz, para elaborar un total de pastillas. Al final del tamizado en cada recipiente se tendr el peso seleccionado para cada pastilla (1000 a 1200 gr). Teniendo el tanteo final, o sea el seleccionado, calculamos los porcentajes retenidos individuales, luego calculamos los pesos individuales, la suma de todos estos pesos individuales debe dar 1100 gramos. Determinacin de los pesos de agregado para cada tamiz necesarios para la elaboracin de una pastilla Luego calcular los pesos de cada tamiz para el total de pesadas, calculando primero con qu cantidad de pesados trabajemos. Ejemplo % Ri = 100 -86.7322 = 13.2678%

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= 145.9458 gramos Numero de pasados recomendados para una prueba completa. a. 5 contenidos de asfalto y 3 pastillas compactadas por cada contenido. b. 5 contenidos de asfalto y 1 mezcla suelta por cada contenido. c. 3 pesados para determinar las gravedades especficas de los agregados (grava, arena, filler). d. Se deja un pesadoadicional por algn posible error en el clculo de gravedades. Entonces tendramos (5*3)+ (5*1) + 3 + 1 = 24 pesadas Determinacin de los pesos de cada tamiz necesarios para la fabricacin de las 24 pesadas. Wtotal = 24 * 145.9458 = 3502.70 gramos Seleccin del Tamao de los Agregados Todas las especificaciones para mezcla en caliente para pavimentos asfalticos requieren que las partculas de agregados estn en cierto rango de tamaos y cada tamao debe estar presente en cierta proporcin. Para determinar si la granulometra resultante de la combinacin de agregados es adecuada se tiene que comparar con especificaciones establecidas en este caso por el instituto del asfalto. Para seleccionar el grupo de especificaciones adecuadas se puede utilizar la tabla 3.6 del manual del instituto del asfalto. Utilizando para ello el tamao nominal del agregado. En esta tabla tambin se recomienda los porcentajes de asfalto a utilizar para la elaboracin de las mezclas. Tamao mximo nominal: corresponde al tamao del matiz ms grande que retenga 10% o menos y se determina en la granulometra gruesa. Es el primer tamiz donde se retenga agregado retiene ms del 19% entonces se toma como tamao mximo nominan el tamao del tamiz anterior.

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Determinacin de la Temperatura de Mezclado de Compactacin La temperatura a la cual el asfalto debe ser calentado para producir viscosidades de 17020 centistokes (0.170.02 pa-s) y 280 30 (0.280.03 pa-s-) deben establecerse como la temperatura de mezclado y de compactacin respectivamente. Para establecer la temperatura de mezclado y compactacin es necesario desarrollar una grfica de temperatura Vrs. Viscosidad. Esto se puede hacer determinando la viscosidad a dos diferentes temperaturas, generalmente 135C y 165C. Estas dos viscosidades son planteadas en la grfica de temperatura de mezclado y compactacin (Mixing and CompactionTemperatures, ver anexo) y trazar una lnea de los dos puntos. El rango de viscosidad deseada para mezclado esta entre 0.170.02 Pa-s (0.15 a 0.19 Pa-s) y 0.28 0.03 Pa-s (0.25 a 0.3) para compactacin. Las temperaturas de mezclado y de compactacin adecuadas son las que proporcionan las viscosidades requeridas. Preparacin del Molde y del Martillo Se limpian cuidadosamente los moldes y la cara del martillo de compactacin y deben calentarse en el bao a Mara o en la estufa de plato a una temperatura entre 93 C (200F) y 149 C (300F). Colocar un pedazo de papel encerado o de papel filtro cortado al tamao apropiado de la base del molde antes de colocar la mezcla en el molde. Preparacin de las Mezclas Pesar en recipientes separados para cada espcimen de prueba la cantidad de agregado de cada fraccin requerida (o sea de cada pase de tamiz), para producir una mezcla que resulte en una briqueta compactada de 63.5 1.3mm (2.5 0.05 pulgadas) de altura. Generalmente se requerir aproximadamente 1.2 Kg (1200 gr). Por lo usual se recomienda hacer una briqueta antes de comenzar el ensayo. Si el tamao de la briqueta de prueba cae fuera de los lmites indicados, la cantidad de agregados necesarios se ajusta de la siguiente forma: ( )

Se colocan en palanganas con los agregados en el horno o en la estufa de plato a una temperatura de aproximadamente 28 C (50 C) arriba de la temperatura de mezclado (mencionada en el apartado c). Cada palangana contiene 1200 gr de agregado. Colocar los agregados calientes y secos al horno, en la fuente mezcladora y revolverlos bien. Formar un crter en el centro de la mezcla de

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agregados y pesar la cantidad requerida de cemento asfltico en la mezcla de agregados segn los datos del clculo de pesos acumulados. En este momento la temperatura de los agregados y del asfalto debe estar de acuerdo a la mencionada en el inciso c. El asfalto no debe mantenerse a la temperatura de mezclado por ms de una hora antes de ser usado. Mezclar el asfalto y agregado preferiblemente con una mezcladora mecnica o a mano con una cuchar metlica, tan rpido y uniformemente como sea posible, de tal manera de distribuir el asfalto uniformemente a todo el agregado. Compactacin de los Especmenes Se coloca el molde caliente en una mesa y se sita en el fondo el papel encerado o papel filtro. Se vierte toda la mezcla en el molde, esparcirla uniformemente, insertar una esptula caliente 15 veces alrededor y 10 veces en el centro, se quita el collarn y se alisa la superficie de la mezcla hasta darle una forma ligeramente redondeada. Se coloca nuevamente el collarn. La temperatura de la mezcla inmediatamente antes de la compactacin debe estar entre los lmites de la temperatura de compactacin establecidos en el numeral e, si no es as se tendr que descartar. En ningn caso la mezcla puede recalentarse. Se coloca el molde de mezcla en el pedestal de compactacin debidamente sujetado. Aplicar 35, 50 o 75 golpes, tal como esta especificado de acuerdo a la categora de diseo de trfico (liviano, medio y pesado), con el martillo de compactacin usando una cada libre de 18 pulgadas. Sostener el eje del martillo o la base del molde. Quitar la base y el collarn y se invierte el molde con la briqueta sobre la placa base y colocar de nuevo el collarn. Aplicar el mismo nmero de golpes al lado contrario de la briqueta. Despus de terminar la compactacin, quitar la base y dejar enfriar el molde con la briqueta hasta que no se produzca deformacin cuando se extraiga la briqueta del molde. Cuando se desea que se enfre rpidamente se puede utilizar un ventilador pero nunca utilizar agua o menos que la briqueta se coloque en una bolsa resistente al calor. Para extraer la briqueta del molde, utilizar una gata hidrulica u otro aparato de compresin, luego colocar las briquetas en una superficie uniforme hasta que se realice el ensayo. Generalmente las briquetas se dejan enfriando toda la noche.

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Procedimiento para la Pruebade Pastillas Compactadas y Mezclas Sueltas En el Mtodo Marshall a cada espcimen compactado se le realizan los siguientes ensayos: a. Determinacin del Peso Especfico Bulk. b. Ensayo de Estabilidad y Flujo. c. A las mezclas sueltas debe realizarse el ensayo de Gravedad Especifica.

a. Determinacin de la Densidad Real (Peso Unitario PV) y Peso Especfico Bulk de las Pastillas (Gmb) El ensayo de Gravedad Especifica debe realizarse tan pronto como las briquetas compactadas se hayan enfriado a la temperatura ambiente. Esta prueba se realiza de acuerdo a la designacin ASTM D1188. Gravedad Especifica Bulk de Mezclas Bituminosas Compactadas Usando Especmenes Cubiertos con Parafina, o ASTM D2726, Gravedad Especifica Bulk de Mezclas Bituminosas Compactadas Usando Especmenes Saturados con Superficie Seca. La porosidad y la textura de la superficie indican el mtodo que debe usarse. El mtodo ASTM D1188 es conveniente para las texturas superficiales abiertas, permeables. En una forma resumida el procedimiento es el siguiente: a. b. c. d. e. f. Determinar 3 alturas a cada espcimen. Pesar los especmenes al aire. Cubrir los especmenes con parafina y dejarlos enfriar por 30 minutos. Pesar los especmenes parafinados. Pesar una canasta sumergida en agua. Pesar los especmenes parafinados sumergidos en agua utilizando la canasta.

Nota: si los especmenes van a ser utilizados para pruebas posteriores como: Estabilidad y Flujo para la cual se requiere remover la capa de parafina, los especmenes que tienen una superficie densa y cerrada. Utilizar el procedimiento detallado en ASTM 2726. Este procedimiento puede ser para especmenes que contienen humedad y para especmenes secos. a. b. c. Para especmenes que contienen humedad: Determinar 3 alturas a cada espcimen. Peso de los especmenes en agua a cada 25C (77F) por 3 a 5 minutos y despus pesarlos sumergidos en agua utilizando para ello una canasta. Este pero se designa como C.

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d.

e.

f. A

Pesar al aire los especmenes saturados con superficie seca. Secar rpidamente la superficie de los especmenes utilizando una toalla hmeda y luego pesarlos al aire. Designar este peso como B. Pesar los especmenes secos al horno. Secar los especmenes en el horno a una temperatura constante de aproximadamente 110C (230F) de 15 a 24 horas. Dejar enfriar y pesar al aire. Designar este peso como A. Calcular la Gravedad Especifica Bulk de los especmenes como sigue:

GSB= ---------------(B-C) Donde: A= Peso al aire del espcimen seco. B= Peso al aire del espcimen saturado con superficie seca. C= Peso del espcimen en agua. Para especmenes secos: a. b. c. d. Determinar el peso de las pastillas al aire. (Wp) Pesar la canasta sumergida en agua. (Wcs) Sumergir la pastilla en agua a 25C (77F) por 3 a 5 minutos. Colocarlo en la canasta y pesarlo sumergido (Wpcs) Pesar al aire los especmenes saturados con superficie seca para la cual se saca la pastilla del agua y se seca la superficie rpidamente con una toalla hmeda, luego pesar. (Wpsss) Calcular el Peso Especfico Bulk de la pastilla (Gmb)

e.

p Wp / Vp Wp Wp Gmb = ----------- = ------------------------ = -------------- = -------------w w Vp w Vp w = 1gr/ cm Para el clculo de Vp aplicando el principio de Arqumedes: Empuje: W agua desplazada = W psss Wps Donde: Wps = Wpcs - Wcs Ww w = ---------Vw Wp Gmb = -------------Vp Dr = Densidad re al de la pastilla (PV) = Gmb w Gmb w = 1gr/cm

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b. Prueba de Estabilidad y Flujo Despus de que se ha determinado la Gravedad Especifica Bulk, las briquetas se someten a compresin para determinar la estabilidad y el flujo. El equipo requerido para la prueba de briquetas de 4 pulgadas de dimetro y de 2 pulgadas de altura consiste en una mquina de compresin especial y un Bao mara. La mquina de compresin puede ser cualquier maquina mecnica o hidrulica equipada con diales adecuados para leer carga y deformacin con la sensibilidad requerida de acuerdo a ASTM D1559. El Bao de Agua (Bao de Mara) debe de tener por lo menos 6 pulgadas de profundidad y tener un termostato para mantener la temperatura a 60C 1C (140F 1.8F). En el fondo del recipiente deber de contar con una parrilla para suspender la briquetas por lo menos 2 pulgadas arriba del fondo. Los siguientes pasos son aplicables a la prueba de compresin: a. Primero se fija en cero la lectura del medidor de deformaciones (flujo) para cual se coloca provisionalmente un cilindro metlico de exactamente 4 pulgadas de dimetro en las mordazas de carga. Nota: Este ajuste debe hacerse en la varilla de gua marcada con un cero y con el lado del elemento superior de las mordazas sealado con un cero en el mismo lado que la varilla de gua marcado d este modo. En el ensayo de las briquetas debe emplearse un montaje idntico. Las briquetas deben de ser 10 0.025 cm (4.00 0.01pulgadas), en caso contrario, es necesario una lectura inicial y final del medidor de deformaciones para determinar el flujo. b. Antes de le ensayo de sumergir la briqueta en Bao de Mara a 60C 1C (140F 1.8F) por 30 a 40 minutos. Esto se hace para representar las condiciones ms crticas en las que se podra encontrar un pavimento. c. Se limpia perfectamente las superficies interiores de las mordazas. La temperatura de las mismas se debe mantener entre 21C y 38C (70F Y 100F) usando un Bao de Mara. Se lubrica las varillas de gua con una pelcula delgada de aceite de tal forma que la mordaza superior deslice fcilmente sin pegarse. Se debe verificar previamente a la aplicacin de la carga que el indicador del dial del anillo de carga se encuentra en la posicin correspondiente a cero. d. Cuando el aparato est listo, se saca la briqueta del agua y se seca cuidadosamente la superficie. Colocar el espcimen bien centrado en la mordaza inferior. A continuacin se pone en posicin la mordaza superior y se centra el

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conjunto en el aparato de carga. El medidor de flujo se coloca sobre la varilla de gua marcada. e. Aplicar la carga de prueba de manera que se produzca una deformacin a velocidad constante de 2 pulgadas por minuto, hasta que se produzca la rotura (hasta que falle). El punto de rotura o de falla se define por la carga mxima obtenida. El nmero total de libras necesarias para producir de la briqueta a 60C (140F) se anota como un valor de Estabilidad Marshall. f. Mientras la prueba de Estabilidad se est realizando, sostener el medidor de deformacin firmemente en posicin sobre la varilla gua y quitarlo cuando se obtiene la carga mxima y antes de que comience a decrecer. Se lee y se anota esta lectura, que l es valor de Flujo de la briqueta, expresado en centsimas de pulgadas (1/1000pulgadas). El valor de flujo representa la deformacin de la briqueta en el momento de la carga mxima. La aguja del medidor de Flujo sigue aumentando si no se detiene la aplicacin de la carga. g. El procedimiento completo, tanto de la prueba de Estabilidad como de flujo, comenzando desde que se sacan las briquetas del Bao de Mara, debe de completarse en un periodo de 30 segundos. c. Determinacin de la Gravedad Especifica de las mezclas Sueltas (Gmm) Este mtodo cubre la determinacin de la mxima gravedad especifica terica de mezclas bituminosas sueltas (no compactadas) para pavimentos segn la norma ASTM D2041. Equipo: a. Balanza. b. Picnmetro. Puede ser de metal o de vidrio con una capacidad de 1000 ml. Provisto con un tapn metlico y su respectivo empaque. c. Bomba de vacios, para extraer el aire atrapado en el picnmetro. La muestra debe ser obtenida de acuerdo con el mtodo de Muestreo de Mezclas Bituminosas para Pavimentos AASHO T168. El tamao de la muestra ser de acuerdo a los siguientes requisitos: Si las muestras son ms grandes que la capacidad del recipiente, debern ser probados una porcin a la vez.

Laboratorio Ingeniera de Transporte II 90 Universidad Catlica de Honduras Tamao de la partcula ms grande (pulgadas) 1 4 Tamao de la mezcla (gramos) 2500 2000 1500 1000 500

Procedimiento: a. Separar las partculas de las muestra teniendo cuidado de no fracturar las partculas, de tal forma que las partculas de la porcin del agregado fino no sean ms grande de de pulgada. Si la mezcla no est lo suficientemente suave para ser separada manualmente colocarla en un recipiente plano y calentarla en el horno hasta que sus partculas se puedan separar. b. Enfriar la muestra a temperatura ambiente, pesar la muestra al aire, designar este peso como A. Agregar agua a una temperatura aproximada de 25C (77) hasta cubrir la muestra. c. Extraer el aire atrapado conectando el picnmetro a una bomba de vacios (a una presin menor de 3cm de mercurio) por 15 2 minuto. Agitar el picnmetro y su contenido constantemente en una forma Vigorosa por 2 minutos. d. Terminar de llenar con agua hasta la altura de calibracin y pesar, este ser el peso E. Se procura que este peso se haga a una temperatura de 25C (77F). e. Sacar el contenido del picnmetro, limpiarlo, llenarlo con agua hasta la altura de calibracin y pesar, registrar este peso como D. Calculo A Gravedad Especifica = --------------------A+DE

Donde: A = Peso del aire de la muestra, en gramos. B = Peso del picnmetro lleno con agua hasta la altura de calibracin en gramos. E = Peso del picnmetro ms muestra ms agua hasta la altura de calibracin, en gramos.

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Interpretacin de los Resultados y Determinacin del Contenido Optimo de Asfalto Anlisis de Densidad y Vacos Despus de que se han completado los ensayos de Estabilidad y Flujo, se podr hacer el anlisis de Densidad y Vacios para cada serie de briquetas: a. Se calcula el promedio de los valores de Peso Especfico para todas las briquetas con el mismo contenido de asfalto, no deben incluirse en este promedio los valores evidentemente errneos. Calcular el promedio de la Densidad Real(Peso Unitario) para cada punto de asfalto, multiplicando el promedio del valor del peso especfico de cada serie 62.4 lb/pie o 1gr/cm. Plotear estos valores de peso unitario con su respectivo contenido de asfalto. Dibujar una curva uniforme que se ajuste lo mejor posible a todos los valores representados. Cuando algunos puntos graficados y la curva no coinciden, el Peso Unitario para cada contenido de asfalto se determina directamente a partir de la curva. Estos valores son los que se emplearan en los clculos posteriores de: Peso de Cemento Asfaltico Absorbido por los Agregados Secos (Pba). Porcentaje de Vacios en mezclas total (Pa). Porcentaje de Vacios del Agregado Mineral (VMA)

b.

c.

d.

Elaboracin de las Grficas Se elaboraran 5 graficas en papel milimetrado las cuales muestran las siguientes relaciones: a. Estabilidad (libras) vrs Contenido de Asfalto b. Flujo (centsimas de pulgadas) vrs Contenido de Asfalto c. Peso Unitario (Lb/pie) vrs Contenido de Asfalto d. Porcentaje de Vacios en la Mezcla (Pa) (porcentaje) vrs Contenido de Asfalto. e. Porcentaje de Vacios del Agregado Mineral (VMA) (porcentaje) vrs Contenido de Asfalto. En la escala de las x se graficara el Contenido de Asfalto con el que se elaboraran las pastillas. En la escala de las y se graficara: la Estabilidad, Flujo, Peso Unitario, Pa, VMA. Las graficas se trazaran con una curva flexible que se ajuste lo mejor posible a todos los valores representados.

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a. Para el trazo de la grfica de Estabilidad se tendr que usar los valores medios. Antes de calcular este promedio, se tendr que revisar que las briquetas tengan la altura de 2 pulgadas. Los valores de Estabilidad de briquetas que tengan alturas distintas a 2 pulgadas, tendrn que corregirse empleando un factor de correccin que se puede obtener de la tabla 4.3 (AsphantHandbook). b. Estos factores se pueden obtener con los volmenes de las briquetas (los clculos a partir de Gravedad Especifica Bulk de las Mezclas Compactadas). Tambin se pueden usar las alturas de las briquetas. Siendo ms exacto los volmenes. c. Una vez corregidos los Valores de Estabilidad se calcula el promedio descartando os valores que defieran mucho. d. Para elaborar las grficas de Flujo y Peso Unitario se tiene que obtener los valores medios descartando los valores evidentemente errneos. Tendencia de las Grficas El comportamiento de las grficas que representan las propiedades de las mezclas asflticas es el siguiente: a. La Estabilidad crece a medida que aumenta el contenido de asfalto hasta un mximo, despus aunque el contenido de asfalto aumente la Estabilidad disminuye. b. El Flujo aumenta con el incremento de asfalto. c. La curva correspondiente al Peso Unitario tiene un comportamiento similar a la de Estabilidad. d. El porcentaje de vacios en la mezcla total disminuye con el incremento de asfalto, aproximndose finalmente a un mnimo. e. El porcentaje de vacios en el agregado mineral (VMA) decrece a medida que el porcentaje de asfalto aumenta. Determinacin del Contenido de Asfalto Una vez que se han trazado las grficas, el porcentaje ptimo de asfalto se calcula tomando en cuenta 3 graficas: Estabilidad, Peso Volumtrico, Porcentaje de vacios de aire (Pa). a. De la grfica de Estabilidad se obtiene el porcentaje de asfalto que corresponde a la mxima Estabilidad. b. De la grfica de Peso Volumtrico se obtiene el porcentaje de asfalto que corresponde al mximo Peso Volumtrico. c. De la grfica de Porcentaje de vacios de Aire (Pa), se obtiene el porcentaje de asfalto que el corresponde al valor medio de los limites dados en las

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especificaciones para Pa. Se entra a la grfica con 4% que es el punto medio de la especificacin que va de 3% a 5% (ver tabla 4.4 Asphat Handbook). El Porcentaje Optimo de Asfalto ser el promedio de los 3 porcentajes de asfalto calculados anteriormente. Habiendo calculado el Porcentaje Optimo de asfalto, se revisaran las grficas de la siguiente manera: a. Con el Porcentaje Optimo de Asfalto entrar a la curva de Estabilidad y obtener el valor de Estabilidad que le corresponde. b. Con el Porcentaje Optimo de Asfalto entra a la curva de de Flujo y obtener el valor de Flujo correspondiente. c. Con el porcentaje ptimo de Asfalto entrar a la curva de VMA y obtener el valor correspondiente. d. Con el porcentaje ptimo de Asfalto entrar a la curva de Porcentaje de Huecos de aire y obtener el valor correspondiente. Todos los valores obtenidos deben cumplir los valores estipulados en la tabla 4.4 y la figura 4.11 del libro Manual del Asfalto, correspondiente a cada tipo de trafico: liviano, medio y pesado. Si no se cumplen estos requerimientos se tendr que hacer ajustes a la mezcla. Cuando esta primera mezcla no rene los requisitos se tendr que modificar o en algunos casos, redisear. Hay que tener cuidado con la mezcla que den valores muy altos de Estabilidad ya que se pueden obtener valores bajos de durabilidad o viceversa. La granulometra de los agregados y el contenido de asfalto juegan un papel muy importante en el balance que debe existir entre Estabilidad y Durabilidad. La mezcla seleccionada debe de ser la ms econmica pero que cumpla con todos los criterios establecidos. En algunos casos cuando no es posible por razones econmicas o por otros motivos, cumplir con todos los criterios de diseo, se puede permitir una tolerancia de 1% en los huecos de aire. Pero bajo ninguna circunstancia podemos permitir un flujo ms alto o una estabilidad ms baja que la requerida.

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PROBLEMAS QUE PUEDEN OCURRIR Y POSIBLES SOLUCIONES a. Vacios Bajos y Estabilidad Baja Los huecos pueden aumentarse de diferentes formas: En forma general para obtener mayor cantidad de huecos en el agregado mineral (y por consiguiente proveer suficientes espacios vacios para una adecuada cantidad de asfalto y huecos llenos de aire). La granulometra de los agregados debe ser ajustada agregando ms agregado grueso. Si el contenido de asfalto es muy alto que el normal y el exceso no se requiere para reemplazar el absorbido por los agregados, el contenido de asfalto debe reducirse para as incrementar los huecos. Sin embargo hay que recordar que al bajar el contenido de asfalto se reduce el grosor de la pelcula de asfalto que cubre a los agregados y esto baja la durabilidad del pavimento. Reducir mucho esta pelcula tambin aumenta la fragilidad, permeabilidad y acelera al oxidarse. Si este ajuste no da como resultado una mezcla estable, el agregado debe cambiarse. Usualmente es posible mejorar la estabilidad y aumentar la cantidad de huecos de la mezcla aumentando la cantidad de agregados triturados. Algunas veces las caras fracturadas de los agregados don muy lisas por lo que esto no es una solucin para aumentar la Estabilidad. Esto es lo que generalmente ocurre con el cuarzo y rocas similares. b. Pocos Vacios y Estabilidad Satisfactoria Un bajo contenido de huecos puede repercutir en la Estabilidad o en el Flujo despus de que el pavimento ha sido expuesto al trfico un determinado tiempo debido a la reorientacin de las partculas y la compactacin adicional, tambin puede resultar insuficientes espacios vacios para la cantidad de asfalto requerida para la alta durabilidad aun cuando la Estabilidad sea satisfactoria. El desgaste de los agregados debido a la accin del trfico puede repercutir en la Estabilidad y el Flujo si el contenido de huecos de la mezcla no es suficiente. Debido a esto mezclas con pocos vacios pueden ser ajustadas por uno de los mtodos dados anteriormente aunque la Estabilidad perezca satisfactoria. c. Vacios Satisfactorios y Baja Estabilidad Una baja Estabilidad es cuando los huecos y la gradacin de los agregados son satisfactorios, pueden indicar algunas deficiencias en el agregado.

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d. Muchos Huecos y Estabilidad Satisfactoria Muchos huecos frecuentemente son asociados con una alta permeabilidad. Una alta permeabilidad por permitir circulacin de aire y agua a travs del pavimento, puede causar endurecimiento prematuro del asfalto. Aunque la Estabilidad es satisfactoria, se tendr que hacer ajustes para reducir los huecos. Esto generalmente se logra aumentando el contenido de filler o relleno mineral de la mezcla. En algunos caso, sin embargo, puede ser necesario seleccionar o combinar agregados de tal forma que tenga una granulometra lo ms cercana posible a la curva granulomtrica de mayor densidad. e. Muchos Huecos y Estabilidad Baja Los huecos o vacios se pueden reducir de la manera recomendada en el inciso anterior. Al reducir los vacios, mejorara la Estabilidad. Clculos:

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EVALUACION
1.- Cmo se obtiene el asfalto? __________________________________________________________________ __________________________________________________________________ __________________________________________________________________ __________________________________________________________________ 2.- Mencione las fuentes para la obtencin del asfalto __________________________________________________________________ __________________________________________________________________ 3.- Cmo se clasifican las fuentes naturales del asfalto? __________________________________________________________________ __________________________________________________________________ __________________________________________________________________ 4.- Menciones los tres usos principales que se le da al asfalto __________________________________________________________________ __________________________________________________________________ __________________________________________________________________ 5.- Cmo se clasifican los asfaltos para pavimentacin? __________________________________________________________________ __________________________________________________________________ __________________________________________________________________ 6.- Cmo se clasifican los asfaltos lquidos rebajados? __________________________________________________________________ __________________________________________________________________ __________________________________________________________________ 7.- Menciones los cuatro sistemas en que se clasifican los cementos asflticos __________________________________________________________________ __________________________________________________________________ __________________________________________________________________ __________________________________________________________________

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BIBLIOGRAFIA
Especificaciones o Normas de Referencia de la ASTM (American Society for Testing and Materials Sociedad Americana para Pruebas y Materiales) y de la AASHTO (American Association of State and Highway Transportation Officials Asociacin Americana de Oficiales de Autopista Estatal y Transportacin).